PRARANCANGAN

PABRIK MALEIC ANHYDRIDE DARI PROSES OKSIDASI N-BUTANA

DAN UDARA KAPASITAS : 40.000 TON PER TAHUN

Oleh :

Ika Rahma Maulida (D500181006)

Anisa Cahyani Aprilia (D500181078)
Jumini Khaerunisa (D500181079)

Dosen Pembimbing :
Hamid Abdillah, M.T (NIDN.608057402)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA
2019
 1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Pendirian Pabrik

Pembangunan sektor industri merupakan sektor yang layak dan tepat untuk
dikembangkan di negara berkembang seperti Indonesia. Hal ini dibuktikan
dengan didirikannya beberapa pabrik kimia di Indonesia. Indonesia memiliki
sumber daya mineral yang banyak digunakan dalam industri kimia. Kegiatan
pembangunan industri kimia di Indonesia diarahkan untuk meningkatkan
kemampuan nasional dalam memenuhi kebutuhan dalam negeri akan bahan kimia
dan juga sekaligus ikut memecahkan masalah ketenagakerjaan.
Industri-industri kimia merupakan salah satu industri yang terus
berkembang secara meluas dan terintegrasi sehingga mempunyai prospek yang
baik saat ini maupun masa yang akan datang. Perkembangan industri hilir dan
juga bahan setengah jadi yang pesat selama ini merupakan faktor pendorong
dibangunnya unit-unit industri hulu. Hal ini sesuai dengan sifat umum dari
industri kimia, dimana perkembangan terhadap suatu sektor akan mempengaruhi
produk pada industri hulu. Dengan demikian, baik penyediaan maupun kebutuhan
akan bahan baku di dalam industri kimia saling berkaitan.
Pembangunan industri sebagai bagian dari usaha pembangunan jangka
panjang diarahkan untuk mencapai struktur ekonomi yang lebih kuat, yaitu
struktur ekonomi dengan titik berat industri yang maju. Peningkatan yang pesat
baik secara kuantitatif maupun kualitatif juga terjadi dalam industri kimia. Salah
satu industri yang sedang berkembang di Indonesia saat ini yaitu industri
unsaturated polyester resin, sehingga meningkatkan permintaan akan bahan baku
berupa maleic anhydride.

Maleic Anhydride (C4H2O3) merupakan bahan antara (intermediete) yang

penting dalam industri. Bahan kimia ini digunakan teutama sebagai bahan baku
pembuatan unsaturated polyester resin. Resin tersebut kemudian digunakan
dalam pembuatan fiberglass agar menjadikannya kuat tetapi ringan dan tahan
terhadap korosi. Seperti pembuatan kapal, mobil, peralatan elektronik dan
sebagainya. Kegunaan lain dari maleic anhydride yaitu sebagai bahan baku
 2

pembuatan alkyd resin, agricultural chemical (insektisida, herbisida, fungisida,

soil treatment, dan growth regulator), reinforced plastics, asam maleat, asam
fumarat, asam malat, asam tartarat, additive dalam pembuatan point vurmishes
dan inks, serta bahan penolong dalam pembuatan surface coating, reactive
plastisizer (Trivedi dan Culbertson, 2003).
Pendirian pabrik maleic anhydride di Indonesia akan membawa dampak
positif karena banyak industri kimia yang membutuhkan maleic anhydride
sebagai bahan baku pembuatan produknya. Disamping dapat memenuhi
kebutuhan dalam negeri, sisa kapasitas produksi dapat diekspor sehingga dapat
meningkatkan devisa negara dan menambah lapangan kerja.

1.2. Kapasitas Pabrik

Kapasitas produksi pabrik akan mempengaruhi perhitungan teknis maupun
ekonomis dalam perancangan pabrik. Pada dasarnya, semakin besar kapasitas
produksi, maka kemungkinan keuntungannya juga semakin besar. Namun ada
beberapa faktor lain yang perlu dipertimbangkan dalam menentukan kapasitas
produksi.
Faktor-faktor yang perlu dipertimbangkan dalam menentukan kapasitas
produksi yaitu, sebagai berikut:
1. Kebutuhan pasar
2. Kapasitas minimal pabrik
3. Ketersediaan bahan baku

1.2.1. Kebutuhan Pasar terhadap Maleic Anhydride

Maleic anhydride telah diproduksi di dalam negeri, namun masih
memerlukan impor dari negara lain untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri.
Data impor maleic anhydride di Indonesia disajikan pada tabel 1.1.
 3

Tabel 1.1 Data Impor Maleic Anhydride di Indonesia (BPS, 2018)

Tahun Impor (ton/tahun)

2008 1.085,4
2009 1.630,4
2010 1.027,8
2011 1.320
2012 2.013,084
2013 3.527,033
2014 3.530,62
2015 4.150,035
2016 4.262,054
2017 5.412,653
2018 4.896,938

