LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

ANALISIS KINERJA REAKTOR ESTERIFIKASI 1 LINE A

KAPASITAS 240 T/D POLYMER PLANT
PT ASIA PACIFIC FIBERS

Disusun sebagai salah satu tugas mata kuliah Praktik Kerja Lapangan/Seminar pada
Semester VII

Disusun Oleh:
Anggi Ilfa Suwandi
161734002

PROGRAM STUDI TEKNIK KONSERVASI ENERGI

JURUSAN TEKNIK KONVERSI ENERGI
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
2019
 LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN
PT ASIA PACIFIC FIBERS TBK KARAWANG

Oleh:

Anggi Ilfa Suwandi

161734002

Mengetahui,

Pembimbing Lapangan Manager Departemen PED

R. Bambang Subroto, ST Sumanto, ST., M.T

Menyetujui,
General Manager HRD

Palti H. Hutapea

i
 LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN KERJA PRAKTIK

ANALISIS KINERJA REAKTOR ESTERIFIKASI 1 LINE A KAPASITAS 240 T/D

POLYMER PLANT PT ASIA PACIFIC FIBERS

Oleh:
Anggi Ilfa Suwandi
NIM. 161734002

Program Studi Teknik Konservasi Energi

Jurusan Teknik Konversi Energi
Politeknik Negeri Bandung

Laporan Kerja Praktik ini telah diterima, disetujui dan disahkan menjadi syarat
menyelesaikan mata kuliah Kerja Praktik.

Disetujui Oleh:
Pembimbing Lapangan Dosen Pembimbing

R. Bambang Subroto Ir. Wahyu Budi Mursanto, M.Eng.

SPTD.III.2598 NIP. 196510051994031002

Mengetahui,
Ketua Departemen Teknik Konversi Energi
Politeknik Negeri Bandung

Dr., Drs. Hartono Budi Santoso, MT.

NIP. 196611071995121002

ii
 KATA PENGANTAR

Dengan menyebut nama Allah Yang Maha Pengasih Lagi Maha Penyayang. Puji
syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas berkat rahmat yang dilimpahkan Nya
sehingga penulis selalu diberi kelacaran, kemudahan dan keselamatan oleh Allah SWT
sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktik di PT Asia Pacific Fibers,Tbk.

Laporan Kerja Praktik yang berjudul “ANALISIS KINERJA REAKTOR

ESTERIFIKASI 1 LINE A KAPASITAS 240 T/D POLYMER PLANT PT ASIA PACIFIC
FIBERS” merupakan laporan kerja praktik di PT Asia Pacific Fibers, Tbk, Karawang, Jawa
Barat. Selain itu, laporan kerja praktik ini disusun untuk memenuhi salah satu tugas mata
kuliah kerja praktik di semester tujuh, Program Studi Teknik Konservasi Energi Jurusan
Teknik Konversi Energi Politeknik Negeri Bandung.

Dengan selesainya laporan ini, penulis berharap laporan ini dapat memberikan
manfaatberupa pengetahuan kepada semua orang yang membacanya. Selain itu, penulis
telahberusaha semaksimal mungkin dalam penulisan laporan ini. Namun, penulis menyadari
masihterdapat banyak kekurangan dalam penulisan laporan ini. Untuk itu, penulis
mengharapkansaran dan kritik yang sifatnya konstruktif demi perbaikan dan kesempurnaan
laporan ini.

Aamiin Ya Rabbalaalamin.

Bandung, Oktober 2019

Penulis

iii
 UCAPAN TERIMA KASIH

Laporan kerja praktik ini dapat terselesaikan dengan bantuan dari berbagai pihak. Pada
kesempatan ini penulis hendak mengucapkan terimakasih kepada :

1. Allah SWT atas segala rahmat dan hidayah-Nya kepada penulis.

2. Kedua orang tua yang ikhlas dan penuh kesabaran dalam mendidik dan memberikan
dukungan moril serta materil kepada penulis selama ini. Semoga rahmat Allah SWT
selalu menyertai mereka.
3. Bapak Hartono Budi selaku ketua jurusan teknik konversi energi.
4. Ibu Yanti Supriyanti selaku ketua program studi konservasi energi.
5. Bapak Wahyu Budi Mursanto selaku dosen pembimbing yang selalu memberikan
bimbingan untuk menyelesaikan tugas praktek ini.
6. Bapak Agoeng selaku wali dosen kelas 4D-TKE yang telah membimbing dan
menguji selama pengerjaan laporan kerja praktik.
7. Ibu Indri selaku koordinator kerja praktik yang selalu memberikan arahan selama
kerja praktik dan selama penyelesaian laporan kerja praktik.
8. Bapak Sumanto selaku Manager departemen Project Engineering Departement
(PED) yang telah memberikan ilmu mengenai PT Asia Pacific Fibers.
9. Bapak Bambang Subroto selaku pembimbing lapangan yang telah memberikan
banyak ilmu mengenai proses produksi poliester & fiber di PT. Asia Pacific Fibers.
10. Bapak Bambang, Bapak Yono, Bapak Ruswandi, Bapak Rizki, Bapak Agus, Bapak
Qomar, Kang Ridho di office Project Engineering Departement (PED)
11. Seluruh karyawan departemen Project Engineering Departement (PED) di PT Asia
Pacific Fibers yang telah memberi ilmu terkait proses di PT Asia Pacific Fibers.
12. Bapak Kurnia selaku manager Central Technical Data (CTD) di PT Asia Pacific
Fibers.
13. Seluruh operator central control room dan staff polymer plant di PT. Asia Pacific
Fibers yang telah memberikan bimbingan dan arahan selama kerja praktik.
14. Ibu Philia selaku HRD Recruitment yang telah memberikan perizinan kerja praktik
dan memberikan arahan selama kerja praktik di PT. Asia Pacific Fibers.
15. Dika, Reza, Sukma dan Rizky Mutiarani selaku partner dan sahabat seperjuangan
selama kerja praktik di Karawang.

iv
16. Seluruh teman–teman kelas konservasi energi 2016 yang telah memberikan motivasi
dan semangat.
17. Seluruh HMTE 2016 yang memberikan semangat menyelesaikan laporan kerja
praktik ini.
18. Semua pihak terkait baik secara langsung maupun tidak langsung dalam
membantu penulis selama kerja praktik dan penyusunan laporan ini

v
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................................. ii
KATA PENGANTAR .......................................................................................................... iii
UCAPAN TERIMA KASIH ................................................................................................ iv
DAFTAR ISI ........................................................................................................................ vi
DAFTAR GAMBAR.......................................................................................................... viii
DAFTAR TABEL ................................................................................................................ ix
PENDAHULUAN ..................................................................................................... 1
I.1 Latar Belakang .............................................................................................................. 1
I.2 Rumusan Masalah ........................................................................................................ 2
I.3 Tujuan ........................................................................................................................... 2
I.4 Batasan Masalah ........................................................................................................... 2
I.5 Metode Pengumpulan Data .......................................................................................... 3
I.6 Waktu Pelaksanaan Dan Lokasi Kerja Praktik ............................................................. 3
I.7 Sistematika Penulisan ................................................................................................... 3
I.8 Tinjauan Umum Perusahaan ......................................................................................... 4
I.8.1 Sejarah Singkat PT Asia Pacific Fibers............................................................... 4
I.8.2 Struktur Organisasi .............................................................................................. 5
I.8.3 Lokasi Perusahaan ............................................................................................... 6
I.8.4 Misi dan Nilai Perusahaan................................................................................... 7
DESKRIPSI PROSES .............................................................................................. 8
II.1 Pengertian Polyester Fiber .......................................................................................... 8
II.2 Bahan Baku ................................................................................................................. 8
II.2.1 Purified Terepthalic Acid (PTA) ..................................................................... 8
II.2.2 Ethylene Glycol ............................................................................................... 9
II.3 Proses Produksi PET ................................................................................................... 9
II.4 Objek Alat Reaktor Esterifikasi ................................................................................ 10
II.4.1 Proses Batch .................................................................................................. 10
II.4.2 Proses Continuous ......................................................................................... 11
II.5 Proses Esterifikasi ..................................................................................................... 13
II.5.1 Proses Transesterifikasi ................................................................................. 13

vi
 II.5.2 Proses Direct Esterifikasi............................................................................... 13
II.6 Metode Perhitungan .................................................................................................. 14
DESKRIPSI OBJEK ............................................................................................. 16
III.1 Bahan Baku dan Aditif Pembuatan Polymer PT Asia Pacific Fiber ........................ 16
III.1.1 Bahan Baku ................................................................................................... 16
III.1.2 Bahan Aditif .................................................................................................. 17
III.2 Produk PET PT Asia Pacific Fibers ......................................................................... 18
III.2.1 Proses Pembuatan Polimer ............................................................................ 19
III.2.2 Proses Pembuatan Pasta (Slurry) ................................................................... 20
III.2.3 Proses Esterifikasi 1 di Reaktor Esterifikasi 1............................................... 20
III.2.4 Proses Esterfikasi 2 di Reaktor Esterifikasi 2 ................................................ 21
III.2.5 Proses Polymerisasi di Reaktor Prepolykondensasi ...................................... 21
III.2.6 Proses Polimerisasi di Reaktor Polikondensasi (Finisher) ............................ 21
III.3 Deskripsi Alat Reaktor Esterifikasi 1 Pada Proses Esterifikasi 1 ............................ 22
III.3.1 Reaktor Esterifikasi 1 .................................................................................... 22
III.3.2 Kolom Distilasi 1 ........................................................................................... 23
III.3.3 Prinsip Kerja Reaktor Esterifikasi 1 .............................................................. 23
III.3.4 Spesifikasi alat Reaktor Esterifikasi 1 ........................................................... 24
III.4 Fluida Pemanas ........................................................................................................ 25
III.5 Data Pengamatan ..................................................................................................... 26
III.5.1 Data Existing ................................................................................................. 26
III.5.2 Data Desain.................................................................................................... 30
ANALISA KINERJA ........................................................................................... 32
IV.1 Hasil Perhitungan .................................................................................................... 32
IV.2 Profil Parameter ....................................................................................................... 33
IV.3 Neraca Massa dan Energi ........................................................................................ 35
IV.4 Intensitas Energi ...................................................................................................... 36
................................................................................................................................. 37
V.1 Kesimpulan ............................................................................................................... 37
V.2 Saran ......................................................................................................................... 37
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................................... 38
LAMPIRAN ........................................................................................................................ vii

vii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar I-1 Sebaran Konsumsi Energi per Sektor Tahun 2015 ............................................ 1
Gambar I-2 Logo Asia Pacific Fibers, Tbk ........................................................................... 4
Gambar I- 3 Struktur Organisasi PT Asia Pacific Fibers ...................................................... 6
Gambar I- 4 Gambar Peta Lokasi PT Asia Pacific Fibers Tbk Karawang ............................ 7
Gambar II- 1 Sifat Fisika dan Kimia PTA............................................................................. 8
Gambar II- 2 Sifat Fisika dan Kimia Ethylene Glicol ........................................................... 9
Gambar II- 3 Reaktor Batch ................................................................................................ 11
Gambar II- 4 Continuous stirred tank reactor (CSTR) ...................................................... 12
Gambar II- 5 Plug Flow Reactor (PFR) .............................................................................. 13
Gambar III- 1 Purified Terepthalic Acid ............................................................................. 16
Gambar III- 2 Mono ethylene glycol.................................................................................... 17
Gambar III- 3 Titanium dioxide ........................................................................................... 17
Gambar III- 6 Diagram Blok Proses Produksi PET ............................................................ 20
Gambar III- 7 Reaktor Esterifikasi 1 (A1301A) .................................................................. 22
Gambar III- 8 Kolom Distilasi 1.......................................................................................... 23
Gambar III- 9 Diagram Alir Proses Esterifikasi 1 dan Esterifikasi 2 .................................. 24
Gambar IV- 1 Grafik Profil Produk terhadap Waktu .......................................................... 33
Gambar IV- 2 Grafik Energi Agitator Terhadap Kapasitas Produk Esterifikasi 1 .............. 34
Gambar IV- 3 Grafik Energi Total terhadap Kapasitas Produk Esterifikasi 1 .................... 34
Gambar IV- 5 Grafik Intensitas Konsumsi Energi (IKE per Hari)...................................... 36

viii
 DAFTAR TABEL

Tabel III- 1 Spesifikasi Reaktor A1301 ............................................................................... 24

