BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi disertai dengan kemajuan
sektor industri telah menuntut semua negara ke arah industrialisasi. Indonesia
sebagai negara berkembang banyak melakukan pembangunan di segala bidang.
Sampai saat ini pembangunan sektor industri mengalami peningkatan, salah
satunya adalah pembangunan sektor industri kimia. Hanya saja sekitar 64%
kebutuhan bahan baku industri nasional di Indoneisa masih bergantuk pada impor
(Kemenperin, 2014).
Plastisizer secara luas digunakan dalam industri plastik, material coating,
material komposisi sealing, dan industri karet. Dioctyl Phthalate (DOP) menjadi
plastisizer yang paling umum digunakan dalam industri plastik. Adanya
perdebatan publik mengenai dampak negatif penggunaan phthalate terhadap
kesehatan mendorong produsen untuk memproduksi plastisizer bebas phthalate.
Menurut US 2020/0010399 A1, Dioctyl Terephthalate (DOTP) adalah plastisizer
bebas phthalate yang penting dan ramah lingkungan. DOTP dapat digunakan
dalam proses produksi Poly Vinyl Chloride (PVC) dan resin etilselulosa untuk
memproduksi plastik film, kulit imitasi, kawat elektrik, pembungkus kabel,
lembaran plastik, cetakan produk plastik, dan sebagainya. Berbagai Industri
petrokimia di seluruh dunia telah menggunakan DOTP sebagai bahan aditif.
Beberapa industri yang memproduksi DOTP saat ini seperti BASF (Texas),
Zhejiangjiaao Enprotech (Cina), dan Eastman Chemical Company (Amerika). Di
Indonesia sendiri belum ada industri yang memproduksi DOTP sehingga
kebutuhannya dipenuhi melalui impor. Salah satu cara untuk mengurangi impor
adalah dengan mendirikan pabrik DOTP di Indonesia sehingga diharapkan
industri kimia dalam negeri dapat mengalami peningkatan, maka dari itu
dilakukan rancangan pabrik pembuatan DOTP untuk memenuhi kebutuhan
DOTP.

1
1.2 Kapasitas Rancangan
Dalam menentukan kapasitas perancangan pabrik Dioctyl Terephtalate ada
beberapa pertimbangan yang perlu diperhatikan yaitu kebutuhan Dioctyl
Terephtalate, pabrik sejenis yang sudah ada dan ketersediaan bahan baku.
1.2.1 Kebutuhan di Indonesia
Berdasarkan data statistik perdagangan Luar Negeri Indonesia Impor,
kebutuhan Dioctyl Terephtalated di Indonesia cukup besar. Tabel 1.1 menyajikan
data impor.
Tabel 1.1 Kebutuhan Dioctyl Terephtalate pada tahun 2009-2021
Tahun Kebutuhan (ton/tahun)
2009 17.959,46
2010 24.496,16
2011 34.523,12
2012 40.575,97
2013 48.927,04
2014 49.852,1
2015 50.919,24
2016 53.233,84
2017 55.846,74
2018 72.544,64
2019 74.236,45
2020 76.381,8
2021 81.334,7
(Sumber : https://www.bps.go.id di akses pada 2022_11_20T01_33_43_411Z)
Tabel 1.1 merupakan data kebutuhan dioctyl terephtalate dalam negeri, pada
tabel tersebut dapat dilihat bahwa kebutuhan dioctyl terephtalate dalam negeri di
Indonesia setiap tahunnya cenderung meningkat sejalan dengan laju pertumbuhan
industri.
Berdasarkan data pada Tabel 1.1 dapat dibuat prediksi kebutuhan dioctyl
terephthalate di Indonesia hingga tahun 2021 dengan menggunakan pendekatan
regresi Linier. Metode regresi Linier dengan menggunakan persamaan garis lurus:
y = ax + b (1)

dimana:
y = Total kebutuhan Dioctyl Terephtalate (ton)

2
x = Tahun produksi
a = Slope
b = Intersep
Maka diperoleh persamaan laju kebutuhan dioctyl terephtalate dalam negeri
seperti yang terlihat pada Gambar 1.1
90000
80000
Kebutuhan Dioctyl Terephtalate

f(x) = 5009.12146703297 x − 10041008.1210714

70000 R² = 0.960895859581106
60000
50000
ton/tahun

40000
Series2
30000 Linear (Series2)
20000
10000
0
2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022
Tahun

Gambar 1.1 Grafik Kebutuhan Dioctyl Terephtalate di Indonesia

Diperkirakan permintaan impor akan meningkat pada tahun-tahun
berikutnya. Maka dibutuhkan adanya industri dioctyl terephtalate yang beroperasi
untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri.
Dari tabel di atas diperoleh persamaan garis lurus antara data tahun
sebagai sumbu (x) dan data ekspor sebagai sumbu (y) yaitu :
y = 5009,1(x) - 1E+07
y = 5009,1 (2027) - 1E+07
y = 153.445,7 ton
Menurut persamaan di atas, pada tahun 2027 total impor dioctyl
terephtalate sebenarnya 153.445,7 ton/tahun. Maka dalam perancangan pabrik ini
ditetapkan untuk memenuhi 40% kebutuhan dengan kapasitas produksi 60.000
ton/tahun. Diharapkan dengan kapasitas tersebut dapat memenuhi kebutuhan
dalam negeri dan dapat menjadi bahan komoditi eskpor.

