21 PDF

HALAMAN JUDUL
TUGAS PERANCANGAN PABRIK KIMIA
PRARANCANGAN PABRIK BIODIESEL

DARI MINYAK BIJI TEMBAKAU
DENGAN KAPASITAS 100.000 TON/TAHUN
Nomor : 37
Disusun oleh:
Aulia Azka Januartrika NIM 13/348223/TK/40834
Sita Swadesti Asnan Putri NIM 13/349243/TK/41068
Rizky Putri Armandani NIM 13/346825/TK/40660
Pembimbing:
Yuni Kusumastuti, S.T., M.Eng., D.Eng.
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2017
PRAKATA
Puji syukur penyusun sampaikan ke hadirat Tuhan YME, karena atas segala
rahmat dan karunia-Nya, penyusun dapat menyelesaikan tugas perancangan pabrik
kimia dengan Judul Prarancangan Pabrik Biodiesel dari Biji Tembakau dengan
Kapasitas 100.000 ton/tahun. Tugas Prarancangan Pabrik Kimia ini merupakan
tugas akhir yang harus diselesaikan oleh setiap mahasiswa Departemen Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Gadjah Mada, Yogyakarta, sebagai prasyarat
untuk menyelesaikan jenjang studi S-1.
Dalam penyusunan laporan ini kami banyak menemui kesulitan yang dapat
terselesaikan berkat bantuan berbagai pihak. Oleh karena itu kami mengucapkan
terima kasih kepada :
1. Bapak Ir. Moch. Fahrurrozi., M.Sc, Ph.D. sebagai Ketua Departemen
Teknik Kimia, Fakultas Teknik. Universitas Gadjah Mada.
2. Ibu Yuni Kusumastuti, S.T., M.Eng., D.Eng. selaku dosen pembimbing
atas segala bimbingan, dukungan dan arahan yang diberikan kepada
penyusun selama pengerjaan tugas ini.
3. Keluarga dan teman-teman yang selalu memberi dukungan baik moril
maupun materil terutama di kala penyusun mengalami kesulitan.
4. Semua pihak yang telah membantu selama ini dan yang telah memberikan
perhatian yang tidak dapat penyusun sebutkan satu per satu.
Penyusun menyadari bahwa dalam pengerjaan dan penyusunan tugas akhir
ini terdapat banyak kekurangan dan jauh dari sempurna. Kritik dan saran sangat
penyusun harapkan untuk menyempurnakan tugas akhir ini. Akhir kata, penulis
berharap laporan ini bermanfaat dan dapat bernilai guna bagi semua pihak yang
membutuhkan.
Yogyakarta, 13 Juni 2017
iv
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL................................................................................................ i
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................... ii
PERNYATAAN..................................................................................................... iii
PRAKATA ............................................................................................................. iv
DAFTAR ISI ........................................................................................................... v
INTISARI.............................................................................................................. vii
ABSTRACT ........................................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1
A. Latar Belakang ............................................................................................. 1
B. Tinjauan Pustaka .......................................................................................... 2
BAB II URAIAN PROSES ..................................................................................... 9
BAB III SPESIFIKASI BAHAN .......................................................................... 11
A. Bahan Baku ................................................................................................ 11
B. Bahan Pendukung ...................................................................................... 12
C. Produk ........................................................................................................ 13
BAB IV DIAGRAM ALIR PROSES ................................................................... 15
A. Diagram Alir Kualitatif .............................................................................. 15
B. Diagram Alir Kuantitatif ............................................................................ 15
C. Process Flow Diagram .............................................................................. 15
BAB V NERACA MASSA .................................................................................. 16
A. Neraca Massa Total .................................................................................... 16
B. Neraca Massa Komponen .......................................................................... 17
BAB VI NERACA PANAS .................................................................................. 23
BAB VII SPESIFIKASI ALAT ............................................................................ 33
v
BAB VIII UTILITAS ............................................................................................ 68
BAB IX TATA LETAK PABRIK ...................................................................... 150
BAB X SHE ........................................................................................................ 154
BAB XI ORGANISASI PERUSAHAAN .......................................................... 198
BAB XII EVALUASI EKONOMI ..................................................................... 223
BAB XIII KESIMPULAN .................................................................................. 252
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................... 253
LAMPIRAN ........................................................................................................ 253
vi
INTISARI
Pabrik biodiesel dari biji tembakau ini dirancang dengan kapasitas 100.000
ton/tahun dan beroperasi secara kontinyu selama 330 hari/tahun dan 24 jam/hari.
Untuk memperoleh produk yang sesuai dengan kapasitas, dibutuhkan 33,228
ton/jam biji tembakau dan 2,077 ton/jam metanol sebagai bahan baku utama.
Proses yang dilakukan pada pabrik ini adalah esterifikasi dan
transesterifikasi. Reaksi esterifikasi dan transesterifikasi ini dijalankan pada
reactive distillation dengan menggunakan katalis padat berupa Amberlyst dan CaO.
Sebelumnya biji tembakau di ekstraksi terlebih dahulu menggunakan solven n-
heksana untuk diambil minyaknya. Biodiesel dan gliserol yang terbentuk di reactive
distillation dapat langsung dipisahkan dengan metanol sebagai bottom product.
Selanjutnya biodiesel dan gliserol dipisahkan menggunakan dekanter berdasarkan
massa jenisnya. Setelah terpisah, biodiesel disimpan dalam tangki penyimpanan
pada suhu 30oC dan tekanan 1 atm.
Pabrik ini direncanakan akan didirikan di Gresik, Jawa Timur, dan
mempekerjakan 219 orang karyawan. Kebutuhan energi untuk menjalankan pabrik
ini meliputi kebutuhan listrik sebanyak 518,33 kWh. Sedangkan kebutuhan air
untuk utilitas adalah sebanyak 173.973,41 kg/jam dan udara instrumen 150 m3/jam.
Untuk menjalankan produksi, dibutuhkan modal tetap sebesar Rp
US$25.281.874 + Rp41.910.560 dan modal kerja sebesar US$954.729 +
Rp238.652.694.592. Berdasarkan evaluasi ekonomi yang dilakukan, pabrik
bodiesel ini tergolong low risk dengan nilai ROI sebelum pajak 31,47%, ROI
setelah pajak 20,45%, POT sebelum pajak 2,48 tahun, POT setelah pajak 3,41 tahun
BEP 54,12%, SDP 35,41%, dan DCFRR 24,79%. Berdasarkan analisis sensitivitas,
nilai selling price yang paling mempengaruhi kelayakan ekonomi pabrik.
Berdasarkan nilai-nilai diatas, dapat disimpulkan bahwa pabrik ini menarik secara
ekonomi dan layak untuk dikaji lebih lanjut.
kata kunci : minyak biji tembakau, metanol, esterifikasi, transesterifikasi, menara

reaktif distilasi
vii
ABSTRACT
Biodiesel plant was designed to produce 100.000 tons/year and operate

continuously for 330 days/year and 24 hours/day. In order to gain the product as
designed capacity, 33,228 tons/hour tobacco seed and 2,077 tons/hour methanol
are required as the main raw material.
The main process of this plant are esterification and transesterification.
Esterification and transesterification process are carried out in a reactive
distillation using Amberlyst and CaO as the heterogenous catalyst. Tobacco seeds
must be extracted first using n-hexane solven to get the tobacco seed oil and
glycerin which is formed in reactive distillation can be separated directly with
methanol as the bottom product. Then biodiesel and glycerin are separated using
decanter based on density. The biodiesel is stored in a storage tank at temperature
of 30oC and pressure of 1 atm.
The plant is going to be built in Gresik, East Java because it is close to
tobacco plant field and the port as a place to receive the methanol as raw material.
This plant will employ 219 employees. The utilities needed are 173.973,41 kg of
water/hour; 150 cum of air instrument/hour; 518,33 kWh of electriccity/year that
fullfiled by PLN.
Fixed capital for this plant costs Rp US$25.281.874 + Rp41.910.560 and
the working capital costs US$954.729 + Rp238.652.694.592. Based on the
economic evaluation, this biodiesel plant is considered low risk chemical plant with
ROI before tax 31,47%, ROI after tax 20,45%, POT before tax 2,48 year, POT after
tax 3,41 year, BEP 54,12%, SDP 35,41%, and DCFRR 24,79%. Based on the
sensitivity analysis, the selling price value has the most affect to the feasibility of
factory economy. Accordance with those values, it can be concluded that this
preliminary design for the biodiesel plant is quite appealing for further study.
Key words: tobacco seed oil, methanol, esterification, transesterification, reactive

distillation column
viii
Prarancangan Pabrik Biodiesel dari Biji Tembakau dengan Kapasitas
100.000 Ton/Tahun
BAB I
PENDAHULUAN
A. LATAR BELAKANG
Pada beberapa dekade terakhir ini, konsumsi bahan bakar fosil seperti
minyak bumi terus mengalami kenaikan. Hal itu dikarenakan pertumbuhan
penduduk yang semakin meningkat serta perkembangan dunia industri yang
semakin maju. Namun cadangan minyak bumi di Indonesia sendiri diperkirakan
akan habis dalam 20 tahun. Meskipun minyak bumi paling banyak digunakan,
namun dari pembakarannya menghasilkan berbagai polusi yang merupakan
penyumbang terbesar terjadinya polusi di atmosfer dan global warming. Sumber
energi terbarukan seperti diesel fuel merupakan salah satu hal yang dapat
menjadi solusi dari permasalahan tersebut.
Biodiesel merupakan salah satu jenis diesel fuel dari minyak nabati yang
dapat digunakan sebagai subtitusi dari bahan bakar fosil. Kelebihan biodiesel
dibandingkan dengan bahan bakar fosil adalah tidak menghasilkan racun,
bersifat biodegradable, bebas sulfur dan memiliki efisiensi pembakaran yang
lebih tinggi. Kuota penggunaan Bahan Bakar Nabati (BBN) jenis biodiesel di
Indonesia sekitar 1,5 juta kilo liter namun kemampuan produksi biodiesel dalam
negeri baru mencapai 680 ribu kilo liter per tahun. Berdasarkan kondisi tersebut,
maka peluang dari produksi biodiesel masih sangat menjanjikan. Produksi dari
biodiesel diharapkan dapat meningkatkan perkembangan ekonomi serta dalam
jangka waktu kedepan dapat menggantikan bahan bakar fosil sehingga dapat
mengurangi ketergantungan pada penggunaan minyak bumi.
Salah satu tanaman yang masih belum banyak dikembangkan adalah

tanaman tembakau. Biji tembakau memiliki kandungan minyak sebesar 35-49%
yang dapat digunakan sebagai bahan baku pembuatan biodiesel. Indonesia
merupakan penghasil tembakau terbesar di Asean dengan produksi mencapai
260 juta ton pada tahun 2016. Biji tembakau merupakan hasil samping dari
tanaman tembakau yang belum termanfaatkan pada budidaya tanaman
Aulia Azka Januartrika 13/348223/TK/40834 1

Sita Swadesti Asnan Putri 13/349243/TK/41068
Rizky Putri Armandani 13/346825/TK/40660
100.000 Ton/Tahun
tembakau. Sehingga pemanfaatannya tidak akan menimbulkan persaingan

penanaman seperti dengan tanaman tanaman pangan.
Berdasarkan hal tersebut, maka pendirian pabrik biodiesel dari biji

tembakau ini menarik untuk dikembangkan. Selain mengurangi masalah
ketersediaan bahan bakar, pendirian pabrik juga akan membantu meningkatkan
pemanfaatan sumber daya alam yang belum banyak dimanfaatkan.
B. TINJAUAN PUSTAKA
Biodiesel dapat diproduksi secara kontinyu dengan bahan baku berupa
minyak biji tembakau. Biji tembakau memiliki kandungan minyak sebesar 35%
- 49% (Onoji et al. 2016). Untuk menghasilkan minyak dari biji tembakau, maka
dapat dilakukan beberapa alternatif proses ekstraksi seperti berikut ini :
a. Ekstraksi Solven
Ekstraksi ini dilakukan dengan cara mengontakkan minyak biji tembakau
dengan solven senyawa organik selama 30 menit. Solven yang dapat
digunakan seperti n-heksana, petroleum benzene, metanol, sodium
hidroksida, dan boron trifluoride (Majdi et al., 2012). Proses ekstraksi ini
dilakukan dengan cara yang cukup sederhana dan yield yang cukup
tinggi, namun diperlukan proses pemisahan antara minyak dan solven
setelah proses ekstraksi dilakukan (Longo, 2008). Pada proses ini
O
digunakan perbandingan 1:3 (w/v) pada suhu 40 C dan akan
menghasilkan yield sekitar 86,4% (Stanisavljevic et al. n.d.). ekstraksi
dilakukan menggunakan 3 buah ekstraktor secara batch sehingga dapat
digunakan secara bergantian agar mampu mencukupi kebutuhan minyak
yang akan digunakan sebagai bahan baku biodiesel. Minyak yang masih
tercampur dengan solven dan air selanjutnya akan dipisahkan dengan
minyak melalui cara diuapkan, kemudian uap tersebut akan diembunkan
dan di recycle kembali kedalam ekstraktor. Sehingga akan diperoleh
minyak biji tembakau murni yang akan digunakan pada proses
selanjutnya.

100.000 Ton/Tahun
b. Ultrasound Extraction (Sonication)

Ekstraksi ini menggunakan gelombang ultrasonik dengan frekuensi 20 –
2000 kHz untuk meningkatkan permeabilitas dari dinding sel. Proses
tersebut dilakukan selama 30 menit (Majdi et al. 2012). Meskipun dapat
menghasilkan yield yang tinggi, namun biaya yang diperlukan sangatlah
besar dan terdapat kemungkinan adanya perubahan molekul serta
terbentuknya radikal bebas (Longo, 2008).
c. Ekstraksi Superkritis
Ekstraksi ini menggunakan fluida CO2 superkritis sebagai solven yang
dapat mengambil minyak dari biji tembakau. CO2 sering digunakan pada
proses ekstraksi superkritis karena sifatnya yang tidak berbahaya, suhu
kritis yang rendah, dan aman. Selain menghasilkan yield yang tinggi,
solven CO2 dan minyak yang terambil juga dapat dengan mudah
dipisahkan dan waktu ekstraksi yang relatif cepat (Longo, 2008). Solven
CO2 yang digunakan harus memiliki kemurnian 99,9% dengan suhu kritis
31,1 oC dan 73,8 bar dengan waktu ekstraksi selama 40 menit. Pada
penggunaannya, ekstraksi superkritis disertai dengan co-solven berupa
ethanol untuk meningkatkan nilai polaritasnya. Sistem yang dipakai dapat
menggunakan satu atau lebih kolom ekstraksi dengan fast-opening sistem
dimana biji tembakau yang akan diekstrak minyaknya diletakkan didalam
sebuah tempat didalam kolom sehingga mudah untuk dimasukkan
ataupun dikeluarkan. Minyak yang telah terambil kemudian dipisahkan
dengan gas CO2 dengan cara kondensasi pada suhu 8-10 oC dengan
tekanan 45 bar. Proses tersebut dilakukan dalam proses batch, sehingga
digunakan 2 kolom ekstraksi agar proses tetap dalam berjalan secara
kontinyu dengan penggunaannya secara bergantian (Perrut n.d.).
Pada ekstraksi minyak biji tembakau untuk produksi biodiesel ini akan
digunakan jenis ekstraksi solven karena beberapa pertimbangan seperti berikut
ini :
- Proses ekstraksi dijalankan pada suhu yang relatif rendah sehingga dapat
menghemat panas yang dibutuhkan serta mencegah kerusakan struktur
dari minyak biji tembakau.

100.000 Ton/Tahun
- Solven berupa n-heksana dapat di-recycle kembali.

- Proses ekstraksi cukup sederhana dan yield yang diperoleh cukup tinggi.
- Waktu ekstraksi tidak terlalu lama.
Dari hasil ekstraksi akan dihasilkan asam lemak bebas dengan
kandungan asam linoleik (66%-76%), asam oleik (12%-15%), asam palmitik
(8,5%), serta asam sterik (2,8%-4,7%) (Stanisavljevic et al. n.d.). Minyak biji
tembakau memiliki kandungan free fatty acid (FFA) sekitar 35%. Dikarenakan
kandungan FFA yang melebihi 3% maka proses transesterifikasi tidak dapat
terjadi (Sharma et al. 2008). Sehingga dalam pembuatan biodiesel dari biji
tembakau ini perlu dilakukan pengurangan jumlah FFA. FFA dapat mengganggu
proses pembuatan biodiesel karena FFA dapat membentuk sabun ketika bereaksi
dengan katalis basa. Pembentukan sabun itu akan mengkonsumsi katalis dan
membuatnya terdeaktivasi serta membuat pemurnian biodiesel lebih sulit untuk
dilakukan (Budiman, et al., 2014). Berikut ini merupakan reaksi pembentukan
sabun oleh FFA.
Gambar 1. Reaksi Pembentukan Sabun oleh FFA

(Budiman, et al., 2014)
Bahan baku yang memiliki kadar FFA tinggi biasanya diproses melalui
dua reaksi sekaligus. Pertama adalah tahap penurunan kadar FFA melalui reaksi
esterifikasi dan tahap kedua adalah reaksi transesterifikasi sebagai reaksi utama
produksi biodiesel. Reaksi esterifikasi adalah reaksi yang terjadi antara asam
lemak bebas dengan alkohol yang menghasilkan alkil ester dan air. Pada
umumnya dalam reaksi esterifikasi digunakan katalis asam untuk mencegah

100.000 Ton/Tahun
terbentuknya sabun karena bereaksi dengan FFA (Sharma et al. 2008). Berikut
ini adalah proses esterifikasi asam lemak dan metanol.
Gambar 2. Reaksi Pembentukan Metil Ester Melalui Proses Esterifikasi

Reaksi transesterifikasi merupakan reaksi bolak balik, maka digunakan
jumlah reaktan yang berlebih agar reaksinya bergeser ke kanan dan produk yang
dihasilkan lebih tinggi. Selain itu, pengambilan air dengan segera juga dapat
meningkatkan jumlah produk. Reaksi tersebut tergolong eksotermis, sehingga
penggunaan suhu yang tinggi dapat menggeser reaksi ke kanan.
Gambar 3. Reaksi Pembentukan Metil Ester Melalui Proses Trans-Esterifikasi

(Anderson et al. 2003)
Pada proses esterifikasi dan transesterifikasi sama-sama menggunakan

alkohol sebagai reaktan, yang membedakan adalah pada jenis katalis yang
digunakan. Alkohol yang digunakan keduanya dapat berupa metanol, etanol,
isobutanol, dan lain-lain. Namun dari semua jenis alkohol, metanol memiliki
beberapa kelebihan seperti berikut ini: (Budiman, et al., 2014)
- memiliki reaktivitas yang paling tinggi diantara jenis alkohol lainnya

dikarenakan rantai C yang semakin semakin pendek akan memperkecil
hambatan sterik saat penyerangan gugus karbonil trigliserilda berlangsung.
- harganya relatif murah

100.000 Ton/Tahun
- mudah di-recovery
- kelarutan dalam minyak cukup baik dibandingkan alkohol lainnya
- mampu melarutkan dengan baik katalis basa seperti NaOH dan KOH karena
kepolarannya yang tinggi
- tidak memiliki titik azeotrop dengan air sehingga pemisahannya dengan
produk samping berupa air dapat dilakukan secara sempurna
Senyawa etanol dan butanol, meskipun memiliki toksisitas yang lebih
rendah dibandingkan metanol namun harganya lebih mahal dan yield yang
dihasilkan nilainya lebih rendah. Sehingga dari pertimbangan tersebut dipilih
metanol sebagai reaktan baik pada proses esterifikasi ataupun transesterifikasi.
Katalis yang digunakan pada proses esterifikasi dan transesterifikasi

dapat menggunakan katalis homogen, heterogen ataupun biokatalis. Katalis
homogen berwujud cair cenderung lebih aktif dibandingkan dengan katalis
heterogen yang berwujud padat. Pada proses transesterifikasi dan esterifikasi
sebenarnya dapat juga melalui proses non-katalitik, yaitu tanpa menggunakan
katalis didalamnya. Cara tersebut sebenarnya dapat mengurangi biaya produksi
karena tidak lagi memerlukan proses pemisahan antara reaktan dan katalis,
namun sayangnya proses non-katalitik ini masih belum banyak digunakan
diindustri (Budiman, et al., 2014). Untuk jenis-jenis katalis yang dapat
digunakan pada proses esterifikasi ataupun transesterifikasi serta kelebihan dan
kekurangannya masing-masing dapat dilihat pada Tabel 1.

Prarancangan Pabrik Biodiesel dari Biji Tembakau dengan Kapasitas 100.000 Ton/Tahun
Tabel 1. Perbandingan Kelebihan dan Kekurangan Masing-masing Jenis Katalis pada Proses Pembuatan Biodiesel
Katalis
Katalis Homogen Katalis Heterogen Biokatalis
Kelebihan: Kelebihan: Kelebihan:
- jumlah alkohol lebih sedikit - tidak sensitif terhadap FFA - kemurnian produk sangat tinggi
- waktu reaksi lebih singkat - reaksi esterifikasi dan transesterifikasi - tidak sensitif terhadap FFA
- transfer massa lebih baik dimungkinkan dilakukan secara bersamaan - limbah bisa langsung dibuang
- konversi tinggi - tidak perlu tahap pencucian katalis - operasi dengan suhu lebih
Kekurangan: - mudah dipisahkan dengan produk rendah
- proses pemisahan dari biodiesel rumit - katalis dapat direcovery - tidak terdapat produk samping
- sensitif terhadap FFA - lebih murah Kekurangan:
- relatif mahal - mengurangi munculnya korosi - mahal
- tidak dapat digunakan kembali Kekurangan - enzime nonaktif jika kadar air
- perlu netralisasi sebelum dibuang sebagai limbah - konversi sedang >20%
- terbatas penggunaan untuk proses kontinu
Katalis cair asam Katalis cair basa Katalis padat asam Katalis padat basa Enzim katalis
Asam Bronsted NaOH Zirconia Oksida logam MgO, Rhizopusoryzea
H2SO4, H3PO4, 2THF KOH Asam heteropoli CaO, Zeolit basa Candida rugosa
HCl, Asam Lewis NaOCH Zeolit asam, Hidrotalsit , Alumina Pseudomonas flourescence
BF3, TiCl4, HFCl4, KOCH3 Amberlyst 15 Silika Burkholderia

Prarancangan Pabrik Biodiesel dari Biji Tembakau dengan
Kapasitas 100.000 Ton/Tahun
Dari pertimbangan tersebut, maka dipilih katalis heterogen baik untuk proses
esterifikasi ataupun transesterifikasi. Pada proses transesterifikasi digunakan katalis
asam untuk mencegah terbentuknya sabun karena reaksi dengan FFA yang
terkandung didalam minyak biji tembakau. Katalis yang digunakan adalah katalis
Amberlyst 15 dengan reaktan berupa metanol dengan perbandingan molar 1:10
(w/w). Tujuan penggunaan reaktan yang berlebih yaitu untuk menggeser
kesetimbangan reaksi ke arah produk. Konversi asam lemak yang dapat dicapai pada
reaksi ini mencapai 97%. Sementara itu, pada reaksi transesterifikasi menggunakan
katalis basa berupa CaO. Konversi katalis CaO yang dapat dicapai sebesar 95%
dengan rasio molar reaktan 1:12. Reaksi transesterifikasi ini dijalankan pada suhu 65
o
C. Kedua reaksi tersebut dijalankan pada reactive distillation column yang
dilengkapi dengan katalis pada didalamnya. Penggunaan sistem ini dapat menghemat
biaya produksi karena tidak memerlukan proses pemisahan kembali antara produk
biodiesel dan produk sampingnya. Produk samping berupa air pada proses
esterifikasi selanjutnya akan dipisahkan dengan reaktan meatanol yang jumlahnya
berlebihan, sehingga metanol dapat di-recycle untuk digunakan pada rective
distillation column untuk proses transesterifikasi
8
Aulia Azka Januartrika 13/348223/TK/40834
BAB II
URAIAN PROSES
Bahan baku biji tembakau diperoleh dari petani tembakau di daerah Jawa
Timur, Jawa Barat, dan Jawa Tengah. Biji tembakau sebanyak 33228,3318 kg/jam
dalam kondisi bersih dan kering, biji tembakau kemudian mengalami pengecilan
ukuran biji tembakau menjadi 30 – 40 mesh dengan menggunakan dicer. Setelah itu
biji dilewatkan pada screen unutk dipisahkan berdasarkan ukurannya. Setelah itu
dilakukan pengeringan untuk mengurangi kandungan air hingga 15% dengan
menggunakan rotary dryer. Pengeringan dilakukan dengan udara panas pada suhu
100oC untuk menguapkan air yang terkandung dalam biji tembakau hingga 10%.
Minyak biji tembakau diperoleh dengan cara ekstraksi menggunakan solven
organik berupa n-heksana. Biji tembakau diekstraksi dalam 3 buah extraction
chamber yang beroperasi bergantian. Ekstraksi dijalankan pada suhu 40oC dan
tekanan 1 atm. Kemudian campuran minyak biji tembakau dan solven diproses pada
oil press machine sekaligus untuk memisahkan minyak biji tembakau dengan ampas
biji tembakau. Solven N-Heksana kemudian dipisahkan dari minyak biji tembakau
dengan menggunakan menara distilasi. Minyak biji tembakau hasil ekstraksi
ditampung dalam intermediate storage sebelum diproses lebih lanjut.
Minyak biji tembakau hasil ekstraksi memiliki kandungan free fatty acid
(FFA) sekitar 35%. Penurunan kadar FFA melalui reaksi esterifikasi yaitu reaksi
yang terjadi antara asam lemak bebas dengan metanol menghasilkan air dan metanol
sisa sebagai hasil atas serta trigliserida, metil ester, dan FFA sebagail hasil bawah.
Reaksi berlangsung di Reactive Distillation Column-01 pada suhu 65 oC dan tekanan
1,2 atm. Katalis yang digunakan adalah katalis padat asam Amberlyst 15 dengan
reaktan berupa metanol dengan perbandingan molar 1:10 (w/w). Konversi asam
lemak yang didapat mencapai 97%. Pada proses esterifikasi akan dihasilkan air
sebagai produk samping. Air dan metanol akan keluar sebagai top product dari
Reactive Distillation Column-01 dan nantinya kan dipisahkan menggunakan menara
distilasi.
Reaksi utama produksi biodiesel yaitu reaksi transesterifikasi. Katalis yang
digunakan yaitu katalis padat basa berupa CaO. Reaksi antara minyak biji tembakau
dengan metanol dilakukan pada Reactive Distillation Column-02. Konversi katalis
9
CaO yang dapat dicapai sebesar 95% dengan rasio molar reaktan 1:12. Reaksi
dijalankan pada suhu 74,55oC. Produk hasil bawah reaksi yaitu Gliserol dan Metil
Ester sedangkan produk hasil atas yaitu Metanol. Proses transesterifikasi ini
dilakukan kembali pada Reactive Distillation Column-03 dengan kondisi yang sama
untuk mereksikan kembali trigliserida yang belum bereaksi.
Pemisahan Metil Ester dan Gliserol dilakukan menggunakan decanter karena

keduanya memiliki beda rapat massa yang cukup signifikan. Gliserol kemudian
dialirkan ke storage gliserol sebagai produk samping dan biodiesel dialirkan ke
storage metil ester sebagai produk utama
10
BAB III
SPESIFIKASI BAHAN
A. Bahan Baku
1. Biji Tembakau
Suhu optimum : 21-32,5oC
pH tanah optimum : 5-5,6
Densitas (25 oC) : 0,9218 g/mL
BM rata-rata : 874,3 g/gmol
Kandungan FFA : 35%
Kandungan Minyak : 35,00-49,00 %
Komposisi asam penyusun trigliserida:
a. Asam Palmitat (C15H31COOH) : 9,84%
b. Asam Palmitoleat (C15H29COOH) : 1,06%
c. Asam Stearat (C17H35COOH) : 3,91%
d. Asam Oleat (C17H33COOH) : 14,20%
e. Asam Linoleat (C17H31COOH) : 68,57%
f. Asam Linolenat (C17H29COOH) : 2,42%
2. Metanol
Rumus Molekul : CH3OH
Berat Molekul : 32,04 gr/gmol
Grade : AA
Fase (30 oC, 1 atm) : Cair
Warna : Tidak Berwarna
Titik didih : 64,5oC
Titik kritis : 240oC
Densitas : 0,59 kg/m3 (1 atm, 30oC)
Spesific grafity : 0,7915
Vapor Pressure, 20oC : 12,3 kPa
11
3. N-heksana
Rumus Molekul : C6H14
Berat Molekul : 86,18 gr/gmol
Fase (30 oC, 1 atm) : Cair
Warna : Tidak Berwarna
Titik didih : 68oC
Titik kritis : 243,1oC
Densitas : 0,6548 kg/m3 (1 atm, 25oC)
Vapor Pressure, 20oC : 17,6 kPa
Viskositas : 0.294 cP
B. Bahan Pendukung
1. Amberlyst -15
Formula : C18H18O3S
Berat molekul : 314.3987 g/gmol
Kenampakan fisik : Padatan Coklat keabu-abuan
Titik didih : 516,7 oC
Flash Point : 266.3oC
Ukuran Partikel : 0.600 to 0.850 mm
Ukuran pori rata-rata : 300Å
Luas Permukaan : 53 m2/g
2. Kalsium Oksida
Formula : CaO
Berat molekul : 56,0774 g/gmol
Kenampakan fisik : Padatan putih
Titik didih : 2850 oC
Titik kritis :-
Titik lebur : 2572 oC
12
C. Produk
1. Metil Ester (Produk Utama)
Rumus Molekul : CH3(CH2)4CH=CHCH2CH=CH(CH2)7CO2CH3
Berat Molekul : 294,4790 g/mol
Fase : cair, kuning pucat
Karakteristik : odour (berbau)
Titik Beku : -35.00 °C pada 760.00 mm Hg
Titik Didih : > 280 °C / > 536 °F
Tekanan Uap : 420 Pa pada 25 °C / 77 °F
Flash Point : > 101 °C / 214 °F
Autoignition : 261 °C / 502 °F
Rapat Massa : 860 - 900 kg/m3 pada 15 °C / 59 °F
Kelarutan : Immiscible
2. Gliserol (Produk Samping)

Rumus Molekul : C3H8O3
Berat Molekul : 92.09 g/mol
Fase : cair, colourless
Titik Beku : 20oC (68 °F)
Titik Didih : 182oC (360 °F) pada 27 kPa (20 mmHg)
Tekanan Uap : 0.0033 hPa (0.0025 mmHg) pada 50 °C (122 °F)
LFL / UFL : 0.9% /
Flash Point : 160 °C (320 °F) -
Autoignition : 369oC
Rapat Massa : 1,25 g/mL (1.250 kg/m3)
Kelarutan : miscible
Komposisi : C3H8O3 80%; H2O 15%; NaCl 5%; CH3OH 1%
3. Ampas Biji Tembakau

Suhu optimum : 21-32,5oC
pH tanah optimum : 5-5,6
Bulk density : 0,100 g/ml
Nilai kalori antara : 3.300 -3.600 kkal/kg
Konduktivitas panas : 0,271 BTU
13
Kandungan minyak : 2,4%

Komposisi FFA : 0,6%
Komposisi kimiawi :
1. Karbon (zat arang) : 1,33 %
2. Hidrogen : 1,54%
3. Oksigen : 33,64%
4. Silika : 16,98%
14
BAB IV
DIAGRAM ALIR PROSES
A. Diagram Alir Kualitatif
Terlampir setelah halaman ini
B. Diagram Alir Kuantitatif
C. Process Flow Diagram

15
Dalam satuan kg/jam
Process Flow Diagram
Prarancangan Pabrik Biodiesel dari Minyak Biji Tembakau
dengan Kapasitas 100.000 Ton/Tahun Air
pendingin
1 2 3
CD-01
30 45 40 WI
1 1 1 HP-01
D-01 PC
6 Air AC-01 KETERANGAN GAMBAR
40 pendingin
FRC
ST-02 1 LC
ST (9) : Storage Tank
ST-01
BC-02 7 BC (2) : Belt Conveyor
Tobacco Seed BC-01 SC-01 BE-02
BE-01 30 MD-01 14 39 SC : Screener
DY-01 4
12 P-04 13 Hot Water 40
40 D : Dicer
5 40 MP-03 1 11 69
1 Hot Water 74 FC 1 1,1 1,1
30 40 DY : Rotary Dryer
0
3
LI ST-04 1,1 Ke arus 5
1 1,1 BE (2) : Bucket Elevator
BC-03 HE-02 40 HP : Hopper
N-Hexane 40
HE-01 Steam
8 ET (2) : Ekstraktor
ST-02
ST-03 Steam 1,1
40 Steam MP : Machine Press
P-01 TI TC
FI P-16 1 MD (2) : Menara Distilasi
LC LC Purging ke Incinerator RD (3) : Menara Reaktif Distilasi
ET-01 ET-02 LC
N-heksana dari
10
LC AC (5) : Accumulator
Sinoright International 40
RB-01 RB (5) : Reboiler
Trade Co., Ltd. TI TI
P-02 1 Kondensat CD(5) : Condenser
ST-05
TC TC
SP : Decanter
P-03 15 HE (14) : Heat Exchanger
317 P (12) : Pompa
1,2
Air pendingin
Air pendingin NOTASI
CD-02 CD-04 : Nomor Arus
PC PC : Suhu, oC
Air pendingin : Tekanan, atm
Air pendingin
15 16 LC
LC : Control Valve
AC-02 MD-02 AC-04 : Pressure Relief Valve
304 65 20 21
1,2 Hot Water 1,2 RD-01 64,7 : Venting
18 60 P-09
LI 19
HE-03 FC
Hot : Arus Sinyal Pneumatic
75 1,1 1
LI 17 30 P-06 Water
HE-10 41 : Arus Sinyal Listrik
30 FI 1,1
Methanol 1 1,3 P-12 Steam 70 : Arus Sinyal Langsung ke Proses
Air pendingin TI FC Steam Water 1 : Arus Proses
ST-06
ST-06 ST-07
ST-07 RC
P-05 P-11 Hot Water Ke ST-06 : Arus Utilitas
P-17 Steam CD-03 LC RB-04 42
FI 23 FI 70
TI TC PC Air
60 Kondensat 22 1
Metanol dari Air pendingin pendingin
Steam 1,2 25 48 105 KETERANGAN INSTRUMEN
PT. Kaltim LC RB-02 AC-03 LC
Metanol Industri HE-04 74,5 40
49 1,2 Purging ke incinerator
26 CD-05 FC : Flow Controller
24 Water Hot Water 1,3 RD-02
1,2 40 Ke Pengolahan Air
62 Ke ST-06 TC : Temperature Controller
358 1,2 PC
1,3 P-08 1,2 Hot Water Air
TI : Temperature Indicator
HE-05 FI 31
pendingin
Hot Water Purging ke incinerator 47 LC
Hot Water
LC : Level Controller
43
Water
27 RC HE-11 74,5 74,5 AC-05 HE-13 60 FRC : Flow Ratio Controller
P-07 74,5 Water 33
Steam LC 1,1 1,1 PC : Pressure Controller
RD-03
60 1
1 PI : Pressure Indicator
HE-06 FI TI TC Water
Steam FI P-11 1 44 Ke ST-06
WI : Weight Indicator
LC
P-10 RC 60
RB-03 SP-01 TI Steam 1,2
FI Purging ke incinerator
Water TC
28 Hot Water
29 LC RB-05 DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
347 74,5 LI
Water FAKULTAS TEKNIK
1,4 HE-07 1,4 35 34 45 37
Hot Water UNIVERSITAS GADJAH MADA
Water 30 356 30
356 ST-09
ST-09 YOGYAKARTA 2017
1 Hot Water 46 1,2 1,2 1,2
HE-12 Methyl Ester P-18 Aulia Azka Januatrika
74,5
36 Sita Swadesti Asnan Putri
1,1 Hot Water 38 Rizky Putri Armandani
Steam 60 P-14 Water
HE-09 1 HE-08 30 LI
Dosen Pembimbing :
1
Water ST-08 Yuni Kusumastuti, S.T., M.Eng., D.Eng.
NERACA MASSA DALAM SATUAN KG/JAM P-15 Glycerol P-19
Arus
1 2 3 4 5 6 7 8 10 11 12 13 14 15 16 17 18 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49
Bahan
Biji tembakau 33228,3318 28244,0820 28244,0820 28244,0820 19460,1725 16001,6016
H2O 266,8040 266,8040 2,6680 264,1360 0,2670 180,00 179,8200 0,1800 0,1800 0,1800 0,1800 2,40 0,27 0,180 161,838 17,98
N-Heksana 26351,7285 26351,7285 26351,7285 26351,7285 26351,7285 26351,7285 26325,4 26325,4 26,35 26,35 26,3517 26,3517 26,2200 0,1318 23692,839 2632,5377 23,60 2,62 0,000
Asam Palmitat 302,5178 420,9441 420,9445 420,9445 420,9445 4,2,E-04 4,2,E-04 420,94 420,94 15,97 15,97 15,97 15,97 15,97 15,9722 15,9722 4,E-04 4,E-05 16,0 15,972
Asam Palmitoleat 32,5883 45,3381 45,3381 45,3381 45,3381 4,5,E-05 4,5,E-05 45,34 45,34 1,72 1,72 1,72 1,72 1,72 1,7206 1,7206 4,E-05 5,E-06 1,7 1,721
Asam Stearat 120,2078 167,6139 167,6140 167,6140 167,6140 1,7,E-04 1,7,E-04 167,61 167,61 6,35 6,35 6,35 6,35 6,35 6,3467 6,3467 2,E-04 2,E-05 6,3 6,347
Asam Oleat 436,5603025 608,6434 608,6441 608,6441 608,6441 6,1,E-04 6,1,E-04 608,64 608,64 23,05 23,05 23,05 23,05 23,05 23,0494 23,0494 5,E-04 6,E-05 23,0 23,049
Asam Linoleat 2108,094362 2938,6295 2938,6324 2938,6324 2938,6324 2,9,E-03 2,9,E-03 2938,63 2938,63 111,30 111,30 111,30 111,30 111,30 111,3024 111,3024 3,E-03 3,E-04 111,3 111,302
Asam Linolenat 74,39971353 103,6963 103,6964 103,6964 103,6964 1,0,E-04 1,0,E-04 103,70 103,70 3,93 3,93 3,93 3,93 3,93 3,9281 3,9281 9,E-05 1,E-05 3,9 3,928
Tri Palmitat 561,8188521 781,7542 781,7542 781,7542 781,7542 781,75 781,75 781,75 781,75 39,09 39,09 39,09 1,9544 1,9544 2,0 39,088
Tri Palmitoleat 60,5211365 84,1994 84,1994 84,1994 84,1994 84,20 84,20 84,20 84,20 4,21 4,21 4,21 0,2105 0,2105 0,2 4,210
Tri Stearat 223,2430601 311,2832 311,2832 311,2832 311,2832 311,28 311,28 311,28 311,28 15,56 15,56 15,56 0,7782 0,7782 0,8 15,564
Tri Oleat 810,7548475 1130,3390 1130,3390 1130,3390 1130,3390 1130,34 1130,34 1130,34 1130,34 56,52 56,52 56,52 2,8258 2,8258 2,8 56,517
Tri Linoleat 3915,032387 5457,4602 5457,4602 5457,4602 5457,4602 5457,46 5457,46 5457,46 5457,46 272,87 272,87 272,87 13,6436 13,6436 13,6 272,873
Tri Linolenat 138,1708965 192,5791 192,5791 192,5791 192,5791 192,58 192,58 192,58 192,58 9,63 9,63 9,63 0,4814 0,4814 0,5 9,629
Metil Palmitat 4,26,E-07 4,3,E-07 4,261E-07 426,14 426,14 1,2,E-06 1173,50 1173,50 1173,50 1,2,E-06 1210,8182 1210,8182 1,1E-06 1,2E-07 1210,8 1173,499 1,056E-06 1,E-07
Metil Palmitoleat 4,59,E-08 4,6,E-08 4,59E-08 45,90 45,90 1,3,E-07 126,41 126,41 126,41 1,3,E-07 130,4337 130,4337 1,2E-07 1,3E-08 130,4 126,414 1,138E-07 1,E-08
Metil Stearat 1,69,E-07 1,7,E-07 1,693E-07 169,33 169,33 4,7,E-07 466,28 466,28 466,28 4,8,E-07 481,1279 481,1279 4,3E-07 4,8E-08 481,1 466,275 4,196E-07 5,E-08
Metil Oleat 6,15,E-07 6,1,E-07 6,15E-07 614,95 614,95 1,7,E-06 1693,38 1693,38 1693,38 1,7,E-06 1747,3189 1747,3189 1,6E-06 1,7E-07 1747,3 1693,383 1,524E-06 2,E-07
Metil Linoleat 2,97,E-06 3,0,E-06 2,97E-06 2969,52 2969,52 8,2,E-06 8177,16 8177,16 8177,16 8,4,E-06 8437,5814 8437,5814 7,6E-06 8,4E-07 8437,6 8177,164 7,359E-06 8,E-07
Metil Linolenat 1,05,E-07 1,0,E-07 1,048E-07 104,80 104,80 2,9,E-07 288,59 288,59 288,59 3,0,E-07 297,7825 297,7825 2,7E-07 3,0E-08 297,783 288,593 2,597E-07 3,E-08
Metanol 2077,3815 4463,6022 4463,6022 4463,6022 4938,7698 2675,255 3508,53 133,76 0,0134 175,4265 175,4265 4017,24 446,36 120,386 1,3E+01 0,000 2407,7293 267,53
Gliserol 798,3187 798,3187 798,3187 798,3187 39,9159 39,9159 798,32 39,916 798,32 798,319
Jumlah 33228,33 28244,08 28244,08 28244,08 26351,73 54595,81 16001,60 38594,21 38594,21 38594,21 38594,21 26325,38 26325,38 12268,83 12268,83 2077,38 4756,76 4756,76 4492,49 264,27 4938,77 12450,8 12630,6 2855,07 3508,53 13284,03 13284,03 13284,03 798,50 133,76 12527,21 175,43 175,43 12527,19 798,32 23692,84 2632,54 4043,24 449,25 120,39 13,38 12527,19 798,32 13284,03 2569,57 285,51
BAB V
NERACA MASSA
A. NERACA MASSA TOTAL

Arus Komponen Masuk (kg/jam) Arus Komponen Keluar (kg/jam)
1 Biji tembakau 33228.3318 7 Biji tembakau 16001.6016
Udara panas 57732.07337 Udara panas 57732.07337
3 N-heksana 2635.1597 Air 4984.2498
17 Metanol 2077.3815 N-heksana 2635.1597
Metanol 726.8143
Purging Air 2.8753
FFA 4.285E-07
FAME 2.423E-06
Asam Palmitat 15.9722
Asam Palmitoleat 1.7206
Asam Stearat 6.3467
Asam Oleat 23.0494
Asam Linoleat 111.3025
Asam Linolenat 3.9281
Metil Palmitat 1210.8188
Metil Palmitoleat 130.4337
Metil Stearat 481.1282
Metil Oleat 1747.3198
34
Metil Linoleat 8437.5856
Metil Linolenat 297.7827
Tri Palmitat 1.9544
Tri Palmitoleat 0.2105
Tri Stearat 0.7782
Tri Oleat 2.8258
Tri Linoleat 13.6437
Tri Linolenat 0.4814
Metanol 0.0134
Gliserol 39.9159
Gliserol 798.3187
38
Air 0.0003
Total 95672.9463 Total 95672.9463
16
B. NERACA MASSA KOMPONEN

1. Dicer
1 Biji Tembakau 33228.3318 1 Biji Tembakau 33228.3318
Total 33228.3318 Total 33228.3318
2. Screen
Total 33228.3318 Total 33228.3318
3. Rotary Dryer
% pengurangan jumlah air dalam biji = 15%
Udara panas 57732.07337 Udara panas 57732.07337
Air 4984.2498
Total 90960.4052 Total 90960.4052
4. Storage Bin
Total 28244.0820 Total 28244.0820
5. Hopper
Total 28244.0820 Total 28244.0820
6. Ekstraktor
4 Biji tembakau 28244.0820 Biji tembakau 19460.1725
3 N-heksana 26351.7285 Asam Palmitat 302.5178
Asam Stearat 120.2078
Asam Oleat 436.5603
6 Asam Linolenat 74.3997
Tri Palmitat 561.8189
Tri Stearat 223.2431
Tri Oleat 810.7548
17
N-heksana 26351.7285
Total 54595.8105 Total 54595.8105
7. Mesin press
Biji tembakau 19460.1725 7 Biji tembakau 16001.6016
Asam Palmitat 302.5178 Asam Palmitat 420.9441
Asam Palmitoleat 32.5883 Asam Palmitoleat 45.3381
Asam Stearat 120.2078 Asam Stearat 167.6139
Asam Oleat 436.5603 Asam Oleat 608.6434
Asam Linoleat 2108.0944 Asam Linoleat 2938.6295
Asam Linolenat 74.3997 Asam Linolenat 103.6963
6
Tri Palmitat 561.8189 8 Tri Palmitat 781.7542
Tri Palmitoleat 60.5211 Tri Palmitoleat 84.1994
Tri Stearat 223.2431 Tri Stearat 311.2832
Tri Oleat 810.7548 Tri Oleat 1130.3390
Tri Linoleat 3915.0324 Tri Linoleat 5457.4602
Tri Linolenat 138.1709 Tri Linolenat 192.5791
N-heksana 26351.7285 N-heksana 26351.7285
Total 54595.8105 Total 54595.8105
8. Menara distilasi 1
Asam Palmitat 420.9441 Asam Palmitat 4.209E-07
Asam Palmitoleat 45.3381 Asam Palmitoleat 4.534E-08
Asam Stearat 167.6139 Asam Stearat 1.676E-07
Asam Oleat 608.6434 13 Asam Oleat 6.086E-07
Asam Linoleat 2938.6295 Asam Linoleat 2.939E-06
Asam Linolenat 103.6963 Asam Linolenat 1.037E-07
12 Tri Palmitat 781.7542 N-heksana 26325.3768
Tri Palmitoleat 84.1994 Asam Palmitat 420.9441
Tri Stearat 311.2832 Asam Palmitoleat 45.3381
Tri Oleat 1130.3390 Asam Stearat 167.6139
Tri Linoleat 5457.4602 Asam Oleat 608.6434
Tri Linolenat 192.5791 Asam Linoleat 2938.6295
N-heksana 26351.7285 Asam Linolenat 103.6963
15 Tri Palmitat 781.7542
Tri Oleat 1130.3390
N-heksana 26.3517
Total 38594.2089 Total 38594.2089
18
9. Reactive distillation 01
Masuk Aru Keluar
Arus
Komponen (kg/jam) s Komponen (kg/jam)
Asam Palmitat 420.9441 N-heksana 26.3517
Asam
Palmitoleat 45.3381 Methanol 4463.6022
Asam Stearat 167.6139 Air 266.8040
Asam Oleat 608.6434 Metil Palmitat 4.261E-07
18 Metil
Asam Linoleat 2938.6295 Palmitoleat 4.590E-08
16 Asam Linolenat 103.6963 Metil Stearat 1.693E-07
Tri Palmitat 781.7542 Metil Oleat 6.150E-07
Tri Palmitoleat 84.1994 Metil Linoleat 2.970E-06
Tri Stearat 311.2832 Metil Linolenat 1.048E-07
Tri Oleat 1130.3390 15.9722 15.9722
Tri Linoleat 5457.4602 1.7206 1.7206
Tri Linolenat 192.5791 6.3467 6.3467
N-heksana 26.3517 23.0494 23.0494
23 Metanol 4938.7698 111.3025 111.3025
Metil
Palmitoleat 45.9048
24 Metil Stearat 169.3281
Metil Oleat 614.9512
Tri Oleat 1130.3390
Air 0.2670
Total 17207.6019 Total 17207.6019
10. Menara distilasi 02

Masuk Aru Keluar
Arus
Komponen (kg/jam) s Komponen (kg/jam)
Methanol 4463.6022 21 Methanol 4463.6022
20
Air 266.8040 Air 2.6680
Metil Palmitat 4.261E-07 22 Air 264.1360
19
Metil
Palmitoleat 4.590E-08 Metil Palmitat 4.261E-07
Metil
Metil Stearat 1.693E-07 Palmitoleat 4.590E-08
Metil Oleat 6.150E-07 Metil Stearat 1.693E-07
Metil Linoleat 2.970E-06 Metil Oleat 6.150E-07
Metil Linolenat 1.048E-07 Metil Linoleat 2.970E-06
Metil Linolenat 1.048E-07
N-heksana 0.1318
Total 4756.7579 Total 4756.7579

Asam Palmitat 15.9722 Methanol 2675.2547
Asam Palmitoleat 1.7206 Air 179.8200
Asam Stearat 6.3467 Metil Palmitat 1.173E-06
Asam Oleat 23.0494 Metil Palmitoleat 1.264E-07
26
Asam Linoleat 111.3025 Metil Stearat 4.663E-07
Asam Linolenat 3.9281 Metil Oleat 1.693E-06
Metil Palmitat 426.1352 Metil Linoleat 8.177E-06
Metil Palmitoleat 45.9048 Metil Linolenat 2.886E-07
Metil Stearat 169.3281 Asam Palmitat 15.9722
25 Metil Oleat 614.9512 Asam Palmitoleat 1.7206
Metil Linoleat 2969.5215 Asam Stearat 6.3467
Metil Linolenat 104.8015 Asam Oleat 23.0494
Tri Palmitat 781.7542 Asam Linoleat 111.3025
Tri Palmitoleat 84.1994 Asam Linolenat 3.9281
Tri Stearat 311.2832 Metil Palmitat 1173.5000
Tri Oleat 1130.3390 Metil Palmitoleat 126.4141
Tri Linoleat 5457.4602 Metil Stearat 466.2754
Tri Linolenat 192.5791 Metil Oleat 1693.3842
28
Air 180.0000 Metil Linoleat 8177.1677
27 Metanol 3508.530808 Metil Linolenat 288.5927
Tri Stearat 15.5642
Tri Oleat 56.5169
Air 0.1800
Gliserol 798.3187
Total 16139.1078 Total 16139.1078
20
12. Dekanter
Metil Palmitat 1173.5000 Metil Palmitat 1173.5000
Metil Palmitoleat 126.4141 Metil Palmitoleat 126.4141
Metil Stearat 466.2754 Metil Stearat 466.2754
31
Metil Oleat 1693.3842 Metil Oleat 1693.3842
30
Metil Linoleat 8177.1677 Metil Linoleat 8177.1677
Metil Linolenat 288.5927 Metil Linolenat 288.5927
Tri Palmitat 39.0877 Tri Palmitat 39.0877
Air 0.1800 Air 0.18
32
Gliserol 798.3187 Gliserol 798.3187
Total 13284.0331 Total 13284.0331

Asam Palmitat 15.9722 Metanol 133.7494
Asam Palmitoleat 1.7206 Metil Palmitat 1.211E-06
Asam Stearat 6.3467 Metil Palmitoleat 1.304E-07
Asam Oleat 23.0494 33 Metil Stearat 4.811E-07
Asam Linoleat 111.3025 Metil Oleat 1.747E-06
Asam Linolenat 3.9281 Metil Linoleat 8.438E-06
Metil Palmitat 1173.5000 Metil Linolenat 2.978E-07
Metil Palmitoleat 126.4141 Asam Palmitat 15.9722
31 Metil Stearat 466.2754 Asam Palmitoleat 1.7206
Metil Oleat 1693.3842 Asam Stearat 6.3467
Metil Linoleat 8177.1677 Asam Oleat 23.0494
Metil Linolenat 288.5927 Asam Linoleat 111.3025
34
Tri Palmitat 39.0877 Asam Linolenat 3.9281
Tri Palmitoleat 4.2100 Metil Palmitat 1210.8188
Tri Stearat 15.5642 Metil Palmitoleat 130.4337
Tri Oleat 56.5169 Metil Stearat 481.1282
Tri Linoleat 272.8730 Metil Oleat 1747.3198
21
Tri Linolenat 9.6290 Metil Linoleat 8437.5856

Tri Palmitat 1.9544
Tri Stearat 0.7782
Tri Oleat 2.8258
Metanol 0.0134
Gliserol 39.9159
Total 12660.9609 Total 12660.9610
22
BAB VI
NERACA PANAS
1. Rotary Dryer
Arus Komponen Qin, kcal/jam Arus Komponen Qout, kcal/jam
Beban udara panas 41593.6006 Air 6042.9467
Total 55164.7386 Total 55164.7386
2. Ekstraktor
4 Biji tembakau 36107.0646 Biji tembakau 24877.7675
3 N-heksana 78.7756 Asam Palmitat 386.7316
Asam Oleat 558.0883
6
Tri Oleat 1036.4496
N-heksana 78.7756
Total 36185.8402 Total 36185.6833
3. Mesin press
Biji tembakau 24877.7675 7 Biji tembakau 20456.3512
6
Tri Palmitat 718.2158 8 Tri Palmitat 1001.0056
Total 36185.6833 Total 36185.6215
23
4. Dekanter
Aru Masuk Aru Keluar
s Komponen (kg/jam) s Komponen (kg/jam)
Asam Asam
Palmitoleat 2.1996 Palmitoleat 2.1996
Metil Stearat 596.0819 31 Metil Stearat 596.0819
30 Metil Oleat 2164.7989 Metil Oleat 2164.7989
Air 3.3026 Air 3.30256715
32
Total 15966.8981 Total 15966.8981
5. Menara distilasi 01 (MD-01)

12 Tri Palmitat 9813.7744 13 Tri Palmitat 8729.0800
n-heksana 717256.6096 n-heksana 641542.8557
Q reboiler - Q condenser 7529284.3399 Asam Palmitat 85944.0537
15
24

Asam Oleat 117079.9301
Tri Oleat 126631.9305
n-heksana 5957620.4337
Total Q input 8452264.7446 Total Q output 8452264.7446
6. Menara distilasi 02 (MD-02)

Methanol 120937.1692 Methanol 108563.406
Air 11801.78669 Air 10626.44486
Metil Palmitat 1.09709E-05 Metil Palmitat 9.85518E-06
20 Metil Palmitoleat 1.19063E-06 21 Metil Palmitoleat 1.06954E-06
Metil Stearat 4.07325E-06 Metil Stearat 3.6579E-06
Metil Oleat 1.44409E-05 Metil Oleat 1.29723E-05
Metil Linoleat 7.0215E-05 Metil Linoleat 6.30741E-05
Metil Linolenat 2.49514E-06 Metil Linolenat 2.24138E-06
Q reboiler - Q condenser 235017.8710 N-heksana 1207.280
Methanol 225925.7742
Air 21500.03732
Metil Palmitat 2.03216E-05
22 Metil Palmitoleat 2.20542E-06
Metil Stearat 7.55928E-06
Metil Oleat 2.6749E-05
Metil Linolenat 4.62176E-06
7. Reactive distilasi 01 (RD-01)

Asam Palmitat 10438.483 N-heksana 732.477
Asam Palmitoleat 1133.122 Methanol 137650.533
Asam Stearat 3938.395 Air 13378.217
16 18
Asam Oleat 14397.654 Metil Palmitat 1.25E-05
Asam Linoleat 61871.075 Metil Palmitoleat 1.35E-06
Asam Linolenat 2199.021 Metil Stearat 4.63E-06
25
Tri Palmitat 6103.275 Metil Oleat 1.64E-05

Tri Palmitoleat 662.280 Metil Linoleat 7.98E-05
Tri Stearat 2269.023 Metil Linolenat 2.84E-06
Tri Oleat 8045.788 Asam Palmitat 3810.9351
Tri Linoleat 39115.919 Asam Palmitoleat 413.7546
Tri Linolenat 1389.881 Asam Stearat 1429.3479
N-heksana 2487.049 Asam Oleat 5177.6830
23 Metanol 1136437.888 Asam Linoleat 22508.8841
Qreboiler - Q condenser 2649786.100 Asam Linolenat 800.1258
Metil Palmitoleat 10493.1547
Metil Stearat 35523.4180
24 Metil Oleat 127269.0451
Tri Oleat 157912.4174
Air 102.5263
Panas reaksi 1720476.9775

Asam Palmitat 492.5767 Methanol 492243.9997
Asam Palmitoleat 53.4792 Air 58894.3027
Asam Stearat 185.4753 Metil Palmitat 2.53575E-05
Asam Oleat 677.3539 Metil Palmitoleat 2.75196E-06
26
Asam Linoleat 2911.5408 Metil Stearat 9.40963E-06
Asam Linolenat 103.4969 Metil Oleat 3.33762E-05
Metil Palmitat 12346.4727 Metil Linoleat 0.000162283
Metil Palmitoleat 1339.9147 Metil Linolenat 5.76686E-06
25 Metil Stearat 4585.5440 Asam Palmitat 3673.49559
Metil Oleat 16251.5147 Asam Palmitoleat 398.8327174
Metil Linoleat 79018.5507 Asam Stearat 1378.401782
Metil Linolenat 2807.9778 Asam Oleat 4991.887382
Tri Palmitat 9923.3620 28 Asam Linoleat 21685.58941
Tri Palmitoleat 976.6716 Asam Linolenat 770.8600467
Tri Stearat 3887.9168 Metil Palmitat 256412.8156
Tri Oleat 12997.0641 Metil Palmitoleat 27827.59903
Tri Linoleat 61264.5322 Metil Stearat 94320.30483
26
Tri Linolenat 2108.5512 Metil Oleat 337496.9369

