LAPORAN KERJA PRAKTEK DI PT PETROKIMIA GRESIK

LAPORAN KERJA PRAKTEK
DEPARTEMEN PRODUKSI II B PABRIK ZK

PT PETROKIMIA GRESIK
Periode : 1 Agustus 2016- 31 Agustus 2016
Disusun oleh :
Alfiyanti (NIM. 21030113120071)
Adisty Kurnia Rahmawati (NIM. 21030113120072)
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2016
LaporanKerja Praktek
Pabrik ZK
Departemen Produksi II B
PT. Petrokimia Gresik Jawa Timur
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI DEP. PRODUKSI II B PABRIK ZK
PT PETROKIMIA GRESIK
Periode : 1 Agustus 2016 31 Agustus 2016
Disusunoleh :
1. Alfiyanti (21030113120071)
2. Adisty Kurnia Rahmawati (21030113120072)
Menyetujui,
Manager Produksi II B PembimbingLapangan
(R. Ag. Radya PW, S.T., M.T.) (Danang Haryanto., S.T.)
Manager Pengembangan SDM
(Dra.Chursiana Luthfa)
Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

Universitas Diponegoro
Semarang
2016 ii
Pabrik ZK
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena atas berkat rahmat
dan karunia-Nya penyusun dapat menyelesaikan Praktek Kerja di PT Petrokimia
Gresik yang dilaksanakan pada periode 1-31Agustus 2016, serta dapat
menyelesaikan laporan kerja praktek ini.
Laporan Kerja Praktek ini disusun untuk memenuhi persyaratan dalam
menyelesaikan program Strata-1 di Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik,
Universitas Diponegoro dengan bantuan dari berbagai pihak, baik secara moral
maupun materiil, sehingga dapat memperlancar pembuatan laporan ini. Oleh
karena itu penyusun mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Dr. Nat. Techn. Siswo Sumardiono, ST., MT. selaku Ketua Jurusan
Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Diponegoro.
2. Bapak Dr. I Nyoman Widiasa, ST., MT. selaku dosen pembimbing praktek
kerja.
3. Bapak Danang, ST., selaku pembimbing kerja praktek di PT Petrokimia

Gresik.
4. Seluruh karyawan bagian Candal danDepartemen Produksi IIB yang telah
membantu memberikan berbagai informasi yang diperlukan.
5. Semua pihak yang telah membantu dalam praktek kerja ini.
Karena keterbatasan pengetahuan maupun pengalaman, penyusun
menyadari laporan praktek kerja ini masih terdapat kekurangan. Oleh karena itu,
saran dan kritik yang membangun sangat diharapkan demi kesempurnaan laporan
ini. Semoga laporan ini dapat memberikan manfaat bagi penyusun dan semua
pihak yang memerlukannya.
Gresik, Agustus 2016
Penyusun

Semarang
2016 iii
Pabrik ZK
DAFTAR ISI
COVER .......................................................................................................... i
HALAMAN PENGESAHAN ....................................................................... ii
KATA PENGANTAR ................................................................................... iii
DAFTAR ISI.................................................................................................. iv
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................... vi
DAFTAR TABEL.......................................................................................... vii
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik .................................................... 1
1.2 Lokasi Pabrik .................................................................................. 2
1.3 Perluasan Perusahaan ..................................................................... 4
1.4 Unit Produksi .................................................................................. 6
1.5 Struktur Organisasi PT Petrokimia Gresik ..................................... 9
1.6 Keselamatn Dan Kesehatan Kerja .................................................. 13
BAB 2 DESKRIPSI PROSES
2.1 Pabrik Pupuk ZK ............................................................................ 18
2.2 Deskripsi Proses Pembuatan ZK .................................................... 18
BAB 3 SPESIFIKASI ALAT
3.1 Spesifikasi Alat Utama ................................................................... 23
3.2 Spesifikasi Alat Pendukung ............................................................ 26
BAB 4 UTILITAS
4.1 Unit Penyediaan Listrik .................................................................. 32
4.2 Unit Penyediaan Udara Bertekanan ................................................ 33
4.3 Unit Boiler ...................................................................................... 34
4.4 Unit Bahan Bakar Solar .................................................................. 36
4.5 Unit Phosporic Acid Storage .......................................................... 36
4.6 Unit Sulfuric Acid Storage ............................................................. 36
4.7 Unit Ammonia Storage ................................................................... 36
4.8 Unit Penyediaan Air ....................................................................... 37
4.9 Unit Pengolahan Limbah Cair ........................................................ 38

Semarang
2016 iv
Pabrik ZK
BAB 5 LABORATORIUM
5.1 Program Kerja Laboratorium.......................................................... 39
5.2 Alat-Alat Utama Di Laboratorium ................................................. 40
LAPORAN TUGAS KHUSUS
PENUTUP
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

Semarang
2016 v
Pabrik ZK
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Peta Kabupaten Gresik ............................................................... 3

Gambar 1.2 Peta Lokasi PT. Petrokimia Gresik ............................................ 3
Gambar 1.3 Plant Layout PT Petrokimia Gresik ........................................... 4
Gambar 1.4 Logo PT Petrokimia Gresik ....................................................... 12
Gambar 1.5 Struktur Organisasi PT Petrokimia Gresik ................................. 15
Gambar 2.1 Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk ZK............................... 22
Gambar 2.2 Reaktor Furnace ......................................................................... 23
Gambar 2.3 Produk Pupuk ZK ....................................................................... 24
Gambar 2.4 Scrubber Unit Di Pabrik ZK ...................................................... 25

Semarang
2016 vi
Pabrik ZK
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Produk Utama Unit Produksi 1 ...................................................... 6

Tabel 1.2 Produk Unit Produksi 2 .................................................................. 9
Tabel 4.1 Parameter Air Boiler ...................................................................... 38

Semarang
2016 vii
Pabrik ZK
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik

Pendirian PT Petrokimia Gresik didasarkan pada kondisi wilayah Indonesia
yang merupakan negara agraris dan memiliki sumber daya alam yang sangat
melimpah sehingga titik berat pembangunan terletak pada sektor pertanian. Salah
satu usaha intensifikasi pertanian yang dilakukan adalah dengan cara
mendirikan pabrik pupuk untuk memenuhi kebutuhan pupuk nasional, salah satu
diantaranya adalah pabrik pupuk PT Petrokimia Gresik.
PT Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang
menjadi produsen pupuk terlengkap di Indonesia, yang awal berdirinya disebut
Proyek Petrokimia Surabaya.Kontrak pembangunannya ditandatangani pada
tanggal 10 Agustus 1964, dan mulai berlaku pada tanggal 8 Desember 1964.
Proyek ini diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia pada tanggal 10 Juli
1972, yang kemudian tanggal tersebut ditetapkan sebagaihari jadi PT Petrokimia
Gresik.
Awalnya PT Petrokimia Gresik berada di bawah Direktorat Industri Kimia
Dasar. Seiring berjalannya waktu, perusahaan ini mengalami perubahan status
beberapa kali diantaranya, pada tahun 1971 atas PP No.55 merupakan Perusahaan
Umum (Perum). Pada tahun 1975 atas dasar PP No.35 menjadi Persero. Pada
tahun 1997 berdasarkan PP No.28 menjadi anggota Holding PT Pupuk Sriwidjaja
(Persero).Saat ini PT Petrokimia Gresik tergabung sebagai anggota holding PT
Pupuk Indonesia Holding Company (Persero) atau PIHC bersama dengan 4
perusahaan pupuk lain yang ada di Indonesia. 4 perusahaan lain anggota holding
PIHC adalah PT Pupuk Kalimantan Timur (PKT), PT Pupuk Sriwidjaja
Palembang (PSP), PT Pupuk Kujang Cikampek (PKC) dan PT Pupuk Iskandar
Muda (PIM).
Dalam perkembangannya PT Petrokimia Gresik secara konsisten dan
berkesinambungan melakukan inovasi pupuk dan pengembangan pabrik berbasis

Semarang
2016 1
Pabrik ZK
teknologi. Bermula dari produksi pupuk berbasis Nitrogen, PT Petrokimia Gresik

mengembangkan kemampuannya untuk memproduksi pupuk berbasis Fosfat yang
kemudian berkembang lagi ke arah produksi pupuk majemuk. Dari berbagai
langkah inovasi dan pengembangan pabrik, PT Petrokimia Gresiktelah
bermetamorfosis dari sekedar pabrik pupuk menjadi sebuah industri pupuk
terlengkap dan terbesar di Indonesia yang juga memproduksi produk non pupuk.
1.2Lokasi Pabrik
PT Petrokimia Gresik menempati lahan kompleks seluas 450 hektar di Area
Kawasan Industri Gresik. Areal tanah yang ditempati berada di tiga kecamatan
yang meliputi 11 desa, yaitu
1. Kecamatan Gresik, antara lain: Desa Ngipik, Desa Tlogopojok, Desa
Sukorame, Desa Karang Turi. Desa Lumpur.
2. Kecamatan Kebomas, antara lain: Desa Tlogopatut, Desa Randuagung,
Desa Kebomas.
3. Kecamatan Manyar, antara lain: Desa Pojok Pesisir, Desa Romo Meduran,
Desa Tepen.
Daerah Gresik dipilih sebagai lokasi pabrik pupuk berdasarkan hasil studi
kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I)
yang dikoordinir oleh Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan. Gresik
dianggap ideal dengan pertimbangan berikut ini :
1. Cukup tersedianya lahan yang kurang produktif.
2. Tersedianya sumber air dari aliran sungai Brantas dan Bengawan Solo.
3. Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan
petani tebu.
4. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut
peralatan pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun
pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut.
5. Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan yang memadai, antara
lain tersedianya tenaga tenaga terampil.

Semarang
2016 2
Pabrik ZK
Gambar 1.1 Peta Kabupaten Gresik
Gambar 1.2 Peta Lokasi PT Petrokimia Gresik

PT Petrokimia Gresik juga mempunyai dua kantor pusat, yaitu :
a. Kantor Pusat
Kantor pusat PT Petrokimia Gresik terletak di Jalan Ahmad
YaniGresik 61119.
b. Kantor Cabang
Kantor cabang PT Petrokimia Gresik terletak di Jalan
Tanah Abang III No.16Jakarta Pusat 10160.

Semarang
2016 3
Pabrik ZK
Gambar 1.3 Plant LayoutPT Petrokimia Gresik

1.3 Perluasan Perusahaan
Pada masa perkembangan PT Petokimia Gresik telah mengalami beberapa kali
perluasan. Bentuk perluasan yang telah dilakukan adalah :
1. Perluasan pertama (29 Agustus 1979)
Pembangunan pabrik pupuk TSP 1 (sekarang Pupuk SP-36),
dikerjakan oleh Spie Batignoless, dilengkapi dengan prasarana
pelabuhan, penjernihan air Gunung Sari dan booster pump.

Semarang
2016 4
Pabrik ZK
2. Perluasan kedua (30 Juli 1983)

Pabrik pupuk TSP II, pembangunannya dikerjakan oleh Spie
Batignoless, dilengkapi dengan perluasan pelabuhan dan unit
penjernihan air di sungai Bengawan Solo dan Babat Lamongan.
3. Perluasan ketiga (10 Oktober 1984)
Pabrik Asam Fosfat dan produk samping, yang meliputi : Pabrik Asam
Sulfat, Pabrik ZA, Pabrik Cement Retarder, Pabrik Aluminium
Flouride dan Utilitas. Perluasan ini dikerjakan oleh kontraktor Hitachi
Zosen.
4. Perluasan keempat (2 Mei 1986)
Pembangunan pabrik Pupuk ZA III yang ditangani oleh tenaga-tenaga
PT Petrokimia Gresik sendiri.
5. Perluasan kelima (29 April 1994)
Pembangunan pabrik Amoniak dan Urea denngan teknologi proses
Kellog Amerika. Konstruksinya ditangani oleh PT KPT Indonesia.
6. Perluasan keenam (25 Agustus 2000)
Pembangunan pabrik Pupuk Majemuk Phonska yang menggunakan
teknologi proses oleh Incro, Spanyol. Konstruksinya ditangani oleh PT
Rekayasa Industri.
7. Perluasan ketujuh (22 Maret 2005)
Dibangun Pabrik K2SO4 dengan kontraktor utama Konsarin Eastern
Tech. C. Taiwan.
8. Perluasan kedelapan (19 Desember 2005)
Pabrik pupuk NPK Kebomas kapasitas 100.000 ton/tahun dan Pabrik
Petroganik kapasitas 1350 kg/jam diresmikan oleh Menteri BUMN
Sugiharto.
9. Perluasan kesembilan (15 Mei 2008)
Pembangunan Pabrik pupuk NPK Granulasi II di unit produksi II
dengan kapasitas 100.000 ton/tahun dan Pabrik Petrobio kapasitas
10.000 ton/tahun diresmikan oleh Menteri Pertanian Anton Apriyanto.

