LAPORAN VCM

LAPORAN KERJA PRAKTIK DEPARTEMEN VCM-2
PT ASAHIMAS CHEMICAL
CILEGON-BANTEN
Disusun untuk memenuhi salah satu syarat menyelesaikan pendidikan Diploma

III Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Bandung
Disusun oleh:
Rianny Puspa Rismayani (171411089)
Siti Nurjanah (171411092)
PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
2020
1
LEMBAR PENGESAHAN
Laporan Kerja Praktik
PT ASAHIMAS CHEMICAL
Disusun oleh:
Telah diperiksa dan disetujui oleh:

Pembimbing,
M. Fahmi Ismanto
Manajer Departemen VCM-2, Manajer Training-2,
Sigit Wijayanto
i
LEMBAR PENGESAHAN
CATATAN / KOMENTAR:
Tempat kerja praktik : PT Asahimas Chemical, Cilegon - Banten

Waktu kerja praktik : 10 Februari - 9 Maret 2019
Disusun oleh:
Telah diperiksa dan disetujui oleh:
Dosen Pembimbing
Ir. Tri Hariyadi, M.T.

NIP. 19660113 199303 1 002
Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Kimia
Dr. Shoerya Shoelarta, LRSC., M.T.

NIP. 19660113 199303 1 002
ii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan atas ke hadirat Tuhan yang Maha Esa yaitu
Allah SWT yang telah memberikan rahmat, taufik, dan hidayah-Nya sehingga
Penulis dapat melaksanan Kerja Praktek di PT Asahimas Chemical serta dapat
menyelesaikan laporan kerja praktik ini. Sholawat serta salam senantiasa tercurah
untuk junjungan kita Nabi besar Muhammad SAW, beserta keluarga dan
sahabatnya hingga akhir zaman.
Kerja praktik ini merupakan salah satu syarat wajib yang harus ditempuh
dalam Program Studi Diploma III di Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri
Bandung. Selain untuk menuntaskan program studi yang penulis tempuh, kerja
praktik ini dapat memberikan manfaat kepada penulis baik dari segi akademik dan
non akademik yang tidak dapat penulis temukan saat berada di bangku
perkuliahan.
Dalam penyusunan laporan hasil kerja praktik ini penulis banyak
mendapatkan bantuan dari beberapa pihak, oleh sebab itu penulis ingin
mengungkapkan rasa terima kasih kepada:
1. Allah SWT atas rahmat dan karunia-Nya yang telah memberikan kesehatan,
kekuatan dan kemudahan dalam melaksanakan serangkaian kegiatan selama
kerja praktik.
2. Orang tua dan keluarga besar penulis yang selalu memberikan dukungan
dalam bentuk doa maupun materi.
3. Bapak Dr. Shoerya Shoelarta, LRSC., M.T. selaku ketua jurusan Teknik
Kimia Politeknik Negeri Bandung.
4. Bapak Rispiandi, S.T., M.T. selaku ketua program studi diploma III Teknik
Kimia Politeknik Negeri Bandung.
5. Ibu Ir. Rintis Manfaati, M.T. selaku koordinator kerja praktik Program Studi
Diploma III Politeknik Negeri Bandung.
6. Bapak Ir. Tri Hariyadi, M.T. selaku dosen pembimbing kerja praktik di
Politeknik Negeri Bandung atas arahan dan bimbingannya terhadap penulis.
7. Bapak Sigit Wijayanto selaku Manager Departemen VCM-2.
iii
8. Bapak Fahmi selaku pembimbing kerja praktik di industri yang telah
merelakan waktunya untuk kami sibukkan.
9. Bapak Dudy, Bapak Reza, Bapak Satrio dan Bapak Willy serta seluruh staff
departemen VCM-2 yang telah memberikan ilmu dan pengetahuan di
Departemen VCM- 2.
10. Ibu Inti, Bapak Fauzy, dan Bapak Widy di TEO Division atas bimbingan saat
pertama masuk sampai akhir masa kerja praktik.
11. Semua staff karyawan operator yang telah membimbing kami selama di DCS.
12. Heri Kurniawan dan M. Rifky Pratama sebagai teman kerja praktik
seperjuangan di PT Asahimas Chemical.
13. Terima kasih juga untuk teman-teman seperjuangan kerja praktik di PT
Asahimas Chemical, dari Institut Teknologi Indonesia (ITI), Universitas Gajah
Mada (UGM), dan SMKN 1 Cilegon.
14. Tidak lupa untuk Alchemist 2017 dan Angkatan 2017 yang selalu memberi
doa dan dukungan kepada kami.
Dalam penulisan laporan kerja praktik ini, penulis menyadari masih banyak
kekurangan. Oleh karena itu, penulis mengharapkan atas saran dan kritik yang
membangun terhadap laporan ini. Penulis berharap agar laporan ini dapat
bermanfaat khususnya untuk penulis dan umumnya untuk semua pihak.
Bandung, Maret 2020
Penulis
iv
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN i
LEMBAR PENGESAHAN ii
KATA PENGANTAR iii
DAFTAR ISI v
DAFTAR GAMBAR viii
DAFTAR TABEL ix
BAB I PENDAHULUAN 1
1.1 Latar Belakang 1
1.2 Maksud dan Tujuan Kerja Praktik 2
1.3 Ruang Lingkup 2
1.4 Tempat dan Waktu Pelaksanaan 3
BAB II BAHAN BAKU DAN PRODUK 4
2.1 Bahan Baku Umum 4
2.1.1 Garam Industri 4
2.1.2 Energi Listrik 5
2.1.3 Etilen (C2H4) 5
2.1.4 Oksigen (O2) 6
2.2 Bahan Baku Utama Departemen VCM-2 6
2.2.1 Etilen (C2H4) 6
2.2.2 Gas Klorin (Cl2) 7
2.2.1 Oksigen (O2) 7
2.2.1 Asam Klorida (HCl) 7
2.3 Bahan Baku Penunjang Departemen VCM-2 8
2.3.1 Katalis 8
2.4 Produk PT Asahimas Chemical 8
2.4.1 Natrium Hidroksida (NaOH) 8
2.4.2 Gas Klorin (Cl2) 9
2.4.3 Natrium Hipoklorit (NaClO) 10
2.4.4 Asam Klorida (HCl) 10
2.4.5 Etilen Diklorida (EDC) 11
v
2.4.6 Vinil Klorida Monomer (VCM) 12
2.4.6 Polivinil Klorida (PVC) 12
2.5 Produk Hasil Departemen VCM-2 13
2.5.1 Produk Utama 13
2.5.1 Produk Antara 13
BAB III SISTEM PROSES 15
3.1 Sistem Proses secara Umum pada Pabrik VCM-2 (VCM-2 Plant)
15
3.2 Seksi Klorinasi Langsung (Seksi 100) 16
3.3 Seksi Oksiklorinasi (Seksi 200) 21
3.4 Seksi Pemurnian EDC (Seksi 300) 26
3.5 Seksi Perengkahan EDC (Seksi 400) 33
3.6 Seksi Pemurnian VCM (Seksi 500) 38
3.7 Seksi Insinerator dan MC-HCl (Seksi 800) 43
3.7.1 Proses HCl 21% (I-HCl) 44
3.7.2 Proses HCl 33% (MC-HCl) 47
3.7 Seksi Penyimpanan (Seksi 900) 48
BAB IV PERALATAN PROSES DAN INSTRUMENTASI 51
4.1 Peralatan Utama VCM-2 51
4.2 Sistem Instrumentasi Departemen VCM-2 57
BAB V UTILITAS 60
5.1 Raw Water Treatment (RWT) 60
5.1.1 Air Industri (Industrial Water) 61
5.1.2 Air Demineralisasi (Demineralization Water) 62
5.1.3 Portable Water/Neutralize Water 63
5.2 Air Instrument-Air Plant 63
5.2.1 Air Plant (AP) 64
5.2.1 Air of Instrument (AI) 64
5.3 Steam Generation 64
5.3.1 Deaerator 64
5.3.2 Boiler 65
vi
5.4 Cooling Water System dan Refrigerant 65
5.4.1 Air Laut (Sea Water Supply) 66
5.4.2 Air Pendingin Tertutup (Close Cooling Water System) 66
5.4.3 Cooling Water System 66
5.4.4 Sistem Pendinginan VCM-2 (Seksi 700) 66
5.5 Fuel Facility 68
5.4.4 Liquid Petroleum Gas (LPG) and Liquid Natural Gas (LNG)
68
5.4.4 Fuel Oil 68
5.4.4 Coal69
BAB VI MANAJEMEN INDUSTRI 70
6.1 Gambaran Umum 70
6.2 Struktur Organisasi 71
6.3 Pengaturan dan Iklim Kerja 72
6.4 Kebijakan Perusahaan di Bidang Mutu, Lingkungan, dan Kesehatan &
Keselamatan Kerja 73
6.5 Keselamatan dan Kesehatan Kerja 73
6.6 Pengelolaan Lingkungan 75
BAB VII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK 76
7.1 Lokasi Pabrik 76
7.2 Tata Letak Pabrik 76
BAB VIII PENGELOLAAN LIMBAH INDUSTRI 80
8.1 Unit Pengolahan Air Limbah Departemen VCM-2 (Seksi 600)80
8.2 Seksi Pengolahan Limbah Lanjutan 85
8.2.1 Unit Pengolahan Limbah Cair 86
8.2.2 Unit Pengolahan Limbah Gas 88
8.2.3 Unit Pengolahan Limbah Padat 88
DAFTAR PUSTAKA 90
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 3.1 Diagram Blok VCM-2 16

Gambar 3.2 Diagram Blok Seksi Klorinasi Langsung (Seksi 100) 19
Gambar 3.3 Process Flow Diagram Direct Chlorination Section (Section 100)
20
Gambar 3.4 Diagram Blok Seksi Oksiklorinasi (Seksi 200) 25
Gambar 3.5 Process Flow Diagram Oxychlorination Section (Section 200)25
Gambar 3.6 Diagram Blok Seksi Pemurnian EDC (Seksi 300) 31
Gambar 3.7 Process Flow Diagram EDC Purification Section (Section 300)
32
Gambar 3.8 Diagram Blok Seksi Perengkahan EDC (Seksi 400) 38
Gambar 3.9 Process Flow Diagram VCM Cracking (Section 400) 38
Gambar 3.10 Diagram Blok Seksi Pemurnian VCM (Seksi 500) 43
Gambar 3.11 Process Flow Diagram VCM Purification (Section 500) 43
Gambar 3.12 Diagram Blok Seksi Insinerator dan MC-HCl (Seksi 800) 44
Gambar 3.13 Process Flow Diagram Incinerator and I-HCl Section
(Section 800) 46
Gambar 3.14 Process Flow Diagram MC-HCl Section (Section 800) 48
Gambar 3.15 Diagram Blok Seksi Penyimpanan (Seksi 900) 50
Gambar 3.13 Process Flow Diagram Storage Section (Section 900)50
Gambar 3.13 Process Flow Diagram Incinerator and I-HCl Section
(Section 800) 47
Gambar 7.1 Tata Letak Pabrik 77
Gambar 8.1 Diagram Blok Seksi Pengolahan Air Limbah (Seksi 800) 80
Gambar 8.2 Sketsa Pit OC 81
viii
ix
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Spesifikasi Garam Industri sebagai Bahan Baku Pabrik Chlor Alkali
(C/A) 5
Tabel 2.2 Spesifikasi Gas Etilen (C2H4) sebagai Bahan Baku Pabrik VCM-2
6
Tabel 2.3 Spesifikasi Gas Klorin Cl2 sebagai Bahan Baku Pabrik VCM-2 7
Tabel 2.4 Spesifikasi Udara untuk Pabrik VCM-2 7
Tabel 2.5 Spesifikasi Produk Liquid Caustic Soda (NaOH 48%) 9
Tabel 2.6 Spesifikasi Produk Flake Caustic Soda (F-NaOH 48%) 9
Tabel 2.7 Spesifikasi Produk Klorin 10
Tabel 2.8 Spesifikasi Produk Natrium Hipoklorit (NaClO) 10
Tabel 2.9 Spesifikasi Spesifikasi produk Asam Klorida (HCl) 11
Tabel 2.10 Spesifikasi Produk Etilen Diklorida (EDC) 11
Tabel 2.11 Spesifikasi produk VCM 12
Tabel 2.12 Spesifikasi Produk PVC 13
Tabel 3.1 Komposisi EDC 31
Tabel 3.2 Spesifikasi EDC Feed Furnace 34
Tabel 4.1 Data Reaktor yang Terdapat Pada Departemen VCM-2 52
Tabel 4.2 Data Furnace yang Terdapat Pada Departemen VCM-2 53
Tabel 4.3 Data Tower yang Terdapat Pada Departemen VCM-2 53
Tabel 4.4 Instrumentasi Lapangan 57
Tabel 4.4 Instrumentasi DCS 58
Tabel 5.1 Penggolongan Unit Utilitas 60
Tabel 5.2 Kualitas dan Persyaratan Air Sebagai Bahan Baku 61
Tabel 5.3 Control Unit Air Industri 62
Tabel 5.4 Persyaratan Air Demineralisasi 63
Tabel 6.1 Pembagian Jam Kerja Karyawan 72
Tabel 8.1 Kualitas Limbah 85
x
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Pada era globalisasi ini, industri berkembang semakin maju tidak terkecuali
di Indonesia sendiri, bahkan pada saat ini banyak industri yang mulai mengenal
revolusi Industri 4.0. Revolusi Industri 4.0 menerapkan konsep Automasi yang
dilakukan oleh mesin dimana dalam pengaplikasiannya tidak memerlukan tenaga
manusia. Proses produksi dan pembukuan yang terjadi di pabrik dapat
termotorisasi oleh pihak tertentu dimana pun dan kapanpun selama terhubung
dengan internet. Revolusi Industri 4.0 merupakan perpaduan antara sistem
teknologi digital, fisik dan biologis yang dapat mengubah hidup manusia.
Politeknik Negeri Bandung sebagai salah satu lembaga pendidikan tinggi di

Indonesia dituntut mempersiapkan mahasiswanya agar terampil dan mempunyai
wawasan tentang sektor industri proses kimia sebagai bekal untuk memasuki
dunia kerja. Wawasan mengenai dunia kerja penting disampaikan agar mahasiwa
mengetahui teknologi yang sedang berkembang saat ini. Hal tersebut dapat
dicapai dengan mengadakan kerja sama yang baik dengan pihak industri, salah
satunya melalui mata kuliah Kerja Praktik. Kerja Praktik merupakan langkah awal
dalam mengenalkan dunia kerja serta memberikan kesempatan bagi mahasiswa
untuk mendapatkan pengalaman kerja sesuai dengan pendidikan yang telah
diperoleh. Jurusan Teknik Kimia yang sangat erat kaitannya dengan industri
proses menjadikan kerja praktik sebagai jembatan bagi mahasiswanya agar lebih
memahami proses-proses yang berlangsung di industri terutama yang berkaitan
dengan operasi teknik kimia.
PT. Asahimas Chemical merupakan salah satu indutri petrokimia terbesar di

Asia Tenggara yang banyak melibatkan proses kimia dalam pembuatan
produknya. Perusahaan ini memproduksi antara lain Caustic Soda (NaOH),
Chlorine (Cl2), Sodium Hypochlorite (NaClO), Hydrochloric Acid (HCl),
Ethylene Dichloride (EDC), Vinyl Chloride Monomer (VCM), dan Polyvinyl
1
Chloride (PVC). Produk ini banyak dimanfaatkan oleh kalangan industri hilir dan
merupakan bahan baku bagi sejumlah industri di Indonesia.
Berdasarkan uraian diatas, maka PT. Asahimas Chemical merupakan

Industri yang sesuai bagi mahasiswa Jurusan Teknik Kimia untuk melaksanakan
Kerja Praktik karena memiliki penerapan operasi teknik kimia yang relatif
kompleks pada bagian prosesnya. PT. Asahimas Chemical juga memiliki sistem
manajemen yang sudah sangat baik sehingga bisa menjadi contoh dalam
penyelenggaran sebuah industri yang baik secara keseluruhan.
1.2 Maksud dan Tujuan Kerja Praktik

Maksud dan tujuan dari kerja praktik adalah sebagai berikut:
a. Menerapkan dan menyelaraskan pengetahuan yang diperoleh selama
perkuliahan dengan kondisi nyata di lingkungan kerja, khususnya di PT.
Asahimas Chemical.
b. Memahami sistem proses di industri proses kimia dari bahan baku
sampai produk, khususnya di PT Asahimas Chemical.
c. Memiliki pengalaman dan mampu beradaptasi di lingkungan kerja,
khususnya di PT Asahimas Chemical.
d. Menjadi lulusan yang siap kerja, terampil, dan professional di bidang
Teknik Kimia.
1.3 Ruang Lingkup

Kerja praktik ini dilakukan di PT Asahimas Chemical, tepatnya di
Departemen Training and Education Office (TEO), Departemen VCM-2 dan
Departemen Utilitas. Industri ini melibatkan proses kimia dan fisika untuk
mengubah bahan baku menjadi produk.
Ruang lingkup Kerja Praktik ini antara lain:
a) Profil perusahaan
b) Bahan baku dan penunjang serta hasil produksi
c) Sistem proses
d) Peralatan proses
e) Utilitas
2
f) Manajemen industri
g) Tata letak pabrik
h) Pengelolaan limbah pabrik
i) Tugas khusus
1.4 Tempat dan Waktu Pelaksanaan

Kerja praktik dilakukan di PT Asahimas Chemical yang terletak di Jalan
Raya Anyer KM 122, Kota Cilegon, Provinsi Banten dan dilaksanakan mulai dari
tanggal 10 Februari sampai 9 Maret 2020 di Departemen VCM-2. Kegiatan yang
dilakukan selama kerja praktik antara lain:
a) Pengenalan profil perusahaan dan informasi umum mengenai PT Asahimas
Chemical khususnya Departemen VCM-2,
b) Pemberian informasi mengenai IT & Security Information dan Basic Safety,
c) Penjelasan seksi proses produksi di Departemen VCM-2,
d) Penjelasan mengenai peralatan proses khususnya di Departemen VCM-2,
e) Melaksanakan tugas khusus,
f) Presentasi.
3
BAB II
BAHAN BAKU DAN PRODUK
PT Asahimas Chemical menerima bahan baku dan mendistribusikan produk

untuk kepentingan domestik maupun ekspor dan impor melalui jalur laut dan jalur
darat. Transportasi melalui jalur laut dilakukan menggunakan fasilitas pelabuhan
khusus (Jetty) yang masing-masing mempunyai kapasitas 50.000 Deadweight
Tonnage (DWT), 30.000 DWT, dan 4.000 DWT. Transportasi melalui jalur darat
dilakukan menggunakan fasilitas stasiun-stasiun pemuatan barang dengan truk
tangki serta kontainer-kontainer.
2.1 Bahan Baku Umum

Secara keseluruhan bahan baku yang umum digunakan oleh PT Asahimas
Chemical antara lain garam industri (raw salt industry), energi listrik, etilen
(C2H4), dan gas oksigen (O2). Umumnya listrik termasuk dalam utilitas pabrik.
Namun, PT Asahimas Chemical menggolongkannya sebagai bahan baku karena
listrik tersebut digunakan dalam proses operasi pabrik dan juga sebagai bahan
baku untuk proses elektrolisis larutan garam industri.
2.1.1 Garam Industri

Garam industri (raw salt industry) digunakan sebagai bahan baku utama di
Pabrik Chlor Alkail (C/A). PT Asahimas Chemical membutuhkan garam industri
sebanyak 650.000/tahun dengan kemurnian sekitar 98%. Garam ini biasanya
diimpor langsung dari Australia dan India melalui jalur laut dan didistribusikan
melalui jetty yang berada di PT Asahimas Chemical. Impor garam bertujuan
untuk memenuhi kapasitas garam dengan mempertimbangkan kualitas dari garam
yang akan digunakan dalam proses.
4
Tabel 2.1 Spesifikasi Garam Industri sebagai Bahan Baku Pabrik Chlor Alkali
(C/A)
No Komponen Kadar
1 NaCl 97,7 %berat
2 Ca2+ 0,03 %berat
3 Mg2+ 0,03 %berat
4 SO42- 0,03 %berat
5 Sr2+ 700 pbb berat
6 Br- 700 pbb berat
7 I- 1,5 ppm berat
(Sumber: PT Asahimas Chemical)
2.1.2 Energi Listrik

Energi listrik umumnya digunakan untuk konsumsi kebutuhan pabrik.
Namun, PT Asahimas menggunakan energi listrik khususnya untuk proses
elektrolisis di Pabrik Chlor Alkali (C/A). Kebutuhan listrik yang digunakan PT
Asahimas Chemical sebesar 150 MVA berasal dari PLTU Suralaya yang terletak
di Merak dan langsung disalurkan ke gardu induk PT Asahimas Chemical. Pada
tahun 2018, Power Plant mandiri bertenaga batu bara telah diresmikan dengan
kapasitas mencapai 150 MVA. Pembangunan Power Plant ini bertujuan untuk
mengurangi kebutuhan listrik dari PLN (Persero).
2.1.3 Etilen (C2H4)

Etilen merupakan bahan baku yang digunakan di Pabrik VCM. Kebutuhan
etilen (C2H4) disuplai dari dua sumber yaitu PT Chandra Asri Petrochemical dan
Timur Tengah. PT Chandra Asri Petrochemical mendistribusikan etilen melalui
pipa. Sedangkan, etilen dari Timur Tengah dikirim dengan kapal melalui kegiatan
unloading di jetty I dan II, kemudian didistribusikan dengan pipa yang ada di
jetty ke tangki penyimpanan etilen.
5
2.1.4 Oksigen (O2)
Oksigen (O2) yang digunakan oleh PT Asahimas Chemical diperoleh dari
PT Air Liquid Indonesia (Alindo) dan sebagian berasal dari produk samping
proses yang dilakukan. Oksigen yang dibutuhkan sebanyak 600-1.000 Nm3/jam
atau sekitar 4,2 ton/jam dengan konsentrasi minimal 99,56% pada tekanan 6,5
k/cm2G dan temperatur 60-65oF.
2.2 Bahan Baku Utama Departemen VCM-2

Bahan baku utama yang digunakan di Departemen VCM-2 untuk
memproduksi VCM antara lain etilen (C2H4), gas klorin (Cl2), oksigen (O2), dan
Asam Klorida (HCl).
2.2.1 Etilen (C2H4)