3
 1.2.2 Ketersediaan Bahan Baku
Ketersediaan bahan baku yang melimpah dan mudah didapatkan di
Indonesia sehingga kontinuitasnya terjamin. Asam tereftalat dengan kemurnian
98% (Purified Terepthalic Acid) diperoleh dari PT Mitsubishi Chemical
Indonesia, Cilegon, Banten dengan kapasitas produksi 700.000 ton/tahun. 2 etil
heksanol dengan kemurnian minimal 99% diperoleh dari PT Petro Oxo Nusantara,
Gresik dengan kapasitas produksi 135.000 ton/tahun, katalis H 2SO4 dengan
kemurnian 96% didapatkan dari PT Petrokimia Gresik, natrium hidroksida dengan
kemurnian 48% didapatkan dari PT Asahimas Chemical, Cilegon, Banten.

Kebutuhan bahan baku berdasarkan reaksi :

C8H6O4 + 2C8H18O C24H38O4 + 2H2O
Asam 2 Etil Heksanol Dioctyl Terephthalate Air
Tereftalat

Perhitungan :
BM C8H6O4 = 166,13 ton/mol
BM C8H18O = 130,23 ton/mol
BM C24H38O4 = 390,55 ton/mol
BM H2O = 18 ton/mol

Kapasitas rancangan pabrik = 60.000 ton/tahun

60.000 ton
Banyaknya mol C24H38O4 =
390,55ton /mol
= 153,6295 mol
Kebutuhan C8H6O4 = 153,6295 mol x 166,13 ton/mol
= 25.522,47 ton
Kebutuhan C8H18O = 153,6295 mol x 130,23 ton/mol
= 20.007,17 ton

4
 1.2.3 Kapasitas Komersial Pabrik
Kapasitas pabrik yang akan didirikan sebaiknya juga mempertimbangkan
kapasitas pabrik yang telah ada dan telah berdiri di Indonesia adalah:
Tabel 1.2 Kapasitas Komersil Pabrik
Kapasitas
No Nama Perusahaan
(ton/tahun)
1 PT. Petronika Gresik 30.000
2 Jinling Petrochemical Cina 50.000
3 Guangdong Gaoming Mingye Cina 40.000
4 PT. Eterindo Wahanatama Jakarta 30.000
www.goliath.ecnext.com

1.3 Pemilihan Lokasi Pabrik

Penentuan lokasi pabrik dapat mempengaruhi persaingan dan
kelangsungan hidup pabrik tersebut. Penentuan lokasi pabrik yang tepat akan
memberikan konstribusi yang penting dalam segi teknis dan ekonomis pabrik.
Untuk itu perlu melakukan analisa beberapa faktor diantaranya ada faktor utama
dan faktor penunjang. Faktor utamaterdiri dari letak pasar, letak bahan baku,
sarana transportasi, dan tenaga kerja. Sedangkan faktor penunjang berupa
kebijakan pemerintah seperti peraturan daerah.
Berdasarkan beberapa pertimbangan, direncanakan pendirian pabrik
pembuatan Dioctyl Terephthalate berada di Kawasan Industri Krakatau Steel
tepatnya dijalan Amerika, Semangraya, Kecamatan Citangkil, Kota Cilegon,
Provinsi Banten dengan garis lintang 5°59'43.40"S dan garis bujur 105°59'35.1"E.
Adapun pertimbangan dalam menentukan lokasi pabrik ini adalah sebagai berikut:
1.3.1 Faktor Utama
Pendirian pabrik Dioctyl Terephthalate berdasarkan faktor utama dengan
analisa sebagai berikut :
1. Bahan Baku
Asam Tereftalat merupakan salah satu bahan baku utama dalam
proses produksi Dioctyl Terephthalate yang diperoleh dari PT
Mitsubishi Chemical Indonesia yang berjarak 8,3 km dari lokasi