6000
5000
Impor (ton/tahun)

4000
3000
2000
1000
0
0 2 4 6 8 10 12
Tahun

Gambar 1.1 Grafik Impor Maleic Anhydride di Indonesia

Gambar 1.1 menunjukkan bahwa kebutuhan impor maleic

anhydride di Indonesia diperkirakan akan mengalami kenaikan. Persamaan
regresi linier yang diperoleh yaitu, y= 464,25x + 201,43 dengan y adalah
jumlah impor maleic anhydride dan x adalah tahun. Sehingga dari
persamaan tersebut dapat diprediksikan kebutuhan maleic anhydride pada
tahun 2024 di Indonesia sebesar 8.093,5 ton/tahun.
Kapasitas pabrik yang akan didirikan yaitu, sebesar 40.000
ton/tahun dimana 23% dari kapasitas pabrik akan digunakan untuk
memenuhi kebutuhan maleic anhydride di Indonesia dan sisanya diekspor.
 4

1.2.2. Kapasitas Minimal Pabrik

Kapasitas pabrik yang akan didirikan harus berada di atas kapasitas minimal
atau paling tidak sama dengan pabrik yang sedang berjalan. Pabrik maleic
anhydride yang sudah berdiri di Indonesia dan dunia serta kapasitas produksi per
tahun dapat dilihat pada tabel 1.2.
Tabel 1.2 Daftar Pabrik Maleic Anhydride di Dunia (ICIS, Kirk & Othmer,
Technon Orbichem)
Kapasitas
No. Nama Pabrik Lokasi
(Ton/Tahun)
1 Mansanta Co Ponsa Colla, Florida 77.000
2 United State Steel Niville island 20.000
Niville island,
15.000
3 Bayer AG Pensylvania Oisa,
10.000
Japan Verdingen
4 Flint Hill Resources Joliet Illinois 50.000
5 Huntsman Geismar Louisiana 45.000
6 LANXESS Baytown Texas 75.000
Marathon Ashland
7 West Virginia 45.000
Petroleum Neal
8 Amco Chemicals Co Joliet illinois 34.000
9 Ashland Chemical Co Neal West Virginia 23.000
Denka Chemical Co
10 Texas 23.000
Houston
Bartex Chemical Co Ltd Canada 14.000
11
Stoney Creek Ontano
12 Monsanto Ltd Newport Wales, UK 25.000
13 Shandong Huifeng China 50.000
14 Ningbo Jiangning China 80.000
15 PT. Justus Kimiaraya Indonesia 14.000
16 PT. Petrowidada Indonesia 3.200
17 PT. Petrowidada Gresik 2.700
Jakarta, Surabaya,
18 PT. Justus kimiaraya Semarang, 14.000
Medan, Bandung

Berdasarkan data pada Tabel 1.2, kapasitas terkecil pabrik maleic anhydride
yang telah berdiri adalah 2.700 ton/tahun sedangkan kapasitas terbesar adalah
80.000 ton/tahun, maka dapat disimpulkan bahwa kapasitas pabrik yang layak
berdiri yaitu, sebesar 2.700-80.000 ton/tahun, sehingga kapasitas pabrik yang
akan didirikan yaitu, sebesar 40.000 ton/tahun layak berdiri.
 5

1.2.3. Ketersediaan Bahan Baku

Bahan baku butana yang digunakan adalah LPG butana diperoleh dari PT
Pertamina Balongan dengan kapasitas produksi LPG butana sebesar 700 ton/hari.
Kebutuhan bahan baku adalah 110 ton/hari sehingga kebutuhan bahan baku dapat
terpenuhi dari dalam negeri. Berdasarkan pada faktor-faktor yang perlu
dipertimbangkan dalam perancangan pabrik, maka dirancang pabrik maleic
anhydride dengan kapasitas 40.000 ton/tahun dengan pertimbangan:
a. Kapasitas pabrik berada di atas kapasitas minimal pabrik maleic anhydride
yang mampu memberikan keuntungan.
b. Dapat untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri.
c. Terbuka kemungkinan untuk memenuhi kebutuhan pasar luar negeri (ekspor).
d. Kebutuhan bahan baku dapat terpenuhi.