Tabel III- 2 Karakteristik Therminol 66 .............................................................................. 25
Tabel III- 3 Data Bahan Masuk Dari Slurry ke Reaktor Esterifikasi 1 ............................... 27
Tabel III- 4 Data Bahan Masuk Rata - Rata ke Reaktor Esterifikasi 1 ............................... 27
Tabel III- 5 Komposisi Bahan Masuk ke Reaktor Esterifikasi 1 ......................................... 28
Tabel III- 6 Komposisi Bahan Masuk ke Reaktor Esterifikasi 1 ......................................... 28
Tabel III- 7 Komposisi Bahan Masuk Rata -Rata ke Reaktor Esterifikasi 1 ....................... 28
Tabel III- 8 Komposisi Bahan Keluar Rata -Rata ke Column 1.......................................... 29
Tabel III- 9 Penggunaan Daya Listrik pada Motor Agitator ............................................... 29
Tabel III- 10 Data Properti Heat Tranfer Medium .............................................................. 30
Tabel III- 11 Tekanan pada Reaktor Esterifikasi 1.............................................................. 30
Tabel III- 12 Temperatur Dalam Reaktor ............................................................................ 30
Tabel III- 13 Data Komposisi Bahan Yang Masuk ke Reaktor Sesuai Standart Desain ..... 31
Tabel III- 14 Data Komposisi Produk yang Keluar dari Reaktor Sesuai Standart Desain .. 31
Tabel IV- 1 Total Produk Per Hari ...................................................................................... 32
Tabel IV- 2 Tabel Penggunaan Energi Listrik Hari ............................................................ 32
Tabel IV- 3 Tabel Penggunaan Energi Panas ...................................................................... 33
Tabel IV- 4 Tabel Intensitas Energi .................................................................................... 33
Tabel IV- 5 Tabel Intesitas Konsumsi Energi ..................................................................... 36

ix
 PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang

Sektor industri merupakan sektor yang mendominasi konsumsi energi di Indonesia,
dimana porsinya mencapai 49,4 % dari total konsumsi energi nasional (Kementrian ESDM,
2012). Pada Peraturan Pemerintah nomor 70 tahun 2009 dijelaskan bahwa pemerintah
menerbitkan tentang konservasi energi. Energi, baik listrik maupun minyak dan gas
merupakan sebagian besar dipergunakan untuk kebutuhan rumah tangga, industri dan
komersial. Beberapa sektor industri yang dinilai paling padat menggunakan energi yaitu
industri baja, industri semen, industri keramik, industri kertas dan kapas, industri tekstil dan
industri pengolahan kelapa sawit.
Upaya konservasi energi perlu ditingkatkan untuk penghematan dan keberhasilan
industri untuk melakukan konservasi energi yang dapat menguntungkan industri tersebut.
Gambar 1.1 menunjukkan sebaran konsumsi energi per sektor tahun 2015.

Gambar I-1 Sebaran Konsumsi Energi per Sektor Tahun 2015

(Sumber : Outlook Energi Indonesia 2016)
Salah satu industri yang membutuhkan energi yang besar yaitu industri tekstil,
dengan mengonsumsi energi 12% berada pada peringkat keempat. PT Asia Pacific Fibers
Tbk adalah salah satu industri tekstil yang berada di Karawang memproduksi polyester
fubers dan polyethile terepthalate (PET) berbentuk chips. Proses pembuatan bahan baku
menjadi produk dibagi menjadi dua tahap yaitu proses polimerisasi dan proses fiber.

1
 Pada proses polimerisasi bahan baku diolah menjadi polyethilene terepthalate (PET).
Proses yang terjadi adalah proses pencampuran, esterifikasi, prepolikondensasi dan
polikondensasi. Lalu dilanjutkan pada proses fiber yaitu drying, extrusion, melt spinning,
quenching, creel, drawing, crimping, drying dan cutting.
Proses polimerisasi terdapat beberapa reaktor untuk mencampurkan dan mereaksikan
bahan baku, salah satu reaktor yang memiliki konsumsi energi thermal yang besar adalah
reaktor esterifikasi 1. Reaktor esterifikasi 1 merupakan reaktor pertama untuk mereaksikan
bahan baku, sehingga energi thermal yang digunakan paling besar dibandingkan reaktor lain
karena pemanasan pertama terjadi pada reaktor tersebut.
Pengetahuan dan pemahaman mengenai proses esterifikasi ini diperlukan sebagai
salah satu bentuk dari manajemen energi, dengan demikian akan diketahui kinerja pada
reaktor esterifikasi berdasarkan intensitas energinya pada proses thermal dan energi listrik
yang dibandingkan dengan standar design awal. Dalam hal ini objek penelitian di lakukan
di pabrik tekstil proses polymer PT. Asia Pacific Fibers.

I.2 Rumusan Masalah

Pada laporan kerja praktik ini permasalahan yang diambil adalah megenai proses
esterifikasi pada alat reaktor esterifikasi 1. Reaktor esterifikasi 1 merupakan bagian dari
main process dalam pembuatan poliester dan memerlukan konsumsi energi yang cukup
besar yaitu energi dari pemanas menggunakan therminol 66 dan energi listrik dari motor
pengaduk (agitator).

I.3 Tujuan
Pelaksanaan serta penyusunan laporan kerja praktik ini memiliki 3 tujuan yaitu :
1. Mengetahui proses produksi polyester dan fibers di PT. Asia Pacific Fibers
2. Memahami proses teknologi esterifikasi pada produksi polyester di PT Asia Pacific
Fibers
3. Menghitung kinerja reaktor pada proses esterifikasi 1 di PT Asia Pacific Fibers.

I.4 Batasan Masalah

Dalam laporan kerja praktik ini hanya akan dibahas mengenai intensitas konsumsi
energi reaktor esterifikasi 1 kapasitas 240 ton/day dengan dibandingkan pada desain awal
sesuai Manual Book John Brown Deustche Engineering dan analisa yang mempengaruhi
kinerja dari reaktor. Adapun batasan – batasan untuk menentukan intensitas konsumsi energi
pada reaktor esterifikasi yaitu :

2
 1. Kinerja yang ditentukan merupakan intensitas energi alat dan proses pada proses
esterifikasi, terfokus pada Reaktor Esterifikasi 1.
2. Pengambilan data dilakukan selama 7 hari.
3. Produk yang dihasilkan reaktor berpacu pada rasio sesuai material balance.

I.5 Metode Pengumpulan Data

Untuk memperoleh data-data dan informasi sebagai penunjang laporan kerja praktik ini
penulis menggunakan metode sebagai berikut :

1. Studi Literatur
Tahapan ini dilakukan pengumpulan bahan-bahan atau data yang berkaitan dengan
laporan kerja praktik ini baik dari manual book, perpustakaan maupun media-media lain
seperti internet, jurnal, laporan, skripsi dan lain-lain.
2. Studi Lapangan
Langkah ini dilakukan untuk mencari data-data maupun spesifikasi peralatan yang
berhubungan dengan laporan kerja praktik ini. Pada metode ini, penyusun membaginya
dalam dua golongan :
a. Wawancara, yaitu pengumpulan data dengan metode tanya jawab dengan pihak yang
mengetahui masalah topik ini.
b. Observasi, yaitu pengumpulan data dengan peninjauan langsung terhadap objek yang
akan dijadikan masalah.
3. Diskusi Dengan Pembimbing
Pada metode ini, dilakukan diskusi dengan pembimbing lapangan maupun dosen
pembimbing sehingga diharapkan dapat memberikan masukan serta solusi dalam penyajian
laporan kerja praktik ini.

I.6 Waktu Pelaksanaan Dan Lokasi Kerja Praktik

Waktu Pelaksanaan : 9 Juli 2019 – 22 Agustus 2019
Lokasi Keja Praktik : PT Asia Pacific Fibers, Tbk
Desa Kiara Payung, Klari, Kiarapayung, Kec. Klari,
Kabupaten Karawang, Jawa Barat 41300
I.7 Sistematika Penulisan
Untuk mempermudah penulisan laporan kerja praktek ini, dibuat sistematika penulisan
sebagai berikut :

3
1. BAB I Pendahuluan, membahas tentang latar belakang dari pengambilan objek/materi
kerja praktik, rumusan masalah, batasan masalah, metode pengumpulan data, waktu dan
tempat pelaksanaan dan sistematika penulisan laporan.
2. BAB II Landasan Teori, berisi tentang teori, menampilkan tinjauan pustaka yang
kaitannya dengan pokok bahasa atau topik yang menjadi fokus pembahasan, bab ini
menjelaskan pengetahuan dasar tentang sistem proses esterifikasi.
3. BAB III Deskripsi Objek Kerja Praketek, berisi tentang objek pada tempat kerja praktek
yang akan dibahas. Bahasan utama pada bab ini yaitu sistem proses esterifikasi pada
reaktor esterifikasi 1.
4. BAB IV Analisa dan Pembahasan, berisi intesitas energi yang ada pada sistem proses
esterifikasi 1.
5. BAB V Kesimpulan dan Saran, berisi tentang kesimpulan dan saran dari teori dan data
– data yang diambil dalam penulisan laporan kerja praktek ini.
6. Daftar Pustaka, berisi data – data referensi yang digunakan dalam proses laporan kerja
praktek ini.

I.8 Tinjauan Umum Perusahaan

I.8.1 Sejarah Singkat PT Asia Pacific Fibers
PT. Asia Pacific Fibers Tbk mulai berdiri pada tahun 1984 yang pada saat itu
bernama PT. Polysindo Eka Perkasa Tbk. Perusahaan yang bergerak dibidang industri
petrokimia ini diresmikan pada tanggal 25 April 1997 oleh mantan Presiden Republik
Indonesia, H. M. Soeharto. PT. Polysindo Eka Perkasa Tbk telah berkomitmen untuk berdiri
sendiri (terlepas dari Texmaco Group) dan memutuskan untuk berganti nama menjadi PT.
Asia Pacific Fibers Tbk pada tanggal 10 November 2009. Untuk lambang PT. Asia Pacific
Fibers Tbk dapat dilihat pada Gambar I-2.