5
 pabrik. Bahan baku 2-etil-heksanol dan katalis Asam Sulfat diperoleh
dari luar daerah Kawasan Industri Krakatau Steel. 2-etil-heksanol
diperoleh dari PT Petro Oxo Nusantara dan katalis asam sulfat
diperoleh dari PT Petrokimia Gresik yang berlokasi di Gresik, Jawa
Timur. Untuk meminimalkan biaya transportasi bahan baku, maka
pabrik didirikan berdekatan dengan pelabuhan Dermaga 6, Port of
Cigading. PT Krakatau Bandar Samudra yang berjarak 3,2 km atau
dapat menggunakan pelabuhan merak yang berjarak 11,4 km. Natrium
hidroksida yang diguankan sebagai bahan penunjang diperoleh dari
PT Asahimas Chemical yang berjarak 18,6 km dari lokasi pabrik.
2. Pemasaran produk
Industri yang menggunakan Dioctyl Terephathalate sebagai bahan
aditif tersebar di berbagai wilayah di Indonesia diantaranya di
Kawasan Industri Cilegon, Kawasan Industri Cikarang, dan Kawasan
Industri Gresik. Daerah pemasaran produk yang berada di Pulau Jawa
memberikan keuntungan karena dapat meminimalkan biaya
transportasi dan pemasaran produk. Pemasaran produk dapat
dilakukkan dengan menggunakan jalur laut dan darat. Bila ingin
memasarkan produk ke luar negeri atau ekspor dapat menggunakan
moda transportasi laut melalui pelabuhan yang berada dekat dengan
lokasi pabrik.
3. Sarana Tranportasi
Lokasi pabrik yang berada dekat pelabuhan dan tepat ditepi jalan di
Kawasan Industri menjadikan pabrik mudah untuk di akses dengan
jalur darat dan jalur laut. Lokasi pabrik berada dekat dengan jalan raya
dan berjarak 21 km dari Tol Merak sehingga sangat mudah untuk di
akses oleh mode trasnportasi darat. Adapun jalur laut dapat diakses
melalui pelabuhan yang berada didekat lokasi pendirian pabrik seperti
pelabuhan PT. Krakatau Bandar Samudra.

6
 4. Ketersediaan air
Air berguna dalam berbagai kegiatan operasional pabrik. Lokasi
pabrik harus cukup berdekatan dengan sumber air. Sumber air tersebut
harus mampu memenuhi kebutuhan air untuk berbagai keperluan
pabrik dalam jangka waktu yang lama. Kebutuhan air domestik pabrik
dapat terpenuhi dengan menggunakan PDAM kota Cilegon yang
berjarak 11,1 km atau dari PT Krakatau Tirta Musi yang berjarak 16
km dari lokasi Pabrik. Selain itu kebutuhan air juga dapat dipenuhi
dengan mengolah air yang berasal dari Waduk Krakatau yang terletak
di dekat lokasi pabrik.
5. Tenaga Kerja
Seluruh perusahaan yang membuka usahanya di Indonesia wajib
mentaati setiap peraturan hukum yang dibuat oleh pemerintah
Indonesia tidak terkecuali mengenai ketenagakerjaan.
Ketenagakerjaan adalah segala hal yang berhubungan dengan tenaga
kerja pada waktu sebelum, selama, dan sesudah masa kerja. Hukum
ketenagakerjaan di Indonesia sendiri diatur di dalam UU No. 13
Tahun 2003 tentang Ketenagakerjaan. Tenaga kerja yang akan
digunakan meliputi tenaga kerja terlatih, tenaga kerja terdidik, dan
juga tenaga kerja kasar. Tenaga kerja terlatih dan terdidik dapat
diperoleh dari lulusan universitas dan sekolah-sekolah atau melalui
skema kerjasama antar pabrik-pabrik besar yang ada di seluruh
Indonesia.Kebutuhan tenaga kerja kasar dapat dipenuhi dengan
merekrut masyarakat yang berada di sekitar lokasi pabrik. Hal ini
dapat dilakukan dengan menjalin kerja sama dengan pemerintah kota
Cilegon untuk melakukan sosialisasi kepada masyarakat disekitar
pabrik dengan tujuan dapat menekan angka pengangguran di daerah
Cilegon.
6. Ketersediaan Listrik dan Bahan Bakar

7
 Listrik merupakan kebutuhan pokok dalam proses produksi pabrik
sehingga diperlukan ketersediaan yang cukup dan kontiniyu.
Ketersediaan tenaga listrik dapat diperoleh dari PT Krakatau Daya
Listrik yang berjarak 1,3 km dari lokasi pabrik. Apabila terjadi hal-hal
yang tidak diinginkan sehingga pasokan listrik terganggu, maka
ketersediaan listrik bisa diperoleh dari PLTU Cilegon. Bahan bakar
yang digunakan adalah Liquified Natural Gas (LNG) yang didapat
dari Floating Storage and Regasification Unit (FSRU) Lampung,
yang dikelola PT PGN LNG Indonesia.
1.3.2 Faktor penunjang
Pendirian pabrik Dioctyl Terephthalate berdasarkan faktor penunjang
dengan analisa sebagai berikut :

