BAB 1

TEORI

1.1 Dasar Teori

Akrilonitril adalah senyawa kimia dengan rumus CH2CHCN. Akrilonitril merupakan
cairan yang beracun, berwarna, berbau tajam, dapat larut dalam air, mudah terbakar dan cepat
menguap. Akrilonitril menghasilkan nitril pada skala besar. Akrilonitril digunakan untuk
membuat bahan kimia lain seperti plastik, karet sintetis, dan serat akrilik. Akrilonitril
prinsipnya digunakan sebagai monomer dalam pembuatan sintetis dari Polimer, terutama
polyacrylonitrile yang terdiri dari serat akrilik. Serat acrylic tersebut, antara lain
menggunakan, pelopor yang dikenal-serat karbon. Hal ini juga merupakan komponen dari
karet sintetis. Akrilonitril juga merupakan pelopor dalam industri manufaktur dari acrylamide
dan asam akrilik. Didunia, produksiakrilonitrilpada tahun 2001 adalah 4 juta ton dan pada
tahun 2005 adalah 6 juta ton, dimana separuhnya berasal dari Amerika Serikat.
Akrilonitril dapat diproduksi dengan berbagai bahan baku, alternatif untuk membuat
akrilonitril, yaitu:
1. Dari asetilena (HC CH) dan Hidrogen Sianida (HC N),
C2H2 + HCN C3H3N

Tabel 2.1 Klasifikasi Pembuatan dengan Asetilena dan Hidrogen Sianida

Fasa Cair / Gas
Katalis Hanya Satu jenis saja, dimana yang mampu
dipertahankan pada suhu 80 oC
Tekanan 15 Psig (1,02 atm)
Bahan Baku Asetilena dan Sianida
Perbandingan Bahan Asetilena: Sianida (1:6)
Produk Yang keluar dari reaktor sangat encer sekitar 2 %
Konversi 80 % atas dasar Asam Sianida.

Pada umumnya proses ini, kalah bersaing dengan proses yang menggunakan bahan
baku propilena dan amonia.

2. Dari etilena oksida(C2H4O) dan Hidrogen Sianida (HC N),

C2H4O + HCN C3H3N + H2O

Tabel 2.2 Klasifikasi Pembuatan dengan Etilena Oksida dan Hidrogen Sianida
Fasa Dapat Berupa Cair dan Uap
Temperatur 20 oC pada fasa cair
250-350 (oC) pada fasa uap
Katalis Pada fasa uap menggunakan katalis alumina

1
 Bahan Baku Etilena Oksida dan Hidrogen Sianida
Produk Pada fasa uap, produksi mencapai 90 %.

Proses dengan menggunakan bahan baku etilen oksida dan asam sianida
akan menghasilkan etilen sianohidrin. Etilen sianohidrin ini mengalami dehidrasi
menjadi akrilonitril.
Akan tetapi seiring perkembangannya ditahun 1950-1960-an, diperkenalkanlah yang
namanya rute komersial baru yang lebih efektif dan kompetitif, yakni:

3. Amoksidasi propilena (CH3CH=CH2)

C3H6 + NH3+ 3/2O2 C3H3N + 3 H2O
Proses yang memanfaatkan rute amoksidasi propilena ini terwujud berkat adanya
upaya penelitian dan pengembangan yang dilakukan pada tahun kedua 1950-an, oleh
James D. Idol dkk. Dari standard Oil Of Ohio (Amerika Serikat): oleh karena itu,
prosesnya terkenal dengan nama Proses Sohio.

Tabel 2.3 Klasifikasi Pembuatan dengan Amoksidasi Propilena

Fasa Gas
Temperatur 450 oC
Tekanan 1,5 atm
Katalis bismut-molibdat (Bi-Mo)
Bahan Baku Etilena Oksida dan Hidrogen Sianida
Produk 95,6 %

Proses pembuatan akrilonitril dengan cara ini juga dikenal dengan proses amoksidasi
dengan hasil samping berupa asetonitril dan hidrogen sianida. Reaktor yang
digunakan adalah reaktor unggun fluidisasi (fluidized bed reaktor).
1.2 Kegunaan Akrilonitril
Akrilonitril merupakan salah satu produk kimia yang cukup luas pemanfaatannya bagi
kebutuhan umat manusia, penggunaan Akrilonitril yang paling utama adalah untuk
adiponitrile (38%), selain itu pemanfaatan produk ini juga untuk produksi plastik seperti
acrylonitrile- butadiene – styrene (ABS)/ styrene acrylonitrile (SAN) resins (22%), acrylic
fibers (17%), acrylamide (11%), nitrile elastomers (3 %), dan miscellaneous
termasuk polymers, polyols, nitrile barrier resin serta carbon fibers sebanyak 9 %.
Pemanfaatan ABS adalah untuk pipa dan pelengkapnya, perlengkapan otomotif dan
peralatannya. Sementara SAN banyak digunakan pada peralatan dan perlengkapan rumah
semacam gantungan, wadah es, dan peralatan lainnya. Nitrile rubbers digunakan pada bidang
keteknikkan dan proses industri karena sifatnya yang memiliki daya tahan terhadap bahan
kimia, minyak, pelarut, panas dan abrasi, sedangkan nitrile barrier resin banyak digunakan