Gambar I-2 Logo Asia Pacific Fibers, Tbk

Produk yang dihasilkan PT. Asia Pacific Fibers Tbk saat ini meliputi polyester chips,
staple fiber, filamen yarn dan performance fabric. Namun saat ini produksi purified terepthalic

4
acid (PTA) tidak beroperasi lagi. Hasil produksi PT. Asia Pacific Fibers Tbk dipasarkan baik di
dalam maupun luar negeri. PT. Asia Pacific Fibers Tbk terletak di Karawang dan Semarang
dengan konsentrasi pembuatan produk yang berbeda.
PT. Asia Pacific Fibers Tbk memiliki visi menjadi salah satu perusahaan kelas dunia
dengan penciptaan produksi terbaik secara konsisten untuk menyediakan produk–produk yang
senantiasa memuaskan pelanggan. Untuk mewujudkan visi tersebut, PT. Asia Pacific Fibers Tbk
mengemban misi untuk menciptakan keunggulan bersaing berupa penciptaan produk yang
berkualitas prima dengan biaya yang kompetitif dan upaya pengiriman tepat waktu serta inovasi
produk yang berkesinambungan.
Misi yang diemban oleh perusahaan telah dilaksanakan dengan sebaik baiknya, terbukti
dengan sertifikat ISO 9001 tahun 2015 dan kebijakan mutu perusahaan atau Company Quality
Policy yang didapat oleh perusahaan. Sasaran utama dari perusahaan adalah mempertahankan
dan meningkatkan posisi dalam hal mutu dan biaya. Berkembangnya teknologi yang cepat di
industri polymer, membuat PT. Asia Pacific Fibers Tbk menerapkan metode berorientasi pada
pasar dan moderenisasi peralatan serta teknik untuk meningkatkan daya saing mutu biaya
produk.
I.8.2 Struktur Organisasi
Organisasi di PT. Asia Pacific Fibers disusun secara fungsional dengan sistem yang
dianjurkan dalam ISO (Internasional Standard Organisation). Adapun beberapa
departement yang berada di PT. Asia Pacific Fibers seperti struktur organisasi yang
ditunjukan pada gambar I-3, diagram diantaranya adalah :
1. Manufacture (Produksi : Chips & Staple Fiber)
2. E & M (Engineering & Mechanical : Mechanical, Instrument & Electrical Utility
Operation)
3. Central Technical ( Quality Assurance / QC)
4. Commercial (Market, Shipping, Purchase, Store, Clear)
5. Finance & Raw Material (ACCT, Liquid)
6. IT (Information Technology) & PPC (Planning Product Control)
7. Site Service (HSE, Security, Permit & Colony)
8. HR & GA (Personnel, Training & Dev Transport)

5
 Divisi Kerja
Praktek

Gambar I- 3 Struktur Organisasi PT Asia Pacific Fibers

I.8.3 Lokasi Perusahaan

PT. Asia Pacific Fibers Tbk mempunyai dua pabrik, yaitu Karawang dan Semarang.
Di semarang pabrik bergerak di bidang tekstil sedangkan pabrik di Karawang memproduksi
kapas sintetis.
PT Asia Pacifics Fibers Tbk Karawang didirikan diatas lahan seluas 50 hektar
terletak di Desa Kiara Payung Kecamatan Klari, Jawa Barat, Karawang 41371, Indonesia.
Gambar I-4 memperlihatkan peta lokasi PT Asia Pacific Fibers, dengan batas berikut :
1. Sebelah utara : Desa Pasir Pogor, Desa Babakan.
2. Sebelah timur : PT Fleece, PT Devrindo dan PT Texmaco Jaya.
3. Sebelah barat : Sungai Citarum.
4. Sebelah selatan : Lahan kosong, sungai citarum dan perumahan karyawan

6
 Gambar I- 4 Gambar Peta Lokasi PT Asia Pacific Fibers Tbk Karawang

I.8.4 Misi dan Nilai Perusahaan

Visi :
Menjadi salah satu perseroan kelas dunia dengan penciptaan produk terbaik dengan
secara konsisten menyediakan produk – produk yang senantiasa memuaskan pelanggan.
Misi :
Untuk menciptakan keunggulan bersaing berupa penciptaan produk yang berkualitas
prima dengan biaya yang kompetitif dan upaya penyerahan tepat waktu serta inovasi
produk yang berkesinambungan.

7
 DESKRIPSI PROSES

II.1 Pengertian Polyester Fiber

Polyester fiber merupakan serat yang terbuat dari polimer, baik natural atau sintetis.
Polimer natural contohnya adalah katun dan polimer sintetis umumnya terbuat dari bahan
plastik jenis polyethilene terepthalate (PET). Poliester langsung digunakan untuk pembuatan
benang, salah satunya adalah digunakan sebagai serat fiber, juga dapat digunakan sebagai
bahan dasar botol air mineral.
Polyester staple fiber adalah serat poliester yang dipotong dalam panjang tertentu
(cut length). Awal mulanya pada tahun 1935, Perusahaan DuPont Chemical menciptakan
poliester dan serat yang terbentuk dari bahan tersebut cukup kuat untuk dijadikan benang
seperti fiber natural. Akhirnya pada tahun 1941 bahan tersebut dipatenkan dengan nama
dacron. Polyester fiber terbuat dari hasil serat sintetis yang terbuat dari pencampuran
ethylene glycol (EG) dengan purified terepthalic Acid (PTA). Hasil polimerisasi berupa
chips atau polimer leleh yang kemudian dilakukan proses spinning untuk membentuk fiber.
II.2 Bahan Baku
II.2.1 Purified Terepthalic Acid (PTA)
Asam tereftalat atau PTA adalah senyawa organik dengan rumus kimia C6H4(CO2H)2
digunakan sebagai bahan baku utama pembuatan poliester fiber, polyethilene terepthalate
(PET) botol resin dan polyester film. Gambar II-1 menunjukan sifat fisika dan kimia dari
PTA.

Sifat Fisika dan Kimia

Berat Molekul 166,132 g/mol

Berat Jenis 1,51 kg/m3

Specific Gravity 1,522 (pada 250C)

Bentuk Padatan, serbuk

Warna Putih

Titik Didih >3000C (1 atm)

Titik Leleh >3000C

Flash Point 2600C

Kelarutan Tidak larut dalam air dingin, air panas, metanol, diethyl ether, n-octanol,
acetone

Gambar II- 1 Sifat Fisika dan Kimia PTA

8
II.2.2 Ethylene Glycol
Mono ethylene glycol (MEG) atau bisa disebut dengan etyhlene glycol (EG) adalah
senyawa organik yang digunakan sebagai bahan mentah dalam pembuatan fiber serta
polyethilee terepthalate (PET) yang digunakan pada botol plastik. Ada sebagian kecil yang
juga digunakan sebagai pendingin. Senyawa ini tak berwarna dan tak berbau. Gambar II-2
menunjukan sifat fisika dan kimia ethylene glycol.

Sifat Fisika dan Kimia

Rumus Molekul HOCH2CH2OH

Berat Molekul 62,068 g/mol

Berat Jenis 1,115 kg/m3 (pada 200C)

Specific Gravity 1,522 (pada 250C)

Bentuk Liquid

Warna Tidak berwarna

Titik Didih 1980C (1 atm)

Titik Leleh -130C

Flash Point 111,110C

Tekanan Uap 0,06 mmHg (pada 250C)

Kelarutan Larut dalam air dingin, air panas, aseton. Tidak larut dalam benzene,
chlorinated hydrocarbons, petroleum ether.

Gambar II- 2 Sifat Fisika dan Kimia Ethylene Glicol

Sumber: U.S. National Library of Medicine (2004)

II.3 Proses Produksi PET

Pada proses pembuatan polyester terepthalic (PET) sebelum diproses menjadi
poliester fiber secara garis besar dibagi menjadi 3 yaitu :
1. Proses Pencampuran
Proses yang pertama yaitu pembuatan pasta yang dilakukan dengan cara mencampur
EG dan PTA pada slurry tank. Proses yang terjadi pada slurry tank hanya proses pengadukan
tanpa ada pemanasan hingga homogen dan tidak ada terjadi reaksi apapun.
2. Proses Esterifikasi
Esterifikasi merupakan tahap pembentukan monomer. Proses ini disebut langsung
karena gugus karboksil (-COOH-) dari asam tereftalat dapat dengan mudah bereaksi dengan
etilen glikol sehingga tidak memerlukan katalis untuk mempercepat reaksi. Pasta yang telah
homogen dilanjutkan ke proses esterifikasi dengan penambahan EG untuk menghasilkan
rasio mol EG dan PTA sesuai dengan reaksi. Produk yang dihasilkan pada proses esterifikasi

9
adalah diethylene glycol terepthalate (DGT) dan produk samping berupa diethylene glycol
(DEG) dan air.
Dalam proses ini akan dihasilkan produk sampingan berupa air yang dapat
menghambat kesetimbangan reaksi dan menghambat hasil, untuk itu air perlu dihilangkan
dari proses dengan dipompa agar dihasilkan berat molekul monomer yang besar, selain itu
juga jumlah pereaksi (ethylene glycol) yang ditambahkan harus berlebih 10-20% karena
ethylene glycol akan mengalami banyak kehilangan akibat destilasi kontinyu selama tahap
reaksi.
3. Proses Polikondensasi
Polikondensasi merupakan proses penggabungan monomer – monomer untuk
membentuk suatu polimer. Panjang rantai polimer yang terbentuk dari reaksi ini dinyatakan
dalam derajat polimerisasi yang dipengaruhi oleh suhu pemanasan dan melalui putaran
pengadukan. Dalam proses ini dapat juga terjadi kerusakan rantai polimer yang sudah
terbentuk yang diakibatkan oleh adanya oksigen, yang berasal dari dalam maupun dari luar
reaktor walaupun jumlahnya sangat sedikit karena terjadinya kerusakan rantai akan menjadi
besar sebab ini terjadi pada waktu proses reaksi penggabungan monomer.

II.4 Objek Alat Reaktor Esterifikasi

Reaktor merupakan suatu alat proses yang berperan sebagai tempat terjadi reaksi,
baik reaksi kimia atau reaksi nuklir. Perubahan reaksi dapat membuat suatu bahan berubah
ke bentuk lainnya. Perubahan yang terjadi dapat dengan sendirinya atau juga dengan bantuan
energi panas. Reaktor kimia dibedakan dengan dua jenis utama yaitu reactor tank atau
bejana dan reaktor pipa. Kedua jenis reaktor ini dapat dioperasikan secara continue maupun
batch. Berdasarkan prosesnya terdapat tiga jenis yaitu:

II.4.1 Proses Batch

Dimana tidak ada massa yang masuk dan keluar selama proses berlangsung. Bahan
dimasukan dan direaksikan beberapa waktu atau hari (residence time) dan setelah selesai
dikeluarkan sebagai produk utama. Dalam satu kali proses batch, reaktan dikonversi menjadi
produk dalam waktu tertentu hingga kesetimbangan tercapai atau reaktan habis bereaksi.
Reaktor jenis ini biasanya sangat cocok digunakan untuk produksi berkapasitas kecil
misalnya dalam proses pelarutan padatan, pencampuran produk, reaksi kimia, batch
distillation, kristalisasi, ekstraksi cair – cair, polimerisasi, farmasi dan fermentasi.

10
 Reaktor batch memiliki kelebihan karena hanya menggunakan tangki dan pengaduk
maka harga instrumentasinya lebih rendah, penggunaan reaktor dapat dihentikan kapan saja
jika terjadi kesalahan saat mengisi reaktan (fleksibel), dapat digunakan untuk reaksi fase gas,
cair dan cair – padat. Dalam reaktor batch terdapat juga reaktor semi batch. Reaktor semi
batch merupakan jenis reaktor yang digunakan untuk meningkatkan selektivitas reaksi fase
cair. Gambar II-3 menunjukan ilustrasi dari reaktor proses batch.

Gambar II- 3 Reaktor Batch

II.4.2 Proses Continuous

Reaktor kontinyu merupakan reaktor yang beroperasi secara terus menerus dimana
umpan dan produk terus mengalir. Pada industri, reaktor yang dugunakan umumnya
menggunakan tipe continuous stirred tank reactor (CSTR). Berdasarkan model reaktor yang
sering dioperasikan dalam pereaksian kimia yang beroperasi dalam keadaaan tunak (steady-
state), yaitu CSTR dan plug flow reactor (PFR).

II.4.2.1 Continuous Stired Reactor (CSTR)

Reaktor CSTR beroperasi pada kondisi steady state dan mudah dalam kontrol
temperatur, tetapi waktu tinggal reaktan dalam reaktor ditentukan oleh laju alir dari
feed masuk dan keluar, maka waktu tinggal sangat terbatas sehingga sulit mencapai
konversi reaktan per volume reaktor yang tinggi, karena dibutuhkan reaktor dengan volume
yang sangat besar. CSTR merupakan reaktor model berupa tangki berpengaduk dan
diasumsikan pengaduk yang bekerja dalam tangki sangat sempurna sehingga konsentrasi
tiap komponen dalam reaktor seragam sebesar konsentrasi aliran tiap komponen dalam
reaktor dan aliran yang keluar dari reaktor. Model ini biasanya digunakan pada reaksi
homogen di mana semua bahan baku dan katalis cair. Gambar II-4 menunjukan ilustrasi
reaktor jenis continuous stirred tank reactor (CSTR).

