PRODUKSI DIMETHYL-ETHER SECARA LANGSUNG DARI GAS SINTESIS

MENGGUNAKAN KATALIS Cu-ZnO-Al2O3-ZSM-5

Dijan Supramono 1, Hasbi Priadi 2

1. Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Indonesia,Kampus Baru UI,Depok,16424, Indonesia
2. Rekayasa Produk Kimia dan Alam, Kampus Baru UI,Depok,16424, Indonesia

E-mail : hasbi.priadi@gmail.com

ABSTRAK
Bahan LPG berbasis gas alam masih dominan seagai bahan bakar yang digunakan masyarakat,
dimana pada masa yang akan datang kebutuhan masyarakat akan mengalami peningkatan dengan
kemajuan industri. Pada penelitian ini telah dimbuat suatu bakar alternatif sebagai substitusi LPG
dengan menggunakan dimetil eter (DME). Produksi DME melalui proses langsung dari gasifikasi
batubara dan biomassa. Reaksi dilakukan di dalam reaktor unggun diam dengan katalis Cu-ZnO-
Al2O3/ZSM-5. Tekanan yang digunakan adalah 20 bar. Variabel bebas yang digunakan yaitu variasi
temperatur pada 250˚C, 270˚C, 280˚C dan rasio gas sintesis (H2/CO) untuk biomassa (H2/CO)=0,5
dan batubara (H2/CO)=2. Hasil produk terbesar yang didapatkan pada kondisi temperatur 270˚C dan
rasio H2/CO=2 didapatkan yield sebesar 83%, analisa DME yang telah dihasilkan menggunakan gas
kromatografi dengan jenis TCD dan FID untuk mengetahui hasil reaksi dari sintesis DME langsung.

ABSTRACT

Materials of natural gas-based LPG is still the dominant fuel used seagai society, where the future
needs of the community will increase with the progress of industry. This research will make an
alternative fuel as a substitute for LPG by using dimethyl ether (DME). DME production through the
direct process of gasification of coal and biomass. The reaction carried out in the fixed bed reactor
with catalyst Cu-ZnO-Al2O3/ZSM-5. The pressure used was 20 bar. The independent variables used
were variations of temperature at 250 ˚ C, 270˚C, 280˚C and the ratio of synthesis gas (H2/CO) for
biomass (H2/CO) = 0.5 and coal (H2/CO) = 2. The results of the largest product obtained under
conditions of temperature 270 ˚ C and the ratio H2/CO = 2 obtained a yield of 83%, which has
resulted DME analysis using gas chromatography with TCD and FID types to determine the reaction
of the direct synthesis of DME.
Key word: Synthesis Gas, Direct DME synthesis, Cu-ZnO-Al2O3/ZSM-5

1. Pendahuluan

Penggunaan LPG meningkatkan efisiensi penggunaan energi karena nilai kalor LPG
lebih tinggi dibandingkan minyak. Dengan pemakaian 1 liter minyak tanah akan setara
dengan pemakaian 0,57 kg LPG. Besarnya subsidi yang diberikan untuk setiap
pemakaian0,57 kg LPG dengan sendirinya akan lebih kecil dibandingkan dengan besaran
subsidi untuk 1 liter minyak tanah. Dipastikan pemerintah akan mengalami penghematan

Produksi dimethyl…, Hasbi Priadi, FT UI, 2014

sebesar 20 triliun rupiah pertahun apabila program konversi LPG akan berjalan sesuai dengan
rencana. (pertamina,2009)
Adanya program konversi minyak tanah menjadi LPG, maka terdapat peningkatan
yang sangat signifikan dalam penggunaan LPG dalam keperluan rumah tangga pada
umumnya. Akibatnya terjadi kelangkaan LPG dipasaran, berkaitan dengan kelangkaan LPG
pemerintah bermaksud untuk menggunakan DME sebagai alternatif pengganti LPG. DME
merupakan gas terbarukan (Renewable source), tidak beracun,ramah lingkungan dan
memiliki harga yang ekonomis dibandingkan dengan LPG (Kadarwati,2010).
Kebutuhan LPG diperkirakan akan terus meningkat sejalan dengan program substitusi
minyak tanah dengan LPG di sektor rumah tangga dan pertumbuhan jumlah penduduk.
Sesuai dengan skenariodasar, kebutuhan LPG di indonesia di perkirakan akan meningkat 11
juta ton pada tahun 2030 dengan didominasi oleh penggunaan rumah tangga (89%).
Walaupun produksi LPG dari kilang domestik diperkirakan mencapai 4,2 juta ton pertahun
sejalan dengan penambahan kapasitas kilang, sumber LPG impor masih sangat diperlukan
mecapai 55% pada tahun 2030. (BPPT - outlook energi indonesia, 2012)
Sebagian besar dari produksi batubara di Indonesia diekspor. Sesuai dengan skenario
dasar, produksi batubara Indonesia akan meningkat dengan pertumbuhan rata-rata 5,7%
pertahun, sehingga produksi batubara meningkat sekitar tiga kali lipat yaitu dari 270 juta ton
pada 2010 menjadi 817 juta ton pada 2030. Sementara itu pertumbuhan kebutuhan batubara
domestik akan mencapai 9,8% pertahun dalam periode 2010-2030 mencapai 407 juta ton
pada tahun 2030. (BPPT - outlook energi indonesia, 2012)
Pada beberapa tahun terakhir, penelitian tentang DME sebagai pengganti LPG telah
dilakukan. DME pada masa ini telah dibuat dengan dua proses yaitu sintesis metanol dan
dehidrasi metanol. Untuk menggunakan DME sebagai bahan bakar diperlukan adanya biaya
Universitas Indonesia
yang murah dalam skala yang besar. Sintesis DME yang berasal dari Syn-gas telah
dikembangkan oleh perusahaan JFE dengan menggunakan reaktor yang berisi kolom
gelembung semenjak 1989.
Dalam melakukan sintesis DME diperlukan dua tahap proses yaitu sintesis metanol
dan dehidrasi metanol. Pada saait ini dikembangkan proses baru dalam melakukan sintesis
DME yang dikatakan sebagai direct synthesis yaitu melakukan produksi DME tanpa melalui
tahap sintesis metanol. Metode langsung (direct) sangat diminati karena ekonomis dan
memiliki termodinamika yang rendah dibandingkan dengan dua tahap proses sintesis DME
(Wang D, et al.2009)

