Ta Ethylenediamine Dari Monoethanolamine Dan Ammonia

library.uns.ac.id digilib.uns.ac.
id
Prarancangan Pabrik Ethylenediamine
dari Monoethanolamine dan Ammonia
Kapasitas 20.000 Ton / Tahun
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Indonesia sebagai negara berkembang banyak melakukan
pembangunan di segala bidang. Sampai saat ini pembangunan sektor
industri di Indonesia mengalami peningkatan, salah satunya adalah
pembangunan sub sektor industri kimia. Namun ketergantungan impor luar
negeri masih lebih besar dibandingkan ekspornya. Indonesia masih banyak
mengimpor bahan baku atau produk-produk suatu industri kimia dari luar
negeri.
Akibat dari ketergantungan impor ini menyebabkan devisa negara
berkurang. Oleh karena itu diperlukan suatu usaha untuk menanggulangi
ketergantungan terhadap impor, salah satunya adalah dengan mendirikan
pabrik untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri. Dengan berdirinya pabrik
di Indonesia, akan menghemat devisa negara dan membuka peluang
berdirinya pabrik lain yang menggunakan produk pabrik tersebut. Selain itu
dapat membuka kesempatan untuk alih teknologi, membuka lapangan kerja
baru dalam usaha ikut mengurangi angka pengangguran dan kemiskinan,
serta meningkatkan pendapatan asli daerah setempat.
Ethylenediamine merupakan senyawa yang memiliki banyak
kegunaan. Penggunaan yang utama adalah sebagai bahan baku pestisida
(fungisida), bahan untuk mengolah selulosa pada industri pulp dan kertas,
Bab I Pendahuluan
library.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
zat aditif pada minyak pelumas dan bahan bakar, bleach activator, bahan
baku pembuatan lem dan bahan pelapis (coating). Selain itu
ethylenediamine juga digunakan untuk serat sintetik, dispersan pada
detergen, serta pada industri farmasi. Penggunaan ethylenediamine dunia
pada tahun 1990 sebesar 84.000 ton dan pada tahun 2003 mencapai 140.000
ton .
Dengan semakin beragam dan meningkatnya penggunaan
ethylenediamine, maka diperkirakan permintaan pasar dunia terhadap
ethylenediamine pada tahun-tahun mendatang juga akan terus meningkat.
Oleh karena itu, pendirian pabrik ethylenediamine di Indonesia diharapkan
memiliki masa depan yang cerah.
1.2 Kapasitas Perancangan
Kapasitas pabrik ethylenediamine ditentukan dengan didasarkan pada
pertimbangan berikut :
a. Prediksi kebutuhan ethylenediamine
b. Ketersediaan bahan baku.
c. Kapasitas komersial pabrik ethylenediamine
1.2.1 Prediksi Kebutuhan Ethylenediamine
Sampai saat ini, di Indonesia belum terdapat pabrik
ethylenediamine, sehingga kebutuhan ethylenediamine masih harus
diimpor dari luar negeri. Penggunaan ethylenediamine untuk memenuhi
kebutuhan dalam negeri akan terus mengalami peningkatan, terutama
Bab I Pendahuluan
untuk industri pestisida. Berdasarkan data Statistik Perdagangan Luar
Negeri Indonesia, impor kebutuhan ethylenediamine di Indonesia cukup
banyak. Hal ini dapat dilihat pada tabel 1.1.
Tabel 1.1. Data Impor Ethylenediamine di Indonesia tahun 1997-2001
Tahun Kebutuhan (kg)
1997 355701
1998 296197
1999 281875
2000 284324
2001 317452
(Biro Pusat Statistik, 1997-2001)
Dari data Tabel 1.1. akan diperoleh grafik pada gambar :
370000
350000
y = -8837.1x + 2E+07
330000
Jumlah (kg)
310000
290000
270000
250000
1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002
Tahun
Gambar.1.1. Grafik Impor Ethylenediamine di Indonesia
Dari data impor ethylenediamine Indonesia, bila dilakukan
pendekatan dengan regresi linier dapat dinyatakan dengan persamaan
garis lurus
Bab I Pendahuluan
y = -8837,1 x + 2.107
Dengan : y = jumlah impor ethylenediamine (kg/tahun)
x = tahun.
Besarnya impor ethylenediamine di Indonesia untuk tahun 2012
adalah sebesar 19.000 ton, sehingga prarancangan pabrik berkapasitas
20.000 ton/tahun mampu mencukupi kebutuhan impor.
Sedangkan pabrik ethylenediamine yang sudah berdiri di dunia
dapat dilihat pada tabel 1.2.
Tabel 1.2. Data Pabrik Ethylenediamine
Nama Perusahaan Lokasi Kapasitas (ton/th)
Union Carbide Lousiana, Amerika Serikat 82.000
Texaco Texas, Amerika Serikat 32.000
BASF AG Antwerp, Jerman 30.000
Berol Kemi Jerman 25.000
Dow Jefferson Texas, AS 22.500
Modokemi Stenungsund, Jerman 10.000
Synair Amerika Serikat 20.000
(Kirk Othmer,1997dan Mc.Ketta, 1972)
1.2.2. Ketersediaan Bahan Baku
Bahan baku utama pembuatan ethylenediamine yang berupa
ammonia diperoleh dari PT. Pupuk Kaltim yang memiliki kapasitas
1000 ton/hari. Sedangkan monoethanolamine masih harus diimpor dari
Bab I Pendahuluan
Funshun Beifhang Chemical Co, Northeast China yang berkapasitas
150.000 ton/tahun. Hal ini karena di Indonesia masih belum terdapat
pabrik monoethanolamine.
1.2.3. Kapasitas Ekonomis Pabrik dengan Proses yang Sama
Proses yang dipakai dalam pembuatan ethylenediamine ini adalah
proses dengan bahan baku monoethanolamine dan ammonia yang
memiliki rentang kapasitas antara 10.000 sampai 82.000 ton per tahun.
Kapasitas rancangan minimum pabrik ethylenediamine dapat
diketahui dari kapasitas pabrik ethylenediamine yang telah berdiri yaitu
Modokemi di Stenungsund, Jerman dengan kapasitas10.000 ton per
tahun.
Berdasarkan hal tersebut, maka dalam prarancangan pabrik
ethylenediamine ini ditetapkan kapasitas produksi sebesar 20.000 ton
per tahun dan pabrik mulai beroperasi pada tahun 2012.
1.3 Pemilihan Lokasi Pabrik
Pabrik yang akan didirikan berlokasi di kawasan industri Bontang
Kalimantan Timur. Faktor – faktor yang mempengaruhi dalam pemilihan
lokasi pabrik di daerah Kalimantan Timur antara lain :
1.3.1 Faktor Primer
1.3.1.1 Bahan Baku
Bahan baku merupakan kebutuhan utama bagi
kelangsungan operasi sehingga keberadaannya harus benar –
Bab I Pendahuluan
benar diperhatikan. Ammonia yang menjadi bahan baku utama
diperoleh dari PT. Pupuk Kaltim, Kalimantan Timur,
sedangkan monoethanolamine diimpor dari China. Sehingga
pemilihan lokasi di kawasan industri Bontang Kalimantan
Timur ini diharapkan dapat menjamin kelangsungan operasi
pabrik.
1.3.1.2 Pemasaran
Lokasi pabrik berada di kawasan industri sehingga
merupakan area yang potensial untuk pemasaran. Selain itu
lokasi yang berdekatan dengan pantai dan pelabuhan akan
menguntungkan untuk keperluan ekspor produk ke luar negeri.
1.3.1.3 Utilitas
Utilitas yang dibutuhkan adalah keperluan air, listrik,
dan bahan bakar. Kebutuhan air pendingin diperoleh dari laut.
Kebutuhan tenaga listrik diperoleh dari generator yang
dibangun sendiri serta pasokan dari PLN. Sedangkan
kebutuhan bahan bakar dapat diperoleh dari Pertamina.
1.3.1.4 Tenaga Kerja
Tenaga kerja yang dibutuhkan diperoleh dari masyarakat
sekitar selain tenaga ahli yang harus didatangkan dari luar
wilayah.
1.3.1.5 Transportasi dan Telekomunikasi
Bab I Pendahuluan
Transportasi dan telekomunikasi di kawasan industri
Bontang, Kalimantan Timur cukup baik, sehingga arus barang
dan komunikasi dapat berjalan dengan lancar. Transportasi,
baik darat, laut, maupun udara cukup baik dan relatif mudah
diperoleh.
1.3.2. Faktor Sekunder
1.3.2.1 Kebijakan Pemerintah
Bontang merupakan kawasan industri dan berada dalam
teritorial Negara Republik Indonesia sehingga secara geografis
pendirian pabrik di kawasan tersebut tidak bertentangan
dengan kebijakan pemerintah
1.3.2.2 Tanah dan Iklim
Penentuan suatu kawasan tentunya terkait dengan
masalah tanah, yaitu tidak rawan terhadap bahaya tanah
longsor, gempa, maupun banjir. Jadi pemilihan lokasi
pendirian pabrik di kawasan industri Bontang sudah tepat.
Kondisi iklim di Bontang seperti iklim di Indonesia pada
umumnya ini tidak membawa pengaruh yang besar terhadap
jalannya proses produksi.
1.3.2.3 Buangan Pabrik
Hasil buangan pabrik sebelum dibuang ke lingkungan,
harus diolah terlebih dahulu. Lokasi pabrik berada di kawasan
industri Bontang, yang telah tersedia unit pengolahan limbah
Bab I Pendahuluan
akan memberikan kemudahan dalam menangani masalah
limbah.
1.3.2.4 Keamanan Masyarakat
Masyarakat Bontang merupakan campuran dari berbagai
suku bangsa yang hidup saling berdampingan, hal ini bukan
merupakan faktor penghambat tetapi menjadi faktor
pendukung pendirian suatu pabrik. Pembangunan pabrik di
lokasi tersebut dipastikan akan mendapat sambutan baik dan
dukungan dari masyarakat setempat, dan dapat meningkatkan
taraf hidup masyarakat.
1.4 Tinjauan Pustaka
1.4.1 Macam – macam Proses Pembuatan Ethylenediamine
Ada beberapa macam proses utama yang digunakan dalam proses
pembuatan ethylenediamine, yaitu:
1.4.1.1 Metode Ammonolysis Ethylene Dichloride
Metode ini telah digunakan sejak enam puluh tahun yang
lalu. Pembuatan ethylenediamine dengan metode ini dilakukan
dengan mereaksikan ethylene dichloride (C2H4Cl2 atau EDC)
dengan ammonia (NH3) pada reaktor fixed bed fase gas dengan
suhu dan tekanan yang tinggi, sehingga dihasilkan produk yang
berupa campuran ethylenediamine dan garam amonium klorida.
Bab I Pendahuluan
Garam tersebut kemudian dinetralisasi, biasanya dengan larutan
soda kaustik (NaOH).
Reaksi :
C2H4Cl2 (g) + 3 NH3 (g) → NH4Cl (g) + C2H4(NH2)2(g) +
HCl(g)
EDC amonia amonium klorida EDA asam
klorida
Distribusi produk dapat dikendalikan dengan mengatur
perbandingan mol NH3 : EDC dan me-recycle produk. Jika
perbandingan mol NH3:EDC diperbesar, maka akan
meningkatkan produk ethylenediamine. Namun jika
perbandingan mol NH3:EDC diperkecil akan memacu
terbentuknya polyethylene polyamine lain, seperti piperazine,
diethylenetriamine (DETA), amino ethyl piperazine (AEP),
triethylenetetramine (TETA) dan tetraethyilenepentamine
(TEPA). Produk-produk amina tersebut dapat dipisahkan dari
campuran yang mengandung garam dengan kristalisasi disertai
penguapan, ekstraksi pelarut atau kombinasi dari proses-proses
tersebut. Setelah produk-produk amina dipisahkan dari
garamnya, harus dimurnikan lagi dengan metode distilasi
fraksional. ( Kirk Othmer, 1983)
Kelemahan utama dari proses ini adalah adanya resiko
terjadinya korosi pada peralatan yang disebabkan terbentuknya
Bab I Pendahuluan
garam amonium klorida serta kesulitan untuk me-recovery
senyawa-senyawa amine dari produk larutan yang bercampur
dengan asam klorida. (US.Patent No.3068290)
1.4.1.2. Metode Ammonolysis Ethylene Glicol
Ethylenediamine dapat diproduksi dengan mereaksikan
ethylene glicol dan ammonia serta hidrogen. Reaksi dilakukan
pada fase cair, suhu dan tekanan tinggi pada reaktor fixed bed.
Suhu reaksi antara 220oC sampai 270oC. Tekanan operasi harus
lebih tinggi dari 1000 lb/in2, yaitu sekitar 3000 sampai 6000
lb/in2. Perbandingan mol umpan ethylene glicol dan ammonia
minimal 1:15, dan sebaiknya digunakan perbandingan 20 – 30
mol ammonia per mol ethylene glicol. Katalis yang dapat
digunakan dalam proses ini adalah nikel dan tembaga.
(US.Patent No.3137730)
Proses yang terjadi pada pembuatan ethylenediamine dari
ethylene glicol dan ammonia serta hidrogen adalah sebagai
berikut. Umpan ethylene glicol, ammonia dan hidrogen dengan
perbandingan tertentu sebelum direaksikan dalam reaktor
dipanaskan terlebih dahulu dalam preheater. Selanjutnya
ethylene glicol, ammonia dan hidrogen bereaksi di dalam reaktor
fixed bed fase gas pada suhu dan tekanan tertentu. Aliran hasil
dari reaktor kemudian dialirkan ke stripper untuk memisahkan
sisa ammonia dan hidrogen yang tidak bereaksi. Produk yang
Bab I Pendahuluan
mengandung ethylenediamine kemudian dipisahkan di dalam
menara distilasi hingga diperoleh produk dengan kemurnian
tertentu.(US.Patent No.3137730)
Keuntungan dari proses ini adalah baik reaktan, produk
utama maupun produk samping tidak menimbulkan masalah
korosi pada peralatan proses. Sedangkan kelemahannya adalah
memerlukan tekanan operasi yang sangat tinggi, yaitu minimal
3000 psia atau sekitar 200 atm. Selain itu, dalam prosesnya
memerlukan ammonia dalam jumlah yang sangat besar.
1.4.1.3. Metode Ammonolysis Monoethanolamine
Metode ini ditemukan sejak akhir tahun 1960 dan
diharapkan dapat menjadi metode alternatif sebagai pengganti
proses pembuatan ethylenediamine dari ethylene dichloride yang
dinilai kurang menguntungkan dari segi korosivitas terhadap
peralatan proses.
Pada metode ini, ethylenediamine dibuat dengan cara
mereaksikan monoethanolamine dan ammonia di dalam suatu
reaktor fixed bed dengan suhu dan tekanan tinggi. Reaksi ini
menghasilkan ethylenediamine sebagai hasil utama dan
diethylenetriamine, piperazine serta air sebagai hasil samping.
Reaksi :
H2NCH2CH2OH (g) + NH3 (g) → H2NCH2CH2NH2 (g) + H2O (g)
MEA (g) + NH3 (g) → EDA (g) + H2O (g)
monoethanolamine ammonia ethylenediamine air
Bab I Pendahuluan
H2NCH2CH2OH(g) + H2NCH2CH2NH2(g) → H2NCH2CH2NHCH2CH2NH2(g) +
H2O(g)
MEA (g) + EDA (g) → DETA (g) + H20 (g)
monoethanolamine ethylenediamine diethylenetriamine air
H2NCH2CH2NH2 (g) + H2NCH2CH2NH2 (g) → HN(CH2CH2)2NH(g) +
2NH3(g)
EDA (g) + EDA (g) → PIP (g) + 2NH3 (g)
ethylenediamine ethylenediamine piperazine ammonia
Proses pembuatan ethylenediamine dari monoethanolamine
dan ammonia adalah sebagai berikut: ammonia,
monoethanolamine, aliran recycle diumpankan ke dalam suatu
reaktor fixed bed fase gas. Reaksi berlangsung pada suhu sedang
dan hasil keluaran reaktor mengandung produk ethylenediamine,
diethylenetriamine, piperazine, monoethanolamine dan ammonia
yang tidak bereaksi serta air.
Setelah melalui serangkaian proses pemisahan untuk
memisahkan ammonia yang tidak bereaksi, produk dan reaktan
dipisahkan dalam menara distilasi. Monoethanolamine di-
recycle ke reaktor sedangkan air dibuang. (Mc.Ketta,1972)
Ethylenediamine dapat dihasilkan dengan cara
mereaksikan monoethanolamine dengan perbandingan mol
monoethanolamine dan ammonia paling sedikit 1:1 sampai 1:16
pada tekanan sekitar 25-1000 psig untuk proses kontinyu dan
Bab I Pendahuluan
200-5000 psig untuk proses batch. Suhu operasi berkisar antara
100 sampai 400oC.
Jika monoethanolamine direaksikan dengan ammonia
dengan perbandingan mol paling sedikit 1:3, pada tekanan 25-
1000 lb/in2, dalam suatu reaktor unggun tetap berkatalis (fixed
bed catalytic) fase gas dengan sekitar 100-400oC maka akan
dihasilkan produk-produk yang mengandung nitrogen. Pada
kondisi tersebut monoethanolamine yang terkonversi sekitar 70
sampai 80%. Katalis yang biasa digunakan dalam proses ini
adalah nickel, cobalt, dan katalis logam lain seperti platina dan
palladium. Namun, yang paling sering digunakan adalah Raney
nickel dan Raney cobalt.
Berdasarkan beberapa proses pembuatan ethylenediamine,
maka dipilih proses dengan bahan baku monoethanolamine dan
ammonia karena memiliki beberapa kelebihan diantaranya :
• Tidak menimbulkan korosi pada peralatan proses baik yang
disebabkan oleh reaktan, produk utama maupun produk
samping seperti pada metode dengan bahan baku ethylene
dichloride.
• Tekanan operasi tidak terlalu tinggi dan kebutuhan ammonia
tidak terlalu besar bila dibandingkan proses dengan bahan
baku ethylene glicol.
Bab I Pendahuluan
1.4.2 Kegunaan produk
Ethylenediamine dapat dimanfaatkan pada berbagai industri,
baik sebagai bahan baku maupun bahan baku pendukung.
Pemanfaatan ethylenediamine diantaranya adalah sebagai berikut:
1.4.2.1 Industri Pestisida
Pada industri ini, ethylenediamine digunakan sebagai
bahan baku pembuatan pestisida, terutama fungisida. Beberapa
jenis fungisida yang dibuat dari ethylenediamine adalah
sebagai berikut:
a. Ethylene-bis-dithiocarbamate (EBDC)
Merupakan fungisida yang dibuat dengan cara
mereaksikan ethylenediamine dengan carbon disulfide
dalam suasana basa dengan menambahkan natrium
hidroksida.
H2NCH2CH2NH2 (l)+ CS2 (l)+2NaOH(l) →(CH2NHCS2Na)2 (l) + H2O(l)
b. Imidazoline
Golongan imidazoline yang merupakan jenis
pestisida adalah 2-heptadecyl-2-imidazoline yang dibuat
dengan cara mereaksikan ethylenediamine dengan asam
stearat.
Bab I Pendahuluan
1.4.2.2 Industri pulp dan kertas
Pada industri kertas, ethylenediamine digunakan untuk
delignifikasi pada proses pulping.
1.4.2.3 Industri minyak pelumas dan bahan bakar minyak
Ethylenediamine yang telah dialkilasi dapat digunakan
sebagai zat aditif pada minyak pelumas dan bahan bakar
minyak untuk mencegah terjadinya endapan.
Selain itu, ethylenediamine juga digunakan sebagai zat
aditif pada bahan bakar mesin diesel yang berguna untuk
menaikkan angka cetane sehingga dapat meningkatkan
kualitas bahan bakar mesin diesel.
1.4.2.4 Industri tekstil dan serat
Pada industri tekstil dan serat, baik serat alami maupun
serat sintetis, ethylenediamine digunakan sebagai bahan
pendukung pada industri zat pewarna untuk serat sintetis.
Selain itu ethylenediamine juga digunakan untuk
meningkatkan mutu produk tekstil, misalnya sebagai bahan
pengawet pada kain dan serat, menghaluskan serat wool dari
kerutan serta untuk melindungi kain dan serat dari ngengat.
1.4.3 Sifat Fisis dan Kimia
1.4.3.1 Bahan Baku Monoethanolamine (MEA)
Bab I Pendahuluan
Monoethanolamine adalah cairan tidak berwarna,
mempunyai viskositas sedang, berbau menyengat, larut dalam
air dan alkohol. Monoethanolamine digunakan sebagai bahan
baku dalam pembuatan ethyleneamines, industri kimia,
industri kosmetik, industri pengolahan karet, serta industri
farmasi.
a. Sifat Fisis Monoethanolamine
Rumus Molekul : C2H7NO
Bentuk (pada 25oC) : Cair
Berat molekul, [gr/mol] : 61,084
Titik didih (pada 1 atm), [oK] : 444,15
Titik beku (pada 1 atm), [oK] : 283,66
Densitas (pada 25 oC), [gr/ml] : 1,014
Tekanan kritis, [bar] : 68,70
Temperatur kritis, [oK] : 638,0
(Yaws,
1999)
b. Sifat Kimia Monoethanolamine
Dengan bantuan air, monoethanolamine bereaksi
dengan CO2 membentuk carbamat
Monoethanolamine jika bereaksi dengan formaldehid
akan membentuk senyawa hidroxymethil
Bab I Pendahuluan
Monoethanolamine bereaksi dengan carbon disulfide
membentuk 2-mercaptothiazoline
Reaksi antara monoethanolamine dengan asam akan
membentuk garam
Monoethanolamine bereaksi dengan asam atau asam
klorida membentuk amides
Monoethanolamine jika bereaksi dengan ammonia
dapat membentuk ethyleneamines.
(Ulmann,1999)
1.4.3.2 Bahan Baku Ammonia
Ammonia pada suhu kamar berbentuk gas, berbau
menyengat serta mudah terserap di dalam air membentuk
larutan ammonia. Penggunaan ammonia yang terbesar adalah
sebagai bahan baku pupuk. Selain itu ammonia juga digunakan
pada berbagai industri kimia.
a. Sifat Fisis Ammonia
Rumus Molekul : NH3
Bentuk (pada 25oC) : Gas
Viskositas cairan (pada 25 oC), [Cp] : 0,135
Bab I Pendahuluan
Viskositas gas (pada 25 oC), [µp] : 101,28
(Yaws, 1999)
b. Sifat Kimia Ammonia
• Ammonia stabil pada temperatur sedang, tetapi
terdekomposisi menjadi hidrogen dan nitrogen pada
temperatur yang tinggi. Pada tekanan atmosfer
dekomposisi terjadi pada 450 – 500 oC.
• Oksidasi ammonia pada temperatur yang tinggi
menghasilkan nitrogen dan air.
• Reaksi antara ammonia dengan karbondioksida
menghasilkan ammonium carbamat, reaksinya sebagai
berikut :
2 NH3 + CO2 → NH2CO2NH4
Ammonium carbamat kemudian terdekomposisi
menjadi urea dan air.
• Ammonia bereaksi dengan uap phospor pada panas
yang tinggi menghasilkan nitrogen dan phospine
2 NH3 + 2 P → 2 PH3 + N2
• Ammonia bereaksi dengan uap belerang menghasilkan
ammonium sulfat dan nitrogen. Belerang dan
Bab I Pendahuluan
anhydrous ammonia cair bereaksi menghasilkan
nitrogen sulfida.
10 S + 4 NH3 → 6 H2S+ N4S4
• Pemanasan ammonia dengan logam yang reaktif
seperti magnesium menghasilkan nitride:
3 Mg + 2 NH3 → Mg3N2 + 3 H2
• Reaksi antara ammonia dengan air bersifat reversibel
reaksinya adalah sebagai berikut :
NH3 + H2O NH4+ + OH-
• Kelarutan ammonia dalam air turun dengan cepat
dengan naiknya temperatur
• Halogen bereaksi dengan ammonia. Chlorine dan
bromine melepaskan nitrogen dari ammonia yang
berlebihan untuk menghasilkan garam-garam
amonium.
• Reaksi antara ammonia dengan ethylene oxide akan
membentuk mono-, di- dan triethanolamine
(Kirk &
Othmer,1983)
1.4.3.3 Produk Ethylenediamine (EDA)
Bab I Pendahuluan
Ethylenediamine pada suhu kamar berbentuk cair tidak
berwarna hingga kekuning-kuningan dan berbau menyengat.
Bersifat basa kuat. Larut secara sempurna dalam air dan
alkohol. Dalam industri kimia, ethylenediamine merupakan
bahan baku pembuatan fungisida. Selain itu, ethylenediamine
banyak dimanfaatkan sebagai bahan intermediet dan bahan
aditif pada berbagai industri.
a. Sifat Fisis Ethylenediamine
Rumus Molekul : C2H8N2
(Yaws, 1999)
b. Sifat Kimia Ethylenediamine
Ethylenediamine bereaksi dengan asam nitrat
menghasilkan ethylenedinitramine dan air pada suhu
tinggi
Bab I Pendahuluan
Ethylenediamine bereaksi dengan cepat dengan epoksi,
seperti ethylene oxide atau propilen oxide
menghasilkan campuran hydroxyalkyl. Jika
ethylenediamine direaksikan dengan etilen oxide
dengan perbandingan mol 1:4 akan menghasilkan
campuran yang terdiri dari mono-, di-, tri-, dan
tetrahidroxyethyl
Ethylenediamine bereaksi dengan aziridine
menghasilkan epoxy. Distribusi produk dikendalikan
oleh perbandingan mol ethylenediamine dan aziridine.
Ethylenediamine bereaksi secara eksotermis dengan
aldehid menghasilkan mono- dan disubtituted
imidazolidines. Distribusi produk tergantung pada
stoikiometri dan kondisi reaksi.
Ethylenediamine dapat bereaksi dengan formaldehid
dan sodium cyanide, dalam kondisi basa, akan
menghasilkan garam tetrasodium dari
ethylenediaminetetraaceticacid. Produk reaksi ini
digunakan sebagai chelating agent.
Ethylenediamine bereaksi dengan carbon disulfide
menghasilkan ethylene bis-dithiocarbamat
Bab I Pendahuluan
Ethylenediamine jika direaksikan dengan urea, diethyl
carbonate, karbondioksida, atau fosgen menghasilkan
etilen urea (2-imidozolidinone)
(Kirk & Othmer, 1983)
1.4.3.4 Produk Diethylenetriamine (DETA)
Diethylenetriamine pada suhu kamar berbentuk cair
berwarna kuning dan berbau menyengat dan merupakan cairan
higroskopis. Larut dalam air dan hidrokarbon.
Diethylenetriamine digunakan sebagai bahan aditif pada bahan
bakar minyak dan pelumas. Selain itu diethylenetriamine juga
digunakan sebagai bahan intermediet dalam industri lem,
pelembut serat kain dan lain sebagainya.
a. Sifat Fisis Diethylenetriamine
Rumus Molekul : C4H13N3
(Yaws, 1999
Bab I Pendahuluan
b. Sifat Kimia Diethylenetriamine
Diethylenetriamine beraksi secara eksotermal dengan
aldehid menghasilkan imidazolidine.
Diethylenetriamine bereaksi dengan ethylene oxide
atau propilen oxide membentuk campuran hidroxyalkyl
derivative.
Diethylenetriamine bereaksi dengan aziridine
membentuk epoxide.
Diethylenetriamine bereaksi dengan asam, ester, asam
anhidrid menghasilkan amidoamines dan polyamides.
(Kirk &
Othmer,1983)
1.4.3.5 Produk Air
a. Sifat Fisis Air
Rumus Molekul : H2O
Viskositas cairan (pada 25 oC), [Cp] : 0,911
Bab I Pendahuluan
(Yaws, 1999)
1.4.4 Tinjauan Proses Secara Khusus
Reaksi antara monoethanolamine dan ammonia yang
menghasilkan ethylenediamine, diethylenetriamine dan air merupakan
reaksi ammonolysis.
Reaksi ammonolysis didefinisikan sebagai reaksi antara
ammonia dengan suatu senyawa, dimana ammonia bereaksi dengan
suatu senyawa membentuk amida atau amina dan hasil yang lain.
Reaksi ini umumnya berdasarkan adanya ikatan valensi dalam
senyawa, selanjutnya terjadi penambahan rantai –NH2 pada salah satu
pecahannya dan atom hidrogen pada pecahan yang lain.
Reaksi yang terjadi adalah :
H2NCH2CH2OH (g) +H2NCH2CH2NH2(g) → H2NCH2CH2NHCH2CH2NH2(g) +
H2O(g)
Reaksi ammonolysis terhadap monoethanolamine ini biasanya
berlangsung pada fase gas, tekanan dan suhu sedang dan merupakan
reaksi katalitik. Reaktor yang digunakan adalah reaktor fixed bed
Bab I Pendahuluan
berkatalis. Katalis yang biasa digunakan untuk reaksi ini adalah tipe
katalis hidrogenasi seperti nikel, cobalt, platina dan palladium.
Produk yang berupa campuran ethylenediamine,
diethylenetriamine, air, dan ammonia serta monoethanolemine yang
tidak bereaksi ini selanjutnya dipisahkan dalam partial condenser dan
rangkaian menara distilasi untuk memperoleh produk ethylenediamine
sebagai produk utama dan diethylenetriamine sebagai produk
samping. Sedangkan ammonia dan monoethanolamine yang tidak
bereaksi di-recycle untuk direaksikan kembali pada reaktor.
Bab I Pendahuluan
Bab I Pendahuluan
29
BAB II
DESKRIPSI PROSES
2.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk
2.1.1 Bahan Baku
2.1.1.1 Ammonia
Bentuk : cair
Warna : tidak berwarna
Kemurnian : min 99,5% mol
Impuritas : air max.0,5% mol
(www.
pupukkaltim.com)
2.1.1.2 Monoethanolamine
Bentuk : cair
Kemurnian : min 99% berat
Impuritas : air max.1% berat
Densitas : 1,0157 gr/cm3 pada 20oC
Berat molekul : 61,084 kg/kmol
(www.funshun.com)
BAB II Deskripsi Proses