2
pada industri makanan, kosmetik, minuman serta pengemasan bahan kimia lainnya.
Adiponitrile merupakan bahan antara industri nilon dan acrylamide.
Selain itu kegunaanakrilonitrildi America pada tahun 1971 adalah untuk:
- Pembuatan Acrylic Fibers 55%
- Stene co polimer 17%
- Karet Nitril 4%
- Export 10%
- Dan lain-lain 14%

1.3 Kerugian Akrilonitril

Efek dariakrilonitrildapat dilihat dari sifat Akrilonitril yang sangat mudah terbakar dan
beracun. Pembakaran bahan yang rilis uap dari hidrogen sianida dan oxides of nitrogen.
International Agency for Research on Cancer (IARC) menyimpulkan bahwa ada bukti pada
manusia tidak memadai untuk carcinogenicity dari Akrilonitril. Acrylonitile meningkatkan
kanker dalam dosis tinggi dimana hal ini sudah diuji pada tikus jantan maupun betina.

3
 BAB 2
PERHITUNGAN MKK
DAN PERTIMBANGAN PEMILIHAN

2.1 Perhitungan MKK

Tabel 2.4 Harga Bahan

BM
Zat Kimia (Kg/Kmol) Harga ($/Kg)
Akrilonitril 53 0,6
Ammonia 17 0,09
Asetilena 26 0,41
Etilena Oksida 44 0,35
Hidrogen
Sianida 27 0,35
Propilena 42 0,04

Asumsi : Bahwa air (H2O) dan Udara adalah sumber oksigen, yang keberadaanya
berada di alam sekitar yang diketahui tidak bernilai.

Analisa perhitungan dalam proses perencanaan pembuatan akrilonitril ini dapat dilihat
pada perhitungan berikut:

1. MKK Reaksi 1 : [PRODUK – REAKTAN]

MKK Reaksi 1 : [Akrilonitril – (Asetilena – Hidrogen sianida]

:[ 0,60) - - (0,35)]

: [0,60 –0,201 – 0,18]

: 0,219 $/ kg

MKK Reaksi 2 : [PRODUK – REAKTAN]

2.
MKK Reaksi 2 : [Akrilonitril + AIR- Etilena oksida – Hidrogen sianida]

4
 :[ 0,60) + - (0,35) - ]

: [0,60 + 0 – 0,29– 0,178]

: 0,132 $/ kg

3. MKK Reaksi 3 : [PRODUK – REAKTAN]

MKK Reaksi 3 : [Akrilonitril + AIR - Propilen – Amonia-Oksigen]

:[ 0,60) + - (0,04) - -

: [0,60 + 0 – 0,031 – 0,028]

: 0,541 $/ kg

2.2 Pertimbangan Pemilihan Proses

Dari hasil analisa perhitungan yang dilakukan didapatkan kesimpulan bahwa pada
proses pembuatan “Akrilonitril” reaksi yang paling efektif digunakan adalah reaksi ke 3
dengan (AMOKSIDASI PROPILEN yaitu Proses Sohio). Karena pada reaksi ke 3 didapatkan
nilai MKK paling besar daripada reaksi 1 dan reaksi 2, sehingga dengan menggunakan reaksi
no 3, dapat diperoleh alur sintesis yang paling menggiurkan (menjanjikan serta
menguntungkan). Sebaliknya dengan menggunakan alur sintesis pada reaksi no 1 dan no 2
atau dengan kata lain menggunakan asetilena dan hidrogen sianida atau dengan etilena oksida
dan hidrogen sianida mungkin masih dapat dilakukan, hanya saja keuntungan yang diperoleh
sudah pasti sangat kecil atau bahkan malah rugi.

5
 BAB 3
PENENTUAN LOKASI DAN PERTIMBANGAN

3.1 Lokasi Pemilihan

3.1 Gambar Lokasi daerah cilegon

Pemilihan lokasi pabrik sangat penting di dalam perancangan pabrik karena hal ini
berhubungan langsung dari nilai ekonomis pabrik yang akan dibangun. Pabrik akrilonitril
ini direncanakan akan dibangun di Cilegon. Ada beberapa faktor yang harus diperhatikan
untuk menentukan lokasi pabrik yang kita rancang agar secara teknis dan ekonomis
menguntungkan.

3.2 Faktor yang Mempengaruhi

Adapun faktor-faktor yang harus dipertimbangkan dalam pemilihan lokasi ini
meliputi beberapa hal berikut:
1. Faktor Primer
a. Penyediaan bahan baku
Kriteria penilaian dititik beratkan pada kemudahan memperoleh bahan baku. Dalam
hal ini, bahan baku utama (propilen) diperoleh dari PT. Chandra Asri Petrochemical
Center, Cilegon, Banten yang berkapasitas produksi 240.000 ton/tahun.

b. Pemasaran produk
Faktor yang perlu diperhatikan adalah letak wilayah pabrik yang membutuhkan
akrilonitril dan jumlah kebutuhannya. Daerah Cilegon merupakan daerah yang

6
 strategis untuk pendirian suatu pabrik karena dekat dengan Jakarta sebagai pusat
perdagangan Indonesia.
c. Sarana Transportasi
Sarana dan prasarana transportasi sangat diperlukan untuk proses penyediaan bahan
baku dan pemasaran produk. Dengan adanya fasilitas jalan raya, rel kereta api, dan
pelabuhan laut yang memadai, maka pemilihan lokasi di Cilegon sangat tepat.
d. Tenaga kerja
Tersedianya tenaga kerja yang terampil mutlak diperlukan untuk menjalankan mesin-
mesin produksi. Dan tenaga kerja dapat direkrut dari daerah Cilegon, Jakarta, dan
sekitarnya.

