Laporan Pabrik Petrokimia

Laporan Kerja Praktek
PT PETROKIMIA GRESIK
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang

Berdasarkan Peraturan Pemerintah No.2 Tahun 1989 Tentang Pendidikan dan
Peraturan Pemerintah No.30 Tahun 1990 Tentang Pendidikan Tinggi yang
dinyatakan bahwa terdapat 2 (dua) jalur pendidikan di Indonesia, yaitu jalur
akademik dan jalur profesional. Pada jalur akademik yang bersifat pengembangan
ilmu pengetahuan pada umumnya adalah mencakup ilmu-ilmu murni seperti
matematika, fisika dan sebagainya. Sedangkan pada jalur profesional yang bersifat
tujuan akhir pendidikan lulusannya dapat melakukan pekerjaan (terampil) pada
disiplin ilmunya masing-masing yang dipersiapkan sebagai tenaga siap kerja.
Salah satu cara untuk dapat mempersiapkan diri menghadapi dinamika dunia
industri adalah dengan melakukan praktek kerja/KP 11. Sehingga diharapkan
mahasiswa dapat mengetahui dan membandingkan pengetahuan yang didapat
selama perkuliahan dan dinamisnya masalah di bidang industri. Serta mahasiswa
dapat belajar bagaimana menerapkan ilmunya pada dunia kerja. Praktek kerja
lapangan/KP juga akan menumbuhkan sifat
profesionalisme pada mahasiswa, yang mutlak harus dimiliki disaat mereka pada
dunia kerja. Dilain pihak, kerja praktek ini dapat menjadi sarana untuk pencarian
sumber daya bagi perusahaan dan kesempatan untuk mengevaluasi kualitas
mahasiswa diploma tiga.
Universitas Sebelas Maret sebagai sebuah institusi (perguruan tinggi) di
Indonesia berupaya untuk mengembangkan sumber daya manusia dan IPTEK guna
menunjang peningkatan teknologi, serta entrepreneurship university untuk
membantu pengembangan Indonesia dalam pertumbuhan teknologi. Output yang
diharapkan adalah mahasiswa yang siap untuk dikembangkan ke bidang yang
dengan spesifikasinya. Sejalan dengan upaya tersebut, kerjasama dengan industri
1 KP kepanjangan dari Kerja Praktek yang artinya sama dengan PKL (Praktek Kerja Lapangan)
Jurusan Diploma Tiga Teknik Kimia

Universitas Sebelas Maret
1
perlu untuk ditingkatkan, yang dalam hal ini salah satunya bisa disalurkan dengan
praktek kerja/KP.
Jurusan Teknik Kimia merupakan suatu ilmu pengetahuan yang muncul dan
berkembang untuk memenuhi kebutuhan tenaga ahli dan terampil dalam mengelola
sistem produksi atau sistem industri kimia, yang melibatkan komponen-komponen
manusia, material, mesin/fasilitas produksi. Dunia industri dan perguruan tinggi
merupakan satu kesatuan yang saling berkaitan. Hubungan tersebut sering disebut
sebagai kemitraan. Mahasiswa khususnya mahasiswa teknik sangat memerlukan
untuk memahami kondisi nyata yang ada di dunia industri, sehingga mahasiswa
tidak hanya mengerti dan memahami teori atau melakukan praktek di laboratorium
kampus namun juga sangat perlu untuk mengerti kondisi di industri yang
sesungguhnya. Perubahan teknologi dan percepatan informasi telah mempengaruhi
aspek-aspek dalam proses produksi di perusahaan. Dengan adanya peranan
perguruan tinggi sebagai research and knowledge diharapkan mampu menjawab
tantangan dalam perubahan tersebut.
PT PETROKIMIA GRESIK merupakan perusahaan milik negara dan produsen
pupuk terlengkap yang ada di Indonesia yang memproduksi berbagai macam
pupuk, seperti: Urea, ZA , SP-36, NPK Phonska, DAP, NPK Kebomas, ZK, dan
pupuk organik yaitu Petroganik. PT Petrokimia Gresik juga telah memproduksi
produk non pupuk seperti Asam Sulfat, Asam Fosfat, ammonia, Dry Ice, Aluminum
Fluoride, dll. Beberapa anak perusahaan langsung dibawah PT Petrokimia Gresik
antara lain PT Petrosida Gresik dan PT Petrokimia Kayaku. PT Petrokimia Gresik
mempunyai 3 (tiga) lokasi pabrik, yaitu Pabrik I, Pabrik II, dan Pabrik III. Dimana
pabrik-pabrik tersebut memiliki proses produksi dan menghasilkan produk yang
berbeda-beda. Pabrik I (pabrik pupuk nitrogen) menghasilkan Amonia, ZA I/III,
Urea, CO2, Dry Ice, Petroganik dan Utility. Pabrik II (pabrik pupuk Fosfat)
menghasilkan SP-36 1&2, Phonska, Tank Yard Ammonia dan Phosphat. Sedangkan
pabrik III (pabrik Asam Fosfat) menghasilkan Asam Sulfat, Asam Phosphat
(H3PO4), Aluminum Fluoride (AlF3), dan ZA II.

2
I.2 TUJUAN
Adapun tujuan yang ingin dicapai dalam pelaksanaan Praktek Kerja/KP ini
adalah sebagai berikut:
1.2.1 Bagi Mahasiswa
- Mengaplikasikan pengetahuan matematika, sains, dan teknik
(engineering)
- Mengetahui sistem suatu proses produksi maupun proses untuk
memenuhi suatu kebutuhan
- Berperan serta pada suatu tim yang bersifat multi-disiplin
- Mengidentifikasi, memformulasikan, dan menyelesaikan masalah-
masalah teknik
- Pemahaman tentang tanggung jawab profesional dan etika
- Berkomunikasi secara efektif
- Cakupan pengetahuan cukup luas untuk memahami pengaruh tindakan
teknis yang diambilnya terhadap masyarakat dan dunia global
- Pengetahuan tentang isu-isu kontemporer
- Memanfaatkan teknik-teknik, keahlian-keahlian, dan peralatan teknik
modern yang diperlukan untuk pelaksanaan tugas-tugas profesional
1.2.2 Bagi Jurusan
- Mendapat umpan balik dari lapangan mengenai isi materi yang telah
diberikan di bangku kuliah
- Memperoleh masukan tentang masalah-masalah di tempat praktek
kerja/KP
- Mengukur pencapaian kinerja jurusan yang ditunjukkan melalui evaluasi
hasil pembelajaran oleh instansi tempat praktek kerja/KP
- Menjalin kerjasama dengan instansi tempat kerja praktek/KP
Bagi Perusahaan
- Memperoleh masukan yang dapat membantu penyelesaian studi kasus di
kalangan sesuai dengan konsentrasinya

3
- Menjalin hubungan kerjasama dalam bidang pendidikan dengan instansi

perusahaan
1.3 MANFAAT
a. Bagi Mahasiswa
- Mengaplikasikan ilmu yang didapat selama di perkuliahan
- Memperluas wawasan dan pengetahuan sebelum masuk ke dunia kerja
- Memperdalam dan meningkatkan kualitas, keterampilan, dan kreatifitas
pribadi mahasiswa
- Melatih diri agar tanggap dan peka terhadap situasi lingkungan kerja
- Mengukur kemampuan mahasiswa untuk bersosalisasi dan bekerja dalam
perusahaan
- Menambah wawasan, pengetahuan, dan pengalaman sebagai generasi
terdidik untuk terjun dalam masyarakat terutama di lingkungan industri
b. Bagi Jurusan
- Mencetak tenaga kerja yang terampil
- Sebagai bahan masukan untuk mengevaluasi sampai sejauh mana
kurikulum yang telah diterapkan
c. Bagi Perusahaan
- Memanfaatkan sumber daya manusia yang berpotensial
- Membantu menyelesaikan tugas, pekerjaan, dan permasalahan di instansi
tempat praktek kerja/KP
- Sebagai sarana untuk menempatkan hubungan kerjasama anatara
perusahaan dan jurusan
- Sebagai sarana untuk mengetahui kualitas pendidikan yang ada di

4
BAB II
URAIAN SINGKAT PABRIK
II.1 Sejarah dan Perkembangan PT Petokimia Gresik

II.1.1 Sejarah Pendirian PT Petrokimia Gresik
PT Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap di Indonesia yang
bernaung dibawah Departemen Keuangan. Perusahaan ini berdiri pada tanggal 10
Juli 1972 diatas bangunan dengan luas sekitar 450 hektar yang berlokasi di daerah
Gresik Provinsi Jawa Timur dan diresmikan oleh Presiden Soeharto dengan
bentuk badan usaha Perusahaan Umum, dimana produk utamanya dipasarkan oleh
PT PUSRI Palembang dan pada tahun 1075 berubah menjadi Persero dengan
nama PT Petrokimia Gresik (Persero).
Latar belakang didirikan PT Petrokimia Gresik yaitu atas dasar bahwa industri
pupuk merupakan industri yang strategis mengingat Negara Indonesia merupakan
negara agraris dengan jumlah penduduk besar dan laju pertumbuhan penduduk
tiap tahunnya tinggi. Oleh karena itu, untuk mencapai kesejahteraan masyarakat
maka pemerintah berupaya memajukan sektor pertanian dengan cara
meningkatkan produktivitas pertanian khususnya dengan menghasilkan pupuk
yang berkualitas. Melalui keputusan Presiden No. 260 Tahun 1960; Ketetapan
MPRS Nomor II/MPRS/1960, Proyek Petrokimia Surabaya sebagai proyek
prioritas dalam Pola Pembangunan Nasional Semesta Berencana Tahap I (tahun
1961 - 1969). Pada mulanya perusahaan ini berada dibawah Departemen
Perindustrian dan Perdagangan, yaitu di bawah Direktorat Industri Kimia Dasar.
Kemudian pada tahun 1992 berada dibawah Direktorat Logam, yaitu sejak
berdirinya anak perusahaan PT Puspetindo yang menghasilkan peralatan-peralatan
untuk pabrik. Tetapi sejak tahun 1998 perusahaan ini bernaung dibawah
Departemen Keuangan. Pembangunan fisiknya dimulai pada awal tahun 1966
dengan berbagai hambatan yang dialami, yaitu adanya krisis ekonomi sehingga
menyebabkan pembangunan proyek tertunda pada tahun 1968. Pada tahun 1969
pembangunan proyek dimulai kembali sampai percobaan pertama operasi pabrik

5
pada Maret 1970. Pada tanggal 10 Juli 1972 proyek Petrokimia Gresik diresmikan
oleh Presiden Soeharto yang kemudian diabadikan sebagai hari jadi PT
Petrokimia Gresik dengan bentuk badan usahanya adalah Perusahaan Umum
(PERUM) dengan produknya yang masih berupa pupuk urea dan pupuk ZA.
Tepat tiga tahun kemudian yaitu tanggal 10 Juli 1975, Perusahaan Umum
(PERUM) berubah menjadi Perseroan dengan nama PT Petrokimia Gresik
menjadi anggota holding dengan PT Pupuk Sriwijaya terutama dalam bidang
pemasaran, keuangan, dan produksi. Sejak tahun 2012, PT Petrokimia merupakan
perusahaan holding company yang bergerak dalam produksi pupuk dan bahan-
bahan kimia. Berdasarkan SK Kementerian Hukum dan HAM Indonesia, Nomor
AHU = 17695.AH.01.02 Tahun 2012 PT Petrokimia Gresik termasuk dalam salah
satu anggota holding dari perusahaan PT Pupuk Indonesia (Pupuk Indonesia
Holding Company). Nama Petrokimia berasal dari kata “Petroleum Chemical”
disingkat menjadi “Petrochemical”, yaitu berarti bahan-bahan kimia yang
diproduksi dengan bahan baku minyak bumi dan gas. Perusahaan ini
memproduksi beberapa pupuk kimia seperti urea, SP-36, DAP, NPK Kebomas,
ZK, dan pupuk organik. Selain itu, PT Petrokimia Gresik ini bergerak di bidang
produksi pupuk dan bahan-bahan kimia seperti CO 2 cair, dry ice, ammonia, asam
sulfat, asam fosfat, purified gypsum, aluminium fluoride, dan N2 cair serta bidang
jasa baik konstruksi, engineering, maupun jasa-jasa lainnya.
II.1.2 Perkembangan PT Petrokimia Gresik

Kronologi perkembangan PT Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut:
a) Tahun 1960
Dasar hukum pendirian PT Petrokimia Gresik adalah TAP MPRS No.
II/MPRS/1960 dan Kepres No.260/1960. Proyek ini merupakan proyek prioritas
dalam Pola Pembangunan Nasional Semesta Berencana Tahap I (1961 - 1969) dan
dikenal dengan nama “Proyek Petrokimia Surabaya”
b) Tahun 1962

6
Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) dari Departemen Perindustrian

Dasar dan Pertambangan melakukan survei lokasi untuk proyek di Jawa Timur
yaitu di daerah Tuban, Pasuruan, dan Gresik. Berdasarkan hasil survey, Gresik
ditetapkan sebagai lokasi yang paling sesuai dengan hasil studi kelayakan pada
tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang dikoordinir
Departemen Perindustrian Dasar dan Pertimbangan. Gresik dinilai ideal dengan
pertimbangan antara lain:
- Tersedia lahan yang kurang pproduktif
- Tersedia sumber ar dari aliran sungai Brantas dan Bengawan Solo
- Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan
petani tebu
- Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut
peralatan pabrik selama masa konstruksi, pengadaaan bahan baku,
maupun pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut
- Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan memadai, antara
lain tersedianya tenaga terampil.
c) Tahun 1963
Berdasarkan Instruksi Presiden No. 1/1963 dilakukan tahap pembangunan fisik
yang pertama diborong oleh Cosidit Sp. A dari Italia. Sistem kontrak
pembangunan proyek yang menggunakan fasilitas kredit dari Pemerintah Italia ini
berlaku mulai Desember 1964.
d) Tahun 1968
Proyek sempat terhenti karena adanya pengolakan politik dan keadaan krisis
ekonomi. Selanjutnya melalui Surat Keputusan Presiden Kabinet Ampera No.
B/891/Preskab/4/1967 diputuskan bahwa pembangunan proyek ini akan
dilanjutkan kembali dan pada bulan Februari 1968 pekerjaan lapangan kembali
dilanjutkan.
e) Tahun 1970
Percobaan pertama operasional pabrik dilakukan pada bulan Maret.
f) Tahun 1971

7
Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 55 Tahun 1971, status badan usaha dari
Projek Petrokimia Surabaja diubah menjadi Perusahaan Umum (PERUM).
g) Tahun 1970
Saat tahun 1972 pabrik ini memproduksi pupuk ZA berkapasitas 150.000
ton/tahun dan pupuk urea sebanyak 61.700 ton/tahun. Pabrik ini diresmikan oleh
Presiden Soeharto dengan bentuk badan usaha Perusahaan Umum (PERUM) pada
tanggal 10 Juli 1972.
h) Tahun 19775
Terjadi perubahan bentuk perusahaan dari Perusahaan Umum (PERUM)
menjadi Perseroan dengan nama PT Petrokimia Gresik (Persero) berdasarkan
Peraturan Pemerintah No.14 Tahun 1975.
i) Tahun 1997
Peraturan Pemerintah No. 28/1997 menyatakan bahwa seluruh BUMN pupuk
dijadikan satu dalam sebuah Holding Company. Begitupun PT Petrokimia
berubah status menjadi holding company bersama PT Pupuk Sriwidjaya
(PURSRI) Palembang dalam bidang pemasaran, keuangan, dan produksi.
j) Tahun 2012
Perusahaan PT Petrokimia Gresik tergabung dalam kesatuan PT Pupuk
Indonesia (Holding dengan Pupuk Indonesia). Sampai saat ini PT Petrokimia
Gresik memiliki beberapa bidang usaha antara lain produsen pupuk sebagai
bidang usaha yang utama dan jasa seperti industri pestisida, industri kimia,
industri peralatan pabrik, jasa rancang bangun, dan perekayasa, serta jasa lainnya.
II.2 Logo Perusahaan

PT Petrokimia Gresik memiliki logo perusahaan yang memiliki makna
sebagai berikut :

8
Gambar II.1 Logo Perusahaan PT Petrokimia Gresik

a. Makna Logo Perusahaan
1) Kerbau berwarna emas
● Dalam bahasa daerah (Jawa) adalah kebomas, sebagai penghargaan
kepada daerah dimana PT Petrokimia Gresik berdomisili, yaitu di
wilayah Kecamatan Kebomas, Kabupaten Gresik.
● Warna emas sebagai lambang keagungan.
● Kerbau merupakan sahabat petani, yang dipergunakan oleh petani
untuk mengolah sawah.
2) Kelompak daun hijau berujung lima
● Daun berujung lima melambangkan ke lima sila dari Pancasila.
● Warna hijau sebagai lambang kesuburan dan kesejahteraan.
3) Huruf PG berwarna putih
● PG singkatan dari Petrokimia Gresik.
● Warna putih sebagai lambang bersih dan suci.
4) Warna hitam pada penulisan nama perusahaan melambangkan kedalaman,
stabilitas, dan keyakinan yang teguh. Nilai-nilai kuat yang selalu mendukung
seluruh proses kerja.
5) Garis batas hitam pada seluruh komponen logo merepresentasikan
kewibawaan dan elegan.
b. Arti keseluruhan logo :
“Dengan hati yang bersih berdasarkan lima sila Pancasila PT Petrokimia
Gresik berusaha mencapai masyarakat yang adil dan makmur untuk menuju
keagungan bangsa”
II.3 Lokasi Perusahaan

9
Perusahaan PT Petrokimia Gresik berada pada lokasi yang berbeda dengan

rincian :
a. Kantor pusat : Jalan Jendral Ahmad Yani, Gresik 61119
b. Kantor perwakilan : Jalan tanah abang III No.16 Jakarta 10160
c. Pabrik PT Petrokimia Gresik berlokasi di Kabupaten Gresik dengan
menempati lahan seluas 450 Ha. Daerah-daerah yang ditempati meliputi :
1. Kecamatan Gresik meliputi : Desa Ngipik, Karangturi, Sukorame,
Tlogo Pojok, Lumpur.
2. Kecamatan Kebomas meliputi : Desa Kebomas, Tlogo Patur,
Randuagung.
3. Kecamatan Manyar meliputi : Desa Romo Meduran dan Pojok.
Gambar II.2 Peta Lokasi PT Petrokimia Gresik

10
Gambar II.3 Plant Layout Pabrik PT Petrokimia Gresik

d. Jaringan Perusahaan
PT Petrokimia memiliki 2 perudahaan anak, 1 perusahaan patungan, 8
perusahaan asosiasi, 9 distribution center, 298 gudang penyangga, 619
distributor dan 24.533 kios pengecer resmi.
II.4 Struktur Organisasi Perusahaan
A. Bentuk Perusahaan
PT Petrokimia Gresik bergerak dalam bidang produksi pupuk, bahan kimia
dan jasa engineering. Dalam perkembangannya, PT Petrokimia Gresik mengalami
perubahan bentuk perusahaan diantaranya perusahaan umum, perseroan, dan kini
PT Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN )yang
bernaung dibawah Asosiasi Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC).
B. Fungsi Sosial dan Ekonomi Perusahaan

11
Sebagai suatu BUMN, PT Petrokimia Gresik mempunyai fungsi sosial dan

fungsi ekonomi. Hal ini tampak dalam Tri Misi BUMN, yaitu:
a. Sebagai suatu unit ekonomi yang produktif, efisien dan menguntungkan.
b. Sebagai stabilisator ekonomi yang menunjang program pemerintah.
c. Sebagai unit penggerak pembangunan untuk wilayah sekitarnya.
Fungsi sosial yang diemban adalah menampung tenaga kerja, membina
sistem, mengadakan loka latihan keterampilan, membangun sarana ibadah dan
mendirikan koperasi karyawan, membina mahasiswa kerja praktek, penelitian,
tugas akhir dan sebagainya. Fungsi ekonominya adalah menghemat dan
menghasilkan devisa sebagai sumber pendapatan negara serta sebagai pelopor
C. Visi, Misi, dan Budaya PT Petrokimia Gresik
Visi dan Misi PT Petrokimia Gresik ditetapkan oleh direksi dan dilakukan
kajian sekurang-kurangnya sekali dalam 3 (tiga) tahun sesuai dengan Prosedur
Penetapan/Penyesuaian Visi, Misi, dan Nilai-Nilai/Budaya Perusahaan nomor PR-
02-0040 tahun 2011. Dengan isi:
a. Visi
Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi
dan produknya paling diminati konsumen.
b. Misi
● Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan.
● Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional
dan pengembangan usaha perusahaan.
● Mengembangkan potensi usaha untuk mendukung industri kimia nasional dan
berperan aktif dalam community development.
c. Tata Nilai :
● Safety (Keselamatan) - Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja
serta pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasional.
● Innovation (Inovasi) - Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis
● Integrity (Integritas) - Mengutamakan integritas di atas segala hal.

12
● Synergistic Team (Tim yang Sinergis) - Berupaya membangun semangat

kelompok yang sinergistik.
● Customer Satisfaction (Kepuasan Pelanggan) - Memanfaatkan
profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.
Akronim dari Tata Nilai PT Petrokimia Gresik adalah FIRST, dengan
proses pembentukan akronim sebagai berikut :
SaFety
Innovation
IntegRity
Synergistic Team
CusTomer Satisfaction
D. Struktur organisasi PT Petrokimia Gresik
Struktur organisasi pabrik dipimpin oleh seorang direktur utama yang
bertanggung jawab kepada dewan komisaris. Untuk tugas operasional harian
dilaksanakan oleh dewan direksi, dimana setiap direktur bertanggung jawab
langsung kepada direktur utama. Dalam melaksanakan kerja, direktur dibantu
oleh sebuah manajemen, dimana setiap manajemen dikepalai oleh seorang
general manager dan membawahi beberapa departemen terkait. Bagan struktur
organisasi pabrik dapat dilihat pada gambar I.3

13
Gambar II.4 Bagan Struktur Organisasi

E. Ketenagakerjaan
Jumlah pegawai PT Petrokimia Gresik per 31 Januari 2020 adalah sebagai
berikut
1. Jumlah tenaga kerja di PT Petrokimia Gresik berdasarkan data yang
diperoleh dari Biro Tenaga Kerja, Departemen Personalia PT Petrokimia
Gresik berjumlah 2.541, yaitu:
Jumlah karyawan berdasarkan tingkat pendidikan :
Pasca Sarjana : 90 orang
Sarjana : 491 orang
D-III : 172 orang
SMA : 1690 orang

14
SMP : 99 orang
2. Sistem Kerja Kerja

Sistem kerja di PT Petrokimia Gresik diatur menjadi 2 jenis, yaitu :
1) Non Shift
Hari Senin s/d Kamis : 07.00 – 16.00
Waktu istirahat : 12.00 – 13.00
Hari Jumat : 07.00 – 16.00
Waktu istirahat : 11.00 – 13.00
2) Shift
Terdiri dari 3 shift, yaitu :
Shift pagi : 07.00 – 15.00
Shift sore : 15.00 – 23.00
Shift malam : 23.00 – 07.00
II.5 Kondisi Terkini PT Petrokimia Gresik

II.5.1 Unit Produksi di Pabrik PT Petrokimia Gresik
Pada saat ini PT Petrokimia Gresik memiliki beberapa unit produksi yang
memproduksi beragam produk pupuk maupun non pupuk. Secara umum PT
Petrokimia Gresik dapat dibagi menjadi 3 unit produksi, yaitu:
a) Unit Produksi Pabrik I (Pabrik Pupuk Nitrogen)
Merupakan unit yang menghasilkan pupuk berbasis nitrogen serta
menghasilkan bahan baku untuk produk lain. Departemen I terdiri dari 2
pabrik ZA (ZA I da III), 1 pabrik amonia, dan 1 pabrik urea.
➢ Pabrik Amonia
Tahun berdiri : 1994
Kapasitas produksi : 445.000 ton/tahun
Bahan baku : Gas alam dan nitrogen yang diambil dari udara
➢ Pabrik Urea

15

Bahan baku : ammonia cair dan gas karbon dioksida
➢ Pabrik ZA I
Bahan baku : Gas ammonia dan asam sulfat
➢ Pabrik ZA III
Bahan baku : Gas ammonia dan asam sulfat
Selain menghasilkan pupuk, Unit Produksi I juga menghasilkan produk

samping non pupuk antara lain:
- CO2 cair dengan kapasitas 16.600 ton/tahun
- CO2 padat (Dry ice) dengan kapasitas 4.000 ton/tahun
b) Unit Produksi Pabrik II (Pabrik Pupuk Majemuk)
Merupakan unit yan menghasilkan pupuk majemuk berbasis fosfat dan
pupuk NPK. Pada Departemen ini hanya memproduksi pupuk (tidak
menghasilkan bahan baku). Departemen pabrik II terdiri dari 1 pabrik fosfat
(SP-36), 4 pabrik phonska (pabrik NPK phonska I,II,III,IV), 4 pabrik NPK
Kebomas (pabrik B=NPK I,II,III,IV), dan 1 pabrik ZK.
➢ Pabrik Pupuk Fosfat
1) Pabrik Pupuk Fosfat I
Bahan baku : Phosphate rock
2) Pabrik Pupuk Fosfat II

16

➢ Pabrik Pupuk Majemuk

1) Pabrik Pupuk PHONSKA I
Tahun beroperasi : 2000
2) Pabrik Pupuk PHONSKA II dan PHONSKA III
Tahun beroperasi : 2005 (PHONSKA II); 2009
(PHONSKA III)
Kapasitas produksi : 1.200.000 ton/tahun (kapasitas total)
3) Pabrik Pupuk PHONSKA IV
Tahun beroperasi : 2011
➢ Pabrik Pupuk NPK

1) Pabrik Pupuk NPK I
2) Pabrik Pupuk NPK II
3) Pabrik Pupuk NPK III
4) Pabrik Pupuk NPK IV
5) Pabrik Pupuk NPK Blending

17

➢ Pabrik Pupuk K2SO4 atau ZK

c) Unit Produksi Pabrik III (Pabrik Pupuk Asam Fosfat)

Merupakan unit penghasil bahan baku untuk produksi di departemen
pabrik I dan II. Departemen pabrik III sering disebut sebagai pabrik asam
fosfat. Departemen pabrik III terdiri dari 5 pabrik, yaitu H 3PO4, H2SO4, AlF3,
dan ZA II.
➢ Pabrik Asam Fosfat (H3PO4)
➢ Pabrik Asam Sulfat (H2SO4)

➢ Pabrik ZA II
Kapasitas produksi :5.000 ton/tahun
Bahan baku : ammonia, asam fosfat, dan CO2
➢ Pabrik Alumunium Fluoride (AlF3)


18
Alumunium fluoride digunakan sebagai bahan untuk menurunkan titik

lebur pada industri peleburan alumunium.
II.6 Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)

A. Filosofi Dasar Penerapan K3
Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan
dalam melakukan pekerjaan untuk meningkatkan produksi dan produktivitas. Butir
penerapan K3 diantaranya:
a. Setiap orang lainnya yang berada ditempat kerja perlu terjamin keselamatannya.
b. Setiap sumber-sumber produksi harus digunakan secara aman dan efisien.
c. Pengurus/pimpinan perusahaan diwajibkan memenuhi dan menaati syarat-
syarat dan ketentuan keselamatan kerja yang berlaku bagi usaha dan tempat
kerja yang dijalankan.
d. Setiap orang yang memasuki tempat kerja diwajibkan mentaati semua
persyaratan keselamatan kerja.
e. Tercapainya kecelakaan nihil.
B. Kebijakan K3 (Safety Policy)

Sesuai dengan nilai-nilai dasar penerapan K3, PT Petrokimia Gresik
menetapkan kebijakan keselamatan dan kesehatan kerja sebagai berikut (26
Oktober 2001 PS00.0001) :
a. Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindungan K3 bagi setiap orang
yang berada ditempat kerja serta mencegah adanya kejadian dan kecelakaan
yang dapat merugikan perusahaan.
b. Perusahaan menetapkan UU.No1/70, Peraturan Menteri No.05/Men/1996 serta
peraturan dan norma dibidang keselamatan dan kesehatan kerja.
c. Setiap pejabat bertanggung jawab atas dipatuhinya K3 oleh setiap orang yang
berada di unit kerjanya.
d. Setiap orang yang berada ditempat kerja wajib menetapkan serta melaksanakan
ketentuandan pedoman K3.