1.3. Spesifikasi Bahan Baku, Bahan Pendukung dan Produk

1.3.1 Spesifikasi Bahan Baku
A. LPG
Impuritas C4H10 : 97,5 %
Impuritas C5H12 : 2,5%
Wujud : Cair
Kondisi penyimpanan : Cair T=35°C, P= 4 atm

B. Udara
Wujud : Gas
Kenampakan : Tidak berwarna
Komposisi (%mol) N2 : 79%
O2 : 21%
1.3.2 Spesifikasi Bahan Pendukung (+Dibutil)
Katalis Vanadium Phosphorus Oxide
Rumus kimia : VPO
Wujud : Padat
Bentuk : Kristal
Warna : Kuning
 6

Bulk density : 3,357 g/cm3

Porositas : 0,38
Diameter rata-rata : 0,4762 cm
Kelarutan dalam air : 0,8 gram dalam 100 ml air pada 25°C

1.3.3 Spesifikasi Produk

Maleic anhydride
Komposisi C4H2O3 : 99,9%
H2O : 0,1%
Wujud : Padat
Titik didih : 198°C/202 (pada 1 atm)
Berat molekul : 98,056 kg/kmol
1.4 Penentuan Lokasi Pabrik
Letak geografis suatu pabrik sangat berpengaruh terhadap kelangsungan
pabrik tersebut. Sebelum mendirikan suatu pabrik perlu dilakukan suatu survei
dalam mempertimbangkan faktor-faktor penunjang. Pabrik maleic anhydride
direncanakan akan didirikan di Kawasan Industri Balongan, Indramayu, Jawa
Barat. Pemilihan lokasi dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Gambar 1.2 Lokasi Pendirian Pabrik Maleic Anhydride

Pemilihan ini dimaksudkan untuk mendapatkan keuntungan secara teknis
dan ekonomis berdasarkan pertimbangan berikut ini :
 7

1.4.1. Penyediaan Bahan Baku

Bahan baku n-butana diperoleh dari PT Pertamina unit VI Balongan
dengan kapasitas produksi n-butana sebesar 700 ton/hari. Letak antara pabrik dan
sumber bahan baku berdekatan, sehingga diharapkan penyediaan bahan baku
dapat selalu tercukupi dengan lancar dan berkesinambungan.
1.4.2. Sarana Transportasi
Wilayah Kabupaten Indramayu secara ekonomis sangat diuntungkan,
karena letak geografisnya berada di jalur utama pantura sehingga mempermudah
sistem pengiriman bahan baku dan produk ke daerah pemasaran tanpa mengalami
masalah. Selain itu, terdapat rencana pembangunan pelabuhan Pengumpan
Regional yang terletak di Pantai Utara Laut Jawa Kecamatan Kandanghaur
Kabupaten Indramayu.
1.4.3. Utilitas
Utilitas yang dibutuhkan seperti air dan tenaga listrik dapat dipenuhi
karena lokasi terletak di kawasan industri dan dekat dengan laut. Penyediaan air
untuk kebutuhan proses, air minum, serta sanitasi dapat diperoleh dari Perusahaan
Daerah Air Minum (PDAM) sedangkan penyediaan tenaga listrik dapat diperoleh
dari PLN dan generator listrik pabrik.

1.5 Analisis Ekonomi Sederhana Pabrik (Gross Profit Margin)

Harga per kg dari n-butana dan udara ditampilkan pada Tabel 1.3.

Tabel 1.3 Harga bahan baku dan produk (www.alibaba.com)

Komponen BM (kg/kmol) Harga US($)/kg
C4H10 58,12 1,0
Udara 28,86 0
C4H2O3 98,02 6

Selanjutnya melakukan perhitungan EP yang dapat dilihat pada Tabel 1.4.

Tabel 1.4 Perhitungan EP

Komponen
Reaksi
n-butana Udara C4H2O3
1 -1 -3,5 +1
Jumlah -1 -3,5 +1

EP = Produk - Reaktan
 8

EP = ( Harga produk
Kemurnian
xJumlah Kebutuhan )-

Harga reaktan
( Kemurnian
xJumlah kebutuhan )
6 1 0
EP =(
0,9995 (
x 98 )− (
0,996
x 58 )+ (
0,21
x 32 )
)
EP = 530,06
Berdasarkan hasil analisa diatas dapat disimpulkan bahwa pabrik maleic
anhydride memperoleh keuntungan sebesar US $ 530,06.

1.6. Tinjauan Sifat Bahan dan Proses

1.6.1 Sifat Fisika dan Kimia Bahan Baku dan Produk
A. n-Butana
Sifat fisika n-butana adalah sebagai berikut (Kirk Othmer, 1978):
Rumus empiris : C4H10
Berat Molekul : 58,12 g/mol
Specific gravity : 0,6 pada 0oC
Titik leleh : -135oC
Titik didih : -0,6oC
Temperatur kritis (Tc) : 153oC
Tekanan kritis (Pc): : 36 atm
Panas penguapan : 86,63 kal/g
Panas pembentukan : -29,812 kkal/mol
Energi bebas pembentukan : -3,754 kkal/mol
B. Udara
Sifat fisika udara adalah sebagai berikut:
Komposisi O2 : 21% mol
N2 : 79% mol
Berat molekul : 28,86 kg/kmol
Kelembaban relatif : 70%
Kelembaban absolut : 0,018 kg H2O/kg udara kering
 9

