DIAMONIUM FOSFAT

No: TA/TK/2019/35
PRA RANCANGAN PABRIK DIAMONIUM FOSFAT

DARI AMONIAK DAN ASAM FOSFAT
DENGAN KAPASITAS 100.000 TON/TAHUN
PRA RANCANGAN PABRIK
Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat

Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Kimia
Konsentrasi Teknik Kimia
Oleh :
Nama : Ferdiana Anindityas Saroni Nama : Endah Saraswati

No. Mahasiswi : 15521072 No. Mahasiswi : 15521241
KONSENTRASI TEKNIK KIMIA

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA
YOGYAKARTA
2019
i
LEMBAR PERNYATAAN KEASLIAN HASIL
PRA RANCANGAN PABRIK DIAMONIUM FOSFAT DARI
AMONIAK DAN ASAM FOSFAT
Saya yang bertanda tangan dibawah ini :

Yogyakarta, 4 September 2019
Menyatakan bahwa seluruh hasil Pra Rancangan Pabrik ini
adalah hasil karya sendiri. Apabila di kemudian hari terbukti bahwa ada
beberapa bagian dari karya ini adalah bukan hasil karya sendiri, maka saya siap
menanggung resiko dan konsekuensi apapun.
Demikian surat pernyataan ini saya buat, semoga dapat dipergunakan
sebagaimana mestinya.
Ferdiana Anindityas Saroni Endah Saraswati
ii
LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING
PRA RANCANGAN PABRIK
Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat
Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Kimia
Oleh :
Pembimbing I, Pembimbing II,
Sholeh Ma’mun, S.T., M.T., P.hD Dyah Retno Sawitri, S.T., M.Eng
iii
LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI

TUGAS AKHIR
Oleh :
Nama : Ferdiana Anindityas Saroni

NIM : 15521072
Telah Dipertahankan di Depan Sidang Penguji sebagai Salah Satu Syarat
untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Kimia
Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri
Universitas Islam Indonesia

Tim Penguji,
Sholeh Ma’mun, S.T., M.T., P.hD
Ketua
Dalyono, Ir., MSI., C.Text ATI.
Anggota I
Venitalitya Alethea Sari A., S.T., M.Eng
Anggota II
Mengetahui :
Ketua Program Studi Teknik Kimia
Fakultas Teknologi Industri
Dr. Suharno Rusdi
iv
LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI

TUGAS AKHIR
Oleh :
Nama : Endah Saraswati

NIM : 15521241
Telah Dipertahankan di Depan Sidang Penguji sebagai Salah Satu Syarat

untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Kimia
Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri

Tim Penguji,
Sholeh Ma’mun, S.T., M.T., P.hD.
Ketua
Dalyono, Ir., MSI., C.Text ATI.
Anggota I
Venitalitya Alethea Sari A., S.T., M.Eng.
Anggota II
Mengetahui :
Ketua Program Studi Teknik Kimia
Fakultas Teknologi Industri
Dr. Suharno Rusdi
v
KATA PENGANTAR
Assalamu’alaikum Wr., Wb.
Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang
telah memberikan sehat dan iman, sehingga penyusun dapat menyelesaikan
Tugas Akhir Perancangan Pabrik yang berjudul “Perancangan Pabrik Diamonium
Fosfat Dari Asam Fosfat dan Amoniak dengan Kapasitas 100.000Ton/Tahun”.
Tugas Akhir Perancangan Pabrik ini merupakan serangkaian tugas yang
harus dilaksanakan oleh setiap mahasiswa sebagai salah satu syarat untuk
mendapatkan gelar Sarjana Teknik Kimia di Jurusan Teknik Kimia, Fakultas
Teknologi Industri, Universitas Islam Indonesia, Yogyakarta.
Penulis menyadari bahwa selama Penyusunan Tugas Akhir ini tidak lepas
dari bantuan dan dukungan dari berbagai pihak. Maka dalam kesempatan ini,
Penulis ingin mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Allah SWT yang telah menyertai dan meridhoi setiap jalan yang dilalui dan
memberikan kemudahan kepada penulis.
2. Kedua orangtua dan seluruh keluarga yang selalu mendukung dan
mendoakan selama mengenyam Pendidikan S1 Teknik Kimia di kampus ini
dan dalam penyusunan Tugas Akhir, sehingga Tugas Akhir ini dapat selesai
dengan baik.
3. Bapak Ir. Suharno Rusdi, Ph. D selaku Ketua Prodi Teknik Kimia
Universitas Islam Indonesia Yogyakarta.
vi
4. Bapak Sholeh Ma’mun S.T M.T. P.hD selaku Dosen pembimbing I Tugas
Akhir Prodi Teknik Kimia Universitas Islam Indonesia Yogyakarta yang
telah memberikan pengarahan dan bimbingan dalam penyusunan dan
penulisan Tugas Akhir ini.
5. Ibu Dyah Retno Sawitri S.T M. Eng selaku Dosen pembimbing II Tugas
Akhir Prodi Teknik Kimia Universitas Islam Indonesia Yogyakarta yang
telah memberikan pengarahan dan bimbingan dalam penyusunan dan
penulisan Tugas Akhir ini.
6. Teman-teman sesama Jurusan Teknik Kimia UII 2015 Khususnya Nafisah,
Devi, Cepe, Puspa, Sella, Ika, Dais, dan adek Lala yang telah memberikan
dukungan spiritual maupun moril. Dan tidak lupa kepada Nur Riskawati,
Ibrahim Kholil, Lukman Ariefuddin, Ananda Putri R, Susiyanto yang telah
menjadi guru kami selama mengerjakan skripsi.
7. Serta semua pihak lainnya yang tidak bisa disebutkan penulis satu persatu
yang telah membantu selama pelaksanaan penelitian dan penyusunan
laporan ini.
Penulis menyadari bahwa Tugas Akhir ini masih jauh dari sempurna
dan masih banyak kekurangan, oleh karena itu kritik dan saran yang
membangun sangat diharapkan penulis. Akhir kata semoga Tugas Akhir ini
dapat memberikan manfaat bagi semua pihak, Aamiin.
Wassalamu’alaikum Wr., Wb.
Yogyakarta, September 2019
vii
LEMBAR PERSEMBAHAN
Ferdiana Anindityas Saroni
Bismillahirrahmaanirrahim,
Skripsi ini saya persembahkan untuk kedua orang tua saya, Papa (Imam
Saroni) dan Mama (Maratus Sholichah), terima kasih sudah selalu mendokaan dan
mendukung anakmu yang selalu meminta uang di tiap minggunya untuk
menyelesaikan amanah dari Papa dan Mama.
Tak lupa juga kepada Kakak dan Adik saya, Mba Nikita, Revy dan Sella.
Selamat berjuang di dunia perkuliahan kalian masing masing ya.
Dan tak lupa juga saya berterimakasih untuk Partner (Endah Saraswati) saya
yang sangat sabar menghadapi saya yang sangat ngegas untuk menyelesaikan
skripsi ini. Dan berterimakasih kepada anggota Semlehot yang telah membantu
menyelesaikan skirpsi ini.
viii
LEMBAR PERSEMBAHAN
Endah Saraswati,
Bismillahirrahmanirrahim,
Segala puji bagi Allah SWT atas segala rahmat dan hidayah-Nya, saya dapat
menyelesaikan tugas akhir sebagai syarat untuk mendapatkan gelar sarjana teknik.
Skripsi ini yang pertama saya persembahkan kepada kedua orangtua dan
kakak-kakak saya, sebagai support system utama, tanpa mereka yang selalu sabar
menanyakan kapan skripsi ini selesai, tanpa mereka yang sering menanyakan,
skripsi ini tidak akan selesai sesuai target.
Yang kedua, saya ingin mengucapkan kepada partner skripsi saya, Ferdiana
Anindityas, yang selalau sabar menghadapi saya, dan sangat berterimakasih karena
dapat menjadi partner yang dapat diandalkan. Dan rekan-rekan “Wacana Chingu”
dan Sella yang telah berteman dengan saya selama 4 tahun perkuliahan ini.
ix
DAFTAR ISI
LEMBAR PERNYATAAN KEASLIAN HASIL .................................................. ii
LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING ......................................................... iii
LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI .................................................................. iv
LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI ................................................................... v
KATA PENGANTAR ........................................................................................... vi
LEMBAR PERSEMBAHAN .............................................................................. viii
DAFTAR ISI ........................................................................................................... x
DAFTAR TABEL ................................................................................................ xiii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... xvi
ABSTRAK .......................................................................................................... xvii
ABSTRACT ....................................................................................................... xviii
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1
1.2 Ketersedian Bahan Baku .......................................................................... 3
1.3. Kapasitas Perancangan ............................................................................. 5
1.4 Tinjauan Pustaka ...................................................................................... 9
1.5 Jenis-Jenis Proses ................................................................................... 17
1.6 Pemilihan Proses .................................................................................... 20
x
1.7 Perbandingan Proses ............................................................................... 22
BAB II PERANCANGAN PRODUK .................................................................. 23
2.1 Identifikasi Bahan Baku dan Produk ...................................................... 23
2.2 Pengendalian Kualitas ............................................................................ 27
2.3 Pengendalian Kuantitas .......................................................................... 28
2.4 Pengendalian Waktu ............................................................................... 28
2.5 Pengendalian Bahan Proses .................................................................... 28
BAB III PERANCANGAN PROSES................................................................... 30
3.1 Uraian Proses ............................................................................................... 30
3.2 Spesifikasi Alat....................................................................................... 32
3.3 Perencanaan Produksi ............................................................................. 52
BAB IV PERANCANGAN PABRIK .................................................................. 55
4.1 Lokasi Pabrik .......................................................................................... 55
4.2 Tata Letak Pabrik (Plant Layout) ........................................................... 60
4.3 Tata Letak Mesin/Alat Proses ................................................................ 66
4.4 Alir Proses dan Material ......................................................................... 70
4.5 Perawatan (Maintenance) ....................................................................... 79
4.6 Pelayanan Teknis (Utilitas) .................................................................... 80
4.7 Organisasi Perusahaan ............................................................................ 97
4.8 Evaluasi Ekonomi................................................................................. 124
BAB V PENUTUP .............................................................................................. 143
xi
5.1 Kesimpulan ........................................................................................... 143
5.2 Saran ..................................................................................................... 144
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................... 146
LAMPIRAN A .................................................................................................... 149
xii
DAFTAR TABEL
Tabel 1. 1 Data Kapasitas Produksi Bahan Baku di Dunia (Library,2019) ............ 4
Tabel 1. 2 Data Impor Diamonium Fosfat di Indonesia (BPS, 2019) ..................... 5
Tabel 1. 3 Data produksi dalam negeri Diamonium Fosfat .................................... 7
Tabel 1. 4 Syarat Mutu Pupuk Diamonium Fosfat .............................................. 11
Tabel 1. 5 Harga Bahan Baku dan Produk (ICIS, 2019)...................................... 17
Tabel 1. 6 Data Energi Pembentukan pada Suhu 25 oC (CRC Press, 2000) ......... 21
Tabel 1. 7 Data Energi Bebas Gibbs pada Suhu 25 oC (CRC Press, 2000) .......... 21
Tabel 1. 8 Seleksi Proses Pembuatan Pupuk DAP ................................................ 22
Tabel 2. 1 Identifikasi Bahan Baku dan Produk………………………………....24
Tabel 3. 1 Table Spesifikasi Heat Exchanger…….................................................46
Tabel 3. 2 Spesifikasi Belt Conveyor .................................................................... 48
Tabel 3. 3 Spesifikasi Belt Conveyor .................................................................... 49
Tabel 3. 4 Spesifikasi Bucket Elevator ................................................................. 50
Tabel 3. 5 Tabel Spesifikasi Pompa ...................................................................... 51
Tabel 3. 6 Tabel Spesifikasi Pompa ...................................................................... 51
Tabel 4. 1 Neraca Massa Total…………………………………………………...70
Tabel 4. 2 Neraca Massa Reaktor ......................................................................... 71
Tabel 4. 3 Neraca Massa Scrubber ........................................................................ 71
Tabel 4. 4 Neraca Massa Granulator ..................................................................... 72
Tabel 4. 5 Neraca Massa Rotary Dryer ................................................................. 72
Tabel 4. 6 Neraca Massa Cyclone ......................................................................... 73
Tabel 4. 7 Neraca Massa Bag Filter ...................................................................... 73
Tabel 4. 8 Neraca Massa Screen ........................................................................... 74
xiii
Tabel 4. 9 Neraca Massa Crusher ......................................................................... 74
Tabel 4. 10 Neraca Panas Reaktor ........................................................................ 75
Tabel 4. 11 Neraca Panas Scrubber....................................................................... 75
Tabel 4. 12 Neraca Panas Granulator .................................................................... 76
Tabel 4. 13 Neraca Panas Rotary Dryer ................................................................ 76
Tabel 4. 14 Kebutuhan Steam untuk Pemanas ...................................................... 82
Tabel 4. 15 Kebutuhan Air Keseluruhan .............................................................. 88
Tabel 4. 16 Listrik untuk keperluan alat proses .................................................... 92
Tabel 4. 17 Listrik untuk keperluan alat Utilitas................................................... 93
Tabel 4. 18 Jadwal Pembagian kerja karyawan shift Hari .................................. 111
Tabel 4. 19 Perincian jabatan dan Jenjang Pendidikan ....................................... 112
Tabel 4. 20 Perincian Jumlah Karyawan............................................................. 115
Tabel 4. 21 Perincian Gaji Karyawan ................................................................. 119
Tabel 4. 22 Harga Index Chemichal Engineering Progress (CEP) .................... 126
Tabel 4. 23 Physical Plant Cost .......................................................................... 133
Tabel 4. 24 Fixed Capital Investment (FCI) ....................................................... 133
Tabel 4. 25 Direct Manufacturing Cost (DMC).................................................. 134
Tabel 4. 26 Indirect Manufacturing Cost (IMC)................................................. 134
Tabel 4. 27 Fixed Manufacturing Cost (FMC) ................................................... 134
Tabel 4. 28 Total Manufacturing Cost (MC) ...................................................... 135
Tabel 4. 29 Working Capital (WC) ..................................................................... 135
Tabel 4. 30 General Expense (GE) ..................................................................... 135
Tabel 4. 31 Total Production Cost (TPC) ........................................................... 136
Tabel 4. 32 Fixed Cost (Fa) ................................................................................ 136
xiv
Tabel 4. 33 Variable Cost (Va) ........................................................................... 136
Tabel 4. 34 Regulated Cost (Ra) ......................................................................... 137
xv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. 1 Grafik Nilai Impor Diamonium Fosfat............................................... 6
Gambar 1. 2 Grafik Nilai Konsumsi Diamonium Fosfat ........................................ 8
Gambar 1. 3 Pupuk Diamonium Fosfat (www.indiamart.com) ............................ 13
Gambar 1. 4 Struktur Kimia Amonia (www.che-mis-try.org) ............................. 15
Gambar 1. 5 Struktur Kimia Asam Fosfat (www.boundless.com) ....................... 16
Gambar 1. 6 Diagram Pembuatan Pupuk DAP dengan Proses TVA .................... 18
Gambar 1. 7 Diagram Proses Pembuatan Granul Diamonim Fosfat dengan Proses
Nissan Spray Tower .............................................................................................. 20
Gambar 4. 1 Peta Bontang, Kalimantan Timur......................................................55
Gambar 4. 2 Tata Letak Bangunan (Skala 1:1000) ............................................... 65
Gambar 4. 3 Tata Letak Alat Proses (Skala 1:1000) ............................................. 69
Gambar 4. 4 Diagram Alir Kualitatif .................................................................... 77
Gambar 4. 5 Diagram Alir Kuantitatif .................................................................. 78
Gambar 4. 6 Diagram Alir Utilitas........................................................................ 96
Gambar 4. 7 Struktur Organisasi Perusahaan ..................................................... 100
Gambar 4. 8 Grafik BEP dan SDP ...................................................................... 139
xvi
ABSTRAK
Telah dirancang pabrik diammonium phosphate dengan kapasitas 100.000

ton/tahun dengan bahan baku ammonia 99,5% dan asam phosphat 86%.
Diammonium fosfat itu sendiri dapat digunakan sebagai pupuk. Pabrik
direncanakan didirikan di Bontang, Kalimantan Timur karena telah tersedianya
sarana penunjang yang baik. Pabrik direncanakan menempati tanah seluas 46.175
m2 dengan jumlah 300 karyawan. Reaktor yang digunakan adalah Bubble Reactor,
dengan kondisi operasi :temperatur 115oC dan tekanan 1 atm. Reaksi berlangsung
pada fase gas dan fase cair, bersifat isotermis dan irreversible. Proses pembuatan
diammonium phosphat berlangsung pada 3 tahap, yaitu : tahap penyiapan bahan
baku, tahap reaksi, dan tahap pemurnian produk. Kebutuhan utilitas adalah sebagai
berikut : air secara kontinyu sebanyak 196906,46 kg/jam yang meliputi air
pendingin sebanyak 174294,53 kg/jam, air umpan boiler sebanyak 6322,4704
kg/jam, dan air sanitasi sebanyak 2850 kg/jam. Kebutuhan uap air (steam) sebanyak
4706,7745 kg/jam. Kebutuhan listrik sebanyak 384,9205 kWh. Bahan bakar solar
yang dibutuhkan sebanyak 315,6637 kg/jam. Pabrik dengan total penjualan Rp 1,8
Triliyun dengan biaya tetap Rp 121 Miliyar. Dari hasil evaluasi ekonomi diperoleh
Biaya Variabel 1,1 Triliyun dan Biaya reguler Rp 367,1 Miliyar dengan
keuntungan sebelum pajak sebesar Rp 239,2 Miliyar dan keuntungan setelah pajak
sebesar Rp 119,6 Miliyar. Berdasarkan analisa kelayakan diperoleh Break Event
Point (BEP) 49,19 % (syarat BEP 40-60%) , Shut Down Point (SDP) 23,39 % dan
Discounted Cash Flow Rate 20,71%. Sementara itu, Return on Investment sebelum
pajak (ROIb) sebesar 25,59% dan Return on Investment sesudah pajak (ROIa)
sebesar 12,79%, Pay Out Time sebelum pajak (POTb) sebesar 2,8 tahun, dan Pay
Out Time sesudah pajak (POTa) sebesar 4,38 tahun Berdasarkan hasil evaluasi
ekonomi dapat disimpulkan bahwa perancangan pabrik Diamonium Fosfat dari
Asam Fosfat dan Amonia dengan kapasitas 100.000 ton/tahun ini layak untuk
didirikan.
Kata Kunci : Amoniak, Asam Fosfat, Diamonium Fosfat, Reaktor Gelembung
xvii
ABSTRACT
Diammonium phosphate plant has been designed with a capacity of 100,000

tons/year with raw material of 99.5% ammonia and 86% phosphoric acid.
Diammonium phosphate can be used as fertilizer. The plant is planned to be set up
in Satimpo, Bontang, East Kalimantan with an area of 46.175 m2 with the total of
300 employess and due to the availability of good supporting facilities. Bubble
Reactor is the reactor that will be used, with operating conditions: 115oC and 1
atm. The process of making diammonium phosphate takes in 3 stages, namely: the
stage of preparing raw materials, the reaction stage, and the product purification
stage. Utility requirements are as follows: 196906.46 kg/hour of continuous water
which include 174294.53 kg/hour of cooling water, 6322.4704 kg hour of boiler
feed water, and 2850 kg hour of sanitation water. The need for water vapor (steam)
is 4706,7745 kg/ hour. The need for electricity is 384,9205 kWh. The fuel needed is
315.66637 kg/hour of diesel fuel. The plant with total sales of 1,8 Trillions Rupiah
with a fixed cost of 116,7 Billions Rupiah. From the economic evaluation, the
results are 1,1 Trillions Rupiah of variable cost and 367,1 Billions Rupiah of
regular cost with a profit before tax are 239,2 Billions Rupiah. Profit after tax are
119,6 Billions Rupiah. Based on the feasibility analysis obtained 49,19 % of (BEP)
Break Event Point (BEP requirement of 40-60%), 23,39% of Shut Down Point
(SDP) and 20,71% of Discounted Cash Flow Rate. Meanwhile, Return on
Investment before tax (ROIb) are 25,59% and Return on Investment after tax
(ROIa) are 12,79%, Pay Out Time before tax (POTb) are 2,8 years, and Pay Out
Time after tax (POTa) are 4,38 years Based on the results of the economic
evaluation can be concluded that the design of the plant of Diamonium Phosphate
from Phosphoric Acid and Ammonia with a capacity 100,000 tons /year is feasible
to be established.
Key words : Ammonia, Bubble Reactor, Diammonium Phosphate, Phosphoric

Acid,
xviii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dewasa ini perkembangan industri di Indonesia semakin meningkat.
Pemerintah telah melaksanakan pembangunan di segala bidang, baik fisik maupun
non-fisik. Salah satu bidang pembangunan yang paling diharapkan dapat
memacu kemajuan bangsa adalah bidang ekonomi, dan sektor industrilah yang
dipilih sebagai jalur utama pertumbuhan ekonomi, karena sektor ini dapat
memberikan nilai tambah yang besar bagi Negara dan menyerap tenaga kerja
dengan produktivitas yang tinggi serta mengurangi ketergantungan terhadap produk
negara lain.
Disamping itu, industri kimia belakangan ini terus berkembang secara
terintegrasi. Perkembangan industri-industri bahan setengah jadi yang pesat selama
ini merupakan pendorong dibangunnya industri-industri yang menghasilkan
produk. Dengan kata lain, kebutuhan bahan baku atau penyedia bahan baku
dalam sektor industri saling terkait. Oleh karena itu, pembangunan industri kimia
haruslah seimbang antara industri hulu yang merupakan penyedia bahan baku,
dengan industri hilir yang akan memproses bahan baku tersebut menjadi produk.
Indonesia merupakan negara agraris, dimana mayoritas mata pencaharian
penduduknya adalah dibidang pertanian. Indonesia juga termasuk negara dengan
lahan pertanian yang luas. Kehidupan masyarakat yang mayoritas sebagai petani
membuat kebutuhan akan pupuk semakin meningkat seiring dengan peningkatan
1
2
kualitas dan kuantitas hasil pertanian. Pupuk merupakan salah satu sarana produksi
pertanian yang harus dilindungi untuk meningkatkan produksi dan produktivitas
pertanian sekaligus menjaga ketahanan pangan. Di negara-negara majupun seperti
Amerika Serikat, Jepang atau Uni Eropa, eksistensi dan kinerja pabrik pupuk
mendapat pengawasan sangat ketat dari pemerintah. Salah satu pupuk yang dapat
digunakan adalah Diamonium Fosfat (DAP).
Diamonium Fosfat (DAP) adalah salah satu jenis garam yang larut di
dalam air, yang dapat diproduksi dengan mereaksikan Amonia dengan Asam
Fosfat. DAP digunakan sebagai pupuk dan sebagai pencegah kebakaran. DAP
untuk pupuk dapat digunakan untuk meningkatkan pH tanah, selain itu DAP
mengandung Nitrogen (N) dan Fosfor (P2O5) yang sangat dibutuhkan oleh
tanaman. DAP juga dapat digunakan sebagai ragi pada pembuatan bir dan sebagai
bahan tambahan dalam pembuatan rokok (Pradyot Patnaik, 2002).
Hingga saat ini, di Indonesia hanya ada satu perusahaan yang memproduksi
Diamonium Fosfat (DAP) yaitu PT Petrokimia Gresik. Selama ini kebutuhan
Diamonium Fosfat (DAP) dipenuhi melalui impor dari negara lain seperti China,
Thailand, Taiwan, Jerman dan Amerika Serikat. Disamping itu karena banyaknya
kegunaan dari Diamonium Fosfat (DAP), maka perlu adanya usaha peningkatan
kuantitas dan kualitas produksi dengan cara pengembangan proses dan pendirian
pabrik Diamonium Fosfat (DAP) di Indonesia seiring dengan industri-industri
pemakainya yang semakin meningkat. Sehingga dapat memenuhi kebutuhan
Diamonium Fosfat (DAP) dalam negeri dan meningkatkan komoditas ekspor untuk
memenuhi kebutuhan internasional, serta membantu usaha pemerintah dalam
meningkatkan pendapatan nasional. Hal ini bertujuan untuk mengantisipasi

3
permintaan di dalam negeri, mengurangi impor dan menciptakan kemandirian
industri kimia di Indonesia, membuka lapangan kerja baru dan mendorong
berkembangnya industri kimia lain yang menggunakan Diamonium Fosfat (DAP)
sebagai bahan baku.
1.2 Ketersedian Bahan Baku
Ketersediaan bahan merupakan faktor yang penting dalam
keberlangsungan produksi suatu pabrik. Untuk mendapatkan kontinuitas produksi
suatu pabrik, bahan baku harus mendapatkan perhatian yang serius dengan
tersedianya secara periodik dalam jumlah yang cukup. Pada prarancangan
pabrik Diamonium Fosfat (DAP), bahan baku Amoniak diambil dari PT. Pupuk
Kalimantan Timur (PKT) dan Asam Fosfat diperoleh dari PT. Petrokimia Gresik,
Jawa Timur. Kapasitas produksi Amoniak dan Asam Fosfat dapat dilihat pada
Tabel 1.1
4
Tabel 1. 1 Data Kapasitas Produksi Bahan Baku di Dunia (Library,2019)

Bahan Baku Pabrik Kapasitas (ton/tahun)
PT. Petrokimia Gresik 660.000
PT. Pupuk Iskandar Muda 782.000
PT. Pupuk Sriwidjaja 1.221.900
PT. Kaltim Pasific Ammonia 660.000
PT. Kaltim Parna Industri 495.000
Amonia PT. Pupuk Kalimantan Timur 2.740.000
Annaba & Tebessa 300.000
Shiraz Fertiliser Plant 660.000
Arzew Methanol Plant 300.000
Razi Chemical Complex 660.000
Greenstar Fertilizers 15.000
PT. Petrokimia Gresik 440.000
PT. Pupuk Kalimantan Timur 200.000
Wengfu Jianfeng Chemical
900.000
Industry Co., Ltd
Dazhou Company 500.000
Gansu Company 300.000
Zijin Copper Co., Ltd. 100.000
Asam Fosfat Annaba & Tebessa 165.000
Jordan Fertilizer Industries
105.000
Company
Groupe Chimique Tunisien 700.000
ICM 430.000
Shiraz Fertiliser Plant 240.000
Razi Chemical Complex 264.000
Greenstar Fertilizers 75.000
Dilihat dari ketersediaan bahan baku yang berlimpah di Indonesia serta
kebutuhan Diamonium Fosfat (DAP) yang cukup tinggi, maka perlu pertimbangan
lebih lanjut untuk mendirikan sebuah pabrik yang memproduksi Diamonium Fosfat
(DAP). Dengan pendirian pabrik DAP yang direncanakan berdiri tahun 2024
diharapkan dapat memenuhi kebutuhan Diamonium Fosfat (DAP) yang terus
meningkat dari tahun ke tahun. Sehingga Indonesia dapat mengurangi kebutuhan
impor dan dapat meningkatkan pendapatan nasional.