1. Perluasan area pabrik

Perluasan pabrik di Kawasan Industri Modern Cilegon tidak begitu
menjadi persoalan dalam pemilihan lokasi ini. Kawasan Industri
Modern Cilegon merupakan kawasan industri yang luas sehingga
masih memungkinkan untuk memperluas area pabrik.
2. Perizinan dan kebijaksanaan pemerintah
Perizinan dan kebijakan pemerintah tidak menjadi hambatan dalam
pemilihan lokasi ini. Kawasan Industri Modern Cilegon telah
dilengkapi dengan fasilitas kemudahan langsung izin konstruksi dari
Badan Koordinasi Penanaman Modal (BKPM) dari pengembang
sekaligus menawarkan harga lahan yang bersaing.
3. Iklim dan letak geografis
Agar operasional pabrik tidak terganggu oleh masalah iklim dan
lingkungan maka perlu dilakukan pertimbangan mengenai keadaan
iklim dan lingkungan di lokasi pendirian pabrik. Secata topografis di
daerah tengah dan pesisir barat hingga timur. Kota Cilegon memiliki
wilayah yang relatif landai, di wilayah utara topografi menjadi
berlereng karena berbatasan langsung dengan Gunung Batur,
sedangkan di wilayah selatan topografi menjadi sedikit berbukit-bukit

8
 (Dwki, 2015). Kota Cilegon mempunyai iklim tropis dengan suhu
rata-rata, 26-33oC. Curah hujan tertinggi sebesar 2.712-3.670 mm
terjadi pada bulan September-Mei, di bulan April-Desember curah
hujan tertingi sebesar 615-833 mm mencakup seluruh luas Kota
Cilegon (DPD RI Provinsi Banten, 2020).
4. Sarana penunjang
Infrastruktur jalan telah disiapkan dengan baik dengan gedung
pendukung seperti bank dan minimarket. Selain itu disediakan fasilitas
seperti rumah sakit, apartemen kelas menengah dan area perbelanjaan.

Lokasi Pabrik

Gambar 1.2 Peta Lokasi Pabrik

(Sumber: Google maps, 2022)

1.4 Tinjauan Pustaka

1.4.1 Macam-Macam Proses
1. Esterifikasi
Proses esterifikasi adalah sebuah metode untuk membuat suatu diester asam
tereftalat termasuk mereaksikan asam tereftalat (TPA) dan sebuah C6-18 alkil
monohidrat alkohol, dengan adanya katalis berbasis titanium atau zirkonium
untuk menghasilkan Di(C6-18 alkil) Tereftalat. US 2015/0307435 A1 menggunakan
asam sulfat sebagai katalis. Dioctyl Terephthalate (DOTP) yang dihasilkan

9
melalui proses transesterifikasi umumnya menggunakan bahan baku 2-
etilheksanol sebagai C6-18 alkil monohidrat alkohol. Proses ini banyak digunakan
di Korea dan memiliki nilai selektivitas konversi yang tinggi mencapai 90% atau
lebih. Reaksi yang terjadi dengan menggunakan bahan baku TPA dan 2 etil
heksanol adalah sebagai berikut:

C8H6O4 + 2C8H18O C24H38O4 + 2H2O

Asam 2 Etil Heksanol Dioctyl Terephthalate Air
Tereftalat
Reaksi dimulai dengan mengkombinasikan TPA, alkohol, dan katalis, untuk
menghasilkan campuran reaksi, kemudian dipanaskan sehingga diperoleh
campuran reaksi yang mengandung campuran produk. Variasi kondisi operasi
dapat dilakukan untuk reaksi, bergantung pada alkohol tertentu, efisiensi yang
diinginkan, katalis, dan pertimbangan lainnya. Contohnya, reaksi dapat dilakukan
pada suhu 160-250oC dan pada tekanan 0,3-10 bar. Reaksi umunya terjadi pada
tekanan atmosfer, terkecuali jika titik didih C6-18 alkohol kurang dari temperatur
reaksi. Waktu reaksi bervariasi contohnya 12-36 atau 20-28 jam. Reaksi juga
dapat dilakukan pada atmosfer inert, seperti Nitrogen atau Argon.
Alkohol (C6-18) diumpankan secara berlebih kedalam zona reaksi dan air
yang terbentuk sesegera mungkin di keluarkan dari zona reaksi untuk
meningkatkan konversi TPA menjadi DOTP. Beberapa penelitian menggunakan
gas nitrogen yang diinjeksikan ke dalam zona reaksi untuk membawa semua air
yang terbentuk. WO 2014/185872 A1 menjelaskan desain reaktor untuk
memproduksi DOTP tanpa menggunakan nitrogen, dimana reaktor dihubungkan
langsung dengan menara pendingin sehingga semua air yang terbentuk dan
alkohol yang tidak bereaksi akan keluar dari zona reaksi.
Campuran produk dapat berupa di(C6-18) Tereftalat, terkhusus DOTP, residu
C6-18 alkohol, air, TPA tak bereaksi, dan satu atau lebih by-produk. Setelah proses
reaksi selanjutnya adalah proses purifikasi DOTP dari campuran produk.
Purifikasi DOTP dapat mencakup serangkaian proses yakni distilasi, netralisasi
asam, dan filtrasi, yang dapat dilakukan dalam urutan apa pun. Distilasi dilakukan