Sifat kimia udara adalah sebagai berikut:

1. Oksigen bereaksi dengan semua elemen kecuali dengan gas–gas
seperti He, Ne dan Ar.
2. Untuk elemen tertentu seperti logam alkali dan rubidium, energi
aktivasi pada suhu kamar mencukupi sehingga reaksi berjalan
secara spontan.
3. Jika direaksikan dengan bahan bakar seperti petroleum oil, natural

gas/batubara akan menghasilkan produk yang berupa panas CO 2,

H2O dan sisa udara (N2 dan O2).

4. Pada suhu yang rendah dan dengan adanya katalis, oksigen
bereaksi dengan bahan kimia organik menghasilkan Oxigenated
Hidrokarbon.
Sifat kimia n-butana adalah sebagai berikut: n-Butana memiliki
isomer cis dan trans bentuk trans relatif lebih stabil dibanding bentuk
cis dan persentase isomer trans lebih kecil pada suhu rendah. Jadi
distribusi isomer tergantung pada suhu. Butana merupakan alkana
yang mempunyai keasaman reaksi dengan anggota yang lain. Alkana
dapat dihalogenasi, dinitrasi, oksidasi dan thermal cracking. n-Butana
dapat berisomer menjadi isobutana. Pada suhu rendah isomer yang
terbentuk adalah isobutana. Isomer ini menggunakan katalis
aluminium klorida dengan promotor hidrogen klorida, dan supportnya
aluminium oksida (Kirk Othmer, 1978).

C. Maleic Anhydride
Sifat fisika maleic anhydride adalah sebagai berikut (Kirk Othmer,
1978):
Nama lain : Asam maleat anhidrid, 1,2-

trandiol, tolific anhydride

Rumus empiris : C4H2O3
Berat Molekul : 98,02 g/mol
Titik leleh : 52,85 oC
 10

Titik didih : 202 oC

Specific gravity (pada 20/20 oC, padat) : 1,48
Specific gravity (pada 70/20 oC, padat) : 1,3
Panas Pembentukan : -1,39 MJ/mol
Panas Pembakaran : 54,8 kJ/mol
Panas Penguapan : 1,67 kJ/kg K
Cp Padat : -470,41 kJ/mol
Cp Cair : 1,21 kJ/kg K

Maleic anhydride (C4H2O3) pertama kali disintesa oleh Pelauze pada tahun
1834 dengan cara memanaskan asam maleat, yaitu suatu komponen yang
ditemukan dalam buah apel dan beberapa buah lain. Maleic anhydride
dikomersialkan pada tahun 1930 oleh National Aniline and Chemical dengan
bahan baku benzena melalui oksidasi katalitik menggunakan udara. Pada tahun
1974 mulai dikembangkan pembuatan maleic anhydride dengan bahan baku n-
butana.
Maleic anhydride banyak digunakan dalam pembuatan unsaturated
polyester resin. Produk akhir maleic anhydride berbentuk molten dan umumnya
dijual dalam bentuk butiran.

1.6.2 Kegunaan Produk

Maleic anhydride merupakan produk intermediet yang digunakan
sebagai bahan baku poliester resin yang biasa digunakan sebagai fiber glass
untuk membuat peralatan seperti tangki bahan kimia dan pipa. Kegunaan
lainnya sebagai bahan baku agricultural chemical seperti insektida, herbisida,
dan fungisida. Maleic anhydride juga digunakan sebagai bahan baku
pembuatan fumaric acid yang banyak digunakan dalam industri pelapisan
kertas.
1.6.3 Tinjauan Proses
Produk maleic anhydride dapat dibuat dengan oksidasi katalitik fase uap
antara campuran hidrokarbon dan udara. Sedangkan bahan baku yang digunakan
dapat berupa benzena dan n-butana.
 11

A. Oksidasi Benzena
Proses oksidasi benzena untuk memperoleh maleic anhydride
merupakan cara paling lama yang telah digunakan. Reaksinya sangat
eksotermis, sehingga memerlukan proses pendinginan pada saat reaksi
berlangsung. Reaktor yang umum digunakan pada reaksi pembentukan
maleic anhydride adalah reaktor fixed bed multitube. Produk keluaran
reaktor berupa gas panas yang mengandung maleic anhydride, untuk
selanjutnya melalui tahap pemurnian. Reaksi yang terjadi pada proses
pembuatan maleic anhydride dari benzena adalah sebagai berikut:
Reaksi utama:
C6H6(g) + 4,5 O2(g)  C4H2O3(g) + 2H2O(g) +2CO2(g)
Reaksi samping :
C6H6(g) +7,5O2 (g)  6CO2(g) + 3H2O(g)
C4H2O3(g) + 3O2(g)  4CO2(g) + H2O(g)
Sumber: www.che.cemr.wvu.edu
B. Oksidasi n-Butana
Maleic anhydride dalam perkembangan selanjutnya diproduksi
dengan bahan baku n-butana.
Reaksi utama:
C4H10 + 3,5O2  C4H2O3+4H2O
Reaksi samping :
C4H10 + 4,5O2  4,5O2  4CO +5H2O
C4H10 +6,5O2  4CO2 + 5H2O
Sumber : Kirk Othmer, edisi 3 vol.14
Katalis yang digunakan adalah Vanadium Phosphorus Oxide (VPO).