2. Faktor Sekunder
a. Perluasan areal pabrik
Cilegon memiliki kemungkinan untuk perluasan pabrik karena masih mempunyai areal
yang cukup luas. Hal ini perlu diperhatikan karena dengan semakin meningkatnya
permintaan produk akan menuntut adanya perluasan pabrik.
b. Kemasyarakatan
Dengan masyarakat yang akomodatif tehadap perkembangan industri dan tersedianya
fasilitas umum untuk hidup bermasyarakat, maka lokasi di Cilegon dirasa tepat.
c. Karakteristik lokasi
Karakteristik lokasi ini menyangkut iklim di daerah tersebut, kemungkinan terjadinya
banjir, serta kondisi sosial masyarakatnya. Dalam hal ini, Cilegon sebagai kawasan
industri adalah daerah yang telah ditetapkan menjadi daerah industri sehingga
pemerintah memberikan kelonggaran hukum untuk mendirikan suatu pabrik di daerah
tersebut.

“Dari pertimbangan faktor-faktor di atas, maka dipilih daerah Cilegon,

Propinsi Banten sebagai lokasi pendirian pabrik akrilonitril, dengan
rencana pendirian pabrik pada produksi 30.000 ton/ tahun”.

BAB 4
TINJAUAN DAN PENENTUAN REAKTOR

4.1 Tinjauan Kinetika

Konstanta kecepatan reaksi orde satu dapat dihitung dengan menggunakan persamaan :

k = 1,36 x 10 exp (-15.000/RT)

6

7
 (Anonim, 1994)
dimana, k : konstanta kecepatan reaksi (detik-1)
R : konstanta gas ideal = 1,987 cal/mol. K
T : Suhu (K)
Persamaan kecepatan reaksi dapat menunjukkan pengaruh temperatur dan katalis terhadap
reaksi.
Temperatur masuk = 440 °C 713 °K
Temperatur Keluar = 440 °C 713 °K
P = 2 atm 200 kPa
Laju alir mol masuk = 100 mol/jam 0,1 mol/jam
T reaktor = 60 menit 1 jam
Konversi Propilen 100 % : Laju Propilen = 0,72 kmol/jam


CAO = = = 0,0681 kmol/m3

FAO = Vo. Co

Vo =


t=

V= t . Vo
= 1 jam . 1,4684 m3/jam


EA =

Konversi Propilen 80 %

t = CAo

– rA = CAO (XA – 0)

-rA =

 Pengaruh temperatur

8
 Jika temperatur meningkat, maka kecepatan reaksi berlangsung semakin cepat karena
harga konstanta kecepatan reaksi (k) semakin besar dan sebaliknya.
 Pengaruh katalis
Adanya katalis mempengaruhi energi aktivasi (E). Energi aktivasi reaksi tanpa katalis
akan lebih besar dari pada energi aktivasi reaksi dengan katalis. Sehingga dengan adanya
katalis, reaksi akan berjalan lebih cepat.

4.2 Tinjauan Termodinamika

Perhitungan harga tetapan konstanta kesetimbangan (K) dapat ditinjau dari persamaan :

Δ G° = -RT ln K

Dengan : ΔG° : tenaga Gibbs standart (KJ/mol)

R : tetapan gas ideal
K : konstanta kesetimbangan

Data untuk masing-masing komponen dapat dilihat pada tabel berikut:

NO KOMPONEN Δ Hf° 298 °K Δ Gf° 298 °K (KJ/mol)
(KJ/mol)
1. Akrilonitril - 185 195,31
2. Propilen 20,2 74,7
3. Amonia -45,92 -16,6
4. Oksigen 0 0

9
 Sehingga Δ Gf° = Δ Gf° produk - Δ Gf° reaktan
= 195,31-(74,7-16,6)
= 137,21 KJ/mol
ln K298 = - Δ Gf°
RT
ln K298 = - (137,21 KJ/mol)
0.08314 KJ/mol 298 K
ln K298 = -5,538083252
K298 = 3,93406 x10 -3

Maka nilai K pada T (K) dapat dihitung dengan meninjau persamaan kesetimbangan
dibawah ini:

ln =( ( )

Dengan:
ΔH298 = ΔH produk - ΔH reaktan
= -185-(20,2 – 45,92) KJ/mol
= -210,72 KJ/mol
Sehingga harga K pada suhu 420 °C dapat dihitung dengan menggunakan
persamaan:

ln =( ( )

ln =( ( )

ln K2 = -0,0190714
K2 = 0,98
Karena nilai K2 pada suhu 420 °C tidak terlalu besar, maka reaksi bersifat dapat balik.

Adapun Kondisi Operasi dalam proses pembuatan Akrilonitril, adalah:

 Temperatur
Kisaran temperatur reaksi adalah 420-450 °C. (WHO,1985).