Etilen (C2H4) adalah senyawa hidrokarbon dengan titik didih -104 oC.
Kebutuhan etilen yang diperlukan sebanyak 250.000 ton/tahun. Etilen tersebut
dibeli dari PT Chandra Asri Petrochemical dan dari Timur Tengah dalam bentuk
cair. Penyimpanan etilen dilakukan pada Conical Roof Tank dengan diberikan
tekanan yang cukup tinggi. Etilen disimpan pada tekanan tinggi agar etilen tetap
berada fasa cairnya (tidak berubah menjadi fasa gas). Spesifikasi etilen yang
digunakan di Departemen VCM-2 diberikan dalam Tabel 2.2.
Tabel 2.2 Spesifikasi Gas Etilen (C2H4) sebagai Bahan Baku Pabrik VCM-2
No Komponen Spesifikasi
1 Etilen Min 99,9%-vol
2 Metana dan Etana Maks 1000 ppm-vol
3 Etanol Maks 20 ppm-vol
4 C2 dan heavies Maks 20 ppm-vol
5 H2 Maks 10 ppm-vol
6 Air Maks 10 ppm-vol
6
2.2.2 Gas Klorin (Cl2)
Gas klorin (Cl2) digunakan sebagai bahan baku pada seksi Klorinasi
Langsung (Seksi 100) dengan kebutuhan sebanyak 8.300 Nm 3/h. Gas klorin (Cl2)
diperoleh dari Pabrik Chlor Alkali (C/A) 2 sebesar 5.300 Nm3/h dan Pabrik Chlor
Alkali C/A 3 sebesar 3.000 Nm3/h. Spesifikasi klorin yang digunakan di Pabrik
VCM-2 diberikan dalam Tabel 2.3.
Tabel 2.3 Spesifikasi Gas Klorin Cl2 sebagai Bahan Baku Pabrik VCM-2
1 Cl2 Min 98,6% vol
2 O2 Max 1,1 % vol
3 N2 Max 0,45 % vol
4 CO2 Max 0.3% vol
5 H2 Max 0,003 % vol
6 Air Max 50 ppm berat
2.2.3 Oksigen (O2)

Oksigen (O2) digunakan pada seksi Oksiklorinasi (Seksi 200) di Pabrik
VCM-2. Oksigen disuplai dari Departemen Utilitas yang berada di PT Asahimas
Chemical. Gas oksigen yang dibutuhkan sebanyak 54.000 ton/tahun. Spesifikasi
udara yang digunakan di Departemen VCM-2 diberikan dalam Tabel 2.4.
Tabel 2.4 Spesifikasi Udara untuk Pabrik VCM-2
1 O2 Min 99,5% vol
2 N2 Max 0,5% vol
2.2.4 Asam Chlorida (HCl)

Asam klorida (HCl) digunakan sebagai bahan baku pada seksi Oksiklorinasi
(Seksi 200). Asam klorida (HCl) yang di butuhkan sebanyak 235.200 ton/tahun
dengan tingkat kemurnian 99,99% mol dalam fasa gas. HCl ini diperoleh dari
7
hasil Seksi Perengkahan EDC (Seksi 400) dan hasil Seksi Pemurnian VCM (Seksi
500).
2.3 Bahan Baku Penunjang Departemen VCM-2

Bahan baku penunjang yang digunakan pada Departemen VCM-2 untuk
memproduksi VCM yaitu katalis.
2.3.1 Katalis
Dalam proses produksi, katalis digunakan pada Seksi Klorinasi Langsung
(Seksi 100) dan Seksi Oksiklorinasi (Seksi 200). Pada seksi 100, katalis yang
digunakan adalah kombinasi antara FeCl3 dengan garam UHDE. Katalis di
Reaktor DC dicampurkan dengan Mother Liquor yang berisi larutan EDC dengan
kemurnian tinggi. Katalis berfungsi untuk mempercepat reaksi sekaligus berperan
sebagai inhibitor bagi produk samping yang terbentuk akibat reaksi antara EDC
dengan gas klorin. Kebutuhan katalis FeCl3 sebanyak ±262 kg/tahun.
Katalis yang digunakan pada Seksi Oksiklorinasi (Seksi 200) adalah
campuran antara Al2O3 dan CuCl2 dengan ukuran partikel antara 50-80 mikron.
Reaktor OC memiliki cyclone di bagian atasnya yang berfungsi untuk mencegah
katalis yang ter-carry over.
2.4 Produk PT Asahimas Chemical

Secara umum PT Asahimas Chemical memiliki tujuh jenis produk yang
dihasilkan antara lain:
2.4.1 Natrium Hidroksida (NaOH)

Kapasitas produksi NaOH PT Asahimas Chemical adalah 700.000
ton/tahun. Produk NaOH yang dihasilkan terdiri atas dua jenis, yakni liquid
caustic soda (NaOH 48%) dan flake caustic soda (F-NaOH 98%). Produk tersebut
dijual melalui distributor resmi. NaOH disarankan digunakan sebagai bahan
penetral, bahan pembersih di industri, bahan pulping dan bleaching, katalis, dan
lain-lain.
8
Spesifikasi produk liquid caustic soda (NaOH 48%) yang diproduksi di PT
Asahimas Chemical terdapat dalam Tabel 2.5, sedangkan spesifikasi produk flake
caustic soda (F-NaOH 98%) yang produksi di PT Asahimas Chemical terdapat
dalam Tabel 2.6.
Tabel 2.2 Spesifikasi Produk Liquid Caustic Soda (NaOH 48%)
Jenis Unit Spesifikasi
NaOH %berat 48,0 min
NaCl ppm berat 100 max
SO42- ppm berat 100 max
Na2CO3 %wt 0,12 max
Fe ppm berat 5 max
Hg ppm berat 0,01 max
Tabel 2.3 Spesifikasi Produk Flake Caustic Soda (F-NaOH 48%)

NaOH % berat 98,0 min
Na2CO3 % berat 0,4 maks
NaCl Ppm berat 300 maks
Na2SO4 Ppm berat 400 maks
Fe ppm berat 10 maks
2.4.2 Gas Klorin (Cl2)

Gas Klorin (Cl2) merupakan bahan yang digunakan untuk proses pemurnian
air, desinfektan, bahan pemutih tekstil, dan sanitasi di perairan. Pemasaran produk
klorin lebih banyak dilakukan di dalam negeri, seperti PT Dongjin Indonesia dan
PT Lautan Otsuka Chemical. Klorin merupakan produk dari Pabrik Chlor Alkali
(C/A) yang dapat digunakan sebagai bahan baku untuk produksi di Departemen
VCM. Kapasitas produk klorin sekitar 630.000 ton/tahun. Spesifikasi produk
klorin diberikan dalam tabel 2.7.
Tabel 2.4 Spesifikasi Produk Klorin

9
Cl2 % vol 98,0 min
H2 % vol 0,1 maks
CO2 % vol 1,0 maks
2.4.3 Natrium Hipoklorit (NaClO)

Kapasitas produksi dari NaClO yaitu sebanyak 70.000 ton/tahun. NaClO
biasa digunakan sebagai desinfektan, pemutih, bahan baku pemurnian air, dan
lain-lain. Produk NaClO yang dijual oleh PT Asahimas Chemical merupakan
produk larutan yang mempunyai konsentrasi 10%. Penjualan NaClO dilakukan
melalui pihak distributor. Spesifikasi produk NaClO diberikan dalam tabel 2.8.
Tabel 2.5 Spesifikasi Produk Natrium Hipoklorit (NaClO)
Av-Cl2 %berat 10,0 min
NaOH %berat 1,0 max
Penampilan Kuning Transparan
2.4.4 Asam Klorida (HCl)

Asam klorida (HCl) yang dijual oleh PT Asahimas Chemical memiliki
kemurnian 33%. HCl biasa digunakan sebagai pengawet baja, penghilang kerak,
katalis, dan lain-lain. Kapasitas produk yang dihasilkan adalah sebesar 350.000
ton/tahun. HCl ini diperoleh sebagai by product dari hasil pemurnian Vinyl
Chloride Monomer (VCM) yang pada Seksi HCl recovery. HCl yang berasal dari
pemurnian VCM tidak semuanya dikonversi menjadi produk karena sebagian
besar HCl ini akan dialirkan kembali sebagai bahan baku pembuatan EDC dalam
Seksi Oxy-chlorination. HCl juga diperoleh dari Departemen Chlor Alkali (C/A)
melalui reaksi antara gas klor dan gas hidrogen. Spesifikasi produk HCl diberikan
dalam tabel 2.9.
Tabel 2.9 Spesifikasi produk Asam Klorida (HCl)
10
HCl % berat 33,0 min
Fe ppm berat 5 max
Penampilan Transparan
2.4.5 Etilen Diklorida (EDC)

Etilen Diklorida (EDC) merupakan produk yang dihasilkan dari Departemen
VCM. EDC dihasilkan dari dua jenis reaksi yakni reaksi Direct-Chlorination dan
reaksi Oxy-Chlorination. Penjualan EDC lebih banyak sebagai komoditi ekspor
sebab memiliki kemurnian yang tinggi yang dihasilkan dari seksi Direct-
Chlorination, sedangkan EDC yang dihasilkan dari seksi Oxy-Chlorination akan
dimurnikan pada seksi EDC Purification yang nantinya akan digunakan sebagai
feed furnace. EDC yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan VCM adalah
1,2 etilen diklorida. EDC yang terdapat pada PT Asahimas Chemical terdiri atas 2
tipe yaitu 1.1 EDC dan 1.2 EDC. Sejak dioperasikannya VCM-3 plant, disaat
keadaan tertentu, untuk memenuhi kebutuhan EDC yang akan digunakan sebagai
feed furnace PT Asahimas memenuhinya dengan cara mengimpor. Spesifikasi
produk EDC diberikan dalam tabel 2.10.
Tabel 2.10 Spesifikasi Produk Etilen Diklorida (EDC)
Warna APHA 20 max
EDC % berat 99,80 min
H2O ppm berat 200 max
F-Cl2 ppm berat 1,0 max
HCl ppm berat 10 max
NaOH ppm berat 10 max
S-Fe ppm berat 1,0 max
LBC ppm berat 500 max
HBC ppm berat 500 max
Penampilan Bersih dan tidak ada endapan
11
2.4.6 Vinil Klorida Monomer (VCM)

Vinil Klorida Monomer (VCM) merupakan salah satu produk utama yang
dihasilkan oleh PT Asahimas Chemical dan bukan produk akhir yang dapat
langsung digunakan. Monomer vinil klorida harus dipolimerisasikan terlebih
dahulu menjadi Polivinil klorida (PVC). Kapasitas produksi VCM sebesar
800.000 ton/tahun. Spesifikasi produk VCM diberikan dalam tabel 2.11.
Tabel 2.6 Spesifikasi produk VCM
Penampilan Bersih dan tidak ada endapan
Warna APHA Tidak berwarna
VCM % berat 99,9 min
H2O ppm berat 100 max
HCl ppm berat 0,5 max
S-Fe ppm berat 0,5 max
NVM ppm berat 30 max
Asetilen ppm berat 0,5 max
Butadien ppm berat 10 max
Metil Klorida ppm berat 100 max
Komponen T-Dikloro ppm berat 20 max
Inhibitor Properly inhibited
2.4.7 Polivinil Klorida (PVC)

Polivinil klorida Produk utama dari PT Asahimas Chemical adalah PVC
yaitu bahan plastik dengan produksi terbesar nomor tiga di dunia. Kapasitas
produksi PVC adalah 550.000 ton/tahun. Fungsi PVC diantaranya sebagai bahan
baku konstruksi, bahan baku mebel, tekstil, dan masih banyak lagi. Konsumen
PVC yang berasal dari PT Asahimas Chemical diantaranya PT Maspion, PT
Wavin, dan lain-lain. Spesifikasi produk PVC diberikan dalam tabel 2.12.
12
Tabel 2.7 Spesifikasi Produk PVC
GRADE
PROPERTIES
FJ-57 FJ-60 FJ-65 R FJ-65 S FJ-70
Derajat
700 ± 30 800 ± 30 1030 ± 40 1030 ± 40 1300 ± 50
Polimerisasi
Penampilan Putih Putih Putih Putih Putih
Densitas Curah 0,55 ±
0,54 ± 0,05 0,57 ± 0,05 0,51 ± 0,05 0,50 ± 0,05
(gr/cc) 0,05
Ukuran partikel
100% 100% 100% 100% 100%
(lolos 42 mesg)
Volatilitas Max 0,3% Max 0,3% Max 0,3% Max 0,3% Max 0,3%
2.5 Produk Hasil Departemen VCM-2

Departemen VCM-2 memiliki beberapa jenis produk, sebagian produk
tersebut ada yang dijual dan ada juga yang digunakan sebagai bahan baku untuk
kebutuhan di bidang produksi yang lain. Secara umum produk VCM-2 dibagi
menjadi dua bagian, antara lain:
2.5.1 Produk Utama

Produk utama yang dihasilkan dari Pabrik VCM-2 merupakan produk Vinil
Klorida Monomer (VCM) dengan kapasitas 250.000 ton/tahun. Produk ini
digunakan sebagai bahan baku pembuatan PVC, namun ada juga sebagian yang
dijual sebagai produk VCM.
2.5.2 Produk Antara

Produk antara pada proses di Pabrik VCM-2 adalah Etilen Diklorida (EDC)
dengan kapasitas sebesar 930.000 ton/tahun. EDC selanjutnya diolah menjadi
produk utama, yakni Vinil Chlorida Monomer (VCM). Sebagian EDC yang
dihasilkan dari Seksi Klorinasi Langsung dijual. Selain itu, VCM-2 juga
menghasilkan HCl dari proses seksi VCM Purification dan proses insinerasi
limbah-limbah yang mengandung HCl. HCl tersebut dapat dijual setelah melalui
13
proses pengolahan dan pemurnian HCl. HCl juga dapat di recycle sebagai bahan
baku pembuatan EDC melalui Seksi Oksiklorinasi.
14
BAB III
SISTEM PROSES
3.1 Sistem Proses secara Umum pada Pabrik VCM-2 (VCM-2 Plant)
Pabrik VCM-2 merupakan salah satu unit produksi yang terdapat di PT
Asahimas Chemical. Plant VCM-2 memproduksi VCM sebagai produk utama
yang dihasilkan dari proses perengkahan EDC (EDC cracking) dengan bahan
baku utama etilen (C2H4), gas klorin (Cl2), asam klorida (HCl) dan gas oksigen
(O2). Produk samping dari Plant VCM-2 ini berupa HCl 33%.
Pabrik VCM-2 memproduksi EDC sebagai bahan baku VCM dengan
mengunakan dua cara, yaitu Klorinasi Langsung (Direct Chlorination) dan
Oksiklorinasi (Oxychlorination). Proses Klorinasi Langsung menggunakan bahan
baku etilen (C2H4) dan gas klorin (Cl2), sedangkan proses Oksiklorinasi
(Oxychlorination) menggunakan bahan baku etilen (C2H4), asam klorida (HCl)
dan gas oksigen (O2). EDC akan mengalami proses perengkahan di Furnace
sehingga menghasilkan VCM dan HCl. EDC dan VCM yang dihasilkan
dipurifikasi pada seksi pemurnian, sedangkan limbah-limbah yang dihasilkan akan
diolah terlebih dahulu di seksi pengolahan air limbah dan insinerator. Sistem
pendingin dan pemanas diproduksi pada seksi Refrigeran dan BFW untuk
memenuhi kebutuhan proses di Plant VCM-2.
Secara keseluruhan, sistem proses di Pabrik VCM-2 terdiri atas beberapa
seksi atau area yang mendukung jalannya operasi, antara lain:
a. Seksi 100 : Seksi Klorinasi Langsung (Direct Chlorination, DC)
b. Seksi 200 : Seksi Oksiklorinasi (Oxychlorinatin, OC)
c. Seksi 300 : Seksi Pemurnian EDC (EDC Purification)
d. Seksi 400 : Seksi Perengkahan EDC (EDC Cracking)
e. Seksi 500 : Seksi Pemurnian VCM (VCM Purification)
f. Seksi 600 : Seksi Pengolahan Air Limbah (Waste Water Treatment)
g. Seksi 700 : Seksi Refrigeran dan BFW (Refrigerant and Boiler Feed Water)
h. Seksi 800 : Seksi Insinerator dan MC-HCl (Incinerator and MC-HCl)
i. Seksi 900 : Seksi Penyimpanan (Storage)
15
Sistem Produksi pada Pabrik VCM-2 dapat dilihat pada Gambar 3.1
Cl2(g)
DC Reactor (#100) DC-EDC Purification
EDC Salable
C2H4(g)
EDC LBC & HBC Waste water

Waste Water Treatment
(#600) WWT
OC Reactor (#200) EDC+H2O

EDC Purification
(#300)
O2(g)
Waste gas/liquid Incinerator (#800)
EDC Furnace Feed HCl 21%

R-EDC
EDC Cracking (#400)

VCM Purification
(#500) VCM Product

MC-HCl HCl 33%
HCl(g)
Gambar 3.1 Diagram Blok VCM-2

(Sumber: VCM-2, 2013)
3.2 Seksi Klorinasi Langsung (Seksi 100)

Seksi Klorinasi Langsung (yang selanjutnya disebut DC Section) pada Plant
VCM-2 menghasilkan EDC dengan tingkat kemurnian yang tinggi (99,9%)
melalui proses Klorinasi Langsung gas etilen di dalam Reaktor (RE-101) yang
berisi cairan EDC murni dititik didihnya sekitar (±88-90℃) (yang selanjutnya
disebut Mother Liquor) yang kaya akan katalisator FeCl3. DC Section ini
dirancang untuk dapat mengkonversi 100% gas klorin yang diumpan ke DC
Reaktor. Gas etilen diumpankan sekitar 15% mol berlebih terhadap perbandingan
molar gas klorin bertujuan agar semua gas klorin dapat habis bereaksi.
Gas Etilen masuk ke DC Reaktor pada tekanan 0.5 kg/cm2G. Sedangkan gas
klorin disuplai langsung dari Plant C/A kedalam DC Reaktor dengan laju alir
maksimal 8200 NM3/jam. Sebelum diumpankan ke DC Reaktor, gas Nitrogen
dipurge (dimasukkan) lewat jalur bawah (down stream) ke dalam reaktor,
tujuannya untuk membersihkan sisa-sisa uap atau gas klorin dari reaktor.
DC Reactor terdiri atas gas distributor dan boiling bed yang disusun dari 2”
Raschig Ring (sekitar 500 mm tingginya). Gas etilen dan klorin disemprotkan
16
kedalam cairan EDC didalam reaktor dan bercampur melalui gas distributor yang
tersusun atas 332 buah sparger nozzle etilen dan 295 buah sparger nozzle klorin.
Gas Distributor dirancang khusus untuk menjaga agar distribusi gas berlangsung
secara merata dan efisien. Setiap nozzle dilengkapi dengan purge EDC cair untuk
mencegah nozzle agar tidak tersumbat dengan katalis FeCl3. Gas distributor ini
juga didesain agar bisa dilepas dan dibersihkan diluar Reaktor. Reaktor beserta
perpipaan yang terkait terbuat dari bahan Stainless Steel 304L untuk
meminimalkan masalah erosi dan korosi.
Reaksi pada DC Reaktor (RE-101) berlangsung didalam larutan EDC yang
disebut sebagai Mother Liquor yang kaya dengan katalisator FeCl3. Katalis ini
berperan juga sebagai inhibitor yang berfungsi untuk mengendalikan reaksi
samping di temperatur uap EDC yaitu sekitar 90oC. Reaktor beroperasi dengan
gas etilen yang berlebih pada setiap saat. Jika kecepatan produksi akan dinaikkan,
maka laju alir gas etilen harus dinaikkan terlebih dahulu, kemudian gas klorin.
Begitu pula sebaliknya, laju alir gas klorin harus diturunkan terlebih dahulu jika
produksi akan diturunkan, selanjutnya gas Etilennya diturunkan. Jika hal tersebut
dilakukan secara terbalik dapat menyebabkan masalah korosi yang serius, reaksi
yang tak terkendali, dan memicu ledakan didalam Reaktor atau Vent sistem.
Reaksi yang berlangsung pada fasa cair di DC Reaktor:
Reaksi Utama:
C2H4 + Cl2  C2H4Cl2 + 218 kJ/mol............................................................
(3.1)
Reaksi Samping:
C2H4Cl2 + Cl2  C2H3Cl3 + HCl........................................................................
(3.2)
C2H3Cl3 + Cl2  C2H2Cl4 + HCl........................................................................
(3.3)
C2H4 + HCl  C2H5Cl ...................................................................................(3.4)
C2H2Cl4  C2HCl3 + HCl.........................................................................(3.5)
C2H2Cl4 + Cl2  TARR.....................................................................................(3.6)
Panas eksotermal dari reaksi antara gas etilen dengan gas klorin akan
menguapkan EDC yang akan keluar dari atas reaktor dalam bentuk uap. Panas
17
EDC dimanfaatkan oleh EDC Column Side Reboiler (HE-314 A~D). Semua
kondensatnya dikumpulkan di DC Condensate Receiver (VE-101). Kondensat
dari VE-101 sebagian besar dikembalikan ke DC Reaktor untuk menjaga level dan
temperatur cairan di dalam reaktor. Sebagian lagi dipakai sebagai cairan sealing
untuk gas distributor etilen dan klorin, dan EDC sealing untuk Booster
Compressor (CO-5101).
Uap EDC dengan konsentrasi 98.83% dari top Reaktor yang mengandung
sekitar 9533 ppm HBC dan 2184 ppm LBC, dimurnikan di unit pemurnian (DC
Purification) yang terdiri atas EDC Heavy End Column (TW-102) untuk
menghilangkan komponen beratnya, dan EDC Light End Column (TW-101) untuk
menghilangkan komponen ringannya. Produk EDC dari seksi ini mempunyai
tingkat kemurnian sekitar 99,9% 1.2 EDC, dengan komponen ringannya (LBC)
sekitar 40 ppm dan komponen beratnya (HBC) sekitar 20 ppm.
Proses pemisahan HBC dari EDC di EDC Heavy End Column (TW-102)
dicapai dengan memanfaatkan distilasi tower dengan 48 tray yang dilengkapi
dengan HE-107 dan HE-110 untuk menguapkan EDC dan komponen ringannya
memakai SLP. Kehadiran HBC di dalam umpan Furnace akan menghambat
proses cracking dan juga mengakibatkan terjadinya coking yang tidak diperlukan
di tubing furnace. Uap EDC yang mengandung HBC dan LBC dikirim dari atas
Reaktor (RE-101) ke tray no. 41. Kondisi operasi kolom:
Ptop = -0,4154 kg/cm2G Pbottom = -0,1163 kg/cm2G
Ttop = 65℃ Tbottom = 78℃
Reflux Ratio (R/D) = 0,7
Aliran bottom yang mengandung komponen berat dikirim ke EDC Column
(TW-303) dan ke boiler (HE-107 dan HE-110). Produk atas kolom diumpankan
ke HE-5108, dimana jalur ini dikondensasikan sampai 40oC oleh WK dan
dikumpulkan di VE-105. EDC yang mengandung komponen ringan, dipompakan
oleh PU-106 ke EDC Light End Column (TW-101) melewati EDC Light End
Column Preheater (HE-104).
Proses pemisahan LBC dari EDC dicapai dengan memanfaatkan EDC Light
End Column dengan jumlah tray 40. Fungsi utama dari EDC Light End Column
ini untuk memisahkan EDC dari komponen ringannya, terutama EC, untuk
18
membuat EDC kualitas ekspor dan juga untuk umpan Furnace. Tingkat
pengotornya harus ditekan serendah mungkin sampai 20 ppm. Jika LBC terbawa
dengan produk EDC dan masuk sebagai umpan Furnace, akan menyebabkan
terbentuknya coke di dalam tubing EDC Cracking. Uap EDC yang mengandung
komponen ringannya dikirim dari VE-5105 ke tray teratas dari EDC Light End
Column. Sebelum masuk ke kolom ini, EDC nya dipanaskan terlebih dahulu di
HE-5104. Boiler TW-5101 (HE-5105) beroperasi dengan SLP, memberikan panas
untuk menguapkan pengotor ringannya. Kondisi operasi kolom:
Ptop = 0,1 kg/cm2G Pbottom = 0,4 kg/cm2G
Ttop = 86℃ Tbottom = 90℃
Reflux Ratio (R/D) = 0,1
EDC Murni dari bottom tower dipompakan oleh PU-5103 yang kemudian
didinginkan oleh EDC Light End Column Preheater (HE-5104) ke VE-5401
sebagai umpan Furnace. Untuk membuat EDC dengan kualitas ekspor, bisa
diperoleh dengan mengambil bagian samping (Side-Cut) column ini dari tray
no.38 disamping produk untuk umpan Furnace dari bawah kolom. Uap EDC yang
keluar dari side cut tray no.38 dikondensasikan di HE-111, dikumpulkan di VE-
107 dan dikirimkan ke impor EDC Receiver (ST-902) dengan PU-107 A/B.
Overhead gas dikirim ke EDC Light End Column Condenser (HE-106)
dimana gas dikondensasi sampai suhu 40oC. Gas yang tak terkondensasi dari HE-
106 dan VE-104 dikirim ke seksi OC lewat CO-101. Kondensat dari kondenser
dikumpulkan di VE-104. Cairan EDC-nya dipompakan kembali ke kolom oleh
PU-104. Sebagian lagi dikirim ke Light End Column (TW-302) agar komponen
ringannya tidak terakumulasi di VE-104.
Dari DC Purification, HBC dikirim ke EDC Column (TW-303) dan LBC
dikirim ke Light End Column (TW-302) di seksi EDC Purification. Gas yang
tidak bereaksi dari seksi ini, terutama gas Etilen yang berlebih disebut dengan DC
Off Gas (DOG). DC Off Gas dikirim ke OC Scrubber (TW-202) sebagai bahan
baku. DOG tersebut dikompressi (dikirim) oleh Booster Compressor (CO-5101).
Secara keseluruhan sistem proses Seksi Klorinasi Langsung sebagai berikut:
19
Cl2(g) LBC
EDC
EDC Heavy End ColumnEDC Light End Column
DC Reaktor
C2H4(g) EDC salable
HBC
Gambar 3.2 Diagram Blok Seksi Klorinasi Langsung (Seksi 100)

