GHHCNNJ PDF

ABSTRAK
PRARANCANGAN PABRIK DICALCIUM PHOSPHATE DIHYDRATE

DARI ASAM FOSFAT (H3PO4) DAN KALSIUM HIDROKSIDA (Ca(OH)2)
KAPASITAS 50.000 TON/TAHUN
Oleh
Suhardini Martiana Putri
Kebutuhan Indonesia terhadap Dicalcium Phosphate Dihydrate (CaHPO4.2H2O atau

DCPD) sebagai bahan campuran pakan ternak cukup tinggi. DCPD dibuat dari asam fosfat
(H3PO4) dan kalsium hidroksida (Ca(OH)2). Indonesia memiliki banyak sumber daya alam, seperti
mineral fosfat dan kalsium. Mineral kalsium ini banyak terkandung di batu kapur. Indonesia
memiliki batu kapur sekitar 53.745.686,43 ton sehingga kebutuhan bahan baku pabrik akan mudah
terpenuhi.
Prarancangan pabrik DCPD dilakukan dengan skala besar yaitu dengan kapasitas 50.000
ton/tahun dengan bahan baku H3PO4 dan Ca(OH)2 berasal dari daerah Jawa Timur. Proses
produksi DCPD dilakukan pada temperatur 35 oC dan tekanan 1 atm. H3PO4 yang digunakan
memiliki kemurnian 85 % dan Ca(OH)2 memiliki kemurnian 96 %. Sebelum direaksikan, H3PO4
dan Ca(OH)2 dilarutkan terlebih dahulu ke dalam air sampai masing-masing memiliki konsentrasi
larutan 2 M. Proses pembuatan DCPD dilakukan dengan cara mereaksikan larutan H3PO4 dan
larutan Ca(OH)2 untuk membentuk endapan DCPD. Setelah terbentuk endapan, maka endapan
dipisahkan dari larutan induknya. Karena ukuran partikel belum sesuai dengan ukuran standar
untuk feed additive pada pakan ternak maka dilakukan proses agglomerasi di granulator dengan
penambahan corn starch sebagai binder (perekat). Setelah itu padatan dipisahkan dari larutan
induknya kemudian dikeringkan. Analisa kelayakan prarancangan pabrik DCPD sebagai berikut :
Fixed Capital Investment (FCI) = Rp 186.259.972.506,88
Working Capital Investment (WCI) = Rp 32.869.406.912,98
Total Capital Investment (TCI) = Rp 219.129.379.419,86
Break Even Point (BEP) = 66,91 %
Pay Out Time before Taxes (POT)b = 3,73 tahun
Pay Out Time after Taxes (POT)a = 4,26 tahun
Return on Investment before Taxes (ROI)b = 14,29 %
Return on Investment after Taxes (ROI)a = 11,43 %
Discounted Cash Flow (DCF) = 16,38 %
Shut Down Point (SDP) = 44,22 %
Bentuk perusahaan adalah Perseroan Terbatas (PT), menggunakan struktur organisasi line
and staff, dengan jumlah karyawan sebanyak 147 orang. Berdasarkan analisa kelayakan ekonomi,
pabrik DCPD dapat dikaji lebih lanjut untuk pendiriannya.
BAB I. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Pada saat ini Indonesia sedang berada pada suatu tahap yang penting dalam era
industrialisasi. Tahap yang sering disebut sebagai era tinggal landas, yaitu suatu
keadaan dimana sektor industri mampu tumbuh dan berkembang dengan
tersedianya berbagai modal utama yang dimiliki. Dalam melaksanakan tahap ini,
pemerintah melakukan pengembangan di berbagai bidang industri. Salah satunya
adalah dengan cara memenuhi kebutuhan bahan-bahan industri melalui pabrik-
pabrik industri kimia.
Salah satu bahan kimia yang kebutuhannya belum terpenuhi dari dalam negeri
adalah Dicalcium Phosphate Dihydrate (DCPD, CaHPO4.2H2O). Padahal DCPD
ini banyak diperlukan oleh beberapa industri, seperti industri pakan ternak,
industri pembuatan pasta gigi dan industri farmasi. Berdasarkan data Badan Pusat
Statistik Tahun 2010, impor DCPD ke Indonesia sebanyak 40.207,784 ton.
Selama ini kebutuhan Indonesia akan DCPD terpenuhi dengan cara mengimpor
dari luar negeri, seperti Cina. Kebutuhan DCPD ini akan bertambah seiring
dengan perkembangan industri-industri di Indonesia.

2
DCPD dapat dibuat dari beberapa sumber fosfat seperti asam fosfat (H3PO4) dan
beberapa sumber kalsium seperti kalsium hidroksida (Ca(OH)2). Berdasarkan data
Badan Pusat Statistik (BPS) tahun 2003, batu kapur di Indonesia mencapai
53.745.686,43 ton yang tersebar hampir di seluruh wilayah Indonesia sehingga
ketersediaan sumber-sumber kalsium pun banyak. Potensi ini dapat dimanfaatkan
untuk meningkatkan nilai ekonomi sumber daya alam tersebut. Sehubungan
dengan hal-hal tersebut, maka sangat tepat apabila di Indonesia didirikan pabrik
DCPD dengan tujuan untuk memanfaatkan sumber daya alam yang ada dan
memenuhi kekurangan akan kebutuhan DCPD dalam negeri.
B. Kegunaan Produk
Dicalcium Phosphate Dihydrate (DCPD) banyak digunakan sebagai bahan baku
utama maupun bahan baku penunjang di berbagai industri diantaranya adalah
sebagai berikut:
a. Industri pakan ternak sebagai pelengkap (feed supplement/feed aditive) pada
pakan ternak dan unggas.
b. Industri pembuatan pasta gigi sebagai abrasive agent pada pasta gigi.
c. Industri farmasi sebagai zat aditif untuk menghasilkan tablet kalsium.
C. Analisis Pasar
1. Harga bahan baku dan produk
Harga dari bahan baku dan produk pada pabrik Dicalcium Phosphate
Dihydrate (DCPD) adalah seperti terlihat pada Tabel 1.1.

3
Tabel 1.1 Harga bahan baku yang digunakan dan produk

Bahan Baku dan Produk Harga ($/ton)
CaHPO4.2H2O 850
Ca(OH)2 120
H3PO4 500
Sumber : www.alibaba.com. Tanggal 19 Oktober 2011.
2. Kebutuhan pasar dan daya saing produk
Kebutuhan dunia terhadap Dicalcium Phosphate Dihydrate (DCPD) terus
meningkat dari tahun ke tahun seiring dengan perkembangan industri.
Diperkirakan untuk tahun-tahun berikutnya kebutuhan industri di Indonesia
akan DCPD juga terus meningkat. Oleh karena itu, produksi DCPD
mempunyai nilai jual yang baik, baik di dalam maupun luar negeri.
Perusahaan-perusahan besar di dunia penghasil DCPD adalah Anning Jin Di
Chemical Co., Ltd. di Cina dan CH Phosphate Co. di United Kingdom.
D. Kapasitas Rancangan
Kapasitas rancangan pabrik Dicalcium Phosphate Dihydrate (DCPD)
direncanakan dengan pertimbangan sebagai berikut :
1. Meningkatnya kebutuhan akan Dicalcium Phosphate Dihydrate (DCPD) bagi
industri pakan ternak di Indonesia
Dalam perkembangannya, kebutuhan DCPD di Indonesia mengalami
peningkatan dari tahun ke tahun, terlihat pada Tabel 1.2.

4
Tabel 1.2 Jumlah impor Dicalsium Phosphate Dihydrate (DCPD) di Indonesia

Tahun Tahun ke Jumlah Impor (ton)
2001 1 11.757,203
2002 2 14.335,324
2003 3 13.655,786
2004 4 18.364,291
2005 5 28.443,359
2006 6 27.546,679
2007 7 33.642,419
2008 8 32.642,607
2009 9 33.096,173
2010 10 40.207,784
Sumber: Data Badan Pusat Statistik Tahun 2011
Berdasarkan data pada Tabel 1.2 maka dapat dibuat regresi linier yang
menyatakan hubungan antara tahun dengan jumlah impor DCPD.
45000 y = 3195.5x + 7794.1

R² = 0.927
40000
35000
Kapasitas impor (ton)
30000
25000
20000
15000
Kenaikan kapasitas impor
10000
Linear (Kenaikan kapasitas
5000 impor)
0
0 2 4 6 8 10 12
Tahun ke-
Gambar 1.1 Jumlah impor DCPD di Indonesia setiap tahun
Persamaan garis hasil regresi linier yang diperoleh adalah sebagai berikut:
y = 3195,5x+7794,1 ……..(1)
Pada tahun 2016 saat pembuatan pabrik DCPD, diperkirakan impor sebanyak
(ton/tahun) = 3195,5x+7794,1
5
= 3195,5(16)+7794,1
= 58.922,1 ton/tahun
Di Indonesia DCPD digunakan sebagai pelengkap (feed supplement/feed
aditive) pada pakan ternak dan unggas. Kebutuhan DCPD terus meningkat
seiring dengan peningkatan produksi pakan ternak.
Tabel 1.3 Jumlah produksi pakan ternak di Indonesia

Tahun Tahun ke Jumlah Produksi (ton)
2007 1 7.700.000
2008 2 8.200.000
2009 3 8.800.000
2010 4 9.700.000
Sumber: Indonesia Commercial Newslettler, Tahun 2009
Berdasarkan pada data Tabel 1.3 maka dapat dibuat regresi linier yang
menyatakan hubungan antara tahun dengan jumlah produksi pakan ternak di
Indonesia.
12000000
y = 660000x + 7E+06
R² = 0.9811
Jumlah Produksi (ton)
10000000
8000000
6000000
4000000 Series1
Linear (Series1)
2000000
0
0 1 2 3 4 5
Tahun ke-
Gambar 1.2 Jumlah produksi pakan ternak di Indonesia setiap tahun
Persamaan garis hasil regresi linier yang diperoleh adalah sebagai berikut:
y = 660000x+7.106 ..……(2)
Pada tahun 2016 saat pembuatan pabrik DCPD, diperkirakan jumlah produksi
pakan ternak sebanyak (ton/tahun) = 660000x+7.106

6
= 660000(10)+7.106
= 13.600.000 ton/tahun
Kandungan DCPD sebagai premiks pada pakan ternak dan unggas sebanyak
0,6 % (www.thefreelibrary.com) sehingga jumlah DCPD yang dibutuhkan
untuk memproduksi pakan ternak pada tahun 2016 = 13.600.000 x 0,6%
= 81.600 ton
Apabila kebutuhan DCPD hanya dipenuhi dengan cara mengimpor dari negara
lain maka pada tahun 2016 terjadi kekurangan DCPD sebanyak:
= jumlah kebutuhan – jumlah impor ....(3)
= 81.600 – 58.922,1
= 22.677,9 ton
Untuk mencukupi kebutuhan DCPD di Indonesia dan mengurangi 50 %
impor DCPD ke Indonesia maka kapasitas rancangan pabrik yang akan
didirikan pada tahun 2016 sebesar 50.000 ton/tahun.
2. Skala komersial
Penentuan kapasitas pabrik DCPD juga didasarkan pada kapasitas pabrik
DCPD yang telah berdiri di berbagai negara seperti Cina, India, Taiwan dan
United Kingdom. Kapasitas maksimum untuk pabrik DCPD yang pernah
berdiri adalah 3.600-400.000 ton/tahun, seperti terlihat pada Tabel 1.4.

7
Tabel 1.4 Produsen DCPD di beberapa negara

Kapasitas
No. Produsen Negara
(ton/tahun)
1. Anning Jin Di Chemical Co., Ltd. Cina 400.000
2. Synchem International Co., Ltd Cina 96.000
3. Weifang Hongyuan Imp. & Exp. Cina 72.000
Co., Ltd.
4. Beijing Huadong Simbo Co., Ltd. Cina 60.000
5. Yantai Kuiran Company Cina 50.000
6. Honghe Chemical Inc. Cina 25.000
7. CH Phosphate Co. United Kingdom 400.000
8. Sun Era International Co., Ltd. Taiwan 50.000
9. RK Phosphates Pvt. India 3.600
Sumber: www.alibaba.com. Tanggal 18 Oktober 2011.
Berdasarkan pada pertimbangan-pertimbangan di atas, maka dirancang
pendirian pabrik DCPD pada tahun 2016 dengan kapasitas produksi 50.000
ton/tahun. Dengan kapasitas produksi tersebut diharapkan dapat mencukupi
kebutuhan DCPD dalam negeri yang terus meningkat dan mengurangi
ketergantungan impor DCPD dari negara-negara lain.
E. Lokasi Pabrik
Untuk menentukan lokasi pendirian suatu pabrik, perlu diperhatikan beberapa
pertimbangan dan studi kelayakan karena penentuan lokasi pabrik merupakan
salah satu faktor utama yang menentukan keberhasilan dan kelangsungan proses
suatu pabrik, diantaranya adalah penyediaan bahan baku, pemasaran produk,
tersedianya tenaga kerja, utilitas (sumber air dan tenaga listrik), iklim, kebijakan
pemerintah mengenai kawasan industri, pajak serta sarana komunikasi.
Berdasarkan hal tersebut di atas, maka lokasi pabrik Dicalcium Phosphate

8
Dihydrate (DCPD) dipilih di daerah Kawasan Industri Gresik Propinsi Jawa
Timur dengan pertimbangan sebagai berikut:
1. Faktor Primer
Faktor ini langsung mempengaruhi tujuan utama dari pendirian pabrik. Tujuan
utama meliputi produksi dan distribusi produk yang diatur menurut kualitas,
waktu dan tempat yang dibutuhkan konsumen dengan tingkat harga yang
wajar sedangkan pabrik masih mendapat keuntungan dalam jumlah yang
cukup.
a. Penyediaan Bahan Baku
Beroperasinya suatu pabrik sangat tergantung pada ketersediaan bahan
baku. Oleh karena itu, bahan baku sangat penting dalam pengoperasian
pabrik. Pabrik DCPD menggunakan bahan baku asam fosfat (H3PO4) dan
kalsium hidroksida (Ca(OH)2). Kebutuhan H3PO4 diperoleh dari PT.
Petrokimia Gresik. Pada tahun 2014, PT. Petrokimia Gresik akan
menambah kapasitas pabrik H3PO4 menjadi 400.000 ton per tahun yang
awalnya hanya 200.000 ton per tahun. Kebutuhan Ca(OH)2 diperoleh dari
CV. Yudhistira Malang yang memiliki kapasitas produksi 5.000 ton/hari.
Gambar 1.3 Peta Gresik

9
b. Pasar Utama
Produk yang dihasilkan akan didistribusikan ke industri pakan ternak
karena industri ini menggunakan DCPD sebagai feed supplement/feed
additive pada pakan ternak. Di Indonesia terdapat banyak industri pakan
ternak yang tersebar di Pulau Jawa, Sumatera dan Selawesi. Gresik berada
di Propinsi Jawa Timur dimana 35 % industri pakan ternak terdapat di
propinsi tersebut sehingga Gresik merupakan lokasi yang strategis untuk
didirikan pabrik DCPD. Selain itu, di daerah Jawa Tengah, Jawa Barat,
Jakarta, Banten serta beberapa daerah di Pulau Sumatera dan Sulawesi
juga terdapat industri pakan ternak yang membutuhkan DCPD. Posisi
daerah Gresik sangat memudahkan untuk menjangkau kota-kota besar di
Pulau Jawa, Sumatera dan Sulawesi sehingga daerah pemasarannya sangat
baik.
Tabel 1.5 Produsen pakan ternak terbesar di Indonesia

Produsen Lokasi
Charoen Popkhand Indonesia Tbk Balaraja, Semarang, Mojokerto,
Jakarta, Medan, Makassar, Krian,
Lampung
Japfa Comfeed Lampung, Cirebon, Sidoarjo,

Tangerang
Cheil Jedang Feed Indonesia Serang, Jombang
Sierad Produce Tbk Tangerang, Bogor, Sukabumi,

Lampung, Sidoarjo
Malindo Feedmill Banten

Sumber: Indonesian Commercial Newsletter Tahun 2009
10
c. Fasilitas Transportasi
Transportasi sangat dibutuhkan sebagai penunjang utama untuk
penyediaan bahan baku dan pemasaran produk. Fasilitas transportasi
meliputi darat (jalan raya dan jalan tol), laut (terdapat pelabuhan Tanjung
Perak) dan udara dapat memudahkan pemasaran produk ke daerah lain di
Pulau Jawa, Sumatera dan Sulawesi. Dengan adanya jalur transportasi ini
maka diharapkan hubungan antar daerah tidak mengalami hambatan.
d. Tenaga Kerja
Tenaga kerja ahli (skilled labour) tidak mudah didapatkan di setiap daerah
tapi biasanya banyak berada di daerah yang dekat dengan pusat-pusat
pendidikan. Tenaga kerja merupakan hal yang cukup penting untuk
menunjang kelancaran proses produksi. Pemerataan tenaga kerja serta
pemberian ongkos atau gaji yang cukup disesuaikan dengan pendidikan
dan keterampilan yang dimiliki.
e. Unit Pendukung (Utilitas)
Fasilitas yang terdiri dari penyediaan air, bahan bakar dan listrik
mengharuskan lokasi pabrik dekat dengan sumber tersebut. Kebutuhan
pabrik akan air sangat banyak, untuk itu diperlukan lokasi yang dapat
memenuhinya. Gresik merupakan daerah yang memiliki sumber air yang
relatif banyak jika dibandingkan dengan daerah-daerah lainnya karena di
sebelah Selatan Kabupaten Gresik dialiri oleh sungai terpanjang kedua di
Pulau Jawa yaitu Sungai Brantas. Oleh karena itu, kebutuhan akan air
dapat diperoleh dari sungai tersebut. Untuk kebutuhan bahan bakar dapat
11
diperoleh dari Pertamina dan untuk kebutuhan akan listrik akan dipenuhi
sendiri oleh pabrik dengan menggunakan generator.
f. Iklim
Iklim yang terlalu panas akan mengakibatkan diperlukannya peralatan
pendingin yang lebih banyak sedangkan iklim yang terlalu dingin atau
lembab akan berakibat bertambahnya biaya konstruksi pabrik sebab
diperlukan perlindungan khusus pada alat-alat proses. Di daerah Gresik
merupakan daerah tropis sehingga memiliki iklim yang kering dengan
curah hujan yang cukup tinggi sehingga Gresik sangat cocok untuk
dijadikan lokasi pabrik DCPD. Gresik memiliki temperatur udara sekitar
20 oC pada malam hari dan 35 oC pada pagi hari.
g. Sarana komunikasi
Sarana komunikasi merupakan faktor penting yang menentukan kemajuan
suatu industri. Gresik memiliki sarana komunikasi yang mudah
didapatkan.
2. Faktor Sekunder
a. Lahan
Faktor ini berkaitan dengan rencana pengembangan pabrik lebih lanjut.
Gresik merupakan daerah kawasan industri yang sedang berkembang yang
ditandai dengan mulai berdirinya beberapa pabrik-pabrik baru di kawasan
tersebut sehingga lahan di daerah tersebut sudah disiapkan untuk pendirian
atau pengembangan suatu pabrik.

12
b. Kemungkinan perluasan pabrik
Gresik merupakan daerah dengan jumlah penduduk yang relatif banyak,
tetapi sebagai kawasan industri perluasan pemukiman penduduk dibatasi
agar upaya perluasan pabrik dapat berjalan dengan lancar. Peruntukan
kawasan industri masih relatif luas ± 500 ha (Sumber:
x.kemenperin.go.id/IND/Link/KIP.pdf. Tanggal: 15 Agustus 2012).
c. Kebijakan Pemerintah
Pendirian suatu pabrik perlu mempertimbangkan faktor kebijakan
pemerintah yang terkait didalamnya. Kawasan Industri Gresik memang
merupakan kawasan yang disiapkan untuk industri sehingga pembangunan
dan pengembangan di daerah tersebut tidak bertentangan dengan kebijakan
pemerintah.
BAB III. SPESIFIKASI BAHAN BAKU DAN PRODUK
A. Spesifikasi Bahan Baku
1. Asam fosfat
• Wujud : cair
• Kenampakan : tidak berwarna (colorless)
• Kemurnian : 85 % (15 % air)
• Rumus molekul : H3PO4
• Berat molekul : 98 gr/mol
• Titik didih : 158 °C pada 1 atm
• Densitas : 1,685 gr/cm3 (85 % solution)
• Viskositas : 2,4-9,4 cP (85 % solution)
• Tekanan uap : 2,2 mmHg pada 20 oC
• ∆Hof 298 : -1.288 kJ/mol
• ∆So298 : 158 J/mol.K
• Kelarutan dalam air : 5,48 gr/mL
2. Kalsium hidroksida
• Wujud : padat
• Kenampakan : bubuk putih (white powder)

29
• Kemurnian : 96 % (2 % MgO dan 2 % air)
• Rumus molekul : Ca(OH)2
• Berat molekul : 74,093 gr/mol
• Titik leleh : 580 oC
• Densitas : 2,211 gr/cm3
• ∆Hof 298 : -987 kJ/mol
• ∆So298 : 83 J/mol.K
• Kelarutan dalam air : 3,876 gr/100 mL
• Kelarutan : Larut dengan gliserol, tidak larut dengan
alkohol
3. Air
• Wujud : cair
• Kenampakan : tidak berwarna
• Rumus molekul : H2O
• Berat molekul : 0,018 kg/mol
• Titik beku : 0 oC
• Titik didih : 100 oC
• Densitas : 1.000 kg/m3
• Temperatur kritis : 647,3 K
• Tekanan kritis : 218,4 atm
• Volume kritis : 0,056 m3 / mol
• Spesific heat capacity : 4,184 J/gr.K pada 20 oC

30
4. Cornstarch (binder)
• Wujud : padat
• Kenampakan : bubuk berwarna putih
• Berat molekul : 162 kg/kmol
• True density : 1.478 kg/m3
• Bulk density : 658 kg/m3
• Spesific heat capacity : 53,65679 kkal/kmol.K
B. Spesifikasi Produk
1. Dicalcium Phosphate Dihydrate (DCPD)
• Wujud : padat
• Kenampakan : bubuk berwarna putih
• Kemurnian : 83,22 % (2 % air)
• Rumus molekul : CaHPO4.H2O
• Berat molekul : 172,09 kg/kmol
• True density : 1.150 kg/m3
• Bulk density : 950 kg/m3
• Spesific gravity : 2,31
• Titik lebur : 190 oC (374 oF)
• pH : 7,1-7,5
31
• Kelarutan : Tidak larut dengan air dan alkohol, larut
dengan asam klorida dan asam nitrat

BAB II. DESKRIPSI PROSES
Proses pembuatan Dicalcium Phosphate Dihydrate (DCPD) dipilih berdasarkan
bahan baku yang akan digunakan karena proses yang akan berlangsung dan
produk yang akan dihasilkan akan bergantung pada bahan baku yang akan
digunakan.
A. Jenis-Jenis Proses
Dicalcium Phosphate dikenal juga sebagai kalsium fosfat monohydrogen
yaitu dibasa calsium pospat. Zat ini berwujud bubuk putih yang tidak berbau. Zat
ini biasanya ditemukan dalam bentuk dihidrat dengan rumus kimia
CaHPO4.2H2O. Proses pembuatan Dicalcium Phosphate Dihydrate (DCPD) dapat
dilakukan dengan bahan baku yang berbeda-beda.
1. Pembuatan dicalcium phosphate dihydrate dari asam fosfat (H3PO4) dan
kalsium hidroksida (Ca(OH)2) (Jurnal Research and Design Trans
IChemE Part A, 2007)
Proses pembuatan DCPD dengan bahan dasar H3PO4 dan Ca(OH)2 dilakukan
pada temperatur 35 oC. H3PO4 yang digunakan memiliki kemurnian 85 % dan
Ca(OH)2 memiliki kemurnian 96 %. Larutan Ca(OH)2 yang sudah terbentuk
disaring terlebih dahulu untuk menghilangkan impurities yang tidak terlarut.
Konsentrasi larutan H3PO4 dan Ca(OH)2 yang digunakan adalah 2 M. Proses

14
pembuatan DCPD dilakukan dengan cara mereaksikan larutan H3PO4 dan
larutan Ca(OH)2 untuk membentuk endapan DCPD (CaHPO4.2H2O). Setelah
terbentuk endapan, maka endapan dipisahkan dari larutan induknya. Karena
ukuran partikel belum sesuai dengan ukuran standar untuk feed additive pada
pakan ternak maka dilakukan proses agglomerator di Granulator dengan
penambahan corn starch sebagai binder (perekat). Setelah itu padatan
dipisahkan dari larutan induknya kemudian dikeringkan.
2. Pembuatan dicalcium phosphate dihydrate dari diammonium hidrogen
fosfat ((NH4)2HPO4) dan kalsium klorida dihidrat (CaCl2.2H2O) (United
States Patent No. 3,095,269)
Proses pembuatan DCPD dengan bahan dasar (NH4)2HPO4 dan CaCl2.2H2O
dilakukan pada temperatur 20-65 oC. Konsentrasi larutan (NH4)2HPO4 dan
CaCl2.2H2O yang digunakan antara 0,1 sampai 3 M. Proses pembuatan DCPD
dilakukan dengan cara menambahkan larutan (NH4)2HPO4 ke dalam larutan
CaCl2.2H2O untuk membentuk endapan DCPD (CaHPO4.2H2O). Setelah
terbentuk endapan, maka endapan dipisahkan dari larutan induknya kemudian
dicuci dan dikeringkan di bawah temperatur 65 oC. Apabila proses dilakukan
pada temperatur rendah maka akan dihasilkan kristal bentuk diamond dengan
ukuran besar tetapi yield-nya rendah. Namun apabila dilakukan pada
temperatur tinggi maka akan dihasilkan kristal bentuk kubik dengan ukuran
lebih kecil dan yield akan meningkat.

15
3. Pembuatan dicalcium phosphate dihydrate dari potassium dihidrogen
fosfat (KH2PO4) dan kalsium klorida dihidrat (CaCl2.2H2O) (Jurnal
Philosophical Transactions of The Royal Society A, 2010)
Proses pembuatan DCPD dengan bahan dasar KH2PO4 dan CaCl2.2H2O

o
dilakukan pada temperature 37 C. KH2PO4 yang digunakan memiliki
kemurnian 99,5 % dan CaCl2.2H2O memiliki kemurnian 99,9 %. Larutan yang
sudah terbentuk disaring terlebih dahulu untuk menghilangkan impurities yang
tidak terlarut. Filter yang digunakan adalah Polytetrafluoroethyene (PTFE)
dengan ukuran 0,2 µm. Konsentrasi larutan KH2PO4 dan CaCl2.2H2O yang
digunakan antara 0,1 M. Proses pembuatan DCPD dilakukan dengan cara
menambahkan larutan KH2PO4 ke dalam larutan CaCl2.2H2O untuk
membentuk endapan DCPD (CaHPO4.2H2O). Setelah terbentuk endapan,
maka endapan dipisahkan dari larutan induknya kemudian dicuci dan
dikeringkan.
B. Pemilihan Proses
Proses pembuatan Dicalcium Phosphate Dihydrate (DCPD) dipilih berdasarkan
pertimbangan aspek termodinamika dan aspek ekonomi:
1. Aspek Termodinamika
Pemilihan proses secara termodinamika bertujuan untuk mengetahui
kelayakan proses secara komersial berdasarkan pada unjuk kerja reaksi. Hal
ini dilakukan berdasarkan pada perhitungan nilai ∆Go reaksi. Perhitungan ∆Go
reaksi dilakukan dengan menggunakan data pada Tabel 2.1.

16
Tabel 2.1 Nilai ∆Go bahan baku dan produk

Senyawa ∆Go (kJ/mol)
CaHPO4.2H2O -2.154,75
Ca(OH)2 -897,50
CaCl2.2H2O -748,80
H3PO4 -1.123,60
(NH4)2HPO4 -1.602,94
KH2PO4 -1.415,90
HCl -95,30
KCl -408,50
NH4Cl -202,90
Sumber: Standart Thermodynamic Properties of
Chemical Substances
a. Pembuatan dicalcium phosphate dihydrate dari asam fosfat (H3PO4) dan
kalsium hidroksida (Ca(OH)2)
Reaksi:
H3PO4(aq) + Ca(OH)2(aq) → CaHPO4.2H2O(s)↓
∆Goreaksi = ∆Goproduk - ∆Goreaktan
= [-2.154,75 kJ/mol] – [-1.123,6 kJ/mol + (-897,5 kJ/mol)]
= [-2.154,75 kJ/mol] – [-1.123,6 kJ/mol - 897,5 kJ/mol]
= [-2.154,75 kJ/mol] – [-2.021,1 kJ/mol]
= -2.154,75 kJ/mol + 2.021,1 kJ/mol
= -133,65 kJ/mol
b. Pembuatan dicalcium phosphate dihydrate dari diammonium hidrogen
fosfat ((NH4)2HPO4) dan kalsium klorida dihidrat (CaCl2.2H2O)
Reaksi:
(NH4)2HPO4(aq) + CaCl2.2H2O(aq) → CaHPO4.2H2O(s)↓ + 2HN4Cl(aq)

17
= [-2.154,75 kJ/mol + (2x(-202,9 kJ/mol))] – [-1.602,94 kJ/mol +
(-748,8 kJ/mol)]
= [-2.154,75 kJ/mol + (-405,8 kJ/mol)] – [-1.602,94 kJ/mol –
748,8 kJ/mol]
= [-2.560,55 kJ/mol] – [-2.351,74 kJ/mol]
= -2.560,55 kJ/mol + 2.351,74 kJ/mol
= -208,81 kJ/mol
c. Pembuatan dicalcium phosphate dihydrate dari potassium dihidrogen
fosfat (KH2PO4) dan kalsium klorida dihidrat (CaCl2.2H2O)
Reaksi:
KH2PO4(aq) + CaCl2.2H2O(aq) → CaHPO4.2H2O(s)↓ + KCl(aq) + HCl(g)
= [-2.154,75 kJ/mol + (-408,5 kJ/mol) + (-95,3 kJ/mol)] –
[-1.415,9 kJ/mol + (-748,8 kJ/mol)]
= [-2.154,75 kJ/mol – 408,5 kJ/mol – 95,3 kJ/mol] – [-1.415,9
kJ/mol – 748,8 kJ/mol]
= [-2.658,55 kJ/mol] – [-2.164,7 kJ/mol]
= -2.658,55 kJ/mol + 2.164,7 kJ/mol
= -493,85 kJ/mol
2. Aspek Ekonomi
Pemilihan bahan baku secara ekonomi berdasarkan pada biaya bahan baku
yang dibutuhkan untuk menghasilkan 1 kg DCPD. Perhitungan biaya bahan
baku dilakukan berdasarkan pada data Tabel 2.2.