5
1.3. Kapasitas Perancangan
Pabrik Diamonium Fosfat (DAP) akan dibangun dengan kapasitas 100.000
ton/tahun untuk pembangunan pabrik di tahun 2024. Penetuan kapasitas ini dapat
di tinjau dari beberapa pertimbangan, antara lain
1.3.1 Kebutuhan Produk Indonesia

a. Supply
 Impor
Data statistik yang di terbitkan Badan Pusat Statistik (BPS) tentang
kebutuhan impor Diamonium Fosfat di Indonesia dari tahun ke tahun mengalami
peningkatan . Perkembangan data impor akan Diamonium Fosfat di Indonesia
pada tahun 2009 sampai tahun 2018 dapat di lihat di Tabel 1.2.
Tabel 1. 2 Data Impor Diamonium Fosfat di Indonesia (BPS, 2019)
Tahun Impor (Ton)

2009 49.478
2010 76.364
2011 87.236
2012 215.808
2013 134.954
2014 211.724
2015 380.134
2016 249.313
2017 408.282
2018 337.079
Dari data impor data di buat grafik Linear antara data tahun pada
sumbu x dan data impor pada sumbu y, Grafik dapat di lihat pada Gambar 1.1
6
450000
y = 38.133x - 76.566.039
400000 R² = 0,7994
350000
Nilai Impor (TON) 300000

250000
200000
150000
100000
50000
0
2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020
Tahun
Gambar 1. 1 Grafik Nilai Impor Diamonium Fosfat
Perkiraan impor Diamonium Fosfat di Indonesia pada tahun yang akan
datang saat pembangunan pabrik dapat dihitung dengan menggunakan persamaan
y = 38133x – 76.566.039 dimana nilai x sebagai tahun dan y sebagai jumlah impor
Diamonium Fosfat.
Dengan persamaan di atas diperkirakan untuk tahun 2024 kebutuhan
impor diamonium fosfat di Indonesia sebesar :
y = 38133x – 76.566.039 (1.1)
y = 38133(2024) – 76.566.039 (1.2)
y = 615.435 ton/tahun
 Produksi
Produksi Diamonium Fosfat dalam negeri menurut data yang di peroleh
dari PT. Petrokimia Gresik dari tahun ke tahun mengalami kenaikan dan penurunan
7
yang sangat signifikan. Perkembangan data produksi Diamonium Fosfat di
Indonesia pada tahun 2010-2017 dapat dilihat pada Tabel 1.3.
Tabel 1. 3 Data produksi dalam negeri Diamonium Fosfat

Tahun Produksi (Ton)
2010 35.586
2011 24.610
2012 20.334
2013 71.491
2014 12.193
2015 15.530
2016 29.606
2017 37.845
(Sumber : PT. Petrokimia, Gresik 2019)
Dari data produksi dalam negeri diatas, Diamonium Fosfat dianggap
tetap pada nilai 71.491 ton/tahun karena pabrik telah beroperasi pada kapasitas
terpasangnya.
Berdasarkan data impor dan poduksi dalam negeri Diamonium Fosfat
di Indonesia pada tahun 2024 yang telah diketahui, maka dapat ditentukan nilai
suplai Diamonium Fosfat di Indonesia, yaitu :
Suplai = Impor + Produksi (1.3)
= (615.435 + 71.491) ton/th
= 686. 926 ton/th

8
b. Demand
 Ekspor
Data statistika yang diterbikan badan pusat statistik tentang ekspor
Diamoium Fosfat tidak ada. Maka nilai expor diabaikan.
 Konsumsi dalam negeri
Konsumsi Diammonium Fosfat menurut data statistik, yang diterbitkan
oleh Asosiasi Produsen Pupuk Indonesia (APPI) tentang kebutuhan Diamonium
Fosfat di Indonesia dari tahun ketahun mengalami peningkatan. Data konsumsi
atau pemakaian akan diamonium fosfat di Indonesia pada tahun 2011 sampai tahun
2017 dapat dilihat pada Gambar 1.2
Data Konsumsi Diamonium Fosfat

500,000
450,000 y = 52.138x - 104.739.719
400,000 R² = 0,7107
Nilai Konsumsi (TON)
350,000
300,000
250,000
200,000
150,000
100,000
50,000
0
2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018
Tahun
Gambar 1. 2 Grafik Nilai Konsumsi Diamonium Fosfat
Perkiraan konsumsi Diamonium Fosfat di Indonesia pada tahun yang akan
datang dapat dihitung dengan menggunakan persamaan y = 52.138x – 104.739.719
dimana x sebagai tahun dan y sebagai jumlah konsumsi Diamonium Fosfat. Dengan
9
persamaan di atas diperkirakan untuk tahun 2024 kebutuhan konsumsi Diamonium
fosfat di Indonesia sebesar :
y = 52.138x – 104.739.719 (1.4)
y = 52.138(2024) – 104.739.719 (1.5)
y = 787.593 ton/ Tahun
Berdasarkan data ekspor dan konsumsi Diamonium Fosfat di Indonesia
pada tahun 2024 yang telah diketahui, maka dapat ditentukan nilai Demand
(Permintaan) dari Diamonium Fosfat di Indonesia, yaitu :
Demand = Ekspor + Konsumsi (1.6)
= ( 0 + 787.593) ton/th
= 787.593ton/th
Berdasarkan proyeksi impor, ekspor, konsumsi, dan produksi pada tahun
2024. Maka, peluang pasar untuk Diamonium Fosfat dapat ditentukan kapasitas
perancangan pabrik sebagai berikut :
Peluang = Demand – Supply (1.7)
= (Konsumsi + Ekspor) – (Produksi + Impor) (1.8)
= (787.594 + 0 ) – (71.491 + 615.435)
= 100.667ton/tahun
1.4 Tinjauan Pustaka
1.4.1 Pengertian dan Jenis Pupuk
Pupuk adalah material yang mengandung unsur hara yang ditambahkan pada
media tanam atau tanaman untuk mencukupi kebutuhan unsur hara yang diperlukan
tanaman sehingga mampu berproduksi dengan baik. Material pupuk dapat berupa
10
bahan organik ataupun non-organik (mineral). Ada 2 jenis pupuk berdasarkan
sumber bahan, antara lain (www.soils.org) :
1. Pupuk organik yaitu pupuk yang berasal dari pembusukan makhluk hidup.
Pupuk organik diketahui mampu meningkatkan keanekaragaman hayati
pertanian dan produktivitas tanah secara jangka panjang. Nutrisi organik di
dalam pupuk organik dapat menyediakan bahan organik dan nutrisi mikro
bagi organisme penghuni tanah dan dapat mengurangi input pupuk
anorganik.
2. Pupuk anorganik yaitu pupuk yang dibuat melalui proses pengolahan oleh
manusia dari bahan-bahan mineral. Tiga senyawa utama dalam pupuk
anorganik yaitu Nitrogen (N), Fosfor (P2O5), dan Kalium (K2O).
Kandungan NPK dihitung dengan pemeringkatan NPK yang memberikan
label keterangan jumlah nutrisi pada suatu produk pupuk anorganik. Secara
umum, nutrisi NPK yang siap diserap oleh tanaman pada pupuk anorganik
mencapai 64%, jauh lebih tinggi dibandingkan pupuk organik yang hanya
menyediakan di bawah 1% dari berat pupuk yang diberikan. Inilah yang
menyebabkan mengapa pupuk organik harus diberikan dalam jumlah yang
jauh lebih banyak dibandingkan pupuk anorganik.
Jenis pupuk berdasarkan kandungannya, antara lain (Young et al., 1962) :
1. Pupuk tunggal merupakan pupuk yang hanya mengandung satu unsur hara
utama (makronutrien), seperti pupuk Nitrogen (Urea), pupuk ZA
((NH4)2SO4) mengandung unsur hara N dan S, pupuk KCL mengandung
unsur hara K, dan Pupuk SP36 mengandung unsur hara Fosfor (P2O5).
11
2. Pupuk majemuk adalah pupuk yang mengandung lebih dari satu unsur hara
utama (makronutrien) contohnya pupuk MAP (NH4H2PO4) mengandung
unsur hara Nitrogen dan Fosfor dengan formula umumnya 11-51, 10-50, 11-
55, pupuk DAP (NH4)2HPO4) mengandung unsur hara Nitrogen dan Fosfor
dengan formula 18-46, 21-53, dan pupuk NPK dengan formula 15-15-15,
18-18-18, 14-35-14.
1.4.2 Sifat Pupuk
Sifat pupuk sangatlah beragam, sehingga hendaklah pemilihan pupuk sesuai
dengan Standar Nasional Indonesia (SNI) yang telah ada. Syarat mutu pupuk
Diamonium Fosfat berdasarkan SNI dapat dilihat pada Tabel 1.4
Tabel 1. 4 Syarat Mutu Pupuk Diamonium Fosfat Berdasarkan SNI 02-2858-2005

(BSN, 2005)
No. Jenis Uji Satuan Persyaratan
1. Kadar Nitrogen (N) % min. 18
2. Kadar Fosfor (dihitung sebagai P2O5) % min. 46
3. Kadar air % maks. 2
4. Butiran lolos ayakan 6 US Mesh, tidak lolos % min. 80
ayakan 10 US Mesh
5. Cemaran logam
- Kadmium (Cd) ppm maks. 100
- Timbal (Pb) ppm maks. 500
- Raksa (Hg) ppm maks. 10
6. Cemaran arsen (As) Ppm maks. 100
Catatan : semua persyaratan kecuali kadar air dan butiran dihitung atas dasar bahan
kering (adbk)
12
1.4.3 Diamonium Fosfat (DAP)
Diamonium Fosfat (DAP) merupakan pupuk majemuk anorganik yang
mengandung dua unsur di dalamnya yaitu N dan P2O5, berbentuk granular, dan
sebagai sumber hara Nitrogen dan Fosfat dengan rumus kimia (NH4)2HPO4. DAP
adalah salah satu dari serangkaian garam ammonium fosfat yang larut dalam air
yang dapat diproduksi saat Amonia bereaksi dengan Asam Fosfat (John R Van
Wazer, 1958). Untuk memproduksi satu ton DAP disediakan 0,23 ton Amonia dan
1,175 ton Asam Fosfat 40% P2O5 (0,470 ton P2O5). Asam Fosfat yang digunakan
adalah Asam Fosfat hasil proses wet acid dengan konsentrasi 40%. Formulasi yang
khas untuk pupuk DAP yaitu 18-46-0 (18% N, 46% P2O5, 0% K2O) (International
Plant Nutrition Institute (IPNI)).
Diamonium Fosfat (DAP) adalah jenis pupuk yang diperoleh dari reaksi antara
Amonia cair atau gas dengan larutan Asam Fosfat . Hasil reaksi ini berupa
monoamonium fosfat (MAP) dan Diamonium Fosfat (DAP) dalam bentuk slurry.
Hasil reaksi kemudian ditambahkan dengan Amonia sehingga menghasilkan
Diamonium Fosfat. Diamonium Fosfat (DAP) yang dikomersialkan biasanya dalam
bentuk granular atau butiran dengan kelembaban maksimum adalah 0,2% (Salladay
et al., 1986). DAP lebih banyak digunakan sebagai pupuk karena mengandung 60%
Nitrogen (N) yang sangat dibutuhkan oleh tanaman. Diamonium Fosfat berguna
untuk merangsang pertumbuhan akar, khususnya akar benih dan tanaman muda.
Diamonium Fosfat digunakan sebagai pembentukan sejumlah protein, membantu
asimilasi dan pernapasan sekaligus mempercepat pembungaan, pemasakan biji, dan
buah.
13
Sifat, manfaat dan keunggulan pupuk DAP adalah tidak higroskopis, mudah
larut dalam air, berbentuk butiran, bebas dari debu dan tidak lengket sehingga
mudah untuk diaplikasikan. Mengandung unsur N dan P2O5 yang hampir
seluruhnya larut dalam air, sehingga dapat diserap oleh tanaman. Cocok untuk
tanaman padi dan palawija, hortikultura, tanaman perkebunan dan kehutanan.
Adapun contoh dari pupuk Diamonium Fosfat seperti ditunjukkan pada
Gambar 1.3.
Gambar 1. 3 Pupuk Diamonium Fosfat (www.indiamart.com)
1.4.4 Kegunaan Diamonium Fosfat
Diamonium Fosfat (DAP) adalah pupuk yang berbentuk butiran yang
telah banyak diaplikasikan di dalam dunia pertanian. Banyak sektor yang telah
memanfaatkan DAP, diantaranya adalah (Pradyot Patnaik, 2002) :
1. Sektor pertanian yang menggunakan DAP sebagai pupuk karena
mengandung Nitrogen (N) dan Fosfor (P2O5) yang sangat dibutuhkan
oleh tanaman.
2. Industri rokok menggunakan DAP sebagai bahan aditif dalam campuran
rokok yaitu untuk meningkatkan nikotin.
3. Dalam industri makanan, DAP digunakan sebagai bahan tambahan
pembuatan ragi roti.

14
4. Dalam industri minuman, DAP digunakan sebagai nutrisi ragi dalam
pembuatan anggur dan bir.
5. DAP bisa digunakan sebagai penghambat api, dapat menurunkan suhu
pembakaran bahan, menurunkan tingkat penurunan berat badan maksimum,
dan menyebabkan peningkatan produksi residu atau char.
6. Sebagai fluks untuk timah solder, tembaga, seng dan kuningan.
7. Untuk mengendalikan presipitasi pewarna koloid alkali larut dan tidak larut
dalam air pada wol.
1.4.5 Amoniak
Amoniak adalah senyawa kimia berupa gas dengan rumus NH3 yang berbau
tajam. Amonia yang digunakan secara komersial disebut Amonia anhidrat. Istilah
ini menunjukkan tidak adanya air pada bahan tersebut karena Amonia mendidih
pada suhu -33 °C. Amonia digunakan sebagai bahan mentah dalam industri kimia.
Amonia biasanya dipasarkan dalam bentuk cair pada suhu -33 °C dengan
kemurnian minimal 99,5% dan campuran (impurity) berupa air maksimal 0,5%.
Bahan baku pembuatan Amonia adalah gas bumi yang dengan komposisi utama
Metana (CH4) sekitar 70% dan Karbon Dioksida (CO2) sekitar 10% (PuSri, 2015).
Cairan Amonia harus disimpan dalam tekanan tinggi atau temperatur amat rendah.
Amonia umumnya bersifat basa (pKb=4.75), namun dapat juga bertindak sebagai
asam yang amat lemah (pKa=9.25). Amonia dapat terbentuk secara alami maupun
sintetis. Amonia yang berada di alam merupakan hasil dekomposisi bahan organik.
Zat Amonia biasanya digunakan sebagai obat obatan, bahan campuran pupuk
Urea (CO(NH2)2) dan ZA ((NH4)2SO4), bahan pembuatan Amonium Klorida

15
(NH4Cl) pada baterai, Asam Nitrat (HNO3), zat pendingin, membuat Hidrazin
(N2H4), sebagai bahan bakar roket, bahan dasar pembuatan bahan peledak, kertas
plastik, dan detergen dan jika dilarutkan kedalam air maka zat tersebut akan dapat
menjadi pembersih alat perkakas rumah tangga. Struktur kimia Amonia dapat
dilihat pada Gambar 1.4.
Gambar 1. 4 Struktur Kimia Amonia (www.che-mis-try.org)
1.4.6 Ciri Ciri Amoniak
Ciri-ciri Amoniak sebagai berikut (Schrodter et al., 2008) :
a. Amoniak merupakan gas yang tidak berwarna namun berbau sangat
menyengat.
b. Sangat mudah larut dalam air, dalam keadaan standar, 1 liter air mampu
melarutkan 1180 L Amonia.
c. Amoniak bersifat korosif pada tembaga dan timah.
d. Amoniak digunakan sebagai bahan alat kecantikan seperti bahan campuran
pada cat rambut, meluruskan rambut.
1.4.7 Asam Fosfat
Asam Fosfat disebut juga sebagai asam ortofosfat atau Asam Fosfat yang
merupakan asam mineral (anorganik) dengan rumus kimia H3PO4. Secara umum
produksi Asam Fosfat di industri ada dua cara yaitu proses termal dan proses basah.
Proses basah mendominasi di sektor komersial, sedangkan proses termal lebih
mahal tetapi menghasilkan produk yang lebih murni, biasanya digunakan untuk
16
aplikasi di industri makanan (Kirk and Othmer, 1953). Larutan Asam Fosfat awal
mengandung 23-33% P2O5 (32-46% H3PO4), namun dapat dikonsentrasikan
dengan penguapan air untuk menghasilkan Asam Fosfat komersial atau merchant,
yang mengandung sekitar 54-62% P2O5 (75 -85% H3PO4). Penguapan lebih lanjut
air menghasilkan asam superfosfat dengan konsentrasi P2O5 di atas 70% (Thomas
and Lawton, 1988).
Selain menjadi reagen kimia, Asam Fosfat memiliki berbagai macam kegunaan,
termasuk sebagai inhibitor karat, aditif makanan, etchant gigi dan ortopedik,
elektrolit, fluks, pendispersi, etchant industri, bahan baku pupuk, dan komponen
produk pembersih rumah (Kirk and Othmer, 1953). Asam Fosfat dan Fosfat juga
penting dalam biologi. Sumber yang paling umum dari Asam Fosfat adalah larutan
air 85%. Larutan tersebut tidak berwarna, tidak berbau, dan non-volatil. Larutan
85% adalah cairan seperti-sirup, tetapi masih dapat dituang. Meskipun Asam Fosfat
tidak memenuhi definisi yang ketat dari asam kuat, larutan 85% cukup asam untuk
menjadi korosif. Karena tingginya persentase Asam Fosfat dalam reagen ini,
setidaknya beberapa dari Asam Ortofosfat terkondensasi menjadi Asam Polifosfat.
Demi pelabelan dan kesederhanaan, 85% merepresentasikan H3PO4 seolah-olah itu
semua Asam Ortofosfat. Larutan asam fosfat encer ada dalam bentuk orto
(Schrodter et al., 2008). Gambar struktur kimia dari Asam Fosfat dapat dilihat pada
Gambar 1.5.
Gambar 1. 5 Struktur Kimia Asam Fosfat (www.boundless.com)

17
1.4.8 Harga Bahan Baku dan Produk
Harga bahan baku dan produk Diamonium Fosfat dapat dilihat pada
Tabel 1.5.
Tabel 1. 5 Harga Bahan Baku dan Produk (ICIS, 2019)

Keterangan Nama Senyawa Harga (US $/ton)
Produk Diamonium Fosfat 1.300
Bahan Baku Amoniak 385
Bahan Baku Asam Fosfat 450
1.5 Jenis-Jenis Proses
Ada beberapa jenis proses dalam pembuatan pupuk Diamonium Fosfat (DAP)
diantaranya sebagai berikut :
1. Proses TVA (Tennessee Valley Authority)
Asam Fosfat, Amoniak, air, dan keluaran Scrubber berupa mother liqour
diumpankan masuk ke dalam Reaktor, kondisi operasi di dalam Reaktor (P=1 atm,
T=115 °C) dan terjadi reaksi netralisasi, reaksi berlangsung selama 30 menit.
Produk keluarannya berbentuk slurry dialirkan menuju Rotary Ammoniator-
Granulator untuk pembentukan granul pupuk DAP. Granul DAP masih
mengandung air cukup tinggi sehingga diumpankan ke dalam Dryer, setelah granul
kering dimasukkan ke dalam Rotary Cooler dan di ayak dengan Screen. Hasil
pengayakan berupa granul yang berukuran oversize dihancurkan dengan Crusher
dan direcycle masuk ke dalam Rotary Ammoniator-Granulator. Produk onsize
dikirim ke tempat penyimpanan dan sebagaian juga direcycle bersama produk
oversize dan undersize. Berikut diagram proses pembuatan granular pupuk DAP
(Young et al., 1962).

18
Gambar 1. 6 Diagram Pembuatan Pupuk DAP dengan Proses TVA

(Young et al., 1962)
19
2. Pembuatan Diamonium Fosfat dengan Nissan Spray Tower
Pada proses ini, bahan baku yang digunakan meliputi phosphoric acid,
sulfuric acid, dan ammonia. Proses ini merupakan proses alternatif yang
dikemukakan oleh Nissan Chemical Industries Limited dari Jepang dan mampu
memproduksi diammonium phosphate dengan grade komersial yang rendah. Pada
proses ini, phosphoric acid dicampur dengan sulfuric acid dan diumpankan pada
absorber dan scrubber yang berfungsi untuk menyerap dan mereaksikan sebagian
gas ammonia yang lolos dari spray tower.
Reaksi yang terjadi :
H3PO4(l) + 2NH3(g) (NH4)2HPO4(s) (1.9)
H2SO4(l) + 2NH3(g) (NH4)2HPO4(s) (1.10)
Reaksi utama terjadi pada spray tower dengan merode penyerapan gas
ammonia oleh campuran phosphoric acid dan sulfuric acid. Produk reaksi berupa
diammonium phosphate kemudian dikeringkan dan didinginkan pada conveyor
untuk kemudian ditampung sebagai produk akhir dengan grade yang rendah.
(V.Sauchelli : 154)
20
Gambar 1. 7 Diagram Proses Pembuatan Granul Diamonim Fosfat dengan Proses

Nissan Spray Tower (V. Sauchelli, )
1.6 Pemilihan Proses
1.6.1 Berdasarkan Tinjauan Termodinamika
1. Entalpi Pembentukan
ΔH menunjukkan panas reaksi yang dihasilkan selama proses
berlangsungnya reaksi kimia. Besar atau kecil nilai ΔH tersebut menunjukan jumlah
energi yang dibutuhkan maupun dihasilkan. ΔH bernilai positif (+) menunjukan
bahwa reaksi tersebut membutuhkan panas untuk berlangsungnya reaksi sehingga
semakin besar ΔH maka semakin besar juga energi yang dibutuhkan. Sedangkan
ΔH bernilai negatif (-) menunjukan bahwa reaksi tersebut menghasilkan panas
selama proses berlangsungnya reaksi. Berikut ini merupakan data energi
pembentukan (ΔHf°) pada 25 oC untuk masing–masing komponen :

21
Tabel 1. 6 Data Energi Pembentukan pada Suhu 25 oC (CRC Press, 2000)

Komponen ΔHf 298 (kJ/Kmol)
NH3 -133,846
H3PO4 -1271,7
(NH4)2HPO4 -1566,9
Perhitungan Entalpi pada suhu 298 K
∆Hrx = (∆Hproduk - ∆Hreaktan) 298 (1.11)
∆H298 = ∆H298(NH4)2HPO4 – (∆H298 2NH3 + ∆H298 H3PO4) (1.12)
∆H298 = -1566,9 – [(2 x -133,846) + (-1271,7)]
∆H298 = -27,508 kJ/kmol
2. Energi Bebas Gibbs
ΔGo menunjukkan spontan atau tidak spontannya suatu reaksi kimia. ΔGo
bernilai positif (+) menunjukkan bahwa reaksi tersebut tidak dapat berlangsung
secara spontan, sehingga dibutuhkan energi tambahan dari luar. Sedangkan
ΔGo bernilai negatif (-) menunjukkan bahwa reaksi tersebut dapat berlangsung
secara spontan dan hanya sedikit membutuhkan energi. Oleh karena itu, semakin
kecil atau negatif ΔGo maka reaksi tersebut akan semakin baik karena untuk
berlangsung spontan energi yang dibutuhkan semakin kecil. Berikut merupakan
data energi Gibbs (ΔG°) pada 25 oC untuk masing–masing komponen:
Tabel 1. 7 Data Energi Bebas Gibbs pada Suhu 25 oC (CRC Press, 2000)
Komponen ΔGo 298 (kJ/Kmol)
NH3 -16,45
H3PO4 -1019,4858
(NH4)2HPO4 -1210,56
22
Perhitungan Energi Gibbs pada suhu 298 K
∆Grx = (∆Gproduk - ∆Greaktan) 298 (1.13)
∆G298 = ∆G298(NH4)2HPO4 – (∆G298 2NH3 + ∆G298 H3PO4) (1.14)
∆G298 = -1210,56 – [(-2 x -16,45) + (-1019,4858]
∆G298 = -158,174 kJ/kmol
1.7 Perbandingan Proses
Berikut perbandingan proses untuk pembuatan pupuk Diamonium Fosfat
diuraikan pada Tabel 2.3.
Tabel 1. 8 Seleksi Proses Pembuatan Pupuk DAP

TVA
Nissan Spray Referensi
Seleksi (Tennessee Valley
Tower**
Authority)*
Kondisi operasi T=115 °C, T=100,5 °C, (Young et al.,
Reaktor P = 1 atm P = 2 atm
1962)*
Bahan baku Asam Fosfat dan Asam Fosfat,
Amoniak Amoniak, dan ( V. Sauchelli,
Asam Sulfat
1960)**
Reaksi Eksotermis Eksotermis
Konversi 84% 80%
Fasa Cair-Gas Cair-Gas
Ratio mol N/P 1,45 1,5
Berdasarkan perbandingan yang telah ditinjau dari kondisi maka akan di
buat pabrik dengan menggunakan proses TVA (Tennessee Valley Authority) untuk
pembuatan pupuk Diamonium Fosfat dengan kapasitas 100.000 ton/tahun dengan
pertimbangan tekanan operasi lebih rendah dan aman serta proses cukup sederhana.
23
BAB II
PERANCANGAN PRODUK
Untuk memenuhi kualitas produk sesuai target pada perancangan ini,
maka mekanisme pembuatan Diamonium Fosfat dirancang berdasarkan variabel
utama yaitu : spesifikasi produk, spesifikasi bahan baku dan pengendalian kualitas.
Spesifikasi dari bahan baku pembuatan Diamonium Fosfat sebagai berikut:
2.1 Identifikasi Bahan Baku dan Produk
23
24
Tabel 2. 1 Identifikasi Bahan Baku dan Produk

Parameter Asam Fosfat Amoniak Diamonium Fosfat
Berat Molekul 98 g/mol 17 g/mol 132,06 g/mol
Nama Lain Asam Ortofosfat Ammonia Anhydrous Amonium Fosfat; Amonium
Ortofosfat
Fase Cairan kental Gas Padat
Warna Tidak Berwarna Tidak berwarna Coklat
Aroma Kurang Berbau berbau tajam Tidak Berbau
Rasa Asam - Asin
Temperatur - -33 oC -
Temperatur Kritis - 405,65 K (132,5 oC ) -
Titik Didih 158 oC -33,5 oC -
Titik Leleh 42 oC -77,8 oC 155 °C (311 OF; 428 K)
Titik Nyala - 132 oC
Densitas 1,9 g/cm3 682 kg/m3 (1 atm, T=titik 1,619 g/cm3
didih)
Densitas Uap 3,4 - -
Specific Gravity (25 oC) 1,685 - -
Kelarutan 548 g/100 g air pada pada 20 89,9 g/100 mL (0 oC) 69,5 g/100 g pada 25 oC
o
C 47 % pada 0 oC; 31 % pada 25
o
C; 106,7 g/100 mL pada 100 oC
Tekanan Uap 0,03 mmHg pada 20 oC 11,6 -

Tekanan Kritis - 112,78 bar -
Volume Kritis - 0,073 -
Viskositas 147 cP 0,475 cP pada -69 oC -
0,317 cP pada -50 oC
25
0,276 cP pada -40 oC

0,255 cP pada -33,5 oC
pH 1,5 - 8
Entropi Molar Standar 158 J/mol.K - -
Entropi Pembentukan Standar -1271,7 kJ/mol - -
Energi Gibbs -1019,4858 kJ/mol -16,45 kJ/mol (gas) -1210,56 kJ/mol (298 K)
Entropi 150,8 J/mol.K 192,8 J/mol.K (-0,0989
J/mol.K)
Entalpi - -133,846 kJ/mol -1566,91 kJ/mol (298 K)
Kemurnian 75 % - -
Kapasitas Panas 145 J/mol.K Pada Suhu (-23,15 oC) : 4,52 185,87 kcal/kmol.K (188
kJ/kg.K (liquid) J/kmol.K)
Kadar P2O5 : 50 % 99,5 % -
6
Konduktivitas Termal - 592x10 kW/m.K (250 K) -
Panas Laten Penguapan - 1371,2 kJ/kg (1,013 bar , -33 -
o
C)
Sifat Kimia - Merupakan asam lemah - Sebagian besar digunakan - Mudah larut dalam air dan
- Pada temperatur tinggi, sebagai pupuk dan sebagai stabil
asam dapat bereaksi pembersih - Bersifat netral dalam tanah,
dengan metal dan - Amoniak dalam bentuk larut dengan cepat didalam
teroksidasi cairan dapat digunakan tanah
- Asam fosfat dapat sebagai pelarut - Ketika dipanaskan hingga
direduksi dengan pereduksi - Bereaksi dengan asam terurai dapat menimbulkan
kuat seperti H2 dapat membentuk garam racun dari Fosfor Oksida,
- Bersifat korosif, jika NH3 + HCl H4Cl Oksida Nitrogen, dan
terkena mata dapat - 15% larut dalam Alkohol Amoniak
menyebabkan kerusakan 95% pada suhu 20 oC dan
26
sementara, terkena kulit 11% larut dalam Alkohol - Kontak dengan kulit yang
menyebabkan kulit pada suhu 30 oC berkepanjangan
terbakar. - 20% larut dalam Etanol menyebabkan iritasi
pada 0 oC dan 10% pada - Jika tertelan dapat
suhu 25 oC menyebabkan iritasi pada
16% larut dalam Methanol lambung
pada suhu 25 oC - Tidak menyebaban
kebakaran, tetapi saat
dipanaskan akan
menghasilkan gas
yang berbahaya.
27
2.2 Pengendalian Kualitas
Pengendalian kualitas dapat didefinisikan sebagai suatu aktivitas agar
diperoleh barang hasil jadi yang kualitasnya sesuai dengan standar yang diinginkan.
Pengendalian dan pengawasan jalannya operasi dilakukan dengan alat
pengendalian yang berpusat di control room, dilakukan dengan cara automatic
control yang menggunakan indikator. Apabila terjadi penyimpangan pada indikator
yang telah ditetapkan baik itu flow rate bahan baku atau produk, level control,
maupun temperature control, dapat diketahui dari sinyal atau tanda yang diberikan
yaitu nyala lampu, bunyi alarm dan sebagainya. Bila terjadi penyimpangan, maka
penyimpangan tersebut harus dikembalikan pada kondisi atau set semula baik
secara manual atau otomatis.
Beberapa alat kontrol yang dijalankan yaitu, kontrol terhadap kondisi
operasi baik tekanan maupun suhu. Alat kontrol yang harus diset pada kondisi
tertentu antara lain :
1. Temperature Controller (TC), adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperatur suatu alat dan bila terjadi perubahan maka akan
timbul tanda/isyarat berupa suara dan nyala lampu serta dapat melakukan
pengendalian.
2. Level Controller (LC), adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat dan bila terjadi perubahan
dapat melakukan pengendalian.
3. Level Indicator Controller (LI), adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat.