19
e. Dalam hal terjadi keadaan darurat dan atau bencana pabrik, seluruh karyawan
wajib ikut serta melakukan tindakan penanggulangan.
C. Organisasi K3
a) Organisasi Struktural
Organisasi K3 struktural dibentuk agar dapat menjamin penerapan
K3 di PT. Petrokimia Gresik sesuai dengan Undang-Undang No.1/70
serta peraturan K3 lainnya dan penerapan K3 dapat dilaksanakan sebaik-
baiknya sehingga tercapai kondisi yang aman, nyaman dan produktif.
Organisasi stuktural yang membidangi K3 adalah bagian K3 dan
bertanggung jawab kepada Biro Lingkungan & K3.
Gambar II.5 Struktur Organisasi Struktural K3 PT. Petrokimia Gresik

b) Organisasi Non Struktural
Organisasi ini dibentuk agar kegiatan-kegiatan K3 dapat
diintegrasikan pada seluruh kegiatan operasional dalam gerak langkah
yang sama, sehingga sistem K3 yang ada dapat berjalan dengan efektif
dan efisien serta terjaga kontinuitasnya. Bentuk organisasinya adalah
sebagi berikut:
- Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3)
Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3)
dibentuk sebagai pemenuhan Bab VI Pasal 10 Undang-Undang
No.1/1970, sebagai wadah kerja sama antara pimpinan perusahaan dan
tenaga kerja dengan tugas menangani aspek K3 secara strategis di
perusahaan.
- Sub Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SP2K3)
Sub P2K3 adalah Organisasi yang dibentuk di Unit Kerja untuk
menangani aspek K3 secara teknis di Unit Kerja Kompartemen.
- Safety Representative

20
Safety Representative adalah Komite Pelaksana K3 yang

mempunyai tugasuntuk melaksanakan dan menjabarkan kebijakan K3
perusahaan serta melakukan peningkatan-peningkatan K3 di unit kerja
yang menjadi wewenang dan tanggung jawabnya.
D. Program Kecelakaan Nihil

Sebagai usaha mencapai kecelakaan nihil, harus didukung oleh semua
jajaran karyawan dari bawah sampai atas untuk ikut berperan aktif dan
bertanggung jawab terhadap program K-3 yang diarahkan kepada pengamatan
dan perbaikan terhadap ketimpangan yang ada dengan perencanaan,
pengorganisasian, pengembangan dan pengawasan secara terpadu dalam semua
kegiatan perusahaan.
Aktivitas K-3 yang dilakukan untuk mencapai program kecelakaan nihil
di antaranya adalah:
1. Penerapan SMK3 sesuai dengan Permen No. 5/MEN/1996.
2. Pelatihan dan penyegaran K3 seluruh karyawan sesuai dengan
jenjang jabatannya.
3. Pengawasan peraturan K3.
4. Pemeriksaan P2K3.
5. Promosi K3 dengan Pagging System.
6. Penerapan Surat Ijin Keselamatan Kerja.
7. Pembagian APD setiap karyawan sesuai dengan bahaya kerjanya.
8. Pemasangan safety sign dan Poster K3.
9. Kampanye Bulan K3.
10. Investigasi kecelakaan untuk pelaporan dan penyelidikan kecelakaan.
11. Membentuk dan mengefektifkan Safety Representative.
12. Audit SMK3 internal dan eksternal.
13. Pemeriksaan dan pemantauan gas-gas berbahaya.
14. Pelatihan Penanggulangan Keadaan Darurat Pabrik.
15. Pembinaan K3 tenaga bantuan.

21
16. Pembinaan K3 bagi pengemudi dan pembantu pengemudi B3.

17. Pembinaan K3 untuk mahasiswa PKL.
18. Membuat rencana dan program kesehatan kerja karyawan.
19. Meningkatkan gizi kerja karyawan.
20. Memeriksa lingkungan kerja.
21. Pemeriksaan kebersihan tempat kerja.
E. Alat Pelindung Diri

Dalam penerapan K3 dibutuhkan suatu alat yang dapat menjaga
keselamatan disaat bekerja. Alat pelindung diri digunakan untuk mencegah dan
mengurangi kontak antara bahaya dan tenaga kerja sesuai dengan standar kerja
yang diijinkan. Penyediaan alat pelindung diri ini merupakan kewajiban dan
tanggung jawab bagi setiap pengusaha atau pimpinan perusahaan sesuai dengan
UU No.1 tahun 1970.
1. Topi keselamatan (safety head)
Untuk melindungi kepala terhadap benturan kemungkinan tertimpa benda-benda
yang jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan listrik ataupun terhadap
kemungkinan terkena bahan kimia yang berbahaya
2. Alat pelindung mata (eye goggle)
Untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang, geram, percikan, bahan
kimia dan cahaya yang menyilaukan.
3. Alat pelindung telinga
Untuk melindungi telinga terhadap kebisingan dimana bila alat tersebut tidak
dipergunakan dapat menurunkan daya pendengaran dan ketulian yang bersifat
tetap
4. Alat pelindung pernafasan
Untuk melindungi hidung dan mulut dari berbagai gangguan yang dapat
membahayakan karyawan. Terdiri dari masker kain dan masker dengan filter
untuk debu.
5. Sarung tangan

22
Digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik, kimia, dan listrik.
6. Sepatu pengaman
Untuk melindungi kaki terhadap gangguan yang membahayakan karyawan di
tempat kerja. Sepatu pengaman yang digunakan adalah sepatu karet.
7. Baju pengaman
Untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap berbagai gangguan yang dapat
membahayakan karyawan.
II.7 Anak Perusahaan

Saat ini Petrokimia Gresik memiliki beberapa anak cabang maupun perusahaan
patungan, diantaranya:
a) PT Petrosida Gresik
Petrokimia Gresik menanam saham sebesar 99,99% pada barik ini sedangkan
0,01% sisanya adalah dari K3PG. Pabrik ini memproduksi bahan aktif pestisida
maupun pupuk cair.
b) PT Petrokimia Kayuku
Pabrik ini memproduksi bahan pembuat pestisida baik itu insektisida, herbisida,
dan fungisida. Pemilik saham terbesar dari pabrik ini adalah Petrokimia Gresik
(60%) sedangkan sisanya dipegang oleh Nippon Kayaku CO. Ltd (20%) dan
Mitsubishi Corporation (20%).
c) PT Kawasan Industri Gresik (KIG)
Bisnis utama pabrik ini adalah menyiapkan lahan, sarana, prasarana dan
berbagai fasilitas yang diperlukan untuk menunjang kegiatan aneka industri,
termasuk didalamnya Kawasan Berikat (Export Processing Zone). Petrokimia
Gresik memiliki saham sebesar 35% di pabrik ini.
d) PT Petronika
Pabrik ini memproduksi bahan platicizer Diocthyl Phthalate (DOP). Petrokimia
Gresik memiliki saham sebesar 20%.
e) PT Petrocentral

23
Pabrik ini memproduksi Sodium Tripoly Phospate (STPP) dan saham

Petrokimia Gresik hanya 9,8%.
f) PT Petro Jordan Abadi
Pabrik ini memproduksi Asam Fosfat (Phosphoric Acid) dan Petrokimia Gresik
memiliki saham sebesar 50%.
II.8 Fasilitas Penunjang

Petrokimia Gresik memiliki banyak sekali fasilitas infrastruktur penunjang
proses produksi maupun pendistribusian produk diantaranya:
a) Dermaga
PT Petrokimia Gresik memiliki dermaga bongkar muat berbentu “T”
dengan panjang 625 meter dan lebar 36 meter. Dermaga dilengkapi dengan
Continuous Ship Unloader (CSU) berkapasitas 8.000 ton/hari, 2 unit cangaroo
crane dengan kapasitas 7.000 ton/hari , 2 unit ship loader dengan kapasitas
masing-masing 1.500 ton/hari, belt conveyor sepanjang 22 km, serta fasilitas
perppaan untuk bahan cair. Pada sisi laut dermaga dapat disadari dengan 3 buah
kapal berbobot mati 40.000 ton, dan pada sisi darat dapat disandari kapal
dengan bobot mati 10.000 ton. Pembangkit Tenaga Listrik untuk memenuhi
kebutuhan dan menjamin keberlanjutan pasokan daya listrik demi kelancaran
operasional pabrik, PT Petrokimia Gresik mengoperasikan Gas Turbine
Generator (GTG) dan Steam Turbine Generator (STG) yang mampu
menghasilkan daya listrik sebesar 53 MW.
b) Unit Penjernihan Air
PT Petrokimia Gresik memiliki 2 unit penjernihan air yang terletak di
Gunungsari Surabaya, memanfaatkan air sungai Brantas, dan di Babat
Lamongan (memanfaatkan air sungai Bengawan Solo). Kapasitas total air
dialirkan ke Gresik dari 2 unit penjernihan air tersebut sebesar 3.200 m3/jam.
c) Unit Pengolahan Limbah
Sebagai perusahaan berwawasan lingkungan, PT Petrokimia Gresik
terus berupaya meminimalisir adanya limbah sebagai akibat dari proses

24
produksi sehingga tidak membahayakan lingkungan sekitar. PT Petrokimia

Gresik melakukan pengolahan limbah dengan menggunakan sistem reuse,
recycle, dan recovery (3R) dengan dukungan unit pengolahan limbah cair
berkapasitas 240 m3/jam, fasilitas pengendali emisi gas di setiap unit produksi,
diantaranya bag filter, cyclonic separator, dust collector, electrical precipitator
(EP), dush scrubber, dll.
d) Sarana Distribusi
Untuk memperlancar distribusi ke pertanian, PT Petrokimia Gresik
mempunyai gudang utama di Gresik dengan ratusan gudang penyangga dan
distributor, serta ribuan kios resmi yang tersebar di semua provinsi di
Indonesia.
e) Laboratorium
Laboratorium yang terdapat di PT Petrokimia Gresik meliputi laboratorium
produksi, laboratorium kalibrasi, laboratorium uji kimia, laboratorium uji
mekanik, laboratorium uji kelistrikan, uji valve, uji permeabilitas udara, dll.
f) Kebun Percobaan (Buncob)
Kebun percobaan untuk menguji hasil riset dan formula yang diperoleh
di laboratorium , PT Petrokimia Gresik memiliki kebun percobaan seluar 5
hektar yang dilengkapi dengan fasilitas laboratorium untuk tanah, tanaman, dan
kultur jaringan, rumah kaca, mini plant pupuk NPK, pabrik pupuk organik
(Petroganik), pupuk hayati, dan Petrossed (benih padi bersertifikat).
Secara umum buncob berfungsi untuk tempat pengujian produk
komersil, percontohan pemeliharaan tanaman & ternak, indikator lingkungan,
penelitian dan pengembangan produk inovatif, media belajar dan studi dan studi
wisata bagi pelajar, mahasiswa, petani, dan masyarakat umum, serta sarana
pendidikan dan latihan.
Selain fasilitas penunjang tersebut ada juga fasilitas untuk menunjang kinerja
karyawan. Perusahaan menyediakan berbagai fasilitas yang dapat dimanfaatkan oleh

25
karyawan/karyawati beserta keluarganya. Sebagian dari fasilitas ini juga dapat

dimanfaatkan oleh masyarakat sekitar perusahaan. Fasilitas-fasilitas tersebut meliputi:
- Kerohanian, Pendidikan, Sosial dan Kesehatan
Pembinaan kerohanian dilakukan melalui kegiatan-kegiatan yang
dilaksanakan oleh masing-masing Sie Bina Rohani yang berada dibawah
koordinasi Serikat Karyawan Petrokimia Gresik (SKPG) yaitu:
● Bimbingan Haji
● Masjid Nuruh Jannah
● Taman Pendidikan Al-Qur’an
● Taman kanak-kanak dan playgroup (TK PIKPG)
● Sekolah Dasar
● Tempat Penitipan Anak (TPA PIKPG)
● Panti Asuhan Nurul Jannah
● Koperasi Baitul Maal wat Tamwil (BMT Nurul Jannah)
● Rumah Sakit (Petro Graha Medika)
- Fasilitas/Pembinaan Olahraga dan Kesenian
Kompleks Sarana Olahraga Tri Dharma (terdiri dari stadion, lapangan
tenis, gedung olahraga/serbaguna, fitness center, jogging track, dan lapangan
bola), kolam renang, lapangan golf 9 holes, kolam pancing, dan fasilitas
olahraga lainnya. Pembinaan cabang olahraga baik yang diarakan untuk prestasi
maupun untuk pemeliharaan kesehatan dan olahraga untuk rekreasi dikoordinir
oleh Bidang Olahraga SKPG. Sedangkan untuk kesenian dikoordinir oleh
Bidang Sosial Budaya SKPG. Cabang-cabang olahraga dan kesenian tersebut
antara lain atletik, bola voli (Grespho), bulu tangkis, bowling, bridge, catur,
futsal, fitness/binaragawan, golf, karate, memancing, PMCC (Petrokimia Motor
& Camping Club), PCC (Petrokimia Cycling Club), PORPI, senam prestasi,
senam aerobik, senam asma & jantung sehat, sepak bola / sekolah bina bola,
silat (Perisai Diri & LBD Sinar Putih), tenis lapangan, tenis meja, renang &
senam, PEPHOC (Petrokimia Gresik Photo Club), kesenian reog, hadrah,

26
karawitan, campursari, keroncong, grub band karyawan, sanggar seni, serta

paguyuban flora dan fauna.
- Koperasi Karyawan Keluarga Besar Petrokimia Gresik (K3PG)
Koperasi ini telah berdiri sejak tahun 1984. Selain diperuntukkan untuk
anggota, beberapa unit yang dikelola juga melayani untuk umum, seperti toko,
SPBU, apotek, toko bahan bangunan, toko olahraga (K-Sport), unit bengkel dan
suku cadang, serta air minum kemasan (air K). Unit usaha lainnya adalah
kantin, usaha patungan dan unit simpan pinjam.
- Penyediaan Perumahan Karyawan
Selain penyediaan perumahan dinas bagi pejabat, PT Petrokimia Gresik
juga menyediakan perumahan bagi karyawan/karyawati dengan fasilitas kredit
yang dikelola oleh Yayasan Petrokimia Gresik. Sampai dengan akhir tahun
2007, perumahan yang disediakan oleh Yayasan Petrokimia Gresik sudah
mencapai 3.384 rumah yang berlokasi di Desa Pongangan, Desa Suci, Desa
Sukomulyo, dan Desa Krembangan Kabupaten Gresik.

27
BAB III
DESKRIPSI PROSES
Departemen Produksi IA terdiri dari beberapa unit produksi, yaitu:

1. Pabrik ammonia dengan kapasitas produksi 445.000 ton/tahun.
2. Pabrik Urea dengan kapasitas produksi 460.000 ton/tahun.
3. Pabrik ZA I/III (Zwavelzuur Ammonium) dengan kapasitas produksi masing-
masing 200.000 ton/tahun.
4. Unit Utilitas IA sebagai penyedia steam, listrik, air, udara proses, dan udara
instrumen.
5. Pabrik CO2 cair dan CO2 padat (Dry ice).
III.1. Unit ammonia

Awal mula bahan baku ammonia PT Petrokimia Gresik menggunakan
LSFO (Low Sulfur Fuel Oil), kemudian bahan baku tersebut diganti dengan gas
hidrogen (H2) dan gas nitrogen (N2). Nitrogen diperoleh dari udara dan hidrogen
diperoleh dari gas alam. Penggantian bahan baku ini mengubah proses pembuatan
ammonia PT Petrokimia Gresik. Kini proses yang digunakan adalah Steam
Methane Reforming dari MW Kellog (Amerika Serikat).
III.1.1 Bahan Baku Utama
1. Gas Alam
Bahan baku utama dalam pembuatan ammonia adalah gas alam.
Gas alam dibutuhkan sebagai sumber hydrogen pada pembuatan
ammonia dan gas CO2 akan digunakan sebagai bahan baku pembuatan
urea. Selain sebagai bahan baku, gas alam juga digunakan sebagai
sumber energi pada pembakaran (fuel gas) untuk mencapai temperatur
operasi dan juga sebagai bahan bakar pada boiler (penghasil steam). Gas
alam merupakan gas yang tidak berwarna juga memiliki bau yang khas,
mudah terbakar, dan akan menghasilkan nyala api berwarna biru jika
terbakar.

28
Gas alam memiliki komponen utama berupa gas metan (CH 4).
Gas alam pada PT. Petrokimia Gresik diperoleh dari PT Kangean Energy
Indonesia LTD (KEIL) dan Pertamina Hulu Energi West Madura
Offshore (PHE WMO). Jumlah gas yang diperlukan oleh PT. Petrokimia
Gresik dalam sehari adalah sebesar 56,8 Million Standart Cubic Feed
Per Day (MMSCFD). Komposisi dari gas alam yang digunakan pada
pabrik ammonia ini dapat dijabarkan sebagai berikut :
Metana (CH4) 98,742% mol
Etana (C2H6) 0,432% mol
Propana (C3H8) 0,174% mol
Iso Butana (I-C4H10) 0,033% mol
Normal Butana (n-C4H10) 0,013% mol
C4+ dan C5+ 0,022% mol
Karbondioksida (CO2) 0,207% mol
Nitrogen (N2) 0,353% mol
Spesifikasi gas alam yang diperlukan dalam proses produksi ammonia
- Wujud : Gas
- Tekanan : 18,3 kg/cm2
- LHV (Lower Heating Value) : 15,6ºC
- Berat Molekul : 19,659 gr/mol
- Udara
Pada pabrik ammonia, udara digunakan sebagai udara instrumen
dan udara proses. Udara diambil langsung dari lingkungan. Pabrik
ammonia membutuhkan udara proses sebanyak 68,37 ton/jam.
Komposisi udara dapat dijabarkan sebagai berikut :

Nitrogen (N2) : 78,084% mol
Oksigen (O2) : 20,947% mol
Lain-lain : 0,969% mol

29
Pada pembuatan ammonia, diperlukan gas nitrogen yang berasal

dari udara proses. Udara proses berasal dari udara bebas dengan
menggunakan kompresor. Spesifikasi udara proses dapat dijabarkan
sebagai berikut :
Tekanan : 7 kg/cm2g
Temperatur : Ambient
Titik embun : -40°C
Kualitas : bebas minyak
III.1.2. Bahan Baku Penunjang

1. Larutan Benfield
Larutan benfield digunakan sebagai absorben untuk menyerap gas
CO2 yang terdapat dalam aliran gas sintesa. Komposisi larutan benfield
- K2CO3 dengan konsentrasi 25-30%, berfungsi untuk menaikkan
jumlah penyerapan CO2.
- DEA (Di-Ethanol Amine) 3-5%, berfungsi sebagai aktivator yang
membantu penyerapan CO2.
- V2O5 0,5-0,6% berfungsi sebagai corrosion inhibitor dengan cara
membentuk lapisan pelindung pada dinding dalam absorber. Serta
menurunkan korosi pada pipa, vessel, dan pompa.
- KNO2 berfungsi untuk mengontrol keadaan oksidasi dari vanadium.
- Air 64,4-71,5%
Dalam pengoperasiannya, larutan benfield sebagai media absorben
dikategorikan menjadi 3 jenis:
a. Lean solution
Lean solution merupakan larutan yang kandungan K2CO3-nya tinggi
(kemurnian tinggi) karena sudah teregenerasi sempurna di stripper. Larutan
ini diumpankan di bagian paling atas kolom absorber dengan harapan dapat

30
menangkap gas-gas CO2 yang hampir terlepas ke bagian atas kolom.

Sehingga penyerapan CO2 menjadi lebih sempurna.
b. Semi-lean solution
Semi-lean solution adalah larutan yang teregenerasi sebagian dan
masih mengandung sedikit KHCO3. Larutan ini merupakan side stream
yang diperoleh dari CO2 stripper yang kemudian diumpankan kembali ke
bagian tengah absorber untuk penyerapan sebagian besar CO2.
c. Rich solution
Rich solution merupakan larutan benfield keluaran dari kolom
absorber yang kaya akan kandungan CO2. Larutan ini selanjutnya
diumpankan ke stripper untuk diregenerasi.
2. Katalis
Katalis digunakan untuk membantu mengarahkan reaksi dan
mempercepat proses reaksi. Jenis katalis yang digunakan pada pabrik
ammonia dapat dijabarkan sebagai berikut :
- Katalis Desulfurizer
Pada alat desulfurizer merupakan fixed bed yang terdiri dari 2 bed
katalis. Katalis pada masing-masing bed itu memiliki spesifikasi
yang berbeda. Untuk bed 1 menggunakan jenis katalis Co-Mo,
sedangkan untuk bed 2 menggunakan ZnO.
- Katalis Primary Reformer
Pada primary reformer berisi katalis yang berbeda ukuran. Jenis
katalis yang digunakan adalah nickel (Ni).
- Katalis Secondary Reformer
Pada bagian atas, jenis katalis yang digunakan adalah Ni.
Sedangkan bagian bawah tidak terdapat katalis.
- Katalis High-Temperature Shift Converter
Katalis yang digunakan pada alat ini adalah besi (Fe).
- Katalis Low-Temperature Shift Converter

31
Low-Temperature Shift Converter berisi katalis dengan jenis Cu-

Zn.
- Katalis Methanator
Pada methanator berisi katalis dengan jenis nikel (Ni).
- Katalis Ammonia Converter
Berisi katalis besi (Fe) dengan jenis promoted iron synthesis
catalyst
3. Antifoaming Agent
Selama proses absorbsi gas CO2 dengan larutan Benfield terjadi
pembentukan busa dari gas. Antifoaming agent berfungsi untuk mencegah
pembentukan busa selama proses absorbs tersebut dikarenakan busa
dapat mengganggu level control pada menara. Jenis antifoaming agent
yang digunakan di PT. Petrokimia Gresik adalah UCON 50 HB-5100
yang dibeli dari Union Carbide.
4. Steam
Steam digunakan sebagai reaktan dalam primary reformer yang
berfungsi untuk pemecahan rantai C hidrokarbon dan gas alam sehingga
dihasilkan gas H2 (steam reforming). Selain menjadi pereaktan steam
juga digunakan untuk menggerakkan turbin, pompa, kompresor dalam
unit produksi ammonia. Steam yang digunakan pada pabrik ammonia
diperoleh dari boiler B-1102 yang berada pada bagan utilitas. Apabila
terjadi kekurangan steam, maka akan ada interconnect dari service unit
yang berfungsi untuk memenuhi kekurangan steam tersebut.
5. Utilitas
Untuk membuat tiap ton produk, dibutuhkan bahan baku dan utilitas
dengan rincian sebagai berikut:
- Natural gas : feed = 5.269 Gcal

32
fuel = 1.754 Gcal

- Electric power = 6.90 KWh
- Cooling tower = 15.000 m3/jam
- Boiler feed water = 0.77 ton/jam
III.1.3. Proses Produksi Ammonia

Ammonia PT. Petrokimia Gresik memiliki kapasitas produksi 1350 MTPD
atau sekitar 445.000 ton/tahun. Proses yang digunakan adalah Steam Methane
Reforming teknologi MW Kellogg (Amerika Serikat). Bahan baku utama untuk
reaksi pembentukan ammonia berupa gas nitrogen (N2) yang diperoleh dari
udara dan gas hidrogen (H2) yang diperoleh dari gas alam.
Secara umum, proses pembuatan ammonia dibagi menjadi 5 tahap yaitu:
1. Penyediaan gas sintesa
2. Pemurnian gas sintesa
3. Sintesa ammonia
4. Refrigerasi
5. Recovery purge gas.
Berikut adalah gambar blok diagram proses pembuatan ammonia:

33
Gambar III.1 Blok Diagram Proses Pembuatan ammonia (PT. Petrokimia

Gresik, 2011)
1. Penyediaan Gas Sintesa

Penyediaan gas sintesa meliputi beberapa tahapan proses, yaitu :
(1) Desulfurisasi bahan baku
(2) Steam Reforming (primary reformer dan secondary reformer)
(3) CO Shift Conversion (HTS dan LTS).
Gas sintesa diperoleh dengan mereaksikan gas alam (kandungan CH 4
sebesar 98,742%) dengan steam. Gas ini masih mengandung sulfur
sekitar 25 ppm. Senyawa sulfur apabila terikut ke dalam reaksi dapat
meracuni katalis, sehingga sebelum digunakan gas harus di-treatment
terlebih dahulu untuk menurunkan kadar sulfur-nya hingga batas yang
diijinkan yaitu dibawah 0,1 ppm. Selanjutnya gas alam yang sudah bebas
dari sulfur (kandungan sulfur kurang dari 0,1 ppm) diubah menjadi CO2
dan H2 melalui proses steam reforming pada primary reformer dan
secondary reformer. Selama steam reforming, tidak semua CH4
terkonversi menjadi CO2 dan H2 tetapi ada gas CO yang terbentuk akibat

34
reaksi samping. Gas CO ini juga bersifat racun bagi katalis di reaktor
konverter ammonia. Sehingga, untuk mengkonversi semua CO menjadi
CO2 dilakukan reaksi lanjutan pada HTS dan LTS.
a. Desulfurisasi
Desulfurisasi merupakan langkah penghilangan senyawa sulfur
(S) yang terkandung dalam gas alam. Senyawa sulfur ini harus
dihilangkan karena dapat meracuni katalis pada down stream-nya. Di
dalam gas alam, terdapat dua jenis senyawa sulfur yaitu sulfur reaktif
dan sulfur non reaktif. Senyawa sulfur reaktif adalah sulfur yang
mudah ditangkap oleh katalis ZnO seperti gas H2S. Sedangkan sulfur
non reaktif tidak dapat langsung ditangkap oleh katalis ZnO misalnya
thiophen (R-S), dimana R dan R’ masing-masing adalah radikal
organik CH3,C2H5,C2H2, C4H4, C4H8 dll. Oleh karena itu, pada alat
desulfurizer digunakan 2 macam katalis yaitu Co-Mo dan ZnO.
Proses desulfurisasi ini dilakukan dalam 2 unit desulfurizer
vessel (108DA/DB), masing-masing berisi 4,25 m3 katalis Co-Mo dan
35,4 m3 katalis ZnO. Sebelum masuk ke desulfurizer, gas umpan
terlebih dahulu dipanaskan dalam gas preheater coil karena
penyerapan sulfur sangat bergantung pada temperatur. Penetapan
kesetimbangan K naik menjadi 2 kali lipat dibanding pada temperatur
cracking komponen dalam gas umpan. Sehingga selama prosesnya,
temperatur dijaga sekitar 350-400°C.
Dalam desulfurizer vessel, terbagi atas dua bagian. Bagian atas
berisi katalis Co-Mo dan bagian bawah berisi katalis ZnO. Gas umpan
dimasukkan melalui bagian atas vessel bersama dengan gas hidrogen
(H2) yang berasal dari syn gas compressor (103 J) yaitu aliran recycle
syn gas. Gas hidrogen ditambahkan untuk menghidrogenasi senyawa
sulfur sehingga terbentuk H2S yang mudah ditangkap oleh katalis
ZnO. Reaksi yang terjadi pada bagian atas yang berisi katalis Cobalt
Molybden (Co-Mo) dengan bantuan gas H2 adalah sebagai berikut :

35
CH3HS + H2 → CH4 + H2S + panas (III.1)
C4H4S + H2 → n-CH4H2O + H2S + panas (III.2)
Selanjutnya gas umpan bereaksi lanjut ke vessel bagian bawah

yang berisi katalis ZnO. Katalis ZnO lebih mudah mengikat sulfur
dalam bentuk H2S. Reaksi yang terjadi pada katalis ZnO :
H2S + ZnO → ZnS + H2O + panas (III.3)
Reaksi berlangsung pada T = 400ºC dan P = 40 kg/cm2.