Produksi dimethyl…, Hasbi Priadi, FT UI, 2014

2. Tinjauan Teoritis

2.1. Metode Direct Synthesis

Pada dasarnya sintesis DME yang berasal dari syn-gas dapat direpresentasikan dengan
beberapa reaksi berikut ini ;

CO + 2H! ↔ CH! OH (1)

CO! + 3H! ↔ CH! OH + H! O (2)

CO + H! O ↔ CO! + H! (3)

2CH! OH ↔ CH! OCH! + H! O (4)

         CO! + H! ↔ CH! OCH! + CO!   (5)

Metanol dibentuk dengan hidrogenasi CO dan CO2 (reaksi (1) dan (2)) kemudian melakukan
proses dehidrasi untuk membentuk DME dan H2O (reaksi (4)). Air yang terbentuk bereaksi
dengan CO untuk membentuk CO2 dan H2 (reaksi (3)) yang dikenal dengan reaksi water gas
shift (WGS). Dengan adanya katalis komposit, reaksi (1) sampai (3) akan di katalisasi dengan
komponen sintesis metanol yang berupa CuO-ZnO-Al2O3 dan reaksi (4) akan di katalisasi
dengan komponen ZSM-5. Penggunaan katalis komposit menyebabkan 2 tahapan umum
sintesis DME berubah menjadi 1 tahap dalam proses sintesis, dimana dengan 1 tahapan akan
menghemat biaya produksi DME serta meghemat energi yang dibutuhkan dalam
memproduksi DME.

Inti permukaan katalis hybrid yaitu Cu dalam sintesis DME langsung menerapkan
reaksi hidrogenasi, dimana dalam sintesis DME langsung ikatan C-O terhidrogenasi oleh Cu
sehingga ikatan rangkap akan bereaksi dengan hidrogen (2H). Reaksi water gas shift
merupakan salah satu tahapan yang terjadi di dalam inti katalis dimana terdapat dua proses
yaitu ; dehidrogenasi H2O untuk O yang teradsorpsi dan CO2 yang terbentuk karena adanya
reaksi yang cepat antara CO dengan O yang teradsorpsi.

Metanol yang terbentuk karena hidrogenasi CO akan beralih pada permukaan asam
katalis ZSM-5 dimana dihasilkan proton. Menurut teori kimia organik, terbentuk radikal yang
meninggalkan H2O dan membentuk kation karbon. DME kemudian terbentuk dengan reaksi
nucleophilic-displacement yang terjadi karena molekul metanol yang teradsorpsi pada kation
karbon.

Produksi dimethyl…, Hasbi Priadi, FT UI, 2014

2.2. Katalis
Katalis yang digunakan dalam penelitian ini adalah Cu-ZnO-Al2O3-ZSM-5, dimana
katalis ini disebut sebagai katalis bifungsional memiliki fungsi ganda yatiu sintesis metanol
dan dehidrasi metanol. Logam yang biasa digunakan dalam katalis bifungsional adalah
logam-logam transisi.
Logam-logam transisi mempunyai daya adsorpsi yang kuat karena mempunyai
pasangan elektron menyendiri pada orbital d. adanya elektron pada orbital d didukung dengan
keadaan elektron orbital s akan menjadi konsentrasi yang lebih besar pada keaktifan yang
tinggi dalam pemutusan dan pembentukan ikatan kimia. Hal ini yang menyebabkan logam-
logam transisi makin reaktif sebagai katalis (Hegedus, at al, 1999).
Logam transisi Cu-ZnO-Al2O3 dan ZSM-5 memilki prospek untuk digunakan sebagai
katalis yang digunakan untuk mensintesis metanol yang berasal dari syngas. Kemudian ZSM-
5 akan mendehidrasi methanol yang terbentuk dari katalis sintesis metanol dengan kondisi 1
atm pada suhu 260 ˚C (Wang, et al 2009). Karakterisasi katalis dapat di jelaskan melalui
Gambar 2.5 berikut ini ;

Gambar 2.1 Penerapan Karakteristik katalis (Sumber: Heri, et al.2005)

CuZnAl merupakan alloy oksida merupakan campuran sempurna

Cu/ZnO/Al2O3. Perlu diperhatikan bahwa katalis tersebut harus melalui tahap aktivasi berupa
proses pereduksian agar dapat bekerja. Terlepas dari kedua sistem katalis yang disebutkan di
atas, beberapa hasil penelitian mengungkapkan bahwa sintesis metanol (yang berarti juga
sintesis DME) memiliki kaitan langsung dengan karakter fisika-kimia dari partikel tembaga

Produksi dimethyl…, Hasbi Priadi, FT UI, 2014

(Cu). Lebih tepatnya, tidak setiap partikel tembaga terlibat dalam proses katalisis dan hanya
partikel tembaga berukuran nano yang terdispersi pada permukaan katalis saja yang
aktif. Elemen tembaga pada partikel nano tersebut harus memiliki tingkat oksidasi
tertentu. Seng (Zn) walaupun banyak disebutkan juga terlibat dalam proses katalis namun
katalis ini berperan sebagai pengemban dan juga pendispersi tembaga. Seng memiliki
karakter elektronik yang mirip dengan tembaga sehingga mereka bisa membentuk kristal
sempurna sebagaimana kristal CuO maupun ZnO murni. Sifat ini memiliki dampak positif
yaitu mencegah terbentuknya klaster partikel CuO atau kristal CuO yang besar. Sedangkan
aluminium (Al) diyakini tidak terlibat dalam katalisis dan hanya sebagai penguat struktur
katalis. Sekumpulan atom pada kondisi tertentu dapat membentuk partikel kristalin atau
partikel amorfos yang aktif.