10
untuk memisahkan alkohol (C6-18) yang tidak bereaksi dalam kemurnian tinggi,
misalnya, 98%, atau lebih besar.
Katalis asam dalam campuran produk dapat dinetralkan. Penyaringan
campuran reaksi dapat dilakukan sebelum menetralkan katalis asam atau
sebaliknya. Katalis dapat dinetralkan dengan mendinginkan campuran produk
pada suhu kurang dari 100°C, kemudian menambahkan larutan alkali setara
dengan jumlah asam yang ada dalam campuran reaksi. Basa yang cocok untuk
digunakan misalnya garam logam alkali, khususnya garam natrium seperti
natrium karbonat, dan hidroksida logam alkali seperti natrium hidroksida.
Penyaringan bertujuan untuk memisahkan asam tereftalat yang tidak bereaksi dan
garam yang terbentuk dengan campuran produk. Purifikasi DOTP selanjutnya
dengan mengkontakan filtrat dengan zat penghilang warna seperti arang aktif, dan
menyaring filtrat yang diolah, misalnya menggunakan bantuan filter, untuk
memberikan DOTP dengan spesifikasi yang sesuai.
2. Transesterifikasi
Paten JP 2003238479 memaparkan mengenai proses produksi DOTP
dengan metode transesterifiksi Dimethyl Terephthalate (DMT) dengan alkohol
monohidrat C6-C13 dalam proses produksi 2 langkah. Pertama Metanol yang
terbentuk sebagai produk samping dipisahkan pada temperatur kontrol uap
dibawah titik didih alkohol monohidrat dan menggunakan kolom destilasi atau
parsial kondensor hingga konsentrasi metil ester mencapai kurang dari 20-30%.
Kedua, temperatur reaksi akan naik hingga 198-220°C setelah ditambahkan
umpan alkohol monohidrat segar untuk menghasilkan produk yang mengandung
kurang dari 1% berat mono metil ester.
Bahan baku proses transesterifikasi untuk menghasilkan DOTP adalah
Dimetil tereftalat dan 2 etil heksanol. Metode ini merupakan solusi dari metode
esterifikasi dimana TPA tidak larut dalam 2 EH, meskipun demikian muncul
masalah baru yakni adanya residu metil etil heksil tereftalat. Industi yang
menggunakan proses ini adalah Eastman Chemical Company (Amerika) dan
menghasilkan produk samping berupa metanol. Reaksi yang terjadi dengan

11
menggunakan bahan baku DMT dan 2 etil heksanol (2 EH) adalah sebagai
berikut:

C10H10O4 + 2C8H18O C24H38O4 + 2CH3OH

Dimethyl Terephthalate 2 Etil Heksanol Dioctyl Terephthalate Metanol

DMT dan 2 EH diumpankan ke dalam reaktor berpengaduk dengan

perbandingan 1:5 mol dan katalis tetraisipropil titanat sebanyak 0,2 ml dengan
temperatur reaksi 198°C-220°C tekanan atmosfer. Metanol yang terbentuk
kemudian kemudian di destilasi pada suhu uap 90°C. Saat laju destilasi alkohol
melambat ditambakan 1,5 mol 2 EH segar hingga kandungan mono meteil ester
dalam produk kurang dari 1% berat. Waktu reaksi mencapai 4 jam. Pada contoh
yang lain ada yang menggunakan kolom destilasi reaktif sebagai reaktor sekaligus
kolom destilasi pada proses pembuatan DOTP.

12
 Tabel 1.3. Perbandingan Proses Pembuatan DOTP
Kondisi Perbandingan
Proses Bahan Baku Produk Kelebihan dan Kekurangan
Operasi Bahan Baku
 Waktu reaksi lebih lama yakni
Asam tereftalat dan 2- P =1 atm DOTP dan DMT: 2 EH 6 jam
Esterifikasi
etilheksanol T = 150 oC Air 1 : 2,5007 mol  Bahan baku tersedia melimpah
di Indonesia
 Waktu reaksi lebih cepat yakni
4 jam
DMT: 2 EH
Transesterifikas Dimethyl Terephthalate P = 1 atm DOTP dan  Bahan baku DMT tidak
1: 5 mol + 1,5
i dan 2-etilheksanol T= 198-220 oC Metanol tersedia di Indonesia
mol
 Adanya residu metil etil heksil
tereftalat