Air 8935.4981 Metil Linoleat 1640992.706
Panas reaksi 1629701.6771 Tri Palmitat 5728.763076
Qreboiler - Qcondenser 1290133 Tri Palmitoleat 576.9058168
Tri Oleat 7493.184177
Air 66.34639605
Gliserol 195044.8727

Asam Palmitat 492.577 Metanol 3194.263
Asam Palmitoleat 53.479 Metil Palmitat 2.75E-05
Asam Stearat 185.475 Metil Palmitoleat 2.98E-06
Asam Oleat 677.354 33 Metil Stearat 1.02E-05
Asam Linoleat 2911.541 Metil Oleat 3.62E-05
Asam Linolenat 103.497 Metil Linoleat 1.76E-04
Metil Palmitat 33999.973 Metil Linolenat 6.25E-06
Metil Palmitoleat 3689.900 Asam Palmitat 3673.4956
Metil Stearat 12627.118 Asam Palmitoleat 398.8327
31
Metil Oleat 44751.612 Asam Stearat 1378.4018
Metil Linoleat 217593.288 Asam Oleat 4991.8874
Metil Linolenat 7732.348 Asam Linoleat 21685.5894
Tri Palmitat 496.168 Asam Linolenat 770.8600
Tri Palmitoleat 48.834 Metil Palmitat 264567.0648
Tri Stearat 194.396 Metil Palmitoleat 28712.4344
Tri Oleat 649.853 Metil Stearat 97324.8019
Tri Linoleat 3063.227 Metil Oleat 348246.4710
34
Tri Linolenat 105.428 Metil Linoleat 1693253.3300
Panas reaksi 2108414.2001 Tri Palmitat 286.4382
Qreboiler - Qcondenser 97643.522 Tri Palmitoleat 28.8453
Tri Oleat 374.6592
Metanol 3.7445
Gliserol 9752.2436
27
10. Heat exchanger 01 (HE-01)

11 Tri Palmitat 2819.3342 12 Tri Palmitat 9897.2397
Beban pemanas 655616.1932
Total 930460.5597
Total 930460.5597

Asam Palmitat 1.15E-05 Asam Palmitat 3.86E-06
Asam Palmitoleat 1.24E-06 Asam Palmitoleat 4.19E-07
13 Asam Stearat 4.32E-06 14 Asam Stearat 1.46E-06
Asam Oleat 1.58E-05 Asam Oleat 5.34E-06
Asam Linoleat 6.79E-05 Asam Linoleat 2.30E-05
Asam Linolenat 2.41E-06 Asam Linolenat 8.16E-07
Beban pendingin 423971.80
Total 637889.0900
Total 637889.0900

15 Asam Linolenat 18037.1263 16 Asam Linolenat 2199.0206
28

Total 1675333.1536
Total 1675333.1536

19 Metanol 14821.82938 23 Metanol 105586.7151
Total 105586.7151
Total 105586.7151

24 Metil Oleat 127269.0451 25 Metil Oleat 16251.5147
Air 102.5263 Air 13.2543
Total 2068036.7463
Total 2068036.7463

19 Metanol 10529.51384 27 Metanol 107079.9504
Total 107079.9504
Total 107079.9504
29

24 25
Air 66.3464 Air 8.9355
Total 2696643.8184
Total 2696643.8184

Air 8.935498103 Air 2.714486324
46 38
Total 27275.58175
Total 27275.58175

35 Metanol 526.4757 36 Metanol 5353.9975
Total 5353.9975
Total 5353.9975
30

21 Methanol 108563.4060 Methanol 40412.9272
Air 10626.4449 Air 4023.5323
Total 119766.7863
Total 119766.7863

Methanol 60538.657 Methanol 24221.4404
Air 6675.913 Air 2711.7718
Metil Palmitoleat 2.74E-06 Metil Palmitoleat 1.10E-06
26 48
Metil Stearat 9.37E-06 Metil Stearat 3.75E-06
Total 67214.5709
Total 67214.5709

34 Metil Linolenat 100209.3850 37 Metil Linolenat 3871.0430
Metanol 390.7006 Metanol 9.2382
Total 2605211.5175
Total 2605211.5175

31

Metanol 3194.263 Metanol 1210.9509
Metil Palmitoleat 2.98E-06 Metil Palmitoleat 1.13E-06
33 Metil Stearat 1.02E-05 43 Metil Stearat 3.87E-06
Total 3194.2632
Total 3194.2632
32
BAB VII
SPESIFIKASI ALAT
1. Gudang biji tembakau (ST-01)

a. Tugas : Sebagai tempat penyimpanan biji tembakau sebelum
diproses sebanyak 33228.332 kg/jam selama 7 hari.
b. Jenis alat : Gudang persegi empat tegak. Flat Bottom, atap meruncing.
c. Bahan : Dinding : beton, Atap : asbes
d. Kondisi operasi :
Tekanan operasi = 1 atm
Suhu operasi = 30 oC
e. Dimensi :
Lebar = 38 m
Panjang = 19 m
Tinggi = 19 m
f. Jumlah : 1 buah
g. Harga satuan : Rp. 722.000.000,00
2. Belt Conveyor (BC-01)

a. Tugas : Mengangkut biji tembakau sebanyak 33228.332 kg/jam dari
gudang biji tembakau ke dicer.
b. Jenis alat : Horizontal belt conveyor
c. Bahan : Reinforced belt
e. Dimensi :
Panjang = 40 m
Lebar = 16 in
Ketinggian =3m
f. Jumlah : 1 buah
g. Power ; 1,5 HP
h. Harga satuan : $ 54300
33
3. Dicer (D-01)
a. Tugas : Memotong biji tembakau sebanyak 33228.332 kg/jam
dengan diameter rata-rata 2 mm menjadi berdiameter 0,41 mm.
b. Jenis alat : Roll dicer
c. Bahan : Carbon steel SA-283 Grade A
e. Dimensi :
Panjang = 1,48 m
Lebar = 0,8 m
Ketinggian =1m
f. Jumlah : 4 buah
g. Harga satuan :$ 30533
4. Screen (SC-01)
a. Tugas : Memisahkan biji tembakau sebagai hasil Oversize (tidak
lolos 16 mesh) dengan Undersize (lolos 16 mesh) yang berasal dari dicer
sebanyak 33228.332 kg/jam untuk kemudian diumpankan ke rotary dryer.
b. Jenis alat : Vibrating screen
e. Dimensi :
Luas permukaan = 55,729 m2
d. Jumlah : 1 buah
f. Harga satuan : $152700

a. Tugas : Mengangkut biji tembakau sebanyak 33228.332 kg/jam dari
screen ke rotary dryer.
34

e. Dimensi :
Panjang = 10 m
Lebar = 16 in
Ketinggian =0m
f. Jumlah : 1 buah
g. Power : 1 HP
6. Dryer (DY-01)
a. Tugas : Mengeringkan biji tembakau sebanyak 33228.332 kg/jam
dari kandungan air 25% hingga 10%.
b. Jenis alat : Rotary dryer
c. Bahan : Carbon steel SA-283 Grade C
Suhu udara masuk = 100 oC
Suhu udara keluar = 50 oC
Suhu biji tembakau masuk = 30 oC
Suhu biji tembakau keluar = 45 oC
e. Dimensi :
Panjang = 35,3345 m
Diameter = 3,1765 m
Tebal dinding = 0.25 in
f. Jumlah : 4 buah
g. Harga satuan : $75100
7. Bucket Elevator (BE-01)
35
a. Tugas : Mengangkut biji tembakau kering sebanyak 28244.082

kg/jam dari rotary dryer ke storage bin.
b. Jenis alat : Centrifugal discharge
e. Dimensi :
Panjang =5m
Ketinggian = 16,32 m
f. Jumlah : 1 buah
g. Power : 2,5 HP
8. Storage Bin (ST-03)

a. Tugas : Menyimpan biji tembakau kering sebanyak 28244.082
kg/jam selama 1 hari dari rotary dryer.
b. Jenis alat : Tangki silinder, cone bottom
c. Bahan : Carbon steel SA grade C
e. Dimensi :
Panjang = 7m
Diameter = 3.87 m
Tebal = 0,3125
f. Jumlah : 1 buah
g. Harga satuan : $ 20200
9. Bucket Elevator (BE-02)

a. Tugas : Mengangkut biji tembakau kering sebanyak 28244.082
kg/jam
dari storage bin ke hopper.
b. Jenis alat : Centrifugal discharge
36

e. Dimensi :
Panjang =3m
Ketinggian =4m
f. Jumlah : 1 buah
10. Hopper (HP-01)

a. Tugas : Menampung sementara dan mengumpankan biji tembakau
kering sebanyak 28244.082 kg/jam ke dalam tangki
ekstraktor.
b. Jenis alat : Silinder tegak dengan bagian bawahnya berbentuk konis
yang
dilengkapi dengan star feeder
e. Dimensi :
Panjang = 3,883 m
Ketinggian = 2.0193 m
f. Jumlah : 1 buah
11. Storage N-heksana (ST-02)

a. Tugas : Menampung n-heksana sebanyak 2635.1728 kg/jam selama
30 hari untuk dialirkan sebagai solven ke dalam tangki
ekstraktor.
b. Jenis alat : Tangki silinder vertikal, tutup conical, flat bottom
37

e. Dimensi :
Tinggi = 16,4592 m
Diameter = 15,24 m
Tebal head = 10/8 in
Tebal bottom = 8/16 in
f. Jumlah : 1 buah
12. Tangki ekstraktor (ET-01)

a. Tugas : Mengekstrak kandungan minyak dalam biji tembakau
dengan
heksan sebanyak 35135.638 kg/jam
b. Jenis alat : Tangki berpengaduk dengan koil pemanas.
e. Dimensi :
Tinggi = 3,4896 m
Diameter = 2,9080 m
Tebal = 0,1875 in
f. Jumlah : 3 buah
g. Harga satuan : Rp. 85600
13. Mesin press (MP-01)

a. Tugas : Mengekstrak kandungan minyak yang masih tersisa dalam
biji tembakau sebanyak 54595.8105 kg/jam sekaligus memisahkan antara
minyak serta n-heksana dengan padatan biji tembakau.
b. Jenis alat : Screw press
c. Bahan : Mild steel
38
e. Dimensi :
Diameter thread = 55 mm
Diameter shaft = 90 mm
Diameter dalam barrel = 166 mm
Luas tekan = 7771,5 mm2
f. Jumlah : 1 buah

a. Tugas : Mengangkut biji tembakau sebanyak 16001.6016 kg/jam
dari mesin press ke gudang biomassa biji tembakau..
e. Dimensi :
Panjang = 40 m
Lebar = 14 in
Ketinggian =0m
f. Jumlah : 1 buah
15. Gudang biomassa biji tembakau (ST-04)

a. Tugas : Sebagai tempat penyimpanan biomassa biji tembakau
sebelum sebanyak 16001.6016 kg/jam selama 10 hari.
b. Jenis alat : Gudang persegi empat tegak. Flat Bottom, atap meruncing.
c. Bahan : Dinding : beton, Atap : asbes
e. Dimensi :
39
Lebar = 29 m
Panjang = 15 m
Tinggi = 15 m
f. Jumlah : 1 buah
g. Harga satuan : Rp 492.750.000,00
16. Storage intermediate minyak (ST-05)

a. Tugas : Menampung minyak dan n-heksana hasil ekstraksi sebanyak
38594.209 kg/jam selama 7 hari sebelum dipisahkan dengan
menara distilasi 01.
c. Bahan : Carbon steel SA-285 grade C
e. Dimensi :
Tinggi = 11 m
Diameter = 24,384 m
Tebal head = 1,38 in
Tebal bottom = 0,5625 in
f. Jumlah : 2 buah
17. Heat exchanger (HE-01)

a. Tugas : Memanaskan minyak dan n-heksana hasil ekstraksi sebanyak
38594.209 kg/jam dari suhu 40 oC hingga 74 oC sebelum
masuk ke menara distilasi 01.
b. Jenis alat : Shell and tube heat exchanger 1-4
Fluida di tube = steam
Fluida di shell = minyak dan heksana
e. Dimensi :
Luas transfer panas = 453.823 ft2
40
Shell : ID = 23.25 in
Jarak baffle = 17.4375 in
Tube : OD = 0.75 in
BWG = 10
Panjang =8
Pitch = 1 square pitch
Jumlah pipa = 308
f. Jumlah : 1 buah
18. Menara distilasi (MD-01)

a. Tugas : Memisahkan campuran minyak dan n-heksana sebanyak
38594.209 kg/jam.
b. Jenis alat : Sieve tray
c. Bahan : Carbon steel SA-283 grade B
Feed Stage : T = 74 oC
Top Stage : T = 68.8 oC
Bottom Stage : T = 317 oC
e. Dimensi :
Jumlah plate = 33
Tinggi menara = 17.85 in
Diameter menara = 1,9055 m
f. Jumlah : 1 buah
19. Condenser (CD-01)

a. Tugas : Mengembunkan uap hasil atas MD-01 sebanyak
70.278,0830 kg/jam untuk dialirkan kembali menuju
MD-01 sebanyak 46.852,0553 kg/jam sebagai cairan refluks
dan sebanyak 23.426,0277 kg/jam sebagai produk akhir.
41
Fluida di tube = uap hasil atas menara

Fluida di shell = air pendingin
e. Dimensi :
ID shell = 33 in
OD tube = 1 in
Luas transfer panas = 2418,5005 ft2
f. Jumlah : 1 buah
20. Accumulator (AC-01)

a. Tugas : Menampung condensat dari Condeser 1 sebanyak 26325.377
kg/jam menara distilasi 01.
b. Jenis alat : Tangki silinder horisontal
Tekanan = 1atm
Suhu = 343,90 K
e. Dimensi :
Diameter = 1,067 m
Panjang = 5,0264 m
Tebal tangki = 0,1875 in
Tebal head = 0, 1875 in
f. Jumlah : 1 buah
21. Reboiler (RB-01)

a. Tugas : Menguapkan sebagian arus bottom MD-01 sebanyak
26.598,6492 kg/jam untuk dialirkan kembali menuju MD-01
sebanyak 38.864,7010 kg/jam sebagai uap refluks dan
12.265,9299 kg/jam sebagai hasil bottom.
b. Jenis alat : Kettle reboiler
42
Fluida di shell = bottom MD-01

e. Dimensi :
ID shell = 39 in
OD tube = 1 in
f. Jumlah : 1 buah

a. Tugas : Mendinginkan top product MD-01 sebanyak 26325.377
kg/jam dari suhu 68.8 oC hingga 40 oC.
Fluida di tube = n-heksana
e. Dimensi :
Luas transfer panas = 448 ft2
Tube : OD = 0.75 in
BWG = 10
Panjang = 12
Jumlah pipa = 220
f. Jumlah : 1 buah
23. Storage metanol (ST-06)

a. Tugas : Menampung metanol sebanyak 2077.3815 kg/jam selama 30
hari untuk dialirkan sebagai reaktan ke reactive distillation.
c. Bahan : Carbon steel SA grade A
43

e. Dimensi :
Tinggi = 14.63 m
Diameter = 13.716 m
Tebal head = 1.13 in
Tebal bottom = 0.5 in
f. Jumlah : 1 buah
24. Storage intermediate metanol (ST-07)

a. Tugas : Menampung metanol recycle sebanyak 15168.073 kg/jam
selama 15 hari dari reactive distillation dan menara distilasi.
e. Dimensi :
Tinggi = 9 ft
Diameter = 24.38 ft
Tebal head = 1.38 in
Tebal bottom = 0.5625 in
f. Jumlah : 1 buah
g. Harga satuan :$

a. Tugas : Mendinginkan minyak dan n-heksana hasil bottom MD-01
sebanyak 12268.8321 kg/jam dari suhu 317 oC hingga 65
o
C sebelum masuk ke menara raktif distilasi 01.
44
Fluida di tube = umpan dari bottom MD-01

e. Dimensi :
Shell : ID = 25 in
Tube : OD = 0.75 in
BWG = 10
Panjang =8
Jumlah pipa = 370
f. Jumlah : 1 buah

a. Tugas : Memanaskan metanol sebanyak 4938,7698 kg/jam dari suhu
30 oC hingga 60oC sebelum masuk ke raktif distilasi 01.
b. Jenis alat : Double pipe heat exchanger
Fluida di tube = metanol
Fluida di annulus = steam
e. Dimensi :
Annulus : ID = 0.1723 ft OD = 0.1383 ft
Inner pipe : ID = 0.115 ft OD = 0.1333 ft
Luas transfer panas : 10.771 ft2
Panjang : 24.8 ft
Hairpin : 30 ft (1 hairpin dengan panjang standar 15 ft)
f. Jumlah : 1 buah
27. Menara reactive distilation (RD-01)

a. Tugas : Mereaksikan metanol sebanyak 4938,7698 kg/jam dengan
minyak sebanyak 12242,48 kg/jam dan memisahkan FAME
45
sebanyak 4330,6424 kg/jam yang terbentuk sebagai bottom

produk dan metanol sebagai top produk.
b. Jenis alat : Packing reactive distillation
Katalis : Amberlyst 15
Top Stage : T = 61 oC
Bottom Stage : T = 304 oC
Tekanan : 1 atm
e. Dimensi :
Jumlah plate = 15
Tinggi menara = 14 m
Tebal shell = 0,25 in
f. Jumlah : 1 buah

a. Tugas : Mengembunkan uap hasil atas RD-01 sebanyak 4730,6769
kg/jam untuk dialirkan kembali menuju RD-01.
e. Dimensi :
ID shell = 17,25 in
OD tube = 1 in
f. Jumlah : 1 buah
46

kg/jam menara reaktif distilasi 01.
Tekanan = 1.1 atm
Suhu = 75 oC
e. Dimensi :
Diameter = 1,189 m
Panjang = 2,188 m
f. Jumlah : 1 buah

a. Tugas : Menguapkan sebagian arus bottom RD-02 sebanyak
12450,5733 kg/jam untuk dialirkan kembali menuju RD-02.
Fluida di shell = bottom RD-02
e. Dimensi :
ID shell = 31 in
OD tube = 1 in
f. Jumlah : 1 buah
Harga satuan : $ 54000
47

a. Tugas : Mendinginkan minyak dan FAME hasil bottom reactive
distillation sebanyak 12485.5344 kg/jam dari suhu 358 oC
hingga 74.5oC sebelum masuk ke menara reactive
distillation 02.
Fluida di tube = umpan dari bottom RD-01
e. Dimensi :
Tube : OD = 0.75 in
BWG = 10
Panjang = 12
Jumlah pipa = 224
f. Jumlah : 1 buah

30 oC hingga 74.5 oC sebelum masuk ke reaktif distilasi 02.
Fluida di pipe = metanol
e. Dimensi :
Luas transfer panas : 20.325 ft2
48
Panjang : 46.7ft
f. Jumlah : 1 buah
33. Menara reactive distillation (RD-02)

a. Tugas : Mereaksikan trigliserida sebanyak 7957,6151 kg/jam dengan
metanol sebanyak 3508,5308 kg/jam menjadi metil ester dan
gliserol serta menguapkan air dan metanol secara simultan.
Katalis : CaO
Feed Stage : T = 74,25 oC
Top Stage : T = 61,88 oC
Bottom Stage : T = 87,19 oC
Tekanan : 1 atm
e. Dimensi :
Jumlah plate = 10
Tinggi menara = 359,6732 in
f. Jumlah : 1 buah

e. Dimensi :
49
ID shell = 12in
OD tube = 1 in
f. Jumlah : 1 buah

Tekanan = 1.2 atm
Suhu = 62.14 oC
e. Dimensi :
Diameter = 1.2802 m
Panjang = 2.054 m
f. Jumlah : 1 buah

e. Dimensi :
ID shell = 25 in
OD tube = 1 in
50
f. Jumlah : 1 buah

a. Tugas : Mendinginkan bottom product RD-02 sebanyak 13283.8531
kg/jam dari suhu 348 oC hingga 74.5 oC sebelum masuk ke
raktif distilasi 03.
e. Dimensi :
Luas transfer panas = 575 ft2
Shell : ID = 25 in
Tube : OD = 0.75 in
BWG = 10
Panjang =8
Jumlah pipa = 270
f. Jumlah : 1 buah
38. Dekanter (SP-01)

a. Tugas : Memisahkan FFA, trigliserida, dan FAME dengan gliserol
sebanyak 13283,8531 kg/jam dari bottom reactive
distillation.
b. Jenis alat : Tangki silinder horizontal
Tekanan operasi = 1,4 atm
Suhu operasi = 74.5 oC
Waktu tinggal = 2,6187 menit
51
e. Dimensi :
Panjang = 3,8014 ft
Diameter = 2,5343 ft
Tebal head = 3/16 in
Tebal shell = 3/16 in
f. Jumlah : 1 buah

a. Tugas : Mendinginkan metanol hasil top produk RD-02 sebanyak
2855.075 kg/jam dari suhu 62 oC hingga 40 oC.
Fluida di pipe = air pendingin
Fluida di annulus = metanol
e. Dimensi :
Luas transfer panas : 61 ft2
Panjang : 66.5 ft
f. Jumlah : 1 buah

30 oC hingga 74.5 oC sebelum masuk ke raktif distilasi 03.
Fluida di pipe = metanol
e. Dimensi :
52

Panjang : 12 ft
f. Jumlah : 1 buah
41. Reactive Distillation Column (RD-03)

a. Tugas : Mereaksikan trigliserida sebanyak 397,8808 kg/jam dengan
metanol sebanyak 175,4265 kg/jam menjadi metil ester dan
gliserol serta menguapkan air dan metanol secara simultan.
Katalis : CaO
Feed Stage : T = 74,25 oC
Top Stage : T = 64,74 oC
Bottom Stage : T = 356,65 oC
Tekanan : 1,32 atm
e. Dimensi :
Jumlah plate = 10
Tinggi menara = 361,20 in
f. Jumlah : 1 buah

53

e. Dimensi :
ID shell = 10 in
OD tube = 1 in
f. Jumlah : 1 buah

Tekanan = 1 atm
Suhu = 64 oC
e. Dimensi :
Diameter = 0.3061 m
Panjang = 1.13 m
f. Jumlah : 1 buah

e. Dimensi :
54
ID shell = 39 in
OD tube = 1 in
f. Jumlah : 1 buah

a. Tugas : Mendinginkan gliserol sebanyak 798,3187 kg/jam dari suhu
64,8 oC hingga 40 oC sebelum masuk ke storage gliserol.
Fluida di annulus = gliserol
e. Dimensi :
Panjang : 114.332 ft
f. Jumlah : 1 buah
46. Storage gliserol (ST-08)

a. Tugas : Menampung gliserol sebagai produk samping sebanyak
798,3187 kg/jam selama 30 hari.
c. Bahan : Carbon steel SA-285 grade A
e. Dimensi :
Tinggi = 7.3152 m
55
Diameter = 9.144 m
Tebal bottom = 0,31 in
f. Jumlah : 1 buah

a. Tugas : Mendinginkan metanol hasil top produk RD-02 sebanyak
133,7627 kg/jam dari suhu 64 oC hingga 40 oC.
e. Dimensi :
Panjang : 6 ft
f. Jumlah : 1 buah

a. Tugas : Mendinginkan biodiesel sebanyak 12527,1982 kg/jam dari
suhu 356 oC hingga 40 oC sebelum masuk ke storage
biodiesel.
e. Dimensi :
Shell : ID = 25 in
56

Tube : OD = 0.75 in
BWG = 10
Panjang = 12
Jumlah pipa = 394
f. Jumlah : 1 buah
49. Menara distilasi (MD-02)

a. Tugas : Memisahkan hasil atas keluaran RD-01 sebanyak 4.756,758
kg/jam menjadi hasil atas sebanyak 4.492,49 kg/jam dan
hasil bawah sebanyak 264,268 kg/jam.
b. Jenis alat : Sieve tray
Top Stage : T = 64.7 oC
Bottom Stage : T = 105.3 oC
e. Dimensi :
Jumlah plate = 36
Tinggi menara = 21.4 in
Diameter menara = 1.3 m
f. Jumlah : 1 buah

a. Tugas : Mengembunkan uap hasil atas MD-02 sebanyak
12.278,2170 kg/jam untuk dialirkan kembali menuju MD-01
sebanyak 8918,8114 kg/jam sebagai cairan refluks dan
sebanyak 4459,4057 kg/jam sebagai produk akhir.
57

e. Dimensi :
ID shell = 37 in
OD tube = 1 in
f. Jumlah : 1 buah

a. Tugas : Menampung condensat dari Condeser 2 sebanyak
4.492,49 kg/jam
c. Bahan : Carbon steel SA-285 grade A
Tekanan = 1 atm
Suhu = 64.7 oC
e. Dimensi :
Diameter = 1,0973 m
Panjang =2m
f. Jumlah : 1 buah

a. Tugas : Menguapkan sebagian arus bottom MD-02 sebanyak
7660,1979 kg/jam untuk dialirkan kembali menuju MD-02
sebanyak 3200,7922 kg/jam sebagai uap refluks dan
4459,4057 kg/jam sebagai hasil bottom.
58
Fluida di shell = bottom MD-01
e. Dimensi :
ID shell = 33 in
OD tube = 1 in
f. Jumlah : 1 buah

a. Tugas : Mendinginkan top product MD-02 sebanyak 4730,6775
kg/jam dari suhu 64.7 oC hingga 40 oC.
Fluida di tube = air pendingin
e. Dimensi :
Luas perpindahan panas : 74.6512 ft2
Panjang : 79.4 ft
f. Jumlah : 1 buah
54. Pompa (P-01)

a. Tugas : Mengalirkan solven n-Hexane dari tangki penyimpanan
menuju ekstraktor sebanyak 26.351,7285 kg/jam.
b. Jenis alat : Centrifugal Pump axial flow impeller, single stage pump
c. Bahan pipa : Carbon Steel SA-285
Tekanan masuk = 1 atm
59
Tekanan keluar = 1 atm

Suhu = 30 oC
e. Dimensi :
Diameter pipa = 3,068 in
Putaran spesifik = 10164,6757 rpm
Head = 4,7704 m
Power standar = 2 Hp
Motor = 220 V AC, 1 fase, 50 Hz,
f. Jumlah : 2 buah (1 cadangan)
55. Pompa (P-02)

a. Tugas : Mengalirkan campuran hasil ekstraksi (minyak dan n-
Hexane)
ke tangki penyimpanan sebanyak 35.135,6380 kg/jam.
Suhu = 30 oC
e. Dimensi :
Head = 11,2578 m
56. Pompa (P-03)

a. Tugas : Mengalirkan campuran hasil ekstraksi (minyak dan n-
Hexane) dari tangki penyimpanan ST-05 ke menara distilasi MD-01
sebanyak 35.135,6380 kg/jam.
60
Tekanan keluar = 1,1 atm
Suhu = 30 oC
e. Dimensi :
Head = 8,2577 m
57. Pompa (P-04)

a. Tugas : Mengalirkan refluks distilat MD-01 dari akumulator ke top
menara distilasi sebanyak 2.632,5377 kg/jam.
b. Jenis alat : Centrifugal Pump radial impeller, single stage pump
Suhu = 70 oC
e. Dimensi :
Head = 20,0547 m
Power standar =2
Hp
61
58. Pompa (P-05)

a. Tugas : Mengalirkan metanol dari tangki ST-06 ke tangki
intermediet ST-07 sebanyak 2.077,3816 kg/jam.
b. Jenis alat : Centrifugal Pump mixed flow impeller, single stage pump
Suhu = 30 oC
e. Dimensi :
Head = 4,6816 m
59. Pompa (P-06)

a. Tugas : Mengalirkan refluks reactive distillation (RD-01) menuju top
menara sebanyak 475,6762 kg/jam.
b. Jenis alat : Centrifugal Pump radial flow impeller, single stage pump
Tekanan masuk = 1,1 atm
Suhu = 60 oC
e. Dimensi :
Head = 16,9442 m
62
60. Pompa (P-07)

a. Tugas : Mengalirkan hasil bawah reactive distillation (RD-01)
menuju
umpan reactive distillation 2 (RD-02) sebanyak 1.328,3853
kg/jam.
Suhu = 60 oC
e. Dimensi :
Head = 7,1856 m
61. Pompa (P-08)

a. Tugas : Mengalirkan refluks reactive distillation (RD-02) menuju top
menara sebanyak 285,5075 kg/jam.
Suhu = 60 oC
e. Dimensi :
63
Head = 6,6849 m
62. Pompa (P-09)

a. Tugas : Mengalirkan refluks distilat menara distilasi (MD-02)
menuju top menara sebanyak 448,8158 kg/jam.
Suhu = 70 oC
e. Dimensi :
Head = 34,8120 m
Power standar = 1,5 Hp
63. Pompa (P-10)

a. Tugas : Mengalirkan hasil atas dekanter menuju umpan reactive
distillation 3 (RD-03) sebanyak 12.485,5344 kg/jam.
Suhu = 70 oC
e. Dimensi :
64

Head = 7,9092 m
64. Pompa (P-11)

a. Tugas : Mengalirkan refluks reactive distillation 3 (RD-03) ke
top menara sebanyak 13,3749 kg/jam.
Suhu = 60 oC
e. Dimensi :
Head = 6,1749 m
65. Pompa (P-12)

a. Tugas : Mengalirkan hasil bawah menara distilasi 1 (MD-01) ke
reactive distillation 1 (RD-01) sebanyak 12268,8321 kg/jam.
65
Suhu = 300 oC
e. Dimensi :
Head = 8,9047 m
66. Pompa (P-13)

a. Tugas : Mengalirkan metanol ke reactive distillation 1 (RD-01),
reactive distillation 2 (RD-02), reactive distillation 3 (RD-
03)
Suhu = 30 oC
e. Dimensi :
Head = 6,1048 m
67. Pompa (P-14)

a. Tugas : Mengalirkan hasil bawah reactive distillation 3 (RD-03) ke
tangki penyimpanan Methyl Ester (ST-04)
66
Suhu = 350 oC
e. Dimensi :
Head = 9,019 m
68. Pompa (P-15)

a. Tugas : Mengalirkan hasil bawah dekanter ke tangki penyimpanan
gliserol (ST-08)
Suhu = 70 oC
e. Dimensi :
Head = 11,0451 m
67
BAB VIII
UTILITAS
Unit utilitas bertugas mengoperasikan dan mengelola sarana-prasarana

penunjang yang berhubungan langsung ataupun tidak langsung dengan proses
operasi maupun untuk keperluan kantor dan utilitas. Unit utilitas terdiri dari:
1. Unit penyediaan dan pengolahan air (Water System)

2. Unit pembangkit steam (Steam Generation System)
3. Unit penyedia udara instrument (Instrument Air System)
4. Unit penyedia bahan bakar (Fuel System)
5. Unit pembangkit dan pendistribusian listrik (Power Plant and Power
Distribution System)
6. Unit Penyedia Fluida Pendingin
7. Unit Pengolahan Limbah (Waste Treatment System)
1. UNIT PENYEDIAAN DAN PENGOLAHAN AIR

1.1 Kebutuhan Air
Air yang merupakan kebutuhan pokok pabrik meliputi
a. Air untuk keperluan umum (General Uses)

Selain untuk memenuhi kebutuhan proses, air juga disediakan untuk
sanitasi dan keperluan umum. Kebutuhan tersebut dapat dilihat pada Tabel
1.
Tabel 1. Kebutuhan Air untuk Keperluan Umum
Kebutuhan air kg/jam
Perkantoran
(150 orang dengan kebutuhan 100 L/orang/hari) 625,0000
Perumahan
(50 KK dengan kebutuhan 800 L/orang/hari) 1666,6667
Taman
(10% dari perumahan) 166,6667
Laboratorium
(80% dari perkantoran) 500,0000
Over design 20% 591,6667
Total 3550,0000
68
b. Air untuk pemadam kebakaran (Hydrant Water)

Air pemadam kebakaran ini bersifat tidak kontinyu, karena
kebutuhannya hanya bersifat insidental. Diperkirakan kebutuhan air
pemadam kebakaran sebanyak 15% dari kebutuhan air umum yaitu sebesar
532,5 kg/jam. Disediakan water hydrant dengan overdesign 20% dari
kebutuhan, sebanyak 639 kg/jam.
c. Air pendingin (Cooling Water)

Pada pabrik ini, dibutuhkan air pendingin yang digunakan pada
beberapa alat. Jumlah pendingin yang dibutuhkan dapat dilihat pada Tabel
2.
Tabel 2. Kebutuhan Air Pendingin Pabrik
Alat kg/jam
HE-02 42178,5023
HE-03 55582,9790
HE-05 74618,4439
HE-07 78797,9382
HE-08 1899,4837
HE-10 13642,4485
HE-11 9155,9427
HE-12 246165,9499
HE-13 957,8661
CD-05 565167,4587
CD-03 176696,8276
CD-04 6349,5700
CD-01 68452,0700
CD-02 80529,6500
Total 142019,101
Over design 20% 1704234,121
Recovery 90% 155682,2469
Make up 10% 170423,4121
Air yang telah dipakai untuk air pendingin kemudian digunakan kembali
dengan memanfaatkan pendinginan dengan cooling tower. Air yang hilang
69
selama proses diasumsikan sebesar 10%, sehingga diperlukan make up water

sebesar 170423,4121 kg/jam.
d. Air umpan boiler (Boiler Feed Water)

Steam digunakan sebagai pemanas pada beberapa alat. Steam yang
diregenerasi adalah saturated steam dengan tekanan 2 atm dengan suhu
120oC. Untuk kebutuhan desain disediakan saturated steam dengan
overdesign 20%. Selain itu, terdapat steam yang dibutuhkan untuk deaerator
dengan asumsi jumlah yang dibutuhkan sebesar 10% dari total kebutuhan
steam. Jumlah saturated steam yang dibutuhkan dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Kebutuhan Steam Pabrik

Steam Kg/jam
HE-01 1426,8622
HE-04 176,7089
HE-06 187,8868
HE-09 9,3943
RB-05 7464,9056
RB-03 3601,7846
RB-04 13228,9300
RB-01 3366,7400
RB-02 6019,1200
Total 35482,3352
Over design 20% 4278,7991
Recovery 90% 51094,5589
Make up 10% 8515,7598
Deaerator 10% 4257,8799
Total steam 12773,6397
Berdasarkan tabel di atas, maka kebutuhan total steam untuk proses dan
deaerator adalah 39.740,2 kg/jam. Boiler yang digunakan mampu
menguapkan 100% dari BFW, sedangkan blowdown dilakukan secara
berkala. Setelah steam keluar dari boiler, sebesar 35482,3352 kg/jam
digunakan pada proses sedangkan sebanyak 4257,8799 kg/jam steam masuk
ke deaerator untuk emlucuti oksigen. Kondensat dari steam sebanyak 90%
direcycle kembali menuju deaerator kemudian diumpankan kembali
keboiler, tetapi tetap dibutuhkan air make-up untuk mengganti air umpan
70
boiler maupun steam yang hilang karena bocor di pipa dan alat proses.
Asumsi steam yang hilang pada proses adalah 10%, yaitu sebanyak
8515,7598 kg/jam. Berdasarkan estimasi yang dilakukan, jumlah kebutuhan
air total untuk pembuatan steam adalah 12773,6397 kg/jam.
Kebutuhan air total yang perlu disediakan adalah sebagai berikut

1. Kebutuhan umum = 3550,000 kg/jam
2. Air pendingin = 170423,4141 kg/jam
3. Pembangkit steam = 12773,6397 kg/jam
Dengan faktor keamanan sebesar 10%, didapatkan total kebutuhan air secara
kontinyu sebesar 113.513,9880 kg/jam.
1.2 Sumber Air

Pabrik terletak di daerah Gresik, Jawa Timur. Sumber utilitas berupa air
untuk proses produksi maupun untuk proses penunjang produksi dapat
diperoleh dari Sungai Bengawan Solo. Selain itu, dengan kebutuhan air pabrik
170423,4141 m3/jam tentunya akan membutuhkan biaya yang lebih mahal
apabila menggunakan air laut sebagai sumber air. Menurut Dinas Perdangangan
dan Industri Kota Gresik, debit Sungai Bengawan Solo diproyeksikan sebesar
1690 L/detik. Sehingga dengan debit 6084 m3/jam Sungai Bengawan Solo
sudah mampu memenuhi kebutuhan air pabrik.
1.3 Pengolahan Air

Pengolahan air didefinisikan sebagai suatu proses peningkatan kualitas
sampai keadaan yang diinginkan. Air banyak digunakan dalam pabrik seperti
pada unit pembangkit steam, keperluan umum kantor, sistem air pendingin, dll.
Kualitas yang diharapkan pada unit pembangkit steam berbeda dengan pada air
untuk kelerluan umum. Pengolahan air sungai terdiri dari beberapa tahap,
diantaranya:
1. Proses sedimentasi
Proses ini dilakukan dengan cara melewatkan air ke dalam sebuah kolam
sedimentasi dengan memanfaatkan gaya gravitasi. Proses ini bertujuan untuk
mengendapkan lumpur, pasir, dan partikulat yang berasal dari sungai.
71
Kecepatan pengendapan pada tahap ini bergantung pada, berat jenis, bentuk
dan ukuran partikel, viskositas air dan kecepatan aliran dalam pengendap.
2. Proses klarifikasi
Proses ini mencakup penghilangan padatan terlarut (total dissolved
solid), partikel kecil (total suspended solid) dan partikel-partikel koloid
lainnya. Proses mengalami 3 tahapan, yaitu
a. Tahap koagulasi
Pada tahap ini, air diproses dengan menambahkan zat kimia penetral
muatan (koagulan) menggunakan sistem pengadukan cepat (rapid
mixing) agar pencampuran baik. Air yang kotor atau keruh umumnya
karena mengandung berbagai partikel koloid yang tidak terpengaruh
gaya gravitasi sehingga tidak bisa mengendap dengan sendirinya. Hasil
dari penambahan koagulan adalah terbentuknya flok yang akan
dilanjutkan dengan tahap flokulasi. Pada proses koagulasi, air
direaksikan dengan bahan kimia, seperti aluminium sulfat (Al2(SO4)3)
dan soda abu (Na2CO3). Reaksi yang terjadi adalah :
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O → 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3 CO2
b. Tahap flokulasi
Proses flokulasi adalah proses penyisihan kekeruhan air dengan cara
penggumpalan partikel untuk dijadikan partikel yang lebih besar dan
berat (partikel flok) sehingga akirnya dapat diendapkan karena gaya
gravitasi. Di proses ini dilakukan dengan cara pengadukan lambat (slow
mixing). Gradien kecepatan ppengaduk diturunkan secaraa perlahan agar
gumpalan yang telah terbentuk tidak pecah dan bergabung dengan
gumpalan yang lebih besar.
c. Tahap pengendapan
Pada tahap ini partikel-patikel flok tersebut mengendap secara alami di
dasar penampungan karena massa jenisnya lebih besar dari unsur air.
Kemudian air di alirkan masuk ke tahap penyaringan di Unit Filtrasi.
72
3. Proses filtrasi
Pada tahap ini air disaring melewati media penyaring yang disusun dari
bahan-bahan biasanya berupa pasir dan kerikil silika. Proses ini ditujukan
untuk menghilangkan bahan-bahan terlarut dan tak terlarut.
4. Proses demineralisasi
Kesadahan dalam air dapat menimbulkan terjadinya scale pada boiler.
Hal ini akan berdampak pada overheating pada daerah tertentu dan dapat
mengakibatkan kebocoran-kebocoran pada tube. Proses demineralisasi
bertujuan untuk menghilangkan ion-ion yang terkandung dalam air umpan
boiler dengan cara memindahkannya pada material padat yang disebut ion
exchange. Unit ini terdiri dari:
▪ Cation Exchanger
Resin penukar ion positif atau lebih dikenal dengan cation exchanger
pada umumnya adalah asam kuat yang dapat menghilangkan seluruh ion
positif yang terkandung dalam air dan asam lemah yang hanya dapat
menghilangkan sebagian kesadahan dalam air yang umumnya berbentuk
alkinitas. Cation exchanger berisi resin yang berfungsi untuk
menghilangkan kesadahan yang disebabkan oleh kation-kation yang
terkandung di dalam air, antara lain: ion Ca2+, Mg2+, Na+, K+, Fe2+, Mn+,
dan Al3+. Secara sederhana, reaksi pertukaran ion positif dapat dilihat
seperti di bawah ini
Ion logam positif digantikan oleh ion H+ dari resin sehingga air
yang dihasilkan akan bersifat asam. Apabila pH air yang keluar melebihi
batas toleransi, berarti resin yang ada telah jenuh dan perlu diregenerasi.
Karena itu, cation exchanger perlu diregenerasi dengan mengalirkan
73
larutan HCl. Ion H+ dari H2SO4 akan menggantikan ion positif dalam
resin sehingga resin dapat digunakan kembali.
▪ Anion Exchanger
Air yang keluar dari cation exchanger kemudian diumpankan ke
anion exchanger untuk dihilangkan anionnya, antara lain: HCO3-, CO32-
, SO42-, Cl-, NO3-, dan SiO3-. Reaksi yang terjadi secara umum adalah :
Ion-ion negatif digantikan dengan ion OH- dari resin sehingga air
yang sebelumnya bersifat asam akan menjadi netral. Apabila pH air yang
keluar melebihi batas toleransi, berarti resin telah jenuh dan perlu
diregenerasi. Karena itu, anion exchanger perlu diregenerasi dengan
mengalirkan larutan NaOH. Ion OH- dari NaOH akan menggantikan
ion-ion negatif dalam resin sehingga resin dapat digunakan kembali.
5. Proses klorinasi
Proses ini bertujuan untuk menghilangkan mikroorganisme, bakteri, dan
alga yang terkandung di dalam air. Spesifikasi air minum (housing water)
harus terbebas dari mikroorganisme tersebut. Bahan kimia yang ditambahkan
adalah kaporit (CaOCl2).
6. Proses pendinginan air pendingin (cooling water system)

Air pendingin yang sudah digunakan untuk proses pendinginan suatu
alat dapat digunakan kembali untuk proses tersebut dengan tujuan untuk
menghemat biaya operasi pablik utilitas. Air pendingin dari proses kemudian
didinginkan
kembali dengan menggunakan cooling tower. Mekanisme kinerja cooling
tower adalah air pendingin yang bersuhu tinggi dialirkan ke bagian atas
cooling tower. dan dikontakkan dengan udara kering yang masuk melalui
bagian samping cooling tower. Proses ini akan mengakibatkan suhu air
74
menjadi turun, sehingga dapat digunakan kembali untuk proses pendinginan

suatu alat.
Deskripsi Proses
Air dari Sungai Bengawan Solo dilewatkan pada screen dan di pompa
dengan PU-01 untuk dialirkan menuju Bak Sedimentasi untuk diendapkan
lumpurnya. Kemudian air dipompa menuju Pre-mix Tank untuk
mengendapkan padatan terlarut dengan penambahan koagulan beruba
Al(SO4)3 dan Na2CO3. Selanjutnya air dipompa menuju Clarifier untuk
mengendaplam flok yang terbentuk dari Pre-mix Tank. Air keluaran
Clrarifier dipompa menuju Sand Filter dan Carbon Filter untuk menyaring
suspended solid, gas klorin atau oksidan lainnya dihilangkan dengan
isian filter berupa pasir silika, karbon aktif, dan antrasit. Setelah melewati
tahap filtrasi, air dipompa menuju Filtered Water Tank sebelum
didistribusikan ke didistribusikan ke Cold Basin, Kation Exchanger, dan
Tangki Klorinasi.
Pada Tangki Klorinasi, air keperluan umum dan sanitasi ditambahkan
Ca(OCL)2 yang berfungsi sebagai disinfektan pada air. Setelah itu, Air
dipompa menuju Bak Distribusi sebelum dialirkan untuk kebutuhan rumah
tangga dan perkantoran.
Dari Filtered Water Tank, air juga dipompa menuju Cold Basin. Dari
Cold Basin air digunakan untuk proses. Setelah digunakan untuk proses air
ditampung di Hot Basin untuk selanjutnya dipompa menuju Cooling Tower
untuk diturunkan suhunya.
Untuk kebutuhan BFW, air dilewatkan pada Kation dan Anion
Exchanger untuk proses demineralisasi. Air disimpan terlebih dahulu dalam
Tangki Demin Water yang kemudian akan dipompa menuju Deaerator
untuk menghilangkan gas-gas O2 dan CO2. Air yang sudah melewati
Deaerator akan ditampung terlebih dahulu dalam Tangki Boiler Water Feed
sebelum dipompa menuju boiler. BFW kemudian akan diubah menjadi
steam yang akan digunakan untuk proses. Steam yang telah digunakan
untuk pemanasan akan mengembun. Sebanyak 90% kondensat akan
ditampung di Tangki Kondensat dan kemudian akan diregenerasi kembali
di boiler.
75
Gambar 1. Diagram Alir Proses Pengolahan Air
76
2. UNIT PEMBANGKIT STEAM

Unti ini berfungsi untuk menyediakan kebutuhan steam yang akan
digunakan sebagai pemanas pada pabrik ini dan juga steam yang digunakan
untuk deaerator. Ada 2 tahap proses pembuatan steam yaitu:
a. Proses Deaerasi
Proses deaerasi bertujuan untuk menghilangkan gas-gas yang terlarut
dalam air umpan boiler, seperti O2, CO2, H2. Gas-gas tersebut dapat
menyebabkan terjadinya korosi pada boiler sehingga harus dihilangkan.
Metode deaerasi dapat dilakukan secara mekanis (dengan pemanasan)
maupun kimiawi (dengan penambahan zat kimia). Bahan kimia yang
digunakan dalam proses ini adalah oxygen scavenger (hydrazine, N2H4).
Reaksi yang terjadi adalah:
Reaksi utama : N2H4 + O2  N2 + 2H2O
Reaksi samping : N2H4 + 6Fe2O3  4Fe3O4 + 2H2O
b. Proses pembangkitan steam dengan boiler

Setelah melewati deaeerator, BFW dipompa menuju boiler atau unit
pembangkit steam sehingga dihasilkan steam yang akan digunakan dalam
proses produksi.Boiler merupakan bejaka tekan tertutup yang menghasilkan
steam dengan memanaskan BFW menggunakan bahan bakar pada tekanan
dan suhu tertentu. Pada pabrik ini, ingin dihasilkan steam dengan tekanan 2
atm dan suhu 120oC, sehingga digunakan boiler dengan tipe fire tube boiler
dimana air yang akan diubah menjadi steam dialirkan didalam pipa,
sedangkan gas panas hasil pembakaran berada diluar pipa. Berdasarkan
gambar 8.1 (Perry, 1997), untuk kapasitas boiler dibawah 27000 kg/jam
digunakan oil fuel. Nilai NHV bahan bakar adalah 𝑁𝐻𝑉 =
19044,7035 /US gal dengan kebutuhan sebanyak 9439,2561 kg/jam .
Steam kemudian diturunkan tekanan dan suhunya untuk memenuhi
spesifikasi steam yang berbeda.
77
Gambar 1. Penentuan Jenis Bahan Bakar Boiler
Total dissolved solid (TDS) dan total suspended solid (TSS) dalam
jumlah sedikit yang masih terdapat dalam BFW tidak ikut menguap, sehingga
jika dibiarkan terus-menerus akan terjadi akumulasi di dalam boiler.
Akumulasi TDS dan TSS dalam boiler akan menyebabkan timbulnya kerak,
sehingga dapat mengganggu laju aliran air, menurunkan efisiensi boiler, dan
heat carryover. Untuk menghindarinya, dilakukan blowdown yaitu
membuang sebaian cairan untuk mencegah akumulasi padatan secara
berkala.
3. UNIT PENYEDIA UDARA INSTRUMEN

Udara tekan dalam pabrik ini digunakan untuk memenuhi kebutuhan udara
instrumen. Instrumen yang digunakan berupa controller pada alat di pabrik ini yang
bekerja secara pneumatik. Udara yang diproduksi di unit utilitas harus memenuhi
syarat yaitu terbebas dari debu, minyak dan air (udara kering) agar sistem
instrumentasi pneumatic di pabrik tidak cepat rusak. Untuk mengeringkan udara
yang sudah ditekan oleh kompressor, udara dilewatkan bejana pengering yang berisi
silika gel. Pengering udara berisi silika gel dan ditekan menggunakan single stage
kompresor.
Untuk 1 controller, diasumsikan membutuhkan udara sebanyak 30 L/menit.

Diperkirakan controller untuk pabrik ini jumlahnya 65 (diperkirakan 1 alat
membutuhkan 1 controller, jumlah alat di pabrik ini ada 65), sehingga kebutuhan
78
udara tekan sebesar 195 kg/jam (ρ=1,3 kg/m3). Untuk menyediakan udara tekan,
digunakan alat dalam utilitas penyedia udara tekan yaitu:
a. Kebutuhan Udara Tekan

Total udara tekan = 150 m3/jam
Tekanan udara = 40 psig = 3,7211 atm
b. Ketersediaan Udara
Tekanan = 1 atm
Suhu (Tin) = 28ºC = 301 K
Relative Humidity = 79,5%
Kebutuhan udara dari lingkungan = 165 m3/jam
Kecepatan udara masuk (mol) = 6700,6165 mol/jam
Kecepatan udara masuk (massa) = 194,3179 kg/jam
c. Pengeringan Udara Menggunakan Silika Gel

Kelembaban udara = 0,0192 lb uap air/lb udara kering (Perry, 1997)
Jumlah air diserap = 8,01 lb uap air.jam
Pada keadaan jenuh, jumlah maksimal air yang dapat diserap oleh silika gel
adalah = 0,5 lb uap air/lb silika gel
Kebutuhan silika gel = 16,0370 lb silika gel/jam
Bulk density silika gel = 48 lb/ft3
Waktu tinggal = 24 jam
Volume silika gel = 8,0145 ft3 = 0,2270 m3
d. Dimensi Bejana Pengering

Volume silika gel menempati 15% volume bejana pengering.
Kapasitas bejana = 1,5130 m3
Perbandingan tinggi dan diameter bejana (H/D) =2
Diameter (D) = 1,0870 m
Tinggi (H) = 2,1740 m
e. Kompresi Udara Tekan
Udara mengikuti hukum gas ideal, kompresi udara berlangsung secara

adiabatis. Nilai cp/cv saat adiabatis (γ) = 1,4
79
Suhu setelah kompresi, dapat dihitung dengan menggunakan persamaan

berikut :
𝑃𝑜𝑢𝑡 𝛾−1
𝑇𝑜𝑢𝑡 = 𝑇𝑖𝑛 𝑥 ( ) 𝛾
𝑃𝑖𝑛
dengan, Tout = Suhu udara setelah dikompres, K
Tin = Suhu udara awal, K
Pout = Tekanan udara setelah dikompres, atm
Pin = Tekanan udara awal, atm
diperoleh nilai Tout adalah 438,14 K
Kerja yang dibutuhkan untuk menaikkan tekanan udara dapat dihitung

dengan menggunakan persamaan berikut :
𝑅. 𝑇𝑖𝑛 𝑃𝑜𝑢𝑡 𝛾−1

𝑊= 𝑥( ) 𝛾 − 1)
𝛾−1 𝑃𝑖𝑛
dengan, W = Kerja untuk proses kompresi, J/mol
Tin = Suhu udara awal, K
Pout = Tekanan udara setelah dikompres, atm
Pin = Tekanan udara awal, atm
diperoleh nilai W adalah 22850,5002 J/mol.