20
Gambar 3.3 Process Flow Diagram Direct Chlorination Section (Section 100)
21
3.3 Seksi Oksiklorinasi (Seksi 200)
Proses oksiklorinasi menghasilkan EDC melalui reaksi antara etilen (C2H4),
oksigen (O2), dan asam klorida (HCl) yang berasal dari hasil pemurnian di Seksi
500. Reaktor oksiklorinasi (RE-5201) didesain dari baja karbon dengan unggun
katalis terfluidasi yang dirancang untuk menyediakan kontak intensif antara gas
umpan dengan katalis. Katalis yang digunakan adalah katalis Al2O3 yang
mengandung CuCl2 dengan ukuran partikel antara 50-80 mikron. Dibagian dalam
reaktor ini juga dilengkapi dengan distributor umpan, coil pendingin, dan siklon.
Aliran umpan etilen bersamaanan dengan recycle gas dari CO-201
dicampurkan terlebih dahulu di dalam LM-205. Campuran tersebut akan melewati
penukar panas bermultitube (HE-205). Suhu etilen keluar secara esensial sama
dengan suhu kondensasi steam. Pemanas menggunakan SLP dan SHP juga
dilengkapi dengan alat pengatur. Laju alir recycle gas dikendalikan pada laju
tertentu untuk menjaga fluidisasi katalis di dalam reaktor pada 26.000 Nm3/Jam.
Laju umpan etilen harus didasarkan atas perbandingan molar antara HCl di dalam
gas umpan reaktor.
Umpan oksigen bertekanan 4,7 kg/cm2G mengalir lewat sebuah penukar
panas bermultitube (HE-206) dipanaskan dengan SLP (4 kg/cm2G) sehingga suhu
keluaran oksigen mencapai 1000C. Keluaran oksigen dimasukkan kedalam Mixer
Oksigen (LM-206) untuk dicampurkan dengan HCl. Laju alir oksigen harus
didasarkan atas perbandingan molar antara HCl dalam gas umpan Reaktor. Jumlah
molar umpan segar oksigen sekitar 0,53.
Umpan HCl dari VE-403 mengalir melalui penukar panas bermultitube (HE-
208) dan dipanaskan dengan SHP (15 kg/cm2G) sebelum masuk kedalam reaktor.
Steam dikirim melalui katup pengontrol suhu yang akan mengatur umpan HCl
yang keluar sekitar 140oC. Gas hidrogen dari Plant CA-2 yang telah dikompresi
dengan CO-202 dan HCl dimasukkan kedalam Mixer HCl/H2 (LM-204). HCl
akan di hidrogenasi didalam Konverter Asetilen (RE-202). Asetilen cenderung
untuk terkonversi menjadi etilen di dalam Konverter Asetilen (RE-202) dengan
bantuan katalis Paladium. Gas HCl murni yang dihasilkan dikirim ke Mixer
Oksigen (LM-206) melewati sebuah saringan. Tekanan umpan HCl bergantung
dari tekanan header distribusi HCl yang harus dijaga stabil pada 4,0 kg/cm2G.
22
Umpan etilen dan recycle gas akan masuk dari bagian bawah reaktor dan
mengalir melalui distributor gas. Sedangkan campuran O2 dan HCl memasuki
reaktor melalui distributor pipa (sparger) yang diarahkan ke bawah dan berakhir
di atas distributor recycle gas dan etilen. Pencampuran dua aliran umpan
berlangsung di dalam unggun katalis terfluidisasi.
Proses oksiklorinasi merupakan reaksi oksidasi yang sangat eksotermik
sehingga perlu untuk mengontrol suhu reaksi. Coil pendingin disediakan dalam
reaktor bertujuan mengontrol suhu bed katalis dengan mengalirkan BFW untuk
memindahkan panas reaksi dari reaktor. Panas reaksi di manfaatkan untuk
menghasilkan steam didalam Steam Drum (VE-208). Sedangkan 6 seri cyclone
yang bertingkat 3 didalam Reaktor berfungsi untuk menangkap katalis yang
terbawa keluar.
Kondisi operasi proses oksiklorinasi:
P : 2,07 kg/cm2G
T : 200-225℃
Reaksi utama yang terjadi adalah sebagai berikut :
C2H4 + 2HCl + ½O2  C2H4Cl2 + H2O...........................................................(3.7)
Penjabaran reaksi utama:
2CuCl2 + C2H4  C2H4Cl2 + Cu2Cl2.......................................................(3.8)
Cu2Cl2 + O2  CuO . CuCl2................................................................
(3.9)
CuO . CuCl2 + 2HCl  2CuCl2 + H2O...........................................................
(3.10)
Reaksi samping akibat temperatur reaksi yang tinggi:
C2H4 + 2O2  2CO2 + 2H2O + (-767 kJ/mol) ......................
(3.11)
C2H4 + 3O2  2CO2 + 2H2O + (-1334 kJ/mol) ....................
(3.12)
2C2H4Cl2 + 2HCl + O2  2C2H3Cl3 + 2H2O.........................................(3.13)
2C2H3Cl3 + 2HCl + O2  2C2H2Cl4 + 2H2O.........................................(3.14)
2C2H2Cl4 + 4HCl + O2  4CHCl3 + 2H2O...........................................(3.15)
2CHCl3 + 2HCl + O2  2CCl4 + 2H2O..............................................(3.16)
23
Reaksi samping akibat reaktor asetilen konverter (RE-202) tidak
berfungsi:
2C2H2 + 6HCl + 3O2  2CCl3CHO + 4H2O.................................................(3.17)
C2H2 + 3HCl + O2  2C2HCl3 + 2H2O......................................................(3.18)
2C2H2 + 8HCl + 3O2  2C2Cl4 + 6H2O..........................................................
(3.19)
Reaksi samping akibat pengaruh faktor internal dan eksternal lainnya:
C2H4 + HCl  C2H5Cl.........................................................(3.20)
2C2H4 + O2  2C2H4O........................................................(3.21)
C2H4O + HCl  ClC2H4OH....................................................(3.22)
C2H2 + 3HCl + 2O2  CCl3CHO + 3H2O........................................(3.23)
CCl3CHO + 3H2O (pH >9,5)  CHCl3 + HCOOH.........................................
(3.24)
Cl3CHO  CHCl3 + CO.................................................(3.25)
Gas buangan dari atas OC Reaktor (RE-201) terdiri dari campuran EDC,
Etilen dan H2O, dengan sejumlah kecil CO2, HCl yang tidak bereaksi dan zat
pengotor lainnya yang keluar dari Reaktor pada suhu sekitar 210 oC diumpankan
ke OC Quencher (TW-201), dimana aliran tersebut didinginkan secara mendadak
secara mendadak melalui kontak langsung dengan cairan sirkulasi bawah lewat
pendingin OC Quencher (HE-201). Gas ini didinginkan dari suhu 210℃ sampai
75oC. Pendinginan gas yang cepat ini diperlukan untuk memisahkan air yang
terbentuk oleh reaksi dan untuk mengurangi reaksi samping yang tidak
diinginkan. OC Quencher merupakan kolom berspray dengan bed packing
setinggi 2.000 mm, berisi raching ring setinggi 75 mm dan cross ring setinggi
150 mm.
Hampir setengah dari air yang dihasilkan dari reaksi, HCl yang tidak
bereaksi dan sejumlah kecil EDC dan katalis halus (kandungan Cu kurang dari 10
ppm) terakumulasi di dalam bed cairan pada bagian bawah Quencher. HCl yang
tidak bereaksi diserap oleh sirkulasi air dan dibuang melalui aliran bawah. Karena
cairan asam ini menyerap sedikit EDC, maka harus diolah lagi dipenanganan
Waste Water (Seksi 600). Sedangkan EDC yang terpisah dikirim kembali ke VE-
203 melalui separator (VE-202) dan selanjutnya dikirim ke LM-202 oleh PU-204.
24
Gas yang keluar dari atas TW-201 dialirkan ke Scrubber (TW-202), dimana
sebagian besar CO2 yang terbentuk dalam reaktor (kaya akan C2H4) akan diserap
didalam sirkulasi air alkalis. Scrubber terdiri dari 2 tingkat kolom. Dengan ini
diharapkan efisiensi penyerapan CO2 yang tinggi dapat dicapai dengan kedua
sirkulasinya, yaitu pada bagian atas dan bawah. Bagian atas dan bawah dari kolom
ini dilengkapi dengan 2 buah bed packing dan 1 buah bed packing (tinggi 4.000
mm masing-masing, raschig ring SUS304). Pada puncak Scrubber dilengkapi
dengan 5 set tray buble cap. Gas dari bagian atas OC Quencher masuk ke
Scrubber di bagian bawah dari bed packing, sedangkan as buangan dari DC
Section masuk pada bagian paling bawah. Sebagian besar CO2 dinetralkan oleh
kaustik. Larutan kaustik disuntikan secara kontinu untuk menjaga agar suasananya
tetap basa. Air pencuci dari Dekanter No.2 (VE-5205) diumpankan ke tray paling
atas untuk mencuci alkalis yang tertinggal didalam gas recycle.
Air yang mengembun serta larutan alkalis yang mengandung garam dibuang
dari bagian bawah Scrubber. Cairan sirkulasi yang kaya dengan EDC didistribusi
lewat bed packing dan didinginkan dengan 3 buah kondenser yang tersusun secara
seri. Kondenser OC No.1 (HE-503) menggunakan air pendingin (WK), Kondenser
trim OC (HE-211) menggunakan metanol pada tubenya, dan Kondenser OC No.2
(HE-204) menggunakan propilen pada shellnya. HE-203 didisain untuk
mendinginkan gas dari Scrubber sampai lebih kurang 35 oC untuk mengambil
EDC sebagi kondensatnya. Gas yang tidak terkondensasi didinginkan kembali di
HE-211dan HE-204 sampai 5 oC untuk mengembunkan hampir seluruh EDC
yang ada di dalam gas.
Semua cairan yang mengembun dialirkan dengan gaya gravitasi ke dalam
Receiver kondensat (VE-201). Gas yang tidak terkondensasi, utamanya C2H4
teruapkan ke Separator pembuangan (VE-207). Separator ini berfungsi untuk
memisahkan cairan yang terbawa di dalam gas dari Kondenser No.2 atau EDC/air
yang mengembun disepanjang jalur. Kondensat yang didapat di Separator di
kembalikan ke VE-201. Gas yang tidak terembunkan dikompresi balik ke dalam
Reaktor dengan Kompresor Recycle Gas (CO-5201) ke jalur penambahan gas
umpan Reaktor.
25
Untuk mencegah gas inert terakumulasi, sejumlah kecil dari gas dibuang ke
sistem incinerator. Cairan hasil kondensasi dari Receiver, cairan bawah Scrubber
dan cairan asam dari VE-203 dicampur dan dinetralkan didalam Mixer EDC (LM-
202) kemudian dikirim ke Dekanter EDC No.1 (VE-204). Disinilah campuran dari
cairan EDC dan larutan alkalis dipisahkan. Larutan alkalis dikirim ke unit
penanganan Waste Water (VE-601). EDC yang sudah terpisah dikirim ke
Dekanter EDC No.2 (VE-205) untuk dicuci dengan larutan alkalis untuk
kemudian diumpankan ke Tangki Buffer EDC (VE-5215) sebagai produk dari
seksi OC.
Seksi 200 juga menerima organik dari Seksi 600 untuk didaur ulang
EDCnya. Organik dari Pit OC (PT-601) di daur ulang di VE-203, sedangkan EDC
dari pemisah air proses (TW-602) didaur ulang di VE-205.
Secara keseluruhan sistem proses pada Seksi Oksiklorinasi adalah sebagai
berikut:
Etilen (C2H4)
Oksigen (O2) EDC
OC Reaktor Quencher Scrubber
Asam klorida (HCl)
CO dan CO2
Gambar 3.4 Diagram Blok Seksi Oksiklorinasi (Seksi 200)

26
Gambar 3.5 Process Flow Diagram Oxychlorination Section (Section 200)
3.4 Seksi Pemurnian EDC (Seksi 300)
Sistem ini dirancang untuk dapat menghasilkan EDC dengan tingkat
kemurnian sekitar 99,7% dengan asumsi bila terjadi kesetimbangan operasi yang
sempurna. EDC yang dimurnikan dalam sistem ini aktualnya mempunyai
kemurnian sekitar 99,5%. Produk ini dicampur dengan EDC dari unit DC, agar
memenuhi persyaratan EDC untuk umpan furnace. Aliran yang harus dibuang
separti LBC (komponen bertitik didih rendah), HBC (komponen bertitik didih
tinggi), dan gas buang dari sistem ini dikirim ke Incinerator (sistem pengambilan
HCl) untuk dibuat larutan HCl 21,5%. Yang dimaksud dengan LBC yaitu Ethyl
Chloride, Chloroform, Carbon Tetra Chloride, dan 1,1 EDC. Sedangkan HBC
yaitu 1,1,2 TCE, Perchloro Ethylene, Tetra Chloro Ethylene, dsb.
27
Sistem pemurnian EDC ini terdiri dari:
1. Dehydrator (TW-301)
Tujuan dari sistem ini untuk memisahkan air dari produk EDC mentah (dari
Seksi 200) menjadi kurang dari 10 ppm dan EDC dari seksi 100 jika kandungan
airnya tinggi. EDC mentah yang basah akan menyebabkan masalah korosi.
Sistem Dehydrator diawali dari keluaran PU-211 A/B dan berakhir di masukan
Kolom Light End. Air yang dipisahkan didalam Dehydrator akan keluar dari
bagian atas kolom dengan pemanasan. EDC mentah yang akan dimasukkan ke
Dehydrator dipanaskan terlebih dahulu di preheater dengan memanfaatkan panas
dari gas overhead Dehydrator. EDC mentah ini diumpankan pada tray teratas.
Preheater (HE-301) dirancang untuk memanfaatkan panas dari overhead

kolom, dimana akan terjadi pengembunan parsial. Keluaran preheater (shell side)
akan diembunkan dan didinginkan lebih lanjut di kondenser Dehydrator sampai
temperatur 40°C. Preheater ini harus sering di-tube cleaning karena masalah
fouling yang disebabkan oleh kecepatan alir yang rendah dari umpan sehingga
memungkinkan untuk terjadi pengendapan. Oleh karenanya, reboiler dan
kondenser telah dirancang untuk dapat beroperasi penuh (kolom 100% load). Gas
buang dari kondenser dikirim ke sistem recovery HCl melalui BL-301 A/B.
Dekanter Dehydrator (VE-5301) dirancang sedemikian rupa sehingga

retention time-nya (waktu tinggalnya) cukup untuk pengendapan secara gravitasi
(untuk memisahkan air dengan EDC). Air yang terpisah dikirim ke bagian Waste
Water Treatment (WWT), dan EDC-nya dialirkan ke Refluk Drum Dehydrator
(VE-302), kemudian dipompakan ke Dehydrator sebagai refluks secara total.
Gas amoniak disuntikkan kebagian bawah kolom untuk mengatur pH di

jalur refluks sebagaimana yang diinginkan (pH= 10). Untuk kolom yang lain
tidak ada injeksi amoniak karena EDC basah hanya terakumulasi di jalur
Overhead Dehydrator saja. EDC basah yang mengandung asam organik bersifat
korosif, sehingga injeksi amoniak diperlukan untuk netralisasi. Hal lainnya karena
jalur overheadnya tidak diberi lining.
2. Kolom Light End (TW-302)
28
Karena proses cracking EDC di furnace maka dihasilkan pengotor LBC
dan HBC, sehingga harus dipisahkan light-nya pertama kali kemudian heavies-
nya. Kolom ini dilengkapi dengan 65 tray jenis valve dan fungsinya adalah untuk
memisahkan LBC terutama ethyl chloride, chloroprene, benzene, dsb. Jika
kandungan LBC-nya melebihi persyaratan yang telah ditentukan akan
menyebabkan terjadinya coke di tubing furnace.
Ada empat buah aliran EDC yang diumpankan ke Kolom ini :
1. EDC dari jalur refluks

2. EDC dari VE 101
3. EDC dari Kolom VC No. 1 ( TW-502 )
4. EDC dari VCM 1
Semua aliran umpan dikontrol untuk menghasilkan feed yang steady
(mantap) ke kolom ini. Ada tiga buah titik umpan yang berasal dari TW-502 yaitu
tray no. 25, 41 dan 55, normalnya yang dipakai adalah tray no. 25. Untuk umpan
yang berasal dari TW-101 terdapat dua buah titik upan yaitu tray no. 21 dan 30,
normalnya yang dipakai adalah tray no. 21. Masing-masing umpan dapat diubah
ke posisi yang lain jika komposisinya berubah.
Suhu kolom ini tidak diatur secara otomatis karena aliran steam yang
reboiler dikontrol oleh kontrol aliran. Jika profil suhu kolom terlalu panas, suhu
refluks harus diturunkan. Untuk mengetahui kinerja dari kolom ini maka dianalisa
dengan kromatografi gas (GC) secara periodik pada aliran refluks dan bottom.
Proses pendidihan di bottom Kolom dilakukan dengan reboiler tipe
thermosyphon (HE- 305) dengan menggunakan tekanan laju alir/SLP yang
dikontrol untuk menjaga ratio refluks sekitar 0,9 (R/F). Kondensat steam
dikembalikan ke sistem penampung kondensat. Laju alir steam harus sebanding
dengan perubahan laju alir umpan untuk mencapai kemurnian (purity) EDC di
bottom Kolom. Adanya level di Reboiler sangat penting untuk mencegah
terjadinya fouling. Aliran bottom Kolom dipompakan dan diumpankan ke Kolom
EDC untuk mempertahankan level yang konstan di TW 302.
Aliran overhead dialirkan ke kondenser (HE-306) dimana aliran ini akan

dikondensasikan sebagian dan didinginkan sampai 65°C. Kondensat yang
29
terbentuk ditampung di Reflux Drum dan kemudian diumpankan ke TW-302
bagian atas sebagai refluks. Jumlah LBC yang diventing harus cukup, karena hal
ini sangat penting untuk profil suhu Kolom stabil.
Untuk mengurangi kehilangan EDC secara percuma maka gas yang tak
terkondesasi di Kondenser akan diembunkan di Vent Kondenser (HE-311)
sampai suhu 35°C. Gas buang dan kondensat dari HE-311 dikirim ke Sistem
Recovery HCl dengan menggunakan BL-302 A/B.
3. Kolom EDC (TW-303)
Kolom EDC dilengkapi dengan 40 buah tray jenis valve tray dan fungsinya
untuk memisahkan HBC dari umpan EDC yang berasal dari Kolom Light End,
Kolom EDC Recovery, Dehydrator dan Kolom Heavy End sehingga kualitasnya
sesuai dengan persyaratan EDC untuk umpan furnace.
Kolom ini dioperasikan pada kondisi vakum untuk memanfaatkan panas

dari Seksi 100 (Overhead reaktor). Kondisi vakum didapatkan dengan bantuan
kompresor (CO-303). TW-303 dirancang dengan rasio refluks (R/F) sebesar 0,6
dan ratio antara bottom terhadap feed (B/F) sekitar 0,1.
Umpan EDC dimasukkan lewat empat titik :
1. EDC dari TW-302 pada tray 25
Kolom EDC ini dilengkapi dengan lima buah Reboiler, empat reboiler
(HE-314 A-D) memanfaatkan panas dari Seksi 100 dan sebuah reboiler (HE-307)
menggunakan SLP. Sumber panas untuk side reboiler kolom EDC (HE-314 A-D)
berasal dari panas reaksi DC, tujuannya adalah untuk menghemat energ. Reboiler
Kolom EDC (HE-307) dirancang dengan kapasitas sekitar 85,2 % dari total
beban panas yang dibutuhkan. Pada normal operasi HE-5314 A-D beroperasi pada
beban maksimum untuk konservasi energi sedangkan HE 307 digunakan hanya
untuk melengkapi kekurangan panas yang diperlukan Kolom.
30
Aliran overhead dialirkan ke Kondenser Kolom EDC (HE-308A/B),
sedangkan gas yang tak terkondensasikan dialirkan ke Kondenser Vent Kolom
EDC (HE-318) untuk dikondensasikan dan didinginkan sampai 37°C. Kondensat
dari kedua kondenser ditampung di Refluk Drum (VE-304). Gas yang tidak
terkondensasi dikirim ke Sistem HCl Recovery dengan Pompa Vakum Kolom
EDC (CO-303).
EDC dari Reflux Drum dipompakan jadi 2 jalur, satu untuk refluk dan yang
lain sebagai produk EDC ke VE-401. EDC murni dari VE-304 ini juga dipakai
sebagai cairan flushing untuk mechanical seal pompa lain (PU-304 A/B).
4. Kolom Recovery EDC (TW-304)
Kolom Recovery EDC (TW-304 ) dilengkapi dengan 30 balance tray

berfungsi untuk merecovery EDC dari Kolom sebelumnya (TW-303) dan
mengambil HBC secara efisien. Kolom ini dioperasikan pada kondisi vakum
untuk mengurangi terjadinya dekomposisi HBC sebanyak mungkin. Untuk
menghasilkan kondisi vakum digunakan CO-303.
Kolom ini didesain untuk dioperasikan dengan rasio refluks (R/F=1,0).

