Pra-Rancangan Pabrik Dioctyl Phthalate Proses Esterifikasi Dengan Katalis H2SO4 Kapasitas 40.000 Ton Per Tahun

SKRIPSI
PRARANCANGAN PABRIK KIMIA
PRA-RANCANGAN PABRIK DIOCTYL PHTHLATE (DOP)

DENGAN PROSES ESTERIFIKASI DAN KATALIS H2SO4
KAPASITAS 40.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
ANITA KUSUMA WARDANI NIM. 21030116140184

FADHLI AZHIIM CAHYA ADI NIM. 21030115140170
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2021
HALAMAN PERNYATAAN ORISINILITAS
Skripsi ini adalah karya sendiri, dan semua sumber baik yang dikutip maupun
yang dirujuk telah saya nyatakan dengan benar.
Nama:
1. Anita Kusuma Wardani NIM. 21030116140184
2. Fadhli Aziim Cahya Adi NIM. 21030115140170
Tanda Tangan :
1. 2.
(Anita Kusuma Wardani) (Fadhli Azhiim Cahya Adi)
Tanggal : 18 Januari 2021
Ii
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI
TUGAS AKHIR UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS
Sebagai civitas akademika Universitas Diponegoro, saya yang bertanda tangan di

bawah ini :
Nama : Anita Kusuma wardani / Fadhli Azhiim Cahya Adi
NIM : 21030116140184 / 21030115140170
Departemen : S1 Teknik Kimia
Fakultas : Teknik
Jenis Karya : Skripsi
Demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada

Universitas Diponegoro Hak Bebas Royalti Nonekslusif (Non-exclusive Royalty
Free Right) atas karya ilmiah saya yang berjudul :
Pra-Rancangan Pabrik Dioctyl Phthlate (DOP) dengan Proses Esterifikasi dan
Katalis H2SO4 Kapasitas 40.000 Ton/Tahun
Beserta perangkat yang ada (jika diperlukan). Dengan Hak Bebas Royalti
Nonekslusif ini Universitas Diponegoro berhak menyimpan,
mengalihmedia/formatkan, mengelola dalam bentuk data (database), merawat dan
memublikasikan tugas akhir saya selama tetap mencamtumkan nama saya sebagai
penulis/pencipta dan sebagai pemilik Hak Cipta
Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.
Dibuat di : Semarang
Pada tanggal : 18 Januari 2021
Yang Menyatakan
Anita Kusuma Fadhli Azhiim
iii
HALAMAN PENGESAHAN
SKRIPSI
Nama : Anita Kusuma Wardani
NIM : 21030116140184
Nama : Fadhli Azhiim Cahya Adi
NIM : 21030115140170
Judul : Prarancangan Pabrik Dioctyl Phthalate (DOP) Proses Esterifikasi dengan
Semarang, 24 Desember 2020

Telah menyetujui,
Dosen Pembimbing
Dr.nat.Techn.Siswo Sumardiono, S.T., M.T.

NIP. 197509152000121001
iv
RINGKASAN
Kontribusi sektor industri terhadap pembangunan nasional dari tahun ke

tahun menunjukkan kontribusi yang signifikan. Industri kimia merupakan salah
satu kelompok industri yang berpengaruh besar dalam memajukan perekonomian
suatu negara. Salah satu produk industri yang dibutuhkan saat ini adalah di-2-ethyl
hexyl phthalate atau lebih dikenal dengan nama Dioctyl Phthalate (DOP) yang
merupakan suatu senyawa yang banyak digunakan sebagai bahan pembantu utama
(aditif) dalam industri bahan-bahan plastik (plasticizer). Kebutuhan DOP terus
mengalami peningkatan dari tahun ke tahun. Pada tahun 2021 diperkirakan
Indonesia akan mengimpor DOP sebanyak 30.842 ton. Kapasitas pabrik yang telah
ada di Indonesia adalah PT Petronika Gresik dan PT Sari Daya Plastindo dengan
kapasitas produksi masing-masing 30.000 ton/tahun dan PT. Eterindo
Wahanatama, Tbk dengan kapasitas produksi 66.000 ton/tahun. Dengan masih
terbukanya pasar untuk DOP baik dalam negeri maupun luar negeri, maka
direncanakan pabrik DOP memiliki kapasitas sebesar 40.000 ton/tahun. Lokasi
pendirian pabrik DOP direncanakan di daerah Gresik, tepatnya di Kawasan Industri
Gresik (KIG) dengan pertimbangan dekat dengan sumber bahan baku yaitu phtalic
anhydride dan 2-ethyl hexanol, biaya pembangunan yang relatif rendah, dekat
dengan laut untuk memudahkan transportasi, dan tersedianya sarana penunjang
utilitas oleh PT Kawasan Industri Gresik.
Reaksi pembentukan DOP adalah reaksi esterifikasi antara phtalic
anhydride dan 2-ethyl hexanol dengan katalis asam sulfat cair. Proses ini
berlangsung dengan tekanan atmosferik, suhu operasi yang relatif rendah (100-
200oC), serta waktu reaksi yang singkat (1,5 - 2 jam). Dari segi ekonomi proses ini
lebih efisien karena katalis yang murah dan mudah didapat dan waktu reaksi yang
lebih singkat dapat menghemat investasi alat. Proses ini dapat menghasilkan DOP
dengan kemurnian hingga 99%
Unit pendukung proses pabrik seperti kebutuhan air untuk plant dan rumah
tangga berasal dari air laut dan penyedia jasa pengolahan air yaitu PT Kawasan
Industri Gresik yang bekerjasama dengan unit pengolahan air milik PT Petrokimia
Gresik. Kebutuhan listrik diperoleh dari PLN dari jaringan tegangan menengah
v
20kV generator set. Bahan bakar yang digunakan adalah bahan bakar cair yang
diperoleh dari Pertamina atau distributornya.
Bentuk perusahaan yang akan didirikan berupa perseroan terbatas (PT)
karena mudah untuk mendapatkan modal dengan menjual saham perusahaan,
kelangsungan perusahaan lebih terjamin, efisiensi dari manajemen, dan lapangan
usaha lebih luas. Pemegang kekuasaan tertinggi perusahaan terletak pada rapat
umum pemegang saham yang membentuk dewan komisaris dan dewan direksi.
Sedangkan dalam pelaksanaan operasional kekusaan dipegang oleh dewan direksi.
Pada prarancangan pabrik DOP ini dibuat evaluasi serta penilaian investasi
dengan metode Profit On Sales (POS), Return Of Investmen (ROI), Pay Out Time
(POT), Break Even Point (BEP), Shut Down Point (SDP) dan Discounted Cash
Flow (DCF). Dari hasil perhitungan analisa kelayakan didapat POS setelah pajak
3,59%, ROI setelah pajak 10,84%, POT stelah pajak 5,9 tahun, BEP 46.09%, SDP
28,83%.
Kata Kunci: Dioctyl Phtalate, Phtalic Anhydrid, 2-Ethyl Heksanol, dan

Esterifikasi
vi
SUMMARY
The contribution of the industrial sector to national development from year

to year shows a significant contribution. The chemical industry is one of the
industrial groups that has a major influence in advancing the economy of a country.
One of the industrial products needed at this time is di-2-ethyl hexyl phthalate or
better known as Dioctyl Phthalate (DOP) which is a compound that is widely used
as the main auxiliary material (additive) in the plastic material industry
(plasticizer). The need for DOP continues to increase from year to year. In 2021, it
is estimated that Indonesia will import 30,842 tons of DOP. The existing factory
capacities in Indonesia are PT Petronika Gresik and PT Sari Daya Plastindo with
a respective production capacity of 30,000 tons / year and PT. Eterindo
Wahanatama, Tbk with a production capacity of 66,000 tons / year. With the market
still open for DOP both domestically and abroad, it is planned that the DOP factory
has a capacity of 40,000 tons / year. The location of the DOP factory is planned in
the Gresik area, to be precise in the Gresik Industrial Estate (KIG) with the
consideration of being close to the source of raw materials, namely phtalic
anhydride and 2-ethyl hexanol, relatively low development costs, close to the sea to
facilitate transportation, and the availability of supporting facilities. utilities by PT
Kawasan Industri Gresik.
The DOP formation reaction is an esterification reaction between phtalic
anhydride and 2-ethyl hexanol with a liquid sulfuric acid catalyst. This process
takes place with atmospheric pressure, a relatively low operating temperature
(100-200oC), and a short reaction time (1.5 - 2 hours). In terms of economics this
process is more efficient because catalysts are cheap and easy to obtain and shorter
reaction times can save tool investment. This process can produce DOP with a
purity of up to 99%
Factory process support units such as water requirements for plants and
households come from seawater and water treatment service providers, namely
Gresik Industrial Zone, in collaboration with water treatment units owned by PT
Petrokimia Gresik. Electricity needs obtained from PLN from a 20kV medium
vii
voltage network generator set. The fuel used is liquid fuel obtained from Pertamina
or its distributors.
The form of the company that will be established is a limited liability
company (PT) because it is easy to obtain capital by selling company shares,
ensuring the continuity of the company, efficiency of management, and broader
business fields. The highest authority holder of the company is at the general
meeting of shareholders who form the board of commissioners and the board of
directors. Whereas in the operational implementation the power is held by the
board of directors.
In the design of this dioctyl phtalate plant, an investment evaluation and
evaluation was made with the method of Profit On Sales (POS), Return of
Investments (ROI), Pay Out Time (POT), Break Even Point (BEP), Shut Down Point
(SDP) and Discounted Cash Flow (DCF). From the results of the feasibility
analysis calculations obtained POS after tax 3,59%, ROI after tax 10.84%, POT
after tax 5.9 years, BEP 46.09%, SDP 28.83%.
Keywords: Dioctyl Phthalate, Phthalic Anhydride, 2-Ethyl Hexanol, and

Esterification
viii
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan
karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir Prarancangan
Pabrik Kimia dengan judul “Pra-Rancangan Pabrik Dioctyl Phthalate (DOP)
dengan Proses Esterifikasi dan Katalis H2SO4 Kapasitas 40.000 Ton/Tahun”.
Skripsi ini bertujuan agar mahasiswa mampu menerapkan teori dan
kemampuan yang telah diperoleh dalam perkuliahan untuk perancangan pabrik
kimia sampai tahap rancang bangun proses yang dibutuhkan dan membuat analisa
ekonomi secara sederhana.
Penyusunan skripsi ini tidak terlepas dari dukungan dan bantuan berbagai pihak.
Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Dr. Siswo Sumardiono, ST, MT.. selaku Dosen Pembimbing Skripsi
Prarancangan Pabrik, dan Kepala Departemen Teknik Kimia, Fakultas
Teknik Universitas Diponegoro.
2. Semua pihak yang telah membantu dalam penyusunan skripsi.
Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan Laporan Tugas Akhir ini
masih terdapat banyak kekurangan dan jauh dari sempurna. Oleh karena itu, kritik
dan saran dari berbagai pihak yang berkaitan dengan Tugas Akhir ini sangat
diharapkan untuk menuju kesempurnaan penyusunan Tugas Akhir dimasa yang
akan datang. Penulis berharap Laporan Tugas Akhir ini dapat bermanfaat dan
menambah wawasan bagi segenap pembaca pada umumnya.
ix
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ........................................................................................................i
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS ..............................................................ii
HALAMAN PERSETUJUAN PUBLIKASI ....................................................................iii
HALAMAN PENGESAHAN SKRIPSI PRA-RANCANGAN PABRIK KIMIA ...........iv
LEMBAR CATATAN SIDANG ......................................................................................v
RINGKASAN ...................................................................................................................vi
SUMMARY ......................................................................................................................viii
KATA PENGANTAR ......................................................................................................x
DAFTAR ISI ....................................................................................................................xi
DAFTAR TABEL ............................................................................................................xiii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................................xv
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................ 1
I.1 Latar Belakang ..................................................................................................... 1
I.2 Kapasitas Rancangan ........................................................................................... 2
I.3 Penentuan Lokasi Pabrik ..................................................................................... 5
I.4 Tinjauan Proses .................................................................................................... 10
BAB II DESKRIPSI PROSES ......................................................................................... 14
II.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk ................................................................... 14
II.2 Konsep Proses .................................................................................................... 15
II.3 Langkah Proses ................................................................................................... 21
II.4 Diagram Alir ........................................................................................................ 23
II.5 Neraca Massa dan Panas .................................................................................... 24
II.6 Tata Letak Pabrik dan Pemetaan ........................................................................ 36
BAB III SPESIFIKASI ALAT ......................................................................................... 41
III.1 Tangki Penyimpanan 2-Ethyl-1-Hexanol .......................................................... 42
III.2 Pompa ................................................................................................................ 44
III.3 Heat Exchanger ................................................................................................. 45
III.4 Reaktor – 1 ...................................................................................................... 46
III.5 Reaktor – 2 ....................................................................................................... 48
III.6 Decanter – 1 ....................................................................................................... 50
BAB IV Unit Pendukung Proses ...................................................................................... 51
x
IV.1 Unit Pengadaan dan Pengolahan Air ................................................................ 51
IV.2 Unit Pengadaan Listrik ..................................................................................... 61
IV.3 Unit Pengadaan Steam ...................................................................................... 65
IV.4 Unit Pengadaan Bahan Bakar ........................................................................... 68
IV.5 Unit Pengadaan Udara Tekan ........................................................................... 69
IV.6 Laboratorium ..................................................................................................... 70
IV.7 Unit Pengolahan Limbah .................................................................................. 71
BAB V MANAJEMEN PERUSAHAAN ........................................................................ 77
V.1 Bentuk Perusahaan ............................................................................................. 77
V.2 Struktur Organisasi ............................................................................................. 77
V.3 Kebutuhan Karyawan dan Sistem Pengupahan ................................................... 79
V.4 Pembagian Jam Kerja ......................................................................................... 79
V.5 Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan, dan Gaji ......................................... 82
V.6 Kesejahteraan Sosial Karyawan ......................................................................... 85
V.7 Corporate Social Responsibility (CSR) ............................................................. 85
BAB VI ANALISA EKONOMI ...................................................................................... 86
VI.1 Perkiraan Harga Peralatan.................................................................................. 86
VI.2 Dasar Perhitungan ............................................................................................. 88
VI.3 Perhitungan Biaya ............................................................................................. 88
VI.4 Analisa Kelayakan ............................................................................................ 93
VI.5 Hasil Perhitungan .............................................................................................. 95
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................................100
LAMPIRAN A
LAMPIRAN B
LAMPIRAN C
LAMPIRAN D
xi
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1. Data Impor DOP tahun 2010-2019 ..........................................................2

Tabel 1.2 Ketersediaan Bahan Baku PAN dalam Negeri ..........................................4
Tabel 1.3 Ketersediaan Bahan Baku 2-EH dalam negeri ..........................................4
Tabel 1.4 Data pabrik DOP di Indonesia dan kapasitasnya ......................................5
Tabel 1.5 Pengaruh Katalis Terhadap Waktu Tinggal, Suhu Operasi, dan Konversi
....................................................................................................................................12
Tabel 2.1 Nilai ∆Hof ..................................................................................................18
Tabel 2.2 Neraca Massa Disekitar Reaktor 1 ............................................................24
Tabel 2.3 Neraca Massa Disekitar Reaktor 2 ............................................................25
Tabel 2.4 Neraca Massa Disekitar Mixer NaOH ......................................................25
Tabel 2.5 Neraca Massa Disekitar Neutralizer Tank ................................................26
Tabel 2.6 Neraca Massa Disekitar Decanter -1 .........................................................26
Tabel 2.7 Neraca Massa Disekitar Washing Tank ....................................................27
Tabel 2.8 Neraca Massa Disekitar Decanter -2 .........................................................28
Tabel 2.9 Neraca Panas Disekitar Melter PAN .........................................................29
Tabel 2.10 Neraca Panas Disekitar HE-01 ................................................................29
Tabel 2.11 Neraca Panas Mixer-01 ...........................................................................30
Tabel 2.12 Neraca Panas Disekitar Reaktor -1 .........................................................30
Tabel 2.13 Neraca Panas Disekitar Reaktor -2 .........................................................31
Tabel 2.14 Neraca Panas Disekitar Mixing Point .....................................................31
Tabel 2.15 Neraca Panas Disekitar Kondensor .........................................................32
Tabel 2.18 Neraca Panas Disekitar Neutralizer Tank ...............................................34
Tabel 2.19 Neraca Panas Disekitar Washing Tank ....................................................34
Tabel 2.20 Perincian Pengguanaan Area Tanah .......................................................36
Tabel 3.1 Ringkasan Tangki Penyimpanan 2-Ethyl-1-Hexanol (T-03) .....................41
Tabel 3.2 Ringkasan Pompa Reaktan 2-Ethyl-1-Hexanol (P-04) .............................43
Tabel 3.3 Ringkasan Heat Exchanger Reaktan 2-Ethyl-1-Hexanol (HE-01) ...........44
Tabel 3.4 Tingkasan Reaktor 1 CSTR (R-01) ...........................................................46
xii
Tabel 3.5 Ringkasan Reaktor 2 CSTR (R-02) ..........................................................48
Tabel 3.6 Ringkasan Decanter-1 ...............................................................................50
Tabel 4.1 Syarat Air Umpan Boiler ..........................................................................52
Tabel 4.2 Parameter Air Proses PT.Petrokimia Gresik .............................................52
Tabel 4.3 Parameter Air Pendingin ...........................................................................53
Tabel 4.4 Parameter Air untuk Steam .......................................................................55
Tabel 4.5 Kebutuhan Air Proses 30ºC ......................................................................55
Tabel 4.6 Kebutuhan Air Pendingin 30ºC .................................................................56
Tabel 4.7 Daya yang Dibutuhkan untuk Peralatan Proses ........................................61
Tabel 4.8 Daya yang Dibutuhkan untuk Keperluan Utilitas .....................................62
Tabel 4.9 Kebutuhan Lumen Untuk Penerangan Dalam Ruangan ...........................62
Tabel 4.10 Kebutuhan Listrik Untuk Penerangan Luar Ruangan .............................63
Tabel 4.11 Luas Bangunan yang Memerlukan AC ...................................................64
Tabel 4.12 Kebutuhan Listrik Pabrik ........................................................................64
Tabel 5.1 Jadwal Kerja masing-masing regu ............................................................79
Tabel 5.2 Rincian Jumlah Karyawan Proses .............................................................79
Tabel 5.3 Jumlah Karyawan Utilitas .........................................................................80
Tabel 5.4 Karyawan K3, Laboratorium, dan Pemeliharaan ......................................81
Tabel 5.5 Rincian Jumlah Karyawan ........................................................................81
Tabel 5.6 Rincian Jumlah Karyawan Berdasarkan Jabatan ......................................82
Tabel 5.7 Rincian Gaji Karyawan Berdasarkan Jabatan ...........................................83
Tabel 6.1 Indeks CEPCI Tahun 2010-2019 ..............................................................86
Tabel 6.2 Total Biaya Physical Plant Cost (PPC) ....................................................95
Tabel 6.3 Total Biaya Fixed Capital Investment ......................................................95
Tabel 6.4 Total biaya Working Capital .....................................................................96
Tabel 6.5 Total biaya Capital Investment .................................................................96
Tabel 6.6 Total biaya Direct Manufactoring Cost ....................................................96
Tabel 6.7 Total biaya Indirect Manufactoring Cost .................................................97
Tabel 6.8 Total biaya Fixed Manufactoring Cost .....................................................97
Tabel 6.9 Total biaya Manufactoring Cost ...............................................................97
Tabel 6.10 Total biaya General Expenses ................................................................97
xiii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Grafik Kebutuhan DOP di Indonesia Tahun 2010-2019 ....................... 3

Gambar 2.1 Diagram Alir Pada Reaktor 1 ................................................................ 24
Gambar 2.2 Diagram Alir Pada Reaktor 2 ................................................................ 24
Gambar 2.3 Diagram Alir Pada Mixer NaOH ........................................................... 26
Gambar 2.4 Diagram Alir Pada Neutralizer Tank .................................................... 26
Gambar 2.5 Diagram Alir Pada Decanter-1 ............................................................. 26
Gambar 2.6 Diagram Alir pada Washing Tank ......................................................... 27
Gambar 2.7 Diagram Alir Pada Decanter-2 ............................................................. 28
Gambar 2.8 Diagram Alir Pada Melter-01 ................................................................ 28
Gambar 2.9 Diagram Alir Pada HE – 01 .................................................................. 29
Gambar 2.10 Diagram Alir Pada Mixer NaOH ......................................................... 30
Gambar 2.11 Diagram Alir Pada Reaktor – 1 ........................................................... 30
Gambar 2.12 Diagram Alir Pada Reaktor – 2 ........................................................... 31
Gambar 2.13 Diagram Alir Disekitar Mixing Point .................................................. 31
Gambar 2.14 Diagram Alir Pada Kondensor ............................................................ 32
Gambar 2.15 Diagram Alir HE – 02 ......................................................................... 32
Gambar 2.16 Diagram Alir HE – 03 ......................................................................... 33
Gambar 2.17 Diagram Alir Neutralizer Tank ........................................................... 34
Gambar 2.18 Diagram Alir Pada Washing Tank ....................................................... 34
Gambar 2.19 Tata Letak Pabrik Dioctyl Phtalate ..................................................... 38
Gambar 2.20 Process flow Diagram .......................................................................... 40
Gambar 3.1 Tangki Penyimpanan 2-Ethyl-1-Hexanol .............................................. 41
Gambar 3.2 Pompa Reaktan 2-Ethyl-1-Hexanol ....................................................... 43
Gambar 3.3 Heat Exchanger Reaktan 2-Ethyl-1- Hexanol ....................................... 44
Gambar 3.4 Reaktor 1 CSTR ..................................................................................... 46
Gambar 3.5 Reaktor 2 CSTR ..................................................................................... 48
Gambar 3.6 Decanter – 1 ........................................................................................... 50
Gambar 4.1 Bagan Pengolahan Air Sungai .............................................................. 58
Gambar 4.2 Bagan Penyediaan Udara Tekan ............................................................ 70
xiv
Gambar 5.1 Struktur Organisasi ................................................................................ 78
Gambar 6.1 Grafik Indeks CEP Tahun 2010-2019 .................................................... 87
Gambar 6.2 Penentuan BEP dan SDP ........................................................................ 98
xv
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Indonesia merupakan salah satu negara berkembang yang masih terus

melakukan proses perubahan dengan cara melaksanakan pembangunan di
segala bidang. Sektor industri merupakan salah satu sektor yang berperan
penting dalam pembangunan nasional dimana diharapkan sektor ini menjadi
motor penggerak perekonomian. Kontribusi sektor industri terhadap
pembangunan nasional dari tahun ke tahun menunjukkan kontribusi yang
signifikan. Industri kimia merupakan salah satu kelompok industri yang
berpengaruh besar dalam memajukan perekonomian suatu negara. Dengan
jumlah penduduk yang besar dan ketersediaan sumber daya alam yang
melimpah, Indonesia memiliki peluang menempatkan diri pada garis depan
pengembangan industri kimia.
Salah satu produk industri yang dibutuhkan saat ini adalah di-2-ethyl
hexyl phthalate atau lebih dikenal dengan nama Dioctyl Phthalate (DOP)
yang merupakan suatu senyawa yang banyak digunakan sebagai bahan
pembantu utama (aditif) dalam industri bahan-bahan plastik (plasticizer).
DOP memiliki nama kimia di(2-ethylhexyl) phthalate, dengan rumus kimia
C6H4[COOCH2CH(C2H5)C4H9]2. Bahan ini berfase cair pada suhu ruang,
berwarna kekuningan dan agak kental, mendidih pada temperatur 385oC,

serta mempunyai sifat tidak larut dalam air. Fungsi utama DOP adalah
membentuk sifat kekenyalan atau keliatan dan ketahanan plastik supaya
mudah dibentuk dan tidak mudah pecah. Dengan bertambah banyaknya
industri-industri kimia, terutama industri bahan-bahan dari plastik (terutama
yang terbuat dari PVC), kulit imitasi, kabel listrik, kabel telepon, sol sepatu
dan lain sebagainya maka dapat dipastikan kebutuhan akan DOP sebagai
salah satu bahan plasticizer akan semakin meningkat.
1
Di Indonesia saat ini sudah ada pabrik yang memproduksi DOP, yaitu
PT. Petronika Gresik, Jawa Timur dengan kapasitas produksi 30.000
ton/tahun, PT. Sari Daya Plasindo dengan kapasitas produksi 30.000
ton/tahun, dan PT. Eterindo Wahanatama, Tbk dengan kapasitas produksi
66.000 ton/tahun. Pendirian pabrik DOP di dalam negeri akan sangat
menguntungkan bagi negara Indonesia mengingat salah satu bahan baku
untuk produksi DOP yaitu phthalic anhydride terdapat didalam negeri dan
jumlah produksi DOP yang masih relative rendah. Dengan berdirinya pabrik
DOP akan memacu pertumbuhan industri lain yang memerlukan DOP
sebagai bahan penunjang, menambah sumber devisa negara, dan menekan
jumlah impor DOP
1.2. Kapasitas Rancangan

Kapasitas produksi akan mempengaruhi perhitungan baik secara
teknis maupun secara ekonomis. Untuk dapat menentukan kapasitas
perancangan yang tepat, perlu memperhatikan ketersediaan pasar, juga
ketersediaan bahan baku. Kapasitas pabrik baru juga harus diatas kapasitas
pabrik minimal yang sudah berjalan. Pabrik Dioctyl Phthalate diperkirakan
akan didirikan pada tahun 2019 dan mulai beroperasi pada tahun 2021.
1.2.1. Prediksi kebutuhan Dioctyl Pthalate

Indonesia sampai saat ini masih mengimpor DOP dari luar negeri,
terutama dari China. Jumlah impor terus mengalami kenaikan dari tahun ke
tahun. Berikut data yang dihimpun dari Badan Pusat Statistik untuk Impor
DOP.
Tabel 1.1. Data Impor DOP tahun 2010-2019

Tahun Impor (Ton)
2010 4210
2011 4942
2012 5124
2013 5858
2
2014 7182
2015 9162
2016 12261
2017 16536
2018 18321
2019 20742
25000
20000 y = 1943.576x - 3904899.564

R² = 0.9186
15000
10000
5000
0
2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019
Gambar 1.1. Kebutuhan Dioctyl Phthalate di Indonesia tahun 2010 – 2019
Berdasarkan data impor tahun 2010 – 2019 dapat diprediksi

kebutuhan Dioctyl pthalate di Indonesia dengan menggunakan persamaan
linear dan perhitungannya sebagai berikut:
Y = a + bX
Keterangan :
Y = kebutuhan Dioctyl pthalate
X = tahun
a, b = konstanta
Dari perhitungan didapat persamaan :
Y = 1943,576x – 3,904,899.564
Dari perhitungan di atas diperoleh persamaan garis lurus antara data
tahun sebagai sumbu x dan data impor sebagai sumbu y yaitu : Y = 1943,576x
– 3,904,899.564. Dari persamaan tersebut dapat diperkirakan pada tahun
3
2025 Indonesia akan mengimpor DOP sebesar 30.842 ton. Kebutuhan DOP
dunia diperkirakan akan terus meningkat dalam beberapa tahun kedepan,
sering dengan terus meningkatnya kebutuhan barang – barang yang terbuat
dari olahan plastik, serta terus bertambahnya industri plastik baik di dalam
maupun di luar negeri.
1.2.2. Ketersediaan Bahan Baku

Bahan baku pembuatan DOP adalah Phtalic Anhydride (PAN) dan 2-
Ethyl Hexanol (2-EH). Kedua bahan baku tersebut telah diproduksi di dalam
negeri, sehingga dapat diperoleh dengan mudah. Beberapa produsen PAN di
Indonesia adalah PT. Petrowidada Gresik dengan kapasitas 70.000 ton/tahun,
PT. Petrokimia Nusantara Interindo Serang (Jawa Barat) dengan kapasitas
30.000 ton/tahun, dan PT. Petrochem Industri Serang (Jawa Barat) dengan
kapasitas produksi 50.000 ton/tahun. . Sedangkan untuk 2-Ethyl Hexanol
diperoleh dari PT Petro Oxo Nusantara Gresik dengan produksi sebesar
135.000 ton/tahun.
Tabel 1.2 Ketersediaan Bahan Baku PAN dalam Negeri
Produsen Kapasitas (ton/tahun)
PT. Petrowidada Gresik 70.000
PT. Petrokimia Nusantara Interindo 30.000
Serang
PT. Petrochem Industri Serang 50.000
Tabel 1.3 Ketersediaan Bahan Baku 2-EH dalam Negeri

Produsen Kapasitas (ton/tahun)
PT Petro Oxo Nusantara Gresik 135.000
1.2.3. Kapasitas Industri DOP yang Sudah Beroperasi

Sudah terdapat beberapa produsen Dioctyl Phtalate di Indonesia,
namun diperkirakan kebutuhan DOP akan terus meningkat setiap tahunnya,
sehingga diperlukan pendirian pabrik baru, yang dapat memenuhi kekurangan
4
tersebut. Berikut adalah beberapa produsen Dioctyl Phthalate yang ada di
Indonesia.
Tabel 1.4 Data pabrik DOP di Indonesia dan kapasitasnya

Pabrik Kapasitas (ton/tahun)
PETRONIKA,PT 30.000
SARIDAYA PLASINDO, PT 30.000
ETERINDO NUSA GRAHA, PT 66.000
(Kemenperin.go.id, 2018)
Beberapa industri DOP yang besar yang ada di dunia antara lain:
BASF SE (Jerman), ExxonMobil Corporation (AS), Eastman Chemical
Company (AS), Evonik Industries AG (Jerman), LG Chem Ltd. (Korea
Selatan), Aekyung Petrochemical Co. Ltd (Korea Selatan), UPC Technology
Corporation (Taiwan), dan Nan Ya Plastics Corporation (Taiwan). (PR
Newswire, 2015) Dengan mempertimbangkan data perkembangan kebutuhan
impor DOP, ketersediaan bahan baku, serta kapasitas pabrik yang sudah
beroperasi, maka dalam perancangan ini ditentukan pabrik yang akan
didirikan sebesar 40.000 ton/tahun, dimana nantinya akan digunakan untuk
memenuhi kebutuhan dalam negeri dan untuk ekspor.
1.3. Penentuan Lokasi Pabrik

Lokasi suatu pabrik akan sangat berpengaruh terhadap kemampuan
pabrik untuk bertahan di pasaran, dan kemampuan untuk dapat terus hidup
dan berkembang. Lokasi yang dipilih harus dapat mengakomodasi perluasan
pabrik, jika akhirnya diperlukan.
Pemilihan lokasi pabrik yang tepat, ekonomis dan menguntungkan
dipengaruhi oleh banyak faktor. Beberapa faktor yang dapat menjadi
pertimbangan dalam menentukan lokasi pabrik antara lain:
1.3.1. Faktor Primer
Faktor ini akan mempengaruhi tujuan utama dari pabrik yaitu dalam
hal produksi dan distribusi produk, yang harus memenuhi standar kualitas
5
yang ditetapkan, namun tetap dapat diperoleh dengan harga yang terjangkau
dan tempat yang dapat dijangkau oleh konsumen, sementara pabrik masih
memperoleh keuntungan yang mencukupi. Faktor-faktor primer ini meliputi:
1. Penyediaan Bahan Baku

Ketersediaan bahan baku merupakan salah satu faktor terpenting
dalam pemilihan lokasi pabrik, Dalam penyediaan bahan baku perlu
memperhatikan harga bahan baku, jarak dari sumber bahan baku/supplier,
biaya transportasi, dan ketersediaan bahan baku yang berkelanjutan karena
akan mempengaruhi biaya produksi dan keberlangsungan pabrik. Lokasi
pabrik dipilih di Kawasan Industri Gresik. Lokasi ini dipilih didasarkan
karena terdapat penyedia bahan baku PAN yaitu PT. Petrowidada Gresik
dengan kapasitas 70.000 ton per tahun, dan penyedia 2-Ethyl Hexanol
yaitu PT Petro Oxo Nusantara Gresik dengan produksi sebesar 135.000
ton per tahun.
2. Transportasi
Dukungan sarana transportasi akan mempermudah akses keluar
masuk kendaraan pengangkut, baik pengangkut bahan baku maupun
pengangkut produk. Lokasi pabrik dibangun didalam Kawasan Industri
Gresik, satu lokasi dengan PT. Petrowidada Gresik sebagai produsen
bahan baku PAN, dan PT Petro Oxo Nusantara Gresik sebagai produsen
2-EH. Transportasi dalam Kawasan Industri Gresik didukung jalan utama
dengan lebar 7x2 meter, dan jalan sekunder dengan lebar 8 meter, yang
dapat dilalui oleh kendaraan-kendaraan besar sekalipun. Selain itu, lokasi
ini juga berjarak 4 km dari pelabuhan laut, yaitu PT. Pelabuhan Indonesia
III Cabang Gresik. Pelindo III Gresik rata-rata melayani arus kargo sebesar
2,2 juta ton/tahun, juga memiliki berbagai fasilitas seperti lapangan
penumpukan seluas 4,7 Ha, gudang 1.500 M, dan area parkir seluas 1 Ha.
Terdapat dua jalan akses yaitu Jalan Akses I 400 X 12 M dan Jalan Akses
II 800 X 12 M.
3. Buruh dan Tenaga Kerja
6
Ketersediaan tenaga kerja dan buruh yang memenuhi standar
kebutuhan pabrik merupakan faktor penting karena merupakan bagian
utama berjalannya pabrik. Tanpa pekerja yang berkualitas, jalannya
produksi dapat terganggu bahkan berhenti. Perlu diperhatikan juga upah
minimum daerah, keterampilan, tingkat pendidikan dan persaingan dengan
industri lain juga harus menjadi bahan pertimbangan. Menurut data BPS
Kabupaten Gresik pada tahun 2017, terdapat 2996 orang pencari kerja
dengan pendidikan SMA/SMK dan Universitas, dan terus naik, sehingga
ketersediaan tenaga kerja dapat dicukupi. Banyak lulusan universitas di
sekitar Jawa Timur, seperti Institut Teknologi Surabaya (ITS), Universitas
Airlangga, dan lainnya. UMK Gresik tahun 2020 adalah sebesar Rp
4.200.479,19, lebih rendah dibandingkan UMK Cilegon tahun 2020
sebesar Rp 4.246.081.
4. Utilitas
Sarana utama utilitas yang diperlukan bagi kelancaran produksi
DOP adalah energi listrik dan ketersediaan air. Listrik di Kawasan Indusri
Gresik dipasok oleh Perusahaan Listrik Negara (PLN)dari jaringan PLN
tegangan menengah 20 kV. Penyediaan air untuk air sanitasi dan
kebutuhan perkantoran disediakan oleh PT Petrokimia Gresik. Kebutuhan
air pendingin, air umpan steam, bahan baku dalam jumlah besar disediakan
oleh PT Petrokimia Gresik dengan kapasitas 144.000 m3/ bulan yang
bersumber dari Sungai Bengawan Solo. Selain itu, terdapat instalasi
pengelolaan air industri dan Instalasi Penanganan Air Limbah yang telah
terintegrasi didalam kawasan industri ini.
5. Lahan
Ketersediaan lahan di suatu kawasan industri menjadi faktor penting
yang harus diperhitungkan, karena suatu pabrik akan membutuhkan lahan
tambahan untuk perluasan area pabrik di masa depan. Ketersediaan lahan
juga harus tetap memperhatikan rasio lahan:bangunan. dan teteap
memenuhi standar lingkungan, agar kawasan industri tetap teratur dan
semua kegiatan produksi berjalan sebagaimana mestinya. Kawasan
7
Industri Gresik memiliki lahan siap sewa seluas 138 ha, dengan rasio
bangunan:lahan 60:40.
1.3.2. Faktor Sekunder

1. Kondisi tanah dan daerah
Kondisi tanah dengan struktur yang padat (stabil), dan datar akan
memudahkan pembangunan di atasnya. Kawasan Industri Gresik memiliki
lahan siap bangun dengan tanah yang rata. Kawasan ini memang khusus
diperuntukkan untuk lingkungan industri yang mempertimbangkan
beberapa aspek seperti sumber air, pencemaran lingkungan, kontur tanah,
sumber daya manusia atau tenaga kerja, dan aspek – aspek lainya. Hal ini
didukung dengan iklim wilayah Gresik yang cenderung stabil untuk
sepanjang tahun, sehingga lokasi ini cocok untuk pembangunan suatu unit
produksi.
2. Perluasan area pabrik

Jika permintaan produk semakin meninkat di masa depan dan
diperlukan perluasan pabrik untuk menambah produksi, maka harus
dipastikan tersedia lahan untuk melakukan perluasan area pabrik. Menurut
data masih tersedia 138 ha lahan siap bangun di Kawasan Industri Gresik
jika diperlukan perluasan.
3. Kebijakan pemerintah
Pemerintah daerah setempat, baik dari Provinsi Jawa Timur maupun
pemerintah daerah Gresik hingga saat ini cukup mendukung adanya
pembangunan industri-industri baru di daerahnya. Hal ini ditandai dengan
peraturan-peraturan pengembangan indutri dalam hubunganya dengan
pemerataan kesempatan kerja. Hasil – hasil pembangunan industri di
berbagai kawasan industri di Jawa Timur mampu iklim investasi yang
baik. Di Kabupaten Gresik, pengembangan industri dan penanaman modal
diatur dalam Peraturan Daerah Kabupaten Gresik No.12/2001, tentang
Perijinan Bidang Industri Perdangangan Dan Penanaman Modal.
4. Sarana penunjang lain
8
Kawasan Industri Gresik telah memiliki banyak fasilitas terpadu
seperti perumahan, sarana kesehatan, telekomunikasi, penanganan
sampah, keamanan 24 jam, fasilitas ibadah, dan layanan perbankan online.
Dengan adanya sarana penunjang tersebut pada awal pendirian pabrik,
perusahaan dapat mempergunakan fasilitas terpadu tersebut untuk
karyawannya sendiri.
Berdasarkan faktor -faktor diatas, lokasi pendirian pabrik Dioctyl

Phthalate dipilih di daerah Gresik, Provinsi Jawa Timur. Kota Gresik
merupakan salah satu wilayah industri terbesar di Indonesia. Kelebihan
dari Gresik dibanding dua wilayah industri lainnya yaitu karena lokasi ini
lebih mudah untuk memperoleh bahan baku Phthalic Anhydride dari PT.
Petro Widada dan 2-Ethyl Hexanol dari PT. Petro Oxo Nusantara, yang
kedua perusahaan ini berada di daerah Gresik. Selain itu, untuk
memperolah bahan penunjang seperti H2SO4 juga mudah karena dekat
dengan PT. Petrokimia Gresik.
Dari segi pemasaran wilayah Gresik memiliki jumlah industri
plastik yang cukup banyak serta untuk sasaran pemasaran tidak hanya di
wilayah sekitar pabrik namun hingga mancanegara khususnya kawasan
ASEAN. Kawasan industri Gresik paling dekat dengan PT. Pelindo III
yang terletak di dekat kawasan industri Gresik, sedangkan untuk
pemasaran dalam khususnya Pulau Jawa dapat menggunakan jalur Pantura
sepanjang Pulau Jawa.
Untuk penyediaan utilitas seperti pasokan listrik dari PLN dan
generator pabrik sendiri. Daerah kawasan industri Gresik menjadi tempat
tujuan pencari lowongan kerja, sebab kawasan industri tersebut sedang
berkembang dan banyak industri yang sedang dibangun disekitar lokasi
pendirian pabrik. Dengan kondisi tersebut pabrik yang akan didirikan di
kawasan industri Gresik dapat ditunjang pemenuhan kebutuhan akan
tenaga kerja.
9
1.4. Tinjauan Proses
Dioctyl Phthalate dihasilkan dari reaksi esterifikasi antara Phthalic
Anhidride dengan 2-Ethyl Hexanol dengan menggunakan katalis asam sulfat
(H2SO4) 96 %. C2H5
Reaksi yang terjadi melalui dua tahap :

1. Tahap pertama (Pembentukan Monoctyl Phthalate)
C6H4O(CO)2O + C8H17OH  C6H4(COOC8H17)COOH
O CH2CH3
C
O CH3 OH C O CH2CH(CH2)3CH3
C +
C OH
O H3C O
Phthalic Anhidride 2-Ethyl Hexanol Monoctyl Phthalate

Reaksi ini bersifat irreversible dan berlangsung cepat dan bersifat
eksotermis
2. Tahap kedua (Pembentukan Diester)
C6H4(COOC8H17)COOH + C8H17OH  C6H4(COOC8H17)2 + H2O
CH3
O CH2CH3
O CH3
CH3 OH
C O CH2CH(CH2)3CH3 O
C OH + O
+ H2O
H3C
O CH3
O
CH3
Monoctyl Phthalate 2-Ethyl hexanol DOP Air

Pada tahap ini, terbentuk Dioctyl Phthalate yang disertai dengan
pelepasan air. Reaksi ini berjalan secara reversible dan dapat berjalan dengan
atau tanpa adanya katalis, namun akan berlangsung lebih cepat dengan
adanya katalis.
1.4.1. Macam-macam Proses Pembuatan Dicotyl Phthalate

Proses pembuatan DOP secara umum dibagi menjadi dua macam
proses yaitu proses batch dan proses kontinyu. Kedua proses tersebut dapat
dilakukan dengan atau tanpa adanya katalis, tentu dengan hasil konversi yang
berbeda. Konversi yang dihasilkan tanpa menggunakan katalis yaitu sekitar
10
90%, dan konversi yang dihasilkan dengan menggunakan katalis yaitu 98-
99%. Pada proses dengan menggunakan katalis memiliki kelebihan yaitu
temperatur operasi yang lebih rendah daripada tanpa menggunakan katalis.
Berikut adalah beberapa proses pembuatan DOP ditinjau dari macam-macam
katalis.
a. Proses Pembentukan DOP dengan Katalis Sulfuric Acid
Proses pembentukan DOP dapat menggunakan katalis sulfuric acid
(H2SO4) dan dapat menghasilkan konversi sekitar 98% - 99,5% dengan
waktu esterifikasi yang singkat yaitu dibutuhkan sekitar 1,5 jam. Suhu
yang digunakan untuk proses esterifikasi dengan katalis sulfuric acid juga
tergolong rendah yaitu sekitar 100oC hingga 200oC. (US Patent 4241261)
Pada proses ini jumlah katalis yang digunakan hanya sedikit yaitu sekitar
0,1 - 3% dari berat reaktan. Katalis H2SO4 dapat dibeli dari berbagai pabrik
dan produsen bahan kimia di Indonesia. Namun, katalis ini tidak dapat
digunakan kembali. (Li, et.al., 2007)
b. Proses Pembentukan DOP dengan Katalis Titanium atau Zirconium Ester
Proses pembentukan DOP dengan katalis Titanium akan
menghasilkan konversi sekitar 98% - 99% dan waktu esterifikasi yang
dibutuhkan sekitar 1,5 jam hingga 12 jam. Suhu yang digunakan untuk
proses esterifikasi dengan katalis Titanium adalah 100oC - 200oC. Jika
pembuatan DOP menggunakan katalis Titanium maka biaya yang
dikeluarkan akan lebih tinggi karena harga katalis yang cukup tinggi dan
katalis dibeli dari luar negeri sehingga dibutuhkan biaya transportasi yang
lebih besar. Ditambah lagi, untuk pemisahan katalis dari produk akan
menjadi sulit serta membutuhkan energi yang lebih besar. Jumlah katalis
yang dibutuhkan adalah sekitar 0,04 – 0,2% berat reaktan. (Li, et.al., 2007)
c. Proses Pembuatan DOP dengan Katalis Ionic Liquid
Proses esterifikasi dengan katalis Ionic Liquid menghasilkan
konversi sekitar 86% - 99%. Suhu optimum yang digunakan untuk proses
esterifikasi dengan katalis ini adalah sekitar 115oC - 125oC dan waktu yang
dibutuhkan untuk proses esterifikasi sekitar 1,5 – 12 jam. Pemakaian
katalis ini lebih banyak daripada katalis-katalis yang lain yaitu sekitar 15%
11
- 30% dari berat reaktan. Katalis ini dapat digunakan kembali hingga 6-8
kali. (Li, et.al., 2007)
d. Proses Pembuatan DOP Tanpa Menggunakan Katalis
Proses pembuatan DOP dapat berjalan tanpa adanya kehadiran
katalis. Dengan suhu reaksi yang sama yaitu sekitar 115oC – 125oC, waktu
yang diperlukan untuk membuat DOP menjadi sangat lama yaitu sekitar
12 jam, dan konversi yang dihasilkan yaitu hanya sekitar 32%. Maka dari
itu pembuatan DOP lebih baik jika menggunakan katalis agar
mempersingkat waktu operasi dan meningkatkan konversi produk. (Li,
et.al., 2007)
Berdasarkan berbagai pertimbangan seperti yang dijelaskan diatas,
maka dipilih katalis yang akan digunakan adalah katalis sulfuric acid
(H2SO4). Penjelasan diatas dapat disimpulkan dalam bentuk tabel seperti
berikut.
Tabel 1.5 Pengaruh Katalis Terhadap Waktu Tinggal, Suhu Operasi dan Konversi
Katalis
Parameter Sulfuric Titanium Tanpa
Ionic Liquid
Acid Ester Katalis
Konversi 98-99% 98-99% 86-99% 32%
Suhu Operasi 100oC-200oC 100oC-200oC 115oC-125oC 115oC-125oC
Waktu Reaksi 1,5 jam 1,5 - 12 jam 1,5 - 12 jam 12 jam
Persen Penggunaan 0,1%-3% 0,04%-0.2% 15%-30%
1.4.2. Kegunaan produk

Dioctyl Phthalate digunakan sebagai bahan plasticizer yang merupakan
bahan kimia tambahan dalam memproduksi plastik. Peran DOP dalam
produksi plastik yaitu untuk memberikan tekstur kekenyalan atau keliatan
agar barang – barang yang terbuat dari plastik menjadi kenyal atau liat, mudah
dibentuk dan tidak mudah pecah/patah.
12
Pengaplikasiannya dapat digunakan untuk bahan bahan pembantu pada
pembuatan barang – barang plastik seperti kulit imitasi dari jenis PVC, kabel
listrik, pipa PVC, sol sepatu, dan sebagainya.
13
BAB II
DESKRIPSI PROSES
II.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk
II.1.1 Spesifikasi Bahan Baku
1. Phthalic Anhydride
- Wujud (30o) : Padatan
- Bentuk : Kristal Putih
- Kemurnian : Minimum 99,8% berat
- Impuritas : Maximum 0,2% berat
- Densitas (30o) : 1,2 gr/cm3
2. 2-Ethyl Hexanol
- Wujud (30o) : Cair
- Bentuk : Tidak Berwarna
- Kemurnian : 99,9% berat
- Impuritas : maximum 0,1 berat
- Densitas (30o) : 0,832 – 0,834 gr/ml
II.1.2 Spesifikasi Katalis
1. Katalis H2SO4
- Wujud : Cairan
- Bentuk : Jernih agak kuning kecoklatan
- Kemurnian : 96%
- Densitas : 1,830 – 1,834 gr/ml
II.1.3 Spesifikasi Bahan Pendukung
1. Bahan pendukung NaOH

- Wujud : Padatan
- Bentuk : Pelet
- Kemurnian : 98% berat
14
II.1.4 Spesifikasi Produk
1. Diocthyl Phthalate (DOP)

- Wujud : Cair
- Bentuk : Bening, sedikit warna kuning
- Kemurnian : minimal 98% berat
- Densitas : 0,9810 – 0,9813 gr/ml
II.2 Konsep Proses
II.2.1 Dasar Reaksi
Proses pembuatan diocthyl Phthalate dilakukan di dalam reaktor alir tangki

berpengaduk (CSTR), dimana bahan baku yang berupa 2-ethyl hexanol dan
phthalic anhydride serta katalis yang digunakan berupa H2SO4 dimasukkan secara
bersamaan melalui bagian atas reaktor
Reaksi pembuatan diocthyl phthalate merupakan reaksi esterifikasi antara

phthalic anhydride dengan 2-ethyl hexanol menggunakan katalis asam sulfat 96%.
(Faith Keyes, 319)
II.2.2 Mekanisme Reaksi
Reaksi esterifikasi phthalic anhydride dan 2-ethyl hexanol dengan

menggunakan katalis H2SO4 terdiri dua reaksi yang terjadi selama proses
pembentukan DOP, yaitu :
1. Reaksi pertama ( Pembentukan Monooctyl Phthalate)
C6H4(CO)2O + C8H17OH  C6H4(COOC8H17)COOH

O
O CH2CH3
C CH3 OH
O + C O CH2CH(CH2)3CH3
C
C OH
H3C
O O
Phthalic Anhydride 2-Ehtyl Hexanol Monoocytil Phthalate
Pada reaksi pertama dijelaskan bahwa proses berlangsung secara cepat dan
eksotermis.
15
2. Reaksi kedua (Pembentukan Diocthyl Phthalate)
CH3
O CH2CH3 O CH3
CH3 OH
C O CH2CH(CH2)3CH3 + O
+ H2O
O
C OH
H3C O CH3
O
CH3
Monoctyl Phthalate 2-Ethyl hexanol DOP Air
Pada reaksi kedua terbentuk diocthyl phthalate yang disertai dengan

pelepasan air. Reaksi ini berjalan secara reversible dan dapat berjalan dengan atau
tanpa adanya katalis. Karena reaksi bersifat reversible, oleh sebab itu diperlukan
adanya usaha lebih untuk mendapatkan produk DOP yang berlebih. Hal yang
perlu dilakukan adalah menggeser kesetimbangan kearah produk dengan cara
membuat salah satu reaktan dibuat berlebih atau exess. (Fessenden, 1979)
Karena reaksi tahap pertama berlangsung cepat dan reaksi tahap kedua
berjalan sangat lambat, maka reaksi yang menentukan adalah reaksi tahap kedua.
II.2.3 Pemakaian Katalis
Proses pembuatan diocthyl phthalate dari reaksi esterifikasi antara phthalic

anhydride dan 2-ethyl hexanol akan berjalan baik dengan menggunakan bantuan
katalis. Katalis H2SO4 berfungsi untuk menurunkan energy aktivasi sehingga
reaksi bias berlangsung lebih cepat.
Katalis asam sulfat merupakan katalisator positif karena berfungsi untuk

mempercepat reaksi esterifikasi dimana reaksi yang berjalan lambat. Asam sulfat
juga merupakan katalisator homogeny karena membentuk satu fase dengan
pereaksi (fase cair), oleh karena itu asam sulfat sebagai katalis banyak digunakan
dalam industri petrokimia.
Mekanisme dari reaksi esterifikasi dengan katalis asam, yaitu:

1. Pada tahap pertama, gugus karbonil akan terprotonasi oleh asam. Transfer
proton dari katalis asam menuju ke atom oksigen karbonil, sehingga terjadi
peningkatan elektrofisilitas pada atom karbon karbonil.
16
2. Tahap kedua, melibatkan adisi nukleofil yakni gugus -OH pada alkohol
menyerang karbon karbonil yang telah terprotonasi. Sehingga ikatan C-O
yang baru (ikatan ester) terbentuk.
3. Tahap ketiga adalah tahap kesetimbangan dimana terjadi penghilangan gugus
H+ pada ikatan ester yang baru. Deprotonasi dilakukan untuk membentuk
ikatan C-O yang stabil.
4. Pada tahap keempat, salah satu gugus hidroksil harus terprotonasi karena
kedua gugus hidroksilnya identik.
5. Tahap kelima, melibatkan pemutusan ikatan C-O dan lepasnya air. Agar
peristiwa ini dapat terjadi, gugus hidroksil harus diprotonasi agar
kemampuannya sebagai gugus bebas dengan baik.
6. Tahap terakhir, ester yang berproton melepaskan protonnya dan membentuk
H2O.
II.2.4 Kondisi Operasi
Proses pembuatan diochtyl phthalate merupakan reaksi esterifikasi yang
dilakukan dalam reaktor CSTR. Kondisi operasi dalam pembuatan diocthyl
phthalate ini dipengaruhi oleh perbandingan mol phthalic anhydride dan 2-ethyl
hexanol, temperature, tekanan, dan jenis katalis yang digunakan.
Pada reaksi pembentukan diocthyl phthalate digunakan perbandingan mol
reaktan antara phthalic anhydride dan 2-ethyl hexanol adalah sebesar 1:2 dimana
2-ethyl hexanol sebagai reaktan berlebih (excess). Proses esterifikasi dilakukan
pada fase cair dengan tekanan 1 atm dan suhu reaksi 150-170oC menggunakan
katalis asam sulfat (H2SO4). Katalis asam sulfat digunakan agar lebih
mengarahkan reaksi bergeser ke kanan dengan konstanta reaksi yang tinggi.
Proses ini akan menghasilkan konversi maksimum sebanyak 98%.
II.2.5 Tinjauan Termodinamika

Tinjauan termodinamika bertujuan untuk menentukan apakah sifat reaksi
nya eksotermis atau endotermis dan arah dari reaksinya searah atau bolak-balik.
Penentuan sifat reaksi berjalan secara eksotermis atau endotermis dapat dihitung
dengan perhitungan panas pembentukan standar (ΔHof). Data panas pembentukan
standar (∆Hof) disajikan pada tabel 2.1 berikut.
17
Tabel 2.1 Nilai ∆Hof
Komponen ∆Hf0, kJ/mol
C6H4(CO)2O -393,13
C8H18O -365,30
C16H22O4 -855,12
C24H38O4 -966,72
H2O -241,80
a. Panas reaksi standar

Reaksi yang terjadi antara PAN dan 2-EH:
C6H4(CO)2O + C8H18O C16H22O4
∆H0freaksi = ∆H0f produk - ∆H0f reaktan
∆H0f reaksi = (-855,12) – (-393,13) + (-365,30))
= - 96,69 KJ/mol
Sedangkan reaksi diesterifikasi pembentukan DOP dari MOP sebagai berikut:

C16H22O4 + C8H18O C24H38O4 + H2O
∆H0f reaksi = ∆H0fproduk- ∆H0freaksi
∆H0f reaksi = (-966,72 + (-241,80)) – (-855,12 + (-365,30))
= 11,9 KJ/mol
Karena ∆H0f bernilai negatif maka dapat disimpulkan reaksi bersifat
eksotermis.
b. Konstanta kesetimbangan pada kondisi standar

Reaksi esterifikasi ini dapat bersifat searah (irreversible) atau bolak-
balik (reversible), maka dapat diketahui dari harga konstanta kesetimbangan
(K), berdasarkan persamaan:
d(∆G°/RT) -∆H°
Van’t Hoff : =
dT RT2
Dengan : ∆G0 = - RT ln K
18
Pada suhu T=150ºC atau 423 K besarnya konstanta kesetimbangan dapat
dihitung dengan persamaan:
- ∆H° 1 1
ln ( K⁄K298 ) = ×( - )
R T T298
Dimana :
K = Konstanta kesetimbangan reaksi
T = Temperatur K
R = Konstanta gas ideal (8,314 x 10-3 KJ/mol)
∆H = Perubahan entalphi karena reaksi (KJ/mol)
Pada reaksi pembentukan MOP, reaksi terjadi satu arah, hal ini dibuktikan
dengan:
∆H0f Reaksi = - 96,69 KJ/mol
∆G0 Reaksi = - 73,564 kJ/mol
∆G = -RT ln K
-73,564 kJ/mol = -8,314.103 kJ/mol.K x 298,15 K x ln K
Ln K = 29,277
K298 = 7,736 x 1012
Harga K pada suhu 423 K adalah:
K423 ∆H298 1 1
ln ( )= -( )×( - )
K298 R 423 298
K423 -96,69 1 1
ln ( 12 ) = -( -3 ) × (423 - )
7,736 x 10 8,314 x 10 298
K423
ln ( ) = -11,51
7,736 x 1012
K423 = 7,758 x 107
Karena harga konstanta kesetimbangan reaksi dari reaksi pertama nilainya
lebih besar dari 1, maka dapat disimpulkan reaksi berjalan searah (irreversible).
Sedangkan reaksi pembentukan DOP dari MOP dan 2-EH adalah sebagai
berikut:
∆Ho f Reaksi = 11,9 kJ/mol
∆Go Reaksi = 5,382 kj/mol
ΔG = -RT ln K
19
5,382 kJ/mol = -8,314. 10-3 kJ/mol.K x 298,15 K x ln K
Ln K = -2,71
K298 = 0,114
Harga K pada suhu (423 K) adalah:
K ΔH298 1 1
Ln (K423 ) = - ( ) x (423 - 298)
298 R
K
423 11,9 1 1
Ln (0,114 )= - ( ) x (423 - 298)
8,314 10-3
K
423
Ln (0,114 ) = 0,157
K423 = 0,133
Karena harga konstanta kesetimbangan reaksi pada reaksi kedua nilainya

lebih kecil dari 1, maka dapat disimpulkan reaksi berjalan berlawanan arah
(reverible). Oleh karena itu perlu perlu dilakukan usaha agar reaksi bergeser
kearah produk dengan cara salah satu reaktan dibuat berlebih atau menggunakan
katalis agar mempercepat reaksi dan agar reaksi bergeser kearah produk.
II.2.6 Tinjauan Kinetika

Reaksi pembuatan diocthyl phthalate merupakan reaksi eksotermis
sehingga selama reaksi berlangsung akan terjadi pelepasan panas dan ini akan
mempengaruhi kecepatan reaksi. Adapun harga k (konstanta kecepatan reaksi)
pada pembuatan diocthyl phthalate adalah sebagai berikut:
a. Reaksi pertama :
𝑘1
PAN + 2 − EH → MOP
b. Reaksi kedua :
𝑘2
MOP + 2 − EH → DOP + Air
Karena reaksi pertama berlangsung cepat dan irreversibel maka hanya

ditinjau dari reaksi kedua saja, berikut merupakan kecepatan reaksi
pembentukan DOP :
-rDOP = k1. [MOP].[2-EH]- k2. [DOP].[H2O]
20
Berdasarkan pernyataan Skrzypek (1994) bahwa reaksi MOP untuk membentuk
DOP dapat diasumsikan reaksi orde satu karena sistem reaktor yang akan
digunakan adalah mengurangi kandungan air sehingga kesetimbangan reaksi
akan bergeser ke arah produk dan konsentrasi dari 2-EH tidak mempengaruhi
kecepatan reaksi. Dari penelitian yang telah dilakukan oleh Skrzypek (1994)
bahwa kecepatan reaksi kedua (dari MOP menjadi DOP) dipengaruhi oleh
konsentrasi MOP sehingga kecepatan reaksi pembentukan DOP dapat dituliskan
menjadi:
-Ea
k=A .eRT
-47,300 J/mol
k=1,66 . 106 exp ( ) [dm3 mol-1 min-1 ]
RT
Sehingga pada perancangan reaktor DOP, konstanta kecepatan reaksi dapat

dihitung dengan data berikut:
R = 8,314 J mol-1 K-1
T = 423,15 K
k = 2,4047 L mol-1 min-1
Kemudian menghitung kecepatan reaksi pembentukan DOP:
k* = k. [katalis]
k* = 2,4047 L mol-1 min-1 . 0,04377 mol/L
k* = 0,10525 min-1
II.3 Langkah Proses

Proses pembuatan Dioctyl Phthalate dengan menggunakan metode esterikasi
meliputi empat tahap, dimana tahap-tahap proses pembuatan Diocthyl Phthalate
sebagai berikut:
- Tahap Penyiapan Bahan Baku
- Tahap Pembentukan Produk
- Tahap Pemurnian Produk
- Tahap Pengemasan
1. Tahap Persiapan Bahan Baku
Pada tahapan ini, dilakukan pretreatment pada bahan baku sehingga
kondisinya siap untuk memnuhi kondisi operasi yang ditentukan. Bahan
baku yang diperlukan untuk pembuatan Dioctyl Phthalate antara lain:
21
 Bahan baku yang pertama digunakan adalah Phthalic Anhydride
(PAN) dengan komposisi 99,8% berat PAN, dengan impuritasnya
yaitu 0,2% berat Maleic Anhydride (MAN) yang diperoleh dari PT
Petrowidada Gresik. Karena PAN yang didapatkan dari PT
Petrowidada berfase padat, maka perlu disimpan di dalam silo
penyimpanan pada kondisi suhu kamar (30oC) dan tekanan atmosferik
(1 atm). Dikarenakan kondisi operasi reaktor yang membutuhkan
suhu 150 oC serta bahannya berfase cair, maka diperlukan pre-
treatment pada PAN terlebih dahulu dengan melelehkannya
menggunakan melter hingga suhunya 150 oC.
 Bahan baku yang kedua yang digunakan adalah 2-Ethyl Hexanol (2-
EH) dengan komposisi 99,9% berat 2-EH, dengan impuritasnya yaitu
0,1% berat air yang didapatkan dari PT Petro Oxo Nusantara Gresik.
Karena 2-Ethyl Hexanol yang didapatkan dari PT Petro Oxo
Nusantara berfase cair maka perlu disimpan didalam tangki
penyimpanan pada kondisi suhu kamar. Dikarenakan kondisi operasi
dari reaktor yang membutuhkan suhu reaksi 150 oC maka diperlukan
pre-treatment pada 2-EH terlebih dahulu dengan memanaskannya
menggunakan Heat Echanger hingga suhunya 150 oC. Karena reaksi
pembentukan DOP bersifat reversibel, maka penggunaan 2-EH dibuat
berlebih, dengan perbandingan PAN dan 2-EH 1:2.
2. Tahap Pembentukan Produk
Pada tahap ini berlangsung di dalam reaktor.
Phthalic Anhydride (PAN) berasal dari melter dan 2-Ethyl Hexanol
(2-EH) berasal dari Heat Exchanger, keduanya diumpankan menuju
reaktor 1 bersamaan dengan katalis H2SO4 dengan menggunakan pompa.
Katalis yang digunakan sebanyak 1,4 % berat PAN. Setelah terbentuk
MOP dan reaksi 2 berlangsung hingga konversi 70%, produk reaktor 1
dialirkan menuju reaktor 2 hingga konversi yang diharapkan tercapai.
Reaksi esterifikasi ini berlangsung pada suhu 150oC dan tekanan 1
atm. Reaktor yang digunakan adalah jenis reaktor tangki berpengaduk.
Reaksi yang terjadi pada reaktor 1 adalah reaksi eksotermis sehingga
22
diperlukan jaket pendingin untuk mempertahankan suhu didalam reaktor
agar suhu operasi tidak melebihi range suhu yang telah ditetapkan. Jaket
pendingin bertujuan untuk mengambil panas reaksi yang timbul, dan
pendingin yang digunakan adalah air dengan suhu pendingin masuk 30oC
dan keluar pada suhu 45oC. Pada reaktor 2 hanya terjadi reaksi 2 yang
bersifat endotermis, sehingga diperlukan jaket pemanas untuk menjaga
agar suhu reaksi tetap stabil pada suhu yang diinginkan. Kedua reactor
dilengkapi dengan pengaduk untuk menjaga homogenitas komponen
dalam reaktor. Selama pengadukan, terjadi evaporasi dari air yang
terbentuk dan alkohol serta beberapa komponen yang ikut teruapkan.
Reaktor ini dilengkapi dengan kondensor yang berfungsi untuk
mengembunkan uap. Karena reaksi yang terjadi bersifat reversible, salah
satu upaya yang dapat dilakukan adalah dengan mengambil salah satu
produk yang dihasilkan yaitu air, serta membuat lebih (excess) pada salah
satu reaktan yaitu 2-EH.
3. Tahap Pemurnian Produk
Tahap pemurnian produk bertujuan untuk memisahkan produk
utama yaitu DOP dengan produk samping hasil dari reaksi esterifikasi
didalam reaktor. Produk keluaran reaktor yang masih terdapat katalis
H2SO4 perlu dipisahkan didalam netraliser dengan menggunakan larutan
basa NaOH.
Produk dari Netraliser yang masih terdapat Na2SO4 dan Air hasil dari
reaksi penggaraman antara H2SO4 dengan NaOH perlu dipisahkan terlebih
dahulu. Dikarenakan senyawa Na2SO4 dan Air termasuk dalam golongan
senyawa anorganik, sehingga dapat dipisahkan dari produk utama yakni
DOP dengan menggunakan decanter sehingga Na2SO4 dapat dipisahkan.
4. Packaging dan Labelling
Produk DOP yang telah memenuhi spesifikasi disimpan didalam
gudang penyimpanan dan dipacking didalam drum penyimpanan.
II.4 Diagram Alir

Terlampir
23
II.5 Neraca Massa dan Neraca Panas
II.5.1 Neraca Massa
1. Neraca Massa Disekitar Reaktor 1
Arus 17
Arus 1
Arus 2 REAKTOR 1 Arus 5
Arus 3
Gambar 2.1 Diagram Alir Reaktor 1

Tabel 2.2 Neraca Masa Disekitar Reaktor 1
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Komponen
Arus 1 Arus 2 Arus 3 Arus 5 Arus 17
PAN 1917,886 0 0 0 0
MAN 3,843 0 0 3,43174 0,41172
2-EH 0 3456,847 0 496,24136 93,95202
DOP 0 0 0 3539,83847 0,16490
MOP 0 0 0 1080,40038 0,84558
H2O 0 3,460 1,118767049 46,69932 121,17038
H2SO4 0 0 26,9 26,80875 0,04166
NaOH 0 0 0 0 0
Na2SO4 0 0 0 0 0
1921,7298 3460,3073 27,9692 5193,42002 216,58626
Total
5410,00627 5410,00627
2. Neraca Massa Disekitar Reaktor 2
Arus 6
Arus 4 REAKTOR 2 Arus 5
Gambar 2.2 Diagram Alir Pada Reaktor 2
24
Tabel 2.3 Neraca Masa Disekitar Reaktor 2
Komponen
Arus 4 Arus 5 Arus 6
PAN 0 0 0
MAN 3,432 3,064 0,368
2-EH 496,241 13,479 2,552
DOP 3539,838 4979,766 0,232
MOP 1080,400 53,978 0,042
H2O 46,699 31,471 81,659
H2SO4 26,809 26,767 0,042
NaOH 0 0 0
Na2SO4 0 0 0
5193,420 5108,526 82,894
Total
5193,420 5193,420
3. Neraca Massa Disekitar Mixer NaOH
Arus 8
Arus 7 Mixer NaOH Arus 10
Gambar 2.3 Diagram Alir Pada Mixer NaOH

Tabel 2.4 Neraca Masa Disekitar Mixer NaOH
Komponen
PAN 0 0 0
MAN 0 0 0
2-EH 0 0 0
DOP 0 0 0
MOP 0 0 0
H2O 0 87,32673186 87,327
H2SO4 0 0 0
NaOH 21,832 0 1,832
Na2SO4 0 0 0
21,832 87,326732 109,158
Total
109,158 109,158
25
4. Neraca Massa Disekitar Neutralizer Tank
Arus 10
Arus 5 Neutralizer Tank Arus 11
Gambar 2.4 Diagram Alir Pada Neutralizer Tank

Tabel 2.5 Neraca Massa Disekitar Neutralizer Tank
Komponen
PAN 0 0 0
MAN 3,064 0 3,064
2-EH 13,479 0 13,479
DOP 4979,766 0 4979,766
MOP 53,978 0 53,978
H2O 31,471 87,327 128,631
H2SO4 26,767 0 0
NaOH 0 21,832 0
Na2SO4 0 0 38,766
5108,526 109,158 5217,684
Total
5217,684 5217,684
5. Neraca Massa Disekitar Decanter-1
Arus 11 Decanter - 1 Arus 13
Arus 12
Gambar 2.5 Diagram Alir Pada Decanter-1

Tabel 2.6 Neraca Massa Disekitar Decanter-1
Komponen
PAN 0 0 0
MAN 3,064 0,476 2,588
2-EH 13,479 0,113 13,366
26
DOP 4979,766 0 4979,766
MOP 53,978 0,002 53,975
H2O 128,631 127,345 1,286
H2SO4 0 0 0
NaOH 0 0 0
Na2SO4 38,766 27,141 11,624
5217,684 155,078 5,062
Total
5217,684 5217,684
6. Neraca Massa Washing Tank
Arus 9
Arus 13 Washing Tank Arus 16

1313
Gambar 2.6 Diagram Alir Pada Washing Tank

Tabel 2.7 Neraca Massa Disekitar Washing Tank
Komponen
PAN 0 0 0
MAN 2,588 0 2,588
2-EH 13,366 0 13,366
DOP 4979,766 0 4979,766
MOP 53,975 0 53,975
H2O 1,286 134,521 135,807
H2SO4 0 0 0
NaOH 0 0 0
Na2SO4 14,531 0 11,624
5062,607 134,521 5197,128
Total
5197,128 5197,128
27
7. Neraca Massa Decanter-2
Arus 14 Decanter - 2 Arus 16
Arus 15
Gambar 2.7 Diagram Alir Pada Decanter-2

Tabel 2.8 Neraca Massa Disekitar Decanter-2
Komponen
PAN 0 0 0
MAN 2,588 0,435 2,154
2-EH 13,366 0,113 13,253
DOP 4979,766 0 4979,766
MOP 53,975 0,002 53,974
H2O 135,807 134,449 1,358
H2SO4 0 0 0
NaOH 0 0 0
Na2SO4 11,624 11,624 0
5197,128 146,623 5050,505
Total
5197,12776 5197,12776
II.5.2 Neraca Panas

1. Neraca Panas Disekitar ME – 01 (Melter PAN)
Suhu masuk Melter yaitu 30oC dan suhu keluar 150oC. Suhu steam yang
digunakan yaitu 166oC.
Steam
Arus 1 ME – 01 Arus 1
Kondensat
Gambar 2.8 Diagram Alir Pada Melter-01
28
Tabel 2.9 Neraca Panas Disekitar Melter PAN
Masuk (kj/jam) Keluar (Q1, kj/jam)
Q feed 10574,79897
Q lebur 299463,2879
Q padat 251109,8432
Q cair 61479,82989
Q steam 911469,8589
Q kondensat 309991,6969
Total 922044,6579 922044,6579
2. Neraca Panas Disekitar HE – 01 (Heater)

HE – 01 digunakan untuk memanaskan 2-Ethyl Hexanol. Suhu masuk
HE – 01 yaitu 30oC dan suhu keluar 150oC. Suhu steam yang digunakan
yaitu 166oC.
Steam
Arus 2 HE – 01 Arus 2
Kondensat
Gambar 2.9 Diagram Alir Pada HE – 01

Tabel 2.10 Neraca Panas Disekitar HE – 01
Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Q masuk 42295,0843
Q keluar 1116744,609
Q steam 1628202,682
Q kondensat 553753,1576
Total 1670497,767 1670497,767
3. Neraca Panas Disekitar Mixer NaOH

Mixer-01 berfungsi untuk melarutkan padatan NaOH dalam air.
Perhitungan dilakukan untuk menghitung panas yang terbentuk dari
pelarutan NaOH.
29
Arus 8
Arus 7 Mixer - 01 Arus 10
Gambar 2.10 Diagram Alir pada Mixer-01

Tabel 2.11 Neraca Panas Disekitar Mixer – 01
Masuk (kj/jam) Keluar (kj/jam)
Q air 1829,816246
Q NaOH 156,415192
Q pelarutan 12197,30269
Q keluar 14183,5341
Total 14183,5341 14183,5341
4. Neraca Panas Disekitar Reaktor 1

Suhu masuk Reaktor 01 yaitu 150oC dan suhu keluar 150oC. Suhu air
pendingin yang digunakan yaitu 30oC.
Arus 17
CW in
Arus 1
Arus 2 R – 01 Arus 4
Arus 3
CW out
Gambar 2.11 Diagram Alir Pada Reaktor – 1

Tabel 2.12 Neraca Panas Disekitar Reaktor – 1
Q feed 1514023,716
Q reaksi -1144136,644
Q produk 1249841,312
Q uap 338891,9413
Q CW in 357356,3374
Q CW out 1426783,444
Total 1871380,054 1871380,054
30
5. Neraca Panas Disekitar Reaktor 2
Suhu masuk Reaktor 02 yaitu 150oC dan suhu keluar 150oC.
Arus 6
Steam
Kondensat
Gambar 2.12 Diagram Alir Pada Reaktor – 2
Tabel 2.13 Neraca Panas Disekitar Reaktor – 2
Q feed 1249841,312
Q reaksi 146383,7116
Q produk 1187534,426
Q uap 413998,4646
Q steam in 754774,8908
Q condensate out 256699,6011
Total 2004616,203 2004616,203
6. Neraca Panas Disekitar Mixing Point

Mixing Point adalah tempat pencampuran uap dari arus 17 dan arus 6
menuju kondensor. Perhitungan panas dilakukan untuk mengetahui suhu
campuran menuju kondensor.
Arus 18
Arus 17 Arus 6
Gambar 2.13 Diagram Alir Disekitar Mixing Point

Tabel 2.14 Neraca Panas Disekitar Mixing Point
Q Arus 17 49918,286
Q Arus 6 19967,947
Q Arus 18 69886,233
31
Total 69886,233 69886,233
7. Neraca Panas Disekitar Kondensor

Kondensor digunakan untuk mengubah uap hasil reaktor menjadi cair,
sehingga memudahkan dalam penanganan. Arus masuk kondensor
berasal dari produk uap Reaktor-01 dan Reaktor-02, dengan suhu akhir
campuran 101,763oC.
CW in
Arus 18 KONDENSOR Arus 18
CW out
Gambar 2.14 Diagram Alir Pada Kondensor

Tabel 2.15 Neraca Panas Disekitar Kondensor
Masuk Keluar
(kJ/jam) (kJ/jam)
Q uap sensibel 27841,720
Q uap laten 490868,629
Q produk cair 83972,375
Q CW in 145270,649
Q CW out 580008,623
Total 663980,996 663980,998
8. Neraca Panas Disekitar HE – 02

HE – 02 digunakan untuk mendinginkan aliran keluaran Reaktor 2. Suhu
masuk pada HE – 02 adalah 150oC dan keluar pada suhu 43oC.
CW in
Arus 5 Arus 5
CW out
Gambar 2.15 Diagram Alir HE – 2
32
Q feed 1187534,426
Q produk HE 164301,091
Q CW in 341920,375
Q CW out 1365153,710
Total 1529454,800 1529454,800
9. Neraca Panas Disekitar HE – 03

HE – 03 digunakan untuk mendinginkan suhu keluaran kondensor. Suhu
masuk pada HE – 03 adalah 101,763oC dan keluar pada suhu 43oC. Air
pendingin yang digunakan masuk pada suhu 30oC dan keluar pada suhu
40oC.
CW in
CW out
Gambar 2.16 Diagram Alir HE – 03

Masuk Keluar
(kJ/jam) (kJ/jam)
Q feed 84069,075
Q CW in 21541,240
Q CW out 86005,709
Total 105610,315 105610,315
10. Neraca Panas Disekitar Neutralizer Tank

Arus yang masuk ke Neutralizer Tank berasal dari tangki Mixer NaOH
dan produk keluaran Cooler-01. Suhu akhir campuran Neutralizer Tank
adalah 52,032oC.
33
Arus 10
Arus 8 Arus 12
Gambar 2.17 Diagram Alir Neutralizer Tank

Tabel 2.18 Neraca Panas Disekitar Neutralizer Tank
Q feed 164301,091
Q NaOH 14756,390
Q panas reaksi -80115,241
Q keluar 259173,393
Total 179057,481 179058,153
11. Neraca Panas Disekitar Washing Tank

Arus yang masuk ke Washing Tank berasal dari Decanter-01 dan aliran
air untuk melarutkan padatan Na2SO4. Suhu akhir campuran Washing
Tank adalah 37,53oC.
Arus 9
Gambar 2.18 Diagram Alir Pada Washing Tank

Tabel 2.19 Neraca Panas Disekitar Washing Tank
Q feed 116617,634
Q air 2818,712
Q produk 119436,345
Total 119436,345 119436,345
34
II.6 Tata Letak Pabrik dan Peralatan
II.6.1 Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik (site lay-out) harus dirancang sedemikian rupa sehingga
penggunaan area pabrik menjadi efisien dan kelancaran proses terjamin.
Perencanaan tata letak meliputi storage untuk penyimpanan bahan baku dan
produk, gudang, laboratorium untuk proses control, unit pemadam kebakaran, unit
utilitas, gedung perkantoran, kantin, pos kesehatan, pos keamanan, mushola, dan
parkir kendaraan. Dalam penentuan tata letak pabrik harus diperhatikan
penempatan alat-alat produksi, sehingga kenyamanan, kemanan, dan keselamatan
bagi karyawan dapat terpenuhi. Selain peralatan, beberapa bangunan fisik seperti
kantor, poliklinik, laboratorium, kantin, pos keamanan, dan sebagainya hendaknya
ditempatkan pada bagian yang tidak mengganggu jika ditinjau dari segi lalu lintas
barang dan keamanan.
(Baasel.W.D., 1990)
Secara umum, hal-hal yang harus diperhatikan dalam perancangan tata letak
pabrik adalah sebagai berikut.
1. Luas daerah yang tersedia
Harga tanah menjadi hal yang membatasi kemampuan penyediaan area.
Pemakaian tempat disesuaikan dengan luas area yang tersedia. Jika harga tanah
terlalu tinggi, maka diperlukan efisiensi dalam pemakaian ruangan sehingga
peralatan tertentu dapat diletakkan diatas peralatan yang lain atau lantai ruangan
diatur sedemikian rupa agar menghemat tempat.
2. Kemungkinan perluasan pabrik.
Perluasan pabrik ini harus sudah masuk dalam perhitungan sejak awal
supaya masalah kebutuhan tempat tidak muncul di masa yang akan datang.
Sejumlah area khusus sudah disediakan untuk dipakai sebagai area perluasan
pabrik, penambahan peralatan untuk menambah kapasitas pabrik ataupun mengolah
produk sendiri atau produk lain.
3. Keamanan
35
Bangunan perkantoran letaknya berjauhan dengan instalasi proses, hal ini
didasarkan pada faktor keamanan (untuk mencegah akibat buruk apabila terjadi
ledakan,kebakaran dan gas beracun).
4. Instalasi dan utilitas
Pemasangan dan distribusi pipa yang baik dari gas, udara, steam dan listrik
akan membantu kemudahan kerja dan perawatannya. Penempatan pesawat proses
sedemikian rupa sehingga karyawan dapat dengan mudah mencapainya dan dapat
menjamin kelancaran operasi serta memudahkan perawatannya.
Tabel 2.20 Perincian Penggunaan Area Tanah
Penggunaan area tanah Luas (m2)
Pos Keamanan 40
Plant site (*) 19700
Gedung Kantor Pusat 1000
Aula Pertemuan 300
Kantin 200
Laboratorium 400
Unit Pemadam Kebakaran 200
Gudang 200
Bengkel 600
Ruang Conrol 300
Tempat Ibadah 400
Poliklinik 300
Kantor RnD dan Perpustakaan 250
Kantor K3 350
Lahan Parkir (*) 1000
36
Taman dan Jalan (*) 1200
Area perluasan 5000
Total 31790
37
Tata letak pabrik pada perancangan pabrik Diocthyl Phthalate dapat dilihat
pada Gambar 2.19 sebagai berikut.
P
N
M
O
L
I B
K J
G Taman H
F D B
C
E
A
Jalan Umum
Gambar 2.3 Tata Letak Pabrik Diocthyl Phthalate
Keterangan :
A : Pos keamanan utama I : Control room
B : Tempat parkir J : Gudang peralatan
C : Gedung administrasi K : Ruang pemadam kebakaran
D : Gedung kantor pusat L : Area utilitas
E : Kantor K3 M : Area produksi (Plant site)
F : Poliklinik dan kantin N : Area perluasan pabrik
G : Pos keamanan O : Laboratorium
H : Mushola P : Area bengkel (Maintenance)
38
II.6.2 Tata Letak Peralatan Proses
Dalam perancangan lay out peralatan proses pada pabrik ada beberapa hal
yang perlu diperhatikan :
1. Aliran bahan baku dan produk
Aliran bahan baku dan produk yang tepat akan memberikan keuntungan
nilai ekonomi yang tinggi, semakin dekat penempatan bahan baku dan
produk dengan jalur transportasi, semakin efisien dana yang dikeluarkan.
2. Aliran udara
Aliran udara di dalam dan disekitar area proses diperhatikan supaya lancar.
Hal ini bertujuan untuk menghindari stagnasi udara pada suatu tempat yang
dapat menyebabkan akumulasi bahan kimia berbahaya sehingga dapat
mengancam keselamatan kerja. Disamping itu perlu diperhatikan arah
hembus angin.
3. Cahaya
Penerangan seluruh pabrik harus memadai pada tempat-tempat proses yang
berbahaya atau beresiko.
4. Tata letak alat proses
Penempatan alat-alat proses yang tepat akan mempercepat jalannya proses
sehingga menjamin kelancaran proses produksi
5. Kelancaran lalu lintas
Kelancaran lalu lintas barang dan manusia juga berpengaruh terhadap
jalannya proses produksi.
6. Tata letak area proses
Penempatan alat-alat proses pada pabrik diusahakan agar dapat menekan
biaya operasi dan menjamin keamanan produksi pabrik sehingga dapat
menguntungkan dari segi ekonomi.
7. Jarak antar alat proses
Untuk alat produksi yang mudah meledak atau terbakar letaknya dijauhkan
dari peralatan yang lain, sehingga apabila terjadi ledakan atau kebakaran
tidak membahayakan peralatan lain
39
Air Proses
Kawasan Industri Dumai
PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
1 UNIVERSITAS DIPONEGORO
TAHUN 2020
30
1
1
30
9
30
PC PC T-01
PRARANCANGAN PABRIK DIOCTYL PHTHALATE (DOP)
1 DENGAN PROSES ESTERIFIKASI DAN KATALIS H2SO4
1 1 1 KAPASITAS 40.000 TON/TAHUN
PAN S-01 17 18 18
18 1
PC
1
43 8 30
155 158 101
30
1
CL-02
30 CD-01 P-07
1
ME-01 1 1
G-01 NaOH
DIKERJAKAN OLEH :
1. Fadhli Azhiim Cahya Adi (21030115140170)
2. Anita Kusuma Wardani (21030116140184)
10
Steam PC
Condensate 1 6 60
1 TC PC
SC-01 150 141 SC-02
3 P-01
BE-01
Asam Sulfat T-02 PC
30 P-07
BE-02
1
1
Dr. Siswo Sumardiono, S.T., M.T.
P-03 4
1 DOSEN PEMBIMBING :
2 1 NIP. 19750915200121001
155 5
150 13
1 PC 43
PC 52
30 1
HE-01 30
Keterangan Gambar
1
TC CW out
BE-01 : Bucket Elevator NaOH
PC
2
R-01 R-02 Steam
NT-01 WT-01
1
T-03 30
Condensate TC LC 1
14
1
BE-02 : Bucket Elevator PAN P-08 : Pompa Reaktor 2
2-EH 37 CL-01 : Pendingin Kondensor P-09 : Pompa Netraliser

CW in
PC PC 11
DC-01 PC LC PC DC-02 16
P-04
LC FC LC
52
PC
37 T-04 CL-02 : Pendingin Produk P-10 : Pompa Decanter 1 hasil atas
CD-01 : Kondensor Reaktor P-11 : Pompa Washing Tank

1
DC-01 : Decanter pemisah produk dan garam P-12 : Pompa Decanter 2 hasil atas
1
P-07 CL-01 P-10
P-12
P-08 P-09 12
P-11 DC-02 : Decanter pemisah produk dan air P-13 : Pompa Decanter 1 hasil bawah
5
LC 52 LC
G-01 : Gudang Penyimpanan NaOH P-14 : Pompa Decanter 2 hasil bawah
5
Si-01 : Silo Penyimpanan PAN R-01 : Reaktor 1

P-013 FC P-14 FC
HE-01 : Pemanas bahan baku 2-EH R-02 : Reaktor 2
M-01 : Mixer NaOH SC-01 : Screw Conveyor NaOH
ME-01 : Melter PAN SC-02 : Screw Conveyor PAN
N-01 : Netraliser T-01 : Tangki Penyimpanan Air
Laju Alir (kg/jam) P-01 : Pompa lelehan PAN T-02 : Tangki Penyimpanan H2SO4
Komposisi
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 P-02 : Pompa Air T-03 : Tangki Penyimpanan 2-EH
PAN 1.917,886 - - - - - - - - - - - - - - - - - P-03 : Pompa katalis H2SO4 T-04 : Tangki Penyimpanan Produk
MAN 3,843 - - 3,432 3,064 0,368 - - - - 3,064 0,476 2,588 2,588 0,435 2,154 0,41172 0,7793 P-04 : Pompa bahan baku 2-EH
2-EH - 3456,847 - 496,241 13,479 2,552 - - - - 13,479 0,113 13,366 13,366 0,113 13,253 93,95202 96,504 P-05 : Pompa Mixer NaOH
DOP - 3,46 - 3539,838 4979,766 0,23 - - - - 4979,766 - 4979,766 4979,766 - 4979,766 0,1649 0,3969 P-06 : Pompa Kondensor Reaktor
MOP - - - 1080,4 53,978 0,042 - - - - 53,978 0,002 53,978 53,975 0,002 53,974 0,84558 0,8878 P-07 : Pompa produk Reaktor 1
H2O - - 26,9 46,699 31,471 81,659 - 87,327 134,521 87,327 128,631 127,345 1,286 135,807 134,449 1,358 121,17038 202,8289
H2SO4 - - 1,119 26,809 26,767 0,042 - - - - - - - - - - 0,04166 0,0832
NaOH - - - - - - 21,832 - - 21,832 - - - - - - - -
Na2SO4 - - - - - - - - - - 38,766 27,141 11,624 11,624 11,624 - - -
1 Nomor Arus LI Level Indicator
TOTAL 1.921,729 3460,307 28,019 5193,419 5108,525 84,895 21,832 87,327 134,521 109,159 5217,684 155,077 5062,608 5197,126 146,623 5050,505 216,58626 301,4801 1 Suhu (ºC) LC Level Control
1 Tekanan (atm) TC Temperature Control
PC Pressure Control FC Flow Control

BAB III
SPESIFIKASI ALAT
III.1 Tangki Penyimpanan 2-Ethyl-1-Hexanol
Gambar 3.1 Tangki Penyimpanan 2-Ethyl-1-Hexanol

Tabel 3.1. Ringkasan Tangki Penyimpanan 2-Ethyl-1-Hexanol (T-03)
Ringkasan Tangki Penyimpanan (T-03)
Kode T-03
Fungsi Menyimpan bahan baku 2-Ethyl Hexanol.
Tipe Silinder tegak vertikal dengan flat
bottom dan conical roof.
Jumlah 1 buah
Bahan Konstruksi Stainless steel AISI 316L
Kondisi Operasi
Tekanan 1 atm
Suhu 30oC
Fase Cair
Kapasitas 29828,628 ft3
Dimensi
Diameter (D) 50 ft
Tinggi (H) 18 ft
Jumlah Course 3 buah
Tinggi Head 10,025 ft
Tebal Head 0,238 ft
Tinggi Total 28,025 ft
Course 1
Panjang Plate 26,1778 ft
Lebar Plate 6 ft
41
Tebal Plate 0,1875 in
Jumlah Plate 6 buah
Course 2
Lebar Plate 6 ft
Jumlah Plate 6 buah
Course 3
Lebar Plate 6 ft
Jumlah Plate 6 buah
Diameter Pipa
Diameter pipa pengisian 3,5 in (Schedule no. 40)
Diameter pipa pengeluaran 2 in (Schedule no. 40)
42
III.2 Pompa
Gambar 3.2 Pompa Reaktan 2-Ethyl-1-Hexanol

Tabel 3.2. Ringkasan Pompa Reaktan 2-Ethyl-1-Hexanol (P-04)
Ringkasan Pompa (P-04)
Fungsi Untuk mengalirkan bahan baku 2-Ethyl-
1-Hexanol (2-EH) ke reaktor
Tipe Centrifugal pump one stage
Bahan Konstruksi Stainless Steel
Kondisi Operasi
Tekanan 1 atm
Suhu 30oC
Fase Cair
Kapasitas 5,0277 m3/jam
Dimensi Pipa
Diameter (D) 2 in
Schedule number 40
Diameter dalam (ID) 2,067 in
Diameter luar (OD) 2,375 in
Pompa
Power Pompa 2 HP
Power Motor 2 HP
43
III.3 Heat Exchanger
Arus 2
Arus 2
Gambar 3.3 Heat Exchanger Reaktan 2-Ethyl-1- Hexanol

Tabel 3.3 Ringkasan Heat Exchanger Reaktan 2-Ethyl-1-Hexanol (HE-01)
Ringkasan HE-01
Kode HE-01
Fungsi Memanaskan Feed 2-Ethyl Hexanol sebelum menuju
reaktor
Tipe Double Pipe Heat Exchanger
Anulus= Fluida Panas (Steam)
Inner Pipe= Fluida Dingin (2-Ethyl Hexanol)
Dimensi Anulus: Inner Pipe:
IPS = 2 IPS= 2
OD = 2,38 inch OD= 1,66 in
ID = 2,067 inch ID= 1,38 in
2
A 91,5005 ft
Uc 81,5261 Btu /hr ft2 oF
Ud 92,4084 Btu /hr ft2 oF
Rd perancangan 0,00069
Rd diizinkan 0,001
Dengan nilai Rd perhitungan lebih tinggi daripada nilai Rd yang diizinkan,
maka Heat Exchanger yang di desain memiliki rentang waktu maintenance
yang panjang
∆P perhitungan (psi) Anulus Inner Pipe:
44
0,8219 psi 4,6234 psi
∆P diizinkan Annulus = 2 psi Inner pipe = 10 psi
Dengan Nilai ∆P Heat Exchanger yang di desain dibawah ∆P maksimal yang
diizinkan, maka Heat Exchanger yang didesain layak untuk digunakan
45
III.4 Reaktor 1
Gambar 3.4 Reaktor 1 CSTR

Tabel 3.4 Ringkasan Reaktor 1 CSTR (R-01)
Ringkasan Reaktor 1 (R-01)
Kode R-01
Fungsi Tempat terjadinya reaksi antara Phthalic
Anhydride (PAN) dengan 2-Ethyl-1-
Hexanol (2-EH) serta katalis H2SO4
membentuk Diocthyl Phthalate (DOP)
Tipe CSTR (Continous Stirred-Tank
Reactor) dengan jaket pendingin
Jumlah 1 buah
Bahan Konstruksi Stainless Steel AISI-316L
Kondisi Operasi
Tekanan 1 atm
Suhu 150oC
Fase Cair
Kapasitas 2,872 m3
46
Dimensi
Diameter dalam (ID) 6 ft
Diameter luar (OD) 6,5 ft
Tinggi shell (H) 12 ft
Tebal shell 0,25 in
Tebal Head 0,1875 in
Tinggi cairan 3,589 ft
Tinggi Total Reaktor 14,323 ft
Motor Pengaduk
Jenis Flat Blade Turbin Impellers
Jumlah Blade 6
Diameter Pengaduk 2 ft
Jumlah Baffle 4
Lebar Baffle 1,02 ft
Keepatan Pengadukan 101,522 rpm
Daya Motor 3 HP
Jaket Pendingin
Tinggi Jaket 3,948 ft
Diameter Jaket 6,127 ft
Tebal Jaket 0,1875 ft
Fluida Pendingin Cooling water
Luas Perpindahan Panas 110,88 ft2
47
III.5 Reaktor 2
Gambar 3.5. Reaktor 2 CSTR

Tabel 3.5. Ringkasan Reaktor 2 CSTR (R-02)
Ringkasan Reaktor (R-02)
Kode R-02
Fungsi Tempat terjadinya reaksi lanjutan antara
phthalic anhydride (PAN) dengan 2-
ethyl-1-Hexanol (2-EH) membentuk
Diocthyl Phthalate (DOP)
Tipe CSTR (Continued Stirred Tank Reactor)
Jumlah 1 Buah
Bentuk Silinder tegak, bentuk atas dan dasar
torispherical
Kondisi Operasi
Tekanan 1 atm
Suhu 150oC
Fase Cair
Kapasitas 5,467 m3
Dimensi
Diameter Dalam (ID) 6 ft
Diameter Luar (OD) 6,5 ft
Tinggi Shell (H) 12 ft
Tebal Shell 0,1875 in
Tinggi Head 1,56 ft
48
Tinggi Cairan 9,8347 ft
Motor Pengaduk
Jenis Flate Blade Turbin Impellers
Jumlah Blade 6
Diamter Pengaduk 2 ft
Jumlah Baffle 4
Lebar Baffle 1,02 ft
Kecepatan Pengadukan 126,860 rpm
Daya Motor 23,499 HP
49
III.6 Decanter-1 (DC-01)
Gambar 3.6. Decanter-1 (DC-01)

Tabel 3.6. Ringkasan Decanter-1 (DC-01)
Ringkasan Decanter
Kode DC-01
Fungsi Memisahkan fase ringan yang berupa MAN, 2-EH, dan DOP
dengan fase berat yang berupa Na2SO4 dan H2O
Tipe Continuous Gravity Decanter Cylinder Horizontal
Bahan Konstruksi Stainless Steel SA-204 type 304
Kondisi Operasi
Tekanan 1 atm
Suhu 52 oC
Fase Cair
Dimensi
3
Volume 1242,721 ft
Waktu Settling 4,358 menit
Panjang Decanter 9,584 m
ID 111,001 in
OD 114 in
Tebal Dinding 0,3125 in
Tinggi Head 21,77 in
50
BAB IV
UNIT PENDUKUNG PROSES
IV.1 Unit Pengadaan dan Pengolahan Air

Untuk memenuhi kebutuhan air, industri umumnya menggunakan sumber
air tanah, sungai, danau, atau air laut. Unit ini berperan dalam penyediaan
kebutuhan air dari pengadaan, hingga pengolahan air untuk berbagai
kebutuhan. Kebutuhan air diantaranya sebagai air proses, air sanitasi, air
umpan boiler, air pendingin, dan air hidran. Sumber air yang digunakan berasal
dari Water Treatment Plant yang dikelola oleh PT. Petrokimia Gresik, yang
bekerjasama dengan PT Kawasan Industri Gresik.
IV.1.1 Air Umpan Boiler

Air umpan boiler digunakan untuk menghasilkan steam. Faktor-faktor
yang perlu diperhatikan dalam penanganan air umpan boiler adalah sebagai
berikut:
a. Zat yang menyebabkan korosi
Korosi dapat disebabkan kandungan asam, gas-gas padatan terlarut
(dissolved dan suspended solid). Korosi juga dapat disebabkan adanya
gas yang bersifat korosif. Gas penyebab korosi antara lain CO2 dan O2
yang masuk ke dalam air karena aerasi ataupun kontak dengan udara
luar.
b. Zat yang menyebabkan kerak
Pembentukan kerak disebabkan oleh kesadahan (garam-garam karbonat
dan silikat) dan suhu yang tinggi. Kerak pada boiler terjadi karena
pengendapan langsung dari zat pengotor pada permukaan perpindahan
panas, atau karena pengendapan zat tersuspensi dalam air kemudian
melekat pada logam dan mengeras.
c. Zat yang menyebabkan foaming
Foaming adalah terbentuknya gelembung-gelembung pada permukaan
air boiler akibat adanya kontaminasi minyak. Gelembung -gelembung
yang terbentuk akan mempersempit steam-release space dan
51
menyebabkan terbawanya kotoran-kotoran bersama dengan uap air.
Penambahan bahan anti foaming seperti polyamida atau polyglycol
dapat dilakukan untuk mengatasi masalah ini.
Berikut merupakan persyaratan air umpan boiler sesuai dengan baku

mutu dan parameter air boiler.
Tabel 4.1 Syarat Air Umpan Boiler
Parameter Satuan Pengendalian Batas
Kesadahan mg/L 0,1
pH Unit 7,5 – 10
Oksigen terlarut mg/L 0,007
Silika mg/L 0,5
IV.1.2 Air Proses

Air proses digunakan untuk membersihkan produk dari impuritas di
Washing Tank dan untuk pengenceran NaOH pada mixer. Air yang
digunakan diambil dari air demineralisasi dengan impuritas maksimal
sebesar 0,5 ppm, untuk mencegah terjadinya reaksi yang tidak diinginkan
dalam reaktor. Air proses disuplai oleh PT. Kawasan Industri Gresik.
Berikut adalah beberapa parameter air proses yang disediakan
Tabel 4.2 Parameter Air Proses PT. Petrokimia Gresik
Parameter Demin Water
pH 7
Total kesadahan 0 ppm
Residual Chlorine 0,02 ppm
Kesadahan Ca (CaCO3) 0 ppm
Kekeruhan 1,6 pm
Besi (Fe) 0 ppm
IV.1.3 Air Pendingin (cooling water)

Air pendingin yang digunakan berasal dari Water Treatment Plant dan
didinginkan di cooling tower. Air yang digunakan sebagai media pendingin
ini memiliki suhu 30oC. Air pendingin digunakan pada cooler, condenser,
dan jaket pendingin pada reaktor. Sistem yang digunakan adalah sistem
tertutup, artinya setelah air digunakan untuk mendinginkan alat-alat proses,
52
air tersebut disirkulasi kembali ke cooling tower. Pada umumnya, air yang
digunakan sebagai media pendingin memiliki kriteria sebagai berikut:
 Air dapat diperoleh dalam jumlah besar.
 Mudah dalam pengaturan dan pengolahannya.
 Dapat menyerap sejumlah panas per satuan volume yang tinggi.
 Tidak terdekomposisi.
Air pendingin harus mempunyai sifat tidak korosif, tidak menimbulkan
kerak, dan tidak mengandung mikroorganisme yang dapat menimbulkan
lumut. Standar industri terhadap air pendingin yang digunakan dapat dilihat
pada Tabel 4.3.
Tabel 4.3 Parameter Air Pendingin
Air Pendingin
Parameter
Circulating Water Make up Water
pH 6,5 – 8,5 6,0 – 8,4
Konduktivitas elektrik (mS/m) <80 <30
Klorida (mg/l) <200 <50
Sulfat (mg/l) <200 <50
Alkali (mg/l) <100 <50
Total Hardness (mg/l) <250 <70
Kalsium (mg/l) <150 <50
Silika (mg/l) <40 <30
IV.1.4 Air Sanitasi

Air sanitasi digunakan untuk pemenuhan kebutuhan pegawai. Air
sanitasi juga digunakan untuk kebutuhan air bersih pada laboratorium, dan
kantor. Berdasarkan Peraturan Menteri Kesehatan Republik Indonesia
Nomor: 416/MEN.KES/PER/IX/1990 Mengenai Syarat-Syarat dan
Pengawasan Kualitas Air, syarat air sanitasi adalah sebagai berikut:
a. Syarat fisik:
 Kekeruhan maksimum 25 NTU.
 TDS tidak lebih dari 1500 mg/L.
 Tidak berwarna (jernih).
 Tidak mempunyai rasa.
 Tidak berbau.
53
b. Syarat kimia:
 pH 6,5 – 9.
 Tidak mengandung atau hanya mengandung sangat sedikit zat-zat
kimia beracun dan berbahaya baik organik maupun anorganik.
 Steril dr mikroba.
c. Syarat bakteriologis:
 Tidak mengandung bakteri-bakteri terutama bakteri pathogen
IV.1.5 Air Hidran (Pemadam Kebakaran)

Air hidran digunakan untuk memadamkan api jika suatu saat terjadi hal-
hal yang tidak diinginkan seperti kebakaran. Air hidran tidak secara rutin
dibutuhkan, namun harus selalu dipastikan kesiapannya jika sewaktu-waktu
terjadi kondisi darurat. Kebutuhan air ini disalurkan melalui pipa hidran yang
melintasi seluruh lokasi pabrik. Pipa-pipa hidran dipersiapkan di beberapa
titik di lokasi pabrik yang cukup strategis dengan pertimbangan utama adalah
kemudahan pencapaian pipa saat terjadi kebakaran.
Berdasarkan SNI 03-1735-2000, tangki penyimpanan air hidran
mempunyai kapasitas penyimpanan efektif yang mampu memasok air pada
laju 1620 liter/menit dengan waktu tidak kurang dari 30 menit. Maka volume
tangki penyimpanan minimum air hidran adalah:
V = Q x t = 1620 liter/menit x 30 menit = 48.600 L
Pada pabrik yang akan dibangun, dirancang sistem hidran sebagai berikut:
Diameter pipa flexible hose (d) = 1,5 in = 0,0381 m
𝜋 𝜋
𝐴 = 𝐷2 = . (0,0381𝑚)2 = 0,001141 𝑚2
4 4
Kecepatan alir hidran (v) = 7 m/s
Debit air hidran (Q):
𝑚 𝑚3
𝑄 = 𝐴 𝑥 𝑣 = 0,001141 𝑚2 𝑥 7 = 0,007984 = 0,479031 𝑚3 /𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
𝑠 𝑠
Volume tangki penyimpanan:
𝑚3
𝑉 = 𝑄 𝑥 𝑡 = 0,479031 𝑥 30 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 = 14,37094 𝑚3
𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
𝑉 = 14,371 𝑚3 = 14370,94 𝐿 (memenuhi SNI 03-1735-2000)
54
Maka air yang dibutuhkan untuk pemadam kebakaran akan ditampung
dalam bak penampung dengan volume 14,371 m3.
IV.1.6 Total Kebutuhan Air

a. Kebutuhan air untuk steam
Tabel 4.4 Kebutuhan Air untuk Steam
Nama Alat Kebutuhan (kg/jam)
Melter PAN 565,8179
HE – 01 1010,748
Reaktor 2 372,1198
Total 1948,686
Sehingga total kebutuhan air untuk steam = 1948,686 kg/jam
𝑘𝑔
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 1948,686 𝑗𝑎𝑚
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑘𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢ℎ𝑎𝑛 𝑎𝑖𝑟 = =
𝜌 𝑎𝑖𝑟 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑠𝑢ℎ𝑢 30𝑜 𝐶 𝑘𝑔
1022,875 3
𝑚
𝑚3
= 1,905
𝑗𝑎𝑚
𝑚3 24 𝑗𝑎𝑚 𝑚3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑘𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢ℎ𝑎𝑛 𝑎𝑖𝑟 = 1,905 𝑥 = 45,722
𝑗𝑎𝑚 1 ℎ𝑎𝑟𝑖 ℎ𝑎𝑟𝑖
Diperkirakan air yang hilang selama proses adalah sebesar 5% dan jumlah
air yang di blowdown adalah sebesar 10% tiap harinya dari total kebutuhan
air untuk steam, sehingga diperukan make up air sebesar:
Jumlah make up air = 45,722 m3/hari x 15%
= 6,858 m3/hari
b. Kebutuhan Air Proses
Tabel 4.5 Kebutuhan Air Proses 30oC
Mixer NaOH 109,160
Washing Tank 168,154
Total 277,314
Sehingga total kebutuhan air proses = 277,314 kg/jam
55
𝑘𝑔
𝜌 𝑎𝑖𝑟 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑠𝑢ℎ𝑢 30𝑜 𝐶 1022,875 𝑘𝑔
𝑚3
𝑚3
= 0,271
𝑗𝑎𝑚
air yang di blowdown adalab sebesar 10% tiap harinya dari total kebutuhan
air untuk proses, sehingga diperukan make up air sebesar:
= 0,976 m3/hari
c. Kebutuhan Air Pendingin
Tabel 4.6 Kebutuhan Air Pendingin 30oC
Reaktor 1 21318,55
Kondensor 8666,308
HE – 2 20397,7
HE – 3 1285,07
Total 51667,63
Sehingga total kebutuhan air proses = 51667,63 kg/jam
𝑘𝑔
𝜌 𝑎𝑖𝑟 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑠𝑢ℎ𝑢 30𝑜 𝐶 𝑘𝑔
1022,875
𝑚3
𝑚3
= 50,512
𝑗𝑎𝑚
air yang di blowdown adalah sebesar 10% tia harinya dari total kebutuhan air
untuk air pendingin, sehingga diperukan make up air sebesar:
= 181,844 m3/hari
56
d. Kebutuhan Air untuk Perkantoran dan Laboratorium
Untuk memenuhi kebutuhan air untuk laboratorium dan perkantoran, maka
dapat diperkirakan sebagai berikut:
 Air untuk karyawan
Menurut Peraturan Menteri Pekerjaan Umum Nomor
14/PRT/M/2010 tahun 2010, kebutuhan minimal setiap orang akan
air bersih per hari adalah 60 liter per hari. Maka kebutuhan air
sanitasi untuk 130 orang adalah:
60 liter/orang/hari x 130 orang = 8100 liter/hari
= 8,1 m3/hari
 Air untuk laboratorium
Menurut Keputusan Kepala Bapedal No. 113 Tahun 2000 Tentang
Pedoman Umum dan Pedoman Teknis Laboratorium Lingkungan,
disarankan laboratorium mempunyai menara air dengan kapasitas
volume minimal 2 m3.
 Air untuk kebersihan dan pemeliharaan taman

Diperkirakan kebutuhan air untuk kebersihan dan pemeliharaan
taman masing-masing yaitu 4 m3/hari (4000 liter/hari).
Total kebutuhan air bersih untuk perkantoran, laboratorium, kebersihan,
kebutuhan taman adalah:
Kebutuhan air perkantoran dan laboratorium = (7,8 + 2 + 4 + 4) m3/hari =
15,8 m3/hari.
Total Air yang Disuplai

Kebutuhan air untuk steam + kebutuhan untuk air proses + kebutuhan air
pendingin + kebutuhan air hidran + kebutuhan air untuk perkantoran,
laboratorium, kebersihan, dan pertamanan = 6,858 + 0,976 + 181,844 + 14,371 +
15,8 = 219,85 m3/hari.
57
IV.1.7 Unit Pengolahan Air
Secara umum, air dapat bersumber dari air sungai maupun dari air laut.
Untuk mendapatkan spesifikasi air sesuai dengan kebutuhan, maka
dilakukan pengolahan air yang terbagi dalam beberapa tahapan. Tahapan
pada pengolahan air sungai antara lain penjernihan, penyaringan,
desinfektasi, demineralisasi, dan erasi. Diagaram alir pengolahan air adalah
sebagai berikut.
Air
sungai
Clarification
Filtrasi
Air sanitasi Air Hidran
Air keperluan umum Demineralisasi Cooling tower
Deaerasi Air pendingin
Air umpan boiler
Gambar 4.1 Bagan Pengolahan Air Sungai
1. Penjernihan (Clarification)
Bahan baku air diambil dan dialirkan dari daerah terbuka ke water intake
system yang terdiri dari screen dan pompa. Screen dipakai untuk
memisahkan kotoran dan benda-benda asing dalam bentuk padatan pada
aliran suction pompa. Air yang tersaring oleh screen masuk ke suction
pompa dan dialirkan melalui pipa masuk ke unit pengolahan air. Air masuk
ke dalam tangki sedimentasi untuk mengendapkan dan memisahkan lumpur
yang mungkin terbawa, yang dapat menyebabkan gangguan fouling di
dalam proses penyediaan air bebas mineral.
58
Partikel yang besar dihilangkan dengan penyaringan, tetapi koloidal yang
ada dilepas melalui proses klarifikasi dalam penetralan dan penggumpalan
(coagulation) dan sebelum dikeluarkan dilakukan injeksi larutan kaustik
dan klorin. Jumlah aliran bahan kimia yang masuk dikontrol secara otomatis
sebanding dengan jumlah air yang masuk. Jumlah injeksi bahan kimia
tergantung dari mutu air sungai dan keadaan operasi di lapangan. Semua air
alam mengandung bermacam-macam jenis dan jumlah pengotor.
2. Penyaringan (Filtration)
Air yang dipersiapkan sebagai bahan baku untuk proses pertukaran ion
(ion exchanger) harus disaring untuk mencegah fouling di penukar ion yang
disebabkan oleh kotoran yang terbawa. Sejumlah kotoran yang terbawa
dikoagulasikan pada proses penjernihan. Bahan yang akan dihilangkan
termasuk bahan organik, warna, dan bakteri. Air yang telah mengalami
proses penjernihan, turbiditasnya menjadi 5 ppm atau lebih rendah. Selama
operasi dari filter, kotoran yang masih terbawa pada air setelah mengalami
proses penjernihan akan terlepas oleh filter dan terkumpul pada permukaan
bed. Penyaringan ini menggunakan Ultrafiltration Membrane dan
Nanofiltration Membrane dengan cara cuci aliran balik (backwash) dengan
aliran yang lebih tinggi dari aliran filtrasi, hal ini dilakukan untuk
melepaskan kotoran (suspended matters) dari permukaan filter dan untuk
memperluas bidang penyaringan.
Setelah air di-backwash dan filter dioperasikan kembali, air hasil
saringan untuk beberapa menit pertama dikirim ke pembuangan, hal ini
dilakukan untuk membersihkan sistem dari benda-benda padat yang masih
terbawa dan setelah itu dibuang. Backwash filter secara otomatis terjadi bila
hilang tekanan tinggi (high pressure drop) tercapai atau waktu operasi
tercapai. Larutan kaustik diinjeksikan melalui pipa (line header outlet) dari
sand filter untuk mengatur pH dari produk air filter yang masuk ke tangki
penyimpanan air filter. Untuk mencegah tumbuhnya mikroorganisme yang
ada, dalam air filter dilakukan injeksi klorin. Dari tangki air filter, air
didistribusikan ke menara pendingin dan unit demineralisasi.
59
3. Demineralisasi
Pada unit demineralisasi air dilakukan treatment agar kandungan ion-ion
yang tidak diinginkan berkurang. Caranya dengan melewatkan air ke dalam
tangki yang berisi resin penukar ion.
Reaksi resin penukar kation: R – H + M+ ↔ R – M + H+
Reaksi resin penukar anion: R – OH + A- ↔ R – A + OH-
Bila resin sudah jenuh dapat dimonitor dari konduktivitas air yang lebih
dari 0,2 μs/cm perlu dilakukan regenerasi resin. Prosedur regenerasi dimulai
dengan backwash. Air dialirkan dari bagian bawah kolom dan mengalir ke
atas membawa kotoran. Tujuan dari backwash adalah melonggarkan lapisan
exchanger teraktivasi. Kemudian regenerasi dilakukan dengan mengalirkan
H2SO4 3% untuk regenerasi kation resin dan NaOH 4% untuk regenerasi
anion resin dari bawah ke atas bed. Regenerasi resin bertujuan untuk
mengaktifkan kembali resin. Reaksi generasi resin:
Kation resin: 2R – M + H2SO4 ↔ M2SO4 + 2R – H
Anion Resin: R – A + NaOH ↔ NaA + R – OH
4. Unit Dearator
Tujuan dari unit adalah menurunkan kandungan gas-gas terlarut terutama
oksigen dan karbon dioksida setelah proses demineralisasi. Gas-gas ini
dapat menyebabkan korosi pada peralatan proses. Gas O2 dan CO2 dalam
air akan bereaksi dengan besi (Fe) membentuk padatan yang mengendap
(Fe2O3 dan Fe(OH)3) yang akan memicu terjadinya korosi. Proses deaerasi
ini dilakukan dalam 2 tahap:
a. Stripping atau deaerasi air demin dengan udara untuk mengusir gas-gas
yang terlarut dalam air. Kandungan CO2 dalam air dilucuti menggunakan
udara yang dihembuskan oleh blower secara vakum.
b. Injeksi hidrazin yang berfungsi untuk mengikat O 2 yang masih tersisa,
berdasarkan reaksi berikut: 2N2H2 + O2 ↔ 2N2 + H2O
Nitrogen sebagai hasil reaksi bersama-sama dengan gas lain dihilangkan
melalui stripping dengan uap bertekanan rendah.
60
IV.2 Unit Pengadaan Listrik
Pada perancangan pabrik Dioctyl Phthalate, kebutuhan akan tenaga listrik
dipenuhi Pembangkit Listrik Negara (PLN) dan generator set (genset) sebagai
cadangan. Kebutuhan listrik ini diperuntukkan untuk keperluan proses dan
utilitas, penerangan, pendingin ruangan (AC), serta laboratorium dan
instrumentasi. Pasokan listrik dari jaringan tegangan menengah adalah 20 kV,
sehingga pabrik harus memiliki trafo (transfomator tegangan) untuk
mengubahnya menjadi tegangan rendah 380 volt AC 3 fasa. Digunakan jenis
generator AC 3 fasa yang mempunyai keunggulan yaitu:
 Tegangan listrik stabil.
 Daya kerja lebih besar.
 Tidak cepat panas.
 Motor 3 fasa harganya relatif lebih murah dan sederhana.
Untuk menghindari gangguan apabila sewaktu-waktu listrik padam, maka
digunakan emergency generator (genset). Generator yang digunakan adalah
generator arus bolak-balik dengan beberapa pertimbangan yaitu:
 Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar.
 Tegangan dapat dinaikkan dan diturunkan sesuai dengan kebutuhan
dengan menggunakan transformator.
IV.2.1 Kebutuhan Listrik untuk Keperluan Proses dan Utilitas

Kebutuhan listrik untuk keperluan proses dan pengolahan air dapat
dilihat di Tabel 4.7 dan Tabel 4.8 berikut.
Tabel 4.7 Daya yang Dibutuhkan untuk Peralatan Proses
Nama Alat Jumlah Daya (HP) kW
Screw Conveyor 2 1 1,4914
Bucket Elevator 2 1 1,4914
Pompa mixer NaOH 1 1 0,7457
Pompa H2SO4 1 1 0,7457
Pompa 2-EH 1 1 0,7457
Pompa Melter PAN 1 1 0,7457
Pompa R-01 1 1 0,7457
Pompa R-02 1 1 0,7457
61
Pompa Neutralizer 1 1 0,7457
Pompa Washing Tank 1 1 0,7457
Pompa kondensor 1 1 0,7457
Pompa Decanter 4 1 2,9828
Pompa H2O 1 1 0,7457
Melter PAN 1 1 0,7457
Mixer NaOH 1 1 0,7457
Reaktor 1 1 3 2,371
Reaktor 2 1 23,5 17,5
Neutralizer Tank 1 6,244 4,656
Washing Tank 1 6,244 4,656
Total 23 43,9631
Tabel 4.8 Daya yang Dibutuhkan untuk Keperluan Utilitas

Nama Alat Jumlah Daya (Hp) kW
Pompa Air Proses 1 2 1,4914
Pompa Make up Air 1 2 1,4914
Pompa Air limbah 3 1 2,2371
Kompresor Udara Tekan 5 1 3,7285
Total 6 8,9456
Maka total kebutuhan listrik untuk keperluan proses dan utilitas =

Total = 43,9631 kW + 8,9456 kW = 52,9087 kW
IV.2.2 Kebutuhan Listrik untuk Penerangan

Besarnya tenaga listrik yang dibutuhkan untuk penerangan pabrik
diambil dari standard yang terdapat dalam buku Perry, 7 th edition, 1984.
Tabel 4.9 Kebutuhan Lumen Untuk Penerangan Dalam Ruangan
Jenis Bangunan Luas (m2) Lux (Lumen/m2) Lumen

Pos Keamanan 40 100 4000
Kantin 200 200 40000
Bengkel 600 100 60000
Storage Bahan Baku 200 100 20000
Control Room 300 300 60000
Poliklinik 300 200 60000
Laboratorium 400 200 80000
62
Kantor K3 350 300 105000
Kantor RnD dan
Perpustakaan 250 300 75000
Kantor Pusat 1000 300 300000
Masjid 400 200 80000
Aula 300 300 90000
Safety Department 200 100 20000
TOTAL 23240 994000
Tabel 4.10 Kebutuhan Listrik Untuk Penerangan Luar Ruangan
No Jenis Bangunan Luas (m2) Lux (Lumen/m2) Lumen

1 Area Parkir 1000 100 100000
2 Taman dan Jalan 1200 200 240000
3 Area Proses 9350 500 4675000
4 Area Proses 9350 500 4675000
Area Perluasan
5 Pabrik 5000 100 500000
Unit Pengolahan
6 Limbah 1000 200 200000
TOTAL 8200 10390000
Lampu yang direncanakan untuk semua area didalam bangunan

(indoor) menggunakan lampu Light Emitting Diode (LED) merk Philips 20
watt. Output tiap lampu instan adalah 2.100 Lumen (Perry, 7th edition, 1984)
Jumlah lumen didalam ruangan = 994.000 lumen
Jumlah lampu yang dibutuhkan = 994.000 / 2100
= 473 buah
Area di luar ruangan (outdoor) menggunakan lampu Mercury 100 watt.
Output tiap lampu adalah 3000 lumen (Perry, 1984).
Jumlah lumen diluar ruangan = 10.390.000 lumen
Jumlah lampu yang dibutuhkan = 10.390.000 / 3000
= 3463 buah
Total daya penerangan = (20 x 473) + (100 x 3463)
63
= 355.760 watt
= 355,76 kW
IV.2.3 Kebutuhan Listrik untuk Pendingin Ruangan (AC)
AC (air conditioner) direncanakan menggunakan AC Cassette
Panasonic Inverter 2PK yang memerlukan daya listrik sebesar 1,55 kW dan
diperkirakan cukup untuk memenuhi ruangan seluas 7x7 meter (49 m2),
sehingga kebutuhan AC dan listrik yang dibutuhkan dapat dihitung.
Tabel 4.11 Luas Bangunan yang Memerlukan AC

No Jenis Bangunan Luas (m2)
1 Kantin 200
2 Safety Department 200
3 Control Room 300
4 Poliklinik 300
5 Laboratorium 400
6 Kantor 1000
7 Aula 300
TOTAL 2700
 Kebutuhan AC = 2700 m2 / (49 m2/buah)

= 55 buah
 Listrik yang dibutuhkan = 55 buah x (1,55 kW/buah)
= 85,25 kW
IV.2.4 Kebutuhan Listrik untuk Laboratorium dan Instrumentasi

Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi diperkirakan
menggunakan tenaga listrik sebesar 10.000 watt (10 kW). Maka total
kebutuhan listrik seluruh area pabrik dapat diperkirakan sebagai berikut.
Tabel 4.12 Kebutuhan Listrik Pabrik
Kebutuhan Listrik Tenaga Listrik (kW)
Listrik untuk Keperluan Proses dan Utilitas 52,9087
Listrik untuk Keperluan Penerangan 355,76
64
Listrik untuk Pendingin Ruangan (AC) 85,25
Listrik untuk Laboratorium dan Instrumentasi 10
Total 503,92
Untuk alasan keamanan, maka jumlah tenaga listrik yang dibutuhkan
dilebihkan sebanyak 10%, maka total akhir kebutuhan listrik adalah sebesar:
Total = 110% x 503,92 kW = 554,31 kW
IV.2.5 Perancangan Generator

Untuk memenuhi kebutuhan listrik tersebut diperlukan generator
sebagai cadangan bila listrik dari PLN mengalami gangguan. Digunakan
generator dengan efisiensi 80%.
Input generator = 333,179 kW / 80% = 416,474 kW
Ditetapkan daya input generator sebesar 500 kW sebanyak 1 buah sehingga
untuk keperluan lain masih tersedia daya sebesar = (500– 416,474) x 0,8 =
66,82 kW
Spesifikasi generator yang akan digunakan adalah sebagai berikut.
 Tipe : AC Generator
 Kapasitas : 500 kW
 Tegangan : 220/360 volt
 Efisiensi : 80%
 Fasa : 3 fasa
 Jumlah : 1 buah
 Bahan bakar : Diesel (solar)
IV.3 Unit Pengadaan Steam

Steam (uap air) merupakan sarana yang juga penting digunakan dalam
proses. Pabrik Dioctyl Phthalate ini menggunakan steam untuk memenuhi
kebutuhan panas pada beberapa alat diantaranya yaitu pada Heat Exchanger
dan Melter bahan baku. Jenis boiler yang digunakan adalah fire tube boiler
dengan beberapa pertimbangan sebagai berikut:
 Tidak membutuhkan bahan tembok yang tahan api.
 Tidak memerlukan ruangan yang terlalu tinggi.
65
 Dapat menghasilkan steam bertekanan rendah hingga menengah (4-17
bar).
 Desain yang sederhana dan biaya maintenance lebih murah.
 Hemat bahan bakar dan mudah dioperasikan.
 Untuk tekanan <200 psia, maka digunakan Fired Tube Boiler.
Steam yang digunakan sebagai pemanas adalah steam jenuh (saturated
steam) pada suhu 166℃ dan tekanan 7,088 atm dengan λ = 2.061,95 kJ/kg.
Dari data pada kebutuhan air, diketahui bahwa total kebutuhan air untuk steam
sebesar 789,642 kg/jam. Untuk menjaga kemungkinan hilangnya steam atau
adanya kebocoran pada saat sirkulasi, jumlah steam diproduksi 15 % lebih
besar dari kebutuhan steam total.
Total air untuk steam = 115% x 789,642 kg/jam
= 908,089 kg/jam
= 2001,994 lb/jam
Kebutuhan air untuk pembuatan steam dipenuhi dari unit pengolahan air
demineralisasi (demine water tank) dan dari kondensat yang dikembalikan ke
deaerator. Jumlah steam yang dibutuhkan sebesar 2001,994 lb/jam.
Blowdown 10% dari uap yang dihasilkan = 10% x 2001,994 lb/jam
= 200,2 lb/jam
Umpan air masuk boiler = steam yang dihasilkan + blowdown
= 2001,994 + 200,2
= 2202,194 lb/jam
Kondensat yang kembali = 85% dari steam yang dihasilkan
= 85% x 2001,994 lb/jam
= 1701,695 lb/jam
Kondensat yang hilang = 5% dari steam yang dihasilkan
= 5% x 2001,994 lb/jam
= 100,0997 lb/jam
Make up air untuk boiler = jumlah kondensat yang hilang +
blowdown
= (100,0997 + 200,2) lb/jam
= 300,2997 lb/jam
66
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑚𝑎𝑘𝑒 𝑢𝑝 𝑎𝑖𝑟
% Make up air = 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑎𝑖𝑟 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝑏𝑜𝑖𝑙𝑒𝑟 𝑥 100%
300,2997 𝑙𝑏/𝑗𝑎𝑚
= 2202,194 𝑙𝑏/𝑗𝑎𝑚 𝑥 100%
= 13,63%
𝑘𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑡 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑘𝑒𝑚𝑏𝑎𝑙𝑖
% kondensat = 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑎𝑖𝑟 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝑏𝑜𝑖𝑙𝑒𝑟 𝑥 100%
1701,695 𝑙𝑏/𝑗𝑎𝑚
= 2202,194 𝑥 100%
𝑙𝑏/𝑗𝑎𝑚
= 77,27%
IV.3.1 Perhitungan Kapasitas Boiler

Untuk menghitung kapasitas boiler digunakan persamaan (Severn, 1964):
Q = ms(h-hf)
Dimana :
Q = kapasitas boiler (Btu/jam)
ms = masa steam yang dihasilkan (lb/jam)
h = entalpi steam masuk
hf = entalpi steam pada 1 atm (Btu/lb)
Kondisi steam masuk pada T = 166 oC = 330,8 oF dan P = 718,21 kPa. Karena
steam yang masuk terdiri dari 13,63% make up water dan 77,27% kondensat,
maka :
T = 30 oC = 86 oF hliq 86 oF = 54,03 Btu/lb
T = 166 oC = 330,8 oF hliq 330,8 oF = 270,35 Btu/lb
(Smith and Van Ness, 2001)
hf = {13,63% x (hliq 86oF)} + {77,27% x (hliq 338 oF)}

= (13,63% x 54,03 Btu/lb) + (77,27% x 270,35 Btu/lb)
= 216,264 Btu/lb
Dengan menggunakan steam table diperoleh H pada T = 166 oC = 330,8 oF,
H (saturated vapor) = 1189,64 Btu/lb
(Smith and Van Ness, 2001)
Q = 2001,994 lb/jam x (1180,3 Btu/lb – 216,264 Btu/lb)

= 1929994,3 Btu/jam
67
IV.3.2 Menentukan Luas Penampang Perpindahan Panas
Dari Severn hal. 140, konversi panas menjadi daya:
𝑄
𝐻𝑃 =
970,3 × 34,5
1929994,3
𝐻𝑃 =
970,3 × 34,5
HP = 57,654 HP
Dari Severn hal. 126 ditentukan luas bidang pemanasan 10 ft 2/HP, sehingga
total heating surface = 10 ft2/HP x 57,654 HP = 576,542 ft2
Spesifikasi boiler yang akan digunakan adalah sebagai berikut.
 Jenis : Fired Tube Boiler
 Jumlah : 1 buah beroperasi, 1 buah untuk cadangan (stand
by)
 Rate Steam : 2001,994 lb/jam
 Heating surface : 576,542 ft2
 Tekanan : 718,21 kPa
 Suhu : 166 oC = 330,8oF
 Bahan bakar : Diesel (solar)
IV.4 Unit Pengadaan Bahan Bakar

Unit ini bertujuan untuk memenuhi kebutuhan bahan bakar padaboiler dan
generator. Bahan bakar yang digunakan adalah bahan baku cair yang diperoleh
dari Pertamina atau distributornya. Untuk memenuhi keperluan operasi boiler
dan generator listrik AC, digunakan bahan bakar sebagai berikut:
 Jenis bahan bakar = Diesel (solar)
 Heating value = 19440 Btu/lb
 Efisiensi = 80%
 Density = 54,26 lb/ft3
 Specific Gravity = 0,8691
𝑄
 Kebutuhan bahan bakar = 𝑣𝑓 = 𝑓𝑥𝜂𝑥𝜌
68
Dimana, vf = massa bahan bakar (ft 3/jam)
Q = beban panas (Btu/jam)
f = heating value bahan bakar (Btu/lb)
η = efisiensi
ρ = massa jenis (lb/ft 3)
a. Kebutuhan bahan bakar generator
Kapasitas input generator = 500 kWh = 1710000 Btu/jam
1.710.000 Btu/jam
𝐾𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢ℎ𝑎𝑛 𝑆𝑜𝑙𝑎𝑟 =
19440 𝐵𝑡𝑢/𝑙𝑏 × 0,8 × 54,26 lb/ft 3
= 2,026 ft3/jam
b. Kebutuhan bahan bakar boiler
Kapasitas boiler = 4660851,314 Btu/jam
4660851,314
𝐾𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢ℎ𝑎𝑛 𝑆𝑜𝑙𝑎𝑟 =
19440 × 0,8 × 54,26 lb/ft 3
= 5,384 ft3/jam
Total kebutuhan bahan bakar solar:

Bahan bakar generator + bahan bakar boiler = 2,026 ft3/jam + 5,384 ft3/jam
= 7,41 ft3/jam
= 5035,92 liter/hari
IV.5 Unit Pengadaan Udara Tekan

Udara bertekanan digunakan untuk instrumentasi peralatan proses.
Udara tekan didapatkan dari udara lingkungan yang ditekan menggunakan
kompresor untuk meningkatkan tekanannnya.
Udara lingkungan terlebih dahulu disaring menggunakan bag dryer
kemudian dikeringkan untuk menghilangkan kandungan airnya. Dryer yang
digunakan berupa media pengering seperti silica gel. Udara keluar dari dryer
lalu dilewatkan dust filter untuk menyaring kotoran yang terbawa. Udara tekan
ini kemudian ditampung pada reservoir khusus sebelum disalurkan ke peralatan
yang membutuhkan. Berikut bagan penyediaan udara tekan :
69
Udara pada atmosferik
Filter
Kompresor
HE dan Separator
Dryer Pembersih Alat
Instrumentasi
Gambar 4.2 Bagan Penyediaan Udara Tekan
IV.6 Laboratorium
Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang
kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produk. Sedangkan peran yang
lain adalah pengendalian pencemaran lingkungan. Laboratorium kimia
merupakan sarana untuk mengadakan penelitian bahan baku, proses maupun
produksi. Selain itu laboratorium juga sangat berperan dalam hal penelitiandan
pengembangan serta penemuan-penemuan baru sehingga kemajuan pabrik dan
daya saing pabrik tetap berkembang. Laboratorium memiliki tugas sebagai
berikut:
1. Memeriksa bahan baku dan bahan penolong yang akan digunakan
2. Menganalisa dan meneliti produk yang akan dipasarkan
3. Memeriksa kadar zat-zat yang dapat menyebabkan pencemaran pada
buangan pabrik
4. Melakukan penelitian dan pengembangan
5. Melakukan percobaan yang ada kaitannya dengan proses produksi
70
IV.6.1 Program Kinerja Laboratorium
Untuk mempermudah pelaksanaan program kerja laboratorium, maka
laboratorium di pabrik ini dibagi menjadi 2 bagian:
1. Laboratorium Pengamatan dan Analisa
Kerja dan tugas dari laboratorium ini adalah melakukan pemeriksaan,
pengamatan, dan analisa terhadap semua stream yang berasal dari proses
produksi maupun tangka penyimpanan, serta mengeluarkan “Certificate of
Quality” untuk menjelaskan spesifikasi hasil pengamatan. Pemeriksaan,
pengamatan, dan analisa dilakukan terhadap bahan baku, produk akhir,
dan limbah cair yang dikeluarkan. Kerja dan tugas dari laboratorium ini
adalah melakukan analisa terhadap sifat-sifat fisika dan kandungan
kimiawi bahan baku dan produk akhir.
2. Laboratorium Penelitian dan Pengembangan
Kerja dan tugas dari laboratorium ini adalah melakukan penelitian dan
pengembangan terhadap permasalahan yang berhubungan dengan kualitas
material terkait dengan proses untuk meningkatkan hasil akhir. Sifat dari
laboratorium ini tidak rutin dan cenderung melakukan penelitian hal-hal
yang baru untuk keperluan pengembangan dan senantiasa melakukan
penelitian terhadap kondisi lingkungan.
IV.6.2 Alat-Alat Utama Laboratorium

Alat analisa yang digunakan antara lain:
 Hydrometer, digunakan untuk mengukur berat jenis cairan.
 Water Content Tester, digunakan untuk menganalisa kadar air dalam
produk.
 Viscosimeter Bath, digunakan untuk mengukur viskositas cairan.
 Chromatograph, digunakan untuk menganalisa kandungan zat dan juga
impuritas dalam bahan baku dan produk.
IV.7 Unit Pengolahan Limbah

Unit pengolahan limbah bertujuan untuk mengurangi pencemaran dalam
limbah sehingga aman untuk dibuang serta sebagai usaha untuk memenuhi
71
baku mutu limbah yang ditetapkan oleh pemerintah menurut Keputusan
Menteri Negara Lingkungan Hidup tentang baku mutu limbah. Limbah yang
dihasilkan oleh pabrik Dioctyl Phthalate antara lain limbah buangan proses, air
berminyak dari pompa, dan limbah air buangan sanitasi. Limbah yang
dihasilkan oleh pabrik Dioctyl Phthalate antara lain sebagai berikut:
1. Limbah cair
 Limbah hasil proses, limbah yang dihasilkan antara lain berasal dari
produk cair dari cooler pada kondensor dan produk bawah dari
decanter, karena terjadi proses penguapan dan pemisahan. Limbah
cair juga dapat keluar akibat kebocoran pada pompa selama proses
berlangsung.
 Oily water, berasal dari bungan pelumas pada pompa dan alat – lain.
 Air buangan sanitasi. Air buangan sanitasi berasal dari seluruh toilet
di kawasan pabrik dan perkantoran,
2. Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan oleh pabrik DOP ini tidak berasal dari
keberlangsungan proses, melainkan dari kantin dan kantor. Limbah sisa
makanan dari kantin dan kertas kantor ini tidak diolah namun langsung
dibuang ke TPA.
IV.7.1 Unit Pengendali Pencemaran Air dan Udara

Unit pengendali pencemaran air dan udara berfungsi untuk mencegah
terjadinya pencemaran lingkungan akibat kegiatan produksi. Faktor utama
yang harus diperhatian dalam pengendalian pencemaran ialah karakteristik dari
pencemar dan hal tersebut bergantung pada jenis dan konsentrasi senyawa yang
dibebaskan ke lingkungan, kondisi geografik sumber pencemar, dan kondisi
meteorologis lingkungan.
IV.7.2 Pencemaran Lingkungan

Limbah menurut UU 32 Tahun 2009 adalah:
 Sisa suatu usaha dan/atau kegiatan.
72
 Masuknya zat asing (polutan) ke dala, lingkungan dalam jumlah yang
berlebihan sehingga menurunkan kualitas lingkungan.
Agar tidak terjadi pencemaran, maka dilakukan treatment terhadap limbah
yang merusak lingkungan tersebut untuk menghindari mucnulnya
polutan/cemaran/limbah. Pengedalian pencemaran adalah sebagai berikut:
1. Limbah Cair
Limbah cair yang dihasilkan oleh pabrik DOP dialirkan menuju ke tempat
penampungan limbah sementara, sebelum akhirnya dialirkan menuju
Waste Water Treatment Plant (WWTP) yang ada di Kawasan Industri
Gresik.
 Limbah hasil proses. Karena limbah dari pabrik Dioctyl Pthalate ini
merupakan senyawa organik, sehingga dalam pengolahan limbah dapat
dilakukan dengan cara biologis. Limbah berupa cairan diolah secara
biologis dengan menggunakan lumpur aktif yang mengandung
mikoorganisme (bakteri, virus, protozoa dan organisme-organisme
lainnya). Air limbah dan lumpur aktif dicampur dalam suatu tangki aerasi.
Padatan biologis aktif akan mengoksidadi kandungan zat air limbah secara
biologis yang di akhir proses akan dipisahkan dengan sistem pengendapan.
Secara umum proses pengolahan limbah hasil proses dimulai dari
penampungan air limbah ke dalam bak penampung. Bak penampung ini
berfungsi sebagai bak pengatur debit air limbah serta dilengkapi dengan
saringan kasar untuk memisahkan kotoran yang besar. Kemudian, air
limbah dalam bak penampung di pompa ke bak pengendap awal. Bak
pengendap awal berfungsi untuk menurunkan padatan tersuspensi
(suspended solids) sekitar 30 - 40%, dan BOD sekitar 25%.
Air limpasan dari bak pengendap awal dialirkan ke bak aerasi secara
gravitasi. Di dalam bak aerasi ini air limbah dihembus dengan udara
sehingga mikroorganisme yang ada akan menguraikan zat organik yang
ada dalam air limbah. Energi yang didapatkan dari hasil penguraian zat
organik tersebut digunakan oleh mikrorganisme untuk proses
pertumbuhannya. Dengan demikian, didalam bak aerasi tersebut akan
tumbuh dan berkembang biomasa dalam jumlah yang besar. Biomasa atau
73
mikroorganisme inilah yang akan menguraikan senyawa polutan yang ada
di dalam air limbah. Dari bak aerasi, air dialirkan ke bak pengendap akhir.
Di dalam bak ini lumpur aktif yang mengandung massa mikroorganisme
diendapkan dan dipompa kembali ke bagian inlet bak aerasi dengan pompa
sirkulasi lumpur. Air limpasan (over flow) dari bak pengendap akhir
dialirkan ke bak klorinasi. Di dalam bak kontaktor klor ini, air limbah
dikontakkan dengan senyawa klor untuk membunuh mikroorganisme
patogen. Air yang telah selesai diklorinasi kemudian dialirkan ke Waste
Water Plant yang ada di PT. Kawasan Industri Gresik.
 Limbah buangan air sanitasi yang berasal dari kamar mandi, pencucian,
dapur dan lain sebagainya, dikumpulkan dan diolah dalam unit stabilisasi
dengan menggunakan lumpur aktif, aerasi, dan desinfektan Ca-
hypochlorite. Air hasil klorinasi dialirkan menuju WWTP. Sedangkan
kotoran yang berasal dari WC dibuang ke tempat pembuangan khusus
septic tank.
 Air berminyak (oily water) yang berasal dari buangan pelumas pada
pompa dipisahkan dengan cara perbedaan berat jenisnya. Minyak di
bagian atas dialirkan ke penampungan terakhir dan kemudian dibuang,
sedangkan air berada di bagian bawah dan dialirkan menuju WWTP.
 Air keluaran decanter yang mengandung mengandung garam Na2SO4, air,
dan impuritas lainnya, kemudian dinetralkan dalam kolam penetralan
hingga pH mencapai sekitar 6,5 – 7, serta mengandung O2 minimal 3 ppm
lalu selanjutnya air tersebut dibuang.
2. Limbah Padat
 Recycle dan reuse untuk proses produksi internal.
 Treatment untuk meningkatkan nilai produk sehingga mempunyai nilai
jual.
 Ditampung sementara di disposal area.
IV.7.3 Unit Pengolahan Limbah B3

Tujuan pengelolaan B3 adalah untuk mencegah dan menanggulangi
pencemaran atau kerusakan lingkungan hidup yang diakibatkan oleh limbah
74
B3 serta melakukan pemulihan kualitas lingkungan yang sudah tercemar
sehingga sesuai dengan fungsinya kembali.
Pengelolaan Limbah B3 merupakan salah satu rangkaian kegiatan yang
mencakup penyimpanan, pengumpulan, pemanfaatan, pengangkutan, dan
pengolahan limbah B3 termasuk penimbunan hasil pengolahan tersebut.
Upaya pengelolaan limbah B3 dapat dilakukan melalui tahapan sebagai
berikut:
1. Reduksi limbah dengan mengoptimalkan penyimpanan bahan baku dalam
proses kegiatan atau house keeping, substitusi bahan, modifikasi proses,
maupun upaya reduksi lainnya.
2. Kegiatan pengemasan dilakukan dengan memberikan simbol atau
pelabelan yang menunjukkan karakteristik dan jenis limbah B3
berdasarkan acuan Peraturan Menteri Lingkungan Hidup Nomor 14/2013
tentang Simbol B3.
3. Penyimpanan dapat dilakukan di tempat yang sesuai dengan persyaratan
yang berlaku mengacu pada Peraturan Pemerintah Nomor 101/2014
tentang Pengelolaan Limbah B3.
4. Pengumpulan dapat dilakukan dengan memenuhi persyaratan pada
ketentuan Peraturan Pemerintah Nomor 101/2014 tentang Pengelolaan
Limbah B3yang menitikberatkan pada ketentuan tentang karakteristik
limbah, fasilitas laboratorium, perlengkapan penanggulangan kecelakaan,
maupun lokasi.
5. Kegiatan pengangkutan perlu dilengkapi dengan dokumen pengangkutan
dan ketentuan teknis pengangkutan.
6. Upaya pemanfaatan dapat dilakukan melalui kegiatan daur ulang (recycle),
perolehan kembali (recovery) dan penggunaan kembali (reuse) limbah B3
yang dlihasilkan ataupun bentuk pemanfaatan lainnya.
7. Pengolahan limbah B3 dapat dilakukan dengan cara thermal, stabilisasi,
solidifikasi secara fisika, kimia, maupun biologi dengan cara teknologi
bersih atau ramah lingkungan.
8. Kegiatan penimbunan limbah B3 wajib memenuhi persyaratan dalam
Peraturan Pemerintah Nomor 101/2014 tentang Pengelolaan Limbah B3.
75
Limbah B3 yang dihasilkan akan dikirim ke pihak ketiga (contohnya PT.
Prasadha Pamunah Limbah Industri) karena untuk pengelolaan limbah B3
(pengumpulan, pemanfaatan, pengolahan, penimbunan, dan dumping limbah
B3) dan pembuangan limbah B3 harus memiliki perizinan yang dikeluarkan
oleh Kementerian Lingkungan Hidup sesuai peraturan yang berlaku sehingga
pabrik tidak dapat mengelola limbah B3 secara mandiri.
76
BAB V
MANAJEMEN PERUSAHAAN
V.1. Bentuk Perusahaan

Perusahaan adalah suatu organisasi yang didirikan untuk menyediakan atau
memproduksi suatu barang atau jasa bagi masyarakat. Beberapa jenis perusahaan
jika ditinjau dari badan hukum adalah sebagai berikut :
1. Perusahaan Perseorangan (PO)
2. Persekutuan Firma
3. Persekutuan Komanditer (CV = Commanditaire Veenootshaps)
4. Perseroan Terbatas (PT)
Dengan pertimbangan kapasitas produksi, modal diperlukan dan jumlah
tenaga kerja, maka dipilih bentuk perusahaan berupa Perseroan Terbatas, hal ini
didasarkan kepada :
1. Kemudahan mendapatkan modal.
2. Pengurus dan pemilik perusahaan terpisah, sehingga dapat menjaga fokus
kerja dari masing-masing bagian.
3. Efisiensi dari manajemen.
4. Lapangan usaha dapat diperluas
5. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin karena tidak berpengaruh
dengan berhentinya pemegang saham, direksi beserta stafnya dan karyawan.
V.2. Struktur Organisasi

Bentuk struktur organisasi yang dipakai adalah Line and Staff System.
Diharapkan karyawan dapat melaksanakan tugas dengan lebih mudah, dikarenakan
karyawan langsung bertanggung jawab kepada atasannya. Sehingga jika terjadi
suatu masalah, pimpinan dapat membantu staff dalam penyelesaian masalah
tersebut.
Bagan struktur organisasi perusahaan dapat dilihat pada Gambar 5.1
77
Komisaris
Direktur Utama
Staff Ahli
Direktur Teknik
Direktur Finance Direktur Umum
Dan Produksi
Kabag Kabag Kabag Kabag

Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag
Finance& Sales Pengadaan SDM dan
Laboratorium Produksi Teknik HSE Dan Distribusi Humas Umum
accounting Marketing Personalia
Kasie
Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie
Maintenance &
Lab Proses Utilitas K3 & HSE Finance Accounting Sales Marketing Pengadaan Distribusi Humas SDM Personalia Umum
T/A
Karyawan
Gambar 5.1. Bagan Struktur Organisasi Perusahaan
78
V.3. Kebutuhan Karyawan dan Sistem Pengupahan
Kebutuhan karyawan dan sistem upah karyawan tergantung pada status
pendidikan, kedudukan, tanggung jawab dan keahlian karyawan. Dalam hal ini
pembagian kelompok karyawan dibagi menjadi tiga, yaitu karyawan tetap, harian,
dan borongan. Sedangkan sistem upah yang diterapkan yaitu upah bulanan, harian,
dan lembur.
V.4. Pembagian Jam Kerja Karyawan

Pabrik direncanakan beroperasi selama 330 hari dalam satu tahun dan 24 jam
dalam satu hari. Sisa hari yang bukan hari libur digunakan untuk perbaikan atau
perawatan fasilitas produksi. Pembagian jam kerja dibagi dalam dua golongan yaitu
karyawan non-shift dan karyawan shift dengan jumlah jam kerja 40 jam perminggu.
1. Karyawan Non-Shift
Terdiri dari direksi, staf ahli, kepala bagian, kepala seksi serta seluruh
karyawan yang berada di kantor Jam kerja hari Senin – Jumat adalah jam
07.00 - 15.00 dan hari Sabtu jam 07.00 - 12.00
2. Karyawan Shift
Yang termasuk karyawan shift antara lain karyawan unit proses, utilitas,
laboratorium, sebagian dari bagian teknis, bagian gudang dan bagian-bagian
keamanan pabrik. Shift pagi adalah jam 07.00 – 15.00, shift siang jam 15.00
– 23.00, shift malam jam 23.00 – 07.00
Tabel 5.1. Jadwal kerja masing-masing regu
Regu/Hari 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
1 P P P L M M M L S S S L P P
2 S S L P P P L M M M L S S S
3 M L S S S L P P P L M M M L
4 L M M M L S S S L P P P L M
Keterangan : P = Pagi S = Siang M= Malam L = Lib
Tabel 5.2. Rincian Jumlah Karyawan Proses
Nama alat Jumlah alat (Orang/Alat/Shift)* Orang/Shift
Tangki 5 0 0
Mixer 1 0,3 0,3
79
Condesnsor 1 0,2 0,2
Pompa 14 0 0
Heat exchanger 4 0,1 0,4
Melter 1 0,3 0,3
Reaktor 2 0,5 1
Netraliser 1 0,5 0,5
Dekanter 2 0,5 1
Conveyor 3 0,2 0,6
Washing tank 1 0,5 0,5
Total 4,8
5
Pengendalian proses 1 1 1
Total 6
*)Sumber: Peters: Plant Design and Economics for Chemical Engineers,Tabel 21
Hal. 198 ; Ulrich, A Guide to Chemical Engineering Process Design and Economic,
Tabel 6-2 Hal.343
Jumlah karyawan produksi = jumlah regu x jumlah karyawan/shift
= 4 x (6-1)
= 20 orang
Tiap regu memiliki 1 orang ketua regu sehingga jumlah ketua regu ada 4 orang
yang termasuk dalam karyawan proses.
Tabel 5.3. Jumlah Karyawan Utilitas
Pengendalian air
Air proses 1 0,3 0,3
Air pendingin 1 0,5 0,5
Air umpan boiler 1 0,5 0,5
Air sanitasi 1 0,3 0,3
Pengadaan listrik 1 3 3
Pengadaan steam 1 1 1
80
Pengadaan udara 1 1 1
tekan
Pengadaan bahan 1 1 1
bakar
Unit Pengolahan 1 2 2
Limbah Operator
Alat
Pompa 10 0 0
Total 9,4
10
*) Sumber: Ulrich, A Guide to Chemical Engineering Process Design and
Economic, Tabel 6-2 Hal.343
Jumlah karyawan utilitas = jumlah regu x jumlah karyawan/shift
= 4 x (10-1)
= 36 orang
Tabel 5.4. Karyawan K3, Laboratorium dan Pemeliharaan
K3 5 3 3
Lab analisa 1 3 3
Maintenance 1 3 3
Total 9
.Jumlah Karyawan K3, lab = jumlah regu x jumlah karyawan/shift
= 4 x (9-1)
= 32 orang
Tiap regu pada tiap seksi mempunyai 1 orang ketua regu
Tabel 5.5. Rincian Jumlah Karyawan
No Nama Unit Orang/Shift
1 Karyawan Proses 6
2 Karyawan Laboratorium 3
3 Karyawan Maintenance 3
81
4 Karyawan Utilitas 10
5 Karyawan HSE & K3 3
Total 23
Jumlah Karyawan = jumlah regu x jumlah karyawan/shift
= 4 x23
= 92 orang
V.5. Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan dan Gaji
a. Jumlah Karyawan
Tabel 5.6 Rincian jumlah karyawan proses produksi dapat dilihat pada
NO JABATAN JUMLAH
1 Dewan Komisaris 2
2 Direktur Utama 1
3 Direktur Keuangan dan Administrasi 1
4 Direktur Teknik dan Produksi 1
5 Direktur SDM dan Umum 1
6 Staff Ahli 2
7 Sekretaris 2
8 Kepala Bagian Keuangan 1
9 Kepala Bagian Pemasaran 1
10 Kepala Bagian Produksi 1
11 Kepala Bagian Teknik 1
12 Kepala Bagian HSE 1
13 Kepala Bagian SDM 1
14 Kepala Bagian Umum 1
15 Kepala Seksi Akuntansi 1
16 Kepala Seksi Administrasi 1
17 Kepala Seksi Penjualan 1
18 Kepala Seksi Pembelian 1
19 Kepala Seksi Laboratorium 1
20 Kepala Seksi Pengendalian 1
21 Kepala Seksi Proses 1
22 Kepala Seksi Utilitas 1
23 Kepala Seksi Pemeliharaan 1
24 Kepala Seksi K3 dan HSE 1
25 Kepala Seksi Pendidikan dan Pelatihan 1
26 Kepala Seksi Personalia 1
27 Kepala Seksi Pelayanan Umum dan Keamanan 1
28 Kepala Seksi Hubungan Masyarakat 1
29 Kepala Regu Laboratorium 4
82
30 Kepala Regu Pengendalian 4
31 Kepala Regu Proses 4
32 Kepala Regu Utilitas 4
33 Kepala Regu Pemeliharaan 4
34 Kepala Regu K3 dan HSE 4
35 Karyawan Akuntasi 2
36 Karyawan Penjualan 2
37 Karyawan Administrasi 2
38 Karyawan Pembelian 2
39 Karyawan Laboratorium 8
40 Karyawan Pengendalian 8
41 Karyawan Proses 16
42 Karyawan Utilitas 32
43 Karyawan Pemeliharaan 8
44 Karyawan K3 dan HSE 8
45 Karyawan Pendidikan dan Pelatihan 2
46 Karyawan Personalia 2
47 Karyawan Hubungan Masyarakat 2
48 Dokter 2
49 Perawat 3
50 Sopir 2
51 Cleaning Service 4
52 Tenaga Keamanan 8
TOTAL 167
Tabel 5.7 Rincian Gaji Karyawan Berdasarkan Jabatan