 1
 
RT1  P2   
W    1
 1  P1  
 
Kerja total = 19100,1086 kJ/jam = 5,3056 kW
Efisiensi kompresi = 80%
Suplai kerja = 6,6320 kW = 8,8963 hp
Dipilih kerja kompresi =10 hp
80
4. UNIT PEMBANGKIT DAN PENDISTRIBUSIAN LISTRIK

Unit penyedia tenaga listrik ini sangat penting di dalam pabrik kimia
karena berfungsi untuk menyediakan tenaga listrik bagi kebutuhan proses di
pabrik kimia maupun bagi perumahan karyawan dan perkantoran. Sesuai
dengan fungsinya unit ini terbagi menjadi tiga bagian yaitu Power generation,
Power distribution, dan bengkel listrik. Semua kebutuhan listrik dipenuhi dari
PLN dan sebagai cadangan digunakan pembangkit listrik dari EDG (Emergency
Diesel Generator).
Perhitungan Kebutuhan Listrik

1. Kebutuhan Proses
Jenis Alat Kode Alat Daya, HP
Pompa P-01 2
P-02 4
P-03 3
P-04 2
P-05 2
P-06 2
P-07 2
P-08 2
P-09 1,5
P-10 2
P-11 2
P-12 2
P-13 2
P-14 2
P-15 2
P-16 2
P-17 1,5
P-18 1,5
Belt Conveyor BC-01 1
BC-02 1
BC-03 1
Bucket Elevator BE-01 2,5
BE-02 1
Vibrating Screen SC-01 1
SC-02 1
81
Pengaduk ET-01/02 44
Rotary Dryer DY-01 50
DY-02 50
Oil Press ET-03 5
Dicers D-01 20
2. Kebutuhan Utilitas
Jenis Alat Kode Alat Daya, HP
Pompa PU-01 10
PU-02 2
PU-03 3
PU-04 2
PU-05 0,5
PU-06 1
PU-07 1,5
PU-08 1
PU-09 1,5
PU-10 0,5
PU-11 0,5
PU-12 7,5
PU-13 7,5
PU-14 5
Pengaduk Clarifier 10
Pengaduk Klorinasi 1
Kompressor Udara 10
Fan Cooling Tower 36
100.5
Keterangan: P = pompa, B = blower, PU = pompa utilitas
3. Instrumentasi
(25% dari kebutuhan listrik proses dan utilitas)
Kebutuhan listrik instrumentasi 78,75 HP
4. Keperluan Umum
Daya, HP
Pos Jaga, Musholla
10
Kantin
Kantor, Ruang
25
Pertemuan
Ruang kontrol 15
82
Laboratorium 10
Workshop 15
Lain-Lain 10
5. Penerangan
Area Pabrik 50 HP
Perkantoran 50 HP
Sehingga untuk kebutuhan normal, kebutuhan listrik adalah sebagai berikut
Kebutuhan Alat 315,5 HP
Instrumentasi 78,75 HP
Keperluan Umum 85 HP
Penerangan Pabrik 50 HP
Perkantoran 50 HP
TOTAL 579,25 HP
Over design 20%
Kebutuhan total 695,1 HP
518,33 kW
Agar pabrik dapat tetap berjalan meskipun terjadi pemadaman listrik dari PLN,
maka diperlukan Diesel Engine Generator. Untuk kebutuhan saat PLN
mengalami gangguan, kebutuhan listrik adalah sebagai berikut
Kebutuhan Alat 315,5 HP
Instrumentasi 78,75 HP
Keperluan Umum 85 HP
Penerangan Pabrik 25 HP
Perkantoran 25 HP
TOTAL 554,25 HP
403,30 kW
83
BOILER UTILITAS
1. Proses Pembangkit Steam

Unit pembangkit steam bertugas untuk menghasilkan steam yang
akan digunakan dalam proses produksi. Air dari deaerator dipompa menuju
boiler. Air untuk boiler (boiler feed water) akan dipanaskan menggunakan
bahan bakar secara terus menerus pada tekanan serta suhu tertentu. Bahan
bakar yang dapat digunakan, yaitu batubara, minyak, dan listrik.
Boiler terhubung dengan beberapa sistem, yaitu sistem pemipaan
saluran bahan bakar, steam, air dan cerobong. Bahan bakar dan udara
dicampur kemudian diinjeksikan ke dalam ruang bakar. Panas yang
dihasilkan dalam ruang bakar kemudian ditransfer ke dalam air dalam pipa
sehingga air dalam pipa akan menguap.
Air umpan boiler (BFW) masih mengandung sedikit total dissolved

solid (TDS) dan total suspended solid (TSS), walaupun sudah dilakukan
pengolahan sebelumnya. Jika air umpan boiler dipanaskan, TDS dan TSS
tidak ikut menguap, sehingga jika dibiarkan terus-menerus akan terjadi
akumulasi di dalam boiler. Akumulasi TDS dan TSS dalam boiler akan
menyebabkan timbulnya kerak, sehingga dapat mengganggu laju aliran air,
menurunkan efisiensi boiler, dan heat carry over.
Untuk menghindari timbulnya kerak dilakukan dengan 2 cara, yaitu

dengan optimasi laju blowdown dan menambahkan dispersant ke dalam
boiler. Dispersant digunakan untuk menjaga agar padatan mengambang
dalam boiler sehingga tidak terjadi pengendapan. Dispersant yang
digunakan adalah polimer GRK 781 dengan kadar 17,5 ppm karena
memiliki kemampuan yang cukup bagus untuk mendispersikan padatan
pada suhu yang cukup tinggi.
Blow down membuang sebagian cairan untuk mencegah terjadinya

akumulasi padatan yang dibawa oleh air umpan boiler. Proses ini dilakukan
dalam range waktu tertentu, tidak dilakukan secara kontinyu. Jika dilakukan
secara terus-menerus (kontinyu) akan terjadi pemborosan air, bahan kimia
dan panas.
84
Pada unit pembangkit steam pabrik ini, digunakan beberapa peralatan,

seperti daerator dan boiler. Steam yang akan dibangkitkan berupa saturated
steam dengan suhu 251oF tekanan 2 atm sebanyak 12.774 kg/jam. Tipe
boiler yang digunakan adalah fire tube boiler.
Penyedia Bahan Bakar
- Menentukan bahan bakar untuk menyediakan panas pada boiler

Berdasarkan perhitungan yang dilakukan sebelumnya didapat
kebutuhan steam total adalah 12.774 kg/jam. Dalam pabrik ini dipilih
penggunaan oil sebagai bahan bakar dengan pertimbangan karena mudah
didapatkan dan efisiensinya cukup baik. Selain itu, biasanya fuel oil
digunakan sebagai bahan bakar untuk industri kecil di bawah kapasitas
27.000 ton/tahun (Perry, 1959). Untuk mengetahui spesifikasi fuel oil yang
digunakan, dapat dilihat pada Tabel 27.5 dan 27.69 Perry yang ditunjukkan
pada table dibawah ini :
Daftar VII. Karakteristik Fuel Oil
Daftar VIII. Komposisi Petroleum Fuel
85
Spesifikasi petroleum oil fuel yang dipilih adalah sebagai berikut :

Jenis : No. 2 fuel oil
API : 33
Komposisi (% w/w) : C = 87,3 N = 0,006
H =12,6 S = 0,22
O = 0,04
Flash point : 38 oC
Pour point : -6 oC
141,5
Spesific gravity (Sg) : 𝐴𝑃𝐼+141,5
: 0,81089
Berdasarkan komposisi petroleum oil diatas, dapat ditentukan nilai Gas
Heating Value (GHV) dari fig. 27-3 (Perry)
Gambar 4. Panas Pembakaran dari Petroleum Fuel
86
Berdasarkan fig. 27-3 (Perry), didapat nilai

GHV = 130.000 BTU/US gal
Sehingga secara rinci spesifikasi bahan bakar yang digunakan adalah
sebagai berikut :
Daftar IX. Spesifikasi Bahan Bakar
Spesifikasi Angka
API 33
Flash Point 100,4 oF
Pour Point 21,2 oF
IBP 440 oF
Viscosity/100 oF 70 detik
Specific Gravity 0,8109
GHV 605643,2385 Btu/lb
NHV 605502,4979 Btu/lb
Kadar H2 13,3 %
H2 yang terdapat dalam bahan bakar dapat bereaksi dengan udara, reaksi
yang terjadi:
1
𝐻2 (𝑔) + 𝑂 → 𝐻2 𝑂(𝑔)
2 2 (𝑔)
Panas pengembunan H2O pada kondisi pembakaran industrial fuel:
(Hv) = 1.058,2 BTU/lb = 8825,388 BTU/US gal
Sehingga, Netto Heating Value dapat dihitung dengan persamaan:
𝑁𝐻𝑉 = 𝐺𝐻𝑉 − 𝐻𝑣 𝑥 % 𝐻2
𝑁𝐻𝑉 = 19044,7035 /US gal
Sehingga, kebutuhan bahan bakar dapat dihitung dengan persamaan:
𝑄
𝑉=
𝑁𝐻𝑉 𝑥 𝜂
Asumsi : efisiensi bahan bakar yang diambil = 50%
Beban panas yang didapat dari perhitungan berikut ini :
𝐵𝑒𝑏𝑎𝑛 𝑃𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠𝑎𝑛 = 𝑚×𝐶𝑝×(𝑇2 − 𝑇1 ) + 𝑚×𝜆
Dengan, m = massa untuk steam, kg/jam
Cp = kapasitas panas air, kJ/kg K
𝜆 = entalpi penguapan, kJ/kg
87
T2 = suhu steam, oC
T1 = suhu air, oC
Dari perhitungan diperoleh beban pemanas :
Q = 198159880,99 BTU/jam
Sehingga, didapat kebutuhan bahan bakar sebesar :
V = 1524,307 gal/jam
- Kebutuhan udara untuk bolier

Pada boiler, udara yang digunakan untuk pembakaran harus diestimasi agar
pembakaran yang terjadi sempurna dan dapat digunakan untuk estimasi
design boiler. Diasumsikan kadar H2 dalam bahan bakar adalah 13,3%
Kebutuhan bahan bakar (Q) : 198159880,99
BTU/jam
Flowrate bahan bakar (Q.sg) : 9439,2561 kg/jam
Untuk pembakaran yang sempurna, mol O2 yang dibutuhkan sama dengan
½ mol H2 yang dibakar sesuai dengan stoikiometri reaksi pembakaran
karbon.
Mol O2 teoritis : 19,6159 kmol/jam
Asumsi %excess O2 : 50%
Mol O2 yang dibutuhkan : 29,4239 kmol/jam
Mol udara yang dibutuhkan (21% O2) : 140,1139 kmol/jam
Kecepatan udara masuk ruang bahan bakar : 4035,2819 kg/jam
- Tangki Bahan Bakar

Menghitung tangki bahan bakar untuk menyimpan bahan bakar
Tugas : Menyimpan bahan bakar untuk
kebutuhan boiler
Lama penyimpanan (t) : 1 hari
Kebutuhan bahan bakar (Q) : 1,23206 m3/jam
Volume tangki : Q.t
10,5784 m3
Volume tangki : 12,6942 m3 (over design 20%)
Dimensi tangki :
H/D = 1,5
88
maka,
D = 4,7369 m
H = 7,1055 m
- Pompa Bahan Bakar

Tugas : Memompa bahan bakar dari tangki penyimpanan ke boiler
Perhitungan :
G = 9439,2561 kg/jam
G desain = 10383,1817 kg/jam
Dipilih pipa standar
NPS = 0,75
Sch = 40
ID = 0,824 in
v = 1,1943 m/s
Head total diperkirakan = 20 m
= 56,62 ft
Digunakan centrifugal pump
P = 0,591 HP
Eff pompa = 0,6
Eff motor = 0,8
BHP = 1,2318 HP
Digunakan Power motor standar = 1,5 HP
5. UNIT PENYEDIA FLUIDA DINGIN

Air dari bak distribusi dipompa menuju alat-alat yang membutuhkan air
pendingin. Air pendingin yang digunakan untuk mendinginkan alat-alat proses
disirkulasi kembali sehingga dapat digunakan kembali untuk mendinginkan alat-
alat proses, hal ini dapat menghemat biaya operasi pengambilan make up water
dari air laut. Air pendingin dari proses dipompa menuju coling tower. Fungsi
utama cooling tower adalah mendinginkan kembali air pendingin yang digunakan
pada alat–alat proses menjadi 30⁰C sebelum disirkulasikan kembali menuju
proses.
89
Cooling tower merupakan alat yang penting dalam industri kimia. Alat ini
berfungsi sebagai pendingin cooling water yang telah dipakai untuk proses
pendinginan dalam proses. Air keluaran cooling tower akan digunakan kembali
sebagai pendingin, tetapi karena adanya perbedaan konsentrasi antara cairan dan
udara, maka ada sebagian air yang hilang terbawa keluar oleh udara, maka dari
itu kita membutuhkan air make-up agar air pendingin proses selalu tetap
jumlahnya.
Dasar operasi cooling tower adalah air pendingin yang bersuhu tinggi di
semprotkan dari bagian atas cooling tower dan dikontakkan dengan udara kering
yang masuk melalui bagian samping cooling tower. Proses tersebut
mengakibatkan suhu air pendingin turun, sehingga dapat dsirkulasikan kembali
menuju alat-alat proses. Biasanya cooling tower berisikan bahan isian untuk
memperluas kontak antara cairan dan udara, bahan isian ini biasanya terbuat dari
plastik atau kayu yang sudah di-treatment. Bahan isian yang biasanya digunakan
adalah PVC dan polypropilene.
Di dalam cooling tower, suhu air pendingin mengalami penurunan suhu.
Suhu air pendingin tersebut dapat turun akibat dari 2 hal, yaitu:
• Naiknya suhu udara yang masuk melalui bagian samping cooling tower.
Udara yang berkontak dengan air yang bersuhu tinggi, akan mengalami
kenaikan seiring dengan penurunan suhu air. Akan tetapi panas sensibel
yang dilepaskan tidak telalu memberikan dampak besar dalam penurunan
suhu air.
• Proses perpindahan massa dari badan cairan menuju badan udara, melalui
proses penguapan. Proses penguapan ini membutuhkan panas, panas yang
diperlukan diambil dari badan cairan sendiri, sehingga badan cairan
kehilangan panas sebesar panas penguapan, hal ini mengakibatkan suhu
badan cairan turun. Panas laten dari proses penguapan cukup besar,
sehingga suhu air akan turun.
Proses pendinginan di dalam menara berlangsung secara adiabatis. Transfer

massa yang terjadi di dalam cooling tower berlangsung dari arah cairan menuju
udara, melewati bidang interface. Akibat dari adanya perbedaan konsentrasi air
dalam cairan dengan udara, maka transfer massa dapat berlangsung, transfer
90
massa ini berlangsung dalam bentuk penguapan. Jenis cooling tower sendiri
terbagi menjadi 2 berdasarkan prinsip kerjanya, ada cooling tower yang bekerja
secara konveksi alamiah dan ada juga yang bekerja berdasarkan konveksi
paksaan. Cooling tower yang dipilih adalah yang bekerja dengan konveksi
paksaan, sehingga optimasi dari laju udara keluar dan suhu cairan keluar dapat
dikontrol. Usaha yang dilakukan untuk menciptakan kondisi konveksi paksa, kita
membutuhkan fan yang dipasang dibagian atas cooling tower. Perancangan
cooling tower adalah menentukan tinggi menara agar dapat menurunkan suhu air
sehingga mencapai suhu yang diinginkan. Data yang diperlukan adalah kondisi
udara masuk, sehingga dapat diketahui jumlah air yang hilang selama
pendinginan. Jika kita mengetahui jumlah air yang hilang, maka kita akan
mengetahui jumlah make up water yang diperlukan agar jumlah air pendingin
selalu tetap.
6. UNIT PENGOLAHAN LIMBAH

Proses pembuatan biodiesel dari biji tembakau menghasilkan berbagai
macam limbah yang berbahaya bagi lingkungan, di antaranya gas hasil
pembakaran, katalis bekas, dan limbah dari unit utilitas seperti larutan asam dan
basa. Pengolahan Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun (B3) menjadi sangat
penting untuk diterapkan. Pemilihan sistem pengolahan limbah disesuaikan
dengan karakteristik limbah, yang mana prosesnya harus aman dan tidak
menimbulkan bahaya bagi pekerjanya serta diusahakan dengan biaya seefisien
mungkin. Proses pengolahan limbah tersebut harus menghasilkan produk olahan
yang telah memenuhi baku mutu lingkungan.
Berdasarkan standar baku mutu limbah yang telah ditentukan, sebelum
dibuang ke lingkungan limbah harus diolah terlebih dahulu melalui beberapa
tahapan pengolahan limbah. Limbah yang berasal dari Pabrik biodiesel
dikategorikan menjadi tiga, yaitu :
1. Limbah Gas
Limbah gas pada industri pabrik ini berbahaya bagi lingkungan.
Contoh limbah gas yang dihasilkan antara lain limbah CO2, SO2, NOx,
CH4, dsb. Untuk menghindari pencemaran udara yang diakibatkan oleh
limbah gas tersebut, maka perlu dilakukan proses pengolahan limbah
91
dengan mengontrol jumlah udara yang digunakan untuk proses

pembakaran agar tidak berlebih, menyerap CO2 di scrubber menggunakan
solven MDEA, melewatkan gas SO2 dan Nox pada adsorber berupa karbon
aktif sebelum dibuang ke lingkungan.
2. Limbah cair
Tujuan pengolahan limbah cair adalah untuk mengurai kandungan
bahan pencemar di dalam air terutama senyawa organik, padatan
tersuspensi, mikroba pathogen, dan senyawa organik yang tidak dapat
diuraikan oleh mikroorganisme yang terdapat di alam.
Limbah cair pabrik biodiesel berasal dari :

a. Air limbah dari laboratorium dan limbah cair dari proses
Pengolahan limbah cair ini berlangsung di water treatment. Lokasi
pemantauan dari limbah ini terletak pada bak netralisasi, drainage, outfall
dalam, outfall luar, dan air sungai. Teknik pemantauan dilakukan dengan
alat water sampler dan kemudian diukur dalam laboratorium.
b. Limbah sanitasi
Limbah sanitasi adalah air buangan yang digunakan untuk keperluan
kantor dan pabrik seperti kamar mandi, air untuk pencucian, air masak dan
lain-lain. Penanganan limbah ini tidak memerlukan hal khusus karena tidak
mengandung bahan-bahan kimia yang berbahaya. Hanya saja volume
buangan yang diizinkan dan saluran pembuangan air limbah ini harus diatur
dengan baik.
c. Air berminyak dari pompa
Air berminyak berasal dari buangan pelumas pada pompa dan alat-
alat lainnya. Pemisahan dilakukan berdasarkan perbedaan berat jenis.
Minyak di bagian atas dialirkan ke tungku pembakar, sedangkan air di
bagian bawah dialirkan ke panampung akhir, kemudian dibuang.
d. Air sisa dari Unit Demineralisasi dan Regenerasi Resin
Air sisa dari unit demin dan regenerasi resin mengandung HCl dan
NaOH yang kemudian dinetralkan dalam kolam netralisasi. Penetralan
dilakukan dengan larutan HCl bila air buangan bersifat basa, dan
ditambahkan NaOH bila air buangan bersifat asam.
92
e. Limbah metanol
Limbah metanol hasil purging dari MD-02, RD-02, dan RD-03 dialirkan ke
unit pengolahan limbah untuk dibakar di incinerator. Hasil dari pembakaran
menghasilkan limbah partikel dan limbah gas. Limbah partikel diatasi
dengan baghouse filter dan scrubber. Sedangkan limbah gas diatasi dengan
alkali scrub solution.
f. Limbah N-Hexane
Limbah n-heksana hasil purging dari MD-01 dialirkan ke unit pengolahan
limbah untuk dibakar di incinerator. Hasil dari pembakaran menghasilkan
limbah partikel dan limbah gas. Limbah partikel diatasi dengan baghouse
filter dan scrubber. Sedangkan limbah gas diatasi dengan alkali scrub
solution.
Secara umum air limbah yang berasal dari setiap kegiatan di pabrik ini harus
diolah agar dapat dibuang ke lingkungan dengan kisaran parameter air yang
diizinkan. Adapun langkah-langkah proses waste water treatment adalah sebagai
berikut :
1. Bak ekualisasi
Limbah yang berasal dari unit proses dan unit recovery dialirkan ke
kolam ekualisasi yang berfungsi sebagai penampung atau pencampur antara
limbah cair dengan minyak yang kemudian dialirkan menuju oil separator.
2. Oil separator
Oil separator berfungsi memisahkan limbah dari oli secara fisika
berdasarkan perbedaan berat jenis. Minyak akan dialirkan ke dalam tangki
minyak dan jika penuh akan dibuang dan kemudian dibakar. Sedangkan
limbah yang tidak mengandung minyak akan dialirkan menuju treatment
flocculant.
3. Treatment flocculant
Pada tahap ini, limbah dicek pH-nya, apabila pH asam maka
ditambahkan kapur dan apabila terlalu basa penambahan kapur dihentikan
atau ditambahkan asam. Selain itu dilakukan penambahan Poly Aluminium
Chloride (PAC) dan Poly Electrolyte Anionic (PEA) yang berfungsi untuk
membentuk flok-flok berukuran besar.
93
4. Sedimentasi I
Pada tahap ini diharapkan semua floc yang terbentuk akan terpisah
dengan scrapper. Endapan yang tertinggal harus dibuang dengan pompa
menuju belt press filter. Proses ini bertujuan untuk menurunkan kadar Total
Suspended Solid (TSS).
5. pH control
pH control berfungsi untuk mengontrol pH yang agak basa setelah
mengalami proses koagulasi-flokulasi dengan menambahkan larutan asam
sulfat untuk menetralkan pH.
6. Biological treatment
Proses pengolahan secara biologis ini dipengaruhi oleh jumlah dan
konsentrasi air limbah. Pada tahap ini dilakukan proses penambahan
oksigen dan pertumbuhan bakteri. pH limbah harus netral dan bakteri harus
diberi nutrisi berupa TSP (phospat) dan urea. Bakteri yang digunakan pada
tahap ini adalah bakteri aerob jenis concorcia, dimana suplai oksigen berasal
dari pompa aerator. Semua parameter air buangan seperti COD, BOD, TSS,
TS dan pH diharapkan telah memenuhi spesifikasi yang diinginkan setelah
melalui tahap ini.
7. Sedimentasi II
Kondisi limbah akan berubah karena adanya peruraian oleh bakteri.
Tidak terjadi bau karena peruraian yang sempurna oleh bakteri ini, namun
akan terbentuk endapan. Pada tahap ini endapan dipisahkan dan effluent
dialirkan secara overflow. Pada tahap ini limbah juga bisa digunakan lagi
sebagai treated water. Motor scrapper secara terus menerus dijalankan
karena berfungsi untuk mengendapkan lumpur dan busa yang timbul di
permukaan.
8. Belt Press Filter
Lumpur yang dihasilkan dari kolam sedimentasi I dan II dimasukkan
pada Belt Press Filter sebagai alat untuk memisahkan air dan sludge. Sludge
akan dialirkan melalui conveyor untuk pengeringan lebih lanjut.
Selanjutnya digunakan untuk membuat pupuk, sedangkan air dikirim ke bak
ekualisasi.
94
3. Limbah padat
Limbah padat yang berasal dari proses adalah biomassa biji tembakau
dimana pengelolaannya setelah dikeringkan biomassa dapat dijual sebagai bahan
baku pembuatan bioetanol. Limbah padat berupa lumpur/pasir yang dihasilkan
dari unit pengolahan air dimanfaatkan sebagai penimbun. Adapun limbah padat
yang berasal dari toilet disalurkan ke septic tank. Pengolahan dengan cara
penimbunan tidak boleh mengambil lokasi di dekat sumber air atau lokasi serapan
air tanah.
95
PERHITUNGAN ALAT
SCREENER
Tugas : Menyaring kotoran besar/sampah yang terkandung dalam air sungai

sebelum dipompa menuju ke unit pengolahan selanjutnya.
Jenis alat : Coarse screener.
Screener ini berguna untuk menyaring kotoran besar/sampah terapung yang

terkandung dalam air sungai, seperti plastik, daun, ranting pohon, atau yang lainnya.
Screener yang digunakan adalah coarse screen (bar racks) dengan spesifikasi
sebagai berikut :
Tabel 2. Typical Filter Tetentions
Dipilih screen dengan ukuran wire 10, 60, dan 200 mesh.
Massa air = 113.512,9880 kg/jam
Flowrate = 0,0315 m3/s
Kecepatan alir = dipilih 1 m/s
A = 0,0315 m2
= 31.531 mm2
96
KOLAM SEDIMENTASI
Tugas : Mengendapkan lumpur/kotoran (suspended solid) yang terkandung

dalam air sungai sebanyak 113.513,9880 kg/jam.
Jenis alat : Bak beton bertulang.
Jumlah : 1 buah
Kebutuhan air = 113.513,9880 kg/jam

Massa jenis = 1000 kg/m3
Q = 113,5139 m3/jam
Menghitung terminal (critical settling) velocity. Berdasarkan ukuran partikel yang
lolos
screener:
diameter partikel (dp) = 0,000084 m (Brown)
densitas padatan (ρp) = 2,6500 g/cm3, silica (Brown)
densitas cairan (ρl) = 1 g/cm3
viskositas cairan (µl) = 0,01 g/cm/s
percepatan gravitasi (g) = 9,8 m/s
fraksi yang harus dihilangkan (xr) = 0,98
Asumsi aliran laminar (Stokes law)
vt = 0,00634 m/s
Re = 0,5325
Bilangan Reynold lebih kecil dari 1, sehingga asumsi laminer benar.
Agar semua padatan dengan diameter 45 µm, terendapkan semua, vo < vt
vo = 0,00634 m/s
Waktu tinggal air dalam bak/kolam berkisar antara 4-24 jam (Powell, 1954). Pada
97
perancangan kolam sedimentasi ini, diambil waktu tinggal air selama 4 jam,
sehingga dengan overdesign 20% didapatkan volume kolam 544,8671 m3.
Dengan asumsi panjang = lebar = 2 tinggi, didapatkan
t = 5,1453 m ≈ 6 m
p = 10,2906 m ≈ 11 m
l = 10,2906 m ≈ 11 m
t settling = 788,8127 s = 13,1469 menit.
98
TANGKI PERSIAPAN LARUTAN ALUM
Tugas : Menyiapkan larutan alum 5% sebanyak 762,8140 kg selama 7

hari.
Jenis alat : Tangki silinder tegak berpengaduk
Jumlah : 1 buah
Dosis = 40 ppm
Kebutuham alum = 4,5406 kg/jam
Waktu penyimpanan = 7 hari
Massa alum = 762,8140 kg
ρ alum = 2710 kg/m3
Massa air = 14493,4660 kg
ρ air = 1000 kg/m3
Over design = 20%
Volume larutan = 17,7299 m3
Dimensi
Berdasarkan tabel pada (Rase, 1977), diperoleh:
Dt/Di = 2.5 - 3.5
ZL/Di = 2,7-3,9 wb
Zi/Di = 0.75-1.3
W/Di = 0.17
h = 0.2 Di
Zl L Zr
L = 0.25 Di
wi
3
Vc 14,7749 m Zi Di
Dt 2,4369 m
ZL 3,1695 m
Dt
Di 0,8123 m
Zi 1,0560 m
Wb 0,1015 M
baffle 4,0000
Wi 0,1625 M
99
Vt 17,7299 m3
Zt 3,8015 m
Jumlah pengaduk
Zl = 3,1695 m
sg =1
WELH = Zl . sg
= 3,1695 m
𝑾𝑬𝑳𝑯
Jumlah pengaduk =
𝑰𝑫
= 1,3007 ≈ 2 buah
Kecepatan putaran pengaduk
N = 100,1000 rpm = 1,6683 rps
Power motor pengaduk

µ air = 0,0010 kg/ms = 0,0600 kg/m menit
ρ air = 1000 kg/m3
NRe = 1100784,1160
Jenis pengaduk yang dipilih adalah jenis turbine with 6 curved blades.
Berdasarkan
grafik 477 (Brown,1950) didapatkan nilai Np = 4.
P = 6,5684 kW
Efisiensi = 80%
P total = 8,2104 kW = 10,9473 HP
P standard = 15 HP
100
TANGKI PENYIMPANAN LARUTAN ALUM 5%
Tugas : Menampung larutan kaporit 5% selama 12 hari

Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
Lama penyimpanan = 12 hari
Over Design = 20 %
Kapasitas = 17,7299 m3
Dimensi Tangki dirancang sebagai berikut

:
Tangki dengan kapasitas kecil D/H = 1
V = П D2 H
Sehingga
D = 1,78 m ≈ 2 m
H = 1,78 m ≈ 2 m
101
100.000 Ton/Tahun
TANGKI PENYIMPANAN LARUTAN Na2CO3
Tugas : Menyiapkan dan menyimpan larutan Na2CO3 5% sebanyak 3432,6630

kg selama 7 hari.
Jumlah : 1 buah
Dosis = 9 ppm
Kebutuhan Na2CO3 = 1,0216 kg/jam
Waktu penyimpanan = 7 hari
Massa Na2CO3 = 171,6331 kg
ρ Na2CO3 = 2533 kg/m3
Massa air = 3261,0298 kg
ρ air = 1000 kg/m3
Over design = 20%
Volume larutan = 3,9945 m3
Dimensi
Dt/Di = 2.5 - 3.5
ZL/Di = 2,7-3,9
Zi/Di = 0.75-1.3
W/Di = 0.17
h = 0.2 Di
L = 0.25 Di
Vc 3,3288 m3
Dt 1,4828 m
ZL 1,9286 m
Di 0,4943 m
Zi 0,6425 m
Wb 0,0618 m
102
100.000 Ton/Tahun
baffle 4,0000
Wi 0,0989 m
Vt 3,9945 m3
Zt=r 2,3132 m
103
100.000 Ton/Tahun
Jumlah pengaduk
Zl = 1,9286 m
sg =1
WELH = Zl . sg
= 1,9286 m
𝑾𝑬𝑳𝑯
Jumlah pengaduk = 𝑰𝑫
= 1,3007 ≈ 2 buah
N = 164,5056 rpm = 2,7418 rps

ρ air = 1000 kg/m3
NRe = 669816,1034
Jenis pengaduk yang dipilih adalah jenis turbine with 6 curved blades. Berdasarkan
P = 3,0400 kW
Efisiensi = 80%
P total = 3,8000 kW = 5,0667 HP
P standard = 7,5 HP
104
100.000 Ton/Tahun
TANGKI PENYIMPANAN LARUTAN Na2CO3 5%
Jenis : Tangki Silinder Vertikal
Jumlah : 1
Spesifikasi :
Over Design = 20 %
Dimensi Tangki dirancang sebagai berikut :
V = П D2 H
Sehingga
D = 2,83 m ≈ 3,0 m
H = 2,83 m ≈ 3,0 m
105
100.000 Ton/Tahun
PRE-MIX TANK
Tugas : Mencampur Al2(SO4)3 5% dan Na2CO3 5% ke dalam air sebanyak
111,2445 kg/jam
Jenis : Tangki silinder berpengaduk
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
Jumlah air yang diolah (W) = 113.625,2317 kg/jam
Kebutuhan Al2(SO4)3 = 4,5406 kg/jam (dosis 40 ppm)
Massa larutan Al2(SO4)3 5% = 90,8120 kg/jam
Kebutuhan Na2CO3 = 1,0216 kg/jam (dosis 9 ppm)
Massa larutan Na2CO3 5% = 20,4325 kg/jam
Total Laju Alir Massa (Wtot) = Jumlah air yang diolah + massa larutan Al2(SO4)3
+ Massa larutan Na2CO3
= 111,2445 kg/jam
Dengan asumsi air memiliki kadar yang sangat besar, massa jenis air dapat diasumsi
sebesar 1000 kg/m3.
Flowrate = 0,1112 m3/jam.
Waktu tinggal = 5 menit (Powell, 1954)
Volume air + alum = 0,0093 m3
Over design = 20%
Volume tangki = 0,0116 m3

Dt/Di = 2.5 - 3.5
ZL/Di = 2,7-3,9
106
100.000 Ton/Tahun
Zi/Di = 0.75-1.3
W/Di = 0.17
h = 0.2 Di
L = 0.25 Di
Sehingga didapatkan hasil perhitungan sebagai berikut:
wb
Zl L Zr
wi
Zi Di
Dt
Vc 0,0093 m3
Dt 0,2086 m
ZL 0,2713 m
Di 0,0695 m
Zi 0,0904 m
Wb 0,0087 m
baffle 4,0000
Wi 0,0139 m
Vt 0,0116 m3
107
100.000 Ton/Tahun
Zt 0,3390 m
Jumlah pengaduk
Zl = 0,2713 m
sg =1
WELH = Zl . sg
= 0,2713 m
𝑾𝑬𝑳𝑯
= 1,3007 ≈ 2 buah
N = 1169,2579 rpm = 19,48 rps

ρ air = 1000 kg/m3
NRe = 94366,6691
Jenis pengaduk yang dipilih adalah jenis turbine with 6 curved blades. Berdasarkan
P = 48,2056 W
Efisiensi = 80%
P total = 0,0603 kW = 0,0803 HP
P standard = 1 HP
108
100.000 Ton/Tahun
CLARIFIER
Tugas : Mengendapkan flok yang terbentuk pada pencampuran air dengan tawas dan
Na2CO3
Jenis : Circular Clarifier
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
Massa = 113625,2317 kg/jam
Debit (Q) = 113,6252 m3/jam.
Densitas (ρ) = 1000 kg/m3
Dimensi
Kecepatan Penjernihan Air dalam Clarifier yaitu berkisar antara 1 - 1,3 m3/jam.m2 (Tabel
19-8, Perry., hal 19-64).
Diambil kecepatan penjernihan air = 1 m3/jam.m2
A = 113,6252 m2
D = 6,0155 m
Untuk Circular Clarifier tersedia ukuran diameter berkisar 3-130 m (Perry, hal 19),
sehingga diameter masih memenuhi. Ketinggian clarifier berkisar antara 3-5 m (Perry,
1987). Pada perancangan ini, tinggi clarifier terhitung 2,4 m sehingga dipilih tinggi 3 m.
Dari buku Powell hal 47, waktu tinggal dalam clarifier yaitu berkisar 2 - 8 jam
Diambil waktu tinggal (t) = 2 jam
Volume cairan = 272,2506 m3
Tinggi cairan = 2,4 m
109
100.000 Ton/Tahun
Perancangan Pengaduk
WELH = 2,4 m
Di = 4,0103 m
𝑾𝑬𝑳𝑯
= 0,5419 ≈ 1 buah
N = 7,9403 rpm = 0,1323 rps

ρ air = 1000 kg/m3
NRe = 2128366,27
Jenis pengaduk yang digunakan adalah pengaduk jenis paddle dengan 4 blades.
Berdasarkan grafik 477 (Brown,1950) didapatkan nilai Np = 0,8.
P = 1,9233 kW
Efisiensi = 80%
P total = 2,4041 kW = 3,2240 HP
P standard = 5 HP
110
100.000 Ton/Tahun
SAND FILTER
Tugas : Menyaring sisa-sisa kotoran yang masih terdapat dalam air terutama kotoran-
kotoran yang berukuran kecil yang tidak dapat mengendap di Clarifier sebanyak
113.512,9880 kg/jam
Jenis : Gravity sand filter (tangki vertikal dengan tumpukan pasir dan kerikil)
Jumlah : 2 buah
Spesifikasi :
Jumlah air = 113.512,9880 kg/jam
Densitas = 1000 kg/m3
Over Design = 20 %
Kapasitas (Q) = 136,2168 m3/jam
Filter di regenerasi (backwashing) setiap 8 jam sekali, dimana jika ada 1 buah kolom
yang di regenerasi, maka kolom yang satu lagi yang dipakai, sehingga :
Kecepatan filtrasi umum = 2 gal/men.ft2. (Powell ST, hal 77).

Kecepatan filtrasi (Powell ST, hal 77).
= 3 gal/men.ft2
maksimum
Tinggi tumpukan saringan = 18 - 30 in.
Waktu tinggal air dalam Filter = 20 - 60 menit (Powell ST, hal 59).
Perancangan
Kecepatan filtrasi (uf) = 2 gal/men.ft2 = 4,8889 m3/men.m2

Tinggi tumpukan saringan (hb) = 25 in = 0,6350 m
Waktu tinggal (t) = 30 menit = 0,5 jam.
Luas Tampang kolom (A) = Q / uf = 27,8622 m2.
111
100.000 Ton/Tahun
0,5
Diameter (D) = 4A / = 5,9576 m ≈ 6,0 m
Tinggi tumpukan total (ht) = uf x t = 2,4445 m.

Jumlah Tumpukan = 3,8496 buah
Jumlah Tumpukan yang dipakai = 2 buah.
H/D
H = 1,5
3
H = 8,2167 m ≈ 8,3 m
112
100.000 Ton/Tahun
CLEAR WELL
Tugas : Menampung sementara raw water selama 2 jam sebanyak 113513,9880 m3
Jenis : Bak beton bertulang dilapisi porselen
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
Jumlah air (W) = 113513,9880 kg/jam
Over Design = 20 %
Dimensi :
Volume bak =Q t
= 272,4336 m3
Dimensi bak dirancang dengan P = L = 2T
Sehingga diperoleh
P = 8,1676 m ≈ 9 m
L = 8,1676 m ≈ 9 m
T = 4,0838 m ≈ 5 m
Tebal = 12 cm
113
100.000 Ton/Tahun
CARBON FILTER
Tugas : Menyerap zat terlarut pada air sebanyak 113513,9880 kg/jam yang tidak
tersaring dengan sand filter
Tipe alat : Vertical vessel berisi karbon aktif

Jumlah : 1 buah
Media karbon filter yang digunakan memiliki spesifikasi sebagai berikut:

Berdasarkan Tabel 26 Brown,
Dp = 1,97 in
Ψ, Sphericity = 0,26
X, Porosity = 0,853
g = 10 m2/s
miu = 0,001 g/cms
Fre = 20 (Figure 219 Brown)
Ff = 400 (Figure 220 Brown)
ρ cairan = 1.000 kg/m3
v = 0,00126 m/s
= 4,55176 m/jam
Filter dirancang dengan spesifikasi:
Kecepatan filtrasi = 4,55176 m3/m2/jam
H/D = 1,5
Area filter = 29,9262 m2
Diameter (D) = 6,17435 m ≈ 6,5 m
Tinggi (H) = 9,2515 m ≈ 9,5 m
114
100.000 Ton/Tahun
FILTERED WATER TANK
Tugas : Menampung sementara raw water setelah disaring selama 2 jam sebanyak
113513,9880 m3
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
Over Design = 20 %
Dimensi :
Volume bak =Q t
= 272,4336 m3
Sehingga diperoleh
P = 8,1676 m ≈ 9 m
L = 8,1676 m ≈ 9 m
T = 4,0838 m ≈ 5 m
Tebal = 12 cm
115
100.000 Ton/Tahun
TANGKI KLORINASI
Tugas : Mencampur air dari filtered water basin sebanyak 3905 kg/jam dengan desinfektan
untuk membunuh kuman.
Jenis : Tangki silinder berpengaduk
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
Jumlah air yang diolah (W) = 3905,0000 kg/jam
Digunakan kaporit dengan kadar klor aktif 75%
Air ditambahkan dengan kaporit berkadar 7,5 ppm
Kebutuhan kaporit = 0,0293 kg/jam
Massa larutan kaporit 5% = 0,5858 kg/jam
Total Laju Alir Massa (Wtot) = Jumlah air yang diolah + massa larutan kaporit
= 3905,5858 kg/jam
Dengan asumsi air memiliki kadar yang sangat besar, massa jenis air dapat
diasumsi sebesar 1000 kg/m3.
Over design = 20%
Debit = 4,6867 m3/jam
Waktu tinggal = 15 menit

Dt/Di = 2.5 - 3.5
ZL/Di = 2,7-3,9
Zi/Di = 0.75-1.3
W/Di = 0.17
h = 0.2 Di
L = 0.25 Di
116
100.000 Ton/Tahun
Sehingga didapatkan hasil perhitungan sebagai berikut:
Vc 0,9764 m3 wb
Dt 0,9852 m
ZL 1,2814 m
Zl L Zr
Di 0,3284 m
Zi 0,4269 m wi
Zi Di
Wb 0,0410 m
baffle 4,0000 Dt
Wi 0,0657 m
Vt 1,1717 m3
Zt =1,5369 m
Jumlah pengaduk
Zl = 1,2814 m
sg =1
WELH = Zl . sg = 1,2814 m
𝑾𝑬𝑳𝑯
= 1,3007 ≈ 2 buah
117
100.000 Ton/Tahun
N = 247,6023 rpm = 4,1267 rps

µ air = 0,0010 kg/ms = 0,0600 kg/m.menit
ρ air = 1000 kg/m3
NRe = 445043,2728
Jenis pengaduk yang dipilih adalah jenis
turbine with 6 curved blades. Berdasarkan
grafik 477 (Brown,1950) didapatkan nilai Np =
5.
P = 1,3420 kW, dengan efisiensi 80%

P total = 1,6776 kW = 2.2367 HP
P standard = 3 HP
118
100.000 Ton/Tahun
TANGKI PENYIMPANAN KAPORIT
Jenis : Tangki Silinder Tegak
Jumlah : 1
Spesifikasi :
Jumlah larutan klorin 5% = 0,59 kg/jam
Over Design = 20 %
V = П D2 H
Sehingga
D = 0,86 m ≈ 0,9 m
H = 0,86 m ≈ 0,9 m
119
100.000 Ton/Tahun
SANITATION TANK
Tugas : Menampung air bersih untuk sanitasi dan keperluan umum selama 6 jam
sebanyak 28m1202 m3
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
Dimensi :
Over Design = 20 %
Volume bak =Q t
= 28,1160 m3
Sehingga diperoleh
P = 3,8313 m ≈ 3,9 m
L = 3,8313 m ≈ 3,9 m
T = 1,9157 m ≈ 2 m
Tebal = 12 cm
120
100.000 Ton/Tahun
HYDRANT TANK
Tugas : Menampung air untuk pemadam kebakaran selama 6 jam sebanyak 5,06 m3
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
Dimensi :
Over Design = 20 %
Volume bak =Q t
= 5,06 m3
Sehingga diperoleh
P = 2,1631 m ≈ 2,2 m
L = 2,1631 m ≈ 2,2 m
T = 1,0816 m ≈ 1,1 m
Tebal = 12 cm
121
100.000 Ton/Tahun
CATION EXCHANGER
Tugas : Menghilangkan kesadahan air umpan boiler sebanyak 57694,3433 kg/jam yang
disebabkan oleh kation
Jenis : Down Flow Cation Exchanger
Resin : Strongly Acidic Cation Resin
(Polystyrene sulfonate homogeneoues (gel) resin) dengan kemampuan penukaran berkisar

1,2 - 1,6 ek/L (Perry, 1997)
Spesifikasi :
Massa air yang diolah = 57694,3433 kg/jam
Over Design = 10 %
Perancangan Waktu Siklus Cation Exchanger

Exchanger dirancang untuk bekerja dengan siklus 11 jam yang terdiri dari :
Waktu operasi (to) = 11 jam
Waktu pencucian (tw) = 1 jam

Waktu regenerasi (tr) = 1 jam
Kisaran Laju Alir melalui Resin : 3 - 20 gpm/ft2 (Perry, Tabel 16-19)
Perancangan
Kecepatan air (ul) = 10 gpm/ft2
Luas Tampang Kolom (A) = Q / ul
= 27,9423 ft2
Diameter (D) = (4 x A / )0,5
122
100.000 Ton/Tahun
= 5,9662 ft = 1,8185 m
Kemamampuan resin = 1,4 ek/ L (Perry, 1977)
Estimasi kesadahan air
Ca2+ 55
Mg2+ 18
Na 98
Kesadahan air = 55.100/40 + 18.100/24 = 212,5  tergolong hard

55 18 98
Kation yang harus diambil = 20 + 12 + 23
= 8,5109 mek/L
Waktu operasi = 11 jam oeprasi
Kebutuhan resin = 3858,0852 L
Bulk density = 0,75 kg/L
Kebutuhan resin = 2893,5639 kg
Tinggi bed = 22,8366 ft
= 6,9606 m
Tinggi cairan di atas bed = 0,1000 m
Tinggi cairan di bawah bed = 0,1000 m
Tinggi kolom = 7,1606 m
≈ 7,5 m
Kebutuhan HCl untuk Regenerasi

Kebutuhan HCl = 80-500 g/L resin
Dipilih kebutuhan HCl = 150 g/L resin
Kebutuhan HCl = 578,7128 kg/regenerasi
Kadar HCl yang digunakan = 5% massa
123
100.000 Ton/Tahun
TANGKI PENYIMPANAN HCl
Tugas : Menampung larutan HCl 5% selama 14 kali regenerasi
Jumlah
: 1 :1
Spesifikasi :
Kadar HCl = 5%
Kapasitas tangki = 14 kali regenerasi
Kebutuhan HCl = 578,7128 kg/regenerasi
Kapasitas larutan HCl = 190975,2195 kg
Densitas HCl 5% = 1023 kg/m3
Volume = 158,396 m3
Over Design = 20 %
V = П D2 H
Sehingga
D = 3,8 m ≈ 4 m
H = 3,8 m ≈ 4 m
124
100.000 Ton/Tahun
ANION EXCHANGER
Tugas : Menghilangkan kesadahan air umpan boiler sebanyak 57694,3433 kg/jam

yang disebabkan oleh anion
Jenis : Down Flow Anion Exchanger
Resin : Strongly Basic Resins
(Polystyrene sulfonate homogeneoues (gel) resin) dengan kemampuan penukaran

berkisar 1,3 - 1,5 ek/L (Perry, 1997)
Spesifikasi :
Massa air yang diolah = 57694,3433 kg/jam
Over Design = 10 %
Perancangan Waktu Siklus Anion Exchanger

Exchanger dirancang untuk bekerja dengan siklus 11 jam yang terdiri dari :
Waktu operasi (to) = 11 jam
Waktu pencucian (tw) = 1 jam

Waktu regenerasi (tr) = 1 jam
Kisaran Laju Alir melalui Resin : 3 - 17 gpm/ft2 (Perry, Tabel 16-19)
Perancangan
Kecepatan air (ul) = 10 gpm/ft2
Luas Tampang Kolom (A) = Q / ul
= 36,2886 ft2
Diameter (D) = (4 x A / )0,5
125
100.000 Ton/Tahun
= 6,7990 ft = 2,0723 m
Kemamampuan resin = 1,2 ek/ L (Perry, 1977)
Estimasi kesadahan air
HCO3- 250
SO42- 60
Cl- 89
250 60 89
Anion yang harus diambil = + 48 + 35,5
81
= 7,8554 mek/L
Waktu operasi = 11 jam oeprasi
Kebutuhan resin = 4154,4462 L
Bulk density = 0,71 kg/L
Kebutuhan resin = 2949,6568 kg
Tinggi bed = 21,5783 ft
= 6,5771 m
Tinggi cairan di atas bed = 0,1000 m
Tinggi cairan di bawah bed = 0,1000 m
Tinggi kolom = 6,7771 m
≈7m
Kebutuhan NaOH untuk Regenerasi

Kebutuhan NaOH = 70-140 g/L resin
Dipilih kebutuhan NaOH = 100 g/L resin
Kebutuhan NaOH = 4154,4462 kg/regenerasi
Konsentrasi NaOH tersedia = 40 – 200 g/L, dipilih 40 g/L
126
100.000 Ton/Tahun
TANGKI PENYIMPANAN NaOH
Tugas : Menampung larutan HaOH selama 14 kali regenerasi
Jumlah : 1
Spesifikasi :
Konsentrasi NaOH = 40 g/L
Volume larutan NaOH = 41554,4462 L/regenerasi
= 41554,4462 kg/regenerasi
Kapasitas tangki = 14 kali regenerasi
Kebutuhan NaOH = 4,2245 kg/regenerasi
Kebutuhan larutan NaOH = 415,4446 kg/regenerasi
= 58,1622 m3/regenerasi
Over Design = 20 %
V = П D2 H
Sehingga
D = 2,8116 m ≈ 3 m
H = 2,8116 m ≈ 3 m
127
100.000 Ton/Tahun
DEMINERALIZED WATER TANK
Tugas : Menampung air bersih hasil ion exchanger untuk keperluan BFW selama 2
jam sebanyak 346.166,0601 kg
Jenis : Tangki silinder vertikal
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
Jumlah air (W) = 346.166,0601 kg/jam
Dimensi :
Over Design = 10 %
Volume tangki =Q t
= 830,80 m3
V = П D2 H
Sehingga
D = 11,8443 m ≈ 12 m
H = 11,8443 m ≈ 12 m
128
100.000 Ton/Tahun
DEAERATOR
Tugas : Melepaskan gas-gas yang terlarut seperti O2 dan CO2 dalam BFW sebanyak
346.166,06 kg/jam
Jenis : Kolom bahan isian vertikal
Sebagai bahan isian digunakan jenis raschig ring keramik dengan spesifikasi sebagai
berikut:
Dp = diameter packing
= 2 in
Fp = packing factor
= 65
Dalam penentuan dimensi kolom didasarkan pada kondisi flooding-nya.
L = jumlah air yang masuk ke dalam deaerator
= 346.166,06 kg/jam
ρL = 1000 kg/m3
G = jumlah steam yang dibutuhkan
= 115.388,7 kg/jam
ρG = 9,7410 kg/m3
Faktor aliran, FLV, dihitung sebagai berikut:
Lw ρG 0,5
FLV = ( )
Gw ρL
= 0,07
Dari figure 11.44 - Coulson (1983), dengan mengambil nilai pressure drop packing 20 mm
H2O per meter diperoleh konstanta :
129
100.000 Ton/Tahun
K4 = 0,79
Viskositas air sebesar 0,00062 Ns/m2, sehingga kecepatan aliran massa steam dalam tangki
(Vw*) dapat dihitung sebagai berikut:
(K4).(ρG) ((ρL)−ρG) 0,5

Vw* = ( 42,9.(Fp).(µL⁄ρL)0,1 )
= 26,05 kg/m2 detik
Area packing
Luas penampang kolom (A) dan diameter kolom (D) dihitung sebagai berikut:
A = L/Vw
= 1,23 m2
D = ( 4.A / π )1/2
= 1,25 m ≈ 1,5 m
H/D = 1,2
H =3m
Rancangan horizontal vessel
Waktu tinggal dalam vessel = 20 menit
H =3m
V = 138 m3
D = 4,5 m
H/D = 0,7
Tinggi kolom total = 4,5 m +4,5 m = 8,9 m
Kebutuhan Hydrazine
Kadar oksigen yang terkandung dalam air diasumsikan sebesar 40 ppb. Sehingga massa
yang harus dihilangkan adalah sebesar
130
100.000 Ton/Tahun
M = 0,04 kg/m3 x 346,1661 m3/jam
= 13,85 kg/jam
Reaksi O2 dengan hydrazine:
NH2NH2+O2-->2H2O+N2
Sehingga untuk 1mol oksigen diperukan 1 mol hydrazine.
Berat molekul hydrazine sama dengan berat molekul oksigen, sehingga massa hydrazine
diperlukan sama dengan massa oksigen.
Massa hydrazine = 13,85 kg/jam
Konsentrasi maksimal hydrazine dalam cairan 0,1%, sehingga
Volume larutan = 13846,6424 kg/jam
= 13,8466 m3/jam
131
100.000 Ton/Tahun
HYDRAZINE TANK
Tugas : Menampung larutan hydrazine untuk disuplai ke deaerator selama 12 jam
sebanyak 13,8466 m3
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
Dimensi :
Over Design = 20 %
Volume tangki =Q t
= 199,3916 m3
V = П D2 H
Sehingga
D = 3,9895 m ≈ 4 m
H = 3,9895 m ≈ 4 m
132
100.000 Ton/Tahun
BOILER
Tugas : Menyediakan steam sejumlah 57.694,34 kg/jam untuk kebutuhan pemanas.
Jenis : Water tube boiler
Jumlah : 1 buah
Kebutuhan steam = 57.694,34 kg/jam (10 atm, 300 oC)
= 127.192,9493 lb/jam
Neraca panas pada boiler
Q yang dibawa umpan + Q = Q sensible untuk menaikkan suhu umpan + Qpenguapan
m1.Cp(Tf1-Tref) + m2.Cp(Tf2-Tref)+Q = m1Cp(Tb-Tref) + m2Cp(Tb Tref)
+ (m1+m2) m1+m2)Cps(Ts-Tb)
Efisiensi Boiler : 80%

Kebutuhan BFW : 346.166,06 kg/jam
Kondisi Steam : P = 58,8 psia ; T = 300oC = 588 K = 599 oF
Hsat liquid : 675,5 Btu/lb
Hsat vapor : 2.756,7 Btu/lb
Hvap : 2.081,2 J/kg
Cp steam saturated : 36,14 J/mol.K = 2,0076 kJ/kg.K
Suhu BFW masuk : 318 K
Kebutuhan Energi : 307.721.450,24 kJ/jam
Umpan boiler berasal dari tangki kondensat dan juga make up air untuk kebutuhan steam.
Berdasarkan Perry, 1977, untuk kapasitas di bawah 270000 kg/jam digunakan bahan bakar berupa
coal fuel.
Menghitung volume dapur
Kebutuhan Steam Total = 57.694,34 kJ/jam = 127.194,2545 lb/hr
133
100.000 Ton/Tahun
HHV Batu bara = 7821 BTU/lb
Kebutuhan energi = 307.721.450,24 kJ/jam = 291.663.658,80 BTU/jam
Kebutuhan batu bara = 37.292.3742 lb/jam = 16.915,5364 kg/jam
Volume batu bara = Q / GHV = 37,59 m3/jam = 1.327,4811 ft3/jam
Dengan waktu tinggal selama 2 jam dan overdesign 10%, didapatkan volume dapur 82,6982 m3
Kebutuhan bahan bakar
Asumsi semua karbon terbakar sempurna
𝐶(𝑔) + 𝑂2(𝑔) → 𝐶𝑂2(𝑔)
Kebutuhan batu bara = 37,5901 m3/jam
= 16.915,5364 kg/jam
Presentase karbon dalam bahan bakar (%massa) = 45,3%
Massa karbon dalam bahan bakar = 7.662,7380 kg/jam
Mol karbon dalam bahan bakar = 638,5615 kmol/jam
Mol O2 yang dibutuhkan = mol C yang dibakar
Mol O2 teoritis = 638,5615 kmol/jam
Asumsi presentase excess air = 50%
Mol O2 dibutuhkan = 957,8422 kmol/jam
Udara terdiri atas 21% O2 dan 79% N2
Mol udara dibutuhkan = 4.561,1525 kmol/jam
Kecepatan udara masuk ruang bakar = 131.361,2227 kg/jam = 109.094,94 m3/jam
134
100.000 Ton/Tahun
STEAM CONDENSATE TANK
Tugas : Menampung air kondensat steam utuk di-recycle ke deaerator selama 1 jam
sebanyak 259.624,55 kg
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
Jumlah air (W) = 259.624,55 kg/jam
Dimensi :
Over Design = 20 %
Volume tangki =Q t
= 311,5495 m3
V = П D2 H
Sehingga
D = 7,35 m ≈ 8 m
H = 7,35 m ≈ 8 m
135
100.000 Ton/Tahun
FUEL TANK
Tugas : Menampung bahan bakar selama 2 hari sebanyak 811.945,7 kg
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
Jumlah fuel (W) = 16915,54 kg/jam
Dimensi :
Over Design = 10 %
Volume tangki =Q t
= 1.984,76 m3
V = П D2 H
Sehingga
D = 13,62 m ≈ 14 m
H = 13,62 m ≈ 14 m
136
HOT BASIN
Tugas : Menampung air yang akan didinginkan di cooling tower sebanyak 748298,94
kg/jam.
Alat : Bak beton bertulang
Massa air sebanyak 748298,94 kg/jam, dengan nilai ρ = 1000 kg/m3 maka volume air
sebesar 748,3 m3/jam. Diambil waktu tinggal selama 1,5 jam, sehingga:
𝑚3
𝑉 𝑎𝑖𝑟 = 748,3 ×1,5 𝑗𝑎𝑚 = 1122,45 𝑚3
𝑗𝑎𝑚
Diambil overdesign 20 %, sehingga volume kolam sebesar 1346,94 m3. Dimensi bak
beton bertulang :
Panjang = Lebar =2xTinggi
𝑉 = 𝑃×𝐿×𝑇 = 0,5×𝑃3
3 3
𝑃 = √2𝑉 = √2×1346,94 = 13,91 𝑚
Diambil :
Panjang = 14 m
Lebar = 14 m
Tinggi = 7 m
Tebal = 12 cm
137
COLD BASIN
Tugas : Menampung air yang sudah didinginkan di cooling tower dan air make-up
pendingin sebanyak 831443,27 kg/jam.
Alat : Bak beton bertulang.
Massa air sebanyak 831443,27 kg/jam, dengan nilai ρ = 1000 kg/m3 maka volume air
sebesar 831,44 m3/jam. Diambil waktu tinggal selama 1,5 jam, sehingga:
𝑚3
𝑉 𝑎𝑖𝑟 = 831,44 ×1,5 𝑗𝑎𝑚 = 1247,16 𝑚3
𝑗𝑎𝑚
Diambil overdesign 20 %, sehingga volume kolam sebesar 1496,6 m3. Dimensi bak
beton bertulang :
Panjang = Lebar = 2xTinggi
𝑉 = 𝑃×𝐿×𝑇 = 0,5×𝑃3
3 3
𝑃 = √2𝑉 = √2×1496,6 = 14,41 𝑚
Diambil :
Panjang = 14,5 m
Lebar = 14,5 m
Tinggi = 7,5 m
Tebal = 12 cm
138
COOLING TOWER
Tugas : Mendinginginkan air yang telah digunakan selama proses sebanyak
163753,4582 kg/jam air bersuhu 50 ˚C menjadi 30 ˚C.

