09e00038 2

Edi Sinaga : Pembuatan Kristal Polyethylene Terephthalate Dengan Reaksi Esterifikasi Langsung Terephthalate
Acid Dan Ethylene Glycol Dengan Kapasitas Produksi 200.000 Ton/Tahun, 2008.
USU Repository 2009

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN KRISTAL POLYETHYLENE TEREPHTHALATE
DENGAN REAKSI ESTERIFIKASI LANGSUNG
TEREPHTHALATE ACID DAN ETHYLENE GLYCOL
DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 200.000 TON/TAHUN

TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia

Disusun Oleh :

EDI SINAGA
NIM : 030405006

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2008

KATA PENGANTAR

Puji Syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas
kehendak dan rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir yang
berjudul Pra-Rancangan Pabrik Pembuatan kristal polyethylene terephthalate
dengan reaksi Esterifikasi langsung terephthalate acid dan ethylene glycol
dengan kapasitas 200.000 ton/tahun. Tugas akhir ini disusun untuk melengkapi
salah satu syarat mengikuti ujian sarjana pada Departemen Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Dalam menyelesaikan tugas akhir ini, penulis banyak menerima bantuan dan
bimbingan dari berbagai pihak. Untuk itu, penulis mengucapkan terima kasih
kepada:
1. Ibu Dr. Halimatuddahliana, MSc sebagai dosen pembimbing I yang telah
membimbing dan memberi masukan selama menyelesaikan tugas akhir
2. Ibu Mersi Suriani Sinaga, ST, MT sebagai dosen pembimbing II yang telah
membimbing dan memberi masukan selama menyelesaikan tugas akhir
3. Bapak Dr. Eng. Ir. Irvan, MT sebagai koordinator tugas akhir Departemen
Teknik Kimia Fakultas Teknik USU.
4. Ibu Ir. Renita Manurung, MT, sebagai ketua Departemen Teknik Kimia Fakultas
Teknik USU.
5. Seluruh Staff pengajar dan pegawai pada Departemen Teknik Kimia, Fakultas
Teknik USU.
6. Kedua orang tua penulis yang telah memberi dukungan moril dan spiritual,
kakak-kakakku serta adikku sekalian
7. Rekan satu tim penulis, Leman Sihotang. Rekan-rekan stambuk 2003 dan adik-
adik stambuk 2004, 2005, 2006 dan 2007.
Penulis menyadari dalam penyusunan tugas akhir ini masih banyak terdapat
kekurangan. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan saran dan kritik dari
pembaca yang konstruktif demi kesempurnaan penulisan tugas akhir ini. Akhir kata,
semoga tulisan ini bermanfaat bagi kita semua.
Medan, Juni 2008
Penulis
Edi Sinaga

INTISARI

Pembuatan polyethylene terephthalate secara umum dikenal dengan
menggunakan proses esterifikasi langsung. Pabrik polyethylene terephthalate ini
direncanakan akan berproduksi dengan kapasitas 200.000 ton/tahun dan beroperasi
selama 330 hari dalam setahun. Pabrik ini diharapkan dapat mengurangi
ketergantungan Indonesia terhadap produk impor.
Lokasi pabrik direncanakan di daerah Karawang, Jawa Barat dengan luas
areal 27.738 m
2
, tenaga kerja yang dibutuhkan berjumlah 167 orang dengan bentuk
badan usaha Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang direktur utama
dengan struktur organisasi sistem garis dan staf.
Hasil analisa ekonomi Pabrik polyethylene terephthalate adalah :
Total Modal Investasi : Rp 2.371.215.969.850,-
Biaya Produksi : Rp 3.558.139.926.334,-
Hasil Penjualan : Rp 5.122.950.000.000.-
Laba Bersih : Rp 1.095.384.551.566,-
Profit Margin : 30,55 %
Break Event Point : 19,19 %
Return of Investment : 46,20 %
Pay Out Time : 2,16 tahun
Return on Network : 76,99
Internal Rate of Return : 50,57 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan
polyethylene terephthalate layak untuk didirikan.

DAFTAR ISI

Kata Pengantar .............................................................................................. i
Intisari ......................................................................................................... ii
Daftar Isi ....................................................................................................... iii
Daftar Tabel .................................................................................................. vi
Daftar Gambar .............................................................................................. x
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................. I-1
1.1 Latar Belakang ............................................................................ I-1
1.2 Rumusan Masalah ....................................................................... I-3
1.3 Tujuan Pra Rancangan Pabrik ...................................................... I-3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ................................................................... II-1
2.1 Polyethylene terepthalate............................................................. II-1
2.2 Sifat-sifat Reaktan Produk ........................................................... II-2
2.2.1 Terepthalate Acid (TPA) ........................................................ II-2
2.2.2 Ethylene glycol ..................................................................... II-3
2.2.3 Antimony Trioxide ................................................................ II-4
2.2.4 Polyethylene terepthalate ....................................................... II-4
2.3 Deskripsi proses .......................................................................... II-5
2.3.1 Tahap Persiapan Bahan Baku ................................................. II-5
2.3.2 Tahap reaksi .......................................................................... II-6
2.3.2.1 Reaksi pembentukan Bishydroxylethyl Terepthalate
(BHET) ............................................................................ II-6
2.3.2.2 Reaksi Prepolimerisasi ..................................................... II-7
2.3.2.2 Reaksi Polikondensasi ...................................................... II-7
2.2.3 Tahap Pemisahan Produk ....................................................... II-8
BAB III NERACA MASSA.......................................................................... III-1
BAB IV NERACA ENERGI ........................................................................ IV-1
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN .......................................................... V-1
BAB VI INSTRUMENTASI PERALATAN ................................................ VI-1
6.1 Instrumentasi ............................................................................... VI-1
6.1.1 Tujuan Pengendalian ............................................................. VI-3
6.1.2 Jenis-jenis pengendalian dan Alat Pengendali ........................ VI-3

6.1.3 Variabel-variabel Proses dalam sistem Pengendalian ............. VI-9
6.1.4 Syarat Perancangan Pengendalian .......................................... VI-10
6.2 Keselamatan Kerja....................................................................... VI-12
BAB VII UTILITAS ................................................................................... VII-1
7.1 Kebutuhan Uap ............................................................................ VII-1
7.2 Kebutuhan Air ............................................................................. VII-2
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia .............................................................. VII-11
7.4 Kebutuhan Listrik ........................................................................ VII-11
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar .............................................................. VII-11
7.6 Unit Pengolahan Limbah ............................................................. VII-13
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK .................................. VIII-1
8.1 Lokasi pabrik ............................................................................... VIII-4
8.2 Tata Letak pabrik ......................................................................... VIII-6
8.3 Perincian Luas Tanah .................................................................. VIII-7
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERALIHAN .................. IX-1
9.1 Organisasi Perusahaan ................................................................ IX-1
9.2 Manajemen Perusahaan ............................................................... IX-3
9.3 Bentuk Hukum dan Badan Usaha ................................................ IX-4
9.4 Uraian Tugas, Wewenang Dan Tanggung Jawab ......................... IX-5
9.5 Tenaga Kerja dan jam kerja ........................................................ IX-10
9.6 Sistem Penggajian ....................................................................... IX-12
9.7 Kesejahteraan tenaga kerja........................................................... IX-13
BAB X ANALISA EKONOMI ................................................................... X-1
10.1 Modal Investasi ......................................................................... X-1
10.2 Biaya Produksi Total (BPT)/Total Cost (TC) ............................. X-4
10.3 Total Penjualan (Total sales) ...................................................... X-5
10.4 Perkiraan Rugi/ Laba Usaha....................................................... X-5
10.5 Analisa Aspek Ekonomi ............................................................ X-5
BAB XI KESIMPULAN ............................................................................. XI-1
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS

LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Data Statistik Impor Polyethylene terepthalate (PET) .................... I-2
Tabel 3.1 Neraca Massa Pada Tangki Pencampur (MT-101) ......................... III-2
Tabel 3.2 Neraca Massa Pada Reaktor 1 (R-101) .......................................... III-2
Tabel 3.5 Neraca Massa Pada Filter Press (FP-101)...................................... III-4
Tabel 3.6 Neraca Massa Pada Kristaliser (CR-101) ....................................... III-5
Tabel 3.7 Neraca Massa Pada Centrifuge (CF-101) ....................................... III-5
Tabel 3.8 Neraca Massa Steam Ejector (EJ-101) ........................................... III-6
Tabel 3.9 Neraca Massa Knock out drum (V-101) ......................................... III-6
Tabel 4.1 Neraca Panas Pada Tangki Pencampur (MT-101) .......................... IV-2
Tabel 4.2 Neraca Panas Pada Reaktor 1 (R-101) ........................................... IV-2
Tabel 4.5 Neraca Panas Pada Cooler (E-104) ................................................ IV-4
Tabel 4.6 Neraca Panas Pada Kristaliser (CR-101) ........................................ IV-4
Tabel 4.7 Neraca Panas Pada Partial Condenser (E-103) .............................. IV-5
Tabel 4.8 Neraca Panas Pada Partial Condenser (E-102) .............................. IV-5
Tabel 4.9 Neraca Panas Pada Cooler (E-101) ................................................ IV-5
Tabel 6.1 Daftar Penggunan Instrumentasi Pada Pra-Rancangan
Pabrik Pembuatan Polyethylene terepthalate (PET) ....................... VI-11
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap Pada Alat ............................................................. VII-1
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin Pada Alat .............................................. VII-2
Tabel 7.3 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhan.................................... VII-3
Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai Citarum, Jawa Barat ....................................... VII-4
Tabel 7.5 Perincian Kebutuhan Listrik .......................................................... VII-11
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah .................................................................... VIII-7
Tabel 9.1 Jadwal Tenaga Kerja Beserta Tingkat Pendidikannya .................... IX-10
Tabel 9.2 Jadwal Kerja Karyawan Shift ......................................................... IX-12
Tabel 9.3 Gaji Karyawan .............................................................................. IX-12
vi

Tabel LA.1 Neraca Massa Pada Tangki Pencampur (MT-101) ...................... LA-3
Tabel LA.2 Neraca Massa Pada Reaktor 1 (R-101) ....................................... LA-5
Tabel LA.5 Neraca Massa Pada Filter Press (FP-101) .................................. LA-11
Table LA.6 Neraca Massa Pada Kristaliser (CR-101) .................................... LA-12
Tabel LA.7 Neraca Massa Pada Centrifuge(CF-101) .................................... LA-14
Tabel LA.8 Neraca Massa Steam Ejector (EJ-101) ........................................ LA-15
Tabel LA.9 Neraca Massa pada Mix Point (MP-01) ...................................... LA-16
Tabel LA.10A Data konstanta masing-masing komponen ............................. LA-17
Tabel LA.10B Neraca Massa Knock out drum (V-101) ................................. LA-19
Tabel LA.11 Neraca Massa pada Mix Point (MP-02) .................................... LA-20
Tabel B.1.1 Kapasitas panas cairan Cpl
TK
=a +bT +cT
2
+dT
3
[ kJ/kmolK ] ....... LB-1
Tabel B.1.2 Kapasitas panas gas Cpg
TK
=a +bT +cT
2
+dT
3
+eT
4
[ kJ/kmolK ] .... LB-1
Tabel B.1.3 Kapasitas Panas bahan berupa padatan pada suhu 298 K ............ LB-1
Tabel B.1.4 Kapasitas Panas untuk cairan pada suhu 298 K .......................... LB-2
Tabel B.2.1 Estimasi H
o
f 298
(panas pembentukan standar) .......................... LB-4
Tabel B.2.2 Panas Laten (kJ /kmol) ................................................................ LB-2
Tabel LB.1.1 Neraca Panas Pada Tangki Pencampur (MT-101) .................... LB-8
Tabel LB.2.1 Panas masuk pada alur 5 .......................................................... LB-9
Tabel LB.2.4 Panas reaksi pada 298
o
K ......................................................... LB-10
Tabel LB.2.5 Neraca Panas Reaktor 1 (R-101) .............................................. LB-11
Tabel LB.3.2 Panas keluar pada alur 9 .......................................................... LB-13
Tabel LB.3.3 Panas reaksi 1 standar pada 25
o
C (298
o
K) ................................ LB-13
o
C (298
o
K) ................................ LB-14
Tabel LB.4.1 Panas keluar pada alur 10 ........................................................ LB-16
o
C (298
o
K) ................................ LB-17

o
C (298
o
K) ................................ LB-17
Tabel LB.5.2 Neraca Panas Pada Filter Press (FP-101)................................. LB-20
Tabel LB.7.2 Neraca Panas Pada kritaliser (CR-101) .................................... LB-23
Tabel LB.8.1 Panas masuk pada alur 12 ........................................................ LB-24
Tabel LB.8.3 Neraca Panas Pada Steam Ejector (EJ-101).............................. LB-25
Tabel LB.9.1 Neraca Panas Pada Partial Condenser (E-103) ........................ LB-26
Tabel LB.10.1 Neraca Panas Pada Mix point-01 (MP-01).............................. LB-27
Tabel LB.11.1 Neraca Panas Pada Partial Condenser (E-102) ...................... LB-28
Tabel LB.12.1 Neraca Panas Pada Knock Out Drum (V-101) ........................ LB-30
Tabel LB.13.1 Neraca Panas Pada Cooler (E-101) ........................................ LB-31
Tabel LC.1 Komposisi Ethylene glycol dalam tangki penyimpanan
(T-101) ...................................................................................... LC-1
Tabel LC.2 Komposisi Terepthalate acid dalam tangki penyimpanan
(ST-101) ..................................................................................... LC-4
Tabel LC.3 Komposisi Antimon trioksida dalam tangki penyimpanan
(ST-102) ..................................................................................... LC-7
Tabel LC.4 Komposisi Polyethylene terepthalate dalam tangki penyimpanan
(ST-103) .................................................................................... LC-10
Tabel LC.5 Komposisi Mother liqour dalam tangki penyimpanan
(T-102)) ..................................................................................... LC-13
Tabel LC.6 Komposisi katalis dalam bak penampungan (T-103) .................. LC-16
Tabel LC.7 Komposisi bahan dalam tangki berpengaduk (MT-101) ............ LC-17
Tabel LC.8 Komposisi bahan pada alur Lb destilasi 1 (T-101) .................... LC-56
Tabel LD.1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara Pendingin LD-29
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya ......................... LE-1
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift ............................................... LE-3
Tabel LE.3 Beberapa Tipe Harga Eksponensial Peralatan Dengan

Metode Marshall R. Swift .......................................................... LE-5
Table LE.4 Estimasi Harga Peralatan Proses ................................................. LE-6
Tabel LE.5 Perkiraan Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah ....... LE-7
Tabel LE.6 Biaya Sarana Transportasi .......................................................... LE-10
Tabel LE.7 Perincian Gaji Pegawai ............................................................... LE-14
Tabel LE.8 Perincian Biaya Kas.................................................................... LE-15
Tabel LE.9 Perincian Modal Kerja ................................................................ LE-16
Tabel LE.10 Perkiraan Biaya Depresiasi Sesuai ............................................ LE-18
Tabel LE.11 Data Perhitungan Internal Rate of Return (IRR)........................ LE-25

DAFTAR GAMBAR

Gambar 6.1 Diagram Balok Sistem Pengendalian Feedback.......................... VI-4
Gambar 6.2 Sebuah Loop Pengendalian ........................................................ VI-5
Gambar 6.3 Alat-alat pengendali pada pabrik PET ........................................ VI-12
Gambar 6.4 Tingkat kerusakan di suatu pabrik .............................................. VI-13
Gambar 8.1 Tata letak pabrik Polyethylene terepthalate ................................ VIII-9
Gambar LD.1 Spesifikasi screening .............................................................. LD-2
Gambar LD.2 Grafik Entalpi dan temperatur cairan pada cooling tower
(CT) ........................................................................................ LD-28
Gambar LD.3 Kurva Hy terhadap 1 (Hy
*
-Hy) ............................................... LD-29
Gambar LE.1 Harga peralatan untuk tangki penyimpangan (storage)
dan tangki pelarutan ................................................................. LE-1
Gambar LE.2 Grafik BEP pabrik pembuatan polyethylene terepthalate ......... LE-23
x

BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang
Sebagai negara berkembang, Indonesia melaksanakan pembangunan dan
pengembangan di berbagai sektor, salah satunya adalah sektor industri. Dengan
kemajuan dalam sektor industri diharapkan akan meningkatkan kesejahteraan rakyat.
Dalam pembangunanya, sektor industri ini dikembangkan dalam beberapa tahap dan
secara terpadu melalui peningkatan hubungan antara sektor industri dengan sektor
lainnya.
Industri kimia merupakan salah satu contoh sektor industri yang sedang
dikembangkan di Indonesia, dan diharapkan dapat memberikan kontribusi yang besar
bagi pendapatan negara. Dalam mengembangkan dan meningkatkan industri ini
diperlukan ilmu pengetahuan dan teknologi. Untuk itu Indonesia harus mampu
memanfaatkan potensi yang ada, karena industri kimia membutuhkan perangkat-
perangkat yang memang dibutuhkan dan juga membutuhkan sumber daya alam
seefisien mungkin. Disamping itu perlu juga penguasaan teknologi baik yang
sederhana maupun yang canggih, sehingga bangsa Indonesia dapat meningkatkan
eksistensinya dan kredibilitasnya sejajar dengan bangsa-bangsa lain yang telah maju.
Dengan kebutuhan industri-industri kimia saat ini, maka kebutuhan akan
bahan baku industri kimia tersebut pun semakin meningkat. Bahan baku industri
ada yang berasal dari dalam negeri dan ada juga yang masih di impor. Salah satu
bahan baku yang masih di impor adalah Polyethylene Terepthalate (PET).
Polyethylene Terepthalate (PET) ini sering dikenal dengan nama polyester
memiliki rumus struktur sebagai berikut :

O O
HOCH
2
CH
2
[O-C- -C-O-CH
2
-CH
2
]
100
OH

PET dengan berat molekul yang besar banyak digunakan untuk membuat
serat sintetis, resin, pembungkus makanan dan minuman, dan lain-lain.
(http://www.wikipedia.org/wiki/Polyetylene terepthalate
Berdasarkan data impor statistik tahun 2002-2004, kebutuhan polyethylene
terepthalate (PET) di Indonesia adalah sebagai berikut :
). Penyimpanan PET dalam
wujud cair membutuhkan temperatur yang tinggi sehingga peralatan yang digunakan
akan lebih mahal. Selain itu PET dalam wujud cair akan menyulitkan pengiriman.
Oleh karena itu lebih efektif bila PET cair diubah menjadi padatan dengan proses
kristalisasi.
Tabel 1.1. Data Statistik Impor Polyethylene terepthalate (PET)
TAHUN
KEBUTUHAN POLYETHYLENE TEREPTHALATE
(KG/TAHUN)
2002 23.634.708
2003 24.834.183
2004 74.437.170
Sumber : Badan Pusat Statistik, 2002 2004
Dengan menggunakan metode ekstrapolasi, dapat diprediksi kebutuhan polyethylene
terepthalate (PET) di Indonesia pada tahun 2008 yaitu sebesar :
2003 24.834.183 (X
1
)
2004 74.437.170 (X)
2008 X
2

tahun / kg 118 . 849 . 272 X
935 . 014 . 248 183 . 834 . 24 X
5
1
183 . 834 . 24 X
183 . 834 . 24 170 . 437 . 74
2003 2008
2003 2004
X X
X X
2
2
2
1 2
1
=
=
=

Dari perhitungan diatas dapat dilihat bahwa kebutuhan polyethylene terepthalate
(PET) di Indonesia pada tahun 2008 adalah sebesar 272.849.118 kg/tahun. Maka
untuk memenuhi kebutuhan 64 % dari kebutuhan total, dalam pra rancangan pabrik
pembuatan polyethylene terepthalate (PET) ini diambil kapasitas produksi sebesar
175.000.000 kg/tahun.

1.2. Rumusan Masalah
Kebutuhan polyethylene terepthalate di Indonesia sangatlah besar dan
pemenuhan terhadap kebutuhan polyethylene terepthalate tersebut dilakukan dengan
cara mengimpor. Untuk memenuhi kebutuhan polyethylene terepthalate dalam negeri
dilakukan pra rancangan pabrik kimia polyethylene terepthalate di Indonesia dengan
menggunakan proses esterifikasi langsung

1.3. Tujuan Pra Rancangan Pabrik
Pra rancangan pabrik pembuatan polyethylene terepthalate ini bertujuan
untuk menerapkan disiplin ilmu Teknik Kimia, khususnya pada mata kuliah
Perancangan Pabrik Kimia, Perancangan Proses Teknik Kimia, Teknik Reaktor dan
Operasi Teknik Kimia sehingga akan memberikan gambaran kelayakan pra
rancangan pabrik pembuatan polyethylene terepthalate.
Tujuan lain dari pra rancangan pabrik pembuatan polyethylene terepthalate
ini adalah untuk memenuhi kebutuhan polyethylene terepthalate dalam negeri yang
selama ini masih diimpor dari negara lain dan selanjutnya dikembangkan untuk
tujuan ekspor. Selain itu, diharapkan dengan berdirinya pabrik ini akan memberi
lapangan pekerjaan dan memicu peningkatan produktivitas rakyat yang pada
akhirnya akan meningkatkan kesejahteraan rakyat.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Polyethylene terepthalate
Perkembangan ilmu dan teknologi mengenai polyester (polyethylene
terepthalate) dimulai dengan penelitian yang dilakukan oleh Krencle dan Carothers
pada akhir tahun 1930. Adapun penelitian Krencle mengenai hal tersebut di atas
berdasarkan pada teknik alkil resin yaitu reaksi antara glycerol dengan phtalic acid
anhydrid. Sedangkan penelitian lain, yaitu Carothers mempelajari persiapan dan hal-
hal lain yang berkenaan dengan keliniearan polyester (polyethylene terepthalate).
Dari percobaannya telah ditemukan beberapa sifat pembentukan fiber. Hasil
percobaan ini merupakan kemajuan tentang struktur bebas dari polimer. Penemuan
ini mendasari pola pikir lebih lanjut, yaitu dengan adanya penemuan polyamide,
nylon 66 pada tahun 1935, sehingga menuju ke arah pendirian industri tekstil sintetis
yang modern. Penemuan Carothers masih memiliki kekurangan yaitu fiber yang
dihasilkan memiliki titik leleh yang sangat rendah. (Kirk Othmer, 1981)
Pada tahun 1942, Rex Whinfield dan W Dickson yang bekerja pada
perusahaan Calico Printers Association di Inggris menemukan sintetis polimer linier
yang dapat diproduksi melalui Ester Exchange antara Ethylene Glycol (EG) dan
Dimethyl terepthalate (DMT) yang menghasilkan polyethylene terepthalate.
(http://www.wikipedia.org/wiki/polyethylene terepthalate
Pada perkembangan selanjutnya produksi polyester (polyethylene
terepthalate) untuk serat-serat sintetis menggunakan bahan baku Terepthalate Acid
(TPA) dan Ethylene Glycol (EG). Produksi serat polyester (polyethylene
terepthalate) secara komersial dimulai pada tahun 1944 di Inggris dengan nama
dagang Terylene dan pada tahun 1953 di Amerika Serikat (Dupont) dengan nama
dagang Dacron. (Kirk Othmer, 1981)
, 2007)

2.2 Sifat-sifat Reaktan dan Produk
Pada prarancangan pabrik pembuatan polyethylene terepthalate bahan-bahan
yang digunakan adalah terepthalate acid dan ethylene glycol sedangkan produk yang
dihasilkan adalah polyethylene terepthalate. Sifat-sifat fisika dan kimia bahan-bahan
tersebut diuraikan sebagai berikut :

2.2.1 Terepthalate Acid (TPA)
Sifat-sifat Fisika :
o Struktur kimia :

o Rumus molekul : C
6
H
4
(COOH)
2

o Berat molekul : 166,13 g/mol
o Wujud : Bubuk atau kristal berwarna putih
o Densitas : 1,522 g/cm
3

o Titik lebur : 427
o
C
o Titik didih : 402
o
C
o Kelarutan dalam air : 1,7 g/ 100 mL (25
o
C)
o Panas spesifik : 1202 J/(kg.K)
o Larut dalam dimethyl sulfoxide dan alkali serta sedikit larut dalam etanol,
metanol, asam asetat, dan asam sulfat.
(http://www.wikipedia.org/wiki/terepthalate acid; Kirk Othmer, 1981

)
Sifat-sifat Kimia :
o Bereaksi dengan ethylene glicol menghasilkan polyethylene terepthalate
o Bereaksi dengan metanol menghasilkan dimethyl terepthalate.
o Dihasilkan dengan mengoksidasikan p-dimetil benzena

o Dihasilkan dengan mengoksidasikan p-xylene dengan menggunakan katalis
cobalt.

o Dihasilkan dengan mereaksikan dipotassium terepthalate dengan asam sulfat
(Kirk Othmer, 1981)

2.2.2 Ethylene glycol
o Struktur kimia :
o Rumus molekul : C
2
H
4
(OH)
2

3

o Titik lebur : -12,9
o
C
o Titik didih : 197,3
o
C
o Titik nyala : 111
o
C (closed cup)
o Temperatur Autoignition : 410
o
C
o Viskositas : 20,9 mPa.s (20
o
C)
o Index refractive : 1,4318
20
D

o Panas penguapan : 52,24 kJ/mol (pada 101.3 kPa)
o Larut dalam air
(http://www.wikipedia.org/wiki/ethylene glycol; Kirk Othmer, 1981

)
Sifat-sifat Kimia :
o Berreaksi dengan ethylene glicol dengan menggunakan katalis antimon
trioksida menghasilkan polyethylene terepthalate.
o Bereaksi dengan Carbonat menghasilkan ethylene carbonat dan metanol.
o Dihidrasi dengan menggunakan katalis asam menghasilkan 1,4-dioxane.
o Bereaksi dengan Methylamine menghasilkan N-methylmorpholine.
o Bereaksi dengan keton dan aldehid menghasilkan 1,3-dioxolanes (cyclic
ketals dan acetals) dan air.
o Dihasilkan dari reaksi hidrolisis etylene oxide.
(Kirk Othmer, 1981)

2.2.3 Antimony Trioxide
Sifat-sifat fisika
o Rumus molekul : Sb
2
O
3

o Wujud : Padatan kristal berwarna putih
3

o Titik lebur : 656
o
C
o Titik didih : 1425
o
C
o Kelarutan dalam air : 1,4 mg/100 ml (30
o
C)
(

http://www.wikipedia.org/wiki/antimony trioxide)
Sifat-sifat kimia :
o Digunakan sebagai katalis pada reaksi pembentukan polyethylene
terepthalate dari terepthalate acid dan ethylene glycol.
o Dihasilkan dari reaksi oksidasi antimon
4Sb +3O
2
2Sb
2
O
3
o Bereaksi dengan asam klorida menghasilkan antimony trihloride dan air
Sb
2
O
3
+6HCl 2SbCl
3
+3H
2
O
o Bereaksi dengan asam bromida menghasilkan antimony tribromide dan air
Sb
2
O
3
+6HCl 2SbCl
3
+3H
2
O
o Bereaksi dengan asam klorida menghasilkan antimony oxychloride dan air
Sb
2
O
3
+2HCl 2SbOCl +H
2
O
(Kirk Othmer, 1981)

2.2.4 Polyethylene terepthalate
o Struktur kimia :

o Rumus molekul : C
10
H
8
O
4

o Densitas : 1370 kg/m
3

o Modulus young : 2800-3100 MPa
o Tensile strength : 55-75 MPa

o Temperatur glass : 75
o
C
o Titik lebur : 260
o
C
o Konduktivitas thermal : 0,24 W/(m.K)
o Panas specific : 1,0 kJ/(kg.K)
o Penyerapan air (ASTM) : 0,16
o Viskositas intrinsik : 0,629 dl/g
(

http://www.wikipedia.org/wiki/polyethylene terepthalate)
Sifat-sifat kimia :
o Dihasilkan dari reaksi antara terepthalate acid dan ethylene glycol dengan
menggunakan katalis Sb
2
O
3

o Dihasilkan dari reaksi antara dimetyil terepthalate dan ethylene glycol.
(Kirk Othmer, 1981)

2.3 Deskripsi proses
Polyethylene Terepthalate (PET) dapat diperoleh dengan 2 cara, yaitu melalui
reaksi ester exchange antara dimethylterepthalate (DMT) dengan ethylene glycol
(EG) dan melalui reaksi esterifikasi langsung antara terepthalate acid (TPA) dan
ethylene glycol (EG). Dari kedua reaksi yang telah disebutkan diatas, maka dipilih
proses/reaksi esterifikasi langsung untuk pembuatan Polyethylene Terepthalate
(PET) dengan pertimbangan-pertimbangan sebagai berikut :
Parameter
Proses
Ester Exchange Esterifikasi Langsung
Bahan baku DMT dan EG TPA dan EG
Konversi 90-95 % 95-99 %
Waktu reaksi 4-6 jam 4-8 jam

2.3.1 Tahap Persiapan Bahan Baku
Terepthalate acid (TPA) yang berbentuk bubuk diangkut dari tangki
penyimpanan terepthalate acid (ST-101) dengan menggunakan bucket elevator (BE-
101) untuk dimasukkan ke dalam tangki pencampur (MT-101). Bersamaan dengan
itu dimasukkan juga ethylene glycol (EG) dari tangki penyimpanan ethylene glycol

250
0
C, 1 atm, 100 menit
(T-101) yang dialirkan dengan menggunakan pompa (J-101) dan juga ethylene glycol
(EG) yang di recycle dari proses. Rasio molar antara terepthalate acid dengan
ethylene glycol yang akan masuk ke dalam mixer adalah 1:2. Proses pencampuran
dilakukan dengan menggunakan pengaduk dan berlangsung selama 30 menit pada
temperatur 80
0
C serta tekanan 1 atm. Campuran yang dihasilkan berupa slurry.
2.3.2 Tahap reaksi
2.3.2.1 Reaksi pembentukan Bishydroxyethyl Terepthalate (BHET)
Slurry (TPA +EG) yang dihasilkan dari tangki pencampuran dialirkan ke
reaktor esterifikasi (R-101) dengan menggunakan pompa (J-102). Selanjutnya katalis
antimony trioxide (Sb
2
O
3
) yang berasal dari tangki penyimpanan antimony trioxide
(ST-102) dicampurkan ke dalam reaktor esterifikasi dengan jumlah 3,19 x 10
-4
kmol
katalis/kmol TPA (US Patent 20080033084). Dalam reaktor esterifikasi yang
dilengkapi dengan pengaduk ini berlangsung proses esterifikasi langsung yaitu
terbentuknya gugus isomer dari reaksi antara TPA dan EG dengan konversi
terepthalate acid sebesar 90 %. Hasil yang diperoleh dari reaksi tersebut adalah
bishydroxyethyl terepthalate (BHET), air (H
2
O) dan terepthalate acid (TPA) yang
tidak bereaksi.
Pada reaktor ini, reaksi berjalan secara endotermis. Kondisi operasi reaktor
esterifikasi ini pada temperatur 250
0
C dan tekanan 1 atm selama 100 menit.
Reaksi yang terjadi pada reaktor esterifikasi adalah :

HOOC COOH +2HOCH
2
CH
2
OH

TPA EG
O O
HOCH
2
CH
2
O-C- -C-O-CH
2
CH
2
OH +2H
2
O

Bishydroxyethyl Terepthalate (BHET) Air
Uap air dan ethylene glycol yang keluar dari reaktor esterifikasi mempunyai
temperatur 250
0
C dialirkan menuju partial condenser (E-102) untuk
mengkondensasikan uap yang terbentuk. Selanjutnya uap dan cairan yang dihasilkan
dari partial condenser dengan temperatur 160
0
C dialirkan ke knock out drum
(V-101) untuk dipisahkan. Cairan yang telah dipisahkan kemudian dialirkan menuju
cooler (E-101) untuk menurunkan temperaturnya menjadi 80
0
C yang kemudian akan

270
0
C, 1 atm
dialirkan menuju ke tangki pencampuran (MT-101). Sedangkan BHET
(bishydroxyethyl terepthalate) yang terbentuk, terepthalate acid yang tidak bereaksi
dan katalis dialirkan dari bagian bawah reaktor esterifikasi ke reaktor prepolimerisasi
(R-102) dengan menggunakan pompa (J-103).

2.3.2.2 Proses Prepolimerisasi
Proses prepolimerisasi berlangsung dalam reaktor prepolimerisasi yang
dilengkapi dengan pengaduk pada suhu 270
0
C dan tekanan 1 atm dengan konversi
bishydroxyethyl terepthalate (BHET) sebesar 95 % . Proses ini menghasilkan
monomer dengan derajat polimerisasi 20 (prepolimer), ethylene glycol, dan
bishydroxyethyl terepthalate yang tidak bereaksi.
Reaksi yang terjadi dalam reaktor prepolimerisasi adalah :
O O
20 HOCH
2
CH
2
O-C- -C-O-CH
2
-CH
2
OH

Bishydroxyethyl Terepthalate
O O
19 HOCH
2
CH
2
OH +HOCH
2
CH
2
[O-C- -C-O-CH
2
CH
2
]
20
OH
Ethylene Glycol Prepolimer
Sebagian uap ethylene glycol dan air yang tidak bereaksi akan menguap dan
dialirkan ke knock out drum (V-101). Selanjutnya monomer dari reaktor
prepolimerisasi yang terbentuk dialirkan ke reaktor polikondensasi (R-103) dengan
menggunakan pompa (J-104).

2.3.2.3 Proses Polikondensasi
Pada proses polikondensasi akan terbentuk ikatan monomer-monomer
menjadi polimer yang panjang dengan derajat polimerisasi yang semakin bertambah
besar. Dalam proses ini derajat polimerisasi yang diharapkan 100. Proses
polikondensasi berlangsung pada temperatur 290
0
C dan tekanan 0,00197 atm (200
Pa) dengan konversi prepolimer sebesar 99 % dalam reaktor polikondensasi (R-103).
Untuk memvakumkan tekanan dari 1 atm menjadi 0,00197 atm digunakan steam
ejector (EJ-101). Reaksi yang terjadi adalah :

290
0
C; 0,00197 atm
O O
5HOCH
2
CH
2
[O-C- -C-O-CH
2
-CH
2
]
20
OH

Prepolimer
O O
4 HOCH
2
CH
2
OH +HOCH
2
CH
2
[O-C- -C-O-CH
2
CH
2
]
100
OH
EG PET
Pada proses ini uap ethylene glycol yang tidak bereaksi akan di hisap oleh
aliran steam yang sangat kencang yang dihasilkan oleh steam ejector (EJ-101).
Selanjutnya steam dan ethylene glycol dikondensasikan dengan menggunakan
condenser (E-103). Ethylene glycol yang dipisahkan kemudian direcycle ke tangki
pencampuran (MT-101) yang terlebih dahulu didinginkan pada cooler (E-101).

2.3.3 Tahap Pemisahan Produk
Cairan kental polyethylene terepthalate (PET) yang dihasilkan dari reaktor
polikondensasi (R-103) dialirkan ke filter press (FP-101) untuk dipisahkan dari
katalis Sb
2
O
3
. Selanjutnya cairan kental polyethylene terepthalate (PET) tersebut
dipompakan (J-108) dan selanjutnya diturunkan temperaturnya dari 290
0
C menjadi
60
0
C dengan menggunakan cooler (E-104). Setelah didinginkan, Cairan kental
polyethylene terepthalate tersebut dimasukkan ke kristaliser (CR-101) untuk
mengkristalkan produk PET. Setelah keluar dari kristaliser, PET kristal dan mother
liquor dialirkan menuju centrifuge (CF-101) dengan menggunakan pompa (J-109)
untuk dipisahkan antara PET kristal dengan mother liquornya. Mother liquor yang
telah dipisahkan dari kristal PET kristal dialirkan ke mother liquor tank (T-102),
sedangkan PET kristalnya dialirkan menuju Pelletizer (P-101) untuk dibentuk
menjadi pelet dengan ukuran 3 mm. Kemudian pellet PET diangkut menuju ke tangki
penyimpanan (ST-103) dengan menggunakan belt conveyor (BC-101). Kadar
prepolimer dan PET non kristal yang boleh tercampur dalam produk PET kristal
adalah sebesar 1 % (www.tradeindia.com, 2007).

BAB III
NERACA MASSA

Neraca massa pada proses pembuatan Polyethylene Terepthalate (PET) dengan
kapasitas produksi sebesar 175.000 ton/tahun diuraikan dengan ketentuan sebagai
berikut:
Bahan baku : Terepthalate Acid (TPA) dan Ethylene Glycol (EG)
Katalis : Antimony Trioxide (Sb
2
O
3
)
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Waktu bekerja / tahun : 330 hari
Satuan operasi : kg/jam
Perubahan massa pada proses pembuatan polyethylene terepthalate ini terjadi pada
alat-alat : - Tangki pencampur (MT-101)
- Reaktor 1 (R-101)
- Reaktor 2 (R-102)
- Reaktor 3 (R-103)
- Filter press (FP-101)
- Kristaliser (CR-101)
- Centrifuge (CF-101)
- Steam ejector (EJ-101)
- Knock out drum (V-101)
Perhitungan neraca massa disajikan pada lampiran A

1. Tangki pencampur (MT-101)
Pada tangki pencampur (MT-101) terjadi proses pencampuran bahan baku TPA
99,9 % (alur 1) dengan EG 99,8 % (alur 3). Hasil pencampurannya (alur 4) akan
diumpankan ke reaktor 1 (R-101). Hasil perhitungan neraca massa di tangki
pencampur (MT-101) dapat dilihat pada Tabel 3.1.

Tabel 3.1. Neraca massa pada Tangki pencampur (MT-101)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Alur 1 Alur 3 Alur 4
TPA 19.644,8538 - 19.644,8538
EG - 14.689,0758 14.689,0758
H
2
O 19,6645 29,4371 49,1016
Jumlah
19.664,5183 14.718,5129
34.383,0312
34.383,0312

2. Reaktor 1 (R-101)
Pada reaktor 1 (R-101) terjadi proses pembentukkan BHET (Bishydroxylethyl
Terepthalate) dan air dari reaksi antara TPA dan EG yang merupakan hasil
pencampuran dari tangki pencampur (alur 4) dengan bantuan katalis Sb
2
O
3
. Hasil
reaksi yaitu EG dan H
2
O (alur 7) akan diumpankan ke partial condeser (E-102),
sedangkan BHET, Sb
2
O
3
dan TPA sisa (alur 6) akan diumpankan ke reaktor 2 (R-
102). Hasil perhitungan neraca massa di reaktor 1 (R-101) dapat dilihat pada Tabel
3.2 dibawah ini.
Tabel 3.2 Neraca massa pada Reaktor 1 (R-101)
Kompone
n
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Alur 4 Alur 5 Alur 6 Alur 7
TPA 19.644,8538 - 1.962,5163 -
EG 14.689,0758 - - 1.465,9760
H
2
O 49,1016 0,0552 - 3.879,4896
Sb
2
O
3
- 10,9933 10,9933 -
BHET - - 27.075,1045 -
Jumlah
34.383,0312 11,0485 29.048,6141 5.345,4656
34.394,0797 34.394,0797

Pada reaktor 2 (R-102) terjadi proses pembentukan prepolimer dan EG yang
dihasilkan dari penguraian BHET. Kemudian terjadi juga reaksi lain antara TPA dan
EG yang menghasilkan BHET dan H
2
O, dimana pada reaksi ini TPA akan habis
bereaksi. Hasil reaksi yaitu EG dan H
2
O (alur 9) akan diumpankan ke partial
condenser (E-102) sedangkan BHET, Sb
2
O
3
dan prepolimer (alur 8) akan
diumpankan ke reaktor 3 (R-103). Hasil perhitungan neraca massa di reaktor 2
(R-102) dapat dilihat pada Tabel 3.3 dibawah ini.
Komponen
TPA 1.962,5163 - -
BHET 27.075,1045 4.403,2264 -
Sb
2
O
3
10.9933 10.9933 -
Prepolimer - 19.721,0494 -
EG - - 4.487,7390
H
2
O - - 425,6060
Jumlah
29.048,6141 24.135,2691 4.913,3450
29.048,6141 29.048,6141

Pada reaktor 3 (R-103) terjadi proses pembentukan Polyethylene Terepthalate
(PET) dan EG yang dihasilkan dari reaksi penguraian prepolimer. Kemudian terjadi
juga reaksi lain yaitu reaksi penguraian BHET yang menghasilkan EG dan
prepolimer, dimana pada reaksi ini BHET akan habis bereaksi dan prepolimer yang
dihasilkan akan diakumulasi dengan prepolimer umpan (alur 8). Hasil reaksi berupa
EG diumpankan ke partial condenser (E-103) sedangkan PET, Sb
2
O
3
, dan
prepolimer akan diumpankan ke filter press (FP-101). Hasil perhitungan neraca
massa di reaktor 3 (R-103) dapat dilihat pada Tabel 3.4 dibawah ini.

Komponen
BHET 4.403,2264 - -
Sb
2
O
3
10,9933 - 10,9933
Prepolimer 19.721,0494 - 231,1447
EG - 1.299,9819 -
PET - - 22.593,1492
Jumlah
24.135,2691 1.299,9819 22.835,2872
24.135,2691 24.135,2691

5. Filter press (FP-101)
Pada Filter press (FP-101) terjadi proses pemisahan secara fisika. Tujuan dari
penggunaan filter press ini adalah untuk memisahkan katalis Sb
2
O
3
dari produk yang
dihasilkan. Filtrat yang dihasilkan (alur 21) akan diteruskan menuju cooler (E-104)
untuk didinginkan terlebih dahulu sebelum diumpankan ke kristaliser (CR-101).
Hasil perhitungan neraca massa di Filter press (FP-101) dapat dilihat pada Tabel 3.5
dibawah ini.
Tabel 3.5 Neraca massa pada Filter Press (FP-101)
Komponen
Sb
2
O
3
10,9933 10,9933 -
Prepolimer 231,1447 4,6207 226,5240
PET 22.593,1492 451,6455 22.141,5037
Jumlah
22.835,2872 467,2595 22.368,0277
22.835,2872 22.835,2872

6. Kristaliser (CR-101)
Pada kristaliser (CR-101) akan terjadi proses pembentukan cairan kristal PET
dari alur 22 yang masih berupa cairan kental. Pada kritaliser ini, tidak semua PET
dari alur 22 diubah menjadi cairan kristal. Hasil dari kristaliser (alur 23) akan
diumpankan ke Centrifuge (CF-101). Hasil perhitungan neraca massa di kristaliser
(CR-101) dapat dilihat pada Tabel 3.6 dibawah ini.
Tabel 3.6 Neraca massa pada Kristaliser (CR-101)
Komponen
Alur 22 Alur 23
PET kristal - 22.093,6905
PET non kristal 22.141,5037 47,8132
Prepolimer 226,5240 226,5240
Jumlah 22.368,0277 22.368,0277

7. Centrifuge (CF-101)
Pada Centrifuge (CF-101) cairan kristal (alur 23) dari kristaliser (CR-101)
diubah menjadi kristal (alur 25). Namun tidak semua cairan kristal (alur 23) diubah
menjadi kristal karena ada sebagian bahan yang tidak mengkristal. Bahan yang tidak
mengkristal tersebut dikenal dengan nama Mother liqour (alur 24). Hasil perhitungan
neraca massa di centrifuge (CF-101) dapat dilihat pada Tabel 3.7 dibawah ini.
Tabel 3.7 Neraca massa pada Centrifuge (CF-101)
Komponen
PET kristal 22.093,6905 - 22.093,6905
PET non kristal 47,8132 47,3351 0,4781
Prepolimer 226,5240 224,7330 1,7910
Jumlah
22.368,0277 272,0681 22.095,9596
22.368,0277 22.368,0277

8. Steam Ejector (EJ-101)
Pada steam ejector (EJ-101) terjadi proses untuk memvakumkan reaktor 3
(R-103). Akibat proses tersebut maka EG yang dihasilkan di reaktor 3 (R-103)
tersebut akan terhisap oleh aliran uap yang mengalir kencang yang dihasilkan oleh
steam ejector (EJ-101). Hasil perhitungan neraca massa di steam ejector
(EJ-101) dapat dilihat pada Tabel 3.8 dibawah ini.
Tabel 3.8 Neraca massa Steam Ejector (EJ-101)
Komponen
EG 1.485,6936 6.804,2458 - 8.289,9394
H
2
O 15.102,9979 4.920,1092 20.006,4940 16,6131
Jumlah
16.588,6915 11.724,3550 20.006,4940 8.306,5525
28.313,0465 28.313,0465

9. Knock out drum (V-101)
Pada knock out drum (V-101) terjadi proses pemisahan antara fasa liquid dan uap.
Campuran uap dan liquid yang dihasilkan dari partial condenser (alur 14 dan alur
16) kemudian diumpankan ke knock out drum (V-101) yang akan memisahkan antara
fasa liquid dan uap. Hasil perhitungan neraca massa di knock out drum (V-101) dapat
dilihat pada Tabel 3.9 dibawah ini.
Tabel 3.9 Neraca massa Knock out drum (V-101)
Komponen
EG 1.299,9819 5.953,7150 - 7.253,6969
H
2
O 15.102,9979 4.305,0956 19.393,5570 14,5365
Jumlah
16.402,9798 10.258,8106 19.393,5570 7.268,2334
26.661,7904 26.661,7904

BAB IV
NERACA PANAS

Neraca panas pada proses pembuatan Polyethylene Terepthalate (PET) dengan
kapasitas produksi sebesar 175.000 ton/tahun diuraikan dengan ketentuan sebagai
berikut:
Bahan baku : Terepthalate Acid (TPA) dan Ethylene Glycol (EG)
Katalis : Antimony Trioxide (Sb
2
O
3
)
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Waktu bekerja / tahun : 330 hari
Satuan operasi : kJ/jam
Temperatur basis : 25C =298
o
K
Perubahan panas pada proses pembuatan polyethylene terepthalate ini terjadi pada
alat-alat : - Tangki pencampur (MT-101)
- Reaktor 1 (R-101)
- Reaktor 2 (R-102)
- Reaktor 3 (R-103)
- Cooler (E-104)
- Kristaliser (CR-101)
- Partial condenser (E-103)
- Partial condenser (E-102)
- Cooler (E-101)
Perhitungan neraca panas disajikan pada lampiran B

10. Tangki pencampur (MT-101)
Bahan baku yang masuk pada tangki pencampur seperti EG dan TPA mempunyai
panas masing-masing. Bahan baku tersebut masuk ke tangki pencampur pada
temperatur 30
o
C dan keluar pada temperatur 80
o
C. Setelah dilakukan perhitungan,
ternyata tangki pencampur tersebut membutuhkan panas (endoterm). Untuk
memberikan panas yang dibutuhkan oleh tangki pencampur tersebut, digunakan
saturated steam dengan temperatur 310
o
C. Hasil perhitungan neraca panas di tangki
pencampur (MT-101) dapat dilihat pada Tabel 4.1 dibawah ini.

Tabel 4.1. Neraca panas pada Tangki pencampur (MT-101)
Panas masuk
(kJ/jam)
Panas keluar
(kJ/jam)
Q
1
110.562,4994 -
Q
3
214.734,5706 -
Q
4
- 3.622.743,2745
Q
steam
3.297.446,2044 -
Jumlah 3.622.743,2745 3.622.743,2745

11. Reaktor 1 (R-101)
Hasil pencampuran dari tangki pencampur (MT-101) diumpankan ke reaktor 1
(R-101) dengan temperatur 80
o
C. Pada reaktor 1 (R-101) terjadi reaksi pembentukan
BHET, dimana reaksi tersebut menghasilkan panas. Produk keluar dari reaktor 1 (R-
101) pada temperatur 250
o
C. Setelah dilakukan perhitungan ternyata reaktor 1
tersebut membutuhkan panas (endoterm). Untuk memberikan panas yang dibutuhkan
oleh reaktor 1 tersebut, digunakan saturated steam dengan temperatur 310
o
C. Hasil
perhitungan neraca panas di reaktor 1 (R-101) dapat dilihat pada Tabel 4.2 dibawah
ini.
Tabel 4.2 Neraca panas pada Reaktor-1 (R-101)
Panas masuk
(kJ/jam)
Panas keluar
(kJ/jam)
Q
4
3.622.743,2745 -
Q
5
18,7750 -
Q
6
- 12.241.265,3762
Q
7
- 13.219.078,8277
Q
r
- -2.377.051,4220
Q
steam
19.460.530,7324 -
Jumlah 23.083.292,7819 23.083.292,7819

12. Reaktor 2 (R-102)
Produk BHET, Sb
2
O
3
, TPA

yang keluar dari reaktor 1 (R-101) dengan
temperatur 250
o
C, diumpankan ke reaktor 2 (R-102). Pada reaktor 2 terjadi proses
pembentukan prepolimer, dimana reaksi tersebut menyerap panas. Produk keluar dari
reaktpr 2 (R-102) dengan temperatur 270
o
C. Setelah dilakukan perhitungan ternyata
reaktor 2 tersebut membutuhkan panas (endoterm). Untuk memberikan panas yang

dibutuhkan oleh reaktor 1 tersebut, digunakan saturated steam dengan temperatur
310
o
C. Hasil perhitungan neraca panas di reaktor 2 (R-102) dapat dilihat pada Tabel
4.3 dibawah ini.
Panas masuk
(kJ/jam)
Panas keluar
(kJ/jam)
Q
6
12.241.265,3762 -
Q
8
- 5.524.530,6255
Q
9
- 7.875.221,0345
Q
r
- 3.195.706,3758
Q
steam
4.354.192,6597 -
Jumlah 16.595.458,0358 16.595.458,0358

13. Reaktor 3 (R-103)
Produk BHET, Sb
2
O
3
dan Prepolimer

yang keluar dari reaktor 2 (R-102) dengan
temperatur 270
o
C, diumpankan ke reaktor 3 (R-103). Pada reaktor 3 terjadi proses
pembentukan PET, dimana reaksi tersebut menyerap panas. Produk keluar dari
reaktpr 3 (R-102) dengan temperatur 290
o
C. Setelah dilakukan perhitungan ternyata
reaktor 2 tersebut membutuhkan panas (endoterm). Untuk memberikan panas yang
dibutuhkan oleh reaktor 1 tersebut, digunakan saturated steam dengan temperatur
310
o
C. Hasil perhitungan neraca panas di reaktor 3 (R-103) dapat dilihat pada Tabel
4.4 dibawah ini.
Panas masuk
(kJ/jam)
Panas keluar
(kJ/jam)
Q
8
5.524.530,6255 -
Q
10
- 1.993.938,0307
Q
11
- 5.681.011,4583
Q
r
- 691.917,0207
Q
steam
2.842.335,8842 -
Jumlah 8.366.866,5097 8.366.866,5097

14. Cooler (E-104)
Pada cooler (E-104) hanya terjadi proses pendinginan cairan kental PET dan
Prepolimer dari hasil filter press (FP-101). Cairan kental tersebut masuk ke cooler

(E-104) pada temperatur 290
o
C dan keluar dari cooler (E-104) pada temperatur 60
o
C. Media pendingin yang digunakan adalah air yang masuk ke cooler (E-104) pada
temperatur 10
o
o
C. Hasil perhitungan neraca panas
di cooler (E-104) dapat dilihat pada Tabel 4.5 dibawah ini.
Tabel 4.5 Neraca panas pada Cooler (E-104)
Panas masuk
(kJ/jam)
Panas keluar
(kJ/jam)
Q
21
3.902.554,7728 -
Q
22
- 515.431,7624
Q
serap
-3.387.123,0103 -
Jumlah 515.431,7624 515.431,7624

15. Kristaliser (CR-101)
Cairan kental PET dan Prepolimer yang keluar dari cooler (E-104) dengan
temperatur 60
o
C masuk ke kristaliser (CR-101) untuk diubah menjadi cairan kristal.
Cairan tersebut keluar dari kristaliser (CR-101) dengan temperatur 30
o
C. Media
pendingin yang digunakan pada kristaliser (CR-101) adalah air yang masuk ke
kristaliser (CR-101) pada temperatur 10
o
o
C. Hasil
perhitungan neraca panas di kristaliser (CR-101) dapat dilihat pada Tabel 4.6
dibawah ini.
Tabel 4.6 Neraca panas pada kritaliser (CR-101)
Panas masuk
(kJ/jam)
Panas keluar
(kJ/jam)
Q
22
515.431,7624 -
Q
23
- 72.199,1917
Q
serap
-443.232,5707 -
Jumlah 72.199,1917 72.199,1917

16. Partial condenser (E-103)
Campuran EG dan H
2
O dari steam ejector (EJ-101) masuk ke partial condenser
(E-103) pada temperatur 308
o
o
C. Media
pendingin yang digunakan adalah air yang masuk pada temperatur 10
o
C dan keluar
pada 40
o
C. Hasil perhitungan neraca panas di partial condenser (E-103) dapat
dilihat pada Tabel 4.7 dibawah ini.

Tabel 4.7 Neraca panas pada Partial Condenser (E-103)
Panas masuk
(kJ/jam)
Panas keluar
(kJ/jam)
Q
13
47.038.409,0253 -
Q
14
- 41.148.201,7576
Q
serap
-5.890.207,2677 -
Jumlah 41.148.201,7576 41.148.201,7576

17. Partial condenser (E-102)
Campuran EG dan H
2
O dari reaktor 1 (R-101) dan reaktor 2 (R-102) masuk ke
partial condenser (E-102) pada temperatur 260
o
o
C. Media pendingin yang digunakan adalah air yang masuk pada temperatur 10
o
C
dan keluar pada 40
o
C. Hasil perhitungan neraca panas di partial condenser (E-102)
dapat dilihat pada Tabel 4.8 dibawah ini.
Tabel 4.8 Neraca panas pada Partial Condenser (E-102)
Panas masuk
(kJ/jam)
Panas keluar
(kJ/jam)
Q
15
21.094.299,8622 -
Q
16
- 14.044.481,7137
Q
serap
-7.049.818,1485 -
Jumlah 14.044.481,7137 14.044.481,7137

18. Cooler (E-101)
Campuran EG dan H
2
O dari knock out drum (V-101) masuk ke cooler (E-101)
pada temperatur 160
o
o
C. Media pendingin yang
digunakan adalah air yang masuk pada temperatur 10
o
C dan keluar pada 40
o
C.
Hasil perhitungan neraca panas di partial condenser (E-102) dapat dilihat pada
Tabel 4.9 dibawah ini.
Tabel 4.9 Neraca panas pada cooler (E-101)
Panas masuk
(kJ/jam)
Panas keluar
(kJ/jam)
Q
18
3.048.850,3630 0
Q
19
0 106.144,5527
Q
serap
-2.942.705,8104 0
Jumlah 106.144,5527 106.144,5527

BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN

5.1 Tangki Penyimpanan Ethylene Glycol (T 101)
Fungsi : Menyimpan Ethylene Glycol untuk kebutuhan 15 hari
Jenis : Tangki silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Kondisi operasi : Temperatur =30
0
C
Tekanan =1 atm
Bahan konstruksi : Carbon steel, SA-285, Grade C
Jumlah =3 buah
Kapasitas tangki =818,8935 m
3

Diameter tangki =8,5539 m
Tinggi silinder =12,8308 m
Tinggi tutup ellipsoidal =1,4259 m
P
desain
=3,0065 atm
Tebal silinder =1 in
Tebal head standar =1 in

5.2 Silo Tank (ST 101)
Fungsi : Menyimpan Terepthalate acid untuk kebutuhan 15 hari.
Jenis : Silinder vertikal dengan tutup datar dan alas berbentuk kerucut
0
C
Tekanan =1 atm
Jumlah =3 buah
Kapasitas tangki =1.746,1298 m
3

Tinggi kerucut =5,5049 m
P
desain
=4,6502 atm

5.3 Tangki Penyimpanan Antimon Trioksida (ST 102)
Fungsi : Menyimpan Antimon Trioksida untuk kebutuhan 30 hari.
0
C
Tekanan =1 atm
Jumlah =1 buah
3

Tinggi kerucutl =0,5601 m
P
desain
=2,3248 atm
Tebal silinder =5/16 in
Tebal head standar =5/16 in

5.4 Tangki Penyimpanan Polyethylene Terepthalate (ST 103)
Fungsi : Menyimpan produk Polyethyleneterepthalate selama 30 hari.
0
C
Tekanan =1 atm
Jumlah =6 buah
Kapasitas tangki =2.323,6993 m
3

Tinggi kerucutl =6,0550 m
P
desain
=3,6730 atm

5.5 Tangki Penyimpanan Mother Liquor (T 102)
Fungsi : Menampung mother liquor selama 30 hari.
0
C
Tekanan =1 atm
Jumlah =1 buah
3

P
desain
=1,8831 atm

5.6 Bak terbuka tempat penampungan sisa katalis (T 103)
Fungsi : Menampung katalis dari filter press.
Jenis : Bak terbuka berbentuk balok alas datar
0
C
Tekanan =1 atm
Bahan konstruksi : Stainless steel 316
Jumlah =2 buah
Kapasitas bak =0,3368 m
3

Panjang bak =3 m
Lebar bak =2 m
Tinggi bak =1 m
Tebal plat =5/16 in

5.7 Tangki Berpengaduk (MT 101)
Fungsi : Mencampur PTA dan EG.
0
C
Tekanan =1 atm
Jumlah =1 buah
3

Diameter tangki =2,8610m
P
desain
=1,8521 atm
Jenis pengaduk = turbin daun enam datar
Jumlah baffle =4 buah
Diameter impeller =0,7152 m
Daya motor =3 Hp

5.8 Reaktor Esterifikasi (R 101)
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi antara Terepthalate Acid dengan
Ethylene Glycol menghasilkan Bishydroxylethyl Terepthalate dan air.
Jenis : Tangki berpengaduk flat six blade open turbine dengan tutup dan alas
ellipsoidal
0
C
Tekanan =1 atm
Bahan konstruksi : Stainless steel, SA-240, Grade C, type 410
Jumlah =3 buah
3


P
desain
=1,6539 atm
Jenis pengaduk =turbin daun enam datar
Daya motor =3 Hp

5.9 Reaktor Prepolimer (R 102)
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi Bishydroxylethyl Terepthalate dengan
Ethylene Glycol menghasilkan Ethylene Glycol dan Prepolimer.
Jenis : Tangki berpengaduk flat six blade open turbine dengan tutup dan alas
ellipsoidal
0
C
Tekanan =1 atm
Jumlah =4 buah
3

P
desain
=1,7363 atm
Daya motor =2 Hp

5.10 Reaktor Polikondensasi (R 103)
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi polikondensasi Prepolimer
menghasilkan Ethylene Glycol dan Polyethyleneterepthalate.

