BAB III Spek Alat Dan Deskripsi Proses

BAB III
DESKRIPSI PROSES dan SPESIFIKASI ALAT
III. 1.Spesifikasi alat dan Deskripsi proses secara umum
Peralatan yang digunakan di PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Dibagi berdasarkan fungsinya menjadi dua bagian besar yaitu alat proses utama
dan alat proses pendukung. Spesifikasi untuk masing- masing peralatan adalah
sebagai berikut :
III.1.1 Alat Proses Utama
III.1.1.1 Unit Penambangan Bahan Baku
a. Single Shaft Hammer Crusher
Fungsi : Untuk menghancurkan material keras batu kapur hasil
penambangan menjadi produk umpan raw mill yang memenuhi spesifikasi
tertentu.
Spesifikasi :
Tipe : HDS 2400
Umpan material : limestone
Maksimum ukuran butiran : 1200 mm
Kadar air maksimum : 7 – 10 %
Kapasitas rata – rata : 800 t/h
Ukuran produk akhir : maks 80 mm
Diameter great hammer : 2,400 mm
Lebar gear hammer : 2,400 mm
Kecepatan gear hammer : 250 rpm
Jumlah hammer : 2 x 48
Berat hammer : 150 Kg
Kecepatan.Circumferential hammer : 30 m/s
Power requirement : 750 kW
37
Progam Studi D3 Teknik Kimia
FTI - ITS
Daya motor requirement : 2 x 680 kW
Cara Kerja :
Alat ini berfungsi untuk menggiling material yang keras. Prinsip kerjanya
adalah material yang dihancurkan oleh pengaruh impact dari hammer dan breaker
plate.
Penggilingan terjadi dengan 3 cara :
a. Pukulan (impact) antara impeller bar dengan umpan crusher
b. Pukulan dari material terhadap breaker plate
c. Tumbukan diantara material itu sendiri
Gambar III.1. Singel Shaft Hammer Crusher
b. Double Roll Crusher
Fungsi : Alat ini digunakkan untuk memperkecil ukuran material sand dan clay.
Didalam alat ini terjadi proses penggilingan.
Spesifikasi Alat :
Tipe : KAWASAKI, spked double roll Crusher
Kapasitas : 25 ton/ jam
Reduction size : 300 mm- 20mm
Rotor Size : Diameter 750 mm, lebar 650 mm
Motor listrik : 37 KW, 1000 rpm induction motor
Cara Kerja :
LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARA Tbk.
38
FTI - ITS
Bongkahan tanah liat (clay) dan silica sand dimasukkan ke dalam hopper
dengan bantuan appron feeder dan meluncurkan diantara dua buah roll yang
berputar dengan menggunakkan V-belt. Crusher diputar melalui motor lift dengan
kecepatan konstant. Salah satu dari roll ini ditekan dengan pegas sehingga
material akan tergiling dan pecah. Pegas ini juga berfungsi untuk menjaga apabila
ada benda asing yang masuk, maka jarak roll akan bergeser secara otomatis
sehingga kerusakan terhadap roll itu sendiri dapat dihindari. Material yang diatur
oleh alur atau gigi secara melintang atau memanjang dari double roll crusher
diterima oleh belt convayer untuk kemudian diangkut ketempat penyimpanan.
Gambar III.2. Double Roll Crusher
III.1.1.2 Unit Raw Mill
a. Raw Grinding Mill

Fungsi : Untuk mengeringkan ,mencampur dan menggiling bahan baku
yang akan di umpankan ke kiln (limestone, clay, sand dan pyrite)
Spesifikasi Alat :
Jenis : Tube Mill
Kecepatan mill : 13,2 rpm
Ukuran mill : 6 x 16 m
Ukuran bagian grinding mill : 10 m
Rasio pengisisan : 26 %
Ukuran grinding media : 30, 40, 50, 60, 80 mm

39
FTI - ITS
Berat grinding media : 295 000 Kg

Ukuran umpan : maks. 30 mm
Moiture feed : maks 9,5%
Power consumption : 5050 KW
Kapasitas : 350 t/h
Moisture product : < 1%
Cara Kerja :
Material masuk melalui ujung alat raw mill. Di dalam alat ini
material mengalami pengeringan, pengecilan ukuran serta pencampuran
bahan baku semen. Pengeringan material dilakukan di dalam Chamber
pertama yang berfungsi sebagai rotary dryer. Raw material masuk melalui
cone feed ke dalam dryer. Pengeringan berlangsung akibat kontak antara
material dan gas panas yang masuk searah dengan material basah,
sehingga terjadi penguapan air dari material tersebut. Sebagai media
pengering digunakkan aliran gas panas dari suspension preheater yang
dialirkan kedalam pengering. Gas panas dari SP juga berfungsi sebagai
alat transportasi disamping adanya kemiringan dari rotary dryer dan
putaran raw mill. Pengecilan ukuran terjadi di Chamber kedua dengan
adanya tumbukan antara material dengan steel ball yang berukuran antara
17-90 mm yang jatuh dari dinding mill yang berputar . Kecepatan mill
mempengaruhi proses penggilingan material. Apabila mill berputar terlalu
cepat, mengakibatkan steel ball tidak akan jatuh karena sudah melewati
titik kritis dan tumbukan dengan material tidak akan terjadi maksimal,
sebaliknya bila mill berputar pelan steel ball hanya menyentuh material
karena steel ball akan langsung jatuh ke bawah melalui dinding mill.

40
FTI - ITS
Gambar III.3. Raw Grinding Mill

b. Grift Separator
Fungsi :
1. Sebagai alat pemisah debu yang non mekanik
2. Sebagai pipa aliran gas panas
3. Mengurangi kandungan material (dust) pada gas panas sehingga
beban EP berkurang
4. Mengatur kehalusan produk
5. Meningkatkan effisiensi penggilingan
Spesifikasi alat :
Jenis/ jumlah : Air Flow Classifier / 1 buah
Diameter : 9,5 m
Cara Kerja :
Dari grinding mill material masuk kedalam grif separator karena
adanya hisapan udara dari fan. Akibat dari sirkulasi ruang yang berbentuk
cone maka material akan berputar dan mengalami gaya sentrifugal,
material akan menghantam dinding dan impact cone ( menggantung di
bawah inner tube) sehingga material akan kehilangan kecepatanya.Pada
saat itu material kasar mengalami gaya gravitasi sehingga akan jatuh dan
keluar melalui outlet separator. Partikel kasar dikembalikan ke bucket
elevator untuk diteruskan ke turbo separator, sedangkan material halus
akan terbawa aliran udara masuk ke EP yang selanjutnya akan dipisahkan
dan kuluar sebagai produk masuk silo.

41
FTI - ITS
Gambar III.4. Static Separator
c. Turbo Separator (Dynamic Separator)

Fungsi : Untuk memisahkan material yang halus dengan material yang
kasar dari produk raw mill secar mekanik.
Spesifikasi Alat :
Jumlah : 1 Buah
Jenis : TSU
Kehalusan material umpan : 12/ 14 dari residu 4900
Diameter :8m
Kecepatan material umpan : 1480 rpm
Daya motor fan :380 KW
Kecepatan putar sparator fan : 280 rpm
Kecepatan motor : 1480 KW
Cara kerja :
Material hasil penggilingan dari raw mill melalui bucket elevator
dimasukkan ke dalam turbo separator melalui samping. Material jatuh
diatas piringan pembagi yang berputar dan ditebarkan. Kemudian
disirkulasikan oleh baling – baling (blade) yang berjumlah 24 dengan
kecepatan tinggi. Akibat sirkulasi, material akan terlempar dan berubah
arah karena adanya kekuatan angkat udara yang dihasilkan oleh blade.
Pemisah material karena adanya putaran blade menyebabkan pusaran
(vortex) pada ruang berbentuk cone. Akibat sirkulasi material kasar akan

42
FTI - ITS
terlempar dan menghantam dinding sehingga akan kecepatan. Pada saat itu
material akan ditarik oleh gaya gravitasi sehingga akan jatuh ke tabung
dalam yang berbentuk kerucut sebagai tailing yang akan digiling kembali.
Partikel halusnya akan terikut oleh udara ke outer cone.
Gambar III.5.Dynammic Separator

d. Air Blending Silo
Fungsi: Untuk menghogenasikan raw meal yang akan di umpankan
kedalam kiln.
Spesifikasi Alat :
Jumlah : 2 buah
Kapsitas : 9800 ton
Diameter / Tinggi : 18 m / 52 m
Volume : 11. 450 m3
Cara Kerja :
Air blending mempunyai 9 segmen yang akan menyemburkan
udara bertekanan tinggi dan rendah secara pulsasif yaitu 10 detik off dan 5
detik on untuk udara bertekanan tinggi hanya ada dua kuadran yang
bekerja. Alat ini juga dilengkapiaerator untuk menjaga homogenitas
material dimana setiap segmen memiliki beberapa aerator. Setelah proses
homogenisasi ini selesai, dilakukan pengecekan homogenitas bagian atas
dan bagian bawah, apabila belum homogen dilakukan preblending. Setelah
homogen maka dimasukkan ke dalam raw meal silo.

43
FTI - ITS
Gambar III. 6. Air Blending Silo
III.1.1.3. Unit Kiln
a. Suspension Preheater
Fungsi : Untuk pemanasan awal dan prekalsinasi raw meal sebelum masuk
kiln.
Spesifikasi Alat :
Jenis : Twin Stream Preheater Dopl dilengkapi
dengan Prepol Preheater
Kapasitas : 4600 ton/ hari
Material Umpan : Raw meal
Jumlah cyclone : 4, 2, 2, 1 ,2
Diameter Cyclone : 5,36 ; 7,01; 7,01; 9,7; 7,01 m
Prepol Precalsiner
Jumlah : 1 buah
Kapasitas fan : 1500 m3/h
Kebutuhan panas : 9700 kkal/kg
Kebutuhan minyak : 1375 kg/ jam tiap pembakaran
Power motor : 7,5 KW

44
FTI - ITS
Cara Kerja :
Material masuk ke saluran tepung baku yang terdapat diantara

stage keempat dan kelima. Di dalam saluran ini tepung baku bertemu
dengan gas panas yang keluar dari cyclone 4 dan ke cyclone 5. Pada
cyclone 5 material mengalami gaya sentrifugal dimana nantinya material
akan jatuh ke bawah dan masuk ke cyclone 4 tetapi ada sebagian material
akan terbawa gas panas sebagai return dust. Material masuk ke cyclone 4
terjadi lagi pemisahan antara gas panas yang bersal dari cyclone 3. Di
dalam cyclone 4terjadi lagi pemisahan antara gas panas dengan material,
dimana material kasar akan jatuh dan masuk ke cyclone 3. Sedang gas
panas akan masuk ke cyclone 5 dengan membawa partikel halus. Di
dalam cyclone 3 material kembali mengalami pemisahan dengan gas
panas yang berasal dari cyclone 2. Sebelum material masuk ke cyclone 2,
material mengalami proses pembakaran di prepol precalciner. Setelah itu
material masuk ke cyclone 2 karena adanya dorongan gas panas yang
berasal dari kiln. Dalam cyclone 2 material akan mengalami prekalsinasi
dimana CaCO3 yang terdapat di dalam material akan berubah menjadi
CaO. Setelah material mengalami prekalsinasi material akan terbawa ke
kiln melalui kiln outlet hood
Gambar III.7. Suspension Preheater.

45
FTI - ITS
b. Rotary Kiln
Fungsi : Untuk proses kalsinasi lanjutan dan sinterisasi tepung menjadi
klinker.
Spesifikasi Alat :
Panjang : 78 m
Diamter luar :6m
Diameter dalam : 5,6 m
Sudut Kemiringan : 3,5o
Kecepatan maksimum : 3 rpm
Jumlah Roller : 4 buah
\ Daya motor : 2 x 950 KW
Kecepatan motor : 250 – 1000 rpm
Daya motor tambahan : 2 x 100 KW
Kecepatan motor tambahan : 1500 rpm
Cara Kerja :
Umpan masuk mill kiln inlet hood (Ujung pemasukan kiln) dari
suspension preheater pada suhu ± 800o C ke dalam kiln yang digerakkan
oleh motor penggerak. Pada ujung dekat pengeluaran hasil dilengkapi
dengan alat pembakaran bahan bakar. Dari ujung inilah disemburkan gas
panas yang berasal dari hasil pembakaran batu bara yang arahnya
berlawanan dengan material masuk dan udara primer serta udara sekunder
dari cooler yang masuk kiln. Klinker yang dihasilkan bersuhu ± 1450 oC
kemudian akibat kemiringan kiln menyebabkan material yang bergerak
mendekati ujung pembakaran kemudian masuk ke dalam planetary cooler
untuk pendinginan lebih lanjut.