Jenis alat : Induced-draft cooling tower
Air pendingin yang telah digunakan selama proses seperti air pendingin pada
heat exchanger dan air pendingin untuk londenser perlu diturunkan suhunya agar
dapat di-recycle kembali. Air yang bersuhu tinggi ini diumpankan ke puncak cooling
tower kemudian dikontakkan dengan udara yang bersuhu ambient (lingkungan).
Cooling tower bisa dilengkapi dengan bahan isian untuk memperluas kontak antar
cairan (air bersuhu tinggi) dengan udara.
Dalam dunia industri terdapat dua tipe coling tower, yaitu natural draft dan
mechanical draft cooling tower. Tipe Natural draft memanfaatkan konveksi secara
alami. Udara yang telah berkontak dengan air yang bersuhu tinggi mengakibatkan
densitasnya semakin kecil lalu keluar melalui bagian atas menara. Tipe ini umumnya
digunakan untuk kapasitas air yang besar dan kelembaban udaran yang rendah.
Tipe mechanical draft menggunakan kipas (fan) untuk mendorong udara ke atas
menara dari bagian bawah menara. Untuk tipe mechanical draft dibutuhkan kipas yang
besar. Jika posisi penempatan kipas berada di bawah disebut dengan forced draft. Jika
penempatan kipas di atas menara maka disebut induced-draft. Kelebihan dari tipe
induced-draft adalah suara bising yang tidak sebising forced draft karena penempatan
kipas di atas menara, selain itu tidak terjadi resirkulasi udara ke dalam menara dari
atas seperti yang umumnya terjadi pada tipe forced draft. Selain itu tipe induced-draft
cocok digunakan di Indonesia karena kelembaban yang tinggi.
Perancangan
Algoritma dalam perancangan cooling tower adalah sebagai berikut:
1. Menentukan kondisi operasi: suhu air umpan (hot water), suhu air umpan
keluar cooling tower (cold water) dan suhu udara umpan.
139
2. Menghitung kelembaban udara jenuh dan entalpi udara jenuh (H*, pada
equilibrium) setiap inkremen suhu (pada range suhu pendinginan air).
3. Membuat grafik entalpi udara jenuh dengan suhu tiap inkremennya (T vs
H*) sebagai grafik ekulibrium.
4. Dari kondisi bawah menara (Tair 1, H1) ditarik garis lurus yang
menyinggung kurva ekuilibrium sampai kondisi puncak menara (Tair 2, H2).
Dari langkah ini, nilai H2 terhitung dari grafik. Garis lurus yang terbentuk
dari langkah ini disebut garis operasi pada saat Gmin, dan dapat dihitung pula
kemiringan dari garis operasi ini.
5. Dari kemiringan (slope) yang didapat, kemudian dapat dihitung nilai Gmin
dan Gaktual.
6. Dari nilai Gaktual yang telah dihitung, kemudian dapat dihitung nilai H udara
(entalpi) tiap inkremen suhu dengan neraca panas sekitar menara.
7. Membuat garis operasi actual dengan memplotkan H udara yang terhitung
dari langkah (6) vs T air.
8. Menghitung tetapan KYa, hDa lalu membuat tie line yang menghubungkan
garis operasi dan kurva ekuilibrium dengan slope - hDa/ KYa dari kondisi
operasi bawah hingga kondisi operasi atas menara.
9. Menghitung luas daerah di bawah kurva (daerah diantara kurva ekulibrium
dengan garis operasi) untuk memperoleh tinggi packing.
Data dan kondisi operasi:

1. Kondisi Air
Air umpan (hot water) : 163753,4582 kg/jam (722.3831 kg/s)

Asumsi air yang menguap akibat terbawa udara (windage loss) 0,1% -
0,3% untuk induced draft cooling tower (Treybal, 1980). Missal diambil 0,1%,
maka air umpan menara menjadi 5727562.228 lb/jam (721.6607 kg/s).
Suhu air umpan (tL2) : 50 ˚C
Suhu air keluar (tL1) : 30 ˚C
Kapasitas panas (CL) : 4,187 kJ/kg-K
140
2. Kondisi Udara
Kondisi udara bulan April 2017, Kota Gresik, Provinsi jawa Timur:
Relative Humidity (RH) : 73% - 90%
T dry bulb : 25 – 30 ˚C
(www.bmkg.go.id)
Misal diambil RH rata-rata dan T dry bulb rata-rata:
RH : 80%
T dry bulb (Td1) : 85 ˚C (302 K)
T wet bulb : 80 ˚C (300 K)
Dengan menggunakan psycrhometric chart untuk kondisi udara masuk dengan

RH 80 %, T wet bulb 27 ˚C diperoleh berat air dalam udara :
w1 : 0,0211 kg air / kg udara kering
tL2, CL, L'

td2, H2, G'
(air panas)
(udara panas)
L', tL, CL
G', H
td1, H1, G' tL1, CL, L'

(udara dingin) (air dingin)
Gambar 4. Arus Pada Cooling Tower
Dari gambar 1 di atas, maka dapat disusun neraca panas untuk menentukan
entalpi pada tiap inkremen suhu. Dengan mengasumsikan flow udara maupun air yang
masuk tidak banyak berubah, dapat disusun neraca panas pada cooing tower
141
Neraca Panas Total saat steady state:

G'.H1 +L'.CL .t L2 = G'H 2 +L'.CL .t L1
G'H 2 -G'.H1 = L'.CL  t L2 -t L1 
L'
H 2 = H1 + CL  t L2 -t L1  (1)
G'
Dengan, G’ : arus udara masuk (kg/m2-s)

L’ : arus air masuk (kg/m2-s)
H1 : entalpi udara masuk (kJ/kg udara kering)
Td1 : suhu udara masuk (t dry bulb)
tL1 : suhu air keluar ( ˚C)
tL2 : suhu air masuk ( ˚C)
CL1 : kapasitas panas air (kJ/kg-K)
Persamaan (1) disebut juga sebagai persamaan garis operasi menara dengan
slope L'.CL Untuk kebutuhan udara minimum, agar cooling tower dapat beroperasi
G'
L'.CL
normal, maka slope menara menjadi . Pada kondisi udara minimum, maka
G 'min
persamaan garis operasi menyinggung kurva ekulibrium. Dari gambar 1 juga dapat
disusun neraca panas sekitar envelope sehingga persamaan (1) dapat ditulis dalam
bentuk umum atau dapat berlaku disepanjang menara pada inkremen suhu untuk garis
operasi:
L'
H = H1 + CL  t L -t L1  (2)
G'
Persamaan untuk menghitung entalpi udara (J/kg udara kering) pada keadaan
ekuilibrium (saturated) adalah sebagai berikut (Treybal, 1980):
H  1005  1884w  t  2502300 w (3)
Dengan menggunakan persamaan (3) dapat dihitung entalpi udara masuk menara (H1):
H1  1005  1884  0,0211 29  2502300  0,0211

H1  83.560 J/kg = 83,56 kJ/kg udara kering
142
3. Kurva ekuilibrium udara-air dan garis operasi saat G’min

Untuk membuat kurva ekulibrium maka digunakan persamaan (3) untuk
menghitung entalpi udara tiap inkremen suhu. Berat air yang dikandung udara pada
keadaan saturated dapat dihitung dengan persamaan atau dengan psycrhometric chart.
Dalam perhitungan ini, digunakan psycrhometric chart. Berikut tabel hasil
perhitungan suhu (tL) vs entalpi pada keadaan jenuh (H*):
Tabel 3. Perhitungan Entalpi pada Keadaan Jenuh

tL, ˚C w, kg air/kg udara H*, kJ/kg udara
53,33 0,104 324,289
50,00 0,085 270,953
46,67 0,071 230,806
43,33 0,059 196,002
40,00 0,049 166,505
36,67 0,04 139,705
33,33 0,033 118,148
30,00 0,027 99,238
26,67 0,022 82,956
Untuk dapat menentukan nilai G’, maka dihitung terlebih dahulu G’min dengan
menarik garis lurus dari kondisi bawah menara (tL1, H1) menyinggung kurva
ekuilibrium hingga kondisi operasi puncak menara (tL2, H2). Nilai H2 (saat G’min)
terhitung pada pembacaan grafik.
143
340,000
Entalpi udara-uap air, (H), kJ/kg udara

310,000
280,000
tL2, H2
250,000
220,000
kering
190,000
Kurva
160,000 equilibrium
130,000
100,000
70,000
23,33 26,66 29,99 33,32 36,65 39,98 43,31 46,64 49,97 53,30
tL1, H1 Suhu Air (tL), C
Gambar 5. Kurva Kesetimbangan Air-udara dan Garis Operasi saat G’min

Dari grafik di atas, maka dapat diihitung nilai H2 = 275 kJ/kg udara. Sehingga
L'.CL
slope garis operasi pada keadaan jumlah udara minimum  8, 2 .
G 'min
4. Menentukan Cross Sectional Area

Untuk menentukan konsentrasi air dalam cross sectional area minimum dalam
range suhu pendinginan (86 ˚F – 128 ˚F) digunakan Fig 12-14 (Perry) untuk cooling
tower tipe induced-draft.
Gambar 6. Grafik untuk menentukan konsentrasi air

Dari grafik di atas diperloeh nilai L’ pada range suhu pendinginan dengan suhu
wet bulb yang telah ditentukan yaitu 1,75 gal/min-ft2 (1,51 kg/m2-s). Sehingga luas
area minimum yang diperlukan serta besaran lain yang diperlukan:
𝐿
𝐴 = 𝐿′ = 478.3 𝑚2
144
1.51𝑥4.187 0.77𝑘𝑔
𝐺 ′ 𝑚𝑖𝑛 = =
8.2 𝑚2 𝑠
𝑘𝑔
𝐺 ′ 𝑚𝑖𝑛 = 1.15 𝑚2 𝑠
𝐿′ 𝐶𝑙
= 1.31
𝐺′
5. Garis Operasi Aktual

Dari slope yang telah terhitung di atas (kondisi aktual), dengan menggunakan
persamaan (1), maka nilai H2 (kondisi aktual) dapat dihitung. Dari perhitungan
diperoleh nilai H2 sebesar 211,18 kJ/kg. Dengan cara yang sama dapat dihitung nilai
entalpi untuk membuat garis operasi pada inkremen suhu, seperti pada tabel berikut:
Tabel 4. Hasil Perhitungan Entalpi

tL, ˚C H, kJ/kg udara
53,33 211,19
50,00 192,95
46,67 174,72
43,33 156,49
40,00 138,26
36,67 120,03
33,33 101,79
30,00 83,56
Dari perhitungan di atas maka dibuat grafik untuk garis operasi seperti berikut
ini:
145
340,000

310,000
280,000
250,000
220,000
kering
Kurva
190,000 equilibrium
160,000 Garis
operasi
130,000
100,000
70,000
23,33 26,66 29,99 33,32 36,65 39,98 43,31 46,64 49,97 53,30
Suhu Air (tL), C
Gambar 7. Kurva Ekuilibirum dan Garis Operasi Aktual
6. Tie Line dan Tinggi Bahan Isian

Untuk membuat tie line, maka diperlukan besaran koefisien transfer massa
(hDa) dan koefisien transfer massa volumetric (KYa).
hDa  2,95L'0,26G'0,72 (4)
(Coulson, 1999)
Dengan persamaan di atas maka diperoleh nilai hDa = 3,45 /s. Sedangkan untuk
menghitung KYa secara empiris diperlukan beberapa besaran lain terkait dengan jenis
bahan isian. KYa dalam perhitungan ini adalah 2,60 kg/m3-s. maka slope untuk tie line
h Da
  1,329 Lalu dibuat tie line yang menghubungkan garis operasi dengan kurva
KYa
ekuilibrium dengan kemiringan -1,329.
146
340,000

310,000
280,000
250,000
Kurva
220,000 equilibrium
Garis operasi
190,000
Tie Line
160,000
130,000
100,000
70,000
23,33 26,66 29,99 33,32 36,65 39,98 43,31 46,64 49,97 53,30
Suhu Air (tL), C
Gambar 8. Tie line untuk Menhitung Tinggi Bahan Isian yang Digunakan
Untuk mneghitung tinggi bahas isian, maka dihitung luas daerah yang
dihubungkan oleh tie line.
Tabel 5. Hasil Perhitungan Entalpi untuk Menghitung Tinggi Bahan Isian

tL, ˚C H, kJ/kg udara H* ,kJ/kg udara 1/(H* - H)
53,33 211,19 221,33 0,099
50,00 192,95 201,00 0,124
46,67 174,72 181,00 0,159
43,33 156,49 161,58 0,196
40,00 138,26 142,24 0,251
36,67 120,03 123,57 0,282
33,33 101,79 104,89 0,323
30,00 83,56 86,88 0,301
Tinggi packing (bahan isian) dihitung dengan persamaan berikut (Coulson,

1999): H
G ' 2 dH
KY a H1  H *  H 
z
(5)
Bentuk integrasi di atas diselesaikan secara numeric dengan metode simpson’s

memberikan hasil, yaitu tinggi bahan isian 13 m.
147
7. Air Make-Up
Untuk mengkompensasi air yang hilang akibat windage loss atau air yang
menguap, maka ke dalam sistem perlu ditambahkan Air make-up.
Air keluar sistem:
• Air yang terbawa udara/angin (windage loss) sebesar 0,1 %- 0,3 % untuk
induced-draft type
W = 0,1% x 722.3831 kg/s
= 0,722 kg/s
= 721.6607 kg/jam
• Air yang menguap, E (asumsi udara keluar dari menara dalam kondisi
jenuh)
Suhu udara keluar, td2 = 53,33 ˚C
w2 = 0,11 kg air/kg udara (psychrometric
chart)
Suhu udara masuk, td1 = 30 ˚C
w1 = 0,0211 kg air/kg udara (psychrometric
chart)
E = 1.15 x 478.3 x (0.11 - 0.0211)
E = 338.295 kg air/s
• Air yang di-blowdown, B (asumsi B = 20% air make up, M)
Neraca massa air yang keluar:
M=E+W+B
M = E + W + 0,2M
M = 1,25 (E + W)
M = 423.77 kg/s
B = 84.75 kg/s
8. Kebutuhan daya Fan
Kebutuhan daya untuk kipas angin digunakan rumus berikut (Perry, 1955):
L.hs
SAHP  (6)
33.000
Dengan L = arus air, kg/min
hs= tinggi bahan isian, ft
SAHP = 11.182 hp (standard NEMA 12 hp)
148
Dimensi Cooling Tower

A = 478.30 m2
Dengan mengambil bentuk cooling tower berupa persegi, maka panjang sisi
cooling tower = 21.87 m
149
BAB IX
TATA LETAK PABRIK
Lokasi pabrik akan menentukan keterjangkauan pabrik akan berbagai aspek yang
mendukung keberadaan dan keberlangsungan pabrik itu sendiri. Untuk itu pemilihan
lokasi pabrik tidak bisa dianggap hal yang sepele. Pemilihan lokasi pabrik didasarkan atas
pertimbangan yang secara praktis lebih menguntungkan, baik ditinjau dari segi teknis
maupun ekonomis. Adapun faktor-faktor yang yang perlu dipertimbangkan dalam
pemilihan lokasi pabrik antara lain :
a. Ketersediaan Bahan Baku

Bahan baku utama dari pabrik biodiesel dari minyak biji tembakau adalah biji
tembakau itu sendiri. Untuk mendapatkan pasokan bahan baku berupa biji
tembakau secara terus menerus dan dalam jumlah yang mencukupi, lokasi pabrik
sebaiknya tidak jauh dari daerah penghasil tembakau.
b. Ketersediaan Metanol
Salah satu bahan utama reaksi pembentukan metil ester atau biodiesel adalah
metanol. Dimana metanol dibutuhkan dalam jumlah berlebih dari kebutuhan
stoikiometrisnya agar menggeser reaksi ke arah produk. Dengan kata lain
dibutuhkan metanol dalam jumlah yang cukup besar. Sehingga akan lebih
ekonomis jika lokasi pabrik berdekatan dengan produsen metanol.
c. Pemasaran
Produk biodiesel dapat dipasarkan ke PT Pertamina sebagai bahan bakar nabati
(BBN) yang akan dijadikan bahan campuran dengan diesel dan dipasarkan sebagai
produk biosolar.
d. Transportasi dan Logistik

Faktor ini mencakup kemudahan pengangkutan/pengiriman bahan baku dan
produk, pengiriman bahan konstruksi pabrik, pembelian dan pengadaan alat
fabrikasi, dan kemudahan jaringan informasi. Hal tersebut akan berimplikasi
langsung pada modal yang dibutuhkan mendirikan pabrik. Sehingga pabrik
didirikan didekat pelabuhan di kota besar untuk mempermudah transportasi via
laut, dan dekat jalan provinsi atau jalan utama lintas pulau untuk transportasi via
darat.
150
e. Kondisi Geografis
Lokasi pabrik dipilih di dataran rendah dan memiliki permukaan tanah yang rata.
Hal tersebut akan mempermudah dalam persiapan lahan sebelum dimulai
pembangunan pabrik dan juga tidak terlepas dari lokasi budidaya tembakau yang
mayoritas dilakukan di dataran rendah.
f. Sosial Ekonomi
Pabrik tidak didirikan di daerah konflik, karena rawan akan kerusuhan dan
beresiko mengancam keselamatan pekerja. Pembebasan tanah pun menjadi
pertimbangan yang utama, bila pembebasan tanah dikenakan biaya yang tidak
wajar maka biaya investasi akan membengkak. Lokasi dengan kecenderungan
masyarakat yang seperti ini perlu dihindari.
g. Ketersediaan Tenaga Kerja

Di era modern saat ini, tenaga kerja yang professional sangatlah dibutuhkan.
Namun ketersediaan tenaga kerja ahli pada suatu daerah bukanlah menjadi
pertimbangan utama, karena mencari tenaga kerja ahli saat ini tidak sulit, dan tidak
terbatas pada daerah tertentu saja. Bahkan memungkinkan digunakannya tenaga
kerja asing, untuk meningkatkan kualitas kinerja perusahaan. Selain itu, yang
patut dijadikan pertimbangan adalah standar upah minimum daerah calon lokasi
pabrik. Karena hal tersebut akan mempengaruhi standar gaji yang harus
dikeluarkan pabrik untuk membayar para pekerja.
Berdasarkan pertimbangan diatas, dalam perancangan pabrik biodiesel dari minyak

biji tembakau dipilih lokasi di Kawasan Industri Gresik, Jawa Timur.
151
Gambar 9. Lokasi Pendirian Pabrik di Gresik
Adapun faktor pendukungnya yaitu:
1. Tercukupinya bahan baku biji tembakau

Menurut Badan Pusat Statistik (BPS) pada tahun 2014, 5 provinsi dengan luasan
lahan perkebunan tembakau terluas berturut-turut dari yang terluas adalah jawa
timur, jawa tengah, nusa tenggara barat, jawa barat, dan nusa tenggara timur.
Luasnya lahan tembakau mengindikasikan jumlah tembakau dan biji tembakau
yang dapat dihasilkan setiap provinsi. Dengan luasan 95.820 ha tanaman
tembakau, diperkirakan provinsi jawa timur dapat mensuplai kebutuhan biji
tembakau sebesar 79 ribu ton setiap tahunnya.
2. Transportasi dan Logistik

Transportasi bahan baku berupa methanol melalui kapal yang bersandar di
pelabuhan Gresik dan disalurkan melalui pipa meuju pabrik.
3. Kondisi Geografis
Gresik merupakan daerah dataran rendah di pesisir pantai di sisi timur utara pulau
Jawa.
4. Kemudahan dalam pendistribusian Produk
Sasaran konsumen utama produk biodiesel pabrik ini adalah Pertamina. Dimana
dalam pemasarannya biodiesel dapat dijadikan sebagai campuran biosolar. RU VI
Pertamina Balongan merupakan RU milik Pertamina pertama di Indonesia yang
152
mengembangkan biofuel (biodiesel, bioethanol, biopertamax). Untuk

menyalurkan produk biodiesel dapat melalui dua jalur, yakni jalur laut dengan
kapal tanker ataupun jalur darat melalui jalan nasional. Kedua jalur tersebut sangat
memungkinkan mengingat posisi gresik yang di pesisir dan terhubung dengan
jalur bebas hambatan atau tol.
5. Ketersediaan air
Kebutuhan air untuk pabrik ini selain untuk air proses juga untuk utilitas didapat
dari hilir sungai bengawan solo. Selain itu air juga dapat diperoleh dari air laut di
selat madur. Namun jika dibandingkan dengan air dari sungai bengawan solo, air
laut akan memerlukan proses yang lebih rumit dan memerlukan biaya yang lebih
banyak.
6. Kemudahan pencarian tenaga kerja

Di Pulau Jawa, pulau dengan kepadatan tertinggi di Indonesia, tentunya tidak
sulit untuk mencari tenaga kerja. Hal tersebut ditambah lagi dengan UMP Jawa
Timur yang tidak terlalu tinggi yakni sebesar Rp. 1.388.000 jika dibandingkan
dengan daerah lain seperti DKI Jakarta maupun Jawa Barat.
Layout Pabrik
Adapun layout pabrik biodiesel dari minyak biji tembakau adalah sebagai berikut :
153
Pos
Penimbangan
S
Loading/Unloading Loading/Unloading
Area Area
Unit Pemurnian ME G
Gudang Biji E M
Tembakau
Unit Trans-
Esterifikasi Control Room
Unit Persiapan
Bahan Baku
Utilitas
Workshop dan
Unit Ekstraksi Maintenance
Unit Esterifikasi
Unit Pengolahan
Laboratorium dan Limbah
Quality Control
Klinik
Fire
Fighter
Parkir
Bus
Kantor
Kantor Utama dan
Lapangan Parkir
Ruang Pertemuan
Kantin
Musholl
S Parkir VIP
a
Taman Perumahan Karyawan
Ratio 1:1000
Rumah Pompa
H-01 H-02 H-03 C-01

C-02
CD-01
RB-01
AC-01
RD-01
Rumah
Pompa
H-04
CD-05
RB-04 R-03
AC-04
Rumah
SP-01
Pompa
C-03
CD-02
RB-02 RD-02
AC-02
MD-01 MD-02
Rumah Pompa
CD-04 RB-03 AC-03

BAB X
PERTIMBANGAN ASPEK KESELAMATAN, KESEHATAN KERJA, DAN
LINGKUNGAN
Dalam merancang suatu pabrik kimia aspek Safety, Health, and Environment
(SHE) merupakan aspek yang wajib dipertimbangkan. SHE menjadi penting karena
berkaitan dengan keselamatan para pekerja maupun peralatan di pabrik, dampak yang
ditimbulkan ke lingkungan dan masyarakat di sekitarnya, dan reputasi perusahaan itu
sendiri.
Segala sesuatu yang ada di area pabrik memiliki hazard yang berbeda-beda, baik
itu hazard bahan kimia yang dipakai, hazard proses atau hazard alat. Identifikasi hazard
sangat diperlukan agar diketahui bagaimana cara mengoperasikan dan maintenance dari
alat dan proses dengan tepat sehingga tidak menimbulkan dampak yang berbahaya bagi
lingkungan maupun pabrik itu sendiri, sehingga aspek safety dapat tercapai.
Aspek health mengutamakan pada kesehatan baik bagi pekerja di lingkungan
pabrik maupun masyarakat di sekitar pabrik. Maka, perlu diperhitungkan bahaya paparan
bahan kimia bagi manusia di sekitar pabrik
Aspek lingkungan atau environment juga tidak kalah penting karena limbah dari
pabrik dapat merusak ekologi lingkungan jika langsung dibuang ke lingkungan tanpa
pengolahan yang tepat.
Pada prarancangan pabrik biodiesel dari minyak biji tembakau ini, penerapan
manajemen SHE mengacu pada bahan kimia yang digunakan, proses yang ada, tata letak,
dan juga limbah yang dihasilkan. Bahan baku proses yang digunakan pada pabrik ini
berupa minyak biji tembakau, metanol, n-heksana. Bahan baku pada pabrik ini perlu
diperhatikan karena metanol dan n-heksana karena bersifat flammable. Penyimpanan
yang baik dapat mencegah terjadi kebocoran yang dapat mengakibatkan kebakaran. Hasil
samping dari reaksi ini yaitu gliserol dan limbah biji tembakau yang tidak bereaksi
sehingga relatif aman.
Dari segi alat, alat yang hazardous yaitu menara reaktif distilasi dan boiler pada
unit utilitas. Suhu bottom menara reaktif distilasi 1 beroperasi pada suhu 358oC.
Sedangkan pada utilitas diperlukan menghasilkan superheated steam dengan suhu 380oC.
Sehingga alat yang hazardous adalah menara reaktif distilasi 1 dan boiler. Alat tersebut
154
harus memiliki safety layer yang baik supaya apabila terjadi kegagalan alat kontrol, tidak
sampai terjadi kecelakaan yang dapat membahayakan lingkungan.
Pada utilitas, alat yang berbahaya adalah boiler dan bahan yang cukup toxic, yaitu
hydrazine yang digunakan pada penyiapan boiler feed water (BFW) dan NaOH yang
digunakan untuk regenerasi ion exchanger. Untuk itu perlu penyimpanan yang baik untuk
hydrazine dan NaOH.
Sistem manajemen SHE pada pabrik ini terdiri atas:
1. Perencanaan
2. Pengorganisasian
3. Pelaksanaan
4. Pengawasan
5. Evaluasi
Diperlukan suatu process safety management dimana merupakan penerapan
sistem manajemen untuk identifikasi, pemahaman, dan pengendalian akan hazard yang
ada dalam suatu proses untuk mencegah terjadinya suatu aksiden. Menurut Occupational
Safety and Health Administration (OSHA), standar dari PSM adalah sebagai berikut:
1. Process Safety Information

Informasi mengenai keselamatan proses harus dibuat secara tertulis meliputi
informasi mengenai risiko dari bahan kimia berbahaya yang digunakan dalam proses,
informasi mengenai alat proses, dan teknologi yang digunakan. Dokumen tersebut akan
membantu para pekerja yang terlibat di dalam lingkungan proses untuk mengidentifikasi
dan memahami bahaya yang melibatkan bahan kimia berbahaya.
2. Process Hazard Analysis
Hal ini merupakan analisis secara menyeluru dan sistematis untuk
mengidentifikasi, mengevaluasi, dan mengontrol risiko bahaya dari proses yang
melibatkan bahan kimia berbahaya. Salah satu metode yang digunakan dalam
prarancangan pabrik ini adalah What-if method.
3. Operating Procedures
Prosedur operasi secara tertulis perlu dikembangkan dan diimplementasikan
secara konsisten dengan informasi mengenai keselamatan proses. Prosedur meliputi
langkah disetiap fase operasional, batasan operasiona, serta pertimbangan keselamatan
dan kesehatan.
155
4. Training
Implementasi dari training program yang efektif merupakan langkah yang sangat
penting untuk meningkatkan safety behaviour pekerja. Hal ini meliputi initial training,
refresher training secara berkala, dan training documentation untuk mengidentifikasi
apakah pekerja dapat menerima materi dengan baik.
5. Contractor
Memastikan kontraktor dan karyawan kontrak diberikan informasi dan training
yang sesuai.
6. Pre-Start Up Review
Melakukan pre-startup review pada semua peralatan yang baru di install atau
dimodifikasi.
7. Mechanical Integrity
Membuat sistem perawatan untuk peralatan-peralatan yang kritikal, termasuk
prosedur tertulis, pelatihan pekerja, inspeksi dan pengujian untuk memastikan semua
peralatan berjalan baik.
8. Hot Work Permit
Izin harus dikeluarkan untuk operasi yang berlangsung atau berdekatan dengan
area panas. Harus dipastikan bahwa pencegahan kebakaran dan perlindungan yang
dibutuhkan sudah diimplementasikan.
9. Management of Change
Setiap perubahan perlu dievaluasi secara menyeluruh terkait dengan efek
keselamatan dan kesehatan pada pekerja dan untuk menentukan perubahan prosedur
operasi yang diperlukan.
10. Incident Investigation
Melakukan instigasi terhadap semua potensi kecelakaan yang berpotensi atau
dapat mengakibatkan kecelakaan besar di tempat kerja.
11. Emergency Planning and Response
Memberikan training atau pelatihan kepada pekerja dan kontraktor dalam
mengahdapi keadaan darurat.
12. Compliances Audit
Melakukan review secara berkala terhadap kajian bahaya ditempat kerja dan
sistem tanggap darurat.
13. Trade Secret
156
Menyediakan informasi kepada petugas yang bertanggung jawab atau diberi

wewenang yang berkaitan dengan bahaya proses, kimia, procedur operasi dan lain-lain
yang dibutuhkan termasuk informasi rahasia dagang jika diperlukan.
Pada pabrik ini, yang bertanggung jawab terhadap keselamatan dan kesehatan
kerja adalah Safety, Health, and Environment Department. Manajemen SHE secara rinci
akan dibahas dengan mengacu pada Material Safety Data Sheet (MSDS) untuk bahan –
bahan berbahaya yang digunakan dan juga dari Process Safety Management (PSM) yang
dikeluarkan oleh Occupational Safety and Health Administration (OSHA).
1. Safety
Salah satu strategi peengelolaan hazard untuk mencegah terjadinya konsekuensi
adalah dengan menerapkan budaya safety. Jika pabrik memiliki manajemen safety yang
baik, maka risiko terjadinya hazard dapat diminimalisasi. Perilaku para pekerja juga
harus merepresentasikan safety behaviour dengan selalu waspada terhadap risiko hazard
dan bertindak sesuai dengan prosedur yang ada. Safety behaviour tercipta apabila pekerja
juga dilengkapi dengan kompetensi yang memadai contohnya dengan dilaksanakn
training bagi pekerja. Selain itu dilakukan pelatihan bagi tim pemadam kebakaran dan
tim medis.
Tidak kalah pentingnya yaitu semua alat harus memiliki standard operating
procedure. SOP yang disusun harus dilaksanakan oleh semua orang yang beraktivitas di
dalam lingkungan pabrik. SOP ini termasuk tugas-tugas yang harus dilakukan, kondisi
operasi yang harus dijaga, data yang harus dicatat, aturan penggunaan alat perlindungan
diri (APD), panduan pengoperasian alat, panduan penanganan bahan kimia, panduan
untuk keadaan berbahaya. SOP dievaluasi secara rutin sesuai dengan perubahan-
perubahan yang ada di dalam pabrik.
2. Health
Aspek health merupakan aspek yang penting untuk diperhatikan karena langsung
menyangkut pada kesehatan baik pekerja pada pabrik maupun masyarakat pada
lingkungan pabrik. Peninjauan toxicity bahan-bahan tersebut mengacu pada material
safety data sheet (MSDS).
Potensi bahaya yang dapat terjadi pada pabrik ini antara lain adanya kebocoran
alat, ledakan, dan lepasnya bahan kimia ke lingkungan. Untuk menanggulangi kebocoran
pada alat-alat proses maupun utilitas perlu diberi alat kontrol tekanan dan safety guard
157
termasuk tanggul, water sprayer dan lain-lain. Pemberian alat kontrol dimulai dari tanki
penyimpanan hingga proses selesai. Safety training perlu diberikan agar pegawa
mengetahui bahan kimia yang ada, hazard bahan, dan juga prosesnya. Informasi
mengenai cara penanganan apabila terpapar bahan kimia juga harus diberikan. Dalam
pabrik juga dibangun budaya safety atau safety behaviour yang baik. Pertama perlu
dilakukan safety training agar karyawan mengetahui bahan kimia yang ada dan hazard
bahan maupun prosesnya. Diperlukan juga informasi tentang penanganan bila terpapar
bahan kimia. Selain itu karyawan wajib memakai APD sesuai dengan lokasi bekerja dan
sangat ditekankan untuk mematuhinya. Hal ini ditujukan agar tidak ada karyawan yang
terpapar bahan kimia dan terganggu kesehatannya
Bahan yang berbahaya bagi kesehatan dalam pabrik ini adalah metanol, n-heksana
dan hydrazine. Kontak n-heksana pada manusia menyebabkan iritasi pada mata, kulit,
saluran pencernaan dan pernapasan. Pemaparan pada konsentrasi sedang bisa
menyebabkan iritasi mata dan pernapasan yang berat (batuk, susah bernapas,
penumpukkan cairan di paru), sakit kepala, pusing, mual, muntah, mudah marah. Paparan
n-heksana pada konsentrasi yang tinggi dapat menyebabkan iritasi pada membrane
mucus, saluran pencernaan, pernapasan bahkan kematian.
Selain bahan baku, bahan penunjang utilitas seperti hydrazine juga berbahaya bagi
kesehatan. Kontak zat ini dengan manusia dapat menyebabkan iritasi pada mata, kulit dan
saluran pernapasan. Selain itu paparan hydrazine ini juga bersifat karsinogenik pada
manusia. Zat ini bersifat toxic bagi organ-organ tubuh manusia seperti ginjal, darah, paru-
paru, system syaraf dan membrane mucus. TLV-TWA hydrazine adalah 0,1 ppm.
Mengingat bahaya-bahaya dari zat-zat tersebut maka seluruh pekerja yang bekerja di area
proses dan tangki penyimpan harus dilengkapi dengan alat perlindungan diri yang
lengkap terutama masker untuk mencegah terhirupnya zat-zat berbahaya.
3. Environment
Aspek lingkungan, menitikberatkan pada limbah yang dibuang ke lingkungan.
Limbah yang berasal dari pabrik biodiesel dikategorikan menjadi tiga, yaitu:
a. Limbah gas dan pengolahannya

Gas hasil industi pabrik ini sangat berbahaya bagi lingkungan. Contoh limbah gas
yang dihasilkan antara lain limbah CO2 dan CO. Untuk menghindari pencemaran udara
yang diakibatkan oleh limbah gas tersebut, maka perlu dilakukan proses pengolahan
158
limbah dengan menggunakan catalytic incinerator dimana semua limbah gas dibakar
hingga menghasilkan CO2 dan H2O. Incinerator ini menggunakan katalis Pd dan Pt.
Dengan adanya katalis ini, polutan organik akan terbakar dengan penambahan oksigen ke
dalam incinerator. Pengoperasiannya tidak membutuhkan bahan bakar tambahan dan
panas yang dihasilkan oleh incinerator ini dapat dimanfaatkan untuk membangkitkan
steam.
b. Limbah cair dan pengolahannya

Tujuan pengolahan limbah cair adalah untuk mengurai kandungan bahan
pencemar di dalam air terutama senyawa organik, padatan tersuspensi, mikroba pathogen,
dan senyawa organik yang tidak dapat diuraikan oleh mikroorganisme yang terdapat di
alam.
Limbah cair pabrik ini berasal dari:
1) Limbah sanitasi
Limbah sanitasi adalah air buangan yang digunakan untuk keperluan kantor
dan pabrik seperti kamar mandi, air untuk pencucian, air masak dan lain-lain.
Penanganan limbah ini tidak memerlukan hal khusus karena tidak mengandung
bahan-bahan kimia yang berbahaya. Hanya saja volume buangan yang diizinkan
dan saluran pembuangan air limbah ini harus diatur dengan baik.
2) Air berminyak dari pompa
Air berminyak berasal dari buangan pelumas pada pompa dan alat-alat
lainnya. Pemisahan dilakukan berdasarkan perbedaan berat jenis. Minyak di bagian
atas dialirkan ke tungku pembakar, sedangkan air di bagian bawah dialirkan ke
panampung akhir, kemudian dibuang.
3) Air sisa dari Unit Demineralisasi dan Regenerasi Resin

Air sisa dari unit demin dan regenerasi resin yang kemudian dinetralkan
dalam kolam netralisasi. Penetralan dilakukan dengan larutan HCl bila air buangan
bersifat basa, dan ditambahkan NaOH bila air buangan bersifat asam.
Secara umum air limbah yang berasal dari setiap kegiatan di pabrik ini harus diolah
agar dapat dibuang ke lingkungan dengan kisaran parameter air yang diizinkan.
Adapun langkah-langkah proses waste water treatment adalah sebagai berikut:
159
4) Bak ekualisasi
Limbah yang berasal dari unit proses dan unit utilitas dialirkan ke kolam
ekualisasi yang berfungsi sebagai penampung atau pencampur antara limbah cair
dengan oil yang kemudian dialirkan menuju oil separator.
5) Oil separator
Oil separator berfungsi untuk memisahkan limbah dari oli secara fisika
berdasarkan perbedaan berat jenis. Oli akan dialirkan ke dalam oil tank dan jika
penuh akan dibuang dan kemudian dibakar. Sedangkan limbah yang tidak
mengandung oli akan dialirkan menuju treatment floculant.
6) Treatment flocculant
Pada tahap ini, limbah diperiksa pH-nya, apabila kondisi pH asam maka
ditambahkan kapur dan apa bila terlalu basa penambahan kapur dihentikan atau
ditambahkan asam. Selain itu juga dilakukan penambahan Poly Aluminium
Chloride (PAC) dan Poly Electrolyte Anionic (PEA) yang berfungsi untuk
membentuk flok-flok berukuran besar.
7) Sedimentasi I
Pada tahap ini diharapkan semua floc yang terbentuk akan terpisah dengan
scrapper. Endapan yang tertinggal harus dibuang dengan pompa menuju belt press
filter. Proses ini bertujuan untuk menurunkan kadar Total Suspended Solid (TSS).
8) pH control
pH control berfungsi untuk mengontrol pH yang agak basa setelah
mengalami proses koagulasi-flokulasi dengan menambahkan larutan asam sulfat
untuk menetralkan pH.
9) Biological treatment
Proses pengolahan secara biologis ini dipengaruhi oleh jumlah dan
konsentrasi air limbah. Pada tahap ini dilakukan proses penambahan oksigen dan
pertumbuhan bakteri. pH limbah harus netral dan bakteri harus diberi nutrisi berupa
TSP (phospat) dan urea. Bakteri yang digunakan pada tahap ini adalah bakteri aerob
jenis concorcia, dimana suplai oksigen berasal dari pompa aerator. Semua
parameter air buangan seperti COD, BOD, TSS, TS dan pH diharapkan telah
memenuhi spesifikasi yang diinginkan setelah melalui tahap ini.
160
10) Sedimentasi II
Kondisi limbah akan berubah karena adanya peruraian oleh bakteri. Tidak
terjadi bau karena peruraian yang sempurna oleh bakteri ini, namun akan terbentuk
endapan. Pada tahap ini endapan dipisahkan dan effluent dialirkan secara overflow.
Pada tahap ini limbah juga bisa digunakan lagi sebagai treated water. Motor
scrapper secara terus menerus dijalankan karena berfungsi untuk mengendapkan
lumpur dan busa yang timbul di permukaan.
11) Belt Press Filter

Lumpur yang dihasilkan dari kolam sedimentasi I dan II dimasukkan pada
Belt Press Filter sebagai alat untuk memisahkan air dan sludge. Sludge akan
dialirkan melalui conveyor untuk pengeringan lebih lanjut. Selanjutnya digunakan
untuk membuat pupuk, sedangkan air dikirim ke bak ekualisasi.
c. Limbah padat
Limbah padat pada proses yaitu limbah biji tembakau hasil ekstraksi dapat
dimanfaatkan menjadi biomass. Sedangkan limbah padat utilitas berupa lumpur/pasir
yang dihasilkan dari unit pengolahan air dimanfaatkan sebagai penimbun. Adapun limbah
padat yang berasal dari toilet disalurkan ke septic tank. Pengolahan dengan cara
penimbunan tidak boleh mengambil lokasi di dekat sumber air atau lokasi serapan air
tanah. Selain itu, limbah padat yang dihasilkan di pabrik ini adalah ash dari batu bara.
Limbah ini akan disolidifikasi dan dimanfaatkan sebagai campuran beton.
161
Struktur Organisasi Manajemen SHE di Pabrik
Secara umum struktur organisasi manajemen SHE :
Bagian-bagian organisasi SHE dibagi menjadi 3 divisi, yaitu Keselamatan Pabrik,

Kesehatan Masyarakat dan Pengelolaan Lingkungan. Divisi Keselamatan Pabrik bertugas
mengelola hal-hal yang berkaitan dengan keselamatan di pabrik akibat kebakaran,
ledakan atau kebocoran alat. Divisi Kesehatan Masyarakat bertugas mengelola hal-hal
yang berkaitan dengan penyakit akibat paparan bahan. Sedangkan, divisi Pengelolaan
Lingkungan bertugas mengelola hal-hal yang berkaitan dengan pencemaran lingkungan
akibat limbah atau kebocoran bahan.
162
URAIAN PROSES
A. Deskripsi Singkat Proses
Proses pembuatan biodiesel dari biji tembakau dapat diuraikan dalam 5 proses
utama, yaitu :
1. Proses persiapan bahan baku minyak biji tembakau

2. Proses/reaksi penurunan kadar FFA
3. Proses/reaksi pembentukan Metil Ester
4. Pemurnian metanol.
5. Pemurnian produk utama biodiesel.
Adapun penjelasan singkat masing-masing proses adalah sebagai berikut :
1. Unit persiapan bahan baku minyak biji tembakau

Bahan baku biji tembakau diperoleh dari petani tembakau di daerah Jawa Timur,
Jawa Barat, dan Jawa Tengah. Biji tembakau sebanyak 33228,3318 kg/jam dalam kondisi
bersih dan kering, biji tembakau kemudian mengalami pengecilan ukuran biji tembakau
menjadi 30 – 40 mesh dengan menggunakan dicer. Setelah itu dilakukakan pengeringan
untuk mengurangi kandungan air hingga 15% dengan menggunakan rotary dryer.
Pengeringan dilakukan pada suhu 100oC untuk menguapkan air yang terkandung dalam
biji tembakau. Pada unit ini yang harus diperhatikan adalah berupa hazard mekanis karena
melibatkan pemotong untuk mngecilkan ukuran biji tembakau.
Minyak biji tembakau diperoleh dengan cara ekstraksi menggunakan solven
organik berupa n-heksana. Biji tembakau diekstraksi dalam 3 buah extraction chamber
yang beroperasi bergantian. Ekstraksi dijalankan pada suhu 40oC dan tekanan 1 atm.
Kemudian campuran minyak biji tembakau dan solven diproses pada oil press machine
sekaligus untuk memisahkan minyak biji tembakau dengan ampas biji tembakau. Solven
N-Heksana kemudian dipisahkan dari minyak biji tembakau dengan menggunakan
menara distilasi. Minyak biji tembakau hasil ekstraksi ditampung dalam intermediate
storage sebelum diproses lebih lanjut. Pada bagian ini yang perlu diperhatikan adalah
pergantian penggunaan antar extraction chamber dan handling dari n-heksana yang
bersifat flammable. Untuk extraction chamber digunakan 3 buah sehingga setiap periode
ekstraksi 1 chamber operasi, 1 chamber diregenerasi, dan 1 chamber standby. Kemudian
penanganan dari n-heksana yakni dengan memasang temperature controller untuk
menjaga suhu dibawa auto ignitionnya.
163
2. Proses penurunan kadar FFA

Minyak biji tembakau hasil ekstraksi memiliki kandungan free fatty acid (FFA)
sekitar 35%. Penurunan kadar FFA melalui reaksi esterifikasi yaitu reaksi yang terjadi
antara asam lemak bebas dengan metanol menghasilkan metanol dan air sebagain hasil
atas serta trigliserida, metil ester, dan FFA sebagail hasil bawah. Reaksi berlangsung di
Reactive Distillation Column-01 pada suhu 65oC dan tekanan 1,2 atm. Katalis yang
digunakan adalah katalis padat asam Amberlyst 15 dengan reaktan berupa metanol
dengan perbandingan molar 1:10 (w/w). Konversi asam lemak yang didapat mencapai
97%. Pada unit ini yang perlu diperhatikan adalah penanganan metanol karena sifatnya
flammable.
3. Proses pembentukan Metil Ester
Reaksi utama produksi biodiesel yaitu reaksi transesterifikasi. Katalis yang
digunakan yaitu katalis padat basa berupa CaO. Pencampuran minyak biji tembakau
dengan metanol dilakukan dijalankan pada Reactive Distillation Column-02. Konversi
katalis CaO yang dapat dicapai sebesar 95% dengan rasio molar reaktan 1:12. Reaksi
dijalankan pada suhu 74,5 oC. Produk hasil bawah reaksi yaitu Gliserol dan Metil Ester
sedangkan produk hasil atas yaitu Metanol. Pada unit ini yang
4. Unit pemurnian metanol.
Produk hasil atas reaksi transesterifikasi merupakan metanol murni, sedangkan
produk hasil atas reaksi esterifikasi berupa campuran metanol dengan air sehingga perlu
dipisahkan. Pemurnian metanol dijalankan dengan menara distilasi pada suhu 69oC dan
tekanan 1,1 atm. Hasil bawah menara distilasi yaitu air diproses lebih lanjut ke Unit
utilitas. Sedangkan hasil atas yaitu metanol murni bersama dengan metanol dari hasil atas
Reactive Distillation Column-02 dialirkan kembali ke storage metanol.
5. Unit pemurnian produk utama biodiesel.
Pemisahan Metil Ester dengan Gliserol dengan menggunakan decanter karena
keduanya memiliki beda rapat massa yang cukup signifikan. Gliserol kemudian dialirkan
ke storage gliserol dan produk utama biodiesel dialirkan ke storage metil ester.
164
DESKRIPSI UTILITAS
Pabrik biodiesel dari minyak biji tembakau dan metanol ini didirikan di Gresik,
Jawa Timur. Air sebagai salah satu bahan baku utilitas diperoleh dari Sungai Bengawan
Solo, yaitu sebanyak 58,689 m3/jam. Sebelum dimanfaatkan dalam unit utilitas, air sungai
harus diproses terlebih dahulu dengan screening, agar sampah-sampah yang terbawa bisa
terpisah. Kemudian air dipompa dengan PU-01 menuju kolam sedimentasi, agar partikel-
partikel yang berukuran besar bisa mengendap karena gravitasi.
Selanjutnya air dipompa dengan PU-02 menuju kolam koagulasi. Di dalam kolam
ini ditambahkan bahan kimia beruapa tawas dan soda abu untuk menggumpalkan
suspended solid yang terkandung dalam air. Air kemudian ditampung di dalam clarifier
sehingga terjadi pengadukan lambat dan cepat dengan tujuan bercampurnya koagulan
dengan suspended solid. Koagulan dan suspended solid akan mengendap sedangkan air
akan mengalir secara overflow.
Air selanjutnya dipompa ke sand filter untuk menyaring suspended solid dari alat
sebelumnya yang masih terbawa. Selanjutnya, air dipompa ke carbon filter untuk
dihilangkan bau dan warna serta zat-zat terlarut yang tidak tersaring di sand filter. Setelah
melewati carbon filter, air ditampung dalam bak penampung air I, kemudian arus air
dibagi menjadi tiga yaitu untuk keperluan air umpan boiler, air pendingin, dan air untuk
keperluan umum. Air untuk keperluan umum setelah melewati carbon filter diberikan
disinfektan berupa kaporit untuk mematikan mikroorganisme. Sedangkan untuk make up
air pendingin langsung dialirkan ke cold basin, untuk dipompakan ke unit proses, air yang
telah digunakan sebagai pendingin kemudian ditampung hot basin untuk didinginkan di
cooling tower.
Untuk air umpan boiler diperlukan treatment yang lebih lanjut yaitu penghilangan
mineral dan kesadahan dengan ion exchanger sehingga air umpan boiler dipompa
menuju kation exchanger dengan resin polystyrene sulfonat. Kemudian air dilewatkan
dalam anion exchanger dengan resin berupa polystyrene based II. Alat selanjutnya
adalah deaerator. Deaerator berfungsi untuk menghilangkan kandungan oksigen terlarut
dalam air. Oksigen tidak boleh ada di dalam air karena akan menyebabkan korosi pada
boiler. Untuk menghilangkan oksigen digunakan hydrazine sebagai oxygen scavenger.
Air yang telah dipastikan hilang suspended solid, mineral dan kandungan oksigennya
dialirkan ke dalam boiler untuk dijadikan steam. BFW kemudian akan diubah menjadi
165
steam yang akan digunakan untuk proses dengan pembakaran oleh fuel oil dan udara.
Steam yang telah digunakan untuk pemanasan akan mengembun. Sebanyak 90%
kondensat akan ditampung di Steam Condensate Tank dan kemudian akan diregenerasi
kembali di boiler. Proses pada utilitas dapat dilihat pada diagram terlampir.
166
100.000 Ton/Tahun
Skala 1 : 300
Bak Sedimentasi
Clarifier
Tangki Tangki
Alum Sand Filter
Filtered Water Tank

Carbon Filter
Tangki NaCl
Kation Anion
Tangki NaOH
Demi Tangki
n
Deaerator Boiler
Tangki
Tangki
Tangki
Hydrant
Cold Water Tank
Cooling
Hot Water Tank
Gambar 10. Layout Pabrik Unit Utilitas
167
A. Pertimbangan Aspek Bahan Kimia dan Peralatan Proses

A. Identifikasi Hazard Bahan Kimia dalam Proses
Hazard
Radioactive
Flammable
Corrosive
Explosive
Oxidizing
Komponen Keterangan Pengelolaan
Irritant
Toxic
Bahan Baku
1. Biji - - - - - - - Bahan yang tidak berbahaya Biji tembakau yang diperoleh dari para
tembakau petani disimpan dalam gudang dalam
keadaan kering.
168
2. Metanol - √ - √ - - - 1. Dapat membentuk 1. Disimpan pada tangki

campuran yang mudah meledak penyimpan dalam keadaan tertutup
jika bercampur dengan udara. rapat.
2. Flash point : 2. Hindari semua sumber api
Sistem tertutup : 12 oC (nyala api atau percikan api).
Sistem terbuka : 16 oC 3. Suhu penyimpanan dijaga pada
3. Suhu auto-ignition : 464 oC suhu 30 oC.
4. LFL : 6% ; UFL : 36,5% 4. Dipasang pressure relief valve
5. Berbahaya jika terkena
kulit, mata, terhirup, atau tertelan.
6. Reaktif dengan oxidizing
agents, asam, dan logam.
3. N-heksana - √ - √ - - - 1. Permeator, berbahaya jika 1. Disimpan pada tangki
terkena kulit, mata, terhirup, atau penyimpan dalam keadaan tertutup
tertelan rapat.
2. Flash point : -22,5 oC 2. Hindari semua sumber api
3. LFL : 1,15% ; UFL : 7,5% (nyala api atau percikan api).
4. Suhu auto-ignition : 225 oC 3. Suhu penyimpanan dijaga pada
5. Reaktif dengan oxidizing suhu 30 oC.
agents. 4. Dipasang pressure relief valve
169
Produk Utama
1. Metil ester - - - √ - - - 1. Flash point : 1. Disimpan pada tangki
(Biodiesel) Sistem tertutup : 113 oC penyimpan dalam keadaan tertutup
Sistem terbuka : 125 oC rapat.
2. Sedikit berbahaya jika 2. Suhu penyimpanan dijaga pada
terkena kulit, mata, terhirup, atau suhu 30 oC.
tertelan 3. Area sekitar dilengkapi dengan
3. Reaktif dengan oxidizing sistem ventilasi yang bagus.
agents.
Produk Samping
1. Gliserol - - - √ - - - 1. Permeator, sedikit 1. Disimpan pada tangki
berbahaya jika terkena kulit, mata, penyimpan dalam keadaan tertutup
terhirup, atau tertelan rapat.
2. Flash point : 2. Suhu penyimpanan dijaga pada
Sistem tertutup : 160 oC suhu 30 oC.
Sistem terbuka : 177 oC 3. Tangki penyimpanan
3. LFL : 0,9% dijauhkan dari bahan oksidator
4. Suhu auto-ignition : 370 oC
5. Sangat reaktif dengan
oxidizing agents.
170
2. Limbah biji - - - - - - - Bahan yang tidak berbahaya Disimpan di dalam gudang tertutup
tembakau dan dijaga agar tetap kering dengan
kondisi penyimpanan P = 1 atm ; T =
30 oC.
Bahan Pendukung
1. Amberlyst - - - √ - - - 1. Dapat terbakar pada suhu 1. Disimpan pada tempat tertutup
15 tinggi dengan sirkulasi yang cukup.
2. Berbahaya jika tertelan dan 2. Hindari semua sumber api
sedikit (nyala api atau percikan api).
berbahaya jika terkena kulit, mata,
atau terhirup
2. CaO - - - √ - - - 1. Permeator, sangat 1. Disimpan pada tempat tertutup
berbahaya jika terkena kulit, mata, dengan
terhirup, atau tertelan sirkulasi yang cukup.
2. Reactive dengan bahan
organik, asam, dan moisture
171
Bahan Utilitas
1. Natrium - - √ √ - - - 1. Sangat berbahaya jika 1. Larutan NaOH disimpan dalam
Hidroksida terkena kulit, mata, terhirup, atau tangki yang sejuk, dan tertutup dengan
(NaOH) tertelan ventilasi yang bagus.
2. Sangat reaktif terhadap 2. Tangki penyimpanan dengan
logam, Reactive dengan bahan bahan anti korosif.
organik, asam, dan moisture. 3. Jangan disimpan pada suhu
3. TLV TWA = 2 mg/m3 diatas 23 oC
4. Hindarkan bahan dari logam,
asam, oxidizing agents, reducing
agent,
5. Dilakukan pengolahan limbah
agar pH aman untuk dibuang
dilingkungan
6. Dipasang pressure relief valve
2. Tawas - - - √ - - - 1. Berbahaya jika terkena Penyimpanan tawas pada tangki
(Al2(SO4)3) kulit, mata, terhirup, dan sedikit tertutup, sejuk dan kering. Dipasang
berbahaya jika tertelan. pressure relief valve
2. Reaktif dengan oxidizing
agent.
3. Korosif bila terdapat uap.
172
3. Kaporit - - √ √ - √ - 1. Permeator, sangat 1. Jangan memasukkan air pada

(Ca(OCl)2) berbahaya jika terkena kulit, mata, produk ini.
terhirup ataupun tertelan. 2. Hindarkan dari bahan yang
2. Sangat korosif dengan mudah terbakar.
alumunium, seng, tembaga, dan 3. Dilengkapi dengan pressure
baja. relief valve.
3. Incompatible dengan 4. Tangki penyimpanan dijaga
reducing agent, mudah terbakar. pda kondisi kering dan jauhkan dari
sumber panas serta sumber api.
5. Menggunakan perlengkapan
APD yang lengkap dan pelindung
wajah.
6. Simpan pada tangki dengan
bagian dalam dilengkapi fiberboard
dengan bahan polietilen yang kuat.
7. Disimpan dalam tempat
berbahan logam atau berlapis
fiberboard dengan polyethylene di
bagian dalamnya.
173
4. Hidrazin - √ √ √ √ - - 1. Permeator 1. Jaga tangki penyimpan tertutup

35% (N2H4) 2. Flash point: 52 oC rapat dan kering serta dijauhkan dari
3. LFL : 2,9% ; UFL : 98% semua sumber api. Tangki dijauhkan
4. Sangat berbahaya jika dari asam.
terkena kulit, mata, terhirup, atau 2. Jauhkan dari sinar matahari
tertelan langsung
5. Carsinogenic type 2B 3. Jangan menambahkan air
(IARC) : possible for human secara langsung ke hidrazin.
6. Sangat reaktif terhadap 4. Disimpan dalam tempan
asam berbahan anti korosi.
5. Diberi water sprinkle dan
pressure relief valve.
6. Disimpan dalam double wall
tank.
7. Pekerja harus menggunakan
APD lengkap dan pelindung wajah.
174
5. HCl - - √ √ - - - 1. Sangat berbahaya jika 1. Larutan disimpan dalam tangki

terkena kulit, mata, terhirup, atau yang sejuk, dan tertutup dengan
tertelan ventilasi yang bagus, Tangki
2. Sangat reaktif terhadap penyimpanan dengan bahan anti
logam, Reactive dengan bahan korosif.
organik, asam, dan moisture. 2. Jangan disimpan pada suhu
3. TLV TWA = 2 mg/m3 diatas 23 oC
3. Hindarkan bahan dari logam,
asam, oxidizing agents, reducing
agent,
4. Dilakukan pengolahan limbah
agar pH aman untuk dibuang
dilingkungan
5. Dipasang pressure relief valve
6. Natrium - - - √ - - - 1. Reaktif dengan asam dan 1. Disimpan dalam tempat
Karbonat uap penyimpanan yang tertutup rapat,
(Na2CO3) 2. Berbahaya jika berkontak ditempat yang sejuk, dan dengan
dengan mata, kulit, terhirup, ventilasi yang baik.
ataupun tertelan. 2. Jangan simpan pada suhu
3. Berekasi eksplosive dengan diatas 24oC
red-hot alumunium metal. 3. Dipasang pressure relief valve
4. Higroskkopis.
175
7. Polystryene - - - √ - - - Iritan terhadap kulit, mata,dan Disimpan pada tangki yang tertutup
Sulfonate pernafasan.
8. Polystryene - - - √ - - - Iritan terhadap kulit, mata,dan Disimpan pada tangki yang tertutup
Based II pernafasan.
9. Oli - - - √ - - - - Jaga agar tangki penyimpan tertutup

Pelumas rapat dan kering serta dijauhkan dari
semua sumber api (nyala api atau
percikan api), panas, dan strong
oxidant..
10. Fuel Oil - - - √ - - - Merupakan bahan padat yang Gudang penyimpan batu bara dijaga
(Coal) mempunyai sifat combustible bila tetap pada suhu kamar, dengan area
berada pada temperatur tinggi. yang bersikulasi udara baik. Gudang
penyimpan dijaga tertutup. Dijauhkan
dari panas yang berlebihan dan
sumber api. Suhu tangki
penyimpanan tidak
boleh melebihi 35oC.
176
B. Identifikasi Hazard Kondisi Peralatan

Hazard
Komposisi
Kuantitas
Tekanan
Peralatan Keterangan Pengelolaan
Putaran
Elevasi
Bahan
tinggi
Suhu
Peralatan Proses
1. Gudang biji - - - - - √ P : 1 atm Suhu udara pada gudang biji tembakau
tembakau T : 30 ˚C dijaga tetap kering.
2. Belt conveyor - - √ √ - √ P : 1 atm Dilakukan grounding pada alat
T : 30 ˚C
3. Dicer - - - - - √ P : 1 atm Diberi jarak aman dengan alat lain
T : 30 ˚C
4. Screen - - - - - √ P : 1 atm Biji tembakau yang tertahan di screen
T : 30 ˚C akan dikembalikan (recycle) kembali
pada dicer
5. Rotary Dryer - √ √ - - - P : 1 atm Dipasang isolasi
T : 100 oC
6. Storage bin - - - - - √ P : 1 atm Diberi jarak aman dengan alat lain
T : 30 ˚C
7. Hopper - - - - - √ P : 1 atm -
T : 30 ˚C
177
8. Tangki N- - - - - - √ P : 1 atm Tangki dilengkapi tanggul sebagai

heksana T : 30 ˚C penampung jika terjadi kebocoran dan
level indicator untuk mengetahui jumlah
cairan dalam tangki.
9. Ekstraktor - √ - √ - - P : 1 atm 1. Dilengkapi dengan level
T : 40 ˚C controller.
2. Dilengkapi dengan temperature
controller untuk menjaga suhu
ekstraktor. TC dihubungkan ke valve
pada arus masuk pemanas.
3. Dilengkapi dengan flow
controller untuk mengatur arus recycle n-
heksana.
10. Tangki - - - - - √ P : 1 atm 1. Dilengkapi dengan level
intermediate T : 40 ˚C controller
2. Level controller dihubungkan
dengan level valve pada arus masuk
11. Oil press - - √ - - - P : 1 atm Diberi jaarak aman dengan alat lain
machine T : 40 ˚C
12. Gudang - - - - - √ P : 1 atm Suhu udara pada gudang biji tembakau
biomassa biji tembakau T : 30oC dijaga tetap kering.
178
13. Heat exchanger - √ - - - - Fluida pemanas : steam 1. HE dilengkapi dengan

Fluida pendingin : air temperature controller untuk
memastikan produk keluar HE sesuai
target. TC dihubungkan ke valve pada
arus masuk pemanas/pendingi
2. Diberi jarak aman dengan alat
lain
14. Menara Distilasi √ √ - - - √ P : 1.1 – 1.4 atm 1. Dinding dilengkapi dengan
T : 61,4 – 97,9 ˚C isolator.
2. Pada akumulator dipasang level
controller.
controller dan pressure controller.
4. Dilengkapi dengan pressure relief
valve bila
terjadi over pressure.
Dilengkapi dengan flow controller untuk
mengatur refluks.
5. Pada bagian bottom dipasang
level controller.
6. Diletakkan di tanah yang datar.
179
15. Tangki Metanol - - - - - √ P : 1 atm Tangki dilengkapi tanggul sebagai

T : 30oC penampung jika terjadi kebocoran dan
16. Menara Reactive √ √ - - √ √ P : 1.3 – 1.8 atm 1. Dinding dilengkapi dengan
Ditillation T : 64 – 367,3 ˚C isolator.
2. Pada akumulator dipasang level
controller.
controller dan pressure controller.
4. Dilengkapi dengan pressure relief
valve bila terjadi over pressure.
5. Dilengkapi dengan flow
controller untuk mengatur refluks.
6. Pada bagian bottom dipasang
level controller.
7. Dipsang ratio controller untuk
mengatur komposisi umpan yang masuk.
8. Diletakkan pada tanah yang datar.
17. Decanter - - - - - √ P : 1 atm Dilengkapi dengan level controller.
T : 30oC
180
18. Tangki - - - - - √ P : 1 atm Tangki dilengkapi tanggul sebagai