28
4. Pressure Controller (PC), adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat
melakukan pengendalian.
5. Flow Controller (FC), adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati laju alir larutan atau cairan yang melalui suatu alat dan bila terjadi
perubahan dapat melakukan pengendalian.
2.3 Pengendalian Kuantitas
Penyimpangan kuantitas terjadi karena kesalahan operator, kerusakan
mesin, keterlambatan pengadaan bahan baku, perbaikan alat terlalu lama, dan lain-
lain. Penyimpangan perlu diidentifikasi penyebabnya dan diadakan evaluasi.
Selanjutnya diadakan perencanaan kembali sesuai dengan kondisi perusahaan.
2.4 Pengendalian Waktu
Pengendalian kualitas yang dimaksud adalah pengawasan produk
terutama pada produk-produk yang terbentuk pada saat dipindahkan dari tangki
penyimpanan ke mobil truk dan ke kapal. Untuk mencapai kuantitas tertentu
perlu adanya waktu tertentu pula. Adanya standard operational product (SOP)
akan lebih membantu.
2.5 Pengendalian Bahan Proses
Pengendalian kualitas dari bahan baku dimaksudkan untuk mengetahui
sejauh mana kualitas bahan yang digunakan, apakah sudah sesuai dengan
spesifikasi yang ditentukan untuk proses. Apabila setelah dianalisa tidak sesuai,
29
maka ada kemungkinan besar bahan baku tersebut akan dikembalikan kepada
supplier.
Kegiatan proses produksi diharapkan menghasilkan produk yang
mutunya sesuai dengan standard dan jumlah produksi yang sesuai dengan
rencana serta waktu yang tepat sesuai jadwal.

BAB III
PERANCANGAN PROSES
Untuk mencapai kualitas produk yang diinginkan maka pada perancangan
pabrik Diamonium Fosfat perlu memilih proses yang tepat agar proses produksi
lebih effektif dan effisien.
3.1 Uraian Proses
Proses pembuatan pupuk Diamonium Fosfat (DAP) dengan formula 18-46
dilakukan melalui beberapa tahapan yaitu :
3.1.1 Reaksi
Reaksi pembentukan Diamonium Fosfat dari Asam Fosfat dan Amonia serta
hasil pencucian Amonia dari Scrubber dilakukan pada fasa cair dalam Reaktor
dengan suhu 115 °C, tekanan 1 atm secara kontinyu dan level Reaktor dijaga 40-
60% tinggi liquid di dalamnya. Reaksi berlangsung selama 30 menit, dan Asam
Fosfat yang diumpankan mengandung 30-54% P2O5. Di dalam Reaktor terjadi
reaksi netralisasi (Easley, 1967).
2NH3(liq) + H3PO4(liq) → (NH4)2HPO4 (DAP)(liq) ∆H= -990 kcal/kg NH3 (3.1)
Reaksi netralisasi ini bersifat eksotermis, dimana panas yang dihasilkan dapat
menguapkan air sehingga produk slurry yang keluar kandungan airnya tersisa
sebesar 13-22%. Mol ratio N/P pada Reaktor berkisar antara 1,26-1,47 dengan
solubity maksimal mol ratio N/P sebesar 1,45 dan pH terukur dari produk keluaran
Reaktor berkisar 5,5-5,7. Suhu slurry yang keluar dari Reaktor adalah 115 oC.
30
31
Produk slurry ini selanjutnya akan diumpankan ke dalam Granulator untuk
pembentukan granul pupuk DAP.
3.1.2 Granulasi
Pembentukan granul pupuk terjadi di dalam alat Granulator dan umpan yang
masuk ke dalam Granulator adalah produk slurry dari Reaktor, serta recycle solid
yang berasal dari hasil Crusher produk oversize dan produk undersize dari hasil
screening.
Panas yang dihasilkan dari reaksi pembentukan DAP dapat membantu proses
pengerasan granul yang terbentuk. Suhu produk keluaran Granulator berkisar antara
65,5-82 °C dengan kandungan air berkisar 2,5-4,5%. Selanjutnya produk akan
diumpankan secara gravitasi ke dalam Dryer untuk memperoleh kadar air yang
diinginkan yaitu maksimal 2% (BSN, 2005).
3.1.3 Pengeringan dan Pengayakan
Pengeringan bertujuan untuk mengeringkan padatan keluaran Granulator
hingga kadar airnya maksimal 2% dengan menggunakan udara pengering yang
dihasilkan dari Heater. Produk kering selanjutnya diumpankan ke dalam Screen
untuk mendapatkan ukuran granul -6+10 mesh Tyler, hasil proses pengayakan
diperoleh produk oversize, undersize dan onsize. Produk oversize yang telah
dipisahkan dihaluskan ke dalam Crusher, produk undersize dari screen jatuh secara
gravitasi ke dalam Belt Conveyor Recycle, sedangkan produk dengan ukuran onsize
dilakukan packing dalam kemasan karung pupuk 50 kg. Pupuk dalam kemasan
32
diangkut menggunakan truk untuk dipasaran dan sebagian disimpan pada gudang
penyimpan kemasan pupuk.
3.2 Spesifikasi Alat
3.2.1 Tangki Penyimpanan Amoniak (T-101)
Nama Alat : Tangki Penyimpanan Amoniak
Kode Alat : T-101
Fungsi : Tempat penyimpanan Amoniak
sebelum di gunakan dalam proses
Tipe : Spherical Tank
Bahan Konstruksi : Carbon Steel
Lama Penyimpanan : 7 Hari
Kondisi Operasi : Tekanan = 1 Atm
Suhu = -38 °C
Kapasitas Tangki : 68,5423 m3 Per tangki
Diameter : 10,91 m
Tinggi Tangki : 10,91 m
Tebal Shell : 1/4 in
Tebal Isolasi : 7 ½ In
Jumlah Tangki :8 Buah

33
Harga : US$ 45.456 per tangki
3.2.2 Tangki Penyimpanan Asam Phosphat (T-102)
Nama Alat : Tangki Penyimpanan Asam Fosfat
Kode Alat : T-102
Fungsi : Tempat penyimpanan Asam Fosfat
sebelum di gunakan dalam proses
Tipe : Tangki berupa silinder tegak, tutup
atas berupa conical roof dan tutup
bawah berupa plate.
Lama Penyimpanan : 15 Hari
Suhu = 30 °C
Kapasitas Tangki : 832,92857 m3 Per tangki
Diameter Luar : 12,192 m
Tinggi Tangki : 11,618 m
Tebal Tutup Atas : 5/16 in
Tebal Tutup Bawah : 3/4 in

34
Jumlah Tangki : 4 Buah
Harga : US$ 187.728 per Tangki
3.2.3 Reaktor
Nama Alat : Reaktor
Kode Alat : R-101
Fungsi : Tempat terjadinya reaksi Asam
fosfat dan Amonia menghasilkan
Diamonium Fosfta
Tipe : Reaktor Gelembung berpengaduk
dengan Koil pendingin
Bahan Konstruksi : Stainless Steel 316
Suhu = 115 °C
Dimensi Reaktor:
Tinggi total : 12,4868 m
Tebal dinding shell : 3/16 in
Tinggi Cairan : 6,3132 m
Diameter : 3,5073 m
Diameter Sparger : 0,1798 m

35
Diameter orifice : 0,25 cm
Jumlah koil : 12 Lilitan
Tinggi Tumpukan : 1,0175 m
Power Pengaduk : 1,5 Hp
Jumlah Pengaduk : 1 Buah
Pressure drop : : 1,2587 psi
Harga : US$ 1.529.922
3.2.4 Scrubber
Nama Alat : Scrubber
Kode Alat : SB-101
Fungsi : Menghilangkan gas Flourine,
Traces Amoniak, partikulat, dan
uap air dari keluaran Reaktor
Tipe : Packed Column
Jenis Packing : Intalox Saddles
Suhu = 100 °C
Flowrate gas in : 7812,6888 m3/ jam

36
Diameter kolom : 1,07 m
Tinggi Kolom : 11,5221 m
Tebal Kolom : 3/16 in
Tebal Tutup : 3/16 in
Jumlah Alat :1 Buah
Harga : US$ 160.926
3.2.5 Granulator
Nama Alat : Granulator
Kode Alat : G-101
Fungsi : Mengubah dan Membentuk Slurry
menjadi butiran Diamonium Fosfat
Tipe : Rotary Drum Granulator
Kondisi Operasi : Tekanan = 29,92 in Hg
Suhu = 87 °C
Flowrate in : 17198,4095 kg/ jam
Diameter kolom : 2,23 m
Panjang Kolom : 7,21 m

37
Volume Granulator : 997,240 ft3 = 28367,8 L
Putaran Granulator : 4 rpm
Slope kemiringan : 3°
Power untuk Memutar Granulator : 7,3 Hp
Jumlah Alat :1 Buah
Harga : US$ 281.867
3.2.6 Rotary Dryer
Nama Alat : Rotary Dryer
Kode Alat : RD-101
Fungsi : Mengeringkan Diamonium Fosfat
keluar dari Granulator
Tipe : Single Shell Direct Heat Rotary
Dryer
Kondisi Operasi : Tekanan = 29,92 in Hg
Suhu = 87 °C
Flowrate in : 17198,4095 kg/ jam
Flowrate Udara : 73164,7982 kg/jam

38
Diameter Rotary : 2,627 m
Panjang Rotary : 18,12 m
Volume Rotary Dryer : 98.664 L
Putaran Rotary Dryer : 2.95 rpm
Slope kemiringan : 5°
Power Rotary Dryer : 10 Hp
Jumlah Alat :1 Buah
Harga : US$ 306.740
3.2.7 Screen
Nama Alat : Screen
Kode Alat : SC-101
Fungsi : Memisahkan produk yang
berukuran lebih besar dari 6 mesh
dan lebih kecil dari 10 mesh, yang
keluar dari Rotary Dryer.
Tipe : High Speed Vibrating Screen
Bahan Konstruksi : Stainless Steel, SA-304
Rate Masuk : 1013,5998 kg/jam

39
Luas Area Screen : 0,4397 m2
Panjang Screen : 0,8121 m
Lebar Belt : 0,5414 m
Kemiringan : 30 o
Frequency Ranging : 1800 rpm
Daya Motor : 7 Hp
Jumlah Alat :1 Buah
Harga : US$ 19.245
3.2.8 Cyclone
Nama Alat : Cyclone
Kode Alat : CY-101
Fungsi : Memisahkan Debu Produk dengan
udara yang keluar dari Rotary Dryer
Tipe : Cyclone Separator
Diameter Atas : 1,84 m
Diameter Bawah : 0,613 m

40
Tebal Tutup Bawah : 3/16 in
Daya : 1 Hp
Jumlah Alat :1 Buah
Harga : US$ 7202
3.2.9 Bag Filter
Nama Alat : Bag Filter
Kode Alat : BF-101
Fungsi : Memisahkan Udara dari polutan
sebelum masuk ke dalam Heater
Tipe : Shaker-Cleaned Filter
Diameter Partikel : > 2 mikron
Luas atas : 36 m2
Diameter Bawah : 1,5 m
Tinggi : 12 m
Diameter Pipa Dalam : 24 cm
Jumlah Pipa : 1296 Buah
Velocity : 2,5m/min
41
Δp : 1,5 kPa
Jumlah Alat :1 Buah
Harga : US$ 93.982

3.2.10 Bag Filter
Nama Alat : Bag Filter
Kode Alat : BF-102
Fungsi : Memisahkan Udara dari polutan
sebelum di buang ke lingkungan
Tipe : Shaker-Cleaned Filter
Diameter Partikel : > 2 mikron
Luas atas : 25 m2
Diameter Bawah :1m
Tinggi : 10 m
Diameter Pipa Dalam : 20 cm
Jumlah Pipa : 625 Buah
Velocity : 2,5m/min
Δp : 1,5 kPa
Jumlah Alat :1 Buah
Harga : US$ 88.079

42
3.2.11 Crusher
Nama Alat : Crusher
Kode Alat : CR-101
Fungsi : Mengecilkan ukuran butiran
Diamonium Fosfat yang lebuh kecil
dari 6 mesh sebelum di recycle
masuk ke dalam Granulator
Tipe : Roll Crusher
Suhu = 30 °C
Daya Motor : 2,5 Hp
Jumlah Alat :1 Buah
Harga : US$ 116.179
3.2.12 Mixer
Nama Alat : Mixer
Kode Alat : M-101

43
Fungsi : Mengencerkan Asam Fosfat 85%
menjadi 54%
Tipe : Silinder Vertikal denga head dan
bottom berbentuk Torispherical
Jenis Pengaduk : Propeller 1 Blade
Lama Penyimpanan : 0,5 jam
Suhu = 30 °C
Volume Mixer : 4,6093 m3
Diameter Mixer : 1,6764 m
Tinggi Mixer : 3,15 m
Tinggi Cairan : 1,8912 m
Jumlah Pengaduk : 1 Buah
Power pengadukan : 12 Hp
Jumlah Mixer :1 Buah
Harga : US$ 153.606

44
3.2.13 Bin Produk
Nama Alat : Bin Produk
Kode Alat : B-101
Fungsi : Menampung sementara
Diamonium Fosfat dari Bucket
Elevator sebelum di packing
Type : Tangki Silinder Vertikal dengan
tutup atas berupa Plate dan tutup
bawah berupa Conical
Waktu Penyimpanan : 8 jam
Volume Bahan : 3567,1384 ft3 = 101 m3
Volume Bin : 4485,922997 ft3 = 101 m3
Tinggi Bin : 9,097602 m
Diameter Dalam : 4,587 m
Diameter Luar : 4,6 m
Diameter Bukaan : 0,0853 m
Tebal Shell : ¼ in
Jumlah Alat : 1 Buah

45
Harga : US$ 32.587
3.2.14 Packaging Unit
Nama Alat : Unit Pengemasan
Kode Alat : P-101
Fungsi : Mengemas Hasil Produk
Diamonium Fosfat dari Bin ke
dalam Plastic Bag
Type : Multiple paper bag dengan tipe
sewn valve bag
Suhu = 30 °C
Rate Masuk : 5,9028 kg/s
Waktu Operasi : 10 jam
Kapasitas Produk : 425 bag/jam = 7 bag/menit
Jumlah Alat : 1 Unit
Harga : $ 15.349
3.2.15 Gudang Penyimpaan
Nama Alat : Gudang Penyimpanan
Kode Alat : PG-101

46
Fungsi : Sebagai Tempat peyimpanan
Produk selama 7 hari
Bentuk : Prisma Tegak segi empat
Bahan : Dinding Beton dan Atap Seng
Kapasitas Gudang : 2121212,1168 kg/minggu
Lebar Gudang : 27 m
Panjang Gudang : 55 m
Tinggi Gudang : 7,7 m
Jumlah Alat : 1 Unit

46
3.2.16 Heat Exchanger

Tabel 3. 1 Table Spesifikasi Heat Exchanger
Parameter (VAP-101) (H-101) (H-102) (H-103) (H-104)
Fungsi Menguapkan dan menaikan Memanaskan Amonia Memanaskan Asam Memanaskan Cairan Memanaskan Udara dari
suhu NH3 cair menjadi gas, sebelum masuk ke dalam Fosfat sebelum masuk ke sebelum masuk ke 30 oC ke 140 oC sebelum
sebelum masuk Reaktor ( Reaktor dengan menaikan dalam Reaktor dengan dalam Reaktor dengan masuk ke Rotary Dryer.
R-01) dari suhu -38oC suhu dari 30 oC ke 115 oC. menaikan suhu dari 30 oC menaikan suhu dari 100
menjadi 30 0C. ke 115 oC o
C ke 115 oC
Tipe Double pipe Heat Double pipe Heat Double pipe Heat Double pipe Heat Shell And Tube Heat
Exchanger Exchanger Exchanger Exchanger Exchanger
Bahan Konstruksi Carbon Steel 283-Grade C Stainless Steel SA-304 Carbon Steel Carbon Steel Stainless Steel SA 340
Media Pemanas - - - - Steam, 220 oC
Dimensi - - - - -
Tube Side - - - - -
OD - - - - 0,00254 m
BWG - - - - 16
ID - - - - 0,00221 m
Panjang - - - - 2,4384 m
Pressure Drop - - - - 0,0872 psi
Shell Side - - - - -
Pitch - - - - 0,0318 m
Pass - - - - 2
Baffle Space - - - - 0,3683 m
47
Pressure Drop - - - - 0,0025 psi

Dimensi - - - - -
Annulus - - - - -
Jenis Fluida Ammonia Ammonia Asam Fosfat Asam Fosfat -
IPS 3 - - - -
OD 3,5 in 2,380 in 2,469 in 3,5 in -
ID 3,068 in 2,067 in 2,880 in 3,068 in -
Pressure Drop 0,0225 psi 0,164 psi 0,019 psi 0,0228 psi -
Inner Pipe - - - - -
Jenis Fluida Steam Steam Steam Steam -
IPS 2 - - - -
OD 2,38 in 1,380 in 1,380 in 1,380 in -
ID 2,07 in 1,660 in 1,660 in 1,660 in -
Pressure Drop 0,0167 psi 0,0,569 psi 0,198 psi 0,198 psi -
Luas Transfer Panas 65,834 ft2 36,811 ft2 62,007 ft2 70,568 ft2 -
Uc 177,183 Btu/jam ft2 oF 511 Btu/jam ft2 oF 157 Btu/jam ft2 oF 116 Btu/jam ft2 oF -
Ud 114,662 Btu/jam ft2 oF 83,623 Btu/jam ft2 oF 61,1116 Btu/jam ft2 oF 53,6981 Btu/jam ft2 oF -
Rd 0,00308 0,0175 0,0109 0,0086 -
Jumlah Hair Pin 6 Buah 3 Buah 4 Buah 4 Buah -
Panjang Hair Pin - 6,096 m 6,096 m 6,096 m -
Jumlah 1 Buah 1 Buah 1 Buah 1 Buah 1 Buah

Harga US$ 3.648 US$ 1.653 US$ 1.889 US$ 1.889 US$ 83.592
48
3.2.17 Belt Conveyor
Tabel 3. 2 Spesifikasi Belt Conveyor

Parameter BC-101 BC-102 BC-103A BC-103B
Fungsi Mengangkut Mengangkut Mengangkut Mengangkut Undersize
Diamonium Fosfat Diamonium Fosfat Diamonium Fosfat dari Screen menuju Belt
Oversize dari screen Onsize menuju Bin Screen menuju BC- Conveyor Recycle
menuju Crusher 103B
Tipe Horizontal Belt Horizontal Belt Horizontal Belt Vertical Belt Conveyor
Conveyor Conveyor Conveyor
Bahan Carbon Steel Carbon Steel Carbon Steel Carbon Steel
Kondisi Operasi Tekanan = 1 Atm Tekanan = 1 Atm Tekanan = 1 Atm Tekanan = 1 Atm
Suhu = 30 °C Suhu = 30 °C Suhu = 30 °C Suhu = 30 °C
Kapasitas 1484,8 kg/jam 33409 kg/jam 2227,3 kg/jam 2227,3 kg/jam

Panjang Belt 5,8 m 6,7 m 3,6 m 3m
Lebar Belt 0,4 m 0,4 m 0,4 m 0,4 m
Tinggi Belt 3m 3m 3m 8,5 m
Kecepatan Normal 61 m/menit 61 m/menit 61 m/menit 61 m/menit
Daya Motor 4 Hp 4 Hp 5 Hp 5 Hp
Jumlah 1 Buah 1 Buah 1 Buah 1 Buah
Harga US$ 13.224 US$ 14.877 US$ 9.091 US$ 17.828
49
Tabel 3. 3 Spesifikasi Belt Conveyor
Parameter BC-104 BC-105 BC-106 BC-107

Fungsi Mengangkut Mengangkut Mengangkut Mengangkut
Diamonium Fosfat dari Diamonium Fosfat dari Diamonium Fosfat dari Diamonium Fosfat dari
Cyclone menuju keluaran Crusher Screen dan Crusher Bin ke Bucket Elevator
Crusher menuju Belt Conveyor hasil Recycle menuju
Recycle Granulator
Tipe Vertical Belt Conveyor Horizontal Belt Horizontal Belt Vertical Belt Conveyor
Conveyor Conveyor
Bahan Carbon Steel Carbon Steel Carbon Steel Carbon Steel
Kondisi Operasi Tekanan = 1 Atm Tekanan = 1 Atm Tekanan = 1 Atm Tekanan = 1 Atm
Suhu = 30 °C Suhu = 30 °C Suhu = 30 °C Suhu = 30 °C
Kapasitas 3037,2 kg/jam 4522 kg/jam 6749,3 kg/jam 33409 kg/jam

Tinggi Belt 6,3 m 12 m 3,5 m 5,8 m
Lebar Belt 0,1 m 0,4 m 0,4 m 0,4 m
Panjang Belt 2 m 2m 15 m 3m
Kecepatan Normal 61 m/menit 61 m/menit 61 m/menit 61 m/menit
Daya Motor 5 Hp 5 Hp 5 Hp 4 Hp
Harga US$ 14.050 US$ 23.495 US$ 27.864 US$ 13.224
50
3.2.18 Bucket Elevator
Tabel 3. 4 Spesifikasi Bucket Elevator
Parameter (BE-101) (BE-102) (BE-103) (BE-104) (BE-105)

Fungsi Mengangkut Mengangkut Mengangkut Mengangkut Mengangkut
Diamonium Fosfat Diamonium Fosfat Diamonium Fosfat Diamonium Fosfat Diamonium Fosfat
dari Rotary Dryer dari Screen menuju onsize dari Screen Recycle ke dari Belt Conveyor
menuju Screen Crusher menuju Bin Granulator menuju Packanging
unit
Type Centrifugal Centrifugal Centrifugal Centrifugal Centrifugal
Discharge Bucket Discharge Bucket Discharge Bucket Discharge Bucket Discharge Bucket
Bahan Konstruksi Carbon Steel Carbon Steel Carbon Steel Carbon Steel Carbon Steel
Kondisi Operasi Tekanan : 1 Atm Tekanan : 1 Atm Tekanan : 1 Atm Tekanan : 1 Atm Tekanan : 1 Atm
Suhu : 30 oC Suhu : 30 oC Suhu : 30 oC Suhu : 30 oC Suhu : 30 oC
Ukuran Bucket 6 x 4 x 41/4 6 x 4 x 41/4 6 x 4 x 41/4 6 x 4 x 41/4 6 x 4 x 41/4
Jarak Antara 0,4 m 0,4 m 0,4 m 0,4 m 0,4 m
Bucket
Tinggi Elevator 7,6 m 4,2 m 4,2 m 9,4 m 4,2 m
Head Shaft Speed 43 rpm 43 rpm 43 rpm 43 rpm 43 rpm
Daya Motor 1,5 Hp 1,5 Hp 1,5 Hp 1,5 Hp 1,5 Hp
Jumlah Alat 1 Buah 1 Buah 1 Buah 1 Buah 1 Buah
Harga US$ 12.751 US$ 10.154 US$ 10.154 US$ 13.932 US$ 10.154
51
3.2.19 Pompa
Tabel 3. 5 Tabel Spesifikasi Pompa
Parameter (P-101A) (P-101B) (P-102A) (P-102B)

Fungsi Mengalirkan Fresh Feed Mengalirkan Amonia dari Mengalirkan Asam Fosfat Mengalirkan Asam Fosfat
Amonia dari Tangki Vaporizer ke Heater masuk ke dalam HE dari HE masuk ke dalam
penyimpanan ke Vaporizer Reaktor
Type Centrifugal Pump Centrifugal Pump Centrifugal Pump Centrifugal Pump
Bahan Konstruksi Commercial Steel Commercial Steel Commercial Steel Commercial Steel
Kapasitas 3720,1425 liter/jam 3720,142 liter/jam 4496,9159 liter/jam 4496,9159 liter/jam
Power Pompa 1,5 Hp 1,5 Hp 1,5 Hp 1,5 Hp
Harga US$ 3.896 US$ 3.896 US$ 4.605 US$ 4.605
Tabel 3. 6 Tabel Spesifikasi Pompa
Parameter (P-103A) (P-103B) (P-104) (P-105)

Fungsi Mengalirkan Asam Fosfat Mengalirkan Asam Fosfat dari Mengalirkan Cairan dari Mengalirkan Produk Slurry
masuk ke dalam Mixer Mixer masuk ke dalam Scrubber menuju Reaktor dari Reaktor menuju
Scrubber Granulator
Type Centrifugal Pump Centrifugal Pump Centrifugal Pump Centrifugal Pump
Bahan Konstruksi Commercial Steel Commercial Steel Commercial Steel Commercial Steel
Kapasitas 7375,1095 liter/jam 7375,1095 liter/jam 7375,1095 liter/jam 11260,3 liter/jam
Power Pompa 1,5 Hp 1,5 Hp 1,5 Hp 1,5 Hp
Harga US$ 5.313 US$ 5.313 US$ 5.313 US$ 6.021
52
3.2.20 Blower
Blower (BW-430)
Fungsi : Menghisap Udara untuk di umpankan ke dalam
Heater Udara
Type : Backward Curve Blade Centrifugal Blower
Rate Udara : 35251,7595 kg/jam
Tekanan Blower : 3,5742 Psi
Power Blower : 20 Hp
Jumlah Alat : 1 Buah
Harga : US$ 72.257
3.3 Perencanaan Produksi
Dalam menyusun rencana produksi secara garis besar ada dua hal yang
perlu diperhatikan, yaitu faktor eksternal dan faktor internal. Faktor eksternal
adalah faktor yang menyangkut kemampuan pasar terhadap jumlah produk
yang dihasilkan, sedangkan faktor internal adalah kemampuan pabrik.
1. Kemampuan Pasar
Dapat dibagi menjadi 2 kemungkinan, yaitu :
a. Kemampuan pasar lebih besar dibandingkan kemampuan pabrik,
maka rencana produksi disusun secara maksimal.

53
b. Kemampuan pasar lebih kecil dibandingkan kemampuan pabrik.
Oleh karena itu perlu dicari alternatif untuk menyusun rencana
produksi, misalnya :
1) Rencana produksi sesuai dengan kemampuan pasar atau
produksi diturunkan sesuai kemampuan pasar dengan
mempertimbangkan untung dan rugi.
2) Rencana produksi tetap dengan mempertimbangkan bahwa
kelebihan produksi disimpan dan dipasarkan tahun
berikutnya.
3) Mencari daerah pemasaran.
2. Kemampuan Pabrik
Pada umunya pabrik ditentukan oleh beberapa faktor, antara lain:
a. Material ( bahan baku )
Dengan pemakaian material yang memenuhi kualitas dan kuantitas
maka akan tercapai target produksi yang diinginkan.
b. Manusia ( tenaga kerja )
Kurang terampilnya tenaga kerja akan menimbulkan kerugian
pabrik, untuk itu perlu dilakukan pelatihan atau training pada
karyawan agar keterampilannya meningkat.
c. Mesin ( peralatan )
Ada dua hal yang mempengaruhi keandalan dan kemampuan
mesin, yaitu jam kerja mesin efektif dan kemampuan mesin. Jam
kerja efektif adalah kemampuan suatu alat untuk beroperasi pada

54
kapasitas yang diinginkan pada periode tertentu. Kemampuan
mesin adalah kemampuan suatu alat dalam proses produksi.

BAB IV
PERANCANGAN PABRIK
4.1 Lokasi Pabrik
Lokasi pabrik merupakan salah satu yang paling penting dalam pendirian
suatu pabrik untuk kelangsungan operasi pabrik. Banyak pertimbangan yang
menjadi dasar dalam menentukan lokasi pabrik, antara lain : letak pabrik dengan
sumber bahan baku dan bahan pembantu, letak pabrik dengan pasar penunjang,
transportasi, tenaga kerja, kondisi sosial dan kemungkinan pengembangan di masa
mendatang. Hal utama yang harus diperhatikan adalah suatu pabrik harus
dilokasikan sedemikian rupa sehingga mempunyai biaya produksi dan distribusi
seminimal mungkin serta memiliki kemungkinan yang baik untuk dikembangkan.
Berdasarkan faktor-faktor diatas, maka lokasi pabrik Diamonium Fosfat
ditetapkan di Bontang, Kalimantan Timur, Indonesia.
Gambar 4. 1 Peta Bontang, Kalimantan Timur
55
56
4.1.1 Faktor Utama Penentuan Lokasi Pabrik
Faktor utama ini mempengaruhi secara langsung tujuan utama pabrik yang
meliputi produksi dan distribusi produk. Faktor-faktor utama meliputi :
1. Letak Pasar
Prospek pasar menjadi sangat penting karena untung ruginya
suatu pabrik sangat tergantung pada pemasaran produknya. Dalam hal
ini lokasi pabrik harus didirikan di daerah yang cerah prospek
pemasarannya. Pupuk Diamonium Fosfat ((NH4)2HPO4) atau pupuk
DAP merupakan jenis pupuk yang secara luas digunakan dalam pertanian
dan perkebunan. Dengan makin populernya industri kelapa sawit di
Kalimantan pada khususnya dan Indonesia pada umumnya merupakan
Negara agraris sehingga mayoritas penduduknya adalah bertani, maka
prospek pasar pupuk Diamonium Fosfat pun dinilai sangat
menguntungkan. Pemasaran sendiri dilakukan dengan memanfaatkan
jalur laut dan sungai untuk daerah yang berada di luar Kalimantan Timur.
Selain itu kondisi jalur darat juga sangat memadai untuk pendistribusian
produk di sekitar Kalimantan Timur.
2. Sumber Bahan Baku
Penyediaan bahan baku merupakan hal yang paling penting dalam
proses produksi suatu pabrik, karena bisa atau tidaknya pabrik
berproduksi sangat tergantung pada persediaan bahan baku atau
pelabuhan tempat masuknya barang. Ditinjau dari tersedianya bahan

57
baku dan harga bahan baku, maka pabrik hendaknya didirikan dekat
dengan sumber bahan baku. Hal-hal yang perlu diperhatikan mengenai
bahan baku :
- Letak sumber bahan baku
- Kapasitas sumber bahan baku dan berapa lama sumber tersebut dapat
diandalkan pengadaannya.
- Kualitas bahan baku yang ada dan apakah kualitas ini sesuai dengan
persyaratan yang dibutuhkan.
- Cara mendapatkan bahan baku dan pengangkutannya
Bahan baku amoniak dapat diperoleh langsung dari PT. Pupuk
Kalimantan Timur (PKT) dengan kapasitas 2.740.000 ton/tahun
Sedangkan untuk bahan baku asam fosfat dapat diperoleh dari PT.
Petrokimia Gresik Jawa Timur dengan kapasitas produksi 440.000
ton/tahun (Sumber: www.petrokimia-gresik.com). Maka dipilihlah
lokasi dekat dengan laut untuk mempermudah proses pengiriman bahan
serta produk nantinya.
3. Utilitas
Utilitas yang diperlukan adalah air, bahan bakar dan listrik.
Kebutuhan air sebagai air proses, air sanitasi dan air umpan boiler dapat
dipenuhi dengan baik dan murah karena area kawasan ini memiliki
sumber aliran sungai. Sarana yang lain seperti bahan bakar dan listrik
dapat diperoleh dengan cukup mudah.

58
4. TransportaTabel
Untuk mempermudah lalu lintas produk dan pemasarannya, pabrik
didirikan di Bontang karena lokasi pabrik berada tidak jauh dari area
pelabuhan Lok Tuan, serta jalan raya yang memadai. Sehingga
diharapkan aktivitas transportasi akan kebutuhan pabrik dapat berjalan
dengan baik.
5. Tenaga Kerja
Tenaga kerja merupakan modal utama pendirian suatu pabrik.
Sebagian besar tenaga kerja yang dibutuhkan adalah tenaga kerja yang
berpendidikan kejuruan atau menengah dan sebagian sarjana. Untuk
memenuhinya dapat diperoleh dari daerah sekitar lokasi pabrik. Selain
itu faktor kedisiplinan dan pengalaman kerja juga menjadi prioritas
dalam perekrutan tenaga kerja, sehingga diperoleh tenaga kerja yang
berkualitas.
6. Keadaan geografis dan iklim
Lokasi yang dipilih merupakan lokasi yang cukup stabil karena
memiliki iklim rata-rata yang cukup baik. Seperti daerah lain di
Indonesia yang beriklim tropis dengan temperatur udara berkisar 20 –
30oC. Bencana alam seperti gempa bumi, tanah longsor maupun banjir
besar jarang terjadi sehingga operasi pabrik dapat berjalan lancar.

59
4.1.2 Faktor Penunjang Penentuan Lokasi Pabrik

Faktor penunjang tidak secara langsung berperan dalam proses
industri, akan tetapi sangat berpengaruh dalam kelancaran proses produksi
dari pabrik itu sendiri. Faktor-faktor penunjang yang meliputi :
1. Perluasan Areal Pabrik
Perluasan pabrik dan penambahan bangunan di masa mendatang
harus sudah masuk dalam pertimbangan awal. Sehingga sejumlah area
khusus sudah harus dipersiapkan sebagai perluasan pabrik bila suatu saat
dimungkinkan pabrik menambah peralatannya untuk menambah kapasitas.
2. Perijinan
Lokasi pabrik dipilih pada daerah khusus untuk kawasan industri,
sehingga memudahkan dalam perijinan pendirian pabrik. Pengaturan tata
letak pabrik merupakan bagian yang penting dalam proses pendirian pabrik,
hal-hal yang perlu diperhatikan antara lain :
 Segi keamanan kerja terpenuhi.
 Pengoperasian, pengontrolan, pengankutan, pemindahan maupun
perbaikan semua peralatan proses dapat dilakukan dengan mudah
dan aman.
 Pemanfaatan areal tanah seefisien mungkin.
 Transportasi yang baik dan efisien.
3. Prasarana dan Fasilitas Sosial
Prasaranan seperti jalan dan transportasi lainnya harus tersedia,
demikian juga fasilitas sosial seperti sarana kesehatan, pendidikan, ibadah,

60
hiburan, Bank dan perumahan sehingga dapat meningkatkan kesejahteraan
dan taraf hidup.
4.2 Tata Letak Pabrik (Plant Layout)
Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efiesien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan
baku menjadi produk. Desain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses,
storage (persediaan) dan handling area dalam posisi yang efisien dan dengan
mempertimbangkan faktor-faktor sebagai berikut (Timerhause, 1991):
a. Urutan proses produksi.
b. Pengembangan lokasi baru atau penambahan/perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
c. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik dan
bahan baku.
d. Pemeliharaan dan perbaikan
e. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan
kerja.
f. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
g. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga perubahan-perubahan
yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi
h. Masalah pembuangan limbah cair.

61
Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah dan sebagainya
diatur sedemikian rupa, sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa
keuntungan seperti (Timmerhaus, 1991) :
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga
mengurangi material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah
perbaikan mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
Bangunan–bangunan yang ada di lokasi pabrik adalah sebagai berikut :
a. Peralatan-peralatan di area proses
b. Area utilitas
c. Bengkel mekanik untuk pemeliharaan
d. Gudang
e. Pemadam kebakaran
f. Kantor administrasi
g. Mesjid, kantin, Sekolah Dasar (SD) dan poliklinik
h. Area parkir
Luas total tanah yang dibutuhkan diperkirakan 46.175 m2 termasuk untuk
perluasan pabrik. Tata letak bangunan disusun dengan mempertimbangkan

62
pengangkutan bahan baku dan personel yang paling ekonomis. Perincian luas tanah
dan bangunan dapat dilihat pada Tabel 4.1.
Pengaturan tata letak ruangan daripada unit-unit bangunan dalam suatu
pabrik, dapat dilaksanakan sedemikian rupa sehingga :
a. Pemakaian areal tanah sekecil mungkin.
b. Letak bangunan sesuai dengan urutan proses
c. Letak bangunan kantor dan bangunan untuk proses harus terpisah, hal ini
dimaksudkan untuk mencegah terjadinya bahaya yang mungkin timbul
d. Bahan baku dan produk dapat diangkut dengan mudah
e. Terjadinya areal tanah jalan maupun perluasan pabrik
f. Ventilasi dan penerangan yang cukup pada bangunan pabrik

63
Tabel 4.1 Rincian Luas Tanah dan Penggunaannya
Ukuran (p x l) Luas Total

No. Nama Bangunan Jumlah
(m) (m2) (m2)
1 Perkantoran 40 x 30 1200 1 1200
2 Parkir1 80 x 10 800 1 50
3 Jalan 1 10 x 70 700 1 700
4 Kantor R & D 40 x 30 1200 1 1200
5 Laboratorium 40 x 25 1000 1 1000
6 Jalan 2 10 x 70 700 1 700
7 Fire Station 30 x 25 750 1 750
8 Maintenance 40 x 32 1280 1 1280
9 Jalan 3 280 x 20 4800 1 4800
10 Perpustakaan 35 x 23 805 1 805
11 Kantor K3 40 x 30 1200 1 1200
12 Kantor Keamanan 25 x 25 625 1 625
13 Parkir 2 65 x 20 1300 1 1300
Area Proses, bahan baku,
14 130 x 65 8450 1 8450
gudang produk
15 Controll Room 30 x 10 300 1 300
16 Parkir 3 25 x 25 625 1 625
17 Jalan 4 110 x 5 550 1 550
18 Jalan 5 10 x 40 440 1 440
19 Jalan 6 110 x 10 1100 1 1100
20 Jalan 7 150 x 10 1500 1 1500
21 Jalan 8 20 x 90 1800 1 1800
22 Utilitas 100 x 40 4000 1 4000
23 Taman 40 x 20 800 1 800
64
Tabel 4.1 Rincian Luas Tanah dan Penggunaannya (lanjutan)
24 Sekolah Dasar 33 x 70 2370 1 2370

25 Fasilitas Olahraga 50 x 30 1500 1 1500
26 Mesjid 40 x 30 1200 1 1200
27 Poliklinik 40 x 20 800 1 800
28 Kantin 40 x 25 1000 1 1000
Perumahan & Mess
29 26 x 70 1820 1 1820
karyawan
30 Area Pengolahan Limbah 10 x 110 1100 1 1100
31 Daerah perluasan 15 x 150 2250 1 2250
Total 46.175
65
Gambar 4. 2 Tata Letak Bangunan (Skala 1:1000)

66
4.3 Tata Letak Mesin/Alat Proses
Tata letak peralatan adalah penataan letak alat-alat yang digunakan dalam
proses produksi. Tata letak alat-alat proses harus dirancang sedemikian rupa
sehingga kelancaran produksi bisa terjamin, meningkatkan faktor keamanan dan
karyawan akan mendapatkan kepuasan kerja sehingga meningkatkan semangat
kerja dan produktivitas kerja. Untuk tata letak peralatan proses (Gambar 7.3)
diletakkan berurutan dan tidak mengganggu proses kerja. Dalam perancangan tata
letak peralatan proses pada pabrik ada beberapa hal yang harus dipertimbangkan,
yaitu :
1. Aliran bahan baku dan produk
Jalannya aliran bahan baku dan produk yang tepat akan memberikan
keuntungan ekonomis yang besar, serta akan menunjang kelancaran dan keamanan
produksi.
2. Aliran udara
Aliran udara di dalam dan sekitar area proses perlu diperhatikan kelancaranya,
bertujuan untuk menghindari terjadinya stagnasi udara pada suatu tempat berupa
penumpukan atau akumulasi bahan kimia berbahaya yang dapat membahayakan
keselamatan pekerja, selain itu perlu diperhatikan arah hembusan angin.
3. Pencahayaan
Penerangan seluruh area pabrik harus memadai, pada tempat-tempat proses
yang berbahaya, atau berisiko tinggi harus diberi penerangan tambahan.

67
4. Lalu lintas alat berat
Hendaknya diperhatikan jarak antar alat dan lebar jalan agar seluruh alat proses
dapat tercapai oleh pekerja dengan cepat dan mudah agar jika terjadi gangguan alat
proses dapat segera diperbaiki. Selain itu, keselamatan pekerja selama bertugas
harus diprioritaskan, karena kenyamanan dalam kerja akan meningkatkan semangat
kerja dan produktivitas kerja.
5. Jarak antar alat proses
Alat proses yang mempunyai tekanan dan suhu operasi tinggi sebaiknya
dipisahkan dari alat proses lain, sehingga apabila terjadi peledakan atau kebakaran
pada alat tersebut tidak membahayakan alat proses lainnya. Tata letak alat-alat
proses harus dirancang sedemikian rupa sehingga:
a. Kelancaran proses produksi dapat terjamin.
b. Dapat mengefektifkan penggunaan luas lantai.
c. Biaya material handling menjadi rendah dan menyebabkan turunnya
pengeluaran untuk kapital yang tidak penting.
d. Jika tata letak peralatan proses sedemikian rupa sehingga urut-urutan proses
produksi lancar, maka perusahaan tidak perlu untuk membeli alat angkutan
yang biayanya mahal.
e. Karyawan mendapat kepuasan kerja.
f. Jika karyawan mendapat kepuasan kerja, maka akan membawa dampak
meningkatnya semangat kerja yang akhirnya meningkatkan produktifitas
kerja.
68
6. Lalu lintas manusia dan kendaraan
Dalam perancangan tata letak peralatan, perlu diperhatikan agar pekerja dapat
mencapai seluruh alat proses dengan cepat dan mudah agar apabila terjadi gangguan
pada alat proses dapat segera diperbaiki, selain itu keamanan pekerja selama
menjalankan tugasnya juga perlu diprioritaskan.
7. Pertimbangan ekonomi
Dalam penempatan alat-alat proses pada pabrik diusahakan agar dapat menekan
biaya operasi dan menjamin kelancaran serta keamanan proses produksi pabrik
sehingga dapat menguntungkan dari segi ekonomi.
Perincian tata letak peralatan proses pada pabrik Pupuk Diamonium Fosfat
dapat dilihat pada Gambar 4.3

69
Tata Letak Alat Proses
Keterangan :
CR-101 : Crusher
T-101 : Tangki Penyimpanan Amoniak
CY-101: Cyclone
T-120 : Tangki Penyimpanan Asam Fosfat
BF-101 : Bag Filter
M-101 : Mixer
B-101: Bin
SB-101 : Scrubber
VAP-101 : Vaporizer
R-101: Reaktor
H-101 : Heater Amonia
G-101: Granulator
H- 102 : Heater Asam Fosfat
RD-101:Rotary Dryer
H-103 : Heater Udara
SC-101 : Screening
Gambar 4. 3 Tata Letak Alat Proses (Skala 1:500)

70
4.4 Alir Proses dan Material
4.4.1 Neraca Massa Total
Tabel 4. 1 Neraca Massa Total
Neraca Massa (kg/Jam)

NoKomponen
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
1 NH3 2528,5016 - 5,1840 484,0396 - 10,4210 473,6185 5,1839 - - 5,1839 - 5,1839 - 5,1839 - - - - -
2 H3PO4 - 6236,5937 7529,4901 1,6392 5399,4981 1,6392 3753,8267 3294,8590 - 3020,2874 274,5716 247,1144 27,4572 21,9657 5,4914 120,8115 2718,2587 181,2172 367,9259 549,1432
3 H2O 12,7060 1214,5338 2143,7491 4482,9888 3753,8267 4482,9888 5399,4981 2194,7560 4879,1772 280,5836 6793,3496 22,9568 6770,3928 2,0406 6768,3522 11,2233 252,5253 16,8350 34,1802 51,01520
4 (NH4)2HPO4 - - 9753,0464 2,9049 - 2,9049 - 11703,6105 - 10728,3096 975,3009 877,7708 97,5301 78,0241 19,5060 429,1324 9655,4787 643,6986 1306,9032 1950,602
6 Udara - - - - - - - - 487917,7192 - 487917,7192 - 487917,7192 - 487917,7192 - - - - -
Total 2541,2076 7451,1275 19431,4696 4971,5725 9153,3248 4497,9539 9626,9433 17198,4095 492796,8964 14029,1807 495966,1252 1147,8421 494818,2832 102,0304 494716,2528 561,1672 12626,2626 841,7508 1709,0093 2550,7601
71
4.4.2 Neraca Massa Per Alat

1. Reaktor
Tabel 4. 2 Neraca Massa Reaktor
Input (kg/jam) Output (kg/jam)
Komponen
Arus 1 Arus 2 Arus 7 Arus 3 Arus 4
NH₃ 2528,5016 473,6185 5,1840 484,0396
H₃PO₄ 0,0000 6236,5937 8537,5903 7529,4901 1,6392
H₂O 12,7060 1214,5338 5399,4981 2143,7491 4482,9888
(NH₄)₂HPO₄ 0,0000 9753,0464 2,9049
2541,2076 7451,1275 14010,7069 19431,5725 4971,5725
Total
24403,0420 24403,0420
2. Scrubber
Tabel 4. 3 Neraca Massa Scrubber
Input (kg/jam) Output (kg/jam)
Komponen
Arus 4 Arus 5 Arus 6 Arus 7
NH₃ 484,0396 10,4210 473,6185
H₂O 4482,9888 5399,4981 1344,8966 5399,4981
H₃PO₄ 1,6392 3753,8267 1,6392 8537,5903
(NH₄)₂HPO₄ 2,9049 2,9049
4971,5725 9153,3248 1359,8618 14010,7069
Total
14124,8972 14124,8972
72
3. Granulator
Tabel 4. 4 Neraca Massa Granulator
Input (Kg/Jam) Output(Kg/Jam)
Komponen
Arus 3 Arus 20 Arus 8
NH₃ 5,183949831 0 5,1839
H₃PO₄ 2745,715839 549,1432 3294,8590
H₂O 2143,740822 51,0152 2194,7560
(NH₄)₂HPO₄ 9753,008755 1950,602 11703,6105
udara 0 0 0
sub total 14647,64937 2550,76 17198,4095
Total 17198,4095 17198,4095
4. Rotary Dryer
Tabel 4. 5 Neraca Massa Rotary Dryer
In (Kg/Jam) Out (Kg/Jam)
Komponen
NH₃ 5,1839 0 0 5,1839
H₃PO₄ 3294,8590 0 3020,2874 274,5716
H₂O 2194,7560 4879,18 280,5836 6793,3496
(NH₄)₂HPO₄ 11703,6105 0 10728,3096 975,3009
udara 0 487918 0 487917,7190
sub total 17198,4095 492797 14029,1807 495966,1252
Total 509995,3059 509995,3059
73
5. Cyclone
Tabel 4. 6 Neraca Massa Cyclone
Komponen
NH₃ 5,1839 0 5,1839
H₃PO₄ 274,5715 247,1140 27,4571
H₂O 6793,3496 22,9568 6770,3927
(NH₄)₂HPO₄ 975,3008 877,7710 97,5300
udara 487917,7192 0 487917,7192
sub total 495966,1252 1147,8401 494818,2832
Total 495966,1252 495966,1252
6. Bag Filter
Tabel 4. 7 Neraca Massa Bag Filter
Komponen
NH₃ 5,1839 0 5,1839
H₃PO₄ 27,4571 21,9657 5,4914
H₂O 6770,3927 2,0406 6768,3522
(NH₄)₂HPO₄ 97,5300 78,02407 19,5060
udara 487917,7192 0 487917,7192
sub total 494818,2832 102,0304 494716,2528
Total 494818,2832 494818,2832
74
7. Screen
Tabel 4. 8 Neraca Massa Screen
Komponen
NH₃ 0 0 0 0
H₃PO₄ 3020,2874 120,8115 2718,2587 181,2172
H₂O 280,5836 11,2233 252,5253 16,8350
(NH₄)₂HPO₄ 10728,3096 429,1324 9655,4787 643,6986
udara 0 0 0 0
sub total 14029,1807 561,1672 12626,2626 841,7508
Total 14029,1807 14029,1807
8. Crusher
Tabel 4. 9 Neraca Massa Crusher
Komponen
NH₃ 0 0 0
H₃PO₄ 247,1144 120,8110 367,9259
H₂O 22,9568410 11,2233 34,1802
(NH₄)₂HPO₄ 877,7707 429,1322 1306,9032
udara 0 0 0
sub total 1147,8420 561,1672 1709,0093
Total 1709,0093 1709,0093
75
4.4.3 Neraca Panas Per Alat

1. Reaktor
Tabel 4. 10 Neraca Panas Reaktor
Qin (kcal/jam) Qout (kcal/jam)
Komponen
Arus 1 Arus 2 Arus 7 Arus 3 Arus 4
NH₃ 15351,3945 20324,5457 657,8403 22808,77329
H₃PO₄ 961,4897 218,6290 423,3060 0,2527
H₂O 63,2110 109965,4968 183399,6005 194097,8815 181419,2405
(NH₄)₂HPO₄ 1235994,3689 368,1382
Subtotal 15414,6055 110926,9864 203942,7752 1431173,3967 204596,4047
Q reaksi -10572,88275
Q pendingin 1294912,5515
Total 1625196,9186 1625196,9186
2. Scrubber
Tabel 4. 11 Neraca Panas Scrubber
Qin (kcal/jam) Qout (kcal/jam)
Komponen
NH₃ 22808,7733 20324,5457 238,9408
H₂O 26861,8424 183399,6005
H₃PO₄ 32,1513 218,6290
Dedusting gases 756859,9320 121702,235
Qloss 480678,7478
779668,7053 26893,9937 203942,7752 121941,176
Total
806562,6990 806562,6990
76
3. Granulator
Tabel 4. 12 Neraca Panas Granulator
Q in (kcal/jam) Q out (kcal/jam)
Komponen
Slurry 2549142,1400
Produk 39509,1487 915757,5337
Qloss 1672893,7550
Jumlah 2549142,1400 39509,1487 915757,5337
Total 2588651,2887 2588651,2887
4. Rotary Dryer
Tabel 4. 13 Neraca Panas Rotary Dryer
Q in (kcal/jam) Q out (kcal/jam)
Komponen
H₃PO₄ 276,5599 381,3046 434,6641
H₂O 107635,9646 20759.3846 63848,4193
(NH₄)₂HPO₄ 807516,3210 1113356,2610 101212,2055
NH₃ 328,6881 198,7181
udara panas 429823.3003
Qloss 45787,8767
Subtotal 915757,5337 429823.3003 1134496,9503 165296,0070
Total 1345580,8340 1345580,8340
77
Diagram Alir Kualitati
Bag Filter
Scrubber
P = 1 atm Cyclone
Crusher
T = 100oC P = 1 atm
Asam Fosfat
T = 100oC
P = 1 atm
T = 30oC
Reaktor Granulator Rotary Dryer Packaging

P = 1 atm P = 1 atm Screen Unit
P = 1 atm
T = 115oC
T = 87oC
T = 140oC
Amoniak
P = 1 atm
T = -38 oC
Udara Kering
Gambar 4. 4 Diagram Alir Kualitatif Pembuatan Pupuk Diammonium Fosfat (DAP) Kapasitas 100.000 ton/tahun
78
Diagram Alir Kuantitatif

NH3 = 5.1839 kg/jam
H3PO4 = 5.4914 kg/jam
H2O = 6768.3522 kg/jam
(NH4)2HPO4 = 19.5060 kg/jam
Udara = 487917.7192 kg/jam
Total = 494716.2528kg/jam
PA = 3753.8267 kg/jam NH3 = 10.4210 jg/jam Bag Filter H3PO4 = 21.96573 kg/jam
H3PO4 = 1.6392 kg/jam H2O = 2.0406 kg/jam
H2O = 5399.4981kg/jam (NH4)2HPO4 = 78.02407 kg/jam
Total = 9153.3248 kg/jam H2O = 4482.9888 Kg/jam
Total = 102.0304 kg/jam
(NH4)2HPO4 = 2.9049 kg/jam NH3 = 5.1839 kg/jam
Total = 4497.9539 kg/jam H3PO4 = 27.4572 kg/jam
(NH4)2HPO4 = 877.7708 Kg/jam
H2O = 6770.3928 kg/jam H3PO4 = 247.1144 kg/jam
(NH4)2HPO4 = 97.5301 kg/jam H2O = 22.95684Kg/jam
Scrubber Udara = 487917.7192 kg/jam
Total = 494818.2832 kg/jam
Total = 1147.842 Kg/jam
H3PO4 = 367.9259 kg/jam

P = 1 atm Cyclone H2O = 34.1802 kg/jam
Crusher (NH4)2HPO4 = 1306.9032 kg/jam
o
P = 1 atm Total = 1709.0093 kg/jam
T = 100 C
Asam Fosfat T = 100oC
NH3 = 484.0396kg/jam NH3 = 5.1839 Kg/jam
P = 1 atm H3PO4 =1.6392kg/jam H3PO4 = 274.5716 Kg/jam
H2O = 4482.9888kg/jam
NH3 = 473.6185 kg/jam H2O = 6793.3496 Kg/jam H3PO4 = 120.8115 kg/jam
T = 30oC (NH4)2HPO4 = 2.9049kg/jam
Total = 4971.5725kg/jam
H3PO4 = 3753.8267kg/jam
H2O = 5399.4981kg/jam
(NH4)2HPO4 = 975.3009 Kg/jam H2O = 11.2233 kg/jam
Total = 9626.9433 kg/jam Udara = 487917.7192 kg/jam (NH4)2HPO4 = 429.1324 kg/jam
Total = 495966.1252 kg/jam Total = 561.1672 kg/jam
Reaktor Granulator Rotary Dryer Packaging

P = 1 atm P = 1 atm P = 1 atm Screen Unit
PA = 6236.5937kg/jam
T = 115oC T = 87oC
NH3 = 5.1839 Kg/jam
H3PO4 = 3294.8590 Kg/jam T = 140oC
H2O = 1214.5338kg/jam NH3 = 5.1840 kg/jam H2O = 2194.7560 Kg/jam
Total = 7451.1275kg/jam H3PO4 = 2745.7264 kg/jam (NH4)2HPO4 = 11703.6105 kg/jam
Total = 17198.4095 kg/jam
H2O = 2143.7491kg/jam H3PO4 = 2718.2587 kg/jam
H3PO4 = 3020.2874 kg/jam
(NH4)2HPO4 = 9753.0464kg/jam H2O = 252.5253 kg/jam
H2O = 280.5836 kg/jam
Total = 14647.7059 kg/jam (NH4)2HPO4 = 10728.3096 kg/jam (NH4)2HPO4 = 9655.4787 kg/jam
Total = 14029.18067Kg/jam Total = 12626.2626 kg/jam
Amoniak Udara = 487917.7 kg/jam
H2O = 4879.177 kg/jam
P = 1 atm NH3 = 0 kg/jam Total = 492796.9 kg/jam
H3PO4 = 549.1432 kg/jam H3PO4 = 181.2172kg/jam
T = -38 oC NH3 = 2528.5016 kg/jam
H2O = 51.0152 kg/jam H2O = 16.8350 kg/jam
H2O = 12.7060 kg/jam (NH4)2HPO4 = 643.6986 kg/jam
Total = 2541.2076 kg/jam (NH4)2HPO4 = 1950.602 Kg/jam Total = 841.7508 kg/jam
Total = 2550.76 kg/jam Udara Kering
Gambar 4. 5 Diagram Alir Kuantitatif Pembuatan Pupuk Diammonium Fosfat (DAP) Kapasitas 100.000 Ton/Tahun
79
4.5 Perawatan (Maintenance)

Maintenance berguna untuk menjaga sarana atau fasilitas peralatan pabrik
dengan cara pemeliharaan dan perbaikan alat agar produksi dapat berjalan dengan
lancar dan produktifitas menjadi tinggi sehingga akan tercapai target produksi dan
spesifikasi produk yang diharapkan.
Perawatan preventif dilakukan setiap hari untuk menjaga dari kerusakan alat
dan kebersihan lingkungan alat. Sedangkan perawatan periodik dilakukan secara
terjadwal sesuai dengan buku petunjuk yang ada. Penjadwalan tersebut dibuat
sedemikian rupa sehingga alat-alat mendapat perawatan khusus secara bergantian.
Alat - alat berproduksi secara kontinyu dan akan berhenti jika terjadi kerusakan.
Perawatan alat-alat proses dilakukan dengan prosedur yang tepat. Hal ini
dapat dilihat dari penjadwalan yang dilakukan pada setiap alat.perawatan mesin
tiap-tiap alat meliputi:
1. Over head 1 x 1 tahun
Merupakan perbaikan dan pengecekan serta leveling alat secara
keseluruhan meliputi pembongkaran alat, pergantian bagian-bagian alat yang
sudah rusak, kemudian kondisi alat dikembalikan seperti kondisi semula.
2. Repairing
Merupakan kegiatan maintenance yang bersifat memperbaiki bagian-
bagian alat. Hal ini biasanya dilakukan setelah pemeriksaan.

80
Faktor-faktor yang mempengaruhi maintenance:
a. Umur alat
Semakin tua umur alat semakin banyak pula perawatan yang harus
diberikan yang menyebabkan bertambahnya biaya perawatan.
b. Bahan baku
Penggunaan bahan baku yang kurang berkualitas akan meyebabkan
kerusakan alat sehingga alat akan lebih sering dibersihkan.
c. Tenaga manusia
Pemanfaatan tenaga kerja terdidik, terlatih, dan berpengalaman akan
menghasilkan pekerjaan yang baik pula.
4.6 Pelayanan Teknis (Utilitas)

Unit utilitas memegang peranan sangat penting dan harus ada dalam
perancangan suatu pabrik. Utilitas merupakan salah satu bagian dari Unit Produksi
yang menunjang kegiatan operasi pabrik, yang mempunyai tugas menyediakan
kebutuhan-kebutuhan rutin yang diperlukan oleh kegiatan operasi seperti energi
steam, listrik dan air. Tugas dan tanggung jawab bagian Utilitas adalah :
a. Mengamankan dan menjaga kesinambungan proses produksi dengan
memberikan sumber tenaga yang handal.

81
b. Memberikan pelayanan pasokan steam, listrik, dan air untuk kebutuhan
operasional pabrik, dan kebutuhan perumahan komplek, serta
kebutuhan air pendingin.
Pada perancangan pabrik pupuk diamonium fosfat ini penyediaan unit utilitas
meliputi:
1. Unit penyediaan steam (boiler)
2. Unit penyediaan air
3. Unit pembangkit listrik
4. Unit bahan bakar
5. Unit penyediaan refigerant
4.6.1 Unit Penyediaan Steam (Boiler)
A. Unit Penyedian Steam
Pada perancangan ini steam digunakan untuk memenuhi kebutuhan panas pada
alat-alat penukar panas. Steam yang dibutuhkan dihasilkan oleh boiler dengan
menggunakan boiler feed water sebagai umpannya. Kebutuhan steam pada pabrik
pupuk diamonium fosfat dapat dilihat pada Tabel 4.14

82
Tabel 4. 14 Kebutuhan Steam untuk Pemanas

No Nama Alat Jumlah Steam(kg/jam)
1 Vaporizer Amonia 1 451,3226
2 Heater Amonia 691,0971
3 Heater Asam Fosfat 234,2764
4 Heater udara 4857,4866
Total 6234,1827
Bahan baku pembuatan steam adalah air umpan boiler. Steam yang digunakan
adalah saturated steam Jumlah total steam yang dibutuhkan adalah 6234,1827 kg/jam.
Tambahan untuk faktor keamanan dan kebocoran sebesar 10%, sehingga total steam
yang dihasilkan adalah 6857,6009 kg/jam.
Zat-zat yang terkandung dalam air umpan boiler dapat menyebabkan kerusakan
pada boiler. Berikut adalah zat-zat yang dapat merusak boiler:
a. Kadar zat terlarut (soluble matter) yang tinggi
b. Zat padat terlarut (suspended solid)
c. Garam-garam kalsium dan magnesium
d. Zat organik (organic matter)
e. Silika, sulfat, asam bebas dan oksida
4.6.2 Unit penyediaan Air

Air memegang peranan penting dalam suatu proses produksi, baik untuk
kebutuhan air umpan boiler untuk menghasilkan steam, air pendingin, air proses dan
kebutuhan domestik. Air yang digunakan untuk proses produksi tersebut harus
memenuhi kriteria agar tidak mengakibatkan kerusakan pada alat. Oleh karena itu,
dibutuhkan suatu unit pengolahan air untuk mengolah air yang akan digunakan.
83
A. Kebutuhan Air Pabrik
Kebutuhan air pada pabrik pupuk diamonium fosfat ini adalah untuk keperluan
berikut:
1. Air Pendingin
Air digunakan sebagai media pendingin karena faktor-faktor berikut :
a. Air merupakan materi yang dapat diperoleh dalam jumlah besar.
b. Mudah dalam pengolahan dan pengaturannya.
c. Dapat menyerap jumlah panas yang relatif tinggi persatuan volume.
d. Tidak mudah menyusut secara berarti dalam batasan dengan adanya perubahan
temperatur pendingin.
e. Tidak terdekomposisi
Air yang telah digunakan untuk mendinginkan suatu alat proses, akan
mengalami kenaikan temperatur sesuai dengan kondisi operasi alat tersebut. Untuk
menghemat pemakaian air pendingin maka sistem air pendingin dilakukan dalam
suatu sistem sirkulasi. Sehingga diperlukan alat yang digunakan mendinginkan air
tersebut untuk dapat digunakan kembali, yaitu dengan cooling tower.
Beberapa hal yang harus diperhatikan pada air pendingin antara lain:
a. Hardness, yang memberikan efek pembentukan kerak.
b. Besi, penyebab korosi kedua.
c. Silika, penyebab kerak.

84
d. Minyak, penyebab terganggunya proses perpindahan panas karena bisa
menyebabkan terbentuknya endapan.
Kebutuhan air pendingin pada keseluruhan pabrik adalah 174,2945 m3/jam atau
4183,0686 m3/hari. Air pendingin bekas sebagian digunakan sebagai air pencucian
pada proses produksi suhu 25°C dan juga digunakan kembali setelah didinginkan
hingga suhu sekitar 10°C dalam menara pendingin air. Dengan menganggap terjadi
kehilangan air selama proses sirkulasi, maka total air tambahan yang diperlukan adalah
jumlah air untuk pencucian pada proses produksi, jumlah air yang hilang karena
penguapan, drift loss dan blowdown (Perry, 1999). Dianggap air yang hilang saat
proses pendinginan sebesar 10%, sehingga jumlah air yang disirkulasi sebesar:
90
Air yang disirkulasi = x 4183,0686
100
= 3764,7617 m3/hari
Sehingga, air yang harus ditambahkan (make up water) sebesar:
= 4183,0686 – 3764,7617 = 418,3069 m3/hari
Pemilihan air sebagai media pendingin berdasarkan pertimbangan :
- Dapat diperoleh dalam jumlah yang berlimpah
- Mudah dalam pengolahan dan pengaturannya
- Kemampuan menyerap panas per satuan volume cukup tinggi.

85
- Tidak mudah menyusut secara berarti dalam batasan dengan adanya temperatur
pendinginan.
2. Air Proses
Air proses adalah air yang diperlukan untuk kebutuhan proses. Pada pabrik ini
air proses diperlukan untuk alat mixer dan heater, dimana jumlah kebutuhan air proses
tersebut adalah sebesar 13,4359 m3/jam atau sebesar 322,5472 m3/hari.
3. Air Umpan Boiler
Boiler sebagai penghasil steam membutuhkan air dengan persyaratan tertentu
sebagai umpannya. Persyaratan untuk Boiler Feed Water (BFW) adalah :
- Tidak menimbulkan kerak pada kondisi steam yang dikehendaki maupun pada
tube heat exchanger, jika steam digunakan sebagai pemanas. Hal ini akan
mengakibatkan turunnya efisiensi operasi, bahkan bisa mengakibatkan boiler tidak
beroperasi sama sekali. Pembentukan kerak (scale reforming) disebabkan karena
adanya kesadahan dan suhu tinggi, yang biasanya berupa garam-garam karbonat
dan silikat.
- Bebas dari gas-gas yang dapat menimbulkan korosi terutama gas O2, CO2, H2S.
- Tidak menyebabkan foaming. Air yang diambil kembali dari proses pemanasan
biasa menyebabkan foaming pada boiler karena adanya zat-zat organik dan
anorganik dalam jumlah cukup besar. Efek pembusaan terjadi pada alkalitas tinggi.
Air yang dibutuhkan untuk umpan boiler adalah: 151,083,7769 kg/hari

86
Air yang dibutuhkan = massa air umpan - kondensat steam digunakan
= 151,7393 – 121,3914
= 30,3479 m3/hari
4. Air Sanitasi
Air domestik digunakan untuk keperluan kantor dan rumah tangga
perusahaan, yaitu air minum, mandi, mencuci, laboratorium dan lain-lain. Air
domestik yang digunakan harus memenuhi syarat-syarat tertentu :
1. Syarat fisik
 Suhu normal di bawah suhu udara luar
 Warna jernih
 Tidak berasa
 Tidak berbau
2. Syarat kimia
 Tidak mengandung zat organik maupun anorganik
 Tidak beracun
 Tidak mengandung bakteri-bakteri terutama bakteri patogen
Perkiraan pemakaian air sanitasi untuk berbagai kebutuhan sebagai berikut:
Menurut standar WHO, kebutuhan air sanitasi per orang adalah 0,12 m3/hari/orang
(www.un.org/waterforlifedecade/human_right_to_water.shtml).
87
Kebutuhan air untuk sanitasi pada pabrik pupuk diamonium fosfat diperkirakan sebagai
berikut:
- Air untuk karyawan
Perkiraan kebutuhan air sanitasi pabrik dihitung berdasarkan jumlah karyawan
pabrik yaitu sebanyak 300 orang dengan kebutuhan air sebesar 0,12 m3/orang/hari.
Total kebutuhan karyawan = 300 orang x 0,12 m3/orang/hari
= 36.0 m3/hari.
- Air untuk laboratorium
Air yang digunakan untuk keperluan laboratorium diperkirakan 3,60 m3/hari.
- Air untuk poliklinik, kantin dan mushalla
Air yang digunakan untuk keperluan poliklinik, kantin dan mushalla diperkirakan
5,40 m3/hari.
- Air untuk kebersihan, pertamanan dan lain-lain
Air yang digunakan untuk keperluan kebersihan, pertamanan dan sebagainya
diperkirakan 3.60 m3/hari.
- Air untuk hydrant fire
Air yang digunakan untuk keperluan hydrant fire diperkirakan 1.80 m3/hari.
- Air untuk mess karyawan

88
Kebutuhan air per orang sebanyak 0,12 m3/orang/hari. Diperkirakan perumahan
sebanyak 80 kamar. Jika masing-masing rumah rata-rata 4 orang. Kebutuhan air
untuk mess karyawan diambil sebesar 50% dari air karyawan, maka kebutuhan
air untuk perumahan adalah:
Jumlah air = 0.5 x 36.0 = 18 m3/hari.
Maka, total air untuk sanitasi = 68,4 m3/hari = 2850 kg/jam
Jadi, air yang harus dipompakan dari sungai adalah :
= air pendingin + air proses + air umpan boiler + air sanitasi
= 4183,0686 + 322,5472 + 151,7393 + 68,4
= 4725,7551 m3/hari
Tabel 4. 15 Kebutuhan Air Keseluruhan
No. Penggunaan Jumlah (kg/jam)

1 Air umpan boiler 6322,4704
2 Air Pendingin 174294,53
3 Air Proses 13439,447
4 Air Sanitasi 2850
Total 196906,46
Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal sebesar 196906,46
kg/jam.
89
B. Unit Pengolahan Air
Tahapan - tahapan pengolahan air adalah sebagai berikut :
1. Clarifier
Kebutuhan air dalam suatu pabrik dapat diambil dari sumber air yang ada di
sekitar pabrik dengan mengolah terlebih dahulu agar memenuhi syarat untuk
digunakan. Pengolahan tersebut dapat meliputi pengolahan secara fisika dan kimia,
penambahan desinfektan maupun dengan penggunaan ion exchanger. Mula-mula
raw water diumpankan ke dalam tangki kemudian diaduk dengan putaran tinggi
sambil menginjeksikan bahan-bahan kimia, yaitu:
a. Al2(SO4)3.18H2O, yang berfungsi sebagai flokulan.
b. Na2CO3, yang berfungsi sebagai flokulan.
Air baku dimasukkan ke dalam clarifier untuk mengendapkan lumpur dan
partikel padat lainnya, dengan menginjeksikan alum (Al2(SO4)3.18H2O), koagulan acid
sebagai pembantu pembentukan flok dan NaOH sebagai pengatur pH.
Air baku ini dimasukkan melalui bagian tengah clarifier dan diaduk dengan agitator.
Air bersih keluar dari pinggir clarifier secara overflow, sedangkan sludge (flok) yang
terbentuk akan mengendap secara gravitasi dan di blowdown secara berkala dalam
waktu yang telah ditentukan. Air baku yang mempunyai turbidity sekitar 42 ppm
diharapkan setelah keluar clarifier turbiditynya akan turun menjadi lebih kecil dari 10
ppm.
90
2. Penyaringan
Air dari clarifier dimasukkan ke dalam sand filter untuk menahan/ menyaring
partikel - partikel solid yang lolos atau yang terbawa bersama air dari clarifier. Air
keluar dari sand filter dengan turbidity kira - kira 2 ppm, dialirkan ke dalam suatu
tangki penampung (filter water reservoir).
Air bersih ini kemudian didistribusikan ke menara air dan unit demineralisasi.
Sand filter akan berkurang kemampuan penyaringannya. Oleh karena itu perlu
diregenerasi secara periodik dengan back washing.
3. Demineralisasi
Untuk umpan ketel ( boiler ) dibutuhkan air murni yang memenuhi persyaratan
bebas dari garam - garam murni yang terlarut. Proses demineralisasi dimaksudkan
untuk menghilangkan ion - ion yang terkandung pada filtered water sehingga
konduktivitasnya dibawah 0,3 Ohm dan kandungan silica lebih kecil dari 0,02 ppm.
Adapun tahap-tahap proses pengolahan air untuk umpan ketel adalah sebagai
berikut:
a. Cation Exchanger
Cation exchanger ini berisi resin pengganti kation dimana pengganti
kation-kation yang dikandung di dalam air diganti dengan ion H+
sehingga air yang akan keluar dari cation exchanger adalah air yang
mengandung anion dan ion H+. Sehingga air yang keluar dari cation
tower adalah air yang mengandung anion dan ion H+. Reaksi:
91
CaCO3 Ca2+ + CO3- (4.1)
MgCl2 + R – SO3 MgRSO3 + Cl- + H+ (4.2)
Na2SO4 (resin) Na2+ + SO42- (4.3)
Dalam jangka waktu tertentu, kation resin ini akan jenuh sehingga perlu
diregenerasikan kembali dengan asam sulfat. Reaksi:
Mg + RSO3 + H2SO4 R2SO3H + MgSO4 (4.4)
b. Anion Exchanger
Anion exchanger berfungsi untuk mengikat ion-ion negatif (anion) yang
terlarut dalam air, dengan resin yang bersifat basa, sehingga anion-
anion seperti CO32-, Cl- dan SO42- akan membantu garam resin tersebut.
Reaksi:
CO3- CO3 Cl- + RNOH RN Cl- + OH- (4.5)
Dalam waktu tertentu, anion resin ini akan jenuh, sehingga perlu
diregenerasikan kembali dengan larutan NaOH. Reaksi:
RN Cl- + NaOH RNOH + NaCl (4.6)
c. Deaerasi
Dearasi adalah proses pembebasan air umpan ketel dari oksigen (O2).
Air yang telah mengalami demineralisasi ( polish water ) dipompakan
ke dalam deaerator dan diinjeksikan hidrazin ( N2H4 ) untuk mengikat
oksigen yang terkandung dalam air sehingga dapat mencegah
terbentuknya kerak (scale) pada tube boiler. Reaksi:

92
2N2H2 + O2 2H2O + 2N2 (4.7)
Air yang keluar dari deaerator ini dialirkan dengan pompa sebagai air
umpan boiler (boiler feed water).
4.6.3 Unit Pembangkit Listrik

Unit ini bertugas untuk menyediakan kebutuhan listrik yang meliputi:
Tabel 4. 16 Listrik untuk keperluan alat proses
Daya Total
No. Nama Alat Jumlah
(HP) (HP)
1 Pompa 8 1,5 12,0000
2 Bucket Elevator 5 1,5 7,5000
3 Reaktor 1 2 1,5000
4 Granulator 1 7 7
5 Mixer 1 12 12,0000
6 Rotary Dryer 1 10,1220 10,1220
7 Crusher 1 3 3,0000
8 Screen 1 7 7,0000
9 Cyclone 1 1,00 1,0000
10 Blower 1 20,0 20,0000
11 Belt conveyor1 3 4,0 12,0000
12 Belt conveyor2 5 5 25,0000
Total 118,4220
93
a. Listrik untuk keperluan alat proses
Total Kebutuhan Listik Untuk Unit Proses = 118,4220 HPx 745 Watt/HP
= 88224,39 W = 88,2244 kW
b. Listrik untuk keperluan alat utilitas
Tabel 4. 17 Listrik untuk keperluan alat Utilitas

Daya Total
No. Nama Alat Jumlah
Kode (HP) (HP)
1 Pompa Raw Water 2 L-111 34,8575 69,7151
2 Pompa Bak Skimmer 2 L-112 5,1529 10,3058
3 Pompa Clarifier 2 L-121 5,3467 10,6933
4 Power pengaduk clarifier 1 CL-120 0,5000 0,5000
5 Pompa Sand Filter 2 L-131 3,9755 7,9510
6 Pompa Hydrant Fire 2 L-151 1,0000 2,0000
7 Pompa Clorinator 2 L-152 1,0000 2,0000
8 Pompa Air Sanitasi 2 L-161 1,0000 2,0000
9 Pompa Kation Exchanger 2 L-211 1,0000 2,0000
10 Pompa Anion Exchanger 2 L-221 1,0000 2,0000
11 Pompa Softening Water 2 L-231 1,0000 2,0000
12 Pompa Air Proses 2 L-311 1,0000 2,0000
13 Pompa Deaerator 2 L-321 1,0000 2,0000
14 Pompa Air pemanas 1 L-373 1,0000 1,0000
15 Pompa Air Umpan Boiler 2 L-331 1,0000 2,0000
16 Pompa Bak Air Pendingin 2 L-351 1,0000 2,0000
94
17 Pompa Air Pendingin 2 L-352 1,0000 2,0000

18 Pompa recycle CW 2 L-361 2,5000 5,0000
19 Blower udara Cooling Tower 1 P-360 10,9547 10,9547
20 Pompa Cooling Tower 2 L-362 1,0000 2,0000
Total 140,1199
Total Kebutuhan Listik Untuk Utilitas = 140,1199 HPx 745 Watt/HP
= 104389,306 W=104,3893 kW
c. Listrik untuk penerangan = 80 kW
d. Listrik untuk keperluan kantor dan rumah tangga = 48,1534 kW
Total kebutuhan listrik adalah 320,7671 kW dengan power keamanan sebesar
20% maka kebutuhan listrik total sebesar 384,9205 kW.
Sumber listrik cadangan yang dibutuhkan adalah :
 Jenis : Generator Diesel
 Kapasitas : 3500 kW
 Jumlah : 1 buah
Prinsip kerja dari diesel ini adalah solar dan udara yang terbakar secara
kompresi akan menghasilkan panas. Panas ini digunakan untuk memutar
poros engkol sehingga dapat menghidupkan generator yang mampu
menghasilkan tenaga listrik. Listrik ini didistribusikan ke panel yang
selanjutnya akan dialirkan ke unit pemakai. Pada operasi sehari-hari

95
digunakan tenaga listrik dari PLN Tetapi apabila listrik padam, operasinya
akan menggunakan tenaga dari diesel.
4.6.4 Unit Penyediaan Bahan Bakar

Bahan bakar digunakan untuk keperluan pembakaran pada boiler dan diesel
untuk generator pembangkit listrik. Bahan bakar boiler menggunakan minyak solar
sebanyak 315,6637 kg/jam. Bahan bakar diesel menggunakan minyak solar sebanyak
386,5884 kg/jam. Total kebutuhan bahan bakar sebesar 702,2521 kg/jam
4.6.5 Unit Penyediaan Refigerant

Refigerant di gunakan untuk membuat tangki amonia agar tetap dingin tidak
berpengaruh dengan suhu lingkungan. Refigerant ada berbagia macam seperti propana,
amonia. Dalam pendinginan tangki amonia di pabrik diamonium fosfat dipakai
refigerant amonia. Total kebutuhan refigerant untuk mendinginkan tangki amonia
sebesar 2644,164 kg
96
Gambar 4. 6 Diagram Alir Utilitas Pembuatan Pupuk Diammonium Fosfat (DAP) Kapasitas 100.000 Ton/Tahun
97
4.7 Organisasi Perusahaan
4.7.1 Bentuk Perusahaan

Pabrik Diamonium Fosfat dari Asam Fosfat dan Amoniak dengan kapasitas
100.000 ton/tahun yang akan didirikan direncanakan mempunyai bentuk perusahaan
berupa Perseroan Terbatas (PT). Perseroan terbatas merupakan bentuk perusahaan
yang mendapatkan modalnya dari penjualan saham dimana tiap sekutu turut
mengambil bagian sebanyak satu saham atau lebih. Saham adalah surat berharga yang
dikeluarkan oleh perusahaan atau PT tersebut dan orang yang memiliki saham berarti
telah menyetorkan modal keperusahaan, yang berarti pula ikut memiliki perusahaan.
Dalam perseroan terbatas pemegang saham hanya bertanggung jawab menyetor penuh
jumlah yang disebutkan dalam tiap-tiap saham.
Alasan dipilhnya bentuk perusahaan perseroaan terbatas adalah didasarkan atas
beberapa faktor, antara lain sebagai berikut :
1. Mudah untuk mendapatkan modal,yaitu dengan menjual saham perusahaan
2. Tanggung jawab pemegang saham terbatas sehingga kelancaran produksi
hanya dipegang oleh pengurus perusahaan.
3. Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain. Pemilik perusahaan
adalah pemegang saham, sedangkan pengurus perusahaan adalah direksi
beserta staf yang diawasai oleh dewan komisaris.

98
4. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin, karena tidak berpengaruh
dengan berhentinya pemegang saham, direksi beserta staf, dan karyawan
perusahaan.
5. Efisiensi manajemen. Pemegang saham dapat memilih orang sebagai dewan
komisaris beserta direktur yang cakap dan berpengalaman.
6. Lapangan usaha lebih luas. Suatu perusahaan perseroan terbatas dapat menarik
modal yang besar dari masyarakat, sehingga dapat memperlua usaha.
4.7.2 Struktur Organisasi
Dalam rangka menjalankan suatu proses pabrik dengan baik dalam hal ini di
suatu perusahaan, diperlukan suatu manajemen atau organisasi yang memiliki
pembagian tugas dan wewenang yang baik. Struktur organisasi dari suatu perusahaan
dapat bermacam-macam sesuai dengan bentuk dan kebutuhan dari masing-masing
perusahaan. Jenjang kepemimpinan dalam perusahaan ini adalah sebagai berikut:
a. Pemegang saham
b. Dewan komisaris
c. Direktur Utama
d. Direktur
e. Kepala Bagian
f. Kepala Seksi
g. Karyawan dan Operator

99
Tanggung jawab, tugas dan wewenang dari masing-masing jenjang
kepemimpinan tentu saja berbeda-beda. Tanggung jawab, tugas serta
wewenang tertinggi terletak pada puncak pimpinan yaitu dewan
komisaris.Sedangkan kekuasaan tertinggi berada pada rapat umum pemegang
saham.
100
Dewan
Komisaris
Direktur
Utama
Staff Ahli
Direktur Teknik dan Direktur Keuangan

Produksi dan Umum
Kepala Bagian Kesehatan,

Kepala Bagian Proses Kepala Bagian Pemeliharaan Kepala Bagian Penelitian Kepala Bagian Keuangan Kepala Bagian Umum dan
Kepala Bagian Administrasi Keselamatan Kerja dan
dan Utilitas Listrik dan Instrumentasi dan Pengendalian Mutu dan Pemasaran Keamanan
Lingkungan
Kepala Seksi Kepala Seksi Kepala Seksi Kepala Seksi Kepala Seksi Kepala Seksi
Kepala Seksi Kepala Seksi Kepala Seksi Kepala Seksi Kepala Seksi Kepala Seksi Kepala Seksi Kepala Seksi
Pemeliharaan Listrik dan Penelitian dan Laboratorium dan Kesehatan, Unit
Proses Utilitas Keuangan Pemasaran TataUsaha Personalia Humas Keamanan
dan Bengkel Instrumentasi Pengembangan Pengendalian Mutu Keselamatan Pengolahan
Kerja Limbah
Gambar 4. 7 Struktur Organisasi Perusahaan

101
4.7.3 Tugas dan Wewenang
1. Pemegang saham
Pemegang saham (pemilik perusahaan) adalah beberapa orang yang
mengumpulkan modal untuk kepentingan pendirian dan berjalannya operasi
perusahaan tersebut. Kekuasaan tertinggi pada perusahaan yang mempunyai
bentuk perseroan terbatas adalah rapat umum pemegang saham. Pada rapat umum
tersebut para pemegang saham
a. Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris
b. Mengangkat dan memberhentikan direktur
c. Mengesahkan hasil-hasil usaha serta neraca perhitungan untung rugi tahunan
dari perusahaan
2. Dewan Komisaris
Dewan komisaris merupakan pelaksana dari para pemilik saham, sehingga dewan
komisaris akan bertaggung jawab terhadap pemilik saham.
Tugas-tugas Dewan Komisaris meliputi :
a. Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijasanaan umum, target
laba perusahaan, alokasi sumber-sumber dana dan pengarahan pemasaran
b. Mengawasi tugas-tugas direktur utama
c. Membantu direktur utama dalam hal-hal penting

102
3. Direktur Utama
Direktur utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan bertanggung
jawab sepenuhnya dalam hal maju mundurnya perusahaan.
Direktur Utama bertanggung jawab pada Dewan Komisaris atas segala tindakan
dan kebijaksanaan yang telah diambil sebagai pimpinan perusahaan.Direktur
Utama membawahi Direktur Produksi dan Teknik, serta Direktur Keuangan dan
Umum.
Direktur utama membawahi :
a. Direktur Teknik dan Produksi
Tugas Direktur Teknik dan Produksi adalah memimpin pelaksanaan kegiatan
pabrik yang berhubungan dengan bidang produksi dan operasi, teknik,
pengembangan, pemeliharaan peralatan, pengadaan, dan laboratorium.
b. Direktur Keuangan dan Umum
Tugas Direktur Keuangan dan Umum adalah bertanggung jawab terhadap
masalah-masalah yang berhubungan dengan administrasi, personalia,
keuangan, pemasaran, humas, keamanan, dan keselamatan kerja.
4. Staff Ahli
Staf ahli terdiri dari tenaga ahli yang bertugas membantu direksi dalam
menjalankan tugasnya baik yang berhubungan dengan teknik maupun
administrasi.
103
Staf ahli bertanggung jawab kepada Direktur Utama sesuai dengan bidang
keahliannya masing-masing.Tugas dan wewenang:
a. Memberikan nasehat dan saran dalam perencanaan pengembangan
perusahaan.
b. Memperbaiki proses dari pabrik atau perencanaan alat dan pengembangan
produksi.
c. Mempertinggi efisiensi kerja.
5. Kepala Bagian
Secara umum tugas Kepala Bagian adalah mengkoordinir, mengatur dan
mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai dengan
garis-garis yang diberikan oleh pimpinan perusahaan.
Kepala bagian dapat juga bertindak sebagai staff direktur.Kepala bagian ini
bertanggung jawab kepada direktur masing-masing.
Kepala bagian terdiri dari :
a. Kepala Bagian Proses dan Utilitas
Tugas: Mengkoordinasikan kegiatan pabrik dalam bidang proses
danpenyediaan bahan baku dan utilitas.
b. Kepala Bagian Pemeliharaan, Listrik, dan Instrumentasi
Tugas: Bertanggung jawab terhadap kegiatan pemeliharaan dan fasilitas
penunjang kegiatan produksi.
c. Kepala Bagian Penelitian, Pengembangan dan Pengendalian Mutu

104
Tugas: Mengkoordinasikan kegiatan yang berhubungan dengan penelitian,
pengembangan perusahaan, dan pengawasan mutu.
d. Kepala Bagian Keuangan dan Pemasaran
Tugas: Mengkoordinasikan kegiatan pemasaran, pengadaan barang, serta
pembukuan keuangan.
e. Kepala Bagian Administrasi
Tugas: Bertanggung jawab terhadap kegiatan yang berhubungan dengan tata
usaha, personalia dan rumah tangga perusahaan.
f. Kepala Bagian Humas dan Keamanan
Tugas: Bertanggung jawab terhadap kegiatan yang berhubunganantara
perusahaan dan masyarakat serta menjaga keamanan perusahaan.
g. Kepala Bagian Kesehatan Keselamatan Kerja dan Lingkungan
Tugas: Bertanggung jawab terhadap keamanan pabrik dan kesehatan dan
keselamatan kerja karyawan.
6. Kepala Seksi
Kepala seksi adalah pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai
dengan rencana yang telah diatur oleh para Kepala Bagian masing-masing.Setiap
kepala seksi bertanggung jawab terhadap kepala bagian masing-masing sesuai
dengan seksinya.
a. Kepala Seksi Proses
Tugas: Memimpin langsung serta memantau kelancaran proses produksi.

105
b. Kepala Seksi Bahan Baku dan Produk
Tugas: Bertanggung jawab terhadap penyediaan bahan baku dan menjaga
kemurnian bahan baku, serta megontrol produk yang dihasilkan.
c. Kepala Seksi Utilitas
Tugas: Bertanggung jawab terhadap penyediaan air, steam, bahan bakar, dan
udara tekan baik untuk proses maupun instrumentasi.
d. Kepala Seksi Pemeliharaan dan Bengkel
Tugas: Bertanggung jawab atas kegiatan perawatan dan penggantian alat-alat
serta fasilitas pendukungnya.
e. Kepala Seksi Listrik dan Instrumentasi
Tugas: Bertanggung jawab terhadap penyediaan listrik serta kelancaran alat-
alat instrumentasi.
f. Kepala Seksi Bagian Penelitian dan Pengembangan
Tugas: Mengkoordinasi kegiatan-kegiatan yang berhubungan dengan
peningkatan produksi dan efisiensi proses secara keseluruhan.
g. Kepala Seksi Laboratorium dan pengendalian mutu
Tugas: Menyelenggarakan pengendalian mutu untuk bahan baku,bahan
pembantu, produk dan limbah.
h. Kepala Seksi Keuangan
Tugas: Bertanggung jawab terhadap pembukuan serta hal-hal yang berkaitan
dengan keuangan perusahaan.

106
i. Kepala Seksi Pemasaran
Tugas: Mengkoordinasikan kegiatan pemasaran produk dan pengadaan bahan
baku pabrik.
j. Kepala Seksi Tata Usaha
Tugas: Bertanggung jawab terhadap kegiatan yang berhubungan dengan
rumah tangga perusahaan serta tata usaha kantor.
k. Kepala Seksi Personalia
Tugas: Mengkoordinasikan kegiatan yang berhubungan dengankepegawaian.
l. Kepala Seksi Humas
Tugas: Menyelenggarakan kegiatan yang berkaitan dengan relasiperusahaan,
pemerintah, dan masyarakat.
m. Kepala Seksi Keamanan
Tugas: Menyelenggarakan kegiatan yang berkaitan denganmengawasi
langsung masalah keamanan perusahaan.
n. Kepala Seksi Kesehatan dan Keselamatan Kerja
Tugas: Mengurus masalah kesehatan karyawan dan keluarga, sertamenangani
masalah keselamatan kerja di perusahaan.
o. Kepala Seksi Unit Pengolahan Limbah
Tugas: Bertanggung jawab terhadap limbah pabrik agar sesuai dengan baku
mutu limbah.
107
4.7.4 Ketenagakerjaan
Suatu perusahaan dapat berkembang dengan baik jika didukung oleh beberapa
faktor. Salah satu faktor yang mendukung perkembangan perusahaan adalah
pemakaian sumber daya manusia untuk ditempatkan pada bidang-bidang pekerjaan
sesuai keahlian. Faktor tenaga kerja merupakan faktor yang sangat menunjang dalam
masalah kelangsungan berjalannya proses produksi dan menjamin beroperasinya alat-
alat dalam pabrik. Untuk itu harus dijaga hubungan antara karyawan dengan
perusahaan, karena hubungan yang harmonis akan menimbulkan semngat kerja dan
dapat meningkatkan produktifitas kerjanya, yang pada akhirnya akan meningkatkan
produktifitas perusahaan.
Hubungan itu dapat terealisasi dengan baik jika adanya komunikasi serta
fasilitas-fasilitas yang diberikan perusahaan kepada karyawan.Salah satu contoh nyata
adalah sistem pengajian atau pengupahan yang sesuai dengan Upah Minimun Regional
(UMR) sehingga kesejahteraan dapat ditingkatkan.
Sistem upah karyawan perusahaan ini berbeda-beda tergantung pada status
karyawan, kedudukan, tanggung jawab dan keahlian. Menurut statusnya karyawan
perusahaan ini dapat dibagi menjadi tiga golongan yaitu :

108
1. Karyawan Tetap
Karyawan tetap adalah karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan surat
keputusan (SK) Direksi dan mendapat gaji bulanan sesuai dengan kedudukan,
keahlian dan masa kerja.
2. Karyawan Harian
Karyawan harian adalah karyawan yang diangkat dan diberhentikan Direksi tanpa
SK Direksi dan mendapat upah harian yang dibayar pada setiap akhir pekan.
3. Karyawan Borongan
Karyawan yang digunakan oleh perusahaan bila diperlukan saja, sistem upah yang
diterima berupa upah borongan untuk suatu perusahaan.
4.7.5 Jadwal Kerja Karyawan
Pabrik diamonium fosfat direncanakan beroperasi selama 24 jam sehari secara
kontinyu. Jumlah hari kerja selama setahun 330 hari. Hari-hari yang lainnya digunakan
untuk perawatan dan perbaikan. Catatan hari kerja :
1. Cuti Tahunan
Karyawan mempunyai hak cuti tahunan selama 12 hari setiap tahun. Bila dalam
waktu 1 tahun hak cuti tersebut tidak dipergunakan maka hak tersebut akan hilang
untuk tahun itu.

109
2. Hari Libur Nasional
Bagi karyawan harian (non shift), hari libur nasional tidak masuk kerja.Sedangkan
bagi karyawan shift, hari libur nasional tetap masuk kerja dengan catatan hari itu
diperhitungkan sebagai kerja lembur (overtime).
3. Kerja Lembur (Overtime)
Kerja lembur dapat dilakukan apabila ada keperluan yang mendesak dan atas
persetujuan kepala bagian.
Dalam kerjanya, karyawan dibedakan menjadi dua, yaitu karyawan shift dan
non shift.
1. Karyawan Non Shift
Karyawan non shift adalah para karyawan yang tidak menangani proses produksi
secara langsung. Yang termasuk karyawan harian adalah
Direktur, Manajer, Kepala Bagian, Serta staff yang berada dikantor.Karyawan non
shift berlaku 5 hari kerja dalam seminggu, libur pada hari sabtu, minggu dan hari
libur nasional. Total jam kerja dalam seminggu adalah 40 jam. Dengan perutan
sebagai berikut :
• Senin – Jumat : Jam 07.00 – 16.00 WITA
• Waktu Istirahat setiap jam kerja : Jam 12.00 – 13.00 WITA
• Waktu Istirahat hari Jumat : Jam 11.30 – 13.30 WITA

110
2. Karyawan Shift
Karyawan shift adalah karyawan yang langsung menangani proses produksi atau
mengatur bagian-bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai hubungan dengan
masalah keamanan dan kelancaran produksi. Bagi karyawan shift, setiap 3 hari
kerja mendapatkan libur 1 hari dan masuk shift secara bergantian waktunya.
Kelompok kerja shif ini di bagi menjadi 3 shift sehari, masing-masing bekerja
selama 8 jam, sehingga harus dibentuk 4 kelompok, dimana setiap hari 3 kelompok
bekerja, sedangkan 1 kelompok libur.
Aturan jam kerja karyawan shift :
• Shift 1 : Jam 07.00 – 15.00 WITA
• Shift 2 : Jam 15.00 – 23.00 WITA
• Shift 3 : Jam 23.00 – 07.00 WITA
• Shift 4 : Libur
111
Tabel 4. 18 Jadwal Pembagian kerja karyawan shift Hari
Tanggal
Grup
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
I P P S S M M L L P P S S M M L
II S S M M L L P P S S M M L L P
III M M L L P P S S M M L L P P S
IV L L P P S S M M L L P P S S M
Tanggal
Grup
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
I L P P S S M M L L P P S S M M
II P S S M M L L P P S S M M L L
III S M M L L P P S S M M L L P P
IV M L L P P S S M M L L P P S S
Keterangan :
P = Shift Pagi M = Shift Malam
S = Shift Siang L = Libur
Diluar jam kerja kantor maupun pabrik tersebut, apabila karyawan
masih dibutuhkan untuk bekerja, maka kelebihan jam kerja tersebut akan
112
diperhitungkan sebagai kerja lembur (overtime) dengan perhitungan gaji
yang tersendiri.
4.7.6 Perincian Jabatan dan Jenjang Pendidikan

Masing-masing jabatan dalam struktur organisasi diisi oleh orang-orang
dengan spesifikasi pendidikan yang sesuai dengan jabatan dan tanggung jawab.
Jenjang pendidikan karyawan yang diperlukan berkisar dari Sarjana S-1 sampai
lulusan SMA. Perinciannya sebagai berikut :
Tabel 4. 19 Perincian jabatan dan Jenjang Pendidikan

NO Jabatan Jenjang Pendidikan
1. Direktur Utama Magister Teknik Kimia/Manajemen
2. Direktur Teknik dan Produksi Magister Teknik Kkimia
3. Direktur Keuangan dan Umum Magister Ekonomi
4. Staff Ahli Sarjana Teknik Kimia dan Ekonomi
5. Sekretaris Ahli Madya Sekretaris
6. Kepala Bagian Produksi Sarjana Teknik Kimia
7. Kepala Bagian Teknik Sarjana Teknik Mesin
8. Kepala Bagian R&D Sarjana Psikologi
9. Kepala Bagian Keuangan Sarjana Ekonomi
10. Kepala Bagian Pemasaran Sarjana Teknik Industri
11. Kepala Bagian Umum Sarjana Ekonomi
12. Kepala Seksi Personalia Sarjana Sosial
13. Kepala Seksi Humas Sarjana Sosial
14. Kepala Seksi Keamanan Sarjana Hukum
15. Kepala Seksi Pembelian Sarjana Teknik Industri/Ekonomi
16. Kepala Seksi Penjualan Sarjana Ekonomi
113
Tabel 4.19 Perincian jabatan dan Jenjang Pendidikan (Lanjutan)
17. Kepala Seksi Keuangan dan Akuntansi Sarjana Ekonomi

18. Kepala Seksi Proses Sarjana Teknik Kimia
19. Kepala Seksi Pengendalian Sarjana Teknik Kimia
20. Kepala Seksi Laboratorium Sarjana Kimia
21. Kepala Seksi Pemeliharaan Sarjana Teknik Kimia/ Mesin / Sarjana
Teknik Elektro
22. Kepala Seksi R&D Sarjana Psikologi
23. Kepala Seksi Utilitas Sarjana Teknik Kimia
24. Karyawan Bagian Personalia Ahli Madya Sosial
25. Karyawan Bagian Humas Ahli Madya Ekonomi
26. Karyawan Keamanan SMK/SLTA/Sederajat
A Shift
Kepala Regu Ahli Madya Sosial
Security SMK/SLTA/Sederajat
27. Karyawan Bagian Pembelian Ahli Madya Teknik Industri
28. Karyawan Bagian Penjualan Ahli Madya Ekonomi
29. Karyawan Bagian Administrasi Ahli Madya Ekonomi
30. Karyawan Keuangan dan Akuntansi Ahli Madya Ekonomi
31. Karyawan Bagian Pengendalian Ahli Madya Teknik Kimia
32. Karyawan Proses
A Non Shift
Staff Administrasi Ahli Madya Teknik Kimia
B Shift
Kepala Regu Sarjana Teknik Kimia
Operator Ahli Madya Teknik Kimia
33. Karyawan Laboratorium
A Non shift
114
Tabel 4.19 Perincian jabatan dan Jenjang Pendidikan (Lanjutan)

B Shift
Kepala Regu Sarjana Teknik Kimia
Staff Process Quality Control Ahli Madya Teknik Kimia
Staff Raw Material Quality Control Ahli Madya Teknik Kimia
Staff Product Quality Control Ahli Madya Teknik Kimia
Analisis Ahli Madya Teknik Kimia
34. Karyawan Pemeliharaan Ahli Madya Teknik Kimia
35. Karyawan Utilitas
A Non Shift
B Shift
Kepala Regu Ahli Madya Teknik Kimia
Operator Ahli Madya Teknik Kimia
36. Karyawan R&D Sarjana Psikologi
37. Karyawan Pemadam Kebakaran Ahli Madya K3
38. Dokter Dokter
39. Perawat Sarjana Perawat
40. Karyawan K3 Ahli Madya K3
41. Supir dan Pesuruh SMK/SLTA/Sederajat
42. Office Boy SMK/SLTA/Sederajat
Total 300
115
4.7.7 Perincian Jumlah Karyawan

Jumlah karyawan harus ditentukan dengan tepat, sehingga semua pekerjaan
yang ada dapat diselenggarakan dengan baik dan efektif. Perincian jumlah karyawan,
dapat dilihat pada Tabel 4.20:
Tabel 4. 20 Perincian Jumlah Karyawan

NO Jabatan Jumlah
1. Direktur Utama 1
2. Direktur Teknik dan Produksi 1
3. Direktur Keuangan dan Umum 1
4. Staff Ahli 4
5. Sekretaris 4
6. Kepala Bagian Produksi 1
7. Kepala Bagian Teknik 1
8. Kepala Bagian R&D 1
9. Kepala Bagian Keuangan 1
10. Kepala Bagian Pemasaran 1
11. Kepala Bagian Umum 1
12. Kepala Seksi Personalia 1
13. Kepala Seksi Humas 1
14. Kepala Seksi Keamanan 1
15. Kepala Seksi Pembelian 1
16. Kepala Seksi Penjualan 1
17. Kepala Seksi Keuangan dan Akuntansi 1
18. Kepala Seksi Proses 1
19. Kepala Seksi Pengendalian 1
20. Kepala Seksi Laboratorium 1
116
Tabel 4.20 Perincian Jumlah Karyawan (Lanjutan)
21. Kepala Seksi Pemeliharaan 1

22. Kepala Seksi R&D 1
23. Kepala Seksi Utilitas 1
24. Karyawan Bagian Personalia 15
25. Karyawan Bagian Humas 15
26. Karyawan Keamanan
A Shift
Kepala Regu 4
Security 14
27. Karyawan Bagian Pembelian 15
28. Karyawan Bagian Penjualan 15
29. Karyawan Bagian Administrasi 10
30. Karyawan Keuangan dan Akuntansi 15
31. Karyawan Bagian Pengendalian 15
32. Karyawan Proses
A Non Shift
Staff Administrasi 4
B Shift
Kepala Regu 5
Operator 18
A Non shift
B Shift
Kepala Regu 2
Staff Process Quality Control 4
Staff Raw Material Quality Control 4
117
Tabel 4.20 Perincian Jumlah Karyawan (Lanjutan)
Staff Product Quality Control 4

Analisis 4
34. Karyawan Pemeliharaan 16
A Non Shift
B Shift
Kepala Regu 2
Operator 14
36. Karyawan R&D 8
37. Karyawan Pemadam Kebakaran 10
38. Dokter 4
49. Perawat 8
40. Karyawan K3 15
41. Supir dan Pesuruh 15
42. Office Boy 12
Total 300
4.7.8 Kesejahteraan Karyawan

Pemberian upah yang akan dibayarkan kepada pekerja direncanakan diatur
menurut tingkatan pendidikan,status pekerjaan dan tingkat golongan. Upah minimum
pekerja tidak kurang dari upah minimum kota yang diberlakukan oleh pemerintah
(Upah Minimum Regional) dan pelaksanaanya sesuai ketentuan yang berlaku pada
perusahaan. Tingginya golongan yang disandang seorang karyawan menentukan
besarnya gaji pokok yang diterima oleh karyawan tersebut. Karyawan akan
118
mendapatkan kenaikan golongan secara berkala menurut masa kerja, jenjang
pendidikan dan prestasi karyawan.
4.7.9 Sistem Gaji Karyawan
Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan,
pengalaman kerja, keahlian dan resiko kerja. Jumlah karyawan harus ditentukan
dengan tepat dengan cara menghitung jumlah karyawan proses berdasarkan jumlah
peralatan dan jumlah karyawan proses per unit per regu, dan rincian karyawan yang
lain ditentukan, sehingga semua pekerjaan yang ada dapat diselenggarakan dengan
baik dan efektif. Sedangkan sistem gaji pegawai dibagi menjadi 3 golongan yaitu :
1. Gaji bulanan adalah gaji yang diberikan kepada pegawai tetap dan besarnya gaji
sesuai dengan peraturan perusahaan.
2. Gaji harian adalah gaji yang diberikan kepada karyawan tidak tetap atau buruh
harian.
3. Gaji lembur adalah gaji yang diberikan kepada karyawan yang bekerja melebihi
jam kerja yang telah ditetapkan dan besarnya sesuai dengan peraturan
perusahaan.
Perincian besar gaji karyawan pabrik DAP ini dapat dilihat pada Tabel 4.21, dimana
gaji yang diberikan disesuaikan dengan standar upah minimum regional Kalimantan
Timur (www.infomagang.com).
119
Tabel 4. 21 Perincian Gaji Karyawan

NO Jabatan Jumlah Gaji / Bulan (Rp) Jumlah (Rp)
1. Direktur Utama 1 85.000.000 85.000.000

2. Direktur Teknik dan Produksi 1 60.000.000 60.000.000
3. Direktur Keuangan dan Umum 1 60.000.000 60.000.000
4. Staff Ahli 4 35.000.000 140.000.000
5. Sekretaris 4 20.000.000 80.000.000
6. Kepala Bagian Produksi 1 25.000.000 25.000.000
7. Kepala Bagian Teknik 1 25.000.000 25.000.000
8. Kepala Bagian R&D 1 25.000.000 25.000.000
9. Kepala Bagian Keuangan 1 25.000.000 25.000.000
10. Kepala Bagian Pemasaran 1 25.000.000 25.000.000
11. Kepala Bagian Umum 1 25.000.000 25.000.000
12. Kepala Seksi Personalia 1 15.000.000 15.000.000
13. Kepala Seksi Humas 1 15.000.000 15.000.000
14. Kepala Seksi Keamanan 1 15.000.000 15.000.000
15. Kepala Seksi Pembelian 1 15.000.000 15.000.000
16. Kepala Seksi Penjualan 1 15.000.000 15.000.000
17. Kepala Seksi Keuangan dan 1 15.000.000 15.000.000
Akuntansi
18. Kepala Seksi Proses 1 15.000.000 15.000.000
19. Kepala Seksi Pengendalian 1 15.000.000 15.000.000
20. Kepala Seksi Laboratorium 1 15.000.000 15.000.000
21. Kepala Seksi Pemeliharaan 1 15.000.000 15.000.000
22. Kepala Seksi R&D 1 15.000.000 15.000.000
23. Kepala Seksi Utilitas 1 15.000.000 15.000.000
120
Tabel 4.21 Perincian Gaji Karyawan (Lanjutan)
24. Karyawan Bagian Personalia 15 10.000.000 150.000.000

25. Karyawan Bagian Humas 15 10.000.000 150.000.000
26. Karyawan Keamanan
A Shift
Kepala Regu 4 12.000.000 48.000.000
Security 14 5.000.000 70.000.000
27. Karyawan Bagian Pembelian 15 10.000.000 150.000.000
28. Karyawan Bagian Penjualan 15 10.000.000 150.000.000
29. Karyawan Bagian 10 10.000.000 100.000.000
Administrasi
30. Karyawan Keuangan dan 15 10.000.000 150.000.000
Akuntansi
31. Karyawan Bagian 15 10.000.000 150.000.000
Pengendalian
32. Karyawan Proses
A Non Shift
Staff Administrasi 4 5.000.000 20.000.000
B Shift
Kepala Regu 5 12.000.000 60.000.000
Operator 18 10.000.000 180.000.000
A Non shift
B Shift
Kepala Regu 2 12.000.000 24.000.000
Staff Process Quality Control 4 10.000.000 40.000.000
Staff Raw Material Quality 4 10.000.000 40.000.000
Control
121
Tabel 4.21 Perincian Gaji Karyawan (Lanjutan)
Staff Product Quality Control 4 10.000.000 40.000.000

Analisis 4 10.000.000 40.000.000
34. Karyawan Pemeliharaan 16 10.000.000 160.000.000
A Non Shift
B Shift
Kepala Regu 2 12.000.000 24.000.000
Operator 14 10.000.000 140.000.000
36. Karyawan R&D 8 10.000.000 80.000.000
37. Karyawan Pemadam 10 10.000.000 100.000.000
Kebakaran
38. Dokter 4 10.000.000 40.000.000
39. Perawat 8 6.000.000 48.000.000
40. Karyawan K3 15 10.000.000 150.000.000
41. Supir dan Pesuruh 15 3.200.000 48.000.000
42. Office Boy 12 3.200.000 38.400.000
Total 300 3.165.400.000
Total gaji pegawai 1bulan = Rp. 3.165.400.000
Total gaji pegawai 1 Tahun = Rp 37.984.800.000,00

122
4.7.10 Fasilitas Karyawan
Tersedia fasilitas yang memadai dapat meningkatkan kelangsungan
produktifitas karyawan dalam suatu perusahaan.Adanya fasilitas dalam perusahaan
bertujuan agar kondisi jasmani dan rohani karyawan tetap terjaga dengan baik,
sehingga karyawan tidak merasa jenuh dalan menjalankan tugas sehari-harinya dan
kegiatam yang ada dalam perusahaan dapat berjalan dengan lancar. Sehubungan dengn
hal tersebut, maka perusahaan menyediakan fasilitas yang bermanfaat dalam
lingkungan perusahaan yang berhubungan dengan kepentingan para karyawan.
Adapun fasilitas yang diberikan perusahaan adalah :
a. Poliklinik
Untuk meningkatkan efisiensi produksi, faktor kesehatan karyawan merupakan hal
yang sangat berpengauh.Oleh karena itu perusahaan meyediakan fasilitas
poloklinik yang ditangani oleh Dokter dan Perawat.
b. Pakaian kerja
Untuk menghindari kesenjangan antar karyawan, perusahaan memberikan dua
pasang pakaian kerja setiap tahun, selain itu juga disediakan masker sebagai alat
pengaman kerja.
c. Makan dan minum
Perusahaan menyediaakan makan dan minum 1 kali sehari yang rencananya akan
dikelola oleh perusahaan catering yang ditunjuk oleh perusahaan.

123
d. Koperasi
Koperasi karyawan didirikan untuk mempermudah karyawan dalam hal simpan
pinjam, memenuhi kebutuhan pokok dan perlengkapan rumah tangga serta
kebutuhan lainnya.
e. Tunjangan Hari Raya (THR)
Tunjangan ini diberikan setiap tahun, yaitu menjelang hari raya Idul Fitri dan
besarnya tunjangan tersebut sebesar satu bulan gaji.
f. BPJS (Badan Penyelenggara Jaminan Sosial Kesehatan)
Merupakan asuransi pertanggungan jiwa dan asuransi kecelakaan.
g. Masjid dan Kegiatan kerohanian
Perusahaan membangun tempat ibadah (masjid) agar karyawan dapat menjalankan
kewajiban rohaninya dan melaksanakan aktifitas keagaamaan lainnya.
h. Transportasi
Untuk meningkatkan produktifitas dan memperingan beban pengeluaran
karyawan, perusahaan memberikan uang transport tiap hari yang penyerahannya
bersamaan dengan penerimaan gaji tiap bulan.
i. Hak Cuti
1. Cuti Tahunan
Diberikan kepada karyawan selama 12 hari kerja dalam 1 tahun.

124
2. Cuti Massal
Setiap tahun diberikan cuti missal untuk karyawan bertepatan dengan hari raya
Idul Fitri selama 4 hari kerja.
4.8 Evaluasi Ekonomi
Dalam prarancangan pabrik diperlukan analisa ekonomi untuk mendapatkan
perkiraan (estimation) tentang kelayakan investasi modal dalam suatu kegiatan
produksi suatu pabrik, dengan meninjau kebutuhan modal investasi, besarnya laba
yang diperoleh, lamanya modal investasi dapat dikembalikan dan terjadinya titik impas
dimana total biaya produksi sama dengan keuntungan yang diperoleh. Selain itu analisa
ekonomi dimaksudkan untuk mengetahui apakah pabrik yang akan didirikan dapat
menguntungkan dan layak atau tidak untuk didirikan. Dalam evaluasi ekonomi ini
faktor - faktor yang ditinjau adalah:
1. Return On Investment
2. Pay Out Time
3. Discounted Cash Flow
4. Break Even Point
5. Shut Down Point
Sebelum dilakukan analisa terhadap kelima faktor tersebut, maka perlu dilakukan
perkiraan terhadap beberapa hal sebagai berikut :

125
1. Penentuan modal industri ( Total Capital Investment )
Meliputi :
a. Modal tetap ( Fixed Capital Investment )
b. Modal kerja ( Working Capital Investment )
2. Penentuan biaya produksi total ( Total Production Cost )
Meliputi :
a. Biaya pembuatan ( Manufacturing Cost )
b. Biaya pengeluaran umum ( General Expenses )
3. Pendapatan modal
Untuk mengetahui titik impas, maka perlu dilakukan perkiraan terhadap :
a. Biaya tetap ( Fixed Cost )
b. Biaya variabel ( Variable Cost )
c. Biaya mengambang ( Regulated Cost )
4.8.1 Penaksiran Harga Peralatan
Harga peralatan akan berubah setiap saat tergantung pada kondisi ekonomi
yang mempengaruhinya. Untuk mengetahui harga peralatan yang pasti setiap tahun
sangatlah sulit, sehingga diperlukan suatu metode atau cara untuk memperkirakan
harga alat pada tahun tertentu dan perlu diketahui terlebih dahulu harga indeks
peralatan operasi pada tahun tersebut.

126
Pabrik diamonium fosfat beroperasi selama satu tahun produksi yaitu 330 hari,
dan tahun evaluasi pada tahun 2022. Di dalam analisa ekonomi harga – harga alat
maupun harga – harga lain diperhitungkan pada tahun analisa. Untuk mancari harga
pada tahun analisa, maka dicari index pada tahun analisa.
Harga indeks tahun 2022 diperkirakan secara garis besar dengan data indeks
dari Timmerhaus pada tahun 1975 sampai 1990, dicari dengan persamaan regresi linier.
Tabel 4. 22 Harga Index Chemichal Engineering Progress (CEP)

pada Tahun 1975-1990
Tahun Index
1975 182
1976 192
1977 204
1978 219
1979 239
1980 261
1981 297
1982 314
1983 317
1984 323
1985 325
1986 318
1987 324
1988 343
1989 355
1990 356
127
Persamaan yang diperoleh adalah :
y = 11.996x-23496 (4.8)
Jadi, indexs pada tahun 2024 = 783,904
Harga – harga alat dan lainnya diperhitungkan pada tahun evaluasi. Selain itu,
harga alat dan lainnya ditentukan juga dengan referensi. Peters & Timmerhaus, pada
tahun 1990 dan Aries & Newton, pada tahun 1955. Maka harga alat pada tahun evaluasi
dapat dicari dengan persamaan:
𝑁
𝐸𝑥 = 𝐸𝑦 𝑁𝑥 (Aries & Newton, 1955) (4.9)
𝑦
Dalam hubungan ini:
Ex : Harga pembelian
Ey : Harga pembelian pada tahun referensi
Nx : Index harga pada tahun pembelian
Ny : Index harga pada tahun referensi
4.8.2 Dasar Perhitungan

1. Umur alat =10 tahun
2. Upah Tenaga Asing/jam =$20,00
3. Upah Tenaga Indonesia/jam =Rp14.229
4. Komposisi jumlah buruh =Tenaga Indonesia 95%
=Tenaga Asing 5%
128
5. Perbandingan keahlian pekerja (Asing : Indonesia = 1 : 2)
6. Waktu operasi dalam setahun 330 hari atau 7920 jam
7. Kurs Rupiah terhadap US Dollar 1 $ =Rp14. 229 (16-8-2019)
4.8.3 Perhitungan Biaya

A. Capital Investment
Capital Investment adalah banyaknya pengeluaran – pengeluaran yang diperlukan
untuk mendirikan fasilitas – fasilitas pabrik dan untuk mengoperasikannya.
Capital investment terdiri dari:
1. Fixed Capital Investment
Fixed Capital Investment adalah biaya yang diperlukan untuk mendirikan
fasilitas – fasilitas pabrik.
2. Working Capital Investment
Working Capital Investment adalah biaya yang diperlukan untuk menjalankan
usaha atau modal untuk menjalankan operasi dari suatu pabrik selama waktu
tertentu.
B. Manufacturing Cost
Manufacturing Cost merupakan jumlah Direct, Indirect dan Fixed Manufacturing
Cost, yang bersangkutan dalam pembuatan produk.
Menurut Aries & Newton ( Tabel 23 ), Manufacturing Cost meliputi :
1. Direct Cost
Direct Cost adalah pengeluaran yang berkaitan langsung dengan pembuatan
produk.
129
2. Indirect Cost
Indirect Cost adalah pengeluaran–pengeluaran sebagai akibat tidak langsung
karena operasi pabrik.
3. Fixed Cost
Fixed Cost adalah biaya – biaya tertentu yang selalu dikeluarkan baik pada saat
pabrik beroperasi maupun tidak atau pengeluaran yang bersifat tetap tidak
tergantung waktu dan tingkat produksi.
C. General Expense
Genaral Expense atau pengeluaran umum meliputi pengeluaran–pengeluaran yang
berkaitan dengan fungsi perusahaan yang tidak termasuk Manufacturing Cost.
4.8.4 Analisa Kelayakan

Untuk dapat mengetahui keuntungan yang diperoleh tergolong besar atau tidak,
sehingga dapat dikategorikan apakah pabrik tersebut potensial atau tidak, maka
dilakukan suatu analisa atau evaluasi kelayakan. Beberapa cara yang digunakan untuk
menyatakan kelayakan adalah:
1. Percent Return On Investment
Return On Investment adalah tingkat keuntungan yang dapat dihasilkan dari
tingkat investasi yang dikeluarkan.

𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛
𝑅𝑂𝐼 = 𝐹𝑖𝑥𝑒𝑑 𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝑥100% (4.10)
2. Pay Out Time (POT)
Pay Out Time (POT) adalah :

130
a. Jumlah tahun yang telah berselang, sebelum didapatkan suatu
penerimaan yang melebihi investasi awal atau jumlah tahun yang
diperlukan untuk kembalinya Capital Investment dengan profit sebelum
dikurangi depresiasi.
b. Waktu minimum teoritis yang dibutuhkan untuk pengembalian modal
tetap yang ditanamkan atas dasar keuntungan setiap tahun ditambah
dengan penyusutan.
c. Waktu pengembalian modal yang dihasilkan berdasarkan keuntungan
yang diperoleh. Perhitungan ini diperlukan untuk mengetahui dalam
berapa tahun investasi yang telah dilakukan akan kembali.
𝐹𝑖𝑥𝑒𝑑 𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑚𝑒𝑛𝑡

𝑃𝑂𝑇 = (𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑇𝑎ℎ𝑢𝑛𝑎𝑛+𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖) (4.11)
3. Break Even Point (BEP)
Break Even Point (BEP) adalah :
a. Titik impas produksi (suatu kondisi dimana pabrik tidak mendapatkan
keuntungan maupun kerugian ).
b. Titik yang menunjukkan pada tingkat berapa biaya dan penghasilan jumlahnya
sama. Dengan BEP kita dapat menetukan harga jual dan jumlah unit yang dijual
secara secara minimum dan berapa harga serta unit penjualan yang harus
dicapai agar mendapat keuntungan.
c. Kapasitas produksi pada saat sales sama dengan total cost. Pabrik akan rugi jika
beroperasi dibawah BEP dan akan untung jika beroperasi diatas BEP.
131
Dalam hal ini:
(𝐹𝑎+0,3𝑅𝑎)
𝐵𝐸𝑃 = (𝑆𝑎−𝑉𝑎−0,7𝑅𝑎) (4.12)
Fa : Annual Fixed Manufacturing Cost pada produksi maksimum
Ra : Annual Regulated Expenses pada produksi maksimum
Va : Annual Variable Value pada produksi maksimum
Sa : Annual Sales Value pada produksi maksimum
4. Shut Down Point (SDP)
Shut Down Point (SDP) adalah :
a. Suatu titik atau saat penentuan suatu aktivitas produksi dihentikan.
Penyebabnya antara lain Variable Cost yang terlalu tinggi, atau bisa juga
karena keputusan manajemen akibat tidak ekonomisnya suatu aktivitas
produksi ( tidak menghasilkan profit ).
b. Persen kapasitas minimal suatu pabrik dapat mancapai kapasitas produk yang
diharapkan dalam setahun. Apabila tidak mampu mencapai persen minimal
kapasitas tersebut dalam satu tahun maka pabrik harus berhenti beroperasi
atau tutup.
c. Level produksi di mana biaya untuk melanjutkan operasi pabrik akan lebih
mahal daripada biaya untuk menutup pabrik dan membayar Fixed Cost.
d. Merupakan titik produksi dimana pabrik mengalami kebangkrutan sehingga
pabrik harus berhenti atau tutup.

132
(0,3𝑅𝑎)
𝑆𝐷𝑃 = (𝑆𝑎−𝑉𝑎−0,7𝑅𝑎) (4.13)
5. Discounted Cash Flow Rate Of Return (DCFR)
Discounted Cash Flow Rate Of Return ( DCFR ) adalah:
a. Analisa kelayakan ekonomi dengan menggunakan DCFR dibuat dengan
menggunakan nilai uang yang berubah terhadap waktu dan dirasakan
atau investasi yang tidak kembali pada akhir tahun selama umur pabrik.
b. Laju bunga maksimal dimana suatu proyek dapat membayar pinjaman
beserta bunganya kepada bank selama umur pabrik.
c. Merupakan besarnya perkiraan keuntungan yang diperoleh setiap tahun,
didasarkan atas investasi yang tidak kembali pada setiap akhir tahun
selama umur pabrik.
Persamaan untuk menentukan DCFR :
(𝐹𝐶 + 𝑊𝐶)(1 + 𝑖)𝑁 = 𝐶 ∑𝑛=𝑁−1 𝑁

𝑛=0 (1 + 𝑖) + 𝑊𝐶 + 𝑆𝑉 (4.14)
Dimana:
FC : Fixed capital
WC : Working capital
SV : Salvage value
C : Cash flow
: profit after taxes + depresiasi + finance
n : Umur pabrik = 10 tahun
i : Nilai DCFR
133
4.8.5 Hasil Perhitungan

Perhitungan rencana pendirian pabrik diamonium fosfat memerlukan rencana
Physical Plant Cost, Fixed Capital Investment, Direct Manufacturing Cost, Indirect
Manufacturing Cost, Fixed Manufacturing Cost, Total Manufacturing Cost, Working
Capital serta General Expense. Hasil rancangan masing–masing disajikan pada tabel
sebagai berikut :
Tabel 4. 23 Physical Plant Cost

No Jenis Biaya (Rp) Biaya ($)
1 Purchased Equipment Cost Rp 67.890.109.550 $ 4.771.199,23
2 Delivered Equipment Cost Rp 16.972.527.387 $ 1.192.799,81
3 Instalation Cost Rp 10.004.598.370 $ 703.105,83
4 Piping Cost Rp 15.445.994.718 $ 1.085.517,74
5 Instrumentation Rp 16.769.254.977 $ 1.178.514,18
6 Insulation Rp 2.433.060.524 $ 170.991,28
7 Electrical Rp 10.183.516.432 $ 715.679,88
8 Buildings Rp 108.692.500.000 $ 7.638.720,51
9 Land & Yard Improvement Rp 400.930.000.000 $ 28.176.665,51
Total Rp 649.3211.561.958 $ 45.633.193,97
Tabel 4. 24 Fixed Capital Investment (FCI)

No Fixed Capital Biaya (Rp) Biaya, $
1 Total DPC + PPC Rp 779.185.874,350 $ 54.759.832,7623
2 Kontraktor Rp 77.918.587,435 $ 5.475.983,2762
3 Biaya tak terduga Rp 77.918.587,435 $ 5.475.983,2762
Jumlah Rp 935.023.049,220 $ 65.711.799,3148
134
Tabel 4. 25 Direct Manufacturing Cost (DMC)

No Tipe of Expenses Biaya (Rp) Biaya ($)
1 Raw Material Rp 952.313.157.257 $ 66.926.918,1404
2 Labor Rp 3.165.400.000 $ 222.458,8257
3 Supervision Rp 791.350.000 $ 55.614,7064
4 Maintenance Rp 37.400.921,969 $ 2.628.471,9726
5 Plant Supplies Rp 5.610.138,295 $ 394.270,7959
6 Royalty and Patents Rp 18.497.895.000 $ 1.300.000,0000
7 Utilities Rp 58.522.533.869 $ 4.112.862,2489
Direct Manufacturing
Cost (DMC) Rp 1.076.301.396,390 $ 75.640.596,6899
Tabel 4. 26 Indirect Manufacturing Cost (IMC)

1 Payroll Overhead Rp 633.080.000 $ 44.491,7651
2 Laboratory Rp 633.080.000 $ 44.491,7651
3 Plant Overhead Rp 2.532.320.000 $ 177.967,0606
4 Packaging and Shipping Rp 92.489.475.000 $ 6.500.000,0000
Indirect Manufacturing Cost
(IMC) Rp 96.287.955.000 $ 6.766.950,5909
Tabel 4. 27 Fixed Manufacturing Cost (FMC)

1 Depreciation Rp 93.502.304.921 $ 6.571.180
2 Property taxes Rp 18.700.460.984 $ 1.314.236
3 Insurance Rp 9.350.230.492 $ 657.118
Fixed Manufacturing Cost (FMC) Rp 121.522.996.399 $ 8.542.534
135
Tabel 4. 28 Total Manufacturing Cost (MC)

1 Direct Manufacturing Cost (DMC) Rp 1.076.301.396.390 $ 75.640.596,6899
2 Indirect Manufacturing Cost (IMC) Rp 96.287.955.000 $ 6.766.950,5909
3 Fixed Manufacturing Cost (FMC) Rp 121.552.996.399 $ 8.542.533,9109
Manufacturing Cost (MC) Rp 1.294.142.347.789 $ 90.950.081,1917
Tabel 4. 29 Working Capital (WC)

1 Raw Material Inventory Rp 20.200.582.124 $ 1.419.661,90
2 Inproses Inventory Rp 1.960.821.739 $ 137.803,15
3 Product Inventory Rp 27.451.504.347 $ 1.929.244,15
4 Extended Credit Rp 39.237.959.091 $ 2.757.575,76
5 Available Cash Rp 117.649.304.344 $ 8.268.189,20
Working Capital (WC) Rp 206.500.171.645 $ 14.512.474,16
Tabel 4. 30 General Expense (GE)

1 Administration Rp 51.765.693.912 $ 3.638.003,25
2 Sales Expense Rp 181.179.928.690 $ 12.733.011,37
3 Research Rp 49.177.409.216 $ 3.456.103,09
4 Finance Rp 34.245.696.626 $ 2.406.728,20
General Expenses (GE) Rp 316.368.728.444 $ 22.233.845,90
136
Tabel 4. 31 Total Production Cost (TPC)

No. Tipe of Expenses Biaya (Rp) Biaya ($)
1 Manufacturing Cost (MC) Rp 1.294.142.347.788,810 $ 90.950.081,19
2 General Expenses(GE) Rp 316.368.728.443,906 $ 22.233.845,90
Total Production Cost (TPC) Rp 1.610.511.076.232,720 $ 113.183.927,10
Tabel 4. 32 Fixed Cost (Fa)
Tipe of Expenses Biaya (Rp) Biaya ($)

Depresiasi Rp 93.502.304.922 Rp 6.571.180
Proerty Taxes Rp 18.700.460.984 Rp 1.314.236
Asuransi Rp 9.350.230.492 Rp 657.118
TOTAL Nilai Fa Rp 121.552.996.399 Rp 8.542.534
Tabel 4. 33 Variable Cost (Va)

Raw Material Rp 952.313.157.257 $ 66.926.918,14
Packaging and Shipping Rp 92.489.475.000 $ 6.500.000,00
Utilities Rp 58.522.533.869 $ 4.112.862,25
Royalty & Patent Rp 18.497.895.000 $ 1.300.000,00
TOTAL Nilai Va Rp 1.121.823.061.126 $ 78.839.780,39
137
Tabel 4. 34 Regulated Cost (Ra)

Employee Salary Rp 3.165.400.000 $ 222.458,83
Payroll Overhead Rp 633.080.000 $ 44.491,77
Supervision Rp 791.350.000 $ 55.614,71
Plant Overhead Rp 2.532.320.000 $ 177.967,06
Laboratorium Rp 633.080.000 $ 44.491,77
General Expense Rp 316.368.728.444 $ 22.233.845,90
Maintenance Rp 37.400.921.969 $ 2.628.471,97
Plant Supplies Rp 5.610.138.295 $ 394.270,80
TOTAL Nilai Ra Rp 367.135.018.708 $ 25.801.612,80
4.8.6 Analisa Keuntungan

 Harga Material
- Asam Fosfat = $ 450 / Ton (www.ICIS.com)
- Amonia = $ 385 / Ton (www.ICIS.com)
- Diamonium Fosfat = $1300/Ton (www.made-in-china.com)
 Total penjualan = Rp 1.849.789.500.000
 Total Production cost = Rp 1.610.511.076.233
 Keuntungan sebelum pajak = Rp 239.278.423.767
 Pajak (50-52 % dari keuntungan) = Rp 119.639.211.884
 Keuntungan setelah pajak = Rp 119.639.211.884
4.8.7 Hasil Kelayakan Ekonomi
1. Percent Return On Investment (ROI)

138
ROI sebelum pajak = 25,59 %
ROI sesudah pajak = 12,79 %
2. Pay Out Time (POT)
POT sebelum pajak = 2,80 tahun
POT sesudah pajak = 4,38 tahun
3. Break Even Point (BEP)
BEP = 49,19 %
4. Shut Down Point (SDP)
SDP = 23,39 %
5. Discounted Cash Flow Rate (DCFR)
Umur pabrik = 10 tahun
Fixed Capital Investment = Rp 935.023.049.220
Working Capital = Rp 206.500.171.645
Salvage Value (SV) = Rp 93.502.304.922
Cash flow (CF) = Annual profit + depresiasi +
finance
= Rp 247.387.213.342
Discounted cash flow dihitung secara trial & error
R=S
Dengan trial & error diperoleh nilai i = 20,7

139
2000
1800
1600
1400
Rupiah/Tahun (milyar)
Ra
1200
1000 BEP
Sa
800
Va
600 SDP
400
200
0 Fa
Presentasi Produksi
Fa Va Ra Sa
Gambar 4. 8 Grafik BEP dan SDP

BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Pabrik diamonium fosfat dari asam fosfat dan amonia dengan kapasitas 100.000
ton/tahun akan didirikan pada tahun 2024 guna memenuhi kebutuhan pasar di
Indonesia. Dalam perancangan pabrik diamonium fosfat ini diperoleh kesimpulan
sebagai berikut:
1. Perancangan diamonium fosfat dari asam fosfat dan amonia dengan kapasitas
100.000 ton/tahun bertujuan untuk mengurangi nilai impor diamonium fosfat dari
luar negeri.
2. Berdasarkan tinjauan kondisi operasi, pemilihan bahan baku, dan jenis produk,
maka pabrik diamonium fosfat dari asam fosfat dan amonia ini tergolong pabrik
dengan resiko rendah (low risk).
3. Berdasarkan hasil analisis ekonomi adalah sebagai berikut:
- Keuntungan yang diperoleh sebelum pajak Rp 239.278.423.767 dan
keuntungan yang diperoleh setelah pajak (50%) sebesar Rp 119.639.211.884
- Return On Investment (ROI)
Presentase ROI sebelum pajak sebesar 25,59% dan presentase ROI setelah
pajak sebesar 12,79 %. Syarat ROI sebelum pajak untuk pabrik kimia dengan
resiko rendah minimum adalah 11% dan resiko maksimal adalah 44%
143
144
- Pay Out Time (POT)
POT sebelum pajak adalah 2,80 tahun sedangkan POT setelah pajak adalah
4,38 tahun. Syarat POT sebelum pajak untuk pabrik kimia dengan resiko
rendah maksimum adalah 5 tahun.
- Break Event Point (BEP) pada 49,19% dan Shut Down Point (SDP) pada
23,39%. BEP untuk pabrik kimia pada umumnya adalah 40-60%,
sedangkan SDP untuk Pabrik kimia pada umumnya adalah 20%-30%
- Discounted Cash Flow Rate (DCFR) sebesar 20,71%. Suku bunga
pinjaman di bank saat ini adalah 15%.
Dari hasil analisis ekonomi di atas dapat disimpulkan bahwa Pabrik
diamonium fosfat dari asam fosfat dan amonia dengan kapasitas 100.000 ton/tahun
ini layak untuk didirikan.
5.2 Saran
Perancangan suatu pabrik kimia diperlukan pemahaman konsep - konsep
dasar yang dapat meningkatkan kelayakan pendirian suatu pabrik kimia diantaranya
sebagai berikut :
1. Optimasi pemilihan seperti alat proses atau alat penunjang dan bahan
baku perlu diperhatikan sehingga akan lebih mengoptimalkan
keuntungan yang diperoleh.
2. Perancangan pabrik kimia tidak lepas dari produksi limbah, sehingga
diharapkan berkembangnya pabrik-pabrik kimia yang lebih ramah
lingkungan.
145
Produk diamonium fosfat dapat direalisasikan sebagai sarana untuk
memenuhi kebutuhan dalam negeri di masa mendatang yang jumlahnya semakin
meningkat agar dapat menunjang perkembangan perekonomian di Indonesia.

DAFTAR PUSTAKA
Anonim1. 2019. Matches Practices and Cost Engineering to Develop Ideas for
Tomorrow [Online]. Available: http://www.matche.com.
[Accessed 16 Agustus 2019].
Aries, R.S.and Newton, R.D., 1955.Chemical Engineering Cost Estimation.

New York: MC Graw Hill Book Company inc.
Brown, G.G., Katz, D., Foust, AS and Sceidewind, R. 1950. Unit Operation. John
Wiley & Sons. New York.
Brownel, L.E., and Young, E.H. 1959. Proces Equipment Design. John Wiley &
Sons. New York.
BPS. 2016. Badan Pusat Statistik Available: www.bps.go.id [Accessed 23 Maret

2019].
BSN 2005. Standar Nasional Indonesia (SNI) Pupuk Diamonium Fosfat. SNI 02-
2858-2005.
BSN 2009. Standar Nasional Indonesia (SNI) Syarat-Syarat Air Pengisi Ketel Uap
dan Air Ketel Uap. SNI 7268:2005.
Considine, Douglas M. 1985. Instruments and Controls Handbook 3rd Edition.

USA: Mc.Graw-Hill, Inc.
Coulson, J., Richardson, J., Backhurst, J. & Harker, J. 1991. Vol. 2: Particle
technology and separation processes, Oxford [etc.]: Butterworth-
Heinemann.
CRC Press, L. 2000. Standard Thermodynamic Properties of Chemical Subtances

[Online].
Departemen Kesehatan Republik Indonesia. 2002. Standar Kualitas Air Bersih.
Froment, Gilbert F. 1979. Chemical Reactor Analysis and Design, John Wiley,
Newyork.
Geankoplis, C.J. 1993. Transport Processes and Unit Operation, 4th ed. Prentice
Hall Inc. New York.
146
147
ICIS, C. P. 2019. Available: www.icis.com/chemicals/channel-info-chemicals-a-z/

[Accessed 16 Agustus 2019].
IFDC 1967. Fertilizer Manual. International Fertilizer Development Center.
IPNI. "Nutrient Source Specifics: Diammonium Phosphate" [Online]. USA:

International Plant Nutrition Institute Available: www.ipni.net/specifics
[Accessed 9 Mei 2019].
John R Van Wazer, 1958, Phosphorus And Its Compounds, Volume I: Chemistry,
New York: Interscience Publishers, Inc. p. 503.
Kern, D.Q. 1950. Process Heat Transfer. McGraw-Hill. New York.
Kirk, R. E. & Othmer, D. F. 1953. Encyclopedia of Chemical Technology. Vol. 2,

The Interscience Encyclopedia, Inc; New York.
Levenspiel, O., 1976. Chemical Reaction Engineering, 2 nd Edition, John Wiley

and Sons Inc., New York.
Madura. 2000. Manajemen Keuangan Internasional. Jilid 1. Edisi Keempat. Jakarta:

Erlangga.
Max, S. P., Klaus, D. T. & Ronald, E. W. 1991. Plant design and economics for
chemical engineers. International edition.
Perry, R. H. & Green, D. W. 1999. Perry's chemical engineers' handbook, McGraw-

Hill Professional.
Pradyot Patnaik, P. D. 2002. Handbook of Inorganic Chemicals. McGraw-Hill.
PT.Petrokimia, G. 2019. Available: www.petrokimia-gresik.com [Accessed 23 Maret

2019].
PUSRI. 2019. Available: www.pusri.co.id [Accessed 23 Maret 2019].
Peraturan Pemerintah (PP) Republik Indonesia Nomor 82 Tahun 2001. Pengelolaan

Kualitas Air dan Pengendalian Pencemaran Air .
Peters, M.S. and Timmerhouse, K.D., 1991, Plants Design and Economics for
Chemical Engineers 4th Edition. McGraw-Hill, Inc. Singapore.
Ryan, W.J.,1946. Water Treatment and Purification. New York: Mc Graw Hill
Book Company Inc.
148
Salladay, D. G., Decantur, F. F., Achorn & Killen. 1986. Pressure Reactor for
Production Diammonium Phosphate. United State Patent patent application.
Schrodter, K., Bettermann, G., Staffel, T., Wahl, F., Klein, T. & Hofmann, T. 2008.
Phosphoric Acid and Phosphates in Ullmann's Encyclopedia of Industrial
Chemistry. Weinhem: Wiley-VCH.
Siagian P. Sondang. 1992. Manjemen Sumber Daya Manusia. Jakarta: Penerbit

Bumi Aksara.
Sutarto. 2002. Dasar-dasar Organisasi. Yogyakarta: Gajah Mada University

Press.
Thomas, W. P. & Lawton, W. S. 1988. Stable Ammonium Polyphosphate Liquid

Fertilizer from Merchant Grade Phosphoric Acid. Google Patents.
Ulrich, G. D. 1984. A guide to chemical engineering process design and economics,

John Wiley & Sons.
www.boundless.com. [accessed 23 maret 2019].
www.che-mis-try.org. [accessed 23 maret 2019].
www.indiamart.com. [accessed 29 maret 2019].
www.soils.org. [accessed 11 mei 2019].
www.infomagang.com/info/info-umr-upah-minimum-regional-di-indonesia/ [accessed 16
Agustus 2019]
www.eclipselightinginc.com/pages/posts/philipC2AE-ql-induction-ql-lumens-
output33.php [accessed 13 Juli 2019]
Young, R., Hicks, G. & Daris, C. 1962. Fertilizer Technology, TVA Process For
Production of Granular Diammonium Phosphate. Journal of Agricultural
And Food Chemistry, 10, 442-447.
Yaws, Carl, 1999 , Chemical Properties Hand Book, Lamar University ,

Beaumont, Texas
LAMPIRAN A
REAKTOR
149
150
REAKTOR
Fungsi : Tempat terjadinya reaksi asam Fosfat dengan amonia menjadi
Diammonium Fosfat
Alat : Reaktor gelembung berupa kolom kosong dengan distributor gas
berupa “Perforated Plate”
Asumsi :
a. Operasi berjalan kontinyu.
b. Reaktor gelembung cocok untuk reaksi gas – cair, dengan jumlah gas yang
relative sedikit yang direaksikan dengan cairan yang jumlahnya besar.
c. Di dalam reaktor gelembung, aliran gas di anggap Plug Flow, tetapi cairan
teraduk sempurna oleh aliran gelembung gas yang naik ke atas, sehingga suhu
cairan di dalam reaktor selalu seragam
Kondisi operasi,:
a. Tekanan dalam reactor : 1 atmosfer
b. Suhu dalam reaktor : 115 oC
c. Konversi : 84 %
(Easley 1967)
151
Pada tahun 1923 G.N Lewis, mengajukan empat kriteria untuk reaksi asam
basa:
1. Reaksi asam dan basa adalah reaksi yang cepat
2. Suatu asam kuat atau basa kuat dapat mengganti asam yang lebih lemah
atau basa yang lebih lemah dan suatu senyawa
3. Indicator dapat digunakan untuk menentukan titik ekivalensi reaksi
asambasa
4. Asam dan basa dapat berfungsi sebagai katalis yang penting
Seperti halnya reaksi netralisasi yang lain, reaksi antara H3PO4 dan NH3 berlangsung
sangat cepat. Pembentukan fase lain dalam suatu reaksi kimia biasa mempengaruhi
kecepatan reaksi. Dalam kasus dimana terjadi padatan, fenomena pembentukan inti
kristal, agregasi, dan aglomerasi menentukan ukuran dan struktur partikel padatan.
Lapisan interfase
gas Lapisan
Bulk gas cairan
Bidang reaksi
PA CB
PAi Bulk cairan
CAi
Gambar 1 . Mekanisme reaksi reaktan gas - cair di film cairan

Mekanisme Reaksi :
Gas A berdifusi masuk ke bidang batas (interface gas-cair) melalui lapisan
gas dan terus berdifusi masuk ke lapisan cairan. Karena kecepatan reaksi
152
kimia berjalan cukup cepat maka reaksi terjadi di liquid-film, sehingga tidak
ada A yang berdifusi masuk ke dalam larutan dan bereaksi dengan B di fase
larutan (tidak ada A yang masuk ke main body of liquid untuk bereaksi).
(Levenspiel, 1972)
Dimana :
PA = Konsentrasi bahan didalam fase gas yang dinyatakan dengan tekanan
PAi = Konsentrasi bahan di dalam interface yang dinyatakan dengan
tekanan
CAi = Konsentrasi gas pada bidang batas gas-cair yang setimbang dengan
konsntrasi gas.
CB = Konsentrasi bahan Asam Fostat didalam larutan
Kesetimbangan pada interface dinyatakan dengan henry law’s :
PAi = HA. CAi
Dimana :
HA = Koefisien Henry. Pa m3/mol
𝐴(𝑔→𝑙) + 𝐵(𝑙) → 𝐶(𝑙) + 𝐷(𝑙)

153
1. Zat A tidak dapat langsung bereaksi dengan zat B, zat A mengubah
dahulu ke dalam fase cairan agar dapat bereaksi dengan zat B
2. Reaksi terjadi pada kondisi A cair dan B cair sehingga terbentuk
Proses pembentukan ammonium sulfat merupakan reaksi netralisasi yang terjadi
antara gas ammonia dan Asam Fosfat cair. Reaksi yang terjadi adalah:
2𝑁𝐻3(𝑔) + 𝐻3P𝑂4 → (𝑁𝐻4)2HP𝑂4(𝑠) + 𝑄
Langkah – langkah perancangan :
1. Menentukan konstanta kecepatan reaksi
Kecepatan reaksi :
k= 0,08653 menit-1
2. Menentukan kecepatan laju volumetrik
umpan masuk ke reaktor
Input Reaktor
Input
Komponen Arus 1 Arus 2 Arus 7
Kg/Jam Kmol/jam Kg/Jam Kmol/jam Kg/Jam Kmol/jam
NH₃ 2528,501562 148,735386 473,6185194 27,85991291
H₃PO₄ 6236,593736 63,63871159 3753,826659 38,30435366
H₂O 12,706038 0,705891 1214,533786 67,47409922 5399,4981 299,9721166
(NH₄)₂HPO₄
Sub Total 2541,2076 149,441277 7451,127522 131,1128108 9626,943278 366,1363832
154
Output reaktor
Output
Komponen Arus 3 Arus 4
Kg/Jam Kmol/jam Kg/Jam Kmol/jam
NH₃ 5,184 0,30494 484,04 28,4729
H₃PO₄ 2745,73 28,0176 1,63917 0,01673
H₂O 2143,75 119,097 4482,99 249,055
(NH₄)₂HPO₄ 9753,05 73,8867 2,90492 0,02201
sub total 14647,7 221,306 4971,57 277,567
3. Menentukan Konstanta Henry untuk Reaktan Gas
Dengan pendekatan Harga Ha untuk gas NH3 dalam air pada T= 115 oC
Nilai H untuk suhu 115oC = 642,5955 m3.Pa/mol
4. Menentukan diffusivitas gas
(Treyball, 1984)
Dimana :
Faktor Asosiasi NH3 (θL) =1
Berat Molekul cairan (Bm ) = 98 gr/grmol
Viskositas Cairan H3PO4 = 0,0005 kg/m.s
Suhu operasi = 388 K

155
Volume molekular NH3 = 0,0256 m3/kmol
Diffusivitas gas ke cairan (DAL) = 1,764 x 10-8 m2/det
6. Menentukan koefisien transfer massa fase cair (KL)
(Froment, hal 725)
Dimana:
DAL (Difusifitas gas melalui cairan) = 1,764 x 10-8 m2/det
pl (Densitas Cairan) = 1064,6 kg/m3
μL ( Viskositas Solvent ) = 0,005 kg/m.s
g (Gravitasi bumi) = 980 cm/s2
KL (Koefisien Transfer Massa) = 0,001347 m/s
7. Menentukan bilangan hatta
(Levenspiel,1976)
Dimana:
DAL (Difusifitas gas melalui cairan) = 1,764 x 10-8 m2/det
k = 0,7858 m3/kmol.s
156
KL (Koefisien Transfer Massa) = 0,001347 m/s
Ha = 0,0128
Ha < 0,3 Reaksi terjadi di badan Utama Cairan (Perry,1999)
8. Penentuan Volume Reaktor
(Froment,1979)
Dimana :
F = 12189,8498 m3/jam
L = 12,2031 m3/jam
Pt = 1 atm
PB in = 0,95 atm
PB out = 1 Atm
Ca in = 12,1883 kmol/m3
Ca out = 1,9501 kmol/m3
(Froment,1979)
Dimana :
(-ra) = 0,016874
Cbi = 1,47026 kmol/m3

157
CB = 0,0869 kmol/m3
Av = 2607,4020 m-1
Hg = 0,6988
(Froment,1979)
Dimana :
y = 1,3094 x 10-5
NBIy = 0 = 1,8636 x 10-3
( Froment,1979)
Dimana :
yL = 1,3094 x 10-5
NBIy = L = -1,6981x10-13
158
3,2345 V = -0,0911 v + 62,4686 – (-0,5299) v
3,2345 V = 0,4277 v + 62,4686
V = 19,3132 m3
Didapatkan volumenya sebesar 19,3132 m3
Dirancang untuk tingkat keamanan desain reactor = 20% (sebagai
over desain) menjadi 120 % V desain = 23,1785 m3
9. Penentuan Diameter dan Tinggi Reaktor
Mencari diameter dan tinggi reactor berdasarkan volume over desain

reactor berupa vessel yang terdiri dari silinder dengan tutup dan dasar
berbentuk torisperical bentuk reactor dipilih silinder tegak dengan
D : H = 1:2
Maka Diameter Reaktor

𝜋
𝑉 𝑆𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟 = . 𝐷2 . 𝐻
4
Dr = 3,5073 m
Hs = 7,0147 m
Luas penampang reaktor :
= 9,6566 m2
159
10. Menghitung Kecepatan Superfisial Gas (Usg)
= 0,3506 m/s
11. Menghitung Diameter Pengaduk
Ds antara 1/3 - 2/5 kali diameter reaktor, dipilih Ds 1/3D
Ds = 1,1691 m
12. Menghitung Tinggi Pengaduk Terhadap Cairan (Hs)
= 3,5073 m
13. Menghitung Kecepatan Pengaduk Karakteristik
(Froment,1979)
= 0,7484 putaran/s
160
14. Menentukan Kecepatan Pengadukan Minimum
(Froment,1979)
= 3,4670 putaran/s
15. Menentukan Diameter Gelembung
(Froment,1979)
= 0,00161 m
= 1,6080 mm
16. Menentukan Hold up Gas (Hg)
(Froment,1979)
Dimana :
N = 3,4670 putaran/s
No* = 0,7484 putaran/s
Ds = 1,1691 m
161
Dr = 3,5073 m
Hl = 7,0147 m
g = 9,8 m/s3
𝜎l = 0,02630 kg/s2
Ρl = 1064,6892 kg/ m3
Usg = 0,3506 m/s
Hg = 0,6988
17. Mekanikal desain
Tebal dinding reaktor
Untuk bentuk cylinder (cylindrical) maka persamaan yang dipakai:
( rase & barrow, tabel 12.2, P202)
Dimana :
Tebal dinding minimum (ts) = 0,1837
Tekanan desain = 1 atm
Jari-jari dalam reaktor (R) = 1,7537 m
Efisiensi sambungan (E) = 0,8

162
Faktor korosif (umumnya dipkai 1/8”) = 0,125 inch
Bahan yang dipakai adalah stainless stell SA-316 karena bahan
korosif digunakan untuk proses bertekanan tinggi dan dapat
digunakan untuk diameter tangka yang besar yang mempunyai
nilai: Max allowable stress (s) = 18750 psi
Dipilih tebal dinding 3/16 inch
Tebal Head Reaktor
Jenis = triospherical dishead head/tebal dinding dihitung dengan

persamaan:
Perhitungan Tebal Head menggunakan Persaman

163
Dimana :
Tebal head reaktor (Th) = 0,1769 inch
Tekanan desain (P) = 1 atm
Radius of disk = OD (r) = 1,7537 m
Maximum allowed stress (s) = 18750 psig
Efisiensi sambungan (E) = 0,8
Factor korosif (C) = 0,125 inch
Dipilih Th (tebal head reaktor) 3/16 inch
Menghitung Tinggi Total Reaktor
Dimana:
ID = 276,1685 in
OD = 276,5435 in
Sf =3
a = 138,0842 in
Ab = 128,7092 in
Bc = 134,6250 in
Ac = 39,4693 in
B = 104,5307 in
OA = 107,7182 in
Tinggi reaktor total = 491,6049 in
= 12,4868 m
164
18. Menghitung Spesifikasi Sparger
Sparger yang digunakan berupa perforated plate dengan susunan
triangular pitch
a) Diameter Orifice
Diameter Orifice pada umumnya 0,004 – 0,95 (Willey,1974)
Di pilih Diameter Orifice = 0,25 cm
b) Kecepatan Gelembung Keluar Orifice (Vt)
Dimana:
Db = 0,0016 m
Pl = 1064,6892 kg/ m3
𝜎 = 0,0263 kg/m.s
G = 98 m/s2
Vt = 0,4560 m/s
165
c) Kecepatan Volumetrik Gas
Dimana
Re = 50000 (Treybal,1985)
DO = 0,0025 m
µg =1,8 x10-5kg/m.s (Perry,1999)
Wo = 1,7663 x10-3 Kg/s
Wg = 2,0697 kg/s
Jumlah Lubang sparger = 1172 Lubang

d) Pitch
Pt min = 0,5 (Ludwig,1964)
Luas Plate tiap lubang = 0,00002165 m2
Luas Sparger = 0,0254 m2
Diameter Sparger = 0,1798 m
e) Waktu Tinggal Cairan
T cairan = 1,8992 jam = 114 menit
19. Menghitung Spesifikasi Pengaduk
Reaktor ini menggunakan pengaduk Propeller dengan marine type
impeller yang biasanya mengunakan 3 blade propeller dengan alasan
pengaduk ini sangat cocok untuk viskositas yang rendah

166
Dimana:
Volume Reaktor = 23,1758 m3
Viskositas = 0,5154 cp
Dt = 3,811 m
Dt/ Di =3
Zl / Di = 2,7-3,9
Zi / Di = 0,75
Untuk Dimensi pengaduk
Dt/ Di =3
Zl / Di = 2,7
Zi / Di = 0,75
Maka di peroleh
Di = 2,3382 m
Zi = 1,7537 m
Zl = 6,3132 m
Jumlah pengaduk =1
167
Power Pengaduk
𝑁𝑃 𝜌𝑁 3 𝐷𝑖 5
𝑃=
𝑔𝑐
= 875,2736 ft.lb/s
= 1,3526 Hp (1,5 Hp standart NEMA)
20. Menghitung dimensi pendingin reaktor (Coil)
a. Menghitung ΔT LMTD
Tekanan Operasi = 1 atm = 14,7 psia
Suhu Bahan Masuk = 30°C = 85,4 °F
Suhu Bahan Keluar = 115°C = 239 °F
Suhu pendingin Masuk = 32°C = 89,6 °F
Suhu Pendingin Keluar = 50°C = 122 °F
(t1+ t2) (89,6 + 122)

Taverage = =105,8 °F
2 2
Fluida panas Fluida dingin ΔT

85,4 122 36,6
239 89,6 149,4
36,6 - 149,4
ΔT LMTD = 36,6
ln
149,4
= 80,19 °F
168
b. Menghitung luas transfer panas
Untuk fluida pendingin UD : 40-100 Btu/ft2.oF.jam (Tabel 8. Kern,

1965 : 840) diambil harga UD = 100 Btu/ft2.oF.jam
Q = 5762189,2900 kj/jam
= 5461500,966Btu/jam
Menghitung luas tranfer panas (A) :
Q
A =
Ud.∆T
5762189,2900
=
75 x 80,19
= 908,04169 ft2
c. Menghitung luas selubung reaktor :
A = πDL
= 864,64611 ft2
Luas transfer panas reaktor lebih besar dibandingkan dengan

selubung reaktor sehingga digunakan coil pendingin. Coil pendingin
berfungsi sebagai pendingin untuk menjaga kestabilan suhu dalam
reaktor karena reaksi bersifat eksotermis.
d. Menghitung Lay Out Koil
Dipilih Ukuran = 2,5 in
Dipilih ukuran pipa ukuran standart : (Tabel 11, hal 844, Kern
1950)
169
D nominal = 2,5 in
OD = 2,88 in = 0,2399 ft
ID =2,469 in = 0,2057 ft
Schedule = 40
At = 4,79 in = 0,03326 ft2
Ao = 0,753 ft2/ft
Diameter Helix = 5,6117 m
Jarak antar Lilitan = 0,480 ft
e. Menghitung koefisien perpindahan panas dalam coil :
Dimana:
Dt = 23,0140 ft
Cp = 1,600 btu/lb.F
L = 5,75235 ft
N = 12481,3471 rph
p = 66,46 lb/ft3
µ = 1,2467 lb/ft.jam
Hc = 223,3060 btu/jam/ft2..F
170
f. Menghitung Uc dan Ud
Dimana:
Hi = 311,1431 btu/jam.ft2.F
Hio = 266,7404 btu/jam.ft2.F
Uc = 121,5492 btu/jam.ft2.F
Ud = 65,6723 btu/jam.ft2.F
g. Menghitung Panjang Koil
= 1377,1776 ft = 419,7637 m
171
h. Menghitung Jumlah lengkungan koil dan tinggi tumpukan koil
Dimana:
Keliling Busur AB = 28,9056 ft
Keliling Busur AC = 28,9154 ft
N = 12
Tinggi Tumpukan Koil = 3,3381 ft = 1,0175 m
Volume coil = 62,2705 ft3
Tinggi Cairan = 6,3132 m
Tinggi tumpukan koil < tinggi cairan dalam shell, maka koil tercelup
dalam cairan
19. Menghitung Pressure Drop

f x v2 x L
∆PT =
5,22 x 1010 x ID x s x θt
= 1,2587 psi
172
20. Menghitung Pipa Pemasukan dan
Pengeluaran
a) Perancangan pipa umpan masuk cair ke reaktor
G = 12992,4903 kg/jam
= 3,6090 kg/s
Ρ = 1064,6892 kg/m3
Dioptimum = 43,8745 mm
= 1,7273 in
Dari Tabel 11, Kern
NPS = 2 in
Schedule = 40
OD = 2,38 in
ID = 2,067 in
A = 3,35 in2
b) Perancangan pipa umpan masuk gas ke reaktor
G = 9628,8208 kg/jam
= 2,6747 kg/s
Ρ = 0,7988 kg/m3
173
= 21,2024 in
Dari Tabel 11, Kern
NPS = 22 in
Schedule = 20
OD = 22 in
ID = 21,25 in
A = 355 in2
c) Perancangan pipa umpan Keluar cair reaktor
G = 9629,9061 kg/jam
= 2,6741 kg/s
Ρ = 1567,4606 kg/m3
= 1,277 in
Dari Tabel 11, Kern
NPS = 1,5 in
Schedule = 40
OD = 1,9 in
ID = 1,61 in
A = 2,04 in2
174
d) Perancangan pipa umpan keluar gas reaktor
G = 2,9049 kg/jam
= 0,00080692 kg/s
Ρ = 0,5339 kg/m3
= 0,3212 in
Dari Tabel 11, Kern
NPS = 0,375 in
Schedule = 40
OD = 0,675 in
ID = 0,493 in
A = 0,192 in2
e) Perancangan Pipa Masuk dan Keluar Pendingin
G = 130584,3759 kg/jam
= 36,273437 kg/s
Ρ = 993,106 kg/m3
= 6,0218 in
Dari Tabel 11, Kern
NPS = 8 in
175
Schedule = 40
OD = 8,625 in
ID = 7,981 in
A = 50 in2

DIAMONIUM FOSFAT

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

DIAMONIUM FOSFAT

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

No: TA/TK/2019/35

PRA RANCANGAN PABRIK DIAMONIUM FOSFAT

PRA RANCANGAN PABRIK

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat

Nama : Ferdiana Anindityas Saroni Nama : Endah Saraswati

KONSENTRASI TEKNIK KIMIA

Saya yang bertanda tangan dibawah ini :

Nama : Ferdiana Anindityas Saroni Nama : Endah Saraswati

Yogyakarta, 4 September 2019

Menyatakan bahwa seluruh hasil Pra Rancangan Pabrik ini

menanggung resiko dan konsekuensi apapun.

Demikian surat pernyataan ini saya buat, semoga dapat dipergunakan

Ferdiana Anindityas Saroni Endah Saraswati

PRA RANCANGAN PABRIK DIAMONIUM FOSFAT DARI

AMONIAK DAN ASAM FOSFAT

DENGAN KAPASITAS 100.000 TON/TAHUN

PRA RANCANGAN PABRIK

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat

Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Kimia

Nama : Ferdiana Anindityas Saroni Nama : Endah Saraswati

No. Mahasiswi : 15521072 No. Mahasiswi : 15521241

Yogyakarta, 4 September 2019

Pembimbing I, Pembimbing II,

PRA RANCANGAN PABRIK DIAMONIUM FOSFAT DARI

Nama : Ferdiana Anindityas Saroni

Yogyakarta, 20 September 2019

Dr. Suharno Rusdi

PRA RANCANGAN PABRIK DIAMONIUM FOSFAT DARI

Nama : Endah Saraswati

Telah Dipertahankan di Depan Sidang Penguji sebagai Salah Satu Syarat

Yogyakarta, 20 September 2019

Dr. Suharno Rusdi

Assalamu’alaikum Wr., Wb.

telah memberikan sehat dan iman, sehingga penyusun dapat menyelesaikan

Tugas Akhir Perancangan Pabrik yang berjudul “Perancangan Pabrik Diamonium

Fosfat Dari Asam Fosfat dan Amoniak dengan Kapasitas 100.000Ton/Tahun”.

Tugas Akhir Perancangan Pabrik ini merupakan serangkaian tugas yang

mendapatkan gelar Sarjana Teknik Kimia di Jurusan Teknik Kimia, Fakultas

Teknologi Industri, Universitas Islam Indonesia, Yogyakarta.

Penulis ingin mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:

memberikan kemudahan kepada penulis.

2. Kedua orangtua dan seluruh keluarga yang selalu mendukung dan

mendoakan selama mengenyam Pendidikan S1 Teknik Kimia di kampus ini

Universitas Islam Indonesia Yogyakarta.

Akhir Prodi Teknik Kimia Universitas Islam Indonesia Yogyakarta yang

telah memberikan pengarahan dan bimbingan dalam penyusunan dan

penulisan Tugas Akhir ini.

Akhir Prodi Teknik Kimia Universitas Islam Indonesia Yogyakarta yang

telah memberikan pengarahan dan bimbingan dalam penyusunan dan

penulisan Tugas Akhir ini.

6. Teman-teman sesama Jurusan Teknik Kimia UII 2015 Khususnya Nafisah,

Ibrahim Kholil, Lukman Ariefuddin, Ananda Putri R, Susiyanto yang telah

menjadi guru kami selama mengerjakan skripsi.

yang telah membantu selama pelaksanaan penelitian dan penyusunan

dapat memberikan manfaat bagi semua pihak, Aamiin.

Wassalamu’alaikum Wr., Wb.

Yogyakarta, September 2019

Ferdiana Anindityas Saroni

mendukung anakmu yang selalu meminta uang di tiap minggunya untuk

menyelesaikan amanah dari Papa dan Mama.

Selamat berjuang di dunia perkuliahan kalian masing masing ya.

menyelesaikan skirpsi ini.

skripsi ini tidak akan selesai sesuai target.