Jenis : Tangki berpengaduk helical screw dengan tutup dan alas ellipsoidal.
0
C
Tekanan =0,00197385 atm
Jumlah =5 buah
Kapasitas tangki = 47,4008 m
3

P
desain
=0,7411 atm
Jenis pengaduk =helical screw
Daya motor =10 Hp

5.11 Steam Ejector (EJ 101)
Fungsi : Untuk memvakumkan reaktor polikondensasi (R-103) sampai tekanan
200 Pa.
Jenis : Four Stage Vacum Ejector
Jumlah =1 buah
Kapasitas =1.538,3 lb/hr
Kapasitas steam = 15.102,9979 kg steam/jam
Tekanan steam =100 psig

5.12 Knock Out Drum (V 101)
Fungsi : Tempat memisahkan gas (uap) dan cairan yang berasal dari partial
condenser (E-102 dan E-103).
Jenis : Tangki silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
0
C
Tekanan =0,00197385 atm

Jumlah =1 buah
3

P
desain
=1,6148 atm

5.13 Filter Press (FP 101)
Fungsi : Untuk memisahkan produk PET liquid dari katalis Sb
2
O
3

Bahan konstruksi : Carbon Steel, SA-36
Bentuk : Plate and Frame Filter Press
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : 17,7861 m
3
Bahan media filter : kanvas
Luas efektif penyaringan : 297,2974 m
2
Jumlah Plate : 328
Jumlah frame : 328

5.14 Kristaliser (CR 101)
Fungsi : Tempat terbentuknya kristal PET
Jenis : Continous Stireed Tank Crystallizer (CSTC)
0
C
Tekanan =1 atm
Jumlah =1 buah
3

P
desain
=1,6487 atm

Daya motor =10 Hp

5.15 Centrifuge (CF 101)
Fungsi : Untuk memisahkan produk kristal PET dengan mother liquor
Jenis : Nozzle discharge centrifuge
0
C
Tekanan =1 atm
Bahan konstruksi : Carbon steel, SA-285 Grade C
Jumlah =1 buah
Kapasitas centrifuge =65,4236 gpm
Diameter bowl =0,4064 m
Speed =6250 rpm
Daya motor =30 Hp

5.16 Pelletizer (P-101)
Fungsi : Membentuk produk PET menjadi pelet dengan ukuran 3 mm.
Jenis : Four Cylinder Dry Ice Pelletizer
Bahan Konstruksi : Commercial Steel
Jumlah : 3 unit
Kapasitas yang ingin dibentuk menjadi pelet =22.095,9596 kg/jam
Untuk kapasitas diatas berdasarkan dari Cold J et Manufacturer maka digunakan
pelletizer dengan spesifikasi : (www.coldjet.com)
Production Output : 10.909 kg/hr
Dimensions (with shutes and exhausts) : W 72 x L 108 x H 88
Weigth : 6825 lbs / 3100 kg
Hydraulic Oil : 85 gallons / 321,8 liters
Avg Power Consumption : 14,2 kW

5.17 Bucket Elevator (BE-101)
Fungsi : Mengangkut bahan baku Terepthalate Acid (PTA) menuju
ke tangki pencampur (MT-101)
Bahan konstruksi : Baja karbon
Kapasitas : 39,329 ton/jam
Ukuran bucket : 10 x 6 x 6 (in)
Bucket spacing : 16 in
Elevator center : 25 ft
Bucket Speed : 68,6 m/menit
Belt width : 11 in
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 6 Hp

5.18 Belt Conveyor (BC-101)
Fungsi : Mengangkut Polyethylene Terepthalate (PET) Kristal menuju ke
Bucket elevator (BE-102)
Tipe : Throughed Belt on Continous Plate
Kapasitas : 53,0303 ton/jam
Kecepatan Belt : 100 ft/menit
Lebar Belt : 18 in
Panjang Belt : 30 ft
Sudut elevasi : 18
o

Bahan kontruksi : Baja karbon
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 5 Hp

5.19 Cooler (E-101)
Fungsi : Mendinginkan ethylene glycol dan air keluaran knock
out drum (V 101)
Jenis : 2 4 Shell and Tube Heat Exchanger
Jumlah : 1 unit
Suhu umpan masuk : 160
0
C

Suhu umpan keluar : 30
0
C
Suhu air pendingin masuk : 10
0
C
Suhu air pendingin keluar : 40
0
C
Diameter shell : 21 in
Pitch (P
T
) : 1
1
/
4
in square pitch
Diameter tube : 1 in
Jenis tube : 11 BWG
Jumlah tube : 170
Panjang tube : 9 ft

5.20 Partial Condenser (E-102)
Fungsi : Mengkondensasikan sebagian campuran uap ethylene
glycol dan air keluaran reaktor Esterifikasi (R-101) dan
reaktor Prepolimer (R-102)
Jumlah : 1 unit
0
C
0
C
0
C
0
C
Pitch (P
T
) : 1
1
/
4
in square pitch
Jenis tube : 11 BWG
Jumlah tube : 140
Panjang tube : 9 ft

5.21 Partial Condenser (E-103)
Fungsi : Mengkondensasikan sebagian campuran uap ethylene
glycol dan air keluaran steam ejector (EJ-101)
Jumlah : 1 unit

0
C
0
C
0
C
0
C
Pitch (P
T
) : 1
1
/
4
in square pitch
Jenis tube : 11 BWG
Jumlah tube : 106
Panjang tube : 9 ft

5.22 Cooler (E-104)
Fungsi : Mendinginkan produk Polyethylene Terepthalate
keluaran filter press (FP-101)
Jumlah : 1 unit
0
C
0
C
0
C
0
C
Pitch (P
T
) : 1
1
/
4
in square pitch
Jenis tube : 11 BWG
Jumlah tube : 106
Panjang tube : 9 ft

5.23 Pompa Ethylene glycol (J-101)
Fungsi : Memompa Ethylene Glycol dari T-101 ke MT-101
Jenis : Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi : Commercial steel
Daya motor :
1
/
20
Hp

Jumlah : 2 unit (1 buah cadangan)

5.24 Pompa Mixer (J-102)
Fungsi : Memompa EG dan PTA dari MT-101 ke R-101
Jenis : Pompa screw
Daya motor : 2 Hp

5.25 Pompa Reaktor Esterifikasi (J-103)
Fungsi : Memompa EG dan PTA dari MT-101 ke R-101
Jenis : Pompa screw
Daya motor : 1 Hp

5.26 Pompa Reaktor Prepolimer (J-104)
Fungsi : Memompa produk dari bottom R-102 ke R-103
Jenis : Pompa screw
Daya motor :
3
/
4
Hp

5.27 Pompa Knock Out Drum (J-105)
Fungsi : Memompa produk dari bottom V-101 ke E-101
Daya motor :
1
/
2
Hp

5.28 Pompa Partial Condenser (J-106)
Fungsi : Memompa produk dari bottom E-103 ke V-101

Daya motor :
1
/
2
Hp

5.29 Pompa Reaktor Polikondensasi (J-107)
Fungsi : Memompa produk dari reaktor 3 (R-103) ke filter press
(FP-101)
Jenis : Pompa screw
Daya motor : 1 Hp

5.30 Pompa Filter Press (J-108)
Fungsi : Memompa produk dari filter press (FP-101) ke E-104
Jenis : Pompa screw
Daya motor : Hp

5.31 Pompa Crystallizer (J-109)
Fungsi : Memompa produk dari CR-101 ke CF-101
Jenis : Pompa screw
Daya motor : 1 Hp

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA

6.1 Instrumentasi
Instrumentasi adalah suatu alat yang dipakai di dalam suatu proses
kontrol untuk mengatur jalannya proses agar diperoleh hasil sesuai dengan
yang diharapkan. Dalam suatu pabrik kimia, pemakaian instrumen merupakan
suatu hal yang sangat penting karena dengan adanya rangkaian instrumen
tersebut maka operasi semua peralatan yang ada di dalam pabrik dapat
dimonitor dan dikontrol dengan cermat, mudah dan efisien, sehingga kondisi
operasi selalu berada dalam kondisi yang diharapkan. Namun pada dasarnya,
tujuan pengendalian tersebut adalah agar kondisi proses di pabrik mencapai
tingkat kesalahan (error) yang paling minimum sehingga produk dapat
dihasilkan secara optimal (Perry, 1999).
Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk (indicator),
pencatat (recorder), dan pemberi tanda bahaya (alarm). Instrumentasi bekerja
dengan tenaga mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan
secara manual atau otomatis. Instrumen digunakan dalam industri kimia untuk
mengukur variabel-variabel proses seperti temperatur, tekanan, densitas, viskositas,
panas spesifik, konduktifitas, pH, kelembaman, titik embun, tinggi cairan (liquid
level), laju alir, komposisi, dan moisture content. Instrumen-instrumen tersebut
mempunyai tingkat batasan operasi sesuai dengan kebutuhan pengolahan
(Timmerhaus, 2004).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen
adalah (Considine,1985) :
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas,
pH, humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan
variabel lainnya.

Secara umum, kerja dari alat-alat instrumentasi dapat dibagi dua bagian yaitu
operasi secara manual dan operasi secara otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu

peralatan proses bergantung pada pertimbangan ekonomis dan sistem peralatan itu
sendiri. Pada pemakaian alat-alat instrumentasi juga harus ditentukan apakah alat-
alat itu dipasang pada peralatan proses (manual control) atau disatukan dalam suatu
ruang kontrol yang dihubungkan dengan bagian peralatan (automatic control).
(Perry,1999).
Menurut sifatnya konsep dasar pengendalian proses ada dua jenis, yaitu :
Pengendalian secara manual
Tindakan pengendalian yang dilakukan oleh manusia. Sistem pengendalian
ini merupakan sistem yang ekonomis karena tidak membutuhkan begitu banyak
instrumentasi dan instalasinya. Namun pengendalian ini berpotensi tidak praktis dan
tidak aman karena sebagai pengendalinya adalah manusia yang tidak lepas dari
kesalahan.
Pengendalian secara otomatis
Berbeda dengan pengendalian secara manual, pengendalian secara otomatis
menggunakan instrumentasi sebagi pengendali proses, namun manusia masih terlibat
sebagai otak pengendali. Banyak pekerjaan manusia dalam pengendalian secara
manual diambil alih oleh instrumentasi sehingga membuat sistem pengendalian ini
sangat praktis dan menguntungkan.
Hal-hal yang diharapkan dari pemakaian alat-alat instrumentasi adalah:
Kualitas produk dapat diperoleh sesuai dengan yang diinginkan
Pengoperasian sistem peralatan lebih mudah
Sistem kerja lebih efisien
Penyimpangan yang mungkin terjadi dapat diketahui dengan cepat
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah
(Timmerhaus, 2004) :
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses

6.1.1 Tujuan Pengendalian
Tujuan perancangan sistem pengendalian dari pabrik pembuatan PET dari
Asam Tereftalat dan Etilen Glikol adalah sebagai keamanan operasi pabrik yang
mencakup :
Mempertahankan variabel-variabel proses seperti temperatur dan tekanan
tetap berada dalam rentang operasi yang aman dengan harga toleransi yang
kecil.
Mendeteksi situasi berbahaya kemungkinan terjadinya kebocoran alat, karena
komponen zat yang digunakan pada pabrik sangat mudah terbakar.
Pendeteksian dilakukan dengan menyediakan alarm dan sistem penghentian
operasi secara otomatis (automatic shut down systems).
Mengontrol setiap penyimpangan operasi agar tidak terjadi kecelakaan kerja
maupun kerusakan pada alat proses.

6.1.2 Jenis-jenis Pengendalian dan Alat Pengendali
Sistem pengendalian yang digunakan pada pabrik ini menggunakan dan
mengkombinasikan beberapa tipe pengendalian sesuai dengan tujuan dan
keperluannya :
1. Feedback control
Perubahan pada sistem diukur (setelah adanya gangguan), hasil pengukuran
dibandingkan dengan set point, hasil perbandingan digunakan untuk
mengendalikan variabel yang dimanipulasi.
2. Feedforward control
Besarnya gangguan diukur (sensor pada input), hasil pengukuran digunakan
untuk mengendalikan variabel yang dimanipulasi.
3. Adaptive control
Sistem pengendalian yang dapat menyesuaikan parameternya secara otomatis
sedemikian rupa untuk mengatasi perubahan yang terjadi dalam proses yang
dikendalikannya, umumnya ditandai dengan adanya reset input pada controller
(selain set point pada input dari sensor).

4. Inferential control
Seringkali variabel yang ingin dikendalikan tidak dapat diukur secara langsung,
sebagai solusinya digunakan sistem pengendalian di mana variabel yang terukur
digunakan untuk mengestimasi variabel yang akan dikendalikan, variabel terukur
dan variabel tak terukur tersebut dihubungkan dengan suatu persamaan
matematika.
Pengendalian yang banyak digunakan adalah jenis feedback (umpan balik)
berdasarkan pertimbangan kemudahan pengendalian. Diagram balok untuk sistem
pengendalian ini secara umum dapat dilihat pada Gambar 6.1 berikut ini :
controller
Elemen
Pengendali
Akhir
Proses
measuring
device
+
gangguan
(disturbances)

Gambar 6.1 Diagram Balok Sistem Pengendalian Feedback

Pengukuran nilai keempat variabel di atas menggunakan bantuan sensor
untuk mendeteksi nilai masing-masing variabel proses. Sedangkan variabel proses
yang lain termasuk dalam kategori tertentu karena variabel itu tergantung kebutuhan
akan proses yang melibatkannya. Variabel proses tersebut antara lain :
a. Konsentrasi
b. Kepadatan (density) dan spesific gravity
c. Kelembaban (humidity) dan kadar air (moisture)
d. Kekeruhan zat cair (turbidity) dan derajat warna zat cair (clarity)

Untuk pengukuran nilai variabel proses di atas dapat digunakan sebuah
penganalisis (analyzer).

Gambar 6.2 Sebuah loop Pengendalian

Dari gambar di atas dapat dijelaskan bahwa dalam proses terdapat variabel
proses yang diantisipasi oleh elemen primer sebagai nilai perubahan proses misalnya
naik turunnya level suatu tangki, tinggi rendahnya temperatur, cepat lambatnya aliran
fluida, dan tinggi rendahnya tekanan dalam suatu tangki. Variabel proses ini bersifat
relatif atau dalam kondisi berubah-ubah. Sensor diterjemahkan sebagai harga
pengukuran. Untuk lebih jelasnya, gambar di bawah ini merupakan suatu contoh
aktual dari suatu proses yang terkendali.
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari (Considine,1985) :
a. Elemen Primer (Primary Element)
Elemen Primer berfungsi untuk menunjukkan kualitas dan kuantitas suatu
variabel proses dan menerjemahkan nilai itu dalam bentuk sinyal dengan
menggunakan transducer sebagai sensor. Ada banyak sensor yang digunakan
tergantung variabel proses yang ada.
Sensor untuk temperatur, yaitu bimetal, thermocouple, termal mekanik, dll.
Sensor untuk tekanan, yaitu diafragma, cincin keseimbangan, dll.
Sensor untuk level, yaitu pelampung, elemen radioaktif, perbedaan tekanan, dll.
Sensor untuk aliran atau flow, yaitu orifice, nozzle dll.

ELEMEN
PENGENDALI

PROSES
ELEMEN
PENGUKURAN

ELEMEN
PRIMER
ELEMEN
PENGENDALI
AKHIR

GANGGUAN

SET POINT

b. Elemen Pengukuran (Measuring Element)
Elemen Pengukuran berfungsi mengonversikan segala perubahan nilai yang
dihasilkan elemen primer yang berupa sinyal ke dalam sebuah harga pengukuran
yang dikirimkan transmitter ke elemen pengendali.
Tipe Konvensional
Tipe ini menggunakan prinsip perbedaan kapasitansi.
Tipe Smart
Tipe smart menggunakan microprocessor elektronic sebagai pemroses sinyal.

c. Elemen Pengendali (Controlling Element)
Elemen pengendali berfungsi menerima sinyal dari elemen pengukur yang
kemudian dibandingkan dengan set point di dalam pengendali (controller). Hasilnya
berupa sinyal koreksi yang akan dikirim ke elemen pengendali menggunakan
processor (computer, microprocessor) sebagai pemroses sinyal pengendalian. J enis
elemen pengendali yang digunakan tergantung pada variabel prosesnya.
Untuk variabel proses yang lain misalnya :
a. Temperatur menggunakan Temperature Controller (TC)
b. Tekanan menggunakan Pressure Controller (PC)
c. Aliran/flow menggunakan Flow Controller (FC)
d. Level menggunakan Level Controller (LC)

d. Elemen Pengendali Akhir
Elemen pengendali akhir berperan mengonversikan sinyal yang diterimanya
menjadi sebuah tindakan korektif terhadap proses. Umumnya industri menggunakan
control valve dan pompa sebagai elemen pengendali akhir.
1. Control valve
Control valve mempunyai tiga elemen penyusun, yaitu:
Positioner yang berfungsi untuk mengatur posisi actuator.
Actuator Valve berfungsi mengaktualisasikan sinyal pengendali (valve).
Ada dua jenis actuator valve berdasarkan prinsip kerjanya yaitu :
a. Actuator spring/per.

Actuator ini menggunakan spring/per sebagai penggerak piston
actuator.
b. Actuator aksi ganda (double acting)
Untuk menggerakkan piston, actuator ini menggunakan tekanan udara
yang dimasukkan ke rumah actuator.
Valve, merupakan elemen pengendali proses. Ada banyak tipe valve
berdasarkan bentuknya seperti butterfly valve, valve bola, dan valve
segmen.
2. Pompa Listrik
Elemen pompa terdiri dari dua bagian, yaitu :
Actuator Pompa.
Sebagai actuator pompa adalah motor listrik. Motor listrik mengubah
tenaga listrik menjadi tenaga mekanik. Prinsip kerjanya berdasarkan
induksi elektromagnetik yang menggerakkan motor.
Pompa listrik berfungsi memindahkan/menggerakkan fluida baik itu zat
cair, gas dan padat.
Secara garis besar, fungsi instrumentasi adalah sebagai berikut :
1. Penunjuk (indicator)
2. Pencatat (recorder)
3. Pengontrol (regulator)
4. Pemberi tanda bahaya (alarm)

Adapun instrumentasi yang digunakan di pabrik PET ini mencakup :
1. Temperature Controller (TC)
Adalah alat/instrumen yang digunakan sebagai alat pengatur suhu atau pengukur
sinyal mekanis atau listrik. Pengaturan temperatur dilakukan dengan mengatur
jumlah material proses yang harus ditambahkan/dikeluarkan dari dalam suatu
proses yang sedang bekerja.
Prinsip kerja :

Rate fluida masuk atau keluar alat dikontrol oleh diafragma valve. Rate fluida ini
memberikan sinyal kepada TC untuk mendeteksi dan mengukur suhu sistem pada
set point.
2. Pressure Controller (PC)
Adalah alat/instrumen yang dapat digunakan sebagai alat pengatur tekanan atau
pengukur tekanan atau pengubah sinyal dalam bentuk gas menjadi sinyal
mekanis. Pengatur tekanan dapat dilakukan dengan mengatur jumlah uap/gas
yang keluar dari suatu alat dimana tekanannya ingin dideteksi.
Prinsip kerja :
Pressure control (PC) akibat tekanan uap keluar akan membuka/menutup
diafragma valve. Kemudian valve memberikan sinyal kepada PC untuk
mengukur dan mendeteksi tekanan pada set point.
3. Flow Controller (FC)
Adalah alat/instrumen yang bisa digunakan untuk mengatur kecepatan aliran
fluida dalam pipa line atau unit proses lainnya. Pengukuran kecepatan aliran
fluida dalam pipa biasanya diatur dengan mengatur out put dari alat, yang
mengakibatkan fluida mengalir dalam pipa line.
Prinsip kerja :
Kecepatan aliran diatur oleh regulating valve dengan mengubah tekanan
discharge dari pompa. Tekanan discharge pompa melakukan bukaan/tutupan
valve dan FC menerima sinyal untuk mendeteksi dan mengukur kecepatan aliran
pada set point.
4. Level Controller (LC)
Adalah alat/instrumen yang dipakai untuk mengatur ketinggian (level) cairan
dalam suatu alat dimana cairan tersebut bekerja. Pengukuran tinggi permukaan
cairan dilakukan dengan operasi dari sebuah control valve, yaitu dengan
mengatur rate cairan masuk atau keluar proses.
Prinsip kerja :

Jumlah aliran fluida diatur oleh control valve. Kemudian rate fluida melalui valve
ini akan memberikan sinyal kepada LC untuk mendeteksi tinggi permukaan pada
set point.
Alat sensing yang digunakan umumnya pelampung atau transduser diafragma
untuk mendeteksi dan menunjukkan tinggi permukaan cairan dalam alat
dimana cairan bekerja.
Proses pengendalian pada pabrik ini menggunakan feedback control
configuration karena selain biayanya relatif lebih murah, pengaturan sistem
pengendaliannya menjadi lebih sederhana. Konfigurasi ini mengukur secara
langsung variabel yang ingin dikendalikan untuk mengatur harga variabel yang
dimanipulasi. Tujuan pengendalian ini adalah untuk mempertahankan variabel
yang dikendalikan pada level yang diinginkan (set point).
Sinyal output yang dihasilkan oleh pengendali oleh pengendali feedback ini
berupa pneumatic signal yaitu dengan menggunakan udara tekan. Tipe pengendali
feedback yang digunakan pada perancangan ini, yaitu :
1. Jenis P (Proportional), digunakan untuk mengendalikan tekanan gas.
2. Jenis PI (Proportional Integral), digunakan untuk mengendalikan laju alir
(flow), ketinggian (level) cairan, dan tekanan zat cair.
3. Jenis PID (Proportional Integral Derivative), digunakan untuk mengendalikan
temperatur.

6.1.3 Variabel-variabel Proses dalam Sistem Pengendalian
1. Tekanan
Peralatan untuk mengukur tekanan fluida adalah kombinasi silikon oil dalam
membran/plat tipis dengan pengukur kuat arus listrik. Prinsipnya adalah perubahan
kuat arus listrik akibat perubahan tekanan. Instrumen ini digunakan antara lain
untuk mengukur tekanan pada reaktor, dan tekanan keluaran blower.
2. Temperatur
Peralatan untuk mengukur temperatur adalah thermocouple. Instrumen ini
digunakan antara lain dalam pengukuran temperatur dalam reaktor, heat
exchanger,dan crystallizer .

3. Laju Alir
Peralatan yang digunakan untuk mengukur laju alir fluida adalah venturimeter.
Instrumen ini digunakan antara lain dalam pengukuran laju alir zat masukan
reaktor.
4. Perbandingan Laju Alir
Peralatan yang digunakan adalah sambungan mekanik (mechanical linkage) yang
dapat disesuaikan (adjustable), pneumatik, atau elektronik. Hasil pengukuran laju
alir aliran yang satu menentukan set point laju alir aliran lainnya. Instrumen ini
digunakan pada pengukuran laju alir umpan reaktor
5. Permukaan Cairan
Peralatan untuk mengukur level permukaan cairan adalah pelampung dan lengan
gaya. Prinsipnya adalah perubahan gaya apung yang dialami pelampung akibat
perubahan level cairan. Pelampung yang mengapung pada permukaan cairan selalu
mengikuti tinggi permukaan cairan sehingga gaya apung pelampung dapat
diteruskan ke lengan gaya, sehingga dapat diketahui tinggi cairan. Penggunaannya
adalah untuk mengukur level permukaan fluida seperti pada kolomwaste heat
boiler, dan tangki.

6.1.4 Syarat Perancangan Pengendalian
Beberapa syarat penting yang harus diperhatikan dalam perancangan pabrik
antara lain :
1. Tidak boleh terjadi konflik antar unit, di mana terdapat dua pengendali pada
satu aliran.
2. Penggunaan supervisory computer control untuk mengkoordinasikan tiap unit
pengendali.
3. Control valve yang digunakan sebagai elemen pengendali akhir memiliki
opening position 70 %.
4. Dilakukan pemasangan check valve pada mixer dan pompa dengan tujuan
untuk menghindari fluida kembali ke aliran sebelumnya. Check valve yang
dipasangkan pada pipa tidak boleh lebih dari satu dalam one dependent line.
Pemasangan check valve diletakkan setelah pompa.

5. Seluruh pompa yang digunakan dalam proses diletakkan di permukaan tanah
dengan pertimbangan syarat safety dari kebocoran.
6. Pada perpipaan yang dekat dengan alat utama dipasang flange dengan tujuan
untuk mempermudah pada saat maintenance.

Tabel 6.1 Daftar penggunaan instrumentasi pada Pra-rancangan Pabrik Pembuatan
Polietilen Tereftalat (PET)
No Nama Alat Instrumentasi Kegunaan
1 Tangki LI Mengetahui tinggi bahan dalam tangki
2 Mixer PC Mengontrol tekanan dalam mixer
TI Mengetahui suhu dalam mixer
3 Reaktor TC Mengontrol suhu dalam reaktor
PI Mengetahui tekanan dalam reaktor
4 Cooler TC Mengontrol suhu dalam cooler
PC Mengontrol tekanan dalam cooler
5 Partial
Condenser
TC Mengotrol suhu dalam Partial Condenser
PC Mengontrol tekanan dalam Partial Condenser
6 Steam Ejector PI Mengetahui tekanan dalam steam ejector
7 Knock out drum
(KO Drum)
TC Mengontrol suhu dalam KO Drum
PI Mengetahui tekanan dalam KO Drum
LC Mengatur level cairan dalam Knock Out Drum
8 Pompa FC Mengontrol aliran dalam pompa
9 Crystallizer TI Mengetahui suhu dalam Crystallizer
PC Mengontrol tekanan dalam Crystallizer
10 Filter Press TI Mengetahui Temperatur dalam Filter Press
PI Mengetahui tekanan dalam Filter Press

Gambar 6.3 Alat-alat Pengendali pada Pabrik PET

6.2 Keselamatan Kerja
Aktivitas masyarakat umumnya berhubungan dengan resiko yang dapat
mengakibatkan kerugian pada badan atau usaha. Karena itu usaha-usaha keselamatan
merupakan tugas sehari-hari yang harus dilakukan oleh seluruh karyawan.
Keselamatan kerja dan keamanan pabrik merupakan faktor yang perlu diperhatikan
secara serius. Dalam hubungan ini bahaya yang dapat timbul dari mesin, bahan baku
dan produk, sifat zat, serta keadaan tempat kerja harus mendapat perhatian yang
serius sehingga dapat dikendalikan dengan baik untuk menjamin kesehatan
karyawan.
Perusahaan yang lebih besar memiliki divisi keselamatan tersendiri. Divisi
tersebut mempunyai tugas memberikan penyuluhan, pendidikan, petunjuk-petunjuk,
dan pengaturan agar kegiatan kerja sehari-hari berlangsung aman dan bahaya-bahaya
yang akan terjadi dapat diketahui sedini mungkin, sehingga dapat dihindarkan
(Bernasconi, 1995)
Statistik menunjukkan bahwa angka kecelakan rata-rata dalam pabrik kimia
relatif tidak begitu tinggi. Tetapi situasi beresiko memiliki bentuk khusus, misalnya
reaksi kimia yang berlangsung tanpa terlihat dan hanya dapat diamati dan
PC
KO Drum
TC
PI
Reaktor
KO Drum
Steam
Tangki
LC
LC
Exchanger
TC
Pompa
FC
Steam Ejector
FC

dikendalikan berdasarkan akibat yang akan ditimbulkannya. Kesalahan-kesalahan
dalam hal ini dapat mengakibatkan kejadian yang fatal. (Bernasconi, 1995)

Gambar 6.4 Tingkat kerusakan di suatu pabrik

Kerusakan (badan atau benda) dapat terjadi secara tiba-tiba tanpa dikehendaki
dan diduga sebelumnya. Keadaan atau tindakan yang bertentangan dengan aturan
keselamtan kerja dapat memancing bahaya yang akut dan mengakibatkan terjadinya
kerusakan.
Untuk menjamin keselamatan kerja, maka dalam perencanaan suatu pabrik
perlu diperhatikan beberapa hal, yaitu :
Lokasi pabrik
Sistem pencegahan kebocoran
Sistem perawatan
Sistem penerangan
Sistem penyimpanan material dan perlengkapan
Sistem pemadam kebakaran
Disamping itu terdapat beberapa peraturan dasar keselamatan kerja yang
harus diperhatikan pada saat bekerja di setiap pabrik-pabrik kimia, yaitu:
Tidak boleh merokok atau makan
Tidak boleh minum minuman keras (beralkohol) selama bertugas
Bahaya dan tindakan-tindakan yang tidak memperhatikan keselamatan akan
mengakibatkan kerusakan. Yang menjamin keselamatan kerja sebetulnya adalah
Dari 330 peristiwa
28
2
300 Hanya kerusakan
benda
Cedera ringan
Cedera berat sampai
cedera mematikan

pengetahuan mengenai bahaya sedini mungkin, sehingga pencegahan dapat
diupayakan sebelum bahaya tersebut terjadi.
Berikut ini upaya-upaya pencegahan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin
terjadi pada pra rancangan pabrik pembuatan PET dapat dilakukan dengan cara :
1. Pencegahan terhadap kebakaran
Memasang sistem alarm pada tempat yang strategis dan penting, seperti
power station, laboratorium dan ruang proses.
Mobil pemadam kebakaran harus selalu dalam keadaan siap siaga di fire
station.
Fire hydrant ditempatkan di daerah storage, proses, dan perkantoran.
Fire extinguisher disediakan pada bangunan pabrik untuk memadamkan
api yang relatif kecil.
Smoke detector ditempatkan pada setiap sub-stasiun listrik untuk
mendeteksi kebakaran melalui asapnya.
2. Memakai peralatan perlindungan diri
Di dalam pabrik disediakan peralatan perlindungan diri, seperti :
Pakaian pelindung
Pakaian luar dibuat dari bahan-bahan seperti katun, wol, serat, sintetis, dan
asbes. Pada musim panas sekalipun tidak diperkenankan bekerja dengan
keadaan badan atas terbuka.
Sepatu pengaman
Sepatu harus kuat dan harus dapat melindungi kaki dari bahan kimia dan
panas. Sepatu pengaman bertutup baja dapat melindungi kaki dari bahaya
terjepit. Sepatu setengah tertutup atau bot dapat dipakai tergantung pada jenis
pekerjaan yang dilakukan.
Topi pengaman
Topi yang lembut baik dari plastik maupun dari kulit memberikan
perlindungan terhadap percikan-percikan bahan kimia, terutama apabila
bekerja dengan pipa-pipa yang letaknya lebih tinggi dari kepala, maupun
tangki-tangki serta peralatan lain yang dapat bocor.
Sarung tangan

Dalam menangani beberapa bahan kimia yang bersifat korosif, maka para
operator diwajibkan menggunakan sarung tangan untuk menghindari hal-hal
yang tidak diinginkan.
Masker
Berguna untuk memberikan perlindungan terhadap debu-debu yang berbahaya
ataupun uap bahan kimia agar tidak terhirup.
(Bernasconi, 1995)

3. Pencegahan terhadap bahaya mekanis
Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup luas dan tidak menghambat
kegiatan kerja karyawan.
Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup kuat
Peralatan yang berbahaya seperti ketel uap bertekanan tinggi, reaktor
bertekanan tinggi dan tangki gas bertekanan tinggi, harus diberi pagar
pengaman
4. Pencegahan terhadap bahaya listrik
Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian
sekering atau pemutus hubungan arus listrik secara otomatis lainnya.
Sistem perkabelan listrik harus dipasang secara terpadu dengan tata letak
pabrik, sehingga jika ada perbaikan dapat dilakukan dengan mudah
Memasang papan tanda bahaya yang jelas pada daerah sumber tegangan
tinggi
Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang beroperasi
pada suhu tinggi harus diisolasi secara khusus
Setiap peralatan atau bangunan yang menjulang tinggi harus dilengkapi
dengan penangkal petir yang dibumikan
(Bernasconi, 1995)

5. Menerapkan nilai-nilai disiplin bagi karyawan
Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan
dan mematuhi setiap peraturan dan ketentuan yang diberikan.
Setiap kecelakaan kerja atau kejadian yang merugikan segera dilaporkan ke
atasan.

Setiap karyawan harus saling mengingatkan akan perbuatan yang dapat
menimbulkan bahaya.
Setiap ketentuan dan peraturan harus dipatuhi.

6. Penyediaan poliklinik di lokasi pabrik
Poliklinik disediakan untuk tempat pengobatan akibat terjadinya kecelakaan
secara tiba-tiba, misalnya menghirup gas beracun, patah tulang, luka terbakar
pingsan/syok dan lain sebagainya.

Apabila terjadi kecelakaan kerja, seperti terjadinya kebakaran pada pabrik,
maka hal-hal yang harus dilakukan adalah :
a. Mematikan seluruh kegiatan pabrik, baik mesin maupun listrik.
b. Mengaktifkan alat pemadam kebakaran, dalam hal ini alat pemadam
kebakaran yang digunakan disesuaikan dengan jenis kebakaran yang terjadi,
yaitu (Bernasconi, 1995) :
Instalasi pemadam dengan air
Untuk kebakaran yang terjadi pada bahan berpijar seperti kayu, arang, kertas,
dan bahan berserat. Air ini dapat disemprotkan dalam bentuk kabut. Sebagai
sumber air, biasanya digunakan air tanah yang dialirkan melalui pipa-pipa
yang dipasang pada instalasi-instalasi tertentu di sekitar areal pabrik. Air
dipompakan dengan menggunakan pompa yang bekerja dengan instalasi
listrik tersendiri, sehingga tidak terganggu apabila listrik pada pabrik
dimatikan ketika kebakaran terjadi.
Instalasi pemadam dengan CO
2

CO
2
yang digunakan berbentuk cair dan mengalir dari beberapa tabung gas
yang bertekanan yang disambung secara seri menuju nozel-nozel. Instalasi ini
digunakan untuk kebakaran dalam ruang tertutup, seperti pada tempat tangki
penyimpanan dan juga pemadam pada instalasi listrik.

BAB VII
UTILITAS

Utilitas merupakan unit penunjang utama dalam memperlancar jalannya
suatu proses produksi. Dalam suatu pabrik, utilitas memegang peranan yang penting.
Karena suatu proses produksi dalam suatu pabrik tidak akan berjalan dengan baik
jika utilitas tidak ada. Oleh sebab itu, segala sarana dan prasarananya harus
dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin kelangsungan operasi suatu
pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan PET dari Asam
Tereftalat dan Etilen Glikol adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia
4. Kebutuhan tenaga listrik
5. Kebutuhan bahan bakar
6. Unit pengolahan limbah

7.1 Kebutuhan uap (steam)
Uap digunakan dalam pabrik sebagai media pemanas. Kebutuhan uap pada
pabrik pembuatan PET dari Asam Tereftalat dan Etilen Glikol dapat dilihat dari tabel
di bawah ini.
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap pada Alat
Nama Alat Kebutuhan Uap (kg/jam)
Mixing Tank (MT 101) 2.483,7648
Reactor I (R 101) 14.658,4293
Reactor II (R 102) 3.279,7474
Reactor III (R 103) 2.140,9580
Steam Ejector 15.102,9979
Total 37.665,8974

Uap yang dihasilkan dari ketel adalah 37.665,8974 kg/jam.

Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 30 % (Perry dan Green, 1999)
maka :
Total steam yang dibutuhkan = 1,3 37.665,8974 kg/jam =48.965,6667 kg/jam.
Diperkirakan 80 % dari kondensat dapat digunakan kembali.
Kondensat yang digunakan kembali adalah :
80 % x 37.665,8974 =30.132,7180 kg/jam

7.2 Kebutuhan Air
Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk kebutuhan
proses maupun kebutuhan domestik. Adapun kebutuhan air pada pabrik pembuatan
PET dari Asam Tereftalat dan Etilen Glikol ini adalah sebagai berikut:
Air untuk umpan ketel =(48.965,6667 30.132,7180) =18.832,9487 kg/jam
Air Pendingin :

Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin pada Alat
Nama Alat Kebutuhan Air (kg/jam)
Cooler (E 101) 23.382,6445
Partial Condenser (E 102) 56.017,6253
Partial Condenser (E 103) 46.803,3951
Cooler (E 104) 26.913,9691
Crystallizer 3521,9116
Total 156.639,5456

Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara
pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi,
maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena penguapan,
drift loss, dan blowdown. (Perry, 1997)
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:
W
e
= 0,00085 W
c
(T
2
T
1
)
(Perry, 1997)
Di mana:

W
c
= Jumlah air masuk menara =156.639,5456 kg/jam
T
1
= Temperatur air masuk =10 C =50 F
T
2
= Temperatur air keluar =40 C =104 F
Maka,
W
e
=0,00085 156.639,5456 (104-50)
=7.189,7551 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 0,2 % dari air pendingin yang
masuk ke menara air (Perry, 1997). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka:
W
d
=0,002 156.639,5456 =313,2791 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi air
pendingin, biasanya antara 3 5 siklus (Perry, 1997).
Ditetapkan 5 siklus, maka:
W
b
=
1 S
W
e
=
1 5
7.189,7551
=1.797,4388 kg/jam (Perry, 1997)

Sehingga air tambahan yang diperlukan =W
e
+W
d
+W
b

=7.189,7551 +313,2791 +1.797,4388
=9.300,4730 kg/jam
Air untuk berbagai kebutuhan
Tabel 7.3 Pemakaian air untuk berbagai kebutuhan
Kebutuhan Jumlah air (kg/jam)
Domestik dan kantor 600
Laboratorium 100
Kantin dan tempat ibadah 150
Poliklinik 50
Total 900

Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah
= 18.832,9487 +9.300,4730 +900 =29.033,4217 kg/jam
Sumber air untuk pabrik pembuatan PET dari Asam Tereftalat dan Etilen
Glikol adalah dari Sungai Citarum, Kabupaten Karawang, Provinsi Jawa Barat.

Adapun kualitas air Sungai Citarum, Jawa Barat dapat dilihat pada tabel
berikut :
Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai Citarum, Jawa Barat
No Analisa Satuan Hasil

1.
2.
3.
4.
5.

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
Kekeruhan
I. FISIKA
Warna
Suhu
Zat terlarut
Zat tersuspensi

Total kesadahan dalam CaCO
3

II. KIMIA
Klorida
Nitrat (NO
3
N)
COD
BOD
SO
4
-

Posfat (PO
4
)
Cr
+2

Alkaliniti (CaCO
3
)
Fe
2+
Mn
2+

Zn
2+

Ca
2+

Mg
2+

Asiditi (CO
2
)
Cu
2+

Kalium
Amoniak total (NH
3
N)
Silika reaktif
pH

NTU
Unit PtCo
0
C
mg/L
mg/L

mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/lL
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
-

36
10
30
174
80

89,6
18,6
0,354
16
6,04
38
0,063
-
89,6
1,724
0,112
0,032
24,6
6,86
5,56
-
3,98
0,498
40
7,1
Sumber : Laporan Badan Pengendalian Lingkungan Hidup Daerah Jawa Barat tahun
2006
Kebutuhan air untuk pabrik pembuatan PET dari Asam Tereftalat dan Etilen
Glikol diperoleh dari sungai Citarum, yang terletak di kawasan pabrik. Untuk
menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi pengambilan air dibangun
fasilitas penampungan air (water intake) yang juga merupakan tempat pengolahan
awal air sungai. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan kotoran yang
terbawa bersama air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan
Unit Pengolahan Air

digunakan sesuai dengan keperluannya. Pengolahan air di pabrik terdiri dari
beberapa tahap, yaitu (Degremont, 1991) :
1. Screening
2. Klarifikasi
3. Filtrasi
4. Demineralisasi
5. Deaerasi

7.2.1 Screening
Tahap screening merupakan tahap awal dari pengolahan air. Adapun tujuan
screening adalah (Degremont, 1991):
Menjaga struktur alur dalam utilitas terhadap objek besar yang mungkin
merusak fasilitas unit utilitas.
Memudahkan pemisahan dan menyingkirkan partikel-partikel padat yang
besar yang terbawa dalam air sungai.
Pada tahap ini, partikel yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.
Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit
pengolahan selanjutnya.

7.2.2 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air dengan
cara mencampurkannya dengan larutan Al
2
(SO
4
)
3
dan Na
2
CO
3
(soda abu). Larutan
Al
2
(SO
4
)
3
berfungsi sebagai koagulan utama dan larutan Na
2
CO
3
sebagai bahan
koagulan tambahan yaitu berfungsi sebagai bahan pambantu untuk mempercepat
pengendapan dan penetralan pH. Pada bak Clarifier, akan terjadi proses koagulasi
dan flokulasi. Tahap ini bertujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS) dan koloid
(Degremont, 1991).
Dalam hal ini, pH menjadi faktor yang penting dalam penyingkiran koloid. Kondisi
pH yang optimum penting untuk terjadinya koagulasi dan terbentuknya flok-flok
(flokulasi). Koagulan yang biasa dipakai adalah larutan alum Al
2
(SO
4
)
3
. Sedangkan
koagulan tambahan dipakai larutan soda abu Na
2
CO
3
yang berfungsi sebagai bahan
pembantu untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH.

Selanjutnya flok-flok yang akan mengendap ke dasar Clarifier karena gaya
gravitasi, sedangkan air jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya
akan masuk ke penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang
akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda =1 : 0,54
(Crities, 2004).

Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan
Total kebutuhan air =29.033,4217 kg/jam
:
Pemakaian larutan alum =50 ppm
Pemakaian larutan soda abu =0,54 50 =27 ppm
Larutan alum Al
2
(SO
4
)
3
yang dibutuhkan =50.10
-6
29.033,4217
=1,4517 kg/jam
Larutan abu soda Na
2
CO
3
yang dibutuhkan =27.10
-6
29.033,4217
=0,7839 kg/jam

7.2.3 Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum dengan
tujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD dalam air
(Metcalf, 1984).
Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan PET dari Asam Tereftalat dan Etilen
Glikol menggunakan media filtrasi granular (Granular Medium Filtration) sebagai
berikut :
1. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan
memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang
digunakan setinggi 24 in (60,96 cm).
2. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium berpori
misalnya atrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap atau tiga
tahap pada pengolahan effluent pabrik, perlu menggunakan bahan dengan luar
permukaan pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar, seperti Biolite,
pozzuolana ataupun Granular Active Carbon/GAC) (Degremont, 1991). Pada
pabrik ini, digunakan antrasit setinggi 12,5 in (31,75 cm).

3. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/gravel setinggi 7 in (17,78 cm)
(Metcalf & Eddy, 1991).
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah, serta poliklinik,
dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk membunuh
kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa kaporit, Ca(ClO)
2
.

Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)
2
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 900 kg/jam
:
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin =2 ppm dari berat air
Total kebutuhan kaporit =(2.10
-6
900)/0,7 = 0,0026 kg/jam

7.2.4 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel dan proses harus murni dan bebas dari garam-garam
terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi, dimana alat demineralisasi
dibagi atas :
a. Penukar kation
Berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan mengurangi kesadahan air
yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation Ca, Mg, dan
Mn yang larut dalam air dengan kation hidrogen dan resin. Resin yang digunakan
bertipe gel dengan merek IR22 (Lorch, 1981).
Reaksi yang terjadi :
2H
+
R + Ca
2+
Ca
2+
R +2H
+
2H
+
R + Mg
2+
Mg
2+
R +2H
+
2H
+
R + Mn
2+
Mn
2+
R +2H
+

Untuk regenerasi dipakai H
2
SO
4
dengan reaksi :
Ca
2+
R +H
2
SO
4
CaSO
4
+2H
+
R

Mg
2+
R +H
2
SO
4
MgSO
4
+2H
+
R
Mn
2+
R +H
2
SO
4
MnSO
4
+2H
+
R
Perhitungan Kesadahan Kation :
Air Sungai Citarum, Jawa Barat mengandung kation Fe
2+
, Zn
+2
, Mn
2+
, Ca
2+
, dan
Mg
2+
masing-masing 1,724 ppm, 0,032 ppm, 0,112 ppm, 24,6 ppm, 6,86 ppm
(Tabel 7.4)
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan kation =1,724 +0,032 + 0,112 +24,6 +6,86 ppm
=33,328 ppm
=33,328 ppm / (17,1 ppm/gr.gal
-1
)
=1,949 gr/gal

Jumlah air yang diolah =18.832,9487 kg/jam
=
3
3
gal/m 264,17
kg/m 996,24
kg/jam 7 18.832,948

= 4.993,8770 gal/jam

Kesadahan air = 1,949 gr/gal 4.993,8770 gal/jam 24 jam/hari
= 233.593,5922 gr/hari =233,5936 kg/hari

Perhitungan ukuran Cation Exchanger :
Jumlah air yang diolah = 4.993,8770 gal/jam = 83,2313 gal/menit
Dari Tabel 12.4, Nalco Water Treatment, 1988 diperoleh data data sebagai berikut :
- Diameter penukar kation = 2 ft
- Luas penampang penukar kation = 0,7854 ft
2

- Jumlah penukar kation = 1 unit

Volume Resin yang Diperlukan
Total kesadahan air = 233,5936 kg/hari
Dari Tabel 12.2, Nalco, 1988 diperoleh :
- Kapasitas resin = 20 kg/ft
3

- Kebutuhan regenerant = 6 lb H
2
SO
4
/ft
3
resin
Jadi,

Kebutuhan resin =
3
kg/ft 0 2
kg/hari 233,5935
=11,6797 ft
3
/hari
Tinggi resin =
7854 , 0
11,6797
=14,8710 ft
Tinggi minimum resin adalah 30 in =2,5 ft (Tabel 12.4, Nalco, 1988)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan =2,5 ft 0,7854 ft
2
=1,9635 ft
3

Waktu regenerasi =
kg/hari 5936 , 233
kg/ft 20 ft 1.9635
3 3
=0,1681 hari
Kebutuhan regenerant H
2
SO
4
=233,5936 kg/hari
3
3
kg/ft 20
lb/ft 10

= 70,0781 lb/hari = 31,8154 kg/hari
= 1,3256 kg/jam
b. Penukar anion
Penukar anion berfungsi untuk menukar anion negatif yang terdapat dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek IRA410.
Resin ini merupakan kopolimer stirena DVB (Lorch,1981). Reaksi yang terjadi:
2ROH + SO
4
2-
R
2
SO
4
+ 2OH
-

ROH + Cl
-
RCl + OH
-

Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:
R
2
SO
4
+ 2NaOH Na
2
SO
4
+ 2ROH
RCl + NaOH NaCl + ROH

Perhitungan Kesadahan Anion :
Air Sungai Citarum, Jawa Barat mengandung Anion Cl
-
, SO
4
-
,
NO
3
2-
, PO
4
2-
dan
CO
3
2-
sebanyak 18,6 ppm, 38 ppm, 0,354 ppm, 0,063 ppm, dan 89,6 ppm
(Tabel 7.4)
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan anion = 18,6 +38 +0,354 +0,063 +89,6 ppm
= 146,617 ppm / (17,1 ppm/gr.gal
-1
)
= 8,5741 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 18.832,9487 kg/jam
= 4.993,8770 gal/jam

Kesadahan air = 8,5741 gr/gal 4.993,8770 gal/jam 24 jam/hari
= 1.027.632,0262 gr/hari = 1.027,6320 kg/hari

Perhitungan Ukuran Anion Exchanger :
Jumlah air yang diolah = 4.993,8770 gal/jam = 83,2313 gal/menit
Dari Tabel 12.3 , Nalco, 1988, diperoleh :
- Diameter penukar anion = 2 ft
- Luas penampang penukar anion = 0,7854 ft
2

- Jumlah penukar anion = 1 unit
Volume resin yang diperlukan :
Total kesadahan air = 1.027,6320 kg/hari
Dari Tabel 12.7, Nalco, 1988, diperoleh :
- Kapasitas resin = 12 kg/ft
3

- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft
3
resin
Jadi,
Kebutuhan resin =
3
kg/ft 12
kg/hari 1.027,6320
= 85,6360 ft
3
/hari
Tinggi resin =
7854 , 0
85,6360
=109,0349 ft
Tinggi minimum resin adalah 30 in =2,5 ft (Nalco, 1988)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft 0,7854 ft
2
= 1,9635 ft
3
Waktu regenerasi =
kg/hari 1.027,6320
kg/ft 12 ft 1,9635
3 3
=0,0229 hari =0,5503 jam

Kebutuhan regenerant NaOH = 1.027,6320 kg/hari
3
3
kg/ft 12
lb/ft 5

= 428,1800 lb/hari
= 194,3937 kg/hari =8,0997 kg/jam

7.2.5 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion
(ion exchanger) dengan memakai panas dari kondensat bekas sebelum dikirim
sebagai air umpan ketel. Pada deaerator ini, air dipanaskan supaya gas-gas yang

terlarut dalam air, seperti O
2
dan CO
2
dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut
dapat menyebabkan korosi. Adapun perhitungan Temperatur keluaran dari Deaerator
berdasarkan asas Black, yaitu :
Q
serap
=Q
lepas

m
1
.C
1
.(T
keluaran
30
0
C) =m
2
.C
2
.(310
0
C T
keluaran
) ,dimana C
1
=C
2
(kapasitas panas)
18.832,9487 kg/jam x (T
keluaran
30
0
C) =30.132,7180 kg/jam x (310
0
C T
keluaran
)
T
keluaran
=202,3
0
C

7.3 Kebutuhan Bahan Kimia
Kebutuhan bahan kimia :
Al
2
(SO
4
)
3
=1,4517 kg/jam
Na
2
CO
3
=0,7839 kg/jam
Kaporit =0,0026 kg/jam
H
2
SO
4
=1,3256 kg/jam
NaOH =8,0997 kg/jam

7.4 Kebutuhan Listrik
Perincian perencanaan kebutuhan listrik dapat dilihat pada Tabel 7.5 berikut :
Tabel 7.5 Perincian Kebutuhan Listrik
No. Pemakaian Jumlah (HP)
1. Unit proses 50
2. Unit utilitas 53
3. Ruang kontrol dan Laboratorium 30
5. Bengkel 40
6. Penerangan Mess dan perkantoran 100
Total 273

Total kebutuhan listrik = 50 +53 +30 +40 +100
= 273 Hp 0,7457 kW/Hp
= 203,5761 kW
Efisiensi generator 80 %, maka :
Daya output generator =203,5761/0,8 = 254,4701 kW

7.5 Kebutuhan Bahan Bakar
Kebutuhan bahan bakar adalah :
1. Untuk bahan bakar generator
Nilai bakar solar = 19.860 btu/lb (Perry,1999)
Densitas solar = 0,89 kg/l (Perry,1999)
Daya yang dibutuhkan =
Hp 1
btu/jam
5 , 544 . 2 Hp 273
= 694.648,5 btu/jam
Jumlah solar yang dibutuhkan untuk bahan bakar generator adalah :
liter/jam 17,8262
kg/l 0,89
1
x
lb
kg
0,45359
btu/lb 19.860
btu/jam 694.648,5
= =
2. Untuk bahan bakar ketel uap
a. Panas yang keluar ketel uap :
Steam/uap yang dihasilkan ketel uap =48.965,6667 kg/jam
Panas laten saturated steam (310C) = 1.327,6 kJ/kg (Reklaitis, 1983)
Panas yang keluar ketel :
=48.965,6667 kg/jam 1.327,6 kj/kg =65.006.819,1109 kJ/jam
b. Panas yang masuk ketel
Panas Kondensat masuk (T =202,3
0
C)
=Massa kondensat H
liquid
Kondensat
=48.965,6667 kg/jam 831,4 kJ/kg
=40.710.055,2944 kJ/jam
Maka total panas yang dibutuhkan ketel uap =Panas keluar Panas masuk
=(65.006.819,1109 40.710.055,2944) kJ/jam
=24.296.763,8165 kJ/jam x 1,05506 Btu/kJ
=25.634.543,6323 Btu/jam
Efisiensi ketel uap =75 %
Panas yang harus disuplai ketel
=
75 , 0
,6323 25.634.543

=34.179.391,5097 Btu/jam

Nilai bahan bakar solar =19.860 Btu/lb (Perry, 1999)
Jumlah bahan bakar = (34.179.391,5097 Btu/jam) / (19.860 Btu/lb
m
)
= 1.721,0167 lb
m
/jam 0,45359 kg/lb
m

= 780,6360 kg/jam
Kebutuhan solar = (780,6360 kg/jam) / (0,89 kg/ltr)
= 877,1191 ltr/jam
Total kebutuhan solar =17,8262 ltr/jam + 877,1191 ltr/jam =894,9453 ltr/jam

7.6 Unit Pengolahan Limbah
Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Sumber-sumber limbah cair pabrik pembuatan Polietilen Tereftalat ini
meliputi :
1. Limbah padat berupa sisa katalis yang disimpan dalam tangki T-103, pada
limbah ini tidak dilakukan pengolahan tetapi dikirim kembali ke produsennya
untuk diregenerasi.
2. Limbah proses akibat zat-zat yang terbuang, bocor atau tumpah.
3. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik. Limbah ini diperkirakan
mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat pada peralatan pabrik.
4. Limbah domestik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar
mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan limbah
cair.
5. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang
digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu
produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses.