Setelah melalui katalis ZnO, diharapkan senyawa sulfur yang
terikat semakin banyak sehingga keluaran dari unit desulfurizer ini
kandungan sulfur-nya dapat berkurang hingga kurang dari 0,1 ppm.
Lifetime katalis mencapai 2 tahun, namun kedua katalis ini
mempunyai tingkat kejenuhan yang berbeda. Katalis yang menjadi
indikator bahwa perlu diadakannya penggantian adalah katalis ZnO.
b. Primary Reformer (Steam Reforming)

Gas umpan yang telah bebas dari sulfur selanjutnya dialirkan ke
primary reformer. Dalam unit ini, terjadi proses steam reforming yaitu
pemecahan gas alam dengan steam membentuk CO2 dan H2. Primary
reformer terbagi menjadi 5 kompartemen. Di dalamnya tersusun atas
224 tube berisi katalis nikel dan 110 burner.
Sebelum masuk ke primary reformer, gas alam dicampur
dengan MPS (Middle Pressure Steam) dengan tekanan ± 42.5 kg/cm2
yang disuplai dari unit utilitas dengan perbandingan antara mol gas
dengan MPS sebesar 1 : 3,4. Rasio S/G (steam/gas) ini dijaga sekitar

36
3,4-3,5. Bila S/G melebihi 3,5 artinya steam yang dimasukkan lebih
banyak. Hal ini menyebabkan boros pada pemakaian steam. Tetapi
bila S/G kecil, artinya gas yang dimasukkan lebih sedikit. Hal ini
dapat menyebabkan terjadinya carbon deposit (karbon menutupi sisi
aktif katalis).
Campuran ini kemudian dipanaskan di preheater coil dengan
memanfaatkan panas keluaran dari primary reformer tekanan 40,6
kg/cm2. Selanjutnya gas dan steam dimasukkan ke dalam primary
reformer. Katalis yang digunakan adalah nikel-alumina berbentuk
packing raschig ring dengan volume 23,16 m3.
Gas alam dan steam masuk melalui tube-tube berisi katalis
(Nikel) dan bereaksi menghasilkan syn gas dengan kandungan
methana (CH4) sekitar 10-12%. Berikut reaksi di dalam primary
reformer:
CH4 + H2O → CO + 3H2 (III.4)
CO + H2O → CO2 + H2 (III.5)
Reaksi (III.4) bersifat endotermis sedangkan reaksi (III.5)

bersifat eksotermis. Panas dipasok dari pembakaran gas alam dalam
tungku. Pembakaran gas alam dilakukan dalam bejana bertekanan
yang dilapisi batu tahan api dengan menghasilkan suhu sebesar 800-
810℃. Suhu tersebut digunakan dalam primary reformer hingga
terbentuk syn gas dengan temperatur keluaran 800℃. Syn gas yang
dihasilkan memiliki komposisi CH4 12,17%, N2 0,58%, H2 65,76%,
CO2 11,26%, CO 10,23% dan Argon 0%.
c. Secondary Reformer (Autothermal Reforming)

37
Keluar dari primary reformer, syn gas direaksikan lebih lanjut di

secondary reformer (103-D). Secondary reformer berupa bejana tekan
yang dilapisi dengan batu tahan api. Secondary reformer ini terdiri
dari dua bagian, yaitu bagian atas (reaksi tanpa katalis) dan bawah
(reaksi dengan katalis). Umpan berupa syn gas dari primary reformer
yang bertemperatur ±800℃ direaksikan dengan udara dari kompresor
101J.
Reaksi pembakaran gas dengan udara ini merupakan reaksi
autotermal yang menghasilkan temperatur tinggi dan membentuk
steam. Berikut reaksi yang terjadi di dalam secondary reforming
bagian atas (reaksi tanpa katalis) :
2H2 + O2 → 2H2O (III.6)
Steam yang terbentuk pada persamaan reaksi (III.6) digunakan

untuk proses steam reforming lebih lanjut di bagian bawah secondary
reformer. Pada bagian bawah secondary reformer, katalis yang
digunakan adalah nikel dengan volume 34,8 m3 yang disokong dengan
unggun alumina berdiameter 25 mm. Temperatur reaksi pada
secondary reformer mencapai suhu 1064oC dan tekanan 34,2 kg/cm2.
Panas tinggi yang dihasilkan, dimanfaatkan untuk membentuk steam
pada waste heat boiler. Berikut reaksi yang terjadi di dalam secondary
reforming bagian bawah (reaksi dengan katalis) :
CH4 + H2O → CO2 + H2 (III.7)
CO + H2O → CO2 + H2 (III.8)

38
Reaksi berlangsung pada T=1000º dengan P=37,2 kg/cm 2.

Persamaan reaksi (III.7) merupakan reaksi endotermis dan persamaan
reaksi (III.8) merupakan reaksi eksotermis.
Komposisi gas keluaran secondary reformer yaitu N2 23,31%;
H2 54,31%; CH4 0,33%; Ar 0,33%; CO2 7,93%; CO 13,83%.
Selanjutnya, gas out secondary reformer diturunkan ke CO-shift
conversion (HTS dan LTS).
Gambar III.2 Diagram Alir Proses pada Primary and Secondary Reformer
d. CO Shift Converter
Pada proses sintesa gas di reformer, tidak semua CH4
terkonversi menjadi CO2 melainkan sebagian terkonversi menjadi CO
akibat adanya reaksi samping. Gas CO ini tidak dikehendaki karena
bersifat racun bagi katalis di reaktor konverter ammonia. Sehingga
pada shift converter, CO akan diubah menjadi CO2 dan H2.

39
Terdapat dua tahap dalam shift converter, yaitu HTS (High

Temperature Shift Converter) dan LTS (Low Temperature Shift
Converter).
Reaksi yang terjadi dalam CO shift converter yaitu :
CO + H2O → CO2 + H2 (III.9)
Berikut adalah diagram alir proses pada CO shift converter:
Gambar III.3 Diagram Alir Proses pada CO Shift Converter
Tahap pertama yaitu HTS (104D1), sebagian CO direaksikan

dengan steam pada temperatur tinggi 425°C (temperatur dijaga pada
371-450°C) dan tekanan 34,7 kg/cm2. Katalis yang digunakan adalah
katalis besi (Fe2CO3) sebanyak 79,5 m3. Tujuan mereaksikan pada
temperatur tinggi ini adalah untuk memenuhi kinetika reaksi, yaitu
agar konversi reaksi dapat tinggi. Adapun COout = 3,65%.

40
Selanjutnya adalah LTS (104D2), reaksi dilakukan pada

temperatur 225°C (temperatur dijaga pada 203-245°C) dan tekanan
yang sama dengan HTS untuk mereaksikan sisa CO. Jenis katalis
yang digunakan adalah katalis tembaga (Cu-ZnO) sebanyak 79,5 m 3.
Sebelum masuk LTS, gas diturunkan temperaturnya terlebih dahulu di
cooler 103C1/C2. Panas keluaran gas dari HTS ini dimanfaatkan
untuk pembentukan steam di HTS effluent WHB. Reaksi LTS yang
dilakukan pada temperatur rendah dapat meningkatkan konversi CO2
dengan laju yang cepat, hingga tersisa CO yang kadarnya sudah
rendah dan bisa diterima di proses methanasi. Kandungan CO out =
0,38%.
2. Pemurnian Gas Sintesa

Produk gas yang keluar dari CO shift converter masih
mengandung CO2, CO, H2O, CH4, Ar, H2 dan N2. Sedangkan yang
dibutuhkan untuk membuat ammonia (NH3) hanya nitrogen (N2) dan
hidrogen (H2). Oleh karena itu, gas-gas selain N 2 dan H2 sebisa mungkin
dihilangkan. Terutama gas CO dan CO 2 yang bersifat racun bagi katalis
besi (Fe2O5) dalam ammonia converter. Terdapat dua cara untuk
pemurnian gas sintesa, yaitu dengan CO2 removal dan methanator.
Gas CH4 dan Ar merupakan inert yang tidak bisa dihilangkan,
tetapi dapat dihindari akumulasinya dengan melakukan purging gas di
loop. H2O dihilangkan atau dikurangi dengan cara kondensasi kemudian
dipisahkan sebagai process condensate. Sedangkan gas CO dan CO2
dipisahkan dengan dengan 2 (dua) cara, yaitu CO2 removal dan
methanation.
a. CO2 removal

41
CO2 removal berfungsi untuk menghilangkan CO2 dari gas

sintesa yang dilakukan dalam 2 tahapan. Berikut merupakan diagram
alir proses pada unit CO2 removal :
Gambar III.4 Diagram Alir Proses pada CO2 Removal
Tahap yang pertama yaitu dengan absorbsi gas CO 2 dengan

larutan benfield (absorber), kemudian pelepasan gas CO2 untuk
regenerasi larutan benfield (stripper). Benfield adalah larutan
potasium carbonate yang mengandung diethanolamine dan corrosion
inhibitor. Larutan benfield terdiri dari beberapa komponen sebagai
berikut :
a) Potasium karbonat (K2CO3) 25 - 30 % berat
b) Diethanolamine (DEA) sebagai aktivator
c) Potasium nitrit (KNO2) untuk mengontol keadaan oksidasi dari
vanadium

42
d) Corrosion inhibitor 0,5 - 0,6 % vanadium pentaoksida untuk

membuat lapisan pelindung pada dinding - dinding dalam absorber
dan bisa menurunkan corrosion pada pipa, vessel, dan pompa.
Penyerapan CO2 dilakukan dalam kolom absorber (101E)
dengan tekanan operasi 28 – 32 kg/cm2g, temperatur sekitar 70°C,
dan arah aliran counter flow. Komposisi gas keluaran dari absorber
yaitu, N2 25,30%, H2 73,59%, CH4 0,36%, Ar 0,32%, CO2 0,06%, CO
0,3%. Reaksi yang terjadi saat penyerapan yaitu:
K2CO3 + H2O + CO2 → 2KHCO3 (III.10)
Absorber yang digunakan berupa kolom dengan 3 bed yang

berisi metalic packing. Packing digunakan untuk menaikkan kontak
antara raw synthesis gas dengan larutan absorben. Penggunaan
tekanan tinggi dan temperatur rendah dimaksudkan untuk
meningkatkan tekanan parsial gas CO2 sehingga kelarutannya akan
meningkat serta dapat memperbesar laju perpindahan gas CO2 ke fase
cair.
Keluar dari bagian bawah absorber, larutan yang kaya
kandungan KHCO3 atau disebut rich solution dimasukkan ke stripper
(102F). Stripper berfungsi untuk meregenerasi larutan benfield dari
gas CO2. Stripper yang digunakan terdiri dari 4 bed dengan packing
carbon steell dan stainless slot ring. Larutan umpan (rich solution)
masuk dari bagian atas kolom dan steam dimasukkan dari bagian
bawah kolom. Tekanan operasi pada stripper lebih rendah yaitu 0,5 -
1 kg/cm2g dan temperaturnya 100 - 130°C (saturated). Penggunaan
tekanan rendah dimaksudkan agar tekanan parsial CO2 yang terlarut
dalam larutan benfield menurun sehingga dapat terlepas dari fase
cairnya. Berikut reaksi yang terjadi pada stripper :

43
2KHCO3 → K2CO3 + H2O + CO2 (III.11)
Kemudian larutan benfield yang sudah tidak mengandung CO2

(lean solution) di-recycle kembali ke dalam absorber. Larutan
benfield yang sedikit mengandung gas CO2 juga ikut di recycle ke
absorber, hal ini dilakukan untuk memperbesar penyerapan gas CO2.
Produk CO2 dari stripper selanjutnya dikirim ke unit produksi
CO2 cair. Sedangkan out gas dari absorber dengan komposisi CO2
0,06%; CH4 0,36%; CO 0,3%; N2 25,30 %; Ar 0,32%; H2 73,59% dan
akan diproses lanjut di methanasi.
b. Methanasi
Setelah melewati shift converter dan CO2 removal, syn gas
masih mengandung sejumlah kecil CO dan CO2. Oleh karena itu, CO
dan CO2 dikonversikan kembali menjadi CH4 yang bersifat inert bagi
katalis dalam sintesis ammonia. Methanasi dilakukan dengan
mereaksikan CO dan CO2 bersama H2 dalam methanator (106D)
dengan menggunakan katalis nikel sebanyak 26,7 m 3 pada temperatur
300°C dan tekanan 30 kg/cm2. Berikut reaksi methanasi:
CO + 3H2 → CH4 + H2O (III.12)
CO2 + 4H2 → CH4 + 2H2O (III.13)
Reaksi tersebut bersifat eksotermis. Methanator menghasilkan

gas sintesa dengan komposisi N2 25,65%; H2 73,23%; CH4 0,80%; Ar
0,32%; CO2 0%; dan CO 0%.
Outlet dari methanator bertemperatur 310°C, panasnya
dimanfaatkan untuk memanaskan gas yang akan masuk ke methanator
di 114C. Sehingga outlet methanator temperaturnya turun menjadi

44
98°C. Selanjutnya temperatur aliran outlet tersebut diturunkan

temperaturnya di pendingin cooling water (115C) hingga 37°C dan
diturunkan kembai di methanator effluent (115C2) hingga menjadi 8-
10°C.
Syn gas yang sudah rendah temperaturnya dimasukkan ke syn
gas compressor suction drum(104°F) untuk dipisahkan kondensatnya.
Kondensat yang keluar dari bagian bawah kolom dialirkan ke unit
PGRU sedangkan syn gas dengan tekanan 31,5 kg/cm2 dialirkan ke
syn gas compressor (103 J).
Berikut merupakan diagram alir proses pada methanator:
Gambar III.5 Diagram Alir Proses pada Unit Methanator
3. Sintesa Ammonia
Sintesa ammonia dilakukan dengan mereaksikan H2 dengan N2 pada
unit ammonia converter. Ammonia synthesis converter berbentuk
horizontal yang terdiri dari 3 bed (bed 1, 2A dan 2B) dan dilengkapi

45
dengan interchanger. Jenis katalis yang digunakan adalah promoted iron

(Fe2O5) dengan volume 77 m3.
Syn gas dari methanator dialirkan menuju syn gas compressor
(103J) untuk dinaikkan tekanannya secara bertahap. Awal masuk ke syn
gas compressor tingkat 1, tekanan syn gas sebesar 31,5 kg/cm2.
Kemudian keluar, tekanannya naik menjadi 57,6 kg/cm 2. Gas diturunkan
temperaturnya di cooler 130C lalu masuk ke 105F1 untuk memisahkan
antara gas dengan kondensatnya.
Syn gas yang sudah terpisah masuk ke syn gas compressor tingkat
2, hasil output tekanan syn gas menjadi 102 kg/cm2 dengan temperatur
115°C. Syn gas kemudian didinginkan kembali di cooler 116C dan syn
gas compressor interstage chiller 129C hingga temperaturnya menjadi
4,4°C. Kemudian, masuk ke syn gas compressor separator 105F2 untuk
dipisahkan dari kondensatnya. Syn gas selanjutnya dialirkan ke molecular
sieve dryer (109DA/DB) untuk memisahkan uap air agar tidak masuk ke
syn-loop. Molecular sieve dryer memiliki isian berupa molecular sieve
dengan volume 9,2 m3. Keluar dari 109DA/DB, syn gas kembali
dikompresi dalam syn gas compressor tingkat 3 hingga tekanannya
menjadi 183 kg/cm2 dan temperatur 42°C. Syn gas keluar dari kompresor
103J bersama dengan aliran recycle syn gas dari ammonia utilized chiller
(120CF). Syn gas gabungan ini lalu dipanaskan dalam NH3 converter
feed/effluent exchanger (121C) hingga temperaturnya naik menjadi
232°C.
Feed syn gas dari 121C ke ammonia synthesis converter dipisah
menjadi 2 aliran melalui dua buah nozzle. Sebagian gas masuk melalui
nozzle pertama melewati ruang annulus untuk menjaga temperatur di tiap
bed katalis melalui dinding selongsong katalis. Sedangkan sebagian gas
lain masuk melalui nozzle kedua di dalam ruang ammonia converter
interchanger(122C).

46
Gas yang masuk melalui nozzle 1 melewati ruang annulus

kemudian menuju ke bed 1. Keluar dari bed 1, gas diturunkan
temperaturnya di 122C kemudian dialirkan menuju bed 2A. Sedangkan
gas yang masuk melalui nozzle 2 terlebih dahulu dipanaskan di 122C
memanfaatkan panas dari gas yang keluar dari bed 1 setelah itu, baru
dialirkan menuju ke bed 1. Selanjutnya, gas dialirkan menuju ke bed 2A
dan kemudian menuju bed 2B. Gas produk yang mengandung ammonia
keluar melalui sebuah nozzle menuju NH3 converter effluent/steam
generator (123C1/C2).
Reaksi sintesa ammonia merupakan reaksi kesetimbangan,
eksotermik reversible. Reaksi berlangsung pada temperatur dan tekanan
yang sangat tinggi yaitu 500-510°C dan 182 kg/cm 2. Berikut adalah
reaksi sintesa ammonia :
N2 + 3H2 → 2NH3 + panas (III.14)
Konversi ammonia yang dihasilkan sekitar 17-18%. Dikarenakan

konversinya yang rendah, maka sisa syn gas yang belum bereaksi di-
recycle kembali ke ammonia synthesis converter bersama dengan make
up syn gas. Komposisi keluaran ammonia synthesis converter memiliki
komposisi N2 17,3%; H2 51,3%; CH4 8,71% dan Ar 4,74%.
Temperatur keluaran ammonia synthesis converter dimanfaatkan
untuk membentuk steam di 123C1/C2 serta untuk memanaskan feed syn
gas yang akan masuk ke ammonia synthesis converter di 121C. Sehingga
temperatur keluarnya menjadi 91,9°C.
4. Refrigerasi
Proses refrigerasi ini bertujuan untuk mengembunkan ammonia
yang terkandung dalam syn-loop sehingga menghasilkan produk
ammonia yang disesuaikan dengan kebutuhan unit urea dan ZA,

47
recovery ammonia dari purge dan flash, dan mendinginkan make up gas
sebelum masuk dryer. Sebelum masuk ke unit refrigerasi, gas terlebih
dahulu didinginkan temperaturnya dalam NH3 converter effluent cooler
(124C) hingga menjadi 37°C dengan tujuan untuk menyesuaikan kondisi
di chiller sehingga selisih temperaturnya tidak terlalu tinggi. Dari 124C,
gas masuk ke ammonia unitized chiller (120CF) untuk
mengkondensasikan gas ammonia yang dihasilkan di konverter.
Ammonia chiller memiliki 4 ruang (120CF1/CF2/CF3/CF4) yang
berupa flash drum dan beroperasi pada 4 macam level temperatur dan
tekanan yang berbeda.
Tabel III.1 Kondisi Operasi pada Amonia Chiller (120CF)
Kondisi Operasi
Kode Keterangan
Suhu Tekanan
Alat
(oC) (kg/cm2g)
120 CF1 1st stage refrigerant -33 0,05

flash drum
120 CF2 2nd stage -12 1,9

refrigerant flash
drum
120 CF3 3rd stage -1 3,8

refrigerant flash
drum
120 CF4 4th stage 17 7

refrigerant flash
drum
Sistem refrigerasi terdiri atas compressor, refrigerant condenser,

evaporator dan flash drum. Gas ammonia didinginkan menggunakan

48
refrigerant ammonia. Di dalam ammonia chiller terdapat sebuah pipa

annulus. Gas ammonia dari 124C masuk ke refrigerasi sistem melalui
ujung annulus bagian luar di 120CF4. Gas produk kemudian mengalir di
sepanjang annulus dan didinginkan oleh refrigerant ammonia yang
terdapat dalam setiap ruang chiller. Dalam annulus ini, gas ammonia
akan mencair dan keluar melalui ujung pipa di 120CF1.
Gas yang masuk ke dalam chiller memiliki temperatur 37°C dan
keluar pada temperatur -17°C dan tekanan 173,7 kg/cm2. Gas ammonia
yang terkondensasi kemudian dipisahkan dalam ammonia separator
(106F), sedangkan gas-gas yang tidak terkondensasi dimasukkan kembali
ke chiller melalui ruang bagian dalam pada annulus. Gas dari 106F ini
akan mendinginkan gas yang berasal dari 124C, sehingga keluar dari
chiller temperaturnya menjadi 29°C dan tekanan 172,9 kg/cm 2.
Komposisi gasnya adalah N2 20,44%; H2 61,74%; NH3 2,34%; CH4
10,25% dan Ar 5,23%. Karena masih mengandung N2 dan H2 yang cukup
banyak, maka gas ini sebagian direcycle kembali ke syn-loop melalui syn
gas compressor 103J tingkat 4 dan sebagian lagi di alirkan ke PGRU.
Larutan hasil kondensasi di 106F kemudian dialirkan ke ammonia
hot down drum (107F). Disini, tekanan diturunkan dari 173,7 kg/cm2
menjadi 17,9 kg/cm2 agar diperoleh ammonia dengan kemurnian tinggi.
Akibatnya gas-gas dalam syn gas berupa N2, H2, CH4, Ar, dan sebagian
NH3 menguap menjadi fase gas yang kemudian dialirkan menuju low
pressure ammonia scrubber (103E) di unit PGRU.
Pada ammonia chiller (120CF), gas ammonia yang terbentuk pada
masing-masing ruang chiller dikirim ke ammonia refrigerant compressor
(105J) yang terdiri dari 4 stage. Gas ammonia dari 120CF1 masuk ke
stage 1 LP dan uap dari 120CF2 masuk ke stage 2 LP. Gas ammonia
tersebut dikompresi kemudian didinginkan di intercooler 167C hingga
temperaturnya menjadi 39°C.

49
Gas keluaran dari intercooler 167C digabungkan dengan gas

ammonia dari 120CF3 kemudian dikompresi di stage 1 HP. Gas hasil
kompresi ini digabung dengan gas ammonia dari 120CF4 kemudian
didinginkan di intercooler 128C hingga temperaturnya menjadi 39°C.
Lalu dikompresi kembali di stage 2 HP hingga tekanan akhirnya menjadi
15,4 kg/cm2. Gas ammonia ini kemudian digabung dengan aliran
recovery ammonia dari ammonia stripper (105E). Gas ammonia
gabungan ini kemudian didinginkan di refrigerant condensor (127C)
hingga temperatur keluarannya menjadi 36,7°C dan terbentuk 2 fase
yaitu cair dan gas. Selanjutnya dikirim ke refrigerant receiver (109F).
Di 109F, gas ammonia yang terbentuk dikontakkan kembali
dengan cairan ammonia dari 107F. Cairan ammonia dari 109F dikirim ke
tiap-tiap ruang dalam chiller (120CF) sebagai refrigerant dan ke pompa
produk ammonia (113J). Ammonia cair dari 107F kemudian dialirkan ke
masing-masing ruang dalam chiller, lalu sebagian bercampur dengan
ammonia cair dari 109F yang kemudian dipompa di 113J menuju unit
urea (temperatur 30°C) dan sebagian lagi menuju ammonia stripper
(105E).
Dari 120CF1, ammonia cair dengan temperatur -33°C dipompa di
124J menuju ammonia storage tank (TK801) dan sebagian bercampur
dengan amonia cair di 120CF4 untuk dialirkan ke unit ZA (temperatur
1°C).
Berikut diagram alir proses NH3 converter dan refrigetor :

50
Gambar III.6 Diagram Alir Proses NH3 Converter
5. Purge Gas Recovery

PGRU (purge gas recovery unit) bertujuan untuk me-recovery atau
menyerap kembali gas-gas yang masih terbawa oleh gas buang seperti
NH3 dan H2. Selain itu, PGRU juga digunakan untuk menjaga gas inert
(CH4, He, Ar) agar tidak terakumulasi di syn-loop. Purge gas yang telah
di-recovery kandungan NH3 dan H2-nya, kemudian inert-nya digunakan
untuk fuel gas di primary reformer. Pada unit ini terdapat 4 alat utama
yaitu low pressure ammonia scrubber (103E), high pressure ammonia
scrubber (104E), ammonia stripper (105E) dan hydrogen recovery unit
(103L).
Low pressure ammonia scrubber (103E) dan high pressure
ammonia scrubber (104E) berupa vessel yang masing-masing berisi
empat buah packed bed dan tiga buah packed bed dengan distribution

51
tray pada bagian atas setiap bed dilengkapi demixter pad pada bagian
outlet gas dan vortex breaker.
Flash gas dari process condensate flash tank (150F), 107F dan
109F diumpankan ke low pressure ammonia scrubber (103E) dari bagian
bawah kolom. Purge gas dari 120CF diumpankan ke high pressure
ammonia scrubber (104E) melalui bagian bawah kolom. Di 103E dan
104E, gas ammonia diserap dengan menggunakan air yang masuk dari
bagian atas kolom. Temperatur dan tekanan operasi 103E yaitu 35-37°C
dan 8,5 kg/cm2 sedangkan pada 104E yaitu 45°C dan 168 kg/cm2. Hasil
bottom 103E berupa NH3 sebesar 12-15%. Berikut adalah reaksi yang
terjadi pada 103E dan 104E:
NH3 (g) + H2O (l) → NH4OH(aq) (III.15)
Larutan ammonia cair yang keluar dari bawah kolom 103E dan
104E selanjutnya dimasukkan ke ammonia stripper (105E) melalui
bagian atas kolom. Medium pressure steam (MPS) sebagai media
stripping diumpankan dari bagian bawah kolom. Uap NH3 yang
dihasilkan selanjutnya dikirim ke refrigerant condensor (127C) untuk
diembunkan dan di-recovery sebagai produk. Sedangkan cairan yang
keluar dari dasar kolom 105E didinginkan di 141C untuk diumpankan
kembali ke dalam scrubber 103E dan 104E.
Gas yang keluar dari puncak kolom 103E dikirim ke 101B untuk
digunakan sebagai bahan bakar (fuel gas) primary reformer. Sedangkan
gas yang keluar dari puncak kolom 104E dikirim ke hydrogen recovery
unit (103L) dimana sebagian besar H2 di-recovery dan digunakan kembali
sebagai make up gas ke syn-loop.
Hydrogen recovery unit (103L) terdiri dari feed gas heater yang
menggunakan LPS sebagai pemanas, empat buah prisma separator pada
tingkat satu dan tujuh prisma separator pada tingkat dua. Prisma

52
separatorberbentuk seperti shell and tube heat exchanger dengan serat

membran berjumlah kira-kira 100.000 buah. Serat ini berupa silinder
berlubang yang terbuat dari polimer polysulfone. Gas dengan
permeabilitas tinggi (H2) akan mendifusi ke dalam serat dan masuk ke sisi
dalam (pore) lalu mengalir berlawanan arah dengan gas dari sisi luar
(shell). Unit pemisah diletakkan vertikal sehingga gas non permeabel
akan mengalir ke atas sedangkan gas yang kaya H2 dengan tekanan
rendah akan mengalir ke bawah.
Gas H2 ini selanjutnya dikirim ke syn-loop sebagai make up gas
dan offgas HRU digabung bersama out gas 103E dikirim ke 101B untuk
digunakan sebagai fuel gas di primary reformer.
Gambar III.7 Diagram Alir Proses pada Purge Gas Recovery Unit (PGRU)
III.1.4. Spesifikasi Produk
Plant ammonia menghasilkan 2 produk. Produk utama yaitu ammonia
dan produk samping yaitu CO2. Kedua produk ini utamanya digunakan
sebagai bahan baku untuk pembuatan pupuk urea.

53
1. ammonia
NH3 : min. 99,5%
Minyak : maks. 10 ppm
Air : maks. 0,5%
Klasifikasi :
- ammonia untuk bahan baku urea (bentuk: cair; temperatur:
30ºC; tekanan: 20 kg/cm2)
- ammonia untuk bahan baku ZA (bentuk: gas; temperatur: 1 0C;
tekanan: 4 kg/cm2)
- ammonia dingin, disimpan dalam tangki penyimpanan TK 801
(bentuk: cair; temperatur: -33ºC; tekanan: 4,5 kg/cm2)
2. CO2
CO2 : min 99,9%
Air : maks 150 ppm
H2S : maks 0,1 ppm
Bentuk : cair
III.2. Unit Urea

Urea PT Petrokimia Gresik diproduksi dari bahan baku ammonia cair dan gas
CO2 yang diperoleh dari pabrik ammonia. Unit ini mempunyai kapasitas produksi
sebesar 1.400 ton/hari yang menghasilkan produk berupa urea berbentuk prill.
Proses pembuatan urea yang digunakan di PT Petrokimia Gresik adalah Aces
Process2 atau bisa disebut recycle total. Dimana pada proses ini seluruh ammonia
dan CO2 yang tidak terkonversi akan dikembalikan ke reaktor, sehingga konversi
ammonia mampu mencapai 90%. Dengan demikian pabrik ini dapat menghasilkan
produk yang banyak dengan biaya yang rendah.
2 Aces Process merupakan proses yang memanfaatkan proses-proses recycle

sehingga dapat memanfaatkan semua bahan semaksimal mungkin atau tidak ada
bahan yang terbuang sia-sia.