Semarang
2016 5
Pabrik ZK
10. Perluasan kesepuluh (27 Februari 2009)

Pabrik pupuk NPK Granulasi III & IV dengan kapasitas masin-masing
100.000 ton/tahun dengan teknologi dibeli dari China dan diresmikan
oleh Menteri BUMN Sofjan Djalil.
11. Perluasan kesebelas (14 Oktober 2009)
Pabrik pupuk NPK Phonska III yang merupakan rehabilitasi dan
optimalisasi dari Pupuk SP-36 dengan kapasitas desain 600.000
ton/tahun, Pabrik Fosfat I kapasitas 500.000 ton/tahun dan Pabrik
Fosfat II kapasitas 500.000 ton/tahun.
12. Perluasan keduabelas (2010)
Pembangunan proyek Konversi Energi Batu Bara (KEBB) dan
Phonska IV. Proyek Phonska IV merupakan pabrik pupuk NPK
Phonska yang memiliki kapasitas 600.000 ton/tahun.
1.4 Unit Produksi
PT Petrokimia Gresik mempunyai tiga unit departemen produksi/pabrik, yaitu
Departemen Produksi I (unit pupuk Nitrogen), Departemen Produksi II (unit
pupuk Fosfat) dan Departemen Produksi III (Unit Asam Fosfat).
Departemen Produksi II (unit pupuk Fosfat)
Pada Departemen Produksi II dibagi lagi menjadi dua unit departemen, yaitu
Departemen Produksi IIA dan Departemen Produksi IIB. Pembagian ini
dikarenakan banyaknya jumlah unit produksi/pabrik pada Departemen II,
sehingga dipisahkan untuk mempermudah dalam manajemen dan
pengoperasiannya. Produk yang dihasilkan pada Departemen Produksi II ini
diantaranya adalah :

Semarang
2016 6
Pabrik ZK
Tabel I.2 Produk Unit Produksi II

Kapasitas Produksi
Unit Produk
(ton/tahun)
PF I SP-36 500.000
PHONSKA I PHONSKA 450.000
PHONSKA II PHONSKA 600.000
PHONSKA III PHONSKA 600.000
PHONSKA IV PHONSKA 600.000
NPK I NPK 70.000
NPK II NPK 100.000
NPK III NPK 100.000
NPK IV NPK 100.000
ZK I ZK 10.000
ZK II ZK 10.000
1. Pabrik Pupuk SP-36

Kapasitas : 500.000 ton/tahun
Bahan baku : Batuan fosfat, H3PO4, dan H2SO4
Bentuk dan sifat : Padatan tidak bersifat higroskopis, mudah
larut dalam air
Kegunaan : Sumber unsur hara fosfat bagi tanaman
No. SNI SP-36 : (SNI 02-3769-2005)
P2O5 total : 36% min

P2O5 Cs : 34% min
P2O5 Ws : 30% min
Sulfur : 5.0% min
FA : 6.0% maks
H2O : 5.0% maks
2.Pabrik Pupuk Phonska
Kapasitas : 2.620.000 ton/tahun
Bahan baku : H3PO4, NH3 , Urea, PA, SA, filler dan KCl
Bentuk dan sifat : Padatan tidak bersifat higroskopis mudah larut dalam
air

Semarang
2016 7
Pabrik ZK
Kegunaan :Sumber unsur hara Fosfat, Nitrogen, Kalium dan

Belerang bagi tanaman
No. SNI : (SNI 02-2803-2000)
N total : 15%
P2O5 Cs : 15%
K2O : 15%
Sulfur (S) : 10%
Air : 1.5 % maks
3. Pabrik Pupuk NPK Kebomas

Kapasitas : menyesuaikan permintaan pemasaran
Bahan baku :Tergantungformula N-P-K+ (Mg/Zn/Cu/Be/Fe)
Bentuk dan sifat :Padatan bersifat higroskopis, mudah larut dalam air
Kegunaan : Sumber unsur hara Fosfat, Nitrogen, Kalium,
Magnesium, Copper, Besi, dan Zink bagi tanaman
No. SNI : NPK padat (SNI 02-2803-2000)
N total % : Tergantung formula 8 %

P2O5 Cs : Tergantung formula 8 %
K2O : Tergantung formula 8 %
Air : 1.5 % maks
4. Pabrik Pupuk ZK (Kalium Sulfat)

Kapasitas : 20.000 ton/tahun ( Produk ZK I dan ZK II )
Bahan baku : H2SO4, dan KCl
Bentuk dan sifat : Padatan tidak bersifat higroskopis, mudah larut dalam
air
Kegunaan : Sumber unsur hara Kalium dan Belerang bagi tanaman
No. SNI : SNI 02-2809-2005

Semarang
2016 8
Pabrik ZK
Kalium (K2O ) : 50 %
Sulfur : 17 %
Chlorida sbg Cl : 2.5 % maks
Air : 1.5 % maks
1.5 Struktur Organisasi PT Petrokimia Gresik

1.5.1 Bentuk Perusahaan
Dalam perkembangannya PT Petrokimia Gresik telah mengalami perubahan
bentuk perusahaan. Dari sebuah perusahaan umum menjadi sebuah perusahaan
perseroan dan kini holding dengan PT Pupuk Indonesia (Persero), yang
merupakan salah satu Badan Usaha Milik Negara (BUMN) di bawah koordinasi
Menteri Negara BUMN dengan nama Pupuk Indonesia Holding Company
(PIHC).
1.5.2 Logo Perusahaan dan Arti
Gambar 1.4. Logo PT Petrokimia Gresik

Inspirasi logo PT Petrokimia Gresik adalah seekor kerbau berwarna
kuning keemasan yang berdiri tegak di atas kelopak daun yang berujung lima
dengan tulisan berwarna putih di bagian tengahnya.
Logo PT PT Petrokimia Gresik mempunyai tiga unsur utama, yaitu:
1. Kerbau dengan warna kuning emas yang mengandung arti:
Dalam bahasa Jawa dikenal sebagai Kebomas merupakan penghargaan
terhadap daerah tempat perusahaan berada, yaitu Kecamatan
Kebomas.

Semarang
2016 9
Pabrik ZK
Simbol petani yang bersifat loyal, tidak buas, pemberani dan giat
bekerja.
Warna kuning emas mempresentasikan keagungan, kejayaan dan
keluhuran budi.
2. Daun hijau berujung lima melambangkan kelima sila Pancasila.
3. Tulisan PG berwarna putih yang mengandung arti:
PG merupakan singkatan dari PT Petrokimia Gresik.
Warna putih mencerminkan kesucian, kejujuran dan kemurnian
4. Garis batas hitam pada seluruh komponen logo mempresentasikan
kewibawaan dan elegan.
1.5.3 Visi dan Misi PT Petrokimia Gresik
Visi
Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi
dan produknya paling diminati konsumen.
Misi
Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan.
Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan
operasional dan pengembangan usaha perusahaan.
Mengembangkan potensi usaha untuk mendukung industri kimia
nasional dan berperan aktif dalam community development.
Tata Nilai
Safety(Keselamatan) - Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja
serta pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasional.
Innovation (Inovasi) - Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis
Integrity (Integritas) - Mengutamakan integritas di atas segala hal.
Synergistic Team (Tim yang Sinergis) - Berupaya membangun
semangat kelompok yang sinergistik.
Customer Satisfaction (Kepuasan Pelanggan) - Memanfaatkan
profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.

Semarang
2016 10
Pabrik ZK
1.5.4 Struktur Manajemen dan Organisasi PT Petrokimia Gresik

Struktur organisasi PT Petrokimia Gresik berbentuk matriks,
dimana terdapat hubugan kerja dan aliran informasi secara horizontal
dan vertikal. Secara garis besar, PT Petrokimia Gresik dipimpin oleh
seorang Direktur Utama yang membawahi lima Direktur Khusus.
Keempat Direktur Khusus ini antara lain:
1. Direktur Pemasaran,membawahi 3 departemen yaitu departemen
penjualan retail, departemen penjualan komersil, dan departemen
pemasaran dan logistik.
2. Direktur Keuangan, membawahi 2 departemen yaitu departemen
administrasi keuangan dan departemen perencanaan dan pengendalian
usaha.
3. Direktur Produksi, membawahi 4 departemen yaitu departemen pabrik
I, departemen pabrik II, departemen pabrik III dan departemen
teknologi.
4. Direktur Teknik dan Pengembangan, membawahi 4 departemen yaitu
departemen riset, departemen pengembangan, departemen prasarana &
utilitas dan departemen pengadaan.
5. Direktur SDM dan Umum, membawahi 2 departemen yaitu
departemen sumber daya manusia dan departemen umum.

Semarang
2016 11
Pabrik ZK
Gambar 1.5 Struktur Organisasi PT Petrokimia Gresik

Semarang
2016 12
Pabrik ZK
Struktur organisasi yang disertai dengan uraian pekerjaan akan diperoleh

manfaat sebagai berikut:
Membantu para pejabat agar lebih mengerti akan tugas dan
jabatannya.
Menjelaskan dan menjernihkan persoalan mengenai pembatasan tugas,
tanggung jawab, wewenang dan lain-lain.
Sebagai bahan orientasi untuk pejabat.
Menentukan jumlah pegawai di kemudian hari.
Penyusunan program pengembangan manajemen.
Menentukan training untuk para pejabat yang sudah ada.
Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang berlaku bila
terbukti kurang lancar.
1.6 Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) menjadi aspek yang sangat penting
dalam setiap pekerjaan yang dilakukan di PT. Petrokimia Gresik, agar tercipta
lingkungan kerja yang aman, sehat dan berbudaya K3. Komitmen ini tercermin
dalam penempatan Keselamatan dan Kesehatan Kerja di urutan pertama Budaya
Perusahaan (5 Tata Nilai).
1.6.1 Sasaran K3
a. Memenuhi Undang Undang No.1 tahun 1970 tentang keselamatan
kerja. Misi dari Undang-Undang ini adalah integrasi K3 di dalam semua
fungsi atau bidang kegiatan di dalam perusahaan dan menerapkan
standar operating prosedur di segala bidang kegiatan perusahaan. Tujuan
yang ingi dicapai adalah mencapai tujuan perusahaan dan
mengembangkan usaha disertai nihil kecelakaan.
b. Memenuhi Permenaker No. PER/05/MEN/1996 tentang Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
c. Mencapai nihil kecelakaan
Macam-macam penyebab kecelakaan yakni berasal dari :

Semarang
2016 13
Pabrik ZK
Kesalahan manusia / human error

Kurang pengetahuan
Kelalaian dan sikap meremehkan
Kekurangmampuan / ketidak mampuan
Kekurang peralatan dan sarana
Kondisi tidak aman / unsafe condition
Peralatan perlindungan yang tidak memenuhi syarat
Bahan, peralatan yang rusak atau cacat
Bising
Terlalu sesak
Ventilasi dan penerangan yang kurang
Housekeeping yang jelek
Pemaparan radiasi dan lain sebagainya
Lain-lain / force majeur
Gempa bumi
Dan peristiwa alam lainnya
1.6.1 Budaya Perusahaan
1. Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta pelestarian
lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasional.
2. Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.
3. Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis
4. Mengutamakan integritas di atas segala hal.
5. Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.
1.6.2 Alat Pelindung Diri
1. Topi keselamatan (safety head)
Untuk melindungi kepala terhadap benturan, kemungkinan tertimpa
benda-benda yang jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan listrik
ataupun terhadap kemungkinan terkena bahan kimia yang berbahaya.
2. Alat pelindung mata (Eye Goggle)

