1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Metanol adalah produk petrokimia, zat kimia cair pada suhu normal, juga
dikenal sebagai Metil Alkohol (CH3OH). Metanol dihasilkan dari proses
reformasi uap dan sintesis metanol. Crude metanol dimurnikan menjadi produk
kelas tinggi melalui distilasi (Kementrian Perindustrian RI, 2016).
Metanol sangat dibutuhkan dalam dunia industri, karena banyak produk
yang dihasilkan berbahan metanol. Metanol digunakan oleh berbagai industri
seperti industri plywood, tekstil, plastik, resin sintetis, farmasi, insektisida dan
lainnya. Metanol juga dipakai sebagai pelarut, bahan pendingin, dan bahan baku
perekat. Pada industri migas, metanol digunakan sebagai antifreeze dan sebagai
gas hydrate inhibitor pada sumur gas alam dan pada pipa gas. Untuk Indonesia,
80% pembeli methanol adalah industri formaldehid yang menghasilkan adesif
untuk plywood dan industri wood processing lainnya (BPS, 2013).
Metanol (CH3OH) bertindak sebagai bahan baku dalam memproduksi
senyawa hidrokarbon yang berguna sebagai bahan bakar atau senayawa organik
yang biasa digunakan untuk menaikkan nilai oktan suatu bahan bakar (US Patent
5472986, 1995). Metanol dapat diperoleh dari proses penyulingan kayu, gasifikasi
batu bara muda dan sintesis gas alam. Secara singkat gas alam dan uap air dibakar
dalam tungku untuk membentuk gas hidrogen dan karbon monoksida, kemudian
gas hidrogen dan karbon monoksida ini bereaksi dalam tekanan tinggi dengan
bantuan katalis untuk menghasilkan metanol. Metanol disintesis dalam reaktor
metanol. Pada pembentukan metanol didalam reaktor metanol juga terjadi
konversi CO menjadi CO2 dan pembentukan trimetilamina (TMA). TMA adalah
senyawa organik dengan rumus N(CH3)3. Senyawa ini tak berwarna, higroskopik,
dan mudah terbakar dimana amina tersier memiliki bau kuat amis rendah
konsentrasi dan amonia seperti bau pada konsentrasi yang lebih tinggi
(Engler,2001).

Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh

Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri
 2

1.2 Prospek Perancangan Pabrik

Gas alam dipilih sebagai bahan baku pembuatan methanol, ini dikarenakan
Indonesia memiliki cadangan gas alam yang cukup besar mengingat, yaitu sebesar
170 TSCF dan produksi per tahun mencapai 2,87 TSCF, dengan komposisi
tersebut Indonesia memiliki reserve to production(R/P) mencapai 59 tahun. Gas
alam juga memiliki harga yang stabil karena jauh dari muatan politis, tidak seperti
minyak bumi (Syukur, 2014).
Kebutuhan metanol dalam negeri cukup besar, tapi tidak diiringi dengan
produksi industri methanol di Indonesia. Saat ini Indonesia baru memiliki satu
pabrik methanol yakni PT Kaltim Metanol Indonesia. Perusahaan ini hanya
mampu memenuhi kebutuhan methanol di Indonesia sebesar 660.000 ton/tahun
dari total kebutuhan yakni 1.500.000 ton/tahun. Konsumsi methanol di
Indonesian cukup besar, namun Indonesia masih mengimpor methanol untuk
kebutuhan sendiri dari luar negeri, bedasarkan data Biro Pusat Statistik.
600000000

500000000
Jumlah Impor (kg)

400000000

300000000

200000000

100000000

0
2012 2013 2014 2015 2016 2017
Tahun

Gambar 1.1 Perkembangan Impor Metanol di Indonesia Tahun 2012-2017

Data perkembangan impor methanol di Indonesia menunjukkan

peningkatan setiap tahunnya yaitu dari tahun 2012 sampai tahun 2014, tetapi
mengalami penurunan pada tahun 2015. Namun berdasarkan pebgumpulan data
perkembangan impor methanol hingga tahun 2017 mengalami kenaikan kembali.

Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh

Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri
 3

Ketergantungan impor methanol menyebabkan devisi negara berkurang,

sehingga diperlukan suatu usaha penanggulangan. Salah satu upaynya adalah
pendirian pabrik metanol untuk pemenuhan kebutuhan dalam negeri. Dengan
pendirian pabrik tersebut diharapkan dapat membuka kesempatan untuk alih
teknologi, membuka lapangan kerja baru, menghemat devisa negara dan
membuka peluang berdirinya pabrik lain yang menguunakan bahan baku metanol
dari pabrik tersebut. Dengan pertimbangan kegunaan dan konsumsi metanol maka
dapat dikatakan bahwa industry ini mempunyai prospek bagus di masa depan.

1.3 Pentingnya Pendirian Pabrik

Beberapa faktor yang menjadi alasan didirikannya pabrik metanol
di Indonesia antara lain sebagai berikut :
1. Pabrik-pabrik industri di Indonesia semakin berkembang memungkinkan
kebutuhan akan metanol semakin meningkat.
2. Menghemat sumber devisa negara karena dapat mengurangi
ketergantungan impor.
3. Membantu pabrik-pabrik di Indonesia yang menggunakan metanol sebagai
bahan bakunya, karena lebih murah.
4. Membuka lapangan kerja yang baru.

1.4 Rencana Kapasitas Pabrik

Indonesia merupakan salah satu negara yang memiliki sumber gas alam
terbesar didunia. Gas alam merupakan bahan baku utama dalam pembuatan
methanol. Menurut Kementrian Perindustrian (2018) saat ini Indonesia baru
memiliki satu pabrik methanol yakni PT Kaltim Metanol Indonesia. Kebutuhan
metanol dalam negeri juga cukup besar. Di mana PT KMI baru bisa memenuhi
660.000 ton dari total kebutuhan 1.500.000 juta ton.

Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh

Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri
 4

Tabel 1.1 Pelaku Utama Industri Petrokimia Hulu di Indonesia

Produsen Lokasi Produk Kapasitas Produksi
(Ton)
Ethylen 600.000
PT. Chandra Asril
Cilegon, Banten Propylene 320.000
Petrochemical
C4 (Butadiene) 220.000
Benzene 300.000
PT. Trans Pacific
Tuban, Jawa Toluene 300.000
Petrochemical
Timur Xylene 370.000 (p-xylene)
Indotama
100.000 (o-xylene)
PT. Kaltim Bontang, Metanol 660.000
Methanol Industri Kalimantan Timur
PT. Kaltim Pasifik Bontang, Amoniak 692.000
Amoniak Kalimantan Timur
(Kementrian Perindustrian,2018)
Laju produksi pabrik ditentukan dengan melihat data impor methanol dari
luar negeri ke Indonesia dalam beberapa tahun terakhir. Dari data impor methanol
yang terdapat pada gambar 1.1 ditunjukkan nilai impor methanol dari tahun 2012
hingga tahun 2017 sehingga dapat diproyeksi nilai impor methanol sepuluh tahun
kedepannya.

Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh

Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri
 5

600000000
y = 1E+07x - 2E+10
500000000 R² = 0.029

Jumlah Impor (Kg)

400000000

300000000

200000000

100000000

0
2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018
Tahun

Gambar 1.2 Grafik Total Impor Metanol di Indonesia tahun 2012-2017

Dengan menggunakan persamaan linear yang terdapat pada grafik, maka

dapat diproyeksikan pada tahun 2027 nilai impor di Indonesia mencapai
270.000.000 kg/tahun atau sama dengan 270.000 ton/tahun. Indonesia masih
belum bias memenuhi seluruh kebutuhan tersebut sehingga menyebabkan
ketergantungan impor dari luar negeri. Hal ini dapat berdampak terhadap devisa
negara Indonesia yang semakin berkurang. Oleh sebab itu, dengan pendirian
pabrik methanol berkapasitas 200.000 ton/tahun di Indonesia akan mengurangi
sebagian impor methanol di Indonesia dan menambah jumlah produksi dalam
negeri.

1.5 Lokasi Perancangan

Pendirian pabrik methanol berbahan baku gas alam direncanakan di
Bintan, Kepulauan Riau. Pemilihan lokasi ini berdasarkan berbagai pertimbangan
yakni teknis maupun ekonomis. Selain itu lokasi ini berdekatan dengan industri
pemasok gas alam di Natuna dan dekat dengan pelabuhan. Gambar 1.3
merupakan peta lokasi pendirian pabrik.

Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh

Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri
 6

Gambar 1.3 Rencana Lokasi Pendirian Pabrik

1.5.1 Lokasi Pemasaran
Bintan Timur, Bintan sangat strategis untuk dijadikan kawasan
pengembangan perdagangan internasional, karena Bintan berada di kawasan lintas
perdagangan internasional Singapore-Malaysia. Dengan letak yang geografis
yakni berbatasan degan Singapura dan Malaysia serta terletak di Selat Malaka
yang merupakan jalur pelayaran sibuk di dunia. Hal ini akan membantu membuka
peluang usaha yang menguntungkan.

1.5.2 Utilitas
Unit pendukung proses atau sering disebut unit utilitas merupakan bagian
penting yang menunjang berlangsungnya suatu proses dalam suatu pabrik. Unit
pendukung proses antara lain : unit penyediaan air (air proses, air pendingin, air
sanitasi,air untuk perkantoran dan perumahan), steam, oksigen, listrik dan
pengadaan bahan bakar.
1.5.3 Akses Jalan
Kecamatan Bintan Timur telah memiliki fasilitas jalan lintas yang cukup
memadai untuk transportasi darat. Daerah yang dapat ditempuh dengan jalan darat
misalnya dari bintan timur ke kota tanjung pinang hanya berjarak 19 km. Daerah
Bintan timur merupakan daerah kepulauan sehingga transportasi laut merupakan
transportasi utama dalam mendistribusikan bahan dan produk. Tersedia juga
pelabuhan Tanjung Berakit yang memberikan nilai tambah pada akses transportasi

Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh

Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri
 7

laut,sehingga produk nantinya dapat di transportasikan ke berbagai daerah di

Indonesia-Malaysia-Singapura.
1.5.4 Tenaga Kerja
Tenaga kerja mudah didapatkan terutama tenaga harian dapat dipenuhi dengan
relatif mudah karena Bintan merupakan daerah kawasan industri. Bintan Timur
sangat dekat dengan Selat Malaka yang merupakan pusat perdaganan
internasional di Asia Tenggara menjadikan bintan mempunyai tenaga kerja yang
cukup dengan jumlah perusahaan industri yang cukup banyak.

Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh

Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri
 8

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Gas Alam

Gas alam adalah campuran hidrokarbon ringan yang terbentuk secara
alami yang bercampur dengan beberapa senyawa non-hidrokarbon. Pengertian gas
alam menurut UU Migas No 22 tahun 2000, Pasal 1 angka 2 adalah hasil proses
alami berupa hidrokarbon yang dalam kondisi tekanan dan temperatur atmosfer
berupa fase gas yang diperoleh dari proses penambangan minyak dan gas alam.
Gas alam atau yang sering juga disebut sebagai gas rawa, adalah bahan bakar fosil
berbentuk gas yang terutama terdiri dari metana CH4. Gas alam atau sering juga
disebut gas bumi merupakan bahan bakar yang sangat sederhana. Sekitar 90% dari
gas alam adalah metana (CH4), yang hanya satu atom karbon dengan empat atom
hidrogen melekat, dengan sisanya terdiri dari etana (C2H6), propana (C3H8),
butana (C4H10) dan komponen-komponen lain serta komponen pengotor seperti
air, H2S, CO2 dan lain-lain dengan jenis dan jumlahnya yang bervariasi sesuai
dengan sumber gas alam (Chandra, 2006).
Gas alam dapat ditemukan di ladang minyak, ladang gas alam. Gas alam
dapat ditemukan di ladang minyak, ladang gas bumi dan juga tambang batu bara.
Ketika gas yang kaya dengan metana diproduksi melalui pembusukan oleh bakteri
anaerobik dari bahan-bahan organik selain dari fosil, maka ia disebut biogas.
Sumber biogas dapat ditemukan di rawa-rawa, tempat pembuangan akhir sampah,
serta penampungan kotoran-kotoran manusia dan hewan. Atas dasar itulah
terkadang gas alam sering juga disebut sebagai gas rawa (Lyons, 1996).
2.1.1 Komposisi Gas Alam
Menurut reservoir dari mana gas alam dieskstraksi, komposisi gas alam
akan bervariasi. Gas alam mungkin mengandung unsur hidrokarbon dan unsur
non-hidrokarbon yang berbeda, oleh karena itu komposisi gas alam tidak pernah
konstan. Komposisi dalam gas alam dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh

Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri
 9

Tabel 2.1 Komposisi Basah dan Kering dari Gas Alam

Unsur Komposisi (vol %)
Hidrokarbon Basah Kering
Metana 84.6 96
Etana 6.4 2
Propana 5.3 0.6
Isobutana 1.2 0.18
n-butana 1.4 0.12
Isopentana 0.4 0.14
n-pentana 0.2 0.06
Heksana 0.4 0.1
Heptana 0.1 0.8
Non-hidrokarbon
Karbon dioksida ≤5
Helium ≤0.5
Hidrogen sulfida ≤5
Nitrogen ≤10
Argon ≤0.05
Radion, Kripton, Traces
Xenon
(Sumber: Speight, 2015)
2.1.2 Kegunaan Gas Alam
Gas alam dapat berguna untuk dijadikan bahan bakar. Daripada gas alam
dibakar sebagai bahan bakar, gas alam sangat potensial digunakan sebagai bahan
baku industri. Meskipun ada pendekatan yang berbeda menggunakan gas alam
sebagai bahan baku, yang paling dieksplorasi dan ekonomis adalah pembentukan
ke syngas (CO dan H2). Secara industry, metana telah ditingkatkan ke syngas di
seluruh proses multistep yang menggunakan uap dan atau oksigen (steam
reforming, autothermic reforming, atau oksidasi parsial) (Sousa, 2005).
Seperti ditunjukkan pada Gambar 2.1, gas alam adalah bahan awal untuk
bahan kimia yang bernilai (yaitu dimetil eter, formaldehida, asam asetat) atau
Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh
Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri
 10

bahan bakar cair (yaitu, melalui katalisis Fischer – Tropsch). Namun demikian,
rute paling menarik adalah rute yang melibatkan satu langkah, seperti
penggabungan oksidatif metana (yaitu, OCM), homologasi, aromatisasi, dan
oksidasi parsial metana ke metanol (yaitu, DMTM) (Mokrani, 2009).

Gambar 2.1 Rute Konversi Gas Alam Menjadi Bahan Kimia dan Bahan Bakar
(Mokrani, 2009)
Sekitar 65% dari metanol yang diproduksi di seluruh dunia dikonsumsi untuk
produksi asam asetat, metil dan vinil asetat, metil metakrilat, metil amina, metil
terbutil eter (MTBE), aditif bahan bakar, dan bahan kimia lainnya. Bagian yang
tersisa dikonversi menjadi formaldehida dan produk dihasilkan seperti gambar di
bawah ini (Khadzhiev dkk, 2016; Ali dkk, 2015).
Pada umumnya metanol dapat diproduksi dengan hidrogenasi karbon
monoksida ataupun karbon dioksida dengan bantuan katalis. Gas CO dan H2
dapat dihasilkan dari proses reforming gas alam maupun dari gasifikasi batubara,
sementara gas CO2 dapat dihasilkan dari reaksi water-gas shift. Proses produksi
metanol dari syngas dilakukan dalam tiga tahap, yaitu persiapan syngas sebagai
umpan, reaksi sintesis metanol, dan pemurnian metanol sebagai produk. Reaksi
sintesis metanol merupakan reaksi katalitik.

Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh

Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri
 11

2.2 Proses Pembuatan Metanol dari Gas Alam

Saat ini sekitar 90% metanol dihasilkan dari gas alam (Blug dkk, 2014).
Rute proses untuk produksi alkohol yang paling sederhana relatif mudah,
meibatkan ketiga langkah-langkah dasar berikut ini (Tijm dkk, 2001; Roan dkk,
2004; Fiedler dkk, 2005; Spath dan Dayton, 2003):
 Produksi gas sintesis
 Konversi syngas menjadi metanol mentah
 Distilasi efluen reaktor (metanol mentah) untuk mencapai konversi yang
diinginkan
Campuran syngas (H2, CO, dan CO2) terutama dihasilkan oleh steam
reforming (SR) dan autothermal reforming (ATR) gas alam, seperti yang
ditunjukkan persamaan (2.1) dan (2.2). Namun, dapat diperoleh dengan oksidasi
parsial (PO) dari metana (persamaan 2.4) atau bahan berbeda berbasis karbon
seperti batu bara, minyak berat, atau biogas (Wilkinson dkk, 2016; Basile dkk,
2015).
Steam reforming:
CH4 + H2O  CO + 3H2 ........................................................... (2.1)
Autothermal reforming:
CH4 + 2O2 => CO2 + 2H2O ...................................................... (2.2)
yang melibatkan persamaan (2.1) dan reaksi water gas shift (WGS):
CO2 + H2  CO + H2O .............................................................. (2.3)
Oksidasi parsial:
CH4 + ½ O2 => CO + 2H2 ......................................................... (2.4)
Proses konversi syngas menjadi metanol mentah terjadi pada tekanan 50-
100 bar dan suhu 200-300°C. Reaksi utama yang terlibat dalam sintesis metanol
ditunjukkan di bawah ini (Klier, 1982):
Hidrogenasi karbon monoksida:
CO + 2H2  CH3OH ................................................................... (2.5)
dibagi menjadi dua langkah berturut-turut:
CO + H2  CH2OH ..................................................................... (2.6)
CH2OH + H2  CH3OH ............................................................ (2.7)

Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh

Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri
 12

Hidrogenasi karbon dioksida:

CO2 + 3H2  CH3OH + H2O ................................................ (2.9)

2.3 Persiapan Sintesis Gas

Sintesis gas (syngas) adalah istilah umum yang digunakan dalam
menggambarkan campuran hidrogen dan karbon monoksida (CO) dalam rasio
yang berbeda dan dapat dihasilkan dari setiap bahan baku hidrokarbon. Gas
sintesis dapat dihasilkan dari berbagai macam bahan yang meliputi gas alam,
nafta, minyak residu, kokas minyak bumi, biomassa dan batu bara. Bahan yang
paling berlaku dalam produksi metanol adalah gas alam. Produksi syngas
menempati biaya investasi utama tanaman GTL. Teknologi utama yang digunakan
untuk produksi syngas dirangkum di bawah ini :
1. One-step reforming
Gas sintesis diproduksi dengan menggunakan reformasi uap tubular saja
(tanpa menggunakan oksigen). Konsep ini tergolong konsep yang cukup
sederhana dan banyak digunakan. Gas sintesis yang dihasilkan dengan
menggunakan one-step reforming akan mengandung hidrogen sekitar 40%,
dimana hydrogen ini tidak bereaksi dengan gas sintesis (Petersen, 2005).
Penambahan CO2 memungkinkan optimalisasi komposisi gas sintesis
untuk produksi metanol. CO2 merupakan bahan baku yang lebih murah, dan emisi
CO2 ke lingkungan berkurang. Penerapan hasil reformasi CO2 di pabrik yang
sangat hemat energi. Konsumsi energi 5–10% lebih sedikit daripada tanaman
konvensional [5]. Sebuah pabrik metanol 3.030 MTPD berdasarkan reformasi
CO2 dimulai di Iran pada tahun 2004 (Petersen, 2005).
Sebagian besar pabrik metanol yang beroperasi saat ini didasarkan pada
reformasi uap gas alam, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3. Teknologi ini
menarik pada kapasitas lebih besar dari 2500-3000 mtpd.

Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh

Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri
 13

Secondary Reformer

Pra-Reforming
Hydrogenerator

Disulfurisasi

Saturasi
Steam

Sintesis
Metanol

Steam Reformer
Gas Alam

Gambar 2.2 Produksi metanol berdasarkan one-step reforming gas alam

Teknologi ini telah menjadi yang paling banyak digunakan secara

komersil di mana uap dan metana diubah secara katalitik dan endotermik menjadi
hidrogen dan karbon monoksida. Setelah desulfurisasi umpan gas alam, produk
dicampur dengan uap (opsional CO2) dan kemudian dipanaskan sampai sekitar
780K sebelum memasuki tabung reformer. Panas untuk reaksi reformasi
endotermik dipasok oleh pembakaran bahan bakar di tungku reformator (operasi
allothermic), Gas efluen panas yang keluar dari reformator digunakan untuk
produksi uap. Pemisah digunakan untuk memisahkan air dari syngas dengan
gravitasi dan syngas mentah dirawat lebih lanjut tergantung pada penggunaannya
(Arthur, 2010).

2. Two-step Reforming
Two-step Reforming memiliki kombinasi proses dari proses dari fired
turbular reforming (reformasi primer) diikuti oleh oxygen fired adiabatic
reforming (reformasi sekunder). Diagram alir proses untuk pabrik berdasarkan
reformasi dua langkah ditunjukkan pada Gambar 2.4
Dengan menggabungkan dua teknologi reformasi, dimungkinkan untuk
menyesuaikan gas sintesis untuk mendapatkan komposisi yang paling sesuai.

Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh

Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri
 14

Secondary Reformer

Pra-Reforming
Hydrogenerator

Disulfurisasi

Saturasi
Steam

Sintesis
Metanol

Steam Reformer
Gas Alam

Gambar 2.3 Produksi metanol berdasarkan two-step reforming gas alam

Reformator sekunder mensyaratkan bahwa pembaharu utama dioperasikan

dengan kebocoran signifikan metana yang belum terkonversi (slip metana).
Biasanya 35 hingga 45% dari reaksi pembenahan terjadi di pembaharu tubular,
sisanya di reformator oksigen-dipecat. Sebagai akibatnya reformator tubular
dioperasikan pada rasio S / C rendah, suhu rendah dan tekanan tinggi. Kondisi ini
menyebabkan pengurangan tugas ditransfer sekitar 60% dan dalam berat tabung
reformis sebesar 75 hingga 80% dibandingkan dengan satu langkah reformasi.
Two-step Reforming pertama kali digunakan dalam pabrik metanol 2400
MTPD di Norwegia. Pabrik ini dimulai pada tahun 1997. Sebuah pabrik 5000
MTPD berdasarkan teknologi yang sama telah dimulai di Arab Saudi pada tahun
2008. (Petersen, 2005).
3. Autothermal Reforming (ATR)
Penambahan oksigen ke proses reformasi uap adalah langkah alternatif
dalam memperoleh rasio H2 / CO yang lebih rendah. Autotermal reformasi adalah
reformasi hidrokarbon ringan dalam campuran uap dan oksigen dengan adanya
katalis. Reaktor ini dirancang dengan bejana yang tahan api, oleh karena itu suhu
dan tekanan yang lebih tinggi dapat diterapkan daripada di steam reforming. ATR
tidak dapat digunakan sendiri; oleh karena itu pra-reformer dipasang di hilir di
mana biasanya 35 hingga 45% dari reaksi pembenahan terjadi. ATR
mengkonversi metana yang tersisa dari pra-reformer. Udara digunakan untuk
memasok oksigen yang dibutuhkan (Arthur, 2010)

Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh

Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri
 15

Gambar 2.4 Autothermal Reformer (ATR)

Reaktivitas gas sintesis yang dihasilkan dari reformasi autothermal terjadi

karena jumlah karbon monoksida yang ada. Gas sintesis ini menghasilkan modul
1,7 hingga 1,8, menyiratkan bahwa ia kekurangan hidrogen. Oleh karena itu gas
ini tidak cocok untuk produksi metanol dan penyesuaian ke modul sekitar 2
diperlukan. Penyesuaian ini dilakukan dengan menghilangkan karbon dioksida
dari gas sintesis atau memulihkan hidrogen dari gas sintesis loop purge dan
mendaur ulang hidrogen yang diperoleh kembali ke gas sintesis (Arthur, 2010).
Gas sintesis yang dihasilkan oleh reformasi autothermal kaya karbon
monoksida, menghasilkan reaktivitas tinggi dari gas. Gas sintesis memiliki modul
1,7 hingga 1,8 dan dengan demikian kekurangan hidrogen. Modul harus
disesuaikan dengan nilai sekitar 2 sebelum gas sintesis cocok untuk produksi
metanol. Penyesuaian dapat dilakukan dengan menghilangkan karbon dioksida
dari gas sintesis atau dengan memulihkan hidrogen dari gas sintesis loop purge
dan mendaur ulang hidrogen yang diperoleh kembali ke gas sintesis. Ketika
penyesuaian dilakukan dengan penghapusan CO2, gas sintesis dengan rasio CO /
CO2 yang sangat tinggi dihasilkan. Gas ini menyerupai gas sintesis dalam pabrik
metanol berdasarkan gasifikasi batubara. Beberapa unit sintesis berdasarkan gas
yang dihasilkan dari batubara beroperasi, ini membuktikan kelayakan sintesis
metanol dari gas sintesis yang sangat agresif. Penyesuaian oleh pemulihan
hidrogen dapat dilakukan baik oleh membran atau unit PSA. Kedua konsep
terbukti dengan baik di industri. Gas sintesis yang dihasilkan oleh penyesuaian

Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh

Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri
 16

modul jenis ini kurang agresif dan mungkin lebih disukai untuk produksi metanol
kemurnian tinggi (Petersen, 2005).

Oksigen

E-9
Secondary Reformer

ATR

Pra-Reforming
Hydrogenerator

Disulfurisasi

Saturasi
Steam

Sintesis
Metanol

Steam Reformer
Gas Alam

Gambar 2.5 Sintesis Gas oleh ATR

ATR pertama yang beroperasi dalam skala komersial dengan

perbandingan rasio H2O / C 0,6 merupakan demonstrasi industri di Afrika Selatan
pada tahun 1999. Pabrik komersial pertama dimulai di Eropa pada tahun 2002.
Unit yang sangat besar dimulai di Afrika Selatan pada tahun 2004 dan di Qatar
pada tahun 2002. 2006 . Sebuah pabrik metanol dengan kapasitas satu jalur
10.000 MTPD sedang dalam tahap rekayasa untuk start-up di Nigeria pada 2012
(Peterson, 2015).
2.4 Teknologi Proses Sintesis Metanol
Dalam konversi sintesis metanol gas sintesis menjadi metanol mentah
terjadi. Metanol mentah adalah campuran metanol, sejumlah kecil air, gas terlarut,
dan jejak produk sampingan. Katalis dan proses sintesis metanol sangat selektif.
Selektivitas 99,9% tidak jarang terjadi. Ini luar biasa ketika dianggap bahwa
produk sampingan termodinamika lebih disukai daripada metanol. Produk
sampingan yang umum termasuk DME, alkohol yang lebih tinggi, oksigenat
lainnya dan sejumlah kecil asam dan aldehida (Petersen, 2005)

