BAB II

PERENCANAAN PABRIK

2.1. Alasan Pendirian Pabrik

Dimetil Eter (DME) dengan rumus kimia CH3OCH3 dapat digunakan
sebagai pengganti bahan bakar minyak, yang mana merupakan senyawa eter yang
paling sederhana. Dimetil Eter yang berfase gas tidak berwarna, bau yang tidak
tajam, tidak korosif, relatif inert pada tekanan dan temperatur standar, tetapi akan
berubah menjadi fase cair pada tekanan tinggi. Dimetil Eter yang berfase cair
tidak larut dengan air maupun pelarut organik baik yang polar maupun non-polar.
Dimetil Eter dapat memberikan keuntungan yang sangat menjanjikan
karena memiliki kegunaan sebagai bahan bakar secara luas, yaitu dapat digunakan
sebagai bahan bakar bermotor, bahan bakar pembangkit tenaga listrik, maupun
bahan bakar untuk keperluan rumah tangga. Nilai bakar Dimetil Eter berdasarkan
beratnya (kcal/kg) lebih rendah daripada propana tetapi lebih tinggi daripada
metana. Dimetil Eter lebih aman daripada propana apabila terjadi kebocoran
dikarenakan batas eksplosi terkecilnya lebih tinggi daripada propana, warna
pembakarannya terlihat berwarna biru. Dimetil Eter memiliki nilai cetane number
yang lebih tinggi daripada bahan bakar diesel, yaitu sekitar 55-60, sehingga dapat
digunakan sebagai pengganti bahan bakar diesel. Jika dibandingkan dengan bahan
bakar konvensional, gas buangan dari Dimetil Eter lebih bersih karena emisi gas
buang CO yang dihasilkan lebih rendah dan bahkan tidak ada emisi SO2.

Tabel 2.1. Spesifikasi dimetil eter sebagai bahan bakar

Komposisi Batasan (% berat)

Air 3,2  0,3
Metanol 7,5 0,1
Dimetil Eter 88,9  0,9
Oksigen, Eter dan gas-gas lain 0,4  0,1
Logam, Nitrogen, dan sulfur 0
 Dimetil Eter dapat digunakan sebagai refrigerant untuk menggantikan
chlorofluorocarbon (CFC). Dimetil eter tidak berbahaya bagi lapisan ozon, karena
pada lapisan troposfer dimetil eter terurai menjadi air dan karbon dioksida. Jika
dikombinasikan dengan propana dapat menghilangkan kutil pada tubuh manusia,
sebagai produk antara (intermediate) untuk menghasilkan asam asetat,
asetaldehida, etilen glikol, dan asetat anhidrat. Dimetil eter yang ada di Indonesia
juga digunakan sebagai aerosol propellant pada industri kosmetik, obat nyamuk
dan industri cat karena tidak menimbulkan racun, lebih ramah lingkungan, mudah
ditransportasikan dan disimpan (International DME Association, 2005).
Dimetil Eter merupakan bahan bakar yang ramah lingkungan karena tidak
melibatkan sulfur maupun nitrogen dalam proses produksinya, mudah terurai,
tidak menimbulkan korosi, menghasilkan emisi hasil pembakaran yang lebih
bersih dibanding bahan bakar diesel, dan tidak berbahaya bagi lapisan ozon serta
aman untuk digunakan. Dimetil Eter tidak berbahaya bagi lapisan ozon karena
pada lapisan toposfer akan terurai menjadi air dan karbondioksida.
Pendirian pabrik Dimetil Eter akan memberikan manfaat yang sangat
besar baik secara ekonomis maupun secara sosial. Diantaranya dapat menambah
devisa negara dari pengurangan kebutuhan impor terhadap DME serta ekspor
keluar negeri, dapat menjadi alternatif energi terutama bagi Indonesia maupun
untuk memenuhi kebutuhan industri secara berkesinambungan, serta diharapkan
dapat membuka lapangan pekerjaan, sehingga bisa menurunkan angka
pengangguran dan meningkatkan kesejahteraan rakyat.

2.2. Pemilihan Kapasitas

2.2.1. Ditinjau dari Kapasitas Minimal Produksi
Kapasitas pabrik yang akan didirikan harus berada di atas kapasitas
minimal atau paling tidak sama dengan pabrik yang sedang berjalan. Pabrik yang
sudah berdiri dan kapasitas produksinya per tahun dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel 2.1. Kapasitas Produsen DME yang sudah ada

Produsen Kapasitas (Metric Tons per Year)

Shell/RWE (Germany) 60.000
 Hamburg DME Co, Germany 10.000
Arkosue Co, Holland 10.000
DuPont, West Virginia 15.000
Australia (various) 10.000
Taiwan (various) 15.000
Japan (various) 10.000
China (various) 13.000
Total Produksi 143.000
(Market Outlook For Dimethyl Ether (DME), 2002)
Pabrik pembuatan DME yang telah ada di Indonesia dikelola oleh PT.
Bumi Tangerang Gas Industri. Pabrik ini merupakan satu-satunya pabrik DME di
Asia Tenggara dengan kapasitas 500 ton/bulan (PT Bumi Tangerang Gas Industry,
2018).