11
 Gambar II- 4 Continuous stirred tank reactor (CSTR)
Reaktan diumpankan ke dalam suatu CSTR bersama
dengan bahan baku, kemudian dilakukan pengadukan dengan perangkat
motor agitator dan menghasilkan produk. Pada reaktor ini pengaduk dirancang sesuai
dengan bahan yang akan diaduk, sehingga campuran teraduk dengan sempurna
dan diharapkan reaksi berlangsung secara optimal. Untuk mendapatkan konversi yang besar
maka reaktor disusun secara seri dan menggunakan energi panas.

II.4.2.2 Plug Flow Reactor (PFR)

Salah satu reaktor yang mekanismenya cukup sederhana dibandingkan dengan
reaktor-reaktor yang digunakan pada industri kimia adalah reaktor alir pipa. Model reaktor
alir pipa (RAP) atau plug flow reactor (PFR) merupakan reaktor di mana reaksi kimia
berlangsung secara kontinyu sepanjang sistem aliran. Reaktor alir pipa sering juga disebut
sebagai reaktor alir sumbat atau continuous tubular reaktors (CTR). Reaktor alir pipa ini
digunakan untuk memperkirakan sifat-sifat reaktor kimia sehingga variabel kunci reaktor
seperti dimensi reaktor bisa dihitung.
Reaktor alir pipa merupakan reaktor di mana cairan bereaksi dan mengalir dengan
cara melewati tube (tabung) dengan kecepatan tinggi, tanpa terjadi pembentukan arus putar
pada aliran cepat. Reaktor alir pipa pada hakekatnya hampir sama dengan pipa dan relatif
cukup mudah dalam perancangannya. Reaktor ini biasanya dilengkapi dengan selaput
membran untuk menambah yield produk pada reaktor. Produk secara selektif ditarik dari
reaktor sehingga keseimbangan dalam reaktor secara kontinu bergeser membentuk lebih
banyak produk. Gambar II-5 menunjukan ilustrasi reaktor jenis plug flow reactor (PFR).

12
 .
Gambar II- 5 Plug Flow Reactor (PFR)

II.5 Proses Esterifikasi

Polyethylene terephthalate dibuat melalui dua tahapan proses, yaitu proses
esterifikasi dan proses polikondensasi. Secara garis besar ada dua proses esterifikasi yaitu
proses transesterifikasi dan proses direct esterifikasi.

II.5.1 Proses Transesterifikasi

Pada proses ini bahan baku yang digunakan adalah dimethyl terepthalat (DMT) dan
ethilen glycol (EG). Dengan penambahan katalis untuk mempercepat terjadinya reaksi antara
DMT dan EG direaksikan pada suhu 140 - 220 oC dengan tekanan 1 atm. Metanol sebagai
hasil samping dipisahkan dari campuran reaksi untuk menghasilkan bi-(hydroxyethyl)
terephtalate (BHET) yang besar. Panas reaksi (Ho298) sekitar 14 kcal/mol. Prepolimerisasi
yang disiapkan berisi utamanya adalah BHET dan oligomer linier. Derajat polimerisasi (DP)
dicapai dengan menggunakan rasio molar EG/DMT diatas 2. Jika rasio molar dibawah 2,
reaksi trans-esterifikasi tidak dapat sempurna dan ini membatasi DP dari polimer yang
diperoleh pada tahap polikondensasi.

II.5.2 Proses Direct Esterifikasi

Pada proses ini bahan baku yang digunakan adalah purified terephthalat acid
dan ethylene glycol pada suhu 200 – 290 oC serta tekanan 3 – 9 atm. Air yang dihasilkan
dihilangkan dari campuran reaksi untuk menggeser reaksi ke arah
pembentukan BHET. Dalam kasus ini, grup asam dari PTA mengkatalis reaksi dan
katalis logam tidak begitu dibutuhkan.

13
II.6 Metode Perhitungan
Dalam menghitung intensitas konsumsi energi (IKE) pada reaktor esterifikasi 1,
tahap – tahap yang dapat dilakukan antara lain :

1. Penentuan komposisi bahan yang masuk ke reaktor 1 esterifikasi

2. Mencari data properties htm in dan out
3. Perhitungan data properties htm campuran
4. Menghitung rasio output dari reaktor esterifikasi 1 dengan menggunakan rasio dari
Material Balance - Operation Manual John Brown

a. Produk ke Kolom 1
ṁ𝐼𝑛𝑠𝑙𝑢𝑟𝑟𝑦 +ṁ𝐼𝑛𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛1
Rasio Kolom 1 = ṁ𝑂𝑢𝑡𝐶𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛 … (1.4)

Dimana :
ṁInSlurry : Laju alir produk input dari slurry tank (kg/h)
ṁInColumn1 : Laju alir produk input kickback column 1 (kg/h)
ṁoutColumn1 : Laju alir produk output ke column 1 (kg/h)
b. Produk Reaktor Ester 1
ṁ𝐼𝑛𝑠𝑙𝑢𝑟𝑟𝑦 +ṁ𝐼𝑛𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛1
Rasio Produk Ester 1 = ṁ𝑂𝑢𝑡𝐸𝑠𝑡𝑒𝑟1 … (2.4)

Dimana :
ṁInSlurry : Laju alir produk input dari slurry tank (kg/h)
ṁInColumn1 : Laju alir produk input kickback column 1 (kg/h)
ṁOutEster1 : Laju alir produk output dari reaktor esterifikasi 1 (kg/h)
5. Menghitung laju alir existing produk esterifikasi 1 menggunakan rasio
a. Produk ke Kolom 1

ṁ
Laju Alir Produk ke Kolom 1 (kg/h) = 𝑅𝑎𝑠𝑖𝑜𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 …(1.5)
𝑘𝑜𝑙𝑜𝑚 1

Dimana
ṁTotal : Laju alir total yang masuk dari slurry tank (kg/h)
b. Produk Hasil Reaksi Esterifikasi 1
ṁ
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
Laju Alir Produk Esterifikasi 1 (kg/h) = 𝑅𝑎𝑠𝑖𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 … (2.5)
𝑒𝑠𝑡𝑒𝑟 1

14
 Dimana
ṁTotal : Laju alir total yang masuk dari slurry tank (kg/h)
6. Menghitung energi listrik yang digunakan pada motor agitator
𝑃 = √3 𝑥 𝑉 𝑥 𝐼 𝑥 𝑃𝑓 … (1.6)

𝐸= 𝑃𝑥𝑇 … (2.6)

Dimana : I : Arus (A)

P : Daya Aktif (W) E : Energi Listrik pada motor (Wh)
V : Tegangan (V) Pf : Power factor

7. Menghitung Energi Panas pada Heat Transfer Media

QHTM= ṁ x Cp x ΔT …(1.7)

Dimana :
Q : Energi Panas pada HTM (kJ)
Cp : Spesifik panas pada HTM (kJ/kg.K)
ΔT : Tinput – Toutput HTM yang masuk pada reaktor esterifikasi 1
ṁ : Laju alir produk yang keluar dari reaktor esterifikasi 1 (kg/h)

8. Menghitung Neraca Energi

Total Energi = Energi Panas + Energi Listrik … (1.8)

9. Menghitung Intensitas Konsumsi Energi Reaktor Proses Esterifikasi 1

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖
𝐼𝐾𝐸 = … (1.9)
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘

Dimana
Produk Ester 1 : Produk yang dihasilkan oleh reaktor esterifikasi 1 (kg)
Total Energi : Energi yang digunakan pada proses esterifikasi 1 (kWh)

15
 DESKRIPSI OBJEK

III.1 Bahan Baku dan Aditif Pembuatan Polymer PT Asia Pacific Fiber
III.1.1 Bahan Baku
a. Purified Terephthalic Acid
PTA merupakan salah satu bahan baku utama untuk membuat chips PET dan
poliester fiber. PTA dihasilkan oleh dari reaksi antara paraxylane dan udara, dengan bantuan
asam asetat dan katali cobalt-acetat, Mn – acetat dan Hydobromic – acid. Gambar II-6
menunjukkan PTA yang digunakan oleh PT Asia Pacific Fibers.

Gambar III- 1 Purified Terepthalic Acid

(sumber : dokumentasi pribadi)

PTA diperoleh dari perusahaan lain yaitu Bakrie dan Mitsubishi dalam keadaan siap
pakai. PTA didistribusikan ke PTA silo dari departemen PTA kemudian di transfer oleh
pneumatic conveying menggunakan gas nitrogen menuju departemen polimer. Kebutuhan
PTA untuk pembuatan polyester sebesar 0,86 ton per ton polimer.

b. Mono Ethylene Glycol

Mono ethylene glycol (MEG) atau disebut Ethylene Glycol (EG) berbentuk cairan
sebagai bahan baku utama untuk pembuatan polimer. EG diperoleh dari perusahaan lain
menggunakan truk tangki dan ditampung di dalam tangki. Kebutuhan EG pada pembuatan
polyester adalah 0,337 ton per ton polimer. Gambar III-2 menunjukan ethylene glycol yang
digunakan oleh PT Asia Pacific Fibers.

16
 Gambar III- 2 Mono ethylene glycol
(sumber : dokumentasi pribadi)

III.1.2 Bahan Aditif

Tidak hanya bahan baku utama, dalam proses pembuatan poliester juga
membutuhkan bahan penunjang atau bahan tambahan agar hasilnya memiliki kualitas yang
baik. Bahan pendukung untuk proses pembuatan poliester adalah delustran TiO2, adiktif
CoAc2, katalis SbAc3, serta stabilizer TMP. Berbeda dengan bahan baku utama yang dapat
langsung diproses, semua bahan pendukung atau tambahan perlu melalui proses persiapan
terlebih dahulu.

a. Titanium Dioxide
TiO2 merupakan salah satu bahan adiktif berupa serbuk yang berfungsi sebagai zat
penyuram dan penyerap warna (delustran) pada pembuatan poliester jenis semi dull (SD).
Penambahan TiO2 akan membuat produk poliester yang transparan menjadi berwarna putih,
sedangkan produk super bright (SBR) tidak menggunakan TiO2 karena memiliki spesifikasi
chip standar tidak berwarna atau transparan. Pada gambar III-3 menunjukan titanium dioxide
yang digunakan oleh PT Asia Pacific Fibers

Gambar III- 3 Titanium dioxide

17
b. Trimethyl Phosphate (TMP)
TMP merupakan larutan adiktif yang berfungsi untuk mencegah terjadinya degradasi
(penguraian dan perubahan warna) polimer akibat perubahan temperatur tinggi. TMP
digunakan ketika produk yang diinginkan adalah super bright (SBR).

c. Cobalt Asetate
Cobalt Acetate (CoAc2) merupakan bahan tambahan yang berfungsi untuk
menurunkan nilai b colour (brightness) sesuai dengan produk yang diinginkan.

III.2 Produk PET PT Asia Pacific Fibers

Produk yang dihasilkan dari PT Asia Pacifics Fibers yaitu yaitu polyester chips,
staple fibers dan filament yarns. Terdapat tiga departemen di PT Asia Pacific Fibers yaitu
departemen PTA, polimer dan fiber. Setiap departemen menghasilkan suatu produk, kecuali
pada departemen PTA karena sudah tidak beroperasi. Departemen polimer menghasilkan
polyester chips yang dijual langsung dan dilanjutkan menjadi produk fiber yang diolah di
departemen fiber.
Proses pada polimerisasi continues plant menghasilkan polyester chips melalui
reaksi esterifikasi dan polikondensasi dengan bahan baku EG dan PTA. Poliester yang
dihasilkan dibagi menjadi dua yaitu polyester semi dul (SD) dan super bright (SBR).
Poliester semi dull memiliki warna putih karena penambahan zat TiO2. Kegunaan dari SD
ini dapat dijadikan pakaian. Polyester super bright memiliki warna fisik transparan dan
mengkilap. Gambar III-4 memperlihatkan foto produk chip semi dull, sedangkan gambar III-
5 memperlihatkan foto produk chip super bright.