10
  Tekanan
Tekanan tidak terlalu berpengaruh pada reaksi. (US Patent,1981). Tekanan masuk
reaktor sebesar 3 atm agar reaksi tetap berjalan dalam fase cair.

4.3 Penentuan Reaktor

Penentuan reaktor Akrilonitril ini berdasarkan reaksi yang ada, dan tekanan serta
pertimbangan atas nilai kalor yang ada seperti nilai rekasi eksotermis dan reaksi endotermis.
Ketika ammonia, propilen, dan oksigen beraksi didalam reaktor, melepaskan panas yang
disebut reaksi eksotermis. Oleh karena itu pemilihan reaktor yang adalah reaktor fluidized
bed dengan perbandingan suhu dan tekanan, lama tinggal dalam reaktor untuk terjadinya
pencampuran (mixing) yang sempurna untuk katalis dan reaktan. Orde pada reaksi yang
terjadi didalam reaktor adalah orde 1, karena hanya menggunakan satu reaksi tunggal dan
reaksi eksotermis yang digunakan untuk membentuk senyawa Akrilonitril.
Reaktor yang digunakan berjenis fluidized bed, reaktor ini dipilih karena mempunyai
kemampuan untuk memproses fluida dalam jumlah yang besar, pengendalian temperatur
yang baik, pencampuran (mixing) yang lebih bagus untuk katalis dan reaktan. Reaksi
berlangsung pada tekanan 1,5- 3 atm pada suhu 400-500 oC. Pemilihan reaktor ini juga
berdasarkan pada analisa proses, dimana tidak mungkin dilakukan dengan menggunakan
reaktor kontinyu.
Fluidized Bed Catalytic Reaktor
Fluidized Bed Catalytic Reaktor berfungsi sebagai alat tempat terjadinya reaksi
(REAKTOR) dengan menggunakan teknik fluidisasi dan berkatalis yang biasanya terjadi
pada tekanan 1,5- 3 atm pada suhu 400-500 oC.
“Alasan Penggunaan Reaktor Fluidized Bed” adalah:
1. Reaksi tunggal dan berlangsung secara eksotermis
2. Reaktor jenis ini mempunyai kemampuan untuk memproses fluida dalam jumlah
yang besar
3. Pengendalian temperature yang lebih baik
4. Pencampuran (mixing) yang lebih bagus untuk katalis dan reaktan
5. Pada proses pembuatan akrilonitril membutuhkan waktu reaksi yang lama.
6. Pemilihan reaktor ini juga berdasarkan pada analisa proses, dimana tidak mungkin
dilakukan dengan menggunakan reaktor kontinyu.

11
 BAB 5
PROSES PEMISAHAN

5.1 Proses Pemisahan

Proses pemisahan yang digunakan pada pembuatan akrilonitril ini yaitu dengan metode
destilasi, dimana dalam hal ini dilakukan proses pemisahan untuk didapatkan produk murni
berupa akrilonitril, Adapun ada beberapa pertimbangan yang diambil, sehingga pemilihan
pemisahan yang digunakan, yaitu:
 Campuran dengan komponen-komponen yang memiliki berat molekul yang tinggi.
 Pemisahan komponen yang konsentrasinya tinggi dari campurannya.
 Pemisahan campuran yang kemampuan nisbinya tinggi.

Bahan yang digunakan Titik didihnya (°C)

Akrilonitril 77,3
Hidrogen Sianida 25,6
Asetonitril 81,6
Tabel 5.1 Titik didih bahan yang digunakan

Di dalam proses pemisahan dengan metode destilasi, pada prinsipnya didasarkan

kepada titik didih masing-masing komponen.
Dalam hal ini dari bahan utama yang terdapat pada proses pembuatan akrilonitril yaitu
Hidrogen Sianida, Asetonitril, Akrilonitril, ketiga bahan utama ini terbentuk setelah
mengalami proses amoksidasi di reaktor fluidized bed, kemudian setelah itu masuk ke dalam
tangki water scrubber, dan mengalami proses dimana bahan yang sifatnya tidak dalam bentuk
liquid diuapkan melalui stream 4, kemudian di stream 5, bahan yang terkandung didalamnya
adalah bahan yang berasal dari tangki water scrubber namun berfasa liquid, dalam hal ini
akrilonitril, hidrogen sianida, serta asetonitril akan melalui treatment untuk tujuaan
pemurnian dengan menggunakan metode destilasi, didalam metode ini mempunyai prinsip:
bahan yang memiliki titik didih paling rendah akan turun, di dalam tangki destilasi 1, dengan
ketiga bahan utama tadi, senyawa hidrogen sianida akan keluar melalui stream 6 dalam fasa
uap untuk selanjutnya dilakukan treatment hingga produk akhir berupa liquid, Selanjutnya
pada stream 7 senyawa tersisa akrilonitril dan asetonitril dalam bentuk liquid akan
dimasukkan kembali ke dalam tangki destilasi 2 dengan tujuan pemurnian, didalam
prosesnya akrilonitril akan terlebih dahulu menguap, dan dialirkan pada stream 8 untuk
selanjutnya dilakukan treatment agar didapatkan hasil berupa produk berbentuk liquid,

12
kemudian didalam tangki destilasi 2 tadi senyawa yang berfasa liquid akan dialirkan melalui
stream 9 dan kemudian disimpan dalam tangki storage.
Prinsip dari tangki destilasi itu sendiri adalah umpan masuk bahan dipanaskan dengan
suhu optimum, kemudian bahann yang memiliki titik didih terendah akan menguap terlebih
dahulu, kemudian bahan yang menguap tadi didinginkan agar terjadi proses pengembunan,
sehingga dapat dihasilkan produk berrupa liquid.