Biodiesel T : 30oC penampung jika terjadi kebocoran dan
19. Tangki Gliserol - - - - - √ P : 1 atm Tangki dilengkapi tanggul sebagai
T : 30oC penampung jika terjadi kebocoran dan
Peralatan Utilitas
1. Kolam - - - - - √ P : 1 atm Dilengkapi dengan level indikator agar
ekualisasi T : 30oC tetap terisi sehingga tidak akan
mengganggu kinerja dari pompa
2. Bak Sedimentasi - - - - - √ P : 1 atm Bak sedimenatasi dilengkapi dengan flow
T : 30oC controller untuk menjaga debit air.
3. Clarifier - - √ - - √ P : 1 atm Clarifier dilengkapi dengan level
T : 30oC controller untuk mencegah air meluap.
4. Sand Filter - - - - - √ P : 1 atm -
T : 30oC
5. Filter karbon - - - - - √ P : 1 atm -
aktif T : 30oC
6. Ion exchanger - - - - - √ P : 1 atm -
181
T : 30oC
7. Deaerator - √ - - - √ P : 1 atm 1. Untuk bagian top deaerator
T : 193oC dilengkapi dengan pressure controller.
2. Untuk bagian bawah, dipasang
level controller
8. Boiler √ √ - - - √ P : 13 atm 1. Boiler dilengkapi dengan
T : 110oC pressure controller pada arus keluar
(steam), untuk memastikan kualitas uap
air yang keluar dari boiler sesuai dengan
target. Pressure controller dihubungkan
dengan ke valve pada arus keluar.
2. Dilengkapi dengan ratio
controller untuk mengatur jumlaah udara
dan bahan bakar yang dibutuhkan boiler.
Ratio controller dihubungkan ke valve
pada arus keluar.
3. Dilengkapi dengan level
controller unutk mengatur jumlah air
yang ada didalam boiler. Level controller
dihubungkna dengan valve pada arus
blowdown.
9. Cooling tower - - - √ - √ P : 1 atm -
182
T : 30oC
P = 10 atm - Dilengkapi temperature controller
10. Furnace - √ - - - -
T = 1000oC - Dilapisi isolator
183
II.Identifikasi Hazard Plant Layout dan Lokasi Proses
Hazard
Operability
maintaina-
Kebakaran
Berbahaya
Pelepasan
Ledakan
Peralatan Keterangan Pengelolaan
Bahan
bility
and
Plant Layout
1. Gudang biji tembakau - √ - - 1. Gudang penyimpan bahan baku
ditempatkan di dekat jalan dan dermaga
untuk memudahkan proses loading
/unloading.
2. Gudang ditempatkan terpisah
dari area proses sejauh 50 meter agar
kegiatan loading/unloading tidak
membahayakan proses.
3. Dekat dengan unit pemadam
kebakaran.
2. Heat Exchanger - - √ √ Di samping HE (arah memanjang)
diberi ruang selebar min. 1,5 kali
panjang HE untuk memberikan
184
kecukupan space ketika pemisahan

bundle tube terhadap shell pada waktu
maintenance.
3. Tangki N-heksana - √ √ - 1. Di sekitar area tangki
penyimpan diberi tanggul dengan
kapasitas tanggul minimum 100% dari
volume tangki.
2. Area tangki penyimpanan
terpisah dengan area proses.
kebakaran.
4. Tangki Metanol - √ √ - 1. Di sekitar area tangki penyimpan
diberi tanggul dengan kapasitas tanggul
minimum 100% dari volume tangki.
2. Area tangki penyimpanan terpisah
dengan area proses.
kebakaran.
5. Tangki Biodiesel - √ √ - 1. Di sekitar area
tangki penyimpan diberi tanggul dengan
kapasitas tanggul minimum 100% dari
volume tangki.
185
2. Area tangki
penyimpanan terpisah dengan area
proses.
6. Tangki Gliserol - √ √ - 1. Di sekitar
area tangki penyimpan diberi tanggul
dengan kapasitas tanggul minimum
100% dari volume tangki.
2. Area
tangki penyimpanan terpisah dengan
area proses.
kebakaran.
7. Reactive Distillation - -- √ √ Reactive Distillation ditempatkan jauh
dari peralatan proses yang lain supaya
tidak membahayakan peralatan proses
yang lain.
8. Menara Distillation - - √ √ Diberi ruang yang cukup agar proses
perbaikan mudah dilakukan dan jauh
dari area proses
186
9. Clarifier - - - Diberi ruang yang cukup agar proses

dari area proses
10. Filter Karbon Aktif - - - Diberi ruang yang cukup agar proses
dari area proses
11. Ion Exchanger - - √ Diberi ruang yang cukup agar proses

dari area proses
12. Deaerator √ √ Diberi ruang yang cukup agar proses
perbaikan mudah dilakukan
13. Boiler √ √ √ √ Diberi ruang yang cukup agar proses
dari area proses
14. Cooling Tower - - √ Diberi ruang yang cukup agar proses
dari area proses
Lokasi proses
1. Jarak antar area √ √ √ Area proses dibangun minimal 100 m
proses dan gedung kantor dari gedung kantor untuk memastikan
187
pekerja di kantor memiliki cukup waktu

untuk evakuasi jika terjadi kecelakaan
kerja di area proses.
2. Jarak antara area √ √ √ Area proses dibangun jauh dari jalan
proses dan jalan raya raya untuk memastikan pengguna jalan
memiliki cukup waktu untuk evakuasi
jika terjadi kecelakaan kerja di area
proses. Dan apabila terjadi kegagalan
atau accident, tidak membahayakan
pengguna jalan raya.
3. Jarak antara area √ √ √ Area proses dibangun jauh dari
proses dengan pemukiman pemukiman penduduk sekitar 8 km
penduduk untuk memastikan penduduk memiliki
cukup waktu untuk evakuasi jika terjadi
kecelakaan kerja di area proses.
4. Keterbatasan kondisi √ √ Pada bangunan tinggi dipasang
area pabrik terkait bencana penangkal petir, serta lokasi sekeliling
alam (petir, banjir, longsor, pabrik dibuat tanggul penahan luapan
dan sebagainya air karena banjir.
188
C. Pertimbangan Aspek Kesehatan dan Keselamatan Kerja
Identifikasi potensi paparan bahan kimia

Hazard
organ tubuh
Mutasi gen
Kerusakan
Kerusakan
Kerusakan
paru-paru
Jenis paparan Keterangan Pengelolaan
Kanker
lainnya
iritasi
ginjal
1. NaOH - √ - - √ √ Berfungsi sebagai bahan Operator harus menggunakan Chemical
untuk meregenerasi resin Protective Cloth, sepatu boot, masker,
pada anion exchanger di kacamata pengaman, dan sarung tangan.
unit pengolahan air.
2. Metanol - - √ √ - √ Berfungsi sebagai bahan Operator harus menggunakan Chemical
baku proses. Protective Cloth, sepatu boot, vapor
respirator, kacamata pengaman, dan
sarung tangan.
3. N-heksana - - - √ - √ Berfungsi sebagai bahan Operator harus menggunakan Chemical
baku proses. Protective Cloth, sepatu boot, vapor
sarung tangan.
4. Gliserol - √ √ - - √ Hasil samping. Operator harus menggunakan Chemical
Protective Cloth, sepatu boot, vapor
189

sarung tangan.
5. N2H4 √ √ √ - - √ Hydrazine yang Operator harus mengenakan full suit,
berfungsi sebagai oxygen face shield, sepatu boots, gloves dan
scavenger pada utility vapor respirator.
6. Kaporit - - √ √ - √ Berfungsi sebagai Operator harus mengenakan full suit,

(Ca(OCl)2) pembunuh mikroba pada face shield, sepatu boots, gloves dan
sanitasi dan keperluan vapor respirator.
umum.
7. Tawas - - - - - √ Berfungsi sebagai Pekerja menggunakan splash google,
koagulan coverall, vapour respirator, gloves,
safety shoes
8. HCl 5% - - - √ - √ Berfungsi untuk Pekerja yang berhadapan dengan HCl
meregenerasi cation menggunakan splash google, safety
exchanger shoes, vapour respirator, gloves,
coverall.
9. Natrium - √ - - - √ Berfungsi untuk Pekerja yang berhadapan dengan
karbonat (Na2CO3) menaikkan pH saat Na2CO3 menggunakan splash google,
penambahan tawas agar safety shoes, vapour respirator, gloves,
coverall.
190
tawas dapat bekerja

secara optimum.
10. Fuel Oil - - √ √ - √ Digunakan sebagai bahan Pekerja harus menggunakan splash
bakar pada boiler unutk google, safety shoes, vapour respirator,
menghasilkan steam. gloves, coverall.
11. Oli pelumas - - - - - √ Digunakan sebagai Pekerja harus menggunakan splash
pelumas unutk peralatan google, safety shoes, vapour respirator,
proses. gloves, coverall.
12. Ash - √ - √ - √ Hasil samping dari Operator harus menggunakan
keluaran frunace personal protector seperti masker,
vapor respirator, splash goggles,
baju tertutup, sarung tangan dan
boots.
Identifikasi potensi paparan fisis
Hazard
Tersengat
Jenis paparan Keterangan Pengelolaan
Kanker
Listrik
IIritasi
ISPA
Tuli
1. Kebisingan √ - - - - Bersumber dari dari oil Siapapun yang akan memasuki area
press machine, screen, pabrik harus mengikuti safety induction
generator dan kompresor mengenai bahaya bising yang
191
ditimbulkan dan menggunakan ear

plug.
2. Panas - - - √ - Bersumber dari HE, Operator harus menggunakan sarung
Menara Distilasi, Menara tangan dan Personal Protection
Reaktif Distilasi, Equipment (PPE).
reboiler, dan Boiler
3. Listrik - - - - √ Dari sumber arus listrik Memastikan isolator pada tiap kabel
yang digunakan untuk listrik tetap utuh dan menghindarkan
membangkitkan pompa, air/konduktor lain dari posisi kabel
pengaduk dan oil press berada.
machine.
Pertimbangan Aspek Lingkungan Pabrik
Identifikasi hazard emisi gas yang ada dalam proses

Hazard
Pembentukan
Hujan Asasm
Pemnanasan
Pengikisan
Kerusakan
Jenis emisi Sumber Keterangan Pengelolaan
Ekologi
SMOG
Toksik
Global
ozon
192
1. Karbon Boiler - √ - - - - Berasal dari gas hasil Pengaturan jumlah udara

Dioksida (CO2) pembakaran untuk yang digunakan dalam
menghasilkan steam pembakaran
(coal fuel) CO2 diserab di scrubber
dengan menggunakan
solven seperti MDEA
2. Sulfur Boiler √ - √ - - √ - Berasal dari Bahan bakar Pengaturan jumlah udara
Oksida (SO2) untuk menghasilkan yang digunakan dalam
steam (coal fuel) pembakaran
Gas dilewatkan pada
adsorber berupa karbon
aktif sebelum dibuang ke
lingkungan.
3. NOX Boiler √ - √ - - - - Berasal dari Bahan bakar Dengan mengontrol jumlah
- untuk menghasilkan udara yang digunakan untuk
steam (coal fuel) proses pembakaran agar
tidak berlebih.
Gas dilewatkan pada
adsorber berupa karbon
aktif sebelum dibuang ke
lingkungan.
193
4. CH4 Boiler - √ - - - - - Hidrokarbon sisa Dengan mengontrol jumlah

pembakaran udara yang digunakan untuk
proses pembakaran agar
tidak berlebih.
-
Identifikasi hazard limbah cair dalam proses dan utilitas

Hazard
Merusak ekologi
Meracuni biota
Mendegradasi
kualitas air
sumber air
Meracuni
Meracuni
Jenis limbah Sumber Keterangan Pengelolaan
manusia
1. HCl Unit Demineralisasi - √ air √ √ - Dilakukan proses netralisasi

dengan basa agar pH aman saat
dibuang ke lingkungan.
2. NaOH Unit Demineralisasi - √ √ √ - Larutan NaOH dinetralisasi
dalam unit pengolahan limbah
agar pH aman saat dibuang ke
lingkungan.
194
3. Oli bekas Pelumasan alat proses - √ √ √ - Oli bekas ditampung untuk

kemudian dijual ke pabrik
ppengelola oli bekas.
4. Limbah dari Perkantoran, - - √ √ - L Dialirkan ke unit pengolahan
keperluan umum laboratorium, dan limbah untuk diolah dengan
(sanitasi, perumahan menggunakan lumpur aktif,
laboratorium). aerasi dan injeksi klorin.
5. Blowdown Boiler dan cooling - - √ √ - Dialirkan ke unit pengolahan
tower limbah untuk diolah dengan
menggunakan lumpur aktif,
aerasi dan injeksi klorin.
6. Metanol Purging MD-02, RD- - √ √ √ - Dialirkan ke unit pengolahan
02, RD-03 limbah dan dibakar di
incinerator.
7. N-Hexane Purging MD-01 - √ √ √ - Dialirkan ke unit pengolahan
limbah dan dibakar di
incinerator.
Identifikasi hazard limbah padat dalam proses dan utilitas
Jenis limbah Sumber Hazard Keterangan Pengelolaan
195
Mencemari sumber
Merusak ekologi
Radio akrif
Lain-lain
Toksik
air
1. Biomassa Ekstraktor - √ - - - Dilakukan pengeringan pada
biji tembakau biomassa biji tembakau
sehingga n-heksana menguap
dan biomassa biji tembakau
dapat dijual sebagai bahan baku
bioetanol.
2. Katalis Reactive - √ - - - Regenerasi katalis dengan
bekas Distillation menghilangkan deposit pengotor
pada katalis
3. Sludge Clarifier, Bak - √ - - - Dilakukan landfill treatment.
sedimentasi, unit
pengolahan air
4. Endapan Unit - √ √ - - Dilakukan landfill treatment.
hasil netralisasi demineralisasi
5. Resin bekas Unit - - √ - - Resin dibuang ke tempat yang
demineralisasi sudah ditentukan dan sesuai
dengan peraturan yang ada.
196
6. Limbah Perkantoran - √ √ - - Pengolahan dalam septic tank

Sanitasi
4. Ash Furnace - √ - - - Hasil pembakaran Ditampung dalam bangunan
batu bara di furnace tertutup untuk kemudian
dikelola oleh pihak ketiga
menjadi bahan baku atau
penunjang proses lainnya.
197
100.000 Ton/Tahun
WHAT IF ANALYSIS
Alat yang paling berbahaya dalam pabrik ini adalah Reactive Distillation Column 2
(RD-02). Dalam reaktor ini terjadi reaksi pembentukan metil ester dan gliserol dari asam lemak
dan metanol dengan katalis padat Kalsium Oksida (CaO). Reaksi yang terjadi merupakan reaksi
endotermis, sehingga reaktor dijaga pada tekanan 1,2 atm dan suhu bottom kolom RD dijaga
pada suhu 367oC.
Bagian bottom kolom RD beroperasi pada suhu yang sangat tinggi, sehingga rawan reaktor
mengalami kebocoran atau kerusakan bahkan kebakaran. Selain itu metanol bersifat flammable
dan komponen lainnya yang juga bersifat flammable sehingga sangatlah berbahaya apabila
terpapar ke lingkungan. Oleh karena itu untuk mencegah accident pada reaktor digunakan
prinsip engineering, yaitu dengan pemasangan alat kontrol, seperti :
1. Pemasangan Ratio Controller untuk mengatur jumlah metanol masuk

Dalam reaksi esterifikasi dengan menggunakan katalis amberlyst-15 digunakan
rasio antara feed dengan metanol sebesar 1:12. Selain menjaga reaksi dalam kondisi
optimum pemasangan ratio controller diperlukan untuk menjaga jumlah metanol yang
digunakan tidak berlebihan mengingat metanol merupakan bahan paling berbahaya
dalam alat ini.
198
100.000 Ton/Tahun
Gambar 11. Pemasangan Ratio Controller

2. Pemasangan temperature controller untuk menjaga suhu bottom komol RD 367˚C
Suhu bottom reaktor dijaga pada suhu 367˚C, dengan cara memasang
temperature controller. Temperature tranducer (TT) dipasang kemudian disalurkan ke
temperature controller (TC), apabila terjadi penyimpangan suhu, maka aliran pemanas
superheated steam pada reboiler akan berubah agar suhu bottom reaktor sesuai dengan
suhu operasi.
199
100.000 Ton/Tahun
Gambar 12. Pemasangan Temperature Controller
3. Pemasangan level controller untuk memastikan ketinggian cairan pada bottom kolom
RD dan akumulator sesuai dengan design.
Ketinggian cairan bottom kolom RD dan akumulator harus dijaga sesuai yang
diinginkan dengan cara memasang level controller. Ketinggian cairan diukur oleh level
indicator. Apabila terjadi penyimpangan ketinggian cairan pada bottom kolom RD
maka level controller mengirimkan sinyal ke valve untuk mengatur bukaan pada outlet
bottom product agar ketinggian cairan sesuai dengan yang diharapkan. Sedangkan
apabila terjadi penyimpangan ketinggian cairan pada akumulator maka levelcontroller
mengirimkan sinyal ke valve untuk mengatur bukaan pada outlet distillate product agar
ketinggian cairan sesuai dengan yang diharapkan.
200
100.000 Ton/Tahun
Gambar 13. Pemasangan Level Controller

4. Pemasangan pressure controller agar tidak terjadi overpressure
Pemasangan pressure controller dilakukan untuk menjaga tekanan reaktor 1,2
atm. Apabila tekanan reaktor mengalami penyimpangan, maka bukaan valve pada
outlet atas kolom RD akan menyesuaikan, agar tekanan pada reaktor sesuai dengan
yang diharapkan.
Gambar 14. Pemasangan Pressure Controller
201
100.000 Ton/Tahun
5. Pemasangan relief valve apabila pressure controller mengalami kegagalan

Pemasangan relief valve dilakukan untuk mengantisipasi apabila pressure
controller gagal beroperasi. Pada reaktor digunakan relief valve dengan jenis spring
operated relief valve karena tidak terdapat bahan korosif dalam reaktor. Apabila reaktor
tekanan tinggi maka relief valve akan terbuka kemudian zat yang keluar melalui relief
flow akan masuk ke scrubber. Pada reaktor berisi asam lemak, trigliserida, methanol,
metil ester, dan air serta katalis padat amberlyst15, apabila gas keluar melalui relief
valve maka metanol dan air akan diserap terlebih dahulu oleh air pada scrubber pertama
(kelarutan metanol pada air sangat tinggi), kemudian gas-gas lain yang tidak terserap
pada scrubber pertama, diserap pada scrubber kedua menggunakan dietil eter (asam
lemak, trigliserida, dan metil ester larut dalam dietil eter). Sisa gas yang tidak terserap
akan diumpankan ke flare, sehingga didapat hasil sisa gas yang aman untuk dibuang ke
lingkungan.
Gambar 15. Pemasangan Relief Valve, Scrubber, dan Flare
202
100.000 Ton/Tahun
6. Pembuatan dyke atau tanggul

Pembuatan tanggul digunakan untuk mencegah terjadinya penyebaran cairan apabila
terjadi kebocoran pada reaktor.
Gambar 16. Pemasangan Tanggul
203
100.000 Ton/Tahun
What If Analysis Reactive Distillation 1
No Pertanyaan Jawaban Rekomendasi

1. Pemasangan ratio
Jika rasio kurang dari 1:12
controller dengan
kesetimbangan reaksi akan lebih ke arah
Apa yang terjadi jika rasio kurang dari mengatur flowrate
1 reaktan sehingga mengurangi hasil
1:12 ? metanol sebanyak 12
reaksi. Atau dengan kata lain, reaksi
kali flowrate minyak
tidak mencapai konversi optimalnya.
biji tembakau
1. Pemasangan
temperature
controller untuk
menjaga suhu
bottom 300°C.
2. Pemasangan
Terlalu banyak terbentuk fasa vapor lapisan isolator
mengakibatkan terjadi perubahan panas agar untuk
Apa yang akan terjadi jika suhu melokalisir panas.
2 komposisi pada distilat dan bottom.
bottom RD-2 melebihi 360°C?
Menara distilasi dapat bocor atau 3. Pemasangan
rusak dan bisa terjadi kebakaran. hydrant di sekitar
reaktor untuk
memadamkan api
dan mencegah
penyebaran api jika
terjadi kebakaran.

1. Pemasangan
pressure controller
untuk menjaga
tekanan RD.
Apa yang terjadi jika tekanan RD-02 Menara RD dapat meledak karena 2. Pemasangan
3
terlalu tinggi ? mengalami overpressure. pressure relief valve
untuk mengurangi
tekanan dalam
menara distilasi jika
telah melebihi batas.
204
100.000 Ton/Tahun
1. Pemasangan
level controller untuk
memastikan
ketinggian cairan di
dalam akumulator
sesuai dengan
desain.
Cairan dalam akumulator yang
2. Pembuatan dyke
Apa yang akan terjadi jika level dominan berisikan metanol akan
(tanggul) di sekitar
4 cairan dalam akumulator terlalu tumpah dan memapar lingkungan
MD yang mampu
tinggi? sekitar dan bisa menyebabkan
menampung cairan
terjadinya kebakaran serta ledakan.
yang keluar dari
akumulator.

1. Pemasangan
Apa yang akan terjadi jika level level controller untuk
Kerusakan pompa (kavitasi) dan alat
5 cairan dalam akumulator terlalu memastikan
berikutnya
rendah? akumulator tidak
kosong.
Tray terakhir kolom tertutupi oleh
cairan.Cairan di bottom MD akan
mengisi reboiler menyebabkan over 1. Pemasangan
capacity pada reboiler, pipa uap dari level controller untuk
Apa yang akan terjadi jika level reboiler tertutup cairan, sehingga memastikan
6 tidak akan ada aliran uap dari pipa
cairan di bottom RD terlalu tinggi? ketinggian cairan di
pengeluaran reboiler, bottom MD sesuai
memungkinkan kerusakan reboiler. dengan desain.
Kesetimbangan uap-cair akan
terganggu.
Feed reboiler menjadi berkurang.
Uap yang dihasilkan tidak sesuai 1. Pemasangan
Apa yang akan terjadi jika level dengan kebutuhan. level controller untuk
7
cairan di bottom RD terlalu rendah? Level cairan di reboiler bisa memastikan bottom
berkurang sehingga menyebabkan RD tidak kosong.
kerusakan pada reboiler.
205
100.000 Ton/Tahun
1. Dipasang blokage
dan bypass pada
Apa yang terjadi jika controller gagal Fluida yang seharusnya dikontrol controller valve,
8
beroperasi? tidak terkontrol dengan baik sehinga dapat
dikontrol secara
manual
1. Pembersihan
kolom secara rutin
dan berkala.
Bahan kimia dapat terpapar ke

operator dan lingkungan. Flowrate 2. Penambahan
Apa yang terjadi jika pipa keluaran
fluida yang mengalir di dalam kolom tanggul (dyke) pada
9 menara ditilasi reaktif mengalami
mengalami pengurangan. Produksi daerah disekitar
kebocoran?
hasil distilat dan bottom tidak sesuai tangki
yang diharapkan
3. Dilakukan SOP
dengan melakukan
pengecekan rutin
terhadap kolom dan
pipa pengeluaran
dari kolom.
1. Digunakan dipilih
Apa yang akan terjadi jika pipa di Bahan kimia akan terpapar ke pipa yang memiliki
10
sekitar RD pecah? lingkungan. overdesign sebesar
120%.
1. Pemasangan
Reflux ratio tidak sesuai dengan flow controller pada
Apa yang terjadi jika aliran reflux MD
design sehingga akan mempengaruhi arus reflux untuk
11 melebihi atau lebih kecil dari reflux
konversi reaksi secara keseluruhan memastikan aliran
yang ditentukan?
(menurun) refluks sesuai dengan
yang ditentukan.
206
100.000 Ton/Tahun
BAB XI
ORGANISASI PERUSAHAAN
Fungsi utama manajemen dalam sebuah perusahaan adalah untuk

mempermudah dalam pelaksanaan tugas besar perusahaan yang dibagi menjadi tugas
yang lebih kecil dengan garis pertanggung jawaban yang jelas. Sehingga keberadaan
manajemen sangat dibutuhkan untuk setiap perusahaan yang baik. Keberhasilan dan
kemajuan perusahaan merupakan hal penting dan menjadi tujuan utama setiap
perusahaan. Hal ini harus ditunjang dengan adanya struktur organisasi yang handal.
Struktur organisasi yang memberikan wewenang kepada setiap bagian perusahaan
untuk melaksanakan tugas yang dibebankan kepadanya, mengatur sistem
pertanggungjawaban, dan hubungan struktural antar fungsi atau hubungan antar
manusia pada pelaksanaan fungsi mereka masing-masing.
Pada perusahaan ini, akan dipimpin oleh seorang direktur utama, dengan
beberapa jajaran direksi, yaitu Direktur Operasi dan Pemeliharaan, Direktur Teknik dan
Pengembngan, Direktur Keuangan dan Administrasi, serta Direktur Sumber Daya
Manusia dan Umum. Masing-masing direktur akan dibantu oleh Kepala Bagian.
Adapun tugas Kepala Bagian akan secara langsung dibantu oleh operator dan
karyawan. Sehingga jenjang kepemimpinan dalam perusahaan ini adalah direktur
utama, direktur, manajer, kepala shift, karyawan dan operator.
Dalam struktur organisasi perusahaan, setiap bawahan hanya mempunyai satu
garis tanggung jawab kepada atasannya, dan setiap atasan hanya memiliki satu garis
komando kepada bawahannya. Tanggung jawab, tugas, serta wewenang tertinggi
terletak pada puncak pimpinan yang terdiri dari Presiden Direktur dan Direktur yang
disebut Dewan Direksi. Sedangkan kekuasaan perusahaan tertinggi berada pada Rapat
Anggota Tahunan.
207
I. Struktur Organisasi Perusahaan
208
II. Kualifikasi Karyawan dan Rincian Jumlah Pegawai

a. Direktur Utama
Tugas : Memimpin dan mengkontrol kegiatan
perusahaan/pabrik secara keseluruhan,
menerapkan sistem kerja, dan menentukan arah
kebijaksanaan perusahaan serta bertanggungjawab
penuh terhadap jalannya pabrik
Pendidikan : minimal Sarjana Teknik Kimia dengan
pengalaman 5 tahun di bidangnya dan pernah
menduduki posisi kepala bagian atau yang setara.
Jumlah :1 orang
b. Direktur Operasi dan Pemeliharaan

Tugas : Memimpin pelaksanaan kegiatan pabrik yang
berhubungan dengan bidang produksi dan operasi,
pemeliharaan peralatan, pengadaan dan
laboratorium
Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia (minimal S-1 dan
berpengalaman 10 tahun di bidangnya)
Jumlah : 1 orang
Dalam pelaksanan tugasnya, Direktur Operasi dan Pemeliharaan
membawahi 3 Manajer, yakni :
1. Manager produksi
Tugas :Mengkoordinasikan kegiatan pabrik
dalam bidang proses dan utilitas
Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia dengan Pengalaman
5 tahun
Jumlah : 1 orang
Dalam Pelaksanaan Operasi, Manajer Operasi dan
Pemeliharaan dibantu 2 Kepala Bagian, dengan rincian
sebagai berikut :
• Kepala Bagian Operasi
209
Tugas : melakukan supervisi terhadap

jalannya proses produksi pabrik
Pendidikan : S1 Teknik Kimia dengan
pengalaman 3 tahun
Jumlah : 1 Orang
Dalam pelaksanaan tugasnya, dibantu oleh
supervisor operator dan staff
operator dengan rincian :
i. Supervisor Operator : 4 Orang
ii. Staff Operator : 16 Orang
• Kepala Bagian Laboratorium dan Quality

Control
Tugas : Melakukan supervisi terhadap
kualitas produk yang dihasilkan
dengan menggunakan analisa
laboratorium
Pendidikan : S1 Teknik Kimia atau S1 Analis
Kimia dengan pengalaman 3 tahun
Jumlah : 1 orang
Dalam pelaksanaan tugasnya, dibantu oleh
Analis Laboratorium dengan rincian :
i. Analis Laboratorium : 4 Orang
2. Manajer Pemeliharaan
Tugas : Mengkoordinasikan kegiatan pabrik
dalam bidang proses dan utilitas
Pendidikan : Sarjana Teknik Mesin/Teknik Elektro
dengan pengalaman 5 tahun
Jumlah : 1 orang
Dalam Pelaksanaan Operasi, Kepala Bagian
Pemeliharaan membawahi Mechanical Staff dan
210
Electrical Staff, dengan rincian pada masing-masing

shift adalah sebagai berikut :
• Kepala Bagian Mekanis dan Rancang Bangun
Tugas : melakukan pengamatan dan
perawatan peralatan proses dan
utilitas.
Pendidikan : D3 Teknik Mesin dengan
pengalaman 2 tahun
Jumlah : 1 Orang
Dalam melaksanakan tugasnya, dibantu oleh
staff pemeliharaan mekanis dengan rincian :
i. Staff Pemeliharaan Mekanis : 10 Orang
• Kepala Bagian Elektris

Tugas : melaksanakan pengamatan dan
perawatan perlatanan elektronika
pada pabrik.
Pendidikan : D3 Teknik Elektro dengan
pengalaman 2 tahun
Jumlah : 1 Orang
Staff Pemeliharaan Elektris dengan rincian :
i. Staff Pemeliharaan Elektris : 5 orang
3. Manajer SHE
Tugas : melaksanakan supervisi mengenai
implementasi aspek Safety Health, dan
Environment pada pabrik.
Pendidikan : S1 Teknik Kimia atau D3 Keselamatan
dan Kesehatan Kerja dengan pengalaman 5
tahun
Jumlah : 1 Orang
211
Dalam melaksanakan tugasnya, dibantu oleh 2 Kepala

Bagian, Yakni :
• Kepala Bagian Safety
Tugas : Memastikan pelaksanaan aspek
safety dalam pabrik.
Pendidikan : D3 Teknik Kimia atau D3 K3
dengan pengalaman 2 tahun
Jumlah : 1 Orang
Dalam melaksanakan tugasnya, diabntu Oleh
Staff Safety dengan rincian :
i. Staff Safety : 4 Orang
• Kepala Bagian Health and Environment
Tugas : Melakukan tinjauan aspek
kesehatan dan keselamatan
lingkungan pabrik.
Pendidikan : D3 Teknik Lingkungan dengan
Pengalaman 2 tahun
Jumlah : 1 Orang
Dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh
Staff HE dengan rincian :
i. Staff HE : 4 Orang
c. Direktur Teknik dan Pengembangan

berhubungan dengan teknik dan pengembangan.
Pendidikan : S1 Teknik Kimia dan berpengalaman 10 tahun
Jumlah : 1 orang
Dalam pelaksanan tugasnya, Direktur Operasi dan
Pemeliharaan membawahi 2 Kepala Bagian, yakni :
1. Manajer Teknik
Tugas : Melaksanakan supervisi terhadap analisis,
optimasi proses, dan pelaksanaan aspek
212
teknis dalam pabrik untuk mencapai target

produksi pabrik.
Pendidikan : S1 Teknik Kimia dengan pengalaman 5
tahun
Jumlah : 1 Orang
Dalam pelaksanaan tugas, kepala bagian teknik
membawahi Process Engineer dengan kualifikasi
sebagai berikut :
• Kepala Bagian Teknik
Tugas : Melaksanakan analisis harian
proses produksi pabrik.
pengalaman 2 tahun
Jumlah : 1 Orang
Process Engineer dengan rincian :
i. Process Engineer : 4 Orang
• Kepala Bagian Teknologi Informasi
Tugas : Memastikan berjalannya arus
informasi dalam pabrik melalui
sistem.
Pendidikan : S1 Teknologi Informasi dengan
pengalaman 2 tahun
Jumlah : 1 orang
Dalam pelaksanaan tugasnya, dibantu oleh Staff
TI dengan rincian :
i. Staff TI : 2 Orang
2. Manajer Pengembangan
Tugas : Melakukan penilaian dan perencanaan
pengembangan pabrik.
Pendidikan : S1 Teknik Kimia dengan pengalaman
5tahun
213
Jumlah : 1 orang
Dalam melaksanakan tugasnya, kepala bagian
pengembangan membawahi Kepala Bgaian Riset dan
Kepala bagian Pengadaan dengan kualifikasi sebagai
berikut :
• Kepala Bagian Riset
Tugas : Melakukan perencanaan
pengembangan terhadap hasil
analisis process engineer
Pengalaman 2 tahun
Jumlah : 1 Orang
Dalam pelaksanaan tugasnya, akan dibantu oleh
staff riset dengan rincian :
i. Staff Riset : 2 Orang
• Kepala Bagian Pengadaan
Tugas : Melakukan pengadaan kebutuhan
proses pabrik
Pendidikan: S1 Ekonomi dengan pengalaman 2
tahun
Jumlah : 1 Orang
Dalam pelaksanaan tugasnya, akan dibantu oleh
staff pengadaan dengan rincian :
i. Staff Pengadaan: 2 Orang
d. Direktur Keuangan dan Administrasi

Tugas : Memimpin atas semua kegiatan yang berhubungan
dengan keuangan perusahan, dan administrasi.
Pendidikan : Sarjana Psikologi / Sarjana Ekonomi (4 tahun
pengalaman)
Jumlah : 1 orang
214
Dalam pelaksanaan tugasnya, Direktur Keuangan dan

Administrasi dibantu oleh Manajer Keuangan dan Administrasi,
yaitu:
1. Manajer Keuangan Administrasi
Tugas : Bertugas dan bertanggung jawab atas
kegiatan keuangan, administrasi perusahaan
dan bagian personalia pabrik.
Pendidikan : S1 Ekonomi dengan Pengalaman 5 tahun
Jumlah : 1 orang
Kepala Bagian Administrasi secara langsung membawahi
staff tata usaha. Dengan rincian sebagai berikut :
• Kepala Bagian Akuntan
Tugas : Melakukan perhitungan dan
mengawasi neraca keuangan
perusahaan.
Pendidikan : S1 Akuntansi dengan pengalaman 2
tahun
Jumlah : 1 orang
Jumlah Staff : 5 orang, terdiri dari :
i. 2 orang Staff II (D3 Akuntansi)
ii. 3 orang Staff III ( SMK jurusan Ekonomi)
• Kepala Bagian Tata Usaha
Tugas : Bertanggung jawab dan bertugas
mengatur dan melakukan semua
kegiatan yang berhubungan dengan
rumah tangga perusahaan
Pendidikan : S1 Hukum/Ekonomi dengan

pengalaman 2 tahun
Jumlah : 1 Orang
Jumlah Staff : 5 orang, yang terdiri dari :
a) 2 orang Staff II (D-3 Manajemen Perusahaan)
215
b) 3 orang Staff III ( SMK Administrasi)

• Kepala Bagian Personalia
Tugas : Bertanggung jawab dan bertugas
atas kegiatan yang berhubungan
dengan kepegawaian
Pendidikan : Sarjana Hukum, Teknik Industri /

Psikologi
Jumlah : 1 orang
Jumlah Staff : 5 orang, yang terdiri dari :
a) 2 orang Staff II (D-3 Komunikasi)

b) 3 orang Staff III ( SMK Administrasi)
e. Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum

berhubungan dengan personalia, pendidikan dan
pelatihan, hubungan masyarakat, keamanan, dan
SHE alat dan barang serta informasi teknologi
dalam pabrik
Pendidikan : Minimal S1 Manajemen dengan Pengalaman
Minimal 5 tahun
Jumlah : 1 orang
Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur Sumber Daya
Manusia membawahi Kepala Keamanan dan Kepala
Pengembangan SDM dengan kualifikasi sebagai berikut :
1. Manajer Pengambangan SDM
Tugas : Merencanakan pengembangan SDM pabrik
Pendidikan : S1 Manajemen dengan pengalaman 5 tahun
Jumlah : 1 Orang
Dalam pelaksanaan tugasnya, kepala pengembangan SDM
dibantu oleh staff pendidikan dan pelatihan Serta staff
Pelayanan Umum dengan kualifikasi sebagai berikut :
216
• Kepala Bagian Pendidikan dan Pelatihan

Tugas : Menyediakan dan mempersiapkan
sarana pengembangan SDM
Pendidikan : Minimal D3 Manajemen
Jumlah : 1 Orang
Jumlah Staff : 3 Orang (1 orang Staff II, 2 Orang
Staff III)
• Kepala Bagian Rekruitmen
Tugas : Melakukan perekrutan sesuai
dengan kebutuhan perusahaan.
Pendidikan : D3 Psikologi
Jumlah : 1 orang
Jumlah Staff : 2 orang (1 orang Staff II, 1 Orang
Staff III)
2. Manajer Pelayanan Umum

Tugas : Memastikan kebutuhan karyawan dalam
pabrik terpenuhi.
Pendidikan : D3 semua jurusan
Jumlah : 1 Orang
• Kepala Bagian Pelayanan Umum
Tugas : Menyediakan dan mempersiapkan
kebutuhan karyawan di dalam
pabrik.
Pendidikan : SMA sederajat
Jumlah : 1 orang
Staff III)
• Kepala Bagian Klinik
Tugas : Melakukan pelayanan dan
perawatan di klinik perusahan
Pendidikan : D3 Kebidanan
217
Jumlah : 1 orang
Staff III)
III. Perhitungan Kebutuhan Jumlah Operator
Perhitungan operator pada berdasarkan estimasi kebutuhan operator

untuk tiap alat (Ulrich, 1984) seperti pada tabel berikut:
Tabel 6. Perhitungan Kebutuhan Jumlah Operator

Jumlah Jumlah Jumlah
No Equipment
Unit Operator/unit/shift Operator/shift
Proses
1 Reaktor 3 0,5 1,5
2 Rotary Dryer 2 0,5 1
3 Ekstraktor 3 1 3
4 Conveyor 4 0,2 0,8
5 Crusher 1 0,5 0,5
6 Heat Exchanger 7 0,1 0,7
7 Reboiler 5 0,1 0,5
8 Condenser 5 0,1 0,5
Utilitas
1 Screener 4 0,05 0,2
2 Cation Exchanger 1 0,5 0,5
3 Anion Exchanger 1 0,5 0,5
4 Dearator 1 2 2
5 Boiler 1 1 1
6 Cooling Tower 1 1 1
7 Clarifier 1 0,2 0,2
8 Sand Filter 1 0,2 0,2
9 Carbon Filter 1 0,2 0,2
10 Wastewater treatment plant 1 2 2
11 Air instrument plants 1 1 1
Total 17,3
218
` Dari perhitungan di atas, diperoleh kebutuhan operator 18

orang/shift, dengan jumlah shift yang dibutuhkan yaitu 4 shift. Maka,
jumlah operator yang dibutuhkan adalah 72 orang.
IV. Rincian Gaji Karyawan
Gaji direksi dan karyawan dibayarkan setiap bulan pada tanggal 26

Apabila hari tersebut merupakan hari libur, maka pembayaran gaji
dilakukan sesudahnya saat hari kerja. Dengan memperhatikan perkiraan
UMR Kabupaten Gresik pada tahun 2022 (tahun pabrik beroperasi), berikut
ini adalah sistem penggajian karyawan:
Tabel 7. Penggolongan Gaji Karyawan
Gaji/orang, Gaji total,

No. Jabatan Jumlah Rp/bulan Rp/tahun
1 Direktur Utama 1 90.000.000 1.080.000.000
2 Direktur 4 60.000.000 2.880.000.000
3 Manajer 9 25.000.000 2.700.000.000
4 Kepala Bagian 20 15.000.000 3.600.000.000
5 Supervisor Shift 4 9.000.000 432.000.000
6 Staff I 23 8.000.000 2.208.000.000
7 Staff II 29 6.500.000 2.262.000.000
8 Staff III 23 5.500.000 1.518.000.000
9 Teknisi 16 5.500.000 1.056.000.000
10 Analis 4 5.500.000 264.000.000
11 Operator 72 5.500.000 4.752.000.000
12 Kepala Security 3 5.500.000 198.000.000
13 Security 30 4.500.000 1.620.000.000
14 Tenaga Kebersihan 10 3.500.000 420.000.000
Total 219 24.990.000.000
Total gaji total keseluruhan per tahun adalah Rp 24.990.000.000,00.
219
V. Penggiliran Jam Kerja Karyawan
Berdasarkan waktu kerjanya, karyawan dapat dibedakan menjadi

karyawan reguler dan karyawan shift. Pembagian kerja secara shift
bertujuan untuk menjamin lancarnya pabrik agar bisa beroperasi secara 24
jam penuh.
a. Jam karyawan regular/non-shift

Karyawan yang termasuk karyawan reguler adalah mereka yang tidak
terlibat langsung dalam kegiatan produksi maupun pengamanan pabrik,
yaitu karyawan yang bekerja selama 5 hari dalam seminggu.
Jam kerja untuk karyawan reguler adalah sebagai berikut :
• Hari senin-jumat : 08.00 - 17.00

• Istirahat : 12.00 – 13.00
• Hari sabtu dan minggu libur
b. Jam kerja Shift
Jam kerja shift berlaku bagi karyawan yang terlibat langsung dalam
kegiatan produksi dan pengamanan pabrik. Jam kerja karyawan shift diatur
sebagai berikut:
• Shift pagi : 08.00 - 16.00

• Shift sore : 16.00 - 24.00
• Shift malam : 24.00 - 08.00
Dalam 1 hari kerja, hanya 3 shift yang masuk. Sehingga ada 1
kelompok yang libur. Tiap kelompok kerja mendapatkan 3 hari untuk satu
shift, sedangkan hari libur didapatkan ketika pekerja sudah menjalani shift
malam untuk menormalkan jam tidur karyawan tersebut. Jadwal pembagian
kerja (siklus) shift selama 30 hari tersaji dalam tabel di bawah ini:
220
Tabel 8. Daftar Pembagian Shift untuk Karyawan Shift
Tanggal
Shift
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Pagi A A A D D D C C C B B B A A A
Sore B B B A A A D D D C C C B B B
Malam C C C B B B A A A D D D C C C
Libur D D D C C C B B B A A A D D D
Tanggal
Shift
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Pagi D D D C C C B B B A A A D D D
Sore A A A D D D C C C B B B A A A
Malam B B B A A A D D D C C C B B B
Libur C C C B B B A A A D D D C C C
Tabel 9. Daftar Pembagian Shift untuk Security
Tanggal
Shift
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Pagi A A B B C C A A B B C C A A B
Malam B B C C A A B B C C A A B B C
Libur C C A A B B C C A A B B C C A
221
Tanggal
Shift
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Pagi B C C A A B B C C A A B B C C
Malam C A A B B C C A A B B C C A A
Libur A B B C C A A B B C C A A B B
222
BAB XII
EVALUASI EKONOMI
Evaluasi ekonomi merupakan salah satu cara untuk memperkirakan layak

tidaknya suatu pabrik dibangun. Evaluasi ekonomi yang dilakukan meliputi
perhitungan:
1. Modal Tetap (Fixed Capital Investment)

2. Biaya Produksi (Manufacturing Cost)
3. Biaya Produksi Langsung (Direct Manufacturing Cost)
4. Biaya Produksi Tidak Langsung (Indirect Manufacturing Cost)
5. Biaya Produksi Tetap (Fixed Manufacturing Cost)
6. Modal Kerja (Working Capital)
7. Modal Tetap Total (Total Capital Investment)
8. Pengeluaran Umum (General Expense)
9. Biaya Produk Total (Total Product Cost)
10. Analisa Keuntungan
11. Analisa Kelayakan
A. Perhitungan Harga Alat dan Harga Bahan Baku

Harga alat yang digunkana dalam melkaukan perhitungan analisa ekonomi
ini bersumber dari buku (Timmerhaus, 1958) dan dari website www.matche.com
serta www.mhhe.com. Sementara untuk harga bahan (raw material) diperoleh dari
buku (Timmerhaus, 1958) serta beberapa referensi dari website. Harga alat harus
disesuaikan dengan harga pada tahun 2020 (rencana pendirian pabrik biodiesel),
sementara untuk harga bahannya disesuaikan dengan harga pada tahun 2022
(rencana operasi pabrik biodiesel). Hal ini dapat dilakukan dengan cara pendekatan
menggunakan CEPCI (Chemical Engineering Plant Cost Index) yang didapatkan
www.chemengonline.com terkait dengan data index cost sejak tahun 1960.
Penentuan harga alat menggunakan persamaan :

Ex
Nx  Ny
Ey
dengan, Nx = harga alat pada tahun x
223
Ny = harga alat pada tahun y

Ex = indeks harga alat pada tahun x
Ey = indeks harga alat pada tahun y
Tabel 7. Tabel Chemical Engineering Plant Cost Index

Tahun Index
1963 102.4
1964 103.3
1965 104.2
1966 107.2
1967 109.7
1968 113.7
1969 119.0
1970 125.7
1971 132.3
1972 137.2
1973 144.1
1974 165.4
1975 182.4
1976 192.1
1977 204.1
1978 218.8
1979 238.7
1980 261.2
1981 297.0
1982 314.0
1983 317.0
1984 322.7
1985 325.3
1986 318.4
1987 323.8
1988 342.5
1989 355.4
1990 357.6
1991 361.3
1992 358.2
1993 359.2
1994 368.1
1995 381.1
1996 381.7
224
1997 386.5
1998 389.5
1999 390.6
2000 394.1
(www.chemengonline.com)
Pabrik direncanakan berdiri pada tahun 2020. Untuk mendapatkan nilai
harga indeks pada tahun yang diinginkan maka dilakukan dengan cara
mengekstrapolasi data indeks di atas. Perhitungsan ekstrapolasi menggunakan data
sejak tahun 1980 dikarenakan data index harga dari tahun 1980 – 2000 nilai
kenaikannya cukup signifikan. Berikut ini adalah grafik dan persamaan hubungan
CEPCI tiap tahun.
CEP Index (1980 - 2000)

450
400 y = 5,5029x - 10603
350
Index
300
250
200
1975 1980 1985 1990 1995 2000 2005
Tahun
Gambar 17. Ekstrapolasi Hubungan CEPCI setiap tahun

Persamaan grafik di atas digunakan pendekatan secara linier sehingga
didapat persamaan : y = 5.5029x - 10603
Di mana, y = CEPCI
x = tahun
225
B. Perhitungan Evaluasi Ekonomi

I. MODAL TETAP (Fixed Capital Investment)
Perhitungan Harga Alat :
Harga alat bersumber pada www.matche.com dengan referensi tahun 2014
sementara pada www.mhhe.com menggunakan tahun referensi 2002. Harga
alat pada tahun 2020 (rencana pendirian pabrik) dan harga bahan pada tahun
2022 (rencana pabrik beroprerasi) didapatkan berdasarkan CEP Index.
CEP 2002 = 413.8058
CEP 2014 = 479,8406
CEP 2020 = 512.8580
CEP 2022 = 523.8638
Tabel 8. Hasil CEPCI ekstrapolasi dari 2001 – 2022

Tahun Index
2001 408.3029
2002 413.8058
2003 419.3087
2004 424.8116
2005 430.3145
2006 435.8174
2007 441.3203
2008 446.8232
2009 452.3261
2010 457.829
2011 463.3319
2012 468.8348
2013 474.3377
2014 479.8406
2015 485.3435
2016 490.8464
2017 496.3493
2018 501.8522
2019 507.3551
2020 512.858
2021 518.3609
2022 523.8638
226
Tabel 9. Harga Alat Proses

No. Nama Alat Kode Alat Harga (USD) Tahun Jumlah Harga tahun 2020
1 Gudang tembakau ST - 01 Rp 1,269,900,000 2014 1 Rp 1,357,280,677
2 Belt conveyor BC - 01 49500 2014 1 52906
3 Dicer D - 01 30533 2014 1 32634
4 Screen SC - 01 152700 2014 1 163207
5 Rotary Dryer DY - 01 75100 2014 1 80268
6 Storage bin ST - 02 255000 2014 1 272546
7 Belt conveyor BC - 02 37200 2014 1 39760
8 Hopper HP - 01 17400 2014 1 18597
9 Storage n-heksan ST -03 28900 2014 1 30889
10 Pompa heksana P - 16 6300 2014 2 6733
11 Pompa P - 01 4900 2014 2 5237
12 Ekstrakktor ET - 01 42800 2014 3 137235
Storage
921000 2014 1
14 intermediate ST - 04 984373
15 Pompa P -01 6300 2014 2 13467
16 Mesin press ET - 03 4500 2014 1 4810
17 Belt conveyor BC - 03 43200 2014 1 46173
18 Gudang biomassa ST - 05 38900 2014 1 41577
19 Pompa P - 02 7500 2014 2 16032
20 Heat exchanger HE - 01 21500 2014 1 22979
21 Menara distilasi MD - 01 25680 2002 1 31827
22 Condenser CD - 01 82900 2014 1 88604
23 Accumulator AC - 01 10400 2014 1 11116
24 Reboiler RB - 01 97700 2014 1 104423
25 Pompa P - 03 7500 2014 2 16072
29 Pompa P - 04 3200 2014 2 3420
227
30 Storage metanol ST - 06 232700 2014 1 248712

31 Pompa P - 05 3200 2014 2 3420
33 Reaktif distilasi RD - 01 77446 2002 1 95984
34 Condenser CD - 02 82900 2014 1 88604
35 Accumulator AC - 02 10400 2014 1 11115
36 Reboiler RB - 02 97700 2014 1 104422
37 Pompa P - 06 1900 2014 2 4061
38 Menara distilasi MD - 02 23800 2002 1 29497
39 Condenser CD -03 90700 2014 1 96941
40 Accumulator AC - 03 7100 2014 1 7589
41 Reboiler RB - 03 59300 2014 1 63380
42 Pompa P – 07 2800 2014 2 5985
44 Pompa P – 08 2400 2014 2 5130
48 Condenser CD - 04 82900 2014 1 88604
49 Accumulator AC - 04 10400 2014 1 11115
50 Reboiler RB - 04 97700 2014 1 104422
51 Pompa P - 09 2100 2014 2 4489
54 Pompa P - 10 5600 2014 2 11971
55 Dekanter SP - 01 9500 2014 1 10154
57 Pompa P - 11 1500 2014 2 3206
60 Condenser CD - 05 82900 2014 1 88604
228
61 Accumulator AC - 05 10400 2014 1 11115

62 Reboiler RB - 05 97700 2014 1 104422
63 Pompa P - 12 5600 2014 2 11971
64 Pompa P - 13 4900 2014 2 10474
66 Storage biodiesel ST - 07 604200 2014 1 645774
67 Pompa P - 14 3200 2014 2 3420
68 Storage gliserol ST - 08 86600 2014 1 92559
69 Pompa P-15 2100 2014 2 4489
Total Purchased Equipment Cost (PEC) = $4.679.479,72
Berikut adalah harga alat – alat utilitas yang digunakan dalam pabrik harga
pada tahun 2020 (rencana pendirian pabrik) didapatkan dengan cara yang sama
dengan perhitungan harga alat proses.
229
Tabel 10. Harga Alat Utilitas

No. Nama Alat IDR USD Tahun Jumlah Harga tahun 2020
1 Screener 20900 2014 1 22338
2 Kolam sedimentasi 75766303 2013 1 Rp81919178
3 Clarifier 17200 2014 1 18384
4 Tangki alum 10000 2014 1 10688
5 Sand filter 104600 2014 1 111797
6 Carbon filter 303300 2014 1 324170
7 Bak penampung air 1 152018125 2013 1 Rp164363304
8 Tangki klorinasi 10600 2014 1 11329
9 Bak penampung air 2 37417255 2013 1 Rp40455858
10 Kation exchanger 46400 2014 1 49593
11 Anion exchanger 18800 2014 1 20094
12 Tangki air demin 79600 2014 1 85077
13 Tangki kondensat 73600 2014 1 78664
14 Deaerator 89104 2002 1 110433
15 Tangki alum 10000 2014 1 10688
16 Tangki kaporit 1700 2014 1 1817
17 Boiler 1410500 2014 1 1507555
18 Tangki penampung NaCl 45000 2014 1 48096
Tangki penampung
19 42200 2014 1 45104
NaOH
20 Tangki hydrazine 45400 2014 1 48524
21 Tangki hydrant 23900 2014 1 25545
22 Tangki sanitasi 39400 2014 1 42111
23 Cold water tank 314500 2014 1 336140
24 Hot water tank 314500 2014 1 336140
25 Superheater 651800 2014 1 696650
26 Cooling tower 29000 2014 1 30995
27 Pompa 5500 2014 2 5878
28 Pompa 5500 2014 2 5878
29 Pompa 5500 2014 2 5878
30 Pompa 5500 2014 2 5878
31 Pompa 5500 2014 2 5878
32 Pompa 600 2014 2 641
33 Pompa 3300 2014 2 3527
34 Pompa 800 2014 2 855
35 Pompa 3200 2014 2 3420
36 Pompa 800 2014 2 855
37 Pompa 800 2014 2 855
230
38 Pompa 3300 2014 2 3527

39 Pompa 3300 2014 2 3527
40 Pompa 3300 2014 2 3527
41 Pompa 3300 2014 2 3527
Total Utility Equipment Cost (UEC) = $3.965.947,79 + Rp286.738.340,53
Perhitungan Pekerja :
Perhitungan pekerja berdasarkan pada:
a) 97% pekerja adalah tenaga kerja lokal

b) 3% pekerja adalah tenaga kerja asing
c) Upah tenaga kerja lokal = Rp 12.677,08/man.hour (UMR Gresik 2017)
= Rp 13.379,82/man.hour (perbandingan CEP
2020/2017)
d) Upah tenaga kerja asing = $ 8.25/ man.hour (Department of Labor US,
2013)
= $ 9.11/ man.hour (perbandingan CEP
2020/2017)
e) Perbandingan eferktifitas kerja: 1 man hour asing = 3 man hour lokal
f) Nilai kurs: $ 1.00 = Rp 13.288,00 (26 Mei 2017)
Contoh perhitungan perkerja:
PEC = $ 4.679.479,72
Installation Labor Cost (10% PEC), terdiri dari biaya untuk tenaga kerja asing
dan tenaga kerja lokal, terhitung sebagai berikut:
▪ Untuk tenaga kerja asing

= 10% x 3% x $4.679.479,72
= $ 14.038,44
▪ Untuk tenaga kerja lokal

Rp 13.288,00
10% x 97% x $4.679.479,72 x
$ 1.00
= $ 9.11 man hr lokal 1 man hr asing
x x
man hr asing Rp 13.379,82 3 man hr lokal
= Rp 1.958.874.561,65
231
Dengan cara yang sama, dilakukan perhitungan keseluruhan untuk Modal Tetap sehingga menghasilkan:
a. Delivered Equipment Cost (DEC)

Terdiri atas harga alat proses(PEC), biaya pengiriman sebesar 15% PEC dan pajak masuk
sebesar 5% PEC.
a. Purchased Equipment Cost = $4.679.479,72
b. Biaya pengiriman = $701.921,96
c. Pajak masuk = $233.973,99
b. Equipment Installation
Terdiri atas biaya material sebesar 20% PEC dan labor cost sebesar 10% PEC.
a. Material = $935.895,94
b. Labor = $14.038,44 + Rp1.958.874.560,65
c. Pipping Cost
Pipping cost untuk solid fluid plant yaitu biaya material sebesar 17% PEC dan labor cost sebesar
14% PEC (Timmerhaus, 1958).
a. Material = $7.019.219,57
b. Labor = $19.653,81 + Rp2.742.424.384,91
232
d. Instrumentation Cost
Instrumentation cost sekitar 6-30% dari PEC maka dipilih biaya material sebesar 20% PEC dan
labor cost sebesar 10% PEC (Timmerhaus, 1958).
a. Material = $935.895,94
b. Labor = $14.038,44 + Rp1.958.874.560,65
e Insulation Cost
Insulation cost sekitar 8-9% dari PEC maka dipilih biaya material sebesar 5% PEC dan labor
cost sebesar 3% PEC (Timmerhaus, 1958).
a. Material = $233.973,99
b. Labor = $4.211,53 + Rp587.662.368,20
f Electrical Equipment and Materials

Biaya ini sekitar 10-15% dari PEC maka dipilih biaya material sebesar 10% PEC dan labor cost
sebesar 5% PEC (Timmerhaus, 1958).
a. Material = $467.947,97
b. Labor = $7.019,22 + Rp979.437.280,33
233
g Building Cost & Services

Luas bangunan untuk perkantoran, kantin, masjid, perumahan karyawan, dll total seluas
8.000m2. Harga building cost& services untuk daerah Gresik adalah sekitar Rp2.050.000/m2.
Sehingga total building cost& services adalah:
Building Cost & Services = Rp2.050.000/m2 x 8.000 m2 = Rp16.400.000.000
h Land & Yard Improvement Cost

Luas tanah pabrik ini yaitu 27.000m2. Harga tanah untuk daerah Gresik adalah sekitar
Rp500.000/m2. Sehingga biaya land&yard improvement dapat dihitung:
Land & Yard Improvement Cost = Rp500.000/m2 x 27.000m2 = Rp6.750.000.000
i Utilities/Services Facilities
1. Utility Equipment Cost (UEC) = $3.965.947,79 + Rp286.738.340,53
2. Biaya pengiriman = $317.275,82 + Rp22.939.067,24
3. Pajak masuk = $198.297,39 + Rp14.336.917,03
4. Installation
- Material = $594.892,17 + Rp43.010.751,08
- Labor = $12.093,11 + Rp2.000.114.025
234
Physical Plant Cost (PPC) = $20.355.776,79 + Rp33.744.412.256
j Engineering, Construction, and Supervision

Nilainya sebesar 20% dari Physical Plant Cost
= $3.053.366,52 + Rp5.061.661.838
Direct Plant Cost (DPC) = $23.409.143,31 + Rp38.806.074,09
12 Contractor's Fee
Contractor’s fee berkisar antara 2-8% dari DPC (Timmerhaus, 1958). Dipilih nilai sebesar 7%.
= $702.274,30 + Rp1.164.182.223
13 Contingency
Contingency berkisar antara 5-15% dari DPC (Timmerhaus, 1958). Dipilih nilai sebesar 10%.
= $1.170.457,17 + Rp1.940.303.705
Fixed Capital Cost = $25.281.874,78 + Rp41.910.560,02
= $28.435.890,43
= Rp377.856.112.075,94
235
II. HARGA PENJUALAN (Sales)

Perhitungan Harga Raw Material
a. Nama bahan : Metanol
Diperoleh dari : PT Kaltim methanol Industry
Kebutuhan : 13.900,7065 ton/tahun
Harga : Rp 3.058.770/ton (tahun 2017)
Pembelian : Rp 22.438.027.343 (tahun 2022)
b. Nama bahan : n-Heksana

Diperoleh dari : Sinoright International Trade Co., Ltd.
Harga : $ 100/ton (tahun 2017)
Pembelian / tahun : $ 229.482,59 (tahun 2022)
c. Nama bahan : Biji tembakau

Diperoleh dari : Petani di Jember, Jawa Timur
Harga : Rp 4.800.000 /ton (tahun 2012)
Pembelian / tahun : Rp 416.625.059.153 (tahun 2022)
d. Nama bahan : Amberlyst 15

Kebutuhan : 7 ton/tahun
Harga : Rp 1.100.000.000/ton (tahun 2012)
e. Nama bahan : CaO

Kebutuhan : 75 ton/tahun
Total biaya bahan baku proses = Rp 445.985.218.308 + $

229.482,59
236
Perhitungan Harga Utilitas

a. Nama bahan : Anion resin
Kebutuhan : 681,45 L/tahun
Harga : Rp 69.000/L (tahun 2013)
Pembelian : Rp 10.385.893 (tahun 2022)
b. Nama bahan : Kation resin

Kebutuhan : 4126 L/tahun
Harga : Rp 34.000/L (tahun 2013)
Pembelian / tahun : Rp 30.989.234 (tahun 2022)
c. Nama bahan : Ca(OCl)2

Kebutuhan : 0.1117 ton/tahun
Harga : Rp 17.333.333,33/ton (tahun 2013)
d. Nama bahan : Al2(SO4)3

Kebutuhan : 27.888,696 kg/tahun
e. Nama bahan : NaCl

Kebutuhan : 5.818,63 kg/tahun
f. Nama bahan : NaOH

Kebutuhan : 817.74 kg/tahun
g. Nama bahan : Listrik
237
Kebutuhan : 9.504.000 kWh/tahun

Harga : Rp 1.115/kWh (tahun 2013)
Total Biaya Bahan Baku Utilitas = Rp 11.816.434.211
Perhitungan Harga Produk

a. Kapasitas produksi biodiesel = 103.175,10 ton/tahun
Harga produk = $ 600.000 /ton
Annual Sales = $ 70.833.913,9085
= Rp
942.020.221.069,53
b. Hasil samping
Kapasitas produksi gliserol = 832,2346 kg/jam
Harga produk = $ 0,5 /kg
Annual Sales = $ 3.478.339,18 /tahun
= Rp
46.258.432.750,33
c. Kapasitas produksi biomass ampas biji tembakau = 12890,9211

kg/jam
Harga produk = Rp 1.000 /kg
Annual Sales = Rp
114.079.527.282,27/tahun
Sales per tahun = Harga produk per tahun

= Rp1.102.358.181.405 /tahun (2022)
= $82.890.306,14 /year (2020)
238
III. BIAYA PRODUKSI (Manufacturing Cost)

Pabrik biodiesel ini direncanakan beroperasi selama 24 jam sehari dan
330 hari selama 1 tahun. Harga pembelian menggunakan basis pada
tahun 2022 (rencana pabrik beroperasi).
Perhitungan Penggajian Karyawan (Labor)
Rincian penggajian manajerial:
Gaji Total,
Jabatan Jumlah Gaji / orang, Rp/ bln
Rp/Tahun
Direktur Utama 1 90.000.000 1.080.000.000
Direktur 4 60.000.000 2.880.000.000
Manajer 10 25.000.000 3.000.000.000
Kepala Bagian 20 15.000.000 3.600.000.000
Kepala Shift 8 7.500.000 720.000.000
Total 43 Rp11.280.000.000
Rincian penggajian karyawan:

Gaji Total,
Jabatan Jumlah Gaji / orang, Rp/ bln
Rp/Tahun
Staff I 24 6.500.000 1.872.000.000
Staff II 12 5.500.000 792.000.000
Staff III 23 4.500.000 1.242.000.000
Teknisi 16 4.500.000 864.000.000
Analis 5 4.500.000 270.000.000
Operator 52 4.500.000 2.808.000.000
Kepala Security 3 4.000.000 144.000.000
Security 30 3.000.000 1.080.000.000
Tenaga Kebersihan 10 2.500.000 300.000.000
Total 175 Rp9.372.000.000
Total pengeluaran gaji karyawan/tahun : Rp 9.372.000.000/tahun
239
A. Direct Manufacturing Cost

1 Raw material : $229.482,59 + Rp445.985.218.308
2 Operating Labor : Rp9.372.000.000
3 Supervision, 15% Labor : Rp1.405.800.000
4 Maintenance cost, 6% FC : $1.516.912,49 + Rp2.514.633.601
5 Plant Supplies, 15% Maintenance : $227.536,87 + Rp377.195.040
6 Royalties and Patents, 1-5% Sales : Rp55.117.909.070
7 Utilities : Rp11.816.434.211
Direct Manufacturing Cost (DMC) : $1.973.931,95 + Rp526.589.190.231
B. Indirect Manufacturing Cost
1 Payroll overhead, 15% labor : Rp1.405.800.000
2 Laboratory, 15% labor : Rp1.405.800.000
3 Plant Overhead, 50% labor : Rp4.686.000.000
4 Packaging and shipping, 10% sales Rp110.235.818.141
Indirect Manufacturing Cost (IMC) : Rp117.733.418.141
C. Indirect Manufacturing Cost

1 Depreciation, (FC-SV)x10% : $2.528.187,48
2 Property Taxes, 3% FC : $758,456,24 + Rp1.257.316.800,65
3 Insurances, 1% FC : $252.818,75 + Rp419.105.600,22
Fixed Manufacturing Cost (FMC) : $3.539.462,47 + Rp1.676.422.401
240
Manufacturing Cost (MC) = DMC+IMC+FMC

= $ 5.513.394,42 + Rp 645.999.030.772
= $ 54.128.613,47
= Rp 719.261.015.788,81
IV. MODAL KERJA (Working Capital)

1 Raw Material Inventory (RMI) : $19.123,55 + Rp37.165.434.85
2 In Process Inventory (IPI) : $16.707,26 + $1.857.572.82
3 Product Inventory (PI) : $459.449,53 + Rp53.833.252.56
4 Extended Credit (ExC) : Rp91.863.181.78
5 Available Cash (AC) : $459.449,53 + Rp53.833.252.56
Working Capital (WC) : $954.729,87 + Rp238.652.694.59
: $18.914.746,02
: Rp251.339.145.163
V. PENGELUARAN UMUM (General Expense)

1 Administration, 3% sales : Rp33.070.745.442
2 Sales Promotion, 8% sales : Rp88.188.654.512
3 Research, 4% sales : Rp44.094.327.256
4 Finance, 0,10% WC + 0,10% FC : $2.623.660,47 + Rp63.982.336.306
General Expense (GE) : $2.623.660,47 + Rp229.336.063.516
: $ 19.882.545,44
: Rp 264.199.263.778,84
Total Capital Investment = Fixed Capital + Working Capital
241
= $ 26.236.604,65 + Rp280.563.254.614
= $ 47.350.636,46
Total Production Cost = Manufacturing Cost + General Expenses
= $ 8.137.054,88 + Rp875.335.094.288
= $ 74.011.158,91
VI. ANALISA KEUNTUNGAN (PROFIT)

Sales ( Sa ) = Rp1.102.358.181.405
Total Production Cost ( TPC ) = $ 8.137.054,88 + Rp875.335.094.288
Profit before tax ( Pb ) = Sales – Total production cost
= - $ 8.137.054,88 + Rp227.023.087.117
= $ 8.947.765,04
= Rp 118.897.901.837,48
Taxes, 35% Pb = 0,35 x (- $ 8.137.054,88 +
Rp227.023.087.117)
= -$ 2.847.969,21 + Rp79.458.080.491
Profit after tax ( Pa ) = Profit before tax –Ttaxes
= - $ 8.137.054,88 + Rp227.023.087.117 –
(-$ 2.847.969,21 + Rp79.458.080.491)
= -$ 5.289.085,67 + Rp 147.565.006.626
= $ 5.816.047,28
= Rp 77.283.636.194
VII.ANALISA KELAYAKAN
Pabrik biodiesel ini digolongkan pabrik yang low risk. Hal ini
dikarenakan :
1. Kondisi operasi di menara reactive distillation, pada tekanan berkisar antara
1-1,4 atm, suhu di top sebesar 80oC dan suhu di bottom sebesar 300oC (suhu
relatif rendah).
242
2. Kondisi operasi boiler di unit utilitas pada tekanan sedang (10 atm) dan suhu
315oC.
3. Produk yang tidak flammable serta hasil samping yang relatif aman.
Kelayakan pabrik dapat dianalisis melalui beberapa parameter berikut:
1. Faktor LANG
Faktor LANG merupakan suatu nilai (faktor) yang digunakan untuk
mengestimasi fixed capital dengan cara cepat tanpa harus menghitung
biaya-biaya yang tergolong modal tetap. Nilai fixed capital berdasarkan
Timmerhaus (1958) didapat dengan persamaan :
𝐿 𝑥 𝐷𝐸𝐶 = 𝐹𝐶𝐼 (9)
dengan, L = LANG mutiplication factor
DEC = Delivered Equipment Cost (DEC)
FCI = Fixed Capital Investment
Sehingga, faktor LANG dapat dihitung :

FCI = $ 28.435.890,43
DEC = $ 6.106.721,03
$28.435.890,43
𝐿= $6.106.721,03
L = 4,66
Faktor LANG untuk pabrik yang mengoperasikan bahan berupa solid-fluid
adalah sebesar 3,9 (Timmerhaus, 1958). Berdasarkan hal tersebut, faktor
LANG yang didapat oleh pabrik biodiesel ini sudah mendekati nilai yang
diijinkan dan lebih besar dari 3,9 sehingga sudah memenuhi syarat untuk
pabrik yang mengoperasikan bahan berupa solid dan fluid.
2. Percent Return of Investment ( ROI )

ROI adalah kecepatan tahunan pengembalian investasi (modal) dari
keuntungan. ROI dihitung menggunakan persamaan berikut:
𝑃𝑎 ×𝑟𝑎
Prb = (3)
𝐼𝑓
𝑃𝑏 ×𝑟𝑎
Pra = (4)
𝐼𝑓
243
dengan, Prb : ROI sebelum pajak, dinyatakan dalam desimal

Pra : ROI setelah pajak, dinyatakan dalam desimal
Pb : Keuntungan sebelum pajak persatuan produksi
Pa : Keuntungan setelah pajak persatuan produksi
ra : Kapasitas produksi tahunan (digunakan saat ra = 100%)
If : Fixed capital investment
If = $ 28.435.890,43
Profit before tax = $ 8.947.765,04
Profit after tax = $ 5.816.047,28
$8.947.765,04
ROI sebelum pajak = ×100%
$ 28.435.890,43
= 31,47%
5.816.047,28
ROI setelah pajak = ×100%
$ 28.435.890,43
= 20,45%
Untuk kategori low risk chemical industry, minimum acceptable ROI

before tax adalah sebesar 11% (Timmerhaus, 1958)). Pabrik biodiesel ini
masih masuk dalam batas ROI before tax yang disyaratkan, yaitu 31,47%.
3. Pay Out Time ( POT )

Nilai Payout Time dapat dihitung dengan persamaan:
𝐹𝐶𝐼
𝑃𝑂𝑇𝐵 =
𝑃𝐵 + 𝐷
𝐹𝐶𝐼
𝑃𝑂𝑇𝐴 =
𝑃𝐴 + 𝐷
Dengan POT adalah payout time, P adalah profit, D adalah depresiasi,
dan FCI adalah fixed capital investment. Indeks B menunjukkan nilai
sebelum pajak, sedangkan indeks A menunjukkan nilai sesudah pajak.
Oleh karena itu, nilai POT dihitung sebagai berikut:
$ 28.435.890,43
𝑃𝑂𝑇𝐵 =
$ 8.947.765,04 $2.528.187,48
+
𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
= 2,48 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
244
$ 28.435.890,43
𝑃𝑂𝑇𝐴 =
$ 5.816.047,28 $2.528.187,48
+
𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
= 3,41 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
Untuk kategori low risk chemical industry, maximum acceptable POT
before tax adalah 5 tahun (Aries and Newton, 1955). Pabrik ini masih
masuk dalam batas POT before tax yang disyaratkan, yaitu di bawah 5
tahun.
4. Discounted Cash Flow Rate of Return ( DCFRR )

Analisa kelayakan ekonomi dengan menggunakan DCFRR dibuat dengan
mempertimbangkan nilai uang yang berubah terhadap waktu dan
didasarkan atas investasi yang tidak kembali pada akhir tahun selama umur
pabrik. Asumsi yang digunakan dalam perhitungan DCFRR adalah:
a. Umur ekonomis pabrik = 10 tahun
b. Annual profit dan taxes konstan setiap tahun
c. Depresiasi sama setiap tahun
d. Salvage value adalah nilai jual tanag yang ada, diambil sebesar 0,1
x FC
DCFRR diperoleh dengan melakukan trial and error pada persamaan:
 1 1 1 1  WC  SV
FC  WC  C  (1  i )  (1  i ) 2  (1  i )3  ....  (1  i )10   (1  i )10
 
(10)
dengan, FC :Fixed Capital Investment
WC :Working Capital
C :Annual Cash Flow
SV : Salvage Value
FC = $ 25.281.874,78 + Rp 41.910.560.021,58 = $ 28.435.890,43
WC = $ 954.729,87 + Rp 238.652.694.591,99 = $ 18.914.746,02
245
Profit after tax = -$ 5.289.085,67 + Rp 147.565.006.626 = $ 5.816.047,28
Finance = $ 2.623.660,47 + Rp 63.982.336.305,53 = $ 7.438.706,85
Depresiasi = $ 2.528.187,48
C = Profit After Tax + Finance + Depreciation
= $15.782.941,60
SV = 0,1 x FC = $ 2.528.187,48 + Rp 4.191.056.002,16
= $ 2.843.589,04
Dari hasil trial eror, diperoleh:
DCFRR = 24,79%
Suku bunga bank = 6,5% (www.bi.go.id, 2017)
Jika nilai DCFRR > 1,5 suku bunga bank, maka dapat dikatakan bahwa
pabrik yang akan didirikan cukup menarik / menguntungkan. Data terbaru
untuk suku bunga dasar tabungan tertinggi hingga Mei 2017 adalah 6,50%
per tahun (www.bi.go.id, 2017), sehingga perbandingan DCFRR dengan
suku bunga bank adalah sebesar 3,8.
5. Break Even Point ( BEP )
BEP merupakan titik perpotongan antara garis sales dengan total cost,
yang menunjukkan tingkat produksi dimana besarnya sales sama dengan total
cost. Pengoperasian pabrik di bawah kapasitas tersebut akan mengakibatkan
kerugian dan pengoperasian di atas kapasitas tersebut, pabrik akan untung.
Secara matematis, BEP dapat diketahui melalui persamaan berikut:
Fa  0,3  Ra
BEP = x 100% (7)
S a  Va  0,7  Ra
246
dengan, Fa : annual fixed expense pada kapasitas maksimum

Ra : annual regulated expense pada kapasitas maksimum
Va : annual variable expense pada kapasitas maksimum
Sa : annual sales value pada kapasitas maksimum
a. Annual Fixed Expense ( Fa )

- Depreciation : $25.281.874,78
- Taxes : $758,456,24 + Rp 1.257.801
- Insurance : $252.818,75 + Rp 419.105.600
Fa : $3.539.462,47 + Rp 1.676.422.401
: $ 3.665.623,10
: Rp 48.708.799.688
b. Annual Regulated Expense ( Ra )
- Labor : Rp 9372.000.000
- Plant Overhead : Rp 4.686.000.000
- Supervision : Rp 1.405.800.000
- Laboratory : Rp 1.405.800.000
- General expense : $2.623.660,47 + Rp 229.336.063.516
- Maintenance & Plant Supplies : $1.744.449,36 + Rp 2.891.828.641
Ra : $ 4.368.109,82 + Rp 249.097.492.158
: $ 23.114.158,30
: Rp 307.140.935.512
c. Annual Variable Expense ( Va )

- Raw material : $229.482,59 + Rp 445.985.218.308
- Packaging, shipping : Rp 110.235.818.141
247
- Utilities : Rp 11.816.434.211
- Royalties : Rp 55.117.909.070
Va : $ 229.482,59 + Rp 623.155.379.730
: $ 47.125.582,81
: Rp 626.204.744.367
Sehingga BEP dapat terhitung sebagai berikut:
Fa  0,3  Ra
BEP = x 100%
S a  Va  0,7  Ra
$3.665.623,10 +0,3𝑥$23.114.158,30
BEP = x 100%
$82.899.306,14−$47.125.582,81 −0,7 𝑥 $23.114.158,30
= 54,12 %
6. Shut Down Point ( SDP )

SDP adalah suatu tingkat produksi dimana pada kondisi tersebut menghentikan
oparasi pabrik lebih baik daripada mengoperasikannya. Pengoperasian pabrik
di bawah kapasitas SDP akan mengakibatkan kerugian pabrik lebih besar
daripada ketika pabrik tidak beroperasi, sehingga akan lebih baik jika pabrik
tidak beroperasi. Jika pabrik beroperasi diatas kapasitas SDP, maka kerugian
akibat pabrik beroperasi lebih kecil dibandingkan dengan kerugian ketika
pabrik tidak beroperasi, sehingga sebaiknya pabrik tetap beroperasi walaupun
menderita kerugian. Secara matematis, SDP dapat dicari melalui persamaan
berikut:
0,3  R a
SDP = x 100% (8)
S a  Va  0,7  R a
0,3𝑥$23.114.158,30
= x 100%
$82.899.306,14−$47.125.582,81 −0,7 𝑥 $23.114.158,30
= 35,41 %
248
Daftar 5. Parameter perhitungan Break Even Chart

Produksi Fa Ra Va Sales
0% $ 3.665.623,10 $ 10.599.870,59 $ 3.665.623,10 $0
100% $ 3.665.623,10 $ 73.905.364,21 $ 50.791.205,90 $ 82.890.306,14
Dari hasil perhitungan parameter-parameter ekonomi, diperoleh grafik

ekonomi sebagai berikut:
Gambar 18. Grafik Evaluasi Ekonomi
8. Sensitivity Analysis
Analisis sensitivitas digunakan untuk mengetahui seberapa besar pengaruh
suatu variabel terhadap kelayakan suatu pabrik. Pada pabrik ini dianalisis
perubahan Fixed Capital (FC), Sales (Sa) dan Raw Material (RM) terhadap
parameter kelayakan ekonomi pada pendirian pabrik (ROI, POT, BEP, dan
DCFRR).
249
Pada analisis sensititivitas ini diambil perubahan FC, Sa dan RM sebesar +20
%, +10 %, -10 %, dan -20 %. Berikut ini nilai ROI, POT, BEP, dan DCFRR pada
beberapa perubahan :
Tabel 11. Nilai DCRR pada perubahan FC, Sales, dan Raw Material
DCFRR
Change In Variable
Variable
5% 0% -5%
Selling Price 27,50% 24,79% 22,09%
Raw Materials 23,05% 24, 79% 26,69%
Capital 24,13% 24, 79% 25,67%
Tabel 12. Nilai perubahan DCFRR pada tiap perubahan FC, Sales dan Raw Material
Perubahan DCFRR
Change in Variable
Variable
5% 0% -5%
Selling Price 2,62% 0,00% -2,79%
Raw Materials -1,83% 0,00% 1,81%
Capital -0,75% 0,00% 0,79%
Dari data pada tabel di atas diperoleh grafik sensitivity analisis:
250
30,00%
25,00%
20,00%
15,00%
10,00%
5,00%
0,00%
-6% -4% -2% 0% 2% 4% 6%
Selling price Raw material Capital
Gambar 19. Grafik Perubahan DCFRR terhadap Perubahan FC, Sales dan Raw Material
Grafik di atas menunjukkan seiring bertambahnya nilai fixed capital dan
raw material maka nilai DCFRR akan turun, sedangkan apabila nilai sales
bertambah maka DCFRR akan naik. Pada grafik di atas menunjukkan bahwa nilai
sales akan berubah paling besar apabila nilai sales akan berubah. Nilai selling price
yang paling mempengaruhi kelayakan ekonomi suatu pabrik.
251
BAB XIII
KESIMPULAN
Berdasarkan analisis kelayakan yang sudah dilakukan sebelumnya, pabrik

asam humat ini tergolong low risk dengan beberapa parameter analisis kelayakan
yang didapat sebagai berikut :
1. ROI before tax : 31,47%
2. ROI after tax : 20,45%
3. POT before tax : 2,48 tahun
4. POT after tax : 3,41 tahun
5. BEP : 54,12%
6. SDP : 35,41%
7. DCFRR : 24,79%
Berdasarkan nilai-nilai diatas, nilai ROI dan POT sudah memenuhi nilai
yang ditetapkan untuk pabrik low risk dengan nilai ROI minimum 11% dan POT
maksimum 5 tahun. Dari parameter BEP dan SDP, semakin kecil nilai kedua
variabel tersebut maka semakin rendah resiko kerugian pabrik karena keuntungan
dapat diperoleh pada kapasitas produksi yang relatif rendah. Hal ini juga didukung
dengan nilai DCFRR sebesar 24,79% yang lebih dari 1,5 suku bunga dasar
tabungan tertinggi di Indonesia hingga Mei 2017 yaitu sebesar 6,5%. Sehingga,
dapat disimpulkan bahwa pabrik ini layak dari aspek teknis dan menarik secara
ekonomi untuk dikaji lebih lanjut dan didirikan.
252
DAFTAR PUSTAKA
Anderson, D. et al., 2003. Industrial Biodiesel Plant Design and Engineering:

Practical Experience. , pp.1–10.
Anonim, 2008, “Safety Data Sheet Fatty Acid Methyl Esters”.
Anonim, 2014, “Safety Data Sheet Glycerol”, Sigma Aldrich

Arch Chemical, Inc. 1999. Safety And Handling of Hydrazine Solution.
Washington DC.
Budiman, A., Kusumaningtyas, R. D., Pradana, Y. S. & Lestari, N. A., 2014.

Biodiesel Bahan Baku Proses dan Teknologi. Yogyakarta: Gadjah Mada
University Press.
Brown, G.G., 1978, Unit Operation, John Wiley and Sons, Inc., New York.
Brownell, L.E., and Young, E.H., 1983, “Process Equipment Design”, John Willey
and Sons Inc., New York.
Carl L. Yaws, 1980, “The Yaws Handbook of Vapor Pressure : Antoine
Coefficients”.
Coulson, J.M. and Richardson, J.F., 1983, Chemical Engineering, Volume 6,

Perrgamon Press, United Kingdom.
European Comission. 2006. “Emission from Storage”. Best Available Techniques
Document.
http://www.alibaba.com/product-detail/n-hexane-Price_60240759065.html,
diakses pada tanggal 25 Mei 2017 pukul 18.00 WIB.
http://matche.com/equipcost/Default.html, diakses pada tanggal 23 Mei 2017 pukul

14.00 WIB.
http://www.mhhe.com/engcs/chemical/peters/data/ce.html, diakses pada tanggal

23 Mei 2017 pukul 14.00 WIB.
http://www.pubchem.ncbi.nlm.nih.gov diakses pada 14 Mei 2017.

LAMPIRAN
254
Prarancangan Pabrik Biodiesel dari Minyak Biji Tembakau dengan
kapasitas 100.000 ton/tahun
EKSTRAKTOR
(ET-01)
Tugas : Mengekstrak kandungan minyak dalam biji tembakau

sebanyak 25133,4114 kg/jam
Jenis Alat : Tangki Berpengaduk dengan Koil Pemanas
Kondisi operasi : P = 1 atm T = 40oC
Tangki berpengaduk yang digunakan beroperasi secara batch pada suhu 40oC. Waktu
optimal untuk proses ekstraksi minyak dari biji tembakau adalah 30 menit.
Neraca Massa Pada Ekstraktor

Masuk Bawah
Komponen
(kg/jam) (kg/jam)
Biji tembakau 25133,4114 17316,9205
Asam Palmitat 268,7616
Asam
Palmitoleat 28,9472
FFA Asam Stearat 107,0170
Asam Oleat 388,6025
Asam Linoleat 1876,2363
Asam Linolenat 66,2073
Tri Palmitat 499,1286
Tri Palmitoleat 53,7590
Tri Stearat 198,7458
Trigliserida
Tri Oleat 721,6904
Tri Linoleat 3484,4388
Tri Linolenat 122,9565
N-Heksana 15354,7148 15354,7148
Menghitung debit aliran masuk umpan

Densitas
pada suhu Volume
Komponen
reaksi Volume Masuk Keluar
Kg/L L L
Biji tembakau 0,753 18925,46 13039,641
Asam Palmitat 0,8703 0 233,90318
Asam
Palmitoleat 0,894 0 25,878764
FFA Asam Stearat 0,8646 0 92,526872
Asam Oleat 0,8809 0 342,31998
Asam Linoleat 0,9 0 1688,6126
Asam Linolenat 0,914 0 60,513501
Tri Palmitat 0,8752 0 436,83735
Tri Palmitoleat 0,894 0 48,060561
Tri Stearat 0,895 0 177,87749
Trigliserida
Tri Oleat 0,8989 0 648,72754
Tri Linoleat 0,9 0 3135,9949
Tri Linolenat 0,9454 0 116,24305
N-Heksana 0,655 10057,34 10057,338
Dari neraca massa diatas dapat diketahui
Fvin = 28982,8 L
Fvout = 30104,475 L
Dipilih volume saat keluar sebagai basis perhitungan karena menghasilkan volum
yang lebih besar.
Waktu tinggal dalam reactor = 1 jam (termasuk waktu pengisian dan
pengosongan tangki)
Untuk perancangan perlu overdesign sebesar 20%
Volume over design = 23,1862 m3

Jumlah tangki yang diperlukan adalah 3, ekstraksi menggunakan sistem batch.
Mechanical Design
Volume cairan = 19,3219 m3
Diambil nilai Zl/Dt = 1
𝜋 2 𝜋
𝑉= 𝐷𝑡 𝑍𝑙 = 𝐷𝑡3 = 19,3219 𝑚3
4 4
Diperoleh Dt = 2,9080 m = 114,4884 in
Volume reactor = 23,1862 m3
Zr, tinggi tangki = 3,4896 m = 137,3860 in
ri = 57,2442 in
Tebal Dinding
p.r i
t C
f .E  0.6p
Jenis bahan : Carbon steel SA 285 grade-B
Maximum allowable stress, f = 12500 psi
Corrosion Allowance, C = 2 mm (untuk senyawa non-corrosive) = 0.07874
in
Efisiensi pengelasan, E = 0.85 (Butt joint double welded)
Tekanan hidrostatis, P =
Phidrostatis = ρm .g. ZL
𝑘𝑔 𝑚
𝑃 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑠 = 743,5384 3
×10 2 ×3,4896𝑚 = 25946,5383 𝑃𝑎
𝑚 𝑠
= 3,7632 𝑝𝑠𝑖𝑎
Tekanan udara luar = 1 atm = 14.7 psia

Tekanan operasi = P hidrostatis + P udara luar = 1 psia
P desain dibuat 1.5 P operasi agar dapat mengatasi hydraulic test.

P design = 27,6949 psia = 12,9949 psig
12,9949×57,2442
𝑡𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 = + 0.07874 = 0.1488 𝑖𝑛
12500×0.85 − 0.6×12,9949
Diambil tebal standar, yaitu 3/16 in
ts = 0.1875 in
Perhitungan tebal head dan tinggi head

Nilai kisaran tekanan operasi berada pada rentang 15-200 psig. Oleh karena itu,
digunakan jenis head dan bottom torispherical.
OD
icr b
OA
B A
sf
r
ID
t
a
ID = Dt = Diameter dalam head

OD = Diameter luar head
t = tebal head
r = jari-jari dish
icr = jari-jari dalam sudut dish
b = tinggi head
sf = straight flange
ID head = ID shell = 114,4884 in
icr/ID = 6%
icr = 6,869304 in
Dari tabel 5.7 Brownell and Young didapat r = radius of dish = 180 in
Diperoleh t head = 0.101340729 in

Sehingga tebal minimum standar adalah 3/16 in atau 0,1875 in
Untuk t=3/16 in, menurut Brownell and Young (1959), sf=1,5-2 in.
Dipilih sf = 2 in
ID = 114,4884 in
OD = ID + 2t = 118,9884 in
icr = 6,8693 in
a = ID/2 = 57,2442 in
AB = a - icr = 50,3749 in
BC = r - icr = 76,5157 in
AC = (BC^2 - AB^2)^0.5 = 57,5936 in
b = r - AC = 25,7914 in 0,6551 m
OA = sf + b + t = 30,0414 in 0,7631 m
Volume head
Vol silinder = 1179094,4344 in3 19,3219 m3
Vol head = 196515,7391 in3 3,2203 m3
Vol total = 1572125,9126 in3 25,7625 m3
Tinggi ekstraktor total

Tinggi = H+2*OA = 144,5297 in 3,6710539 m
Menghitung Tinggi cairan dalam Tangki

Tangki dengan bottom berbentuk torispherical akan menghasilkan tinggi
cairan yang berbeda dengan tinggicairan semula yang memperhitungkan bottom
berbentuk datar.
Zl = 2,4233 m
Pengaduk
Jenis pengaduk : axial pitch turbin impeller dengan 6 blade bersudut 45o
Ukuran pengaduk :
Diameter pengaduk, Di = Dt/3 = 0,9693 m = 3,1802 ft
Lebar sudu pengaduk, L = Di/5 = 0,1939 m = 0,6360 ft
Jarak pengaduk dari dasar, Zi = Di = 0,9693 m = 3,1802 ft
Lebar baffle 4 buah, W = 0.17Dt = 0,4944 m 1,6219 ft
Jumlah pengaduk yang diperlukan dapat dilihat pada Rase, 1957
n = WELH/ID
dengan : WELH = tinggi cairan × sg
Zl = 2,7318 ft
Sg = 0,5592
WELH = 1,5276 m
n = 0,5253
Dikrenakan nilai yang didapat kurang dari 1, maka dibulatkan keatas sehingga
perlukan cukup 1 pengaduk saja.
Kecepatan Putar Pengaduk

Menurut Rase, 1957, kecepatan putar pengaduk dapat dihitung dengan persamaan
berikut
Dari persamaan di atas diperoleh nilai N = 284,5241 rpm = 4,7421 rps
Power Pengadukan
Bilangan Reynold untuk pengadukan
Nilai ρ dan μ untuk fluida yang diaduk masing-masing adalah 559,193 kg/m3 dan
9.91 x 10-4 Ns/m2. Sehingga diperoleh bilangan reynold sebesar 4,3893 x 106
Dari figure 10.6 (Walas, 1950), untuk kurva no. 6, dapat diketahui besarnya teta,
yaitu 1,3
Untuk power pengadukan, dapat dihitung dengan persamaan 1-39, Nagata, 1975:
𝜃𝑁 3 𝐷𝑖4 𝜌
𝑃=
𝑔𝑐
Dengan:
P = Power pengadukan; ft.lbf/s
N = Kecepatan putaran pengaduk; rps
Di = Diameter pengaduk; ft
ρ = densitas larutan; lb/ft3
gc = Percepatan grafitasi; 32,174 lb.ft/lbf.s2
Diperoleh P = 208535,1223 ft.lbf/s

= 37,9155 HP
= 28,2735 kW.
Dengan efisiensi motor listrik secara umum sebesar 89%, maka power pengadukan
yang diperlukan menjadi
28,2735 𝑘𝑊
𝑃= = 31,7680 𝑘𝑊 = 42,6017 𝐻𝑃
89%
Dipakai power motor standar, yaitu 44 HP.
Koil Pemanas
Neraca Panas
Suhu biji tebakau masuk = 30oC
Suhu n-heksana masuk = 30 oC
Suhu keluar = 40oC
Umpan masuk membawa panas sensible yang dapat dihitung dengan persamaan
berikut
𝐶𝑝 = 𝐴 + 𝐵𝑇 + 𝐶𝑇 2 + 𝐷𝑇 3
𝐵 2 𝐶 3 𝐷 4
𝐶𝑝. 𝑑𝑇 = 𝐴∆𝑇 + ∆𝑇 + ∆𝑇 + ∆𝑇
2 3 4
Dengan T dalam Kelvin dan Cp dalam kJ/mol.K
Nilai Konstanta masing-masing komponen, sebagai berikut
Komponen A B C D
Biji Tembakau 279 2,5434 -0,0054355 0,000004924
Heksan 78.848 0,88729 -0,0029482 4,20E-02
Komponen Cp.dT, kJ/kmol BM kmol/jam Q, kJ/jam

Biji Tembakau 2.912,2305 664,6139 16,9617 49.396,4543
Heksan 0 86.178 0,1782 0
49.396,4543
Beban panas ekstraktor adalah 49.396,4543 kJ/jam = 46818,8051 Btu/jam.

Menghitung kebutuhan Pemanas

Pemanas yang digunakan dalam coil adalah steam jenuh bersuhu 100oC = 212oF.
Pada table 7 Kern, diperoleh nilai Hfg steam pada suhu 212oF adalah 970,3 Btu/lb.
𝑄 46818,8051 𝐵𝑡𝑢/𝑗𝑎𝑚 𝑙𝑏
𝑤𝑠 = = = 48,2519 = 21,8866 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
𝐻𝑓𝑔 970,3 𝐵𝑡𝑢/𝑙𝑏 𝑗𝑎𝑚
Spesifikasi Ukuran Koil

ρ steam = 0,5885 kg/m3
Kecepatan aliran uap air dalam pipa berkisar antara 100-130 ft/s.
Diambil nilai 100 ft/s = 30,5 m/s.
Debit aliran steam dalam pipa :
𝑚 21,8866 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
𝑄= = = 37,1906 𝑚3 /𝑗𝑎𝑚
𝜌 𝑘𝑔
0,5885 3
𝑚
Luas penampangn koil :
𝑄 37,1906 𝑚3 /𝑗𝑎𝑚
𝐴= = = 3,38×10−4 𝑚2 = 0,0036 𝑓𝑡 2
𝑣 30,5 𝑚 ×3600 𝑠/𝑗𝑎𝑚
𝑠
Diameter Pipa :
4𝐴 4×0,0036
𝐷=√ =√ = 0,0681 𝑓𝑡 = 0,8714 𝑖𝑛
𝜋 3,14
Digunakan pipa standar dengan ukuran sesuai pada table 11. Kern
0,5 NPS, Sch. No. 40
OD = 1,32 in = 0,11 ft
ID = 1,049 in
a' = 0,864 in2 = 0,006 ft2
a'' = 0,344 ft2/ft

Perhitungan Dimensi Koil

Panas yang harus ditransfer = 46818,8051 Btu/jam
(212 − 50) − (212 − 104)
𝐿𝑀𝑇𝐷 = = 133,18℉
(212 − 50)
𝑙𝑛 ( 212 − 104 )
Flux steam :
𝑤𝑠 48,2519 𝑙𝑏/𝑗𝑎𝑚 𝑙𝑏
𝐺𝑡 = = 2
= 8041,9810 2
𝑎′ 0,006𝑓𝑡 𝑓𝑡 . 𝑗𝑎𝑚
Diameter ekivalen :
De = 0.6 Dt = 1,7448 m = 68,6930 in
Koefisien perpindahaan panas :
150(1 + 0.011𝑇𝑎)𝑣 0.8 150(1 + 0.011×212)100,0660.8
ℎ𝑖 = =
𝐼𝐷0.2 1,0490.2
𝐵𝑡𝑢
= 18091,4971
𝑓𝑡 2 ℉. 𝑗𝑎𝑚
𝐼𝐷 1,049 𝐵𝑡𝑢
ℎ𝑖0 = ℎ𝑖 = ×18091,4971 = 14377,2579 2
𝑂𝐷 1,32 𝑓𝑡 ℉. 𝑗𝑎𝑚
Untuk koil, h koil = = 19058,4505 Btu/ft2/jam/F
Koefisien perpindahan panas di luar koil, ho

ho = 0,87 (k/Dt) (Di2.N. ρ /μ)2/3 (Cp. μ /k)1/3 (μ / μ w)0.14
0,0137
k = konduktivitas panas fluida = BTU/jam/ft/F
2,9080
Dt = diameter reaktor = m 20,5951 ft
284,5241
N = kec putaran pengaduk = rpm 5423,3609 rph
56,0793
rho = densitas fluida = lb/ft3
3,1802
Di = diameter pengaduk = ft
0,0307
miu = viskositas fluida = lb/ft/jam
1
cp = kap panas fluida = Btu/lb/F
2,42
miu w = viskositas air = lb/ft/jam
ho = 410,9909 BTU/jam/ft2/F
Uc= ( ho . hio ) / ( ho + hio )

Uc = 399,5687 Btu/ft2/F/jam
Dengan Nilai Rd sebesar 0.003, maka Ud dapat diketahui melalui perhitungan berikut
1/UD = Rd + 1/Uc
1/Ud = 0.0055
Ud = 181,7290 Btu/jam/ft2/F
Luas bidang transfer panas :

A1 = Q/Ud/LMTD
A1 = 2,0409 ft2
Panjang Koil
L1 = A1/a''
L1 = 5,9330 ft
Dc
A tiap lengkungan koil = π De a” = 6,1889 ft2

Jumlah lengkungan = A tiap lengkungan/A1 = 3,03 = 4
N koil = 4
23,7320
Panjang koil terkoreksi (L) = N koil*panjang = ft
8,1638
Luas terkoreksi (A) = L*a'' ft2
Ud terkoreksi = 119,0574
Rd terkoreksi = (Uc-Ud)/(UcxUd) 0.006
Tinggi tumpukan koil = (Ncoil - 1)*x +N*ODcoil

Tinggi = 0,07 ft
Tinggi cairan dalam shell akan naik karena adanya penambahan koil ke dalam reactor
V liq in shell = 23,1862 m3 818,814253 ft3
V coil = 0,2256 ft3

A shell 47971,2598 in2 333,1334 ft2
ZL = liq height = 20,5953 ft 6,2774 m
Menghitung Pressure Drop Koil

ΔPt =
ΔPt = press drop, psi

f = faktor friksi, ft2/in2 0,00009
Gt = velocity in tube, lb/ft2/jam 8041,9810
D = diam dlm tube, in 1,049
S = spec gravity 0.0007
Φt = μ/μw = 1 1
L = panjang tube, ft 23,7320
ΔP= 0.0036 psi
Penentuan Diameter Nozzle Pemasukan dan Pengeluaran

Pipa yang masuk ke menara distilasi membutuhkan bahan yang tahan korosi,
maka persamaan untuk menghitung diameter optimum (Coulson and Richardson,
1983) adalah sebagai berikut.
0,52 0,37
Di,opt  260.G 
a. Feed Masuk N-Heksana

T = 50oC
= 323,15 K
P = 1 atm
ρL = 654,8 kg/m3
G = 23449,47286 kg/jam
= 6,5137 kg/s
Di,opt = 62,5465 mm
= 2,4624 in
Digunakan pipa standar (IPS) :
NPS = 2,5 in
Sch.No = 40
ID = 2,469 in
OD = 2,88 in
b. Feed Keluar N-Heksana dan Minyak Biji Tembakau

T = 50oC
= 323,15 K
P = 1 atm
Ρcampuran = 780,88 kg/m3
G = 31265 kg/jam
= 8,6849 kg/s
Di,opt = 68,0573 mm
= 2,6794 in
Digunakan pipa standar (IPS) :
NPS = 3 in
Sch.No = 40
ID = 3,068 in
OD = 3,50 in
Penentuan Diameter Input dan Output Biji Tembakau

Ekstraktor beroperasi secara batch, sehingga setiap dilaksanakan 1 siklus
ekstraksi, bij tembakau harus diganti dengan biji tembakau yang baru. Berikut
rancangan jalur input dan output biji tembakau :
Perhitungan Diameter
0,52 0,37
Di,opt  260.G 
T = 30oC
P = 1 atm
Gin = 13,9630 kg/s
Gout = 9,6204 kg/s
 = 888,5 kg/m3
Din = 83,0537 mm
= 3,2698 in
Digunakan ukuran standar (IPS) :
NPS = 4 in
Sch.No = 40
ID = 4,026 in
OD = 4,5 in
Dout = 68,4274 mm
= 2,6939 in
Digunakan ukuran standar (IPS) :
NPS = 3 in
Sch.No = 40
ID = 3,068 in
OD = 3,5 in
Siklus Operasi Ekstraktor

Terdapat 3 buah ekstraktor identik yang bekerja secara bergantian.
Dimana 1 buah ekstraktor operasi, 1 buah ekstraktor bongkar muat, dan 1 buah
ekstraktor standby. Dimana waktu operasi selama 30 menit dan dilanjutkan
dengan bongkar muat juga selama 30 menit.
Gant Chart Ekstraksi

Ekstraktor
A
B
C
Keterangan Ekstraksi
Bongkar Muat
Standby
100.000 Ton/Tahun
MENARA reactive distillation

(RD-01)
Tugas : Mereaksikan free fatty acid (FFA) sebanyak 4284.8654 kg/jam dengan
metanol sebanyak 4938.7698 kg/jam menjadi fatty acid metil ester
(FAME) dan air sebanyak 266,8040 kg/jam serta menguapkan air dan
metanol secara simultan.
Jenis : Menara packing reactive distillation
Persamaan Reaksi
Pada proses pembuatan biodiesel dapat dilakukan dengan satu atau dua
tahap proses tergantung dari jumlah FFA (asam lemak bebas) yang terkandung
dalam minyak yang akan diolah menjadi biodiesel. Untuk minyak dengan
kandungan FFA yang cukup tinggi, yaitu di atas 2.5%, diperlukan proses
esterifikasi terlebih dahulu sebelum memasuki proses transesterifikasi. Hal ini
bertujuan untuk menurunkan kadar FFA serendah mungkin. Kandungan FFA yang
tinggi dapat mengurangi produk biodiesel yang dihasilkan karena akan
menyebabkan timbulnya reaksi samping, yaitu reaksi saponifikasi (reaksi
pembentukan sabun) dengan bantuan basa alkali yang dipergunakan sebagai katalis
pada proses transesterifikasi.
Minyak biji tembakau mengandung sekitar 35% FFA sehingga untuk
mengolahnya menjadi biodiesel, diperlukan 2 tahap proses. Reaksi esterifikasi akan
mereaksikan asam lemak bebas yang terkandung dalam minyak biji tembakau
dengan methanol menjadi air dan metil ester. Katalis yang digunakan dalam reaksi
ini adalah katalis asam. Berikut persamaan reaksinya:
𝐹𝑟𝑒𝑒 𝑓𝑎𝑡𝑡𝑦 𝑎𝑐𝑖𝑑 (𝐴) + 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 (𝑀) → 𝑚𝑒𝑡𝑖𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑒𝑟 (𝐹) + 𝑎𝑖𝑟 (𝑊)
Konversi dapat diperbesar dengan menggeser kesetimbangan ke arah produk,
dengan cara antara lain :
a. salah satu pereaksi dalam jumlah berlebihan
b. mengambil hasil reaksi secara serta merta sehingga jumlah produk langsung
berkurang
Pereaksi yang digunakan dalam jumlah berlebihan adalah metanol.
100.000 Ton/Tahun
Reaksi pembentukan FAME dari asam lemak bebas dan metanol terjadi pada
fase cair sehingga penghilangan hasil reaksi dapat dilakukan dengan cara
menguapkan sisa reaktan yang berlebih (metanol). Untuk tujuan tersebut, maka
digunakan reactive distillation Column, yaitu reaktor yang juga berfungsi sebagai
menara distilasi.
Katalis padat yang digunakan adalah amberlyst 15 dengan ceramic raschig
ring sebagai catalysts carrier. Dengan menggunakan katalis berupa resin, tidak
perlu mengganti katalis baru jika katalis telah terdeaktivasi. Cukup dengan
meregenerasi saja.
Pendekatan pseudohomogeneous untuk reaksi tersebut memberikan bentuk
persamaan reaksi sebagai berikut :
𝑘𝑎 𝐾𝐴 𝐶𝐴 𝐶𝑀 − 𝑘−𝑎 𝐾𝐹 𝐶𝐹 𝐶𝑊
−𝑟𝐴 =
1 + 𝑏𝐴 𝐶𝐴 + 𝑏𝑀 𝐶𝑀 + 𝑏𝐹 𝐶𝐹 + 𝑏𝑊 𝐶𝑊
Dengan ka dan k-a = konstanta laju reaksi
Ka dan Kf = koefisien driving force
bA, bM, bF, dan bW, = konstanta adsorpsi
Dengan asumsi bahwa ukuran pori katalis besar sehingga adsorbsi berjalan
dengan sangat cepat dan dapat diabaikan, maka persamaan menjadi :
−𝑟𝐴 = 𝑘𝑎 𝐶𝐴 𝐶𝑀 − 𝑘−𝑎 𝐶𝐹 𝐶𝑊 (Bhatt and Patel, 2012)
dengan Aaref = 1.12 × 1011
A-aref = 4.19 × 106
EAa = 70.34 kJ/mol
EA-a = 37.93 kJ/mol (Pasias dkk, 2006)

100.000 Ton/Tahun
Penyusunan Model Matematis
Reactive Distillation Column terdiri atas 3 seksi,

yaitu :
1. Enriching Section
2. Reactive Section
3. Stripping Section
Penggunaan kolom jenis packing, mempengaruhi evaluasi perhitungan dan

pemodelan. Peninjauan tidak dilakukan pada setiap plate kolom, tetapi pada tiap
berat tumpukan katalis dengan inkremen tertentu.
Asumsi yang digunakan dalam pemodelan dan simulasi proses produksi
biodiesel dari minyak mikrobiji tembakau dengan reactive distillation column (RD)
ialah
1. Aliran minyak dan alkohol dalam melalui kolom dianggap sangat cepat
sehingga difusi ke arah aksial dan radial dapat diabaikan.
2. Aliran cairan di dalam kolom dianggap bersifat plug flow.
3. Pengaruh adsorbsi dan desorbsi pada permukaan pori katalis sangat cepat
sehingga dapat diabaikan.
4. Metanol fase gas dianggap murni.
5. Perpindahan massa FFA, air, dan metil ester dari fase gas ke badan utama
cairan diabaikan karena nilainya jauh lebih kecil daripada perpindahan
metanol fase gas ke badan utama cairan. Begitu juga sebaliknya,
perpindahan massa FFA, air, dan FAME dari badan utama cairan ke fase
gas diabaikan.

100.000 Ton/Tahun
6. Tidak ada akumulasi lapisan film pada permukaan luar katalis karena
lapisannya sangat tipis.
7. Reaktor bersifat isotermal dan adiabatis.
8. Reaktivitas katalis padat dianggap tetap.
9. Reaksi terjadi di permukaan luar katalis.
𝜋
Elemen volume 4 𝐷2 ∆𝑧:
Gambar 1. Elemen volum Reactive Distillation Column
Neraca massa FFAi pada elemen volume di reactor :

𝐹𝐹𝐴𝑖𝑖𝑛 − 𝐹𝐹𝐴𝑖 𝑜𝑢𝑡 − 𝐹𝐹𝐴𝑖 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 = 0
𝜋
𝐿. 𝐶𝐹𝐹𝐴𝑖 |𝑧 − 𝐿. 𝐶𝐹𝐹𝐴𝑖 |𝑧 − (−𝑟𝐹𝐹𝐴𝑖 ) 4 𝐷2 . ∆𝑧. 𝜀 = 0
∆𝐶𝐹𝐹𝐴𝑖 (−𝑟𝐴 )𝜋.𝐷 2 .𝜀
𝑙𝑖𝑚 [ ]=
∆𝑧→0 ∆𝑧 4.𝐿
𝑑𝐶𝐹𝐹𝐴𝑖 (−𝑟𝐴 )𝜋.𝐷 2 .𝜀

− = (3)
𝑑𝑧 4.𝐿
Neraca massa metanol pada elemen volume di reaktor pada fase gas:
Metanolin – Metanolout - metanol yang bereaksi = 0
𝑉𝑀 𝑔 | − 𝑉𝑀 𝑔 | − 𝑁𝑀𝑔 = 0 (4)
𝑧+∆𝑧 𝑧

100.000 Ton/Tahun
Hubungan konsentrasi metanol pada interface:
𝐶𝑀𝑔
𝐶𝑀𝑖
𝐶𝑀𝐿
Badan fase Interface Badan Gas

FFA
Gambar 2. Skema konsentrasi metanol di interface
Karena pada fase gas metanol selalu murni sehingga perpindahan massa metanol
hanya berlangsung dari fase gas ke fase cair saja. Hubungan transfer massa dari gas
ke fase cair berlangsung sebagai berikut:
a. Transfer massa dari interfase ke badan cairan:
𝜋
𝑁𝑀𝑔 = 𝑘𝑔 𝑎. 4 𝐷2 . ∆𝑧. 𝜀. (𝐶𝑀𝑖 − 𝐶𝑀𝐿 ) (5)
b. Kesetimbangan:
𝐶𝑀𝑔 = 𝐻. 𝐶𝑀𝑖 (6)
Sehingga, persamaan (4) menjadi:

𝜋 𝐶𝑀𝑔
𝑉𝑀 𝑔 | − 𝑉𝑀 𝑔 | = 𝑘𝑔 𝑎. 4 𝐷2 . ∆𝑧. 𝜀. ( − 𝐶𝑀𝐿 )
𝑧+∆𝑧 𝑧 𝐻
𝑉𝑀 𝑔 | −𝑉𝑀 𝑔 | 𝜋 𝐶𝑀 𝑔
𝑙𝑖𝑚 𝑧+∆𝑧 𝑧
= 𝑘𝑔 𝑎. 4 𝐷2 . 𝜀. ( − 𝐶𝑀𝐿 )
∆𝑧→0 ∆𝑧 𝐻
𝑑𝑉𝑀 𝑔 𝜋 𝐶𝑀𝑔
= 𝑘𝑔 𝑎. 4 𝐷2 . 𝜀. ( − 𝐶𝑀𝐿 ) (7)
𝑑𝑧 𝐻
Neraca massa metanol di fase cair:

Metanolin – Metanolout – Metanolreaksi = 0
𝜋 𝜋
𝐿. 𝐶𝑀𝐿 |𝑧 − 𝐿. 𝐶𝑀𝐿 |𝑧+∆𝑧 − ((−𝑟𝐹𝐹𝐴𝑖 )). 4 𝐷2 . ∆𝑧. 𝜀 + 𝑘𝑔 𝑎. 4 𝐷2 . ∆𝑧. 𝜀. (𝐶𝑀𝑖 −
𝐶𝑀𝐿 ) = 0
𝐿.𝐶𝑀𝐿 | −𝐿.𝐶𝑀𝐿 | 𝜋
𝑙𝑖𝑚 𝑧 𝑧+∆𝑧
= (((−𝑟𝐹𝐹𝐴𝑖 )) − 𝑘𝑔 𝑎(𝐶𝑀𝑖 − 𝐶𝑀𝐿 )) . 4 𝐷2 . 𝜀
𝑧→0 ∆𝑧

100.000 Ton/Tahun
𝑑𝐶𝑀𝐿 𝜋 𝐷2
− = (((−𝑟𝑇𝐺𝑖 )) − 𝑘𝑔 𝑎(𝐶𝑀𝑖 − 𝐶𝑀𝐿 )) . 4 .𝜀 (8)
𝑑𝑧 𝐿
dengan:
L = Mass flow rate fase cair, kgcair/jam
Cii = Fraksi massa komponen
D = Diameter kolom, m
ε = Fraksi ruang kosong pada tumpukan packing
VMg = Vapour mass flow rate, kg/jam
Rate-processes:
(−𝑟𝐹𝐹𝐴𝑖 ) = 𝑘1 . 𝑀𝐹𝐹𝐴𝑖 . 𝑀𝑀𝐿 (9)
dimana:
𝑀𝐹𝐹𝐴𝑖
𝐶𝐹𝐹𝐴𝑖 = . 𝐵𝑀
𝜌𝐿
𝐸
𝑘𝑖 = 𝐴. 𝑒 −𝑅𝑇
Persamaan Kesetimbangan pada Tiap Plate
y i  K i  xi (10)
Pi vap
Ki   i  (11)
P
P  yi   i  xi  Pi vap (12)
dengan :
yi = fraksi mol i di fase uap
xi = fraksi mol i di fase cair
γi = koefisien aktivitas komponen i dalam cairan
Ki = konstanta kesetimbangan fase komponen i
Pi vap = tekanan uap komponen i
P = tekanan total

100.000 Ton/Tahun
Persamaan Matematis
Qc
D ; xi,D
HD
F1 ; zi,F1
HF1
V1
yi,1
F2 ; zi,F2 L0 D
Hf2 xi,0 xi,D
QR
B ; xi,B
HB
(a) (b)
Gambar 3. (a). Skema Loop Overall, (b). Arus di Sekitar Kondenser

a. Neraca massa total overall pada steady state :
Rin  Rout  Racc

F1  B  D  0 (13)
b. Neraca massa komponen pada steady state :
Rin  Rout  Rreaksi  Racc

Z i , F 1  F1  xi , B  B  xi , D  D   r1,i  0 (14)
c. Neraca panas overall
Rin  Rout  Racc
H F1  F1  H D  D  H B  B  QR  Qc  0 (15)
Untuk kondenser total :

xi,D  xi,0  yi ,1 (16)

100.000 Ton/Tahun
Reactive Section
Lin Vout
Xin
yout
vapour
re a c tio n Liquid
Lout Vin
Xout yin
Gambar 4. Stage Kesetimbangan Reactive Section
a. Neraca massa total :

Lin  Vin  Lout  Vout   r1,i  0 (17)
r1,FFAME  r1,MeOH  r1,iFFA (18)
b. Neraca massa komponen :

Lin  xi ,in  Vin  yi ,in  Lout  xi ,out  Vout  yi ,out   r1,i  0 (19)
c. Neraca panas :
Lin  H iL ,in  Vin  H iV ,in  Lout  H iL ,out  Vout  H iV ,out  0 (20)
d. Kesetimbangan
P  yi   i  xi  Pi vap
TV T L (21)
P  PinV (22)
y i 1 (23)
Separation Section
Separation section meliputi seksi rectifying dan seksi stripping. Pemodelan
pada separation zone sama dengan pemodelan pada reaction zone, tetapi kecepatan
reaksi tidak diperhitungkan.

100.000 Ton/Tahun
Lin Vout
Xin
yout
vapour
Liquid
Lout Vin
Xout yin
Gambar 5. Stage Kesetimbangan Separation Section
a. Neraca massa total

Lin  Vin  Lout  Vout  0 (24)
b. Neraca massa komponen

Lin  xi,in  Vin  yi,in  Lout  xi,out  Vout  yi,out  0 (25)
c. Neraca panas
Lin  H iL ,in  Vin  H iV ,in  Lout  H iL ,out  Vout  H iV ,out  0 (26)
d. Kesetimbangan
TV T L
P  PinV
y i 1
Feed stage
Lin Vout
Xin
yout
vapour
F1
Liquid
Lout Vin
Xout yin
Gambar 6. Kesetimbangan pada Feed Stage

100.000 Ton/Tahun
a. Neraca massa total di sekitar feed stage
F1  Lin  Vin  Lout  Vout  0 (27)
b. Neraca massa komponen di sekitar feed stage

F1  zi ,F1  Lin  xi ,in  Vin  yi ,in  Lout  xi ,out  Vout  yi ,out  0 (28)
c. Neraca panas di sekitar feed stage

F1  H F 1  Lin  H iL ,in  Vin  H iV ,in  Lout  H iL ,out  Vout  H iV ,out  0 (29)
d. Kesetimbangan
TV T L
P  PinV
y i 1
Sekitar kondenser
V
Qc
L1 L2
F1
Gambar 7. Skema Kondenser
a. Neraca massa total sekitar kondenser

V  L1  L2  0 (30)
b. Neraca massa komponen di sekitar kondenser
V  yi  L1  x1,i  L2  x2,i  0 (31)
c. Neraca panas di sekitar kondenser
V  H V  L1  H1L  L2  H 2L  Qc  0 (32)
d. Kesetimbangan

100.000 Ton/Tahun
P    i  xi  Pi vap (33)
Sekitar reboiler
Vt
QR
Lout
Lin
Gambar 8. Skema Reboiler
a. Neraca massa total sekitar reboiler

Lin  Lout  Vt  0 (34)
b. Neraca massa komponen di sekitar reboiler

Lin  xi,in  Lout  xi ,out  Vt  yt  0 (35)
c. Neraca panas di sekitar reboiler
Lin  H inL  Lout  H out

L
 Vt  H V  QR  0 (36)
d. Kesetimbangan
P  yt   i  xi  Pi vap
TV T L
P  PinV
y i 1
Karena kompleksitas pemodelan, simulasi akan dilakukan dengan

menggunakan model RADFRAC yang terdapat di Aspen Plus Versi V-7. Model
berdasarkan rigorous equilibrium stage model digunakan untuk menyelesaikan
persamaan neraca dan panas, kesetimbangan uap-cair, dan persamaan penjumlahan.
Penomoran stage dari bagian atas ke bagian bawah menara dan property method
yang digunakan adalah NRTL. Model NRTL mampu memperhitungkan sifat non-
ideality dari liquid pada rentang konsentrasi yang cukup besar dan tingkat

100.000 Ton/Tahun
penyimpangannya paling rendah dibandingkan mmodel UNIFAC, UNIQUAC, dan

Wilson (Smith et al., 2001).
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam menentukan spesifikasi menara
antara lain
1. Perbandingan reaktan
Metanol yang berlebih dapat meningkatkan konversi FFA. Total
perbandingan mol FFA : metanol yang akan digunakan adalah 1 : 10.
2. Reflux ratio
Reflux ratio yang digunakan adalah 1,1. Hal tersebut bertujuan agar metanol
dapat digunakan kembali sebagai reaktan dalam reaksi esterifikasi.
3. Distillate rate
Distillate rate mempunyai pengaruh besar untuk mendapatkan hasil distilat
yang diinginkan. Nilai distillate rate yang diambil adalah saat di mana
semua air dan metanol terambil di distilat. Nilai optimal distillate rate yang
digunakan adalah 1100 kg/jam.
4. Feed stage
Perbedaan titik didih antara metanol dan free fatty acid sangat tinggi
sehingga diperlukan dua lokasi untuk umpan. Berdasarkan kaidah yang
diberikan oleh Cheng dan Yu, 2005, umpan dengan titik didih lebih rendah
dimasukkan ke menara pada stage yang berada di bawah stage tempat
masuknya umpan dengan titik didih yang lebih tinggi. Kedua stage ini juga
harus berjauhan karena perbedaan relative volatility yang besar di antara
reaktan. Oleh karena itu, umpan free fatty acid masuk ke menara pada stage
ke-4 dan umpan metanol masuk ke menara pada stage ke-10. Bagian reaksi
berada di antara stage ke-4 sampai dengan stage ke-10.
5. Tekanan Menara
Di dalam reactive distillation, pemilihan tekanan menara akan secara tidak
langsung mempengaruhi dua hal yaitu kecepatan reaksi dan kesetimbangan
reaksi.
Untuk reaksi endotermis seperti reaksi pembentukan metil ester, kenaikan
tekanan operasi akan meningkatkan suhu di bagian reaksi dan meningkatkan
nilai konstanta kesetimbangan reaksi yang pada akhirnya dapat

100.000 Ton/Tahun
meningkatkan konversi. Jadi operasi pada suhu tinggi akan diinginkan dari
sudut pandang kecepatan reaksi. Akan tetapi, operasi pada suhu rendah juga
diinginkan untuk mengurangi beban reboiler dan degradasi produk metil
oleat. Menurut Bock dkk., 1997, operasi pada suhu rendah akan dapat
menghasilkan produk dengan warna yang lebih baik. Berdasarkan
pertimbangan tersebut, digunakan tekanan operasi 1 atm.
Hasil Simulasi RADFRAC
Rectifying Distilat
2
IN 3
4
Reaction
5
6
7
8
9
IN 10
11
12
13
stripping
14
15 Bottom
Skema reactive distillation
Jumlah stage setimbang = 14

Stage 2-4 adalah rectifying section. Bagian ini bertujuan untuk
menghilangkan air dari zona reaksi, mencegah menguapnya metil ester dan free
fatty acid dari zona reaksi, dan merecycle sisa reaktan metanol kembali ke zona
reaksi.