Umpan dari TW-303 dimasukan pada tray ke-16. Reboiler dari kolom ini
menggunakan SLP untuk mengontrol komposisi dari bottom Kolom. Heavies
yang terakumulasi di bottom Kolom dipompakan ke Incinerator sebagai umpan
cairannya (Waste Liquid).
Didalam kolom, pengontrolan suhu merupakan fungsi dari dua faktor, yaitu
steam bottom dan tekanan operasi kolom. Dalam banyak hal, kontrol temperatur
didasarkan pada konsentrasi aliran kolom bagian bawah. Semakin tinggi kontrol
temperaturnya maka semakin besar konsentrasi komponen beratnya. Perlu diingat,
bahwa jika temperatur bottom kolom meningkat/naik, fouling pada reboiler juga
akan meningkat. Karena itu recovery EDC harus diatur berdasarkan kecepatan
fouling pada reboiler yang masih dapat diterima.
Sebagaimana telah disebutkan diatas, bahwa tekanan kolom juga

berpengaruh pada suhu bottom kolom. Jika tekanannya berubah, maka suhu
pendidihan (boiling point) untuk komposisi heavies tertentu juga akan berubah.
Karena tekanan kolom bagian atas dikontrol Steady, maka yang mempengaruhi
31
tekanan di bottom kolom adalah pressure drop sepanjang kolom. Terutama
diakibatkan oleh pengaturan aliran umpan dan refluks. Karena itu, bila ada
perubahan aliran yang besar pada kolom, pengaturan suhu harus dilakukan untuk
menjaga konsentrasi heavies yang tertentu. Reboiler pada kolom ini mempunyai
kemungkinan fouling yang besar sehingga disediakan dua buah reboiler yang
dapat dipakai secara bergantian.
Banyaknya liquid-liquid yang dipompakan ditentukan berdasarkan bottom

kolom. Dijalur suction pompa PU-307A/B ada pipa kecil dari discharge PU-308
A/B yang berfungsi untuk start-up PU-307 A/B dalam kondisi vakum. Aliran
overhead dari kolom dialirkan ke kondenser (HE-310) yang akan dikondensasi
dan didinginkan sampai 370C. Off gas dari kondenser, terutama inert gas, dihisap
dengan sistem vakum (CO-303).
Kondensat dari kondensor ditampung di Reflux Drum (VE-305), kemudian

sebagian dipompakan balik ke TW-303. PU-308 A/B (pompa reflux) juga
dimanfaatkan sebagai cairan sealing untuk CO-303 sebagai pencegah overheating.
CO-303 merupakan kompressor jenis liquid ring seperti CO-101 (Kompresor
Booster). Seal EDC didinginkan terlebih dulu di HE-316 sampai 20oC dengan
menggunakan refrigerant. Mist separator (VE-306) disediakan untuk merecovery
liquid EDC dari discharge CO-303. Gas dari mist separator dialirkan ke HE-5331
untuk dikondensasi dan didinginkan untuk kemudian dikirim ke VE-304.
Sedangkan gas yang tidak terkondensasi dikirim ke fasilitas recovery HCl
(Incenerator).
Adalah sangat penting untuk menjaga TW-304 bebas dari moisture, sebab
jika ada moisture di overhead berarti ada kebocoran di sistem. Mungkin titik
bocornya ada di reboiler. Jika moisturenya tinggi akan menyebabkan korosi pada
peralatan dan produknya off spec.
Salah satu faktor penting yang menyebabkan terjadinya fouling pada

reboiler adalah kandungan besi di bottom kolom. Normalnya konsentrasi besi
yang diizinkan adalah 0.1 ppm. Pada saat konsentrasi besinya tinggi maka laju alir
blow downnya harus diperbesar sampai konsentrasinya normal.
Tabel 3.1 Komposisi EDC
32
Komposisi
Komponen
Produk Seksi 300 Umpan Furnace
LBC 2,269% 0,236%
Benzen 0,225% 0,197%
TRI 0,018% 0,016%
1,2 EDC 99,461% 99,527%
HBC 0,027% 0,024%
Secara keseluruhan sistem proses pada seksi klorinasi langsung adalah
sebagai berikut:
Amoniak LBC EDC umpan furnace
EDC + Pengotor Kolom Recovery EDC

HBC
Dehydrator Kolom Light End
Kolom EDC
Gambar 3.6 Diagram Blok Seksi Pemurnian EDC (Seksi 300)

33
Gambar 3.7 Process Flow Diagram EDC Purification Section (Section 300)
34
3.5 Seksi Perengkahan EDC (Seksi 400)
Seksi perengkahan EDC (EDC Cracking) merupakan proses dimana produk
utama berupa VCM dihasilkan dari proses pyrolisis EDC murni menggunakan
furnace dengan suhu diatas 350°C. EDC murni yang diumpankan merupakan hasil
proses Direct Chlorination di seksi 100 dan proses Oxy-Chlorination di seksi 200
yang kemudian dilakukan pemurnian dengan proses destilasi pada seksi EDC
Purification di seksi 300. Hasil pemurnian EDC ini kemudian simpan di tangki
penyimpanan EDC murni (VE-401) yang dapat menampung sekitar 408 ton EDC
murni. Tangki ini memiliki atap berbentuk kerucut (cone roof), dilengkapi dengan
blanket system untuk menjaga tekanan tangki stabil. Tangki penyimpanan dijaga
ketinggian levelnya sekitar 50% dengan suhu dibawah 60°C untuk menghindari
pompa umpan EDC mengalami kavitasi akibat EDC yang menguap. Untuk
mengantisipasi hal tersebut, tangki penyimpanan dilengkapi dengan level gauge
dan level transmitter untuk memantau kenaikan level, kemudian tangki juga
dihubungkan ke Total Vent Kondenser (HE-321) dimana media pendinginan uap
EDC yang dipakai adalah methanol.
Sebelum memasuki area preheat furnace, kandungan air pada umpan EDC
furnace harus dijaga maksimal 10 ppm berat untuk menghindari korosi, oleh
sebab itu pada jalur masukan tangki penyimpanan (VE-401) dipasang sebuah
Analyzer Mouisture (Al-3801). Jika terdapat indikasi kandungan air pada umpan
EDC melebihi batas yang diizinkan, maka umpan EDC dari Pure EDC Tank (VE-
401) harus dihentikan dan diganti alirannya dari EDC Buffer Tank (VE-215).
Umpan EDC akan dipompa oleh pompa umpan cracker PU-401 A/B
menuju area furnace preheat, namun sebelum memasuki furnace umpan akan
dipanaskan terlebih dahulu oleh EDC feed furnace economizer (HE-5408) dengan
cara memanfaatkan panas circulation EDC quencher (TW-5401) sampai suhunya
mencapai 80°C. Kemudian EDC dipanaskan kembali (preheating) menggunakan
HE-401 hingga suhu lebih dari 100°C dari Steam Bertekanan Rendah (SLP). Suhu
keluaran EDC-nya dikontrol oleh TIC-54612 dengan mengatur jumlah steam yang
masuk sekitar 143°C. Suhu ini harus dicapai Tujuan dari sistem ini sendiri adalah
untuk mengurangi konsumsi bahan bakar furnace. Berikut adalah spesifikasi
umpan EDC furnace :
35
Tabel 3.2 Spesifikasi EDC Feed Furnace
Spesifikasi Unit Nilai
Benzene %berat Maks 0,350
CHCl3 %berat Maks 0,100
EDC %berat Min 99,20
CCl4 %berat Maks 0,051
Fe Ppm Maks 0,2
Moisture Ppm Maks 20
Ratio Prom. /Inhib. - 0,3 – 0,4
Bagian terakhir dari bagian pre-heater adalah pada zona preheater

convection. Jenis furnace yang digunakan departemen VCM-2 adalah Radiant
Wall Type yaitu jenis pemanasan yang berasal dari dinding. Proses dalam furnace
sendiri memiliki 3 daerah pemanasan, yaitu daerah pre-heating (preheater
convection), konveksi dan radiasi. Pada kondisi saat ini karena kapasitas EDC
feed furnace meningkat sekitar 20% , zona preheater convection dimodifikasi
dengan menambahkan 28 tabung sirip dan 6 tabung kosong per-laluan (total 56
tabung sirip dan 12 tabung kosong ditambahkan) unutk meningkatkan seksi
perpindahan panas dari zona preheater convection . Didalam preheater
convection, umpan EDC dipanaskan lagi dengan memanfaatkan sisa panas flue
gas furnace sampai sekitar 190°C secara co-current flow. Pada titik ini, suhu
furnace umpan EDC dikendalikan ± 220°C sebelum memasuki TLX.
Umpan EDC yang telah mengalami preheating total akan dialirkan ke
TLX A/B sisi shell untuk diuapkan dengan memanfaatkan panas dari outlet EDC
Cracker Furnace. TLX merupakan heat exchanger bertipe serpentine dengan
tube berjumlah 18 dengan 2 tube pass. Umpan EDC masuk ke sisi shell pada suhu
220°C, sedangkan hasil gas yang di-cracking yang menjadi pemanas masuk ke
sisi tube dengan suhu lebih dari 400°C. Kapasitas TLX akan turun perlahan
dengan terbentuknya coke. Pengaturan suhu keluaran bagian preheater convection
untuk mengatasi kekurangan panas yang tertukar, selain itu juga menjaga agar
levelnya konstan. Tube TLX harus selalu dalam keadaan terendam agar
meminimalkan terbentuknya karbon karena pemanasan di fasa gas mencegah
berubahnya aliran karena perubahan dari luas perpindahan panas.
36
Gas EDC keluaran dari TLX akan dialirkan ke area superheated yaitu area
konveksi sebelum memasuki area radian di EDC Cracker (FU-401), tujuannya
adalah untuk meningkatkan suhu uap EDC menjadi super heated sehingga tidak
lagi mengandung cairan EDC. Pada awalnya bagian konveksi berada pada zona
EDC Cracker (FU-401) namun pada saat ini, dipindahkan menjadi ke daerah
Additional Convection sehingga fluks panas dari EDC Cracker dapat berkurang
sehingga dapat mengurang laju terbentuknya coke.
Zona Additional Convection menggunakan sumber panas yang berasal dari
gas asap panas yang dihasilkan oleh Combustion Furnace dimana NG dan
Hidrogen digunakan sebagai bahan bakar dan dikendalikan oleh rasio udara ke
bahan bakar. Suhu keluaran yang dihasilkan Combustion Furnace adalah sebesar
1200°C sedangkan yang dibutuhkan adalah sebesar 960°C, sehingga gas buang
dicampur dengan udara pendingin untuk mengontrol suhu keluaran. Gas buang
Combustion Furnace dimasukkan ke Zona Additional Convection untuk
memanaskan gas EDC dari TLX untuk mencapai kondisi superheatednya. Gas
hasil pertukaran panas akan keluar pada suhu 370°C yang kemudian diumpankan
ke EDC Cracker pada Zona Preheating convection untuk memanfaatkan sisa
panasnya.
Setelah uap EDC mencapai kondisi superheated di area superheatednya,
kemudian masuk ke area Radiant EDC Cracker untuk dipanaskan hingga
suhunya sekitar 482°C. Reaksi perengkahan EDC menjadi VCM dan HCl dimulai
dari suhu 371°C. Selama suhu meningkat secara perlahan, maka laju dari
konversinya pun akan meningkat juga. Banyaknya EDC yang terkonversi
sebanding dengan laju crackingnya dan lama waktu tinggal di tube area radiant.
Reaksi yang terjadi pada proses ini adalah sebagai berikut :
C2H4Cl (g) C2H3Cl (g) + HCl (g)..................................................(3.26)

panas
Pada awal operasi furnace, pembakaran terjadi pada upper radiant
sehingga pemanasan pada upper radiant akan lebih besar daripada lower radiant,
namun secara berkala akan terjadi pemanasan yang merata dan pada akhirnya
operasi akan terbentuk lower radiant. Hal ini bertujuan agar umur operasi furnace
menjadi lebih lama. FU-401 dan FU-402 dirancang dengan konversi EDC 55%,
sedangkan 45% EDC yang tidak terkonversi serta, HBC, dan LBC yang terbentuk
37
akan dikembalikan menuju Light End Column seksi#300 sebagai recycle EDC.
Hasil proses cracking berupa gas yang terdiri atas VCM, HCl, EDC, sedikit coke,
tar dan pengotor lain keluar pada suhu 500°C hasil akan dialirkan untuk
didinginkan melalui TLX A/B sehingga terjadi perpindahan panas dengan umpan
EDC yang diuapkan dan kemudian didinginkan kembali secara mendadak di
Quenching Tower.
Reaksi yang terbentuk dalam proses ini sehingga perlu dipertimbangkan
sebagai desain reaktor adalah sebagai berikut:
C2H3Cl C2H2 + HCl...........................................(3.27)
C2H4Cl2 C2H4 + Cl2 ............................................(3.28)
C2H5Cl C2H4 + HCl ...........................................
(3.29)
C2H4 + C2H2 C4H6 (BUTD) ......................................(3.30)
C2H2 + C2H3Cl C4H5Cl (CLP) ......................................(3.32)
Reaksi selanjutnya yang mengarah pada hidrokarbon terklorinasi ringan dan
berat, seperti:
C2H4Cl2 C2H3Cl3 (TCE) + HCl ........................(3.33)
C2H3Cl3 C2H2Cl2 (DCE) + HCl .......................(3.34)
C2H3Cl + 2 Cl2 C2HCl3 (TRI) + HCl ..........................(3.35)
C2H4 + C2H2 C4H6 (BUTD) .....................................(3.36)
2 C2H4Cl2 C4H8Cl2 (Heavies) + Cl2 ....................(3.37)
HCl yang berupa produk samping ini bisa digunakan sebagai bahan baku
pembuatan EDC di seksi 200, serta fraksi ringan (LBC) dan fraksi berat (HBC)
yang terbentuk dari reaksi lanjut setelah proses cracking. Gas hasil dari proses
cracking kemudian keluar dari furnace dan dialirkan menuju TLX untuk didinginkan
dengan cara menukarkan energi panasnya dengan umpan EDC yang akan
diuapkan hingga kondisi saturated-nya.
Gas panas hasil perengkahan yang keluar dari TLX akan didinginkan
secara mendadak di EDC Quencher (TW-401). Tower ini memiliki 17 tingkat
nozzle spray. Tingkat kedua dari atas hanya mempunyai satu nozzle, kan tingkat
yang lain dilengkapi dengan dua atau tiga nozzle spray dengan masing-masing
38
nozzle mempunyai kapasitas aliran sebesar 312 meter per jam pada tekanan 2 Kg/
Cm2G dan sudut 90°. Nozzle spray mampu mengurangi terjadinya sumbatan jika
dibandingkan dengan jenis packing. an EDC cair akan disemprotkan dari sirkulas
bawah Quencher EDC ke atasnya dan bergabung dengan gas panas yang masuk
dari TLX. Disini sebagian besar gas EDC akan mengembun dan jatuh kebawah
kolom. Cairan EDC yang disirkulasi tersebut sebelumnya harus didinginkan di
EDC Quencher (HE-406) dan EDC Feed Furnace Economizer (HE-408).
Sistem pendinginan gas hasil perengkahan secara mendadak penting
dilakukan dalam proses pembuatan VCM, diantaranya yaitu:
1. Pendinginan gas keluaran furnace hingga mencapai suhu embun (dew point)
gas nya. Pendinginan yang cepat terhadap gas dilakukan untuk mengurangi
potensi terjadinya reaksi samping, pembentukan coke, dan membentuk 1.1
EDC yang merupakan reaksi balik antara VCM dan HCl sehingga tidak dapat
digunakan untuk proses cracking bila di recycle
2. Memisahkan fase cairan dan fase gas untuk mendapatkan efektifitas
pemisahan dalam seksi VCM Purification secara sempurna
3. Menghilangkan karbon dan tar yang dihasilkan dari proses cracking
4. Memaksimalkan kondensasi overhead product dari quenching tower. Aliran
uap berlebih yang memasuki seksi VCM Purification (HCl Column) akan
menyebabkan terjadinya flooding
Untuk mencegah terjadinya penyumbatan pada bagian bawah quenching
tower karena banyaknya karbon, maka dilakukan purging menggunakan EDC.
Ketinggian cairan pada tower ini harus dijaga agar aliran umpan tidak terendam
oleh cairan, maka EDC diumpankan ke HCL tower pada seksi 500 yaitu seksi
VCM Purification
39
Gambar 3.8 Diagram Blok Seksi Perengkahan EDC (Seksi 400)
Gambar 3.9 Process Flow Diagram VCM Cracking (Section 400)

3.6 Seksi Pemurnian VCM (Seksi 500)

1. Kolom HCl (TW-501)
Di seksi ini dilakukan pemurnian aliran gas dan cairan dari seksi
perengkahan EDC (seksi 400) sehingga menghasilkan produk VCM murni. Gas
HCl juga dimurnikan dan dikirim sebagai bahan baku pada seksi Oxy-
Chlorination. EDC yang tidak ter-cracking dipisahkan dari produk dan diumpan
balik ke Seksi Pemurnian EDC.
 Cairan dari bottom quencher (TW-401) mengandung lebih banyak EDC

diumpankan ke bagian bawah kolom (Tray 34-35).
40
 Cairan dari penampung kondensat (VE-402) dari seksi EDC Cracking
mengandung lebih banyak VCM dimpankan ke bagian tengah kolom (Tray
26-27).
 Uap dari penampung kondensat (VE-402) dari seksi EDC Cracking
mengandung lebih banyak HCl akan diumpankan ke bagian atas kolom (Tray
18-19).
HCl Column (TW-501) berfungsi untuk memurnikan gas HCl di bagian
atas kolom dan menghilangkan gas HCl di bagian bawah. Pemurnian produk gas
HCl yang mengalami kegagalan yang mengakibatkan kehilangan prosuk dan
beberapa masalah lain dalam. VCM dalam gas HCl yang diumpankan ke Reaktor
Oxy-Chlorination akan bereaksi dan membentuk TCE yang bisa mengakibatkan
terjadinya kerak (fouling) di dalam HCl preheater, sumbatan pada feed orifice dari
Reaktor Oxy-Chlorination, merusak katalis acetylene converter (RE-5202) dan
mengakibatkan indikasi Ethylene di OC Reactor menjadi error (VCM akan
terbaca sebagai etilen).
Cairan dan uap quencher dari TW-401 merupakan umpan terbesar ke
kolom HCL ini. Gas HCl dimurnikan dengan pemanasan pada bagian bawah
kolom dengan menggunakan satu reboiler secara bergantian. Steam yang
digunakan adalah steam bertekanan tinggi (SHP) sehingga gas HCl akan menguap
ke bagian atas kolom. Pengendalian suhu diperlukan untuk mencegah fraksi berat
(heavies) tidak naik kebagian atas kolom.
Refluk kolom HCl diumpankan kebagian atas kolom pada tray no 1.
Komposisi refluk biasanya hampir sama dengan komposisi bagian atas kolom
namun masih dalam bentuk cairan. Refluk juga berfungsi untuk mendinginkan
komponen berat di kolom atas. Gas HCl dari overhead column sebagian
didistribusikan ke sistem header HCl kemudian sisanya dikondensasikan ke drum
refluk kolom HCl (VE-5501) kemudian dialirkan ke kolom HCl sebagai refluk
oleh pompa. Jenis pompa yang dipilih adalah pompa canned untuk mencegah
terjadinya kebocoran HCl.
HCl column memiliki dua condenser yang dioperasikan secara bersama-
sama atau bergantian, salah satunya yaitu Cryogenic Heat Recovery Exchanger
yang menggunakan cairan etilen di bagian shell dan gas HCl di bagian tube.
41
Sedangkan kondensor yang lain kemampuan pendinginannya tergantung beban
operasi sistem refrigasinya. Tipe kedua Heat Exchanger tersebut adalah kettle,
maka kapasitas pendinginan diatur oleh tingginya level dalam HE.
2. VC No.1 Column (TW-502)