13
 BAB 6
JARINGAN PENUKAR PANAS DAN UTILITAS

6.1 Jaringan Penukar Panas

Create Table

Aliran Ts (°C) Tt (°C) C Q (kW) (+) ∆Q

H1 250 40 1 210
450
H2 200 80 2 240
140
C1 20 180 2 320
590
C2 140 230 3 270

∆Tm = 10 °C

Aliran Ts (°C) Tt (°C) T T1 C

H1 250 40 250 40 1
H2 200 80 200 80 2
C1 20 180 30 190 2
C2 140 230 150 240 3

Interval

H1 H2 C1 C2
250
240
200
190
150
80
40
30

1 2 2 3

14
 Basic Flowchart Of Heat Exchanger

Q Stream
Residual Final Pacs
250
150 Hot Utility
1 H1= (1)(250-240) = 10 10
240

2 H2= (-2)(240-200) = -80 -70 80

200

3 H3=( 0)(20-190) = 0 -70 80

190

4 H4= (-2)(190-150) = -80 - 0

150 150
70
5 H5= (1)(150-80) = 70 -80
80
-120
6 H6= (-1)(80-40) = -40 30
40 50 Cold Utility
7 H7= (2)(40-30) = 20 -100

30

∆Tm = 10 °C

Hot stream pinch T = 150 °C

Cold stream pinch T = 140 °C

HOT COLD

H1 250 150 150 40

150
H2 200 150 150 80
150
H2 180 140 140 20
150

H2 230 140 140 140

150

15
 Formasi HEN

H1 250 150 150 40

150
H2 200 150 150 80
150
H2 180 140 140 20
150

H2 230 140 140 140

150

6.2 Utilitas
Dalam suatu pabrik, utilitas merupakan unit penunjang utama dalam memperlancar
jalannya proses produksi. Oleh karena itu, segala sarana dan prasarananya harus dirancang
sedemikian rupa sehingga dapat menjamin kelangsungan operasi suatu pabrik. Berdasarkan
kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan akrilonitril adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan uap (steam)
Uap digunakan dalam pabrik sebagai media pemanas. Dalam hal ini pada proses pembuatan
akrilonitril kebutuhan uap panas digunakan pada fluidized bed reaktor berupa Boiler Feed
Water, yang digunakan agar kondisi proses di reaktor tetap terjaga dengan suhu 420° C.
Steam yanng diperlukan dalam proses dapat dibangkitkan dengan memanfaatkan panas gas
keluar reaktor, sehingga steam yang perlu disediakan hanya pada saat start-up saja.
2. Kebutuhan air
Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk kebutuhan proses maupun
kebutuhan domestik. Kebutuhan air pada pabrik pembuatan akrilonitril bersumber dari daerah
aliran sungai.
Kebutuhan air pendingin:
- Pada alat HE :

- Pada alat Kondensor :

- Pada Alat Destilasi :

Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:

We = 0,00085 Wc (T2 – T1) ................(Perry, 1999)

16
3. Listrik
Kebutuhan liputan meliputi:
- Jumlah listrik untuk motor penggerak

= 160,1 Hp (0,7457 KW)

Hp
= 119,91 Kwatt.

- Listrik untuk bangunan-bangunan disekitar tempat pembuatan akrilonitril (Laboratorium,

Ruang kontrol, dsb)
= 90 Kwatt
- Pemakaian listrik total

= 119,91 + 90
= 209,1
Sebagai pembangkit listrik digunakan generator, dan untuk keamanan digunakan generator
dengan kapasitas 500 Kwatt.

17
 BAB 7
PENGOLAHAN LIMBAH

Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau atmosfer
karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat membahayakan alam
sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian lingkungan hidup, maka setiap pabrik
harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Proses pengolahan limbah dari produksi akrilonitril didapatkan produk samping berupa
HCN (Hidrogen Sianida) dan Asetonitril, dari kedua produk samping tersebut pada masing
masingnya memiliki treatment (perlakuan) yang berbeda-beda sebagai peminimalisir
terjadinya pencemaran lingkungan dari dampak adanya bahan kimia tersebut.
a. Proses pengolahan limbah HCN (Hidrogen Sianida).
Ada banyak kemungkinan metode untuk treatment limbah yang mengandung sianida.
Beberapa di antaranya lebih pro-lingkungan daripada yang lain. Berikut adalah metode
treatmennya:

- Klorinasi Alkali

Klorinasi Alkali adalah proses kimia tertua untuk pengolahan limbah sianida.
Dalam klorinasi alkali ion hipoklorit mengoksidasi sianida untuk membentuk CO2 dan
gas N2 sesuai reaksi berikut:
CN- + H + + ClO-→ CNCl + OH- (1)
CNCl + 2OH- → CNO- + Cl- + H2O (2)
2CNO- + H2O + 3ClO-→ 2CO2 (g) + N2 (g) + + 2OH- + 3Cl- (3)
Salah satu kelemahan utama dari metode ini adalah potensi untuk membentuk
senyawa organik diklorinasi, misalnya cyanogen (CN)2 yang bahkan lebih berbahaya
dan beracun dari sianida itu sendiri. Oleh karena itu, pH dalam proses harus
dikendalikan dengan hati-hati.