2.2.2. Ditinjau dari Kebutuhan Penggunaan Dimetil Eter

Beberapa jenis aplikasi dari penggunaan produk DME saat ini yaitu:
Tabel 2.2. Penggunaan DME

Penggunaan DME Pemakaian

Hair spray 48%
Spray paints/Venturi sprays 6%
Insektisida/Inspect Repellants 6%
Zat Adesi 5%
Industrial Feedstocks 31%
Miscellaneous 4%
(Market Outlook For Dimethyl Ether (DME), 2002)

DME cukup berkembang terutama di kawasan negara-negara Asia Pasifik,

berikut aplikasi dimetil eter beserta kapasitasnya di Asia Pasifik:

Tabel 2.3. Aplikasi dan Penggunaan DME

2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023

Aplikasi
(ton/yr) (ton/yr) (ton/yr) (ton/yr) (ton/yr) (ton/yr) (ton/yr) (ton/y
LPG Blending 30000 37000 46000 56000 68000 82000 100000 12100
 Aerosol
2000 2000 2000 3000 3000 4000 5000 6000
Propellant
Transportation
1000 2000 2000 3000 4000 5000 6000 8000
Fuel
Others 1000 1000 2000 2000 2000 3000 3000 4000
Total 34000 42000 52000 64000 78000 94000 115000 13900
(asdreport, 2018)

2.2.3. Ditinjau dari Data Impor Dimetil Eter

Indonesia sampai sekarang masih mengimpor DME untuk memenuhi
kebutuhan industri dalam negeri. Kebutuhan dalam negeri Indonesia menurut data
Badan Pusat Statistik (BPS) terlihat pada tabel 2.4 berikut.
Tabel 2.4. Data Kebuthan Impor Dimetil Eter di Indonesia
Total Kebutuhan
No. Tahun
(Ton)
1. 2011 1138,255

2. 2012 69468

3. 2013 72271

4. 2014 332811

5. 2015 94684

6. 2016 75292

7. 2017 896418

(Sumber: Badan Pusat Statistik (BPS) Indonesia, 2017)

Berdasarkan tabel 2.4, dapat dikatakan kebutuhan dimetil eter di Indonesia

semakin meningkat setiap tahunnya dan dapat digambarkan grafik sebagai
berikut.
 Grafik 2.1. Grafik Kapasitas Produksi
Dari analisis regresi linear grafik data impor diatas, diperoleh persamaan y
= 20199x + 36915. Sumbu y adalah kebutuhan impor dimetil eter dalam ton, dan
sumbu x adalah tahun. Pabrik akan dibangun pada tahun 2023, maka harga x
disubstitusi dengan x= 2023, sehingga diperkirakan kebutuhan impor dimetil eter
di Indonesia pada tahun 2023 adalah sebesar 40.899 ton/tahun.

Berdasarkan peninjauan dari beberapa data diatas, ditentukan kapasitas

produksi pabrik dimetil eter sebesar 69.000 ton/tahun. Produk dimetil eter ini
nantinya akan digunakan untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri Indonesia dan
sisanya akan diekspor ke beberapa negera yang memakai banyak dimetil eter.

2.3. Pemilihan Bahan Baku

Pemilihan bahan baku merupakan langkah yang sangat penting untuk
dipertimbangkan sebelum masuk ke tahap proses. Hal ini dikarenakan bahan baku
sangat berkaitan dengan desain pabrik, lokasi pabrik, produk yang dihasilkan
sampai aspek-aspek ekonomi.
Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan dimetil eter ini adalah CH4
dan O2. Bahan baku yang dipilih adalah bahan baku dengan kemurnian tinggi
untuk memudahkan proses pretreatment bahan baku. Pemilihan bahan ini
didasarkan karena Indonesia merupakan negara yang memiliki cadangan gas yang
melimpah di beberapa wilayahnya. Kedua bahan baku ini juga banyak diproduksi
didalam negeri oleh beberapa perusahaan, sehingga mudah didapat, dan tidak
perlu impor bahan baku dari luar negeri untuk menghemat biaya produksi.
Bahan baku gas CH4 diperoleh dari Pt. Perusahaan Gas Negara (Persero)
Tbk. Pabrik ini berada di Surabaya, Jawa Timur dengan kapasitas produksi 583
MMSCFD per tahun. Kemurnian gas CH4 mencapai 99,8% berat dengan CO2
sebagai pengotornya. Bahan baku gas O2 diperoleh dari PT Air Product Tbk
dengan kemurnian gas O2 mencapai 100%. PT Air Product berada di Gresik,
Jawa Timur dengan kapasitas 250 ton/hari.