54
III.2.1. Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan pupuk urea
1. ammonia cair
Komposisi:
- NH3 = 99,5 %
- H2O = 0,5 % berat max
- Oil = 5 ppm berat max design
- Insoluble gas =0
- Tekanan = 18 kg/cm2G min
20 kg/cm2G normal
23 g/cm2G desain
- Temperatur = 30 ºC
2. Gas karbondioksida (CO2)
Komposisi:
- CO2 = 99 % berat min
- Hidrogen = 0,8 % volume max
- N2 + inert = 0,2 % volume max
- Total S = 1 ppm volume max
- H2O = Saturated
- Tekanan = 0,8 kg/cm2G min
- Temperatur = 35oC max
- Desain = 1,8 kg/cm2, 70ºC
Produk urea dipastikan dapat diproduksi pada rate desain dengan kualitas
(SNI 2801, 2010)
- Total nitrogen = 46% min
- H2O = 0,5% max
- Biuret = 1,2% max
- Ukuran prill = -1,00 – 3,55 mm

55
III.2.2 Bahan Baku Penunjang

1. Steam
Tekanan = 65 kg/cm2g
Suhu = 460°C
Design = 73,8 kg/cm2g / 490°C
2. Demin Water
Conductivity = 2 Micromhos max.
SiO2 = 0,2 ppm max.
Tekanan = 5,3 kg/cmg
Suhu = ± 30°C
Design = 7 kg/cm2g / 60°C
3. Cooling Water
pH = 7,0 – 8,5
Ca Hardness = 1000 ppm max. (sbg. SiO2)
Phosphate = 2,8 – 6 ppm (sbg. PO4)
Zn = 3,5 – 4,5 ppm
SiO2 = 200 – 225 ppm. Max.
Turbidity = 20 ppm. Max. (sbg. SiO2)
TDS = 2100 ppm max.
Chloride = 300 ppm. Max.
Tekanan = 5 kg/cm2g
Suhu = 32°C
4. Portable Water
Tekanan = 3,5 kg/cm2g
Suhu = Ambient
5. Fire Water
Tekanan = 10,0 kg/cm2g normal
7,0 kg/cm2g min.
Suhu = 30°C

56

6. Instrument Air
Oil free/dew point = 40°C
Tekanan = 7,0 kg/cm2g min.
Suhu = ambient
7. Plant Air
Tekanan = 7,5 kg/cm2g min.
Suhu = ambient
8. Gas N2
N2 = 99,9 % vol. Min
O2 = 10 ppm vol. Max.
H2 = 10 ppm vol. Max
CO2 = 10 ppm vol. Max
H2O = 60 ppm vol. Max
Tekanan = 20 kg/cm2g min.
Suhu = ambient
9. Listrik
- Power untuk Pabrik Urea
Voltage = 6000 V (± 5 %)
Frequency = 50 Hz (± 5 %).
- Motor
Diatas 149 KW = 6000V, 3 phase,50 Hz
Dibawah 149 KW = 380V, 3 phase,50 Hz
- Motor Space Heater= 220 volt, single phase, 50 Hz
- Control Circuit = 110V DC, 220V,1 phase, 50 HZ
- Instumentasi = 110V, 1 phase, 50 Hz
- Lighting

57
Normal lighting = 220V, 1 phase,50 Hz

Emergency Lighting= 110V, DC
10. Boiler Feed Water
11. Bahan Kimia

- Caustic soda (NaOH)
Konsentrasi = 40% Wt
Tekanan = 2 kg/cm2g
Suhu = ambient
- Sulfuric acid (H2SO4)
Konsentrasi = 98% Wt
Suhu = ambient
III.2.3. Proses Produksi

Urea PT Petrokimia Gresik diproduksi dengan kapasitas sekitar 1400
ton/hari. Bahan baku yang digunakan adalah ammonia cair dan gas CO 2 yang
diperoleh dari unit sintesa ammonia. Urea dapat diproduksi dalam bentuk
granul atau prill. PT Petrokimia Gresik hanya memproduksi urea dalam
bentuk prill karena urea bentuk ini lebih mudah diaplikasikan di pertanian
dibandingkan dengan bentuk granul. Teknologi pembuatan urea di PT
Petrokimia Gresik menggunakan proses ACES dari TEC Jepang. Proses ini
dipilih karena dinilai lebih bagus untuk memproduksi urea serta lebih hemat
energi.
Secara umum, proses pembuatan ammonia dibagi menjadi 6 tahap,
yaitu:
1. Unit Sintesis
2. Unit Purifikasi
3. Unit Recovery

58
4. Unit Konsentrasi
5. Unit Prilling
6. Unit Pengolahan Proses Kondensat
Berikut adalah gambar blok diagram proses pembuatan pupuk urea:
Gambar III.8 Blok Diagram Proses Pembuatan Pupuk Urea (PT. Petrokimia
Gresik, 2014)
1. Unit Sintesis
Unit sintesis ini bertujuan untuk membentuk urea dengan
mereaksikan NH3 cair dan gas CO2 dan sirkulasi kembali larutan
karbamat yang diperoleh dari tahap recovery.
Berikut diagram alir proses unit sintesis :

59
Gambar III.9 Diagram Alir Proses Unit Sintesis
ammonia cair dengan kondisi tekanan 20 kg/cm2G, temperatur

30°C masuk ke unit urea dan ditampung di ammonia reservoir (FA105),
kemudian dipompa menggunakan ammonia boost up pump (GA103 A/B)
sampai tekanan 25 kg/cm2G dan dinaikkan tekanannya menjadi 175
kg/cm2G dengan ammonia feed pump (GA101 A/B) kemudian
dimasukkan ke reactor (DC101) setelah sebelumnya dilewatkan ke
ammonia preheater (EA103).
Gas CO2 pada tekanan 0,8 kg/cm2G dan temperatur 35°C masuk ke
unit urea dan dikompresi dengan CO2 compressor (GB101) dengan
tekanan 185 kg/cm2G kemudian dimasukkan ke CO2 stripper (DA101)
untuk stripping. Untuk mencegah korosi, ditambahkan udara bebas
dengan komposisi 0,45% - 0,55% volume CO2 melalui CO2 compressor
(GB101).

60
Larutan karbamat recycle dari unit recovery dipompa dengan

carbamat boostup pump (GA401 A/B), dan carbamat feed pump (GA102
A/B) hingga tekanan 185 kg/cm2G dan dimasukkan ke scrubber (DA102)
dan carbamat condenser (EA101, EA102).
Reactor (DC101) dioperasikan pada 175 kg/cm2G dan 190°C pada
molar ratio NH3/CO2 sebesar 4,0 mol/mol dimana pengaturan
berdasarkan rate pasokan ammonia cair. Dalam reactor (DC101) terjadi
reaksi antara ammonia cair dengan gas CO 2 melalui dua tahap yaitu
reaksi pembentukan amonium karbamat (selanjutnya disebut karbamat)
yang bersifat eksotermis dan reaksi dehidrasi karbamat yang bersifat
endotermis. Reaksi pembentukan karbamat :
2 NH3 + CO2 → NH4COONH2 (III.16)
Reaksi dehidrasi karbamat :
NH4COONH2 → NH2CONH2 + H2O (III.17)
Untuk menghindari back mixing, reaktor didesain dengan 9 tray,

hingga produk yang telah terbentuk menuju overflow tanpa bercampur
dengan reaktan yang masuk.
Variabel utama yang mempengaruhi reaksi adalah suhu, tekanan,
komposisi umpan dan waktu tinggal. Suhu dan tekanan tinggi dapat
meningkatkan konversi karbamat menjadi urea. Konversi urea akan
menurun dikarenakan adanya NH3 berlebih. Namun, apabila suhu reaktor
melebihi 200°C proses korosi pada dinding dalam reaktor akan berjalan
dengan cepat. Sedangkan waktu tinggal yang terlalu lama akan
menyebabkan terbentuknya biuret.
Larutan urea sintesis setelah mencapai overflow dalam reactor
(DC101) dengan once high trough conversion CO2 68% akan mengalir

61
menuju stripper (DA101) dengan bantuan gravitasi. Level cairan dalam

reactor (DC101) dipertahankan pada kurang lebih 1 meter di atas saluran
over flow untuk mencegah tekanan gas CO2 dari stripper (DA101) ke
reactor (DC101).
Di bagian atas stripper (DA101), larutan urea sintesis dari reactor
(DC101) dikontakkan dengan gas hasil pemisahan dari bagian bawah
melalui sieve tray. Pada bagian bawah stripper (DA101), amonium
karbamat dan excess ammonia yang terkandung dalam larutan urea
sintesis diuraikan dan dipisahkan dengan stripping CO2. Pada saat
stripping, dilakukan pula pemanasan menggunakan steam jenuh tekanan
16 kg/cm2G yang dimasukkan pada shell stripper (DA101). Dengan
adanya aliran gas CO2, maka akan meningkatkan tekanan parsial CO2
yang mengakibatkan larutan karbamat terurai. Reaksi penguraian yang
terjadi :
NH4COONH2 → 2NH3 + CO2 (III.18)
Stripper (DA101) dioperasikan dalam tekanan 175 kg/cm2G dan

temperatur 175-180°C. Gas hasil stripping dikirim ke carbamate
condenser (EA101, EA102). Setelah diserap dengan CO 2 di stripper
(DA101), larutan urea dari proses sintesa memiliki kadar 48,99 % wt.
yang kemudian dikirim ke seksi purifikasi.
Kedua condenser dioperasikan pada tekanan 163 – 170 kg/cm 2G
dan temperatur 175 – 180°C. Dalam carbamate condenser (EA101), gas
dari stripper (DA101) dicampur dengan larutan karbamat dari scrubber
pada bagian atas dan dialirkan pada tube untuk dikondensasikan.
Kondensat disirkulasikan melalui steam drum (FA103) kedalam shell
carbamate condenser (EA101). Dari kondensasi larutan karbamat,
dihasilkan steam tekanan 5 kg/cm2G dikembalikan ke steam drum
(FA103) untuk didistribusikan.

62
Carbamate condenser (EA102) berfungsi menyerap gas dari

stripper (DA101) menggunakan larutan dari recycle karbamat dari high
pressure absorber (EA401) dan memanfaatkan panas reaksi
pembentukan karbamat untuk memanaskan larutan urea dari stripper
(DA101). Setelah melewati carbamate condenser, gas excess reaksi dan
larutan karbamat memasuki reaktor untuk direaksikan dengan ammonia.
Gas pada reactor (DC101) mengandung sedikit ammonia dan CO 2,
dikirim ke scrubber (DA102) yang beroperasi pada tekanan 175 kg/cm2G,
temperatur 175°C untuk diolah kembali. Dalam scrubber (DA102),
ammonia dan CO2 diolah kembali menggunakan larutan karbamat recycle
dari high pressure absorber (EA401) sebagai penyerap yang selanjutnya
dikirim ke carbamate condenser (EA101). Kecepatan recovery untuk
mengabsorb gas mencapai 45% - 50%. Gas yang tidak terabsorb dikirim
ke high pressure decomposer (DA201) untuk diolah lebih lanjut
komponen ammonia dan CO2 -nya, dan sebagian kecil di release ke
udara.
2. Unit Purifikasi
Produk urea dengan kadar 48,99% wt. diuraikan dan dipisahkan
sebagai gas dari larutan urea dengan penurunan tekanan dan pemanasan
dalam 2 tahap decomposer menjadi larutan urea 70% wt. dengan
ammonia sisa 0,35% wt.
Dalam high pressure decomposer (DA201), larutan urea sintesis
dengan kadar 48,99 % wt. diturunkan dari tekanan 175 kg/cm2G menjadi
17,5 kg/cm2G dan temperatur 155°C dengan penambahan sebagian kecil
gas dari scrubber (DA102), dimana larutan urea terurai menjadi gas flash
dan larutan urea dengan kadar 62,34 % wt. kemudian dialirkan ke bawah
ke falling film heater dan larutan dipanaskan dengan steam kondensat
dari saturation drum (FA102) menuju low pressure decomposer
(DA202).

63
Gas dari high pressure decomposer (DA201) kemudian

dikondensasikan dan diserap dalam seksi recovery pada high pressure
absorber (EA401 A/B), washing column (DA401). Larutan urea dari
high pressure decomposer (DA201) mengandung sisa ammonia 6,85 %
wt. dan CO2 2,92 % wt. mengalir ke bagian atas low pressure
decomposer (DA202) dengan penurunan tekanan menjadi 2,5 kg/cm2G,
dan temperatur 117°C. Kemudian larutan dipanaskan dalam falling film
heater dengan low pressure steam, dan di-stripping dengan gas CO2 dari
CO2 compressor (GB101) untuk melepaskan ammonia dan CO2.
Produk urea dengan kadar 67,9 % wt. kemudian dimasukkan ke
urea solution tank (FA201) melalui flash separator (FA205). Tekanan
dalam flash separator (FA205) diatur pada -0,45 kg/cm2G menggunakan
ejector (EE501) ke seksi konsentrasi dengan urea solution pump (GA201
A/B).
3. Unit Recovery
Gas ammonia dan CO2 dari unit purifikasi diserap dalam absorber
dengan menggunakan kondensat dari unit process condensate treatment
sebagai penyerap, larutan produk kemudian di recycle kembali ke seksi
sintesis sebagai larutan karbamat.
Gas yang terdekomposisi dari high pressure decomposer (DA201),
dan sebagian kecil dari scrubber (DA102) terdiri dari NH3 38,76% wt. ;
CO2 48,39% wt, ; dan H2O 12,85% wt. digelembungkan melalui pipa
sparger bagian bawah shell dalam high pressure absorber (EA401 B)
untuk menyerap gas. Dengan pendinginan menggunakan cooling water.
Gas yang tidak terserap oleh high pressure absorber (EA401 B)
naik ke bagian atas menuju high pressure absorber (EA401 A) untuk
didinginkan dengan cooling water dimana sisa gas terserap ke dalam
campuran larutan high pressure absorber (EA401 B). Setelah memasuki
high pressure absorber (EA401 A/EA401 B) gas yang tersisa kemudian

64
memasuki packed bed washing column (DA401) untuk diserap oleh

kondensat dari bagian process condensate treatment sebelum dirilis ke
udara.
Gas yang terdekomposisi dari low pressure decomposer (DA202)
diserap dalam low pressure absorber (EA402), gelembung gas masuk ke
larutan penyerap dari washing column (DA401) dan tangki gas kondensat
(FA401) melalui pipa sparger yang dipasang pada bagian bawah shell
absorber, kemudian larutan recycle dari low pressure absorber (EA402)
dipompa dengan high pressure absorbent pump (GA402 A/B) menuju
washing column (DA401) bagian bawah. Dari washing column larutan
karbonat dikirim ke carbamate condenser (EA 102) dan scrubber
(DA101) dengan melewati high pressure absorber (EA401 A/B) untuk
kedua kalinya. Dari proses yang dilakukan didapatkan larutan karbamat
dengan kandungan amonia 36,28 % wt. ; CO 2 39,45 % wt. ; urea 0,45 %
wt. ; dan H2O 23,82 % wt.

65
Gambar III.10 Diagram Alir Proses Unit Purifikasi dan Unit Recovery
4. Unit Konsentrasi (Concentration Section)

Seksi ini berfungsi untuk memekatkan larutan urea dari 70%
sampai dengan 99,7% dengan penguapan secara vakum. Setelah
ammonia dan CO2 yang tidak terkonversi dipisahkan dari larutan urea
sintesis pada seksi purifikasi. Larutan urea dipekatkan hingga 99,7%
berat sebagai urea termasuk biuret dalam seksi concentration sebelum
dikirim ke prilling tower. Pemekatan larutan dilakukan dengan
menguapkan air yang terdapat dalam larutan menggunakan pemanasan
dan tekanan vakum. Tahap ini menggunakan dua alat utama, yaitu:
1. Vacuum concentrator (FA-202A/B)
2. Final separator (FA-203)
Vacuum concentrator terdiri dari 2 sesi, yaitu bagian atas (FA202
A) dan bawah (FA202 B). Larutan urea dari seksi purifikasi dimasukkan
ke vacuum concentrator (FA202 B) yang dioperasikan pada tekanan 150
mmHgA, temperatur 80°C untuk memekatkan ke konsentrasi 84 % wt.
Panas yang dibutuhkan untuk penguapan diperoleh dengan pengambilan
panas dari high pressure absorber (EA401 B) pada seksi recovery
melalui sirkulasi larutan dengan solution circulation pump (GA202 A/B).
Kemudian larutan urea 84% wt. meninggalkan bagian bawah vacuum
concentrator (FA202 B) dipanaskan sampai temperatur 110°C dalam
urea solution heater (EA203) dengan pengambilan panas steam
kondensat, dan dipanaskan sampai suhu 134°C dalam heater vacuum
concentrator (EA201) dengan low pressure steam, selanjutnya
dimasukkan ke vacuum concentrator (FA202 A) dengan temperatur
operasi pada suhu 133-134°C dan tekanan 150 mmHgA, konsentrasi urea
dalam larutan yang meninggalkan vacuum concentrator (FA202A)
adalah 97,5 % wt. termasuk biuret.

66
Pada seksi terakhir larutan urea dipekatkan menjadi 99,7 % wt.

sebelum menuju final separator (FA203) larutan urea dipanaskan
menggunakan low pressure steam (EA202). Final separator (FA203)
dioperasikan dengan suhu 138,5°C - 142°C dan tekanan 25 mmHgA,
urea yang terbentuk kemudian dipompa ke prilling tower (IA301) dengan
molten urea pump (GA204 A/B). Semua kondensat dari penguapan pada
sesi konsentrasi, berikutnya diproses pada tahap process condensate
treatment.
5. Unit Pembutiran (Prilling Section)

Larutan urea dengan konsentrasi 99,7 % wt. dialirkan ke dalam
prilling tower. Dalam prilling tower larutan urea di-spray, didinginkan
untuk memperoleh urea prill.
Sistem didesain dan dioperasikan pada temperatur diatas titik lebur
urea yaitu 139°C -140°C. Larutan urea dengan konsentrasi 99,7 % wt.
urea termasuk biuret dilewatkan strainer pada menara bagian atas dan
dialirkan ke distributor (FJ301 A-I) tipe “acoustic granulator” menuju
prilling tower (IA301) dengan ketinggian 52 meter. Saat turun dalam
menara, butiran urea kontak dengan udara yang naik. Perubahan fase
dicapai sebelum sampai permukaan bawah prilling tower dikarenakan
adanya pendinginan oleh udara dari fluidizing cooler (FD302). Untuk
menjaga ukuran produk dipasang trommel (FD303) agar butiran urea
yang oversize dari produk dapat terpisahkan dan dapat dilarutkan untuk
diproses kembali pada seksi konsentrator.
Produk butiran urea yang sesuai spesifikasi dikirim ke belt
conveyor (JF301) sebelum masuk pada unit bagging, dengan sebelumnya
dilakukan pewarnaan untuk identifikasi pupuk bersubsidi.
Udara panas dari prilling tower (IA301) yang mengandung debu
urea diolah dengan sistem dust recovery yang berada di menara bagian
atas untuk dimanfaatkan kembali dengan pelarutan, packed bed (FD304)

67
dipasang untuk mengikat debu urea. Kemudian udara dibuang ke

atmosfer dengan induced fan (GB301 A/B/C/D).
Debu yang tertangkap pada packed bed (FD304), di spray
menggunakan pompa (GA302 A/B) yang berisi larutan urea dan dijaga
konsentrasinya 30-40%, campuran turun dan terakumulasi di strainer
(FD301) dengan penambahan kondensat dari water tank (FA305).
Campuran urea kemudian di sirkulasi menuju tangki urea solution
(FA201) dengan pompa (GA303 A/B) dan menuju packed bed (FD304)
untuk dust recovery.
Gambar III.11 Diagram Alir Proses Unit Concentration and Prilling
6. Unit Pengolahan Proses Kondensat (Process Condensate

Treatment)
Tahap ini berfungsi untuk mengambil urea, gas NH3 dan CO2 yang
terikut dalam uap air yang terdapat pada tahap pemakatan.

68
Pada Unit Process Condensate Treatment, kondensat proses

dikumpulkan dalam process condensate tank (FA 501) didistribusikan ke
low pressure absorber (EA 402) sebagai make up absorben, Final
absorber (DA 503), dan sisanya dikirim ke process condensate stripper
(DA 501).
Process condensate dalam final separator (FA 203) di seksi
konsentrasi ditarik dengan ejector (EE 201) menuju surface condenser
(EA 503) pada operasi tekanan 70 mmHgA, temperatur 40°C untuk
dikondensasikan.
Process condensate dalam vacuum concentrator (FA202 A/B)
pada seksi konsentrasi ditarik dengan ejector (EE503) yang beroperasi
pada tekanan 140 mmHgA, temperatur 44°C dengan penambahan proses
kondensat, dan gas yang tidak terkondensasi dari surface condenser
(EA503) menuju surface condenser (EA501).
Sisa uap air yang tidak terkondensasi dalam surface condenser
(EA501) ditarik dengan ejector (EE501) yang beroperasi pada tekanan
250 mmHgA dan temperatur 42°C untuk dimasukkan dalam surface
condenser (EA502) untuk kondensasi lebih lanjut.
Dari tangki kondensat (FA501), gas yang tidak terkondensasi dari
surface condenser (EA502) ditarik dengan ejector (EE502) ke tekanan
atmosferic untuk dicuci dengan kondensat proses dalam final absorber
(DA503) yang dioperasikan pada 45°C dan tekanan atmosferik untuk
mengambil NH3 dan CO2 sebelum gas dibuang ke udara. Kondensat
proses pada tangki (EA501) didinginkan dalam final absorber cooler
(EA507) sebelum dimasukkan ke final absorber (D 503).
Gas pada flash separator (FA205) dikirim ke flash gas condenser
(EA506). Gas yang tidak terkondensasi dari flash gas condenser (EA506)
dikirim ke surface condenser (EA502) untuk selanjutnya diproses untuk
diambil NH3 dan CO2.

69
Kondensat dari tangki (FA501) dilewatkan melalui atas process

condensate stripper (DA501) yang beroperasi pada tekanan 3 kg/cm2G
untuk men-stripping NH3 dan CO2 dengan menggunakan steam. Nantinya
gas hasil stripping dikirim ke low pressure decomposer (DA202) untuk
recovery NH3 dan CO2. Kondensat proses dari bagian atas process
condensate stripper (DA501) dikirim ke urea hydrolizer (DA502) setelah
dipanaskan pada preheater (EA505), dan (EA505 A) dengan urea
hydrolizer feed pump (GA502 A/B).
Urea hydrolizer (DA502) dioperasikan pada tekanan 18 kg/cm2G
dan temperatur 200°C untuk menghidrolisa urea menjadi NH3 dan CO2
Dengan mengkontakkan steam, nantinya gas dimasukkan kembali pada
process condensate stripper (DA501).
Kondensat proses yang diolah mengandung kurang dari 5 ppm
urea dan 5 ppm ammonia. Setelah panasnya diambil dengan pemasukkan
kondensat proses untuk condensate stripper (DA101), kondensat proses
dimasukkan dalam tangki kondensat (FA305) untuk didistribusikan pada
dust chamber untuk make up air system dust recovery dan ke unit
pengolahan air (water treatment).

70
Gambar II.12 Diagram Process Condensate Treatment (PT. Petrokimia Gresik,

2014)

Berikut adalah spesifikasi produk utama di unit urea Departemen IA
PT Petrokimia Gresik :
1. Urea butiran/prilling
Kwalitas : untuk lahan pertanian tanpa pelapis, tanpa bahan aditif
Komposisi:
- NH2 : 46,5% wt. min.
- Biuret : 0,8% wt. max.
- Moisture : 0,2% wt. max.
- Besi : 0,5 ppm wt. max.
- NH3 bebas : 100 ppm wt. max.
- Abu : 10 ppm wt. max.

71
Ukuran partikel
- Lolos 6 US mesh : 100%
- Lolos 6 US mesh/tertahan 18 US mesh : 97% min.
- Lolos 25 US mesh : 1% max.
III.3. Unit ZA I/III

Pupuk ZA (Zwalzure Ammonium) atau ammonium sulfat memiliki rumus
kimia (NH4)2SO4 yang merupakan pupuk dengan berbahan dasar amonia dan asam
sulfat, pupuk ini mengandung unsur N dan S yang sangat diperlukan oleh tanaman
pada masa pertumbuhan, memiliki sifat mudah larut dalam air dan memiliki senyawa
kimia yang stabil sehingga dapat disimpan dalam waktu yang lama. Pembuatan
pupuk ZA berlangsung pada unit ZA I dan ZA III di pabrik IA PT. Petrokimia
Gresik. Bahan baku ammonia diperoleh dari unit ammonia langsung pada pabrik I
sedangkan asam sulfat diperoleh dari pabrik III. Masing-masing unit ZA tersebut
memiliki kapasitas produksi sebesar 610 ton/hari (100% rate).
III.3.1. Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan pupuk ZA adalah
ammonia dan asam sulfat. ammonia diperoleh langsung dari unit ammonia
pada pabrik I. ammonia yang digunakan dalam saturator adalah dalam fase
gas, sehingga apabila akan menggunakan ammonia cair yang dialirkan dari
tangki penyimpan harus diubah fasenya dari cair menjadi gas dengan
menggunakan evaporator. Asam sulfat diperoleh dari pabrik III yang
dialirkan menuju ke tangki penampungan yang selanjutnya akan dialirkan
kedalam saturator dalam fase cair.
Spesifikasi bahan baku yang digunakan untuk membuat ZA pada
pabrik I adalah sebagai berikut :
1. Ammonia
a. Komposisi
NH3 min = 99,0 – 99,5% berat

72
H2O maks = 0,5 – 1% berat

b. Wujud = Gas
c. Kenampakan = tidak berwarna
d. Temperatur = 1°C
e. Tekanan = 3 - 4 kg/cm2.
2. Asam Sulfat
a. Komposisi
H2SO4 min = 98,0 – 99,5% berat
H2SO4 maks = 0,5 – 1 % berat
b. Wujud = Cair
c. Kenampakan = Tidak berwarna
d. Bau = Khas asam sulfat
e. Tekanan = 5 kg/cm2
III.3.2. Bahan Baku Pendukung

1. Petrocoat = Digunakan sebagai bahan anti caking.
2. Petro Dye = Digunakan sebagai pewarna (untuk pupuk subsidi).
III.3.3. Proses Pembuatan Pupuk ZA

PT. Petrokimia Gresik memiliki tiga unit produksi, yaitu ZA yaitu I, II
dan III. Unit ZA I dan III berada di pabrik I dan menggunakan bahan baku dan
proses yang sama, sedangkan unit ZA II berada di pabrik III dengan bahan
baku dan proses berbeda. Pada unit ZA I/III terdapat empat buah saturator pada
masing-masing unit yang berfungsi untuk mereaksikan gas amonia dan asam
sulfat.
Proses produksi pupuk ZA I/III terbagi menjadi beberapa tahapan,
yaitu :
1. Persiapan bahan baku
2. Reaksi netralisasi dan pembentukan kristal ZA
3. Pemisahan kristal ZA dari larutan induk (mother liquor)

73
4. Pengeringan kristal
5. Penampungan dan pengemasan.
Berikut merupakan blok diagram produksi unit ZA I/III PT Petrokimia

Gresik :
Gambar II.13 Blok Diagram Produksi di Unit ZA I/III (PT. Petrokimia Gresik, 2010)
1. Persiapan Bahan Baku
Tahap ini bertujuan untuk mempersiapkan bahan baku gas ammonia
dengan temperatur 1°C dan asam sulfat untuk proses pembuatan amonium
sulfat di saturator (R301A/B/C/D).
a. Tahap Penguapan Ammonia
Bahan baku ammonia untuk pembuatan ZA dibedakan
menjadi dua jenis yaitu ammonia gas dengan temperatur 60 - 70°C
dan tekanan 3,5 – 4,5 kg/cm2g yang disuplai dari unit sintesa ammonia
serta ammonia cair dengan temperatur 1°C dari TK801. Fasa reaksi
dalam saturator adalah gas-cair (NH3 - H2SO4). Sehingga bila bahan
baku ammonia masih berupa cairan, perlu diuapkan dengan vaporizer
(01/06 E304C) yang di dalamnya dilengkapi dengan steam coil. Tube
(koil) diisi oleh steam dan ammonia masuk ke shell. Level ammonia
cair diatur pada level 50% dengan pressure 3,5-5 kg/cm2. Media
pemanas yang digunakan adalah Low Pressure Steam (10 kg/cm2g)
dengan suhu 187–190°C. Setelah kalor steam diserap maka steam
akan terkondensasi. Penggunaan ammonia cair sebagai bahan baku
dilakukan apabila produksi gas ammonia di pabrik ammonia

74
terganggu. Ammonia yang dihasilkan selanjutnya dialirkan ke dalam

saturator R301A/B/C/D.
b. Tahap Pemurnian Udara yang Dipakai untuk Pengaduk

Dalam pembuatan ZA, udara digunakan untuk mencegah
pengendapan kristal ZA di dasar saturator serta sebagai pengaduk
yang mempercepat terjadinya reaksi. Udara bebas dari atmosfer
masuk ke filter udara untuk memisahkan dari partikel-partikel agar
tidak terikut ke proses. Udara luar dikompresi dengan air compressor
(C303 AB) hingga tekanannya menjadi 1,5 atm dan temperatur
106°C. Selanjutnya dialirkan ke diafter cooler (E303) untuk
diturunkan temperaturnya. Media pendingin yang digunakan adalah
cooling water yang disuplai dari unit utilitas dengan temperatur 30°C.
Selanjutnya udara masuk ke liquor receiver (D310) untuk
dipisahkan dari uap air yang terikut. Uap air ini nantinya dikondensasi
dan keluar dari dasar tangki pemisah oil (D308) untuk dihilangkan
kandungan minyak yang mungkin terikut dalam udara yang berasal
dari kompresor. Udara kering bertekanan kemudian ditampung pada
vessel udara tekan (D304) baru selanjutnya dialirkan ke saturator
(R301 A/B/C/D) dengan temperatur sekitar 70°C dengan tekanan 1,2
kg/cm2.
2. Reaksi Netralisasi dan Pembentukan Kristal ZA