Gambar III- 4 Produk Chip Semi Dull

(Sumber : Dokumentasi pribadi)

18
 Gambar III- 5 Produk Chip Super Bright
(Sumber : Dokumentasi pribadi)

III.2.1 Proses Pembuatan Polimer

Proses yang dipilih dalam pembuatan PET yaitu proses direct esterifikasi. Proses
ini dipilih karena memiliki banyak keunggulan diantaranya yaitu :

1. Kemurnian produk yang dihasilkan lebih tinggi dibandingkan dengan trans esterifikasi.
2. DMT lebih mahal harganya dibandingkan dengan PTA
3. Laju reaksi pembentuakan PET dengan Transesterifikasi lebih lambat dibandingkan
dengan proses Direct Esterifikasi.
Proses pembuatan polimer atau PET di PT Asia Pacifics Fibers menggunakan
teknologi John Brown Deustch Engineering (JBDE) yang berasal dari Jerman. Proses utama
pembuatan PET memiliki lima tahapan proses dengan kondisi operasi yang berbeda,
diantaranya :
1. Proses Pembuatan Pasta (Slurry)
2. Reaksi Esterifikasi 1 di Reaktor Esterifikasi 1
3. Reaksi Esterifikasi 2 di Reaktor Esterifikasi 2
4. Reaksi Polymerisasi di Reaktor Prepolikondensasi
5. Reaksi Polymerisasi di Reaktor Polikondensasi (finisher)
Di bawah ini secara garis besar merupakan diagram blok proses produksi
polyethylene terephtalate (PET) yang ditampilkan pada Gambar III-6.

19
 EG
Katalis PTA Air

Esterifi-
kasi 1
Pasta
Tank TiO2 EG
EG

Pasta
Monomer/DGT Esterifi- EG
kasi 2

Prepoly-
Monomer/DGT
kondensasi
EG
Polymer/PET PPF CPF
Spinning Fibers

Finisher
Cutter Chips

Polymer/PET

Gambar III- 6 Diagram Blok Proses Produksi PET

III.2.2 Proses Pembuatan Pasta (Slurry)
Pembuatan pasta adalah proses pertama untuk pembuatan bahan baku polyester
dengan mencampurkan reaksi antara EG dan PTA pada tangka pasta (slurry tank)
berpengaduk. Rasio mol yang diatur antara EG dan PTA kurang lebih 1,15 – 1,2 :1. Tangki
pasta terlebih dahulu diisi oleh EG hingga agitator terendam. Lalu katalis SbAc3, EG dan
PTA dimasukan kedalam tangki dengan disertai pengadukan. Pada proses ini belum terjadi
reaksi, karena hanya proses pengadukan bahan baku hingga homogen untuk diumpankan ke
reaktor esterifikasi 1 menggunakan screw pump.

III.2.3 Proses Esterifikasi 1 di Reaktor Esterifikasi 1

Proses utama selanjutnya yaitu esterifikasi. Esterifikasi merupakan proses
pembuatan monomer ester dari bahan baku antara EG dan PTA. Proses esterifikasi terdiri
dari dua tahap yaitu proses esterifkasi 1 dan esterifikasi 2 yang disusun secara seri dengan
kondisi yang berbeda. Proses yang terjadi menghasilkan DGT dan Air. Konversi yang
dihasilkan pada proses esterifkasi 1 adalah 85 – 91 % sehingga perlu disempurnakaan pada
proses esterifikasi 2. Proses reaksi yang terjadi pada esterifikasi adalah sebagai berikut

PTA + 2 EG ↔ DGT + 2H2O

C6H4(COOH)2 + 2 HOCH2CH2OH ↔ C12H14O6 + 2H2O

Reaktor Esterifikasi 1 menghasilkan 2 produk yaitu fase cair berupa DGT dan fase
uap berupa air dan sebagian EG. Hasil dari reaktor esterifikasi 1 yang berupa cari akan
dilanjutkan ke proses selanjutnya di Reaktor Esterifikasi 2. Sementara fase uap akan

20
dilewatkan melalui kolom distilasi 1 untuk memisahkan antara EG dan air dengan perbedaan
titik didih sehingga EG dari hasil distilasi dapat digunakan kembali sebagai spent EG.

III.2.4 Proses Esterfikasi 2 di Reaktor Esterifikasi 2

Proses esterifikasi 2 merupakan proses penyempurnaan reaksi pembentukan
monomer ester di reaktor esterifikasi 1 dengan meningkatkan konversi hingga 95%. Produk
hasil esterifikasi 1 dialirkan secara gravitasi menuju reaktor esterifikasi 2, lalu penambahan
zat adiktif CoAc2 untuk mendapatkan produk semi dull (SD) dan penambahan delustran
TiO2. Untuk produk super bright (SBR) ditambahkan stabilizer TMP.
Proses esterifikasi 2 meningkatkan konversi dari proses esterifikasi 1 sekitar 91%
menjadi 95% dengan kondisi yang berbeda, temperatur reaksi dinaikan sedangkan tekanan
diturunkan. Produk yang dihasilkan dari reaktor esterifkasi 2 yaitu fasa uap dan fasa cair.
Fasa cair dialirkan menuju reaktor prepolikondensasi secara gravitasi sedangkan fase uap
dialirkan menuju kolom distilasi 2 yang mengandung sedikit air, aldehid dan komponen lain
untuk dipisahkan agar EG dapat digunakan kembali.

III.2.5 Proses Polymerisasi di Reaktor Prepolykondensasi

Proses polykondensasi bertujuan membentuk polimer dari monomer – monomer

ester yang terbentuk dari reaktor esterfikasi 1 dan esterifikasi 2. Reaksi yang terjadi pada
proses prepolikondensasi adalah sebagai berikut :
n DGT ↔ PET + (n-1) EG
n C12H14O6 ↔ (C10H8O4)n + (n-1) EG
Prepolikondesnsasi dilakukan dalam kondisi vakum agar uap EG yang terbentuk
dapat dengan cepat tertarik keluar sehingga polimer yang dihasilkan lebih banyak dan murni.
Produk yang dihasilkan pada reaktor prepolikondensasi yaitu fase uap dan fase cair. Fase
uap dengan kandungan EG yang terbentuk akan dialirkan menuju prepoly spray condensor
untuk dikondensasi menggunakan spray EG dan akan dialirkan ke seal tank
prepolikondensiasi

III.2.6 Proses Polimerisasi di Reaktor Polikondensasi (Finisher)

Proses polikondensasi dilakukan untuk menyempurnakan proses reaksi polimerisasi
atau pembentukan polimer yang terjadi pada reaktor prepolikondensasi. Hasil dari reaktor
Prepolikondensasi berupa polimer berantai pendek diumpankan ke reaktor finisher. Pada
reaktor, terjadi penyempurnaan pembentukan polimer. Viskositas polester dipengaruhi oleh

21
temperatur, tekanan, dan kecepatan pengaduk, sehingga kondisi operasi harus diatur dan
dijaga dengan sebaik mungkin.
Reaktor finisher dilengkapi jaket pemanas dengan sistem HTM evaporator . HTM
yang digunakan untuk suplai panas di reaktor finisher adalah santotherm therminol vp I yang
berwujud uap, agar fasa gas pemanas dapat menyelimuti seluruh reaktor sehingga proses
pemanasan dapat merata diseluruh reaktor.
Reaktor finisher yang digunakan adalah jenis PFR (plug flow reaktor), pengaduk
yang digunakan berbentuk seperti disk, dimana lubang-lubang pada disk dibuat semakin
besar dari inlet ke outlet reaktor. Kecepatan pengadukan harus diperhatikan, karena bila
terlalu cepat atau terlalu lambat akan mengakibatkan kekentalan PET tidak sesuai dengan
yang diinginkan.
III.3 Deskripsi Alat Reaktor Esterifikasi 1 Pada Proses Esterifikasi 1
Proses esterifikasi 1 terdiri dari reaktor dan kolom distilasi. Reaktor berfungsi untuk
mereaksikan bahan baku dan kolom distilasi berfungsi untuk memisahkan bahan baku dari
air agar dapat digunakan kembali.

III.3.1 Reaktor Esterifikasi 1

Reaktor esterifikasi 1 (A1301A) yang beroperasi pada plant polymer unit A PT Asia
Pacific Fibers dirancang oleh John Brown Deutsche Engineering. Reaktor Esterifikasi 1
A1301A berupa Countiniuos Stirred Tank Reactor (CSTR) dengan pengaduk agitator dan
diselimuti oleh jaket serta coil yang berada di dalam dengan media pemanas HTM (Heat
Transfer Medium) jenis therminol 66 untuk mereaksikan ethylene glycol dan PTA. Gambar
III-7 merupakan reaktor esterifikasi 1 (A1301) di PT Asia Pacific Fibers.

Gambar III- 7 Reaktor Esterifikasi 1 (A1301A)

(Dokumentasi Pribadi)

22
III.3.2 Kolom Distilasi 1
Proses distilasi 1 bertujuan untuk memisahkan EG dari air agar EG dapat digunakan
kembali, sehingga biasa disebut sebagai EG recovery. Proses ini memisahkan EG
berdasarkan perbedaan titik didih. Proses distilasi dipilih untuk proses pemisahan
dikarenakan titik didih EG dan air cukup jauh. Kolom distilasi 1 (K1302A) menggunakan
jenis tunnel trays sebanyak 17 trays.
Air dan pengotor yang memiliki titik didih lebih rendah akan menguap ke bagian
atas kolom, kemudian dikondensasikan di kondensor (W1303D) menggunakan air pendingin
yang berasal dari cooling tower. Kondensat yang diperoleh kemudian ditampung di reflux
vessel (B1304D). Sebagian air akan dikembalikan ke dalam kolom sebagai refluks untuk
mengambil EG yang ikut teruapkan dan sebagian dibuang menjadi waste water. Adapun fasa
uap yang tidak bisa terkondensasi akan dibuang sebagai off gas melalui vent. Gambar III-8
merupakan kolom distilasi yang digunakan pada Asia Pacific Fibers,

Gambar III- 8 Kolom Distilasi 1

(Dokumentasi Pribadi)

III.3.3 Prinsip Kerja Reaktor Esterifikasi 1

Tujuan dari proses ini adalah untuk mereaksikan bahan baku antara EG dan PTA
dengan mendapatkan produk hasil konversi sekitar 85 – 91 %. Ethylene glycol yang tidak
bereaksi akan menguap dengan air lalu akan menuju kolom distilaor untuk mendapatkan
ethylene glycol yang masih dapat digunakan dan dialirkan kembali menuju reaktor. Gambar
III-9 merupakan diagram alir pada proses esterifikasi.

23
 Off Gas
Condensor
Cooling
Water P-11 Water
E-7

E-9

Reflux

Column 1

Agitator
Pasta V-4
V-7
M

To Water
HTM Treatment Plant
Filter

EG E-5
E-6
E-3
P-3
V-5
HTM V-6

EG to Pasta
To column 2
Tank

Agitator
Stabilizer V-1

M
TiO2 V-2

P-5

E-4
V-2
To Prepoly
HTM V-3 Tank

Gambar III- 9 Diagram Alir Proses Esterifikasi 1 dan Esterifikasi 2

(sumber : Operating Manual John Brown)

III.3.4 Spesifikasi alat Reaktor Esterifikasi 1

Reaktor Esterifikasi 1 dengan pabrikan John Brown Deutch Engineering (JBDE) pada
proses esterifikasi di PT Asia Pacific Fibers tipe Countinuos Stirred Tank Reactor yang
sudah beroperasi dari tahun 1995 dengan spesifikasi yang dilampirkan pada tabel III-1
berikut.