Pengolahan limbah cair pabrik ini dilakukan dengan menggunakan activated
sludge (sistem lumpur aktif), mengingat cara ini dapat menghasilkan effluent dengan
BOD yang lebih rendah (20 30 mg/l) (Perry, 1999).
Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah
Diperkirakan jumlah air buangan pabrik :
1. Pencucian peralatan pabrik dan limbah proses diperkirakan 500 liter/jam, dengan
rincian sebagai berikut :
Limbah proses dari tangki mother liqour (T-102) sebesar :
= jam liter 9 417 /jam m 4179 0
kg/m 650,89
kg/jam 272,0681
3
3
/ , = , =
Limbah pencucian peralatan sebesar : 82,1 Liter/jam
2. Limbah domestik dan kantor
Diperkirakan air buangan tiap orang untuk :
- Domestik = 10 ltr/hari (Metcalf & Eddy, 1991)
- Kantor = 20 ltr/hari (Metcalf & Eddy, 1991)
Jadi, jumlah limbah domestik dan kantor
= 167 x (20 +19) ltr/hari x 1 hari / 24 jam
= 271,375 ltr/jam
3. Laboratorium = 15 liter/jam
Total air buangan =500 +271,375 + 15
= 786,375 liter/jam = 0,7864 m
3
/jam

7.6.1 Bak Penampungan
Fungsi : tempat menampung air buangan sementara
Laju volumetrik air buangan = 0,7864 m
3
/jam
Waktu penampungan air buangan = 10 hari
Volume air buangan = 0,7864 x 10 x 24 =188,736 m
3

Bak terisi 90 % maka volume bak =
9 , 0
188,736
=209,7067 m
3

J ika digunakan 2 bak penampungan maka :
Volume 1 bak =1/2 . 209,7067 m
3

=104,8533 m
3

Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
- panjang bak (p) = 1,5 x lebar bak (l)
- tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Maka : Volume bak = p x l x t
104,8533 m
3
= 1,5 l x l x l
l = 4,1194 m
Jadi, panjang bak = 6,1791 m
Lebar bak = 4,1194 m
Tinggi bak = 4,1194 m
Luas bak = 25,4542 m
2

7.6.2 Bak Pengendapan Awal
Fungsi : menghilangkan padatan dengan cara pengendapan
Laju volumetrik air buangan =0,7864 m
3
/jam =20,9707 m
3
/hari
Waktu tinggal air = 2 jam = 0,083 hari (Perry, 1997)
Volume bak (V) = 20,9707 m
3
/hari x 0,083 hari = 1,7406 m
3

Bak terisi 90 maka volume bak =
9 , 0
1,7406
=1,934 m
3

- panjang bak (p) = 2 x lebar bak (l)
- tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Maka: Volume bak = p x l x t
1,934 m
3
= 2l x l x l
l = 0,9889 m
Jadi, panjang bak = 1,9778 m
Tinggi bak = 0,9889 m
Luas bak = 1,9558 m
2

7.6.3 Bak Netralisasi
Fungsi : tempat menetralkan pH limbah
Laju volumetrik air buangan =0,7864 m
3
/jam

Direncanakan waktu penampungan air buangan selama 3 hari.
Volume air buangan =0,7864 m
3
/ jam x 3 hari x 24 jam/1 hari =56,6208 m
3

Bak yang digunakan direncanakan terisi 90% bagian.
Volume bak =
9 , 0
56,6208
= 69,912 m
3

Direncanakan menggunakan 2 buah bak penetralan.
Volume 1 bak = . 69,912 m
3

=31,456 m
3
- panjang bak, p = 2 lebar bak, l
- tinggi bak, t = 1,5 m
maka;
Volume bak = p l t
31,456 m
3
= 2l l 1,5
l = 3,2381 m
Jadi, panjang bak = 2 x 3,2381 =6,4762 m
Tinggi bak = 1,5 m
Luas bak = 6,4762 m
2

Air buangan pabrik yang mengandung bahan organik mempunyai pH =5
(Hammer, 1998). Limbah pabrik yang terdiri dari bahan-bahan organik harus
dinetralkan sampai pH =6 (Kep.42/MENLH/10/1998). Untuk menetralkan limbah
digunakan soda abu (Na
2
CO
3
). Kebutuhan Na
2
CO
3
untuk menetralkan pH air limbah
adalah 0,15 gr Na
2
CO
3
/ 30 ml air limbah (Lab. Analisa FMIPA USU,1999).
Jumlah air buangan =20,9707 m
3
/hari =20,9707 x 10
3
L/hari
Kebutuhan Na
2
CO
3
:
= (20,9707 x 10
3
L/hari) x (12 mg/L) x (1 kg/10
6
mg) x (1 hari/24 jam)
= 0,0105 kg/jam
7.6.4 Pengolahan Limbah dengan Sistem Activated Sludge (Lumpur Aktif)
Proses lumpur aktif merupakan proses aerobis di mana flok biologis (lumpur
yang mengandung biologis) tersuspensi di dalam campuran lumpur yang

mengandung O
2
. Biasanya mikroorganisme yang digunakan merupakan kultur
campuran. Flok biologis ini sendiri merupakan makanan bagi mikroorganisme ini
sehingga akan diresirkulasi kembali ke tangki aerasi.
Data:
Laju volumetrik (Q) air buangan =0,7864 m
3
/jam =18,8736 m
3
/hari
=207,7449 gal/jam =4.985,8776 gal/hari
BOD
5
(S
o
) = 783 mg/l
Efisiensi (E) = 95% (Punmia & Ashok, 1998)
Koefisien pertumbuhan yield (Y) =0,6 mg VSS/mg BOD
5
( Punmia & Ashok, 1998)
Koefisien endogenous decay (K
d
) =0,06 hari
-1
(Tabel 14.2, Punmia & Ashok, 1998)
Mixed Liquor Suspended Solid = 441 mg/l
Mixed Liquor Volatile Suspended Solid (X) =353 mg/l
Direncanakan:
Waktu tinggal sel (
c
) = 10 hari
1. Penentuan BOD Effluent (S)
100
S
S S
E
o
o
s

= (Pers. 14.17, Punmia & Ashok, 1998)

100
S
S S
95
o
o
=
S =39,15 mg/l

2. Penentuan Volume Aerator (V)
) . k (1
S) (S Q Y
V x
c d
c o
+

= (Pers. 14.15a, Punmia & Ashok, 1998)
V
10) 0,06 (1 mg/l) (353
hari) (10 39,15)mg/l (783 gal/hari) 6 (4.985,877 (0,6)
+

=
=39.398,8497 gal =149,1409 m
3

3. Penentuan Ukuran Kolam Aerasi
Direncanakan
Panjang bak = 2 tinggi bak

Lebar bak = 2 tinggi bak
Selanjutnya :

V = p l t
V = 2t 2t t
149,1409 m
3
= 4 t
3

t =3,3408 m
Jadi, ukuran aeratornya sebagai berikut:
Panjang = 6,6816 m
Lebar = 6,6816 m
Faktor kelonggaran =0,5 m di atas permukaan air (Metcalf & Eddy, 1991)
Tinggi = (3,3408 +0,5 ) m =3,8408 m

4. Penentuan Jumlah Flok yang Diresirkulasi (Qr)

Tangki
aerasi
Tangki
sedimentasi
Q
Q +Qr
X
Qr
Xr
Qw
Qw'
Xr
Qe
Xe

Asumsi:
Q
e
= Q = 4.985,8776 gal/hari
X
e
= 0,001 X =0,001 353 mg/l =0,353 mg/l
X
r
= 0,999 X =0,999 353 mg/l =352,647 mg/l
P
x
= Q
w
X
r
(Metcalf & Eddy, 1991)
P
x
= Y
obs
.Q.(S
o
S) (Metcalf & Eddy, 1991)
c d
obs
k 1
Y
Y
+
= (Metcalf & Eddy, 1991)
0) (0,025).(1 1
0,8
Y
obs
+
= =0,64
P
x
= (0,64) (4.985,8776 gal/hari) (783 39,15 )mg/l

= 2.373.596,83 gal.mg/l.hari

Neraca massa pada tangki sedimentasi:
Akumulasi =jumlah massa masuk jumlah massa keluar
0 =(Q +Q
r
)X Q
e
X
e
Q
w
X
r

0 =QX +Q
r
X Q(0,001X) P
x

353
83 2.373.596, 1) 001 6)(353)(0, (4.985,877
X
P 1) QX(0,001
Q
x
r
+
=
+
=

=1.743,1786 gal/hari =72,6324 gal/jam

5. Penentuan Waktu Tinggal di Aerator ()
6324 , 72 207,7449
7 39.398,849
r Q Q
Vr
+
=
+
= =140,5208 jam =5,8550 hari

6. Penentuan Daya yang Dibutuhkan
Tipe aerator yang digunakan adalah surface aerator.
Kedalaman air =3,8408 m, dari Tabel 1011, Metcalf & Eddy, 1991 diperoleh
daya aeratornya 10 hp.

7.6.5 Tangki Sedimentasi
Fungsi : mengendapkan flok biologis dari tangki aerasi dan sebagian
diresirkulasi kembali ke tangki aerasi
Laju volumetrik air buangan = Q +Q
r
=(4.985,8776 +1.743,1786) gal/hari
= 6.729,0562 gal/hari = 25,4723 m
3
/hari

Diperkirakan kecepatan overflow maksimum = 33 m
3
/m
2
hari (Perry, 1999)
Waktu tinggal air = 2 jam = 0,0833 hari (Perry, 1999)
Volume tangki (V) = 25,4723 m
3
/hari x 0,0833 hari =2,1218 m
3

Luas tangki (A) = (18,8736 m
3
/hari) / (33 m
3
/m
2
hari)
= 0,5719 m
2

A = D
2

D = (4A/)
1/2

= (4 x 0,5719 / 3,14 )
1/2
= 0,8535 m
Kedalaman tangki, H =V/A = 2,1218 / 0,8535 = 2,4860 m.

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK

Tata letak peralatan dan fasilitas dalam suatu rancangan pabrik merupakan
syarat penting untuk memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan pabrik
yang meliputi desain sarana perpipaan, fasilitas bangunan, jenis dan jumlah peralatan
dan kelistrikan. Hal ini secara khusus akan memberikan informasi yang dapat
diandalkan terhadap biaya bangunan dan tempat sehingga dapat diperoleh
perhitungan biaya yang terperinci sebelum pendirian.
Lokasi suatu pabrik merupakan bagian penting untuk mempengaruhi
kedudukan pabrik dalam persaingan. Penentuan lokasi pabrik yang tepat tidak
semudah yang diperkirakan, banyak faktor yang dapat mempengaruhinya. Idealnya,
lokasi yang dipilih harus dapat memberikan keuntungan untuk jangka panjang dan
dapat memberikan kemungkinan untuk memperluas pabrik.
Lokasi pabrik yang baik akan menentukan hal-hal sebagai berikut :
Kemampuan untuk melayani konsumen dengan memuaskan.
Kemampuan untuk mendapatkan bahan mentah yang berkesinambungan dan
harganya sampai di tempat cukup murah.
Kemudahan untuk mendapatkan tenaga karyawan.
Oleh karena itu, pemilihan tempat bagi berdirinya suatu pabrik harus
memperhatikan beberapa faktor yang berperan yaitu faktor primer dan faktor
skunder.
a. Faktor Primer/Utama
Faktor ini secara langsung mempengaruhi tujuan utama dari usaha pabrik
yaitu meliputi produksi dan distribusi produk yang diatur menurut macam dan
kualitasnya. Yang termasuk dalam faktor utama adalah (Bernasconi, 1995) :
1. Letak pasar
Pabrik yang letaknya dekat dengan pasar dapat lebih cepat melayani konsumen,
sedangkan biayanya juga lebih rendah terutama biaya angkutan.
2. Letak sumber bahan baku
Idealnya, sumber bahan baku tersedia dekat dengan lokasi pabrik. Hal ini lebih
menjamin penyediaan bahan baku, setidaknya dapat mengurangi keterlambatan

penyediaan bahan baku, terutama untuk bahan baku yang berat. Hal-hal yang
perlu diperhatikan mengenai bahan baku adalah :
Lokasi sumber bahan baku
Besarnya kapasitas sumber bahan baku dan berapa lama sumber tersebut
dapat diandalkan pengadaannya
Cara mendapatkan bahan baku tersebut dan cara transportasinya
Harga bahan baku serta biaya pengangkutan
Kemungkinan mendapatkan sumber bahan baku yang lain
3. Fasilitas pengangkutan
Pertimbangan-pertimbangan kemungkinan pengangkutan bahan baku dan produk
menggunakan angkutan gerbong kereta api, truk, angkutan melalui sungai dan
laut dan juga angkutan melalui udara yang sangat mahal.
4. Tenaga kerja
Tersedianya tenaga kerja menurut kualifikasi tertentu merupakan faktor
pertimbangan pada penetapan lokasi pabrik tetapi tenaga terlatih atau skilled
labor di daerah setempat tidak selalu tersedia. J ika didatangkan dari daerah lain
diperlukan peningkatan upah atau penyediaan fasilitas lainnya sebagai daya tarik.
5. Pembangkit tenaga listrik
Pabrik yang menggunakan tenaga listrik yang besar akan memilih lokasi yang
dekat dengan sumber tenaga listrik.

b. Faktor Sekunder
Yang termasuk ke dalam faktor sekunder antara lain adalah :
1. Harga tanah dan gedung
Harga tanah dan gedung yang murah merupakan daya tarik tersendiri. Perlu
dikaitkan dengan rencana jangka panjang. J ika harga tanah mahal mungkin hanya
dapat diperoleh luasan tanah yang terbatas, sehingga perlu dipikirkan untuk
membuat bangunan bertingkat walaupun pembangunan gedungnya lebih mahal.
2. Kemungkinan perluasan
Perlu diperhatikan apakah perluasan di masa yang akan datang dapat dikerjakan
di satu tempat atau perlu lokasi lain, apakah di sekitar sudah banyak pabrik lain.

Hal ini menjadi masalah tersendiri dalam hal perluasan pabrik di masa
mendatang.
3. Fasilitas servis
Terutama untuk pabrik kimia yang relatif kecil yang tidak memiliki bengkel
sendiri. Perlu dipelajari adanya bengkel-bengkel di sekitar daerah tersebut yang
mungkin diperlukan untuk perbaikan alat-alat pabrik. Perlu juga dipelajari adanya
fasilitas layanan masyarakat, misalnya rumah sakit umum, sekolah-sekolah,
tempat-tempat ibadah, tempat-tempat kegiatan olahraga, tempat-tempat rekreasi,
dan sebagainya.
Untuk pabrik yang besar, mungkin beberapa fasilitas tersebut dapat dilayani
sendiri walaupun merupakan beban tambahan. Keuntungannya, selain merupakan
daya tarik bagi para pekerja, juga membantu penjagaan kesehatan fisik dan
mental sehingga efisiensi kerja dapat tetap dipertahankan.
4. Fasilitas finansial
Perkembangan perusahaan dibantu oleh fasilitas finansial, misalnya adanya pasar
modal, bursa, sumber-sumber modal, bank, koperasi simpan pinjam, dan lembaga
keuangan lainnya. Fasilitas tersebut akan lebih membantu untuk memberikan
kemudahan bagi suksesnya dalam usaha pengembangan pabrik.
5. Persediaan air
Suatu jenis pabrik memerlukan sejumlah air yang cukup banyak, misalnya pabrik
kertas. Karena itu, di daerah lokasi diperlukan adanya sumber air yang
kemungkinan diperoleh dari air sungai, danau, sumur (air tanah), laut.
6. Peraturan daerah setempat
Peraturan daerah setempat perlu dipelajari terlebih dahulu, mungkin terdapat
beberapa persyaratan atau aturan yang berbeda dengan daerah lain.
7. Masyarakat daerah
Sikap, tangggapan dari masyarakat daerah terhadap pembangunan pabrik perlu
diperhatikan dengan seksama, karena hal ini akan menentukan perkembangan
pabrik di masa yang akan datang. Keselamatan dan keamanan masyarakat perlu
dijaga dengan baik. Hal ini merupakan suatu keharusan sebagai sumbangan
kepada masyarakat.

8. Iklim di daerah lokasi
Suatu pabrik ditinjau dari segi teknik, adakalanya membutuhkan kondisi operasi
misalnya kelembaban udara, panas matahari, dan sebagainya. Hal ini
berhubungan dengan kegiatan pengolahan, penyimpanan bahan baku atau produk.
Disamping itu, iklim juga mempengaruhi gairah kerja dan moral para karyawan.
Keaktifan kerja karyawan dapat meningkatkan hasil produksi.
9. Keadaan tanah
Sifat-sifat mekanika tanah dan tempat pembangunan pabrik harus diketahui. Hal
ini berhubungan dengan rencana pondasi untuk alat-alat, bangunan gedung, dan
bangunan pabrik.
10. Perumahan
Bila di sekitar daerah lokasi pabrik telah banyak perumahan, selain lebih
membuat kerasan para karyawan juga dapat meringankan investasi untuk
perumahan karyawan.
11. Daerah pinggiran kota
Daerah pinggiran kota dapat menjadi lebih menarik untuk pembangunan pabrik.
Akibatnya dapat timbul aspek desentralisasi industri. Alasan pemilihan daerah
lokasi di pinggiran kota antara lain :
Upah buruh relatif rendah
Harga tanah lebih murah
Servis industri tidak terlalu jauh dari kota

8.1 Lokasi Pabrik
Secara geografis, penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan serta
kelangsungan dari suatu industri kini dan pada masa yang akan datang karena
berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang didirikan.
Pemilihan lokasi pabrik harus tepat berdasarkan perhitungan biaya produksi dan
distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi dan budaya masyarakat di
sekitar lokasi pabrik (Timmerhause, 2004).
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka Pabrik Pembuatan PET ini
direncanakan berlokasi di daerah Karawang, Jawa Barat.

Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik adalah :
a. Bahan baku
Bahan baku direncanakan diperoleh dari pabrik sekitarnya di Karawang.
Misalnya Asam Tereftalat diperoleh dari PT. Amoco Mitsui Indonesia yang ada
di daerah Subang dan Etilen Glikol diperoleh dari PT. Glorindo yang ada di
Karawang. Untuk katalis Antimon Trioksida di impor dari Amerika Serikat.
b. Transportasi
Pembelian bahan baku dan penjualan produk dapat dilakukan melalui jalan darat
maupun laut. Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini merupakan
kawasan industri, yang telah memiliki sarana pelabuhan dan pengangkutan darat
sehingga pembelian bahan baku dan pelemparan produk dapat dilakukan melalui
jalan darat maupun laut.
c. Pemasaran
Kebutuhan PET terus menunjukan peningkatan dari tahun ke tahun dengan
semakin banyaknya industri kimia berbasis PET sehingga pemasarannya tidak
akan mengalami hambatan. Selain itu Karawang merupakan daerah industri
sehingga produknya dapat dipasarkan kepada pabrik yang membutuhkannya di
kawasan industri tersebut atau diekspor ke manca negara.
d. Kebutuhan air
Air yang dibutuhkan dalam proses diperoleh dari sungai yang ada di Karawang
yang mengalir di sekitar pabrik untuk proses, sarana utilitas dan keperluan rumah
tangga
e. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Pembangkit listrik utama untuk pabrik adalah
menggunakan generator diesel yang bahan bakarnya diperoleh dari Pertamina.
Selain itu, kebutuhan tenaga listrik juga dapat diperoleh Perusahaan Listrik
Negara (PLN) Jawa Barat.
f. Tenaga kerja
Sebagai kawasan industri, daerah ini merupakan salah satu tujuan para pencari
kerja. Tenaga kerja ini merupakan tenaga kerja yang produktif dari berbagai
tingkatan baik yang terdidik maupun yang belum terdidik.

g. Biaya untuk lahan pabrik
Lahan yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan dalam harga yang
terjangkau.
h. Kondisi Iklim dan Cuaca
Seperti daerah lain di Indonesia, maka iklim di sekitar lokasi pabrik relatif stabil.
Pada setengah bulan pertama musim kemarau dan setengah bulan kedua musim
hujan. Walaupun demikian perbedaan suhu yang terjadi relatif kecil.
i. Limbah
Satu hal lagi yang menjadi pertimbangan lokasi pabrik adalah limbah yang
dibuang. Pabrik PET mempunyai limbah organik yang mudah diolah.
j. Kemungkinan perluasan dan ekspansi
Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah sekitar memang dikhususkan untuk
daerah pembangunan industri.
k. Sosial masyarakat
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik pembuatan
Polietilen Tereftalat karena akan menjamin tersedianya lapangan kerja bagi
mereka. Selain itu pendirian pabrik ini diperkirakan tidak akan mengganggu
keselamatan dan keamanan masyarakat di sekitarnya.

8.2 Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan
baku menjadi produk.
Disain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage
(persediaan) dan lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien dan
dengan mempertimbangkan faktor-faktor sebagai berikut :
a. Urutan proses produksi.
b. Pengembangan lokasi baru atau penambahan/perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
c. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik dan bahan
baku

d. Pemiliharaan dan perbaikan.
e. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan kerja.
f. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
g. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga perubahan-perubahan yang
dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
h. Masalah pembuangan limbah cair.
i. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa
keuntungan, seperti :
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi
material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah perbaikan
mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.

8.3 Perincian Luas Tanah
Luas tanah yang digunakan sebagai tempat berdirinya pabrik diuraikan dalam
Tabel 8.1 berikut ini :
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah
No Jenis Areal
Luas (m
2
)
1 Areal proses 7087
2 Areal produk 1.050
3 Bengkel 800
4 Areal bahan baku 900
5 Pengolahan limbah 900

Tabel 8.1 Pembagian areal tanah (lanjutan)
No Jenis Areal Luas (m
2
)
6 Laboratorium 200
7 Stasiun Operator
2
00
8 Pengolahan air 1.750
9 Ruang boiler 200
10 Pembangkit listrik 400
11 Unit pemadam kebakaran 200
12 Perpustakaan 144
13 Kantin 225
14 Parkir 400
15 Perkantoran 900
16 Daerah Perluasan 2.000
17 Pos keamanan 50
18 Tempat Ibadah 600
19 Poliklinik 600
20 Perumahan karyawan 3.500
21 Taman 800
22 Jalan 1.810
23 Sarana Olahraga 500
Total 25.216

Luas areal antara bangunan diperkirakan 10 % dari luas total =2.522 m
2

Sehingga luas areal seluruhnya adalah =25.216 +2.522 =27.738 m
2

Keterangan gambar:
No. Jenis Area
1 Area Proses
2 Area Produk
3 Unit Pengolahan Air
4 Ruang Boiler
5
Unit Pembangkit
Listrik
6 Gudang Bahan
7
Unit Pengolahan
Limbah
8 Ruang Kontrol
9 Laboratorium
10 Bengkel
11 Gudang Peralatan
12 Perkantoran
13 Perpustakaan
18 15 14
8
6
19
4
10
J
a
l
a
n

R
a
y
a
18
20
5
2
3
9
1
17
17
16
14
13 12
21
4 2
Tanpa Skala
S
U
N
G
A
I

11
22
7
In

Gambar 8.1 Tata Letak Pabrik Polyethyleneterepthalate
Keterangan Gambar :
No Keterangan No Keterangan
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Daerah Proses
Areal Produk
Bengkel
Gudang Bahan Baku
Pengolahan Limbah
Laboratorium
Stasiun Operator
Pengolahan Air
Ruang Boiler
Pembangkit Listrik
Unit Pemadam Kebakaran
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
Kantin
Perpustakaan
Parkir
Perkantoran
Daerah Perluasan
Pos Keamanan
Tempat Ibadah
Taman
Poliklinik
Perumahan Karyawan
Sarana olahraga
BAB IX
N
S
E W

ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN

Masalah organisasi merupakan hal yang penting di dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektifitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya
peningkatan efektifitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak
akan ada organisasi yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang
teratur baik dari kenerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada
secara otomatis organisasi akan berkembang.

9.1 Organisasi Perusahaan
Perkataan organisasi berasal dari kata lain organum yang dapat berarti alat,
anggota badan. James D. Mooney, mengatakan organisasi adalah bentuk setiap
perserikatan manusia untuk mencapai tujuan bersama. Dari pendapat ahli yang
dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata organisasi, yaitu kelompok orang
yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai tujuan bersama dengan menekankan
wewenang dan tanggung-jawab masing-masing (Manulang ,1982).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata
organisasi, yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai
tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-masing.
Secara ringkas, ada tiga unsur utama dalam organisasi, yaitu (Sutarto,2002):
1. Adanya sekelompok orang
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan tanggung
jawab, maka bentuk-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas (Siagian,1992):
1. Bentuk organisasi garis
2. Bentuk organisasi fungsionil
3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsionil dan staf
1. Bentuk Organisasi Garis

Ciri dari organisasi garis adalah organisasi masih kecil, jumlah karyawan
sedikit, pimpinan dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja belum
begitu tinggi.
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :
Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu
tangan.
Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang
diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling
mengenal.
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu :
Seluruh kegiatan dalam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga
kalau seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan terancam kehancuran.
Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang.

2. Bentuk Organisasi Fungsionil
Ciri-ciri dari organisasi fungsionil adalah segelintir pimpinan tidak
mempunyai bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando
kepada setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut.
Kebaikan bentuk organisasi fungsionil, yaitu :
Pembagian tugas-tugas jelas
Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal mungkin
Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsi-
fungsinya
Keburukan bentuk organisasi fungsionil, yaitu :
Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan
tanggung jawab kepada fungsinya.
Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar dilaksanakan
koordinasi.

3. Bentuk Organisasi Garis dan Staf

Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah :
Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa pun
luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya.
Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf ahli.
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah :
Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan.
Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang
sukar diharapkan.

4. Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf
Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan keburukan
dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi yang
dikombinasikan (Siagian,1992).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa
bentuk organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Pra
rancangan Pabrik Pembuatan Polietilen Tereftalat (PET) menggunakan bentuk
organisasi garis dan staf.

9.2 Manajemen Perusahaan
Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja
terhadap produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut
organisasi dan hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan
oleh aktivitas yang terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh
manajemen. Dengan kata lain bahwa manajemen bertindak memimpin,
merencanakan, menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil pekerjaan. Perusahaan
dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh, apabila perusahaan memiliki
manajemen yang baik antara atasan dan bawahan (Siagian,1992).
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur
faktor-faktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan
perkembangan dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.

Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua
tugas dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari
pembelanjaan perusahaan (financing). Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu
pengertian bahwa manajemen itu diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan
(planning), pengorganisasian, penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari sumber
daya manusia untuk mencapai tujuan (criteria) yang telah ditetapkan (Siagian,1992).
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer.
Manajer ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar
manajemen dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan
bersama. Syarat-syarat manajer yang baik adalah (Madura, 2000):
1. Harus menjadi contoh (teladan)
2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorong
4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan
7. Berjiwa besar.

9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha
Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari
perusahaan itu secara terus-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa yang
harus didirikan agar tujuan itu tercapai. Bentuk-bentuk badan usaha yang ada dalam
praktek di Indonesia, antara lain adalah (Sutarto,2002) :
1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan dengan firma
3. Persekutuan Komanditer
4. Perseroan Terbatas
5. Koperasi
6. Perusahaan Negara
7. Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha dalam Pra-rancangan Pabrik Pembuatan Polietilen
Tereftalat (PET) ini yang direncanakan adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan

Terbatas (PT). Perseroan Terbatas adalah badan hukum yang didirikan berdasarkan
perjanjian, melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi
dalam saham, dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 1 tahun
1995 tentang Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya.
Pemilihan bentuk badan usaha ini didasari atas pertimbangan-pertimbangan berikut:
1. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham
perusahaan.
2. Adanya tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan, sehingga pemegang saham hanya menderita kerugian sebesar jumlah
saham yang dimilikinya.
3. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin sebab kehilangan seorang
pemegang saham tidak begitu mempengaruhi jalannya perusahaan.
4. Terdapat efisiensi yang baik dalam kepemimpinan karena dalam perusahaan yang
berbentuk PT dipekerjakan tenaga-tenaga yang ahli pada bidangnya masing-
masing.
5. Adanya pemisahan antara pemilik dan pengurus, sehingga merupakan faktor
pendorong positif bagi perusahaan untuk memperoleh keuntungan besar.

9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam
setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai dengan
jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan Direktur.
Hak dan wewenang RUPS :
1. Meminta pertanggung-jawaban Dewan Komisaris dan Direktur lewat suatu
sidang.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan,
atau ditanamkan kembali.

9.4.2 Dewan Komisaris
Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham
dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung jawab
kepada RUPS.
Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah:
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur Utama secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur

9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan
Komisaris. Adapun tugas-tugas Direktur adalah:
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.
2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang bekerja
pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur dibantu oleh Manajer Pemasaran,
Manajer Keuangan, Manajer Personalia, Manajer Teknik dan Manajer Produksi.

9.4.4 Staf Ahli
Staf ahli bertugas memberikan masukan, baik berupa saran, nasehat, maupun
pandangan terhadap segala aspek operasional perusahaan.

9.4.5 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh direktur utama untuk menangani masalah surat-
menyurat untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk
membantu direktur dalam menangani administrasi perusahaan.

9.4.6 Manajer Pemasaran
Manajer Pemasaran bertanggung jawab langsung kepada Direktur. Tugasnya
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan pemasaran. Manajer ini
dibantu oleh dua kepala bagian, yaitu kepala bagian penjualan dan kepala bagian
promosi.

9.4.7 Manajer Keuangan
Manajer Keuangan bertanggung jawab langsung kepada Direktur dalam
mengawasi dan mengatur keuangan. Dalam menjalankan tugasnya Manajer
Keuangan dibantu oleh dua kepala bagian, yaitu kepala bagian pembukuan dan
kepala bagian perpajakan.

9.4.8 Manajer Personalia
Manajer Personalia bertanggung jawab langsung kepada Direktur dalam
mengawasi dan mengatur karyawan. Dalam menjalankan tugasnya Manajer
Personalia dibantu oleh dua kepala bagian, yaitu kepala bagian kepegawaian dan
kepala bagian humas.

9.4.9 Manajer Produksi
Manajer Produksi bertanggung jawab langsung kepada Direktur dalam
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan proses baik di bagian
produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Produksi dibantu
oleh dua kepala bagian, yaitu kepala bagian proses dan kepala bagian utilitas.

9.4.10 Manajer Teknik
Manajer Teknik bertanggung jawab langsung kepada Direktur dalam
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik baik di

lapangan maupun di kantor. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Teknik dibantu
oleh dua kepala bagian, yaitu kepala bagian mesin dan kepala bagian listrik.

9.4.11 Kepala Bagian Pembelian
Kepala Bagian Pembelian bertanggung jawab kepada Manajer Pemasaran.
Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan pembelian
bahan baku, bahan penolong, dan segala keperluan perusahaan.

9.4.12 Kepala Bagian Penjualan
Kepala Bagian Penjualan bertanggung jawab kepada Manajer Pemasaran.
Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan penjualan dan
promosi produk.

9.4.13 Kepala Bagian Pembukuan
Kepala Bagian Pembukuan bertanggung jawab kepada Manajer Keuangan.
Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan pembukuan
baik administrasi maupun akuntansi. Dalam melakasanakan tugasnya Kepala Bagian
Pembukuan dibantu oleh dua kepala seksi, yaitu seksi administrasi dan seksi
akuntansi.

9.4.14 Kepala Bagian Perpajakan
Kepala Bagian Perpajakan bertanggung jawab kepada Manajer Keuangan.
Kepala bagian ini bertugas mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan
perpajakan.

9.4.15 Kepala Bagian Kepegawaian
Kepala Bagian Kepegawaian bertanggung jawab kepada Manajer Personalia.
Tugasnya adalah mengawasi dan memperhatikan kinerja kerja serta kesejahteraan
karyawan. Dalam melakasanakan tugasnya Kepala Bagian Kepegawaian dibantu
oleh kepala seksi personalia.

9.4.16 Kepala Bagian Humas
Kepala Bagian Humas bertanggung jawab kepada Manajer Personalia.
Tugasnya adalah untuk menjalin hubungan perusahaan dengan masyarakat setempat
dan hubungan perusahaan dengan karyawan.

9.4.17 Kepala Bagian Mesin
Kepala Bagian Mesin bertanggung jawab kepada Manajer Teknik. Tugasnya
adalah menyusun program perawatan, pemeliharaan serta penggantian peralatan
proses. Dalam melakasanakan tugasnya Kepala Bagian Mesin dibantu oleh dua
kepala seksi, yaitu seksi instrumentasi dan seksi pemeliharaan pabrik.

9.4.18 Kepala Bagian Listrik
Kepala Bagian Listrik bertanggung jawab kepada Manajer Teknik. Tugasnya
adalah mengkoordinir segala kegiatan pemeliharaan, pengamanan, perawatan dan
perbaikan peralatan listrik.

9.4.19 Kepala Bagian Proses
Kepala Bagian Proses bertanggung jawab kepada Manajer Produksi.
Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan proses
meliputi operasi, research & developement dan laboratorium. Dalam melakasanakan
tugasnya Kepala Bagian Proses dibantu oleh tiga kepala seksi, yaitu seksi operasi,
seksi Research & Developement dan seksi laboratorium.

9.4.20 Kepala Bagian Utilitas
Kepala Bagian Utilitas bertanggung jawab kepada Manajer Produksi.
Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan utilitas
meliputi pengolahan air dan limbah. Dalam melakasanakan tugasnya Kepala Bagian
Utilitas dibantu oleh dua kepala seksi, yaitu seksi pengolahan air dan seksi
pengolahan limbah.

9.5 Tenaga Kerja dan Jam Kerja
Jumlah tenaga kerja pada pabrik pembuatan PET ini direncanakan sebanyak
167 orang. Status tenaga kerja pada perusahaan ini dibagi atas:
1. Tenaga kerja bulanan dengan pembayaran gaji sebulan sekali.
2. Tenaga kerja harian dengan upah yang dibayar 2 minggu sekali.
3. Tenaga kerja honorer/kontrak dengan upah dibayar sesuai perjanjian kontrak.

9.5.1 Jumlah dan Tingkat Pendidikan Tenaga Kerja
Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan di pabrik pembuatan PET
dibutuhkan susunan tenaga kerja seperti pada susunan struktur organisasi. Adapun
jumlah tenaga kerja beserta tingkat pendidikan yang disyaratkan dapat dilihat pada
Tabel berikut ini.

Tabel 9.1 Jumlah Tenaga Kerja Beserta Tingkat Pendidikannya
J abatan
Jumlah
Pendidikan
Dewan Komisaris 3 Teknik/Ekonomi (SI)
Direktur 1 Teknik Kimia (S1)
Staf Ahli 2 Teknik/Ekonomi (S1)
Sekretaris 1 Sekretaris (D3)
Manajer Pemasaran 1 Manajemen (S1)
Manajer Keuangan 1 Akuntansi (S1)
Manajer Personalia 1 Psikologi (S1)
Manajer Teknik 1 Teknik Mesin (S1)
Manajer Produksi 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Bagian Penjualan 1 Tekmik Industri (S1)
Kepala Bagian Promosi 1 Manajemen (S1)
Kepala Bagian Pembukuan 1 Akutansi (S1)
Kepala Bagian Perpajakan 1 Hukum (S1)
Kepala Bagian Kepegawaian 1 Psikologi (S1)
Kepala Bagian Humas 1 Teknik Industri (S1)
Kepala Bagian Mesin 1 Teknik Mesin (S1)
Kepala Bagian Listrik 1 Teknik Elektro (S1)
Kepala Bagian Proses 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Bagian Utilitas 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi 11 Teknik /Ekonomi /FMIPA (S1)
Karyawan Produksi 69 STM/SMU/Politeknik
Karyawan Teknik 20 STM/SMU/Politeknik
Karyawan Keuangan dan Personalia 9 SMEA/Politeknik

Karyawan Pemasaran dan penjualan 9 SMEA/Politeknik
Dokter 1 Kedokteran (S1)
Perawat 2 Akademi Perawat (D3)
Petugas Keamanan 10 SMU/Pensiunan ABRI
Petugas Kebersihan 10 SMU
Supir 4 SMU/STM
Jumlah 167 -

9.5.2 Pengaturan Jam Kerja
Pabrik pembuatan PET ini direncanakan beroperasi 330 hari per tahun secara
kontinu 24 jam sehari. Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat
digolongkan menjadi dua golongan, yaitu:
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan
proses produksi, misalnya bagian administrasi, bagian gudang, dan lain-lain.
Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan 43 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perincian jam kerja non-shift adalah:
Senin Kamis
- Pukul 07.00 12.00 WIB Waktu kerja
- Pukul 12.00 13.00 WIB Waktu istirahat
Jumat
- Pukul 12.00 14.00 WIB Waktu istirahat
Sabtu

2. Karyawan shift, yaitu karyawan yang berhubungan langsung dengan proses
produksi yang memerlukan pengawasan secara terus-menerus selama 24 jam,
misalnya bagian produksi, utilitas, kamar listrik (genset), keamanan, dan lain-
lain. Perincian jam kerja shift adalah:
- Shift I : pukul 07.00 15.00 WIB
- Shift II : pukul 15.00 23.00 WIB

- Shift III : pukul 23.00 07.00 WIB
Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan pabrik,
setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu kerja dan satu
regu istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift tetap bekerja
dan libur 1 hari setelah setelah tiga kali shift.

Tabel 9.2 Jadwal Kerja Karyawan Shift
REGU HARI
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A I I - II II II - III III III - I
B III - I I I - II II II - III III
C - III III III - I I I - II II II
D II II II - III III III - I I I -

9.6 Sistem Penggajian
Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan,
pengalaman kerja, keahlian, resiko kerja. Perincian gaji karyawan adalah sebagai
berikut :
Tabel 9.3 Gaji Karyawan
Jabatan Jumlah Gaji/bulan
(Rp)
Jumlah
gaji/bulan (Rp)
Dewan Komisaris 3 25.000.000 75.000.000
Direktur 1 20.000.000 20.000.000
Staf Ahli 2 15.000.000 30.000.000
Sekretaris 1 5.000.000 5.000.000
Manajer Pemasaran 1 7.000.000 7.000.000
Manajer Keuangan 1 7.000.000 7.000.000
Manajer Personalia 1 7.000.000 7.000.000
Manajer Teknik 1 7.000.000 7.000.000
Manajer Produksi 1 7.000.000 7.000.000
Kepala Bagian Penjualan 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Pembelian 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Pembukuan 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Perpajakan 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Kepegawaian 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Humas 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Mesin 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Listrik 1 5.000.000 5.000.000

Tabel 9.3 Gaji Karyawan ...............................................................................(lanjutan)
Jabatan Jumlah Gaji/bulan
(Rp)
Jumlah
gaji/bulan (Rp)
Kepala Bagian Proses 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Utilitas 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi 11 5.000.000 55.000.000
Karyawan Produksi 69 2.000.000 138.000.000
Karyawan Teknik 20 2.000.000 40.000.000
Karyawan Keuangan dan
Personalia
9 2.000.000 18.000.000
Karyawan Pemasaran dan
penjualan
9 2.000.000 18.000.000
Dokter 1 3.000.000 3.000.000
Perawat 2 1.500.000 3.000.000
Petugas Keamanan 10 1.250.000 12.500.000
Petugas Kebersihan 10 1.000.000 10.000.000
Supir 4 1.000.000 4.000.000
Jumlah 167 170.750.000 516.500.000

9.7 Kesejahteraan Tenaga Kerja
Besarnya gaji dan fasilitas kesejahteraan tenaga kerja tergantung pada tingkat
pendidikan, jumlah jam kerja dan resiko kerja. Untuk mendapatkan hasil kerja yang
maksimal dari setiap tenaga kerja diperlukan dukungan fasilitas yang memadai.
Fasilitas yang tersedia pada pabrik pembuatan PET ini adalah:
1. Fasilitas cuti tahunan.
2. Tunjangan hari raya dan bonus.
3. Tunjangan kecelakaan kerja.
4. Tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
pekerjaan.
5. Penyediaan sarana transportasi/bus karyawan.
6. Penyediaan tempat ibadah, balai pertemuan dan sarana olah raga.
7. Fasilitas perumahan yang dilengkapi dengan sarana air dan listrik.
8. Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma.
9. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam, helm, kaca mata
dan sarung tangan).

10. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga) setiap
satu tahun sekali.
11. Beasiswa kepada anak-anak karyawan yang berprestasi.

Edi Sinaga : Pembuatan Kristal Polyethylene Terephthalate Dengan Reaksi Esterifikasi Langsung Terephthalate Acid Dan Ethylene Glycol Dengan Kapasitas Produksi 200.000 Ton/Tahun,
2008.
USU Repository 2009

STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN
PABRIK PEMBUATAN POLIETILEN TEREFTALAT

RUPS
Direktur
Dewan Komisaris
Staf Ahli
KARYAWAN
Manajer Pemasaran Manajer Keuangan
Manajer
Personalia
Manajer Teknik Manajer Produksi
Sekretaris
Kabag
Pembelian
Kabag
Penjualan
Kabag
Pembukuan
Kabag
Perpajakan
Kabag
Kepegawaian
Kabag
Humas
Kabag
Mesin
Kabag
Listrik
Kabag
Proses
Kabag
Utilitas
Kasie
Kesehatan
Kasie
Keamanan
Kasie
Instrumentasi
Kasie
Maintenence
Kasie
Operasi
Kasie
R & D
Kasie
Lab.
Kasie
Air
Kasie
Limbah
Kasie
Adm
Kasie
Akutansi

Keterangan:
Garis Komando
Garis Koordinasi

LE-1
BAB X
ANALISA EKONOMI

Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat
pendapatannya, maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya perlu
juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Dari hasil
analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk pengarahan
secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat beroperasi
dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan
layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)

10.1 Modal Investasi
Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi
terdiri dari:

10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)
Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan
segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini
terdiri dari:
LE-112
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang
diperlukan untuk operasi pabrik. Modal investasi tetap langsung ini meliputi:
- Modal untuk tanah
- Modal untuk bangunan
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk peralatan utilitas
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk insulasi
- Modal untuk investaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap
langsung, MITL sebesar Rp 207.822.588.162,-
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital
Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi:
- Modal untuk pra-investasi
- Modal untuk engineering dan supervisi
- Modal untuk biaya kontraktor (contractors fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar = Rp 56.112.098.804,-

Maka total modal investasi tetap,
MIT =MITL +MITTL
=Rp 207.822.588.162,- + Rp 56.112.098.804,-
LE-113
=Rp 263.934.686.965,-

10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 3 4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya
hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal
kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi:
- Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
- Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya
administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
- Modal untuk mulai beroperasi (start-up)
- Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual tiap
satuan produk.
Rumus yang digunakan:
HPT
12
IP
PD =
Dengan: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja, MK sebesar
Rp 2.107.281.282.885,-
Maka, total modal investasi = Modal Investasi Tetap +Modal Kerja
= Rp 263.934.686.965,- +Rp 2.107.281.282.885,-
= Rp 2.371.215.969.850,-
Modal investasi berasal dari:
- Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60 dari modal investasi total
Dari Lampiran E diperoleh modal sendiri = Rp 1.422.729.581.910,-
LE-114
- Pinjaman dari bank sebanyak 40 dari modal investasi total
Dari Lampiran E diperoleh pinjaman bank = Rp 948.486.387.940,-
10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)
Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:

10.2.1 Biaya Tetap (BT) / Fixed Cost (FC)
Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi:
- Gaji tetap karyawan
- Depresiasi dan amortisasi
- Pajak bumi dan bangunan
- Bunga pinjaman bank
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya asuransi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap, BT sebesar
Rp 371.538.872.338,-

10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)
Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi. Biaya variabel meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas
- Biaya karyawan tidak tetap/tenaga kerja borongan
- Biaya pemasaran
- Biaya laboratorium serta penelitian dan pengembangan (litbang)
- Biaya pemeliharaan
- Biaya tambahan
LE-115
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel, BV sebesar
Rp 3.186.601.053.996,-

Maka, biaya produksi total, BPT =Biaya Tetap +Biaya Variabel
=Rp 371.538.872.338,- +Rp 3.186.601.053.996,-
= Rp 3.558.139.926.334,-

10.3 Total Penjualan (Total Sales)
Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk Polyethyleneterepthalate yaitu
sebesar Rp 5.122.950.000.000,-

10.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak = Rp 1.564.810.073.666,-
2. Pajak penghasilan = Rp 469.425.522.100,-
3. Laba setelah pajak = Rp 1.095.384.551.566,-

10.5 Analisa Aspek Ekonomi
10.5.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
PM =
penjualan Total
pajak sebelum Laba
100
PM =
000.000,- 5.122.950. Rp
,- 666 . 073 . 810 . 564 . 1 Rp
100
= 30,55
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 30,55 , maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.

10.5.2 Break Even Point (BEP)
LE-116
Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
BEP =
Variabel Biaya Penjualan Total
Tetap Biaya
100
BEP =
053.996 3.186.601. Rp 000 . 000 . 950 . 122 . 5 Rp
338 . 872 . 538 . 371 Rp
100
=19,19
Kapasitas produksi pada titik BEP =33.582.500 kg
Nilai penjualan pada titik BEP =Rp 983.094.105.000,-
Dari data feasibilities, (Timmerhaus, 1991)
- BEP 50 , pabrik layak (feasible)
- BEP 70 , pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP =19,19 maka pra rancangan pabrik ini layak.

10.5.3 Return on Investment (ROI)
Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
ROI =
Investasi Modal Total
pajak setelah Laba
100
ROI =
969.850 2.371.215. Rp
551.566 1.095.384. Rp
100
= 46,20
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi
total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah:
ROI 15 resiko pengembalian modal rendah
15 ROI 45 resiko pengembalian modal rata-rata
ROI 45 resiko pengembalian modal tinggi
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 46,20 , sehingga pabrik yang akan
didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal tinggi.

LE-117
10.5.4 Pay Out Time (POT)
Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
POT =
ROI
1
1 tahun
POT =
4620 , 0
1
1 tahun =2,16 tahun
Dari harga di atas dapat dilihat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 2,16 tahun operasi.

10.5.5 Return on Network (RON)
Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan
modal sendiri.
RON =
sendiri Modal
pajak setelah Laba
100
RON =
581.910 1.422.729. Rp
551.566 1.095.384. Rp
100
= 76,99

10.5.6 Internal Rate of Return (IRR)
Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik
akan menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka
pabrik dianggap rugi.
Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR sebesar 50,57 , sehingga
pabrik akan menguntungkan karena lebih besar dari bunga pinjaman bank saat ini
sebesar 16 % (Bank Mandiri, 2007).
LE-118

LE-119
BAB XI
KESIMPULAN

Hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan kristal
polyethylene terephthalate dengan proses esterifikasi langsung terephthalate acid
dan ethylene diperoleh beberapa kesimpulan, yaitu :
1. Kapasitas rancangan pabrik direncanakan 175.000 ton/tahun.
2. Bentuk hukum perusahaan yang direncanakan adalah perseroan terbatas (PT).
3. Bentuk organisasi yang direncanakan adalah garis dan staf.
4. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 27.738 m
2
.
5. Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan 167 orang.
Analisa ekonomi :
- Modal Investasi : Rp 2.371.215.969.850,-
- Biaya Produksi : Rp 3.558.139.926.334,-
- Hasil Penjualan : Rp 5.122.950.000.000,-
- Laba Bersih : Rp 1.095.384.551.566,-
- Profit Margin : 30,55
- Break Event Point : 19,19 %
- Return of Investment : 46,20 %
- Pay Out Time : 2,16 Tahun
- Internal Rate of Return : 50,57 %
6. Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan
polyethylene terephthalate kristal dengan proses esterifikasi langsung
terephthalate acid dan ethylene glycol layak didirikan
LE-120

Anonim1. 2007. www.coldjet.com.
Anonim2. 2007. www.wikipedia.com.
Anonim3. 2007. www.chemicalelements.com.
Anonim4. 2007. www.freepatentsonline.com.
Anonim5. 2007. www.tradeindia.com.
Anonim6. 2007. www.lanntech.com.
Anonim7. 2007. www.icispricing.com.
Bank Mandiri. 2007. Cicilan Ringan KPR dan Kredit Usaha. Jakarta.
Bapedal. 2006. Laporan Baku Mutu Air, Jawa Barat.
Bernasconi, G. 1995. Teknologi Kimia. Bagian 1 dan 2. PT. Pradnya Paramita.
Jakarta.
Biro Pusat Statisitik (BPS), 1997-2001, Statistik Perdagangan Luar Negeri
Indonesia, Jakarta.
Brownell, L.E., Young E.H., 1959. Process Equipment Design. New Delhi: Wiley
Eastern Ltd.
Chuse, Robert Eber. 1954. Pressure Vessel. Section VIII. USA: America Society of
Mechanical Engineers.
Coulson, J. M., and Richardson., J. F., 1983, Chemical Engineering, Vol 6, 1
st

Edition, Pergamon Press, Oxford.
Considine, Douglas M. 1974. Instruments and Controls Handbook. 2
rd
Edition. USA:
Mc.Graw-Hill, Inc.
CV. Rudang Jaya. 2008. Price Product List. Medan.
Degremont. 1991. Water Treatment Hadbook. 5
th
Edition, New York: John Wiley &
Sons.
Foust, A.S. 1979. Principles of Unit Operation. John Wiley and Sons.London.
Geankoplis, C.J. 2003. Transport Process and Unit Operation. 4
th
Edition. New
Delhi: Prentice-Hall of India.
Holland, C. D., and Anthony, R. G., 1989, Fundamental of Chemical Reaction
Engineering, 2
nd
edition, Prentice Hall New J ersey.
Kawamura. 1991. An Integrated Calculation of Wastewater Engeneering. John
Willey and Sons. Inc. New York.
DAFTAR PUSTAKA
LE-121
Kern, D.Q. 1950. Process Heat Transfer. New York : McGraw-Hill Book Company.
Lorch, Walter. 1981. Handbook of Water Purification. Britain : McGraw-Hill Book
Company, Inc.
Ludwig, E. E., 1982, Aplied Process Design of Chemical and Petrochemical Plant,
2
nd
edition, volume I, Gulf Publishing Co., Texas.
Luyben, W. L., and Wensel, L.A., 1988, Chemical Process Analysis Mass and
Energy Balance. 1
st
edition, Prentice Hall, New J ersey.
Madura, Jeff. 2000. Introduction to Business.2
nd
Edition. USA: South-Western
College Publishing.
Manulang, M. 1982. Dasar-dasar Marketing Modern. Edisi 1. Yogyakarta : Penerbit
Liberty.
Metcalf dan Eddy, 1991. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse.
McGraw-HillBook Company, New Delhi.
Montgomery, Douglas C. 1992. Reka Bentuk dan Analisis Uji Kaji (Terjemahan).
Kuala Lumpur: Penerbit Universiti Sains Malaysia Pulau Pinang.
Nalco. 1988. The Nalco Water Handbook. 2
nd
Edition. McGraw-Hill Book Company.
New York.
Perry, Robert H. dan Dow W. Green. 1997. Chemical Engineering HandBook. 5
th

Edition. New York: McGraw-Hill Book Company.
Perry, Robert H. dan Dow W. Green. 1999. Chemical Engineering HandBook. 7
th

Edition. New York: McGraw-Hill Book Company.
Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West. 1991. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 4
th
Edition. International Edition.
Mc.Graw-Hill. Singapore
Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West. 2004. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 5
th
Edition. International Edition.
Mc.Graw-Hill. Singapore.
Reklaitis, G.V. 1983. Introduction to Material and Energy Balance. New York:
McGraw-Hill Book Company.
Smith, J.M., 1996. Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics. 5
th

Edition. New York: McGraw- Hill Book Company.
LE-122
Ulrich, Gael D.. 1984. A Guide to Chemical Engineering Process Design Economics.
Jhon Wiley and Sons Inc, USA. New York.
Reklaitis, G.V. 1983. Introduction to Material and Energy Balance. New York:
McGraw-Hill Book Company.
Siagian, Sondang P. 1992. Fungsi-fungsi Manajerial. Jakarta : Offset Radar Jaya.
Sutarto. 2002. Dasar-dasar Organisasi. Yogyakarta : Gajah Mada University Press.