Semarang
2016 14
Pabrik ZK
Untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang, geram,

percikan, bahan kimia dan cahaya yang menyilaukan.
3. Alat pelindung muka
Untuk melindungi muka dari dahi sampai batas leher.
Pelindung muka yang tahan terhadap bahan kimia yang berbahaya
(warna kuning). Digunakan dimana terhadap atau handle bahan asam
atau alkali.
Pelindung muka terhadap pancaran panas (warna abu-abu)
Digunakan ditempat kerja dimana pancaran panas dapat
membahayakan karyawan.
Pelindung muka terhadap pancaran sinar ultra violet dan infra merah.
4. Alat pelindung telinga
Untuk melindungi telinga terhadap kebisingan dimana bila alat tersebut
tidak dipergunakan dapat menurunkan daya pendengaran dan ketulian
yang bersifat tetap.
Ear Plug
Digunakan di daerah bising dengan tingkat kebisingan sampai dengan
95 dB.
Ear Muff
Digunakan di daerah bising dengan tingkat kebisingan lebih besar dari
95 dB.
1.6.4 Kebijakan Sistem Manajemen K3 PT Petrokimia Gresik
PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk dan produk kimia
lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya diminati oleh konsumen.
Penyediaan produk pupuk, produk kimia dan jasa yang berkualitas sesuai
permintaan pelanggan dengan menerapkan system manajeen yang menjamin
mutu, pencegahan pencemaran dan berbudaya K3 serta penyempurnaan secara
bertahap dan berkesinambungan. Untuk mendukung tekad tersebut, manajemen
berupaya memenuhi standar mutu yang ditetapkan, peraturan lingkungan,
ketentuan dan norma-norma K3 serta peraturan perundangan terkait lainnya.

Semarang
2016 15
Pabrik ZK
Seluruh karyawan bertanggung jawab dan mengambil peran dalam upaya

meningkatkan keterampilan, kedisiplinan untuk mengembangkan produk dan
jasa yang berkualitas, pentaatan terhadap peraturan lingkungan dan ketentuan
K3 serta menjunjung tinggi integritas.
1.6.5 Organisasi K3
Agar pelaksanaan K3 di perusahaan dapat berjalan dengan baik dan dapat
menciptakan kondisi yang sehat dan selamat, maka perlu dibentuk organisasi K3
di dalam struktur organisasi perusahaan. Oleh karena bidang K3 sudah menjadi
bagian dari struktur organisasi perusahaan, maka pelaksanaannya secara
fungsional dan tersedianya anggaran tersendiri.
Berdasarkan pengalaman dan pertimbangan manajemen perusahaan,
organisasi K3 diletakkan di dalam organisasi yang terdapat karyawan dalam
jumlah terbanyak dan direktorat yang mempunyai potensi bahaya tertinggi, yaitu
Direktorat Produksi. Pembentukan organisasi K3 secara fungsional akan
memudahkan koordinasi dan kontrol terhadap bahaya-bahaya yang mungkin
timbul di unit kerja dan dapat memberikan pengaruhnya kepada pimpinan dan
karyawan di unit kerjanya masing-masing, sehingga pengendalian kerugian yang
diakibatkan oleh kecelakaan dapat dikendalikan secara efektif.
Adapun tujuan dari organisasi K3, yakni :
1. Dapat menjamin penerapan K3, sesuai dengan perundangan dan peraturan
2. Menjamin tempat kerja yang aman , nyaman dan produktif
3. Membangun dan meningkatkan budaya K3
4. Meningkatkan tanggung jawab pimpinan unit kerja.
1.6.6 Organisasi Struktural K3
Organisasi struktural dibentuk dengan tujuan untuk menjamin penerapan
K3 di perusahaan agar sesuai dengan UU No.1 tahun 1970 tentang Keselamatan
Kerja,Peraturan Menteri Tenaga Kerja Republik Indonesia No.
Per.05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan Keselamatan dan
Kesehatan Kerja serta peraturan K3 lainnya sehingga tercipta kondisi kerja yang
aman, nyaman dan produktif. Adapun organisasi structural yang membidangi K3

Semarang
2016 16
Pabrik ZK
di PT Petrokimia Gresik adalah Bagian Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)

yang bertanggung jawab kepada Biro Lingkungan dan K3 (Biro LK3) di bawah
Kompartemen Teknologi dalam lingkup Direktorat Produksi.
1.6.7 Organisasi Non Struktural
Organisasi ini dibentuk agar kegiatan-kegiatan K3 dapat diintegrasikan
pada seluruh kegiatan operasional dalam gerak langkah yang sama, sehingga
sistem K3 yang ada dapat berjalan dengan efektif dan efisien serta terjaga
kontinyuitasnya.

Semarang
2016 17
Pabrik ZK
BAB II
DESKRIPSI PROSES
2.1 Pabrik Pupuk ZK

Unit pabrik ZK (Zwalfersuur Kalium) menggunakan proses Manheim yaitu
mereaksikan Kalium Klorida (KCl) dengan asam sulfat 98% di reaktor furnace
(Manheim reactor) yang dirancang oleh konsorsium Eastern Tech dan Timas
(Indonesia) dengan kapasitas produksi sebesar 20.000 ton/tahun dengan hasil
samping asam klorida (HCl) sebesar 12.000 ton/tahun.
2.2 Deskripsi Proses Pembuatan Pupuk ZK
Secara umum alur proses pembuatan pupuk ZK akan diuraikan melalui

diagram pada gambar 2.1. Proses pembuatan pupuk ZK yang digunakan di unit
ini adalah proses reaksi antara asam sulfat (H2SO4) dan kalium klorida (KCl).
Kedua bahan ini direaksikan di dalam reactor furnace (Manheim Reaktor) untuk
membentuk K2SO4 (ZK) dan gas asam klorida (HCl). Reaksinya adalah sebagai
berikut:
2 KCl + H2SO4 K2SO4 +2HCl
Proses Mannheim adalah Reaksi antara KCl dan Asam Sulfat 98 % yang
terjadi di Reaktor Furnace (Mannheim Furnace) , Reaktor dioperasikan pada suhu
diatas 5000C.

Semarang
2016 18
Pabrik ZK
Gambar 2. 1 Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk ZK

Semarang
2016 19
Pabrik ZK
Proses reaksi antara KCl dan Asam Sulfat adalah :

2 KCl + H2S04 K2S04+ 2 HCl
Reaksi Asam Sulfat dan KCl terjadi dalam dua tahap :
1). KCl + H2S04 KHSO4 + HCl
2). KCl + KHSO4 K2S04 + HCl

Reaksi yang pertama adalah reaksi eksotermis terjadi pada suhu rendah, dan
yang kedua adalah reaksi endotermis terjadi pada suhu tinggi. Untuk
meminimalkan kandungan Cl pada hasil produksi, ekses Asam Sulfat rendah
ditambahkan , kelebihan Asam sulfat dinetralkan dengan Calsium Carbonat atau
Natrium Carbonat tergantung pada persyaratan kemurnian produk.
Reaktor Furnace adalah Dish-shapep Chamber yang tertutup dipanaskan
dari luar dengan minyak atau gas alam. KCl dan Asam Sulfat dimasukkan
kedalam reaktor dengan perbandingan tertentu. Campuran reaksi yang
dipanaskan dari luar dan diaduk oleh strainner, temperatur dikendalikan dengan
memasang 4 buah element Temperature transmiter di bagian atas, samping kiri-
kanan dan di bagian dasar Reaktor.
Gambar 2.2 Reaktor Furnace

Semarang
2016 20
Pabrik ZK
a. Cooling & Neutralization Unit

K2SO4 hasil reaksi dari Reaktor didinginkan dengan cooling water di Ejector
Cooler 13.J103 A/B setelah itu diayak dengan vibrating screen dan
dikecilkan ukurannya dengan menggunakan crusher. Untuk menetralisir
asam bebas ditambahkan kapur atau sodium karbonat, setelah itu dibawa ke
Silo untuk dikantongi.
b. Bagging
Dari Silo 13.TK104 A/B , produk K2SO4 dikantongi dengan kantong terbuat
dari Lining Poly Etilene ( PE) . Mesin pengantongan di unit produksi pabrik
ZK didisain semi otomatis artinya Operator hanya meletakan kantong
dibawah timbangan dan menangani kantong selama dijahit. Nama akan
dicetak di kantong Poly Propilene( PP).
Gambar 2.3 Produk Pupuk ZK
c. Scrubber dan Absorber Unit

Gas Asam chlorida yang terjadi selama reaksi didinginkan oleh Graphite
Cooler ( 13.E102) hingga 600C - 700C. Proses pendinginan dimonitor
melalui temperatur masuk dan keluar Graphite Cooler 13.E102 , demikian
juga temperature masuk dan keluar cooling water .
Gas dingin dimasukan ke Scrubber Asam Chlorida (13.D201 ) untuk

menyerap kandungan gas Asam Chlorida. HCl yang masih lolos diserap kembali
oleh 5 ( lima) buah Absorber (13.D204A-E) yang disusun secara seri, sehingga
konsentrasi HCl mencapai 31 % - 33% , setelah itu dimasukkan ke intermediate

Semarang
2016 21
Pabrik ZK
tank ( 13TK-202 dan 13TK-203 ) dan dipompa ke tangki HCl

(13TK303A/B/C/D/E) untuk pengiriman ke pelanggan.
Gambar 2.4 Scrubber unit di pabrik ZK
Ada 2 ( dua ) macam HCl hasil penyerapan yaitu HCl grade A dan
HCL grade B. HCl grade A berwarna bening dengan produksi HCl
2/3 dari total. HCl grade B berwarna kekuning-kuningan dengan
produksi HCl 1/3 dari total.

Semarang
2016 22
Pabrik ZK
BAB III
SPESIFIKASI ALAT
3.1 Spesifikasi Alat Utama

1. Alkaline Feeder (13.M-106)
Fungsi : Mengumpulkan Na2CO3 yang digunakanuntuk
netralisasi free acid pada produk ZK
Kapasitas : 38 kg/jam
Bahan : carbon steel
Temperatur : Ambient
Tekanan : Atmosferik
2. Ejector Cooler (13.J-103A/B)

Fungsi : Sebagai pembawa, pemecah, dan pendingin produk
Kapasitas : 0,615 ton/jam
Bahan : Carbon Steel
Temperatur : 50-90C
Tekanan : atmosferik
Jumlah : 2 buah
3. Graphite Cooler (13.E-102)

Fungsi : Mendinginkan gas HCl yang keluar dari reaktor, sebelum
ke scrubbing tower
Dimensi (mm) : D105 x 4000
Bahan : Graphite
Temperature : 400-50C
Tekanan : 2 kg/cm2
4. Reaktor Furnace (13.R-101)

Fungsi : tempat reaksi antara KCl dan H2SO4

Semarang
2016 23
Pabrik ZK

Done part : special silica refractory brick
Bottom part : Speciall Alloy Steel
Temperatur : 500-900C
5. Scrubber HCl Fume (13.D-20A/B/C/D/E)

Fungsi : menyerap gas HCl yang akan dibuang ke atmosfer
Dimensi : 5 x (1,4D) ; 10 m (H)
Kapasitas : 20m3/jam
Bahan : FRP
Temperatue : 40C
Jumlah : 5 buah
6. Second Absorber (13.D-203 A/B/C)

Fungsi : menyerap gas HCL dari thin film absorber untuk
mendapatkan HCl liquid dengan konsentrasi lebih besar
dan kandungn Fe lebih kecil.
Kapasitas : A = 5,94 m3
B = 5,94 m3
C = 4,47m3
Bahan : FRP
Temperature : 40C
Jumlah : 3 buah
7. STR (Sulfuric Trace Removal) Scrubber