Tabel III- 1 Spesifikasi Reaktor A1301

Spesifikasi Reaktor
Tipe Continuous Stirred Tank Reactor
Fungsi Terjadinya Reaksi Esterifikasi Mereaksikan bahan
baku PTA dan EG sehingga diperoleh monomer
BHET.
Volume 58 m3
Temperatur Desain 325 ºC

24
 Tekanan Desain 3,5 barg
Material 1.4571 (s5 316 Ti)
Diameter Dalam 4076 x 3576
Diameter luar 4100 mm & 3576 mm (Tht 12mm)
Tinggi 5550 mm
Motor Agitator
Merk Loher Plender
RPM 1450 rpm
Tegangan 380 Volt
Arus 41 Ampere
Pf 0,84
Daya 19 kW
50-150 rpm
Propeler

III.4 Fluida Pemanas

Fluida Pemanas yang digunakan pada seluruh proses polyerisiasi menggunakam
dua jenis heat transfer medium (HTM), yaitu liquid dan vapour. HTM jenis liquid digunakan
dalam porses esterifikasi di reaktor adalah fluida therminol 66, sedangkan yang diproduksi
oleh Eastman Chemical Company. Therminol digunakan antara lain pada aplikasi proses
hidrokarbon, proses pengolahan plastik dan proses kimia seperti farmasi. Karakterisrtik
fluida thermonol 66 ditampilkan pada tabel III-2 berikut

Tabel III- 2 Karakteristik Therminol 66

Therminol 66
Appearance Clear, pale yellow liquid
Composition Modified terphenyl
Maximum bulk temperature 345°C (650°F)
Maximum film temperature 375°C (705°F)
Normal Boiling Point 359°C (678°F)
Pumpability, at 300 mm2/s (cSt) 11°C (52°F)
Pumpability, at 2000 mm2/s (cSt) -3°C (27°F)

25
 Departemen HTM menyediakan sumber panas bagi polymer plant dan fibers plant.
Pemanasan HTM menggunakan burner dengan bahan bakar Liquid Natural Gas (LNG).
HTM disalurkan dengan menggunakan pompa menuju reaktor. Hampir seluruh unit proses
kecuali reaktor finisher menggunakan HTM therminol 66, karena reaktor finisher cenderung
lebih sensitif terhadap perubahan temperatur, sehingga reaktor finisher harus menggunakan
HTM therminol vp-1 yang memiliki kecenderungan lebih stabil dalam perubahan temperatur
dibandingkan dengan therminol 66.

III.5 Data Pengamatan

Data Pengamatan yang digunakan untuk menghitung intensitas konsumsi energi
adalah data pengamatan secara langsung (existing) data design material balance untuk
menentukan produk yang keluar dari reaktor esterifikasi dengan melakukan perbandingan.

III.5.1 Data Existing

Data umpan masuk Reaktor Esterifikasi 1 (A1301A) diambil dari Log Sheet Rekaman
DCS – A PT Asia Pacific Fibers tanggal 1 – 7 Juli 2019 dengan basis perhitungan dalam
satu hari mendapatkan 5 data dengan waktu yang berbeda. Data yang diperoleh untuk
menghitung intensitas konsumsi energi yaitu data komposisi bahan baku yang masuk ke
reaktor dari slurry tank, data komposisi bahan ethylene glycol yang masuk dari kolom
distilasi 1 (kickback column 1), data penggunaan energi listrik dari agitator, data penggunaan
energi panas (therminol 66) untuk memanaskan bahan baku.

III.5.1.1 Data Komposisi Bahan baku PTA dan Ethylene Glycol

Data komposisi bahan baku berasal dari slurry tank yang telah mengalami proses
pengadukan, lalu proses selanjutnya bahan baku menuju reaktor esterifikasi 1, data
komposisi laju alir bahan baku ethylene glycol dan PTA ditunjukan pada tabel III-3.

26
 Tabel III- 3 Data Bahan Masuk Dari Slurry ke Reaktor Esterifikasi 1

Tanggal FROM SLURRY

m (kg/h) ṁ (kg/jam)
7:00 11:00 15:00 19:00 23:00 3:00

1/7/2019 10890 10995 10990 11299 10882 10935 10998,50

2/7/2019 11892 10816 11051 11183 10874 10968 11130,67
3/7/2019 11072 10590 11273 11167 10830 10863 10965,83
4/7/2019 10841 11277 10951 11366 11028 11004 11077,83
5/7/2019 10929 10935 10825 11223 10185 10185 10713,67
6/7/2019 11084 10957 10957 11051 11000 - 11009,80
7/7/2019 11316 11150 11317 11130 11200 10896 11168,17
(Log Sheet DCS A – A PT Asia Pacific Fibers Unit A)

Laju alir yang diperoleh di setiap harinya terdapat 6 data dengan waktu berbeda,
diperoleh rata – rata laju alir yang ditampilan pada tabel III-4.

Tabel III- 4 Data Bahan Masuk Rata - Rata ke Reaktor Esterifikasi 1

Tanggal Data PTA & EG Masuk Ke

Reaktor (kg/h)
1 Juli 2019 10998,50
2 Juli 2019 11130,67
3 Juli 2019 10965,83
4 Juli 2019 11077,83
5 Juli 2019 10713,67
6 Juli 2019 11009,80
7 Juli 2019 11168,17
Rata - rata 11009,21

Maka ethylene glycol dan PTA dari slurry tank didapatkan dalam 1 jam operasi
selama 7 hari sebanyak 11009,21 kg yang masuk ke dalam Reaktor Esterifikasi 1. Komposisi
larutan bahan baku PTA dan ethylene glycol dari slurry tank yang diperoleh dari material
balance sheet PT Asia Pacific Fibers ditampilkan pada tabel III-5 berikut.

27
 Tabel III- 5 Komposisi Bahan Masuk ke Reaktor Esterifikasi 1
Komposisi %Berat Perhitungan Massa (kg)
Ethylene Glicol 32,6 % 0,326 x 11009,21 3589,72
PTA 67,1 % 0,671 x 11009,21 7380,38
Water 0,3 % 0,003 x 11009,21 33,03
(Material Balance Process Operating Manual – PT Polysindo Eka Perkasa)

III.5.1.2 Data Komposisi Ethylene Glycol Masuk dari Kolom Distilasi 1 (Kickback
Column 1)
Reaksi antara ethylene glycol dan PTA mengalami penguapan yang masuk ke dalam
kolom distilasi untuk memisahkan kembali ethylene glycol dari air yang masih dapat
digunakan. Data komposisi etyhlene glycol yang masuk ke reaktor esterifikasi 1 dari kolom
distilasi 1 ditunjukkan pada tabel III-6 .

Tabel III- 6 Komposisi Bahan Masuk ke Reaktor Esterifikasi 1

FROM COLUMN
Tanggal ṁ (kg/h)
ṁ (kg/h)
7:00 11:00 15:00 19:00 23:00 3:00
1/7/2019 1723 1683 1723 1702 1696 1715 1707,00
2/7/2019 1714 1672 1706 1695 1698 1698 1697,17
3/7/2019 1695 1686 1664 1705 1711 1709 1695,00
4/7/2019 1697 1699 1688 1709 1691 1690 1695,67
5/7/2019 1705 1618 1701 1696 1685 1685 1681,67
6/7/2019 1696 1708 1747 1700 1700 - 1710,20
7/7/2019 1693 1692 1702 1674 1704 1657 1687,00
(Log Sheet DCS A – A PT Asia Pacific Fibers Unit A)
Laju alir yang diperoleh di setiap harinya terdapat 7 data dengan waktu berbeda,
diperoleh rata – rata laju alir yang ditampilan pada tabel III-7.

Tabel III- 7 Komposisi Bahan Masuk Rata - Rata ke Reaktor Esterifikasi 1

Tanggal Data Komposisi Bahan Baku EG Recycle Masuk Reaktor
(kg/h)
1 Juli 2019 1707
2 Juli 2019 1697,17
3 Juli 2019 1695
4 Juli 2019 1695,67
5 Juli 2019 1681,67
6 Juli 2019 1710,20
7 Juli 2019 1687
Rata - rata 1696,24

(Log Sheet DCS A – A PT Asia Pacific Fibers Unit A)

28
 Ethylene glycol yang masuk dari kolom distilasi 1 dalam 1 jam operasi sebanyak
1696,24 kg yang masuk kedalam Reaktor Esterfikasi 1. Komposisi larutan recycle yang
diperoleh dari hasil distilasi menurut material balance sheet PT Asia Pacific Fibers adalah
ditunjukkan pada tabel III-8 sebagi berikut.

Tabel III- 8 Komposisi Bahan Keluar Rata -Rata ke Column 1

Komposisi % Berat Perhitungan Massa (Kg)
water 1,3% 0,13 x 1696,24 22,05
EG 96,9% 0,969 x 1696,24 1643,66
PTA 0,9% 0,9 x 1696,24 15,27
DGT 0,9% 0,9x 1696,24 15,27
By Product 0,1% 0,1 x 1696,24 1,7
(Material Balance Process Operating Manual – PT Polysindo Eka Perkasa)

III.5.1.3 Data Penggunaan Motor Agitator

Agitator yang digunakan merupakan motor listrik tiga fasa untuk mengaduk reaksi
di dalam reaktor, Data penggunaan daya listrik pada motor agitator ditunjukan pada tabel
III-9.

Tabel III- 9 Penggunaan Daya Listrik pada Motor Agitator

I (Ampere)
Tanggal i V Pf kW
7:00 11:00 15:00 19:00 23:00 3:00
1/7/2019 10,7 10,57 10,8 10,47 10,8 10,7 10,67 380 0,84 5,89
2/7/2019 10,4 11,22 10,57 10,72 10,8 10,1 10,64 380 0,84 5,87
3/7/2019 10,7 10,2 10,95 10,6 10,45 10,68 10,60 380 0,84 5,85
4/7/2019 10,7 10,6 10,4 10,4 10,7 10,75 10,59 380 0,84 5,85
5/7/2019 10,4 10,3 10 10,6 10,8 10,4 10,42 380 0,84 5,75
6/7/2019 10,4 10,4 10,9 10,7 10,4 - 10,56 380 0,84 5,83
7/7/2019 10,5 10,5 10,4 11,1 10,7 10,6 10,63 380 0,84 5,87
(Log Sheet DCS A – A PT Asia Pacific Fibers Unit A)

III.5.1.4 Data Flow dan Temperatur HTM

Pengukuran flow dilakukan dengan menggunakan spesifikasi laju alir dari pompa
HTM karena tidak ada sensor flow yang dihububung ke DCS. Data temperatur masuk dan
keluar hanya dilakukan satu kali tapping. Diasumsikan sama dan mendekati, karena untuk
pengukuran harus dilakukan dengan melihat langsung ke lokasi dan wajib diawasi oleh
pembimbing lapangan. Temperatur dan flow HTM ditunjukkan pada tabel III-10.

29
 Tabel III- 10 Data Properti Heat Tranfer Medium
T HTM in T HTM out Bukan Katup
Tanggal
(°C) (°C)
16/8/2019 301,98 274,0 90 %
III.5.1.5 Temperatur dan Tekanan Dalam Reaktor
Parameter tekanan dan temperatur operasi dalam reaktor ditunjukkan pada tabel III-
11 dan III-12.
Tabel III- 11 Tekanan pada Reaktor Esterifikasi 1
Tekanan (barg)
Tanggal
7:00 11:00 15:00 19:00 23:00 3:00 P rata - rata (barg)
1/7/2019 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85
2/7/2019 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85
3/7/2019 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85
4/7/2019 0,85 0,85 0,85 0,85 0,848 0,848 0,84
5/7/2019 0,84 0,85 0,85 0,85 0,84 0,84 0,84
6/7/2019 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,83 0,84
7/7/2019 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85

Tabel III- 12 Temperatur Dalam Reaktor

Tanggal Temperatur Dalam Reaktor (°C) T (°C)
7:00 11:00 15:00 19:00 23:00 3:00
1/7/2019 262,2 261,8 262,1 261,8 262,1 262,2 262,03
2/7/2019 261,9 262,1 261,8 261,93 262 262,1 261,97
3/7/2019 262 262 262,4 262,5 262 262,5 262,23
4/7/2019 262,6 262,4 262,5 262,3 262,7 262,75 262,54
5/7/2019 262,4 262,5 262,4 262,4 262,4 262 262,35
6/7/2019 262,4 262,5 262,4 262,5 262 262,36
7/7/2019 262,4 262,6 262,4 262,5 262,5 262,5 262,48
III.5.2 Data Desain
Data komposisi bahan baku yang masuk dan keluar dari reaktor esterifkasi 1
diambil dari Process Operating Manual P.T Polysindo Eka Perkasa Indonesia, Continuous
PET Plant 2 x 180 T/D, Heat and Material Balance – John Brown Deutsche Engineering.
Data komposisi bahan yang masuk ke reaktor ditunjukkan pada tabel III-13 dan data
komposisi produk yang keluar dari reaktor ditunjukkan pada tabel III-14.