100.000 Ton/Tahun
Stage 11-14 adalah stripping section. Bagian ini bertujuan untuk

menguapkan sisa air dari zona reaksi sehingga reaksi dapat tetap berjalan kearah
kanan dan memurnikan produk metil ester dengan menguapkan metanol.
Stage 15 adalah partial reboiler.
Konversi asam oleat, xA = 96,21 %
Neraca Massa Total di Sekitar RD-01

Input Distilat Bottom
Komponen
kg/jam kmol/jam kg/jam kmol/jam kg/jam kmol/jam
Metanol 4938.7698 154.1439 4463.6022 139.3134 0 0
Air 0 0 266.8040 14.8304 0 0
FAME 0 0 0 0 4334.0118 14.8304
FFA 4284.8654 15.4018 0 0 158.9464 0.5713
Trigliserida 7957.6151 9.1186 0 0 7957.6151 9.1186
N-heksana 26.3517 0.306 26.3517 0.306 0 0
Total 17207.602 178.9703 4756.7579 154.4498 12450.5733 24.5203
Laju Alir Cair dan Uap di Tiap Stage
Stage Temperature Liquid from Vapor from

C kg/sec kg/sec
1 74.5941 0.6417 0.0000
2 88.1952 0.5699 0.6417
3 95.3333 0.9953 0.8755
4 106.1780 5.3893 1.3008
5 113.6726 5.2564 2.2868
6 183.0283 5.4305 2.1540
7 306.5873 11.1499 2.3280
8 337.4304 15.8860 8.0474
9 342.6447 16.9770 12.7836
10 343.7697 17.4166 13.8745
11 352.5284 20.0060 14.0706
12 353.5244 20.7175 16.6600
13 349.283977 22.2404 17.3715
14 354.227971 25.1996 18.8944
15 367.29661 3.3460 21.8536

100.000 Ton/Tahun
Kondisi umpan dan distribusinya

Feed minyak Feed Metanol Bottom Distillate
P = 1.2 atm P = 1.2 atm P = 1.3 atm P = 1.1 atm
o o o
Tfeed = 65 C Tfeed = 60 C Tbottom= 358 C Ttop= 74.6 oC
Komponen X massa X mol X massa X mol X massa X mol X massa X mol
Metanol 0 0 1 1 0 0 0.9384 0.9020
Air 0 0 0 0 0 0 0.0561 0.0960
FAME 0 0 0 0 0.3481 0.6048 0 0
FFA 0.35 0.6204 0 0 0.0128 0.0233 0 0
Trigliserida 0.65 0.3673 0 0 0.6391 0.3719 0 0
N-heksana 0.00 0.0123 0 0 0.0000 0.0000 0.005539845 0.00198123
Total 1.00 0.99 1 1 1 1 1 1
Menentukan Diameter Menara

Berdasarkan kondisi atas menara
V2
Distilat
2 L1 D
Skema Arus di Bagian Atas Menara dan Condenser

Komponen BM Di, kmol/jam Xi kg/s
Metanol 32.0422 139.3134 0.9020 1.2399
Air 18.0153 14.8304 0.0960 0.0741
FAME 296.4936 0 0.0000 0.0000
FFA 282.4668 0 0.0000 0.0000
Trigliserida 851.6000 0 0.0000 0.0000
N-heksana 87.0000 0.306 0.0020 0.0073
Total 30.8042 154.4498 1.0000 1.3213
Tdew = 75 oC
P = 1.1 atm
L = laju alir cair = 2.7748 kg/s
G = laju alir uap = 0.6417 kg/s

100.000 Ton/Tahun
Menentukan densitas campuran :

Komponen BM Rho, g/cm3 xi, mass Rho. Xi
Metanol 32.0422 0.7519 0.9384 0.7056
Air 18.0153 0.9929 0.0561 0.0557
FAME 296.4936 0.8438 0.0000 0.0000
FFA 282.4668 0.8648 0.0000 0.0000
Trigliserida 851.6000 0.8526 0.0000 0.0000
N-heksana 87.0000 0.6550 0.0055 0.0036
Total 30.8042 4.9612 1.0000 0.7649
ρL = 764.9 kg/m3
Densitas uap dapat dihitung dengan persamaan gas ideal :
𝑚 𝑃. 𝐵𝑀 1.1 𝑎𝑡𝑚×30.2111 𝑔/𝑚𝑜𝑙
𝜌= = = 𝑎𝑡𝑚 = 0.0012 𝑔/𝑐𝑚3
𝑣 𝑅𝑇 82.06 𝑐𝑚 3 (273 + 75)𝐾
𝑚𝑜𝑙 𝐾
ρG = 1.1866 kg/m3
L/G = 1
ρL/ρG = 644.6532
μL = 0.3549 cP = 0.0004 kg/m.s
Karena senyawa yang digunakan bersifat asam, maka bahan isian yang
digunakan adalah ceramic raschig ring 1.5 in (38 mm). Dari sudut pandang bahan
isian untuk operasi distilasi, raschig ring memiliki luas permukaan yang cukup
besar untuk meningkatkan transfer massa antar fase. Sedangkan dari sudut pandang
bahan isian untuk operasi reaktor, keramik mempunyai volume pori yang cukup
besar sehingga dapat menampung katalis dengan baik serta bersifat inert terhadap
reaksi esterifikasi yang terjadi.
Untuk bahan isian tersebut, Coulson dan Richardson, 1983, Tabel 11.3
memberikan beberapa data
Data Ceramic Rashig Rings
Bulk density, ρb= 689 kg/m3
Surface area, a= 128 m2/m3
Packing factor, Fp= 310
𝐿 𝜌𝐺 1.1866
𝐹𝑙𝑣 = √ = 1√ = 0.0394
𝐺 𝜌𝐿 764.9

100.000 Ton/Tahun
Desain pressure drop untuk operasi distilasi pada tekanan atmosferik adalah
40 – 80 mm air per m packing. Diambil nilai 42 mm air per m tinggi packing.
Dari Fig. 11.44 Coulson dan Richardson, 1983, K4 = 1.6
0,5
𝐾4 𝜌𝐺 (𝜌𝐿 −𝜌𝐺 )
𝐺′ = [ 𝜇
0,1 ] = 1.1042 kg/(m2.s)
13,1𝐹𝑝 ( 𝐿)
𝜌𝐿
0.6417
𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑛𝑎𝑚𝑝𝑎𝑛𝑔 𝑚𝑒𝑛𝑎𝑟𝑎 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑏𝑢𝑡𝑢ℎ𝑘𝑎𝑛 = = 0.5811 𝑚2
1.1042
4
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 = √ 𝑥0.5811 = 0.8604 𝑚
𝜋
Berdasarkan kondisi bawah menara
14 V15
15 Bottom
B
L14
Skema Arus di Bagian Bawah Menara dan Reboiler
Komponen BM Bi, kmol/jam xi, mol kg/s
Metanol 32.042 0 0 0
Air 18.015 0 0 0
FAME 296.494 14.8304 0.60482 1.2039
FFA 282.467 0.5713 0.0233 0.0442
Trigliserida 851.600 9.1186 0.37188 2.2104
N heksana 87.000 0 0 0.0000
Total 502.5996 24.5203 1 3.4585
Tbubble = 358 oC
P = 1.3 atm
L = laju alir cair = 25.1996 kg/s
G = laju alir uap = 21.8536 kg/s

100.000 Ton/Tahun
Menentukan Densitas dan Viskositas Campuran

Komponen BM Rho, g/cm3 xi, mass Rho. Xi
Metanol 32.042 0.7519 0 0
Air 18.015 0.9929 0 0
FAME 296.494 0.8438 0.3481 0.29373
FFA 282.467 0.8648 0.0128 0.0110
Trigliserida 851.600 0.8526 0.6391 0.5450
N heksana 87.000 0.6550 0.0000 0.0000
Total 502.5996 4.9612 1.0000 0.84973
ρL = 0,84973 g/cm3 = 849,73 kg/m3

Densitas uap dapat dihitung dengan persamaan gas ideal :
𝑚 𝑃. 𝐵𝑀 1,3 𝑎𝑡𝑚×502.5996 𝑔/𝑚𝑜𝑙
𝜌= = = 𝑎𝑡𝑚 = 0.0126 𝑔/𝑐𝑚3
𝑣 𝑅𝑇 82.06 𝑐𝑚 3 (273 + 367.297)𝐾
𝑚𝑜𝑙 𝐾
ρG = 12.6184 kg/m3
L/G = 1.1531
ρL/ρG = 67.3402
μL = 0.008 cP = 0.000008 kg/m.s
𝐿 𝜌𝐺 1
𝐹𝐿𝑉 = √ = 1.0388 √ = 0.1261
𝐺 𝜌𝐿 67.8267
Dari Fig. 11.44 Coulson dan Richardson, 1983, K4 = 1.35

0,5
𝐾4 𝜌𝐺 (𝜌𝐿 − 𝜌𝐺 )
𝐺′ = [ ]
𝜇𝐿 0,1
13,1𝐹𝑝 (𝜌 )
𝐿
= 4.2078 kg/(m2.s)
17.3715
𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑛𝑎𝑚𝑝𝑎𝑛𝑔 𝑚𝑒𝑛𝑎𝑟𝑎 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑏𝑢𝑡𝑢ℎ𝑘𝑎𝑛 = = 4.1284 𝑚2
4.2078
4
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 = √ 𝑥4.1284 = 2.2932 𝑚
𝜋
Diameter yang dipilih = 2.2932 m = 2293.2 mm

100.000 Ton/Tahun
Menurut Backhurst dan Harker, ukuran packing tidak boleh lebih besar dari 1/30
diameter menara.
1 1
×𝐷 𝑚𝑒𝑛𝑎𝑟𝑎 = × 2293.2 𝑚𝑚 = 76.44 𝑚𝑚
30 30
Ukuran packing = 38 mm
1/30 D menara > Ukuran packing (memenuhi)
Menentukan Tinggi Menara

Coulson dan Richardson, 1983, menyarankan nilai efisiensi menara antara
30 – 70 persen. Untuk desain awal dapat diambil 50 persen. Pada design alat ini
diambil efisiensi sebesar 70%.
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙𝑖𝑏𝑟𝑖𝑢𝑚 𝑠𝑡𝑎𝑔𝑒 14
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑠𝑡𝑎𝑔𝑒 = = = 20 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙𝑖𝑏𝑟𝑖𝑢𝑚 𝑠𝑡𝑎𝑔𝑒𝑠
0,7 0,7
Nilai HETP untuk raschig rings 0.5 in dapat dihitung dengan persamaan
Norton berikut ini
𝒍𝒏 𝑯𝑬𝑻𝑷 = 𝒏 − 𝟎. 𝟏𝟖𝟕 𝒍𝒏 𝝈 + 𝟎. 𝟐𝟏𝟑 𝒍𝒏 𝝁
Persamaan ini dapat diterapkan apabila :

1. 4 dyne/cm<surface tension liquid<36 dyne/cm
2. 0.08 cP<liquid viscosity<0.83 cP
Dalam system menara reactive distillation untuk reaksi esterifikasi ini, diperoleh
data sebagai berikut :
Liquid-phase
Surface Tension = 22.743 dyne/cm
Liquid Viscosity = 0.3549 cP
N = 1.3
Di mana nilai n merupakan konstanta HETP untuk system distilasi atmosferik yang
dapat diperoleh melalui table 6.2 Strigle.
ln HETP = 0.4951
HETP = 1.6407 ft
= 0.5001 m
Untuk pemisahan yang membutuhkan stage teoritis antara 15-25 stages, perlu
mempertimbangkan factor safety design sebesar 15%.
100.000 Ton/Tahun
Considering 15% safety factor,

HETP = 0.6001 m
𝑇𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑖𝑠𝑖𝑎𝑛 = 20 × 0.6001 𝑚 = 9.6276 𝑚
Distributor cairan diperlukan di bagian puncak menara. Cairan harus
didistribusikan supaya seluruh permukaan bahan isian terbasahi secara merata
sehingga efisiensi bahan isian tinggi.
Pada menara packing diperlukan redistributor untuk mengarahkan cairan ke
bawah dengan mencegah cairan mengalir di bagian dinding menara dan
mengarahkannya ke bagian tengah tumpukan bahan isian. Redistributor juga
berfungsi untuk menyediakan aliran uap yang seragam ke bagian tumpukan bahan
isian di atas redistributor. Untuk raschig rings, Backhurst dan Harker, 1973,
menyarankan supaya redistributor ditempatkan setiap 20 ft (6 m) atau setiap 2,5 –
3 kali diameter menara, tergantung nilai yang terkecil antara keduanya. Dua buah
redistributor akan ditempatkan dengan jarak tiap redistributor 6 m.
Tinggi menara akan dihitung dengan memperhitungkan total tinggi
tumpukan bahan isian dan ruang kosong yang diperlukan untuk distributor dan
redistributor di antara bagian reaksi, stripping, dan enriching.
Tinggi ruang kosong di atas seksi enriching = 0,5 m
Tinggi ruang kosong di antara seksi enriching dan seksi reaksi = 0,2 m
Tinggi ruang kosong di antara seksi reaksi dan seksi stripping = 0,2 m
Tinggi ruang kosong untuk seluruh distributor dan redistributor = 0,6 m
Tinggi ruang kosong di bagian bawah seksi stripping = 0,5 m
Tinggi bahan isian = 12.0015 m
Sehingga total tinggi menara = 14.0015 m
Desain Kondisi Operasi

Suhu Operasi
𝑇 𝑡𝑜𝑝 + 𝑇 𝑏𝑜𝑡𝑡𝑜𝑚 75 + 358
𝑇 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑖𝑛 = = = 216.5 ℃
2 2
T operasi = T design + 10oC = 226.5 oC
Tekanan Operasi

100.000 Ton/Tahun
P operasi = (P top + P bottom)/2

= (1.1 atm + 1.3 atm)/2
= 1.2 atm
P desain = 1,20 x P operasi
= 1,44 atm
Pressure Drop
Nilai pressure drop dapat diperoleh melalui persamaan berikut
∆𝑃 = 𝑎. 10𝑏𝑙 . 𝑔𝑓 2 /𝜌𝐺
Dengan, ∆P = pressure drop (in water/ft packing)
l, gF = laju alir gas dan cairan (lb/s.ft2)
ρG = massa jenis gas (lb/ft3)
a, b = konstanta yang diperoleh dari tabel 5-1 Backhurst dan Harker
0,2×0,2262
0,03182 𝑖𝑛 𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟
∆𝑃 = 0,3. 10 . = 0,0046
0,0741 𝑓𝑡 𝑝𝑎𝑐𝑘𝑖𝑛𝑔
𝑚𝑚 𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟
∆𝑃 = 0.3796
𝑚 𝑝𝑎𝑐𝑘𝑖𝑛𝑔
Berdasarkan hasil perhitungan ASPEN, besar pressure drop menara RD sebesar

𝑚𝑚 𝑎𝑖𝑟
0,1 atm setara 1 m air. Sisa pressure drop sebesar 1 𝑚 − 0.3796 𝑚 𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖 𝑝𝑎𝑐𝑘𝑖𝑛𝑔 ×
1
𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖 𝑝𝑎𝑘𝑖𝑛𝑔× 1000 = 994.6847 mm air ditimbulkan oleh distributor dan
redistributor.
Mechanical Design
Material = Carbon steel SA-53 grade A (Appendix D, Item
1, Brownell, L.E. & Young, 1959)
Maximum allowable stress, f = 10200 psi = 70.3264 N/mm2
Joint efficiency, E = 0.85 (electric resistance welded)
Corrosion allowance, C = 0.1250 in = 3,1750 mm

100.000 Ton/Tahun
Tebal Shell
Rase dan Barrow, 1973, memberikan persamaan tebal shell sebagai berikut
𝑃. 𝑟𝑖
𝑡𝑠 = +𝐶
(𝑓. 𝐸 − 0,6. 𝑃)
Dengan
ts = tebal shell (in)
P = tekanan desain (psi)
ri = jari-jari shell (in)
ts = 0.1845 in
Diambil tebal shell standar t = 3/16 in = 0.1875 in
Head dan Bottom R 01

Material Carbon Steel SA-53 grade C
Head Menara
Keterangan :
th = tebal head, in
icr = inside corner radius (knuckle radius), in
rc = radius of dish (crown radius), in
OD = outside diameter, in
ID = inside diameter, in
b = depth of dish, in
OA = overall dimensions, in

100.000 Ton/Tahun
W = stress concentration factor for torispherical heads

Dari Tabel 5.7, Brownell dan Young, 1959, untuk
A = 0,5ID
AB = ID/2 – icr
BC = r – icr
AC = (BC2-AB2)0,5
B = r – AC
OA = t + b + sf
OD = 230.5985 cm = 90.7868 in
Dari table 5.7 Brownell and Young, diperoleh

𝑖𝑐𝑟 = 3.625 𝑖𝑛
𝑟𝑐 = 60 𝑖𝑛
Tebal head dihitung menggunakan persamaan
2. 𝑃. 𝑟𝑖
𝑡ℎ = + 𝐶 = 0,2352 𝑖𝑛 = 0,0060 𝑚
2. 𝑆. 𝐸 − 0,2𝑃
Diambil tebal plat standar , th = 0,25 in
Tabel 5.8 Brownell and Young untuk th = 0,1875 in nilai max. straight flange, sf
= 2 in.
2
𝐼𝐷
𝑏 = 𝑟𝑐 − √(𝑟𝑐 − 𝑖𝑐𝑟)2 − ( − 𝑖𝑐𝑟) = 5.2193 𝑖𝑛
2
𝑂𝐴 = 𝑏 + 𝑡ℎ + 𝑠𝑓 = 74693 𝑖𝑛
Tebal Isolator
Beberapa asumsi yang diambil adalah
a) Suhu udara luar, Tu = 30 oC
b) Suhu dinding luar isolator, T3 = 70 oC
c) Suhu bagian luar isolator sepanjang menara isotermal
Akan digunakan asbestos sebagai isolator dengan sifat sebagai berikut
Data Asbestos
Ρ 500 kg/cum
ki 0,154 W/m.oC

100.000 Ton/Tahun
Cp 0,816 kJ/kg.oC
E 0,96
Bahan dinding shell adalah carbon steel.
Data Carbon Steel
kd, W/m/oC 43
t, mm 4,76
Ada empat perpindahan panas yang akan ditinjau, yaitu
a) Konveksi dari cairan di dalam menara distilasi ke dinding dalam shell
b) Konduksi dari shell bagian dalam ke shell bagian luar
c) Konduksi dari shell bagian luar ke isolator bagian luar
d) Konveksi dan radiasi dari permukaan luar isolator ke udara
Menentukan hc asbestos-udara
Suhu permukaan luar isolator = T3 = 70 oC
Tu = 30 oC
Tf = (T3 + Tu )/2 = 50 oC
Berdasarkan Tabel A-5, Holman, 1986, udara pada suhu 50oC mempunyai sifat-
sifat sebagai berikut.
Sifat-sifat Udara Pada Suhu 50oC
ρ, kg/m3 1.1774
Cp, kJ/kg.oC 1.0057
μ , kg/m/s 0.000018462
ν, m2/s 0.00001569
k, W/m.oC 0.02624
α, m2/s 2216
Pr 0.708
𝑔. 𝛽. (𝑇3 − 𝑇𝑢 ). 𝑥 3
𝐺𝑟 =
𝜈2
Dengan Gr adalah Grashof number
g = percepatan gravitasi = 9,8 m/s2
x = tinggi menara = 14 m
Gr = 3.548 x 1012

100.000 Ton/Tahun
𝐶𝑝 . 𝜇
𝑃𝑟 =
𝑘
Dengan Pr adalah Prandtl number
Pr = 0,0007076
𝑅𝑎 = 𝑃𝑟 ×𝐺𝑟
Dengan Ra = Rayleigh number
Ra = Pr x Gr = 9.575 x 109
Silinder vertikal dapat dianggap sebagai plat datar vertikal jika
𝐷 35
≥ 1/4
𝐿 𝐺
𝑟
Untuk menara distilasi ini, 0,1638 ≥ 0,0255

Tabel 7-1 memberikan nilai untuk permukaan isothermal vertical cylinder pada
nilai Pr x Gr tersebut sehingga didapatkan nilai C = 0,1 dan m = 1/3 untuk dapat
memenuhi persamaan
𝑁𝑢 = 𝐶. (𝐺𝑟 . 𝑃𝑟 )𝑚
Sehingga
Nu = 0,1(Gr.Pr)1/3
Nu = 212.3485
ℎ𝑐 . 𝐷
𝑁𝑢 =
𝑘
hc = 1.5551 W/m2.oC
Menentukan hr asbestos-udara
Berdasarkan persamaan 4-26 Kern, 1950, maka
𝑄 𝜎
= (𝑇 4 − 𝑇𝑢4 )
𝐴 (1⁄𝜖 ) + (1⁄𝜖 ) − 1 3
1 2
Menara distilasi sebagai sumber panas dianggap lebih kecil daripada lingkungan
sekitarnya sehingga tidak ada panas radiasi yang dikembalikan ke menara distilasi.
Persamaan di atas menjadi
𝑄
= 𝜖1 . 𝜎. (𝑇34 − 𝑇𝑢4 )
𝐴
Perpindahan panas radiasi juga dapat diekspresikan dalam bentuk persamaan
perpindahan panas konveksi

100.000 Ton/Tahun
𝑄
= ℎ𝑟 (𝑇3 − 𝑇𝑢 )
𝐴
Sehingga
𝜖1 . 𝜎. (𝑇34 − 𝑇𝑢4 )
ℎ𝑟 =
(𝑇3 − 𝑇𝑢 )
Dengan hr = koefisien perpindahan panas radiasi [W/m2.oC]
Є1 = emissifity asbestos = 0,96
σ = Stefan-Boltzmann constant = 5,669 x 10-8 W/m2.K4
maka
hr = 7.3639 W/m2.oC
Menentukan koefisien perpindahan panas konveksi dan radiasi, havr
havr = hc + hr = 9.7936 W/m2.oC
Menentukan tebal isolator
Perpindahan panas dari cairan di dalam menara distilasi ke udara dapat
dinyatakan dengan
Toperasi T1 T2 T3 Tu
Diketahui:
o
Toperasi = 226.65 C
o
t T3 = 70 C
o
Tu = 30 C
r0 = 78.1 cm
t = 0.48 cm
r2 = r1 + x
r0
r1
r2
Transfer Panas Dari Fluida Di Dalam Menara Ke Udara Luar
Hambatan panas untuk konveksi dari cairan di dalam menara distilasi ke

dinding dalam menara akan sangat kecil sehingga suhu di kedua posisi tersebut

100.000 Ton/Tahun
dapat dianggap sama, T1 = Toperasi . Hambatan panas untuk konduksi pada dinding
menara dengan tebal 0,635 cm akan diperhitungkan dengan nilai konduktivitas
panas carbon steel, kcs = 43 W/m.oC. Hambatan panas untuk konduksi melalui
lapisan isolasi asbestos dengan nilai konduktivitas panas, ki = 0,154 W/m.oC.
Hambatan panas konveksi dan radiasi dengan nilai havr = 9.7936 W/m2.oC.
2𝜋𝐿(𝑇1 − 𝑇2 ) 2𝜋𝐿(𝑇2 − 𝑇3 ) 2𝜋𝐿(𝑇3 − 𝑇𝑢 )

𝑄= 𝑟 = 𝑟 =
𝑙𝑛(𝑟1 ) 𝑙𝑛(𝑟2 ) 1
0 1 ℎ𝑎𝑣𝑟 𝑟2
𝑘𝑐𝑠 𝑘𝑖
Dengan trial dan error diperoleh
Tebal isolasi = x = 0.0599 m = 5.99 cm
T2 = 226.4390 oC
Vessel Stress
1. Dead weight pressure ( WV ), kN
Dipakai persamaan 13.76 Coulson & Richardson :
𝑊𝑉 = 240𝐶𝑣 𝐷𝑚(𝐻𝑣 + 0,8𝐷𝑚)𝑇𝑠/1000
dengan :
Cv = konstanta, Cv = 1,15 untuk menara distilasi
Hv = tinggi menara, m
Dm = diameter rata – rata menara, Dm = D + Ts , m
Dm= 2.2996 m
Hv= 14.0015 m
WV= 63.8457 kN
2. Berat plate ( BP ), kN
Dipakai persamaan :
Bp  1, 2. At .N p
dengan At = luas total plate, m2
At= 4.13 m2
Np= 20
Bp= 99.0825 kN

100.000 Ton/Tahun
3. Berat isolasi ( WIS ), kN

Dipakai persamaan :
𝑊𝐼𝑆 = 𝜋. 𝜌𝑖𝑠𝑜 . 𝑔. 𝐷. 𝐻𝑣. 𝑋𝑖𝑠𝑜 /1000
dengan :
 iso
= densitas isolasi, kg/m3
X iso
= tebal isolasi, m
ρs = densitas bahan isolasi = 500 kg/m3
Xis = tebal isolasi = 0.2811 M
Approximate volume of insulation =π*D*Hv*Xis 28.337 m3
WIS= 138.8511 kN
4. Berat total, ( TW ), kN
𝑇𝑊 = 𝑊𝑉 + 𝐵𝑃 + 2. 𝑊𝐼𝑆
TW = 440.6304 kN
5. Wind loading
Dipakai persamaan :
𝑤. 𝑥 2
𝑀𝑥 =
2
dengan :
Mx = bending moment, Nm
w = berat menara per unit panjang, N/m
x = tinggi menara, m
Diambil dynamic wind pressure (DWP) = 1280 N/m2
Mean diameter = 2.8681 m
Loading (per linier meter) Fw = 3671.1591
Bending moment of bottom tangent line (Mx), Nm
𝐹𝑤
𝑀𝑥 = ×𝐻𝑣 2 = 359852.2652 𝑁𝑚
2
Analisis Stress
1) Pressure stress
100.000 Ton/Tahun
Longitudional stress (σ1), N/mm2

𝑃𝑑. 𝐷
𝜎𝑙 = = 13,1735 𝑁/𝑚𝑚2
4. 𝑇ℎ
Circumferential stress (σh ), N/mm2
𝜎ℎ = 2. 𝜎𝑙 = 26,3471 𝑁/𝑚𝑚2
2) Dead weight stress (σw ), N/mm2
𝑊𝑉
𝜎𝑤 = = 1392414.6 𝑁/𝑚2
𝜋. 𝑇ℎ. (𝐷 + 𝑇ℎ)
σw = 1.3924 N/mm2 (compressive)
3) Bending stress (σb), N/mm2
𝑀𝑥 𝐷
𝜎𝑏 = × ( + 𝑇ℎ) = 27490912 𝑁/𝑚2
𝐿𝑉 2
σb = 27,4909 N/mm2
dengan
𝜋
𝐿𝑉 = 64 (𝑂𝐷4 − 𝐷4 ) = 15092510665 𝑚𝑚4
dan OD = D + Th = 2.2996 m
4) Total Stress (σz), N/mm2
𝜎𝑧 = 𝜎𝑙 + 𝜎𝑤 ± 𝜎𝑏
σz (upwind) = 39.272 N/mm2
σz (downwind) = -15.7098 N/mm2
49.5 32.8
18.9 18.9
Up-wind Down-wind
(Up-wind) 𝜎 = 12.925 N/mm2

(Down-wind) 𝜎 = 42,0569 N/mm2
Shell akan aman digunakan jika σz < f
𝑁 𝑁
𝜎 = 42,0569 < 70.3264
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2
Jadi shell aman.

100.000 Ton/Tahun
Penentuan Diameter Nozzle Pemasukan dan Pengeluaran

Untuk menentukan diameter nozzle yang berhubungan dengan aliran dari
dan ke menara reactive distillation digunakan persamaan :
𝐷𝑖,𝑜𝑝𝑡 = 293. 𝐺 0,53 . 𝜌𝑓−0,37
dengan :
Di,opt = diameter optimum, mm
G = flowrate, kg/s
f = densitas fluida, kg/m3
1. Umpan minyak biji tembakau

suhu = 338 K
P = 1.2 atm
ρ = 856.9 kg/cum
G = Flow rate = 3.4007 kg/s
Di,opt = 46.0695 mm
1.8138 in
Dipakai pipa standar (IPS)
Nominal pipe size 1,5
ID 1.61 in
Schedule number 40
2. Umpan methanol
suhu = 333 K
P = 1.2 atm
751.9431
ρ = kg/cum
1.3719
G = Flow rate = kg/s
29.8852
Di,opt = mm
1.1766
in
1
Nominal pipe size
1.049
ID in
40
Schedule number
3. Pipa reflux distilat
suhu = 348.0000 K
P = 1.1000 atm
ρ = 764.9227 kg/cum

100.000 Ton/Tahun
qf = Flow rate / ρf = 1.4535 kg/s

Di,opt = 30.6198 mm
1.2055 in
Nominal pipe size = 1
ID 1.049 in
Schedule number = 40
4. Pipa pengeluaran distilat
suhu = 348.0000 K
P = 1.1000 atm
ρ = 764.9227 kg/cum
Di,opt = 29.1114 mm
1.1461 in
ID 1.32 in
5. Pipa Hasil atas Menuju Kondenser
suhu = 348 K
P = 1.1 atm
ρ = 1.1866 kg/cum
Di,opt = 472.379 mm
18.5976 in
ID 19.25 in
6. Pipa Reflux Bottom
suhu = 631 K
P = 1.3 atm
ρ = 12.6184 kg/m3
G = 21,8536 kg/s
Di,opt = 588,0898 mm
23,1531 in
ID 12.09 in
7. Pipa Pengeluaran Bottom
suhu = 631 K
P = 1.3 atm
ρ = 849,7267 kg/m3

100.000 Ton/Tahun
G = 3,4585 kg/s
Di,opt = 46,6277 mm
1.8357 in
Nominal pipe size = 1.5
ID 1.61 in
8. Pipa Hasil Bawah Menuju Reboiler
suhu = 631 K
P = 1.3 atm
ρ = 849.7267 kg/m3
qf = Flow rate / ρf = 25,3121 kg/s
Di,opt = 133.9056 mm
5.2719 in
ID 3.068 in

100.000 Ton/Tahun
E
D
6
A D
R
14,3
15,8
Keterangan Gambar :
A : Pipa pemasukan umpan FFA

B : Pipa pemasukan umpan metanol
B R C : Pipa pengeluaran menuju reboiler
D : Distributor plate
E : Pipa dari condenser
F : Pipa pengeluaran menuju ke condenser
G : Pipa dari reboiler
R : Redistributor plate
S S : Support plate
G
Desain Menara reactive distillation

MENARA DISTILASI
MD-02
Tugas : Memisahkan hasil atas keluaran RD-01 sebanyak 4.756,7622 kg/jam menjadi
hasil atas sebanyak 4.492,4903 kg/jam dan hasil bawah sebanyak 264,2719
kg/jam
Jenis : Menara distilasi dengan sieve tray.
Gambar 1. Skema menara distilasi MD-02
Pada perancangan Menara Distilasi (MD-02) ini, digunakan kondenser total, dimana
uap yang masuk pada kondisi dew point akan dicairkan seluruhnya dan dialirkan
sebagian sebagai refluks. Berbeda dengan kondenser, reboiler yang digunakan adalah
reboiler parsial. Cairan yang masuk ke reboiler tidak semuanya diuapkan. Uap hasil
reboiler dimasukkan kembali ke dalam menara dan cairan yang tidak diuapkan diambil
sebagai hasil bawah (bottom).
Asumsi yang digunakan dalam perancangan menara distilasi secara plate to
plate ini antara lain :
1. Fase uap dan cair dianggap ideal
2. Pada tiap stage terjadi kesetimbangan
3. Umpan masuk dalam keadaan cair jenuh
4. Panas pencampuran dan panas pengenceran diabaikan
5. Kondenser yang digunakan adalah kondenser total
Langkah-langkah dalam peracancangan menara distilasi adalah:
1. Menentukan sifat-sifat fisis bahan
a. Tekanan uap
b. Kapasitas panas cairan
c. Entalphi penguapan cairan
2. Perhitungan secara short cut method
a. Menetukan kondisi operasi menara distilasi
b. Menentukan komponen kunci (key component)
c. Menentukan distribusi non-key component
d. Perhitungan refluks minimum
e. Menghitung jumlah plate ideal
f. Menghitung efisiensi
g. Menghitung jumlah plate aktual
h. Menentukan letak feed plate
3. Perhitungan plate to plate.
4. Perancangan plate
5. Perancangan mechanical design
1. Penentuan Sifat-sifat Fisis

a. Tekanan Uap
Perhitungan tekanan uap didekati dengan persamaan Antoine (Yaws, 1999).
Persamaannya adalah sebagai berikut :
(1)
Dengan konstanta A,B,C,D, dan E untuk masing-masing senyawa terdapat pada

tabel dibawah.
Komponen A B C D E
Metanol 45.6171 -3244.7 -13.988 0.0066365 -1.05E-13
N Heksana 69,7378 -3627,8 -23,927 1,28E-02 -1,68E-13
H2O 29,8605 -3,15E+03 -7,3037 2,42E-09 1,81E-06
b. Kapasitas Panas Cairan

Kapasitas panas cairan dihitung dengan persamaan:
(2)
Kapasitas panas campuran liquid dihitung dengan persamaan :

L
Cpl   y Cp
iA
i i
T
HT k   Cp . dT
298
 A  B . T  C . T 
T
HT k  2
 D . T 3 . dT
298
B 2 C 3 D 4
HT k  A T - 298  
2

T  298 2 
3

T  298 3 
3

T  298 4   
Dengan konstanta A,B,C, dan D untuk masing-masing senyawa terdapat pada
tabel berikut:
komponen A B C D
Metanol 40,152 3,1046E-1 -1,0291E-3 1,4598E-6
N heksana 78,848 8,8729E-1 -2,4982E-3 4,1999E-06
H2O 92,053 -4,00E-02 -2,11E-04 5,35E-07
c. Kapasitas panas gas

Kapasitas panas campuran gas dihitung dengan persamaan :
L
Cpg  y
iA
i Cpi
T
HT k   Cp . dT
298
 A  B . T  C . T 
T
HT k  2
 D.T 3  E.T 4 . dT
298
B 2 C 3
HT k  A T - 298  
2

T  298 2 
3
T  298 3    
D 4 E 5
(T  298 4 )  (T  298 5 )
4 5
d. Entalphi Penguapan Cairan

Perhitungan enthalpi penguapan cairan menggunakan persamaan:
(3)
Dengan konstanta A,Tc, dan n untuk masing-masing senyawa terdapat pada

tabel berikut :
komponen A Tc N
Metanol 52.723 513 0.377
N heksana 46,51 507,43 0,401
H2O 52,053 647,13 0,321
2. Perhitungan Dengan Short Cut Method

a. Menentukan kondisi umpan masuk menara distilasi
Langkah-langkah penentuan kondisi umpan :
1. Menentukan nilai tekanan
2. Menentukan nilai suhu
3. Menghitung tekanan uap (Po) dengan persamaan Antoine
4. Menghitung fraksi umpan (karena umpan dalam keadaan dew point, maka
fraksi di sini adalah fraksi uap, Y)
Pi
5. Menghitung Ki, dengan persamaan K i 
PT
yi
6. Menghitung xi, dengan persamaan xi  , sehingga xi=1, jika belum
Ki
mendekati satu, diubah nilai suhunya
Dari perhitungan didapat :

Suhu umpan = 69,08540C = 342,09 K
Tekanan = 1,1 atm = 836 mmHg
Po,
Komponen
kg/jam kmol/jam xi mmHg Ki=Po/Pt yi=xi*Ki
Metanol 4463,6022 139,4876 0,9022 1,1858 1,0780 0,9725
N Heksana 26,3517 0,3058 0,0020 0,9998 0,9089 0,0018
H2O 266,8082 14,8227 0,0959 0,2939 0,2672 0,0256
Jumlah Σyi= 1,0000
4756,7621 154,6160 1,0000
b. Menentukan kondisi atas menara distilasi

MD-02 didesain untuk memisahkan metanol dari campurannya. Metanol sebagai
hasil atas kemudian direcycle kembali ke tangki penyimpanan. Pemilihan light key dan
heavy key component sebagai berikut :
Light key : n-heksana
Heavy key : air
Komponen Distilat Bottom
kg / jam Kmol/jam Xdi kg / jam kmol/jam Xbi
Metanol 4463,6022 139,4876 0,9968 0,0000 0,0000 0,0000
N Heksana 26,2200 0,3043 0,0022 0,1318 0,0015 0,0001
Air 2,6681 0,1482 0,0011 264,1402 14,6745 0,9999
Total 4492,4903 139,9400 1,0000 264,2719 14,6760 1,0000
c. Menentukan Kondisi Operasi Atas Menara Distilasi

Pada bagian atas (seksi enriching) digunakan kondenser total, di mana uap yang
keluar dari puncak menara diembunkan seluruhnya. Sebagian cairan diambil sebagai
hasil atas dan sebagiannya lagi dikembalikan ke menara sebagai reflux. Kondisi operasi
atas menara terjadi pada keadaan dew point, sehingga X i  1 .
Suhu destilat = 64,7803 0C = 337,7803 K

Tekanan = 1 atm = 760 mmHg
komponen Kmol/jam Xi Po,mmHg Ki Xi=Yi/Ki
Metanol
139,4876 0,9968 1,0034 1,0034 0,9934
N Heksana
0,3043 0,0022 0,8734 0,8734 0,0025
Air
0,1482 0,0011 0,2430 0,2430 0,0044
Jumlah Σx= 1,0002
139,9400 1,0000
Suhu refluks = 64,7181 0C = 337,7181 K

komponen Kmol/jam Yi Po,mmHg Ki Yi=Ki*Xi
Metanol
139,4876 0,9968 1,0010 1,0010 0,9977
N Heksana
0,3043 0,0022 0,8716 0,8716 0,0019
Air
0,1482 0,0011 0,2423 0,2423 0,0003
Jumlah Σy= 1,0000
139,9400 1,0000
d. Menentukan Kondisi Operasi Bawah Menara Distilasi

Pada bagian bawah (seksi stripping) digunakan reboiler parsial, sebagian cairan
diuapkan dan dikembalikan ke menara. Kondisi pada keadaan cair jenuh (pada buble
point cairan), sehingga Yi  1. Langkah perhitungan sama dengan perhitungan untuk
mencari kondisi umpan. Perhitungan kondisi bawah menara distilasi dilakukan dengan
cara trial and error nilai suhu pada tekanan bawah menara sebesar 1,2 atm dengan
asumsi pressure drop sebesar 0,1 atm.
Suhu bottom = 105,3351 0C = 378,3351 K

Komponen kmol/jam Xi Po,mmHg Ki Yi=Ki*Xi
Metanol
0,0000 0,0000 4,0880 3,4067 0,0000
N Heksana
0,0015 0,0001 2,7149 2,2624 0,0002
Air
14,6745 0,9999 1,1990 0,9992 0,9991
Jumlah Σy=
14,6760 1,0000 0,9989
e. Menentukan Komponen Kunci (key component)

Key component terbagi menjadi dua yaitu : light key component dan heavy key
component. Light key component (LK) adalah komponen yang tidak diinginkan terbawa
sebagai hasil bawah. Sedangkan heavy key component (HK) adalah komponen yang
tidak diinginkan terbawa sebagai hasil atas (Coulson and Richardson, 1989).
Pengambilan LK dan HK perlu dicek dengan menggunakan persamaan,
(Treybal,1981) :
X j , D .D ( j  1). X LK , D .D ( LK   j ). X HK , D .D
 
Z j , F .F ( LK  1).Z LK , F .F ( LK  1).Z HK , F .F
Kj Pjo
dengan j  ; Kj 
K HK Pt
batasan :
X j , D .D
Jika 1,01   0.01 maka komponen terdistribusi.
Z j , F .F
dengan : X j,D  fraksi mol komponen j di distilat
Z j,F  fraksi mol komponen j di umpan
 = relative volatility
D = jumlah distilat, kmol/j
F = jumlah umpan, kmol/j
untuk bagian top dan bottom menara :
Atas Bawah
Komponen Poi Ki Α Poi Ki α
Metanol 1,0034 1,0034 4,1294 4,0880 3,4067 3,4095
N Heksana 0,8734 0,8734 3,5942 2,7149 2,2624 2,2643
Air 0,2430 0,2430 1,0000 1,1990 0,9992 1,0000
Diperoleh nilai volatilitas rata-rata untuk semua komponen :
α avg
Komponen
Metanol 3,7522
N Heksana 2,8528
Air 1,0000
e. Menentukan distribusi non-key component

Penentuan distribusi non-key component dilakukan dengan memperhitungkan
perbandingan nilai laju massa alir komponen di distilat (di) dan di bottom (bi).
Komponen di bi log(di/bi) α log α
Air 0,1482 14,6745 -1,9956 1,0000 0,0000
N Heksana 0,3043 0,0015 2,2989 3,1584 0,4995
Metanol 139,4876 0,0000 3,9136 0,5926
dengan persamaan Geddes-Hengstebeck :

log(di/bi) = A + C logαi (6)
kemudian disubstitusi sehingga diperoleh nilai A = -1,9956 dan C = 8,5981.
Sehingga dapat dihitung komposisi distilat dan bottom.
Komponen Fi di/bi Di Xdi bi Xbi
Metanol 139,4876 1,2571,E+03 139,3767 0,9968 0,1109 0,0075
N Heksana 0,3058 1,9900,E+02 0,3043 0,0022 0,0015 0,0001
Air 14,8227 1,0101,E-02 0,1482 0,0011 14,6745 0,9924
Total 154,6160 1456,0755 139,8292 1,0000 14,7869 1,0000
f. Menentukan Jumlah Tray Minimum
Perhitungan jumlah tray minimum menggunakan persamaan :
(7)
dengan,
Nmin : jumlah tray minimum
XLK : fraksi mol light key component
XHK : fraksi mol heavy component
sehingga diperoleh jumlah tray minimum sebanyak 17,0012 17 tray

g. Perhitungan Refluks Minimum, refluks optimum, dan jumlah plate actual
Persamaan yang digunakan adalah :
(8)
(9)
Umpan masuk pada suhu bubble point dan cair jenuh, maka q=1. Persamaan (9)
menjadi :
(10)
dengan,
= viskositas relatif komponen i
= fraksi mol komponen i di distilat
= fraksi mol komponen i di umpan
= rasio refluks minimum

1 (umpan dalam kondisi cair jenuh)
Nilai θ dicari dengan trial and error dari persamaan (10), sehingga diperoleh :
Nilai θ dimasukkan ke persamaan (8) sehingga diperoleh :
Komponen α F xi,F αxi,F αxi,F/(α-θ)
Metanol 3,9136 139,4876 0,9022 3,53E+00 1,2451
N Heksana 3,1584 0,3058 0,0020 6,25E-03 0,0030
Air 1,0000 14,8227 0,0959 9,59E-02 -1,2307
154,6160 1,0000 3,6328 0,0174
θ 1,0779
Nilai θ dimasukkan ke persamaan (8) sehingga diperoleh :

Komponen α di xi,d αxi,d αxi,d/(α-θ)
Metanol 3,9136 139,3767 0,9968 3,9009 1,3757
N Heksana 3,1584 0,3043 0,0022 0,0069 0,0033
Air 1,0000 0,1482 0,0011 0,0011 -0,0136
139,8292 1,0000 1,3654
Rm + 1 = 1,3654
Rm = 0,3654
Rm/(Rm+1) = 0,2676
Dengan mengambil nilai refluks aktual = 1,5 x Rmin diperoleh nilai R = 0,5480.
Dengan diperolehnya nilai R, maka dapat dihitung nilai R/(R+1) = 0,3540.
Untuk menghitung jumlah plate aktual digunakan gambar (2).
Gambar 2. Grafik Nilai Refluks terhadap Jumlah Plate Aktual
Didapatkan nilai Nm/N = 0,475 Sehingga dapat dihitung jumlah plate aktual
sebanyak 18,0012 18 stage.
h. Perhitungan Efisiensi Plate
Efisiensi dihitung dengan persamaan empiris O’Connell :
Eo  51  32,5  log a . a 
dengan,
Eo = efisiensi plate
= viskositas rerata fluida
= volatilitas rerata relatif
maka diperoleh nilai efisiensi plate sebesar = 46,3879 %.
Berdasarkan efisiensi yang diperoleh, dapat dihitung jumlah stage real dengan
persamaan :
Eo = N aktual / N real
Sehingga diperoleh N real sebanyak 36,8656 37 stage
i. Penentuan Letak Feed Plate
Letak feed plate ditentukan dengan persamaan 11.62 Coulson and Richardson,
Kirkbide equation :
 Nr   B  Xf  HK  Xb  LK  2 
log    0,206  log     
 Ns   D  Xf  LK  Xd  Hk  
dimana : N r  jumlah stage di atas umpan
N s  jumlah stage di bawah umpan, termasuk reboiler,
B  aliran molar dari bottom produk.

D aliran molar dari top produk.
X f , HK  konsentrasi dari heavy-komponen dalam umpan.
X f , LK  konsentrasi dari light-komponen dalam umpan.
X d , HK  konsentrasi dari heavy-komponen dalam distilat.
X d , LK  konsentrasi dari light-komponen dalam distilat.
Dari persamaan (12) diperoleh nilai Nr/Ns = 0,0744. Sehingga nilai Ns dapat
dihitung sebesar 34,39 34. Umpan masuk Nr pada stage ke 3.
3. PERHITUNGAN PLATE TO PLATE

Pada perhitungan secara plate to plate digunakan persamaan Lewis-Matheson, yang
dapat dijabarkan sebagai berikut :
Distilat
Feed
Bottom
Neraca massa total :
F DB
Neraca massa komponen :

F. X i , F  D. X i , D  B. X i , B
Neraca panas total :

F .H F  QB  D.H D  B.H B  QC
Selanjutnya perhitungan menara dibagi menjadi 2 seksi perhitungan, yaitu seksi
enriching dan seksi stripping
a. Seksi enriching
V1
Yi,1
HV1
Q
c D
Lo Xi,D
Xi,o HL,
HL,o D
VN+1 LN
Yi,N+1 Xi,N

Vn1  Ln  D
Vn 1Yi, n 1  Ln Xi, n  DXi, D
Neraca panas :
Vn1 .HV ,n1  Ln H L,n  DH D  Qc
Persamaan keseimbangan :
Yi ,n  K i ,n . X i ,n
Pi ,on
K i ,n 
Pn
Pada perancangan ini digunakan kondensor total, sehingga :
Yi ,1  X i , D
Perhitungan pada seksi enriching dimulai dari kondensor dengan langkah-langkah

sebagai berikut :
- Menentukan jumlah distilat (D) dan komposisinya (Xi,D)
- Menentukan refluk minimum (Rm) sesuai dengan kondisi umpan.
- Pada tekanan puncak menara (Ptop) dihitung bubble point dan dihitung entalpi
distilat (HD)
- Menentukan refluk operasi (Ropt) = (1,2 – 1,5) Rm
- Menghitung refluk internal (Lo) dari persamaan :
Lo
Ropt 
D
Lo  Ropt.D
- Perhitungan dimulai untuk plate disekitar kondensor :
V1  Lo  D …..(V1 dapat dihitung)
Vi .Yi,1  Lo.X i,0  D.X i,D
Lo D
Yi ,1  .X i , 0  .X i ,D
V1 V1
Lo D
Yi ,1  .X i ,0  .X i ,D
Lo  D Lo  D
1 1
Yi ,1  .X i ,0  .X i ,D
1 R 1
1
R
Dengan persamaan terakhir ini Xi,1 dapat dihitung.
Yi ,1
X i ,1 
Ki
X i ,1
 1,00
K i,1  f T1 
Nilai T1 dicoba-coba sampai  Xi,1=1,00.

Dengan diketahui T1 dan Xi,1, dapat dihitung HV,1.
Dari persamaan neraca panas :
Qc  V1 .H V,1  L 0 .H D  D.H D
Selanjutnya untuk plate berikutnya dapat disusun persamaan-persamaan yaitu sebagai

berikut :
Vn  L n 1  D
Vn .Yi,n  L n 1 .X i,n 1  D.X D
L n 1
Rn 
Definisi : D
Rn 1
Yi ,n  .X i ,n 1  X i ,D .
R n  1 R n  1 (1)
Neraca panas :
Vn .H V,n  L n 1 .H L,n 1  D.H D  D.QCD
H D  Q CD  H V,n
Rn 
H V,n  H L,n 1 
(2)
Dari persamaan (1) dan (2) dicoba nilai Rn sehingga Tn dan Xi,n bernilai tertentu
yang menghasilkan nilai  X i ,n  1 dan trial berakhir sampai nilai Rn yang dicoba
hampir sama dengan Rn hasil perhitungan.