- Oksidasi Elektrolit

Oksidasi elektrokimia adalah proses alternatif untuk menghancurkan ion sianida pada
anoda dan mengumpulkan logam berat dari katoda. Sianida bebas, sianida kompleks
dan larutan sianida dapat ditangani dengan metode oksidasi elektrokimia.

18
 Berikut menunjukkan anoda dan katoda reaksi untuk larutan yang mengandung
sianida perak.

Anode
CN- + 2OH- → CNO - + H2O + 2e-
[Ag(CN)3]2- + 6OH- → Ag 2+ + 3CNO- + 3H2O + 5e-
Cathode
Ag2+ + 2e-→ Ag(s)
Anode
2CNO- + 4OH- → 2CO 2(g) + N2(g) + 2H2O + 6e-

Sianida

Pertama dan cyanocomplexes menjadi teroksidasi untuk membentuk ion cyanate pada
anoda. Ion-ion ini kemudian diuraikan menjadi karbon dioksida dan gas nitrogen.
Kation metal terdissosiasi dikurangi di katode tersebut.
Proses oksidasi elektrokimia tergantung pada pH, tegangan dan larutan elektrolit.
Anoda dan katoda bahan dan kandungan logam dari larutan juga memiliki efek pada
reaksi kinetik. Metode elektrokimia adalah cara yang sangat ekonomis dan pro-
lingkungan untuk mengolah limbah sianida. Semua logam dapat dikumpulkan dari
katoda (pemanfaatan eco-efektif logam mulia) dan sianida akan diubah menjadi CO 2
tidak beracun dan gas N2

- Biodegradasi sianida

Sejumlah mikro-organisme dan enzim mereka memiliki kemampuan untuk

mendegradasi sianida dan sianida logam kompleks menjadi senyawa kurang beracun
seperti amonia, asam format dan formamida. Mikroba dapat memanfaatkan senyawa
ini sebagai sumber nitrogen dan karbon untuk pertumbuhan mereka sendiri. Reaksi
enzimatik dapat dikategorikan menjadi empat jenis: substitusi, hidrolisis, oksidasi dan
reduksi. Dalam enzim jalur sianida hidratase hidrolitik mendegradasi sianida ke
formamida yang kemudian dihidrolisis menjadi NH4 dan asam format oleh amidase
entsyme. dengan kondisi aerobik dan anaerobik, suhu, pH dan nutrisi seperti gula
(sumber karbon), senyawa nitrogen dan ragi memiliki pengaruh besar pada jalur

19
 reaksi dan kinetika. Senyawa sianida dapat terurai dalam kondisi aerob dan anaerob.
Dalam kondisi oksigen konten aerobik adalah faktor utama. Jika kandungan oksigen
terlalu rendah, pasokan oksigen harus dipastikan oleh aeration.12, 13,14,15,20
Sianida dapat ditreatment secara biologis dalam reaktor dan mudah dikontrol.
Biasanya, organisme membentuk biofilm pada bahan pendukung reaktor, dan biofilm
ini mendegradasi sianida menjadi senyawa kurang beracun. Proses biodegradasi
umumnya sederhana dalam desain dan proses pengendalian cukup minim. Biaya
reagen yang sangat rendah, tetapi biaya modal bisa sangat tinggi. Suhu memiliki efek
lebih besar pada proses biodegradasi dibandingkan dengan metode lainnya, operasi
pengolahan limbah harus berada di dalam ruangan, karena sistem dioperasikan pada
suhu dingin, di luar ruangan diatur oleh kinetika reaksi lambat.

b. Proses pengolahan limbah Asetonitril.

Asetonitril merupakan bahan kimia berbahaya sehingga perlu adanya perlakuan khusus.
Asetonitril dapat melepaskan gas beracun seperti hidrogen sianida, oksida nitrogen atau
karbon monoksida. Asetonitril juga memiliki sifat Flamebility yang tinggi. Uapnya dapat
dengan mudah membentuk campuran peledak di udara. Karena uap ini lebih berat
daripada udara, uap tersebut juga dapat turun ke tanah sehingga dapat dengan mudah
kontak dengan api. Asetonitril memiliki nilai ekonomis, contohnya digunakan sebagai
pelarut dalam produksi insulin dan antibiotik dan sebagai bahan baku dalam produksi
pestisida.
Berdasarkan keterangan diatas maka untuk penyimpannya, Tangki harus terletak jauh dari
sumber potensial pengapian, termasuk kemungkinan radiasi dari api di daerah yang
berdekatan. Tangki penyimpanan harus dilengkapi dengan pompa. Atap tangki harus fixed
roof, dengan atau tanpa internal floating roof. Internal floating roof secara signifikan
mengurangi emisi uap. Internal floating roof dapat dibangun dari aluminium agar ringan
dan biaya yang lebih rendah. Segel pada internal floating roof dapat digunakan vapor
mounted double seal, atau liquid mounted double seal.

