Isi Skripsi - Rev Setelah Sidang

1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Pendirian Pabrik
Perkembangan industri di Indonesia yang semakin meningkat dewasa ini

berkontribusi dengan cukup signifikan terhadap perekonomian nasional, salah
satunya dalam perkembangan industri kimia berupa produksi bahan kimia dan
turunannya yang dinilai mampu meningkatkan nilai ekonomi, menambah
penerimaan devisa negara serta penyerapan tenaga kerja.
Dietil Malonat atau dikenal juga sebagai DEM adalah dietill ester dari asam
malonat yang merupakan bahan baku penting dalam banyak industri seperti industri
farmasi, kosmetika, fragrance (wewangian), flavors (perasa), vitamin, bahan
pewarna maupun agrokimia. Secara global, pasar Dietil Malonat terutama
dipengaruhi oleh semakin bertambahnya permintaan dalam sektor industri farmasi.
Berdasarkan Market Watch America, industri farmasi membutuhkan 48,74%
konsumsi Dietil Malonat secara global dan saat ini Amerika sebagai pasar terbesar
dalam produksi Dietil Malonat.
Di Indonesia sendiri seiring dengan perkembangan industri yang pesat
sehingga membutuhkan bahan baku kimia dalam produksinya. Untuk memenuhi
kebutuhan Dietil Malonat di Indonesia sendiri saat ini masih diperlukan impor yang
diperoleh dari negara China, dan Singapura yang pastinya berakibat harga bahan
baku tersebut lebih mahal.
1.2. Maksud dan Tujuan Pendirian Pabrik
Adapun maksud dan tujuan dari pendirian Dietil Malonat dari bahan baku
asam monokloroasetat adalah sebagai berikut :
1.2.1. Maksud dan Tujuan umum :

- Memberikan suatu konsep rancangan menyeluruh mengenai pendirian
pabrik Dietil Malonat dari bahan baku asam monokloroasetat ditinjau dari
segala aspek.
2
1.2.2. Maksud dan Tujuan Khusus :

- Memenuhi kebutuhan Dietil Malonat untuk industi dalam maupun luar
negeri;
- Mengurangi kebutuhan impor dari negara lain terhadap Dietil Malonat;
- Mendapatkan profit;
- Meningkatkan devisa negara melalui ekspor hasil produk;
- Dapat memberikan peluang lapangan kerja di wilayah sekitar pabrik;
1.3. Analisa Pasar dan Perencanaan Kapasitas Produksi
Dalam perancangan suatu pabrik, analisa pasar merupakan aspek penting

untuk mengetahui peluang dan kebutuhan produksi dari pabrik yang akan didirikan.
Di Indonesia belum terdapat perusahaan yang memproduksi Dietil Malonat
sehingga kebutuhan akan bahan kimia tersebut dipenuhi melalui impor dari luar
negeri. Adapun data impor Dietil Malonat dan analisa kapasitas produksi pada pra
perancangan pabrik dapat diuraikan sebagai berikut :
3500
2933
3000
2500
1894 1902
2000
1638
Ton
1500
1000 838
500
0
2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
Tahun
Grafik 1.1 Impor Dietil Malonat

Sumber : 1) Badan Pusat Statistik
2) Commodities Intelligence Centre (https://wwwcic-tpcom)
3
Besar kebutuhan mendatang dapat dicari dengan menggunakan metode persamaan

regresi linier y = a + bx, dimana :
Katerangan :
(1.1) n = Jumlah data
x = Index tahun
(1.2) y = jumlah impor (ton)
Tabel 1.1 Analisa Regresi Linier untuk Impor Dietil Malonat

Tahun Index (x) Imper/tahun (y) x2 xy
2015 -2 1638 4 -3276
2016 -1 1894 1 -1894
2017 0 2933 0 0
2018 1 3142 1 3142
2019 2 1902 4 3804
Total 0 11509 10 1776
Rata-Rata 2302 2 355,20
Dengan nilai n = 5 maka diperoleh nilai a sebesar 2302 dan b sebesar 355,20,
sehingga diperoleh persamaan regresi y =355,20x + 2302. Berdasarkan persamaan
tersebut maka proyeksi kebutuhan impor Dietil Malonat untuk tahun-tahun
berikutnya dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 1.2 Proyeksi Impor Dietil Malonat 2021 - 2030

Proyeksi Proyeksi
Tahun Index (x) Tahun Index (x)
(ton/tahun) (ton/tahun)
2021 4 3723 2026 9 5499
2022 5 4078 2027 10 5854
2023 6 4433 2028 11 6209
2024 7 4788 2029 12 6564
2025 8 5143 2030 13 6919
4
Proyeksi Perkembangan Kebutuhan Dietil Malonat

2021 - 2030
8000
Proyeksi Kebutuhan 7000
ton/tahun) 6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
2020 2022 2024 2026 2028 2030 2032
Tahun
Grafik 1.2 Proyeksi Kebutuhan Dietil Malona2021 s/d 2030
Produksi utama global Dietil Malonat terkonsentrasi di China yang

memegang produksi pasar hingga 39,25% pada tahun 2015. Berdasarkan riset pasar
US pasar global produksi Dietil Malonat dapat berkembang sebesar 3,8% untuk 5
tahun kedepan. Perencanaan kapasitas produksi Dietil Malonat juga
memperhitungkan kapasitas produksi pabrik yang telah ada. Pabrik yang
memproduksi Dietil Malonat diuraikan pada tabel 1.3.
Tabel 1.3 Daftar Pabrik Penghasil Dietil Malonat
Perusahaan Lokasi Kapasitas

(ton/tahun)
Shandong Zichang Chemicals Shandong, China 50000
Anhui Jin’ao Chemicals Anhui, China 5000
Changzhou ComWin Fine Changzhou Jiangsu,
12000
Chemicals China
Berdasarkan tabel 1.2 dan tabel 1.3, maka ditentukan kapasitas pra rencana
pabrik pembuatan Dietil Malonat ini sebesar 12000 ton/tahun. Kapasitas ini dipilih
karena kapasitas pabrik Dietil Malonat yang sudah ada di dunia sebesar 12000
ton/tahun dari perusahaan Changzhou ComWin Fine Chemicals dan diharapkan
5
akan memenuhi seluruh kebutuhan dalam negeri sehingga tidak diperlukan

mengimpor Dietil Malonate.
1.4. Pemilihan Lokasi Pabrik

Pemilihan lokasi pabrik didasarkan atas pertimbangan yang secara praktis
lebih menguntungkan, baik ditinjau dari segi teknis maupun ekonomis. Adapun
faktor-faktor yang perlu dipertimbangkan dalam pemilihan lokasi pabrik antara
lain:
1. Penyediaan Bahan Baku
Lokasi pabrik sebaiknya dekat dengan penyediaan bahan baku dan
pemasaran produk untuk menghemat biaya transportasi. Pabrik juga
sebaiknya dekat dengan pelabuhan jika ada bahan baku atau produk yang
dikirim dari atau ke luar negeri
2. Pemasaran
Dietil alonat merupakan bahan yang sangat dibutuhkan oleh banyak industri
baik sebagai bahan pembantu atau sebagai bahan utama. Sehingga
diusahakan pendirian pabrik dilakukan di suatu kawasan industri.
3. Ketersediaan Energi dan Air
Air merupakan kebutuhan yang sangat penting dalam suatu pabrik, baik
untuk proses, pendingin, atau kebutuhan lainnya. Sumber air biasanya
berupa sungai, air laut, atau danau. Energi merupakan faktor utama dalam
operasional pabrik.
4. Ketersediaan Tenaga Kerja
Tenaga kerja merupakan pelaku dari proses produksi. Ketersediaan tenaga
kerja yang terampil dan terdidik akan memeperlancar jalannya proses
produksi.
5. Kondisi Geografis dan Sosial
Letak pabrik sebaiknya terletak di daerah yang stabil dari gangguan bencana
alam (banjir, gempa bumi, dll). Kebijakan pemerintah setempat juga turut
mempengaruhi lokasi pabrik yang akan dipilih. Kondisi sosial masyarakat
diharapkan memberi dukungan terhadap operasional pabrik.
6
Berdasarkan pertimbangan-pertimbangan di atas, maka pabrik Dietil

Malonat ini dalam perencanaannya akan didirikan di Kawasan Industri Berbek,
Sidoarjo, Provinsi Jawa Timur. Berikut adalah peta lokasi pendirian pabrik Dietil
Malonat:
Gambar 1.1 Peta Lokasi Kawasan Industri Berbek, Sidoarjo, Jawa Timur
Faktor-faktor pendukung pemilihan lokasi pabrik antara lain:
1. Dekat dengan pelabuhan tanjung perak (22.6 km) yang akan memudahkan
impor barang-barang kebutuhan pabrik.
2. Dekat dengan wilayah kawasan industri (Kawasan Industri Tuban (KIT),
Kawasan Industri Gresik (KIG), Java Integrated Industrial and Ports Estate
(JIIPE), Surabaya Industrial Estate Rungkut (SIER), Kawasan Industri
Maspion (KIM), Pasuruan Industrial Estate Rembang (PIER) ) sehingga
terjamin baik sarana maupun prasarana dan lebih mudah untuk proses
pemasaran.
3. Terdapat produsen bahan baku NaOH dan H2SO4 (PT Aneka Kimia Inti
(AKI))
4. Tenaga kerja dapat diperoleh dari daerah sekitarnya, baik tenaga kasar
maupun tenaga terdidik.
5. Tidak termasuk daerah subur, sehingga tidak mengganggu lahan pertanian.
7
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Bahan Baku dan Bahan Penunjang
Salah satu faktor yang menentukan dalam pembuatan pra-rancangan suatu

pabrik dengan mengetahui sifat-sifat kimia dan fisika dari zat yang ikut berperan di
dalamnya. Karena dengan mengetahui sfat-sifat tersebut maka dapat ditentukan
peralatan yang akan digunakan dan kondisi operasi yang memungkinkan agar pra-
rancangan ini dapat berjalan dengan benar dan lancar.
2.1.1. Asam Monokloroasetat
Asam monokloroasetat adalah bahan kristal tidak berwarna, yang sangat larut
dalam air dan pelarut organik. Asam monokloroasetat merupakan bahan baku
dalam proses pembuatan dietil malonate yang diumpankan ke dalam mixer
membentuk larutan asam monokloroasetat yang selanjutnya terjadi proses
pembentukan garam dengan penambahan NaOH. Asam monokloroasetat
diproduksi dengan klorinasi asam asetat atau hidrolisis trikloroetena menggunakan
asam sulfat. Kebutuhan asam monokloroasetat dalam negeri saat ini masih dipenuhi
oleh impor dari berbagai negara seperti China dan Amerika.
Sifat Fisika:
a. Rumus Molekul : ClCH2COOH

b. Kemurnian : ≥99,0% ClCH2COOH
c. Impuritas : <0,3% dichloroacetic acid
<0,2% acetic acid
<0,0005% Fe
<0,0001% Pb
d. Bentuk Fisis : Kristal tak berwarna
e. Berat Molekul : 94,50 kg/kgmol
f. Titik Didih Normal : 189,50 °C
g. Viskositas : 0,95 cp
h. Densitas : 1,58 kg/L
8
i. Kapasitas Panas : 0,363 Btu/lb°F

j. Konduktivitas Panas : 0,2 Btu/jft2 °F
k. Kelarutan (dlm 100 g air) : 614 gram
Sifat Kimia :
Asam monokloroasetat sangat reaktif dan memiliki bau yang menyengat. Asam
monokloroasetat adalah salah satu zat terpenting dalam industri kimia dan banyak
digunakan dalam proses sintesis senyawa organik. Karena sifat-sifatnya, terutama
aktivitas ikatan C-Cl, asam monokloroasetat digunakan di banyak industri seperti
produksi bahan kimia pertanian, pupuk, farmasi, kosmetik, deterjen, cat dan pernis,
kumarin, asam aminoasetat, dan asam malonat.
2.1.2. Natrium Hidroksida
Natrium Hidroksida biasa disebut dengan istilah soda api atau caustic soda, yaitu
senyawa yang bersifat basa anorganik (inorganic base compound). Bentuk
kristalnya memiliki warna putih terang agak transparan, dibuat dalam bentuk flake,
pellet, atau granular. Bentuk cairnya tak memiliki warna (bening transparan).
Sifat Fisika:
a. Rumus molekul : NaOH

b. Kemurnian : 99% berat NaOH
c. Impuritas : 1% berat H2O
d. Berat molekul : 40 g/mol
e. Titik didih : 1390 oC
f. Titik leleh : 318,4 oC
g. Densitas : 2,13 g/ml (20 oC)
h. Panas pembentukan (ΔHf) : -425,60 kj/kmol
i. Panas Pelarutan : -10,80 kcal/mol
j. Kelarutan : 111 g/100 mL (20 oC)
9
Sifat Kimia:
Natrium hidroksida dapat membentuk alkali yang kuat ketika dilarutkan dalam air,
Ia sangat larut dalam air dan akan melepaskan panas ketika dilarutkan, karena pada
proses pelarutannya dalam air bereaksi secara eksotermis. Natrium hidroksida
merupakan senyawa yang tidak mudah terbakar tetapi bersifat higroskopis, dan
mampu menurunkan kelembaban udara, serta mengadsorbsi karbon dioksida (CO2)
dari udara.
2.1.3. Air
Air adalah substansi kimia dengan rumus kimia H2O, satu molekul air memiliki dua
atom hidrogen kovalen terikat pada atom oksigen tunggal. Dalam keadaan bebas,
Oksigen dan Hidrogen ditemukan sebagai molekul H2 dan O2. Untuk dapat
bergabung membentuk molekul air H2O maka keduanya harus bertubrukan, supaya
ikatan-ikatan yang membentuk masing-masing molekul hidrogen dan oksigen
melemah, akibatnya tidak ada lagi penghalang untuk bergabungnya atom oksigen
dan hidrogen tersebut membentuk molekul air H2O. Temperatur yang tinggi akan
berpengruh terhadap kecepatan reaksi antara molekul Hidrogen dan Oksigen.
Dengan temperatur yang tinggi akan meningkatkan energi, begitu pula dengan
kecepatan molekul-molekul yang bergerak semakin cepat sehingga menyebabkan
terjadinya peningkatan jumlah tubrukan antar molekul. Akibat dari semua ini,
reaksi yang terjadi berjalan semakin cepat, sehingga terbentuklah yang disebut
sebagai molekul air.
Sifat Fisika:
a. Rumus Molekul : H2O