18
Tabel 2.2 Harga Bahan Baku yang Dapat Digunakan dan Produk
Bahan Harga ($/Ton)
CaHPO4.2H2O 850
Ca(OH)2 120
CaCl2.2H2O 350
H3PO4 500
(NH4)2HPO4 1.030
KH2PO4 1.300
Sumber: www.alibaba.com. Tanggal 19 Oktober 2011.
a. Pembuatan dicalcium phosphate dihydrate dari asam fosfat (H3PO4) dan
kalsium hidroksida (Ca(OH)2)
Reaksi:
H3PO4(aq) + Ca(OH)2(aq) → CaHPO4.2H2O(s)↓
Asumsi: Basis: 1 kg CaHPO4.2H2O = 0,00581 kmol (BM= 172,09)
• H3PO4 yang dibutuhkan untuk menghasilkan 1 kg CaHPO4.2H2O
= kmol CaHPO4.2H2O x BM H3PO4
= 0,00581 kmol x 98 kg/kmol
= 0,569 kg
• Ca(OH)2 yang dibutuhkan untuk menghasilkan 1 kg CaHPO4.2H2O
= kmol CaHPO4.2H2O x BM Ca(OH)2
= 0,00581 kmol x 74,093 kg/kmol
= 0,431 kg
Diketahui kapasitas produksi DCPD: 50.000.000 kg/tahun
Maka :
• H3PO4 yang dibutuhkan per tahun
0,569 kg H 3 PO4
= x 50.000.000 kg CaHPO4 .2H 2 O
1 kgCaHPO4 .2H 2 O
19
= 28.473.473 kg
= 28.473,473 ton
• Ca(OH)2 yang dibutuhkan per tahun
0,431kg Ca(OH ) 2
= x 50.000.000 kg CaHPO4 .2H 2 O
1 kg CaHPO4 .2H2 O
= 21.527.398 kg
= 21.527,398 ton
Biaya bahan baku per tahun sebesar:
= (28.473,473 x $ 500) + (21.527,398 x $ 120)
= $ 14.236.736,59 + $ 2.583.287,82
= $ 16.820.024,41
Biaya produksi per kg Dicalcium Phosphate Dihydrate (DCPD):
= biaya bahan baku per tahun : kapasitas produksi per tahun
= $ 16.820.024,41 : 50.000.000
= $ 0,336 (asumsi $1 = Rp 9.617,00 )
= Rp. 3.235,16
Keuntungan yang diperoleh setiap 1 kg (DCPD):
= harga jual produk – biaya bahan baku per kg produk
= $ 0,850 - $ 0,336
= $ 0,513
20
b. Pembuatan dicalcium phosphate dihydrate dari diammonium hidrogen
fosfat ((NH4)2HPO4) dan kalsium klorida dihidrat (CaCl2.2H2O)
Reaksi:
(NH4)2HPO4(aq) + CaCl2.2H2O(aq) → CaHPO4.2H2O(s)↓ + 2HN4Cl(aq)
• (NH4)2HPO4 yang dibutuhkan untuk menghasilkan 1 kg
CaHPO4.2H2O
= kmol CaHPO4.2H2O x BM (NH4)2HPO4
= 0,00581 kmol x 132,07 kg/kmol
= 0,767 kg
• CaCl2.2H2O yang dibutuhkan untuk menghasilkan 1 kg
CaHPO4.2H2O
= kmol CaHPO4.2H2O x BM CaCl2.2H2O
= 0,00581 kmol x 147,01 kg/kmol
= 0,749 kg
Maka :
• (NH4)2HPO4 yang dibutuhkan per tahun
0,767 kg ( HN4 ) 2 HPO4

= x 50.000.000 kg CaHPO4 .2H 2 O
1 kgCaHPO4 .2H 2 O
= 38.372.363 kg
= 38.372,363 ton
• CaCl2.2H2O yang dibutuhkan per tahun
0,749kg CaCl2 .2H 2 O

= x 50.000.000 kg CaHPO4 .2H 2 O
1 kg CaHPO4 .2H2 O
21
= 37.479.225 kg
= 37.479,225 ton
= (38.372,363 x $ 1.030) + (37.479,225 x $ 350)
= $ 39.523.534,200 + $ 13.117.729,100
= $ 52.641.263,300
= $ 52.641.263,300 : 50.000.000
= $ 1,053 (asumsi $1 = Rp 9.617,00 )
= Rp. 10.125,02
Keuntungan yang diperoleh setiap 1 kg (DCPD):
= $ 0,850 - $ 1,053
= - $ 0,203
c. Pembuatan dicalcium phosphate dihydrate dari potassium dihidrogen
fosfat (KH2PO4) dan kalsium klorida dihidrat (CaCl2.2H2O)
Reaksi:
KH2PO4(aq) + CaCl2.2H2O(aq) → CaHPO4.2H2O(s)↓ + 2KCl(aq) + 2HCl(g)

22
• KH2PO4 yang dibutuhkan untuk menghasilkan 1 kg CaHPO4.2H2O
= kmol CaHPO4.2H2O x BM KH2PO4
= 0,00581 kmol x 136,09 kg/kmol
= 0,791 kg
• CaCl2.2H2O yang dibutuhkan untuk menghasilkan 1 kg
CaHPO4.2H2O
= kmol CaHPO4.2H2O x BM CaCl2.2H2O
= 0,00581 kmol x 147,01 kg/kmol
= 0,749 kg
Maka :
• KH2PO4 yang dibutuhkan per tahun
0,791 kg KH 2 PO4
= x 50.000.000 kg CaHPO4 .2H 2 O
1 kgCaHPO4 .2H 2 O
= 39.539.194 kg
= 39.539,194 ton
• CaCl2.2H2O yang dibutuhkan per tahun
0,749kg CaCl2 .2H 2 O

= x 50.000.000 kg CaHPO4 .2H 2 O
1 kg CaHPO4 .2H2 O
= 37.479.225 kg
= 37.479,225 ton
23
= (39.539,194 x $ 1.300) + (37.479,225 x $ 350)
= $ 51.400.952,990 + $ 13.117.729,100
= $ 64.518.683,090
= $ 64.518.683,090 : 50.000.000
= $ 1,290 (asumsi $1 = Rp 9.617,00 )
= Rp. 12.409,52
Keuntungan yang diperoleh setiap 1 kg dicalsium pospat dihidrat (DCPD):
= $ 0,850 - $ 1,290
= - $ 0,440
Tabel 2.3 Hasil perhitungan aspek termodinamika dan aspek ekonomi

Bahan Baku Harga Bahan
∆GoReaksi Keuntungan
Baku
Sumber Kalsium Sumber Fosfat (kJ/mol) ($/kg produk)
($/kg produk)
Ca(OH)2 H3PO4 -133,65 0,336 0,514
CaCl2.2H2O (NH4)2HPO4 -208,81 1,053 -0,203
CaCl2.2H2O KH2PO4 -493,85 1,290 -0,440
24
Berdasarkan pertimbangan-pertimbangan dari Tabel 2.3 maka dipilih proses
pembuatan Dicalcium Phosphate Dihydrate (DCPD) dari asam fosfat (H3PO4)
dan kalsium hidroksida (Ca(OH)2).
C. Uraian Proses
Proses pembuatan Dicalcium Phosphate Dihydrate (DCPD) dibagi menjadi 4
tahap yaitu sebagai berikut:
1. Tahap penyiapan bahan baku
Tahap penyiapan bahan baku ini bertujuan untuk membuat Ca(OH)2 solution
dan mengencerkan H3PO4 solution. Pembuatan Ca(OH)2 solution dan H3PO4
solution dilakukan pada Mixing Tank yang berbeda. Partikel Ca(OH)2 yang
akan dibuat menjadi solution memiliki ukuran sebesar 5 µm dengan
kemurnian 96 %. Ca(OH)2 solution sedangkan H3PO4 yang digunakan adalah
H3PO4 85 %. Ca(OH)2 solution dari Mixing Tank dialirkan ke DSM Screen
untuk dihilangkan impuritisnya sebelum direaksikan di Reaktor. Kedua
solution ini akan dibuat dengan konsentrasi yang sama yaitu 2 M. Pelarut yang
digunakan adalah air.
2. Tahap reaksi di dalam Reaktor
Tujuan dari tahap reaksi di dalam reaktor adalah sebagai berikut:
a. Mereaksikan H3PO4 solution dan Ca(OH)2 solution sehingga akan
terbentuk endapan Dicalcium Phosphate Dihydrate (CaHPO4.2H2O atau
DCPD). Reaksi dilakukan di reaktor CSTR yang beroperasi pada

25
temperatur 35 oC dan tekanan 1 atm dengan konversi Ca(OH)2 sebesar 95
%.
b. Mempertahankan kondisi operasi reaktor.
Reaksi yang berlangsung di dalam Reactor adalah sebagai berikut:
H3PO4(aq) + Ca(OH)2(aq) → CaHPO4.2H2O(s)↓ ∆H = -146,682 kJ/mol
H3PO4 solution dan Ca(OH)2 solution dialirkan menuju Reaktor. Mol H3PO4
dan Ca(OH)2 yang akan direaksikan sama. Di dalam Reaktor akan terbentuk
endapan CaHPO4.2H2O. Reaksi pembentukan CaHPO4.2H2O merupakan
reaksi yang berlangsung secara eksotermis sehingga reaksi akan menghasilkan
panas dan meningkatkan temparatur Reaktor. Untuk mempertahankan kondisi
operasi maka ditambahkan pendingin berupa coil dengan ammonia sebagai
media pendinginnya. Hasil dari Reaktor adalah endapan Dicalcium Phosphate
Dihydrate (CaHPO4.2H2O) dari campuran H3PO4, Ca(OH)2 dan air. Produk
dari Reaktor kemudian dialirkan menuju Centrifuge untuk dikurangi
kandungan airnya. Filtrat yang dihasilkan dari Centrifuge akan dipekatkan
terlebih dahulu menggunakan Evaporator sebelum di-recycle ke Reaktor
karena masih mengandung air yang cukup banyak. Sedangkan padatannya
akan ditransportasikan menuju Granulator untuk proses pembesaran ukuran
partikel.
26
3. Tahap agglomeration di dalam Granulator (pembesaran ukuran partikel)
Tujuan dari tahap ini adalah untuk membesarkan ukuran partikel
CaHPO4.2H2O (DCPD) sampai mencapai ukuran yang diinginkan karena
partikel yang terbentuk di Reaktor masih memiliki ukuran yang halus (rata-
rata 35 µm). Ukuran DCPD yang digunakan oleh pabrik pakan ternak
memiliki ukuran 425 µm (U.S. Patent No. 4,265,867). Proses pembesaran
ukuran ini dilakukan di granulator tipe High Shear Mixer. Pada proses
pembesaran ini digunakan binder atau perekat berupa corn starch.
Perbandingan antara DCPD dengan corn starct yang diguanakan adalah 85/15
wt/wt % (Perry’s 7th Ed, 1999, Hal: 20-74).
4. Tahap pemurnian
Tujuan dari tahap pemurnian ini adalah untuk memisahkan endapan
CaHPO4.2H2O dari campuran H3PO4, Ca(OH)2 dan air. Endapan
CaHPO4.2H2O dari campuran H3PO4, Ca(OH)2 dan air yang dihasilkan dari
Reaktor akan dipisahkan menggunakan Rotary Drum Vacuum Filter (RDVF).
Filtrat yang dihasilkan dari RDVF akan di-recycle ke Reaktor. Sebelum di-
recycle, filtrat dipekatkan terlebih dahulu di Evaporator bersama dengan filtrat
dari Centrifuge. Sedangkan padatan CaHPO4.2H2O yang dihasilkan akan
ditransportasikan menuju Rotary Dryer untuk dikurangi kandungan airnya
pada bahan sampai 2 %. DCPD selanjutnya ditampung di Bin sebelum di-
packing.
27
BLOK DIAGRAM PROSES PEMBUATAN DICALCIUM PHOSPHATE DIHYDRATE

DARI H3PO4 DAN Ca(OH)2
Gambar 2.1 Blog diagram proses produksi

BAB V. SPESIFIKASI PERALATAN
A. Peralatan Proses
Peralatan proses pabrik Dicalcium Phosphate Dihydrate (CaHPO4.2H2O)
dengan kapasitas 50.000 ton/tahun terdiri dari:
1. Spesifikasi Storage Tank (ST-101)
Tabel 5.1 Spesifikasi Storage Tank (ST-101)

Alat Tangki Penyimpanan Asam Fosfat
Kode ST-101
Menyimpan Asam Fosfat dengan kapasitas
Fungsi
254.263,49 kg
Silinder tegak (vertikal) dengan dasar datar (flat
Bentuk bottom) dan atap (head) berbentuk
torispherical.
Kapasitas 119,86 m3
Diameter shell (D) = 20 ft
Tinggi shell (Hs) = 14 ft
Tebal shell (ts) = 0,4375 in
Dimensi
Tinggi atap = 3,69 ft
Tebal head = 0,625 in
Tinggi total = 17,69 ft
Tekanan Desain 29,81 psi
Bahan SA-167 Grade 11 Type 316
42
2. Spesifikasi Pompa I (PO-101)
Tabel 5.2 Spesifikasi Pompa I (PO-101)

Alat Pompa
Fungsi Mengalirkan asam fosfat dari Storage Tank
(ST-101) menuju ke Mixing Tank I (MT-
101)
Jenis Centrifugal pump, single suction, single
stage
Kapasitas 9,634 gpm
Efisiensi Pompa 40 %
Dimensi NPS = 0,75 in
Sch = 40 in
Beda ketinggian = 3,5 m
Power motor 10 hp
NPSH 0,122 m
3. Spesifikasi Mixing Tank I (MT-101)
Tabel 5.3 Spesifikasi Mixing Tank I (MT-101)

Alat Mixing Tank
Kode MT-101
Fungsi Tempat mencampurkan H3PO4 85 % dan H2O
sehingga diperoleh konsentrasi larutan H3PO4
keluaran MT-101 2 M
Jenis Vessel vertikal dengan pengaduk
Bahan Konstruksi SA-167 Grade 11 Type 316
Kapasitas 18,12 m3
Dimensi OD = 120 in
Htotal = 13,99 ft
Tebal shell = 0,375 in
43
Impeller = Disc six flat-blade

open turbine
Jumlah = 1 buah impeller
Power 2,59 hp
Jumlah 1 buah
4. Spesifikasi Pompa II (PO-102)
Tabel 5.4 Spesifikasi Pompa II (PO-102)

Alat Pompa
Fungsi Mengalirkan asam fosfat dari Mixing Tank
I (MT-102) menuju ke Reaktor
stage
Bahan Konstruksi Stainless Steel (austenitic) AISI tipe 316
Kapasitas 87,75 gpm
Dimensi NPS = 2 in
Sch = 40 in
Power motor 25 hp
NPSH 0,531 m
5. Spesifikasi Solid Storage I (SS-101)
Tabel 5.5 Spesifikasi Solid Storage I (SS-101)

Alat Solid Storage (BIN)
Kode Alat SS-101
Fungsi Tempat menyimpan Ca(OH)2 solid selama 7 hari
Tipe Storage Bin
Kapasitas 240.140,535 kg
Dimensi Diameter shell (D) = 14,08 ft
44
Diameter konis bawah (d) = 7,04 ft

Tebal konis (tc) = 0,8125 in
Tinggi storage (Ht) = 31,67 ft
Bahan konstruksi Carbon Steel SA-283 Grade C
Jumlah 2 buah
6. Spesifikasi Screw Conveyor I (SC-101)
Tabel 5.6 Spesifikasi Screw Conveyor I (SC-101)

Alat Screw Conveyor
Kode SC-101
Fungsi Untuk membawa padatan Ca(OH)2 menuju ke
Bucket Elevator I
Tipe Helicoid Screw Conveyor
Kondisi Temperatur : 35 °C
Tekanan : 1 atm
Kapasitas 200 ft3/jam
Diameter flights 9 in
Diameter pipa 2,5 in
Diameter shafts 2 in
Kecepatan screw 40 rpm
Power 0,382 Hp
7. Spesifikasi Bucket Elevator I (BE-101)
Tabel 5.7 Spesifikasi Bucket Elevator I (BE-101)

Alat Bucket Elevator
Kode BE-101
Fungsi Untuk membawa padatan Ca(OH)2 menuju ke
Mixing Tank II
45
Tipe Continous Bucket Elevator

Power 4 hp
Dimensi Bucket Ukuran bucket : 8 x 5,5 x 7,75 in (203 x 140 x
197 mm)
Jarak antar bucket : 8 in (203 mm)
Tinggi elevator : 25 ft (7,620 m)
Kapasitas : 35 ton/jam
Jumlah 1 buah
8. Spesifikasi Feeder I
Tabel 5.8 Spesifikasi Feeder I

Alat Feeder
Fungsi Tempat menampung sementara dan mengumpankan
Ca(OH)2 menuju MT-101
Kapasitas 714,704 kg
Jumlah 1 buah
46
9. Spesifikasi Mixing Tank II (MT-102)
Tabel 5.9 Spesifikasi Mixing Tank II (MT-102)

Alat Mixing Tank-02
Kode MT-102
Fungsi Tempat mencampurkan Ca(OH)2 96 % dan
H2O sehingga diperoleh konsentrasi larutan
Ca(OH)2 keluaran MT-102 2 M
Jenis Vessel vertikal dengan pengaduk
Bahan Konstruksi SA-167 Grade 11 Type 316
Kapasitas 20,32 m3
Dimensi OD = 120 in In
Htotal = 13,64 ft ft
Impeller = Disc six flat -blade
open turbine
Power 2,40 hp
Jumlah 1 Buah
10. Spesifikasi Pompa III (PO-103)
Tabel 5.10 Spesifikasi Pompa III (PO-103)

Alat Pompa
Fungsi Mengalirkan Ca(OH)2 dari Mixing Tank II
(MT-102) menuju ke DSM Screen
stage
Kapasitas 88,020 gpm
Dimensi NPS = 2 in
47
Sch = 40 in
Power motor 25 hp
NPSH 0,533 m
11. Spesifikasi DSM Screen
Tabel 5.11 Spesifikasi DSM-Screen (SF-101)

Alat DSM-Screen
Fungsi Memisahkan MgO dari Ca(OH)2
solution
Ukuran mesh 325 mesh
Diameter partikel 0,1 > Dp > 30 µm
Diameter screen 1,5 m = 5 ft
Panjang screen 3 m = 10 ft
Berat screen 3.600 lb
Luas permukaan screen 50 ft2
12. Spesifikasi Pompa IV (PO-104)
Tabel 5.12 Spesifikasi Pompa IV (PO-104)

Alat Pompa
Fungsi Mengalirkan Ca(OH)2 dari DSM Screen
menuju ke Reaktor
stage
Dimensi NPS = 2 in
Sch = 40 in
Beda ketinggian = 3 m
48
Power motor 25 hp
NPSH 0,529 m
13. Spesifikasi Reaktor (RE-201)
Tabel 5.13 Spesifikasi RE –201

Fungsi Tempat mereaksikan H3PO4 (aq) dan Ca(OH)2 (aq)
Kode Alat RE-201
Tipe Alat Reaktor Tangki Berpengaduk
Kondisi Operasi Temperatur = 35 oC
Tekanan desain = 21,25 psi = 1,45 atm
Pendingin = Ammonia
Dimensi Tinggi reaktor = 4,46 m
IDshell = 9,5 ft = 2,90 m
Tebal shell = 3/8 in
Tebal head = 3/8 in
Tipe Pengaduk : six flat blades turbin
Putaran pengaduk : 1,4 rps
Daya pengaduk : 23,80 hp
Koil pendingin :
Diameter spiral = 6,65 ft = 2,02 m
Panjang koil = 21,77 m
Putaran koil = 4 putaran
Tinggi koil = 1,19 m
Bahan Kontruksi Stainless Steel SA 167 Grade 11 type 316
49
14. Spesifikasi Pompa V (PO-202)
Tabel 5.14 Spesifikasi Pompa V (PO-202)

Alat Pompa
Fungsi Mengalirkan produk dari Reaktor menuju
Centrifuge
stage
Dimensi NPS = 3 in
Sch = 40 in
Power motor 45 hp
NPSH 0,899 m
15. Spesifikasi Centrifuge (SE-301)
Tabel 5.15 Spesifikasi Centrifuge (SE-301)

Alat Centrifuge
Fungsi Tempat untuk memisahkan
CaHPO4.2H2O dari air dan impurities
lainnya
Jenis Disk bowl centrifuge
Bowl Diameter 13 in
Speed 7.500 rpm
Max centrifugal force 10.400
Throughput 5-50 gpm
Power 6 hp
Jumlah 1 buah
50
16. Spesifikasi Pompa VI (PO-301)
Tabel 5.16 Spesifikasi Pompa VI (PO-301)

Alat Pompa
Fungsi Mengalirkan produk padatan dari
Centrifuge menuju ke Granulator
stage
Sch = 40 in
Power motor 30 hp
NPSH 0,348 m
17. Spesifikasi Solid Storage II (SS-301)
Tabel 5.17 Spesifikasi Solid Storage II (SS-301)

Kode Alat SS-301
Fungsi Tempat menyimpan binder (corn starch) selama 7
hari
Tipe Storage Bin
Dimensi Diameter shell (D) = 11,71 Ft
Tebal shell (ts) = 0, 375 in
51
Jumlah 2 buah
18. Spesifikasi Screw Conveyor II (SC-301)
Tabel 5.18 Spesifikasi Screw Conveyor II (SC-301)

Alat Screw Conveyor
Kode SC-301
Fungsi Untuk membawa binder (corn starch) menuju ke
Bucket Elevator II
Kondisi Temperatur : 35 °C
Tekanan : 1 atm
Power 0,167 Hp
19. Spesifikasi Bucket Elevator II (BE-301)
Tabel 5.19 Spesifikasi Bucket Elevator II (BE-301)

Kode BE-301
Fungsi Untuk membawa binder (corn starch) menuju ke
Granulator
Power 4 hp
197 mm)
52

Jumlah 1 buah
20. Spesifikasi Feeder II
Tabel 5.20 Spesifikasi Feeder II

Alat Feeder
Fungsi Tempat penyimpanan sementara dan pengumpan
binder (cornstarch) menuju Granulator
Tipe Storage Bin
Jumlah 1 buah
21. Spesifikasi Granulator (GT-301)
Tabel 5.21 Spesifikasi Granulator (GT-301)

Alat Granulator
Kode MT-301
Fungsi Membesarkan ukuran partikel CaHPO4.2H2O
dari 35 µm menjadi 425 µm
Jenis High Shear Mixer
Bahan Konstruksi Stainless Steel SA 167 Grade 11 type 316 dan
dilapisi glass
Kapasitas 10.206 m3
53
Dimensi OD = 108 In
Htotal = 12,50 ft
Impeller = Disc six flat - blade
open turbine
Waktu pengadukan = 1,65 menit (Perry’s, Fig.
20-86b, Hal: 20-78)
Power 124 hp
Jumlah 1 Buah
22. Spesifikasi Pompa VII (PO-302)
Tabel 5.22 Spesifikasi Pompa VII (PO-302)

Alat Pompa
Fungsi Mengalirkan produk liquid dari Centrifuge
menuju ke Evaporator
stage
Sch = 40 in
Power motor 50 hp
NPSH 0,749 m
54
23. Spesifikasi Evaporator (EV-301 dan EV-302)
Tabel 5.23a Spesifikasi Evaporator 1 (EV-301)

Fungsi Menguapkan sebagian air yang terkandung pada
aliran keluaran Centrifuge dan RDVF
Kode Alat EV-301
Tipe Alat Long tube evaporator
Kondisi Operasi Temperatur = 111,71 oC
Tekanan = 1,57 atm
Dimensi Shell and Tube:
ODshell = 38 in = 0,96 m
IDshell = 37 in = 0,94 m
Pitch = 0,9375 in = 0,024 m
Jumlah baffle = 9 buah
Tebal bottom = 0,476 in
ODtube = ¾ in 16 BWG
Panjang tube = 8 m
Jumlah tube = 1.240 tube
Deflektor:
IDdeflektor = 40,021 in = 101,61 cm
ODdeflektor = 42 in = 106,68 cm
Tinggi total = 12,85 m
Bahan Kontruksi SA-167 Grade 11 Type 316
Tabel 5.23b Spesifikasi Evaporator 2 (EV–302)

Fungsi Menguapkan sebagian air yang terkandung pada
aliran keluaran Evaporator 1
Kode Alat EV-302
Tipe Alat Long tube evaporator
55
Kondisi Operasi Temperatur = 100 oC

Tekanan = 1 atm
Dimensi Shell and Tube:
ODshell = 32 in = 0,81 m
IDshell = 31 in = 0,79 m
Pitch = 1 in = 0,025 m
Jumlah baffle = 8 buah
Tebal bottom = 0,476 in
ODtube = ¾ in 16 BWG
Panjang tube = 8 m
Jumlah tube = 1.240 tube
Deflektor:
IDdeflektor = 48 in = 121,92 cm
ODdeflektor = 54 in = 137,16 cm
Tinggi total = 10,56 m
Bahan Kontruksi SA-167 Grade 11 Type 316
24. Spesifikasi Pompa VIII (PO-304)
Tabel 5.24 Spesifikasi Pompa VIII (PO-304)

Alat Pompa
Fungsi Mengalirkan produk liquid dari Evaporator
menuju ke Cooler
stage
Kapasitas 4,304 gpm
56
Sch = 40 in
Power motor 5 hp
NPSH 0,071 m
25. Spesifikasi Cooler (CO-301)
Tabel 5.25 Spesifikasi Cooler (CO-301)

Alat Cooler
Kode CO– 301
Fungsi Menurunkan temperatur keluaran Evaporator dari
100 oC menjadi 35,19 oC untuk di-recycle ke
Reaktor
Bentuk Double Pipe Heat Exchanger
Dimensi pipa Annulus:
IPS = 2 in
Sch. No. 40
OD = 2,38 in
ID = 2,067 in
Inner pipe:
IPS = 1,25 in
Sch. No. 40
OD = 1,66 in
ID = 1,38 in
Jumlah hairpin = 1 buah
Panjang 1 pipa = 12 ft
∆P, annulus = 0,129 psi
∆P, inner pipe = 0,203 psi
57
26. Spesifikasi Pompa IX (PO-303)
Tabel 5.26 Spesifikasi Pompa IX (PO-303)

Alat Pompa
Fungsi Mengalirkan produk dari Granulator
menuju ke Rotary Drum Vacuum Filter
(RDVF)
stage
Sch = 40 in
Power motor 30 hp
NPSH 0,421 m
27. Spesifikasi Rotary Drum Vacuum Filter (RDVF-301)
Tabel 5.27 Spesifikasi Rotary Drum Vaccum Filter (RDVF-301)

Fungsi Memisahkan impurities-impurities pada
padatan keluaran Granulator
Jenis filter Rotary Drum Vacuum Filter
Tipe A9
Kondisi operasi Tekanan : 4 inHg
Temperatur : 49 oC
Mekanikal Filter area : 2,16 m2
desain Drum diameter : 1 m
Panjang : 2,2 m
Lebar : 2,7 m
Tinggi : 2,3 m
Berat : 7.300 kg
58
Jumlah 1 buah
28. Spesifikasi Screw Conveyor IV (SC-303)
Tabel 5.28 Spesifikasi Screw Conveyor IV (SC-303)

Alat Screw Conveyor IV
Kode SC-303
Fungsi Untuk membawa padatan dari Rotary Drum
Vacuum Filter menuju ke Bucket Elevator IV
Kondisi Temperatur : 49,23 °C
Tekanan : 1 atm
Power 1,68 hp
29. Spesifikasi Bucket Elevator IV (BE-303)
Tabel 5.29 Spesifikasi Bucket Elevator IV (BE-303)

Kode BE-303
Fungsi Untuk membawa padatan dari Screw Conveyor
IV menuju ke Rotary Dryer
Power 4 hp
197 mm)
59
Jumlah 1 buah
30. Spesifikasi Rotary Dryer (RD-301)
Tabel 5.30 Spesifikasi Rotary Dryer (RD-301)

Fungsi Menguapkan air yang ada didalam padatan
CaHPO4.2H2O hingga mencapai kadar air
yang diinginkan
Kode Alat RD-301
Tipe Alat Rotary Dryer
Bahan kontruksi Carbon Steel SA-283 Grade C
Dimensi Diameter = 3,49 ft
Panjang = 21,11 ft
Putaran = 7,15 rpm
Waktu tinggal = 0,0775 jam
Kemiringan = 0,06 m/m
Jumlah radial flight = 9 buah
Tinggi flight = 0,437 ft
Daya Rotary = 9 hp
Kondisi Operasi T. Udara masuk = 65,62 oC
T. Udara keluar = 44,94 oC
T. Produk masuk = 45,62 oC
T. Produk keluar = 64,94 oC
T. Bola basah = 39 oC
31. Spesifikasi Screw Conveyor III (SC-302)
Tabel 5.31 Spesifikasi Screw Conveyor III (SC-302)

Alat Screw Conveyor
Kode SC-302
Fungsi Untuk membawa produk CaHPO4.2H2O menuju ke
60
Bucket Elevator III

Kondisi Temperatur : 64,94 °C
Tekanan : 1 atm
Power 1,351 Hp
32. Spesifikasi Bucket Elevator III (BE-401)
Tabel 5.32 Spesifikasi Bucket Elevator III (BE-401)

Kode BE-401
Fungsi Untuk membawa produk CaHPO4.2H2O menuju
ke Solid Storage III
Power 4 hp
197 mm)
Jumlah 1 buah
33. Spesifikasi Solid Storage III (SS-401)
Tabel 5.33 Spesifikasi Solid Storage III (SS-401)

Kode Alat SS-401
61
Fungsi Tempat menyimpan produk CaHPO4.2H2O selama 3

hari
Tipe Storage Bin
Dimensi Diameter shell (D) = 14,30 Ft
Jumlah 4 buah
34. Spesifikasi Belt Conveyor (BC-401)
Tabel 5.34 Spesifikasi Belt Conveyor (BC-301)

Alat Belt Conveyor
Kode BC-301
Fungsi Untuk membawa produk CaHPO4.2H2O yang
sudah di-packing menuju ke gudang
Tipe Troughed Belt on 20o Idlers
Power 2 hp
Luas permukaan belt 0,11 ft2 (0,010 m2)
Lebar belt 35 cm
Kecepatan belt 200 ft/min (61 m/min)
Jumlah 1 buah
35. Spesifikasi Gudang (W-401)
Tabel 5.35 Spesifikasi Gudang Produk (W– 401 )