13
 1.4.2 Kegunaan Dioctyl Terepthalete
DOTP adalah cairan tidak berwarna, hampir tidak berbau, sedikit kental
yang digunakan untuk membuat resin lebih fleksibel dan lebih mudah diproses
sebagai plastik. DOTP adalah bahan kimia organik sintetis dan bagian dari
kelompok produk kimia, yang dikenal sebagai plasticizer. Di (2-ethylhexyl)
terephthalate (juga disebut diisooctyl terephthalate, pendeknya DOTP) adalah
plasticizer yang tidak beracun untuk wadah makanan dan memiliki kompatibilitas
yang baik dengan bahan polimer seperti polivinil klorida (PVC), volatilitas
rendah, dan sifat listrik yang sangat baik.
Plasticizer ditambahkan ke komposisi resin (biasanya untuk
menggabungkan plastomer atau elastomer) untuk meningkatkan fleksibilitas,
kemampuan kerja, dan distensibilitas komposisi resin. Penggunaan plasticizer
terbesar adalah untuk produksi produk-produk plasticized atau polivinil klorida
(PVC) yang fleksibel. Penggunaan PVC plasticized yang umum termasuk film,
lembaran, tabung, kain berlapis, isolasi kawat dan kabel, jaket, mainan, bahan
lantai, perekat, segel, dan tinta.
Terdapat berbagai jenis plasticizer, penggunaannya dipengaruhi oleh
interaksi fisik kimia dari plasticizer dengan resin (terutama PVC) dan
karakteristik produk yang diinginkan. Plasticizer dapat dibagi menjadi dua
kelompok yakni phthalate (juga disebut orto-phthalate) dan non-phthalate (para-
phthalate). Awalan "orto-“ dan "para-" merujuk pada struktur molekul plasticizer,
yang memiliki hubungan langsung dengan kemungkinan bahwa plasticizer dapat
terpisah dari plastik dan beresiko terhadap kesehatan, terutama untuk anak-anak.
Misalnya, plasticizer di-2-ethylhexyl phthalate (DEHP/DOP) dan DOTP memiliki
formula kimia yang sama (C24H38O4), tetapi perbedaan strukturalnya membuat
DEHP menjadi plasticizer phthalate dan DOTP sebagai plasticizer non-phthalat.
Karena plasticizer phthalate tidak berikatan dengan resin ketika plastik dibuat,
mereka lebih mudah dilepaskan ke lingkungan dan dihirup atau dicerna (United
State International Commission, 2017).

14
 1.4.3 Sifat Fisik dan Kimia
1.4.3.1 Bahan Baku
A. Asam Tereftalat
Sifat Fisika
1. Rumus molekul : C8H6O4
2. Berat molekul : 166,133 kg/kmol
3. Warna : Putih
4. Titik leleh : 427oC (700,15 K)
5. Titik didih : 558,85oC (832 K)
6. Temperatur kritis : 859,85oC (1133 K)
7. Densitas (g/cm3) : 1,52
(Perry and Green 7th ed, 1999)
Sifat Kimia
1. Asam Tereftalat larut dalam metanol dan tidak larut pada air.
2. Membentuk dimetil tereftalat dengan metanol pada kondisi tertentu.
3. Membentuk tereftaloit halida apabila bereaksi dengan thianil halida.
(Yaws, 1999)
B. 2-Etilheksanol
Sifat Fisika
1. Rumus molekul : C8H18O
2. Berat molekul : 130,23 kg/kmol
3. Wujud : Cair pada 25oC dan 1,013 bar
4. Warna : Tidak Berwarna
5. Titik didih : 184,60 oC (457,75 K)
6. Tekanan kritis : 26,94301 atm (27,3 Bar)
7. Densitas (g/cm3) : 0,823
(Perry and Green 7th ed, 1999)

Sifat Kimia
1. Mudah Terbakar
2. Hidrasi katalitik membentuk butena.

15
 3. Esterifikasi dengan asam organik membentuk ester.
(Perry and Green 7th ed, 1999)

1.4.3.2 Bahan Pendukung

A. Sodium Hidroksida
Sifat Fisika
1. Rumus molekul : NaOH
2. Berat molekul : 39,997 kg/kmol
3. Wujud : Cairan pada 25oC dan 1,013 bar
4. Warna : Tak berwarna
5. Titik leleh : 322,85oC (596 K)
6. Titik didih : 1390oC (1663,15 K)
7. Temperatur kritis : 2546,85oC (2820 K)
8. Tekanan kritis : 249,99753 atm (253,31 Bar)
9. Densitas (g/cm3) : 0,2
(Perry and Green 7th ed, 1999)
Sifat Kimia
1. Natrium Hidroksida mengalami ionisasi menjadi Na+ + OH-
2. Pembentukan Natrium Hidroksida dengan mereaksikan natrium dengan
air.
2 Na + 2 H2O 2 NaOH + 2 H2
(Natrium) (Air) (Natrium Hidroksida) (Gas Hidrogen)
3. Bereaksi dengan Asam Sulfat membentuk Natrium Sulfat dan Air.
2 NaOH + H2SO4 Na2SO4 + 2 H2O
(Natrium Hidroksida) (Asam Sulfat) (Natrium Sulfat) (Air)
(Othmer, 1999)
1.4.3.3 Produk
A. Dioctyl Terephthalate
Sifat Fisika
1. Rumus molekul : C24H38O4
2. Berat molekul : 90,563 kg/kmol

16
 3. Wujud : Cairan Viskous pada 25oC dan 1,013 bar
4. Warna : Tak berwarna
5. Titik leleh : -50oC (223,15 K)
6. Titik didih : 384 oC (657,15 K)
7. Temperatur kritis : 532,85oC (806 K)
8. Tekanan kritis : 11,64569 atm (11,8 Bar)
9. Densitas (g/cm3) : 0,98
(Perry and Green 7th ed, 1999)
Sifat Kimia
1. Stabil terhadap panas, sehingga plastisizer ini jika digabungkan dengan
PVC maka dapat menghambat degradasi selama proses.
2. Dioctyl Terephtalate larut dalam metanol dan tidak larut pada air.
(Yaws, 1999)

1.4.3.4 Produk Samping

A. Air
Sifat Fisika
1. Rumus molekul : H2O
2. Berat molekul : 18,015 kg/kmol
3. Wujud : Cairan pada 25oC dan 1,013 Bar
4. Titik leleh : 0oC (273,15 K)
5. Titik didih : 100oC ( 373,15 K)
6. Temperatur kritis : 373,98oC (647, 13 K)
7. Tekanan kritis : 226,54824 atm (229,55 Bar)
(Perry and Green 7th ed, 1999)
Sifat Kimia
1. Air merupakan pelarut universal karena dapat melarutkan berbagai zat
kimia.
2. Merupakan elektrolit lemah dan dapat terionisasi menjadi H 3O+ dan
OH-.
(Perry and Green 7th ed, 1999)

17
 B. Natrium Sulfat
Sifat Fisika
1. Rumus molekul : Na2SO4
2. Berat molekul : 142,04 kg/kmol
3. Wujud : padatan kristal 25oC dan 1,013 Bar
4. Warna : putih
5. Titik leleh : 884oC ( 1157,3 K)
6. Titik didih : 1429oC (1.702,15 K)
7. Densitas (g/cm3) : 2,664
(Perry and Green 7th ed, 1999)
Sifat Kimia
1. Bereaksi dengan basa membentuk garam dan air.
H2SO4 + 2 NaOH → Na2SO4 + H2O
(Asam Sulfat) (Natrium Hidroksida) (Natrium Sulfat) (Air)
2. Bereaksi dengan alkohol membentuk eter dan air.
2C2O5OH + H2SO4 → C2H5OC2H5 + H2O + H2SO4
(Alkohol) (Asam Sulfat) (Eter) (Air) (Asam Sulfat)
(Perry and Green 7th ed, 1999)
1.5 Tinjauan Proses Secara Umum
Berdasarkan: US 2020/0010399 A1 dan US 2015/0307435 A1 secara garis
besar pabrik pembuatan DOTP melalui proses esterifikasi dapat dibagi menjadi
tiga tahapan proses yaitu :
1. Tahap persiapan
2. Tahap reaksi
3. Tahap Separasi
4. Tahap purifikasi

1.5.1 Tahap Persiapan

Bahan baku 2 etil heksanol (2-EH) dari T-01 dialirkan menuju Mixing
Tank-01 (MT-01) dan Heater-01 (H-01) melalui TEE-01. Asam tereftalat (TPA)
berbentuk padat dari Hopper Tank-01 (HT-01) dipindahkan menggunakan Screw
Conveyer-01 (SC-01) dan Bucket Elevator-01 (BE-01) menuju Mixing Tank-01

18
 (MT-01). TPA dan 2-EH dicampurkan dengan perbandingan massa 1:1 untuk
mencegah penggumpalan TPA, meningkatkan luas permukaan TPA, dan
meningkatkan kelarutan TPA sebelum masuk reaktor. US2018/0362440 A1
menjelaskan dengan adanya pencampuran ini maka dapat meningkatkan efesiensi
reaksi dan menurunkan waktu reaksi hingga 37,5% dan luas permukaan TPA di
dalam slurry meningkat hingga 5-11%. Slurry TPA kemudian dipanaskan di
Heater-02 (H-02) pada 150°C.
2-EH keluaran TEE-01 dan Asam sulfat (H 2SO4) dari T-02 sebanyak 1%
berat TPA (US 2015/0307435 A1) dipanaskan di Heater-01 (H-01) hingga
150°C.
1.5.2 Tahap reaksi
Campuran 2-EH dan katalis H2SO4, dan slurry TPA diumpankan ke dalam
Reaktor-01 (R-01) Continous Stirred Tank Reactor dengan kondisi operasi suhu
150°C dan tekanan atmosfer dengan perbandingan TPA : 2-EH yakni 1 : 2,0057
mol (US 2015/0307435 A1). Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
1. Tahap Pertama