b. Fase : cair ( 25°C, 1 atm )
c. Berat Molekul : 18,02 kg/kgmol
d. Titik Didih Normal : 100 °C
e. Viskositas : 1 cp
f. Densitas : 1 kg / L
g. Kapasitas Panas : 1 Btu/lb°F
h. Konduktivitas Panas : 0,343 Btu/jft°F
10
Sifat Kimia:
a. Kelemahan ionisasi air
Ionisasi adalah proses mengubah molekul beberapa senyawa kovalen
menjadi ion, dan air murni dianggap dari lemah terionisasi yang
memberikan ion hidrogen positif dan ion hidroksida negatif.
b. Air memiliki efek netral
Air memiliki efek netral pada kertas lakmus seperti ketika terionisasi,
memberikan jumlah yang sama ion hidrogen positif (yang bertanggung
jawab untuk properti asam), dan ion negatif (yang bertanggung jawab untuk
properti dasar).
c. Perlawanan dari air untuk dekomposisi
Air tidak terurai menjadi unsur-unsurnya (hidrogen dan oksigen) di bawah
kondisi normal atau bahkan oleh efek panas yang membantu untuk menjaga
larutan air di dalam sel organisme hidup.
2.1.4. Natrium Sianida
Natrium sianida adalah senyawa organik dengan rumas NaCN. Senyawa ini
merupakan senyawa padat berwarna putih yang dapat larut dalam air. Pada tahun
2006, diperkirakan terdapat 500.000 ton natrium sianida yang diproduksi di seluruh
dunia.
Sifat Fisika :
a. Rumus Molekul : NaCN

b. Kemurnian : 98%
c. Impuritas : 1% Kristal NaCN
0,8 % ± 0,4 % Na₂CO₃
d. Berat Molekul : 49 kg/kgmol
e. Titik Didih Normal : 563,70 °C
f. Viskositas : 10 cp
g. Densitas : 1,42 kg / L
h. Kapasitas Panas : 0,342 Btu/lb°F
i. Konduktivitas Panas : 0,33 Btu/jft°F
j. Kelarutan (dlm 100 g air) : 48 gram
11
Sifat Kimia:
Natrium sianida stabil pada suhu dan tekanan normal, menyerap air dari udara
membentuk sirup. Senyawa ini merupakan basa kuat, jika bereaksi dengan asam,
akan terbentuk gas hidrogen yang bersifat racun. Ketika dipanaskan dengan karbon
dioksida dari atmosfer, NaCN akan melebur tanpa diikuti peruraian. Pada proses
penyimpanan hindari panas, nyala api, percikan dan sumber api lain.
2.1.5. Etanol
Etil alkohol atau etanol adalah salah satu turunan dari senyawa hidroksil atau gugus
OH, dengan rumus kimia C2H5OH. Istilah umum yang sering dipakai untuk
senyawa tersebut adalah alkohol. Etanol mudah menguap, tidak berwarna, dan
bersifat polar sehingga digunakan sebagai pelarut untuk berbagai senyawa. Sifat
polar yang dimiliki oleh etanol membuat zat kimia ini sering digunakan sebagai
pelarut obat, pengawet dalam dunia medis, desinfektan serta biasanya digunakan
sebagai antidotum (senyawa yang mengurangi atau menghilangkan toksisitas)
keracunan metanol dan etilen glikol. Selain itu, etanol memiliki titik didih sebesar
78.4 °C sehingga memiliki sifat mudah terbakar.
Sifat Fisika:
a. Rumus Molekul : C2H5OH

b. Kemurnian : Larutan 95 % dalam air
c. Impuritas : 5% air
d. Fase : cair ( 25 °C, 1 atm )
e. Berat Molekul : 46 kg/kgmol
f. Titik Didih Normal : 78,4 °C
g. Viskositas : 0,47 cp
h. Densitas : 0,789 kg / L
j. Konduktivitas Panas : 0,113 Btu/jft°F
k. Kelarutan (dlm 100 g air) : ∞
12
Sifat Kimia:
Etanol adalah alkohol alifatik yang reaktivitasnya ditentukan oleh gugus

hidroksilnya. Reaksi terjadi melalui pecahnya ikatan C – O atau O – H dan
bercirikan reaksi substitusi dari gugus –H atau – OH. Reaksi-reaksi dengan etanol
adalah : reaksi eterifikasi menghasilkan senyawa eter, reaksi esterifikasi
menghasilkan senyawa etil asetat, reaksi oksidasi, reaksi dehidrasi, dan bereaksi
dengan fosfor iodida menghasilkan etil iodida. (Kirk & Othmer, 1998)
2.1.6. Asam Sulfat
Asam Sulfat, H2SO4, juga merupakan asam mineral (anorganik) yang kuat. Asam
ini sering digunakan dalam berbagai praktikum biologi maupun kimia. Adapun
asam sulfat yang digunakan bisa konsentrat (pekat) atau encer. Dalam keadaan
encer, belum menunjukkan sifatnya sebagai oksidator, jadi masih bersifat seperti
asam-asam biasanya, seperti asam halida. Walaupun encer, larutan asam sulfat
dapat membuat kulit kita gatal. Dalam keadaan pekat, sifat oksidator dari asam ini
muncul. Asam sulfat pekat biasanya digunakan untuk reaksi senyawasenyawa
organik, karena senyawa organik lambat reaksinya. Jadi, butuh yang kuat-kuat
untuk reaksi senyawa organik tersebut (Jordan, 2011).
Sifat Fisika:
a. Rumus Molekul : H2SO4

b. Kemurnian : Larutan 98 % dalam air
c. Fase : cair ( 25 °C, 1 atm )
d. Berat Molekul : 98 kg/kgmol
e. Titik Didih Normal : 340 °C
f. Viskositas : 6,5 cp
g. Densitas : 1,794 kg / L
h. Kapasitas Panas : 0,339 Btu/lb°F
i. Konduktivitas Panas : 0,21 Btu/jft°F
j. Kelarutan (dlm 100 g air) : ∞
13
Sifat Kimia:
Reaksi hidrasi asam sulfat sangatlah eksotermik. Selalu tambahkan asam ke dalam
air dari pada air ke dalam asam. Air memiliki massa jenis yang lebih rendah dari
pada asam sulfat dan cenderung mengapung di atasnya, sehingga apabila air
ditambahkan ke dalam asam sulfat pekat, ia akan dapat mendidih dan bereaksi
dengan keras. Sebagai asam, asam sulfat bereaksi dengan kebanyakan basa,
menghasilkan garam sulfat. Asam sulfat bereaksi dengan kebanyakan logam via
reaksi penggantian tunggal, menghasilkan gas hidrogen dan logam sulfat. H2SO4
encer menyerang besi, aluminium, seng, mangan, magnesium dan nikel. Namun
reaksi dengan timah dan tembaga memerlukan asam sulfat yang panas dan pekat.
Timbal dan tungsten tidak bereaksi dengan asam sulfat. Reaksi antara asam sulfat
dengan logam biasanya akan menghasilkan hidrogen. Namun reaksi dengan timah
akan menghasilkan sulfur dioksida daripada hidrogen. Asam sulfat pekat
dipergunakan dalam kimia organik untuk menggantikan suatu atom hidrogen oleh
gugus asam sulfonat. Asam sulfat menjalani reaksi substitusi aromatik elektrofilik
dengan senyawa-senyawa aromatik, menghasilkan asam sulfonat terkait.
2.1.7. Benzena
Benzena adalah suatu senyawa organik, molekulnya tersusun atas enam atom
karbon yang berikatan dalam suatu cincin dengan satu atom hidrogen yang terikat
pada masing-masing atom karbon. Benzena adalah cairan tak berwarna, sangat
mudah terbakar dan berbau harum.
a. Rumus Molekul : C6H6
b. Bentuk Fisis : Cairan tak berwarna dan volatil
c. Berat Molekul : 78 kg/kgmol
d. Titik Didih Normal : 80,1 °C
e. Viskositas : 0,95 cp
f. Densitas : 0,885 kg / L
g. Kapasitas Panas : 0,419 Btu/lb°F
h. Konduktivitas Panas : 0,32 Btu/jft°F
i. Kelarutan (dlm 100 g air) : tidak larut dalam air
j. Kelarutan (dlm alkohol) : ∞
14
Sifat Kimia:
Benzena merupakan senyawa yang bersifat karsinogenik (beracun), nonpolar, tidak

begitu reaktif tapi mudah terbakar, lebih mudah mengalami reaksi substitusi dari
pada reaksi adisi. Benzena merupakan senyawa yang kaya akan elektron, sehingga
jenis pereaksi yang akan menyerang cincin benzene adalah pereaksi yang suka
elektron.
2.2. Produk
2.2.1 Dietil Malonat
Dietil Malonat merupakan senyawa organik golongan ester dengan rumus molekul
CH2(COOC2H5)2 yang digunakan sebagai bahan baku dalam industri farmasi,
vitamin, agrokimia dan industri bahan pewarna.
Sifat Fisika:
a. Rumus Molekul : CH2(COOC2H5)2
b. Komposisi : 99 % CH2(COOC2H5)2
c. Impuritas : 1% C6H6
d. Fase : cair ( 30 °C, 1 atm )
e. Berat Molekul : 160 kg/kgmol
f. Titik Didih Normal : 198 °C
g. Viskositas : 1,2 cp ( 30 °C )
h. Densitas : 1,055 kg / L
j. Konduktivitas Panas : 0,0636 Btu/jft°F
k. Kelarutan (dlm 100 g air) : 2 gram (larut dalam alkohol)
Sifat Kimia:
Dietil malonat adalah turunan diester dari asam malonat, asam dikarboksilat dengan
dua gugus karboksil (-COO-) dipisahkan oleh satu gugus metilen (-CH2-). Atom
hidrogen pada karbon metilen antara dua gugus karboksil membuat senyawa ini
bersifat asam. Dietil malonat memiliki struktur yang unik, bersifat reaktif dan
berfungsi sebagai reagen untuk sintesis organik dan untuk membuat produk seperti
barbiturat, pigmen, dan bahan kimia pertanian. Dietil malonat merupakan ester
15
yang mudah menguap, memiliki aroma buah sehingga sering digunakan sebagai
pengharum dan perasa.
2.3. Macam-Macam Proses Produksi

2.3.1 Proses Sianida
Proses sintesa ini dikemukakan oleh Ross and Bibbins (1973) dengan bahan baku
asam monokloroasetat, mengikuti tiga tahap reaksi sebagai berikut :
• ClCH2COOH + NaOH → ClCH2COONa + H2O (2.1)
• ClCH2COONa + NaCN → CNCH2COONa + NaCl (2.2)
• 2CNCH2COONa + 4C2H5OH + 2 H2SO4 → (2.3)
2CH2(COOC2H5)2 + Na2SO4 + (NH4)2SO4
Melalui berbagai penyempurnaan metode pembuatan selama bertahun-tahun,
produksi dengan proses ini menghasilkan yield berdasarkan Natrium
monokhlorasetat [ClCH2COONa] sebesar 75-85 % (Pollak, 1990).
NaOH NaCN C2H5OH
Asam
Penggaraman Sianifikasi Esterifikasi
Monokloroasetat
Produk (Dietil Pemurnian melalui

Netralisasi
Malonat) Destilasi
2.3.2 Proses Carbon Monoksida (CO)

Proses ini menggunakan bahan baku Etilkhloroasetat dan gas CO dengan katalisator
Dicobalt actocarbonyl [Co2(CO)8] menurut reaksi berikut :
ClCH2COOR + CO → ClCOOCH2COOR + ROH → (2.4)
ROOCCH2COOR + NaCl (dengan R = CH3, C2H5, C3H7 )
CO
C2H5OH NH4OH
( – Mpa)
Etil Kloro Asetat Mixing Mixing Karbonilasi KI/NaI
Produk (Dietil
Pemurnian Filtrasi
Malonat)
16
2.4. Pemilihan Proses
Dari beberapa proses pembentukan Dietil Malonat di atas, dalam skala

industri dapat menggunakan proses Sianida dan Karbon Monoksida. Berdasarkan
bahan baku yang digunakan, katalisator, kondisi operasi, konversi, kemurnian,
peralatan yang dinakan, dan impuritas, maka dapat dibandingkan untuk pemilihan
proses yang akan digunakan.
Tabel 2.1 Perbandingan Proses Sianida dan Karbon Monoksida

Parameter Sianida Karbon Monoksida
C4H7ClO2
ClCH2COOH
Gas CO (05 – 4 Mpa)
NaCN
KI/NaI
NaOH
Jenis NH4OH
C2H5OH
C6H15N
H2SO4
C2H5OH
C6H6
C 7 H8
Harga Rp3.838.500/kg Rp7.735.063/kg
Bahan
Baku Fase Kristal, Cair Gas, Cair
Dalam dan Luar
Ketersediaan Dalam dan Luar Negeri
Negeri
Toksik
Toksik
1880 ppm
110 – 135 ppm
Toksisitas (Causes damage to organs
(Fatal, or
through prolonged or repeated
dangerous to life)
exposure)
Bahan Pembantu Co2(CO)8