Fungsi Menyimpan Produk Dicalcium Phosphate
Dihydrate (DCPD)
62
Kode Alat W-401

Tipe Alat Bangunan
Dimensi P = 49,79 m
L = 24,89 m
Kondisi Operasi P = 1 atm
T = 35 oC
36. Spesifikasi Air Heater (AH-301)
Tabel 5.36 Spesifikasi Air Heater (AH-301)

Alat Air Heater
Kode AH–301
Fungsi Menaikan temperatur udara dari 35 oC menjadi
65,62 oC sebagai udara pengering di Rotary dryer
Bentuk Double Pipe Heat Exchanger
Dimensi pipa Annulus:
IPS = 4 in
Sch. No. 40
OD = 4,5 in
ID = 4,026 in
Inner pipe:
IPS = 3 in
Sch. No. 40
OD = 3,5 in
ID = 3,068 in
Jumlah hairpin = 2 buah
Panjang 1 pipa = 20 ft
∆P, annulus = 0,0063 psi
∆P, inner pipe = 0,137 psi
63
37. Spesifikasi Fan I (F-301)
Tabel 5.37 Spesifikasi Fan I (F-301)

Alat Fan
Kode F-301
Fungsi Untuk mengalirkan udara menuju Heater Udara (AH-301)
Tipe Centrifugal Multiblade Forward Curved Fan
Power 2 hp
Jumlah 1 buah
38. Spesifikasi Fan II (F-302)
Tabel 5.38 Spesifikasi Fan II (F-302)

Alat Fan
Kode F-302
Fungsi Untuk mengalirkan udara menuju Rotary Dryer (RD-301)
Power 2 hp
Jumlah 1 buah
39. Spesifikasi Fan III (F-303)
Tabel 5.39 Spesifikasi Fan III (F-303)

Alat Fan
Kode F-303
Fungsi Untuk mengalirkan udara dan uap air dari Rotary Dryer (RD-
301)
Power 3 hp
Jumlah 1 buah
64
B. Peralatan Utilitas
Peralatan proses pabrik Dicalcium Phosphate Dihydrate (CaHPO4.2H2O)
dengan kapasitas 50.000 ton/tahun terdiri dari:
1. Bak Sedimentasi (BS-101)
Tabel 5.40 Spesifikasi Bak Sedimentasi (BS–101)

Alat Bak Sedimentasi
Kode BS-101
Fungsi Mengendapkan lumpur dan kotoran air sungai
sebanyak 73,76 m3/jam dengan waktu
tinggal 1,5 jam.
Bentuk Bak rectangular
Dimensi Panjang 7,76 m
Lebar 1,94 m
Kedalaman 4,88 m
Jumlah 1 buah
2. Bak Penggumpal (BP-101)
Tabel 5.41 Spesifikasi Bak Penggumpal (BP–101)

Alat Bak Penggumpal
Kode BP-101
Fungsi Menggumpalkan kotoran yang tidak mengendap di
bak penampung awal dengan menambahkan alum
Al2(SO4)3 dan soda abu Na2CO3
Bentuk Silinder vertical
Dimensi Diameter 4,68 m
Tinggi 4,68 m
Pengaduk Diameter pengaduk 1,56 m
Power 6 hp
Jumlah 1 buah
65
3. Clarifier (CL-101)
Tabel 5.42 Spesifikasi Clarifier (CL–101)

Alat Clarifier
Kode CL-101
Fungsi Mengendapkan gumpalan-gumpalan kotoran
dari bak penggumpal.
Bentuk Bak berbentuk kerucut terpancung
Kapasitas 80,708 m3
Dimensi Tinggi 3,05 m
Diameter Atas 7,93 m
Diameter Bawah 4,83 m
Jumlah 1 buah
4. Sand Filter (SF-101)
Tabel 5.43 Spesifikasi Sand Filter (SF-101)

Alat Sand Filter
Kode SF-101
Fungsi Menyaring kotoran-kotoran yang terbawa air
Bentuk Silinder tegak (vertikal) dengan head
berbentuk torisperical den media penyaring
pasir dan kerikil.
Kapasitas 24,456 m3/jam
Dimensi Diameter 5,49 m
Tinggi 4,88 m
Tebal shell (ts) 0,4375 in
Tebal head (th) 0,50 in
Waktu Backwash 0,695 menit
Jumlah 4 buah (1 cadangan)
66
5. Hot Basin (HB-101)
Tabel 5.44 Spesifikasi Hot Basin (HB–101)

Alat Hot Basin
Kode HB-101
Fungsi Manampung air yang akan didinginkan di Cooling
Tower
Lebar 2,95 m
Kedalaman 4,88 m
Jumlah 1 buah
6. Cold Basin (CB-101)
Tabel 5.45 Spesifikasi Cold Basin (CB–101)

Alat Cold Basin
Kode CB-101
Fungsi Menampung air keluaran dari Cooling Tower dan
make up water dari filtered water tank
Lebar 2,95 m
Kedalaman 4,88 m
Jumlah 1 buah
7. Cooling Tower (CT-101)
Tabel 5.46 Spesifikasi Cooling Tower (CT-101)

Alat Cooling Tower
Kode CT-101
Fungsi Mendinginkan air pendingin yang telah
digunakan oleh peralatan proses dengan
menggunakan media pendingin udara dan
67
mengolah dari temperatur

45 oC menjadi 30 oC
Tipe Inducted Draft Cooling Tower
Kapasitas 168.913,438 m3/jam
Lebar 3,73 m
Tinggi 4,60 m
Tenaga motor Daya fan 15 hp
Bahan Konstruksi Beton
Jumlah 1 buah
8. Cation Exchanger (CE-101)
Tabel 5.47 Spesifikasi Cation Exchanger (CE-101)

Alat Cation Exchanger
Kode CE-101
Fungsi Menghilangkan ion-ion positif yang terlarut
dan menghilangkan kesadahan air
berbentuk torisperical
Dimensi Diameter shell (D) 1,960 m
Tinggi shell (Hs) 0,914 m
Tinggi atap 0,387 m
Bahan Konstruksi Carbon Steel SA-283 Grade C AISI tipe 316
68
9. Anion Exchanger (AE-101)

Tabel 5.48 Spesifikasi Anion Exchanger (AE – 101)
Alat Anion Exchanger
Kode AE-101
Fungsi Menghilangkan ion-ion negatif yang terlarut
dan menghilangkan kesadahan air
berbentuk torisperical
Tinggi atap 0,37 m
10. Deaerator (DA-401)
Tabel 5.49 Spesifikasi Deaerator (DA-401)

Alat Deaerator
Kode DA-401
Fungsi Menghilangkan gas-gas terlarut dalam air,
seperti: O2 dan CO2, agar korosif dan kerak
tidak terjadi, diinjeksikan hydrazine (O2
scavanger) sertasenyawaan fosfat.
Bentuk Tangki horizontal dengan head berbentuk
ellips dilengkapi sparger.
Bahan Isian Rasching ring metal
Diameter packing 1,00 in
Tinggi bed 0,44 m
Diameter bed 1,07 m
69

Tebal head (th) 0, 25 in
Bahan Konstruksi Carbon Steel SA-283 Grade C
Jumlah 1 buah
11. Boiler
Tabel 5.50 Spesifikasi Boiler

Alat Boiler
Fungsi Menghasilkan low pressure steam untuk
keperluan proses
Tipe Water tube boiler
Jenis Steam Low pressure satureted steam
Heating surface 1,232 m2
Kapasitas 323.469,625 kJ/jam
Bahan Bakar Solar
Kebutuhan BBM 0,244 m3/jam
Power 2 hp
Jumlah 1 buah
12. Filtered Water Tank (TP-104)
Tabel 5.51 Spesifikasi Filtered Water Tank (TP-104)

Alat Filtered Water Tank
Kode TP-104
Fungsi Menampung air keluaran sand filter sebanyak
300,607 m3/jam
Bentuk Silinder tegak (vertikal) dengan dasar datar
(flat bottom) dan atap (head) berbentuk
conical
70
Kapasitas 400,328 m3
Tinggi atap 0,625 m
Tebal lantai 0,9175 in
Jumlah courses 2 buah
Tutup atas Bentuk conical
Tekanan desain 19,67 psi
Tebal head 0,625 in
Jumlah 1 buah
13. Tangki Air Domestik
Tabel 5.52 Spesifikasi Tangki Air Domestik

Alat Tangki Air Domestik
Fungsi Tempat penyimpanan bahan baku air untuk
keperluan umum dan sanitasi
Bentuk Silinder tegak (vertikal) dengan dasar datar (flat
bottom) dan atap (head) berbentuk conical
Kapasitas 20,184 m3
Tinggi atap 0,8425 m
Jumlah courses 2 Buah
Tebal head 0,3125 in
71
Jumlah 1 buah
14. Tangki Air Hydrant
Tabel 5.53 Spesifikasi Tangki Air Hydrant

Alat Tangki Air Hydrant
Tempat penyimpanan air untuk keperluan
Fungsi pemadam
kebakaran pada suhu 30 oC dan pada tekanan
atmosferik selama 7 hari
Kapasitas 3,054 m3
Tinggi atap 0,091 m
Tebal head 0,25 in
Jumlah 1 buah
15. Tangki Air Kondensat (TP-301)
Tabel 5.54 Spesifikasi Tangki Air Kondensat (TP-301)

Alat Tangki Air Kondensat
Kode TP-310
Fungsi Tempat penyimpanan air kondensat
Bentuk Silinder tegak (vertikal) dengan dasar
datar (flat bottom) dan atap (head)
72
berbentuk conical
Kapasitas 4.270,07 m3
Tinggi atap 2,31 m
Tebal head 1,00 in
Jumlah 1 buah
16. Tangki Air Boiler (TP-402)
Tabel 5.55 Spesifikasi Tangki Air Boiler (TP-402)

Alat Tangki Air Boiler
Kode TP-402
Fungsi Tempat penyimpanan air untuk keperluan
umpan boiler pada suhu 30 oC dan pada
tekanan atmosferik selama 1 hari
Tinggi atap 1,52 m
73

Tebal head 1,50 in
Jumlah 1 buah
17. Tangki Asam Sulfat (TP-302)
Tabel 5.56 Spesifikasi Tangki Asam Sulfat (TP-302)

Alat Tangki Asam Sulfat
Kode TP-302
Fungsi Menyiapkan dan menyimpan larutan asam sulfat
konsentrasi 98 % selama 30 hari sebagai
regeneran resin penukar kation dan injeksi ke
cooling tower
Kapasitas 16,013 m3

Tinggi atap 0,21 m
Tebal head 0,25 in
Jumlah 1 buah
74
18. Tangki Air Demin (TP-303)
Tabel 5.57 Spesifikasi Tangki Air Demin (TP-303)

Alat Tangki Air Demin
Kode TP-303
Fungsi Menampung air demin keluaran anion
exchanger pada suhu 30 oC dan pada tekanan
atmosferik selama 1 hari
Tinggi atap 1,288 m
Tebal head 1,000 in
Jumlah 1 buah
19. Tangki Air Proses
Tabel 5.58 Spesifikasi Tangki Air Proses

Alat Tangki Air Proses
Fungsi Menampung air proses keluaran dari tangki air
demin pada suhu 30 oC dan pada tekanan
atmosferik selama 1 shift (8 jam)
(flat bottom) dan atap (head) berbentuk
conical
Kapasitas 420,114 m3
75

Tinggi atap 0,918 m
Tebal head 0,625 in
Jumlah 1 buah
20. Tangki Alum (TP-101)
Tabel 5.59 Spesifikasi Tangki Alum (TP-101)

Alat Tangki Alum
Kode TP-101
Fungsi Menyiapkan dan menyimpan larutan alum
konsentrasi 55 % volum selama 7 hari untuk
diinjeksikan ke dalam bak penggumpal.
Kapasitas 12,258 m3
Tinggi atap 5,80 in
Tebal head 0,3125 in
Jumlah 1 buah
76
21. Tangki Kaporit (TP-102)
Tabel 5.60 Spesifikasi Tangki Kaporit (TP-102)

Alat Tangki Kaporit
Kode TP-102
Fungsi Menyiapkan dan menyimpan larutan Kaporit
konsentrasi 30 % volume selama 3 hari untuk
diinjeksikan ke dalam bak penggumpal.
Kapasitas 71,397 m3
Tinggi atap 1,444 m
Tebal Head 0,375 in
Jumlah courses 2 uah
Power motor 1 hp
Jumlah 1 buah
22. Tangki Dispersant (TP-202)
Tabel 5.61 Spesifikasi Tangki Dispersant (TP-202)

Alat Tangki Dispersant
Kode TP-202
Fungsi Tempat penyimpanan dispersant untuk diinjeksikan
ke Cooling Tower
bottom) dan atap (head) berbentuk torrispherical
Dimensi Diameter shell (D) 204 in
77
Tinggi shell (Hs) 144 in

Tinggi head 14,88 in
Tipe head Torrispherical Dished Head
Tebal head 0,50 in
Tipe pengaduk Six Blade Flat Turbine
Jumlah pengaduk 1 buah
Power Motor 25 hp
23. Tangki Inhibitor (TP-201)
Tabel 5.62 Spesifikasi Tangki Inhibitor (TP-201)

Alat Tangki Inhibitor
Kode TP-201
Fungsi Tempat penyimpanan inhibitor untuk diinjeksikan
ke Cooling Tower
Dimensi Diameter shell (D) 240 in
Tinggi shell (Hs) 240 in
Tipe head Torrispherical Dished Head
Tebal head 2,000 in
Tipe pengaduk Six Blade Flat Turbine
Power Motor 53 hp
24. Tangki NaOH (TP-103)
Tabel 5.63 Spesifikasi Tangki Soda Kaustik (TP-103)

Alat Tangki soda kaustik
Kode TP-103
Fungsi Tempat penyimpanan soda kaustik untuk
78
diinjeksikan ke bak penggumpal dan Anion

Exchanger
Power motor 1 hp
Jumlah 1 buah
25. Tangki Hidrazin (TP-401)
Tabel 5.64 Spesifikasi Tangki Hidrazin (TP-401)

Alat Tangki Hidrazin
Kode TH-401
Fungsi Menyiapkan dan menyimpan hidrazin selama 7
hari untuk diinjeksikan ke deaerator
(flat bottom) dan head berbentuk torrispherical
Jumlah 1 buah
79
26. Pompa Utilitas
a. Pompa Utilitas 1 (PU-01)
Tabel 5.65 Spesifikasi Pompa Utilitas 1 (PU – 01)

Alat Pompa
Kode PU – 01
Fungsi Memompa air sungai ke Bak Sedimentasi
(BS – 01)
stage
Bahan Konstruksi Carbon steel SA 283
Kapasitas 80,712 m3/ jam
Efisiesi 78 %
Dimensi NPS = 4 in
Sch = 40
Panjang pipa lurus (L): 500 m
Jumlah globe valve : 1 unit
Standar elbow 90o : 3 unit
Jumlah gate valve : 2 unit
Beda ketinggian : 5m
Power motor 30 hp
NPSH 5,165 m
b. Pompa Utilitas 2 (PU-02)

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-02
Fungsi Memompa air keluaran dari bak
sedimentasi menuju ke bak
penggumpal (BP-01)
Jenis Centrifugal pump, single-suction,
80
single stage
Kapasitas 80,708 m3/ jam
Efisiensi 78 %
Dimensi NPS = 4 in
Sch = 40
Power 5 hp
NPSH 5,165 m
c. Pompa Utilitas 3 (PU-03)

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-03
Fungsi Memompa air keluaran bak penggumpal
menuju ke Clarifier (CL-01)
Jenis Centrifugal pump, single-suction, single
stage
Kapasitas 355,344 gal/min
Efisiensi 78 %
Dimensi NPS = 4 in
Sch = 40
o
Standar elbow 90 : 5 unit
81
Power 5 hp
NPSH 5,165 m
d. Pompa Utilitas 4 (PU-04)

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-04
Fungsi Memompa air keluaran clarifier ke
sand filter (SF-01)
single stage
Kapasitas 355,328 gal/ jam
Efisiensi 78 %
Dimensi NPS = 4 in
Sch = 40 in
Power 3 hp
NPSH 5,165 m
e. Pompa Utilitas 5 (PU-05)

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-05
82
Fungsi Memompa air keluaran sand filter ke

tangki air filter (TP-04)
single stage
Efisiensi 63 %
Sch = 40 in
Power 1 hp
NPSH 2,483 m
f. Pompa Utilitas 6 (PU-06)

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-06
Fungsi Memompa air dari tangki air filter ke
Cold Basin (CB-01) dan Domestic
Water and Hydrant
single stage
Efisiensi 82 %
Dimensi NPS = 6 in
Sch = 40 in
83

o
Power 5 hp
NPSH 3,161 m
g. Pompa Utilitas 7 (PU-07)

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-07
Fungsi Memompa air dari tangki air filter ke
cation exchanger
single stage
Efisiensi 70 %
Dimensi NPS = 4 in
Sch = 40 in
o
Power 2 hp
NPSH 1,631 m
84
h. Pompa Utilitas 8 (PU-08)

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-08
Fungsi Memompa air dari hot basin menuju
cooling tower
Jenis Centrifugal pump, double-suction,
single stage
Efisiensi 83 %
Dimensi NPS = 6 in
Sch = 40 in
Power 7,5 hp
NPSH 3,368 m
i. Pompa Utilitas 9 (PU-09)

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-09
Fungsi Memompa air dari cooling tower
menuju cold basin
single stage
85
Efisiensi 83 %
Dimensi NPS = 6 in
Sch = 40 in
Power 5 hp
NPSH 3,368 m
j. Pompa Utilitas 10 (PU-10)

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-10
Fungsi Memompa air dari cold basin menuju
peralatan yang membutuhkan cooling
water
single stage
Efisiensi 83 %
Dimensi NPS = 6 in
Sch = 40 in
86
Power 5 hp
NPSH 3,368 m
k. Pompa Utilitas 11 (PU-11)

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-11
Fungsi Memompa air dari tangki
penyimpanan kondensat menuju kation
exchanger
single stage
Efisiensi 80 %
Dimensi NPS = 6 in
Sch = 40 in
Power 2 hp
NPSH 2,879 m
l. Pompa Utilitas 12 (PU-12)

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-12
87
Fungsi Memompa air dari kation exchanger

menuju anion exchanger
single stage
Efisiensi 75 %
Dimensi NPS = 4 in
Sch = 40 in
Power 2 hp
NPSH 1,631 m
m. Pompa Utilitas 13 (PU-13)

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-13
Fungsi Memompa air dari anion exchanger ke
tangki air proses dan deaerator
single stage
Efisiensi 75 %
Dimensi NPS = 4 in
Sch = 40 in
88

o
Beda ketinggian : 2 m
Power 1 hp
NPSH 1,631 m
n. Pompa Utilitas 14 (PU-14)

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-14
Fungsi Memompa air dari demineralisasi
menuju tangki air proses
single stage
Efisiensi 69 %
Dimensi NPS = 3 in
Sch = 40 in
Power 2 hp
NPSH 1,364 m
89
o. Pompa Utilitas 15 (PU-15)

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-15
Fungsi Memompa keluaran dari DA-01 ke
tangki air boiler
single stage
Efisiensi 63 %
Sch = 40 in
Power 1 hp
NPSH 0,62 m
p. Pompa Utilitas 16 (PU-16)

Alat Pompa Utilitas
Kode PU-16
Fungsi Memompa air demineralisasi menuju
boiler
single stage
90
Efisiensi 63 %
Sch = 40 in
Power 1 hp
NPSH 0,62 m
91
BAB VI. UTILITAS
A. Unit Pendukung Proses
Unit pendukung proses atau sering pula disebut unit utilitas merupakan unit
penunjang bagi unit-unit lainnya atau sarana penunjang proses untuk
menjalankan suatu pabrik dengan baik dari tahap awal sampai produk akhir.
Pada umumnya, utilitas dalam pabrik proses meliputi air, steam dan listrik.
Penyediaan utilitas dapat dilakukan secara langsung dimana utilitas diproduksi
di dalam pabrik tersebut atau secara tidak langsung yang diperoleh dengan
membeli ke perusahaan-perusahaan yang menjualnya.
Unit pendukung proses yang terdapat dalam pabrik Dicalcium Phosphate
Dihydrate antara lain:
1. Unit Penyediaan Air
Unit ini bertugas menyediakan dan mengolah air untuk memenuhi
kebutuhan air sebagai berikut :
a. Air untuk penyediaan umum dan sanitasi
Air untuk keperluan umum adalah air yang dibutuhkan untuk
memenuhi kebutuhan pegawai seperti untuk mandi, cuci, kakus
(MCK) dan untuk kebutuhan kantor lainnya, serta kebutuhan rumah

92
tangga. Air sanitasi diperlukan untuk pencucian atau pembersihan
peralatan pabrik, utilitas, laboratorium dan lainnya.
Beberapa persyaratan untuk air sanitasi adalah sebagai berikut:
1. Syarat fisis: Di bawah suhu kamar, tidak berwarna, tidak berasa dan
tidak berbau serta tingkat kekeruhan < 1 mg SiO2/liter.
2. Syarat kimia: Tidak mengandung zat organik dan anorganik yang
terlarut dalam air, logam-logam berat lainnya yang beracun.
3. Syarat biologis (bakteriologis): Tidak mengandung kuman/bakteri
terutama bakteri patogen
(http://4funjava.blogspot.com/2010/04/proses-pengolahan-air.html.
16 Januari 2013, Pukul 16.47 WIB).
Air yang diperlukan untuk keperluan umum ini adalah sebesar :
• Air untuk kantor
Kebutuhan air untuk karyawan = 60 L/org/hari
(SK MenKes No.405 Tahun 2002)
Air untuk kebutuhan karyawan = 147 org x 60 L/org.hari
= 8,82 m3/hari
• Air untuk laboratorium
Air untuk keperluan ini diperkirakan = 1,0 m3/hari
• Air untuk kebersihan dan pertamanan
Air untuk keperluan ini diperkirakan = 1,0 m3/hari
• Air untuk perumahan
Kebutuhan air = 150 L/org.hari

93
(Hierarchy of water requirement)
Air untuk perumahan = 20 rumah x 2 org x150 L/rumah
= 6 m3/hari
Sehingga total kebutuhan air untuk keperluan umum sebanyak:
Air keperluan umum = 16,82 m3/hari
= 700,83 kg/jam
b. Air pendingin
Air pendingin yang digunakan adalah air sungai yang diperoleh dari
Sungai Brantas yang letaknya cukup dekat dengan pabrik. Air
pendingin merupakan air yang diperlukan untuk proses-proses
pertukaran/perpindahan panas dalam heat exchanger dengan tujuan
untuk memindahkan panas suatu zat di dalam aliran ke dalam air
pendingin tersebut.
Hal-hal yang harus diperhatikan dalam penyediaan air pendingin
adalah:
• Air harus bersih, tidak terdapat partikel-partikel kasar seperti batu
dan kerikil maupun partikel-partikel halus seperti pasir dan tanah.
• Kesadahan air yang dapat menyebabkan terjadinya scale (kerak)
pada sistem perpipaan.
• Mikroorganisme seperti bakteri dan plankton yang tinggal dalam
air sungai kemudian tumbuh dan berkembang sehingga dapat
menyebabkan fouling pada alat heat exchanger.
• Besi yang dapat menimbulkan korosi.

94
• Minyak yang dapat menyebabkan terganggunya film corossion
inhibitor, menurunkan heat transfer coefficient dan dapat menjadi
makanan mikroba sehingga menimbulkan endapan
(http://4funjava.blogspot.com/2010/04/proses-pengolahan-air.html.
16 Januari 2013, Pukul 16.47 WIB).
Kualitas standar air pendingin yaitu:
• Ca hardness sebagai CaCO3 : < 150 ppm
• Mg hardness sebagai MgCO3 : < 100 ppm
• Silika sebagai SiO2 : < 200 ppm
• Turbiditas : < 10
• Cl- dan SO42- : < 1.000 ppm
• pH : 6,5 – 8
• Ca2+ : max. 300 ppm
• Silika : max. 150 ppm
• TDS : max 2.500 ppm
(http://www.batan.go.id/ptrkn/file/Epsilon/Vol_12_03/2.Itjeu.pdf.
16 Januari 2013, Pukul 17.30 WIB)
Total air pendingin yang diperlukan sebanyak 153.557,671 kg/jam.
Peralatan yang menggunakan air pendingin tersebut dapat dilihat pada
Tabel. 6.1 berikut:

95
Tabel 6.1 Peralatan yang Membutuhkan Air Pendingin

Kebutuhan Air
Nama Alat
Pendingin (kg/jam)
Cooler (CO-301) 2.473,566
Condenser 137.124,316
Jumlah kebutuhan 139.597,882
Over design 10 %, kebutuhan air pendingin 153.557,671
Recovery 90%, maka make-up air pendingin proses 15.355,767
Air pendingin diproduksi oleh menara pendingin (Cooling Tower).
Unit air pendingin ini mengolah air dengan proses pendinginan dari
suhu 45 oC menjadi 30 oC.
Seluruh air pendingin yang keluar dari media-media perpindahan
panas di area proses akan disirkulasikan dan didinginkan kembali di
dalam Cooling Tower. Penguapan dan kebocoran air akan terjadi di
dalam Cooling Tower ini. Oleh karena itu, untuk menjaga jumlah air
pendingin maka harus ditambahkan air make up yang jumlahnya sesuai
dengan jumlah air yang hilang.
Sistem air pendingin terutama terdiri dari Cooling Tower dan basin,
pompa air pendingin untuk peralatan proses, sistem injeksi bahan
kimia dan induce draft fan. Sistem injeksi bahan kimia disediakan
untuk mencegah korosi, mencegah terbentuknya kerak dan
pembentukan lumpur di peralatan proses yang akan menghambat atau
menurunkan kapasitas perpindahan panas.
Pengolahan air pada Cooling Tower dilakukan dengan menginjeksikan
zat kimia seperti:

96
• Scale inhibitor, berupa dispersant yang berfungsi untuk mencegah
pembentukan kerak pada peralatan yang disebabkan oleh senyawa-
senyawa terlarut.
• Corrosion inhibitor, berupa natrium fosfat yang berfungsi untuk
mencegah korosi pada peralatan.
Sistem resirkulasi yang dipergunakan bagi air pendingin ini adalah
sistem terbuka. Sistem ini akan memungkinkan berbagai penghematan
dalam hal biaya penyediaan utilitas khususnya untuk air pendingin.
Udara bebas akan digunakan sebagai pendingin dari air panas yang
terbentuk sebagai produk dari proses perpindahan panas.
Air panas
Udara
Air dingin
Gambar 6.1 Cooling Tower
97
Proses pendinginan di Cooling Tower adalah sebagai berikut:
• Cooling Water yang telah menyerap panas di proses pabrik
dialirkan kembali ke Cooling Tower untuk didinginkan.
• Air dialirkan ke bagian atas Cooling Tower kemudian dijatuhkan
ke bawah dan akan terjadi kontak dengan aliran udara yang
dihisap oleh Induce Draft (ID) Fan.
• Akibat kontak dengan aliran udara maka terjadi proses
pengambilan panas dari air oleh udara dan juga terjadi proses
penguapan sebagian air dengan melepas panas laten yang akan
mendinginkan air yang jatuh ke bawah.
• Air yang telah menjadi dingin tersebut dapat ditampung di Basin
dan dapat dipergunakan kembali sebagai Cooling Water.
• Air dingin dari Basin dikirim kembali untuk mendinginkan proses
di pabrik menggunakan pompa sirkulasi Cooling Water.
• Pada proses pendinginan di Cooling Tower sebagian air akan
menguap dengan mengambil panas laten. Oleh karena itu harus
ditambahkan air make-up dari Water Treatment Plant.