Reaksi berlangsung pada temperatur 390oC – 430oC dan tekanan 2 atm.

Konversi n-butana menjadi maleic anhydride sebesar 68%, sedangkan

12% menjadi CO2, 16% menjadi CO, dan 4% tidak bereaksi.

C. Kesimpulan Proses yang Dipilih
Pemilihan proses bertujuan untuk menentukan proses yang
menguntungkan dari segi teknis dan segi ekonomi. Tabel 1.3 berikut merupakan
 12

perbandingan proses pembuatan maleic anhydride dengan bahan baku benzena

dan n-butana.
Tabel 1.3. Tabel Perbandingan Proses antara Benzena dan n-Butana
Pertimbangan
No Benzene n-Butana
Proses
1. Temperatur reaksi 460oC – 500oC 390oC - 430oC
Konsentrasi bahan
2.  
baku dalam udara
68% n-butana
72% C6H6 terkonversi
terkonversi menjadi
menjadi maleic
maleic anhydride, 12%
3. Konversi anhydride dan 26%
menjadi CO2, 16%
menjadi CO2, dan 2%
menjadi CO, dan 4%
tidak bereaksi.
tidak bereaksi
30% maleic anhydride
Maleic anhydride yang
yang terbentuk akan
Dekomposisi terbentuk tidak
4. terdekomposisi atau
produk terdekomposisi atau
bereaksi lanjut menjadi
bereaksi lanjut
CO2 dan H2O
Benzene memiliki 2
atom C berlebih untuk n-Butana memiliki
membentuk maleic atom C yang sama
5. Rumus bangun
anhydride (C4H2O3) untuk menghasilkan
sehingga CO2 yang maleic anhydride
dihasilkan lebih banyak
6. Harga bahan baku US $ 1,43/kg US $ 1,2/kg
Kebutuhan bahan
7. 1,9 kg 1,28 kg
baku/kg produk

Berdasarkan perbandingan proses antara benzena dan n-butana pada

tabel 1.3 diketahui bahwa untuk memproduksi 1 kg maleic anhydride, bahan baku
yang dibutuhkan pada proses oksidasi n-butana lebih sedikit dibandingkan proses
oksidasi benzena. Selain itu harga bahan baku n-butana lebih murah daripada
benzena. Sehingga diperoleh kesimpulan bahwa pembuatan maleic anhydride
lebih menguntungkan menggunakan bahan baku n-butana.
 13

BAB II
DESKRIPSI PROSES

2.1 Konsep Proses

2.1.1 Dasar Reaksi
Secara umum dasar reaksi pembentukan maleic anhydride adalah
reaksi oksidasi butana dengan reaksi sebagai berikut:
Reaksi utama :
1
C H 4 H 10 +3 O 2 →C 4 H 2 O 3+ 4 H 2 O … … … … … … … … … … …. ( 1 )
2
Reaksi samping :
1
C 4 H 10+ 4 O 2 → 4 CO +5 H 2 O … … … … … … … … … … … … … . ( 2 )
2
1
C 4 H 10+6 O 2 → 4 C O 2 +5 H 2 O … … … … … … . … … .… … … … . ( 3 )
2
2.1.2 Kondisi Operasi
Reaksi dijalankan pada fase gas dalam reaktor fixed bed multitube
dengan katalis Vanadium Phosphorus Oxide (VPO) yang dioperasikan
pada suhu 390 ℃ dan tekanan 2 atm.
2.1.3 Mekanisme Reaksi
Mekanisme reaksi pembentukan maleic anhydride adalah reaksi gas-
gas antara oksigen dan n-butana menggunakan katalis padat vanadium
phosphorus oxide (VPO). Mekanisme reaksi yang terjadi adalah sebagai
berikut:
 Disosiasi
Tahap disosiasi adalah umumnya terjadi pada molekul gas beratom
dua. Pada reaksi ini disosiasi terjadi pada gas O2. Reaksi disosiasi yang
terjadi adalah sebagai berikut:
O2 + 2 S ↔ 2 O-S ......................................................................(4)
rdiss = kdiss.θ2.po2 – k’diss.θO-2 .......................................................(5)
dengan Kdiss = θO-2 / θ2.po2
θ adalah reduced metal site katalis dan θO- merupakan reduced metal
site katalis.
 14