Tahap netralisasi yang digunakan adalah netralisasi dengan desain
De Nora (Italy) dengan prinsip gas NH3 dimasukkan kedalam saturator
yang berisi H2SO4 dan air kondensat (sebagai penyerap panas hasil reaksi)
dan diaduk dengan menggunakan udara dari compressor (C303)..
Reaksi netralisasi bertujuan untuk mereaksikan gas ammonia dan
asam sulfat, sedangkan reaksi kristalisasi bertujuan untuk memekatkan

75
ammonium sulfat yang terbentuk. Kedua reaksi tersebut berlangsung

pada saturator (R301 A/B/C/D). Reaksi yang terjadi adalah :
H2SO4 (l) + 2NH3 (g) → (NH4)2SO4 (s) (III.19)
Berikut merupakan diagram alir proses netralisasi dan kristalisasi

pada unit ZA I/III PT Petrokimia Gresik :
Gambar II.15 Diagram Alir Proses Netralisasi dan Kristalisasi pada Unit ZA I/III
(PT. Petrokimia Gresik, 2010)
Dari gambar diatas dapat dilihat bahan baku berupa gas ammonia
dialirkan langsung dari unit ammonia dalam bentuk vapor, namun apabila
unit ammonia sedang tidak beroperasi maka ammonia cair diambil dari
tangki ammonia (SP501) dan diubah fasenya dengan menggunakan
evaporator 01/06 (E304 C). Sedangkan asam sulfat dialirkan dari pabrik

76
III menuju tangki asam sulfat (TK200 A/B) yang selanjutnya akan
dialirkan menuju saturator menggunakan pompa asam (P305 A/B).
Air proses (kondensat dari kondensor) dari tangki (TK301)
dialirkan ke dalam saturator (R301 A/B/C/D) dengan menggunakan
pompa (P302), setelah ketinggian air ±4,0 m, uap ammonia dengan
konsentrasi 99,5% berat dialirkan ke dalam saturator (R301 A/B/C/D)
dengan kondisi temperatur 70ºC dan tekanan 3,5 - 5,5 kg/cm 2. Asam
sulfat dari tangki (TK200 AB) dengan konsentrasi 98,5% dipompakan ke
dalam saturator (R301 A/B/C/D) pada kondisi 32ºC dengan
menggunakan pompa (P305/P202). Udara pengaduk yang digunakan
diambil dari udara luar yang ditekan oleh kompresor, lalu dibersihkan
dengan separator oil sebelum dimasukkan ke dalam saturator.
Reaksi pembentukan ammonium sulfat adalah reaksi eksotermis
irreversible yang menghasilkan panas ±109,72 kkal/mol. Dengan adanya
penambahan reaktan ammonia dan asam sulfat secara terus menerus
maka pembentukan ZA akan semakin banyak dan panas yang dihasilkan
semakin tinggi. Panas yang dilepas reaksi ini menaikkan suhu campuran
sehingga terjadi pemekatan (saturation) karena panas tersebut
menguapkan sebagian air dalam larutan. Reaksi yang terus menerus akan
mengakibatkan terbentuknya kristal ZA atau (NH4)2SO4. Uap air yang
terbentuk diembunkan dengan cooling water pada heat exchanger,
kemudian dialirkan ke tangki TK301 . Air ini dapat dikembalikan ke
saturator sebagai kondensat return untuk mengatur konsentrasi dan
menyerap panas reaksi. Laju alir asam sulfat, ammonia, dan udara
disesuaikan dengan kapasitas masing-masing saturator.
Dalam kondisi start up, saturator diisi dengan larutan induk berupa
larutan ZA atau air untuk menghindari korosi akibat asam sulfat pekat.
Penggunaan air sebagai larutan induk membutuhkan waktu hingga 8 jam
sebelum kristal ZA terbentuk, sedangkan bila menggunakan larutan ZA

77
hanya memerlukan waktu 6 jam. Oleh karena itu, umumnya larutan induk
yang digunakan merupakan larutan ZA.
Larutan induk (mother liquor) ZA merupakan hasil pemisahan
kristal dan cairan yang terbentuk pada proses pembuatan ZA. Larutan
induk ditampung di dalam tangki D301 A/B. Larutan induk juga dapat
dibuat dengan memanfaatkan debu-debu ZA yang diserap oleh blower
C302 pada saat melewati pengering dan dicampurkan air pada wet
cyclone (D303/309) untuk dikirim ke D301 A/B. Larutan ZA yang
dihasilkan dikondisikan agar lewat jenuh sehingga dapat membentuk
kristal ZA. Kristal yang terbentuk semakin lama akan bertambah banyak.
Selama reaksi, larutan induk diumpankan secara kontinyu ke saturator
untuk menjaga perbandingan padat/cair dalam larutan jenuh di saturator
50:50. Hal ini bertujuan untuk mempercepat pembentukan kristal serta
menjaga level slurry ZA di dalam saturator. Kristal ammonium sulfat
yang terbentuk mempunyai kecenderungan mengendap di dasar
saturator, hal ini dapat mengganggu jalan keluar slurry ammonium itu
sendiri. Dengan tujuan untuk mengatasi hal tersebut maka udara murni
bertekanan 1,2 kg/cm2 dan temperatur 70ºC dihembuskan ke dalam R301
A/B/C/D.
Desain operasi saturator (R301 A/B/C/D) adalah pada temperatur
105ºC dan tekanan 1 atm, sedangkan reaksi selalu melepas panas ±109,72
kkal/mol. Dengan tujuan menjaga temperatur larutan ammonium sulfat
agar konstan ±105ºC, maka air proses dari tangki TK301 (condensate)
perlu ditambahkan secara terus menerus ke dalam saturator. Temperatur
dalam saturator dapat bertahan hampir konstan (105ºC - 113ºC) pada
kondisi normal operasi. Sebagian kecil panas ini hilang melalui dinding
saturator, sebagian besar akan menguapkan air dari larutan dan akan
dimasukkan kembali ke dalam saturator untuk menjaga temperatur
konstan. Kadar impuritas di dalam larutan induk (mother liquor) harus

78
diamati, dengan batasan Fe maksimum 10 ppm. Untuk mengikat Fe,

maka diinjeksikan asam fosfat.
Pada temperatur 105ºC dan tekanan 1 atm air proses akan berubah
fasa menjadi uap sehingga larutan ammonium sulfat dalam saturator
akan menjadi jenuh dan kemudian membentuk kristal ammonium sulfat.
Uap air proses yang terbentuk segera dialirkan keluar saturator (R301)
untuk menjaga kondisi tekanan dalam saturator konstan 1 atm.
Uap air ini dikondensasikan lagi di kondensor (E301 A/B/C/D)
kemudian air kondensat yang dihasilkan dialirkan ke dalam tangki
(TK301). Tipe kondensor (E301 A/B/C/D) adalah shell and tube dengan
media air pendingin dari unit utilitas I dengan temperatur 30ºC, air
pendingin yang keluar dari kondensor harus dijaga temperaturnya tidak
boleh lebih dari 50ºC.
Setelah ketinggian slurry dalam saturator 3,5 - 4,5 m kandungan
kristal ammonium sulfat dalam saturator sudah mencapai 50% berat,
slurry ammonium sulfat dapat dialirkan keluar saturator melalui produk
outlet berupa kristal yang kemudian dibawa ke unit pengeringan
selanjutnya ke unit pengantongan. Larutan ammonium sulfat jenuh
(larutan induk) dari tangki D301 AB dengan konsentrasi ± 50% berat dan
temperatur 70ºC juga dipompakan ke dalam saturator (R301 A/B/C/D)
dengan tujuan mempercepat terbentuknya kristal ammonium sulfat.
Untuk mendapatkan konversi yang tinggi asam sulfat dimasukkan
melalui line yang selalu terendam di bagian atas saturator dengan flow
sebesar ±5,23 ton/jam dan uap ammonia dilewatkan melalui sparger di
bagian bawah saturator dengan flow sebesar ±1/3 dari flow asam sulfat.
Acidity (keasaman) dijaga dengan mengatur jumlah pemasukan
NH3 vapour. Acidity naik, pemasukan NH3 ditambah. Acidity turun,
pemasukan NH3 vapour dikurangi. Sedangkan flow acid (asam sulfat)
sudah tertentu jumlahnya (konstan).

79
3. Pemisahan Kristal ZA dari Larutan Induk

Outlet dari saturator (R301 A/B/C/D) yang terdiri dari 50:50 kristal
dan larutan induk dipisahkan di centrifuge separator (M301 A/B)
dengan sebelumnya ditampung ke dalam hopper (D302). Terdapat
masing-masing satu buah centrifuge separator pada pabrik ZA I dan III.
Separator (M301 A) menerima larutan dari saturator (R301 A/C),
sedangkan separator (M301 B) menerima larutan dari saturator (R301
B/D). Di dalam centrifuge separator, larutan dialirkan melalui pipa
secara kontinyu dalam drum yang berputar dengan kecepatan 800 - 900
rpm. Kristal ZA akan terlempar ke dinding drum karena gaya
sentrifugal, dan akan didorong pusher hingga jatuh ke solid discharge.
Sedangkan slurry (mother liquor) yang terpisahkan akan di tampung
pada mother liquor tank (D301 A/B) untuk di recycle dan dipompa
kembali ke saturator. Setelah terpisah, kristal ZA yang masih
mengandung sedikit air (1% berat) dikirim dengan menggunakan belt
conveyor menuju rotary dryer. Larutan ZA akan mengalir ke bagian
tengah dan melewati saringan 30 mesh dan jatuh ke filtrate housing dan
kemudian dialirkan ke tangki larutan induk (D301 A/B). Diharapkan
lebih dari 50% kristal tertahan di penyaring 30 US mesh.
Kandungan kation bebas dalam larutan ZA dibatasi maksimum 10
ppm. Bila melebihi batas, maka ke dalam tangki D301 A/B ditambahkan
asam fosfat untuk mengurangi jumlah kation dalam larutan. Kation
dapat menyebabkan kristal ZA menjadi berbentuk tajam. Larutan induk
diaduk untuk menjaga temperaturnya 75°C sebelum dialirkan ke
saturator.

80
Gambar III.16. Diagram Alir Proses Pemisahan Produk
4. Pe
ngeringan
Tujuan dari tahap ini adalah untuk mengurangi kadar air kristal ZA
hingga maksimal 1% berat. Kristal ZA yang dipisahkan di centrifuge
separator masih mengandung sedikit air, sehingga perlu dikeringkan
lebih lanjut. Pengering yang digunakan adalah rotary dryer (M302) yang
terdiri dari shell berbentuk silinder horizontal dengan sudut kemiringan
tertentu yang dipasang pada suatu roll sehingga silinder dapat berputar.
Dibagian dalam silinder terdapat sekat-sekat yang arahnya membujur
sejajar sumbu silinder, dan berada di sepanjang silinder. Sekat ini
berfungsi untuk mengangkat butiran bahan yang akan dikeringkan pada
saat silinder berputar. Kristal ZA yang sebelumnya telah terpisah di
centrifuge separator ditransportasikan dengan belt conveyor menuju ke
screw conveyor (M307) kemudian ke rotary dryer (M302). Sebelum
dimasukkan ke dalam pengering, kristal ditambahkan anticaking untuk
mencegah penggumpalan. Untuk pupuk bersubsidi, juga ditambahkan

81
pewarna merah, anticaking 2,5% yang dikeringkan sekaligus dalam

rotary dryer. Selain menjadi media pengering, rotary dryer berfungsi
sebagai untuk mencampurkan bahan-bahan tambahan tersebut agar
merata. Pengeringan dalam rotary dryer menggunakan udara dengan arah
co-current. Udara diambil dari lingkungan dan dipanaskan dalam heater
(E302) hingga temperatur 150°C. Media pemanas heater adalah Low
Pressure Steam yang disediakan dari unit utilitas. Udara pengering
akan membawa debu-debu ZA, dihisap oleh blower (exhause fan) ke
dalam wet cyclone (D303/309) dan dipercikkan air sehingga terbentuk
larutan ZA (larutan induk). Larutan ini kemudian dikirimkan ke tangki
larutan induk D301 A/B. ZA yang telah kering dan memenuhi spesifikasi
selanjutnya dikirimkan ke bagian pengantongan dengan belt conveyor.
5. Penampungan dan Pengemasan

Penampungan produk bertujuan untuk menyimpan sementara ZA
sebelum dikemas. Kristal ammonium sulfat kering dengan bantuan
vibrating feeder (M308) diumpankan ke bucket elevator (M306),
kemudian diangkut setinggi 16,6 m. Kristal ammonium sulfat dari bucket
elevator diteruskan ke belt conveyor (M309) dan dilewatkan melalui
hopper (D306) dan dilewatkan kembali ke dalam belt conveyor (M662
AB), akhirnya ditampung dalam sebuah bin. Dari bagian bin ini
selanjutnya kristal akan masuk ke proses pengantongan.
Kristal ZA kering yang keluar dari rotary dryer dimasukkan ke
vibrating feeder dan diangkut ke bucket elevator (M306). Kemudian
kristal ZA masuk ke collecting hopper dan diangkut belt conveyor
menuju tempat pengantongan. Kristal ammonium sulfat dikemas dalam
kantong plastik dengan berat bersih 50 kg tiap karung. Sebagian besar ZA
langsung di-packaging, dan hanya sebagian kecil produk yang memiliki
karakteristik lembab/lembut (offspec) atau karena adanya permintaan
bahan baku dari pabrik III yang ditampung di bulk storage (BS).

82

Spesifikasi produk pupuk ZA yang dihasilkan adalah sebagai berikut :
- Bentuk : Kristal
- Warna : Putih (non-subsidi) dan merah muda (subsidi)
- Berat Molekul : 132 gram/mol
- Berat Jenis : 1,77 gram/cm3
- Kadar N : Min. 20,8 %
- Kadar S : Min. 23,8 %
- Kadar H2O : Maks. 1 %
- Kadar H2SO4 : Maks. 0,1 %

83
BAB IV
SPESIFIKASI ALAT
IV. 1 Ammonia
IV.1.1 Alat Utama
Alat utama yang digunakan pada proses produksi ammonia antara lain:
1. Primary Reformer (101 – B)
Fungsi : Tempat pembentukan gas sintesis (H 2) yang terdiri atas tiga
bagian utama, yaitu radiant section, convection and auxiliary
boiler, proses yang terjadi adalah mengubah CH4 menjadi H2
dan CO2.
Spesifikasi :
- Tipe : Box with horizontal convection tube
- Temperatur Operasi : 798-805oC
- Tekanan Operasi : 35 kg/cm2
- Katalis : 10-12 % NiO
- Bulk density : 1,0 g/cm3
2. Secondary Reformer (103 – D)
Fungsi : Tempat untuk menyempurnakan reaksi dilengkapi dengan jaket
pendingin untuk mendinginkan temperatur sehingga terjadi
proses mengubah CH4 sisa menjadi H2 dan CO2.
Spesifikasi :
- Tipe : Bejana tekan yang api dilengkapi water jacket
- Posisi : Vertikal
- Panjang : 10,185 mm
- Diameter : 910 mm
Shell 1450 mm
Water jacket 2950 mm
- Diameter bawah : 4050 mm
Shell 4600 mm
Water jacket 4900 mm

84
- Temperatur : Daerah pembakaran 1000oC

- Tekanan : Daerah pembakaran 37 kg/cm2
Gas outlet 33 kg/cm2
- Katalis : 6-10% NiO (34,8 m3)
3. Shift converter (104-D)
Fungsi : Tempat untuk mengubah CO menjadi CO2. Alat ini terdiri atas
dua bagian yaitu High Temperature Shift Converter (HTS) dan
Low Temperature Shift Converter (LTS).
Spesifikasi :
- Tipe : Vessel
- Posisi : Vertikal
- Ukuran
High Temperature Shift Converter
- Panjang : 2600 mm
- Diameter : 4800 mm
- Tekanan Operasi : 32 kg/cm2
Gas outlet 35,8 kg/ cm2
- Katalis : 92% Fe2O3, 8% Cr2O3
Low Temperature Shift Converter
- Panjang : 3350 mm
- Temperatur Operasi : 228 oC
- Tekanan Operasi : 32 kg/cm2g
- Katalis : 43% CuO, 43% ZnO, 11% Al2O3
4. CO2 Absorber (101-E)
Fungsi : Menyerap CO2 dalam gas sintesis dengan menggunakan larutan
Benfield
Spesifikasi :

85
- Tipe : Tower berpacking dengan tiga bed metallic

packing
- Posisi : Vertikal
- Panjang : 39000 mm
5. CO2 Stripper (102-E)
Fungsi : Tempat untuk memisahkan CO 2 dari larutan Benfield dengan
media steam. Terdiri atas empat bed dengan packing logam.
Spesifikasi :
- Tipe : Tower berpacking
- Posisi : Vertikal
- Tekanan Operasi : 0,810 kg/cm2g
6. Methanator (106-D)
Fungsi : Tempat untuk mengubah CO dan CO2 menjadi CH4
Spesifikasi :
- Tipe : Vessel
- Posisi : Vertikal
- Panjang : 3100 mm
- Temperatur Operasi : 315-454oC
- Katalis : 35-41 % NiO (26,7 m3)
7. Ammonia Converter (105-D)

86
Fungsi : Tempat sintesis ammonia dengan mereaksikan N2 dan H2

menjadi NH3, yang merupakan reactor cross-flow
converter dengan tiga bed katalis dan terdapat exchanger untuk
pendingin / pemanasan secara tidak tidak langsung.
Spesifikasi :
- Tipe : Vessel
- Posisi : Horizontal Converter
- Panjang : 23295 m
- Temperatur Operasi : 500-505 oC
- Katalis :0,8-1,2% K2O, 2,4-3,8% Al2O3,
1,9-,8% CaO, less than 0,7% SiO2, Fe
metal 72%, Fe oxides balance
IV.1.2. Alat Penunjang

Beberapa alat penunjang yang digunakan pada proses produksi amonia
adalah :
1. Tangki
Tabel IV.1 Macam-macam Tangki di Pabrik ammonia
Spesifikasi Ammonia Knock out Ammonia Refrigerant

Storage (TK- Drum (144-F) Letdown Receiver
801) Drum (107- (109 – F)
F)

87
Fungsi Menyimpan Memisahkan Memisahkan Menyimpan

ammonia cair fraksi ringan ammonia cair ammonia cair
dengan dan gas non yang telah di-
kandungan condensable flashkan dan
kondensat dikompresi di
dan fraksi 105-J dan
berat dari gas didinginkan
alam umpan di condenser
127-C
Tipe Vessel Vessel Vessel Vessel
Temperatur - 33 oC 16 oC -17,8 oC - 17,8 oC
Tekanan 0,05 kg/cm2g 18,3 kg/cm2g 16,9 kg/cm2g 14,12

kg/cm2g
Dimensi Panjang : Panjang : Panjang : Panjang atas:

32000 mm 1676 mm 4200 mm 1550 mm
Diameter : Diameter : Diameter : Panjang

1900 mm 3353 mm 1400 mm bawah :
4800 mm
Diameter
atas:
450 mm
2. Kompressor
Tabel IV.2 Macam-macam Kompresor di Pabrik ammonia

88
Spesifikasi Air Compressor Feed Gas Syntesis Gas

(101-J) Compressor (102-J) Compressor
(103-J)
Fungsi Menyimpan Menaikkan tekanan Menaikan

ammonia cair feed gas menjadi 41 tekanan gas
kg/cm2 sintesis dari 30,5
kg/cm2 menjadi
183 kg/cm2
Tipe Kompresor Kompresor Casting split

sentrifugal sentrifugal
Temperatur Inlet : 37oC Inlet :16oC Inlet : 37oC
Outlet : 183oC Outlet :103oC Outlet : 103oC
Tekanan Inlet 0,99 kg/cm2 Inlet 18,3 kg/cm2g Inlet 30,5

kg/cm2g
Outlet 37 kg/cm2 Outlet 41 kg/cm2 Outlet 183

kg/cm2g
Kecepatan 7425 rpm 12400 rpm 10485 rpm

turbin
Penggerak HPS, 9650 kW MPS, 1353 kW HPS, 15991 kW
3. Desulfurizer (108-D)

89
Fungsi : Tempat untuk menghilangkan kandungan sulfur dalam gas

alam umpan dan mengubah senyawa sulfur organik menjadi
H2S, terdiri dari dua bed katalis.
Spesifikasi :
- Tipe : Vessel
- Posisi : Vertikal
- Ukuran : Panjang : 8000 mm
Diameter : 2600 mm
- Katalis : Bed pertama : 11% MoO 3, 3,5% CoO
(4,25 m3)
Bed kedua : 90% ZnO (35,4 m3)
4. Waste Heat Boiler (101-C)
Fungsi : menghasilkan steam.
Spesifikasi :
- Tipe : U-tube Exchanger (bayonet) dalam
shell dilapisi batu tahan bagian luarnya
dilengkapi dengan water jacket
- Jenis Fluida : Shell side : gas sintesis
Tube side : Boiler Feed Water
(BFW)
- Diameter dalam : 1425 / 1775 mm
o
- Temperatur : Shell side : In : 885 C
o
Out : 734 C
Tube side : In : 138,6 oC
o
Out : 734 C
2. Ammonia Separator (106-F)

90
Fungsi : Tempat untuk memisahkan ammonia cair dan gas

sintesis
Spesifikasi :
- Tipe : Vessel
- Posisi : Horizontal
- Ukuran : Panjang : 5200 mm
Diameter : 2100 mm
- Temperatur Operasi : - 17,8 oC
- Tekanan Operasi : 172,7 kg/cm2g
- Jumlah : 1 buah
IV.2. Urea
IV.2.1. Alat Utama
Alat utama yang digunakan pada proses produksi urea antara lain :
1. Reaktor (DC-101)
Fungsi : Mereaksikan gas CO2 dengan ammonia cair pada kondisi
reaksi tekanan 175 kg/cm2 temperatur 186-190ºC mejadi
larutan urea
Spesifikasi :
- Tipe : Hemispirical
- Material : Shell CS + 316 SS UG LINING
- Kapasitas : 151,7 m3
- Dimensi : 2550 x 28000 mm (ID x TT height)
- Temperatur : 220oC
- Tekanan : 184 kg/cm2
2. Stripper (DA-101)
Fungsi : memisahkan ammonia yang terikut dalan larutan urea dan
karbamat, menguraikan karbamat menjadi CO2 dan NH3
dengan stripping dan pemanasan dengan steam.

91
Spesifikasi :
- Tipe : Menara vertikal
- Dimensi : 2400/2300/900/11035 (ID x TT height)
- Tebal : Shell : 100 mm
Tube : 90 mm
- Material : Shell : A 516 GR 70
Head : DP-12
- Kapasitas : Shell : 11,089 m3
Tube : 30,1 m3
- Tekanan : Shell : 25 kg/cm2g
Tube : 184 kg/cm2g
- Temperatur : Shell : 240ºC
Tube : 220ºC
3. Carbamate Condenser (EA-101)
Fungsi : Mengkondensasikan hasil reaksi antara gas CO2 dan gas
ammonia yang menjadi larutan karbamat, karena terjadi
reaksi eksotermis maka panas yang dihasilkan dari reaksi
untuk memanaskan larutan urea keluaran dari stripper
(DA 101).
Spesifikasi :
- Tipe : Tangki vertical
- Dimensi : 1300 x 10300 mm (ID x Tube length)
- Material : Shell : CS
Tube : DP 12
Tube : 220ºC
- Tekanan : Shell : 8 kg/cm2
Tube : 184 kg/cm2
4. CO2 Compressor (GB-101)

92
Fungsi : Menghisap gas CO2 dengan tekanan 0,8 kg/cm2g dari

bagian ammonia dan dimampatkan sampai tekanan 185
kg/cm2g kemudian dikirim ke reaktor DC 101 Seksi
Sintesa
Spesifikasi :
Tabel IV.3 Spesifikasi CO2 Compressor Tiap Tingkat
Spesifikasi Tingkat I Tingkat II Tingkat III Tingkat IV
Tipe Sentrifugal Sentrifugal Sentrifugal Sentrifugal
Kapasitas 23176 23574 26092 26214

Nm3/jam Nm3/jam Nm3/jam Nm3/jam
Tekanan
- Suction 0,8 kg./cm2g 4,83 kg/cm2g 21 kg/cm2g 101,1 kg/cm2g
- Discharge 5,33 kg/cm2g 22 kg/cm2g 102,3 kg3g 185 kg/cm2g
Material Stainless Stainless Stainless Stainless steel

steel steel steel
Daya 1359 kW 1611 kW 2029 kW 675 kW
Penggerak Steam Steam turbine Steam Steam turbine

turbine turbine
5. HP Decomposer (DA-201)
Fungsi : memisahkan karbamat menjadi gas CO2 dan gas
ammonia dengan cara penurunan tekanan dari 175
kg/cm2g menjadi 17,5 kg/cm2g dan pemanasan pada suhu
158ºC.
Spesifikasi :
- Tipe : menara vertical
- Dimensi : 1600/1050 x 6160/750 mm (ID x TT
height)
- Material : Shell : A 240 TP 329

93
Tube : A 240 TP 329

- Tebal : Shell : 90 mm
Tube : 90 mm
- Kapasitas : Shell : 0,496 m3
Tube : 7,91 m3
Tube : 190ºC
- Tekanan Desain : Shell : 24 kg/cm2
Tube : 19 kg/cm2
6. Low Pressure Decomposer (DA-202)
Fungsi : memisahkan karbamat mejadi gas CO 2 dan gas ammonia
dengan cara penurunan tekanan dari 17,5 kg/cm2g menjadi
2,5 kg/cm2g dan pemanasan pada suhu 158ºC serta
stripping CO2
Spesifikasi :
- Tipe : menara vertikal dengan sieve tray
- Dimensi : 1900/1450 x 15430/1100 (ID x TT height)
- Tebal : 90 mm
- Material : Shell A 516 GR 60 / A 240 Tipe 16
- Tekanan : 8 kg/cm2g
- Temperatur : 200ºC
7. High Pressure Absorber (EA-401)
Fungsi : menangkap gas CO2 dan gas ammonia dari seksi
pemurnian dengan larutan karbamat pada tekanan
17,5 kg/cm2g selanjutnya akan dikirim ke reaktor DC
101
Spesifikasi :
- Tipe : tangki horizontal

94
- Dimensi : 540/1500 x 6000 mm (Shell ID x

Tube height)
- Material : Shell : A 240 Tipe 316 L
Tube : A 213 TP 316 L
- Surface Area : 114 m2
- Temperatur Desain : Shell : 140 ºC
Tube : 124 ºC
- Tekanan Desain : Shell : 20 kg/cm2
Tube : 4 kg/cm2
8. Prilling Tower (IA-301)
Fungsi : merubah larutan urea bersuhu 138ºC menjadi butiran urea
bersuhu 40ºC
Spesifikasi :
- Dimensi : ID : 13.000 mm dan H : 77.500 APP
- Kapasitas : 70 ton/jam
- Material : 30 SS
9. Urea Hydrolizer (DA-502)
Fungsi : memisahkan partikel urea menjadi gas CO 2 dan gas
ammonia dengan cara pemanasan steam tekanan 18
kg/cm2g selanjutnya gas hasil pemisahan dikirimkan ke
process condensate stripper (DA 501)
Spesifikasi :
- Dimensi : 1500 x 13800 (ID x TT height)
- Material : A 240 T 316
- Tebal : 90 mm
- Tekanan : 22 kg/cm2

95
Beberapa alat penunjang yang digunakan pada proses produksi urea
adalah:
1. Pompa
Tabel IV.4 Macam-macam Pompa di Pabrik Urea
Spesifikasi Pompa Ammonia (GA-101) Pompa Carbamate (GA-102)
Tipe Centrifugal Centrifugal
Konstruksi CS / 11 CR SCS 11 MOR, Ferralium 255

material
Tekanan ± 10 kg/cm2 > pressure sintesa ± 10 kg/cm2 > pressure sintesa
2. Vacuum Concentration
Tabel IV.5 Spesifikasi Vacuum Concentration Upper dan Lower
Spesifikasi Vacuum Concentration Upper Vacuum Concentration