Berikut beberapa teknologi proses Sintesis Metanol yang digunakan oleh

beberapa perusahaan :

Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh

Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri
 17

2.4.1 Proses Sintesis Metanol Tekanan Rendah – ICI

Proses ini mulai dikembangkan pada tahun 1960 – an oleh perusahaan
pengembangan proses Imperial Industries, Ltd. Proses sintesis ini menggunakan
tekanan rendah dengan katalis berbasis Cu. Penggunaan katalis Cu sudah
dikembangkan pada tahun 1920 – an, tetapi penggunaan katalis tersebut belum
digunakan dalam proses sintesis metanol pada saat itu. Hal tersebut dikarenakan
katalis berbasis Cu dapat teracuni jika terdapat senyawa sulfur pada umpan reactor
sehingga proses sintesis metanol tekanan rendah dengan katalis berbasis Cu dapat
dikembangkan saat tersedia teknologi pemisahan sulfur dari syngas.
Proses ini menggunakan umpan syngas yang mengandung karbon
monoksida, karbon dioksida, hidrogen, dan metana. Untuk mengatur rasio CO/H2
digunakan shift-converter. Umpan kemudian dinaikkan tekanannya hingga 50 atm
pada kompresor jenis sentrifugal, kemudian diumpankan ke dalam reaktor jenis
quench pada suhu operasi 270oC. Quench converter berupa single bed yang
mengandung katalis pendukung yang bersifat inert. Hasil reaksi berupa crude
methanol yang mengandung air, dimetil eter, ester, besi karbonil, dan alkohol lain.
Hasil reaksi tersebut kemudian didinginkan dan crude methanol dipurifikasi
dengan cara distilasi. Dalam pengembangannya, karena dianggap kurang
menguntungkan, ICI mengganti jenis reaktor yang digunakan dari quench reactor
menjadi tube berpendingin yang pada prinsipnya sama dengan yang digunakan
oleh Lurgi (Lee, 1990).

Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh

Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri
 18

Light ends

Recycle gas Purge gas

Pure methanol

Water

Synthesis gas

Wastewater

Gambar 2.6 Diagram Proses Sintesis Metanol Tekanan Rendah – ICI

2.4.2 Proses Sintesis Metanol Tekanan Rendah – Lurgi
Proses yang dikembangkan oleh Lurgi Corporation untuk sintesis metanol
terdiri dari reaktor yang beroperasi pada suhu 250 - 260 ° C dan tekanan 50 -
60bar. Reaktor adalah tipe shell and tube dengan katalis yang diisi dalam tabung.
Panas reaksi dihilangkan dengan sirkulasi air dingin di sisi shell dan ini
menghasilkan uap tekanan tinggi untuk penggunaan lain. Bahan baku untuk
produksi syngas termasuk hidrokarbon berbentuk gas seperti metana serta
hidrokarbon cair seperti nafta. Syngas dapat diproduksi melalui dua rute yaitu
reformasi uap dan oksidasi parsial. Steam reforming dilakukan pada temperatur
850 - 860 ° C.
Naphtha desulfurisasi dikontakkan dengan uap pada suhu ini untuk
menghasilkan hidrogen dan karbon oksida. Syngas yang dihasilkan dikompresi
hingga 50 - 80bar sebelum dimasukkan ke dalam reaktor metanol. Untuk rute
kedua, residu berat dimasukkan ke dalam tungku bersama dengan oksigen dan uap
pada 1400 - 1450 ° C dan tekanan operasi pada 55 - 60bar dan ini tidak
memerlukan kompresi lebih lanjut. Di bawah ini adalah skema aliran untuk proses
tersebut; (Petersen, 2005).

Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh

Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri
 19

GAS PURIFICATION AND CONDITIONING

PARTIAL OXIDATION
BFµ HP STEAM

CONVERTER
58 ATM µHB

BFµ
HEAVY
RESIDU
HP STEAM RECYCLE
GAS
COMPRESSOR
H.E.
STEAM
SUPERHEATER

V-1
SEPARATOR

COOLER

CONDENSATE
LP STEAM
MeOH

LP STEAM

Gambar 2.7 Diagram Proses Sintesis Metanol Tekanan Rendah – Lurgi

2.4.3 Proses Sintesis Metanol Tekanan Rendah dan Sedang – Mitsubishi

Gas Chemical (MGC)
Pada proses sintesis metanol dengan teknologi MGC, sintesis metanol
masih menggunakan katalis berbasis tembaga (Cu) dengan kondisi operasi reaktor
pada kisaran suhu 200–280 oC dan kisaran tekanan 50 – 150 atm. Pada awalnya
perusahaan Jepang ini menggunakan tekanan 150 atm, namun kemudian
dikembangkan untuk tekanan kurang dari 100 atm. Proses MGC menggunakan
reaktor dengan double-walled tubes dimana pada bagian anulus diisi dengan
katalis. Syngas mengalir melalui pipa bagian dalam sedangkan pipa bagian luar
dialiri oleh air pendingin (Ullmann,2005). Proses MGC menggunakan
hidrokarbon sebagai umpan. Umpan dihilangkan kandungan sulfurnya sebelum
masuk ke steam reformer yang beroperasi pada 500 oC. Arus keluar dari steam
reformer bersuhu 800 – 850 oC dan mengandung karbon monoksida, karbon
dioksida, dan hidrogen. Selanjutnya syngas yang dihasilkan dinaikkan tekanannya
dengan kompresor sentrifugal dan dicampur dengan arus recycle sebelum
diumpankan ke dalam reaktor (Lee,1990).

Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh

Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri
 20

Compression HP Circulat Distillation

Reformer Converter
Steam or Column

Feed
Heat
Recovery

HP
Steam

Gambar 2.8 Diagram Proses Sintesis Metanol Tekanan Rendah/Sedang – MGC

2.4.4 Proses Sintesis Metanol Tekanan Sedang – Kellog

M.W. Kellog Co. memperkenalkan reaksi sintesis yang sangat berbeda,
tetapi pada dasarnya merupakan reaktor tipe adiabatik. Reaktor berbentuk bulat
dan didalamnya berisi tumpukan katalis. Gas sintesis mengalir melalui beberapa
bed reaktor yang tersusun aksial berseri. Kebalikan dari proses ICI, panas reaksi
yang dihasilkan dikontrol dengan intermediate coolers. Proses ini menggunakan
katalis tembaga dan beroperasi pada rentang suhu 200-280 oC serta tekanan 100-
150 atm (Ullmann,2005).

Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh

Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri
 21

To fuel

Synthesis gas
Natural gas

Heat recovery

Sulfur
removal
Makeup gas
compressor

Process condensate

Process steam

Purge
To fuel
Purification

Let-down
vessel
Sturtup heater
E-9 Recycle
comp

Methanol

Product
Heat
recovery

Storage tank
Heavy ends

Methanol reactors
Catchpot Crude
Methanol
Water

Gambar 2.9 Diagram Proses Sintesis Metanol Tekanan Sedang – Kellog

2.4.5 Proses Sintesis Metanol Tekanan Sedang –Nissui Topsoe

Proses ini menggunakan beberapa reaktor adiabatik yang disusun secara
seri dan panas reaksi dihilangkan oleh pendingin menengah. Gas sintesis mengalir
secara radial melalui unggun katalis dan ini mengurangi penurunan tekanan
dibandingkan dengan aliran aksial. Pemurniannya sama dengan proses lainnya.
Skema aliran ditunjukkan di bawah ini; (Petersen, 2005). Produk pertama perlu
didinginkan sebelum reaktor kedua,. Hasil pendinginan berupa uap (steam)
bertekanan rendah. Katalis yang digunakan berupa Cu-Zn-Cr yang aktif pada 230-
280 oC dan 100-200 atm (Lee,1990).

Reaktor adiabatis Purge

Separator

Crude Methanol

Synthesis Gas

Gambar 2.10 Diagram Proses Sintesis Metanol Tekanan Sedang–Nissui

Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh
Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri
 22

2.5 Aplikasi Metanol

Metanol adalah produk petrokimia, cairan kimia pada suhu normal, juga
dikenal sebagai Metil Alkohol (CH3OH). Metanol dihasilkan oleh proses
reformasi uap dan sintesis metanol. Methanol mentah dimurnikan menjadi produk
kelas tinggi melalui distilasi (PT.KMI, 2012). Hanya sedikit larut dalam lemak
dan minyak dan merupakan salah satu bahan baku kimia yang paling penting.
Penggunaan utama methanol adalah di industri kimia, baik sebagai bahan baku,
pelarut, atau kosolven (Daelena dkk, 2018).
Kebanyakan permintaan metanol adalah di pasar kimia, sekitar 35% dari
itu dikonsumsi untuk produksi formaldehida. Volume yang tersisa dikonsumsi
untuk produksi aditif bahan bakar, asam asetat, metil dan vinil asetat, dan bahan
kimia lainnya. Baru-baru ini, sintesis metanol telah menjadi sumber kedua
konsumsi hidrogen setelah produksi amonia (Daelena, 2018).
Metanol dapat di aplikasikan berbagai jenis bahan sebagai berikut
(Daelena dkk,2018)
1. DiMethylEther
Dalam 10 tahun terakhir, salah satu teknologi yang paling menjanjikan
adalah penggunaan metanol sebagai blok bangunan C1 dalam industri
petrokimia, dan sebagian besar produksinya dikonsumsi dalam pembuatan
DME sebagai bahan bakar alternatif. DME memiliki angka oktan dan suhu
pengapian yang mendekati solar. Ini mengarah ke emisi NOX yang lebih
rendah, lebih sedikit asap, dan lebih sedikit kebisingan mesin daripada
mesin diesel konvensional dan, selanjutnya, dapat dengan mudah diangkut.
2. Produksi Hidrogen
Hidrogen dianggap sebagai sumber energi bersih yang memiliki peran
penting dalam pemurnian, industri kimia, dan industri elektronik. Namun
demikian, seperti yang terlihat dalam pendahuluan, hidrogen sulit untuk
disimpan dan diangkut, yang secara serius membatasi aplikasinya.
Produksinya dari bahan baku cair yang mudah diangkut dapat menjadi
alternatif yang efisien. Metanol dianggap sebagai sumber H2 cairan yang
sangat baik dengan toksisitas rendah dan rendah rantai-alkohol. Untuk

Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh

Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri
 23

alasan ini, banyak kelompok penelitian sedang mengembangkan berbagai

teknologi yang memanfaatkan metanol dalam produksi hidrogen.
Teknologi-teknologi ini sedang mengembangkan beberapa metode
termokimia: dekomposisi langsung, reaksi Steam Reforming, Partial dan
juga oleh elektrolisis larutan metanol-air .
3. Methanol Fuel Cells
Tidak seperti MD dan MSR, oksidasi parsial metanol (POM) adalah reaksi
eksotermik, jadi tidak diperlukan panas tambahan. Namun, pengendalian
suhu akan menjadi lebih sulit. Penambahan uap ke POM mengarah ke
ATR dari metanol. Dengan kata lain, metanol ATR adalah reaksi
gabungan dari MSR dan POM, dan hasil H2 nya adalah antara dua reaksi.
Penambahan uap dalam ATR meningkatkan produksi H2 tetapi
menurunkan suhu reaksi dan dengan demikian laju reaksi. Dengan
mempertimbangkan penambahan oksigen dan uap secara simultan dalam
ATR metanol, perilaku termal dan kontrol operasi menjadi lebih rumit dan
sulit dipecahkan. Berbeda dengan MSR dan ATR metanol, H2 relatif
sedikit dihasilkan dari proses POM. (Daelena dkk, 2018).

Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh

Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri
 24

BAB III
SELEKSI PROSES

3.1 Gross Profit Margin (GPM)

Kelayakan pendirian suatu pabrik dapat diuji secara kasar dengan
menggunakan perhitungan Gross Profit Margin (GPM). GPM merupakan
perkiraan secara global mengenai keuntungan yang diperoleh dari penjualan
produk utama dan produk samping dikurangi dengan biaya bahan baku, tanpa
melihat biaya peralatan, biaya operasi, dan biaya perawatan.

Tabel 3.1 Daftar Harga Bahan Baku dan Produk

No. Bahan Harga /kg
1 Air $0
2 Hidrogen $ 0.35
3 Karbon monoksida $ 0.004
4 Karbon dioksida $ 0.3
5 Metanol $ 0.67
6 Natural Gas $ 0.54
(Sumber : Alibaba)

3.1.1 Gross Profit Margin Proses Hidrogenasi CO

Reaksi yang terjadi pada proses ini adalah :
NG  Metanol(96.3%)
1 kg LNG = 92 % berat Metana
1 MMBTU LN = 9,4 USD
1 MMBTU = 0,047 m3
Density = 468,1 Kg/m3
1 USD = Rp 15293,3- 15265,3
1 Kg LNG = Rp 6534,2- 6522.23
1 Kg Metanol = Rp 22784,8-22742.63

Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh

Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri
 25

GPM = Harga jual produk – Harga beli bahan baku

= Rp.(0.963) 22742.63- (0,92 * Rp 6522.23)
= Rp 15.900 / Kg

3.2.2 GPM Pada Proses Hidrogenasi Katalitik CO2

Reaksi yang terjadi pada proses ini adalah :
NG  Metanol(92%)