LE-123
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA

Kapasitas produksi = 175.000.000 kg/tahun
Waktu operasi = 330 hari/tahun
Berat molekul : - EG =62 kg/kmol
- H
2
O =18 kg/kmol
- PTA

=166 kg/kmol
- BHET =254 kg/kmol
- Prepolimer =3.902 kg/kmol
- PET =19.262 kg/kmol
- Sb
2
O
3
=291,5 kg/kmol
(sumber : www.wikipedia.com; Kirk Othmer, 1981)
Basis perhitungan = 1 jam operasi
Produksi PET/jam =
jam/hari 24 x hari/tahun 330
kg/tahun 0 175.000.00

= 22.095,9596 kg/jam
Misal : - F =Laju alir massa, kg/jam
- N =Laju alir mol, kmol/jam
- X =Fraksi mol
- EG =Ethylene Glycol
- H
2
O =Air
- PTA =Terepthalate Acid
- BHET =Bishydroxylethyl Terepthalate
- PET =Polyethylene Terepthalate
- Sb
2
O
3
=Antimony Trioxide
Untuk mendapatkan PET sebesar 22.095,9596 kg/jam, digunakan perhitungan
dengan menggunakan alur maju. Basis perhitungan yang digunakan adalah alur 1
(PTA) sebesar 19.664,5183 kg/jam yang diperoleh dengan menggunakan faktor
pengali dari basis perhitungan awal. Perhitungan awal memakai basis alur 1 (PTA)
sebesar 20.000 kg/jam, didapat PET sebesar 22.495,3951 kg/jam

LE-124
LA.1 Tangki Pencampur (MT-101)
EG
H
2
O
MT-101
1
3
4
TPA
H
2
O
TPA
EG
H
2
O

Basis perhitungan : F
1
=19.664,5183 kg/jam

PTA (Terepthalate Acid)
Kemurnian PTA sebesar 99,9 % (www.intox.orgdatabankterephac.htm), maka:
F
1
PTA
=0,999 x 19.664,5183 kg/jam =19.644,8538 kg/jam
N
1
PTA
=

kmol/jam 118,3425
kg/kmol 166
kg/jam 8538 , 644 . 9 1
TPA BM
F
1
TPA
= =
F
4
PTA
=F
1
PTA
=19.644,8538 kg/jam
N
4
PTA
=N
1
PTA
=118,3425 kmol/jam

EG (Ethylene Glycol)
3
EG
N =2 x N
1
PTA
..........(US Patent 6096838)
3
EG
N =2 x 118,3425 kmol/jam =236,92057 kmol/jam
3
EG
F =
3
EG
N x BM EG =236,92057 kmol/jam x 62 kg/kmol =14.689,0758 kg/jam
Kemurnian EG sebesar 99,8 % (www.chemicalland21.comethyleneglycol.htm),
maka:
3
EG
F =0,998 x F
3

3
F =
998 , 0
F
3
EG
=
998 , 0
kg/jam 8 14.689,075
=14.718,5129 kg/jam
4
EG
F =
3
EG
F =14.689,0758 kg/jam
4
EG
N =
3
EG
N =236,685 kmol/jam
LE-125
H
2
O (Air)
1
O H
2
F =0,001 x 19.664,5183 kg/jam =19,6645 kg/jam
1
O H
2
N

=

kmol/jam 1,0924
kg/kmol 18
kg/jam 6645 , 9 1
O H BM
F
2
1
O H
2
= =
3
O H
2
F =0,002 x 14.718,5129 kg/jam = 29,4371 kg/jam
3
O H
2
N

=

kmol/jam 1,6354
kg/kmol 18
kg/jam 4371 , 9 2
O H BM
F
2
3
O H
2
= =
4
O H
2
F =
1
O H
2
F +
3
O H
2
F =19,6645 kg/jam +29,4371 kg/jam =49,1016 kg/jam
4
O H
2
N

=

kmol/jam 7278 , 2
kg/kmol 18
kg/jam 1016 , 9 4
O H BM
F
2
4
O H
2
= =

Tabel LA.1 Neraca massa pada Tangki Pencampur (MT-101)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
PTA 19.644,8538 - 19.644,8538
EG - 14.689,0758 14.689,0758
H
2
O 19,6645 29,4371 49,1016
Jumlah
19.664,5183 14.718,5129
34.383,0312
34.383,0312

LA.2 Reaktor 1 (R-101)
EG
H
2
O
R-101
5
7
6
Sb
2
O
3
H
2
O
TPA
Sb
2
O
3
BHET
4
TPA
EG
H
2
O

LE-126
Perhitungan katalis
Katalis yang dibutuhkan pada reaksi pembentukan PET ini adalah sebanyak 3,19 x
10
-4
kmol katalis/kmol PTA (US Patent 20080033084), sehingga perhitungan
kebutuhan katalis adalah sebagai berikut :
5
O Sb
3 2
N =
1
TPA
-4
N x
TPA kmol
katalis kmol 10 x 3,19

= TPA/jam kmol 118,3425 x
TPA kmol
katalis kmol 10 x 3,19
-4

=0,0377
5
O Sb
3 2
F =
5
O Sb
3 2
N x BM Sb
2
O
3

5
O Sb
3 2
F =0,0377 kmol/jam x 291,5 kg/kmol =10,9933 kg/jam
Kemurnian Sb
2
O
3
sebesar 99,5 %
(www.chemicalland21.comANTIMONY%20TRIOXIDE.htm), maka :
5
O Sb
3 2
F =0,995 x F
5

F
5
=
0,995
F
5
O Sb
3 2

F
5
=
0,995
kg/jam 10,9933
=11,0485 kg/jam
kg/jam 11,0485 F F
5
O Sb
6
O Sb
3 2 3 2
= =
5
O H
2
F =0,005 x 11,0485 kg/jam =0,0552 kg/jam
5
O H
2
N

=

kmol/jam 0,00306
kg/kmol 18
kg/jam 0,0552
O H BM
F
2
5
O H
2
= =
Reaksi : PTA +2EG BHET +2H
2
O .............................(1)
Konversi PTA =90 % ............. (Kirk Othmer, 1981)
Dari reaksi persamaan (1) diperoleh :

PTA (Terepthalate Acid)
kmol/jam 106,5201
1
kmol/jam 118,3425 x 0,9
N . X
r
TPA
4
TPA TPA
1
=
=
kmol/jam 11,8224 kmol/jam 106,5201 kmol/jam 118,3425 r N N
1
4
TPA
6
TPA
= = =
LE-127
kg/jam 5163 , 962 . 1 kg/kmol 166 x kmol/jam 8224 , 1 1 TPA BM x N F
6
TPA
6
TPA
= = =

kmol/jam 6447 , 3 2 kmol/jam 106,5201 2x kmol/jam 236,6850 2r N N
1
4
EG
7
EG
= = =
kg/jam 9760 , 465 . 1 kg/kmol 62 x kmol/jam 6447 , 3 2 EG BM x N F
7
EG
7
EG
= = =

H
2
O (Air)
( )
( )
kmol/jam 215,5272
kmol/jam 2x106,5201 kmol/jam 0,00306 2,7278
r 2 N N N
1
5
O H
4
O H
7
O H
2 2 2
=
+ + =
+ + =

kg/jam 4896 , 879 . 3 kg/kmol 18 x kmol/jam 215,5272 O H BM x N F
2
7
O H
7
O H
2 2
= = =

BHET(Bishydroxylethyl Terepthalate)
kmol/jam 5201 , 06 1 r N
1
6
BHET
= =
kg/jam 1045 , 075 . 27 kg/kmol 254 x kmol/jam 106,5201
BHET BM x N F
6
BHET
6
BHET
= =
=

Tabel LA.2 Neraca massa pada Reaktor 1 (R-101)
Kompone
n
PTA 19.644,8538 - 1.962,5163 -
EG 14.689,0758 - - 1.465,9760
H
2
O 49,1016 0,0552 - 3.879,4896
Sb
2
O
3
- 10,9933 10,9933 -
BHET - - 27.075,1045 -
Jumlah
34.383,0312 11,0485 29.048,6141 5.345,4656
34.394,0797 34.394,0797

LE-128
EG
H
2
O
R-102
6
9
8
TPA
Sb
2
O
3
BHET
BHET
Sb
2
O
3
Prepolimer

Reaksi : 20 BHET 19 EG +Prepolimer ......(2)
PTA +2 EG BHET +2H
2
O ..(3)
Dari reaksi (2) : 20 BHET 19 EG +Prepolimer
Prepolimer yang terbentuk mempunyai derajat polimerisasi (n) =20
Untuk mencari konversi reaksi dapat dipergunakan rumus :
( ) p 1
1
n
= ..(Mark Bilakes,1989)
dimana : n =derajat polimerisasi
p =konversi reaksi
( ) p 1
1
20
=
% 95 0,95 0,05 1
20
1
1 P = = = =
maka konversi reaksi BHET pada reaksi persamaan (2) adalah sebesar 95 %,
sehingga :
kmol/jam 0541 , 5
20
kmol/jam 106,5201 x 0,95
N . X
r
BHET
6
BHET BHET
2
=
=

( ) kmol/jam 3202 , 5 kmol/jam 5,0541 x 20 106,5201
20r N N
2
6
BHET
8
BHET
(2)
= =
=

LE-129
Sb
2
O
3
(Antimony Trioxide)
kg/jam 10,9933 F F
6
O Sb
8
O Sb
3 2 3 2
= =

kmol/jam 96,0279 kmol/jam 5,0541 x 19 19r N
2
9
EG
(2)
= = =

Prepolimer
/jam 5,0541kmol r N
2
8
Prepolimer
= =
kg/jam 0494 , 721 . 9 1 kg/kmol 3.902 x kmol/jam 5,0541
Prepolimer BM x N F
8
Prepolimer
8
Prepolimer
= =
=

Dari reaksi persamaan (3) : PTA +2 EG BHET +2H
2
O
Asumsi konversi PTA =100 %
kmol/jam 11,8224
1
kmol/jam 11,8224 x 1
N . X
r
TPA
6
TPA TPA
3
=
=

( ) kmol/jam 38288 , 2 7 kmol/jam 11,8224 x 2 96,0279 2r N N
3
9
EG
9
EG
(2)
= = =
kg/jam 7390 , 487 . 4 kg/kmol 62 x kmol/jam 38288 , 2 7
EG BM x N F
9
EG
9
EG
= =
=

( ) kmol/jam 17,3356 kmol/jam 11,8224 3202 , 5 r N N
3
8
BHET
8
BHET
(2)
= + = + =
kg/jam 2264 , 403 . 4 kg/kmol 254 x kmol/jam 17,33553
BHET BM x N F
8
BHET
8
BHET
= =
=

H
2
O (Air)
kmol/jam 6448 , 3 2 kmol/jam 11,8224 x 2 r 2 N
3
9
O H
2
= = =
kg/jam 6060 , 25 4 kg/kmol 18 x kmol/jam 6448 , 3 2 O H BM x N F
2
9
O H
9
O H
2 2
= = =

LE-130
Komponen
PTA 1.962,5163 - -
BHET 27.075,1045 4.403,2264 -
Sb
2
O
3
10.9933 10.9933 -
Prepolimer - 19.721,0494 -
EG - - 4.487,7390
H
2
O - - 425,6060
Jumlah
29.048,6141 24.135,2691 4.913,3450
29.048,6141 29.048,6141

EG
R-103
8
10
11
Sb
2
O
3
Prepolimer
PET
BHET
Sb
2
O
3
Prepolimer

Menentukan derajat polimerisasi (n)
Dari Persamaan Mark Howink ..................(Kirk Othmer, 1981)
PET rata - rata molekul Berat Mn
0,629 PET intrinsik viskositas dimana
Mn x 10 x 1,17
0,87 4
=
= =
=

LE-131
mol
g
192 unit repeating molekul Berat Mo dimana
Mo x n Mn
mol
g
19.262 Mn
Mn x
g x dl
mol
10 x 7 1,17749872
g
dl
0,629
0,87
2
4
= =
=
=
=

% 99 0,99
100
1
1 p
n
1
1 p
p 1
1
n
: maka 100, n diambil J ika
100,3229
192
19.262
Mo
Mn
n
= = =
=
=
=
= = =

Reaksi : 20 BHET 19 EG +Prepolimer ......(4)
5 Prepolimer 4EG +PET ....................(5)

Dari reaksi persamaan (4) : 20 BHET 19 EG +Prepolimer
Asumsi konversi BHET =100%
kmol/jam 0,8667
20
kmol/jam 17,3356 x 1
N . X
r
BHET
8
BHET BHET
4
=
=

Prepolimer
( ) kmol/jam 9208 , 5 kmol/jam 0,8667 0541 , 5 r N N
4
8
Prepolimer
11
Prepolimer
(4)
= + = + =

kmol/jam 4673 , 6 1 kmol/jam 0,8667 x 19 19r N
4
10
EG
(4)
= = =

Dari reaksi persamaan (5)
5 Prepolimer 4EG +PET
LE-132
Konversi Prepolimer =99%

kmol/jam 1723 , 1
5
kmol/jam 9208 , 5 x 0,99
N . X
r
Prepolimer
11
Prepolimer Prepolimer
5
(4)
=
=
( ) kmol/jam 0,0593 kmol/jam 1,1723 x 5 9208 , 5 r 5 N N
5
11
Prepolimer
11
Prepolimer
(4)
= = =
kg/jam 1447 , 231 kg/kmol 3.902 x kmol/jam 0,0593
Prepolimer BM x N F
11
Prepolimer
11
Prepolimer
= =
=

( ) kmol/jam 1565 , 21 kmol/jam 1,1723 x 4 16,4673 4r N N
5
10
EG
10
EG
(4)
= + = + =
kg/jam 9819 , 299 . 1 kg/kmol 62 x kmol/jam 1565 , 1 2
EG BM x N F
10
EG
10
EG
= =
=

PET (Polyethylene Terepthalate)
kmol/jam 1,1723 r N
5
11
PET
= =
kg/jam 1492 , 593 . 2 2 kg/kmol 19.262 x kmol/jam 1,1723
PET BM x N F
11
PET
11
PET
= =
=

Komponen
BHET 4.403,2264 - -
Sb
2
O
3
10,9933 - 10,9933
Prepolimer 19.721,0494 - 231,1447
EG - 1.299,9819 -
PET - - 22.593,1492
Jumlah
24.135,2691 1.299,9819 22.835,2872
24.135,2691 24.135,2691

LE-133
LA.5 Filter Press (FP-101)
PET
Prepolimer
FP-101
11
21
20
Sb
2
O
3
Prepolimer
PET
Sb
2
O
3
Prepolimer
PET

Efisiensi alat =98 % (www.lenntech.com), berarti 2 % larutan (prepolimer +PET)
terbawa bersama Sb
2
O
3
, sehingga :
:
( )
( ) kg/jam 5037 , 141 . 2 2 kg/jam 451,6455 2 22.593,149 F F F
kg/jam 226,5240 kg/jam 4,6207 231,1447 F F F
kg/jam 10,9933 F F
kg/jam 451,6455
kg/jam 4858 , 56 4 x
kg/jam 2 22.835,287
kg/jam 2 22.593,149
F x
F
F
F
kg/jam 6207 , 4
kg/jam 4858 , 456 x
kg/jam 2 22.835,287
kg/jam 231,1447
F x
F
F
F
kg/jam 4858 , 456 kg/jam 9 22.824,293 x 0,02
F x 0,02 F
20
PET
11
PET
21
PET
20
prepolimer
11
prepolimer
21
prepolimer
11
O Sb
20
O Sb
20
) prepolimer (PET
11
11
PET 20
PET
20
) prepolimer (PET
11
11
prepolimer
20
prepolimer
11
) prepolimer (PET
20
) prepolimer (PET
3 2 3 2
= = =
= = =
= =
=
= =
=
= =
= =
=
+
+
+ +

Tabel LA.5 Neraca massa pada Filter Press (FP-101)
Komponen
Sb
2
O
3
10,9933 10,9933 -
Prepolimer 231,1447 4,6207 226,5240
PET 22.593,1492 451,6455 22.141,5037
Jumlah
22.835,2872 467,2595 22.368,0277
22.835,2872 22.835,2872

LE-134
LA.6 Kristaliser (CR-101)
CR-101
22 23
PET non kristal
Prepolimer
PET kristal
PET non kristal
Prepolimer

Kelarutan PET dalam prepolimer =0,1765..........(US Patent 20050110182)
Jumlah kristal yang terbentuk :
kelarutan % 1
kelarutan % kristal berat %
x F S

=
dimana : S =berat kristal yang terbentuk
F =berat total alur 22 =22.368,0277 kg/jam
0,9899
kg/jam 7 22.368,027
kg/jam 7 22.141,503
F
F
kristal berat %
22
22
PET
= = =
( )
( )
kg/jam 5 22.093,690
0,1765 1
0,1765 8 0,98986347
x kg/jam 7 22.368,027 S =

=
maka:
( )
( )
kg/jam 8132 , 7 4
kg/jam 226,5240 5 22.093,690 kg/jam 7 22.368,027
F F F F
kg/jam 7 22.368,027 F F
kg/jam 5240 , 26 2 F
kg/jam 5 22.093,690 F
23
prepolimer
23
kristal PET
23 23
kristal non PET
23 22
23
prepolimer
23
kristal PET
=
+ =
+ =
= =
=
=

Tabel LA.6 Neraca massa pada Kristaliser (CR-101)
Komponen
Alur 22 Alur 23
PET kristal - 22.093,6905
PET non kristal 22.141,5037 47,8132
Prepolimer 226,5240 226,5240
Jumlah 22.368,0277 22.368,0277

LE-135
LA.7 Centrifuge (CF-101)
CF-101
23
25
24
PET kristal
PET non kristal
Prepolimer
PET kristal
PET non kristal
Prepolimer
PET non kristal
Prepolimer

Mother liquor (25) terdiri dari : - PET non kristal
- Prepolimer
Pada proses pemisahan kristal di centrifuge, mother liquor yang akan terbawa pada
kristal adalah sebesar 1 % dari mother liquor umpan (www.tradeindia.com).
Tingkat kebasahan kristal sebesar 1 % , maka mother liquor yang terbawa adalah
=0,01 x ( )
23
kristal non PET
23
Prepolimer
F F +
=0,01 x 274,3372 kg/jam =2,7433 kg/jam
Mother liquor yang ikut dengan kristal adalah :
25
kristal non PET
F =
( )
kg/jam 7433 , 2 x
F F
F
23
prepolimer
23
kristal non PET
23
kristal non PET
+

=
( )
kg/jam 0,4781 kg/jam 7433 , 2 x
kg/jam 226,5240 47,8132
kg/jam 47,8132
=
+

25
er lim prepo
F =
( )
kg/jam 7433 , 2 x
F F
F
23
prepolimer
23
kristal non PET
23
prepolimer
+

=
( )
kg/jam 7910 , 1 kg/jam 7433 , 2 x
kg/jam 226,5240 8132 , 47
kg/jam 226,5240
=
+

( ) kg/jam 3351 , 47 kg/jam 0,4781 8132 , 7 4
F F F
25
kristal non PET
23
kristal non PET
24
kristal non PET
= =
=

( ) kg/jam 7330 , 224 kg/jam 1,7910 226,5240
F F F
25
prepolimer
23
prepolimer
24
prepolimer
= =
=

LE-136
Tabel LA.7 Neraca massa pada Centrifuge (CF-101)
Komponen
PET kristal 22.093,6905 - 22.093,6905
PET non kristal 47,8132 47,3351 0,4781
Prepolimer 226,5240 224,7330 1,7910
Jumlah
22.368,0277 272,0681 22.095,9596
22.368,0277 22.368,0277

LA.8 Steam Ejector (EJ-101)
EJ -101
12
13
10
H
2
O
EG
H
2
O
EG

Suction pressure :
1,55 mmHg =1,974.10
-3
atm (200 Pa)
Untuk pressure section 1,55 mmHg, maka digunakan steam ejector 4 stage (Fig 6-9
Ludwig, 1982).
Volume Steam :
V =1000 ft
3
/min (Tabel 6-1 Ludwig, 1982)
water
(510
o
F) =0,0255 lb/ft
3
(Lampiran A.2-12 Geankoplis, 2003)
V = V.
water

=1000 ft
3
/min x 0,0255 lb/ft
3

=25,5 lb/min x 60 min/1hr
=1530 lb/hr
air leakage =8,3 lb/hr (Fig 6-9 Ludwig, 1982)
LE-137
Kapasitas Ejector :
Wm =(1530 +8,3) lb/hr =1.538,3 lb/hr
Kebutuhan Steam :
Steam yang dibutuhkan per pound air mixture, Ws
Ws =24 lbs steam/lb air mixture (Fig 6.25 Ludwig, 1982)
Mengkonversikan lb vapor mixture ke lb air mixture
Vapor terdiri dari steam dan air leakage
Dari gambar 6-17 Ludwig :
Entrainment for ratio air : 0,88 lbs air at 70
o
F/lbs air at 590
o
F
70
o
F air equipment : 7,4/0,88 =8,4091 lbs/hr
Entrainment vapor : 0,835 lb vapor at 70
o
F/ lb vapor at 590
o
F
70
o
F vapor equipment : 1530/0,835 =1.832,3353 lbs/hr
Dari gambar 6-18, pada BM ethylene glycol =62,08 ,% entrainment ratio =1,33
Maka :
70
o
F air equipment : 1.832,3353 /1,33 =1.377,6957 lbs/hr
Mixture 70
o
F air equipment : (1.377,6957 +8,4091) lbs/hr =1.386,1048 lbs/hr
Jadi steam yang dibutuhkan adalah :
Ws =24 lbs steam/lb air mixture
=(24 lbs steam/lb air mixture) x 1.386,1048 lbs air mixture/hr
=33,266,5152 lbs steam/hr x 0,454 kg steam/1lbs steam
=15.102,9979 kg steam/jam
kg/jam 9819 , 299 . 1 F F
steam/jam kg 9 15.102,997 F F
13
EG
10
EG
12 13
O H
2
= =
= =

Tabel LA.8 Neraca massa pada Steam Ejector (EJ-101)
Komponen
EG 1.299,9819 - 1.299,9819
H
2
O - 15.102,9979 15.102,9979
Jumlah
1.299,9819 15.102,9979 16.402,9798
16.402,9798 16.402,9798

LE-138
LA.9 Mix Point (MP-01)
7
9
EG
H
2
O
EG
H
2
O
15
EG
H
2
O

( ) kg/jam 7150 , 953 . 5 kg/jam 7390 , 487 . 4 1.465,9760 F F F
9
EG
7
EG
15
EG
= + = + =
( ) kg/jam 0956 , 305 . 4 kg/jam 425,6060 4896 , 879 . 3 F F F
9
O H
7
O H
15
O H
2 2 2
= + = + =

LA.9 Neraca massa pada Mix Point (MP-01)
Komponen
EG 1.465,9760 4.487,7390 5.953,7150
H
2
O 3.879,4896 425,6060 4.305,0956
Jumlah
5.345,4656 4.913,3450 10.258,8106
10.258,8106 10.258,8106

LA.10 Knock Out Drum (V-101)
V-101
16
17
18
H
2
O
EG
H
2
O
EG
H
2
O
EG
H
2
O
14

LE-139
Neraca input :
H
2
O (Air)
( ) kg/jam 5 19.408,093 kg/jam 4.305,0956 9 15.102,997 F F
16
O H
14
O H
2 2
= + = +

Ethylene Glycol
( ) kg/jam 7.253,6969 kg/jam 5.953,7150 1.299,9819 F F
16
EG
14
EG
= + = +

Fraksi masing-masing komponen
( )
( ) kmol/jam 1.195,2225 kmol/jam 116,9951 1.078,2274 N N N
kmol/jam 9951 , 116
kg/kmol 62
kg/jam 7.253,6969
N
kmol/jam 1.078,2274
kg/kmol 18
kg/jam 0935 , 408 . 9 1
N
EG O H
input
input
EG
input
O H
2
t EG O
2
H
2
= + = + =
= =
= =
+
input input

( )
( )
0,0979
kmol/jam 1.195,2225
kmol/jam 116,9951
N
N
X
0,9021
kmol/jam 1.195,2225
kmol/jam 2274 , 078 . 1
N
N
X
input
EG O H
input
EG input
EG
input
EG O H
input
O H
input
O H
2
2
2
2
= = =
= = =
+
+

Dari persamaan Antoine
( )
) 05 (Felder,20 .......... .......... .......... .......... ..........
T C
B
A P Log
i
+
=
dimana :
P
i
=tekanan uap komponen-i (mmHg)
T =Temperatur (C)
A, B, C =konstanta masing-masing komponen
Tabel LA.10.A Data konstanta masing-masing komponen
Komponen A B C T
EG 8,09083 2.088,936 203,454 160
H
2
O 7,96681 1.668,210 228,000 160
LE-140
mmHg 4.648,3593 P
228,000 160
1.668,210
7,96681 10^ P
: air uap Tekanan
mmHg 220,4823 P
203,454 160
2.088,936
8,09083 10^ P
: glycol ethylene uap Tekanan
O H
O H
EG
EG
2
2
=
|
.
|
\
|
+
=
=
|
.
|
\
|
+
=

P =760 mmHg
6,1163
760
4.648,3593

P
Pa
Ka
0,2901
760
220,4823

P
Pa
Ka
sat
O H
sat
EG
2
= = =
= = =

X
i
=Z
i

( )
mmHg 8701 , 214 . 4
mmHg 4.648,3593 x 0,9021 220,4823 x 0,0979
.P X .p X .P X P
Sat
O H
17
O H
Sat
EG
17
EG
sat
i i Bubble
2 2
=
+ =
+ = =

Yi =Ka
i
.Z
i

5,5175 0,9021 x 6,1163 X x Ka Y
0,0284 0,0979 x 0,2901 X x Ka Y
17
O H O H O H
17
EG EG EG
2 2 2
= = =
= = =

P Dew = mmHg
P
Y
Sat
i
i
0017 , 760
3593 , 648 . 4
5175 , 5
4823 , 220
0284 , 0
1 1
=
+
=

P Dew < P < P Bubble terjadi keseimbangan uap cair (Smith, 1987)
Maka alat knock out drum beroperasi pada kondisi P =760 mmHg dan T =160
0
C

kg/jam 6969 , 253 . 7 F F
input
EG
18
EG
= =

LE-141
H
2
O (Air)
Kemurnian EG yang keluar dari bagian bottom knock out drum sebesar 99,8 %
(www.chemicalland21.comethyleneglycol.htm), maka :

kg/jam 7.268,2334
998 , 0
kg/jam 7.253,6969
F
0,998
F
F
F x 998 , 0 F
18
18
EG 18
18 18
EG
= =
=
=

( ) kg/jam 14,5365 kg/jam 7.253,6969 - .268,2334 7 F F F
18
EG
18 18
O H
2
= = =

( ) kg/jam 0 19.393,557 kg/jam 14,5365 - 0935 , 408 . 19 F F F
18
O H
input
O H
17
2 2
= = =

Tabel LA.10.B Neraca massa pada Knock Out Drum (V-101)
Komponen
EG 1.299,9819 5.953,7150 - 7.253,6969
H
2
O 15.102,9979 4.305,0956 19.393,5570 14,5365
Jumlah
16.402,9798 10.258,8106 19.393,5570 7.268,2334
26.661,7904 26.661,7904

LA.11 Mix Point (MP-02)
3
19
EG
H
2
O
EG
H
2
O
2
EG
H
2
O

LE-142
( ) kg/jam 3789 , 435 . 7 kg/jam 6969 , 253 . 7 8 14.689,075 F F F
19
EG
3
EG
2
EG
= = =
kg/jam 14,9006 kg/jam 14,5365) (29,4371 F F F
19
EG
3
O H
2
O H
2 2
= = =

LA.11 Neraca massa pada Mix Point (MP-02)
Komponen
EG 7.435,3789 7.253,6969 14.689,0758
H
2
O 14,9006 14,5365 29,4371
Jumlah
7.450,2795 7.268,2334 14.718,5129
14.718,5129 14.718,5129

LE-143
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS

Basis perhitungan =1 jam operasi
Suhu referensi =25
0
C
Satuan perhitungan = kJ /jam

B. Sifat Fisika Bahan
B.1 Kapasitas panas (Cp)
Tabel B.1.1 Kapasitas panas cairan : Cpl
TK
=a +bT +cT
2
+dT
3
[kJ/kmol K]
Komponen a b c d
H
2
O 1,82964E+01 4,72118E01 -1,33878E03 1,31424E06
EG 3,10224E+01 1,10034E01 -2,84571E03 2,80921E06
Sumber : Reklaitis, 1983

Tabel B.1.2 Kapasitas panas gas : Cpg
TK
=a +bT +cT
2
+dT
3
+eT
4
[kJ/kmol K]
Komponen a b c d e
H
2
O 3,40471E+01 9,65064E03 3,29983E05 2,04467E08 4,30228E12
EG 3,58417E+01 1,08695E01 2,90598E04 -4,52216E07 1,86584E10

Dari Perry, 1997 Tabel 2-393 Halaman 2-354, diketahui kontribusi elemen atom
untuk estimasi Cp (kapasitas panas) bahan berupa padatan adalah:
Tabel B.1.3 Kapasitas Panas Bahan Berupa padatan pada Suhu 298 K
Elemen Atom E (J/mol. K)
C 10,89
H 7,56
O 13,42
Sb 26,63

Besarnya harga kapasitas panas (Cp) padatan adalah
Cps =
=
n
i
N
1
i
E
i

(1)
Dimana:
Cps = Kapasitas panas padatan pada suhu 298 K ( J/mol K)
n = Jumlah perbedaan elemen atom pada senyawa
N
i

= Jumlah elemen atom pada senyawai
Ei =Kapasitas panas bahan padatan
LE-144
Untuk estimasi Cp (kapasitas panas) bahan berupa cairan dapat dilihat berdasarkan
kontribusi gugus atom (Perry,1997).
Tabel B.1.4 Kapasitas Panas untuk Cairan Pada Suhu 298 K
Ikatan Cp (J/mol. K)
CH
2
25,94
OH 44,77
O
C
52,97

C
15,90

CH
22,18
-O- 35,15

Besarnya harga kapasitas panas (C
p
) cairan adalah (Perry,1997)
Cps =
=
n
i
N
1
i

i
Cp

.(2)
Dimana:
Cps = Kapasitas panas padatan pada suhu 298 K (J/mol K)
n = Jumlah perbedaan elemen atom pada senyawa
N
i

= Jumlah elemen atom pada i senyawa

i
Cp =Kapasitas panas cairan
maka Cp masing-masing komponen dapat dihitung sebagai berikut:
O O
Cp
BHET
=HO-CH
2
-CH
2
-O-C( C CH CH CH CH C )C-O-
CH
2
-CH
2
-OH O
=2 (HO-) +4 (-CH
2
-) +2 (-O-) +2 (-C-) +4 ( CH ) +
2 ( C )
=[2 (44,77) +4 (25,94) +2 (35,15) +2 (52,97) +4 (22,18)
+2 (15,9)] J/mol K
=490,06 J/mol K =490,06 kJ/kmol K

LE-145
O O
Cp
Prepolimer
=HO-CH
2
-CH
2
-O-C( C CH CH CH CH C )
20
C-O-
CH
2
-CH
2
-OH O
=2 (HO-) +4 (-CH
2
-) +2 (-O-) +2 (-C-) +80 ( CH ) +
40 ( C )
=[2 (44,77) +4 (25,94) +2 (35,15) +2 (52,97) +80 (22,18)
+40 (15,9)] J/mol K
=2.779,94 J/mol K =2.779,94 kJ/kmol K
O O
Cp
PET
=HO-CH
2
-CH
2
100
C-O-
CH
2
-CH
2
-OH O
=2 (HO-) +4 (-CH
2
-) +2 (-O-) +2 (-C-) +400 ( CH ) +
200 ( C )
=[2 (44,77) +4 (25,94) +2 (35,15) +2 (52,97) +400 (22,18)
+200 (15,9)] J/mol K
=12.421,54 J/mol K =12.421,54 kJ/kmol K
Cp
TPA
=C
6
H
4
(CO)
2
(OH)
2

=8 (C) +6 (H) +4 (O)
=[8 (10,89) +6 (7,56) +4 (13,42)] J/mol K
=186,16 J/mol K =186,16 kJ/kmol K
Cp Sb
2
O
3
=Sb
2
O
3

=2 (Sb) +3 (O)
=[2 (26,63) +3 (13,42)] J/mol K
=93,52 J/mol K =93,52 kJ/kmol K

B.2 Panas Pembentukan Standar (H
0
f
298)
H
0
f 298
Air =-57,8 kcal/mol x 4,1840 kJ/kcal =-241,8352 kJ/mol
=-241.835,2 kJ/kmol (Reklaitis, 1983)
H
0
f 298
EG =-93,05 kcal/mol x 4,1840 kJ/kcal =-389,3212 kJ/mol
=-389.321,2 kJ/kmol (Reklaitis, 1983)

LE-146
Dari Perry, 1997 Tabel 2-388 Halaman 2-349 diperoleh estimasi H
0
f

298
untuk
ikatan (kJ /mol) adalah:
Tabel B.2.1 Estimasi H
0
f 298
(Panas pembentukan standar)
Ikatan H (kJ/mol)
CH
2
-20,64
OH -208,04
O
C
-133,22

C
46,43

CH
2,09
-O- -132,22

Besarnya harga panas pembentukan standar (H
0
f 298
) adalah (Perry,1997):
H
0
f 298
=68,29 +N
i

Hi
............................................................................. (3)
Dimana:
H
0
f 298
= Panas pembentukan standar pada suhu 298 K (kJ/mol)
N
i

= Jumlah elemen atom pada senyawa i
H
i
= panas pembentukan
Sehingga diperoleh H
0
f 298
untuk masing-masing senyawa yaitu:
O
H
0
f 298
BHET =HO-CH
2
-CH
2
O
C-O-CH
2
-CH
2
-OH
O
=68,29 kJ/mol +2 (HO-) +4 (-CH
2
-) +2 (-O-) +2 (-C-) +
4 ( CH ) +2 ( C )
=[68,29 +2 (-208,04) +4 (-20,64) +2 (-132,22) +2
(133.22) +4 (2,09) +2 (46,43)] kJ/mol
=-327,13 kJ/mol =-327.130 kJ/kmol

LE-147
O
H
0
f 298
Prepolimer =HO-CH
2
-CH
2
20

O
C-O-CH
2
-CH
2
-OH O
=68,29 kJ/mol +2 (HO-) +4 (-CH
2
-) +2 (-O-) +2 (-C-) +
80 ( CH ) +40 ( C )
=[68,29 +2 (-208,04) +4 (-20,64) +2 (-132,22) +2 (133.22)
+80 (2,09) +40 (46,43)] kJ/mol
=1.596,05 kJ/mol =1.596.050 kJ/kmol
O
H
0
f 298
PET =HO-CH
2
-CH
2
100

O
C-O-CH
2
-CH
2
-OH O
=68,29 kJ/mol +2 (HO-) +4 (-CH
2
-) +2 (-O-) +2 (-C-) +
400 ( CH ) +200 ( C )
=[68,29 +2 (-208,04) +4 (-20,64) +2 (-132,22) +2 (133.22)
+400 (2,09) +200 (46,43)] kJ/mol
=9.693,65 kJ/mol =9.693.650 kJ/kmol
O O
H
0
f 298
TPA =HO-C-C CH CH CH CH C-C-OH
O
=68,29 kJ/mol +2 (-OH) + 2 (-C-) +2 (-C ) +4 (-CH )
=[68,29 +2 (-208,04) +2 (133.22) +2 (46,43) +4 (2,09)
=19,87 kJ/mol =19.870 kJ/kmol

Tabel B.2.3 Panas Laten ( kJ/kmol)
Komponen BM Boiling Point (K) Hv
L

EG 62 470,600 49.629,6
Air 18 373,161 40.656,2

LE-148
LB.1 Tangki Pencampur (MT-101)
Q
3
T=30
0
C
EG
H
2
O
MT-101
Q
1
T=30
0
C
EG
H
2
O
Q
4
T=80
0
C
TPA
EG
H
2
O
Qin Qout

Panas masuk Tangki pencampur (MT-101) :
Panas masuk pada aliran 1, Q
1
=
|
|
.
|
\
|
303
298
1
S
dT Cp N
( ) O H 1
2
Q =
( )
|
|
.
|
\
|
303
298
l
1
O H
dT Cp N
2
=1,0924 kmol/jam x 374,68 kJ/kmol =409,3004 kJ/jam
( ) TPA 1
Q =
( )
|
|
.
|
\
|
303
298
s
1
TPA
dT Cp N =118,3425 kmol/jam x 186,16 kJ/kmol K x (303-298) K
=110.153,1990 kJ/jam
Q
1
=
( ) O H 1
2
Q +
( ) TPA 1
Q =(409,3004 +110.153,1990) kJ/jam =110.562,4994 kJ/jam

Panas masuk pada aliran 3, Q
3
=
( )
|
|
.
|
\
|
303
298
l
3
S
dT Cp N
( ) O H 3
2
Q =
( )
|
|
.
|
\
|
303
298
l
3
O H
dT Cp N
2
( ) EG 3
Q =
( )
|
|
.
|
\
|
303
298
l
3
EG
dT Cp N =236,685 kmol/jam x 904,67 kJ/kmol
=214.121,8189 kJ/jam
Q
3
=
( ) O H 3
2
Q +
( ) EG 3
Q =(612,7517 +214.734,5706) kJ/jam =214.734,5706 kJ/jam

LE-149
Panas keluar Tangki pencampur (MT-101) :
Panas keluar pada aliran 4, Q
4
=
|
|
.
|
\
|
353
298
4
S
dT Cp N
( ) TPA 4
Q =
( )
|
|
.
|
\
|
353
298
s
4
TPA
dT Cp N =118,3425 kmol/jam x 186,16 kJ/kmol K x (353-298) K
=1.211.685,1890 kJ/jam
( ) O H 4
2
Q =
( )
|
|
.
|
\
|
353
298
l
4
O H
dT Cp N
2
=2,7278 kmol/jam x 3.243,4 kJ/kmol
=8.847,3465 kJ/jam
( ) EG 4
Q =
( )
|
|
.
|
\
|
353
298
l
4
EG
dT Cp N =236,685 kmol/jam x 10.149,4 kJ/kmol
=2.402.210,7390 kJ/jam
Q
4
=
( ) TPA 4
Q +
( ) O H 4
2
Q +
( ) EG 4
Q
=(1.211.685,1890 +8.847,3465 +2.402.210,7390) kJ/jam
=3.622.743,2745 kJ/jam

Neraca panas pada Tangki pencampur (MT-101):
in
Q =Q
1
+Q
3

in
Q =(110.562,4994 +214.734,5706) kJ /jam =325.297,0700 kJ /jam
out
Q =Q
4
out
Q =3.622.743,2745 kJ/jam
Q
out
- Q
in
=Q
4
(Q
1
+Q
3
)
Q
out
Q
in
=(3.622.743,2745 325.297,0700) kJ/jam
Q
steam
=Q
out
Q
in
=3.297.446,2045 kJ/jam (endoterm)

Media pemanas yang digunakan pada Tangki pencampur (MT-101) adalah saturated
steam pada temperatur 310
0
C. Data saturated steam pada 310
0
C yang didapat dari
appendix F (Smith, 1996) adalah sebagai berikut :
H
L
=1.402,4 kJ/kg
H
V
=2.730,0 kJ/kg
LE-150
=1.327,6 kJ/kg

maka steam yang dibutuhkan :
kg/jam 2.483,7648
kJ /kg 1.327,6
kJ /jam 2045 3.297.446,

) 310 (
Q
m
0
steam
= = =
C

Tabel LB.1.4 Neraca panas pada Tangki pencampur (MT-101)
Panas masuk
(kJ/jam)
Panas keluar
(kJ/jam)
Q
1
110.562,4994 -
Q
3
214.734,5706 -
Q
4
- 3.622.743,2745
Q
steam
3.297.446,2045 -
Jumlah 3.622.743,2745 3.622.743,2745

LB.2 Reaktor 1 (R-101)
EG
H
2
O
R-101
Q
5
T=30
0
C
Q
7
T=250
0
C
Q
6
T=250
0
C
Sb
2
O
3
H
2
O
TPA
Sb
2
O
3
BHET
Q
4

T=80
0
C
TPA
EG
H
2
O
Q
in
Q
out
Q
R

Panas masuk reaktor 1 (R-101) :
Panas masuk pada alur 4, Q
4
=3.622.743,2745 kJ/jam
5
=
|
|
.
|
\
|
303
298
5
S
dT Cp N
( ) O H 5
2
Q =
( )
|
|
.
|
\
|
303
298
l
5
O H
dT Cp N
2

LE-151
Tabel LB.2.1 Panas Masuk pada alur 5
Komponen

N
5
S
(kmol/jam)

Cp
(kJ/kmol K)
dT Cp
303
298

|
|
.
|
\
|
303
298
5
S
dT Cp N
Sb
2
O
3
0,0377 93,52 467,60 17,6285
H
2
O 0,00306 - 374,68 1,1465
Jumlah 18,7750
Panas keluar reaktor 1 (R-101) :
Panas keluar pada alur 6, Q
6
=
|
|
.
|
\
|
523
298
6
S
dT Cp N

Tabel LB.2.2 Panas keluar pada alur 6
Komponen

N
6

(kmol/jam)

Cp
(kJ/kmol K)
|
|
.
|
\
|
523
298
6
dT Cp N
TPA 11,8224 186,16 495.193,0464
Sb
2
O
3
0,0377 93,52 793,2834
BHET 106,5201 490,06 11.745.279,0464
Jumlah 12.241.265,3762

7
=
|
|
.
|
\
|
+ +

BP
298
523
BP
(g) vl (l)
7
S
dT Cp H dT Cp N
dT Cp
BP
298
(l)
= ) 298 - d(BP
4
1
) 298 - c(BP
3
1
) 298 - b(BP
2
1
298) - a(BP
4 4 3 3 2 2
BP
298
+ + +

dT Cp
523
BP
(g)
=
)] BP - e(523
5
1

) BP - d(523
4
1
) BP - c(523
3
1
) BP - b(523
2
1
BP) - [a(523
5 5
4 4 3 3 2 2
523
BP
+ + +

Boiling point (BP) untuk EG =470,6
0
K dan H
2
O =373,161
0
K
Komponen

N
7

(kmol/jam)

dT Cp
BP
298
(l)

Hv
L

(kJ/kmol)
dT Cp
523
BP
(g)

|
|
.
|
\
|
523
298
7
dT Cp N
EG 23,6447 33.488,741 49.629,6 6.154,729 2.110.834,9582
H
2
O 215,5272 5.683,940 40.656,2 5.199,730 11.108.243,8695
Jumlah 13.219.078,8277

Panas reaksi pada 250
0
C (523
0
K), Qr atau Hr :
LE-152
Reaksi : TPA +2 EG BHET +2 H
2
O
Panas reaksi standar pada 25
0
C (298
0
K) :
Hr = .
K 298
0
Hf
dimana adalah koefisien reaksi

Tabel LB.2.4 Panas reaksi pada 298
0
K
Komponen

(koefisien reaksi)
K 298
0
Hf
(kJ/kmol)
K 298
0
Hproduk
(kJ/kmol)
K 298
0
Hreaktan
(kJ/kmol)
TPA 1 19.870 0 19.870
EG

2 -389.321,2 0 -778.642,4
BHET 1 -327.130 -327.130 0
H
2
O 2 -241.835,2 -483.670,4 0
Jumlah -810.800,4 -758.772,4

K 298
0
Hr =
K 298
0
Hproduk -
K 298
0
Hreaktan
K 298
0
Hr = ( ) ( ) kmol / kJ 4 , 772 . 758 4 , 800 . 810
K 298
0
Hr = -52.028 kJ/kmol

Panas reaksi pada 250
0
C (523
0
K) :

+ + = =
523
298
523
298
O H
) g (
BHET
) l (
523
298
EG
) g (
523
298
TPA
) l (
K 298 ) K 523 (
dT Cp dT Cp dT Cp 2 dT Cp Hr Hr Qr
2
0 0

( ) kJ /kmol 7.741,2 110.263,5 23.203,11 x 2 - 41.886 - 52.028 - Hr Qr
) K 523 (
0
+ + = =
kJ /kmol 22.315,52 Hr Qr
) K 523 (
0
= =
1
) K 523 (
r x kJ /kmol 22.315,52 Hr Qr
0
= =
r
1
=106,5201 kmol/jam
kJ /jam 4220 2.377.051, - kmol/jam 106,5201 x kJ /kmol 22.315,52
) 523 (
0
= = =
K
Hr Qr

Neraca panas pada Reaktor-1 (R-101):
in
Q =Q
4
+Q
5

in
Q =(3.622.743,2745 +18,7750) kJ/jam =3.622.762,0495 kJ /jam
LE-153
out
Q =Q
6
+Q
7
+Qr
out
Q =(12.241.265,3762 +13.219.078,8277 +(-2.377.051,4220) kJ /jam
out
Q =23.083.292,7819 kJ /jam
Q
out
- Q
in
=Q
6
+Q
7
+Qr (Q
4
+Q
5
)
Q
out
- Q
in
=(23.083.292,7819 3.622.762,0495) kJ /jam
Q
out
- Q
in
=19.460.530,7324 kJ /jam
Q
steam
=Q
out
Q
in
=19.460.530,7324 kJ /jam (endoterm)

Media pemanas yang digunakan pada reaktor-1 adalah saturated steam pada
temperatur 310
0
0
C yang didapat dari appendix F
(Smith, 1996) adalah sebagai berikut :
H
L
=1.402,4 kJ/kg
H
V
=2.730,0 kJ/kg
=1.327,6 kJ/kg
kg/jam 3 14.658,429
kJ /kg 1.327,6
kJ /jam ,7324 19.460.530

) 310 (
Q
m
0
steam
= = =
C

Tabel LB.2.5 Neraca panas pada Reaktor-1 (R-101)
Panas masuk
(kJ/jam)
Panas keluar
(kJ/jam)
Q
4
3.622.743,2745 -
Q
5
18,7750 -
Q
6
- 12.241.265,3762
Q
7
- 13.219.078,8277
Q
r
- -2.377.051,4220
Q
steam
19.460.530,7324 -
Jumlah 23.083.292,7819 23.083.292,7819

LE-154
LB.3 Reaktor 2 (R-102)
EG
H
2
O
R-102
Q
6
T=250
0
C Q
9
T=270
0
C
Q
8
T=270
0
C
TPA
Sb
2
O
3
BHET
BHET
Sb
2
O
3
Prepolimer
Qr
Q
in
Q
out

6
=12.241.265,3762 kJ/jam

Panas keluar reaktor 2 (R-102) :
8
=
|
|
.
|
\
|
543
298
8
S
dT Cp N
Tabel LB.3.1 Panas Masuk pada alur 8
Komponen

N
8
S
(kmol/jam)

Cp
(kJ/kmol
K)
dT Cp
543
298

|
|
.
|
\
|
543
298
8
S
dT Cp N
Sb
2
O
3
0,0377 93,52 22.912,4 863,7975
BHET 17,3356 490,06 120.064,7 2.081.393,6133
Prepolimer 5,0541 2.779,94 681.085,3 3.442.273,2147
Jumlah 5.524.530,6255

9
=
|
|
.
|
\
|
+ +

BP
298
543
BP
(g) vl (l)
9
S
dT Cp H dT Cp N
dT Cp
BP
298
(l)
= ) 298 - d(BP
4
1
) 298 - c(BP
3
1
) 298 - b(BP
2
1
298) - a(BP
4 4 3 3 2 2
BP
298
+ + +

dT Cp
543
BP
(g)
=
)] BP - e(543
5
1

) BP - d(543
4
1
) BP - c(543
3
1
) BP - b(543
2
1
BP) - [a(543
5 5
4 4 3 3 2 2
543
BP
+ + +

0
K dan H
2
O =373,161
0
K
LE-155
Komponen

N
9

(kmol/jam)

dT Cp
BP
298
(l)

Hv
L

(kJ/kmol)
dT Cp
543
BP
(g)

|
|
.
|
\
|
543
298
9
dT Cp N
EG 72,3828 33.488,741 49.629,6 8.612,975 6.639.769,4998
H
2
O 23,6448 5.683,940 40.656,2 5.910,314 1.235.451,5347
Jumlah 7.875.221,0345

Panas reaksi 1 pada 270
0
C (543
0
K), Qr
1
atau
1
Hr :
Reaksi : 20 BHET 19 EG +Prepolimer
0
C (298
0
K)
Komponen

(koefisien reaksi)
K 298
0
Hf
(kJ/kmol)
K 298
0
Hproduk
(kJ/kmol)
K 298
0
Hreaktan
(kJ/kmol)
BHET 20 -327.130 0 -6.542.600
EG

19 -389.321,2 -7.397.102,8 0
Prepolimer 1 1.596.050 1.596.050,0 0
Jumlah -5.801.052,8 -6.542.600

K 298
0
Hr =
K 298
0
Hproduk -
K 298
0
Hreaktan
K 298
0
Hr = ( ) ( )kJ /kmol 6.542.600 - 8 5.801.052,
K 298
0
Hr = 741.547,2 kJ/kmol

0
C (543
0
K) :

+ + = =
543
298
er lim epo Pr
) l (
543
298
EG
) g (
543
298
BHET
) l (
K 298 ) K 543 ( 1
1
dT Cp dT Cp 19 dT Cp 20 Hr Hr Qr
0 0

( ) kJ /kmol 681.085,3 91.731,3 x 19 120.064,7 x 20 - 741.547,2 Hr Qr
) K 543 ( 1 1
0 + + = =
) K 543 (
1 1
0
= =
2
) K 543 (
1 1
0
= =
r
2
=5,0541 kmol/jam
kJ /jam 0161 3.862.511, kmol/jam 5,0541 x kJ /kmol 764.233,2
) 543 (
1 1
0
= = =
K
Hr Qr

0
C (543
0
K), Qr
2
atau
K) (543
2
0
Hr :
Reaksi : TPA +2 EG BHET +2 H
2
O
LE-156
0
C (298
0
K)
Komponen

(koefisien reaksi)
K 298
0
Hf
(kJ/kmol)
K 298
0
Hproduk
(kJ/kmol)
K 298
0
Hreaktan
(kJ/kmol)
TPA 1 19.870 0 19.870
EG

2 -389.321,2 0 -778.642,4
BHET 1 -327.130 -327.130
H
2
O 2 -241.835,2 -483.670,4
Jumlah -810.800,4 -758.772,4

K 298
0
Hr =
K 298
0
Hproduk -
K 298
0
Hreaktan
K 298
0
Hr = ( ) ( ) kmol / kJ 4 , 772 . 758 4 , 800 . 810
K 298
0
Hr = -52.028 kJ/kmol

0
C (543
0
K) :

+ + = =
543
298
O H
) g (
543
298
BHET
) l (
543
298
EG
) g (
543
298
TPA
) l (
K 298 ) K 543 ( 2
2
dT Cp 2 dT Cp dT Cp 2 dT Cp Hr Hr Qr
2
0 0
( ) kJ /kmol 52.250,5 x 2 120.197 91.731,3 x 2 45.609,2 - 52.028 - Hr Qr
) K 543 ( 2 2
0 + + = =
) K 543 (
2 2
0
= =
3
) K 543 (
2 2
0
= =
r
3
=11,8224 kmol/jam
kJ /jam 03 666.804,64 - kmol/jam 11,8224 x kJ /kmol 56.401,8
) 543 (
2 2
0
= = =
K
Hr Qr
r
Q =
K) (543
1
0
Hr +
K) (543
2
0
Hr
r
Q = 3.862.511,0161 kJ/jam +(-666.804,6403) kJ/jam =3.195.706,3758 kJ/jam

in
Q =Q
6
=12.241.265,3762 kJ/jam
out
Q =Q
8
+Q
9
+Qr
out
Q =(5.524.530,6255 +7.875.221,0345 +3.195.706,3758) kJ/jam
out
Q =16.595.458,0358 kJ /jam
Q
out
- Q
in
=Q
8
+Q
9
+Qr Q
6

Q
out
- Q
in
=(16.595.458,0358 12.241.263,3762) kJ /jam
LE-157
Q
out
- Q
in
=4.354.192,6597 kJ /jam
Q
serap
=Q
out
Q
in
=Q
wo
Q
wi
=4.354.192,6597 kJ /jam (endoterm)

temperatur 310
0
0
H
L
=1.402,4 kJ/kg
H
V
=2.730,0 kJ/kg
=1.327,6 kJ/kg
kg/jam 3.279,7474
kJ /kg 1.327,6
kJ /jam 6597 4.354.192,

) 310 (
Q
m
0
steam
= = =
C

Panas masuk
(kJ/jam)
Panas keluar
(kJ/jam)
Q
6
12.241.265,3762 -
Q
8
- 5.524.530,6255
Q
9
- 7.875.221,0345
Q
r
- 3.195.706,3758
Q
steam
4.354.192,6597 -
Jumlah 16.595.458,0358 16.595.458,0358

LB.4 Reaktor-3 (R-103)
EG
R-103
Q
8
T=270
0
C
Q
10
T=290
0
C
Q
11
T=290
0
C
Sb
2
O
3
Prepolimer
PET
BHET
Sb
2
O
3
Prepolimer
Q
in Q
out

LE-158
8
=5.524.530,6255 kJ /jam
10
=
|
|
.
|
\
|
+ +

BP
298
563
BP
(g) vl (l)
10
S
dT Cp H dT Cp N
dT Cp
BP
298
(l)
= ) 298 - d(BP
4
1
) 298 - c(BP
3
1
) 298 - b(BP
2
1
298) - a(BP
4 4 3 3 2 2
BP
298
+ + +

dT Cp
588
BP
(g)
=
)] BP - e(563
5
1

) BP - d(563
4
1
) BP - c(563
3
1
) BP - b(563
2
1
BP) - [a(563
5 5
4 4 3 3 2 2
563
BP
+ + +

0
K
Komponen

N
10

(kmol/jam)

dT Cp
BP
298
(l)

Hv
L

(kJ/kmol)
dT Cp
563
BP
(g)

|
|
.
|
\
|
563
298
10
dT Cp N
EG 21,1565 33.488,741 49.629,6 11.128,724 1.993.938,0307
Jumlah 1.993.938,0307

11
=
|
|
.
|
\
|
563
298
11
S
dT Cp N
Komponen

N
11
S
(kmol/jam)

Cp
(kJ/kmol
K)
dT Cp
563
298

|
|
.
|
\
|
563
298
11
S
dT Cp N
Sb
2
O
3
0,0377 93,52 24.782,8 934,3116
PET 1,1723 12.421,54 3.291.708,1 5.636.391,7796
Prepolimer 0,0593 2.779,94 736.684,1 43.685,3671
Jumlah 5.681.011,4583

0
C (563
0
K), Qr
1
atau
) K 563 (
1
0
Hr :
Reaksi : 20 BHET 19 EG +Prepolimer

LE-159
Tabel LB.4.3 Panas 1 reaksi standar pada 25
0
C (298
0
K)
Komponen

(koefisien reaksi)
K 298
0
Hf
(kJ/kmol)
K 298
0
Hproduk
(kJ/jam)
K 298
0
Hreaktan
(kJ/jam)
BHET 20 -327.130 0 -6.542.600
EG

19 -389.321,2 -7.397.102,8 0
Prepolimer 1 1.596.050 1.596.050,0 0
Jumlah -5.801.052,8 -6.542.600

K 298
0
Hr =
K 298
0
Hproduk -
K 298
0
Hreaktan
K 298
0
Hr = ( ) ( )kJ /kmol 6.542.600 - 8 5.801.052,
K 298
0
Hr = 741.547,2 kJ/kmol
0
C (563
0
K) :

+ + = =
563
298
er lim epo Pr
) l (
563
298
EG
) g (
563
298
BHET
) l (
K 298 ) K 563 ( 1
1
0 0

( ) kJ /kmol 736.684,1 94.247,1 x 19 129.865,9 x 20 - 741.547,2 Hr Qr
) K 563 ( 1 1
0 + + = =
) K 563 (
1 1
0
= =
4
) K 563 (
1 1
0
= =
r
4
=0,8667 kmol/jam
kJ /jam 69 582.082,82 kmol/jam 0,8667 x kJ /kmol 671.608,2
) 563 (
1 1
0
= = =
K
Hr Qr

0
C (563
0
K), Qr
2
atau
) K 563 (
2
0
Hr :
Reaksi : 5 Prepolimer 4 EG +PET
0
C (298
0
K)
Komponen

(koefisien reaksi)
K 298
0
Hf
(kJ/kmol)
K 298
0
Hproduk
(kJ/jam)
K 298
0
Hreaktan
(kJ/jam)
Prepolimer 5 1.596.050 0 7.980.250
EG

4 -389.321,2 -1.557.284,8
PET 1 9.693.650 9.693.650
Jumlah 8.136.365,2 7.980.250

K 298
0
Hr =
K 298
0
Hproduk -
K 298
0
Hreaktan
K 298
0
Hr = ( )kJ /kmol ) (7.980.250 2 8.136.365,
LE-160
K 298
0
Hr = 156.115,2 kJ/kmol

0
C (563
0
K) :

+ + = =
563
298
PET
) l (
563
298
EG
) g (
563
298
er lim prepo
) l (
K 298 ) K 563 ( 2
2
0 0

( ) kJ /kmol 1 3.244.008, 94.247,1 x 4 736.684,1 x 5 - 156.115,2 Hr Qr
) K 563 ( 2 2
0 + + = =
) K 563 (
2 2
0
= =
5
) K 563 (
2 2
0
= =
r
5
=1,1723 kmol/jam
kJ /jam 38 109.834,19 kmol/jam 1,1723 x kJ /kmol 93.691,2
) 563 (
2 2
0
= = =
K
Hr Qr
r
Q =
) K 563 (
1
0
Hr +
) K 563 (
2
0
Hr
r
Q = 582.082,8269 kJ /jam +109.834,1938 kJ /jam =691.917,0207 kJ/jam

in
Q =Q
8
=5.524.530,6255 kJ /jam
out
Q =Q
10
+Q
11
+Qr
out
Q =(1.993.938,0307 +5.681.011,4583 +691.917,0207) kJ/jam
out
Q =8.366.866,5097 kJ /jam
Q
out
- Q
in
=Q
10
+Q
11
+Qr - Q
8

Q
out
- Q
in
=(8.366.866,5097 5.524.530,6255) kJ /jam
Q
steam
=Q
out
- Q
in
=2.842.335,8842 kJ /jam (endoterm)
temperatur 310
0
0
H
L
=1.402,4 kJ/kg
H
V
=2.730,0 kJ/kg
=1.327,6 kJ/kg
kg/jam 9580 , 140 2
kJ /kg 1.327,6
kJ /jam 8842 2.842.335,

) 310 (
Q
m
0
steam
= = =
C

LE-161
Panas masuk
(kJ/jam)
Panas keluar
(kJ/jam)
Q
8
5.524.530,6255 -
Q
10
- 1.993.938,0307
Q
11
- 5.681.011,4583
Q
r
- 691.917,0207
Q
steam
2.842.335,8842 -
Jumlah 8.366.866,5097 8.366.866,5097

LB.5 Filter Press (FP-101)
PET
Prepolimer
FP-101
Q
11
T=290
0
C
Q
21
T=290
0
C
Q
20
Sb
2
O
3
Prepolimer
PET
Sb
2
O
3
Prepolimer
PET

Panas masuk Filter press (FP-101) :
11
=5.681.011,4583 kJ/jam

Panas keluar Filter press (FP-101) :
21
=
|
|
.
|
\
|
563
298
21
S
dT Cp N
Tabel LB.5.1 Panas Keluar pada alur 21
Komponen

N
21
S
(kmol/jam)

Cp
(kJ/kmol
K)
dT Cp
563
298

|
|
.
|
\
|
563
298
21
S
dT Cp N
PET 1,1723 12.421,54 3.291.708,1 3.858.869,4056
Prepolimer 0,0593 2.779,94 736.684,1 43.685,3671
Jumlah 3.902.554,7728

Neraca panas Filter press (FP-101) :
Filter press bersifat adiabatis, sehingga:
0
dt
dQ
=
LE-162
0 dT Cp N - dT Cp N
s
out
s s
in
s
=

Q
out
=Q
in

Q
20
+Q
21
=Q
11
Q
20
+3.902.554,7728 kJ/jam =5.681.011,4583 kJ/jam
Q
20
=(5.681.011,4583 - 3.902.554,7728) kJ/jam =1.778.456,6856 kJ/jam

Tabel LB.5.2 Neraca panas pada Filter press (FP-101)
Panas masuk
(kJ/jam)
Panas keluar
(kJ/jam)
Q
11
5.681.011,4583 -
Q
20
0 1.778.456,6856
Q
21
0 3.902.554,7728
Jumlah 5.681.011,4583 5.681.011,4583

LB.6 Cooler (E-104)

PET
Prepolimer E-104
Q
21
T=290
0
C
PET
Prepolimer
Q
wi
Q
wo
Q
22
T=60
0
C

Panas masuk Cooler (E-104) :
21
=3.902.554,7728 kJ/jam

Panas keluar Cooler (E-104) :
22
=
|
|
.
|
\
|
333
298
22
S
dT Cp N

LE-163
Komponen

N
22
S
(kmol/jam)

Cp
(kJ/kmol K)
dT Cp
333
298

|
|
.
|
\
|
333
298
22
S
dT Cp N
PET 1,1723 12.421,54 434.753,9 509.661,9970
Prepolimer 0,0593 2.779,94 97.297,9 5.769,7655
Jumlah 515.431,7625

Neraca panas pada cooler (E-104) :
Q
out
- Q
in
=Q
22
Q
21
=(515.431,7625 3.902.554,7728) kJ/jam
=-3.387.123,0103 kJ/jam
Q
serap
=Q
wo
- Q
wi
=-3.387.123,0103 kJ/jam (eksoterm)

Digunakan air pendingin dengan kondisi :
Temperatur H
2
O masuk =10
0
C
Temperatur H
2
O keluar =40
0
C
Cp (10
0
C) =4,195 kJ/kg K (Geankoplis, 2003)
Jumlah air pendingin yang dibutuhkan :
kg/jam 1 26.913,969 kg/jam 1 26.913,969 -
K 30 K x kJ /kg 4,195
kJ /jam 0103 3.387.123, -

Q
m
serap
= = =
=
T x Cp

Tabel LB.6.2 Neraca panas pada Cooler (E-104)
Panas masuk
(kJ/jam)
Panas keluar
(kJ/jam)
Q
21
3.902.554,7728 -
Q
22
- 515.431,7624
Q
serap
-3.387.123,0103 -
Jumlah 515.431,7624 515.431,7624

LE-164
LB.7 Kristaliser (CR-101)
CR-101
Q
22
T=60
0
C
Q
23
T=30
0
C
PET non kristal
Prepolimer
PET kristal
PET non kristal
Prepolimer
Q
wi
Q
wo

Panas masuk Kristaliser (CR-101) :
22
=515.431,7624 kJ /jam

Panas keluar Kristaliser (CR-101) :
23
=
|
|
.
|
\
|
303
298
23
S
dT Cp N

Komponen

N
23
S
(kmol/jam)

Cp
(kJ/kmol
K)
dT Cp
303
298

|
|
.
|
\
|
303
298
23
S
dT Cp N
PET kristal 1,1470 12.421,54 62.107,7 71.238,1010
PET non kristal 0,0025 12.421,54 62.107,7 154,1672
Prepolimer 0,0581 2.779,94 13.899,7 806,9235
Jumlah 72.199,1917

Neraca panas pada kristaliser (CR-101) :
Q
wo
- Q
wi
=Q
23
Q
22
=(72.199,1917 515.431,7624) kJ/jam
=-443.232,5707 kJ/jam
Q
serap
=Q
wo
- Q
wi
=-443.232,5707 kJ/jam (eksoterm)

Temperatur H
2
O masuk =10
0
C
Temperatur H
2
O keluar =40
0
C
Cp (10
0
LE-165
kg/jam 3.521,9116 kg/jam 3.521,9116 -
K 30 K x kJ /kg 4,195
kJ /jam 07 443.232,57 -

Q
m
serap
= = =
=
T x Cp

Tabel LB.7.2 Neraca panas pada Kristaliser (CR-101)
Panas masuk
(kJ/jam)
Panas keluar
(kJ/jam)
Q
22
515.431,7624 -
Q
23
- 72.199,1917
Q
serap
-443.232,5707 -
Jumlah 72.199,1917 72.199,1917

LB.8 Steam Ejector (EJ-101)

EJ -101
Q
12
T=310
0
C Q
13
T=308
0
C
Q
10
T=290
0
C
H
2
O
EG
H
2
O
EG

Panas masuk steam ejector (EJ-101) :
12
=
|
|
.
|
\
|
+ +

BP
298
583
BP
(g) vl (l)
12
S
dT Cp H dT Cp N
dT Cp
BP
298
(l)
= ) 298 - d(BP
4
1
) 298 - c(BP
3
1
) 298 - b(BP
2
1
298) - a(BP
4 4 3 3 2 2
BP
298
+ + +

dT Cp
583
BP
(g)
=
)] BP - e(583
5
1

) BP - d(583
4
1
) BP - c(583
3
1
) BP - b(583
2
1
BP) - [a(583
5 5
4 4 3 3 2 2
583
BP
+ + +

Boiling point (BP) untuk H
2
O =373,161
0
K

LE-166
Tabel LB.8.1 Panas masuk pada alur 12
Komponen

N
12

(kmol/jam)

dT Cp
BP
298
(l)

Hv
L

(kJ/kmol)
dT Cp
583
BP
(g)

|
|
.
|
\
|
583
298
12
dT Cp N
H
2
O 839,0554 5.683,940 40.656,2 7.344,6 45.044.470,9946
Jumlah 45.044.470,9946

10
=
|
|
.
|
\
|
+ +

BP
298
563
BP
(g) vl (l)
10
S
dT Cp H dT Cp N
dT Cp
BP
298
(l)
= ) 298 - d(BP
4
1
) 298 - c(BP
3
1
) 298 - b(BP
2
1
298) - a(BP
4 4 3 3 2 2
BP
298
+ + +

dT Cp
588
BP
(g)
=
)] BP - e(563
5
1

) BP - d(563
4
1
) BP - c(563
3
1
) BP - b(563
2
1
BP) - [a(563
5 5
4 4 3 3 2 2
563
BP
+ + +

0
K
Tabel LB.8.2 Panas masuk pada alur 10
Komponen

N
10

(kmol/jam)

dT Cp
BP
298
(l)

Hv
L

(kJ/kmol)
dT Cp
563
BP
(g)

|
|
.
|
\
|
563
298
10
dT Cp N
EG 21,1565 33.488,741 49.629,6 11.128,724 1.993.938,0307
Jumlah 1.993.938,0307

Neraca panas steam ejector (EJ-101) :
Steam ejector bersifat adiabatis, sehingga:
0
dt
dQ
=
0 dT Cp N - dT Cp N
s
out
s s
in
s
=

Q
out
=Q
in

Q
13
=Q
10
+Q
12
Q
13
=(1.993.938,0307 +45.044.470,9946) kJ/jam =47.038.409,0253 kJ/jam

LE-167
Tabel LB.8.3 Neraca panas pada steam ejector (EJ-101)
Panas masuk
(kJ/jam)
Panas keluar
(kJ/jam)
Q
10
1.993.938,0307 -
Q
12
45.044.470,9946 -
Q
13
- 47.038.409,0253
Jumlah 47.038.409,0253 47.038.409,0253

LB.9 Partial Condenser (E-103)
E-103
Q
13
T=308
0
C
Q
14
T=160
0
C EG
H
2
O
EG
H
2
O
Q
wi
Q
wo

Panas masuk Partial Condenser (E-103) :
13
=47.038.409,0253 kJ/jam

Panas keluar Partial Condenser (E-103) :
14
terdiri dari
) O H ( 14
2
Q dan Q
14 (EG)

) O H ( 14
2
Q =
|
|
.
|
\
|
+ +

373,161
298
433
BP
(g) vl (l)
14
O H
dT Cp H dT Cp N
2

) O H ( 14
2
Q =839,0554 kmol/jam x (5.683,940 +40.656,2 +2.052,3) kJ/kmol
) O H ( 14
2
Q =40.603.938,1012 kJ/jam
Q
14 (EG)
=
|
|
.
|
\
|
433
298
14
EG
dT Cp N
Q
14 (EG)
=21,1565 kmol/jam x 25.725,6 kJ/kmol =544.263,6564 kJ/jam
Q
14
=
) O H ( 14
2
Q +Q
14 (EG)
=(40.603.938,1012 +544.263,6564) kJ/jam
=41.148.201,7576 kJ /jam

LE-168
Neraca panas Partial Condenser (E-103) :
Q
wo
- Q
wi
=Q
14
Q
13
=(41.148.201,7576 - 47.038.409,0253) kJ/jam
=-5.890.207,2677 kJ/jam
Q
serap
=Q
wo
- Q
wi
=-5.890.207,2677 kJ/jam

Temperatur H
2
O masuk =10
0
C
Temperatur H
2
O keluar =40
0
C
Cp (10
0

kg/jam 1 46.803,395 kg/jam 1 46.803,395 -
K 30 K x kJ /kg 4,195
kJ /jam 2677 5.890.207, -

Q
m
serap
= = =
=
T x Cp

Tabel LB.9.1 Neraca panas pada Partial Condenser (E-103)
Panas masuk
(kJ/jam)
Panas keluar
(kJ/jam)
Q
13
47.038.409,0253 -
Q
14
- 41.148.201,7576
Q
serap
-5.890.207,2677 -
Jumlah 41.148.201,7576 41.148.201,7576

LB.10 Mix Point-01 (MP-01)
Q
7
T=250
0
C
Q
9
T=270
0
C
EG
H
2
O
EG
H
2
O
Q
15
T=260
0
C
EG
H
2
O

Panas masuk Mix Point-01 (MP-01) :
7
=13.219.078,8277 kJ /jam
9
=7.875.221,0345 kJ /jam
LE-169
Neraca panas Mix point-01 (MP-01) :
Mix point-01 bersifat adiabatis, sehingga :
0
dt
dQ
=
0 dT Cp N - dT Cp N
s
out
s s
in
s
=

Q
out
=Q
in

Q
15
=

Q
7
+Q
9
Q
15
=(13.219.078,8277 +7.875.221,0345) kJ/jam =21.094.299,8622 kJ/jam

Tabel LB.10.1 Neraca panas pada Mix point-01 (MP-01)
Panas masuk
(kJ/jam)
Panas keluar
(kJ/jam)
Q
7
13.219.078,8277 -
Q
9
7.875.221,0345 -
Q
15
- 21.094.299,8622
Jumlah 21.094.299,8622 21.094.299,8622

LB.11 Partial Condenser (E-102)
E-102
Q
15
T=260
0
C
Q
16
T=160
0
C
EG
H
2
O
EG
H
2
O
Q
wi
Q
wo

Panas masuk Partial Condenser (E-102) :
15
=21.094.299,8622 kJ/jam

Panas keluar Partial Condenser (E-102) :
16
terdiri dari
) O H ( 16
2
Q dan Q
16 (EG)

LE-170
) O H ( 16
2
Q =
|
|
.
|
\
|
+ +

373,161
298
433
BP
(g) vl (l)
16
O H
dT Cp H dT Cp N
2

) O H ( 16
2
) O H ( 16
2
Q =11.574.116,6597 kJ/jam
Q
16 (EG)
=
|
|
.
|
\
|
433
298
16
EG
dT Cp N
Q
16 (EG)
=96,0275 kmol/jam x 25.725,6 kJ/kmol =2.470.365,0540 kJ/jam
Q
16
=
) O H ( 16
2
Q +Q
16 (EG)
=(11.574.116,6597 +2.470.365,0540) kJ/jam
=14.044.481,7137 kJ/jam
Neraca panas Partial Condenser (E-102) :
Q
wo
- Q
wi
=Q
16
Q
15
=(14.044.481,7137 - 21.094.299,8622) kJ/jam
=-7.049.818,1485 kJ/jam
Q
serap
=Q
wo
- Q
wi
=-7.049.818,1485 kJ/jam

Temperatur H
2
O masuk =10
0
C
Temperatur H
2
O keluar =40
0
C
Cp (10
0
kg/jam 3 56.017,625 kg/jam 3 56.017,625 -
K 30 K x kJ /kg 4,195
kJ /jam 1485 7.049.818, -

Q
m
serap
= = =
=
T x Cp

Tabel LB.11.1 Neraca panas pada Partial Condenser (E-102)
Panas masuk
(kJ/jam)
Panas keluar
(kJ/jam)
Q
15
21.094.299,8622 -
Q
16
- 14.044.481,7137
Q
serap
-7.049.818,1485 -
Jumlah 14.044.481,7137 14.044.481,7137

LE-171
LB.12 Knock Out Drum (V-101)
V-101
Q16
T=160
0
C
Q17
T=160
0
C
Q18
T=160
0
C
H2O
EG
H2O
EG
H2O
EG
H2O
Q14
T=160
0
C

Panas masuk Knock Out Drum (V-101) :
14
=41.148.201,7576 kJ/jam
16
=14.044.481,7137 kJ/jam

Panas keluar Knock Out Drum (V-101) :
18
terdiri dari
) O H ( 18
2
Q dan Q
18 (EG)

) O H ( 18
2
Q =
|
|
.
|
\
|
+ +

373,161
298
433
BP
(g) vl (l)
18
O H
dT Cp H dT Cp N
2

) O H ( 18
2
) O H ( 18
2
Q =39.080,9280 kJ/jam
Q
18 (EG)
=
|
|
.
|
\
|
433
298
18
EG
dT Cp N
Q
18 (EG)
=116,9951 kmol/jam x 25.725,6 kJ/kmol =3.009.769,4350 kJ/jam
Q
18
=
) O H ( 18
2
Q +Q
18 (EG)
=(39.080,9280 +3.009.769,4350) kJ/jam
=3.048.850,3630 kJ/jam

Neraca panas Knock Out Drum (V-101) :
Knock Out Drum bersifat adiabatis, sehingga :
Q
out
=Q
in

(Q
17
+Q
18
) =(Q
14
+Q
16
)
(Q
17
+3.048.850,3630) kJ/jam =(41.148.201,7576 +14.044.481,7137) kJ/jam
Q
17
=52.143.833,1083 kJ/jam

LE-172
Tabel LB.12.1 Neraca panas pada Knock Out Drum (V-101)
Panas masuk
(kJ/jam)
Panas keluar
(kJ/jam)
Q
14
41.148.201,7576 -
Q
16
14.044.481,7137 -
Q
17
- 52.143.833,1083
Q
18
- 3.048.850,3630
Jumlah 55.192.683,4713 55.192.683,4713

LB.13 Cooler (E-101)
E-101
Q
18
T=160
0
C
Q
19
T=30
0
C EG
H
2
O
EG
H
2
O
Q
wi
Q
wo

Panas masuk Cooler (E-101) :
18
=3.048.850,3630 kJ/jam

Panas keluar Cooler (E-101) :
19
=
|
|
.
|
\
|
303
298
19
S
dT Cp N
( ) O H 19
2
Q =
( )
|
|
.
|
\
|
303
298
l
19
O H
dT Cp N
2
( ) EG 19
Q =
( )
|
|
.
|
\
|
303
298
l
19
EG
dT Cp N =116,9951 kmol/jam x 904,67 kJ/kmol
=105.841,9673 kJ/jam
Q
19
=
( ) O H 19
2
Q +
( ) EG 19
Q =(302,5853 +105.841,9673) kJ/jam =106.144,5527 kJ/jam

LE-173
Neraca panas cooler (E-101) :
Q
wo
- Q
wi
=Q
19
Q
18
=(106.144,5527 3.048.850,3630) kJ/jam
=-2.942.705,8104 kJ/jam
Q
serap
=Q
wo
- Q
wi
=-2.942.705,8104 kJ/jam

Temperatur H
2
O masuk =10
0
C
Temperatur H
2
O keluar =40
0
C
Cp (10
0
5kg/jam 23.382,644 kg/jam 5 23.382,644 -
K 30 K x kJ /kg 4,195
kJ /jam 8104 2.942.705, -

Q
m
serap
= = =
=
T x Cp

Tabel LB.13.1 Neraca panas pada cooler (E-101)
Panas masuk
(kJ/jam)
Panas keluar
(kJ/jam)
Q
18
3.048.850,3630 0
Q
19
0 106.144,5527
Q
serap
-2.942.705,8104 0
Jumlah 106.144,5527 106.144,5527

LE-174
LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN

LC.1. Tangki Penyimpanan Ethylene glycol (T 101)
Fungsi : Menyimpan ethylene glycol untuk kebutuhan 15 hari.
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA 285 Grade C
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Jenis sambungan : Double welded butt joints
Jumlah : 3 unit

Tabel LC.1. Komposisi Ethylene glycol dalam tangki penyimpanan (T- 101)
Senyawa Laju alir
(kg/jam)
% Berat (kg/m
3
)
campuran

(kg/m
3
)
Ethylene glycol 7.435,3789 99,8 1.113,2 1.110,9736
Air 14,9006 0,2 995,68 119,1360
Jumlah 7.450,2795 100,0 1.310,1096

Kondisi operasi :
Tekanan =1 atm
Temperatur =30
0
C =303 K
Laju alir massa =7.450,2795 kg/jam
campuran
=1.310,1096 kg/m
3

Kebutuhan perancangan =15 hari
Faktor kelonggaran =20 % (Perry, 1997)

Perhitungan:
A. Volume Tangki :
Kebutuhan larutan ethylene glycol

per jam =7.450,2795 kg/jam
Total massa bahan dalam tangki =7.450,2795 kg/jam 24 jam/hari15 hari
=2.682.100,6200 kg
LE-175
Direncanakan 3 buah tangki, sehingga:
Total massa bahan dalam tangki = kg 5400 , 033 . 94 8
3
kg 6200 , 100 . 682 . 2

Densitas Bahan dalam tangki

=1.310,1096 kg/m
3

Total volume bahan dalam 1 tangki =
3
kg/m 1096 , 310 . 1
kg 5400 , 033 . 94 8
=682,4113 m
3
Faktor kelonggaran =20 %
Volume tangki, V
T
=(1 +0,2) x 682,4113 m
3

=818,8935 m
3
Perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki (H
s
: D
t
) =3 : 2
Volume silinder (V
s
) =
4
1
D
t
2
Hs (Hs : D
t
= 3 : 2)
Vs =
8
3
D
t
3
=1,1775 D
3

Tutup tangki berbentuk ellipsoidal dengan rasio axis major terhadap minor 2 : 1,
sehingga :
Tinggi head (H
h
) =
1
/
6
D (Brownell dan Young, 1959)
Volume tutup (V
h
) ellipsoidal =/4 D
2
H
h

=/4 D
2
(
1
/
6
D)
=/24 D
3

=0,1309 D
3

(Brownell dan Young, 1959)
V
T
=V
s
+V
h
V
T
=1,1775 D
3
+0,1309 D
3

V
T
=1.3084 D
3
ft 28,0635 m 8,5539
3084 , 1
818,8935

3084 , 1
Vt
(D) tangki Diameter 3 3
Tinggi silinder (H
s
) =
3
/
2
D =
3
/
2
8,5539 m =12,8308 m
Tinggi tutup ellipsoidal (H
h
) =
1
/
6
D =
1
/
6
8,5539 m =1,4256 m
Tinggi Tangki (H
T
) =H
s
+H
h
=12,8308 m +1,4256 m =14,2564 m

B. Tebal shell tangki :
Volume cairan =682,4113 m
3
LE-176
Volume tangki =818,8935 m
3
Tinggi cairan dalam tangki =
tangki Volume
cairan Volume
x Tinggi tangki
=
3
3
8935 , 18 8
4113 , 682
m
m
x 14,2564 m =11,8804 m
Tekanan hidrostatik :
P = x g x l
=1.310,1096 kg/m
3
x 9,8 m/det
2
x 11,8804 m =152.532,8926 Pa
=22,1231 psi
Faktor kelonggaran = 20%
Tekanan udara luar =14,696 psi
maka :
P
design
=(1,2) (14,696 +22,1231) =44,1829 psi
Joint efficiency (E) =0,8 (Brownell,1959)
Allowable stress (S) =13.750 psia =94.802,9 KPa (Brownell,1959)
Umur Alat (n) =10 tahun (Perry, 1997)
Faktor korosi (CA) =0,02 in/tahun
Tebal shell tangki :
t = nCA
P 2 , 1 SE 2
PD
+
(Brownell,1959)
=
( )( )
( )( ) ( ) ( )
in
psi psi
ft in x ft psi
) 02 , 0 ( 10
1829 , 44 2 , 1 8 , 0 750 . 13 2
1 / 12 3412 , 29 1829 , 44
+
=0,878 in
Maka tebal shell standar yang digunakan 1 in (Brownell,1959)

C. Tebal tutup tangki :
t = nCA
P SE
PD
+
2 , 0 2
(Brownell,1959)
=
( )( )
( )( ) ( ) ( )
in
psi psi
ft in x ft psi
) 02 , 0 ( 10
1829 , 44 2 , 0 8 , 0 750 . 13 2
1 / 12 3412 , 29 1829 , 44
+
=0,8766 in

LE-177
LC.2. Silo Tank (ST 101)
Fungsi : Menyimpan Terepthalate acid untuk kebutuhan 15
hari.
Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup datar dan alas berbentuk
kerucut
Jumlah : 3 unit

Tabel LC.2. Komposisi Terepthalate acid dalam tangki penyimpanan (ST- 101)
Senyawa Laju alir
(kg/jam)
% Berat (kg/m
3
)
campuran

(kg/m
3
)
Terepthalate Acid 19.644,8538 99,9 1.522 1.520,4780
Air 19,6645 0,1 995,68 99,5680
Jumlah 19.664,5138 100,0 1.620,0460

Kondisi operasi :
Tekanan =1 atm
Temperatur =30
0
C =303 K
campuran
=1.620,0460 kg/m
3


Perhitungan:
A. Volume Tangki :
Kebutuhan Terepthalate acid per jam =19.664,5138 kg/jam
=7.072.026,5880 kg
Total massa bahan dalam 1 tangki = kg 1960 , 342 . 357 . 2
3
kg 5880 , 026 . 072 . 7

LE-178

=1.620,0460 kg/m
3

Total volume bahan dalam tangki =
3
kg/m 0460 , 620 . 1
kg 1960 , 342 . 357 . 2
=1.455,1082 m
3
Volume tangki, V
T
=(1 +0,2) x 1.455,1082 m
3

=1.746,1298 m
3
s
: D
t
) =3 : 2
Volume silinder (V
s
) =
4
1
D
t
2
Hs (Hs : D
t
= 3 : 2)
V
s
=
8
3
D
t
3
=1,1775 D
3

Perbandingan kerucut dengan diameter tangki (H
k
: D
t
) =1 : 2
Volume kerucut (V
k
) =
3
1
x
4
1
D
t
2
Hs (H
k
: D
t
= 1 : 2)
V
k
=
24
1
D
t
3
=0,1309 D
t
3

V
T
=V
s
+V
k
V
T
=1,1775 D
3
+0,1309 D
3

V
T
=1.3084 D
3
ft 36,1209 11,0098m
3084 , 1
1.746,1298

3084 , 1
V
T

Tinggi silinder (H
s
) =
3
/
2
D =
3
/
2
11,0098 m =16,5147 m
Tinggi tutup kerucut (H
k
) =
1
/
2
D =
1
/
2
11,0098 m =5,5049 m
Tinggi Tangki (H
T
) =H
s
+H
h
=16,5147 m +5,5049 m =22,0196 m

Volume bahan =1.455,1082 m
3
Volume tangki =1.746,1298 m
3
Tinggi bahan dalam tangki =
tangki Volume
cairan Volume
x Tinggi tangki
=
3
3
1.746,1298
1.455,1082
m
m
x 22,0196 m =18,3496 m

LE-179

P = x g x l
=1.620,0460 kg/m
3
x 9,8 m/det
2
x 18,3496 m =304.690,4176 Pa
=42,2536 psi
maka :
P
design
=(1,2) (14,696 +42,2536) =68,3395 psi
t = nCA
P 2 , 1 SE 2
PD
+
(Brownell,1959)
=
( )( )
( )( ) ( ) ( )
in
psi psi
ft in x ft psi
) 02 , 0 ( 10
3395 , 68 2 , 1 8 , 0 750 . 13 2
1 / 12 7782 , 37 3395 , 8 6
+
=1,5515 in

t = nCA
P SE
PD
+
2 , 0 2
(Brownell,1959)
=
( )( )
( )( ) ( ) ( )
in
psi psi
ft in x ft psi
) 02 , 0 ( 10
3395 , 68 2 , 0 8 , 0 750 . 13 2
1 / 12 7782 , 37 3395 , 8 6
+
=1,5473 in

LC.3. Tangki Penyimpanan Antimon Trioksida (ST 102)
Fungsi : Menyimpan Antimon Trioksida untuk
kebutuhan 30 hari.
Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup datar dan alas berbentuk
LE-180
kerucut
Jumlah : 1 unit
Tabel LC.3. Komposisi Antimon Trioksida dalam tangki penyimpanan (ST- 102)
Senyawa Laju alir
(kg/jam)
% Berat (kg/m
3
)
campuran

(kg/m
3
)
H
2
O 0,0552 0,5 995,68 4,9784
Sb
2
O
3
10,9933 99,5 5.212,51 5.186,4475
Jumlah 11,0485 5.191,4259

Kondisi operasi :
Tekanan =1 atm
Temperatur =30
0
C =303 K
Laju alir massa =11,0485 kg/jam
campuran
=5.191,4259 kg/m
3


Perhitungan:
A. Volume Tangki :
Kebutuhan Antimon Trioksida per jam =11,0485 kg/jam
Total massa bahan dalam tangki =11,0485 kg/jam 24 jam/hari30 hari
=7.954,92 kg
Total massa bahan dalam 1 tangki =7.954,92

=5.191,4259 kg/m
3

3
kg/m 5.191,4259
kg 92 , 954 . 7
=1,5323 m
3
Volume tangki, V
T
=(1 +0,2) x 1,5323 m
3

=1,8388 m
3
s
: D
t
) =3 : 2
LE-181
Volume silinder (V
s
) =
4
1
D
t
2
Hs (Hs : D
t
= 3 : 2)
V
s
=
8
3
D
t
3
=1,1775 D
3

k
: D
t
) =1 : 2
Volume kerucut (V
k
) =
3
1
x
4
1
D
t
2
Hs (H
k
: D
t
= 1 : 2)
V
k
=
24
1
D
t
3
=0,1309 D
t
3

V
T
=V
s
+V
k
V
T
=1,1775 D
3
+0,1309 D
3

V
T
=1.3084 D
3
ft 3,6749 m 1,1201
3084 , 1
1,8388

3084 , 1
V
T

Tinggi silinder (H
s
) =
3
/
2
D =
3
/
2
1,1201 m =1,6802 m
k
) =
1
/
2
D =
1
/
2
1,1201 m =0,5601 m
Tinggi Tangki (H
T
) =H
s
+H
h
=1,6802 m +0,5601 m =2,2402 m

Volume bahan =1,7512 m
3
3
tangki Volume
cairan Volume
x Tinggi tangki
=
3
3
1,8388
1,5323
m
m
x 2,2402m =1,8669 m

P = x g x l
=5.191,4259 kg/m
3
x 9,8 m/det
2
x 1,8669 m =94.978,3835 Pa
=13,7755 psi
LE-182
maka :
P
design
=(1,2) (14,696 +13,7755) =34,1658 psi
t = nCA
P 2 , 1 SE 2
PD
+
(Brownell,1959)
=
( )( )
( )( ) ( ) ( )
in
psi psi
ft in x ft psi
) 02 , 0 ( 10
1658 , 34 2 , 1 8 , 0 750 . 13 2
1 / 12 8422 , 3 34,1658
+
=0,2686 in
Maka tebal shell standar yang digunakan 5/16 in (Brownell,1959)

t = nCA
P SE
PD
+
2 , 0 2
(Brownell,1959)
=
( )( )
( )( ) ( ) ( )
in
psi psi
ft in x ft psi
) 02 , 0 ( 10
1658 , 34 2 , 0 8 , 0 750 . 13 2
1 / 12 8422 , 3 34,1658
+
=0,2685 in

LC.4. Tangki Penyimpanan Polyethylene Terepthalate (ST 103)
Fungsi : Menyimpan produk Polyethyleneterepthalate
selama 30 hari.
Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup datar dan alas berbentuk kerucut
Jumlah : 6 unit
Tabel LC.4. Komposisi produk Polyethylene Terepthalate dalam tangki
penyimpanan (ST- 103)
Senyawa Laju alir (kg/jam) % Berat (kg/m
3
)
campuran
(kg/m
3
)
PET 22.093,6905 99,99 1370 1.356,30
Prepolimer 1,7910 0,008 1300 10,40
LE-183
PET non-kristal 0,4781 0,002 1295 2,59
Jumlah 22.095,9596 100,00 1.369,29

Kondisi operasi :
Tekanan =1 atm
Temperatur =30
0
C =303 K
campuran
=1.369,29 kg/m
3


Perhitungan:
A. Volume Tangki :
Produksi Polyethyleneterepthalate per jam =22.095,9596kg/jam
=15.909.090,9120 kg
Total massa bahan dalam 1 tangki = kg 1520 , 515 . 651 . 2
6
kg ,9120 15.909.090


=1.369,29 kg/m
3

3
kg/m 1.369,29
kg 1520 , 515 . 651 . 2
=1.936,4161 m
3
Volume tangki, V
T
=(1 +0,2) x 1.936,4161 m
3

=2.323,6993 m
3
s
: D
t
) =3 : 2
Volume silinder (V
s
) =
4
1
D
t
2
Hs (Hs : D
t
= 3 : 2)
V
s
=
8
3
D
t
3
=1,1775 D
3

k
: D
t
) =1 : 2
Volume kerucut (V
k
) =
3
1
x
4
1
D
t
2
Hs (H
k
: D
t
= 1 : 2)
LE-184
V
k
=
24
1
D
t
3
=0,1309 D
t
3

V
T
=V
s
+V
k
V
T
=1,1775 D
3
+0,1309 D
3

V
T
=1.3084 D
3
ft 39,7307 m 12,1101
3084 , 1
2323,6993

3084 , 1
V
T

Tinggi silinder (H
s
) =
3
/
2
D =
3
/
2
12,1101 m =18,1651 m
k
) =
1
/
2
D =
1
/
2
12,1101 m =6,0550 m
Tinggi Tangki (H
T
) =H
s
+H
h
=18,1651 m +6,0550 m =24,2201 m

Volume bahan =1.936,4161 m
3
Volume tangki =2.323,6993 m
3
Tinggi bahan dalam tangki =
tangki Volume
cairan Volume
x Tinggi tangki
=
3
3
2.323,6993
1.936,4161
m
m
x 24,2201 m =20,1834 m

P = x g x l
=1.369,29 kg/m
3
x 9,8 m/det
2
x 20,1834 m =270.842,4441 Pa
=39,2825 psi

P
design
=(1,2) (14,696 +39,2825) =53,9785 psi
LE-185
t = nCA
P 2 , 1 SE 2
PD
+
(Brownell,1959)
=
( )( )
( )( ) ( ) ( )
in
psi psi
ft in x ft psi
) 02 , 0 ( 10
9785 , 53 2 , 1 8 , 0 750 . 13 2
1 / 12 5397 , 41 9785 , 3 5
+
=1,3732 in

t = nCA
P SE
PD
+
2 , 0 2
(Brownell,1959)
=
( )( )
( )( ) ( ) ( )
in
psi psi
ft in x ft psi
) 02 , 0 ( 10
9785 , 53 2 , 0 8 , 0 750 . 13 2
1 / 12 5397 , 41 9785 , 3 5
+
=1,3704 in

LC.5. Tangki Penyimpanan Mother Liquor (T 102)
Fungsi : Menampung mother liquor selama 30 hari.
Jumlah : 1 unit

Tabel LC.5. Komposisi Mother Liquor dalam tangki penyimpanan (T- 102)
Senyawa Laju alir
(kg/jam)
% Berat (kg/m
3
)
campuran

(kg/m
3
)
PET non kristal 47,3351 17,40 1300 226,20
Prepolimer 224,7330 82,60 514,15 424,69
Jumlah 272,0681 100,0 650,89
Kondisi operasi :
Tekanan =1 atm
Temperatur =30
0
C =303 K
campuran
=650,89 kg/m
3

LE-186

Perhitungan:
A. Volume Tangki :
Produksi mother liquor

per jam =272,0681kg/jam
Total massa bahan dalam tangki =272,0681 kg/jam 24 jam/hari30 hari
=195.889,0320 kg
Total massa bahan dalam tangki =195.889,0320

=650,89 kg/m
3

Total volume bahan dalam 1 tangki =
3
kg/m 89 , 650
kg 20 195.889,03
=300,9557 m
3
Volume tangki, V
T
=(1 +0,2) x 300,9557 m
3

=361,1468 m
3
s
: D
t
) =3 : 2
Volume silinder (V
s
) =
4
1
D
t
2
Hs (Hs : D
t
= 3 : 2)
Vs =
8
3
D
t
3
=1,1775 D
3

Tutup tangki berbentuk ellipsoidal dengan rasio axis major terhadap minor 2 : 1,
sehingga :
Tinggi head (H
h
) =
1
/
6
D (Brownell dan Young, 1959)
Volume tutup (V
h
) ellipsoidal =/4 D
2
H
h

=/4 D
2
(
1
/
6
D)
=/24 D
3

=0,1309 D
3

(Brownell dan Young, 1959)
V
T
=V
s
+V
h
V
T
=1,1775 D
3
+0,1309 D
3

V
T
=1.3084 D
3
LE-187
ft 21,3613 m 6,511
3084 , 1
361,1468

3084 , 1
Vt
(D) tangki Diameter
3 3
= = = =
Tinggi silinder (H
s
) =
3
/
2
D =
3
/
2
6,511 m =9,7665 m
h
) =
1
/
6
D =
1
/
6
6,511 m =1,0852 m
Tinggi Tangki (H
T
) =H
s
+H
h
=9,7665 m +1,0852 m =10,8517 m

3
3

tangki Volume
cairan Volume
x Tinggi tangki
=
3
3
361,1468
300,9557
m
m
x 10,8517 m =9,0431 m
P = x g x l
=650,89 kg/m
3
x 9,8 m/det
2
x 9,0431 m =57.683,1439 Pa
=8,3663 psi
maka :
P
design
=(1,2) (14,696 +8,3663) =27,6747 psi
t = nCA
P 2 , 1 SE 2
PD
+
(Brownell,1959)
=
( )( )
( )( ) ( ) ( )
in
psi psi
ft in x ft psi
) 02 , 0 ( 10
27,6747 2 , 1 8 , 0 750 . 13 2
1 / 12 334 , 22 27,6747
+
=0,5229 in
LE-188
t = nCA
P SE
PD
+
2 , 0 2
(Brownell,1959)
=
( )( )
( )( ) ( ) ( )
in
psi psi
ft in x ft psi
) 02 , 0 ( 10
27,6747 2 , 0 8 , 0 750 . 13 2
1 / 12 334 , 22 27,6747
+
=0,5225 in

LC.6. Bak terbuka tempat penampungan sisa katalis (T 103)
Fungsi : Menampung katalis dari Filter Press.
Bahan konstruksi : Stainless steel 316
Bentuk : Bak terbuka berbentuk balok alas datar
Jumlah : 2 unit

Tabel LC.6. Komposisi katalis dalam bak penampungan (T- 103)
Senyawa Laju alir
(kg/jam)
% Berat (kg/m
3
)
campuran

(kg/m
3
)
Sb
2
O
3
10,9933 2,35 5200 122.20
Prepolimer 4,6207 0,99 455,12 4,51
PET non kristal 451,6455 96,96 1300 1.260,48
Jumlah 467,2595 100,00 1.387,19
Kondisi operasi :
Tekanan =1 atm
campuran
=1.387,19 kg/m
3

Direncanakan bak penampungan mempunyai :
P (panjang bak penampungan) =3 m
L (lebar bak penampungan) =2 m
T (tinggi bak penampungan) =1 m
Ketebalan dinding bak penampungan 3/16 in

LC.7. Tangki berpengaduk (MT 101)
LE-189
Fungsi : Mencampur PTA dan EG
Jumlah : 1 unit

Tabel LC.7. Komposisi bahan dalam tangki berpengaduk (MT- 101)
Senyawa Laju alir
(kg/jam)
% Berat (kg/m
3
)
campuran

(kg/m
3
)
PTA 19.644,8538 57,14 1.522,00 869,67
EG 14.689,0758 42,72 1.113,20 475,56
H
2
O 49,1016 0,14 971,83 1,36
Jumlah 34.383,0312 1.346,59
Kondisi operasi :
Tekanan =1 atm
Temperatur =80
0
C =353 K
campuran
=1.346,59 kg/m
3
=84,0649 lb/ft
3

campuran
=14,78 cp =9,93 x 10
-3
lb/ft.det
t =1 jam
Faktor kelonggaran, fk =20 % (Perry, 1997)
Perhitungan:
A. Volume Tangki :
Volume bahan masuk,
Vt =
m
x t
=
3
59 , 346 . 1
2 34.383,031
m
kg
jam
kg
x 1 jam
=25,5334 m
3

Kapasitas volume tangki,
Vt =Vt (1 +fk)
LE-190
=25,5334 m
3
(1 +0,2 ) =30,6401 m
3

B. Diameter dan tinggi shell
Direncanakan :
Tinggi shell : Diameter (H
s
: D =3 : 2)
Tinggi head : Diameter (H
h
: D =1 : 4)
- Volume shell tangki ( V
s
)
V
s
=
4
1
D
i
2
H
V
s
=
3
8
3
D =1,1775 D
3

- Volume tutup tangki (V
h
)
V
h
=
3
24
D
=0,1309 D
3
(Brownell,1959)
- Volume tangki (V)
V = V
s
+ V
h

= 1,3084 D
3

ft 9,3863 m 2,8610
3084 , 1
30,6401

3084 , 1
V
(D) tangki Diameter
3 3
T
= = = =
Tinggi silinder (H
s
) =
3
/
2
D =
3
/
2
2,8610 m =4,2915 m
h
) =
1
/
4
D =
1
/
4
2,861 m =0,7152 m
Tinggi Tangki (H
T
) =H
s
+H
h

=4,2915 m +0,7152 m =5,0067 m =16,4261 ft

C. Tebal shell tangki :
3

3
tangki Volume
cairan Volume
x Tinggi tangki
=
3
3
30,6401
25,5334
m
m
x 5,0067 m =4,1723 m
LE-191
P = x g x l
=1.346,59 kg/m
3
x 9,8 m/det
2
x 4,1723 m =55.059,8164 Pa
=7,9858 psi
maka :
P
design
=(1,2) (14,696 +7,9858) =27,2181 psi
t = nCA
P 2 , 1 SE 2
PD
+
(Brownell,1959)
=
( )( )
( )( ) ( ) ( )
in
psi psi
ft in x ft psi
) 02 , 0 ( 10
27,2181 2 , 1 8 , 0 750 . 13 2
1 / 12 8137 , 9 27,2181
+
=0,3396 in

D. Tebal tutup tangki :
t = nCA
P SE
PD
+
2 , 0 2
(Brownell,1959)
=
( )( )
( )( ) ( ) ( )
in
psi psi
ft in x ft psi
) 02 , 0 ( 10
27,2181 2 , 0 8 , 0 750 . 13 2
1 / 12 8137 , 9 27,2181
+
=0,3394 in

E. Perencanaan sistem pengaduk
Jenis pengaduk : turbin daun enam datar (six flate blade turbine)
Jumlah baffle : 4 buah
Untuk turbin standar (McCabe, 1993), diperoleh:
Da/Dt = 1/4 ; Da = 1/4 x 9,3863 ft =2,3466 ft =0,7152 m
E/Da = 1 ; E = 2,3466 ft
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 x 2,3466 ft =0,5866 ft
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 2,3466 ft =0,4893 ft
LE-192
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 9,3863 ft =0,7822 ft
Dt = diameter tangki
Da = diameter impeller
E = tinggi turbin dari dasar tangki
L = panjang blade pada turbin
W = lebar blade pada turbin
J = lebar baffle

F. Menentukan power motor yang dibutuhkan
Kecepatan pengadukan, N =1,3904 putaran/det
Bilangan Reynold,
( )
=
2
i
Re
D N
N (Geankoplis, 2003)
( )( )( )
4
3
2
Re
10 x 4815 , 6
10 93 , 9
3466 , 2 3904 , 1 84,0649
= =

x
N

N
Re
>10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
Dari figure 3.4-4 (Geankoplis, 2003), untuk pengaduk jenis flat six blade open
turbine dengan 4 baffle, diperoleh Np =2,22.
Maka,
5 3
Da N Np P = (Geankoplis, 2003)
5 3
0,7152 1,3904 59 , 346 . 1 2,22 P =
=1504,1466 J/s x
J /s 745,7
hp 1

=2,0171 hp
Daya motor (P
m
) =P / 0,8
=2,0171 / 0,8
=2,5214 hp
Dipilih motor pengaduk dengan daya 3 hp.

E. Menghitung Jaket pemanas
Jumlah steam ( 310
o
C ) =2.483,7648 kg/jam
(310
o
C) =0,377 kg/m
3
(Geankoplis, 2003)
LE-193
V
steam
= 2355 , 588 . 6
377 , 0
7648 , 483 . 2
= m
3
/jam
Diameter luar tangki (d) =diameter dalam +(2 x tebal dinding )
=(9,3863 ft x 12 in ) +2 ( 0,3396 )
=113,3148 in
Tinggi jaket =tinggi tangki =(16,4261 ft x 12 ) in =197,1132 in
Asumsi jarak jaket =5 in
Diameter jaket (D) =113,3148 in +( 2x5 ) in =123,3148 in
Luas yang dilalui steam ( A )
Dimana :
D =diameter jaket ( in )
d =diameter luar tangki ( in )
A =
4
( D
2
d
2
) =
4
( 123,3148
2
113,3148
2
) =1.858,4845 in
2
=1,199 m
2

Tebal dinding jaket :
Dimana :
Allowable stress =13.750 psia
Factor korosi =0,02 in
Efek sambungan =0,80
P Hidrostatis = g tinggi fluida
=0,377 kg/m
3
x 9,8 m/det
2
x 4,1723 m =15,4149 Pa =0,0022 psia
P
operasi
=14,696 psia
P
design
=1,2 x (14,696+0,0022)

=17, 6378 psia
Tebal plat (d) = CA
1,2P 2SE
PD
+

= 0,02(10)
) 17,6378 x (1,2 0,8) x 13.750 x (2
12) x 9,3863 x (17,6378
+

=0,2903 in
Maka tebal plat standar yang digunakan =5/16 in (Brownell,1959)

LE-194
LC.8. Reaktor Esterifikasi (R 101)
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi antara Terepthalate Acid dengan
Ethylene Glycol menghasilkan Bishydroxylethyl Terepthalate
dan air.
Jenis : Tangki berpengaduk flat six blade open turbine dengan tutup
dan alas ellipsoidal
Jumlah : 3 unit
0
C
Tekanan =1 atm
Laju total massa umpan masuk = 34.383,0312 kg/jam
Densitas campuran umpan () =1.308,01 kg/m
3
=81,6564 lb/ft
3
Volume total umpan masuk (vo) =26,2865 m
3
/jam
Viskositas () =0,198 cP =0,4790 lb/ft.jam

A. Ukuran Tangki
Waktu tinggal () =1,4 jam (US Patent 20080033084)
Volume tangki yang ditempati bahan = o
=1,4 jam 26,2865 m
3
/jam
=36,8011 m
3

Faktor kelonggaran =20%
Volume tangki =36,8011 1,2
=44,1613 m
3

s
: D) =3 : 2
Volume silinder (V
s
) =/4 D
2
H
s
=3/8 D
3

Tutup dan alas tangki berbentuk ellipsoidal dengan rasio axis major terhadap minor
2 : 1, sehingga : tinggi head (H
h
) =
1
/
6
D (Brownell&Young,1979)
volume 2 tutup (V
h
) ellipsoidal =/4 D
2
H
h
2
= /4 D
2
(
1
/
6
D) 2
= /12 D
3

V
t
=V
s
+V
h

V
t
=(3/8 D
3
)

+(/12 D
3
) (Brownell&Young,1979)
LE-195
V
t
=1,4392 D
3

1,4392
44,1613

1,4392
Vt
(D) angki Diameter t 3 3 = = =3,1307 m =123,2557 in
Tinggi silinder (H
s
) =3/2 x D =3/2 x 3,1307 m =4,6961 m
h
) =
1
/
6
D
=
1
/
6
3,1307 m =0,5218 m
Tinggi Tangki (H
T
) =H
s
+(H
h
x 2) =5,7397 m

B. Tekanan Desain
Tinggi cairan dalam tangki
3

3

Tinggi tangki =5,7397 m
tangki volume
tangki tinggi tangki dalam cairan volume

=
44,1613
5,7397 36,8011

=4,7831 m
Tekanan hidrostatis = g tinggi cairan dalam tangki
=1.308,01 kg/m
3
9,8 m/det
2
4,7831 m
=61.312,1578 Pa
=8,8926 psi

Faktor keamanan untuk tekanan =20 %
P
operasi
=14,696 psia
P
desain
=1,2 (14,696 +8,8926)
=28,3063 psi

C. Tebal dinding tangki (bagian silinder)
Faktor korosi (C) : 0,0042 in/tahun (Chuse & Eber,1954)
Allowable working stress (S) : 16.250 lb/in
2
(Brownell &Young,1979)
Efisiensi sambungan (E) : 0,85
LE-196
Umur alat (A) direncanakan : 10 tahun
) A C (
1,2P 2SE
D P
(d) silinder dinding Tebal +
=
dimana : d = tebal dinding tangki bagian silinder (in)
P = tekanan desain (psi)
D = diameter dalam tangki (in)
S = stress yang diizinkan
E = efisiensi pengelasan
( ) ( )
( )
in 0,1685
10 0042 , 0
28,3063 2 , 1 85 , 0 16.250 x 2
123,2557 28,3063
d
=
+

=

Dipilih tebal silinder standar 3/16 in

D. Tebal dinding head (tutup tangki)
2
) A C (
0,2P 2SE
D P
(dh) head dinding Tebal +
=
dimana : dh = tebal dinding head (tutup tangki) (in)
( ) ( )
( )
in 0,1683
10 0042 , 0
28,3063 2 , 0 85 , 0 16.250 x 2
123,2557 28,3063
dh
=
+

=

Dipilih tebal head standar 3/16 in

E. Pengaduk (impeller)
Jenis : flat six blade open turbine (turbin datar enam daun)
LE-197
Kecepatan putaran (N) =71,13 rpm =1,186 rps
Efisiensi motor =80 %
Pengaduk didesain dengan standar sebagai berikut :
D
a
: D
t
=1 : 4 (Holland, 1989)
W : D
t
=1 : 20 (Holland, 1989)
C : D
t
=1 : 4 (Holland, 1989)
L : Dt =1 : 16 (Holland, 1989)
4 Baffle : J : D
t
=1 : 10 (Holland, 1989)
dimana: D
a
=Diameter pengaduk
D
t
=Diameter tangki
W =Lebar daun pengaduk (blade)
C =Jarak pengaduk dari dasar tangki
J =Lebar baffle
L =Panjang daun pengaduk (blade)
Jadi:
Diameter pengaduk (D
a
) =1/4 D
t
=1/4 3,1307 m =0,7827 m
Lebar daun pengaduk (W) =1/20 D
t
=1/20 3,1307 m =0,1565 m
Tinggi pengaduk dari dasar (C) =1/4 D
t
=1/4 3,1307 m =0,7827 m
Panjang daun pengaduk (L) =1/16 x Dt =1/16 x 3,1307 m =0,1957 m
Lebar baffle (J) =1/10 Dt =1/10 3,1307 m =0,31307 m

Daya untuk pengaduk
Bilangan Reynold (N
Re
) =
N Da
2

=
4 -
2
10 x 1,98
1.308,01 186 , 1 0,7827

=4,7998 x 10
6

N
Re
Maka,
5 3
LE-198
5 3
0,7827 1,186 01 , 308 . 1 2,22 P =
=1.422,9668 J/s x
J /s 745,7
hp 1

=1,9082 hp
Daya motor (P
m
) =P / 0,8
=1,9082 / 0,8
=2,3853 hp

F. Koil Pemanas
Persamaan 20.4 (Kern,1965) untuk koil pemanas :
14 , 0
3 / 1
3 / 2
2
87 , 0
|
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|
=
w k
Cp N L
k
hcD

Direncanakan : Koil berupa tube dengan OD =0,03 x D =0,3081 ft
Diameter lingkar koil (Dk) =0,7 x D =7,1898 ft
Dimana : Diameter pengaduk (L) =0,7827 m =2,5679 ft
Diameter dalam tangki (D) =3,1307 m=10,2712 ft
Putaran pengaduk (N) =1,186 rps =4.269,6 rph
Densitas campuran () =81,6564 lbm/ft
3

Viskositas campuran () =0,198 cP =0,4790 lb/ft.jam
Konduktivitas termal campuran (k) =0,1878 btu/jam.ft.
0
F
Kapasitas panas campuran (Cp) =0,412 btu/lbm.
0
F
Beban panas (Qco) =19.460.530,7324 kJ /jam =1,8445 x 10
7
btu/jam
Rej =
N L
2

=
0,479
81,6564 4.269,6 2,5679
2

= 4,7995 x 10
6

3 / 1
|
.
|
\
|
k
Cp
=
3 / 1
0,1878
0,4790 0,412
|
.
|
\
|

= 1,0167
LE-199
14 , 0
|
|
.
|
\
|
w
= 1
hc =
14 , 0
3 / 1
3 / 2
2
w k
Cp N L
D
k 87 , 0
|
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|

= ( ) 1 1,0167 x 10 7995 , 4
10,2712
1878 , 0 87 , 0 2/3
6
x
x

= 776,2158
untuk steam : hoi =1500
dari Appendix tabel 12, hal.845 (Kern,1965) diperoleh : R
d
=0,002
maka : h
d
=1/R
d
=1/0,002 =500
Uc =
hoi hc
hoi hc
+

=
1500 2158 , 76 7
1500 x 776,2158
+

= 511,5173 btu/jam.ft
2
.
0
F
U
D
=
hd Uc
hd Uc
+

=
500 511,5173
500 5173 , 11 5
+

= 252,8465

Menghitung LMTD (t)
Fluida Panas Fluida dingin Selisih
T
1
=590 F Temperatur yang lebih tinggi t
2
=482 F t
1
=108 F
T
2
=590 F Temperatur yang lebih rendah t
1
=176 F t
2
=414 F
T
1
T
2
=0F Selisih t
2
t
1
=306F t
2
t
1
= -306 F

LMTD =
|
|
.
|
\
|

2
1
1 2
t
t
ln
t t
=
|
.
|
\
|
414
108
ln
306 -
= 227,72 F

LE-200
Luas permukaan perpindahan panas (A) =
T U
Qs
D

=
227,72 252,8465
10 x 1,8445
7

= 320,3468 ft
2

Dari Appendix tabel 10, hal.843 (Kern,1965) diperoleh :
tube 4 in Sch 40, memiliki :Surface per lin ft, ft
2
(a
1
)=1,178 ft
2
/ft
OD =4,5 in =0,375 ft
Panjang linier tube koil (L) =A / a
1
=320,3468/1,178 =271,9413 ft
Banyak lilitan (n) = 13 0456 , 12
1898 , 7 14 , 3
9413 , 271
= = =
x Dk
L
lilitan
Jarak antar lilitan koil (S) =1,25 D
tube
=1,25 x 4 in x 1 ft/12 in
=0,4167 ft
Tinggi koil dari dasar tangki (b) =0,15 x D =0,15 x 10,2712 ft
=1,5407 ft
Tinggi koil =n x OD +[(n-1) x S] +b
=12,0456 x 0,375 ft +[(12,0456-1) x 0,4167 ft]+1,5407 ft
=10,6605 ft

LC.9. Reaktor Prepolimerisasi (R 102)
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi Bishydroxylethyl Terepthalate
dengan Ethylene Glycol menghasilkan Ethylene Glycol dan
Prepolimer.
Jenis : Tangki berpengaduk flat six blade open turbine dengan tutup
dan alas ellipsoidal
Jumlah : 4 unit
0
C
Tekanan =1 atm
LE-201
3
=82,9886 lb/ft
3
3
/jam
A. Ukuran Tangki
=1,7 jam 21,8517 m
3
/jam
=37,1479 m
3

=44,5775 m
3

s
: D) =3 : 2
Volume silinder (V
s
) =/4 D
2
H
s
=3/8 D
3

h
) =
1
/
6
volume 2 tutup (V
h
) ellipsoidal =/4 D
2
H
h
2
= /4 D
2
(
1
/
6
D) 2
= /12 D
3

V
t
=V
s
+V
h

V
t
=(3/8 D
3
)

+(/12 D
3
V
t
=1,4392 D
3

1,4392
44,5775

1,4392
Vt
Tinggi silinder (H
s
) =3/2 x D =3/2 x 3,1405 m =4,7108 m
h
) =
1
/
6
D
=
1
/
6
3,1405 m =0,5234 m
Tinggi Tangki (H
T
) =H
s
+(H
h
x 2) =5,7576 m

B. Tekanan Desain
3

LE-202
3

tangki volume

=
44,5775
4,7108 37,1479

=3,4757 m
=1.329,35 kg/m
3
9,8 m/det
2
3,4757 m
=45.280,1336 Pa
=6,5674 psi

P
operasi
=14,696 psia
P
desain
=1,2 (14,696 +6,5674)
=25,5161 psi

2
) A C (
1,2P 2SE
D P
=
( ) ( )
( )
in 0,1563
10 0042 , 0
25,5161 2 , 1 85 , 0 16.250 x 2
6415 , 123 25,5161
d
=
+

=

LE-203

2
) A C (
0,2P 2SE
D P
=
( ) ( )
( )
in 0,1562
10 0042 , 0
25,5161 2 , 0 85 , 0 16.250 x 2
6415 , 123 25,5161
d
=
+

=


Kecepatan putaran (N) =57 rpm =0,95 rps
D
a
: D
t
=1 : 4 (Holland, 1989)
W : D
t
=1 : 20 (Holland, 1989)
C : D
t
=1 : 4 (Holland, 1989)
L : Dt =1 : 16 (Holland, 1989)
4 Baffle : J : D
t
=1 : 10 (Holland, 1989)
dimana: D
a
=Diameter pengaduk
D
t
=Diameter tangki
LE-204
J =Lebar baffle
L =Panjang daun pengaduk (blade)

Jadi:
a
) =1/4 D
t
=1/4 3,1405 m =0,7851 m
Lebar daun pengaduk (W) =1/20 D
t
=1/20 3,1405m =0,1570 m
Tinggi pengaduk dari dasar (C) =1/4 D
t
=1/4 3,1405m =0,7851 m
Panjang daun pengaduk (L) =1/16 x Dt =1/16 x 3,1405m =0,1963 m
Lebar baffle (J) =1/10 Dt =1/10 3,1405m =0,31405m

Daya untuk pengaduk
Bilangan Reynold (N
Re
) =
N Da
2

=
4 -
2
10 x 1,3
1.329,35 95 , 0 0,7851

=5,9878 x 10
6

N
Re
Maka,
5 3
5 3
0,7851 0,95 35 , 329 . 1 2,22 P =
=754,7238 J/s x
J /s 745,7
hp 1

=1,0121 hp
Daya motor (P
m
) =P / 0,8
=1,0121 / 0,8
=1,2651 hp

F. Koil Pemanas
LE-205
14 , 0
3 / 1
3 / 2
2
87 , 0
|
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|
=
w k
Cp N L
k
hcD

Direncanakan : Koil berupa tube dengan OD =0,03 x D =0,3091 ft
Diameter lingkar koil (Dk) =0,7 x D =7,2124 ft
Dimana : Diameter pengaduk (L) =0,7851 m =2,5758 ft
Diameter dalam tangki (D) =3,1405 m=10,3034 ft
Putaran pengaduk (N) =0,95 rps =3.420 rph
Densitas campuran () =82,9886 lbm/ft
3

0
F
0
F
Beban panas (Qco) =4.354.192,6597 kJ /jam =4,1269 x 10
6
btu/jam
Rej =
N L
2

=
0,3145
82,9886 3.420 2,5758
2

= 5,9875 x 10
6

3 / 1
|
.
|
\
|
k
Cp
=
3 / 1
0,1961
0,3145 0,68
|
.
|
\
|

= 1,0293
14 , 0
|
|
.
|
\
|
w
=1
hc =
14 , 0
3 / 1
3 / 2
2
w k
Cp N L
D
k 87 , 0
|
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|

= ( ) 1 1,0293 x 10 9875 , 5
10,3034
1961 , 0 87 , 0 2/3
6
x
x

= 1020,4783
d
=0,002
maka : h
d
=1/R
d
=1/0,002 =500
LE-206
Uc =
hoi hc
hoi hc
+

=
1500 1020,4783
1500 x 1020,4783
+

= 607,3123 btu/jam.ft
2
.
0
F
U
D
=
hd Uc
hd Uc
+

=
500 607,3123
500 3123 , 07 6
+

= 274,2281

Menghitung LMTD (t)
T
1
2
=518 F t
1
=72 F
T
2
1
=482 F t
2
=108 F
T
1
T
2
=0F Selisih t
2
t
1
=306F t
2
t
1
= -36 F

LMTD =
|
|
.
|
\
|

2
1
1 2
t
t
ln
t t
=
|
.
|
\
|
108
72
ln
36 -
= 88,78 F

T U
Qs
D

=
88,78 274,2281
10 x 4,1269
6

= 169,5105 ft
2

tube 4 in Sch 40, memiliki : Surface per lin ft, ft
2
(a
1
)=1,178 ft
2
/ft
OD =4,5 in =0,375 ft

1
=169,5105/1,178 =143,8969 ft
LE-207
2124 , 7 14 , 3
8969 , 143
= = =
x Dk
L
lilitan
tube
=1,25 x 4 in x 1 ft/12 in
=0,4167 ft
=1,5455 ft
=6,3507 x 0,375 ft +[(6,3507-1) x 0,4167 ft]+1,5455 ft
= 6,1566 ft

LC.10. Reaktor Polikondensasi (R 103)
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi polikondensasi Prepolimer
menghasilkan Ethylene Glycol dan Polyethyleneterepthalate.
Jenis : Tangki berpengaduk helical screw dengan tutup dan alas
Ellipsoidal
Jumlah : 5 unit
0
C
Tekanan =0,00197385 atm =200 Pa
3
=99,1743 lb/ft
3
3
/jam

A. Ukuran Tangki
=2,6 jam 15,1926 m
3
/jam
=39,5007 m
3


LE-208
=47,4008 m
3

s
: D) =3 : 2
Volume silinder (V
s
) =/4 D
2
H
s
=3/8 D
3

h
) =
1
/
6
volume 2 tutup (V
h
) ellipsoidal =/4 D
2
H
h
2
= /4 D
2
(
1
/
6
D) 2
= /12 D
3

V
t
=V
s
+V
h

V
t
=(3/8 D
3
)

+(/12 D
3
V
t
=1,4392 D
3

1,4392
47,4008

1,4392
Vt
Tinggi silinder (H
s
) =3/2 x D =3/2 x 3,2054 m =4,8081 m
h
) =
1
/
6
D
=
1
/
6
3,2054 m =0,5342 m
Tinggi Tangki (H
T
) =H
s
+(H
h
x 2) =5,8765 m

B. Tekanan Desain
3

3

tangki volume

=
47,4008
4,8081 39,5007

=4,0068 m

=1.588,62 kg/m
3
9,8 m/det
2
4,0068 m
=62.379,7696 Pa
LE-209
=9,0475 psi

P
operasi
=200 Pa =0,0290 psia
P
desain
=1,2 (0,0290 +9,0475)
=10,8918 psi

2
) A C (
1,2P 2SE
D P
=
( ) ( )
( )
in 0,0918
10 0042 , 0
10,8918 2 , 1 85 , 0 16.250 x 2
1984 , 126 10,8918
d
=
+

=


2
) A C (
0,2P 2SE
D P
=
LE-210
( ) ( )
( )
in 0,0918
10 0042 , 0
10,8918 2 , 0 85 , 0 16.250 x 2
1984 , 126 10,8918
d
=
+

=


Jenis : Helical screw
Kecepatan putaran (N) =20 rpm =0,33 rps
D
s
: D
t
=0,32 (Holland, 1989)
P
s
: D
s
=1 : 1,67 (Holland, 1989)
F
d
: D
s
=1 : 4 (Holland, 1989)
d
s
: Fd =0,66 (Holland, 1989)
dimana: D
s
=Diameter screw
D
t
=Diameter tangki
P
s
=Helical screw pitch
F
d
=Flight depth helical agitator
d
s
=Diameter shalf

Jadi:
Diameter screw (D
s
) =0,32 D
t
=0,32 3,2054 m =1,0257 m
Helical screw pitch (P
s
) =1/1,67 D
s
=1/1,67 1,0257 m =0,6142 m
Flight depth helical agitator (F
d
) =1/4 D
s
=1/4 1,0257 m =0,2564 m
Diameter shalf (d
s
) =0,66 x F
d
=0,66 x 0,2564 m =0,1692 m
Daya untuk pengaduk
LE-211
Bilangan Reynold (N
Re
) =
N Ds
2

=
1 -
2
10 x 1,0535
1.588,62 33 , 0 1,0257

=5.235,2827
N
p
=90 (Holland, 1989)
5 3
5 3
1,0257 0,33 62 , 588 . 1 90 P =
=5.833,1901 J/s x
J /s 745,7
hp 1

=7,8224 hp
Daya motor (P
m
) =P / 0,8
=7,8224 / 0,8
=9,778 hp

F. Koil Pemanas
14 , 0
3 / 1
3 / 2
2
87 , 0
|
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|
=
w k
Cp N L
k
hcD

Direncanakan : Koil berupa tube dengan OD (D
c
) =4 in =0,3333 ft
Diameter lingkar koil (D
k
) =0,7 x D =7,3614 ft
Dimana : Diameter pengaduk (L) =0,32 x D =3,3652 ft
Diameter dalam tangki (D) =3,2054 m =10,5163 ft
Putaran pengaduk (N) =0,33 rps =1.188 rph
Densitas campuran () =99,1743 lb/ft
3

0
F
0
F
Beban panas (Qco) =2.842.335,8842 kJ/jam =2,6940 x 10
6
btu/jam
LE-212
67 , 0
2
N L
|
|
.
|
\
|

=
67 , 0
2
10535 , 0
1.588,62 x 0,33 x 3652 , 3
|
|
.
|
\
|
=1.524,4641

37 , 0
k
Cp
|
.
|
\
|
=
37 . 0
0,0813
254,8522 0,7376
|
.
|
\
|
=17,5666

1 , 0
D
L
|
.
|
\
|
=
1 , 0
5163 , 10
3652 , 3
|
.
|
\
|
=0,8923

5 , 0
C
D
D
|
.
|
\
|
=
5 , 0
5163 , 10
3333 , 0
|
.
|
\
|
=0,1780
hc =
5 , 0
C
1 , 0 37 , 0
67 , 0
2
C
D
D
D
L
k
Cp N L
D
k 17 , 0
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|

= 0,1780 x 0,8923 17,5666 x 1.524,4641
0,3333
0813 , 0 17 , 0

x

= 176,3762
d
=0,002
maka : h
d
=1/R
d
=1/0,002 =500
Uc =
hoi hc
hoi hc
+

=
1500 176,3762
1500 x 176,3762
+

= 157,8192 btu/jam.ft
2
.
0
F
U
D
=
hd Uc
hd Uc
+

=
500 157,8192
500 8192 , 57 1
+

= 119,9564

LE-213
Menghitung LMTD (t)
T
1
2
=558 F t
1
=36 F
T
2
1
=518 F t
2
=72 F
T
1
T
2
=0F Selisih t
2
t
1
=306F t
2
t
1
= -36 F

LMTD =
|
|
.
|
\
|

2
1
1 2
t
t
ln
t t
=
|
.
|
\
|
72
36
ln
36 -
= 51,94 F

T U
Qs
D

=
51,94 119,9564
10 x 2,6940
6

= 432,3866 ft
2

tube 4 in Sch 40, memiliki : Surface per lin ft, ft
2
(a
1
)=1,178 ft
2
/ft
OD =4,5 in =0,375 ft
1
=432,3866/1,178 =367,0514 ft
3614 , 7 14 , 3
0514 , 367
= = =
x Dk
L
lilitan
tube
=1,25 x 4 in x 1 ft/12 in
=0,4167 ft
=1,5774 ft
=15,8795 x 0,375 ft +[(15,8795-1) x 0,4167 ft]+1,5774 ft
=13,7325 ft

LE-214
LC.11. Steam Ejector (EJ 101)
Fungsi : Untuk memvakumkan Reaktor Polikondensasi (R-103) sampai
tekanan 200 Pa
Jenis : Four Stage Vacum Ejector
Suction pressure :
1,55 mmHg =1,974.10
-3
atm (200 Pa)
Untuk pressure section 1,55 mmHg, maka digunakan steam ejector 4 stage (Fig 6-9
Ludwig, 1982).
Volume Steam :
V =1000 ft
3
/min (Tabel 6-1 Ludwig, 1982)
water
(510
o
F) =0,0255 lb/ft
3
(Lampiran A.2-12 Geankoplis, 2003)
V = V.
water

=1000 ft
3
/min x 0,0255 lb/ft
3

=25,5 lb/min x 60 min/1hr
=1530 lb/hr
air leakage =8,3 lb/hr (Fig 6-9 Ludwig, 1982)
Kapasitas Ejector :
Wm =(1530 +8,3) lb/hr =1.538,3 lb/hr
Kebutuhan Steam :
Steam yang dibutuhkan per pound air mixture, Ws
Ws =24 lbs steam/lb air mixture (Fig 6.25 Ludwig, 1982)
Mengkonversikan lb vapor mixture ke lb air mixture
Vapor terdiri dari steam dan air leakage
Dari gambar 6-17 Ludwig :
Entrainment for ratio air : 0,88 lbs air at 70
o
F/lbs air at 590
o
F
70
o
F air equipment : 7,4/0,88 =8,4091 lbs/hr
Entrainment vapor : 0,835 lb vapor at 70
o
F/ lb vapor at 590
o
F
70
o
F vapor equipment : 1530/0,835 =1.832,3353 lbs/hr
Dari gambar 6-18, pada BM etylene glicol =62,08 ,% entrainment ratio =1,33
Maka :
70
o
F air equipment : 1.832,3353 /1,33 =1.377,6957 lbs/hr
LE-215
Mixture 70
o
F air equipment : (1.377,6957 +8,4091) lbs/hr =1.386,1048 lbs/hr
Jadi steam yang dibutuhkan adalah :
Ws =24 lbs steam/lb air mixture
=(24 lbs steam/lb air mixture) x 1.386,1048 lbs air mixture/hr
=33.266,5152 lb steam/jam =15.102,9979 kg steam/jam

LC.12. Knock Out Drum (V 101)
Fungsi : Tempat memisahkan gas (uap) dan cairan yang berasal dari
Partial Condenser (E-102 dan E-103)
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan : 0,00197385 atm =200 Pa
Temperatur : 160C
Massa total =26.661,7904 kg/jam
campuran
=1.025,45 kg/m
3

Kebutuhan perancangan =1 jam
Perhitungan:
a. Volume tangki
Volume larutan, V
l
=
3
kg/m 1.025,45
jam x1 kg/jam 4 26.661,790
=26,0001 m
3

Volume tangki, V
t
=(1 +0,2) x 26,0001 m
3
=31,2001 m
3

b. Diameter dan tinggi shell
Direncanakan :
Tinggi shell : diameter (H
s
: D =3 : 2)
Tinggi head : diameter (H
h
: D =1 : 4)
s
)
V
s
=
4
1
D
i
2
H
LE-216
V
s
=
3
8
3
D =1,1775 D
3

h
)
V
h
=
3
24
D
=0,1309 D
3
(Brownell,1959)
- Volume tangki (V)
V = V
s
+ 2V
h

= 1,4393 D
3

31,2001 m
3
= 1,4393 D
3

D
i
3
=21,6773 m
3

D
i
=2,7883 m =9,1479 ft
H
s
=4,1825 m =13,7219 ft
c. Diameter dan tinggi tutup
Diameter tutup = diameter tangki =2,7883 m
H
h
=0,6971 m =2,2871 ft
H
t
=H
s
+2H
h
=5,5767 m =18,2961 ft
d. Tebal shell tangki
Volume cairan = 26,0001 m
3
Volume tangki = 31,2001 m
3

3
3
2001 , 31
0001 , 26
m
m
x 4,1825 m =3,4854 m
P = x g x l
=1.025,45 kg/m
3
x 9,8 m/det
2
x 3,4854 m =35.026,2136 Pa
=5,0801 psi
Faktor kelonggaran = 20 %
maka : P
design
=(1,2) (14,696 +5,0801) =23,7313 psi
Allowable stress (S) =13.750 psia (Brownell,1959)
Umur Alat (n) =10 tahun
LE-217
t = nCA
P SE
PD
+
2 , 1 2
(Brownell,1959)
t =
( )( )
( )( ) ( ) ( )
in
psi psi
ft in x ft psi
) 02 , 0 ( 10
7313 , 23 2 , 1 8 , 0 750 . 13 2
1 / 12 1479 , 9 7313 , 23
+
=0,3186 in

e. Tebal tutup tangki
t = nCA
P SE
PD
+
2 , 0 2
(Brownell,1959)
=
( )( )
( )( ) ( ) ( )
in
psi psi
ft in x ft psi
) 02 , 0 ( 10
7313 , 23 2 , 0 8 , 0 750 . 13 2
1 / 12 1479 , 9 7313 , 23
+
=0,3184 in

LC.13. Filter press (FP 101)
Fungsi : Untuk memisahkan produk PET liquid dari katalis Sb
2
O
3

Tipe : Plate and frame
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-36
Laju alir filtrat =22.368,0277 kg/jam
Densitas filtrat =1.257,61 kg/m
3

Volume filtrat hasil penyaringan =22.368,0277 / 1.257,61=17,7861 m
3
/jam
Jumlah umpan yang harus ditangani =22.835,2872 kg
Laju cake pada filter press dengan waktu tinggal 1 jam =467,2595 kg/jam
Densitas cake =1.459,9603 kg/m
3

Volume cake pada filter press =
3
3
3201 , 0
/ 9603 , 459 . 1
/ 2595 , 467
m
m kg
jam kg
=
Luas penyaringan efektif dihitung dengan menggunakan persamaan :
)] 1 /( [ )} ( [ ) 1 ( W W x ExLxA V x x E LxAx
s
+ = (Foust, 1979)
Dimana:
=tebal cake pada frame (m)
A =Luas penyaringan efektif (m
2
)
E =Poros partikel (1-(1.257,61/1.459,9603) =0,1386
LE-218

s
=Densitas solid (kg/m
3
)
W =Fraksi massa cake dalam umpan
V =Volume filtrat hasil penyaringan (m
3
)

Direncanakan luas penyaringan efektif filter press untuk waktu proses 1 jam
W =
umpan massa alir laju
cake massa alir laju

jam kg W / 0205 , 0
2872 , 835 . 22
2595 , 467
= =
Tebal cake padaframe diasumsikan =6 cm =0,06 m
Bila direncanakan setiap plate mempunyai luas 1 m
2
maka luas efektif penyaringan =
)] 0205 , 0 1 /( 0205 , 0 [ )} 06 , 0 1386 , 0 ( 7861 , 17 [ 61 , 257 . 1 9603 , 459 . 1 ) 1386 , 0 1 ( 06 , 0 + = x xA x x x xAx
A =297,2974 m
2

Jumlah plate (n) =297,2974 / 1 =297,2974 buah
Faktor keamanan =10 %
Jumlah plate yang dibutuhkan (n) =1,1 x 297,2974 =327,0271
Maka diambil jumlah plate =328 buah
Jumlah frame =jumlah plate =328 buah

LC.14. Crystallizer (CR 101)
Fungsi : Tempat terbentuknya kristal PET
Tipe : Continous Stired Tank Crystallizer (CSTC)
Kondisi operasi :
Temperatur =30
0
C
Tekanan =1 atm
Laju alir umpan =22.368,0277 kg/jam
Densitas campuran (
campuran
) =1.259,28 kg/m
3
Volume tangki :
Volume larutan, V
l
=
3
kg/m 1.259,28
jam x1 kg/jam 7 22.368,027
=17,7626 m
3

Volume tangki, V
t
=(1 +0,2) x 17,7626 m
3
=21,3151 m
3

LE-219

Diameter dan tinggi shell
Direncanakan :
Tinggi shell : diameter (H
s
: D =3 : 2)
Tinggi head : diameter (H
h
: D =1 : 4)
s
)
V
s
=
4
1
D
i
2
H
V
s
=
3
8
3
D =1,1775 D
3

h
)
V
h
=
3
24
D
=0,1309 D
3
(Brownell,1959)
- Volume tangki (V)
V =V
s
+ 2V
h

V =1,4393 D
3

21,3151 m
3
=1,4393 D
3

D
i
3
=14,8094 m
3

D
i
=2,4557 m =8,0567 ft
H
s
=3,6836 m =12,0851 ft
Diameter dan tinggi tutup
Diameter tutup = diameter tangki =2,4557 m
H
h
=0,6139 m =2,0141 ft
H
t
=H
s
+2H
h
=4,9114 m =16,1133 ft

Tebal shell tangki
3
3

3
3
3151 , 21
7626 , 17
m
m
x 3,6836 m =3,0697 m
P = x g x l
=1.259,28 kg/m
3
x 9,8 m/det
2
x 3,0697 m =37.882,9958 Pa
LE-220
=5,4945 psi
maka : P
design
=(1,2) (14,696 +5,4945) =24,2286 psi
Allowable stress (S) =13.750 psia (Brownell,1959)
Umur Alat (n) =10 tahun

t = nCA
P SE
PD
+
2 , 1 2
(Brownell,1959)
t =
( )( )
( )( ) ( ) ( )
in
psi psi
ft in x ft psi
) 02 , 0 ( 10
2286 , 24 2 , 1 8 , 0 750 . 13 2
1 / 12 0567 , 8 2286 , 24
+
=0,3066 in

Tebal tutup tangki
t = nCA
P SE
PD
+
2 , 0 2
(Brownell,1959)
=
( )( )
( )( ) ( ) ( )
in
psi psi
ft in x ft psi
) 02 , 0 ( 10
2286 , 24 2 , 0 8 , 0 750 . 13 2
1 / 12 0567 , 8 2286 , 24
+
=0,3064 in

Pengaduk (impeller)
Kecepatan putaran (N) =117,6 rpm =1,96 rps
D
a
: D
i
=0,3 (Holland, 1989)
W : D
i
=0,1 (Holland, 1989)
C : D
i
=0,3 (Holland, 1989)
L : D
i
=1 : 16 (Holland, 1989)
4 Baffle : J : D
i
=0,06 (Holland, 1989)
dimana: D
a
=Diameter pengaduk
LE-221
D
i
=Diameter tangki
J =Lebar baffle
Jadi:
a
) =0,3 D
i
=0,3 2,4557 m =0,7367 m
Lebar daun pengaduk (W) =0,1 D
i
=0,1 2,4557 m =0,2456 m
Tinggi pengaduk dari dasar (C) =0,3 D
i
=0,3 2,4557 m =0,7367 m
Panjang daun pengaduk (L) =1/16 x D
i
=1/16 x 2,4557 m =0,1535 m
Lebar baffle (J) =0,06 D
i
=0,06 2,4557 m =0,1473 m
Daya untuk pengaduk
Bilangan Reynold (N
Re
) =
N Da
2

=
0,0037
1.259,28 96 , 1 0,7367
2

=362.041,1977
N
Re
Maka,
5 3
5 3
0,7367 1,96 28 , 259 . 1 2,22 P =
=4.567,6923 J/s x
J /s 745,7
hp 1

=6,1254 hp

Daya motor (P
m
) =P / 0,8
=6,1254 / 0,8
=7,6567 hp
Dipilih motor pengaduk dengan daya 10 hp

LE-222
Analisa perpindahan panas :
Panas yang dipertukarkan di kristaliser
Q =443.232,5707 kJ/jam =420.101,7674 Btu/jam
Pendingin yang digunakan : air
Perhitungan LMTD (t)
T
1
2
= 104 F t
1
=36 F
T
2
1
=82,4F t
2
=3,6 F
Selisih t
2
t
1
= -32,4 F

t =LMTD =
|
|
.
|
\
|

2
1
1 2
t
t
ln
t t
=
|
.
|
\
|
36
3,6
ln
32,4 -
=14,07 F
Asumsi U
d
=74 Btu/hr ft
2

o
F
T U
Qs
D

=
14,07 74
74 420.101,76

= 403,4862 ft
2

LC.15. Centrifuge (CF 101)
Fungsi : Untuk memisahkan produk PET kristal dari mother liquor
Tipe : Nozzle discharge centrifuge
Kapasitas yang akan dipisahkan : 22.368,0277 kg/jam =49.209,6609 lb/jam
Densitas campuran (
campuran
) =2.014,85 kg/m
3
=125,783 lb/ft
3
Kapasitas campuran =49.209,6609 / 125,783 =437,2649 ft
3
/jam
Kapasitas centrifuge =1,2 x 437,2649 ft
3
/jam =524,7179 ft
3
/jam
=524,7179 ft
3
/jam x 7,481 gal x (1 jam / 60 menit)
=65,4236 gpm
Dari tabel 19-14 Perry, diperoleh data-data sebagai berikut :
Diameter bowl : 16 in
LE-223
Speed : 6250 rpm
Hp motor : 30 hp

Gaya centrifuge :
RCF =0,0000142 N
2
Db (Perry, 1999)
Dimana :
N =Laju perputaran bowl
Db =Diameter bowl
RCF =0,0000142 x 6250
2
x 16 =8.875 lbf

Tekanan pada dinding bowl :
Ss =4,11 x 10
-10
N
2
Db
2

m
(Perry, 1999)
Dimana :
N =Laju perputaran bowl
Db =Diameter bowl
m
=Densitas campuran
maka :
Ss =4,11 x 10
-10
x 6250
2
x 16
2
x 125,783 =3,59 lb/ft min

LC.16. Pelletizer (P-101)
Fungsi : Membentuk produk PET menjadi pelet dengan ukuran 3 mm.
Jenis : Four Cylinder Dry Ice Pelletizer
Bahan Konstruksi : Commercial Steel
Jumlah : 3 unit
Kapasitas yang ingin dibentuk menjadi pelet =22.095,9596 kg/jam
Untuk kapasitas diatas berdasarkan dari Cold J et Manufacturer maka digunakan
pelletizer dengan spesifikasi : (www.coldjet.com)
Production Output : 10.909 kg/hr
Dimensions (with shutes and exhausts) : W 72 x L 108 x H 88
Weigth : 6825 lbs / 3100 kg
Hydraulic Oil : 85 gallons / 321,8 liters
Avg Power Consumption : 14,2 kW
LE-224
LC.17. Bucket Elevator (BE-101)
Fungsi : Mengangkut bahan baku Terepthalate Acid (PTA) menuju ke
tangki pencampur (MT-101)
Jumlah : 1 unit
Bahan masuk (Terepthalate Acid) =19.664,5183 kg/jam
Densitas Terepthalate Acid =1.620,0460 kg/m
3

Lama pengangkutan =30 menit
Kapasitas Bucket elevator

329 , 39
1000
1
30
60
5183 , 664 . 19
jam
ton
kg
ton
x
menit
menit
x
jam
kg
= =

Untuk kapasitas tersebut berdasarkan tabel 21-8 Perrys Chemical Engineering Hand
Book, 7
th
edition, didapat spesifikasi Bucket evator sebagai berikut :
Ukuran Bucket Elevator : 10 x 6 x 6 (in)
Bucket Spacing : 16 in
Elevator center : 25 ft
Bucket Speed : 225 ft/menit =68,6 m/menit
Hp poros : 3,0 Hp
Putaran poros : 43 rpm
Belt width : 11 in
HP/tinggi bucket : 0,063 Hp/ft

Daya yang dibutuhkan =(Elevator center) x (HP/tinggi bucket) +(Hp poros)
=25 ft x 0,063 Hp/ft +3 Hp
=4,575 Hp
Daya motor =4,575 Hp/0,8 =5,7186 Hp
Maka digunakan motor 6 Hp

LC.18. Belt Conveyor (BC-101)
Fungsi : Mengangkut Polyethylene Terepthalate (PET) Kristal
menuju ke Tangki Penyimpanan produk PET (ST-103)
LE-225
Jumlah : 1 unit
Bahan masuk (Polyethylene Terepthalate) =22.095,9596 kg/jam
Densitas Polyethylene Terepthalate = 1.369,29 kg/m
3

Lama pengangkutan =30 menit
Kapasitas Belt conveyor

0303 , 53
1000
1
30
60
9596 , 095 . 22 2 , 1
jam
ton
kg
ton
x
menit
menit
x
jam
kg
x =
|
|
.
|
\
|
=

Untuk kapasitas tersebut berdasarkan tabel 21-7 Perrys Chemical Engineering Hand
Book, 7
th
edition, didapat spesifikasi Belt conveyor sebagai berikut :
Tipe : Throughed Belt on Continous Plate
Kecepatan Belt : 100 ft/menit
Lebar Belt : 18 in
Panjang Belt : 30 ft
Sudut elevasi : 18
o

Ratio Hp/10 ft : 0,58

Daya yang dibutuhkan
Hp =THp (H x 0,002) x C
Dimana :
THp : Kapasitas Belt =53,0303 ton/jam
H : Panjang Belt
C : Material faktor =1
Maka
Hp =53,0303 x 30 x 0,002 x 1 =3,1818 Hp
Ratio Hp/10 ft =0,58
Untuk 30 ft =0,58 x (30/10) =1,74 Hp
Daya motor =3,1818 Hp +1,74 Hp =4,9218 Hp
Maka digunakan motor 5 Hp

LE-226
LC.19. Cooler (E-101)
Fungsi : Mendinginkan ethylene glycol dan air keluaran knock out drum
Asumsi instalasi shell dan tube dari tabel 9 dan 10, hal.841-843 (Kern,1950)
Tube :
Diameter dalam (ID) : 0,76 in = 0,06333 ft
Diameter luar (OD) : 1 in = 0,08333 ft
BWG : 11
Pitch (triangular) : 1,25 in
Passes : 4
Panjang : 9 ft = 108,00131 in
Fluida panas :
Laju alir fluida masuk (W) = 7.268,2334 kg/jam = 15.990,1135 lbm/jam
Temperatur masuk (T
1
) = 160
0
C = 320
0
F
Temperatur keluar (T
2
) = 30
0
C = 86
0
F
Fluida dingin :
Laju alir fluida masuk (w) = 23.382,6445 kg/jam = 51.441,8179 lbm/jam
Temperatur masuk (t
1
) = 10
0
C = 50
0
F
Temperatur keluar (t
2
) = 40
0
C = 104
0
F
Beban panas (Q) = 2.942.705,8104 kJ /jam
= 2.789.135,9832 btu/jam

LMTD =
|
|
.
|
\
|

1
2
1 2
ln
t
t
t t
=
( ) ( )
( )
( )
|
|
.
|
\
|

1 2
2 1
1 2 2 1
T
T
ln
T T
t
t
t t

=
( ) ( )
( )
( )
|
|
.
|
\
|

50 6 8
104 320
ln
50 6 8 104 320

= 100,4599
0
F
Menentukan nilai t
R =
1 2
2 1
t t
T T
=
50 104
86 320

LE-227
= 4,3333
0
F
S =
1 1
1 2
t T
t t
=
50 320
50 104

= 0,3177
0
F
Dari fig.19 (Kern,1950,hal.829), pada R =1,37143 dan S =0,51471 diperoleh
f
T
=0,91
t = LMTD f
T
= 100,4599 0,91
= 91,4185
0
F
Temperatur kalorik
Tc =
2
2 1
T T +
=
2
86 320+

= 203
0
F
tc =
2
2 1
t t +
=
2
104 50+

=77
0
F
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, cooler untuk fluida panas light organic
dan fluida dingin air, diperoleh U
D
=75-150, faktor pengotor (R
d
) =0,003.
Diambil U
D
=80 Btu/jamft
2
F
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
2
o
o 2
D
ft 3692 , 381
F 91,4185
F ft jam
Btu
80
Btu/jam 9832 2.789.135,
t U
Q
A =
=
Luas permukaan luar (a) =0,2618 ft
2
/ft (Tabel 10, Kern)
Jumlah tube, 161,8577
/ft ft 0,2618 ft 9
ft 3692 , 381
a L
A
N
2
2
"
t
=
= buah
b. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 170 tube dengan
ID shell 21 in.
c. Koreksi U
D

2
2
"
t
ft 554 , 400
/ft ft 0,2618 170 ft 9
a N L A
=
=
=

LE-228
F ft jam
Btu
1683 , 76
F 91,4185 ft 400,554
Btu/jam 9832 2.789.135,
t A
Q
U
2 2
D

=

=
=

Fluida Panas Shell Side
3. Flow Area (as)
as =
T
P
B C ID

144
'
=
25 , 1 144
5 25 , 0 25

=0,17361 ft
2

C = P
T
OD
4. Mass Velocity (Gs)
Gs =
as
W
=
0,17361
5 15.990,113
=92.103,6432 lbm/ft
2
.jam
5. Bilangan Reynold (Res)
Dari fig.28 (Kern, 1950, hal. 838)
De = 0,72 in =0,05999 ft
= 0,198 cP
= 0,4790 lbm/ft.jam
Res=
Gs De
=
0,4790
6432 , 103 . 2 9 0,05999
=11.535,0679
6. Dari fig.24 (Kern,1950, hal.834)
Res =11.535,0679, jH =48
7. Cp =0,98 btu/lbm.
0
F
k =1,35 btu/jam.ft.
0
F

3 / 1
|
.
|
\
|
k
Cp
=
3 / 1
1,35
0,4790 0,98
|
.
|
\
|
=0,7032
8.
3 / 1
|
.
|
\
|
=
k
Cp
De
k
jH
s
ho

0,7032
0,05999
1,35
48
s
ho
=

=759,5826 btu/jam.ft.
0
F

LE-229
Fluida Dingin Tube Side
3. Flow Area (at)
Dari tabel 10 (Kern,1950, hal.843)
at = 0,455 in
2

at =
n
at Nt
144
'
=
4 144
455 , 0 170
=0,1343 ft
2

4. Mass Velocity (Gt)
Gt =
at
w
=
0,1343
9 51.441,817
=230.887,8721 lbm/ft
2
.jam
5. Bilangan Reynold (Ret)
Dari tabel 10 (Kern,1950,hal.843)
untuk 1 in 11 BWG
Dt = 0,76 in = 0,06333 ft
= 3,1635 lbm/ft.jam
Ret =
3,1635
8721 , 887 . 30 2 0,06333
=4.622,1365
6. Dari fig.24 (Kern,1950,hal.834)
diperoleh jH =20
7. Cp =0,99321 btu/lbm.
0
F
k =0,34349 btu/jam.ft.
0
F

3 / 1
|
.
|
\
|
k
Cp
=
3 / 1
0,34349
3,1635 0,99321
|
.
|
\
|
=2,0914
8.
3 / 1
|
.
|
\
|
=
k
Cp
Dt
k
jH
t
hio

0914 , 2
0,06333
0,34349
20
t
hio
=

=226,8672 btu/jam.ft.
0
F

Pressure Drop
9. Pada Res =11.535,0679 dari fig.29 (Kern,1950), diperoleh : f =0,002
10. Jumlah cross
N+1 =12(L/B) =12(108,00131/5) = 259,2031
LE-230
Ds =2,0833 ft
s =spesifik gravity =0,7925
s =
14 , 0
|
|
.
|
\
|
w
c
=1
Ps =
( )
s s De
N Ds Gs f

+
10
2
10 . 22 , 5
1
=
1 0,7925 0,05999 10 . 22 , 5
259,2031 2,0833 6432 , 103 . 92 0,002
10
2

= 3,6917 psi
Pressure Drop untuk cairan <10 psi
Maka spesifikasi dapat diterima

Pressure Drop
9. Pada Ret =4.622,1365 dari fig.26 (Kern,1950),diperoleh: f =0,00035
10. s = spesifik gravity =1
t = 1
Pt =
t s Dt
n L Gt f

10
2
10 . 22 , 5
=
1 1 06333 , 0 10 . 22 , 5
4 9 8721 , 887 . 30 2 0,00035
10
2

= 0,2032 psi
Dari fig.27 (Kern,1950)
Diperoleh : v
2
/2g =0,007
Pr =
g
v
s
n
2
4
2
= 0,007
1
4 4
=0,112 psi
Pf = Pt + Pr
= 0,2032 +0,112
= 0,3152 psi
Karena pressure drop memenuhi, maka :
Uc =
hio ho
hio ho
+
=
226,8672 759,5826
226,8672 759,5826
+
= 174,6915
Faktor kotor (Rd) dimana Ud =45,9171 btu/jam.ft.
0
F
Rd =
Ud Uc
Ud Uc
=
45,9171 x 174,6915
45,9171 - 174,6915
= 0,0161
LE-231
Rd literatur (Kern,1965) =0,001
Rd perhitungan >Rd literatur, maka spesifikasi dapat diterima.

LC.20. Partial Condenser (E-102)
Fungsi : Mengkondensasikan sebagian campuran uap ethylene glycol dan air
keluaran reaktor Esterifikasi (R-101) dan reaktor Prepolimerisasi (R-102)
Tube :
BWG : 11
Passes : 4
Panjang : 9 ft = 108,00131 in
Fluida panas :
Temperatur masuk (T
1
) = 260
0
C = 500
0
F
2
) = 160
0
C = 320
0
F
Fluida dingin :
Temperatur masuk (t
1
) = 10
0
C = 50
0
F
2
) = 40
0
C = 104
0
F
= 6.681.912,0699 btu/jam

LMTD =
|
|
.
|
\
|

1
2
1 2
ln
t
t
t t
=
( ) ( )
( )
( )
|
|
.
|
\
|

1 2
2 1
1 2 2 1
T
T
ln
T T
t
t
t t

=
( ) ( )
( )
( )
|
|
.
|
\
|

50 320
104 500
ln
50 320 104 500

LE-232
= 328,9884
0
F
Menentukan nilai t
R =
1 2
2 1
t t
T T
=
50 104
320 500

= 3,3333
0
F
S =
1 1
1 2
t T
t t
=
50 320
50 104

= 0,2
0
F
f
T
=0,975
t = LMTD f
T
= 328,9884 0,975
= 320,7637
0
F
Temperatur kalorik
Th =
2
2 1
T T +
=
2
320 500+

= 410
0
F
tc =
2
2 1
t t +
=
2
104 50+

=77
0
F
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, condenser untuk fluida panas light
organic dan fluida dingin air, diperoleh U
D
d
) =
0,003.
Diambil U
D
=80 Btu/jamft
2
F
2
o
o 2
D
ft 3907 , 260
F 7637 , 20 3
F ft jam
Btu
80
Btu/jam 0699 6.681.912,
t U
Q
A =
=
2
Jumlah tube, 513 , 110
/ft ft 0,2618 ft 9
ft 3907 , 260
a L
A
N
2
2
"
t
=
= buah
ID shell 19 in.

LE-233

c. Koreksi U
D

2
2
"
t
ft 868 , 329
/ft ft 0,2618 140 ft 9
a N L A
=
=
=

F ft jam
Btu
1503 , 63
F 320,7637 ft 329,868
Btu/jam 0699 6.681.912,
t A
Q
U
2 2
D

=

=
=

3. Flow Area (as)
as =
T
P
B C ID

144
'
=
25 , 1 144
5 25 , 0 25

= 0,17361 ft
2

C = P
T
OD
Gs =
as
W
=
0,17361
3 22.569,383
=130.000,4798 lbm/ft
2
.jam
Dari fig.28 (Kern,1950,hal.838)
De = 0,72 in = 0,05999 ft
= 0,198 cP
= 0,4790 lbm/ft.jam
Res=
Gs De
=
0,4790
98 130.000,47 0,05999
=16.281,2709
Res =16.281,2709 diperoleh jH =75
0
F
k =1,35 btu/jam.ft.
0
F

3 / 1
|
.
|
\
|
k
Cp
=
3 / 1
1,35
0,4790 0,98
|
.
|
\
|
=0,7032
8.
3 / 1
|
.
|
\
|
=
k
Cp
De
k
jH
s
ho

LE-234
0,7032
0,05999
1,35
75
s
ho
=
=1.186,8478 btu/jam.ft.
0
F
3. Flow Area (at)
at = 0,455 in
2

at =
n
at Nt
144
'
=
4 144
455 , 0 140
=0,1106 ft
2

Gt =
at
w
=
0,1106
57 123.238,77
=553.136,3362 lbm/ft
2
.jam
untuk 1 in 11 BWG
Dt = 0,76 in = 0,06333 ft
= 3,1635 lbm/ft.jam
Ret =
3,1635
3362 , 136 . 53 5 0,06333
=11.073,2177
diperoleh jH =47
7. Cp =0,99321 btu/lbm.
0
F
0
F

3 / 1
|
.
|
\
|
k
Cp
=
3 / 1
0,34349
3,1635 0,99321
|
.
|
\
|
=2,0914
8.
3 / 1
|
.
|
\
|
=
k
Cp
Dt
k
jH
t
hio

0914 , 2
0,06333
0,34349
47
t
hio
=
=533,1379 btu/jam.ft.
0
F

Pressure Drop
10. Jumlah cross
N+1 =12(L/B) =12(108,00131/5) =259,20315
Ds =2,0833 ft
s =
14 , 0
|
|
.
|
\
|
w
c
=1
Ps =
( )
s s De
N Ds Gs f

+
10
2
10 . 22 , 5
1
=
1 0,7925 0,05999 10 . 22 , 5
259,2031 2,0833 4798 , 000 . 130 0,0018
10
2

= 6,6192 psi

LE-235
Pressure Drop
9. Pada Ret =12.721,1374 dari fig.26 (Kern,1950), diperoleh: f =0,0003
t = 1
Pt =
t s Dt
n L Gt f

10
2
10 . 22 , 5
=
1 1 06333 , 0 10 . 22 , 5
4 9 3362 , 136 . 53 5 0,0003
10
2

= 0,9995 psi
Diperoleh : v
2
/2g =0,021
Pr =
g
v
s
n
2
4
2
= 0,021
1
4 4
=0,336 psi
Pf = Pt + Pr
= 0,9995 +0,336
= 1,3355 psi
Uc =
hio ho
hio ho
+
=
1379 , 533 1.186,8478
533,1379 1.186,8478
+
= 367,8830
0
F
Rd =
Ud Uc
Ud Uc
=
31,3512 367,8830
3512 , 1 3 367,8830
= 0,0292

LC.21. Partial Condenser (E-103)
Fungsi : Mengkondensasikan sebagian campuran uap ethylene glycol dan air
keluaran steam ejector (EJ-101)
Asumsi instalasi shell dan tube dari tabel 9 dan 10, hal. 841-843 (Kern,1950)
Tube :
BWG : 11
Passes : 4
Panjang : 9 ft = 108,00131 in
LE-236
Fluida panas :
Temperatur masuk (T
1
) = 308
0
C = 586,4
0
F
2
) = 160
0
C = 320
0
F
Fluida dingin :
Temperatur masuk (t
1
) = 10
0
C = 50
0
F
2
) = 40
0
C = 104
0
F
Beban panas (Q) = 5.890.207,2677 kJ/jam
= 5.582.817,3447 btu/jam

LMTD =
|
|
.
|
\
|

1
2
1 2
ln
t
t
t t
=
( ) ( )
( )
( )
|
|
.
|
\
|

1 2
2 1
1 2 2 1
T
T
ln
T T
t
t
t t

=
( ) ( )
( )
( )
|
|
.
|
\
|

50 320
104 4 , 586
ln
50 320 104 4 , 586

= 365,9850
0
F
Menentukan nilai t
R =
1 2
2 1
t t
T T
=
50 104
320 4 , 586

= 4,9333
0
F
S =
1 1
1 2
t T
t t
=
50 4 , 586
50 104

= 0,1007
0
F
f
T
=0,99
t = LMTD f
T
= 365,9850 0,99
= 362,3252
0
F
Temperatur kalorik
Th =
2
2 1
T T +
=
2
320 4 , 586 +

= 453,2
0
F
LE-237
tc =
2
2 1
t t +
=
2
104 50+

=77
0
F
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, condenser untuk fluida panas light
organic dan fluida dingin air, diperoleh U
D
d
) =
0,003.
Diambil U
D
=80 Btu/jamft
2
F
2
o
o 2
D
ft 6038 , 192
F 3252 , 62 3
F ft jam
Btu
80
Btu/jam 3447 5.582.817,
t U
Q
A =
=
2
/ft ft 0,2618 ft 9
ft 6038 , 192
a L
A
N
2
2
"
t
=
= buah
ID shell 17 in.

c. Koreksi U
D

2
2
"
t
ft 7572 , 249
/ft ft 0,2618 106 ft 9
a N L A
=
=
=

F ft jam
Btu
6931 , 61
F 362,3252 ft 249,7572
Btu/jam 3447 5.582.817,
t A
Q
U
2 2
D

=

=
=

3. Flow Area (as)
as =
T
P
B C ID

144
'
=
25 , 1 144
5 25 , 0 25

= 0,17361 ft
2

C = P
T
OD
Gs =
as
W
=
0,17361
6 36.086,555
=207.859,8906 lbm/ft
2
.jam
LE-238
De = 0,72 in = 0,05999 ft
= 0,198 cP
= 0,4790 lbm/ft.jam
Res=
Gs De
=
0,4790
06 207.859,89 0,05999
=26.032,3901
Res =26.032,3901 diperoleh jH =90
0
F
k =1,35 btu/jam.ft.
0
F

3 / 1
|
.
|
\
|
k
Cp
=
3 / 1
1,35
0,4790 0,98
|
.
|
\
|
=0,7032

8.
3 / 1
|
.
|
\
|
=
k
Cp
De
k
jH
s
ho

0,7032
0,05999
1,35
90
s
ho
=
=1.424,2174 btu/jam.ft.
0
F

3. Flow Area (at)
at = 0,455 in
2

at =
n
at Nt
144
'
=
4 144
455 , 0 106
=0,0837 ft
2

Gt =
at
w
=
0,0837
92 102.967,46
= 462.152,0162 lbm/ft
2
.jam
untuk 1 in 11 BWG
Dt = 0,76 in = 0,06333 ft
= 3,1635 lbm/ft.jam
Ret =
3,1635
62 462.152,01 0,06333
=9.251,8057
diperoleh jH =37
LE-239
7. Cp =0,99321 btu/lbm.
0
F
0
F

3 / 1
|
.
|
\
|
k
Cp
=
3 / 1
0,34349
3,1635 0,99321
|
.
|
\
|
=2,0914
8.
3 / 1
|
.
|
\
|
=
k
Cp
Dt
k
jH
t
hio

0914 , 2
0,06333
0,34349
37
t
hio
=
=419,7043 btu/jam.ft.
0
F

Pressure Drop
10. Jumlah cross
N+1 =12(L/B) =12(108,00131/5) =259,20315
Ds =2,0833 ft
s =
14 , 0
|
|
.
|
\
|
w
c
=1
Ps =
( )
s s De
N Ds Gs f

+
10
2
10 . 22 , 5
1
=
1 0,7925 0,05999 10 . 22 , 5
259,2031 2,0833 3901 , 032 . 26 0,0017
10
2

= 0,2507 psi

Pressure Drop
9. Pada Ret =9.251,8057 dari fig.26 (Kern,1950), diperoleh: f =0,00019
t = 1
Pt =
t s Dt
n L Gt f

10
2
10 . 22 , 5
=
1 1 06333 , 0 10 . 22 , 5
4 9 0162 , 152 . 62 4 0,00019
10
2

= 0,4419 psi
Diperoleh : v
2
/2g =0,03
Pr =
g
v
s
n
2
4
2
= 0,03
1
4 4
=0,48 psi
Pf = Pt + Pr
= 0,48 +0,4419
= 0,9219 psi

Uc =
hio ho
hio ho
+
=
7043 , 419 1.424,2174
419,7043 1.424,2174
+
= 324,1733
LE-240
0
F
Rd =
Ud Uc
Ud Uc
=
23,1896 324,1733
23,1896 324,1733
= 0,04

LC.22. Cooler (E-104)
Fungsi : Mendinginkan produk Polyethylene Terephthalate keluaran Filter Press
(FP-101)
Tube :
BWG : 11
Passes : 4
Panjang : 9 ft = 108,00131 in
Fluida panas :
Temperatur masuk (T
1
) = 290
0
C = 554
0
F
2
) = 60
0
C = 108
0
F
Fluida dingin :
Temperatur masuk (t
1
) = 10
0
C = 50
0
F
2
) = 40
0
C = 104
0
F
= 3.210.360,5580 btu/jam

LMTD =
|
|
.
|
\
|

1
2
1 2
ln
t
t
t t
=
( ) ( )
( )
( )
|
|
.
|
\
|

1 2
2 1
1 2 2 1
T
T
ln
T T
t
t
t t

LE-241
=
( ) ( )
( )
( )
|
|
.
|
\
|

50 108
104 554
ln
50 108 104 554

= 191,3311
0
F
Menentukan nilai t
R =
1 2
2 1
t t
T T
=
50 104
108 554

= 8,2593
0
F
S =
1 1
1 2
t T
t t
=
50 554
50 104

= 0,1071
0
F
f
T
=0,98
t = LMTD f
T
= 191,3311 0,98
= 187,5045
0
F
Temperatur kalorik
Tc =
2
2 1
T T +
=
2
108 554+

= 331
0
F
tc =
2
2 1
t t +
=
2
104 50+

=77
0
F
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, cooler untuk fluida panas light organic
dan fluida dingin air, diperoleh U
D
d
) =0,003.
Diambil U
D
=80 Btu/jamft
2
F
2
o
o 2
D
ft 0189 , 214
F 187,5045
F ft jam
Btu
80
Btu/jam 5580 3.210.360,
t U
Q
A =
=
2
/ft ft 0,2618 ft 9
ft 0189 , 214
a L
A
N
2
2
"
t
=
= buah
LE-242
d. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 106 tube dengan
ID shell 17 in.
e. Koreksi U
D

2
2
"
t
ft 7572 , 249
/ft ft 0,2618 106 ft 9
a N L A
=
=
=

F ft jam
Btu
5526 , 68
F 187,5045 ft 249,7572
Btu/jam 5580 3.210.360,
t A
Q
U
2 2
D

=

=
=

3. Flow Area (as)
as =
T
P
B C ID

144
'
=
25 , 1 144
5 25 , 0 25

=0,17361 ft
2

C = P
T
OD
Gs =
as
W
=
0,17361
9 49.209,660
=283.449,4609 lbm/ft
2
.jam
De = 0,72 in =0,05999 ft
= 364,5996 cP
= 882,0029 lbm/ft.jam
Res=
Gs De
=
882,0029
09 283.449,46 0,05999
=19,2790
6. Dari fig.24 (Kern,1950, hal.834)
Res =19,2790, jH =1,8
7. Cp =0,7742 btu/lbm.
0
F
0
F

3 / 1
|
.
|
\
|
k
Cp
=
3 / 1
3,7578
882,0029 0,7742
|
.
|
\
|
=5,6641
8.
3 / 1
|
.
|
\
|
=
k
Cp
De
k
jH
s
ho

5,6641
0,05999
3,7578
8 , 1
s
ho
=

=638,6431 btu/jam.ft.
0
F

LE-243
3. Flow Area (at)
at = 0,455 in
2

at =
n
at Nt
144
'
=
4 144
455 , 0 106
=0,0837 ft
2

Gt =
at
w
=
0,0837
0 59.210,732
=265.757,3250 lbm/ft
2
.jam
untuk 1 in 11 BWG
Dt = 0,76 in = 0,06333 ft
= 3,1635 lbm/ft.jam
Ret =
3,1635
3250 , 757 . 65 2 0,06333
=5.320,1869
diperoleh jH =19,8
7. Cp =0,99321 btu/lbm.
0
F
0
F

3 / 1
|
.
|
\
|
k
Cp
=
3 / 1
0,34349
3,1635 0,99321
|
.
|
\
|
=2,0914
8.
3 / 1
|
.
|
\
|
=
k
Cp
Dt
k
jH
t
hio

0914 , 2
0,06333
0,34349
8 , 19 =
t
hio

=224,5985 btu/jam.ft.
0
F

Pressure Drop
9. Pada Res =19,2790 dari fig.29 (Kern,1950), diperoleh : f =0,00023
10. Jumlah cross
N+1 =12(L/B) =12(108,00131/5) = 259,2031
Ds =2,0833 ft
s =
14 , 0
|
|
.
|
\
|
w
c
=1
Ps =
( )
s s De
N Ds Gs f

+
10
2
10 . 22 , 5
1
=
1 0,7925 0,05999 10 . 22 , 5
259,2031 2,0833 4609 , 449 . 283 0,00023
10
2

= 4,0208 psi

LE-244
Pressure Drop
9. Pada Ret =5.320,1809 dari fig.26
(Kern,1950),diperoleh: f =0,0032
t = 1
Pt =
t s Dt
n L Gt f

10
2
10 . 22 , 5
=
1 1 06333 , 0 10 . 22 , 5
4 9 3250 , 757 . 265 0,0032
10
2

= 2,4611 psi
Diperoleh : v
2
/2g =0,008
Pr =
g
v
s
n
2
4
2
= 0,008
1
4 4
=0,128 psi
Pf = Pt + Pr
= 2,4611 +0,128
= 2,5891 psi

Uc =
hio ho
hio ho
+
=
224,5985 638,6431
5985 , 24 2 638,6431
+
= 166,1624
0
F
Rd =
Ud Uc
Ud Uc
=
25,7680 166,1624
7680 , 25 166,1624
= 0,0328

LC.23. Pompa Ethylene Glycol (J-101)
Fungsi : Memompa ethylene glycol dari Tangki Penyimpanan (T-101) ke Mixing
Tank (MT-101)
Jumlah : 2 unit (1 unit cadangan)
Laju alir massa (F) = 14.718,5129 kg/jam = 8,9946 lbm/s
Densitas campuran ()= 1.113,36 kg/m
3
= 69,502 lbm/ft
3

Viskositas campuran = 0,198 cP = 0,00013305 lbm/ft.s
Laju alir volume (Q) =
F
=
69,502
8,9946
=0,1294 ft
3
/s
Perencanaan pompa :
Diameter pipa optimum :
LE-245
De = 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,1294)
0,45
(69,502)
0,13

= 2,697 in =0,2248 ft
Dipilih material pipa commercial steel 3 in schedule 40 (Foust,1979) dengan :
Diameter dalam (ID) = 3,068 in = 0,2557 ft
Diameter luar (OD) = 3,5 in = 0,2917 ft
Luas penampang pipa (A) = 0,05130 ft
2
(inside sectional area)
Kecepatan rata-rata fluida dalam pipa :
v =
A
Q
=
0,05130
0,1294
=2,4369 ft/s
Sehingga :
N
Re
=
D V
=
0,00013305
0,2917 2,4369 69,502
=371.327,0269
Material pipa merupakan commercial steel, maka diperoleh :
D
=0,00018 (Geankoplis,2003)
f =0,0043 (Geankoplis,2003)
Panjang ekivalen pipa 3 in sch 40 :
(Foust,1980)
1 Sharp edge entrance (L/D=31); k =0,5 L = 0,5 x 31 x 0,2557=3,9634 ft
1 elbow 90, (L/D) =30 L = 1 x 30 x 0,2557 =7,671 ft
1 gate valve (fully opened), (L/D) =13 L =1 x 13 x 0,2557 =3,3241 ft
Pipa lurus L =40 ft
1 Sharp edge exit (L/D =62);k=1 L =1 x 62 x 0,2557 =15,8534 ft
L =70,8119 ft
Total friction loss : F =
D g 2
L fV
c
2
(Foust,1980)
=
) 2557 , 0 )( 174 , 32 )( 2 (
) 8119 , 70 ( ) 4369 , 2 )( 0043 , 0 (
2
=0,1098 ft.lbf/lbm

Dari persamaan Bernoulli :
LE-246
-Ws = F
P P
gc
g
z
gc
v
+
+ +

1 2
2
2
(Foust,1980)
v
1
=v
2

P
1
=36,8191 psi ; P
2
= 22,6818 psi P = -14,1373 psi =-2.035,7712 lbf/ft
2

Z =30 ft
maka :
-W
s
=30 ft x
|
|
.
|
\
|
2
2
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
s lbf lbm ft
s ft
+
|
|
|
|
.
|
\
|

3
2
502 , 69
7712 . 035 . 2
ft
lbm
ft
lbf
+0,1098 ft.lbf/lbm
=0,8189 ft.lbf/lbm
Effisiensi pompa , =80%
Daya pompa : P =QW
s
/
=
8 , 0
) / . 8189 , 0 )( / 1294 , 0 )( / 502 , 69 (
3 3
lbm lbf ft s ft ft lbm

= 9,206 ft.lbf/s x
ft.lbf/s 550
1Hp
=0,0167 Hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor
1
/
20
Hp

LC.24. Pompa Mixing Tank (J-102)
Fungsi : Memompa EG dan PTA dari Mixing Tank (MT-101) ke Reaktor
Esterifikasi (R-101)
Jenis : Pompa screw
3
= 84,1411 lbm/ft
3

F
=
84,1411
21,0119
=0,2497 ft
3
/s
Perencanaan pompa :
De = 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,2497)
0,45
(84,1411)
0,13

LE-247
= 3,7167 in =0,3097 ft
2
V =
A
Q
=
0,0884
0,2497
=2,8247 ft/s
Sehingga :
N
Re
=
D V
=
0,009912
0,3355 2,8247 84,1411
=8.743,3568
D
=0,000137 (Geankoplis,2003)
(Foust,1980)
1 Sharp edge entrance (L/D=31); k =0,5 L = 0,5 x 31 x 0,3355 =5,20025 ft
4 elbow 90, (L/D) =30 L = 4 x 30 x 0,3355 =40,26 ft
Pipa lurus L =120 ft
1 Sharp edge exit (L/D =62);k=1 L =1 x 62 x 0, 3355 =20,801 ft
L =190,62275 ft
D g 2
L fV
c
2
(Foust,1980)
=
) 3355 , 0 )( 174 , 32 )( 2 (
) 62275 , 190 ( ) 8247 , 2 )( 0037 , 0 (
2
=0,2607 ft.lbf/lbm
-Ws = F
P P
gc
g
z
gc
v
+
+ +

1 2
2
2
(Foust,1980)
v
1
=v
2

LE-248
P
1
=22,6818 psi ; P
2
= 23,5886 psi P = 0,9068 psi = 130,5792 lbf/ft
2

Z =40 ft
maka :
-W
s
=40 ft x
|
|
.
|
\
|
2
2
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
s lbf lbm ft
s ft
+
|
|
|
|
.
|
\
|
3
2
1411 , 84
5792 , 130
ft
lbm
ft
lbf
+0,2607 ft.lbf/lbm
=41,8126 ft.lbf/lbm
Daya pompa : P =QW
f
/
=
8 , 0
) / . 8126 , 41 )( / 2497 , 0 )( / 1411 , 84 (
3 3

= 1.098,1051 ft.lbf/s x
s / lbf . ft 550
Hp 1
=1,9966 Hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 2 Hp
LC.25. Pompa Reaktor Esterifikasi (J-103)
Fungsi : Memompa produk bottom Reaktor Esterifikasi (R-101) ke Reaktor
Prepolimer (R-102)
Jenis : Pompa screw
3
= 81,6556 lbm/ft
3

F
=
81,6556
17,7519
=0,2174 ft
3
/s
Perencanaan pompa :
De = 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,2174)
0,45
(81,6556)
0,13

= 3,4785 in =0,2899 ft
LE-249
2
V =
A
Q
=
0,0884
0,2174
=2,4593 ft/s
Sehingga :
N
Re
=
D V
=
0,00013
0,3355 2,4593 81,6556
=518.258,7656
D
=0,000137 (Geankoplis,2003)
(Foust,1980)
4 elbow 90, (L/D) =30 L = 4 x 30 x 0,3355 =40,26 ft
L =200,62275 ft
D g 2
L fV
c
2
(Foust,1980)
=
) 3355 , 0 )( 174 , 32 )( 2 (
) 62275 , 200 ( ) 4593 , 2 )( 0037 , 0 (
2
=0,2079 ft.lbf/lbm

-Ws = F
P P
gc
g
z
gc
v
+
+ +

1 2
2
2
(Foust,1980)
v
1
=v
2

P
1
=23,5886 psi ; P
2
= 21,2634 psi P = -2,3252 psi =-334,8288 lbf/ft
2

Z =40 ft
maka :
LE-250
-W
s
=40 ft x
|
|
.
|
\
|
2
2
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
s lbf lbm ft
s ft
+
|
|
|
|
.
|
\
|

3
2
6556 , 81
8288 , 334
ft
lbm
ft
lbf
+0,2079 ft.lbf/lbm
=36,1074 ft.lbf/lbm
Daya pompa : P =QW
f
/
=
8 , 0
) / . 1074 , 36 )( / 2174 , 0 )( / 6556 , 81 (
3 3

= 801,2199 ft.lbf/s x
s / lbf . ft 550
Hp 1
=1,4568 Hp

LC.26. Pompa Reaktor Prepolimer (J-104)
Fungsi : Memompa produk dari bottom Reaktor Prepolimer (R-102) ke Reaktor
Polikondensasi (R-103)
Jenis : Pompa screw
3
= 82,9886 lbm/ft
3

F
=
82,9886
14,7493
=0,1777 ft
3
/s
Perencanaan pompa :
De = 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,1777)
0,45
(82,9886)
0,13

= 3,1834 in =0,2653 ft
2
LE-251
V =
A
Q
=
0,0884
0,1777
=2,0102 ft/s
Sehingga :
N
Re
=
D V
=
0,000087
0,3355 2,0102 82,9886
=643.325,8148
D
=0,000137 (Geankoplis,2003)
(Foust,1980)
4 elbow 90, (L/D) =30 L = 4 x 30 x 0,3355 =40,26 ft
L =206,26125 ft
D g 2
L fV
c
2
(Foust,1980)
=
) 3355 , 0 )( 174 , 32 )( 2 (
) 26125 , 206 ( ) 0102 , 2 )( 005 , 0 (
2
=0,193 ft.lbf/lbm

-Ws = F
P P
gc
g
z
gc
v
+
+ +

1 2
2
2
(Foust,1980)
v
1
=v
2

P
1
=21,2634 psi ; P
2
= 9,4883 psi P = -11,7751 psi =-1.695,6144 lbf/ft
2

Z =40 ft
maka:
LE-252
-W
s
=40 ft x
|
|
.
|
\
|
2
2
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
s lbf lbm ft
s ft
+
|
|
|
|
.
|
\
|

3
2
9886 , 82
6144 , 695 . 1
ft
lbm
ft
lbf
+0,193 ft lbf/lbm
=19,7611 ft.lbf/lbm
Daya pompa : P =QWs/
=
8 , 0
) / . 7611 , 19 )( / 1777 , 0 )( / 9886 , 82 (
3 3

= 364,273 ft.lbf/s x
s / lbf . ft 550
Hp 1
=0,6623 Hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor Hp

LC.27. Pompa Knock Out Drum (J-105)
Fungsi : Memompa produk dari bottom Knock Out Drum (V-101) ke Cooler
(E-101)
3
= 68,5721 lbm/ft
3

F
=
68,5712
4,4417
=0,0648 ft
3
/s
Perencanaan pompa :
De = 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0648)
0,45
(68,5712)
0,13

= 1,9723 in =0,1644 ft
2
LE-253
V =
A
Q
=
0,0513
0,0648
=1,2632 ft/s
Sehingga :
N
Re
=
D V
=
0,000215
0,2557 1,2632 68,5712
=103.016,3445
D
=0,000876 (Geankoplis,2003)

(Foust,1980)
1 elbow 90, (L/D) =30 L = 1 x 30 x 0,2557 =7,671 ft
Pipa lurus L = 40 ft
L =70,81185 ft
D g 2
L fV
c
2
(Foust,1980)
=
) 2557 , 0 )( 174 , 32 )( 2 (
) 81185 , 70 ( ) 2632 , 1 )( 0052 , 0 (
2
=0,0283 ft.lbf/lbm
-Ws = F
P P
gc
g
z
gc
v
+
+ +

1 2
2
2
(Foust,1980)
v
1=
v
2

P = 0
Z =5 ft
maka : -W
s
=5 ft x
|
|
.
|
\
|
2
2
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
s lbf lbm ft
s ft
+0,0283 ft.lbf/lbm
=5,0283 ft.lbf/lbm
LE-254
=
8 , 0
) / . 0283 , 5 )( / 0648 , 0 )( / 5712 , 68 (
3 3

= 27,9285 ft.lbf/s x
s / lbf . ft 550
Hp 1
=0,0508 Hp

LC.28. Pompa Partial Condenser (J-106)
Fungsi : Memompa produk dari Partial Condenser (E-103) ke Knock Out Drum
(V-101)
3
= 68,5721 lbm/ft
3

F
=
68,5712
10,024
=0,1462 ft
3
/s
Perencanaan pompa :
De = 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,1462)
0,45
(68,5712)
0,13

= 2,8444 in =0,237 ft
2
V =
A
Q
=
0,0513
0,1462
=2,8499 ft/s
Sehingga :
LE-255
N
Re
=
D V
=
0,000215
0,2557 2,8499 68,5712
=232.414,7246
D
=0,000876 (Geankoplis,2003)

(Foust,1980)
2 elbow 90, (L/D) =30 L = 2 x 30 x 0,2557 =15,342 ft
L =68,48285 ft
D g 2
L fV
c
2
(Foust,1980)
=
) 2557 , 0 )( 174 , 32 )( 2 (
) 48285 , 68 ( ) 8499 , 2 )( 0048 , 0 (
2
=0,1623 ft.lbf/lbm
-Ws = F
P P
gc
g
z
gc
v
+
+ +

1 2
2
2
(Foust,1980)
v
1=
v
2

P = 0
Z =10 ft
maka : -W
s
=10 ft x
|
|
.
|
\
|
2
2
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
s lbf lbm ft
s ft
+0,1623 ft.lbf/lbm
=10,1623 ft.lbf/lbm
LE-256
=
8 , 0
) / . 1623 , 10 )( / 1462 , 0 )( / 5712 , 68 (
3 3

= 127,3477 ft.lbf/s x
s / lbf . ft 550
Hp 1
=0,2315 Hp

LC.29. Pompa Reaktor Polikondensasi (J-107)
Fungsi : Memompa produk dari Reaktor Polikondensasi (R-103) ke Filter Press
(FP-101)
Jenis : Pompa screw
Laju alir massa (F) = 22.835,2872 kg/jam =13,9549 lbm/s
3
=99,1743 lbm/ft
3

Viskositas campuran = 0,0708 lbm/ft.s
F
=
99,1743
13,9549
=0,1407 ft
3
/s
Perencanaan pompa :
De = 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,1407)
0,45
(99,1743)
0,13

= 2,9331 in =0,2444 ft
2
V =
A
Q
=
0,0513
0,1407
=2,7427 ft/s
Sehingga :
N
Re
=
D V
=
0,0708
0,2557 2,7427 1743 , 9 9
=982,3696
LE-257
D
=0,000876 (Geankoplis,2003)

(Foust,1980)
2 elbow 90, (L/D) =30 L = 2 x 30 x 0,2557 =15,342 ft
L =68,48285 ft
D g 2
L fV
c
2
(Foust,1980)
=
) 2557 , 0 )( 174 , 32 )( 2 (
) 48285 , 68 ( ) 7427 , 2 )( 0048 , 0 (
2
=0,1503 ft.lbf/lbm
-Ws = F
P P
gc
g
z
gc
v
+
+ +

1 2
2
2
(Foust,1980)
v
1=
v
2

P
1
=9,4883 psi; P
2
=14,696 psi, P = 5,2077 psi = 749,9086 lbf/ft
2

Z =10 ft
maka :
-W
s
=10 ft x
|
|
.
|
\
|
2
2
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
s lbf lbm ft
s ft
+
|
|
|
.
|
\
|
3
2
ft
lbm
1743 , 99
ft
lbf
9086 , 749
+0,1503 ft.lbf/lbm
=17,7118 ft.lbf/lbm
Daya pompa : P =QW
s
/
=
8 , 0
) / . 7118 , 17 )( / 1407 , 0 )( / 1743 , 99 (
3 3

LE-258
= 308,9342 ft.lbf/s x
s / lbf . ft 550
Hp 1
=0,5617 Hp

LC.30. Pompa Filter Press (J-108)
Fungsi : Memompa produk dari Filter Press (FP-101) ke Cooler (E-104)
Jenis : Pompa screw
3
= 78,51 lbm/ft
3

Viskositas campuran = 0,245 lbm/ft.s
F
=
78,51
13,6694
=0,1741 ft
3
/s
Perencanaan pompa :
De = 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,1741)
0,45
(78,51)
0,13

= 3,1316 in =0,2609 ft
2
V =
A
Q
=
0,0884
0,1741
=1,9695 ft/s
Sehingga :
N
Re
=
D V
=
0,245
0,3355 9695 , 1 78,51
=211,7422
D
=0,000137 (Geankoplis,2003)

LE-259
(Foust,1980)
2 elbow 90, (L/D) =30 L = 2 x 30 x 0,3355 =20,13 ft
L =85,4928 ft
D g 2
L fV
c
2
(Foust,1980)
=
) 3355 , 0 )( 174 , 32 )( 2 (
) 4928 , 85 ( ) 9695 , 1 )( 07 , 0 (
2
=1,0753 ft.lbf/lbm
-Ws = F
P P
gc
g
z
gc
v
+
+ +

1 2
2
2
(Foust,1980)
v
1=
v
2

P = 0
Z =15 ft
maka : -W
s
=15 ft x
|
|
.
|
\
|
2
2
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
s lbf lbm ft
s ft
+1,0753 ft.lbf/lbm
=16,0753 ft.lbf/lbm
Daya pompa : P =QW
s
/
=
8 , 0
) / . 0753 , 16 )( / 1741 , 0 )( / 51 , 78 (
3 3

= 274,6584 ft.lbf/s x
s / lbf . ft 550
Hp 1
=0,4994 Hp

LC.31. Pompa Crystallizer (J-109)
LE-260
Fungsi : Memompa produk dari Crystallizer (CR-101) ke Centrifuge (CF-101)
Jenis : Pompa screw
3
= 78,68 lbm/ft
3

Viskositas campuran = 2,487 x 10
-3
lbm/ft.s
F
=
78,68
13,6694
=0,1737 ft
3
/s
Perencanaan pompa :
De = 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,1737)
0,45
(78,68)
0,13

= 3,1292 in =0,2608 ft
2
V =
A
Q
=
0,0884
0,1737
=1,9649 ft/s
Sehingga :
N
Re
=
D V
=
3 -
10 x 2,487
0,3355 9649 , 1 78,68
=22.067,7153
D
=0,000137 (Geankoplis,2003)

(Foust,1980)
4 elbow 90, (L/D) =30 L = 4 x 30 x 0,3355 =40,26 ft
LE-261
L =110,6228 ft
D g 2
L fV
c
2
(Foust,1980)
=
) 3355 , 0 )( 174 , 32 )( 2 (
) 6228 , 110 ( ) 9649 , 1 )( 006 , 0 (
2
=0,1187 ft.lbf/lbm
-Ws = F
P P
gc
g
z
gc
v
+
+ +

1 2
2
2
(Foust,1980)
v
1=
v
2

P = 0
Z =20 ft
maka : -Ws =20 ft x
|
|
.
|
\
|
2
2
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
s lbf lbm ft
s ft
+0,1187 ft.lbf/lbm
=20,1187 ft.lbf/lbm
Daya pompa : P =QW
s
/
=
8 , 0
) / . 1187 , 20 )( / 1737 , 0 )( / 68 , 78 (
3 3

= 343,6957 ft.lbf/s x
s / lbf . ft 550
Hp 1
=0,6249 Hp

LE-262
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS

1. Screening (SC)
Fungsi : menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : bar screen
Jumlah : 1
Bahan konstruksi : stainless steel

Ukuran bar:
Lebar = 5 mm
Tebal = 20 mm
Bar clear spacing = 20 mm
Slope = 30
Kondisi operasi:
- Temperatur = 30C
- Densitas air () = 995,68 kg/m
3
(Perry, 1997)
- Laju alir massa (F) = 29.033,4217 kg/jam
- Laju alir volume (Q)=
3
kg/m 995,68
s jam/3600 1 x kg/jam 7 29.033,421
= 0,0081 m
3
/s
Direncanakan ukuran screening:
Panjang = 2 m
Lebar = 2 m

20 mm
20 mm
2 m
2 m

LD. 1 Spesifkasi screening
LE-263
Misalkan, jumlah bar = x
Maka,
20x +20 (x +1) = 2000
40x = 1980
x = 49,5 50 buah
Luas bukaan (A
2
) = 20(50 +1) (2000) = 2.040.000 mm
2
= 2,04 m
2

Asumsi, C
d
= 0,6 dan 30% screen tersumbat
Head loss (h) =
2 2
2
2
2
2
d
2
) (2,04 (0,6) (9,8) 2
) (0,0081
A C g 2
Q
=
=2,234 . 10
-6
m dari air

2. Bak Sedimentasi (BS)
Fungsi : untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air.
Jumlah : 1
Jenis : Grift Chamber Sedimentation
Aliran : Horizontal sepanjang bak sedimentasi
Bahan kontruksi : beton kedap air

Kondisi operasi
Temperatur =30
o
C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 29.033,4217 kg/jam
Densitas air =995,68 kg/m
3

Laju air volumetrik, =
3
kg/m 995,68
s jam/3600 1 x kg/jam 7 29.033,421
= 0,0081 m
3
/s
=17,1523 ft
3
/min
LE-264

Desain Perancangan :
Bak dibuat dua persegi panjang untuk desain efektif (Kawamura, 1991)
Perhitungan ukuran tiap bak
Kecepatan pengendapan 0,1 mm pasir adalah (Kawamura, 1991) :

0
=1,57 ft/min atau 8 mm/s
Desain diperkirakan menggunakan spesifikasi :
Kedalaman tangki =12 ft
Lebar tangki =2 ft
Kecepatan aliran = ft/min 7147 , 0
ft 2 ft x 12
/min ft 17,1523
A
Q
v
3
t
= = =
Desain panjang ideal bak : L =K
|
|
.
|
\
|
0
h
v (Kawamura, 1991)

dengan : K =faktor keamanan =1,5
h =kedalaman air efektif ( 10 16 ft); diambil 12 ft.
Maka : L =1,5 (12/1,57) . 0,7147 =8,1938 ft
Diambil panjang bak =9 ft

Uji desain :
Waktu retensi (t) :
etrik laju volum
nggi lebar x ti x panjang
Q
Va
t
LE-265

min / ft 17,1523
ft 12 x 2 x 9
3
3
= = 12,5931
menit
Desain diterima, dimana t diizinkan 6 15 menit (Kawamura, 1991)

Surface loading :
air masukan permukaan luas
etrik laju volum
A
Q
=

2
3 3
gpm/ft 1287 , 7
ft 9 ft x 2
) gal/ft (7,481 /min ft 17,1523
= =

Desain diterima, dimana surface loading diizinkan diantara 4 10 gpm/ft
2

Headloss (h); bak menggunakan gate valve, full open (16 in) :
h =K v
2

2 g

m 10 . 5886 , 1
) m/s .(9,8 2
ft)] m/3,2808 s).(1 min/60 1 .( /min ft [17,1523
x 12 , 0
5
2
2 3
= =

3. Clarifier (CL)
Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Bentuk : Circular desain
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C

Kondisi operasi
Temperatur =30
0
C
Tekanan = 1 atm
LE-266
Laju massa air (F
1
) = 29.033,4217 kg/jam
Laju massa Al
2
(SO4)
3
(F
2
) = 1,4517 kg/jam
Laju massa Na
2
CO
3
(F
3
) = 0,7839 kg/jam
Laju massa total, m = 29.035,6573 kg/jam
Densitas Al
2
(SO
4
)
3
= 2,71 gr/ml (Perry, 1999)
Densitas Na
2
CO
3
= 2,533 gr/ml (Perry, 1999)
Densitas air = 0,995 gr/ml (Perry, 1999)
Reaksi koagulasi:
Al
2
(SO
4
)
3
+ 3 Na
2
CO
3
+ 3 H
2
O 2 Al(OH)
3
+ 3 Na
2
SO
4
+ 3CO
2
Perhitungan:
Dari Metcalf & Eddy, 1984, diperoleh :
Untuk clarifier tipe upflow (radial):
Kedalaman air =3-5 m
Settling time =1-3 jam
Dipilih : kedalaman air (H) =3 m,
Settling time =1 jam

Diameter dan Tinggi clarifier
Densitas larutan,

( )
2533
7839 , 0
2710
4517 , 1
68 , 995
4217 , 033 . 29
6573 , 035 . 29
+ +
= =995,7278 kg/m
3

Volume cairan, V =
3
m 16 , 9 2
995,7278
jam 1 kg/jam 7 29.033,421
=

V =1/4D
2
H
D= m
H
V
52 , 3
3 14 , 3
16 , 29 4
)
4
(
2 / 1
2 / 1
= |
.
|
\
|

Maka, diameter clarifier =4 m
Tinggi clarifier =1,5 D =6 m

Tebal Dinding Tangki
Tekanan hidrostatik
LE-267
P
hid
=x g x l
=995,7278 kg/m
3
x 9,8 m/det
2
x 3 m
=29,2744 kPa
Tekanan operasi = 1 atm =101,325 kPa
P = 29,2744 kPa +101,325 kPa =130,5994 kPa
Maka, P
design
= (1,05) (130,5994) kPa = 137,1294 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell,1959)
Allowable stress = 12.650 psia =87.218,714 kPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:

in 0,1363 m 0,0035
kPa) 94 1,2(137,12 kPa)(0,8) 14 2(87.218,7
m) (4 kPa) (137,1294
1,2P 2SE
PD
t
= =

=
=

Faktor korosi = 1/8 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,1363 in +1/8 in =0,2613 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/2 in (Brownell,1959)

Daya Clarifier
P =0,006 D
2
(Ulrich, 1984)
dimana: P =daya yang dibutuhkan, kW
Sehingga, P =0,006 (4)
2
=0,0955 kW =0,1281 hp =1/4 hp

4. Sand Filter (SF)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih terbawa dalam air
yang keluar dari klarifier
Bentuk : silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C

Kondisi operasi :
Temperatur = 30C
LE-268
Tekanan = 1 atm
Densitas air = 995,68 kg/m
3
(Perry, 1997)
Faktor keamanan = 20
Sand filter dirancang untuk penampungan 1/4 jam operasi.
Sand filter dirancang untuk volume bahan penyaring 1/3 volume tangki

Perhitungan:
a. Volume tangki
Volume air,
3
a
kg/m 995,68
jam 0,25 kg/jam 7 29.033,421
V

= =7,2898 m
3

Volume tangki = 1,2 7,2898 m
3
=8,7478 m
3

Volume total, Vt =(1+1/3)x 8,7478 =11,6638 m
3
b. Diameter tangki
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi, D : H =3 : 4
3 3
2 3
2
D
3
1
m 11,6638
D
3
4
D
4
1
m 11,6638
H D
4
1
V
=
|
.
|
\
|
=
=

Maka:, D =2,23 m
H =2,97 m
c. Diameter dan tinggi tutup
Diameter tutup =diameter tangki = 2,23 m
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tutup D : H = 4 : 1
Tinggi tutup = m 5584 , 0 m) 23 , 2 (
4
1
= x
Tinggi tangki total =2,97 +2(0,5584) =4,0868 m
d. Tebal shell dan tutup tangki
Tinggi penyaring =1/4 x 2,97 =0,7425 m
Tinggi cairan dalam tangki = m 2,97
m 8,7478
m 7,2898
3
3
x =2,4818 m
LE-269
P air = x g x l
= 995,68 kg/m
3
x 9,8 m/det
2
x 2,4818 m
=24,2166 kPa
P penyaring = x g x l
= 2089,5 kg/m
3
x 9,8 m/det
2
x 0,7425 m
=15,246 kPa
P = 24,2166 kPa +15,246 kPa +101,325 kPa = 140,7876 kPa
Maka, P
design
= (1,05) (140,7876 kPa) = 147,827 kPa
Allowable stress = 12,650 psia =87.218,714 kPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
in 0,0933 m 0,0023
kPa) 76 1,2(140,78 kPa)(0,8) 14 2(87.218,7
m) (2.29 kPa) (140,7876
1,2P 2SE
PD
t
= =

=
=

Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in
Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan
ditetapkan tebal tutup 1/4 in.

5. Tangki Utilitas -01 (TU-201)
Fungsi : menampung air sementara untuk didistribusikan ke unit lain
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar

Kondisi operasi :
Temperatur = 30C
Tekanan = 1 atm
LE-270
3
(Perry, 1997)
Kebutuhan perancangan = 6 jam

Perhitungan:
a. Volume tangki
Volume air,
3
a
kg/m 995,68
jam 6 kg/jam 4217 , 033 . 29
V

= =174,9563 m
3

Volume tangki, V
t
=1,2 174,9563 m
3
=209,9476 m
3

b. Diameter tangki
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H =2 : 3

3 3
2 3
2
D
8
3
m 209,9476
D
2
3
D
4
1
m 9476 , 09 2
H D
4
1
V
=
|
.
|
\
|
=
=

Maka, D =5,63 m
H =8,44 m
Tinggi air dalam tangki = m 8,44
m 209,9476
m 174,9563
3
3
x =7,04 m

c. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = x g x l
= 995,68 kg/m
3
x 9,8 m/det
2
x 7,04 m
= 68,6498 kPa
P = 68,6498 kPa +101,325 kPa = 169,9748 kPa
Maka, P
design
= (1,05) (169,9784 kPa) = 178,4735 kPa
LE-271
Tebal shell tangki:
in 0,2838 m 0,00721
kPa) 35 1,2(178,47 kPa)(0,8) 14 2(87.218,7
m) (6,22 kPa) (178,4735
1,2P 2SE
PD
t
= =

=
=


6. Tangki Utilitas -02 (TU-202)
Fungsi : menampung air untuk didistribusikan ke domestik

Kondisi operasi :
Temperatur = 30C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 900 kg/jam
3
(Perry, 1997)
Perhitungan:
a. Volume tangki
Volume air,
3
a
kg/m 995,68
jam 24 kg/jam 900
V

= =21,6937 m
3

Volume tangki, V
t
=1,2 21,6937 m
3
=26,0325 m
3

c. Diameter tangki
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H =2 : 3
LE-272

3 3
2 3
2
D
8
3
m 0325 , 26
D
2
3
D
4
1
m 0325 , 26
H D
4
1
V
=
|
.
|
\
|
=
=

Maka, D =2,81 m
H =4,21 m
Tinggi air dalam tangki = m 4,21
26,0325m
m 6937 , 1 2
3
3
x =3,51 m

c. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = x g x l
= 995,68 kg/m
3
x 9,8 m/det
2
x 3,51 m
= 34,2327 kPa
P = 34,2327 kPa +101,325 kPa = 135,5577 kPa
Maka, P
design
= (1,05) (135,5577 kPa) = 142,3355 kPa

Tebal shell tangki:
in 0,1128 m 0,00287
kPa) 55 1,2(142,33 kPa)(0,8) 14 2(87.218,7
(1,35m) kPa) (142,3355
1,2P 2SE
PD
t
= =

=
=

LE-273

7. Penukar Kation/Cation Exchanger (CE)
Fungsi : Mengurangi kesadahan air
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal

Kondisi operasi :
Temperatur = 30C
Tekanan = 1 atm
3
(Perry, 1997)

Perhitungan:
a. Ukuran Cation Exchanger
Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
o Diameter penukar kation = 3 ft = 0,9144 m
o Luas penampang penukar kation = 9,62 ft
2

o Tinggi resin dalamcation exchanger =2,5 ft =0,762 m
Tinggi silinder =1,2 2,5 ft =3 ft =0,9144 m
Tinggi tutup = m 228 , 0 m) 9144 , 0 (
4
1
= x

b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatis
P = x g x l
= 995,68 kg/m
3
x 9,8 m/det
2
x 0,762 m
= 7,4354 kPa
LE-274
P = 7,4354 kPa+101,325 kPa = 108,7604 kPa
Maka, P
design
= (1,05) (108,7604) = 114,1985kPa
Tebal shell tangki:
in 0,0295 m 0,00075
kPa) 85 1,2(114,19 kPa)(0,8) 14 2(87.218,7
m) (0,9144 Pa) (114,1985k
1,2P 2SE
PD
t
= =

=
=


8. Penukar Anion/Anion Exchanger (AE)
Fungsi : Mengurangi kesadahan air
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal

Kondisi operasi :
Temperatur = 30C
Tekanan = 1 atm
3
(Perry, 1997)

Perhitungan
LE-275
a. Ukuran Anion Exchanger
Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
o Diameter penukar anion = 3 ft = 0,9144 m
o Luas penampang penukar anion = 9,62 ft
2

o Tinggi resin dalam penukar anion =2,5 ft =0,762 m
Tinggi silinder =1,2 2,5 ft =3 ft =0,9144 m
Tinggi tutup = m 228 , 0 m) 9144 , 0 (
4
1
= x
b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatis
P = x g x l
= 995,68 kg/m
3
x 9,8 m/det
2
x 0,762 m
= 7,4354 kPa
P = 7,4354 kPa+101,325 kPa = 108,7604 kPa
Maka, P
design
= (1,05) (108,7604) = 114,1985kPa
Allowable stress = 12,650 psia =87.218,714 kP (Brownell,1959)

Tebal shell tangki:
in 0,0295 m 0,00075
kPa) 85 1,2(114,19 kPa)(0,8) 14 2(87.218,7
m) (0,9144 Pa) (114,1985k
1,2P 2SE
PD
t
= =

=
=

LE-276

9. Tangki Pelarutan Alum [Al
2
(SO
4
)
3
] (TP-201)
Fungsi : Membuat larutan alum [Al
2
(SO
4
)
3
]
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA283 grade C

Kondisi operasi:
Temperatur = 30C
Tekanan = 1 atm
Al
2
(SO
4
)
3
yang digunakan = 50 ppm
Al
2
(SO
4
)
3
yang digunakan berupa larutan 30 ( berat)
Laju massa Al
2
(SO
4
)
3
= 1,4517 kg/jam
Densitas Al
2
(SO
4
)
3
30 = 1363 kg/m
3
=85,0898 lb
m
/ft
3
(Perry, 1999)
Kebutuhan perancangan = 30 hari

Perhitungan:
a. Ukuran Tangki
Volume larutan,
3
l
kg/m 1363 0,3
hari 30 jam/hari 24 kg/jam ,4517 1
V

= =2,5561 m
3

Volume tangki, V
t
=1,2 2,5561 m
3
=3,0674 m
3

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tangki, D : H =2 : 3
3 3
2 3
2
D
8
3
m ,0674 3
D
2
3
D
4
1
m ,0674 3
H D
4
1
V
=
|
.
|
\
|
=
=

Maka: D =1,3759 m ; H =2,0639 m
LE-277
Tinggi cairan dalam tangki = 0639 , 2
0674 , 3
5561 , 2
x = 1,7199 m
b. Tebal Dinding Tangki
Tekanan hidrostatik
P =x g x l
=1363 kg/m
3
x 9,8 m/det
2
x 1,7199 m
=22,9738 kPa
P = 22,9738 kPa +101,325 kPa =124,2988 kPa
Maka, P
design
= (1,05) (124,2988 kPa ) =130,5138 kPa
Allowable stress = 12650 psia =87218,714 kPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
in 0507 , 0 m 0013 , 0
kPa) 38 1,2(130,51 kPa)(0,8) 14 2(87.218,7
m) (1,52 kPa) (130,5138
1,2P 2SE
PD
t
= =

=
=

Tebal shell standar yang digunakan = 1/2

in (Brownell,1959)
c. Daya pengaduk
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 1,3759 m =0,4586 m =1,5475 ft
E/Da = 1 ; E = 0,4586 m
L/Da = ; L = 1/4 x 0,4586 m =0,1147 m
W/Da = 1/5 ; W =1/5 x 0,4586 m = 0,0917 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 1,3759 m =0,1147 m
dengan :
LE-278
J = lebar baffle

Kecepatan pengadukan, N =1 putaran/det
Viskositas Al
2
(SO
4
)
3
30 =6,7210
-4
lb
m
/ftdetik ( Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
( )
D N
N
2
a
Re
= (Geankoplis, 1997)
( )( )( )
5
4
2
Re
10 . 867 , 2
10 6,72
1,5475 1 85,0898
N =
=

N
Re
c
5
a
3
T
g
.D .n K
P = (McCabe,1999)
K
T
= 6,3 (McCabe,1999)

hp 2337 , 0
lbf/det ft 550
hp 1
.det lbm.ft/lbf 32,174
) lbm/ft (85,0898 ft) ,5475 1 .( put/det) (1 6,3
P
2
3 5 3
=
= x

Efisiensi motor penggerak =80
Daya motor penggerak =
8 , 0
2337 , 0
=0,2921 HP
Maka daya motor yang dipilih HP

10. Tangki Pelarutan Soda Abu (Na
2
CO
3
) (TP-202)
Fungsi : Membuat larutan soda abu (Na
2
CO
3
)

Kondisi operasi :
Temperatur = 30C
LE-279
Tekanan = 1 atm
Na
2
CO
3
Na
2
CO
3
Laju massa Na
2
CO
3
= 0,7839 kg/jam
Densitas Na
2
CO
3
30 = 1327 kg/m
3
= 82,8423 lb
m
/ft
3
(Perry, 1999)

Perhitungan
a. Ukuran Tangki
Volume larutan,
3
l
kg/m 1327 0,3
hari 30 jam/hari 24 kg/jam 7839 , 0
V

= =1,4178 m
3

Volume tangki, V
t
=1,2 1,4178 m
3
=1,7013 m
3

3 3
2 3
2
D
8
3
m 1,7013
D
2
3
D
4
1
m ,7013 1
H D
4
1
V
=
|
.
|
\
|
=
=

Maka: D =1,1305 m ; H =1,6958 m
7013 , 1
4178 , 1
x = 1,4131 m
b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P

=x g x l
=1327 kg/m
3
x 9,8 m/det
2
x 1,4131 m
=18,3773 kPa
P = 18,3773 kPa +101,325 kPa =119,7023 kPa
Maka, P
design
= (1,05) (119,7023 kPa) = 125,6874 kPa
LE-280
Tebal shell tangki:
in 0,0401 m 0,0010
kPa) 74 1,2(125,68 kPa)(0,8) 4 2(87218,71
m) (1,25 kPa) (125,6874
1,2P 2SE
PD
t
= =

=
=

c. Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 1,1305 m =0,3768 m =1,2362 ft
E/Da = 1 ; E = 0,3768 m
L/Da = ; L = 1/4 x 0,3768 m =0,0942 m
W/Da = 1/5 ; W =1/5 x 0,3768 m =0,0754 m
J/Dt = 1/12 ; J =1/12 x 1,1305 m =0,0942 m
dengan :
J = lebar baffle
Viskositas Na
2
CO
3
30 =3,6910
-4
lb
m
/ftdetik (Othmer, 1967
Bilangan Reynold,
( )
D N
N
2
a
Re
( )( )( )
5
4
2
Re
10 . 43 , 3
10 3,69
1,2362 1 82,8423
N =
=

LE-281
N
Re

c
5
a
3
T
g
.D .n K
P = ( McCabe,1999)
K
T
= 6,3 (McCabe,1999)
hp 0852 , 0
lbf/det ft 550
Hp 1
) lbm/ft (82,8423 ft) ,2362 1 .( put/det) 6,3.(1
P
2
3 5 3
=
= x

8 , 0
0852 , 0
=0,1065 HP
Maka daya motor yang dipilih 1/8 HP

11. Tangki Pelarutan Asam Sulfat [H
2
SO
4
] (TP-203)
Fungsi : Membuat larutan asam sulfat (H
2
SO
4
)

Kondisi operasi:
Temperatur = 30C
Tekanan = 1 atm
H
2
SO
4
yang digunakan mempunyai konsentrasi 50 ( berat)
Laju massa H
2
SO
4
= 1,3256 kg/jam
Densitas H
2
SO
4
50 = 1061,7 kg/m
3
= 66,2801 lb
m
/ft
3
(Perry, 1997)
Perhitungan
a. Ukuran Tangki
Volume larutan,
3
l
kg/m 1061,7 0,5
hari 30 jam/hari 24 kg/jam 3256 , 1
V

= =1,7980 m
3

Volume tangki, V
t
=1,2 1,7980 m
3
=2,1576 m
3

LE-282
3 3
2 3
2
D
8
3
m 2,1576
D
2
3
D
4
1
m 1576 , 2
H D
4
1
V
=
|
.
|
\
|
=
=

Maka: D =1,22 m ; H =1,84 m
1576 , 2
7980 , 1
x = 1,53 m
b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P

=x g x l
=1061,7 kg/m
3
x 9,8 m/det
2
x 1,53 m =15,9150 kPa
P = 15,9150 kPa +101,325 kPa =117,2400 kPa
Maka, P
design
= (1,05) (117,2400 kPa) = 123,1020 kPa
Tebal shell tangki:
in 0,0425 m 0,00108
kPa) 20 1,2(123,10 kPa)(0,8) 4 2(87218,71
m) (1,48 kPa) (123,1020
1,2P 2SE
PD
t
= =

=
=

c. Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 1,22 m =0,41 m =1,34 ft
E/Da = 1 ; E = 1 x 0,41 =0,41 m
LE-283
L/Da = ; L = 1/4 x 0,41 m =0,10 m
W/Da = 1/5 ; W =1/5 x 0,41 m =0,08 m
J/Dt = 1/12 ; J =1/12 x 1,22 m =0,10 m
dengan :
J = lebar baffle

Viskositas H
2
SO
4
50 =3,5 10
-3
lb
m
/ftdetik (Kirk Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
( )
D N
N
2
a
Re
( )( )( )
4
3
2
Re
10 . 4 , 3
10 5 , 3
34 , 1 1 2801 , 66
=
=

N
N
Re
c
5
a
3
T
g
.D .n K
P = ( McCabe,1999)
K
T
= 6,3 (McCabe,1999)
HP 1013 , 0
ft.lbf/det 550
1hp
x
) lbm/ft (66,2801 ft) .(1,34 put/det) 6,3.(1
P
2
3 5 3
=
=

8 , 0
1013 , 0
=0,1265 HP
Maka daya motor yang dipilih HP

12. Tangki Pelarutan NaOH (TP-204)
LE-284
Fungsi : Tempat membuat larutan NaOH
Bahan konstruksi : Carbon Steel, SA-283, grade C

Kondisi operasi:
Temperatur = 30C
Tekanan = 1 atm
NaOH yang dipakai berupa larutan 50 % (% berat) (Perry, 1999)
Laju alir massa NaOH =8,0997 kg/jam
Densitas larutan NaOH 4% =1518 kg/m
3
= 94,7662 lbm/ft
3

Faktor keamanan =20%

Perhitungan
a. Ukuran Tangki
Volume larutan, (V
1
) =
) kg/m (0,5)(1518
hari) 30 jam/hari)( kg/jam)(24 (8,0997
3
=7,6835 m
3

Volume tangki = 1,2 x 7,6835 m
3
= 9,2203 m
3

3 3
2 3
2
D
8
3
m 9,2203
D
2
3
D
4
1
m 2203 , 9
H D
4
1
V
=
|
.
|
\
|
=
=

Maka: D =1,99 m ; H =2,98m
2203 , 9
6835 , 7
x = 2,48 m
b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P

=x g x l
=1518 kg/m
3
x 9,8 m/det
2
x 2,48 m
=36,9263 kPa
LE-285
P = 36,9263 kPa +101,325 kPa =138,2513 kPa
Maka, P
design
= (1,05) (138,2513 kPa) =145,1638 kPa
Tebal shell tangki:
in 0814 , 0 m 00207 , 0
kPa) 38 1,2(145,16 kPa)(0,8) 14 2(87.218,7
m) (1,96 kPa) (145,1638
1,2P 2SE
PD
t
= =

=
=

Tebal shell standar yang digunakan =1/4 in (Brownell,1959)

c. Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 1,99 m =0,66 m =2,17 ft
E/Da = 1 ; E = 0,66 m
L/Da = ; L = 1/4 x 0,66 m =0,17 m
W/Da = 1/5 ; W =1/5 x 0,66 m =0,13 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 1,99 m =0,17 m

dengan :
J = lebar baffle
LE-286

Viskositas NaOH 4% =4,302 . 10
-4
lbm/ft.det (Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
( )
D N
N
2
a
Re
( )( )( )
6
4
2
Re
10 . 04 , 1
10 302 , 4
2,17 1 94,7662
N =
=

N
Re
c
5
a
3
T
g
.D .n K
P = ( McCabe,1999)
K
T
= 6,3 (McCabe,1999)
HP 1,6295
ft.lbf/det 550
1hp
x
) lbm/ft (94,7662 ft) .(2,17 put/det) 6,3.(1
P
2
3 5 3
=
=

8 , 0
6295 , 1
=2,0369 HP
Maka daya motor yang dipilih 3 HP
13. Tangki Pelarutan Kaporit [Ca(ClO)
2
] (TP-205)
Fungsi : Membuat larutan kaporit [Ca(ClO)
2
]

Kondisi operasi:
Temperatur = 30C
Tekanan = 1 atm
Ca(ClO)
2
Ca(ClO)
2
Laju massa Ca(ClO)
2
= 0,0026 kg/jam
Densitas Ca(ClO)
2
70 = 1272 kg/m
3
= 79,4088 lb
m
/ft
3
(Perry, 1997)
LE-287

Perhitungan
a. Ukuran Tangki
Volume larutan,
3
l
kg/m 1272 0,7
hari 90 24jam/hari kg/jam 0,0026
V

= =0,0062 m
3

Volume tangki, V
t
=1,2 0,0062 m
3
=0,0075 m
3

3 3
2 3
2
D
8
3
m 0,0075
D
2
3
D
4
1
m 0,0075
H D
4
1
V
=
|
.
|
\
|
=
=

Maka: D =0,19 m ; H =0,28 m
) 0075 , 0 (
) 0062 , 0 (
x = 0,23 m
b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = x g x l
= 1272 kg/m
3
x 9,8 m/det
2
x 0,23 m
= 2,8865 kPa
P = 2,8865 kPa +101,325 kPa = 104,2115 kPa

Maka, P
design
= (1,05) (104,2115 kPa) = 109,4225 kPa
Joint efficiency = 0,8
Allowable stress = 12,650 psia =87.218,714 kPa
Tebal shell tangki:
LE-288
in 0,00572 m 0,00015
kPa) 25 1,2(109,42 kPa)(0,8) 14 2(87.218,7
m) (0,14 kPa) (109,4225
1,2P 2SE
PD
t
= =

=
=


c. Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,19 m =0,06 m =0,2 ft
E/Da = 1 ; E = 0,06
L/Da = ; L = 1/4 x 0,06 m =0,02 m
W/Da = 1/5 ; W =1/5 x 0,06 m =0,01 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,19 m =0,02 m
dengan :
J = lebar baffle

Viskositas kaporit =6,719710
-4
lb
m
/ftdetik (Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
( )
2
Re
a
D N
N = (Pers. 3.4-1, Geankoplis, 1983)
( )( )( )
3
4
2
Re
10 . 85 , 4
10 7194 , 6
2 , 0 1 4088 , 79
=
=

N
LE-289
N
Re
<10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
c Re
5
a
3
T
g N
.D .n K
P =
K
T
= 6,3
HP 10 . 99 , 1
ft.lbf/det 550
1hp
x
) .det lbm.ft/lbf )(32,17 (2,82.10
) lbm/ft (79,4088 ft) .(0,2 put/det) 6,3.(1
P
9
2 3
3 5 3
=
=

8 , 0
10 . 99 , 1
9
=2,48 .10
-9
HP
Maka daya motor yang dipilih 1/20 HP
14. Menara Pendingin Air /Water Cooling Tower (CT)
Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur 40C
menjadi 10C
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA53 Grade B
Jumlah unit : 1 unit
Kondisi operasi :
Suhu air masuk menara (T
L2
) = 40C =104F
Suhu air keluar menara (T
L1
) = 10C =50F
Suhu udara (T
G1
) = 28C =82,4F
Dari Gambar 12-14, Perry, 1999, diperoleh suhu bola basah, T
w
=78F.
Dari kurva kelembaban, diperoleh H =0,022 kg uap air/kg udara kering
Dari Gambar 12-14, Perry, 1999, diperoleh konsentrasi air =1,25 gal/ft
2
menit
Densitas air (40C) = 994,54 kg/m
3
(Perry, 1999)
Laju massa air pendingin = 156.639,5456 kg/jam
Laju volumetrik air pendingin = 156.639,5456 / 994,54 =157,4994 m
3
/jam
Kapasitas air, Q = 157,4994 m
3
/jam 264,17 gal/m
3
/ 60 menit/jam
=693,4440 gal/menit
Faktor keamanan =20%
Luas menara, A = 1,2 x (kapasitas air/konsentrasi air)
=1,2 x (693,4440 gal/menit)/(1,25 gal/ft
2
. menit)
LE-290
=665,7063 ft
2

Laju alir air tiap satuan luas (L) =
) m s).(1 ).(3600 ft (665,7063
ft) 08 jam).(3,28 kg/jam).(1 456 (156.639,5
2 2
2

=0,7035 kg/s.m
2

Perbandingan L : G direncanakan =5 : 6
Sehingga laju alir gas tiap satuan luas (G) =0,5862 kg/s.m
2
Perhitungan tinggi menara :
Dari Pers. 9.3-8, Geankoplis, 1997 :
Hy
1
=(1,005 +1,88 x 0,022).10
3
(28 0) +2,501.10
6
(0,022)
=84,3200.10
3
J/kg
Dari Pers. 10.5-2, Geankoplis, 1997 :
0,5849 . (Hy
2
84,320.10
3
) =0,7019 (4,187.10
3
).(40 30)
Hy
2
=134,5641 .10
3
J/kg
0
100
200
300
400
500
600
10 20 30 40 50 60 70
suhu
e
n
t
a
p
i
.
1
0
^
-
3
garis kesetimbangan
garis operasi

Gambar LD.2 Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan pada Cooling Tower (CT)
Ketinggian menara, z = G . (Geankoplis, 1997)
M.k
G
.a.P

Tabel LD.1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara Pendingin
hy hy* 1/(hy*-hy)
150 180 0.03333
170 220 0.02000

2
1
*
Hy
Hy
Hy Hy
dHy

LE-291
210 330 0.00833
245.10088 462 0.00461

0
0.005
0.01
0.015
0.02
0.025
0.03
0.035
100 150 200 250 300
hy
1
/
(
h
y
*
-
h
y
)

Gambar LD.3 Kurva Hy terhadap 1/(Hy* Hy)
Luasan daerah di bawah kurva dari pada Gambar LD.3:

2
1
*
Hy
Hy
Hy Hy
dHy
= 1,4575
Estimasi k
G
.a =1,207.10
-7
kg.mol /s.m
3
(Geankoplis, 1997).
Maka ketinggian menara , z = 0,5849(1,4575)
29 (1,207.10
-7
)(1,013.10
5
)
=2,4 m
Diambil performance menara 90%, maka dari Gambar 12-15, Perry, 1999,
diperoleh tenaga kipas 0,03 Hp/ft
2
.
Daya yang diperlukan =0,03 Hp/ft
2
665,7063 ft
2
=19,9712 HP
Digunakan daya standar 20 HP

15. Deaerator (DE)
Fungsi : menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan ketel
Bentuk : silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C

LE-292
Kondisi operasi :
Temperatur = 30C
Tekanan = 1 atm
3
(Perry, 1997)

Perhitungan:
a. Ukuran tangki
Volume air,
3
1
kg/m 995,68
hari 1 24jam/hari kg/jam 7 48.965,666
V

= =1180,2748 m
3

Volume tangki, V
t
=1,2 1180,2748 m
3
=1416,3297 m
3
3 3
2 3
2
D
8
3
m 1416,3297
D
2
3
D
4
1
m 1416,3297
H D
4
1
V
=
|
.
|
\
|
=
=

Maka: D =10,63 m ; H =15,95 m
3297 , 1416
2748 , 1180
x =13,29 m
a. Diameter dan tinggi tutup
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tutup, D : H =4 : 1
Tinggi tutup = m 6587 , 2 m 0,63 1
4
1
= x (Brownell,1959)
b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = x g x l
= 995,68 kg/m
3
x 9,8 m/det
2
x 13,29 m
LE-293
= 129,7150 kPa
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
P = 129,7150 kPa + 101,325 kPa = 231,04 kPa
Maka, P
design
= (1,05) (231,04 kPa) = 242,592 kPa
Allowable stress = 12.650 psia =87.208,714 kPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:

in 7294 , 0 m 01853 , 0
kPa) 2 1,2(242,59 kPa)(0,8) 14 2(87.208,7
m) (9,51 kPa) (242,592
1,2P 2SE
PD
t
= =

=
=

Tebal shell standar yang digunakan = 1 in (Brownell,1959)
ditetapkan tebal tutup 1 in.

16. Ketel Uap (KU)
Fungsi : menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : water tube boiler
Bahan konstruksi : carbon steel

Kondisi operasi :
Uap jenuh yang digunakan bersuhu 310C
Dari steam table, Smith, 1987, diperoleh kalor laten steam 570,7743 Btu/lb
m

Kebutuhan uap =37.665,8974 kg/jam =83.039,5234 lb
m
/jam

Perhitungan:
Menghitung Daya Ketel Uap
H
, P ,
W
3 970 5 34
=
LE-294
dimana: P = daya boiler, hp
W = kebutuhan uap, lb
m
/jam
H = kalor laten steam, Btu/lb
m

Maka,
3 , 970 4 , 35
7743 , 570 5234 , 039 . 83

= P =1415,8724 HP

Menghitung Jumlah Tube
Luas permukaan perpindahan panas, A = P 10 ft
2
/HP
= 1415,8724 HP 10 ft
2
/HP
= 14.158,724 ft
2

Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi:
- Panjang tube, L =30 ft
- Diameter tube 3 in
- Luas permukaan pipa, a =0,917 ft
2
/ft (Kern, 1965)
Sehingga jumlah tube,
917 , 0 30
724 , 158 . 14
'
=
a L
A
N
t
=514,6755 515 buah

17. Pompa Screening (PU-201)
Fungsi : memompa air dari sungai ke bak pengendapan
Jenis : pompa sentrifugal
Jumlah : 2 unit (1 unit beroperasi dan 1 unit cadangan)

Kondisi operasi :
P =1 atm
T =30
o
C
Laju alir massa (F) =29.033,4217 kg/jam =17,78 lbm/s
Densitas air () =955,68 kg/m
3
=62,1586 lbm/ft
3

Viskositas air () =0,8007cP =0,0005 lbm/ft.s
LE-295
Laju alir volumetrik (Q) =
3
/ 62,1586
/ 17,78
ft lbm
s lbm
=0,286 ft
3
/s
Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,286 ft
3
/s )
0,45
( 62,1586 lbm/ft
3
)
0,13

= 3,8 in
Dari Appendiks A.5 Geankoplis,1997, dipilih pipa commercial steel :
Ukuran nominal : 6 in
Schedule number : 40
Diameter Dalam (ID) : 6,065 in = 0,51 ft
Diameter Luar (OD) : 6,625 in = 0,55 ft
Inside sectional area : 0,2006 ft
2

Kecepatan linear, v =Q/A =
2
3
2006 , 0
/ 286 , 0
ft
s ft
=1,4259 ft/s
Bilangan Reynold : N
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 0,0005
) 51 , 0 )( / 4259 , 1 )( / 1586 , 62 (
3
ft s ft ft lbm

=83.255,2787 (Turbulen)

Untuk pipa commercial steel diperoleh harga =4,6 x 10
-5

Pada N
Re
=83.255,2787 dan /D =
ft
ft
51 , 0
00015 , 0
=0,00029
maka harga f =0,0048 (Timmerhaus,1991)

Friction loss :
1 Sharp edge entrance=h
c
=0,5
2
1
2
1
2
v
A
A
|
|
.
|
\
|

=0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
1,4259
0 1
2
=0,0158 ft.lbf/lbm
LE-296
2 elbow 90 =h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
4259 , 1
2
=0,0474 ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
4259 , 1
2
=0,0632 ft.lbf/lbm
Pipa lurus 70 ft =F
f
=4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

=4(0,0048)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 51 , 0
1,4259 . 70
2
=0,08 ft.lbf/lbm
1 Sharp edge exit =h
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1
|
|
.
|
\
|

=( )
( )( ) 174 , 32 1 2
1,4259
0 1
2
=0,03 ft.lbf/lbm
Total friction loss : F =0,2364 ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
=v
2

P
1
=P
2

Z =50 ft

maka : ( ) 0 / . 2364 , 0 0 50
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
2
2
= + + + +
s
W lbm lbf ft ft
s lbf lbm ft
s ft

Ws =-50,242 ft.lbf/lbm

Effisiensi pompa , =80 %
Ws =- x Wp
-50,242 = -0,8 x Wp
Wp =62,803 ft.lbf/lbm

LE-297
Daya pompa : P =m x Wp
=
( )( )
lbm lbf ft s lbm / . 858 , 62 /
3600 45359 , 0
7 29.033,421
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

=2,03 HP
Maka dipilih pompa dengan daya motor 3 HP

18. Pompa Sedimentasi (PU-202)
Fungsi : memompa air dari bak pengendapan ke klarifier

Kondisi operasi :
P =1 atm
T =30
o
C
3
=62,1586 lbm/ft
3

3
/ 62,1586
/ 17,78
ft lbm
s lbm
=0,286 ft
3
/s
Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,286 ft
3
/s )
0,45
( 62,1586 lbm/ft
3
)
0,13

= 3,8 in
2

LE-298
2
3
2006 , 0
/ 286 , 0
ft
s ft
=1,4259 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 0,0005
) 51 , 0 )( / 4259 , 1 )( / 1586 , 62 (
3
ft s ft ft lbm

=83.255,2787 (Turbulen)
Untuk pipa commercial steel diperoleh harga =4,6 x 10-5
Pada N
Re
=83.255,2787 dan /D =
ft
ft
51 , 0
00015 , 0
=0,00029

Friction loss :
c
=0,5
2
1
2
1
2
v
A
A
|
|
.
|
\
|

=0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
1,4259
0 1
2
=0,0158 ft.lbf/lbm
2 elbow 90 =h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
4259 , 1
2
=0,0474 ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
4259 , 1
2
=0,0632 ft.lbf/lbm
Pipa lurus 70 ft =F
f
=4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

=4(0,0048)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 51 , 0
1,4259 . 70
2
=0,08 ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1
|
|
.
|
\
|

=( )
( )( ) 174 , 32 1 2
1,4259
0 1
2
=0,03 ft.lbf/lbm

LE-299
( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
=v
2

P
1
=P
2

Z =30 ft
maka : ( ) 0 / . 2364 , 0 0 30
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
2
2
= + + + +
s
W lbm lbf ft ft
s lbf lbm ft
s ft


Ws =- x Wp
-30,2895 =-0,8 x Wp

=
( )( )
lbm lbf ft s lbm / . 8619 , 37 /
3600 45359 , 0
7 29.033,421
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

=1,224 HP

19. Pompa Alum (PU-203)
Fungsi : memompa air dari tangki pelarutan alum ke klarifier

Kondisi operasi :
P =1 atm
T =30
o
C
Laju alir massa (F) =1,4517 kg/jam =0,0009 lbm/s
Densitas alum () =1363 kg/m
3
=85,0898 lbm/ft
3
(Othmer, 1967)
LE-300
Viskositas alum () =6,72 10
-4
cP =4,5158.10
-7
lbm/ft.s (Othmer, 1967)
3
/ 0898 , 85
/ 0,0009
ft lbm
s lbm
=1,0448 . 10
-5
ft
3
/s

Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (1,0448 . 10
-5
ft
3
/s )
0,45
( 85,0898 lbm/ft
3
)
0,13

= 0,0139 in
Ukuran nominal : 1/8 in
2

2
3 5
0004 , 0
/ 10 . 0448 , 1
ft
s ft
=0,0261 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 4,5158.10
) 0224 , 0 )( / 0261 , 0 )( / 0898 , 85 (
7 -
3
ft s ft ft lbm

=74,1385 (Laminar)
-5

Pada N
Re
=74,1385 dan /D =
ft
ft
0224 , 0
000046 , 0
=0,002

Friction loss :
c
=0,5
2
1
2
1
2
v
A
A
|
|
.
|
\
|

LE-301
=0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
0261 , 0
0 1
2
=5,3011 . 10
-6
ft.lbf/lbm
2 elbow 90 =h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
0,0261
2
=1,5903 . 10
-5
ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
0,0261
2
=2,1204. 10
-5
ft.lbf/lbm
Pipa lurus 70 ft =F
f
=4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

=4(0,08)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 51 , 0
0,0261 . 70
2
=1,0594 . 10
-2
ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1
|
|
.
|
\
|

=( )
( )( ) 174 , 32 1 2
0261 , 0
0 1
2
=1,0602 . 10
-2
ft.lbf/lbm
Total friction loss : F =1,0647 . 10
-2
ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
=v
2

P
1
=124,9508 kPa =2609,6667 lb
f
/ft
P
2
=130,5994 kPa =2727,6398 lb
f
/ft ;
P
=1,3865 ft.lb
f
/lb
m
Z =20 ft
maka :
( ) 0 / . 10 . 0647 , 1 / . 3865 , 1 20
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
2
2
2
= + + + +

s
W lbm lbf ft lbm lbf ft ft
s lbf lbm ft
s ft


Ws =- x Wp
LE-302
-21,5571 =-0,8 x Wp
=
( )( )
lbm lbf ft s lbm / . 9464 , 26 /
3600 45359 , 0
1,4517
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

=4,36 . 10
-5
HP
Maka dipilih pompa dengan daya motor 1/20 HP

20. Pompa Soda Abu (PU-204)
Fungsi : memompa air dari tangki pelarutan soda abu ke klarifier

Kondisi operasi :
P =1 atm
T =30
o
C
Densitas soda abu () =1327 kg/m
3
=82,8423 lbm/ft
3
(Othmer, 1967)
Viskositas soda abu () =3,69 10
-4
cP =2,4797.10
-7
3
/ 8423 , 82
/ 0,0005
ft lbm
s lbm
=6,3024 . 10
-6
ft
3
/s
Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (6,3024 . 10
-6
ft
3
/s )
0,45
( 82,8423 lbm/ft
3
)
0,13

= 0,03 in

LE-303
2

2
3 6
0004 , 0
/ 10 . 3024 , 6
ft
s ft
=0,0158 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 2,4797.10
) 02 , 0 )( / 0158 , 0 )( / 8423 , 82 (
7 -
3
ft s ft ft lbm

=118.000 (Turbulen)
Pada N
Re
=118.000 dan /D =
ft
ft
02 , 0
000046 , 0
=0,0067

Friction loss :
c
=0,5
2
1
2
1
2
v
A
A
|
|
.
|
\
|

=0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
0158 , 0
0 1
2
=1,929 . 10
-6
ft.lbf/lbm
2 elbow 90 =h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
0,0158
2
=5,7809 . 10
-6
ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
0,0158
2
=7,7159 . 10
-6
ft.lbf/lbm
Pipa lurus 30 ft =F
f
=4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

=4(0,009)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 02 , 0
0,0158 . 30
2
=1,8587 . 10
-4
ft.lbf/lbm

ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1
|
|
.
|
\
|

LE-304
=( )
( )( ) 174 , 32 1 2
0158 , 0
0 1
2
=3,8579 . 10
-6
ft.lbf/lbm
-4
ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
=v
2

P
1
=120,2238 kPa =2510,9407 lb
f
/ft
P
2
=130,5994 kPa =2727,6399 lb
f
/ft ;
P
=2,616 ft.lb
f
/lb
m
Z =20 ft
( ) 0 / . 10 . 0516 , 2 / . 616 , 2 20
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
4
2
2
= + + + +

s
s lbf lbm ft
s ft


Ws =- x Wp
-22,616 =-0,8 x Wp

=
( )( )
lbm lbf ft s lbm / . 270 , 28 /
3600 45359 , 0
0,8526
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

=2,6836 . 10
-5
HP

21. Pompa Klarifier (PU-205)
Fungsi : memompa air dari klarfier ke tangki filtrasi
Kondisi operasi :
LE-305
P =1 atm
T =30
o
C
3
=62,1586 lbm/ft
3

3
/ 62,1586
/ 17,78
ft lbm
s lbm
=0,286 ft
3
/s
Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,286 ft
3
/s )
0,45
( 62,1586 lbm/ft
3
)
0,13

= 3,8 in
2

2
3
2006 , 0
/ 286 , 0
ft
s ft
=1,4259 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 0,0005
) 51 , 0 )( / 4259 , 1 )( / 1586 , 62 (
3
ft s ft ft lbm

=83.255,2787 (Turbulen)

Pada N
Re
=83.255,2787dan /D =
ft
ft
51 , 0
000046 , 0
=0,00029

Friction loss :
LE-306
c
=0,5
2
1
2
1
2
v
A
A
|
|
.
|
\
|

=0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
1,4259
0 1
2
=0,0158 ft.lbf/lbm
2 elbow 90 =h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
4259 , 1
2
=0,04747 ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
4259 , 1
2
=0,0632 ft.lbf/lbm
Pipa lurus 30 ft =F
f
=4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

=4(0,0048)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 51 , 0
1,4259 . 30
2
=0,0360 ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1
|
|
.
|
\
|

=( )
( )( ) 174 , 32 1 2
1,4259
0 1
2
=0,0316 ft.lbf/lbm
( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
=v
2

P
1
=130,5994 kPa =2727,6399 lb
f
/ft
P
2
=141,9076 kPa =2963,8187 lb
f
/ft ;
P
=3,7996 ft.lb
f
/lb
m
Z =50 ft
( ) 0 / . 1940 , 0 / / 4233 , 3 50
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
2
2
= + + + +
s
s lbf lbm ft
s ft


Ws =- x Wp
LE-307
-53,617 =-0,8 x Wp
=
( )( )
lbm lbf ft s lbm / . 022 , 67 /
3600 45359 , 0
7 29.033,421
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

=2,167 HP

22. Pompa Sand Fiter (PU-206)
Fungsi : memompa air dari tangki filtrasi ke tangki utilitas TU-201

Kondisi operasi :
P =1 atm
T =30
o
C
3
=62,1586 lbm/ft
3

3
/ 62,1586
/ 17,78
ft lbm
s lbm
=0,286 ft
3
/s
Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,286 ft
3
/s )
0,45
( 62,1586 lbm/ft
3
)
0,13

= 3,8 in

LE-308
2

2
3
2006 , 0
/ 286 , 0
ft
s ft
=1,4259 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 0,0005
) 51 , 0 )( / 4259 , 1 )( / 1586 , 62 (
3
ft s ft ft lbm

=83.255,2787 (Turbulen)
-5

Pada N
Re
=83.255,2787 dan /D =
ft
ft
51 , 0
000046 , 0
=0,00029

Friction loss :
c
=0,5
2
1
2
1
2
v
A
A
|
|
.
|
\
|

=0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
1,4259
0 1
2
=0,0158 ft.lbf/lbm
3 elbow 90 =h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=3(0,75)
) 174 , 32 ( 2
4259 , 1
2
=0,0711 ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
4259 , 1
2
=0,0632 ft.lbf/lbm
Pipa lurus 30 ft =F
f
=4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

=4(0,0048)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 51 , 0
1,4259 . 30
2
=0,036 ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1
|
|
.
|
\
|

=( )
( )( ) 174 , 32 1 2
1,4259
0 1
2
=0,0316 ft.lbf/lbm
LE-309

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
=v
2

P
1
=141,9076 kPa =2963,8187 lb
f
/ft
P
2
=0 kPa =0 lb
f
/ft ;
P
=-47,305 ft.lb
f
/lb
m
Z =50 ft
maka :
( ) 0 / . 21775 , 0 / . 305 , 47 30
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
2
2
= + + +
s
s lbf lbm ft
s ft

Ws =- x Wp
-2,912 =-0,8 x Wp

=
( )( )
lbm lbf ft s lbm / . 641 , 3 /
3600 45359 , 0
7 29.033,421
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

=0,1177 HP
Maka dipilih pompa dengan daya motor HP

23. Pompa Utilitas (PU-207)
Fungsi : memompa air dari tangki Utilitas TU-201 ke tangki Kation

Kondisi operasi :
P =1 atm
LE-310
T =30
o
C
3
=62,1586 lbm/ft
3

3
/ 62,1586
/ 5333 , 11
ft lbm
s lbm
=0,1855 ft
3
/s
Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,1855 ft
3
/s )
0,45
( 62,1586 lbm/ft
3
)
0,13

= 3,13 in

2

2
3
2006 , 0
/ 1855 , 0
ft
s ft
=0,3276 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 0,0005
) 51 , 0 )( / 3276 , 0 )( / 1586 , 62 (
3
ft s ft ft lbm

=54.004,74 (Turbulen)

-5

Pada N
Re
=54.004,74 dan /D =
ft
ft
51 , 0
000046 , 0
=0,00029

Friction loss :
LE-311
c
=0,5
2
1
2
1
2
v
A
A
|
|
.
|
\
|

=0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
3276 , 0
0 1
2
=0,0066 ft.lbf/lbm
2 elbow 90 =h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
3276 , 0
2
=0,0199 ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
0,3276
2
=0,0266 ft.lbf/lbm
Pipa lurus 30 ft =F
f
=4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

=4(0,0048)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 51 , 0
0,3276 . 30
2
=0,0152 ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1
|
|
.
|
\
|

=( )
( )( ) 174 , 32 1 2
3276 , 0
0 1
2
=0,0133 ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
=v
2

P
1
=171,9231 kPa =3590,7087 lb
f
/ft
P
2
=108,7604 kPa =2271,5211 lb
f
/ft ;
P
=-20,568 ft.lb
f
/lb
m
Z =30 ft
LE-312
maka :
( ) 0 / . 0816 , 0 / . 568 , 20 30
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
2
2
= + + +
s
s lbf lbm ft
s ft


Ws =- x Wp
-9,513 =-0,8 x Wp

=
( )( )
lbm lbf ft s lbm / . 892 , 11 /
3600 45359 , 0
7 18.832,948
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

=0,2494 HP

24. Pompa Kation (PU-211)
Fungsi : memompa air dari tangki kation ke tangki anion

Kondisi operasi :
P =1 atm
T =30
o
C
Laju alir massa (F) =18.832,9487kg/jam =11,5333 lbm/s
3
=62,1586 lbm/ft
3

3
/ 62,1586
/ 0444 , 12
ft lbm
s lbm
=0,1855 ft
3
/s
Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,1855 ft
3
/s )
0,45
( 62,1586 lbm/ft
3
)
0,13

LE-313
= 3,13in

2

2
3
2006 , 0
/ 1855 , 0
ft
s ft
=0,3276 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 0,0005
) 51 , 0 )( / 3276 , 0 )( / 1586 , 62 (
3
ft s ft ft lbm

=54.004,74 (Turbulen)

-5

Pada N
Re
=54.004,74 dan /D =
ft
ft
51 , 0
000046 , 0
=0,00029
Friction loss :
c
=0,5
2
1
2
1
2
v
A
A
|
|
.
|
\
|

