BAB II

DESKRIPSI PROSES

Proses pembuatan diamonium fosfat dari amonia dan asam fosfat dilakukan dalam
beberapa tahap sebagai berikut:
1. Persiapan bahan baku
2. Proses reaksi dan granulasi
3. Proses screening produk
4. Proses regenerasi absorben

2.1. Persiapan Bahan Baku

Amonia yang berasal dari tangki penyimpanan (T-103) dengan kondisi operasi
30C dan tekanan 11,5 atm dikirim ke reaktor pipa (R-101) untuk direaksikan bersama
dengan asam fosfat dengan konsentrasi 40% dari tangki penyimpanan (T-102) dengan
kondisi operasi temperatur 30C dan tekanan 1 atm. Sementara absorben mono etanol
amina (MEA) dari tangki penyimpanan (T-101) dialirkan ke menara absorber (A-101)
untuk mengabsorbsi gas NH3 dan H2S dari hasil samping reaktor pipa (R-101) untuk
dikembalikan lagi ke reaktor tersebut.

2.2 Proses Reaksi dan Granulasi

Proses reaksi dilakukan didalam reaktor pipa (R-101) berjenis plug flow reactor
dengan kondisi operasi temperatur 171C dan tekanan 6,12 atm. Didalam reaktor
tersebut di amonium fosfat diperoleh dari reaksi antara amonia dan asam fosfat cair
dengan reaksi :
2NH3 + H3PO4  (NH4)2PO4
(Amonia) (Asam Fosfat) (Diamonium Fosfat)

Di dalam rekator pipa (R-101) juga terjadi dua reaksi samping yang menghasilkan
mono amonium fosfat (MAP) dan amonium sulfat (MAS) dengan reaksi sebagai berikut
NH3 + H3PO4  NH4H2PO4
(Amonia) (Asam Fosfat) (Mono Amonium Fosfat)
 NH3 + H2S  (NH)4HS
(Amonia) (Hidrogen Sulfida) (Amonium sulfida)

Reaktor pipa (R-101) menghasilkan diamonium fosfat dan mono amonium fosfat
dalam bentuk slurry. Hasil berupa slurry ini dialirkan ke rotary drum granulator (GT-
101) untuk mengubah diamonium sulfat dari bentuk slurry ke bentuk butiran padatan
(granular). Dalam proses ini juga ditambahkan amonia (NH3) yang dialirkan dari tangki
penyimpanan (T-104) untuk mereaksikan mono amonium fosfat dengan amonia
sehingga menghasilkan diamonium fosfat. Reaksi slurry dan amonia yang terjadi pada
granulator menghasilkan panas yang digunakan untuk mengeraskan butiran di-
amonium fosfat yang telah terbentuk. Hasil dari proses granulasi yaitu diamonium
fosfat berupa butiran padatan ini dikirim untuk kemudian dilakukan proses screening.

2.3 Proses Screening Produk

Butiran diamonium fosfat (DAP) yang terbentuk masih memiliki kelembaban
yang besar, yaitu sekitar 3-4%, sehingga diperlukan proses pengeringan untuk
mengurangi kadar air di dalam DAP. Butiran DAP dikeringkan dalam Rotary Drum
Dryer (D-201) dengan kondisi operasi suhu 115C pada tekanan 1 atm. Pada dryer ini
terjadi penambahan panas dengan tujuan untuk mengurangi kadar air didalam DAP.
DAP yang telah dikeringkan dari Rotary Drum Dryer mengandung kelembaban 0,2%.
Butiran di-amonium fosfat (DAP) kering kemudian disaring dalam screen (S-
101). Pada proses screening akan dipisahkan antara DAP yang berukuran besar (>
4mm) dengan DAP yang berukuran produk (< 4 mm). DAP yang berukuran besar akan
dikirim ke Ball Mill (BM-101) menggunakan Belt Conveyor (BC-102). Pada Ball Mill
butiran DAP dihaluskan dan kemudian dikirim ke granulator untuk direaksikan kembali
bersamaan dengan DAP ukuran kecil dan slurry dari hasil proses netralisasi. DAP yang
berukuran lebih kecil dari 4 mm atau sama dengan 4mm akan disaring kembali
menggunakan screen (S-102) untuk memisahkan DAP yang berukuran produk (2-4
mm) dan DAP yang berkuran lebih kecil dari 2-4 mm (< 2-4 mm). DAP yang berukuran
<2-4 mm akan dikembalikan ke dalam granulator menggunakan Buklet Elevator (BC-
105) dan DAP yang berukuran produk (2-4mm) akan dikirim di dalam bejana
penyimpan (T-201) menggunakan Belt Conveyor (BC-104).
2.4 Proses Regenerasi Absorben
Absorben mono etanol amina (MEA) jenuh yang mengandung banyak gas H2S
diumpankan ke menara stripper (ST-101) dengan reboiler (RB-101) untuk mengalami
proses pemulihan untuk kemudian dikembalikan ke menara absorber (A-101). Proses
ini berlangsung pada dengan menguapkan MEA pada reboiler (RB-101) pada suhu
121C dan tekanan 1 atm untuk memisahkannya dari gas H2S. Sementara gas H2S
dibuang, MEA didinginkan melalui cooler (CO-102) sebelum diteruskan ke menara
absorber (A-101) pada kondisi operasi suhu 50C dan tekanan 1 atm.