(FA-202 A) Lower (FA-202 B)
Tipe Vertical Cilinder Vertical Cilinder
Konstruksi Shekk A 240N Tipe 304 304 SS CLAD + A 516 GR 60

material
Tekanan 1,75 & FV Vacuum 1,75 kg/cm2

Operasi
Temperatur 170oC Shell : 110oC

96
Operasi Tube : 120oC
IV.3. Amonium Sulfat (ZA)

IV.3.1. Alat Utama
Alat utama yang digunakan pada proses produksi ZA I/III antara lain:
1. Saturator (R-301 A/B/C/D)
Fungsi : Mereaksikan ammonia vapour dengan asam sulfat
pekat (kadar ± 98%) menjadi ammonium sulfat (ZA)
dan tempat pembentukan kristal ammonium sulfat.
Spesifikasi :
- Tipe : conical drum
- Jumlah : 4 unit
- Konstruksi material : AISI 316 Ti
Material handling : NH3 dan H2SO4
- Suhu : 105 –109ºC
- Tekanan : atmosfer
- Dimensi : diameter silinder : 3420 mm
tinggi silinder : 5350 mm
tebal shell : 4 mm
tinggi cone : 2800 mm
- Berat kosong : 5100 kg
2. Centrifuge (M-301 A/B)
Fungsi : Memisahkan kristal ammonium sulfat dari mother
liquor
Spesifikasi :
- Tipe : Horizontal centrifuge
- Jumlah : 2 unit
- Material handling : ZA slurry

97
- Suhu inlet/outlet : 105oC / 100oC
- Berat : 7500 kg
- Kecepatan : 750 – 850 rpm
3. Rotary Dryer (M-302)
Fungsi : Mengeringkan kristal ammonium sulfat
Spesifikasi :
- Tipe : Horizontal co-current rotary dryer
- Jumlah : 1 unit
- Konstruksi material : AISI 316 L untuk semua bagian yang
kontak dengan Kristal
- Kapasitas : 34.430 kg/jam
- Suhu udara inlet/outlet : 120-150ºC / 50-60ºC
- Kecepatan putaran : 3 rpm
- Dimensi : panjang 12200 mm
diameter luar 2438 mm
diameter dalam 2418 mm
- Kemiringan : 150
Beberapa alat penunjang yang digunakan pada proses produksi ZA
I/III adalah :
1. Vaporizer (E-304 A/B)
Fungsi : Mengubah fase ammonia dari cair menjadi uap
Spesifikasi :
- Tipe : drum shell dan coil steam heater
- Material : C.S
- Material handling : NH3
- Dimensi : diameter : 1800 mm
panjang : 3450 mm
- Shell NH3 : 6740 kg/jam

98
- Temperatur NH3 : 1oC

- Tekanan NH3 : 3,4 kg/cm2
- Tube steam : 7515 kg/jam
- Temperatur steam : 180-190oC
- Tekanan steam : 10 kg/cm2
2. Steam Condensor (E-301 A/B/C/D)
Fungsi : Mengkondensasikan steam dari saturator
Spesifikasi :
- Tipe : Shell and tube
- Jumlah : 4 unit
- Kontruksi material : AISI 316 Ti
- Material handling : Saturator fume
- Shell : Suhu masuk : 105ºC
Suhu keluar : 89 ºC
- Tube : Suhu masuk : 30ºC
Suhu keluar : 40ºC
- Tekanan tube : 3,5 kg/cm2
- Tekanan shell : atmosfer
- Dimensi : panjang tube : 2,994 mm
diameter tube : 1 in
diameter dalam / luar shell : 674/680 mm
tebal shell : 3 mm
3. Air After Cooler (E-303)

Fungsi : Mendinginkan udara dari C-303 AB
Spesifikasi :
- Tipe : Shell and tube
- Jumlah : 1 unit
- Konstruksi material : Considit Spa Italy
- Material handling : Udara pengaduk dan cooling water

99
- Kapasitas : 1600 m3/jam

- Temperatur : Tube : 180 ºC
Shell : 50 ºC
- Dimensi : panjang : 3143 mm
diameter : 219,1 mm
4. Air Dryer (E-302)
Fungsi : Memanaskan udara untuk pengeringan
kristal ZA dalam rotary dryer
Spesifikasi :
- Tipe : Fin tube steam heater
- Jumlah : 1 unit
- Konstruksi material : AISI 316
- Material handling : udara
- Pemanas : Low Pressure Steam dengan tekanan
10 kg/cm2 dan temperatur 190oC
- Dimensi : panjang shell 880 mm
diameter shell 625 mm
diamteter tube 20 mm
ketebalan dinding tube 1 mm
5. Condensate Storage Tank (TK-301)
Fungsi : Menampung kondensat dari E-301 untuk
dialirkan
kembali ke saturator
Spesifikasi :
- Tipe : vertical tank
- Jumlah : 1 unit
- Material handling : kondensat
- Suhu : 89 oC

100
- Dimensi : tinggi : 2000 mm

diameter : 2500 mm
- Berat kosong : 780 kg
6. Mother Liquor Tank (D-301 A/B)
Fungsi : Menampung mother liquor dari centrifuge M-301
dan dari disolutting drum D-307
Spesifikasi :
- Tipe : vertical drum tank
- Jumlah : 2 unit
- Material handling : mother liquor
- Suhu : 90oC - 100 oC
diameter : 2350 mm
7. Disoluting Drum (D-307)
Fungsi : Menampung cairan yang keluar dari wet cyclone
Spesifikasi :
- Tipe : vertical drum
- Suhu : 100 - 120oC
diameter : 1700 mm
8. Air Compressor (C-303 A/B)
Fungsi : menekan udara pengaduk
Spesifikasi :
- Tipe : rotary compressor dengan sliding
vanes
- Jumlah : 2 unit

101
- Konstruksi material : cast iron untuk casing forged steel

untuk rotor dan shaft reinforced plastic
untuk vanes
- Tekanan gas inlet/outlet : 1 atm / 5 atm
diameter : 5642 mm
- Kecepatan putar : 735 rpm
- Power motor : 125 HP
9. Belt Conveyor (M-303)
Fungsi : mengangkut kristal ammonium sulfat basah
ke
screw conveyor M-307
Spesifikasi :
- Jumlah : 1 unit
- Konstruksi material : belt : karet
Idlers : AISI 316
supporting frame : CS
feeding and discharge : AISI 316
- Suhu : 90 oC
- Dimensi : lebar belt : 600 mm
jarak pulley : 10000 mm
panjang belt : 23500 mm
10. Screw Conveyor (M-307)
Fungsi : mengirim produk kristal dari M-303 ke rotary
dryer M-302
Spesifikasi :
- Jumlah : 1 unit
- Kapasitas : 42,5 ton/jam

102
- Konstruksi material : AISI 316 Ti L

- Suhu : 90 oC
- Dimensi : panjang screw : 2700 mm
diameter luar : 320 mm
diameter dalam : 314 mm
11. Bucket Elevator (M-306)
Fungsi : mengangkut produk kristal dari rotary dryer M 302
ke hopper M 309
Spesifikasi :
- Jumlah : 1 unit
- Konstruksi material : AISI 316 Polyster
- Suhu : 55 oC
- Dimensi : panjang : 19000 mm
lebar bucket : 525 mm
volume per bucket : 5 liter
jumlah bucket :162 buah
12. Wet Cyclone Separator (D-303)
Fungsi : memisahkan debu yang terikut dalam udara dari
dryer
Spesifikasi :
- Tipe : Single cyclone
- Konstruksi material: AISI 316 L
- Temperatur : 50oC
- Tekanan : 0,24 kg/cm2
- Kapasitas : 16.800 kg/jam
- Dimensi : diameter : 1420 mm
tinggi silinder : 4960 mm
tinggi cone : 2540 mm

103
13. Acid Pump (P-305 A/B)

Fungsi : Memompa H2SO4 dari tangki penyimpanan H2SO4
(TK200)
Spesifikasi :
- Tipe : Centrifugal Pump
- Pressure Discharge : 5,43 kg/cm2
14. Pompa Mother Liquor (P-301 AB)
Fungsi : Memompa mother liquor dari tangki mother liquor
menuju ke saturator
Spesifikasi :
- Suhu : 100 - 110oC
15. Condesat Pump (P-302 A/B)
Fungsi : Memompa kondensat hasil kondensasi (E-301
A/B/C/D) dari condensate tank (T-302) kembali ke
saturator (R-301 A/B/C/D)
Spesifikasi :
- Kapasitas : 22,5 m3/jam

104
BAB V
UTILITAS
V.1. Unit Utilitas Departemen Produksi I

Peran dari Unit Utilitas sebagai unit pendukung operasional suatu proses
produksi sangatlah penting. Suatu unit produksi dimana didalam proses
produksinya dalam mengolah bahan mentah (raw material) menjadi bahan jadi
yang mempunyai nilai tambah, tentunya membutuhkan sarana pendukung.
Sarana pendukung tersebut disediakan oleh suatu unit yang umum disebut Unit
Utilitas. Apabila tidak sesuai dengan spesifikasi, dampaknya akan mengganggu
jalannya proses produksi, bahkan yang lebih fatal lagi dapat menyebabkan
berhentinya proses produksi (shutdown). Maka dari itu, suatu proses produksi
harus mendapat dukungan dari Unit Utilitas yang memadai supaya proses
produksi dapat berjalan maksimal.
Secara menyeluruh pabrik I memiliki dua unit utilitas, yaitu unit utilitas
lama (existing) dan unit utilitas baru (service unit). Unit Utilitas I merupakan
unit penunjang yang bertugas mempersiapkan dan memenuhi kebutuhan
operasional pabrik I, khusus berkaitan dengan penyediaan bahan baku dan
bahan pembantu. Untuk memenuhi kebutuhan operasional pabrik I, unit utilitas
terbagi menjadi :
1. Unit penyediaan air dan pendistribusian air
2. Unit penyediaan steam
3. Unit penyediaan tenaga listrik
4. Unit penyediaan instrumen air (udara instrumen) dan plant air

105
Gambar V.1 Alur proses pendistribusian utilitas di Departemen Produksi I

(PT. Petrokimia Gresik, 2014)
V.2. Unit Penyediaan Air dan Pendistribusian Air

PT. Petrokimia Gresik menggunakan dua sumber air untuk kebutuhan
air pada pabrik utilitas, yaitu air dari Sungai Bengawan Solo di Babat (water
intake Babat) dan Sungai Brantas Gunung Sari (water intake Gunung Sari)
dengan masing masing debit aliran 2800 dan 750 m3/jam. Pada water intake
Gunung Sari, air didistribusikan melalui pepipaan dengan diameter pipa
sebesar 21 inci. Sebelum dialirkan melalui pipa, air harus diproses terlebih
dahulu agar tidak menimbulkan kerak pada pipa. Untuk memasok hard water
ini dilengkapi dengan booster pump yang berada di Kandangan dan Lamongan.
Spesifikasi air water intake Gunung Sari setelah diproses dapat dilihat
pada tabel berikut:
Tabel V.1 Spesifikasi Air Water Intake Gunung Sari
Karakteristik Spesifikasi
Jenis Air Hard Water

106
Turbiditas Maks. 5 NTU
Kesadahan Maks. 220 ppm (sebagai CaC
pH 7,7 - 8,5
Residual Chlorine Maks. 0,2 ppm
Silika Maks. 220 ppm
Pada water intake Babat, pipa yang dipakai untuk mengambil air dari
jarak ±26 km memiliki diameter sebesar 28 inci. Debit air yang diambil setiap
jam atau flow rate 3000 m3/jam dengan P2105 ABC dan P2301 A/B. Untuk
memasok hard water dari water intake Babat dilengkapi dengan booster pump
yang berada di Lamongan. Setelah diproses, air tersebut memiliki spesifikasi
yang dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel V.2 Spesifikasi Air Water Intake Babat
No Karakteristik Spesifikasi
1 Jenis Air Hard Water
2 Turbiditas Maks. 5 NTU
3 Kesadahan Maks. 220 ppm (sebagai CaCO3)
4 pH 7,5-8,5
5 Residual Chlorine Maks. 0,2 ppm
6 Silika Maks. 200 ppm

Terdapat tangki penyimpanan yang digunakan untuk menampung air
dari dua sumber ini, yaitu TK951 dengan kapasitas 15.000 m 3, TK191 dengan
kapasitas 18.200 m3, TK1103 dengan kapasitas 24.500 m3, TK952 dengan
kapasitas 6.500 m3, TK953 dengan kapasitas 22.000 m3, 02 TK951 yang
berkapasitas 9.500 m3 dan TK954 dengan kapasitas 22446 m3.
Hard water ini digunakan sebagai service water, hydrant water,
softening unit pabrik I, air umpan, dan dikirim ke produksi II dan III serta ke

107
anak perusahaan. Macam-macam air yang diproduksi di unit utilitas adalah

sebagai berikut:
1. Air proses (process water), yang digunakan untuk proses produksi.
2. Air minum (drinking water), digunakan sebagai air minum dan sanitasi
3. Air hydrant (hydrant water), digunakan sebagai air pemadam kebakaran.
4. Air demineralisasi (demineralized water), digunakan sebagai bahan baku
steam, pembuatan larutan kimia, dll.
5. Air pendingin (cooling water), digunakan untuk mendinginkan mesin
proses (heat exchanger), dll.
6. Service water, digunakan untuk sarana house keeping.1.
Gambar V.2 Diagram Blok Proses Penyediaan Air (PT. Petrokimia Gresik, 2014)
V.2.1. Lime Softening Unit (LSU)

LSU adalah unit yang digunakan untuk mengubah hard water yang
berasal dari tangki air baku menjadi soft water dengan menambahkan
larutan kapur serta polielektrolit.
Air dari TK-951 dipompakan ke circulator clarifier R-2210/20/30
menggunakan pompa P-2201 A/B/C. Air yang berasal dari TK-951 tersebut
dipompakan melalui bagian bawah clarifier. Pada bagian diffuser (bagian
tengah clarifier), air akan dicampur dengan larutan kapur (Ca(OH)2) 3% wt.
dan larutan polielektrolit (FeCl3.6(H2O)) 10% wt. Pada bagian bawah
clarifier terdapat nozzle atau lubang untuk menghisap lumpur atau sludge
yang telah terendapkan. Mineral-mineral penyebab kesadahan yang diikat
oleh bahan kimia tersebut adalah mineral Ca dan Mg yang terdapat dalam

108
bentuk Ca(HCO3)2 dan Mg(HCO3)2 di dalam air. Reaksi pengikatan

mineral tersebut adalah:
Ca(OH)2 + Ca(HCO3)2 → 2CaCO3+2H2O (V.1)
2Ca(OH)2 + Mg(HCO3)2 → 2CaCO3 + Mg(OH)2 + 2H2O (V.2)
Penginjeksian larutan polielektrolit berfungsi untuk membentuk flok-

flok yang lebih besar sehingga dapat mudah mengendap. Polielektrolit yang
bermuatan negatif akan mengikat partikel-partikel yang bermuatan positif
karena pada kondisi basa ion-ion yang terlarut dalam air cenderung
bermuatan positif. Sludge yang terbentuk akan di-blowdown ketika sudah
mencapai komposisi 10% padatan. Sludge tetap dijaga pada konsentrasi 6-
8% dan dibuang secara otomatis setiap 30 menit sekali selama 10 detik
waktu pembuangan.
Gambar V.3 Diagram Alir Proses Lime Softening Unit (LSU) (PT. Petrokimia
Gresik, 2014)

109
Air yang telah melalui proses pada clarifier akan keluar secara
overflow melalui bagian atas clarifier dan kemudian dialirkan menuju filter
F-2210 - 2280. Filter pada unit LSU ini berjumlah 8 buah dan masing-
masing menggunakan pasir silika sebagai media penyaring. Pasir silika
tersebut memiliki tiga lapisan yang ukurannya berbeda. Kerikil besar
(gravel, 5-7 mm) digunakan pada bagian dasar dan di atas gravel terdapat
pasir berukuran lebih kecil yaitu 3-5 mm. Pada bagian paling atas filter
terdapat pasir yang ukurannya paling kecil, yaitu sebesar 0,6 – 1 mm.
Filter dilengkapi alat vacuum yang berfungsi untuk mempercepat
laju alirfiltrat agar proses filtrasi berjalan dengan lebih cepat. Alat ini terdiri
dari pipa berbahan dasar PVC yang diatur seperti huruf U terbalik yang
memiliki saluran ventilasi udara di atasnya. Air yang melewati filter
selanjutnya mengalir melalui pipa PVC dari bagian bawah ke atas atau tepat
di lengkungan. Air akan mengalir turun memenuhi bagian pipa tersebut
akibat adanya gaya gravitasi sehingga menyebabkan udara terhisap ke
bawah. Tarikan udara ini menyebabkan udara di lengkungan pipa menjadi
vacuum sehingga mampu menghisap air dan menghasilkan proses filtrasi
yang lebih cepat.
Media filtrasi dapat menjadi jenuh karena penyumbatan pori, oleh
karena itu harus dilakukan pencucian atau backwash. Backwash adalah
proses penghembusan udara kompresi melalui bagian bawah filter sehingga
partikel yang menyebabkan penyumbatan tersebut dapat lepas dan jatuh ke
saluran pembuangan. Kompresor yang menghembuskan udara kompresi
adalah compressor C-2202 A/B. Proses backwash dilakukan selama 5-15
menit.
Setelah melalui filter, soft water kemudian mengalir ke reservoir R-
2201. Dari R-2201, soft water dipompa oleh P-2206 A/B/C ke tangki
penyimpanan air TK-1201 dengan kapasitas 15.000 m 3 dan TK-10 dengan
kapasitas 5000 m3. Soft water memiliki pH 9 dan total kesadahan maksimal
80 ppm. Air yang ditampung di TK-1201 dialirkan dengan pompa P-1203

110
A/B/C menuju ke Demin Plant I. Sedangkan air yang ditampung pada TK-
10 akan disalurkan ke Unit Demin Plant II di pabrik 1 serta ke pabrik 2 dan
3.
V.2.2. Cooling Tower

Cooling tower merupakan unit yang berfungsi untuk menyediakan
air pendingin dengan suhu ± 32oC untuk unit utilitas dan proses. Kapasitas
produksi keseluruhan adalah 23000 m3 yang dibagi menjadi 3 unit cooling
tower, yaitu:
1. Cooling tower T-1201 A, yaitu cooling tower yang terdiri dari 6 sel
(cell A,B, C, D, E, F) yang di interkoneksi dengan cooling tower
amoniak untuk membantu proses penurunan suhu cooling water
dengan flow sirkulasi 3000 m3/jam.
2. Cooling tower T-2211 A untuk mendinginkan cooling water
amonia dengan sirkulasi 15000 m3/jam.
3. Cooling tower T-2211 B untuk membuat cooling water urea
dengan sirkulasi 5000 m3/jam.
Gambar V.4 Cooling Tower T 2211 A/B

111
Cooling water dipompa dengan pompa P-1216 A/B/C untuk

memompa dari T-1201A ke basin CT 2211A, kemudian dipompa kembali
dengan P-2211 A/B/C/D ke Plant Ammonia. Pompa P-1212 A/B/C untuk
memompa cooling water ke seluruh unit Produksi I yang meliputi ZA I, ZA
III, CO2 plant, sertau ntuk kebutuhan AC di kantor-kantor.
Terdapat dua jenis sistem yang digunakan pada cooling tower, yaitu
sistem dengan aliran counter-flow dan cross-flow. Pada cooling tower T-
1201, sistem yang digunakan adalah counter-flow. Air dari sirkulasi proses
dengan suhu 40 – 43oC masuk ke menara pendingin di bagian atas, lalu
jatuh ke dalam basin melalui distributor dan bilah pemercik dalam bentuk
butiran hujan. Udara luar masuk melalui sirip – sirip kayu yang terhisap
oleh fan yang berada di puncak cooling tower dan terkontak langsung
dengan air yang turun ke basin, sehingga temperatur air turun sampai 28–
30oC. Air pendingin dalam basin harus memenuhi syarat bebas korosi,
bebas kerak, bebas jamur, dan bebas bakteri. Untuk itu perlu diinjeksikan
beberapa bahan kimia berikut:
1. H2SO4 untuk menjaga pH 7,3 - 7,8
- Cl2 sebanyak 0,2-0,5 ppm sebagai desinfektan untuk membunuh
lumut - lumut
- NalClO 7342 untuk mengendalikan kadar PO 4 agar terjaga antara
5-7 ppm
- NaClO 7392 untuk membunuh mikroorganisme dan jamur
- NaClO 73203 untuk menjaga agar mikroorganisme dan jamur
yang mati tidak melekat pada tube
Penambahan bahan-bahan kimia tersebut menyebabkan terbentuknya
busa yang melayang pada permukaan air keluaran cooling water. Busa-busa
tersebut juga dapat memenuhi dasar dari menara pendingin sehingga harus
dibersihkan secara berkala. Pada cooling tower T-2211 jenis alirannya
adalah cross-flow. Air yang berasal dari sirkulasi proses dengan suhu 40-
43oC dimasukkan pada bagian atas tower yang kemudian dikontakkan

112
dengan udara yang lewat dari bagian samping sehingga terjadi aliran
menyilang antara udara yang masuk dengan air yang turun ke bawah.
Semakin ke bawah, suhu air semakin menurun hingga mencapai 30-32 oC.
Keunggulan dari cooling tower T-1201 adalah proses penurunan suhu
airnya lebih baik daripada T-2211, tetapi energi yang dibutuhkan lebih
besar karena memerlukan kipas yang membutuhkan energi besar.
V.2.3. Unit Demineralisasi
Gambar V.5 Diagram Alir Proses Unit Demineralisasi I (PT. Petrokimia Gresik,
2014)
Unit Demineralisasi adalah unit yang bertujuan untuk mengubah soft

water dari tangki TK1201 menjadi air demineral (air yang tidak
mengandung mineral) untuk digunakan sebagai air proses dan air umpan
boiler (BFW). Terdapat 5 tahap yang digunakan pada Unit Demineralisasi

113
untuk menghilangkan mineral penyebab kesadahan di dalamnya, yaitu pada

carbon filter F-1202 A/B/C/D, cation exchanger D-1208 A/B/C/D,
degasifier D-1221, anion exchanger D-1209 A/B/C/D, dan mixed bed
exchanger D-1210 A/B/C. Air yang berasal dari tangki TK-1201 dialirkan
menuju F-1202 A/B/C/D oleh pompa P-1203 A/B/C. Pada F-1202, air akan
dilewatkan pada quartzite filter. Alat ini berisi gravel dan karbon aktif yang
berfungsi untuk menurunkan turbidity atau kekeruhan dari soft water hingga
menjadi sekitar 2 NTU. Kapasitas desain tiap vessel adalah 35 m3/jam.
Namun dalam operasi dapat ditingkatkan menjadi 90 m3/jam. Indikator
kejenuhan filter dapat dilihat dari kenaikan tekanan yang hilang dan
turbidity air. Air yang keluar dari F-1202 memiliki pH 9,2 dengan total
kesadahan sebesar 74 ppm, dan kadar SiO2 sebesar 39 ppm. Setelah melalui
filter, soft water selanjutnya masuk ke cation exchanger (CE) D-1208
A/B/C/D dimana mineral penyebab kesadahan yang bermuatan positif dapat
dihilangkan. CE menggunakan resin kation sebagai media penukar ionnya.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
R-H2 + 2NaCl → RNa2 + 2HCl (V.3)
R-H2 + CaCO3 → RCa + H2CO3 (V.4)
R-H2 + BaCl2 → RBa + 2HCl (V.5)
Waktu operasi dari CE adalah ± 36 jam. Setelah ± 36 jam, resin akan

jenuh sehingga konduktivitas anion naik, FMA (Free Mineral Acid) turun,
dan pH-nya akan meningkat. Ketika resin sudah jenuh, maka perlu
dilakukan proses regenerasi dimana regenerant yang digunakan adalah
asam sulfat (H2SO4).
Reaksi yang terjadi selama proses regenerasi adalah sebagai berikut:

114
RNa2 + H2SO4 → RH2 + Na2SO4 (V.6)
RCa + H2SO4 → RH2 + CaSO4 (V.7)
RBa + H2SO4 → RH2 + BaSO4 (V.8)
Air yang keluar dari CE memiliki pH ±3 dengan nilai FMA yang

konstan. Pada tahap ini, jumlah kesadahan total sudah berkurang hingga
mendekati 0 ppm soft water yang telah melalui CE D-1208 kemudian
dialirkan ke degasifier D-1221 untuk dihilangkan gas-gas terlarutnya
(terutama CO2) dengan cara mengontakkan air dengan udara secara
counter-current. Air yang berasal dari CE akan disemburkan dari atas dan
kemudian dikontakkan dengan udara yang dihasilkan oleh blower.
Setelah melalui degasifier, air dipompa ke anion exchanger (AE) D-
1209 A/B/C/D untuk dihilangkan kandungan ion-ion bermuatan negatif
dengan menggunakan resin anion. Reaksi pengikatannya adalah sebagai
berikut:
R-(OH)2 + H2SO4 → RSO4 + 2H2O (V.9)
R-(OH)2 + 2HCl → RCl2 + 2H2O (V.10)
R-(OH)2+ H2CO3 → RCO3 + 2H2O (V.11)
Waktu operasi AE adalah selama 32 - 36 jam. Berbeda dengan

CE, regenerasi AE menggunakan caustic soda (NaOH) dengan reaksi
sebagai berikut:

115
R-SO4+ 2NaOH → R(OH)2 + Na2SO4 (V.12)
R-Cl2 + 2NaOH → R(OH)2 + 2NaCl (V.13)
R-CO3+ 2NaOH → R(OH)2 + Na2CO3 (V.14)
Output air yang telah melewati AE memiliki konduktivitas maksimal

45 μs, pH minimal 7,5 dan kandungan silika maksimal 0,2 ppm. Setelah
melalui AE, air kemudian masuk ke mixed bed exchanger D-1210 (MBE).
Alat ini berfungsi untuk mengikat sisa-sisa anion dan kation yang masih
terkandung dalam air setelah diproses di cation dan anion exchanger.
Dalam tangki tersebut berisi campuran resin kation dan anion, dimana resin
anion berada di lapisan atas dan resin kation berada di lapisan bawah karena
densitas resin kation lebih besar dari resin anion. Resin yang bekerja dapat
mengalami kejenuhan setelah beroperasi selama kurang lebih 3 bulan
dengan indikasi konduktivitas yang semakin naik, kadar silika lebih besar
dari 0,2 ppm dan kesadahan total lebih besar dari 0 serta pH cenderung
semakin naik atau turun. Reaksi pengikatan ion dan regenerasi yang terjadi
pada mixed bed exchanger ini sama seperti yang terjadi pada anion dan
cation exchanger.
Output air yang keluar dari D-1210 memiliki konduktivitas maksimal
2 μS, pH sebesar 6-8, dan kandungan silika maksimal 0,2 ppm. Air yang
telah keluar dari MBE yang semua ditampung di TK-1206 (kapasitas 190
m3). Pada Unit Demineralisasi II, proses pengolahan airnya hampir sama
seperti pada Unit Demineralisasi I. Salah satu perbedaannya adalah adanya
polisher pada Unit Demineralisasi II. Polisher memiliki fungsi yang hampir
sama dengan MBE, yaitu mengikat ion-ion bermuatan yang masih terdapat
dalam demin water. Setelah melalui polisher, air yang keluar memiliki

116
kandungan silika lebih sedikit yaitu maksimal 20 ppb dan kandungan ion-
ion bermuatan yang hampir mendekati 0.
Gambar V.6 Diagram Alir Proses Unit Demineralisasi II (PT. Petrokimia Gresik,
2014)
V.2.4. Unit Drinking Water

Kebutuhan air minum ke sebagian instalasi perusahaan (perumahan
dan pabrik I) dilayani dengan membentuk jaringan yang melingkar.
Kebutuhan air minum sekitar 220 m3/jam. Jaringan yang melingkar meliputi
ring utara dan selatan yang ujungnya saling bertemu. TK-1202 A/B dengan
pompa P-1207 A/B untuk ring utara, sedangkan P-1207 CD untuk ring
selatan. Kualitas yang diharapkan :
pH : 6,5 - 8,5
Turbiditas : 5 NTU (max)
Cl2 sisa : 0,2 - 0,5 ppm (max)
Berikut adalah diagram alir proses drinking water:

117
Gambar V.7 Diagram Alir Proses Penyediaan Drinking Water (PT.Petrokimia

Gresik, 2014)
V.3. Unit Penyediaan Steam dan Pembangkit Tenaga Listrik

V.3.1. Gas Turbine Generator (GTG)
Gas alam yang tersedia dalam jumlah yang besar dapat dimanfaatkan
selain untuk proses juga dalam pemenuhan energi seperti energi listrik.
Gas alam dapat dimanfaatkan untuk menghasilkan listrik dengan
menggunakan perangkat Gas Turbine Generator (GTG). GTG
memanfaatkan gas hasil pembakaran gas alam untuk menggerakkan turbin.
Cara kerja GTG adalah dengan memanfaatkan ekspansi gas hasil
pembakaran gas alam dengan udara bertekanan untuk memutar turbin.
Udara yang telah disaring dimasukkan ke dalam kompresor untuk
memberikan tekanan. Hasil reaksi pembakaran akan menggerakkan turbin
sehingga memutar generator dengan kecepatan tertentu yang akan
menghasilkan listrik. Gas yang telah melewati turbin mengalir keluar dari
turbin ke unit waste heat boiler sebagai exhaust gas.

118
GTG berbeda dengan motor bakar pada umumnya dari pengubahan

energi yang dilakukan. Dalam GTG, pemberian panas dilakukan secara
kontinu dalam ruang bakar, hal ini berbeda dari motor bakar lain yang
berlangsung secara periodik. Pada motor bakar lain, bahan bakar akan
disemprotkan ke ruang bakar untuk proses pembakaran sehingga
menggerakkan piston yang memutar mesin. Spesifikasi dari GTG yang
digunakan dalam pabrik I adalah sebagai berikut:
Tabel V.3 Spesifikasi Gas Turbine Generator di Pabrik I PT. Petrokimia
Gresik
Karakteristik Spesifikasi
Produsen General Electric,USA
Tahun 1993
Seri/Tipe MS 6001
Output Power 33 MW
Bahan Bakar Gas alam, solar
Kecepatan Turbin 5100 rpm
Kompresor 17 tingkat
Turbin 3 tingkat
Ruang Bakar 10 buah
Terdapat beberapa bagian dari GTG, antara lain :

1. Air Filter. Alat ini memiliki fungsi untuk menyaring udara luar
yang akan dimasukkan ke kompresor agar partikel pengotor yang
dapat menyebabkan keausan mesin dapat dihilangkan. Filter
memiliki sistem blowing otomatis dengan 448 filter yang mampu

119
mencapai kapasitas 7.907.200 Nm3. Air filter terdiri dari beberapa

bagian, yaitu filter housing, air duct, dan inlet plenum.
2. Kompresor aksial. Udara yang dimasukkan ke dalam ruang bakar
adalah udara bertekanan yang dimampatkan menggunakan
kompresor khusus. Kompresor dalam unit GTG adalah kompresor
aksial dengan 17 stage rotor yang memiliki sistem inlet guide vane
yang dapat mengatur suhu gas buang tetap pada 1040oF. Udara yang
keluar dari kompresor memiliki tekanan 7-8 kg/cm2.
3. Ruang bakar. Ada 10 ruang bakar yang dipasang secara radial
diantara discharge compressor dan inlet nozzle. Hanya ada 2 ruang
bakar yang dipasangi busi/ignitor, sedang ruang bakar lain terbakar
karena adanya crossfire tube yang menghubungkan masing-masing
ruang bakar. Pada masing-masing ruang bakar dilengkapi dengan
combustion liner yang berguna sebagai pengatur aliran udara bakar
dan udara pendingin. Di ruang bakar ini, suhu gas hasil pembakaran
naik drastis menjadi 1100oC. Kenaikan suhu yang drastis
menyebabkan gas mengalami ekspansi sehingga digunakan untuk
mendorong turbin.
4. Turbin aksial. Berfungsi sebagai penggerak shift compressor dan
generator. Turbin mengkonversikan energi yang dihasilkan oleh
pembakaran menjadi energi gerak. Turbin aksial ini terdiri dari 3
tingkat. Masing-masing tingkat dilengkapi dengan nozzle yang
berfungsi mengarahkan gas hasil pembakaran untuk mendorong
perputaran turbin.
5. Generator.

120
Gambar V.8 Bagian-bagian Gas Turbine Generator (PT. Petrokimia Gresik, 2014)
V.3.2 Waste Heat Boiler (WHB)

Perangkat ini digunakan untuk memanfaatkan gas sisa pembakaran
di GTG untuk menghasilkan steam yang dapat digunakan pada beberapa
unit produksi urea. Produksi urea mendapatkan medium pressure steam
dalam prosesnya.
Air demin dari TK-2221 dipompa oleh P-2221 dikirim ke deaerator
untuk menghilangkan O2 dengan menginjeksi N2H4 sebanyak 0,03 ppm,
injeksi amine untuk mengatur pH 8–9,5, tekanan diatur 0,5 kg/cm 2, level
dijaga pada 70 – 80% sehingga down corner dan tube dapat terisi semua.
Boiler feed water dari deaerator dipompa P-2222 A/B di kirim ke
HP drum melalui HP economizer hingga tube dan down comer terisi
semua. Level HP drum di jaga 70%, di HP drum di injeksi fosfat untuk
menjaga pH 9,2–10,2. Air demin yang dipompa menuju HP drum
sebagian menguap karena proses pemanasan bertahap dengan LP dan HP
evaporator. LP evaporator menggunakan temperatur operasi 250oC,
sedangkan HP evaporator menggunakan temperatur operasi 560 oC.

121
Gambar V.9 Rangkaian pada Waste Heat Boiler (PT. Petrokimia Gresik,2014)
Air demin yang berubah fase lalu dialirkan ke high pressure steam
heater 1 dan 2 untuk dipanaskan lebih lanjut hingga mencapai suhu 465oC.
Steam yang dihasilkan selanjutnya dikirim ke unit produksi urea dengan
karakteristik sebagai berikut:
Tabel V.4 Karakteristik Steam yang Dihasilkan WHB
No Karakteristik Spesifikasi
1 Temperatur 465oC
2 Tekanan 65,5 kg/cm2
3 Laju Alir
- Normal ± 65 ton/jam
- Maksimum ± 70 ton/jam
V.3.3. Boiler B-1102 (Package Boiler)

122
Gambar V.10 Flow Diagram Proses Unit Boiler (PT. Petrokimia Gresik, 2014)
Steam untuk ammonia (NH3) plant terdapat High Steam, Middle
Steam dan Low Steam. WHB digunakan untuk urea plant. Dan sebagian
Bulk Storage digunakan untuk ammonia (NH3) plant.
Air demin yang berasal dari demin plant dipompa menuju deaerator.
Di deaerator terjadi 2 proses yaitu proses mekanik merupakan proses
stripping dengan LPS dengan cara air demin disemburkan dari atas
melalui tray untuk memperluas permukaan kontak antara air demin dengan
steam yang disemburkan dari bawah dan proses kimiawi yaitu dengan
injeksi hydrazine untuk mengikat oksigen.
Outlet dari deaerator disebut boiled feed water (BFW) atau air
demin yang sudah bebas oksigen. Kemudian air BFW dipompa menuju
economizer dengan temperatur ±110º - 118ºC. Pada suction pompa
diinjeksikan amine untuk menaikkan pH pada BFW. Air BFW dipanaskan
di economizer dengan memanfaatkan gas buang dan panas dari furnace
sebelum dibuang melalui stack sehingga temperatur keluar economizer
180ºC.

123
Setelah dari economizer BFW menuju ke upper drum untuk dibakar

dengan natural gas. Pada upper drum terjadi efek thermosyphone
(pemisahan berdasarkan massa jenis). Di dalam steam drum masih dalam
fase cair dan gas baik upper dan lower. Apabila level dari upper drum
lebih dari 90% maka akan menyebabkan carry over; jika level terlalu
rendah maka akan menyebabkan tube-tube melengkung (overheating).
Pada upper drum terdapat injeksi fosfat yang berfungsi melapisi pipa/tube
agar tidak terjadi korosi.
Steam yang keluar dari upper drum masih berupa saturated steam
dengan temperatur ±250ºC. Steam dari upper drum dimasukkan lagi ke
pembakaran (furnace) dengan superheater, steam keluaran dari
superheater disebut steam kering (superheated steam) dengan temperatur
±490ºC. Untuk menurunkan temperatur, steam disemburkan BFW di
desuperheater sehingga temperatur keluaran steam ±410ºC.
Produk steam dikirim ke user dalam bentuk High Pressure Steam
(HPS) dan Low Pressure Steam (LPS). HPS dengan tekanan 44 kg/cm2
dikirim ke plant amoniak sedangkan LPS dengan tekanan 10 kg/cm 2
dikirim ke plant ZA I/III yang sebelumnya diturunkan tekanannya dengan
letdown valve sehinngga tekanan turun dari 44 kg/cm2 menjadi 10 kg/cm2.
Endapan – endapan garam mineral (silika) di upper drum atau lower
drum ditampung di flash tank dan apabila di flash tank mencapai level
50% maka air tersebut secara otomatis akan dibuang (blowdown) secara
continue melalui blowdown tank. Di flash tank terdapat dua fase yaitu cair
dan steam. Steam berupa LPS digunakan di deaerator untuk proses
stripping. Temperatur air yang berada di blowdown tank jika lebih dari
60ºC terlebih dahulu didinginkan dengan cooling water sebelum dibuang
ke lingkungan.
V.4. Unit Penyediaan Udara Instrumen

124
Udara instrument (instrument air) biasa digunakan untuk menggerakkan

control valve pneumatic. Fase dari udara instrumen ini adalah gas. Udara dari
kompresor J-101 dan C-2231 A/B/C/D/E (C-2231 D/E aktif beroperasi dan C-
2231 A/B dalam keadaan di scrap) dialirkan menuju ke tangki D-2234 untuk
dihilangkan kondensatnya dan diatur tekanannya. Selanjutnya udara
dilewatkan ke filter Fil-2231 A/B dan sebagian didistribusikan ke plant air
header. Dari Fil-2231 A/B gas dialirkan ke dryer D-2232 A/B/C/D. Didalam
dryer tersebut akan terjadi penyerapan air oleh molecular sieve. Selanjutnya
gas dialirkan ke filter Fil-2232 A/B. Kemudian dialirkan ke tangki D-2231
dan D-2233 dan terbentuklah udara instrumen yang berupa udara kering.
Spesifikasi udara instrumen yang dihasilkan yaitu :
Tekanan : 6 - 7 kg/cm2
Dew Point : 40oC
Kondisi : Bebas debu dan minyak

125
BAB VI
PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI
Segala macam kegiatan yang meliputi manajemen produksi seperti,

perencanaan serta pengendalian produksi yang ada di Departemen Produksi I,
dilakukan oleh Bagian Perencanaan dan Pengendalian (Candal) Produksi I. Di bidang
perencanaan, bagian ini bertanggung jawab menyusun alternatif rencana produksi. Di
bidang pengendalian, bagian ini bertanggung jawab memonitoring jalannya proses
produksi dan memberikan saran serta usulan pengendalian kepada Departemen
Produksi I.
Manajemen produksi merupakan salah satu kegiatan perencanaan,
pengorganisasian, pengelolaan dan pengawasan dari produksi dan proses produksi
guna mencapai tujuan dan sasaran produksi. Fungsi dari manajemen produksi adalah
untuk menyelenggarakan suatu kegiatan proses produksi. Manajemen produksi yang
diterapkan pada PT. Petrokimia Gresik memiliki beberapa sasaran antara lain :
1. Mencapai target yang telah disetujui pimpinan perusahaan dan sesuai
keinginan konsumen dalam hal jumlah, mutu dan waktu penyerahan produk.
2. Menekan biaya produksi serendah mungkin
3. Menekan down time
4. Meningkatkan pemakaian kapasitas mesin secara optimal
5. Meningkatkan sistem keamanan dan keselamatan kerja agar dicapai zero
accident
VI.1. Perencanaan Produksi

Didalam menyusun rencana produksi ada 2 hal yang dijadikan
pertimbangan, yaitu :
• Kemampuan pasar
• Kemampuan pabrik
Informasi tentang kemampuan pasar diperoleh dari bagian Candal
pemasaran/ Departemen Penjualan yang telah melakukan survei pasar untuk

126
menentukan kemampuan produk untuk diserap oleh pasar (pangsa pasar

produk tersebut).
Bagian Candal produksi bertugas memadukan antara kemampuan pasar
dan kemampuan pabrik untuk memproduksi produk tersebut dengan
beberapa alternatif yang telah disusun. Hal ini untuk menangani masalah
jika ada 2 kemungkinan yang berbeda antara kemampuan pasar dan
kemampuan pabrik
Bagian candal produksi juga menjadwalkan proses down time pabrik
tersebut. Down time dalam PT. Petrokimia Gresik adalah waktu dimana
digunakan untuk tidak berproduksi guna memperbaiki instrumen dan
peralatan produksi. Down time di PT. Petrokimia Gresik ada 2 jenis yaitu :
1. Schedule down time (perbaikan tahunan)
Merupakan proses down time yang sudah terjadwal. Waktu
schedule down time PT Petrokimia Gresik biasanya dilakukan pada
musim kemarau, karena pada musim kemarau tersebut, kebutuhan
akan pupuk tidak banyak seperti pada musim hujan. Selain itu, cuaca
pada musim kemarau juga cocok untuk proses perbaikan pabrik
karena ketika musim hujan, cuaca dapat menghambat dan
mengganggu proses pelaksanaan perbaikan pabrik.
2. Unschedule down time (perbaikan mendadak)
Merupakan proses down time yang mendadak akibat gangguan
internal dan eksternal. Gangguan internal misalnya kerusakan
instrumentasi dan mesin produksi yang mengakibatkan pabrik
berhenti memproduksi pupuk. Gangguan eksternal misalnya
gangguan pasokan natural gas ke Petrokimia.
Pengendalian produksi adalah kegiatan untuk mengkoordinir aktivitas
pengelolaan produksi sehingga jumlah produksi dapat dicapai sesuai
rencana dengan standar mutu dan tepat waktu.

127
Kegiatan produksi di PT. Petrokimia Gresik berlangsung secara

kontinyu. Terdapat 2 sistem proses produksi di pabrik PT. Petrokimia
Gresik, yaitu :
1. Make to stock
Sistem produksi dibuat sebanyak-banyaknya sesuai kemampuan
pabrik. Bila ada kelebihan penjualan maka akan disimpan.
2. Make to order
Sistem produksi dibuat berdasarkan pesanan. Di PT. Petrokimia
Gresik terutama di Departemen Produksi I menganut proses produksi
make to stock. Tujuan produksi PT. Petrokimia Gresik hanya untuk
memenuhi kebutuhan pupuk dalam negeri.
VI.2. Pengendalian Produksi

Proses produksi agar supaya berjalan dengan baik perlu pengendalian
yang cermat. Kegiatan proses produksi diharapkan akan menghasilkan
produk yang berkualitas sesuai standar, dalam jumlah tertentu (sesuai
rencana) dan perlu waktu yang tepat. Berdasarkan hal tersebut, maka
pengendalian produksi juga harus meliputi ketiga unsur tersebut yaitu
kualitas, kuantitas dan waktu.
1. Pengendalian Kualitas
Pada proses kontinyu, kualitas produk tidak banyak berubah dan
frekuensi penyimpangan yang terjadi sangat rendah. Penyimpangan
kualitas yang terjadi karena hal sebagai berikut :
• Kesalahan operasi
• Kerusakan alat
Penyimpangan kualitas dapat diketahui dari hasil monitoring
yang dikerjakan oleh bagian laboratorium. Apabila penyimpangan
tersebut disebabkan karena kesalahan operasi, biasanya langsung
dapat diketahui dan selanjutnya diadakan perbaikan-perbaikan operasi
langsung oleh petugas operasional. Disisi lain apabila penyimpangan

128
karena kerusakan alat, seringkali juga dapat langsung diketahui

adanya kerusakan pada bagian alat tersebut dan diadakan perbaikan-
perbaikan seperlunya.
Namun pada kasus tertentu, penyimpangan tidak dapat segera
diketahui penyebabnya sehingga perlu diadakan pengamatan secara
khusus. Pada kasus ini pengamatan dilakukan secara terpadu dengan
melibatkan beberapa Departemen sesuai dengan tugasnya masing-
masing.
2. Pengendalian Kuantitas
Pada proses produksi kontinyu pengendalian kuantitas sangat
menonjol. Penyimpangan kuantitas seringkali disebabkan karena
kerusakan mesin (alat-alat). Penyebabnya adalah keterlambatan
perbaikan, kesalahan operasi dan mutu bahan baku.
Penyimpangan tersebut perlu diidentifikasi penyebabnya dan
diadakan evaluasi, yang selanjutnya diadakan replanning atau
perencanaan kembali sesuai dengan keadaan yang ada.
3. Pengendalian Waktu
Pada proses produksi kontinyu, pengendalian waktu telah
termasuk dalam pengendalian kuantitas, karena untuk mencapai
kuantitas tertentu perlu adanya waktu tertentu pula. Dalam
melaksanakan pengamatan proses produksi dan penyusunan informasi,
bagian Candal Produksi menerbitkan laporan-laporan seperti :
a. Pengamatan produksi harian
b. Laporan problem harian dan hasil rapat harian
c. Laporan produksi harian
d. Laporan produksi bulanan
e. Laporan produksi tahunan

129
BAB VII
LABORATORIUM
Laboratorium produksi secara umum memiliki tugas untuk menghasilkan data

spesifik suatu sampel melalui uji analisa yang kemudian akan dipergunakan sebagai
dasar perhitungan dalam pengambilan suatu keputusan. Analisa laboratorium
dilakukan demi kelangsungan proses produksi. Selain itu, penelitian juga dilakukan
oleh laboratorium untuk dapat menghasilkan produk yang optimal dan kemungkinan
pengembangan produksi lebih lanjut.
VII.1 Program Kerja Laboratorium

Laboratorium ini berada di bawah pengawasan Departemen Proses dan
Pengolahan Energi PT. Petrokimia Gresik yang mempunyai mempunyai 3
Laboratorium Produksi, yaitu Laboratorium Pabrik I, Laboratorium Pabrik II,
dan Laboratorium Pabrik III.
Laboratorium Produksi I bertugas melakukan penelitian dan pemeriksaan
untuk mengendalikan mutu, proses dan produk. Pengendalian mutu ditujukan
pada pemeriksaan mutu hasil produksi utama maupun produk samping. Tugas
utama dari laboratorium produksi I antara lain:
1. Melayani analisa-analisa yang berhubungan dengan proses produksi,
mulai dari bahan baku, bahan penolong, bahan setengah jadi dan produk
hasil.
2. Melakukan pemantauan terhadap air proses, air pendingin, air minum dan
lain-lain yang berkaitan dengan proses produksi.
3. Memonitor emisi pabrik yang ada di Departemen Produksi I, untuk
mengetahui unjuk kerja masing-masing pabrik melalui analisa buangan
padat, cair dan gas yang langsung keluar dari pabrik.
Laboratorium produksi I melayani kegiatan analisa untuk menunjang

kelangsungan proses produksi yang meliputi: kontrol kualitas bahan baku,

130
bahan setengah jadi, bahan penolong dan produk dari Pabrik Amoniak, Urea,
ZA I/III, CO2, Utilitas dan Service Unit.
VII.2. Alat-alat Utama Laboratorium

Alat-alat laboratorium utama yang digunakan antara lain :
1. Oven
2. Spektrofotometer
Alat ini untuk mengetahui besar absorbs atau transmittance suatu larutan
yang bila dibandingkan dengan larutan standart maka kadar zat akan
diketahui
3. Neraca analitik
4. Hydrometer atau spesific gravity
5. Gas Chromatography (GC)
6. Atomic Absorption Spektrofotometer (AAS)
Berfungsi mengukur absorbs suatu zat melalui emisi nyala atom yang
dipecah oleh cairan
7. Orsat
Untuk menganalisa O2 dan CO2
8. Analiser gas buang (Bacharac)
VII.3 Analisa-analisa Laboratorium

Analisa – analisa di Laboratorium Produksi I meliputi :
1. Analisa Amonia Cair
a. Uji oil dalam amonia
Oil yang terdapat dalam ammonia cair, dapat ditentukan dengan
cara Gravimetri atau Oil Analyzer
b. Uji kemurnian ammonia dan kadar air
Prinsip kerja dari uji ini adalah setelah ammonia diuapkan secara
atmosferik dalam tube tertentu, kadar ammonia dihitung dari
pengurangan volume (awal dikurangi sisa residu)

131
2. Analisa Amonia Gas

a. Uji NH3 kadar tinggi
Ammonia yang terkandung di dalam gas bereaksi dengan larutan
H2SO4 yang ditambahkan berlebih, kelebihan asam yang ditambahkan
dapat ditetapkan dengan cara volumetrik.
b. Uji NH3 kadar rendah
Ammonia dalam gas diserap dengan aquades , jumlah NH 3
bebas yang terserap ditetapkan dengan cara kolorimetri menggunakan
Nessller. Intensitas warna yang terjadi dibaca dengan
spectrophotometer pada panjang gelombang 460 nm.
3. Uji gas H2S
Uji ini dilakukan dengan menggunakan metode spektrofotometer.
Hidrogen sulfida (PADAS) sehingga menghasilkan warna biru, kemudian
larutan dimasukan ke dalam alat spektrofotometer untuk dilakukan
pengujian.
4. Uji komposisi gas alam
Uji ini menggunakan metode gas kromotografi. Gas kromatografi
adalah instrumen analisis kimia untuk memisahkan bahan-bahan kimia di
dalam sampel. Dalam alat ini terdapat kolom yang berupa tabung sepit
sebagai tempat mengalirnya gas. Contoh gas dipisahkan komponennya
dengan jalan diinjeksikan kedalam kolom gas chromatograph dan
berdasarkan permeabilitas gas masing-masing komponen gas akan
mengeluarkan kromatogram, besarnya kromatogram diukur dan
dibandingkan dengan standar.
5. Uji Komposisi gas proses
Uji ini memisahkan komponen dari contoh gas yang mengandung H 2,
Ar, O2, N2, CH4, CO2 dan CO dipisahkan komponennya dengan jalan
diinjeksikan kedalam column gas chromatograph dan berdasarkan sifat
permeabilitas gas masing-masing komponen gas akan mengeluarkan

132
kromatogram, besarnya kromatogram diukur dan dibandingkan dengan

standar.
6. Uji CO2 dalam gas
Dalam penetapan CO2 pada gas proses ada beberapa metode yang
dapat dipakai antara lain Orsat , GC dan CO2 Monitor.
7. Analisa Utilitas I/ service Unit
Air dianalisis rutin melalui:
a. Uji pH Air
pH air diukur secara elektrometri menggunakan pH meter, yang
prinsipnya terdiri dari gabungan elektrode gelas hidrogen sebagai baku
primer dengan elektrode kalomel akan menghasilkan perubahan
tegangan 59,1 mv pada temperatur 25°C setiap satu satuan pH. Alat pH
meter distandarisasi dengan memakai dua atau satu larutan standar
buffer sebagai pembanding yang sesuai dengan pH dari contoh yang
diharapkan.
b. Uji Conductivity / Daya Hantar Listrik
Conductivity / Daya hantar listrik adalah sebanding dengan kadar
zat-zat terlarut yang meng-ion didalam air. Satuan unit Conductivity
adalah Siemens per centimeter (mS/cm) atau microsiemen per
centimeter (uS/cm), dimana konduktans dari suatu konduktor
panjangnya 1 cm dan mempunyai penampang 1 cm2 pada suhu 25 °C.
c. Uji Kekeruhan/ Turbidity
Membandingkan intensitas cahaya yang melalui contoh air dengan
intensitas cahaya yang melalui larutan standar Nephelometric Turbidity.
Kekeruhan disebabkan oleh adanya zat-zat tersuspensi.
d. Uji Free Mineral Acid / Fma
Adanya asam mineral bebas yang disebabkan karena pengaruh
perubahan di penukar kation/cation exchanger ditetapkan dengan titrasi
alkalimetri.
e. Uji Kebasaan

133
Kebasaan adalah jumlah asam yang dibutuhkan untuk menetralkan

air sampai pH tertentu ditetapkan dengan cara titrasi asam kuat HCl
atau H2SO4 0,02 N. Kebasaan disebabkan adanya karbonat, bikarbonat,
hidroksida dalam air.
f. Uji Kesadahan
Ion Ca dan Mg dalam air ditetapkan dengan penambahan EDTA (
disodium ethylene diamine tetraacetat). Titik akhir reaksi ditunjukkan
dengan perubahan warna dari indikator Eriochrom Black T [3-Hydroxy-
4(1-hydroxy-2-Napthyl) azo-7-nitro-1 naphthalyne sulfonic acid] dari
warna merah ke biru. Sedangkan untuk ion Ca dapat ditentukan secara
terpisah dengan mengendapkan ion Mg terlebih dahulu pada pH 12-13,
kemudian ion Ca ditetapkan dengan EDTA memakai indikator
Murexide dari warna pink menjadi violet.
g. Uji Besi Kadar Kecil ( Ppb )
Besi direduksi dengan Hydroxylamine. HCl menjadi ion Ferro(II)
kemudian direaksikan dengan Bathophenanthroline (4,7-diphenyl-1,10-
phenanthroline). Warna merah yang terjadi dari Ferro kompleks
diekstraksi dengan larutan N-hexyl atau iso amyl alkohol. Fase alkohol
diukur intensitas warnanya pada spektrofotometer panjang gelombang
533 nm. Metode ini untuk kadar besi < 200 ppb.
h. Uji Besi Metode KCNS
Semua besi dijadikan ion Ferri dan ion ferri akan bereaksi dengan
thiocyanat membentuk persenyawaan merah yang dapat dibandingkan
dengan warna standar pada spektrofotometer panjang gelombang 520
nm.
i. Uji Ammonia
Ion Ammonium dalam suasana basa akan bereaksi dengan K2HgI4
dari larutan Nessler membentuk senyawa kompleks yang berwarna
kuning sampai coklat. Warna yang terbentuk diukur intensitasnya
dengan spektrofotometer pada panjang gelombang 460 nm.

134
j. Uji Hydrazine
Hydrazine dengan para dimethyl amino benzaldehyde membentuk
ikatan kompleks berwarna kuning dan warna yang terbentuk diukur
intensitasnya dengan spektrofotometer pada panjang gelombang 458
nm.
k. Uji Oksigen Scavengers
Amino 4 piperazine (KH 6070) akan bereaksi dengan reagen no 2
yang akan membentuk suatu senyawa, yang nantinya akan bereaksi
dengan reagen no 1 yang akan menghasilkan warna purple (ungu
kemerahan). Ketajaman warna ini sebanding dg oksigen scavenger
yang ada di air.
l. Uji Silika
Silika dengan molibdat membentuk persenyawaan komplek kuning
kehijauan kemudian direduksi dengan ANSA (1-amino 2 naphthol 4-
sulfonic acid) menjadi senyawa kompleks berwarna biru. Warna yang
terbentuk diukur intensitasnya dengan spektrofotometer pada panjang
gelombang 640 nm untuk kadar ppm dan 815 nm untuk kadar ppb.
m. Uji Total Phosphate Air Boiler
Ortho phosphate dengan ammonium molybdate dalam suasana
asam membentuk phospho molybdate, kemudian direduksi dengan
amino-naphthol-sulfonic acid menjadi kompleks yang berwarna biru
molybdate. Warna yang terbentuk diukur intensitasnya dengan
spektrofotometer pada panjang gelombang 650 nm.
n. Uji Chlorida Metode Titrasi
Contoh air yang mengandung ion Chlorida diatur pH-nya sampai
pH 8,3 dititrasi dengan AgNO 3 memakai indikator K2CrO4 . Titik Akhir
ditunjukkan dengan warna merah bata dari AgCrO4.
o. Uji Chlorida Metode Kolorimetri
Larutan Ferri Ammonium Sulfat dan Mercury Thiocyanat
ditambahkan kedalam contoh, dimana ion Chlorida akan bereaksi

135
dengan Mercury thiocyanat dan ion thiocyanat yang dihasilkan atau

dilepas akan bereaksi dengan ion Ferri (III) menjadi Ferri thiocyanat
yang berwarna merah. Intensitas warna yang dihasilkan adalah setara
dengan ion Chlorida dan dibaca dengan spectrofotometer pada 463
nm.
p. Uji Tembaga (Cu) Kadar Kecil (ppb) Metode Neocuproine
Cu direduksi dengan Hydroxylamine. HCl pada pH 4-5, ion Cu
akan bereaksi dengan 2,9-Dimethyl 1.10 Phenanthroline (Neocuproin)
membentuk kompleks warna kuning yang kemudian diekstraksi dengan
kloroform. Intensitas warna diukur dengan Spektrofotometer pada
panjang gelombang 457 nm.
q. Uji Residual Chlorine Metode Ortho Tolidine
Residual Chlorine dalam suasana asam pH 1,2 bereaksi dengan O-
Tolidine membentuk warna kuning dan warna yang terjadi
dibandingkan dengan pembanding warna Chlorine (komparator).
Metode ini dipakai untuk penetapan total residual Chlorine dalam air
dengan kadar < 10 ppm.
r. Uji Residual Chlorine Metode Titrasi
Chlor dalam air dapat membebaskan I2 dari larutan KI, I2 dititrasi
dengan Na2S2O3 dengan indikator amilum.
s. Uji Methanol Metode Konversi COD
Zat Organik (methanol) dioksidasi dengan Kalium bikromat dalam
suasana asam sulfat, dimana kelebihan bikromat dititrasi dengan larutan
standar Ferro Ammonium Sulphate dengan indikator
orthophenanthroline. Kadar metanol adalah konversi dari COD X 0,67.
t. Uji Total Solid, Total Dissolved Solid Dan Total Suspended Solid
Penetapan zat-zat sisa selama penguapan pada suhu 103 - 105 °C.
Total solid contoh diuapkan pada suhu 103-105°C kemudian ditimbang
hingga konstan dan untuk Dissolved solid contoh disaring terlebih

136
dahulu dengan filter 0.45 mikron lalu filtrat diuapkan sedang suspended
soild adalah zat yang tertahan pada filter.
u. Uji kalium dan natrium
Contoh langsung dibaca dengan menggunakan Atomic Absorption
Spectrophotometer (AAS) dengan panjang gelombang 589,6 untuk Na
dan 766,5 untuk K.
v. Uji Dissolved Oxygen (ppb) Metode Chemet’s Komparator
Oksigen terlarut mereduksi Rhodazine D yang berwarna kuning
muda menjadi merah muda dan warna yang terjadi dibandingkan
dengan komparator DO Chemet’s.
w. Uji Nitrit ( No2 )
Senyawa diazonium akan terbentuk dengan diazotasi asam
sulfanilat oleh ion nitrit pada pH 2.0-2,5 dan dengan 1-Naphthylamine
Hydrochloride akan membentuk senyawa azo yang berwarna ungu
kemerah-merahan. Dan warna yang terjadi diukur intensitasnya pada
spektrofotometer panjang gelombang 520 nm.
x. Uji Nitrat ( NO3 )
Ion Nitrat dengan brucine dalam larutan asam sulfat akan
membentuk warna kuning dari belerang dan warna yang terjadi diukur
intensitasnya dengan spektrofotometer pada panjang gelombang 470
nm.
y. Uji Sulfat ( SO4 )
Ion Sulfat dalam suasana asam dengan Barium Chlorida dan
gliserin membentuk suspensi yang berwarna putih. Kekeruhan yang
terjadi diukur intensitasnya dengan spektrofotometer pada panjang
gelombang 425 nm.
z. Cara Uji Air Uji Stability Index dan Saturation Index
Stability Index adalah angka yang dapat menunjukkan apakah air
bersifat korosif atau dapat menimbulkan kerak. Dan untuk memperoleh
Stability Index (SI) dan Saturation Index (SaI) diperlukan data analisa

137
antara lain Total Solid (A), Suhu (B), Calsium Hardness (C), alkali M
(D) dan pH air.

138
BAB VIII
TUGAS KHUSUS
VIII.1 Standart Operasional Prosedur CO2 Removal ( 101 E & 102 E )
Gambar VIII.1 Rangkaian Alat CO2 Removal

VIII.1.1 Start Up CO2 Removal
Berdasarkan IK-42-1014, standart operasional prosedur start up CO2
removal adalah sebagai berikut :
INSTRUKSI KERJA
START UP CO2 REMOVAL

139
Dilaksanakan oleh Operator Control Room, Operator Lapangan CO2

Removal, Pembantu Operator Lapangan Penyiapan Bahan Baku dan
dipimpin oleh Karu dan Kasi Amoniak.
A. START UP SIRKULASI LARUTAN BENFIELD SYSTEM DAN

HEATING LARUTAN BENFIELD
1. PERSIAPAN
1.1. Check action control valve LC-1004-A/ B, FC-1014, FY-1005,
FC-1017, LC-1041, LC-1040, LC-1162, PC-1833, PCA-1104,
FC-1016, FC-1050.
1.2. 114-F sirkulasi lokal dengan 111-J, check konsentrasi K2CO3.
1.3. Purge Nitrogen ke CO2 Absorber 101-E dan 133-F dan check
Oksigen 0,01 %.
1.4. Isi level bottom CO2 Stripper 102-E dengan larutan Benfield dari
114-F dengan menjalankan 111-J.
1.5. Isi level bottom CO2 Absorber 101-E dengan larutan Benfield dari
102-E bottom dengan menjalankan 108-J/ JA .
1.6. Press up CO2 Absorber 101-E dengan Natural Gas sampai tekanan
PC-1005 ± 23 kg/cm²g kemudian posisikan Auto.
1.7. Isi level 133-F dengan larutan Benfield dari 101-E bottom dengan
membuka LC-1004-B secukupnya.
1.8. Press up 133-F dengan Nitrogen tekanan 6 kg/cm²g atau Natural
Gas sampai tekanan PC-1833 ± 7 kg/cm²g kemudian posisikan
Auto.
1.9. Isi 102-E Middle dengan larutan Benfield dari 133-F dengan
membuka LC-1162 secukupnya.
1.10. Isi 132-F dengan larutan Benfield dari 102-E Middle dengan
membuka LC-1041 secukupnya.
1.11. Buat level di 101-E bottom, 133-F, 132-F, 102-E middle, 102-E
bottom ± 80 %.

140
1.12. Make up 102-E top (DO I) dengan Demin Water hingga

terbentuk level di LC-1040 Yakinkan dan pastikan semua bv
drain posisi close.
1.13. Line up - larutan Benfield 102-E – 105-C – 102-E.
- line start up larutan Benfield 102-E – 113-C – 102-E.
Line up - 102-E (DO I) – 111-C – 132-L1/L2/L3/L4.
- 102-E (DO I) – 113-C – 102-E.
1.14. Putar blind line gas inlet 111-C ke posisi open untuk memasukkan
LPS.
1.15. Line up – line instrument flush untuk High Pressure dan Low
Pressure.
1.16. Tutup BV ejector L1/L2/L3/L4 dan buka bv vent 3” ( vent local )
2. PELAKSANAAN
2.1. Jalankan Lean Sol’n Pump 108-J/ JA dan atur flow FC-1014 = ±
80 ton/jam.
2.2. Atur sirkulasi Benfield System
● 102-E (DO III) → 101-E → 133-F → 102-E (DO II) → 102-
E (DO III).
● Atur level di 101-E bottom, 133-F, 102-E (DO II) → 102-E
(DO III) sehingga konstan dan cukup.

● Jalankan Benfield transfer pump 111-J bila diperlukan untuk
menjaga level konstan di Benfield system.
2.3. Heating larutan Benfield :
● Masukkan LPS ke line proses gas inlet 111-C dan vent di HC-
1008 atau V-1008. Lihat kenaikan temperatur larutan Benfield
pada TI-1407.
● Bila Proses Gas sudah venting di PC-1030, maka pindahkan
venting Proses Gas dari PC-1030 ke V-1008, Stop heating LPS

141
dan putar blind line steam inlet 111-C ke posisi close. Buka
MOV-1009 secukupnya.
2.4. Jalankan Semi Lean Sol’n 107-JB/ JC dan atur FC-1005 = 800
ton/jam. Atur kembali level system sehingga konstan dan cukup.
2.5. Jalankan Semi Lean Sol’n 107-JA dan atur FC-1005 = 1350
ton/jam. Atur kembali level system sehingga konstan dan cukup.
B. MEMASUKKAN PROSES GAS KE CO2 ABSORBER 101-E

1. PERSIAPAN
1.1. Sirkulasi larutan Benfield baik Lean maupun Semi Lean sudah
stabil dengan flow sebagai berikut :
FC-1014 = ± 185 ton/jam dan FC-1005 = ± 1350 ton/jam.
1.2. Temperatur larutan Benfield di 102-E Bottom sudah > 120 0C
dan konsentrasi eq K2CO3 sudah > 23 %.
1.3. Vanadasi larutan Benfield sudah selesai dilaksanakan (bila
diperlukan).
1.4. Tekanan Absorber 101-B pada PC-1005 ± 20 kg/cm2g.
1.5. Aktifkan start up line 2 “.
1.6. Steam Generator 111-C
● Masukkan Quench Water ke CO2 Stripper Ejector Steam
Generator 111-C melalui LC-1020.
● Atur tekanan PCA-1040 ± 3.5 kg/cm2g dan atur
temperatur Proses Gas out 111-C ± 155 0C.
● Ejector 132-L1/L2/L3/L4 posisi open dan vent 3” close.
1.7. Setting PC-1104 ± 0.83 kg/cm2g dan posisi Auto.
2. PELAKSANAAN
2.1. Tutup bv press up Natural Gas atau Nitrogen yang ke
Absorber 101-E kemudian naikkan setting PC-1005 sedikit
diatas tekanan Back Press PC-1030.

142
2.2. Buka bv by pass dari bv Proses Gas inlet Absorber 101-E,

bila tekanan PC-1005 sudah sama dengan tekanan Back Press
PC-1030, maka buka pelan-pelan bv Proses Gas inlet
Absorber 101-E dan tutup bv by pass nya.
2.3. Aktifkan HP Instrument Flush System.
2.4. Tutup bertahap V-1008 sehingga PC-1005 akan membuka
secara Auto, perhatikan flow produk gas CO2 pada FI-1095.
2.5. Tutup V-1008 sampai full close, produk gas CO2 di venting
pada PC-1104 sebelum dipakai di Urea / ZA II / Dry Ice.
2.6. Aktifkan injeksi Anti Foam.
2.7. Masukkan Quench Water ke CO2 Stripper Condenser Reboiler
113-C melalui FC-1050 untuk menjaga konsentrasi larutan di
Benfield System ± 28 %.
VIII.1.2 Shut down CO2 Removal

Berdasarkan IK-42-1046, standart operasional prosedur shut down CO2
removal adalah sebagai berikut :
INSTRUKSI KERJA
SHUT DOWN CO2 REMOVAL.
Dilakukan oleh Operator Control Room, Operator Lapangan Steam System
dan dipimpin oleh Karu dan Kasi Amoniak.
1. PERSIAPAN
1.1. Methanator 106-D sudah di shut down kan.
1.2. Proses gas venting di PC-1005 dan posisikan Auto.
1.3. Hubungi Service Unit bahwa pengiriman proses condensate
akan di stop.
2. PELAKSANAAN
2.1. Turunkan sedikit tekanan Back Press pada PC-1030 ± 30
kg/cm2g

143
2.2. Pindahkan venting Proses Gas dari PC-1005 ke V-1008 dan

PC-1030 dengan membuka V-1008 bertahap, amati
pembukaan control valve PC-1005.
Bila control valve PC-1005 masih open dan pembukaan V-
1008 sudah open ± 40 putaran maka Proses Gas bisa di
venting di PC-1030 sampai control valve PC-1005 close.
2.3. Bila PC-1005 sudah close, maka tutup bv Proses Gas inlet
101-E (16”) dan masukkan Natural Gas untuk pressurized di
CO2 Absorber 101-E bila sudah diperlukan.
Atur tekanan CO2 Absorber pada PC-1005 ± 25 kg/cm2g
posisikan Auto.
2.4. Lanjutkan sirkulasi larutan Benfield dengan Lean Solution
Pump 108J atau JA dan Semi Lean Solution Pump 107-JA/JB
atau 107-JA/JC selama ± 2 jam untuk regenerasi larutan.
2.5. Bila regenerasi larutan sudah selesai, maka pindahkan
venting Proses Gas dari V-1008 ke PC-1030 dan V-1005
dengan menutup bertahap V-1008 sampai full close.
Perhatikan Steam System karena terjadi pengurangan produksi
steam di Effluent Waste Heat Boiler 103-C1/C2.
2.6. Bila Proses Gas sudah venting di PC-1030 dan V-1005, maka
produksi proses condensate di 102-F1 akan terhenti.
Stop Process Condensate Pump 121-J/JA
Tutup pelan-pelan FCA-1019 sampai close, kemudian isolasi
Process Condensate Stripper 150-E.
2.7. Stop Semi Lean Pump 107 yang jalan
2.8. Stop Lean Pump 108 yang jalan.
2.9. Stop Water Quenc Pump 116 yang jalan.
2.10. Stop HP dan LP Instrument Flash supaya tidak terjadi
pengenceran.

144
2.11. Drain larutan Benfield dari system ke 114-F (bila shut down
lama).
2.12. Stop Natural Gas untuk pressurized di Absorber 101-E, depress
sisa tekanan kemudian purge dengan Nitrogen.
VIII.1.3 Kondisi Operasi Proses pada CO2 Removal

A. Absorber (101E)
Temperatur : ±70°C
Tekanan :28 – 32 kg/cm2g
B. Stripper
Temperatur : 100 - 130°C (saturated)
Tekanan : 0,5 - 1 kg/cm2g

145
VIII.2 Spesifikasi Kebutuhan Utilitas di Ammonia IA

VIII.2.1 Kebutuhan Air di Unit Ammonia IA
Air yang digunakan untuk proses di unit ammonia IA adalah demin
water dan cooling water. Spesifikasi demin water yang dibutuhkan unit
ammonia IA sebagai Boiler Feed Water pada steam drum (101F) untuk
membuat High Pressure Steam harus memiliki kandungan silika yang sangat
rendah, sehingga demin water yang didistribusikan ke unit ammonia IA
berasal dari demin plant II yang terdapat proses polisher. Polisher memiliki
fungsi yang hampir sama dengan Mix Bed Exchanger, yaitu mengikat ion-ion
bermuatan yang masih terdapat dalam demin water. Setelah melalui polisher,
air yang keluar meiliki kandungan silika lebih sedikit yaitu maksimal 20 ppb
dan kandungan ion-ion bermuatan yang hampir mendekati 0.
Tabel VIII.1 Konsumsi Air di Unit Ammonia IA
Tanggal Air (m3/jam)
Demin Water Cooling Water

(Boiler Feed Water 104J)
6 Februari 2020 205,2 15.550,49
7 Februari 2020 207,42 15.533,31
8 Februari 2020 207,35 15.541,69
9 Februari 2020 207,49 15.494,30
10 Februari 2020 207,67 15.530,22
11 Februari 2020 208,09 15.563,21
12 Februari 2020 205,57 15.578,36
13 Februari 2020 202,37 15.579,18
14 Februari 2020 202,37 15.546,68

146
29 Februari 2020 201,78 15.478,83
1 Maret 2020 202,38 15.431,60
2 Maret 2020 204,3 15.416,15
3 Maret 2020 204,45 15.430,82
4 Maret 2020 201,81 15.412,13
5 Maret 2020 207,91 15.390,97
VIII.2.2 Kebutuhan Listrik di Unit Ammonia IA

Listrik di unit ammonia IA disediakan oleh Gas Turbine Generator
(GTG). GTG berdiri sendiri tidak interconnect dengan PLN, sehingga apabila
GTG mengalami trouble dan shutdown maka unit ammonia IA akan mati.
Tabel VIII.2 Konsumsi Listrik di Unit Ammonia IA
Tanggal Listrik (kWh/hari)
6 Februari 2020 190.428
7 Februari 2020 199.836
8 Februari 2020 193.536
9 Februari 2020 193.452
10 Februari 2020 192.192
11 Februari 2020 196.476
12 Februari 2020 189.924
13 Februari 2020 186.648
14 Februari 2020 181.692
29 Februari 2020 181.692

147
1 Maret 2020 187.320
2 Maret 2020 172.200
3 Maret 2020 181.692
4 Maret 2020 199.080
5 Maret 2020 191.856
VIII.2.3 Kebutuhan Steam di Unit Ammonia IA

Unit Ammonia IA menggunakan tiga jenis steam yaitu:
a. Low Pressure Steam
Low Pressure Steam (LPS) merupakan steam yang memiliki tekanan
sebesar 4 kg/cm2 dengan temperatur 125°C. LPS dihasilkan dari output
MPS di unit ammonia IA. LPS di unit ammonia IA digunakan sebagai
pemanas larutan benfield dan penetral gas yang akan dibuang ke
lingkungan (stripping).
b. Medium Pressure Steam
Medium Pressure Steam (MPS) merupakan steam yang memiliki
tekanan sebesar 42 kg/cm2 dengan temperatur 250°C. MPS diperoleh dari
boiler dan Waste Heat Boiler (WHB) unit utilitas I. Boiler dan WHB
saling interconnect, ketika unit urea berproduksi steam yang disuplai ke
unit ammonia IA berasal dari boiler, tetapi ketika unit urea shutdown maka
steam yang tidak terpakai yang berasal dari WHB akan dikirim ke unit
ammonia IA untuk meminimalkan penggunaan steam dari boiler agar
lebih efisien. MPS di unit ammonia IA digunakan untuk pemanas BCX
(Burner Coil Mix), steam protect, menggerakkan ammonia refrigerant
compressor (105J), feed gas compressor (102J), pompa sirkulasi demin di
102E stripper (116JA), semi lean solution pump (107J), lean solution
pump (108J), process condensate pump (121J), pompa ammonia liquid ke

148
urea (113J), pompa ammonia liquid ke tangki TK 801 (124J), dan pompa
demin BFW (104J).
Tabel VIII.3 Konsumsi Medium Pressure Steam (MPS) di Unit Ammonia IA
Tanggal Medium Pressure Steam (ton/jam)
Boiler (FI1092) Waste Heat Boiler

(FI1091)
6 Februari 2020 96,96 1,57
7 Februari 2020 96,89 1,43
8 Februari 2020 96,03 0
9 Februari 2020 96,67 0
10 Februari 2020 94,72 0,89
11 Februari 2020 85,48 11,39
12 Februari 2020 34,68 67,25
13 Februari 2020 31,65 67,94
14 Februari 2020 30,61 69,63
29 Februari 2020 95,93 1,71
1 Maret 2020 95,70 0,02
2 Maret 2020 94,89 0,63
3 Maret 2020 94,97 0,62
4 Maret 2020 95,83 0
5 Maret 2020 95,80 0
c. High Pressure Steam.

149
High Pressure Steam (HPS) merupakan steam yang memiliki tekanan

sebesar 123 kg/cm2 dengan temperatur 330°C. HPS diproduksi sendiri oleh
unit ammonia IA dalam steam drum (101F). HPS digunakan sebagai
penggerak air compressor (101J) dan syn gas compressor (103J).
Tabel VIII.4 Konsumsi High Pressure Steam (HPS) di Unit Ammonia IA
Tanggal High Pressure Steam (ton/jam)
Air Compressor (101J) Syn Gas Compressor (103J)
6 Februari 2020 90,42 57,73
7 Februari 2020 90,45 57,83
8 Februari 2020 90,31 57,16
9 Februari 2020 90,25 57,13
10 Februari 2020 90,87 58,00
11 Februari 2020 85,95 57,35
12 Februari 2020 83,41 54,11
13 Februari 2020 83,28 53,90
14 Februari 2020 84,15 54,20
29 Februari 2020 81,99 52,44
1 Maret 2020 82,26 52,24
2 Maret 2020 83,02 51,96
3 Maret 2020 82,91 51,93
4 Maret 2020 81,88 52,16
5 Maret 2020 82,76 52,78

150
VIII.2.4 Kebutuhan Bahan Bakar di Unit Ammonia IA

Bahan bakar di unit ammonia IA digunakan untuk proses pembakaran
di primary reformer dan untuk memanaskan steam di convection section
primary reformer. Bahan bakar yang digunakan adalah gas alam dari unit
utilitas I dan tambahan gas inert yang berasal dari proses PGRU (Purge Gas
Recovery Unit) di unit ammonia IA.
Tabel VIII.5 Konsumsi Bahan Bakar di Unit Ammonia IA
Tanggal Bahan Bakar
Primary Reformer Convection Section Primary

(ton/jam) Reformer (kg/jam)
6 Februari 2020 6,59 1077,14
7 Februari 2020 6,7 1069,36
8 Februari 2020 6,67 1023,59
9 Februari 2020 6,69 1021,39
10 Februari 2020 6,64 1091,07
11 Februari 2020 6,56 1073,10
12 Februari 2020 6,38 1060,11
13 Februari 2020 6,35 1066,31
14 Februari 2020 6,28 1107,10

151
29 Februari 2020 6,70 1139,92
1 Maret 2020 6,62 1061,83
2 Maret 2020 6,52 1091,38
3 Maret 2020 6,68 1099,45
4 Maret 2020 6,58 1027,34
5 Maret 2020 6,72 1067,41

VIII.2.5 Kebutuhan Udara Tekan di Unit Ammonia IA
Udara tekan di unit ammonia IA digunakan sebagai plant air dan
instrument air. Plant air berfungsi untuk mendinginkan kompresor sedangkan
instrument air digunakan untuk menggerakkan control valve.
Tabel VIII.6 Konsumsi Udara Tekan di Unit Ammonia IA
Tanggal Udara Tekan (kg/cm2)
Plant Air Instrument Air
6 Februari 2020 7,09 6,48
7 Februari 2020 7,03 6,41
8 Februari 2020 7,07 6,45
9 Februari 2020 7,11 6,48
10 Februari 2020 7,09 6,44
11 Februari 2020 7,09 6,45
12 Februari 2020 6,84 6,46
13 Februari 2020 6,72 6,46
14 Februari 2020 6,75 6,49
29 Februari 2020 6,62 6,39

152
1 Maret 2020 6,62 6,39
2 Maret 2020 6,61 6,39
3 Maret 2020 6,63 6,41
4 Maret 2020 6,63 6,40
5 Maret 2020 6,61 6,39
VIII.2.6 Laju Alir Bahan pada Proses Pembuatan Ammonia IA

Tabel VIII.7 Laju Alir Bahan pada Proses Pembuatan Ammonia IA
Tanggal Laju Alir Bahan (ton/jam)
Primary Secondary Syn Gas Comp. Input Output

reformer reformer 103J reaktor separator
105D
Gas Steam Input Output
6 Februari 24,91 94,15 61,31 60,33 228,49 224,07 50,42

2020
7 Februari 25,12 94,82 61,53 60,29 227,52 223,8 50,62

2020
8 Februari 25,27 95,57 61,62 60,64 230,02 226,35 50,83

2020
9 Februari 25,27 95,52 61,53 60,38 228,92 225,43 50,93

2020
10 25,26 95,37 61,68 60,91 229,39 226,14 50,92

Februari

153
2020
11 25,03 94,44 61,09 60,65 230,87 227,63 50,34

Februari
2020
12 24,17 90,59 59,59 60,14 228,18 224,52 48,61

Februari
2020
13 24,04 89,66 59,16 59,58 225,49 221,97 48,21

Februari
2020
14 24,19 90,21 59,51 59,24 227,31 223,73 48,49

Februari
2020
29 23,63 89,65 58,41 57,80 220,16 217,28 47,45

Februari
2020
1 Maret 23,64 90,10 58,22 57,95 220,39 217,68 47,34

2020
2 Maret 23,63 89,84 58,60 57,38 219,54 216,68 47,38

2020
3 Maret 23,70 89,64 58,68 57,48 217,85 215,20 47,44

2020
4 Maret 23,61 89,65 58,64 57,39 217,43 214,81 47,53

2020
5 Maret 23,64 90,04 58,84 57,60 218,61 215,92 48,10

2020

154
BAB IX
PENUTUP
VIII.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil setelah melakukan kerja praktek di
Departemen Produksi IA PT Petrokimia Gresik antara lain adalah :
1. PT Petrokkimia Gresik merupakan perusahan yang bergerak di bidang
produksi pupuk, non pupuk, bahan-bahan kimia dan jasa lainnya
seperti jasa konstruksi dan engineering.
2. PT Petrokimia Gresik merupakan industry pupuk yang bernaung di
bawah PT Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC).
3. Departemen Produksi IA terdiri dari 6 bagian antara lain : Pabrik
Amoniak I, Pabrik Urea I, Pabrik ZA I/III, Utilitas I, Candal Produksi
I, Pengantongan dan Produk Samping.
4. Bahan baku yang digunakan dalam pabrik Amoniak I adalah gas alam
yang berasal dari Pulau Kangean Madura oleh Kangean Energy
Indonesia LTD (KEIL) dan udara yang diambil dari sekitar pabrik.
5. Bahan baku untuk Pabrik Urea I adalah amoniak yang berasal dari
Pabrik Amoniak I serta CO2 yang merupakan produk samping Pabrik
Amoniak I.
6. Bahan baku untuk pabrik ZA I/III adalah amoniak yang berasal dari
Pabrik Amoniak I dan Asam Sulfat yang berasal dari Pabrik Asam
Sulfat Departemen Produksi III.
7. Bagian Utilitas I adalah bagian unit yang bertanggungjawab terhadap
penyediaan steam, air, listrik serta instrument air.
VIII.2. Saran

155
Saran yang dapat diberikan setelah melakukan kerja praktek di Departemen

Produksi I PT Petrokimia Gresik antara lain adalah:
1. Perlunya menekankan pentingnya pemakaian alat pelindung diri
(APD) selama bekerja atau beraktivitas baik kepada karyawan
maupun orang-orang lain yang berada di dalam lingkungan pabrik
demi menjaga keamanan dan keselamatan kerja.
2. Dalam rangka pengembangan usaha, PT Petrokima Gresik
harus mampu menjaga kualitas produk serta selalu mengutamakan
Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) untuk mencapai target
zero accident seperti yang diharapkan.
3. Mempertahankan perawatan dan pergantian alat atau mesin
yang sudah tua secara berkala sehingga efisiensi produksi dapat
terus meningkat.
4. Mengingat Kota Gresik adalah sebuah kota industri yang besar
dengan segala kompleksitasnya, maka hendaknya PT Petrokimia
Gresik ikut memberikan andil dalam usaha pelestarian lingkungan
yakni dengan penanaman pohon di area dalam maupun luar PT
Petrokimia Gresik.

156

Laporan Pabrik Petrokimia

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Pabrik Petrokimia

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek

I.1 Latar Belakang

Jurusan Diploma Tiga Teknik Kimia

Jurusan Diploma Tiga Teknik Kimia

Jurusan Diploma Tiga Teknik Kimia

- Menjalin hubungan kerjasama dalam bidang pendidikan dengan instansi

Jurusan Diploma Tiga Teknik Kimia

II.1 Sejarah dan Perkembangan PT Petokimia Gresik

Jurusan Diploma Tiga Teknik Kimia

II.1.2 Perkembangan PT Petrokimia Gresik

Jurusan Diploma Tiga Teknik Kimia

Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) dari Departemen Perindustrian

Jurusan Diploma Tiga Teknik Kimia

II.2 Logo Perusahaan

Jurusan Diploma Tiga Teknik Kimia

Gambar II.1 Logo Perusahaan PT Petrokimia Gresik

Jurusan Diploma Tiga Teknik Kimia

Perusahaan PT Petrokimia Gresik berada pada lokasi yang berbeda dengan

Gambar II.2 Peta Lokasi PT Petrokimia Gresik

Jurusan Diploma Tiga Teknik Kimia

Gambar II.3 Plant Layout Pabrik PT Petrokimia Gresik

B. Fungsi Sosial dan Ekonomi Perusahaan

Jurusan Diploma Tiga Teknik Kimia

Sebagai suatu BUMN, PT Petrokimia Gresik mempunyai fungsi sosial dan

Jurusan Diploma Tiga Teknik Kimia

● Synergistic Team (Tim yang Sinergis) - Berupaya membangun semangat

Jurusan Diploma Tiga Teknik Kimia

Gambar II.4 Bagan Struktur Organisasi

Jurusan Diploma Tiga Teknik Kimia

2. Sistem Kerja Kerja

II.5 Kondisi Terkini PT Petrokimia Gresik

Jurusan Diploma Tiga Teknik Kimia

Tahun berdiri : 1994

Selain menghasilkan pupuk, Unit Produksi I juga menghasilkan produk

Jurusan Diploma Tiga Teknik Kimia

Tahun berdiri : 1983

➢ Pabrik Pupuk Majemuk

➢ Pabrik Pupuk NPK

Jurusan Diploma Tiga Teknik Kimia

Tahun berdiri : 2003

➢ Pabrik Pupuk K2SO4 atau ZK

c) Unit Produksi Pabrik III (Pabrik Pupuk Asam Fosfat)

➢ Pabrik Asam Sulfat (H2SO4)

➢ Pabrik Alumunium Fluoride (AlF3)

Jurusan Diploma Tiga Teknik Kimia

Alumunium fluoride digunakan sebagai bahan untuk menurunkan titik

II.6 Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)

B. Kebijakan K3 (Safety Policy)

Jurusan Diploma Tiga Teknik Kimia

Gambar II.5 Struktur Organisasi Struktural K3 PT. Petrokimia Gresik

Jurusan Diploma Tiga Teknik Kimia

Safety Representative adalah Komite Pelaksana K3 yang

D. Program Kecelakaan Nihil

Jurusan Diploma Tiga Teknik Kimia

16. Pembinaan K3 bagi pengemudi dan pembantu pengemudi B3.

E. Alat Pelindung Diri

Jurusan Diploma Tiga Teknik Kimia

II.7 Anak Perusahaan

Jurusan Diploma Tiga Teknik Kimia

Pabrik ini memproduksi Sodium Tripoly Phospate (STPP) dan saham

II.8 Fasilitas Penunjang

Jurusan Diploma Tiga Teknik Kimia