-
(Katalist) DppmPdCl
Kondisi Suhu 70 oC 100 oC
Operasi Tekanan 101,325 Kpa 1800 Kpa
Konversi 90% 81%
Kemurnian 99% 98%
Peralatan Reaktor RATB Autoclave
Impuritas Benzen 1% Toluen 2%
17
Berdasarkan data perbandingan proses tabel 2.1 dipilih proses sianida dengan
alasan :
1. Harga bahan baku lebih murah dengan selisih Rp 3.896.563
2. Tidak memerlukan katalis
3. Kondisi operasi yang lebih mudah dicapai, yaitu suhu 70 oC dan tekanan
101.325 Kpa
4. Nilai konversi yang lebih besar, 90%
5. Kemurnian yang didapat lebih tinggi, 99%
6. Termasuk proses yang umum digunakan di industri
18
BAB III
RANCANGAN PABRIK
3.1.Tahapan Proses
Proses pembuatan Dietil Malonat dengan proses sianida menggunakan
bahan baku asam monokloroasetat meliputi tahap-tahap berikut :
Tahap persiapan Tahap pembentukan Tahap Pemurnian

bahan baku produk
a. Tahap Persiapan Bahan Baku

Bahan baku padatan asam monokloroasetat (ClCH2COOH) dari gudang
penyimpanan (G-01) dimasukkan ke dalam Mixing Tank (M-01), kemudian
dilakukan proses pelarutan dengan menggunakan air (H2O) membentuk larutan
Asam monokloroasetat 50 %. Pada Mixing Tank (M-02) terjadi pelarutan kristal
NaCN menggunakan air (H2O) membentuk larutan NaCN 30 %.
b. Tahap Pembentukan Produk

Pembentukan produk Dietil Malonat melalui tiga tahapan reaksi sebagai berikut:
- Tahap Pembentukan Garam
Larutan Asam monokloroasetat 50 % dari Mixer M-01 dan larutan NaOH
40 % dari Tangki Penyimpan TP-01 dialirkan menuju ke Reaktor Alir
Tangki Berengaduk (RATB) R-100 Reaksi berlangsung pada suhu 70 oC,
tekanan 1 atm dan kondisi eksotermis. Untuk menjaga agar suhu konstan,
maka reaktor dilengkapi dengan jaket pendingin.
Reaksi yang terjadi :

ClCH2COOH + NaOH → ClCH2COONa + H2O (3.1)
Konversi yang diperoleh sebesar 95 %.
- Tahap Reaksi Sianifikasi
Larutan NaCN 30 % dari Mixer M-02 dan larutan hasil Reaktor R-104
dialirkan menuju ke Reaktor Sianifikasi yang berupa Reaktor Alir Tangki
Berpengaduk (RATB) R-200. Reaksi berlangsung pada suhu 70 oC, tekanan
19
1 atm dan kondisi eksotermis. Untuk menjaga agar suhu dalam reaktor
konstan, maka reaktor dilengkapi jaket pendingin.

ClCH2COONa + NaCN → CNCH2COONa + NaCl (3.2)
Konversi yang diperoleh sebesar 95 %.
- Tahap Reaksi Esterifikasi
Larutan hasil Reaktor R-200, C2H5OH 95 % dari TP-02 dan H2SO4 98 %
dari TP-03 dialirkan menuju Reaktor Esterifikasi yang berupa Reaktor Alir
Tangki Berpengaduk (RATB) R-300. Reaksi berlangsung pada suhu 70 oC,
tekanan 1 atm dan kondisi eksotermis. Untuk menjaga agar suhu konstan,
maka Reaktor dilengkapi jaket pendingin.

2CNCH2COONa + 4C2H5OH + 2 H2SO4 → (3.3)
2CH2(COOC2H5)2 + Na2SO4 + (NH4)2SO4
Konversi yang diperoleh 90 %.
c. Tahap Pemurnian
Larutan hasil Reaktor Esterifikasi dialirkan ke Mixer M-03 untuk dicampur
dengan benzene make-up dan benzene recycle dari hasil atas Menara Destilasi.
Kemudian larutan hasil pencampuran ini dialirkan ke dalam Netralizer N-01
untuk dinetralkan dengan NaOH 40%, kemudian dialirkan ke Dekanter D-01
untuk memisahkan fase organik (CH2(COOC2H5)2, C2H5OH, C6H6), dan fase
non-organiknya (Na2SO4, (NH4)2SO4, CNCH2COONa, NaCl, ClCH2COONa,
NaCN, ClCH2COOH, H2O). Hasil bawah Dekanter D-01 dialirkan ke Unit
Pengolahan Limbah UP. Hasil atas Dekanter yang berupa fase organik dipompa
menuju ke HE-01 untuk menaikkan suhunya menjadi 94oC, selanjutnya
diumpankan ke Menara Distilasi MD-01. Hasil atas Menara Distilasi MD-01
yang berupa Benzene, Etanol, dan Dietil Malonat dikembalikan ke Mixer M-03.
Hasil bawah berupa 99% Dietil Malonat dan 1% benzene didinginkan dalam
HE-02 dan selanjutnya disimpan dalam Tangki Penyimpanan TP-05.
20
3.2.Langkah Proses
3.2.1. Diagram Blok Proses
NaOH 40 %
ClCH2COOH
H2 O M-01 C6H6
R-100
C2H5OH
C6H6
ClCH2COONa CH2(COOC2H5)2
H2O
ClCH2COOH M-03
NaCN NaOH
CH2(COOC2H5)2
(NH4)2SO4
H2O ClCH2COOH
M-02 R-200 ClCH2COONa
C2H5OH
MD
CNCH2COONa
C2H5OH C6H6
CNCH2COONa CH2(COOC2H5)2 CH2(COOC2H5)2
H2SO4
NaCl (NH4)2SO4
NaCl
ClCH2COONa ClCH2COOH
NaCN
NaCN ClCH2COONa D
H2O
H2O CNCH2COONa
Na2SO4
ClCH2COOH C2H5OH
C6H6 CH2(COOC2H5)2
NaOH H2SO4
(NH4)2SO4 C6H6
NaCl
H2SO4 98 % ClCH2COOH CH2(COOC2H5)2 99%
NaCN
ClCH2COONa
R-300 H2 O (NH4)2SO4
CNCH2COONa
C2H4OH 95 % Na2SO4 ClCH2COOH
C2H5OH
N NaCl ClCH2COONa
NaOH 40 %
NaCN CNCH2COONa
H2O C2H5OH
Na2SO4 NaCl
C6H6 NaCN
H2O
Na2SO4
Gambar 3.1 Diagram Blok Proses Pembentukan Dietil Malonat dari Asam Monokloroasetat dengan Proses Sianida
21
3.2.2 Proses Flow Diagram
Gambar 3.2 Proses Flow Diagram Pembentukan Dietil Malonat dari Asam Monokloroasetat dengan Proses Sianida
22
3.3 Hasil Perhitungan Neraca Massa

Neraca massa pada pra-rancangan pabrik dietil malonat (CH2(COOC2H5)2) dari
asam monokloroasetat adalah sebagai berikut:
Kapasitas produksi = 12000 ton/tahun
Waktu kerja/tahun = 335 hari
ton
12000
tahun
Kapasitas produksi = hari 𝑗𝑎𝑚 = 1,492537 ton/jam = 1492,537 kg/jam
335 𝑥 24
tahun 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
Perhitungan neaca massa dengan cara alur mundur.
Tabel 3.1 Neraca Massa Mixer M-01

INPUT INPUT OUTPUT
SENYAWA (Aliran F1) (Aliran F2) (Aliran F8)
kg/jam kg/jam kg/jam
ClCH2COOH 1085,294 0,000 1085,294
H2O 0,000 1085,294 1085,294
TOTAL 2710,588 2710,588
Sumber : Lampiran A

INPUT INPUT OUTPUT
NaCN 562,745 0,000 562,745
H2O 0,000 1172,386 1172,386
TOTAL 1735,132 1735,132
Sumber : Lampiran A
Tabel 3.3 Neraca Massa Reaktor R-100

INPUT INPUT OUTPUT
ClCH2COOH 1085,294 0,000 54,265
H2O 1085,294 689,075 1970,756
NaOH 0,000 459,384 22,969
ClCH2COONa 0,000 0,000 1271,057
Total 3319,047 3319,047
Sumber : Lampiran
23

INPUT INPUT OUTPUT
ClCH2COONa 1271,057 0,000 100,347
NaCN 0,000 562,745 54,868
H2O 1970,756 1172,386 3148,827
ClCH2COOH 54,265 0,000 24,419
NaOH 22,969 0,000 10,336
CNCH2COONa 0,000 0,000 1109,038
NaCl 0,000 0,000 606,343
TOTAL 5054,178 5054,178
Sumber : Lampiran A

INPUT INPUT INPUT OUTPUT
SENYAWA (Aliran F11) (Aliran F5) (Aliran F6) (Aliran F12)
kg/jam kg/jam kg/jam kg/jam
CH2(COOC2H5)2 0,000 0,000 0,000 1492,537
Na2SO4 0,000 0,000 0,000 680,660
(NH4)2SO4 0,000 0,000 0,000 615,672
CNCH2COONa 1109,038 0,000 0,000 161,594
C2H5OH 0,000 0,000 1056,582 198,373
H2SO4 0,000 1012,941 0,000 86,100
NaCl 606,343 0,000 0,000 634,057
ClCH2COONa 100,347 0,000 0,000 45,156
NaCN 54,868 0,000 0,000 31,655
ClCH2COOH 24,419 0,000 0,000 24,419
NaOH 10,336 0,000 0,000 0,000
H2O 3148,827 20,672 55,610 3229,758
TOTAL 7199,983 7199,983
Sumber : Lampiran A
24
INPUT INPUT INPUT OUTPUT

SENYAWA (Aliran F12) (Aliran F13) (Aliran F14) (Aliran F12)
kg/jam kg/jam kg/jam Kg/jam
CH2(COOC2H5)2 1492,537 0,000 14,922 1507,460
Na2SO4 680,660 0,000 0,000 680,660
(NH4)2SO4 615,672 0,000 0,000 615,672
CNCH2COONa 161,594 0,000 0,000 161,594
C2H5OH 198,373 0,000 14,922 213,296
H2SO4 86,100 0,000 0,000 86,100
NaCl 634,057 0,000 0,000 634,057
ClCH2COONa 45,156 0,000 0,000 45,156
NaCN 31,655 0,000 0,000 31,655
ClCH2COOH 24,419 0,000 0,000 24,419
H2O 3229,758 0,000 0,000 3229,758
C6H6 0,000 15,076 1477,461 1492,537
TOTAL 8722,363 8722,363
Sumber : Lampiran A
Tabel 3.7 Neraca Massa Netralizer N

INPUT INPUT OUTPUT
CH2(COOC2H5)2 1507,460 0,000 1507,460
Na2SO4 680,660 0,000 805,417
(NH4)2SO4 615,672 0,000 615,672
CNCH2COONa 161,594 0,000 161,594
C2H5OH 213,296 0,000 213,296
H2SO4 86,100 0,000 0,000
NaCl 634,057 0,000 634,057
ClCH2COONa 45,156 0,000 45,156
NaCN 31,655 0,000 31,655
ClCH2COOH 24,419 0,000 24,419
H2O 3229,758 105,429 3366,815
C6H6 1492,537 0,000 1492,537
NaOH 0,000 70,286 0,000
TOTAL 8898,077 8898,077
Sumber : Lampiran A
25
Tabel 3.8 Neraca Massa Dekanter D

INPUT OUTPUT OUTPUT
CH2(COOC2H5)2 1507,460 1507,460 0,000
Na2SO4 805,417 0,000 805,417
(NH4)2SO4 615,672 0,000 615,672
CNCH2COONa 161,594 0,000 161,594
C2H5OH 213,296 14,922 198,373
NaCl 634,057 0,000 634,057
ClCH2COONa 45,156 0,000 45,156
NaCN 31,655 0,000 31,655
ClCH2COOH 24,419 0,000 24,419
H2O 3366,815 0,000 3366,815
C6H6 1492,537 1492,537 0,000
TOTAL 8898,077 8898,077
Sumber : Lampiran A
Tabel 3.9 Neraca Massa Menara Destilasi (MD)

INPUT OUTPUT OUTPUT
CH2(COOC2H5)2 1507,460 14,922 1492,537
C2H5OH 14,922 14,922 0,000
C6H6 1492,537 1477,461 15,076
TOTAL 3014,919 3014,919
Sumber : Lampiran A
26
Tabel 3.10 Hasil Perhitungan Neraca Massa Overall

INPUT (kg/jam) OUTPUT (kg/jam)
SENYAWA
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F13 F16 F18 F20
ClCH2COOH 1085,294 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 24,419 0,000
H2O 0,000 1085,294 0,000 1172,386 20,672 55,610 689,075 0,000 105,429 3366,815 0,000
ClCH2COONa 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 45,156 0,000
CNCH2COONa 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 161,594 0,000
NaCN 0,000 0,000 562,745 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 31,655 0,000
H2SO4 0,000 0,000 0,000 0,000 1012,941 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
C2H5OH 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 1056,582 0,000 0,000 0,000 198,373 0,000
CH2(COOC2H5)2 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 1492,537
(NH4)SO4 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 615,672 0,000
Na2SO4 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 805,417 0,000
NaOH 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 459,384 0,000 70,286 0,000 15,076
C6H6 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 15,076 0,000 0,000 0,000
NaCl 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 634,057 0,000
TOTAL 7390,771 7390,771
Sumber : Lampiran A
27
3.4 Hasil Perhitungan Neraca Panas
Tabel 3.11 Neraca Panas Reactor R-100

Komponen Panas Masuk (kJ) Panas Keluar (kJ)
Q ClCH2COOH 8269,938 3721,472
Q H2 O 22688,066 370787,820
Q NaOH 3416,666 1537,499
Q H2 O 14405,121 -
Q ClCH2COONa - 81106,147
ΔHr298 - -847680,457
Q cooling water - 341747,728
Total 48779,791 48779,791
Sumber : Lampiran B