98
Evaporasi
Hot Water, T= 45 oC
COOLING COOLER
TOWER PROSES
Make
Up
T = 30 oC
Blow Down
Gambar 6.2 Diagram Cooling Water System
c. Air umpan boiler
Air ini digunakan sebagai umpan boiler yang akan memproduksi
steam. Steam jenuh yang dihasilkan boiler merupakan steam yang
memiliki temperatur 120 ºC dengan tekanan 198,53 kPa. Adapun
peralatan-peralatan yang membutuhkan steam dapat dilihat pada Tabel
6.2 berikut ini :
Tabel 6.2 Peralatan yang Membutuhkan Steam

Kebutuhan Steam
Nama Alat
(kg/jam)
Evaporator (EV-301) 31.873,502
Air Heater (AH-301) 89.497,953
Jumlah kebutuhan 121.370,867
Over design 10%, kebutuhan air umpan boiler 133.507,953
Recovery 90%, sehingga make – up 13.350,795
Hal-hal yang harus diperhatikan dalam penyediaan air umpan Boiler
adalah:
99
1. Air bebas dari zat-zat yang dapat menyebabkan korosi. Korosi
yang terjadi di dalam boiler disebabkan karena air mengandung
larutan-larutan asam dan gas-gas terlarut seperti O2, CO2 dan H2S
yang masuk baik karena aerasi maupun kontak dengan udara.
2. Air bebas dari zat yang dapat menyebabkan pembentukan kerak
(scale). Pembentukan kerak disebabkan karena kesadahan seperti
adanya garam-garam karbonat dan silika serta karena suhu tinggi.
3. Air bebas dari zat yang dapat menyebabkan foaming. Foaming
biasanya dikarenakan adanya zat-zat organik dan zat-zat yang tidak
terlarut dalam jumlah besar
(http://4funjava.blogspot.com/2010/04/proses-pengolahan-
air.html. 16 Januari 2013, Pukul 16.47 WIB).
Persyaratan umum air umpan Boiler adalah :
a. Kandungan silika = 0,02 mg/l
b. Konduktivitas = 0,2 ( µs/cm )
c. O2 = 0,02 mg/liter
d. Besi = 0,02 mg/l
e. pH = 8,8 – 9,2
f. Minyak = 0,mg/liter
(http://aplikasiteknikkimia.blogspot.com/2009/04/pengolahan-air-
umpan-boiler.html. 16 Januari 2013, Pukul 16.53 WIB)

100
Proses pengolahan air umpan boiler :
• Air demin sebelum menjadi air umpan boiler harus dihilangkan
dulu gas-gas terlarutnya terutama oksigen dan CO2 melalui proses
deaerasi.
• Oksigen dan CO2 dapat menyebabkan korosi pada perpipaan dan
tube-tube boiler.
• Proses deaerasi dilakukan di deaerator dalam 2 tahap yaitu:
Mekanis : Proses stripping dengan LP (Low Pressure) steam
dapat menghilangkan oksigen sampai 0,007 ppm
Kimia : Reaksi dengan N2H4 (hydrazine) dapat
menghilangkan sisa oksigen
N2H4 + O2  N2 + H2O
• Proses Deaerasi
 Air demin + kondensat dihilangkan kandungan O2 dan gas-gas
terlarut (CO2) melalui proses stripping dengan LP steam dan
reaksi dengan hydrazine (N2H4)
 pH dinaikkan menjadi 9,0 dengan injeksi NH3 ke aliran air
 Keluaran deaerator disebut Boiler Feed Water (BFW)
(Adang, P. 2001. Technical Training Proses Pembentukan
Steam)
101
Gas
Kondensat Stripping Section
Air Demin
LP Steam
N2H4 pH : 8.9 – 9.2

N2H4 : 0.05 ppm
NH3
WHB
PB
Pompa BFW
Gambar 6.3 Daerator
d. Air pemadam kebakaran (hydrant)
Salah satu bagian dari utilitas pabrik ini adalah air pemadam
kebakaran. Kebutuhan air ini sangat diperlukan jika suatu saat terjadi
musibah kebakaran yang menimpa salah satu bagian dari pabrik. Jadi,
penggunaan air untuk keperluan ini tidak dilakukan secara kontinyu
tetapi hanya bersifat insidental hanya bila terjadi kebakaran. Dalam
praktiknya, kebutuhan air ini disalurkan melalui pipa hydrant yang
tersambung melalui saluran yang melintasi seluruh lokasi pabrik.
Pipa-pipa hydrant terutama dipersiapkan pada lokasi pabrik yang
cukup strategis dengan pertimbangan utama adalah agar memudahkan
menjangkau semua area pabrik. Perkiraan jumlah air yang dibutuhkan
untuk pemadam kebakaran sekitar 15,043 kg/jam yang akan
ditampung dalam bak penampung. Fasilitas pemadam kebakaran

102
seperti fire hydrant perlu ditempatkan pada tempat-tempat yang
strategis, disamping itu disediakan pula portable fire fighting
equipment pada setiap ruangan dan tempat-tempat yang mudah
dicapai. Dengan adanya fasilitas ini diharapkan keselamatan dan
kesehatan kerja pabrik dapat tetap terjaga.
e. Air keperluan proses
Tabel 6.3 Peralatan yang Menggunakan Air Proses

Kebutuhan Air
Nama Alat
(kg/jam)
Mixing Tank 1 (MT-101) 16.421,971
Mixing Tank II (MT-102) 17.172,206
Granulator (GT-301) 2.377,603
Rotary Drum Vacuum Filter (RDVF-301) 3.612,842
Total 39.584,622
Over design 10% 43.543,084
Secara keseluruhan, total kebutuhan air adalah sebanyak 331.223,809
kg/jam, dengan perincian sebagai berikut :
Tabel 6.4 Kebutuhan Air Pabrik

Penggunaan Jumlah (kg/jam)
Keperluan Umum 700,830
Keperluan Proses 43.543,084
Pembangkit Steam 133.507,953
Air Pendingin 153.557,671
Air Hydrant 15,043
Total 331.223,809
Air yang digunakan dalam pabrik ini, seperti air proses, air umpan boiler,
air pendingin dan lainnya diperoleh dari air sungai. Untuk mendapatkan
spesifikasi air sesuai dengan baku mutu yang ada maka dilakukan
pengolahan dengan beberapa tahap. Pengolahan yang dilakukan setelah

103
pemompaan dari sungai adalah penjernihan, penyaringan, desinfektasi,
demineralisasi dan deaerasi.
Diagram alir pengolahan air adalah sebagai berikut :
Gambar 6.4 Diagram Alir Pengolahan Air
a. Penjernihan (Clarification) (http://fisika-utility.blogspot.com/. 16
Januari 2013, Pukul 19.47 WIB)
Bahan baku air diambil dari air sungai. Air sungai dialirkan dari daerah
terbuka ke water intake system yang terdiri dari screen dan pompa. Screen
dipakai untuk memisahkan kotoran dan benda-benda asing pada aliran
suction pompa. Air yang tersaring oleh screen masuk ke suction pompa
dan dialirkan melalui pipa masuk ke unit pengolahan air.
Air masuk ke dalam bak sedimentasi untuk mengendapkan dan
memisahkan lumpur yang mungkin terbawa, yang dapat menyebabkan
gangguan fouling di dalam proses penyediaan air bebas mineral. Partikel
yang besar dihilangkan dengan penyaringan, tetapi koloidal yang ada

104
dilepas melalui proses klarifikasi dalam penetralan dan penggumpalan
(coagulation). Sebelum dikeluarkan dilakukan injeksi larutan alum, soda
kaustik dan kaporit. Jumlah aliran bahan kimia yang masuk dikontrol
secara otomatis sebanding dengan jumlah air yang masuk.
Semua air alam mengandung bermacam-macam jenis dan jumlah pengotor.
Kotoran ini dapat digolongkan sebagai berikut:
a. Padatan yang terlarut
Zat-zat padat yang terlarut terdiri dari bermacam-macam komposisi
mineral-mineral seperti kalsium karbonat, magnesium karbonat,
kalsium sulfat, magnesium sulfat, silika, sodium klorida, sodium sulfat
dan sejumlah kecil besi, mangan, florida, aluminium dan lain-lain.
b. Gas-gas yang terlarut
Gas-gas yang terlarut biasanya adalah komponen dari udara walaupun
biasanya jarang, seperti hidrogen sulfida, metana, oksigen dan CO2.
c. Zat yang tersuspensi
Dapat berupa kekeruhan (turbidity) yang terjadi dari bahan organik,
mikro organik, tanah liat dan endapan lumpur, warna yang disebabkan
oleh pembusukan tumbuh-tumbuhan dan lapisan endapan mineral
seperti minyak
Untuk menyempurnakan proses flokulasi dan penjernihan, digunakan
bahan kimia koagulasi yaitu :

105
• Larutan Alum (Aluminium Sulfat atau Al2(SO4)3)
Berupa tepung berwarna putih, dapat larut dalam air, stabil dalam
udara, tidak mudah terbakar, tidak dapat larut dalam alkohol dan dapat
dengan cepat membentuk gumpalan. Alum berfungsi untuk
membentuk gumpalan dari partikel yang tersuspensi dalam air. Bila
alum dikontakkan dengan air maka akan terbentuk aluminium
hidroksida (Al(OH)3) dan asam sulfat. Reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut:
Al2(SO4)3.18H2O + 6H2O → 2Al(OH)3 + 3H2SO4 + 18 H2O
Gumpalan Al(OH)3 yang berupa koloid akan mengendap bersama
kotoran lain yang terikut ke dalam air dan H2SO4 yang akan
mengakibatkan air bersifat asam. Pembentukan flok terbaik pada pH
6,5 – 7,5. Jumlah alum yang diinjeksikan sebanyak 0,06 % dari air
umpan dengan konsentrasi 26 % volume.
• Soda kaustik (NaOH)
Soda kaustik berfungsi untuk menetralkan air akibat penambahan alum.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
H2SO4 + NaOH → Na2SO4 + 3H2O
Jumlah soda abu yang diinjeksikan sebanyak 0,05% dari air umpan
dengan konsentrasi 40% volume.
• Kaporit
Tujuan utama penambahan kaporit adalah untuk mematikan
mikroorganisme dalam air. Di samping itu juga untuk mencegah
tumbuhnya lumut pada dinding Clarifier yang akan mengganggu

106
proses selanjutnya. Jumlah kaporit yang diinjeksikan sebanyak 1,2 %
dari umpan dengan konsentrasi 30 % volume.
Proses terjadinya koagulasi, flokulasi dan penjernihan adalah sebagai
berikut :
• Zat-zat pengotor dalam bentuk senyawa suspensi koloidal tersusun dari
ion-ion bermuatan negatif yang saling tolak-menolak.
• Aluminium sulfat dalam air akan larut membentuk ion Al3+ dan OH-
serta menghasilkan asam sulfat sebagai berikut:
Al2(SO4)3 + 6 H2O  2 Al3+ + 6 OH- + 3 H2SO4
• Ketika ion yang bermuatan positif dalam koagulan (Alum, Al3+)
bertemu/kontak dengan ion negatif tersebut pada kondisi pH tertentu
maka akan terbentuk floc.
• Butiran partikel floc ini akan terus bertambah besar dan berat sehingga
cenderung akan mengendap ke bawah.
• Pada proses pembentukan floc, pH cenderung turun (asam) karena
terbentuk juga H2SO4. Untuk mengontrol pH, diinjeksikan NaOH.
• Untuk menjamin koagulasi yang efisien pada dosis bahan kimia yang
minimal maka coagulant harus dicampur secara cepat dengan air.
Proses pencampuran bahan kimia ini dilakukan di Premix Tank/
Flocculator.
• Tahap selanjutnya adalah menjaga pembentukan floc (flokulasi) dan
mengendapkan partikel floc sambil memperhatikan pembentukan
lapisan lumpur (sludge blanket) dengan pengadukan pelan, sehingga

107
air yang jernih akan terpisah dari endapan floc. Proses ini terjadi di
Clarifier/Floctreator.
• Lapisan lumpur juga berfungsi menahan floc yang baru terbentuk.
Oleh karena itu harus dijaga tetap ada.
• Untuk menjaga supaya lumpur merata dan tidak terlalu padat
dilakukan pengadukan lambat.
• Level lapisan lumpur dijaga dengan melakukan blowdown.
b. Penyaringan (Filtration)
Air yang dipersiapkan sebagai bahan baku untuk proses pertukaran ion
(ion exchanger) harus disaring untuk mencegah fouling di penukar ion
yang disebabkan oleh kotoran yang terbawa. Sejumlah kotoran yang
terbawa dikoagulasikan pada proses penjernihan. Bahan akan dihilangkan
termasuk bahan organik, warna dan bakteri. Selama operasi dari filter,
kotoran yang masih terbawa pada air setelah mengalami proses
penjernihan akan terlepas oleh filter dan terkumpul pada permukaan bed.
Penyaringan ini menggunakan media pasir atau sand filter berbentuk
silinder vertikal yang terdiri dari antrasit, coarse sand, fine sand dan
activated carbon. Activated carbon digunakan untuk menyerap CO2
terlarut dalam air dan zat-zat organik sebelum masuk ke tahap
demineralisasi. Bila sand filter ini telah jenuh maka perlu dilakukan
regenerasi, dengan cara cuci aliran balik (backwash) dengan aliran yang
lebih tinggi dari aliran filtrasi, hal ini dilakukan untuk melepaskan kotoran
108
(suspended matters) dari permukaan filter dan untuk memperluas bidang
penyaringan. Setelah di-backwash dan filter dioperasikan kembali, air
hasil saringan untuk beberapa menit pertama dikirim ke pembuangan, hal
ini dilakukan untuk membersihkan sistem dari benda-benda padat yang
masih terbawa dan setelah itu dibuang.
Backwash filter secara otomatis terjadi bila hilang tekan tinggi (high
pressure drop) tercapai (sekitar 0,5 bar) (www.viront.com. 16 Januari 2013,
Pukul 21.05 WIB) atau waktu operasi (duration time) tercapai. Larutan
kaustik diinjeksikan melalui pipa dari sand filter untuk mengatur pH dari
produk air filter yang masuk ke tangki penyimpanan air filter. Untuk
mencegah tumbuhnya mikroorganisme yang ada dalam air filter dilakukan
injeksi kaporit. Dari tangki air filter, air didistribusikan ke menara
pendingin, perumahan dan unit demineralisasi.
c. Demineralisasi
Fungsi dari demineralisasi adalah untuk membebaskan air dari unsur-unsur
silika, sulfat, klorida dan karbonat dengan menggunakan resin. Air yang
telah mengalami proses ini disebut air demin (deionized water). Sistem
demineralisasi disiapkan untuk mengolah air filter dengan penukar ion (ion
exchanger) untuk menghilangkan padatan yang terlarut dalam air dan
menghasilkan air demin sebagai air umpan ketel (boiler feed water) untuk
membangkitkan steam.
109
Untuk keperluan air umpan boiler, tidak cukup hanya air bersih sehingga
masih perlu diperlakukan lebih lanjut dengan cara penghilangan
kandungan mineral yang berupa garam-garam terlarut. Garam terlarut di
dalam air berikatan dalam bentuk ion positif (cation) dan negatif (anion).
Ion-ion tersebut dihilangkan dengan cara pertukaran ion di alat penukar
ion (Ion Exchanger).
Mula-mula air bersih (Filtered Water) dialirkan ke Cation Exchanger yang
diisi resin cation yang akan mengikat cation dan melepaskan ion H+.
Selanjutnya air mengalir ke Anion Exchanger dimana anion dalam air
bertukar dengan ion OH- dari resin anion. Pada Anion Exchanger
dihasilkan H2O sehingga air demin selalu bersifat netral.
Air keluar dari Anion Exchanger hampir seluruh garam terlarutnya telah
diikat. Air demin yang dihasilkan kemudian disimpan di tangki
penyimpanan (Demin Water Storage).
Setiap periode tertentu, resin yang dioperasikan untuk pelayanan akan
mengalami kejenuhan dan tidak mampu mengikat kation/anion secara
optimal. Untuk itu perlu dilakukan penyegaran/pengaktifan kembali
dengan cara regenerasi. Regenerasi resin dilakukan dengan proses
kebalikan dari operasi service. Resin cation diregenerasi menggunakan
larutan H2SO4 sedangkan resin anion menggunakan larutan NaOH.

110
Reaksi yang terjadi di ion exchanger :
• Cation exchanger
Ca2+ + RH2(s) RCa(s)
Mg(Cl)2(aq) + RH2(s) RMg(s) + 2HCl(aq)
2 NaCl(aq) + RH2(s) RNa2(s) + 2HCl(aq)
Apabila resin sudah jenuh pencucian dilakukan dengan menggunakan
larutan H2SO4 4 %.
Reaksi yang terjadi pada waktu regenerasi adalah :
RCa(s) + H2SO4(aq) RH2(s) + CaSO4(aq)
RMg(s) + H2SO4(aq) RH2(s) + MgSO4(aq)
RNa2(s) + H2SO4(aq) RH2(s) + Na2SO4(aq)
• Anion exchanger
R(OH)2(s) + H2SO4(aq) RSO4(s) + 2H2O(l)
R(OH)2(s) + 2 HCl(aq) RCl2(s) + 2H2O(l)
R(OH)2(s) + 2 HNO3(aq) R(NO3)2(s) + 2H2O(l)
R(OH)2(s) + H2SiO3(aq) RSiO3(s) + 2H2O(l)
Apabila resin sudah jenuh dilakukan dengan pencucian menggunakan
larutan NaOH 40 %.
Reaksi yang terjadi pada waktu regenerasi adalah :
RSO4(s) + 2NaOH(aq) R(OH)2(s) + Na2SO4(aq)
RCl2(s) + 2NaOH(aq) R(OH)2(s) + 2 NaCl(aq)

111
R(NO3)2(s) + 2 NaOH(aq) R(OH)2(s) + 2 NaNO3(aq)
RSiO3(s) + 2 NaOH(aq) R(OH)2(s) + Na2SiO3(aq)
2. Unit Penyediaan Steam
Sistem penyediaan steam terdiri dari deaerator dan boiler. Proses dearasi
terjadi di dalam deaerator yang berfungsi untuk menghasilkan air bebas
mineral (demin water) dari komponen udara melalui spray, sparger yang
berkontak secara counter current dengan steam. Demin water yang sudah
bebas dari komponen udara ditampung di dalam drum dari deaerator.
Deaerator memiliki waktu tinggal 15 menit. Larutan hydrazin (N2H4)
diinjeksikan ke dalam deaerator untuk mengikat gas O2 yang terdapat pada
air bebas mineral sehingga dapat mencegah terbentuknya kerak (scale).
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
N2H4 (aq) + O2 (g) → N2 (g) + 2 H2O (l) + N2 (g)
Kandungan oksigen keluar dari deaerator didesain tidak lebih besar dari
0,007 ppm.
Pembentukan steam terjadi di dalam boiler. Untuk pabrik dicalcium
phosphate dihydrate dibutuhkan steam dengan temperatur 120 oC. Jenis
boiler yang digunakan adalah water tube boiler dengan air umpan boiler
melalui tube dan terjadi pembentuan steam pada tube. Sementara
pembakaran terjadi dalam kotak chamber terbuka (Adang, P. 2001.
Technical Training Proses Pembentukan Steam)

112
3. Unit penyedia Refrigerant
Refrigerant yang digunakan adalah ammonia sebagai pendingin pada
Reaktor. Ammonia yang telah digunakan diolah dalam sistem refrigerasi
ammonia pada unit utilitas. Sistem refrigerasi ini berfungsi untuk
mensirkulasikan ammonia pendingin pada alat proses dengan kondisi
operasi sebagai berikut:
T operasi = 30 oC
Tekanan operasi = 1 atm
Temperatur masuk ammonia (cair) = -33,15 oC
Temperatur keluar ammonia (gas) = -33,15 oC
Ammonia bersirkulasi menggunakan konsep liquifaction. Liquifaction
adalah perubahan zat dari wujud gas ke bentuk cairan. Karena perubahan
wujud zat sebanding dengan perbedaan jumlah energi dari molekul yang
membentuk zat tersebut, maka energi panas harus diserap atau dilepas oleh
zat tersebut sehingga dapat merubah keadaan wujud zat tersebut. Dengan
demikian, perubahan zat dari padat ke cair atau dari cair ke gas
memerlukan penambahan panas. Jika gas mengalami kompresi, panas
akan terlepas dan berubah fasa menjadi cair, sehingga pendinginan
ekstrem tidak mutlak diperlukan untuk pencairan gas. Pendinginan
semacam ini ditemukan oleh Thomas Andrew pada tahun 1969.
Disebutkan bahwa setiap gas mempunyai temperatur kritis dan apabila
pencairan dilakukan di atas temperatur kritis maka gas tersebut tidak
dapat dicairkan dan tidak berpengaruh berapapun tekanan diberikan.

113
Ketika gas tersebut dikompresi, molekul-molekul gas saling tarik-menarik
sehingga kalor pun terlepaskan. Pada proses kompresi, kecepatan molekul-
molekul gas dan jarak antara molekul tersebut semakin dekat sampai
akhirnya gas tersebut mengalami perubahan wujud menjadi cairan
(Wikipedia, 2006).
Sistem refrigerasi kompresi uap merupakan sistem yang paling sering
digunakan dalam daur refrigerasi. Proses-proses yang membentuk sistem
kompresi uap adalah :
Gas bertekanan tinggi

Condenser
2 3 panas
Compressor
Ekspansion
4 Valve
Kerja 1
Evaporator
Gas bertekanan rendah
Amonia cair
Gambar 6.5 Diagram Ammonia Refrigerant System
Keterangan :
1-2 Proses Kompresi: Gas refrigerant bertekanan dan temperatur rendah
dinaikkan tekanannya sehingga temperaturnya pun menjadi naik.
Entalpi refrigerant akan mengalami kenaikan akibat energi yang
ditambahkan oleh kompresor kepada refrigerant.

114
2-3 Proses Kondensasi: Terjadi perubahan wujud refrigerant dari gas
menjadi cair tanpa merubah temperaturnya karena uap refrigerant
memberikan panasnya (kalor laten pengembunan) ke pendingin
melalui dinding kondensor.
3-4 Proses Ekspansi: Refrigerant dalam bentuk cair diturunkan
tekanannya sehingga temperatur saturasinya berada di bawah
temperatur alat. Tujuannya agar refrigerant cair mudah menguap di
evaporator.
4-1 Proses Evaporasi: Refrigerant yang bertemperatur rendah menyerap
kalor. Terjadi perubahan wujud refrigerant dari cair menjadi gas.
4. Unit Pembangkit Tenaga Listrik
Kebutuhan tenaga listrik dipenuhi oleh generator yang digerakkan oleh
turbin uap, dimana digunakan steam yang dihasilkan dari boiler. Hal ini
bertujuan agar tidak diperlukan aliran listrik dari PLN. Selain itu, hal ini
membuat keefisienan energi pabrik menjadi lebih baik. Generator yang
digunakan adalah generator bolak balik atas dasar pertimbangan sebagai
berikut :
• Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar.
• Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai dengan kebutuhan
dengan menggunakan transformator.
Kebutuhan listrik total sebesar 904,96 kW atau 0,905 MW (Terlampir di
lampiran D).
115
5. Unit Penyediaan Bahan Bakar
Unit pengadaan bahan bakar bertujuan untuk memenuhi kebutuhan bahan
bakar pada generator dan boiler. Bahan bakar yang digunakan adalah
bahan bakar cair yaitu solar yang diperoleh dari PERTAMINA. Pemilihan
didasarkan pada pertimbangan bahan bakar cair adalah sebagai berikut:
• Mudah didapat
• Tersedia secara kontinyu
• Mudah dalam penyimpanannya
Kebutuhan bahan bakar :
Solar = 405,278 liter/jam (Terlampir di lampiran D)
6. Unit Penyediaan Udara Tekan
Unit penyediaan udara tekan digunakan untuk menjalankan instrumentasi
dan udara plant di peralatan proses, seperti untuk menggerakkan control
valve serta untuk pembersihan peralatan pabrik. Udara instrumen
mempunyai sumber yang sama dengan udara pabrik yaitu bersumber dari
udara di lingkungan pabrik, hanya saja udara tersebut harus dinaikkan
tekanannya dengan menggunakan compressor. Untuk memenuhi
kebutuhan digunakan compressor dan didistribusikan melalui pipa-pipa.
B. Laboratorium
Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang
kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produksi. Dengan data yang
diperoleh dari laboratorium maka proses produksi akan selalu dapat

116
dikendalikan dan kualitas produk dapat dijaga sesuai dengan spesifikasi yang
diharapkan. Laboratorium mempunyai tugas pokok antara lain :
1. Sebagai pengendali kualitas bahan baku dan pengendali kualitas produk.
2. Sebagai pengendali terhadap proses produksi dengan melakukan analisis
terhadap pencemaran lingkungan yang meliputi polusi udara, limbah cair
dan limbah padat yang dihasilkan unit-unit produksi.
3. Sebagai pengendali terhadap mutu air proses, air pendingin, air umpan
boiler, steam dan lain-lain yang berkaitan langsung dengan proses
produksi.
Laboratorium melaksanakan tugas selama 24 jam sehari dalam kelompok
kerja shift dan non-shift.
a. Kelompok Non–Shift
Kelompok ini bertugas untuk menyediakan reagen kimia yang diperlukan
oleh laboratorium serta melakukan analisis khusus, yaitu analisis yang
sifatnya tidak rutin.
b. Kelompok Shift
Kelompok ini melaksanakan tugas pemantauan dan analisis-analisis rutin
terhadap proses produksi. Dalam melaksanakan tugasnya, kelompok ini
menggunakan sistem bergilir yaitu kerja shift selama 24 jam dengan
masing-masing shift bekerja selama 8 jam.

117
Dalam pelaksanaan tugasnya, seksi laboratorium dikelompokkan menjadi :
a. Laboratorium Fisika
Bagian ini mengadakan pemeriksaan atau pengamatan terhadap sifat-sifat
fisis bahan baku dan produk. Pengamatan yang dilakukan antara lain:
spesifik grafity, viskositas kinematik dan kandungan air.
b. Laboratorium Analitik
Bagian ini mengadakan pemeriksaan terhadap bahan baku dan produk
mengenai sifat-sifat kimianya. Analisis yang dilakukan antara lain :
• Kadar impuritis pada bahan baku
• Kandungan logam berat
c. Laboratorium Penelitian dan Pengembangan
Bagian ini bertujuan untuk mengadakan penelitian, misalnya :
• Diversifikasi produk
• Pemeliharaan lingkungan (pembersihan air buangan)
Disamping mengadakan penelitian rutin, laboratorium ini juga
mengadakan penelitian yang sifatnya non-rutin, misalnya saja penelitian
terhadap produk di unit tertentu yang tidak biasa dilakukan, untuk
mendapatkan alternatif lain tentang penggunaan bahan baku.
d. Laboratorium Analisis Air
Pada laboratorium analisis air ini yang di analisis antara lain :
1. Bahan baku air
2. Air demineralisasi
3. Air pendingin
4. Air umpan boiler

118
Parameter yang diuji antara lain warna, pH, kandungan klorin, tingkat
kekeruhanan, total kesadahan, jumlah padatan, total alkalinitas, kadar
minyak, sulfat, silika dan konduktivitas air.
Alat- alat yang digunakan dalam laboratorium analisis air adalah :
• pH meter, digunakan untuk mengetahui tingkat keasaman/kebasaan.
• Spektrofotometer, untuk menentukan konsenterasi suatu senyawa
terlarut dalam air dengan syarat larutan harus berwarna.
• Gravimetric, untuk mengetahui jumlah kandungan padatan dalam air.
• Peralatan titrasi, untuk mengetahui kandungan klorida, kasadahan dan
alkalinitas.
• Conductivity meter, untuk mengetahui konduktivitas suatu zat yang
terlarut dalam air.
Air terdeminerasasi yang dihasilkan unit demineralisasi juga diuji oleh
departemen ini. Parameter yang diuji antara lain pH, konduktivitas dan
kandungan silikat (SiO2). Sedangkan parameter air umpan boiler yang
dianalisis antara lain kadar hydrazin, ammonia dan ion fosfat.
e. Alat Analisis
Alat analisis yang digunakan :
• Water Content Tester, untuk menganalisis kadar air dalam produk.
• Viskometer Bath, untuk mengukur viskositas produk keluar reaktor.
• Hydrometer, untuk mengukur spesific gravity.

119
C. Instrumentasi dan Pengendalian Proses
Dalam pengoperasian dan pengendalian alat-alat proses, diperlukan sistem
instrumentasi yang dapat mengukur, mengindikasikan dan mencatat variabel-
variabel proses. Variabel proses itu antara lain temperatur, tekanan, laju alir,
dan ketinggian. Pengendalian alat-alat proses dipusatkan di ruang kendali,
walaupun dapat pula dilakukan langsung di lapangan. Pengendalian terhadap
kualitas bahan baku dan produk dilakukan di laboratorium pabrik.
Sistem pengendalian di pabrik dicalcium phosphate dihydrate ini
menggunakan Distributed Control System (DCS). Sistem ini mempergunakan
komputer mikroprocessor yang membagi aplikasi besar menjadi sub-sub yang
lebih kecil. Data yang diperoleh dari elemen-elemen sensor diolah dan
disimpan. Pengendalian dilakukan dalam Programmable Logic Controller
dengan cara mengubah data-data tersebut menjadi sinyal elektrik untuk
pembukaan atau penutupan valve-valve. Untuk melakukan perhitungan
matematis yang rumit dan kompleks dibutuhkan Supervisor Control System
(SCS).
Beberapa kemampuan yang dimiliki oleh SCS adalah :
1. Kalkulasi termodinamik.
2. Prediksi sifat/komposisi produk dan kontrol.
3. Menyimpan data dalam jangka waktu yang panjang.

120
Model hierarki pengendalian meliputi empat tingkat kebutuhan informasi dan
sistem pengendalian. Computer Integrated Manufacturing (CIM) dicapai
dengan pengkoordinasian dan penggunaan secara efektif aliran informasi
melalui seluruh tingkatan. Keempat tingkatan ini diperlihatkan pada Tabel 6.5.
Tabel 6.5 Tingkatan Kebutuhan Informasi dan Sistem Pengendalian

Tingkatan Fungsi
1. Regulatory and Sequential Memantau, mengendalikan, dan
Control mengatur berbagai aktuator dan
perangkat lapangan yang berhubungan
langsung dengan proses.
2. Supervisory Control System - Mengkoordinasikan kegiatan satu atau
lebih DCS
- Menyediakan plantwide summary dan
plantwide process overview.
3. Sistem informasi yang Pengaturan operasi hari ke hari, seperti
dibutuhkan oleh Local Plant penjadwalan produk, pemantauan
Management operasi, laboratorium jaminan kualitas,
akumulasi data produksi – biaya, dan
tracking shipment.
4. Management Information Mengkoordinasikan informasi
System keuangan, penjualan, dan
pengembangan produk pada tingkat
perusahaan.
Pengendalian terhadap variabel proses dilakukan dengan sistem pengendali
elektronik. Variabel-variabel yang dikendalikan berupa temperatur, tekanan,
laju alir dan level cairan. Pengendalian variabel utama proses tercantum pada
Tabel 6.6 Pengendalian Variabel Utama Proses

No. Variabel Alat Ukur
1. Temperatur Termokopel
2. Tekanan Pressure gauge
3. Laju Alir Orificemeter, venturimeter, vortexcoriolismeter
4. Level cairan Float level device
121
BAB VII. TATA LETAK DAN LOKASI PABRIK
A. Lokasi Pabrik
Lokasi merupakan salah satu kegiatan awal yang harus ditentukan sebelum
perusahaan mulai beropersi. Pemilihan lokasi pabrik merupakan hal yang
sangat penting karena lokasi pabrik yang terencana dengan baik akan
menentukan efisiensi dan efektivitas kegiatan produksi dan juga akan menjaga
kelangsungan dan keberhasilan suatu pabrik. Yang menjadi bahan
pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik adalah sebagai berikut:
1. Sumber bahan baku
2. Pemasaran produk
3. Transportasi
4. Utilitas
5. Tenaga kerja
6. Ketersediaan lahan yang memadai
Dengan mempertimbangkan keenam faktor di atas maka lokasi pabrik yang
dipilih adalah Kawasan Industri Gresik Propinsi Jawa Timur. Dengan
pertimbangan-pertimbangan yang dipilih adalah sebagai berikut:
1. Sumber bahan baku
Bahan baku utama pada proses pembuatan Dicalcium Phosphate
Dihydrate ada 2, yaitu asam fosfat dan kalsium hidroksida.