Perhitungan dilanjutkan untuk plate berikutnya sampai mencapai feed plate, yang
dinyatakan dengan syarat nilai :
 X LK  X 
    LK 
 X HK  n  X HK  umpan
X LK , F  X LK , D .
1  q 
dimana :
 X LK


 
R  1
 X HK  umpan X HK , F  X HK , D .
1  q 
R  1
Untuk menentukan entalpi uap dan cairan, maka diambil suhu referensi 25 oC atau 298
K. Jadi pada Tref = 25 oC entalpi zat cair adalah nol.
Entalpi cairan :
n
H L ,i   
T
X i .Cpi dT
Tref
i 1
Entalpi uap :
H V ,i  H L ,i  H V ' ,i
Hasil perhitungan program solver-excel adalah sebagai berikut :

 X LK 
   9,4010
 X HK  um pan
stage 1
Lo V1
D= 139,9400 kmol/jam Xo = Xd Y1
R= 0,5480
Lo= 76,6907 kmol/jam stage 1
V1= 216,6307 kmol/jam X1 V2
L1 Y2
Lo/V1= 0,35
TBP= 337,7181 K 64,7181 C
Tekanan = 1 atm 760 mmHg
suhu = 337,69286 K 64,69285947 C
komponen xo Y1 Po, mmHg Ki x1 y2 ho, J/mol

Metanol
0,9968 0,9968 759,9749 0,9999 0,9968 0,9968 5221,3231
N heksana 0,0022 0,0022 661,9182 0,8709 0,0022 0,0022 15331,8423
Air
0,0011 0,0011 183,9542 0,2420 0,0011 0,0011 4886,0337
Jumlah
1,0000 1,0000 1,0000 1,0000 25439,1991
T= 338,0473 K
komponen ho * Xo h1, J/mol h1 * X1 H1, J/mol H1 * Y1 H2, J/mol H2 * Y2
Metanol 5204,4405 5219,2068 5202,5023 40370,3691 40239,8360 40373,2265 40243,1530
33,3341 15325,3992 33,3211 45305,3584 98,5016 45370,7735 98,6450
N heksana
Air 5,1754 4884,1390 5,1735 45960,4313 48,6820 45971,9353 48,6948
jumlah 5242,9499 25428,7450 5240,9970 131636,1587 40387,0197 131715,9353 40390,4928
V2 = 216,6051 kmol/jam
L1 = 76,6650 kmol/jam
L1/V2 = 0,3539
lk/hk = 2,0526
Bahan condenser =
Neraca panas:
panas masuk = panas keluar + panas yang diambil
(H1 * Y1) * V1 = (ho * Xo) * Lo + (HD * Xd) * D + Qc
Qc = (H1 * Y1) * V1 - (ho * Xo) * V1
Qc = 7.613,29 kJ/jam
Stage 2
X1 V2
L1 Y2
Stage 2
L2 V3
X2 Y3
L1/V2= 0,3539
Tekanan = 1,0100 atm = 767,5730 mmHg
suhu = 338,0473 K 65,0473 C
komponen x1 y2 Po, mmHg Ki x2 y3 h1

Metanol
0,9968 0,9968 770,6420 1,0040 0,9928 0,9954 5219,2068
N heksana 0,0022 0,0022 669,4333 0,8721 0,0025 0,0023 15325,3992
Air
0,0011 0,0011 186,8970 0,2435 0,0044 0,0022 4884,1390
jumlah
1,0000 1,0000 1626,9723 2,1196 0,9997 0,9999 25428,7450
T= 338,3750 K
komponen h1 * X1 h2 h2 * X2 H2 H2 * Y2 H3 H3 * Y3
Metanol
5202,5023 5248,9371 5211,1899 40373,2265 40243,1530 40375,8515 40188,7386
N heksana 33,3211 15415,9324 38,4309 45370,7735 98,6450 45431,3076 103,9012
Air
5,1735 4910,7511 21,3627 45971,9353 48,6948 45982,5629 102,2660
jumlah
5240,9970 25575,6206 5270,9835 131715,9353 40390,4928 131789,7220 40394,9057
V3= 216,6433 kmol/jam

L2= 76,7033 kmol/jam
L2/V3= 0,3541
lk/hk = 0,5731
Stage 3
L2 V3
X2 Y3
Stage 3
L3 V4
X3 Y4
L2/V3= 0,3541
Tekanan = 1,0199 atm = 775,1460 mmHg
suhu = 338,3750 K = 65,3750 C

Metanol
0,9928 0,9954 780,6162 1,0071 0,9884 0,9938 5248,9371
N heksana 0,0025 0,0023 676,4417 0,8727 0,0026 0,0023 15415,9324
Air
0,0044 0,0022 189,6536 0,2447 0,0091 0,0039 4910,7511
jumlah
0,9997 0,9999 1646,7115 2,1244 1,0001 1,0000 25575,6206
T= 338,7568 K
Metanol
5211,1899 5276,4423 5215,1861 40375,8515 40188,7386 40378,8881 40128,6004
N heksana 38,4309 15499,7217 40,6202 45431,3076 103,9012 45501,8733 106,1209
Air
21,3627 4935,3599 44,8621 45982,5629 102,2660 45994,9299 179,4787
jumlah 5270,9835 25711,5239 5300,6684 131789,7220 40394,9057 131875,6912 40414,2000
V4= 216,5891 kmol/jam

L3/V4= 0,3539
lk/hk = 0,2883
Stage 4 L3 V4
X3 Y4
Stage 4
L4 V5
X4 Y5
L3/V4= 0,3539
Tekanan = 1,0299 atm = 782,7190 mmHg
suhu = 338,7568 K = 65,7568 C
Metanol 0,9884 0,9938 792,3693 1,0123 0,9817 0,9914 5276,4423
0,0026 0,0023 684,6773 0,8747 0,0027 0,0023 15499,7217
N heksana
Air 0,0091 0,0039 192,9081 0,2465 0,0158 0,0063 4935,3599
jumlah
1,0001 1,0000 1669,9547 2,1335 1,0002 1,0001 25711,5239
T= 339,1854 K
Metanol
5215,1861 5308,4973 5211,3413 40378,8881 40128,6004 40382,2702 40036,3177
N heksana 40,6202 15597,4104 41,5857 35212,9602 82,1248 45581,1682 107,0396
Air
44,8621 3203,6958 50,7235 44234,6000 172,6096 46008,7988 289,3214
jumlah
5300,6684 24109,6035 5303,6505 119826,4483 40383,3348 131972,2372 40432,6787
V5= 216,2914 kmol/jam
L4/V5= 0,3530
lk/hk = 0,1684
Stage 5
L4 V5
X4 Y5
Stage 5
L5 V6
X5 Y6
L4/V5= 0,3530
Tekanan = 1,0399 atm = 790,2920 mmHg
suhu = 339,1854 K = 66,1854o C

Metanol 0,9817 0,9914 805,7393 1,0195 0,9724 0,9882 5308,4973
0,0027 0,0023 694,0167 0,8782 0,0027 0,0024 15597,4104
N heksana
Air 0,0158 0,0063 196,6185 0,2488 0,0253 0,0096 3203,6958
1,0002 1,0001 1696,3744 2,1465 1,0004 1,0001 24109,6035
Total
T = 339,6810 K
h4 * X4 h5 h5 * X5 H5 H5 * Y5 H6 H6 * Y6
5211,3413 5344,5072 5197,1366 40382,2702 40036,3177 40386,1446 39907,9703
41,5857 15707,2015 42,0025 35218,4739 82,7046 50834,2682 119,5174
50,7235 4996,2103 126,2826 46008,7988 289,3214 46024,8133 442,8391
5303,6505 26047,9190 5365,4218 121609,5429 40408,3437 137245,2261 40470,3267
V6= 216,0438 kmol/jam

L5/V6= 0,3523
lk/hk = 0,1058
Stage 6
L5 V6
X5 Y6
stage 6
L6 V7
X6 Y7
L5/V6= 0,3523
Tekanan = 1,0498 atm = 797,8650 mmHg
suhu = 339,6810 K = 66,6810 C

Metanol 0,9724 0,9882 821,4305 1,0295 0,9598 0,9837 5344,5072
N heksana 0,0027 0,0024 704,9387 0,8835 0,0027 0,0023 15707,2015
Air 0,0253 0,0096 200,9837 0,2519 0,0382 0,0142 4996,2103
Total 1,0004 1,0001 1727,3529 2,1650 1,0007 1,0002 26047,9190
T = 340,0466 K
h5 * X5 h6 h6 * X6 H6 H6 * Y6 H7 H7 * Y7
5197,1366 5386,1699 5169,7065 40386,1446 39907,9703 40388,9774 39731,2970
42,0025 15834,2936 42,1358 35224,8177 82,8177 45740,6939 107,3316
126,2826 5033,4239 192,2587 46024,8133 442,8391 46036,6110 652,4865
5365,4218 26253,8874 5404,1010 121635,7756 40433,6270 132166,2822 40491,1151
V7= 215,7738 kmol/jam

L6/V7= 0,3515
lk/hk = 0,0697
Stage 7
L6 V7
X6 Y7
stage 7
L7 V8
X7 Y8
L6/V7= 0,3515
Tekanan = 1,0598 atm = 805,4380 mmHg
suhu = 340,0466 K = 67,0466 C
Metanol 0,9598 0,9837 833,1656 1,0442 0,9420 0,9775 5386,1699
N heksana 0,0027 0,0023 713,0802 0,8937 0,0026 0,0023 15834,2936
Air 0,0382 0,0142 204,2558 0,2560 0,0554 0,0202 5033,4239
Total 1,0007 1,0002 1750,5016 2,1940 1,0000 1,0000 26253,8874
T= 340,4494 K = 67,4494
Metanol 5169,7065 5416,9185 5102,9375 40416,8931 39758,7582 40392,0746 39482,0237
N heksana 42,1358 15928,1373 41,8197 35255,5662 82,7280 45815,4164 106,9349
Air 192,2587 5060,8726 280,1874 46036,6110 652,4865 46049,5974 930,5044
Total 5404,1010 26405,9284 5424,9446 121709,0703 40493,9727 132257,0884 40519,4630
V7= 215,6621 kmol/jam

L6/V7= 0,3511
lk/hk = 0,0474
Stage 8
L7 V8
X7 Y8
stage 8
L8 V9
X8 Y9
L7/V8= 0,3511
Tekanan = 1,0698 atm = 813,0110 mmHg
suhu = 340,4494 K = 67,4494 C
Metanol 0,9420 0,9775 846,2579 1,0607 0,9216 0,9703 5416,9185
N heksana 0,0026 0,0023 722,1365 0,9051 0,0026 0,0023 15928,1373
Air 0,0554 0,0202 207,9138 0,2606 0,0775 0,0280 5060,8726
Total 1,0000 1,0000 1776,3082 2,2263 1,0017 1,0006 26405,9284
T= 341,7267 K
Metanol 5102,9375 5450,8210 5023,3315 58132,3118 56822,5657 40401,7238 39201,1666
N heksana 41,8197 16031,6514 41,3425 45815,4164 106,9349 46052,7789 106,7335
Air 280,1874 5091,1210 394,7772 57144,1210 1154,6866 46090,6778 1290,2566
Total 5424,9446 26573,5934 5459,4511 161091,8492 58084,1872 132545,1805 40598,1566
V9= 323,0561 kmol/jam

L8= 183,1160 kmol/jam
L9/V9= 0,5668
lk/hk = 0,0333
Stage 9
L8 V9
X8 Y9
stage 9
L9 V10
X9 Y10
L8/V9= 0,5668
Tekanan = 1,0797 atm = 820,5840 mmHg
suhu = 341,7267 K = 68,7267 C

Metanol 0,9216 0,9703 888,9039 1,0833 0,8957 0,9556 5450,8210
N heksana 0,0026 0,0023 751,4471 0,9157 0,0025 0,0023 16031,6514
Air 0,0775 0,0280 219,8824 0,2680 0,1045 0,0433 5091,1210
Total 1,0017 1,0006 1860,2334 2,2670 1,0027 1,0012 26573,5934
T= 343,0007 K
Metanol 5023,3315 5558,4515 4978,7595 58239,5554 56508,9381 40411,0842 38617,8183
N heksana 41,3425 16360,5875 41,4065 46052,7789 106,7335 46290,1372 106,0258
Air 394,7772 5187,0408 541,8951 57240,0408 1602,3705 46131,4971 1995,5425
Total 5459,4511 27106,0798 5562,0611 161532,3750 58218,0420 132832,7185 40719,3866
V10 = 484,3834 kmol/jam

L9 = 344,4433 kmol/jam
L9/V10 = 0,7111
lk/hk = 0,0242
Stage 10
L9 V10
X9 Y10
stage 10
L10 V11
X10 Y11
L9/V10= 0,7111
Tekanan = 1,0897 atm = 828,1570 mmHg
suhu = 343,0007 K = 70,0007 C

Metanol 0,8957 0,9556 933,1889 1,1268 0,8481 0,9217 5558,4515
N heksana 0,0025 0,0023 781,5919 0,9438 0,0024 0,0022 16360,5875
Air 0,1045 0,0433 232,3942 0,2806 0,1542 0,0786 5187,0408
Total 1,0027 1,0012 1947,1750 2,3512 1,0046 1,0025 27106,0798
T= 345,6885 K
Metanol 4978,7595 5665,9844 4805,1366 58346,7013 55757,5318 40429,9560 37266,1524
N heksana 41,4065 16689,6944 40,5046 46290,1372 106,0258 46793,0350 103,7190
Air 541,8951 5282,7068 814,3430 57335,7068 2480,2108 46217,1312 3632,0262
Total 5562,0611 27638,3856 5659,9842 161972,5452 58343,7684 133440,1222 41001,8976
V10= 723,0191 kmol/jam

L9= 583,0791 kmol/jam
L9/V10= 0,8065
lk/hk = 0,0157
Nilai (xlk/xhk) pada stage 10 sudah lebih kecil dari (xlk/xhk) untuk feed (0,0206),
sehingga perhitungan untuk enriching section dihentikan.
b. Seksi stripping
VM LM+1
Yi,M Xi,M+1
QR
B L1
Xi,B Xi,1
HL,B HL,1

Lm1  Vm  B
Lm1 . X i ,m1  Vm .Yi, m  B. X i , B
Neraca panas :
Lm1 H L,m1  Vm .H v,m  B.H B  QR
Persamaan keseimbangan :
Yi ,m  K i ,m . X i ,m
Pi ,om
K i ,m 
Pm
Perhitungan dimulai dari reboiler parsial dengan langkah-langkah sebagai berikut :
.F . X i , F  D. X i , D 
1
X i,B 
B
Yi , B  K i , B . X i , B
TB dicoba-coba sampai menghasilkan  Yi , B  1,00 sehingga diperoleh HB dan HV,0
terhitung.
Beban reboiler (QR) dihitung dengan persamaan :
QR  D.H D  B.H B  QC   F .H F
dengan asumsi tidak ada panas yang hilang.
Selanjutnya untuk m = 1 dan seterusnya dapat disusun persamaan-persamaan sebagai
berikut:
Vm1  B  Lm
Vm1 .Ym1  Lm . X m  B. X B
Vm1
Definisi : Rm 
B
Rm 1
X i ,m  .Yi ,m 1  X i , B . (1)
Rm  1 Rm  1
Neraca panas :
Vm1 .HV ,m1  Lm .H L,m  B.H B  B.QRB
H B  QRB  H L,m
Rm 
H  H v ,m1 
(2)
L,m
Dari persamaan (1) dan (2) dicoba nilai Rm sehingga Tm dan Xi,m bernilai
tertentu yang menghasilkan nilai  X i ,m  1,00 , dan trial berakhir sampai nilai Rm yang
dicoba hampir sama dengan Rm hasil perhitungan.

Perhitungan dilanjutkan untuk plate berikutnya sampai mencapai feed plate, yang
dinyatakan dengan syarat nilai :
 X LK  X 
    LK 
 X HK  m  X HK um pan
VN = V1 = 238,6440 kmol/jam
LN-1 = Lo + FEED = 698,8108 kmol/jam
VN/LN-1= 0,9414
LN 14,8434 kmol/jam

suhu = 378,3268 K = 105,3268 C
komponen XN Po, mmHg Ki=Po/Pt YN=Ki*XN XN-1 hN, J/mol hN * XN
Metanol 0,0000 3106,0856 3,4058 0,0000 0,0000 8732,8660 0,0000
N heksana 0,0001 2062,8899 2,2619 0,0002 0,0002 26268,3411 2,7366
Air 0,9999 910,9774 0,9989 0,9988 0,9988 7943,3295 7942,5019
jumlah 1,0000 6079,9529 6,6666 0,9990 0,9991 42944,5366 7945,2385
T= 378,1375 K
komponen HN, J/mol HN * YN hN-1, J/mol hN-1 * XN-1
Metanol 40548,9984 0,0000 8715,9448 0,0000
N heksana 53094,6388 12,5114 26214,5030 5,9586
Air 47199,2866 47141,4512 7928,9979 7919,8462
jumlah 47153,9626 7925,8048
Beban reboiler =
Neraca panas:
panas masuk + panas yang diberikan= panas keluar
(hN-1 * XN-1) * LN-1 + Qr = (HN * YN) * VN + (hN * XN) * LN
Qr = 8498309,878 kJ/jam = 2031096,26 kcal/jam
Stage N-1
LN-2 VN-1
XN-2 YN-1
Stage N-1
LN-1 VN
XN-1 YN
VN/LN-1= 0,9366
Tekanan = 1,1900 atm = 904,4270 mmHg
suhu = 378,1375 K = 105,1375 C
komponen YN XN-1 Po,mmHg Ki=Po/Pt YN-1 XN-2 hN-1
Metanol 0,0000 0,0000 3088,1846 3,4145 0,0000 0,0000 8715,9448
N Heksana 0,0002 0,0002 2053,2924 2,2703 0,0005 0,0005 26214,5030
Air 0,9988 0,9988 905,0323 1,0007 0,9995 0,9995 7928,9979
Total 0,9990 0,9991 6046,5093 6,6855 1,0000 1,0000 42859,4458
T= 377,8593 K
komponen hN-1 * XN-1 HN-1 HN-1 * YN-1 hN-2 hN-2 * XN-2
Metanol 0,0000 40548,9666 0,0000 8691,0950 0,0000
N Heksana 5,9586 53038,7718 27,3701 26135,4574 12,8039
Air 7919,8462 47191,2659 47168,3439 7907,9443 7904,2946
Total 7925,8048 140779,0044 47195,7140 42734,4967 7917,0986
VN-1 = 216,3492 kmol/jam
LN-2 = 231,0252 kmol/jam
VN-1/LN-2= 0,9365
lk/hk = 0,0002
Stage N-2 LN-3 VN-2

XN-3 YN-2
Stage N-2
LN-2 VN-1
XN-2 YN-1
VN-1/LN-2= 0,9365
Tekanan = 1,1801 atm = 896,8540 mmHg
suhu = 377,8593 K = 104,8593 C
komponen YN-1 XN-2 Po,mmHg Ki=Po/Pt YN-2 XN-3 hN-2

Metanol 0,0000 0,0000 3062,0363 3,4142 0,0000 0,0000 8691,0950
N Heksana 0,0005 0,0005 2039,2541 2,2738 0,0011 0,0010 26135,4574
Air 0,9995 0,9995 896,3560 0,9994 0,9990 0,9990 7907,9443
Total 1,0000 1,0000 5997,6465 6,6874 1,0001 1,0001 42734,4967
T= 377,5919 K
Metanol 0,0000 40548,9176 0,0000 8667,2243 0,0000
N Heksana 12,8039 52985,1106 59,0224 26059,5482 27,3581
Air 7904,2946 47183,5511 47135,5883 7887,7126 7880,1516
Total 7917,0986 140717,5792 47194,6107 42614,4851 7907,5096
VN-2 = 216,2989 kmol/jam

LN-3 = 230,9749 kmol/jam
VN-2/LN-3= 0,9365
lk/hk = 0,0005
Stage N-3 LN-4 VN-3

XN-4 Stage N-3 YN-3
LN-3 VN-2
XN-3 YN-2
VN-2/LN-3= 0,9365
Tekanan = 1,1701 atm = 889,2810 mmHg
suhu = 377,5919 K = 104,5919 C

Metanol 0,0000 0,0000 3037,0753 3,4152 0,0000 0,0000 8667,2243
N heksana 0,0011 0,0010 2025,8320 2,2781 0,0024 0,0022 26059,5482
Air 0,9990 0,9990 888,0824 0,9987 0,9977 0,9978 7887,7126
Total 1,0001 1,0001 5950,9897 6,6919 1,0001 1,0001 42614,4851
T=
377,2995 K
Metanol 0,0000 40548,8432 0,0000 8641,1356 0,0000
N heksana 27,3581 52926,4678 126,5774 25976,6095 58,3507
Air 7880,1516 47175,1079 47066,3643 7865,5925 7848,5611
Total 7907,5096 140650,4190 47192,9416 42483,3376 7906,9118
216,3046
VN-3 = kmol/jam
230,9805
LN-4 = kmol/jam
0,9365
VN-3/LN-4=
0,0011
lk/hk =
Stage N-4
LN-5 VN-4
XN-5 YN-4
Stage N-4
LN-4 VN-3
XN-4 YN-3
VN-3/LN-4= 0,9365
Tekanan = 1,1601 atm = 881,7080 mmHg
suhu = 377,2995 K = 104,2995 C

Metanol 0,0000 0,0000 3009,9700 3,4138 0,0000 0,0000 8641,1356
N Heksana 0,0024 0,0022 2011,2330 2,2811 0,0051 0,0048 25976,6095
Air 0,9977 0,9978 879,1078 0,9971 0,9949 0,9952 7865,5925
Total 1,0001 1,0001 5900,3108 6,6919 1,0000 1,0000 42483,3376
T= 376,9696 K
Metanol 0,0000 40548,7335 0,0000 8611,7135 0,0000
N Heksana 58,3507 52860,3385 270,8512 25883,1041 124,3684
Air 7848,5611 47165,5717 46924,6525 7840,6354 7803,0783
Total 7906,9118 47195,5038 7927,4467
VN-4 = 216,4112 kmol/jam
LN-5 = 231,0872 kmol/jam
VN-4/LN-5= 0,9365
lk/hk = 0,0023
Stage N-5
LN-6 VN-5
XN-6 YN-5
Stage N-5
LN-5 VN-4
XN-5 YN-4
VN-4/LN-5= 0,9365
Tekanan = 1,1502 atm = 874,1350 mmHg
suhu = 376,9696 K = 103,9696 C

Metanol 0,0000 0,0000 2979,6200 3,4086 0,0000 0,0000 8611,7135
N heksana 0,0051 0,0048 1994,8566 2,2821 0,0110 0,0103 25883,1041
Air 0,9949 0,9952 869,0711 0,9942 0,9894 0,9901 7840,6354
Total 1,0000 1,0000 5843,5477 6,6849 1,0004 1,0004 42335,4530
T=
376,5027 K
Metanol 0,0000 40548,5314 0,0000 8570,0965 0,0000
N heksana 124,3684 52766,8112 578,6123 25750,8976 264,6052
Air 7803,0783 47152,0570 46654,3481 7805,3147 7728,1080
Total 7927,4467 140467,3997 47232,9604 42126,3089 7992,7132
VN-5 = 216,5890 kmol/jam
LN-6 = 231,2650 kmol/jam
VN-5/LN-6= 0,9365
lk/hk = 0,0048
Stage N-6 LN-7 VN-6

XN-7 YN-6
Stage N-6
LN-6 VN-5
XN-6 YN-5
VN-5/LN-6= 0,9365
Tekanan = 1,1402 atm = 866,5620 mmHg
suhu = 376,5027 K = 103,5027 C

Metanol 0,0000 0,0000 2937,084187 3,3894 0,0000 0,0000 8570,0965
N heksana 0,0110 0,0103 1971,851451 2,2755 0,0234 0,0219 25750,8976
Air 0,9894 0,9901 855,0262557 0,9867 0,9769 0,9784 7805,3147
Total 1,0004 1,0004 5763,9619 6,6515 1,0003 1,0003 42126,3089
T= 375,7956 K
Metanol 0,0000 40548,1222 0,0000 8507,1432 0,0000
N heksana 264,6052 52625,3598 1230,4830 25551,0335 559,6726
Air 7728,1080 47131,5557 46044,1387 7751,8424 7584,2956
Total 7992,7132 140305,0378 47274,6216 41810,0191 8143,9681
VN-6 = 217,2524 kmol/jam
LN-7 = 231,9283 kmol/jam
VN-6/LN-7= 0,9367
lk/hk = 0,0104
Stage N-7 LN-8 VN-7

XN-8 YN-7
Stage N-7
LN-7 VN-6
XN-7 YN-6
VN-6/LN-7= 0,9367
Tekanan = 1,1302 atm = 858,9890 mmHg
suhu = 375,7956 K = 102,7956 C
Metanol 0,0000 0,0000 2873,6113 3,3453 0,0000 0,0000 8507,1432
N heksana 0,0234 0,0219 1937,4039 2,2554 0,0494 0,0463 25551,0335
Air 0,9769 0,9784 834,1164 0,9710 0,9501 0,9532 7751,8424
Total 1,0003 1,0003 5645,1316 6,5718 0,9995 0,9995 41810,0191
T= 374,6889 K
Metanol 0,0000 40547,2347 0,0000 8408,7736 0,0000
N heksana 559,6726 52404,3953 2588,9629 25239,0256 1168,0398
Air 7584,2956 47099,3810 44747,0657 7668,1831 7309,4262
Total 8143,9681 140051,0110 47336,0287 41315,9823 8477,4660
VN-7 = 218,8995 kmol/jam
LN-8 = 233,5755 kmol/jam
VN-7/LN-8 = 0,9372
lk/hk = 0,0224
Stage N-8 LN-9 VN-8

XN-9 YN-8
Stage N-8
LN-8 VN-7
XN-8 YN-7
VN-7/LN-8 = 0,9372
Tekanan = 1,1203 atm = 851,4160 mmHg
suhu = 374,6889 K = 101,6889 C

Metanol 0,0000 0,0000 2776,505302 3,2610 0,0000 0,0000 8408,7736
N heksana 0,0494 0,0463 1884,420098 2,2133 0,1024 0,0960 25239,0256
Air 0,9501 0,9532 802,2407628 0,9422 0,8982 0,9046 7668,1831
Total 0,9995 0,9995 5463,1662 6,4166 1,0006 1,0006 41315,9823
T= 372,8395 K
Metanol 0,0000 40545,0899 0,0000 8244,7942 0,0000
N heksana 1168,0398 52036,2400 5329,9960 24719,7238 2372,4124
Air 7309,4262 47045,3667 42254,2688 7528,4412 6810,0722
Total 8477,4660 139626,6967 47584,2648 40492,9592 9182,4846
VN-8 = 221,7727
kmol/jam
LN-9 = 236,4487
kmol/jam
VN-8/LN-9= 0,9379
lk/hk = 0,0486
Stage N-9
LN-10 VN-9
XN-10 YN-9
Stage N-9
LN-9 VN-8
XN-9 YN-8
VN-9/LN-10= 0,9379
Tekanan = 1,1103 atm = 843,8430 mmHg
suhu = 372,8395 K = 99,8395 C

Metanol 0,0000 0,0000 2620,1620 3,0774 0,0000 0,0000 8244,7942
N heksana 0,1024 0,0960 1798,3599 2,1122 0,2027 0,1900 24719,7238
Air 0,8982 0,9046 751,2205 0,8823 0,7981 0,8108 7528,4412
Total 1,0006 1,0006 5169,7425 6,0719 1,0008 1,0008 40492,9592
T= 369,4455 K
Metanol 0,0000 40539,0636 0,0000 7945,2183 0,0000
N heksana 2372,4124 51364,3100 10412,2085 23773,6250 4515,9371
Air 6810,0722 46945,4531 37468,4614 7272,2224 5896,5513
Total 9182,4846 138848,8267 47880,6699 38991,0658 10412,4884
VN-9 = 227,7804 kmol/jam

LN-10 = 242,4564 kmol/jam
VN-9/LN-10= 0,9395
lk/hk = 0,1061
Stage N-10
LN-11 VN-10
XN-11 YN-10
Stage N-10
LN-10 VN-9
XN-10 YN-9
VN-10/LN-11= 0,9395
Tekanan = 1,1004 atm = 836,2700 mmHg
suhu = 369,4455 K = 96,4455 C
Metanol 0,0000 0,0000 2351,844169 2,7623 0,0000 0,0000 7945,2183
N heksana 0,2027 0,1900 1648,305456 1,9360 0,3677 0,3446 23773,6250
Air 0,7981 0,8108 664,5795353 0,7806 0,6329 0,6560 7272,2224
Total 1,0008 1,0008 4664,7292 5,4788 1,0006 1,0006 38991,0658
T= 364,1740 K
Metanol 0,0000 40524,5881 0,0000 7483,2841 0,0000
N heksana 4515,9371 50330,1096 18508,7138 22321,4867 7692,4273
Air 5896,5513 46788,2332 29612,3405 6874,7844 4509,7721
Total 10412,4884 137642,9309 48121,0543 36679,5553 12202,1993
VN-10 = 238,3368 kmol/jam
LN-11 = 253,0128 kmol/jam
VN-10/LN-11= 0,9420
lk/hk = 0,2343
lk/hk stage N-10 >>> (xlkf/xhk)feed = 0,0206
nilai ini lebih besar dari (xlk/xhk) feed, sehingga perhitungan dihentikan.
Perhitungan ideal stage untuk menara distilasi dengan metode Plate to Plate
didapatkan hasil sebagai berikut :
 Enriching section
∑stage : 10 stage (termasuk condenser total)
∑plate : 10 plate
 Stripping section
∑stage : 7 stage (termasuk reboiler parsial)
∑plate : 6 plate
Dengan menggunakan faktor koreksi berdasarkan efisiensi menara distilasi ini

maka jumlah stage dan plate aktual sebagai berikut :
VN-10 = 238,3368 kmol/jam

LN-11 = 253,0128 kmol/jam
VN-10/LN-11= 0,9420
lk/hk = 0,2343
= 36,65 stage ≈ 37 stage

∑ plate aktual = 36 + (1 reboiler) = 37 plates
Lokasi dari feed plate ditentukan dengan korelasi seperti yang terhitung pada persamaan
Kirkbride
Nr/Ns = 0,0744
Nr = 0,0744 Ns
Nr + Ns = 36
0,0744 Ns + Ns = 36
Ns = 33,5056
Nr = 2,4944
Jadi feed plate berada di nomor 3 dari atas.

4. PERANCANGAN PLATE
Jenis plate yang dipilih adalah sieve tray dengan pertimbangan harga dan
pressure drop tiap plate paling rendah dibandingkan dengan bubble cap tray atau valve
tray. Jenis ini juga dapat dioperasikan untuk kapasitas yang cukup besar.
a. Flow Rate
Dari perhitungan dengan plate to plate, didapat :
Produk atas ( D ) = 4492,4903 kg/j
Kecepatan uap pada produk atas ( V ) = 6954,4885 kg/j
Kecepatan cairan pada produk atas ( L ) = 2461,9983 kg/j
Produk bawah ( B ) = 264,2719 kg/j
Kecepatan uap pada produk bawah ( V’ ) = 5021,0341 kg/j
Kecepatan uap pada produk bawah ( L’ ) = 4756,7622 kg/j
Penentuan sifat-sifat fisis

a. Produk atas :
Densitas uap = 1,1586 kg/m3
Densitas cair = 748,5566 kg/m3
Tegangan permukaan = 0,0184 N/m
b. Produk bawah :
Densitas uap = 0,6961 kg/m3
Densitas cair = 950,2926 kg/m3
Tegangan permukaan = 0,0656 N/m
c. Penentuan Diameter Kolom Distilasi

Untuk menghitung diameter kolom menara sebagai perhitungan awal digunakan
persamaan, (Coulson and Richardson, 1983) :
1
    V   2
 
v   0,171.L2t  0,27.Lt  0,047 . L 
 V 
4.w
DC 
 .V .V
dengan : V  maximum allowable vapor velocity, based on gross (total) column

cross-sectional area, m/s
Lt = plate spacing, m
W  maximum vapor rate, kg/s
Dc = diameter kolom, m
Nilai plate spacing di range antara 0,15 – 1 m sehingga dipilih plate spacing (Lt)
0,5 m.
ϑvtop = 1,1493 m/s

ϑvbottom = 1,6712 m/s
Column diameter:
Dctop = 1,2623 m
Dcbottom = 1,0530 m
Digunakan diameter yang sama anatara atas dan bawah menara sehingga dipilih
diameter 1,30 m.
Perhitungan seksi enriching.

Data-data yang diperlukan adalah sifat-sifat fisis aliran :
Densitas aliran cairan  L  , kg/m3
Densitas aliran uap V  , kg/m3
Berat molekul rata-rata (Bmavg), kg/kgmol
Tegangan permukaan  avg  , N/m
Diperoleh harga-harga V ,W dan Dc (Enriching section)

Perhitungan seksi stripping.
Data-data fisis yang diperlukan relatif sama.
Dari perhitungan juga diperoleh harga V ,W dan Dc. Untuk estimasi jika Dc
“enriching section” dan Dc “stripping section” tidak jauh berbeda, maka Dc dipilih
yang lebih besar. Jadi diameter kolom ditentukan oleh diameter seksi yang lebih besar.
Diameter suatu menara juga sangat ditentukan oleh kecepatan uapnya, sedangkan
kecepatan uap ini sangat dibatasi oleh terjadinya flooding. Maka pada perancangan
diameter kolom harus diperkirakan kecepatan flooding, sehingga digunakan persamaan
pandekatan yang diajukan oleh Fair, (Coulson and Richardson, 1983)
 L  V
U f  K1 .
V
LW V
FLV  .
VW  L
dengan Uf = flooding vapor velocity, m/s

K1 = konstanta, tergantung pada FLT dan Lt dibaca dari fig. 11.27
(Coulson and Richardson, 1983)
FLV = liquid – vapor flow factor
LW = liquid mass flow rate, kg/s
VW = vapor mass flow rate, kg/s
Baik untuk seksi enriching maupun stripping dilakukan urutan perhitungan sebagai
berikut :
Uv  % flooding  Uf
Vw
Qv 
v
Qv
An  ,
Uv
Ad  (0,1  0,15)  Ac
An  Ac  Ad
An
Ac 
1  (0,1s / d 0,15)
4  Ac
Dc 

dengan : % flooding berkisar antara 65-85 % ( Coulson and Richardson, 1983 )
Qv = volumetric flow rate, m3/s
Ac = luas penampang total kolom, m2
Ad = luas penampang downcomer, m2
An = luas netto yang tersedia untuk kontak uap-cairan, m2
Dc = diameter kolom, m
Hasil perhitungan :
FLV bottom = 0,0285
FLV top = 0,0139
tray spacing = 0,5 m
dari fig.11.27 (Coulson and Richardson, 1983)
flooding dipilih 80%
Berdasarkan grafik, diperoleh nilai K1 top dan K1 bottom

K1 top = 0,08
K1 bottom = 0,09
Koreksi untuk surface tension: (14)
Koreksi Ʈtop = 0,0787
Koreksi Ʈbottom = 0,1141
Menghitung Uf dengan persamaan :
(15)
Uf top = 2,0319 m/s
Uf bottom = 3,3241 m/s
UV  % flooding.xU f (16)
didunakan%flooding sebesar 80 % :
UV top = 1,6255 m/s
UV bottom = 2,6593 m/s
Vi
Maximum volumetric flowrate: QV  (17)
V
Qv top = 1,6673 m3/s
Qv bottom = 1,8981 m3/s
QV
Net area required : An  (18)
UV
An top = 1,0257 m2
An bottom = 0,7138 m2
Downcomer area diambil sebesar 18 % dari luas total, maka :
Column area : Ac = An/(1-18%) (19)
ACtop = 1,2509 m2
ACbottom = 0,8705 m2
4 xAC
Column Diameter : DC  (20)

Dari hasil perhitungan pada seksi enriching dan stripping untuk harga Dc yang
hampir sama, maka diameter kolom ditentukan oleh diameter yang lebih besar. Dari
perhitungan diperoleh:
Dc top = 1,2623 m
Dc bottom = 1,0530 m
Dari perbandingan diatas maka diameter menara dapat ditentukan yaitu 1,30 meter.
d. Liquid Flow Pattern

Volumetric liquid flowrate :
QL = 0,0015 m3/s
Dari fig 11.28 ( Coulson,1983 )
Gambar 4. Fig. 11.28 (Coulson and Richardson, 1983)
Berdasarkan grafik, diperoleh jenis aliran adalah single pass cross flow.
e. Provisional Plate Design

Berdasarkan perhitungan diameter kolom dan asumsi-asumsi yang digunakan
diperoleh data:
Dc = 1,3000 m
Ac = 1,3267 m2
Ad = 0,18 x Ac
= 0,2388 m2
An = Ac - Ad
= 1,0879 m2
Aa = Ac - 2Ad
= 0,8491 m2
Ah = 10% x Aa
= 0,0849 m2
dengan :
Ac = luas penampang kolom
Ad = luas penampang downcomer
An = luas permukaan netto stage
Aa = luas aktif atau luas penggelembungan
Ah = luas lubang (hole), luas total semua hole aktif
Panjang weir (lw) diperoleh dari fig 11.31 (Coulson,1983), dimana untuk Ad =
lw
0,18 Ac diperoleh = 0,86 , sehingga :
Dc
lw = 0,86 x Dc
= 1,1180 m
Untuk perancangan diambil beberapa besaran :
Tinggi weir (hw) = 70 mm
Diameter hole (dh) =5 mm
Tebal stage =5 mm
Material yang digunakan stainless steel.

Cek Weeping
Max liquid rate = 1,3947 kg/s
Dengan percent of turn down = 0,7
Min liquid rate = 0,9763 kg/s
Maksimum how = 10,5425 mm liquid
Minimum how = 8,3114 mm liquid
Pada minimum rate (hw + how) = 78,3114 mm liquid
Dari fig. 11.30 (Coulson and Richardson, 1983)
K2 = 30,8
uh’ (min) = 11,5571 m/s
Actual min vapour velocity = 0,7 x min vapour rate / Ah = 13,7461 m/s
Actual uh > uh’ (min) , tidak terjadi weeping.
f. Cek Pressure Drop

 Dry stage pressure drop
Kecepatan uap maximum melalui hole Uh max dihitung dengan persamaan :
Qv
Uh max   (21)
Ah
Uhmax = 19,6373 m/s
dari fig 11.34 (Coulson,1983) untuk :
Tebal plate 5mm Ah
  1 dan  0,1
dh 5mm Ap

maka didapat harga Co = 0,865
2
 Uh  v
hd  51   max  .
 Co   L
hd = 40,6838 mm liquid
 Residual head
12,5 x 10 3
hr  = 16,6988 mm liquid
L
 Total pressure drop

htot = hd + hw + how + hr
= 135,6940 mm liquid
Pressure Drop per plate

ΔPt = 9.81 x 10-3 x 135,6940 x 752,2021 / 1000
= 996,4474 Pa
= 0,0100 atm
Downcomer liquid back up
Gambar 8. Downcomer back-up
Downcomer pressure loss :

Diambil hap = hw – 10 = 60 mm
Aap = hap x lw = 67080,0000 mm2 = 0,0671 m2
2
 Lw 
hdc  166  
  L  Aap 
hdc = 0,1281 mm
Back up pada Downcomer :
hb = ( hw + how ) + htot + hdc
= 217,5055 mm
Pengecekan residence time

Residence time di cek dengan persamaan :
(22)
tr = 27,8762 s
Nilai lebih besar dari 3 s, sehingga sesuai dengan nilai minimal (Coulson and
Richardson, 1983)
Pengecekan entrainment
Actual percentage flooding design :
= 1,5327 m/s
% flooding =
= 80 %
L W V
FLV  .
VW  L
= 0,0139
Dari fig 11.29 (Coulson, 1983) diperoleh  = 0,0285 < 0,1 jadi memenuhi persyaratan.
Trial plate lay out
50 mm
Dc = 1,30 m
lw =1,1180 m
50 mm
Gambar 9. Gambar Plate Lay Out

Perforated Area
Dari fig. 11.32 (Coulson, 1983) pada lw/Dc 0,86 maka diperoleh Ɵc = 120o
Angle subtended at plate edge by unperforated strip (Ɵ) = 180 – 120 = 60o
mean length, unperforated edge strips :
(Dc – Dh) . π. Ɵ / 1000 = 1,3083 m
Mean length of calming zone, approx = lw + Dh = 1,1651 m + 0,05 m = 1,1680 m
Area of calming zones = 2.Dh . (lw-2.Dh) = 0,1080 m2
Total area available for perforations (Ap) = 0,6818 m2
Ah/Ap = 0,1245 m2
Dari fig. 11.33 (Coulson, 1983) pada Ah/Ap 0,1245 maka diperoleh lp/dp = 2,7
Number of Holes
Area of one hole = π/4 .
dh2 = 0,000019625 m2 (Coulson, 1986, hal. 475)
Number of hole = hole area / area one hole = 4326,4000
Spesifikasi Plate :
 Plate No. = 37
 Plate ID = 1,300 m2 (Coulson, 1986, hal 475)
 Diameter hole = 5 mm
 Hole pitch = 13,5 mm
 Active hole = 952 per plate
 Turn down = 70 % max rate
 Material plate = carbon steel
 Material Downcomer = carbon steel
 Plate spacing = 0,5 m
 Plate thickness = 5 mm
 Plate pressure drop = 135,6940 mm cairan
Tebal Shell
Bahan yang dipilih : Carbon Steel SA-285 Grade C
f = 18750 psi
J = 0,8
Poperasi max = 1,2462 atm
Pdesain = 1,2 x 1, 2462 atm
= 1,4954atm = 0,1512 N/m2 = 7,28 psi
Phidrostatik = 0,1316 psi
Dc = 1,3 m = 53,3365 in
t = 0,1255 in, dengan tebal standar 0,1875 in.
Penentuan Head
Dipilih bentuk Torispherical dished head, karena paling murah dan mudah
dalam pembuatannya. Berikut adalah persamaan untuk menentukan tebal
torispherical head menurut Brownell and Young.
p = 0,1531 psi
f = 12650 psi
E = 0,8
c = 0,125 in
th = 0,1254 in, tebal standar 0,1875 in
OD
OA b=depth
icr of dish
A
sf B
ID
t
a
r
Gambar 9. Skema Torispherical Head

Dari tabel 5.7 Brownell & Young, diambil data untuk OD = 96 in.
icr = 0,5625 in
sf = 1,75 in
r = 120 in
AB = 25,1058 in
BC = 17,4375 in
b = 31,6107 in
OA = 34,1107 in
Penentuan Tinggi Menara

Jarak diatas plate teratas (condensing space) = 1,00 m
Jumlah plate = 36
Tebal plate = 0,005 m
Jarak dibawah plate terbawah (boiling space) = 1,0735 m
Tinggi Total, H = 20,5336 m
Top Man Hole

Man hole digunakan untuk mebersihkan menara distilasi dan bagian-bagian lain yang
terjangkau oleh alat pembersih
Letak = Bagian atas sebelah lubang reflux atas
Diameter = Berkisar antara 14-24 inch (Backrust and Harker, 1973)
Dipilih diameter man hole 16 inch dan dipakai pipa nominal size 16 inch IPS Schedule
16 dengan OD = 20 inch dan ID = 15,25 inch
Hand Hole
Hand hole berfungsi sebagai jalan untuk masuknya peralatan untuk membersihkan
internal menara. Hand hole terletak pada sisi ruang kosong antara packing support dan
redistributors cairan. Hand hole dengan flange berdiameter 12 in. Jumlah hand hole
tidak boleh terlalu banyak sebab dapat menurunkan kekuatan shell menara. Dimensi
hand hole mengikuti standard ASA B16E – 1939 untuk blind flange, sebagai berikut.
Jenis = blind
Nominal pipe size = 12 in
Diameter luar flange = 19 in
Tebal flange minimum = 1,25 in
Diameter luar raised face = 15 in (Brownell, 1979)
Man Hole
Man hole berfungsi sebagai jalan masuk orang ke dalam menara, umumnya dengan
tujuan untuk membersihkan bagian dalam menara. Dimensi man hole:
Jenis = Blind
Ukuran = 18 in
Diameter luar flange = 25 in
Tebal flange = 1 9/16 in
Diameter luar raised face = 27,25 in (Brownell, 1979)
5. MECHANICAL DESIGN
a. Penentuan Kondisi Menara Perancangan
Dipakai faktor keamanan sebagai berikut :
 Suhu perancangan = Suhu atas + 50 0F
= (335,1273 - 273) oC + (50 - 32).(5/9) oC
= 72,1277 oC
 Tekanan perancangan = 1,2 x tekanan operasi
= 1,2 x 1,2 atm x (0,101325 N/mm2 / 1 atm)
= 0,12159 N/mm2
b. Penentuan Tebal Shell Menara (Ts, mm)

Penentuan tebal shell menara dengan persamaan, (Rase and Barrow, 1957)
Pd  D
Ts  C
2 f  Pd
= 2,9801 mm = 2,9801 mm x (1 in / 25,4 mm)
= 0,1173 in
dengan :
Ts = tebal shell, in
Pd = tekanan perancangan, N/mm2
D = diameter kolom, mm
f = maximum allowance stress, N/mm2
C = corrosion allowance
Dipilih tebal shell standar = 3/16 in (0,1875 in)
b. Penentuan Jenis dan Tebal Head

Dipilih jenis thorisperical dished head bahan Low Alloy Steel SA-353 grade C dengan
ketebalan dihitung, (Rase and Barrow, 1957) :
P.ri
th  C
2  f  E  0,2  P
= 0,1576 in
dengan
ri = jari-jari dalam, in
E = efisiensi sambungan
Th = tebal head, m
Dipilih tebal head = 3/16 in
c. Menentukan Tinggi Head

OD
b = depth
OA
icr of dish
B A B
sf
ID t
a
r
Dari tabel 5.7 Brownell and Young diperoleh bahwa untuk OD = 55 in :

OD standar = 55in
Tebal head (Th) = 3/16 in
Jari-jari head (r) = 120 in
Icr = 0,5625 in
Sf = 1,75 in
R = 120 in
AB = 23,4723 in
BC = 118,5 in
AC = 116,1521 in
b = 2,5192 in
OA = 7,5070 in
Dari tabel 5.8 Brownell and Young diperoleh straight flange (sf) berkisar antara 1,5 - 3
in. Pada perancangan ini diambil sf = 1,75 in. Tinggi head diperoleh dari persamaan:
Tinggi head = Th + b + sf
Jadi tinggi head = 3/16 + 0,0462 + 1,75 = 1,9837 in
= 0,0504 m
d. Tinggi Total Menara

Tinggi total menara = tinggi head + tinggi menara
= (0,0504 +1 ) + 20,43 m
= 21,4832 m
e. Akumulator
Akumulator digunakan untuk menampung sementara hasil atas yang keluar
dari menara distilasi. Jenis alat yang digunakan adalah tangki silinder horizontal.
Kondisi operasi :P = 1,08968 atm
T = 337,72 K = 64,72 ºC = 148,49 ºF
ρ = 757,3020 kg/m3 = 57,8955 lb/ft3
Flowrate D = 4492,4903 kg/jam
Flowrate L = 8984,9805 kg/jam
Ql = 17,79 m3/jam = 0,2966 m3/menit
Waktu tinggal = 10 menit
Volume cairan (80% ruang kosong) = 2,9661 m3
Vdesign (overdesign 120%) = 3,5593 m3
Perhitungan dimensi tangki :
Diambil D/L = 1/3
dengan, D = diameter tangki akumulator, m

L = panjang tangki akumulator, m
Vdesign = volume tangki akumulator, m3
D = 1,1476 m = 3,7651 ft
L = 3,4428 m = 11,2953 ft
f. Penentuan Tebal Isolasi

R1
R0 xis
k kis
T1 T2 T3 Tu
Keterangan : T1 = suhu dinding dalam shell

T2 = suhu dinding luar shell
T3 = suhu luar isolasi
Tu = suhu udara luar
ts = tebal dinding menara
xis = tebal isolasi
r1 = jari-jari dalam shell
r2 = jari-jari luar shell
r3 = jari-jari luar shell + isolator
Diameter dalam shell = 1,3 m
Tebal plat dinding shell = 0,1875 in
Perhitungan Koefisien Perpindahan Panas Konveksi dari Dinding Isolator ke

Udara
Digunakan isolator dengan bahan asbestos dengan asumsi sebagai berikut:
1. Keadaan steady state
2. Suhu udara luar (Tu) = 30 oC
3. Suhu dinding luar isolator (T3) = 50 oC
Sifat-sifat bahan isolasi (asbestos):

ρ = 36 lb/ft3
kis = 0,111 Btu/j.ft.0F (Kern, 1983)
cp = 0,25 Btu/lb/F
E = 0,96
Sifat bahan dinding shell (carbon steel):
k = 25 Btu/jam/ft/F (Kern, 1983)
Menentukan hc asbestos-udara
T3 = 50 oC = 122 oF = 582 R
Tu = 30 oC = 86 oF = 546 R
Tf = ½ ( T3 + Tu ) = ½ (122+86 ) = 104 0F
Diperoleh sifat-sifat fisis udara pada Tf = 104 0F (Daftar A-5 Holman)

f = 1,1279 kg/m3
k = 0,0272 W/m2C
Pr = 0,7
v = 1,71 10-5 m2/s
Cpf = 0,2540 Btu/lb0F
f = 0,0187 lb/ft.jam
kf = 0,0159 Btu/j.ft.0F
Bilangan Grasshoff:
L3 .  . g . T
Gr = (42)
v2
dengan :  = koefisien muai volume
= 1/tf
L = tinggi menara distilasi, m
ν = viskositas kinematis udara, m2/s
Bilangan Prandtl:
Cp f .  f
Pr = (43)
kf
Bilangan Raylegh:
Ra = Gr . Pr (44)
= 1,49 1013
Karena nilai Ra > 1010, aliran turbulen
Selanjutnya hc dapat dihitung dengan menggunakan persamaan untuk plat
hc = 1,30 t 
1/ 3
(45)
hc = 3,5287 W/m2K
= 0,62145 Btu/j.ft2.0F
Perhitungan Koefisien Perpindahan Panas Radiasi dari Dinding Isolator ke

Udara
σ = 1,713 10-9
εis = 0,96
T2 = 582 °R
Tu = 53,4574
   is  (T 2 4  Tu 4 )
hr  (46)
(T 2  Tu)
( Holman,1986)
= 1,1793 BTU/(jam.ft2.R)
Perpindahan panas yang terjadi:
Keadaan steady state, sehingga nilai Q1 = Q2 = Q3 = Q4 dengan 1 adalah panas
yang ditransfer setiap lapisan.
Misalkan tebal isolasi = xis

a. Konduksi shell dinding dalam ke shell dinding luar
2kL(T1  T2 )
Q1  (47)
r
ln 2
r1
b. Konduksi shell dinding luar ke isolator luar
2kisL (T2  T3 )
Q2  (48)
r
ln 3
r2
c. Konveksi dan radiasi dari isolator luar ke udara
Q3 = (hc+hr) A1 (T3-Tu)
= (hc+hr) 2π(Ro)L (T3-Tu) (49)
d. Perpindahan panas total
2L(T1  Tu )
Qt  (50)
1 r2 1 r  x is 1
ln  ln 2 
k r1 kis r2 (hc  hr)(r2  x is )
Kemudian ditrial nilai xis yang memberikan nilai Qt = Q1 = Q2 = Q3, dan diperoleh:
xis = 0,0646 m =64,617 mm
e. Cek Stress
Stress Calculation
Gambar 11. Skema Stress Menara Distilasi
 Dead weight pressure (Wv), kN

Wv  240C v .Dm .H v  0,8.Dm .t s .10
3
(51)
Cv = faktor perhitungan untuk berat nozzle, man ways, dengan support
ring dan fitting lainnya 1,15 (kolom distilasi)
Hv (high between tangent lines) = Tinggi total – 2 head
Hv = 20,4 m
Dm (Mean diameter of vessel) = Di +t ,m
Dm = 1,3048 m
Wv = 0,0368 kN
 Berat plate
Bp = 1,2 x At x Jumlah plate
At = luas area total plate = 1,3267 m2
Jumlah plate total = 16
Bp = 25,4717 kN
 Berat Isolasi (WIS), kN

3
Wis   .D.H v . X is .10 .is .g (53)
Bahan asbestos dengan sifat-sifat :
ρ = 577,0177 kg/m3
xis = 0,0355 m
g = 9,81 m/s2
WIS = 3,0620 kN
 Berat Total (TW),kN

TW = Wv + BP +2.WIS (54)
Tw = 86,7475 kN
 Wind loading
Untuk preliminary design, dapat digunakan kecepatan angin 160 km/h (100 mph),
yang setara dengan tekanan angina 1280 N/m2, sehingga
Dinamic wind pressure (Dwp) = 1280 N/m2
Mean diameter = 1,4388 m
Loading (per linier meter), Fw = 1841,613 N/m
Bending moment of bottom tangent line (Mx), Nm
2
F .H
Mx  w v
2 (55)
Mx = 384436,6446 Nm
 Analysis of stresses
a. Pressure stress
Longitudinal stress (σl), N/mm2
P.Di
l 
4.t
(56)
σl = 0,0058 N/mm2
Circumferential Stress (σh), N/mm2
 h  2. l (57)
σh = 0,0115 N/mm2
b. Dead wight stress(σw), N/mm2
Wv
w 
 
 . Di  t .t (58)
σw = 0,0001 N/mm2
c. Bending stress
lv 

64
4
. OD  ID
4

(59)
= 70106773654,4672 mm4
Mx  Di 
b    t
lv  2  (60)
σb = 3,9448 N/mm2
Resultan longitudinal stress
 z  l   w  b (61)
σz (up wind) = 3,9504 N/mm2
σh (down wind) = -3,9391 N/mm2
Maximum stress = σh - σz (down wind)
(62)
Max stress = 7,8896 N/mm2

= 1144,2871 psi
Karena tidak ada torsional shear stress,maka stress yang utama adalah σz dan σh.
Radial stress diabaikan. Karena nilai stress maksimal lebih kecil dari nilai f
(allowable stress), yaitu 12650 psi. Maka nilai tebal shell bisa diterima,
 Cek Elastic Stability (Buckling)

Persamaan untuk menghitung critical stress akibat buckling yaitu:
4 t 
 c  2.10 . 
 DO  (63)
σc = 1013,3066 N/mm2
Maximum compressive stress = σw + σb
= 3,9449 N/mm2
Max compressive stress < critical buckling stress, sehingga desain masih aman.
g. Ukuran Pipa Masuk dan Keluar Menara Distilasi
Untuk menentukan diameter pipa dengan bahan low alloy steel digunakan persamaan :
Dopt  282G   0,37
0,52
dengan: Dopt = diameter optimum, mm

G = debit fluida, kg/s
ρ = densitas fluida, kg/m3
Pipa Pemasukan Umpan

Umpan dimasukkan ke dalam menara distilasi dalam kondisi cair jenuh, kondisinya
sebagai berikut :
suhu : 342,09 K = 69,08 C
Komponen flow(kg/j) flow(kg/s) x berat
Metanol 4463,6022 1,2399 0,9384
N heksana 26,3517 0,0073 0,0055
Air 266,8083 0,0741 0,0561
Total 4756,7622 1,3213 1,0000
ρcamp = 748,5566 kg/m3

G = 1,3213 kg/s
Dopt = 28,1651 mm
1,1089 in
Dipakai ukuran pipa standar:

IPS = 1,25 in
Sch = 40
OD = 1,66 in
ID = 1,38 in
Pipa Hasil Atas Menuju Condenser

P= 1 atm = 101325 Pa
R= 8,314 m3Pa/mol/K =
T= 337,6929 K = 64,69286 C
V= 216,6307 mol/jam =
ρ=BM*P/(R*T)
ρ cmp = 1,1586 kg/m3
Komponen Mol frac flow (kmol/jam) BM flow (kg/jam) flow (kg/s)

Metanol 0,9968 139,4876 32 4463,6022 1,2399
N Heksana 0,0022 0,3043 86 26,2200 0,0073
H2O 0,0011 0,1482 18 2,6681 0,0007
Total 1,0000 139,9400 136,1780 4492,4903 1,2479
G= 1,2479 kg/s
Dopt = 299,6440 mm
11,7970 in
IPS = 12 in
Sch = 30
OD = 12,75 in
ID = 12,09 in
Pipa Reflux dari Condenser ke Menara Distilasi

suhu : 337,05 K 64,05
Komponen Flow (kg/jam) flow (kg/s) mass frac
metanol 8927,2044 2,4798 0,4982
n heksana 5,3362 0,0015 0,0003
air 8984,9805 2,4958 0,5015
Total 17917,5211 4,9771 1,0000
ρcamp = 950,2926 kg/m3
G= 4,9771 kg/s
Dopt = 51,3889 mm
2,0232 in
IPS = 2,5 in
Sch = 40
OD = 2,88 in
ID = 2,469 in
Pipa Pengeluaran Cairan dari Menara Distilasi ke Reboiler

suhu : 378,56 K 105,146 C
Komp. flow(kmol/j) flow(kg/j) flow(kg/s) x
methanol 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
N Heksana 0,0526 4,5742 0,0013 0,0002
Air 231,0397 4158,7154 1,1552 0,9988
jumlah 231,3067 4163,2895 1,1565 0,9991
ρcamp = 950,2926 kg/m3

G= 1,1565 kg/s
Dopt = 24,0587 mm
0,9472 in
IPS = 1 in
Sch = 40
OD = 1,32 in
ID = 1,049 in
Pipa Pemasukan Uap dari Reboiler ke Menara Distilasi

P= 1,2 atm = 111457,5 Pa
R= 8,314 m3Pa/mol/K
T= 378,33 K = 105,324 C
Jumlah uap (V) = 216,63 kmol/jam
ρ=BM*P/(R*T)
Komp. Yi flow(kmol/j) flow(kg/j) flow(kg/s)
methanol 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
N Heksana 0,0002 0,0510 4,4412 0,0012
Air 0,9988 216,3653 3894,5752 1,0818
jumlah 0,9990 216,4163 3899,0163 1,0831
ρcamp = 0,6950 kg/m3

G= 1,0831 kg/s
Dopt = 336,3125 mm
13,2406 in
IPS = 14 in
Sch = 30
OD = 14 in
ID = 13,25 in
ADVANCE LEVEL
Dalam perhitungan menara distilasi ini, dilakukan simulasi case optimistic dan
pessimistic untuk menciptakan batasan-batasan kondisi perancangan pada menara
distilasi. Beberapa parameter yang dapat menyebabkan berubahnya performa MD
seperti reflux ratio, tekanan operasi, kondisi umpan masuk, dll yang akan di estimasikan
nilainya. Pada perhitungan ini dipilih parameter reflux ratio. Reflux ratio yang
digunakan pada perhitungan perancangan adalah 1,5xRmin. Untuk kondisi pesimistic
nilai R = 1,2Rmin sedangkan optimistic R = 1,7Rmin. Dari perhitungan, untuk
menghasilkan kemurnian yang sama, diperoleh jumlah stage actual yang dibutuhkan
untuk kondisi pesimistic adalah 52 stage sedangkan untuk optimistic 32 stage.
Dengan jumlah stage yang sama pada kondisi perancangan yaitu 32, kemurnian
yang diperoleh pada kondisi pesimistic kurang dari standard pasaran. Sehingga batasan
reflux yang harus dijaga agar produk masih sesuai sesuai yang diinginkan yaitu R =
1,3Rmin – 1,7Rmin.
Selain itu pada perhitungan advanced ini juga dilakukan evaluasi kondisi dalam
operasi menara distilasi dianggap tidak ideal sesuai dengan persamaan berikut
Pi
yi  (  i ) xi  Ki '' xi (64)
PT
Dimana,
yi = fraksi uap
xi = fraksi cair
Pi = tekanan parsial komponen, mmHg
PT = tekanan total, mmHg
 = koefisien aktivitas
Nilai koefisien aktivitas dihitung menggunakan pemrograman komputer Matlab
dengan  merupakan fungsi komposisi cair (xi) dan suhu (T). Penjabaran persamaan
Wilson untuk mendapatkan nilai koefisien aktivitas adalah :
Pendekatan persamaan Wilson:
  Ax
ln  i  1  ln   Aij x j    ij j (65)
 j  j  Ajk xk
k
Dimana,
vj bij eij
ln Aij  ln  aij   cij ln T  dijT  (66)
vi T T2
(p. 419 Van Ness, S., 1949)
Nilai koefisien a, b, c, d, dan e untuk masing-masing komponen diperoleh dari
Physical properties pada program Aspen. nilai koefisien c, d, e mendekati nol maka
diabaikan.
Dihitung untuk tiap komponen:
1 = Metanol
2 = Air
3 = N-Heksana
Nilai a/ij
i/j Metanol Air N-Heksana
Metanol 1 -2,0302 0
Air 0,049 1 0
N-Heksana 0 0 1
Nilai b/ij
i/j Metanol Air N-Heksana

Metanol 1 448,679 -964,268
Air -21,9744 1 0
N-Heksana -756,504 0 1
Perhitungan dilakukan dengan cara yang sama seperti dengan kondisi operasi ideal
pada langkah sebelumnya, yaitu dengan menggunakan perhitungan shortcut method.
Perhitungan kondisi atas menara distilasi ini dilakukan dengan cara trial and error
nilai suhu pada tekanan atas menara sebesar 1,2 atm dengan asumsi pressure drop
sebesar 0,09 atm. Dengan algoritma perhitungan:
Cara yang sama dilakukan untuk menentukan kondisi feed dan kondisi bawah menara
distilasi.
Gambar 12. Detail Menara Distilasi

21 PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

21 PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

HALAMAN JUDUL

TUGAS PERANCANGAN PABRIK KIMIA

PRARANCANGAN PABRIK BIODIESEL

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Yogyakarta, 13 Juni 2017

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................... ii

DAFTAR ISI ........................................................................................................... v

ABSTRACT ........................................................................................................... viii

BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1

A. Latar Belakang ............................................................................................. 1

B. Tinjauan Pustaka .......................................................................................... 2

BAB II URAIAN PROSES ..................................................................................... 9

BAB III SPESIFIKASI BAHAN .......................................................................... 11

A. Bahan Baku ................................................................................................ 11

B. Bahan Pendukung ...................................................................................... 12

BAB IV DIAGRAM ALIR PROSES ................................................................... 15

A. Diagram Alir Kualitatif .............................................................................. 15

B. Diagram Alir Kuantitatif ............................................................................ 15

C. Process Flow Diagram .............................................................................. 15

BAB V NERACA MASSA .................................................................................. 16

A. Neraca Massa Total .................................................................................... 16

B. Neraca Massa Komponen .......................................................................... 17

BAB VI NERACA PANAS .................................................................................. 23

BAB VII SPESIFIKASI ALAT ............................................................................ 33

BAB IX TATA LETAK PABRIK ...................................................................... 150

BAB X SHE ........................................................................................................ 154

BAB XI ORGANISASI PERUSAHAAN .......................................................... 198

BAB XII EVALUASI EKONOMI ..................................................................... 223

BAB XIII KESIMPULAN .................................................................................. 252

DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................... 253

LAMPIRAN ........................................................................................................ 253

kata kunci : minyak biji tembakau, metanol, esterifikasi, transesterifikasi, menara

Biodiesel plant was designed to produce 100.000 tons/year and operate

Key words: tobacco seed oil, methanol, esterification, transesterification, reactive

Salah satu tanaman yang masih belum banyak dikembangkan adalah

Aulia Azka Januartrika 13/348223/TK/40834 1

tembakau. Sehingga pemanfaatannya tidak akan menimbulkan persaingan

Berdasarkan hal tersebut, maka pendirian pabrik biodiesel dari biji

Aulia Azka Januartrika 13/348223/TK/40834 2

b. Ultrasound Extraction (Sonication)

Aulia Azka Januartrika 13/348223/TK/40834 3

- Solven berupa n-heksana dapat di-recycle kembali.

Gambar 1. Reaksi Pembentukan Sabun oleh FFA

Aulia Azka Januartrika 13/348223/TK/40834 4

Gambar 2. Reaksi Pembentukan Metil Ester Melalui Proses Esterifikasi

Gambar 3. Reaksi Pembentukan Metil Ester Melalui Proses Trans-Esterifikasi

Pada proses esterifikasi dan transesterifikasi sama-sama menggunakan

- memiliki reaktivitas yang paling tinggi diantara jenis alkohol lainnya

Aulia Azka Januartrika 13/348223/TK/40834 5

Katalis yang digunakan pada proses esterifikasi dan transesterifikasi

Aulia Azka Januartrika 13/348223/TK/40834 6

(Budiman, et al., 2014)

Aulia Azka Januartrika 13/348223/TK/40834 7

Pemisahan Metil Ester dan Gliserol dilakukan menggunakan decanter karena

2. Gliserol (Produk Samping)

3. Ampas Biji Tembakau

Kandungan minyak : 2,4%

A. Diagram Alir Kualitatif

Terlampir setelah halaman ini

B. Diagram Alir Kuantitatif

Terlampir setelah halaman ini

C. Process Flow Diagram

A. NERACA MASSA TOTAL