+ + H2O

C6H4(COOH)2 + C8H17OH C6H4COOHCOOC8H17 + H2O

Asam Tereftalat 2-Etil Heksanol Monooctyl Terephthalate Air

2. Tahap Kedua

+ + H2O

C6H4COOHCOOC8H + C8H17OH C6H4(COOC8H17)2 + H2O

Monooctyl 2-Etil Dioctyl Terephthalate Air

Terephthalate Heksanol

19
 Kedua reaksi berjalan secara berurutan. Reaksi tahap pertama berlangsung
sangat lambat dalam suasana heterogen. Reaksi tahap kedua berlangsung dengan
sangat cepat jika dibandingkan dengan reaksi tahap pertama, karena reaksi ini
berlangsung dalam suasana homogen menghasilkan Dioctyl Terephthalate
(DOTP) sehingga reaksi pertama merupakan reaksi pembatas (Dazhuang, 2006).
Keluaran atas reaktor merupakan campuran excess 2-EH dan air yang terbentuk
selama reaksi berlangsung. Keluaran bawah reaktor adalah TPA yang tidak
bereaksi berbentuk padat, DOTP dan sisa katalis H2SO4 yang tidak bereaksi.

1.5.3 Tahap Separasi

Hasil keluaran reaktor yang berupa uap yakni campuran 2-EH dan air
didinginkan di Cooler 01 (C-01) pada temperatur dew point yakni 102,149°C
sehingga bisa langsung di kondensasi di Condenser 01 (CD-01). Cairan campuran
2-EH dan air keluaran CD-01 dialirkan ke Decanter 01 (DC-01) untuk dipisahkan
berdasarkan densitas dan kelarutan. Air akan di alirkan ke utilitas, sementara 2-
EH akan dipanaskan kembali di Heater 04 (H-02) sampai 150°C dan di recycle ke
reaktor R-01.
Hasil keluaran bawah reaktor yang berupa campuran TPA padat, DOTP,
katalis H2SO4, dan sedikit air dan 2-EH didinginkan sampai 90°C di Cooler 02 (C-
02) untuk kemudian di saring di Filter Press 0 -(FP-01) untuk memisahkan TPA
yang tidak bereaksi. Cake TPA keluaran FP-01 masih mengandung air sehingga
dialirkan dengan Belt Conveyer 01 (BC-01) ke Rotary Dryer 01 (RD-01) untuk
dikeringkan menggunakan udara pemanas dari Heater 05 (H-05) sehingga
suhunya mencapai 110°C. TPA kemudian dialirkan dengan Belt Conveyer 02
(BC-02) ke Rotary Cooler 01 (RC-01) untuk didinginkan dengan udara pendingin
pada 30°C, TPA kemudian dipindahkan dengan Bucket Elevator 02 (BE-02) untuk
disimpan di dalam Silo Tank ST-01.
Air dari utilitas dan NaOH dari Tanki 03 (T- 03) diumpankan ke Mixing
Tank 02 (MT-02) sehingga didapatkan NaOH 10% dan kemudian dipanaskan
sampai 90°C di Heater 03 (H-03) untuk kemudian diumpankan ke Neutralizer
Tank 01 (NT-01) bersamaan dengan penambahan air untuk menetralkan katalis

20
H2SO4. Garam Na2SO4 yang terbentuk larut di dalam air pencuci dipompa menuju
Decanter 02 (DC-02) untuk dipisahkan. Keluaran bawah DC-02 yang
mengandung Na2SO4 dipanaskan di dalam Heater 04 (H-04) sebelum
diumpankan ke Evaporator 01 (EV-01) untuk diuapkan kandungan airnya.
Na2SO4 disimpan di Tanki 04 (T-04) setelah sebelumnya didingkan di Cooler 03
(C-03). Air yang menguap akan di kondensasikan di Condenser 02 (CD-02)
kemudian di tampung di Accumulator Tank (ACC-02) untuk menudian
dikembalikan ke utilitas.
1.5.4 Tahap Purifikasi
Keluaran Decanter 02 (DC-02) yang mengandung produk DOTP dan
sedikit 2-EH di umpankan ke Vaporizer VP-01 untuk menguapkan 2-EH sehingga
kemurnian produk DOTP akan meningkat. Uap 2-EH kemudian di kondensasikan
di Condenser 03 (CD-03) dan di tampung di Accumulator Tank 01 (ACC-01)
sebelum di alirkan kembali menuju tanki penyimpanan 2-EH, Tanki 02 (T-02).
DOTP keluaran VP-01 didinginkan sampai 30°C di Cooler 04 (C-04) dan
kemudian disimpan di Tanki 05 (T-05).

21