Fungsi : menangkap campuran gas HCl dan Trace gasSO3 dari
outlet reaktor
Kapasitas : 20 m3/jam

Semarang
2016 24
Pabrik ZK
Temperature : 50C
8. Surge Tank HCl A (13.TK-202)

Fungsi : tempat penyimpanan sementara HCL grade A
Kapasitas : 10 m3
Bahan : FRP
Temperatur : ambient
9. Surge Tank HCl B (13.TK-203)

Fungsi : tempat penyimpanan sementara HCL grade B
Kapasitas : 10 m3
Bahan : FRP
10. Thin Film Absorber (13.D-202A/B/C)

Fungsi : menyerap gas HCL dari outlet reaktor untuk mendapatkan
HCl liquid
Kaspasitas : A = 5,94 m3
B = 5,94 m3
C = 4,47m3
Bahan : FRP/Graphite
Temperature : 40C
Jumlah : 3 buah

Semarang
2016 25
Pabrik ZK
3.2 Spesifikasi Alat Pendukung

1. Air Heat Exchanger (13.E-101)
Fungsi : preheater udara sebelum masuk ke dalam reaktor furnace.
Dimensi (mm) : 1012D x 4600
Kapasitas : 2900 m3/jam
Temperatur : 220C
2. Alkaline Bin (13.M-110)

Fungsi : menyimpan Na2CO3 yang digunakan sebagaipenetral
Kapasitas : 1,2 ton
Temperature : ambient
3. Belt Conveyor (13.M-101)

Fungsi : mengangkut KCL untuk masuk ke dalam reaktor
Dimensi (mm) : 400 x 30000L
Kapasitas : 2 ton/jam

Fungsi : mengangkut produk ZK untuk dimasukkan ke dalam silo
Kapasitas : 1,26ton/jam
Temperature : 40C

Fungsi : mengangkut produk ZK yang keluar dari reaktor sebelum
masuk ke dalam ejector cooler

Semarang
2016 26
Pabrik ZK

Kapasitas : 2 jam/ton
6. Bucket Elevator (13.M-100)

Fungsi : mengangkut pupuk ZK yang telah dinetralisasi ke atas

Fungsi : mengangkut pupuk ZK yang keluar dari ejector cooler ke
atas untuk dimasukkan ke screener
Temperatur : 40C

Fungsi : mengangkut pupuk ZK yang telah dinetralisir ke atas
Temperatur : 40C
9. Cooling Tower (13.T-401 A/B)

Fungsi : tempat memproduksi air pendingin untuk kebutuhan
pendingin pada graphite cooler
Bahan : FRP
Temperatue : 30-35C
Tekanan : atmosfer

Semarang
2016 27
Pabrik ZK
Jumlah : 2 buah
10. Coolig Wateer Pump (13.P-401A/B)

Fungsi : mendistribusikan coolng water kedalam ejector cooler dan
graphite cooler
Tekanan : 3 kg/cm2
Jumlah : 2 buah
11. Crusher (13.Q-112)

Fungsi : menghancurkan produk ZK yang masih oversize
Type : Ball mill
Bahan : Cast steel
Temperature : 45C
12. Fan HCl Fume (13.P-204)

Fungsi : menyedot uap HCl untuk dimasukkam ke dalam absorber
Kecepatan : 1450 rpm
Bahan : FRP
Temperature : 50C
13. HCL Pump (13.P-303)

Fungsi : memompakan HCl produk ke dalam mobil distribusi
Kapasitas : 20 Nm3/jam

Semarang
2016 28
Pabrik ZK
Bahan : plastic composite

Tekanan : 2,5 kg/ cm2
14. Screw Conveyor (13.M-107)

Fungsi : mengangkut produk on size hasil screener menuju ke
bucket elevator
Temperatur : 40C
15. Silo (13.TK-104 A/B)

Fungsi : tempat penyimpanan sementara produk ZK sebelum
bagging
Kapasitas : 30 ton
Temperature : 40C
Jumlah : 2 buah
16. Stack (13.X-101)

Fungsi : tempat pembuangan gas pembakaran reaktor furnace
Temperature : 250C
17. Storage Tank HCl (13.TK-303A/C)

Fungsi : menyimpan HCl grade A
Kapasitas : 100 m3
Bahan : FRP

Semarang
2016 29
Pabrik ZK
Jumlah : 2 buah
18. Storage Tank HCl (13.TK-303B)

Fungsi : menyimpan HCl grade B
Kapasitas : 100 m3
Bahan : FRP
19. Sulfuric Acid Pump (13.P-302A/B)

Fungsi : memompakkan asam sulfat ke dalam reaktor
Kapasitas : 20 Nm3/jam
Bahan : Alloy
Tekanan : 2,5 kg/cm3
Jumlah : 2 buah
20. Sulfuric Acid Tank (13.TK-302)

Fungsi : menyimpan asam sulfat yang digunakan umpan reaktor
Kapasitas : 100 m3
21. Tail Gas Stack (13.X-201)

Fungsi : tempat pembuangan gas yang tidak terserap di absorber
sistem
Bahan : FRP
Temperature : Ambient

Semarang
2016 30
Pabrik ZK
22. Vibrator Screen (13.F-110)

Fungsi : memisahkan produk ZK yang over size dan on size
Getaran :1545 Hz
Temperaturr : 45C
Tekanan : ambient
23. Water Pump Absorber (13.P-202A/B/C/D/E)

Fungsi : memompakan air ke dalam scrubber yang akan digunakan
untuk menyerap uap HCl grade A
Kapasitas : 20Nm3/jam
Jumlah :5 buah
24. Water Pump STR (Sulfuric Trace Removal) Scrubber

(13.P-203A/B)
Fungsi : memompakan air ke dalam STR scrubber yang akan
digunakan untuk menyerap uap HCl grade B
Kapasitas : 20Nm3/jam

Semarang
2016 31
Pabrik ZK
BAB IV
UTILITAS
Utilitas pada unit produksi II di PT. Petrokimia Gresik dilengkapi dengan

perangkat penyediaan utilitas yang terdiri dari 3 unit, yaitu :
1. Unit 900, yang terdiri dari boiler, power listrik, kompresor udara, dan
tangki bahan bakar solar.
2. Unit 800, yang terdiri dari 4 tangki ammonia dengan sistem refrigerasi
untuk over pressure maupun vaporization untuk under pressure. Selain itu
juga terdapat instalasi pengolahan limbah cair atau waste water system.
3. Unit 700, yang terdiri dari tangki asam fosfat, tangki asam sulfat dan
sistem penyediaan air atau water system.
4.1 Unit Penyediaan Listrik

Kebutuhan power listrik total Pabrik II mencapai 19 MW. Bagian Utilitas
Pabrik II mengandalkan tiga sumber tenaga listrik untuk pengadaannya, yaitu :
a. Perusahaan Listrik Negara (PLN) yang menyuplai listrik sebesar 12 MW;
b. Gas Turbine Generator (GTG) dari Pabrik I yang memproduksi listrik
sebesar 32 MW (kapasitas design), 8 MW diantaranya dipakai oleh Pabrik
II.
c. Unit Batu Bara (UBB) yang diproduksi sendiri di pabrik IIB dengan
kapasitas listrik 25MW;
Tenaga listrik dari PLN sebesar 150 KV diturunkan menjadi 20 KV di Trafo
Gardu Induk. Dari 20 KV disupply ke Pabrik II dan diturunkan tegangannya
menjadi 6 KV melalui Trafo 11, 12, 13,14 dan 15. Dari tegangan 6 KV diturunkan
lagi menjadi 380 V, 220 dan 110 V di Trafo Utilitas II. Rangkaian gardu ini
menurunkan tegangan supply dari PLN sesuai dengan spesifikasi masing-masing
alat sebagai berikut:
a. Motor besar (di atas 150 kW) : 6 kV
b. Motor kecil (di bawah 150 kW) : 380 V

Semarang
2016 32
Pabrik ZK
c. Lampu penerangan : 220 V

d. Emergency : 220 V
e. Peralatan Instrumen : 110 V
Utilitas memiliki tiga buah Dieselgenerator, yaitu 02-DE-931, 03-DE-931,

dan 23-DE-931 yang berfungsi sebagai emergencybila listrik dari PLN, GTG dan
UUBB mengalami gangguan. Tiga buah diesel ini masing-masing ditempatkan di
unit 700 (kapasitas 1,2 MW), unit 800 (kapasitas 1,2 MW), dan unit 900
(kapasitas 2,0 MW) dimana untuk 25-DE-931 dilengkapi dengan synchronizer
yang bisa diparalelkan dengan PLN/UUBB.
4.2 Unit Penyediaan Udara Bertekanan

Plant air/ Instrument air merupakan udara tekan yang berfungsi untuk
menggerakkan peralatan, mengoperasikan alat-alat kontrol/kendali, dan lain
sebagainya. Instrument air biasanya digunakan untuk mengoperasikan alat-alat
yang masih bekerja secara pneumatik.Instrument air harus bebas dari kandungan
air (udara kering). Plant air dan instrument air disuplai dari enam buah
kompresor yang dimiliki Utilitas II dengan kapasitas 400, 800 dan 100
Nm3/jam.Enam buah kompresor ini tiga diantaranya digunakan untuk menyuplai
instrument air dan tiga sisanya untuk plant air.Keenam kompresor tersebut terdiri
dari 02 C 921 A/B, 02 C 922, 03 C 921 A/B/C.
Udara dari kompresor masuk ke dalam tangki penampung.Setiap kompresor
memiliki satu tangki penampung.Untuk plant air, udara dari tangki penampung
langsung didistribusikan ke bagian-bagian yang membutuhkan.Untuk instrument
air, udara dilewatkan dulu pada tangki penyerap kelembaban berisi alumina
sebelum masuk tangki penampung. Sistem pengamannya kompresor terdiri dari
kontrol water temperature (setting point yang ditetapkan 66 C), air temperature
(setting point yang ditetapkan 180 C), flow switch dan overload. Jika temperatur
air atau udara melebihi setting point yang ditetapkan maka kompresor akantrip
(mati/berhenti). Begitu juga jika terjadi flow switch atau vapor lock,maupun
kelebihan beban (overload) kompresor akan berhenti bekerja.