122
a. Asam Fosfat
Asam Fosfat diperoleh dari PT. Petrokimia Gresik, Kabupaten Gresik,
Propinsi Jawa Timur.
b. Kalsium Hidroksida
Kalsium Hidroksida dapat diperoleh dari CV. Yudhistira Malang
Propinsi Jawa Timur.
2. Pemasaran produk
Pabrik didirikan untuk memenuhi kebutuhan di dalam negeri. Di Indonesia
industri yang menggunakan Dicalcium Phosphate Dihydrate adalah
industri pakan ternak. Sebagian besar industri pakan ternak terdapat di
Propinsi Jawa Timur sehingga pemasaran produknya dekat. Selain itu,
letak daerah Gresik sangat memudahkan untuk menjangkau kota-kota
besar di Pulau Jawa, Sumatera dan Sulawesi sehingga produknya juga
dapat dipasarkan di luar daerah Jawa Timur.
3. Transportasi
Di daerah Gresik tersedia sarana dan prasarana transportasi yang memadai
sehingga dapat mendukung proses distribusi produk maupun bahan baku.
Transportasi yang dapat digunakan dapat melalui jalur darat dengan
tersedianya jalan tol yang menghubungkan ke Jalur Pantura, melalui jalur
laut dengan tersedianya Pelabuhan Tanjung Perak serta melalui jalur udara
dengan tersedianya Bandara Udara Djuanda.
4. Utilitas
Unit utilitas yang terdiri dari penyediaan air, steam dan listrik
mengharuskan lokasi pabrik dekat dengan sumber bahan baku untuk unit-
123
unit tersebut. Untuk unit penyediaan air diperlukan air dimana kebutuhan
air diperoleh dari Sungai Brantas. Selain dibutuhkan air, unit penyediaan
steam dan listrik juga memerlukan bahan bakar. Bahan bakar yang
digunakan adalah bahan bakar cair yaitu solar yang diperoleh dari
PERTAMINA.
5. Tenaga kerja
Tenaga kerja tidak mudah didapatkan di setiap daerah tapi biasanya
banyak berada di daerah yang dekat dengan pusat-pusat pendidikan. Di
daerah Jawa Timur banyak terdapat pusat pendidikan sehingga kebutuhan
akan tenaga kerja akan terpenuhi. Selain itu tenaga kerja juga dapat
didatangkan dari daerah-daerah lain disekitarnya.
6. Ketersediaan lahan yang memadai
Gresik merupakan daerah dengan jumlah penduduk yang relatif banyak,
tetapi sebagai kawasan industri perluasan pemukiman penduduk dibatasi
agar upaya perluasan pabrik dapat berjalan dengan lancar. Peruntukan
kawasan industri masih relatif luas ± 500 ha (Sumber:
x.kemenperin.go.id/IND/Link/KIP.pdf. Tanggal: 15 Agustus 2012).
Gambar 1.3 Peta Gresik

124
B. Tata Letak Pabrik
Menurut James A Moore, tata letak pabrik merupakan rencana dari
keseluruhan tata fasilitas industri yang berada di dalamnya, termasuk
bagaimana personelnya ditempatkan, operasi gudang, pemindahan material
peralatan produksi dan alat pendukung lain sehingga akan dapat mencapai
suatu tujuan yang optimum dengan menggunakan fasilitas yang ada di pabrik.
Tujuan utama dari tata letak pabrik ini adalah untuk meminimalisir biaya dan
meningkatkan efisiensi dalam pengaturan segala fasilitas produksi dan area
kerja sehingga proses produksi dapat berjalan lancar, efektif dan efisien.
Pengaturan tata letak harus mempertimbangkan bagaimana cara mencapai:
a. Pemanfaatan semaksimal mungkin atas ruang, fasilitas dan tenaga kerja.
b. Aliran informasi, barang atau tenaga kerja secara efektif dan efisien.
c. Kepuasan dan keselamatan kerja sehingga memberikan suasana kerja yang
nyaman, aman, tertib dan rapi sehingga kinerja menjadi lebih baik.
d. Meningkatkan interaksi perusahaan dengan konsumen.
e. Peningkatan fleksibilitas yaitu dapat mengantisipasi perubahan teknologi,
komunikasi dan kebutuhan konsumen.
f. Aspek lingkungan hidup dan estetika yang sesuai.
Untuk lebih jelasnya mengenai tata letak pabrik dapat di lihat pada gambar 7.1
sebagai berikut :
125
Gambar 7.1 Tata Letak Pabrik
C. Tata Letak Alat Proses
Konstruksi yang ekonomis dan operasi yang efisien dari suatu unit proses
akan tergantung kepada bagaimana peralatan proses itu disusun. Faktor-faktor
yang dipertimbangkan dalam penyusunan tata letak alat proses adalah :
1. Pertimbangan Ekonomis
Biaya produksi diminimalisasi dengan cara menempatkan peralatan
sedemikian rupa sehingga alat transportasi yang digunakan lebih efisien.

126
2. Faktor Kemudahan Operasi
Letak tiap alat diusahakan agar dapat memberikan keleluasaan bergerak
pada para pekerja dalam melaksanakan aktifitas produksi. Selain itu, alat-
alat tersebut hendaknya diletakkan pada posisi yang tepat dan cukup
mudah untuk dijangkau dan terdapat ruang antara disekitar peralatan untuk
memudahkan pekerjaan operator.
3. Kemudahan Pemeliharaan
Kemudahan pemeliharaan alat juga menjadi pertimbangan yang penting
dalam menempatkan alat-alat proses. Hal ini dikarenakan pemeliharaan
alat merupakan hal yang penting untuk menjaga alat beroperasi
sebagaimana mestinya, dan supaya peralatan dapat berumur panjang.
Penempatan alat yang baik akan memberikan ruang gerak yang cukup
untuk memperbaiki jika terjadi kerusakan maupun untuk membersihkan
peralatan.
4. Faktor Keamanan
Alat-alat yang beroperasi pada temperatur tinggi perlu diisolasi untuk
memperkecil resiko terjadinya hal-hal yang tidak diinginkan pada
karyawan, seperti kebakaran, ledakan atau kebocoran dari peralatan dalam
suatu pabrik.
Untuk lebih jelasnya tata letak peralatan proses dapat di lihat pada gambar 7.2
sebagai berikut :
127
Gambar 7.2 Tata Letak Alat Proses
Keterangan:
1 Tangki penyimpan asam fosfat (ST-101)

2 Bin penyimpan kalsium hidroksida (SS-101)
3 Mixing Tank I (MT-101)
4 Mixing Tank II (MT-102)
5 Reaktor I (RE-201)
6 Reaktor II (RE-202)
7 Centrifuge (SE-301)
8 Granulator (GT-301)
9 Evaporator (EV-301 dan EV-302)
10 RDVF (RDVF-301)
11 Rotary Dryer (RD-301)
12 Gudang Produk (W-401)
128
BAB VIII. SISTEM MANAJEMEN DAN ORGANISASI

PERUSAHAAN
Keberhasilan suatu perusahaan sangat bergantung pada bentuk dan struktur
organisasinya. Sistem pengelolaan (manajemen) organisasi perusahaan bertugas
untuk mengatur, merencanakan, melaksanakan dan mengendalikan perusahaan
dengan efektif dan efisien. Selain itu, untuk mendapatkan profit yang optimal juga
harus didukung oleh pembagian tugas dan wewenang yang jelas dari setiap
personil yang terlibat di dalam perusahaan. Oleh karena itu untuk kelancaran
jalannya perusahaan diperlukan pemilihan bentuk dan sistem manajemen
organisasi yang sesuai dengan kapasitas dan tujuan perusahaan.
A. Bentuk Perusahaan
Bentuk badan hukum perusahaan yang dipilih dalam mengoperasikan pabrik
Dicalcium Phosphate Dihydrate ini adalah Perseroan Terbatas (PT).
Kelangsungan perusahaan dalam bentuk Perusahaan Terbatas lebih terjamin
karena diatur dengan jelas oleh undang-undang yang mengikat dan melindungi
kegiatan perusahaan. Selain itu, perseroan terbatas juga memiliki efisiensi
pengelolaan sumber dana dan efisiensi pimpinan serta mudah mendapatkan
tambahan dana misalnya dengan mengeluarkan saham baru.
Struktur organisasi yang sesuai untuk diterapkan pada perusahaan ini adalah
sistem line and staff, mengingat pabrik ini merupakan perusahaan besar yang
129
mempunyai ruang lingkup serta karyawan yang banyak sehingga
membutuhkan staf ahli sebagai pemberi saran dalam bidangnya kepada
pemimpin perusahaan. Pada sistem ini, masing-masing jabatan mempunyai
tugas dan wewenang yang berbeda sesuai dengan bidangnya. Semakin ke atas,
jabatan yang diduduki semakin tinggi, sehingga tugas, wewenang dan
tanggung jawab yang dimiliki juga semakin besar.
Tugas, wewenang dan tanggung jawab tertinggi terletak pada Rapat Umum
Pemegang Saham (RUPS). Pada sistem line and staff, setiap bawahan hanya
mempunyai satu garis tanggung jawab kepada atasannya dan setiap atasan
hanya memiliki satu garis komando kepada bawahannya. Sistem organisasi ini
mempunyai kelebihan antara lain :
a. Asas kesatuan komando tetap karena pimpinan tetap dalam satu tangan.
b. Adanya pembagian tugas yang jelas antara pimpinan staf dan pelaksana.
c. Dapat digunakan dalam organisasi skala besar.
d. Dapat menghasilkan keputusan yang logis dan sehat karena mendapat
masukan pemikiran dari staf ahli.
e. Lebih mudah dalam pelaksanaan pengawasan dan pertanggungjawaban.
f. Cocok untuk perubahan yang cepat (rasionalisasi dan promosi).
g. Disiplin dan loyalitas pegawai tinggi karena tugas sesuai dengan
spesialisasinya.
130
B. Deskripsi Jabatan
Dalam melaksanakan kegiatan usaha, bentuk Perseroan Terbatas (PT) ini
terdiri dari beberapa jabatan yaitu:
1. Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
2. Direksi
3. Kepala Bagian
4. Kepala Seksi
5. Kepala Regu
6. Pegawai atau operator
1. Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) merupakan bagian dari Perseroan
Terbatas (PT) yang memiliki kewenangan eksklusif yang tidak diberikan
kepada Direksi dan Dewan Komisaris. RUPS merupakan sebuah forum
dimana para pemegang saham memiliki kewenangan untuk memperoleh
keterangan-keterangan mengenai PT, baik dari Direksi maupun Dewan
Komisaris. Keterangan-keterangan itu merupakan landasan bagi RUPS
untuk menentukan kebijakan dan langkah strategis PT dalam mengambil
keputusan. Rapat Umum Pemegang Saham membawahi Direksi. Tugas
dan wewenang Rapat Umum Pemegang Saham antara lain:
• Meminta pertanggungjawaban Direksi dan Dewan Komisaris atas
mandat yang telah dipercayakan.
• Mengesahkan hasil-hasil usaha serta neraca perhitungan laba-rugi
tahunan perusahaan.
131
• Mengangkat dan memberhentikan Direksi.
2. Direksi
Direksi bertugas untuk menjalankan PT. Dalam menjalankan
kepengurusan PT, Direksi dapat memberikan kuasa tertulis kepada
karyawan PT atau kepada orang lain untuk melakukan perbuatan hukum
tertentu atas nama PT. Sebagai pengurus PT, Direksi dapat mewakili PT
baik di dalam maupun di luar pengadilan. Kewenangan ini dimiliki Direksi
secara tak terbatas dan tak bersyarat selama tidak bertentangan dengan
Undang-undang dan Anggaran Dasarnya serta keputusan RUPS. Jika
anggota Direksi terdiri lebih dari satu orang maka yang berwenang
mewakili PT adalah setiap anggota Direksi, kecuali Anggaran Dasarnya
menentukan lain. Direksi terdiri dari satu orang direktur utama yang
membawahi direktur teknik dan produksi, serta direktur keuangan dan
administrasi.
a. Direktur Utama
Tugas dan wewenang:
• Memberikan pertanggungjawaban dalam RUPS.
• Memimpin jalannya perusahaan secara keseluruhan dan
bertanggung jawab penuh terhadap kelangsungan perusahaan.
• Menetapkan tujuan pokok dan kebijaksanaan umum yang berkaitan
dengan pengembangan serta kemajuan perusahaan secara
keseluruhan.
Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia (S-1/S-2)

132
Jumlah : 1 orang
b. Direktur Teknik dan Produksi
Direktur teknik dan produksi bertanggung jawab atas kelancaran
teknik dan proses produksi serta segala sesuatu yang berkaitan
dengannya. Direktur ini membawahi kepala bagian produksi dan
kepala bagian teknik dan pemeliharaan. Tugas dan wewenang:
• Memimpin dan menetapkan kebijaksanaan di bidang teknik dan
produksi, proses, pemeliharaan peralatan atau fasilitas dan
penelitian di laboratorium sehingga menjamin keberlangsungan
proses.
Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia (Minimal S1)
Jumlah : 1 orang
c. Direktur Keuangan dan Administrasi
Direktur keuangan dan administrasi bertanggung jawab atas segala
sesuatu yang berkaitan dengan masalah keuangan dan administrasi
perusahaan. Direktur ini membawahi kepala bagian keuangan dan
pemasaran, kepala bagian administrasi dan kepala bagian umum.
Tugas dan wewenang :
• Memimpin dan menetapkan kebijaksanaan di bidang keuangan dan
administrasi perusahaan, personalia dan hubungan masyarakat
(humas).
• Merencanakan dan mengawasi anggaran belanja dan pendapatan
perusahaan.
Pendidikan : Sarjana Ekonomi/Hukum/Psikologi (S1)

133
Jumlah : 1 orang
d. Staf Ahli
Staf ahli terdiri dari tenaga-tenaga ahli yang bertugas membantu
direktur bagian dalam menjalankan tugasnya, baik yang berhubungan
dengan teknik maupun administrasi. Staf ahli bertanggung jawab
terhadap direktur utama.
Tugas dan wewenang:
• Memberikan nasehat dan saran dalam perencanaan pengembangan
perusahaan.
• Mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan.
• Memberikan saran dalam bidang hukum.
Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia/Ekonomi/Hukum (S1)
Jumlah : 2 orang
3. Kepala Bagian
Kepala bagian bertanggung jawab atas segala sesuatu dalam lingkup
bidang kerja yang dipimpinnya. Seorang kepala bagian membawahi kepala
seksi.
a. Kepala Bagian Produksi
Kepala bagian produksi bertanggung jawab kepada direktur teknik dan
produksi. Kepala bagian ini membawahi kepala seksi proses produksi,
kepala seksi utilitas serta kepala seksi laboratorium dan pengendalian
mutu.
Tugas dan wewenang:

134
• Bertanggung jawab atas operasi pabrik di unit proses dan unit
utilitas serta menjaga kelangsungan proses produksinya.
Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia (S1)
Jumlah : 1 orang
b. Kepala Bagian Teknik dan Pemeliharaan
Kepala bagian teknik dan pemeliharaan bertanggung jawab kepada
direktur teknik dan produksi. Kepala bagian ini membawahi kepala
seksi listrik dan instrumen, kepala seksi peralatan dan bengkel serta
kepala seksi pemeliharaan dan pengembangan.
Tugas dan wewenang:
• Bertanggung jawab terhadap pengelolaan pabrik secara teknis yang
meliputi pemeliharaan alat, bengkel, gudang, dan perlengkapannya
serta penyediaan listrik.
Pendidikan : Sarjana Teknik Mesin (S1)
Jumlah : 1 orang
c. Kepala Bagian Keuangan dan Pemasaran
Kepala bagian keuangan dan pemasaran membawahi kepala seksi
keuangan dan kepala seksi pemasaran.
Tugas dan wewenang:
• Memimpin, mengkoordinasi, mengawasi, dan mendata semua
sirkulasi keuangan termasuk pembelian bahan baku, bahan
pembantu dan penjualan hasil serta bertanggung jawab pada
pembukuan perusahaan.
Pendidikan : Sarjana Ekonomi/Akuntansi (S1)

135
Jumlah : 1 orang
d. Kepala Bagian Administrasi
Kepala administrasi membawahi kepala seksi personalia dan kepala
seksi Tata Usaha (TU).
Tugas dan wewenang:
• Mengkoordinasi serta bertanggung jawab terhadap kegiatan
administrasi pabrik, personalia dan tata usaha.
Pendidikan : Sarjana Ekonomi/Psikologi (S1)
Jumlah : 1 orang
e. Kepala Bagian Umum
Kepala bagian umum membawahi kepala seksi sarana dan hubungan
masyarakat (humas) serta kepala seksi keamanan, kesehatan dan
keselamatan kerja (K3).
Tugas dan wewenang:
• Melayani kepentingan perusahaan yang berkenaan dengan
masyarakat sekitar maupun masyarakat dalam perusahaan sendiri.
• Mengatur pelayanan keamanan, kesehatan, keselamatan dan
kesejahteraan bagi seluruh karyawan.
• Mengkoordinasi dan mengawasi kegiatan kepegawaian dan
pendidikan kilat.
Pendidikan : Sarjana Sosial Politik/Psikologi/Hukum/Ekonomi
Jumlah : 1 orang
136
4. Kepala Seksi
Kepala seksi (kasi) bertanggung jawab kepada kepala bagian yang
menaunginya sesuai dengan seksi kerjanya. Seorang kepala seksi
membawahi beberapa kepala regu.
a. Kepala Seksi Listrik dan Instrumentasi
Tugas dan wewenang:
• Bertanggung jawab terhadap penyediaan listrik serta alat-alat
instrumentasi.
Pendidikan : Sarjana Teknik Elektro/Teknik Mesin (S1)
Jumlah : 1 orang
b. Kepala Seksi Proses Produksi
Tugas dan wewenang:
• Memimpin langsung dan memantau kelancaran proses produksi.
Jumlah : 1 orang
c. Kepala Seksi Utilitas
Tugas dan wewenang:
• Bertanggung jawab terhadap penyediaan air, steam, bahan bakar
dan udara tekan baik untuk proses maupun instrumentasi.
Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia/Teknik Mesin (S1)
Jumlah : 1 orang
d. Kepala Seksi Laboratorium dan Pengendalian Mutu
Tugas dan wewenang:

137
• Menyelenggarakan pemantauan hasil (mutu) dan pengolahan
limbah.
Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia (S1)/MIPA
Jumlah : 1 orang
e. Kepala Seksi Pemeliharaan Bengkel
Tugas dan wewenang:
• Bertanggung jawab terhadap kegiatan perawatan dan penggantian
alat-alat pabrik serta fasilitas pendukungnya.
Pendidikan : Sarjana Teknik Mesin (S1)
Jumlah : 1 orang
f. Kepala Seksi Penelitian dan Pengembangan
Tugas dan wewenang:
• Mengkoordinir kegiatan yang berhubungan dengan peningkatan
produksi dan efisiensi proses secara keseluruhan.
Jumlah : 1 orang
g. Kepala Seksi Keuangan
Tugas dan wewenang:
• Bertanggung jawab terhadap pembukuan serta hal-hal yang
berkaitan dengan keuangan perusahaan.
Pendidikan : Sarjana Ekonomi/Akuntansi (S1)
Jumlah : 1 orang
h. Kepala Seksi Pemasaran
Tugas dan wewenang:

138
• Mengkoordinasi kegiatan pemasaran produk dan pengadaan bahan
baku pabrik.
Pendidikan : Sarjana Ekonomi (S1)
Jumlah : 1 orang
i. Kepala Seksi Personalia
Tugas dan wewenang:
• Mengkoordinasi kegiatan yang berhubungan dengan kepegawaian.
Pendidikan : Sarjana Hukum/Psikologi (S1)
Jumlah : 1 orang
j. Kepala Seksi Tata Usaha
Tugas dan wewenang:
• Bertanggung jawab terhadap kegiatan yang berhubungan dengan
rumah tangga perusahaan serta tata usaha kantor.
Pendidikan : Sarjana Hukum/Ekonomi (S1)
Jumlah : 1 orang
k. Kepala Seksi Humas
Tugas dan wewenang:
• Menyelenggarakan kegiatan yang berkaitan dengan relasi
perusahaan, pemerintah dan masyarakat.
Pendidikan : Sarjana Hukum/Psikologi/Komunikasi (S1)
Jumlah : 1 orang
l. Kepala Seksi Keselamatan Kerja
Tugas dan wewenang:

139
• Bertanggung jawab terhadap masalah kesehatan karyawan dan
keluarga serta menangani masalah keselamatan kerja dalam
perusahaan serta keamanan perusahaan.
Pendidikan : Sarjana Kedokteran Umum/Kesehatan Masyarakat
Jumlah : 1 orang
Penetapan standar pendidikan SMU bagi karyawan terutama karena bahan-
bahan yang ada diproses secara kimia. Masing-masing operator harus sudah
memiliki bekal pengetahuan ilmu kimia yang baru diajarkan oleh sekolah
kepada siswa SMU. Dengan bekal ilmu pengetahuan yang sesuai, karyawan
diharapkan mempunyai kesadaran yang tinggi tentang keselamatan kerja dan
mengetahui bahaya dari bahan kimia yang dikelola oleh unit kerjanya.
C. Hari Libur Karyawan
Karyawan diberikan waktu cuti dalam kurun waktu setahun selama
menjalankan tugasnya. Hari libur tersebut antara lain:
• Cuti tahunan
Karyawan mempunyai hak cuti tahunan selama 12 hari setiap tahunnya.
Bila dalam waktu 1 tahun hak cuti tersebut tidak dipergunakan maka hak
tersebut akan hilang untuk tahun yang bersangkutan dan tidak bisa
diakumulasikan.
• Hari libur nasional
Bagi karyawan harian (non-shift), hari libur nasional dianggap hari libur,
berarti tidak masuk kerja sedangkan bagi karyawan shift, hari libur
140
nasional tetap masuk kerja dengan catatan hari itu diperhitungkan sebagai
kerja lembur.
• Kerja Lembur (Over Time)
Kerja lembur terjadi apabila ada karyawan shift yang mengambil cuti.
Tugas karyawan ini diambil alih oleh karyawan dari shift lain dan
dianggap sebagai kerja lembur. Bagi karyawan harian, kerja lembur terjadi
bila ia bertugas di luar jam kerja karena ada gangguan di pabrik, revisi
tahunan atau ada pekerjaan yang harus diselesaikan pada batas waktu
tertentu dengan seizin atasan.
D. Jam Kerja
Perusahaan ini beroperasi selama 330 hari dalam setahun dan 24 jam
dalam satu harinya. Adapun pembagian jadwal kerja direncanakan menjadi
dua macam yaitu:
1. Sistem non-shift (normal day)
Sistem ini berlaku untuk karyawan yang bekerja di kantor. Karyawan
non-shift bekerja 5 hari seminggu. Libur pada hari Sabtu, Minggu dan
hari-hari besar, dengan jam kerja sebagai berikut:
Jam kerja karyawan harian:
Senin – Kamis : 07.00 – 16.00 WIB
Jumat : 07.00 – 16.30 WIB
Jam istirahat:
Senin – Kamis : 12.00 – 13.00 WIB
Jumat : 11.30 – 13.00 WIB

141
Sabtu dan Minggu : Libur
2. Sistem shift
Karyawan shift dikelompokkan menjadi 4 kelompok, yaitu shift A, B, C
dan D. Karyawan shift bekerja selama 5 hari dengan jam kerja 8 jam/hari
atau 40 jam/minggu (Undang-Undang Ketenagakerjaan Pasal 78 ayat 2).
Pada saat pergantian shift dari sore ke malam dan dari malam ke pagi,
karyawan mendapatkan libur 2 hari sehingga hari libur karyawan tidak
menentu. Tiap kelompok shift terdiri dari 14 orang dari seksi
listrik/instrumentasi, peralatan dan bengkel, proses, utilitas, laboratorium
dan satpam. Siklus pergantian shift dapat dilihat pada Tabel 8.1.
Tabel 8.1. Siklus pergantian shift selama 1 bulan

Tanggal
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Kelompok
A 3 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1
B 2 2 2 1 1 1 1 1 3 3 3 3
C 1 1 1 1 3 3 3 3 3 2 2
D 3 3 3 3 3 2 2 2 2 2 1
Tanggal
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Kelompok
A 3 3 3 3 3 2 2 2 2 2 1
B 3 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1
C 2 2 2 1 1 1 1 1 3 3 3 3
D 1 1 1 1 3 3 3 3 3 2 2
Sumber: http://dedylondong.blogspot.com/2012/03/penjadwalab-shift-kerja.html?m=1.
Tanggal 31 Januari 2013.
Keterangan :
1 Shift Pagi
2 Shift Sore
3 Shift Malam
Libur
A = Kelompok kerja I
B = Kelompok kerja II
C = Kelompok kerja III
D = Kelompok kerja IV
142
Jadwal kerja:
Shift pagi : 07.00 – 15.00 WIB
Shift sore : 15.00 – 23.00 WIB
Shift malam : 23.00 – 07.00 WIB
Waktu istirahat dibagi menjadi 2 periode agar tidak mengganggu jalannya
produksi.
Jadwal istirahat:
Shift pagi : 10.30 – 11.30 WIB dan 11.30 – 12.30 WIB
Shift sore : 18.30 – 19.30 WIB dan 19.30 – 20.30 WIB
Shift malam : 02.30 – 03.30 WIB dan 03.30 – 04.30 WIB
E. Sistem Pengupahan
Sistem pengupahan atau sistem pemberian honor pada perusahaan ini terdiri
dari:
• Sistem bulanan
Sistem bulanan diberlakukan untuk seluruh karyawan tetap. Besar honor
yang diberikan ditentukan dari kedudukan atau jabatan dalam perusahaan.
Dalam sistem bulanan ini, karyawan diberi honor lembur bila melakukan
kerja melebihi waktu yang diwajibkan.
• Sistem borongan
Sistem borongan diberlakukan kepada buruh borongan dan besarnya
tergantung dari banyak dan macam pekerjaan yang dilakukan.

143
Perhitungan jumlah karyawan shift (operator) dilakukan berdasarkan jumlah
dan jenis alat. Perhitungannya ditetapkan menurut operator requirements for
various types of process equipment (Ulrich, 1984). Selanjutnya penggajian
karyawan menurut tanggung jawab dan tingkat pendidikan, berdasarkan
standar gaji tahun 2012.
Perhitungan jumlah operator ditunjukkan pada Tabel 8.2. dan Tabel 8.3.
Tabel 8.2 Jumlah operator proses berdasarkan jenis alat

Alat Jumlah Alat Koefisien Beban Kerja
Evaporator 2 0,3 0,6
Centrifuge 1 0,1 0,1
Heat Exchanger 2 0,1 0,2
Mixing Tank 2 0,3 0,6
Granulator 1 0,3 0,3
Reaktor 2 0,5 1,0
Storage Tank 1 0 0
Rotary Dryer 1 0,1 0,1
Pompa 10 0 0
Fan 3 0 0
RDVF 1 0,1 0,1
Bin 8 0 0
Conveyor 4 0,2 0,8
Total 33 3,5
Pembulatan 4
Jumlah karyawan untuk 4 shift 16
Tabel 8.3 Jumlah operator utilitas berdasarkan jenis alat

Alat Jumlah Alat Koefisien Beban Kerja
Cooling Tower 1 1 1
Water Treatment Plants 1 2 2
Blower 4 0,1 0,4
Sand Filter 2 0,2 0,4
Storage Tank 12 0 0
Boiler 1 1 1
Pompa 32 0 0
Air Dryer 2 0,3 0,6
Kompresor 1 0,1 0,1
Kondenser, Airpreaheter 2 0,1 0,2
Total 58 5,7
144
Pembulatan 6
Jumlah karyawan untuk 4 shift 24
Rincian jumlah karyawan yang bekerja di pabrik Dicalcium Phosphate

Dihydrate ini adalah:
Tabel 8.4 Jumlah karyawan
Jabatan Jumlah
Direktur Utama 1
Direktur (produksi + keuangan) 2
Staf Ahli 2
Kepala Bagian 5
Kepala Seksi 12
Sekertaris Direktur 3
Kepala Regu 12
Karyawan Personalia 4
Karyawan Humas 2
Karyawan K3 4
Karyawan Pemasaran 4
Karyawan Administrasi 4
Karyawan Kas 4
Karyawan Proses 16
Karyawan Lab dan Pengendalian proses 4
Karyawan Listrik dan Instrumen 4
Karyawan Perlatan dan Bengkel 4
Karyawan Utilitas 24
Karyawan Litbang 4
Satpam 16
Sopir 3
Pesuruh 6
Cleaning Service 6
Dokter 2
Paramedis 3
Total 147
F. Kesejahteraan Karyawan
Salah satu faktor dalam meningkatkan efektifitas kerja pada perusahaan ini
adalah kesejahteraan bagi karyawan. Kesejahteraan karyawan yang diberikan
oleh perusahaan pada karyawan antara lain meliputi:

145
1. Tunjangan
• Tunjangan berupa gaji pokok yang diberikan berdasarkan golongan
karyawan yang bersangkutan.
• Tunjangan jabatan yang diberikan berdasarkan jabatan yang dipegang
karyawan.
• Tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang bekerja di
luar jam kerja berdasarkan jumlah jam kerjanya.
2. Cuti
• Cuti tahunan diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari kerja
dalam 1 tahun.
• Cuti sakit diberikan kepada karyawan yang menderita sakit
berdasarkan keterangan dokter.
3. Pakaian kerja
Pakaian kerja diberikan kepada setiap karyawan sejumlah 3 pasang untuk
setiap tahunnya.
4. Pengobatan
• Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang
diakibatkan oleh kerja ditanggung perusahaan.
• Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit tidak
disebabkan oleh kecelakaan kerja diatur berdasarkan kebijakan
perusahaan.
5. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (Jamsostek)
Asuransi tenaga kerja diberikan oleh perusahaan bila karyawannya lebih
dari 10 orang.
146
G. Kesehatan dan Keselamatan Kerja
Dalam prarencanaan suatu pabrik, keselamatan kerja harus diperhatikan.
Kesinambungan suatu perusahaan dipengaruhi oleh keadaan karyawannya.
Dengan adanya keselamatan kerja dari suatu perusahaan berarti adanya suatu
usaha untuk menciptakan unjuk kerja yang aman, bebas dari kecelakaan,
kebakaran dan hal lain yang membahayakan. Ruang lingkup bagian
keselamatan kerja secara umum meliputi:
1. Mencegah dan mengurangi kecelakaan, kebakaran, bahaya bahan kimia
dan penyakit yang timbul akibat kerja.
2. Mengamankan alat-alat instalasi, alat-alat produksi dan bahan-bahan
produksi.
3. Menciptakan lingkungan kerja yang aman dan nyaman.
Jika kecelakaan kerja terjadi, maka hal ini dapat menimbulkan banyak
kerugian, baik dari segi ekonomi maupun sosial. Usaha-usaha yang dilakukan
untuk menjaga keselamatan kerja para karyawan dan pabrik itu sendiri antara
lain:
1. Membina dan memberikan keterampilan serta latihan keselamatan kerja
bagi karyawan.
2. Mengadakan pengawasan yang ketat bagi proses.
3. Memberikan sanksi bagi yang melanggar ketertiban.
Pencegahan yang disebabkan oleh kondisi yang berbahaya, diprioritaskan
sesuai dengan tingkatan bahaya yang terjadi, menghilangkan sumber bahaya,

147
mengendalikan bahaya dan memakai pelindung diri. Bahaya kecelakaan yang
dapat terjadi pada pabrik Dicalcium Phosphate Dihydrate ini adalah bahaya
dari bahan kimia dan bahaya mekanis lainnya. Usaha-usaha dapat dilakukan
untuk mencegah terjadinya tindakan ataupun kondisi yang membahayakan,
namun tentunya harus disertai kesadaran dan disiplin yang tinggi dalam upaya
menciptakan keselamatan kerja.
Gambar 8.1 Struktur Organisasi Perusahaan

148
BAB IX. INVESTASI DAN EVALUASI EKONOMI
Suatu pabrik layak didirikan jika telah memenuhi beberapa syarat antara lain
keamanan terjamin dan dapat mendatangkan keuntungan. Investasi pabrik
merupakan dana atau modal yang dibutuhkan untuk membangun sebuah pabrik
yang siap beroperasi termasuk untuk start up dan modal kerja. Suatu pabrik yang
didirikan tidak hanya berorientasi pada perolehan profit, tapi juga berorientasi
pada pengembalian modal yang dapat diketahui dengan melakukan uji kelayakan
ekonomi pabrik.
A. Investasi
Investasi total pabrik merupakan jumlah dari fixed capital investment, working
capital investment, manufacturing cost dan general expenses.
1. Fixed Capital Investment (Modal Tetap)
Fixed Capital Investment merupakan biaya yang diperlukan untuk
mendirikan fasilitas-fasilitas pabrik secara fisik. FCI terdiri dari biaya
langsung (Direct Cost) dan biaya tidak langsung (Indirect Cost). Fixed
capital investment pada prarancangan pabrik dicalcium phosphate
dihydrate ditunjukkan pada Tabel 9.1 berikut ini.

149
Tabel 9.1 Fixed Capital Investment

Jenis Pengeluaran Biaya
1. Direct Cost
- Purchased equipment-delivered Rp 40.689.594.531,70
- Purchased equpment installation Rp 16.275.837.812,68
- Instrumentation dan controls Rp 4.068.959.453,17
- Piping (Biaya perpipaan) Rp 16.275.837.812,68
- Electrical (installed) Rp 16.275.837.812,68
- Buildings Rp 20.344.797.265,85
- Yard improvement Rp 4.068.959.453,17
- Service facilities Rp 12.206.878.359,51
- Land Rp 3.255.167.562,54
Total Direct Cost Rp 133.461.870.063,98
2. Indirect Cost
- Engineering and supervision Rp 10.676.949.605,12
- Construction expenses Rp 20.019.280.509,60
- Contractor Fee Rp 5.338.474.802,56
- Biaya tak terduga Rp 11.175.598.350,41
- Plant start up Rp 5.587.799.175,21
Total Indirect Cost Rp 52.798.102.442,89
Fixed Capital Investment (FCI) Rp 186.259.972.506,88
Working Capital Investment (WCI) Rp 32.869.406.912,98
Total Cost Invesment (TCI) Rp 219.129.379.419,86
2. Working Capital Investment (Modal Kerja)
WCI industri terdiri dari jumlah total uang yang diinvestasikan untuk stok
bahan baku dan persediaan; stok produk akhir dan produk semi akhir
dalam proses yang sedang dibuat; uang diterima (account receivable);
uang tunai untuk pembayaran bulanan biaya operasi, seperti gaji, upah,
dan bahan baku; uang terbayar (account payable); dan pajak terbayar
(taxes payable). WCI untuk prarancangan pabrik dicalcium phosphate
dihydrate adalah Rp 32.869.406.912,98.
a. Manufacturing Cost (Biaya Produksi)
Modal digunakan untuk biaya produksi, yang terbagi menjadi tiga macam
yaitu biaya produksi langsung, biaya tetap dan biaya tidak langsung.
150
Biaya produksi langsung adalah biaya yang digunakan untuk pembiayaan
langsung suatu proses, seperti bahan baku, buruh dan supervisor,
perawatan dan lain-lain. Biaya tetap adalah biaya yang tetap dikeluarkan
baik pada saat pabrik berproduksi maupun tidak, biaya ini meliputi
depresiasi, pajak dan asuransi. Biaya tidak langsung adalah biaya yang
dikeluarkan untuk mendanai hal-hal yang secara tidak langsung membantu
proses produksi.
Tabel 9.2 Manufacturing cost

MANUFACTURING COST
1. Direct manufacturing cost
- Raw Material Rp 209.236.160.567,33
- Utilitas Rp 83.085.746.151,19
- Maintenance and repair cost Rp 9.312.998.625,34
- Operating labor Rp 51.669.678.525,21
- Direct Supervisory Rp 7.750.451.778,78
- Operating supplies Rp 931.299.862,53
- Laboratory charges Rp 7.750.451.778,78
- Patents and Royalties Rp 10.333.935.705,04
Total Direct Manufacturing Cost Rp 380.070.722.994,21
2. Fixed Charges
- Depresiasi Rp 19.236.341.168,66
- Pajak lokal Rp 7.450.398.900,28
- Asuransi Rp 1.862.599.725,07
Total Fixed Charges Rp 39.505.808.765,00
3. Plant Overhead Cost (POC) Rp 25.834.839.262,60
Total Manufacturing cost Rp 445.411.371.021,81
• General Expenses (Biaya Umum)
Selain biaya produksi, ada juga biaya umum yang meliputi
administrasi, sales expenses, penelitian dan finance. Besarnya general
expenses pabrik Dicalcium phosphate dihydrate ditunjukkan pada
Tabel 9.3 berikut ini.

151
Tabel 9.3 General expenses

GENERAL EXPENSES
1. Administrative cost Rp 9.281.800.000,00
2. Distribution and Selling Cost Rp 51.669.678.525,21
3. Research and Development Cost Rp 10.333.935.705,04
4. Finance Rp 10.956.468.970,99
Total General Expenses Rp 105.972.392.862,34
Tabel 9.4 Biaya Administratif

Gaji/ bulan Gaji Total/tahun
Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
Direktur Utama 35.000.000,00 1,00 460.000.000,00
Direktur (produksi + keuangan) 30.000.000,00 2,00 720.000.000,00
Staf Ahli 25.000.000,00 2,00 600.000.000,00
Kepala bagian 15.000.000,00 5,00 900.000.000,00
Kepala seksi 8.000.000,00 12,00 1.152.000.000,00
Sekretaris Direktur 5.000.000,00 3,00 180.000.000,00
Karyawan shift, terdiri dari :
Kepala regu 5.000.000,00 12,00 720.000.000,00
Proses 4.000.000,00 16,00 768.000.000,00
Laboratorium 3.000.000,00 4,00 144.000.000,00
Utilitas 3.000.000,00 24,00 864.000.000,00
Listrik/Instrumen 2.500.000,00 4,00 120.000.000,00
Peralatan dan Bengkel 2.500.000,00 4,00 120.000.000,00
Satpam 1.500.000,00 16,00 288.000.000,00
Karyawan non-shift, terdiri
dari :
Karyawan Litbang 2.500.000,00 4,00 120.000.000,00
Karyawan Personalia 2.500.000,00 4,00 120.000.000,00
Humas 2.500.000,00 2,00 60.000.000,00
K3 2.500.000,00 3,00 90.000.000,00
Pemasaran 2.500.000,00 3,00 90.000.000,00
Administrasi 2.500.000,00 3,00 90.000.000,00
Kas 3.500.000,00 3,00 126.000.000,00
Sopir 1.500.000,00 3,00 54.000.000,00
Pesuruh 900.000,00 6,00 64.800.000,00
Cleaning service 1.000.000,00 6,00 72.000.000,00
Dokter 6.000.000,00 2,00 144.000.000,00
Paramedis 2.000.000,00 3,00 72.000.000,00
Peralatan kantor 25.000.000,00
Legal,fee & auditing 40.000.000,00
Komunikasi 75.000.000,00
Total Administrative cost 147,00 9.281.800.000,00
152
b. Total Production Cost (TPC)
TPC = manufacturing cost + general expenses
= Rp 516.696.785.252,06
B. Evaluasi Ekonomi
Evaluasi atau uji kelayakan ekonomi pabrik Dicalcium phosphate dihydrate
dilakukan dengan menghitung Return on Investment (ROI), Payout Time
(POT), Break Even Point (BEP), Shut Down Point (SDP), dan cash flow
pabrik yang dihitung dengan menggunakan metode Discounted Cash Flow
(DCF).
1. Return On Investment (ROI)
Return On Investment merupakan perkiraan keuntungan yang dapat
diperoleh per tahun didasarkan pada kecepatan pengembalian modal tetap
yang diinvestasikan (Timmerhaus, hal 298). Laba pabrik setelah pajak
Rp 25.048.634.462,96. Pada perhitungan ROI, laba yang diperoleh adalah
laba setelah pajak. Nilai ROI pabrik dicalcium phosphate dihydrate adalah
11,43 %. Berdasarkan Tabel 6.21 hal 254 Vilbrant 1959 kriteria nilai
persen ROI minimum untuk beragam pabrik adalah:
Tabel 9.5 Minimum acceptable persent return on investment

Persen Return on Investment
Industri Sebelum Pajak Sesudah Pajak
Low Avr High Low Avr High
Chemical proses 15 30 45 7 15 21
Drugs 25 43 56 13 23 30
Petroleum 18 29 40 12 20 28
Metal 10 17 25 5 9 13
153
2. Pay Out Time (POT)
Pay out time merupakan waktu minimum teoritis yang dibutuhkan untuk
pengembalian modal tetap yang diinvestasikan atas dasar keuntungan
setiap tahun setelah ditambah dengan penyusutan dan dihitung dengan
menggunakan metode linier (Timmerhaus, hal 309). Waktu pengembalian
modal pabrik dicalcium phosphate dihydrate adalah 4,26 tahun. Angka
4,26 tahun menunjukkan lamanya pabrik dapat mengembalikan modal
dimulai sejak pabrik beroperasi. Berdasarkan kriteria maksimal payback
period (payout time) untuk beragam pabrik adalah berdasarkan Tabel 6.21
Vilbrant 1959 dapat dilihat pada Tabel 9.6.
Tabel 9.6 Acceptable pay out time untuk tingkat resiko pabrik
Pay Out Time
Industri Sebelum Pajak Sesudah Pajak
Low Avr High Low Avr High
Chemical proses 6,7 3,3 2,2 14,3 6,7 4,8
Drugs 4,0 2,3 1,8 7,7 4,3 3,3
Petroleum 5,6 3,4 2,5 8,3 5,0 3,6
Metal 10,0 5,9 4,0 20,0 11,1 7,7
3. Break Even Point (BEP)
BEP adalah titik yang menunjukkan jumlah biaya produksi sama dengan
jumlah pendapatan. Nilai BEP pada prarancangan Pabrik dicalcium
phosphate dihydrate ini adalah 66,91 %. Nilai BEP tersebut menunjukkan
pada saat pabrik beroperasi 66,91 % dari kapasitas maksimum pabrik 100
%, maka pendapatan perusahaan yang masuk sama dengan biaya produksi
yang digunakan untuk menghasilkan produk sebesar 66,91 % tersebut.

154
4. Shut Down Point (SDP)
Nilai Shut Down Point (SDP) suatu pabrik merupakan level produksi di
mana pada kondisi ini lebih baik menutup pabrik daripada
mengoperasikannya. Nilai SDP pada prarancangan pabrik dicalcium
phosphate dihydrate ini adalah 44,22 %, jadi pabrik akan tutup jika
beroperasi di 44,22 % dari kapasitas produksi total. Grafik BEP, SDP
ditunjukkan pada Gambar 9.1 berikut ini.
BEP
8.E+11
7.E+11
6.E+11
5.E+11
4.E+11
RP
3.E+11
2.E+11
1.E+11
0.E+00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Kapasitas Produksi (%)
Sale Total Cost Fixed Cost Variabel Cost
Gambar 9.1 Grafik Analisa Ekonomi
C. Angsuran Pinjaman
Total pinjaman pada prarancangan pabrik dicalcium phosphate dihydrate ini
adalah 45 % dari total investasi yaitu Rp 98.608.220.738,94. Angsuran
pembayaran pinjaman tiap tahun ditunjukkan pada lampiran E Tabel E.12.

155
D. Discounted Cash Flow (DCF)
Metode discounted cash flow merupakan analisa kelayakan ekonomi yang
berdasarkan aliran uang masuk selama masa usia ekonomi pabrik. Periode
pengembalian modal secara discounted cash flow ditunjukkan pada Tabel E.11
pada lampiran E dan kurva Cummulative Cash Flow (Gambar 9.2). Payout
time pabrik dicalcium phosphate dihydrate adalah 4,26 tahun dan internal rate
of return pabrik dicalcium phosphate dihydrate adalah 16,38 %.
3.E+11
Cumulative Cash Flow
2.E+11
2.E+11
1.E+11
5.E+10
0.E+00
-5.E+10
-1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
-1.E+11
-2.E+11
-2.E+11
-3.E+11
Umur Pabrik (Tahun)
Gambar 9.2 Kurva Cummulative Cash Flow

(Metode Discounted Cash Flow)
Hasil evaluasi atau uji kelayakan ekonomi pabrik dicalcium phosphate
dihydrate disajikan dalam tabel di bawah ini :
Tabel 9.7 Hasil uji kelayakan ekonomi

Analisa Persentase
No Batasan Keterangan
Kelayakan (%)
1. ROI 11,43 % Min. 7 % Layak
2. POT 4,26 tahun Maks. 4,8 tahun Layak
3. BEP 66,91 % 60 – 80 % Layak
4. SDP 44,22 %
5. DCF 16,38 %
BAB X. KESIMPULAN DAN SARAN
A. Kesimpulan
Berdasarkan hasil analisis ekonomi yang telah dilakukan terhadap
Prarancangan Pabrik Dicalcium Phosphate Dihydrate dari asam fosfat dan
kalsium hidroksida dengan kapasitas 50.000 ton/tahun dapat ditarik simpulan
sebagai berikut :
1. Percent Return on Investment (ROI) sesudah pajak adalah 11,43 %.
2. Pay Out Time (POT) sesudah pajak adalah 4,26 tahun.
3. Break Even Point (BEP) sebesar 66,91 % dimana syarat umum pabrik
resiko rendah di Indonesia adalah 60 – 80 % kapasitas produksi. Shut
Down Point (SDP) sebesar 44,22 %, yakni batasan kapasitas produksi
sehingga pabrik harus berhenti berproduksi karena merugi.
4. Discounted Cash Flow Rate of Return (DCF) sebesar 16,38 %, lebih besar
dari suku bunga bank sekarang sehingga investor akan lebih memilih
untuk berinvestasi ke pabrik ini dari pada ke bank.
B. Saran
Pabrik Dicalcium Phosphate Dihydrate dari asam fosfat dan kalsium
hidroksida dengan kapasitas 50.000 ton/tahun sebaiknya dikaji lebih lanjut
baik dari segi proses maupun ekonominya.

PRARANCANGAN PABRIK DICALCIUM
PHOSPHATE DIHYDRATE DARI ASAM FOSFAT
(H3PO4) DAN KALSIUM HIDROKSIDA (Ca(OH)2)
KAPASITAS 50.000 TON/TAHUN
(PERANCANGAN EVAPORATOR (EV-301))
Oleh
SUHARDINI MARTIANA PUTRI
Skripsi
Sebagai salah satu syarat untuk mencapai gelar
Sarjana Teknik
Pada
Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Lampung
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS LAMPUNG
BANDAR LAMPUNG
2013
LAMPIRAN F
PERANCANGAN ALAT PROSES
EVAPORATOR (EV-301)
Nama alat : Evaporator
Kode Alat : EV-301
Fungsi : Memekatkan H3PO4 keluaran dari Centrifuge dan RDVF
dari konsentrasi 0,05 M menjadi 0,08 M
Jenis : Long Tube Vertical Evaporator
dengan tutup atas Flanged and Standard Dish Head dan
tutup bawah berbentuk konis
Bahan konstruksi : SA-167 Grade 11 Type 316 (18 % Cr, 10 % Ni, 2 % Mo)
Alasan pemilihan:
1. Long Tube Evaporator umum digunakan di industri karena relatif lebih murah
serta lebih mudah dalam pengoperasian dan pembersihannya (Perry’s,
1989:11-109).
2. Long Tube Evaporator lebih cocok untuk umpan dengan viskositas < 1 cp dan
memiliki heating surface 100-10.000 m2 (Ulrich, 1984, Tabel 4-7, hal 94).
3. Flanged and Standard Dished Head cocok digunakan pada tekanan 1 atm
(Brownell and Young, 1959).
4. Long Tube Vertical Evaporator memiliki small floor space dan low holdup
(Perry’s, 1989).
F. 2
5. Long Tube Vertical Evaporator membutuhkan waktu yang lebih lama untuk
proses pembentukan kerak dibandingkan dengan Long Tube Horizontal
Evaporator (Banchero, 1955).
Gambar F. Aliran di Double Effect Evaporator
A. Perhitungan Neraca Massa dan Neraca Panas Pada EV-301 dan EV-302
Steam yang digunakan untuk menaikkan temperatur feed adalah saturated
steam dengan temperatur 120 oC = 248 F dengan tekanan 198,53 kPa.
Data steam:
HL = 503,71 kJ/kg
HV = 2.076,3 kJ/kg (Geankoplis, 1993, App.A.2-9:859)

F. 3
Air yang harus diuapkan (V) = 38.098,301 kg/jam
Asumsi di Evaporator yang menguap adalah air sehingga jumlah zat yang
lainnya selalu tetap di setiap efek. Evaporator yang digunakan adalah Double
Effect Evaporator dengan aliran umpan forward.
Pada awal perhitungan diasumsikan bahwa air yang teruapkan sama untuk
setiap efeknya maka:
V1 = 0,5 x V = 0,5 x 38.098,301 kg/jam = 19.049,150 kg/jam
V2 = V1 = 19.049,150 kg/jam
A.1 Neraca Massa di Setiap Efek
• Neraca massa di efek 1:
F = V1 + L1
L1 = F – V1
= 39.192,275 – 19.049,150
= 20.143,125 kg/jam
Neraca komponen di efek 1:
F.XF = V1.XV1 + L1.XL1
Untuk komponen H3PO4:
182,287 = 0 + 20.143,125.XL1
XL1 = 0,009
• Neraca massa di efek 2:
F2 = V2 + L2 dimana F2 = L1
F. 4
L2 = F2 – V2
= 20.143,125 – 19.049,150
= 768,629 kg/jam
Neraca komponen di efek 2:
F2.XF2 = V2.XV2 + L2.XL2
Untuk komponen H3PO4:
182,287 = 0 + 768,629.XL2
XL2 = 0,167
Tabel F.1 Komposisi L1

Komponen BM (kg/kmol) kg/jam kmol/jam Xi
H3PO4 98 182,287 1,860 0,009
Ca(OH)2 74,09 143,058 1,931 0,007
H2O 18 19.817,779 1.100,988 0,984
Total 20.143,125 1.104,778 1,000
Tabel F.2 Komposisi L2

Komponen BM (kg/kmol) kg/jam kmol/jam Xi
H3PO4 98 182,287 1,860 0,167
Ca(OH)2 74,09 143,058 1,931 0,131
H2O 18 768,629 42,702 0,702
Total 1.093,974 46,492 1,000
A.2 Menghitung BPR
Boiling Point Rise (BPR) atau kenaikan titik didih didekati dengan
persamaan:
∆Tb = m x Kb
.
m= = molal
W x 1.000
T = xK
BM x W
F. 5
dengan: ∆Tb = BPR = oC
W1 = massa zat terlarut = kg
W2 = massa pelarut = kg
BM = berat molekul zat terlarut = kg/kmol
Kb = tetapan kenaikan titik didih molal untuk air
= 0,51 oC/molal
Efek 1:
, .
BPR = x 0,51 = 0,049 oC
. ,
143,058 x 1.000
BPR ( ) = x 0,51 = 0,051
74,09 x 19.817,779
Total BPR1 = 0,049 + 0,051 = 0,100 oC
Efek 2:
182,287 x 1.000
BPR = x 0,51 = 1,258
98 x 768,629
143,058 x 1.000
BPR ( ) = x 0,51 = 1,306
74,09 x 768,629
Total BPR2 = 1,258 + 1,306 = 2,564 oC
Steam yang digunakan memiliki temperatur 120 oC = 248 F dengan
tekanan 198,53 kPa sehingga:
TS1 = 120 oC = 393,15 K = 248 F
Ditetapkan untuk efek 2:
T2 = 100 oC = 212 F
T2saturation = TS3 = T2 – BPR2 (Geankoplis, 1993:507)

F. 6
= 100 – 2,564
= 97,435 oC
Maka Σ∆Tavailable = TS1 – T2saturation – (BPR1+BPR2)
= 120 – 97,435 – (0,100 + 2,564)
= 19,901 oC
Berdasarkan Tabel 8.3-1 (Geankoplis, 1993), koefisien perpindahan
panas untuk Evaporator tipe Long Tube berkisar antara 200-700
Btu/hr.ft2.oF (1.100-4.000 W/m2.K). Umumnya nilai koefisien
perpindahan panas pada cairan nonviscous akan lebih tinggi
dibandingkan dengan cairan viscous. Sehingga dipilih:
U1 = 700 Btu/hr.ft2.oF = 3.974,81 W/m2.oC
U2 = 500 Btu/hr.ft2.oF = 2.839,15 W/m2.oC
Menghitung ∆T tiap efek
1
U
T = T = 8,292
1 1
+
U U
1
U
T = T = 11,609
1 1
+
U U
dimana Σ∆T = ∆T1 + ∆T2
Maka dapat dihitung temperatur keluar produk (T) dan temperatur
pemanas (TS) pada masing-masing efek sebagai berikut:

F. 7
• Temperatur pada efek 1
T1 = TS1 - ∆T1
= 120 – 8,292
= 111,708 oC
• Temperatur pada efek 2
TS2 = T1 - BPR1
= 111,708 – 0,100
= 111,609 oC
Profil Temperatur:
Efek 1 Efek 2
TS1 = 120 oC TS2 = 111,609 oC TS2saturation = 97,435 oC
T1 = 111,708 oC T2 = 100 oC
A.3 Menghitung Laju Alir Panas
• Laju alir panas pada aliran umpan Evaporator
Tf = 38,082 oC = 311,232 K
Tabel F.3 Laju alir panas pada umpan

Komponen kg/jam BM kmol/jam ∆Hf (kJ/jam)
H3PO4 182,287 98 1,86 1.863,849
Ca(OH)2 143,058 74,09 1,93 1.326,926
H2O 38.866,930 18 2.159,27 711.709,578
Total 39.192,275 2.163,06 714,900,353
• Laju alir panas pada Evaporator efek 1
T1 = 111,708 oC = 384,858 K
F. 8
Tabel F.4 Laju alir panas pada produk Evaporator efek 1

Komponen kg/jam BM kmol/jam Cp (kJ/kmol) ∆HL1 (kJ/jam)
H3PO4 182,287 98 1,86 13.699,912 25.482,828
Ca(OH)2 143,058 74,09 1,93 8.256,389 15.941,374
H2O 19.817,779 18 1.100,98 1.957,561 2.155.251,540
Total 20.143,125 1.104,77 2.196.675,742
HS1 pada TS1:

Temperatur (oC) HV (kJ/kg) HL (kJ/kg) λS2 (kJ/kg)
120 2.706,3 503,71 2.202,59
Maka HV1 = HS2 (pada TS2) + 1,884.BPR1
HV1 = 2.693,93 + (1,884 x 0,100)
HV1 = 2.694,12 kJ/kg
• Laju alir panas pada Evaporator 2
T2 = 100 oC = 373,15 K
Tabel F.5 Laju alir panas pada produk Evaporator efek 2

Komponen kg/jam BM kmol/jam Cp (kJ/kmol) ∆HL2 (kJ/jam)
H3PO4 182,287 98 1,86 11.717,850 21.796,049
Ca(OH)2 143,058 74,09 1,93 7.121,697 13.750,519
H2O 768,629 18 1.100,98 1.899,522 81.112,673
Total 1.093,974 1.104,77 116.659,241
HS2 pada TS2:

Temperatur (oC) HV (kJ/kg) HL (kJ/kg) λS1 (kJ/kg)
111,609 2.694,12 468,11 2.226,01
Maka HV2 = HS2saturation (pada TS2saturation) + 1,884.BPR2
HV2 = 2.671,87 + (1,884 x 2,564)
HV2 = 2.676,69 kJ/kg
Diketahui:
F = V1 + L1
F. 9
= 39.192,275 kg/jam
L1 = F – V1
= 39.192,275 – V1 ……………..(1)
L1 = L2 + V1
L2 = L1 – V1 .…………….(2)
V2 = V –V1
= 38.098,301 – V1 ..……………(3)
A.4 Neraca Panas
Neraca panas di efek 1:
F.hf + S.λS1 = L1.hL1 + V1.HV1 …………….(4)
Dimana: F.hf = ∆Hf
. . ,
h = = = 1.311,59 kJ/kg
. ,
Substitusikan persamaan (1) ke persamaan (4):
714.900,353+S(2.202,59) = (39.192,275 – V1)(1.311,59)+V1(2.694,12)
2.202,59.S = 50.689.304,408 + 1.382,527.V1 ………..(5)
Neraca panas di efek 2:
L.hL1 + V1.λS2 = L2.hL2 + V2.HV2 …………….(6)
Dimana: L2.hL2 = ∆HL2
Substitusikan persamaan (1) dan (3) ke persamaan (6):
(39.192,275–V1)(1.311,59)+V1(2.226,01)=116.659,241+(38.098,301–V1)(2.676,69)
51.404.203,76+914,42.V1=116.659,241+101.977.709-2.676,69.V1
3.591,12.V1=50.690.163,47
F. 10
V1=14.115,421 kg/jam
Sehingga persamaan (1), (2), (3) dan (5) dapat diselesaikan:
Persamaan (1): L1 = 39.192,275 – 14.115,421
= 25.076,855 kg/jam
Persamaan (3): V2 = 38.098,301 – 14.115,421
= 23.982,880 kg/jam
Persamaan (2): L2 = 25.076,855 – 14.115,421
= 1.093,974 kg/jam
Persamaan (5): S = 31.873,502 kg/jam
A.5 Menentukan Panas dan Luas Area Perpindahan Panas Tiap Efek
Q (panas) tiap efek:
Q1 = S.λ1
= (31.873,502/3600) x (2.202,59 x 1.000)
= 19.501.182,63 W
Q2 = S.λ2 = V1. λ2
= (14.115,421/3600) x (2.226,01 x 1.000)
= 8.728.074,809 W
A (luas area perpindahan panas) tiap efek:
. . ,
A = = = 591,686 m
. . , ,
.
. . ,
A = = = 264,819 m
. . , ,
.
F. 11
Luas area perpindahan panas untuk Long Tube Evaporator adalah 100-
10.000 m2 (Tabel 4-7, Ulrich, 1984).
A.6 Steam Economy
= =
38.098,301 kg/jam
= = 1,195 kg air/kg
31.873,502 kg/jam
Untuk Double Effect Evaporator, steam economy < 1,6 (Walas,
1990:210)
Dari perhitungan-perhitungan sebelumnya diperoleh:
Tabel F.6 Neraca Massa di Evaporator Efek 1

Massa Masuk
Massa Keluar (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
F Xf L1 XL1 V1 XV1
H3PO4 182,287 0,005 182,287 0,007 0,000 0,000
Ca(OH)2 143,058 0,004 143,058 0,006 0,000 0,000
H2O 39.866,930 0,991 24.751,509 0,987 14.115,421 1,000
Sub Total 39.192,275 1,000 25.076,855 1,000 14.115,421 1,000
Total 39.192,275 39.192,275
Tabel F.7 Neraca Massa di Evaporator Efek 2

Massa Masuk
Massa Keluar (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
L1 XL1 L2 XL2 V2 XV2
H3PO4 182,287 0,007 182,287 0,167 0,000 0,000
Ca(OH)2 143,058 0,006 143,058 0,131 0,000 0,000
H2O 24.751,509 0,987 768,629 0,703 23.982,880 1,000
Sub Total 25.076,855 1,000 1.093,974 1,000 23.982,880 1,000
Total 25.076,855 25.076,855
Panas tiap efek:
Efek 1:
Panas masuk: ∆Hf = F.hf

F. 12
= 714.900,353 kJ/jam
∆HS1 = S.λ1
= 31.873,502 x 2.202,59
= 70.204.257,48 kJ/jam
Panas keluar: ∆HV1 = V1.HV1
= 14.115,421 x 2.694,117
= 38.028.600,73 kJ/jam
∆HL1 = L1.hL1
= 25.076,855 x 1.311,59
= 32.890.557,10 kJ/jam
Tabel F.8 Neraca Panas di Evaporator Efek 1

Aliran Panas Panas Masuk (kJ/jam) Panas Keluar (kJ/jam)
∆Hf 714.900,353 0,000
∆HS1 70.204.257,480 0,000
∆HV1 0,000 38.028.600,730
∆HL1 0,000 32.890.557,100
Total 70.919.157,830 70.919.157,830
Efek 2:
Panas masuk: ∆HL1 = L1.hL1
= 25.076,855 x 1.311,59
= 32.890.557,10 kJ/jam
∆HVs1 = V1.λ2
= 14.115,421 x 2.226,01
= 31.421.069,31 kJ/jam
Panas keluar: ∆HV2 = V2.HV2
= 23.982,880 x 2.676,699
F. 13
= 64.194.967,17 kJ/jam
∆HL2 = L2.hL2
= 116.659,24 kJ/jam
Tabel F.9 Neraca Panas di Evaporator Efek 2

Aliran Panas Panas Masuk (kJ/jam) Panas Keluar (kJ/jam)
∆HL1 32.890.557,10 0,000
∆HVs1 31.421.069,31 0,000
∆HV2 0,000 64.194.967,170
∆HL2 0,000 116.659,240
Total 64.311.626,410 64.311.626,410
B. Evaporator Efek 1 (EV-301)
Fungsi : Memekatkan H3PO4 keluaran Centrifuge dan RDVF dari
konsentrasi 0,05 M menjadi 0,08 M.
B.1 Kondisi Operasi
Temperatur umpan = 38,08 oC = 100,55 F
Laju alir umpan = 39.192,275 kg/jam
Laju alir uap = 14.115,421 kg/jam
Viskositas umpan = 0,724 cp
Densitas umpan = 998,638 kg/m3

F. 14
Gambar F.1 Evaporator I (EV-301)
B.2 Perancangan Shell and Tube
Luas perpindaan panas, A = 591,68 m2 = 6.368,69 ft2
Dimensi Tube:
Dipilih tube dengan spesifikasi sebagai beikut (Tabel 10, Kern, 1950:843):
OD = 0,75 in = 0,062 ft = 19,05 mm
BWG = 16
ID = 0,62 in = 0,052 ft = 15,75 mm
Surface per lin ft, a” = 0,1963 ft = 0,06 m
Flow area per tube, at’ = 0,302 in2

F. 15
Panjang tube, L = 8 m = 26,25 ft
(range untuk long tube evaporator adalah 3-10 m)
(Geankoplis, hal:491)
1. Menghitung jumlah tube, Nt
A
N = = 1.236,12 buah
La"
Berdasarkan Tabel 9 hal 842, Kern 1950 diperoleh:
Nt = 1.240 buah
Pitch = 0,9375 in, triangular pitch
IDshell = 37 in = 3,08 ft = 0,94 m (Dshell < 4 m, Tabel 4-7, Ulrich)
ODtube = 0,75 in = 0,062 ft = 1,91 cm
(19 mm<Dtube<63 mm, Walas, hal 203)
2. Koreksi Ud
Luas permukaan perpindahan panas sebenarnya:
A = Nt x L x a” = 593,54 ft2 = 6.388,69 m2
U = = 3.962,372 = 697,809
. . .
F. 16
3. Pemilihan pitch
Untuk ODshell = 37 in dan Nt = 1.240 buah, dipilih triangular pitch
dengan Pt = 0,9375 in = 0,078 ft = 2,38 cm
Alasan pemilihan:
a. Film koefisien pada triangular pitch lebih tinggi daripada pada rotated
triangular pitch dan square pitch.
b. Dapat dibuat jumlah tube yang lebih banyak karena susunannya lebih
kompak.
Gambar F.2 Susunan tube dengan triangular pitch
Clearance, C’ = Pt – ODtube = 0,1875 in = 0,476 cm
A’ = Nt x 2 x Luas pitch (ABC)
Dimana: Luas ABC = ½ x alas x tinggi
= ½ x Pt x t ; dengan t = Pt Sin 60o
= ½ x Pt x Pt Sin 60o
= ½ x (Pt)2 Sin 60o
= 0,381 in2
= 2,455 mm2
Maka diperoleh A’ = 943,80 in2 = 6.089,07 mm2

F. 17
4. Menghitung volume tube
Volume tube = ¼ x π x (IDtube)2 x L
= 95,04 in3 = 0,002 m3
Volume total tube = Volume tube x Nt
= 117.850,145 in3 = 1,931 m3
5. Dimensi shell and tube
Tabel F.10 Spesifikasi shell and tube pada Evaporator 1 (EV-301)

Shell Tube
ID : 37 in Jumlah, Nt : 1.240 buah
: 0,94 m
Pass : 1 Panjang, L : 8m
: 26,25 ft
Baffle space, B : 37 in OD : 0,75 ft
: 0,94 m : 0,019 m
Jumlah baffle, : 9 buah ID : 0,62 in
L : 0,016 m
N=
baffle space
BWG : 16
Pitch : 0,9375 in
: 0,024 m
(triangular pitch)
Pass : 1
at’ : 0,302 in2
Sumber: Tabel 9 dan 10, Kern, 1950
Fluida panas, steam, shell Fluida dingin, H3PO4 solution, tube

1. Menghitung flow area, as 1’. Menghitung flow area, at
IDxC xB N xa
a = = 1,901 ft a = = 2,601 ft
144xP 144xn
2. Laju alir massa, Gs 2’. Laju alir masa, Gt
W = 31.873,502 kg/jam w = 39.192,275 kg/jam
= 70.268,323 lb/jam = 86.403,290 lb/jam
Gs = W/as = 36.956,313 Gt = w/at = 33.224,935
lb/hr.ft2 lb/hr.ft2
F. 18
3. Bilangan Reynold, Res 3’. Bilangan Reynold, Ret

T1 = 248 F t1 = 100,55 F
T2 = 248 F t2 = 233,07 F
Tav = 248 F tav = 166,81 F
µ = 0,013 cp x 2,42 µ = 0,724 cp x 2,42
= 0,031 lb/hr.ft = 1,752 lb/hr.ft
Re = (Pers. 3.6) Re = (Pers. 3.6)
De = 6,60 in (Fig. 28, Kern) D = 0,62 in (Tabel 10, Kern)

= 0,55 ft = 0,052 ft
maka Res = 646.089,391 maka Ret = 979,761
Menghitung heat transfer coeffisien
4. Menentukan ho 4’. Menentukan JH
Untuk steam: JH = 53 (Fig. 24, Kern)
ho = 1.500 Btu/hr.ft2.F
h
= h
5’. Menghitung hi
h k c
= J
D k
dengan:
c = 17,341 Btu/hr.ft2.F/ft
k = 0,406 Btu/lb.F
maka
h
= 1.754,004 Btu/hr. ft . F
6’. Menghitung hio

h h ID
= x
OD
= 1.449,976 Btu/hr. ft . F
7’. Menghitung tw
F. 19
h
t =t + (T t )
h h
+
= 208,09 F
8’. Koreksi hio
Pada tw:
µ w = 0,4 cp x 2,42
= 0,968 lb/hr.ft
,
= = 1,087
h
h =
= 1.575,562 Btu/hr. ft . F
6. Menghitung clean overall heat transfer coeffisien, Uc
h h
U =
h +h
= 768,43 Btu/hr. ft . F
7. Menghitung dirt factor, Rd
U U
R =
U U
= 0,0013 hr. ft . F/Btu
Rd yang diperlukan = 0,001 hr.ft2.F/Btu (Tabel 12, Kern)
Rdhitung > Rdperlu (memenuhi)
Pressure Drop
Shell Tube
fxG xD x(N + 1) fxG xLxn
P = P =
5,22x10 xD xsx 5,22x10 xDxsx
Dimana: Dimana:
Gs = 36.956,313 lb/hr.ft2 Gt = 33.224,935 lb/hr.ft2
s = 0,0076 s = 0,997
Untuk Res = 646.089,391 Untuk Ret = 979,761
f = 0,00047 (Fig. 29, Kern) f = 0,00053 (Fig. 26, Kern)
Ds = 37 in = 3,083 ft D = 0,62 in = 0,052 ft
No. of crosses, N+1 = 102,15 Maka ∆Pt = 0,006 psi
F. 20
Maka ∆Ps = 0,926 psi ∆P untuk liquid < 10 psi

∆P untuk steam < 1 psi (memenuhi) (memenuhi)
6. Pemilihan baffle
Baffle yang dipilih adalah baffle cut dapat dilihat pada Gambar F.3 berikut:
Gambar F.3 Baffle cut 25 %
Dimensi baffle:
H = D xB = D (0,5 B)
Keterangan: Hb = Tinggi baffle cut
Db = Diameter baffle
Ds = Diameter shell
Bc = Baffle cut sebagai fraksi
Diketahui: Db = Ds = PQ = 37 in = 3,083 ft = 0,939 m
Bc = 25 %
maka Hb = 9,25 in = 0,771 ft = 23,49 cm
dimana Hb = CD
F. 21
AO = BO = PO = QO = DO = Jari-jari baffle = ½ x Diameter baffle
= 18,5 in
= 1,54 ft
= 46,99 cm
CO = DO – CD = 9,25 in = 23,49 cm
BC = BO CO = 16,02 in = 40,69 cm
Sehingga AB = 2 x BC = 32,04 in = 81,39 cm
<AOB = <AOC + <BOC
Karena segitiga AOB merupakan segitiga sama kaki maka <AOC = <BOC
dan <AOC sebesar:
Sin (<AOC) = 0,866
<AOC = 60o
Sehingga <AOB = 2 x <AOC = 120o
Dimensi baffle dan baffle cut dapat dilihat pada Gambar F.4.
Gambar F.4 Dimensi baffle dan baffle cut

F. 22
7. Perancangan shell
a. Tekanan desain
Bahan yang digunakan : SA-167 Grade 11 Type 316
Kondisi operasi : T = 111,71 oC = 384,86 K
P = 1,574 atm = 23,126 psi
Tekanan desain 5-10 % di atas tekanan operasi (Coulson, vol. 6,
1983:637). Tekanan desain dibuat 10 % di atasnya.
Pdesain = 1,1 x (Poperasi + Phidro)
( )
P = (Brownell and Young, 1959:342)
Phidro = 10,93 psi
Pdesain = 37,48 psi = 2,55 atm
b. Tebal shell
= +
2( 0,6 )
Keterangan:
P = Tekanan desain = 37,48 psi
d = Inside diameter shell = 37 in = 93,98 cm
F = Allowable stress material = 18.750 psi
(Brownell and Young, 1959)
C = Faktor korosi = 0,125 in/tahun
E = Efisiensi double welded butt joint = 0,8
(Tabel 13.2, Brownell and Young, 1959:254)
Maka ts = 0,171 in
F. 23
Digunakan standar ts = 0,1875 in = 0,476 cm
(Tabel 5.8, Brownell and Young, 1959)
ODshell = IDshell + 2.ts = 37,375 in = 94,93 cm
Digunakan ODshell standar = 38 in = 96,52 cm
c. Bagian bottom shell
Bentuk tutup bagian bawah shell yang digunakan adalah torospherical
flanged bottom. Biasa digunakan untuk merancang vessel dengan
tekanan dalam rentang 15-200 psig (1,021-13,609 atm).
Gambar F.5 Torispherical flanged and dished bottom
Dimana:
OD = Diameter luar = 38 in = 96,52 cm
ID = Diameter dalam = 37,375 in = 94,93 cm
Berdasarkan Tabel 5.7 dan 5.8 hal 89, Brownell and Young diperoleh
nilai icr dan r untuk OD = 38 in dan ketebalan = 0,1875 in yaitu:
icr = Inside corner radius = 2,375 in = 6,03 cm
rc = Radius of dish = 36 in = 91,44 cm

F. 24
sf = Straight flange = 2 in
• Stress intensification factor for torispherical dished head (W)
W = x(3 + (Pers. 7.76, Brownell and Young, 1959)
= 1,723 in = 4,377 cm
• Tebal bottom
t = +C (Pers. 7.77, Brownell and Young, 1959)

,
= 0,077 in = 0,197 cm
Diambil standar th = 0,1875 in = 0,476 cm
• Tinggi head bottom
ID
AB = icr = 16.312 in = 41,43 cm
2
BC = r – icr = 33,625 in = 85,408 cm
AC = BC AB = 29,403 in = 74,684 cm
• Tinggi dished (b)
b=r BC AB = r AC = 6,59 in = 16,756 cm
• Tinggi head (OA)
OA = th + b + sf = 8,784 in = 0,223 m
• Tinggi total shell and tube pada Evaporator (H)
Htotal dengan dish bottom = L + OA + Fs
Dimana: L = Panjang tube = 314,96 in = 8 m
OA = Tinggi bottom = 8,78 in = 0,223 m
Fs = Tinggi flanged = 3 in = 0,076 m
Htotal dengan dish bottom = 8,299 m = 326,74 in = 27,23 ft

F. 25
Htotal tanpa dish bottom = 8,076 m = 317,96 in = 26,49 ft
8. Tube sheet
Tube sheet berupa plat berbentu lingkaran dan berfungsi sebagai
pemegang ujung-ujung tube dan pembatas aliran fluida di sisi shell dan
tube. Pemasangan tube pada Evaporator menggunakan teknik pengelasan
(welded).
Gambar F.6 Tube sheet dengan teknik pengelasan
Material tube sheet : SA-129C
Maximum allowable stress, f : 10.500 psi
Spec. Min Tensile : 42.000 psi
Tebal tube sheet:
/
t= (Garbett, 1958)
Keterangan:
t = Tebal plat dari tube sheet yang efektif, in

F. 26
S = Tegangan tarik yang diizinkan pada temperatur desain dari bahan
yang digunakan tube sheet = 10.500 psi
E = Modulus elastici = 42.000 psi
D = Do = Diameter dalam shell = 37,375 in
Nt = Jumlah tube = 1.240 buah
F = 1
Maka t = 1,135 in = 0,0288 m = 28,8 mm
Digunakan standar t = 1,25 in
Desain perpipaan dan nozzle
• Pipa Umpan
Digunakan pipa dengan diameter optimum sebagai berikut:

, ,
D, = 226G (Pers. 5.15, Coulson, vol. 6, 1983:161)
Data perhitungan:
Laju alir massa, G = 10,887 kg/s
ρmix = 998,638 kg/m3
Asumsi aliran turbulen, Nre > 2.100
Maka Di,optimum = 66,491 mm = 2,62 in
Diguanakan pipa standar: (Appendix A.5, Geankoplis, 1993:892)
NPS : 3 in = 7,62 cm
Schedule Number : 40
OD : 3,5 in = 0,089 m
ID : 3,068 in = 0,078 m
F. 27
Flow area : 0,051 ft2 = 7,387 in2
4G
Bilangan Reynold, N = = 245.812,48
d
Spesifikasi nozzle standar: (App. F item 1, Brownell and Young, 1959)
Size = 3 in = 7,62 cm
OD of pipe = 3,5 in = 8,89 cm
Nozzle wall thickness (n) = 0,3 in = 0,76 cm
Diameter hole on in reinforcing plate (DR) = 3,625 in = 9,21 cm
Distance shell to flange face, ouside (J) = 6 in = 15,24 cm
Distance shell to flange face, outside (K) = 6 in = 15,24 cm
Distance from bottom of tank to center of nozzle:
• Reguler, Type H = 8 in = 20,32 cm
• Low, Type C = 5 in = 12,70 cm
• Pipa Steam Masuk

, ,
Data perhitungan:
ρmix = 0,573 kg/m3
NPS : 20 in = 50,80 cm
F. 28
OD : 20 in = 0,508 m
ID : 19,25 in = 0,49 m
Flow area : 2,02 ft2 = 291 in2
4G
Bilangan Reynold, N = = 1.774.389,498
d
Size = 20 in = 50,80 cm
OD of pipe = 20 in = 50,80 cm
Diameter hole on in reinforcing plate (DR) = 20,12 in =51,12 cm
• Low, Type C = 21,5 in = 54,61 cm
• Pipa Steam Keluar

, ,
Data perhitungan:
ρmix = 970 kg/m3

F. 29
NPS : 2,5 in = 6,35 cm
OD : 2,875 in = 0,073 m
ID : 2,469 in = 0,062 m
Flow area : 0,033 ft2 = 4,783 in2
4G
d
Size = 2 in = 5,08 cm
OD of pipe = 2,875 in = 7,30 cm
Diameter hole on in reinforcing plate (DR) = 3 in = 7,62 cm
• Low, Type C = 3 in = 7,62 cm
Tabel F.11 Spesifikasi nozzle pada shell

Nozzle NPS (in) ODpipa (in) DR (in) n (in) J (in)
Pipa umpan 3 3,5 3,625 0,3 6
Pipa steam masuk 20 20 20,125 0,5 10
Pipa steam keluar 2,5 2,875 3 0,2 -
B.3 Desain Deflektor (Pemisah Uap)
Laju umpan = 39.192,275 kg/jam
Terdiri dari: Vapor (H2O) = 14.115,421 kg/jam
Liquid = 25.076,855 kg/jam

F. 30
Densitas vapor = 948,25 kg/m3 = 59,197 lb/ft3
Densitas liquid = 1.001,411 kg/m3 = 62,516 lb/ft3
a. Menghitung faktor pemisah uap-cair (FLV)
F = (Pers. 5.1, Evans, 1979)
Untuk FLV = 1,729 maka diperoleh Kv = 0,05 (Fig. 5.1, Evan, 1979)
b. Menghitung kecepatan uap maksimum (UVmaks)
U = K (Evan, 1979)
Uvmaks = 0,012 m/s
c. Menghitung debit uap (QV)
Q = = 14,886 = 525,68
d. Menghitung luas penampang dan diameter tangki minimum
A = = 1.257,38 m (Pers. 5.2, Evans, 1979)
D = = 40,021 in (Pers. 5.3, Evans, 1979)
e. Menghitung debit cairan (QL)
Q = = 25,04 = 0,0069
f. Menghitung volume cairan dalam tangki (VL)
Dengan thold (holding time) = 3 menit dengan faktor operasi 2
= 2 x (3 x 60) = 360 s
Maka VL = QL x thold (Evans, 1979)
VL = 0,0069 m3/s x 360 s
VL = 2,504 ft3
F. 31
4V
Tinggi atau kedalaman (H ) = = 3,087 m
D
g. Menentukan tinggi vapor (HV) dan tinggi liquid (HL)
Volume vapor = QV x thold = 1,488 m3
Tinggi vapor (HV) = 0,5 x HL = 1,543 m
Cek geometri
Jika 3<L/D< 5 maka desain separator sudah benar (Evan, 1979)
L/D = 4,56 (satisfactory)
h. Bagian shell Deflektor
Bahan yang digunakan : SA-167 Grade 11 Type 316
Kondisi operasi : T = 111,71 oC = 384,86 K
P = 1,57 atm
Pdesain = 37,48 psi = 2,55 atm
Perhitungan tebal shell Deflektor:
= +
2( 0,6 )
Keterangan:
d = Inside diameter shell = 40,021 in = 101,61 cm
F = Allowable stress material = 18.750 psi
(Brownell and Young, 1959)
C = Faktor korosi = 0,125 in/tahun
E = Efisiensi double welded butt joint = 0,8
(Tabel 13.2, Brownell and Young, 1959:254)
Maka ts = 0,163 in
F. 32
Digunakan standar ts = 0,1875 in = 0,476 cm
(Tabel 5.8, Brownell and Young, 1959)
ODshell = IDshell + 2.ts = 40,397 in = 102,61 cm
Diambil ODshell standar = 42 in = 106,68 cm
i. Bagian head Deflektor
Bentuk tutup yang digunakan adalah torospherical flanged head. Biasa
digunakan untuk merancang vessel dengan tekanan dalam rentang 15-200
psig (1,021-13,609 atm).
Gambar F.7 Torispherical flanged and dished head
Dimana:
OD = Diameter luar = 42 in = 106,68 cm
ID = Diameter dalam = 40,021 in = 101,61 cm
Berdasarkan Tabel 5.7 dan 5.8 hal 89, Brownell and Young diperoleh nilai
icr dan r untuk OD = 42 in dan ketebalan = 0,1875 in yaitu:
icr = Inside corner radius = 2,625 in = 6,67 cm
rc = Radius of dish = 42 in = 106,68 cm
sf = Straight flange = 2 in = 5,08 cm

F. 33
• Stress intensification factor for torispherical dished head (W)
W= x 3+ (Pers. 7.76, Brownell and Young, 1959)
= 1,75 in = 4,44 cm
• Tebal head
t = +C (Pers. 7.77, Brownell and Young, 1959)

,
= 0,069 in = 0,175 cm
Digunakan standar th = 0,1875 in = 0,476 cm
• Tinggi head bottom
ID
AB = icr = 17,573 in = 44,64 cm
2
BC = r – icr = 39,375 in = 100,01 cm
AC = BC AB = 35,236 in = 89,49 cm
• Tinggi dished (b)
b=r BC AB = r AC = 6,764 in = 17,18 cm
• Tinggi head (OA)
OA = th + b + sf = 8,952 in = 0,23 m
j. Bagian bottom Deflektor (konis)
Bentuk bottom Deflektor: Kerucut terpancung (konis)
Gambar F.8 Bottom Deflektor (konis)

F. 34
ID = Diameter Deflektor = 40,397 in
d = Diameter ujung konis = Diameter shell pada Evaporator
= 37 in
h = Tinggi konis, in
q = Sudut konis = 60o
Maka h = {(ID – d)/2} tan q
h = {(ID – d)/2} tan 60o
h = 0,866 (ID – d)
h = 2,92 in = 0,24 ft = 0,075 m
Tinggi total Deflektor = Tinggi Deflektor + Tinggi head Deflektor + Tinggi
bottom Deflektor
= 4,63 m + 0,23 m + 0,075 m
= 4,93 m
Tinggi total Evaporator = Tinggi total shell and tube + Tinggi total Deflektor
= 8,29 m + 4,93 m
= 13,23 m
Desain perpipaan dan nozzle
• Pipa Produk Liquid
, ,
Data perhitungan:

F. 35
ρmix = 1.001,411 kg/m3
NPS : 2,5 in = 6,35 cm
OD : 2,875 in = 0,073 m
ID : 2,469 in = 0,063 m
Flow area : 0,033 ft2 = 4,784 in2
4G
d
Size = 2 in = 5,08 cm
OD of pipe = 2,875 in = 7,30 cm
• Pipa Produk Vapor

, ,
Data perhitungan:
F. 36
Laju alir massa, G = 3,921 kg/jam
ρmix = 948,25 kg/m3
NPS : 2 in = 5,08 cm
OD : 2,375 in = 0,060 m
ID : 2,067 in = 0,052 m
Flow area : 0,023 ft2 = 3,355 in2
4G
Bilangan Reynold, N = = 7.318.182
d
Size = 1,5 in = 3,81 cm
OD of pipe = 1,9 in = 4,83 cm

F. 37
Tabel F.12 Spesifikasi nozzle pada Deflektor

Nozzle NPS (in) ODpipa (in) DR (in) n (in) J (in)
Pipa produk liquid
2,5 2,875 3 2 -
keluar
Pipa produk vapor
2 1,9 2 0,2 6
keluar
B.4 Menghitung Berat Evaporator
ρsteel = 490 lb/ft3 (Brownell and Young, 1959:156)
1. Bagian Shell and Tube
a. Berat shell
Diameter dalam shell (ID) = 37 in = 0,939 m
Ketebalan shell (ts) = 0,1875 in = 0,005 m
Diameter luar shell (OD) = 38 in = 0,965 m
Tinggi shell (Hs) = 8,076 in = 317,96 m
Volume shell = ¼ π x Hs x (OD2 – ID2)
= 0,307 m3 = 10,833 ft3
Berat shell = Volume shell x ρsteel
= 5.308,307 lb = 2.407,832 kg
b. Berat dish bottom
Diameter luar dish (OD) = 38 in = 0,965 m
Ketebalan dish (td) = 0,1875 in = 0,005 m
Panjang straight flange = 2 in = 0,051 m
Inside corner radius = 2,375 in = 0,06 m
Untuk td < 1 in, perkiraan blank diameter (bd) adalah:
b = OD + + 2sf + icr (Pers. 5.12, Brownell n Young 1959:88)
= 44,488 in = 3,707 ft
F. 38
Volume dish = ¼ π x bd 2 x t d
= 291,312 in3 = 0,168 ft3
Berat dish = Volume dish x ρsteel
= 82,603 lb = 37,469 kg
c. Berat accessories
• Berat pipa
Perhitungan berat pipa berdasarkan pada Fig. 12.2, Brownell and
Young, 1959:221 sebagai berikut:
Ukuran Pipa Berat Pipa

Pipa
(in) lb kg
Pipa umpan 3 10 4,536
Pipa steam masuk 20 170 77,111
Pipa steam keluar 2,5 8 3,628
Total 188 85,276
• Berat tube
Volume 1 tube = ¼ π x (IDt)2 x L
= 95,04 in3
Volume total tube = Volume 1 tube x Nt
= 117.850,145 in3 = 68,198 ft3
Berat total tube = Volume tube x ρsteel
= 33.417,136 lb = 15.157,913 kg
Berat 1 tube = 12,224 kg
• Berat baffle
Jumlah baffle = 9
Tebal baffle (tb) = 0,1875 in = 0,476 cm
Baffle space = IDs = 37 in = 93,98 cm

F. 39
Baffle cut 25 % = ¼ x IDs
= 9,25 in = 23,49 cm
Volume baffle 100 % = ¼ π x (IDs)2 x tb
= 201,499 in3 = 0,117 ft3
Maka volume baffle 75 % = 151,125 in3 = 0,087 ft3
Berat 1 baffle = Volume baffle x ρsteel
= 42,852 lb = 19,438 kg
Berat total baffle = 385,671 lb = 174,939 kg
• Berat tube sheet
Diameter tube sheet = 37 in = 3,083 ft
Tebal tube sheet = 1,25 in = 0,104 ft
W = (¼ π x D2 x ts) x ρsteel
= 380,909 lb = 172,779 kg
Wt = 2 x W
= 761,819 lb = 345,559 kg
Berat Shell and Tube:
= 5.308,307 + 82,603 + 188 + 33.417,136 + 385,671 + 761,819
= 40.143,537 lb = 18.208,99 kg = 18,209 ton
2. Bagian Deflektor
a. Berat shell
Diameter dalam shell (ID) = 40,021 in = 1,016 m
Ketebalan shell (ts) = 0,1875 in = 0,005 m

F. 40
Diameter luar shell (OD) = 42 in = 1,067 m
Tinggi shell (Hs) = 4,63 in = 182,29 m
Volume shell = ¼ π x Hs x (OD2 – ID2)
= 0,38 m3 = 13,435 ft3
Berat shell = Volume shell x ρsteel
= 6.538,385 lb = 2.986,204 kg
b. Berat dish head
Diameter luar dish (OD) = 42 in = 1,067 m
Ketebalan dish (td) = 0,1875 in = 0,005 m
= 48,75 in = 4,062 ft
Volume dish = ¼ π x bd 2 x t d
= 349,80 in3 = 0,202 ft3
Berat dish = Volume dish x ρsteel
= 99,188 lb = 44,99 kg
c. Berat bottom Deflektor
Diameter luar bottom (OD) = 42 in = 1,067 m
Ketebalan bottom (tb) = 0,1875 in = 0,005 m

F. 41
= 48,75 in = 4,062 ft
Volume bottom = ¼ π x bd 2 x t b
= 349,80 in3 = 0,202 ft3
Berat bottom = Volume bottom x ρsteel
= 99,188 lb = 44,99 kg
d. Berat pipa
Perhitungan berat pipa berdasarkan pada Fig. 12.2, Brownell and
Young, 1959:221 sebagai berikut:
Ukuran Pipa Berat Pipa

Pipa
(in) lb kg
Pipa produk liquid keluar 2,5 8 3,63
Pipa produk vapor keluar 2 6 2,72
Total 14 6,35
Berat Deflektor = berat shell + berat dish head + berat bottom + berat pipa
= 6.795,76 lb = 3.082,537 kg
3. Berat material di dalam Evaporator
Dengan thold = 3 menit dengan faktor operasi 2
= 6 menit = 0,1 jam
Berat umpan = 39.192,275 kg/jam x 0,1 jam
= 3.919,227 kg
Berat steam = 31.873,502 kg/jam x 0,1 jam
= 3.187,350 kg
Berat total material di dalam Evaporator = 7.106,578 kg

F. 42
= 15.667,161 lb
Sehingga berat total Evaporator (EV-301):
= Berat shell and tube + Berat Deflektor + Berat material di dalam
Evaporator
= 40.143,537 + 6.795,761 + 15.667,161
= 62.606,459 lb = 28.398,104 kg = 28,398 ton
B.5 Perancangan Flange, Bolt dan Gasket dari Vessel
a. Head Deflektor
Sambungan antara tutup bejana dengan bagian shell pada Deflektor
menggunakan sistem flange dan baut.
Data perancangan:
Tekanan desain = 37,48 psi
Temperatur operasi = 111,71 oC
Material flange = ASTM-201, Grade B
(Brownell and Young, 1959:242)
Tegangan dari material flange = 15.000 psi
Bolting steel = ASTM-193, Grade B7
Tegangan dari bolting material = 20.000 psi
Material gasket = Asbestos composition
(Fig. 12.11, Brownell and Young, 1959)
Diameter luar shell = 42 in = 106,68 cm

F. 43
Diameter dalam shell = 40,021 in = 101,66 cm
Ketebalan shell = 0,1875 in = 0,476 cm
Tipe flange = Optional loose type
(Fig. 12.24.8a, Brownell and Young, 1959:240)
Gambar F.9 Sketsa tipe flange dan dimensinya

F. 44
Gambar F.10 Detail untuk flange dan bolt pada head Evaporator 1
1. Perhitungan lebar gasket minimum
= (Pers. 12.2, Brownell and Young, 1959:226)

( )
Dimana:
do : Diameter luar gasket, in
di : Diameter dalam gasket, in
y : Yield stress = 6.500 lb/in2
m : Faktor gasket = 3,5 (Fig. 12.11, Brownell and Young, 1959)

F. 45
p : Tekanan desain = 37,48 psi
Asumsi lebar gasket 1/8 in, dari Fig. 12.11, Pers. 12.2 Brownell and Young
sehingga,
d
= 1,0005
d
Asumsi bahwa diameter dalam gasket di sama dengan diameter luar shell
= 48 in = 121,92 cm
Sehingga:
do = 1,0005 x 42 in
= 42,021 in = 106,73 cm
Lebar gasket minimum = N = = 0,01 in = 0,027 cm
Digunakan standar gasket dengan diameter 0,1875 in
Diameter gasket rata-rata, G = di + lebar gasket
= 42,1875 in = 107,156 cm
2. Perhitungan beban baut (bolt)
Beban untuk baut (bolt) terdiri dari:
 Beban karena tightening up (pengencangan) baut (Wm2) atau beban
untuk seal gasket
 Beban karena kondisi operasi (Wm1)
• Beban untuk seal gasket
Wm2 = Hy = bπGy (Pers. 12.88, Brownell and Young, 1959:240)
Dimana:
Hy : Berat beban bolt maksimum

F. 46
G : Diameter gasket rata-rata
B : Efektif gasket
Dari Fig 12.12 Brownell and Young, 1959:229, kolom 1, tipe 1.a:
N
b = = 0,005 in
2
Karena bo < 0,25 in maka b = bo sehingga b = 0.005 in = 0,013 cm
Maka diperoleh Wm2 = 4.520,496 lb
• Beban karena kondisi operasi
• Beban untuk menjaga joint tight saat operasi
Hp = 2bπGmp (Pers. 12.90, Brownell and Young, 1959:240)
= 182,401 lb
• Beban karena tekanan internal (H)
H= xp (Pers. 12.89, Brownell and Young, 1959:240)
= 52.347,311 lb
Maka beban total karena kondisi operasi:
Wm1 = H + Hp (Pers. 12.91, Brownell and Young, 1959:240)
= 52.529,712 lb
Karena Wm1> Wm2 maka Wm1 sebagai beban pengontrol.
3. Perhitungan luas baut minimum (minimum bolting area)
Am = (Pers. 12.92, Brownell and Young, 1959:240)
Dimana:
Am1 = Total luas bolt pada kondisi operasi, in2
Wm1 = Beban berat bolt pada kondisi operasi = 52.529,712 lb
fb = Tegangan ,maksimum material bolt = 20.000 psi

F. 47
Maka diperoleh Am1 = 2,626 in2
4. Perhitungan ukuran baut optimum (optimum bolt size)
Penentuan ukuran baut diambil dari Tabel 10-4, Brownell and Young,
1959:188.
Tabel F.12 Perhitungan ukuran baut optimum

Bolt Size (d) Root Area Min. No of Bolt Act. No of Bolt R
0,5 0,126 20,84 28 1,1875
0,625 0,202 13,00 20 1,3125
0,75 0,302 8,69 12 1,125
0,875 0,419 6,27 8 1,25
1 0,551 4,77 8 1,375
NB C
Bs E Luas Aktual (in2)
[ID+2(1,41go+R)]
3 0,625 22,93 44,91 3,563
3 0,75 15,29 45,16 3,938
3 1,1875 11,46 44,78 3,375
3 1,4375 7,64 45,03 3,75
3 1,625 7,64 45,28 4,125
Dimana:
Jumlah baut minimum= Am1/root area
R = Minimum radial distance (in)
Bs = Minimum bolt spacing (in)
E = Edge distance (in)
C = Bolt circle diameter (in)
go = Tebal shell = 0,1875 in
Digunakan baut dengan ukuran 0,75 in. Dari perhitungan pada Tabel F.12
maka jumlah aktual baut yang digunakan adalah 12 buah dengan bolt
corcle diameter (C) 44,78 in.

F. 48
Gambar F.11 Detail ukuran baut
5. Perhitungan diameter flange luar
Flange OD, A = bolt circle diameter + 2E
= 487,156 in = 119,776 cm
Koreksi lebar gasket:
Abaktual = jumlah baut aktual x root area
= 3,624 in2
Maka lebar gasket minimum:
Ab f
N =
2y G
= 0,042 in
(Karena 0,042 in < 0,1875 in maka lebar gasket memenuhi)
6. Perhitungan moment
• Untuk bolting up condition (no internal pressure), beban desain:
W = ½ x (Ab + Am) x fa (Pers. 12.94, Brownell and Young, 1959:242)
= 62.504,856 lb
Hubungan lever arm:
hG = ½ x (C – G) (Pers. 12.101, Brownell and Young, 1959:242)
= 1,296 lb
F. 49
Flange moment adalah sebagai berikut:
Ma = W x hG (Tabel 12.4, Brownell and Young, 1959:241)
= 81.041,45 lb-in
• Untuk kondisi operasi (W = Wm1)
HD = 0,785B2p (Pers. 12.96, Brownell and Young, 1959:240)
Dimana:
HD : Hydrostatic and force pada area dalam flange, lb
B : OD shell = 42 in
P : Tekanan desain = 37,48 psi
Maka diperoleh HD = 51.883,035 lb
Hubungan lever arm:
hD = ½ x (C – G) (Pers. 12.100, Brownell and Young, 1959:242)
= 1,39 lb
Moment adalah sebagai berikut:
MD = HD x hD (Pers. 12.96, Brownell and Young, 1959:242)
= 72.133,632,632 lb-in
HG dari Pers. 12.98, Brownell and Young, 1959:242:
HG = W – h = Wm1 – h
= 646,677 lb
MG = hG x HG (Pers. 12.97, Brownell and Young, 1959:242)
= 838,457 lb-in
F. 50
HT = H – HD (Pers. 12.98, Brownell and Young, 1959:242)
= 464,275 lb
Hubungan lever arm:
hT = ½ x (hD – hG) (Pers. 12.102, Brownell and Young, 1959:242)
= 1,34 lb
MT = H T x hT (Pers. 12.97, Brownell and Young, 1959:242)
= 623,725 lb-in
Maka jumlah moment saat beroperasi:
Mo = MD + MG + MT (Pers. 12.97, Brownell and Young, 1959:242)
= 73.595,814 lb-in
Sehingga moment saat beroperasi sebagai pengontrol:
Mmax = 73.595,814 lb-in
7. Perhitungan tebal flange
t = (Pers. 12.85, Brownell and Young, 1959:239)
Keterangan:
tf = Ketebalan flange, in
A = Diameter luar flange, in
B = Diameter dalam flange, in
K = Rasio diameter luar terhadap diameter dalam flange
= A/B = 1,123
Dari Fig. 12.22 Brownell and Young, 1959:238 dengan K = 1,107
diperoleh Y = 8.5
F. 51
Maka diperoleh tf = 0,863 in
Digunakan standar tf = 0,875 in
Gambar F.12 Detail untuk flange dan bolt pada head Evaporator
b.Bottom Shell and Tube
Sambungan antara tutup bejana dengan bagian shell pada bottom
Evaporator menggunakan sistem flange dan baut.
Data perancangan:
Tekanan desain = 37,48 psi
Temperatur operasi = 111,71 oC
Material flange = ASTM-201, Grade B
Tegangan dari material flange = 15.000 psi
Bolting steel = ASTM-193, Grade B7
Tegangan dari bolting material = 20.000 psi

F. 52
Material gasket = Asbestos composition
Diameter luar shell = 38 in = 96,52 cm
Diameter dalam shell = 37 in = 93,98 cm
Ketebalan shell = 0,1875 in = cm
Tipe flange = Optional loose type
(Fig. 12.24.8a, Brownell and Young, 1959:240)
Gambar F.13 Sketsa tipe flange dan dimensinya

F. 53
Gambar F.14 Detail untuk flange dan bolt pada bottom Evaporator 1
1. Perhitungan lebar gasket minimum
= (Pers. 12.2, Brownell and Young, 1959:226)

(
Dimana:
do : Diameter luar gasket, in
di : Diameter dalam gasket, in
y : Yield stress = 6.500 lb/in2

F. 54
m : Faktor gasket = 3,5 (Fig. 12.11, Brownell and Young, 1959)
p : Tekanan desain = 37,48 psi
Asumsi lebar gasket 1/8 in, dari Fig. 12.11, Pers. 12.2 Brownell and Young
sehingga,
d
= 1,0005
d
Asumsi bahwa diameter dalam gasket di sama dengan diameter luar shell
= 38 in = 96,52 cm
Sehingga:
do = 1,0005 x 38 in
= 38,019 in = 96,56 cm
Lebar gasket minimum = N = = 0,009 in = 0,024 cm
Digunakan standar gasket dengan diameter 0,1875 in
Diameter gasket rata-rata, G = di + lebar gasket
= 38,188 in = 96,99 cm
2. Perhitungan beban baut (bolt)
Beban untuk baut (bolt) terdiri dari:
 Beban karena tightening up (pengencangan) baut (Wm2) atau beban
untuk seal gasket
 Beban karena kondisi operasi (Wm1)
• Beban untuk seal gasket
Wm2 = Hy = bπGy (Pers. 12.88, Brownell and Young, 1959:240)

F. 55
Dimana:
Hy : Berat beban bolt maksimum
G : Diameter gasket rata-rata
B : Efektif gasket
Dari Fig 12.12 Brownell and Young, 1959:229, kolom 1, tipe 1.a:
N
b = = 0,005 in
2
Karena bo > 0,25 in maka = sehingga b = 0,005 in = 0,012 cm
Maka diperoleh Wm2 = 3.702,183 lb
• Beban karena kondisi operasi
• Beban untuk menjaga joint tight saat operasi
Hp = 2bπGmp (Pers. 12.90, Brownell and Young, 1959:240)
= 149,413 lb
• Beban karena tekanan internal (H)
H= xp (Pers. 12.89, Brownell and Young, 1959:240)
= 42.900,232 lb
Maka beban total karena kondisi operasi:
Wm1 = H + Hp (Pers. 12.91, Brownell and Young, 1959:240)
= 43.049,646 lb
Karena Wm1> Wm2 maka Wm1 sebagai beban pengontrol.
3. Perhitungan luas baut minimum (minimum bolting area)
Am = (Pers. 12.92, Brownell and Young, 1959:240)
Dimana:
Am1 = Total luas bolt pada kondisi operasi, in2

F. 56
Wm1 = Beban berat bolt pada kondisi operasi = 43.049,646 lb
fb = Tegangan ,maksimum material bolt = 20.000 psi
Maka diperoleh Am1 = 2,152 in2
4. Perhitungan ukuran baut optimum (optimum bolt size)
Penentuan ukuran baut diambil dari Tabel 10-4, Brownell and Young,
1959:188.

0,5 0,126 17,08 20 1,1875
0,625 0,202 10,66 12 1,3125
0,75 0,302 7,13 8 1,125
0,875 0,419 5,14 8 1,25
1 0,551 3,91 4 1,375
NB C
[ID+2(1,41go+R)]
3 0,625 19,11 40,91 3,563
3 0,75 11,46 41,16 3,938
3 1,1875 7,64 40,78 3,375
3 1,4375 7,64 41,03 3,75
3 1,625 3,82 41,28 4,125
Dimana:
Jumlah baut minimum= Am1/root area
R = Minimum radial distance (in)
Bs = Minimum bolt spacing (in)
E = Edge distance (in)
C = Bolt circle diameter (in)
go = Tebal shell = 0,1875 in

F. 57
Digunakan baut dengan ukuran 0,75 in. Dari perhitungan pada Tabel F.12
maka jumlah actual baut yang digunakan adalah 8 buah dengan bolt corcle
diameter (C) 40,78 in.
Gambar F.15 Detail ukuran baut
5. Perhitungan diameter flange luar
Flange OD, A = bolt circle diameter + 2E
= 43,156 in = 109,62 cm
Koreksi lebar gasket:
Abaktual = jumlah baut aktual x root area
= 2,416 in2
Maka lebar gasket minimum:
Ab f
N =
2y G
= 0,031 in
(Karena 0,031 in < 0,1875 in maka lebar gasket memenuhi)
6. Perhitungan moment
• Untuk bolting up condition (no internal pressure), beban desain:
W = ½ x (Ab + Am) x fa (Pers. 12.94, Brownell and Young, 1959:242)
= 57.910 lb
F. 58
Hubungan lever arm:
hG = ½ x (C – G) (Pers. 12.101, Brownell and Young, 1959:242)
= 1,296 lb
Flange moment adalah sebagai berikut:
Ma = W x hG (Tabel 12.4, Brownell and Young, 1959:241)
= 75.083,93 lb-in
• Untuk kondisi operasi (W = Wm1)
HD = 0,785B2p (Pers. 12.96, Brownell and Young, 1959:240)
Dimana:
HD : Hydrostatic and force pada area dalam flange, lb
B : OD shell = 38 in
P : Tekanan desain = 37,48 psi
Maka diperoleh HD = 42.479,987 lb
Hubungan lever arm:
hD = ½ x (C – G) (Pers. 12.100, Brownell and Young, 1959:242)
= 1,39 lb
MD = HD x hD (Pers. 12.96, Brownell and Young, 1959:242)
= 59.060,458 lb-in
HG dari Pers. 12.98, Brownell and Young, 1959:242:
HG = W – h = Wm1 – h
= 569,658 lb
F. 59
MG = hG x HG (Pers. 12.97, Brownell and Young, 1959:242)
= 738,597 lb-in
HT = H – HD (Pers. 12.98, Brownell and Young, 1959:242)
= 420,245 lb
Hubungan lever arm:
hT = ½ x (hD – hG) (Pers. 12.102, Brownell and Young, 1959:242)
= 1,34 lb
MT = H T x hT (Pers. 12.97, Brownell and Young, 1959:242)
= 564,572 lb-in
Maka jumlah moment saat beroperasi:
Mo = MD + MG + MT (Pers. 12.97, Brownell and Young, 1959:242)
= 60.363,627 lb-in
Sehingga moment saat beroperasi sebagai pengontrol:
Mmax = 60.363,627 lb-in
7. Perhitungan tebal flange
Keterangan:
tf = Ketebalan flange, in
A = Diameter luar flange, in
B = Diameter dalam flange, in

F. 60
K = Rasio diameter luar terhadap diameter dalam flange
= A/B = 1,166
Dari Fig. 12.22 Brownell and Young, 1959:238 dengan K = 1,166
diperoleh Y = 7,5
Maka diperoleh tf = 0,772 in
Digunakan standar tf = 0,875 in
Gambar F.16 Detail untuk flange dan bolt pada bottom Evaporator
B.6 Sistem Desain Penyangga
Berat untuk perancangan = 1,2 x berat mati Evapoarator
= 1,2 x 62.606,46 lb
= 75.127,75 lb
Evaporator disangga dengan 4 kaki.
Kaki penyangga dilas di tengah-tengah ketinggian (50 % dari tinggi total
Evaporator).
F. 61
Gambar F.17 Sketsa sistem penyangga Evaporator 1 (EV-301)

F. 62
1. Leg Planning
Evaporator disangga dengan 4 kaki, kaki penyangga dilas pada
Deflektor bagian tengah pada ketinggian (h + 1) = (1/2 x tinggi
Deflektor + panjang shell and tube) + jarak bottom shell ke pondasi
Digunakan kaki (leq) tipe I-beam dengan pondasi dari cor atau beton
karena kaki di las pada pertengahan ketinggian Evaporator maka
ketinggian kaki:
Hleg = ½ h + L
Keterangan:
H : Tinggi kaki dari bottom Evaporator = 35,32 ft
L : Jarak antara bottom Evaporator ke pondasi = 6,562 ft
Maka diperoleh Hleg = 55,49 ft = 16,92 m = 2.184,856 in
Gambar F.18 Kaki penyangga tipe I-beam
Digunaka I-beam dengan spesifikasi sebagai berikut: (App. G, item 2,
Brownell and Young, 1959:355)
Kedalaman beam (h) = 15 in = 38,10 cm

F. 63
Lebar flange (b) = 5,64 in = 14,32 cm
Web thickness = 0,55 in = 1,39 cm
Ketebalan rata-rata flange = 0,622 in = 1,58 cm
Area of section (A) = 14,59 in2 = 94,13 cm2
Berat/ft = 50 lb = 22,68 kg
Peletakan dengan beban eksentrik (axis 1-1):
I = 481,1 in4
S = 64,2 in3
r = 5,74 in
Peletakan tanpa beban eksentrik (axis 2-2):
I = 16 in4
S = 5,7 in3
r = 1,05 in
Cek terhadap peletakan sumbu axis 1-1 maupun axis 2-2
 Axis 1-1
I/r = 83,815 < 120 (memenuhi)
- Stress kompresif yang diizinkan (fc)
.
f = = (Pers. 4.21, B and Y, 1959:67)
( )
. .
fc = 12.947,15 lb/in2 < 15.000 psi (memenuhi)
(B and Y, 1959:201)
Jarak antara center line kolom penyangga dengan center line
shell:
F. 64
a = ½ x lebar flange (b) + 1,5
a = 3,57 in
y = ½ x lebar flange (b)
y = 2,82 in
z = I/y
= 170,60 in3
- Beban kompresi total maksimum tiap leg
Gambar F.19 Sketsa beban tiap leg
( )
P= + (Pers. 10.76, B and Y, 1959:197)
Keterangan:
Pw = Beban angin total pada permukaan yang terbuka, lbm
H = Tinggi Evaporator di atas pondasi, ft
L = Jarak dari pondasi ke bagian bawah Evaporator, ft
Dbc = Diameter anchor-bolt circle, ft
n = Jumlah penyangga = 4 (Diameter < 3 ft 6 in, Walas)
ΣW= Berat Evapoarator kosong + berat liquid dan beban mati
lainnya = 75.127,75 lb
F. 65
Umumnya vessel dengan penyangga lug atau leg supported
memiliki ketinggian yang lebih rendah dibandingkan skirt
supported vessel sehingga wind load sangat minor
pengaruhnya. Wind load cenderung mempengaruhi jika vessel
dalam keadaan kosong. Berat vessel dalam keadaan terisis oleh
cairan cenderung stabil (Brownell and Young, 1959:197).
Jadi, nilai Pw = 0 kemuadian persamaan di atas menjadi:
P= = 18.781,94 lb
- Menghitung beban eksentrik
.
f = = 393,027 lb/in
(Pers. 10.98, Brownell and Young, 1959)
f = fc – fec
= 12.554,021 lb/in2
- Luas penampang lintang
A= (Pers. 2.2, Brownell and Young, 1959)
= 1,49 in2 < Area of section = 14,59 in2 (memenuhi)
 Axis 2-2
I/r = 15,24 > 120
- Stress kompresif yang diizinkan (fc)
.
f = = (Pers. 4.21, B and Y, 1959:67)
( )
. .
fc = 17.770,76 lb/in2 < 15.000 psi (tidak memenuhi)
Sehingga leg dipasang dengan axis 1-1.

F. 66
2. Lug Planning
• Luas bolt minimum
P = 18.781,94 lb
Masing-masing penyangga memiliki 2 baut (bolt).
Beban maksimum tiap baut:
P
P = = 9.390,97 lb
n
Luas lubang baut:
A = (Pers. 10.35, Brownell and Young, 1959:190)
Keterangan:
fbolt = Stress maksimum yang dapat ditahan oleh setiap baut
Amin = Luas total baut minimum, in
Pmax = Beban maksimum leg, lbm
Maka diperoleh Amin = 0,939 in2
• Menentukan jumlah baut
Penentuan ukuran baut diambil dari Tabel 10-4, Brownell and
Young, 1959:188.

0,5 0,126 7,45 8 1,1875
0,625 0,202 4,65 8 1,3125
0,75 0,302 3,11 4 1,125
0,875 0,419 2,24 4 1,25
1 0,551 1,70 4 1,375
F. 67
NB C
[ID+2(1,41go+R)]
3 0,625 11,46 42,93 3,563
3 0,75 7,64 43,18 3,938
3 1,1875 3,82 42,80 3,375
3 1,4375 3,82 43,05 3,75
3 1,625 3,82 43,30 4,125
Digunakan baut dengan ukuran 0,75 in. Dari perhitungan pada
Tabel F.12 maka jumlah actual baut yang digunakan adalah 4 buah
dengan bolt corcle diameter (C) 42,80 in.
• Ketebalan plat horizontal
M = (1 + )ln + (1 ) (Pers. 10.40, B and Y, 1959)
Keterangan:
thp = Tebal horizontal plat, in
My = Bending momen maksimum sepanjang sumbu radial, lb-
in
P = Beban baut maksimum = 18.781,94 lb
A = Panjang kompresi plat yang digunakan
= Ukuran baut + I = 15,75 in (B and Y, 1959:193)
h = Tinggi gusset = 15 in (B and Y, 1959:192)
b = Lebar gusset, in (B and Y, 1959:193)
= Ukuran baut + 8 in = 8,75 in
I = Jarak radial dari luar horizontal plat ke shell = 6 in
µ = Poisson ratio, untuk steel = 0,3 (B and Y, 1959:192)
f = Induced stress = 20.000 psi (B and Y, 1959:193)

F. 68
ɣ = Konstanta dari Tabel 10.6 B and Y, 1959
e = Radius konsentrasi beban
= Dimensi nut/2 = 0,375 in
Ketebalan plat kompresi:
b/I = 1,46 in
diambil b/I = 1,6 in
Dari Tabel 10.6 Brownell and Young, 1959:192 diperoleh:
ɣ 1 = 0,125
maka My = 3.454,67 lb-in
Diperoleh thp = 1,02 in
Digunakan standar thp = 1,125 in
• Ketebalan plat vertical (Gusset)
tg = 3/8 x thp (Pers. 10.47, Brownell and Young, 1959:194)
= 0,422 in
Digunakan standar tg = 0,5 in
Gambar F.20 Detail Lug

F. 69
3. Base Plate Planning
Digunakan I-beam dengan ukuran 15 in dan 50 lbm/ft.
Panjang kaki (Hleg) = 16,915 ft = 202,98 in
Sehingga berat 1 leg = 845,76 lbm
Beban base plate (Pb) = Berat 1 leg + P
= 19.627,69 lbm
Base plate area (Abp) = Pb/f
Keterangan:
Pb = Base plate laoding, lbm
f = Kapasitas bearing (Untuk cor, f = 120 psi)
Abp = 163,56 in2 = Abpmin
Untuk posisi leg 1-1
Abp = Lebar (le) x Panjang (pa)
= (0,8.fw + 2n)(0,95.hb + 2m)
Keterangan:
fw = Lebar flange = 5,64 in
hb = Kedalaman beam = 15 in
m = n (diasumsikan awal)
F. 70
0,95 hb
m
Gambar F.21 Sketsa area base plate
Abp = (0,8x5,64 + 2n)(0,95x15 + 2n) = 163,56
(4,512 + 2n)(14,25 + 2n) = 163,56
(4n2 + 37,524n) + 64,296 = 163,56
4n2 + 37,524n – 99,27 = 0
Dapat diselesaikan sehingga diperoleh:
n1 = 2,15
n2 = -11,53
Maka le = (0,8 x 5,64) + (2 x 2,15) = 8,82 in
pa = (0,95 x 15) + (2 x 2,15) = 18,55 in
Umumnya dibuat pa = le maka dibuat pa = le = 19 in
Abp baru = 361 in2
nbaru = 7,24 in
mbaru = 2,38 in
F. 71
Tebal base plate:
tbp = (0,00015 x Pa x n2)1/2
Dimana:
Pa = Tekanan aktual
P = = 52,027 psi
Maka diperoleh tbp = 639 in
Digunakan standar tbp = 0,75 in
4. Vibration
Perioda dari vibrasi pada vessel harus dibatasi, karena vibrasi yang
berlangsung dalam perioda yang cukup lama akan menimbulkan suatu
kerusakan pada vessel.
Perioda vibrasi, T:
T = 2,65x10 (Pers. 9.68. Brownell and Young, 1959)
Keterangan:
D = Ouside diameter = 42 ft
H = Tinggi Evaporator termasuk penyangga = 15,23 ft
w = Berat Evaporator = 4.731,515 lb/ft tinggi
t = Ketebalan shell = 0,1875 in
Sehingga diperoleh T = 0,01 detik

F. 72
Dari Tabel 9.3 hal 167 Brownell and Young, 1959, diperoleh
koefisien seismic (C) = 0,1. Periode maksimum vibrasi dirumuskan
dengan (Megysey, 1983):
WH
T = 0,8 x
Vg
V = CW
Keterangan:
V = Total shear = 473,151 lb
g = Percepatan gravitasi = 32,2 ft/s2
Diperoleh Ta = 3,15 detik (T < Ta, perioda vibrasi diijinkan)
5. Desain Anchor Bolt
Vessel harus merekat erat pada concrete foundation, beam dengan
anchor bolt. Jumlah anchor bolt harus 4 atau kelipatannya untuk setiap
vertikal shell, pada shell yang tinggi sebaiknya menggunkan 8 buah
anchor bolt atau tergantung pada besarnya diameter shell. Agar
merekat kuat pada concrete foundation, anchor bolt sebaiknya tidak
dipasang terlampau dekat, yakni tidak kurang dari 18 in (Megyesy,
1983).
Diameter tempat bolt-bolt dipasang diasumsikan sebesar 30 in.
As = Area di dalam lingkarang bolt
= 706,5 in2
CB = Circumference pada lingkaran bolt
= 94,2 in
F. 73
Menentukan area bolt:
Karena tidak ada pengaruh angin, maka T diabaikan.
TC
B =
S N
Keterangan:
SB = Maximum allowable stress value dari material bolt
= Digunakan Carbon Steel SA-325 dengan SB = 15.000 psi
Cb = Circumference pada lingkaran bolt = 94,2 in
N = Jumlah dari anchor bolt = 4 buah (Tabel B:69, Megyesy)
Area bolt yang diperlukan = 0,0016 in2
Digunakan bolt area = 0,126 in2
Dari Tabel 10.4 hal 188 Brownell and Young untuk area both seluas
0,126 in2 maka ukuran both = 0,5 in
6. Beban Karena Gempa
Magnitud akibat tekanan gempa merupakan hasil dari berat vessel dan
koefisien seismic (C) yang merupakan fungsi dari vibrasi.
• Momen karena gempa
( )
M = (Pers. 9.71, Brownell and Young, 1959)
Keterangan:
Msx = Momen bending, lb-in
C = Dari Tabel 9.3 (Brownell and Young, 1959), untuk zone
1 dan T < 1 s diperoleh C = 0,05
X = H = Tinggi shell total = 13,23 ft

F. 74
W = Berat shell = 62.606,46 lb = 34.393,05 kg
Maka diperoleh Msx = 1.087.120,852 lb-in
• Stress karena gempa, fex
f = (Pers. 9.72, Brownell and Young, 1959)

( )
= 119.901,933 psi
Keterangan:
r = Jari-jari shell+isolasi, in
ts = Tebal shell, in
c = Faktor korosi
7. Perancangan Pondasi
Perancangan pondasi dengan sistem konstruksi beton terdiri dari
campuran semen : kerikil : pasir, dengan perbandingan 1 : 2 : 3.
Direncanakan pondasi berbentuk limas terpancung. Dianggap hanya
gaya vertikal dari kolom yang bekerja pada pondasi.
Berat 1 Leg per ft = 50 lb/ft
Panjang Leg = 16,92 ft
Berat Leg = 845,76 lb
Berat I-beam yang diterima oleh base plate = Berat Leg + P
= 19.627,69 lb
Berat vessel termasuk perlengkapannya yang diterima oleh:
I-beam pada kondisi operasi = 75.127,75 lb
Berat I-beam yang diterima oleh base plate = 19.627,69 lb
Jadi, berat total yang diterima oleh pondasi = 94.755,45 lb

F. 75
Pondasi yang digunakan adalah beton.
Digunakan tanah dengan ukuran:
Luas bagian atas (a) = 10.000 in2 (100 in x 100 in)
Luas bagian bawah (b) = 12.100 in2 (110 in x 110 in)
Tinggi pondasi = 30 in
Volume pondasi = 1/3 x tinggi pondasi x ((a+b)+(axb)1/2)
= 331.000 in3
= 191,55 ft3
Berat pondasi = Volume x densitas beton
= 191,55 ft3 x 140 lb/ft3
= 26.817,28 lb
Jadi berat total tang diterima tanah adalah:
Wtot = Berat total yang diterima pondasi + Berat pondasi
= 94.755,45 lb + 26.817,28 lb
= 121.572,73 lb
Tegangan tanah karena beban (Γ) = P/F < 10 ton ft2
Keterangan:
P = Beban yang diterima tanah = Wtot = 121.572,73 lb
F = Luas alas = b
Jadi tegangan karena beban (Γ):
= = 0,933 = 0,0004 < 10 ton/ft2

F. 76
Pondasi dapat dipasang pada tanah clay karena tegangan tanah karena
beban kurang dari safe bearing maksimal pada tanah clay.
3
4
5
6
7
14 8
10
11
12
13
Gambar F.22 Evaporator I (EV-301)

F. 77
Keterangan:
1 : Saluran keluar uap air
2 : Flange and bolt pada head deflector
3 : Deflector
4 : Lug supports
5 : Saluran keluar produk liquid
6 : Saluran masuk steam/vapor pemanas
7 : Shell
8 : Baffle 75 %
9 : Tube
10 : Flange and bolt pada bottom shell
11 : Saluran masuk umpan
12 : Base plate
13 : Pondasi
14 : Saluran keluar kondensat

GHHCNNJ PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

GHHCNNJ PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

ABSTRAK

PRARANCANGAN PABRIK DICALCIUM PHOSPHATE DIHYDRATE

Suhardini Martiana Putri

Kebutuhan Indonesia terhadap Dicalcium Phosphate Dihydrate (CaHPO4.2H2O atau

keadaan dimana sektor industri mampu tumbuh dan berkembang dengan

pemerintah melakukan pengembangan di berbagai bidang industri. Salah satunya

adalah dengan cara memenuhi kebutuhan bahan-bahan industri melalui pabrik-

pabrik industri kimia.

adalah Dicalcium Phosphate Dihydrate (DCPD, CaHPO4.2H2O). Padahal DCPD

Statistik Tahun 2010, impor DCPD ke Indonesia sebanyak 40.207,784 ton.

dengan perkembangan industri-industri di Indonesia.

beberapa sumber kalsium seperti kalsium hidroksida (Ca(OH)2). Berdasarkan data

53.745.686,43 ton yang tersebar hampir di seluruh wilayah Indonesia sehingga

ketersediaan sumber-sumber kalsium pun banyak. Potensi ini dapat dimanfaatkan

untuk meningkatkan nilai ekonomi sumber daya alam tersebut. Sehubungan

memenuhi kekurangan akan kebutuhan DCPD dalam negeri.

Dicalcium Phosphate Dihydrate (DCPD) banyak digunakan sebagai bahan baku

utama maupun bahan baku penunjang di berbagai industri diantaranya adalah

a. Industri pakan ternak sebagai pelengkap (feed supplement/feed aditive) pada

pakan ternak dan unggas.

c. Industri farmasi sebagai zat aditif untuk menghasilkan tablet kalsium.

1. Harga bahan baku dan produk

Dihydrate (DCPD) adalah seperti terlihat pada Tabel 1.1.

Tabel 1.1 Harga bahan baku yang digunakan dan produk

2. Kebutuhan pasar dan daya saing produk

Kebutuhan dunia terhadap Dicalcium Phosphate Dihydrate (DCPD) terus

meningkat dari tahun ke tahun seiring dengan perkembangan industri.

Diperkirakan untuk tahun-tahun berikutnya kebutuhan industri di Indonesia

Perusahaan-perusahan besar di dunia penghasil DCPD adalah Anning Jin Di

Chemical Co., Ltd. di Cina dan CH Phosphate Co. di United Kingdom.

Kapasitas rancangan pabrik Dicalcium Phosphate Dihydrate (DCPD)

direncanakan dengan pertimbangan sebagai berikut :

1. Meningkatnya kebutuhan akan Dicalcium Phosphate Dihydrate (DCPD) bagi

industri pakan ternak di Indonesia

Dalam perkembangannya, kebutuhan DCPD di Indonesia mengalami

peningkatan dari tahun ke tahun, terlihat pada Tabel 1.2.

Tabel 1.2 Jumlah impor Dicalsium Phosphate Dihydrate (DCPD) di Indonesia

menyatakan hubungan antara tahun dengan jumlah impor DCPD.

45000 y = 3195.5x + 7794.1

Gambar 1.1 Jumlah impor DCPD di Indonesia setiap tahun

Di Indonesia DCPD digunakan sebagai pelengkap (feed supplement/feed

seiring dengan peningkatan produksi pakan ternak.

Tabel 1.3 Jumlah produksi pakan ternak di Indonesia

menyatakan hubungan antara tahun dengan jumlah produksi pakan ternak di

Gambar 1.2 Jumlah produksi pakan ternak di Indonesia setiap tahun

pakan ternak sebanyak (ton/tahun) = 660000x+7.106

0,6 % (www.thefreelibrary.com) sehingga jumlah DCPD yang dibutuhkan

untuk memproduksi pakan ternak pada tahun 2016 = 13.600.000 x 0,6%

lain maka pada tahun 2016 terjadi kekurangan DCPD sebanyak:

= jumlah kebutuhan – jumlah impor ....(3)

Untuk mencukupi kebutuhan DCPD di Indonesia dan mengurangi 50 %

impor DCPD ke Indonesia maka kapasitas rancangan pabrik yang akan

didirikan pada tahun 2016 sebesar 50.000 ton/tahun.

Penentuan kapasitas pabrik DCPD juga didasarkan pada kapasitas pabrik

United Kingdom. Kapasitas maksimum untuk pabrik DCPD yang pernah

berdiri adalah 3.600-400.000 ton/tahun, seperti terlihat pada Tabel 1.4.

Tabel 1.4 Produsen DCPD di beberapa negara

Berdasarkan pada pertimbangan-pertimbangan di atas, maka dirancang

ton/tahun. Dengan kapasitas produksi tersebut diharapkan dapat mencukupi

kebutuhan DCPD dalam negeri yang terus meningkat dan mengurangi

ketergantungan impor DCPD dari negara-negara lain.

Untuk menentukan lokasi pendirian suatu pabrik, perlu diperhatikan beberapa