RANGKUMAN MODUL LEACHING (EKSTRAKSI PADAT-CAIR)

Tujuan:
1. Untuk menentukan jumlah stage yang dibutuhkan pada proses leaching
2. Untuk mengetahui jumlah persen recovery kadar bahan yang di uji pada proses
leaching
3. Untuk mengetahui prinsip dan cara kerja dari proses leaching.

Ekstraksi adalah proses pemisahan berdasarkan perbedaan kemampuan melarutnya

komponen yang ada dalam campuran.
Ekstraksi padat cair, yang sering disebut leaching, adalah proses pemisahan zat yang dapat
melarut (solut) dari suatu campurannya dengan padatan yang tidak dapat larut (innert) dengan
mengontakkan padatan tersebut dengan pelarut cair (solvent) sehingga padatan dan cairan
bercampur. Terdapat dua fase yaitu fase overflow (ekstrak) dan fase underflow
(rafinat/ampas)
ekstraksi cair-cair, pemisahan senyawa metabolit yang sudah terlarut sebelumnya pada suatu
bahan pelarut dengan mencampurkannya dengan pelarut lain yang bersifat immiscible (tidak
dapat bercampur baik) dengan pelarut awal tetapi memiliki kemiripan tingkat polaritas
dengan senyawa yang akan dipisahkan, sehingga senyawa-senyawa target dapat terlarutkan
atau terkumpul pada pelarut baru tersebut.
Leaching multistage dapat dilakukan secara cross current atau counter current. Dalam
leaching cross current, sisa padatan yang tersisa setelah tahap sebelumnya diumpankan untuk
tahap berikutnya dan diumpankan dengan pelarut baru. Dalam operasi counter current, aliran
umpan dan pelarut berlawanan arah.
Mekanisme. Pelarut bercampur dengan padatan inert sehingga permukaan padatan dilapisi
oleh pelarut. Terjadi difusi massa pelarut pada permukaan padatan inert ke dalam pori
padatan inert tersebut. Laju difusi ini lambat karena pelarut harus menembus dinding sel
padatan. Solut yang terdapat dalam padatan melarut dalam pelarut. Campuran solut dalam
pelarut berdifusi keluar dari permukaan padatan inert dan bercampur dengan pelarut sisa.
Faktor
1. Ukuran Partikel, semakin kecil ukuran partikel proses ekstraksi akan berlangsung dengan
baik, karena akan memperluas bidang kontak, tetapi jika terlalu kecil tidak ekonomis
karena akan membutuhkan biaya pengecilan partikel dan pemisahan partikel padatan
dengan pelarut akan semakin sulit.
2. Jenis Pelarut, mempengaruhi jumlah produk yang dihasilkan, semakin tinggi polaritasnya
membuat daya ekstraksi semakin besar.
3. Suhu Ekstraksi, akan meningkatkan solubilitas pelarut, sehingga dengan mudah
mendifusi kedalam pori-pori padatan dan melarutkan komponen pada padatan tersebut.
Jika suhu ekstraksi terlalu tinggi menyebabkan kerusakan komponen aktif pada padatan
tersebut.
4. Jumlah Pelarut, mempengaruhi luas kontak padatan dengan pelarut, semakin banyak
pelarut luas kontak akan semakin besar, sehingga distribusi pelarut ke padatan akan
semakin besar.
5. Kecepatan Pengadukan, Semakin cepat laju pengadukan, maka partikel akan terdistribusi
dalam luas permukaan kontak akan lebih luas terhadap pelarut. Dan berpengaruh
terhadap suspensi partikel yang dapat mencegah terjadinya pengendapan bahan-bahan
yang akan di ekstrak.
6. Waktu Ekstraksi, mempengaruhi volume ekstrak minyak yang diperoleh. Semakin lama
waktu ekstraksi semakin lama juga waktu kontak antara pelarut n-hexane dengan bahan
baku sehingga semakin banyak zat terlarut yang terkandung di dalam padatan yang
terlarut di dalam pelarut.