1 kg LNG = 92 % berat Metana

1 MMBTU LN = 9,4 USD
1 MMBTU = 0,047 m3
Density = 468,1 Kg/m3
1 USD = Rp 15293,3- 15265,3
1 Kg LNG = Rp 6534,2- 6522.23
1 Kg Metanol = Rp 22784,8-22742.63
GPM = Harga jual produk – Harga beli bahan baku
= Rp.(0.92) 22742.63- (0,92 * Rp 6522.23)
= Rp 14922.768 / Kg
3.1.2 Spesifikasi Bahan Baku (Liquified Natural Gas)
Bahan baku yang digunakan pada pabrik yang akan didirikan adalah
Liquified Natural Gas (LNG). Berikut spesifikasi LNG yang digunakan :

Tabel 3.2 Spesifikasi LNG

No Parameter Spesifikasi
1. Appearance Colorless liquid
2. State Liquid (refrigirated gas)
3. Odor Odorless
4. Boiling Point -259F(-162˚C)
5. Flash Point <-306F(>188˚C)
6. Evaporation Rate >1
7. Flammability Not flammable

Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh

Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri
 26

8.. Vapor Pressure 700 psia at -110˚F

9. Vapor Density 0,0435 – 0,0481 lb/ft3 at 14,7 psia and 60F
10. Liquid Density 3,5 – 4,0 lbs/gallon
11. Spesific Gravity 0,43 at 260˚F
12. Solubility in Water Negliglible, below 0,1 %
13. Auto-Ignition Temperature 999˚F (537˚C)
14. Heat of Vaporization 220 Btu/lb
15. Percent Volatile 100
16. Expansion Volume Approximately 625 to 1
17. Expansion Limit- upper 15 %
18. Expansion Limit- lower 5%

3.1.2 Spesifikasi Produk (Methanol)

Pada tabel 3.2 menampilkan spesifikasi produk metanol skala industri

Tabel 3.3 Spesifikasi Produk Metanol Skala Industri

No Paramater Spesifikasi
1. Kondisi Fisik Fluida
2. Warna Tidak Berwarna
3. Bau Alkohol
4. Titik Beku -97,8˚C
5. Titik Didih 64,7˚C
6. Titik Nyala 9,7˚C
7. Batas eksplosif
Batas bawah 5,5 vol%
Batas atas 44 vol%
8. Tekanan Uap Air 169,3 hPa pada 25˚C
9. Densitas 0,79g/cm3
10. Suhu Pengapian Otomatis 455˚C

3.3 Tipikal Kondisi Proses

Saat ini terdapat beberapa jenis produksi metanol dari gas sintetis yang

Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh

Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri
 27

dibedakan dari segi proses reforming gas. Beberapa proses yang saat ini sering
digunakan pada tahap reforming adalah steam reforming/tubular reforming,
partial oxidation, dan autothermal reforming (Daelena, 2018).
a. Steam Reforming/Tubular Reforming
Pada Steam reforming (SR) berlangsung reaksi yang sangat endotermis
yang dilakukan pada temperatur tinggi (900 ºC) dan pada tekanan antara 15 dan
30 bar melalui katalis Ni/Al2O3 (Anonimous, 2007). Katalis Nikel digunakan
karena nikel merupakan molekul yang sangat stabil bahkan pada suhu tinggi.
Reaksi utama yang terjadi dalam proses ini adalah reaksi 1 dan reaksi 2, namun
dapat diikuti oleh reaksi 6 dan 7. Steam reformer terdiri dari dua bagian, yaitu
bagian konveksi dan bagian radian. Pada bagian konveksi, metana dan steam
dipanaskan sampai 500 ºC menggunakan heat exchanger dengan gas buang hasil
pembakan gas bakar pada reformer furnance. Pada bagian radian, reaksi
reforming berlangsung di sepanjang bed katalis, gas proses dipanaskan secara
bertahap sampai sekitar 800 C dalam tabung. Semua proses steam reforming
menggunakan katalis dalam tabung untuk mengurangi suhu operasi. Hal ini
penting untuk mengurangi tekanan material tabung akibat tekanan tinggi dan
temperature tinggi. Steam bertekanan tinggi yang digunakan pada bagian
konveksi, dihasilkan dari panas dalam gas produk keluar dari reformer (Daelena,
2018).

Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh

Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri
 28

b. Autothermal Reforming (ATR)

Pada Autothermal Reforming (ATR), pembakaran dan reaksi reforming
terjadi dalam satu kolom. Karakteristik dari proses Autothermal Reforming
adalah oksigen murni ditambahkan untuk menghasilkan panas reaksi. Suhu dan
tekanan di antara kondisi operasi steam reforming dan oksidasi parsial, yaitu
850 – 1400ºC dan 20-100 bar. Reaksi utama yang terjadi yaitu reaksi 1, reaksi 2,
dan diikuti dengan reaksi 4. Pada steam reforming, proses pembakaran gas
terjadi secara eksternal, namun pada autothermal reforming pembakaran
berlangsung secara internal (autothermal). Pada autothermal reforming, terdapat
bagian pembakaran (combustion zone) dan bagian katalis (catalytic zone).
Pembakaran terjadi pada bagian atas kolom, steam dan gas dibakar
menggunakan oksigen murni hingga sebagian hidrokarbon terkonversi menjadi
syngas. Selanjutnya campuran gas dan steam yang telah dibakar, memasuki
bagian catalytic zone dengan katalis nikel, dimana hidrokarbon pada gas
mengalami total konversi melalui reaksi katalitik membentuk syngas (Daelena,
2018).
Setelah melalui tahap reforming, syngas yang telah terbentuk
dirubah menjadi metanol dengan katalis tembaga melalui reaksi berikut:

2. CO + 2H2 CH3OH ΔHR,298K = -90.8 kJ/mol

9. CO2 + 3H2  CH3OH + H2O ΔHR,298K = -49.6 kJ/mol
10. CO + H2O  CO2 + H2 ΔHR,298K = -41 kJ/mol

Komposisi syngas ideal untuk produksi metanol adalah dengan rasio

H2/CO = 2 dan 5 vol% CO2. Produk yang diharapkan adalah metanol dengan
sedikit air dan produk samping. Kondisi operasi untuk proses sintesis metanol
adalah pada temperatur 200 – 310 0C dan tekanan 50 – 100 bar. Reaksi yang
terjadi merupakan reaksi eksotermis, dimana temperatur selalu dijaga rendah,
sehingga pada reaktor sintesis metanol dibutuhkan sistem media pendingin.
Proses sintesis ini juga sangat tergantung oleh selektifitas katalis dan komposisi
reaktan dalam syngas. Saat ini katalis yang digunakan dalam proses sintesis
metanol dapat memiliki selektifitas hingga 99%. Tingginya selektifitas katalis

Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh

Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri
 29

akan menghasilkan produk samping yang rendah. Produk samping pada produksi
metanol adalah terdehidrasinya metanol menjadi dimetil eter (Daelena, 2018).
3.3 Pemilihan Proses
3.3.1 Proses Sintesis Gas

Dalam memilih suatu proses maka harus mempertimbangkan kelayakan

dengan kapasitas produksi, limbah, serta biaya investasi dan operasi. Adapun
beberapa perbedaan kondisi operasi tipe reformer ditunjukkan pada Tabel
berikut:
Tabel 3.4 Perbandingan kondisi operasi reformer
Parameter One-Step ATR
Reforming
0
Temperatur, C 900 850 - 1400
Tekanan, Bar 15 - 30 20 – 100
Steam to Carbon Ratio (S/C) 2-3 0,6
Rasio H2/CO Terlalu tinggi Baik
Kapasitas Produksi Besar Besar

Selain kondisi operasi, terdapat pula beberapa parameter lain yang

menyatakan kelebihan dan kekurangan masing – masing proses, seperti yang
ditunjukkan pada Tabel 2.2 berikut:

Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh

Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri
 30

Tabel 3.5 Keuntungan dan kekurangan masing – masing proses

Proses Keuntungan Kekurangan
 Tidak membutuhkan  Rasio H2/CO sering
oksigen terlalu tinggi ketika CO
 Temperatur operasi dibutuhkan
One step rendah  Tingginya emisi udara
reforming  Proses yang sangat banyak
digunakan pada industry
 Menghasilkan rasio
H2/CO terbaik untuk
produksi hidrogen
 Membutuhkan oksigen
 Rasio H2/CO sering murni
menguntungkan
 Konversi metana tinggi
 Komposisi metana pada
ATR syngas dapat disesuaikain
dengan mengatur
temperatur keluaran
reformer

Dari beberapa bahan pertimbangan diatas, maka proses reforming yang

dipilih untuk pabrik metanol sintesis ini adalah proses autothermal reforming
(ATR) dengan alasan sebagai berikut:
 Kondisi operasi sedang
 Kapasitas produksi yang besar
 Rasio H2/CO yang sesuai untuk sintesis metanol
 Penggunaan steam yang rendah sehingga menghasilkan limbah air yang
sedikit
 Tidak perlu menggunakan panas eksternal karena panas reaksi
dihasilkan didalam kolom
 Pendirian pabrik oksigen akan memberikan keuntungan lebih karena
produk oksigen murni dapat dipasarkan
Untuk proses reforming dengan autothermal reforming, digunakan proses dari
Haldor TopsØe. Haldor TopsØe merupakan perusahan asal Denmark yang

Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh

Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri
 31

telah berpengalaman dalam industri petrokimia. Untuk industri metanol,

Haldor TopsØe menyediakan reformer, reaktor metanol, serta katalis (Haldor
TopsØe, 2013).
3.3.1 Proses Sintesis Metanol
Seleksi proses dalam pembuatan metanol dari gas alam dapat dilihat pada
tabel 3.9

Tabel 3.6 Seleksi Proses Pembuatan Metanol dari Gas Alam

Parameter
No Proses Bahan Kondisi Selektivitas Konversi Katalis
Baku Reaksi
1. Hidrogenasi CO dan Eksotermis - 96,3% CuO
CO H2
2. Hidrogenasi CO2 dan Eksotermis 68% 92% Cu, ZnO,
CO2 H2 Al2O3
3. Oksidasi CH2 dan Endotermis 20,75% 36,83% CuMoO3
Parsial H2O dan SiO2
Berdasarkan parameter perbandingan proses diatas maka dipilihlah proses
Hidrogenasi karbon monoksida sebagai proses dalam pembuatan metanol dari gas
alam ini. Proses hidrogenasi karbon monoksida dibedakan berdasarkan tekanan
yang digunakan dapat dilihat pada tabel dibawah :

Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh

Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri
 32

Tabel 3.7 Perbandingan Proses Sintesis Metanol

Spesifikasi
Teknologi
Reaktor
No sintesis Kondisi Katalis yang Pendinginan
yang
metanol Proses digunakan yang digunakan
digunakan
Sintesis T=220-
Shell &
metanol 280˚C Air Pendingin
1. Cu tube,
tekanan rendah P=50-100 (On Shell)
berjumlah 1
– ICI bar
Sistesis
T=250-
metanol Cu, A2O3, multitube,
2 260˚C Cold Quench
tekanan rendah ZnO berjumlah 1
P=50-60 bar
– Lurgi
Sintesis T=200-
metanol 280˚C Annular, Air Pendingin
3. Cu
tekanan rendah P=50-150 berjumlah 1 (Outertube)
sedang – MGC bar
Sintesis T=200- Adiabatis
metanol 280˚C (aksial), Intermediete
4. NiO
tekanan sedang P=100-150 berjumlah coolers
– Kellog bar 3-4
Sintesis
T=200- Adiabatis
metanol
310˚C (radial), Intermediete
5. tekanan sedang Cu-Zn-Cr
P=100-200 berjumlah coolers
–Nissui
bar 3-4
Topsoe

Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh

Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri
 33

3.4 Tipe Katalis

3.4.1 Katalis pada tekanan tinggi
Produksi metanol dengan zinc-oksida-krom oksida pada proses bertekanan
tinggi tidak lagi bersifat ekonomis. Generasi baru katalis mengandung copper
dengan keaktifan dan selektifitas yang lebih tinggi.
3.4.2 Katalis pada tekanan Rendah
Digunakan alkali/CuO-ZnO/Al2O3 dapat beroperasi pada tekanan 50-100
bar dan temperatur 275-310oC (120-300 bar dan suhu 300-425oC, untuk tekanan
tinggi). Penggunaan katalis ini membutuhkan kondisi syn-gas yang murni dari
sulfur dan klorin (H2S < 0.1 ppm). Karena keaktifan katalis, sintesis metanol
dapat berlangsung pada suhu 220-230oC dan 5 Mpa. Selektifitas yang tinggi
memberikan kemurnian metanol sebesar 96,3%. Pembentukan produk sampingan
seperti DME, alkohol tinggi, senyawa karbonil dan metana dapat dihilangkan.

Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh

Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri
 34

BAB IV
KESIMPULAN

1. Proses terpilih dalam perancangan pabrik metanol dari gas alam adalah proses
Sintesis Gas secara Autothermal(ATR) dan sintesis metanol dengan
menggunakan proses Lurgi dengan konversi 96,3%.
2. Kapasitas produksi pabrik sebesar 270.000 ton/tahun untuk waktu operasi
sebanyak 300 hari dalam 1 tahun.

Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh

Dwinda Haidar
Fajar Muhammad
Rahman Fikri