Q ClCH2COONa 81106,147 6403,117
Q H2 O 370787,831 -
Q ClCH2COOH 3721,473 1674,663
Q NaOH 1537,501 691,875
Q NaCN 4026,440 3533,201
Q H2 O 24508,729 592436,017
Q CNCH2COONa - 70767,724
Q NaCl - 31050,840
ΔHr298 - -7834563,668
Total 485688,121 485688,121
Sumber : Lampiran B
28

Q ClCH2COONa 6404,814 6404,814
Q NaCN 3533,021 3533,021
Q H2 O 592861,110 -
Q ClCH2COOH 1668,939 1668,939
Q NaOH 691,873 -
Q CNCH2COONa 70786,486 7078,620
Q NaCl 31052,150 31052,150
Q H2SO4 7183,655 5495,551
Q H2 O 432,465 -
Q C2H5OH 14080,058 23792,310
Q H2 O 1163,353 608098,836
Q CH2(COOC2H5)2 - 121117,432
Q Na2SO4 - 29603,7189
Q (NH4)2SO4 - 45324,0091
ΔHr298 - -5274407,707
Total 729857,923 729857,923
Sumber : Lampiran B
29
Tabel 3.14 Neraca Panas Mixer M-03

Q CH2(COOC2H5)2 121198,485 122410,253
Q Na2SO4 29623,543 29623,543
Q (NH4)2SO4 45354,523 45354,523
Q ClCH2COOH 1670,056 1670,057
Q ClCH2COONa 2884,097 2884,095
Q CNCH2COONa 10320,943 10320,943
Q C2H5OH 23807,697 25598,603
Q H2SO4 5499,175 5499,174
Q NaCl 32493,159 32493,159
Q NaCN 2039,672 2039,647
Q H2 O 608505,955 608505,974
Q C6H6 1471,697 117738,781
ΔHproduk atas MD 147942,345 -
Total 1032811,349 1032811,349
Sumber : Lampiran B
30
Tabel 3.15 Neraca Panas Netraliser N

Q CH2(COOC2H5)2 122328,389 122328,389
Q Na2SO4 29603,732 35029,753
Q (NH4)2SO4 45324,192 45324,192
Q CNCH2COONa 10314,041 10314,041
Q C2H5OH 25581,483 25581,483
Q H2SO4 5495,496 -
Q NaCl 32471,4285 32471,429
Q ClCH2COONa 2882,166 2882,166
Q NaCN 2038,283 2038,283
Q ClCH2COOH 1668,940 1668,940
Q H2 O 608099,025 633904,135
Q C6H6 117745,229 117745,229
Q NaOH 522,750 -
Q H2 O 2205,565 -
ΔH298 - -256301,224
Total 1006280,718 1006280,718
Sumber : Lampiran B
Tabel 3.16 Neraca Panas Heat Exchanger (HE-01)

Q CH2(COOC2H5)2 122307,767 187526,617
Q C2H5OH 1789,560 2743,818
Q C6H6 117738,781 180521,286
Q kebutuhan steam 128955,612 -
Total 370791,721 370791,721
Sumber : Lampiran B
31
Tabel 3.17 Neraca Massa Menara Destilasi (MD)

Q C2H5OH 2743,817 2214,529
Q C6H6 180521,324 144210,612
Q CH2(COOC2H5)2 187526,573 1498,068
Q reboiler 505430,399 -
Q C6H6 Bottom - 2420,210
Q CH2(COOC2H5)2 Bottom - 246434,847
Q condenser - 479444,092
Total 876222,113 876222,113
Sumber : Lampiran B
Tabel 3.18 Neraca Panas Heat Exchanger (HE-02)

Q CH2(COOC2H5)2 246445,881 67276,119
Q C2H5OH 0,00 0,00
Q C6H6 2420,319 660,712
Q air pendingi - 180929,368
Total 248866,199 248866,199
Sumber : Lampiran B
32
3.5 Spesifikasi Alat

3.5.1 Tangki Penyimpan [TP-01]
Fungsi : Menyimpan NaOH 40 % umpan untuk kebutuhan
selama 1 bulan.
Bentuk : Vertical Tank, Flat Bottom, Conical Roof
Bahan : Carbon Steel tipe SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
- Suhu : 30oC
- Tekanan (P) : 1 atm
- Laju Alir Massa (F) : 1324,174 kg/jam
- Volume Tangki : 803,883 m3
Ukuran :
- Silinder :
o Diameter : 7,317 m
o Tinggi : 19,512 m
o Tebal : 0,25 in
- Tutup :
o Tinggi : 0,610 m
o Tebal : 0,25 in

Fungsi : Menyimpan C2H5OH 95 % umpan untuk
kebutuhan selama 1 bulan.
Bahan : Carbon Steel tipe SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
- Suhu : 30 oC
- Laju alir massa (F) : 1112,192 kg/jam
33
Ukuran :
- Silinder :
o Tinggi : 22,256 m
o Tebal : 0,25 in
- Tutup :
o Tinggi : 0,775 m
o Tebal : 0,25 in

Fungsi : Menyimpan H2SO4 98 % umpan untuk kebutuhan
selama 1 bulan.
Bahan : Stainless Steel SA-167 Grade A
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
- Suhu : 30 oC
Ukuran :
- Silinder :
o Tinggi : 16,768 m
o Tebal : 0,1875 in
- Tutup :
o Tinggi : 0,626 m
o Tebal : 0,1875 in
34

Fungsi : Menyimpan C6H6 98 % umpan untuk kebutuhan
selama 1 bulan.
Bahan : Carbon Steel SA-283 Grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
- Suhu : 30 oC
Ukuran :
- Silinder :
o Tinggi : 5,183 m
o Tebal : 0,1875 in
- Tutup :
o Tinggi : 0,055 m
o Tebal : 0,1875 in

Fungsi : Menyimpan produk C2H5(COOC2H2)2
Bahan : Stainless Steel SA-167 Grade A
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
- Suhu : 50 oC
35
Ukuran :
- Silinder:
o Tinggi : 2,287 m
o Tebal : 0,25 in
- Tutup:
o Tinggi : 0,422 m
o Tebal : 0,25 in
3.5.6 Mixer [M-01]
Fungsi : Melarutkan ClCH2COOH padat dengan H2O.
Jenis : Silinder tegak berpengaduk
Bahan Konstruksi : Stainless Steel 316 AISI
Jumlah : 1 Unit
Kondisi Operasi :
- Suhu : 30 oC
- Waktu tinggal : 15 menit
Ukuran :
- Volume tangki : 0,505 m3
- Diameter tangki : 0,752 m
- Tinggi tangki : 1,497 m
- Tebal tangki : 0,1875 in
- Tebah head : 0,1875 in
Dimensi Pengaduk :
- Jumlah pengaduk : 1 buah
- Jenis pengaduk : Flat Blade Turbin
dengan 2 blade
- Diameter pengaduk : 0,251 m
- Lebar Baffle : 0,075 m
- Kecepatang pengaduk : 320 rpm
- Power : 2 Hp
36
3.5.7 Mixer [M-02]

Fungsi : Melarutkan NaCN padat dengan H2O.
Jumlah : 1 Unit
Kondisi Operasi :
- Suhu : 30 oC
Ukuran :
Dimensi Pengaduk :
dengan 2 blade
- Power : 2 Hp
3.5.8 Mixer [M-03]

Fungsi : Mencampurkan larutan hasil R-300, larutan hasil
MD, dan C6H6 dari TP-04 menjadi larutan
campuran.
Jumlah : 1 Unit
37
Kondisi Operasi :
- Suhu : 30 oC
Ukuran :
Dimensi Pengaduk :
dengan 4 blade
- Power : 1½ Hp
3.5.9 Reaktor Penggaraman [R-100]

Fungsi : Mengkonversi asam monokloroasetat
(ClCH2COOH) dan NaOH menjadi Natrium
Khloro Asetat (ClCH2COONa)
Jenis : Reaktor Alir Tangki Berpengaduk
Jumlah : 2 unit
Bahan Konstruksi : Stainless Steel SA 304 Grade A
Kondisi Operasi :
- Suhu : 70oC
- Tekanan : 1 atm
- Volume Reaktor : 20,000 m3
- Diameter Reaktor : 2,040 m
- Tinggi Reaktor : 6,672 m
38
- Tebal Dinding : 1 in
- Tebal Head : 0,5 in
- Diameter Jaket : 2,129 m
- Tinggi Jaket : 6,672 m
Dimensi Pengaduk :
- Jenis Pengaduk : Turbin dengan 2
blade
- Diameter Pengaduk : 0,680 m
- Kecepatan Pengaduk : 940,56 rpm
- Power : 11,589 Hp
3.5.10 Reaktor Sianifikasi [R-200]

Fungsi : Mengkonversi Natrium Khloro Asetat
(ClCH2COONa) dengan NaCN menjadi
CNCH2COONa
Jumlah : 2 unit
Kondisi Operasi :
- Suhu : 70oC
- Tekanan : 1 atm
Dimensi Pengaduk :
blade
39

- Power : 7,645 Hp
3.5.11 Reaktor Esterifikasi [R-300]

Fungsi : Mengkonversi CNCH2COONa dengan C2H5OH
dan H2SO4 membentuk CH2(COOC2H5)2
Jumlah : 2 unit
Kondisi Operasi :
- Suhu : 70oC
- Tekanan : 1 atm
Dimensi Pengaduk :
blade
- Power : 8,184 Hp
3.5.12 Netralizer [N]

Fungsi : Melarutkan NaCN padat dengan H2O.
40

Jumlah : 1 Unit
Kondisi Operasi :
- Suhu : 30 oC
Ukuran :
- Tebal head : 0,1875 in
Dimensi Pengaduk :
dengan 2 blade
- Power : 4 Hp
3.5.13 Dekanter [D]

Fungsi : Memisahkan komponen organik dengan non
organik larutan Netralizer.
Jenis : Tangki silinder horizontal
Jumlah : 1 Unit
Kondisi Operasi :
- Suhu : 70 oC
41
Ukuran :
- Tebal head : 0,1875 in
3.5.14 Heater [HE-01]

Fungsi : Menaikkan suhu produk atas Dekanter yang akan
menjadi Feed menuju Menara Destilasi.
Bentuk : 1-2 Shell and Tube Heat Exchanger
Kapasitas : 122226,32 BTU/jam
Kondisi Operasi Fluida Panas (Steam) :
- W :57,1 kg/jam
- T1 : 293,0oF
- T2 : 293,0oF
- Laju Alir : 5669,7 lb/ft2.jam
- Res : 1 x 10-4
- Ho : 1 x 108 BTU/jam ft2 oF
Kondisi Operasi Fluida Dingin (Aliran Proses) :
- W : 3014,9 kg/jam
- T1 : 82,4oF
- T2 : 201,2oF
- Laju Alir : 211287 lb/ft2.jam
- Res : 5640,8
- Ho : 975,1 BTU/jam ft2 oF
Kondisi Design :
- Tekanan : 1,1 atm
- UC : 975,1 BTU/jam ft2 oF
- UD : 48,35 BTU/jam ft2 oF
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA 283 Grade C
42
3.5.15 Menara Destilasi [MD]

Fungsi : Memisahkan Benzene (C6H6) dan Ethanol
(C2H5OH) dari Dietil Malonat (CH2(COOC2H5)2)
Tipe Kolom : Sieve Tray
Kondisi Operasi Umpan :
- Tekanan : 1 atm
- Suhu : 94,00oC
- Laju Alir Umpan (F) : 3014,9 kg/jam
Kondisi Operasi Top :
- Tekanan : 1 atm
- Suhu : 80,68oC
- Laju Alir Distilat (D) : 1507,306 kg/jam
- BM Campuran : 78,495 kg/kmol
Kondisi Operasi Bottom :
- Tekanan : 1 atm
- Suhu : 116,58oC
- Laju Alir Bottom (B) : 3011507,613 kg/jam
- BM Campuran : 159,18 kg/kmol
Kondisi Design :
- Tekanan : 1,10 atm
- R min : 0,205
- RTotal : 0,307
- N min : 5 tahap
- N : 13 tahap
- Diameter Kolom : 0,578 m
- Tinggi Kolom : 11,000 m
- Tebal Shell/kolom : 0,188 in
- Bahan Konstruksi : Low-alloy steel
(SA-387 gr (1 x 100m3)
43
3.5.16 Cooler [HE-02]

Fungsi : Mendinginkan produk (CH2(COOC2H5)2) dari
Menara Destilasi Sebelum disimpan dalam Tangki
Penampung (TP-05).
Bentuk : 1-2 Shell and Tube Heat Exchanger
Kapasitas : 122226,32 BTU/jam
Kondisi Operasi Fluida Panas (Aliran Proses) :
- W : 1507,6 kg/jam
- T1 : 241,8oF
- T2 : 122,0oF
- Res : 1 x 10-4
- Ho : 1 x 108 BTU/jam ft2 oF
Kondisi Operasi Fluida Dingin (Aliran Pendingin) :
- W : 1343,3 kg/jam
- T1 : 86oF
- T2 : 140,0oF
- Res : 2513,2
- Ho : 975,1 BTU/jam ft2 oF
Kondisi Design :
- Tekanan : 1,1 atm
- UC : 975,1 BTU/jam ft2 oF
- UD : 109,27 BTU/jam ft2 oF
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA 283 Grade C
3.5.17 Gudang Penyimpanan ClCH2COOH [G-01]

