ANALISA EKONOMI PERANCANGAN PABRIK PRECIPITATED CALCIUM

CHLORIDE (PCC) DARI BATU KAPUR DENGAN KAPASITAS 5000 TON

PER TAHUN

MAKALAH

Ditujukan untuk Memenuhi Salah Satu Tugas Mata Kuliah Ekonomi Teknik Kimia

Disusun Oleh :

Muhamad Nur Hidayat

201725016

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI

INSTITUT SAINS DAN TEKNOLOGI AL- KAMAL

2017
1. Latar belakang
Kota Cirebon merupakan kota di bagian timur jawa barat yang memiliki banyak sumber
daya alam, salah satunya adalah batu kapur. Keberadaan gunung batu kapur dimanfaatkan oleh
warga sekitar sebagai bahan baku untuk pembuatan kerajinan dari batu kapur, dan juga
ditambang sebagai bahan bangunan. Di sekitar daerah tersebut juga terdapat pabrik semen
yang memanfaatkan gunung batu kapur sebagai salah satu bahan bakunya.

Batu kapur yang mengandung senyawa limestone (CaCO3) dapat juga diproses menjadi
produk Precipitated Calcium Carbonate (PCC). Dewasa ini serbuk PCC (Precipitated Calcium
Carbonate) sudah dimanfaatkan dalam berbagai bidang, seperti: kesehatan, makanan, dan
industri. Pada bidang industri, serbuk CaCO3 dimanfaatkan dalam pembuatan kertas, plastik,
mantel, tinta, cat, dan pipa polimer. Serbuk CaCO3 dengan kualitas khusus dikembangkan
sebagai bahan campuran kosmetik, bahan bioaktif, hingga suplemen nutrisi. Kalsium karbonat
diolah dengan dua cara sehingga dikenal dengan nama GCC (Ground Calcium Carbonate) yang
dibuat secara mekanik atau hanya melalui tumbukan dan PCC (Precipitated Calcium Carbonate)
yang dibuat dengan cara pengendapan. Secara umum, kalsium karbonat presipitat mempunyai
kualitas yang lebih tinggi sehingga digunakan untuk industri-industri seperti makanan dan
farmasi

2. Tujuan Penelitian
Adapun tujuan dari penelitian ini adalah :

1. Sebagai kajian teknologi terhadap pemanfaatan alternatif sumber daya alam berupa
batu kapur.
2. Untuk mengetahui teknologi proses pemanfaatan batu kapur menjadi precipitated
kalsium karbonat menggunakan metode karbonasi.
3. Untuk mengetahui alat- alat proses yang digunakan untuk mengolah batu kapur menjadi
precipitated calcium carbonate.
4. Untuk mengetahui analisa ekonomi dari perancangan pabrik precipitated calcium
carbonate menggunakan metode karbonasi dengan kapasitas produksi 5000 ton/tahun.
3. Pembahasan
1. Proses Pembuatan PCC dengan Metode Karbonasi

Metode karbonasi merupakan proses yang paling banyak digunakan karena

menggunakan bahan baku yang murah. Pada proses ini, batu kapur (limestone) yang telah
dihancurkan dibakar dalam kiln pada temperatur sekitar 1000 oC untuk mendekomposisi batu
kapur menjadi kalsium oksida dan karbon dioksida. Tahap ini disebut sebagai kalsinasi.

CaCO3 (s)  CaO + CO2 ΔH = (1000 oC) 165.64 kJ/mol

CaO kering kemudian dihidrasi (slaking) dengan air pada temperatur 30-50oC untuk
menghasilkan slurry Ca(OH)2.

CaO (s) + H20  Ca(OH)2 ΔH(35oC) = -65.47 kJ/mol

Slurry terdiri dari kalsium hidroksida tak terlarut, ion kalsium (Ca2+) dan ion hidroksida
(OH-). Sebelum karbonasi, slurry disaring untuk memisahkan pengotor yang berasal dari batu
kapur. Slurry kemudian diumpankan pada reaktor tiga fasa tangki berpengaduk untuk
direaksikan dengan gas CO2. Reaktor ini dapat beroperasi secara atmosferis maupun
bertekanan.Temperatur yang digunakan pada proses karbonasi 70o C dengan konversi 95 %.

Ca(OH)2 (s) + CO2(g)  CaCO3(s) + H2O(l) ΔH(45oC) = -112.48 kJ/mol

2. Uraian Proses

Proses pembuatan PCC dengan metode karbonasi terdiri dari tiga tahap, yaitu kalsinasi,
slaking, dan karbonasi.

a. Kalsinasi
 Pada tahap kalsinasi, batu kapur yang telah dihancurkan dan diayak dibakar di dalam
lime kiln. Di dalam kiln terjadi dekomposisi (kalsinasi) batu kapur menjadi kalsium oksida dan
karbon dioksida. Kalsinasi dapat berlangsung pada temperatur 825-1500oC.

CaCO3 (s)  CaO + CO2 ΔH = (1000 oC) 165.64 kJ/mol

Kiln yang digunakan pada tahap kalsinasi ini adalah jenis rotary kiln. Rotary kiln
merupakan kiln yang paling umum, berbentuk silinder panjang, dimana di dalamnya limestone
dan gas pembakar bertemu secara counter current. Tahap kalsinasi ini berlangsung sekitar 1
jam. Selain untuk mendekomposisi batu kapur menjadi CaO dan CO2, kalsinasi juga berfungsi
untuk menghilangkan bahan organik yang terdapat dalam batu kapur.

b. Slaking

Kalsium oksida kering yang diperoleh dari proses kalsinasi kemudian dihidrasi (slaking)
dengan air pada temperatur 30-50oC untuk menghasilkan slurry Ca(OH)2. Produksi slurry ini
diawali dengan mengangkut lime (CaO) menuju sebuah slaker tank yang dilengkapi dengan
high shear mixing agitator setelah ditambahkan air pada temperatur yang diinginkan sehingga
diperoleh kandungan Ca(OH)2 sebesar 5-70% berat. Reaksi yang terjadi:

CaO (s) + H20  Ca(OH)2 ΔH(35oC) = -65.47 kJ/mol

Slurry yang terbentuk terdiri dari kalsium hidroksida tak larut, ion kalsium (Ca2+) dan ion
hidroksida (OH-). Konsentrasi ion kalsium dalam slurry bergantung pada batas kelarutan
pelarut, yaitu menurun seiring kenaikan temperatur. Sebelum memasuki tahap karbonasi,
slurry disaring untuk menghilangkan pengotor yang berasal dari batu kapur.

c. Karbonasi

Slurry dari tahap slaking yang telah disaring kemudian diumpankan pada reaktor tiga
fasa tangki berpengaduk. Reaktor ini dapat dioperasikan pada kondisi atmosferis maupun
bertekanan. Di dalam reaktor ini kalsium hidroksida direaksikan dengan gas karbon dioksida.

Ca(OH)2 (s) + CO2(g)  CaCO3(s) + H2O(l) ΔH(45oC) = -112.48 kJ/mol

Ukuran partikel, distribusi ukuran partikel, bentuk partikel dan perubahan sifat
permukaan kalsium karbonat dapat diatur dengan mengendalikan temperatur reaksi, tekanan
parsial karbon dioksida, laju alir karbon dioksida, konsentrasi slurry dan kecepatan agitator.

Sumber gas CO2 untuk tahap karbonasi biasanya berasal dari pembangkit energi,
recovery kiln, atau lime kiln. Gas tersebut didinginkan dan di-scrub sebelum dikompres ke
dalam reaktor karbonasi. Selama penggelembunganmelewati slurry, gas CO2 terlarut dalam air.
Di dalam reaktor, mula-mula slurry memiliki pH 12 atau lebih, tetapi kemudian menurun selama
reaksi berlangsung, terus menurun sehingga berada pada kesetimbangan pH 8 ± 1. Dengan
menggunakan reaktor bertekanan, laju reaksi keseluruhan lebih besar bila dibandingkan
dengan reaktor atmosferis karena kelarutan karbon dioksida lebih tinggi bila tekanan dinaikkan.
Tekanan yang disarankan untuk reaktor karbonasi adalah 2-3 bar.
 4. Analisa Ekonomi

A. Perkiraan Harga Alat

1. Harga Peralatan dihitung dengan indeks harga:

Cy = Cy (Ix/Iy)

Keterangan:

Cx = harga alat pada tahun x

Cy = harga alat pada tahun y

Ix = indeks harga pada tahun x

Iy = indeks harga pada tahun y

2. Harga alat untuk jenis yang sama dengan kapasitas berbeda dapat

dihitung dengan menggunakan sixtenth factor rule:

Cb = Ca (b/a) 0.6

Keterangan:

Ca = harga alat pada pada kapasitas a

Cb = harga alat pada pada kapasitas b

Untuk indeks harga Tahun 2001 adalah 394.3 dan pada tahun 2017 adalah 776.8.

Harga USD
No. Peralatan Kapasitas Jumlah
2001 2017
1 Raw Material Storage 500 m3 1 82,847.00 42,052.74
2 Product storage 500 m3 1 81,847.00 41,545.15
3 Belt Conveyer 6.1 m 2 1,600.00 812.15
4 Hopper A 2 m3 1 823.00 417.75
5 Hopper B 11 m3 1 2,288.85 1,161.81
6 Crusher 7931.8 kg/jam 1 1,700.00 862.91
7 Rotary Kiln 215 ton/day 1 317,052.00 160,934.09
8075
8 Blower A ft3/menit 1 4,638.00 2,354.23
3165
9 Blower B ft3/menit 1 2,644.05 1,342.11
10 Blower C 1264 1 1,524.38 773.77
 ft3/menit
11 Screw conveyer 74 ft3/jam 1 4,500.00 2,284.18
12 Reaktor A 1663 Gal 1 21,000.00 10,659.50
13 Reaktor B 8690 Gal 1 56,636.42 28,748.38
14 Pompa A 0.745 kW 6 3,572.00 1,813.13
15 Pompa B 1.2 kW 6 4,754.74 2,413.48
16 Screen 24500 kg/jam 1 82,080.00 41,663.42
17 Cooler - 1 6,400.00 3,248.61
TOTAL USD 343,087
TOTAL IDR 4,460,136,380

No Utilitas Harga
1 Utilitas Air Rp750,450,000
2 Utilitas Boiler Rp390,287,300
3 Utilitas Pengolah Limbah Rp506,580,000
4 Tanki Rp809,708,000
Total Rp2,457,025,300

Sehingga EC = Harga Peralatan Proses + Harga Utilitas

Harga EC = Rp. 6,917,161,680

B. Capital Investment

1. Fixed Capital Investment (FCI)

FCI adalah biaya yang diperlukan untuk mendirikan fasilitas-fasilitas pabrik secara fisik
(belum beroperasi). Fixed Capital Investment terdiri dari biaya langsung (direct cost) dan biaya
tidak langsung (indirect cost).

a. Direct Cost (DC)

Direct cost atau biaya langsung adalah biaya yang diperlukan untuk pembangunan pabrik.
Biaya ini meliputi :

 Biaya Pembelian Alat (Purchase Equipment Delivered, PEC)

Adalah biaya pembelian peralatan pabrik dari tempat pembelian sampai ke lokasi pabrik.
Biaya ini terdiri dari :
 o Biaya transportasi sampai di pelabuhan = 10 % EC

= 10 % × Rp 6,917,161,680

= Rp 691,716,168

o Asuransi pengangkutan = 0,7 % × EC

= 0,7 % × 6,917,161,680

= Rp. 48,420,132

o Transportasi ke lokasi = 5 % EC

= 5 % × Rp 6,917,161,680

= Rp 345,858,084

o Total pembelian alat (PEC) = Rp 8,003,156,064

 Biaya Pemasangan Alat (Equipment Installation Cost)

Pemasangan peralatan meliputi biaya pekerja, pondasi, penyangga, podium, biaya

konstruksi dan faktor lain yang berhubungan lang dengan pemasangan peralatan. Meliputi
pemasangan, pengecatan, d isolasi peralatan. Besarnya biaya pemasangan sekitar 25 – 55
biaya peralatan, diambil sebesar 55 %.

Pemasangan = 55 % PEC

o = 55 % × Rp 8,003,156,064

= Rp 4,401,735,835

 Biaya Instrumentasi dan Kontrol (Instrumentation and Control Cost)

Biaya total instrumentasi tergantung pada jumlah kontrol yang diperlukan dan sekitar 6 –
30 % dari harga total peralatan, diambil sebesar 30 %.

Instrumentasi = 30 % PEC

= 30 % × Rp 8,003,156,064

= Rp 2,400,946,819
  Biaya Perpipaan (Piping Cost)

Meliputi biaya pekerja pembungkus pipa, valve, fitting, pipa, penyangga, dan lainnya yang
termasuk dalam pemancangan lengkap semua pipa yang digunakan secara langsung dalam
proses. Besarnya biaya perpipaan sekitar 10 – 80 % dari biaya peralatan, diambil 60 %.

Perpipaan = 80 % PEC

= 80% x Rp 8,003,156,064

= Rp. 6,402,524,851

 Biaya instalasi listrik (electrical installation)

Biaya untuk intalasi listrik meliputi pekerja instalasi utama dan material untuk daya dan
lampu, dengan penerangan gedung termasuk biaya servis. Besarnya sekitar 10 – 40 % dari
total biaya peralatan, diambil sebesar 40 %.

Listrik = 40 % PEC

= 40 % × Rp 8,003,156,064

= Rp 3,201,262,426

Direct Cost = PEC + EIC+ PC + EI = Rp. 16,406,469,931

b. Indirect Cost (IC)

Indirect cost atau biaya tidak langsung meliputi :

 Biaya teknik dan supervisi (engineering and supervision cost)

Biaya untuk desain kontruksi dan teknik, gambar, akuntansi, kontruksi dan biaya teknik,
travel, reproduksi, komunikasi, dan biaya kantor pusat. Besarnya sekitar 5 – 35 % dari biaya
langsung, diambil sebesar 15 %.

Teknik dan supervisi = 10 % DC

= 10 % × Rp 16,406,469,931

= Rp 1,640,646,993
  Biaya Konstruksi (Contruction Cost)

Biaya ini bervariasi pada situasi yang berbeda-beda, namun dapat diperkirakan sekitar 6 –
30 % dari biaya langsung, diambil sebesar 15 %.

Konstruksi = 15 % DC

= 15 % × 16,406,469,931

= Rp 2,460,970,490

 Biaya Tak Terduga (Contingencies)

Faktor biaya tak terduga biasanya dilibatkan dalam estimasi investasi modal untuk
menjamin kejadian yang tak terduga, seperti badai, banjir, perubahan harga, perubahan desain
yang kecil, kesalahan dalam estimasi, dan biaya tak terduga lainnya. Biaya ini berkisar 5 – 15 %
dari total FCI, diambil sebesar 10 %.

Biaya tak terduga = 10 % FCI

Total Indirect Cost = Rp 1,640,646,993+ Rp 2,460,970,490+ 10 % FCI

= Rp 4,101,617,483 + 10 % FCI

 FCI (Fixed Capital Investment)

FCI = Direct Cost + Indirect Cost

FCI = Rp. 16,406,469,931 + Rp 4,101,617,483 + 10 % FCI

FCI = Rp. 20,508,087,414.00 + 10 % FCI

FCI = Rp. 20,508,087,414.00/0.9

FCI = Rp. 22,786,763,793.33

 DC = 72% FCI (memenuhi)

 IC = 28 % FCI (memenuhi )

2. Working Capital Investment (WCI)

Working capital untuk industri pabrik terdiri dari jumlah total uang yang diinvestasikan untuk
(1) stok bahan baku dan persediaan, (2) stok produk akhir dan produk semi akhir dalam proses
yang sedang dibuat (3) uang diterima (account receivable), (4) uang ditangan untuk
pembayaran bulanan biaya operasi, seperti gaji, upah, dan bahan baku, (5) uang terbayar
(account payable), dan (6) pajak terbayar (taxes payable). Perbandingan working capital
terhadap total capital investment bervariasi untuk perusahaan yang berbeda, namun sebagian
besar pabrik kimia menggunakan working capital awal sebesar 10 – 20 % dari total capital
investment, diambil sebesar 15 %.

 WCI = 15 % Total Capital Investment

 Total Capital Investment (TCI)
TCI = FCI + WCI
TCI = FCI + 0,15 TCI

 TCI = Rp. 22,786,763,793.33 + 0.15 TCI

TCI = Rp. 26,807,957,403.92

 WCI = 0.15 x TCI

WCI = 0.15 x Rp. 26,807,957,403.92

WCI = Rp. 4,021,193,610.59

C. Total Production Cost

1. Manufacturing Cost (MC)
Merupakan biaya yang dikeluarkan untuk proses pembuatan produk. Manufacturing cost terdiri
dari direct manufacturing cost, fixed charges dan plant overhead.

a. Direct Manufacturing Cost

Merupakan biaya yang berhubungan langsung dengan operasi manufaktur atau pembuatan
suatu produk, yang terdiri dari :

Bahan Baku (Raw Material)

Dalam industri kimia, salah satu biaya utama dalam operasi produksi adalah untuk bahan baku
yang terlibat dalam proses. Jumlah bahan baku yang harus disuplai per satuan waktu atau per
satuan produk dapat ditentukan dari proses perhitungan neraca massa.

Harga
Bahan Baku Kebutuhan (kg/jam) Rp/Kg Biaya Per Tahun
Batu Kapur 430 472 1,777,929,600.00

Pekerja Operasi (Operating Labor)

Dalam industri kimia, salah satu biaya utama dalam operasi produksi adalah biaya pekerja
operasi yang nilainya berkisar antara 10 – 20 % TPC, diambil sebesar 10 %.

Pekerja Operasi (OL) = 10 % × TPC

OL = 0,1 TPC

 Direct Supervisory
Sejumlah supervisor langsung dan pekerja pencatat selalu diperlukan untuk operasi
manufaktur. Jumlah kebutuhan pegawai ini berhubungan erat dengan jumlah pekerja operasi,
kompleksitas operasi, dan standar kualitas produk. Besarnya biaya direct supervisory adalah 10
– 25 % OL, diambil sebesar 15 %.
Direct supervisory = 15 % × OL
DS = 15 % × 0,1 TPC
DS = 1,5 % TPC
DS = 0,015 TPC

 Utilitas (Utilities)
Biaya untuk utilitas terdiri dari : biaya pengolahan air, biaya pembangkit steam, biaya
pembangkit listrik dan bahan bakar.
Estimasi Biaya Utilitas : Rp. 567,980,100

 Perawatan dan Perbaikan (Maintenance and Repair)

Biaya perawatan dan perbaikan meliputi biaya untuk pekerja, material, dan supervisor. Biaya
tahunan perawatan dan perbaikan untuk industry kimia berkisar 2 – 10 % dari fixed capital
investment, diambil sebesar 10 %.

Perawatan = 10 % FCI
MR = 10 % × 22,786,763,793.33

MR = Rp 2,278,676,379

Operating Supplies
Dalam beberapa operasi manufaktur, persediaan macam-macam dibutuhkan untuk menjaga
fungsi proses secara efisien. Misalnya grafik, pelumas tes bahan kimia, penjagaan persediaan
dan lainnya. Biaya tahunan untuk tipe tersebut sekitar 0,5 – 1 % dari fixed capital investment,
diambil sebesar 1 %.

Operating supplies = 1 % FCI

OS = 1 % × 22,786,763,793.33
OS = Rp 227,867,637

Laboratorium (Laboratory Charges)

Biaya tes laboratorium untuk kontrol operasi dan untuk kontrol kualitas produk dimasukkan
dalam biaya ini. Biaya ini umumnya dihitung dengan memperkirakan jam pekerja yang terlibat
dan mengalikannya dengan tingkat yang sesuai. Perhitungan cepat nilainya berkisar 20 – 30 %
dari operating labor.

Laboratorium = 20 % × Operating labor

LAB = 20 % × 0,1 TPC
LAB = 2 % TPC
LAB = 0,02 TPC

Jadi total Direct Manufacturing Cost = Rp 4,852,453,716+ 0,13 TPC

b. Fixed Charges/Fixed Manufacturing Cost (FMC)

FMC merupakan biaya pengeluaran yang berkaitan dengan initial fixed capital investment dan
harganya tetap dari tahun ke tahun serta tidak tergantung pada jumlah produksi.
Depresiasi
Merupakan penurunan nilai atau harga dari peralatan atau bangunan seiring berjalannya waktu
pemakaian atau penggunaan. Depresiasi ini terdiri dari : depresiasi mesin dan peralatan dan
depresiasi bangunan.

Depresiasi mesin dan peralatan = 10 % FCI

DEP = 10 % × Rp 22,786,763,793.33

DEP = Rp 2,278,676,379

Pajak Lokal (Local Taxes)

Nilai pajak lokal properti tergantung pada lokasi utama pabrik dan peraturan/hukum daerah
tersebut. Nilai local taxes sebesar 1 – 4 % dari fixed capital investment, diambil sebesar 4 %.

Local taxes = 4 % FCI

LT = 4 % × Rp 22,786,763,793.33

LT = Rp 911,470,551.73

Asuransi (Insurance)
Tingkat asuransi tergantung pada tipe proses yang terjadi/berlangsung pada operasi
manufaktur dan tingkat ketersediaan fasilitas kemanan atau perlindungan. Nilainya sekitar 0,4 –
1 % dari fixed capital investment.