JABATAN GAJI / BULAN (Rp.)
Dewan Komisaris 35.000.000
Direktur Utama 40.000.000
Direktur Bidang 30.000.000
Staff Ahli 15.000.000
Kepala Bagian
· Kepala Bagian Keuangan 12.000.000
· Kepala Bagian Pemasaran 12.000.000
· Kepala Bagian Produksi 12.000.000
· Kepala Bagian Teknik 12.000.000
· Kepala Bagian HSE 12.000.000
. Kepala Bagian SDM 12.000.000
. Kepala Bagian Umum 12.000.000
Kepala Seksi
. Kepala Seksi Akuntasi 10.000.000
83
. Kepala Seksi Administrasi 10.000.000
. Kepala Seksi Penjualan 10.000.000
· Kepala Seksi Pembelian 10.000.000
· Kepala Seksi Laboratorium 10.000.000
. Kepala Seksi Pengandalian 10.000.000
. Kepala Seksi Proses 10.000.000
. Kepala Seksi Pemeliharaan 10.000.000
· Kepala Seksi K3 dan HSE 10.000.000
· Kepala Seksi Pendidikan dan Pelatihan 10.000.000
. Kepala Seksi Personalia 10.000.000
. Kepala Seksi Pelayanan Umum dan Keamanan 10.000.000
. Kepala Seksi Hubungan Masyarakat 10.000.000
Kepala Regu
. Kepala Regu Laboratorium 8.000.000
. Kepala Regu Pengendalian 8.000.000
. Kepala Regu Proses 8.000.000
. Kepala Regu Utilitas 8.000.000
. Kepala Regu Pemeliharaan 8.000.000
. Kepala Regu K3 dan HSE 8.000.000
Karyawan
. Karyawan Akuntasi 6.000.000
. Karyawan Administrasi 6.000.000
. Karyawan Penjualan 6.000.000
. Karyawan Pembelian 6.000.000
. Karyawan Laboratorium 6.000.000
. Karyawan Pengendalian 6.000.000
. Karyawan Proses 6.000.000
. Karyawan Utilitas 6.000.000
. Karyawan Pemeliharaan 6.000.000
. Karyawan K3 dan HSE 6.000.000
. Karyawan Pendidikan dan Pelatihan 6.000.000
. Karyawan Personalia 6.000.000
. Karyawan Hubungan Masyarakat 6.000.000
Dokter 5.000.000
Perawat 4.500.000
Sopir 4.300.000
Cleaning Service 4.300.000
Tenaga Keamanan 4.300.000
Total
84
V.6. Kesejahteraan Sosial Karyawan
Untuk meningkatkan kesejahteraan karyawan dan keluarganya perusahaan
memberikan fasilitas penunjang diantaranya adalah fasilitas kesehatan berupa BPJS
Ketenagakerjaan, transportasi pick up shuttle ke station masing-masing, kantin, dan
tempat ibadah.Karyawam juga diberikan Tunjangan Hari Raya (THR), bonus dari
surplus produksi, tunjangan perjalanan dinas dan tunjangan kecelakaan/kematian.
Safety Gear disediakan berupa safety shoes, safety helm, masker.
Perusahaan memberikan waktu cuti untuk karyawannya berupa cuti tahunan
diberikan kepada setiap karyawan selama 14 hari kerja dalam 1 tahun dan cuti sakit
diberikan kepada karyawan yang menderita sakit berdasarkan keterangan dokter.
V.7. Corporate Social Responsibility (CSR)

Program-program CSR yang akan dilaksanakan antara lain :
• Community Relation
• Community Services
• Community Empowering
• Community Environmental
Dengan CSR, perusahaan dapat memberi manfaat kepada masyarakat sekitar
pabrik dan lingkungannya, Sehingga perusahaan akan memiliki branding company
yang baik dan mempermudah dalam menjalankan proses produksinya.
85
BAB VI
ANALISA EKONOMI
Analisa ekonomi dalam perancangan pabrik bertujuan untuk mengetahui

apakah pabrik yang akan dirancang dapat menguntungkan atau tidak. Untuk itu
pada praperancangan pabrik Dioctyl Phthalate ini dibuat evaluasi atau penilaian
yang ditinjau dengan menggunakan beberapa metode yaitu:
1. Profitability Index
2. Return of Investment
3. Pay Out Time
4. Break Even Point
Untuk menunjang faktor-faktor tersebut di atas perlu diadakan penaksiran
terhadap beberapa faktor, yaitu:
1. Penaksiran modal industri (Total Capital Investment), yang terdiri dari:
a. Modal Tetap (Fixed Capital Investment)
b. Modal Kerja (Working Capital Investment)
2. Penentuan biaya produksi total (Production Cost)
a. Biaya Pembuatan (Manufacturing Cost)
b. Biaya Pengeluaran Umum (General Expense)
3. Total Pendapatan
VI.1 Perkiraan Harga Peralatan (Profitability Index)

Harga peralatan proses selalu mengalami perubahan setiap tahun
tergantung pada kondisi ekonomi yang ada. Untuk mengetahui harga peralatan
yang ada sekarang, dapat ditaksir dari harga tahun sebelumnya berdasarkan
indeks harga. Jenis indeks yang digunakan adalah Chemical Engineering Plant
Cost Index (CEPCI) di Chemical Engineering Online
(http://www.chemengonline.com/pci-home).
Tabel 6.1 Indeks CEPCI Tahun 2010 hingga 2019
Tahun CEPCI
2010 550,8
2011 585,7
2012 584,6
86
2013 567,3
2014 576,1
2015 556,8
2016 541,7
2017 567.5
2018 603,1
2019 607,5
Dari data tersebut didapatkan grafik linier sebagai berikut.
Hubungan Tahun vs Indeks CEPCI

620
610
600 y = 2.7303x - 4926.1
R² = 0.1469
590
580
570
560
550
540
530
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
Gambar 6.1 Grafik Indeks CEP Tahun 2010-2019
Y = 2,7303X-4926,1
Y = 2,7303(2025)-4926,1
Y = 602,76
Dengan :
X = tahun
Y = indeks harga pada tahun 2025
Dengan mengetahui Harga indeks pada tahun 2025, maka harga alat pada
tahun 2025 dapat dihitung dengan persamaan:
𝑁𝑋
𝐸𝑋 = 𝐸𝑌 .
𝑁𝑌
(Aries & Newton, 1955)
87
Dimana:
Ex = Harga alat pada tahun ke 2025
Ey = Harga alat di literatur (pada tahun di literatur)
Nx = Indeks tahun 2025 = 602,76
Ny = Indeks tahun tertera di literatur
VI.2 Dasar Perhitungan

Kapasitas produksi = 40.000 ton per tahun
Satu tahun operasi = 330 hari
Tahun pabrik didirikan = 2025
Harga beli PAN per ton = US$ 945
Harga beli 2-EH per ton = US$ 1026
Harga beli H2SO4 per ton = US$ 260
Harga beli NaOH padat per ton = US$ 687
Harga jual DOP per ton = US$ 1697
Kurs Dolar Amerika = Rp14.126,-
VI.3 Perhitungan Biaya

VI.3.1 Capital Investment
Capital investment adalah banyaknya pengeluaran-pengeluaran yang
dibutuhkan untuk mendirikan fasilitas-fasilitas pabrik dan untuk
pengoperasiannya. Capital investment terdiri dari beberapa poin,
diantaranya:
1. Fixed Capital Investment (FCI)
Fixed capital investment adalah biaya yang dibutuhkan untuk mendirikan
fasilitas-fasilitas pabrik, yang termasuk di dalamnya yaitu:
a. Purchased Equipment Cost (PEC), yaitu biaya pembelian peralatan
proses, termasuk pajak bea masuk, asuransi, provisi bank, dan biaya
pengangkutan hingga sampai di lokasi pabrik.
b. Installation Cost, yaitu biaya yang dibutuhkan untuk pemasangan
alat-alat proses di lokasi pabrik.
c. Pipping Cost, yaitu biaya yang dikeluarkan untuk pemasangan sistem
pemipaan dalam proses dan pemasangannya.
88
d. Instrumentation Cost, yaitu biaya yang digunakan untuk melengkapi
sistem proses dengan suatu sistem pengendalian (control).
e. Insulation Cost, yaitu biaya sistem insulasi di dalam proses produksi.
f. Electrical Cost, yaitu biaya yang dipakai untuk pengadaan sarana
pendukung dalam penyediaan atau pendistribusian tenaga listrik.
g. Building Cost, yaitu biaya yang diperlukan untuk mendirikan
bangunan-bangunan di dalam lingkungan pabrik, antara lain:
perkantoran, kantin, tempat ibadah, laboratorium, saluran air bersih,
sanitasi.
h. Land and Yard Improvement, yaitu biaya untuk pembelian tanah,
perbaikan kondisi tanah, pembuatan jalan ke areal pabrik dan paving.
Jika pabrik yang didirikan di kawasan industri, biaya-biaya selain
pembelian tanah tidak menjadi tanggungan pabrik lagi karena sudah
disediakan.
i. Utility Cost, yaitu biaya yang dikeluarkan untuk pengadaan unit-unit
pendukung proses, antara lain: unit penyediaan air, steam, listrik, dan
udara tekan.
j. Environmental Cost, yaitu biaya untuk pemeliharaan kelestarian
lingkungan di kawasan pabrik dan sekitarnya.
k. Cost of Engineering and Construction, yaitu biaya untuk design
engineering, field supervisor, temporary construction dan inspection.
l. Contractor’s Fee, yaitu biaya yang dipakai untuk membayar
kontraktor pembangunan pabrik.
m. Cost of Contingency, biaya kompensasi terhadap pengeluaran yang
tak terduga, perubahan proses meskipun kecil, perubahan harga dan
kesalahan estimasi.
2. Working Capital Investment (WCI)

Working Capital Investment adalah biaya untuk menjalankan operasi
pabrik selama kurun waktu tertentu secara normal, yang termasuk di
dalamnya yaitu:
89
a. Raw Material Inventory, yaitu biaya yang dibutuhkan untuk
persediaan bahan baku, besarnya tergantung dari kecepatan konsumsi
bahan baku, nilainya bergantung pada ketersediaannya, sumber
bahan baku dan kebutuhan tempat penyimpanannya.
b. In Process Inventory, yaitu biaya yang harus ditanggung selama
bahan sedang berada dalam proses, besarnya tergantung pada lama
siklus proses.
c. Product Inventory, yaitu biaya yang diperlukan untuk penyimpanan
produk sebelum produk tersebut dilempar ke pasaran.
d. Extended Credit, yaitu persediaan uang untuk menutup penjualan
barang yang belum dibayar.
e. Available Cash, persediaan uang tunai untuk membayar buruh,
services, dan material.
VI.3.2 Manufacturing Cost

Manufacturing Cost merupakan jumlah direct, indirect dan fixed
manufacturing cost yang bersangkutan dalam pembuatan produk.
1. Direct Manufacturing Cost
Direct Manufacturing Cost adalah pengeluaran yang bersangkutan
langsung dalam pembuatan produk, termasuk didalamnya beberapa poin
yaitu:
a. Raw Material, yaitu biaya pembelian, pengangkutan, dan asuransi
bahan baku yang dipakai dalam produksi.
b. Labor cost, yaitu biaya untuk membayar buruh yang terlibat langsung
dalam proses produksi, pada prarancangan ini tenaga kerja yang
digunakan adalah penduduk sekitar lokasi pabrik.
c. Supervisory Expenses, yaitu biaya honorarium untuk semua personal
yang bertanggung jawab langsung terhadap proses produksi.
d. Maintenance cost, biaya yang dikeluarkan untuk pemeliharaan
peralatan proses.
e. Plant Supplies Cost, yaitu biaya yang diperlukan untuk pengadaan
plant supplies, antara lain lubricants, charts, dan gaskets.
90
f. Royalties and Patents. Biaya paten yaitu biaya untuk keperluan
produksi diamortisasi selama waktu proteksinya (selama paten
berlaku). Royalties biasanya dibayar berdasarkan kecepatan produksi
atau penjualan.
g. Cost of Utilities, yaitu biaya yang dibutuhkan untuk pengoperasian
unit-unit pendukung proses seperti penghasil steam, air bersih, listrik,
udara tekan, dll.
2. Indirect Manufacturing Cost

Indirect Manufacturing Cost adalah pengeluaran sebagai akibat tidak
langsung karena operasi pabrik, diantaranya yaitu:
a. Payroll overhead, yaitu pengeluaran untuk biaya pensiun, liburan
yang dibayar oleh perusahaan, asuransi, cacat jasmani akibat kerja,
dan keamanan.
b. Laboratory. Perusahaan harus mengeluarkan biaya untuk
pengoperasian laboratorium karena laboratorium dibutuhkan untuk
menjamin kualitas bahan baku, produk, dan limbah.
c. Plant overhead, yaitu biaya untuk service yang tidak langsung
berhubungan dengan unit produksi, termasuk didalamnya adalah
biaya kesehatan, fasilitas rekreasi, pembelian (purchasing),
pergudangan (warehousing), dan engineering (termasuk safety dan
protection).
d. Packaging. Biaya packaging dibutuhkan untuk biaya pengemasan
dan container produk, bearnya tergantung dari sifat-sifat fisis dan
kimia produk serta nilainya.
e. Shipping adalah biaya yang diperlukan untuk membayar jasa
pengangkutan barang produksi hingga sampai di tempat pembeli.
3. Fixed Manufacturing Cost

Fixed Manufacturing Cost adalah pengeluaran yang berkaitan dengan
initial fixed capital dan harganya tetap, tidak bergantung pada waktu dan
91
tingkat produksi. Yang termasuk ke dalam Fixed Manufacturing Cost
adalah sebagai berikut:
a. Depresiasi, yaitu biaya penyusutan nilai peralatan dan gedung,
besarnya diperhitungkan dari perkiraan lamanya umur pabrik.
b. Property taxes, yaitu pajak properti yang harus dibayar oleh pihak
pabrik, besarnya tergantung dari lokasi dan situasi dimana plant
tersebut berdiri.
c. Asuransi. Pihak perusahaan harus mengeluarkan uang untuk biaya
asuransi pabriknya, semakin berbahaya plant tersebut, maka biaya
asuransinya semakin tinggi.
VI.3.3 General Expenses

General expenses adalah pengeluaran umum meliputi pengeluaran-
pengeluaran yang bersangkutan dengan fungsi-fungsi perusahaan yang
tidak termasuk dalam Manufacturing cost.
1. Administration Cost
Administration cost adalah biaya yang diperlukan untuk menjalankan
administrasi perusahaan, diantaranya adalah sebagai berikut:
a. Management salaries, yaitu gaji yang harus dibayarkan kepada
semua karyawan perusahaan di luar buruh produksi, antara lain
manajer utama, manajer, sekretaris, dan kepala bagian.
b. Legal Fees and Auditing. Legal fee adalah biaya yang dikeluarkan
untuk proses hukum, sedangkan auditing adalah biaya untuk
membayar akuntan public.
c. Biaya untuk Peralatan Kantor dan Komunikasi. Biaya ini digunakan
untuk membeli peralatan kantor seperti kertas, tinta, dan lain-lain
serta untuk biaya komunikasi di lingkungan perusahaan seperti
telepon dan internet.
2. Sales Expenses
Sales expense adalah biaya administrasi yang diperlukan dalam
penjualan produk, termasuk di dalamnya biaya promosi apabila produk
tergolong baru.
92
3. Research
Biaya riset diperlukan untuk mendukung pengembangan pabrik, baik
proses maupun peningkatan kualitas produk.
4. Finance
Finance adalah pengeluaran untuk membayar bunga pinjaman modal.
VI.4 Analisa Kelayakan

Untuk mengetahui kelayakan sebuah pabrik dapat dilihat dari
profitabilitasnya. Jika profitabilitasnya tinggi maka pabrik potensial untuk
dibangun. Untuk mengetahui apakah pabrik tersebut potensial untuk didirikan
atau tidak maka dilakukan analisa atau evaluasi kelayakan. Beberapa cara
analisa kelayakan adalah sebagai berikut:
1. Percent Profit on Sales (POS)
Profit on sales adalah besarnya keuntungan kasar dari setiap satuan produk
yang terjual.
𝑝𝑟𝑜𝑓𝑖𝑡
𝑃𝑂𝑆 = 𝑥 100%
𝑝𝑒𝑛𝑗𝑢𝑎𝑙𝑎𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘
2. Pay Out Time (POT)

Pay out Time adalah waktu pengembalian modal yang dihasilkan berdasarkan
keuntungan yang dicapai. Perhitungan ini diperlukan untuk mengetahui dalam
berapa tahun investasi yang telah dilakukan akan kembali.
Pay Out Time (POT)
FCI
POT = Keuntungan+Depresiasi x 100 %
3. Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah titik yang menunjukkan pada tingkat berapa
biaya dan penghasilan jumlahnya sama. Dengan Break Even Point kita
dapat menentukan tingkat berapa harga jual dan jumlah unit yang dijual
secara minimum dan berapa harga serta unit penjualan yang harus dicapai
agar mendapat keuntungan
𝐹𝑎 + 0,3𝑅𝑎
𝐵𝐸𝑃 = 𝑥 100%
(𝑆𝑎 − 𝑉𝑎 − 0,7 𝑅𝑎)
93
Dimana, Fa = Fixed Manufacturing Cost
Ra = Regulated Cost
Va = Variable Cost
Sa = Penjualan produk (Sales)
4. Shut Down Point (SDP)

Shut Down Point adalah suatu titik atau saat penentuan suatu aktivitas
produksi dihentikan, penyebabnya antara lain adalah variable cost yang
terlalu tinggi, Alasan lain yaitu karena keputusan manajemen akibat tidak
ekonomisnya suatu aktivitas produksi (tidak menghasilkan profit).
0,3𝑅𝑎
𝑆𝐷𝑃 = 𝑥 100%
(𝑆𝑎 − 𝑉𝑎 − 0,7 𝑅𝑎)
5. Discounted Cash Flow – Rate of Return (i)

Evaluasi kelayakan dengan menggunakan Discounted Cash Flow
(DCF) dilakukan dengan menghitung nilai waktu dari cash flow.
Discounted Cash Flow merupakan besarnya perkiraan keuntungan yang
diperoleh setiap tahun, didasarkan atas investasi yang tidak kembali pada
setiap akhir tahun selama umur pabrik dan sebagai prospek pertumbuhan
suatu instrumen investasi dalam beberapa waktu ke depan. Nilai cash flow,
working capital, dan nilai sisa pada masa depan dibawa ke nilai masa
sekarang. Prosedur trial and error digunakan untuk menentukan nilai
ROR yang dapat digunakan untuk cash flow tahunan sehingga nilai
investasi awal dikurangi cash flow setiap tahun selama umur pabrik dan
nilai sisa serta working capital menjadi 0.
PW Biaya – PW Pemasukan = 0
NPW atau NPV = 0
Trial i dinyatakan benar saat nilai sekarang = 0.
94
VI.5 Hasil Pehirtungan
VI.5.1 Capital Investment
1. Fixed Capital Investment
Tabel 6.2 Total biaya Physical Plant Cost (PPC)
No Jenis Biaya (US$)
1 PEC 1.736.462,71
2 Instalasi Alat 746.678,97
3 Pemipaan 1.493.357,93
4 Instrumentasi 520.938,81
5 Insulasi 138.917,02
6 Listrik 260.469,41
7 Bangunan 9.001.840,58
8 Utilitas 694.585,08
9 Environmental 347.292,54
Total PPC 14.940.543
Physical Plant Cost = $14.940.543

Engineering and Construction = $2.988.108,61
Direct Plant Cost = PPC + Engineering and
Construction
= $14.940.543+ $2.988.109
= $17.928.652
Contractor’s Fee = $896.433
Contingency = $3.585.730
Tabel 6.3 Total biaya Fixed Capital Investment

Fixed Capital Biaya (US$)
Direct Plant Cost 17.928.652
Contractor's Fee 896.433
Contingency 3.585.730
Total 22.410.815
95
2. Working Capital
Tabel 6.4 Total biaya Working Capital
Working Capital Biaya (US$)
Raw Material Inventory 1.959.393,5
In Process Inventory 10.722,09
Product Inventory 2.585.302,66
Extended Credit 3.085.454,55
Available Cash 2.585.302,66
Total WCI 10.226.225,45
3. Total Capital Investment (TCI)

Table 6.5 Total biaya Capital Investment
Total Capital Biaya (US$)
Total FCI 22.410.815
Plant Start Up 2.241.081,46
Interest during Construction 3.361.622,19
Total WCI 10.226.225,45
Land Investment 9.001.840,58
Total Capital Investment 47.241.584,24
VI.5.2 Production Cost

1. Manufacturing Cost
a. Direct Manufacturing Cost
Tabel 6.6 Total biaya Direct Manufacturing Cost
Direct Manufacturing Cost Biaya (US$/Tahun)
Bahan Baku 43.106.657
Labor Cost 695.738,36
Supervisi 187.738,92
Maintenance Cost 1.344.648,87
Plant Supplies 201.697,33
Royalty & Patent 678.800
Utilitas 3.371.000,9
TOTAL DMC 49.586.281,3
96
b. Indirect Manufacturing Cost
Tabel 6.7 Total biaya Indirect Manufacturing Cost
Indirect Manufacturing Cost Biaya (US$ per Tahun)
Payroll Overhead 104.360,75
Laboratory 69.573,84
Plant Overhead 347.869,18
Packaging 3.394.000
Transportation 1.357.600
TOTAL IMC 5.273.403,77
c. Fixed Manufacturing Cost

Tabel 6.8. Total biaya Fixed Manufacturing Cost
Fixed Manufacturing Cost Biaya (US$ per Tahun)
Depresiasi 1.344.648,87
Property Taxes 448.216,29
Insurance 224.108,15
TOTAL FMC 2.016.973,31
d. Total Manufacturing Cost (TMC)

Tabel 6.9 Total biaya Manufacturing Cost
Manufacturing Cost Biaya (US$ per Tahun)
Direct Manufacturing Cost 49.586.281,3
Indirect Manufacturing Cost 5.273.403,77
Fixed Manufacturing Cost 2.016.973,31
TOTAL MANUFACTURING COST 56.876.658,41
2. General Expenses
Tabel 6.10 Total biaya General Expenses
General Expense Biaya (US$ per Tahun)
Administrasi 1.205.257,86
Sales Expense 2.843.832,92
97
Research and Development 1.592.546,44
Finance 2.121.407,60
TOTAL GENERAL EXPENSE 7.763.044,82
3. Total Production Cost

Total Production Cost (Biaya Produksi)
Total Biaya Produksi = Manufacturing Cost + General Expense
= US$ 56.876.658,41 + US$ 7.763.044,82
= US$ 64.639.703,23
VI.5.3 Analisa Kelayakan
1. Percent Profit on Sales (POS)
POS sebelum pajak = 16,57%
POS sesudah pajak = 12,43%
2. Pay Out Time (POT) = 5 tahun
3. Break Even Point (BEP) = 29,21%
4. Shut Down Point (SDP) = 18,01%
5. Internal Rate of Return (IRR) = 15%
80,000,000
70,000,000
60,000,000
50,000,000 Fa
Cost US$
40,000,000 Sa
30,000,000 BEP
Tc
SDP Vc
20,000,000
Dc
10,000,000
-
0 20 40 60 80 100
Tingkat Produksi (%)
Gambar 6.2 Penentuan BEP dan SDP
98
Dari analisis ekonomi dapat diambil kesimpulan bahwa:
a) Percent profit on sales sebelum pajak adalah 16,57% dan sesudah
pajak adalah 12,43%
b) Pay-out time sebelum pajak adalah 5 tahun dan sesudah pajak adalah
adalah 6 tahun
c) Rate of return diperoleh sebesar 15%. Nilai ini lebih tinggi dari suku
bunga kredit korporasi bank di Indonesia sebesar 12%
d) Break even point pada kapasitas produksi 29,31%
e) Shut down point pada kapasitas produksi 18,01%
Berdasarkan analisis ekonomi diatas, Pabrik Dioctyl Phthalate dengan
kapasitas 40.000 ton/tahun layak untuk didirikan.
99
DAFTAR PUSTAKA
Ashraf, Muhammad Awais, et. al.. 2015. Design of Industrial Gravity Type Separators for the
Hydrocarbons and Heavy Oil-Water Separations. Department of Chemical Engineering,
NFC Institute of Engineering and Fertilizer Research Faisalabad, Pakistan.
Aries, R. S., dan Newton, R.D. 1955. Chemical Engineering Cost Estimation. New York: Mc.
Graw-Hill Book Co.Inc.
BASF Petronas Chemical. 1999. 2-Ethyl Hexanol. Malaysia: BASF Petronas Chemicals Sdn.
Bhd.
Badan Pusat Statistik. 2017. Data Ekspor Impor Dioctyl Phthalate. Jakarta. (Diakses
November 2020)
Badan Standarisasi Nasional. 2000. SNI 03-1735-2000. Tata Cara Perencanaan Akses
Bangunan dan Akses Lingkungan Untuk Pencegahan Bahaya Kebakaran Pada
Bangunan Gedung. Bandung: Badan Standarisasi Nasional.
Badan Standarisasi Nasional. 2000. SNI 03-6197-2000. Konservasi Energi Pada Sistem
Pencahayaan. Jakarta: Badan Standarisasi Nasional.
Brown, G. G., 1978, Unit Operation, Modern Asia Edition. Tokyo: Charless Turtle Co.
Brownell, L. E., and Young, E, H. 1979. Process Equipment Design. 1st ed.. New York: Mc
Graw Hill.
Comtrade, Data Export Import Dioctyl Phthalate, http://www.comtrade.un.org (Diakses 9
November 2020)
Coulson, J. M. and Richardson, J. F. 1985. An Introduction to Chemical Engineering Design.
Volume 6, Pergamon Press, Oxford.
DepKes RI, 1990, Keputusan Menteri Kesehatan RI No. 416/MENKES/PER/IX/1990, Syarat-
Syarat dan Pengawasan Kualitas Air.
Fessenden, Ralph J, et. al.. 1997. Organic Chemistry, 5th edition. Delta State Univeristy,
Cleveland, US.
Fogler, H. Scott. 2004. Elements of Chemical Reaction Engineering, 3rd Ed.. New Delhi:
Prentice-Hall of India.
Foust, A. S. 1980. Principle of Unit Operation, 2nd ed. New York: John Wiley and Sons, Inc.
Geankoplis, Christie J.. 1993. Transport Processes and Unit Operations, 3rd ed. New Jersey,
USA: PTR Prentice-hall, Inc.
Hughes, V.L. dan Schetelich, A.A.. Esterification Process for Producing Purified Plasticizer
Esters. United States Patent Office, 2.903.477.
100
Ishikawa, T., et. al.. 1997. Modelling and Optimisation of an Industrial Batch Process for the
Production of Dioctyl Phthalate. London, UK.
Kawasan Industri Gresik (PT.). https://www.kig.co.id/id/. (Diakses pada 11 November 2020).
Kementrian Perindustrian Indonesia. Statistik Perusahaan Industri. www.kemenperin.go.id
(Diakses pada 16 Maret 2018).
Kepala Badan Pengendalian Dampak Lingkungan, No. Kep-05/BAPEDAL/09/1995. 1995.
Simbol dan Label Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun. Jakarta: Badan Pengendalian
Dampak Lingkungan.
Kepala Badan Pengendalian Dampak Lingkungan, No. 113 Tahun 2000. Pedoman Umum Dan
Pedoman Teknis Laboratorium Lingkungan. Badan Pengendalian Dampak Lingkungan.
Kern, D. Q. 1988. Process Heat Transfer 2nd edition. Singapore: Mc. Graw Hill Book Student
International Ed..
Kirk, R. E. dan Othmer, D. F. 1992. Encyclopedia of Chemical Technology. 3rd Edition. New
York: Interscience Publishing Inc.
Lee, H. Bergman, et. al.. Phthalic Acid Diester Preparation with Waste Stream Purification
and Recycle. US Patent Number 4241216A.
Levenspiel, O. 1972. Chemical Reaction Engineering, 2nd edition. New York: John Wiley and
Sons, Inc.
Li, Hoangliang, et. al.. 2007. Synthesis of Dioctyl Phthalate Using Acid Functionalized Ionic
Liquid ss Catalyst. College of Chemical Engineering, Qingdao University of Science and
Technology, Qingdao, China.
Matche, Equipment Cost, http://matche.com/equipcost/EquipmentIndex.html (Diakses 30
November 2020).
McCabe, Warren L., Smith, J. C., dan Harriot, P. 1993. Unit Operations of Chemical
Engineering, 5th edition. Singapore: McGraw Hill Book, Co..
Peraturan Menteri Pekerjaan Umum Nomor: 14/PRT/M/2010. Petunjuk Teknis: Standar
Pelayanan Minimal Bidang Pekerjaan Umum Dan Penataan Ruang. Jakarta:
Kementerian Pekerjaan Umum.
Peraturan Pemerintah Republik Indonesia Nomor 18 Tahun 1999. Pengelolaan Limbah Bahan
Berbahaya dan Beracun.
Perry, R. H. and Green, D.W., 1999, Perry’s Chemical Engineer’s Handbook, 7th edition.
Singapore: Mc Graw Hill Book Co..
Peters, M. S. and Timmerhause, K.D., 1991, Plant Design and Economics for Chemical
Engineering, 4th edition. Singapore; Mc Graw Hill Book Co..
101
Petrokimia Gresik (PT.). http://www.petrokimia-gresik.com/ (Diakses pada 11 November
2020)
Petrowidada Gresik (PT.). https://www.bloomberg.com/profiles/companies/9230985Z:IJ-
petrowidada-pt. (Diakses pada 11 November 2020)
Petro Oxo Nusantara (PT.). https://www.panditaindustries.com/plant/pt-petro-oxo-nusantara-
pon/. (Diakses pada 11 November 2020).
Republik Indonesia. 2003. Undang-Undang No. 13 Tahun 2003 Tentang Ketenagakerjaan.
Jakarta: Sekertariat Negara.
Republik Indonesia. 2007. Undang-Undang No. 40 Tahun 2007 Tentang Perseroan Terbatas.
Jakarta: Sekertariat Negara.
Republik Indonesia. 2008. Undang-Undang No. 36 Tahun 2008 Tentang Perubahan Keempat
Atas Undang-Undang No. 7 Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan. Jakarta: Sekretariat
Negara.
Satpute, Satchidanand R., et. al.. 2013. Esterification of Phthalic Anhydride with 2-Ethyl
Hexanol, Volume 1, Issue 5.
Seader, et. al.. 2011. Separation Process Principles Chemical and Biochemical Operations.
John Willey and Sons, Inc. United States.
Severn, H. William, 1964, Steam, Air, and Gas Power, 5th edition. John Wiley and Sons Inc.,
New York.
Skrzypek, Kerzy, et. al.. 1994. Kinetics of The Esterificiation of Pthalic Anhydride with 2-
Ethylhexanol. I. Sulfuric Acid as Catalyst. Institute of Chemical Engineering, Polish
Academy of Sciences, ul. Baltycka. Poland
Smith, J.M. and Van Ness, H.C., 2001, Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics, 6th edition, Mc Graw Hill Kogakusha Ltd., Tokyo.
Soetrisnanto, Danny, dan Hargono. 2008. Buku Ajar: Perancangan Pabrik Kimia. Semarang.
Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro.
Ulrich, G D., 1984, A Guide to Chemical Engineering Process Design and Economics, John
Wiley and Sons, New York.
Walas, Stanley M. 1990. Chemical Process Equipment: Section and Design. Department of
Chemical Engineering and Petroleum Engineering, University of Kansas.
Yaws, C. L., 1999, Thermodynamics and Physical Property Data, McGraw-Hill Book Co,
Tokyo.
102
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Basis perhitungan : 1000 kg umpan PAN

Perhitungan neraca massa didasarkan pada hukum Lavoisier.
Hukum ini menyatakan :
Rate of input + Rate of Reaction = Rate of output + Rate of accumulation
* Karena proses berjalan secara steady state, maka akumulasi = 0
FA│W + rA. Δw = FA w+ Δw + 0
Dalam perhitungan ini, laju alir massa F dinotasikan sebagai M
1. Komposisi Bahan Baku

▪ PAN = 99,8 % berat
MAN = 0,2 % berat
▪ 2-EH = 99,9 % berat
Air = 0,1 % berat
▪ H2SO4 = 96,0 % berat
Air = 4 % berat
▪ NaOH = 20% berat
Air = 80% berat
2. Komposisi Produk
▪ DOP = 98,6 % berat
▪ 2-EH = 0,26 % berat
▪ MOP = 1,07 % berat
▪ Air = 0,03 % berat
3.Perbandingan mol reaktan PAN : 2-EH = 1 : 2 .4 Berat molekul masing –masing komponen
No Komponen Rumus Molekul Berat Molekul (kg/kmol)

1 PAN C6H4(CO)2O 148,12
2 MAN C4H2O3 98,06
3 2-EH C8H18O 130,23
4 DOP C24H38O4 390,56
5 MOP C16H22O4 278,34
6 Air H2O 18
7 Asam Sulfat H2SO4 98,08
8 Natrium Hidroksida NaOH 39,99
9 Natrium Sulfat Na2SO4 142,04
A-1
5.Reaksi :
1. C6H4(CO)2O + C8H18O C16H22O4
(PAN) 2-EH MOP
2. C16H22O4 + C8H18O C24H38O4 + H2O
MOP 2-EH DOP Air
Blok diagram:
7 Mixer
18
17 9
3 10
6 0
1
Reaktor 1
4 Reaktor 2 5 11 13 14 15
2 Netralizer Decanter Decanter
1 Washing 2
Tank
12 16
Gambar A.1 Blok Diagram
A.1. NERACA MASSA DI SEKITAR REAKTOR
Arus 3 Arus 17
Arus 1 Arus 4
Reaktor 1
Arus 2
Gambar A.2 Neraca Massa disekitar reaktor 1
Arus 6
Arus 4 Reaktor 2 Arus 5
Gambar A.3 Neraca Massa disekitar reaktor 2
A-2
Reaksi pembentukan DOP menggunakan reactor CSTR yang disusun secara
seri. Mencari komposisi arus 4 (arus komponen keluar reaktor 1) kemudian mencari
komposisi arus 5 (arus komponen keluar reactor 2) dan arus 6 (arus komponen keluar
kondenser)
Arus 4 dapat dicari dengan menuliskan reaksi yang terjadi antara PAN dengan
2- EH. Konversi reaksi tersebut sebesar 100% pada reaksi pertama (didasarkan pada
PAN) dan 50% pada reaksi kedua (didasarkan pada MOP). Arus 5 dapat dicari dengan
menuliskan reaksi yang terjadi antara PAN dengan 2-EH. Konversi 99% pada reaksi
kedua (didasarkan pada MOP). Reaksi berlangsung pada kondisi operasi 150oC dan
Tekanan 1 atm dengan menggunakan katalis Asam sulfat 1,4% dengan basis 1000kg
• Reaktor 1
Persamaan reaksi 1:
PAN + 2-EH MOP

Mula- mula 6,738 13,813
Bereaksi 6,738 6,738 6,738
Sisa 0 7,075 6,738
Persamaan reaksi 2:
MOP + 2-EH DOP + Air
Mula- mula 6,738 7,075 0,132
Reaksi 4,717 4,717 4,717 4,717
Sisa 2,021 2,358 4,717 4,849
Kemudian mencari mol tiap komponen, sehingga didapatkan data sebagai berikut:
Komponen Kmol
PAN 0
MAN 0,020
2-EH 2,358
DOP 4,717
MOP 2,021
Air 4,849
H2SO4 0,142
A-3
• Reaktor 1
1. Neraca massa total
M(1)+ M(2) +M(3) = M(4)
2. Neraca massa MAN
MMAN(1) = MMAN(4) + R.BMMAN
3. Neraca massa 2-EH
M2-EH(2) = M2-EH(4) + R.BM2-EH
4. Neraca massa DOP
MDOP(4) = R.BMDOP
5. Neraca massa MOP
MMOP(4) = R.BMMOP
6. Neraca H2O ( Water ( W ))
Mw(2) + Mw(3) = Mw(4) + R.BMw
7. Neraca H2SO4
MH2SO4 (3) = MH2SO4 (4) + R.BMH2SO4
Keterangan:
M = Laju alir komponen (kg/jam)
R = Mol yang bereaksi
BM = Berat molekul komponen
1,2,3,dst = Nomor arus
• Reaktor 2
Di reaktor 2 hanya terjadi reaksi antara sisa MOP dengan 2-EH dari reaksi 2 di Reaktor 1
Persamaan reaksi 2:
MOP + 2-EH DOP + Air
Mula- mula 2,020 1,983 4,716 1,349
Reaksi 1,919 1,919 1,919 1,919
Sisa 0,101 0,064 6,635 3,268
A-4
Kemudian mencari mol tiap komponen, sehingga didapatkan data sebagai berikut
Komponen Kmol
PAN 0,000
MAN 0,018
2-EH 0,064
DOP 6,635
MOP 0,101
Air 3,268
H2SO4 0,142
• Reaktor 2
1. Neraca massa total
M(4) = M(5) + M(6)
2. Neraca massa MAN
MMAN(4) = MMAN(5) + MMAN(6)+ R.BMMAN
3. Neraca massa 2-EH
M2-EH(4) = M2-EH(5) + M2-EH(6) + R.BM2-EH
4. Neraca massa DOP
MDOP(4) = MDOP(5) + MDOP(6) +R.BMDOP
5. Neraca massa MOP
MMOP(4) = MMOP(5) + MMOP(6) +R.BMMOP
6. Neraca H2O ( Water ( W ))
Mw(4) = Mw(5) + Mw(6) R.BMw
7. Neraca H2SO4
MH2SO4 (4) = MH2SO4 (5) + MH2SO4 (6) + R.BMH2SO4
Keterangan:
M = Laju alir komponen (kg/jam)
R = Mol yang bereaksi
BM = Berat molekul komponen
1,2,3,dst = Nomor arus
A-5
Untuk mencari komposisi keluar pada arus 5 dan 6 diperlukan perhitungan
kesetimbangan uap – cair dengan persamaan Antoine, Hukum Henry dan Hukum Raoult.
Diketahui T reaktor = 1500C = 423 K dan P = 1 atm = 760 mmHg
Untuk mencari tekanan uap campuran pada suhu 1500C dengan Persamaan Antoine :
B
log Pi=A+ +C. log T +D.T+E.T2
T
Keterangan:
Pi = tekanan uap murni masing- masing komponen T = suhu operasi
Untuk menghitung komposisi digunakan persamaan berikut :
Pi
Ki=
P
yi
xi=
ki
L+V=1
Zi = xi.L + yi.V
Zi = xi(1-V) + yi.V
zi.Ki
yi = =
1+V(Ki-1)
Dimana
Zi = Fraksi mol awal masing-masing komponen
xi = Fraksi mol cair masing-masing komponen
yi = Fraksi mol uap masing-masing komponen
L = Total mol cair
V = Total mol uap
Proses penghitungan trial and error dilakukan dengan mengasumsikan nilai V, kemudian
dihentikan ketika nilai yi= 1. Setelah itu didapatkan komposisi uap dan cairan di dalam reaktor,
kemudian dapat dihitung komposisi arus keluar reaktor yaitu pada arus 5 dan 6.
Didapatkan V = 0,357 dan L = 0,643
A-6
Berikut perhitungan tekanan uap campuran pada reaktor 1:
fraksi mol
Komponen Mol A B C D E
(zi)
PAN - 0 30,633 -3878,3 -7,867 1,115x 10-9 2,589 x 10-6
MAN 0,020 0,001 -42,978 -1692,8 22,430 -0,028 1,171 x 10-9
2-EH 2,358 0,167 182,500 -9967,9 -63,556 0,025 3,432 x 10-13
DOP 4,717 0,334 27,847 -7683,4 -2,113 -0,015 6,237 x 10-6
MOP 2,021 0,143 152,680 -10754 -51,170 0,017 2,495 x 10-14
Air 4,849 0,344 29,861 -3152,2 -7,304 2,425x 10-9 1,809 x 10-6
H2SO4 0,142 0,010 2,058 -4192,4 3,258 - 0,001 5,537 x 10-7
Total 14,108 1
Komponen log pi Pi Ki
PAN 1,266 18,447 0,024
MAN 2,215 164,126 0,216
2-EH 2,413 259,000 0,341
DOP -1,196 0,064 8,385 x 10-5
MOP 0,030 1,071 1,409 x 10-3
Air 3,550 3549,539 4,670
H2SO4 0,327 2,126 0,003
Komponen Ai= (L/V)/ki vi=F.Zi/1+Ai Yi Xi Li

PAN 74,160 0 0 0 -
MAN 8,335 0,002185 0,000563 0,001780 0,018
2-EH 5,282 0,375413 0,096766 0,193860 1,983
DOP 21466,009 0,000220 0,000057 0,461105 4,716
MOP 1277,708 0,001581 0,000407 0,197471 2,020
Air 0,385 3,499960 0,902149 0,131877 1,349
H2SO4 643,585 0,000221 0,000057 0,013906 0,142
Total 3,879580 1,000000 1,000000 10,228
A-7
Komponen kg uap kg cair
PAN 0 -
MAN 0,214 1,786
2-EH 48,889 258,226
DOP 0,086 1842,006
MOP 0,440 562,202
Air 63,053 24,301
H2SO4 0,022 13,950
Total 112,704 2.702,471
Kemudian dapat disimpulkan arus keluar reaktor sebagai berikut:

M4 = 2.702,471 + 112,704 kg/jam
= 2.815,1753 kg/ Jam

Komponen
arus 1 arus 2 arus 3 arus 4 arus 17
PAN 998 - 0
MAN 2 1,786 0,214
2-EH 1798,820 258,226 48,889
DOP 1.842,006 0,086
MOP 562,202 0,440
Air 1,801 0,582 24,301 63,053
H2SO4 13,972 13,950 0,022
Total 1000 1800,621 14,554 2.702,471 112,704
Total 2.815,175 2.815,175
Berikut perhitungan tekanan uap campuran pada reaktor 2:
fraksi
Komponen Mol A B C D E
mol (zi)
PAN 0,018 0 30,633 -3878,3 -7,867 1,115 x 10-9 2,589 x 10-6
MAN 0,064 0,002 -42,978 -1692,8 22,430 -0,028 1,171 x 10-9

2-EH 6,635 0,006 182,500 -9967,9 -63,556 0,025 3,432 x 10-13
DOP 0,101 0,649 27,847 -7683,4 -2,113 -0,015 6,237 x 10-6
MOP 3,268 0,010 152,680 -10754 -51,170 0,017 2,495 x 10-14
Air 0,142 0,319 29,861 -3152,2 -7,304 2,425 x 10-9 1,809 x 10-6
H2SO4 10,228 0,014 2,058 -4192,4 3,258 -0,001 5,537 x 10-7
Total 0,018 1
A-8
Komponen log pi Pi Ki
PAN 1,266 18,447 0,024
MAN 2,215 164,126 0,216
2-EH 2,413 259,000 0,341
DOP -1,196 0,064 8,385 x 10-5
MOP 0,030 1,071 1,409 x 10-3
Air 3,550 3549,539 4,670
H2SO4 0,327 2,126 0,003
Komponen Ai= (L/V)/ki vi=F.Zi/1+Ai Yi Xi Li

PAN 74,160 0 0 0 0
MAN 8,335 0,00195 0,000823 0,00207 0,01626
2-EH 5,282 0,01020 0,004300 0,00686 0,05386
DOP 21465,996 0,00031 0,000130 0,84446 6,63488
MOP 1277,707 0,00008 0,000033 0,01284 0,10091
Air 0,385 2,35868 0,994621 0,11570 0,90904
H2SO4 643,585 0,00022 0,000093 0,01808 0,14202
Total 2,37143 1,000 1,000 7,85697
Komponen Uap (kg/jam) Cair (kg/jam)
PAN 0 0
MAN 0,191 1,594
2-EH 1,328 7,014
DOP 0,121 2.591,294
MOP 0,022 28,088
Air 42,492 16,377
H2SO4 0,022 13,929
Total 44,176 2.658,296
Kemudian dapat disimpulkan arus keluar reaktor sebagai berikut:

M5 = 2.658,296 Kg/Jam
M6 = 44,176 Kg/Jam
A-9
Komponen arus 4 arus 5 arus 6
PAN - - -
MAN 1,786 1,594 0,191
2-EH 258,226 7,014 1,328
DOP 1842,006 2.591,294 0,121
MOP 562,202 28,088 0,022
Air 24,301 16,377 42,492
H2SO4 13,950 13,929 0,022
Total 2.702,471 2.658,296 44,176
Total 2.702,471 2.702,471
A.1.2. NERACA MASSA DISEKITAR MIXER NaOH
Arus 8
Arus 7
Arus 10
Gambar A.4. Neraca Massa disekitar Mixer NaOH

Mixer NaOH digunakan untuk melarutkan padatan NaOH dengan air sesuai
dengan kebutuhan NaOH per jam tiap harinya.
Kebutuhan NaOH = mol NaOH x BM NaOH

= 0,284 mol x 39,997 kg/mol
= 11,360 kg
80%
Kebutuhan air = 20% x massa NaOH
80%
= 20% x 11,360 kg
= 45,442 kg
A-10
Masuk (Kg/jam) Keluar (Kg/jam)
Komponen
arus 7 arus 8 arus 10
PAN - - -
MAN - - -
2-EH - - -
DOP - - -
MOP - - -
NaOH 11,360 - 11,360
Air - 45,442 45,442
H2SO4 - - -
Total 11,360 45,442 56,802
Total 56,802 56,802
A.1.3. NERACA MASSA DISEKITAR NETRALISER
Arus 10
Arus 5 Arus 11
Gambar A.5 Neraca massa disekitar Netralizer
Netraliser merupakan tempat netralisasi H2SO4 menggunakan NaOH.

Reaksi yang terjadi di netraliser :
H2SO4 + 2NaOH Na2SO4 + 2H2O
Reaksi berjalan spontan karena reaksi antara asam kuat dan basa kuat
sehingga konversi 100% (didasarkan pada H2SO4).
Massa 13,906
Perhitungan mol H2SO4 = BM = 98,078 = 0,142
Perhitungan mol NaOH= perbandingan koef x mol H2SO4

= 2 x 0,142
= 0,284
A-11
H2SO4 + 2NaO Na2SO4 + 2H2O
M 0,142 0,284 0 0
R 0,142 0,284 0,142 0,284
S 0 0 0,142 0,284
Neraca Massa Total Netraliser

Input = output
M5 + M10 = M11
Neraca Massa Total MAN
Input = output
MMAN(5) + MMAN(10) = MMAN(11)
Neraca Massa Total 2-EH

Input = output
M2-EH(5) + M2-EH(10) = M2-EH(11)
Neraca Massa Total DOP
Input = output
MDOP(5) + MDOP(10) = MDOP(11)
Neraca Massa Total MOP
Input = output
MMOP(5) + MMOP(10) = MMOP(11)
Neraca Massa Total H2O
Input = output
Mw(5) + Mw(10) = Mw(11)
Neraca Massa Total H2SO4
Input = output
MH2SO4(5) + MH2SO4(10) = MH2SO4(11)
Neraca Massa Total NaOH
Input = output
MNaOH(5) + MNaOH(10) = MNaOH(11)
Neraca Massa Total Na2SO4
Input = output
MNa2SO4(11) = R.BMNa2SO4
A-12
Komponen
PAN - - -
MAN 1,594 - 1,594
2-EH 7,014 - 7,014
DOP 2.591,294 - 2.591,294
MOP 28,088 - 28,088
Air 16,377 45,442 66,935
NaOH - 11,360 -
Na2SO4 - - 20,172
H2SO4 13,929 - -
Total 2.658,296 56,802 2.715,098
Total 2.715,098 2.715,098
A.1.4 NERACA MASSA DI SEKITAR DEKANTER 1
Semua air akan terdekantasi (terpisahkan) dan keluar sebagai produk bawah
dengan sebagian besar katalis asam sulfat, sedangkan komponen lain akan ikut
sebagai hasil bawah bersama air sesuai dengan kelarutannya di dalam air. Berikut
data kelarutan tiap komponen dalam air (Yaws, 1999)
(Pubchem.ncbi.nlm.nih.gov): T=520C
• MAN = 0,0037 Kg/L
• 2-EH = 0,00088 Kg/L
• DOP = 0,000000022 Kg/L
• MOP = 0,000018 Kg/L
• Na2SO4 = 0,211 Kg/L
11 13
12
Input(Arus 11) = Output atas(Arus 13) + Output bawah(Arus 12)
Neraca Massa MAN
Input = Output atas + output bawah
1,594 kg/jam = Output atas + (0,0037) (66,935)
Output atas = 1,347 kg/jam
A-13
Neraca Massa 2-EH
Neraca Massa DOP

2.591,294 kg/jam = Output atas + (2,2 10-8) (66,935)
Output atas = 2.591,294 kg/jam
Neraca massa MOP

Neraca Massa Na2SO4

20,172 kg/jam = (0,211)(66,935) + output atas
Output bawah = 6,049 kg/jam
Neraca Massa H2O

Input = Output atas + output bawah 66,935 kg/jam = 0,66935+ Output bawah
*Asumsi bahan organik tidak larut terhadap air karena kelarutan yang sangat kecil
Neraca Massa Total

2.715,098 kg/jam = 2.634,40084 kg/jam + 80,69697 kg/jam
A-14
Komponen
arus 11 arus 12 (UPL) arus 13
PAN - - -
MAN 1,594 0,248 1,347
2-EH 7,014 0,059 6,955
DOP 2.591,294 2.591,294

MOP 28,088 0,001 28,087
Air 66,935 66,266 0,669
NaOH - - -
Na2SO4 20,172 14,123 6,049
H2SO4 - - -
Total 2.715,098 80,697 2.634,401
Total 2.715,098 2.715,098
A.5 NERACA MASSA SEKITAR WASHING TANK
13 14
Didalam washing tank, dilakukan proses pencucian untuk melarutkan 2-

EH, MAN dan MOP, sehingga pada proses separasi berikutnya dapat dikurangi
kadar pengotornya.
Neraca Massa Total Washing Tank

Input = output M13 + M9 = M14
M14 = 2.634,401 kg/jam + 70 kg/jam
M14 = 2.704,401 kg/jam
Neraca Massa Total Air

Input = output
M13(w) + M9(w) = M14(w)
A-15
M14(w) = 0,669 kg/jam + 70 kg/jam
M14(w) = 70,669 kg/jam

Komponen
arus 13 arus 9 (air) arus 14
PAN - - -
MAN 1,347 - 1,347
2-EH 6,955 - 6,955
DOP 2.591,294 - 2.591,294
MOP 28,087 - 28,087
Air 0,669 70 70,669
NaOH - - -
Na2SO4 6,049 - 6,049
H2SO4 - - -
Total 2.634,401 70 2,704.401
Total 2,704.401 2,704.401
A.6 NERACA MASSA SEKITAR DEKANTER 2
14 16
15
Proses pemisahan ini berfungsi untuk mengurangi pengotor2 yang masih
terkandung dalam bentuk produk seperti MOP, 2-EH, MAN dan Na2SO4, sehingga
produk dapat memiliki kemurnian yang lebih tinggi dan sesuai dengan spesifikasi
produk yang ada di pasaran. T=37 0C
Data kelarutan komponen (Yaws, 1999) (Pubchem.ncbi.nlm.nih.gov):

• MAN = 0,0032 Kg/L
• 2-EH = 0,00083 Kg/L
• DOP = 0,000000017 Kg/L
• MOP = 0,000013 Kg/L
• Na2SO4 = 0,206 Kg/L
Neraca Massa MAN
A-16
Neraca Massa 2-EH
Neraca Massa DOP

2.591,294 kg/jam = Output atas + (1,7 10-8) (70,669)
Output atas = 2.591,294 kg/jam
Neraca massa MOP

Neraca Massa Na2SO4

6,049 kg/jam = 6,049 + output atas
Output atas = 0 kg/jam
Neraca Massa H2O

70,669 kg/jam = 0,70669 + Output bawah

Komponen
arus 14 arus 15 (UPL) arus 16 (produk)
PAN - - -
MAN 1,347 0,261 1,1207
2-EH 6,955 0,0587 6,8965
DOP 2.591,294 - 2.591,294
MOP 28,087 0,001 28,086

air 70,669 69,963 0,707
NaOH - - -
A-17
Na2SO4 6,049 6,049 -
H2SO4 - - -
total 2.704,401 76,297 2.628,104
Total 2.704,401 2.704,401
A.2 NERACA MASSA AKTUAL
1. Kapasitas Produksi = 40.000 ton/ tahun 1 tahun

= 330 hari
Kapasitas Produksi = 40.000 ton / tahun
x 1 th /330 hr x 1 hr/ 24 jam x 1000 kg / ton
= 5050,505 kg / jam
kg
Kapasitas Produksi (jam)perhitungan
2. Factor scale-up = kg
Kapasitas Produksi (jam)aktual
= 5050,505 / 2628,10358
= 1,9217
Faktor scale-up merupakan factor yang harus dikalikan dengan tiap-tiap
arus dalam neraca massa untuk mendapatkan neraca massa aktual.
1. Neraca massa reaktor dan kondensor
Reaktor 1
Arus 1 Arus 2 Arus 3 Arus 5 Arus 17
PAN 2397,394 - - - -
MAN 4,804 - - 1,918 0,515
2-EH - 4.321,123 - 420,779 117,442
DOP - - - 1.261,926 0,206
MOP - - - 899,356 1,057
Air - 4,325 1,398 60,495 151,465
H2SO4 - - 33,564 13,357 0,052
Total 2402,198 4.325,449 34,962 - 270,737
Total 6.762,609 6.762,609
Reaktor 2
Masuk Keluar
PAN - - -
MAN 4,290 3,830 0,460
2-EH 620,311 16,849 3,190
A-18
DOP 4.424,864 6.224,801 0,290
MOP 1.350,521 67,473 0,053
Air 58,375 39,340 102,075
H2SO4 33,511 33,459 0,052
Total 6.491,872 6.385,753 106,119
Total 6.491,872 6.491,872
2. Neraca massa mixer

PAN - - -
MAN - - -
2-EH - - -
DOP - - -
MOP - - -
Air - 109,160 109,160
NaOH 27,290 - 27,290
Na2SO4 - - -
H2SO4 - - -
Total 27,290 109,160 136,450
Total 136,450 136,450
3. Neraca massa netraliser

PAN - - -
MAN 3,830 - 3,830
2-EH 16,849 - 16,849
DOP 6.224,801 - 6.224,801
MOP 67,473 - 67,473
Air 39,340 109,160 160,792
NaOH - 27,290 -
Na2SO4 - - 48,458
H2SO4 33,459 - -
Total 6.385,753 136,450 6.522,203
Total 6.522,203 6.522,203
A-19
4. Neraca massa dekanter 1
PAN - - -
MAN 3,830 0,595 3.235
2-EH 16,849 0,141 16.708
DOP 6.224,801 - 6,224.801
MOP 67,473 0,003 67.470
Air 160,792 159,184 1.608
NaOH - - -
Na2SO4 48,458 33,927 14.531
H2SO4 - - -
Total 6.522,203 193,850 6,328.353
Total 6.522,203 6.522,203
5. Neraca massa washing tank

Arus 13 Arus 9 (air) Arus 14
PAN - - -
MAN 3,235 - 3,235
2-EH 16,708 - 16,708
DOP 6.224,801 - 6.224,801
MOP 67,470 - 67,470
Air 1,608 168.154 169,762
NaOH - - -
Na2SO4 14,531 - 14,531
H2SO4 - - -
Total 6.328,353 168.154 6.496,507
Total 6.496,507 6.496,507
6. Neraca massa
PAN - - -
MAN 3,235 0,628 2,607
2-EH 16,708 0,149 16,558
DOP 6.224,801 - 6.224,801
MOP 67,470 0,003 67,467
Air 169,762 168,064 1,698
NaOH - - -
Na2SO4 14,531 14,531 -
H2SO4 - - -
Total 6.496,507 183,375 6.313,131
Total 6.496,507 6.496,507
A-20
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Perhitungan neraca panas didasarkan pada rumus berikut:

𝑄 = 𝑚 . 𝐶𝑝 . ∆𝑇 atau 𝑄 = 𝑛 ∫ 𝐶𝑝 . 𝑑𝑇
Dimana:
Q = kalor panas (kJ)
m = massa komponen (kg)
n = mol komponen (kmol)
Cp = kapasitas panas komponen pada suhu T (kJ/kmol.K)
∆T = perbedaan suhu (K)
Kapasitas panas didapat dari buku Yaws (1999), yang mana pada wujud yang
berbeda (padat, cair, dan gas) memiliki kapasitas panas yang berbeda.
B.1 Data-Data yang Digunakan Dalam Perhitungan
B.1.1 Berat Molekul dan Titik Didih Komponen
Tabel B.1. Berat molekul dan titik didih masing-masing komponen
Komponen Berat Molekul (gr/mol) Titik Didih (oC)
PAN 148,11556 295
MAN 98,05688 202
2-EH 130,22792 184,7
DOP 390,55612 385
MOP 278,34348 385
H2O 18,01528 100
H2SO4 98,078480 337
NaOH 39,997109 1388
Na2SO4 142,04213 1429
B.1.2 Kapasitas Panas Gas Masing-Masing Komponen
Kapasitas panas untuk gas masing-masing komponen dinyatakan dengan
persamaan (Yaws, et al., 1999):
𝐶𝑝 = 𝐴 + 𝐵𝑇 + 𝐶𝑇 2 + 𝐷𝑇 3 + 𝐸𝑇 4
Dimana:
Cp = kapasitas panas gas pada suhu T (kJ/kmol.K)
A,B,C,D,E = konstanta
T = suhu (K)
B-1
Tabel B.2. Konstanta kapasitas panas gas masing-masing komponen
Komponen A B C D E
PAN 40,083 0,03608 9,5956.10-4 -1,234.10-6 4,6597.10-10
MAN -72,015 1,04230 -1,8716.10-3 1,653.10-6 -5,5647.10-10
2-EH -8,577 0,83851 -5,0979.10-4 1,451.10-7 -1,4766.10-11
DOP 148,650 -0,31458 4,5159.10-3 -6,600.10-6 3,0370.10-9
MOP -82,524 2,25680 -1,2839.10-3 2,158.10-7 2,8112.10-11
H2O 9,486 3,3795.10-1 -3,8078.10-4 2,131.10-7 -4,6878.10-11
H2SO4 33,933 -8,4186.10-3 2,9906.10-5 -1,7825.10-8 3,6934.10-12
NaOH 22,246 1,4234.10-1 -2,4264.10-4 1,8054.10-7 -4,8026.10-11
Na2SO4 23,349 4,0133.10-1 -5,0787.10-4 2,9884.10-7 -6,6688.10-11
B.1.3 Kapasitas Panas Cairan Masing-Masing Komponen

Kapasitas panas untuk gas masing-masing komponen dinyatakan dengan
persamaan (Yaws, et al., 1999):
𝐶𝑝 = 𝐴 + 𝐵𝑇 + 𝐶𝑇 2 + 𝐷𝑇 3
Dimana:
A,B,C,D = konstanta
T = suhu (K)
Tabel B.3. Konstanta kapasitas panas cairan masing-masing komponen
Komponen A B C D
PAN -105,627 1,984 -3,88.10-3 2,85.10-6
MAN -12,662 1,060 -2,324.10-3 2,0518.10-6
2-EH 149,56 9,79.10-1 -2,62.10-3 3,10.10-6
DOP 370,524 1,980 -4,16.10-3 4,28.10-6
MOP 230,175 1,599 -3,46.10-3 3,4963.10-6
Water 92,053 -3,9953.10-2 -2,1103.10-4 5,3469.10-7
H2SO4 26,004 7,0337.10-1 -1,3856.10-3 1,0342.10-6
NaOH 87,639 -4,8368.10-4 -4,5423.10-6 1,1863.10-9
Na2SO4 233,515 -9,5276.10-3 -3,4665.10-5 1,5771.10-8
B.1.4 Kapasitas Panas Padatan Masing-Masing Komponen

Kapasitas panas untuk padatan masing-masing komponen dinyatakan dengan
persamaan (Yaws, et al.,1999):
𝐶𝑝 = 𝐴 + 𝐵𝑇 + 𝐶𝑇 2
B-2
Dimana:
A,B,C = konstanta
T = suhu (K)
Tabel B.4. Konstanta kapasitas panas padatan masing-masing komponen

Komponen A B C
PAN 26,32 0,3906 2,126.10-4
MAN 32,5 0,2096 2,733.10-4
2-EH - - -
DOP - - -
MOP - - -
H2O - - -
H2SO4 - - -
NaOH 51,234 1,3088.10-2 2,336.10-5
Na2SO4 - - -
B.1.5 Tekanan Uap Murni

Untuk menghitung tekanan uap murni, digunakan persamaan Antoine (Yaws,
et al., 1999) sebagai berikut:
𝐵
log 𝑃0 = 𝐴 + + 𝐶 . log 𝑇 + 𝐷𝑇 + 𝐸𝑇 2
𝑇
Dimana:
P0 = kapasitas panas gas pada suhu T (kJ/kmol.K)
A,B,C = konstanta
T = suhu (K)
Tabel B.5. Konstanta tekanan uap murni masing-masing komponen
Komponen A B C D E
PAN 30,633 -3878,3 -7,867 1,1148.10-9 2,5885.10-6
MAN -42,978 -1692,8 22,430 -2,7916.10-2 1,1707.10-5
2-EH 182,500 -9967,9 -63,556 2,4581.10-2 3,4324.10-13
DOP 27,847 -7683,4 -2,113 -1,5234.10-2 6,2365.10-6
MOP 152,680 -10754 -51,170 1,6933.10-2 2,4948.10-14
H2O 29,860 -3,1522.10+3 -7,303 2,4247.10-9 1,8090.10-6
H2SO4 2,058 -4,1924.10+3 3,258 -1,1224.10-3 5,5371.10-7
NaOH -48,277 -1,9340.10+3 0,170 2,9640.10-11 -8,7510.10-7
Na2SO4 -2,269 -1,5051.10+4 3,501 -1,2712.10-3 1,7716.10-7
B-3
B.1.6 Panas Penguapan
Untuk menghitung panas penguapan pada suhu tertentu digunakan persamaan
sebagai berikut (Yaws, et al., 1999):
𝐻𝑣𝑎𝑝 = 𝐴 (1 − 𝑇⁄𝑇𝑐 )𝑛
Dimana:
Hv = panas penguapan (kJ/mol)
Tc = suhu kritis masing-masing komponen (K)
T = suhu reaksi (K)
Tabel B.6. Konstanta panas penguapan masing-masing komponen

Komponen A Tc n Tmin Tmax Tb Hvap
PAN 55,495 791,00 0,038 404,15 791,00 557,65 52,98
MAN 59,574 721,00 0,216 325,72 721,00 475,15 47,22
2-EH 111,600 640,25 0,661 203,15 640,25 457,75 48,68
DOP 145,790 806,00 0,468 298,00 806,00 657,15 66,13
MOP 121,500 781,00 0,433 238,15 781,00 613,15 62,44
H2O 52,053 647,13 0,321 273,16 647,13 373,15 39,50
H2SO4 50,115 925,00 0,380 599,10 925,00 610,00 33,28
NaOH 281,536 2820,00 0,380 596,00 2820,00 1663,15 200,67
Na2SO4 0 0 0 0 0 0 0
B.1.7 Panas Pembentukan Standar

Panas pembentukan standar pada suhu 298,15K disajikan dalam tabel sebagai
berikut:
Tabel B.7. Konstanta Panas Pembentukan Standar masing-masing
komponen
Komponen A B C T min ΔHf(298,15K) (kJ/mol)
PAN -373,470 -0,076883 3,6697.10-5 298,15 -393,13
2-EH -318,890 -0,184320 9,6156.10-5 298,15 -365,30
MOP -684,690 -0,265670 1,4630.10-4 298,15 -750,90
DOP -862,620 -0,415300 2,2186.10-4 298,15 -966,72
H2O -238,410 -0,012256 2,7656.10-6 298,15 -241,80
B-4
B.2 Perhitungan Neraca Panas Masing-Masing Alat
B.2.1 Neraca Panas Disekitar Melter-01
Steam
Arus 1 ME – 01 Arus 1
Kondensa
t
Gambar B.1. Diagram Alir Disekitar Melter-01
Melter-01 berfungsi untuk melelehkan padatan Phthalic Anhydride (PAN)
dan impuritasnya yaitu Maleic Anhydride (MAN) dari tangki penyimpanan.
Perhitungan dilakukan untuk menghitung kebutuhan steam yang digunakan
untuk melelehkan PAN.
Q input = Q output
Q melter + Q umpan = Q padatan + Q lebur + Q cairan
Q melter = Q padatan + Q lebur + Q cairan – Q umpan
Dimana:
Q umpan = panas dari umpan yang masuk melter
Q padatan = panas yang dibutuhkan untuk menaikkan suhu padatan sampai
titik leburnya
Q lebur = panas yang dibutuhkan untuk meleburkan padatan PAN dan MAN
Q cairan = panas yang dibutuhkan untuk menaikkan suhu cairan larutan PAN
dan MAN
• Menghitung Q umpan
Umpan masuk pada suhu 30oC (303,15K) dengan suhu referensi 25oC
(298,15K).
303,15
𝑄 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 = ∑( 𝑛 𝑘𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛 𝑥 ∫ 𝐶𝑝. 𝑑𝑇 𝑘𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛 )

298,15
B-5
Tabel B.8. Perhitungan panas pada arus masuk Melter PAN
Komponen kmol/jam Cp.dT Q (kJ/jam)
PAN 12,948 814,857 10580,103
MAN 0,0392 601,103 23,563
Total 10603,666
• Menghitung Q saat menaikkan suhu padatan

Suhu masuk Melter-01 adalah 30oC dan suhu leleh PAN dan MAN
adalah 131,4oC dan 52,6oC.
𝑇 𝑚𝑒𝑙𝑡

𝑇𝑖𝑛
Tabel B.9. Perhitungan panas pada titik leleh pada bahan baku
Komponen kmol/jam T melt Cp.dT Q (kJ/jam)
PAN 12,948 404,55 19401,428 215209,689
MAN 0,0392 325,75 2835,033 111,133
Total 251,320.822
• Menghitung Q lebur
Perhitungan panas peleburan bertujuan untuk mengetahui panas yang
dikeluarkan saat perubahan wujud dari padatan menjadi cairan.
𝑄 𝑙𝑒𝑏𝑢𝑟 = ∑ 𝑛 𝑘𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛 𝑥 𝜆 𝑘𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛
Tabel B.10. Perhitungan panas pada titik lebur pada bahan baku
H fusion
Komponen kmol/jam Q (kJ/jam)
(λ,kj/mol)
PAN 12,948 23,09 298,969
MAN 0,0392 12,26 0,48
Total 299,449
• Menghitung Q untuk menaikkan suhu cairan

Setelah padatan PAN dan MAN meleleh, campuran yang telah
berbentuk cairan dinaikkan kembali suhunya menjadi suhu operasi
yaitu 150oC (423,15K). Tin adalah suhu leleh masing-masing komponen
dan Tout adalah 150oC.
B-6
423,15𝐾
𝑄 𝐾𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟 = ∑( 𝑛 𝑘𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛 𝑥 ∫ 𝐶𝑝. 𝑑𝑇 𝑘𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛 )

𝑇𝑚𝑒𝑙𝑡
Tabel B.11. Perhitungan panas saat bahan baku telah berubah menjadi cairan
Komponen kmol/hr Cp.dT Q (kJ/jam)
PAN 12,948 4699,436 60848,297
MAN 0,0392 16042,357 628,86
Total 61477,157
• Menghitung Q Melter-01
Q melter = Q padatan + Q lebur + Q cairan – Q umpan
= (251320,822+299,449+61477,157-10603,666) kJ/jam
= 601478,162 kJ/jam
• Menghitung kebutuhan steam yang digunakan
Untuk menaikkan suhu padatan PAN dan MAN menjadi suhu operasi
(150oC), digunakan steam pemanas. Suhu steam yang digunakan harus
lebih besar dari suhu operasi, maka pada kondisi ini suhu steam yang
digunakan adalah 166oC (439,15K). Untuk mengetahui kebutuhan steam,
dapat dihitung dengan persamaan berikut:
Steam: Suhu = 166oC (439,15K)
P = 718,210 kPa
H evap (λ) = 2061,95 kJ/kg
Q melter
Massa steam=
H laten
kJ
601478,162 jam
Massa steam= = 442,043 kg/jam
kJ
2061,295 - 701,271 kg
Maka kebutuhan steam dengan suhu 166oC adalah sebesar

442,043 kg/jam.
B-7
Tabel B.12. Neraca Panas Pada Melter-01
Masuk (kj/jam) Keluar (Q1, kj/jam)
Q feed 10603,666
Q lebur 299,449
Q padat 251320,822
Q cair 61477,157
Q steam
911469,8589
Q kondensat
Total 313097,478 313097,478
B.2.2 Neraca Panas Disekitar HE – 01 (Heater)

Steam
Arus 2 HE – 01
Arus 2
Kondensa
t HE-01
Gambar B.2. Diagram Alir Disekitar
HE – 01 berfungsi untuk memanaskan larutan 2-Ethyl Hexanol dari tangki
penyimpanan yang bersuhu 30oC hingga mencapai suhu operasi yaitu 150oC.
• Menghitung Q masuk
(298,15K).
303,15

298,15
Tabel B.13. Menghitung panas pada arus masuk Heater-01

Komponen kmol/jam Cp. dT Q (kJ/jam)
2-EH 26,544 1590,628 42222,5838
H2O 0,192 377,486 72,506
Total 42295,0899
• Menghitung Q keluar
Umpan keluar pada suhu 150oC (423,15K) dengan suhu referensi 25oC
(298,15K).
B-8
418,15

298,15
Tabel B.14. Menghitung panas arus keluar Heater-01

Komponen kmol/jam Cp. dT Q (kJ/jam)
2-EH 26,544 42001,993 1114925,894
H2O 0,192 9469,496 1818,865
Total 1116744,759
• Menghitung Q yang dibutuhkan Heat Exchanger-01

Q input = Q output
Q HE + Q in = Q output
Q HE = Q out – Q in
= (1116744,759 – 42295,0899) kJ/jam
= 1074449,669 kJ/jam
• Menghitung kebutuhan steam yang digunakan
Suhu steam yang digunakan harus lebih besar dari suhu operasi, maka
pada kondisi ini suhu steam yang digunakan adalah 166oC (439,15K).
Untuk mengetahui kebutuhan steam, dapat dihitung dengan persamaan
berikut:
P = 718,210 kPa
H evap (λ) = 2061,95 kJ/kg
Q HE
Massa steam=
H laten
kJ
1074449,669 jam
kJ
2061,295 - 701,271 kg

789,642 kg/jam.
B-9
Tabel B.15. Neraca Panas Disekitar Heater – 01
Q masuk (Kj/jam) Q keluar (Kj/Jam)
Q Masuk 42295,08999
Q keluar 1116744,759
Q Steam in 1628202,901
Total 1670497,991 1670497,991
B.2.3 Neraca Panas Disekitar Mixer-01
Arus 8
Arus 7 Mixer - 01 Arus 10
Gambar B.3. Diagram Alir Disekitar Mixer-01

Mixer-01 berfungsi untuk melarutkan padatan NaOH dalam air. Perhitungan
dilakukan untuk menghitung panas yang terbentuk dari pelarutan NaOH.
• Menghitung Q umpan Mixer-01 (arus 7 + arus 8)
(298,15K).
303,15

298,15
Tabel B.16. Menghitung panas pada arus masuk Mixer-01

H2O 4,847 377,486 1829,816
NaOH (padatan) 0,546 286,402 156,329
Total 1986,146
• Menghitung Q pelarutan NaOH (Qod)

NaOH + H2O → NaO- + H2O+
Qod = H x arus umpan Mixer
Nilai H dapat dilihat dari grafik berikut.
B - 10
Gambar B.4. Grafik antara entalpi dan konsentrasi NaOH (Seader, 2011)
kmol/jam NaOH 0,5458
Fraksi mol = = =0,101208646 ≈ 0,1
kmol/jam total 5,3931
Maka didapat nilai H = 48 Btu/lb

Qod = 48 Btu/lb x 109,1587 kg/jam
Btu kg 1 lb 1,05506 kJ
Qod = 48 x 109,1587 jam x 0.453592 kg x
lb 1 Btu
kj
=12197,338 jam
• Menghitung Q yang keluar Mixer-01

Untuk menghitung panas yang keluar dari Mixer-01, suhu keluaran
mixer ditentukan dengan cara trial hingga didapat Q keluar = Q feed +
Q pelarutan. Berdasarkan hasil perhitungan tersebut didapat suhu
keluaran Mixer-01 adalah 91,56oC dengan menggunakan suhu referensi
yaitu 25 oC. Berikut adalah perhitungan panas yang didapat.
333,94

298,15
Tabel B.17. Perhitungan panas pada arus keluar Mixer-01

H2 O 4,847 2693,451 13056,155
NaOH (cairan) 0,546 2065,273 1128,041
Total 14184,19643
B - 11
Tabel B.18. Neraca Panas Mixer-01
Masuk keluar
Qair 1829,816246
Q naoh 156,4174634
Q pelarutan 12197,33811
Q keluar 14184,19643
Total 14183,57182 14184,19643
B.2.4 Neraca Panas Disekitar Reaktor 1
Arus 17
CWin 7
Arus 1
Arus 3
CWout
Gambar B.5. Diagram Alir Disekitar R-01

Dalam menghitung neraca panas di reaktor digunakan langkah perhitungan
seperti pada gambar berikut :
Reaktor digunakan untuk mereaksikan bahan baku dengan katalis sehingga

didapat produk yang diinginkan. Pada reaktor 1, terjadi 2 tahapan reaksi yaitu
reaksi pembentukan MOP dan dilanjutkan dengan reaksi pembentukan produk
DOP. Dalam menghitung neraca panas di reaktor digunakan langkah
perhitungan seperti pada gambar berikut :
ΔH total
T in T out
ΔH umpan ΔH produk
ΔHR 298
Perhitungan berikut dilakukan untuk mengetahui panas
yang terbentuk akibat reaksi yang terjadi dalam reaktor.
• Menghitung Q masuk reaktor 1
B - 12
Umpan yang masuk telah di-pre-treatment terlebih dahulu sehingga
umpan masuk pada suhu 150oC dengan suhu referensi 25oC.
423,15

298,15
Tabel B.19. Menghitung panas arus masuk Reaktor-1

Komponen kmol Cp.dT Q (kJ/jam)
PAN 16,186 30184,404 488563,808
MAN 0,049 20263,732 992,842
2-EH 33,181 42001,993 1393677,979
DOP - 90102,135 -
MOP - 62563,384 -
H2 O 0,318 9469,496 3008,708
H2SO4 0,342 18452,232 6314,553
NaOH - 10865,645 -
Na2SO4 - 28285,867 -
Total 1892557,890
• Menghitung panas pembentukan reaksi (ΔH298)

Terdapat dua reaksi yang terjadi didalam reaktor 1, dimana konversi
reaksi 1 sebesar 100% dan konversi reaksi 2 yang diharapkan adalah
70%.
298,15
∆𝐻𝑅𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 = 𝑛𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑎𝑛 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇 + ∆𝐻 𝑜 𝑓 298

423,15
423,15
+ 𝑛𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇
298,15
∆𝐻𝑓𝑜 298 = 𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 . ∆𝐻𝑓𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 − 𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑎𝑛 . ∆𝐻𝑓𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑎𝑛
Reaksi 1:
PAN 2-EH → MOP
Mula-mula 16,186 33,181 16,186
Bereaksi 16,186 16,186 16,186 16,186
Sisa 0 16,995 16,186 0
B - 13
Tabel B.20. Menghitung panas reaksi 1 pada Reaktor-1
Komponen kmol/jam ΔH298 (kJ/mol) Q (kJ/jam)
PAN 16,186 -393,130 -6363189,672
2-EH 16,186 -365,300 -5912734,177
MOP 16,186 -855,120 -13840945,112
Q reaksi = Q produk – Q reaktan

= (Q MOP) – (Q PAN + Q 2-EH)
= (-13840945,112) – (-6363189,672 + (-5912734,177))
= -1565021.264 kJ/jam
Reaksi 2:
MOP 2-EH → DOP H2 O
Mula-mula 16,186 16,995
Bereaksi 11,330 11,330 11,330 11,330
Sisa 4,856 5,665 11,330 11,330

MOP 11,330 -855,120 -9688661,579
2-EH 11,330 -365,300 -4138913,924
DOP 11,330 -966,720 -10953109,413
H2O 11,330 -241,800 -2739636,975
= (Q DOP + Q H2O) – (Q MOP + Q 2-EH)
= (-10953109,413+(-2739636,975))-(-9688661,579+(-
4138913,924))
= 134829,115 kJ/jam
Q total = Q reaksi 1 + Q reaksi 2

= -937144,2241 kj/jam + 99190,547 kj/jam
= -837953,6771 kj/jam
• Menghitung Q hasil reaksi

Produk keluar dengan suhu 155oC dan suhu referensi 25oC.
B - 14
Tabel B.22. Menghitung panas pada arus produk cair pada Reaktor-1
PAN - 30184,404 -
MAN 0,044 20263,732 886,486
2-EH 4,763 42001,993 200066,902
DOP 11,330 90102,135 1020825,643
MOP 4,852 62563,384 303557,104
H2O 3,240 9469,496 30684,065
H2SO4 0,342 18452,232 6304,756
NaOH - 10865,645 -
Na2SO4 - 28285,867 -
Total 1562324,956
• Menghitung panas produk uap

Menghitung panas sensibel dan panas laten produk uap pada suhu
155oC.
a. Panas sensibel uap
428,15
𝑄 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑢𝑎𝑝 = ∑( 𝑛 𝑘𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛 𝑥 ∫ 𝐶𝑝. 𝑑𝑇 𝑘𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛 )

298,15
Tabel B.23. Menghitung panas sensibel pada arus produk uap pada Reaktor-1
PAN - 15986,039 -
MAN 0,005 15988,206 83,916
2-EH 0,902 29200,793 26333,777
DOP 0,001 71706,949 37,847
MOP 0,004 45503,613 172,796
H2O 8,408 4253,822 35764,428
H2SO4 0,001 11349,893 6,026
NaOH - 6195,883 -
Na2SO4 - 14326,585 -
Total 62398,789
b. Panas laten uap

𝑇 𝑛
∆𝐻 𝑣𝑎𝑝 = 𝐴 𝑥 (1 − )
𝑇𝑐
B - 15
Tabel B.24. Menghitung panas laten pada arus produk uap pada Reaktor-1
Hvap
Komponen kmol/jam Q (kJ/jam)
(kJ/mol)
PAN - 53,904 -
MAN 0,005 49,218 258,327
2-EH 0,902 54,601 49239,969
DOP 0,001 102,901 54,311
MOP 0,004 86,658 329,079
H2O 8,408 37,028 311319,685
H2SO4 0,001 39,724 21,089
NaOH - 264,669 -
Na2SO4 - - -
Total 361222,459
Q uap = Q sensibel + Q laten

= 62398,789 kj/jam + 361222,459 kj/jam
= 423621,249 kj/jam
• Menghitung kebutuhan air pendingin
Karena reaktor berlangsung pada suhu 155oC dan reaksi berjalan secara
eksotermis, maka reaktor dilengkapi dengan jaket pendingin. Jaket
pendingin dialiri air pendingin yang masuk pada suhu 30oC dan keluar
pada suhu 40oC dengan suhu referensi 25oC. Untuk mengetahui
kebutuhan air pendingin, dilakukan perhitungan sebagai berikut:
Q air pendingin = (Q produk cair + Q produk uap + Q reaksi) – (Q
umpan)
=(1562324,956+423621,249)+(-1430192,149)–(1892557,890)
= 1336803,834 kj/jam
Q air pendingin = m . Cp . dT
𝐶𝑝 = 𝐴 + 𝐵𝑇 + 𝐶𝑇 2 + 𝐷𝑇 3
1 1 1
∫ 𝐶𝑝. 𝑑𝑇 = 𝐴𝑇 + 𝐵𝑇 2 + 𝐶𝑇 3 + 𝐷𝑇 4
2 3 4
Tabel B.25. Menghitung kebutuhan air pendingin
Komponen T Integral Cp dT
water (reff) 298,15 24861,758
water (awal) 303,15 25239,245 377,486
water (out) 313,15 25992,751 1507,155 1129,668
B - 16
𝑄 =m . Cp.dT
Q
m=
Cp.dT
1336803,834 kj/jam
m=
1129,668 kj/kmol
kmol kg
m=1183,359 = 21318,552
jam jam
Maka kebutuhan air pendingin untuk Reaktor-01 adalah sebesar
21318,552 kg/jam.
Tabel B.26. Neraca Panas Reaktor 1
Q feed 1892557,890
Q reaksi -1430192,149
Q produk 1562324,956
Q uap 423621,249
Q CW in 446702,088
Q CW out 1783505,922
Total 2339259,979 2339259,979
B.2.5 Neraca Panas Disekitar Reaktor 2
Arus 6
Arus 4 R – 02
Arus 5
Gambar B.6. Diagram Alir Disekitar R-02
Reaktor 2 digunakan untuk melanjutkan reaksi antara bahan baku dengan

katalis sehingga didapat produk yang diinginkan. Pada reaktor 2 konversi yang
diharapkan adalah sebesar 98%. Dalam menghitung neraca panas di reaktor
digunakan langkah perhitungan seperti pada gambar berikut :
B - 17
T in ΔH total T out
ΔH umpan ΔH produk
ΔHR 298
Perhitungan berikut dilakukan untuk mengetahui panas yang terbentuk akibat

reaksi yang terjadi dalam reaktor.
• Menghitung Q masuk reaktor 2
Umpan yang masuk berasal dari produk reaktor 1 yang masuk pada
suhu 155oC dengan suhu referensi 25oC.
428,15

298,15
Tabel B.27. Menghitung panas arus masuk Reaktor-2

PAN - 30184,404 -
MAN 0,0437 20263,732 886,486
2-EH 4,7633 42001,993 200066,902
DOP 11,3296 90102,135 1020825,643
MOP 4,8520 62563,384 303557,104
H2O 3,2403 9469,496 30684,065
H2SO4 0,3417 18452,232 6304,756
NaOH - 10865,645 -
Na2SO4 - 28285,867 -
Total 1562324,956
• Menghitung panas pembentukan (ΔH298)

Konversi reaksi 2 yang diharapkan adalah sebesar 98%.
298,15
∆𝐻𝑅𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 = 𝑛𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑎𝑛 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇 + ∆𝐻 𝑜 𝑓 298

428,15
428,15
+ 𝑛𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇
298,15
∆𝐻𝑓𝑜 298 = 𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 . ∆𝐻𝑓𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 − 𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑎𝑛 . ∆𝐻𝑓𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑎𝑛
Reaksi 2:
B - 18
MOP 2-EH → DOP H2 O
Mula-mula 4,852 4,763 11,330 3,240
Bereaksi 4,609 4,609 4,609 4,609
Sisa 0,243 0,154 15,939 7,850

MOP 4,609 -855,120 -3941584,470
2-EH 4,609 -365,300 -1683811,403
DOP 4,609 -966,720 -4455992,771
H2O 4,609 -241,800 -1114551,320

= (Q DOP + Q H2O) – (Q MOP + Q 2-EH)
= (-4455992,771+(-1114551,320)) – (-3941584,470+(-
1683811,403))
= 54851,781 kJ/jam
• Menghitung Q hasil reaksi

Suhu keluaran dari Reaktor-2 adalah 141 oC, dengan suhu referensi 25
o
C Menghitung panas yang dibutuhkan adalah sebagai berikut:
Q masuk = Q keluar
Q umpan = Q produk uap + Q produk cair
Q produk = Q umpan – Q reaksi
.
414,15
𝑄 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 = ∑( 𝑛 𝑘𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛 𝑥 ∫ 𝐶𝑝. 𝑑𝑇 𝑘𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛 )

298,15
Tabel B.29. Menghitung panas arus produk cair pada Reaktor-2

PAN - 30184,404 -
MAN 0,039 20263,732 791,523
2-EH 0,129 42001,993 5434,328
DOP 15,938 90102,135 1436074,927
MOP 0,242 62563,384 15165,986
B - 19
H2 O 2,184 9469,496 20678,448
H2SO4 0,341 18452,232 6294,975
NaOH - 10865,645 -
Na2SO4 - 28285,867 -
Total 1484440,186
• Menghitung panas produk uap

Menghitung panas sensibel dan panas laten produk uap pada suhu
141oC.
a. Panas sensibel uap
418,15

298,15
Tabel B.30. Menghitung panas sensibel arus produk uap pada Reaktor-2
Q
Komponen kmol/jam Cp.dT
(kJ/jam)
PAN - 15986,039 -
MAN 0,0047 15988,206 74,926
2-EH 0,0245 29200,793 715,293
DOP 0,0007 71706,949 53,242
MOP 0,0002 45503,613 8,633
H2 O 5,6660 4253,822 24102,196
H2SO4 0,0005 11349,893 6,016
NaOH - 6195,883 -
Na2SO4 - 14326,585 -
Total 24960,306
b. Panas laten uap

𝑇 𝑛
∆𝐻 𝑣𝑎𝑝 = 𝐴 𝑥 (1 − )
𝑇𝑐
Tabel B.31. Menghitung panas laten arus produk uap pada Reaktor-2
Komponen kmol/jam Hvap (kJ/mol) Q (kJ/jam)
PAN 0,0047 53,904 252,612
MAN 0,0245 49,218 1205,634
2-EH 0,0007 54,601 40,541
DOP 0,0002 102,901 19,523
MOP 5,6660 86,658 491007,560
H2 O 0,0005 37,028 19,628
H2SO4 - 39,724 -
NaOH - 264,669 -
B - 20
Na2SO4 - - -
Total 492545.498
Q uap = Q sensibel + Q laten

= 24960,306 kj/jam + 492545.498 kj/jam
= 517505,804 kj/jam
• Menghitung kebutuhan steam pemanas
Suhu steam yang digunakan adalah 170oC (443,15K). Untuk mengetahui
kebutuhan steam, dapat dihitung dengan persamaan berikut:
P = 792,02 kPa
H evap (λ) = 2047,9 kJ/kg
((Qproduk cair + Quap + Qreaksi)-Qfeed)
Massa steam=
H evap
kJ
494472,815 jam
kJ
2047,9 - 719,1 kg

372,120 kg/jam
Tabel B.32. Neraca Panas Reaktor 2

Q feed 1562324,956
Q reaksi 54851,781
Q produk 1484440,186
Q uap 517505,804
Q steam in 762064,176
Total 2324389,133 1040930,465
B - 21
B.2.6 Neraca Panas Disekitar Mixing Point
Arus
18
Arus Arus 6
17
Gambar B.7. Diagram Alir Disekitar Mixing Point
Mixing Point adalah tempat pencampuran uap dari arus 17 dan arus 6 menuju
kondensor. Perhitungan panas dilakukan untuk mengetahui suhu campuran
menuju kondensor.
• Menghitung Panas dari reaktor 1 (arus 17) pada suhu 155oC (428,15
K) dan suhu referensi 25oC (298,15 K)
428,15
𝑄 𝐴𝑟𝑢𝑠 7 = ∑( 𝑛 𝑘𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛 𝑥 ∫ 𝐶𝑝. 𝑑𝑇 𝑘𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛 )

298,15
Tabel B.33. Neraca Panas Arus 17

Komponen kmol/jam Cp.dT Q (kj/jam)
PAN - 15986,039 -
MAN 0,0042 15988,206 67,131
2-EH 0,7214 29200,793 21066,709
DOP 0,0004 71706,949 30,276
MOP 0,0030 45503,613 138,235
H2O 6,7260 4253,822 28611,119
H2SO4 0,0004 11349,893 4,821
NaOH - 6195,883 -
Na2SO4 - 14326,585 -
Total 49918,292
• Menghitung Panas dari reaktor 2 (arus 6) pada suhu 141oC (414,15 K)

dan suhu refrensi 25oC (298,15 K)
414,15
𝑄 𝐴𝑟𝑢𝑠 6 = ∑( 𝑛 𝑘𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛 𝑥 ∫ 𝐶𝑝. 𝑑𝑇 𝑘𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛 )

298,15
B - 22
PAN - 15986,039 -
MAN 0,0037 15988,206 59,940
2-EH 0,0196 29200,793 572,226
DOP 0,0006 71706,949 42,593
MOP 0,0002 45503,613 6,906
H2 O 4,5327 4253,822 19281,471
H2SO4 0,0004 11349,893 4,813
NaOH - 6195,883 -
Na2SO4 - 14326,585 -
Total 19967,9497
Panas masuk mixing point = Q Arus 17 + Q Arus 6

= 49918,292 + 19967,9497
= 87359,096
• Menentukan temperatur campuran keluar mixing point pada suhu
148oC (421,15 K) dan suhu referensi 25oC (298,15 K)
Q Arus 18 = Q Arus 17 + Q Arus 6
421,15
∑( 𝑛 𝑘𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛 𝑥 ∫ 𝐶𝑝. 𝑑𝑇 𝑘𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛 )

298,15
= 𝑄 𝐴𝑟𝑢𝑠 17 + 𝑄 𝐴𝑟𝑢𝑠 6

PAN - 15986,039 -
MAN 0,0079 15988,206 127,071
2-EH 0,7410 29200,793 21638,935
DOP 0,0010 71706,949 72,869
MOP 0,0032 45503,613 145,142
H2 O 11,2587 4253,822 47892,590
H2SO4 0,0008 11349,893 9,634
NaOH - 6195,883 -
Na2SO4 - 14326,585 -
Total 69886,241
B - 23
Tabel B.36. Neraca Panas di Mixing Point
Masuk (Kj/jam) Keluar (Kj/jam)
Q keluar Reaktor 1 49918,292
Q keluar Reaktor 2 19967,950
Q Campuran 69886,241
Total 69886,241 69886,241
B.2.7 Neraca Panas Disekitar Kondensor (CD-01)
CW in
Arus 18 CD-01 Arus 18
CW out
Gambar B.8. Diagram Alir Disekitar Kondensor (CD-01)
Kondensor digunakan untuk mengubah produk uap yang dihasilkan reaksi

dan mengubahnya menjadi cair sehingga lebih mudah ditangani. Perhitungan
panas dilakukan untuk mengetahui panas yang dihasilkan oleh kondensor.
• Menghitung panas umpan kondensor
Suhu umpan kondensor didapat dengan menggunakan perhitungan
VLE sehingga dengan suhu referensi 25oC.
a. Panas sensibel
Suhu yang digunakan pada perhitungan panas sensibel adalah suhu
campuran reaktor, yaitu 150oC (423,15 K) dan suhu akhir Tbubble
campuran yaitu 101,763oC (374,913 K) Suhu campuran didapat dari
perhitungan VLE suhu keluaran reaktor.
423,15

374,913
B - 24
Tabel B.37. Menghitung panas umpan uap kondensor
PAN - 6785,241 -
MAN 0,0079 6595,098 52,417
2-EH 0,7410 12233,861 9065,772
DOP 0,0010 30283,673 30,774
MOP 0,0032 19282,074 61,504
H2O 11,2587 1654,480 18627,325
H2SO4 0,0008 4631,973 3.932
NaOH - 2443,142 -
Na2SO4 - 5782,705 -
Total 34802,668
b. Panas laten
Suhu yang digunakan pada perhitungan panas laten adalah Tbubble
campuran yaitu 101,763 oC (374,913 K), dengan suhu referensi
25oC. Suhu campuran didapat dari perhitungan VLE.
374,913
𝑄 𝐿𝑎𝑡𝑒𝑛 = ∑( 𝑛 𝑘𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛 𝑥 ∫ 𝐶𝑝. 𝑑𝑇 𝑘𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛 )

298,15
Tabel B.38. Menghitung panas uap laten kondensor

Komponen kmol/jam Hvap Q (kj/jam)
PAN - 54,157 -
MAN 0,0079 50,840 505,094
2-EH 0,7410 62,344 57750,423
DOP 0,0010 108,778 138,179
MOP 0,0032 91,536 364,966
H2O 11,2587 39,421 554792,639
H2SO4 0,0008 41,134 43,642
NaOH - 266,680 -
Na2SO4 - - -
Total 613594,943
• Menghitung panas produk (cair)

Suhu produk kondensor adalah T bubble, sebesar 101,763oC
(374,913K) dengan suhu referensi 25oC.
374,913

298,15
B - 25
Tabel B.39. Menghitung panas produk cair kondensor
PAN - 18141,541 -
MAN 0,0099 12103,950 120,252
2-EH 0,9263 25178,915 23323,553
DOP 0,0013 54309,584 68,989
MOP 0,0040 37628,609 150,031
H2O 14,0736 5776,229 81292,373
H2SO4 0,0011 11133,287 11,812
NaOH - 6678,758 -
Na2SO4 - 17423,161 -
Total 104967,010

Mengacu pada Heuristik 27 pada buku Product and Process Design
Principles oleh Seider, dkk (2003), suhu keluaran air pendingin pada
Heat Exchanger maksimal adalah 120oF (48,89oC), sehingga suhu
keluaran air pendingin yang dikeluarkan pada kondisi ini adalah 45oC.
𝐶𝑝 = 𝐴 + 𝐵𝑇 + 𝐶𝑇 2 + 𝐷𝑇 3
1 1 1
∫ 𝐶𝑝. 𝑑𝑇 = 𝐴𝑇 + 𝐵𝑇 2 + 𝐶𝑇 3 + 𝐷𝑇 4
2 3 4
Tabel B.40. Menghitung kebutuhan air pendingin
komponen T Cp integral Cp dT
water (reff) 298,15 24861,758
water (awal) 303,15 25239,245 377,486
water (out) 318,15 26368,913 1507,155 1129,668
Q kondensor = Q feed – Q produk

= (Qsensibel+Qlaten) - Qproduk
= 648397,612 – 104967,010
= 543430,603 kj/jam
𝑄 = 𝑚 . 𝐶𝑝. 𝑑𝑇
𝑄
𝑚=
𝐶𝑝. 𝑑𝑇
kj
543430,603 jam
𝑚=
kj
1129,668
kmol
B - 26
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔
𝑚 = 481,053 = 8666,308
𝑗𝑎𝑚 𝑗𝑎𝑚
Maka kebutuhan air pendingin untuk Kondensor adalah sebesar
8666,308 kg/jam.
Tabel 41. Neraca panas pada kondensor (CD-01)
Masuk Keluar
(kJ/jam) (kJ/jam)
Q uap sensibel 34802,669
Q uap laten 613594,943
Q produk cair 104967,010
Q CW in 181591,030
Q CW out 725021,633
Total 829988,642 829988,642
B.2.8 Neraca Panas Disekitar HE – 02
Steam
Arus 5 HE – 02
Arus 5
Kondensa
t
Gambar B.9. Diagram Alir disekitar HE-02
Suhu keluaran reaktor 2 masih sangat tinggi yaitu 141oC, sehingga untuk
memudahkan proses maka arus produk reaktor 2 didinginkan terlebih dahulu.
Arus produk reaktor 2 akan masuk ke HE – 02 pada suhu 141oC dan suhunya
akan diturunkan menjadi 43oC.
(298,15K).
414,15

298,15
B - 27
Tabel B.42. Menghitung panas umpan HE-02
PAN - 30184,404 -
MAN 0,031 20263,732 633,209
2-EH 0,104 42001,993 4347,397
DOP 12,750 90102,135 1148842,796
MOP 0,194 62563,384 12132,607
H2O 1,747 9469,496 16542,512
H2SO4 0,273 18452,232 5035,905
NaOH - 10865,645 -
Na2SO4 - 28285,867 -
Total 1187534,426
(298,15K).
315,15

298,15
Tabel B.43. Menghitung panas produk HE-02

PAN - 4131,159 -
MAN 0,031 2735,420 85,477
2-EH 0,104 5756,145 595,787
DOP 12,750 12461,139 158885,131
MOP 0,194 8614,391 1670,546
H2O 1,747 1356,730 2370,107
H2SO4 0,273 2543,062 694,042
NaOH - 1567,731 -
Na2SO4 - 4099,945 -
Total 164301,091
• Menghitung Q HE – 02
Q input = Q output
Q masuk = Q keluar + Q HE – 02
Q HE – 02 = Q masuk – Q keluar
= (1187534,426– 164301,091) kJ/jam
= 1023233,335 kJ/jam
B - 28
𝐶𝑝 = 𝐴 + 𝐵𝑇 + 𝐶𝑇 2 + 𝐷𝑇 3
1 1 1
∫ 𝐶𝑝. 𝑑𝑇 = 𝐴𝑇 + 𝐵𝑇 2 + 𝐶𝑇 3 + 𝐷𝑇 4
2 3 4
Tabel B.44. Menghitung Kebutuhan Air Pendingin
water (reff) 298,15 24861,758
water (awal) 303,15 25239,245 377,486
water (out) 318,15 26368,913 1507,155 1129,668
𝑄
𝑚=
𝐶𝑝. 𝑑𝑇
1023233,335 kj/jam
𝑚=
980,429 kj/kmol
𝑚 = 905,782 = 16317,917
Maka kebutuhan air pendingin untuk HE-02 adalah sebesar
16317,917 kg/jam.
Tabel 45. Neraca Panas Disekitar HE – 02
Q feed 1187534,426
Q CW in 341920,375
Q CW out 1365153,710
Total 1529454,800 1529454,800
B - 29
B.2.9 Neraca Panas Disekitar HE – 03
Steam
Kondensa
t
Gambar B.10. Diagram Alir disekitar HE-03
Suhu keluaran kondensor masih sangat tinggi yaitu 101,763oC, maka suhu
keluaran kondensor didinginkan terlebih dahulu. Arus produk kondensor akan
masuk ke HE – 03 pada suhu 101,763oC dan suhunya akan diturunkan menjadi
43oC.
Umpan masuk pada suhu 101,763oC (374,913K) dengan suhu referensi
25oC (298,15K).
374,913

298,15
Tabel B.46. Menghitung panas umpan HE – 03

PAN - 18162,934 -
MAN 0,008 12118,355 96,314
2-EH 0,741 25208,609 18680,571
DOP 0,001 54373,201 55,254
MOP 0,003 37672,826 120,164
H2O 11,259 5782,836 65107,320
H2SO4 0,001 11146,349 9,461
NaOH - 6686,352 -
Na2SO4 - 17442,906 -
Total 84069,085
B - 30
(298,15K).
316,15

298,15
Tabel B.47. Menghitung panas produk HE-03

PAN - 4131,159 -
MAN 0,008 2735,420 21,741
2-EH 0,741 5756,145 4265,530
DOP 0,001 12461,139 12,663
MOP 0,003 8614,391 27,477
H2O 11,259 1356,730 15275,040
H2SO4 0,001 2543,062 2,159
NaOH - 1567,731 -
Na2SO4 - 4099,945 -
Total 19604,609
• Menghitung Q HE – 03
Q input = Q output
Q masuk = Q keluar + Q HE – 03
Q HE – 03 = Q masuk – Q keluar
= (84069,085– 19604,609) kJ/jam
= 64464,476 kJ/jam

𝐶𝑝 = 𝐴 + 𝐵𝑇 + 𝐶𝑇 2 + 𝐷𝑇 3
1 1 1
∫ 𝐶𝑝. 𝑑𝑇 = 𝐴𝑇 + 𝐵𝑇 2 + 𝐶𝑇 3 + 𝐷𝑇 4
2 3 4
B - 31
Tabel B.48. Menghitung Kebutuhan air pendingin
water (reff) 298,15 24861,758
water (awal) 303,15 25239,245 377,486
water (out) 318,15 26368,913 1507,155 1129,668
𝑄
𝑚=
𝐶𝑝. 𝑑𝑇
64464,476 kj/jam
𝑚=
1129,668 kj/kmol
𝑚 = 57,065 = 1028,041
Maka kebutuhan air pendingin untuk HE – 03 adalah sebesar 1285,070
kg/jam.
Tabel B.49. Neraca Panas Disekitar HE – 03

Masuk Keluar
(kJ/jam) (kJ/jam)
Q feed 84069,085
Q CW in 21541,243
Q CW out 86005719
Total 105610,328 105610,328
B.2.10 Neraca Panas Disekitar Neutralizer
Arus 10
Arus 8 Arus 12
Gambar B.11.
Diagram Alir disekitar Neutralizer
Neutralizer berfungsi untuk menetralkan katalis H2SO4 yang terkandung

dalam produk dengan cara menambahkan sejumlah NaOH sehingga membentuk
B - 32
Na2SO4. Perhitungan dilakukan untuk mengetahui panas yang terbentuk akibat
dari reaksi penetralan.
• Menghitung Q yang masuk sebagai umpan pada Neutralizer Tank
Umpan dari tangki NaOH masuk pada suhu 60,789oC dan arus masuk
Neutralizer masuk dengan suhu 45oC.
𝑇𝑖𝑛

298,15
Table B.50. Menghitung panas dari arus produk Mixer NaOH

H2O 4,847 2693,451 13056,155
NaOH (cairan) 0,546 3116,176 1700,907
Total 14757,062
Table B.51. Menghitung panas dari arus produk HE-02

PAN - 4131,159 -
MAN 0,031 2735,420 85,477
2-EH 0,104 5756,145 595,787
DOP 12,750 12461,139 158885,131
MOP 0,194 8614,391 1670,546
H2 O 1,747 1356,730 2370,107
H2SO4 0,273 2543,062 694,042
NaOH - 1567,731 -
Na2SO4 - 4099,945 -
Total 164301,091
Maka Q umpan = (14757,062 + 164301,091) kJ/jam

= 179058,153 kJ/jam
• Menghitung panas reaksi pada suhu 298,15K
Reaksi penetralan berlangsung secara spontan antara H2SO4 dan NaOH
membentuk Na2SO4 dan air, seperti pada reaksi berikut:
H2SO4 + 2 NaOH → Na2SO4 + 2 H2O
B - 33
H2SO4 2 NaOH → Na2SO4 2 H2O
Mula-mula 0,273 0,5458
Bereaksi 0,273 0,5458 0,273 0,5458
Sisa 0 0 0,273 0,5458
Tabel B.52. Menghitung panas reaksi netralisasi pada Neutralizer Tank

Komponen kmol ΔH298 (kJ/mol) Q (kj/jam)
H2SO4 0,273 -813,989 -222150,4282
2 NaOH 0,5458 -425,609 -232310,8091
Na2SO4 0,273 -1387,100 -378561,4535
2 H2 O 0,5458 -285,830 -156015,0245
Q298 = Q produk – Q reaktan

= (Q Na2SO4 + Q 2H2O) – (Q H2SO4 + Q 2NaOH)
= (-378561,4535 + (-156015,0245)) – (-222150,4282 + (-
232310,8091))
= -80114,7872kJ/jam
• Menghitung Q keluar Neutralizer Tank

Suhu keluaran dari Neutralizer belum diketahui, untuk mengetahuinya
dapat menggunakan cara trial suhu keluaran. Untuk mendapatkan suhu
yang dihasilkan, maka dihitung dari jumlah panas yang dibutuhkan.
Menghitung panas yang dibutuhkan adalah sebagai berikut:
Q masuk = Q keluar
Q umpan = Q produk + Q reaksi
Q produk = Q umpan – Q reaksi
Q produk = (179058,153 – (-100145,545)) kJ/jam
= 243624,724 kJ/jam
Lalu, dilakukan trial suhu keluaran dengan acuan kepada Q produk,
hasil perhitungan trial suhu keluaran ditunjukkan pada tabel berikut:
𝑇 𝑜𝑢𝑡

298,15
B - 34
Tabel B.53. Menghitung panas produk Neutralizer Tank
PAN - 6234,105 -
MAN 0,031 4132,996 129,149
2-EH 0,104 8676,484 898,056
DOP 12,750 18776,850 239413,292
MOP 0,194 12984,481 2518,016
Water 7,140 2035,727 14535,349
H2SO4 - 3836,237 -
NaOH - 2354,047 -
Na2SO4 0,273 6154,027 1679,531
Total 259173,393
Dari perhitungan diatas, dengan menggunakan suhu referensi sebesar
25oC didapat suhu keluaran Neutralizer Tank adalah 52,032oC
(325,182K).
Tabel B.54. Neraca Panas Neutralizer Tank
Q feed 164301,091
Q NaOH 1457,062
Q panas reaksi -80115,241
Q keluar 259173,393
Total 179058,153 179058,153
B.2.11 Neraca Panas Disekitar Washing Tank
Arus 9
Gambar B.12. Diagram Alir disekitar Washing Tank
Washing Tank berfungsi untuk melarutkan garam Na2SO4 dengan

menambahkan sejumlah air yaitu sebanyak 70% dari umpan masuk Washing
Tank. Perhitungan panas dilakukan untuk mengetahui panas yang dikeluarkan
oleh alat tersebut.
B - 35
Umpan dari sumber air pendingin masuk dengan suhu 30oC dan arus
umpan Washing Tank masuk pada suhu 52,032oC.
𝑇𝑖𝑛

298,15
Tabel B.55. Menghitung panas dari umpan air

Water 7,467 377,486 2818,712
Tabel B.56. Menghitung panas dari umpan Washing Tank

Komponen kmol Cp.dT Q (kj/jam)
PAN - 2975,495 -
MAN 0,026 1968,816 51,966
2-EH 0,103 4148,846 425,818
DOP 12,750 8982,957 114536,745
MOP 0,194 6208,890 1204,008
H2O 0,071 980,429 70,004
H2SO4 - 1831,983 -
NaOH 0,291 1132,346 329,092
Na2SO4 - 2961,930 -
Total 116617,634
Maka Q umpan = (2818,712+ 116530,937) kJ/jam

= 116530,937 kJ/jam
Untuk mengetahui suhu keluaran Washing Tank dapat menggunakan
cara trial suhu keluaran. Untuk mendapatkan suhu yang dihasilkan,
maka dihitung dari jumlah panas yang dibutuhkan. Q keluar harus sama
dengan Q masuk, sehingga perhitungan yang didapat adalah sebagai
berikut:
𝑇 𝑜𝑢𝑡

298,15
B - 36
Tabel B.57. Menghitung panas produk Washing Tank
PAN - 2867,129 -
MAN 0,026 1896,985 50,070
2-EH 0,103 3998,026 410,339
DOP 12,750 8656,519 110374,512
MOP 0,194 5983,168 1160,236
H2O 7,538 945,021 7123,997
H2SO4 - 1765,291 -
NaOH 0,291 1091,397 317,191
Na2SO4 - 2854,873 -
Total 119436,345
Berdasarkan perhitungan diatas, didapat bahwa suhu keluaran Washing
Tank adalah 37,530oC.
Tabel B.58. Neraca Panas Washing Tank

Q feed 116617,634
Q air 2818,712
Q produk 119436,345
Total 119436,345 119436,345
B - 37
LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT
C.1 Tangki Penyimpanan 2-Ethyl Hexanol (T-03)
Gambar C.1 Tangki Penyimpanan 2-Ethyl-1-Hexanol

Kode : T-03
Fungsi : Menyimpan bahan baku 2-Ethyl Hexanol (2-EH) pada tekanan 1 atm dan suhu
30oC.
Tujuan : a. Menentukan tipe tangki
b. Menentukan bahan konstruksi tangki
c. Menentukan dimensi tangki
A. Menentukan Tipe Tangki

Dalam perancangan tangki, dipilih tangki silinder tegak (vertikal) dengan dasar datar
(flat bottom) dan atap tertutup yang berbentuk kerucut (conical roof), dengan
pertimbangan:
• 2-EH disimpan dalam suhu 30oC dan tekanan atmosferik dalam fase cair,
sehingga cocok dengan tipe tangki ini.
• Konstruksi silinder tegak lebih sederhana dibandingkan dengan tipe horizontal
sehingga biaya kontruksi lebih ekonomis.
• Pertimbangan menggunakan atap conical roof yaitu biaya konstruksi dan desain
yang relatif lebih ekonomis, dan juga didapat data dari Ulrich (1984) sebagai
berikut.
C-1
Tabel C.1 Spesifikasi tangki dengan atap conical roof
Keterangan Spesifikasi yang Diizinkan Spesifikasi Aktual
Volume Tangki 100.000 m3 73167,788 ft3 (2071,88 m3)
Diameter Tangki 90 m 48 ft (14,63 m)
Tinggi Tangki 15 m 45 ft ( 13,72 m)
Suhu Penyimpanan -20 oC hingga 40oC 30oC
Tekanan Penyimpanan max 0,2 barg (1.97 atm) 1 atm
Fase Penyimpanan Cair Cair
Waktu Tinggal 30 hari 15 hari
B. Menentukan Bahan Konstruksi Tangki

Dalam perancangan tangki, dipilih bahan konstruksi tangki untuk penyimpanan 2-Ethyl
Hexanol adalah Stainless steel AISI 316 L, dengan pertimbangan (Coulson, 1993):
• 2-EH disimpan pada suhu 30oC dan tekanan 1 atm dimana pada kondisi ini tidak
membutuhkan bahan tangki khusus sehingga cukup dengan menggunakan
carbon steel SA-283.
• Bahan carbon steel banyak digunakan karena harganya yang lebih ekonomis dan
ketersediaan bahan yang lebih banyak dibanding dengan bahan lain.
• Bahan baku yang disimpan yaitu 2-EH tidak bersifat korosif sehingga
penggunaan carbon steel akan lebih ekonomis dibanding stainless steel
• Lebih mudah dilakukan heat treatment dibanding stainless steel
C. Menentukan Dimensi Tangki

1. Menghitung Kapasitas Tangki
a. Menghitung Kebutuhan 2-Ethyl Hexanol
Direncanakan untuk menyimpan bahan baku 2-EH selama 7 hari, dengan
pertimbangan jadwal kedatangan bahan baku adalah 7 hari sekali. Sehingga
kapasitas tangki penyimpanan 2-EH untuk 7 hari adalah sebagai berikut.
Kapasitas tangki = kebutuhan 2-EH (kg/jam) x 24 jam x 7 hari
kg 24𝑗𝑎𝑚
= 3460,3073 jam 𝑥 𝑥 7 ℎ𝑎𝑟𝑖
ℎ𝑎𝑟𝑖
= 581331,62 kg/7 hari = 1281615,318 lb/7 hari
C-2
b. Menghitung Densitas Bahan
Berdasarkan data yang diambil dari Yaws (1999), perhitungan densitas adalah
sebagai berikut.
𝑇 𝑛
𝜌 = 𝐴 𝑥 𝐵 −(1−𝑇𝑐)
Dimana:
𝜌 = densitas (gr/ml)
A, B, n = konstanta
T = temperatur operasi, pada kondisi ini yaitu 303,15K
Tc = temperatur kritis
Tabel C.2 Densitas campuran 2-Ethyl Hexanol

Komponen A B n Tc Xi 𝜌 (g/ml) 𝜌.xi (gr/ml)
2-EH 0,2685 0,2613 0,2773 640,25 0,999 0,8257 0.824874
Water 0,3471 0,2740 0,2857 647,13 0,001 1,0229 0.001023
Total 1 0.825897
𝜌 campuran = 0,8259 gr/ml = 51,559 lb/ft3
c. Menghitung Volume Tangki Total

𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 2 − 𝐸𝐻 3429516,457 lb
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑘𝑖 = = = 24857,19025 𝑓𝑡 3
𝜌 𝑐𝑎𝑚𝑝𝑢𝑟𝑎𝑛 51,559 𝑙𝑏/𝑓𝑡 3
Dengan mempertimbangkan faktor keamanan sebesar 20%, maka volume tangki
total menjadi:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑘𝑖 = 120% 𝑥 24857,19025 𝑓𝑡 3 = 29828,62831 𝑓𝑡 3
2. Menghitung Diameter dan Tinggi Tangki
Tangki yang digunakan cukup besar dan tertutup, maka digunakan persamaan (3.1)
dan (3.12) pada buku Brownell dan Young (1959).
4𝑉 16
𝐻= dan 𝐷= 𝐻
𝐷2 . 𝜋 15
Sehingga didapat persamaan sebagai berikut:
4𝑉
𝐻=
16 2
( 𝐻) . 𝜋
15
4𝑉
𝐻3 =
16
( )2 𝑥 𝜋
15
C-3
Dimana:
H = tinggi tangki
D = diameter tangki
V = volume tangki
Dari persamaan diatas maka didapat nilai H dan D sebagai berikut:
3
4 𝑥 29828,62831 𝑓𝑡 3
𝐻 = = 5340,7953 𝑓𝑡 3
8 2
(3) 𝑥 𝜋
𝐻 = 17,4797 𝑓𝑡
8
𝐷 = 𝑥 17,4797𝑓𝑡 = 46,612677 𝑓𝑡
3
Berdasarkan Appendix E (Brownell and Young, 1959), ukuran standar tangki yang
akan digunakan berdasarkan perhitungan diatas adalah:
H = 18 ft
D = 50 ft = 600 in
V = 6290 bbl = 35315,708ft3
Jumlah course =3
3. Menghitung Tebal Dinding Tangki dan Panjang Plate Untuk Tiap Course
Berasarkan Appendix E Brownell and Young (1959), untuk diameter tangki 50 ft dan
tinggi tangki 18 ft terdiri atas 3 buah course, maka digunakan lebar plate komersial
yaitu 6 ft dengan ketebalan masing-masing plate berbeda. Bahan yang dipilih adalah
Stainless steel AISI 316 L dengan maximum allowable stress value in tension (f) =
80931,204 psi (Brownell and Young, 1959).
Jenis pengelasan yang digunakan adalah Double-Welded Butt Joint, karena jenis
pengelasan ini tidak memiliki keterbatasan. Berdasarkan Tabel 13.2 pada buku
Brownell and Young (1959), nilai efisiensi pengelasan Double-Welded Butt Joint
adalah 80%.
Untuk mengantisipasi terjadinya korosi pada dinding luar tangki akibat faktor dari
luar, maka tangki ditambahkan faktor korosi. Berdasarkan Rules of Thumbs (Wallas,
1990) nilai faktor korosi (c) adalah sebesar 0,15 in.
Maka berdasarkan data diatas, dapat dihitung tebal dinding tangki dengan persamaan
berikut (Brownell and Young, 1959):
𝑝. 𝑑 (𝐻 − 1)
𝑡𝑠 = +𝑐 dengan 𝑝= 𝜌
2. 𝑓. 𝐸 144
C-4
Sehingga persamaan diatas menjadi:
𝜌 (𝐻 − 1) 𝑑
𝑡𝑠 = +𝑐
2 . 144 . 𝑓. 𝐸
Dimana:
ts = tebal shell (in)
p = tekanan operasi (lb/in2)
d = diameter tangki (in)
f = tekanan yang diizinkan (lb/in2)
E = efisiensi pengelasan
c = faktor korosi (in)
𝜌 = densitas 2-EH (lb/ft3)
H = tinggi tangki (ft)
Dalam perancangan tangki 2-EH ini akan menggunakan 6 plate untuk masing-masing
course, jarak sambugan antar plate (allowance untuk vertical welded joint) = 5/32 in,
dan lebar masing-masing plate standar pada tiap course = 72 in (6 ft). Untuk
menghitung panjang plate, dapat digunakan rumus (Brownell and Young, 1959):
(𝜋 .𝑑)−𝑤𝑒𝑙𝑑 𝑙𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ
𝐿=
12𝑛
Dimana:
L = panjang tiap plate (ft)
d = diameter dalam + tebal shell (in)
n = jumlah plate, dalam kasus ini berjumlah 6 plate
Weld length = n x allowable welded joint
= 6 x (5/32) in
= 0,9375 in
a. Course 1
Menghitung tebal shell
H = 18 ft
𝑙𝑏
51,559 𝑥 (18 𝑓𝑡 − 1) 𝑥 600 𝑖𝑛
𝑓𝑡 3
𝑡𝑠1 = + 0,15 = 0,178203782 𝑖𝑛
2 𝑥 144 𝑥 80931,204 psi 𝑥 80%
Maka dipilih tebal shell standar 0,25 in
C-5
Menghitung panjang plate
(𝜋 𝑥 (600 𝑖𝑛 + 0,25 𝑖𝑛)) − (0,9375 𝑖𝑛)
𝐿= = 26,17782626 𝑓𝑡
12(6)
Dimensi course 1
Tebal shell = 0,25 in
Panjang plate = 26,17782626 ft
Jumlah plate = 6 buah
Lebar plate = 6 ft (72 in)
b. Course 2
H = 18 - 6 ft = 12 ft
𝑙𝑏
51,559 𝑥 (12 𝑓𝑡 − 1) 𝑥 600 𝑖𝑛
𝑓𝑡 3
𝑡𝑠1 = + 0,15 = 0,168249506 𝑖𝑛
2 𝑥 144 𝑥 80931,204 𝑝𝑠𝑖 𝑥 80%
(𝜋 𝑥 (600 𝑖𝑛 + 0,31 𝑖𝑛)) − (0,9375 𝑖𝑛)
𝐿= = 26,18044425 𝑓𝑡
12(6)
Dimensi course 2
c. Course 3
H = 12 - 6 ft = 6 ft
𝑙𝑏
51,559 𝑥 (6 𝑓𝑡 − 1) 𝑥 600 𝑖𝑛
𝑓𝑡 3
𝑡𝑠1 = + 0,125 = 0,15829523 𝑖𝑛
2 𝑥 144 𝑥 80931,204 𝑝𝑠𝑖 𝑥 80%
(𝜋 𝑥 (600 𝑖𝑛 + 0,25 𝑖𝑛)) − (0,9375 𝑖𝑛)
𝐿= = 26,17782626 𝑓𝑡
12(6)
Dimensi course 3
C-6
4. Menghitung Tebal dan Tinggi Head

Bentuk atap yang dipilih adalah conical roof dengan desain sebagai berikut:
h
𝜃
90
o
d/2
Gambar C.2 Desain atap Tangki

Menghitung 𝜃 (sudut dengan garis horizontal) dapat menggunakan persamaan (4.6)
pada buku Brownell and Young (1959).
𝐷
sin 𝜃 =
430𝑡
Dimana:
D = diameter (ft)
𝜃 = sudut antara cone roof dan garis horizontal
t = tebal shell roof supported (in)
Berdasarkan buku Brownell and Young (1959), top angle pada tangki berdiameter 45
ft adalah 5/16 in. Maka nilai sudut 𝜃 dapat dihitung sebagai berikut.
50
sin 𝜃 = = 0,37209302
5
430 𝑥 16
𝜃 = 21,845𝑜
Berdasarkan persamaan diatas, tinggi head (h) dapat dihitung dengan persamaan:
ℎ
tan 𝜃 =
0,5𝐷
ℎ = tan 𝜃 𝑥 0,5𝐷
ℎ = 0,401 𝑥 0,5 𝑥 60 𝑓𝑡
ℎ = 10,025 𝑓𝑡
C-7
Bahan 2-EH disimpan dalam tekanan 1 atm = 14,7 psi, diambil faktor keamanan
sebesar 20%, maka didapat tekanan desain:
p = 120% x 14,7 psi
p = 17,64 psi
Menghitung ketebalan head dapat digunakan persamaan yang diambil dari buku
Brownell and Young (1959) yaitu persamaan (6.154).
𝑝𝑑
𝑡ℎ = +𝑐
2 cos 𝜃 𝑥 (𝑓. 𝐸 − 0,6𝑝)
Dimana:
th = tebal head shell (in)
p = tekanan operasi (psi)
d = diameter dalam tangki (in)
𝜃 = sudut antara cone roof dan garis horizontal
f = tekanan yang diizinkan (psi)
E = efisiensi pengelasan
c = faktor korosi (in)
Lalu dapat dihitung ketebalan head sebesar:
17,64 𝑝𝑠𝑖 𝑥 600 𝑖𝑛
𝑡ℎ = + 0,15 = 0,2380737 𝑓𝑡
2 cos 21,845 𝑥 ((80931,204 𝑝𝑠𝑖 𝑥 80%) − (0,6 𝑥 17,64𝑝𝑠𝑖))
Maka didapat tinggi total tangki = 18 ft + 10,025 ft = 28,025 ft
5. Menentukan Diameter Nozzle Pengisian

Untuk menghitung diameter nozzle, digunakan persamaan dari buku Peters dan
Timmerhaus (1991), yaitu:
𝐷𝑖𝑜𝑝𝑡 = 3,9 𝑥 (𝑄𝑓 )0,45 𝑥 (𝜌)0,13
Dimana:
Di = diameter dalam optimum (in)
Qf = laju alir volumetric (ft3/s)
𝜌 = densitas bahan (lb/ft3)
Diasumsikan waktu pengisian tangki dari 0 hingga penuh adalah 5 jam, maka:
Massa aliran masuk dalam 5 jam : 17301,536 kg/ 5jam
: 38143,313 lb/ 5jam
: 0,2055 ft3/s
C-8
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 2 − 𝐸𝐻
𝑄𝑓 =
𝜌
𝑙𝑏
10,5953 𝑠 𝑓𝑡 3
𝑄𝑓 = = 0,2055
𝑙𝑏 𝑠
51,559 3
𝑓𝑡
Maka nilai Di optimum adalah:
0,45
𝑓𝑡 3 𝑙𝑏 0,13
𝐷𝑖𝑜𝑝𝑡 = 3,9 𝑥 (0,2055 ) 𝑥 (51,559 3 )
𝑠 𝑓𝑡
𝐷𝑖𝑜𝑝𝑡 = 3,194 𝑖𝑛
Berdasarkan Appendix K pada buku Brownell and Young (1959), didapat data pipa
standar sebagai berikut:
Di optimum = 3,5 in
OD = 4 in
ID = 3,548 in
Cross sect. area = 9,89 in2
6. Menentukan Diameter Nozzle Pengeluaran

Untuk menghitung diameter nozzle, digunakan persamaan dari buku Peters dan
Timmerhaus (1991), yaitu:
𝐷𝑖𝑜𝑝𝑡 = 3,9 𝑥 (𝑄𝑓 )0,45 𝑥 (𝜌)0,13
Dimana:
Di = diameter dalam optimum (in)
Qf = laju alir volumetric (ft3/s)
𝜌 = densitas bahan (lb/ft3)
Massa aliran keluar: 3460,3072 kg/jam = 2,119 lb/s

𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 2 − 𝐸𝐻
𝑄𝑓 =
𝜌
lb
2,119 s 𝑓𝑡 3
𝑄𝑓 = = 0,0411
𝑙𝑏 𝑠
51,559 3
𝑓𝑡
C-9
Maka nilai Di optimum adalah:
0,45
𝑓𝑡 3 𝑙𝑏 0,13
𝐷𝑖𝑜𝑝𝑡 = 3,9 𝑥 (0,0411 ) 𝑥 (51,559 3 )
𝑠 𝑓𝑡
𝐷𝑖𝑜𝑝𝑡 = 1,5484 𝑖𝑛
Berdasarkan Appendix K pada buku Brownell and Young (1959), didapat data pipa
standar sebagai berikut:
Di optimum = 2 in
OD = 2,375 in
ID = 2,067 in
Cross sect. area = 3,356 in2
C-10
Tabel C.3 Ringkasan Tangki Penyimpanan (T-03)
Ringkasan Tangki Penyimpanan (T-03)
Kode T-03
Fungsi Untuk menyimpan bahan baku 2-Ethyl

Hexanol.
Tipe Silinder tegak vertikal dengan flat

bottomed dan conical roof.
Jumlah 1 buah
Bahan Konstruksi Stainless steel AISI 316 L
Kondisi Operasi
Tekanan 1 atm
Suhu 30oC
Fase Cair
Kapasitas 29828,628 ft3
Dimensi
Diameter (D) 50 ft
Tinggi (H) 18 ft
Jumlah Course 3 buah
C-11
Tebal Head 0,23807 ft
Tinggi Total 28,025 ft
Course 1
Lebar Plate 6 ft
Tebal Plate 0,25 in
Jumlah Plate 6 buah
Course 2
Lebar Plate 6 ft
Tebal Plate 0,31 in
Jumlah Plate 6 buah
Course 3
Lebar Plate 6 ft
Tebal Plate 0,25 in
Jumlah Plate 6 buah
Diameter Pipa
Diameter pipa pengisian 3,5 in (Schedule no. 40)
Diameter pipa pengeluaran 2 in (Schedule no. 40)
C-12
C.2 Pompa
Titik 2
Titik 1 Z2=3,65 m
Z1 = 2m
Gambar C.3 Pompa Reaktan 2-Ethyl-1-Hexanol

Kode : P-04
Fungsi : Untuk mengalirkan bahan baku 2-Ethyl Hexanol dari tangki penyimpanan
menuju reaktor 1.
Tujuan : a. Menentukan tipe pompa
b. Menentukan bahan konstruksi pompa
c. Menentukan diameter optimal pipa
d. Menentukan tenaga pompa
A. Menentukan Tipe Pompa

Pada perancangan pompa, dipilih pompa jenis sentrifugal single stage dengan
pertimbangan sebagai berikut (Peters and Timmerhaus, 1991):
• Pompa sentrifugal single stage adalah pompa yang paling sering digunakan pada
industri (Coulson, 1993).
• Viskositas fluida cukup rendah yaitu dibawah 100 cP.
• Konstruksinya sederhana dan tidak memerlukan area yang luas.
• Fluida dialirkan pada tekanan yang uniform.
• Biaya perawatan murah dan banyak tersedia di pasaran.
• Dapat digabung langsung dengan motor, umumnya semakin cepat putaran,
semakin kecil beban pompa dan motor.
• Dapat bekerja dengan fluida dalam jumlah banyak.
B. Menentukan Bahan Konstruksi Pompa
Dalam perancangan ini digunakan bahan Stainless Steel 304 sebagai bahan untuk
pompa, dengan pertimbangan bahwa bahan ini akan tahan lebih lama dan memiliki daya
tahan yang lebih tinggi.
C. Menentukan Diamater Pompa
1. Menghitung densitas dan viskositas campuran fluida pada saat masuk pompa
C-13
Densitas pada suhu 30oC (303,15 K) dapat dihitung dengan persamaan (Yaws, 1999):
𝑇 𝑛
𝜌 = 𝐴 . 𝐵 −(1−𝑇𝑐)
Dimana, ρ = densitas campuran fluida (gr/ml)
A, B, n = koefisien
Tc = suhu pada titik kritis (K)
T = suhu masuk (30oC)
Tabel C.4 Densitas campuran 2-Ethyl Hexanol
Komponen A B n Tc xi 𝜌 . xi
2-EH 0,2685 0,2613 0,2773 640,25 0,999 0,82487
Water 0,3471 0,2740 0,2857 647,13 0,001 0,00102
Total 1 0,825897659
Densitas campuran = 0,8259 gr/ml = 51,559 lb/ft3

Menghitung viskositas campuran pada suhu 30oC dapat digunakan persamaan (Yaws,
1999):
𝐵
log 𝜇 = 𝐴 + + 𝐶𝑇 + 𝐷𝑇 2
𝑇
Dimana, μ = viskositas (cP)
A, B, C, D = koefisien
T = suhu masuk (30oC)
Tabel C.5 Viskositas campuran 2-Ethyl Hexanol
Komponen A B C D xi μ . xi
2-EH -21,769 3,73.103 0,0433 -3,21.105 0,991 5,277262
Water -10,216 1,79.103 1,77.102 -1,26.105 0,001 0,000815
Total 1 5,2780779
Viskositas campuran = 5,2780779 cP = 0,003546 lb/ft.s
2. Menentukan kapasitas pompa

Laju alir 2-EH dari tangki penyimpanan = 3460,3072 kg/jam = 2,119 lb/s
ρ campuran = 51,559 lb/ft3
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟
Kecepatan volumetric (Qf) = 𝜌
lb
2,119 s
=
lb
51,559
ft3
= 0,0411 ft3/s
C-14
Dengan mempertimbangkan faktor keamanan sebesar 20%, maka kapasitas pompa
total menjadi:
Kapasitas pompa = 120% x 0,0411 ft3/s
= 0,0493 ft3/s = 5,0277 m3/jam
3. Menentukan inside diameter optimum

Asumsi awal yaitu aliran pompa adalah turbulen, yaitu NRe > 2100 didalam pipa
(Peters and Timmerhaus, 1991), maka perhitungan Di optimum.
𝐷𝑖𝑜𝑝𝑡 = 3,9 . 𝑄𝑓 0,45 𝜌0,13
(Peters and Timmerhaus, 1991)
𝐷𝑖𝑜𝑝𝑡 = 3,9 . 0,04110,45 . 51,5590,13 = 1,6808 𝑖𝑛
Dengan menggunakan pipa standar pada schedule 40, berdasarkan Appendix K
(Brownell and Young, 1959), didapat data berikut:
D nominal = 2 in = 0,1667 ft
OD = 2,375 in = 0,1979 ft
ID = 2,067 in = 0,1722 ft
Cross sectional area = 1,074 in2
4. Menghitung kecepetan linear fluida

Dihitung dengan persamaan:
𝑓𝑡 3
𝑄𝑓 0,0411 s 𝑓𝑡
𝑣= = = 6,612722
𝐴𝑚 1 𝑓𝑡 3 𝑠
1,704 𝑖𝑛2 . ( )
144 𝑖𝑛2
5. Menghitung bilangan Reynold
𝑙𝑏 𝑓𝑡
𝜌 . 𝐼𝐷 . 𝑣 51,559 3 . 0,1722 𝑓𝑡 . 6,612722 𝑠
𝑓𝑡
𝑁𝑅𝑒 = = = 16558,467
𝜇 lb
0,003546 . s
ft
Maka asumsi awal bahwa aliran turbulen adalah benar.
6. Menghitung faktor friksi

Untuk baja komersial dengan ID = 2,067 in dan NRe = 16558,467 didapat:
ε/D = 0,0008 (Foust, Appendix C-1, 1980)
faktor friksi (f) = 0,038 (Foust, Appendix C-3, 1980)
C-15
7. Menghitung Panjang ekivalen
Berdasarkan Appendix C-2c hingga C-2d (Foust, 1980), maka diperoleh data sebagai
berikut:
Tabel C.6 Jumlah kebutuhan fitting serta panjang total pada pompa
Jenis Jumlah L/D Le total (ft)
Pipa lurus 115,15748
Gate valve fully open 2 13 4,4785
Check valve - clearway swing fully open 1 50 8,6125
Elbow standar 90 7 30 36,1725
Sharp edge entrance (k=0.5) 1 30 5,1675
Sharp edge exit (k=1) 1 60 10,335
Total 179,923484
D. Menghitung tenaga pompa

𝑣1 2 𝑔 𝑃1 𝑣2 2 𝑔 𝑃2
+ 𝑍1 − − (𝑊𝑓) = + 𝑍2 − + Σ𝐹
2𝛼 . 𝑔𝑐 𝑔𝑐 𝜌 2𝛼 . 𝑔𝑐 𝑔𝑐 𝜌
𝑔 ΔP 𝑣2 2 − 𝑣1 2
−𝑊𝑓 = Δ𝑍 . + + + Σ𝐹
𝑔𝑐 𝜌 2𝛼 . 𝑔𝑐
Dimana:
Δv = beda kecepatan linear fluida (ft/jam)
α = faktor koreksi terhadap tenaga kinetis (ft/jam2)
gc = percepatan gravitasi standar (32,2 ft.lbm/lbf.s2)
g = percepatan gravitasi (32,2 ft/s2)
ρ = densitas fluida (lb/cuft)
Σ𝐹 = total friksi pada sistem pemipaan (ft.lbf/lbm)
ΔZ = beda elevasi (ft)
ΔP = beda tekanan (lbf/ft2)
Wf = total head (ft.lbf/lbm)
a. Menghitung potential head
Direncanakan :
Z1 = 3,28 ft
Z2 = 16,338 ft
ΔZ = 𝑍2 − 𝑍1 = 16,338 − 3,28 = 13,0577 𝑓𝑡
Maka,
C-16
𝑓𝑡
32,2
𝑔
Δ𝑍 . = 13,0577 𝑓𝑡 . 𝑠 2 = 13,0577 𝑓𝑡. 𝑙𝑏𝑓
𝑔𝑐 𝑙𝑏 . 𝑓𝑡 𝑙𝑏𝑚
32,2 𝑚 2
𝑙𝑏𝑓 . 𝑠
b. Menghitung pressure head
P1 = tekanan pada tangki
= 3174,32 lbf/ft2
P2 = tekanan pada reactor
= 2116,22 lbf/ft2
∆𝑃 3174,32 − 2116,22
= = 20,522 𝑙𝑏𝑓. 𝑓𝑡/𝑙𝑏𝑚
𝜌 51,559
c. Menghitung velocity head

v1 = kecepatan linear pada titik 1 (pipa masuk menuju pompa)
v2 = kecepatan linear pada titik 2 (pipa dari pompa menuju reaktor 1)
Dikarenakan pipa yang digunakan diasumsikan mempunyai diameter yang sama
sehingga kecepata linear di fluida di titik1 dan 2 v1 = v2 = 2,2022 ft/s, sehingga:
𝑣2 2 − 𝑣1 2
=0
2 . 𝛼 . 𝑔𝑐
d. Menghitung tenaga pompa per satuan massa
𝑔 ΔP Δ𝑣 2
−𝑊𝑓 = Δ𝑍 . 𝑔 + + + Σ𝐹
𝑐 𝜌 2𝛼 .𝑔𝑐
(lbf)(𝑓𝑡)
−Wf = 13,0577 +20,522+ 0 + 26,9517 = 60,5315 ft.lbf/lbm
𝑙𝑏𝑚
e. Menghitung efisiensi dan power pompa

Berdasarkan Grafik 3.3-2 (Geankoplis, 1993) dibawah ini, dengan laju alir, Qf =
0,0493 ft3/s = 22,1363 gal/menit, didapat efisiensi sebesar 25%.
C-17
Gambar C.4 Menghitung efisiensi pompa (Geankoplis, 1993).
Menghitung power pompa:

(−𝑊𝑓) . 𝜌 . 𝑄𝑓
𝐵𝐻𝑃 =
550
60,5315 . 51,559 . 0,0493
=
550
= 2,279 𝐻𝑃
𝐵𝐻𝑃
𝑝𝑜𝑤𝑒𝑟 𝑝𝑜𝑚𝑝𝑎 =
𝜂
2,279
𝑝𝑜𝑤𝑒𝑟 𝑝𝑜𝑚𝑝𝑎 = = 1,12 𝐻𝑃
25%
Digunakan power pompa standar pada 2 HP.
f. Menghitung power motor
Gambar C.5 Menghitung efisiensi power motor (Peters, 1991).

Berdasarkan Fig 14.38 (Peters and Timmerhaus, 1991), untuk power pompa (BHP) =
1,12 HP maka efisiensinya adalah 82%.
𝐵𝐻𝑃 1,12 𝐻𝑃
𝑝𝑜𝑤𝑒𝑟 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = = = 1,36 𝐻𝑃
𝜂𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 82%
Maka digunakan power motor standar adalah 2 HP
C-18
Tabel C.7 Ringkasan Pompa (P-04)
Ringkasan Pompa (P-04)
Titik 2
Titik 1 Z2=3,65 m
Z1 = 2m
Kode P-04
Fungsi Untuk mengalirkan bahan baku 2-Ethyl-1-

Hexanol (2-EH) ke reaktor
Tipe Sentrifugal Single Stage
Bahan Konstruksi Stainless Steel
Kondisi Operasi
Tekanan 1 atm
Suhu 30oC
Fase Cair
Kapasitas 5,0277 m3/jam
Dimensi Pipa
Diameter (D) 2 in
Schedule number 40
Diameter dalam (ID) 2,067 in
Diameter luar (OD) 2,375 in
Pompa
Power Pompa 2 HP
Power Motor 2 HP
C-19
C.3 Heater
Arus
2
Arus
2
Gambar C.6 Heat Exchanger Reaktan 2-Ethyl-1- Hexanol
Kode : HE-01
Fungsi : Menaikan suhu bahan baku 2-Ethyl-1-Hexanol (2-EH) dari suhu 303,15 K
menjadi 423,15 K sebelum masuk reaktor
Tujuan : a. Menentukan tipe heat exchanger
b. Menetukan bahan konstruksi heat exchanger
c. Menghitung spesifikasi heat exchanger
A. Menentukan Tipe Heat Exchanger

Jenis heat exchanger yang digunakan adalah tipe double pipe dengan pertimbangan:
• Luas perpindahan panas kurang dari 200 ft2
• Maintenance dan struktur pendukungnya relatif mudah dan murah biayanya.
B. Menentukan Bahan Konstruksi Heat Exchanger

Bahan konsturksi yang dipilih adalah Stainless Steel AISI 316 L dengan pertimbangan
sebagai berikut:
• Mempunyai allowable working stress yang besar
• Bahan umum yang digunakan dalam industri
• Penambahan molybdenum pada austenitic alloy seperti stainless steel tipe AISI 316
L secara umum memiliki ketahanan terhadap korosi yang lebih baik (Perry, 1999)
C. Menentukan Dimensi Heat Exchanger

1. Menentukan data fluida masuk
Dari keluar reactor diperhitungan neraca massa dan neraca panas diperoleh data
sebagai berikut:
C-20
• Fluida Dingin (2-EH dari tangki)
Suhu masuk heat exchanger (Tin) = 30oC = 303,15 K = 86oF
Suhu keluar heat exchanger (Tout) = 150 oC = 423,15 K= 302oF
𝑇𝑖𝑛 + 𝑇𝑜𝑢𝑡 302 + 86
𝑇𝑎𝑣𝑔 = = = 194𝑜 F
2 2
Laju alir massa (W) = 3460,307 Kg/jam = 7628,662 lb/Jam
• Fluida panas (saturated steam)
Suhu masuk heat exchanger (Tin) = 166oC = 439,15 K = 330,8oF
Suhu keluar heat exchanger (Tout) = 166oC = 439,15 K= 330,8oF
𝑇𝑖𝑛 + 𝑇𝑜𝑢 330,8 + 330,8
𝑇𝑎𝑣𝑔 = = = 330,8𝑜 F
2 2
Laju alir massa (W) = 789,642 Kg/jam = 1740,86 lb/jam
Beban panas (Q) = 734488,9793 kJ/jam = 696161,1409 Btu/jam
2. Menghitung ∆TLMTD, Tavg, dan tavg
Tabel C.8 Perhitungan suhu LMTD
Fluida Panas (oF) Fluida dingin (oF) ∆T
330,8 Suhu Tinggi 302 28,8 ∆t2
330,8 Suhu Rendah 86 244,8 ∆t1
0 Different 216 -216 ∆t2-∆t1
∆t 2 − ∆t1
∆𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷 =
∆t
ln ∆t 2
1
−216
∆𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷 = = 100,931𝑜 𝐹
28,8
ln 244,8
330,8 + 330,8
∆𝑇𝑎𝑣𝑔 = = 330,8𝑜 𝐹
2
302 + 86
∆𝑡𝑎𝑣𝑔 = = 194𝑜 𝐹
2
3. Penentuan harga Ud
Berdasarkan Kern, Tabel 8 hal. 840 (1965) untuk sistem exchanger dengan fluida
pemanas steam dan fluida pendingin medium organic, nilai UD berada pada 50-100
maka dipilih UD = 50 Btu/jam0F ft2.
4. Penentuan Luas Perpindahan Panas

𝑄 696161,1409
𝐴= = = 137,947 𝑓𝑡 2
𝑈𝑑 × ∆𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷 50 × 100,931
C-21
5. Menentukan Tipe HE
Karena A kurang dari 200 ft2, maka digunakan double pipe heat exchanger (Kern,
1988). Digunakan pipa 2-1,25 in IPS pipe dengan external surface 0,622 ft2/ft
(Tabel 11) pipa luar.
Panjang yang di dapat adalah;
𝐴 137,947 𝑓𝑡 2
𝐿= = = 221,7802 𝑓𝑡
𝑓𝑡 2 𝑓𝑡 2
0.622 0.622
𝑓𝑡 𝑓𝑡
Jika digunakan 2 buah hairpin 12 ft, maka jumlah hairpin yang dibutuhkan adalah:
221,7802 𝑓𝑡
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ ℎ𝑎𝑖𝑟𝑝𝑖𝑛 = = 9,24 ~ 10 𝑏𝑢𝑎ℎ
24 𝑓𝑡
1 𝑖𝑛
Maka jumlah hairpin yang digunakan adalah sebanyak 10 buah.
Luas perpindahan panas yang terkoreksi (A terkoreksi):
𝑓𝑡 2
𝐴 = 0,622 × 221,7802 𝑓𝑡 𝑓𝑡 = 137,9473057 𝑓𝑡 2
𝑓𝑡
Harga UD terkoreksi:
𝑄 696161,1409 𝐵𝑡𝑢
𝑈𝐷 = = = 77,169
𝐴 × ∆𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷 137,947 × 100,931 𝐽𝑎𝑚 𝑓𝑡 2 𝑜 𝐹
6. Penentuan Spesifikasi Heat Exchanger
Berdasarkan Kern, Table 6.2, hal. 110 (1965) dapat diketahui bahwa flow area di
inner pipe lebih besar daripada di annulus, maka dalam hal ini 2-EH, yang
memiliki laju alir lebih besar, ditempatkan di dalam inner pipe sedangkan steam
ditempatkan di dalam annulus.
7. Menghitung nilai clean overall (Uc)
Hot Fluid: Anulus, Steam Cold fluid: Inner pipe, 2-EH
Flow Area Flow Area
D2 = (2,067) 2 in = 0,03 ft2 D = 1,38 in = 0,115 ft
D12 = (1,66) 2 in = 0,019 ft2 ap = π D2/4
aa = π (D22 – D12) / 4 = 3,14 . (0,115)2 / 4
= 3,14 . (0,03 – 0,019) / 4 = 0,01038 ft2
= 0,008 ft2
De = (D22 – D12) / D1
= (0,03 – 0,019) / 1,38
= 0,076 ft
Mass Velocity Mass Velocity
Ga = W / aa Gp = W / ap
C-22
1740,860931 𝑙𝑏/𝑗𝑎𝑚 7628,662606 𝑙𝑏/𝑗𝑎𝑚
= =
0,076 𝑓𝑡 2 0,01038 𝑓𝑡 2
= 210417,9996 lb/ft2 jam = 734451,0323 lb/ft2 jam
Reynold no. Reynold no.

o
At T = 330,8 F At T = 194oF
µ = 0,0148 cp . 2,42 µ = 1,006 cp . 2,42
= 0,0359 lb/ft jam = 2,435 lb/ft jam
Re = De . Ga / µ Re = D . Gp / µ
=0,076 × 210417,99 lb / 0,0359 = 0,115 × 734451,0320 / 2,435
= 445453,12 (turbulen) = 34684,43 (turbulen)
Menghitung ho Menghitung hi
ho untuk condensing steam jH = 120 (fig. 24)
= 1500 Btu/jam ft2 oF Cp = 0,617 Btu/lb.°F
k = 0,8077 Btu/jam.ft.°F
(Yaws, 1999)
𝑘 𝑐𝜇 1/3 𝜇 0,14
ℎ𝑖 = 𝑗𝐻 . ( ) ( )
𝐷 𝑘 𝜇𝑤
0,8077
= 120 . . 1,23 . 1
0,115
hi = 1037,0404 Btu/jam ft2 oF

Menghitung hio
𝐼𝐷
ℎ𝑖𝑜 = ℎ𝑖 ×
𝑂𝐷
0,138
= 1037,0404 ×
1,66
= 86,211 Btu/jam ft2 oF
Menghitung nilai Uc
Uc adalah tahanan panas pada saat keadaan bersih
ℎ𝑖𝑜 × ℎ𝑜 86,211 × 1500
𝑈𝑐 = = = 81,526 𝐵𝑡𝑢/ℎ𝑟. 𝑓𝑡 2 . 𝑜 𝐹
ℎ𝑖𝑜 + ℎ𝑜 86,211 + 1500
9. Menghitung Rd (Dirt Factor)
Salah satu faktor yang mempengaruhi perpindahan panas pada alat penukar panas
yaitu nilai Rd. Dirt factor/ fouling factor (Rd) adalah kemampuan untuk
memindahkan panas sesuai dengan kebutuhan proses pada keadaan kotor. Dirt
factor menandakan ketahanan suatu heat exchanger terhadap pengotor. Asumsi Rd
yang diizinkan = 0,001.
C-23
1 1 1 1
𝑅𝑑 = − = − = 0,0007
𝑈𝐷 𝑈𝐶 77,169 81,526
Heat exhanger yang telah didesain memiliki ketahanan terhadap kekotoran tinggi
sehingga memiliki rentang waktu maintenance yang lebih panjang.
10. Menghitung Pressure drop
Hot Fluid: Anulus, Steam Cold fluid: Inner pipe, 2-EH
Menghitung nilai De’ dan Re’ Menghitung Bilangan Re
De’ = D2 – D1 Nilai bilangan Reynold inner pipe
= 0,1722 – 0,1384 sama dengan nilai bilangan Reynold
= 0,034 ft pada perhitungan nilai Uc
Re’ = De’ . Ga / µ NRe = 34684,43802
=(0,034×210417,9) / 0,036
= 198661,958
Menghitung Nilai F Menghitung Nilai F
0,264 0,264
𝑓 = 0,0035 + 𝑓 = 0,0035 + 0,42
𝑅𝑒′0,42 𝑅𝑒
0,264 0,264
𝑓 = 0,0035 + 𝑓 = 0,0035 +
198661,9580,42 28099,853 0,42
f = 0,00507 ft2/in2 f = 0,00677 ft2/in2
specific volume = 1 ft3/lb specific volume = 0,81 ft3/lb
ρ = 62,5/(1 ft3/lb) = 62,5 lb/ft3 ρ = 62,5 x 0,81 = 50,625 lb/ft3
Mencari Nilai Fa Mencari Nilai Fa
4𝑓𝐺𝑎2 𝐿 4𝑓𝐺𝑝2 𝐿
∆𝐹𝑎 = ∆𝐹𝑝 =
2𝑔𝜌𝐷𝑒′ 2𝑔𝜌𝐷
4 × 0,005 × 210417,92 × 221,7 4 × 0,006 × 734451,032 × 221,7
= =
2 × 4,18 × 108 × 62,52 × 0,034 2 × 4,18 × 108 × 50,6252 × 0,115
= 1,8 ft = 13,151 ft
Mencari pressure drop Mencari pressure drop

𝐺𝑎 210417,9 ∆𝑓𝑝 × 𝜌
𝑉= = ∆𝑃𝑝 =
3600𝜌 3600 × 62,5 144
V = 0,935 fps 13,151 × 50,625
∆𝑃𝑝 =
𝑉 2
4 × 0,935 2 144
∆𝐹𝑡 = 4 ( ) = ( ) = 4,623 𝑝𝑠𝑖
2𝑔′ 2 × 4,18 × 108
∆Ft = 0,095 fps
Syarat ∆P yang diperbolehkan pada
(∆𝑓𝑎 + ∆𝑓𝑡) × 𝜌
∆𝑃𝑎 = inner pipe adalah < 10 psi
144
(1,8 + 0,095) × 62,5
∆𝑃𝑎 =
144
= 0,821 𝑝𝑠𝑖
Syarat ∆P yang diperbolehkan pada
annulus untuk gas adalah < 2 psi
C-24
Tabel C.9 Ringkasan HE-01
Ringkasan HE-01
Arus
2
Arus
2
Kode HE-01
Fungsi Memanaskan Feed 2-Ethyl Hexanol sebelum menuju
reaktor
Tipe Double Pipe Heat Exchanger
Anulus= Fluida Panas (Steam)
Inner Pipe= Fluida Dingin (2-Ethyl Hexanol)
Dimensi Anulus: Inner Pipe:
IPS = 2 IPS = 1,25
OD = 2,38 inch OD = 1,66 in
ID = 2,067 inch ID = 1,38 in
2
A 91,5 ft
Uc 81,526 Btu /hr ft2 oF
Ud 92,408 Btu /hr ft2 oF
Rd perancangan 0,0006
Rd diizinkan 0,001
∆P perhitungan (psi) Anulus Inner Pipe:
0,821 psi 4,623 psi
∆P diizinkan Annulus = 2 psi Inner pipe = 10 psi
Dengan Nilai ∆P Heat Exchanger yang di desain dibawah ∆P maksimal yang
diizinkan, maka Heat Exchanger yang didesain layak untuk digunakan
C-25
C.7 Reaktor 1 (R-01)
Arus 3 Arus 17
Arus 2
Arus 1
CW ou t
CW in
Arus 4
Gambar C.11 Reaktor 1
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi antara Phthalic Anhydride dengan 2-Ethyl

Hexanol serta katalis H2SO4 membentuk Dioctyl Phthalate.
Tipe : CSTR (Continuous Stirred-Tank Reactor)
Tujuan : a. Menentukan tipe reaktor
b. Menentukan waktu tinggal reaktor
c. Menghitung dimensi utama reaktor
d. Merancang pengaduk
e. Merancang jaket pendingin
A. Menentukan Tipe Reaktor

Dalam rancangan ini digunakan reaktor alir bentuk tangki berpengaduk (CSTR)
yang dilengkapi dengan jaket pendingin dengan pertimbangan:
1. Reaksi berlangsung pada fase cair-cair dengan kondisi operasi tekanan 1 atm, suhu
150 oC, dan bersifat eksotermis.
2. Reaksi dijalankan dalam kondisi isotermal sehingga suhu dan komposisi
campuran dalam reaktor harus selalu sama. Dengan pemakaian reaktor CSTR
kondisi ini bisa terjadi dengan adanya pengadukan.
3. Reaktor dijalankan secara kontinu dan disusun secara seri.
C-26
(Levenspiel, 1972)
B. Menentukan Dimensi Reaktor
1. Menentukan waktu tinggal reactor
Reaksi pembentukan DOP dari PAN dan 2-EH terdiri dari 2 tahap reaksi. Tahap
pertama (reaksi pembentukan MOP) merupakan reaksi ireversibel dan berlangsung
cepat serta dalam keadaan eksotermis. Reaksi kedua merupakan reaksi kesetimbangan
yang berlangsung lama sehingga memerlukan katalis serta dalam keadaan endotermis.
Berikut adalah reaksinya :
1. C6H4(CO)2O + C8H17OH  C6H4(COOC8H17)COOH
(PAN) (2-EH) (MOP)
katalis
2. C6H4(COOC8H17)COOH + C8H17OH  C6H4(COOC8H17)2 + H2O
(MOP) (2-EH) (DOP) (Water)
Karena reaksi pertama berlangsung secara cepat dan irreversible, maka untuk
perhitungan tinjauan kinetika menggunakan reaksi kedua. Berikut adalah kecepatan
reaksi pembentukan DOP:
−𝑟𝐷𝑂𝑃 = 𝑘1 [𝑀𝑂𝑃] . [2 − 𝐸𝐻]. [𝑘𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠] − 𝑘2 [𝐷𝑂𝑃] . [𝐻2 𝑂]
Diketahui bahwa air diproduksi secara terus menerus maka konsentrasi diabaikan.
Reaksi reversible juga dianggap tidak relevan. Konsentrasi 2-EH tidak mempengaruhi
kecepatan reaksi. Maka persamaan laju reaksi akan berubah menjadi:
−𝑟𝐷𝑂𝑃 = 𝑘1 [𝑀𝑂𝑃] . [𝑘𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠]
Konstanta laju spesifik (k) dapat dianggap sebagai fungsi dari konsentrasi katalis,
seperti persamaan berikut:
𝑘 = 𝑘 ∗ [𝑘𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠]
Maka persamaan laju reaksi pembentukan DOP dapat ditulis menjadi:
− 𝑟𝐷𝑂𝑃 = 𝑘 ∗ . [𝑀𝑂𝑃]
Pada penelitian yang dilakukan oleh Skrzypek, et. al. (1994) mengenai kinetika
esterifikasi pembentukan DOP menghasilkan sebuah persamaan konstanta kecepatan
reaksi sebagai berikut:
−𝐸𝑎
𝑘 = 𝐴 . 𝑒 𝑅𝑇
−47.300 𝐽/𝑚𝑜𝑙
𝑘 = 1,66 . 106 exp ( ) [𝑑𝑚3 𝑚𝑜𝑙 −1 𝑚𝑖𝑛−1 ]
𝑅𝑇
Sehingga pada perancangan reaktor DOP, konstanta kecepatan reaksi dapat dihitung
dengan data sebagai berikut:
C-27
R = 8,314 J/mol.K
T = 423,15K
k = 2,4076 L.mol-1.min-1
Tabel C.10. Menghitung konsentrasi reaktan pada saat terjadi reaksi 2

Komponen Massa (kg/jam) F0 (kmol/jam) Densitas Volume (L) Konsentrasi
MAN 3,843 0,039 1,192 3,222 0,006
2-EH 1770,580 13,596 0,725 2439,39 2,130
MOP 3604,153 12,948 0,922 3906,119 2,032
H2SO4 26,850 0,273 1,674 16,035 0,043
Air 4,579 0,254 0,902 5,071 0,039
Total 5410,006 27,111 5,418 6369,839 4,256
Berdasarkan tabel diatas, diperoleh bahwa konsentrasi MOP dan H2SO4 adalah:
[MOP] = 2,0327 mol/L
[katalis] = 0,043 mol/L
k* = k. [katalis]
k* = 2,4076 mol-1 min-1 . 0,043 mol L-1
k* = 0,105 min-1
-rDOP = k*. [MOP]
= 0,1035 min-1 x 2,0327 mol/L
= 0,2103 mol/L.min
Menghitung waktu reaksi dalam reaktor:
𝜏 𝑋𝑎
=
𝐶𝑎𝑜 −𝑟𝐴
𝑋𝑎. 𝐶𝑎𝑜
𝜏=
−𝑟𝐴
Didapat waktu reaksi yang dibutuhkan untuk mereaksikan MOP dan 2-EH menjadi
DOP, sebagai berikut:
𝑋𝑎. 𝐶𝑎𝑜
𝜏=
−𝑟𝐴
Menghiutng t dari awal mula reaksi XA = 0 sampai dengan konversi maksimum yang
diinginkan yaitu XA = 0,70 maka didapat t sebagai berikut:
Tabel C.11 Menghitung waktu tinggal hingga dicapai konversi yang diinginkan (70%)
C-28
Xa Ca -ra Menit
0 2,0328 0,4271 0,000
0,1 1,8295 0,1891 1,075
0,2 1,6262 0,1681 2,419
0,3 1,4230 0,1471 4,147
0,4 1,2197 0,1261 6,450
0,5 1,0164 0,1050 9,676
0,6 0,8131 0,0840 14,513
0,7 0,6098 0,0630 22,550
Berdasarkan tabel diatas, dapat dilihat bahwa dibutuhkan 22,550 menit untuk mencapai
konversi 70%.
Volume cairan = 6369,839 L/jam = 106,163 L/menit
Volume reaktor = 106,163 L/menit x 22,550 menit
= 2393,9829 liter
Pada saat reaksi berlangsung terjadi penguapan, agar tidak terjadi peningkatan tekanan
operasi maka diambil faktor keamanan sebesar 20% dan olakan yang berlebihan, maka
volume reaktor yang dibutuhkan sebesar:
Volume reaktor = 120% x 2393,9829 L
= 2872,7977 liter
= 2,8728 m3
2. Mengihtung diameter dan tinggi reaktor
Bentuk reaktor dirancang berupa silinder tegak dalam head dan bagian bawah
berbentuk torispherical dengan H/D = 2.
Volume head = 0,000049D3
(Brownell and Young, hal.88)
Volume reaktor = Volume silinder + 2.Volume head
1
2,8728 𝑚3 = 𝜋 𝐷2 𝐻 + (2 × 0,000049 𝐷3 )
4
2,8728 𝑚3 = 1,5708 𝐷3 + 0,000098 𝐷3
3 2,8728
𝐼𝐷 = √ = 1,222 𝑚 = 4,012 𝑓𝑡 = 48,145 𝑖𝑛
1,5708
𝐻 = 2𝐷 = 2 𝑥 1,222 𝑚 = 2,445 𝑚 = 8,024 𝑓𝑡 = 96,29 𝑖𝑛

Dipilih ukuran sesuai dengan table di Appendix E Brownell and Young:
ID = 6 ft
= 72 in
C-29
H = 12 ft
= 144 in
3. Menghitung Tebal Dinding Reaktor
Untuk reaktor, dipilih bahan yang tahan korosi yaitu Stainless Steel AISI-316L.
Untuk menghitung tebal shell, digunakan perhitungan internal pressure dengan
menggunakan persamaan :
𝑝 𝑟𝑖
𝑡𝑠 = ( )+𝐶
𝑓 𝐸 − 0,6𝑝
Dimana, ts = tebal shell, in
p = tekanan desain, psia
ri = jari jari dalam, in
f = maximum allowable stress, psia
E = Efisiensi pengelasan, % (Tabel 13.2 Brownell and Young)
C = faktor koreksi, in
Berdasarkan Tabel 13.1. dan 13.2. Brownell and Young (1979), diperoleh data sebagai
berikut:
E = 85%
f = 138 Mpa = 15000 psi
C = 0,125 in
Poperasi = Preaksi + Phidrostatik
Preaksi = 1 atm = 14,7 psi
ρ cairan masuk = 0,8622 kg/L = 53,8236 lb/ft3
Phidrostatik = ρ (g/gc) H
= 53,823 lb/ft3 x 1 x 12 ft
= 645,883 lb/ft2
= 4,485 psi
Poperasi = 14,7 + 4,485 = 19,185 psi = 1,305 atm
Faktor keamanan = 20%
Maka, P desain = 1,2 x 1,3051 = 1,566 atm = 23,022 psi
𝑝 𝑟𝑖
𝑡𝑠 = ( )+𝐶
𝑓 𝐸 − 0,6𝑝
23,022 𝑥 36
𝑡𝑠 = ( ) + 0,125
(15000 𝑥 0,85) − (0,6 𝑥 23,022 )
𝑡𝑠 = 0,19 𝑖𝑛
C-30
Sehingga diambil ts standart yaitu 0,19 in
4. Menghitung tebal head

Outside Diameter (OD) = ID + 2.Tebal dinding
= 72 + 2 (0,25)
= 72,5 in
Berikut Gambar C.8 (Brownell and Young, 1959) mengenai dimensi head reaktor
(torispherical head).
Gambar C.8 Dimensi head pada reaktor

Berdasarkan Tabel 5.7. Brownnell and Young, pada tebal shell 0,19 in, diperoleh
data:
OD = 72,5 in
r = 78 in
icr = 43/4 in
= 4,75 in
Untuk menghitung tebal head, digunakan Persamaan 7.76 dan 7.77 Brownell and
Young (1959):
1 𝑟 𝑝𝑟 𝑊
𝑊= (3 + √ 𝑐 ) dan 𝑐
𝑡ℎ = (2𝑓𝐸−0,2𝑝 )+𝐶
4 𝑟 1
Dimana, W = intensification stress factor

th = tebal head, in
p = tekanan operasi, psi
rc = inside spherical, in
f = allowable stress, psi
1 78
𝑊= (3 + √ ) = 1,763
4 4,75
C-31
𝑝 𝑟𝑐 𝑊
𝑡ℎ = ( )+𝐶
2𝑓𝐸 − 0,2𝑝
23,022 𝑥 36,25 𝑥 1,763
𝑡ℎ = ( ) + 0,125
(2 𝑥 15000 𝑥 85%) − (0,2 𝑥 23,022)
𝑡ℎ = 0,1827 𝑖𝑛
Dipilih tebal head standar yaitu 3/16 in = 0,1875 in
5. Mengihtung tinggi vessel
Dari table 5.6. Brownell and Young, dengan th = 3/16 in, didapat:
Sf = 1,5 – 2 in, dipilih 2 in.
Untuk OD = 78 in; r = 78 dan icr = 9/16 maka:
ID
a =
2
72
= in
2
= 36 in
AB = a –icr
= 36 – 4,75
= 31,25 in
BC = r – icr
= 78 – 4,75
= 73,25 in
b = r − √(𝐵𝐶)2 − (𝐴𝐵)2
= 78 − √(73,25)2 − (31,25 )2
= 11,75 𝑖𝑛
OA (tinggi head) = th + b + sf
= 0,1875 + 11,75 + 2
= 13,937 in = 1,161 ft
Tinggi Vessel = tinggi silinder + 2. Tinggi head
= 12 ft + 2 x (1,161 ft)
= 14,323 ft
Didapatkan tinggi vessel total adalah 14,323 ft.
6. Menghitung volume head
Bentuk head yang dipilih flange and dished (torispherical), volume torispherical
head, VTh = 0,000049ID3
C-32
VTh = 0,000049.(6)3
= 0,010584 ft3
Vsf = ¼ π D2 sf
= ¼.π.(62).(0,167)
= 4,7218 ft3
Vh = VTh + Vsf
= 0,010584 + 4,7218
= 4,732 ft3
= 134,006 L
7. Menghitung volume dan tinggi reaktor
Tinggi cairan dalam reaktor (HL)
VL = ¼ π ID2 HL
101,451 ft3 = ¼ π 62 . HL
HL = 3,588 ft
Tinggi cairan total dalam reaktor
ZL = HL + OA – th
= 3,588 + 1,161 – 0,015625
= 4,734 ft
Volume total reaktor
VT = volume reaktor + 2 (Vh)
= π . r2 . tinggi reaktor + 2 (Vh)
= 101,451 + 2 . (4,732)
= 110,9167 ft3
= 3,1408 m3
C. Merancang Pengaduk
1. Penentuan jenis pengaduk
Untuk pengaduk dipilih turbin dengan 6 blade dengan 4 baffle, dengan pertimbangan
range viskositas pengaduk jenis ini sesuai dengan viskositas bahan reaktor < 104 cp
dan baffle dapat meningkatkan transfer panas dalam reaktor. Berdasarkan fig. 477
Brown, pengaduk jenis turbin dengan 6 flat blade impeller 4 baffle memiliki data:
Jumlah sudut (blade) =6
Jumlah baffle =4
Zi/Di = 0,75 - 3, diplih 0,75
L/Di = 0,25
C-33
Dt/Di =3
W/Dt = 0,1
Z1/ Di = 2,7- 3,9
Dimana, Dt = diameter dalam reaktor
Zi = jarak pengaduk dari dasar reaktor
Di = diameter pengaduk
wi = lebar baffle
Jadi, dengan Dt sebesar 6 ft, diperoleh:

Di = 1/3.Dt
= 1/3 x 6
= 2 ft
Zi = 1,3 Di
= 1,3 x 2
= 2,6 ft
Z1 = 3 Di
= 3 x 2 = 6 ft
L = 0,25 Di
= 0,25 x 2
= 0,5 ft
W = 0,71 Dt
= 0,17 x 6
= 1,02 ft
2. Menghitung daya pengadukan

𝑊𝐸𝐿𝐻
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑒𝑛𝑔𝑎𝑑𝑢𝑘 =
𝐼𝐷
Dimana, WELH = water equivalent liquid height = ZL.Sg
ID = diameter dalam reaktor, in
Sg = specific gravity (ρcairan/ρair)
0,8621
𝑊𝐸𝐿𝐻 = 4,73 x ( )
0,9029
= 4,52008 𝑓𝑡
= 54,2409 𝑖𝑛
C-34
4,52008
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛 =
6
= 0,7533
Maka jumlah turbin yang digunakan adalah sebanyak 1 turbin.
3. Kecepatan pengaduk yang digunakan (N)
600 𝑊𝐸𝐿𝐻
𝑁= √
𝜋. 𝐷𝑖(𝑓𝑡) 2. 𝐷𝑖(𝑖𝑛)
600 54,2409
𝑁= √
3,1415.2 2 𝑥 24
= 101,511 𝑟𝑝𝑚
Maka kecepatan pengaduk = 101,522 rpm = 1,69 rps.
4. Power motor
Table C.12. Menghitung viskositas campuran
Komponen Massa (kg/jam) viscosity xi viscosity campuran
MAN 3,843 0,571 0,0005 0,0002
2-EH 1770,580 0,417 0,2416 0,1008
MOP 3604,153 1,033 0,4918 0,5082
Water 4,579 0,177 0,0006 0,0001
H2SO4 26,850 3,381 0,0036 0,0123
Total 7327,892 1 0,9116
Maka viskositas campuran = 0,9116 cP = 0,000612 lb/ft.s
Menghitung nilai bilangan Reynold

𝐷𝑖 2 × 𝑁 × 𝜌
𝑅𝑒 =
𝜇
22 × 1,69 × 53,823
𝑅𝑒 =
0,000612
= 594601,4173
Lalu bilangan Reynold diplotkan ke grafik 4.77pada buku Brown (1950), didapat P0
=6
C-35
Gambar C.9 Grafik antara bilangan power dan bilangan Reynold
Untuk mencari tenaga pengaduk dipakai persamaan:
𝑃. 𝑔𝑐
𝑃0 =
𝜌. 𝑁 3 . 𝐷5
Dengan:
P0 = Bilangan Power ( tak berdimensi )
P = Tenaga yang dibutuhkan Pengaduk ( ft.lbf/s)
gc = percepatan gravitasi standar (ft/s2)
ρ = Densitas Fluida (lbm/ft3)
N = Kecepatan Pengadukan (rps)
Da = Diameter Pengaduk (ft)
𝑃0 . 𝜌. 𝑁 3 . 𝐷5
𝑃 =
𝑔𝑐
6 𝑥 53,8235 x 1,693 𝑥 25
𝑃 =
32,2
𝑓𝑡
= 1554,2016 𝑙𝑏𝑓.
𝑠
= 2,8258 𝐻𝑃
Digunakan motor penggerak 3 HP
D. Merancang Jaket Pendingin

Dt = diameter dalam reaktor
= 6 ft
C-36
Di = 2 ft
k = 0,60305 Btu/hr.ft.oF
µ campuran = 0,000612 lb/ft.s
= 2,2053 lb/ft.hr
N = 1,69 rps
= 6090,679 rph
Cp campuran = 0,492 Btu/lbm.F
L = 6 in
= 0,5 ft
1. Mencari harga hi
Berdasarkan perhitungan pada buku Kern (1965), maka dihitung dengan persamaan:
𝐿2 . 𝑁 . 𝜌
𝑅𝑒𝑗 =
𝜇
(0,5)2 . 6090,679 . 53,8235
=
2,2053
= 37162,588
Menggunakan grafik 20.2 pada buku Kern (1965), didapat nilai j = 400, maka dapat
dihitung nilai hi:
1
𝑘 𝐶𝑝 𝜇 3 𝜇 0,14
ℎ𝑖 = 𝑗 ( ) ( )
𝐷𝑖 𝑘 𝜇𝑤
hi = 146,697 BTU/hr.ft2.oF
2. Menghitung luas perpindahan panas

ID = 6 ft
OD = 12 ft
Menghitung harga hi0:
𝐼𝐷 𝐵𝑡𝑢
ℎ𝑖0 = ℎ𝑖 𝑥 ( ) = 73,348
𝑂𝐷 ℎ𝑟. 𝑓𝑡 2 . 𝐹
ℎ𝑖0 𝑥 ℎ𝑖 𝐵𝑡𝑢
𝑈𝑐 = = 48,899
ℎ𝑖0 + ℎ𝑖 ℎ𝑟. 𝑓𝑡 2 . 𝐹
Diambil harga fouling factor sebesar 0,001 (Kern, 1965) maka harga hd sebesar:
1 1
ℎ𝑑 = = = 1000
𝑟𝑑 0,001
C-37
Tentukan harga Ud dicari dengan rumus:
𝑈𝑐 𝑥 ℎ𝑑
𝑈𝑑 =
𝑢𝑐 + ℎ𝑑
𝐵𝑡𝑢
= 46,619
ℎ𝑟. 𝑓𝑡 2 . 𝐹
Luas Daerah Perpindahan Panas dapat dihitung dengan rumus:

𝑄
𝐴=
𝑈𝑑 𝑥 𝛥𝑇
Panas yang harus dipindahkan
Q = Q cooling water out – Q cooling water in
= 1069427,107 kJ/jam
= 1013621,321 Btu/hr
Suhu pendingin; Tin = 30 C = 86 F
Tout = 40 C = 104 F
Suhu Campuran; Tin = 150 C = 302 F
Tout = 150 C = 302 F
Tabel C.13 Menghitung suhu LMTD pada jaket pendingin
Fluida Panas (Reaktor) Suhu (F) Fluida Pendingin (Air) ΔT
302 tinggi 104 198
302 rendah 86 216
0 18 9
∆𝑇1 − ∆𝑇2
∆𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷 =
∆𝑇
𝑙𝑛 (∆𝑇1 )
2
198 − 216
=
198
𝑙𝑛 (216)
= 206,8 ℉
𝑄
𝐴 =
= 110,888 𝑓𝑡 2
3. Menghitung lebar dan tebal jaket pendingin
Ditentukan tinggi jaket pendingin (Hj) 10% lebih tinggi dari tinggi cairan dalam
reaktor, yaitu 3,946 ft. Dari data perhitungan neraca panas pada reaktor, diperoleh
kebutuhan air pendingin sebesar 17054,587 kg/hr
C-38
𝐿
𝐾𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑘 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 = 19781, ,001
ℎ𝑟
𝑓𝑡 3
= 0,194
𝑠
Waktu tinggal = 10 menit = 600 s
Volume pendingin (Vj) = Kecepatan volumetrik pendingin x waktu tinggal
= 0,194 x 600
= 116,426 ft3
Maka diameter jaket pendingin (Dj) =
1
𝑉𝑗 = 𝜋 . 𝐷𝑗 2 𝐻𝑗
4
1
116,426 = 𝜋 . 𝐷𝑗 2 4,904
4
Dj = 128 ft
Menghitung Tebal Jaket

𝑃 . 𝑟𝑖
𝑡𝑗 = +𝐶
𝑓. 𝐸 − 0,6𝑃
ri = 3,0642 ft
= 36,77 in
14,7 𝑥 36,77
𝑡𝑗 = + 0,125
15000 𝑥 0,85 − 0,6 𝑥 14,7
= 0,167 𝑖𝑛
Digunakan tebal jaket standar yaitu = 3/16 in = 0,1875 in
C-39
Tabel C.14 Ringkasan Reaktor 1 (R-01)
Ringkasan Reaktor 1 (R-01)
Arus 3 Arus 17
Arus 2
Arus 1
CW ou t
CW in
Arus 4
Kode R-01
Fungsi Tempat terjadinya reaksi antara Phthalic

Anhydride (PAN) dengan 2-Ethyl-1-
Hexanol (2-EH) serta katalis H2SO4
membentuk Diocthyl Phthalate (DOP)
Tipe CSTR (Continous Stirred-Tank
Reactor) dengan jaket pendingin
Jumlah 1 buah
Bahan Konstruksi
Stainless Steel AISI-316L
Kondisi Operasi
Tekanan 1 atm
Suhu 150oC
Fase Cair
Kapasitas 2873,568 L
Dimensi
Diameter dalam (ID) 6 ft
Diameter luar (OD) 6,5 ft
Tinggi shell (H) 12 ft
C-40
Tebal shell 0,25 in
Tinggi cairan 3,589 ft
Motor Pengaduk
Jenis Flat Blade Turbin Impellers
Jumlah Blade 6
Diameter Pengaduk 2 ft
Jumlah Baffle 4
Lebar Baffle 0,6 ft
Keepatan Pengadukan 101,522 rpm
Daya Motor 3 HP
Jaket Pendingin
Fluida Pendingin Cooling water
C-41
C.8 Reaktor 2 (R-02) Arus 6
Arus 4
Steam
Con densate
Arus 5
Gambar C.10 Reaktor 2
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi antara Monooctyl Phthalate dengan 2-Ethyl

Hexanol membentuk Dioctyl Phthalate.
Tipe : CSTR (Continuous Stirred-Tank Reactor)
Tujuan : a. Menentukan tipe reaktor
b. Menentukan waktu tinggal reaktor
c. Menghitung dimensi utama reaktor
d. Merancang pengaduk
e. Merancang jaket pemanas
A. Menentukan Jenis Reaktor

Dalam perancangan ini digunakan reaktor alir tangki berpengaduk (CSTR) yang
dilengkapi dengan jaket pendingin dengan pertimbangan:
1. Reaksi berlangsung pada fase cair-cair dengan kondisi operasi tekanan 1 atm, suhu
150o C, dan bersifat eksotermis
2. Reaktor dijalankan secara kontinu dan disusun secara seri.
3. Reaksi dijalankan dalam kondisi isotermal sehingga suhu dan komposisi campuran
dalam reaktor harus selalu sama. Dengan pemakaian reaktor CSTR kondisi ini bisa
terjadi dengan adanya pengadukan.
B. Menentukan Dimensi Reaktor
1. Menentukan waktu tinggal reaktor
Reaktor digunakan untuk mereaksikan bahan baku dengan katalis sehingga
didapat produk yang diinginkan. Pada reaktor 2 konversi yang diharapkan adalah
sebesar 99%.
C-42
katalis
(MOP) (2-EH) (DOP) (Water)
Karena reaksi pertama berlangsung secara cepat dan irreversible, maka
untuk perhitungan tinjauan kinetika menggunakan reaksi kedua. Berikut adalah
kecepatan reaksi pembentukan DOP:
−𝑟𝐷𝑂𝑃 = 𝑘1 [𝑀𝑂𝑃] . [2 − 𝐸𝐻]. [𝑘𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠] − 𝑘2 [𝐷𝑂𝑃] . [𝐻2 𝑂]
Diketahui bahwa air diproduksi secara terus menerus maka konsentrasi
diabaikan. Reaksi reversible juga dianggap tidak relevan. Konsentrasi 2-EH tidak
mempengaruhi kecepatan reaksi. Maka persamaan laju reaksi akan berubah menjadi:
−𝑟𝐷𝑂𝑃 = 𝑘1 [𝑀𝑃] . [𝑘𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠]
Konstanta laju spesifik (k) dapat dianggap sebagai fungsi dari konsentrasi
katalis, seperti persamaan berikut:
𝑘 = 𝑘 ∗ [𝑘𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠]
Maka persamaan laju reaksi pembentukan DOP dapat ditulis menjadi:
− 𝑟𝐷𝑂𝑃 = 𝑘 ∗ . [𝑀𝑂𝑃]
Pada penelitian yang dilakukan oleh Skrzypek, et. al. (1994) mengenai
kinetika esterifikasi pembentukan DOP menghasilkan sebuah persamaan konstanta
kecepatan reaksi sebagai berikut:
−𝐸𝑎
𝑘 = 𝐴 . 𝑒 𝑅𝑇
−47.300 𝐽/𝑚𝑜𝑙
𝑘 = 1,66 . 106 exp ( ) [𝑑𝑚3 𝑚𝑜𝑙 −1 𝑚𝑖𝑛−1 ]
𝑅𝑇
Sehingga pada perancangan reaktor DOP, konstanta kecepatan reaksi dapat

dihitung dengan data sebagai berikut:
R = 8.314 J/mol.K
T = 423,15K
= 2,4076 L.mol-1.min-1
Menghitung konsentrasi reaktan pada saat terjadi reaksi 2:
Tabel C.15 Menghiung konsentrasi reaksi 2 pada reaktor 2

Komponen Massa (kg/jam) F0 (kmol/jam) Densitas Volume (L) Konsentrasi
MAN 3,431 0,034 1,192 2,877 0,0058
2-EH 496,241 3,810 0,725 683,689 0,635
DOP 3539,838 12,717 0,869 4069,858 2,121
MOP 1080,400 3,881 0,922 1170,919 0,467
Air 46,699 2,592 0,903 51,717 0,432
C-43
H2SO4 26,808 0,273 1,674 16,011 0,045
Total 5193,420 23,310 6,288 5995,072 3,888
Berdasarkan table diatas, diperoleh bahwa konsentrasi MOP dan H2SO4 adalah:
[MOP] = 0,467 mol/L
[katalis] = 0,045 mol/L
k* = k. [katalis]
k* = 2,4076 L mol-1 min-1 . 0,045 mol L-1
k* = 0,1096 min-1
-rDOP = k*. [MOP]
= 0,1096 min-1 x 0,0323 mol/L
= 0,003 mol/L.min
Menghitung waktu reaksi dalam reaktor:
𝜏 (𝑋𝑎 − 𝑋𝑎0 )
=
𝐶𝑎𝑜 −𝑟𝐴
(𝑋𝑎 − 𝑋𝑎0 ). 𝐶𝑎𝑜
𝜏=
−𝑟𝐴
Didapat waktu reaksi yang dibutuhkan untuk mereaksikan MOP dan 2-EH
menjadi DOP, sebagai berikut:
(𝑋𝑎 − 𝑋𝑎0 ). 𝐶𝑎𝑜
𝜏=
−𝑟𝐴
Menghitung t dari awal mula reaksi pada reaktor 2, XA = 0,70 sampai
dengan konversi maksimum yang diinginkan yaitu XA = 0,95 maka didapat t sebagai
berikut:
Tabel C.16 Menghitung waktu tinggal reaktor 2 pada konversi 98%

Xa Ca -ra Menit
0,70 0,194 0,021 21,281
0,95 0,032 0,003 45,602
Berdasarkan tabel diatas, dapat dilihat bahwa dibutuhkan 45,602 menit untuk
mencapai konversi 95%.
Volume cairan = 5995,072 L/jam
= 99,917 L/menit
Volume reaktor = 99,917 L/menit x 45,602 menit
= 4,556 m3
C-44
Pada saat reaksi berlangsung terjadi penguapan, agar tidak terjadi peningkatan
tekanan operasi maka diambil faktor keamanan sebesar 20% dan olakan yang
berlebihan, maka volume reaktor yang dibutuhkan sebesar:
Volume reaktor = 120% x 4,556 m3
= 5,467 m3
2. Mengihtung diameter dan tinggi reaktor
Bentuk reaktor dirancang berupa silinder tegak dalam head dan bagian bawah
berbentuk torispherical dengan H/D = 2.
Volume head = 0,000049D3
Volume reaktor = Volume silinder + 2.Volume head
1
5,467 𝑚3 = 𝜋 𝐷2 𝐻 + (2 × 0,000049 𝐷3 )
4
5,467 𝑚3 = 1,5708 𝐷3 + 0,000098 𝐷3
3 5,467
𝐼𝐷 = √
1,571
= 1,515 𝑚
= 4,972 𝑓𝑡
= 59,665 𝑖𝑛
𝐻 = 2𝐷
= 119,33 𝑖𝑛
Dipilih ukuran sesuai dengan table di appendix E Brownell and Young:
ID = 6 ft
= 72 in
H = 12 ft
= 144 in
3. Menghitung Tebal Dinding Reaktor
Untuk reaktor, dipilih bahan yang tahan korosi yaitu Stainless Steel AISI-
316L. Untuk menghitung tebal shell, digunakan perhitungan internal pressure
dengan menggunakan persamaan 13.1. Brownell and Young:
𝑝 𝑟𝑖
𝑡𝑠 = ( )+𝐶
𝑓 𝐸 − 0,6𝑝
Dimana, ts = tebal shell, in
p = tekanan desain, psia
ri = jari jari dalam, in
C-45
f = maximum allowable stress, psia
E = Efisiensi pengelasan, % (Tabel 13.2 Brownell and Young)
C = faktor koreksi, in
Berdasarkan Tabel 13.1. dan 13.2. Brownell and Young, diperoleh data sebagai
berikut:
E = 80%
f = 15000 psi
C = 0,125 in
Poperasi = Preaksi + Phidrostatik

Preaksi = 1 atm
= 14,7 psi
ρ cairan masuk = 0,8716 kg/L
= 54,415 lb/ft3
Phidrostatik = ρ (g/gc) H
= 54,415 lb/ft3 x 1 x 12 ft
= 653,015 lb/ft2
= 4,534 psi
Poperasi = 14,7 + 4,534
= 19,234 psi
= 1,3 atm
Maka, P desain = 1,2 x 19,234
= 23,081 psi
= 1,57 atm
𝑝 𝑟𝑖
𝑡𝑠 = ( )+𝐶
𝑓 𝐸 − 0,6𝑝
23,081 𝑥 30
𝑡𝑠 = ( ) + 0,125
(1500 𝑥 0,85) − (0,6 𝑥 23,081)
𝑡𝑠 = 0,19 𝑖𝑛
Sehingga diambil ts standart yaitu 0,1875 in (Appendix E, Brownell and Young,
1959)
4. Menghitung tebal head
Outside Diamter (OD) = ID + 2.Tebal dinding
C-46
= 72 + 2 (0,25)
= 72,5 in
Berikut Gambar 5.7 (Brownell and Young, 1959) mengenai dimensi head reaktor
(toripherical head).
Gambar C.9 Dimensi head pada reaktor

Berdasarkan Tabel 5.7. Brownnell and Young, pada tebal shell 0,1875 in, diperoleh
data:
OD = 78 in
r = 78 in
icr = 4,75 in
Untuk menghitung tebal head, digunakan Persamaan 7.76 dan 7.77 Brownell and
Young (1959):
𝑊= (3 + √ 𝑐 ) dan 𝑐
𝑡ℎ = (2𝑓𝐸−0,2𝑝 )+𝐶
4 𝑟 1
Dimana, W = intensification stress factor

th = tebal head, in
1 78
𝑊= (3 + √ )
4 4,75
= 1,763
𝑝 𝑟𝑖 𝑊
𝑡ℎ = ( )+𝐶
2𝑓𝐸 − 0,2𝑝
23,081 𝑥 36 𝑥 1,765
𝑡ℎ = ( ) + 0,125
(2 𝑥 15000 𝑥 0,85) − (0,2 𝑥 23,081)
𝑡ℎ = 0,182 𝑖𝑛
C-47
5. Mengihtung tinggi vessel
Dari table 5.6. Brownell and Young, dengan th = 3/16 in, didapat:
Sf = 1,5 – 2 in, dipilih 2 in.
Untuk OD = 78 in; r = 78 dan icr = 4,75; maka:
ID
a =
2
72
= in
2
= 36 in
AB = a –icr
= 36 – 4,75
= 31,25 in
BC = r – icr
= 78 – 4,75
= 73,25 in
b = r − √(𝐵𝐶)2 − (𝐴𝐵)2
= 78 − √(73,25)2 − (31,25)2
= 11,75 𝑖𝑛
OA (tinggi head) = th + b + sf
= 0,1875 + 11,75 + 2
= 11,902 in
= 0,991 ft
Tinggi Vessel = tinggi silinder + 2. Tinggi head
= 10 ft + 2 x (0,991 ft)
= 13,937 ft
Didapatkan tinggi vessel total adalah 13,937 ft.
6. Menghitung volume head

Bentuk head yang dipilih flange dan dished (torispherical), volume torispherical
head, VTh = 0,000049ID3
VTh = 0,000049.(6)3
= 0,0105 ft3
Vsf = ¼ π D2 sf
C-48
= ¼.π.(52).(2)
= 4,712 ft3
Vh = VTh + Vsf
= 0,0105 + 4,712
= 4,722 ft3
= 133,739 L
7. Menghitung volume dan tinggi reaktor

Tinggi cairan dalam reaktor (HL)
VL = 5,467 m3
= 193,093 ft3
= ¼ π ID2 HL
193,093 = ¼ π 52 . HL
HL = 9,834 ft
Tinggi cairan total dalam reaktor
ZL = HL + OA – th
= 9,834 + 0,991 – 0,015
= 10,81 ft
Volume total reaktor
VT = volume reaktor + 2 (Vh)
= π . r2 . tinggi reaktor + 2 (Vh)
= 193,093 + 2.(4,722)
= 202,539 ft3
= 5,735 m3
C. Merancang Pengaduk
1. Penentuan jenis pengaduk
Untuk pengaduk dipilih turbin dengan 6 blade dengan 4 baffle, dengan pertimbangan
range viskositas pengaduk jenis ini sesuai dengan viskositas bahan reaktor < 104 cp
dan baffle dapat mengefektifkan transfer panas dalam reaktor. Berdasarkan fig.477
pada Brown (1950), pengaduk jenis turbin dengan 6 flat blade impeller 4 baffle
memiliki data:
Jumlah sudut (blade) =6
Jumlah baffle =4
C-49
Zi/Di = 0,75- 1,3; diplih 0,75
L/Di = 0,25
Dt/Di =3
W/Dt = 0,17
Z1/ Di = 2,7- 3,9
Dimana, Dt = diameter dalam reaktor

Zi = jarak pengaduk dari dasar reaktor
Di = diameter pengaduk
wi = lebar baffle
Jadi, dengan Dt sebesar 6 ft, diperoleh:
Di = 1/3.Dt
= 1/3 x 6
= 2 ft
Zi = 1,3 Di
= 1,3 x 2
= 2,6 ft
Z1 = 3 Di
=3x2
= 6 ft
L = 0,25 Di
= 0,25 x 2
= 0,5 ft
W = 0,17 Dt
= 0,17 x 6
= 1,02 ft
2. Menghitung daya pengadukan

𝑊𝐸𝐿𝐻
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑒𝑛𝑔𝑎𝑑𝑢𝑘 =
𝐼𝐷
Dimana, WELH = water equivalent liquid height = ZL.Sg
ID = diameter dalam reaktor, in
Sg = specific gravity (ρcairan/ρair)
𝑊𝐸𝐿𝐻 = 10,81 x 1,035
= 8,261 𝑓𝑡
C-50
8,261
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛 =
6
= 1,376 ~ 2 𝑏𝑢𝑎ℎ
Maka jumlah turbin yang digunakan adalah sebanyak 2 turbin.
3. Kecepatan pengaduk yang digunakan (N)

600 𝑊𝐸𝐿𝐻
𝑁 = √
𝜋. 𝐷𝑖(𝑓𝑡) 2. 𝐷𝑖(𝑖𝑛)
600 8,261
= √
𝜋. 2 2 𝑥 24
= 137,305 𝑟𝑝𝑚
Maka kecepatan pengaduk = 137,305 rpm = 2,288 rps
4. Power motor
Table C.17. Menghitung viskositas campuran pada reaktor 2
Komponen Massa (kg/jam) viscosity xi μ campuran
MAN 3,4317 0,5721 0,0006 0,0003
2-EH 496,2413 0,4281 0,0955 0,0409
DOP 3539,8384 1,0422 0,6816 0,7104
MOP 1080,4003 1,0290 0,2080 0,2140
Water 46,6993 0,1824 0,0089 0,0016
H2SO4 26,8087 3,2243 0,0051 0,0166
Total 5193,420 1 0,9840
Maka viskositas campuran = 0,984 cP = 0,00066126 lb/ft.s
Menghitung nilai bilangan Reynold

𝐷𝑖 2 × 𝑁 × 𝜌
𝑅𝑒 =
𝜇
22 × 2,88 × 54,417
𝑅𝑒 = = 753295,217
0,00066126
Lalu bilangan Reynold diplotkan ke grafik 4.77 pada buku Brown (1950), didapat
P0 = 6
C-51
Gambar C.10 Grafik antara Power pompa dengan Bilangan Reynold
Dan untuk mencari Tenaga pengaduk dipakai persamaan:

𝑃. 𝑔𝑐
𝑃0 =
𝜌. 𝑁 3 . 𝐷5
Dengan:
P0 = Bilangan Power ( tak berdimensi )
P = Tenaga yang dibutuhkan Pengaduk ( ft.lbf/s)
gc = percepatan gravitasi standar (ft/s2)
ρ = Densitas Fluida (lbm/ft3)
N = Kecepatan Pengadukan (rps)
Da = Diameter Pengaduk (ft)
𝑃0 . 𝜌. 𝑁 3 . 𝐷5
𝑃 =
𝑔𝑐
6 𝑥 54,415 x 2,288 3 𝑥 25
=
32,2
𝑓𝑡
= 3888,638 𝑙𝑏𝑓.
𝑠
= 7,07 𝐻𝑃
E. Merancang Jaket Pendingin

Dt = diameter dalam reaktor = 6 ft
Di = 2 ft
k = 0,822 Btu/hr.ft.oF
C-52
µ campuran = 0,000661261 lb/ft.s
= 2,3805 lb/ft.hr
N = 2,288 rps
= 8238,33 rph
Cp campuran = 1,115 Btu/lbm.F
L = 6 in
= 0,5 ft
4. Mencari harga hi
Berdasarkan perhitungan pada buku Kern (1965), maka dihitung dengan persamaan:
𝐿2 . 𝑁 . 𝜌 (0,5)2 . 8238,33 . 54,417
𝑅𝑒𝑗 = = = 47080,999
𝜇 2,3805
Menggunakan grafik 20.2 pada buku Kern (1965), didapat nilai j = 450, maka dapat
dihitung nilai hi:
1
𝑘 𝐶𝑝 𝜇 3 𝜇 0,14
ℎ𝑖 = 𝑗 ( ) ( )
𝐷𝑖 𝑘 𝜇𝑤
1
0,822 0,5 . 2,3805 3
ℎ𝑖 = 450 . .( ) .1
2 0,822
hi = 274 BTU/hr.ft2.oF
5. Menghitung luas perpindahan panas

ID = 6 ft
OD = 12 ft
Menghitung harga hi0:
𝐼𝐷
ℎ𝑖0 = ℎ𝑖 𝑥 ( )
𝑂𝐷
𝐵𝑡𝑢
= 136,82
Degan menggunakan Heat Transfer sebagai acuan, kita dapat menghitung Uc:
ℎ𝑖0 𝑥 ℎ𝑖
𝑈𝑐 =
ℎ𝑖0 + ℎ𝑖
136,82 𝑥 274
=
136,82 + 274
𝐵𝑡𝑢
= 91,213
C-53
Diambil harga fouling factor sebesar 0,001 (Kern, 1965) maka harga hd sebesar:
1 1
ℎ𝑑 = = = 1000
𝑟𝑑 0,001
Tentukan harga Ud dicari dengan rumus:
𝑈𝑐 𝑥 ℎ𝑑 91,213 𝑥 1000 𝐵𝑡𝑢
𝑈𝑑 = = = 83,588
𝑢𝑐 + ℎ𝑑 91,213 + 1000 ℎ𝑟. 𝑓𝑡 2 . 𝐹
Luas Daerah Perpindahan Panas dapat dihitung dengan rumus:

𝑄
𝐴=
Panas yang harus dipindahkan
Q = Q heating water out – Q heating water in
= 1069427,107 kJ/jam
= 1013816,897 Btu/hr
Suhu pendingin; Tin = 30 C= 86 F
Tout = 45 C = 113 F
Tabel C.13 Menghitung suhu LMTD pada jaket pemanas
Fluida Panas (Reaktor) Suhu (F) Fluida Pemanas (Steam) ΔT
302 tinggi 104 198
302 rendah 86 216
0 18 -18
1069427,107
𝐴= = 61,845 𝑓𝑡 2
116,098 𝑥 206,869
6. Menghitung lebar dan tebal jaket pendingin

Ditentukan tinggi jaket pendingin (Hj) 10% lebih tinggi dari tinggi cairan dalam
reaktor, yaitu 6,829 ft. Dari data perhitungan neraca panas pada reaktor, diperoleh
kebutuhan steam pemanas sebesar 366,049 kg/hr
𝑘𝑔
366,049 ℎ𝑟
𝐾𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑘 𝑝𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 =
𝑘𝑔
0,871 𝐿
𝐿
= 419,292
ℎ𝑟
𝑓𝑡 3
= 0,0041
𝑠
Waktu tinggal = 10 menit = 600 s
Volume pemanas (Vj) = Kecepatan volumetrik pendingin x waktu tinggal
C-54
= 2,471 ft3
Maka diameter jaket pendingin (Dj) =
1
𝑉𝑗 = 𝜋 . 𝐷𝑗 2 𝐻𝑗
4
1
2,471 = 𝜋 . 𝐷𝑗 2 6,829
4
Dj = 0,6788 ft
Menghitung Tebal Jaket

𝑃 . 𝑟𝑖
𝑡𝑗 = +𝐶
𝑓. 𝐸 − 0,6𝑃
ri = 4,072 in
14,7 𝑥 4,072
𝑡𝑗 = + 0,125 = 0,129 𝑖𝑛
15000 𝑥 0,85 − 0,6 𝑥 14,7
Digunakan tebal jaket standar yaitu = 3/16 in = 0,1875 in
C-55
Tabel C.18 Ringkasan Reaktor 2 (R-02)
Ringkasan Reaktor (R-02)

Arus 6
Arus 4
Steam
Con densate
Arus 5
Kode R-02
Fungsi Tempat terjadinya reaksi lanjutan antara
phthalic anhydride (PAN) dengan 2-
ethyl-1-Hexanol (2-EH) membentuk
Diocthyl Phthalate (DOP)
Tipe CSTR (Continued Stirred Tank Reactor)
Jumlah 1 Buah
Bentuk Silinder tegak, bentuk atas dan dasar
torispherical
Kondisi Operasi
Tekanan 1 atm
Suhu 150oC
Fase Cair
Kapasitas 5,476 m3
Dimensi
Diameter Dalam (ID) 6 ft
Diameter Luar (OD) 6,5 ft
Tinggi Shell 12 ft
Tebal Shell 0,1875 in
Tinggi Cairan 9,688 ft
C-56
Motor Pengaduk
Jenis Flate Blade Turbin Impellers
Jumlah Blade 6
Diamter Pengaduk 2 ft
Jumlah Baffle 4
Lebar Baffle 0,6 ft
Kecepatan Pengadukan 146,085 rpm
Daya Motor 8,515 HP
Jaket Pendingin
Fluida Pendingin Steam
C-57
C. Decanter – 1
Gambar C.11 Decanter 1
Kode : DC-01
Fungsi : Memisahkan produk utama DOP dari MAN, H2O, Na2SO4, sisa 2-EH dan
MOP yang belum bereaksi
Tipe : Continuous Gravity Decanter Cylinder Horizontal
Kondisi operasi : Suhu = 57,055 ℃
Tekanan = 1 atm
A. Menghitung Densitas Campuran Masuk dan Keluar Decanter

Input:
Tabel C.19 Menghitung densitas campuran arus masuk Decanter-01
Komponen Massa (Kg/jam) ρ (gr/cm3) xi ρ.xi (gr/cm3)
MAN 3,064 1,323 0,0005 0,0007
2-EH 13,479 0,808 0,0025 0,002
DOP 4979,766 0,956 0,9544 0,913
MOP 53,977 1,017 0,0103 0,0105
H2O 128,631 1,002 0,0246 0,024
Na2SO4 38,765 2,462 0,0074 0,018
Total 5217,684 7,571 1 0,9694
Output:
Tabel C.20 Menghitung densitas campuran arus produk atas Decanter-01
Komponen Massa (kg/Jam) ρ (gr/cm3) xi ρ.xi (gr/cm3)
MAN 2,588 1,323 0,0005 0,0006
2-EH 13,3659 0,808 0,0026 0,0021
DOP 4979,766 0,956 0,9836 0,9409
MOP 53,9754 1,017 0,0106 0,0108
H2O 1,286 1,002 0,0002 0,0002
Na2SO4 11,6243 2,462 0,0074 0,0056
C-58
Total 5062,606 1,0051 0,9605
Tabel C.21 Menghitung densitas campuran arus produk bawah Decanter-01

Komponen Massa (kg/Jam) ρ (gr/cm3) xi ρ.xi (gr/cm3)
MAN 0,475 1,323 0,00306 0,00406
2-EH 0,113 0,808 0,00072 0,00059
DOP 0 0,956 0 0
MOP 0 1,017 0 0
H2O 127,345 1,002 0,82118 0,82315
Na2SO4 27,141 2,462 0,17501 0,43099
Total 0,4759 1,323 0,00306 0,00406
B. Menghitung Viskositas Campuran Masuk dan Keluar Decanter

Input:
Tabel C.22 Menghitung viskositas campuran arus masuk Decanter-01
Komponen Massa (kg/Jam) µ (cP) xi µ .xi (cP)
MAN 3,064 1,7807 0,0005 0,00104
2-EH 13,479 2,5060 0,0025 0,00647394
DOP 4979,766 16,2564 0,9544 15,5151996
MOP 53,977 7,6959 0,0103 0,07961551
H2O 128,631 0,5329 0,0246 0,01313843
Na2SO4 38,765 0,00001 0,0074 9,48093E-08
Total 5217,684 1 15,61547345
Output:
Tabel C.23 Menghitung viskositas campuran arus produk atas Decanter-01
MAN 2,588 1,78077 0,00051 0,0009103
2-EH 13,365 2,50601 0,00264 0,0066162
DOP 4979,766 16,25646 0,98363 15,99046129
MOP 53,975 7,69592 0,01066 0,0820507
H2O 1,286 0,53293 0,00025 0,0001354
Na2SO4 11,624 0,00001 0,00229 2,93006E-08
Total 5062,606 1 16,0801741
Tabel C.24 Menghitung viskositas campuran arus produk bawah Decanter-01

MAN 0,475936207 1,78077057 0,003069062 0,005465296
2-EH 0,113195638 2,506012035 0,000729939 0,001829236
C-59
DOP 0 16,25646851 0 0
MOP 0 7,695920564 0 0
H2O 127,3450932 0,532935031 0,821181506 0,437636391
Na2SO4 27,14122693 1,27609E-05 0 0
Total 155,075452 0,824980507 0,444930923
C. Menentukan Dimensi Decanter

1. Mencari waktu tinggal dalam decanter (Mc Cabe,1993) :
100𝜇
𝜏=
𝜌𝑑 − 𝜌𝑐
Dimana: τ = Waktu tinggal dalam decanter
ρa = Densitas fase continuous
ρb = Densitas fase terdispersi
µ = Viskositas fase kontinyu
100𝜇
𝜏 =
𝜌𝑑 − 𝜌𝑐
= 4,358 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
2. Menghitung Diameter dan Panjang Decanter

𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛 × 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑒𝑐𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟 =
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛
5217,684 × 4,358
=
969,778
= 23,459 𝑚3
Maka Volume decanter menjadi = 115% x 23,459 = 35,189 m3
Desain decanter silinder horizontal dengan perbandingan L/D=3 dan bentuk head
adalah torispherichal dished head
1
V= . 𝜋 . 𝐷2 . 𝐿 + 2. (0.000049. 𝐷3 )
4
𝐷3 = 22,412 𝑚3
𝐷 = 2,819 𝑚
𝐿 = 3𝐷
= 8,458 𝑚
𝑍𝑡 = 𝑇𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖 𝑑𝑒𝑐𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟
=𝐷
C-60
= 2,819 𝑚
Volume decanter harus terisi cairan sekitar 95%, maka untuk horizontal decanter
ketinggian cairan = 90% dari diameter decanter (Ashraf, 2015).
𝑍1 = 0,9𝑍𝑡 = 2,537 𝑚
Jika diasumsikan tinggi Z3 = 0,5 Zt, maka:
𝑍3 = 0,5𝑍𝑡 = 1,409 𝑚
Tinggi pipa pengeluaran fase ringan dari dasar decanter:
(𝑍𝑡 − 𝑍1 )𝜌𝑑
𝑍2 = + 𝑍3
𝜌𝑐
𝑍2 = 1,624 𝑚
3.
D. Menentukan Letak Pipa Pengeluaran
Tinggi permukaan interface dari dasar decanter
Z3 = 1,409 m
Tinggi batas overflow cairan dari dasar decanter
Z1 = 2,537 m
Tinggi pipa pengeluaran fase ringan dari dasar decanter
Z2 = 1,624 m
E. Menentukan Ukuran Pipa Pemasukan dan Pengeluaran
1. Pipa pemasukan umpan
Untuk aliran Viscous (NRe > 2100) pada pipa berbahan steel (Peters, 1991) :
Diopt = 3,9 qf0,45 µc0.13
G = 1,49 kg/s
Qumpan = 0,0014 m3/s
= 0,052 ft3/s
ρ umpan = 969,412 kg/ m3
= 60,518 lb/ft3
μumpan = 15,615 cp
= 0,01049 lb/ft.s
Diopt = 0,608 in
Dari Tabel 11 Kern (1965) dipilih pipa standar:
Sch No. = 40
ID = 0,622 in
C-61
= 0,0518 ft
OD = 0,84 in
IPS = 0,5 in
= 12,7 mm
𝐴 = 𝐼𝐷2 . 𝜋/4
= 0,304 in2
= 0,000196 m2
= 0,0021 ft2
𝑞𝑓 0,052 𝑓𝑡
𝑉= = = 25,142
𝐴 0,0021 𝑠
lb
𝜌. 𝐷. 𝑉 60,518 ft 3 × 0,0518 𝑓𝑡 × 25,142 𝑓𝑡/𝑠
𝑁𝑅𝑒 = = = 7516,154
𝜇 0,01049 lb/ft. s
2. Pipa pengeluaran fase ringan

Untuk aliran Viscous (NRe > 2100) pada pipa berbahan steel (Peters, 1991) :
Diopt = 3,9 qf0,45 µc0.13
G = 1,4062 kg/s
Qumpan = 0,0014 m3/s
= 0,051 ft3/s
µumpan = 16,08 cP
= 0,0108 lb/ft.s
ρumpan = 960,54 kg/ m3
= 59,965 lb/ft3
𝐷𝑖 𝑜𝑝𝑡 = 0,603 𝑖𝑛
Dari Tabel 11 Kern (1965) dipilih pipa standar:
Sch No. = 40
ID = 0,622 in
= 0,0518 ft
OD = 0,84 in
IPS = 0,5 in
= 12,7 mm
𝐴 = 𝐼𝐷2 . 𝜋/4
= 0,304 in2
C-62
= 0,000196 m2
= 0,0021 ft2
𝑞𝑓 0,051 𝑓𝑡
𝑉= = = 24,62
𝐴 0,0021 𝑠
lb
𝜌. 𝐷. 𝑉 59,965 ft 3 × 0,0518 𝑓𝑡 × 24,62 𝑓𝑡/𝑠
𝑁𝑅𝑒 = = = 7082,009
𝜇 0,0108 lb/ft. s
3. Pipa keluar fase berat
Untuk aliran turbulen (NRe >2100) pada pipa berbahan steel (Peters, 1991) :
Diopt = 3,9 qf0.45 ρ 0.13
G = 0,043 kg/s
Qumpan = 0,00142 ft3/s
µumpan = 0,444 cP
= 0,00029 lb/ft.s
ρumpan = 1258,8 kg/ m3
= 78,584 lb/ft3
𝐷𝑖 𝑜𝑝𝑡 = 0,33 𝑖𝑛
Dari Kern (1965) tabel 11 dipilih pipa standar:
Sch No. = 40
ID = 0,622 in
= 0,0518 ft
OD = 0,84 in
IPS = 0,5 in
= 12,7 m𝐴 = 𝐼𝐷2 . 𝜋/4
𝐴 = 𝐼𝐷2 . 𝜋/4
= 0,104 in2
= 6,71E-05 m2
= 0,00072 ft2
𝑞𝑓 0,00142 𝑓𝑡
𝑉= = = 1,678
𝐴 0,00072 𝑠
lb
𝜌. 𝐷. 𝑉 78,584 ft 3 × 0,0518 ft × 1,678 𝑓𝑡/𝑠
𝑁𝑅𝑒 = = = 13381,941
𝜇 0,00029 lb/ft. s
C-63
F. Menentukan Tebal Dinding Decanter (Brownell and Young, 1959)
𝑃 × 𝑅𝑖
𝑡𝑠 = +𝐶
𝑓. 𝐸 − 0,6𝑃
Dimana: ts = tebal dinding, in
P = tekanan perancangan, psi
= 1,2 atm
= 17,63 psi
Ri = jari-jari dalam dekanter
= 1,409 m
= 55,5 in
Bahan konstruksi yang dipilih adalah Stainless Steel AISI 316L dimana:
Allowable press (f) = 8039,204 psi
Corrosion allowance (C) = 0,125 in
Efisiensi pengelasan (E) = 80%
17,63 𝑝𝑠𝑖 × 55,5 𝑖𝑛
𝑡𝑠 = + 0,125 𝑖𝑛 = 0,277 𝑖𝑛
8039,204 𝑝𝑠𝑖 × 0,8 − 0,6 × 17,63 𝑝𝑠𝑖
Dipilih tebal standar = 0,3125 in
OD decanter = ID + 2ts
= 111,001 + 2 (0,277)
= 111,626 in
Dipilih OD standar yaitu 114 in dengan tebal 3/8 dari tabel 5.7. Brownell and Young
(1965), diperoleh harga
rc = 108
icr = 6,875
G. Menentukan Tebal Head
Gambar C.11 Gambar head pada decanter

𝑊= (𝑖𝑐𝑟 + √ 𝑐 ) dan 𝑐
𝑡ℎ = (2𝑓𝐸−0,2𝑝 )+𝐶
4 𝑖𝑐𝑟
Dimana: W = intensification stress factor

th = tebal head, in
C-64
(Brownell and Young, 1959)
1 108
𝑊= (6,875 + √ ) = 1,7408
4 6,875
17,635 × 108 × 1,7408

𝑡ℎ = ( ) + 0,125 = 0,3828 𝑖𝑛
2 × 8039,24 × 0,8 − 0,2(17,635)
H. Menentukan Tinggi Head

Untuk tebal head 3/8 in, maka:
Standar straight flange (sf) = 1,5 – 3
Dipilih sf = 2
icr = 7/16
(Brownell and Young,1959)
Berdasarkan persamaan pada fig. 5.8. Brownell and Young:
BC = r – icr
= 108 – 6,875
= 101,125 in
AB = (ID/2) – icr
= (0,622/2) – 6,875
= 48,625 in
AC = (BC2 – AB2)1/2
= (101,1252 – 48,6252)1/2
= 88,7 in
b = r – AC
= 108 – 88,7
= 19,33 in
Tinggi head (OA) = th + b + sf
= 0,4375 + 19,33+ 2
= 21,77 in
Panjang decanter total = Panjang shell + 2.tinggi head
= 333,82 m + 2 (21,77) in
C-65
= 9,584 m
H. Menghitung Volume Head
Bentuk head yang dipilih flange and dished (torispherical), volume torispherical head,
VTh = 0,000049ID3
= 0,000049.(111,001)3
= 67,017 ft3
Vsf = ¼ π D2 sf
= ¼.π.(9,2722).(2)
= 134,972 ft3
Vh = VTh + Vsf
= 67,017 + 134,972
= 201,99 ft3
I. Menghitung Volume Total
Volume Total = Volume Vesel +2 x Volume Head
= ¼ π D2 x L + 2 x Vh
= 1877,337 + 2 x 201,99
= 2281,3181 ft3
C-66
Tabel C.25 Ringkasan Decanter 1 (DC-01)
Ringkasan Decanter 1 (DC-01)
Kode DC-01
Fungsi Memisahkan produk utama DOP dari MAN, H2O, Na2SO4, sisa 2-
EH dan MOP yang belum bereaksi
Tipe Continuous Gravity Decanter Cylinder Horizontal
Bahan Konstruksi Stainless steel AISI 316L
Kondisi Operasi
Tekanan 1 atm
Suhu 572 oC
Fase Cair
Dimensi
Volume 1242,721 ft3
Waktu Settling 4,358 menit
Panjang Decanter 9,584 m
ID 111,001 in
OD 114 in
Tebal Dinding 0,3125 in
Tinggi Head 21,77 in
C-67
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN ANALISA EKONOMI
KETENTUAN
Pabrik akan beroperasi pada tahun 2025 dan pembelian alat akan dilakukan pada
tahun 2021. Untuk memperkirakan harga alat pada tahun 2021.
Kapasitas produksi : 40.000 ton/tahun
Basis perhitungan : 1 tahun (330 hari)
Harga Dioctyl Phthalate : US$ 1.489/ton
Harga Phthalic Anhydride : US$ 945/ton
Harga 2-EthylHexanol : US$ 1083/ton
Harga NaOH : US$ 670/ton
Harga H2SO4 96% : US$ 230/ton
Kurs 1 US$ : Rp.14.162
PERHITUNGAN BIAYA PRODUKSI (PRODUCTION COST)
A. Capital Invesment
A.1. Fixed Capital Investment (FCI)
Fixed Capital Investment (FCI) adalah pengeluaran yang diperlukan untuk
mendirikan fasilitas produktif. Perkiraan harga alat sebagai berikut.
Indeks CEP Tahun 2010 sampai dengan 2019
Tahun Indeks
2010 550,8
2011 585,7
2012 584,6
2013 567,3
2014 576,1
2015 556,8
2016 541,7
2017 567,5
2018 603,1
2019 607,5
(www.chemengonline.com)
D-1
Diasumsikan kenaikan harga linear sehingga didapatkan persamaan
linearisasi dengan menggunakan tabel diatas. Berikut adalah grafik linearisasinya.
Hubungan Tahun vs Indeks CEPCI

620
610
600 y = 2.7303x - 4926.1
590 R² = 0.1469
580
570
560
550
540
530
2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020
Gambar 6.1 Grafik Indeks CEP Tahun 2010-2019

Y = 2,7303X - 4926,1
Y = 2,7303(2021) - 4926,1
Y = 591,83
Dengan :
X = tahun
Y = indeks harga pada tahun 2021
Dengan mengetahui Harga indeks pada tahun 2021, maka harga alat pada tahun
2021 dapat dihitung dengan persamaan:
𝑁𝑋
𝐸𝑋 = 𝐸𝑌 .
𝑁𝑌
(Aries & Newton, 1955)
Dimana:
Ex = Harga alat pada tahun ke 2021
Ey = Harga alat di literatur (pada tahun di literatur)
Nx = Indeks tahun 2021 = 591,83
Ny. = Indeks tahun tertera di literatur
D-2
Harga Alat Impor
Kode Harga
Alat Harga Jumlah
Alat Total($)
Pompa P- 9.900 14 138.600
Melter PAN ME-01 15.400 1 15.400
Mixer NaOH M-01 18.100 1 18.100
Screw Conveyor SC-01,02 3.800 2 7.600
Bucket Elevator BE-01 10.800 1 10.800
Heater 2-EH HE-01 1.700 1 1.700
Reaktor 1 R-01,02 138.000 2 276.600
Kondensor CD-01 33.700 1 33.700
Cooler CL-01,02 3.800 2 7.600
Tangki H2SO4 T-02 160.600 1 160.600
Tangki 2-EH T-03 546.100 1 546.100
Tangki PAN Si-01 160.600 1 160.600
Tangki DOP T-04 160.600 1 160.600
Tangki NaOH G-01 66.100 1 66.100
Tangki Neutralizer N-01 75.300 1 75.300
Washing Tank WT-01 75.300 1 75.300
Decanter DC-01,02 30.500 2 61.000
Harga Total 2014 1.108.400
(www.matche.com)
Total Equipment Cost = US$ 1.138.664,072
A.1.1. Purchased Equipment Cost (PEC)

Purchased Equipment Cost (PEC) adalah harga pembelian alat proses dari
produsen. Purchased Equipment Cost terdiri dari:
D-3
Tabel Perhitungan Biaya Pembelian Alat Impor
No Deskripsi Biaya (US$)
1. Harga Alat (EC) 1.138.664
2. Asuransi Pengangkutan (1%EC) 11.387
3. Provisi Bank (0,5%EC) 5.693
4. Pengangkutan ke lokasi (15%EC) 170.800
5. Biaya Ekpedisi Muatan Kapal Laut (1%EC) 11.387
6. Pajak Barang Impor (20%EC) 227.733
7. Pengangkutan ke Pelabuhan (15%EC) 170.800
Total Purchased Equipment Cost (PEC) Impor 1.736.462
A.1.2. Biaya Instalasi Alat (Equipment Installation Cost)

Equipment Installation cost adalah biaya yang dibutuhkan untuk pemasangan alat-
alat proses dan biaya pemasangannya. Dari Aries & Newton (1955) diperoleh biaya
instalasi besarnya 43% PEC, terdiri dari material 11% dan buruh 32%.
Jenis Biaya Biaya (US$)
Material 191.010,898
Buruh 555.668,067
Jumlah 746.678,965
A.1.3. Biaya Pemipaan (Piping Cost)

Piping cost adalah biaya yang dikeluarkan untuk sistem pemipaan dalam proses dan
biaya pemasangannya. Dari tabel 17, Aries & Newton hal. 78, diperoleh bahwa
untuk sistem pemipaan fluid-fluid biaya pemipaan sebesar 86% PEC, terdiri dari
material 49% PEC dan buruh 37% PEC.
Buruh 642.491,203
Jumlah 1.493.357,931
D-4
A.1.4. Biaya Instrumentasi (Instrumentation Cost)
Instrumentation Cost adalah biaya yang digunakan untuk melengkapi sistem proses
dengan suatu pengendalian (control). Dari tabel 19, Aries & Newton hal. 97
diperoleh bahwa untuk extensive control besarnya biaya instrumentasi adalah 30%
PEC terdiri dari material 24% PEC dan buruh 6% PEC.
Buruh 416.751,050
Jumlah 520.938,813
A.1.5. Biaya Insulasi (Insulation Cost)

Insulation Cost adalah biaya yang dibutuhkan untuk sistem insulasi di
dalam proses produksi. Dari tabel 21, Aries & newton hal. 98, diperoleh besarnya
biaya isolasi adalah 8% PEC, terdiri dari material 3% PEC dan buruh 5% PEC.
Dalam hal ini digunakan 100% tenaga kerja Indonesia.
Material 52.093,881
Buruh 86.823,146
Jumlah 138.917,027
A.1.6. Biaya Listrik (Electrical Cost)

Electrical cost adalah biaya yang dipakai untuk pengadaan sarana pendukung
dalam penyediaan atau pendistribusian tenaga listrik. Dari tabel 22 Aries & Newton
hal 102, biaya elektrik sebesar 10 – 15% PEC (diambil 15 % PEC), yang terdiri dari
material 9 % PEC dan buruh 6 % PEC. Dalam hal ini digunakan 100% tenaga kerja
Indonesia.
Buruh 104.187,763
Jumlah 260.469,407
D-5
A.1.7. Bangunan
Jenis Bangunan Luas (m2)

Pos Keamanan 40
Plant Site 19.700
Bengkel 600
Control Room 300
Poliklinik 300
Laboratorium 400
Kantor Pusat 1.000
Tempat Ibadah 400
Aula 300
Safety Department 300
Kantin 200
Unit Pemadam 200
Gudang 200
Kantor R&D dan
perpustakaan 250
Kantor K3 350
Lahan Parkir 1.000
Taman dan Jalan 1.200
Area Perluasan 5.000
TOTAL 31.790
Luas bangunan = 31.790 m2

Biaya Bangunan tiap m2 = Rp. 4.000.000
Total Biaya Bangunan = Rp. 127.160.000.000 = US$ 9.001.840,578
A.1.8. Utilitas
Biaya utilitas adalah biaya yang dikeluarkan untuk pengadaan unit-unit pendukung
proses, antara lain air, steam, listrik, dan udara tekan.Dari tabel 31, Aries & Newton
hal.109 diperoleh bahwa biaya utilitas diperkirakan sebesar 40% PEC untuk
pemakaian rata-rata pabrik beroperasi normal (severage service).
Utilitas = 40 % x US$ 1.736.463
Total Biaya Utilitas = US$ 694.585,2
A.1.9. Environmental
Environmental cost adalah biaya yang digunakan untuk pemeliharaan lingkungan
sekitar pabrik baik yang di dalam maupun di luar pabrik dan pembuatan IPAL.
D-6
Biaya lingkungan diperkirakan sebesar 10-30% PEC. Dalam biaya pemeliharaan
lingkungan telah disertakan CSR perusahaan. Treatment limbah sebelum dibuang
ke lingkungan merupakan proses netralisasi sederhana, oleh karena itu ditetapkan
biaya lingkungan dan CSR sebesar 20% dari PEC.
Environmental = 20% x US$ 1.736.463
Total biaya environmental = US$ 347.292,6
Dari data – data di atas didapatkan Physical Plant Cost (PPC) sebagai berikut:
No Jenis Biaya (US$)
1 PEC 1.736.463
2 Instalasi Alat 746.678,965
3 Pemipaan 1.493.357,931
4 Instrumentasi 520.938,813
5 Insulasi 138.917,027
6 Listrik 260.469,407
7 Bangunan 9.001.840,578
8 Utilitas 694.585,2
9 Environmental 347.292,6
Total PPC 14.940.543
A.1.10.Engineering and Construction

Cost of Engineering and Construction adalah biaya untuk design engineering, field
supervisor, temporary construction, dan inspection. Dari tabel 4, Aries & Newton,
hal.4, untuk physical cost lebih dari US $5.000.000 maka biaya Engineering &
Construction sebesar 20% PPC.
Engineering & Construction ($) = 20% PPC
= 20 % x US$ 14.940.543
= US$ 2.988.108,61
Direct Plant Cost (DPC) = PPC + Engineering and Construction
= US$ 17.928.651,66
D-7
A.1.11.Constractor’s fee
Contractor’s fee adalah biaya yang dipakai untuk membayar kontraktor pembangun
pabrik. Dari Aries & Newton, hal. 4, biaya contractor’s fee diestimasi sebesar 4%-
10% DPC, diambil sebesar 5% dari DPC.
Biaya Contractor’s Fee ($) = 5% DPC
= 5% x US$ 17.928.651,66
= US$ 896.432,583
A.1.12.Contingency
Contingency adalah biaya kompensasi terhadap pengeluaran tidak terduga karena
perubahan harga maupun kesalahan estimasi. Nilainya 10-25% DPC (Aries &
Newton, table 5). Dalam hal ini ditetapkan 20% DPC.
Biaya Contingency ($) = 20% DPC
= 20% x US$ 17.928.651,66
= US$ 3.585.730,33
Fixed Capital Investment (FCI)
Fixed Capital Investment Biaya (US$)
(FCI)
Direct Plant Cost 17.928.651,66
Contractor’s Fee 896.432,583
Contingency 3.585.730,33
Jumlah 22.410.814,57
A.1.13.Plant Start Up Cost

Dari Peters & Timmerhaus, hal. 179 biaya untuk start-up pabrik diestimasi sebesar
8-10% FCI, dalam hal ini diambil 10% FCI.
Biaya Plant Start Up = 10 % FCI
= 10 % x US$ 22.410.814,57
= US$ 2.241.081,46
A.1.14.Interest During Construction

Bunga bank dihitung 5% pertahun. Proses pembelian alat hingga pendirian pabrik
diperkirakan selama 3 tahun.
D-8
IDC = 5% x FCI x 3 tahun
= 5% x US$ 22.410.814,57 x 3 tahun
= US$ 3.361.622,19
A.2. Working Capital Investment (WCI)

Working Capital Investment adalah biaya yang dikeluarkan untuk menjalankan
usaha atau modal dan biaya yang dikeluarkan untuk menjalankan operasi suatu
pabrik selama waktu tertentu.
A.2.1. Raw Material Inventory
Persediaan bahan baku selama 15 hari
Bahan baku Kebutuhan (kg) Biaya (US$)
PAN 692.008,105 653.947,660
2-EH 1.246.044,392 1.278.441,546
NaOH 39.307,558 27.004,292
H2SO4 96% 10.071,601 2.618,616
Total 1.959.393,499
A.2.2. In Process Inventory

Besarnya diperkirakan 50% dari Manufacturing Cost (Aries & Newton, 1955)
untuk waktu hold up tertentu. Waktu Hold Up selama 3 jam.
Biaya dalam proses = 50% x Total Manufacturing Cost
0,5 x 3 jam x TMC
Biaya bahan baku dalam proses = 𝒉𝒂𝒓𝒊 𝒋𝒂𝒎
𝟑𝟑𝟎 𝒙 𝟐𝟒
𝒕𝒂𝒉𝒖𝒏 𝒉𝒂𝒓𝒊
0,5 x 3 jam x US$ 56.876.658,41

= ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑗𝑎𝑚
330 𝑥 24
𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 ℎ𝑎𝑟𝑖
= US$ 10.772,09
A.2.3. Product Inventory

Merupakan biaya yang diperlukan dalam penyimpanan produk sebelum produk
tersebut dijual ke pasaran. Besarnya diperkirakan selama 15 hari produksi dikali
total manufacturing cost (Aries & Newton, 1955, hal 12).
15 hari x US$ 56.876.658,41
Biaya = 330 ℎ𝑎𝑟𝑖
= US$ 2.585.302,655
D-9
A.2.4. Extended Credit
Extended credit adalah persediaan uang yang digunakan untuk menutup penjualan
barang yang belum dibayar. Besarnya diperkirakan setara dengan 15 hari produksi
dengan harga penjualan (Aries & Newton, 1955, hal.12).
15 hari x US$ 67.880.000
Extended Credit = 330 ℎ𝑎𝑟𝑖
= US$ 3.085.454,545
A.2.5. Available Cash
Available cash digunakan sebagai persediaan uang untuk membayar buruh, service,
dan material. Besarnya diperkirakan setara dengan 15 hari produksi. dikali total
manufacturing cost.
15 hari x US$ 56.876.658,41
Available Cash = 330 ℎ𝑎𝑟𝑖
= US$ 2.585.302,655
Total Working Capital Invesment (WCI)

Working Capital Biaya (US$)
Raw Material Inventory 1.959.393,499
In Process Inventory 10.772,09
Product Inventory 2.585.302,655
Extended Credit 3.085.454,545
Available Cash 2.585.302,655
Total WCI 10.226.225,45
2.3 Total Capital Invesment (TCI)

Total Capital Invesment (TCI)
Total Capital Biaya (US$)
Total FCI 22.410.814,57
Plant Start Up 2.241.081,46
Interest during Construction 3.361.622,19
Total WCI 10.226.225,45
Total Capital Investment 47.241,584,24
D - 10
B. Manufacturing Cost
Manufacturing cost adalah biaya yang dikeluarkan untuk pembuatan suatu barang
produksi.
B.1. Direct Manufacturing Cost (DMC)
Merupakan pengeluaran dalam pembuatan suatu produk.
B.1.1. Bahan Baku
Bahan baku Kebutuhan (ton) Biaya Pertahun($)
PAN 15.224.178,33 14.386.848,52
2-EH 27.412.976,62 28.125.714,02
NaOH 864.766,28 594.094,44
H2SO4 96% 221.575,22 57.609,55
Total 43.106.656,98
B.1.2. Labor Cost

Jabatan Jumlah Gaji Per Bulan (Rp) Total
Kepala regu laboratorium 4 32000000 416000000
Kepala regu pengendalian 4 32000000 416000000
Kepala regu proses 4 32000000 416000000
Kepala regu utilitas 4 32000000 416000000
Kepala regu pemeliharaan 4 32000000 416000000
Kepala regu K3 HSE 4 32000000 416000000
Karyawan akuntansi 2 12000000 156000000

Karyawan administrasi 2 12000000 156000000
Karyawan penjualan 2 12000000 156000000
Karyawan pembelian 12000000 156000000

2
Karyawan laboratorium 8 48000000 624000000
Karyawan pengendalian 8 48000000 624000000
Karyawan proses 16 96000000 1248000000
Karyawan utilitas 32 192000000 2496000000
Karyawan pemeliharaan 8 48000000 624000000
D - 11
Karyawan K3 HSE 8 48000000 624000000
Karyawan diklat 2 12000000 156000000
Karyawan personalia 2 12000000 156000000

Total Biaya Rp 9.828.000.000
US$ 695.738,3548
B.1.3. Supervisi
Jabatan Jumlah Gaji Per Bulan (Rp) Total per Tahun
Kepala bagian keuangan 1 12000000 156000000
Kepala bagian pemasaran 1 12000000 156000000
Kepala bagian produksi 1 12000000 156000000
Kepala bagian teknik 1 12000000 156000000
Kepala bagian HSE 1 12000000 156000000
Kepala bagian SDM 1 12000000 156000000
Kepala bagian umum 1 12000000 156000000
Kepala seksi akutansi 1 10000000 130000000

Kepala seksi administrasi 1 10000000 130000000
Kepala seksi penjualan 10000000 130000000

1
Kepala seksi pembelian 1 10000000 130000000
Kepala seksi laboratorium 1 10000000 130000000
Kepala seksi proses 1 10000000 130000000
Kepala seksi pemeliharaan 1 10000000 130000000
Kepala seksi K3 dan HSE 1 10000000 130000000
Kepala seksi diklat 1 10000000 130000000
Kepala seksi personalia 1 10000000 130000000

Kepala seksi pelayanan umum 130000000
dan Keamanan 1 10000000
Kepala seksi humas 1 10000000 130000000
US$ 187.738,9211
D - 12
B.1.4. Maintenance Cost
Maintenance cost adalah biaya yang dikeluarkan untuk pemeliharaan peralatan
proses, besarnya 2-10% FCI. Dalam hal ini ditetapkan 6% FCI (Aries & Newton,
1955, hal. 164).
Biaya maintenance = 6% x FCI
= 6% x US$ 22.410.814,57
= US$ 1.344.648,87
B.1.5. Plant Supplies

Plant supplies ditetapkan sebesar 15% dari Maintenance cost per tahun, karena
dianggap pabrik beroperasi pada kondisi normal (Aries & Newton, 1955, hal. 168).
Biaya Plant Supplies = 15% x Maintenace Cost
= 15% x US$ 1.344.648,87
= US$ 201.697,331
B.1.6. Royalty & Patent

Biaya untuk royalti dan paten antara 1-5%. Dalam hal ini dipilih sebesar 1% dari
sales (penjualan) (Aries & Newton, 1955, hal. 168).
Royalty & patents = 1% x US$ 67.880.000
= US$ 678.800
B.1.7. Utilitas
Merupakan biaya yang dibutuhkan untuk pengoperasian unit-unit pendukung
proses seperti pengadaan steam, pengolahan air, penyediaan listrik, dan udara
tekan. Pengeluaran pada seksi utilitas dialokasikan untuk membeli listrik dari PLN,
bea pengolahan air, dan bahan bakar ketel dan generator. Biasanya besarnya biaya
utilitas adalah 25 – 50% dari nilai bangunan dan contingency. Dalam perkiraan ini
diambil besarnya 25%. (Aries & Newton, 1955, hal. 168).
Bangunan + Contingency = US$ 13.484.003
Utilitas = 25% x US$ 13.484.003
= US$ 3.371.000,9
D - 13
Total Direct Manufacturing Cost
Direct Manufacturing Cost Biaya (US$/Tahun)
Bahan Baku 43.095.110,1
Labor Cost 695.738,354
Supervisi 187.738,921
Maintenance Cost 1.344.648,87
Plant Supplies 201.697,331
Royalty & Patent 678.800
Utilitas 3.371.000,9
TOTAL DMC 49.586.281,3
B.2. Indirect Manufacturing Cost (IMC)

Indirect Manufacturing Cost adalah pengeluaran – pengeluaran tidak langsung
akibat dari operasi suatu pabrik.
B.2.1. Payroll Overhead
Payroll Overhead meliputi biaya untuk membayar pensiunan, liburan yang
ditanggung perusahaan, asuransi, cacat jasmani akibat kerja dan THR yang
besarnya 15-20% dari Labor Cost. Dalam hal ini ditetapkan 15% dari labor cost.
(Aries & Newton, 1955, hal. 173)
Biaya Payroll Overhead = 15% x Labor Cost
= 15% x US$ 695.738,354
= US$ 104.360,75
B.2.2. Laboratory
Laboratory cost adalah biaya yang diperlukan untuk analisa laboratorium, besarnya
10-20% dari Labor Cost. Dalam hal ini ditetapkan 10% dari labor cost, karena
pabrik ini tergolong produk yang tidak membutuhkan banyak analisa. (Aries &
Newton, 1955, hal. 174)
Biaya Laboratorium = 10% x Labor Cost
= 10% x US$ 695.738,354
= US$ 69.573,8354
D - 14
B.2.3. Plant Overhead
Plant Overhead cost adalah biaya yang diperlukan untuk service yang tidak
langsung berhubungan dengan unit produksi yaitu pergudangan, biaya kesehatan,
dan bonus produksi. Besarnya 50-100% dari Labor Cost. Dalam perkiraan ini
ditetapkan 50% dari labor cost (Aries & Newton, 1955, hal. 174).
Plant Overhead = 50% x Labor Cost
= 50% x US$ 695.738,354
= US$ 347.869,1774
B.2.4. Packaging and Transportatiom
Biaya packaging dibutuhkan untuk membayar container produk, sedangkan
shipping diperlukan untuk membayar ongkos pengangkutan barang produksi
hingga sampai di tempat pembeli. Besarnya 4-36% harga penjualan produk, dalam
hal ini biaya packaging ditetapkan 5% dari harga penjualan sedangkan biaya
transportasi 2% dari harga penjualan. (Aries & Newton, 1955).
Packaging = 5% x US$ 67.880.000
= US$ 3.394.000
Transportation = 2% x US$ 67.880.000
= US$ 1.357.600
Total Indirect Manufacturing Cost

Indirect Manufacturing Cost Biaya (US$ per Tahun)
Payroll Overhead 104.360,75
Laboratory 69.573,83
Plant Overhead 347.869,17
Packaging 3.394.000
Transportation 1.357.600
TOTAL IMC 5.273.403,766
D - 15
B.3. Fixed Manufacturing Cost (FMC)
B.3.1. Depresiasi
Depresiasi merupakan penurunan harga peralatan dan gedung karena pemakaian,
besarnya 8-10% FCI (Aries & Newton, 1955, hal. 180). Diperkirakan umur pabrik
20 tahun dengan salvage value sebesar 10% FCI.
P−F(SV)
Depresiasi = n
𝐹𝐶𝐼−0,1𝐹𝐶𝐼
= 20
= US$ 1.344.648,874
B.3.2. Property Taxes

Property Taxes adalah pajak yang harus dibayar oleh perusahaan, besarnya 1-2%
FCI. Ditetapkan 1,5% dari FCI. (Aries & Newton, 1955, hal. 181)
Biaya Property Taxes = 1,5 % x FCI
= 2 % x US$ 22.410.814,57
= US$ 448.216,291
B.3.3. Insurance
Pihak perusahaan harus mengeluarkan uang untuk biaya asuransi pabriknya,
besarnya 1% dari FCI. (Aries & Newton, 1955, hal. 182)
Biaya Asuransi = 1 % x FCI
= 1 % x US$ 22.410.814,57
= US$ 224.108,146
Total Fixed Manufacturing Cost

Fixed Manufacturing Cost Biaya (US$ per Tahun)
Depresiasi 1.344.648,874
Property Taxes 448.216,291
Insurance 224.108,146
TOTAL FMC 2.016.973,311
D - 16
Total Manufacturing Cost
Manufacturing Cost Biaya (US$ per Tahun)
Direct Manufacturing Cost 49.574.734,4
Indirect Manufacturing Cost 5.273.403,766
Fixed Manufacturing Cost 2.016.973,311
TOTAL MANUFACTURING COST 56.876.658,41
C. General Expenses
General expenses adalah macam-macam pengeluaran yang berkaitan dengan fungsi
perusahaan yang tidak termasuk manufacturing cost.
C.1. Administrasi
C.1.1. Management Salaries
Jabatan Jumlah Gaji Per Bulan Total per Tahun

Dewan Komisaris 2 70000000 910000000
Direktur Utama 1 40000000 520000000
direktur bidang 3 90000000 1170000000
Staff Ahli 2 30000000 390000000
Kepala Bagian 7 84000000 1092000000
Kepala Seksi 14 140000000 1820000000
Kepala Group 24 192000000 2496000000
Karyawan 94 564000000 7332000000
Dokter 2 10000000 130000000
Perawat 3 13500000 175500000
Driver 2 8600000 111800000
Cleaning Service 4 17200000 223600000
Satpam 8 34400000 447200000
US$ 1.190.577,65
C.1.2. Legal’s Fee and Auditing

Biaya untuk legal’s fee and auditing disediakan sebesar 0,5% dari (Labor +
supervisor + maintenance) setiap tahun
D - 17
Legal Fee & Auditing = 0,5% x (Labor+supervisi+maintenance)
= US$ 11.140,631
C.1.3. Total Biaya Administrasi
Biaya untuk peralatan kantor disediakan setiap tahun Rp. 50.000.000 atau US$
3.750
Total Biaya Administrasi = management salaries + legal’s fee and auditing
+ peralatan kantor
= US$ 1.205.257,861
C.2. Sales Expense
Besarnya sales expense bervariasi, tergantung pada tipe produk, distribusi, market,
advertisement dan lain-lain. Secara umum besarnya diperkirakan 2-30% dari
manufacturing cost. Dalam perancangan ini, dari Aries & Newton, (1955) hal. 186,
ditetapkan sebesar 5%.
Biaya Sales = 5% x TMC
= 5% x US$ 56.876.658,41
= US$ 2.843.832,92
C.3. Research and Development
Research and development cost adalah biaya yang diperlukan untuk peningkatan
dan pengembangan produk ataupun jenisnya. Besarnya diperkirakan 2,8 % dari
harga jual. (Aries & Newton, 1955).
Biaya Research & Development = 2,8% x TMC
= 2,8% x US$ 56.876.658,41
= US$ 1.592.546,43
C.4. Finance
Biaya Finance = 6,5% FCI + 6,5% WCI
= (6,5% x US$ 22.410.814,57) + (6,5% x US$ 10.226.225,45)
= US$ 2.121.407,601
D - 18
Total General Expense
General Expense Biaya (US$ per Tahun)
Administrasi 1.205.257,861
Sales Expense 2.843.832,92
Research and Development 1.592.546,43
Finance 2.121.407,601
TOTAL GENERAL EXPENSE 7.763.044,819
Total Production Cost (Biaya Produksi)

Total Biaya Produksi = Manufacturing Cost + General Expense
= US$ 64.639.703,23
D. Analisa Kelayakan
A. Sales and Profit
Total Penjualan = US$ 67.880.000
Total Biaya Produksi = US$ 64.639.703,23
Keuntungan Sebelum Pajak = Penjualan – Biaya Produksi
= US$ 11.252.846,3
Pajak di Indonesia
Pajak di Indonesia untuk wajib pajak badan dalam negeri dan bentuk usaha tetap
adalah sebesar 25% dari Penghasilan (UU No. 36 tahun 2008 tentang pajak
penghasilan pasal 17 ayat 2a)
25% x US$ 11.252.846,3 = US$ 2.813.211,7
Keuntungan Sesudah Pajak = Keuntungan Sebelum Pajak – Pajak
= US$ 8.439.635,1
Percent Profit on Sales (POS)
POS =  Profit 
 x100%
 Penjualan 
a. Percent Profit on Sales sebelum pajak
POS =  Profit sebelum pajak  x100%

 Penjualan 
D - 19
= 16,57 %
b. Percent Profit on Sales sesudah pajak
POS =  Profit sesudah pajak  x100%

 Penjualan 
= 12,43 %
B. Percent Return On Investment (ROI)

Return On Investment adalah tingkat keuntungan yang dapat
dihasilkan dari tingkat investasi yang dikeluarkan.
Percent Return on invesment (% ROI)
Profit
ROI = x 100%
FCI
a. Return on invesment sebelum pajak
Profit sebelum pajak
ROI = x 100%
FCI
= 50,21 %
b. Return on investment sesudah pajak

Profit sesudah pajak
ROI = x 100%
FCI
= 37,65 %
C. Pay Out Time (POT)

Pay out Time adalah waktu pengembalian modal yang dihasilkan
berdasarkan keuntungan yang dicapai. Perhitungan ini diperlukan untuk
mengetahui dalam berapa tahun investasi yang telah dilakukan akan kembali.
D - 20
• Cash Flow
Penjualan Harga Triacetin

Tahun Kapasitas Produksi Revenue (US$)
Triacetin (ton) (US$/ton)
1 90% 40000 1897 68.292.000
2 95% 40000 1906,485 72.446.430
3 100% 40000 1916,017 76.640.697
4 100% 40000 1925,597 77.023.900
5 100% 40000 1935,225 77.409.020
6 100% 40000 1944,901 77.796.065
7 100% 40000 1954,626 78.185.045
8 100% 40000 1964,399 78.575.971
9 100% 40000 1974,221 78.968.850
10 100% 40000 1984,092 79.363.695
11 100% 40000 1994,012 79.760.513
12 100% 40000 2003,982 80.159.316
13 100% 40000 2014,002 80.560.112
14 100% 40000 2024,072 80.962.913
15 100% 40000 2034,193 81.367.727
D - 21
Annual Biaya Total Biaya Profit before Profit after
Income Depresiasi Pajak 25% Cash Flow
Tahun sales/Revenue Operasional Operasional taxes taxes
1 68.292.000 58.164.438 11.472.211 1.344.649 56.819.789 10.127.562 2.531.891 7.595.672 8.940.320
2 72.446.430 61.395.796 12.395.283 1.344.649 60.051.147 11.050.634 2.762.659 8.287.976 9.632.625
3 76.640.697 64.627.153 13.358.193 1.344.649 63.282.504 12.013.544 3.003.386 9.010.158 10.354.807
4 77.023.900 64.627.153 13.741.396 1.344.649 63.282.504 12.396.747 3.099.187 9.297.560 10.642.209
5 77.409.020 64.627.153 14.126.516 1.344.649 63.282.504 12.781.867 3.195.467 9.586.400 10.931.049
6 77.796.065 64.627.153 14.513.561 1.344.649 63.282.504 13.168.912 3.292.228 9.876.684 11.221.333
7 78.185.045 64.627.153 14.902.541 1.344.649 63.282.504 13.557.892 3.389.473 10.168.419 11.513.068
8 78.575.971 64.627.153 15.293.466 1.344.649 63.282.504 13.948.817 3.487.204 10.461.613 11.806.262
9 78.968.850 64.627.153 15.686.346 1.344.649 63.282.504 14.341.697 3.585.424 10.756.273 12.100.922
10 79.363.695 64.627.153 16.081.190 1.344.649 63.282.504 14.736.542 3.684.135 11.052.406 12.397.055
11 79.760.513 64.627.153 16.478.009 1.344.649 63.282.504 15.133.360 3.783.340 11.350.020 12.694.669
12 80.159.316 64.627.153 16.876.811 1.344.649 63.282.504 15.532.163 3.883.041 11.649.122 12.993.771
13 80.560.112 64.627.153 17.277.608 1.344.649 63.282.504 15.932.959 3.983.240 11.949.719 13.294.368
D - 22
14 80.962.913 64.627.153 17.680.409 1.344.649 63.282.504 16.335.760 4.083.940 12.251.820 13.596.469
15 81.367.727 64.627.153 18.085.223 1.344.649 63.282.504 16.740.574 4.185.144 12.555.431 13.900.080
D - 23
• Cumulative Cash Flow (CCF)
Cumulative cash position
Year Investment Cash Flow i=0 i=0
-
-2 - 9.001.841 9.001.841
-
-1 - 24.651.896 33.653.737
- -
0 - 10.224.649 43.878.385 43.878.385
-
1 8.940.320 34.938.065
-
2 9.632.625 25.305.440
-
3 10.354.807 14.950.633
-
4 10.642.209 4.308.424
5 10.931.049 6.622.625
6 11.221.333 17.843.958
7 11.513.068 29.357.026
8 11.806.262 41.163.288
9 12.100.922 53.264.210
10 12.397.055 65.661.265
11 12.694.669 78.355.934
12 12.993.771 91.349.705
13 13.294.368 104.644.073
14 13.596.469 118.240.542
15 13.900.080 132.140.621
Total 659.140.683
Dari CCF diatas diperoleh POT dari rancangan ini adalah 5 tahun
D - 24
• Internal Rate of Return
Rate of return dalam hal ini IRR dihitung dengan trial harga IRR hingga
diperoleh net present value (NPV) = 0, Present value dihitung dengan
menggunakan persamaan:
𝐹
𝑃=
(1 + 𝐼𝑅𝑅)𝑛
Dimana :
P = Present Value
F = nilai uang pada tahun ke-n
n = tahun t
Tahun Cash Flow (USD) Nilai Sekarang (USD)

-2 - -
-1 - -
0 - -
1 8.940.320 7.757.757
2 9.632.625 7.252.886
3 10.354.807 6.765.366
4 10.642.209 6.033.429
5 10.931.049 5.377.462
6 11.221.333 4.790.083
7 11.513.068 4.264.546
8 11.806.262 3.794.698
9 12.100.922 3.374.942
10 12.397.055 3.000.195
11 12.694.669 2.665.848
12 12.993.771 2.367.731
13 13.294.368 2.102.074
14 13.596.469 1.865.475
15 13.900.080 1.654.869
NPV 0
investment 63.067.359,80
Dari trial dan interpolasi diperoleh IRR = 15 %
D - 25
D. Break Even Point (BEP)
Break Even Point adalah titik yang menunjukkan pada tingkat berapa biaya dan
penghasilan jumlahnya sama. Dengan Break Even Point kita dapat menentukan
tingkat berapa harga jual dan jumlah unit yang dijual secara minimum dan berapa
harga serta unit penjualan yang harus dicapai agar mendapat keuntungan.
Fixed Manufacturing Cost (Fa)

Depresiasi = US$ 1.344.648,874
Property taxes = US$ 448.216,291
Insurance = US$ 224.108,146
Total = US$ 2.016.973,311
Variable Cost (Va)

Bahan baku = US$ 43.106.656
Utilitas = US$ 694.585
Royalty & Patent = US$ 678.800
Packaging = US$ 3.394.000
Transportation = US$ 1.357.600
Total = US$ 50.538.911
Regulated Cost (Ra)

Labor Cost = US$ 695.738,35
Payroll Overhead = US$ 104.360,75
Supervisi = US$ 187.738,92
Laboratorium = US$ 69.573,83
General Expense = US$ 7.763.044,67
Plant Supplies = US$ 201.697,33
Plant Overhead = US$ 347.869,18
Maintenance = US$ 1.344.648,87
Total = US$ 10.714.672,9
D - 26
Penjualan Produk (Sa)
Penjualan produk selama 1 tahun = US$ 67.880.000
Sehingga :
Fa + 0,3Ra
Break Even Point = x 100%
Sa − Va − 0,7Ra
= 29,31%
(Aries & Newton,1955)
Untuk mendapatkan keuntungan, pabrik harus mampu menjual lebih dari 41,039 %
total produksinya. Umumnya, industri kimia memiliki kisaran BEP sebesar 40-
60%.
E. Shut Down Point (SDP)

Shut Down Point adalah suatu titik dimana garis penjualan berpotongan dengan
fixed cost atau saat penentuan suatu aktivitas produksi dihentikan. Penyebabnya
antara lain variable cost yang terlalu tinggi, atau bisa juga karena keputusan
manajemen akibat tidak ekonomisnya suatu aktivitas produksi (tidak menghasilkan
profit).
0,3 Ra
Shut Down Point (SDP) = x 100%
Sa − Va − 0,7Ra
= 18,01 %
Artinya pabrik ini mempunyai persentase kapasitas minimal SDP 28,8 % untuk
dapat mencapai kapasitas produksi 40.000 ton/tahun. Apabila pabrik tidak mampu
mencapai kapasitas minimal tersebut maka lebih baik berhenti beroperasi atau tutup
karena lebih murah menutup pabrik dan membayar Fixed Cost daripada harus terus
berproduksi.
D - 27
RESUME
80,000,000
70,000,000
60,000,000
50,000,000 Fa
Cost US$
40,000,000 Sa
BEP
30,000,000 SDP Tc
20,000,000 Va
10,000,000
-
0 20 40 60 80 100
Tingkat Produksi (%)
Grafik Break Even Point dan Shut Down Point
1. Percent Profit on Sales sebelum pajak adalah 16,57% dan sesudah pajak
adalah 12,43%.
2. Percent Return on Investment sebelum pajak adalah 50,21% dan sesudah
pajak adalah 37,65%.
3. Pay Out Time didapat berdasarkan perhitungan kumulatif cash flow yaitu
tahun ke-5.
4. Dengan trial IRR didapat 15%, lebih besar dari suku bunga yang ditetapkan
bank yaitu 12%.
5. Break Even Point pabrik adalah 46,9%.
6. Shut Down Point pabrik adalah 28,83%.
D - 28
KEMENTRIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN
UNIVERSITAS DIPONEGORO – FAKULTAS TEKNIK
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
Jl. Prof. Soedarto, S.H. Kampus Tembalang, Semarang, 50239
LEMBAR KEGIATAN BIMBINGAN SKRIPSI-S1
Nama/ NIM : Anita Kusuma / 21030116140184
Nama/ NIM : Fadhli Azhiim Cahya Adi / 21030115140170
Judul Skripsi : Prarancangan Pabrik Dioctyl Phthalate (DOP) Proses Esterifikasi dengan
No Tanggal Konsultasi Paraf

Mhs Dosen
1. 22 – 09 - 2020 Penentuan judul
Penentuan konsep/ dasar,

2. 24 – 09 - 2020
kapasitas, dan lokasi
Penentuan tinjauan
3. 19 – 10 – 2020 thermodinamika, tinjauan kinetika
reaksi, dan revisi BAB 1
Pembahasan BAB 1 dan
4. 28 – 10 – 2020
melanjutkan untuk BAB 2
5. 2 – 11 – 2020 Pembuatan flowsheet
Perhitungan neraca massa, neraca

6. 7 – 11 – 2020
panas, pembahasan flowsheet
7. 16 – 11 – 2020
melanjutkan untuk BAB 3
Perhitungan dan pembahasan
spesifikasi alat (Tangki, Reaktor 1
8. 25 – 11 – 2020
dan 2, Heat Excahnger, Pompa,
dan Decanter)
9. 2 – 12 – 2020 Revisi perancangan alat decanter

KEMENTRIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN
UNIVERSITAS DIPONEGORO – FAKULTAS TEKNIK
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
Jl. Prof. Soedarto, S.H. Kampus Tembalang, Semarang, 50239
10. 23 – 12 – 2020
melanjutkan untuk BAB 4,5,6
Pembahasan Utilitas dan
11. 04 – 01 – 2021
manajemen perusahaan
Pembahasan analisa perhitungan
12. 13 – 01 – 2021
teknik
Semarang, Januari 2020

Mengetahui,
Dosen Pembimbing
Dr.nat.Techn.Siswo Sumardiono, S.T., M.T.

NIP : 197509152000121001

Pra-Rancangan Pabrik Dioctyl Phthalate Proses Esterifikasi Dengan Katalis H2SO4 Kapasitas 40.000 Ton Per Tahun

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pra-Rancangan Pabrik Dioctyl Phthalate Proses Esterifikasi Dengan Katalis H2SO4 Kapasitas 40.000 Ton Per Tahun

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

SKRIPSI

PRARANCANGAN PABRIK KIMIA

PRA-RANCANGAN PABRIK DIOCTYL PHTHLATE (DOP)

ANITA KUSUMA WARDANI NIM. 21030116140184

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

(Anita Kusuma Wardani) (Fadhli Azhiim Cahya Adi)

Tanggal : 18 Januari 2021

Sebagai civitas akademika Universitas Diponegoro, saya yang bertanda tangan di

Demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada

Anita Kusuma Fadhli Azhiim

Semarang, 24 Desember 2020

Dr.nat.Techn.Siswo Sumardiono, S.T., M.T.

Kontribusi sektor industri terhadap pembangunan nasional dari tahun ke

Kata Kunci: Dioctyl Phtalate, Phtalic Anhydrid, 2-Ethyl Heksanol, dan

The contribution of the industrial sector to national development from year

Keywords: Dioctyl Phthalate, Phthalic Anhydride, 2-Ethyl Hexanol, and

Tabel 1.1. Data Impor DOP tahun 2010-2019 ..........................................................2

Gambar 1.1 Grafik Kebutuhan DOP di Indonesia Tahun 2010-2019 ....................... 3

1.1. Latar Belakang

Indonesia merupakan salah satu negara berkembang yang masih terus

berwarna kekuningan dan agak kental, mendidih pada temperatur 385oC,

1.2. Kapasitas Rancangan

1.2.1. Prediksi kebutuhan Dioctyl Pthalate

Tabel 1.1. Data Impor DOP tahun 2010-2019

20000 y = 1943.576x - 3904899.564

Gambar 1.1. Kebutuhan Dioctyl Phthalate di Indonesia tahun 2010 – 2019

Berdasarkan data impor tahun 2010 – 2019 dapat diprediksi

1.2.2. Ketersediaan Bahan Baku

Tabel 1.3 Ketersediaan Bahan Baku 2-EH dalam Negeri

1.2.3. Kapasitas Industri DOP yang Sudah Beroperasi

Tabel 1.4 Data pabrik DOP di Indonesia dan kapasitasnya

1.3. Penentuan Lokasi Pabrik

1. Penyediaan Bahan Baku

3. Buruh dan Tenaga Kerja

1.3.2. Faktor Sekunder

2. Perluasan area pabrik

4. Sarana penunjang lain

Berdasarkan faktor -faktor diatas, lokasi pendirian pabrik Dioctyl

Reaksi yang terjadi melalui dua tahap :

Phthalic Anhidride 2-Ethyl Hexanol Monoctyl Phthalate

Monoctyl Phthalate 2-Ethyl hexanol DOP Air

1.4.1. Macam-macam Proses Pembuatan Dicotyl Phthalate

1.4.2. Kegunaan produk

II.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

II.1.1 Spesifikasi Bahan Baku

II.1.2 Spesifikasi Katalis

II.1.3 Spesifikasi Bahan Pendukung

1. Bahan pendukung NaOH

1. Diocthyl Phthalate (DOP)

II.2 Konsep Proses

II.2.1 Dasar Reaksi

Proses pembuatan diocthyl Phthalate dilakukan di dalam reaktor alir tangki

Reaksi pembuatan diocthyl phthalate merupakan reaksi esterifikasi antara

II.2.2 Mekanisme Reaksi

Reaksi esterifikasi phthalic anhydride dan 2-ethyl hexanol dengan

1. Reaksi pertama ( Pembentukan Monooctyl Phthalate)

C6H4(CO)2O + C8H17OH  C6H4(COOC8H17)COOH

Phthalic Anhydride 2-Ehtyl Hexanol Monoocytil Phthalate

Monoctyl Phthalate 2-Ethyl hexanol DOP Air

Pada reaksi kedua terbentuk diocthyl phthalate yang disertai dengan

II.2.3 Pemakaian Katalis

Proses pembuatan diocthyl phthalate dari reaksi esterifikasi antara phthalic

Katalis asam sulfat merupakan katalisator positif karena berfungsi untuk