30
 Tabel III- 13 Data Komposisi Bahan Yang Masuk ke Reaktor

No Component Unit From Slurry From Column

1 PTA kg/h, wei.fr. 6456 67,1% 10,21 0,88%

2 EG kg/h, wei.fr. 3136 32,6% 1120,77 96,62%
3 WATER kg/h, wei.fr. 22,78 0,2% 15,33 1,32%
4 DEG kg/h, wei.fr. 2,36 0,0% 2,69 0,23%
5 DGT kg/h, wei.fr. 0 0,0% 9,97 0,86%
6 SBAC3 kg/h, wei.fr. 4,69 0,0% 0 0,00%
7 ADDITIVE kg/h, wei.fr. 1,88 0,0% 0 0,00%
8 BY PRODUCT kg/h, wei.fr. 1,82 0,0% 1,04 0,09%
9 PET kg/h, wei.fr. 0 0,0% 0 0,00%
Total kg/h, wei.fr. 9625,53 100,0% 1160,01 100,00%

Tabel III- 14 Data Komposisi Produk yang Keluar dari Reaktor

No Component Unit Product To Column

1 PTA kg/h, wei.fr. 565,72 7,3% 15,38 1%

2 EG kg/h, wei.fr. 14,73 0,2% 1689 56%
3 WATER kg/h, wei.fr. 10,56 0,1% 1314,32 43%
4 DEG kg/h, wei.fr. 16,49 0,2% 4,05 0%
5 DGT kg/h, wei.fr. 1334,57 17,2% 15,02 0%
6 SBAC3 kg/h, wei.fr. 0 0,0% 0 0%
7 ADDITIVE kg/h, wei.fr. 0 0,0% 0 0%
8 BY PRODUCT kg/h, wei.fr. 2,56 0,0% 1,56 0%
9 PET kg/h, wei.fr. 5797,51 74,9% 0 0%
Total kg/h, wei.fr. 7742,14 100,0% 3039,33 100%

31
 ANALISA KINERJA

IV.1 Hasil Perhitungan

Perhitungan pada laporan ini menggunakan data operasi selama 7 hari pada bulan
Juli 2019. Berikut adalah data hasil perhitungan yang dilampirkan pada tabel IV-1 sampai
IV-4. Data produk dari reaktor esterifikasi didapatkan dari hasil rasio perbandingan material
balance. Perhitungan produk terlampir di lampiran B. Total produk yang dihasilkan reaktor
per hari ditunjukan pada tabel IV-1.

Tabel IV- 1 Total Produk Per Hari

Produk per 1 jam Produk Per Hari
Tanggal To Column (kg/h)
(kg/h) (kg/day)
1 Juli 2019 3580,37 9120,34 218888,09
2 Juli 2019 3614,84 9208,15 220995,63
3 Juli 2019 3567,78 9088,27 218118,58
4 Juli 2019 3599,53 9169,15 220059,58
5 Juli 2019 3492,96 8897,69 213544,59
6 Juli 2019 3584,45 9130,75 219137,89
7 Juli 2019 3622,54 9227,77 221466,52
Rata - rata 3580,36 9120,30 218887,27

Data energi listrik dari reaktor esterifikasi didapatkan dari motor listrik 3 fasa yang
mengaduk bahan baku didalam reaktor. Penggunaan energi listrik per hari yang digunakan
agitator ditunjukkan pada tabel IV-2.

Tabel IV- 2 Tabel Penggunaan Energi Listrik Hari

Tanggal P (kW) Energi Listrik dalam 1 Hari (kWh)

1 Juli 2019 5,89 141,45
2 Juli 2019 5,87 140,94
3 Juli 2019 5,85 140,43
4 Juli 2019 5,85 140,37
5 Juli 2019 5,75 138,05
6 Juli 2019 5,83 139,95
7 Juli 2019 5,87 140,92

Energi panas yang digunakan untuk memanaskan bahan baku dalam reaktor
diasumsikan sama di setiap harinya. Setelah dilakukan perhitungan didapatakan energi yang
digunakan, penggunaan energi panas ditunjukkan pada tabel IV-3.

32
 Tabel IV- 3 Tabel Penggunaan Energi Panas

Flow HTM T HTM T HTM in Cp Delta T Q HTM

No Tf (°C) Q HTM (kJ/h)
(kg/h) out (°C) (°C) (kJ/kg.K) (°C) (kJ/day)

11273735,62
1 158630,4 274,0 301,98 288,0 2,54 28,0 270569655

Intensitas Energi yang diperoleh dari hasil pembagian antara total energi yang
digunakan dengan total produk yang dihasilkan selama satu hari. Nilai intensitas
konsumsi energi ditunjukkan pada tabel IV-4.

Tabel IV- 4 Tabel Intensitas Konsumsi Energi

No IKE Konsumsi Energi (kWh/kg)

1 0,347
2 0,344
3 0,348
4 0,345
5 0,356
6 0,347
7 0,343
rata - rata 0,347

IV.2 Profil Parameter

Salah satu proses utama dari Reaktor Esterifikasi 1 adalah proses pemanasan
menggunakan therminol 66 dan proses pengadukan agitator. Reaktor dirancang pada feed
rate 180 t/d, namun dalam operasionalnya didapatkan profil yang dilampirkan pada gambar
IV.1 selama tujuh hari berikut ini :

Gambar IV- 1 Grafik Profil Produk terhadap Waktu

33
 Pada profil di atas diapatkan bahwa produk yang dihasilkan dari reaktor melebihi
standar terhadap standar design, hal ini dikarenakan kebutuhan pabrik untuk memenuhi
kebutuhan operasi, bila demand tinggi maka produksi akan dinaikan begitu juga sebaliknya.

Gambar IV- 2 Grafik Energi Agitator Terhadap Kapasitas Produk Esterifikasi 1

Pada profil penggunaan energi agitator terhadap kapasitas produk menunjukkan
bahwa penggunaan energi yang tertinggi terjadi saat hari ke -7 dimana kapasitas produksi
paling tinggi. Total kapasitas mempengaruhi kerja dari agitator, semakin banyak jumlah
produk pada reakor yang dihasilkan maka semakin tinggi daya dari agitator karena beban
untuk pengadukan yang tinggi.

Gambar IV- 3 Grafik Energi Total terhadap Kapasitas Produk Esterifikasi 1

Total energi yang terpakai pada proses esterifikasi 1 tergantung pada total produk
yang dihasilkan oleh reaktor, semakin tinggi produk maka semakin tinggi konsumsi energi
dari agitator dan thermal.

34
IV.3 Neraca Massa dan Energi
Neraca massa dan energi merupakan suatu cara untuk menegetahui kinerja proses
dan suatu alat dengan memperhitungkan parameter proses yang ada. Berdasarkan hal
tersebut didapat skema neraca massa dan energi, alat yang dilampirkan gambar IV-4 berikut
ini.

Energi Listrik (Motor)

Tegangan (Volt)
Arus (Ampere)
Produk dari Slurry tank Pf
Output Produk ke Column
PTA 67,1% wt PTA 1% wt
EG 32,6% wt EG 56% wt
Water 0,2,% wt
M
Water 43% wt

Produk dari Column:

Ethylene Glicol 32,6 % wt
PTA 67,1 % wt
Water 0,3 % wt
Pemanas (HTM) in
ṁ (kg/h)
P (bar)
T (°C)

Pemanas (HTM) out

ṁ (kg/h)
P (bar)
T (°C)

Output Produk ke Ester Tank 2

PTA 7,3 %
EG 0,2 %
Water 0,1%
DEG 0,2%
DGT 17,2%
PET 74,9%

Gambar IV- 4 Neraca massa dan energi

35
IV.4 Intensitas Energi
Hasil Intensitas Konsumsi energi yang dibandingkan adalah IKE per hari, IKE
Baseline atau IKE rata – rata dan standar. Nilai intensitas konsumsi energi ditunjukkan pada
tabel IV-5, sedangkan IKE per hari ditunjukkan pada gambar IV-5.

Tabel IV- 5 Tabel Intesitas Konsumsi Energi

IKE Baseline Standar Rasio

No Perbandingan
(kWh/kg) (kWh/kg) (kWh/kg)
1 0,347 0,347 0,333 4,5%
2 0,344 0,347 0,333 3,5%
3 0,348 0,347 0,333 4,9%
4 0,345 0,347 0,333 3,9%
5 0,356 0,347 0,333 7,1%
6 0,347 0,347 0,333 4,4%
7 0,343 0,347 0,333 3,3%
Rata - rata 0,347 0,347 0,333 4,5 %

Gambar IV- 5 Grafik Intensitas Konsumsi Energi (IKE per Hari)

Intensitas konsumsi energi diperoleh dari pembagian antara total energi yang
digunakan dengan produk yang dihasilkan oleh reaktor esterifikasi. IKE baseline merupakan
rata – rata dari IKE aktual. IKE yang dihasilkan melebihi dari IKE standar karena jumlah
produksi yang melebihi kapasitas.

36
 PENUTUP

V.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil Kerja Praktek dapat disimpulkan bahwa :

1. PT Asia Pacific Fibers, Tbk memproduksi chips dengan 4 plant kapasitas :

• Line A = 240 ton/hari
• Line B = 235 ton/hari
• Line C = 180 ton/hari
• Line D = 210 ton/hari
2. Proses produksi polyester di Polymer Plant melalui 5 tahap yaitu :
• Paste Production yaitu proses pencampuran bahan baku (homogenisasi) antara
ethylene glycol (EG) dan purified terepthalic acid (PTA)
• Esterifikasi 1 yaitu proses pembuatan monomer ester bahan baku antara ethylene
glycol dan purified terepthalic acid (PTA) dengan konversi reaksi 91%
• Esterifikasi 2 yaitu penyempurnaan reaksi dari Esterifikasi 1 dengan konversi
reaksi menjadi 95%
• Prepolikondensation yaitu proses pembentukan polimer dari monomer –
monomer hasil proses esterifikasi
• Polikondensasi (finisher) yaitu proses penyempurnaan dari reaksi polimerisasi
atau pembentukan polimer
3. Pada proses esterifikasi 1 di Polymer Plant PT Asia Pacific Fibers menggunakan
reaktor jenis Continuous Stirred Tank Reactor dengan proses continues.
4. Berdasarkan hasil perhitungan kinerja reakor esterifikasi 1 di PT Asia Pacific
Fibers diperoleh IKE sebesar 0,347 kWh/kg.
5. Perbandingan antara IKE Standar dan IKE Baseline adalah 4,5 % maka dapat
dikatakan bahwa Intensitas Konsumsi Energi baseline melebihi standar yaitu 0,333
kWh/kg.

V.2 Saran
Penambahan parameter laju alir dan temperatur pada HTM

37
 DAFTAR PUSTAKA

US National Library of Medicine. 2004. Ethylene Glycol. Maryland, United States. National
Institute of Health.
US National Library of Medicine. 2004. Terephtalic Acid. Maryland, United States. National
Institute of Health.
PT. Polysindo Eka Perkasa. 2006. P&I Diagram. PETP- Polycondensation. HTM Primary
Circuit Poly I & II. Karawang. Indonesia
PT. Polysindo Eka Perkasa. 1995. Processing Operating Manual. Polymer Plant A & B.
Karawang. Indonesia
Indonesia Energy Outlook, 2016. Badan Pengkajian dan Penerapan Energi, Indonesia.
Coulson & Richardson. 2005. Chemical Engineering Design Fourth Edition. Elsevier :
Butterworth Heinemann.
Treybal, Robert E. 2005. Mass Transfer Operation Third Edition. Mc Graw Hill.