Asuransi = 1 % FCI
ASURANSI = 1 % × Rp 22,786,763,793.33
ASURANSI = Rp 227,867,637.93

Jadi, Total Fixed Charges = Rp 3,418,014,569

c. Plant Overhead
Merupakan biaya untuk keperluan seperti rumah sakit dan pelayanan kesehatan, perawatan
umum pabrik, pelayanan keselamatan, fasilitas rekreasi, pensiun, kontrol laboratorium,
pengepakan, perlindungan pabrik, fasilitas pengiriman dan penerimaan barang dan sebagainya.
Nilai plant overhead sekitar 50 – 70 % dari biaya total untuk tenaga operasi, supervise dan
perawatan.

Plant overhead = 50 % (operating labour + supervisi + maintenance)

PO = 0.5 x (OL + DS + MR)
PO = 0.5 x (0.1 TPC + 0.015 TPC + 2,278,676,379)

PO = 0.5 x (2,278,676,379 + 0.115 TPC)

PO = 1,139,338,189.50 + 0.0575 TPC

Manufacturing cost = Direct manufacturing cost + Fixed charges + Plant overhead

Manufacturing Cost = Rp 4,852,453,716+ 0,13 TPC + Rp 3,418,014,569 + Rp 1,139,338,189.50 +
0.0575 TPC

Manufacturing Cost = Rp. 9,409,806,474.16 + 0.187 TPC

2. General Expenses
Merupakan biaya umum yang termasuk dalam operasi perusahaan. Terdiri dari biaya
administrasi, biaya distribusi dan pemasaran, biaya riset dan pengembangan, serta biaya bunga.

a. Biaya Administrasi (Administrative Cost)

Biaya administratif termasuk gaji eksekutif dan upah sekretaris, persediaan kantor, penjaga
gedung kantor, pengetik dan komunikasi umum. Umumnya besar administrative cost ini adalah
15 % dari biaya total untuk tenaga operasi, supervisi dan perawatan atau 2 – 6 % TPC. Rincian
biaya administrasi dapat dilihat pada tabel berikut.
b. Biaya Pemasaran dan Distribusi (Distribution and Marketing Cost)
Biaya pemasaran dan distribusi tergantung pada barang utama yang dihasilkan, produk lain
yang dijual perusahaan, lokasi pabrik, dan kebijakan perusahaan. Dalam industri kimia besarnya
biaya ini sekitar 2 – 20 % dari biya total produksi (total production cost).

Pemasaran dan distribusi = 10 % × TPC

c. Biaya Riset dan Pengembangan (Research and Development Cost)

Biaya ini termasuk gaji dan upah semua pekerja yang berhubungan langsung dengan tipe
pekerjan tersebut, biaya tetap dan operasi semua mesin dan peralatan yang terlibat, biaya
untuk barang dan persediaan, dan biaya lain-lain. Dalam industri kimia, biaya ini sekitar 2 – 5 %
dari
biaya total produksi.
Biaya Research and Development = 5 % × TPC

d. Finance (Interest)
Bunga dipertimbangkan sebagai kompensasi yang dibayarkan untuk penggunaan modal yang
dipinjam. Tingkat bunga tahunan sebesar 0 – 10 % dari modal investasi total (total capital
investment).

Finance = 5 % × TCI
= 5 % × Rp 26,807,957,403.92

= Rp 1,340,397,870.20

General Expenses = administrative cost + distribution and selling cost + research and
development cost + financing (interest)
GE = (AC + DSC + RD + F)
GE = (5,094,000,000 + 0.1TPC + 0.05TPC + 1,340,397,870.20)

GE = Rp. 6,434,397,870.2 + 0.15 TPC

Total Production Cost (TPC)

TPC = Manufacturing Cost + General Expenses
TPC = Rp. 9,409,806,474.16 + 0.187 TPC + Rp. 6,434,397,870.2 + 0.15 TPC

TPC = 15,844,204,344.00 + 0.337 TPC

TPC = Rp. 23,897,744,108.60

D. Analisis Kelayakan (Profitability Analisis)
Analisis kelayakan bertujuan untuk mengetahui apakah suatu pabrik layak untuk didirikan
dilihat dari segi ekonominya. Untuk itu perlu diketahui harga penjualan dari produk yang
dihasilkan. Analisis kelayakan ekonomi dapat diketahui dengan dua metode, yaitu : metode
analisis kelayakan linier dan metode analisis kelayakan discounted cash flow. Berikut ini adalah
tabel harga penjualan produk dari Pabrik PCC.

Produk Produksi (kg/jam) Harga (Rp/Kg) Pendapatan per Tahun (Rp/Tahun)

PCC 570.78 7700 38,500,252,560.00
Ca(OH)2 16.5 1300 187,902,000.00
TOTAL 38,688,154,560.00

Profit sebelum pajak

Hasil penjualan produk = Rp 38,688,154,560.00
Total Production Cost = Rp. 23,897,744,108.60
Laba kotor (Pb) = Rp 38,688,154,560.00 - Rp. 23,897,744,108.60
Laba kotor (Pb) = Rp 14,790,410,451.40

Taxes = 20 % laba kotor

= Rp 2,958,082,090.28

Profit after tax (Pa) = Rp 14,790,410,451.40 – Rp Rp 2,958,082,090.28

= Rp 11,832,328,361.12

1. Analisis Ekonomi Metode Linier

a. Percent Return on Investment (ROI)

𝑃𝑏
ROI before taxes = ROIb =𝑇𝐶𝐼 𝑥 100 %
= (14,790,410,451.40/ 26,807,957,403.92) x 100 %

= 55 %

𝑃𝑎
ROI After Taxes = ROIa = =𝑇𝐶𝐼 𝑥 100 %

= (11,832,328,361.12/26,807,957,403.92) x 100%

= 44% (Layak, Minimal 21%)

 b. Pay Out Time (POT)

POT Before Taxes :

𝑇𝐶𝐼
POTb = 𝑃𝑏+𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖

= 26,807,957,403.92/(14,790,410,451.40 + 2,278,676,379.00)

= 1.57 Tahun

POT After Taxes :

𝑇𝐶𝐼
POTa = 𝑃𝑎+𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖

= 26,807,957,403.92/(11,832,328,361.12+ 2,278,676,379.00)

= 1.9 Tahun (Layak)

c. Break Even Point (BEP)

Keterangan:
Fa = Biaya tetap per tahun (annual fixed expenses)
Ra = Biaya regulasi per tahun (annual regulated expenses)
Va = Biaya variabel per tahun (annual variable expenses)
Sa = Penjualan per tahun (annual sales expenses)

Diketahui :
Fa = Rp 3,418,014,569

Ra = Biaya regulasi per tahun (annual regulated expenses), meliputi :

Labor 2,389,774,410.86
Plant
Overhead 2,513,458,475.74
BEP Supervisory 358,466,161.63
Lab 477,954,882.17
GE 10,019,059,486.49
Maintenance 2,278,676,379.00
 Plant
227,867,637.00
Supplies
TOTAL 18,265,257,432.90
Ra = Rp 18,265,257,432.9
Sa = Rp 38,688,154,560.00
Va = Biaya variable per tahun (annual variable expenses)
Bahan baku = Rp 1,777,929,600.00

Utilitas = Rp . 567,980,100

Va = Rp 2,345,909,700.00

BEP = 38 %

c. Shut Down Point (SDP)

SDP = 23 %

SDP BEP
5. Kesimpulan
1. Sumber daya batu kapur di daerah Cirebon dapat dimanfaatkan menjadi produk berupa
PCC (Precipitated Calcium Carbonate) dan Ca(OH)2 Slurry dengan kapasitas 5000 ton per
tahun.
2. Perancangan pabrik PCC dari batu kapur dapat dikatakan layak untuk di laksanakan
dengan alas an perhitungan analisa ekonomi dengan hasil sebagai berikut :
a. Hasil penjualan produk mencapai Rp 38,688,154,560.00 per tahun
b. Total Production Cost (TPC) mencapai Rp. 23,897,744,108.60 per tahun
c. Laba Kotor sebelum pajak mencapai Rp 14,790,410,451.40 per tahun
d. Laba setelah pajak mencapai Rp 11,832,328,361.12 per tahun
e. ROI (Return of Investment) Sebelum pajak mencapai 55 %
f. ROI (Reurn of Investment) Setelah pajak mencapai 44%
g. POT (Pay Out Time) Sebelum pajak mencapai 1.57 tahun
h. POT (Pay Out Time) Setelah pajak mencapai 1.9 tahun
i. Hasil BEP (Break Event Point) mencapai 38%
j. Hasil SDP (Shut Down Point) mencapai 23%