30
2.1.2 Produk
2.1.2.1 Ethylenediamine (EDA)
Bentuk : cair
Warna : tidak berwarna hingga kekuning-kuningan
Kemurnian : min 99,3% berat
Impuritas : air.0,5% berat
monoethanolamine 0,3 % berat
2.1.2.2 Diethylenetriamine (DETA)
Bentuk : cair
Kemurnian : 97,6 % berat
Impuritas : monoethanolamine 2,4 % berat
2.1.3 Bahan Pendukung
2.1.3.1 Katalis
Jenis : Activated Nickel Catalyst (Raney Nickel)

31
Bentuk : butir
Ukuran partikel : 2 – 4 mm
Berat jenis (bulk) : 524,512 kg/m3
(www.acnicat.com)
2.2 Konsep Proses
2.2.1 Dasar Reaksi
Reaksi pembuatan ethylenediamine dari monoethanolamine dan
ammonia adalah sebagai berikut:
Reaksi utama :
MEA (g) + NH3 (g) → EDA (g) + H2O (g)
Reaksi samping :
H2NCH2CH2OH(g)+H2NCH2CH2NH2(g) → H2NCH2CH2NHCH2CH2NH2(g)+H2
O(g)
MEA (g) + EDA (g) → DETA(g) +
H2O(g)
monoethanolamine ethylenediamine diethylenetriamine
air
H2NCH2CH2NH2(g) +H2NCH2CH2NH2(g) → HN(CH2CH2)2NH(g) + 2NH3(g)

32
(Mc.Ketta,1977)
2.2.2 Mekanisme Reaksi
Langkah reaksi katalitik pembentukan ethylenediamine dari
monoethanolamine dan ammonia dengan katalis Raney Nickel, adalah :
1. Transfer massa (difusi) reaktan dari badan utama fluida ke
permukaan luar butir katalis.
2. Difusi reaktan dari mulut pori-pori melalui pori-pori katalis ke
permukaan dalam katalis.
3. Adsorpsi reaktan ke permukaan katalis.
4. Reaksi pembentukan produk.
5. Desorpsi produk dari dalam butir katalis ke permukaan katalis.
6. Difusi produk dari dalam butir katalis ke permukaan luar katalis.
7. Transfer massa produk dari permukaan luar butir katalis ke aliran
utama fluida (gas).
Pada reaksi heterogen fase gas yang antara monoethanolamine dan
ammonia dengan katalis Raney Nickel, mengikuti mekanisme reaksi di
permukaan dan kecepatan reaksi tidak dipengaruhi oleh langkah transfer
massa. (Morris, 1981)
Langkah proses nomor 1, 2, 6, 7 sangat cepat dibandingkan langkah
nomor 3, 4, 5 sehingga kecepatan reaksi tidak dipengaruhi oleh transfer
massa. Jadi langkah yang menentukan adalah reaksi pada permukaan
katalis.(Fogler, 1999)
Menentukan mekanisme reaksi dan langkah yang menentukan

33
a. Reaksi 1
MEA(g) + NH3 (g) → EDA (g) + H2O(g)
Persamaaan kecepatan reaksi :
r1 = k1 . PMEA . PNH3
1. Adsorbsi MEA di permukaan aktif katalis
k-A
MEA + S + MEA.S
k-A
rA = k A PMEA CV − k − A C MEA.S
⎛ C ⎞
rA. = k A ⎜⎜ PMEA CV − MEA.S ⎟⎟ ............... (1)
⎝ KA ⎠
kA
Dengan : KA =
k−A
Keterangan :
rA : kecepatan adsorbsi
kA : konstanta kesebandingan untuk proses pengikatan
k-A : konstanta kesebandingan untuk proses pelepasan ikatan
Cv : konsentrasi pada puncak aktif
CMEA.S : konsentrasi MEA yang teradsorbsi pada permukaan
katalis
PMEA : tekanan parsial MEA

34
KA : konstanta kesetimbangan adsorbsi
2. Reaksi di permukaan katalis
ks
MEA.S + NH3 EDA.S + H2O
k-s
rS = k S C MEA.S PNH 3 − k − S C EDA.S PH 2O
⎛ C EDA .S . PH 2O ⎞
rS = k S ⎜⎜ C MEA.S . PNH 3 − ⎟
⎟ ............... (2)
⎝ KS ⎠
kS
Dengan : KS =
k −S
Keterangan :
rs : kecepatan reaksi di permukaan katalis
ks : konstanta proporsionalitas reaksi permukaan ke kanan
k-s : konstanta proporsionalitas reaksi permukaan ke kiri
PNH3 : tekanan parsial ammonia
PH2O : tekanan parsial air
CEDA.S : konsentrasi EDA yang bereaksi di permukaan katalis
Ks : konstanta kesetimbangan reaksi di permukaan

35
3. Desorbsi produk
kD
EDA.S EDA + S
k-D
rD = k D C EDA.S − k − D PEDA CV
⎛ P .C ⎞
rD = k D ⎜⎜ C EDA.S − EDA V ⎟⎟ ............... (3)
⎝ KD ⎠
kD
Dengan : KD =
k− D
Keterangan :
rD : kecepatan desorbsi
kD : konstanta kesebandingan desorbsi ke arah kanan
k-D : konstanta kesebandingan desorbsi ke arah kiri
PEDA : tekanan parsial EDA
KD : konstanta kesetimbangan desorbsi
Langkah yang menentukan : Reaksi di permukaan katalis
⎛ C .P ⎞
r1 = rS = k S ⎜⎜ C MEA.S . PNH 3 − EDA.S H 2O ⎟⎟ ............... (4)
⎝ KS ⎠
rA
• k A >>> → =0
kA
C MEA.S = K A PMEA CV ............... (5)

36
rD
• k D >>> → =0
kD
PEDA CV
C EDA.S = ............... (6)
KD
• k s <<<
Substitusi persamaan (5) , (6), ke (4) :
⎛ P P C ⎞
r1 = k S ⎜⎜ K A PMEA PNH 3 CV − EDA H 2O V ⎟⎟
⎝ KS KD ⎠
⎛ P P ⎞
r1 = k S K A CV ⎜⎜ PMEA PNH 3 − EDA H 2O ⎟⎟ ................ (7)
⎝ K A KS KD ⎠
4. Neraca Puncak
CT = CV + CMEA.S + CEDA.S
PEDA CV
= CV + KA PMEA CV +
KD
⎡ P ⎤
= CV ⎢1 + K A PMEA + EDA ⎥
⎣ KD ⎦
Maka :
CV
CT = ............... (8)
⎛ P ⎞
⎜⎜1 + K A PMEA + EDA ⎟⎟
⎝ KD ⎠
Substitusi persamaan (8) ke (7) :
⎛ P P ⎞
k s K A CT ⎜⎜ PMEA PNH 3 − EDA H 2O ⎟⎟
r1 = ⎝ K A KS KD ⎠ ............... (9)
⎛ P ⎞
⎜⎜1 + K A PMEA + EDA ⎟⎟
⎝ KD ⎠

37
• k S K A CT = k1
• PMEA K A = 0
PEDA PEDA PH 2O
• = 0 maka : =0
KD K A KD KS
Sehingga :
k1 (PMEA PNH 3 − 0 )
r1 =
(1 + 0 + 0)
r1 = k1 PMEA PNH3
(sesuai dengan persamaan kecepatan dan mekanisme reaksi yang
diajukan)
b. Reaksi 2
MEA (g) + EDA (g) → DETA (g) + H2O (g)
Persamaaan kecepatan reaksi :
r2 = k2 . PMEA . PEDA
1. Adsorbsi MEA di permukaan aktif katalis
k-A
MEA + S MEA.S
k-A
rA = k A PMEA CV − k − A C MEA

38
⎛ C ⎞
rA = k A ⎜⎜ PMEA CV − MEA.S ⎟⎟ ............... (10)
⎝ KA ⎠
kA
Dengan : KA =
k−A
Keterangan :
rA : kecepatan adsorbsi
kA : konstanta kesebandingan untuk proses pengikatan
k-A : konstanta kesebandingan untuk proses pelepasan ikatan
Cv : konsentrasi pada puncak aktif
CMEA.S : konsentrasi MEA yang teradsorbsi pada permukaan
katalis
PMEA : tekanan parsial MEA
KA : konstanta kesetimbangan adsorbsi
2. Reaksi di permukaan katalis
ks
MEA.S + EDA DETA.S + H2O
k-s
rS = k S C MEA.S PEDA − k − S C DETA.S PH 2O
⎛ C .P ⎞
rS = k S ⎜⎜ C MEA.S . PEDA − DETA.S H 2O ⎟⎟ ............... (11)
⎝ KS ⎠
kS
Dengan : KS =
k −S

39
Keterangan :
rs : kecepatan reaksi di permukaan katalis
ks : konstanta proporsionalitas reaksi permukaan ke kanan
k-s : konstanta proporsionalitas reaksi permukaan ke kiri
PEDA : tekanan parsial EDA
PH2O : tekanan parsial air
CDETA.S : konsentrasi DETA yang bereaksi di permukaan katalis
Ks : konstanta kesetimbangan reaksi di permukaan
3. Desorbsi produk
ks
DETA.S DETA + S
k-s
rD = k D C DETA.S − k − D PDETA CV
⎛ P .C ⎞
rD = k D ⎜⎜ C DETA.S − DETA V ⎟⎟ ............... (12)
⎝ KD ⎠
kD
Dengan : KD =
k− D
Keterangan :
rD : kecepatan desorbsi
kD : konstanta kesebandingan desorbsi ke arah kanan
k-D : konstanta kesebandingan desorbsi ke arah kiri
PDETA : tekanan parsial DETA

40
KD : konstanta kesetimbangan desorbsi
Langkah yang menentukan : Reaksi di permukaan katalis
⎛ C .P ⎞
r2 = rS = k S ⎜⎜ C MEA.S . PEDA − DETA.S H 2O ⎟⎟ ............... (13)
⎝ KS ⎠
rA
• k A >>> → =0
kA
C MEA .S = K A PMEA CV ............... (14)
rD
• k D >>> → =0
kD
PDETA CV
C D. S = ............... (15)
KD
• k s <<<
Substitusi persamaan (14) , (15), ke (13) :
⎛ P P C ⎞
r1 = k S ⎜⎜ K A PMEA PEDA CV − DETA H 2O V ⎟⎟
⎝ KS KD ⎠
⎛ P P ⎞
r1 = k S K A CV ⎜⎜ PMEA PEDA − DETA H 2O ⎟⎟ ............... (16)
⎝ K A KS KD ⎠
4. Neraca Puncak
CT = CV + CMEA.S + CDETA.S
PDETA CV
= CV + KA PMEA CV +
KD
⎡ P ⎤
= CV ⎢1 + K A PMEA + DETA ⎥
⎣ KD ⎦

41
Maka :
CV
CT = ............... (17)
⎛ P ⎞
⎜⎜1 + K A PMEA + DETA ⎟⎟
⎝ KD ⎠
Substitusi persamaan (8) ke (7) :
⎛ P P ⎞
k s K A CT ⎜⎜ PMEA PEDA − DETA H 2O ⎟⎟
r2 = ⎝ K A KS KD ⎠ ............... (18)
⎛ P ⎞
⎜⎜1 + K A PMEA + DETA ⎟⎟
⎝ KD ⎠
• k S K A CT = k2
• PMEA K A = 0
PD PDETA PH 2O
• = 0 maka : =0
KD K A KD KS
Sehingga :
k2 (PMEA PEDA − 0)
r1 =
(1 + 0 + 0)
r2 = k2 PMEA PEDA
(sesuai dengan persamaan kecepatan dan mekanisme reaksi yang
diajukan)
2.2.3 Kondisi Operasi
Reaksi pembentukan ethylenediamine dari monoethanolamine dan
ammonia berlangsung pada suhu 235-335oC dan tekanan antara 31-33
atm. Reaksi berlangsung pada single bed catalytic reactor. Reaktan

42
masuk reaktan pada suhu 235 oC dan tekanan 33 atm dan merupakan
reaksi eksotermis. Katalis yang digunakan adalah Activated Nickel
Catalyst atau Raney Nickel. (Morris,1981)
Distribusi produk dan konversi selain ditentukan oleh suhu dan
tekanan reaktor, juga dipengaruhi oleh perbandingan mol umpan
monoethanolamine dan ammonia. Pada proses ini digunakan
perbandingan mol monoethanolamine dan ammonia 1 :5,6 , tekanan
operasi reaktor 31-33 atm dan suhu 235-335oC, maka akan diperoleh
konversi total monoethanolamine sebesar 75%, dimana diasumsikan
84% dari total monoethanolamine yang bereaksi akan berubah menjadi
ethylenediamine pada reaksi pertama dan 16% dari total
monoethanolamine yang bereaksi akan berubah menjadi
diethylenetriamine pada reaksi kedua (Morris,1981)
2.2.4 Tinjauan Termodinamika
Untuk menentukan sifat reaksi apakah berjalan eksotermis atau
endotermis maka diperlukan perhitungan panas pembentukan standar
(∆Hfo) pada 1 atm dan 298 K.
Pada 298 K:
Hf NH3 = -4590 kJ/kmol
Hf H2O = -241800 kJ/kmol
Hf EDA = -17340 kJ/kmol
Hf MEA = -210190 kJ/kmol

43
Hf DETA = -5860 kJ/kmol
Reaksi utama :
MEA (g) + NH3 (g) EDA (g) + H2O(g)
∆Hfo298 = (Hf EDA(g) + Hf H2O(g)) - (Hf MEA (g) +Hf NH3(g) )
= ( -17340 - 241800 ) – ( -210190 - 4590 ) kJ/kmol
= -3050 kJ/kmol
Karena ∆Hfo298 negatif maka reaksi utama merupakan reaksi eksotermis.
Reaksi samping :
MEA (g) + EDA (g) DETA (g) + H2O(g)
∆Hfo298 = (Hf DETA(g) + Hf H2O(g)) - (Hf MEA (g) +Hf EDA (g) )
= (-5860 - 241800 ) – ( -210190 -17340 ) kJ/kmol
= -20130 kJ/kmol
Karena ∆Hfo298 negatif maka reaksi samping merupakan reaksi
eksotermis.
Dari kedua reaksi diatas, baik reaksi utama maupun reaksi samping
merupakan reaksi eksotermis
Sifat reaksi yang reversibel atau irreversibel dapat diketahui dari
harga konstanta kesetimbangan.
Pada 298 K :
∆Gf NH3 = -16400 kJ / kmol

44
∆Gf H2O = -228600 kJ / kmol
∆Gf EDA = 103220 kJ / kmol
∆Gf MEA = -106880 kJ / kmol
∆Gf DETA = 207290 kJ/ kmol
Reaksi utama :
∆G298 = (∆Gf EDA(g)+ ∆Gf H2O(g)) - (∆Gf MEA (g) + ∆Gf NH3 (g) )
= (103220-228600) – (-106880-16400)
= - 2100 kJ/kmol
Reaksi samping :
∆G298 = (∆Gf DETA(g)+ ∆Gf H2O(g)) - (∆Gf MEA (g) + ∆Gf EDA(g) )
= (207290 -228900) – (-106880 - 103220)
= -17650 kJ/kmol
G298 = - RT ln K298, maka:
∆G298
ln K298 =
− RT
Reaksi utama :
∆G298
ln K298 =
− RT
− 2100
=
− 8,314 x 298

45
= 0,847
K298 = 2,334
ln K 508 ∆H R 298 ⎡ 1 1 ⎤
= −
ln K 298 R ⎣ 298 508 ⎥⎦
⎢
− 3,050
ln K508 - ln K298 = .1,387 x 10-3
8,314
ln K508 = 7,461 + 0,847
= 8,308
K508 = 4056,192
Reaksi samping:
∆G298
ln K298 =
− RT
− 17650
=
− 8,314 x 298
= 7,124
K298 = 1241,294
ln K 508 ∆H R 298 ⎡ 1 1 ⎤
= −
ln K 298 R ⎢⎣ 298 508 ⎥⎦
− 20130
ln K508 - ln K298 = 1,387 x 10-3
8,314
ln K508 = 4,612 + 7,124
= 11,736

46
K508 = 124991,373
Karena harga konstanta kesetimbangan (K) besar (>10), maka reaksi
bersifat irreversibel ke arah kanan.
2.2.5 Tinjauan Kinetika
Reaksi pembuatan ethylenediamine merupakan reaksi eksotermis
sehingga selama reaksi berlangsung akan terjadi pelepasan panas dan
hal ini akan mempengaruhi kecepatan reaksi. Harga konstanta kecepatan
reaksi (k) dalam pembentukan ethylenediamine mengikuti persamaan
umum kinetika menurut persamaan Arrhenius :
k = A [ exp (-E/RT)]
dengan, k = konstanta kecepatan reaksi
A = faktor tumbukan
E = energi aktivasi
T = suhu mutlak
Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan reaksi adalah :
Suhu
Semakin tinggi suhu, maka harga k (konstanta kecepatan reaksi)
akan semakin besar sehingga reaksi berjalan semakin cepat.
Katalis
Katalis juga berperan dalam menurunkan energi aktivasi sehingga
konstanta kecepatan reaksi tinggi dan reaksi dapat berjalan cepat
serta lebih mengarahkan reaksi bergeser ke kanan.

47
Adapun harga konstanta kecepatan reaksi pada pembuatan
ethylenediamine dari monoethanolamine dan ammonia adalah sebagai
berikut :
MEA (g) + NH3(g) EDA (g) + H2O(g)
MEA (g) + EDA(g) DETA (g) + H2O (g)
(Morris,1981)
kmol
r1 = k1 PMEA. PNH3 ,
kg katalis. jam
kmol
r2 = k2 PMEA. PEDA ,
kg katalis. jam
(Morris,1981)
Untuk menghitung kecepatan reaksi, digunakan konstanta
kecepatan reaksi yang besarnya:
⎡ − 1,4201 ∗ 10 4 ⎤
k1 = 4,2726*102exp ⎢ ⎥
⎣ RT ⎦
⎡ − 1,1284 ∗ 10 4 ⎤
k2 = 2,8601*102 exp ⎢ ⎥
⎣ RT ⎦
(Morris,1981)
2.3 Diagram Alir dan Langkah Proses
2.3.1 Diagram Alir Kuantitatif
Diagram alir kuantitatif dapat dilihat pada Gambar 2.1

48
2.3.2 Diagram Alir Kualitatif
Diagram alir kualitatif dapat dilihat pada Gambar 2.2
2.3.3 Diagram Alir Proses
Diagram alir proses dapat dilihat pada Gambar 2.3
2.3.4 Langkah Proses
Proses pembuatan ethylenediamine dari monoethanolemine dan
ammonia ini dapat dibagi menjadi 3 tahapan proses, yaitu :
1. Tahap penyiapan bahan baku.
2. Tahap pembentukan produk.
3. Tahap pemurnian produk.
2.3.4.1 Tahap penyiapan bahan baku
Ammonia cair dari tangki penyimpan T-01 dengan kondisi
30oC dan tekanan 15 atm dicampur dengan ammonia recycle
dari separator S-01 dan dialirkan dengan pompa P-01 ke
vaporizer V-01 untuk diubah fasenya menjadi uap.
Monoethanolamine cair yang disimpan dalam tangki
penyimpan T-02 dengan kondisi 30oC dan tekanan 1 atm
dicampur dengan monoethanolamine recycle dari hasil atas
menara distilasi MD-02. Arus gabungan tersebut dicampur lagi
dengan monoethanolamine recycle dari separator S-02,
kemudian dialirkan dan dinaikkan tekanannya menjadi 15 atm

49
dengan pompa P-02 ke vaporizer V-02 untuk diubah fasenya
menjadi uap.
2.3.4.2 Tahap reaksi
Bahan baku ammonia dan monoethanolamine yang telah
disiapkan tersebut kemudian dicampur dengan ammonia recycle
dari hasil atas kondenser parsial CP-01 yang telah dipisahkan
dari cairannya dengan separator S-03 dan dinaikkan tekanannya
menjadi 15 atm dengan kompresor K-02. Gas ammonia dari
kompresor dengan suhu 518,34oC ini sebelumnya bercampur
dengan umpan, digunakan sebagai pemanas pada MD-01 untuk
dimanfaatkan panasnya sehingga suhunya turun menjadi 195,25

o
C.
Arus campuran yang berupa gas dengan tekanan 15 atm dan
suhu 214,84oC tersebut kemudian ditekan dengan kompresor K-
01 untuk menyesuaikan dengan tekanan operasi reaktor yaitu 33
atm.
Gas keluar kompresor yang masih bersuhu 790oC ini
digunakan dulu sebagai pemanas pada vaporizer umpan
monoethanolamine V-02. Selanjutnya digunakan pula sebagai
pemanas di reboiler menara distilasi MD-03 dan MD-02 hingga
suhunya turun manjadi 262 oC . Untuk menyesuaikan dengan
suhu operasi reaktor, maka gas umpan ini didinginkan dengan
CO-01 sampai suhu 235 oC.