Fungsi : Tempat penyimpanan bahan baku ClCH2COOH
selama 2 minggu.
Bentuk : Prisma segi empat beraturan.
Bahan Konstruksi : Bata dilapisi semen
Jumlah : 1 Unit
44
Kondisi Operasi :
- Suhu : 30 oC
Ukuran :
- Panjang Bangunan: 10 m
- Lebar Bangunan : 10 m
- Tinggi Bangunan : 6 m
3.5.18 Gudang Penyimpanan NaCN [G-02]

Fungsi : Tempat penyimpanan bahan baku NaCN selama 2
minggu.
Bentuk : Prisma segi empat beraturan.
Bahan Konstruksi : Bata dilapisi semen
Jumlah : 1 Unit
Kondisi Operasi :
- Suhu : 30 oC
Ukuran :
- Panjang Bangunan: 8 m
- Lebar Bangunan : 8 m
- Tinggi Bangunan : 6 m
3.5.19 Belt Conveyor [BC-01]

Fungsi : Mengangkut ClCH2COOH Gudang Penyimpanan
- 01 menuju Mixer-01
Jenis : Belt Conveyor Continuous Closed
Ukuran :
- Lebar : 14 in
- Panjang : 20 m
- Power : 1 Hp
Jumlah : 1 buah
45

Fungsi : Mengangkut NaCN Gudang Penyimpanan – 02
menuju Mixer-01
Ukuran :
- Lebar : 14 in
- Panjang : 20 m
- Power : 1 Hp
Jumlah : 1 buah

Fungsi : Mengangkut NaCN Gudang Penyimpanan – 02
menuju Mixer-01
Ukuran :
- Lebar : 14 in
- Panjang : 20 m
- Power : 1 Hp
Jumlah : 1 buah
3.5.22 Hopper-01
Fungsi : Menampung dan mengumpulkan kristal
ClCH2COOH dari Gudang Penyimpanan-01 ke
Mixer-01
Jenis : Tangki persegi tegak dengan bagian bahwah
berbentuk limas segiempat dilengkapi vibrator.
Jumlah : 1 buah
Ukuran :
- Diameter : 1,827 m
- Tinggi Silinder : 2,436 m
- Tinggi Kerucut : 1,582 m
46
3.5.23 Hopper-02
Fungsi : Menampung dan mengumpulkan kristal NaCN
dari Gudang Penyimpanan-02 ke Mixer-02
Jumlah : 1 buah
Ukuran :
- Diameter : 1,521 m
- Tinggi Silinder : 2,028 m
- Tinggi Kerucut : 1,317 m
3.5.24 Screw Conveyor [SC-01]
Fungsi : Mengumpankan ClCH2COOH dari Hopper-01 ke
Mixer-01.
Jumlah : 1 buah
Ukuran :
- Panjang : 10 ft
- Tinggi Silinder : 16 in
- Putaran : 50 rpm
- Power : 5 Hp
3.5.25 Screw Conveyor [SC-02]
Fungsi : Mengumpankan NaCN dari Hopper-02 ke
Mixer 02.
Jumlah : 1 buah
Ukuran :
- Panjang : 10 ft
- Tinggi Silinder : 16 in
- Putaran : 50 rpm
- Power : 5 Hp
47
3.5.26 Pompa
Mengalirkan Fluida Debit Head Power
Kode Tipe 3
Dari Ke (m /jam) (ft) (Hp)
P-01 Penjual TP-01 Centrifugal Pump 1,117 23,85 1/2
P-03 TP-02 R-300 Centrifugal Pump 1,699 13,16 1/2
P-06 Utilitas M-01 Centrifugal Pump 1,302 1,64 1/2
P-07 Utilitas M-02 Centrifugal Pump 1,117 27,13 1/2
P-09 M-01 R-100 Centrifugal Pump 2,019 18,6 1/2
P-10 R-100 R-200 Centrifugal Pump 20,002 18,76 1
P-11 M-02 R-200 Centrifugal Pump 1,800 13,16 1/2
P-12 R-200 R-300 Centrifugal Pump 4,959 13,17 1/2
P-14 R-300 M-03 Centrifugal Pump 7,744 4,39 1/2
P-15 C6H6 M-03 Centrifugal Pump 2,024 4,36 1/2
P-16 M-03 N Centrifugal Pump 8,226 5,87 1/2
P-17 N D Centrifugal Pump 8,433 5,87 1/2
P-18 D UPL Centrifugal Pump 4,891 6,57 1/2
P-19 N MD Centrifugal Pump 3,732 16,15 1/2
P-20 AC MD Centrifugal Pump 2,670 9,85 1/2
P-21 MD TP-05 Centrifugal Pump 1,718 34.25 1/2
P-22 TP-05 Konsumen Centrifugal Pump 1,718 6,56 1/2
3.6 Unit Utilitas

Dalam suatu industri, unit utilitas merupakan sarana penunjang dari suatu
proses utama yang ada dalam proses produksi. Unit produksi Dietil Malonat
mempunyai unit utilitas yang merupakan sarana penunjang agar pabrik dapat
beroperasi. Unit utilitas Dietil Malonat meliputi:
1. Unit penyediaan dan pengolahan air (Water System)
2. Unit pembangkit steam (Steam Generation System)
3. Unit pembangkit listrik (Power Plant System)
4. Unit penyedia udara tekan (Instrument Air System)
48
3.6.1 Penyediaan dan Pengolahan Air
Keterangan :
A : Anion exchanger DA : Deaerator
BU-01 : Bak penggumpal K : Kation exchanger
BU-02 : Bak saringan pasir TU-01 : Tangki air bersih
CL : Clarifier TU-02 : Tangki demin
CT : Cooling tower
Gambar 3.3 Proses Pengolahan Air
Kebutuhan air perusahaan di ambil dari air sungai yang telah melalui
serangkaian proses pengolahan air (gambar 3.3) agar siap pakai. Air sungai
dialirkan ke bak penampung awal melewati bar screen untuk menyaring kotoran-
kotoran berukuran besar. Dalam bak penampung awal (BU-01), partikel padatan
yang terikut akan terendapkan sebagai lumpur. Kemudian ditambahkan koagulan
[Al2(SO4)3]. Gumpalan kotoran yang terbentuk dipisahkan dalam clarifier (CL).
Air selanjutnya air dialirkan melalui saringan pasir (sand filter) (BU-02) untuk
penjernihan lebih lanjut, hasilnya ditampung dalam tangki penampung air (TU-01).
Air dari tangki penampung ini sebagian digunakan untuk keperluan umum dan air
proses, sebagian lagi diproses lebih lanjut sebagai air umpan boiler dan air
pendingin.
49
Pemrosesan lebih lanjut dilakukan dengan melewatkan air pada tangki

penukar ion (ion exchanger) yang berisi resin penukar ion. Ion-ion yang berada
dalam air akan diikat oleh resin penukar ion tersebut. Hasilnya berupa air bebas
mineral (demineralized water) ditampung dalam tangki demin (TU-02).
Keperluan air perusahaan sebagai berikut :

- Air untuk keperluan umum
Air untuk keperluan umum meliputi ait untuk kebutuhan karyawan dan
kebutuhan laboratorium, taman, serta service water.
Untuk keperluan karyawan air sanitasi diperlukan sebanyak 0,2 m3/hari untuk
setiap karyawan. Pada pabrik ini, karyawan yang diperkerjakan sebanyak 144
orang. Maka dibutuhkan air sebanyak: 144 orang x 0,2 m3/hari/orang = 28,8
m3/hari = 1,2 m3/jam
Kebutuhan laboratorium, taman, dan service water diperlukan 40% dari
kebutuhan karyawan, maka: 0,4 x 1,2 m3/jam = 0,48 m3/jam.
Maka kebutuhan air untuk keperluan umum adalah: (1,2 + 0,48) m3/jam = 1,68
m3/jam = 1680 kg/jam.
- Air untuk keperluan proses

Untuk keperluan proses dibutuhkan air pada Mixer-01 sebesar 1085,294
kg/jam sebagai pelarut ClCH2COOH, dan pada Mixer-02 sebesar 1172,386
kg/jam untuk melarutkan NaCN.
- Air untuk make up boiler

Penggunaan steam sebagai pemanas digunakan pada alat-alat proses seperti
alat transfer panas (heat exchanger dan reboiler), dengan over design 20%
kebutuhan air umpan boiler sebanyak 2628,266 kg/jam, recovery sebesar 80%,
sehingga dibutuhkan air untuk make up boiler sebanyak 525,653 kg/jam.
- Air untuk make-up cooling tower

Air pendingin dibutuhkan untuk mendinginkan alat proses pada jaket
pendingin reaktor, jaket pendingin pada netraliser, condenser, HE-02.
Kebutuhan air pendingin dengan over design 10% sebanyak 12506,822 kg/jam
50
dan recovery melalui cooling tower sebesar 90% sehingga dibutuhkan make-
up air pendingin proses sebanyak 1250,682 kg/jam.
- Air untuk pemadam kebakaran

Untuk kebutuhan air pemadaman kebakaran disediakan air sebanyak 471,667
kg/jam.
Kebutuhan air dalam mengoperasikan pabril dietil malonate dapat dilihat pada
tabel berikut:
Tabel 3.19 Kebutuhan Air Pabrik Dietil Malonate
Kebutuhan
Kegiatan
air (kg/jam)
1. Air untuk keperluan umum (kebutuhan karyawan, 1680
laboratorium, taman, service water karyawan)
2. Air untuk keperluan proses 2257,680
3. Air untuk pembangkit steam 75,872
4. Air pendingin untuk pendingin alat proses 2487,274
5. Air untuk pemadam kebakaran 471,667
Jumlah kebutuhan air (angka keamanan 10%) 7669,742
3.6.2 Unit Pembangkit Steam

Penggunaan steam sebagai pemanas digunakan pada alat-alat proses seperti
alat transfer panas (heat exchanger dan reboiler). Karena ada 2 tipe steam yang
harus dibangkitkan, maka digunakan 2 buah steam boiler. Kebutuhan bahan bakar
untuk pemanas steam sebanyak 214,619 kg/jam. Digunakan bahan bakar industrial
fuel / gas oil (NHV = 19.434,259 Btu/lb) yang dibeli dari Pertamina.
3.6.3 Unit Pembangkit Listrik

Kebutuhan tenaga listrik meliputi :
a. Penggerak alat proses
b. Penggerak alat utilitas
c. Penerangan, bengkel, laboratorium, perumahan, kantor, dan lain-lain.
Dengan faktor daya listrik = 0,8, sehingga total kebutuhan daya listrik sebesar
761,03 kVA, diperoleh dari PLN dan sebagai cadangan digunakan diesel.
51
3.6.4 Unit Penyedia Udara Tekan

Kebutuhan udara tekan meliputi kebutuhan untuk pemakaian pada alat
kontrol pneumatic dan kebutuhan utilitas lainnya sebanyak 59,4 m3/jam ( keadaan
STP dan kering). Disediakan dengan mengoperasikan kompresor.
3.7 Proses Pengolahan Limbah

Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Sumber-sumber limbah cair pabrik pembuatan sodium silikat ini meliputi:
1. Limbah proses berupa endapan impuritis dari bahan yang dipisahkan
menggunakan centrifuge.
2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik. Limbah ini diperkirakan
mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat pada peralatan pabrik.
3. Limbah domestik, Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang
berasal dari kamar mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah
padat dan limbah cair.
4. Limbah laboratorium Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung
bahan-bahan kimia yang digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang
dipergunakan dan mutu produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk
penelitian dan pengembangan proses.
Pengolahan limbah pabrik ini dilakukan dengan menggunakan metode
Netralisasi dengan system continue, alasaanya bahwa limbah yang dihasilkan
dalam volume yang cukup tinggi. Limbah laboratorium dan limbah proses termasuk
limbah B3 (Bahan Berbahaya dan Beracun) sehingga dalam penanganannya harus
diendapkan terlebih dahulu padatan dari impuritis bahan baku untuk selanjutnya
dikirim ke pengumpul limbah B3 sesuai dengan Peraturan Pemerintah Republik
Indonesia Nomor 19 Tahun 1994 Tentang Pengelolaan Limbah Bahan Berbahaya
dan Beracun. Dalam pengelolaan limbah B3 dikirim ke Tambak Oso Wilangon
Surabaya.
52
3.8 Organisasi Perusahaan

Bentuk perusahaan yang direncanakan pada prarancangan pabrik dietil
malonate ini adalah Perseroan Terbatas (PT). Perseroan Terbatas merupakan bentuk
perusahaan yang mendapatkan modalnya dari penjualan saham dimana tiap sekutu
turut mengambil bagian sebanyak satu saham atau lebih. Saham adalah surat
berharga yang dikeluarkan oleh perusahaan atau PT tersebut dan orang yang
memiliki saham berarti telah menyetorkan modal ke perusahaan, yang berarti ikut
pula memiliki perusahaan. Dalam Perseroan Terbatas pemegang saham hanya
bertanggung jawab menyetor sepenuhnya jumlah yang disebutkan dalam tiap-tiap
saham. Pabrik dietil malonat yang akan didirikan direncanakan mempunyai:
Bentuk : Perseroan Terbatas (PT)
Lapangan usaha : Industri Dietil Malonat
Lokasi perusahaan : Sidoarjo, Jawa Timur
Alasan dipilihnya bentuk perusahaan ini adalah didasarkan atas beberapa faktor
sebagai berikut:
1. Mudah untuk mendapatkan modal.
2. Tanggung jawab pemegang saham terbatas sehingga kelancaran produksi
hanya dipegang oleh pimpinan perusahaan. Pemilik dan pengurus
perusahaan terpisah satu sama lain (pemilik perusahaan adalah para
pemegang saham dan pengurus perusahaan adalah direksi beserta stafnya
yang diawasi oleh dewan komisaris) sehingga kelangsungan hidup
perusahaan lebih terjamin, karena tidak terpengaruh dengan berhentinya
pemegang saham, direksi beserta stafnya, atau karyawan perusahaan.
3. Efisiensi dari manajemen
4. Para pemegang saham dapat memilih orang yang ahli sebagai dewan
komisaris dan direktur utama yang cukup cakap dan berpengalaman.
5. Lapangan usaha lebih luas
Suatu PT dapat menarik modal yang sangat besar dari masyarakat
sehingga dengan modal ini PT dapat memperluas usahanya.
6. Merupakan badan usaha yang memiliki kekayaan tersendiri yang terpisah
dari kekayaan pribadi.
7. Mudah bergerak di pasar modal.
53
Ciri-ciri Perseroan Terbatas (PT) yaitu Perseroan Terbatas didirikan dengan

akta notaris berdasarkan Kitab Undang-Undang Hukum Dagang, besarnya modal
ditentukan dalam akta pendirian dan terdiri dari saham-saham, pemiliknya adalah
para pemegang saham yang memilih satu direksi yang memimpin jalannya
perusahaan. Pembinaan personalia sepenuhnya diserahkan kepada direksi tersebut
dengan memperhatikan hukum-hukum perburuhan.
3.9 Struktur Organisasi Perusahaan
Gambar 3.4 Bagan Struktur Organisasi Perusahan
Salah satu faktor yang menunjang kemajuan perusahaan adalah struktur

organisasi (gambar 3.4) yang terdapat dan dipergunakan oleh perusahaan tersebut.
Untuk mendapatkan suatu sistem yang baik maka perlu diperhatikan beberapa
pedoman, antara lain perumusan tujuan perusahaan jelas, pendelegasian wewenang,
pembagian tugas kerja yang jelas, kesatuan perintah dan tanggung jawab, sistem
pengontrol atas pekerjaan yang telah dilaksanakan, dan organisasi perusahaan yang
fleksibel. Dengan berdasar pada pedoman tersebut maka akan diperoleh struktur
54
organisasi yang baik, salah satunya sistem line and staff. Pada sistem ini, garis
kekuasaan lebih sederhana dan praktis. Demikian pula kebaikan dalam pembagian
tugas kerja seperti yang terdapat dalam sistem organisasi fungsional, sehingga
seorang karyawan hanya akan bertanggung jawab pada seorang atasan saja.
3.9.1 Bagian – Bagian Pada Organisasi

Organisasi perusahaan diadakan agar tercapai integrasi perusahaan sehingga
pabrik dapat dikelola dengan baik. Tugas, jumlah dan pendidikan karyawan pada
tiap-tiap bagian adalah sebagai berikut :
1. Pemegang Saham
Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal untuk
kepentingan pendirian dan berjalannya operasi perusahaan tersebut.
Kekuasaan tertinggi pada perusahaan yang mempunyai bentuk Perseroan
Terbatas (PT) adalah Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS). Pada RUPS
tersebut para pemegang saham berwenang:
- Mengangkat dan memberhentikan dewan komisaris.
- Mengangkat dan memberhentikan dewan direksi.
- Mengesahkan hasil-hasil serta neraca perhitungan untung rugi tahunan
dari perusahaan.
2. Dewan Komisaris
Dewan komisaris merupakan pelaksana tugas sehari-hari dari pemilik saham,
sehingga dewan komisaris akan bertanggung jawab terhadap pemilik saham.
Tugas-tugas dewan komisaris meliputi:
- Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijaksanaan umum,
target perusahaan, alokasi sumber-sumber dana, dan pengarahan
pemasaran.
- Mengawasi tugas-tugas direktur.
- Membantu direktur dalam tugas-tugas yang penting
3. Direktur Utama
Tugas : Sebagai pemimpin tertinggi perusahaan yang bertugas
memimpin semua kegiatan di pabrik dan bertanggung
jawab penuh terhadap kelangsungan pabrik.
55
Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia

Jumlah : 1 orang
4. Direktur Teknik dan Produksi
Tugas : Memimpin pelaksanaan kegiatan produksi pabrik yang
berhubungan dengan kegiatan produksi dan bidang teknik,
serta merumuskan kebijaksanaan teknik operasi pabrik dan
mengawasi kesinambungan operasi onal pabrik.
Pendidikan : Sarjana Teknik kimia
Jumlah : 1 orang
5. Direktur Keuangan dan Administrasi
Tugas : Bertanggung jawab terhadap kegiatan-kegiatan pabrik
yang berhubungan dengan administrasi, keuangan,
personalia, hubungan masyarakat. Mengatur dan mengawasi
setiap pengeluaran untuk pembelian bahan baku dan
pemasukan dari penjualan produk. Mengatur gaji karyawan,
juga mengatur dan merencanakan pembelian barang
inventaris.
Pendidikan : Sarjana Ekonomi
Jumlah : 1 orang
Direktur Teknik dan Produksi dibantu oleh tiga orang kepala bagian, yaitu :
1. Kepala Bagian Teknik
Tugas : Membantu jalannya pabrik secara teknik yang meliputi
pemeliharaan alat, bengkel, gudang dan perlengkapan.
Pendidikan : Sarjana Teknik Elektro / Teknik mesin
Jumlah : 1 orang
Kepala Bagian Teknik dibantu oleh dua orang Kepala Seksi :
a. KASI Gudang dan perlengkapan, dibantu oleh 4 orang karyawan staf
dan shif.
b. KASI Pemeliharaan dan Bengkel, dibantu oleh 8 orang karyawan staf
dan shif.
56
2. Kepala Bagian Produksi

Tugas : Melaksanakan jalannya operasi sehari-hari serta menjaga
kelangsungan proses produksi pabrik.
Jumlah : 1 orang
Kepala Bagian Produksi dibantu oleh 2 orang Kepala Seksi:
a. KASI Proses Produksi, dibantu oleh 60 orang karyawan staf dan shif.
b. KASI Utilitas, dibantu oleh 12 orang karyawan staf dan shif.
3. Kepala Bagian Penelitian dan Pengembangan
Tugas : Memimpin aktivitas laboratorium, pengendalian mutu,
penelitian dan pengembangan.
Jumlah : 1 orang
Kepala Bagian Penelitian dan Pengembangan dibantu oleh 2 orang Kepala
Seksi:
a. KASI Laboratorium dan Pengembangan Mutu, dibantu oleh 2 orang
karyawan staf dan shif.
b. KASI Penelitian dan Pengembangan, dibantu oleh 2 orang karyawan
staff.
Direktur Keuangan dan Administrasi dibantu oleh 3 orang Kepala Bagian,

yaitu:
1. Kepala Bagian Keuangan dan Pemasaran
Tugas : Mengelola bidang keuangan dan pemasaran yang meliputi
pembelian bahan baku, bahan pembantu, dan penjualan
hasil.
Pendidikan : Sarjana Ekonomi
Jumlah : 1 orang
Kepala Bagian Keuangan dan Pemasaran dibantu oleh 2 orang Kepala
Seksi:
a. KASI keuangan, dibantu oleh 3 orang karyawan staff.
b. KASI Pemasaran, dibantu oleh 3 orang karyawan staff.
57
2. Kepala Bagian Administrasi

Tugas : Mengelola bidang administrasi pabrik, personalia, dan tata
usaha.
Pendidikan : Sarjana Administrasi Negara / Sosial
Jumlah : 1 orang
Kepala Bagian Administrasi dibantu oleh 2 orang Kepala Seksi.
a. KASI Personalia, dibantu oleh 2 orang karyawan staff.
b. KASI Tata Usaha, dibantu oleh 2 orang karyawan staff.
3. Kepala Bagian Umum

Tugas : Mengelola pelaksanaan dalam bidang hubungan
masyarakat, keamanan, dan kesejahteraan karyawan.
Pendidikan : Sarjana Hukum / Sosial
Jumlah : 1 orang
Kepala Bagian Umum dibantu oleh 2 orang Kepala Seksi.
a. KASI Prasarana dan Humas, dibantu oleh 3 orang karyawan staff.
b. KASI Keamanan dan Ketertiban, dibantu oleh 10 orang karyawan
shift.
3.9.2 Kesejahteraan Sosial Karyawan

1. Komposisi dan Sistem Gaji
Tabel 3.20 Gaji Karyawan
Jabatan Pendidikan Jumlah Gaji/orang/bulan
Direktur utama S-1 1 Rp 20.000.000,00
Direktur S-1 2 Rp 15.000.000,00
Kepala Bagian S-1 6 Rp 10.000.000,00
Kepala Seksi S-1 12 Rp 7.500.000,00
Kepala Shift D-3 12 Rp 5.000.000,00
Pegawai Staff SMU 29 Rp 3.500.000,00
Operator STM 72 Rp 3.000.000,00
Keamanan SMU 10 Rp 2.500.000,00
58
2. Cuti
- Cuti tahunan diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari kerja
dalam 1 tahun.
- Cuti sakit diberikan kepada karyawan yang menderita sakit berdasarkan
keterangan dokter.
3. Pakaian kerja
Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam dan sarung
tangan). Pakaian kerja diberikan kepada setiap karyawan sejumlah 3
pasang untuk setiap tahunnya.
4. Pengobatan
- Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang
diakibatkan oleh kerja ditanggung perusahaan sesuai dengan
undangundang yang berlaku.
- Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit tidak
disebabkan oleh kecelakaan kerja diatur berdasarkan kebijaksanaan
perusahaan.
5. Fasilitas Asuransi
Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan
tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
pekerjaan.
6. Penyediaan sarana transportasi/bus karyawan.
7. Penyediaan kantin, tempat ibadah dan sarana olah raga.
8. Fasilitas kendaraan untuk para manajer bagi karyawan pemasaran dan
pembelian.
9. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga)
setiap satu tahun sekali.
10. Bonus 1% dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh
karyawan.
59
3.9.3 Jam Kerja Karyawan

Jam Kerja Karyawan dibedakan atas 2 macam, yaitu :
1. Jam Kerja Karyawan Staff
Hari Senin – Kamis : Kerja : Pukul 08.00 – 16.00
Istirahat : Pukul 12.00 – 13.00
Hari Jumat : Kerja : Pukul 08.00 – 16.00
Istirahat : Pukul 12.00 – 13.00
2. Jam kerja Karyawan Shift
Satu hari kerja dibagi menjadi 3 shift :
Shift I : Pukul 00.00 – 08.00
Shift II : Pukul 08.00 – 16.00
Shift III : Pukul 16.00 – 24.00
Karyawan shiff dibagi menjadi 4 kelompok yang bekerja secara bergiliran.

Setiap hari kerja ada satu kelompok shiff yang libur. Tiap kelompok shiff terdiri dari
seksi proses, utilitas, laboratorium, logistik, bengkel, listrik, dan instrumentasi,
safety serta security.
Hari libur diatur sebagai berikut :
Shift II : 5 hari kerja, 1 hari libur
Shift I, III : 5 hari kerja, 2 hari libur
Kel. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Shiff
A I I I I I - - II II II II II - III
B - - II II II II II - III III III III III -
C II II - III III III III III - - I I I I
D III III III - - I I I I I - - II II
Keterangan :
A, B, C, D = Kelompok kerja Shift
123 … = Hari ke- 1 2 3…
I, II, III = Jam Shift
60
3.10 Tata Letak Pabrik dan Alat Proses
3.10.1 Tata Letak Alat Proses

Pengaturan letak peralatan proses pabrik harus dirancang sedemikian rupa
sehingga efisien. Beberapa pertimbangan yang perlu diperhatikan adalah :
1. Ekonomi
Letak alat-alat proses harus sebaik mungkin sehingga memberikan biaya
konstruksi dan operasi yang minimal. Biaya konstruksi dapat diminimalkan
dengan mengatur letak alat sehingga menghasilkan pemipaan yang terpendek
dan membutuhkan bahan konstruksi yang paling sedikit.
2. Kebutuhan Proses
Letak alat proses harus memberikan ruangan yang cukup bagi masing-masing
alat agar dapat beroperasi dengan baik, dengan distribusi utilitas yang mudah.
3. Operasi
Peralatan yang membutuhkan perhatian lebih dari operator harus dilatakkan
dekat dengan control room. Valve, tempat pengambilan sampel, dan instrumen
harus diletakkan pada posisi dan ketinggian yang mudah dijangkau oleh
operator.
4. Perawatan
Letak alat-alat proses harus memperhatikan ruangan untuk perawatan. Misal
pada HE yang memerlukan ruangan yang cukup untuk pembersihan tube.
5. Keamanan
Letak alat-alat proses harus sebaik mungkin, agar jika terjadi kebakaran tidak
ada yang terperangkap di dalamnya, serta mudah dijangkau oleh kendaraan atau
alat pemadam kebakaran.
6. Perluasan dan Pengembangan Pabrik
Setiap pabrik yang didirikan diharapkan dapat berkembang dengan
penambahan unit sehingga diperlukan susunan pabrik yang memugkinkan
adanya perluasan.
61
Keterangan:
A : Akumulator MD : Menara Destilasi
CR : Ruang Kontrol N : Netralizer
H1 : Heater R : Accumulator
H2 : Cooler R-100 : Reaktor Penggaraman
M-01 : Mixer 01 R-200 : Reaktor Sianifikasi
M-02 : Mixer 02 R-300 : Reaktor Esterifikasi
M-03 : Mixer 03
Gambar 3.6 Tata Letak Alat Proses
3.10.2 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah tempat kedudukan dari bagian pabrik yang
mempunyai tempat kerja dan alat, tempat kerja karyawan, tempat penyimpanan,
dan sarana-sarana lain.
Susunan tata letak pabrik ini harus memungkinkan adanya distribusi bahan-bahan
dengan baik, cepat, dan efisien. Pabrik Dietil Malonat akan didirikan di atas tanah
seluas 40.000 m2 yang meliputi :
- Bangunan pabrik dan perlengkapannya 40.000 m2
- Perkantoran, pabrik, dan bangunan penunjang 18.000 m2
- Areal perluasan 5000 m2
62
Skala 1 : 1000
JALAN RAYA
Gambar 3.5 Tata Letak Pabrik
Keterangan :
1. Pos Jaga 8. Generator 15. Control Room
2. Taman 9. Gedung Olah Raga 16. Area Utilitas
3. Kantor 10. Tanah Lapang 17. Area Proses
4. Area Parkir 11. Pemadam Kebakaran 18. Tank Farm
5. Kantin 12. Laboratorium 19. Area Perluasan
6. Klinik 13. Bengkel
7. Mushola 14. Gudang
63
BAB IV
ANALISIS EKONOMI
4.1 Pendahuluan
Evaluasi ekonomi prarancangan pabrik dietil malonat dari bahan baku asam
monokloroasetat meliputi penentuan harga alat, investasi biaya operasi, biaya
manufacturing, dan Analisa kelayakan potensial ekonomi. Evaluasi kelayakan
ekonomi dilakukan dengan tahapan sebagai berikut:
1. Modal (Total Capital Investment)
a. Modal tetap (Fixed Capital Investment)
b. Modal kerja (Working Capital Investment)
2. Biaya Produksi (Total Production Cost)
a. Biaya Operasi (Manufacturing Cost)
b. Pengeluaran Umum (General Cost)
3. Analisa Kelayakan Ekonomi
a. Percent return on investment (ROI)
b. Pay out time (POT)
c. Break event point (BEP)
d. Internal Rate of Return (IRR)
4.2 Perhitungan Harga Alat

Harga peralatan setiap saat akan berubah tergantung pada perubahan
ekonomi. Apabila harga alat pada beberapa tahun yang lalu diketahui, maka harga
alat pada masa sekarang dapat ditaksir dengan menggunakan Chemical
Engineering Plant Cost Index (Petters&Timmerhaus, hal. 163). Besarnya harga alat
dapat dinyatakan sebagai berikut :
indeks harga tahun 2022

Harga alat tahun 2022 = x Harga alat tahun ke-n
indeks harga tahun ke-n
64
Tabel 4.1 Chemical Engineering Plant Cost Index

Tahun Annual Index
2007 1373.3
2008 1449.3
2009 1468.6
2010 1457.4
2011 1476.7
2012 1536.5
2013 1552.8
2014 1566.9
2015 1598.1
2016 1582.3
2017 1593.7
Sumber : Chemengonline.com
Dengan metode Least Square (Perry, 3-84) dapat dilakukan penaksiran
index harga rata-rata pada tahun 2017, yang menghasilkan suatu persamaan :
y = mc + x
dimana : y = tahun ke-n x = indeks harga
m = gradien c = konstanta
Data x y x2 y2 Xy
1 2013 1552,8 4052169 2411187,8 3125786,4
2 2014 1566,9 4056196 2455175,6 3155736,6
3 2015 1598,1 4060225 2553923,6 3220171,5
4 2016 1582,3 4064256 2503673,3 3189916,8
5 2017 1593,7 4068289 2539879,7 3214492,9
Total 10075 7893,8 20301135 12463840,0 15906104,2
65
n . (Σ xy) - (Σ x) (Σ y) 486
m= = = 9,72
n . (Σ x²) - (Σ x)² 50
(Σ x²) (Σ y) - (Σ xy) (Σ x) -900352

c= = = -18007
n . (Σ x²) - (Σ x)² 50
Maka diperoleh persamaan : y = 9,72 x + -18007,04
Berdasarkan persamaan di atas, maka didapatkan nilai cost index pada tahun
2022 yaitu 1646,8. Persiapan pembangungan pabrik dietil malonate direncakan
akan dimulai pada tahun 2022, sehingga perhitungan harga harga peralatan yang
digunakan pada basis tahun 2022 dan sumber lainnya dengan nilai index yang
disesuaikan. Berikut adalah harga peralatan yang digunakan:
Tabel 4.2 Daftar Harga Alat Proses

Harga Satuan (US $) Harga Total
No. Kode Nama Alat Jml
2014 2022 (US $)
1 TP-01 Tangki Penyimpan - 01 1 $ 125.000 $ 131.195 $131.195
4 TP-04 Tangki Penyimpan - 04 1 $ 17.000 $ 17.843 $ 17.843
6 G-01 Gudang - 01 1 $ 10.000 $ 10.496 $ 10.496
7 G-02 Gudang - 02 1 $ 10.000 $ 10.496 $ 10.496
8 M-01 Mixer - 01 1 $ 233.100 $ 244.652 $244.652
9 M-02 Mixer - 02 1 $ 222.600 $ 233.632 $233.632
10 M-03 Mixer - 03 1 $ 652.300 $ 684.627 $684.627
11 R-100 Reaktor - 100 2 $ 215.000 $ 225.655 $451.310
12 R-200 Reaktor - 200 2 $ 226.900 $ 238.145 $476.290
13 R-300 Reaktor - 300 2 $ 225.900 $ 237.095 $474.191
14 N Netraliser 1 $ 211.200 $ 221.667 $221.667
15 D Dekanter 1 $ 52.000 $ 54.577 $ 54.577
16 MD Menara Distilasi 1 $ 51.000 $ 53.528 $ 53.528
17 CD Condenser 1 $ 44.100 $ 46.286 $ 46.286
18 RB Reboiler 1 $ 33.500 $ 35.160 $ 35.160
19 AC Accumulator 1 $ 12.000 $ 12.595 $ 12.595
20 HE-01 Heat Exchanger - 01 1 $ 10.200 $ 10.706 $ 10.706
66
Tabel 4.2 Daftar Harga Alat Proses (Sambungan)

No. Kode Nama Alat Jml
2014 2022 (US $)
21 HE-02 Heat Exchanger - 02 1 $ 1.100 $ 1.155 $ 1.155
22 P-01 Pompa - 01 1 $ 7.900 $ 8.292 $ 8.292
23 P-02 Pompa - 02 2 $ 2.600 $ 2.729 $ 5.458
24 P-03 Pompa - 03 1 $ 10.200 $ 10.706 $ 10.706
25 P-04 Pompa - 04 1 $ 9.100 $ 9.551 $ 9.551
26 P-05 Pompa - 05 1 $ 3.400 $ 3.569 $ 3.569
27 P-06 Pompa - 06 2 $ 1.000 $ 1.050 $ 2.099
28 P-07 Pompa - 07 2 $ 2.200 $ 2.309 $ 4.618
29 P-08 Pompa - 08 2 $ 2.600 $ 2.729 $ 5.458
30 P-09 Pompa - 09 2 $ 2.900 $ 3.044 $ 6.087
31 P-10 Pompa - 10 2 $ 2.200 $ 2.309 $ 4.618
32 P-11 Pompa - 11 2 $ 2.600 $ 2.729 $ 5.458
33 P-12 Pompa - 12 2 $ 2.200 $ 2.309 $ 4.618
34 P-13 Pompa - 13 2 $ 3.400 $ 3.569 $ 7.137
35 P-14 Pompa - 14 2 $ 3.400 $ 3.569 $ 7.137
36 P-15 Pompa - 15 2 $ 3.400 $ 3.569 $ 7.137
37 P-16 Pompa - 16 2 $ 3.400 $ 3.569 $ 7.137
38 P-17 Pompa - 17 2 $ 3.900 $ 4.093 $ 8.187
39 P-18 Pompa - 18 2 $ 3.900 $ 4.093 $ 8.187
40 P-19 Pompa - 19 2 $ 3.900 $ 4.093 $ 8.187
41 P-20 Pompa - 20 2 $ 3.900 $ 4.093 $ 8.187
42 P-21 Pompa - 21 2 $ 3.900 $ 4.093 $ 8.187
43 P-22 Pompa - 22 2 $ 3.900 $ 4.093 $ 8.187
44 BC-01 Belt Conveyor - 01 1 $ 3.000 $ 3.149 $ 3.149
45 BC-02 Belt Conveyor - 02 1 $ 3.000 $ 3.149 $ 3.149
46 SC-01 Screw Conveyor - 01 1 $ 1.000 $ 1.050 $ 1.050
47 SC-02 Screw Conveyor - 02 1 $ 1.000 $ 1.050 $ 1.050
48 H-01 Hopper - 01 1 $ 15.200 $ 15.953 $ 15.953
49 H-02 Hopper - 02 1 $ 12.300 $ 12.910 $ 12.910
Total $ 4.126.236
67
Tabel 4.3 Daftar Harga Alat Utilitas

No. Nama Alat Jml
2014 2022 (US $)
1 Bak Pengendap 1 $ 1.285 $ 1,349 $ 1,349
2 Tangki Penggumpal 1 $ 30.000 $ 31,487 $ 31,487
3 Tangki Larutan Alum 1 $ 5.000 $ 5,248 $ 5,248
4 Tangki Larutan Soda Abu 1 $ 5.000 $ 5,248 $ 5,248
5 Clarifier 1 $ 52.000 $ 54,577 $ 54,577
6 Tanki Pengaman 1 $ 10.000 $ 10,496 $ 10,496
7 Saringan Pasir 2 $ 4.200 $ 4,408 $ 8,816
8 Tangki Penampung Air 1 $ 30.000 $ 31,487 $ 31,487
9 Tangki Demineralisasi 2 $ 8.000 $ 8,396 $ 16,793
10 Tangki larutan NaCl 1 $ 2.000 $ 2,099 $ 2,099
11 Tangki larutan NaOH 1 $ 2.000 $ 2,099 $ 2,099
12 Dearator 1 $ 12.500 $ 13,119 $ 13,119
13 Tangki Kondensat 1 $ 9.000 $ 9,446 $ 9,446
14 Bak Sanitasi 1 $ 5.000 $ 5,248 $ 5,248
15 Tangki Kaporit 1 $ 1.600 $ 1,679 $ 1,679
16 Cooling Tower 1 $ 66.000 $ 69,271 $ 69,271
17 Tangki Air Pendingin 1 $ 30.000 $ 31,487 $ 31,487
18 Pompa Utilitas - 01 1 $ 7.000 $ 7,347 $ 7,347
19 Pompa Utilitas - 02 2 $ 6.400 $ 6,717 $ 13,434
20 Pompa Utilitas - 03 2 $ 4.200 $ 4,408 $ 8,816
21 Pompa Utilitas - 04 2 $ 2.800 $ 2,939 $ 5,878
22 Pompa Utilitas - 05 2 $ 2.400 $ 2,519 $ 5,038
23 Pompa Utilitas - 06 2 $ 2.400 $ 2,519 $ 5,038
24 Pompa Utilitas - 07 2 $ 2.400 $ 2,519 $ 5,038
25 Pompa Utilitas - 08 2 $ 2.400 $ 2,519 $ 5,038
26 Pompa Utilitas - 09 2 $ 2.400 $ 2,519 $ 5,038
27 Pompa Utilitas - 10 2 $ 2.400 $ 2,519 $ 5,038
28 Pompa Utilitas - 11 2 $ 2.400 $ 2,519 $ 5,038
29 Pompa Utilitas - 12 2 $ 2.400 $ 2,519 $ 5,038
30 Boiler - 01 1 $ 50.000 $ 52,478 $ 52,478
31 Boiler - 02 1 $ 50.000 $ 52,478 $ 52,478
32 Tangki Bahan Bakar 1 $ 9.500 $ 9,971 $ 9,971
33 Pompa Bahan Bakar 1 $ 1.500 $ 1,574 $ 1,574
34 Air Plants 1 $ 10.500 $ 11,020 $ 11,020
35 Diesel, generator 1 $ 20.000 $ 20,991 $ 20,991
36 Hydrant 1 $ 12.350 $ 12,962 $ 12,962
37 Waste water treatment 1 $ 1.000.000 $ 1,049,559 $ 1,049,559
Total $ 1586760
68
4.3 Perhitungan Biaya
4.3.1 Total Capital Investment

Total Capital Investment adalah banyaknya pengeluaran-pengeluaran yang
diperlukan untuk mendirikan berbagai fasilitas pabrik dan pengoperasiannya.
Capital Investment terdiri dari:
a. Fixed Capital Investment

Fixed Capital Investment adalah biaya yang diperlukan untuk mendirikan
berbagai fasilitas pabrik dan pembuatannya. Berikut adalah komponen
biaya FCI:
Biaya Langsung
1. Harga Alat ( E ) 100% E Rp 96.335.853.746,45
2. Instalasi 43% E Rp 41.424.417.110,97
3. Perpipaan 36% E Rp 34.680.907.348,72
4. Instrumentasi 15% E Rp 14.450.378.061,97
5. Penataan halaman 10% E Rp 9.633.585.374,64
6. Listrik 10% E Rp 9.633.585.374,64
7. Tanah 6% Harga Tanah Rp 151.351.200,00
8. Bangunan 18% Harga Bangunan Rp 540.540.000,00
9. Fasilitas pelayanan 30% E Rp 28.900.756.123,93
Total biaya langsung (BL) Rp235.751.374.341,33
Biaya Tidak Langsung
1. Engineering dan 20% (5% BL) Rp 2.357.513.743,41
Construction
2. Biaya Konstruksi 34% (10% BL) Rp 8.015.546.727,61
Total biaya tidak langsung (BTL) Rp 10.373.060.471,02
Biaya kontraktor 2% (BL+BTL) Rp 4.922.488.696,25
Biaya tak terduga 10% (BL+BTL) Rp 24.612.443.481,24
Total biaya tidak langsung 2 (BTL2) Rp 29.534.932.177,48
Total Fixed Capital Investment (FCI) Rp246.124.434.812,35
b. Working Capital Investment

Working Capital Investment adalah biaya yang diperlukan untuk
menjalankan usaha atau modal untuk menjalankan operasi dari suatu pabrik
selama waktu tertentu. Berikut adalah komponen biaya WCI untuk
operasional pabrik selama 3 bulan:
69
1. Start Up (9%FCI) Rp 22.151.199.133