Kolom distilasi dengan 80 tray ini berfungsi untuk menghilangkan EDC
serta komponen ringan (LBC) dan komponen berat (HBC) dari produk mentah
VCM untuk mendapatkan VCM dengan kemurnian yang tinggi. Campuran EDC
mentah dan VCM dari bagian bawah HCl Column (TW-5501) diumpankan ke
kolom VC No.1 pada tray no. 41, kemudian dipanaskan ke bagian atas kolom
menggunakan satu bottom reboiler (HE-5503A atau HE-5504B) dan satu side
Reboiler (HE-5508). Bottom reboiler menggunakan steam tekanan tinggi (SHP)
dan side reboiler menggunakan steam tekanan rendah (SLP). Side Reboiler
terletak antara tray no. 49 dan 50. Tujuan side reboiler ini adalah untuk
mengurangi beban bottom reboiler. Pada saat normal panas yang diberikan oleh
side Reboiler sebesar 20~40 % dan bottom Reboiler sebesar 60~80 % dari total
panas yang dibutuhkan. EDC dibawah kolom dialirkan ke seksi pemurnian EDC
untuk diumpankan ke Light End Column (TW-503) yang dilengkapi dengan dua
buah bucket strainer 40 mesh.
Vapour outlet dari bagian puncak kolom dikondensasi dalam Condenser
Column VC No.1 (HE-504), kondensat dan sejumlah zat yang tak terkondensasi
masuk ke dalam kolom VC. No 1 Drum Refluk (VE-502) kemudian cairan di
dalam Drum Refluk dipompakan kembali ke dalam kolom sebagai refluk. Kolom
ini didesain untuk dioperasikan dengan ratio refluks sebesar 1.4. Operasi pada
ratio refluks yang benar adalah penting untuk memperoleh on-spec produk dan
memperkecil konsumsi energi. Masukan aliran refluk terletak pada tray puncak
Kolom.
3. VC No. 2 Column (TW-503)

Kolom ini merupakan bagian dari pemurnian VCM adalah penghilangan
HCl, komponen ringan (LBC) dan moisture dari produk mentah menggunakan
kolom distilasi packing tipe Intallox Saddle 38 mm yang terbuat dari porselin.
42
Distilat VCM dipompakan dari vessel penampung seksi VCM Purification (VE-
502) ke bagian puncak kolom VC No.2 diuapkan menggunakan thermosypon
reboiler tunggal dengan steam bertekanan rendah (SLP). Level cairan bagian
bawah kolom oleh level controller untuk mengatur Blow-out cairan, sehingga
level cairan dibagian bawah kolom dapat dijaga konstan. Level cairan didalam
reboiler juga penting untuk dijaga agar mencegah fouling reboiler yang
disebabkan oleh banjir (level tinggi) atau kehilangan sirkulasi (level rendah).
Cairan pompa dipompakan ke Dryer VC (VE-505 A/B/C) dengan Pompa Bottom
Colomn VC No.2 (PU 504 A/B) yang dilengkapi dengan bucket strainer 60 mesh
untuk mencegah pompa dari partikel-partikel kecil.
Aliran yang keluar dari bagian atas kolom di kondensasikan oleh
kondenser kolom VC No.2 (HE-506) sedangkan sisa-sisa HCl dan fraksi ringan
(LBC) di drain ke dalam Drum Refluk Kolom VC No.2. Kondensat dikumpulkan
di dalam Drum Refluk dan semuanya dikirim ke seksi netralisasi. Jika gas yang
tidak terkondensasikan dan mengandung terlalu banyak mengandung organic
ringan meskipun kapasitas kondensor dapat menyebabkan tekanan drum refluk
naik. Untuk menurunkan tekanan ini, gas inert dibuang ke Scrubber Emergency
atau ke sistem Vent Incinerator.
4. Dryer VC (VE-505)
VCM yang mengandung sedikit gas HCl dan komponen ringan (LBC) dari
drum refluks (VE-503) diumpankan ke Mixer VC (LM-501) dan dicampur dengan
larutan kaustik 32%. Mixer VC (LM-501) dilengkapi dengan sejumlah mesh plate
sehingga liquid VCM dan larutan kaustik dapat dicampur sempurna. Setelah
keluar dari Mixer VC, VCM dan larutan kaustik 32% diumpankan ke Dekanter
VC untuk dipisahkan berdasarkan perbedaan berat jenis. Kaustik akan turun ke
bawah dan disirkulasi sedangkan VCM naik keatas dan bercampur dengan produk
bawah kolom VC No.2 kemudian setelah itu dikirim ke Dryer VC (VE-505
A/B/C). Dryer VC mengolah produk VCM yang sebelumnya dibasahi untuk
menghilangkan HCl. Dryer VC mengandung tumpukan kaustik padat sebagai
media pengeringan. Proses pengeringan ini terjadi dari dua tahap dengan tahap
pertama terjadi dalam fase larutan kaustik dibagian bawah Dryer. Pada bagian ini,
43
produk VCM diserap dengan menggunakan kaustik untuk mnghilangkan air dan
produk. Semakin tinggi konsentrasi kaustik dalam fase cair, semakin kecil air
yang tertinggal dalam VCM produk.
Tahap kedua dalam proses ini adalah pengeringan yang terjadi ditumpukan
kaustik (kaustik padatan). Produl VCM dikontakkan dengan tumpukan kasutik
padat yang akan mengeringkan sisa air pada produk, kemudian air yang diserap
oleh padatan kaustik membentuk larutan kaustik yang turun ke bagian bawah
untuk mengganti larutan kaustik yang terdapat disitu. Larutan kaustik yang
terbentuk harus di-drain secara periodik setiap hari melalui valve drainase yang
terdapat di bagian bawah. Aliran produk yang meninggalkan Neutralizer akan
mengalir ke salah satu filter produk VC (FL-5501 A/B) sehingga sejumlah
partikel kecil kasutik akan tertangkap kemudian produk mengalir ke Check Tank
VCM. Kerja Neutralizer yang buruk dapat menghasilkan produk akhir yang off-
spec yang biasanya disebabkan oleh Channeling dalam tumpukan kaustik padat
sehingga waktu dan penggunaan kaustik tidak optimal.
5. System Check Tank VCM

System Check Tank VCM bertujuan untuk menyediakan tangki sementara
guna pemeriksaan kualitas sebelum dikirim ke tempat peyimpanan akhir.
Pemeriksaan ini harus dilakukan setiap produk akan dikirim untuk memastikan
bahwa produk tersebut sesuai dengan standar mutu yang ditetapkan. Sistem ini
juga menyediakan cukup waktu untuk mengulang proses bagi produk yang off-
spec. Jika dalam Check Tank VCM ditemukann produk off-spec maka harus
dilakukan pengolahan kembali produk tersebut untuk menghilangkan pengotornya
dan secepatnya tangki yang terkontaminasi tersebut diisolasi dari tangki yang lain.
Produk VCM yang off-spec tersebut dikirim ke tangki Crude VCM tank (VE-507)
untuk selanjutnya dimurnikan kembali di TW-501/TW-502.
44
Gambar 3.10 Diagram Blok Seksi Pemurnian VCM (Seksi 500)
Gambar 3.11 Process Flow Diagram VCM Purification (Section 500)

45
3.7 Seksi Insinerator dan MC-HCl (Seksi 800)
Seksi Insinerator dan MC-HCl 33% berisikan dua proses, yaitu:
a. Proses pembuatan HCl 21 % disebut dengan I-HCl
b. Proses pembuatan HCl 33 % disebut dengan MC-HCP
Secara keseluruhan sistem proses pada Seksi Insinerator dan MC-HCl
adalah sebagai berikut:
46
47
Gambar 3.12 Diagram Blok Seksi Insinerator dan MC-HCl (Seksi 800)
3.7.1 Proses HCl 21% (I-HCl)

Seksi ini didesain untuk membakar gas-gas buangan dan cairan organik
yang mengandung klorin (limbah cair) keluaran dari pabrik VCM (seksi 500) dan
untuk memanfaatkan kembali HCl dari gas buangan (flue gas) untuk memperoleh
larutan HCl 21%.
Seksi ini terdiri dari
a. Penampung Limbah Cair (VE-801)
Tangki VE-801 berfungsi sebagai penampung limbah cair keluaran dari
pabrik VCM dengan kapasitas dari penampung ini adalah 230 m3.
Jenis limbah cair tersebut adalah :
1) Komponen berat dari bagian bawah Kolom Recovery EDC (TW-304)
2) Komponen ringan dari bagian atas Kolom Light End EDC (TW-302)
3) Saluran pembuangan dari jalur suction BL-301 A/B dan BL-302 A/B
b. Seksi Incinerator (FU-851)

Sebagian dari limbah cair dari tangki residu (VE-801) diumpankan ke FU-
851. Limbah cair yang diumpankan ke incinerator dengan cara di-spray yang
menggunakan sistem pengkabut dari Air Plant (AP).
Selain limbah cair, terdapat pula umpan limbah dalam bentuk gas. Udara
pembakaran diperoleh dari satu blower udara (BL-851). Incinerator dilengkapi
dengan pilot burner yang kontinu yang selain untuk pembakaran limbah juga
untuk menjaga pembakaran yang stabil. Sumber limbah gas VCM berasal dari :
1) Gas buang dari Kolom Dehidrasi dengan BL-301
2) Gas buang dari seksi OC dengan CO-201
3) Gas shut down dari seksi OC selama shut down
4) Gas buang dari Kolom Light End (TW-302) dengan BL-302
5) Gas buang dari Tangki Blowdown (VE-509)
6) Gas buang dari Tangki Crude VC (VE-509)
7) Gas buang dari Tangki Check VCM (ST-911 A-C)
48
CxHyCl2 Air
Insinerator Absorber Absorber

HCl 33%
HCl o HCl
Suhu
O2 Incinerator dijaga kira-kira 1450 C. Hal ini agar semua hidrokarbon
19-21%
Gas HCl
yang terklorinasi di dalam limbah terdekomposisi sempurna di bawah pengaruh
suhu tinggi dan oksidasi atmosfer yang kuat menjadi CO2 dan H2O.
Pembentukan gas klorin bebas (f-Cl) dari Incinerator ditekan seefektif
mungkin dengan memasukkan steam ke dalam ruangan pembakaran dan alirannya
harus sama dengan total klorin yang masuk ke Incinerator. Aliran gas buang yang
terdiri dari HCl, H2O, CO2, N2, dan sedikit Cl2 yang dihasilkan didalam
Incinerator mengalir ke Waste Heat Boiler (HE-851).
c. Seksi Heat Recovery (HE-851)

HE-851 dipasang untuk me-recover panas pembakaran dari gas buang yang
dihasilkan dari Incinerator dan untuk menghasilkan steam bertekanan tinggi. Gas
buang dari incinerator didinginkan di dalam Waste Heat Boiler (HE-851) hingga
temperatur 300oC.
d. Seksi Quenching (TW-5851)

Gas buang yang didinginkan dalam WHB dialirkan ke dalam Quencher
(TW-851). Gas buang tersebut didinginkan melalui kontak langsung dengan HCl
yang bersirkulasi dengan pompa Sirkulasi Quencher (PU-851) dan di-spraykan
secara merata pada bagian atas Quencher. Sebagian HCl yang disirkulasi
dikeluarkan untuk membuang HCl yang terkontaminasi dengan karbon bila terjadi
pembakaran yang tidak sempurna. HCl buangan ini dikirim ke penampung limbah
air (VE-5862).
e. Absorber HCl (TW-852)

Absorber HCl (TW-5852) terdiri atas 8 tray dengan jenis bubble cap. WD
diumpankan ke bagian atas TW-852. Air ini berfungsi untuk mengabsorbsi gas
HCl dari TW-851. Selanjutnya, HCl yang berkonsentrasi 21% tersebut dikirimkan
ke seksi pemurnian dan penampungan produk (ST-851).
f. Tower Scrubbing (TW-853)
49
Gas buang dari TW-852 dibersihkan di dalam Scrubber (TW-853) dengan
larutan soda kaustik untuk menghilangkan sejumlah kecil gas klorin bebas dan
menghilangkan sisa gas HCl sebelum dibuang ke atmosfer. TW-853 adalah Tower
berpacking dengan jenis teralette terbuat dari PVC yang tahan terhadap suhu
tinggi.
Seksi packing terdiri 2 bagian dengan volume masing-masing. Larutan soda
kaustik diumpankan ke bagian atas TW-853 dan dikontrol laju alirnya dengan
Na2SO3 di dalam LM-851 sebagai agent pereduksi. Na2SO3 juga diumpankan ke
TW-853 bersama-sama dengan soda kaustik dengan tujuan menguraikan natrium
hipoklorit yang merupakan hasil reaksi antara klorin dengan soda kaustik.
Gambar 3.13 Process Flow Diagram Incinerator and I-HCl Section (Section
800)
(Sumber:VCM-2, 2013)
3.7.2 Proses HCl 33% (MC-HCl)

Produk samping HCl gas dari VCM plant dikirim ke Tower Absorbsi (TW-
861) dimana gas yang telah diabsorbsi oleh WD akan menghasilkan HCl 36%.
Selain WD, dapat pula digunakan liquid HCl 21% untuk proses absorbsi dengan
gas HCl tersebut. WD atau HCl 21% terlebih dahulu diumpankan ke Tower Tail
(TW-862) untuk selanjutnya diumpankan ke Tower Absorbsi (TW-861). Tower
Tail adalah jenis tower packing yang dilapisi oleh grafit dengan menggunakan
packing raschig ring yang terbuat dari polipropilen.
50
Tower absorbsi merupakan absorber gas jenis co-current berpendingin air
(WKS) tipe shell and tube. Tower ini terbuat dari grafit yang tahan terhadap HCl
yang mengandung organik. Produk HCl dari Tower Absorbsi dikirim ke
Penampung Crude HCl (VE-861) untuk selanjutnya diumpankan ke bagian atas
Tower Stripping (TW-863) yang berjenis packing dengan ketinggian 3 m dan
menggunakan jenis pall ring. Udara dari BL-5861 diumpankan ke dalam Tower.
Selain itu, steam bertekanan rendah diumpakan untuk menyerap gas klorin yang
tersisa. Gas inert dari Tower Absorbsi (TW-861) dan udara dari Tower Stripping
(TW-863) yang mengandung pengotor diumpankan ke TW-862. Gas HCl
diabsorb dengan WD dan gas buangan akhirnya diserap di TW-864. NaOH
diinjeksikan ke dalam TW-864 untuk menetralkan HCl yang tersisa dalam gas
buangan. Keluaran dari TW-864 dalam bentuk gas dibuang ke atmosfer sementara
dalam bentuk cair dikirim ke PT-601.
HCl keluaran TW-863 yang telah dipisahkan dari zat pengotor
berkonsentrasi 33,5 + 0,5 % berat dipompa oleh PU-862 ke Filter Karbon (VE-
5852). VE-5852 merupakan kolom berpacking yang terisi karbon aktif. Tujuannya
adalah untuk menghilangkan klorin di dalam Crude HCl. Keluaran VE-852
dikirim ke Iron Removal (VE-853). Tujuannya untuk menghilangkan besi yang
ada dalam Crude HCl. Setelah dimurnikan, Crude HCl dikirim ke penampung
produk HCl (VE-852) melalui Filter Produk HCl (FL-851). Filter ini memakai
cartridge untuk menangkap padatan tersuspensi. HCl disimpan di dalam VE-802
sebagai produk HCl 33%.
51
Gambar 3.14 Process Flow Diagram MC-HCl Section (Section 800)
(Sumber:VCM-2, 2013)
3.8 Seksi Penyimpanan (Seksi 900)

Seksi penyimpanan yang terdapat pada Plant VCM-2 meliputi 2 tangki
yaitu tangki penyimpanan VCM dan tangki penyimpanan etilen.
3.8.1 Tangki Penyimpanan VCM

Tangki penyimpanan VCM merupakan tangki bertekanan tinggi yang
berbentuk bola. Tekanan pada tangki tersebut adalah 4 kg/cm2.G dan temperatur
35oC. VCM yang dihasilkan akan dialirkan menuju tangki A terlebih dahulu
selama 8 jam dan tangki terisi sampai 80%. Setelah tangki A terisi, aliran produk
VCM masuk ke tangki B. Saat pengisian tangki B berlangsung, tangki A yang
sudah berisi produk VCM dianalisa spesifikasinya untuk mengetahui produk
VCM on-spec atau off-spec. Tangki C digunakan sebagai penampung produk saat
produk di tangki B dianalisa kualitas produknya
52
3.8.2 Tangki Penyimpanan Etilen
Etilen merupakan bahan baku untuk membuat EDC. Etilen cair ini di
suplai dari Timur Tengah melalui kapal laut (Unloading) dan dari PT Candra
Asri melalui pipa permanen. Sebelum melakukan aktivitas Unloading biasanya
jalur yang akan dipakai harus dilakukan cooling down untuk mencegah terjadi
perubahan temperatur ekstrim sehingga bisa berakibat pipa crack.
Etilen cair disimpan di ST-921 yang berkapasitas 9.000 ton (15.000 m3)
pada temperatur -104oC dan tekanan sekitar 600 mmH2O. ST-921 mempunyai
diameter 32.000 mm dan tinggi 24.000 mm serta untuk menjaga temperatur etilen
tetap dingin digunakan serbuk perlite sebagai insulatornya yang disimpan
disekeliling tanki diantara 2 dinding. Walaupun ST-921 sudah menggunakan
perlite sebagai insulator, tetapi sebagian etilen sekitar 451 kg/h akan menguap
sebagai Boil Of Gas karena pengaruh dari panas sekitarnya.
Untuk menjaga agar tekanan stabil, ST-921 vapor sidenya di balancing
dengan ST-101 (Tangki Etilen VCM-1) dan BOG yang terbentuk di sucking oleh
CO-103 selanjutnya di gunakan sebagai umpan ke DC Reaktor (RE-101). Jika
kondisi Plant VCM-1 dan VCM-2 shutdown (Reactor DC dan OC) maka untuk
menjaga tekanan di ST-921 , BOG yang terbentuk dicairkan kembali sebagai
etilen cair menggunakan CO-101 dan CO-102.
Etilen cair bertemperatur -104oC dipompakan oleh Ethylene Feed Pump
(PU-921) yang berkapasitas 33 m3/h ke Cryogenic Heat Recovery Exchanger
(HE-925) dan juga ke Ethylene Vaporozer (HE-922) untuk dipanaskan sampai
-41oC. Biasanya HE-922 pasti digunakan saat mulai start up Reactor DC dan
VCM cracking belum jalan atau pada kondisi VCM cracking minimum load.
Etilen cair -104oC dipanaskan di HE-922 menggunakan media metanol. Metanol
dipanaskan oleh SLP. Kapasitas HE-922 hanya mampu sampai 40% load DC
Reaktor atau sekitar 3900 kg/h etilen.
Jika VCM cracking sudah jalan, HE-925 bisa digunakan untuk
memanaskan etilen dimana kapasitasnya besar bahkan bisa mencover kebutuhan
etilen untuk Reactor DC dan Reactor OC. HE-925 merupakan HE economizer
yaitu memanaskan etilen cair dari -104oC menjadi -43,1oC oleh gas HCl dari
kolom destilasi TW-501. Gas etilen dengan temperatur -43,1oC akan dipanaskan
53
lagi oleh metanol di Ethylene Superheater (HE-923) hingga suhu 40oC. Setelah itu
gas etilen ditampung di Ethylene holder (VE-922) untuk selanjutnya siap
diumpankan ke Reaktor DC dan Reactor OC sesuai kebutuhan proses. Metanol
digunakan sebagai media pemanas di HE-923 dan akan dipanaskan kembali oleh
SLP di HE-924 sebelum disirkulasikan kembali ke HE-923.
Secara keseluruhan sistem proses pada seksi klorinasi langsung adalah
sebagai berikut:
VCM Storage
VCM
Etilen Etilen Storage Heat Exchanger DC dan OC Reaktor
Gambar 3.2 Diagram Blok Seksi Penyimpanan (Seksi 900)

Gambar 3.5 Process Flow Diagram Storage Section (Section 900)

54
BAB IV
PERALATAN PROSES DAN INSTRUMENTASI
Proses yang dilakukan dalam industri membutuhkan peralatan proses dan

intrumentasi yang sudah sesuai dengan standard dan jenis prosesnya. Hal tersebut
bertujuan agar peralatan proses dan instrumentasi dapat menunjang hasil proses
yang baik dan keselamatan kerja para pekerja. Peralatan proses dan instrumentasi
yang digunakan pada departemen VCM-2 yaitu sebagai berikut :
4.1 Peralatan Utama VCM-2

Departemen VCM-2 memiliki berbagai macam peralatan utama dan
peralatan pendukung dalam proses produksinya berupa EDC dan VCM. Peralatan-
perlatan tersebut memiliki tag number yang diawali dengan 2 huruf didepannya
untuk menunjukkan jenis alat tersebut. Keterangan alat (Tag number) tersebut
antara lain:
a) RE untuk Reaktor;
b) TW untuk Tower;
c) VE untuk Vessel;
d) HE untuk Heat Exchanger;
e) FU untuk Furnace;
f) LM untuk Line Mixer;
g) ST untuk Storage;
h) FL untuk Filter;
i) PU untuk Pump;
j) CO untuk Compressor;
k) BL untuk Blower.
Setelah dua huruf awal, keterangan alat diikuti oleh tiga angka untuk
penomoran pada alat yang dipakai.
55
56
Tabel 4.1 Data Reaktor yang Terdapat Pada Departemen VCM-2
Jenis Bahan
No Kode Alat Nama Alat Fungsi Alat Kondisi Design
Kontruksi
Memproduksi EDC (99%)
T: 110oC
dengan reaksi direct
Direct Chlorination chlorination antara gas klorin
Stainless P: 2,5 Kg/cm2G
1 RE - 101 Reactor (Reaktor dan gas etilen pada mother
Steel304L
DC) liquor berupa liquid ethylene
Flow rate gas klorin : 12
dichloride (EDC) yang
kgmol/m3h
ditambahkan katalis FeCl3
Menghasilkan EDC reaksi Oxy

Oxy Chlorination Chlorination antara gas etilen,
asam klorida, dan gas oksigen T: 210 - 225oC
2 RE-201 Reactor (Reaktor Stainless Steel
menggunakan katalis CuCl2 P: 2,07 Kg/cm2G
OC) dan menghasilkan produk
samping air.
Mengkonversi asetilen menjadi T: 200oC

3 RE-202 Konverter Asetilen - etilen menggunakan katalis
palladium P: 9,9 Kg/cm2G
57
Tabel 4.2 Data Furnace yang Terdapat Pada Departemen VCM-2
No Kode Alat Nama Alat Tipe Fungsi Alat Kondisi Design
Konversi EDC: 55%
Box Type Perengkahan EDC menjadi
FU-401 dan
1 Furnace Double Fired VCM. Rekasi perengkahan
FU-402 Absorpsi Panas: 23,83
Horizontal Tube mulai terjadi pada suhu 371 oC.
Mmkcal/hr
Tabel 4.3 Data Tower yang Terdapat Pada Departemen VCM-2

Tipe/Jenis Bahan
No Kode Alat Nama Alat Fungsi Alat Kondisi Design
Kontruksi
SXF Valve Tray Memisahkan komponen fraksi berat T: 110oC
EDC Heavy End
1 TW-102 (48 Trays)/Baja (1.1.2-tricholoethane dan 1.1.2.2- P: 2,5 Kg/cm2G
Column
Karbon tetrachloroethane) dari EDC Reflux Ratio : 0.7
SXF Valve Tray(40 Menguapkan komponen fraksi ringan T: 110oC
EDC Heavy End
2 TW-101 Trays)/Baja seperti ethychloride dari EDC yang P: 2,5 Kg/cm2G
Column
Karbon telah dimurnikan pada TW-101 Reflux Ratio : 0.1
Mendinginkan gas panas dari aliran T: 200oC
3 TW-201 Quencher OC Ellipsodial
atas reactor secara tiba-tiba P: 9,9 Kg/cm2G
4 TW-202 Scrubber Oxy Ellipsodial Memisahkan EDC dari CO2 hasil T: 85oC
Chlorination (OC) samping reaksi dan gas buangan dari P: 4 Kg/cm2G
58
DC vent.
Menurunkan kandungan air pada
T: 110oC
5 TW-301 Dehydrator SXF Valve Tray produk EDC hingga maksimal 10
P: 2,5 Kg/cm2G
ppm.
SXF Valve Tray T: 110oC
6 TW-302 Kolom Light End Memisahkan komponen light end
(64 Trays) P: 2,5 Kg/cm2G
Memisahkan HBC dari umpan EDC
yang berasal dari Kolom Light End ,
SXF Valve Tray Kolom EDC Recovery, Dehydrator T: 110oC
7 TW-303 Kolom EDC
(40 Trays dan Kolom Heavy End sehingga P: 2,0 Kg/cm2G
kualitasnya sesuai untuk masuk
furnace
Memisahkan sisa EDC yang masih T: 110oC
Kolom Recovery Ballast Tray (30
8 TW-304 terbawa dari produk bawah kolom P: 2,0 Kg/cm2G
EDC Trays)
EDC. P: -0.6 Kg/cm2G
Mendinginan gas hasil perengkahan T Upp: 300oC
9 TW-401 Quencher EDC Ellipsodial pada furnace secara cepat serta T Low: 500oC
memisahkan fasa uap dan cairan P: 30 Kg/cm2G
T Upp: -24oC
Valve Tray (60 Memisahkan HCl yang terbawa dari
10 TW-501 Kolom HCl T Low: 180oC
Trays) unit quencher perengkahan EDC.
P: 16 Kg/cm2G
11 TW-502 Kolom VCM No. 1 Valve Tray (80 Menghilangkan EDC dan komponen T: 180oC
59
Trays) berat dari produk mentah VCM. P: 8,5 Kg/cm2G
Menghilangkan HCl, komponen
T: 100oC
12 TW-503 Kolom VCM No.2 Valve Tray ringan dan moisture dari produk
P: 8,0 Kg/cm2G
mentah VCM
Memisahkan EDC dari limbah cair,
T: 135oC
13 TW-602 Stripper Air Proses Packing Column dan steam bertekanan rendah 0,5
P: 2,5 Kg/cm2G
kg/cm2G yang berasal dari (VE-5703)
Menanggulangi gas buangan yang
masih banyak mengandung senyawa
organik (EDC, VCM, LBC) dan T: 100oC
14 TW-604 Scrubber Darurat Packing Column
anorganik (Gas HCl) pada saat Start- P: 2,5 Kg/cm2G
Up, shut down, ataupun saat keadaan
darurat.
T Tube: 150oC
Shell and Tube/ Mengabsorbsi panas gas HCl oleh WD
15 TW-861 Kolom Absorbsi T Shell: 60oC
Graphite untuk menghasilkan HCl 36%.
P: 7 kg/cm2G
Mengabsorbsi panas gas HCl oleh WD T: 100oC tube
16 TW-862 Kolom Ekor Packing Column
untuk menghasilkan HCl 36%. P: 1 kg/cm2G
Menghilangkan organic pengotor dari
T: 60oC tube
17 TW-863 Kolom Stripping Packing Column HCl yang belum murni (VE-5861)
P: 1 kg/cm2G
dengan cara distrip secara aerasi
18 TW-864 Absorber Limbah Packing Column Menyerap gas buangan T: 40oC tube
60
Gas P: 0,5 kg/cm2G
(Sumber: VCM-2, 20....)
61
4.2 Sistem Instrumentasi Departemen VCM-2
Di dalam suatu industri, sistem instrumentasi memiliki peran penting dalam
pengukuran dan pengendalian suatu proses di Plant. Sistem instrumentasi juga
mempermudah industri dalam mengontrol dan mengetahui jika terjadi masalah
atau kesalahan di plant.
Jenis instrument yang digunakan PT Asahimas khususnya Departemen

VCM-2 untuk menjalankan suatu proses antara lain :
1) Alat ukur dan penampilan (sensor and indicator),
2) Pengontrol (Controller), Perekam (Recorder), dan
3) Pemberitahuan (Alarm).
Adapun variabel-variabel yang diukur adalah suhu, tekanan, level, laju alir,
dan konsentrasi. Peralatan instrumen yang dipasang di lapangan adalah PIC
(Pressure Indicator Controller), TIC (Temperature Indicator Controller), LIC
(Level Indicator Controller), FIC (Flow Indicator Controller), dan AIC (Analyz
Indicator Controller).
PT Asahimas Chemical memiliki dua bagian alat instrumentasi, yaitu alat

instrumentasi lapangan dan DCS. Hal tersebut digunakan untuk membandingkan
berbagai indikasi proses antara data actual lapangan dengan DCS.
a. Instrumentasi Lapangan
Alat-alat instrumentasi yang pengontrolannya dilakukan di lapangan dapat
dilihat pada Tabel 4.4.
Tabel 4.4 Instrumentasi Lapangan
No Kode Alat Nama Alat
1 FT Flow Transmiter
2 FCV Flow Control Valve
3 LG Level Glass
4 LT Level Transmitter
5 LCV Level Control Valve
6 PG Pressure Gauge
7 PT Pressure Transmitter
8 PCV Pressure Control Valve
9 TG Temperature Glass
10 TE Temperature Elemen
Temperature Control
11 TCV
Valve
62
12 AT Analizer Transmitter
13 PSV Pressure Safety Valve
(Sumber: VCM, 2016)
b. DCS
Alat ukur yang dikontrol oleh DCS dapat dilihat pada tabel 4.5
Tabel 4.4 Instrumentasi DCS
No Kode Alat Nama Alat
1 FI Flow Indikator
2 FIC Flow Indikator Control
3 FX Flow Deviasi
4 LI Level Indikator
5 LIC Level Indikator Control
6 LX Level Deviasi
7 PI Pressure Indikator
8 PIC Pressure Indikator Control
9 PX Pressure Deviasi
11 TIC Temperature Indikator Control
12 TX Temperature Deviasi
13 AI Analizer Indikator
14 AIC Analizer Indikator Control
15 SOV Sut Off Valve
Dalam mempermudah penyebutan dan pengidentifikasian suatu alat maka
peralatan dan instrumentasi menggunakan tag number. Angka pertama
menunjukan unit/seksi proses tempat alat tersebut berada. Angka selanjutnya
menunjukan identifikasi variabel yang diamati dan angka terakhir menunjukan
nomor alat. indikasi variabel mempunyai angka klasifikasinya sendiri, yaitu:
1) Laju alir adalah angka 0-1;
2) Ketinggian (level) adalah angka 2-3;
3) Tekanan adalah angka 4-5;
4) Temperatur adalah angka 6-7;
5) Konsentrasi adalah angka 8-9;
Penomoran indikasi variabel dengan bilangan ganjil terdapat di lapangan
sedangkan untuk bilangan genap menunjukan indikator yang dapat dimonitor di
ruang kontrol melalui DCS.
63
c. Ruang Kontrol
Ruang kontrol (Control Room) adalah suatu ruangan untuk mengendalikan
proses produksi yang sedang berjalan di plant. Di ruang control inilah berbagai
variabel-variabel yang diukur bisa diketahui secara langsung dan mempermudah
proses pengawasan jika terjadi suatu masalah atau gangguan pada suatu peralatan
produksi atau instrumentasi.
d. Laboratorium
Laboratorium berfungsi untuk menganalisa produk setelah proses produksi
sebagai sistem pengendalian mutu terhadap produk yang dihasilkan. Hal ini
bertujuan agar produk yang dihasilkan sesuai dengan standar kualitas yang
diperlukan. Adapun peralatan yang digunakan untuk mengendalikan mutu produk
1) Atomic Absorbtion Spectrophotometer (AAS);
2) Inducted Couple Plasma Spectrophotometer (ICPS);
3) Gas Chromatography (GC);
4) Oil Contentmeter;
5) Ion Chromatography;
6) Methanizer;
7) Moisturemeter;
64
BAB V
UTILITAS
Sistem utilitas merupakan suatu bagian penunjang yang ada di industri.

Keberadaan sistem utilitas menjadi sangat penting sebab keberadaannya akan
mempengaruhi sistem proses yang ada di industri tersebut. Untuk
mengoptimalkan pengelolaan sistem utilitas, PT. Asahimas Chemical
memisahkannya menjadi sebuah departemen tersendiri yakni departemen utilitas.
Departemen utilitas yang terdapat di PT Asahimas Chemical memiliki 2 unit
proses utama, yaitu unit utilitas dan unit pengolahan air limbah. Pada PT Asahimas
Chemical, plant utility digolongkan menjadi dua plant, yaitu old plant (plant lama)
dan new plant (plant baru)
Tabel 5.1 Penggolongan Unit Utilitas
Unit Old plant (plant lama) New plant (plant baru)
Utilitas 1. Water Treatment Process 1. Raw Water Treatment
2. Air Separation Unit 2. Air Instrument of Plant
3. Steam Generation Unit 3. Steam Generation Unit
4. Cooling Water 4. Cooling Water System
5. Fuel Facility 5. Fuel Facility
(Sumber: Utilitas, 2016)
5.1 Raw Water Treatment (RWT)

PT Asahimas Chemical memiliki dua plant pengolahan air, yaitu Water
Treatment Process (WTP) dan Raw Water Treatment (RWT). Keduanya memiliki
proses pengolahan air yang sama, hanya peruntukannya saja yang berbeda.
Produk yang dihasilkan WTP adalah Air industri (WI), Air Demineralisasi (WD),
dan Air Netral (WN) yang akan disuplai kepada pengguna (user), sedangkan
produk yang dihasilkan RWT untuk disuplai kepada pengguna (user) hanya WD
dan WN saja, WI hanya digunakan sebagai bahan baku untuk WD pada plant itu
sendiri.
Sumber air yang digunakan oleh PT Asahimas Chemical adalah air yang
didapatkan dari PT Krakatau Tirta Industri (PT KTI), air tanah (deep well), dan
65
air laut. Air yang menjadi bahan baku di PT. Asahimas Chemical harus memenuhi
syarat dan kualitas seperti yang terdapat pada Tabel 5.2.
Tabel 5. 2 Kualitas dan Persyaratan Air Sebagai Bahan Baku
Kualitas Persyaratan Maks

Kesadahan total maks 178 mg/l
Kadar Ca2+ maks 142 mg/l
Kadar Mg2+ maks 36 mg/l
+ +
Kadar Na dan K maks 182 mg/l
m-alkalinitas (HCO3) maks 148 mg/l
Kadar SO42- maks 90 mg/l
-
Kadar Cl maks 122 mg/l
pH maks 6,5-8,5
Total Fe maks 0.5 mg/l
Kadar Mn3+ maks 0,05 mg/l
Kadar SiO2 maks 36 mg/l
CO2 bebas maks 15 mg/l
Residu Cl2 maks 0,5 mg/l
COD (Mn) maks 10 mg/l
Turbiditas maks 5-10 mg/l
Temperatur maks 35 oC
5.1.1 Air Industri (Industrial Water)

Air industri (WI) merupakan jenis air yang ditujukan untuk kegunaan
industri secara umum. Bahan baku untuk pembuatan air industri adalah air
yang didapat dari PT Krakatau Tirta Indonesia. Bahan baku tersebut kemudian
diproses dalam sand/coagulant filter dan carbon filter. Pada dasarnya industrial
water (WI) digunakan sebagai:
1. Bahan baku WD
2. Keperluan proses industri
Tabel 5.3 Control Unit Air Industri
Komponen Kadar
SiO2 52 ppm
Suspended Solid 1 ppm
pH 6,5 - 9
5.1.2 Air Demineralisasi (Demineralization Water)
66
Air Demineralisasi (WD) merupakan air yang tidak mengandung mineral-
mineral terlarut seperti Ca2+, Mg2+, Na+, dan logam-logam lainnya. Kapasitas
tangki penampung air demineral yang berada di PT Asahimas Chemical adalah
900 m3 dan 1000 m3. Proses untuk pembuatan air demineral menggunakan
bahan baku air industri, air industri tersebut kemudian dimasukan ke dalam
cation exchanger, degasifier (decarbonator), dan terakhir adalah anion
exchanger.
Cation exchanger berfungsi untuk melakukan penyaringan terhadap ion-

ion positif yang ada di dalam air. Reaksi yang berlangsung pada cation
exchanger adalah sebagai berikut:
R-H+ + M+ R-M + H+.............(5.1)
Hasil dari tahap cation exchanger kemudian dimasukan ke dalam degasifier

atau decarbonator. Hal ini bertujuan untuk melakukan penyaringan gas yang ada
di dalam air.
HCO3- H2O + CO2........(5.2)
Tahap akhir adalah memasukan air kedalam anion exchanger. Tahap ini
-
akan mampu menghilangkan ion- ion OH yang ada di dalam air. Sehingga akan
didapatkan WD.
H+ + R-OH + Na+ R-N + H2O.......(5.3)
Hasil-hasil pengolahan tersebut harus mampu memenuhi syarat yang ada

pada Tabel 5.2, sebelum digunakan ke dalam proses. Sebab, jika kondisi tidak
memenuhi syarat yang ada, maka ada kemungkinan akan terjadi kerusakan pada
alat proses yang digunakan.
Tabel 5.4 Persyaratan Air Demineralisasi
Parameter Persyaratan
Konduktifitas
Maks 5μS/cm
elektrik
Kadar Silika Maks 5 ppm
pH 6-9
67
Kelarutan Oksigen < 0,1 ppm
5.1.3 Portable Water/Neutralize Water

Pada umumnya Portable water (WN) dihasilkan dari WI dengan
penambahan chlorine 0,5 ppm, sedangkan T Asahimas Chemical
menghasilkan WN dari air yang berasal dari PT PETEKA. WN merupakan air
yang digunakan untuk kebutuhan rumah tangga yang berada pada lingkungan
pabrik, antara lain safety shower dan eye wash, kantin, toilet, dan lain-lain. Air
yang berasal dari PT PETEKA dipompa menuju coagulant filter bertujuan
menghilangkan material padatan agar air lebih bersih. Air hasil dari coagulant
filter diinjeksikan dengan chlorine untuk menghilangkan mikroorganisme yang
terdapat pada air, selanjutnya air tersebut dipompakan menuju storage tank.
5.2 Air Instrument-Air Plant

Air plant atau udara pabrik merupakan udara bertekanan yang digunakan
untuk berbagai keperluan di pabrik, sednagkan air instrument atau udara
instrumen merupakan udara bertekanan yang telah dikeringkan atau dihilangkan
kandungan airnya dan digunakan untuk keperluan instrumen pada suatu pabrik.
AI-AP pada PT Asahimas Chemical bergabung menjadi satu unit palnt karena
udara instrumen menggunakan udara pabrik sebagai bahan utamanya.
5.2.1 Air Plant (AP)

Air Plant atau udara pabrik merupakan uadara bertekanan yang digunakan
untuk berbagai keperluan di pabrik. Pada umumnya, udara pabrik digunakan
untuk proses di pabrik yang tidak memerlukan spesifikasi udara khusus. Pada PT
Asahimas Chemical, udara pabrik ini digunakan antara lain sebagai udara
purging, udara pembakaran, udara pembersih, udara bubling, dan lain-lain.
Udara pabrik ini berasal dari udara lingkungan sekitar yang dimampatkan
menggunakan kompresor sehingga memiliki tekanan sekitar 6 kg/cm2.
68
5.2.2 Air of Instrument (AI)
Air of instrument atau udara instrumen merupakan udara bertekanan yang
telah dikeringkan atau dihilangkan kandungan airnya dan digunakan untuk
keperluan instumen pada suatu pabrik. Pada PT Asahimas Chemical, sebagian
besar udara instrumen digunakan pada sistem pengendalian control valve,
sedangkan sisanya digunakan sebagai udara pengering pada media pengering
(dryer).
5.3 Steam Generation

Steam generator unit merupakan suatu proses pembuatan steam atau uap
air dengan prinsip pembuatan steam menggunakan air demin yang sudah
terbebas dari kandungan ion-ionnya. Air tersebut akan melewati proses
pemanasan hingga membentuk uap dengan berbagai tekanan yang dapat
digunakan oleh pengguna (user).
Pada steam generation unit terdapat dua buah alat industri kimia yang
memproduksi steam, yaitu deaerator dan boiler.
5.3.1 Deaerator
Deaerator merupakan alat industri kimia yang berguna untuk
menhilangkan kandungan gas-gas terlarut dalam air seperti oksigen. Air pengisi
dearator sendiri merupakan WD. WD yang telah diproses dalam deaerator
disebut sebagai Boiler Feed Water (BFW).
Proses penghilangan oksigen diawali dengan mengumpankan WD ke
dearator melalui bagian atas deaerator lalu dilakukan chemical eliminax
(hydrazin) yang berfungsi sebagai oxygen scavenger dan kalgen yang dapat
menaikan pH menjadi basa.
Selain itu, pada deaerator juga dilewati oleh steam low pressure (SLP)
dengan tujuan untuk menjaga suhu dari air yang nantinya akan menjadi boiler
feed water (BFW). pH dijaga pada kondisi basa karena jika air air berada pada
kondisi asam dapat mengakibarkan korosi pada perpipaan. Tekanan dalam
deaerator dibuat lebih besar dari tekanan atmosfer karena jika tekanan dalam
69
deaerator sama atau lebih kecil dari tekanan lingkungan sekitar, maka oksigen
yang terdapat dalam deaerator tidak dapat dibuang ke atmosfer.
Reaksi yang terjadi didalam deaerator:
N2H4 + O2  2H2O + N2...........(5.4)
Nitrogen yang terbentuk akan di-purge ke atmosfer, sedangkan airnya akan
bercampur menjadi boiler feed water.
5.3.2 Boiler
Boiler seperti diketahui merupakan sarana pendukung yang digunakan
untuk mendapatkan uap atau steam. Hasil yang didapatkan dari proses
pembuatan steam yang ada di PT. Asahimas Chemical adalah sebagai berikut:
a) Steam high pressure (SHP), dengan tekanan 14-16 kg/cm2G
b) Steam medium pressure (SMP), dengan tekanan 11-11,5 kg/cm2G
c) Steam low pressure (SLP), dengan tekanan 4- 4,5 kg/cm2G
d) Steam low-low pressure (SLLP), dengan tekanan 0,1-2 kg/cm2G
Jumlah boiler yang berada di PT. Asahimas Chemical sampai sejauh ini
ada tiga unit. Satu unit merupakan coal boiler dengan kapasitas 60 ton/jam dan
dua unit lain merupakan water tube boiler dan package tube boiler dengan
kapasitas 45 ton/jam.
5.4 Cooling Water System dan Refrigerant

Cooling water system merupakan suatu unit pendingin yang terdapat di
departemen utilitas. Unit ini bertujuan untuk menyediakan sistem pendingin yang
dibutuhkan oleh berbagai plant proses di PT Asahimas Chemical. Air pendinginan
yang berada di PT Asahimas Chemical disediakan oleh tiga unit, yakni:
5.4.1 Air Laut (Sea Water Supply)

Air laut (WSS) digunakan sebagai pendingin pada heat exchanger,
biasanya digunakan pada pendinginan dengan model one through pass. Sebelum
digunakan sebagai air pendingin, air laut harus disaring dulu menggunakan bar
screen dan fine screen, penyaringan ini bertujuan untuk menyaring kotoran dari
ukuran yang besar sampai relatif kecil, misalnya kayu, plastik, dan lain-lain.
70
Kemudian dilakukan kembali penyaringan dengan striner untuk menyaring
kotoran dengan ukuran yang sangat kecil, agar tidak menyumbat pada heat
exchanger.
5.4.2 Air Pendingin Tertutup (Close Cooling Water System)

Air pendingin dengan jenis close cooling water system digunakan pada
pabrik VCM-2, CA-2 dan CA-4. Air pendingin yang digunakan merupakan air
demineral (WD) yang sebelumnya telah didinginkan oleh air laut, setelah
melaksanakan fungsi sebagai air pendingin, air ini dinamakan close cooling
water return (WKR) yang kemudian akan didinginkan kembali oleh air laut.
Keseluruhan proses tersebut menjadi sebuah siklus yang terjadi pada WKS
plant secara tertutup.
5.4.3 Cooling Water System