=0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
3276 , 0
0 1
2
=0,0066 ft.lbf/lbm
2 elbow 90 =h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
3276 , 0
2
=0,0199 ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
0,3276
2
=0,0266 ft.lbf/lbm
Pipa lurus 30 ft =F
f
=4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

LE-314
=4(0,0048)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 51 , 0
0,3276 . 30
2
=0,0152 ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1
|
|
.
|
\
|

=( )
( )( ) 174 , 32 1 2
3276 , 0
0 1
2
=0,0133 ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
=v
2

P
1
=171,9231 kPa =3590,7087 lb
f
/ft
P
2
=108,7604 kPa =2271,5211 lb
f
/ft ;
P
=-20,568 ft.lb
f
/lb
m
Z =30 ft
maka :
( ) 0 / . 0816 , 0 / . 568 , 20 30
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
2
2
= + + +
s
s lbf lbm ft
s ft


Ws =- x Wp
-9,513 =-0,8 x Wp

=
( )( )
lbm lbf ft s lbm / . 892 , 11 /
3600 45359 , 0
7 18.832,948
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

=0,2494 HP

LE-315
25. Pompa Anion (PU-213)
Fungsi : memompa air dari tangki anion ke deaerator
Kondisi operasi :
P =1 atm
T =30
o
C
3
=62,1586 lbm/ft
3

3
/ 62,1586
/ 5333 , 11
ft lbm
s lbm
=0,1855 ft
3
/s
Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,1855 ft
3
/s )
0,45
( 62,1586 lbm/ft
3
)
0,13

= 3,13 in
Diameter Luar (OD) : 4 in = 0,33 ft
2

2
3
0687 , 0
/ 1855 , 0
ft
s ft
=2,7008 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 0,0005
) 26 , 0 )( / 7008 , 2 )( / 1586 , 62 (
3
ft s ft ft lbm

=92.248,4075 (Turbulen)

LE-316
-5

Pada N
Re
=92.248,4075 dan /D =
ft
ft
3 , 0
000046 , 0
=0,00051

Friction loss :
c
=0,5
2
1
2
1
2
v
A
A
|
|
.
|
\
|

=0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
7008 , 2
0 1
2
=0,0567 ft.lbf/lbm
3 elbow 90 =h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=3(0,75)
) 174 , 32 ( 2
7008 , 2
2
=0,2551 ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
7008 , 2
2
=0,2267 ft.lbf/lbm
Pipa lurus 30 ft =F
f
=4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

=4(0,005)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 51 , 0
2,7008 . 30
2
=0,23 ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1
|
|
.
|
\
|

=( )
( )( ) 174 , 32 1 2
7008 , 2
0 1
2
=0,1134 ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
=v
2

P
1
=108,7604 kPa =2271,5211 lb
f
/ft
P
2
=108,7604 kPa =2271,5211 lb
f
/ft ;
P
=0 ft.lb
f
/lb
m
LE-317
Z =40 ft
maka :
( ) 0 / . 8819 , 0 0 40
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
2
2
= + + + +
s
W lbm lbf ft ft
s lbf lbm ft
s ft

Ws =- 82,802 ft.lbf/lbm

Ws =- x Wp
- 82,802 =-0,8 x Wp

=
( )( )
lbm lbf ft s lbm / . 602 , 02 1 /
3600 45359 , 0
7 18.832,948
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

=2,1515 HP

26. Pompa H
2
SO
4
(PU-210)
Fungsi : memompa dari tangki pelarutan H
2
SO
4
ke tangki kation

Kondisi operasi :
P =1 atm
T =30
o
C
Laju alir massa (F) =1.3256 kg/jam =0,0008 lbm/s
Densitas NaCl () =1061,7 kg/m
3
=66,2861 lbm/ft
3
(Othmer, 1967)
Viskositas NaCl () =5,2 . 10
-8
cP =3,494 .10
-3
3
/ 2861 , 66
/ 0,0008
ft lbm
s lbm
=1,2791 . 10
-5
ft
3
/s
Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
LE-318
= 3,9 (1,2791 . 10
-5
ft
3
/s )
0,45
( 66,2861 lbm/ft
3
)
0,13

= 0,0025 in
2

2
3 5
0004 , 0
/ 10 . 2791 , 1
ft
s ft
=0,03 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 3,4942.10
) 02 , 0 )( / 03 , 0 )( / 2861 , 66 (
3 -
3
ft s ft ft lbm

=13,02 (Laminar)
-5

Pada N
Re
=13,02, maka harga f =0,06 (Timmerhaus,1991)
Friction loss :
c
=0,5
2
1
2
1
2
v
A
A
|
|
.
|
\
|

=0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
03 , 0
0 1
2
=7,9457 . 10
-6
ft.lbf/lbm
2 elbow 90 =h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
03 , 0
2
=2,3837 . 10
-5
ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
03 , 0
2
=3,1783 . 10
-5
ft.lbf/lbm
Pipa lurus 30 ft =F
f
=4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

=4(0,06)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 07 , 0
03 , 0 . 30
2
=5,1042 . 10
-3
ft.lbf/lbm
LE-319
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1
|
|
.
|
\
|

=( )
( )( ) 174 , 32 1 2
03 , 0
0 1
2
=1,5891 . 10
-5
ft.lbf/lbm
-3
ft.lbf/lbm
( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
=v
2

P
1
=117,4714 kPa =2453,4613 lb
f
/ft
P
2
=108,7604 kPa =2271,5211 lb
f
/ft ;
P
=2,745 ft.lb
f
/lb
m
Z =20 ft
maka :
( ) 0 / . 10 . 1836 , 5 / . 745 , 2 20
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
3
2
2
= + + + +

s
s lbf lbm ft
s ft


Ws =- x Wp
-22,75 =-0,8 x Wp

=
( )( )
lbm lbf ft s lbm / . 438 , 28 /
3600 45359 , 0
1,3844
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

=4,3835 . 10
-5
HP

27. Pompa NaOH (PU-212)
Fungsi : memompa dari tangki pelarutan NaOH ke tangki anion
LE-320

Kondisi operasi :
P =1 atm
T =30
o
C
Densitas NaOH () =1518 kg/m
3
=94,7662 lbm/ft
3
(Othmer, 1967)
Viskositas NaOH () =0,0004302 cP =2,8909.10
-7
3
/ 4,7662 9
/ 0,005
ft lbm
s lbm
=5,234 . 10
-5
ft
3
/s
Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (5,234 . 10
-5
ft
3
/s )
0,45
( 94,7662 lbm/ft
3
)
0,13

= 0,08 in

2

2
3 5
0004 , 0
/ 10 . 234 , 5
ft
s ft
=0,1309 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 2,8909.10
) 02 , 0 )( / 1309 , 0 )( / 7662 , 94 (
7 -
3
ft s ft ft lbm

=961.560,0058 (Turbulen)

-5

LE-321
Pada N
Re
=961.560,0058 dan /D =
ft
ft
02 , 0
000046 , 0
=0,0067

Friction loss :
c
=0,5
2
1
2
1
2
v
A
A
|
|
.
|
\
|

=0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
1309 , 0
0 1
2
=1,3305 . 10
-4
ft.lbf/lbm
2 elbow 90 =h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
1309 , 0
2
=3,994 . 10
-4
ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
1309 , 0
2
=5,322 . 10
-4
ft.lbf/lbm
Pipa lurus 30 ft =F
f
=4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

=4(0,009)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 07 , 0
1309 , 0 . 30
2
=1,282 . 10
-2
ft.lbf/lbm

ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1
|
|
.
|
\
|

=( )
( )( ) 174 , 32 1 2
1309 , 0
0 1
2
=2,661 . 10
-4
ft.lbf/lbm
-2
ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
=v
2

P
1
=138,7889 kPa =2898,6814 lb
f
/ft
LE-322
P
2
=108,7604 kPa =2271,5211 lb
f
/ft ;
P
=-6,499 ft.lb
f
/lb
m
Z =20 ft
maka :
( ) 0 / . 10 . 4151 , 1 / . 499 , 6 20
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
2
2
2
= + + +

s
s lbf lbm ft
s ft


Ws =- x Wp
-13,515 =-0,8 x Wp

=
( )( )
lbm lbf ft s lbm / . 893 , 16 /
3600 45359 , 0
8,0997
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

=1,52 . 10
-4
HP

28. Pompa Deaerator (PU-217)
Fungsi : memompa air dari tangki deaerator ke ketel uap
Kondisi operasi :
P =1 atm
T =30
o
C
3
=62,1586 lbm/ft
3

3
/ 62,1586
/ 29,9865
ft lbm
s lbm
=0,4824 ft
3
/s

LE-323
Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,4824 ft
3
/s )
0,45
( 62,1586 lbm/ft
3
)
0,13

= 3,5 in
2

2
3
0687 , 0
/ 4824 , 0
ft
s ft
=0,0488 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 0,0005
) 3 , 0 )( / 0488 , 0 )( / 1586 , 62 (
3
ft s ft ft lbm

=1665,5962 (Laminar)
-5

Pada N
Re
=1665,5962 dan /D =
ft
ft
3 , 0
000046 , 0
=0,00029

Friction loss :
c
=0,5
2
1
2
1
2
v
A
A
|
|
.
|
\
|

=0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
0488 , 0
0 1
2
=1,8478 . 10
-5
ft.lbf/lbm
3 elbow 90 =h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=3(0,75)
) 174 , 32 ( 2
0488 , 0
2
=8,3149 . 10
-5
ft.lbf/lbm
LE-324
1 check valve = h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
0488 , 0
2
=7,3910 . 10
-5
ft.lbf/lbm
Pipa lurus 30 ft =F
f
=4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

=4(0,0097)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 3 , 0
0,0488 . 30
2
=1,4549 . 10
-4
ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1
|
|
.
|
\
|

=( )
( )( ) 174 , 32 1 2
0488 , 0
0 1
2
=3,6955 . 10
-5
ft.lbf/lbm
1 Tee =hf =n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=1(1)
) 174 , 32 ( 2
0488 , 0
2
=3,6955 . 10
-5
ft.lbf/lbm
-4
ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
=v
2

P
1
=232,9286 kPa =4864,7411 lb
f
/ft
P
2
=689,4733 kPa =14.400,0277 lb
f
/ft ;
P
=-153,0355 ft.lb
f
/lb
m
Z =20 ft
maka :
( ) 0 / . 10 . 9494 , 3 / . 0355 , 153 20
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
4
2
2
= + + + +

s
s lbf lbm ft
s ft


Ws =- x Wp
-174,0359 =-0,8 x Wp
LE-325

=
( )( )
lbm lbf ft s lbm / . 5448 , 217 /
3600 45359 , 0
7 48.965,666
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

=11,86 HP

29. Pompa Tangki Utilitas (PU-208)
Fungsi : memompa air dari tangki utilitas TU-201 ke cooling tower
Kondisi operasi :
P =1 atm
T =30
o
C
3
=62,1586 lbm/ft
3

3
/ 62,1586
/ 5,6956
ft lbm
s lbm
=0,0916 ft
3
/s

Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0916 ft
3
/s )
0,45
( 62,1586 lbm/ft
3
)
0,13

= 1,2782 in

LE-326
2

2
3
0687 , 0
/ 0916 , 0
ft
s ft
=1,3338 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 0,0005
) 3 , 0 )( / 3338 , 1 )( / 1586 , 62 (
3
ft s ft ft lbm

=45.556 (Turbulen)
-5

Pada N
Re
=45.556 dan /D =
ft
ft
3 , 0
000046 , 0
=0,00016

Friction loss :
c
=0,5
2
1
2
1
2
v
A
A
|
|
.
|
\
|

=0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
3338 , 1
0 1
2
=0,0138 ft.lbf/lbm
2 elbow 90 =h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
3338 , 1
2
=0,0414 ft.lbf/lbm
2 check valve = h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=2(2,0)
) 174 , 32 ( 2
3338 , 1
2
=0,11 ft.lbf/lbm
Pipa lurus 30 ft =F
f
=4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

=4(0,0055)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 51 , 0
1,3338 . 30
2
=0,0617 ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1
|
|
.
|
\
|

=( )
( )( ) 174 , 32 1 2
3338 , 1
0 1
2
=0,0276 ft.lbf/lbm
LE-327

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
=v
2

P
1
=175,9645kPa =3675,1159 lb
f
/ft
P
2
=101,325 kPa =2166,228 lb
f
/ft ;
P
=-25,079 ft.lb
f
/lb
m
Z =40 ft
maka :
( ) 0 / . 2545 , 0 / . 079 , 25 40
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
2
2
= + + +
s
s lbf lbm ft
s ft


Ws =- x Wp
-15,1761 =-0,8 x Wp
=
( )( )
lbm lbf ft s lbm / . 97 , 18 /
3600 45359 , 0
9.300,4730
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

=0,1964 HP

30. Pompa Cooling Tower (PU-216)
Fungsi : memompa air dari cooling tower ke proses

Kondisi operasi :
P =1 atm
LE-328
T =30
o
C
3
=62,1586 lbm/ft
3

3
/ 62,1586
/ 95,9258
ft lbm
s lbm
=1,5397 ft
3
/s
Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (1,5397 ft
3
/s )
0,45
( 62,1586 lbm/ft
3
)
0,13

= 4,55 in
2

2
3
2006 , 0
/ 5397 , 1
ft
s ft
=7,6754 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 0,0005
) 51 , 0 )( / 6754 , 7 )( / 1586 , 62 (
3
ft s ft ft lbm

=4,4917 . 10
5
(Turbulen)
-5

Pada N
Re
=4,4917 . 10
5
dan /D =
ft
ft
51 , 0
000046 , 0
=9,1014 . 10
-5

Friction loss :
c
=0,5
2
1
2
1
2
v
A
A
|
|
.
|
\
|

LE-329
=0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
6754 , 7
0 1
2
=0,4578 ft.lbf/lbm
2 elbow 90 =h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
6754 , 7
2
=1,3733 ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
6754 , 7
2
=1,8311 ft.lbf/lbm
Pipa lurus 30 ft =F
f
=4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

=4(0,0028)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 51 , 0
6754 , 7 . 30
2
=0,6086 ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1
|
|
.
|
\
|

=( )
( )( ) 174 , 32 1 2
6754 , 7
0 1
2
=0,9155 ft.lbf/lbm

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
=v
2

P
1
=P
2

Z =10 ft
( ) 0 / . 1863 , 5 0 10
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
2
2
= + + + +
s
W lbm lbf ft ft
s lbf lbm ft
s ft


Ws =- x Wp
-15,1863 =-0,8 x Wp
LE-330
=
( )( )
lbm lbf ft s lbm / . 929 , 18 /
3600 45359 , 0
56 156.639,54
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

=3,3108 HP

31. Pompa Tangki Utilitas (PU-209)
Fungsi : memompa air dari tangki utilitas TU-201 ke tangki utilitas TU-202

Kondisi operasi :
P =1 atm
T =30
o
C
Laju alir massa (F) =900 kg/jam =0,5512 lbm/s
3
=62,1586 lbm/ft
3

3
/ 62,1586
/ 5512 , 0
ft lbm
s lbm
=0,0089 ft
3
/s
Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0089 ft
3
/s )
0,45
( 62,1586 lbm/ft
3
)
0,13

= 0,7956 in

2

2
3
00371 , 0
/ 0089 , 0
ft
s ft
=2,39 ft/s
LE-331
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 1,9371
) 07 , 0 )( / 39 , 2 )( / 1586 , 62 (
3
ft s ft ft lbm

=18.958,7409 (Turbulen)

-5

Pada N
Re
=18.958,7409 dan /D =
ft
ft
07 , 0
000046 , 0
=0,0022

Friction loss :
c
=0,5
2
1
2
1
2
v
A
A
|
|
.
|
\
|

=0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
39 , 2
0 1
2
=0,0444 ft.lbf/lbm
2 elbow 90 =h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
39 , 2
2
=0,1332 ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
39 , 2
2
=0,1775 ft.lbf/lbm
Pipa lurus 30 ft =F
f
=4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

=4(0,008)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 07 , 0
39 , 2 . 30
2
=1,2411 ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1
|
|
.
|
\
|

=( )
( )( ) 174 , 32 1 2
39 , 2
0 1
2
2
=0,0887 ft.lbf/lbm

LE-332
( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
=v
2

P
1
=175,9645 kPa =3675,1159 lb
f
/ft
P
2
=127,4494 kPa =2166,228 lb
f
/ft ;
P
=-16,301 ft.lb
f
/lb
m
Z =30 ft
maka :
( ) 0 / . 6849 , 1 / . 301 , 16 30
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
2
2
= + + +
s
s lbf lbm ft
s ft


Ws =- x Wp
-16,3836 =-0,8 x Wp
=
( )( )
lbm lbf ft s lbm / . 3395 , 19 /
3600 45359 , 0
900
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

=0,0193 HP
Maka dipilih pompa dengan daya motor 1/20 hp

32. Pompa Kaporit (PU-214)
Fungsi : memompa dari tangki pelarutan kaporit ke tangki utilitas TU-202

Kondisi operasi :
P =1 atm
T =30
o
C
Laju alir massa (F) =0,0026 kg/jam =1,575 . 10
-6
lbm/s
Densitas kaporit () =1272 kg/m
3
=79,4088 lbm/ft
3

LE-333
Viskositas kaporit () =6,7197.10
-4
cP =4,5156.10
-7
lbm/ft.s
3
6
/ 4088 , 9 7
/ 10 . 575 , 1
ft lbm
s lbm
=1,983 . 10
-8
ft
3
/s

Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (1,983 .10
-8
ft
3
/s )
0,45
( 79,4088 lbm/ft
3
)
0,13

= 0,0024 in

2

2
3 8
0004 , 0
/ 10 . 983 , 1
ft
s ft
=4,958 . 10
-5
ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 4,5156.10
) 02 , 0 )( / 10 . 958 , 4 )( / 4088 , 79 (
7 -
5 3
ft s ft ft lbm

=195,434 (Laminar)

-5

Pada N
Re
=195,434 dan /D =
ft
ft
02 , 0
000046 , 0
=0,002
maka harga f =16/N
Re
=0,08 (Timmerhaus,1991)

Friction loss :
LE-334
c
=0,5
2
1
2
1
2
v
A
A
|
|
.
|
\
|

=0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
) .10 4,958 (
0 1
2 -5
=1,9098. 10
-11
ft.lbf/lbm
2 elbow 90 =h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
) 10 . 376 , 2 (
2 6
=5,7295. 10
-11
ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
) .10 4,958 (
2 -5
=7,6393. 10
-11
ft.lbf/lbm
Pipa lurus 30 ft =F
f
=4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

=4(0,08)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 07 , 0
.10 4,958 . 30
2
-5
=1,6358 . 10
-8
ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1
|
|
.
|
\
|

=( )
( )( ) 174 , 32 1 2
) 10 . 958 , 4 (
0 1
2 5
2

=3,8197. 10
-11
ft.lbf/lbm
-8
ft.lbf/lbm
( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
=v
2

P
1
=103,5278 kPa =2162,2356 lb
f
/ft
P
2
=127,4494 kPa =2166,228 lb
f
/ft ;
P
=6,292 ft.lb
f
/lb
m
Z =40 ft
( ) 0 / . 10 . 6549 , 1 292 , 6 40
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
8
2
2
= + + + +

s
W lbm lbf ft ft
s lbf lbm ft
s ft


Ws =- x Wp
LE-335
-46,292 =-0,8 x Wp

=
( )( )
lbm lbf ft s lbm / . 865 , 57 /
3600 45359 , 0
0,0026
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

=1,6567 . 10
-7
HP

33. Pompa Utilitas (PU-215)
Fungsi : memompa air dari tangki utilitas TU-202 ke distribusi domestik

Kondisi operasi :
P =1 atm
T =30
o
C
Laju alir massa (F) =900 kg/jam =0,5512 lbm/s
3
=62,1586 lbm/ft
3

3
/ 62,1586
/ 5512 , 0
ft lbm
s lbm
=0,0089 ft
3
/s
Desain pompa :
Di
,opt
= 3,9 (Q)
0,45
()
0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0089 ft
3
/s )
0,45
( 62,1586 lbm/ft
3
)
0,13

= 0,7956 in

LE-336
2

2
3
00371 , 0
/ 0089 , 0
ft
s ft
=2,39 ft/s
Re
=
D v

=
lbm/ft.s 1,9371
) 07 , 0 )( / 39 , 2 )( / 1586 , 62 (
3
ft s ft ft lbm

=18.958,7409 (Turbulen)

-5

Pada N
Re
=18.958,7409 dan /D =
ft
ft
07 , 0
000046 , 0
=0,0022
Friction loss :
c
=0,5
2
1
2
1
2
v
A
A
|
|
.
|
\
|

=0,5( )
( )( ) 174 , 32 1 2
39 , 2
0 1
2
=0,0444 ft.lbf/lbm
2 elbow 90 =h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=2(0,75)
) 174 , 32 ( 2
39 , 2
2
=0,1332 ft.lbf/lbm
1 check valve = h
f
=n.Kf.
c
g
v
. 2
2
=1(2,0)
) 174 , 32 ( 2
39 , 2
2
=0,1775 ft.lbf/lbm
Pipa lurus 30 ft =F
f
=4f
c
g D
v L
. 2 .
.
2

=4(0,008)
( )( )
( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 07 , 0
39 , 2 . 30
2
=1,2411 ft.lbf/lbm
ex
=
c
g
v
A
A
. . 2
1
2
2
2
1
|
|
.
|
\
|

=( )
( )( ) 174 , 32 1 2
39 , 2
0 1
2
2
=0,0887 ft.lbf/lbm
LE-337

( ) ( ) 0
2
1
1 2
1 2
2
1
2
2
= + +
+ +
s
W F
P P
z z g v v

(Geankoplis,1997)
dimana : v
1
=v
2

P
1
=175,9645 kPa =3675,1159 lb
f
/ft
P
2
=127,4494 kPa =2166,228 lb
f
/ft ;
P
=-16,301 ft.lb
f
/lb
m
Z =30 ft
maka :
( ) 0 / . 6849 , 1 / . 301 , 16 30
. / . 174 , 32
/ 174 , 32
0
2
2
= + + +
s
s lbf lbm ft
s ft

Ws =- x Wp
-16,3836 =-0,8 x Wp

=
( )( )
lbm lbf ft s lbm / . 3395 , 19 /
3600 45359 , 0
900
x
s lbf ft
hp
/ . 550
1

=0,0193 HP

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI

Dalam rencana pra rancangan pabrik Polyethyleneterepthalate digunakan
asumsi sebagai berikut:
Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun.
LE-338
Kapasitas maksimum adalah 175.000 ton/tahun.
Perhitungan didasarkan pada harga alat terpasang (HAT)
Harga alat disesuaikan dengan basis 17 Mei 2008 dimana nilai tukar dollar terhadap
rupiah adalah US$ 1=Rp 9.758,-

1. Modal Investasi Tetap
1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
Biaya Tanah Lokasi Pabrik
Biaya tanah pada lokasi pabrik diperkirakan Rp 300.000,-/m
2

Luas tanah seluruhnya = 27.738 m
2

Harga tanah seluruhnya = 27.738 m
2
Rp 300.000/m
2
=Rp 8.321.400.000,-
Biaya perataan tanah diperkirakan 5 dari harga tanah seluruhnya (Timmerhaus,
1991).
Total biaya tanah =1,05 x Rp 8.321.400.000 =Rp 8.737.470.000,-

Harga Bangunan
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya
No

Nama Bangunan

Luas (m
2
)

Harga
(Rp/m
2
)
Jumlah (Rp)

1 Areal proses 7.087 1.000.000 7.087.000.000
2 Areal produk 1.050 250.000 262.500.000
3 Bengkel 800 250.000 200.000.000
4 Areal bahan baku 900 250.000 225.000.000

Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya .................
(lanjutan)
No

Nama Bangunan

Luas (m
2
)

Harga
(Rp/m
2
)
Jumlah (Rp)

5 Pengolahan limbah 900 1.000.000 900.000.000
6 Laboratorium 200 1.000.000 200.000.000
LE-339
7 Stasiun operator 200 300.000 60.000.000
8 Pengolahan air 1.750 1.000.000 1.750.000.000
9 Ruang boiler 200 1.000.000 200.000.000
10 Pembangkit listrik 400 1.000.000 400.000.000
11 Unit pemadam kebakaran 200 150.000 30.000.000
12 Perpustakaan 144 150.000 21.600.000
13 Kantin 225 200.000 45.000.000
14 Parkir 400 60.000 24.000.000
15 Perkantoran 900 1.000.000 900.000.000
16 Daerah perluasan 2.000 300.000 600.000.000
17 Pos keamanan 50 150.000 7.500.000
18 Tempat ibadah 600 150.000 90.000.000
19 Poliklinik 600 150.000 90.000.000
20 Perumahan karyawan 3.500 500.000 1.750.000.000
21 Taman 800 70.000 56.000.000
22 Jalan 1.810 60.000 108.600.000
23 Sarana olah raga 500 70.000 35.000.000
TOTAL 25.216 - 15.742.200.000

Perincian Harga Peralatan
Harga peralatan yang di impor dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan
berikut:
(
(
=
y
x
m
1
2
y x
I
I
X
X
C C (Timmerhaus, 1991)

dimana: C
x
=harga alat pada tahun 2008
C
y
=harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X
1
=kapasitas alat yang tersedia
X
2
=kapasitas alat yang diinginkan
I
x
=indeks harga pada tahun 2008
LE-340
I
y
=indeks harga pada tahun yang tersedia
m =faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2008 digunakan metode regresi
koefisien korelasi:
| |
( ) ( ) ( ) ( )
2
i
2
i
2
i
2
i
i i i i
Y Y n X X n
Y X Y X n
r

= (Montgomery, 1992)

Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift
No.
Tahun
(Xi)
Indeks
(Yi)
Xi.Yi

Xi

Yi

1 1989 895 1780155 3956121 801025
2 1990 915 1820850 3960100 837225
3 1991 931 1853621 3964081 866761
4 1992 943 1878456 3968064 889249
5 1993 967 1927231 3972049 935089
6 1994 993 1980042 3976036 986049
7 1995 1028 2050860 3980025 1056784
8 1996 1039 2073844 3984016 1079521
9 1997 1057 2110829 3988009 1117249
10 1998 1062 2121876 3992004 1127844
11 1999 1068 2134932 3996001 1140624
12 2000 1089 2178000 4000000 1185921
13 2001 1094 2189094 4004001 1196836
14 2002 1103 2208206 4008004 1216609
Total 27937 14184 28307996 55748511 14436786
Sumber: Tabel 6-2 Timmerhaus et al (2004)
Data : n =14 Xi = 27937 Yi = 14184
XiYi = 28307996 Xi = 55748511 Yi = 14436786

LE-341
Dengan memasukkan harga-harga pada Tabel LE2, maka diperoleh harga
koefisien korelasi:
r
] ) 14184 ( ) 14436786 )( 14 [( ] ) 27937 ( ) 55748511 )( 14 [(
) 14184 )( 27937 ( ) 28307996 )( 14 (
2 2

=
=0,98 1
Harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan
linier antar variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah
persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier, Y =a + b X
dengan: Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2008)
X = variabel tahun ke n 1
a, b = tetapan persamaan regresi
Tetapan regresi ditentukan oleh : (Montgomery, 1992)
( ) ( )
( ) ( )
2
i
2
i
i i i i
X X n
Y X Y X n
b

=
a
2 2
2
Xi) ( Xi n.
Xi.Yi Xi. Xi Yi.

=
Maka :
b = 8088 , 16
3185
53536
) 27937 ( ) 55748511 )( 14 (
) 14184 )( 27937 ( ) 28307996 )( 14 (
2
= =

a = 8 , 32528
3185
103604228
) 27937 ( ) 55748511 )( 14 (
) 28307996 )( 27937 ( ) 55748511 )( 14184 (
2
=

Sehingga persamaan regresi liniernya adalah:
Y =a +b X
Y =16,8088X 32528,8
Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2008 adalah:
Y =16,809(2008) 32528,8 =1.223,672
Perhitungan harga peralatan menggunakan adalah harga faktor eksponensial
(m) Marshall & Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel 6-4,
LE-342
Timmerhaus et al (2004). Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponensialnya
dianggap 0,6 (Timmerhaus et al, 2004)
Tabel LE-3. Beberapa Tipe Harga Eksponensial Peralatan Dengan Metode Marshall
R. Swift
Peralatan Batasan Ukuran Satuan Eksponen (m)
Evaporator 10
2
-10
4
ft
2
0,54
Pompa sentrifugal 0,5-1,5 Hp 0,63
Pompa sentrifugal 1,5-40 Hp 0,09
Ketel, cast iron, jaket 250-800 gallon 0,27
Separator 50-250 ft
3
0,49
Tangki, flat head 10
2
-10
4
gallon 0,57
Tangki, glass lined 10
2
-10
3
gallon 0,49
Dryer 10 - 10
2
ft
2
0,40
Reaktor 10
2
- 10
3
gallon 0,56
(Sumber : Timmerhaus, 2004 hal. 243)

Contoh perhitungan harga peralatan:
a. Tangki Penyimpanan Ethylene glycol (T 101)
Kapasitas tangki, X
2
= 818,8935 m
3
. Dari Gambar LE.1 berikut, diperoleh untuk
harga kapasitas tangki (X
1
) 1 m adalah (C
y
) US$ 6700. Dari tabel 6-4, Timmerhaus
(2004), faktor eksponen untuk tangki adalah (m) 0,49. Indeks harga pada tahun 2002
(I
y
) 1.103.

LE-343

Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan Tangki
Pelarutan (Timmerhaus et al, 2004).

Indeks harga tahun 2008 (I
x
) adalah 1.223,672. Maka estimasi harga tangki untuk
(X
2
) 818,8935 m
3
adalah :
C
x
= US$ 6700
103 . 1
672 , 223 . 1
1
8935 , 818
49 , 0

C
x
=US$ 198.905.-
C
x
= Rp 1.940.915.214,-/unit

Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Proses
No. Kode Unit Ket
*)
Harga / Unit (Rp) Harga Total (Rp)
1 T-101 3 I 1.940.915.214 5.822.745.643
2 ST-101 3 I 2.812.824.418 8.438.473.255
3 ST-102 1 I 97.756.812 97.756.812
4 ST-103 6 I 3.235.588.558 19.413.531.350
5 T-102 1 I 1.299.541.564 1.299.541.564
6 T-103 2 I 42.553.712 42.553.712
7 MT-101 1 I 387.978.191 387.978.191
8 R-101 3 I 464.082.971 1.392.248.914
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Proses...............................................(lanjutan)
LE-344
No. Kode Unit Harga / Unit (Rp) Harga Total (Rp)
9 R-102 4 466.220.992 1.864.883.967
10 R-103 5 480.463.174 2.402.315.869
11 EJ-101 1 57.184.232 57.184.232
12 V-101 1 391.436.717 391.436.717
13 FP-101 1 297.210.867 297.210.867
14 CR-101 1 324.774.513 324.774.513
15 CF-101 1 33.292.637 33.292.637
16 BE-101 1 180.908.401 180.908.401
17 BC-101 1 175.593.834 175.593.834
18 E-101 1 188.346.901 188.346.901
19 E-102 1 247.959.676 247.959.676
20 E-103 1 419.808.676 419.808.676
21 E-104 1 353.864.112 353.864.112
22 P-101 3 420.000.000 1.260.000.000
Alat Proses Impor 45.146.579.322
22 J-101 2 2.500.000 5.000.000
23 J-102 2 7.500.000 15.000.000
24 J-103 2 5.000.000 10.000.000
25 J-104 2 3.000.000 6.000.000
26 J-105 2 2.500.000 5.000.000
27 J-106 2 2.500.000 5.000.000
28 J-107 2 3.800.000 7.600.000
29 J-108 2 3.800.000 7.600.000
30 J-109 2 3.800.000 7.600.000
Alat Proses Non Impor 68.800.000
Harga Total Alat Proses 113.946.579.322

Tabel L.E.5 Perkiraan Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah
LE-345
No Kode Unit Harga/Unit (Rp) Harga Total (Rp)
1 SC 1 100.000.000 100.000.000
2 BS 1 65.111.917 65.111.917
3 CL 1 430.759.406 430.759.406
4 SF 1 243.292.773 243.292.773
5 TU-01 1 1.037.947.827 1.037.947.827
6 TU-02 1 1.024.844.380 1.024.844.380
7 CE 1 180.544.126 180.544.126
8 AE 1 246.221.661 246.221.661
9 TP-201 1 430.392.483 430.392.483
10 TP-202 1 167.506.607 167.506.607
11 TP-203 1 641.183.700 641.183.700
12 TP-204 1 1.310.035.195 1.310.035.195
13 TP-205 1 12.335.044 12.335.044
14 CT 1 190.399.467 190.399.467
15 DE 1 394.796.279 394.796.279
16 KU 1 375.588.431 375.588.431
Total Harga peralatan Utilitas Impor 6.850.959.296
17 PU-201 2 8.000.000 16.000.000
18 PU-202 2 5.200.000 10.400.000
19 PU-203 2 1.100.000 2.200.000
20 PU-204 2 1.100.000 2.200.000
21 PU-205 2 8.000.000 16.000.000
22 PU-206 2 1.700.000 3.400.000
23 PU-207 2 2.500.000 5.000.000
24 PU-211 2 1.100.000 2.200.000
25 PU-213 2 8.000.000 16.000.000
26 PU-210 2 1.100.000 2.200.000
27 PU-212 2 1.100.000 2.200.000
28 PU-217 2 25.000.000 50.000.000
29 PU-208 2 1.700.000 3.400.000
LE-346
30 PU-216 6 42.071.393 252.428.358
31 PU-209 2 1.100.000 2.200.000
32 PU-214 2 1.100.000 2.200.000
33 PU-215 2 1.100.000 2.200.000
34 Generato
r
2 95.000.000 190.000.000
Total Harga peralatan Utilitas Non Impor 580.228.358
Total Harga Peralatan Utilitas 7.431.187.654

Untuk harga alat impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut:
- Biaya transportasi = 5
- Biaya asuransi = 1
- Bea masuk = 15
- PPn = 10
- PPh = 10
- Biaya gudang di pelabuhan = 0,5
- Biaya administrasi pelabuhan = 0,5
- Transportasi lokal = 0,5
- Biaya tak terduga = 0,5
Total = 43 (Timmerhaus, 1991)
Untuk harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut:
- PPn = 10
- PPh = 10
- Transportasi lokal = 0,5
- Biaya tak terduga = 0,5
Total = 21 (Timmerhaus, 1991)
Total harga peralatan proses, utilitas dan pengolahan limbah :
=1,43 x (Rp 45.146.779.332,- +Rp 6.850.959.296,-) +1,21 x (Rp 68.800.000,- +
Rp 580.228.358,-) =Rp 75.142.090.551,-
LE-347

Biaya pemasangan diperkirakan 10 dari total harga peralatan
Biaya pemasangan = 0,1 Rp 75.142.090.551,- = Rp 7.514.209.055,-
Harga peralatan terpasang (HPT)
= Rp 75.142.090.551,- + Rp 7.514.209.055,-
= Rp 82.656.299.606,-

Instrumentasi dan Alat Kontrol
Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 13 dari HPT.
(Timmerhaus, 1991)
Biaya instrumentasi dan alat kontrol = 0,13 Rp 82.656.299.606,-
= Rp 10.745.318.949,-

Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan 80 dari HPT. (Timmerhaus, 1991)
Biaya perpipaan = 0,8 Rp 82.656.299.606-
= Rp 66.125.039.685,-

Biaya Instalasi Listrik
Diperkirakan biaya instalasi listrik 10 dari HPT. (Timmerhaus, 1991)
Biaya instalasi listrik = 0,1 Rp 82.656.299.606,-
= Rp 8.265.629.961,-

LE-348
Biaya Insulasi
Diperkirakan biaya insulasi 8 dari HPT. (Timmerhaus,
1991)
Biaya insulasi = 0,08 Rp 82.656.299.606,-
= Rp 6.612.503.969,-

Biaya Inventaris Kantor
Diperkirakan biaya inventaris kantor 1 dari HPT. (Timmerhaus,
1991)
Biaya inventaris kantor = 0,01 Rp 82.656.299.606,-
= Rp 826.562.996,-

Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan
Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 1 dari HPT.
(Timmerhaus, 1991)
Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan = 0,01 Rp 82.656.299.606,-
=Rp 826.562.996,-

Sarana Transportasi
Tabel L.E.6 Biaya Sarana Transportasi
No. Jenis Kendaraan Unit Jenis
Harga/unit
(Rp)
Harga total
(Rp)
1. Dewan Komisaris 3 New Camry
450.000.000 1.350.000.000
2. Mobil Direktur 1 Corolla Altis 375.000.000
000000
375.000.000
3. Mobil Manajer 5 Kijang Innova
200.000.000 1.000.000.000
4 Bus karyawan 2 Bus
300.000.000 600.000.000
6. Truk 10 Truk
340.000.000 3.400.000.000
7. Ambulance 1 Minibus
200.000.000 200.000.000
LE-349
8. Mobil pemadam
k b k
1 Truk Tangki
360.000.000 360.000.000
Total 7.285.000.000

Total MITL = A +B +C +D +E +F +G +H +I +J
= Rp 207.822.588.162,-

2.2 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)
A. Pra Investasi
Diperkirakan 7 dari MITL = 0,07 Rp 207.822.588.162,- ( Timmerhaus, 1991)
= Rp 14.547.581.171,-

B. Engineering dan Supervisi
Diperkirakan 8 dari MITL = 0,08 Rp 207.822.588.162,- (Timmerhaus, 1991)
= Rp 16.625.807.053,-

C. Biaya Kontraktor
= Rp 4.156.451.763,-

D. Biaya Tak Terduga
= Rp 20.782.258.916,-
Total MITTL = A +B +C +D =Rp 56.112.098.804,-

Total MIT = MITL +MITTL
= Rp 207.822.588.162,- +Rp 56.112.098.804,-
= Rp 263.934.686.966,-

LE-350
2. Modal Kerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (90 hari).
2.1 Persediaan Bahan Baku Proses
1. Asam Terepftalat (PTA)
Kebutuhan = 19.664,5183 kg/jam
Harga = US$ 0,83/kg (www.icispricing.com)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 19.664,5183 kg/jam US$ 0,83/kg
= US$ 35.254.548 Rp 9.758/US$
= Rp 344.013.883.368,-
2. Etilen Glikol (EG)
Kebutuhan = 14.718,5129 kg/jam
Harga = US$ 1,4/kg (www.icispricing.com)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 14.718,5129 kg/jam x US$ 1,4
= US$ 44.508.783 x Rp 9.758/US$
= Rp 434.316.704.608,-
3. Antimon Trioksida (Sb
2
O
3
)
Kebutuhan = 11,0485 kg/jam
Harga = US$ 5/kg (www.icispricing.com)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 11,0485 kg/jam x US$ 5
= US$ 119.324 x Rp 9.758/US$
= Rp 1.164.361.640,-

2.2 Persediaan Bahan Baku Utilitas
1. Alum, Al
2
(SO
4
)
3

Harga = Rp 8.000,-/kg (CV Rudang Jaya, 2008)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 1,4517 kg/jam Rp 8.000,- /kg
= Rp 25.085.376,-
2. Soda abu, Na
2
CO
3

LE-351
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 0,7839 kg/jam Rp 48.000,- /kg
= Rp 81.274.752,-

3. H
2
SO
4

Kebutuhan = 1,3256 kg/jam = 0,9578L/jam
Harga = Rp 365.000,-/L (CV Rudang Jaya, 2008)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari x 0,9578 L/jam Rp 365.000,- /L
= Rp 755.132.254,-
4. NaOH
Harga total = 90 hari 24 jam/hari x 8,0997 kg/jam Rp 10.000,- /kg
= Rp 174.953.520,-
5. Kaporit
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 0,0026 kg/jam Rp 7.000,-/kg
= Rp 39.312,-
6. Solar
Kebutuhan = 1.639,5294 ltr/jam
Harga = Rp 6.450,-/ltr (Pertamina, 2007)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 894,9453 ltr/jam Rp 6.450,-/ltr
= Rp 12.468.377.920,-
7. Mikroba
Harga = Rp 1.800.000,- / thn
= Rp 600.000 / 3 bln

Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan adalah
= Rp 793.000.412.749,-

LE-352
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun adalah
= Rp 3.172.001.650.997,-

2.3 Kas
2.3.1 Gaji Pegawai
Tabel L.E.7 Perincian Gaji Pegawai
Jabatan Jumlah
Gaji/bulan
(Rp)
Jumlah
gaji/bulan (Rp)
Dewan Komisaris 3 25.000.000 75.000.000
Direktur 1 20.000.000 20.000.000
Staf Ahli 2 15.000.000 30.000.000
Sekretaris 1 5.000.000 5.000.000
Manajer Pemasaran 1 7.000.000 7.000.000
Manajer Keuangan 1 7.000.000 7.000.000
Manajer Personalia 1 7.000.000 7.000.000
Manajer Teknik 1 7.000.000 7.000.000
Manajer Produksi 1 7.000.000 7.000.000
Kepala Bagian Penjualan 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Pembelian 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Pembukuan 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Perpajakan 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Kepegawaian 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Humas 1 5.000.000 5.000.000

Tabel L.E.7 Perincian Gaji Pegawai ..............................................................(lanjutan)
Jabatan Jumlah
Gaji/bulan
(Rp)
Jumlah
gaji/bulan (Rp)
Kepala Bagian Mesin 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Listrik 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Proses 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Utilitas 1 5.000.000 5.000.000
LE-353
Kepala Seksi 11 5.000.000 55.000.000
Karyawan Produksi 69 2.000.000 138.000.000
Karyawan Teknik 20 2.000.000 40.000.000
Karyawan Keuangan dan Personalia 9 2.000.000 18.000.000
Karyawan Pemasaran dan penjualan 9 2.000.000 18.000.000
Dokter 1 3.000.000 3.000.000
Perawat 2 1.500.000 3.000.000
Petugas Keamanan 10 1.250.000 12.500.000
Petugas Kebersihan 10 1.000.000 10.000.000
Supir 4 1.000.000 4.000.000
Jumlah 167 170.750.000 516.500.000

Total gaji pegawai selama 1 bulan =Rp 516.500.000,-
Total gaji pegawai selama 3 bulan =Rp 1.549.500.000,-

2.3.2 Biaya Administrasi Umum
Diperkirakan 10 dari gaji pegawai = 0,1 Rp 1.549.500.000,-
= Rp 154.950.000,-
2.3.3 Biaya Pemasaran
Diperkirakan 10 dari gaji pegawai = 0,1 Rp 1.549.500.000,-
= Rp 154.950.000,-

2.3.4 Pajak Bumi dan Bangunan
Menurut UU No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997:
Objek Pajak Luas (m
2
)
NJOP (Rp)
Per m
2
Jumlah
Bumi 31.701 100.000 3.170.100.000
Bangunan 28.819 300.000
8.645.700.000
000
Nilai Jual Objek Pajak (NJOP) sebagai dasar pengenaan PBB
= Rp 3.170.100.000 +8.645.700.000
LE-354
= Rp 11.815.800.000,-
NJOP Tidak Kena Pajak = Rp 8.100.000,- (Perda Sumatera Utara, 2005)
NJOP untuk penghitungan PBB =Rp 11.815.800.000 Rp 8.100.000
=Rp 11.807.700.000,-
Nilai Jual Kena Pajak = 20 Rp 11.807.700.000,-
= Rp 2.361.540.000,-
Pajak Bumi dan Bangunan yang Terutang = 0,5 Rp 2.361.540.000,-
= Rp 11.807.700,-
Tabel L.E.8 Perincian Biaya Kas
No. Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1. Gaji Pegawai 1.549.500.000
2. Administrasi Umum 154.950.000
3. Pemasaran 154.950.000
4. Pajak Bumi dan Bangunan 11.807.700
Total
1.871.207.700

2.4 Biaya Start Up
Diperkirakan 12 dari Modal Investasi Tetap (Timmerhaus, 1991)
= 0,12 Rp 263.934.686.966,-
= Rp 31.672.162.436,-

2.5 Piutang Dagang
HPT
12
IP
PD =
dimana: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Harga jual Polyethyleneterepthalate = US$ 3/kg (www.icispricing.com)
Produksi Polyethyleneterepthalate =175.000.000 kg/tahun
Hasil penjualan Polyethyleneterepthalate l tahun
= 175.000.000 kg/tahun US$ 3/kg
=US$ 525.000.000 Rp 9.758/US$
= Rp 5.122.950.000.000,-
LE-355
Piutang Dagang =
12
3
Rp 5.122.950.000.000,-
= Rp 1.280.737.500.000,-
Tabel L.E.9 Perincian Modal Kerja
No. Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1. Bahan baku proses dan utilitas 793.000.412.749
2. Kas
1.871.207.700

3. Start up 31.672.162.436
4. Piutang Dagang 1.280.737.500.000
Total
2.107.281.282.885

Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap +Modal Kerja
= Rp 263.934.686.966,- +Rp 2.107.281.282.885,-
= Rp 2.371.215.969.850,-
Modal ini berasal dari:
1. Modal sendiri = 60 dari total modal investasi
= 0,6 Rp 2.371.215.969.850,-
= Rp 1.422.729.581.910,-
2. Pinjaman dari Bank = 40 dari total modal investasi
= 0,4 Rp 2.371.215.969.850,-
= Rp 948.486.387.940,-

3 Biaya Produksi Total
3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
A. Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 3 bulan gaji
yang diberikan sebagai tunjangan, sehingga
Gaji total =(12 +3) Rp 516.500.000,- =Rp 7.747.500.000,-

B. Bunga Pinjaman Bank
Diperkirakan 25 dari modal pinjaman bank
= 0,25 Rp 948.486.387.940,-
= Rp 237.121.596.985,-
LE-356

C. Depresiasi dan Amortisasi
Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.

n
L P
D

=
dimana:
D = depresiasi per tahun
P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan
n = umur peralatan (tahun)
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami
penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Biaya amortisasi diperkirakan 20 dari MITTL, sehingga
Amortisasi = 0,2 Rp 56.112.098.804,-
= Rp 11.222.419.760,-

Tabel L.E.10 Perkiraan Biaya Depresiasi
Komponen
Biaya (Rp)
Umur
(Tahun)
Depresiasi (Rp)
Bangunan 16.954.100.000 20 847.705.000

Peralatan proses dan utilitas 82.656.299.606 10 8.265.629.961
Instrumentasi dan control 10.473.551.739 10 1.047.355.174
Perpipaan 64.452.626.085 10 6.445.262.609
Instalasi listrik 8.056.578.261 10 805.657.826
Insulasi 6.445.262.608 10 644.526.261
Inventaris kantor 805.657.826 10 80.565.783
Perlengkapan kebakaran 805.657.826 10 80.565.783
Sarana transportasi 7.285.000.000 10 728.500.000
Total 18.954.160.457

LE-357

Total biaya depresiasi dan amortisasi
= Rp 18.954.160.457+ Rp 11.222.419.760,-
= Rp 30.176.580.217,-

D. Biaya Tetap Perawatan
a. Perawatan mesin dan alat-alat proses (Timmerhaus, 1991)
Diperkirakan 10 dari HPT
= 0,1 Rp 82.656.299.606,-
= Rp 8.265.629.961,-
b. Perawatan bangunan
Diperkirakan 10 dari harga bangunan (Timmerhaus, 1991)
= 0,1 Rp 15.742.200.000,-
= Rp 1.574.220.000,-
c. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10 dari harga kendaraan (Timmerhaus, 1991)
= 0,1 Rp 7.285.000.000,- = Rp 728.500.000,-
d. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol
Diperkirakan 10 dari harga instrumentasi dan alat kontrol (Timmerhaus,1991)
= 0,1 Rp 10.745.318.949,-
= Rp 1.074.531.895,-
e. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10 dari harga perpipaan (Timmerhaus, 1991)
= 0,1 Rp 66.125.039.685,-
= Rp 6.612.503.969,-
f. Perawatan instalasi listrik
Diperkirakan 10 dari harga instalasi listrik (Timmerhaus, 1991)
= 0,1 Rp 8.265.629.961,-
= Rp 826.562.996,-
g. Perawatan insulasi
LE-358
Diperkirakan 10 dari harga insulasi (Timmerhaus, 1991)
= 0,1 Rp 6.612.503.969,-
= Rp 661.250.397,-
h. Perawatan inventaris kantor
Diperkirakan 10 dari harga inventaris kantor (Timmerhaus, 1991)
= 0,1 Rp 826.562.996,-
= Rp 82.656.300,-
i. Perawatan perlengkapan kebakaran
Diperkirakan 10 dari harga perlengkapan kebakaran (Timmerhaus, 1991)
= 0,1 Rp 826.562.996,-
= Rp 82.656.300,-
Total biaya perawatan =Rp 19.908.511.816,-

E. Biaya Tambahan (Pant Overhead Cost)
Diperkirakan 20 dari modal investasi tetap (Timmerhaus, 1991)
= 0,2 Rp 263.934.686.965,-
= Rp 52.786.937.393,-
F. Biaya Administrasi Umum
Diperkirakan 10 dari biaya tambahan (Timmerhaus, 1991)
= 0,1 Rp 52.786.937.393,-
= Rp 5.278.693.739,-
G. Biaya Pemasaran dan Distribusi
= 0,2 Rp 52.786.937.393,-
= Rp 10.557.387.479,-

H. Biaya Laboratorium, Penelitan dan Pengembangan
= 0,1 Rp 52.786.937.393,-
= Rp 5.278.693.739,-
LE-359

I. Biaya Asuransi
a. Asuransi pabrik diperkirakan 1 dari modal investasi tetap
= 0,01 Rp 263.934.686.965,-
= Rp 2.639.346.870,-
b. Asuransi karyawan 1,54 dari total gaji karyawan
(Biaya untuk asuransi tenaga kerja adalah 2,54 dari gaji karyawan, dimana 1
ditanggung oleh karyawan dan 1,54 ditanggung oleh perusahaan)
= 0,0154 (12/3) Rp 516.500.000,-
= Rp 31.816.400,-
Total biaya asuransi = Rp 2.671.163.270,-

J. Pajak Bumi dan Bangunan
PBB =Rp 11.807.700,-

Total Biaya Tetap =Rp 371.538.872.338,-

3.2 Biaya Variabel
A. Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
= Rp 3.172.001.650.997
B. Biaya Variabel Pemasaran
Diperkirakan 10 dari biaya tetap pemasaran.
= 0,1 Rp 10.557.387.479,- = Rp 1.055.738.748,-
C. Biaya Variabel Perawatan
Diperkirakan 15 dari biaya tetap perawatan.
= 0,15 Rp 19.908.511.816,-
= Rp 2.986.276.772,-

D. Biaya Variabel Lainnya
Diperkirakan 20 dari biaya tambahan
= 0,2 Rp 52.786.937.393,-
= Rp 10.557.387.479,-
LE-360
Total biaya variabel = Rp 3.186.601.053.996,-
Total biaya produksi = Biaya Tetap +Biaya Variabel
= Rp 371.538.872.338,- +Rp 3.186.601.053.996,-
= Rp 3.558.139.926.334,-

4 Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan
A. Laba Sebelum Pajak
Laba sebelum pajak = total penjualan total biaya produksi
= Rp 5.122.950.000.000,- Rp 3.558.139.926.334,-
= Rp 1.564.810.073.666,-

B. Pajak Penghasilan
Berdasarkan UU RI Nomor 17 Tahun 2000, Tentang Perubahan Ketiga atas
Undang-undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan adalah:
- Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000,- dikenakan pajak sebesar 10 .
- Penghasilan Rp 50.000.000,- sampai dengan Rp 100.000.000,- dikenakan
pajak sebesar 15 .
- Penghasilan di atas Rp 100.000.000,- dikenakan pajak sebesar 30 .

Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:
- 10 Rp 50.000.000 = Rp 5.000.000,-
- 15 (Rp 100.000.000- Rp 50.000.000) = Rp 7.500.000,-
- 30 (Rp 1.564.810.073.666,- Rp 100.000.000) = Rp 469.413.022.100,-
Total PPh = Rp 469.425.522.100,-
C. Laba setelah pajak
Laba setelah pajak = laba sebelum pajak PPh
= Rp 1.564.810.073.666,- Rp 469.425.522.100,-
= Rp 1.095.384.551.566,-

5 Analisa Aspek Ekonomi
A. Profit Margin (PM)
LE-361
PM =
penjualan Total
pajak sebelum Laba
100
PM =
000.000,- 5.122.950. Rp
073.666,- 1.564.810. Rp
100
= 30,55

B. Break Even Point (BEP)
BEP =
Variabel Biaya Penjualan Total
Tetap Biaya
100
BEP =
053.996 3.186.601. Rp 000 . 000 . 950 . 122 . 5 Rp
338 . 872 . 538 . 371 Rp
100 =19,19
Kapasitas produksi pada titik BEP =19,19 175.000.000 kg
=33.582.500 kg
Nilai penjualan pada titik BEP = 19,19 Rp 5.122.950.000.000,-
= Rp 983.094.105.000,-
Grafik BEP pabrik pembuatan polyethylene terephthalate disajikan pada gambar
LE.2
-
1
2
3
4
5
6
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
(
d
a
l
a
m

s
a
t
u
a
n

t
r
i
l
i
u
n
)
Kapasitas Produksi (%)
H
a
r
g
a

(
R
p
)
biaya tetap
biaya variabel
biaya produksi
penjualan

C. Return on Investment (ROI)
ROI =
Investasi Modal Total
pajak setelah Laba
100
ROI =
850 . 969 . 215 . 371 . 2 Rp
551.566 1.095.384. Rp
100
= 46,20
Gambar LE.2 Grafik BEP pabrik pembuatan polyethylene terephthalate
BEP =19,19 %
LE-362

D. Pay Out Time (POT)
POT =
ROI
1
1 tahun
POT =
4620 , 0
1
1 tahun =2,14 tahun

E. Return on Network (RON)
RON =
sendiri Modal
pajak setelah Laba
100
RON =
581.910 1.422.729. Rp
551.566 1.095.384. Rp
100
= 76,99

F. Internal Rate of Return (IRR)
Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut Cash Flow. Data perhitungan
internal rate of return disajikan pada tabel LE.11. Untuk memperoleh cash flow
diambil ketentuan sebagai berikut:
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 tiap tahun
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol
- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke 10
- Cash flow = laba sesudah pajak +depresiasi
Dari Tabel L.E.11, diperoleh nilai IRR 50,57 %
LE-363
LE-1
Tabel LE.11 Data Perhitungan Internal Rate of Return (IRR)
Thn
Laba sebelum
pajak
Pajak
Laba Sesudah
pajak
Depresiasi Net Cash Flow
P/F
pada
i = 50%
PV pada i =50%
P/F
pada
i =
51%
PV pada i = 51%
0 - - - - -2,371,215,969,850 1 -2,371,215,969,850 1 -2,371,215,969,850
1 1,524,104,905,495

457,213,971,649

1,066,890,933,847 18,736,716,697

1,085,627,650,544 0.6667 723,751,767,029 0.6623 718,958,708,969
2

1,676,515,396,045

502,937,118,813

1,173,578,277,231 18,736,716,697

1,192,314,993,928 0.4444 529,917,775,079 0.4386 522,922,237,590
3

1,844,166,935,649

553,232,580,695

1,290,934,354,954 18,736,716,697

1,309,671,071,651 0.2963 388,050,687,897 0.2904 380,392,015,934
4

2,028,583,629,214

608,557,588,764

1,420,026,040,450 18,736,716,697

1,438,762,757,147 0.1975 284,200,050,794 0.1924 276,746,029,199
5

2,231,441,992,135

669,415,097,641

1,562,026,894,495 18,736,716,697

1,580,763,611,192 0.1317 208,166,401,474 0.1274 201,364,168,705
6

2,454,586,191,349

736,358,357,405

1,718,227,833,944 18,736,716,697

1,736,964,550,641 0.0878 152,490,715,008 0.0844 146,530,918,312
7

2,700,044,810,484

809,995,943,145

1,890,048,867,339 18,736,716,697

1,908,785,584,036 0.0585 111,716,760,291 0.0559 106,639,601,944
8

2,970,049,291,532

890,997,287,460

2,079,052,004,072 18,736,716,697

2,097,788,720,769 0.0390 81,852,448,181 0.0370 77,615,090,400
9

3,267,054,220,685

980,098,766,206

2,286,955,454,480 18,736,716,697

2,305,692,171,177 0.0260 59,976,344,645 0.0245 56,494,842,121
10

3,593,759,642,754

1,078,110,392,826

2,515,649,249,928 18,736,716,697

2,534,385,966,625 0.0173 43,950,130,058 0.0162 41,124,751,075
205,317,776,879 150,033,060,672

=50,57 %
( ) % 50 % 51
672 . 060 . 033 . 150 879 . 776 . 317 . 205
879 . 776 . 317 . 205
% 50 |
.
|
\
|
+
+ = X IRR
LE-365
LE-1

09e00038 2

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

09e00038 2

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Edi Sinaga : Pembuatan Kristal Polyethylene Terephthalate Dengan Reaksi Esterifikasi Langsung Terephthalate

=1.797,4388 kg/jam (Perry, 1997)

=0,0229 hari =0,5503 jam

= (Pers. 14.17, Punmia & Ashok, 1998)

Anda mungkin juga menyukai