Disisi lain dari beberapa pertimbangan proses pengolahan limbah dari kedua produk
samping diatas, (Hidrogen Sianida dan Asetonitril) diputuskan untuk dijual kembali karena
memiliki nilai ekonomis selain itu juga jika limbah dibuang maka proses pengolahannya
memerlukan biaya yang tinggi.

20
 DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2014a. http://www.alibaba.com. Diakses tanggal : 8 Mei 2014.

Perry, Jhon H. (Ed). 1999. Perry’s Chemical Engeneers’ Handbook. Edisi Ketujuh, McGraw-
Hill Book Company, New York.
Reklaitis,G.V.1942.Introduction To Material And Energy Balances.School Of Chemical
Engineering: Purdue University.
Walas, Stanley M. 1988. Chemical Process Equipment. United States of America:
Butterworth Publisher.

21
 LAMPIRAN A
SIFAT FISIK DAN KIMIA BAHAN

Akrilonitril (C3H3N)
Sifat Fisika
Berat molekul 53,064 gr/gmol
Densitas 0,806 g/cm3 (20°C)
Titik beku -83,5 °C
Kenampakan Jernih, cairan berbau menyengat
Kelarutan dalam air (20°C) 7,3 wt %
Volatilitas (78°C) 99%
pH (5% larutan air) 6,0-7,5
Titik didih 1 atm 77,3 °C
Tekanan Uap 11,5 kPa (20°C)
Tekanan kritis 3,54 Mpa
Temperatur kritis 246 °C
Volume kritis 3,798 cm3/g
Densitas kritis 0,2503 g/cm3
Viscositas 0,34 cP (25°C)
Titik Nyala 0°C
Panas pembentukan cair 150 kJ/mol (25°C)
Energi bebas pembentukan gas 195 kJ (25°C)
Kapasitas panas molar, cair 2,09 kJ/(kg°K)
Sifat Kimia
 Akrilonitril (C3H3N) merupakan molekul tak jenuh yang memiliki karbon-karbon
dengan ikatan rangkap konjugasi dengan golongan nitril
 Akrilonitril merupakan molekul polar karena adanya nitrogen heteratom.
 Hidrolisa dengan asam sulfat menjadi akrilamid sulfat (C3H5NO.H2SO4)
dan dapat berubah menjadi akrilamid dengan netralisasi menggunakan basa.
 Hidrolisis total menghasilkan asam akrilat dengan menggunakan asam
mineral/basa.
 Hirdrolisis parsial menghasilkan akrilamid dengan menggunakan katalis tembaga
maupun biokatalisator.
 Adisi Diels-Alder membentuk produk senyawa aiklis.
 Hidrogenasi dengan menggunakan katalis metal menghasilkan propionitrile
(C3H5N) dan propilamina (C3H9N).
 Hidrodimerisasi menghasilkan adi ponitrile
(Othmer,1978)

Propilen (C3H6)
Sifat Fisika
Fase Cair jenuh
Berat molekul 42,0804 kg/kmol
Titik beku -185 oC

22
Titik didih pada 748 mmHg - 48oC
Suhu Kritis 91,4oC
Tekanan kritis 45,6 atm
Densitas cair pada 223 K 0,612 g/cc
Entalpi pembentukan standar 62,72 kj/mol
Indeks bias 1,3567
Sifat Kimia
 Memiliki satu ikatan rangkap dan atom hidrogen pada rumus bangun propilen

 Propilen dapat dioksidasi menjadi akrolein dengan adanya katalis CuO.

Ammonia (NH3)
Sifat Fisika
Kenampakan Gas, tidak berwarna, mudah menguap, berbau
vinegar
Kadar ammonia 99.5% berat (minimum)
Kadar air 0.5% berat (maksimum)
Minyak 5 ppm (b/b) (maksimum)
Tekanan 1.25 atm
Temperature Kritis 207,5 oC
Volume kritis 72,5 cm3/gmol
Berat Molekul 17,03 kg/kmol
Titik Beku (0C) -77,07
Titik didih (0C) Fase gas = -33,35
Fase cair = (30%NH3, 70% H2O) = 36
Densitas (g/mL) 0,817 (80 0C)
Viskositas (cP) 0,255
Panas Pembentukan (kJ/mol) 46,2 (18 0C)
Panas Penguapan (kJ/mol) 23,3 (-33,3 0C)
Panas spesifik (J/g 0C) 2,225
Sifat Kimia

 Ammonia anhydrous dalam bentuk cair maupun gas merupakan bahan kimia
yang menyebabkan iritasi yang kuat pada kulit, mata dan saluran pearnapasan.
 Dalam keadaan normal (tekanan 1 atm) berupa gas, tidak berwarna, berbau tajam
dan lebih ringan di udara.
 NH3 dapat membentuk campuran mudah terbakar dengan udara pada ambang
batas (16-25% volume).
 Bahaya ledakan NH3 akan semakin meluas apabila kontak langsung dengan

23
 oksigen pada temperatur serta tekanan yang tinggi.
 Molekul amonia terbentuk dari ion nitrogen bermuatan negatif dan tiga ion
hidrogen bermuatan positif dengan rumus kimia NH3. Amonia dapat terjadi
secara alami atau diproduksi secara sintetis. Amonia yang terdapat di alam (di
atmosfer) berasal dari dekomposisi bahan organik. Produksi amonia buatan
melibatkan serangkaian proses kimia untuk menggabungkan ion nitrogen dan
hydrogen.