Jenis metode ekstraksi

1. Maserasi merupakan metode sederhana, dilakukan dengan memasukkan serbuk tanaman
dan pelarut yang sesuai ke dalam wadah inert yang tertutup rapat pada suhu kamar. Proses
dihentikan ketika tercapai kesetimbangan antara konsentrasi senyawa dalam pelarut
dengan konsentrasi dalam sel tanaman & pelarut dipisahkan dari sampel dengan
penyaringan.
2. Ultrasound – Assisted Solvent Extraction, menggunakan bantuan ultrasound (sinyal
dengan frekuensi tinggi, 20 kHz). Wadah yang berisi serbuk sampel ditempatkan dalam
wadah ultrasonic dan ultrasound. Untuk memberikan tekanan mekanik pada sel hingga
menghasilkan rongga pada sampel. Kerusakan sel dapat menyebabkan peningkatan
kelarutan senyawa dalam pelarut dan meningkatkan hasil ekstraksi.
3. perkolasi, serbuk sampel dibasahi perlahan dalam perkolator (wadah silinder yang
dilengkapi dengan kran pada bagian bawahnya). Pelarut ditambahkan pada bagian atas
serbuk sampel dan dibiarkan menetes perlahan pada bagian bawah
4. Soxhlet, dilakukan dengan menempatkan serbuk sampel dalam sarung selulosa (dapat
digunakan kertas saring) dalam klonsong yang ditempatkan di atas labu dan di bawah
kondensor. Pelarut dimasukkan ke dalam labu dan suhu penangas diatur di bawah suhu
reflux
5. Reflux dan Destilasi Uap, sampel dimasukkan bersama pelarut ke labu yang dihubungkan
dengan kondensor. Pelarut dipanaskan hingga titik didih. Uap terkondensasi dan kembali
ke dalam labu. Destilasi uap memiliki proses yang sama dan biasanya digunakan untuk
mengekstraksi minyak esensial. Selama pemanasan, uap terkondensasi dan destilat
(terpisah sebagai 2 bagian yang tidak saling bercampur) ditampung dalam wadah yang
terhubung dengan kondensor
6. Pelarut Bertekanan (Pressurized Solvent Extraction), sampel ditempatkan pada sel
ekstraksi lalu pelarut dipompa menuju sel dan mengisi seluruh sel sehingga merendam
sampel. Kemudian sel dipanaskan dan diberikan tekanan menggunakan gas nitrogen pada
skala & periode tertentu. Lalu katup output akan dibuka dan larutan ekstrak akan didesak
oleh gas nitrogen bertekanan, maka larutan ekstrak akan terpisah dari sampel bahan dan
ditampung pada labu penampung. Setelah itu sampel kembali disiram dengan pelarut baru
untuk pembilasan, sehingga senyawa metabolit yang tertinggal dapat diambil secara
 maksimal. Proses terakhir, pengaliran gas nitrogen kembali terhadap sampel guna
mengeringkan sampel tersebut.
Pemilihan Jenis Pelarut
1. Selektivitas
Pelarut hanya boleh melarutkan ekstrak yang diinginkan, bukan komponen lainnya
dari bahan yang diekstrak. Dalam hal ini, larutan ekstrak yang diperoleh harus
dibersihkan yaitu dengan mengekstraksi larutan tersebut dengan pelarut kedua.
2. Kelarutan
Pelarut harus mempunyai kemampuan untuk melarutkan solut sesempurna mungkin.
Kelarutan solut terhadap pelarut yang tinggi akan mengurangi jumlah penggunaan
pelarut, sehingga menghindarkan terlalu besarnya perbandingan antara pelarut dan
padatan.
3. Kerapatan
Perbedaan kerapatan yang besar antara pelarut dan solut akan memudahkan
pemisahan keduanya.
4. Aktivitas Kimia Pelarut
Pelarut harus bahan kimia yang stabil dan inert terhadap komponen lainnya didalam
sistem.
5. Titik Didih
Pada proses ekstraksi biasanya pelarut dan solut dipisahkan dengan cara penguapan,
distilasi atau rektifikasi. Oleh karena itu titik didih kedua bahan tidak boleh terlalu dekat.
Dari segi ekonomi akan menguntungkan bila titik didih pelarut tidak terlalu tinggi.
6. Viskositas Pelarut
Pelarut harus mampu berdifusi ke dalam maupun ke luar dari padatan agar bisa
mengalami kontak dengan seluruh solut. Oleh karena itu, viskositas pelarut harus rendah
agar dapat masuk dan keluar secara mudah dari padatan.
7. Rasio Pelarut
Rasio pelarut yang dipakai terhadap padatan harus sesuai dengan kelarutan zat
terlarut atau solut pada pelarut. Semakin kecil kelarutan solut terhadap pelarut, semakin
besar pula perbandingan pelarut terhadap padatan, begitu juga sebaliknya.

Syarat pelarut sedapat mungkin harus murah, tersedia dalam jumlah yang besar, tidak
beracun, tidak korosif, tidak mudah terbakar, tidak eksplosif bila tercampur dengan udara,
tidak menyebabkan terbentuknya emulsi, dan stabil secara kimia maupun termis.

Kelebihan dan Kekurangan metode Maserasi dan Soxhlet

-Kelebihan maserasi : alat dan cara yang digunakan sangat sederhana, dapat digunakan
untuk analit yang tahan terhadap pemanasan maupun tidak
Kekurangan : menggunakan banyak pelarut
-Kelebihan Soxhlet : proses ekstraksi yang kontinyu, sampel terekstraksi oleh pelarut murni
hasil kondensasi sehingga tidak membutuhkan banyak pelarut dan tidak memakan banyak
waktu.
Kekurangan : senyawa yang bersifat termolabil dapat terdegradasi karena ekstrak yang
diperoleh terus-menerus berada pada titik didih
Kesetimbangan adalah keadaan dimana suata zat memiliki komposisi yang pasti pada kedua
fase nya pada suhu dan teknana tertentu, biasanya pada fase cair dan uapnya. Bagian sesuatu
yang menjadi pusat perhatian dan dipelajari disebut sebagai suatu sistem.

Jenis Ekstraksi Berdasarkan Fase

1. Ekstraksi liquid – liquid memisahkan komponen dari campuran liquid yang homogen
berdasarkan perbedaan kelarutannya pada solven. Karena proses pemisahan jenis ini
dipengaruhi oleh potensial kimianya, maka proses pemisahan dengan cara ekstraksi ini
lebih baik daripada destilasi.
2. Ekstraksi liquid – solid adalah memisahkan satu / lebih komponen dalam campuran
melalui reaksi. Sangat dipengaruhi oleh ukuran partikel padatan yang akan diekstrak.
Karena total luas permukaan akan semakin besar dengan berkurangnya ukuran partikel,
sedangkan luas permukaan total sangat berpengaruh baik pada ekstraksi karena reaksi
sample atau difusi

Aplikasi
pencucian gula dari gula bit menggunakan air panas, ekstraksi minyak dari biji minyak
seperti kedelai menggunakan heksana atau petroleum eter sebagai pelarut, ekstraksi tanin dari
kulit teh menggunakan air, ekstraksi parfum dari bunga, ekstraksi senyawa obat seperti obat
halus dari akar tanaman, daun dan batang dalam industri farmasi. Proses ekstraksi padat-cair
(leaching) dapat digunakan untuk pengambilan minyak atsiri

Peralatan Leaching
1. Batch Extractor (Tangki Pachuca)
2. Continous Extractor (Bollman extractor), (Rotocel exstractor), (Continuous, perforated-
belt extractor), (French stationary-basket extractor), (D.D.S. double-screw, slope
extractor)

Prinsip proses ekstraksi yaitu: Pelarut ditransfer dari bulk menuju ke permukaan. Pelarut
menembus masuk atau terjadi difusi massa pelarut pada permukaan padatan inert ke dalam
pori padatan (intraparticle diffusion). Zat terlarut (solut) yang ada dalam padatan larut
kedalam pelarut lalu karena adanya perbedaan konsentrasi. Campuran solut dalam pelarut
berdifusi keluar dari permukaan padatan inert. Selanjutnya, zat terlarut (solut) keluar dari pori
padatan inert dan bercampur dengan pelarut yang ada pada luar padatan. Proses yang terjadi
didalam ekstraksi padat-cair (leaching) ini biasanya disebut dengan difusi

W2
Efisiensi Leaching = (E) = ×100 %
W0