46
FTI - ITS
Gambar III. 8. Rotary Kiln

c. Planetary Cooler
Fungsi : Untuk menurunkan temperatur klinker dari ± 1450 oC menjadi
100 oC sekaligus menaikkan temperatur udara pendingin sebagai
udara pembakaran (Udara Sekunder).
Spesifikasi Alat :
Jumlah cooling tube : 10 buah
Diameter cooling tube : 2,5 m
Panjang tube : 28,5 m
Suhu : 40 oC
Power Motor : 2 x 7,5 KW
Speed of motor : 3000 rpm
Cara Kerja :
Material yang berupa klinker karena kemiringan kiln maka pada
saat tube planetary cooler berada dibawah akan masuk ke dalam planetary
cooler. Di dalam tube material akan mengalami pendinginan dengan
menggunakkan udara. Sedangkan pada permukaan tube disemprotkan air
untuk membantu proses pendinginan klinker. Dengan adanya peputaran
klinker maka waktu waktu tinggal klinker dalam cooler bertambah
sehingga akan mengalami perpindahan panas yang cukup untuk
mendinginginkan clinker. Pada saat tube berada diatas xmaka clinker akan
turun dan menuju crusher untuk dikecilkan ukurannya.
IV.1.1.4. Unit Finishing Mill.
a. Finishing Grinding Mill
Fungsi : Untuk menggiling campuran klinker dengan gypsum menjadi
tepung semen kehalusan ±3200 blaine.

47
FTI - ITS
Spesifikasi Alat :
Jenis : Two Chambver Tube Mill
Diameter : 5,2 m
Panjang : 17,6 m
Kapasitas : 2 x 180 ton / jam
Material Umpan : 96 % delapan kadar air 1 %
4 % dengan kadar air 5 %
Muatan Bola Baja : 298 ton
Kecepatan mill : 15,7 rpm
Jumlah ruangan :2
Daya yang dibutuhkan : 6700 KW
Cara Kerja :
Material berupa campuran klinker dan gypsum masuk mill
ujung masukan. Pada chamber 1 material digiling oleh steel ball yang
berukuran 60 – 90 mm. Prinsip kerja alat ini pada dasarnya sama
dengan raw grinding mill , hanya pada alat ini lebih diperhatikan
adalah kehalusan produk pada alat ini tidak terjadi pengeringan. Suhu di
dalam mill dijaga sekitar 120o C sebab suhu diatas 120o C gypsum
sudah mulai terhidrasi melepaskan molekul air kristal , sehingga tidak
dapat lagi berfungsi sebagai retarder (yang memperlambat pengeringan
semen ). Untuk itu dilakukan pendinginan dengan water spray yang
bekerja secara otomatis. Jika suhu di dalam mill melewati 120 oC maka
spray akan menyemburkan air.

48
FTI - ITS
Gambar III.9. Finishing Grinding mill
b. Dynamic Air Separator ( Cyclopol)

Fungsi : Untuk memisahkan material halus dan kasar secara mekanik
Spesifikasi alat :
Tipe : ZU 60/6
Diameter Separator :6m
Jumlah Cyclone : 6 buah
Daya Motor : 360 KW untuk sistem
sentrifugal
Kecepatan motor : 400 – 1300 rpm
Jumlah udara yang disimpan : 12000 m3/ jam efektif
Kandungan debu maksimal : 50 gr / m3
Cara kerja :
Material dari bucket elevator di masukkan ke dalam separator
dari atas didistribusikan secara merata di dalam ruangan terpisah
( Separating chamber ) dengan menggunakkan distribution plate.
External blower menghasilkan aliran udara yang melewati material di
dalam separating zone, dan memisahkan material kasar dan halus
dengan efek gravitasi dan partikel halus terbawa aliran udara dan
dipisahkan dalam cyclone, yang dilengkapi dengan air seal. Udara yang
bebas debu dikembalikkan ke blower dan masuk kembali ke separator
lewat ring pengatur dari fan. Aliran udara inijatuh melewati serangkaian
baffel terjadi pemisahan sekunder. Komposisi kehalusan granulametrik
dari produk akhir dapat diatur dengan mengubah kecepatan distribution
plate, return air fan dan mengatur kecepatan aliran udara pemisah.
III.1.1.5. Unit Packing
Fungsi : Untuk memasukkan semen ke dalam kantong semen.
Spesifikasi Alat :
Tipe : 6 Tubes Poker

Kapasitas : 2000 – 2200 bags/ jam
Daya motor : 15 KWH

49
FTI - ITS
Kecepatan Motor :1000 rpm

Kebutuhan udara tekan : 22 Nm3/ jam
Diameter packer : 1,6 m
Tinggi : 18 m
Cara Kerja :
Filling spout dimasukkan ke daollam lubang yang terdapat kemasan.
Kemudian semen akan dicurahkan dari Filling spout ke dalam kemasan. Pada
alat inlet packer terdapat timbangan untuk mengukur berat semen yang masuk ke
dalam kemasan dengan ketelitian 0,2 kg. Selain alat timbang juga terdapat alat
pengukur waktu.
Gambar III.10. Rotary Packer
III.1.2 . Alat Proses Pendukung
Selain alat-alat utama yang dipergunakkan dalam proses pembuatan semen

juga diperlukan alat- alat pendukung. Di bawah ini dijelaskan spesifikasi dari
beberapa alat pendukung.
III.1.2.1 Alat Transportasi

a. Bucket Elevator
Fungsi : Untuk mengangkut material dari bagian bawah kebagian atas
dengan sudut kemiringan sampar 90 oC
Spesifikasi Alat :
Tipe : Continuous discharge type
Lebar bucket : 0,63 m

50
FTI - ITS
Daya Motor : 55 KW (1500 rppm)

Kecepatan angkut : 1,3 m/det
Cara Kerja :
Bucket diletakkan pada rangkaian chain yang terpasang melingkar
diantara dua sprocket (driving dan tensioning sprocket).Pada saat operasi
bucket akan menstop material kemudian dibawa keatas melalui lintasan
keliling dari driving sprocket, selanjutnya material akan di tumpahkan ke
dalam chute yang ada dibagian atas dari elevator.
Gambar III.11. Bucket Elevator

b. Air Sliding Conveyor
Fungsi : Sebagai transportasi media untuk material yang telah halus
dengan cara fluidisasi
Spesifikasi Alat :
Tipe : Enclosed Through Type
Kapasitas : 210 ton / jam
Ukuran : 0,5 m lebar ; 18 m panjang
Daya motor : 4 KW
Kapasitas fan : 17 m3/mnt
Cara Kerja :
Pada jarak tertentu dari air slide blower di bagian bawah dan dust
collecter di bagian. Blower berfungsi untuk menghembuskan udara,

51
FTI - ITS
sedangkan dust collector untuk menarik udara dan menangkap debu yang
terbawa oleh udara hisap.
Aliran material di air slide terjadi karena :
 Pengaruh fluidisasi material
 Desakan material yang masuk
 Kemiringan air slide
 Pengaruh perbedaan tekanan
Gambar III. 12. Air Sliding Conveyor
c. Belt Conveyor
Fungsi : Untuk menangkut material halus maupun kasar baik jarak jauh
maupun jarak dekat yang dapat dipasang miringdengan kemiringan
maksimum 30
Sepeifikasi Alat :
Tipe : Through Type
Kapasitas : maksimum. 130 ton/ jam
Ukuran : 0,8 m lebar bucket
Kandungan air : 10 %
Kecepatan Angkut : 0,49 m/det
Kecepatan Putar Motor : 1500 rpm
Daya motor : 19,7 KW
Cara Kerja :

52
FTI - ITS
Material yang akan diangkut diletakkan diatas ban yang akan

berjalan dan mengangkut material tersebut.
Gambar IV.13. Belt Conveyor

d. Appron Conveyor
Fungsi : Mengangkut material berat dalam jarak dekat
Spesifikasi Alat :
Tipe : Inclined
Material : Klinker
Ukuran Material : maks. 30 mm
Lebar : 0,8 m
Panjang Conveyor : 106,3 m
Sudut : 43 o
Kapasitas : maks. 300 ton/jam
Kecepatan apron : 0,33 m/det
Kecepatan putar motor : 1500 rpm
Power motor : 75 KW
Cara Kerja :
Appron Conveyor terdiri atas dari keranjang-keranjang dengan
posisi miring ke atas membawa material naik ketempat yang lebih tinggi
dan jarak yang dekat, alat ini digunakkan untuk pengangkutan material
yang kasar dan berat yang berupa bongkahan tajam, keras dan panas.

53
FTI - ITS
Gambar III.14. Appron Conveyor

e. Screw Conveyor
Fungsi : Untuk mengangkut material halus dalam ruangan tertutup
Spesifikasi Alat :
Tipe : Enclosed through type
Kapasitas : 170 ton/jam
Panjang : 9,6 m
Screw diameter : 0,5 m
Screw pitch : 560 mm
Electric motor : 5,5 KW, 50 rpm geared motor
Cara Kerja :
Screw Conveyor terdiri atas rumah berbentuk – U – Saluran
pemasukan, saluran pengeluaran, poros berulir,bantalan gantung dan
sebuah motor penggerak, dengan ulir – ulirnya. Alat ini mampu
memindahkan material - material halus ketempat yang diinginkan.
Gambar III.15.Screw Conveyor
f. Air Lift

54
FTI - ITS
Fungsi : Untuk mengangkut material ringan dengan arah vertikal.
Spesifikasi Alat :
Ke raw mill silo Ke preheater
Jumlah : 1buah 2buah
Diameter delivery vessel : 1,9 m 1,5 m
Tinggi delivery vessel : 5,5 m 5,5m
Kapasitas pengangkutan : 420 ton/jam 175 ton/ jam
Tinggi pengakutan : 55m 55m
Cara Kerja :
Adanya udara yang dihembuskan blower dari bawa, menyebabkan

material yang berada diatas kanvas terfluidisasikan sehingga menjadi
mulai bergerak. Tekanan di sekitar material yang terfluidisasikan lebih
besar daripada tekanan udara yang keluar dari nozzle, sehingga material
terikut naik bersama udara ke atas.
III.1.2. Alat Bantu Operasi

a. Scrapping Reclaimer
Fungsi : Untuk menggaruk material dari storage yang kemudian

diangkut oleh belt convayer menuju hopper
Spesifikasi Alat :
Tipe : RBK 400 – 46
Panjang rail dari pusat : 92 m
Panjang Blade srapping : 0,63 m
Lebar Blade srapping : 1,6 m
Kecepatan(Chain speed): 0,5 m/detik
Cara Kerja :

55
FTI - ITS
Penggerak merontokkan pile yang berbentuk gulungan agar jatuh

ke bawah. Kemudian oleh scrapper ditangkap dan diarahkan ke suatu
penampung oleh belt conveyor menuju hopper
Gambar III.16. Scrapping Reclaimer

b. Weighing Feeder
Fungsi : Untuk menimbang material sebelum dilakukan pencampuran

sehingga didapatkan laju alir material yang konstan.
Spesifikasi Alat :
Tipe : Belt Type Constant Feeder
Kapasitas : 30 – 250 ton/ jam
Ketepatan : 1/100
Ukuran : 1,2 m lebar; 3,8 m jarak antar pusat pulley
Electric Motor : 11 KW , Varying Speed Motor
Cara Kerja :
Material diletakkan diatas belt yang berjalan dan pada tempat

tertentu akan dipasang timbangan. Dari hasil penimbangan tersebut

56
FTI - ITS
akan diatur kecepatan motor penggerak belt sehingga tiap saat akan
didapat kecepatan alir yang konstan sesuai kebutuhan.
Gambar III.17. Weighing Feeder
III.1.3. Alat Penangkap Debu

a. Electrostatic Precipitator
Fungsi : Untuk menangkap debu yang ada dalam aliran gas yang akan
dibuang keluar melalui cerobong sehingga tidak menimbulkan
polusi debu
Spesifikasi Alat :
Jenis : Horizontal flow
Jumlah Chamber :2
Effective plate length : 13, 82 m
Lebar : 12,5 m
Tinggi : 11,3 m
Volume gas : 5000 m3/min
Temperatur : 130 oC
Cara Kerja :
Prinsip alat ini berdasarkan pada efek ionisasi gas di dalam
medan listrik yang kuat. Proses ionisasi dibentuk oleh polaritas
bermuatan negatif dari elektrode pelepasan elektron (discharge
elektrode) dan elektrode pengumpul (Collectiing Elektrode) yang
mempunyai polaritas positif dengan memanfaatkan tegangan listrik DC
antara 40000 – 80000 V. Tegangan ini menyebabkan gerakan dari
elektron yang terdapat pada elektroda pelepas untuk cenderung pindah
ke elektroda pengumpul. Gas yang mengandung debu melewati medan