50
Gas yang kondisinya telah sesuai dengan kondisi operasi
reaktor ini kemudian diumpankan ke dalam reaktor. Pada reaktor
terjadi tahap pembentukan produk. Reaksi yang terjadi pada
reaktor adalah :
a. Ammonia bereaksi dengan monoethanolamine menghasilkan
ethylenediamine dan air sebagai produk samping
b. Monoethanolamine bereaksi dengan ethylenediamine
membentuk diethylenetriamine dan produk samping berupa
air.
Reaksi pembentukan ethylenediamine dari ammonia dan
monoethanolamine dilakukan pada reaktor unggun tetap dengan
satu tumpukan katalis (fixed bed singlebed) R-01. Katalis yang
digunakan adalah Raney Nickel. Umpan masuk reaktor pada
tekanan 33 atm dan suhu 235oC serta produk keluar reaktor pada
tekanan 32,9001 atm dan suhu 272,5715 oC.
2.3.4.3 Tahap Pemurnian Produk
Tahap pemurnian produk ini bertujuan untuk :
a. Memisahkan ammonia pada kondenser parsial CP-01 untuk
selanjutnya di-recycle ke reaktor.
b. Memisahkan sisa monoethanolamine dari produk
ethylenediamine dan diethylenetriamine pada menara
distilasi (MD-01 dan MD-02)

51
c. Mengambil dan memurnikanproduk ethylenediamine pada
menara distilasi MD-03.
Produk gas keluar reaktor dengan kondisi 32,9001 atm dan
272,5715oC ini diturunkan tekanannya menjadi 12 atm dengan
expander EX-01 dan selanjutnya digunakan sebagai pemanas
pada vaporizer umpan ammonia V-01 untuk memanfaatkan
panas sehingga suhunya turun menjadi 186,46 oC.
Gas produk reaktor ini kemudian dialirkan ke kondenser
parsial CP-01, tujuannya untuk memisahkan sisa ammonia yang
tidak bereaksi dari komponen lain. Keluaran CP-01 yang masih
berupa campuran gas dan cair diumpankan ke separator S-03
untuk memisahkan komponen condensable dan non-
condensable. Ammonia yang merupakan non-condensable gas
di-recycle sebagai umpan reaktor. Sedangkan condensable gas
yang berupa campuran ethylenediamine, diethylenetriamine, air
dan sisa monoethanolamine yang tidak bereaksi diumpankan ke
menara distilasi MD-01 setelah sebelumnya diturunkan
tekanannya dengan liquid expander EX-02 menjadi 1 atm.
Pada menara distilasi MD-01, terjadi pemisahan
ethylenediamine dan air dari monoethanolamine dan
diethylenetriamine. Hasil atas MD-01 yang mengandung
ethylenediamine dan air kemudian diumpankan ke menara
distilasi MD-03,sedangkan hasil bawah yang mengandung

52
monoethanolamine dan diethylenetriamine diumpankan ke
menara distilasi MD-02.
Pada menara distilasi MD-02, monoethanolamine
dipisahkan dari diethylenetriamine. Hasil atas yang mengandung
sebagian besar monoethanolamine dialirkan dan dicampur
dengan fresh feed monoethanolamine sebagai umpan reaktor.
Sedangkan hasil bawah MD-02 yang berupa diethylenetriamine
dialirkan ke CO-02 untuk didinginkan sampai suhu 30oC dan
selanjutnya disimpan dalam tangki penyimpan produk samping
T-03.
Hasil atas menara distilasi MD-01 yang mengandung
ethylenediamine, monoethanolamine dan air kemudian dialirkan
ke menara distilasi MD-03. MD-03 ini berfungsi untuk
memisahkan dan memurnikan ethylenediamine sebagai produk
utama dari kandungan monoethanolamine dan air sehingga
sesuai dengan spesifikasi pasar. Hasil bawah MD-03 yang
berupa ethylenediamine sebagai porduk utama, kemudian
didinginkan dalam CO-03 sampai suhu 30oC dan selanjutnya
disimpan dalam tangki penyimpan produk T-04. Sedangkan
hasil atas yang berupa air dialirkan ke unit pengolahan limbah..

53
2.4 Neraca Massa dan Neraca Panas
2.4.1 Neraca Massa
Satuan : kg/jam
Basis : 1 jam operasi
Kapasitas produksi : 20.000 ton/tahun
Tabel 2.1 Neraca Massa Total
Komponen Input Output

54
Arus 1 Arus 2 Arus 12 Arus 13 Arus 14

(kg ) ( kg ) ( kg ) ( kg ) ( kg )
NH3
896,429
H2O 11,503 1134,302 11,458
4,765
EDA 51,172 2507,427
MEA
3861,512 25,345 6,368
DETA
1038,075
901,194 3873,015 1063,421 1185,474 2525,253
Total
4774,209 4774,209
Tabel 2.2 Neraca Massa Separator I (S-01)
Input Output
Komponen
Umpan (kg) Cairan (kg ) Gas ( kg )
NH3 1120,537 224,107

896,429
H2O 5,956 1,192

4,765
1126,493 225,299
901,194
Total
1126,493 1126,493
Tabel 2.3 Neraca Massa Separator II (S-02)
Input Output
Komponen
Umpan ( kg ) Cairan (kg ) Gas ( kg )
H2O 14,379 2,876 11,503
EDA 65,270 13,055 52,216
MEA 6379,297 1275,859 5103,438
DETA 26,482 5,296 21,186

55
6485,428 1297,086 5188,343

Total
6485,428 6485,428
Tabel 2.4 Neraca Massa Reaktor
Arus 5 (kg ) Arus 6( kg )
NH3 7968,260 7071,831
H2O 16,268 1145,759
EDA 52,216 2610,815
MEA 5103,438 1273,639
DETA 21,185 1059,261
Total 13161,368 13161,368
Tabel 2.5 Neraca Massa Kondenser Parsial (CP-01)
Input Output
Komponen
Arus 6 ( kg ) Arus 7 (kg ) Arus 8 ( kg )
NH3 7071,831 7071,831
H2O 1145,759
1145,759
EDA 2610,815
2610,815
MEA 1273,639
1273.639

56
DETA 1059,261
1059,261
13161,368 7071,831
6089,474
Total
13161,368 13161,368
Tabel 2.6 Neraca Massa Menara Distilasi I (MD-01)
Input Output
Komponen
H2O 1145,759 1145,759
EDA 2610,815 2558,599 52,216
MEA 1273,639 6,368 1267,271
DETA 1059,261 0,000 1059,261
6089,474 3710,726 2378,748

Total
6089,474 6089,474
Tabel 2.7 Neraca Massa Menara Distilasi II (MD-02)
Input Output
Komponen
Arus 10 ( kg ) Arus 11(kg ) Arus 12 ( kg )
EDA 52,216 52,216
MEA 1267,271 1241,926 25,345
DETA 1059,261 21,185 1038,075

57
2378,748 1315,327 1063,421

Total
2378,748 2378,748
Tabel 2.8 Neraca Massa Menara Distilasi III (MD-03)
Input Output
Komponen
H2O 1145,759 1134,302 11,458
EDA 2558,599 51,172 2507,427
MEA 6,368 6,368
3710,726 1185,474 2525,253

Total
3710,726 3710,726
2.4.2 Neraca Panas
Kapasitas : 20.000 ton / tahun
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Suhu referensi : 298 OK
2.4.2.1 Neraca Panas Alat
Tabel 2.9 Neraca Panas Vaporizer I (V-01)

58
Arus Q input (kJ/jam) Q output (kJ/jam)
Qumpan 73141,907
Q laten 982074,883
Q produk 80239,769
Q pemanas 989172,745
Total 1062314,652 1062314,652
Tabel 2.10 Neraca Panas Vaporizer II (V-02)
Qumpan 1980547,873
Q laten 3400190,553
Q produk 7962928,301
Q pemanas 9382570,981
Total 11363118,854 11363118,854
Tabel 2.11 Neraca Panas Reaktor
Qmasuk 5695567,272
Qkeluar 6058652,082
Qreaksi 363084,810
Total 6058652,082 6058652,082

59
Tabel 2.12 Neraca Panas Kondenser Parsial (CP-01)
Q6 18489495,596
Q7 510803,324
Q8 6256,092
Qpendingin 17972436,179
Total 18489495,596 18489495,596
Tabel 2.13 Neraca Panas Separator III (S-03)
Arus Q input (kJ/jam) Qoutput (kJ/jam)
Q umpan 367442,110
Q cair 142326,907
Q gas 225115,192
Total 367442,110 367442,110
Tabel 2.14 Neraca Panas Menara Distilasi I (MD-01)
Q8 277041,745
Q9 1012679,560
Q10 902964,772
Qc -4468441,575

60
Qr 6107044,161
Total 1915644,332 1915644,332
Tabel 2.15 Neraca Panas Menara Distilasi (MD-02)
Q10 1207922
Q11 624612,505
Q12 394745,558
Qc -1658448,803
Qr 1469884,867
Total 1019358,063 1019358,063
Tabel 2.16 Neraca Panas Menara Distilasi (MD-03)
Q9 179285,547
Q13 368176,065
Q14 689921,687
Qc -7858144,254

61
Qr 8736956,460
Total 1058097,752 1058097,752
Tabel 2.17 Neraca Panas Cooler-01 (CO-01)
QFluida panas 6522733,565 5694588,516
QFluida dingin 21255722,923 22083867,971
Total 27778456,488 27778456,488
Tabel 2.18 Neraca Panas Cooler-02 (CO-02)
QFluida panas 443298,061 11273,535
QFluida dingin 11088629,489 11520654,015
Total 11531927,550 11531927,550
Tabel 2.19 Neraca Panas Coler-03 (CO-03)
QFluida panas 699724,034 36501,341
QFluida dingin 17022715,782 17685938,475
Total 17722439,816 17722439,816

62
2.5 Layout Pabrik dan Peralatan Proses
2.5.1 Layout Pabrik
Tata letak pabrik merupakan suatu pengaturan yang optimal
dari seperangkat fasilitas-fasiitas dalam pabrik. Tata letak yang tepat
sangat penting untuk mendapatkan efisiensi, keselamatan, dan
kelancaran kerja para pekerja serta keselamatan proses.
Untuk mencapai kondisi yang optimal, maka hal-hal yang harus
diperhatikan dalam menentukan tata letak pabrik adalah
1. Pabrik ethylenediamine ini merupakan pabrik baru (bukan
pengembangan), sehingga dalam menentukan layout tidak dibatasi
oleh bangunan yang ada.
2. Berdasarkan kebutuhan ethylenediamine yang terus meningkat
maka diperlukan adanya perluasan pabrik sebagai pengembangan
pabrik masa depan.
3. Faktor keamanan sangat diperlukan untuk bahaya kebakaran dan
ledakan, maka perencanaan layout selalu diusahakan jauh dari
sumber api , bahan panas, dan dari bahan yang mudah meledak.
4. Sistem kontruksi yang direncanakan adalah out door untuk
menekan biaya bangunan dan gedung
Secara garis besar layout dibagi menjadi beberapa bagian
utama, yaitu :
a. Daerah administrasi/perkantoran, laboratorium dan ruang kontrol.

63
Merupakan pusat kegiatan administrasi pabrik yang mengatur
kelancaran operasi. Laboratorium dan ruang kontrol sebagai pusat
pengendalian proses, kualitas dan kuantitas bahan yang akan
diproses serta produk yang dijual.
b. Daerah proses
Merupakan daerah dimana alat proses diletakkan dan proses
berlangsung.
c. Daerah penyimpanan bahan baku dan produk.
d. Daerah bengkel ,gudang dan garasi.
e. Daerah utilitas
Merupakan daerah dimana kegiatan penyediaan bahan pendukung
proses berlangsung dipusatkan.

64
Skala 1:100
Keterangan gambar :
1. Pos keamanan 9. Musholla
2. Parkir Kendaraan 10. Klinik
3. Laboratorium 11. Utilitas
4. Ruang Kontrol 12. Bengkel & Peralatan
5. Safety 13. Area Perluasan
6. Taman 14. Area Produksi
7. Kantor 15. Area Bongkar Muat
8. Kantin 16. Gudang
Gambar 2.4. Layout Pabrik
2.5.2 Layout peralatan

65
Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam menentukan layout
peralatan proses pada pabrik ethylenediamine , antara lain :
1. Aliran bahan baku dan produk
Pengaliran bahan baku dan produk yang tepat akan memberikan
keuntungan ekonomi yang besar serta menunjang kelancaran
dan keamanan produksi.
2. Aliran udara
Aliran udara didalam dan disekitar area proses perlu
diperhatikan kelancarannya. Hal ini bertujuan untuk
menghindari terjadinya stagnasi udara pada suatu tempat
sehingga mengakibatkan akumulasi bahan kimia yang dapat
mengancam keselamatan pekerja.
3. Cahaya
Penerangan seluruh pabrik harus memadai dan pada tempat-
tempat proses yang berbahaya atau beresiko tinggi perlu adanya
penerangan tambahan.
4. Lalu lintas manusia
Dalam perancangan lay out pabrik perlu diperhatikan agar
pekerja dapat mencapai seluruh alat proses dangan cepat dan
mudah. Hal ini bertujuan apabila terjadi gangguan pada alat
proses dapat segera diperbaiki. Keamanan pekerja selama
menjalani tugasnya juga diprioritaskan.

66
5. Pertimbangan ekonomi
Dalam menempatkan alat-alat proses diusahakan dapat menekan
biaya operasi dan menjamin kelancaran dan keamanan produksi
pabrik.
6. Jarak antar alat proses
Untuk alat proses yang mempunyai suhu dan tekanan operasi
tinggi sebaiknya dipisahkan dengan alat proses lainnya, sehingga
apabila terjadi ledakan atau kebakaran pada alat tersebut maka
kerusakan dapat dieliminasi.
Tata letak alat-alat proses harus dirancang sedemikian rupa
sehingga :
Kelancaran proses produksi dapat terjamin.
Dapat mengefektifkan luas lahan yang tersedia.
Karyawan mendapat kepuasan kerja agar dapat meningkatkan
produktivitas kerja disamping keamanan yang terjadi

67
1:400
Keterangan Gambar :
T-01 : Tangki Ammonia
T-02 : Tangki Monoethanolamine
T-03 : Tangki Diethylenetriamine
T-04 : Tangki Ethylenediamine
R : Reaktor
MD-01 : Menara Distilasi I
MD-02 : Menara Distilasi II
MD-02 : Menara Distilasi III
S : Separator
V-01 : Vaporizer umpan ammonia
V-01 : Vaporizer umpan monoethanolamine
Gambar 2.5. Layout Peralatan Proses

BAB III
SPESIFIKASI PERALATAN PROSES
Reaktor
Kode : RX
Fungsi : sebagai tempat berlangsungnya reaksi monoethanolamine dengan
ammonia menjadi ethylenediamine dan diethylenetriamine
Tipe : Single-bed Catalytic Reactor
Kondisi operasi
Suhu : 235 – 272,5725 º C
Tekanan : 33 – 32,9001 atm
Waktu tinggal : 9,037 detik
Spesifikasi
Diameter : 1,376 m
Tinggi : 4,103 m
Tebal shell : 1,5 in
Jenis head : elliptical dished head
Tebal head : 2,75 in
Material : Carbon Steel SA 285 grade C
Katalis : Activated Nickel Catalyst (Raney Nickel)
Jumlah katalis : 1809,194 kg
BAB III Spesifikasi Peralatan Proses

Vaporizer
Tabel 3.1. Spesifikasi Vaporizer
Kode V-01 V-02

Fungsi Menguapkan NH3 Menguapkan MEA
sebelum masuk reaktor sebelum masuk reaktor
Jenis 1-2 Shell and TubeHE 1-2 Shell and TubeHE
Kondisi operasi
Suhu fluida dingin(ºC) 38,316 – 39,576 117,848 – 279,822
Suhu fluida panas (ºC) 219,565 – 186,461 790,207 – 557,379
Shell side
Material Carbon Steel Carbon Steel
Fluida Umpan ammonia (NH3) Umpan MEA
Kapasitas, kg/jam 1126,493 6485,428
ID shell, in 8 12
∆P (psi) 0,005 0,029
Tube side
Material Carbon Steel Carbon Steel
Fluida Umpan CP Umpan reaktor
Kapasitas, kg/jam 13161,368 13161,368
OD pipa, in 1 0,75
BWG 16 16
Susunan Triangular pitch Triangular pitch
Panjang, ft 12 12
Jumlah pipa 16 82
∆P, psi 0,079 0,037
Dirt factor 0,013 0,009
Uc (BTU / hr . Ft2 . F) 217,036 160,265
Ud (BTU / hr . Ft2 . F) 57,826 64,120

Kondensor Parsial
Kode : CP-01
Fungsi : mengkondensasikan sebagian gas keluar reaktor
Jenis : 1-2 Shell and Tube Heat Exchanger
Jumlah : 1
Beban panas (kJ/jam) : 17972436,179
Sisi tube :
Material : Titanium
Fluida : air pendingin
Kapasitas (kg/jam) : 357959,612
OD pipa (in) : 1,5
BWG : 16
Susunan : Triangular pitch
Pitch : 1,875
Panjang (ft) : 12
Jumlah pipa : 206
∆P (psi) : 5,8261
Sisi shell :
Material : Titanium
Fluida : gas dari reaktor
Kapasitas (kg/jam) : 13161,368
ID shell (in) : 33
∆P (psi) : 0,0656

Uc (BTU / hr . Ft2 . F) : 187,8980
Ud (BTU / hr . Ft2 . F) : 145,2192
Rd perhitungan : 0,0016
Rd diijinkan : 0,001
Separator
Tabel 3.2. Spesifikasi Separator
Kode S-01 S-02 S-03
Fungsi Memisahkan gas dan Memisahkan gas dan Memisahkan gas dan
cairan dari V-01 cairan dari V-02 cairan dari CP
Jenis Drum tegak dengan Drum tegak dengan Drum tegak dengan
atap berbentuk atap berbentuk atap berbentuk
torispherical torispherical torispherical
Kondisi operasi
Suhu (º C ) 39,575 117,848 41,676
Tekanan (atm) 15 15 12
Waktu tinggal(s) 600 600 600
Diameter (m) 0,457 0,457 0,889
Tinggi (m) 1,743 1,743 3,258
Tebal shell (in) 0,312 0,25 0,375
Tebal head (in) 0,312 0.25 0,375
Tinggi head (m) 0,186 0,1857 0,295

Kompresor
Tabel 3.3. Spesifikasi Kompresor
Kode K-01 K-02

Fungsi Menaikkan tekanan gas Menaikkan tekanan gas
recycle ammonia dari umpan reaktor
kondenser parsial
Tipe Kompresor sentifugal Kompresor sentifugal
Kondisi operasi :
Tekanan (atm) 12 – 15 15 – 33
Suhu (ºC ) 41,676 –518,334 214,870 – 790,186
Daya kompresor (HP) 469,502 1911,071
Expander
Tabel 3.4. Spesifikasi Expander
Kode EX-01 EX-02

Fungsi Menurunkan tekanan Menurunkan tekanan
gas keluar reaktor cairan keluar kondensor
parsial
Tipe Expander Gas Expander Cair
Kondisi operasi
Tekanan (atm) 33 – 12 12 – 1
Suhu (K) 282,572 – 219,564 41,676 – 41,622
Daya expander (HP) 901 1,089

Menara Distilasi
Tabel 3.5. Spesifikasi Menara Distilasi
Kode MD-01 MD-02 MD-03

Fungsi Memisahkan EDA Memisahkan DETA Memisahkan dan
sebagai hasil utama sebagai produk memurnikan EDA
dari MEA dan samping dari MEA sebagai produk
DETA dan EDA utama
Jenis Menara distilasi Menara distilasi Menara distilasi
dengan plate dengan plate dengan plate
Kondisi operasi
Suhu umpan (ºC) 41,622 175,176 108,368
Suhu distilat (ºC) 108,368 170,578 100,458
Suhu bottom (ºC) 175,176 204,882 117.203
Tekanan (atm) 1 1 1
Kolom / menara
Diameter (m)
Atas 1,125 0,849 1,264
Bawah 1,474 1,189 2,167
Tebal Shell (in)
Atas 0,188 0,188 0,188
Bawah 0,188 0,188 0,312
Tinggi (m) 20,037 18,734 22,369
Material Carbon steel SA Carbon steel SA Carbon steel SA
283 grade C 283 grade C 283 grade C
Head
Tipe Torispherical Torispherical Torispherical
Dished Head Dished Head Dished Head
Tebal head (in)
Atas 0,25 0,25 0,25

Bawah 0,25 0,25 0,312

Tinggi (m)
Atas 0,242 0,188 0,263
Bawah 0,303 0,238 0,417
Plate
Tipe Sieve tray Sieve tray Sieve tray
Jumlah plate 27 25 41
Feed plate ke- 17 11 22
Plate spacing (m) 0,6 0,45 0,45
Isolasi
Material Asbestos Asbestos Asbestos
Tebal (cm) 25,95 34,32 17,59

Reboiler
Tabel 3.6 Spesifikasi Reboiler
Kode RB-01 RB-02 RB-03

Fungsi Menguapkan Menguapkan Menguapkan
kembali sebagian kembali sebagian kembali sebagian
hasil bawah MD-01 hasil bawah MD-02 hasil bawah MD-03
Jenis Kettle Reboiler Kettle Reboiler Kettle Reboiler
Kondisi operasi
Suhu fluida dingin (ºC) 175,167-185,821 204,882– 206,596 116,135- 117,775
Suhu fluida panas (ºC) 518,334- 195,258 308,889–262,180 557,329–308,889
Sisi shell
Material Carbon steel Carbon steel Carbon steel
Fluida Hasil bawah MD-01 Hasil bawah MD-02 Hasil bawah MD-03
Kapasitas (kg/jam) 2378,748 1063,421 2525,253
ID shell ( in ) 21,25 15,25 17,25
Passes 2 2 2
∆P (psi) diabaikan diabaikan diabaikan
Sisi tube
Material Carbon steel Carbon steel Carbon steel
Kapasitas (kg/jam) 7071,831 13161,368 13161,368
Fluida NH3 recycle dari
kondenser parsial Umpan reaktor Umpan reaktor
OD pipa ( in ) 1,25 2 2
BWG 16 16 16
Susunan Triangular pitch Triangular pitch Triangular pitch
Pitch, in 1,562 1,875 1,875
Panjang (ft) 12 16 16
Jumlah pipa 112 34 44
∆P (psi) 0,216 0,087 0,140
Dirt factor 0,002 0,001 0,014

Kondensor
Tabel 3.7 Spesifikasi Kondensor

Kode CD-01 CD-03
Fungsi Mengembunkan distilat Mengembunkan distilat
MD-01 MD-03
Jenis 1-2 Shell and Tube HE 1-2 Shell and Tube HE
Kondisi operasi
Suhu fluida panas (ºC) 108,368 - 105,746 100,427- 100,311
Suhu fluida dingin (ºC) 35 - 47 35 - 47
Sisi shell
Material Titanium Titanium
Fluida Distilat MD-01 Distilat MD-03
Kapasitas ( kg/jam ) 3710,726 1185,474
ID shell ( in ) 13,25 23,25
∆P (psi) 0,220 0,0003
Sisi tube
Kapasitas (kg/jam) 88659,555 155915,561
Fluida Air pendingin Air pendingin
OD pipa ( in ) 1,50 1,50
BWG 16 16
Susunan Triangular pitch Triangular pitch
Pitch ( in ) 1,875 1,875
Panjang ( ft ) 16 8
Jumlah pipa 22 91
∆P (psi) 1,741 2,821
Dirt factor 0,001 0,002
Uc (BTU / hr . Ft2 . F) 166,161 165,420
Ud (BTU / hr . Ft2 . F) 136,423 122,552

Kondensor
Kode : CD-02
Fungsi : Mengembunkan distilat MD-02
Jenis : Double Pipe Heat Exchanger
Beban panas : 1658448,803 kJ/jam
Annulus side
Material : Titanium
Fluida : Distilat MD-02
Kapasitas : 1315,327 kg/jam
Tipe : 3 IPS
ID : 3,068 in
Flow area : 0,020 in2
∆P : 0,532 psi
Inner pipe side
Material : Titanium
Fluida : Air pendingin
Tipe : 2 IPS
ID : 2,067 in
Flow area : 0,023 in2
Panjang pipa : 15 ft
Jumlah hairpin : 2
∆P : 0,086 psi

Uc : 160,984 BTU / hr . Ft2 . F
Ud : 124,066 BTU / hr . Ft2 . F
Accumulator
Tabel 3.8 Spesifikasi Accumulator

Kode ACC-01 ACC-02 ACC-03
Fungsi Menampung Menampung cairan Menampung cairan
cairan dari CD-01 dari CD-02 dari CD-03
Jenis Drum horisontal Drum horisontal Drum horisontal
dengan atap dengan atap dengan atap
berbentuk berbentuk berbentuk
torispherical torispherical torispherical
Kondisi operasi
Suhu (ºC) 105,746 167,093 100,330
Tekanan (atm) 1 1 1
Kapasitas (m3) 3,074 1,877 1,953
Waktu tinggal (menit) 10 10 10
Diameter (m) 1,069 0,907 0,919
Panjang (m) 3,207 2,720 2,757
Tebal shell (in) 0,188 0,188 0,188
Tebal head (in) 0,25 0,1875 0,1875
Tinggi head (in) 0,229 0,212 0,209
Cooler
Tabel 3.9. Spesifikasi Cooler
Kode CO-01 CO-02
Fungsi Mendinginkan gas umpan Mendinginkan hasil bawah
reaktor MD-02 sebelum masuk
tangki penyimpan
Jenis Double PipeHeat Exchanger Double PipeHeat Exchanger
Beban panas(kJ/jam) 828145,049 413878,337
Sisi Annulus
Kapasitas (kg/jam) 13161,368 1063,421
Fluida Umpan reaktor Hasil bawah MD-02
Tipe 4 IPS 3 IPS
ID (in) 4,062 3,068
Flow area (ft2) 0,023 0,020
∆P (psi) 0,043 0,149
Sisi Inner pipe
Fluida Air pendingin Air pendingin
Kapasitas (kg/jam) 16431,449 8211,872
Tipe 3 IPS 2 IPS
ID (in) 3,068 2,067
Flow area (ft2) 0,051 0,023