2.4. Pemilihan Proses

Pada proses pembuatan dimetil eter ada tiga metode yang digunakan yaitu:
1) Pembuatan dimetil eter dari campuran CO dan H2 (gas sintetik)
2) Proses dehidrasi metanol dengan katalis asam sulfat
3) Proses dehidrasi metanol dengan katalis alumina
Pembuatan dimetil eter dari gas sintetik (CO dan H2) memiliki dua
teknologi proses. Proses sintesis tak langsung (konvensional) dan sintesis
langsung. Kedua proses tersebut dapat dibandingkan dari tabel 2.3. berikut:

Tabel 2.3. Perbandingan Proses Pembuatan Dimetil Eter

Parameter Proses Sintesa Langsung Sintesa Tak Langsung
Bahan baku Gas Sintetik (CO dan H2) Gas Sintetik (CO dan H2)
Temperatur 240-280 ºC Syngas-metanol= 200-280 ºC
operasi Metanol-DME= 220-280ºC
Tekanan Operasi 30-70 bar Syngas-metanol= 50 – 100 atm
Metanol-DME= 10-20 atm
H2:CO ratio 0.7-1 2
Reaksi Kimia CO + 2H2  CH3OH CO + 2H2  CH3OH
H = +90,7 kJ/mol (sintesa H = +90,7 kJ/mol (sintesa
metanol) metanol-1)

2CH3OH  CH3OCH3 + H2O CO2 + 3H2  CH3OH + H2O

H = +23,4 kJ/mol (dehidrasi H = +49,4 kJ/mol (sintesa
metanol) metanol-2)

CO + H2O  CO2 + H2 2CH3OH  CH3OCH3 + H2O

Jenis Reaktor Fluidized-bed reactor, Slurry- Single or Multitubular Fixed-bed
phase reactor, Fixed-bed Adiabatic Reaktor, Isotermal
reactor reactor
Katalis Cu-ZnO-Al2O3/ HZSM-5 1. Cu-ZnO-Al2O3
2. Solid acid or alumina
Deskripsi Proses CO dan H2 direaksikan CO dan H2 direaksikan didalam
menghasilkan metanol dan reactor terpisah, pertama
DME didalam satu reactor membentuk metanol, lalu
yang sama dan langsung direaksikan lagi melalui
membentuk dimetil eter dehidrasi metanol menjadi
dimetil eter
(Sumber: Karagoz, 2014)

Pembuatan dimetil eter menggunakan proses sintesa langsung dengan

reaktan gas sintetis sesuai dengan paten no. US 2017/0174599 A1, tanggal 22 Juni
2017. Pemilihan proses yang dilakukan adalah proses sintesa langsung sesuai
dengan isi paten. Beberapa hal yang menjadi pertimbangan adalah
a) Pemilihan proses syngas generation dalam pembuatan sintetik gas
dikarenakan tersedianya bahan baku gas alam dan oksigen dalam jumlah
yang memadai
b) Pemurnian produk dimetil eter dari impuritiesnya lebih mudah dan efisien
karena pengotor tersebut didominasi oleh gas-gas yang tidak bereaksi
seperti CO, CH4, CO2, dan H2
c) Selektivitas yang lebih efisien memungkinkan selektivitas produk dimetil
eter menjadi sangat tinggi dapat mencapai 98%
d) Kondisi operasi mudah dikontrol, dan peralatan proses yang tidak banyak
e) Menggunakan slurry-phase reactor (fluidized-bed reactor), perpindahan panas
dapat terjadi dengan cepat.
f) Produk sisa dari proses generation dan sintesa DME dapat dimanfaatkan
sebagai bahan bakar

g) Temperatur dan tekanan pada proses ini lebih rendah , sehingga biaya produksi
lebih kecil.
2.5. Uraian Proses
2.5.1. Tahap Preparas
Tahap preparasi mencakup seluruh tahap penyediaan bahan baku. Bahan
baku berupa gas metana dan gas oksigen masing-masing dialirkan dari pipeline
dan Tanki-02 (T-02). Sebelum masuk ke Reformer-01 (RF-01), gas metana dan
gas oksigen masing-masing di turunkan tekanannya di Expander-01 (EXP-01) dan
kemudian dipanaskan di dalam Heat Exchanger-01 (HE-01), sedangkan gas
oksigen di turunkan tekanannya di Expander-02 (EXP-02) kemudian dipanaskan
di Heat Exchanger-02 (HE-02). Kedua gas tersebut tekanannya mencapai 10 bar,
dimana merupakan tekanan operasi Reformer-01 dengan temperatur 360oC.