38
 LAMPIRAN

A. Data Standar Operasi Reaktor Esterifikasi 1

Dikarenakan tidak ada alat ukur untuk mengukur laju alir dari reactor esterifikasi 1
ke esterifikasi 2 maka menggunakan rasio perbandingan data existing dengan data Material
Balance dari Process Operation Manual PT. Polysindo Eka Perkasa sesuai dengan design.
Komposisi material balance pada input dan output pada tabel sebagai berikut :

Tabel Total Laju Alir Input dan Output dari Reaktor Esterifikasi 1 dari Material Balance

Tabel A- 1 Data Input dan Output Laju Alir

Material Balance (Kg/h) Total

Slurry 9625,53
Input Kickback 10785,54
1160,01
Column 1
To Ester 2 7742,14
Output 10781,47
To Column 1 3039,33
(Material Balance Process Operating Manual – PT Polysindo Eka Perkasa)

a. Rasio Produk ke Kolom 1

ṁ𝐼𝑛𝑠𝑙𝑢𝑟𝑟𝑦+ṁ𝐼𝑛𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛1
Rasio Kolom 1 = 𝑚𝑂𝑢𝑡𝐶𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛1

(9625,53 + 1160,1)
= 𝑘𝑔/ℎ
7742,14
10785,54
= 𝑘𝑔/ℎ
7742,14
= 1,39
b. Produk Reaktor Ester 1
ṁ𝐼𝑛𝑠𝑙𝑢𝑟𝑟𝑦+ṁ𝐼𝑛𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛1
Rasio Produk Ester 1 = 𝑚𝑂𝑢𝑡 𝐸𝑠𝑡𝑒𝑟1
(9625,53 + 1160,1) 𝑘𝑔
=
3039,33 ℎ
= 3,54

vii
 B. Data Baseline dan Perhitungan Operasi Reaktor Esterifikasi 1
Berikut ini merupakan data yang dilampirakan berdasarkan hasil operasi
Reaktor Esterifikasi 1 selama 7 hari yang di rata-ratakan per-jam operasi menjadi
1 hari. data yang digunakan untuk mengitung IKE ditandai dengan kolom berwarna
biru, berikut data yang di lampirkan :

Tabel 6.21 Data Aktual Input Reaktor

From Slurry From Column 1

Tanggal Total (kg/h)
(kg/h) (kg/h)
1 Juli 2019 10998,50 1707,00 12705,50
2 Juli 2019 11130,67 1697,17 12827,83
3 Juli 2019 10965,83 1695,00 12660,83
4 Juli 2019 11077,83 1695,67 12773,50
5 Juli 2019 10713,67 1681,67 12395,33
6 Juli 2019 11009,80 1710,20 12720,00
7 Juli 2019 11168,17 1687,00 12855,17

❖ Data pada 1 Juli 2019

a. Laju Alir Ke Kolom 1
ṁ 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
Laju Alir Produk ke Kolom 1 (kg/h) = 𝑅𝑎𝑠𝑖𝑜 𝑘𝑜𝑙𝑜𝑚 1
12705,50
=
3,548
= 3580,37 kg/h

b. Laju Alir Produk

Perhitungan pada tanggal 1 Juli 2019
𝑘𝑔
𝐿𝑎𝑗𝑢 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐼𝑛𝑝𝑢𝑡 ( )
ℎ
Laju Produk (kg/h) = 𝑅𝑎𝑠𝑖𝑜 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑒𝑠𝑡𝑒𝑟𝑖𝑓𝑖𝑘𝑎𝑠𝑖 1

12705,50
=
1,393
= 9120,34 kg/h

viii
c. Neraca Energi
Total Energi = Energi Panas + Energi Listrik
• Energi Panas (HTM)
➢ Flow Spesifikasi Pompa
Q pompa HTM : 3600 L/m
Bukaan Katup : 90 %
Q = 3600 L/m x 60 m/h
= 216000 L/h = 216 m3/h

➢ Laju Alir HTM

T HTM in : 301,98 °C
T HTM out : 274,0 °C
(300,5+273,6)°C
Tf : 2

: 287,99 °C

ρ pada Tf = 287,99 °C (Interpolasi Manual Operation John Brown)

ρ = 823,608 kg/m3
ṁ =Qxρ
= 216 m3/h x 823,608 kg/m3
= 177899,23 kg/h

Bukaan katup 90%

ṁ = 177899,23 kg/h x 90%
= 160109,31 kg/h

➢ Kapasitas Panas HTM

Cp pada Tf = 287,99 °C (Interpolasi Tabel HTM Therminol 66)
Cp = 2,54 kJ/kg.k

ix
Maka Energi Panas :
Q = ṁ x Cp x ΔT
= 160109,31 kg/h x 2,54 kJ/kg.k x (300,5 – 273,6) °C
= 11273735,62kJ/h
11273735,62 𝑘𝐽/ℎ
Q= = 3131,59 kW
3600

Beroperasi selama 24 jam perhari :

Q = 3131,593 kW x 24 h/day
= 75158,23 kWh/day

• Energi Listrik
V = 380 V PF = 0,84
I = 10,67 A
Maka Energi Listrik :

P = √3 x V x I x PF

= √3 x 380 V x 10,67 A x 0,84

= 5,89 kW
Beroperasi selama 24 jam perhari
E = 5,89 kW x 24h/day
= 141,46 kWh/day

Total Konsumsi Energi selama 1 hari

Total Energi = Energi Panas + Energi Listrik
= (75158,23 + 141,46) kWh
= 75299,69 kWh
Total Produk Esterifikasi 1 selama 1 hari = 218888,09 kg/ day
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑎𝑘𝑎𝑖 (𝑘𝑊ℎ)
Intensitas Konsumsi Energi (IKE) = Produk yang dihasilkan (kg)

75299,69 𝑘𝑊ℎ
= 218888,09 kg

x
 = 0,344 kWh/kg
C. Perhitungan Standar Reaktor Esterifikasi 1
Perhitungan diperoleh dari data produk dan pompa Material Balance Process Operating
Manual – PT Polysindo Eka Perkasa

No Component Unit Product To Column

1 PTA kg/h, wei.fr. 565,72 7,3% 15,38 1%

2 EG kg/h, wei.fr. 14,73 0,2% 1689 56%
3 WATER kg/h, wei.fr. 10,56 0,1% 1314,32 43%
4 DEG kg/h, wei.fr. 16,49 0,2% 4,05 0%
5 DGT kg/h, wei.fr. 1334,57 17,2% 15,02 0%
6 SBAC3 kg/h, wei.fr. 0 0,0% 0 0%
7 ADDITIVE kg/h, wei.fr. 0 0,0% 0 0%
8 BY PRODUCT kg/h, wei.fr. 2,56 0,0% 1,56 0%
9 PET kg/h, wei.fr. 5797,51 74,9% 0 0%
Total kg/h, wei.fr. 7742,14 100,0% 3039,33 100%

Produk dari Ester 1 Flow HTM Tin HTM Tout HTM Cp

Tf (°C)
(kg/h) (kg/h) (°C) (°C) (kJ/kg.K)
7748,7 144552 310 285 297,5 2,56

a. Laju Alir Produk Esterifikasi

Laju Produk (kg/h) = 7742,14 kg/h
Energi Panas (HTM)144552 kg/h

Maka Energi Panas :

Q = ṁ x Cp x ΔT
= 144552 kg/h x 2,56 kJ/kg.k x (310 – 285) °C
= 9251328 kJ/h
11273735,62 𝑘𝐽/ℎ
Q= = 3131,593 kW
3600

Beroperasi selama 24 jam perhari :

Q = 3131,593 kW x 24 h/day
= 75158,23 kWh/day

xi
b. Energi Listrik Motor Agitator
V = 380 V PF = 0,84
I = 10,67 A
Maka Energi Listrik :

P = √3 x V x I x PF

= √3 x 380 V x 10,67 A x 0,84

= 5,89 kW
Beroperasi selama 24 jam perhari
E = 5,89 kW x 24h/day
= 141,46 kWh/day

Total Konsumsi Energi selama 1 hari

Total Energi = Energi Panas + Energi Listrik
= (75158,23 + 141,46) kWh
= 75299,69 kWh
Total Produk Esterifikasi 1 selama 1 hari = 218888,09 kg/ day
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑎𝑘𝑎𝑖 (𝑘𝑊ℎ)
Intensitas Konsumsi Energi (IKE) = Produk yang dihasilkan (kg)

75299,69 𝑘𝑊ℎ
= 218888,09 kg

= 0,344 kWh/kg

xii
D. Dokumentasi Kegiatan Kerja Pratik

Gambar D-1 Tabel Property of Therminol 66

xiii
Gambar D-2 Reaktor Esterifikasi 1

Gambar D- 3 Kolom Distilasli 1

xiv
Gambar D- 4 Spesifikasi Pompa HTM untuk Mengukur Laju Alir

Gambar D-5 Ruang Pompa HTM

xv
 Gambar D-6 Temperatur HTM keluar dari Reaktor dilakukan Pengukuran Manual

Gambar D- 7 Monitor Control Slurry Preparation Mengukur Laju Alir dari Slurry Tank
Sebelum Masuk ke Reaktor

xvi
 Gambar D- 8 Monitor Control Esterification Reactor 1

Gambar D- 9 Monitor Control HTM mengukur Temperatur Masuk ke Reaktor

xvii
Gambar D- 10 Gambar Teknik Reaktor Esterifikasi 1

xviii
Gambar D- 11 Flow chart Proses Esterifikasi 1

xix
xx
 PTA Silo

CATALYST
P1234
EG Stabilizer 0
M
M Additive
Timbangan
MIXING M
TANK
Make up
Steam Condensate
N2 Rotary Rotary Rotary Rotary Filter
Feeder Feeder Feeder Feeder
Compressor Purging Filter
Feed Tank To
N2 PSV FEED TANK Esterifi
Filter Feed Tank
Gas N2 Gear Pump cation
To To
Tank 2
Pasta Pasta
Gear Pump Tank Tank

FILTER
Pump
EG From Filter
TIO2
Tank Car To
EG Cake FILTER
EG EG stabilizer
EG
M M

CENTRIFUGE
Katalis Storage Storage To pasta tank Dillution M
Additive Filter Fresh EG Mixing M
Tank Tank tank
tank Feed
To ester tank 1 Storage Tank
To catalyst Tank Gear
PTA SCREW SCREW Scre
To seal tank Pump
PUMP PUMP w TO ESTER
Nitrogen to Pump To TiO2
Filter Pum TANK 2
Conveying Fibrator Gear
p To Pump
System M
PTA Vapour EG prepoly Off
Schenk Spent from spray gas
To off glycol from prepoly condens
gas B1436A spray
Pasta Cooling condensor or To EG
Pompa system EG Melt from
Tank water collecting
EG evaporator Vapour EG Vapour jet system polyconden
Kondensor from finisher
spray
system sation Ambient
Cooling H Cutter
condensor air
water T
To water Cooling
M
Off Gas treatment Kondesor water Demin
Cooling
plant water water A1
Fresh EG Dryer
Water EG seal 506
Cooling Kolom A
tank Screener
Water 2 Chilled
Pompa
Reflux Kolom 3 water
Chilled
Column 1 HTM
Agitator

water Band
Cooling Buffer silo
m HTM To B3 filter tank
water
waste Cooling
M Pompa Cooling water Coo
Gear pump tank Demin
To Water Water Cooling ling
HTM Spray Po water tank
Treatment EG to VapourJet wat Residu
Filter Condens Water To water mp
Ester Plant System er tank
or treatment a
Tank 1 EG Finisher Chiller Demin
water
EG
HTM Vapour HE PET to
Spinning
EG to Pasta Tank EG
Stabilizer HE
HTM VALVE VALVE VALVE
EG EG Fresh Seal
To HTM
TiO2 M vapour Konde Tank
M Steam ejector
nsat
EG Filter HTM CPF HTM
Ester Tank
Spray
2 Condensor Cooler
Prepoly

HTM Cooling
Water A grade A grade
HTM PET to Cutter Off grade Off grade
Viskosimeter tank tank
Seal EG from tank tank
Tank Finisher EG
Recycle

Chips Bag Chips Bag

Neraca Conveyor Neraca xxi
Conveyor