Panjang pipa (ft) 12 20
Jumlah hairpin 1 1
∆P (psi) 0,137 0,431
Uc (BTU/hr. ft2. F) 106,414 195,195
Ud (BTU/hr. ft2. F) 95,384 149,998
Rd perhitungan 0,0011 0,0015
Rd diijinkan 0,001 0,001
Cooler
Kode : CO-03
Fungsi : Mendinginkan hasil bawah MD-03 sebelum masuk tangki penyimpan
Jenis : 1-2 Shell and Tube Heat Exchanger
Jumlah : 1
Beban panas : 604364,213 kJ/jam
Luas transfer panas : 128,773 ft2
• Sisi tube
Material : Titanium
Fluida : Air pendingin
t1 : 35 oC
t2 : 47 oC
OD tube : 0,75 in

BWG : 16
Susunan : Triangular pitch
Pitch : 1 in
Panjang : 8 ft
Jumlah pipa : 82
∆P : 1,763 psi
• Sisi shell
Material : Titanium
Fluida : Hasil bawah MD-03 yang berupa produk EDA
T1 : 116,135 oC
T2 : 30 oC
ID shell : 12 in
Jarak baffle : 3,12 in
∆P : 0,986 psi
Uc : 90 BTU/hr . ft2 . F
Ud : 77 BTU/hr . ft2 . F
Pompa

Tabel 3.10 Spesifikasi Pompa
Kode P-01 P-02 P-03
Fungsi Memompa Memompa Memompa distilat
ammonia ke monoethanolamine MD-01 sebagai
vaporizer V-01 ke vaporizer V-02 reflux
Jenis Pompa sentrifugal Pompa sentrifugal Pompa sentrifugal
Jumlah 1 1 1
Kapasitas (gpm) 10,199 28,313 22,857
Tenaga pompa (HP) 0,5 0,5 2
Tenaga motor (HP) 0,5 2 6
NPSH diperlukan (ft) 9,842 9,842 9,842
NPSH tersedia (ft) 766,247 299,717 32,734
Pipa yang digunakan
Pipa nominal (in) 1,125 2 1
Schedule Number 40 40 40
Diameter dalam ID(in) 1,38 2,067 1,049
Diameter luar OD (in) 1,66 2,375 1,315

Kode P-04 P-05 P-06
Fungsi Memompa hasil Memompa distilat Memompa hasil
bawah MD-01 ke MD-02 sebagai bawah MD-02 ke
MD-02 reflux tangki penyimpan
produk DETA
Jenis Pompa sentrifugal Pompa sentrifugal Pompa sentrifugal
Jumlah 1 1 1
Kapasitas (gpm) 39,677 7,911 16,671
Tenaga pompa (HP) 0,5 0,5 0,5
Tenaga motor (HP) 1 3 1
NPSH diperlukan (ft) 9,842 9,842 9,842
NPSH tersedia (ft) 73,519 19,319 57,901
Pipa yang digunakan
Pipa nominal (in) 2 0.375 1.5
Schedule Number 40 40 40
Diameter dalam ID(in) 2,067 0.493 1,38
Diameter luar OD (in) 2,375 0.675 1,66

Kode P-07 P-08
Fungsi Memompa distilat MD-03 Memompa hasil bawah MD-
sebagai reflux 03 ke tangki penyimpan
produk EDA
Jenis Pompa sentrifugal Pompa sentrifugal
Jumlah 1 1
Kapasitas (gpm) 6,594 52,413
Tenaga pompa (HP) 1 1
Tenaga motor (HP) 5 2
NPSH diperlukan (ft) 9,842 9,842
NPSH tersedia (ft) 26,474 52,012
Pipa yang digunakan
Pipa nominal (in) 0,25 2,5
Schedule Number 40 40
Diameter dalam ID(in) 0,364 2,469
Diameter luar OD (in) 0,405 2,875

Tangki Ammonia
Kode : T-01
Fungsi : menyimpan bahan baku ammonia cair selama satu bulan
Tipe : tangki berbentuk bola dengan pondasi beton
Kondisi operasi :
T : 30 oC
P : 15 atm
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA 285 grade C
Dimensi
Diameter : 13,667 m
Tebal tangki : 2,5 in
Tangki Monoethanolamine
Kode : T-02
Fungsi : menyimpan bahan baku monoethanolamine cair selama satu bulan
Tipe : tangki tegak dengan dasar datar dan atap berbentuk kerucut
Kondisi operasi
T : 30 0C
P : 1 atm
Dimensi :
Diameter : 18,289 m
Tinggi silinder : 12,802 m

Tebal silinder :
course 1 : 1,375 in
course 2 : 1,250 in
course 3 : 1,125 in
course 4 : 1,125 in
course 5 : 1,000 in
course 6 : 0,875 in
course 7 : 0,875 in
Tinggi head : 3,3262 m
Tinggi total : 16,1282 m
Sudut α : 20º
Tangki Diethylenetriamine
Kode : T-03
Fungsi : menyimpan produk diethylenetriamine cair selama satu bulan
Kondisi operasi
T : 30 0C
P : 1 atm
Dimensi :
Diameter : 13,716 m

Tebal silinder :
course 1 : 0,875 in
course 2 : 0,75 in
course 3 : 0,75 in
course 4 : 0,625 in
Sudut θ : 20º
Tangki Ethylenediamine
Kode : T-04
Fungsi : menyimpan produk ethylenediamine cair selama satu bulan
Kondisi operasi
T : 30 0C
P : 1 atm
Dimensi :
Diameter : 15,240 m

Tebal silinder :
course 1 : 1,125 in
course 2 : 1,125 in
course 3 : 1,000 in
course 4 : 1,000 in
course 5 : 0,875 in
course 6 : 0,875 in
course 7 : 0,75 in
course 8 : 0,75 in
Sudut α : 20º

BAB IV
UNIT PENDUKUNG PROSES
DAN LABORATORIUM
4.1 Unit Pendukung Proses
Unit pendukung proses atau yang lebih dikenal dengan istilah utilitas
merupakan bagian penting untuk penunjang proses produksi dalam pabrik.
Utilitas di pabrik ethylenediamine yang dirancang antara lain meliputi unit
pengadaan air, unit pengadaan udara tekan, unit pengadaan listrik, dan unit
pengadaan bahan bakar.
4.1.1 Unit Pengadaan Air
Unit ini bertugas menyediakan dan mengolah air untuk
memenuhi kebutuhan air sebagai berikut :
a. Air pendingin dan pemadam kebakaran
b. Air konsumsi umum dan sanitasi
4.1.1.1 Air Pendingin dan Pemadam Kebakaran
Sumber air untuk pendingin dan pemadam kebakaran
diperoleh dari laut yang tidak jauh dari lokasi pabrik. Air
pendingin yang dibutuhkan besar karena digunakan untuk
pendingin pada condenser dan cooler. Alasan digunakannya air
laut sebagai media pendingin dan pemadam kebakaran adalah
karena faktor - faktor sebagai berikut :
Bab IV Unit Pendukung Proses

88 dan Laboratorium
a. Air laut dapat diperoleh dalam jumlah yang besar dengan
biaya murah
b. Mudah dalam pengaturan dan pengolahannya
c. Dapat menyerap panas per satuan volume yang tinggi
d. Tidak terdekomposisi
e. Tidak memerlukan cooling tower untuk mendinginkan air
laut yang telah digunakan.
Akan tetapi ada hal - hal yang perlu diperhatikan dalam
pengolahan air laut sebagai pendingin, yaitu:
a. Partikel - partikel besar yang terdapat pada air laut.
b. Partikel - partikel kecil / mikroba laut (ganggang dan
mikroorganisme laut) yang dapat menyebabkan fouling pada
alat heat exchanger
Kebutuhan air pendingin dari air laut yang digunakan
sebesar 672074,132 kg/jam, dengan perincian sebagai berikut
a. Kondensor parsial CP-01 = 357959,612 kg/jam
b. Kondensor CD-01 = 88659,555 kg/jam
c. Kondensor CD-02 = 32905,730 kg/jam
d. Kondensor CD-03 = 155915,561 kg/jam
e. Cooler CO-01 = 16431,449 kg/jam
f. Cooler CO-02 = 8211,872 kg/jam
g. Cooler CO-03 = 11991,353 kg/jam

89 dan Laboratorium
Untuk menghindari fouling yang terjadi pada alat – alat
penukar panas maka perlu diadakan pengolahan air laut.
Pengolahan dilakukan secara fisis (screening) dan kimia
(penambahan Chlorine).
Tahapan pengolahan air laut adalah :
Air laut dihisap dari laut manggunakan pompa dan
kemudian dilewatkan pada gravel screen untuk menyaring
partikel-partikel besar yang terkandung dalam air laut. Air laut
yang telah bebas dari partikel-partikel besar kemudian dialirkan
menuju bak penampungan (basin). Pada bak penampungan,
ditambahkan sejumlah Chlorine dari chloropac untuk
membunuh mikroba yang terdapat pada air laut.
Dari bak penampungan ini, air laut kemudian dibagi
menjadi dua bagian sesuai penggunaannya, yaitu sebagai air
pendingin dan sebagai pemadam kebakaran.
Untuk air yang digunakan sebagai air pendingin, setelah
dari bak penampungan, air kemudian dilewatkan strainer yang
berupa saringan stainless steel 0,4 mm. Tujuannya adalah untuk
menyaring partikel-partikel kecil yang masih terkandung pada
air laut, yang dapat manyebabkan fouling pada alat –alat
panukar panas.
Air laut yang digunakan sebagai pendingin pada alat
penukar panas, setelah dilewatkan strainer, selama pengaliran ke

90 dan Laboratorium
unit proses diinjeksikan Chlorine dari chloropac. Langkah ini
bertujuan untuk mencegah pertumbuhan ganggang dan binatang
(organisme) air laut lainnya.
Diagram pengolahan air pendingin dan pemadam dari air
laut adalah sebagai berikut :
Gambar 4.1 Diagram Alir Pengolahan Air Laut
Dalam perancangan ini diinjeksikan klorin sebanyak 1,7
ppm. Untuk kondisi normal jika digunakan klorin 1 ppm maka
residual klorin sebanyak 0,05 ppm. Kandungan klorin sebesar ini
tidak menyebabkan korosi pada pipa (Powell, hal. 508).
4.1.1.2 Air Konsumsi Umum dan Sanitasi
Untuk kebutuhan konsumsi umum dan sanitasi sumber
air yang digunakan diperoleh dengan cara membeli air yang
telah disediakan oleh pengelola kawasan industri dimana pabrik
akan didirikan.

91 dan Laboratorium
Air untuk konsumsi umum dan sanitasi, digunakan
antara lain untuk :
a. Air untuk karyawan kantor = 0,333 m3/jam
b. Air untuk laboratorium = 0,104 m3/jam
c. Air untuk sanitasi, taman dan lain-lain = 0,417 m3/jam
Jumlah air untuk air konsumsi dan sanitasi = 0,854 m3/jam
Untuk keamanan dipakai 10 % berlebih, maka :
Total kebutuhan air = 0,939 m3/jam
4.1.2 Unit Pengadaan Udara Tekan
Unit ini bertugas untuk menyediakan udara tekan untuk
kebutuhan instrumentasi pneumatic, untuk penyediaan udara tekan di
bengkel dan untuk kebutuhan umum yang lain.
Kebutuhan udara tekan untuk prarancangan pabrik
ethylenediamine ini diperkirakan sebesar 100 m3/jam, tekanan 100 psi
dan suhu 35oC. Alat untuk menyediakan udara tekan berupa
kompresor yang dilengkapi dengan dryer yang berisi silica gel untuk
menyerap kandungan air sampai maksimal 84 ppm.
Spesifikasi Kompresor yang dibutuhkan :
Kode : KU-01
Fungsi : Memenuhi kebutuhan udara tekan
Jenis : Single Stage Reciprocating Compressor
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : 100 m3/jam

92 dan Laboratorium
Tekanan suction : 1 atm (14,7 psi)
Tekanan discharge : 100 psi (6,8027 atm)
Suhu udara : 35 oC
Efisiensi : 80 %
Daya kompresor : 11 HP
4.1.3 Unit Pengadaan Listrik
Unit ini bertugas menyediakan listrik sebagai tenaga
penggerak untuk peralatan proses, keperluan pengolahan air,
peralatan - peralatan elektronik atau listrik AC, maupun untuk
penerangan. Listrik disupply dari generator dan dari PLN
4.1.3.1 Listrik untuk Keperluan Proses dan Utilitas
Kebutuhan listrik untuk keperluan proses dan
keperluan pengolahan air diperkirakan sebagai berikut :
Tabel 4.1 Kebutuhan Listrik untuk Proses dan Utilitas
Nama Alat Jumlah HP Total HP

P-01 1 0,5 0,5
P-02 1 0,5 0,5
P-03 1 2 2
P-04 1 0,5 0,5
P-05 1 0,5 0,5
P-06 1 0,5 0,5
P-07 1 1 1
P-08 1 0,5 0,5
PU-01 1 226 226
PU-02 1 226 226

93 dan Laboratorium
Nama Alat Jumlah HP Total HP

PU-03 1 226 226
PU-04 1 1 1
PU-05 1 2 2
PU-06 1 7 7
PU-07 1 0,5 0,5
PU-08 1 0,5 0,5
PU-09 1 1
PU-10 1 60 1
PU-11 1 7 60
KU-01 1 11 7
K- 01 1 470 470
K- 02 1 1911 1911
Jumlah 3607
Jadi jumlah listrik yang dikonsumsi untuk keperluan proses dan
utilitas sebesar 3607 HP. Diperkirakan kebutuhan listrik untuk alat yang
tidak terdiskripsikan sebesar ± 10 % dari total kebutuhan. Maka total
kebutuhan listrik adalah 3967 HP atau sebesar 2958,667 kW.
4.1.3.2 Listrik untuk Penerangan
Untuk menentukan besarnya tenaga listrik digunakan
persamaan :
a.F
L=
U .D
dengan : L : Lumen per outlet
a : Luas area, ft2
F : foot candle yang diperlukan

94 dan Laboratorium
U : Koefisien utilitas (tabel 16 Perry 3th ed)
D : efisiensi lampu (tabel 16 Perry 3th ed)
Tabel 4.2 Jumlah Lumen Berdasarkan Luas Bangunan
Bangunan Luas, ft2 F U D F/U.D Lumen

Pos keamanan 279,855 20 0,42 0,75 63,492 17768,56
Parkir 6888,735 10 0,49 0,75 27,211 187448,57
Musholla 688,874 20 0,55 0,75 48,485 33399,93
Kantin 861,092 20 0,51 0,75 52,288 45024,41
Kantor 10763,649 35 0,60 0,75 77,779 837172,67
Poliklinik 861,092 20 0,56 0,75 47,619 41004,38
Ruang kontrol 2152,729 40 0,56 0,75 95,238 205021,88
Laboratorium 2152,729 40 0,56 0,75 95,238 205021,88
Proses 26909,122 30 0,59 0,75 67,797 1824347,23
Utilitas 763,649 10 0,59 0,75 22,599 243246,30
Ruang generator 2066,621 10 0,51 0,75 26,144 54029,30
Bengkel 1549,965 40 0,51 0,75 104,575 162087,89
Garasi 2368,003 10 0,51 0,75 26,144 61908,57
Gudang 1076,365 5 0,51 0,75 13,072 14070,13
Pemadam 1549,965 20 0,51 0,75 52,287 81043,94
Tangki bahan baku 4133,241 10 0,51 0,75 26,144 108058,59
Tangki produk 11366,413 10 0,51 0,75 26,143 297161,12
Jalan dan taman 27382,722 5 0,55 0,75 12,121 331911,78
Area perluasan 15499,654 5 0,57 0,75 11,696 181282,50
Jumlah 129314,475 4931009,63

95 dan Laboratorium
Jumlah lumen :
∗ untuk penerangan dalam bangunan = 4417815,3 lumen
∗ untuk penerangan bagian luar ruangan = 513194,3 lumen
Untuk semua area dalam bangunan direncanakan
menggunakan lampu fluorescent 40 Watt dimana satu buah
lampu instant starting daylight 40 W mempunyai 1.920 lumen
(Tabel 18 Perry 3th ed.).
Jadi jumlah lampu dalam ruangan = 2301 buah
Untuk penerangan bagian luar ruangan digunakan lampu
mercury 100 Watt, dimana lumen output tiap lampu adalah
3.000 lumen (Perry 3th ed.).
Jadi jumlah lampu luar ruangan = 171 buah
Total daya penerangan
= ( 40 W x 2301 + 100 W x 171 )
= 109144,2958 W
= 109,14429583 kW
4.1.4.3 Listrik untuk AC
Diperkirakan menggunakan tenaga listrik sebesar 15.000
Watt atau 15 kW
4.1.3.4 Listrik untuk Laboratorium dan Instrumentasi
Diperkirakan menggunakan tenaga listrik sebesar 10.000
Watt atau 10 kW.

96 dan Laboratorium
Tabel 4.3 Kebutuhan Listrik Pabrik
No. Kebutuhan Listrik Tenaga listrik, kW
1. Listrik untuk keperluan proses dan utilitas 2958.667
2. Listrik untuk keperluan penerangan 109,144
3. Listrik untuk AC 15
4. Listrik untuk laboratoriun dan instrumentasi 10
Total 3092,811
Generator digunakan untuk memenuhi kebutuhan
listrik untuk keperluan proses dan utilitas serta untuk
laboratorium dan instrumentasi sedangkan listrik untuk
keperluan penerangan dan AC diambil dari PLN. Genarator
yang digunakan mempunyai efisiensi 80 %, sehingga
generator yang disiapkan harus mempunyai output sebesar
4329,823 kW.
Generator yang digunakan adalah generator arus bolak–
balik karena:
a. Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar
b. Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai kebutuhan
Untuk mencukupi kebetuhan daya listrik yang besar ini,
dipilih menggunakan generator dengan daya 750 kW sebanyak
6 buah.

97 dan Laboratorium
Spesifikasi Generator yang digunakan :
Kode : GU-01
Jenis : AC generator
Jumlah : 6 buah
Kapasitas : 750 kW
Tegangan : 220/360 Volt
Efisiensi : 80 %
Bahan bakar : solar
4.1.4 Unit Pengadaan Bahan Bakar
Unit pengadaan bahan bakar mempunyai tugas untuk
memenuhi kebutuhan bahan bakar generator. Jenis bahan bakar yang
digunakan adalah solar. Solar diperoleh dari Pertamina dan
distributornya.
Pemilihan solar sebagai bahan bakar didasarkan pada alasan :
1. Mudah didapat
2. Kesetimbangan pasokan terjamin
3. Mudah dalam penyimpanan
Bahan bakar solar yang digunakan mempunyai spesifikasi
sebagai berikut :
Heating value : 18.800 Btu/lb
Efisiensi bahan bakar : 80 %
Specific gravity : 0,869

98 dan Laboratorium
Densitas : 54,319 lb/ft3
Kebutuhan bahan bakar dapat diperkirakan sebagai berikut :
Kapasitas alat
Bahan bakar =
eff . ρ . h
Kebutuhan bahan bakar untuk generator
Kapasitas generator = 6 x 750 kW
= 4500 kW
Kebutuhan bahan bakar = 532,219 L/jam
4.2 Laboratorium
Laboratorium memiliki peranan sangat besar di dalam suatu pabrik
untuk memperoleh data – data yang diperlukan. Data – data tersebut
digunakan untuk evaluasi unit – unit yang ada, menentukan tingkat efisiensi,
dan untuk pengendalian mutu.
Pengendalian mutu atau pengawasan mutu di dalam suatu pabrik pada
hakekatnya dilakukan dengan tujuan mengendalikan mutu produk yang
dihasilkan agar sesuai dengan standar yang ditentukan. Pengendalian mutu
dilakukan mulai bahan baku, saat proses berlangsung, dan juga pada hasil atau
produk.
Pengendalian rutin dilakukan untuk menjaga agar kualitas dari bahan
baku dan produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan.
Dengan pemeriksaan secara rutin juga dapat diketahui apakah proses berjalan

99 dan Laboratorium
normal atau menyimpang. Jika diketahui analisa produk tidak sesuai dengan
yang diharapkan maka dengan mudah dapat diketahui atau diatasi.
Laboratorium berada di bawah bidang teknik dan perekayasaan yang
mempunyai tugas pokok antara lain :
a. Sebagai pengontrol kualitas bahan baku dan pengontrol kualitas produk
b. Sebagai pengontrol terhadap proses produksi
c. Sebagai pengontrol terhadap mutu air pendingin dan lain–lain yang
berkaitan langsung dengan proses produksi
Laboratorium melaksanakan kerja 24 jam sehari dalam kelompok kerja
shift dan nonshift.
1. Kelompok shift
Kelompok ini melaksanakan tugas pemantauan dan analisa – analisa rutin
terhadap proses produksi. Dalam melaksanakan tugasnya, kelompok ini
menggunakan sistem bergilir, yaitu sistem kerja shift selama 24 jam
dengan dibagi menjadi 4 shift. Masing – masing shift bekerja selama 8
jam.
2. Kelompok non shift
Kelompok ini mempunyai tugas melakukan analisa khusus yaitu analisa
yang sifatnya tidak rutin dan menyediakan reagen kimia yang diperlukan
di laboratorium. Dalam rangka membantu kelancaran pekerjaan kelompok
shift, kelompok ini melaksanakan tugasnya di laboratorium utama dengan
tugas antara lain :
a. Menyediakan reagen kimia untuk analisa laboratorium

100 dan Laboratorium
b. Melakukan analisa bahan pembuangan penyebab polusi
c. Melakukan penelitian atau percobaan untuk membantu kelancaran
produksi
Dalam menjalankan tugasnya, bagian laboratorium dibagi menjadi :
1. Laboratorium fisik
2. Laboratorium analitik
3. Laboratorium penelitian dan pengembangan
4.2.1 Laboratorium Fisik
Bagian ini bertugas mengadakan pemeriksaan atau
pengamatan terhadap sifat – sifat bahan baku dan produk.
Pengamatan yang dilakukan yaitu antara lain :
∗ Specific gravity
∗ Viskositas
∗ Kandungan air
4.2.2 Laboratorium Analitik
Bagian ini mengadakan pemeriksaan terhadap bahan baku
dan produk yaitu analisa kemurnian ethylenediamine. Selain itu
analisa yang dilakukan adalah analisa terhadap air untuk
pendingin.
• Analisa komposisi bahan baku
• Analisa komposisi produk utama
• Analisa komposisi produk samping
• Analisa komposisi produk pada reaktor R-01

• Analisa komposisi produk MD-01
4.2.3 Laboratorium Penelitian dan Pengembangan
Bagian ini bertujuan untuk mengadakan penelitian, misalnya :
Diversifikasi produk
Perlindungan terhadap lingkungan
Disamping mengadakan penelitian rutin, laboratorium ini
juga mengadakan penelitian yang sifatnya non rutin, misalnya
penelitian terhadap produk di unit tertentu yang tidak biasanya
dilakukan penelitian guna mendapatkan alternatif lain terhadap
penggunaan bahan baku.
Alat analisa penting yang digunakan antara lain :
1. Water content tester, untuk menganalisa kadar air.
2. Hidrometer, untuk mengukur specific gravity.
3. Viscometer, untuk mengukur viskositas produk.
4. Gas Chromatography dan Liquid Chromatography untuk
menganalisa komponen-komponen yang terkandung dalam
produk.

Prarancangan Pabrik Ethylenediamine 103
BAB V
MANAJEMEN PERUSAHAAN
5.1. Bentuk Perusahaan
Pabrik Ethylenediamine yang akan didirikan direncanakan mempunyai :
• Bentuk : Perseroan Terbatas (PT)
• Lapangan Usaha : Industri Ethylenediamine
• Lokasi Perusahaan : Bontang, Kalimantan Timur
Alasan dipilihnya bentuk perusahaan ini adalah didasarkan atas beberapa
faktor, sebagai berikut :
1. Mudah untuk mendapatkan modal, yaitu dengan menjual saham
perusahaan.
2. Tanggung jawab pemegang saham terbatas, sehingga kelancaran produksi
hanya dipegang oleh pimpinan perusahaan.
3. Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain, pemilik
perusahaan adalah para pemegang saham dan pengurus perusahaan adalah
direksi beserta stafnya yang diawasi oleh dewan komisaris.
4. Kelangsungan perusahaan lebih terjamin, karena tidak berpengaruh
dengan berhentinya:
a. Pemegang saham.
b. Direksi beserta stafnya.
c. Karyawan perusahaan
BAB V Manajemen Perusahaan

5. Efisiensi manajemen
Para pemegang saham dapat memilih orang yang ahli sebagai dewan
komisaris dan direktur utama yang cukup cakap dan berpengalaman.
6. Lapangan usaha lebih luas
Suatu Perseroan Terbatas dapat menarik modal yang sangat besar dari
masyarakat, sehingga dengan modal ini Perseroan Terbatas dapat
memperluas usahanya.
5.2.Struktur Organisasi
Salah satu faktor yang menunjang kemajuan perusahaan adalah struktur
organisasi yang terdapat dan dipergunakan oleh perusahaan tersebut. Untuk
mendapatkan suatu sistem yang terbaik, maka perlu diperhatikan beberapa
pedoman antara lain:
• Perumusan tujuan perusahaan dengan jelas
• Pendelegasian wewenang
• Pembagian tugas kerja yang jelas
• Kesatuan perintah dan tanggung jawab
• Sistem pengontrol atas pekerjaan yang telah dilaksanakan
• Organisasi perusahaan yang fleksibel
Dengan berpedoman pada pedoman tersebut maka diperoleh struktur
organisasi yang baik yaitu sistem Line and Staff. Pada sistem ini garis
kekuasaan lebih sederhana dan praktis. Demikian pula kebaikan dalam

pembagian tugas kerja seperti yang terdapat dalam sistem organisasi
fungsional, sehingga seorang karyawan hanya akan bertanggung jawab pada
seorang atasan saja. Sedangkan untuk mencapai kelancaran produksi maka
perlu dibentuk staf ahli yang terdiri dari orang-orang ahli dibidangnya. Staf
ahli akan memberi bantuan pemikiran dan nasehat kepada tingkat pengawas
demi tercapainya tujuan perusahaan.
Ada 2 kelompok orang yang berpengaruh dalam menjalankan organisasi
garis dan staf ini, yaitu:
1. Sebagai garis atau lini yaitu orang-orang yang melaksanakan tugas pokok
organisasi dalam rangka mencapai tujuan.
2. Sebagai staf yaitu orang-orang yang melakukan tugas sesuai dengan
keahliannya dalam hal ini berfungsi untuk memberi saran-saran kepada
unit operasional.
Pemegang saham sebagai pemilik perusahaan dalam pelaksanaan tugas
sehari-harinya diwakili oleh Dewan Komisaris, sedangkan tugas untuk
menjalankan perusahaan dilaksanakan oleh Direktur Utama dibantu oleh
Direktur Teknik, Direktur Keuangan dan Umum. Direktur Teknik membawahi
bidang pemasaran, teknik dan produksi, sedangkan Direktur Keuangan dan
Umum membidangi kelancaran pelayanan. Direktur-direktur ini membawahi
beberapa kepala bagian yang akan bertanggung jawab membawahi atas bagian
dalam perusahaan, sebagai bagian dari pendelegasian wewenang dan tanggung
jawab. Masing-masing kepala bagian membawahi beberapa seksi dan masing-
masing seksi akan mambawahi beberapa karyawan perusahaan pada masing-

masing bidangnya. Karyawan perusahaan akan dibagi dalam beberapa
kelompok regu yang setiap kepala regu akan bertanggung jawab kepada
pengawas masing-masing seksi.
5.3.Tugas dan Wewenang
5.3.1.Pemegang Saham
Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan
modal untuk kepentingan pendirian dan berjalannya operasi perusahaan
tersebut. Kekuasaan tertinggi pada perusahaan yang mempunyai bentuk
PT (Perseroan Terbatas) adalah Rapat Umum Pemegang Saham
(RUPS). Pada RUPS tersebut para pemegang saham berwenang:
• Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris
• Mengangkat dan memberhentikan Direktur
• Mengesahkan hasil-hasil usaha serta neraca perhitungan untung rugi
tahunan dari perusahaan.
5.3.2.Dewan Komisaris
Dewan Komisaris merupakan pelaksana tugas sehari-hari dari
pemilik saham, sehingga Dewan Komisaris akan bertanggung jawab
kepada pemilik saham.
Tugas-tugas Dewan Komisaris meliputi:

• Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijakan umum,
target perusahaan, alokasi sumber-sumber dana dan pengarahan
pemasaran.
• Mengawasi tugas-tugas direksi
• Membantu direksi dalam tugas-tugas penting.
5.3.3.Dewan Direksi
Direktur Utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan
dan bertanggung jawab sepenuhnya terhadap maju mundurnya
perusahaan. Direktur Utama bertanggung jawab terhadap Dewan
Komisaris atas segala tindakan dan kebijaksanaan yang diambil sebagai
pimpinan perusahaan. Direktur Utama membawahi Direktur Produksi
dan Direktur Keuangan dan Umum.
Tugas Direktur Utama :
• Melaksanakan kebijakan perusahaan dan mempertanggungjawabkan
pekerjaannya pada pemegang saham pada akhir jabatannya.
• Menjaga stabilitas organisasi perusahaan dan membuat kontinyuitas
hubungan yang baik antara pemilik saham, pimpinan, konsumen dan
karyawan.
• Mengangkat dan memberhentikan Kepala Bagian dengan
persetujuan rapat pemegang saham.

• Mengkoordinasi kerja sama dengan Direktur Produksi dan Direktur
keuangan dan Umum.
Tugas Direktur Produksi:
• Bertanggung jawab kepada Direktur Utama dalam bidang produksi,
teknik dan pemasaran.
• Mengkoordinasi, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan
kepala-kepala bagian yang menjadi bawahannya.
Tugas Direktur Keuangan dan Umum:
• Bertanggung jawab kepada Direktur Utama dalam bidang keuangan
dan pelayanan umum.
• Mengkoordinasi, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan
kepala-kepala bagian yang menjadi bawahannya.
5.3.4.Staf Ahli
Staf Ahli terdiri dari tenaga-tenaga ahli yang bertugas membantu
Direktur dalam menjalankan tugasnya baik yang berhubungan dengan
teknik maupun administrasi. Staf ahli bertanggung jawab kepada
Direktur Utama sesuai dengan bidang keahlianya masing-masing.
Tugas dan wewenang staf ahli :
• Memberikan nasehat dan saran dalam perencanaan pengembangan
perusahaan.
• Mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan.
• Memberikan saran-saran dalam bidang hukum.

5.3.5.Penelitian dan Pengembangan (Litbang)
Penelitian dan Pengembangan terdiri dari ahli-ahli atau sarjana-
sarjana sebagai pembantu direksi dan bertanggung jawab kepada direksi.
Litbang membawahi 2 (dua) departemen:
1. Departemen Penelitian
2. Departemen Pengembangan
Tugas dan Wewenang Litbang:
• Mempertinggi mutu suatu produk
• Memperbaiki proses dari pabrik/perencanaan alat untuk
pengembangan produksi
• Mempertinggi efisiensi kerja
5.3.6.Kepala Bagian
Secara umum tugas kepala bagian adalah mengkoordinasi,
mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan
bagiannya sesuai dengan garis-garis yang diberikan oleh perusahaan.
Kepala bagian dapat pula bertindak sebagai staf direktur bersama-sama
staf ahli. Kepala bagian bertanggung jawab kepada Direktur Utama yang
terdiri dari:
A. Kepala bagian produksi.
Bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dalam bidang
mutu dan kelancaran produksi.

Kepala bagian produksi membawahi:
• Seksi Proses
• Seksi Pengendalian
• Seksi laboratorium
Tugas seksi proses, meliputi:
• Mengawasi jalannya proses dan produksi
• Menjalankan tindakan seperlunya pada peralatan produksi yang
mengalami kerusakan, sebelum diperbaiki oleh seksi yang
berwenang.
Tugas seksi pengendalian, yaitu:
Menangani hal-hal yang dapat mengancam keselamatan kerja dan
mengurangi potensi bahaya yang ada.
Tugas seksi laboratorium, meliputi:
• Mengawasi dan menganalisa mutu bahan baku dan bahan
pembantu
• Mengawasi dan menganalisa mutu produksi
• Mengawasi hal-hal tentang buangan pabrik
B. Kepala Bagian Pemasaran
Bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam bidang
bahan baku dan pemasaran hasil produksi.

Kepala bagian ini membawahi:
1 Seksi Pembelian, bertugas:
• Melaksanakan pembelian barang dan peralatan yang
dibutuhkan perusahaan.
• Mengetahui harga pasaran dan mutu bahan baku serta
mengatur keluar masuknya bahan dan alat dari gudang.
2 Seksi Penjualan, bertugas:
• Merencanakan strategi penjualan hasil produksi
• Mengatur distribusi barang dari gudang
C. Kepala Bagian Teknik
Bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam bidang
peralatan, proses dan utilitas.
Kepala bagian teknik membawahi:
1 . Seksi Pemeliharaan, bertugas:
• Melaksanakan pemeliharaan fasilitas gedung dan peralatan
pabrik
• Memperbaiki kerusakan peralatan pabrik
2 Seksi Utilitas
• Melaksanakan dan mengatur sarana utilitas untuk memenuhi
kebutuhan proses, kebutuhan uap, air dan tenaga listrik.
D. Kepala Bagian Keuangan

Kepala bagian keuangan bertanggung jawab kepada Direktur
Keuangan dan Umum dalam bidang administrasi dan keuangan.
Kepala bagian Keuangan membawahi:
1. Seksi Administrasi, yang bertugas :
• Menyelenggarakan pencatatan hutang piutang, administrasi
persediaan kantor dan pembukuan serta masalah pajak.
2. Seksi Kas, yang bertugas :
• Menghitung penggunaan uang perusahaan, mengamankan
uang dan membuat prediksi keuangan masa depan.
• Mengadakan perhitungan tentang gaji dan insentif
karyawan.
E. Kepala Bagian Umum
Bertanggung jawab kepada Direktur Keuangan dan Umum
dalam bidang personalia, hubungan masyarakat dan keamanan.
Kepala Bagian Umum membawahi :
1. Seksi Personalia, dengan tugas :
• Membina tenaga kerja dan menciptakan suasana kerja yang
sebaik mungkin antara pekerja dan pekerjaannya serta
lingkunagnnya supaya tidak terjadi pemborosan waktu dan
biaya.

• Mengusahakan disiplin kerja yang tinggi dalam menciptakan
kondisi kerja yang dinamis.
• Melaksanakan hal-hal yang berhubungan dengan
kesejahteraan karyawan.
2. Seksi Humas, yang bertugas :
• Mengatur hubungan perusahaan dengan masyarakat luar.
3. Seksi Keamanan, yang bertugas :
• Menjaga semua bangunan pabrik dan fasilitas yang ada di
perusahaan.
• Mengawasi keluar masuknya orang-orang, baik karyawan
maupun yang bukan dari lingkungan perusahaan.
• Menjaga dan memelihara kerahasiaan yang berhubungan
dengan internal perusahaan.
5.3.7. Kepala Seksi
Merupakan pelaksana pekerjaan dalam lingkungan bagiannya
sesuai dengan rencana yang telah diatur oleh kepala bagian masing-
masing, agar diperoleh hasil yang maksimum dan efektif selama
berlangsungnya proses produksi. Setiap kepala seksi bertanggung
jawab terhadap kepala bagian masing-masing sesuai dengan seksinya.
Struktur organisasi perusahaan dapat dilihat pada Gambar.5.1.
5.4. Pembagian Jam Kerja Karyawan

Pabrik Ethylenediamine direncanakan beroperasi selama 330 hari
dalam satu tahun dan proses produksi berlangsung 24 jam per hari. Sisa hari
yang bukan hari libur digunakan untuk perbaikan dan perawatan (shutdown
pabrik). Sedangkan pembagian jam kerja karyawan digolongkan dalam dua
golongan, yaitu :
1. Karyawan non shift / harian.
Karyawan non shift adalah para karyawan yang tidak menangani
proses produksi secara langsung. Yang termasuk karyawan harian
adalah direktur , Staf Ahli, Kepala Bagian, Kepala Seksi serta bawahan
yang ada di kantor. Jumlah karyawan non shift sebanyak 44 orang.
Karyawan harian dalam satu minggu akan bekerja selama 5 hari dengan
pembagian jam kerja sebagai berikut :
Jam kerja :
• Hari Senin-Jum’at : jam 08.00 – 16.00
Jam istirahat:
• Hari Senin-Kamis : jam 12.00 – 13.00
• Hari Jum’at : jam 11.00 – 13.00
2. Karyawan Shift
Karyawan shift adalah karyawan yang secara langsung
menangani proses produksi atau mangatur bagian-bagian tertentu dari
pabrik yang mempunyai hubungan dengan masalah keamanan dan
kelancaran produksi. Yang termasuk karyawan shift antara lain: operator

produksi, sebagian dari bagian teknik, bagian gudang dan bagian-bagian
keamanan.
Para karyawan shift akan bekerja bergantian sehari semalam,
dengan pengaturan sebagai berikut:
• Shift pagi : jam 07.00 – 15.00
• Shift sore : jam 15.00 – 23.00
• Shift malam : jam 23.00 – 07.00
Untuk karyawan shift ini dibagi dalam 4 regu (A,B,C,D) dimana 3
regu bekerja dan 1 regu istirahat dan dikenakan secara bergantian. Tiap
regu akan mendapat giliran 3 hari kerja dan 1 hari libur tiap-tiap shift
dan masuk lagi untuk shift berikutnya. Jumlah karyawan shift sebanyak
48 orang. Tiap regu terdiri dari 12 orang karyawan.
Tabel 5.1 Jadwal pembagian kelompok shift
Hari ke
Shift
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Pagi A D D D C C C B B B A A A D
Sore B B A A A D D D C C C B B B
Malam C C C B B B A A A D D D C C
Libur D A B C D A B C D A B C D A
Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh
faktor kedisiplinan karyawannya. Untuk itu kepada seluruh karyawan

diberlakukan absensi dan masalah absensi ini akan digunakan pimpinan
perusahaan sebagai dasar dalam mengembangkan karier para karyawan
dalam perusahaan.
5.5. Status Karyawan dan Sistem Upah
Pada pabrik Ethylenediamine ini, sistem upah karyawan berbeda-
beda tergantung pada status karyawan, kedudukan, tanggung jawab dan
keahlian.
Menurut statusnya karyawan dibagi menjadi 3 golongan sebagai berikut :
a. Karyawan tetap
Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan Surat
Keputusan (SK) direksi dan mendapat gaji bulanan sesuai dengan
kedudukan, keahlian dan masa kerja.
b. Karyawan Harian
Yaitu Karyawan yang diangkat dan diberhentikan direksi tanpa Surat
Keputusan (SK) direksi dan mendapat upah harian yang dibayar tiap
akhir pekan.
c. Karyawan Borongan
Yaitu karyawan yang digunakan oleh pabrik bila diperlukan saja.
Karyawan ini menerima upah borongan untuk suatu perusahaan.

5.6. Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan dan Gaji
5.6.1. Penggolongan Jabatan
1. Direktur Utama : Sarjana Ekonomi/Teknik/Hukum
2. Direktur Produksi : Sarjana Teknik Kimia
3. Direktur Keuangan : Sarjana Ekonomi
4. Kepala Bagian Produksi : Sarjana Teknik Kimia
5. Kepala Bagian Teknik : Sarjana Teknik Mesin
6. Kepala Bagian pemasaran : Sarjana Teknik Kimia/Ekonomi
7. Kepala Bagian Keuangan : Sarjana Ekonomi
8. Kepala Bagian Umum : Sarjana Hukum
9. Kepala Seksi : Sarjana Muda
10. Operator : Ahli Madya (D3)
11. Sekretaris : Akademi Sekretaris
12. Dokter : Sarjana Kedokteran
13. Perawat : Akademi Perawat
14. Lain-lain : SD/SMP/Sederajat
5.6.2. Jumlah Karyawan dan Gaji
Jumlah karyawan harus ditentukan secara tepat sehingga semua
pekerjaan yang ada dapat diselesaikan dengan baik dan efisien. Jumlah
karyawan sesuai dengan jabatannya adalah sebagai berikut

Tabel 5.2 Jumlah karyawan
No. Jabatan Jumlah
1. Direktur Utama 1
2. Direktur Produksi 1
3. Direktur Keuangan dan Umum 1
4. Staff Ahli 3
5. Litbang 4
6. Sekretaris 3
7. Kepala Bagian Produksi 1
8. Kepala Bagian Pemasaran 1
No. Jabatan Jumlah
9. Kepala Bagian Teknik 1
10. Kepala Bagian Umum 1
11. Kepala Bagian Keuangan 1
12. Kepala Seksi Proses 1
13. Kepala Seksi Pengendalian 1
14. Kepala Seksi Laboratorium 1
15. Kepala Seksi Pemeliharaan 1
16. Kepala Seksi Utilitas 1
17. Kepala Seksi Administrasi 1
18. Kepala Seksi Keuangan 1

19. Kepala Seksi Personalia 1
20. Kepala Seksi Humas 1
21. Kepala Seksi Keamanan 1
22. Kepala Seksi Pembelian 1
23. Kepala Seksi Pemasaran 1
24. Karyawan Proses 48
25. Karyawan Pengendalian 15
26. Karyawan Laboratorium 10
27. Karyawan Pemeliharaan 10
28. Karyawan Utilitas 10
29. Karyawan Administrasi 5
No. Jabatan Jumlah
30. Karyawan Keuangan 4
31. Karyawan Personalia 4
32. Karyawan Humas 3
33. Karyawan Keamanan 8
34. Karyawan Pembelian 5
35. Karyawan Pemasaran 5
36. Tenaga Medis 6
37. Sopir 4
38. Pesuruh 4
TOTAL 165

Perincian Golongan dan Gaji Karyawan
Tabel 5.3 Gaji karyawan
Gol. Jabatan Gaji / bulan Kualifikasi
I. Direktur Utama Rp. 35.000.000,00 S1 / S2 / S3
II. Direktur Rp. 25.000.000,00 S1 / S2
III. Litbang,Staff Ahli Rp. 15.000.000,00 S1
IV. Kepala Bagian Rp. 10.000.000,00 S1
V. Kepala Seksi,Sekretaris Rp. 5.000.000,00 S1 / D3
VI. Karyawan Biasa Rp. 2.000.000 – SLTA / D1 / D3
Rp. 4.000.000
5.7. Kesejahteraan Sosial Karyawan
Kesejahteraan yang diberikan oleh perusahaan pada karyawan antara lain:
1. Tunjangan
• Tunjangan berupa gaji pokok berdasarkan golongan karyawan
yang bersangkutan
• Tunjangan jabatan berdasarkan jabatan yang dipegang karyawan
• Tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang bekerja
diluar jam kerja berdasarkan jumlah jam kerja
2. Cuti
• Cuti tahunan diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari
kerja dalam 1 tahun

• Cuti sakit diberikan pada karyawan yang menderita sakit
berdasarkan keterangan Dokter.
3. Pakaian Kerja
Pakaian kerja diberikan pada setiap karyawan sejumlah 3 pasang
untuk setiap tahunnya
4. Pengobatan
a. Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang
diakibatkan oleh kerja ditanggung oleh perusahaan sesuai dengan
undang-undang yang berlaku
b. Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit tidak
disebabkan oleh kecelakaan kerja diatur berdasarkan
kebijaksanaan perusahaan.


BAB VI
ANALISA EKONOMI
Pada prarancangan pabrik ethylenediamine ini dilakukan evaluasi atau
penilaian investasi dengan maksud untuk mengetahui apakah pabrik yang
dirancang ini dapat menguntungkan atau tidak. Yang terpenting dari prarancangan
ini adalah estimasi harga dari alat-alat, karena harga ini dipakai sebagai dasar
untuk estimasi analisa ekonomi, sedangkan analisa ekonomi dipakai untuk
mendapatkan perkiraan / estimasi tentang kelayakan investasi modal dalam
kegiatan produksi suatu pabrik, besarnya laba yang diperoleh, lamanya modal
investasi dapat dikembalikan dan terjadinya titik impas. Selain itu analisa
ekonomi dimaksudkan untuk mengetahui apakah pabrik yang akan didirikan dapat
menguntungkan atau tidak jika didirikan.
Untuk itu pada prarancangan pabrik ethylenediamine ini, kelayakan
investasi modal dalam sebuah pabrik dapat diperkirakan dan dianalisa meliputi :
a. Profitability
Profitability adalah selisih antara total penjualan produk dengan total biaya
produksi yang dikeluarkan.
Profitabillity = Total penjualan produk - Total biaya produksi
b. Percent Profit On Sales (% POS)
Percent Profit On Sales adalah rasio keuntungan dengan harga penjualan
produk yang digunakan untuk mengetahui besarnya tingkat keuntungan
yang diperoleh.
BAB V I Analisa Ekonomi

Keuntungan
POS = x 100 %
Harga jual produk
c. Percent Return of Investement (% ROI)
Percent Return of Investement adalah rasio keuntungan tahunan dengan
mengukur kemampuan perusahaan dalam mengembalikan modal investasi.
ROI membandingkan laba rata-rata terhadap Total Capital Investment.
Pb ra
Prb =
IF
Pa ra
Pra =
IF
dengan :
Prb = % ROI sebelum pajak
Pra = % ROI setelah pajak
Pb = Keuntungan sebelum pajak
Pa = Keuntungan setelah pajak
ra = Annual production rate
If = Fixed capital investment
(Aries, Newton, 1955)
d. Pay Out Time (POT)
Pay Out Time adalah jumlah tahun yang diperlukan untuk mengembalikan
Capital Invesment berdasarkan profit yang diperoleh.
IF
D=
Pb ra + 0,1 I F

dengan :
D = Pay out time, tahun
Pb = Keuntungan sebelum pajak
If = Fixed Capital Invesment
(Aries, Newton,
1955)
e. Break Even Point (BEP)
Break Even Point adalah titik impas suatu keadaan, dimana besarnya
kapasitas produksi dapat menutupi biaya keseluruhan. Suatu keadaan di
mana pabrik tidak mendapatkan keuntungan namun tidak menderita
kerugian.
(Fa + 0,3 R a )Z
Ra =
Sa − Va − 0,7 R a
dengan :
Fa = Annual fixed expense at max production
Ra = Annual regulated expense at max production
Sa = Annual sales value at max production
Va = Annual variable expense at max production
Z = Annual max production
f. Shut Down Point (SDP)

Shut Down Point adalah titik dimana pabrik tersebut mengalami kerugian
sebesar Fixed Cost yang menyebabkan pabrik harus tutup.
0,3 R a Z
ra =
Sa − Va − 0,7 R a
dengan :
Fa = Annual fixed expense at max production
Ra = Annual regulated expense at max production
Sa = Annual sales value at max production
Va = Annual variable expense at max production
Z = Annual max production
(Timmerhaus,
2003)
g. Discounted Cash Flow (DCF)
Discounted Cash Flow adalah perbandingan besarnya presentase
keuntungan yang diperoleh terhadap Capital Invesment dibandingkan
dengan tingkat bunga yang berlaku di bank.
FCI − SV
Umur pabrik (n) =
Depresiasi
(FC+WC) (1+i)n = (FC+WC) + |(1+i)n-1 +(1+i)n-2 +…+1| x c
Dengan cara coba ralat diperoleh ralat nilai i = %
Untuk meninjau faktor- faktor diatas perlu dilakukan penafsiran terhadap
beberapa faktor yaitu :
1. Penafsiran modal industri (Total Capital Investment)

Capital Investment adalah banyaknya pengeluaran- pengeluaran yang
diperlukan untuk fasilitas- fasilitas produktif dan untuk menjalankannya.
Capital Investment meliputi :
• Fixed Capital Investment (Modal tetap)
Fixed Capital Investment adalah investasi yang digunakan untuk
mendirikan fasilitas produksi dan pembantunya.
• Working Capital (Modal Kerja)
Working Capital adalah bagian yang diperlukan untuk menjalankan usaha
atau modal dalam operasi dari suatu pabrik selama waktu tertentu dalam
harga lancar.
2. Penentuan biaya produksi total (Production Costs), yang terdiri dari:
a. Biaya pengeluaran (Manufacturing Costs)
Manufacturing Cost merupakan jumlah direct, indirect, dan fixed
manufacturing cost yang bersangkutan dengan produk.
• Direct Manufacturing Cost
Direct Manufacturing Cost merupakan pengeluaran yang
bersangkutan langsung dalam pembuatan produk.
• Indirect Manufacturing Cost
Indirect Manufacturing Cost adalah pengeluaran sebagai akibat tidak
langsung dan bukan langsung dari operasi pabrik.
• Fixed Manufacturing Cost

Fixed Manufacturing Cost merupakan harga yang berkenaan dengan
fixed capital dan pengeluaran yang bersangkutan dimana harganya
tetap, tidak tergantung waktu maupun tingkat produksi
b. Biaya pengeluaran Umum (General Expense)
General Expense adalah pengeluaran yang tidak berkaitan dengan
produksi tetapi berhubungan dengan operasional perusahaan secara umum
3. Total Pendapatan penjualan produk ethylenediamine.
Yaitu keuntungan yang didapat selama satu periode produksi
6.1 Penaksiran Harga Peralatan
Harga peralatan pabrik bisa diperkirakan dengan metode yang
dikonversikan dengan keadaan yang ada sekarang ini. Penentuan harga peralatan
dilakukan dengan menggunakan data Indeks Harga.
Penentuan harga dengan indeks dilakukan untuk alat dengan kapasitas
yang sama dan jenis yang sama namun berbeda tahunnya.

Tabel 6.1 Indeks Harga Alat

Cost Index, tahun Chemical Engineering Plant Index
1991 361,3
1992 358,2
1993 359,2
1994 368,1
1995 381,1
1996 381,7
1997 386,5
1998 389,5
1999 390,6
2000 394,1
2001 394,3
2002 390,4
(Timmerhaus, 2003)
Persamaan yang digunakan :
Nx
Ex = Ey.
Ny
dengan : Ex = Harga pembelian alat pada tahun 2010

Ey = Harga pembelian alat pada tahun 2002
Nx = Indeks harga pada tahun 2010
Ny = Indeks harga pada tahun 2002
6.2 Penentuan Total Capital Investment (TCI)
Asumsi-asumsi dan ketentuan yang digunakan dalam analisa
ekonomi :
1. Pembangunan fisik pabrik akan dilaksanakan pada tahun 2010 dengan
masa konstruksi dan instalasi selama 2 tahun dan pabrik dapat
beroperasi secara komersial pada awal tahun 2012.
2. Proses yang dijalankan adalah proses kontinyu.
3. Kapasitas produksi adalah 20.000 ton/tahun.
4. Jumlah hari kerja adalah 330 hari per tahun.
5. Modal kerja yang diperhitungkan adalah selama 1 bulan.
6. Shut down pabrik dilaksanakan selama 30 hari dalam satu tahun untuk
perbaikan alat-alat pabrik.
7. Umur alat-alat pabrik diperkirakan 10 tahun. kecuali alat-alat tertentu
(umur pompa dan tangki adalah 5 tahun).
8. Nilai rongsokan (salvage value) 0% dari FCI.
9. Situasi pasar, biaya dan lain-lain diperkirakan stabil selama pabrik
beroperasi.
10. Upah buruh asing US$ 20 per manhour.
11. Upah buruh Indonesia Rp. 20.000,- per manhour.

12. Perbandingan jumlah tenaga asing : tenaga Indonesia = 5% : 95%.
13. Kurs rupiah yang dipakai Rp. 9000,-
6.2.1 Modal Tetap (Fixed Capital Invesment)

Tabel 6.2 Harga peralatan
No. Kode alat Jumlah Harga US $ Total
2002 2010 Harga
1 T-01 1 40000 43881 43881
2 T-02 1 19800 21517 21517
3 T-03 1 121500 132037 132037
4 T-04 1 222700 242013 242013
5 V-01 1 1300 1413 1413
6 V-02 1 9900 10759 10759
7 R 1 104977.86 115163 115163
8 CP 1 7000 7679 7679
9 S-01 1 4800 5216 5216
10 S-02 1 4800 5216 5216
11 S-03 1 7600 8259 8259
12 MD-01 1 13527.83 14840 14840
13 MD-02 1 10736.37 11778 11778
14 MD-03 1 29346.08 32193 32193
15 CD-01 1 19600 21300 21300
16 CD-02 1 9600 10433 10433
17 CD-03 1 11700 12715 12715
18 RB-01 1 24100 26190 26190
19 RB-02 1 16200 17605 17605

20 RB-03 1 18600 20213 20213

21 ACC-01 1 900 987 987
22 ACC-02 1 1200 1316 1316
23 ACC-03 1 2000 2194 2194
24 HE-01 1 1300 1413 1413
25 HE-02 1 900 978 978
26 HE-03 1 3900 4238 4238
No. Kode alat Jumlah Harga US $ Total
2002 2010 Harga
27 K-01 1 187500 203760 203760
28 K-02 1 576500 626495 626495
29 EX-01 1 147600 161920 161920
30 EX-02 1 1400 1521 1521
31 P-01 2 1100 1207 2413
32 P-02 2 1500 1646 3291
33 P-03 2 1200 1316 2633
34 P-04 2 1800 1975 3949
35 P-05 2 1050 1152 2304
36 P-06 2 1100 1207 2413
37 P-07 2 1000 1097 2194
38 P-08 2 2000 2194 4388
Total 1788829
Purchase Equipment Cost
PEC murni = US$ 1788829
Biaya pengangkutan sampai pelabuhan ( = 15 % PEC murni ) = US$ 268324
Asuransi pengangkutan (0,5 - 0,75 % PEC murni) diambil 0,75% =US$ 13416
Biaya pengangkutan dari pelabuhan ke lokasi (25% PEC murni) = US$ 4472

TOTAL PURCHASED EQUIPMENT COST ( PEC ) = US$ 2.665.355
Kurs Rupiah 1 U$ = Rp. 9000
PEC (Harga peralatan) = Rp. 23.988.192.667
Tabel 6.3 Fixed Capital Invesment

No Jenis Harga US $ Harga (Rp)
1. Harga pembelian peralatan 2.665.355 23.988.192.667
2. Instalasi alat-alat 346.238 3.116.139.569
3. Pemipaan 1.023.608 9.212.467.728
4. Instrumentasi 457.344 4.116.094.804
5. Isolasi 73.541 661.866.613
6. Listrik 268.324 2.414.918.725
7. Bangunan 536.649 4.829.837.450
8. Tanah & Perbaikan lahan 1.434.991 12.914.918.725
9. Utilitas 422.238 3.800.141.708
10. Engineering&Construction 1.445.657 13.010.915.598
11. Contractor’s fee 423.680 3.903.274.679
12. Contingency 1.301.092 11.709.824.038
Fixed Capital Invesment (FCI) 10.408.732 93.678.592.307
6.2.2. Modal Kerja (Working Capital)
Tabel 6.4 Working Capital Invesment

No. Jenis Harga (Rp)
1. Persediaan bahan baku 8.962.589.343

2. In-process inventory 4.379.009.604
3. Product inventory 17.516.038.416
4. Extended credit 18.690.000.000
5. Available cash 17.516.038.416
Working Capital (WC) 67.063.675.779
Total Capital Investment (TCI)
TCI = FCI + WCI
= Rp. 160.742.268.086
6.3 Biaya Produksi Total (Total Production Cost)
6.3.1 Manufacturing Cost (MC)
6.3.1.1 Direct Manufacturing Cost (DMC)
Tabel 6.5 Direct Manufacturing Cost

1. Harga Bahan Baku 87.600.974.167
2. Gaji Pegawai 3.564.000.000
3. Supervisi 534.600.000
4. Maintenance 6.557.501.461
5. Plant Supplies 983.625.219
6. Royalty & Patent 6.132.816.656
7. Utilitas 44.954.173.408
Total Direct Manufacturing Cost 150.327.690.912

6.3.1.2 Indirect Manufacturing Cost (IMC)
Tabel 6.6 Indirect Manufacturing Cost

1. Payroll Overhead 534.600.000
2. Laboratory 356.400.000
3. Plant Over Head 2.673.000.000
4. Packaging & Shipping 45.996.124.923
Total Indirect Manufacturing Cost 49.560.124.923
6.3.1.3 Fixed Manufacturing Cost (FMC)
Tabel 6.7 Fixed Manufacturing Cost

1. Depresiasi 7.494.287.385
2. Property Tax 1.873.571.846
3. Asuransi 936.785.923
Total Fixed Manufacturing Cost 10.304.645.154
Total Manufacturing Cost (TMC) = DMC + IMC + FMC
= Rp 210.192.460.989
6.3.1.4 General Expense (GE)
Tabel 6.8 General Expense

1. Administrasi 4.832.000.000
2. Sales 29.426.944.538
3. Research 12.611.547.659
4. Finance 9.048.332.386
General Expense (GE) 55.918.824.583

Biaya Produksi Total (TPC) = MC + GE
= Rp. 266.111.285.572
6.4 Keuntungan (Profit)
Penjualan produk :
Produksi ethylenediamine selama 1 tahun = 20000 ton
Hasil penjualan ethylenediamine 1 tahun = Rp. 224.280.000.000
Produksi diethylenetriamine selama 1 tahun = 9.188 ton
Hasil penjualan diethylenetriamine 1 tahun = Rp. 82.360.832.822
Hasil penjualan total 1 tahun = Rp. 306.640.832.822
Total Penjualan Produk = Rp. 306.640.832.822
Biaya produksi total (TPC) = Rp. 266.096.231.895
Keuntungan sebelum pajak = Rp. 40.529.547.249
Pajak diambil 20% = Rp. 8.105.909.450
Keuntungan setelah pajak = Rp. 32.423.637.799
Analisa Kelayakan
1. % Return of Invesment (% ROI)
a. ROI sebelum pajak = 43,26%
b. ROI setelah pajak = 34,61%
2. Pay Out Time (POT)

a. POT sebelum pajak = 1,95 tahun
b. POT setalah pajak = 2,35 tahun
3. Break Even Point (BEP)
Besarnya BEP untuk pabrik ethylenediamine ini adalah 43,84 %
4. Shut Down Point (SDP)
Besarnya SDP untuk pabrik ethylenediamine ini adalah 29,56 %
5. Discounted Cash Flow (DCF)
Besarnya DCF untuk pabrik ethylenediamine ini adalah 22,89 %
45
40
Nilai x Rp. 10.000.000.000,-
35
30
25
Ra
20
15 Sa
10
Va
5 BEP
SDP
0 Fa
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% Kapasitas
Gambar 6.1 Grafik Analisa Kelayakan

KESIMPULAN
Dari analisa ekonomi yang dilakukan dapat dihitung :
1. Percent Return On Investment (ROI) sebelum pajak sebesar 43,26 %
2. Pay Out Time (POT) sebelum pajak sebesar 1,95 tahun
3. Break Event Point (BEP) sebesar 43,84 %
4. Shut Down Point (SDP) sebesar 29,56 %
5. Discounted Cash Flow (DCF) sebesar 22,89 %
Bunga yang dihasilkan dari pendirian pabrik ini adalah 22,89%, bunga ini
diatas suku bunga Bank Indonesia sebesar 8,5%
Dengan demikian pendirian pabrik ethylenediamine dari
monoethanolamine dan ammonia dengan kapasitas 20.000 ton / tahun layak
untuk didirikan.

Prarancangan Pabrik Ethylenediamine B-1
NERACA MASSA
1. KAPASITAS PRODUKSI
Kapasitas produksi = 20.000 ton/tahun
Jumlah hari kerja dalam satu tahun = 330 hari
Jumlah jam kerja dalam satu hari = 24 jam
ton kg th hari
Maka, produksi dalam satu jam = 20000 x1000 x x
th ton 330hari 24 jam
= 2525,252 kg/jam
2. NERACA MASSA DI VAPORIZER I (V-01)
ARUS 3
ARUS 1d
S-01
ARUS 1c
ARUS 1b
ARUS 1a
Efisiensi vaporizer = 80 %
Massa arus 1a
Massa NH3 = 896,429 kg
Massa H2O = 4,765 kg
Jumlah = 901,194 kg
Lampiran B Neraca Massa

Massa arus 1b
Massa NH3 = 1120,537 kg
Jumlah = 1126,493 kg
Massa arus 1c
Jumlah = 225,299 kg
Massa arus 1d
Massa NH3 = 1/0,8 x 896,429 = 1120,537 kg
Massa H2O = 1/0,8 x 4,765 = 5,956 kg
Massa arus 3
Jumlah = 901,194 kg

Input Output
Komponen
Arus 1a(kg) Arus 1a (kmol) Arus 3 (kg) Arus 3 (kmol)
NH3 896,429 52,635 896,429 52,635
H2O 4,765 0,264 4,765 0,264
Total 901,194 52,900 901,194 52,900
3. NERACA MASSA DI VAPORIZER II (V-02)
ARUS 4
ARUS 2d
S-02
ARUS 2c
ARUS 2b
ARUS 2a
Efisiensi vaporizer = 80 %
Massa arus 2a
massa H2O = 11,503 kg
massa EDA = 52,216 kg
massa MEA = 5103,438 kg
massa DETA = 21,186 kg

Massa arus 2b
Massa arus 2c
Massa arus 2d
massa H2O = 1/0,8 x 11,503 = 14,379 kg
massa EDA = 1/0,8 x 52,216 = 65,270 kg
massa MEA = 1/0,8 x 5103,438 = 6379,297 kg
massa DETA = 1/0,8 x 21,1856 = 26,482 kg

Massa arus 4
Arus 2a(kg) Arus 2a(kmol) Arus 4 (kg) Arus 4 (kmol)
H2O 11,503 0,639 11,503 0,639
EDA 52,216 0,869 52,216 0,869
MEA 5103,438 0,205 5103,438 0,205
DETA 21,185 83,548 21,185 83,548
Total 5188,343 85,261 5188,343 85,261
4. NERACA MASSA DI REAKTOR (R-01)
Reaksi yang terjadi di reaktor adalah sebagai berikut:
MEA (g) + NH3 (g) → EDA (g) + H2O (g)

H2NCH2CH2OH(g) + H2NCH2CH2NH2(g) → H2NCH2CH2NHCH2CH2NH2(g) +
H2O(g)
MEA (g) + EDA (g) → DETA(g) +
H2O (g)
H2NCH2CH2NH2 (g) + H2NCH2CH2NH2 (g) → HN(CH2CH2)2NH(g) + 2NH3(g)
Untuk ketiga reaksi diatas berlaku :
• Jika reaksi dilakukan pada fixed bed catalytic reactor dengan katalis
Raney Nickel pada tekanan 31-33 atm dan suhu 235-335ºC serta
perbandingan mol NH3: MEA adalah 5,6 : 1, maka tidak akan dihasilkan
piperazine atau reaksi ketiga dapat diabaikan (Morris,1981)
• Konversi total monoethanolamine (MEA) sebesar 75%
• Perbandingan mol umpan NH3 dan MEA sebesar 5,6 : 1
• Diasumsikan bahwa 84% dari total MEA yang terkonversi, berubah
menjadi EDA pada reaksi pertama
• Diasumsikan bahwa 16% dari total MEA yang terkonversi, berubah
menjadi DETA pada reaksi kedua
(Morris, 1981)
Basis perhitungan = 83,548 kmol/jam monoethanolamine (MEA) masuk
reaktor

Jumlah ammonia masuk reaktor .
5,6
= x mol MEA masuk reaktor
1
= 5,6 x 83,548 kmol/jam
= 467,868 kmol/jam
Karena terdapat sejumlah komponen yang harus di-recycle dari unit-unit
pemisahan dan pemurnian, maka dengan bantuan Solver, maka banyaknya
komponen-komponen yang di-recycle
a. Ethylenediamine (EDA) dari Menara Distilasi 2 (MD-02) yang dikembalikan
ke reaktor
= 0,869 kmol/jam
b. Diethylenetriamine (DETA) dari Menara Distilasi 2 (MD-02) dikembalikan ke
reaktor
= 0,205 kmol/jam
c. Air yang terkandung dalam umpan segar MEA dan ammonia
= 0,903 kmol/jam
Maka, komposisi umpan masuk reaktor dapat dituliskan sebagai berikut :
Komponen Kmol/jam Kg/jam Fraksi Mol Fraksi Massa
NH3 467,868 7968,261 0,845 0,605
H2O 0,903 16,268 0,002 0,001
EDA 0,869 52,216 0,002 0,004
MEA 83,548 5103,438 0,151 0,388
DETA 0,205 21,185 0,000 0,002

Total 553,393 13161,368 1,000 1,000
a. Perhitungan untuk reaksi 1
MEA (g) + NH3 (g) → EDA (g) + H2O
(g)
MEA masuk reaktor ` = 83,548 kmol/jam
MEA bereaksi = konversi reaksi (1) x MEA masuk reaktor
= (84% x 75% x 83,548] kmol/jam
= 52,635 kmol/jam
1
Ammonia bereaksi = x MEA bereaksi pada reaksi (1)
1
= 1 x 52,635 kmol/jam
= 52,635 kmol/jam
1
EDA terbentuk dari reaksi = x MEA bereaksi pada reaksi (1)
1
= 52,635 kmol/jam
1
Air terbentuk dari reaksi = x MEA bereaksi pada reaksi (1)
1
= 52,635 kmol/jam
MEA sisa reaksi (1) = MEA masuk reaktor-MEA bereaksi di reaksi (1)
= ( 83,548 - 52,635 ) kmol/jam

= 30,914 kmol/jam
Ammonia sisa reaksi (1) = Ammonia umpan – ammonia bereaksi di reaksi
(1)
= ( 467,868 - 52,635) kmol/jam
= 415,233 kmol/jam
EDA hasil reaksi (1) = EDA pada umpan + EDA terbentuk dari reaksi
(1)
= ( 0,869 + 52,635) kmol/jam
= 53,504 kmol/jam
Air hasil reaksi (1) = Air pada umpan + air terbentuk dari reaksi (1)
= ( 0,903 + 52,635 ) kmol/jam
= 53,538 kmol/jam
b. Perhitungan untuk reaksi 2
MEA (g) + EDA (g) → DETA (g) + H2O (g)
MEA bereaksi menjadi DETA = Konversi reaksi(2) x MEA masuk reaktor
= (16% x 75 % x 83,548] kmol/jam
= 10,062 kmol/jam
1
EDA bereaksi menjadi DETA = x MEA bereaksi menjadi DETA
1
= 1 x 10,062kmol/jam

= 10,062 kmol/jam
1
DETA terbentuk dari reaksi (2) = x MEA bereaksi menjadi DETA
1
= 1 x 10,062kmol/jam
= 10,062 kmol/jam
1
Air terbentuk dari reaksi (2) = x MEA bereaksi menjadi DETA
1
= 1 x 10,062 kmol/jam
= 10,062 kmol/jam
MEA sisa pada reaksi (2) = MEA masuk reaktor - total MEA
bereaksi
= [ 83,548 – ( 75% x 83,548)] kmol/jam
= 20,851 kmol/jam
EDA sisa reaksi (2) = EDA mula reaksi 2 – bereaksi jadi DETA
= ( 53,504 - 10,062 ) kmol/jam
= 43,442 kmol/jam
DETA hasil reaksi (2) = DETA terbentuk di reaksi+ DETA umpan
= (10,062 + 0,205) kmol/jam
= 10,267 kmol/jam
Air hasil reaksi (2) = Air hasil reaksi(1)–air terbentuk reaksi (2)
= ( 53,538+ 10,062 ) kmol/jam
= 63,600 kmol/jam
Dari perhitungan kedua reaksi diatas :

Reaksi 1 :
MEA(g) + NH3 (g) → EDA (g) + H2O (g)
Mula : 83,548 467,868 0,869 0,903
Reaksi : 52,635 52,635 52,635 52,635
Sisa : 30,913 415,233 53,504 53,538
Reaksi 2 :
MEA(g) + EDA(g) → DETA(g) + H2O(g)
Mula : 30,913 53,504 0,205 53,538
Reaksi : 10,062 10,062 10,062 10,062
Sisa : 20,851 43,442 10,267 63,600
Dari kedua reaksi diatas, diperoleh:
MEA keluar reaktor = MEA masuk reaktor - MEA total bereaksi
= [ 83,548 – ( 75% x 83,548 )] kmol/jam
= 20,851 kmol/jam
Ammonia keluar reaktor = Ammonia masuk reaktor – bereaksi jadi EDA
= ( 467,868 – 52,635 ) kmol/jam
= 415,233 kmol/jam
EDA keluar reaktor = EDA terbentuk reaksi 1 – bereaksi jadi DETA
= ( 53,504 - 10,062 ) kmol/jam
= 43,442 kmol/jam

DETA keluar reaktor = DETA hasil reaksi (2)
= 10,267 kmol/jam
Air keluar reaktor = Air hasil dari reaksi (1) + air terbentuk reaksi(2)
= ( 53,538 - 10,062) kmol/jam
= 63,600 kmol/jam
Maka, komposisi keluar reaktor dapat ditabulasikan sebagai berikut :
NH3 415,233 7071,831 0,750 0,537
H2O 63,600 1145,759 0,115 0,087
EDA 43,442 2610,815 0,076 0,198
MEA 20,851 1273,639 0,038 0,097
DETA 10,267 1059,261 0,019 0,080
Total 553,393 13161,368 1,000 1,000
5. SEPARATOR (S-03)
Keluaran hasil reaktor mengandung gas yang bersifat condensable
maupun non-condensable. Untuk efisiensi bahan baku dan meningkatkan
recovery produk, maka gas non-condensable diumpankan kembali ke reaktor,
sedangkan gas yang bersifat condensable dipungut untuk diumpankan ke
menara distilasi I (MD-01). Gas keluaran reaktor diembunkan dalam

kondenser parsial (CP-01) menghasilkan campuran cairan dan gas. Keluaran
kondenser parsial kemudian diumpankan ke dalam separator (S-03), dimana
cairan dipisahkan pada hasil bawah sedangkan gas yang tidak terembunkan
dikeluarkan pada hasil atas.
Komposisi umpan separator dapat dituliskan sebagai berikut :
NH3 415,233 7071,831 0,750 0,537
H2O 63,600 1145,759 0,115 0,087
EDA 43.442 2610,815 0,079 0,198
MEA 20,851 1273,639 0,038 0,097
DETA 10,267 1059,261 0,019 0,08
Total 553,393 13161,368 1,000 1,000
Pada proses ini diasumsikan gas yang tidak dapat dicairkan adalah ammonia,
yang akan keluar separator pada hasil atas. Sedangkan gas lain yang
terembunkan dan berupa cairan akan keluar separator sebagai hasil bawah.
Komposisi hasil atas separator :
Komponen Kmol/jam Kg/jam Fraksi mol
NH3 415,233 7071,831 0,999

H2O 1,050x10-4 0,000 0,001
EDA 0,000 0,000 0,000
MEA 0,000 0,000 0,000
DETA 0,000 0,000 0,000
Total 415,233 7071,831 1,000
Dan komposisi hasil bawah separator adalah :
NH3 0,000 0,000 0,000
H2O 63,600 1145,759 0,460
EDA 43,442 2610,815 0,314
MEA 20,861 1273,639 0,151
DETA 10,267 1059,261 0,075
Total 138,160 6089,474 1,000
6. MENARA DISTILASI I (MD-01)
Pada menara distilasi I (MD-01) semua air dan sebagian besar

ethylenediamine dipisahkan pada hasil atas.
Air
Air Ethylenediamine >>
Ethylenediamine Monoethanolamine <<
Monoethanolamine

Diethylenetriamine
Ethylenediamine <<
Monoethanolamine >>
Diethylenetriamine
Pada perancangan ini diinginkan :
• Persentase ethylenediamine yang terpisah pada hasil atas = 98% umpan
• Persentase monoethanolamine terpisah pada hasil bawah =99,5% umpan
• Semua diethylenetriamine terpisahkan pada hasil bawah, maka:
Komposisi umpan masuk
H2O 63,600 1145,759 0,460
EDA 43,442 2610,815 0,314
MEA 20,851 1273,639 0,151
DETA 10,267 1059,260 0,074
Total 138.160 6089,474 1,000
Komposisi hasil atas (Distilat)
H2O 63,600 1145,759 0,598
EDA 42,573 2558,599 0,400
MEA 0,104 6,368 0,000
DETA 0,000 0,000 0,000

Total 106,278 3710,726 1,000
Komposisi hasil bawah (Bottom)
H2O 0,000 0,000 0,000
EDA 0,869 52,216 0,027
MEA 20,746 1267,271 0,651
DETA 10,267 1059,261 0,322
Total 31,883 2378,748 1,000
Menentukan kondisi menara
a. Menentukan suhu atas menara (Top)
Asumsi tekanan 1 atm
Tebakan suhu atas = 108,368oC = 381,368 K
Komponen xid = yi Ki xi = yi / Ki
H2O 0,598 1,330 0,449

EDA 0,400 0,742 0,537
MEA 0,001 0,093 0,010
DETA 0,000 0,037 0,000
Total 1,000 1,000
Karena Σxi =1,000, maka trial benar. Jadi suhu bagian atas menara=108,368 oC
b. Menentukan suhu bawah menara (Bottom)
Tebakan suhu atas = 175,176 oC = 448,176 K
Komponen xib = xi Ki yi = xi Ki
H2O 0,000 8,796 0,000
EDA 0,027 4,721 0,129
MEA 0,651 1,137 0,740
DETA 0,322 0,409 0,132
Total 1,000 1,000
Karena Σyi =1,000 maka trial benar Jadi suhu bagian bawah menara =175,176
o
C
Perhitungan α rata-rata
Diambil : Light Key (LK) component = Ethylenediamine
Heavy Key (HK) component = Monoethanolamine

Perhitungan α ditentukan berdasarkan suhu atas dan bawah menara, dan α
dirumuskan :
Ki
αi = , pada suhu tertentu dan K dicari dengan persamaan Antoine
K HK
Komponen αtop αbottom αaverage
H2O 14,253 7,737 10,501
EDA 7,954 4,152 5,747
MEA 1,000 1,000 1,000
DETA 0,398 0,359 0,378
Pengecekan distribusi
Komponen fi di bi αaverage
H2O 63,600 63,600 0,000 10,501
EDA 43,442 42,573 0,869 5,747
MEA 20,851 0,104 20,746 1,000
DETA 10,267 0,000 10,267 0,378
LK = (di/bi)ethylenediamine = 49,000
HK = (di/bi)monoethanolamine = 0,005
Persamaan Fenske :
log (di/bi) = A + C log αi (Coulson, pers.11.63)
LK : log 49,000 = A + C log 5,747 ………………….(1)
HK : log 0,005 = A + C log 1 ………………….(2)
Dari persamaan diatas, diperoleh :

A = -2,299
C = 5,252
Log (di/bi) = -2,299 + 5,252 log αi
Dari hasil pengecekan diperoleh :
Komponen di/bi fi di bi
H2O 1162,008 63,600 63,600 0,001
EDA 49,000 43,442 42,573 0,869
MEA 0,005 20,851 0,104 20,746
DETA 0,000 10,267 0,000 10,267
Maka, diperoleh komposisi hasil atas MD-01 sebagai berikut
Komponen Kmol/jam Kg/jam Fraksimol Fraksimassa
H2O 63,545 1145,759 0,598 0,308
EDA 42,573 2558,599 0,400 0,689
MEA 0,104 6,368 0,001 0,002
DETA 0,000 0,000 0,000 0,000
Total 106,223 3710,726 1,000 1,000
Adapun komposisi hasil bawah MD-01 adalah :
Komponen Kmol/jam Kg/jam Fraksi mol Fraksi massa
H2O 0,000 0,000 0,000 0,000
EDA 0,869 52,216 0,027 0,022
MEA 20,746 1267,271 0,651 0,022

DETA 10,267 1059,261 0,322 0,445
Total 31,883 2378,748 1,000 1,000
7 . MENARA DISTILASI II (MD-02)
Pada menara distilasi II (MD-02), sebagian besar monoethanolamine terpisah
pada hasil atas dan sebagian besar diethylenetriamine terpisah pada hasil
bawah.
Ethylenediamine <<
Monoethanolamine >>
Ethylenediamine
Monoethanolamine
Diethylenetriamine
Monoethanolamine <<
Diethylenetriamine >>
• Persentase diethylenetriamine yang terpisah pada hasil bawah = 98%
umpan

• Persentase monoethanolamine yang terpisah pada hasil atas = 98% umpan
• Semua ethylenediamine terpisahkan pada hasil atas, maka
EDA 0,869 52,217 0,027
MEA 20,746 1267,271 0,651
DETA 10,268 1059,260 0,322
Total 31,883 2378,748 1,000
EDA 0,869 52,216 0,041
MEA 20,331 1241,926 0,950
DETA 0,205 21,185 0,009
Total 21,406 1315,327 1,000

EDA 0,000 0,000 0,000
MEA 0,415 25,345 0,040
DETA 10,062 1038,075 0,960
Total 10,477 1063,421 1,000
Tebakan suhu atas = 170,579oC = 443,579 K
EDA 0,040 4,242 0,010
MEA 0,949 0,986 0,963
DETA 0,001 0,356 0,027
Total 1,000 1,000
Karena Σxi =1,000, maka trial benar. Jadi suhu bagian atas menara =170,578
o
C

Komponen xib = xi Ki yi = Ki xi
EDA 0,000 8,949 0,000
MEA 0,040 2,644 0,105
DETA 0,960 0,932 0,895
Total 1,000 1,000
Karena Σyi =1,000, maka trial benar. Jadi suhu bagian bawah menara= 204,882
o
C
Diambil : Light Key (LK) component = Monoethanolamine
Heavy Key (HK) component = Diethylenetriamine
dirumuskan :
Ki
K HK
EDA 11,926 9,599 10,699
MEA 2,772 2,836 2,804
DETA 1,000 1,000 1,000

EDA 0,869 0,869 0,000 10,699
MEA 20,746 20,331 0,415 2,804
DETA 10,267 0,205 10,021 1,000
LK = (di/bi)monoethanolamine = 49,000
HK = (di/bi)diethylenetriamine = 0,020
Persamaan Fenske :
LK : log 49,000 = A + C log 2,804 ……………….(1)
HK : log 0,020 = A + C log 1 ……………….(2)
A = -1,690
C = 7,549
Sehingga :
Log (di/bi) = -1,690+ 7,549 log αi
EDA 1,2.E+06 0,869 0,869 0,000
MEA 49,000 20,746 20,331 0,415
DETA 0,204 10,267 0,205 10,062

EDA 0,869 52,216 0,041 0,039
MEA 20,331 1241,926 0,949 0,9442
DETA 0,205 21,185 0,010 0,016
Total 21,406 1315,327 1,000 1,000
EDA 0,000 0.000 0,000 0.000
MEA 0,415 25,345 0,039 0,024
DETA 10,062 1038,075 0,960 0,976
Total 10,477 1063,421 1,000 1,000
8. MENARA DISTILASI III (MD-03)
Pada menara distilasi III (MD-03), sebagian besar ethylenediamine terpisah
pada hasil bawah sebagai produk utama dan sebagian air terpisah sebagai
produk atas.
Air >>
Ethylenediamine <<
Air
Ethylenediamine
Monoethanolamine Air
Ethylenediamine >>>

Monoethanolamine

• Persentase ethylenediamine yang terpisah pada hasil bawah = 98%
umpan
• Fraksi massa ethylenediamine di hasil bawah minimal 99%
• Semua monoethanolamine terpisah pada hasil bawah, maka:
H2O 63,600 1145,759 0,598
EDA 42,573 2558,599 0,401
MEA 0,104 6,368 0,001
Total 106,278 3710,726 1,000
H2O 62,964 1134,302 0,987
EDA 0,851 51,172 0,013
MEA 0,000 0,000 0,000
Total 63,815 1185,474 1,000

H2O 0,636 11,457 0,015
EDA 41,722 2507,427 0,983
MEA 0,104 6,368 0,002
Total 42,462 2525,252 1,000
H2O 0,987 1,010 0,976
EDA 0,013 0,565 0,024
MEA 0,000 0,064 0,000
Total 1,000 1,0000
Karena Σxi =1,000, maka trial benar. Jadi suhu bagian atas menara =100,458oC

Komponen xib = xi Ki yi = Ki xi
H2O 0,015 1,781 0,027
EDA 0,983 0,990 0,973
MEA 0,002 0,138 0,000
Total 1,000 1,000
Karena Σyi =1,000, maka trial benar. Jadi suhu bagian bawah menara =117,203
o
C
Diambil : Light Key (LK) component = Air
Heavy Key (HK) component = Ethylenediamine
dirumuskan :
Ki
K HK
H2O 1,783 1,7989 1,793
EDA 1,000 1,000 1,000
MEA 0,114 0,1396 0,126

H2O 63,600 62,964 0,636 1,793
EDA 42,573 0,851 41,722 1,000
MEA 0,104 0,000 0,104 0,126
LK = (di/bi)air = 99,000
HK = (di/bi)ethylenediamine = 0.020
Persamaan Fenske :
LK : log 99,000 = A + C log 1,793 ………………….(1)
HK : log 0,020 = A + C log 1 ………………….(2)
A = -1,690
C = 14,534
Sehingga :
Log (di/bi) = -1,690 + 14,534 log αi
H2O 99,000 63,600 62,964 0,636
EDA 0,020 42,573 0,852 41,722
MEA 0,000 0,104 0,000 0,104

H2O 62,964 1134,302 0,987 0,957
EDA 0,851 51,172 0,013 0,043
MEA 0,000 0,000 0,000 0,000
Total 63,816 1185,474 1,000 1,000
H2O 0,636 11,458 0,015 0,004
EDA 41,722 2507,427 0,983 0,993
MEA 0,104 6,368 0,002 0,003
Total 42,462 2525,253 1,000 1,000
Dari komposisi hasil bawah MD-03 terlihat bahwa fraksi massa
ethylenediamine dalam produk sebesar 99,294 %. Maka spesifikasi produk telah
sesuai dengan permintaan pasar.


Prarancangan Pabrik Ethylenediamine C-1
NERACA PANAS
Dalam penyusunan neraca panas prarancangan pabrik ethylenediamine
dari monoethanolamine dan ammonia dengan kapasitas 20.000 ton/tahun ini, ada
beberapa hal yang menjadi dasar perhitungan, yaitu :
1. Basis perhitungan adalah 1 jam operasi.
2. Satuan massa yang digunakan adalah kmol.
3. Suhu referensi adalah 298 K.
4. Satuan kapasitas panas yang digunakan adalah kJ/kmol dan satuan perubahan
entalpi adalah kJ.
1. NERACA PANAS DI VAPORIZER I (V-01)
ARUS 3
ARUS 1d
ARUS 1c
ARUS 1b
ARUS 1
Tujuan :
Menentukan beban panas di vaporizer
Lampiran C Neraca Panas

1. Menghitung kondisi arus recycle
Sebelum masuk ke vaporizer, fresh feed ammonia bercampur dengan
ammonia recycle yang berasal dari vaporizer. Suhu ammonia recycle
adalah 39,576oC dan bertekanan 15 atm.
Komponen kmol Cp dT (kJ/kmol) Q (kJ)
NH3 13,159 1194,473 15717,829
H2O 0,066 1099,112 72,678
Total 13,225 15790,507
2. Menghitung panas yang dibawa fresh ammonia
Suhu fresh ammonia adalah 30 oC dan bertekanan 15 atm.
NH3 52,635 1062,427 55920,989
H2O 0,264 980,467 259,332
Total 52,899 56180,321
3. Menghitung panas pencampuran
Besarnya panas campuran adalah 71970,828 kJ dan dari trial didapat suhu
campuran adalah 38,316o C
NH3 65,794 1088,836 71638,798
H2O 0,331 1004,257 332,030
Total 66,125 71970,288

4. Menghitung panas sensibel
Untuk menaikkan suhu pencampuran pada suhu 38,316 oC menjadi
39,576 oC, maka dibutuhkan panas sebesar :
NH3 65,794 107,403 7066,491
H2O 0,331 94,882 31,370
Total 66,125 7097,861
5. Menghitung panas laten penguapan
Ammonia yang teruapkan adalah sebesar 80 % dari umpan.
Komponen Kmol Panas Laten Q
NH3 52,635 18446,506 970934,658
H2O 0,264 42118,334 11140,226
Total 52,899 982074,883
6. Menghitung beban panas di vaporizer
Panas Total = Panas Sensible + Panas Laten Penguapan
Panas Total = 7097,861 + 982074,883
= 989172,745 kJ

2. NERACA PANAS DI VAPORIZER II (V-02)
ARUS 4
ARUS 2d
ARUS 2c
ARUS 2b
ARUS 2a
Tujuan :
Menentukan beban panas di vaporizer
1. Menghitung kondisi arus recycle
Sebelum masuk ke vaporizer, fresh monoethanolamine bercampur
dengan monoethanolamine recycle yang berasal dari vaporizer. Suhu
monoethanolamine recycle adalah 279,821oC dan bertekanan 15 atm.
H2O 0,160 20533,806 3277,964
EDA 0,217 51468,447 11179,437
MEA 20,887 56432,259 1178698,637
DETA 0,051 62434,420 3205,207
Total 21,315 1196361,244

2. Menghitung panas yang dibawa fresh monoethanolamine
Suhu fresh monoethanolamine adalah 71,913 oC dan bertekanan 15 atm.
H2O 0,639 3528,825 2253,330
EDA 0,869 8139,837 7072,201
MEA 83,548 9258,901 773561,377
DETA 0,205 10228,461 2100,401
Total 85,261 784987,309
3. Menghitung panas pencampuran
Besarnya panas campuran adalah sebesar 1981348,553 kJ dan dari trial
didapat suhu campuran adalah 117,848C
H2O 0,798 6996,091 5584,190
EDA 1,086 16504,546 17924,722
MEA 104,435 18696,212 1952535,692
DETA 0,257 20663,190 5303,949
Total 106,576 1981348,553
4. Menghitung panas sensibel
Untuk menaikkan suhu pencampuran pada suhu 117,848oC menjadi
279,822oC, maka dibutuhkan panas sebesar :

H2O 0,798 20543,829 16397,820
EDA 1,086 51659,244 56104,398
MEA 104,435 56580,529 5908977,743
DETA 0,257 3508,049 900,467
Total 106,576 5982380,430
5. Menghitung panas laten penguapan
Monoethanolamine yang teruapkan adalah sebesar 80 % dari umpan.
Komponen Kmol Panas Laten Q (kJ)
H2O 0,638 28050,986 17911,948
EDA 0,869 23156,656 20119,384
MEA 83,548 40135,363 3353223,775
DETA 0,205 43513,520 8935,445
Total 85,260 3400190,553
6. Menghitung beban panas di vaporizer
Panas Total = Panas Sensible + Panas Laten Penguapan
Panas Total = 5982380,430 + 3400190,553
= 9382570,981 kJ

3. Neraca Panas di Separator (S-01)
Gas keluar
S-01
Umpan
Cairan keluar
a. Q input
Panas dibawa umpan
T in = 312,576 K
T ref = 298 K
NH3 65,794 526,740 34656,274
H2O 0,331 465,950 154,054
Total 66,125 34810,328
b. Qoutput
Panas dibawa cairan
T in = 312,576 K
T ref = 298 K

NH3 13,159 523,558 6889,387
H2O 0,066 1099,112 72,678
Total 13,225 6962,066
Panas dibawa gas
T in = 312,576 K
T ref = 298 K
NH3 52,635 526,740 27725,019
H2O 0,264 465,950 123,243
Total 52,900 27848,262
4. NERACA PANAS DI SEPARATOR II (S-02)
Gas keluar
S-02
Umpan
Cairan keluar

a. Q input
Panas dibawa umpan
T in = 552,822 K
T ref = 298 K
H2O 0,798 7527,294 6008,189
EDA 1,086 29693,589 32248,652
MEA 104,435 27850,445 2908556,467
DETA 0,257 51928,927 13329,423
Total 106,576 2960142,731
b. Q output
Panas dibawa cairan
T in = 552,822 K
T ref = 298 K
H2O 0,160 20533.806 3277.964
EDA 0,217 51468,447 11179,437
MEA 20,887 27498,770 574365,850
DETA 0,051 62434,420 3205,207
Total 21,315 592028,458

Panas dibawa gas
T in = 552,822 K
T ref = 298 K
H2O 0,639 7527,294 4806,551
EDA 0,869 29693,589 25798,921
MEA 83,548 27850,445 2326845,174
DETA 0,205 51928,927 10663,538
Total 85,261 2368114,185
5. NERACA PANAS DI REAKTOR (R-01)
555.5724 K
508 K ∆H
∆HP
∆HR
∆H 298
298 K 298 K
Reaksi yang terjadi :
MEA (g) + NH3 (g) EDA (g) + H2O(g) ……….(1)
MEA (g) + EDA (g) DETA (g) + H2O(g) ……….(2)

a. Menghitung panas yang dibawa umpan
T in = 508 K
Tref = 298 K
NH3 467,868 8141,241 3809026,296
H2O 0,903 6331,626 5717,762
EDA 0,869 23612,820 20515,718
MEA 83,548 22165,397 1851871,522
DETA 0,205 41081,213 8435,974
Total 553,393 5695567,272
b. Menghitung panas reaksi
Diketahui, pada 298 K :
Hf NH3 = -45900 kJ/kmol
Hf H2O = -241800 kJ/kmol
Hf EDA = -17340 kJ/kmol
Hf MEA = -210190 kJ/kmol
Hf DETA = -5860 kJ/kmol
Reaksi (1) :
MEA (g) + NH3 (g) EDA (g) + H2O(g)
∆H298 = (Hf EDA(g) + Hf H2O(g)) - (Hf MEA (g) +Hf NH3(g) )
= ( -17340 - 241800 ) – ( -210190 - 4590 ) kJ/kmol
= -3050 kJ/kmol

Reaksi (2) :
MEA (g) + EDA (g) DETA (g) + H2O(g)
∆H298 = (Hf DETA(g) + Hf H2O(g)) - (Hf MEA (g) +Hf EDA (g) )
= (-5860 - 241800 ) – ( -210190 -17340 ) kJ/kmol
= -20130 kJ/kmol
Maka :
∆H reaksi 1 = 52,625 kmol x - 3050 kJ/kmol
= - 160536,750 kJ
∆H reaksi 2 = 10,062 kmol x - 20130 kJ/kmol
= - 202548,060 kJ
∆H reaksi total = ∆H reaksi 1 + ∆H reaksi 2
= (- 120536,750 - 202548,060 ) kJ
= - 363084,810 kJ
Q reaksi = - ∆H reaksi
= 363084,810 kJ
Q input = Q umpan + Q reaksi
= ( 5695567,272 + 363084,810 ) kJ
= 6058652,082 kJ
c. Menghitung panas dibawa produk
T out = 545,5715 K
Tref = 298 K

NH3 415,233 10172,137 4223805,818
H2O 63,600 7694,142 489349,649
EDA 43,442 30072,792 1306419,336
MEA 20,851 28211,275 588222,641
DETA 10,267 52617,755 540249.408
Total 553,393 6058652,082
Q output = 6058652,082 kJ
6. NERACA PANAS DI KONDENSOR PARSIAL (CP-01)
Gas keluar
Pendingin masuk
Pendingin keluar
Gas masuk
Tujuan :
a. Menghitung beban pendingin
b. Menghitung kebutuhan air pendingin yang diperlukan untuk
mengkondensasikan umpan kondensor.
Neraca panas pada masing-masing interval.

Interval I
Pada T = 458,180 K sampai T = 419,180. K
Komponen V(kmol) L(kmol) QL (kJ) QV (kJ) Qtot (kJ)
NH3 415,233 0,000 0,000 6061422,792 6061422,792
H2O 56,388 7,212 66148,495 2616989,595 2683138,091
EDA 35,202 8,240 180405,371 2108058,266 2288463,637
MEA 9,303 11,548 285449,880 727386,881 1012836,762
DETA 2,360 7,907 2777965,891 949963,315 3727929,206
Total 518,486 34,907 3309969,638 12463820,849 15773790,487
Interval II
Pada T = 419,180 K sampai T = 399,180. K
NH3 415,233 0,000 0.000 4250404,060 4250404,060
H2O 44,671 11,717 84951,048 2043823,750 2128774,797
EDA 23,901 11,301 193568,400 1359591,614 1553160,014
MEA 2,196 7,107 137856,109 163910,860 301766,969
DETA 0,252 2,108 568455,039 80969,847 649424,887
Total 486,252 32,234 984830,596 7898700,131 8883530,727

Interval III
Pada T = 399,180 K sampai T = 379,180. K
NH3 415,233 0,000 0,000 2832033,192 2832033,192
H2O 26,509 18,163 97254,874 1193947,054 1291201,928
EDA 10,749 13,152 164485,784 579249,121 743734,905
MEA 0,177 2,018 28654.968 12612,967 41267,935
DETA 0,009 0,243 46783,220 2160,338 48943,557
Total 452,677 33,575 337178,845 4620002,673 4957181,518
Interval IV
Pada T = 379,180 K sampai T = 359,180 K
NH3 415,233 0,000 0,000 1690464.972 1690464.972
H2O 11,426 15,083 52394,854 505829,649 558224.503
EDA 3,192 7,557 60529,603 162475,956 223005.560
MEA 0,005 0,172 1566,752 364,872 1931.624
DETA 0,000 0,009 1044,336 21,574 1065,910
Total 429.856 22,821 115535,545 2359157,024 2474692,569

Interval V
Pada T = 359,180 K sampai T = 339,180. K
NH3 415,233 0,000 0,000 729679,282 729679,282
H2O 3,933 7,493 11958,346 170860,197 182818,543
EDA 0.706 2,486 9013,575 33852,224 42865,799
MEA 0,000 0,005 22,012 4,611 26,623
DETA 0,000 0,000 6,530 0,095 6,625
Total 419,872 9,984 21000,463 934396,408 955396,871
Interval VI
Pada T = 339,180 K sampai T = 314,676 K
NH3 415,233 0,000 0,000 510798,630 510798,630
H2O 0,000 3,933 4447,951 4,527 4452,478
EDA 0,000 0,706 1807,903 0,085 1807,987
MEA 0,000 0,000 0,206 0,081 0,287
DETA 0,000 0,000 0,032 0,001 0,033
Total 415,233 4,639 6256,092 510803,324 517059,416

Menentukan beban pendingin :
Suhu (K) H (kJ) Q = H1 - H2 (kJ)
458,527 18489495,596 -
444,180 18079339.754 410155,842
419,180 15773790,487 2305549,267
394,180 8883530,727 6890259,760
369,180 4957181,518 3926349,210
344,180 2474692,569 2482488,949
319,180 955396,871 1519295,698
313,000 517059,416 438337,455
Total 17972436,179
Jadi beban pendingin adalah 17972436,179 kJ/jam
Menentukan kebutuhan air pendingin :
Air masuk pada suhu 35 C dan keluar pada suhu 47 C
Tair in = 308 K
Tair out = 320 K
Cp air = 4.2 kJ/kg K
Beban panas CP-01 = m x Cp x dT
17972436,179 kJ/jam = m x 4,2 kJ/kg K x (320 – 308)K
m = 357959,612 kg/jam

7. NERACA PANAS DI SEPARATOR III (S-03)
Gas keluar
S-03
Umpan
Cairan keluar
a. Q input
Panas dibawa umpan
T in = 314,676 K K
T ref = 298 K
NH3 415,233 542,142 225115,138
H2O 63,600 479,471 30494,470
EDA 43,442 1392,534 60494,309
MEA 20,851 1303,128 27171,026
DETA 10,267 2353,769 24167,166
Total 553,393 367442,110
b. Qoutput
Panas dibawa cairan
T in = 314,676 K
T ref = 298 K

H2O 63,600 155,049 9861,125
EDA 43,442 1131,036 49134,354
MEA 20,851 2559,449 53366,100
DETA 10,267 2918,482 29965,328
Total 138,160 142326,907
Panas dibawa gas
T in = 314,676 K
T ref = 298 K
NH3 415,233 542,142 225115,138
H2O 0,000 479,471 0,050
EDA 0,000 1392,534 0,003
MEA 0,000 1303,128 0,002
DETA 0,000 2353,769 0,000
Total 415,233 225115,192

8. NERACA PANAS DI MENARA DISTILASI I ( MD-01)
Qc
Produk atas
Umpan
Qr
Produk bawah
Tujuan :
a. Menentukan beban kondensor
b. Menentukan beban reboiler
1. Menghitung Entalpi Umpan
Cp = A + BT + CT2 + DT3
Cp = kJ/kmol K
T ref = 298 K
T feed = 312,262 K
Komponen kmol Xi Cp dT (kJ/kmol) Q (kJ)
H2O 63,600 0,460 1164,474 536,050
EDA 43,442 0,314 2532,274 796,226
MEA 20,851 0,151 2887,530 435,775
DETA 10,267 0,074 3191,377 237,168
Total 138,160 1,000 2005,220

2. Menghitung Entalpi Distilat
Menghitung H liquid pada top ( pada suhu bubble point distilat)
Cp = A + BT + CT2 + DT3
Cp = kJ/kmol K
Tref = 298 K
Td = 378,746 K
H2O 63,600 0,598 6350,787 3800,536
EDA 42,573 0,401 14259,757 5712,225
MEA 0,104 0,001 16172,820 15,865
Total 106,277 1,000 9528,626
3. Menghitung Beban Kondensor ( Qc )
Menghitung H evaporasi pada
λ = A(1-T/Tc)n ; T = 378,746 K
`Komponen A Tc n Hvap(kJ/kmol) λ (kJ)
H2O 52,053 647,130 0,321 39,242 23,484
EDA 57,520 593,000 0,338 40,774 16,333
MEA 74,024 638,000 0,304 56,296 0,055
Total 39,872

Neraca massa di sekitar kondensor
V = D + L0
Di mana R = L0/D = 0,1922
L0 = R*D
V = (R+1) D = 1,1922 D
Neraca panas :
V Hv + Qc = Lo ho + D hd
(R+1) D Hv + Qc = (R+1)D hd
Qc = (hd-Hv) (R+1) D
Qc = - 4468441,575 kJ
4. Menghitung Panas Yang Dibawa Bottom
Menghitung entalpi bottom (Qb)
Tref = 298 K
T = 448,176 K
EDA 0,869 0,027 12013,980 327,395
MEA 20,746 0,651 27640,955 17986,259
DETA 10,267 0,322 31076,612 10007,863
Total 31,882 1,000 28321,516
5. Menghitung Panas Yang Dibawa Reboiler
Neraca Panas di sekitar Menara distilasi
F hf + Qc + Qr = D hd + B hb

Hf + Qc + Qr = Hd + Hb
Dengan : Hf = panas yang dibawa umpan ( kJ)
Qc = panas yang dibawa kondensor ( kJ)
Qr = panas yang dibawa reboiler ( kJ)
Hd = panas yang dibawa destilat ( kJ)
Hb = panas yang dibawa bottom ( kJ)
277041.745 - 4468441,575 + Qr = 1012679,560 + 902964,772
Qr = 6107044,161 kJ
9. NERACA PANAS DI MENARA DISTILASI II ( MD-02)
Qc
Produk atas
Umpan
Qr
Produk bawah
Tujuan :
c. Menentukan beban kondensor
d. Menentukan beban reboiler

Cp = A + BT + CT2 + DT3
Cp = kJ/kmol K
T ref = 298 K
T feed = 473,092 K
EDA 0,869 0,027 32813,157 894,196
MEA 20,746 0,651 36726,779 23898,499
DETA 10,267 0,322 40659,167 13093,814
Total 31,882 37886,508
Cp = A + BT + CT2 + DT3
Cp = kJ/kmol K
Tref = 298 K
Td = 440,093 K
Komponen kmol Yi Cp dT (kJ/kmol) Q (kJ)
EDA 0,868 0,041 15483,495 628,463
MEA 20,331 0,950 14527,678 13798,643
DETA 0,205 0,010 26283,990 252,148
Total 21,406 1,000 14679,254

λ = A(1-T/Tc)n ; T = 378,746 K
Komponen A Tc n Hvap(kJ/kmol) Yi λ(kJ/kmol)
EDA 57,520 593 0,338 36,380 0,041 1,477
MEA 74,024 638 0,304 51,859 0,950 49,257
DETA 63,500 676 0,222 50,266 0,001 0,482
Total 1,000 51,216
V = D + L0
Di mana R = L0/D = 0,11
L0 = R*D
V = (R+1) D = 1,11 D
Neraca panas :
(R+1) D Hv + Qc = (R+1)D hd
Qc = -1658448,803 Kj
4. Menghitung Panas Yang Dibawa Bottom
Tref = 298 K
T = 477,882 K

MEA 0,415 0,040 33836,362 1340,041
DETA 10,062 0,960 37835,683 36337,254
Total 10,477 1,000 37677,296
5. Menghitung Panas Yang Dibawa Reboiler
1207922 - 1658448,803 + Qr = 624612,505 + 394745,558
Qr = 1469884,867 kJ