Semarang
2016 33
Pabrik ZK
4.3Unit Boiler
Pada bagian utilitas II terdapat dua buah boiler yang digunakan untuk
membangkitkan steam yang mempunyai boiler tipe buluh api (fire tube) dengan
kapasitas 10 ton/jam (02-B-911) dan kapasitas 12 ton/jam (03-B-911), pressure
operasi 6-7 kg/cm2 secara paralel. Produksi steam dari boiler ini sebagai antisipasi
jika terjadi hambatan dari UBBsebagai penyuplai kebutuhan steam ke Pabrik II.
Air yang akan diumpankan ke dalam boiler harus memenuhi spesifikasi tertentu.
Parameter yang harus diawasi dari analisa air boiler adalah sebagai berikut.
Tabel 4.1 ParameterAir Boiler
Parameter Komposisi
Blow down water
Total dissolved water 50 (maks.)ppm
SiO2 0,5 ppm
Klorida 2,5 ppm
Fosfat sebagai Na3PO4 pH 5,1 ppm
sulfat Fe 9,5 9,8
Feed water 2,5 ppm
hidrazin pH 0 ppm
Total Hardness
Klorida 20 ppb
7,5 8,5
1,2 ppm max (as CaCO3)
0,1 ppm
Clarified water dialirkan ke dalam pelunakan air (softener) TK-912. Dalam

tangki pelunak yang berisi resin, TH air diturunkan menjadi nol. Air kemudian
dikirim ke tangki TK-917. Dalam tangki ini air boiler dipanasi dengan condesat
dari TK-916 sehingga temperatur akan naik menjadi 35-40 C. Dari TK917 air
boiler di pompa dengan pompa P-911 AB ke tangki TK-913.Di dalam tangki ini
air boiler diinjeksikan dengan Hydrazin dalam bentuk larutan.Kemudiaan dengan
pompa P 912 A/B air boiler dipompa ke dalam boiler B-911.
Semarang
2016 34
Pabrik ZK
Di dalam boiler ini diinjeksikan dengan Phospate yang ditampung dalam

tangki TK-915.Udara untuk pembakaran diperoleh dari udara atmosfir yang
ditekan oleh blower C 911.Keluaran boiler berupa steam yang dialirkan ke
unitunit yang membutuhkan dan continuous blowdown ditampung di tangki TK
916 untuk memisahkan uap yang terbentuk. Uap ini dimasukkan ke tangki TK
913 untuk menaikkan suhu boiler feed water.
Steam/kondensat di Pabrik Phonska menggunakan sistem boiler.Steam yang
dihasilkan oleh sistem boiler pada Pabrik Phonska termasuk steam bertekanan
rendah. Produk steam berupa saturated steam bertekanan 10 kg/cm2 dan
bertemperatur 1850C. Kapasitas produksi steam pada sistem boiler tersebut adalah
5 ton/jam. Spesifikasi steam/kondensat :
- Low Pressure Steam (LP Steam), untuk Flushing
Tekanan : 10 kg/cm2
Suhu : 185C
- Low Pressure Steam (LP Steam), untuk media pemanas
Tekanan : 6 kg/cm2
Suhu : 148C
Boiler ini dilengkapi oleh pengaman level, pengaman pressure dan
pengaman temperatur yang digunakan agar tidak terjadi overheating atau hal-hal
lain yang membahayakan lingkungan di sekitarnya, yaitu sebagai berikut :
a. Pengaman level
- Level 65% : normal operasional
- Level 45% : alarm Level Safety Low (LS)
- Level 35% : alarm Level Safety Low Low (LSLL), boiler akan trip
b. Pengaman pressure
- 8,2 kg/cm2: Pressure Safety High(PSH) 917 aktif, boiler akan trip
disertai alarm
- 9,2 kg/cm2: Pressure Safety High High (PSHH) 918 aktif maka boiler
akan trip
- 9,5 kg/cm2: Pressure Safety Valve(PSV) 914 A akan aktif

Semarang
2016 35
Pabrik ZK
- 10-10,5 kg/cm2: Pressure Safety Valve(PSV) 914 B akan aktif

c. Pengaman temperatur
Boiler akan trip bila temperatur fuel gas mencapai 200C
4.4 Unit Bahan Bakar Solar

Bahan bakar solar dipasok dari pertamina dengan menggunakan truk yang
ditampung di satu tangki, dengan kapasitas 2500 m3. Bahan bakar solar
didistribusikan ke unit-unit produksi melalui pompa pada tangki tersebut.
4.5 Unit Phosporic Acid Storage

Sumber asam fosfat di tangki penyimpanan Unit Utilitas II diperoleh dengan
mengimpor dari Yordania, Maroko, Filipina dan sebagian diperoleh dari Pabrik
III. Ada empat buah tangki asam fosfat, masing-masing dengan kapasitas 20.000
liter. Asam fosfat didistribusikan ke unit pemakai dengan menggunakan pompa.
4.6 Unit Sulfuric Acid Storage

Sumber asam sulfat yang digunakan untuk bahan baku produk ini diperoleh
dari Pabrik III. Jika tidak mencukupi, asam sulfat diimpor dari negara lain.
Setelah diproduksi dari Pabrik III, asam sulfat langsung didistribusikan ke pabrik
II melalui pompa untuk disimpan dan disalurkan ke unit pemakai dengan
menggunakan pompa.
4.7 Unit Ammonia Storage

Pada unit penyimpanan amonia dalam bentuk liquid digunakan 4 tangki,
yaitu tangki 06 dengan kapasitas 9.500 ton, tangki 11 dengan kapasitas 7.500 ton,
tangki 25 dengan kapasitas 10.000 ton dan tangki 32 menggunakan sistem double-
wall dengan kapasitas 20.000 ton. Amonia yang dipakai untuk proses produksi
adalah dalam fase liquid dengan suhu -32C, diperoleh dari unloading kapal yang
merupakan hasil impor dan sebagian diperoleh dari sisa produksi Pabrik I.

Semarang
2016 36
Pabrik ZK
Keempat tangki dilengkapi dengan sistem pengontrolan level dan sistem

pengontrolan pressure sebagai bagian dari sistem pengaman tangki. Tekanan
tangki yang normal yaitu sekitar 40-45 gr/cm3 dengan maksimum 70 gr/cm3 dan
tidak boleh dibawah 15 gr/cm3.
4.8 Unit Penyediaan Air

Sumber air pabrik II di PT. Petrokimia Gresik berasal dari pabrik I yang
disupply dari dua sumber air, yaitu dari sungai Brantas (Water Intake Gunung
Sari) dan sungai Bengawan Solo (Water Intake Babat ).
Water Intake Gunung Sari mengambil air baku dari sungai Brantas Surabaya.
Setelah diolah di Gunung Sari produk ini dipompa ke Gresik sepanjang 22 km dan
didistribusikan dengan pipa berdiameter 14 inchi kemudian ditampung di tangki
dengan kapasitas 720 m3/jam. Air yang diperoleh dari water intake Gunungsari
mempunyai spesifikasi sebagai berikut.
Jenis : hard water
pH : 8,0 - 8,3
Total Hardness : maksimum 200 ppm sebagai CaCO3
Turbidity : maksimum 3 ppm
Residual chlorine : 0,2 0,5 ppm
Water Intake Babat mengambil air baku dari sungai Bengawan Solo (Babat).
Air ini dipompa ke Gresik sepanjang 60 km dan didistribusikan dengan pipa
berdiameter 28 inchi kemudian ditampung di tangki dengan kapasitas 2.500
m3//jam. Air yang diperoleh dari water intake Babat mempunyai spesifikasi
sebagai berikut
Jenis : hard water
pH : 7,5 8,3
Total Hardness : maksimum 200 ppm sebagai CaCO3
Turbidity : maksimum 3 ppm
Residual Chlorine : 0,4 1 ppm
Sebelum digunakan, air tersebut dilakukan proses penjernihan terlebih
dahulu seperti proses desanding, pre-chlorination, koagulasi dan flokulasi,

Semarang
2016 37
Pabrik ZK
settling, sand filtrationdanchlorination. Air yang telah diproses ini kemudian

diolah untuk air keperluan produksi, rumah tangga sekitar PT. Petrokimia Gresik
dan air hydrant.
4.9 Unit Pengolahan Limbah Cair

Di unit ini, semua limbah cair dari Pabrik I, II dan III mengalir melalui open
ditch masuk ke kolam equalizer. Sebelum limbah dibuang ke laut, terlebih dahulu
diinjeksikan dengan larutan kapur dan caustic soda (NaOH) dengan batas
minimal pH yang diizinkan sesuai peraturan Pemerintah adalah kurang dari 5. Di
kolam equalizer terdapat 2 kolam besar yang berada pada sisi utara dan selatan.
Kolam ini masing-masing mempunyai ukuran panjang 40 m dan lebar 30 m serta
mempunyai kedalaman 1,5 m, yang juga berfungsi untuk mengendapkan lumpur
yang terikut terbuang ke laut, yang jika dibiarkan akan menyebabkan
pendangkalan. Debit limbah cair dari Pabrik I, II dan III yang dibuang ke laut
besarnya antara 500-700 m3/jam. Namun, limbah cair yang telah dinetralisir tidak
semua akan dibuang ke laut menggunakan pompa P 900 A/B dengan kapasitas
275 m3, melainkan sebagian akan ditransfer ke unit PF I/II sebagai air penetral
pada scrubbing unit-unit tersebut.

Semarang
2016 38
Pabrik ZK
BAB V
LABORATORIUM
Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang

kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produk. Peran yang lain adalah
dalam pengendalian pencemaran lingkungan, baik udara maupun limbah cair.
Tugas pokok laboratorium adalah melakukan analisa atau kegiatan pemantauan
kualitas terhadap bahan baku yang digunakan, serta pemantauan selama proses
produksi berlangsung.
5.1 Program Kerja Laboratorium

PT Petrokimia Gresik memiliki beberapa laboratorium sebagai sarana untuk
mangadakan peneltian terhadap bahan baku, proses, maupun produk. diantaranya
adalah :
5.1.1 Laboratorium Kebun Percobaan

Secara organisasi laboratorium ini berkedudukan di bawah Direktorat
Penelitian dan Pengembangan. Laboratorium ini bertugas meneliti efektifitas
produk pupuk dan pestisida (dihasilkan oleh anak perusahaan PT Petrokimia
Gresik) terhadap berbagai jenis tanaman dan tanah yang sesuai dengan kondisi
daerah tertentu.
5.1.2 Laboratorium Uji

Laboratorium ini berada di bawah Direktorat Produksi yang terdiri dari :
Laboratorium Uji Kimia ( LUK )
Laboratorium ini mempunyai tugas :
Meneliti dan memeriksa bahan baku dan bahan penolong yangakan dibeli
dan dipergunakan oleh pabrik.
Meneliti dan memeriksa produk yang akan dijual dan dipasarkan oleh
pabrik.

Semarang
2016 39
Pabrik ZK
Melakukan penelitian untuk mencari kemungkinan pengembangan

pabrik.
1. Laboratorium Kalibrasi dan Pengujian (M/L/I)
Laboratorium ini berfungsi untuk memeriksa kelayakan peralatan
yang berhubungan dengan operasi pabrik.
2. Laboratorium Produksi
Laboratorium ini berada di bawah pengawasan Biro Proses dan
Laboratorium Direktorat Produksi PT. Petrokimia Gresik yang
mempunyai tiga laboratorium produksi, yaitu Laboratorium Produksi
I, Laboratorium Produksi II dan Laboratorium Produksi III.
Laboratorium produksi mempunyai dua unit kerja yaitu unit kerja shift
(normal day) dan unit kerja shift.
Tugas unit kerja non shift :
Menyiapkan bahan-bahan kimia untuk menunjang kelancaran tugas
shift
Menyelesaikan pekerjaan yang memerlukan waktu panjang
Menganalisis bahan pembantu dan penolong yang bersifat insidental
Melakukan penelitian yang berhubungan dengan pengembangan
proses
Menyiapkan peralatan kerja terutama peralatan instrumental
Tugas unit kerja shift :
Menganalisis sampel secara rutin selama 24 jam sehari pada interval
waktu tertentu.
Mengendalikan kelangsungan proses harian sehingga mutu produk
sesuai dengan spesifikasinya.
5.2 Alat-alat Utama di Laboratorium

Peralatan yang digunakan untuk analisis Phonska IV di Laboratorium
Produksi II yaitu :
Peralatan Karl-Fisher : Penentuan kadar air dalam produk
Atomic Absorption Spectrometer: Penentuan kadar K2O, MgO
Semarang
2016 40
Pabrik ZK
Peralatan Distilasi Kjeldahl : Penentuan kandungan nitrogen

Screen : Penentuan ukuran produk
pH meter : Penentuan pH untuk uji mol ratio
Termometer : Suhu padatan
Spektrofotometer : Kadar Fosfat dan Kalium

Semarang
2016 41
LAPORAN TUGAS KHUSUS
NERACA MASSA DAN NERACA PANAS PADA REAKTOR FURNACE
PABRIK ZWALVERZUUR KALIUM (ZK) DEPARTEMEN PRODUKSI
IIB
PT. PETROKIMIA GRESIK
Disusun Oleh:
Alfiyanti 21030113120071
Adisty Kurnia Rahmawati 21030113120072
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