2.5.2. Tahap Pembentukan Syngas

Tahap pembentukan syngas, yaitu gas Hidrogen dan gas karbon
monoksida, terjadi di dalam Reformer-01 (RF-01) dengan menggunakan katalis
Nikel. Pada reaktor (RF-01) ini terjadi oksidasi metana membentuk syngas yang
berlangsung secara eksotermis dengan konversi sebesar 95%. Reaksi
pembentukan syngas berlangsung pada temperatur 806,85oC dengan tekanan 10
bar di dalam Fixed Bed Reactor (RF-01) dengan reaksi sebagai berikut.

CH4 + ½ O2  CO + 2H2

Sebelum masuk ke Reaktor (R-01), produk Reformer-01 (RF-01) dialirkan

ke Adsorber-01 (AD-01) guna menghilangkan/mengurangi gas oksigen yang tidak
terkonversi dan kemudian di kondensasikan di dalam Partial Condenser-01 (PC-
01) untuk menghilangkan/mengurangi kandungan air dari dalam aliran gas poduk.
Di dalam Adsorber-01 (AD-01) reaksi berlangsung pada temperatur 60oC
dengan tekanan 10 bar. Sedangkan pada Partial Condenser-01 (PC-01) operasi
berjalan pada temperatur 30oC dengan tekanan 8,1 atm.

2.5.3. Tahap Sintesa

Tahap ini terjadi di dalam Reaktor-01 (R-01). Syngas yang sudah dikurangi
kandungan air dan oksigennya kemudian di naikkan tekanannya menggunakan
Kompresor-01 (K-01) hingga 30 bar lalu masuk kedalam Reaktor-01 (R-01). Di
dalam reaktor terjadi 2 reaksi utama, yaitu merupakan reaksi sintesis metanol dan
dehidrasi metanol dimana reaksi berlangsung secara eksotermis dan menggunakan
katalis campuran berupa Cu-ZnO/-Al2O3. Berikut reaksi yang terjadi di dalam
Reaktor-01 (R-01) :
CO (g) + 2H2 (g)  CH3OH (g)
2CH3OH (g)  CH3OCH3 (g) + H2O
CO (g) + H2O (g)  CO2 (g) + H2 (g)
Dalam reaksi tersebut konversi karbon monoksida sebesar 80% dan
konversi metanol sebesar 92,12% yang berlangsung pada temperatur 260oC dan
tekanan 3 Mpa atau setara dengan 30 atm.

2.5.4. Tahap Pemurnian Produk

Produk yang keluar dari Reaktor-01 (R-01) diturunkan temperaturnya
menggunakan 3 buah cooler yang dipasang berurutan , yaitu CO-04, CO-05 dan
CO-06 untuk kemudain masuk ke Partial Condenser-02 (PC). Penggunaan Partial
Condenser-02 (PC-02) tujuannya dalah untuk mengkondensasikan dimetil eter,
metanol dan air dan memisahkannya dari gas CO2, CO dan H2 yang tidak
terkonversi di dalam Reaktor-01 (R-01). Pemisahan kondensat dengan gas terjadi
di dalam Knock Out Drum-02 (KOD-02).
Aliran bottom produk KOD-01 berupa campuran dimetil eter, metanol dan
air masuk kedalam Evaporator-01 (EV-01) untuk memisahkan dimetil eter dari
metanol dan air. Proses pemisahan ini berlangsung pada temperatur 45,5oC dengan
tekanan 6 atm dan didapatkan produk Dimetil Eter dengan kemurnian 99,91%.
Dimetil Eter tersebut kemudian di kondens di dalam Condenser-01 (CD-01) untuk
kemudian disimpan ke Tanki-05 (T-05). Bottom produk Evaporator-01 (EV-01)
dialirkan ke Evaporator-02 (EV-02) untuk memisahkan air dari metanol yang
berlangsung pada temperatur 83,7oC dan tekanan 1 atm. Produk Evaporator-02
(EV-02) didapatkan metanol dengan kemurnian 96,96%, dikondens menggunakan
Condenser-02 (CD-02) dan disimpan di dalam Tanki-06 (T-06).
Aliran top produk KOD-02 berupa gas CO, CO2 dan H2 di heater sampai
temperatur 70oC didalam H-01 untuk kemudian masuk ke Reactive Absorber-01
(RA-01). Reactive Absorber-01 berfungsi untuk menyerap gas CO2 dengan
menggunakan laruta benfield sebesar 30%w. Produk botttom absorber dilucuti di
dalam Stripper-01 (ST-01) sehingga didapatkan produk samping berupa Karbon
Dioksida (CO2) melalui top produk ST-01 yang didinginkan di dalam Cooler-08.