Oksigen (O2)
Sifat Fisika
Kapasitas Kalor 29,379 J/ mol K
Kalor Penguapan 6,82 kJ/mol
Kalor Peleburan 0,444 kJ/mol
Berat Molekul 32 gram/gmol
Titik Leleh (0C) -218,79
Titik didih (0C) -182.95
Densitas (g/mL) 1,429 gr/L
Sifat Kimia

 Reaksi pengikatan oksigen :


Perkaratan logam, seperti besi.
Reaksi yang terjadi :
4Fe(s) + 3O2(g) → 2Fe2O3(s)

Pembakaran gas alam (CH4).
Reaksi yang terjadi :
CH4(g) + 2O2(g)→ CO2(g)+ 2H2O(g)

Oksidasi glukosa dalam tubuh
Reaksi yang terjadi :
C6H12O6(aq)+ 6O2(g)→ 6CO2(g)+ 6H2O(l)

24
25
 LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA MASSA

b’b

d’
d

a’ a

cc’

1
2
Perhitungan Neraca Massa

 Reaktor

Basis Umpan Masuk Reaktor 100 mol/jam, dengan komposisi C3H6 10%, NH3 12%, O2
16,38%, N2 61,62%

Reaksi : C3H6 + NH3+ 3/2 O2 C3H3N + 3 H2O (1)

C3H6 + 2NH3 + 2 O2 CH3CN + HCN + 4 H2O (2)

Menentukan reaktan pembatas

Komponen Umpan Reaksi Sisa

C3H6 10 10 0

NH3 12 10 2

O2 16,38 15 1,38

Terlihat bahwa C3H6 habis bereaksi terlebih dahulu dibanding reaktan yang lain, maka C3H6
adalah reaktan pembatas.

Karena reaktan pembatasnya adalah C3H6, maka konversi 30% adalah konversi C3H6.

1
C3H6 yang bereaksi = 0,3.10 = 3 mol

C3H6 + NH3+ 3/2 O2 C3H3N + 3 H2O

Komponen Umpan Reaksi Produk

C3H6 10 3 10-3=7

NH3 12 3 12-3=9

O2 16,38 4,5 11,88

N2 61,62 0 61,62

C3H3N 0 3 3

H2O 0 ( 3. 3) = 9 9

C3H6 + 2NH3 + 2 O2 CH3CN + HCN + 4 H2O

Komponen Umpan Reaksi Produk

C3H6 7 4,5 2,5

NH3 9 9 0

O2 11,88 9 2,88

N2 61,62 0 61,62

CH3CN 0 4,5 4,5

HCN 0 4,5 4,5

H2O 0 ( 2. 9) = 18 18

Jadi, untuk keluaran reaktor diperoleh:

Komponen Produk Komposisi

C3H6 2,5 2,57%

NH3 0 0

O2 2,88 2,97%

N2 61,62 63,53%

C3H3N 3 3,09%

CH3CN 4,5 4,64%

HCN 4,5 4,64%

2
 H2O 18 18,56%

TOTAL 97 100%

 Scrubber

Dari neraca massa di reaktor didapat jumlah mol N 2 mula-mula 61,62 kmol/jam, mol C3H6
mula-mula 2,5 kmol/jam dan mol O2 mula-mula 2,88 kmol/jam. Kebutuhan H2O untuk reaksi
di scrubber sebesar 4,21 kmol/jam. Disini gas yang mengalir dari bagian bawah Scrubber
akan melintas dari lubang-lubang yang ada pada setiap pelat yang digenangi oleh aliran air
yang mengalir dari bagian atas scrubber berupa propilen, oksigen dan nitrogen yang bersisa.
Yang selanjutnya gas tersebut akn dibakar di incinerator. Dan pada aliran bawah akan
didapatkan hasil berupa asetonitril, akrilonitril dan HCN.

Neraca Massa Total

F2 + F3 = F4 + F5
97 kmol/jam + 4,21 kmol/jam = F4(30%) + F5(70%)

F4 = 101,21 kmol/jam(30%)

= 30,363 kmol/jam

F5 = 101,21 kmol/jam(70%)

3
 = 70,847 kmol/jam

 Menara Destilasi – 01

Pada menara distilasi 01 akan dipisahkan hidogen sianida dengan akrilonitril dan asetonitril.
Komposisi Hidrogen Sianida yang dipisahkan sebesar 40%.

Neraca Massa Total

F5 = F6 + F7
70,847 kmol/jam = F6(40%) + F7(60%)
F6 = 70,847 kmol/jam(40%)
= 28,3136 kmol/jam
F7 = 70,847 kmol/jam(60%)
= 42,5082 kmol/jam

 Menara Destilasi – 02

4
Pada menara destilasi 02 akan dipisahkan akrilonitril dan asetonitril. Komposisi Akrilonitril
yang diinginkan sebesar 90%.

Neraca Massa Total

F7 = F8 + F9
42,5082 kmol/jam = F8(70%) + F9(30%)
F8 = 42,5082 kmol/jam(70%)
= 29,75574 kmol/jam
F9 = 42,5082kmol/jam(30%)
= 12,75246 kmol/jam