BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Penggunaan LPG sebagai bahan bakar tiap tahunnya semakin

meningkat. Masyarakat modern sekarang cenderung lebih memilih produk
yang sederhana, mudah dalam penggunaan, handal, tidak berbahaya dan
ekonomis. Sejalan dengan hal tersebut, mulai tahun 2009 telah diberlakukan
program pemanfaatan LPG sebagai bahan bakar untuk mensubstitusi
penggunaan minyak tanah yang semakin langka. Tuntutan masyarakat ini
menyebabkan produksi LPG di Indonesia sekarang ini semakin meningkat.
Namun, peningkatan kapasitas produksi LPG dalam negeri tersebut masih
belum bisa mencukupi kebutuhan konsumsi LPG oleh masyarakat. Impor
LPG dari luar negeri menjadi solusi untuk memecahkan masalah ini.
Dimethyl ether (DME) merupakan bahan kimia pendorong (aerosol
propellant) yang marak digunakan dalam industri bahan kimia jenis semprot
(spray) seperti parfum, obat pembasmi nyamuk, dll. Sebelumnya, pada
dasawarsa sebelum 1990-an bahan kimia yang digunakan sebagai bahan
pendorong adalah propana dan LPG. Namun, karena sifatnya yang tidak
berbau dan mudah menguap, maka DME paling banyak dipakai saat ini.
Penggantian peran LPG oleh DME tidak hanya sebagai bahan pendorong
saja. DME ternyata dapat digunakan secara langsung menggantikan LPG
sebagai bahan bakar atau sebagai bahan campuran LPG dengan komposisi
sebesar 20%. Penggunaan DME sebagai bahan campuran (blending) LPG
ini, menjadi peluang berkurangnya impor LPG dari luar negeri.
Kelebihan lain yang dimiliki dimethyl ether adalah kemampuannya
untuk dapat diperbaharui karena synthesis gas yaitu campuran antara gas
CO, CO2, dan H2 yang dapat diproduksi dari senyawa biomassa selain dari
gas alam (natural gas). DME tergolong bahan pengganti energi fosil yang
dapat diperbaharui dan dapat digunakan untuk mesin diesel serta untuk
kompor gas sebagai bahan bakar rumah tangga. DME memiliki
monostruktur kimia yang sederhana (CH3-O-CH3), berbentuk gas pada

1
 ambient temperature (suhu lingkungan) dan dapat dicairkan seperti halnya
Liquefied Petroleum Gas (LPG) sehingga infrastruktur untuk LPG dapat juga
digunakan untuk dimetil eter.
Setiap tahunnya penggunaan DME di Indonesia semakin meningkat.
Namun, untuk memenuhi kebutuhan industri dalam negeri kebanyakan
masih diimpor dari negara Jepang, China, Taiwan dan sebagian Eropa.
Selain itu, penggunaan DME sebagai bahan blending LPG masih belum ada.
Sedangkan kebutuhan LPG setiap tahunggya semakin meningkat. Oleh
karena itu, pendirian pabrik DME di dalam negeri sangat diperlukan. Selain
pangsa pasarnya dekat, bahan bakunya dapat diperoleh di negeri sendiri,
sehingga ketergantungan produk impor dapat dikurangi. Hal ini secara tidak
langsung dapat menambah devisa negara, pemecahan terhadap masalah
tenaga kerja dengan adanya lapangan kerja baru, dan memperkuat
perekonomian negara.

1.2. Kapasitas Rancangan

Penentuan kapasitas produksi suatu industri senantiasa memperhatikan

segi teknis, ekonomi dan kapasitas minimal. Dari segi teknis, perencanaan
industri DME ditentukan dengan memperhatikan peluang pasar, segi
ketersediaan dan keberlangsungan bahan baku. Selain itu penentuan kapasitas
rancangan pabrik yang akan didirikan harus berada diatas kapasitas minimum
atau sama dengan kapasitas pabrik yang sudah berjalan. Adapun faktor -
faktor yang perlu dipertimbangkan dalam menentukan kapasitas pabrik DME
yaitu :

1. Proyeksi kebutuhan DME di Indonesia

Diberlakukannya program pemanfaatan LPG sebagai bahan bakar
menggantikan minyak tanah sejak tahun 2009, telah memicu kenaikan
impor LPG. Sehingga, tujuan utama pendirian pabrik DME ini adalah
untuk mengurangi sebagian kebutuhan impor LPG. Pemerintah melalui
peraturan menteri ESDM Republik Indonesia no. 29 tahun 2013 pasal 4
ayat 1 menyatakan bahwa DME dapat digunakan secara langsung

2
menggantikan LPG serta pada ayat 3 pasal tersebut menyatakan bahwa
DME diperbolehkan sebagai bahan campuran LPG. DME dapat dicampur
dengan LPG dengan komposisi 20%. Dengan kata lain, DME dapat
digunakan untuk mensubstitusi 20% kebutuhan LPG. Oleh karena itu,
penentuan kapasitas produksi harus memperhatikan data proyeksi impor
LPG di masa mendatang sebagai referensi pendukung.
Jika melihat kebutuhan LPG di Indonesia, dari proyeksi produksi,
impor dan ekspor, serta konsumsi LPG menurut Outlook 2014, pada tahun
2035 konsumsi LPG mencapai 8 juta ton/tahun, seperti ditunjukkan pada
gambar 1.1

Gambar 1.1 Proyeksi produksi, impor, ekspor dan konsumsi LPG

(Outlook Energi, 2014)
Menurut Kementrian Energi dan Sumber Daya Mineral (ESDM),
substitusi LPG dengan DME sebanyak 20% mampu mengurangi beban
impor LPG sebesar 36%.
Dari gambar diatas, didapat jumlah kebutuhan LPG tiap tahunnya
sebagai berikut:
Kebutuhan dalam
Tahun
negeri (juta ton/tahun)
2012 5.03
2013 5.45
2014 5.75
2015 5.8
2016 5.8
2017 5.85
2018 5.96

3
 6.2
6 f(x) = 0.1325 x − 261.318928571429

kebutuhan LPG(juta
5.8 R² = 0.780915259622368
5.6

ton/tahun)
5.4
5.2
5
4.8
4.6
4.4
2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019
tahun

Gambar 1.2 Grafik Kebutuhan LPG dalam Negeri Per Tahun

Jika di plotkan pada grafik seperti pada Gambar 1.2 dengan x = tahun dan
y= kebutuhan, didapatkan persamaan:
y = 0.13x - 256.29

untuk menghitung kebutuhan DME pada tahun 2020, dilakukan

perhitungan sebagai berikut:
y = 0.13x - 256.29
y = 0.13(2020) - 256.29
y= 6,31 juta ton
kebutuhan DME = 6,31 x 20% = 1,262 juta ton/tahun

Jika pabrik diperkirakan selesai tahap commisioning dan mulai

beroperasi pada tahun 2020 dengan kebutuhan LPG sebanyak 6,31 juta
ton/tahun dan impor yang dibutuhkan sebanyak 3,25 juta ton/tahun.
Dengan pendirian pabrik DME ini, maka jumlah impor akan berkurang
1.262.000 ton apabila 20% kebutuhan LPG disubstitusi oleh DME.

2. Ketersediaan bahan baku

Karena pabrik direncanakan didirikan di Indonesia, maka
diperlukan informasi ketersediaan bahan baku produksi DME. Methanol
sebagai bahan baku dapat diperoleh dari PT. Kaltim Methanol Industry,
Bontang dengan kapasitas produksi 660.000 ton/tahun. Produk methanol
yang diproduksi adalah grade AA dimana kualitas kemurnian mencapai
99,98 % dan minimum kemurnian 99,85%. Methanol yang diproduksi

4
 tersebut telah dipasarkan diberbagai wilayah Indonesia maupun luar
negeri. Untuk pemasarannya, PT. KMI menjual 70% (480.000 ton/tahun)
digunakan untuk kebutuhan luar negeri oleh Sojitz Corporation dan
sisanya 30% (180.000 ton/tahun) untuk kebutuhan dalam negeri.
PT. Kaltim methanol Industry juga sedang menjalankan proyek
pendirian pabrik baru yang akan dimulai pada tahun 2016. Kapasitas
produksi pabrik yang akan dibangun ini sebesar 660.000 ton/tahun yang
diproyeksikan untuk kebutuhan pasar dalam negeri.

3. Kapasitas pabrik DME yang sudah beroperasi

Produksi DME di dunia kini sedang berkembang dan banyak
proyek proyek DME yang dalam fase konstruksi, sehingga data produksi
DME masih akan terus diperbaharui. Berikut ini tabel produsen DME di
berbagai negara:

Tabel 1.1 Produsen Dimethyl Ether di Berbagai Negara

Lokasi Kapasitas/tahun
Nama Perusahaan
(ton)

JFE Holding Jepang 30.000

Toyo Engineering Corporation China 10.000

Mitsubishi Gas Corporation, Niigata Jepang 80.000

Hamburg DME Co. Jerman 10.000

Shell/RWE Jerman 60.000

Arkosue Co. Belanda 15.000

DuPont, West Virginia US 10.000

XinAo Grup Bengbu, Anhui 10.000

Sanghai 200.000

PT. Bumi Tangerang Gas Indonesia 3.000

(Air Product and Chemical, Inc)

5
 Atas pertimbangan proyeksi kebutuhan dan impor LPG tahun 2020
sebesar 1.262.000 ton/tahun, jumlah bahan baku methanol yang tersedia
untuk pasar dalam negeri sebesar 180.000 ton/tahun, maka masih ada
peluang pendirian pabrik DME baru pada tahun 2020 sebesar 262.000
ton/tahun. Dengan memanfaatkan 50% dari peluang yang ada, maka
berdasarkan pertimbangan di atas, pabrik DME akan didirikan dengan
kapasitas produksi sebesar 131.000 ton/tahun.

1.3. Pemilihan Lokasi Pabrik

Sebuah pabrik idealnya didirikan di lokas startegis yang mendukung

kegiatan operasional pabrik, mulai dari bahan baku hingga transportasi
produk. Peilihan lokasipabrik yang tepat dan strategis dapat mendatangkan
keuntungan dari segi teknis maupun ekonomis. Oleh karena itu, ada baiknya
melakukan studi kelayakan sebelum menentukan lokasi pendirian pabrik guna
memperoleh bahan pertimbangan dalam mengambil keputusan. Bahan
pertimbangan untuk penentuan lokasi pabrik, terdapat 2 faktor utama yaitu:
1. Faktor Primer
a. Penyediaan bahan baku
Bahan baku merupakan kebutuhan utama bagi kelangsungan suatu
pabrik, karena pabrik dapat beroperasi atau tidak sangat bergantung pada
ketersediaan bahan baku. Sumber bahan baku merupakan faktor penting
dalam pemilihan lokasi pabrik yang mengkonsumsi jumlah bahan baku
yang sangat besar. Pabrik dengan bahan baku yang mudah rusak atau
yang memproduksi produk yang weight loss dibanding bahan bakunya
sebaiknya didirikan dekat dengan sumber bahan baku. Pertimbangan
tersebut dapat mengurangi biaya transportasi dan penyimpanan bahan
baku, serta meminimalisasi resiko rusaknya bahan baku selama
perjalanan.

b. Pemasaran
Faktor pemasaran menjadi penting karena berpengaruh terhadap
pendistribusian dan penjualan produk. Jika produk merupakan barang
weight gain dari bahan bakunya atau produk rentan rusak selama

6
 transportasinya, maka disarankan pemilihan lokasi pendirian pabrik dekat
dengan pasar yang dimaksud. Semakin dekat dengan pasarnya, berarti
biaya transportasi akan semakin murah dan resiko produk rusak selama
pengiriman dapat diminimalisasi.

c. Tersedianya Utilitas Air dan Bahan Bakar

Utilitas adalah sistem pendukung proses di dalam suatu pabrik
yang sangat penting karena dapat mempengaruhi efisiensi pabrik.
Penyediaan air dan sumber energi merupakan contoh dari beberapa
utilitas yang diperlukan suatu pabrik kimia. Kemudahan dalam
mendapat dan memproses keduanya untuk berbagai keperluan akan
meningkatkan efisiensi teknis dan ekonomis. Ketersediaan air diperlukan
pabrik sebagai fluida pendingin, proses produksi, steam pemanas, dan
kebutuhan lainnya. Sumber air dapat berasal dari sungai, air laut dan
danau. Ketersediaan bahan bakar dan energi diperlukan untuk
pembangkit steam, menghasilkan listrik, dan lain sebagainya.
Mempertimbangkan penjelasan di atas maka pemilihan lokasi pabrik
sebaiknya mendekati sumber air dan bahan bakar.

d. Transportasi dan Infrastruktur

Sarana transportasi dan infrastruktur yang baik merupakan faktor
pendukung kegiatan operasional suatu pabrik kimia. Sarana transportasi
berupa jalan, jembatan, pelabuhan, dan bandara yang nyaman dan aman
akan melancarkan arus keluar-masuk orang maupun barang. Jika arus
keluar-masuknya orang dan barang lancar, maka tingkat produktivitas
pekerja dan efisiensi proses produksi akan meningkat.

e. Buruh dan Tenaga Kerja

Tingkat efisiensi suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh kualitas
tenaga kerja didalamnya. Mengingat kompleksnya kegiatan operasional
suatu pabrik kimia, keberadaan tenaga ahli dalam proses produksi akan
sangat membantu menjaga efisiensi produksi bahkan meningkatkannya.
Oleh karena itu, perlu untuk mempertimbangkan lokasi pabrik yang

7
 berada dekat dengan lingkungan pendidikan sehingga mempermudah
proses rekrutmen pegawai.

2. Faktor Sekunder
a. Kondisi Geografis
Dalam usaha menghindari gangguan yang tidak bisa dikendalikan
dan tidak terduga seperti bencana alam (banjir, gempa bumi, tsunami,
dan lain sebagainya), pemilihan lokasi pabrik sebaiknya di daerah yang
jauh dari potensi terjadinya bencana alam. Faktor geografis juga
berpengaruh karena jika cuaca di suatu daerah yang dipilih cukup ekstrim
maka bisa jadi kondisi peralatan tidak awet. Pemilihan lokasi pabrik
yang jauh dari potensi terjadinya bencana alam serta beriklim stabil
akan mengurangi resiko terganggunya operasional pabrik. Kondisi tanah
yang relatif masih luas dan merupakan tanah datar dengan kondisi iklim
yang stabil sepanjang tahun sangat menguntungkan.

b. Faktor Sosial Masyarakat dan Hukum

Kondisi sosial masyarakat secara tidak langsung akan berpengaruh
terhadap pendirian suatu pabrik. Kondisi masyarakat yang jauh dari
konflik, sabotase, dan masalah sosial lain akan mempermudah
diterimanya keberadaan pabrik di suatu daerah sehingga gangguan –
gangguan yang berasal dari masyarakat sekitar dapat dihindari. Faktor
hukum juga perlu dipertimbangan mengingat luasnya area pabrik
sehingga perlu adanya ijin mendirikan bangunan dari pemerintah daerah
setempat. Sebaiknya memilih lokasi yang berada di kawasan industri
agar perijinan dipermudah.

Dengan mempertimbangkan faktor-faktor diatas, maka lokasi

pendirian pabrik Dimethyl Ether pada pra-rancangan ini dipilih di Kawasan
Industri Bontang Kalimantan Timur, dengan elaborasi sebagai berikut:
a. Lokasi pabrik dipilih berdekatan dengan PT. Kaltim Methanol Industry
sebagai produsen bahan baku Methanol. Mengingat bahan baku utama
berupa gas,sehingga dapat ditransportasikan dengan pemasangan sistem

8
 pemipaan langsung dari product storage milik PT. Kaltim Methanol
Industry. Selain itu, hal ini dilakukan karena produk DME mengalami
weight loss dari bahan bakunya, sehingga pendirian pabrik beradadekat
dengan sumber bahan bakunya.
b. Kota Bontang adalah daerah industri kimia yang besar dan
terus berkembang dengan pesat. Hal ini karena adanya industri besar lain
seperti Pupuk Kaltim, PT. Badak NGL, dan Kaltim Industrial Estate
(KIE) menyebabkan sarana transportasi darat maupun laut kian
berkembang bahkan saat ini akan dibangun highway yang
menghubungkan kota Balikpapan – Samarinda – Bontang –
Sangatta. Selain dua transportasi tersebut, jalur transportasi udara juga
telah tersedia melalui Bandara Udara Bontang dan bandara perintis yang
berada di kawasan industri PT. Badak NGL Transportasi. Tersedianya
beragam pilihan sarana transportasi akan sangat menunjang mobilitas
karyawan dan transportasi barang baik berupa bahan baku maupun
produk.
c. Sampai saat ini, pasar Dimethyl Ether mayoritas berada di luar pulau
Kalimantan yaitu Jawa Timur dan Lampung, namun pemasaran
dimethyl ether dari Bontang ke daerah-daerah tersebut tidaklah sulit
karena sudah tersedia sarana transportasi laut yang cukup memadai dan
didukung oleh letak kota Bontang yang strategis yaitu terletak di jalur
Kalimantan berhadapan langsung dengan Selat Makassar.
d. Kota Bontang terletak sekitar 120 kilometer dari kota Samarinda
dan berbatasan langsung dengan Selat Makassar di sebelah timur. Batas
wilayah ini menandakan bahwa lokasi pendirian pabrik dekat dengan
sumber air sehingga penyediaan air untuk keperluan proses, air
pendingin, dan untuk kebutuhan lainnya tidak mengalami kesulitan.
Begitu pula dengan kebutuhan bahan bakar khususnya batubara
yang dapat dipasok dari beberapa industri batubara di sekitar
Kalimantan Timur, diantaranya Kaltim Prima Coal (KPC) dan PT
Indominco Mandiri.

9
 e. Berkembangnya tingkat perekonomian di kota Bontang telah
mendorong tingkat pendidikan di kota tersebut. Dengan demikian,
perusahaan dapat mempekerjakan tenaga kerja ahli yang berasal dari kota
Bontang dan sekitarnya. Upah minimum propinsi Kalimantan Timur
yang tinggi, yaitu sebesar Rp 2.026.126,00 pada tahun 2015 juga dapat
menarik tenaga kerja ahli dari luar pulau Kalimantan.

1.4. Tinjauan Proses

1.4.1. Macam-macam Proses Pembuatan DME
Sintesis senyawa Ether dapat dilakukan salah satunya melalui reaksi
dehidrasi senyawa golongan Alkanol. Ada beberapa macam proses sintesis
Dimethyl Ether yang diterapkan dalam industri dengan variasi katalis sebagai
pembedanya, yaitu :

A. Dehidrasi Methanol dengan Katalis Asam Sulfat

B. Dehidrasi Methanol dengan Katalis Alumina (Proses Senderens)
C. Dehidrasi Methanol dengan Katalis Zeolit
D. Dehidrasi Methanol dengan Katalis HZSM-5

1.4.1.A. Dehidrasi Methanol dengan Katalis Asam Sulfat

Reaksi dehidrasi dengan katalis asam sulfat menghasilkan produk
yang terdiri dari Dimethil Ether, air dan methanol sebagai reaktan yang
belum bereaksi. Methanol terlebih dahulu diuapkan kemudian dialirkan ke
reaktor yang berisi katalis H2SO4 dengan suhu operasi 125-140oC dan
tekanan 2 atm. Pada tahap selanjutnya, produk yang terbentuk dialirkan
menuju scrubber dan dimurnikan dengan proses distilasi.
Reaksi:
CH3OH + H2SO4 CH3H2SO4 + H2O
CH3H2SO4 + CH3OH CH3OCH3 + H2SO4
Konversi: 45%
Kelebihan:
 Suhu dan tekanan operasi reaktor palig rendah dibanding proses

10
 dehidrasi lain.
Kekurangan:
 Menggunakan katalis asam sulfat (H2SO4) yang bersifat
korosif sehingga diperlukan peralatan dengan bahan konstruksi yang
tahan terhadap korosi.
 Peralatan yang dibutuhkan lebih banyak dibanding dengan proses
dehidrasi lain.
 Menghasilkan konversi paling rendah dibanding proses serupa
namun dengan katalis yang berbeda

1.4.1.B Dehidrasi Methanol dengan Katalis Alumina (Proses Senderens)

Proses Senderens merupakan peristiwa kontak langsung (direct
contact) yang terjadi antara Methanol dengan katalis Alumina (mengandung
10,2% Silika) menghasilkan Dimethyl Ether (DME), air, serta Methanol
yang belum bereaksi. Kontak langsung terjadi di dalam reaktor antara
Methanol dan katalis Al2O3 (padat) pada temperatur 250-400oC dalam fase
gas. Hasil reaksi yang terbentuk dimurnikan dengan proses distilasi guna
memisahkan antara DME dengan produk samping (H2O dan Methanol yang
belum bereaksi).
Reaksi :
2CH3OH(g) CH3OCH3(g) + H2O(g)
Konversi: 80%
Kelebihan :
 Prosesnya sederhana sehingga peralatan yang digunakan sedikit.
 Peralatan yang sedikit menyebabkan biaya investasi rendah.
 Konversi lebih tinggi dibanding proses dehidrasi katalis Asam Sulfat

Kekurangan :

 Suhu dan tekanan operasi reaktor tinggi.

1.4.1.C. Dehidrasi Methanol dengan Katalis Zeolit

Secara teoritis, proses ini berlangsung melalui peristiwa kontak

11
 langsung (direct contact) di dalam reaktor antara uap CH3OH dengan
katalis zeolit padat pada range temperatur 250-400oC. Hasil reaksi
berupa DME sebagai produk utama, air sebagai produk samping dan
Methanol sebagai reaktan yang belum bereaksi. Dalam rangka
menghasilkan Dimethyl ether (DME) dengan kemurnian tinggi, hasil
reaksi perlu didistilasi untuk memisahkan DME dari komponen lain (H2O
dan sisa Methanol yang ikut bersama produk utama).
Reaksi:
2CH3OH(g) CH3OCH3(g) + H2O(g)
Konversi: 80%
Kelebihan :
 Prosesnya sederhana sehingga peralatan yang diperlukan sedikit.
 Biaya investasi untuk peralatan yang diperlukan sedikit.
 Konversi tinggi
 Proses purifikasi sederhana

Kekurangan :
 Suhu dan tekanan operasi reaktor tinggi

1.4.1.D. Dehidrasi Methanol dengan Katalis HZSM-5

Katalis HZSM-5 merupakan katalis hasil modifikasi dari ZSM-5
(Zeolite Socony Mobil-5) yang dipatenkan oleh perusahaan Mobil Oil yang
digunakan pada industri perminyakan sebagai katalis heterogen untuk
isomerisasi hidrokarbon. ZSM-5 adalah zeolit aluminosilicate dengan
gugus pentasil dari zeolit. Proses produksi Dimethyl ether melalui
dehidrasi Methanol dengan katalis HZSM-5 berlangsung sesuai reaksi
seperti berikut :
2CH3OH(g) CH3OCH3(g) + H2O(g)
Reaksi ini bersifat eksotermis dan berlangsung dalam fase uap pada
o
range suhu 240 – 270 C dan tekanan 16 atm.
Konversi : 97%
Kelebihan :

12
  Suhu operasi reaktor relatif rendah dibandingkan dengan
menggunakan katalis zeolit dan γ-alumina.
 Menghasilkan konversi paling tinggi diantara katalis lain

Kekurangan :
 Tekanan operasi reaktor tinggi

1.4.2. Kegunaan Produk

Selama beberapa tahun terakhir, DME(DME) telah digunakan
untuk beragam keperluan, diantaranya adalah untuk bahan aerosol
propellant, bahan bakar kendaraan bermesin diesel, petrol engine (20%
DME/80% LPG), personal care (hair sprays, foams, shaving cream,
perfume), air fresheners, bahan pendingin makanan, bahan kimia
intermediet : etilen, dimetil sulfat, dan metal asetat, dan sebagai bahan
bakar alternatif pengganti LPG (G. R. Moradi, 2006).
DME yang dihasilkan proses dehidrasi dapat dimanfaatkan sebagai
sumber bahan bakar alternatif pengganti bahan bakar yang berasal dari
fraksinasi minyak bumi yaitu LPG. Hal ini sangat dimungkinkan karena
kesamaan sifat DME dengan bahan bakar yang digantikan, bahkan dalam
beberapa hal DME lebih unggul terutama dari rendahnya emisi NOx
yang dihasilkan (Bo et al., 2006 dalam Sierra et al., 2007). Terkait
dengan krisis energi dewasa kini maka penggunaan DME difokuskan
sebagai sumber energi pengganti LPG.

1.4.3. Sifat Fisis dan Kimia

1.4.3.1. Sifat Fisis dan Kimia Bahan Baku
 Methanol
Methanol (Methyl Alcohol, CH3OH) adalah zat kimia yang tidak
berwarna, berbentuk cair pada temperature kamar, mudah menguap dan
sedikit berbau. Methanol merupakan zat kimia yang beracun dan
menyebabkan efek berbahaya apabila dihirup atau tertelan. Secara
sintesis Methanol diproduksi dari Hidrogen dan Karbon Monoksida.

13
a. Sifat Fisis
 Berat molekul : 32,042 g/mol
o
 Titik beku normal; 1 atm : -97,8 C
o
 Titik didih normal; 1 atm : 64,7 C

 Densitas; 1 atm : 0,782 g/ml

o
 Viskositas; 30 C : 0,5142

 o
Temperature kritis : 240 C

 Tekanan kritis : 78,5 atm

o
 Panas penguapan; 64,7 C : 8340 kal/mol

b. Sifat Kimia
 Reaksi dehidrogenasi dan oksidasi dehidrogenasi Methanol
menjadi Formaldehid dengan katalisator Ag
Reaksi :
CH3OH HCHO + H2
2CH3OH + O2 2HCO + 4H2O

 Reaksi karboksilasi Methanol menjadi asam asetat dengan

katalisator Kobalt atau Rhodium
Reaksi :
2CH3OH CH3OOH + H2O

 Reaksi esterifikasi
o Dengan asam organic
CH3OH + CH3OOH CH3COOCH3 + H2O
o Dengan asam anorganik
CH3OOH + H2SO4 CH3SO3OH + H2O
2CH3SO3OH (CH3)2SO4 + H2SO4

 Reaksi pembentukan DMEdengan katalisator Asam Sulfat

atau Silika Alumina
CH3OH + H2SO4 CH3HSO4 + H2O

14
 CH3HSO4 + CH3OH CH3OCH3 + H2SO4
2CH3OH CH3OCH3 + H2O

1.4.3.2.Sifat Fisis dan Kimia Produk

 Dimethyl Ether
Dimethyl Ether (DME) merupakan senyawa eter yang paling
sederhana. Senyawa ether adalah senyawa karbon dengan rumus
molekul CnH2n+2O, dan rumus molekul DME adalah (CH3)2O. DME
yang memiliki rumus kimia CH3OCH3, yang pada awalnya digunakan
sebagai aerosol propellant pada produk-produk konsumer, seperti
hairspray, paint spray, parfum, deodoran, dan insektisida. Gas ini tidak
berbau, tidak berwarna, serta cukup mudah dalam mencairkannya.

a. Sifat Fisika
 Berat molekul : 46,069 g/mol
o
 Titik beku : -138,5 C
o
 Titik didih; 1 atm : -25,1 C
o
 Spesifik gravity cairan; 20 C : 0,661

 Panas pembakaran : 347,6 kkal/mol

 Panas pembentukan; gas : -44,3 kkal/mol
o
 Panas laten; -24,68 C : 111,64 cal/g

 Kelarutan dalam air; 1 atm : 34,00 wt%

o
 Fase; 25 C, 1 atm : gas

 Temperature kritis : 400 K

 Tekanan kritis : 53,7 bar
 Densitas; 20 oC : 667 kg/m3

b. Sifat Kimia
 DME bereaksi dengan Karbon Monoksida dan air menjadi
Asam Asetat dengan katalisator Cobalt

15
 Reaksi :
CH3OCH3 + H2O + CO 2CH3COOH

 Bereaksi dengan Sulfur Trioksida membentuk dimethyl sulfat

Reaksi :
CH3OCH3 + SO3 (CH3)2SO4

 Bereaksi dengan Hydrogen Sulfat menggunakan katalisator

tungsten sulfite (WS2) membentuk Dimethyl Sulfit
Reaksi :
CH3OCH3 + H2S CH3-S-CH3 + H2O

 Dengan reaksi Oksidasi DME akan menghasilkan Formaldehid

Reaksi :
CH3OCH3 + O2 2CH2O + H2O

16