Jenis cooling water system merupakan air pendingin yang digunakan pada
cooling tower. Air yang digunakan adalah air industri. Jumlah dari cooling
tower yang digunakan ada dua buah, jenisnya adalah induced draft cross flow
cooling tower, dimana aliran udara dan air yang masuk bersilangan.
5.4.4 Sistem Pendinginan VCM-2 (Seksi 700)

Secara umum, VCM-2 Plant dirancang untuk memakai tiga macam sumber
pendinginan yaitu:
a) Sistem Air Pendingin Tertutup

Sistem air pendingin tertutup adalah suatu sistem yang bertugas untuk
sumber pendingin utama disemua bagian plant.sistem ini terdiri dari dua bagian
proses, yaitu sirkulasi dari air demineraliser (WD) dan aliran searah air laut. WD
dalam proses pendinginan ini suhunya akan naik dari 33 0C ke sekitar 400C. WD
panas yang kembali tersebut didinginkan kembali setelah melewati alat penukar
panas jenis plate dibagian Utulity oleh aliran air laut. kemudian dari sini akan
didistribusikan kembali ke VCM Plant untuk mendinginkan fluida proses.
71
Dikarenakan mutu dari air pendinginannya cukup baik, sehingga dapat
menyebabkan usia dari semua alat penukar panas menjadi lebih panjang,
dikarenakan kecilnya masalah korosi yang mungkin timbul. oleh karena air
pendinginannya akan didinginkan dengan pertukaran panass secara tertutup, hal
ini akan lebih menghemat bahan baku (WD) dibandingkan memakai Cooling
Tower.
b) Sistem Recovery Panas Cryogenic Etilen

Etilen adalah bahan baku untuk membuat EDC di seksi DC dan OC sebagai
produk tengah sebelum diubah menjadi VCM sebagai produk utamanya. Cairan
etilen yang bertemperatur rendah (-1040C) juga dapat dimanfaatkan sebagai media
pendingin untuk jalur-jalur proses tertentu untuk diuapkan sebelum diumpankan
ke reaktor DC ataupun OC. Hal ini dikarenakan semua reaksi dengan etilen harus
dalam fase uapnya. Pemanfaatan cairan etilen bersuhu rendah sebagai media
pendingin setelah melewati unit penguapan economizer sering disebut sebagai
proses recovery panas Cryogenik cairan Etilen (Liquid Etilen Cryogenic Heat
Recovery system). Pendinginan menggunakan etilen ini digunakan pada seksi
VCM Purification, yakni pada proses kondensasi gas HCl yang terpisah dari top
column tower 500, dengan tekanan 12 kg/cm2G dan temperatur -24oC.
c) Sistem Propilen Refrigeran

Proses refrigerant akan beroperasi pada berbagai tingkat pendinginan yang
berbeda-beda untuk mendinginkan atau mengkondensasikan gas, uap atau cairan
fluida proses. refrigerant harus digunakan jika fluida proses membutuhkan tingkat
pendinginan yang lebih besar jika hanya dipakai air pendingin (WK) ataupun
sumber pendingin yang lain. Secara umum refrigerant akan dipakai untuk tingkat
kebutuhan suhu dari 26-30oC sampai mendekati nol derajat celcius absolut sesuai
dengan kebutuhan proses. VCM-2 plant ini dirancang untuk memakai propilen
sebagai media pendingin untuk proses refrigerasi.
Sistem ini terdiri dari dua macam kompressor pendinginan yang disebut
Low Pressure Compressor dan High Pressure Comprosessor. Sistem ini juga
dilengkapi dengan satu unit kompressor untuk kondensasi jenis reciprocating
72
yang berfungsi untuk mengkompresi sisa-sisa gas yang tidak terkondensasi,
dimana sebuah pendingin di bagian suction dipasang. Sebagai sarana penunjang
dalam memudahkan pengoperasiannya, disediakan pula pompa khusus untuk
pengisian oli dan make-up ke vessel penampung. Sebagai tambahan jika
diperlukan untuk pem-vacuum-an sistem ini sebelum mulai pengisian oli dan
propilen, disiapkan sebuah pompa vacuum.
5.5 Fuel Facility

Unit ini merupakan unit penyedia bahan bakar yang akan digunakan pada
proses. Jenis bahan bahan bakar yang digunakan di PT. Asahimas Chemical
5.5.1 Liquid Petroleum Gas (LPG) and Liquid Natural Gas (LNG)
Sumber dari LPG yang digunakan oleh PT. Asahimas Chemical adalah
dari Pertamina. Sebelum digunakan oleh user, LPG yang diperoleh ini diubah
fasenya menjadi fase gas, perubahan fase ini dilakukan agar penggunaan oleh
user menjadi lebih mudah. Kondisi pada saat akan digunakan oleh user, tekanan
yang dimiliki oleh LPG adalah sekitar 2,5-3 kg/cm2G.
Selain penggunaan LPG, terdapat juga penggunaan natural gas yang
dikirim dari Perusahaan Gas Negara (PGN) melalui pipa bawah tanah.
5.5.2 Fuel Oil

Fuel oil merupakan hasil pencampuran dari heavy oil (HVO) dan
industrial diesel oil (IDO). Pencampuran ini dilakukan untuk efisiensi biaya dan
peningkatan kualitas dari bahan bakar tersebut. Pencampuran yang dilakukan
memiliki rasio 60:40, hasil dari pencampuran tersebut diharapkan memiliki
kandungan sulfur yang memenuhi baku mutu lingkungan. HVO dan IDO
merupakan dua bahan yang disuplai oleh satu perusahaan yang sama, yakni
Pertamina.
5.5.3 Coal
Coal (Batu bara) yang ada di PT. Asahimas Chemical digunakan untuk
keperluan coal boiler. Beberapa supplier yang dimiliki oleh PT. Asahimas
73
Chemical adalah sadikun, garda tama, dan MPA. Tempat penyimpanan batu
bara yang ada di PT. Asahimas Chemical memiliki kapasitas sebesar 2000 ton.
74
BAB VI
MANAJEMEN INDUSTRI
6.1 Gambaran Umum

PT Asahimas Chemical (PT ASC) adalah perusahaan penanaman modal
asing (PMA) yang memproduksi beberapa jenis bahan kimia dasar untuk
memenuhi kebutuhan perkembangan industri nasional (dalam negeri) agar dapat
mengurangi ketergantungan pada produk impor.
Didirikan pada tanggal 8 September 1986 dengan nilai investasi awal
sebesar US $ 200 juta dengan lahan seluas 24 Ha, PT Asahimas Chemical
diresmikan oleh presiden ke-II RI, Soeharto, pada tanggal 26 Agustus 1989. Sejak
itu PT Asahimas Chemical secara bertahap telah melakukan pengembangan
(ekspansi) beberapa kali yang menjadikan kapasitas produksinya berlipat ganda
dan meningkatkan nilai investasinya sampai lebih dari 1 milyar USD dengan luas
lahan menjadi lebih dari 90 Ha. Saat ini PT Asahimas Chemical adalah pabrik
Chlor Alkali-Vinyl Chloride terpadu terbesar di Asia Tenggara.
Beberapa bahan kimia dasar yang diproduksi seperti caustic soda (NaOH),
ethylene dichloride (EDC), vinyl chloride monomer (VCM), polyvinyl chloride
(PVC), hydrochloride acid (HCI) dan sodium hypochlorite (NaClO) banyak
dimanfaatkan oleh kalangan industri hilir. Produk-produk ini merupakan bahan
baku penting bagi sejumlah sektor industri di Indonesia.
Penyertaan modal PT Asahimas Chemical dibentuk dengan komposisi
kepemilikan modal awal sebagai berikut:
1. Asahi Glass Co.Ltd (Jepang) sebesar 52,5%
2. Mitsubishi Corporation (Jepang) sebesar 11,5%
3. PT. Rodamas Co.Ltd (Indonesia) sebesar 18%
4. Ableman Finance Ltd di British (Virgin Island) sebesar 18%
PT Asahimas Chemical berkantor pusat di World Trade Centre WTC 2, 10th
floor, Jl. Jend. Sudirman Kav. 29-31, Jakarta 12920, sementara pabriknya terletak
di Jl. Raya Anyer Km. 122 Cilegon 42447, Banten.
75
Beroperasi selama 24 jam sehari, PT Asahimas Chemical memperkerjakan
lebih dari 1.300 orang karyawan yang mayoritas berasal dari lingkungan sekitar
perusahaan, termasuk dari daerah Cilegon dan Serang, Banten. Hal ini
dimaksudkan sebagai upaya mewujudkan kepedulian sosial terhadap lingkungan
masyarakat secara terus menerus, disamping menjalankan program padat karya,
pembangunan puskesmas, pemberian beasiswa bagi siswa berprestasi, dan
menyediakan kesempatan berusaha bagi pengusaha kecil, dll.
Di bidang mutu PT Asahimas Chemical telah meraih sertifikat ISO 9001,
sedangkan di bidang lingkungan PT Asahimas Chemical telah meraih sertifikat
ISO 14001, dan di bidang keselamatan dan kesehatan kerja PT Asahimas
Chemical juga telah meraih sertifikat OHSAS 18001 serta menerapkan sistem
manajemen K3 (SMK3). Semua pencapaian ini membuktikan komitmen PT
Asahimas Chemical terhadap kualitas produknya demi meningkatkan kepuasan
pelanggan, pelestarian lingkungan hidup demi terjaganya kualitas lingkungan di
masa depan serta terhadap Keselamatan dan Kesehatan Kerja karyawan dan orang
lain yang bekerja untuk dan atas nama PT Asahimas Chemical.
6.2 Struktur Organisasi

Untuk memastikan tercapainya tujuan perusahaan, PT Asahimas Chemical
menetapkan pola kendali operasi perusahaan yang tercermin dalam struktur
organisasi sebagai berikut:
1. Dewan Komisaris, yang terdiri dari:

a. Presiden Komisaris
b. Wakil Presiden Komisaris
c. Komisaris
2. Dewan Direktur, yang terdiri dari:
a. Presiden Direktur
b. Wakil Presiden Direktur
c. Direktur, termasuk Manajer Pabrik (Plant Director)
d. Deputi Direktur
3. Manajer Divisi (Division Manager)
4. Asisten Manajer Divisi
5. Manajer Departemen (Department Manager)
76
6. Kepala Seksi (Section Chief)
7. Staff, termasuk Shift Leader
8. Operator / Teknisi
Pemegang jabatan di dewan komisaris dan dewan direktur merupakan para
wakil pemegang saham di PT Asahimas Chemical.
6.3 Pengaturan dan Iklim Kerja

Dalam pengaturan kondisi kerja, Manajemen PT Asahimas Chemical
bersama dengan serikat pekerja kimia, energi, pertambangan minyak, gas bumi
dan umum (SP-KEP Unit Kerja PT ASC) membuat kesepakatan bersama yang
menghasilkan perjanjian kerja bersama (PKB).
Beberapa ketentuan pokok yang diatur antara lain:
1. Hubungan kerja
2. Hari kerja, jam kerja dan jam istirahat
Tabel 6.1 Pembagian Jam Kerja Karyawan
Kelompok Kerja Hari Kerja Jam Kerja
Karyawan Daily Senin - Jum’at Daily : 07:30 - 16:30

Karyawan Shift Mengikuti pola Shift Shift 1 : 23.00 – 07.00
Shift 2 : 07.00 – 15.00
Shift 3 : 15.00 – 23:00
(Sumber: Asahimas, 2017)
3. Perjalanan dinas
4. Sistem pengupahan
5. Pemeliharaan kesehatan
6. Keselamatan dan kesehatan kerja
7. Jaminan sosial dan kesejahteraan
8. Pendidikan dan latihan
9. Tata tertib kerja
10. Dan lain-lain yang berhubungan dengan hak dan kewajiban bekerja.
77
6.4 Kebijakan Perusahaan di Bidang Mutu, Lingkungan, dan Kesehatan &
Keselamatan Kerja
Sebagai perusahaan multinasional yang sangat peduli terhadap masalah
kualitas produk, pelestarian lingkungan dan kesehatan serta keselamatan kerja
seluruh karyawan, PT Asahimas Chemical mempunyai visi dan misi yang
tertuang di dalam kebijakan kesehatan & keselamatan kerja, lingkungan dan mutu
sebagai berikut:
1. Mengidentifikasi resiko kesehatan dan keselamatan kerja, dampak lingkungan
dan mengambil tindakan untuk mencegah kecelakaan kerja dan pencemaran
lingkungan.
2. Mengelola energi dan sumber daya alam sebagai bentuk kontribusi terhadap
pelestarian lingkungan.
3. Memproduksi dan menjamin produk bermutu tinggi dan layanan prima untuk
memenuhi kepuasan pelanggan.
4. Memenuhi semua peraturan perundang-undangan terkait dan persyaratan lain
yang berlaku.
6.5 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

PT Asahimas Chemical merupakan pabrik petrokimia yang terpadu yang
mempunyai resiko cukup besar terhadap terjadinya kebakaran karena adanya
bahan-bahan kimia yang mudah terbakar di lingkungan pabrik, seperti etilen
(C2H4), VCM, EDC, gas hidrogen (H2) dan LPG. Selain itu terdapat juga bahan-
bahan kimia yang dapat mengganggu kesehatan dan membahayakan keselamatan
manusia seperti gas klorin (Cl2), VCM, EDC, soda kaustik (NaOH), asam sulfat
(H2SO4), asam klorida (HCl), dan sodium hipoklorit (NaClO).
Oleh sebab itu, upaya pencegahan terhadap kebakaran dan kecelakaan perlu
dilakukan sebagai perlindungan bagi tenaga kerja maupun asset perusahaan serta
lingkungan sekitarnya, seperti tertuang dalam Undang-Undang No 1 tahun 1970,
tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja bahwa pengusaha/perusahaan wajib
melindungi tenaga kerja dan orang yang berada di lingkungannya dari kecelakaan
dan gangguan kesehatan serta menggunakan sumber-sumber produksi secara
aman dan efisien.
78
Untuk memenuhi Undang-undang tersebut, PT Asahimas Chemical
menerapkan Sistem Manajemen K3 (SMK3) yang mengacu kepada PER
05/MEN/1996 dan membentuk Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan
Kerja (P2K3) yang didasarkan pada PER 04/Men/1987 di mana Departemen
Safety & Health bertindak sebagai sekretariatnya.
Untuk itu dibuat beberapa program kegiatan keselamatan dan kesehatan
kerja, yang masing-masing kegiatan mempunyai tujuan dan sasaran tertentu dan
melibatkan seluruh pihak, antara lain:
a. Safety management committee meeting (SMCM) yang merupakan rapat
bulanan manajemen untuk membahas laporan kecelakaan kerja serta safety
performance selama sebulan dan member arahan pelaksanaan program K3;
b. Safety coordinator meeting yang merupakan forum komunikasi para safety
coordinator lintas departemen untuk membicarakan hal-hal yang berkaitan
dengan permasalahan K3;
c. Joint safety patrol (JSP) sebulan sekali dan regular joint patrol (RJP) setiap
hari 2 kali (jam 10.00 dan 15.00) untuk mencari tindakan tidak aman dan
kondisi tidak aman di area kerja serta potensi pencemaran yang ada agar
dapat diambil tindakan perbaikan;
d. Emergency response drill untuk melatih ketrampilan karyawan dalam
menghadapi kejadian darurat, dilakukan sebulan sekali (level 1–tingkat
departemen) dan setahun sekali (level 2–tingkat pabrik);
e. Safety orientation yang merupakan pemberian materi tentang safety and
environment kepada business partner (kontraktor), dengan agar mereka tahu
bagaimana cara bekerja secara aman, mengetahui apa yang harus dilakukan
bila terjadi keadaan darurat, dan dapat menilai potensi bahaya di area
kerjanya serta tidak mencemari lingkungan.
Dalam hal kesehatan kerja, juga dilakukan beberapa kegiatan yang bertujuan
memantau kondisi lingkungan kerja dan kesehatan karyawan, antara lain walk
through survey (WTS) dengan maksud mengidentifikasi potensi bahaya fisika,
kimia, dan biologi yang dapat mengganggu kesehatan pekerja di tempat kerja,
pengukuran parameter lingkungan kerja, pemeriksaan kesehatan karyawan
tahunan (medical check up), dan pelatihan tentang hygiene industri untuk
79
membangun kesadaran kepada semua karyawan untuk bekerja dengan baik dan
benar,terutama dalam penanganan bahan kimia.
6.6 Pengelolaan Lingkungan

Mengingat proses produksi yang dilakukan melibatkan bahan kimia yang
berkategori bahan berbahaya dan beracun (B3) sehingga dapat menghasilkan
timbulan produk samping dan limbah berbahaya dan beracun pula sebagai hasil
proses, maka perusahaan telah mengantisipasinya dengan mempersiapkan
instalasi pengolah limbah sesuai jenis limbah yang timbul, seperti:
1. Instalasi pengolahan air limbah (Waste Water Treatment/WWT).
2. Instalasi pengolahan limbah padat (Solid Waste Incinerator/SWI).
3. Instalasi pengolahan limbah gas.
Pengolahan limbah pabrik baik untuk limbah cair maupun limbah gas
dioperasikan dan dikontrol secara seksama sesuai dengan standar yang ditentukan,
sementara untuk limbah-limbah yang tidak dapat diolah sendiri, dikirimkan ke
perusahaan pengolah limbah yang ditunjuk pemerintah. Dengan demikian
pencemaran yang berdampak buruk terhadap lingkungan dan masyarakat sekitar
dapat dihindarkan, sesuai prasyarat Undang-Undang terkait dan sistem
manajemen lingkungan ISO 14001.
80
BAB VII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Lokasi dan tata letak pabrik merupakan salah satu faktor yang perlu
dipertimbangkan dalam pembangunan pabrik. Lokasi pabrik yang strategis
ditentukan berdasarkan ketersediaan sumber energi dan utilitas lainnya,
keterseediaan bahan baku, tenaga kerja, peluang pasar, dan sarana transportasi
atau pengangkutan. Lokasi dan tata letak pabrik yang strategis dapat
menguntungkan industry seperti PT. Asahimas Chemical yang berdiri di lokasi
yang strategis.
7.1 Lokasi Pabrik

PT Asahimas Chemical merupakan industri petrokimia yang memiliki
berkantor pusat di World Trade Centre (WTC) 2, 10th Floor Jl. Jend. Sudirman
Kav. 29-31, Jakarta. Lokasi pabrik PT Asahimas Chemical terletak di Jl. Raya
Anyer Km 122, Desa Gunung Sugih, Kecamatan Ciwandan, Cilegon 42447,
Banten. PT Asahimas Chemical berdiri pada lokasi strategis dengan luas pabrik
96 Ha.
7.2 Tata Letak Pabrik

PT Asahimas Chemical terletak di tepi jalan raya Cilegon-Anyer, dengan
batasan-batasan daerah sebagai berikut:
sebelah utara : Berbatasan dengan laut
sebelah selatan : Jalan Raya Cilegon – Anyer
sebelah barat : PT LOC, PT Chandra Asri, dan PT Dongjin
sebelah timur : PT Sankyu dan PT Indorama
81
Adapun tata letak plant di PT Asahimas Chemical adalah sebagai berikut.
Gambar 7.1 Tata Letak Pabrik

(Sumber: Asahimas, 2017)
Tata Letak Pabrik

a) Gedung Administrasi
Gedung ini terletak di dekat pintu utama dan kantin agar dapat memudahkan
tamu/business partner untuk melakukan administrasi.
b) Electricity Station
Electricity station terletak di sebelah kanan gerbang pintu utama PT
Asahimas Chemical. Electricity station dijauhkan dari Pabrik VCM dan Pabrik
82
PVC untuk menghindari gas yang dapat menyebabkan kebakaran jika ada
percikan api.
c) Pabrik Chlor Alkali (C/A)

Pabrik Chlor Alkali (C/A) terdiri dari lima plant. Pabrik Chlor Alkali (C/A)-
1 terletak di sebelah timur Pabrik VCM-1 , sedangkan Pabrik Chlor Alkali (C/A)-
2 s/d C/A-5 terletak di sebelah utara Pabrik VCM-2 dan VCM-3 dan sebelah
selatan penyimpanan garam (bahan baku Pabrik C/A). Pabrik Chlor Alkali C/A-2
s/d C/A-5 berdekatan dengan penyimpanan garam (bahan baku Pabrik C/A) untuk
memudahkan transportasi bahan baku.
d) Pabrik VCM
Lokasi pabrik VCM ini terletak dekat dengan Technical Building dan Pabrik
PVC. Pabrik VCM memiliki tiga pabrik (plant). Pabrik VCM-1 terletak didekat
Technical Building 1 dan Pabrik VCM-2 terletak di dekat Technical Building 2.
Pabrik VCM-3 terletak di sebelah timur dari Pabrik VCM-2.
e) Pabrik PVC
Lokasi ini merupakan lokasi yang paling luas dari keseluruhan lokasi PT
Asahimas Chemical. PVC memiliki empat pabrik (plant). Lokasi Pabrik PVC-1
dan PVC-2 terletak di sebelah barat Pabrik VCM-1, Pabrik PVC-3 terletak
disebelah selatan pabrik PVC 1 dan 2, dan lokasi pabrik PVC-4 terletak pada barat
daya pabrik VCM-2. Pabrik PVC diletakkan dekat dengan pabrik VCM untuk
memudahkan transportasi bahan baku dari pabrik VCM. Di sebelah timur terdapat
gudang penyimpanan PVC.
f) Daerah Pengolahan Limbah

Daerah pengolahan limbah (Waste Treatment) terletak di sebelah barat laut
pabrik VCM-1 dan berbatasan langsung dengan Selat Sunda.
g) Tempat Parkir Kendaraan
83
Tempat parkir kendaraan (Vehicle Parking) baik angkutan karyawan
maupun kendaraan staff terletak di depan kantor keamanan di dekat pintu gerbang
satu (Gate-1) dan pintu gerbang tiga (Gate-3).
h) Pelabuhan Tepi Laut (Jetty)

Jetty yang dipakai untuk bongkar muat produk dan bahan baku di PT
Asahimas Chemical terletak di sebelah barat PT Asahimas Chemical.
i) Gudang (Warehouse)
Letak gedung berdekatan dengan power station yang terletak di pinggir
jalan raya Cilegon-Anyer, dekat north gate agar mudah untuk jalur dari jalan raya.
84
BAB VIII
PENGELOLAAN LIMBAH INDUSTRI
8.1 Unit Pengolahan Air Limbah Departemen VCM-2 (Seksi 600)