SEMARANG
2016
Pabrik ZK
BAB I
PENDAHULUAN
1.1Latar Belakang Masalah

Suatu pabrik dalam pengoperasian produksi memerlukan alat utama sebagai
terjadinya reaksi, alat tersebut yaitu reaktor. Pada unit ZK digunakan reaktor
furnace untuk meraksikan asam sulfat (H2SO4) dan kalium klorida (KCl) yang
akan menghasilkan produk kalium sulfat (K2SO4) dan by product asam klorida
(HCl).
Reaksi yang terjadi di dalam reaktor adalah sebagai berikut:
2KCl + H2SO4 K2SO4 + 2HCl
Reaksi ini melibatkan 3 fase yaitu padat, cair, dan gas. Bahan baku H2SO4
berfase cair dan KCl berfase padat sedangkan produk K2SO4 berfase padat dan
HCl berfase gas. Proses reaksi di reactor sangat menentukan apakah produk yang
dihasikan mempunyai kualitas/mutu yang baik atau tidak.
Adapun syarat pupuk ZK adalah sebagai berikut :
Tabel I.1. Syarat Mutu Pupuk ZK
No Uraian Satuan Persyaratan
1. Kalium Sebagai K2SO4 % Minimal 50
2. Belerang (S) % Minimal 17
3. Asam Bebas Sebagai H2SO4 % Maksimal 2.5
4. Klorida (CT) % Maksimal 2.5
5. Air (H2O) % Maksimal 1
Salah satu tolak ukur untuk mengetahui reaktor bekerja dengan baik
adalah dengan mengetahui aliran bahan baku yang masuk dan produk yang
dihasilkan oleh reaktor itu sendiri. Dengan mengetahui komposisi input dan
output maka

Semarang
2016 1
Pabrik ZK
dapat dihitung neraca massa pada umpan proses dari reaktor tersebut sehingga
dapat diketahui jumlah massa masuk dan jumlah massa keluar untuk pengendalian
bahan baku umpan pada proses selanjutnya. Neraca massa pada reaktor perlu
diukur sedemikian rupa sehingga dapat mempengaruhi kapasitas produksi ndalam
suatu pabrik. Jika bahan baku yang masuk kurang, maka kapasitas produksi juga
akan turun dikarenakan prosuk yang dihasikan jumlahnya kurang. Tetapi jika
bahan baku yang masuk terlalu banyak melebihi kapasitas reaktor, maka reaktor
akan overloading dan menyebabkan kerusakan.
1.2 Perumusan Masalah
Pada tugas khusus ini akan di bahas mengenai neraca massa. Maraca panas,
dan effisiensi reaktor furnace. Dalam perhitungan ini dibatasi pada suatu jenis alat
saja yaitu reaktor furnace.
1.3 Tujuan
1. Menghitung neraca massa pada reaktor furnace
2. Menghitung neraca panas pada reaktor furnace
3. Menghitung effisiensi pada reaktor furnace
1.4 Manfaat
Dengan mengetahui perhitungan neraca massa, neraca panas, dan effisiensi

reaktor, maka dapat diketahui kelayakan alat serta konversi produk yang
dihasikan serta dapat menerapkan teori-teori yang didapatkan pada perkuliahan.

Semarang
2016 2
Pabrik ZK
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Neraca Massa Reaktor Furnace
Reaktor furnace merupakan peralatan paling utama dari pabrik ZK, sebagai
tempat reakti antara H2SO4 dan KCl yang menghasilkan K2SO4 ndan HCl,
Reaktor furnace terdiri dari 3 bagian, yaitu :
1. Combution Chamber, yang berada di bagian atas dari reaktor furnace, tempat
dimana udara panas diumpankan.
2. Reaction Chamber, juga di sebut central chamber sisi dalam reaktor yang
terletak di bagian tengah. Bagian ini merupakan bagian yang paling penting
karena merupaka tempat terjadinya reaksi.
3. Flue Gas Chamber, terletak di bagian bawah reaktor sebagai tempat lewat gas
buang yang diserap oleh exhaust fan.
2.2 Kesetimbangan Massa Sistem

Neraca massa adalah cabang keilmuan yang mempelajari kesetimbangan
massa dalam sebuah system. Dalam neraca massa sistem adalah suatun yang
diamayti atau dikaji,. Perhitungan neraca massa berdasarkan pada hokum
kekekalan massa, dimana tidak ada massa yang hilang, akan tetapi massa yang
masuk nakan berubah bentuk, sehi8ngga massa yang masuk akan selalu sama
dengan massa yang keluar. Neraca massa disusun berdasarkan batas sistem.
Sistem yang ditetapkan dapat berupa suatu reaksi kimia, suatu proses dalam
reaktor atau proses dalam suatu kesatuan.
INPUT OUTPUT
SISTEMPROSES
Gambar 1. Neraca Massa

Semarang
2016 3
Pabrik ZK
Berdasarkan hukum kekekalan massa, dapat disusun persamaan neraca

massa secara umum adalah sebagai berikut :
[massa masuk] = [massa keluar] + [akumulasi massa]
Dengan [massa masuk] adalah massa yang masuk ke dalam sistem, [massa
keluar] merupakan massa yang keluar dari sistem dan [akumulasi massa] adalah
massa akumulasi. Akumulasi massa dapat bernilai positif dan negatif. Pada
umumnya, neraca massa dibangun dengan memperhitungkan total massa yang
melalui sistem. Pada pehitungan teknik kimia neraca massa juga dibangun dengan
memperhitungan total massa komponen-komponen senyawa kimia lainya yang
melalui sistem (contoh:air). Bil dalam sistem yang dilalui terjadi reaksi kimia,
maka ke dalam persamaan neraca massa ditambahkan variabel [produksi]
sehingga persamaan neraca massa menjadi :
[massa masuk] + [produksi] = [massa keluar] + [akumulasi massa]
Variabel [produksi] pada persamaan neraca massa termodifikasi merupakan

laju reaksi kimia. Laju reaksi kimia dapat berupa laju reaksi pembentukan
agtaupun laju reaksi pengurangan. Oleh karena itu variabel [produksi] dapat
bernilai positif atau negatif.
Dalam perhitungan neraca bahan sesuai dengan prosesnya dibedakan
menjadi dua, yaitu :
1. Proses Batch
Proses dimana bahan baku masuk kemuadian proses berlangsung sampai
selesai dan baru diambil hasilnya. Sehingga, persamaan diatas tetap berlaku :
[bahan masuk] = [bahan keluar] + [akumualasi]
2. Proses Continue
Proses yang berlangsung secara terus menerus, hasil proses tidak tergantung
dari lamanya proses. Pada proses continue, suhu, komposisi dalam bermacam-
macam bahan masuk (input) maupun output konstan tiap satuan waktu.
Karena akumulasinya selalu konstan, maka dalam perhitungan dianggap sama
dengan nol.

Semarang
2016 4
Pabrik ZK
Sehingga persamaan berlaku :

[bahan masuk] = [bahan keluar]
Secara umum neraca massa dapat dibedakan menjadi 2 macam, yaitu :
1. Neraca Massa Over All (Neraca Massa Total)
Merupan neraca massa dimana semua komponen bahan masuk dan keluar
dihitung dari proses awal sampai akhir dan merupan satu kesatuan unit.
Persamaan neraca massa over all :
[massa masuk] - [massa keluar] + [akumulasi] = 0
2. Neraca Massa Komponen
Merupaka neraca massa yang perhitungannya berdasarkan atas satu
komponen bahan bakun masuk saja.
Untuk proses steady-state pada akumulasi akan bernilai nol.
Sehingga dapat di tulis :

[massa masuk] = [massa keluar]
Manfaat dan kegunaan neraca massa dalam teknik kimia adalah :
a. Untuk mencocokan apakan bahan masuk (input) sama dengan bahan
keluar (output).
b. Untuk menghitung kapasitas produksi yang akan dipakai serta effisiensi
alat-alat proses.
c. Untuk menghitung bahan masuk dan bahan keluar baik terjadinya reaksi
diantara bahan-bahan tersebut maupun tidak terjadi reaksi.
2.3 Penyusunan Neraca Panas

Neraca panas suatu sistem proses dalam industri merupakan perhitungan
kuantitaif dari semua bahan-bahan yang masuk, terakumulasi (tersimpan) dan
yang terbuang dalam sistem itu sendiri. Perhitungan neraca digunakan untuk
mencari variabel proses yang belum diketahui, berdasarkan data variabel proses
yang telah ditentukan/diketahui. Oleh karena itu, perlu disusun persamaan jyang
menghubungkan data variabel prosen yang telah diketahui dengan variabel proses
yang dicari.

Semarang
2016 5
Pabrik ZK
DATA VARIABEL PROSES YNG DIKETAHUI
PERSAMAAN?
DATA VARIABEL YANG

DICARI
2.4 Reaktor Furnace (Dome Reactor)
Reaktor yang digunakan untuk produksi kalium sulfat adalah reaktor

furnace (dome reactor). Yang terdiri dari 3 ruangan yaitu ruang pembakaran
(combution chamber), ruang reaksi (reaction chamber), dan ruang gas hasil
pembakaran (flue gas chamber).
Udara panas dan bahan bakar (gas alam) dengan ratio tertentu dimasukan
kedalan ruang pembakaran (combution chamber) dan mengalir ke flue gas
chamber yang selajutnya dihisap oleh exhaust fan, panas yang masih terkandung
dalam flue gas dimanfaatkan untuk meningkatkan temperatur udara pembakaran.
Setelah itu flue gas dibuang ke lingkungan melalui stack (cerobong). Bagian
utana dari reaktor adalah reaction chamber (ruang reaksi), dimana pada ruangan
tersebut KCl direaksikan dengan asam sulfat membentun K2SO4 dan HCl.
Persamaan reaksinya adalah sebagai berikut :
Dalam reaction chamber, temperatur dijaga500C - 520 C.
Reaction chamber, terdiri dari :
1. Reaction Bed yang statis,terletak dibagian bawah dengan luas 28 m2. Bagian
ini didesain tahan terhadap panas dan asam kuat untuk jangka waktu yang
lama.

Semarang
2016 6
Pabrik ZK
2. Kubah, terletak dibagian atas reaction bed, terdapat satu set rotary rake disc
(RRD) yang berputar secara kontinyu dengan kecepatan 1.15 rpm.
RRD digerakan oleh motor yang dilengkapi satu gear box pada bagian
bawah furnace. Fungsi dari RRD adalah untuk mengoptimalkan reaksi (dengan
cara aggitasi, mixing, dan crashing) dan mengeluarkan produk ZK dari reaktor.
Kedua bahan baku dengan rasio tertentu diumpankan ke reaction chamber
melalui ujung pusat bagian atas RRD, selantutnya akan terbentuk padatan (ZK)
didorong RRD menuju ejector cooler yang berada di bawah reaktor, sedangkan
gas HCl hasil reaksi dialirkan ke sistem scrubbing.

