JURNAL TEKNIK ITS Vol. 10, No.
1, (2021) ISSN: 2337-3539 (2301-9271 Print)
Pra Desain Pabrik Dimetil Eter (DME) dari Gas
Alam Menggunakan Metode Indirect Process
Luthfi Kurina ’Arifushidqi, Ibrohim Muhammad, Yeni Rahmawati dan Siti Nurkhamidah
Departemen Teknik Kimia, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
e-mail: rifqah-18des@chem-eng.its.ac.id
Abstrak—Tingginya kebutuhan energi dan pentingnya
pengembangan bahan bakar alternatif menjadi latar belakang
utama pendirian industri DME ini. Didukung dengan
ketersediaan bahan baku gas alam di Indonesia yang cukup
untuk memproduksi DME sebagai bahan bakar alternatif.
Dengan kondisi demikian maka industri DME di Indonesia
memiliki prospek positif kedepannya. Bahan baku utama dalam
proses pembuatan DME yaitu gas alam yang memiliki
komposisi sebesar 80,27% hidrokarbon, 19,39% CO2, dan
sisanya N2. Adapun bahan baku tambahan berupa steam,
oksigen, dan recycle CO2 yang merupakan byproduct dari tiap
proses. Kapasitas produksi DME direncanakan sebesar 210.000
ton/tahun. Perencanaan ini berdasarkan rencana pemerintah,
jumlah produksi, konsumsi, ekspor, dan impor LPG yang
diproyeksikan pada tahun 2024. Dalam pemenuhan kapasitas
tahunan, pabrik akan beroperasi kontinyu 24 jam per hari
selama 330 hari. Untuk memproduksi DME tersebut diperlukan
bahan baku gas alam sebesar 746.111 ton/tahun. Proses
pembuatan DME menggunakan indirect process dapat
diuraikan menjadi beberapa tahapan proses, yaitu proses
primary reforming, secondary reforming, methanol synthesis,
methanol purification, DME synthesis, dan DME purification.
Dari perhitungan analisa ekonomi, dengan harga jual DME
sebesar $550 per ton. Adapun diperoleh Internal Rate Return
(IRR) sebesar 17,10%. Dengan IRR tersebut mengindikasikan
bahwa pabrik layak untuk didirikan dengan suku bunga 9,75%
dan waktu pengembalian modal (pay out period) selama 5,9
tahun. Perhitungan analisa ekonomi didasarkan pada
discounted cash flow. Modal untuk pendirian pabrik
menggunakan rasio 30% modal sendiri dan 70% modal
pinjaman. Modal total yang dibutuhkan untuk mendirikan
pabrik adalah sebesar Rp1.734.605.045.072. Sedangkan Break
Event Point (BEP) yang diperoleh adalah sebesar 42,39%.
Kata Kunci—DME, Gas Alam, Indirect Process, LPG.
I. PENDAHULUAN
S EJAK Indonesia menjalankan program konversi minyak
tanah ke LPG pada tahun 2007, konsumsi LPG dalam
negeri melonjak drastis. Kebutuhan LPG untuk program
tersebut terus meningkat secara signifikan dari tahun ke tahun
hingga pada tahun 2017 menjadi sebesar 5.461.934 Mton.
Selisih antara jumlah produksi dan kebutuhan dipenuhi dari
impor, yang jumlahnya setiap tahun terus meningkat seiring
berjalannya program konversi minyak tanah ke LPG.
Tentunya dengan adanya impor ini mengakibatkan beban
anggaran Pemerintah semakin besar dan dapat menimbulkan
ketergantungan dari pihak luar. Tingginya kebutuhan energi
dan pentingnya pengembangan bahan bakar alternatif
menjadi latar belakang utama pendirian industri DME ini.
Didukung dengan ketersediaan bahan baku gas alam di
Indonesia yang cukup untuk memproduksi DME sebagai
bahan bakar alternatif. Dengan kondisi demikian maka
industri DME di Indonesia memiliki prospek positif
F19
kedepannya. Berikut adalah data produksi LPG di Indonesia
pada tahun 2014 hingga 2019 disajikan pada Gambar 1.