Bahan-bahan limbah yaitu air yang mengandung organik, katalis, limbah
padat dan limbah asam dari Plant VCM akan diolah secara ekonomis dan efisien
di seksi pengolahan limbah cair menjadi limbah yang aman. Peralatan yang
terdapat di seksi 600 ini adalah :
1. Mixer Tank/ Tangki Pencampur ( VE-601)

2. Pit OC (PT- 601)
3. Water Process Stripper (TW-602)
4. Pit Scrubber Emergency (TW-603)
5. Scrubber Emergency (TW-604)
6. Vent Gas Scrubber (TW-605)
7. Chemical 3 Tank (VE-603)
8. Manitenance Pit (602)
Gambar 8.1 Diagram Blok Seksi Pengolahan Air Limbah (Seksi 800)
1. Mixer Tank (VE-601)

Limbah asam dari Separator EDC OC akan dinetralkan oleh larutan basa
buangan dari Dekanter EDC OC No.1 (VE-204) dan Dekanter Dehydrator (VE-
85
301) di dalam Tangki pencampur (VE-601). Maka Tanki Pencampur (Mixer
Tank) dibuat dari bahan anti korosi (lapisan VDF). Agitator digunakan untuk
mendapatkan pencampuran yang efektif. Kondisi basa pada tangki ini harus dijaga
dalam rentang pH 10-11 dan dimonitor dengan pH meter. Jika buangan waste
alkalis tidak mampu untuk menjaga kondisi basa tersebut, maka larutan kasutik
dari (VE-721) akan ditambahkan secara otomatis. Setelah proses pencampuran,
limbah pada bagian atas kolom (air) akan dialirkan ke Pit OC (PT-601) yang
selanjutnya akan di treatment di Water Process Stripper (TW-602), sedangkan
bagian bawah kolom dialirkan ke OC No. 2 Decanter (VE-205) dengan pompa Pit
EDC OC (PU-604) satu kali sehari untuk diolah kembali di seksi 300 EDC
Purification Column.
2. Pit OC (PT-601)
Pit OC terdiri dari beberapa ruangan dengan kapasitas total sebesar 409.5
m3 dengan kapasitas aktual pada level normal adalah sebesar 185-205 m3.
PT-X602 PIT
VENT
VE-X601
S1 S2 S3 S4
P1 P2 P4
P3
PU-X604 pH
EJ-X601 PU-5602 LI
PU-X602 NaOH
VE-X301 VE-X602
TW-X602
BTM
Gambar 8.2 Sketsa Pit OC
86
Larutan basa dari Mixer Tank dialirkan ke ruangan S2 dimana sebagian
besar dari padatan terdapat dalam cairannya dan EDC dalam alirannya dapat
dipisahkan. Bahan-bahan yang mengapung seperti oli dapat disaring di Kolektor
Skim Ruangan S2 di desain sedemikian rupa sehingga cukup waktu untuk
mengendapkannya. Ruangan berikutnya yaitu P2 berfungsi untuk pengendapan
lebih lanjut dan untuk menyediakan cukup ruang untuk fluktuasi dari air yang
mausk sehingga Stripper Air Proses (TW-602) dapat beroperasi secara stabil. Dari
ruangan P4, limbah air akan diumpankan ke Stripper Air Proses (TW-602).
Ruangan P4 dan S4 terhubung melalui celah berukuran 600 x 600 mm. Cairan
yang memiliki berat jenis yang lebih kecil akan mengalami overflow dari S2
menuju ke S3; S4; dan kemudian berakhir di P4 yang kemudian dialirkan menuju
Process Water Stripper dengan menggunakan pompa.
Bahan-bahan yang mengapung akan terakumulasi dan harus dibuang secara

periodik. Material berat seperti pasir harus dibuang secara berkala karena pasir
dapat mengendap dalam ruangan. Sementara limbah cair dari sewer kimia masuk
ke ruangan S2, dimana bahan-bahan yang berat mengendap dibagian bawahnya.
3. Stripper Air Proses (TW-602)

Stripper (TW-602) berfungsi untuk memisahkan EDC dari limbah cair dan
steam bertekanan rendah yang berasal dari Drum Flash Kondensat bertekanan
rendah (VE-703) untuk diumpankan langsung ke bagian bawahnya sebagai media
Strippingnya. Air buangan dari Drum Steam (VE-208) diumpankan ke kolom ini
utnuk memanfaatkan panas dari air ini secara efektif, khususnya selama
pemanasan awal Reaktor DC (RE-201).
`Uap overhead stripper dikondensasi di dalam Kondenser Stripper Air

Proses (HE-602) menggunakan WKS sebagai fluida pendinginnya dan kemudian
didekantasi di Dekanter Stripper Air Proses (VE-602) dimana EDC telah
terpisahkan dikirim ke No.2 Dekanter OC (VE-203/205) melalui sight glass,
airnya dikermbalikan kembali ke Pit OC. Sedangkan waste water yang keluar dari
HE-601 dengan suhu 52°C dan sudah dihilangkan senyawa organiknya akan
diolah lebih lanjut di unit WWT Plant pada Departemen Utilitas setelah melewati
unit pengolahan air limbah seksi Incinerator (TW-853 dan VE-862).
87
4. Srubber Emergency (TW-604)
Scrubber berfungsi untuk menanggulangi gas buangan yang masih banyak
mengandung senyawa organic seperti EDC, VCM, LBC dan anorganik seperti gas
HCl terutama yang berasal dari seksi EDC Cracking saat Start-Up, shut down,
ataupun saat keadaan darurat. Fungsi lain dari scrubber yaitu untuk menangani
buangan gas yang tidak kontinyu, seperti gas-gas dari katup pengaman, dan gas
HCl dari seksi VCM Purification. Alat pada sistem scrubber didesain agar dapat
beroperasi dalam kondisi asam maupun basa. Scrubber didesain untuk menangani
tiga macam kondisi operasi sebagai berikut :
a. Operasi Normal
Pada kondisi normal, Scrubber Emergency Pit harus dijaga kondisi pada
level yang cukup rendah karena berhubungan dengan Pit OC dimana level Pit OC
juga harus dijaga cukup rendah sekitar 40% agar dapat mengumpankan air limbah
ke Stripper limbah cair (TW-602) kemudian akan diolah kembali ke WWT. Level
Scrubber Emergency Pit harus dijaga serendah mungkin, agar didapat ruang yang
seluas mungkin jika kondisi emergency terjadi
b. Keadaan Darurat
Pada keadaan darurat seperti PSV dari TW 501/02 bekerja atau pabrik shut
down karena listrik mati, gas HCl yang terbuang dari seksi VCM sistem harus
mampu diatasi di Emergency Scrubber. Berdasarkan desainnya, Pit-603 akan
luber dalam jangka waktu 15 sampai dengan 19 menit (tergantung dari sumber gas
buangannya). Maka kondisi darurat pembuangan HCl harus dapat diatasi dalam
jangka waktu 10 menit.
c. Operasi Kontinyu untuk Start Up

Selama Start Up EDC Cracking sebanyak 2,0 ton/jam (selama 9 jam) gas
HCl dibuang ke Emergency Scrubber. Pada kondisi ini seluruh limbah cair dari
Scrubber Emergency Pit (PT-5603) harus dipindahkan ke Pit OC (PT-5601)
dengan pompa. Pit OC (PT-5601) dapat menerima seluruh limbah cair, dan akan
luber setelah 3,1 jam.
Selama start-up EDC Cracking, larutan NaOH dimasukkan ke Scrubber
Emergency Pit untuk mengontrol nilai pH dari sirkulasi scrubber. Gas nitrogen
disuntikkan untuk menghindari masuknya air ke dalam jalur buangan gas yang
88
dihubungkan dengan scrubber. Pit Scrubber Emergency (PT-603) didesain untuk
mampu menerima air hasil dari penyerapan untuk sementara, selain itu juga untuk
menangani buangan gas yang tidak kontinyu seperti gas-gas yang berasal dari
valve pengaman, disk pengaman dalam kondisi asam dan juga gas HCl dari seksi
500.
5. Tangki Bahan Kimia (VE-603)

Tangki ini berfungsi untuk menyuplai larutan Natrium Sulfit (Na2S2O3aq)
ke fasilitas Scrubber OC dan recovery HCl (SP-851) secara normal dan ke
Scrubber Emergency (TW-604) bila diperlukan. Larutan ini berfungsi untuk
menurunkan jumlah NaClO yang mungkin terkontaminasi di aliran atas.
6. Vent Gas Scrubber (TW-605)

Fungsi utama tower ini adalah untuk mengantisipasi buangan gas vent dari
VC No. 2 Reflux Drum Column seksi 300(gas VCM dan HCl) dan dari DC Vent
Condenser seksi 100 (DC Off Gas). Buangan gas dari kedua vent tersebut tidak
dialirkan menuju Scrubber Emergency, melainkan menuju Vent Gas Scrubber
sehingga beban kerja Scrubber Emergency bisa berkurang. Tower ini adalah tower
berpacking dengan WI sebagai media scrubbingnya.
7. Maintenance Pit (PT-602)

Pit ini berfungsi sebagai tempat penampung sementara selama tower yang
berada di VCM plant mengalami pembersihan pada saat Hot Water Cleaning
(ASDM). Hal ini bertujuan agar kotoran dalam tower saat HWC yang terbawa
dengan air pencuciannya memiliki waktu yang cukup untuk mengendap sebelum
limbah cairnya diumpankan ke PT-601 untuk diolah lebih lanjut. Limbah cair
harus melewati sebuah Maintenance Pit Cooler (HE-604) agar proses
pemisahannya dapat berlangsung secara sempurna dan untuk mendinginkan
kembali limbah cairnya. Heat Exchanger ini dirancang untuk mampu menurunkan
suhu proses dari 100°C menjadi 40°C dengan WK sebagai media pendinginnya.
89
8.2 Seksi Pengolahan Limbah Lanjutan
Limbah yang dihasilkan oleh PT Asahimas Chemical terdiri dari tiga jenis,
yakni limbah cair, limbah gas, dan limbah padat. Masing-masing jenis limbah
memerlukan penanganan yang berbeda, maka PT Asahimas Chemical membagi
pengolahan limbah menjadi tiga bagian, antara lain:
a) Unit pengolahan limbah cair
b) Unit pengolahan limbah padat
c) Unit pengolahan limbah gas
Penanganan limbah yang dilakukan oleh PT Asahimas Chemical
dilakukan dengan mutu lingkungan ISO 14001. Standar effluent dapat dilihat pada
Tabel 8.1 berikut ini:
Tabel 8.1 Kualitas Limbah
Kategori Besaran Unit
pH 6,0-9,0
Suspended Solid (SS) 50 mg/l
Cu 3 mg/l
Fe 10 mg/l
Biochemical Oxygen mg/l
150
Demand (BOD)
Chemical Oxygen Demand mg/l
300
(COD)
KarbonTetraklorida (CCl4) 0.02 mg/l
Etilen Dicloride (EDC) 10 mg/l
Tri Kloro Etilen (TCE) 0.06 mg/l
TRI 0.3 mg/l
PER 0.1 mg/l
90
8.2.1 Unit Pengolahan Limbah Cair
Unit pengolahan limbah cair atau waste water treatment merupakan unit
yang bertujuan untuk mengatur agar kondisi limbah yang dibuang ke lingkungan
oleh PT Asahimas Chemical telah memenuhi nilai ambang batas yang disyaratkan
oleh pemerintah. Secara umum, proses pengolahan air limbah yang ada di PT
Asahimas Chemical dibagi menjadi empat jenis pengolahan, empat jenis
pengolahan tersebut adalah sebagai berikut:
a) Organic Treatment
Pengolahan organik yang ada di PT Asahimas Chemical dilakukan dengan
cara aerasi dan distilasi. Proses pengolahan pada unit aerasi dilakukan dengan cara
melakukan bubbling waste water menggunakan udara luar dengan bantuan
blower. Sedangkan pada proses distilasi, dilakukan dengan memberikan steam
bersuhu 90°C-103oC dan bertekanan rendah (SLP). Proses ini dilakukan untuk
memisahkan zat organik terlarut yang ada di limbah cair untuk selanjutnya akan
dibuang atau digunakan kembali ke departemen VCM.
b) COD Treatment
Proses COD treatment bertujuan untuk melepaskan oksigen yang terikat
pada zat-zat pada waste water. Pengolahan COD yang berada di PT Asahimas
Chemical dilakukan dengan cara menambahkan NaClO 10-12%.
c) Cu Treatment
Pengolahan pada Cu treatment bertujuan untuk mengolah limbah yang
berupa logam Cu yang berasal dari katalis CuCl3 yang berasal dari Departemen
VCM. Pengolahannya dilakukan dengan menambahan koagulan atau flokukan
sejenis polymer aid pada waste water untuk memudahkan pengendapan Cu.
d) pH Adjustment
Pada tahapan ini dilakukan penetralan pada waste water yang berada pada
suasana terlalu asam atau terlalu basa. Penetralan dilakukan dengan
menginjeksikan HCl 19% atau HCl 33% ke dalam air limbah yang terlalu basa
dan menginjeksikan NaOH 20% pada air limbah yang terlalu asam.
91
Berdasarkan asal dan komposisi limbahnya, limbah cair yang ada
dikelompokan menjadi tujuh line, yaitu:
1) Line 1
Limbah pada line 1 (Air Tanah / Ground Water) berasal dari air hujan dan
air tanah yang ada di sekitar PT Asahimas Chemical. Pengolahan pada line 1 ini
dilakukan dengan cara aerasi untuk menghilangkan kandungan organiknya.
Kandungan yang berada pada line 1 ini didominasi oleh kandungan senyawa
organik seperti EDC, VCM, trikloroetilen dan lain lain dengan konsentrasi kurang
lebih 50 ppm.
2) Line 2
Kondisi pada limbah yang berasal dari VCM-1 memiliki tingkat keasaman
kurang lebih 12, konsentrasi COD 1800 ppm, Cu 23 ppm, senyawa organik 49
ppm, serta suspended solid 1073 ppm. Akibat dari keberagaman kandungan
tersebut, pengolahan pada line 2 harus dilakukan dengan beberapa pengolahan,
yakni organik treatment, Cu treatment dan COD treatment.
3) Line 3
Kandungan senyawa pengotor yang ada pada line 3 (WD regenerant)
kurang lebih hanya 3 ppm, dengan kandungan COD kurang lebih 20 ppm, dan pH
sekitar 11,5. Berdasarkan kondisi tersebut, maka hanya perlu dilakukan proses pH
adjustment.
4) Line 4
Kondisi limbah pada line 4 ini memiliki kandungan limbah organik kurang
lebih 300 ppm, suspended solid 265 ppm, dan COD 50.4 ppm. Tingkat
keasamannya sendiri berada pada kondisi asam. Berdasarkan kandungan tersebut,
maka pengolahan yang harus dilakukan adalah pH adjustment, clarifying process,
dan organic treatment.
5) Line 5
Pada line 5 (limbah HCl 19%, SWI (solid waste incinerator), air HCl
scrubbing pembakaran) memiliki kandungan Fe, SS, dan Cu kurang lebih 605
ppm. Proses pengolahan pada line 5 adalah proses netralisasi sebab waste water.
Pengolahannya sendiri dilakukan dengan cara Cu treatment dan proses clarifying.
92
6) Line 6
Line 6 merupakan waste water yang berasal dari Departemen C/A I, II yang
berupa slurry dengan komposisi didominasi oleh COD dengan konsentrasi lebih
dari 700 ppm dan ada senyawa lain berupa garam, seperti NaCl, NaHCO3, dan
Na2SO4 dalam suasana basa. Proses pengolahannya sendiri dilakukan dengan
netralisasi dan dewatering.
7) Line 7
Waste water pada line 7 berasal dari VCM-2 sama seperti pada line 2, hanya
saja kandungan COD pada line 7 lebih tinggi dibanding pada line 2. Proses
pengolahannya pun sama seperti yang ada pada di line 2.
8.2.2 Unit Pengolahan Limbah Gas

Gas buang yang mengandung VCM, HCl, klorin, dan organik klorin
dikumpulkan di suatu sistem koleksi gas buang yang akan dialirkan ke
atmospheric vent scrubber. Atmospheric vent scrubber digunakan untuk
menghilangkan kandungan HCl dari aliran gas buang sebelum dibuang ke
lingkungan. Scrubber yang digunakan berupa packing. Gas buang masuk dari
bawah packing sedangkan air laut masuk dari bagian atas lalu mengalir ke bawah
melalui packing sehingga terjadi kontak antara air laut dengan gas buang secara
counter current untuk menangkap HCl. Selain menggunakan air laut, Na2SO3
dapat digunakan sebagai alternatif untuk melakukan proses scrubbing. Aliran air
laut akan ditambahkan ke dalam scrubber jika HCl yang diabsorsi oleh air laut
mengalami kenaikan suhu yang terlalu tinggi.
8.2.3 Unit Pengolahan Limbah Padat

Tarr (chlorinated hydrocarbon) merupakan produk samping dari proses
EDC cracking di Departemen VCM. Tarr merupakan limbah padat yang tidak
dapat di-recovery sehingga dibutuhkan proses insinerasi untuk mengolahnya.
Pengolahan limbah padat dilakukan dengan cara mencampurkan tarr dengan
bubuk gergaji agar tidak ada tarr yang menempel di conveyor. Campuran tarr
dengan bubuk gergaji dibakar dan menghasilkan gas CO2, H2O, HCl, dan abu. Gas
93
HCl akan mengalami proses quenching sehingga gas HCl berubah menjadi liquid
yang kemudian diabsorbsi untuk memisahkan limbah gas dan limbah cairnya.
94
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. Process Flow Diagram VCM-2 Final (New). Cilegon: PT Asahimas

Chemical.
Anonim. Product. www.asc.co.id (diakses 2 Maret 2020).
Anonim. 2013. Gabungan Modul. Cilegon: PT Asahimas Chemical.
Anonim. 2017. Lokasi dan Tata Letak Pabrik (TEO). Cilegon: PT Asahimas
Chemical.
Anonim. 2017. Organisasi dan Manajemen Perusahaan (TEO). Cilegon: PT
Asahimas Chemical.
Anonim. 2017. Profil Perusahaan PT Asahimas Chemical (TEO). Cilegon: PT
Asahimas Chemical.
Anonim. 2017. VCM-2 Plant Process Description Reff 400 s/d 500 (Andi, Ed).
Cilegon: PT Asahimas Chemical
Anonim. 2017. VCM-2 Plant Process Description Reff 600 s/d 800 (Dudy, Ed).
Cilegon: PT Asahimas Chemical.
Putrianda, D.C. dan L. Yuliana. 2019. Laporan Praktik Departemen VCM-2 PT
Asahimas Chemical Cilegon-Banten. Bandung: Politeknik Negeri Bandung.
Utilitas, D. 2016. ASC-Utility Plant for OJT. Cilegon: PT Asahimas Chemical.
QA, D. 2016. Analisa Produk VCM-2. Cilegon: PT Asahimas Chemical.
95

LAPORAN VCM

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN VCM

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK DEPARTEMEN VCM-2

Disusun untuk memenuhi salah satu syarat menyelesaikan pendidikan Diploma

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK KIMIA

Telah diperiksa dan disetujui oleh:

Manajer Departemen VCM-2, Manajer Training-2,

Tempat kerja praktik : PT Asahimas Chemical, Cilegon - Banten

Telah diperiksa dan disetujui oleh:

Ir. Tri Hariyadi, M.T.

Dr. Shoerya Shoelarta, LRSC., M.T.

Bandung, Maret 2020

Gambar 3.1 Diagram Blok VCM-2 16

1.1 Latar Belakang

Politeknik Negeri Bandung sebagai salah satu lembaga pendidikan tinggi di

PT. Asahimas Chemical merupakan salah satu indutri petrokimia terbesar di

Berdasarkan uraian diatas, maka PT. Asahimas Chemical merupakan

1.2 Maksud dan Tujuan Kerja Praktik

1.3 Ruang Lingkup

1.4 Tempat dan Waktu Pelaksanaan

BAHAN BAKU DAN PRODUK

PT Asahimas Chemical menerima bahan baku dan mendistribusikan produk

2.1 Bahan Baku Umum

2.1.1 Garam Industri

2.1.2 Energi Listrik

2.1.3 Etilen (C2H4)

2.2 Bahan Baku Utama Departemen VCM-2

2.2.1 Etilen (C2H4)

2.2.3 Oksigen (O2)

2.2.4 Asam Chlorida (HCl)

2.3 Bahan Baku Penunjang Departemen VCM-2

2.4 Produk PT Asahimas Chemical

2.4.1 Natrium Hidroksida (NaOH)

Tabel 2.3 Spesifikasi Produk Flake Caustic Soda (F-NaOH 48%)

2.4.2 Gas Klorin (Cl2)

Tabel 2.4 Spesifikasi Produk Klorin

2.4.3 Natrium Hipoklorit (NaClO)

2.4.4 Asam Klorida (HCl)

Tabel 2.9 Spesifikasi produk Asam Klorida (HCl)

2.4.5 Etilen Diklorida (EDC)

2.4.6 Vinil Klorida Monomer (VCM)

2.4.7 Polivinil Klorida (PVC)

2.5 Produk Hasil Departemen VCM-2

2.5.1 Produk Utama

2.5.2 Produk Antara

EDC LBC & HBC Waste water

OC Reactor (#200) EDC+H2O

EDC Furnace Feed HCl 21%

EDC Cracking (#400)

Gambar 3.1 Diagram Blok VCM-2

3.2 Seksi Klorinasi Langsung (Seksi 100)

Gambar 3.2 Diagram Blok Seksi Klorinasi Langsung (Seksi 100)

Gambar 3.4 Diagram Blok Seksi Oksiklorinasi (Seksi 200)

Preheater (HE-301) dirancang untuk memanfaatkan panas dari overhead

Dekanter Dehydrator (VE-5301) dirancang sedemikian rupa sehingga

Gas amoniak disuntikkan kebagian bawah kolom untuk mengatur pH di

2. Kolom Light End (TW-302)

Ada empat buah aliran EDC yang diumpankan ke Kolom ini :

1. EDC dari jalur refluks

Aliran overhead dialirkan ke kondenser (HE-306) dimana aliran ini akan

3. Kolom EDC (TW-303)

Kolom ini dioperasikan pada kondisi vakum untuk memanfaatkan panas

Umpan EDC dimasukkan lewat empat titik :

1. EDC dari TW-302 pada tray 25