 Adsorpsi
Oksigen juga teradsorbsi pada active sites katalis. Mekanisme
adsorpsi oksigen:
O2 + S ↔ O2S ............................................................................ (6)
Rsorp = ks.θl.po2 – k’s.θO2 ............................................................ (7)
dengan Ksorpt = θO2 / θl.po2
setelah oksigen teradsorbsi maka n-butana dapat bereaksi dengan
molekul oksigen θO- dan oksigen teradsorbsi θO2. θO- menghasilkan
poduk yang diinginkan yaitu maleic anhydride, sedangkan θO2
menghasilkan gas hasil pembakaran yaitu CO, CO2, dan H2O.
 Reaksi Permukaan
Reaktan-reaktan yang telah teraktivasi akan bereaksi membentuk
produk di permukaan aktif katalis.
C4H10 + 7 O-S (C4H2O3)S + 4 H2O + 5S ............................... (8) C4H10
+ 4,5 O2.S  4 CO + 5 H2O + 4,5S ............................... (9) C4H10 + 6,5
O2.S  4 CO2 + 5 H2O + 6,5S .................................... (10)
Dengan kecepatan reaksi:
r1 = k1 (θO-) pbut ................................................................................. (11)
r2 = k2 (θO2) pbut ................................................................................ (12)
r3 = k3 (θO2) pbut ................................................................................ (13)
Kecepatan reaksi permukaan ditentukan oleh suhu reaksi sesuai
dengan hukum Arhenius. Kenaikan suhu yang tinggi akan
mengakibatkan tumbukan semakin besar sehingga kecepatan reaksi
permukaan akan bertambah besar, sehingga reaksi akan bergeser ke
arah produk dan akan memperbesar produk.
 Desorpsi

Hasil reaksi kemudian terlepas dari permukaan katalis menuju bulk

katalis. Reaksi desorbsi adalah sebagai berikut:
(C4H2O3)S C4H2O3 + S ................................................................. (14) rdes
= kdes.θMAN – k’des.θ2.pMAN ………............................................. (15)
 15

Reaksi akan dikendalikan oleh reaksi permukaan, sehingga

kecepatan reaksi tahap yang lain akan berada pada keadaan ekuilibrium.
Sehingga substitusi persamaan (5) dan (7) ke persamaan (11), (12), dan
(13) akan menghasilkan persamaan kecepatan reaksi pembentukan
maleic anhydride, yaitu:
r 1=k 1 ¿ ¿ .............................................................. (16)
r 2=k 2 ¿ ¿ ................................................................. (17)
r 3=k 3 ¿ ¿ ................................................................ (18)
2.1.4 Tinjauan Kinetika
Secara umum derajat kelangsungan reaksi ditentukan oleh konstanta
kecepatan reaksi dan tekanan parsial gas. Reaksi pembuatan maleic
anhydride dari n-butana dan udara ini dilangsungkan dalam reaktor fixed
bed multitube dengan suhu operasi 390 ℃ dan tekanan 2 atm. Reaksi yang
terjadi adalah:
C4H10 + 3,5 O2  C4H2O3 + 4 H2O ......................................................... (1)
C4H10 + 4,5 O2  4 CO + 5 H2O ........................................................... (2)
C4H10 + 6,5 O2  4 CO2 + 5 H2O ......................................................... (3)
Untuk masing- masing reaksi mempunyai persamaan laju reaksi
sebagai berikut (Ind.Eng.Chem, 1987):
−r 1=k 1 ¿ ¿ ................................................................ (16)
−r 2=k 2 ¿¿ .................................................................. (17)
−r 3 =k 3 ¿ ¿ .................................................................. (18)
Dengan :
ki = konstanta laju reaksi, kmol/(kgcat.jam.Pa)
Kdiss = konstanta disosiasi, Pa-1
Ksorp = konstanta adsorpsi, Pa-1
Harga laju reaksi dan konstanta kecepatan reaksi :
k1 = 9,66 x 10-5 e8677/T kmol/(kgcat.jam.Pa)
k2 = 1,72 x 10-5 e8663/T kmol/(kgcat.jam.Pa)
k3 = 2,21 x 10-5 e8940/T kmol/(kgcat.jam.Pa)
Kdiss = 0,11 x 10-5 Pa-1
Ksorp = 0,42 x 10-5 Pa-1
 16