10. NERACA PANAS DI MENARA DISTILASI III ( MD-03)
Qc
Umpan Produk atas
Qr
Produk bawah
Tujuan :
e. Menentukan beban kondensor
f. Menentukan beban reboiler
Cp = A + BT + CT2 + DT3
Cp = kJ/kmol K
T ref = 298 K
T feed = 312,842 K

H2O 63,600 0,598 1119,143 71177,833
EDA 42,573 0,401 2532,274 107806,680
MEA 0,104 0,001 2887,530 301,034
Total 106,278 1,000 179285,547
Cp = A + BT + CT2 + DT3
Cp = kJ/kmol K
Tref = 298 K
Td = 373,330 K
Komponen kmol Yi Cp dT (kJ/kmol) Q (kJ)
H2O 62,964 0,987 2381,280 2349,508
EDA 0,851 0,013 7492,353 99,967
Total 63,815 1,000 2449,475
λ = A(1-T/Tc)n ; T = 373,330 K

Komponen A Tc n Hvap(kJ/kmol) Yi λ(kJ/kmol)
H2O 52,053 647 0,321 39,494 0,987 38,967
EDA 57,520 593 0,338 41,119 0,013 0,549
MEA 74,024 638 0,304 56,651 0,000 0,000
Total 1,000 39,516
V = D + L0
Di mana R = L0/D = 2,402
L0 = R*D
V = (R+1) D = 3,402 D
Neraca panas :
(R+1) D Hv + Qc = (R+1)D hd
Qc = -7858144,254 kJ
d. Menghitung Panas Yang Dibawa Bottom
Tref = 298 K
T = 390,203K

H2O 0,636 0,015 6946,976 104,053
EDA 41,722 0,983 16384,038 16098,408
MEA 0,104 0,002 18560,945 45,571
Total 42,462 1,000 16248,032
e. Menghitung Panas Yang Dibawa Reboiler
179285,547 - 7858144,254 + Qr = 368176,065 + 689921,687
Qr = 8736956,460 kJ

11. NERACA PANAS DI COOLER I (CO-01)
Tujuan :
a. Menghitung beban panas CO-01
b. Menghitung kebutuhan air pendingin
1. Menghitung Beban Panas
Qinput
Fluida panas = umpan reaktor
T in = 535,180 K
NH3 467,868 9264,235 4334439,232
H2O 0,903 7056,050 6371,952
EDA 0,869 27348,283 23761,230
MEA 83,548 25712,956 2148346,030
DETA 0,205 47797,337 9815,121
Total 553,393 6522733,565
Q input fluida panas = 6522733,565 kJ/jam

Q output
T out = 508 K
NH3 467,868 8118,727 3798492,938
H2O 0,903 6327,045 5713,625
EDA 0,869 23689,006 20581,911
MEA 83,548 22278,564 1861326,379
DETA 0,205 41264,754 8473,664
Total 553,393 5694588,516
Q output fluida panas = 5694588,516 kJ/jam
Q pendingin = Q input fluida panas - Q output fluida panas
= 6522733,565 - 5694588,516
= 828145,049 kJ/jam
2. Menghitung Kebutuhan Air Pendingin
Tair in = 308 K
Tair out = 320 K
Beban panas CO-01 = m x Cp x dT
828145,049 kJ/jam = m x 4,2 kJ/kg K x (320 – 308)K
m = 16431,449 kg/jam

12. NERACA PANAS DI COOLER II (CO-02)
Tujuan :
a Menghitung beban panas CO-02
b Menghitung kebutuhan air pendingin
Qinput
Fluida panas = hasil bawah MD-02
T in = 477,882 K
MEA 0,415 38695,956 16056,012
DETA 10,062 42460,581 427242,049
Total 10,477 443298,061
Q output
T out = 303 K

MEA 0,415 982,386 407,619
DETA 10,062 1079,887 10865,916
Total 10,477 11273,535
= 443298,061 - 11273,535
= 432024,526 kJ/jam
Tair in = 308 K
Tair out = 320 K
432024,526 kJ/jam = m x 4,2 kJ/kg K x (320 – 308)K
m = 8571,915 kg/jam

13. NERACA PANAS DI COOLER III (CO-03)
Tujuan :
a. Menghitung beban panas CO-03
b. Menghitung kebutuhan air pendingin
Qinput
Fluida panas = hasil bawah MD-03
T in = 389,135 K
H2O 0,636 6888,603 4381,172
EDA 41,722 16619,589 693395,918
MEA 0,104 18675,170 1946,945
Total 42,462 699724,034
Q output
T out = 303 K

H2O 0,636 378,456 240,699
EDA 41,722 866,655 36158,225
MEA 0,104 982,386 102,417
Total 42,462 36501,341
= 699724,034 - 36501,341
= 663222,693 kJ/jam
Tair in = 308 K
Tair out = 320 K
663222,693 kJ/jam = m x 4,2 kJ/kg K x (320 – 308)K
m = 13159,180 kg/jam




REAKTOR
Kode : R-01
Fungsi : Untuk mereaksikan gas monoethanolamine (MEA) dan
ammonia menjadi ethylenediamine (EDA) dan
diethylenetriamine (DETA)
Jenis : Single-bed Catalytic Reactor
Kondisi operasi
Suhu : 235– 272,5715 0C
Tekanan : 33 - 32,9001 atm
Fase : gas
Katalis : Activated Nickel Catalyst (Raney Nickel)
Bentuk : butir
Ukuran : 3,5 mm
Kadar nikel : minimal 88 %
Bulk density : 524,512 kg/m3
Asumsi :
Reaktor fixed bed dengan diameter besar dan diisolasi sempurna, sehingga
panas yang hilang ke sekeliling kecil, dapat dianggap adiabatik.
Gradien konsentrasi dan suhu ke arah radial relatif kecil (asumsi beda suhu
dan konsentrasi hanya ke arah memanjang/ longitudinal).
Dengan kecepatan aliran gas besar dan tumpukan katalisator tebal, maka
dispersi aksial untuk panas ataupun massa dapat diabaikan.
Lampiran D Reaktor
Jika kecepatan aliran gas di seluruh reaktor fixed bed sama dapat dianggap
plug flow, sehingga tiap molekul gas mempunyai waktu tinggal yang sama di
dalam reaktor (Agra, 1992).
Ditinjau suatu elemen volum dalam reaktor
FMEA z
FMEA z + ∆z
Gambar.1 Elemen volum
MEA (g) + NH3 (g) EDA (g) + H2O (g)
MEA (g) + EDA (g) DETA (g) + H2O (g)
Disederhanakan menjadi :
A (g) + B (g) C (g) + D (g)
A (g) + C (g) E (g) + D (g)
• Neraca massa MEA pada elemen volum pada keadaan steady state:
Rate of input – Rate f output = Rate of accumulation
FA z − FA z + ∆z − ( A ∆z rA ) × ρbulk .catalyst = 0
FA z + ∆z − FA z
= A (rA ) ρbulk catalyst
∆z
Lampiran D Reaktor
∆z → 0
dFA
= A(rA ) ρbulk catalyst
dz
FA = FAmula−mula (1 − X ) → dFA = − FAmula−mula dX
dx1 A( r1 A ) ρbulkcatalyst
reaksi (1) : = ……………………………….. (1)
dz FA mula−mula
dx2 A( r2 A ) ρbulk catalyst

reaksi (2) : = ………………………………..(2)
dz FA mula −mula
• Neraca panas pada elemen volum pada keadaaan steady state :
input – output + disappearance by reaction = accumulation
∑ (F H ) −∑ (F H )
i fi z i fi z + ∆z −(− rA ) ρbulk catalyst A ∆z H Ro = 0
∑ (F H ) i fi z + ∆z −∑ (Fi H fi ) z
+ (− rA ) ρbulk catalyst A H Ro = 0
∆z
Jika diambil ∆z → 0, maka diperoleh :
d
(∑ (Fi H fi )) + (− rA )ρbulkcatalyst A H Ro = 0
dz
⎛ dH fi ⎞ ⎛ dF ⎞
∑ ⎜⎜ F i ⎟⎟ + ∑ ⎜ H fi i ⎟ + (− rA )ρbulk catalyst A H Ro = 0
⎝ dz ⎠ ⎝ dz ⎠
⎛ dT⎞ ⎛ dFA dF dF dF dF ⎞
∑⎜⎝FCp dz ⎟⎠ +⎜⎝H
i i fA
dz
+ Hf B B + Hf C C + Hf E E + Hf D D ⎟
dz dz dz dz ⎠
+ (− rA )ρ bulkcatalyst A HR 0 = 0
Lampiran D Reaktor
⎛ dT ⎞ ⎡⎛ dx dx dx dx ⎞⎤
Σ⎜ Fi Cpi ⎟ + ⎢⎜ − H f A FAmula − H f B FAmula + H f C FAmula + H f D FAmula ⎟ +
⎝ dz ⎠ ⎣⎝ dz dz dz dz ⎠⎥⎦
⎡⎛ dx dx dx dx ⎞⎤
⎢⎜ − H f A FAmula dz − H fC FAmula dz + H f E FAmula dz + H f D FAmula dz ⎟⎥ =0
⎣⎝ ⎠⎦
⎛ (
dT ⎞ ⎡ − H f A − H fB + H fC + H f D + H R1 +⎤
0
dx )
∑⎜⎝ FiCpi dz ⎟⎠ + ⎢⎢ − H − H + H + H + H 0R ⎥⎥FAmula−mula dz = 0
( )
⎣ fA fC fE fD 2
⎦
Jika (
∆HR1 = HR01 − H fA − H fB + H fC + H fD )
(
∆HR2 = HR02 − H fA − H fC + H fE + H fD )
dT
(− ∆H R1 )FA dx
mula− mula
+ (− ∆H R2 )FAmula−mula
dx
= dz dz
dz ∑(FiCpi )
dT
=
[ ] [
(− ∆H R1 )(− rA )A ρ bulkkatalis + (− ∆H R 2 ) (− rA ) A ρ bulkkatalis ] ……….. (3)
dz Σ(Fi Cp i )
Keterangan :
T : suhu (K)
z : tinggi bed (m)
(-∆HR) : panas reaksi (kJ/kmol)
A : luas permukaan (m2)
-rA : kecepatan reaksi (kmol MEA/kg katalis.jam)
Cpi : kapasitas panas tiap komponen (kJ/kmol K)
Fi : jumlah mol tiap komponen (kmol/jam)
Lampiran D Reaktor
Panas pembentukan produk pada 298 OK (∆HR0) :
∆H reaksi 298 = (∆H produk 298 − ∆Hrreak tan 298 )
Komponen Hf (Tr) (kJ/kmol)
MEA -210190
NH3 -45900
EDA -17340
DETA -5860
H2O -241800
Reaksi (1) : ∆H reaksi 298 = [( -17340 – 241800 ) – (-210190 - 45900)]
= -3050 kJ/kmol
Reaksi (2) : ∆H reaksi 298 = [( -5860 - 241800) – (-210190 -17340)]
= -20130 kJ/kmol
Karena ∆Hr negatif, maka kedua reaksi berlangsung secara eksotermis.
• Pressure Drop pada elemen volum
Untuk menghitung pressure drop dalam reaktor, digunakan persamaan Ergun :
dP G ⎛ 1 − ε ⎞⎛⎜ 150 (1 − ε )µ ⎞
=− ⎜ 3 ⎟⎜ + 1,75 G ⎟ ………………………… (4)
dz ρ g c D p ⎝ ε ⎠⎝ Dp ⎟
⎠
Lampiran D Reaktor
G=
∑F BM avg
(kg/m2.s)
A. 3600
P BM avg
ρ= (kg/m3)
RT
BM avg = ∑ ( xi BM i ) (kg/kmol)
µ avg = [∑ ( z i µ i )]× 10 −6 (kg/m.s)
Dengan :
P = tekanan (lbm/ft2)
ε = porositas
gc = faktor konversi (4,17x108 lbm.ft/s2.lbf)
Dp = diameter partikel dalam bed (ft)
µ = viskositas gas ( lbm/ft.jam)
ρ = densitas gas (lb/ft3)
G = kecepatan superficial (lbm/ft2.jam)
• Menentukan persamaan kecepatan reaksi
MEA (g) + NH3 (g) EDA (g) + H2O (g) (reaksi 1)
MEA (g) + EDA (g) DETA (g) + H2O (g) (reaksi 2)
Persamaan kecepatan reaksi :
r1 = k1 PMEA. PNH3 ……………….... (5)
r2 = k2 PMEA. PEDA ……………….... (6)
Lampiran D Reaktor
(Morris,1981)
dengan :
rMEA = kecepatan reaksi (kmol MEA/kg katalis.jam)
k = konstanta kecepatan reaksi (L2/ kg katalis.kmol.jam)
PMEA = tekanan parsial MEA (atm)
PNH3 = tekanan parsial NH3 (atm)
PEDA = tekanan parsial EDA (atm)
Dengan program MATLAB ingin diketahui konversi MEA, suhu produk dan
tekanan keluar reaktor sebagai fungsi tinggi bed reaktor.
Diketahui :
Temperatur masuk = 508 K
= 235 0C
Tekanan masuk = 33 atm
Lampiran D Reaktor
PERHITUNGAN BED
Tin bed = 508 K
Neraca massa bed
Komposisi gas umpan:
Komponen Kmol/jam Fraksi mol Kg/jam
NH3 467,868 0,845 7968.260
H2O 0,903 0,002 16,268
EDA 0,869 0,002 52,216
MEA 83,548 0,151 5103,438
DETA 0,205 0.000 21,185
Jumlah 553,393 1,000 13161,368
Komposisi gas produk:
Komponen Kmol/jam Fraksi mol Kg/jam
NH3 415,232 0,750 7071,831
H2O 63,601 0,115 1145,759
EDA 43,442 0,07 2610,815
MEA 20,851 0,038 1273,639
DETA 10,267 0,018 1059,260
Jumlah 553,393 1,000 13161,368
Lampiran D Reaktor
Berat katalis di bed
Diketahui :
Diameter (D) = 1,3 m
Tinggi bed (Z) = 2,6 m = 102,362 in
π
Vbed = D2Z
4
= 3,449 m3
Berat katalis = Vbed x ρb.cat
= 1809,194 kg
Vbed
Vcat =
(1 − ε )
Dengan ε = porositas katalis = 0,325, maka:
Vcat = 1,582 m³
Waktu tinggal di bed
P BM avg
ρ =
Z RT
= 19,894 kg/m3
Laju alir gas masuk = 661,583 m3/jam
(Vbed − Vcat )
Waktu tinggal =
laju alir gas
= 0,0025 jam
Lampiran D Reaktor
= 9,037 detik
DIMENSI REAKTOR
Tebal dinding reaktor
Dipilih bahan Carbon Steel SA-285 grade C
Dari Brownell Appendix D diperoleh :
Max allowable stress (f) = 13750 psia
Efisiensi pengelasan (E) = 0,8
Corrosion allowance ( c ) = 0,125 in
Tekanan operasi = 33 atm
= 484,77 psia
Over design = 10%, maka tekanan design = 533,247 psi
Dari program Matlab, diperoleh :
Diameter bed = 1,3 m
= 51,182 in
Jari-jari ( ri ) = 25,591 m
P ri
Tebal shell (ts) = +c
f E − 0.6 P
= 1,403 in
Digunakan tebal shell standar = 1,5 in
Diameter luar reaktor
Diameter luar reaktor = (2 x tebal shell standar) + diameter dalam
Diameter luar reaktor = [( 2 x 1,5) + 51,182] in
Lampiran D Reaktor
= 54,182 in
= 1,376 m
Tebal head reaktor
Dalam perancangan ini dipilih head jenis elliptical head (P> 200 psi)
Bahan yang dipilih adalah Carbon Steel SA-285 grade C
Dari Brownell diperoleh :
Allowable stress (f) = 13750 psi
Efisiensi pengelasan (E) = 0,8 (double welded butt joint)
Corrosion allowance ( c ) = 0,125
Tebal head (th) = ⎛ P × rc × W ⎞ ( Brownell 7.7 )

⎜ +C⎟
⎜ 2 × f × E − 0,2 × P ⎟
⎝ ⎠
Dari tabel 5.7 Brownell dipakai OD standar 60 in diperoleh
rc = 60 in
icr = 3,625 in
= 1 ⎛ 3 + rc ⎞
4 ⎜⎝ icr ⎟⎠
w
W = 1,767
th = 2,707 in
Digunakan tebal head standar = 2,75 in
Tinggi head reaktor
Tinggi head dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut :
h = th + b + sf (Brownell, hal 87)
Dari tabel 5.11, Brownell untuk th = 1,75 in, maka sf = 1,5 – 4,5
Lampiran D Reaktor
Dipilih sf = 3 in
dari pers. di fig. 5.8 Brownell :
BC = rc - icr
= 56,375 in
AB = ID/2 - icr
= 31,966 in
AC = (BC2-AB2)/2
= 51,920 in
B = rc - AC
= 8,080 in
Tinggi head reaktor (OA) = 13,830 in
= 0,351 m
Tinggi reaktor
Tinggi reaktor = tinggi bed + (2 x tinggi head) + ruang kosong diatas dan
dibawah bed
Lampiran D Reaktor
Ruang kosong diatas bed = 2 ft = 24 in = 0,609 m
Ruang kosong dibawah bed = 2 ft = 24 in = 0,609 m
maka:
Tinggi reaktor = [ 102,362 + (2 x 0,351) + 24 + 24 ] in
= 178,023 in
= 4,103 m
Diameter pipa pemasukan dan pengeluaran
Diameter optimum pipa dapat ditentukan dengan persamaan :
Di,opt = 226 G 0,5 ρ (-0.35)
G = laju alir, kg/s
ρ = densitas, kg/m3
Di = diameter optimum, mm
a. Diameter pipa pemasukan :
G = 3,656 kg/s
ρ = 19,894 kg/m3
maka
Di = 151,725 mm
= 5,973 in
Digunakan pipa standar :
IPS = 6 in
OD = 6,625 in
SN = 40
Lampiran D Reaktor
ID = 6,065 in
b. Diameter pipa pengeluaran :
G = 3,656 kg/s
ρ = 18,325 kg/m3
maka
Di = 156,151 mm
= 6,148 in
Digunakan pipa standar :
IPS = 8 in
OD = 8,625 in
SN = 40
ID = 7,981 in
Isolasi Reaktor
Asumsi : suhu di dalam reaktor = suhu permukaan dinding sebelah dalam shell =
suhu permukaan luar shell karena tebal shell relatif kecil dan konduktivitas
bahan sangat besar.
Isolator yang digunakan jenis asbestos dengan data-data sebagai berikut :
e = 0,93000 (Daftar A-3,J.P. Holman)
kisolasi = 0,16615 W/m.C (Daftar A-3,J.P. Holman)
Ta
Lampiran D T1 T2 T3 Reaktor
Suhu isolator bagian luar (T3) = 40ºC = 313 K
Suhu rata-rata dalam reaktor (T1=T2) = 272,5715 ºC = 545,5715 K
Suhu udara luar (Ta) = 30 ºC = 303 K
Suhu film Tf = (T3 + Ta)/2 = 308 K
β = 1/Tf = 0,029
∆T = T3 - Tf = 278 K
Sifat Fisis udara pada Tf : 308 K
r = 1,149 kg/m3 (Daftar A-5, J.P.Holman)
cp = 1006,228 J/kgC
k = 0,027 W/mC
m = 0,000019 kg/ms
Asumsi : a. Sifat-sifat udara tetap
b. Di sekeliling reaktor terjadi konveksi bebas
Menghitung koefisien perpindahan panas konveksi
l3ρ 2β g ∆t
Gr = Gr = bilangan Grasshof
µ2
cp.µ
Pr =
k Pr = bilangan Prandtl
Raf = Gr. Pr Raf = bilangan Rayleigh
Lampiran D Reaktor
0.25
Bila Raf = 104 - 109 ⎛ ∆t ⎞
hc = 0.29⎜ ⎟
⎝ L ⎠
Bila Raf = 109 – 1012 hc = 0.19(∆ t ) (Mc Adams,1958)

1/ 3
hc = koefisien perpindahan panas konveksi
L = tinggi silinder reaktor = 4,522m
Gr = 4,821E+11
Pr = 0,706
Raf = 3,402.E+11
hc = 0,325 W/m2C
Menghitung koefisien perpindahan panas radiasi
Koefisien perpindahan panas radiasi dihitung dengan :
qr = ε τ (Ts − Tu )
4 4
dengan :
e = emisivitas
t = konstanta Stefan Boltzman = 5,67E-08 W/m2K4
Ts = suhu dinding = 313 K
Tu = suhu udara = 303 K
Bahan dinding reaktor adalah Cr-Ni dengan Kb = 17W/mC
qr = 61,633 W/m2
Lampiran D Reaktor
Koefisien perpindahan panas radiasi
hr = qr/(Ts-Tu) = 6,163 W/m2C
Menentukan tebal isolasi
Trial tebal isolasi = 0,412 m
qc = hc A (T3 – Ta)
= 69,769W
qr = hr A (T3 – Ta)
= 1323,527 W
q keluar = qc + qr
= 1393,295W
2π L (T1 − T3 )
q masuk = q keluar = q konduksi =
R R
ln 2 ln 3
R1 R2
+
k1 k2
R3 = 0,756 m
Tebal isolasi = 0,412 m check
Lampiran D Reaktor
Lampiran D Reaktor
Lampiran D Reaktor

Ta Ethylenediamine Dari Monoethanolamine Dan Ammonia

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Ta Ethylenediamine Dari Monoethanolamine Dan Ammonia

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

library.uns.ac.id digilib.uns.ac.

1.1 Latar Belakang

Indonesia sebagai negara berkembang banyak melakukan

pembangunan di segala bidang. Sampai saat ini pembangunan sektor

industri di Indonesia mengalami peningkatan, salah satunya adalah

pembangunan sub sektor industri kimia. Namun ketergantungan impor luar

negeri masih lebih besar dibandingkan ekspornya. Indonesia masih banyak

Akibat dari ketergantungan impor ini menyebabkan devisa negara

berkurang. Oleh karena itu diperlukan suatu usaha untuk menanggulangi

ketergantungan terhadap impor, salah satunya adalah dengan mendirikan

pabrik untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri. Dengan berdirinya pabrik

di Indonesia, akan menghemat devisa negara dan membuka peluang

dapat membuka kesempatan untuk alih teknologi, membuka lapangan kerja

baru dalam usaha ikut mengurangi angka pengangguran dan kemiskinan,

serta meningkatkan pendapatan asli daerah setempat.

Ethylenediamine merupakan senyawa yang memiliki banyak

kegunaan. Penggunaan yang utama adalah sebagai bahan baku pestisida

baku pembuatan lem dan bahan pelapis (coating). Selain itu

ethylenediamine juga digunakan untuk serat sintetik, dispersan pada

detergen, serta pada industri farmasi. Penggunaan ethylenediamine dunia

Dengan semakin beragam dan meningkatnya penggunaan

ethylenediamine, maka diperkirakan permintaan pasar dunia terhadap

ethylenediamine pada tahun-tahun mendatang juga akan terus meningkat.

Oleh karena itu, pendirian pabrik ethylenediamine di Indonesia diharapkan

memiliki masa depan yang cerah.

1.2 Kapasitas Perancangan

Kapasitas pabrik ethylenediamine ditentukan dengan didasarkan pada

a. Prediksi kebutuhan ethylenediamine

b. Ketersediaan bahan baku.

c. Kapasitas komersial pabrik ethylenediamine

1.2.1 Prediksi Kebutuhan Ethylenediamine

Sampai saat ini, di Indonesia belum terdapat pabrik

ethylenediamine, sehingga kebutuhan ethylenediamine masih harus

diimpor dari luar negeri. Penggunaan ethylenediamine untuk memenuhi

kebutuhan dalam negeri akan terus mengalami peningkatan, terutama

untuk industri pestisida. Berdasarkan data Statistik Perdagangan Luar

Negeri Indonesia, impor kebutuhan ethylenediamine di Indonesia cukup

banyak. Hal ini dapat dilihat pada tabel 1.1.

Tabel 1.1. Data Impor Ethylenediamine di Indonesia tahun 1997-2001

Tahun Kebutuhan (kg)

(Biro Pusat Statistik, 1997-2001)

Dari data Tabel 1.1. akan diperoleh grafik pada gambar :

Gambar.1.1. Grafik Impor Ethylenediamine di Indonesia

Dari data impor ethylenediamine Indonesia, bila dilakukan

pendekatan dengan regresi linier dapat dinyatakan dengan persamaan

Dengan : y = jumlah impor ethylenediamine (kg/tahun)

Besarnya impor ethylenediamine di Indonesia untuk tahun 2012

adalah sebesar 19.000 ton, sehingga prarancangan pabrik berkapasitas

20.000 ton/tahun mampu mencukupi kebutuhan impor.

Sedangkan pabrik ethylenediamine yang sudah berdiri di dunia

dapat dilihat pada tabel 1.2.

Tabel 1.2. Data Pabrik Ethylenediamine

Nama Perusahaan Lokasi Kapasitas (ton/th)

Union Carbide Lousiana, Amerika Serikat 82.000

Texaco Texas, Amerika Serikat 32.000

BASF AG Antwerp, Jerman 30.000

Berol Kemi Jerman 25.000

Dow Jefferson Texas, AS 22.500

Modokemi Stenungsund, Jerman 10.000

Synair Amerika Serikat 20.000

(Kirk Othmer,1997dan Mc.Ketta, 1972)

1.2.2. Ketersediaan Bahan Baku

Bahan baku utama pembuatan ethylenediamine yang berupa

ammonia diperoleh dari PT. Pupuk Kaltim yang memiliki kapasitas