Semarang
2016 7
Pabrik ZK
BAB III
METODOLOGI
3.1 Metode Pengumpulan Data

Data teknis yang diperlukan untuk diperhitungan neraca massa, neraca
panas dan effisiensi pada reaktor furnace diperoleh dengan 2 cara, yaitu
pengamatan di lapangan secara langsung dan studi literatur. Pengamatan secara
langsung di lapangan diperoleh dari :
1. Central control room unit Zk
2. Pengamatan langsung pada alat reaktor furnace.
3. Laboratorium Produksi II A
Data yang diperoleh di lapangan yang dilakukan pada hari kamis,

18Agustus 2016 :
1. Data Teknis :
a.Basis : 1 jam operasi
b.Kapasitas Produksi ZK : 22,73 ton/hari
c.Temperatur Chombustion chamber : 765C
d.Temperatur reaction chamber : 500C
e.Temperatur flue gas chamber : 510C
f.Temperatur bahan baku masuk Reactor : 33C
g.Temperatur bahan baku keluar Reactor : 330C
h.Temperatur udara masuk burner : 32C
i.Temperatur udara keluar burner : 1370C
j.Flow rate fuel gas masuk burner : 36 m3
2. Komposisi bahan baku KCl :
a. KCL = 97.84%
b. H2O = 2.16%
3. Komposisi bahan baku H2SO4 :
a. H2SO4= 98.49%
Semarang
2016 8
Pabrik ZK
b. H2O = 1.51%
Komposisi Produk ZK :
a. K2SO4 = 95.6%
b. KCl = 1.01%
c. H2SO4 = 2.074%
d. H2O = 1.316%
3.2 Pengolahan Data
Perhitungan neraca massa dan neraca panas pada reaktor furnace dilakukan
beberapa perhitungan :
1. Masuknya campuran bahan baku
2. Proses terjadinya reaksi
3. Proses keluarnya produk
4. Panas pembakaran reaksi dari fuel gas.
Gambar 2. Diagram Alir Proses di Reaktor Furnace

Semarang
2016 9
Pabrik ZK
Neraca massa dapat dihitung dengan persamaan :
Min - Mout
Dimana :
Min = laju alir massa total masuk reaktor furnace (kgmol/jam)
Mout = laju alir massa total keluar reaktor furnace (kgmol/jam) Meraca panas
dapat dihitung dengan persamaan :
Qfuel gas + Qreaksi fuel gas = QGHP fuel gas + Qradian section + Qloss
Dimana :
Qfuel gas = Qout fuel gas + QR + Qin fueal gas
QR (fuel gas) = massa yang dibakar HC298
QGHP (fuel gas) = feed flow flue gas Hout
Qloss = (100 - radian section)/100 (-Qtotal fuel di burner)
Q out = M out x
Q in = M in x
Qradian section = panas di radiant section =(Qout + QR) + Qin

QR = Panas reaksi di radiant section = masa bereaksi HR
HR = Hf produk - Hf reaktan
HC298 = panas reaksi pembakaran
Effisiensi reaktor furnace dapat dihitung dengan persamaan :

Semarang
2016 10
Pabrik ZK
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil Perhitungan
Dari hasil perhitungan terhadap data data aktual yang didapat dari lapangan, maka
diperoleh hasil sebagai berikut:
A. Neraca Massa Reaktor Furnace
ALIRAN MASUK
ALIRAN KELUAR (KG/JAM)
KOMPONEN (KG/JAM)
I1 I2 O1 O2
KCl 787,4143252 12,09054168
H2SO4 534,7720103 24,82750836
K2SO4 905,411662
HCl 379,8566169
H2O 16,10254244 8,198860143 12,4636166 11,83778598
subtotal 803,5168676 542,9708704 954,7933286134 391,6944029
TOTAL 1346,487738 1346,487738
B. Neraca Massa di Burner
Masuk Bereaksi Terbentuk Keluar

Komponen
(kgmol/jam) (kgmol/jam) (kgmol/jam) (kgmol/jam
N2 14,5288 14,5288
CO2 0,0034 1,6134 1,6168
CH4 1,5859 1,5859
C2H6 0,0067 0,0067
C3H8 0,0027 0,0027
iC4H10 0,0006 0,0006
nC4H10 0,0002 0,0002

Semarang
2016 11
Pabrik ZK
iC5H12 0,0002 0,0002

nC5H12 0,0002 0,0002
C6H14 0,0002 0,0002
O2 3,8509 3,2123 0,6386
H2O 3,2101 3,2101
C. Neraca Panas di Reaktor Furnace
komponen H in H out Q in Q out

-
KCl 43086.4879 -16378.7207 570378.93 216821.505
-
H2SO4 304992.3746 -8416452.75 2018744.5 55708500.8
-
H2O 43217.394 -3.80927238 572111.86 25.2135739
K2SO4 9051270.3 0 59910358.2
HCl -8933.90044 0 -118266.97
total 3161235.3 3866743.71
D. Efisiensi Panas Reaktor Furnace
=| |
Panas yang hilang =
4.2 Pembahasan
Evaluasi reaktor furnace dilakukan dengan menghitung efisiensi tehrmal
berdasarkan neraca massa dan neraca panas. Efisiensi thermal berdasarkan data
lapangan yang diperoleh adalah 71,67 %. Menurut Perry (2008) dalam bukunya
Perrys Chemical Handbook, bahwa efisiensi thermal reaktor furnace yang layak
berkisar antara 60-80%. Hal ini membuktikan bahwa reaktor furnace di Pabrik ZK
Departemen Produksi II B PT. Petrokimia Gresik untuk periode Agustus 2016
masih layak digunakan.

Semarang
2016 12
Pabrik ZK
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan evaluasi yang telah dilakukan pada reaktor furnace di pabrik
ZK Departemen Produksi II B, PT Petrokimia Gresik, diperoleh data efisiensi
thermal pada kondisi aktualnya sebesar 71,67 %, sehingga dapat disimpulkan
bahwa alat ini masih berfungsi dengan baik.
5.2 Saran
1. Agar tidak terjadi penurunan kerja dari reaktor furnace maka dibutuhkan
perawatan dan cleaning secara periodik pada reaktor furnace.
2. Kelengkapan control temperature tiap arus masuk dan keluar reaktor furnace
diharapkan lengkap, untuk memudahkan dalam pengendalian dan evaluasi
efisiensi thermal reaktor furnace serta kualitas produk.
3. Sebaiknya evaluasi terhadap reaktor furnace dilakukan sesering mungkin
untuk menjaga kualitas produk ZK dan efisiensi thermal tetap optimal pada
batas yang diinginkan.

Semarang
2016 13
Pabrik ZK
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2014. Profil Perusahaan PDF. http://www.petrokimia-

gresik.com/Pupuk/ Profil. Perusahaan. PDF.[21 Agustus 2015]
Coulson, JM & Richardson, JF, 1980, Chemical Engineering, vol 2., Pergamon
Press, London
Maloney, James.O. 2008. Perrys Chemical Engineers 8thEd. Mc Graw-Hill
Companies. United State of America.
Perry, R.H & Don Green. 1988.Perrys Chemical Engineers Handbook, 6th ed,.
Mc GrawHill, New York.
Putri, N dan Fatmala R. 2015. Laporan Kerja Praktek Di Kompartemen Produksi
II B Phonska IV. Gresik: PT. Petrokimia Gresik
Thakore, S. B dan Bhatt, B. I. 2007. Introduction to Process Engineering and
Design. Tata McGraw-Hill. New Delhi

Semarang
2016 14
Pabrik ZK
LAMPIRAN
PERHITUNGAN NERACA MASSA, NERACA PANAS, DAN EFISIENSI
PADA REAKTOR FURNACE
I 1 I 2
O2
2
H
C O
l I
Rincian Bahan Baku Data Lapangan :
I1 : KCl = 97,84%
H2O = 2,16%
I2 : H2SO4 = 98,49%
H2O = 1,51%
Rincian Produk Data Lapangan
O1 : K2SO4 = 95,6%
KCl = 1,01%
H2SO4 = 2,074%

Semarang
2016
Pabrik ZK
H2O = 1,316%
O2 : HCl = 31,7%
H2O = 68,3%
a) Berat Molekul (BM)

KCl = 74,5 kg/kgmol
H2SO4 = 98 kg/kgmol
HCl = 36,5 kg/kgmol
K2SO4 = 175 kg/kgmol
H2O = 18 kg/kgmol
Data yang digunkan sebagai basis produk O1 sebanyak 22,73 ton/hari
b) Maka rincian pada produk O1:

K2SO4 = 95,6% x 22,73
= 21,72988 ton/hari
KCl = 1,01% x 22,73
= 0,229573 ton/hari
H2SO4 = 2,074% x 22,73
= 0,4714202 ton/hari
H2O = 1,316% x 22,73
= 0,2991268 ton/hari
c) Flowrate (kgmol/jam) dari produk O1:
K2SO4 =
= 5,203515326 kgmol/jam
KCl =
= 0,128396532 kgmol/jam
H2SO4 =
= 0,200433759 kgmol/jam

Semarang
2016
Pabrik ZK
H2O =
= 0,692423148 kgmol/jam
d) Reaksi Pembentukan K2SO4

Reaksi : 2KCl + H2SO4 K2SO4 + 2HCl
Mula :10,593198 5,456857248 - -
Reaksi :10,4070306 5,2035153 5,2035153 10,4070306
Sisa :0,16228915 0,253341922 5,2035153 10,4070306
e) Menghitung massa aliran masuk arus I1

KCl
Mol KCl = KCl bereaksi + KCl sisa (KCl dari produk O1)
= 10,4070306 + 0,16228915
= 10,593198 kgmol/jam
Berat KCl = mol KCl x BM KCl
= 10,593198 x 74,5 kg/kgmol
= 787,4143252 kg/jam
H2O
Berat Total aris I 1 =
= 805,1271219 kg/jam
Berat H2O = berat arus total I 1 x 2,16%
= 805,1271219 x 2,16%
= 16,10254244 kg/jam
f) Menghitung Massa Aliran Masuk I 2
H2SO4
Mol H2SO4 = H2SO4 bereaksi + H2SO4 sisa (H2SO4 dari
produk O1)

Semarang
2016
Pabrik ZK
= 5,2035153 + 0,253341922
= 5,456857248 kgmol/jam
Berat H2SO4 = mol H2SO4 x BM H2SO4
= 5,456857248 x 98 kg/kgmol
= 534,7720103 kg/jam
H2O
Berat Total aris I 2 =
= 542,9708704 kg/jam
Berat H2O = berat arus total I 2 x 1,51%
= 542,9708704 x 1,51%
= 8,198860143 kg/jam
g) Menghitung massa aliran keluar O1

K2SO4
Mol K2SO4 = mol K2SO4 bereaksi
= 5,2035153 kgmol/jam
Berat K2SO4 = mol K2SO4 x BM K2SO4
= 5,2035153 x 174
= 905,411662 kg/jam
KCl
mol KCl = mol KCl sisa
= 0,16228915 kgmol/jam
Berat KCl = 12,09054168 kg/jam
H2SO4
Mol H2SO4 = Mol H2SO4 sisa
=0,253341922 kgmol/jam
Berat H2SO4 = 24,82750836 kg/jam
H2O
Mol H2O = mol H2O sisa

Semarang
2016
Pabrik ZK
= 0,692423144 kgmol/jam
Berat H2O = 12,4636166 kg/jam
h) Menghitug massa aliran keluar O 2

HCl
Mol HCl = mol HCl bereaksi
=10,3070306 kgmol/jam
Berat HCl = 379,8566169 kg/jam
H2O
Berat H2O masuk = berat H2O arus I1 + berat H2O arus I2
= 24,30140258 kg/jam
Berat H2O dalam HCl = Berat H2O masuk - Berat H2O arus O1
= 11,83778598 kg/jam
i) Berat total arus O2 = berat HCl + berat H2O

= 379,8566169 + 11,83778598
= 391,6944029 kg/jam
j) Sehingga kadar HCl keluar arus O2

Semarang
2016
Pabrik ZK
Panas Keluar
Reactor furnace
KCl dan H 2SO 4 HCl
Panas Pembakaran
Fuel Gas K 2SO 4
1.Perhitungan nilai panas yang terpakai pada reaktor furnace
Cp = A.T + (B/2)T2 + (C/3)T3 + (D/4)T4 + (E/5)T5 , dengan Cp dalam

satuan joule/kgmol.K
a. Nilai panas pada reaktor furnace

Perhitungan panas pada kondisi aktual
Persamaan yang digunakan
Tin = 33C = 306 K

Tout = 330C = 603 K
b. Menghitung nilai panas yang masuk reaktor furnace (Hin)

Contoh Perhitungan panas masuk reaktor, untuk komponen KCl :
Tref = 25C = 298 K
Tin = 33C = 306 K
Konstanta KCl : A = 46.432; B = 1.2844 102 ;C=7.0360 106

Semarang
2016
Pabrik ZK
Hin = A.T + (B/2).T2 + (C/3).T3
= (46.432 (298 +
x 8314
= 43086,4379 KJ/kgmol
Qin = feed flow KCl masuk Hin
= 13.283 kgmol/jam 43086,4379 kJ/kgmol
= 570378,927 kJ/jam
c. Menghitung nilai panas keluar reaktor furnace

Contoh perhitungsn panas keluar reaktor, untuk komponen HCl
Tref = 25C = 298 K
Tout = 330C = 603 K
Konstanta HCl : A = 29.244; B = -1.261610-3; C = 1.12110-6 ;
D = 4.96810-9; E = -2.49610-12
Hout = A.T + (B/2).T2 + (C/3).T3 + (D/4).T4 + (E/5).T5
= (29.244 (603 +
= 8933.714 kJ/kgmol
Qout = feed flow HCl keluar Hout
= 13.238 kgmol/jam 8933.714 kJ/kgmol