Faktor yang berpengaruh terhadap kecepatan reaksi :

a. Suhu
Apabila suhu dinaikkan maka konstanta kecepatan reaksi akan besar
sehingga reaksi akan berjalan cepat.
b. Katalis
Penggunaan katalis dapat meningkat kecepatan reaksi. Hal ini
disebabkan katalis dapat menurunkan energi aktivasi. Dengan
menurunnya energi aktifasi maka harga konstanta kecepatan reaksi
akan naik sehingga laju reaksi akan bertambah cepat.
2.1.5 Tinjauan Termodinamika
Tinjauan secara termodinamika bertujuan menentukan sifat arah
reaksi dan sifat reaksi, sehingga perlu perhitungan dengan menggunakan
panas pembentukan standar (ΔHfo) dari reaktan dan produk. Proses
pembuatan maleic anhydride dari bahan baku udara dan n-butana
menggunakan proses reaksi oksidasi katalitik fase gas. Produk samping
yang dihasilkan dari oksidasi butana ini adalah karbon dioksida, karbon
monoksida, dan air. Reaksi pembentukan maleic anhydride terdiri dari
reaksi utama dan reaksi samping yang dapat dilihat pada persamaan 1
sampai 3.
Reaksi utama :
1
C H 4 H 10 +3 O 2 →C 4 H 2 O 3+ 4 H 2 O … … … … … … … … … … …. ( 1 )
2
Reaksi samping :
1
C 4 H 10+ 4 O 2 → 4 CO +5 H 2 O … … … … … … … … … … … … … . ( 2 )
2
1
C 4 H 10+6 O 2 → 4 C O 2 +5 H 2 O … … … … … … . … … .… … … … . ( 3 )
2
Data-data harga ΔHfo untuk masing-masing komponen pada suhu
298K dapat dilihat pada Tabel 2.1 (Perry, 2008) :

Tabel 2.1 Data harga ΔHfo setiap komponen (298 K)

Senyawa Entalpi
n-C4H10 -126,8 kJ/mol
O2 0,00 kJ/mol
 17

C4H2O3 -398,3 kJ/mol

H2O -241,82 kJ/mol
CO2 -393,51 kJ/mol
CO -110,53 kJ/mol

Reaksi dapat berjalan secara eksotermis apabila ΔH bernilai negatif.

Eksotermis adalah reaksi yang melepaskan panas dari sistem ke
lingkungan, sedangkan reaksiyang membutuhkan panas bersifat
endotermis dengan nilai ΔH positif.
Reaksi 1:
ΔHr1 = ΔHfo produk - ΔHfo reaktan
= (ΔHfoC4H2O3 + 4 ΔHfoH2O)-( ΔHfon-C4H10 + 3,5 ΔHfoO2)
= (-398,30 + 4 x -241,82) – (-126,8 + 4,5 x 0)
= -1260,6 kJ/mol
Reaksi 2:
ΔHr2 = ΔHfo produk - ΔHfo reaktan
= (4 ΔHfo CO + 5 ΔHfo H2O) – (ΔHfo n-C4H10 + 4,5 ΔHfo O2)
= (4 x -110,53 + 5 x -241,82) – (-126,8 +4,5 x 0)
= -1526,2 kJ/mol
Reaksi 3:
ΔHr3 = ΔHfo produk - ΔHfo reaktan
= (4 ΔHfo CO + 5 ΔHfo H2O) – (ΔHfo n-C4H10 + 6,5 ΔHfo O2)
= (4 x -393,51 + 5 x -241,82) – (-126,8 +6,5 x 0)
= -2658,6 kJ/mol
Berdasarkan perhitungan, reaksi pembentukan maleic anhydride
termasuk reaksi eksotermis sehingga diperlukan pendinginan pada reaktor.
Reaksi dapat bersifat searah (reversible) atau bolak balik
(irreversible). Keberlangsungan suatu reaksi kimia dapat diukur
berdasarkan perubahan energi gibbs (ΔG). Persamaan perubahan energi
gibbs dapat dilihat pada persamaan 4.
∆ G o =−R T ∈K … … … … … … … … … … … … … … … … … … … . ( 19 )
Keterangan :
ΔGR = ΔGproduk - ΔGreaktan
 18

= -1252,77 kJ/mol
Reaksi terjadi pada suhu 390oC = 663,15 K
∆ Ho 1 1
InK / K298 = ( −
R T 298 )
… … … … … … … … … … … … . … … … .(20)

−5445,4 kJ /mol 1 1
=
8,314.
10 kJ
−3
K
(
663,15
−
298 )
mol
K / K298 = 3,54. 1052
K = 32,28. 1073
Harga konstanta kesetimbangan reaksi (K) sangat besar, hal ini berarti
reaksi berjalan kearah kanan dan berlangsung satu arah (irreversible).

2.2 Tahapan Proses

Proses pembuatan maleic anhydride secara umum ada empat proses,
yaitu tahap persiapan bahan baku, tahap reaksi, tahap pemisahan dan
pemurnian serta tahap pembutiran.
2.2.1 Persiapan Bahan Baku
Tahap persiapan bahan baku bertujuan untuk mempersiapkan bahan
baku butane dan udara agar sesuai dengan kondisi operasi yang diinginkan
dalam reaktor fixed bed multitube, yaitu pada suhu 390oC dan tekanan 2
atm. Bahan baku n-butana yang diperoleh berasal dari PT Pertamina
Balongan yang disimpan di tangki dalam fase cair pada suhu 35 oC dan
tekanan 4 atm. n-Butana dialirkan ke expansion valve untuk menurukan
tekanan menjadi 2 atm dan mengubah fase cair menjadi fase gas.
Bahan baku udara diambil langsung dari lingkungan dengan tekanan 1
atm yang dihisap oleh kompresor. Fungsi compressor untuk menaikkan
tekanan udara menjadi 2 atm. Bahan baku dipanaskan terlebih dahulu pada
heat exchanger 3 hingga suhu 276,25oC. Uap n-butana dan udara
dipanaskan melalui furnace hingga suhu 390oC.

2.2.2 Tahap Reaksi

 19

Tahap pembentukan produk, gas n-butana direaksikan dengan oksigen

dalam reaktor fixed bed multitube dengan bantuan katalis Vanadium
Phosporus Oxide (VPO) membentuk maleic anhydride pada suhu operasi
390oC dan tekanan 2 atm. Reaksi terjadi pada fase gas dalam tube reaktor
fixed bed multitube dan bersifat eksotermis sehingga diperlukan pendingin
pada reaktor yaitu molten salt yang mengalir pada sisi shell reaktor.
2.2.3 Tahap Pemisahan dan Pemurnian
Tahap pemurnian dilakukan untuk memisahkan maleic anhydride dari
CO2, CO, H2O, dan sisa gas butana yang tidak bereaksi. Gas hasil reaksi
keluar reaktor (R-01) dimanfaatkan sebagai pemanas pada reboiler (RB-01)
dan pemanas umpan masuk Stripper (T-02) pada heat exchanger 2 (HE-02).
Selanjutnya gas hasil reaksi keluaran reaktor (R-01) didinginkan hingga
suhu 100oC di heat exchanger 3 (HE-03) untuk memanaskan umpan masuk
furnace (FH-01) dan diumpankan ke absorber (T-01). Jenis absorber (T-01)
adalah tray tipe sieve yang beroperasi secara isotermal dan isobarik pada
suhu 100 oC dan tekanan 1 atm. Pada absorber (T-01) gas maleic anhydride
diabsorbsi menggunakan pelarut dibutil ftalat, sementara gas C4H10, C5H12,
O2, N2, CO, CO2, dan H2O tidak diabsorsi. Produk atas absorber (T-01)
adalah C4H10, C5H12, O2, N2, CO, CO2, H2O, dan maleic anhydride yang
tidak terabsorbsi. Produk atas absorber (T-01) yang selanjutnya diumpankan
menuju utilitas untuk dimanfaatkan sebagai bahan bakar furnace (FH-01)
dengan cara dikompresi. Produk bawah absorber (T-01) adalah larutan
maleic anhydride dan dibutil ftalat dialirkan menuju stripper (T-02).
Stripper (T-02) berfungsi untuk memisahkan maleic anhydride dan
dibutil ftalat sehingga didapatkan maleic anhydride dengan kemurnian
99,9%. Jenis stripper yang digunakan adalah packing tower beroperasi pada
tekanan 0,4 atm. Hasil bawah stripper (T-02) yang kaya akan dibutil ftalat
dan sedikit maleic anhydride diumpankan menuju absorber (T-01).
Sedangkan hasil atas stripper (T-02) adalah maleic anhydride dengan
kemurnian 99,9% dan impuritas dibutil ftalat akan dikondensasikan di
condenser (CD-01) pada suhu 199,41oC. Dari condenser (CD-01) dipompa
 20

menuju heat exchanger 4 (HE-04) untuk didinginkan hingga suhu 70 C,

kemudian diumpankan menuju prilling tower (PT-01).
2.2.4 Tahap Pembutiran
Tahap pembutiran dimaksudkan untuk mengubah fase maleic
anhydride menjadi padatan. Maleic anhydride diumpankan ke bagian atas
prilling tower (PT-01) untuk proses pembutiran. Udara digunakan sebagai
pengering yang dihembuskan dari bagian bawah tower menggunakan
blower (BL-01). Produk keluaran prilling tower (PT-01) berupa butiran
maleic anhydride. Butiran ini disimpan dalam silo (S-01) kemudian
diumpankan ke gudang (G-01) untuk pengepakan sehingga siap dipasarkan.