2. Persiapan bahan baku
- ClCH2COOH Rp 24.614.467.920
- NaCN Rp 24.310.5840.000
- NaOH Rp 28.602.180.000
- C2H5OH Rp 182.578.060.800
- H2SO4 Rp 216.607.303.440
- C 6 H6 Rp 30.935.952.000
3. Persiapan Utilitas
- Listrik Rp 1.906.833.479
- Solar Rp 18.400.521.156
4. Gaji karyawan Rp 1.807.500.000
5. Pemeliharaan dan Perbaikan (5% harga alat) Rp 4.816.792.687
Sub WCI Rp 775.526.650.616
6. Biaya tak terduga (5% Sub WCI) Rp 38.776.332.531
Total WCI Rp 814.302.983.146
Total Capital Investment = FCI + WCI

=Rp 246.124.434.812 + Rp 814.302.983.146
= Rp 1.060.427.417.959
Modal Investasi berasal dari :
• Modal sendiri = 40 % TCI = Rp 424.170.967.183
• Pinjaman Bank = 60 % TCI = Rp 636.256.450.775
4.3.2 Total Production Cost

Total Production Cost adalah biaya yang digunakan untuk memproduksi
suatu barang atau jasa selama pabrik beroperasi. TPC terdiri dari Manufacturing
Cost dan General Expense. Manufacturing Cost merupakan jumlah direct, indirect
dan fixed manufacturing cost yang berhubungan dalam pembuatan pabrik.
70
Production Cost (1 Tahun Pertama)

- Direct manufacturing Cost
1. Bahan baku = Rp 2.130.901.825.536
2. Gaji Karyawan = Rp 5.784.000.000
3. Biaya Pemeliharaan = Rp 5.983.439.268
4. Biaya Pengawasan = Rp 578.400.000
5. Royalties and Patent = Rp 84.480.000.000
6. Biaya Laboratorium = Rp 578.400.000
7. Utilitas = Rp 59.568.240.263
- Indirect Manufacturing Cost
1. Plant Overhead = Rp 5.642.444.348
- Fixed Manufacturing Cost
1. Depresiasi = Rp 44.291.257.239
2. Pajak Daerah = Rp 4.922.488.696
3. Asuransi = Rp 2.462.244.348
4. Bunga Bank + Angsuran Pokok = Rp 241.777.451.295
- General Expense
1. Administrasi = Rp 84.480.000.000
2. Biaya Distribusi dan Penjualan = Rp 84.480.000.000
Total Production Cost = Rp 2.754.868.240.421
4.4 Analisa Kelayakan

4.4.1 Return of Investment (ROI)
ROI adalah besarnya keuntungan yang diperoleh setiap tahun berdasarkan pada
kecepatan pengembalian modal tetap. Perhitungan ROI bertujuan untuk
mengetahui kapan modal dapat dikembalikan.
laba setelah pajak
ROI = TCI
× 100 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi total
dalam pendirian pabrik.
- ROI  15 %, resiko pengembalian modal rendah
- 15 %  ROI  45 %, resiko pengembalian modal rata-rata
- ROI  45 %, resiko pengembalian modal tinggi
71
Dari data perhitungan (Lampiran E) diperoleh ROI sebesar 80,18 %, sehingga

pabrik ini termasuk pengembalian modal tinggi.
4.4.2 Pay Out Time (POT)

POT adalah waktu minimum yang diperlukan untuk mengembalikan
modal tetap (Fixed Capital) berdasarkan keuntungan tiap tahun. Dari perhitungan
diperoleh nilai POT sebesar 1,21 tahun.
𝐹𝐶𝐼
𝑃𝑂𝑇 =
𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛+0,1𝐹𝐶𝐼
4.4.3 Break Event Point (BEP)

BEP adalah kondisi dimana pabrik berada di titik impas yaitu tidak
mendapat keuntungan dan juga tidak menderita kerugian, saat pabrik berhasil
menjual sebagia produk dari kapasitas produksinya.
FC
BEP = TS−VC × 100%
Dari data feasibilities, (Timmerhaus) :

BEP  50 %, layak (feasible) dan BEP  70 %, kurang layak (infeasible)
Dari perhitungan diperoleh BEP sebesar 12 % maka pabrik ini layak untuk
didirikan.
72
6,000,000,000,000
5,000,000,000,000 Total Sale
4,000,000,000,000
Total Production Cost

IDR
3,000,000,000,000
Variable Cost
2,000,000,000,000
1,000,000,000,000
Fixed Cost
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
BEP = 12%
Kapasitas ( % )
Gambar 4.1 Grafik Break Event Point
73
4.4.4 Internal Rate of Return (IRR)

IRR merupakan persentase yang menggambarkan keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
yang besarnya sama. Apabila IRR lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik akan menguntungkan tetapi jika IRR lebih kecil dari
bunga riil yang berlaku maka pabrik dianggap rugi. IRR hasil perhitungan yaitu 54,037 %.
Faktor Diskonto Faktor diskonto
Tathun Net Cash Flow Net Present Value Net Present Value
(53.0 %) (53.3%)
Ke-
laba bersih+depresiasi 1/((1+i)^n) NCF*faktor diskon 1/((1+i)^n) NCF*faktor diskon
0 -Rp1.060.427.417.959 1.0000 -Rp1.060.427.417.959 1.0000 -Rp1.060.427.417.958
1 Rp 997.582.075.965 0.6536 Rp643.601.339.332 0.6494 Rp647.780.568.808
2 Rp 1.148.935.522.976 0.4272 Rp478.224.983.549 0.4217 Rp484.455.862.276
3 Rp 1.308.560.303.846 0.2792 Rp351.397.483.494 0.2738 Rp358.287.435.915
4 Rp 1.323.552.777.563 0.1825 Rp229.305.499.723 0.1778 Rp235.319.751.135
5 Rp 1.305.459.915.839 0.1193 Rp145.916.717.219 0.1155 Rp150.716.200.493
6 Rp 1.436.251.063.597 0.0780 Rp103.571.478.111 0.0750 Rp107.672.807.781
7 Rp 1.434.700.869.594 0.0510 Rp66.748.187.056 0.0487 Rp69.841.943.444
8 Rp 1.433.150.675.591 0.0333 Rp43.016.816.550 0.0316 Rp45.302.908.596
9 Rp 143.160.0481.587 0.0218 Rp27.722.765.557 0.0205 Rp29.385.653.159
10 Rp 143.005.028.7584 0.0142 Rp17.866.287.898 0.0133 Rp19.060.930.651
NPV Rp 1.046.944.140.531 Rp 1.087.396.644.305
TCI Rp 1.060.427.417.959 Rp 1.060.427.417.959
IRR = 55 + ((54 – 55) x ( 1.046.944.140.531 / 1.087.396.644.305)) = 54.037

74
BAB V
KESIMPULAN
Pra rancangan pabrik Dietil Malonat dari bahan baku asam monokloroasetat
dengan kapasitas 12000 ton/tahun menghasilkan Dietil Malonat dengan kemurnian
99% sebanyak 1492,5373 Kg/j dengan membutuhkan bahan baku 1085,2938 Kg/J
ClCH2COOH, pada reaksi peggaraman dibutuhkan 459,7449 Kg/j NaOH,
562,7449 NaCN pada reaksi sianifikasi, 1012,940 Kg/j H2SO4 dan 1056,5823 Kg/j
C2H5OH pada reaksi esterifikasi, serta dibutuhkan C6H6 sebagai make up
sebanyak 15,0761 Kg/j. Lokasi pabrik direncanakan di Kawasan Industri Berbek,
Sidoarjo, Provinsi Jawa Timur
Dari evaluasi teknik maupun ekonomi dapat disimpulkan sebagai berikut :
1. Lingkup pra-rancangan : Pra-Rancangan Pabrik Dietil Malonat
2. Bahan Baku : Asam monokloroasetat
3. Pemilihan Proses : Proses Sianida
4. Bentuk Perusahaan : Perseroan Terbatas ( PT )
5. Analisa Ekonomi :
BEP : 12 % kapasitas
ROI : 80,18 %
POT : 1,21 Tahun
DCF-ROR/IRR : 54,037 %
Berdasarkan hasil evaluasi dan analisis ekonomi pada pra-rancangan pabrik

ini, pendirian pabrik dietil malonat dengan kapasitas 12.000 ton/tahun cukup
prespektif, layak (feasible), dan menguntungkan (profitable).
75
DAFTAR PUSTAKA
Aries, RS, and Newton, RD, 1955, Chemical Engineering Cost Estimation, 1st ed,
McGraw-Hill Book Company, New York
Bakhurst, JR and Harker, JH, 1983, Process Plant Design, Heinemann Education
Book, London
Brown, GG, 1958, Unit Operation, John Wiley and Sons, New York
Brownell,LE, and EH Young, 1979, Process Equipment Design, 1st ed, Willey
Eastern Limited, New Delhi
Coulson, JM, and Richardson, JF, 1983, Chemical Engineering , vol 6, 1st ed,
Pergamon Press, Oxford
Kirk, RE, and Othmer, DF, 1951, Encyclopedia of Chemical Technology , The
Interscience Encyclopedia Inc, New York
Ludwig, EE, 1964, Design for Chemical and Petrochemical Plants, vol 1, 1st ed,
Gulf Publishing Company, Houston, Texas
Perry RH and Green D 198 Perry’s Chemical Engineer’s Handbook 6th ed
Mc Graw Hill Book Co, New York
Peter, MS, and Timmerhaus, KD, 1968, Plant Design Economics for Chemical
Engineers, 2nd ed, Mc graw Hill Book Co, New York
Rase, HF, 1977, Chemical Reactor Design for Process Plants, John Wiley and Sons,
New York
Rase, HF, and Barrow, MH, 1957, Project Engineering of Process Plant, John Wiley
and Sons, New York
Ross, HAand Bibbins, FE, 1937, Esterification Manufacture of Malonic Ester, Ind
Eng Chem, 29, 1341-1343
Schweitzer, PA, 1979, Hand Book of Separation Techniques for Chemical
Engineering, McGraw-Hill Book Co Inc, New York
Ulrich, GD, 1984, A Guide to Chemical Engineering Process Design and
Economics, John Wiley and Son Inc, New York

Isi Skripsi - Rev Setelah Sidang

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Isi Skripsi - Rev Setelah Sidang

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

1

1.1. Latar Belakang Pendirian Pabrik

Perkembangan industri di Indonesia yang semakin meningkat dewasa ini

1.2. Maksud dan Tujuan Pendirian Pabrik

1.2.1. Maksud dan Tujuan umum :

1.2.2. Maksud dan Tujuan Khusus :

1.3. Analisa Pasar dan Perencanaan Kapasitas Produksi

Dalam perancangan suatu pabrik, analisa pasar merupakan aspek penting

Grafik 1.1 Impor Dietil Malonat

Besar kebutuhan mendatang dapat dicari dengan menggunakan metode persamaan

Tabel 1.1 Analisa Regresi Linier untuk Impor Dietil Malonat

Tabel 1.2 Proyeksi Impor Dietil Malonat 2021 - 2030

Proyeksi Perkembangan Kebutuhan Dietil Malonat

Grafik 1.2 Proyeksi Kebutuhan Dietil Malona2021 s/d 2030

Produksi utama global Dietil Malonat terkonsentrasi di China yang

Tabel 1.3 Daftar Pabrik Penghasil Dietil Malonat

Perusahaan Lokasi Kapasitas

akan memenuhi seluruh kebutuhan dalam negeri sehingga tidak diperlukan

1.4. Pemilihan Lokasi Pabrik

Berdasarkan pertimbangan-pertimbangan di atas, maka pabrik Dietil

2.1. Bahan Baku dan Bahan Penunjang

Salah satu faktor yang menentukan dalam pembuatan pra-rancangan suatu

2.1.1. Asam Monokloroasetat

a. Rumus Molekul : ClCH2COOH

i. Kapasitas Panas : 0,363 Btu/lb°F

2.1.2. Natrium Hidroksida

a. Rumus molekul : NaOH

a. Rumus Molekul : H2O

2.1.4. Natrium Sianida

a. Rumus Molekul : NaCN

a. Rumus Molekul : C2H5OH

Etanol adalah alkohol alifatik yang reaktivitasnya ditentukan oleh gugus

2.1.6. Asam Sulfat

a. Rumus Molekul : H2SO4

Benzena merupakan senyawa yang bersifat karsinogenik (beracun), nonpolar, tidak

2.2.1 Dietil Malonat

2.3. Macam-Macam Proses Produksi

Produk (Dietil Pemurnian melalui

2.3.2 Proses Carbon Monoksida (CO)

Etil Kloro Asetat Mixing Mixing Karbonilasi KI/NaI

2.4. Pemilihan Proses

Dari beberapa proses pembentukan Dietil Malonat di atas, dalam skala

Tabel 2.1 Perbandingan Proses Sianida dan Karbon Monoksida

Bahan Pembantu Co2(CO)8

Tahap persiapan Tahap pembentukan Tahap Pemurnian

a. Tahap Persiapan Bahan Baku

b. Tahap Pembentukan Produk

Reaksi yang terjadi :

Reaksi yang terjadi :

Reaksi yang terjadi :

3.2.2 Proses Flow Diagram

3.3 Hasil Perhitungan Neraca Massa

Perhitungan neaca massa dengan cara alur mundur.

Tabel 3.1 Neraca Massa Mixer M-01

Tabel 3.2 Neraca Massa Mixer M-02

Tabel 3.3 Neraca Massa Reaktor R-100

Tabel 3.4 Neraca Massa Reaktor R-200

Tabel 3.5 Neraca Massa Reaktor R-300

Tabel 3.6 Neraca Massa Mixer M-03

INPUT INPUT INPUT OUTPUT

Tabel 3.7 Neraca Massa Netralizer N

Tabel 3.8 Neraca Massa Dekanter D

Tabel 3.9 Neraca Massa Menara Destilasi (MD)