Dari sekian banyak pembahasan tentang gugus aktif sistem katalis CuZnAl,
diperlukan dua pendapat yang saling menguatkan hasil-hasil penelitian terkini. Menurut
(Nakamura et al. 2005),diperlukan suatu rasio tertentu antara Cu0 dan Cu+ pada sistem katalis
berbahan dasar CuZn agar memiliki keaktifan tinggi .Demikian pula disebutkan bahwa gugus
aktif katalis untuk sintesis metanol dari CO2dan H2 adalah gugus Cu-Zn, sedangkan untuk
sintesis metanol dari CO dan H2 gugus aktifnya adalah Cu-O-Zn.

2.4.1 Preparasi Katalis

Preparasi katalis sintesis DME dilakukan dengan metode kopresipitasi. Presipitasi

merupakan proses reaksi terbentuknya padatan di dalam sebuah larutan sebagau hasil dari
reaksi kimia. Presipitasi ini terbentuk ketika konsentrasi ion yang terlah larut mencapai batas
kelarutan dah hasilnya adalah membentuk garam. Reaksi ini dapat dipercepat dengan
menambahkan agen presipitasi atau mengurangi pelarutmya. Reaksi presipitasi yang cepat
akan menghasilkan residu mikrokristalun dan proses yang lambat akan menghasilkan kristal
tunggal. Kristal tunggal juga dapat diperoleh dari rekristalisasi dari garam dan mikrokristalin.

2.3. Kopresipitasi

Dalam menghasilkan katalis hybrid dilakukan kopresipitasi dimana proses ini

dilakukan dengan menggabungkan dua elemen atau lebih, dimana salah satu dari elemen
tersebut mengandung anion dan kation, presipitat akan terbentuk atau dapat terbentuk

Produksi dimethyl…, Hasbi Priadi, FT UI, 2014

komposisi yang tidak seimbang. Apabila kedua elemen mengandung kation atau anion,
karakteristik dari reaksi dilakukan dengan larutan anion atau kation yang serupa.

Katalis Cu-ZnO-Al2O3 disiapkan dengan koprecipitasi pada pH konstan dan

temperatur konstan. Larutan yang mengandung metal nitrat ([Cu2+]+[Zn2+]+[Al3+] = 1.0 M)
dan larutan sodium karbonat yang di tambahkan pada reaktor dengan sedikit kandungan
deionized water. Larutan akan menghasilkan endapan pada kondisi temperatur tertentu dan
rentang wantu tertentu. Presipitat lalu akan difiltrasi dan dibersihkan dengan deionized water
untuk menghilangkan ion sodium yang tersisa pada katalis. Pada saat proses pengendapan
katalis, natrium karbonat akan bereaksi dengan logam dan air sehingga membentuk endapan
dengan gugus –OH pada setiap unsur logam (CuOH) Setelah proses filtrasi kemudian
dilakukan pengeringan pada temperature 110̊C dan melakukan kalsinasi pada suhu 350̊C
dengan rentang waktu 6 jam. Kalsinasi dilakukan memberikan ukuran partikel katalis serta
pembentukan kristal pada katalis, dengan mengatur laju pemanasan pada oven akan terbentuk
partikel katalis yang bervariasi sesuai dengan laju pemanasan. Kalsinasi juga digunakan
untuk menguraikan senyawa dalam bentuk garam atau dihidrat menjadi oksida yang
membentuk fase kristal.

2.4. Bentuk Katalis

Bentuk umum katalis disajikan dalam Tabel 2.6 berikut ;

Tabel 2.1 Bentuk Umum Partikel (sumber : katalis heterogen)

Jenis Karakteristik
Pelet Bentuk : Silindrik, Uniform, cincin

Ukuran : Diameter 2-10 mm

Penggunaan : Reaktor Unggun, turbular

Ekstruksi Bentuk : Panjang tidak menentu, sirkulat, bintang atau cuping
pada bagian melintang

Penggunaan : pada reaktor turbular

Bola Ukuran : 1-20 mm

Penggunaan : Reaktor Turbular, moving bed

Produksi dimethyl…, Hasbi Priadi, FT UI, 2014

 Butir Ukuran : 8-14 hingga 2-4 mesh

Penggunaan : pada reaktor unggun turbular

Serpih Bubuk dicampurkan pada wax

Penggunaan : reaktor fasa cair

2.5. Katalis Cu-ZnO-Al2O3

Katalis Cu-ZnO-Al2O3, merupakan jenis katalis hybrid dengan Cu sebagai active site.
ZnO dalam proses sintesis DME langsung berperan sebagai promotor. Adanya ZnO pada
katalis sintesis DME satu tahap digunakan sebagai promotor yang berfungsi untuk
mengurangi sintering Cu dimana sintering Cu akan menurunkan performa katalis karena luas
permukaan aktif yang terdegradasi. dan Al2O3 berperan sebagai support catalyst untuk
memperbesar luas permukaan katalis sehingga reaksi yang berada di dalam katalis terdispersi
dengan baik. Pada dasarnya katalis sintesis DME langsung di persiapkan dengan metode
kopresipitasi dimana pembentukan terjadi dengan pengendapan pada garam klor/garam nitrat
yang kemudian melakukan presipitasi kembali dengan logam Al untuk menambah permukaan
katalis sehingga dispersi reaktan pada permukaan aktif terjadi secara merata.
2.6. Katalis ZSM-5

Katalis ZSM-5 pada digunakan sebagai proses dihidrasi dalam sintesis DME yang
berasal dari metanol. ZSM-5 memiliki aktifitas katalis yang tinggi pada temperatur reaksi
tertentu. Pada proses hidrogenasi CO akan terbentuk air, dan ZSM-5 tidak sensitif terhadap
air. Kemudian pada penelitian Yang et al.[1] diketahui bahwa ZSM-5 memiliki aktifitas dan
stabilitas yang lebih tinggi dibandingkan dengan katalis komersial untuk dehidrasi seperti γ-
Al2O3. Terlebih lagi dengan melihat penelitian Aguayo et al. [2] diketahui bahwa katalis
hybrid Cu-ZnO-Al2O3-ZSM-5 memiliki kemampuan yang sangat baik dalam siklus regenrasi-
reaksi katalis yang terganggu.

2.6.1. Perbandingan katalis ZSM-5 dan !-Al2O3.

Selain ZSM-5,!-Al2O3 merupakan salah satu katalis yang dapat melakukan proses
dehidrasi pada proses sintesis DME langung namun terdapat perbedaan yang signifikan
antara katalis ini. !-Al2O3 memiliki keasaman lewis, sedangkan ZSM-5 memiliki asam lewis

Produksi dimethyl…, Hasbi Priadi, FT UI, 2014

karena susunan alumina yang lebih banyak dan asam bronsted, namun jumlah permukaan
asam bronsted lebih besar dibandingkan dengan permukaan asam lewis. Melihat penelitian
yang dilakukan Mingting Xu et al [3], penambahan air akan memberi efek negatif pada
aktifitas keasaman katalis ZSM-5, namun hal ini juga berdampak lebih pada !-Al2O3 , dimana
pada ZSM-5 konversi 13 % akan berkurang menjadi 8,3 % sedangkan pada !-Al2O3 dengan
konversi 17,5 % akan menjadi sebesar 2,7 % sehingga dapat diketahui bahwa penambahan air
akan mengurangi jumlah permukaan asam lewis namun untuk permukaan asam bronsted
penambahan air tidak akan berpengaruh sebesar permukaan asam lewis.
2.7.Karakterisasi Katalis

Katalis memerlukan pengujian dari struktur katalis tersebut dimana perancangan

katalis sudah sesuai dengan struktur yag diinginkan. Struktur katalis secara ilmiah dirancang
berdasarkan kinerja yang telah diharapkan pada saat penggunaan katalis untuk proses reaksi
tertentu. Apabila telah sesuai dengan proses pembuatan katalis dapar dikatakan berhasil,
namum apabila tidak sesuai dengan desain awal katalis maka diperlukan penanganan untuk
perbaikan stuktur katalis tersebut.

Pengujian katalis disebut karakterisasi katalis. Dimana bagian terpenting dalam

karakterisasi adalah pemilihan metode yang tepat. Oleh karena itu teknik dasar karakterisasi
katalis perdu diketahui secara mendasar. Dalam menentukan metode karakterisasi katalis
memiliki Pertimbangan sebagai berikut ;

• Sesuai dengan penggunaan katalis untuk proses reaksi yang nyata

• Kemudahan akses bahan dan peralatan
• Luas cakupan dan pengaplikasiannya
• Lebih informatif dalam menjelaskan atau menggambarkan aspek-aspek katalis

Secara garis besar, teknik karakterisasi dapat dibagi menjadi beberapa kelompok bahasan,
berdasarkan sifat-sifat yang akan diteliti ;

1. Sifat-sifat permukaan katalis,meliputi : struktur dan morfologi

(SEM,TEM,XRD,EXAFS,XPS,IR,Raman, UV-Vis), dispersi dan keasaman (TPD).

Pada uji karakterisasi katalis sintesis DME dilakukan beberapa metode yaitu XRD
dan XRF. XRD dimaskudkan untuk meng identifikasi fasa bulk suatu katalis dan untuk

Produksi dimethyl…, Hasbi Priadi, FT UI, 2014

menentukan sifat kristal atau kristalinitas dari suatu katalis. Katalis merupakan padatan kirstal
seperti oksida logam, zeolit dan logam berpenyangga. XRD menjadi teknik yang cukup
handal dan mendasar untuk mengecaluasi sifat-sifat fasa kristal dan ukuran kristal. Metode
XRD tidak mampu menampilkan sifat-sifat yang diperlukan untuk katalis-katalis yang bersifat
non-kristal. Pada kinerja XRD kristal dari katalis akan memantulkan sinar X yang dikirimkan
dari sumber yang akan diterima detektor. Dengan melewatkan sudut kedatangan sinar X maka
spektrum pantulan adalah spesifik yang berhubungan langsung dengan lattice spacing dari
kristal yang dianalisis.

Kristalinitas dapat ditentuakn dengan XRD melalui perbandingan intensitas atau

luasan peak sampel dengan intensitas atau luasan peak standar yang ditunjukan pada persaman
sebagai berikut

!"#$"%&#'%  !"#$  !"#$%&

!"#$%&'#(#%&$ =      100% (2.1)
!"#$"%!#&%  !"#$  !"#$%#&%

Untuk menentukan ukuran kristal dinyatakan dengan persamaan Scherrer berikut ;

!"
!"!#$%  !"#$%&'#(#%&$ = (2.2)
(! ! !! ! )!/!

Karakteristik yang dilakukan dengan XRD akan menghasilkan hasil sebagai berikut ;

1. Ukuran dan dispersi kristal, yang merupkan fraksi atau jumlah bagian atom logam yang
berhubungan dengan jumlah situs aktif.
2. Distribusi di dalam granul penyangga yang menentukan akses pada situs aktif.

3. Metode Penelitian
3.1.Diagram Alir Penelitian

Penelitian ini memerlukan diagram alir penelitian guna melaksanakan tahapan-tahapan untuk
menghasilkan Di-Methyl Ether. Adapun tahapan-tahapan nya yaitu dimulai dari persiapan
bahan-bahan sampai pembuatan produk. Detail diagram alir dapat dilihat pada Gambar 2.1 :

Produksi dimethyl…, Hasbi Priadi, FT UI, 2014

Gambar 2. 1 Intrumentasi Penelitian Sintesis DME langsung (sumber : Wei-Hsin Chen.et.al)

Variabel penelitian yang dilakukan adalah variasi temperatur dan rasio H2/CO pada
tekanan 20 bar. Instumentasi yang digunakan di dalam penelitian adalah ;

Gambar 2. 2 Intrumentasi Penelitian Sintesis DME langsung (sumber : Wei-Hsin Chen.et.al)

Produksi dimethyl…, Hasbi Priadi, FT UI, 2014

Adapun prosedur penelitian yang dilakukan dari awal sampai akhir dalam penelitian ini
antara lain sebagai berikut:
a. Preparasi katalis
• Pada penelitian ini akan digunakan tahap kopresipitasi sedimentasi dimana larutan
Cu(NO3). 3H2O dan Zn(NO3).4H2O dengan total konsentrasi 1 M dan Na2CO3 1 M
diteteskan secara simultan ke dalam breaker glass mengandung air demine sealama 30
min pada pH yang teteap dan suhu 50̊C dengan menggunakan magnetik stirrer.
• Setelah campuran kedua larutan telah dititrasi, larutan di diamkan selama 2 jam pada
suhu yang sama,sehingga menghasilkan endapan yang kemudian akan disaring dan
dicuci dengan air panas. Endapan yang berada di dalam gelas reaksi merupakan hasil
reaksi antara larutan logam dengan natrium karbonat dan air sehingga campuran dari
ketiga senyawa ini akan membentuk gugus –OH. Campuran kemudian di saring untuk
menghilangkan sisa natrium di dalam larutan dan dikeringkan pada suhu 110̊C selama
12 jam.
• Melakukan kalsinasi untuk membentuk luas permukaan katalis dan membentuk kristal
katalis, dengan kalsinasi katalis akan berikatan dengan oksigen dimana katalis CuZnAl
akan membentuk CuO-ZnO dan Al2O3 yang kemudian akan direduksi dengan katalis
untuk memperoleh logamnya.
• Kemudian menambahkan ZSM-5 sebanyak 0,2 gram sebagai katalis dehidrasi dari
sintesis Dimethyl Ether
b. Karakterisasi katalis Cu-ZnO-Al2O3-ZSM-5
• Krakterisasi katalis dilakukan untuk mengetahui kristalinisasi katalis pada sintesis
katalis yang telah dilakukan dimana karakterisasi pada katalis dalam penilitan ini
adalah banyaknya Cu sebagai inti aktif dan Al2O3 sebagai supporting catalyst kemudian
ZnO sebagai promotor. Dalam karakterisasi katalis menggunakan XRF untuk
mengetahui komposisi dari katalis sehingga dapat melakukan perbandingan dengan
data literatur.
• Melakukan analisa XRD untuk mengetahui bentuk kristal yang terbentuk pada saat
proses pembuatan katalis CuO-ZnO-Al2O3, inti aktif dari katalis harus memiliki jumlah
kristal yang lebih banyak di bandingkan katalis pendukung sehingga diperlukan analisa
XRD dalam proses karakterisasi katalis sintesis DME langsung
c. Uji aktifitas katalis

Produksi dimethyl…, Hasbi Priadi, FT UI, 2014

• Dilakukan dengan menggunakan reaktor bertekanan tinggi. Untuk sintesis dimetil ether,
katalis direduksi dengan menggunakan gas hidrogen pada suhu yang telah ditentukan
sebagai variabel bebas dari percobaan ini dan tekanan 20 bar. Rasio perbandingan
syngas adalah 0,5 sampai 2 dimana 0,5 merupakan simulasi untuk biomassa dan 2
merupakan simulasi/model untuk batubara
• Reaktor yang digunakan adalah reaktor fixed bed dengan kondisi tekanan 20 bar dengan
diameter 0,8 cm dan panjang 3,5 cm.
• Melakukan proses reduksi katalis dengan temperatur 320°C dengan perbandingan
H2/N2 = 1. Total volume gas campuran dari nitrogen dan Hidrogen diatur menggunakan
flow meter dengan laju alir 150ml/min
• Gas keluaran reaktor akan dianalisa menggunakan Gas cromatograph dengan tipe TCD
dengan jenis kolom karbon aktif untuk mengetahui komposisi keluaran dari gas
CO,CO2, H2 dan CH4. Kemudian menggunakan GC- FID yang bertujuan untuk
mengetahui berapa jumlah DME, Metanol yang terbentuk dengan menggunakan carrier
gas N2 ataupun Ar. Dengan menggunakan RF sebagai acuan untuk mengetahui
komposisi dari produk dan produk samping di dalam sintesis DME langsung

4. Hasil dan Pembahasan

4.1.Karakter Katalis

Karakterisasi katalis digunakan untuk mengidentifikasi unsur yang terdapat di dalam

katalis dimana setiap katalis memiliki inti aktif dan juga unsur pendukung untuk
memaksimalkan kinerja katalis. Pada umumnya jumlah unsur yang memiliki jumlah lebih
banyak dibandingkan dengan unsur lainnya bekerja sebagai inti aktif kemudian
selebihnya merupakan katalis pendukung ataupun pengotor. Selain diperlukan unsur yang
berada di dalam katalis perlu diketahui jumlah kristal yang terbentuk di dalam katalis,
banyaknya kristal yang terbentuk di dalam katalis sangat beragam tergantung pada jenis
katalis tersebut.

4.1.1. XRF

Katalis yang digunakan dalam penelitian ini adalah katalis hibrida yang memiliki dua inti
aktif yaitu tembaga dan zeolit. Analisa XRF digunakan untuk mengetahui komposisi yang
terdapat di dalam katalis. Desain katalis CuO-ZnO-Al2O3 yang terdapat di dalam literatur
adalah 47.3, 23.9 dan 2.9 wt% (Chen et.al.2012) merupakan persen masa campuran

Produksi dimethyl…, Hasbi Priadi, FT UI, 2014

 sehingga perlu dilakukan normalisasi untuk mengetahui komposisi massa dari tembaga,
zinc dan alumina.

Tabel 3. 1 Hasil XRF

Unsur Komposisi Massa (%)

CuO 66,25
ZnO 27,16
Al2 O 3 4,78
K2O 0,38
P2 O 5 0,36
Cl 0,25
SO 3 0,22
CaO 0,16
NiO 0,15
Nd2 O 3 0,12
Ga2 O3 0,06
Cr2O 3 0,05
CoO 0,03
SnO2 0,03

Tabel 3.1 menunjukan komposisi dari masing-masing unsur yang berada di dalam katalis
CuO-ZnO-Al2O3 , untuk komposisi masing masing Cu-Zn-Al adalah ; 66,25 27,16 dan 4.7
dengan melakukan perbandingan dari katalis desain awal yang berdasarkan literatur diperoleh
persen error untuk masing masing komponen utama katalis adalah Cu = 2,7 % Zn = 13% dan
Al2O3 = 20% .

4.1.2. XRD

Selain menggunakan analisa XRF perlu dilakukan analisa lain yaitu XRD untuk mengetahui
kristal yang terbentuk di dalam katalis CuO-ZnO-Al2O3. Banyaknya kristal yang terbentuk
dapat diketahui dengan melihat nilai peak dalam intensitas serta 2θ. Data XRD yang
didapatkan dapat dilihat pada Gambar 3.1

Produksi dimethyl…, Hasbi Priadi, FT UI, 2014

 Gambar 3. 1 Hasil analisa XRD CuO-ZnO-Al2O3

Berdasarkan Gambar 4.1 di atas, dapat diketahui bahwa banyaknya kristal yang terbentuk
adalah kristal tembaga dimana tembaga merupakan inti aktif dari katalis kemudian dapat
diamati dengan grafik 4.1 terdapat kristal zinc oksida yang berfungsi sebagai sebagai katalis
pendukung serta Al2O3 yang juga berfungsi sebagai katalis pendukung. Sebagai inti aktif dari
katalis, tembaga harus memiliki jumlah kristal yang besar oleh karena itu hasil XRD untuk
katalis CuO-ZnO-Al2O3 individual telah berhasil dibuat berdasarkan jumlah kristal inti aktif
dan terdapat kristal dari katalis pendukung.

4.2.Uji Aktifasi
4.2.1. Pengaruh Rasio H2/CO

80  
70  
60  
Konversi  (%)  

50  
40  
CO  
30  
H2  
20  
10  
0  
0.5   2  
Rasio  H2/CO  

Gambar 3. 1 Pengaruh rasio pada Konversi CO dan H2 pada suhu 270°C

Produksi dimethyl…, Hasbi Priadi, FT UI, 2014

 Dapat dilihat pada Gambar 3.2 bahwa konversi CO naik pada sedangkan H2
cenderung menurun pada kedua rasio H2/CO = 0,5 dan H2/CO = 2. Konversi CO cenderung
pada saat kenaikan rasio H2/CO berada pada kondisi 0,5 menuju 2 sedangkan H2 menurun
pada kedua rasio dikarenkan pada saat penambahan H2 menyebabkan penambahan konversi
pada CO karena adanya pengaruh dari reaksi water-gas shift (3) yang berlawanan dengan
sintesis metanol, karena sintesis metanol memiliki orde reaksi 2 sedangkan water-gas shift
(3) memiliki orde reaksi 1 (Aguayo et.al,2005). Penuruan konversi H2 pada kedua rasio juga
dipengaruhi oleh reaksi water-gas shift karena produk yang dihasilkan dari reaksi ini adalah
H2

90  
80  
70  
SelekAfitas  (%)  

60  
50  
40   DME  
30  
MeOH  
20  
10  
0  
0.5   2  

Rasio  H2/CO  

Gambar 3. 2 Pengaruh rasio pada selektifitas DME dan MeOH pada suhu 270°C

Pengaruh selektifitas pada rasio H2/CO dimana pada saat rasio H2/CO berada pada
kondisi 0,5 dan 2 selektifitas DME naik, berlawanan dengan selektifitas metanol yang
menurun pada rasio H2/CO 0,5 dan 2. Pada rasio H2/CO = 0,5 selektifitas metanol lebih
besar dibandingkan dengan rasio H2/CO = 2, hal ini karena pada saat pada saat gas masuk CO
lebih tinggi dibandingkan H2 konversi H2 meningkat, hal ini menyebabkan terbentuknya
metanol karena konversi H2 lebih dominan untuk berubah menjadi metanol (Mohradi
et.al,2008). Pada penelitian ini, rasio H2/CO =0,5 tidak memiliki kesetimbangan yang baik
berdasarkan laju alir keluaran. Dengan tidak adanya kesetimbangan yang baik maka akan
banyak reaksi yang mungkin terjadi diantaranya reaksi karbonilasi dan reaksi metanasi.
Apabila menggunakan teori kesetimbangan untuk rasio H2/CO = 0,5 maka kesetimbangan
dalam reaksi sintesis DME langsung akan bergerak ke arah kiri karena adanya kelebihan CO
dan mengurangi pembentukan DME serta CO2. Kemudian karena pada rasio 0,5 H2

Produksi dimethyl…, Hasbi Priadi, FT UI, 2014

merupakan limiting reactant sehingga produksi dari metanol dan DME rendah berdasarkan
reaksi dehidrasi dimana DME juga di produksi dengan banyaknya metanol yang terbentuk.
Pada rasio H2/CO = 2 kesetimbangan reaksi memiliki nilai yang cukup baik sehingga dapat
di analisa berdasarkan kesetimbangan reaksi. Dengan melihat analisis reaksi konversi pada
kondisi H2 ditambahkan makan konversi CO akan bertambah, konversi CO pada kondisi ini
lebih dominan untuk berubah menjadi DME (Mohradi.et.al, 2008). Banyaknya H2 yang
masuk menyebabkan produk metanol meningkat karena merupakan kesetimbangan dari
reaksi sintesis metanol, namun karena konversi CO besar menyebabkan efektifitas dari water-
gas shift untuk mengkonsumsi H2O sehingga DME lebih dominan karena efek katalis.

90  
80  
70  
60  
Yield  (%)  

50  
40   DME  
30  
20   MeOH  
10  
0  
0.5   2  
Rasio  (H2/CO)  

Gambar 3.3 Pengaruh rasio pada Yield DME dan MeOH pada suhu 270°C

Dengan mengetahui selektifitas dan konversi dapat diketahui yield atau banyaknya produk
yang dihasilkan pada reaksi sintesis DME. Pada Gambar 3.4 merupakan masing masing yield
DME dan MeOH pada rasio H2/CO yang berbeda-beda. Yield DME dan MeOH akan naik
dengan bertambahnya rasio dari 0,5 hingga 2. Dalam rasio H2/CO = 0,5 meskipun konversi
CO dan H2 rendah namun selektifitas MeOH naik sehingga berbanding lurus dengan
selektifitas DME karena pengaruh reaksi dehidrasi metanol untuk menjadi DME sehingga
yield metanol dan DME dapat bertambah.

4.2.2. Pengaruh Temperatur

Efek temperatur dan konversi CO pada selektifitas dan yiled DME sangat penting dalam
reaksi sintesis DME langsung maupun reaksi sintesis MeOH. Dengan melakukan analisis
stokiometri dan temodinamika maka akan di dapatkan temperatur yang optimum untuk reaksi

Produksi dimethyl…, Hasbi Priadi, FT UI, 2014

sintesis DME langsung. Pengaruh temperatur disajikan dalam bentuk gambar dengan variasi
rasio H2/CO dengan konversi, selektifitas dan yield.

70  

60  

50  
Konversi  (%)  

40  

30   CO  

20   H2  

10  

0  
245   250   255   260   265   270   275   280   285  
Temperatur  (°C)  

Gambar 3. 4 Pengaruh temperatur pada konversi CO dan H2 pada rasio H2/CO = 0,5

80  
70  
60  
SelekAfitas  (%)  

50  
40  
DME  
30  
MeOH  
20  
10  
0  
245   250   255   260   265   270   275   280   285  
Temperatur  (°C)  

Gambar 3.5 Pengaruh temperatur pada selektifitas DME dan MeOH pada rasio H2/CO = 0,5

Produksi dimethyl…, Hasbi Priadi, FT UI, 2014

 25  

20  

Yield  (%)  
15  

DME  
10  
MeOH  
5  

0  
245   250   255   260   265   270   275   280   285  
Temperatur  (°C)  

Gambar 3. 6 Pengaruh temperatur pada yield DME dan MeOH pada rasio H2/CO = 0,5

80  
70  
60  
Konversi  (%)  

50  
40  
CO  
30  
H2  
20  
10  
0  
245   250   255   260   265   270   275   280   285  
Temperatur  (°C)  

Gambar 3. 7 Pengaruh temperatur pada konversi CO dan H2 pada rasio H2/CO = 2

90  
80  
70  
SelekAfitas  (%)  

60  
50  
40   DME  
30   MeOH  
20  
10  
0  
245   250   255   260   265   270   275   280   285  
Temperatur  (°C)  

Produksi dimethyl…, Hasbi Priadi, FT UI, 2014

 Gambar 3. 8 Pengaruh temperatur pada selektifitas DME dan MeOH pada rasio H2/CO = 2

90  
80  
70  
60  
Yield  (%)  

50  
40   DME  
30   MeOH  
20  
10  
0  
245   250   255   260   265   270   275   280   285  
Temperatur  (°C)  

Gambar 3. 9 Pengaruh temperatur pada yield DME dan MeOH pada rasio H2/CO = 2

Konversi CO yang rendah disebabkan karena pengaruh adsorpsi yang kompetitif

antara CO dan CO2 yang terbentuk dari reaksi water-gas shift pada fungsi logam di dalam
katalis. Dapat dilihat pada Gambar 3.5 konversi CO dan H2 menurun pada rasio H2/CO = 0,5.
Kemudian pada gambar 3. 8 dimana konversi CO dan H2 pada rasio H2/CO = 2. Kedua hal
ini di pengaruhi oleh pengaruh ketetimbangan termodinamika untuk reaksi eksotermis, pada
reaksi eksotermis apabila temperatur bertambah maka kesetimbangan akan berubah ke arak
reaktan.

Pada Gambar 3.6 dan 3.9 selektifitas DME dan MeOH meningkat pada suhu 270°C
kemudian menurun pada suhu 280°C. Dengan menghubungkan perinsip termodinamika
dengan pengaruh selektifitas dari sintesis DME dan metanol, pada suhu dibawah 300°C
reaksi hydrocracking lebih dominan pada kondisi ini. Pada saat lebih banyak terbentuk
hidrokarbon maka, selektifitas DME akan berkurang. Sebagian DME akan bereaksi dan
berubah menjadi air, kemudian air akan bereaksi dengan CO dan menghasilkan CO2 yang
akan bereaksi kembali menjadi DME atau menjadi reaksi samping dari sintesis DME
langsung. Pada gambar 3.8 dan 3.10 yield dari DME menurun pada variasi suhu yang
berbeda karena pengaruh konversi dan selektifitas. Untuk pengaruh MeOH yang bertambah
pada rasio H2/CO = 0,5. Hal ini karena pengaruh rasio yang telah dijelaskan pada analisis
rasio dimana CO yang berlebih menyebabkan konversi H2 yang bertambah dan menyebabkan
selektifitas MeOH meningkat.

Produksi dimethyl…, Hasbi Priadi, FT UI, 2014

5. Kesimpulan

Beberapa kesimpulan yang dapat diambil dari penelitian ini adalah

a. Rasio H2/CO yang tinggi dari sintesis DME langsung akan menghasilkan yield DME
sebesar 83%, namun pada rasio H2/CO rendah menghasilkan DME yang lebih rendah
yaitu11%.
b. Kondisi Temperatur optimum reaksi sintesis DME berada pada suhu 270°C karena pada
suhu ini yield, konversi CO adalah 75 % dan H2 adalah 45%, selektifitas DME pada suhu
ini adalah 83 % dengan Yield DME sebesar .
c. Adanya karbon monoksida yang tersisa pada reaksi menimbulkan beberapa reaksi
samping yang membentuk metanol.

Daftar Pustaka
Aguayo AT,Erena J,Sierra I, Olazar M, Bilbao J. Deactivation and regeneration of hybrid
catalyst in the single step synthesis of DME from syngas and CO2. Catalyst today
2005;106:265-70
Andres Aguayo, Javier Erena, Diana Mier. Et al. Kinetic Modeling of Dimethyl Ether
Synthesis in a Single Step on a CuO-ZnO-Al2O3/γ-Al2O3 Catalyst. Chemical
Resources. 2007; 46; 5522-5530
Andres Garcia, Agustin Martinez. The influence of zeolite surface-aluminium species on the
deactivation of CuZnAl/Zeolite hybrid catalyst for the direct DME synthesis. Catalyst
Today. 2013;227;144-153
Chen Wei-Hsin, Lin Bo-Jhih, Huang Men-Han.One step synthesis of dimethyl ether form gas
mixture containing CO2 with high velocity. Applied Energy.2012;98;92-101
Gholamremza Moradi, Javad Ahmadpour, Mahdi Nazari. Effects of Feer Composition and
Space Velocity on Direct synthesis of Dimethyl Ether from syngas. Chemical
Resources.2008 ;47 ; 7672-7679
Gonzalo Prieto, Krijin P, Petra A. Towards greener catalyst manufacture : Reduction of
wastewater from the preparation Cu/ZnO/Al2O3 methanol synthesis catalyst. Catalysis
Today. 2012;215;142-151

Produksi dimethyl…, Hasbi Priadi, FT UI, 2014

Hayer Fatemeh, Myrstad Rune.Characteristic of integrated micro packed bed reactor heat-
exchanger configurations in the direct synthesis of dimethyl ether. Chemical
Engineering and Processing.2012;70;77-85
Hermansyah Heri, Slamet, Siti Fauziah R, Witta K. Sintesis Dimetil Eter Menggunakan
Katalis Cu-Zn/!-Al2O3 dalam reaktor fixed bed. 2010. Seminar Rekayasa Kimia dan
Proses.
Javier Erena,Raul Garona,Jose M.Aarandes. Effectoperating condition on the synthesis over
CuO-ZnO-Al2O3/NaHZSM-5 bifuncional catalyst. Catalyst Today.2005: 107-108
M.Nasikin, Bambang Heru S. Buku Katalis Heterogen. 2010. Departemen Teknik Kimia
Universitas Indonesia.
Mao D, Xia J, Zhang B, Lu G. Highly Efficient synthesisof DME from syngas over the
admixed catalyst of Cu-ZnO-Al2O3 and antimony oxide modified ZSM-5 zeolite.
Energy Covers Management. 2010;51:1134-9.
Mario Marchionnaa,Renata Patrini, Domenico Sanfilippo, Gabriele Migliavacca.
Fundamental investigation on DME as LPG substitute or make up for domestic used.
Fuel Processing Technology. 2008;89;1255-1261
Meltem Yildiz, Ayse Nilgun. Deactivation of a co-precipitated Co/Al2O3 catalyst. Catalyst
Today. 2007;65;90-100
Mingting Xu, Jack H., D.Wayne. Synthesis of dimethyl ether (DME) from methanol over
solid-acid catalyst.Applied Catalyst. 1997;149;289-301
R. Vakili, E. Pourazadi, P. Setoodeh, R. Eslamloueyan, M.R. Rahimpour.).Direct DME
synthesis through a thermal reactor coupled heat exchanger reactor. Applied Energy.
2010;88;1211-1223
Sadegh Papari, Mohammad Kazemeini and Moslem Fattahi. Modelling-based optimisation of
direct synthesis of DME from syngas in a commercial slurry reactor. Chinese Journal
of Chemical Engineering. 2011;21;611-621
Wei-Hsin Chen, Bo-Jhih Lin, How-Ming Lee, Men-Hang Huan. One step synthesis of
dimethyl ether from gas mixture containing CO2 with high space velocity. Applied
Energy 2012:92-101.
Wen Zhi Lu, Li-Hua Teng, Wen-De Xiao. Simulation and experiment study of DME synhesis
from syngas in a fluidized-bed reactor. Kinetics Reactions 2004;5455-5464
Yang G, Thingkarn M, Vitidsant T, Yoneyama Y, Tan Y, Tsubaku N. A double shell capsule
catalyst with core shell like structure for one step exactly controlled synthesis of
dimethyl ether from CO2 containing syngas. Catalyst Today 2011 ; 171:229-35

Produksi dimethyl…, Hasbi Priadi, FT UI, 2014