Dapat dilihat dari Gambar 1 bahwa pada 5 tahun terakhir
terlihat bahwa hasil produksi kilang LPG mengalami
penurunan sedangkan jumlah konsumsinya terus meningkat.
Hal ini menyebabkan terjadinya defisit yang sehingga harus
dilakukannya impor untuk memenuhi kebutuhan dalam
negeri. Untuk data permintaan dan penawaran disajikan pada
Gambar 2.
Dari Gambar 2 dapat dilihat bahwa permintaan LPG di
Indonesia semakin meningkat. Penambahan volume ini
didorong oleh jumlah penduduk yang meningkat, ekonomi
yang tumbuh terutama ekonomi mikro, serta kesadaran
masyarakat masyarakat untuk menggunakan energi bersih
dan ramah lingkungan (bila dibandingkan dengan minyak
tanah ataupun kayu bakar). Badan Usaha yang melakukan
impor dan ekspor LPG hanya PT Pertamina (Persero).
Digambarkan pada Gambar 1, Kementerian ESDM tahun
2017 mencatat kegiatan produksi, konsumsi, ekspor dan
impor terhadap LPG setiap tahun mengalami peningkatan.
Hal ini dikarenakan adanya program pengalihan Minyak
Tanah ke LPG yang telah berlangsung sejak tahun 2007,
dimana semakin banyak masyarakat terutama sektor rumah
tangga yang beralih menggunakan LPG.
Tingginya kebutuhan LPG dalam negeri mendorong
perlunya bahan bakar alternatif yang bertujuan untuk
mensubtitusi LPG. Dimetil eter (DME) adalah suatu senyawa
organik dengan rumus kimia CH3OCH3 yang dapat
dihasilkan dari berbagai sumber bahan baku seperti gas bumi,
batubara, serta biomassa. DME mempunyai angka cetan yang
tinggi dan mempunyai karakteristik menyerupai LPG.
Penggunaan DME sebagai sebagai bahan alternatif pengganti
LPG diharapkan mampu menekan jumlah impor LPG yang
tiap tahunnya mengalami peningkatan guna memenuhi
kebutuhan dalam negeri.
DME adalah suatu senyawa organik dengan rumus kimia
CH3OCH3 yang dapat dihasilkan dari pengolahan gas bumi,
hasil olahan dan hidrokarbon lain. DME dapat digunakan
sebagai bahan bakar, yang mana dapat dimanfaatkan secara
langsung ataupun sebagai campuran. DME memiliki sifat
yang hampir sama dengan LPG, yaitu berwujud gas pada
kondisi ruang dan mempunyai titik didih yang berdekatan
dengan LPG. Bahan baku DME dapat berupa synthesis gas
(one step process) atau methanol (two step process).
Mengingat kebutuhan energi nasional yang semakin tinggi,
maka diperlukan energi baru yang mana dapat mensubstitusi
energi yang telah ada. Potensi ketersediaan gas alam di
Indonesia yang melimpah juga menjadi latar belakang utama
didirikannya Pabrik DME dari Gas Alam ini [1]. Menurut
Kementerian Energi dan Sumber Daya Mineral (ESDM),
JURNAL TEKNIK ITS Vol. 10, No. 1, (2021) ISSN: 2337-3539 (2301-9271 Print) F20

Gambar 1. Data produksi LPG di Indonesia pada tahun 2015-2019.

18000000
16000000
14000000
12000000
10000000
Ton

8000000
6000000
4000000
2000000
0
2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019

Produksi (ton) Konsumsi (ton) Impor (ton)

Gambar 2. Grafik supply demand LPG di Indonesia.

subtitusi LPG dengan DME sebanyak 20% akan mengurangi penjelesan mengenai proses langsung dan tidak langsung
beban impor LPG sebesar 36%. Penelitian lain membuktikan dalam pembuatan dimetil eter dari gas alam [4].
bahwa DME menghasilkan emisi NOx, SOx, CO, dan
A. Proses Tidak Langsung
partikulat yang lebih rendah serta efisiensi pembakaran lebih
tinggi dibandingkan bahan bakar lainnya. DME dapat Proses pembentukan DME secara tidak langsung terbagi
digunakan sebagai bahan bakar karena memiliki angka cetane dalam tiga tahap. Tahap pertama pembentukan syngas dari
yang tinggi, sehingga memiliki sifat pembakaran seperti metana. Dilanjutkan tahap kedua adalah sintesa metanol dari
bahan bakar lainnya. Pemanfaatan DME sebagai substitusi syngas. Tahap ketiga adalah sintesa DME dari dehidrasi
LPG dengan blending (campuran) diperkirakan tidak akan metanol dengan katalis asam sulfat atau alumina. Berikut
merubah spesifikasi tabung LPG, selain menggantikan karet merupakan reaksi-reaksi utama yang terjadi untuk proses
penyekat (seal) dengan bahan yang cocok terhadap DME. tidak langsung:
Campuran 20% DME pada LPG tidak memerlukan Pembentukan syngas:
perubahan apapun pada tabung dan perlengkapan LPG CH4 + H2 O ↔ 3H2 + CO ∆H°298 = 198 kJ/mol.....(1)
lainnya [2].
Pembentukan Metanol
Secara garis besar, DME dapat diproduksi melalui dua
tahap. Pertama, hidrokarbon dari gas alam dikonversi CO + 2H2 → CH3 OH ∆H°298 = -90,7 kJ/mol..(2)
menjadi syngas (CO, CO2, dan H2O). Syngas diproses lebih
lanjut menjadi DME baik melalui sintesa methanol kemudian CO2 + 3H2 → CH3 OH + H2 O ∆H°298 = -49,3 kJ/mol..(3)
dimurnikan terlebih dahulu, yang biasa disebut proses tidak
Dehidrasi Metanol:
langsung (indirect process), atau secara langsung dalam satu
tahap sekaligus yang disebut direct process. Dalam teknologi 2CH3 OH → CH3 OCH3 + H2 O ∆H°298 = -11,7 kJ/mol..(4)
proses sintesa DME yang paling berperan adalah katalis.
Katalis yang tersedia sekarang adalah katalis yang dirancang
spesifik, bukan katalis yang general [3]. Berikut adalah
JURNAL TEKNIK ITS Vol. 10, No. 1, (2021) ISSN: 2337-3539 (2301-9271 Print) F21

Tabel 1.
Spesifikasi DME menurut SNI 9219:2017
No. Karakteristik Satuan Batasan syarat mutu
Mini-mal Maks-imal
1. Spesific Gravitity 60/60°F Dilaporkan
2. Tekanan Uap @100°F Psig 145
3. Residue on evaporation of 100 ml mL 0,05
4. Korosi bilah tembaga 1 jam @100°F No.1
5. Total Sulfur mg/kg 140
6. Kandungan Air %massa 0,03
7. Komposisi
CH3OCH3 %vol 99,5
CH3OH %vol 0,4
Lainnya %vol 0,1
a)
8. Etil atau butil Merkaptan mg/l 11,38

Gambar 3. Skema Proses Pembentukan DME dari Gas Alam.

Proses secara tidak langsung terjadi dalam 2 tahap
pembentukan, sehingga dibutuhkan dua reaktor. Reaksi yang
terjadi pada proses ini dilakukan pada fasa gas dengan katalis
padat nikel dan γ-alumina. Katalis ini dapat memberikan
konversi yang tinggi. Peningkatan temperatur yang cepat
akan menurunkan aktivitas katalis sehingga suhu dalam
reaktor perlu dijaga secara cermat. Steam ditambahkan ke
metanol untuk menghindari pengendapan karbon pada
permukaan katalis agar umur katalis dapat bertahan lama.
Kondisi operasi reaksi pada suhu 250 – 400°C dan tekanan
20 bar. Kemurnian yang dapat dicapai 99,99%. Jenis reaktor
yang dipakai untuk proses tidak langsung ini adalah reaktor
fixed bed catalytic dehydration. Sistem yang dipakai dalam
teknologi proses ini relatif sederhana dan sudah dipakai
sangat luas. Alasan lainnya yaitu dalam penggunaan sistem
ini termasuk jenis low capital investment[1].
B. Proses Langsung
Proses ini melalui 3 tahap utama, yaitu preparasi syngas
(autothermal reformer), sintesa DME pada slurry reactor,
dan pemurnian DME pada kolom distilasi. Reaksi sintesa
DME tersebut adalah gabungan dari reaksi sintesa DME
secara tidak langsung. Proses ini hanya dibutuhkan satu buah
reaktor saja, yang mana dapat langsung mengonversi syngas
menjadi DME.
Dalam proses secara langsung, sintesa DME
membutuhkan sistem dual katalis yang berguna sebagai
katalis sintesa methanol dan katalis dehidrasi methanol
dimana katalis diletakkan pada single unit dan biasanya
menggunakan slurry reactor. Proses ini dikembangkan
dengan sangat pesat dan mayoritas yang sudah didirikan
adalah skala pilot plant. Dalam Tabel 1 ditampilkan
spesifikasi DME sesuai dengan SNI 8219:2017 sebagai acuan
standart produk DME [5].
II. URAIAN PROSES
Setelah menggunakan aplikasi Expert Choice untuk
menggunakan metode AHP (Analytical Hierarchy Process)
untuk pembobotan, dipilih proses secara tidak langsung saat
pembuatan DME ini. Seperti yang telah disebutkan diatas
diketahui bahwa proses pembuatan DME dari gas alam
melalui proses tidak langsung terbagi menjadi tiga proses,
yaitu proses reforming gas alam menjadi syngas, kemudian
syngas menjadi methanol (sintesa methanol) dan kemudian
methanol menjadi dimethyl eter. Secara garis besar proses
pembentukan DME ditunjukkan pada Gambar 3.
Di bawah ini akan dijelaskan mengenai tahapan proses
pembuatan dimetil eter dari gas alam dengan proses tidak
langsung (indirect process) menggunakan licensor Lurgi.
JURNAL TEKNIK ITS Vol. 10, No. 1, (2021) ISSN: 2337-3539 (2301-9271 Print) F22

A. Tahap Reforming pembentukan steam dari aliran boiler feed water (BFW) [6–
Tujuan dari proses ini adalah untuk mendapatkan syngas 9]. Di sini juga terjadi penambahan oksigen dari Air
sebagai bahan baku yang digunakan dalam reaksi sintesa Separation Plant, kemudian aliran oksigen dipanaskan
methanol, yang didapat melalui suatu reaksi katalitik dengan steam dalam Oxygen Pre-heater hingga temperatur
reforming antara hidrokarbon, steam, dan O2. Reaksi mencapai 130°C. Reaksi kimia yang terjadi pada secondary
reforming berlangsung dalam Primary Reformer dan reformer meliputi:
Secondary Reformer. Kebutuhan panas di dalam Primary CH4 + 2O2 ↔ CO2 + 2H2O (7)
Reformer didapatkan secara tidak langsung melalui proses
pembakaran Fuel NG, sedangkan di Secondary Reformer, CH4 + 1/2 O2 ↔ CO + 2H2 (8)
panas berasal dari reaksi pembakaran hidrokarbon dan gas C2H6 + O2 ↔ 2CO + 3H2 (9)
oxygen (O2).
C3H8 + 3/2 O2 ↔ 3CO + 4H2 (10)
B. Primary Reforming
Gas alam dengan tekanan 28,8 bar dan temperatur 30°C nC4H10 + 2 O2 ↔ 4CO + 5H2 (11)
dialirkan ke Natural Gas Compressor untuk dinaikkkan iC4H10 + 2 O2 ↔ 4CO + 5H2 (12)
tekanannya ke 45 bar. Selanjutnya gas alam dicampur dengan
saturated steam yang berasal dari Waste Heat Boiler pada nC5H12 + 5/2 O2 ↔ 5CO + 6H2 (13)
tekanan 44,8 bar. Kemudian campuran gas alam dan steam iC5H12 + 5/2 O2 ↔ 5CO + 6H2 (14)
dipanaskan dengan menggunakan Primary Reforming
Preheater hingga temperaturnya 527°C dengan C6H14 + 3 O2 ↔ 6CO + 7H2 (15)
menggunakan penas yang keluar dari secondary reformer. CO + H2O ↔ CO2 + 10H2 (16)
Proses di primary reformer ini berfungsi untuk memecahkan
Gas yang keluar dari secondary reformer disebut synthetic
gas alam dan menguraikan CO dengan katalis nikel dengan
temperatur operasi 550-900°C. Gas yang keluar dari Primary gas dengan temperatur keluarannya 970°C. Produk gas
Reformer berupa CO, CO2, H2, N2, CH4, C2H6 dan residual mengandung sisa CH4, H2, CO, CO2 serta excess steam serta
kandungan inert (N2). Syn gas yang keluar dari secondary
steam. Reaksi yang terjadi pada reformer ini adalah sebagai
berikut : reformer selanjutnya digunakan untuk memanaskan feed
stream yang akan diumpankan ke primary reformer melalui
CnHm + nH2O ↔ nCO + (m/2+n)H2 …………………………………..(5) Primary Reforming Preheater hingga temperatur turun
menjadi 718,1°C, selain itu syn gas yang dihasilkan juga
CO + H2O ↔ CO2 + H2 ………………………………………………………(6) dimanfaatkan panasnya untuk menghasilkan steam di Waste
Heat Boiler hingga temperaturnya turun menjadi 282,6°C.
Reaksi pertama adalah reaksi utama dalam reformer yang Kemudian syn gas didinginkan kembali hingga temperatur
bersifat sangat endotermik, artinya membutuhkan panas 40°C di Synthetic Gas Cooler dengan pendingin cooling
dalam jumlah besar yang diperoleh dari hasil pembakaran water. Kemudian sebelum masuk ke Separator I, tekanannya
Fuel NG secara tidak langsung. Reaksi kedua adalah reaksi diturunkan dengan Syngas Expansion Valve. Separator ini
pergeseran CO (Water Shift Gas Convertion) yang sedikit berfungsi untuk memisahkan kondensat yang berupa process
eksotermik atau menghasilkan panas. Temperatur, tekanan, steam dari syngas.
dan laju alir umpan harus dikontrol untuk mencegah
terjadinya cooking (pembentukan karbon) pada katalis. D. Tahap Sintesa Methanol
Terbentuknya endapan karbon pada katalis dapat Syn gas dari Separator I dikompresi hingga tekanan 60 bar
menyebabkan pembentukan hot spot (titik panas) pada dengan Syngas Compressor, lalu kemudian dicampur dengan
reaktor yang dapat merusak katalis. Untuk mencegah gas recycle dari Separator II yang sebelumnya telah
pembentukan hot spot maka dialirkan steam secara berlebih dikompresi pada Recycle Gas Compressor hingga
agar temperatur dan tekanan dapat dikendalikan. Selain itu, tekanannya 60 bar. Kemudian syn gas dimasukkan ke dalam
temperatur juga dapat dikendalikan dengan mengatur aliran Methanol Reactor yang dioperasikan pada tekanan 50-100
pemanas yaitu fuel NG dan udara pembakaran. Sedangkan bar. Reaktor ini berupa multi tubular fixed bed reaktor
tekanan juga dapat dikendalikan dengan mengatur laju aliran menggunakan katalis berbasis tembaga (Cu/ZnO/Al2O3).
gas yang keluar, jika tekanan terlalu tinggi maka jumlah Reaktor tersebut dapat disebut juga catalyst filled tubular
aliran keluar gas akan meningkat, sehingga tekanan akan reactor karena katalis tersebut dipasang di dalam tube-tube
turun. Sebaliknya, jika tekanan terlalu rendah maka vertikal dalam reaktor, sedangkan syn gas dialirkan pada
tekanannya akan turun. Jika kecepatan aliran gas berkurang, bagian tube sehingga melewati bed katalis tersebut. Reaksi
maka tekanan akan naik. yang terjadi dalam reaktor methanol adalah sebagai berikut:
C. Secondary Reforming 2H2 + CO ↔ CH3OH ∆H = (−90,7kJ/mol) (17)
Syn Gas yang keluar dari primary reformer dengan
temperatur 789°C selanjutnya dimasukkan ke secondary CO2 + 3H2 ↔ CH3OH + H2O ∆H = (+49,4 kJ/mol) (18)
reformer. Di secondary reformer terjadi proses yang Reaksi di atas bersifat eksotermis dan panas reaksi harus
bertujuan untuk mengkonversi sisa gas alam dari primary segera dipindahkan untuk melindungi katalis dan mencegah
reformer dengan menggunakan katalis berkadar Nikel tinggi reaksi samping yang tidak diinginkan. Penghilangan panas
yang beroperasi pada temperatur 950 oC -1050°C. Panas dilakukan dengan cara menyirkulasi thermal fluid melewati
pembentukan reaksi yang dihasilkan digunakan untuk shell-side reactor. Hal ini dikarenakan tube katalis direndam
JURNAL TEKNIK ITS Vol. 10, No. 1, (2021) ISSN: 2337-3539 (2301-9271 Print)
dalam thermal fluid, sehingga dapat mencegah katalis dari
overheating yang menyebabkan deaktivasi katalis. Sistem ini
memberikan kontrol suhu di dalam reaktor, agar sesuai
dengan suhu reaksi yaitu 260°C, sekaligus memanfaatkan
panas reaksi dari thermal fluid yang digunakan untuk
menghasilkan steam di Waste Heat Boiler sekaligus
mendinginkan thermal fluid agar dapat disirkulasikan
kembali ke dalam reaktor.
Selanjutnya steam dari Waste Heat Boiler yang dihasilkan
dalam proses ini digunakan untuk kebutuhan panas.
Kemudian produk didinginkan dengan memanfaatkan
panasnya untuk memanaskan feed reaktor di dalam
Interchanger sehingga suhu menjadi 217,2 °C. Aliran produk
selanjutnya didinginkan menggunakan cooling water pada
Raw Methanol Cooler. Selanjutnya produk dialirkan menuju
separator II. Separator ini berfungsi untuk memisahkan gas
terlarut yang akan di recycle kembali menuju Methanol
Reactor. Sebagian kecil gas keluaran Separator II
dimurnikan untuk menghilangkan gas inert, hasil pemurnian
dapat digunakan sebagai bahan bakar (fuel gas) untuk
primary reformer, bahan bakar Boiler, dan aliran gas lainnya
dikompresikan di Recycle Gas Compressor untuk dialirkan
kembali menuju ke Methanol Reactor [10–12].
E. Tahap Pemurnian Methanol
Raw methanol dari separator II dialirkan ke Methanol
Distillation Column I. Kolom distilasi ini menggunakan full
reflux untuk memisahkan gas-gas terlarut dari methanol dan
air. Hasil atas didinginkan dengan cooling water pada
Condenser Distillation Column I kemudian dialirkan menuju
Accumulator Distillate Column Distillation I untuk
memisahkan antara methanol dan air dari inert gas.
Kemudian air dan methanol dialirkan menuju Methanol
Distillation Column II. Dimana methanol akan dipisahkan
dengan air untuk mendapatkan methanol dengan kemurnian
>99,85%. Kolom ini menggunakan total kondensor dengan
pendingin cooling water pada Condenser Distillation Column
II. Top product berupa methanol yang didinginkan terlebih
dahulu sebelum dialirkan ke Accumulator Distilat Column
Distillation II. Methanol yang sudah murni dipompa menuju
Methanol Storage Tank menggunakan Methanol Product
Pump dan didinginkan di dalam Methanol Product Cooler
sebelum disimpan.
F. Tahap Sintesa DME
Aliran methanol dari proses sebelumnya masuk ke dalam
reaktor dengan kondisi suhu 250°C, dan tekanan 15,5 bar.
Pada reaktor terjadi reaksi pembentukan DME (dalam single
reactor) dengan reaksi:
Methanol dehydration:
2CH3OH →CH3OCH3 + H2O ∆H = +23.4 kJ/mol (19)
Di dalam reaktor, konversi dari methanol mencapai 80%.
Reaktor beroperasi secara adiabatic dan reaksi bersifat
eksotermis. Produksi DME ini menggunakan katalis alumina
silica dengan konsentrasi >94% alumina. Mula-mula
methanol dengan kadar 99,95% pada temperatur 40°C dan
tekanan 1.25 bar dicampurkan dengan aliran recycle
methanol keluaran dari DME Distillation Column II sebagai
feed dalam fase liquid dan dipompa dengan DME Feed Pump
untuk dialirkan melewati DME Reactor Feed Heater.
F23
Kemudian hasil keluaran DME Reactor dimasukkan ke
dalam DME Product Cooler untuk menurunkan tekanan dan
suhunya hingga 10.1 bar dan 89°C.
G. Tahap Pemurnian DME
Dalam proses pemurnian DME ini dilakukan pemisahan
produk dari komponen yang tidak diinginkan menggunakan
kolom distilasi. Unit pemisahan ini dibagi menjadi dua
tahapan proses. Pertama, DME Distillation Column I
bertujuan untuk memisahkan DME dari methanol dan air
serta zat pengotor lainnya menggunakan total condenser,
dimana liquid dengan titik didih lebih tinggi dari titik didih
DME akan dikembalikan menuju kolom distilasi dan DME
yang terbentuk akan dialirkan menggunakan DME Product
Pump menuju DME Storage Tank. DME yang diperoleh
dalam proses ini adalah >99,6% volume. Sebagian bottom
product di-recycle dalam Reboiler Distillation Column dalam
suhu 151.8°C, dan Sebagian lagi dialirkan menuju DME
Distillation Column II dengan temperatur 109.3°C. Proses
distilasi kedua ini bertujuan untuk memisahkan methanol dan
air dari komponen yang tidak diperlukan. Kolom distilasi ini
menggunakan total condenser, di mana sebagian produk atas
akan di-recycle kembali menuju tangki akumulator untuk
dicampur dengan feed awal. Sedangkan produk bawah dalam
Reboiler Distillation Column akan dialirkan menuju Waste
Water.
III. NERACA MASSA
Perhitungan neraca massa membutuhkan dasar
perhitungan. Dasar perhitungan yang digunakan adalah
sebagai berikut:
a. Kapasitas produksi : 210.000 ton/tahun
b. Hari kerja : 330 hari
c. Jam kerja : 24 jam
d. Bahan baku gas alam : 746.111 ton/tahun
Perhitungan neraca massa dan panas dilakukan secara
terus-menerus hingga mencapai konvergensi berdasarkan
jumlah recycle yang kembali kedalam proses. Dimana
rancangan ini telah menghasilkan produk yang telah
memenuhi standar [5], yaitu didapatkan DME dengan
kemurnian 99,64% volume.
IV. ANALISA EKONOMI
Analisa ekonomi dilakukan sebagai bentuk feasibility
study untuk mengetahui apakah perancangan yang dilakukan
layak atau tidak. Untuk itu dilakukan evaluasi dan penilaian
terhadap investasi dan perkiraan penjualan sebagai acuan
utama. Faktor-faktor yang perlu ditinjau untuk memutuskan
kelayakan rancangan antara lain adalah laju pengembalian
modal (Internal Rate of Return/IRR), waktu pengembalian
modal minimum (Pay Out Time/POT), dan titik impas (Break
Even Point/BEP). Dari hasil perhitungan analisa ekonomi
diperoleh Total Capital Investment sebesar Rp.
1.734.605.045.072, dengan bunga pinjaman investasi 9,75%
per tahun. Selain itu diperoleh IRR sebesar 17,10%, POT
selama 5 tahun 11 bulan, dan BEP sebesar 42,39%. Dengan
perkiraan umur dari pabrik ini selama 10 tahun dengan masa
pembangunannya selama 2 tahun [13–15].
JURNAL TEKNIK ITS Vol. 10, No. 1, (2021) ISSN: 2337-3539 (2301-9271 Print) F24

V. KESIMPULAN of di-methyl ether (DME) as an alternative fuel for compression-

ignition engines: A review,” Fuel, vol. 87, no. 7, pp. 1014–1030, 2008,
Dari analisa kelayakan ekonomi diperoleh Total doi: 10.1016/j.fuel.2007.06.007.
Investment sebesar Rp. 1.734.605.045.072, dengan bunga [4] A. J. Kidnay and W. Parrish, Fundamentals of Natural Gas Processing.
Boca Raton, Florida: CRC Press, 2006.
pinjaman investasi sebesar 9,75% per tahun dan Weighted [5] B. S. Nasional, SNI 8219:2017 Spesifikasi DME. Jakarta: Badan
Average Cost of Capital (WACC) sebesar 11,33%. Selain itu Standardisasi Nasional, 2017.
diperoleh IRR sebesar 17,10%, POT selama 5 tahun 11 bulan, [6] Y. Brownell and E. H. Young, Process Equipment Design. New York:
John Wiley and Sons, 1959.
dan BEP sebesar 42,39%. Nilai IRR yang diperoleh lebih
[7] D. M. Himmelblau, Basic Principles and Calculations in Chemical
besar dari bunga pinjaman bank dan WACC dengan selisih Engineering, 5th ed. Englewood Cliffs, NJ: Prentice-Hall International,
yang cukup signifikan serta waktu pengembalian modal yang 1989.
lebih kecil dari perkiraan usia pabrik. Selain itu, ditinjau dari [8] D. Q. Kern, Process Heat Transfer. Auckland: McGraw-Hill, 1965.
[9] J. M. Smith and H. C. V. N. M. M. Abbott, Introduction of Chemical
proses yang digunakan serta produk yang dihasilkan, Engineering Thermodynamics. New York: McGraw-Hill, 2001.
dinyatakan bahwa rancangan pabrik ini layak untuk didirikan [10] O. Levenspiel, Chemical Reaction Engineering, 3rd ed. New York:
John Wiley & Sons., 1999.
[11] E. E. Ludwig, Applied Process Design for Chemical and Petrochemical
DAFTAR PUSTAKA Plants Volume 2 Third Edition. Houston: Gulf Publishing Company,
1997.
[1] M. S. Boedoyo, “Pemanfaatan dimethyl ether (Dme) sebagai substitusi [12] R. Perry, Chemical Engineer’s Handbook, 7th ed. New York: Mc.
bahan bakar minyak dan lpg,” J. Teknol. Lingkung., vol. 11, no. 2, pp. Graw-Hill, 1997.
301–311, 2010, doi: 10.29122/jtl.v11i2.1215. [13] S. P. Max, D. T. Klaus, and E. W. Ronald, Plant Design and Economics
[2] C. S. Bildea, R. Gyorgy, C. C. Brunchi, and A. A. Kiss, “Optimal for Chemical Engineers. McGraw-Hill Companies, 2003.
design of intensified processes for DME synthesis,” Comput. Chem. [14] H. Silla, Chemical Process Engineering Design and Economics. New
Eng., vol. 105, pp. 142–151, 2017, doi: York: Marcel Decker, 2003.
10.1016/j.compchemeng.2017.01.004. [15] G. Ulrich, A Guide to Chemical Engineering Process Design and
[3] C. Arcoumanis, C. Bae, R. Crookes, and E. Kinoshita, “The potential Economics. New York: John Wiley and Son, Inc, 1984.