57
FTI - ITS
dari tegangan tersebut akan dimuatin oleh elektron , karena adanya

potensial listrik menimbulkan perpindahan partikel debu yang
bermuatan elektron ke arah plat – plat pengumpul debu dan kemudian
partikel – partikel debu tadi yang menempel pada plat – plat itu akan
melepaskan muatan listrik negatif. Dengan kata lain, Potensial listrik
tersebut membantu partikel – partikel bergerak ke arah elektroda positif
akibat adanya gaya coulomb, selanjutnya dinetralkan dan diendapkan,
untuk melepaskan debu yang menempel pada elektroda positif secara
teratur elektroda tersebut diketuk – ketuk oleh pengetuk dengan interval
yang dapat diatur lamanya sehingga debu tersebut terlepas dan jatuh ke
bagian penampung yang diletakkan dibawah plat – plat kemudian akan
diangkut dengan menggunakkan screw conveyor.
Gambar III.18. Electrostatic Precipitator
b. Dust Collector
Fungsi : Untuk mengumpulkan material halus yang dihasilkan oleh mill

yang hasilnya sebagai produk.
Spesifikasi Alat :
Tipe : Bag Filter
Kapasitas Filtrasi : 3500 m3 / menit pada 80 oC
Tekanan Udara : 5 bar
Motor Lsitrik : 0,2 KW , 1500 rpm induction motor
2,2 KW , 50 rpm geared motor
Cara Kerja :

58
FTI - ITS
Debu yang dihisapkan dari berbagai mesin akan ditahan pada

bag filter luar. Untuk melepas debu digunakkan sistem penembakan
angin kejut. Angin kejut berasal dari kompresor, biasanyya dilengkapi
dengan filter udara agar tetap kering. Material yang terlepas akan
menyatu di bagian bawah, Material tersebut dibawa oleh screw
confeyor untuk diangkut keluar melewati lubang yang dilengkapi
rotary lock, untuk mencegah material tidak kembali ke dust collector
dan juga sebagai penyekat sehingga hisapannya tetap besar.
Gambar
.III.19. Dust Collector
III.2. Deskripsi secara umum

Ditinjau dari kadar air umpan maka teknologi pembuatan semen dibagi
menjadi 4 proses, yaitu :
1. Proses Basah ( wet process )
2. Proses semi basah ( semi wet process )
3. Proses Semi kering ( semi dry process )
4. Proses Kering ( dry process )
III.2.1. Proses Basah ( Wet Process )
Umpan tanur berupa slurry dengan kadar air 25 – 40 %, yang pada
umumnya menggunakan “Long Rotary Kiln” dengan perpindahan panas awal
terjadi pada rantai atau chain section.
Proses ini boros, karena menggunakan panas sekitar 1500 – 1900 kcal/kg
clinker, dan biasanya mempunyai suhu exit gas 150 – 250 C.
Kerugian :

59
FTI - ITS
1. Pemakaian bahan bakar lebih banyak, karena kebutuhan panas selama

pembakaran tinggi 1500 – 1900 kcal/kg
2. Tanur putar yang digunakan ukurannya lebih panjang dibandingkan tanur
putar pada proses kering
3. Memerlukan air proses dalam jumlah banyak
Keuntungan :
1. Pencampuran dari komposisi slurry lebih mudah karena berupa
luluhan
2. Kadar alkalis tidak menimbulkan gangguan penyempitan dalam
saluran preheater atau pipa
3. Debu yang dihasilkan relatif sedikit
4. Deposit yang tidak homogen tidak berpengaruh karena mudah
mencampur dan mengoreksinya
III.2.2. Proses Semi Basah

Pada proses ini umpan masuk tanur berupa granular atau pallet (cake)
dengan kadar air 15 – 25 % dibuat dengan bantuan filter press. Konsumsi panas
pada proses ini 1000 – 1200 kcal/kg clinker.
Kerugian :
1. Tanur yang digunakan lebih panjang
2. Membutuhkan filter
Keuntungan :
1. Umpan lebih homogen
2. Debu relatif lebih sedikit
III.2.3. Proses Semi Kering ( Semi Dry Process )

Umpan tanur pada proses ini berupa tepung kering, lalu dengan alat
granulator (pelletizer) disemprot dengan air untuk dibentuk menjadi granular
dengan kadar air 10 – 12 % dan ukurannya 10 – 12 mm seragam. Konsumsi panas
pada umumnya sekitar 1000 kcal/kg clinker. Proses ini menggunakan tungku
tegak (shaft kiln) atau long rotary kiln, namun kapasitas rata-rata shaft kiln rendah
sedangkan jika memakai long rotary kiln maka harus dilengkapi grate preheater
dan kapasitasnya bisa lebih tinggi.

60
FTI - ITS
Kerugian :
1. Menghasilkan debu
2. Membutuhkan filter
Keuntungan :
1. Tanur yang digunakan lebih pendek
2. Diperoleh clinker yang uniform
III.2.4. Proses Kering ( Dry Process )

Pada proses ini bahan baku dipecah dan digiling sampai kadar air 1% dan
tepung baku yang telah homogen ini diumpankan dalam keadaan kering untuk
mendapatkan clinker. Clinker selanjutnya didinginkan dan dicampur dengan
gypsum dalam perbandingan 96 : 4 kemudian digiling dalam finish mill hingga
menjadi semen.
Kerugian :
1. Kadar air sangat mengganggu operasi karena material lengket pada inlet
chute
2. Impuritas alkali menyebabkan penyempitan pada saluran
3. Campuran kurang homogen
4. Banyak debu yang dihasilkan sehingga dibutuhkan alat penangkap debu
Keuntungan :
1. Rotary kiln yang digunakan relative pendek
2. Heat comsution rendah yaitu sekitar 800 – 1000 kcal/kg clinker sehingga
bahan bakar yang digunakan lebih sedikit
3. Kapasitas produksi besar
4. Biaya operasi rendah
III.2.5 Proses Produksi Semen di Indocement Citeureup
Dari keempat teknologi pembuatan semen diatas pada PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. menggunakan teknologi proses kering karena mempunyai
keuntungan yaitu biaya operasi yang rendah dan kapasitas produksi yang besar
sehingga sangat menguntungkan pabrik.
Pada proses kering bahan baku dipecah dan digiling sampai kadar air 1%.
Bahan baku yang telah digiling dicampur dalam blending silo untuk mendapatkan

61
FTI - ITS
campuran yang homogen dengan menggunakan udara tekan. Dan tepung yang
telah homogen ini diumpankan ke kiln selanjutnya didinginkan dan dicampur
dengan gypsum dalam perbandingan 96 : 4 untuk kemudian digiling hingga
menjadi semen.
Secara umum proses pembuatan semen dengan proses kering dibagi atas
lima bagian yaitu :
1. Penyediaan Bahan Baku
2. Pengolahan Bahan
3. Pembakaran dan Pendinginan
4. Penggilingan Semen
5. Pengisian dan Pengantongan Semen
Kelima tahap tersebut direpresentasikan menjadi 5 unit operasi utama
yaitu :
Tahap I : Unit Crusher
Tahap II : Unit Raw Mill
Tahap III : Unit Kiln and Coal Mill
Tahap IV : Unit Finishing Mill
Tahap V : Unit Packer
III.2.6 Penyiapan bahan baku

Secara umum, bahan dasar pembuatan semen dapat dibagi dua:
1. Bahan Baku
2. Bahan Bakar
Bahan Baku dan Bahan Pembantu
Penyediaan bahan baku :
Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan semen terdiri dari :
1. Calcanois group yang menyumbangkan komponen kapur
2. Silicions group yang menyumbangkan komponen silika
3. Argillaceonss group yang menyumbangkan komponen alumina
4. Ferry Ferrons group yang menyumbangkan komponen besi
Jarang sekali ditemukan bahan yang mengandung komponen tersebut
diatas dengan perbandingan yang diinginkan. Oleh karena itu diperlukan bahan

62
FTI - ITS
baku yang memenuhi syarat dalam pembuatan bahan baku. Untuk mendapatkan
proporsi komponen-komponen utama semen dalam campuran bahan baku dengan
tepat, maka diperlukan bahan tambahan berupa pasir besi, iron ore, dan gypsum
sehingga akan diperoleh semen dengan kualitas yang baik.
Penyediaan bahan tambahan :
Pada pembuatan semen di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. pasir
besi digunakan sebagai bahan penkoreksi dan diperoleh dari PT. Aneka Tambang
di Cilacap, sedangkan untuk gypsum digunakan sebagai bahan tambahan /
additive dan diperoleh dari PT. Petrokimia Gresik atau dengan mengimpor dari
Thailand, Jepang, dan Australia.
Bahan baku utama dalam pembuatan semen :
a. Batu kapur ( CaCO3 )
Batu kapur dalam keadaan murni berupa bahan CaCO3 yang mengandung
calsite dan aragonite. Batu kapur tersusun atas kristal halus dan kasar yang
kekerasannya dipengaruhi oleh umur geologinya.
Berdasarkan kandungan CaCO3 nya batu kapur dibedakan menjadi:
1. Batu Kapur High Grade.
Batu kapur ini mengandung CaCO3 lebih dari 93% dan MgO
maksimal 2% bersifat rapuh.
2. Batu Kapur Medium Grade.
Kadar CaCO3 88 – 92 %, MgO maksimal 2% bersifat rapuh dan
kurang keras.
3. Batu Kapur Low Grade.
Kadar CaCO3 85 – 87 % dan mengandung MgO tinggi.
Batu kapur yang digunakan di PT. Semen Gresik adalah batu kapur
dengan kadar tinggi dan menengah ( CaCO3 > 88 % ).
% CaO % SiO2 % Al2O3 % Fe2O3 % MgO Alkali % SO3 % Cl H2O
40 - 55 1-15 1-6 0,2-5 0,2 – 4 0,2 - 4 ,3 0,2 - 1 7-10
Tabel 4.1. Komposisi Batu Kapur Pada Pembuatan Semen Portland
Berikut ini adalah sifat fisika batu kapur sebagai berikut:
 Fase : Padat
 Warna : Putih
 Kadar air : 7 – 10 % H2O

63
FTI - ITS
 Bulk density : 1,3 ton/m3

 Spesific gravity : 2,49
 Titik Leleh : 825 oC
 Kandungan CaO : 47 – 56 %
 Kuat tekan : 31,6 N/mm2
 Silika ratio : 2,6
 Alumina ratio : 2,57
Menurut R.H. Perry,Perry’s Chemical Engineering Hand Book 6 th
edition,1984,salah satu sifat kimia batu kapur yaitu dapat mengalami kalsinasi.
Reaksi :
CaCO3 CaO + CO2
b. Tanah Liat ( Al2O3.2SiO2.xH2O )

Tanah liat terbentuk dari beberapa senyawa kimia antara lain; alkali silikat
dan beberapa jenis mika. Pada dasarnya warna dari tanah liat adalah putih, tetapi
dengan adanya senyawa-senyawa kimia lain seperti; Fe(OH)3, Fe2S3 dan CaCO3
menjadi hanya berwarna abu-abu sampai kuning.
Berikut ini adalah sifat fisika tanah liat sebagai berikut:
 Fase : Padat
 Warna : Coklat kekuningan
 Kadar air : 18 – 25 % H2O
 Titik Leleh : 1999-2032 oC
 Spesific gravity : 2,36
Menurut R.H. Perry,Perry’s Chemical Engineering Hand Book 6th
edition,1984, salah satu sifat kimia tanah liat yaitu dapat mengalami pelepasan air
hidrat bila dipanaskan pada suhu 500C.
Reaksinya :
T = 500 ° C
Al2Si2O7.xH2O Al2O3 + 2SiO2 + xH2O

64
FTI - ITS
% CaO % SiO2 % Al2O3 % Fe2O3 % MgO Alkali % SO3 H 2O

1 - 10 40 - 70 15 – 30 3 – 10 1–5 1-4 <2 18 - 25
Tabel 4.2. Komposisi Tanah Liat Pada Pembuatan Semen Portland
Semua jenis tanah liat adalah hasil pelapukan kimia yang disebabkan
adanya pengaruh air dan gas CO2, batuan andesit, granit, dan sebagainya. Batuan-
batuan ini menjadi bagian yang halus dan tidak larut dalam air tetapi mengendap
berlapis-lapis. Lapisan ini tertimbun tidak beraturan.
Sifat dari tanah liat jika dipanaskan atau dibakar akan berkurang sifat
keliatannya dan menjadi keras bila ditambah air. Warna tanah liat adalah putih
bila tanpa adanya zat pengotor, tetapi bila ada senyawa besi organik tanah liat
akan berwarna coklat kekuningan.
c. Copper Slag
Bahan ini sebagai pembawa oksida besi. Copper Slag ini sebagai pengganti
pasir besi. Digunakan karena mempunyai kandungan besi yang tinggi sehingga
menyebabkan material ini mempunyai densitas yang tinggi dan juga berat jenis
yang lebih tinggi dibandingkan pasir alam. Material ini mempunyai sifat fisik
yang sangat keras dan porositas optimum.
% SiO2 % Al2O3 % Fe2O3 LOI
5 – 10 2–5 85 - 95 0-5
Tabel 4.3. Komposisi Cooper Slag Pada Pembuatan Semen Portland
Berikut ini adalah Sifat fisika (Dokumen PT. Smelting, 2004 ):
 Fase : Padat
 Warna : Hitam
edition,1984,salah satu sifat kimia copper slag yaitu dapat bereaksi dengan Al 2O3
dan CaO membentuk calsium alumina ferrit.
Reaksi :
4CaO + Al2O3 + Fe2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3
d. Pasir Silika (SiO2)
Bahan ini sebagai pembawa oksida silika (SiO2) dengan kadar yang cukup
tinggi yaitu sekitar 90 %, dalam keadaan murni berwarna putih sampai kuning

65
FTI - ITS
muda. Selain mengandung SiO2, pasir silika juga mengandung oksida aluminium
dan oksida besi.
% CaO % SiO2 % Al2O3 % Fe2O3 % MgO Alkali LOI
1-3 85 – 95 2–5 1-3 1-3 1-2 2-5

Tabel 4.4. Komposisi Pasir Silika Pada Pembuatan Semen Portland
Berikut ini adalah sifat fisika pasir silica sebagai berikut:
 Fase : Padat
 Warna : Coklat kemerahan
 Kadar air : 6 % H2O
 Spesific gravity : 2,37 gr/cm2
edition,1984,salah satu sifat kimia pasir silica yaitu dapat bereaksi dengan CaO
membentuk garam kalsium silikat
Reaksi :
2CaO + SiO2 2CaO.SiO2
Pasir silika banyak terdapat didaerah pantai. Derajat kemurnian pasir silika
dapat mencapai 95 – 99,8 % SiO 2. Warna pasir silika dipengaruhi oleh adanya
kotoran seperti oksida logam dan bahan organik.
Bahan tambahan dalam pembuatan semen :

a. Gypsum
Gypsum adalah bahan sedimen CaSO4 yang mengandung 2 molekul
hidrat yang berfungsi sebagai penghambat proses pengeringan pada
semen. Penambahan gypsum dilakukan pada penggilingan akhir dengan
perbandingan 96 : 4.
Berikut ini adalah sifat fisika gypsum sebagai berikut:
 Fase : Padat
 Warna : Putih
 Kadar air : 10 % H2O

66
FTI - ITS

 Ukuran material : 0-30mm
Menurut R.H. Perry,Perry’s Chemical Engineering Hand Book 6 th
edition,1984, salah satu sifat kimia gypsum yaitu dapat mengalami
pelepasan air hidrat
Reaksi :
CaSO4.2H2O CaSO4.½H2O + 1½H2O
Gypsum dapat diambil dari alam ataupun secara sintetis. Gypsum
terdapat didanau ataupun gunung, warna kristalnya adalah putih.
Bahan Bakar
Bahan bakar merupakan komponen pendukung industri semen yang
utama. Industri semen merupakan industri yang sangat tergantung pada operasi
penyediaan panas terutama pada proses kalsinasi dan pembentukan klinker.
Penggunaan batubara yang merupakan bahan bakar padat memungkinkan
penghematan ongkos produksi. Namun, dalam prakteknya, penggunaan bahan
bakar padat pada awal generasi panas tak lepas dari bantuan bahan bakar cair.
Keuntungan penggunaan batubara adalah kandungan unsur – unsur seperti
SiO2, Al2O3, Fe2O3, TiO2, CaO, MgO, N2O, K2O, dan SO3 yang terdapat dalam
abu hasil pembakaran ternyata juga dibutuhkan dalam proses pengolahan semen.
Bahan bakar cair yang digunakan oleh pabrik Indocement adalah jenis
IDO (Industrial Diesel Oil) yang dipasok dari Pertamina. IDO merupakan
gabungan beratus – ratus senyawa hidrokarbon dengan komposisi karbon 85 – 90
% dan hidrogen 5 – 10%. Minyak ini mempunyai nilai kalor kotor sekitar 8.482 –
10.000 kkal/kg.
III.2.7 Persiapan Batu Kapur

Batu kapur mempunyai rumus CaCO3 (Calsium Carbonat) , di alam pada
umumnya selalu tercampur MgCO3 (Magnesium Carbonat) atau MgSO4
(Magnesium Sulfat). Apabila kadar campuran MgCO3 dan MgSO4 lebih besar dari
CaCO3, maka batu kapur tersebut tidak dapat dipakai untuk membuat semen.
Batu kapur diperoleh dengan cara ditambang. Untuk memasok kebutuhan
rata-rata 450.000 ton per hari, penambangan dilakukan di Quarry D yang

67
FTI - ITS
berrjarak ± 7 km dari lokasi pabrik. Karena batu kapur merupakan batuan yang
keras, maka diperlukan peledakan untuk melepaskannya dari batuan induk. Jenis
penambangan yang digunakan adalah jenis open cut mining, yaitu suatu aktivitas
penambangan yang efisiensinya dipengaruhi oleh faktor-faktor luar antara lain
cuaca dan tekanan udara
Adapun tahap-tahap penambangan sebagai berikut :
1. Pembersihan (Clearing)
Yaitu pembersihan permukaan tanah dari kotoran yang mengganggu proses
penambangan, seperti semak-semak dan rumput-rumputan. Pembersihan
dilakukan dengan menggunakan Buldozer.
2. Pengupasan ( Stripping )
Merupakan pengupasan tanah atas sampai kepermukaan gunung yang
berkapur. Pengupasan ini bisa mencapai 1 – 2 m permukaan tanah dari semak-
semak dan rumput-rumputan dengan buldozer dan shovel. Tujuan pengupasan
ini agar lapisan tanah yang tidak berguna dibersihkan atau dihilangkan karena
dapat mengurangi persentase kandungan kapur.
3. Pengeboran (Drilling)
Pengeboran adalah tahap pembuatan lubang-lubang untuk menanam bahan
peledak. Jarak dan kedalaman lubang bor disesuaikan dengan kondisi operasi
penambangan, yaitu ;
- Diameter lubang : 3 inch
- Kedalaman : 6 – 9 meter
- Jarak antar lubang : 1,5 – 3 meter.
4. Peledakan ( Blasting )
Langkah pertama peledakan adalah mengisi lubang yang dibor dengan
bantuan peledak. Lubang yang tidak diisi dengan peledak berfungsi untuk
menahan getaran dan retakan akan ledakan yang ditimbulkan.
Bahan peledak yang digunakan terdiri atas ;
- Damotin (Dinamit Amonium Gelatin) sebagai bahan peledak primer.
- ANFO (campuran 96% Amonium Nitrat dan 4% Fuel Oil) sebagai bahan
peledak sekunder.

68
FTI - ITS
Material yang diperoleh berukuran maksimal 1,2 m dengan jumlah ledakan 40

kali.
5. Pengerukan dan Pemuatan (Loading)
Batu kapur yang diledakkan dikeruk dan diangkut dengan alat angkut
wheel loader dengan kapasitas 5 – 10 m3.
6. Pengangkutan (Dumping)
Mengangkut batu kapur dari lokasi peledakan ke alat penghancur. Alat
yang digunakan adalah dump truck yang sebagian besar bermerk Caterpillar tipe
769 C dengan kapasitas sekitar 30 ton.
7. Penghancuran (Crushing)
Kegiatan ini bertujuan untuk mereduksi ukuran batuan menjadi suatu
produk yang dapat diterima oleh raw mill di plant (diharapkan lebih kecil dari 80
mm). alat yang digunakan adalah :
 Impact crusher dengan kapasitas 1200 ton/jam
 Double shaft hammer crusher dengan kapasitas 7500 ton/jam
 Jaw crusher dengan kapasitas 35 ton/jam
8. Conveying (Pengiriman batu kapur ke plant)
Pengiriman batu kapur ke plant dari Quarry D yang berjarak sekitar 7 km,
menggunakan belt conveyor sistem DP 2 dan sistem DP 102. Kapasitas belt
DP 2 adalah 2000 ton/jam, sedangkan kapasitas belt DP 102 adalah 2500
ton/jam. Batu kapur yang telah direduksi ukurannya sebagian langsung
dikirim ke plant dan sebagian disimpan dahulu dalam intermediate storage
untuk membantu dalam hal mengatur dan mengontrol kualitas dan kuantitas
batu kapur yang dikirim ke plant.
Penyimpanan bahan baku untuk limestone:
a. Timbunan memanjang (longitudinal stockpile)
Dengan menggunakan metode Chevron dimana material ditimbun dengan
cara menjatuhkan dari atas, penimbun bergerak secara kontinyu sepanjang
garis pusat arah memanjang timbunan. Dengan cara ini akan terjadi
berlapis-lapis material yang berbentuk atap sepanjang timbunan. Ini
dimaksudkan untuk meniadakan variasi sehingga diharapkan semua
penampang lintang timbunan mempunyai komposisi yang sama. Pada

69
FTI - ITS
penimbunan cara ini material yang jatuh dari atas akan sliding dan bergulir
turun sehingga akan terjadi segregasi yang kadarnya tergantung dari sifat
material yang kasar akan cenderung terkumpul di bagian bawah timbunan
b. Timbunan melingkar (circular bending bed)
Secara umum menggunakan metode Chevron tapi timbunan bergerak
melingkar, bukan memanjang. Hal ini dimaksudkan agar dapat
memberikan homogenitas material yang baik pada material dalam jumlah
yang besar untuk diameter blending yang sama. Penimbunan dilakukan
secara kontinyu tanpa harus menunggu pembukaan seksi yang baru dan
mampu menyimpan dalam jumlah besar dan operasinya lebih mudah.
III.2.8. Penyiapan tanah liat
Tanah liat mempunyai rumus kimia 2SiO3.2H2O (kaolinite) yang pada
umumnya dikenal oleh masyarakat sebagai lempung / tanah liat atau clay. Untuk
semen, yang diperlukan disini adalah Al2O3-nya sehingga apabila jumlah SiO3
lebih banyak dari Al2O3 maka tanah liat itu tergolong tanah liat yang kurang baik
untuk digunakan. Di alam tanah liat yang baik biasanya mengandung SiO 3 sebesar
46,5 %. Tanah liat ini depositnya terjadi dari hasil leburan batu-batuan silika yang
kaya mineral. Tipe clay tergantung dari mineral dan ukuran butirannya.
Warnanya dapat berubah menjadi putih, abu-abu, kuning, coklat biru dan ungu.
Clay banyak mengandung SO3, Mg, Na, dan K yang intensitasnya sangat
berpengaruh pada semen yang dihasilkan.
Tanah liat diambil dari Quarry Hambalang. Pembagian kualitas tanah liat
dari kuarri yang ditambang adalah sebagai berikut:
 Al2O3  15 disebut high alumina.
 Al2O3  15 disebut low alumina
Tahap-tahap penambangan tanah liat adalah sebagai berikut :
1. Pembersihan ( Clearing )
Pembersihan kotoran dan tumbuhan yang ada di atas lapisan tanah liat
dengan menggunakan Buldozer tipe D 155 A merk Komatsu dan Caterpillar
D9L
2. Pengupasan ( Stripping )

70
FTI - ITS
Yaitu pengupasan tanah bagian atas yang biasanya tanah humus dengan
ketebalan  10 – 30 cm.
3. Pengerukkan ( Digging )
Tahap ini merupakan tahap pengambilan tanah liat dari quarry. Tanah liat
diambil dengan cara digali atau dikeruk dengan menggunakan Drag Line,
kemudian tanah liat dipindahkan ke alat angkut.
4. Pemuatan ( Loading )
Alat yang digunakan adalah wheel loader Caterpillar 966 D dan excavator
Caterpillar tipe 245.
5. Pengangkutan ( Hauling )
Pengangkutan material dari lokasi penambangan ke crusher dilakukan
dengan menggunakan dump truck Komatsu HD 200 yang mempunyai kapasitas
200 ton.
6. Penghancuran (Crushing)
Pengecilan ukuran batuan hasil penambangan di Hambalang dilakukan
dalam dua tahap untuk memperoleh produk penggilingan dengan spesifikasi
tertentu. Penggilingan ini memakai double roll crusher dengan kapasitas 1000
ton/jam.
III.2.9 Pengolahan Bahan Baku

Unit pengolahan bahan bertugas untuk menyiapkan bahan mentah yang
mempunyai komposisi sesuai dengan yang diperlukan sebagai umpan Kiln.
Pengeringan dan Penggilingan Bahan Mentah (Raw mill)
Sebelum bahan baku dimasukkan ke dalam kiln, bahan baku tersebut
mengalami tahap pengeringan dan penggilingan. Hal ini bertujuan untuk :
 Mengeringkan bahan baku hingga kadar airnya tidak boleh >1%
 Mereduksi ukuran bahan baku hingga ukurannya 170 mesh (90 mikron)
sehingga diperoleh material yang lebih halus dengan luas permukaan yang
besar yang berpengaruh pada keefektifan reaksi pada kiln.
 Mencampur bahan baku dengan perbandingan tertentu

71
FTI - ITS
 Memperoleh campuran lebih homogen.

Proses pengeringan dan penggilingan pada Plant 8 berlangsung dalam suatu alat
yang bernama raw mill jenis tube mill. Material yang masuk raw mill diharapkan
memiliki ukuran kurang dari 50 mm dengan kadar air maksimum 10%. Pada
Plant 8 dipilih aliran searah untuk menghindari terjadinya blocking.
a. Tahap pengeringan raw material
Batu kapur, tanah liat, pasir silika, dan pasir besi dari tempat penyimpanan
material diambil oleh reclaimer yang bekerja menggunakan penggaruk untuk
mengambil material, kemudian diangkut manggunakan belt conveyor ke dalam
hopper masing-masing. Bahan baku dari hopper masing-masing ditentukan
proporsinya dengan weighing feeder. Setelah itu bahan baku diangkut oleh belt
conveyor menuju raw mill.
Raw mill terdiri atas dua ruangan. Ruangan pertama adalah ruang
pengeringan sepanjang 6 m, dan ruangan kedua adalah ruang penggilingan
sepanjang 10 m. melalui Cone feed material masuk ke ruang pengeringan.
Pengeringan berlangsung akibat kontak antara material dengan gas panas dari
Suspension Preheater.
b. Tahap penggilingan raw material
Gas panas yang berasal dari Suspension Preheater akan mendorong
material masuk ke ruang penggilingan. Material dihancurkan oleh steel ball
yang memiliki diameter berbeda-beda. Hasil penggilingan keluar melalui
diafragma dan selanjutnya material akan masuk ke dalam grit separator. Di grit
separator terjadi proses pemisahan material halus (debu) secara non mekanik.
Debu masuk ke dalam electric precipitator (EP) dan setelah terpisah, padatan
akan digabungkan dengan aliran yang akan menuju silo, sedangkan material
kasar masuk ke turbo separator. Di turbo separator terjadi proses pemisahan
secara mekanik. Material kasar akan dikembalikan ke raw mill untuk digiling
kembali, sedangkan material halus akan diangkut menuju blending silo dengan
menggunakan air lift. Dalam blending silo terjadi proses homogenisasi dengan
cara menghembuskan udara dari bawah.
III.2.10 Pembakaran dan pendinginan

72
FTI - ITS
Unit pembakaran dan pendinginan dapat dikatakan sebagai awal dari

proses produksi semen , karena pada unit ini diproduksi clinker yang merupakan
bahan utama pembuatan semen.
Unit pembakaran dan pendinginan secara umum dibagi menjadi 3 bagian
yaitu
1. Bagian Proses pada Suspension Preheater
2. Bagian Proses Klinkerisasi di Rotary Kiln
3. Bagian Pendinginan Clinker (Cooler)
1. Bagian Proses di Suspension Preheater
Suspension Preheater merupakan salah satu peralatan produksi untuk
memanaskan awal bahan baku sebelum masuk ke dalam rotary kiln. Suspension
Preheater terdiri cyclone untuk memisahkan bahan baku dari gas pembawanya,
riser duct yang lebih berfungsi sebagai tempat terjadinya pemanasan raw mix
(karena hampir 80% - 90% pemanasan terjadi di sini), dan di Indocement ini, SP
dilengkapi dengan sistem in-line Calciner. Pada suspension preheater ini derajat
kalsinasi raw mix (artinya prosentase bahan baku yang telah mengalami proses
kalsinasi) pada saat masuk ke kiln dapat mencapai 90 – 95%.
Dalam preheater air bebas serta air hydrat pada tanah liat menguap, yaitu :
 Pada temperatur 1000C terjadi penguapan air
 Pada temperatur 5000C terjadi pelepasan air hydrat clay, reaksi
Al2SiO7.xH2O Al2O3 + 2SiO2 + xH2O
Selain itu batu kapur (CaCO3) terurai menjadi CaO dan CO2. Preheater system
suspension preheater model cyclone lima tingkat dengan distribusi suhu sebagai
berikut :
1. Stage I dengan distribusi suhu 810 – 8400C
2. Stage II dengan distribusi suhu 770 – 8000C
3. Stage III dengan distribusi suhu 560 – 6200C
4. Stage IV dengan distribusi suhu 520 – 5400C
5. Stage V dengan distribusi suhu 350 – 4100C
2. Bagian Proses Klinkerisasi di Rotary Kiln
Dari preheater umpan masuk rotary kiln dengan temperatur pada kiln inlet sekitar
7500C. Dalam kiln terbagi menjadi 4 zone yaitu :

73
FTI - ITS
a. Zone Kalsinasi
Merupakan zone kalsinasi CaCO3 yang tersisa setelah melewati
preheater dan sebagian CaO yang terurai dari proses kalsinasi didalam
preheater mulai membentuk campuran C12A7 dan sebagian CaO dan oksida
silika terbentuk yaitu C2S. Dinding pada zone ini dilapisi batu tahan api
dan coating yang terbentuk selama proses.
 Pada zone ini temperatur proses kalsinasi sekitar 600 – 1000 0C
dengan reaksi yang terjadi :
CaCO3 CaO + CO2
MgCO3 MgO + CO2
 Proses pembentukan kalsium silikat (C2S) pada temperatur 800-
9000C tetapi sebagian kecil telah terjadi sebelum temperatur 8000C.
Reaksi yang terjadi :
2CaO + SiO2 2CaO.SiO2 atau C2S
b. Zone Transisi
Pada zone ini proporsi CaO akan semakin besar, sebaliknya
proporsi CaCO3 semakin kecil dan sempurna habis pada temperatur sekitar
9000C, pada temperatur tersebut proporsi C2S semakin meningkat sampai
temperatur bahan sekitar 12000C sedang oksida besi mulai mengikat
campuran oksida kalsium dan oksida alumina membentuk campuran C 2
(A,F) dengan meningkatnya temperatur maka oksida kalsium (CaO)
bergabung dengan kalsium alumina dan C2 (A,F) masing-masing
membentuk C3A dan C4AF
Pembentukan C3A dan C4AF terjadi pada temperatur ± 1000 – 12000C
reaksi tersebut :
3CaO + Al2O3 3CaO.Al2O3 atau C3A
4CaO + Al2O3 + Fe2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4AF
c. Zone Sintrering (Klinkerisasi)
Di daerah ini terjadi peledakan pada temperatur tinggi (± 1200 –
1350) dimana campuran kalsium alumina ferrit mengalami fase cair.

74
FTI - ITS
 Bagian CaO yang tidak bereaksi dengan oksida-oksida alumina

besi dan silika biasanya dalam bentuk CaO bebas atau free lime,
banyaknya persentase dibatasi dibawah 1%.
 Pada temperatur tinggi ini sisa unsur CaO mengikat C 2S untuk
membuat C3S. Reaksi yang terjadi :
2CaO.SiO2 + CaO 3CaO.SiO2 atau C3S
3. Bagian Pendinginan Clinker (Cooler)
Clinker yang keluar dari kiln didinginkan mendadak menjadi ± 100 0C
dengan tujuan sebagai berikut :
 Agar clinker menjadi amorf dan rapuh sehingga mudah digiling
 Agar lebih tahan terhadap sulfat
 Untuk mencegah terbentuknya kristal MgO
 Untuk menghalangi perubahan C3S menjadi C2S
Pendinginan menggunakan cooler tipe grate. Disini clinker berukuran
kecil akan lolos dari grate yang besar dan bergerak maju. Pada ujung grate cooler
dilengkapi crusher untuk menghancurkan clinker. Udara pendingin dihembuskan
dari bawah dengan beberapa blower dari bawah secara paralel.. Adapun udara
panas dari cooler sebagian digunakan untuk membantu pembakaran dari kiln dan
sebagian lagi dibuang. Namun, sebelum dibuang ke udara, campuran gas debu
akan melewati EP dan debu yang terpisah akan dialirkan menuju clinker silo.
III.2.11. Penggilingan Akhir (Finishing Mill)
Unit penggilingan akhir dilakukan untuk mendapatkan semen dengan
kehalusan sesuai dengan yang diinginkan. Kehalusan semen adalah salah satu
faktor penentu utama semen yang dihasilkan. Partikel akan keluar dari alat
penggilingan (mill) kemudian melewati separator dan menghasilkan produk yang
berukuran 30 µm, produk dengan ukuran tersebut akan menghasilkan kekuatan
awal yang tinggi dan menyebabkan peningkatan kekuatan beton pada tahap
selanjutnya. Klinker keluaran great cooler dimasukkan ke klinker silo dengan
menggunakan apron conveyor dan dilanjutkan dengan bucket elevator. Dari
klinker silo, klinker keluar melalui apron conveyor dibawa menuju belt conveyor
lalu ke hopper clinker, proporsinya ditentukan dengan weighing feeder dan setelah
itu klinker dibawa ke penggilingan akhir. Gypsum dan bahan additive sebagai

75
FTI - ITS
bahan tambahan diangkut dari storage gypsum dan storage additive dengan belt
conveyor menuju hooper gypsum. Dalam perjalanan menuju semen mill, pada
klinker ditambahkan CGA (Cement Grinding Aid) yang berupa etilen glikol
berbentuk cair dengan tujuan mencegah terjadinya ball coating.
Perbandingan antara CGA dengan air adalah 1:4. Gypsum keluar dari
hopper melalui weighing feeder dan dibawa dengan belt conveyor menuju cement
mill yang terdiri dari dua buah chamber. Jumlah gypsum dan additive yang
digunakan berkisar antara 3 – 5% dari jumlah klinker. Dalam cement mill,
klinker, gypsum, dan additive digiling dengan menggunakan steel ball.
Untuk plant 8 di Indocement, hasil campuran clinker, gypsum, dan
additive dibagi menjadi dua aliran,
a. Plant 8A
Hasil campuran akan langsung memasuki Cement mill plant 8A dengan
menggunakan air slide.
b. Plant 8B
Hasil campuran akan digiling terlebih dahulu dengan menggunakan roller
press. Hasil gilingan roller press akan berbentuk seperti lempeng debu
padat sehingga perlu dipecah-pecah menggunakan disagglomerator. Hasil
gilingan yang lebih halus ini akan masuk menuju ke Cement mill plant
8B.
Cement mill ini terdiri dari dua buah chamber yang dibatasi oleh
compartment
 Chamber 1 berisi steel ball dengan ukuran 60 – 90 mm dengan berat ± 73 ton
 Chamber 2 berisi steel ball dengan ukuran 20 – 60 mm dengan berat ± 150
ton
Dinding shell dialpisi dengan liner yang berfungsi untuk mengarahkan
gerakan steel ball dan melindungi shell. Putaran mill akan menyebabkan benturan
antara steel ball dengan klinker, sehina klinker hancur dan halus. Hal ini
menyebabkan suhu di dalam alat menjadi tinggi. Antara ruang satu dengan ruang
lainnya dipisahkan oleh suatu diafragma yang akan menghambat pergerakan
semen yang telah halus sehingga bisa menyebabkan over grinding. Suhu dalam
cement mill bisa lebih dari 120oC sebab klinker yang masuk dalam mill biasanya

76
FTI - ITS
masih berada pada suhu yang cukup tinggi dan dengan adanya panas yang timbul
akibat tumukan – tumbukan yang terjadi dalam mill, baik tumbukan material
maupun bola baja menyebabkan suhu dalam mill dapat mencapai lebih dari
120oC.
Pada saat proses penggiingan akhir, suhu harus dijaga agar tidak melebihi
120oC untuk menghindari dehidrasi gypsum yang menyebabkan gypsum tidak
berfungsi sebagai retarder. Untuk menjaga temperatur tidak lebih dari 120oC
maka digunakan water spray yang terdiri dari dua saluran yang dihubungkan
dengan pompa yang bekerja secara otomatis. Air yang masuk ke dalam chamber
pertama sebanyak 2400 m3/jam dan pada chamber kedua sebanyak 3800 m 3/jam.
Temperatur juga harus dijaga supaya tidak kurang dari 105oC karena akan terjadi
hidrasi semen, sehingga biasanya temperatur dijaga pada sekitar 110oC.
Produk yang keluar dari cement mill akan terbagi dalam dua arah, yaitu
produk semen yang terbawa aliran udara manuju grit separator dan produk semen
yang masih kasar keluar menuju dynamic air separator (Cyclopol). Di grit
separator, produk yang masih kasar keluar menuju air slide bercampur dengan
produk kasar yang keluar dari cement mill dan dibawa bucket elevator untuk
selanjutnya masuk ke cyclopol. Produk semen yang terbawa udara keluar dari grit
separator dialirkan ke electrostatic precipitator untuk dipisahkan antara produk
semen dan udara. Partikel halus yang keluar dari EP, dialirkan menggunakan
screw conveyor menju air slide dan dialirkan ke air lift kemudian dimasukkan ke
cement silo. Sedangkan udara yang terpisah dari produk, dibuang lewat cerobong
(Chimney). Di cyclopol, produk semen keluar dibawa air lift kemudian masuk ke
semen silo. Sedangkan semen kasar masuk kembali ke cement mill.
III.2.12 Packing
Produk semen yang keluar dari cement silo diangkut menggunakan air
slide menuju bucket elevator. Dari bucket elevator semen dimasukkan ke dalam
bin semen. Kemudian dari bin dialirkan ke dalam rotary packer. Jika bin tersebut
telah penuh, maka semen akan terus bersirkulasi, yaitu dijatuhkan kembali
kedalam bucket elevator lalu kembali ke bin dan seterusnya.
Masing-masing rotary packer terdiri dari 6 buah corong pengisian yang
mangumpankan semen ke dalam kantong dengan kapasitas masing-masing 50 kg.

77
FTI - ITS
untuk mengurangi jumlah semen yang tumpah pada saat pengisian maka dipasang
screw conveyor pendek pada masing-masing rotary packer dan selanjutnya
dialirkan ke screw conveyor panjang lalu masuk ke dalam bucket elevator dan
masuk ke dalam bin semen. Semen yang telah masuk ke dalam kantong akan
diangkut ke dalam belt conveyor menuju truck pengangkutan. Selain pengemasan
ke dalam kantong 50 kg, pada unit packing juga terdapat pengemasan dalam
ukuran besar yaitu big bag yang berkapasitas 1,5 ton dan semen curah 19-20 ton.
Untuk semen curah, semen yang berasal dari bin langsung didistribusikan ke
loading truck. Untuk mencegah polusi udara, maka pada unit pengantongan ini
dilengkapi dengan alat dust collector jenis bag filter.
III.3. Deskripsi proses dan spesifikasi alat secara khusus di raw mill plant 7
DIAGRAM ALIR PROSES RAW MILL

D
EP E
P Grit
Tur P
bo
Sep F
Sep
ara L K A
arat
BUCKET
B F E
J tor N
or 2
O
S Raw Mill
A F
P 1
F
a Gambar III.20. Diagram alir system raw mill plan 7
n
III.3.1 Spesifikasi alat secara khusus di system raw mill plant 7

III.3.1.1 Storage kapur (limestone) ke hopper
a. POS.CA.15. STACKER
Data :
Material :1
Bulk Density : 1,3 T/m3
Lump Size : 0-120 mm
Mouisture Content : 7% H20 Normal 10% Max
Width Boom Conveyor : 1600 mm

78
FTI - ITS
Length : 30,50 m
Speed : 2,20 m/s
Output : 2500 T/h
Power Requirement : 95 kW
Motor Power : 110 kW - 1500 rpm
Supply of Motor : Included
Speed Elevation of Boom : 5 m/min
Slope Maxi : 16
Slope Mini : -16
Motor Power of Hoist : 12,5 kW-1500 rpm
Supply of Motor : included
Slewing Speed : 30 m/min
Motor Power : 2 x 3 kW – 1500 rpm
Supply of the Motor : included
Gambar.III.21. Stacker
b. POS.CA.16. Circular Stock Pile
Basic Data :
Number :1
Material : Limestone
Density : 1,3 T/m3
Angel of Repose : 37

79
FTI - ITS
Diameter of Rail : 122m

Diameter of Stock pile : 121m
Number of Pile : 2 semi circular
Storage Capacity : insufel 42300 m3 each pile total 89845 m3
Location : inside covered building
Stocking Capacity : 2500 T/h
Recklaiming Capacity : 800 T/h
Gambar.III.22. Circular Stock Pile

c. POS.CA.17 Reclaimer
Data :
Number :1
Material : Limestone (kapur)
Bulk Density : 1,3 T/m3
Lump Size : 0 – 120 mm
Width of Blades : 2000 mm
Length : 57 m
Speed of Chain : 0,4 m/s
Output : 800 T/h
Motor Power :2 x 75 kW - 1500 rpm
Supply of Motor :Included
Travelling Speed Reclaimer :0,3 to 3 m/h
Travelling Speed Change Place :10 m/min
Motor Power Reclaimer :2 x 0,5 kW
Motor Power Change of Place :2 x 3 kW

80
FTI - ITS
Gambar.III.22. Reclaimer
d. POS.CA.18 HOPPER
Kontruksi terbuat dari baja, dipasang di chute reclaimer
Number : 2 (1 in stand by)
Capacity : 7 m3 approx. for each
VIBRATING FEEDER
Data :
Number : 2 (1 in stand by)
Bulk Density : 1,3 T/h
Width : 1400 mm
Length : 2750 mm
Capacity : 800 T/h for each
Motor Power each : 2 x x7,5 kW
Gambar.III.23. Vibrating Feeder

e. POS.CA.19. RAILS AND ACCESSORIES
Untuk reclaimer :
Number : 1
Diameter : 122 m
Type : UIC 60 or equivalent

81
FTI - ITS
Gambar.III.23. Rails and accessories

f. POS.CA.20 SET OF CHUTE AND ACCESSORIES
Estimaed Weight : 627000 kg
Gambar.III.24. Set of chute accessories

g. POS.DA.01 (BC-144) BELT CONVEYOR
Data :
Number : 1
Bulk Density : 1,3 Ton/m3
Capacity : 800 Ton/h
Width of Rubber Belt : 1000 mm
Conveying Speed : 1,66 m/s
Distance between centres : 75 m
Lifting Head : 3 m
Power Requirement : 18,5 kW

82
FTI - ITS
Gambar.III.25. Belt Conveyor BC-144

h. POS.DA.01 (AP-145) BELT CONVEYOR
Data :
Number : 1
Width of short plates : 2000 mm
Distances between Centres : 42 m
Capacity : 800 T/h
Speed of Apron Steel : 0,31 m/s
Slope : 25
Lifting Head : 17,75 m
Gambar.III.26. Belt Conveyor AP-145

i. POS.DA.03 (E1M 151) SINGLE SHAFT IMPACT CRUSHER
Data :
Number : 1
Material fed : Limestone
Bulk density : 1,3 T/m3
Max. lump size : 1-120 mm
Max. mouisture : 7% H20 Normal 10% Max
Capacity : 800 T/h
Final grain size : 90% - 0 - 30 mm
Rotor diameter : 1600 mm
Rotor width : 3000 mm

83
FTI - ITS
Transmission type : V-belts

Motor power :
1000 kW - 1500 rpm
Gambar.III.27. Single Shaft Impact Crusher

j. POS.DA.04 (BC-153) BELT CONVEYOR
Data :
Number : 1
Lump Size : 0-30 mm
Lifting Head : 0 m

k. POS.DA.05 (BF-176) DEDUSTING FILTER
Data :
Number : 1
Dust of : Limestone

84
FTI - ITS
Air flow at filter inlet : 25000 m3/h

Reffered to : 40 C
Filtering area : 264 m2
Dust screw number / Ø : 1 x 250 mm
Geared motor for screw : 1,1 kW - 1500 rpm
Supply of the motor : Included
Required compressed air : 45 Nm3/h
Compressed air supply :from centralised compressed
air room
Gambar.III.28. Dedusting Filter BF-176

l. POS.DA.05.FAN (M-176) FAN
for the depressurisation of the dedusting filter
Data :
Number : 1
Capacity : 25000 m3/h
Reffered to : 40 C
Static pressure : 250 mmHg
Power requirement for 20 C : 26 kW
Gambar.III.29. Fan M-176

m. POS.DA.06 (M-153) BELT CONVEYOR

85
FTI - ITS
Data :
Number : 1
Lump Size : 0-30 mm
Conveying Speed : 2 m/s
Lifting Head : 35 m
Motor Power : 132 kW - 1500 rpm Slipring
Gambar.III.30. Belt Conveyor M-153

n. POS.DA.07 BY-PASS
Dipasang pada chute of belt conveyor POS.DA.06
Data :
Number : 1
Drive device : Electro Pneumatic Jack
Required compressed air : 1,5 Nm3/h
Supply of air :from centralised compressed air room
Feeder :the hopper POS.EA.01 – or the belt
conveyor POS.DA.08
o. POS.DA.08 (M-851) BELT CONVEYOR
Data :
Number : 1

86
FTI - ITS
Lump Size : 0-30 mm

Lifting Head : 0 m
Motor Power : 18,5 kW - 1500 rpm Slipring
Gambar.III.30. Belt Conveyor M-851

p. POS.DA.09 SET OF CHUTE AND ACCESSORIES
Estimated weight : 103000 kg
Gambar.III.31. Set Of Chute And Accessories

q. POS.EA.01 HOPPER
Concrete construction :
Number : 1
Capacity : approx. 550 m3
Outlet : 1
Supply of the hopper : by purchaser
Supply of the level indicators : see chapter X

87
FTI - ITS
Gambar.III.32. Hopper (POS.EA.01)

III.3.1.1.1.Deskirpsi proses di Storage limestone
Tempat Penyimpanan yaitu yang disebut dengan storage disimpan
yang bernama Circular Stock Pile. Di dalam Circular Stock Pile terdapat
reclaimer yang berfungsi sebagai motor penggerak melingkar atau
penggerak maju – mundur dan yang berfungsi untuk menggaruk yang
disebut dengan Stacker. Setelah di garuk sampai Limestone yang
mengerucut jatuh ke bawah dan terbawa dengan bucket elevator ke hopper
yang sudah dipasang di reclaimer yang berfungsi untuk mengatur berapa
masuk limestone ke Single Shaft Impact Crusher. Single Shaft Impact
Crusher berfungsi untuk menghancurkan menjadi ukuran yang lebih kecil.
Setelah itu dibawa dengan belt conveyor ke hopper sedangkan debunya
limestone ditangkap oleh Dedusting Filter.
III.3.1.2 Transportasi Clay dan Sand Clay, Pyrite dari Storage sampai Raw
Mill
a. POS.DB.01. Bucket Excavator
Number : 2-1 for clay or pyrite, 1 for sand clay
Bulk density : 1,4 T/m3, 1,8 T/h, 1,45 T/h
Lump size : 0-120 mm, 0-50 mm, 0-120 mm
Mouisture content :18 to 25 % H2O, 4% H2O, 18-25% H2O
Capacity : 200 T/h each
Boom radings : 17 m
Bucket capacity : 150
Bucket pitch : 1,28 m
Bucket chain pitch : 0,320 m

88
FTI - ITS
Bucket chain speed : 27 m/mn

Translation speed : 2,5 m/mn
Number of rollers supporting : 2 x 4 Ø 500 mm
the machine
Width of the translation track : 2,8 m
Motor power of the bucket : 55 kW - 1500 rpm
chain
Motor power of the translation:2 x 5,5 kW - 1500 rpm with brake
rollers
Motor power of the winch for: 15 kW - 1500 rpm
the boom
Lubrication pump : 0,2 kW - 1500 rpm
Compressor : 3 kW - 1500 rpm
Cable drum : 1,5 kW - 1500 rpm
Tramming length : approx. 184 m
Gambar.III.33. Bucket Excavator

b. POS.DB.02. (BC-198) BELT CONVEYOR
Feed by Bucket excavator POS.DB.01, consisting of :
Data :
Number : 1
Material : Sand clay
Lump Size : 0-30 mm

89
FTI - ITS
Lifting Head : 0m

c. POS.DB.03. (BC-199) BELT CONVEYOR
Fed by Bucket excavator POS.DB.02, consisting of :
Data :
Number : 1
Mouisture Content : 18% H20 to 25% Max
Lifting Head : 0m

d. POS.DB.04. (BC-200) BELT CONVEYOR

90
FTI - ITS

Data :
Number : 1
Distance between centres : 210m
Lifting Head : 35 m

e. POS.DB.05. (BC-201) BELT CONVEYOR REVESIBLE
Fed by Bucket excavator POS.DB.04 feeding the hoppers, consisting of :
Data :
Number : 1

91
FTI - ITS
Lifting Head : 55 m
Power Requirement : 0m
Gambar.III.37. Belt Conveyor Revesible BC-201

f. POS.DB.06. (BC-202) BELT CONVEYOR
Data :
Number : 1
Material : Clay or pyrite
Lump Size : 0-120 mm - 0-50 mm
Bulk Density : 1,4 Ton/m3 1,8 T/h
Mouisture Content : 18% H20 to 25% H2O - 4% H2O
Lifting Head : 0m

g. POS.DB.07. (BC-203) BELT CONVEYOR
Fed by Belt Conveyor POS.DB.06, consisting of :

92
FTI - ITS
Data :
Number : 1
Bulk Density : 1,4 Ton/m3 - 1,8 T/h
Distance between centres : 12,5 m
Lifting Head : 0m
Motor Power : 7,5 kW - 1500 rpm

h. POS.DB.08. (BC-204) BELT CONVEYOR
Data :
Number : 1
Lifting Head : 41 m

93
FTI - ITS

i. POS.DB.09. (BC-205) BELT CONVEYOR
Data :
Number : 1
Lifting Head : 0m

j. POS.DB.10. (BC-206) BELT CONVEYOR REVESIBLE
Fed by Belt Conveyor POS.DB.09 feeding the hoppers, consisting of :

94
FTI - ITS
Data :
Number : 1
Distance between centres : 8m
Lifting Head : 0m

III.3.1.2.1.Deskirpsi proses di Transportasi Clay dan Sand Clay, Pyrite dari
Storage sampai Raw Mill
Belt Conveyor Belt Conveyor

Sand
(BC-198) (BC-199)
Clay
Sand
Bucket
Excavator Belt
Conveyor
(BC-204) Belt Conveyor
Pyrite Clay (BC-200)
Belt
Belt Conveyor
Conveyor
(BC-202)
(BC-205)
Belt Conveyor
Reversible
Belt Conveyor
Belt Conveyor (BC-201
Reversible
(BC-203) (BC-206)
95
FTI - ITS
Pyrite Clay
Hopper Hopper
Hopper (POS.EA.04)
(POS.EA.03) (POS.EA.02)
III.3.1.3 Hopper ke Raw Mill

a. POS.EA.02 HOPPER
Number : 1
Material : Clay
Outlet : 1
Supply of the hopper : see POS.EA.17
POS.EA.03 HOPPER
Number : 1
Material : Pyrite
Outlet : 1
Supply of the hopper : by purchaser
POS.EA.04 HOPPER
Number : 1
Outlet : 1
Supply of the hopper : see POS.EA.17
Gambar.III.42. Hopper POS.EA.02-04

96
FTI - ITS
b. POS.EA.05. (AP-301) STEEL APRON FEEDER

Data :
Number : 1
Material conveyed : Limestone
Mouisture Content : 8% H2O, 10% max
Capacity : 350 T/h
Incline of feeder : 0m
Width of feeder : 1500 mm useful
Centre distance : 7m
Power requirement : 22 kW approx.
DRIVE UNIT :
Data :
Number : 1
Motor power : 25 kW
Supply of motor : Direct current include
Gambar.III.43. Steel Apron Feeder AP-301

c. POS.EA.06. (WF.302) Weighfeeder Equpped with Proportioning Unit
Data :
Number : 1
Lump Size : 0-30 m
Mouisture content : 7% H2O, 10% max.
Proportioning range : 80 to 350 T/h

97
FTI - ITS
Belt width : 1400 mm

Motor power of weighfeeder : 3,3 kW direct current
Supplu of motor : included
Gambar.III.44. Weighfeeder Equpped with Proportioning Unit WF-302

d. POS.EA.07 (AP-303) Steel Apron Feeder
Data :
Number : 1
Material conveyed : Clay
Capacity : 4 to 40 T/h
Width of feeder : 2000 mm
DRIVE UNIT :
Data :
Number : 1
Motor power : 11 kW Direct current
Supply of motor : include

98
FTI - ITS

e. POS.EA.08 Break Lump
Data :
Number : 1
Diameter on the teeth : 450 mm
Width : 1000 mm
Capacity : 40 T/h
Feeding grain size : 0-120 mm
Final product size : 0-30 mm
Motor power : 1 x 50 kW - 1500 rpm
f. POS.EA.09. (WF.305) Weighfeeder Equpped with Proportioning Unit
Data :
Number : 1
Material : Clay
Lump Size : 0-30 m

99
FTI - ITS

g. POS.EA.010 (AP-306) Steel Apron Feeder
Data :
Number : 1
Material conveyed : Sand clay
Capacity : 100 T/h
Width of feeder : 2000 mm
DRIVE UNIT :
Data :
Number : 1
Motor power : 11 kW Direct current
Supply of motor : included

h. POS.EA.08 Break Lump
Data :
Number : 1
Diameter on the teeth : 450 mm
Width : 1000 mm
Capacity : 100 T/h
Feeding grain size : 0-120 mm
Final product size : 0-30 mm

100
FTI - ITS
Motor power : 1 x 50 kW - 1500 rpm Slipring
i. POS.EA.12. (WF.308) Weighfeeder Equpped with Proportioning Unit
Data :
Number : 1
Material : Sand Caly
Lump Size : 0-30 m

j. POS.EA.13. (WF.309) Weighfeeder Equpped with Proportioning Unit
Data :
Number : 1
Material : Pyrite
Lump Size : 0-30 m
Mouisture content : 4% H2O

101
FTI - ITS

k. POS.EA.14 Including Equaly
Grit weight control for regulation of weight feeder plant according to the load
circulating.
l. POS.EA.15. (BC-312) BELT CONVEYOR REVERSIBLE
Fed by weigh belt feeders, consisting of :
Data :
Number : 1
Material : miXture clay, sand clay, pyrite
Capacity : 95 Ton/h, 166 T/h max.
Lifting Head : 5m
Distance : 20 m

m. POS.EA.16. BELT CONVEYOR
Data :
Number : 1
Material :mixture limestone, clay, sand clay, pyrite
Capacity : 400 T/h, 480 T/h max.

102
FTI - ITS

Lifting Head : 5m
Gambar.III.51. Belt Conveyor POS.EA.16

n. POS.EA.17 (BAG FILTER 323) Dedusting Filter
Data :
Number : 1
Dust of : Limestone
Air flow at filter inlet : 10000 m3/h
Reffered to : 40 C
Filtering area : 63 m2
Required compressed air : 12Nm3/h
Compressed air supply :from centralised compressed air room
Gambar.III.52. Dedusting Filter (Bag Filter 323)

o. POS.EA.17 FAN
Data :
Number : 1
Capacity : 10000 m3/h
Reffered to : 40 C
Static pressure : 250 mm WG

103
FTI - ITS
Power requirement for 20 C : 11 kW

Motor power : 15 kW - 3000 rpm
p. POS.EA.18. ANTI CLOGGING RUBBERS
Estimated weight : 73000 kg for each line
III.3.1.3.1.Deskirpsi proses Hopper ke Raw Mill
Hopper. Hopper. Hopper. Hopper.

(POS.EA.01). (POS.EA.02). (POS.EA.03). (POS.EA.04).
Limestone Clay Pyrite Sand Clay
Steel Apron Steel Apron Steel Apron

Feeder Feeder Feeder
(AP-301). (AP-303). (AP-306).
Weighfeeder Weighfeeder Weighfeeder

Weighfeeder
Equipped Equipped Equipped
Equipped
(WF-302). (WF-305). (WF-309).
(WF-308).
Dust
Belt Conveyor
Reversible (BC-312)
Dedusting
Filter (bag filter
323
Belt Conveyor
(POS.EA.16)
III.3.1.4 Raw Mill dengan Central Drive

Data :
Number : 1
Type of mill : Raw mill

104
FTI - ITS
Size of mill : Ø 6,0 x 16 m

Feed : Cement - raw material
Size of feed : 0-30 mm
Mouisture content of feed : 9,5% H2O max.
Output (finished material) : 350 T/h
Fineness of ground :1,5% residu on 900 mesh screen
Mouisture content of ground : Less than 1%
Power ring motor : 5600 kW
a. POS.EB.01 (D-324) Double Gate Valve Hydraulic Operated
Data :
Number : 1
Internal size of valve : 1300 x 2000 mm
Overall height : 2000 mm
Power of drive motor : 7,5 kW
Gambar.III.53. Double Gate Valve Hydraulic Operated (D-324)

b. POS.EB.02 Raw Mill With Central Driving
Data :
Number : 1
Type of mill : Raw mill
Power consumption of mill, : 5050 kW
metered at drive shaft
Speed of mill : 13,2 rpm
Cylinder - Diam./Length : Ø 6 x 16
Thickness of cylinder plate : 60 - 120 - 50 mm
Number of grinding chamber : 1
Length of grinding chamber : 10 m
Volume of pre drying chamber : 100 m3

105
FTI - ITS
Number of shoe bearing per : 3

bearing
Sizes of shoes : 550 x 850 mm
Number of bearing : 2
Number of hydraulic pump : 4+2
Power of hydraulic pump : 4 x 22 kW - 2 x 15 kW
Gambar.III.54. Raw Mill With Central Driving
c. POS.EB.03 Central Drive Unit

Data :
Number : 1
Continuous power output : 5050 kW
of main drive
Speed reduction of main drive : 76,15
Power of mill motor : 5600 kW
Speed of mill motor : 990 rpm
Power of auxiliary motor : 135 kW
Speed of auxiliary motor : 960 rpm
Main power of main gear : 5600 kW
Theoritical life time of main : 100000 H
gear

106
FTI - ITS
Gambar.III.55. Central Drive Unit

d. POS.EB.04 (Air Slide A) Pneumatic Conveyor Fluidor
Data :
Number : 1
Material handle : Girts
Quantity conveyed : 700 m3/h
Trough size : 630 mm
Trough length : 9 m
Trough inclination : 18%
Porous media : Polyester
Power consumption : 5,3 kW
Power of motor : 11 kW
For material handling between : mill and elevator
Gambar.III.56. (Air Slide A) Pneumatic Conveyor Fluidor

e. POS.EB.05 Bucket Elevator
Data :
Number : 1
Material : Raw mill
Bulk density : 0,8 to 1,02 T/m3
Output : 700 T/h
Width of bucket : 2 x 800 mm
Convey speed : 1,42 m/s
Rotation speed of the driven : 33 rpm
shaft
Section type : Double section

107
FTI - ITS
Motor power : 2 x 75 kW
Motor speed : 1500 rpm
Convey speed : 0,16 m/s
Motor power : 2 x 5,5 kW - 1500 rpm
Gambar.III.57. Bucket Elevator POS.EB.05

f. POS.EB.06 (Air Slide B) Pneumatic Conveyor Fluidor
Data :
Number : 1
Trough length : 11 m
For material handling between : elevator and air separator
Gambar.III.58. (Air Slide B) Pneumatic Conveyor Fluidor

108
FTI - ITS
g. POS.EB.07 (Turbo SEP) Turbo Air Separator With Single Drive

Data :
Number : 1
Fineness of feed material : 12/14 of R 4900
Diameter of air separator : 8 m
Rated speed of air separator : 280 kW
Motor power for separator fan : 380 kW
Speed of motor for separator : 1480 rpm
fan
Type of separator : T.S.U
Gambar.III.59. (Turbo SEP) Turbo Air Separator With Single Drive

h. POS.EB.08 (Grit SEP) Grit Separator
Data :
Number : 1
Diameter of grit separator : 9,5 m
Servo motor 200 m / DA : 2
Gambar.III.60. (Grit SEP) Grit Separator

i. POS.EB.09 (Air Slide C) Pneumatic Conveyor Fluidor
Data :
Number : 1

109
FTI - ITS

For material handling between : Air separator and mill
Gambar.III.61. (Air Slide C) Pneumatic Conveyor Fluidor

j. POS.EB.10 Set Of Grinding Media
Data :
Diameter : 90 to 30 mm
Weight : 295000 kg
Material : Magotteaux : Hypersteel and
Hardalloy
Ø 90 mm : 29000 kg
Ø 80 mm : 29000 kg
Ø 70 mm : 48000 kg
Ø 60 mm : 48000 kg
Ø 50 mm : 44000 kg
Ø 40 mm : 58000 kg
Ø 30 mm : 39000 kg

110
FTI - ITS
Gambar.III.62. Set Of Grinding Media

k. POS.EB.11 Hot Gas Generator
Data :
Fuel : Light heavy diesel oil
Net caloric value : 9700 Kcal/kg
Heating capacity : 4000000 Kcal/h
Outlet temperature : 800 C
Refractory material : Included
Mixing air fan : motor power = 4 kW
Oil Pressure regulator : 3 kW
Combustion air fan : 11 kW
Gambar.III.63. Hot Gas Generator
III.3.1.4.1.Deskirpsi proses Raw Mill

111
FTI - ITS
III.3.1.5 Electrostatic Dedusting and Dust Circuit

a. POS.ED.01 (GCT) Spray Tower
Data :
Number : 1
Absorbed power : 65 kW
Inlet gas : 326500 Nm3/h
Gas temperature : Inlet : 380 C
Outlet : 180 C
Water consumption : 40000 kg H2O
Sizes of tower : Ø 8 x 37,60 m
Gambar.III.64. Spray Tower (GCT)

b. POS.ED.02 (EP) Electrostatic Precipitator
Data :
Number : 1
Type : One chamber - four fields
Area of collecting electrodes : 15000 m2

112
FTI - ITS
Kiln operation
Amount of dust laden air : 630000 m3 eff/h
At Temperature of : 180 C
Dust content of raw gas : 40 g/m3 eff.
Dust content of clean gas : 80 mg/Nm3
Material to be separated : Kiln dust
Mill operation
Amount of dust laden air : 680000 m3 eff/h
At Temperature of : 110 C
Dust content of raw gas : 400 g/m3 eff.
Dust content of clean gas : 80 mg/m3
Material to be separated : Raw meal
Gambar.III.65. Electrostatic Precipitator (EP)

c. POS.ED.03 Fan
Data :
Number : 1
Mill operation
Capacity free air : 680000 m3/h eff. - 100C
Static pressure : 780 mm CE
Power consumption : 2140 kW
Kiln Operation
Capacity free air : 630000 m3/h eff. - 180 C
Static pressure : 100 mm CE
Power consumption : 1440 kW

113
FTI - ITS
Transmission unit : Coupling

Power of drive motor : 2500 kW
Speed of motor : 990 tr/mn
Throttle unit : Damper
Gambar.III.65. Fan (POS.ED.03)
d. POS.ED.04 Set Of Regulating And Slides

Data :
Number of flaps for servo : 2
motor operation
Dimeter of the flaps : 3,50 m
Number of flaps for servo : 1
motor operation
Diameter of the flaps : 3,25 m
Gambar.III.66. Set Of Regulating And Slides

e. POS.ED.06 Set Of Pipes
Data :
Connection between : Kiln fan - mill – grits
separator - electrofilter and
mill fan

114
FTI - ITS
Gambar.III.67. Set Of Pipes

f. POS.ED.07 Worm Conveyor
Data :
Number : 1
Material handle : dust
Temperature of the material : 80 C
Capacity : 30 m3/h
Diameter of the worm : 500 mm
Length of the conveyor : 5 m
Output speed of the drive : 50 rpm
Motor power : 9 kW
Number of inlet ports : 1
Number of outlet ports : 2
Gambar.III.68. Worm Conveyor (POS.ED.07)

g. POS.ED.08 Worm Conveyor
Data :
Number : 1
Gear motor power : 2,2 kW - 1500/144 rpm
POS.ED.09 Damper Double Motorised Sluice Valve

115
FTI - ITS
Data :
Number : 1
Gear motor power : 0,5 kW - 1500/6 rpm
Gambar.III.69. Worm Conveyor (POS.ED.08) and Damper Double

Motorised Sluice Valve
h. POS.ED.10 Chain Conveyor
Data :
Number : 2
Material handle : Raw material / dust kiln
Bulk density : 0,7 T/m3 - 0,3 T/m3
Temperature of the material : 80 - 100 C
Capacity : 270 m3/h for each max.
Conveying speed : 0,25 m/s
Width of the chain : 770 mm
Combined precision bewel and spur gear box
Data :
Number : 2
Power of the motor : 25 kW
Speed of the motor : 1500 rpm

116
FTI - ITS
Gambar.III.70. Chain Conveyor (POS.ED.10)

i. POS.ED.11 Flat Slide Valve
Data :
Number : 4
Size of the slide valve : 590 x 760 mm
ROTARY VALVE
Data :
Number : 4
Material handle : Raw material
Capacity : 135 m3/h for each
Internal diameter of valve : 500 mm
Internal length of valve : 1020 mm
Speed of the drive : 15 rpm
Power requirement : 3,5 kW
Motor power : 3,7 kW
Gambar.III.71. Flat Slide Valve (POS.ED.11)

j. POS.ED.12 Flat Slide Valve
Data :
Number : 2
Size of the slide valve : 450 x 560 mm

117
FTI - ITS
ROTARY VALVE
Data :
Number : 2
Material handle : Dust kiln
Capacity : 69 m3/h for each max.
Internal diameter of valve : 360 mm
Internal length of valve : 770 mm
Speed of the drive : 20 rpm
Gambar.III.72. Flat Slide Valve (POS.ED.12)

k. POS.ED.13 (SC-177) Worm Conveyor
Number : 1
Capacity : 138 m3/h max.

118
FTI - ITS
Gambar.III.73. Worm Conveyor (SC-177)

l. POS.ED.14 (SC-164) Worm Conveyor
Data :
Number : 1
Motor power : 16 kW

119
FTI - ITS
m. POS.ED.15 (SC-165) Worm Conveyor

Data :
Number : 1
Motor power : 10 kW

120
FTI - ITS

n. POS.ED.16 Worm Conveyor
Data :
Number : 1

121
FTI - ITS
Gambar.III.76. Worm Conveyor (POS.ED.16)

III.3.1.5 Raw Mill Transport
a. POS.F.01 (Air Slide D) Pneumatic Conveyor Fluidor
Data :
Number : 1
Material handle : Raw Meal
Bulk Density : 0,7
Quantity conveyed : 400 T/h
Number of fan : 2
For material handling between : Raw material grinding plant
and aeropol
Gambar.III.77. (Air Slide D) Pneumatic Conveyor Fluidor

b. POS.F.02 (Kanvas) Built In Filter
Data :
Number of filters : 2
Filtering area per unit : 15,6 m2
Output of gases to dedust : 2000 m3/h
Required compressed air : 8,5 m3/h
Supply of compressed air : Central
Power of motor : 2,2 kW
c. POS.F.03 Sampler
Data :

122
FTI - ITS
Number : 1
Number of screw conveyor : 2
Screw conveyor tube diameter : 55 mm
Power of drive : 0,12 kW
d. POS.F.04 Pneumatic Vertical Conveyor Aeropol
Data :
Number : 1
Diameter : 2500 mm
Height : 6000 mm
Conveying rate : 400 T/h
Material hadled : Raw material
Bulk density : 0,7
Conveying height : 65 m
Air quantity required : 409 m3/mm
Blower pressure : 0,5 bar
Nominal diameter of pipe : 600 mm
Gambar.III.78. Pneumatic Vertical Conveyor Aeropol

e. POS.F.05. Rotary Blower
Number : 3
Intake quantity : 136 m3/mm
Working pressure : 0,5 bar
Power consumption of blower : 135 kW
Speed of motor : 1500 rpm
Type of drive : V-belt

123
FTI - ITS
Gambar.III.79. Rotary Blower
f. POS.F.06. Pneumatic Conveyor Fluidor

Data :
Number : 1
Material handle : Raw meal
Bulk Density : 0,7
Quantity conveyed : 400 T/h
Number of fan : 3
For material handling between :to aaeropol from blending silos
Gambar.III.80. Pneumatic Conveyor Fluidor (POS.F.06)

g. POS.F.07. Set Of Chute And Pipes
Data :
Number : 1

124
FTI - ITS

125
126

BAB III Spek Alat Dan Deskripsi Proses

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB III Spek Alat Dan Deskripsi Proses

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB III

DESKRIPSI PROSES dan SPESIFIKASI ALAT

III. 1.Spesifikasi alat dan Deskripsi proses secara umum

Peralatan yang digunakan di PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Tipe : HDS 2400

Umpan material : limestone

Maksimum ukuran butiran : 1200 mm

Kadar air maksimum : 7 – 10 %

Kapasitas rata – rata : 800 t/h

Ukuran produk akhir : maks 80 mm

Diameter great hammer : 2,400 mm

Lebar gear hammer : 2,400 mm

Kecepatan gear hammer : 250 rpm

Berat hammer : 150 Kg

Kecepatan.Circumferential hammer : 30 m/s

Power requirement : 750 kW

Daya motor requirement : 2 x 680 kW

Gambar III.1. Singel Shaft Hammer Crusher

b. Double Roll Crusher

Tipe : KAWASAKI, spked double roll Crusher

Kapasitas : 25 ton/ jam

Reduction size : 300 mm- 20mm

Rotor Size : Diameter 750 mm, lebar 650 mm

Motor listrik : 37 KW, 1000 rpm induction motor

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Gambar III.2. Double Roll Crusher

III.1.1.2 Unit Raw Mill

a. Raw Grinding Mill

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Berat grinding media : 295 000 Kg

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Gambar III.3. Raw Grinding Mill

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Gambar III.4. Static Separator

c. Turbo Separator (Dynamic Separator)

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Gambar III.5.Dynammic Separator

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Gambar III. 6. Air Blending Silo

III.1.1.3. Unit Kiln

Kapasitas : 4600 ton/ hari

Material Umpan : Raw meal

Diameter Cyclone : 5,36 ; 7,01; 7,01; 9,7; 7,01 m

Kapasitas fan : 1500 m3/h

Kebutuhan panas : 9700 kkal/kg

Kebutuhan minyak : 1375 kg/ jam tiap pembakaran

Power motor : 7,5 KW

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Material masuk ke saluran tepung baku yang terdapat diantara

Gambar III.7. Suspension Preheater.

LAPORAN KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Gambar III. 8. Rotary Kiln

LAPORAN KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Gambar III.9. Finishing Grinding mill

b. Dynamic Air Separator ( Cyclopol)

Tipe : 6 Tubes Poker

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Kecepatan Motor :1000 rpm

Gambar III.10. Rotary Packer

III.1.2 . Alat Proses Pendukung

Selain alat-alat utama yang dipergunakkan dalam proses pembuatan semen