Semarang
2016
Pabrik ZK
= 118264.5066 kJ/jam
Hasil perhitungan panas masuk dan panas keluar reaktor ditampilkan dalam tabel.
Tabel Nilai Panas Masuk Dan Keluar Reaktor pada Masing-Masing
komponen H in H out Q in Q out

KCl 43086.4879 -16378.7207 570378.93 -216821.51
H2SO4 304992.3746 -8416452.75 2018744.5 -557085001
H2O 43217.394 -3.80927238 572111.86 -25.213574
K2SO4 9051270.3 0 59910358.2
HCl -8933.90044 0 -118266.97
Total 3161235.3 3866743.71
d. Menghitung HRstandar
Komponen Hf298
(kJ/kgmol)
KCl 436.5
H2SO4 735.13
K2SO4 1438
HCl 92.3
Reaksi pada reaktor :
Panas reaksi standar = selisih panas pembentukan standar produk dan reaktan
HR = Hf produk - Hf reaktan
= (Hf K2SO4 + (2Hf HCl)) - ((2Hf KCl)+HfH2SO4)

= ((1438) + (2 (92.3))) - ((2 (436.5)) + (735.13))
= 14470 kJ/kgmol
e. Menghitung panas reaksi standar

Mencari massa yang bereaksi pada data aktual

Semarang
2016
Pabrik ZK

M: 10.56 5.45
B: 10.4 5.2 5.2 10.4
S: 0.162 0.252 5.2 10.4
QR = massa yang bereaksi HR
= 5.2 kgmol/jam H2SO4 114470kJ/kgmol

= 95776.93 kJ/jam
Q pada reaktor furnace = total Qout + total QR + total Qin
=551011.7493 + (-95776.93) + (-14295,7122)

= 440929.1071 kJ/jam
Perhitungan Nilai Panas Yang Dihasilkan Burner
Contoh perhitungan pada kondisi aktual
Flow rate fuel gas masuk burner = 36 m3/jam = 1.6061 kgmol/jam

Terperatur fuel gas masuk burner = 33C = 306 K
a.Menghitung flow rate komponen fuel gas
Flow rate komponen CO2fuel gas = fraksi mol flow rate fuel gas
= 0.00337 kgmol/jam BM CO2
44 kg/kgmol
= 0.11484 kg/jam

Semarang
2016
Pabrik ZK
Hasil perhitungan flow rate komponen fuel gas ditampilkan pada tabel :
Tabel Flow Rate Komponen pada Fuel gas.

Komponen BM % mol flow rate massa masuk
(kg/kgmol) (kgmol/jam) (kg/jam)
N2 28 0.38 0.00613328 0.17089319
CO2 44 0.21 0.003372892 0.14840725
CH4 16 98.74 1.58591669 25.3744267
C2H6 30 0.42 0.006745784 0.20237352
C3H8 44 0.17 0.002730436 0.1201392
i-C4H10 58 0.04 0.000642456 0.03726243
n-C4H10 58 0.01 0.000160614 0.00931561
i-C5H10 72 0.01 0.000160614 0.0115642
n-C5H10 72 0.01 0.000160614 0.0115642
C6H14 86 0.01 0.000160614 0.0138128
Total 1.60613902 0.0138128
b. Mencari kebutuhan O2 dan N2 untuk reaksi pada fuel gas

1. CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O
2. C2H6 + 3,5O2 CO2 + 3H2O
3. C3H8 + 5O2 CO2 + 4H2O
4. i-C4H10 + 6,5O2 CO2 + 5H2O
5. n-C4H10 + 6,5O2 CO2 + 5H2O
6. i-C5H12 + 8O2 CO2 + 6H2O
7. n-C5H12 + 8O2 CO2 + 6H2O
8. C6H14 + 9,5O2 CO2 + 7H2O
Contoh perhitungan O2 yang dibutuhkan pada reaksi ke-1 :
Asumsi : O2 berlebih = 20 %
CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O

M = 1,5859
B = 1,5859 3,1718 1,5859 3,1718
S = 0 1,5859 3,1718

Semarang
2016
Pabrik ZK
O2 berlebih = (20% 3,1718) kgmol/jam = 0,6343 kgmol/jam

O2 masuk = O2 stoikiometri + O2 berlebih
= (3,1718 + 0,6343) kgmol/jam = 3,8061 kgmol/jam
N2 masuk 3,8061 kgmol/jam = 14,3184 kgmol/jam
Hasil seluruh perhitungan O2 dan N2 masuk pada berbagai reaksi di

burner dari fuel gas ditampilkan pada tabel.
Tabel. O2 dan N2 Masuk Pada Berbagai Reaksi di Burner dari Fuel

Gas
Data Aktual
Reaksi O2 Berlebih O2 Masuk N2 Masuk

(kgmol/jam) (kgmol/jam) (kgmol/jam)
1 0,63436 3,80616 14,3184

2 0,00472 0,02833 0,10658
3 0,00273 0,01638 0,06163
4 0,00084 0,00501 0,01885
5 0,00021 0,00125 0,00471
6 0,00026 0,00154 0,0058
7 0,00026 0,00154 0,0058
8 0,00031 0,00183 0,00689
Total 0,64368 3,86206 14,5287
Tabel. Komposisi Bahan Masuk, Bereaksi dan Keluar

Masuk Bereaksi Terbentuk Keluar
Komponen (kgmol/jam) (kgmol/jam) (kgmol/jam) (kgmol/jam)
N2 dari udara 14,2869304 14,52869304
N2 dari fuel 0,006103328 0.006103328

gas
CO2 0,003372892 1.613366646 1,616739538
CH4 1,585901669 1,585901669

Semarang
2016
Pabrik ZK
C2H6 0,006745784 0,006745784
C3H8 0,002730436 0,002730436
i-C4H10 0,000642456 0,000642456
n-C4H10 0,000160614 0,000160614
i-C5H12 0,000160614 0,000160614
n-C5H12 0,000160614 0,000160614
0,000160614 0,000160614
C6H14
O2 3,862057643 3,218381369 0,643676274
H2O 3,210029446 3,210029446
c. Perhitungan nilai panas masuk (Qin) pada burner T = 32C = 305K

Analog dengan perhitungan pada reaktor. Hasil perhitungan ditampilkan pada
tabel.
Tabel. Nilai Q Masuk Pada Masing-Masing Komponen.

komponen H in flow rate Q in
H2O 707.0722073 0 0
CO2 32.9391403 0.003372892 0.111100163
CH4 -95865.45634 1.58591669 -152034.6272
C2H6 -22604.24154 0.006745784 -152.4833309
C3H8 -5694.560384 0.002730436 -15.54863268
i-C4H10 -5708.560384 0.000642456 -3.66749887
n-C4H10 -5708.560384 0.000160614 -0.916874718
i-C5H10 -5722.560384 0.000160614 -0.919123314
n-C5H10 -56364869.45 0.000160614 -9052.987141
C6H14 585.8521247 0.000160614 0.094096053
O2 7794.879 3.862057643 30104.27202
N2 dari udara 7482.264 14.52869304 108707.5169
N2 dr fuel gas 13.70818773 0.00613328 0.084076154
Total 138933.9115

Semarang
2016
Pabrik ZK
d. Menghitung nilai panas reaksi pada burner dari fuel gas

Contoh perhitungan QR pada reaksi ke-1
QR = massa bahan bakar yang dibakar HC 298
= 1,585901669 (802300) KJ/kgmol
= 1272368,909 kJ/jam
Hasil perhitungan QR ditampilkan pada tabel.
Tabel. QR Pada Masing-Masing Reaksi

HC 298 Flow rate QR (KJ/jam)
Komponen (kgmol/jam)
(kJ/kgmol)
CH4 802300 1,585901669 1272368,909
C2H6 1428600 0,006745784 9637,027022
C3H8 2043100 0,002730436 5578,553792
i-C4H10 2649000 0,000642456 1701,865944
n-C4H10 2657500 0,000160614 426,831705
i-C5H12 3250400 0,000160614 522,0597456
n-C5H12 3250400 0,000160614 522,0597456
C6H14 4109000 0,000160614 659,962926
Total 1291417,27
e. Nilai panas fuel gas keluar burner

Analog dengan cara perhitungan di reaktor
Data suhu Tout = 1370 = 1643 K

Semarang
2016
Pabrik ZK
Tabel. Nilai Q Keluar Burner Pada Masing-Masing Komponen
Hout 298 Flow rate Qout

Komponen
(kJ/kgmol) (kgmol/jam) (kJ/jam)
N2 -21001.3292 14,52869304 -305122
O2 -23220.4510 0,643676274 -14946.5
CO2 -22570.9864 1,616739538 -36491.4
H2O -13731.4287 3,210029446 -44078.3
Total -400638
Q burner dari fuel gas = Qout flue gas + QR + Qin flue gas
= -400638 + 1291417,27 + 138933,9115
= 1029725.232 kJ/jam
Komponen Q in Q out
KCl 570378.93 -216821.505
H2SO4 2018744.5 -55708500.8
Fuel Gas 138933,9115 -400638
HCl -118266.974
K2SO4
59910358.2
Total 2728057.34
Loss 738073.579
TOTAL 3466130.921 3466130.921
Perhitungan Effisiensi Panas
Contoh perhitungan digunakan pada kondisi aktual
= x 100%

Semarang
2016
Pabrik ZK
= x 100%
= 71.67 %
Panas yang hilang = (-Q fuel dari burner)
= ( )
= -738073.579kJ/jam

Semarang
2016

LAPORAN KERJA PRAKTEK DI PT PETROKIMIA GRESIK

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK DI PT PETROKIMIA GRESIK

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

DEPARTEMEN PRODUKSI II B PABRIK ZK

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Manager Produksi II B PembimbingLapangan

(R. Ag. Radya PW, S.T., M.T.) (Danang Haryanto., S.T.)

Manager Pengembangan SDM

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

3. Bapak Danang, ST., selaku pembimbing kerja praktek di PT Petrokimia

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

Gambar 1.1 Peta Kabupaten Gresik ............................................................... 3

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

Tabel 1.1 Produk Utama Unit Produksi 1 ...................................................... 6

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

teknologi. Bermula dari produksi pupuk berbasis Nitrogen, PT Petrokimia Gresik

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

Gambar 1.1 Peta Kabupaten Gresik

Gambar 1.2 Peta Lokasi PT Petrokimia Gresik

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

Gambar 1.3 Plant LayoutPT Petrokimia Gresik

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

2. Perluasan kedua (30 Juli 1983)

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

10. Perluasan kesepuluh (27 Februari 2009)

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

Tabel I.2 Produk Unit Produksi II

1. Pabrik Pupuk SP-36

P2O5 total : 36% min

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

Kegunaan :Sumber unsur hara Fosfat, Nitrogen, Kalium dan

3. Pabrik Pupuk NPK Kebomas

N total % : Tergantung formula 8 %

4. Pabrik Pupuk ZK (Kalium Sulfat)

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

1.5 Struktur Organisasi PT Petrokimia Gresik

Gambar 1.4. Logo PT Petrokimia Gresik

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

1.5.4 Struktur Manajemen dan Organisasi PT Petrokimia Gresik

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

Gambar 1.5 Struktur Organisasi PT Petrokimia Gresik

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

Struktur organisasi yang disertai dengan uraian pekerjaan akan diperoleh

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

Kesalahan manusia / human error

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

Untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang, geram,

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

Seluruh karyawan bertanggung jawab dan mengambil peran dalam upaya

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

di PT Petrokimia Gresik adalah Bagian Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

2.1 Pabrik Pupuk ZK

2.2 Deskripsi Proses Pembuatan Pupuk ZK

Secara umum alur proses pembuatan pupuk ZK akan diuraikan melalui

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik

Gambar 2. 1 Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk ZK

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik