Laporan Kerja Praktik PDF

LAPORAN KERJA PRAKTIK
EVALUASI CONDENSATE STRIPPER (2103-E) TERHADAP EFFLUENT

LIMBAH KONDENSAT DENGAN PENAMBAHAN RECYCLE UNIT UTILITAS
DAN EVALUASI PERFORMA AMMONIA PREHEATER (323-C1,C2) SEBELUM
DAN SESUDAH TA UNIT UREA
DEPARTEMEN OPERASI PABRIK 2

PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR
DISUSUN OLEH:
DWI FORTUNA 1610814110005

IVAN ALDINO HERNADIN 1610814210012
PEMBIMBING:
CHAIRUL IRAWAN, S.T., M.T., Ph.D
PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT
BANJARBARU
2020
Laporan Kerja Praktik
Departemen Operasi Kaltim 2
PT PUPUK KALIMANTAN TIMUR
DAFTAR ISI
BAB I....................................................................................................................................... 1
PENDAHULUAN .................................................................................................................. 7
1.1 Sejarah Umum Pt Pupuk Kalimantan Timur ............................................................. 7
I.2. Visi, Misi, Nilai dan Budaya Perusahaan ................................................................. 14
I.3. Lokasi Pabrik ............................................................................................................ 16
I.4. Logo PT Pupuk Kalimantan Timur .............................................................................16
I.5. Produk – Produk PT Pupuk Kalimantan Timur ........................................................18
I.6. Stuktur Organisasi PT Pupuk Kalimantan Timur..................................................... 20
I.7. Tenaga Kerja dan Waktu Kerja ................................................................................ 23
I.8. Fasilitas Pabrik ......................................................................................................... 23
I.9. Peningkatan Mutu dan Pengolahan Lingkungan ...................................................... 26
I.10. Spesifikasi Produk .................................................................................................. 26
I.11. Pemasaran Hasil Produk......................................................................................... 27
I.12. Keselamatan dan Kesehatan Kerja ......................................................................... 28
I.13. Penanganan Limbah .............................................................................................. 29
BAB II ....................................................................................................................................31
UTILITAS .............................................................................................................................31
II.1 Unit Sea Water Intake ............................................................................................. 31
II.2 Unit Klorinasi ........................................................................................................... 33
II.3 Fresh Cooling Water System ................................................................................... 36
II.4 Unit Desalinasi ......................................................................................................... 38
II.5 Unit Demineralisasi.................................................................................................. 41
II.6 Unit Steam Generation ............................................................................................. 44
II.7.Unit Instrument Air (IA) / Plant Air (PA)................................................................ 51
II.8.Unit Urea Formaldehyde Concentrate (UFC) .......................................................... 52
II.9 Penyediaan Listrik.................................................................................................... 54
BAB III ..................................................................................................................................56
AMMONIA ...........................................................................................................................56
Program Studi S-1 Teknik Kimia

Fakultas Teknik 2
Universitas Lambung Mangkurat
A.Pendahuluan ................................................................................................................ 56
B.Diagram Proses ........................................................................................................... 57
C.Langkah Proses ........................................................................................................... 58
III.1 Unit Desulfurisasi ................................................................................................... 58
III.2 Unit Reforming ....................................................................................................... 60
III.3 Unit Catalytic Shift Converter ................................................................................ 63
III.4 Pemurnian Gas Sintesis ......................................................................................... 66
III.5. Sintesis Ammonia .................................................................................................. 70
III.6. Refrigerasi Ammonia............................................................................................. 74
III.7.Hydrogen Recovery Unit (HRU) ............................................................................ 76
BAB IV ...................................................................................................................................82
UREA .....................................................................................................................................82
A. Gambaran Umum Urea .............................................................................................. 84
B Dasar Reaksi Pembentukan Urea ............................................................................... 85
IV.1 Persiapan Bahan Baku ............................................................................................ 88
IV.2.Sintesis Urea ........................................................................................................... 89
IV.3. Resirkulasi ............................................................................................................ 94
IV.4. Evaporasi .............................................................................................................. 96
IV.5. Prilling Dan Fluidasi.............................................................................................. 99
IV.6. Waste Water Treatment (WWT) .......................................................................... 100
IV.7. Seeding System ................................................................................................... 104
IV.8. Steam System....................................................................................................... 104
LAPORAN TUGAS KHUSUS…………………………………………………………112
DAFTAR PUSTAKA…………………………………………………………………...160

Fakultas Teknik 3
DAFTAR GAMBAR
Gambar I.1 Pabrik Kaltim 1A ................................................................................ 5
Gambar I.2 Pabrik Kaltim 2 ................................................................................... 6
Gambar I.6 Pabrik Pupuk NPK .............................................................................. 9
Gambar I.7 Logo PT Pupuk Kaltim ..................................................................... 11
Gambar I.8 Produk-Produk PT Pupuk Kaltim ..................................................... 12
Gambar II.1 Unit Sea Water Intake ...................................................................... 26
Gambar II.2 Unit Klorinasi .................................................................................. 30
Gambar II.3 Unit Fresh Cooling Water ............................................................... 32
Gambar II.4 Unit Desalinasi Tipe Multi stage ..................................................... 33
Gambar II.5 Unit Desalinasi Tipe Reheat ............................................................ 35

Gambar II.6 Unit Demineralisasi ......................................................................... 37
Gambar II.7 Proses Deaerasi pada Unit Deaerator .............................................. 41
Gambar II.8 West Heat Boiler (WHB) di Pabrik Utilitas KALTIM 2 ................. 44
Gambar II.9 Unit Package Boiler(PKB) Pada Pabrik Utilitas KALTIM 2 ......... 46
Gambar II.10 Unit Instrument Air dan Plant Air Utilitas Pabrik-2 ...................... 48
Gambar II.11 Diagram Alir Proses UFC ............................................................. 50
Gambar II.12 Gas Turbin Generator .................................................................... 51
Gambar III.1 Diagram Alir Proses Pembuatan Ammonia ................................... 53
Gambar III.2 Unit Catalytic Shift Converter ........................................................ 60
Gambar III.3 Hubungan Suhu dan CO2 ............................................................................................. 62
Gambar III.4 Unit HTS dan LTS ......................................................................... 63
Gambar III.5 CO2 Removal System ...................................................................... 67

Fakultas Teknik 4
Gambar III.6 Unit Kompresi Gas Sintesis ........................................................... 69

Gambar III.7 Unit Refrigerasi Ammonia ............................................................. 73
Gambar III.8 Hydrogen Recovery Unit II ............................................................ 76

Gambar III.9 Unit Hydrogen Recovery Unit II (HRU) ........................................ 78
Gambar III.1 Diagram Proses Pembuatan Urea ................................................... 81
Gambar IV.2 Unit SIntesa Urea ........................................................................... 93
Gambar IV.3 Unit Resirkulasi Urea ..................................................................... 95
Gambar IV.4 Grafik Evaporasi Urea ................................................................... 96
Gambar IV.5 Unit Evaporasi Urea ....................................................................... 98
Gambar IV.6 Unit Prilling Tower ...................................................................... 100
Gambar IV.7 Unit Waste Water Treatment ....................................................... 104
Gambar II.1. Mekanisme Transfer Massa pada Condensate Stripper ................ 111
Gambar II.2 Sieve Tray Stripper ........................................................................ 113
Gambar II.3 Packed Tower Stripper .................................................................. 114
Gambar II.4 Jenis-Jenis Packing pada Packed Column Tower .......................... 116
Gambar II.5 Diagram Fasa Ammonia dan Air ................................................... 118
Gambar II.6 Process Condensate System ........................................................... 119
Gambar IV.7 Process Condensate System dengan Recycle ............................... 125
Gambar II.1 Perpindahan Panas Konduksi Pada Dinding ................................. 134
Gambar II.2 Perpindahan Panas Konveksi ........................................................ 136
Gambar II.3 Perpindahan Panas Radiasi ............................................................ 137
Gambar II.4 Sketsa Heat Exchanger Co-Current .............................................. 140
Gambar II.5 Heat Exchanger denga Aliran Berlawanan Arah (Counter-Current)140
Gambar II,6 Profil Temperatur pada Heat Exchanger Counter-Current ........... 141
Gambar IV.1 Grafik Perbandingan Nilai ΔT LMTD Desain, ΔT LMTD Sebelum TA dan
ΔT LMTD Setelah TA Pada Ammonia Preheater (323-C1,C2) 148
Gambar IV.2 Grafik Perbandingan Nilai Ud Desain, Ud Sebelum TA dan Sesudah TA
...................................................................................................... 149
Gambar IV.3 Grafik Rd Desain, Rd Sebelum TA dan Sesudah TA ................... 150

Fakultas Teknik 5
DAFTAR TABEL
Tabel I.1 Sejarah Perjalanan PT Pupuk Kalimantan Timur ................................... 2

Tabel I.2 Kapasitas Produksi Ammonia dan Urea PT Pupuk Kalimantan Timur . 4
Tabel II.1 Spesifikasi Kualitas FCW di Pabri-2 ................................................... 31
Tabel IV.1 Kondisi Operasi Proses Stamikarbon ................................................ 86
Tabel II.1 Baku Mutu Limbah Cair Untuk Industri Pupuk ................................ 117
Tabel II.2 Baku Mutu Emisi Kegiatan Industri Pupuk ...................................... 118
Tabel IV.3 Data Desain Process Condensate Stripper ....................................... 121
Tabel IV.4 Data Aktual Process Condensate Stripper ....................................... 122
Tabel IV.5 Data Analisa Kandungan NH3 ..................................................................................... 122
Tabel IV.6 Data Komposisi Condensate Output Tanpa Penambahan Recycle . 123
Tabel IV.7 Data Komposisi Condensate Output dengan Penambahan Recycle . 123
Tabel IV. 8 Konsentrasi Ammonia pada Kondisi Existing ................................ 126
Tabel IV.9 Perbandingan Konsentrasi Ammonia pada Kondisi Existing dengan
Penambahan Recycle ...................................................................... 126
Tabel IV.10 Konsentrasi Ammonia pada Berbagai Mass Flow Low Pressure Steam
........................................................................................................ 129
Tabel IV.1 Data Desain Ammonia Preheater (323-C1,C2) ................................ 146
Tabel IV.2 Data Aktual Ammonia Preheater (323- C1,C2) Tanggal 1, 2, 4, 8 dan 11
Oktober 2019 Sebelum TA ............................................................. 146
Tabel IV.3 Data Aktual Ammonia Preheater (323- C1,C2) Tanggal 25-29 Januari 2020
Setelah TA ...................................................................................... 147
Tabel IV.4 Hasil Perhitungan ΔT LMTD, Rd, dan Uc Tanggal 1, 2, 4, 8 dan 11
Oktober 2019 Sebelum TA ............................................................. 147
Tabel IV.5 Hasil Perhitungan ΔT LMTD, Rd, dan Uc Tanggal 25-29 Januari 2020
Setelah TA 147

Fakultas Teknik 6
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah Umum PT Pupuk Kalimantan Timur
Pembangunan ekonomi di Indonesia berbasis kepada sektor pertanian mendapatkan

perhatian besar dari pemerintah. Hal ini disebabkan sebagian besar mata pencaharian
masyarakat Indonesia adalah petani. Selain itu, kebutuhan pangan yang terus meningkat
juga berdampak pada peningkatan produksi pertanian. Oleh karena itu, diperlukan
peningkatan produksi pertanian yang diikuti dengan peningkatan kualitas produksi
pertanian untuk memenuhi pembangunan di sektor pertanian tersebut.
Salah satu upaya untuk memperbaiki kualitas dan kuantitas produk pertanian yaitu
melalui pemupukan. Pupuk urea merupakan pupuk yang banyak digunakan pada pertanian
dan perkebunan. Kandungan nitrogen pada pupuk urea sangat diperlukan untuk
pertumbuhan dan perkembangan tanaman. Selain itu, urea juga dapat menjadi sumber
nutrisi pada pakan ternak sehingga meningkatkan kualitas produksi susu dan daging. Urea
juga digunakan sebagai bahan pelapis, perekat, pembuatan resin dan bahan pembantu pada
industri tekstil. Sehingga seiring berjalannya waktu kebutuhan urea semakin meningkat.
PT Pupuk Kalimantan Timur merupakan salah satu anak perusahaan dari Pupuk
Indonesia Holding Company (PIHC) yang didirikan seiring dengan meningkatnya
kebutuhan pupuk serta tingginya perkembangan pertanian di Indonesia. Pupuk Kaltim
merupakan perusahaan penghasil Urea dan Ammonia terbesar di Indonesia. Kapasitas
produksi mencapai 3,43 juta ton Urea dan 2,74 juta ton Ammonia, 350 ribu ton NPK dan
45 ribu ton pupuk organik per tahun.
Proyek pendirian perusahaan ini pada mulanya dilakukan untuk mengatasi
kelangkaan urea yang terjadi pada tahun 1973 kemudian berimbas kepada harga pupuk
yang melambung tinggi. Pada awalnya PT Pupuk Kalimantan Timur dikelola oleh
Pertamina sebagai unit pabrik terapung ditengah laut dibawah pengawasan Direktorat
Jenderal Industri Kimia Dasar berdasarkan Kepres No. 39 Tahun 1976. Selanjutnya dengan
mempertimbangkan aspek teknis dan bahan baku, maka pembangunan pabrik dilanjutkan
di darat dan PT. Pupuk Kalimantan Timur resmi berdiri tanggal 7 Desember 1977 yang
berlokasi di Bontang, Kalimantan Timur. Adapun sejarah perjalanan PT. Pupuk
Kalimantan Timur terdapat pada Tabel I.1 berikut:

Fakultas Teknik 7
Tabel I.1 Sejarah Perjalanan PT Pupuk Kalimantan Timur
No. Tanggal Keterangan
1 7 Desember 1977 Berdirinya PT. Pupuk Kalimantan Timur
2 8 Januari 1979 Penandatanganan kontrak pembangunan Pabrik-1
3 23 Maret 1982 Penandatanganan kontrak pembangunan Pabrik-2
4 30 Desember 1983 Produksi pertama Ammonia Pabrik-1

Pengapalan pertama Ammonia ke PT Petrokimia
5 2 Februari 1984
Gresik
6 24 Januari 1984 Ekspor pertama Ammonia ke India
7 15 April 1984 Produksi pertama pupuk Urea Pabrik-1
8 24 Juli 1984 Pengapalan pertama pupuk Urea ke Surabaya
9 28 Oktober 1984 Peresmian Pabrik-1 dan Pabrik-2 oleh Presiden RI
10 28 November 1985 Penandatanganan Kontrak pembangunan Pabrik-3
11 4 April 1989 Peresmian Pabrik-3 oleh Presiden RI
Penandatanganan Kontrak Pembangunan Pabrik

12 9 Oktober 1996
POPKA
13 23 Desember 1998 Penandatanganan Kontrak Pembangunan Pabrik-4
14 18 Februari 1999 Produksi Pertama Urea Granul Pabrik POPKA

Peresmian POPKA dan Pemancangan
15 6 Juli 2000
pertama Pabrik-4
Peresmian Pabrik Urea Unit 5 (Pabrik-4)
16 3 Juli 2002
oleh Presiden RI
Penugasan PT. Pupuk Kalimantan Timur untuk
17 11 Februari 2003 Pendistribusian Pupuk di kawasan timur

Indonesia

Fakultas Teknik 8
Pemancangan perdana proyek Pupuk NPK

18 17 Mei 2008
Fuse Blending
Pemancangan tiang pertama pembangunan
19 21 Mei 2010
boiler batubara
Pencanangan Program Gerakan Peningkatan

20 29 Juli 2011
Produksi Pangan Berbasis Korporasi (GP3K)
Peluncuran Pupuk Urea Bersubsidi

21 13 Oktober 2011
Berwarna/Urea Pink
Penandatanganan karung pupuk bersubsidi

22 18 April 2012
merek Pupuk Indonesia oleh Menteri BUMN
Peresmian Proyek Pembangunan Kaltim-5

23 25 Oktober 2012
oleh Presiden
Pengambilalihan Pabrik Ammonia milik PT.
24 13 Maret 2014 Kaltim Pasifik Ammonia (PT. KPA) oleh PT.

Pupuk Kalimantan Timur
Bergabungnyan Pabrik POPKA dengan Pabrik
25 31 Maret 2014
Ex- KPA menjadi Pabrik-1A
26 19 November 2015 Peresmian Pabrik-5 oleh Presiden RI
Saat ini PT. Pupuk Kalimantan Timur mengoperasikan 8 unit pabrik yaitu Pabrik-
1A, Pabrik-2, Pabrik-3, Pabrik-4, Pabrik-5, Pabrik NPK, dan Boiler Batubara. Pabrik-2
sampai dengan Pabrik-5 terdiri dari tiga unit yaitu unit Utilitas, Unit Ammonia dan Unit
Urea, sedangkan Pabrik 1A memiliki dua unit yaitu Unit Ammonia dan Unit Urea. Setelah
diresmikannya Pabrik-5, unit ammonia dan unit urea Pabrik-1 dihentikan operasinya
sehingga hanya unit utilitas saja yang masih beroperasi. Berikut kapasitas produksi
ammonia dan urea di PT. Pupuk Kalimantan Timur sebagai berikut:
Tabel 1.2 Kapasitas Produksi Ammonia dan Urea PT. Pupuk Kalimantan Timur
Pabrik Ammonia Urea (Ton)

(Ton)
Pabrik-2 595.000 570.000

Fakultas Teknik 9
Pabrik-3 330.000 570.000
Pabrik-4 330.000 570.000
Pabrik 1A 660.000 570.000
Pabrik-5 850.000 1.150.000
Total Produksi 2.765.000 3.430.000
1. Pabrik 1A
Gabungan POPKA dengan KPA disebut sebagai Pabrik 1A. POPKA merupakan
pabrik granul pertama di Indonesia yang merupakan proyek optimasi Kaltim yang
dibangun pada tahun 1996 dan diresmikan pada tahun 2000 denganp roduksi pertamanya
pada tahun 1999. Pengambil alihan pengoperasian PT Kaltim Pasifik Ammonia (KPA)
oleh PT Pupuk Kaltim secara resmi setelah penandatangan “Transfer Asset Agreement” 31
Maret 2014 di kantor pupuk Indonesia (Persero) Jakarta dengan kapasitas produksi
ammonia 2000 ton per hari dan fasilitas pendukungnya sebanyak 660 ribu ton per tahun
sehingga total kapasitas produksi ammonia PKT menjadi 2,51 juta ton per tahun. Proses
yang digunakan pada pabrik 1A, yaitu Stamicarbon untuk Urea dan Haldor Topsoe untuk
Ammonia. Kapasitas produksi Urea pada pabrik 1A sebesar 570.000 ton/tahun sedangkan
untuk ammonia sebesar 660.000 ton/tahun.
Gambar I.1 Pabrik Kaltim 1A

Fakultas Teknik 10
2. Pabrik 2
Pabrik-2 dimulai pada tahun 1982 dengan kapasitas 1.500 Ton/hari ammonia dan
1.725 Ton/hari urea. Penandatanganan kontrak pembangunan proyek pabrik tersebut oleh
MW Kellog Cooperation sebagai kontraktor utama bersama-sama dengan Toyo Menka
Kaisha dan Kobe Steel dari Jepang pada tanggal 24 Maret 1982. Selesainya proses
pembangunan pabrik ini pada tanggal 29 Oktober 1984 dan mulai berproduksi secara
komersial pada tanggal 1 April 1985. Menggunakan proses MW Kellog untuk pembuatan
ammonia dan proses Stamicaarbon untuk Urea dan peresmian Pabrik-2 dilaksanakan oleh
Presiden RI, yaitu Pak Soeharto bersamaan dengan peresmian Pabrik 1 pada tanggal 28
Oktober 1984. Tahun 1999 dilaksanakan retrofit terhadap pabrik ammonia sehingga
kapasitas produksi menjadi 1800 Ton/hari. Saat ini kapasitas produksi urea pada pabrik 2
sebesar 570.000 ton/tahun sedangkan produksi ammonia sebesar 595.000 ton/tahun.
Gambar I.2 Pabrik Kaltim 2
3. Pabrik 3
Dalam rangka memenuhi kebutuhan pupuk nasional yang semakin meningkat,

mulai tahun 1987 diputuskan untuk mendirikan Pabrik-3 (dengan konsep hemat energi).
pemancangan tiang pertama pada tanggal 19 Juni 1986 oleh Ir. Hartarto dan diresmikan
oleh Presiden RI Soeharto. Pembangunan proyek tersebut dipercayakan kepada PT.
Rekayasa Industri (Persero) sebagai kontraktor utama yang bekerja sama dengan Chiyoda
Chemical Engineering & Contr. Co. dan Toyo Menka Cooperation. Pabrik tersebut
dilengkapi pula dengan sebuah unit recovery hidrogen yang mengolah flash gas dan purge
gas Pabrik-1, Pabrik-2, dan Pabrik-3. yang disebut Hidrogen Recovery Unit (HRU) dari

Fakultas Teknik 11
proses Constain Petrocarbon dan ditempatkan di area Pabrik-2. Pabrik 3 diresmikan pada
tanggal 4 April 1989. Pabrik dengan teknologi hemat energi ini menggunakan proses
Haldor Topsoe untuk ammonia dan Stamicarbon untuk urea. Kapasitas produksi urea
sebanyak 570.000 ton/tahun sedangkan untuk produksi ammonia sebesar 330.000
ton/tahun.
4. Pabrik 4
Proyek pembangunan Pabrik-4 ditangani oleh kontraktor utama PT. Rekayasa

Industri dengan Mitsubishi Heavy Industries, Japan. Unit urea Pabrik 4 diresmikan pada
tanggal 3 Juli 2002 dan unit ammonia Pabrik 4 diresmikan oleh Presiden RI pada tanggal
31 Mei 2004. Sama seperti POPKA, Pabrik 4 juga memproduksi urea granul. Pabrik 4
menggunakan proses Haldor Topsoe untuk ammonia dan Snamprogetti untuk urea.
Kapasitas produksi urea sebesar 570.000 ton/tahun sedangkan untuk ammonia sebesar
330.000 ton/tahun.

Fakultas Teknik 12
5. Pabrik 5
Pabrik 5 mulai dibangun pada 14 September 2011, diresmikan oleh Presiden

Republik Indonesia Ir. H. Joko Widodo pada 19 November 2015. Pembangunan Pabrik-5
ini juga ditujukan untuk menggantikan produksi ammonia dan urea dari Pabrik-1 yang
sudah tidak efisien lagi. PT Pupuk Kalimantan Timur menjalankan operasi bisnisnya
dengan tujuan untuk memenuhi kebutuhan pupuk domestik, baik untuk sektor tanaman
pangan melalui distribusi pupuk bersubsidi dengan wilayah pemasaran meliputi seluruh
kawasan timur Indonesia, maupun untuk sektor tanaman perkebunan dan industri untuk
produk nonsubsidi yang pemasarannya ke seluruh wilayah Indonesia serta untuk kebutuhan
ekspor. Tugas ini diberikan oleh Pemerintah dan PT Pupuk Indonesia(Persero) untuk
memberikan kontribusi dalam mendukung ketahanan pangan nasional. Selain memasarkan
urea, PT Pupuk Kalimantan Timur juga menjual ammonia untuk kebutuhan industri dalam
dan luar negeri. Pabrik 5 mengunakan proses KBR-Purifier untuk Ammonia dan Toyo-
Aces21 untuk urea. Kapasitas produksi urea sebesar 1.150.000 ton/tahun sedangkan untuk
ammonia sebesar 825.000 ton/tahun.

Fakultas Teknik 13
6. Pabrik NPK
Pabrik NPK Blending menggunakan proses mixing berkapasitas 150.000 ton/tahun.
Sedangkan pabrik NPK Fusion menggunakan teknologi Steam-Fuse Granulation
berkapasitas 200.000 ton/tahun. Kapasitas produksi total pupuk NPK yaitu sebesar 350.000
ton/tahun.
Gambar I.6 Pabrik Pupuk NPK
I.2. Visi, Misi, Nilai dan Budaya Perusahaan
I.2.1. Visi

Fakultas Teknik 14
Sebagai pabrik pupuk dengan kapasitas terbesar se-Indonesia, PT Pupuk

Kalimantan Timur mempunyai visi “Menjadi Perusahaan di bidang industri pupuk, kimia
dan agribisnis kelas dunia yang tumbuh dan berkelanjutan”.
I.2.2. Misi
1. Menjalankan bisnis produk-produk pupuk, kimia serta portofolio investasi di bidang
kimia, agro, energi, trading, dan jasa pelayanan pabrik yang bersaing tinggi;
2. Mengoptimalkan nilai perusahaan melalui bisnis inti dan pengembangan bisnis baru
yang dapat meningkatkan pendapatan dan menunjang Program Kedaulatan Pangan
Nasional;
3. Mengoptimalkan utilisasi sumber daya di lingkungan sekitar maupun pasar global yang
didukung oleh SDM yang berwawasan internasional dengan menerapkan teknologi
terdepan;
4. Memberikan manfaat yang optimum bagi pemegang saham, karyawan dan masyarakat
serta peduli pada lingkungan.
I.2.3. Nilai dan Budaya Perusahaan

Adapun untuk mencapai visi dan misi perusahaan, dibutuhkan budaya perusahaan
ACTIVE yang secara terus-menerus disosialisasikan kepada karyawan. Budaya kerja
tersebut meliputi:
• Achievement Oriented
Insan Pupuk Kaltim tangguh dan profesional dalama mencapai sasaran selalu berusaha
mecapai keunggulan dalam mencapai nilai-nilai: Profesional dan Tangguh.
• Customer Focus
Insan Pupuk Kaltim selalu berusaha memberikan pelayanan terbaik dan berkomitmen
pada kepuasan pelanggan dengan menegakkan nilai-nilai: Perhatian dan Komitmen.
• Teamwork
Insan Pupuk Kaltim harus menjalin sinergi dan bersatu dalam bekerja dengan
mengutamakan nilai-nilai: Sinergi dan Bersatu.
• Integrity
Insan Pupuk Kaltim menjunjung tinggi kejujuran dan bertanggung jawab dengan
menjunjung nilai-nilai: Jujur dan Tanggung Jawab.
• Visionary

Fakultas Teknik 15
Insan Pupuk Kaltim selalu berpikir jauh kedepan dan siap menghadapi perubahan
dinamika usaha dengan memperhatikan nilai-nilai: Inovatif dan Adaptif.
• Enviromentally Friendly
Insan Pupuk Kaltim peduli terhadap lingkungan dan memberi manfaat bagi masyarakat
luas untuk keberlanjutan perusahaan dengan memperhatikan nilai- nilai: Peduli dan
Berkelanjutan.
I.3. Lokasi Pabrik

Lokasi pabrik PT Pupuk Kalimantan Timur terletak di wilayah pantai Kota Bontang,
kira-kira 121 km sebelah utara Samarinda, ibukota provinsi Kalimantan Timur. Secara
geografis terletak pada 0o10’46,9” LU dan 117o29’30,6” BT. Pabrik tersebut terletak pada
areal seluas 493 ha, di sebelah selatan lokasi pabrik (sekitar 10 km) terdapat lokasi pabrik
pencairan gas alam PT Badak NGL Co. Lokasi perumahan dinas karyawan terletak sekitar
6 km sebelah barat pabrik seluas 765 ha. Pada daerah tersebut juga terdapat perumahan
BTN untuk karyawan.
Dasar pertimbangan lokasi pabrik diantaranya, yakni:
1. Lokasi dekat dengan sumber bahan baku berupa gas alam
2. Lokasi dekat dengan pantai sehingga memudahkan pengangkutan.
3. Lokasi berada di tengah daerah pemasaran pupuk untuk ekspor maupun pemasaran
dalam negeri.
4. Pemetaan Zone Industry
5. Peluang untuk perluasan pabrik karena luasnya lahan yang dimiliki.
I.4. Logo PT Pupuk Kalimantan Timur
Gambar I.7 Logo PT Pupuk Kalimantan Timur

Makna Logo:
1. Segilima, melambangkan Pancasila yang merupakan landasan ideal perusahaan.
2. Daun dan Buah melambangkan kesuburan dan kemakmuran.
3. Lingkaran putih kecil adalah letak lokasi kota Bontang dekat khatulistiwa.

Fakultas Teknik 16
4. Tulisan PUPUK KALTIM melambangkan keterbukaan perusahaan memasuki era

globalisasi.
Makna Warna:
5. Warna Jingga: Melambangkan semangat sikap kreatifitas membangun dan sikap
profesional dalam mencapai kesuksesan usaha.
6. Warna Biru: Melambangkan keluasan wawasan nusantara dan semangat integritas untuk
membangun bersama serta kebijaksanaan dalam memanfaatkan sumber daya alam.

Fakultas Teknik 17
I.5 Produk – Produk PT Pupuk Kalimantan Timur
Gambar I.8 Produk-Produk PT Pupuk Kalimantan Timur
a. Urea Prill Daun Buah
Urea Prill Daun Buah adalah merk yang digunakan

untuk pupuk Urea Prill Non Subsidi produksi Pupuk
Kaltim, berwarna putih dengan ukuran butiran 1 – 3,35
mm.
b. NPK Phonska Pupuk Indonesia
Phonska Pupuk Indonesia adalah merk yang digunakan

untuk produk pupuk majemuk NPK (Compound)
Bersubsidi, komposisi hara 15-15- 15, berwarna merah
muda dan diperuntukkan ke tanaman pangan.
c. Urea Granul Daun Buah
Urea Granul Daun Buah adalah merk yang digunakan

untuk pupuk Urea Granul Non Subsidi produksi Pupuk
Kaltim, berwarna putih dengan ukuran butiran 2 – 4,75
mm

Fakultas Teknik 18
d. NPK Pelangi
NPK Pelangi adalah merk yang digunakan

untuk produk-produk Pupuk Majemuk NPK
(Blending) Non Subsidi, tampilan pupuk
berwarna-warni, diproduksi oleh Pupuk Kaltim
dalam beberapa jenis komposisi unsur hara.
e. NPK Pelangi Agro
NPKPelangi Agro adalah merk yang digunakan

untuk produk - produk Pupuk Majemuk NPK
(Compound), tampilan pupuk berwarna coklat.
f. Pupuk Hayati Ecofert
Pupuk hayati berbahan aktif mikroba

fiksasi/penambat nitrogen dan pelarut fosfat.
ECOFERT merupakan pupuk hayati ramah
lingkungan untuk tanaman pangan, hortikultura
dan perkebunan
g. Biotara
Pupuk Hayati yang adaptif dengan tanah

masam lahan rawa. Mampu meningkatkan
produktivitas tanaman

Fakultas Teknik 19
h. Biodex
Biodekomposer yang dikembangkan di PT

Pupuk Kaltim dengan nama merk dagang
“BIODEX” adalah bioaktivator
perombak/pendegradasi bahan organik.
Formula biodekomposer Biodex dibuat dengan
menggunakan bahan aktif mikroba unggul baru
yang diisolasi dari berbagai sumber bahan yang
mengandung lignin dan selulosa tinggi
I.6. Stuktur Organisasi PT Pupuk Kalimantan Timur

Dibentuknya struktur organisasi perusahaan bertujuan untuk menggalang dan
mempersatukan semua aktivitas yang ada agar tercapainya tujuan bersama. Perusahaan
berbentuk Perseroan Terbatas swasta dibawah naungan Badan Usaha Milik Negara
(BUMN) PT Pupuk Indonesia, PT Pupuk Kalimantan Timur dengan sistem organisasi
mengikuti garis dan staf yang terdiri dari Dewan Direksi, Kepala Seksi, Kepala
Kompartemen, Manager, Kepala Bagian, Kepala Seksi, Kepala Regu dan Pelaksana.
Dewan Direksi terdiri dari seorang Direktur Utama dan lima orang Direktur yaitu
Direktur Teknik dan Litbang, Direktur Keuangan, Direktur Pemasaran, Direktur Produksi
dan Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum. Dewan Direksi bertanggung jawab
kepada dewan komisaris yang mewakili pemerintah sebagai pemegang saham, adapun
tanggung jawab dan wewenangnya adalah sebagai berikut:
1. Direktur Utama, memimpin organisasi perusahaan dan bertanggung jawab atas
kelancaran jalannya perusahaan kepada Dewan Komisaris.
2. Direktur Teknik & Pengembangan, memimpin di bidang pengembangan dan peneltian
serta rancang bangun, perekayasa dan pengadaan dan bertanggung jawab kepada
Direktur Utama.
3. Direktur Komersil, memimpin dibidang keuangan dan pemasaran produk yang
dihasilkan perusahaan serta bertanggung jawab kepada Direktur Utama.
4. Direktur Produksi, bertanggung jawab atas kelancaran produksi dan bertanggung jawab
kepada Direktur Utama.
5. Direktur Sumber Daya Manusia & Umum, memimpin di bidang pengembangan sumber
daya karyawan dan di bidang umum dan bertanggung jawab kepada Direktur Utama.
Terdapat juga beberapa unsur bantuan yang terdiri dari beberapa Kompartemen dan

Fakultas Teknik 20
unit Departemen. Tiap kompartemen dipimpin oleh General Manager dan tiap Departemen
dipimpin oleh Manager. Adapun unsur bantuan itu adalah sebagai berikut:
Kompartemen terdiri atas:
1. Kompartemen SPI
2. Kompartemen Sekper
3. Kompartemen SDM
4. Kompartemen Umum
5. Kompartemen PKBL
6. Kompartemen Penjualan
7. Kompartemen Administrasi Keuangan
8. Kompartemen Operasi I
9. Kompartemen Operasi II
10. Kompartemen Teknik & Pengadaan
11. Kompartemen Pengadaan Bisnis
12. Kompartemen Pemeliharaan Dan Kompartemen Teknologi
Departemen meliputi:
1. Departemen Wastern
2. Departemen Renanval
3. Departemen Hukum
4. Departemen Kesekretariatan
5. Departemen Humas
6. Departemen K & MR
7. Departemen Sispro
8. Departemen Diklat & MP
9. Departemen Kesra & Hubind
10. Departemen Bangrir & Kinerja
11. Departemen Pelayanan Umum
12. Departemen Kamtib
13. Departemen Perwakilan JKT
14. KA Balikpapan
15. KA Perwakilan Samarinda
16. Departemen Penjualan PSO 1

Fakultas Teknik 21
17. Departemen Penjualan PSO 2

18. Departemen Distribusi
19. Departemen Penjualan Non PSO
20. Departemen Pelabuhan & Pengapalan
21. Departemen Promosi & Pelayanan
22. Departemen Pengadaan Jasa Distribusi & Pemasaran
23. Departemen Anggaran
24. Departemen Keuangan
25. Departemen Akuntansi
26. Departemen Operasi Pabrik 1A
27. Departemen Operasi Pabrik 2
33. Departemen Proses & Pengelolaan Energi
34. Departemen Laboratorium
35. Departemen ISTEK 1
36. Departemen ISTEK 2
37. Departemen Keselamatan & Kesehatan Kerja
38. Departemen Lingkungan Hidup
39. Departemen Perencanaan & Pengendalian Turn Around
40. Departemen Pemeliharaan Listrik
41. Departemen Pemeliharaan Instrumen
42. Departemen Pemeliharaan Mekanik Lap.1
43. Departemen Pemeliharaan Mekanik Lap.2
44. Departemen Bengkel
45. Departemen Keandalan Pabrik
46. Departemen Teknik & Kontrol Kualitas
47. Departemen Bisnis & Administrasi
48. Departemen Pengadaan Barang

Fakultas Teknik 22
49. Departemen Perencanaan Penerimaan & Pergudangan

50. Departemen Perekayasaan & Konstruksi
51. Departemen Pengadaan Jasa
52. Departemen Teknologi Informasi & Telekomunikasi
53. Departemen Penelitian & Pengembangan Bisnis
54. Departemen Manajemen Anak Usaha
55. Departemen Kontrak Bisnis
56. Departemen Manufacturing Logam
Struktur organisasi yang dipimpin oleh Direktur Produksi perlu diamati lebih lanjut.
Direktur produksi dibantu oleh seorang kepala kompartemen operasi yang mengatur
departemen-departemen operasi dan departemen pemeliharaan. Pada Departemen Operasi
Pabrik 2, Seorang kepala Departemen/Manajer membawahi unit-unit utilitas, ammonia dan
urea. Setiap unit dipimpin oleh seorang Superintendent yang membawahi beberapa regu
shift. Seiap regu shift dipimpin oleh seorang Supervisor.
I.7. Tenaga Kerja dan Waktu Kerja

PT Pupuk Kalimantan Timur memiliki ribuan tenaga kerja yang tersebar di
departemen-departemen yang ada di PT Pupuk Kaltim. Waktu kerja bagi karyawan PT
Pupuk Kalimantan Timur dibagi dua, yaitu karyawan shift dan non-shift. Untuk pembagian
kerja karyawan shift, terdiri dari 3 shift yang masing- masing bekerja selama 8 jam setiap
shift. Adapun ketiga shift tersebut adalah:
Day shift : pukul 07.00 – 15.00 WITA
Swing shift : pukul 15.00 – 23.00 WITA
Night shift : pukul 23.00 – 07.00 WITA
Sedangkan pembagian kerja untuk karyawan non-shift adalah:
1. Senin – Kamis : pukul 07.00 – 16.00 WITA
Jam istirahat : pukul 12.00 – 13.00 WITA
2. Jum'at : pukul 07.00 – 17.00 WITA
3. Jam istirahat : pukul 11.30 – 13.30 WITA
I.8. Fasilitas Pabrik

Fasilitas pendukung operasional pabrik PT Pupuk Kalimantan Timur antara lain:
1. Pelabuhan

Fakultas Teknik 23
PT Pupuk Kalimantan Timur memiliki pelabuhan dengan 6 dermaga kapal, pelabuhan ini
beroperasi dengan efisien dan dilengkapi dengan fasilitas Urea Bulk Loading Area,
Ammonia Loading Arm, Bungker PIT, Fire Hydrant, dan tiga buah kapal muda.
Pelabuhan yang dimiliki PT Pupuk Kalimantan Timur memiliki kapasitas daya tampung
kapal yang berbeda-beda, berikut adalah daya tampung pada setiap kapal:
• Dermaga-1: (Construction Jetty) untuk kapasitas kapal hingga 6000 DWT dengan
maksimum kedalaman 5 meter.
• Dermaga-2: (BSL Ext. Ammonia Jetty) untuk kapasitas kapal hingga 40.000 DWT
dengan maksimum kedalaman 12 meter.
• Dermaga-3: (Quadrant Arm Loader) untuk kapasitas kapal hingga 40.000 DWT
dengan maksimum kedalaman 13 meter.
• Dermaga-4: (Tursina Jetty) untuk kapasitas kapal hingga 20.000 DWT dengan
maksimum kedalaman 9 meter.
• Coal Boiler Jetty untuk kapal pengangkut batubara.
2. Jasa Pelayanan Pabrik
Jasa Pelayanan pabrik awalnya didirikan oleh PT Pupuk Kalimantan Timur dengan nama
Industri Pelayanan Pabrik yang bertujuan agar tidak terlalu bergantung pada pihak luar
dalam hal pengadaan peralatan pabrik. Dengan membuat suku cadang dan komponen
mesin pabrik sendiri, biaya dapat diminimalkan dan tentunya kualitas dapat
ditingkatkan, sehingga operasional pabrik dapat lebih efisien. JPP atau Jasa Pelayanan
Pabrik dilengkapi dengan unit produksi permesinan yang menggunakan mesin CNC,
unit produksi Foundary dan pengecoran vakum, unit fabrikasi dan laboratorium
metalurgi dan metrologi. Dengan desain lengkap, peralatan yang persisi dan dengan
teknologi terkini yang terkomputerisasi, kapasitas produksi JPP dapat melebihi
kebutuhan komponen dan suku cadang yang sesungguhnya untuk pabrik-pabrik yang
dimiliki oleh PT Pupuk Kalimantan Timur.
3. Gudang dan Pengantongan
Unit yang berfungsi menangani hasil produksi Urea dalam hal penyimpanan,
pengantongan, dan pengapalan. Untuk unit pergudangan memiliki lima Urea Bulk
Storage dengan kapasitas sebagai berikut:
UBS 1: 35.000 ton
UBS 2: 35.000 ton

Fakultas Teknik 24
UBS 3: 45.000 ton

UBS 4: 40.000 ton
UBS 5: 60.000 ton
Untuk unit Urea, pengantongan memiliki tiga unit gudang Urea kantong. Gudang Urea
kantong 1 memiliki kapasitas 5.000 ton, untuk Gudang Urea 2 memiliki kapasitas 3.000
ton dan gudang Urea kantong terbuka memiliki kapasitas 5.000 ton.
4. Laboratorium
PT Pupuk Kalimantan Timur memiliki 2 laboratorium, yaitu:
a. Unit Usaha Laboratorium (UUL)
UUL sebagai laboratorium pusat yang memiliki PT Pupuk Kalimantan Timur berfungsi
sebagai uji mutu dan kualitas dari bahan baku, hasil produksi dan lingkungan UUL juga
melayani jasa analisis dan kalibrasi bagi perusahaan- perusahaan di kawasan industri di
Bontang.
b. Laboratorium Proses
Laboratorium Proses terdapat di setiap unit operasi pabrik PT Pupuk Kalimantan Timur.
Berfungsi untuk mendukung kegiatan operasional dan menganalisa bahan-bahan proses
dari pabrik utility, pabrik ammonia dan pabrik urea.
5. Pembangkit Listrik
PT Pupuk Kalimantan Timur memiliki 2 pembangkit yaitu:
a. STG: Steam Turbin Generator yang menggunakan uap panas yang dihasilkan oleh
batu bara. Pada PT Pupuk Kalimantan Timur, STG yang dimiliki sebanyak 2 buah
dengan masing-masing tenaga yang dihasilkan sebesar 30 MW.
b. GTG: Gas Turbin Generator yang menggunakan Gas Alam sebagai pembangkit.
6. Fasilitas Karyawan
Fasilitas dan jaminan perusahaan PT Pupuk Kalimantan Timur yang diberikan kepada
seluruh karyawan perusahaan dan anak perusahaan berupa:
a. Fasilitas Rumah Tinggal
b. Fasilitas Rumah Sakit
c. Fasilitas Tempat Ibadah
d. Fasilitas Olahraga
e. Fasilitas Perbelanjaan
f. Fasilitas Pendidikan: PAUD, TK, SD, SMP, SMA

Fakultas Teknik 25
I.9. Peningkatan Mutu dan Pengolahan Lingkungan

PT Pupuk Kalimantan Timur berupaya meningkatkan mutu dan pengelolaan
lingkungan. Hasil yang dicapai adalah keberhasilan meraih ISO 9002 pada tahun 1996,
ISO 14001 pada tahun 1997, dan ISO 17025 pada tahun 2000. ISO 9002 adalah pengakuan
di bidang sistem manajemen produksi dan instalasi, ISO 14001 pada bidang manajemen
lingkungan dan ISO 17025 di bidang laboratorium uji mutu.
I.10. Spesifikasi Produk

I.10.1. Ammonia
Spesifikasi produk ammonia sebagai berikut:
1. Kandungan air : 0,1% (max weight)
2. Kandungan NH3 : 99,9% (min weight)
3. Kandungan minyak : 5 ppm (max weight)
4. Insoluble gas : 500 ppm (max weight)
5. Temperatur : –33 oC (ke storage), 20 – 38 oC (ke urea)
I.10.2. Urea Prill

Spesifikasi produk urea prill sebagai berikut:
1. Nitrogen : 46,3% (min weight)
2. Moisture : 0,3% (max weight)
3. Biuret : 1% (max weight)
4. Fe : 0,1 ppm (max weight)
5. Ammonia bebas : 150 ppm (max weight)
6. Ukuran : 1-2 mm
I.10.3. Urea Granul

Spesifikasi produk urea granul sebagai berikut:
1. Nitrogen : 46% (min weight)
4. Besi : 1 ppm (max weight)
5. Ammonia bebas : 150 ppm (max weight)
6. Debu : 15 ppm (max weight)

Fakultas Teknik 26
7. Temperatur produk : 50 oC (max)

8. Ukuran produk : 90% (min weight) untuk 2 mm – 4 mm
9. Bentuk : granul
I.10.4. NPK
1. Nitrogen : Sesuai formula
2. Fosfor sebagai P2O5 : Sesuai formula
3. Kalium sebagai K2O : Sesuai formula
4. Total N, P2O5 & K2O : Sesuai formula
5. Air : 3% wt (max)
I.11. Pemasaran Hasil Produk

1. Pemasaran Pupuk Urea
Produk pupuk urea PT Pupuk Kalimantan Timur didistribusikan untuk memenuhi
kebutuhan di Indonesia bagian timur dan tengah yang meliputi daerah:
a. Jawa Timur
b. Bali
c. Kalimantan Timur
d. Kalimantan Tengah
e. Sulawesi Tengah, Sulawesi Selatan, Sulawesi Tenggara, dan Sulawesi Utara
f. NTB dan NTT
g. Maluku
h. Irian Jaya
Untuk pemasaran urea ke luar negeri yang dilayani oleh PT Pupuk Kalimantan Timur
berdasarkan kuota dari PT Pupuk Indonesia meliputi:
a. Malaysia
b. Vietnam
c. Jepang
d. China
e. Srilanka
f. Filipina
2. Pemasaran Ammonia

Fakultas Teknik 27
Produk ammonia sebagian diekspor ke luar negeri, antara lain:

a. Korea Selatan
b. India
c. Yordania
d. Tanzania
e. Spanyol
f. Thailand
g. Malaysia
h. Jepang
i. Taiwan
I.12. Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Keselamatan adalah salah satu aspek penting dalam operasional pabrik kimia.
Kebanyakan masalah proses dan kerusakan peralatan dapat diatasi atau diperbaiki dimana
penanganannya membutuhkan perhatian adalah antisipasi terhadap tingkat bahaya yang
dapat mengancam keselamatan personal dan peralatan. Sikap dan perhatian para operator
merupakan faktor penting untuk menjalankan pabrik dengan aman. Usaha kesehatan dan
keselamatan kerja di PT Pupuk Kalimantan Timur mempunyai sasaran umum dan khusus.
Sasaran umum yang ingin dicapai adalah sebagai berikut:
1. Perlindungan terhadap karyawan yang berada di tempat kerja agar selalu terjamin
keselamatan dan kesehatannya sehingga dapat diwujudkan peningkatan produksi dan
produktivitas kerja
2. Perlindungan terhadap setiap orang yang berada di tempat kerja agar selalu dalam
keadaan aman dan sehat
3. Perlindungan terhadap bahan dan peralatan produksi agar dapat dipakai dan digunakan
secara aman dan efisien.
Sedangkan secara khusus usaha keselamatan dan kesehatan kerja antara lain:
1. Mencegah dan atau mengurangi kecelakaan, kebakaran, peledakan dan penyakit akibat
kerja.
2. Mengamankan mesin, instalasi, pesawat, alat kerja, bahan baku dan bahan hasil
produksi
3. Menciptakan lingkungan dan tempat kerja yang aman, nyaman, sehat dan penyesuaian
antara pekerjaan dan manusia dengan pekerjaan.

Fakultas Teknik 28
4. Menciptakan kondisi perusahaan sesuai dengan standar ISO 14001.

Secara khusus setiap karyawan dan tamu yang akan memasuki kawasan pabrik
harus melewati prosedur sebagai:
1. Mengikuti Pengisian Data Pribadi dan Evaluasi (PDPE) yang dilaksanakan oleh
Departemen KAMTIB
2. Mengikuti pengarahan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) yang diselenggarakan
oleh Biro K3LH.
3. Memiliki Badge dengan warna merah untuk lingkungan pabrik yang dikeluarkan oleh
departemen KAMTIB.
4. Menggunakan kelengkapan keselamatan, yaitu safety shoes, helm, earplug, dan earmuff
untuk tingkat kebisingan > 90 db (khusus di kawasan compressor house).
I. 13 Penanganan Limbah
Salah satu kegiatan lingkungan yang dilakukan adalah melaksanakan Sistem
Manajemen ISO 14001/9002, yang diaudit secara internal dan eksternal untuk
mendapatkan cara yang lebih baik lagi untuk mengontrol bahan pencemar. Kegiatan lainnya
meliputi monitoring rutin agar tidak ada bahan pencemar yang mengalir ke laut. Hasil dari
monitoring kehidupan laut di perairan Pupuk Kaltim menunjukkan hasil tetap sama dengan
keadaan sebelumnya. Monitoring terhadap gas buangan juga dilakukan untuk menjaga
standar kualitas yang ditetapkan oleh Menteri Lingkungan Hidup. Monitoring bulanan
terhadap polusi suara juga dilakukan untuk mencapai batas toleransi. Limbah yang
dihasilkan dari proses produksi ammonia dan urea adalah:
a. Limbah Cair
Buangan tersebut berasal dari:
1. Unit utilitas yang berupa air yang tidak terkontaminasi dan yang terkontaminasi.
2. Pabrik ammonia dan urea yang berupa air terkontaminasi.
3. Mesin – mesin dan penampang pelumas yang berupa air dengan kandungan minyak
sangat tinggi.
b. Limbah Gas
Berupa gas NH3 dan CO2 yang dihasilkan dari proses kondensasi pada Condensate
Stripper di pabrik ammonia. Limbah ini dimanfaatkan kembali untuk meningkatkan
efisiensi bahan baku dan mengurangi pencemaran lingkungan. Sedangkan limbah gas
N2, O2 dan sedikit H2 yang keluar dari HP Scrubber dibuang ke lingkungan karena

Fakultas Teknik 29
telah memenuhi baku mutu lingkungan.

c. Limbah Padat
Debu urea yang lolos ke atmosfer dari sistem dust chamber pada unit prilling tower
diminimalisasi dengan menghembuskan kembali ke prilling tower dengan ejector.

Fakultas Teknik 30
BAB II
UTILITAS
Utilitas merupakan salah satu unit di Departemen Operasi Kaltim-2 yang

mempunyai fungsi sebagai unit pendukung untuk memenuhi kebutuhan dan pelengkap
fasilitas. Adapun produk-produk yang dihasilkan pada unit utilitas ini adalah sea cooling
water, air desal, air demin, steam, listrik, UFC (Urea Formaldehyde Concentrate), udara
instrumen dan udara proses. Unit utilitas ini dibagi ke dalam 9 unit lain, yaitu:
1. Unit Sea Water Intake
2. Unit Klorinasi
3. Unit FCW (Fresh Cooling Water)
4. Unit Desalinasi
5. Unit Demineralisasi
6. Unit SteamGeneration
7. Unit IA (Instrumental Air) & PA (Plant Air)
8. Unit UFC (Urea Formaldehyde Concentrate)
9. Unit GTG (Gas Turbine Generator)
II. 1 Unit Sea Water Intake

Unit Sea Water Intake digunakan untuk menyediakan bahan baku air laut untuk
keperluan air pendingin, bahan baku air proses dan bahan baku unit klorinasi. Debit normal
air laut sebesar 31.500 m/jam dengan 2/3 digunakan sebagai media pendingin once
through dan 1/3 digunakan untuk unit klorinasi dan untuk umpan pada unit desalinasi
dengan proses distribusi sebagai berikut :

Fakultas Teknik 31
SEA WATER INTAKE
Bar Screen
Rotary Screen
Injeksi To Spray
Chlorin
Basin
2201-JA 2201-JB 2201-JC 2201-JD
Sea Water Pump
Sea Water Distribusi
Gbr.Sea Water Intake
Gambar II.1 Unit Sea Water Intake
Pada unit ini air laut masuk ke sea water intake kemudian di injeksikan NaOCl yang
dialirkan melalui pipa-pipa bagian bawah permukaan air laut disepanjang aliran masuk sea
water intake secara continuous dosing dengan kadar 1 ppm. Injeksi NaOCl di harapkan
dapat menghambat pertumbuhan mikroorganisme dan alga yang terkandung dalam air laut
yang masuk. Kemudian masuk ke bar screen pada bagian ini kotoran-kotoran yang
berukuran besar akan disaring. Pembersih pada bar screen menggunakan traversing trash
rake dan kotoran dikumpulkan di dalam trash basket. Jika masih ada kotoran yang lolos
dalam bar screen yang berukuran kecil maka akan disaring di dalam rotary screen.
Pembersihan pada rotary screen dengan menyemprotkan air di tengah- tengah rotary
secara intermittent.

Fakultas Teknik 32
Air laut dipompa dengan 3 buah pompa sentrifugal berkapasitas 10.500 m3/jam dan
dibackup oleh 1 pompa untuk menaikkan tekanan. Jika tekanan tidak tercapai (tekanan
discharge turun). Pompa-pompa tersebut memompakan air laut dari intake basin ke main
header 3,5 kg/cm2. Setelah dipompa air didistribusikan menuju user masing-masing. Air
yang digunakan sebagai pendingin setelah melakukan servis langsung dibuang ke outfall.
Air laut bersifat sangat korosif karena itu dipasang cathodic protection yang dialiri listrik
DC di intake (bar screen) dan di basin.
Kualitas air laut yang dipompakan adalah sebagai berikut.
PH : 8.4 TDS : 35.000 ppm
Suspended solid : 10 ppm Total Hardness : 5.000 ppm CaCO3
Calcium : 800 ppm Ca Chloride :16.000 – 21.000 Cl
Bicarbonat : 130 ppm HCO3 Sulphate : 2.150 ppm SO4
Total Iron : 0.4 ppm Fe Silica : 1.2 ppm SiO2
Ammoniak : max 5,0 ppm NH3 Sulphide : max 5,0 ppm H2S
Residual free Cl2 : 0,2 ppm Normal Spec.resistence : 21-24 ohm/cm
: 1,0 ppm Shock
II. 2 Unit Klorinasi
Unit klorinasi berfungsi untuk memproduksi natrium hypochlorite (NaOCl) dengan

konsentrasi 960 ppm dengan cara mengelektrolisis air laut. Natrium hypochlorite
diinjeksikan ke air laut untuk mematikan dan menghambat pertumbuhan mikroorganisme
dan karang laut yang ada di air laut sehingga tidak terjadi penyumbatan dan korosi pada
peralatan yang dilalui yang mengurangi efisiensi alat.
Air laut dengan debit 50 m3/jam sebagai bahan baku proses klorinasi yang disuplai
dari unit sea water intake disaring dengan strainer terlebih dahulu untuk memisahkan
suspended solid dalam air laut. Apabila tidak dibersihkan suspended solid ini akan melekat
diantara elektroda-elektroda di dalam electrolyte cell.
Cell electrolizer terdiri dari katoda (stainless steel) dan anoda (titanium) yang
tersusun pararel dialiri oleh listrik DC (searah). Sea water yang telah bersih dialirkan ke
electrolyte cell melewati katoda dan anoda. Pada permukaan anoda akan terbentuk klorin

Fakultas Teknik 33
sedangkan caustic soda dan hidrogen akan terbentuk pada katoda. Klorin dan caustic soda
akan bereaksi membentuk natrium hypochlorite pada ruangan di antara elektroda. Reaksi
yang terjadi:
NaCl Na+ + Cl-
Anoda : 2Cl- Cl2 + 2e-
Katoda : 2H2O + 2e- 2OH- + H2 -
2Na+ + 2OH 2NaOH
Redoks : 2Cl- + H2O + 2Na+ 2NaOH + Cl2 +H2

2NaOH + Cl2 + H2 NaOCl + NaCl + H2O
Secara keseluruhan reaksi elektrolisa air laut dapat ditulis sebagai berikut:
NaCl + 2H2O NaOCl + H2
Dalam unit klorinasi ini terdiri dari peralatan utama seperti rectifier yang berfungsi
memberi suplai arus listrik yang telah diubah dari AC menjadi DC, Electrolysis Cell Unit
yang berfungsi mengelektrolisa air laut menjadi natrium hipoklorit, Sodium Hypchloride
Storage Drum yang berfungsi menampung natrium hipoklorit dalam 2 buah drum silinder,
Air Blower yang berfungsi menghembuskan gas hidrogen (H2) yang terbentuk agar
konsentrasinya terjaga di bawah 4% dikarenakan gas H2 yang terkumpul terlalu banyak
akan menimbulkan ledakan. Alat yang terakhir adalah pompa dosing yang befungsi
menginjeksikan natrium hipoklorit secara kontinyu dan berkala.
Larutan natrium hypchlorite disimpan dalam tangki storage, selanjutnya
diinjeksikan secara continous ke Sea Water Intake Basin dengan konsentrasi 1 ppm dengan
laju 36 m3/jam. Sedangkan shock dosing dilakukan secara periodik selama 30 menit setiap
12 jam sekali dengan kadar 10 ppm dan laju alir 292 m3/jam. Dikarenakan unit evaporator
unit desalinasi Katim-2 sangat sensitif terhadap larutan klorin, maka shock dosing di-
reroute dan baru dilakukan setelah unit desalinasi.
Kinerja unit elektroklorinasi sangat dipengaruhi oleh kebersihan masing-masing
cell. Apabila cell tersebut dikotori oleh endapan garam atau kerak maka konsentrasi

Fakultas Teknik 34
produk yang dihasilkan akan berkurang. Senyawa- senyawa Mg(OH)2 dan CaCO3 dari air
laut dapat membentuk deposit kerak. Hal ini ditandai dengan kenaikan daya listrik untuk
menghasilkan produk dengan konsentrasi tertentu. Untuk membersihkan endapan tersebut
dilakukan acid cleaning setiap 1 bulan sekali menggunakan HCl atau larutan clean 95 yang
berupa sulfamic acid (H3NSO3). Asam dengan konsentrasi 5% disirkulasikan ke seluruh
electroliser. Bila kandungan Ca dalam larutan asam sudah stabil berarti endapan tidak ada
yang larut lagi maka cleaning dapat dihentikan. Berikut adalah gambar unit klorinasi.

Fakultas Teknik 35
Rectifier
Sea Water Inlet 2204-LA
Filter Shell (Anoda & katoda)
Rectifier
2204-LB
Produk Chlorination
udara
Storage Storage
Udara
Blower
Injeksi Continuos
Injeksi Shock
Gambar II.2 Unit Klorinasi
II. 3 Fresh Cooling Water System

Fresh Cooling Water (FCW) adalah air hasil desalinasi atau raw condensate yang
digunakan sebagai air pendingin di berbagai proses urea, ammonia dan utilitas yang ada di
Kaltim-2. Spesifikasi FCW yang diinginkan disajikan dalam Tabel 2.1. berikut:

Fakultas Teknik 36
Tabel II.1 Spesifikasi kualitas FCW di Pabrik-2

Parameter Nilai
pH 8-10
Konduktivitas 1000-5000 s/cm
Nitrit (NO2) 400-600 ppm
5 ppm/ 1000 ppm/ 5 ppm/ 0.05

Cl/Alkalinitas/NH4/Fe ppm
Suspended Solid/Cu/SO4 3 ppm/ trace/ 20 ppm
Bakteri 5000 koloni/mL
Unit ini adalah sistem close loop yang memiliki fungsi untuk mensirkulasikan FCW
dengan kapasitas 8800 m3/jam. Unit ini terdiri dari 10 buah marine plate heat exchanger
(2201-C) yang tersusun dari plat-plat logam tipis. Heat exchanger tersebut berfungsi untuk
mendinginkan FCW yang kembali dari unit-unit proses lain dengan media pendingin air
laut. FCW yang berasal dari unit-unit proses lain umumnya memiliki temperatur sekitar
48oC didinginkan dalam exchanger tersebut hingga mencapai temperatur 33oC. Empat
buah unit pompa (2218-J) disiagakan untuk mengalirkan FCW ke proses-proses yang
membutuhkan pada pabrik ammonia, urea, dan utilitas. Untuk menjaga jumlah FCW yang
disirkulasikan jika terjadi kebocoran, disediakan make up tank (2210-F) pada sistem close
loop tersebut. Pada sistem FCW ini, diinjeksikan nitrit untuk memberikan lapisan pada
permukaan plat logam agar tidak terjadi korosi di sistem heat exchanger. Jika kandungan
bakteri melebihi spesifikasi yang diinginkan, dapat juga diinjeksikan biocyde. Injeksi
amina juga dilakukan untuk menaikan pH air agar senantiasa berada dalam kondisi basa
dan mengurangi kecenderungan terjadinya korosi. Laju alir FCW dijaga agar tidak terlalu
kecil agar mengurangi kemungkinan terjadinya fouling dalam pipa.

Fakultas Teknik 37
Raw Condensate
Sea Water Outlet

To Outfall
2201F
Make-up Tank
2218-JA
Marine Plate
Heat Exchanger
2218-JB
2218-JC
Sea Water inlet
2218-JD
FCW Cold Heat Exchanger

Temperatur
User
Utilitas FCW Hot
Amoniak Temperatur
Urea
Gambar II.3 Unit Fresh Cooling Water
II. 4 Unit Desalinasi
Unit proses desalinasi adalah proses pengolahan air laut menjadi air tawar dengan
proses menguapkan air laut agar terpisah dari garam-garamnya. Pada unit desalinasi Pabrik
2 menggunakan empat buah unit proses desalinasi yang bekerja secara kontinyu yang
terdiri dari tiga buah tipe multi stage flash desalination cross tube dan satu buah unit
desalinasi tipe reheat. Pada raw condensate tank, beberapa parameter yang dijaga adalah
PH yaitu antara 6-8, konduktansi kurang dari 20 μs/cm2, kandungan NH3 kurang dari 10,26
ppm dan Cl- kurang dari 3,26 ppm.
Proses multi stage flash desalination

Fakultas Teknik 38
Medium Steam
Chemical
Low Steam Tank
Chemical
Injektion
pump
Sea Water
Destilat produk
Destilat
pump
Sea Water Return

Condensate Pump Blowdown Pump
Gambar II.4 Unit Desalinasi Tipe Multi stage
Proses multi stage flash desalination menggunakan evaporator yang terdiri dari
delapan stage yang setiap stage terdiri dari flash chamber dan kondensor. Setiap unit terdiri
atas delapan stage dan didesain untuk menghasilkan 71 m3/jam dengan kualitas
konduktifitas 5 μὨ/cm. Pada proses desalinasi pada air laut dengan temperatur 32 oC
memasuki tube kondensor pada stage kedelapan menuju stage pertama, yang sebelumnya
telah diinjeksikan Anhydrate (Belgrad) untuk mencegah terbentuknya kerak, dan
larutan Belite-M8 sebagai anti foam. Kemudain air laut mengalir ke brine heater dengan
memanaskan air laut sampai mencapai temperatur kira-kira 90 oC dengan menggunakan
steam LS (Low Steam pada tekanan 3,5-4 kg/cm2G), selanjutnya air laut memasuki
evaporator stage pertama pada tekanan 0,54 kg/cm2G dengan cara flash. Karena adanya
perbedaan tekanan antara stage dan flashing maka akan terbentuk uap air dan uap air ini
akan mengalir ke demister dan terkondensasi di tube-tube kondensor evaporator.

Fakultas Teknik 39
Air laut yang tidak menguap pada stage 1 akan masuk ke stage 2 hingga stage 8
karena tekanan yang semakin rendah dan vakum yang semakin tinggi. Media yang
digunakan pada alat ejector vacuum adalah steam tekanan 40 kg/cm2G. Air tawar yang
diperoleh dari hasil desalinasi kemudian di pompa menuju raw condensate, sedangkan air
laut yang tidak teruapkan akan keluar dari stage 8 dan dipompa menuju sea water out fall
bersama dengan air laut yang digunakan sebagai pendingin ejector.
Uap-uap yang terkondensasikan menjadi air destilat yang bebas garam. Udara dan
gas-gas yang tak terkondensasi di vent dari stage pertama, stage kedua dan stage 8
dihubungkan dengan sebuah saluran vent yang dihubungkan dengan inter condenser dari
sistem steam ejector. Steam ejector ini selain mejadikan evaporator menjadi vakum, juga
untuk mengeluarkan gas-gas yang tak teruapkan. Kondensat dari steam LS setelah
memanaskan brine heater bila conductivity jelek masuk ke evaporator stage 1 brine
section, sedangkan bila conductivity bagus masuk ke destilat section.
Chemical
Medium Steam Tank
Low Steam
Chemical pump
Sea water Feed
Seawater Return
Sea water Inlet
Destilat Produk
Destilat pump
Condensate
Sea Water Return

Blowdown Pump
Gambar II.5 Unit Desalinasi Tipe Reheat

Fakultas Teknik 40
Pada unit desalinasi sistem ini menggunakan 3 ruang evaporator untuk memperoleh
jumlah produk yang sama dengan umpan yang sama. Pada unit ini menggunakan marine
plate heat exchanger pada ruangan evaporator sebagai penguapan dalam perpindahan
panas. Pada proses ini sea water masuk ke distilasi pada final kondensor pada tekanan 3,5-
4 kg/cm2G. Umpan sea water yang akan diuapkan sebelumnya di panaskan di awal
(preheating) di dalam final condenser sekaligus sebagai media pendingin. Setelah keluar
dari final condenser kemudian sea water diinjeksikan chemical anti scale kemudian
diumpankan masuk ke bagian masing-masing evaporator effect. Khusus untuk stage
pertama sea water masuk ke cooler untuk mendinginkan sebagian keluaran steam dari
stage ketiga yang ditarik oleh steam ejector.Sea water didistribusikan secara merata pada
permukaan plate evaporator. Sea water mengalir dari atas ke bawah sesuai dengan prinsip
“falling film” dan kehomogenan dari liquid film selalu terjaga pada permukaan plate.
Menginjeksikan steam pada stage pertama yang mengalir lewat permukaan marine
plate. Sejumlah plate yang tersusun membentuk komposisi berselang-seling antara sea
water dan steam sehingga terjadi pertukaran panas didalam plate, dimana sisi sea
watermembentuk liquid film mendapatkan panas dari uap yang terkondensasi dari sisi plate
yang lain sehingga terjadi perbedaan temperature pada dinding plate. Hal ini menyebabkan
liquid film mengalami penguapan sebagian. Uap air yang terbentuk di dalam ruangan
evaporasi keluar menuju ke effect (stage) berikutnya melalui demister. Uap yang dihasilkan
pada effect (stage) pertama dipergunakan sebagai pemanas pada effect kedua uap yang
dihasilkan pada effect kedua dipergunakan sebagai effect ketiga. Uap yang dihasilkan pada
effect ketiga dialirkan ke final kondensor dan sebagian dialirkan ke steam ejector. Di dalam
ejector uap (low steam) tercampur dengan steam kemudian terkondensasi di dalam plate
evaporator effect pertama. Sedangkan uap yang berasal dari effect ketiga dan berada pada
final kondensor terkondensasi menjadi distillat produk yang kemudian membentuk level
dan dipompakan ke tangki raw condensate. Sedangkan sea water yang sebagian besar
tidak menguap (sisa) terkumpul pada effect ketiga dan membentuk level yang kemudian
dipompakan ke outfall.
II. 5 Unit Demineralisasi
Unit yang berfungsi mengolah steam kondensat dan air desalinasi (Raw Condensate)
yang berasal dari RC Tank dan RC ammonia stripper menjadi air demin (air bebas

Fakultas Teknik 41
mineral). Raw condensate (RC) tersebut dialirkan ke Mixed Bed Polisher (MBP) dari
bagian atas dengan menggunakan pompa, dan keluar dari bagian bawah MBP berupa air
demin dengan konduktivitas rendah (< 2 µs). Kualitas air demin yang diinginkan dengan
kondutivitas sebesar 1 /cm, SiO2 sebesar 0.01 mg/l , dan total dissolve solid sebesar 0.2
ppm. Sebelum masuk ke MBP, steam kondensat dari ammonia process masuk ke dalam
condensate stripper untuk diabsorbsi NH3 dan CO2 yang terkandung di dalamnya dengan
bantuan steam LS. Stripper beroperasi pada tekanan 1,4 kg/cm2. Kondensat dari unit
ammonia dialirkan ke stripper melalui bagian atas menara, lalu berkontak langsung dengan
steam LS pada packing stripper jenis pall ring secara countercurrent. NH3 dan CO2 akan
keluar bersama dengan steam dari bagian atas stripper ke atmosfer melalui vent. Sebelum
keluar melalui vent,campuran ini masih bersuhu tinggi (110 oC) sehingga panasnya
dimanfaatkan untukmemanaskan air demin menuju deaerator dengan menggunakan heat
exchanger. Kondensat dari bagian bawah stripper masih bersuhu tinggi sehingga panasnya
dimanfaatkan untuk memanaskan air demin yang menuju deaerator di dalam condensate
cooler.
Water From RC Tank 2009-J Condensate Stripper
Vent udara
drain
kation
anion waste
2001
UF2
Demin Water ke 2001-F
2001
UF3
DW dari 2001-F
Gambar II.6 Unit Demineralisasi
Dalam mixed bed, ion positif dan negatif yang terlarut dalam air umpan (raw
condensate) akan diserap oleh resin anion dan kation. Parameter terserapnya mineral dalam

Fakultas Teknik 42
mixed bed adalah nilai konduktivitas yang rendah yaitu di bawah 2 µs. Reaksi yang terjadi
pada proses demineralisasi adalah sebagai berikut:
Resin Kation : R – H + A+(Ca+, Mg+, K+, Na+)→ R – A + H+

Resin Anion : R – OH + B-(SO4-, NO3-, Cl-)→ R – B + OH-
Pada proses penangkapan ion positif dan negatif tersebut akan terlepas ion H+
(hidrogen) dan ion OH- (hidroksil) yang bereaksi membentuk H2O dengan reaksi.
H+ + OH- → H2O
Reaksi demineralisasi terjadi secara reversibel sehingga bila resin sudah jenuh atau
tidak bisa mengikat ion mineral dapat diregenerasi kembali. Kejenuhan resin ditandakan
dengan tingginya nilai konduktivitas pada produk air demin. Regenerasi dilakukan dengan
mereaksikan resin dengan asam (H2SO4) dan basa (NaOH) sehingga ion mineral positif
dan negatif yang sudah terikat di resin akan terlepas lagi. Untuk melakukan regenerasi
terdapat beberapa tahap yang harus dilakukan, antara lain:
1. 1st Partial drain (5 menit)
Mengurangi level agar resin tidak terbuang saat air mixing.
2. Air mix (5 menit)
Mengaduk resin agar tercampur dan homogen dengan menggunakan blower udara
3. 1st Settling ( 5 menit)
Merupakan proses semua valve menutup sehingga resin akan mengendap sesuai dengan berat
jenis.
4. Back washing (15 menit)
Memasukkan RC dari bawah 90 m3/jam sehingga terjadi pemisahan antara resin anion
dan kation.
5. 2nd Settling (5 menit)
Back wash dihentikan dan resin dibiarkan mengendap. Resin anion dan kation terpisah
berdasarkan berat jenis (kation di bawah, anion di atas)
6. Chemical injection (40 menit)
Injeksi acid dan caustic untuk melepas ion-ion yang terikat oleh resin sehingga resin
yang jenuh dapat aktif kembali. Untuk resin kation diinjeksikan acid (H2SO4) dari
bawah dan caustic (NaOH) dari atas.
7. Slow rinse (30 menit)

Fakultas Teknik 43
Acid dan caustic yang telah diinjeksikan dibilas dengan air demin dari dua arah untuk
menghilangkan sisa-sisa bahan kimia dan kemudian keluar lewat tengah.
8. Fast rinse (15 menit)
Pembilasan dengan menggunakan aliran yang lebih besar
9. 2nd Partial drain (5 menit)
Air dikeluarkan di atas bed resin dengan tujuan memenuhi proses air mixing
10. 2nd Air Mixing (5 menit)
Merupakan proses pengadukan dengan udara yang dialirkan dari bagian bawah vessel
keatas melalui double disk yang letaknya dibawah line drain dan sistem dristributor,
keluar menuju ke atmosfer (resin bercampur kembali).
11. Water refilling (5 menit)
Mixed Bed Polisher diisi dengan raw condensate
12. Final rinse (30 Menit)
Raw condensate dimasukkan ke Mixed Bed Polisher dari atas 90 m3/jam.
Reaksi yang terjadi saat regenerasi yaitu:
Kation : R-M + H → R-H + M

Anion : R-A + OH → R-OH + A
Regenerant atau air dan semua larutan yang dipakai untuk regenerasi tidak
boleh langsung dibuang ke outfall sehingga harus ditampung di neutralizer pond untuk
dinetralkan terlebih dahulu. Parameter yang harus diperhatikan sebelum larutan dibuang
adalah pH larutan. Air atau larutan yang akan dibuang ke outfall harus dijaga pH antara
5,8-8,6. Bila pH kurang dari 5,8 maka diinjeksi caustic (NaOH) dan apabila pH lebih dari
8,6 maka diinjeksi acid (H2SO4). Pada keluaran mix bed polisher, konduktansi dijaga 2
μs/cm2.
I.6 Unit Steam Generation
Unit generation bertugas sebagai pembangkit steam menggunakan ketel uap atau
boiler untuk digunakan pada pabrik Kaltim 2 serta terintegrasi untuk memenuhi kebutuhan
pabrik lainnya. Adapun air yang akan diumpankan pada boiler untk membentuk steam
disebut Boiler Feed Water (BFW). Air tersebut memerlukan pengolahan terlebih dahulu
sebelum digunakan hingga sesuai baku mutu yang ditetapkan. Hal tersebut bertujuan untuk

Fakultas Teknik 44
mencegah terjadinya gangguan pada peralatan boiler seperti fouling, scalling dan korosi.
Pengolahan BFW terbagi menjadi 3 tahapan yaitu preboiler treatment, boiler treatment
dan after boiler treatment.
II.6.1 Preboiler Treatment
Adapun pengolahan pertama BFW pada pabrik Kaltim 2 yaitu proses deaerasi.
Deaerasi merupakan proses menghilangkan kandungan gas terlarut pada BFW seperti O2
dan CO2. Gas tersebut menyebabkan korosi pada boiler sehingga dapat mengganggu
kualitas steam yang dihasilkan. Tidak hanya pada boiler adanya korosi akan membentuk
kerak dan lubang pada economizer, line BFW, superheater dan line steam.
Metode deaerasi terbagi menjadi 2 yaitu secara mekanik dan kimiawi. Proses secara
mekanik dilakukan dengan pemanasan BFW dan proses stripping. Pemanasan bertujuan
untuk mengurangu kelarutan gas inert dalam air. Stripping dilakukan dengan
menyemprotkan BFW dalam bentuk spray kemudian langsung dikontakkan dengan steam.
Sehingga gas-gas inert akan terbawa steam dan terlucuti untuk kemudian dibuang ke
atmsofer. Proses secara kimia dilakukan dengan menginjeksi bahan kimia berupa
hydrazine (N2H4) yang akan bereaksi dengan oksigen. Adapun reaksi tersebut adalah
sebagai berikut.
N2H4 + O2 → 2H2O + N2
Selain itu, hydrazine akan membentuk reaksi samping berupa besi oksida. Adapun
reaksinya adalah sebagai berikut.
6Fe2O3 + N2H4 → 4Fe3O4 + N2 + 2H2O
4Fe3O4 + O2 → 6Fe2O3
Reaksi pengikatan oksigen oleh hydrazine dipengaruhi oleh temperatur dan katalis.
Reaksi dapat berlangsung optimal pada temperatur sekitar 107 oC serta dapat mencegah
terbentuknya reaksi sampingan dari hydrazine. Tingkat kecepatan reaksi juga dipengaruhi
oleh katalis seperti Co, Cu, hydroquinone dan halogen organik. Proses dekomposisi pada
hydrazine menghasilkan gas-gas seperti NH3, N2 dan H2 yang dapat langsung dibuang
tanpa membentuk padatan yang dapat mengganggu kualitas BFW. Adapun reaksinya
adalah sebagai berikut.

Fakultas Teknik 45
3N2H4 + Panas → 4NH3 + H2
2N2H4 + Panas → 2NH3 + N2 + H2
Hydrazine mampu menjaga permukaan logam dari korosi dengan mendorong terbentukna
Fe3O4. Adapun proses deaerasi dilakukan pada unit alat yaitu deaerator yang ditunjukkan
pada Gambar II.7 sebagai berikut.
LP STEAM
Vent
BFW Make Up
2002-LJ 2003-LJ
R-N2H4 Tank R-NH3 Tank
2173-C3
2174-C
2002-U
LG
DEAERATOR
BFW TO PKB
BFW TO WHB
2003-J 2003-JA 2004-J 2004-JA
Gambar II.7 Proses Deaerasi pada Unit Deaerator
Selain Hydrazine, ketika BFW keluar dari deaerator dilakukan injeksi amina untuk
menaikkan pH dari BFW menjadi sekitar 9. Amina merupakan jenis inhibitor yang dikenal
dengan neutralizing amines atau volatile amine yang digunakan untuk mencegah korosi
disebabkan oleh dietilaminoetanol dan dicyclohexylamine. Adapun reaksi yang terjadi
ketika BFW diinjeksi oleh amina yaitu sebagai berikut.
R-NH2 + H2O → R-NH3 + OH-
II.6.2 Boiler Treatment

Fakultas Teknik 46
Pengolahan BFW dalam steam drum juga penting dilakukan untuk mencegah
terbentuknya scalling atau kerak. Pengolahan tersebut adalah dengan menginjeksi fosfat
yang dapat mengolah kandungan garam yang terbentuk di dalam BFW. Partikel yang dapat
menyebabkan scalling dibuang dalam bentuk sludge melalui intermittent blow down dan
continuous blow down. Adapun jenis bahan kimia yang mengandung fosfat ditambahkan
pada BFW yaitu Disodium Phospate (DSP). DSP digunakan untuk menjaga pH air agar
tidak turun yang dapat menyebabkan korosi pada logam. Selain itu, senyawa kimia yang
membantu dalam membuang kotoran terlarut saat melakukan blowdown yaitu dengan
Trisodium Fosfat (TSP). Senyawa tersebut membantu menegendapkan kotoran terlarut
sehingga lebih mudah untuk memisahkan kotoran dan air.
II.6.3 After Boiler Treatment
Kandungan karbondioksida (CO2) yang terbawa pada steam dapat menyebakan

korosi pada line kondesat. Reaksi CO2 dengan air akan membentuk ion bikarbonat HCO3-
dan ion karbonat (CO32-). Adapun reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut.
CO2 + H2O → H2CO3
H2CO3 → H+ + HCO3-
Ion hidroksida akan menetralkan asam yang dihasilkan oleh karbondioksida. Reaksi
netralisasi yang terjadi adalah sebagai berikut.
H+ + HCO3- + OH- → HCO3 + H2O
Apabila terjadi penambahan amina yang berlebihan makan akan terjadi reaksi seebagai
berikut.
CO2 + 2OH- → CO32- + H2O
Hasil reaksi diatas akan terlarut bersama kondensat tanpa menimbulkan masalah berarti
pada sistem kondensat.
II.6.3.1 Waste Heat Boiler (WHB)
Waste Heat Boiler (WHB) merupakan unit penghasil uap atau pembangkit uap.
WHB memiliki sistem pembakaran dengan menggunakan gas sebagai combustion air.

Fakultas Teknik 47
Kapasitas produksi WHB yaitu sebesar 140.000 kg/jam steam dengan bahan bakar
memanfaatkan panas sisa dari hasil gas buangan sistem Gas Turbine Generator (GTG)
dengan suhu 480 oC. Steam yang diharapkan adalah superheated steam dengan tekanan 80
kg/cm2 dengan suhu 480 oC. Aliran flue gas GTG terbagi menjadi dua ke arah steam drum
dan menuju ke bagian steam superheater. Adapun sistem WHB secara sederhana disajikan
pada Gambar II.8 sebagai berikut.
Steam Header
Boiler Feed Water
Fuel NG Fuel to Down Comer

& Riser LG
Steam Drum
From exhaust GTG WHB
Water Drum
SSH
Fuel To SSH
Udara
Blower
Gambar II.8 West Heat Boiler (WHB) di Pabrik Utilitas KALTIM 2

Fakultas Teknik 48
BFW dipanaskan terlebih dahulu melalui first economizer dan second economizer
menggunakan panas buangan flue gas GTG. Kemudian BFW masuk ke dalam steam drum
memanfaatkan fenomena natural convection. BFW akan mengalir ke bawah mengisi tube-
tube downcomer karena densitasnya yang besar. Sedangkan steam basah (saturated steam)
yang terbentuk setelah pemanasan akan mengalir ke atas melalui tube-tube riser menuju
steam drum. Selanjutnya saturated steam yang terbentuk pada steam drum akan keluar dan
dipanaskan lebih lanjut pada dua tahap superheater hingga suhu tercapai pada 480 oC pada
tekanan 80 kg/cm2.
II.6.3.2 Package Boiler (PKB)
Package Boiler (PKB) merupakan unit penghasil uap namun digunakan pada saat
startup pabrik sehingga tidak diperlukan beroperasi untuk memenuhi kebutuhan uap
pabrik. PKB menggunakan bahan bakar berupa fuel gas atau gas alam. BFW diumpankan
ke dalam PKB melalui sebuah pompa motor dan melalui pemanasan awal pada economizer
dengan panas sisa pembakaran gas bertempat di dekat stack. BFW akan memasuki steam
drum dan dengan prinsip natural convection akan bersirkulasi melalui downcomer dan
riser. Saturated steam bersuhu 300 oC dan air panas dengan densitas yang lebih rendah
akan naik ke bagian atas steam drum melalui riser. Selanjutnya akan mengalami
pemanasan lebih lanjut pada superheater untuk mengubah saturated steam menjadi
superheated steam. Pada superheater, steam akan melewati primary superheater dan
secondary superheater. Antara tahap tersebut ditempatkan desuperheater untuk
memudahkan pengaturan temperatur melalui mengontakan steam dengan BFW agar steam
sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan yaitu 480 oC dengan tekanan 80 kg/cm2. Adapun
skema PKB ditunjukkan pada Gambar II.9 sebagai berikut.

Fakultas Teknik 49
Boiler Feed Water
Steam HP Header
Intermitten Blowdown
LS Header
Economizer Steam Drum
2009-F
Contiunous
Blow
Fuel Natural Gas Blowdown down
Water Drum Drum
Main
Burner
Drain
Pilot.Burner
Condensate
Sea Water
To out fall
M FD Fan
Udara
Gambar II.9 Unit Package Boiler(PKB) Pada Pabrik Utilitas KALTIM 2
II.6.4 Steam Distribution
Steam yang dihasilkan pada unit utilitas terbagi menjadi 3 jenis yaitu High Pressure
(HP), Medium Pressure (MP) dan Low Pressure (LP). HP merupakan steam sebesar 80
kg/cm2 yang kemudian didistribusikan menuju pabrik urea, ke pabrik yang lain dan
diturunkan tekanannya (let down) menjadi medium pressure (MP) steam dengan tekanan
40 kg/cm2. Selanjutnya MP steam didistribusikan menuju unit-unit yang membutuhkan di
unit utilitas seperti turbin demineralisasi, turbin offsite demineralisasi, turbin BFW, pompa
FCW dan unit desalinasi. Sebagian didistribusikan kembali menuju pabrik ammonia dan
sebagian di let down kembali menjadi low pressure (LP) steam dengan tekanan 3,5 – 4
kg/cm2. LP steam digunakan pada unit deaerator, unit desalinasi, unit drying instrument air

Fakultas Teknik 50
dan condensate stripper. LP steam yang telah digunakan dan terkondensasi menjadi
kondensat dikumpulkan pada tangki raw condensate (RC).
II.7. Unit Instrument Air (IA) / Plant Air (PA)
Plant air digunakan sebagai udara yang secara umum sebagai aerasi atau mixing air
service hose connection di utilitas, pembersihan udara filter pada gas turbin, pembersihan
HPC solution filter di pabrik Ammonia, untuk urea seeding di pabrik urea, utility station
dan untuk bahan baku instrument air (IA). Instrument air dimaksudkan sebagai udara
kering yang digunakan hampir seluruh media power untuk seluruh instrument yang
beroperasi secara pneumatic.
Deskripsi Proses
Prinsipnya ialah mengurangi kandungan uap air (humidity) dalam udara agar tidak
mudah terkondensasi sepanjang tubing dan alat instrumentasi. Alat yang digunakan pada
unit ini adalah air receiver, 3 set dryer (2 set operasi, 1 set stand by), dan emergency
compressor.
Dalam kondisi normal operasi, plant air (IA) diperoleh dari kompressor udara, yang
dialirkan masuk ke dalam air receiver (penampung) yang berupa silinder yang dilengkapi
condensate trap untuk mengelurkan uap air yang terkondensasi. Setelah melalui receiver
plant air akan didistribusikan sesuai dengan kebutuhannya pada tekanan normal operasi 9
kg/cm2. Apabila tekanan minimum turun (7 kg/cm2) maka emergency compressor akan
start untuk mensuplai udara ke air receiver.

Fakultas Teknik 51
Gambar II.10. Unit Instrument Air dan Plant Air Utilitas Pabrik-2
Untuk unit Instrument Air (IA), udara tersebut dihilangkan dahulu kandungan uap
airnya di dalam dryer yang telah dilengkapi dengan pre filter dan after filter. Filter ini
berfungsi untuk menyaring debu-debu, minyak/oil, dan kotoran-kotoran lain. Di dalam
dryer berisi desiccant activated alumina dengan bentuk butiran berwarna putih diameter 2-
4 mm dengan kapasitas penyerapan 260 g H2O/kg desiccant.
Udara masuk mengalami penyaringan dari debu pada pre filter. Selanjutnya udara
masuk dryer yang berkontak dengan alumina didalamnya sehingga uap air yang masih
terkandung terserap dan dibuang melalui vent dan udara yang keluar menjadi udara kering.
Udara instrument ini akan distribusikan ke unit utilitas, ammonia dan urea.
II.8. Unit Urea Formaldehyde Concentrate (UFC)

UFC berfungsi untuk melapisi butiran urea agar tidak mudah hancur atau rusak. UFC
ditambahkan pada larutan urea sebelum diumpankan ke prilling tower. Pabrik UFC
menghasilkan UFC dengan kadar 75% melalui proses dengan bahan baku metanol
kemudian diolah menjadi formaldehyde (fase gas) dan kemudian diabsorbsi oleh larutan
urea.

Fakultas Teknik 52
Methanol dari PT. KMI dialirkan ke Methanol Buffer Tank T-101 dengan pompa P-
101 A/B. Mulai dari Methanol Buffer Tank, methanol dipompa ke evaporator E-101 dan
diuapkan seluruhnya dengan LP Steam sebagai pemanas. Uap metanol tersebut
dicampurkan dengan udara yang disirkulasikan oleh blower K-101 sehingga diperoleh
udara proses sekitar 50oC. Dalam pencampuran tersebut harus diperhatikan fraksi mol
masing-masing uap metanol dan O2 sehingga tidak memasuki daerah ledakan,
perbandingan ideal metanol dan O2 adalah 10:9 (% volume). Campuran ini kemudian
diumpankan dalam reaktor dengan tipe multitube fixed bed reactor yang berisi katalis FK-
2 ferry molibdat molybdenum oxide (Fe2(MoO4)2.MoO3) dengan reaksi sebagai berikut :
CH3OH + ½ O2 → HCHO + H2O
Sebagian kecil dari HCHO akan teroksidasi menjadi formic acid, yang selanjutnya
akan terurai menjadi CO dan H2O dengan reaksi sebagai berikut:
HCHO + ½ O2 → HCOOH + CO + H2O
Reaksi pembentukan formaldehid sangat eksotermis, untuk menjaga kondisi

temperatur yang optimum dan mengatur komposisi/formasi produk, panas reaksi diambil
dari luar tube katalis oleh downterm oil. Oil akan masuk sebagai pendingin dengan fase
cair jenuh, kemudian akan keluar dari reaktor dalam fase uap jenuh. Uap yang keluar akan
masuk ke oil separator yang akan digunakan sebagai pemanas pada pemanas gas proses
dan tail gas heater untuk memanaskan campuran metanol dan O2 yang akan diumpankan
ke reaktor. Campuran tersebut dipanasi oleh uap oil (downterm A) di gas heater sampai
suhu 260 oC. Kelebihan panas akan didinginkan dalam air cooler for oil. Selanjutnya oil
yang keluar proses gas heater, tail gas heater serta air cooler for oil berupa cair jenuh
masuk ke oil separator untuk dipergunakan sebagai pendingin lagi. Gas keluar reaktor
dengan suhu 297 oC diturunkan suhunya menjadi 119 oC di WHB E-103 dengan steam
0,08 kg/cm2. Gas proses keluar kemudian dimasukkan ke urea formaldehyde absorber. Di
dalam absorber, gas formaldehyde akan diabsorbsi dan bereaksi dengan larutan urea
menghasilkan urea formaldehyde. Gas-gas yang tidak terabsorb dibagi dalam 2 aliran,
aliran pertama yang masih mengandung metanol (karena konversi reaksi 95%) dan gas
formaldehid di recycle ke reaktor setelah sebelumnya masuk ke separator untuk
memisahkan kandungan air dan bergabung dengan aliran feed gas. Produk keluaran

Fakultas Teknik 53
absorber diinjeksikan NaOH untuk menjaga pH kisaran 9-9,5 (basa). Produk sebanyak
98% produk disirkulasi kembali ke absorber untuk meningkatkan efisiensi penyerapan.
Unit UFC mampu memproduksi urea formaldehyde sebanyak 1,1 ton/jam pada rate 65%.
Gambar II.11. Diagram Alir Proses UFC

II.9 Penyediaan Listrik
Pembangkit tenaga listrik utama pada Kaltim 2 yaitu Gas Turbin Generator (GTG).
Adapun spesifikasi pembangkit ini adalah sebagai berikut.
Daya : 31 MW
Tegangan : 525 V
Frekuensi : 50 Hz
Sistem distribusi listrik terdiri dari komponen utama yaitu:
1. Sebelas Power Transformer
2. Sebelas Motor Control Center (MCC)
3. Empat Emergency Motor Control Center (EMCC)
4. Satu Uninterupted Power Supply (UPS)
5. Enam Gedung MCC

Fakultas Teknik 54
Natural Gas
Udara
Combustion
Chamber To WHB
Exhaust
Udara Gas
Motor ACC Reduction Generator

Gear
Compresor Turbin
diesel Gear
Gambar II.12 Gas Turbin Generator
Power yang dihasilkan oleh GTG didistribusikan dari power generator ke sebelas
transformer. Konsumsi listrik untuk unit utilitas mencapai 6.430 kW sisanya dipakai di unit
ammonia dan urea. Beban total GTG Kaltim-2 mencapai 21,9MW dimana untuk Kaltim-2
adalah 14,7 MW sedangkan sisanya dikirim ke sistem integrasi 33 kV untuk unit Kaltim-2,
Kaltim-3, Kaltim-4, Pabrik 1-A dan KDM. Sehingga beban GTG menjadi 17 MW, sisanya
kemudian dikirim ke integrasi sebesar 1,8-2 MW bila pembangkit yang lain normal. Bila
gas turbin generator mengalami trip, emergency generator secara otomatis akan start
mengisi feeder ke empat EMCC yang berlokasi di:
1. Ammonia Unit
2. Urea Unit
3. Control Center
4. Offsite

Fakultas Teknik 55
BAB III
AMMONIA
A. Pendahuluan
Proses pembuatan urea membutuhkan ammonia (NH3) sebagai bahan baku utama.
Proses pembuatan ammonia menggunakan proses Haber-Bosch yang pada mulanya
dikembangkan dari percobaan Le Chatelier. Percobaan tersebut mensintesis senyawa
hidrokarbon ringan dengan udara. Adapun reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut.
N2 + 3H2 → 2NH3 H = -11040 cal/mol
Reaksi tersebut terbentuk melalui penambahan katalis oksida besi (Fe2O3) ditambah
promotor Al2O3 dan K2O). Konversi reaksi dikendalikan melalui pengaturan suhu dan
tekanan pada reaktor karena jenis reaksi yaitu reaksi kesetimbangan.
Produksi ammonia dioperasikan pada tekanan menengah dan memperbesar beban
recycle. Hal tersebut dilakukan untuk menekan biaya operasi karena operasi pada tekanan
tinggi mahal biayanya. Metode Haber-Bosch yang saat ini digunakan dimodifikasi pada
beberapa proses seperti pada sumber perolehan gas hidrogen, metode pemurnian gas, jenis
katalis, metode recovery produk dan kondisi operasinya.

Fakultas Teknik 56
B. Diagram Proses
Gambar III.1 Diagram Alir Proses Pembuatan Ammonia

Fakultas Teknik 57
C. Langkah Proses
Pabrik ammonia Kaltim 2 memproduksi anhydrous liquid ammonia dengan
kemurnian 99.9%. Kapasitas produksi semula didesain 1500 MTPD kemudian dilakukan
retrofit project sehingga menjadi 2000 MTPD. Produk samping yang dihasilkan dari proses
pembuatan CO2 yang kemudian dimanfaatkan untuk produksi urea. Adapun bahan baku
dari pembuatan ammonia adalah gas alam dan udara. Berikut merupakan urutan proses
produksi ammonia.
1. Desulfurisasi, dimana proses penghilangan sulfur ditujukan agar tidak merusak katalis.
2. Pembentukan syngas pada primary reformer dan secondary primary serta pengubahan
CO menjadi CO2 pada HTS dan LTS converter.
3. CO2 removal, pengambilan CO2 dari gas sintesis dengan absorber dan stripper.
4. Metanator, merupakan pengubahan CO2 dan CO yang masih lolos dari CO2 removal
dan shift converter menjadi CH4.
5. Synthesis loop ammonia
6. Refrigerasi ammonia
7. Hydrogen Recovery Unit
8. Waste Heat Recovery System
III. 1 Unit Desulfurisasi

Gas alam sebagai gas proses harus dibersihkan dari pengotor, seperti padatan, cairan
dan zat lainnya. Khususnya adalah sulfur yang dapat mengganggu kinerja katalis dan
adanya senyawa hidrokarbon berat yang menyebabkan terbentuknya deposit karbon. Gas
alam dengan suhu 37 oC dan tekanan 42 kg/cm2 abs dipisahkan melalui Knock Out (KO)
Drum (120-F). Aliran gas bebas hidrokarbon berat kemucian dicampurkan dengan gas H2
recycle dari unit HRU untuk proses hidrogenasi sulfur organik menjadi sulfur anorganik
pada unit desulfirizer. Hidrokarbon berat dan kondensat dibakar di burn pit agar tidak
menyumbat pipa dan mengganggu proses. Sebelum masuk pada proses desulfurisasi gas
proses dipanaskan terlebih dahulu hingga suhu 300 – 400 oC di feed gas preheat coil pada
convection section unit primary reformer (101-B) dengan panas dari flue gas primary
reformer.
Kemudian gas proses dialirkan ke desulfurizer (102-DA/B) dengan kondisi operasi
350 – 400 oC yang berisi katalis CoMo dibagian atas dan adsorben ZnO di bagian bawah.

Fakultas Teknik 58
Katalis CoMO berfungsi untuk mengkatalis reaksi hidrogenasi sulfur organik menjadi
anorganik, sedangkan adsorben ZnO berfungsi mengadsorpsi sulfur anorganik.
Hydrogen Sulfide, Mercaptan, Carbonyl Sulfide dilepaskan secara efektif setelah
melewati bagian bed katalis ZnO. Diharapkan gas proses yang keluar dari desulfurizer
tidak mengandung sulfur lebih dari 0,05 ppm volume (bahkan trace). Di unit ammonia
Kaltim-2 terdapat 2 unit desulfurizer yang disusun seri. Pada setiap desulfurizer terdapat
katalis ZnO. Katalis tidak teregenerasi dan umur pemakaian tergantung konsentrasi sulfur
yang masuk ke vessel. Arah aliran dapat diubah tergantung kandungan sulfur outlet dari
desulfurizer. Jika kandungan sulfur masih besar berarti katalis dan adsorben sudah jenuh
dan arah aliran perlu dibalik. Senyawa sulfur akan menyebabkan hotspot pada tube
primary reformer. Jika terjadi penurunan performance pada salah satu desulfurizer, maka
desulfurizer satunya akan mem-back up, tetapi pada suatu kondisi akan terjadi penurunan
rate jika ada indikasi sulfur slip ke Primary Reformer.
Senyawa sulfur yang terkandung dalam gas alam terdiri dari 2 jenis yaitu sulfur
organik dan sulfur anorganik. Adsorben ZnO hanya mengadsorpsi sulfur anorganik. Oleh
karena itu seluruh sulfur organik harus diubah menjadi sulfur anorganik melalui proses
hidrogenasi agar dapat dipisahkan dari aliran gas proses. Ditunjukkan melalui reaksi
berikut:
RSH (g) + H2 (g) → RH (g) + H2S (g)

R1SSR2 + 3H2 → R1H + R2H + 2H2S
R1SR2 + 2H2 → R1H + R2H + H2S
(CH)4S + 4H2 → C4H10 + H2S
COS + H2 →CO + H2S
H2S yang terbentuk akan diadsorpsi oleh ZnO melalui reaksi berikut.
H2S (g) + ZnO ↔ ZnS + H2O
Dalam range suhu normal, ZnO akan menyerap H2S. Kandungan sulfur yang lolos
akan meningkat jika sebagian besar adsorben telah berubah menjadi ZnS (jenuh) dan
apabila temperatur gas proses masuk desulfurizer terlalu rendah. Selama operasi, yang
perlu dijaga adalah temperatur inlet (370 ˚C) dan analisa sulfur outlet desulfurizer kurang

Fakultas Teknik 59
dari 0,05 ppm volume. Aliran kaya H2 akan dikembalikan dan bergabung dengan
feedstock sebelum masuk ke pre heat coil.
III.2 UNIT REFORMING
Reforming merupakan proses untuk menghasilkan H2 dengan cara mereaksikan gas

alam dengan steam di dalam unit primary reformer dan secondary reformer. N2 diperoleh
dari udara dengan cara mereaksikan sebagian H2 yang terbentuk dengan O2 dari udara.
III.2.1 Primary Reformer
Primary reformer berfungsi sebagai tempat berlangsungnya tahap pertama reaksi

reforming. Kaltim-2 memiliki Primary reformer berjenis top-fired dengan processing
furnace berjenis radiant section dan convection section. Reaksi terjadi di dalam tube-tube
berkatalis nikel berjumlah 504 buah yang berada di radiant section. Kalor yang dibutuhkan
reaksi diperoleh dari hasil pembakaran gas alam dengan steam. Pada convection section
terdapat coil-coil yang digunakan sebagai preheater dengan memanfaatkan panas flue gas
dari radiant section, sehingga akan diperoleh efisiensi termal yang maksimum.
Gas proses dari desulfurizer dicampur dengan steam MS bertemperatur 406℃ dan
tekanan 42 kg/cm2g dengan perbandingan steam dan carbon (S/C) 2,5-3. Campuran ini
kemudian dipanaskan di mixed feed preheat coil pada convection section primary reformer
hingga temperatur 610 ˚C, lalu didistribusikan ke dalam 12 sub-header secara merata dan
paralel. Tiap-tiap sub-header membagi aliran ke 42 tube-packed. Proses berlangsung
menurut persamaan reaksi berikut.
CH4(g) +H2O(g) ↔ CO(g)+ 3H2(g) ΔH = +49271 kal/mol
CO(g) +H2O(g) ↔ CO2(g) + H2(g) ΔH = -9838 kal/mol
Reaksi (3-8) disebut methane-steam reforming sedangkan reaksi (3-9) disebut

water-gas shift reaction. Reforming reaction sangat endotermis dan terjadi pada suhu
sekitar 760 ˚C atau lebih. Kebutuhan panas pada reaksi (3-8) dipenuhi oleh pembakaran
gas bumi di radiant furnace primary reformer. Reaksi ini kurang baik pada tekanan tinggi
karena akan bergeser ke kiri sehingga primary reformer dioperasikan pada tekanan 30-37
kg/cm2. Water gas shift reaction adalah reaksi yang eksotermis dan tidak terpengaruh

Fakultas Teknik 60
tekanan serta dapat menurunkan kadar CO dan menaikkan kadar H2.

Faktor-faktor yang mempengaruhi hasil reaksi adalah temperatur, rasio mol steam-
carbon (SC) dan tekanan operasi. Kondisi yang dapat meningkatkan konversi reaksi adalah
temperatur operasi tinggi, rasio steam/carbon yang tinggi, dan tekanan operasi rendah.
Kenaikan temperatur reaksi akan mengurangi kandungan CH4 dan CO2 serta
memperbanyak kandungan H2. Namun demikian, kenaikan temperatur ini harus dibatasi
pada pemakaian gas alam sebagai bahan bakar dan spesifikasi material tube dan katalis,
sehingga temperatur reaksi dijaga pada keluaran primary reformer di 800-820 ˚C.
Penurunan tekanan operasi akan menggeser reaksi reforming ke arah pembentukan H2,
tetapi tekanan yang rendah akan meningkatkan beban syngas compressor.
Penetapan rasio S/C yang cukup tinggi dapat menghasilkan konversi CH4 yang
tinggi. Di samping itu, S/C tinggi dapat meminimalisasi terbentuknya deposit karbon pada
tube katalis, sehingga tidak terjadi peningkatan pressure drop dan deaktivasi katalis.
Reaksi pembentukan karbon adalah sebagai berikut:
2CO(g) ↔ CO2(g) + C(s) ΔHf = -41220 kal/mol
Pada unit Primary Reformer ini, terdapat pula beberapa peralatan lain, yaitu ID Fan
(101 BJT) yang berfungsi untuk menghisap flue gas dan membuat vakum radiant section
supaya aliran api pembakaran mengarah ke bawah, karena firing system di Arch burner
Kaltim 2 adalah top firing, sehingga memerlukan kondisi vakum untuk mengatur arah
aliran api. Temperatur flue gas meninggalkan convection section adalah 279˚C. Serta,
terdapat unit Auxiliary Boiler, dimana flue gas yang dihasilkan digunakan untuk
membangkitkan high pressure steam, yang dilengkapi dengan 3 main burner dan 3 pilot
burner.
Pencegahan terjadinya deposit karbon dilakukan dengan menaikkan temperatur
operasi untuk memperkecil harga Kp, atau dengan memperbesar rasio S/C agar CO yang
terbentuk lebih besar daripada CO2. Temperatur keluaran primary reformer dijaga pada
790-820 ˚C dengan metan lolos sebanyak 9-12% mol dry gas. Panas yang dihasilkan dari
pembakaran gas alam di radiant section dimanfaatkan untuk memanaskancoil-coil di
convection section, yang terdiri dari:
1. Mixed feed preheat coil, untuk memanaskan campuran umpan di primary reformer.
2. Process air dan steam coil, untuk memanaskan steam dan udara ke secondary reformer

Fakultas Teknik 61
3. Feed gas preheater coil, untuk memanaskan umpan gas ke Desulfurizer

4. HP steam superheater coil, untuk menghasilkan superheated steam
5. HP steam generation coil, untuk membangkitkan steam HP (HP steam WHB)
6. LP steam generation coil, untuk membangkitkan steam LP (LP steam WHB)
7. Fuel gas preheat coil, untuk memanaskan bahan bakar.
III.2.2 Secondary Reformer
Konversi CH4 pada primary reformer dibatasi oleh kemampuan dan umur tube,
sehingga dilakukan tahap kedua catalytic reforming di secondary reformer, yaitu reaksi
antara gas keluaran primary reformer dengan udara yang telah dikompresi. Reaktor yang
digunakan berbentuk bejana yang berisi katalis nikel untuk kebutuhan reaksi di secondary
reformer. Unit ini dilengkapi water jacket untuk menjaga temperatur hasil reaksi yang
sangat eksotermis supaya tidak merusak material reformer.
Udara diperoleh dari kompresor 101-J dengan tekanan 40 kg/cm2abs, kemudian
dicampur dengan sedikit MP steam dan dipanaskan di convection section primary reformer
hingga temperatur 441˚C, lalu dialirkan ke secondary reformer.
Di samping untuk menurunkan kandungan CH4 dalam gas proses, reforming pada
unit ini juga bertujuan untuk memperoleh gas N2 untuk proses sintesis ammonia. Tujuan
dari proses reforming di secondary reformer adalah:
1. Mengurangi kadar CH4 leak dari 9-12,5% menjadi hanya 0,2-0,3% mol.
2. Memperoleh N2 yang dibutuhkan untuk sintesa ammonia dengan perbandingan H2 dan
N2 sebesar 3:1 di synthesis loop.
Panas yang dibutuhkan dalam secondary reformer ini diperoleh dari H2 melalui
reaksi sebagai berikut:
2H2(g) + O2(g) → 2H2O(g) ΔH 298 = -115.596 kal/mol
Banyaknya H2 yang bereaksi dibatasi oleh kebutuhan N2, H2/N2 = 3/1 dalam proses sintesa
ammonia. Reaksi ini sangat eksotermis dan panas yang dihasilkan dimanfaatkan untuk
mereaksikan CH4 sisa dari primary reformer dengan steam. Reaksi (3-11) akan menaikkan
temperatur hingga 1200-1250˚C dan temperatur gas keluar secondary reformer menjadi
980-1100 ˚C dengan tekanan 31-35 kg/cm2g. Selanjutnya gas keluaran secondary reformer
didinginkan di primary waste heat exchanger (101-C) hingga temperatur 507˚C sebagai

Fakultas Teknik 62
pendingin digunakan boiler feed water (BFW) sehingga dihasilkan HP steam. Kemudian
gas mengalir ke secondary waste heat exchanger (102-C) dan memberikan panasnya
kepada HP steam saturated yang mengalir lewat tube, sehingga steam berubah menjadi
superheated steam. Gas keluaran waste heat exchanger mempunyai temperatur 350-360℃
dan tekanan 31 kg/cm2.
III.3 UNIT CATALYTIC SHIFT CONVERTER
Gambar III.2 Unit Catalytic Shift Converter
Catalytic shift converter berfungsi untuk mengubah CO menjadi CO2 melalui

reaksi shift. Gas CO perlu diubah menjadi CO2 karena CO tidak dapat dipisahkan dari gas
sintesis pada CO2 removal. Reaksi yang terjadi ditunjukan melalui persamaan reaksi.
CO(g) + H2O(g) ↔ CO2(g) +H2(g) ΔH298 = -9383 kal/mol
Reaksi shift merupakan reaksi yang eksotermis, sehingga untuk mencapai konversi
yang tinggi temperatur operasi harus rendah. Namun, dari segi kinetikanya, pada
temperatur rendah kecepatan reaksi akan rendah pula. Berdasarkan pertimbangan kinetis
dan ekonomis, maka reaksi shift dibagi menjadi dua tahap, yaitu pada temperatur tinggi di
High Temperature Shift Converter (HTSC) dan pada temperatur rendah di Low

Fakultas Teknik 63
Temperature Shift Converter (LTSC).
III.1.2 High Temperature Shift Converter

Pada HTS ini sebagian besar gas CO yang keluar dari secondary reformer akan
diubah menjadi CO2. Campuran gas dan steam masuk ke bed katalis HTS pada temperatur
350-371℃. Katalis yang digunakan di HTS adalah iron oxide (Fe2O3)/chrome oxide.
Karena reaksi tersebut bersifat eksotermis, maka temperatur keluaran HTS akan naik
menjadi 420-438 ℃. Gas CO yang lolos sebanyak 2,5-3,5% mol dry gas.
Untuk mencapai konversi CO yang diinginkan ada 2 variabel yang perlu
diperhatikan. Yaitu suhu dan steam-gas ratio masuk bed. Pada katalis baru untuk
memperoleh konversi yang cukup baik, suhu masuk bed dijaga rendah, tapi harus diatas
titik embun (kondensasi) gas H2O (steam). Suhu masuk bed HTS lebih tinggi (350-360 ℃)
daripada suhu masuk bed LTS (200-235 ℃). Kenaikan suhu akan membuat reaksi bergeser
ke kiri sehingga CO yang lolos akan semakin banyak, tapi dari segi kinetika reaksi akan
makin cepat mendekati kondisi kesetimbangan. Dengan kata lain reaksi dijalankan pada
suhu tinggi untuk memperoleh kecepatan reaksi yang tinggi. Kontrol yang lain adalah
dengan menaikkan rasio steam karbon sehingga konversi CO bisa meningkat.
Setelah dari HTS gas proses didinginkan di exchanger 103- C dengan BFW
sehingga temperaturnya menjadi 334 ℃. Kemudian didinginkan lagi di feed heater
methanator 104-C sehingga temperaturnya menjadi 231℃ dengan media pendingin gas
proses yang menjadi umpan methanator. Sebelum masuk ke LTS gas proses didinginkan
lagi dengan BFW di inlet trim cooler 112-C hingga temperatur operasi yaitu 225 – 235 ℃.
Gas proses masuk melalui separator 143-F sebelum dialirkan ke LTS Converter.
III.1.2. Low Temperature Shift Converter

Untuk mencapai konversi CO yang tinggi diperlukan operasi pada suhu rendah,
sehingga diproses di konverter kedua yaitu LTS dengan suhu operasi serendah mungkin
sekitar 225 – 235 ℃. Namun, suhu ini juga dijaga diatas suhu kondensasi gas. Jenis katalis
yang digunakan adalah Copper Oxide (CuO). Karena katalis ini sangat sensitif terhadap
senyawa sulfur, maka katalis ini dilengkapi dengan zinc oxide (ZnO). Pengaruh-pengaruh
kondisi pada HTS juga berlaku di LTS. Diharapkan keluaran LTS mengandung CO sekitar

Fakultas Teknik 64
0,25%.
Raw gas kemudian mengalami pendinginan beberapa tingkat menjadi 89 oC melalui

penukar panas LTS Effluent-BFW Exchanger (131-C), CO2 Stripper Ejector Steam
Generator (111-C), CO2 Stripper Benfield Solution Reboiler (105-C), CO2 Stripper
Condensate Reboiler (160-C), dan LTS Effluent-LP BFW Exchanger (106- C). Kondensat
yang terbentuk kemudian dipisahkan di Raw Gas Separator (102-F) untuk dikirim ke unit
process condensate stripper (2103-E) yang ada di Utility plant, sedangkan raw gas
bertekanan 30 kg/cm2 dialirkan ke unit CO2 absorber 101-E.
Gambar III.3 Hubungan Suhu dan CO2

Fakultas Teknik 65
Gambar III.4 Unit HTS dan LTS
Pemurnian Gas Sintesis
Tahap pemurnian gas sintesis berfungsi untuk menghilangkan senyawa- senyawa

yang mengandung oksigen, seperti CO,CO2, dan H2O karena dapat meracuni katalis
sintesis ammonia secara permanen. Senyawa oksida akan mengoksidasi katalis sintesis
ammonia menjadi FeO sehingga mengurangi atau menghilangkan keaktifan katalis.
Pemurnian gas sintesis dilakukan di unit CO2 removal untuk menghilangkan gas CO2 dan
di unit methanator untuk menghilangkan gas CO dan CO2 yang masih tersisa.
III.6. Pemurnian Gas Sintesis

Tahap pemurnian gas sintesis berfungsi untuk menghilangkan senyawa-senyawa CO,
CO2, dan H2O karena dapat meracuni katalis sintesis ammonia pada ammonia converter
secara permanen. Senyawa oksida pada senyawa akan mengoksidasi katalis sintesis
ammonia menjadi FeO sehingga mengurangi keaktifan katalis.

Fakultas Teknik 66
III.6.1. Peralatan Unit Pemurnian Gas
A. CO2 Absorber (101-E)

Tahap pemurnian gas sintesis berfungsi untuk menghilangkan senyawa-senyawa CO2
dengan menaikkan tekanan dan menurunkan temperature karena CO2 dapat meracuni
katalis sintesis ammonia pada ammonia converter secara permanen. Senyawa oksida pada
senyawa akan mengoksidasi katalis sintesias ammonia menjadi FeO sehingga mengurangi
keaktifan katalis.
B. CO2 Stripper (102-E)

Stripper berfungsi untuk melepas gas CO2 dari larutan Benfield (KHCO3) dengan
menaikkan temperature dan menurunkan tekanan. Penurunan tekanan dilakukan di
hydrolic turbine (107 HT) atau expansion valve. Sedangkan kenaikan temperature karena
adanya kontak langsung dengan uap panas dari 111-C, 105-C, dan 106-C.
C. Methanator (106-D)
Berisi katalis Nikel yang berfungsi untuk mengubah sisa-sisa CO dan CO2 menjadi
methane (CH4).
D. Syn Gas Separator (104-F)

Alat yang berfungsi untuk memisahkan condensate dengan syn gas outlet methanator
setelah melalui beberapa pendinginan, yaitu 114-C, 168-C, dan 115-C. Selanjutnya
condensate dialirkan ke condensate stripper utility plant.
III.6.2. Uraian Proses
A. CO2 Removal
Unit CO2 removal terdiri dari unit penyerapan CO2 di menara Absorber (101-E) dan
unit pelepasan CO2 di menara Stripper (102-E). Penyerapan CO2 di absorber terjadi pada
kondisi operasi tekanan tinggi dan suhu rendah, sedangkan pelepasan CO2 di stripper
terjadi pada kondisi tekanan rendah dan suhu tinggi. Penyerapan CO2 menggunakan
larutan Benfield yang terdiri dari ACT-1 sebagai activator, UCON sebagai anti foam, V2O5
dan KVO3 sebagai pelindung terhadap korosi, serta K2CO3 sebagai pemekat. Tujuan dari
penghilangan CO2 di unit ini agar CO2 tidak meracuni katalis di ammonia converter yang
akan menyebabkan produksi ammonia turun.

Fakultas Teknik 67
Sebelum gas sintesis masuk ke absorber, gas terlebih dahulu didinginkan di heat
exchanger 131- C, 111-C, 105-C, 160-C sehingga temperaturnya turun menjadi 89oC
kemudian dialirkan ke raw gas separator (102-F) untuk dipisahkan kondensatnya.
Kemudian raw gas dari 102-F masuk ke absorber melalui bagian bawah sedangkan larutan
penyerap melalui bagian atas. Gas mengalir ke atas melalu packing-packing sehingga
terjadi kontak antara raw gas dengan larutan Benfield. Larutan Benfield yang digunakan
terbagi menjadi dua jenis, yaitu lean solution masuk pada stage pertama dan semi lean
solution masuk pada stage ketiga stripper.
Reaksi penyerapan CO2 di absorber akan terjadi reaksi absorbsi eksotermis sebagai
berikut:
CO2(g) + K2CO3(l) + H2O(l) ↔ 2KHCO3
Sedangkan meknisme reaksi penyerapan CO2 dengan larutan Benfield (K2CO3) akan terjadi
seperti berikut:
CO3(l) + H2O (l) ↔ HCO3 + OH (l)

CO2 (g) + OH (l) ↔ HCO3(l)
CO2 (g) + CO3 (l) + H2O (l) ↔ 2HCO3(l)
Pada tekanan tinggi reaksi akan semakin baik (bergeser ke kanan), ini berarti makin
banyak CO2 yang terlarut. Sebaliknya pada tekanan rendah kesetimbangan reaksi akan
bergeser ke kiri mengakibatkan CO2 akan terlepas dari HCO3. Dengan prinsip
thermodinamika ini maka proses penyerapan dilakukan pada temperature rendah (70°C)
dan tekanan tinggi (28 kg/cm2).
Larutan Benfield digunakan secara sirkulasi, dimana setelah dipakai menyerap CO2,
larutan Benfield yang kaya CO2 (rich solution) ditransfer ke bagian atas stripper. Setelah
terjadi kontak antara larutan Benfield dengan CO2, maka gas sintesis yang CO2 nya telah
terserap akan keluar dari bagian atas absorber pada suhu 70°C. Selanjutnya gas tersebut
memasuki KO drum (103-F) untuk memisahkan gas dari kondensatnya. Selanjutnya, gas
akan dipanaskan di shell side 136-C dan 104-C sehingga suhu mencapai 300°C, kemudian
gas dialirkan ke methanator (106-D).
Setelah kontak dengan gas, larutan Benfield yang banyak mengandung CO2 (rich
solution) akan akan terkumpul di dasar absorber. Sebelum rich solution mencapai stripper
dimanfaatkan tekanannya untuk menggerakkan Turbin Recovery Pump (Hydroulic

Fakultas Teknik 68
Turbine) sehingga tekanannya menjadi 6,8 kg/cm2 kemudian mencapai stripper tekanannya
0,4 kg/cm2. Rich solution yang masuk stripper melalui bagian atas mengalir ke bawah
yang akan berkontak dengan steam dari bagian bawah stripper yang mengalir ke atas. Pada
stripper selain tekanan diturunkan, larutan Benfield juga di panaskan oleh low pressure
steam (LS) dan larutan Benfield panas bersumber dari 105-C, 132 F, dan 160-C. Tujuan
dilakukan pemanasan adalah agar CO2 yang terdapat dalam larutan dapat terlepas sehingga
larutan Benfield dapat digunakan kembali utnuk menyerap CO2 di absorber.
Lean solution merupakan bottom product dari stripper (102-E) yang akan
didinginkan hingga suhu 70°C di 109-C menggunakan pendingin fresh cooling water
(FCW) dan selanjutnya dipompa oleh 108-JA/JB/JC ke absorber (101-E). Sedangkan pada
intermediate liquid top pan stripper akan dikirim ke semi lean solution flash tank (132-F)
yang terdiri dari 4 stage dan steam ejector, produk dari 111-C menuju stage ke empat 132-
F, semi lean solution akan dipompa oleh semi lean solution pump (107-JA/JB/JC) sehingga
dapat digunakan sebagai penyerap di absorber.
CO2 yang berasal dari outlet stripper sebelum dikirim ke UREA dan POPKA, CO2
akan didinginkan di HE tipe fin fan yang berjumlah 16 fan (110-C) sehingga suhu menjadi
56 oC. Kondensat yang terpisahkan di separator (113-F) dan (123-F) akan dipompa dengan
109J/JA sebagai reflux di stripper dan umpan steam, sedangkan sebagian kondensatnya
akan dialirkan ke neutralization pump.
Gambar IV.5 Unit CO2 Removal

Fakultas Teknik 69
B. METHANATOR (106-D)
Senyawa oksida merupakan racun terhadap katalis di ammonia converter, sehingga
harus dikurangi atau dihilangkan. Di dalam methanator, senyawa CO dan CO2 yang
terkandung di dalam gas sintesa dikonversi melalui proses methanasi, yaitu mereaksikan
kedua senyawa tersebut dengan H2 menggunakan katalis Nikel. Berikut merupakan reaksi
methanasi:
CO + 3H2 ↔ CH4 + H2O
CO2 + 4H2 ↔ CH4 +2H2O
Kedua reaksi terssebut merupakan eksotermis, dimana setiap 1% mol CO akan
menaikkan suhu 72 °C dan setiap 1% mol CO2 akan menaikkan suhu 61 °C maka gas
keluar methanator akan naik suhunya 350°C, dengan jumlah CO dan CO2 yang diijinkan
lolos tidak lebih dari 10 ppm. Oleh karena itu untuk mencegah kenaikan suhu reaktor yang
terlalu tinggi maka jumlah CO dan CO2 yang masuk methanator dibatasi maksimal 0,43%
CO dan 0,1% CO2.
Gas yang keluar dari absorber dipisahkan dari kondensatnya di KO drum (103-F) dan
dipanaskan di Heat Exchanger (136-C, 104-C) sampai 316°C. Sintesis gas yang keluar dari
methanator pada temperature 309°C. Selanjutnya effluent methanator memberikan panas
ke HP boiler feed water di 114-C, ke LP Boiler feed water di 168-C dan Fresh cooling
System di 115-C dan Chiller hingga temperatur 4°C. Kemudian syn gas akan masuk
separator (104-F) untuk memisahkan sintesis gas dengan kondensatnya, dimana kondensat
akan dialirkan ke unit utilitas. Gas sintesa akan dijadikan umpan ke suction LP syn gas
kompresor (103-J).
III.7. Sintesis Ammonia

Proses pembentukan ammonia dari H2 dan N2 terjadi dalam sebuah tahapan-tahapan
disebut synthesis loop. Proses synthesis loop diawali dengan kompresi gas sintesis keluaran
dari metanator dalam beberapa tahap hingga tercapai tekanan sintesis yang dibutuhkan,
selanjutnya direaksikan di dalam reaktor (ammonia converter) untuk menghasilkan
ammonia. Gas sintesis yang belum bereaksi dipisahkan dan disirkulasikan sedangkan
ammonia cair didinginkan lebih lanjut untuk penyimpanan di dalam ammonia storage tank.

Fakultas Teknik 70
III.7.1. Kompresi Gas Sintesis
A. Syn Gas Compressor (103-J)

Berfungsi untuk menaikkan tekanan gas sintesa dari methanator menjadi 189 kg/cm2,
agar dapat direaksikan di ammonia converter. Syn gas compressor digerakkan oleh steam
turbine yang bertekanan 102 kg/cm2 dengan sistem extraction condensing. Extraction
steam yang dihasilkan bertekanan 42,2 kg/cm2. Discharge compressor tingkat pertama
sebagian dikirim ke line natural gas inlet desulfurizer.
Purified synthesis gas dikompresi di centrifugal compressor (103-J) yang digerakkan
oleh steam turbin. Penggerak compressor adalah extraction/ condensation type steam
turbin yang mengggunakan high pressure (HS) steam dan sebagian exchaust-nya
merupakan medium pressure (MS) steam. Gas sintesis mengandung H2 dan N2 dengan
perbandingan volume 3:1, serta sejumlah inert (CH4 dan Ar). Pada LP case, syn gas dari
outlet drum 104-F pada 28 kg/cm2 dikompresi hingga tekanan 59 kg/cm2 dan temperatur
97°C, kemudian didinginkan menjadi 38°C dengan melewatkan secara seri ke dalam tube
side exchanger, di 136-C panas yang dikandung syn gas diberikan ke aliran feed gas
methanator dan di 170-C ke fresh cooling water system. Kondensat yang terbentuk akan
dipisahkan di Knock Out Drum (142-F). Kondensat yang telah dipisahkan akan dibuang ke
sewer system, sedangkan aliran gas sintesis akan masuk ke suction kedua dari LP case dan
dikompersi hingga mencapai tekanan 98,5 kg/cm2 dan temperatur 126°C, gas kemudian
didinginkan di exchanger 116-C dan 129-C sampai temperatur mencapai 7,8°C. Air yang
terkondensasi kemudian dipisahkan di KO drum 105-F, sedangkan gas sintesis dialirkan ke
kompresor melalui suction pada HP case, dimana gas dikompresi hinga mencapai tekanan
182 kg/cm2 dan temperatur 113°C.

Fakultas Teknik 71
Gambar III.6 Unit Kompresi Gas Sintesis
Selanjutnya gas sintesa akan meninggalkan stage dan bercampur dengan effluent
ammonia converter yang sebelumnya telah didinginkan di 121-C dan 124-C dengan media
pendingin fresh cooling water dan dialirkan ke NH3 refrigerant (120-C) dengan tingkat
pendinginan dari 17, -3, -20, dan -35 oC. Campuran effluent dari ammonia converter dan
effluent gas didinginkan hingga -34 °C di unitized exchanger refrigeration, dimana
ammonia yang terkondensasi akan dipisahkan di ammonia separator (106-F). Selanjutnya,
gas dari ammonia separator akan masuk kembali ke 120-C dan menerima panas dari aliran
gas yang keluar dari 124-C temperatur menjadi 30°C. Gas keluaran separator akan
mengalir melalui centre tube, sedangkan campuran gas dari exchanger 124-C dilewatkan
secara counter current melalui annulus. Gas keluaran ammonia separator masuk ke suction
recirculator dan di kompresi menjadi 198 kg/cm2 dan masuk ke ammonia converter
bercampur dengan syn gas baru.
III.7.2. Synthesis Gas Ammonia
A. Ammonia Converter (105-D)

Berisi katalis promoted iron yang berfungsi untuk mereaksikan N2 dan H2 menjadi
NH3. Gas sebelum masuk converter dikompresikan sampai tekanan 187,9 kg/cm2 dan
dengan suhu reaksi 360°C. Konversi gas sintesa menjadi NH3 hanya sekitar 16-17%. Oleh
karena itu gas disirkulasikan kembali.

Fakultas Teknik 72
Gas synthesa keluar dari methanator, setelah dikompresi kemudian gas di sintesis
menjadi ammonia di dalam ammonia converter (105-D). Reaksi dilakukan pada suhu 454-
500°C dengan menggunakan katalis Promoted Iron. Reaksi yang terjadi adalah reversible
exothermis dengan reaksi sebagai berikut:
N2 + 3 H2 ↔ 2 NH3 ΔH = -11040 cal/mol
Konversi reaksi gas sintesa menjadi ammonia sekitar 9-12 %. Oleh karena itu dilakukan
resirkulasi untuk mereaksikan gas sintesis yang belum bereaksi, proses ini disebut
synthesis loop.
Ammonia converter (105-D) tipe fixed basket terdiri dari high pressure shell yang
mempunyai sebuah catalyst section dan heat exchanger. Catalyst section adalah sebuah
shell pada nozzle yang terletak di sebuah annulus diantara keduanya. Catalyst basket terdiri
dari tiga bed multi promoted iron catalys. Semua katalis dijaga pada temperatur optimum
untuk hasil yang maksimal, kemudian ini dibuat untuk injeksi feed gas dingin sebagai
quench diantara ruang bed-bed. Di atas catalyst basket dipasang interchanger (122-C)
sebagai preheater inlet gas yang bertemu dengan gas panas yang telah bereaksi dari katalis
bed terakhir. Pipa by pass dipasang dengan tujuan memasukkan feed gas tanpa preheating
dan untuk mengontrol temperatur di top catalyst bed.
Volume ketiga bed berbeda-beda, dimana bed teratas berukuran paling kecil.
Susunan ini dimaksudkan untuk membatasi panas yang dihasilkan. Panas reaksi yang
dihasilkan akan menyebabkan kenaikan temperatur di setiap bed, sehingga akan
menurunkan konversi.
Gas sintesis dari resirkulator dengan tekanan 200 kg/cm2 dan temperatur 35°C
dipanaskan di exchanger 121-C menjadi 128 °C, kemudian dialirkan ke ammonia
converter melalui bagian bawah dan mengalir ke bagian atas melewati ruang annulus ke
shell side dari interchanger 122-C. Interchanger 122-C ini berfungsi sebagai preheater
inlet gas. Aliran menjadi media pendingin untuk tekanan shell, sehingga menerima panas
sebelum masuk ke interchanger. Flow memasuki shell interchanger dipanaskan ke 385°C
oleh permukaan panas dengan aliran yang panas dari bagian bawah bed catalyst, dan aliran
turun ke bawah melewati catalyst bed I temperatur sekitar 538°C. Quench gas pendingin
dicampurkan ke aliran yang memasuki bed II, sehingga temperature menjadi 419 °C dan
mengurangi konsentrasi ammonia. Tempertatur keluar bed II hampir sama dengan

Fakultas Teknik 73
temperatur keluar bed I. Setelah keluar dari bed II pendinginan tidak lagi dengan quench
namun menggunakan intercooler. Berbeda dengan quench intercooler memiliki fungsi
untuk menurunkan temperatur saja tanpa mengurangi konsentrasi ammonia akibat
tertambah feed syngas. Hasil keluar bed III keluar ke atas lewat pipa bagian tengan
converter dan melalui tube dari interchanger 122-C, memberikan panas pada aliran gas
masuk. Gas ini meninggalkan vessel pada temperature 321°C.
Selanjutnya, aliran didinginkan oleh aliran seri yang melewati bagian tube dari
exchanger 123-C dan 121-C. Kedua exchanger konvensional ini mempunyai tipe shell dan
tube. Dalam 123-C, aliran dari converter didinginkan hingga 160°C dengan media
pendingin BFW. Di dalam 121-C aliran gas didinginkan sampai 44°C oleh pertukaran
panas dengan feed gas ammonia converter. Selanjutnya, dari 121-C aliran bergabung
dengan make up dari discharge HP case compressore 103-J memasuki 124-C.
Sebagian kecil aliran ammonia converter yang meninggalkan shell side 121-C adalah di
ekstraksi oleh purge gas. Kontinyu aliran purge gas ini untuk mengontrol konsentrasi
komponen yang tidak bereaksi (methana dan argon) dari synthesis gas. Ammonia content
dari aliran purge gas didinginkan sampai 23°C oleh gas yang melewati exchanger 139-C
dan 125-C. Dalam 139-C purge gas yang panas memberikan panasnya pada aliran purge
yang dingin dari purge gas separator (108-F). Purge gas didinginkan di 125-C oleh
pertukaran panas dari ammonia refrigerant system. Ammonia cair ditunjukkan oleh local
level control (LC-14) yang mengalir ke ammonia let down drum (107-F). Sedangkan gas
yang tidak terkondensasi dari veseel melewati 139-C menuju fuel gas system.
III.8. Refrigerasi Ammonia
III.6.1. Ammonia Refrigerant

Berfungsi untuk memurnikan NH3 liquid yang terbentuk dan untuk mendinginkan
gas outlet ammonia converter agar kondensasi gas hasil reaksi dapat dipisahkan dengan gas
sintesa yang belum menjadi NH3.
III.6.2. Purge Gas Separator (108-F)

Berfungsi untuk memisahkan gas-gas sisa (CH4, Ar) agar dapat dikontrol kemurnian
NH3 product. Gas-gas sisa dari 108-F, 126-C Flash Chiller dikirim ke HRU untuk diambil
NH3 yang terikut. H2 dan N2 akan dimanfaatkan lagi ke HRU untuk umpan syn loop CH4
untuk fuel di reformer.

Fakultas Teknik 74
III.6.3. Ammonia Refrigerant Compressor (105-J)

Kompresor ini berfungsi untuk menjaga tekanan sistem refrigerasi dan
mengkompresi uap ammonia. Compressor ini digerakkan oleh steam turbine jenis
condensing dengan menggunakan steam 42,2 kg/cm2. Uap ammonia discharge compressor
dikondensasikan di ammonia refrigerant condenser (127-CA/CB) dengan memakai
pendingin sea water. Hasil kondensasi lalu ditampung di refrigerant receiver 109-F dan
dikirim ke urea plant dengan pompa 123-J/JA. Sedangkan gas inertnya dialirkan ke 126-C
untuk didinginkan lagi menggunakan ammonia refrigerant di 126-C dimana purge gas-nya
dikirim ke HRU.
Sistem refrigerasi ammonia terdiri dari empat stage yang dilengkapi dengan
pendingin untuk interstage syn gas compressor dan kondensasi ammonia di ammonia
synloop. Empat stage pada system refrigerasi tersebut sebagai berikut:
• Stage I (110-F) → tekanan 8,8 kg/cm2 dan temperatur 20,6 °C
• Stage II (141-F) → tekanan 4,3 kg/cm2 dan temperatur -2 °C
• Stage III (111-F) → tekanan 2,1 kg/cm2 dan temperatur -17,8 °C
• Stage IV (112-F) → tekanan 0,04 kg/cm2G dan temperatur -33 °C.
Gambar III.7 Unit Refrigerasi Ammonia

Fakultas Teknik 75
Refrigerant sistem terdiri dari centrifugal compressor dengan intercooler yang

digerakkan oleh sebuah condensing turbine, sebuah refrigerant condenser, sebuah
refrigerant receiver, evaporator, dan empat flash drum. Pada ammonia refrigerant
compressor (105-J) terdapat primary suction side, stream suction dan single discharge.
Ammonia cair yang diperoleh dari 107-F akan di-flash di 110-F dan sebagian di flash
di 112-F. Pada 110-F, sebagian NH3 yang tidak terkondensasi akan menguap dan masuk ke
stage pertama pada kompresor 105-J sedangkan NH3 yang terkondensasi digunakan
sebagai pendingin di exchanger 120-C. Setelah bertukar panas di 120-C, NH3 cair tersebut
akan kembali berbentuk gas akan kembali ke 110-F dan dialirkan ke kompresor stage I
105-J. NH3 yang masih berbentuk cair akan dialirkan ke 141-F setelah tekanannya
diturunkan hingga 4,2 kg/cm2. Di 141-F, NH3 cair yang terbentuk digunakan untuk
mengambil panas di 120-C dan sebagian lagi dialirkan ke 111-F, sedangkan NH3 yang
berbentuk gas akan masuk ke stage kedua kompresor 105-J. Proses yang sama akan terjadi
pada 111-F, dan 112-F. Pada stage terakhir 112-F, NH3 dingin dipompa ke ammonia
storage sebagai produk ammonia cair.
Discharge stage keempat dari kompresor 105-J dialirkan dengan tekanan 16,4
kg/cm2 dan temperatur 97 °C ke ammonia refrigerant condenser (127-C) sehingga
terkondensasi sebagian dan temperatur keluarnya menjadi 37 °C. Kemudian dialirkan ke
refrigerant receiver (109-F) untuk dipisahkan kondensatnya. Gas yang tidak terkondensasi
akan mengalir ke exchanger 126-C dan mempertukarkan panasnya dengan ammonia
refrigerant dari 141-F. Gas yang terkondensasi dari 126-C kemudian digabungkan dengan
outlet cairan dari 109-F dan dialirkan ke 110-F sebagai ammonia refrigerant, sedangkan
gas yang tidak terkondensasi akan dikirim ke unit HRU. Ammonia yang terkondensasi
pada unit 109-F sebagian digunakan sebagai bahan baku untuk pabrik Urea.
III.7. Hydrogen Recovery Unit (HRU)

Unit HRU berfungsi untuk mengambil kembali gas H2 dalam purge gas dan flash gas
dari unit ammonia Pabrik-1, Pabrik-2, Pabrik-3 dan Pabrik-4. Di pabrik Pabrik-2, terdapat
2 buah unit HRU, yaitu HRU 1 yang menggunakan proses cryogenic dan HRU 2 yang
menggunakan membran. Adapun kandungan purge gas antara lain: H2, N2, Ar, NH3, dan
CH4.
Hydrogen Recovery Unit (HRU) menghasilkan produk H2 dengan kemurnian 88-96
% akan dikembalikan ke unit synloop ammonia plant, sehingga bisa meningkatkan

Fakultas Teknik 76
produksi ammonia. Gas-gas yang tidak terikut sebagai produk hidrogen dimanfaatkan
sebagai bahan bakar di furnace primary reformer.
Hydrogen Recovery Unit mempunyai dua bagian, yaitu bagian pre-treatment dan
bagian Hydrogen Recovery. Bagian pre-treatment berfungsi untuk mengambil kembali
ammonia yang terikut dalam purge gas, sedangkan bagian hydrogen recovery berfungsi
untuk mengambil kembali hidrogen yang terdapat di dalam purge gas. Sistem HRU yang
digunakan adalah sistem kriogenik dan membran. Di pabrik Pabrik-2, terdapat 2 buah unit
HRU, yaitu HRU 1 yang menggunakan proses cryogenic dan HRU 2 yang menggunakan
membran.
III.7.1. Proses Kriogenik

HRU dengan sistem kriogenik memisahkan gas hidrogen dengan menggunakan
prinsip perbedaan titik didih dari komponen yang terkandung di dalam purge gas dan
kemudian didinginkan hingga temperatur -180°C dengan menggunakan prinsip Joule
Thompson Effect dalam ekspansinya. Pada proses ini, komponen gas selain hidrogen akan
mengkondensasi. Hal ini karena hidrogen mempunyai titik didih yang paling rendah (-
180°C) sehingga gas hidrogen masih dalam fase gas sebagai produk.
Uraian proses kriogenik secara umum dapat dibagi menjadi 2 bagian, yaitu
pretreatment dan temperatur rendah (cold box).
a) Pretreatment
Ammonia yang terkandung dalam feed gas dipisahkan dengan cara absorbsi dengan
air demin. Sisa ammonia dan air yang lolos dari proses absorbsi akan dihilangkan di unit
adsorbsi dengan menggunakan molecular sieve, sehingga memungkinkan gas untuk
dioperasikan pada temperatur yang sangat rendah.
b) Temperatur rendah (cold box)
Komponen gas dipisahkan dengan cara kondensasi pada temperatur rendah, sehingga
menghasilkan hidrogen produk dan fuel gas product.
Unit HRU 1 merupakan unit yang berfungsi untuk memperoleh kembali gas H2 dari
purge gas dan flash gas dari unit ammonia Pabrik 1, Pabrik 3, dan Pabrik 4. Purge gas
pada tekanan 75 kg/cm2 dan temperatur -25°C, dipanasi di feed gas preheater (3-E101)
dengan menggunakan media pemanas dari make up vessel 3-V102 setelah melalui pompa
3-P101-A/B. Sebagian air dari pompa ini dialirkan kembali ke 3-V102 dan sebagian lagi ke
3-E101 untuk digunakan sebagai media penyerap di Absorber 3-C101. Sedangkan, flash

Fakultas Teknik 77
gas dari Pabrik 2 dan Pabrik 3 akan dikompresi hingga tekanan 75 kg/cm2 oleh kompresor
3-K101, kemudian didinginkan di 3-E151/152 menggunakan fan untuk selanjutnya dikirim
ke Absorber 3-C101 pada temperatur 38 °C.
Pada 3-C101, terjadi penyerapan ammonia dan H2O oleh air demin. Kemudian,
ammonia yang telah diserap oleh air demin dialirkan ke Stripper 3-C102, yang sebelumnya
aliran dipanaskan di 3-E102 menjadi 139,2°C. Ammonia dan air perlu diserap agar
efisiensi pertukaran panas di cold box tidak terganggu akibat ammonia dan air telah
membeku. Penguapan ammonia yang terbawa dalam cairan dari Absorber terjadi di 3-
C102. Gas ammonia yang keluar dari puncak menara akan didinginkan di 3-E104 A.
Ammonia yang terkondensasi akan ditampung di reflux accumulator 3-V103 yang
selanjutnya akan dipompa oleh 3-P102 A/B, dimana sebagian dikembalikan ke bagian atas
stripper dan sebagian lagi dialirkan sebagai produk ammonia cair. Untuk cairan yang
keluar dari bagian bawah stripper, yang mengandung kira-kira 1% ammonia, akan
dialirkan ke reboiler 3-E103, dimana ammonia yang terdapat di dalam cairan akan
dilepaskan oleh HP steam, sehingga cairan tersebut dapat digunakan kembali sebagai
penyerap ammonia dari 3-C101, sedangkan untuk cairan dari reboiler, akan digunakan
lebih lanjut sebagai pemanas di 3-E102 dan selanjutnya dialirkan ke make-up vessel 3-
V102. Gas dari puncak menara absorber 3C-101, dengan kandungan ammonia maksimal
300 ppm dan air 700 ppm akan dialirkan ke adsorber 3-V101 A/B yang berisi molecular
sieve. Di adsorber, ammonia dan air yang terikut dalam aliran gas akan diserap oleh
molecular sieve. Adsorber bekerja secara bergantian tiap 6 jam sekali, dimana perpindahan
dari regenerasi ke service berlangsung selama 3,5 jam yang disebut change over.
Dari adsorber 3-V101 A/B, gas yang keluar akan dialirkan ke cold box, dimana
terjadi proses pendinginan, kemudian pemisahan gas-gas yang mengembun dan tidak
mengembun pada temperatur -181 °C. Gas yang titik embunnya dibawah temperatur -
181°C seperti H2 akan menjadi produk dalam fase gas. Produk gas yang dihasilkan
bertemperatur 30,9°C yang akan dikirim ke Pabrik 1, Pabrik 3, dan Pabrik 4.
Fuel of gas
Ammonia max 300 ppm

Water max 700 ppm
Ammonia pekat H2 produk
Aq. Ammonia 1%
absorber stripper adsorber adsorber Cold box

Purge gas
Fakultas Teknikreboiler 78
Flash gas Universitas Lambung Mangkurat
Aq. Ammonia
Ammonia dan water trace
29%
Gambar III.8 Hydrogen Recovery Unit 1

III.7.2. Proses Membran
Hydrogen Recovery Unit dengan sistem membran merupakan unit pengambilan
hidrogen karena adanya perbedaan Relative Permeation Rate (RPR) dari komponen gas
yang terkandung didalamnya. Produk H2 yang dihasilkan dari unit HRU ini mempunyai
kemurnian 96,13% (Medium Pressure H2 Product).
Ammonia yang terdapat dalam purge gas diserap dengan air demin di HP Scrubber
C-211. Purge gas dari unit ammonia yang bertekanan 138 kg/cm2 diumpankan ke HP
Scrubber, sedangkan air demin dipompakan secara kontinyu ke bagian atas HP Scrubber
sebagai penyerap ammonia di purge gas. Dari HP Scrubber, gas outlet yang tidak terserap
oleh air demin dimasukkan ke membran. Pada stage 1, gas dipisahkan dan gas yang lolos
diambil sebagai produk MP H2, sedangkan gas yang tidak lolos di membran stage 1 akan
dialirkan ke membran stage 2. Gas yang lolos merupakan produk LP H2 dan gas yang tidak
lolos dimanfaatkan sebagai fuel gas di reformer. Gas produk H2 digunakan oleh Pabrik 2 di
unit synloop.
Larutan air demin dan ammonia yang keluar dari HP Scrubber dimasukkan di
ammonia stripper C-221, setelah sebelumnya dilewatkan di E-222 sehingga temperatur
menjadi 105oC. Di stripper, separating agent yang digunakan adalah MP steam dengan
tekanan 41,5 kg/cm2 dan suhu 356oC, lalu gas yang keluar dari bagian atas stripper diambil
sebagai NH3 produk, sedangkan air demin yang keluar dari bawah digunakan untuk
memanaskan gas outlet HP Scrubber.

Fakultas Teknik 79
Fuel Gas
M-203 M-204
E-216
Demin
water
LP H2 Product
104L2-J2/J2A
MP H2 Product
HP
Purge C-211
E-9
E-223
HW
Noncondensible
gas
CW CW
Supply E-222
NH3 Product
to 109 F
E-234
To
CWR
C-221 MP Steam
Flash C-231
Gas
Condensate
return
Gambar III.9 Unit Hydrogen Recovery Unit II (HRU)
Prinsip dasar sistem membran:

Pemisahan hidrogen dari purge gas dengan menggunakan proses membran pada
dasarnya menggunakan prinsip perbedaan Relative Permeation Rate (RPR) dari komponen
yang melalui membran. Relative Permeation Rate (RPR) merupakan kemampuan gas
untuk berdifusi ke dalam membran, jika gas mempunyai RPR tinggi disebut fast gas,
sedangkan gas yang mempunyai RPR rendah disebut slow gas.
Berikut ini urutan gas yang semakin ke kanan semakin lambat menembus membran:
H2O, H2, He, H2S CO2, O2 Ar, CO, N2, CH4

Fakultas Teknik 80
“Fast” “Slow”
Variable yang berpengaruh terhadap pengoperasian HRU 2 Permeation antara lain:
1) Temperatur feed gas

Maksimum temperatur yang diizinkan masuk ke dalam separator membran adalah 50°C.
Untuk mengatur temperatur feed gas inlet separator, maka dikontrol oleh TIC 3419.
Temperatur yang melebihi desain akan mengubah struktur dari membran yang
mengakibatkan membran mengalami degradasi.
2) Kontaminan feed gas
Komponen feed gas yang harus selalu dimonitor adalah kandungan ammonia. Ammonia dapat
merusak performance membran. Pengaruh kandungan ammonia dan temperatur terhadap
lifetime membran untuk operasi kontinyu:
Tabel III.1. Pengaruh Kadar Ammonia Dan Temperatur Terhadap Lifetime

Membran
Kadar NH3 di
< 3 °C 5-10 °C 15-25 °C
feed gas
0-5 ppm 1 tahun >5 tahun >5 tahun
5-10 ppm >1 bulan >1 tahun >1 tahun
50-500 ppm 1 bulan >1 bulan >1 bulan
500-5000 ppm >1 hari 1 bulan >1 bulan
3) Rasio tekanan feed gas dengan tekanan hidrogen

Semakin besar rasio tekanan tersebut, maka akan semakin murni hidrogen produk,
namun semakin kecil recovery hidrogen. Untuk mencegah terjadinya kerusakan akibat
perbedaan tekanan antara tekanan feed gas dan produk hidrogen, maka dibatasi maksimum
perbedaan adalah 102 kg/cm2.

Fakultas Teknik 81
BAB IV
UREA
Unit Urea Kaltim-2 menggunakan teknologi pembuatan urea dari Stamicarbon BV

Gellen, Belanda, dengan proses ”Total Recycle CO2 Stripping”, sedangkan Engineering
dilakukan oleh The MW Kellog Company Houston, Amerika Serikat. Unit urea Kaltim-2
memproduksi urea dengan kapasitas desain 1725 ton/hari (MTPD) dengan actual rate
yang mampu dicapai dengan kondisi toleransi keamanan pada rate 119%. Proses
pembuatan urea terdiri atas beberapa tahapan pokok, yaitu:
1. Persiapan bahan baku

Berfungsi mempersiapkan bahan baku ammonia dan karbon dioksida sebelum
dimasukkan ke tahap sintesis.
2. Sintesis Urea
Berfungsi mereaksikan ammonia, karbon dioksida, dan karbamat sehingga dihasilkan
urea sebagai produk utama dan air sebagai hasil samping.
3. Resirkulasi
Berfungsi memanfaatkan kembali sisa-sisa reaktan dengan inti proses berupa
dekomposisi karbamat menjadi ammonia dan karbon dioksida.
4. Evaporasi dan Prilling
Merupakan tahap akhir untuk mendapatkan urea prill dengan cara pemekatan,
solidifikasi, dan pendinginan urea.
5. Waste Water Treatment
Berfungsi mengolah kondensat proses untuk mendapatkan kembali ammonia dan
karbondioksida, serta mencegah pencemaran lingkungan.

Fakultas Teknik 82
Diagram Proses Pembuatan Urea
Gambar IV. 1 Diagram Proses Pembuatan Urea

Fakultas Teknik 83
A. Gambaran Umum Urea

Pupuk urea merupakan jenis pupuk yang banyak digunakan dalam sektor pertanian
dengan kandungan nitrogen sebesar 46,65 %. Urea larut dalam air, alkohol, dan ammonia
anhidrous. Urea dapat dijadikan menjadi pupuk berdasarkan proses hidrolisis urea oleh air
menjadi ammonium karbamate yang selanjutnya akan terurai lagi menjadi ammonia dan
karbondioksia. Dimana tanaman membutuhkan kandungan nitrogen dari ammonia yang
terkandung dalam urea tersebut. Bentuk produk dari urea ada beberapa macam, antara lain:
kristal, prill, granul, dan larutan. Beberapa kegunaan dari urea adalah :
• Pupuk tanaman
Urea sangat cocok sebagai pupuk karena urea tidak mudah terbawa (terseduh) oleh air
sehingga untuk tanah yang membutuhkan pengairan yang banyak tidak menimbulkan
masalah.
• Resin Urea-formaldehid
Resin-resin formaldehida digunakan untuk berbagai produk cetak seperti cangkir,
piring, produk pelapis, serta digunakan sebagai bahan anti kusut.
• Pelengkap nutrisi hewan ternak
Meskipun nitrogen dalam urea tidak dalam bentuk protein, akan tetapi urea juga dapat
digunakan sebagai pelengkap nutrisi makanan ternak. Penggunaan urea ini terbukti
dapat meningkatkan produksi susu dan daging.
Beberapa sifat sifat urea, ammonia, dan karbon dioksida:

1. Sifat-sifat (NH2CONH2)
Urea berupa kristal berwarna putih, tidak mudah terbakar, tidak menghantarkan listrik
dan sifat fisis sebagai berikut:
3
• Densitas (padat pada suhu 20 ℃) : 1335 kg/m
• Titik lebur : 132,6℃
• Spesific heat (lebur) : 126 J/mol/ ℃
• Panas peleburan (titik lebur) : 13,6 KJ/mol
• Berat Molekul : 60,056
• Struktur molekul : NH2-C-NH2
O
2. Sifat-sifat ammonia (NH3)

Fakultas Teknik 84
Pada tekanan tertentu ammonia berupa cairan dan berbau spesifik. Uap ammonia lebih
ringan daripada udara, dapat meledak, pada kondisi tertentu bersifat mudah terbakar,
dan larut dalam air dengan reaksi yang eksotermis. Ammonia memiliki sifat fisis
sebagai berikut:
2 3
• Densitas (cair, 20 kg/cm 25℃ ) : 603 kg/m
• Titik lebur : -78 ℃
• Titik didih : -33 ℃
• Titik bakar : 650 ℃
• Batas explosive ( di udara )
Batas bawah : 15 vol % NH3
Batas atas : 28 vol % NH3
• Berat molekul : 17,3
H
• Struktur molekul :N H
H
3. Sifat sifat karbon dioksida (CO2)
Karbondioksida adalah gas yang tidak bewarna, tidak berbau, tidak mudah meledak,
dan tidak mudah terbakar, lebih berat dari pada udara dan mempunyai sifat fisis
sebagai berikut:
2 3
• Densitas (gas, 1 kg/cm , 25℃ ) : 1800 g/m
• Triple point : 57 ℃ dan 5,1 atm
• Titik kritis : 31 ℃ dan 72,8 atm
• Berat molekul : 44,01
• Struktur molekul : O == C == O
B. Dasar Reaksi Pembentukan Urea
Reaksi pembentukan urea (NH2CONH2) terdiri atas dua tahap, yaitu reaksi
pembentukan ammonium karbamat (NH2COONH4) dan reaksi penguraian ammonium
karbamat menjadi urea dan air. Ammonium karbamat dibuat dari ammonia (NH3) dan
karbon dioksida (CO2) menurut reaksi sebagai berikut:

Fakultas Teknik 85
2NH3 (l) + CO2(g) ↔NH2COONH4 (aq) ∆H298 = -28 kkal/mol
Reaksi ini merupakan reaksi eksotermis yang berlangsung cepat. Dalam fase cair,
ammonium karbamat akan didehidrasi menjadi urea dan air. Reaksi penguraian
ammonium karbamat bersifat endotermis dan berlangsung lebih lambat.
NH2COONH4 (aq) ↔NH2CONH2 (aq) + H2O(l) ∆H298 = 3–6 kkal/mol
Panas reaksi yang dibutuhkan reaksi dipenuhi dari sebagian panas yang dihasilkan
reaksi. Selama pembentukan urea, terjadi reaksi samping yaitu pembentukan biuret dengan
reaksi sebagai berikut :
2NH2CONH2 (l)↔NH2CONHCONH2 (1)+NH3 (g) ∆H298=4.28 kkal/mol
Reaksi ini berlangsung lambat dan memerlukan panas (endotermis). Dari

persamaan reaksi tersebut terlihat bahwa biuret cenderung terjadi pada konsentrasi urea
yang tinggi, konsentrasi NH3 yang rendah, waktu tinggal lama dan suhu tinggi. Biuret
tidak diinginkan karena merupakan racun bagi tanaman.
Berdasarkan kesimpulan di atas maka ammonia dan karbon dioksida harus
direaksikan didalam suatu alat yang mampu untuk mengambil panas reaksi dalam jumlah
besar, yaitu di High Pressure Carbamate Condenser. Setelah itu campuran dikirim ke
reaktor di mana reaksi terjadi. Karakteristik dari kebanyakan proses urea adalah cara-cara
yang harus dilakukan untuk memisahkan reaktan yang tidak terkonversi menjadi urea
selama reaksi dehidrasi didalam reaktor.
Di dalam proses ini hampir semua reaktan yang tidak terkonversi dikembalikan ke
reaktor. Dengan proses kontak secara counter current antara larutan outlet reaktor dengan
karbon dioksida di HP stripper, maka sebagian besar dari reaktan yang tidak terkonversi
terpisah dari larutan. Dengan pelepasan NH3 dari cairan, kesetimbangan karbamat akan
bergeser ke kiri. Kebutuhan panas reaksi disuplai dari luar di bagian shell HP stripper.
Karena residence time dalam stripper yang singkat dan temperatur yang relatif rendah
maka hidrolisis urea dapat dihindari. Larutan yang telah dilucuti lalu diekspansikan ke
tekanan yang jauh lebih rendah (4 bar). Akibatnya ammonia dan karbon dioksida akan
lepas ke fase gas dan dikembalikan lagi ke unit sintesa melalui Rectifying Column,
kemudian ke Low Pressure Carbamate Condensor (LPCC).

Fakultas Teknik 86
Beberapa faktor utama yang berpengaruh pada proses produksi urea:

1. Temperatur
Menurut hukum Le Chatelier, kenaikantemperatur akan menggeser reaksi endotermis
kearah kanan (reaksi 2). Sebaliknya pada reaksi 1, kenaikan temperatur akan
menggeser reaksi ke kiri. Untuk menghindari efek ini tekanan operasi harus dinaikkan.
2. Rasio NH3 / CO2
Keseimbangan reaksi akan bergeser ke arah produk urea jika konsentrasi
reaktan(ammonia dan CO2) besar. Molar ratio NH3/CO2 fase gas pada outlet gas dari
reaktor yang berkisar antara 3,0 – 3,4 atau ratio N/C fase cair dari cairan di dalam
reaktor yang berkisar antara 3,0 – 3,7.
3. Rasio H2O/ Urea
Konsentrasi air yang tinggi akan menggeser keseimbangan ke arah NH3 dan CO2.
Untuk mengurangi efek ini, konsentrasi air dalam reaktor harus serendah mungkin.
4. Volume reactor
Reaksi urea berlangsung relatif lambat dan memerlukan waktu yang cukup untuk
mencapai keseimbangan sehingga reaktor urea harus bervolume yang besar dan waktu
tinggal yang lama, tapi harus dijaga agar tidak terbentuk biuret yang terlalu berlebihan.
A. Kondisi Operasi
Reaksi pembentukan urea berlangsung pada fase cair dan tidak berlangsung dengan
sempurna (40 – 60 %) sehingga harus diikuti dengan pemisahan sisa-sisa reaktan. Tekanan
reaksi yang tinggi menjamin agar sistem tetap berupa cairan. Kondisi proses (suhu,
tekanan, perbandingan mol) ditentukan oleh sifat-sifat campuran empat komponen yang
terdiri dari NH3, CO2, H2O dan urea, dan juga oleh adanya zat- zat inert.
Proses Stamicarbon Total Recycle CO2 Stripping yang dipakai di Unit Urea Pabrik
Kaltim-2 menggunakan kondisi operasi sebagai berikut:
Tabel IV.1 Kondisi Operasi Proses Stamicarbon
Kondisi operasi Desain Aktual
Tekanan 144 -145 kg/cm2 absolut 145 kg/cm2
Suhu 180-183℃ 183℃
Rasio NH3 / CO2 3,0 – 3,4 (fasa cair) 3,1

Fakultas Teknik 87
Variabel-variabel penting dalam proses sintesis adalah :

• Molar Ratio NH3/CO2 fase gas pada outlet gas dari reaktor yang berkisar antara 3,0–3.4
atau ratio N/C fase cair dari cairan di dalam reaktor yang berkisar antara 3,0 – 3,7.
• Tekanan sintesis yang berkisar antara 145 kg/cm2 abs.

• Pada kondisi proses tersebut akan diperoleh konversi CO2 menjadi urea di dalam
reaktor antara 59 – 60%.
• Efisiensi stripping di dalam HP stripper sekitar 80%.
Hasil reaksi akan berupa campuran yang terdiri dari urea, karbamat, air, kelebihan
ammonia, karbon dioksida, dan (inert) yang terbawa bersama bahan baku.
IV.1 PERSIAPAN BAHAN BAKU

Gas CO2
Gas umpan CO2 pada temperatur 40℃ dan tekanan 0,47 kg/cm2 dari unit ammonia
dicampur dengan udara sebanyak 2.250 kg/jam yang disuplai oleh blower (301-J/JA).
Setelah itu campuran gas CO2 dan udara ini masuk ke Knock Out Drum (301-F) untuk
memisahkan kandungan air yang terbawa menuju ke suction CO2 kompresor (302-J).
Kemurnian CO diharapkan 99,1% volume dengan kandungan H2 0,75% volume.
Penambahan udara bertujuan menyuplai oksigen yang akan bereaksi dengan gas H2 yang
terbawa oleh umpan CO2 dalam H2 Converter (302- D), karena kandungan gas H2 yang
terlalu tinggi dapat berpotensi menimbulkan ledakan di HP scrubber. Selain itu juga gas
O2 akan melakukan passivasi material pada HP stripper dan reaktor. Campuran gas CO2
dan udara ini mengalir melalui Knock Out Drum (301- F) untuk memisahkan kandungan
cairan yang terbawa oleh gas CO2 dari unit ammonia.
Gas CO2 dikompresi sampai tekanan sekitar 149 kg/cm2. Alat kompresi CO2
merupakan jenis Centrifugal Multi Stage Compressor (302-J) yang dilengkapi dengan
intercooler. Kompresor ini digerakkan oleh steam turbine. Speed turbinekompresor diatur
oleh Woodward Governor sesuai dengan flow pada discharge kompresor yang
dikehendaki (sesuai dengan rate pabrik). Tekanan suction dikontrol secara otomatis oleh
control valve yang bercabang dengan line vent CO2 yang ada di unit ammonia. Kompresor
berjumlah 4 stage dan pada antar stage terdapat cooler untuk mengurangi beban
kompresor. Cooler tersebut menggunakan FCW sebagai media pendingin.
Untuk menghindari kemungkinan terjadinya ledakan dalam operasi scrubbing di dalam HP

Fakultas Teknik 88
scrubber (304-C), setelah dikompresi dilakukan penghilangan/penurunan kandungan H2 di

dalam gas umpan CO2 dengan menggunakan H2 Converter (302-D). H2 Converter ini
menggunakan katalis Platina (Pt) dengan penyangga alumina (Al2O3). H2yang terkandung
dalam gas CO2 akan bereaksi secara katalitik dengan O2 membentuk uap air. dengan
reaksinya sebagai berikut:
2H2 (g) + O2 (g) ↔2H2O (g) + Q
Reaksi bersifat eksotermis sehingga suhu aliran gas CO2 yang keluar akan naik.
Besarnya kenaikan temperatur ini tergantung dari kandungan H2 di dalam umpan gas CO2.
Diharapkan kandungan gas H2 kurang dari 100 ppm dan gas keluaran H2 Converter
mengandung 0,6% oksigen yang diperlukan untuk passivasi (pencegah korosi) reaktor, di
mana oksigen akan berikatan dengan krom yang ada di dinding reaktor. Sebelum umpan
gas CO2 dimasukkan ke seksi sintesis, terlebih dahulu didinginkan hingga temperatur 120
℃ di dalam CO2 cooler (301-C).
Ammonia cair
NH3 cair dari unit ammonia dengan tekanan 26 kg/cm2 dan temperatur ± 30℃ dialirkan ke
pompa HP Ammonia Pump (304-J/JA) sehingga tekanannya naik sampai 178 kg/cm2.
Sebelum masuk unit sintesis umpan NH3 dipanaskan di Ammonia Preheater (323-C)
hingga suhunya 75 ℃ dengan memanfaatkan panas air buangan dari Waste Water
Treatment (WWT). Selanjutnya umpan ammonia dialirkan ke seksi sintesis HP Carbamate
Condensor (303-C) melalui HP Ejector (301-L) yang sekaligus berfungsi menghisap dan
membawa larutan karbamat dari HP scrubber (304-C), lalu bersama-sama dengan umpan
ammonia masuk ke HPCC. Suhu dan tekanan masuk ke HPCC sebesar 154 ℃ dan 144,4
kg/cm2.
IV.1. SINTESIS UREA

Unit sintesa berfungsi untuk mereaksikan ammonia dan karbon dioksida menjadi
urea sebagai produk utama. Dalam seksi sintesis ini urea dihasilkan dari reaksi NH3 cair
dan gas CO2 melalui 2 tahap reaksi, yaitu reaksi (1) dan reaksi (2). Unit sintesa urea terdiri
dari 4 peralatan pokok, yaitu :
1. HP carbamate condenser /HPCC (303-C)
2. Reaktor (301-D)

Fakultas Teknik 89
3. HP stripper (302-C)
4. HP scrubber (304-C)
IV.2.1. HP Carbamate Condenser (303-C)

Campuran umpan NH3 dan larutan karbamat dari HP scrubber (304-C) dialirkan
bersama dalam satu pipa melalui ejector (301-L). Kemudian campuran tersebut masuk ke
HPCC (303-C) melalui bagian atas bersama-sama dengan campuran gas dari HP stripper
(302-C). HPCC berbentuk shell and tube dengan posisi vertikal. Sebagian besar NH3 dan
CO2 akan bereaksi lalu terkondensasi menjadi ammonium karbamat. Panas reaksi yang
dihasilkan dimanfaatkan untuk membangkitkan steam tekanan rendah (3,5 kg/cm2) di LP

Steam Drum (302 FA/FB).
Derajat kondensasi NH3 dan CO2 yang membentuk karbamat di HPCC diatur oleh
tekanan steam yang dibangkitkan di LP Steam Drum. Tekanan steam harus diatur
sedemikian rupa agar NH3 dan CO2 tidak seluruhnya menjadi karbamat namun sebagian
akan bereaksi di reaktor sebagai penyedia panas dalam reaksi pembentukan urea dari
karbamat. Perbandingan antara karbamat yang terbentuk dengan reaktan yang disisakan
adalah 80 : 20. Reaktan sisa 20% karena disesuaikan dengan kebutuhan panas untuk reaski
pembentukan urea di reactor (301-D).
Pada kondisi normal, HPCC beroperasi pada tekanan 144,4 kg/cm2 dan temperatur
sekitar 168℃. Bagian shell berisi air umpan pembangkit steam, sedangkan bagian tube
merupakan tempat berlangsungnya reaksi pembentukan karbamat. Dalam HPCC terjadi 2
peristiwa penting yaitu kondensasi sebagian campuran uap di bagian atas akibat adanya
aliran liquid yang lebih dingin, serta pembentukan karbamat. Selanjutnya campuran hasil
reaksi di dalam tube seluruhnya dialirkan menuju reaktor sintesa urea (301-D) setelah
sebelumnya dipisahkan antara aliran gas dan cairan pada bagian bawah HPCC.
IV.2.2. Reaktor (302-D)

Campuran gas dan larutan dari HPCC dengan temperatur sekitar 168℃
meninggalkan bottom HPCC menuju ke bottom reaktor melalui dua line yang berbeda. Di
dalam reaktor, sisa gas NH3 dan CO2 yang belum bereaksi akan membentuk karbamat dan
panas reaksi yang timbul digunakan untuk reaksi pembentukan urea dari karbamat. Selain
terjadi pembentukan urea, terjadi pula reaksi pembentukan biuret karena reaksi ini

Fakultas Teknik 90
merupakan reaksi lanjutan dari reaksi pembentukan urea. Biuret merupakan racun bagi
tanaman, oleh karena itu reaksi pembentukannya harus ditekan sekecil mungkin. Hal-hal
yang perlu dihindari agar tidak terbentuk biuret adalah:
1. Temperatur operasi yang tinggi.
2. Waktu tinggal (residence time) yang lama
3. Konsentrasi urea yang tinggi atau konsentrasi ammonia yang rendah.
Reaktor dilengkapi dengan 8 buah sieve tray dengan jumlah lubang pada setiap
tray berbeda-beda. Semakin ke atas posisi tray maka jumlah lubang akan semakin sedikit.
Hal ini bertujuan untuk :
1. Memperoleh kontak yang baik antara fase gas dan fase cair agar
reaksi dapat berlangsung pada temperatur setinggi mungkin.
2. Memperoleh waktu tinggal yang cukup untuk mencapai kesetimbangan reaksi
pembentukan urea yang hampir sempurna. Konsentrasi urea yang terbentuk sekitar
38% dan CO2 yang terkonversi sekitar 60%. Waktu tinggal di dalam reaktor adalah
sekitar 1-2 jam.Larutan produk akan meninggalkan bottom reaktor pada temperatur
183℃ dengan kandungan berupa urea, air, karbamat, dan sisa ammonia untuk
selanjutnya dikirim ke HP stripper (302-C). Gas NH3 dan CO2 yang tidak terkonversi
akan meninggalkan reaktor melalui bagian atas untuk dialirkan ke HP scrubber (304-
C).
IV.2.3. HP stripper (302-C)

HP stripper (302-C) adalah alat yang berfungsi untuk mengambil kembali
(stripping) ammonia dan CO2 yang tidak terkonversi menggunakan gas CO2 yang
dihembuskan dari bawah. Panas yang diperlukan disuplai dari sisi shell-side dengan
menggunakan steam. Di HP stripper, reaktan yang tidak terkonversi dipisahkan untuk
dikembalikan lagi ke unit sintesa. HP stripper dirancang sebagai counter current
evaporator. Larutan yang keluar dari reaktor dikontakkan dengan gas CO2 dari H2
Converter (302-D) secara counter current. Gas CO2 ini memiliki 4 fungsi yaitu:
1. Menurunkan tekanan parsial NH3 di fase gas sehingga sebagian besar karbamat akan
terurai.
2. Membawa reaktan yang tidak terkonversi ke unit sintesa.
3. Menurunkan temperatur larutan yang akan meninggalkan HP stripper (di bagian

Fakultas Teknik 91
bawah) sehingga mengurangi pembentukan biuret dan hidrolisa urea.

4. Sebagai gas pembawa O2 untuk passivasi yang mencegah korosi peralatan di unit
sintesa.
Larutan yang berasal dari reaktor masuk melalui lubang-lubang kecil pada bagian
atas tube HP stripper kemudian mengalir turun membasahi dinding tube membentuk
lapisan tipis/film, sedangkan gas CO2 yang masuk dari bagian bawah HP stripper akan
melucuti karbamat yang telah terurai menjadi gas NH3 dan CO2 akibat pemanasan oleh
steam pada bagian shell-nya. Campuran gas ini kemudian dikembalikan ke HPCC untuk
direaksikan kembali menjadi karbamat. Reaksi penguraian yang terjadi di HP stripper
ditunjukkan dalam persamaan.
NH2COONH4 (l) CO2 (g) + 2 NH3(g)
Reaksi tersebut bersifat endotermis. Steam yang digunakan untuk reaksi penguraian
di HP stripper disuplai dari HP Steam Saturator (310-F). Pada HP stripper juga terjadi
reaksi samping yang tidak dikehendaki, yaitu reaksi hidrolisis urea dan reaksi
pembentukan biuret seperti yang terlihat pada persamaan berikut:
NH2CONH2(l) + H2O(l)↔2NH3(g) + CO2(g)

2NH2CONH2(l) ↔NH2CONHCONH2(l) + NH3(g)
Hidrolisis urea, maka steam yang masyk ke HP stripper dijaga kondisi dan flowratenya.
Larutan urea yang mengandung sejumlah kecil karbamat akan meninggalkan HP stripper
melalui bagian bawah HP stripper menuju ke Rectifying Column, sedangkan campuran
gas yang sebagian besar mengandung CO2 dengan temperatur 187℃ akan dialirkan
menuju bagian atas HPCC (303-C) melalui bagian atas HP stripper. Konsentrasi larutan
urea yang meninggalkan HP stripper sekitar 56%.
IV.2.4. HP scrubber (304-C)

Fungsi utama HP scrubber adalah untuk mengambil kembali NH3 dan CO2 yang
tidak terkonversi dari effluent gas reaktor. HP scrubber terdiri dari tiga bagian:
1. Blanketing sphere (tempat gas reaksi mengalir).
Tabung yang berbentuk bola, dilengkapi scrubber yang berfungsi sebagai alat
pengaman jika terjadi peledakan. Batas kandungan H2 dalam effluent gas 4%.

Fakultas Teknik 92
2. Bagian pertukaran panas, yang dilengkapi dengan central down comer, di mana cairan
yang akan diambil gasnya mengalir turun dan dibagian bawahnya dipasang gas
distributor. Dimana gas akan dilewatkan ke dalam alat penukar panas dibagian tube
dan akan di kondensasikan menjadi karbamat dari sisa gas NH3 dan CO2 dengan
menggunakan air pendingin pada sisi shell.
3. Bagian scrubbing, terjadi penyerapan gas-gas sisa oleh larutan karbamat encer.
Didalamnya terdapat bahan isian (pall ring) yang berfungsi untuk mengambil gas
ammonia dan CO2 yang tidak terkonversi menggunakan larutan karbamat encer dari
LPCC (307-C) secara “counter current”. Di dalam HP scrubber (304- C), NH3 dan
CO2 dipisahkan dengan gas-gas keluar dari reaktor yang mengandung gas inert (O2,
N2, dan H2) sekitar 6-8%. Inert ini adalah gas –gas yang tidak bereaksi sama sekali
dalam sintesa urea ini.
Gas dari reaktor yang mengandung sisa NH3 dan CO2 bersama- sama dengan inert
mengalir menuju ke HP scrubber (304-C). Gas NH3 dan CO2 diserap dengan
menggunakan ammonium karbamat encer dari LPCC, sedangkan sebagian lagi
dikondensasi dengan menggunakan sistem air pendingin yang disirkulasikan oleh pompa
316-J. Panas yang diserap oleh air pendingin digunakan sebagai pemanas di 306-CB
sebelum akhirnya didinginkan di 319-C. Air yang telah didinginkan ini digunakan kembali
untuk mengkondensasi ammonia dan CO2 dari keluaran reaktor.
Apabila H2 lolos ke dalam sintesa, maka peledakan sangat mungkin terjadi di
unggun/bed pallring dimana konsentrasi H2 akan meningkat dengan semakin
berkurangnya konsentrasi NH3 dan CO2. Bed/ packing ini dilengkapi dengan rupture disc
apabila meledak maka gas-gas dari reaktor yang berada diluar unggun (dalam bola) akan
memadamkan peledakan.
Karbamat yang terbentuk pada HP scrubber dihisap oleh HP ejector dan dialirkan
ke HPCC bersama-sama dengan umpan ammonia cair, sedangkan gas inert seperti N2, O2,
dan H2 yang masih mengandung sedikit ammonia dan karbon dioksida akan dibuang ke
atmosfer dengan menggunakan inert vent (307-E).

Fakultas Teknik 93
Gambar IV.2 Unit Sintesa Urea
IV. 2.5 RESIRKULASI
Tahap ini berfungsi untuk memanfaatkan kembali NH3 dan CO2 hasil pemurnian
urea ke synthesis loop dengan cara mengubahnya menjadi karbamat. Unit ini juga
berfungsi untuk memekatkan larutan urea yang terbentuk dari sekitar 56 % menjadi sekitar
73%. Peralatan utama yang digunakan pada tahapan proses resirkulasi ini adalah :
1. Rectifying Column (301-E)
Fungsi : memisahkan larutan urea yang dikirim ke Flash Tank dengan karbamat yang
akan diuraikan menjadi CO2 dan NH3.
2. Rectifying Heater (306-CA/CB)
Fungsi : menguraikan larutan karbamat menjadi CO2 dan NH3 menggunakan LP
steam.
3. LP Carbamate Condenser (307-C)
Fungsi : mengkondensasikan gas-gas NH3 dan CO2 dari Rectifying Column menjadi
karbamat yang selanjutnya akan dipompakan kembali ke HP scrubber.
i. Pompa High Pressure (HP) Carbamate (307-J.JA)

Fakultas Teknik 94
Fungsi: memompa produk/ karbamat dari LPCC ke system sintesa. Tekanan
keluaran (discharge) pompa sekitar 145-160 kg/cm2.

ii. Flash Tank (303-F)
Fungsi : memisahkan CO2 dan NH3 dari larutan urea sebelum dialirkan ke Urea
Solution Tankdengan cara menurunkan tekanan (flashing) dari 3 kg/cm2 menjadi

vakum. Berikut adalah grafik evaporasi:
Larutan urea dan karbamat dengan konsentrasi urea sekitar 56% yang keluar dari
bagian bawah HP stripper tekanannya akan turun menjadi 4,2 kg/cm2abs karena melewati
level control valve (LIC-9203), sehingga sebagian karbamat terurai kembali menjadi NH3
dan CO2. Panas penguraiannya berasal dari larutan itu sendiri sehingga temperatur larutan
turun dari 165℃ menjadi 113℃. Larutan yang sebagian telah terurai kemudian
disemburkan ke puncak Rectifying Column (301-E) yang berisi unggun pall ring. Gas
yang terpisah langsung mengalir ke LP Carbamat Condensor (307-C) sedang cairan urea
dan karbamat yang tidak terurai akan kontak dengan gas panas dari Rectifying Heater
(306-CA/CB) untuk melucuti sisa NH3 dan CO2 yang masih terlarut. Larutan ini
dipanaskan di Rectifying Heater sampai temperatur 135℃ dengan menggunakan LP steam
dan cooling water dari HP scrubber. Akibat pemanasan ini, karbamat akan terurai dan
kontak dengan cairan yang masuk ke Rectifying Column untuk selanjutnya dikirim ke
LPCC. Aliran gas NH3 dan CO2 yang mengalir melalui bagian atas kolom hanya
mengandung sedikit air, sedangkan larutan urea yang keluar dari bagian bawah kolom
masih mengandung sedikit gas NH3 dan CO2. Larutan ini selanjutnya dialirkan ke Flash
Tank (303-F).
Larutan urea-karbamat dari dasar Rectifying Column diekspanskan di Flash Tank
(303-F) yang beroperasi dengan tekanan vakum (0,45 kg/cm2abs), sehingga ammonia
dan karbon dioksida dapat terlepas dari larutan urea. Larutan yang keluar dari Flash Tank
dengan temperatur 86℃ dan konsentrasi urea 73% berat ini kemudian mengalir secara
gravitasi ke Urea Solution Tank (304-F) untuk selanjutnya diumpankan ke unit evaporasi.
Gas CO2 dan NH3 sebelum masuk ke LPCC dilarutkan terlebih dahulu dengan air
dari unit WWT. Di LPCC ini campuran tersebut dikondensasikan untuk membentuk
karbamat, sedangkan panas kondensasinya diserap oleh air pendingin dengan sistem
tertutup. Larutan karbamat yang terbentuk dengan temperatur 75℃ mengalir menuju level

Fakultas Teknik 95
tank LPCC (305-F) dan selanjutnya dipompakan kembali ke unit sintesa HP scrubber
(304-C). Gas-gas tak terkondensasi diserap terlebih dahulu di Absorber (302-E)
menggunakan ammonia water sebelum dibuang ke atmosfer. Larutan hasil penyerapan
selanjutnya ditampung di Ammonia Water Tank (308-F).
Gambar IV.3 Unit Resirkulasi Urea
IV.2.6 EVAPORASI
Peralatan yang digunakan pada tahap evaporasi antara lain :
i. 1st Stage Evaporator (309-C)

Fungsi : menaikkan konsentrasi urea sampai 94% (96% aktual) dengan kondisi
temperature 130 ℃ dan dengan tekanan 0,35 kg/cm2abs.
ii. 2nd Stage Evaporator (310-C)

Fungsi : menaikkan konsentrasi urea sampai 99,7 % pada suhu 140 ℃ dan dengan
tekanan 0,03 kg/cm2abs.

iii. Condenser
Fungsi: mengkondensasikan gas-gas dari pemisahan di separator evaporator dengan
menggunakan cooling water.

Fakultas Teknik 96
iv. Ejector
Fungsi: membuat kondisi vakum yang dapat memudahkan dalam pemisahan antara uap
air dengan larutannya. Berikut grafik evaporasi urea:
Gambar IV.4 Grafik Evaporasi Urea
Larutan urea dengan komposisi NH3 0,6%, CO2 0,2%, urea 73%, biuret 0,35%,
dan sisanya air dari Urea Storage Tank (304-F) dipompakan dengan menggunakan pompa
(308 J/JA) menuju 1st evaporator (309-C) melalui bagian bawah. Larutan urea di 1st
evaporator nantinya akan dipekatkan sampai konsentrasi 95% dengan menggunakan
steam.
Kemudian larutan urea yang telah dipanasi akan menuju ke separator di bagian atas
1st evaporator (306-F) untuk memisahkan fase gas dan cairan dengan bantuan ejector
(302-L). Kondisi operasi dari 1st evaporator adalah tekanan 0,35 kg/cm2 dan temperature
130℃. Larutan urea yang telah dipekatkan masuk ke bagian bawah 2nd evaporator (310-
C) untuk dipekatkan lagi sampai konsentrasi ureanya 99,7%, sedangkan gas berupa uap air
dan NH3 akan menuju ke unit Waste Water Treatment (WWT). Pada alat 2nd evaporator
terjadi proses yang sama dengan 1st evaporator, hanya kondisi operasinya yang berbeda
yakni pada suhu 140℃ dan tekanan 0,034 kg/cm2. Tujuan digunakannya 2 evaporator
adalah agar panas yang dibutuhkan untuk memisahkan air dan ammonia dari larutan urea
menjadi lebih sedikit, sehingga dapat menghindari terbentuknya biuret pada unit

Fakultas Teknik 97
evaporator. Disamping itu tujuan menggunakan 2 evaporator adalah untuk menghindari

terjadinya kristalisasi dari urea yang dapat membuat buntu pipa. Kristalisasi terjadi akibat
penurunan tekanan yang diikuti kenaikan suhu sesuai dengan grafik berikut:
Dapat dilihat pada grafik di atas, bahwa jika menurunkan tekanan sampai pada point D
bersamaan dengan naiknya suhu maka akan membentuk kristal (point B). Untuk itu harus
dinaikkan dulu suhunya sampai 130℃ (point C) pada tekanan tetap dengan menggunakan
1st evaporator, kemudian mulai dinaikkan suhunya lagi dibarengi dengan penurunan
tekanan sampai ke point D pada alat 2nd evaporator. Dengan begitu tidak terjadi
kristalisasi.Larutan urea keluar dari bagian bawah separator 2nd evaporator (307-F)
dipompa menggunakan pompa melt jenis sentrifugal (309-J/JA) menuju ke prilling tower
(401-A). Sebelum dipompa ke prilling tower, larutan diinjeksikan dengan Urea
Formaldehyde Concentrate (UFC) dari UFC tank. Sedangkan uap air dan ammonia
pemisahan dari separator 2nd evaporator (307-F) dihisap dengan ejector (303-L). Uap air
dan ammonia keluar dari separator evaporator akan dikondensasikan menuju ke NH3
water tank (308-F) menggunakan condenser fresh water, sedangkan uap yang tidak
terkondensasi dari kondenser tingkat pertama dan kedua akan dialirkan ke absorber (302-
E). Uap air dan ammonia dari absorber (302-E) nantinya akan dikondensasikan lagi
menuju ke NH3 water tank (308-F).
Gambar IV.5 Unit Evaporasi Urea

Fakultas Teknik 98
IV.2.7 PRILLING DAN FLUIDASI
Peralatan Utama yang digunakan :

i. Prilling tower
Berfungsi: sebagai tempat untuk membuat urea prill dengan menghembuskan udara ke
urea melt yang jatuh dari atas akibat putaran dari prilling bucket.
ii. Prilling bucket
Berfungsi: membentuk urea menjadi berbentuk prill, dengan memutarnya pada
kecepatan tertentu.
iii. Induced draught fan
Berfungsi: alat semacam fan dengan prinsip dasar menghisap udara untuk dikontakkan
dengan urea prill yang panas, sebagai penggeraknya adalah motor.
iv. Scrapper
Berfungsi: mengalirkan debu urea prill ke conveyor yang beroperasi secara berputar.
v. Belt conveyor
Berfungsi: mengangkut urea prill (produk) menuju unit packaging.
Larutan urea keluar dari evaporator tingkat dua (307-F) disebut urea melt dengan
komposisi urea 99,7 %. Urea melt lalu dipompakan masuk ke bagian atas Prilling Tower
(401-A) dengan menggunakan pompa (309- J/JA). Unit prilling ini dilengkapi dengan
prilling bucket, ID Fan, scrapper, belt conveyor dan unit seeding system. Larutan urea
masuk pertama kali ke Prilling Bucket (401-LAL/LBL). Prilling bucket ini berbentuk
kerucut terpotong dan terdapat lubang-lubang yang sangat kecil pada permukaannya.
Prilling bucket berputar secara kontinyu dengan kecepatan tertentu sehingga urea yang
keluar dari prilling bucket berupa tetesan-tetesan (droplet) yang menyebar ke seluruh
prilling tower. Ukuran atau spesifikasi dari prill bergantung pada kecepatan putar dari
prilling bucket. Tetesan-tetesan ini akan turun ke bawah tower sambil didinginkan oleh
udara yang dihisap ke atas oleh ID Fan.
Proses perpindahan panas dari urea melt ke udara meliputi tiga bagian, yakni
pendinginan urea melt dari suhu 140℃ sampai suhu titik kristalnya (132,7℃) atau terjadi
perpindahan panas sensible. Kemudian terjadi perpindahan panas laten dari urea melt yang
mulai mengkristal sampai seutuhnya berbentuk padatan pada temperatur yang sama.
Terakhir terjadi perpindahan panas sensible lagi yaitu penurunan suhu urea prill dari
132,7℃ menjadi 50℃. Di dasar menara, urea yang terbentuk dikumpulkan dengan

Fakultas Teknik 99
scrapper lalu dijatuhkan menuju belt conveyor untuk diangkut ke gudang atau langsung ke
pengapalan. Suhu urea prill sekitar 40-50℃.
Untuk memperkuat inti dari urea prill, maka disemprotkan urea yang telah
dihaluskan di unit seeding melalui bagian bawah tower. Debu urea ini akan kontak dengan
tetesan urea sehingga akan terbentuk inti prill yang kuat dan homogen. Selain itu, untuk
mencegah terjadinya caking pada urea, maka dilakukan injeksi UFC. Injeksi UFC
dilakukan di outlet evaporator tingkat dua sebanyak 0,17 - 0,2% untuk keperluan ekspor
dan 0,12 - 0,15% untuk keperluan domestik.
Gambar IV.6 Unit Prilling Tower
Spesfikasi produk urea prill yang dihasilkan Kaltim-2 adalah sebagai berikut:
1. Kandungan ammonia : 46,3% (min weight)
4. Fe : 0,1 ppm (max weight)
5. Ammonia free : 150 ppm (max weight)
6. Ukuran Partikel : 99% lolos antara 8 mesh, 100%
tertahan di 100 mesh
7. Bentuk : prill (free flowing)
IV. 2.8 WASTE WATER TREATMENT (WWT)
Unit ini berfungsi untuk mengolah kembali proses dari unit kondensat yang
terkumpul dari kondenser evaporator yang mengandung NH3, CO2, dan urea sehingga

Fakultas Teknik 100
tidak mencemari lingkungan. Pengolahan air buangan dilakukan dalam 4 tahap :

i. Tahap pertama adalah memisahkan NH3 dan CO2.
ii. Tahap kedua adalah memecahkan urea menjadi NH3 dan CO2.
iii. Tahap ketiga adalah mengambil kembali reaktan tersebut dengan absorpsi.
iv. Tahap keempat adalah mengondensasikan gas yang keluar pada Reflux Condensor.
Seksi ini memiliki beberapa alat utama, yaitu :
1. Ammonia Water Tank (308-F)
Fungsi: menampung semua kondensat dari Condenser-Condenser Evaporator yang
masih mengandung NH3, CO2, dan urea.
2. Desorber (304-EA)
Fungsi: memecah karbamatdalam kondensat menjadi NH3 dan CO2 dengan cara
mengontakkan kondensat dengan uap panas (steam) dari 2nd Desorber sehingga
NH3 dan CO2 dapat dipisahkan.
3. Hydrolizer (305-E)
Fungsi: menghidrolisis larutan urea menjadi karbamat, NH3 dan CO2 sehingga
kadar urea dalam proses kondensat turun.
4. Hydrolizer (308-E)
Fungsi: menghidrolisis larutan urea menjadi karbamat, NH3 dan CO2 sehingga
kadar urea dalam proses condensate turun hingga dibawah 1 ppm (trace).
5. Desorber (304-EB)
Fungsi: menurunkan kadar NH3 dengan cara melepaskan NH3 (desorpsi) dari
proses kondensat dengan bantuan steam.
Uraian Prosesnya yaitu:

1. Ammonia Water Tank (308-F)
Semua proses kondensat dari condensor evaporator yang mengandung NH3, CO2,
dan urea dikumpulkan dan ditampung di dalam Ammonia Water Tank (308-F). Semua
gas-gas yang di-vent dari beberapa alat diserap di LP Absorber (302-E) untuk diambil sisa
NH3 yang masih ada.
Tangki ammonia water dibagi menjadi dua bagian. Dua bagian kecil dan satu
bagian besar. Kondensat dari condensor evaporator tingkat I dengan kandungan urea yang
tinggi dimasukkan ke dalam tangki kecil yang pertama untuk dipakai sebagai umpan

Fakultas Teknik 101
LPCC.
Kondensat dari Condensor Evaporator II dimasukkan ke bagian tangki kecil yang
kedua yang disuplai untuk disirkulasikan ke LP Absorber melalui Absorber Feed Cooler
dengan memakai pompa umpan absorber dan dikirim ke desorber tingkat I dengan
memakai pompa umpan desorber.
2. Desorber (304-EA)
Umpan ammonia water dimasukkan melalui Desorber Heat Exchanger sehingga
suhunya naik dari sekitar 47℃ menjadi 116℃ dengan pemanas berupa kondensat dari
Hydrolizer Heat Exchanger. Desorber I mempunyai 15 sieve trays, proses kondensat
mengalir melalui tray-tray ini dan kontak dengan uap panas dari Desorber II yang masuk
dari bagian bawah, sehingga kandungan NH3 akan turun dan temperatur proses kondensat
akan naik menjadi 137℃ dengan tekanan sekitar 2,8 kg/cm2. Uap yang mengandung NH3,
CO2, dan H2O keluar melalui bagian atas Desorber I dan didinginkan di Reflux
Condensor (305-C). Karbamat hasil pendinginan ini dikirim kembali ke LPCC yang
selanjutnya dipompa kembali ke sintesa, sebagian lagi dikembalikan sebagai refluks di
Desorber I.
Prinsip kerja dari alat desorber I adalah dengan memecah karbamat yang
terkandung di dalam kondensate menjadi NH3 dan CO2 menurut reaksi berikut:
NH2COONH4 (aq) ↔ 2 NH3 (l) + CO2 (g)
Persamaan di atas menunjukkan bahwa untuk menguraikan karbamat menjadi

ammonia dan air membutuhkan tekanan operasi yang rendah, sehingga secara
kesetimbangan reaksi akan bergeser ke kanan. Pada desorber selain terjadi penguraian
karbamat, juga terjadi stripping NH3 dan CO2 dengan steam.
1. 1st Hydrolizer (305-E)

Cairan dari bawah Desorber I dialirkan ke 1st Hydrolizer dengan pompa (314-
J/JA). Temperatur cairan ini turun sampai sekitar 116℃. Di dalam 1st Hydrolizer,
kondensat proses mengalir secara berlawanan arah dengan uap air dari 2nd Hydrolizer yang
mengalir dari bawah. 1st Hydrolizer dirancang mempunyai 19 sieve tray, cairan mengalir
ke bawah melalui downcomer yang dipasang pada setiap tray, di samping itu dengan
adanya lubang-lubang untuk memperoleh kontak antara proses kondensat dan steam.

Fakultas Teknik 102
Dengan adanya steam tersebut, kondensat proses suhunya naik menjadi 204℃ dan dengan
adanya air yang banyak tersebut mampu membantu reaksi hidrolisis urea menjadi
karbamat, NH3, dan CO2. Gas-gas yang mencapai bagian atas Hydrolizer dialirkan ke
Desorber I yang bertemperatur sekitar 187℃ melalui control valve yang mengatur tekanan
hydrolizer tetap pada 15 kg/cm2g. 2nd Hydrolizer (308-E). Cairan dialirkan dari bagian
bawah 1st hydrolizer ke 2nd hydrolizer di mana suhu aliran sekitar 204 ℃ untuk
memperoleh kualitas air yang lebih baik, atau dapat langsung dialirkan ke 2nd desorber,
yang dipasang sebagai upaya untuk meningkatkan kualitas air hasil pengolahan sehingga
tidak saja aman untuk dibuang, tetapi agar dapat dimanfaatkan sebagai sebagai air umpan
boiler atau dapat dipergunakan untuk keperluan yang lain. Di dalam 2nd Hydrolizer
dimasukkan steam (80 kg/cm2) dengan temperatur sekitar 350℃. Dengan alat ini
diharapkan kandungan ureanya sudah di bawah 1 ppm.
2. 2nd Desorber (304-EB)
NH3 dalam larutan hasil penguraian di 2nd Hydrolizer kemudian dilucuti di 2nd
Desorber. Di dalam Desorber II dengan 21 sieve tray, terjadi kontak antara kondensat
proses yang mengalir turun dengan steam 3,2 kg/cm2 yang mengalir ke atas. Steam
bersama dengan NH3 dan CO2 yang terlepas, keluar dari bagian atas Desorber II mengalir
ke bagian bawah Desorber Idengan suhu 138,5℃ dan tekanan 2,8 Kg/cm2g.
Dari Desorber I, gas-gas yang keluar dari bagian atas dialirkan ke Refluks
Condensor. Di dalam Refluks Condensor ini, NH3 dan CO2 kembali membentuk
ammonium karbamat dan panas yang terjadi diambil oleh air pendingin. Ammonium
karbamat dipompakan ke unit Resirkulasi untuk kemudian dialirkan ke reaktor di unit
sintesa, sebagian dikembalikan ke Desorber I sebagai refluks.
Air dari bagian bawah Desorber II yang suhunya 143℃ dan telah mengandung
kurang dari 1 ppm NH3 dan maksimal 0,09 ppm urea dimanfaatkan kembali sebagai
BFW, jika urea terukur lebih dari 0,09 ppm maka dikirim ke Kaltim-1 atau ke sewer.

Fakultas Teknik 103
1st Desorber
Water Tank
314-J
Gambar IV.7 Unit Waste Water Treatment
IV.2.9 SEEDING SYSTEM
Untuk meningkatkan kualitas dari urea prill, dikembangkanlah unit Seeding

System. Sejumlah kecil urea prill dimasukkan ke Mixing Vessel (406-LF) dan
ditambahkan sekitar 1,2% berat anti caking agent (Calcium Stearate). Setelah melalui
pencampuran, campuran dialirkan ke Urea Hopper (406-LV) melalui valve HY-9407 yang
dioperasikan secara normal. Dari hopper campuran dimasukkan ke Air Jet Mill (406-LI)
dari Vibration Feeder Mell Vibrating Sieve (406-L4).
Debu (Urea + Calcium Stearate) kemudian di-blow ke dalam Prilling Tower
dengan Urea Dust Ejector (406-L2). Jumlah debu yang diperlukan sekitar 10 kg/jam pada
kondisi Full Load. Udara yang diperlukan dipanaskan dalam Seeding Air Heater (322-C),
kemudian dimasukkan ke Air Jet Mill dan Urea Dust Ejector melalui FI-9407 dan FIT-
9408.
IV.2.10 STEAM SYSTEM
Steam bertekanan tinggi (sekitar 80 kg/cm2) dari Unit Utility diekspansikan di

dalam Compressor CO2 Turbine (302-JT), sehingga tekanannya menjadi sekitar 25

Fakultas Teknik 104
kg/cm2abs (maksimum). Setelah ekspansi ini, sejumlah besar uap diekstraksi dikirim ke
unit urea untuk proses yang dikehendaki, sisanya diekspansikan di dalam turbin lube
oilsampai 0,12 kg/cm2abs. Exhaust Steam ini dikondensasikan dalam Condenser (302-
JTC), kondensatnya dipompakan untuk dieksport ke Raw Condensate Tank.
Steam ekstraksi dari turbine ini sebagian besar diekspansikan tekanannya menjadi
21 kg/cm2abs dan dijenuhkan di dalam HP Steam Saturator (310-F), sisanya langsung

dipakai di dalam Hydrolizer (305-E), untuk make up MP Steam. Steam yang dijenuhkan
pada tekanan 21 kg/cm2abs di dalam HP Saturator (310-F) diatur langsung di dalam Shell
side HP stripper (302-C), di sini steam tersebut terkondensasi menjadikondensat.
Kondensat ini kembali lagi ke HP Steam Saturator (310-F) yang juga berfungsi untuk
menurunkan temperatur steam yang masuk.
Pengontrol level untuk HP Steam Saturator (310-F) melepaskan kondensat ke MP
Steam Saturator (311-F) untuk dijenuhkan pada tekanan 9 kg/cm2abs. MP Steam ini
dipakai di 2nd Evaporator (310-C) dan untuk tracing di seksi synthesa. Kondensat dari
MP Steam Saturator (311-F) dilepaskan dibawah kontrol levelnya ke LP Steam Drum
(302-FA/B) dari HPCC (303-C) yang berfungsi sebagai air umpan boiler
Panas yang dihasilkan dari proses kondensasi di dalam HPCC (303-C) dipakai
untuk membangkitkan saturated steam pada tekanan 4,5 kg/cm2abs di dalam LP Steam
Drum (302-FA/B). LP Steam (tekanan 4,5 kg/cm2 abs) dipakai di dalam Heater
Resirkulasi, 1st Evaporator (309-C), 2nd Desorber (304-EB), Ejector dan Tracing di
bagian bertekanan rendah. Kelebihannya diekspor ke battery limit sebagai admission steam
turbine penggerak Kompresor CO2. Kondensat-kondensat dari Heater Resirkulasi dan 1st
Evaporator (309-C) dikumpulkan di dalam BFW Collecting Drum dan dari sini
dikembalikan ke LP Steam Drum (302-FA/B).

Fakultas Teknik 105
LAPORAN TUGAS KHUSUS
EVALUASI CONDENSATE STRIPPER (2103-E) TERHADAP EFFLUENT

LIMBAH KONDENSAT MELALUI PENAMBAHAN RECYCLE
MENGGUNAKAN ASPEN HYSYS V.10

Disusun oleh
IVAN ALDINO HERNADIN 1610814210012

FAKULTAS TEKNIK
BANJARBARU
2020

Fakultas Teknik 106
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Salah satu pabrik di PT. Pupuk Kalimantan Timur yang memproduksi urea dari
bahan baku utama gas alam adalah Pabrik Kaltim-2. Terdapat 3 unit dalam pabrik Kaltim-
2, yaitu unit utilitas, unit ammonia dan unit urea. Unit utilitas merupakan unit yang
berfungsi untuk menyediakan kebutuhan air pendingin (cooling water), air umpan boiler
(boiler feed water), pembangkit steam, pembangkit listrik dan kebutuhan pendukung
lainnya. Selain itu, unit utilitas juga berfungsi sebagai Waste Water Treatment (WWT)
untuk mengolah air limbah sebelum dibuang ke outfall maupun yang akan digunakan
kembali untuk air proses.
Condensate stripper (2103-E) merupakan salah satu alat yang bekerja sebagai waste
water treatment pada unit utilitas. Alat ini berfungsi untuk menghilangkan kandungan gas
NH3 dan CO2 pada hasil kondensat unit ammonia melalui raw gas separator (102-F)
sebelum diumpankan menuju Mixed Bed Polisher. Mekanisme menghilangkan kandungan
gas tersebut dengan stripping agent berupa low pressure (LP) steam. Tujuannya agar
tercapai kadar gas ammonia terlarut yang sangat kecil sehingga aman untuk digunakan
sebagai air umpan boiler kembali.
Saat ini, adanya LP steam (4 kg/cm2) yang terbuang ke atmosfer melalui vent
condensate stripper, memiliki kandungan ammonia yang tinggi. Sehingga menyebabkan
munculnya permasalahan baru dari kondensat yang terkondensasi di 2103-E dan menjadi
bottom produk 2211-F. Selanjutnya dialirkan menuju chemical pond untuk treatment
lanjutan. Diperlukan pengolahan kembali proses kondensat dengan kandungan ammonia
sehingga dapat memperbaiki kualitas proses kondensat yang dibuang dan menambah
produk condensate stripper. Adapun faktor yang dapat mempengaruhi hasil keluaran dan
kinerja alat condensate stripper yaitu flowrate condensate yang masuk dan jumlah steam
yang dimasukkan.

Fakultas Teknik 107
1.2 Rumusan Masalah

Kinerja dari suatu alat pada pabrik lambat laun mengalami penurunan seiring dengan
lamanya alat tersebut beroperasi. Outlet top produk condensate stripper dipisahkan melalui
separator 2211-F dimana kondenser dibuang menuju chemical pond sedangkan uapnya
menuju atmosfer. Oleh karena itu diperlukan evaluasi pada condensate stripper 2103-E
pada saat kondisi aktual dibandingkan dengan kondisi ketika penambahan recycle untuk
meminimalisir proses kondensat dibuang ke chemical pond.
1.3 Tujuan
Adapun tujuan dari tugas khusus ini adalah sebagai berikut:
1. Mengevaluasi peforma dari Condensate Stripper (2103-E) unit utilitas pabrik

Kaltim-2 berdasarkan data aktual menggunakan Aspen Hysys V.10
2. Memperbaiki kualitas outlet proses kondensat NH3 dengan mensimulasi peluang
perbaikan melalui penambahan recycle output condensate stripper.
1.4 Batasan Masalah

Batasan dari tugas khusus ini adalah mengevaluasi peforma condensate stripper pada
tanggal 21 Februari 2020 dibandingkan dengan desain recycle output proses kondensat
melalui data logsheet operasi dan hasil analisa laboratorium Departemen Operasi Kaltim-2.

Fakultas Teknik 108
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Pengertian dan Proses Stripping
Stripping merupakan operasi pemisahan zat terlarut dari fase cair mejadi fase gas.
Proses stripping dilakukan dalam kolom stripper. Stripper merupakan suatu alat yang
digunakan untuk mengambil zat atau senyawa dari senyawa lainnya dengan fasa yang
berbeda. Konsep stripping menyerupai kolom distilasi karena operasi yang dilakukan
didasarkan pada perbedaan titik didih kemudian pemisahan campuran menjadi dua produk
atau lebih.
Proses kondensasi pada unit ammonia melalui gas separator (102-F dan 104-F)
menghasilkan limbah berupa kondensat dengan kandungan ammonia yang masih tinggi.
Perlu dilakukan penurunan kadar ammonia dari kondensat tersebut sehingga dapat
dimanfaatkan kembali sebagai air proses. Selain itu, dapat pula dimanfaatkan untuk
meningkatkan efisiensi bahan baku raw condensate serta mengurangi pencemaran
lingkungan. Proses stripping dilakukan dengan mekanisme pelucutan kontaminan pada
suatu cairan melalui kontak dengan gas sebagai stripping agent sehingga kontaminan akan
terlucuti dari cairan tersebut. Media yang digunakan berupa kolom stripper. Stripping
menyebabkan adanya transfer massa dari fase cair ke fase gas karena perbedaan densitas
gas dan cairan. Sehingga proses pelucutan menjadi lebih mudah. Adapun reaksi pelepas
NH3 terlarut dapat dilihat pada persamaan reaksi sebagai berikut:
NH4OH NH3 + H2O ΔH = +73,5 kJ/mol
Condensate stripper (2103-E) menggunakan stripping agent yaitu steam tekanan rendah
(low pressure steam). Steam berfungsi sebagai media pembawa panas yang bersifat inert
terhadap gas terlarut sehingga tidak ada reaksi kimia yang terjadi dalam stripper. Kolom
stripper dibuat vertikal agar cairan dapat turun ke dasar menggunakan prinsip gravitasi
sedangkan gas akan naik ke atas karena perbedaan tekanan. Pada kolom condensate
stripper untuk memperluas permukaan atau bidang kontak digunakan packing/bahan isian
sehingga tidak terjadi channeling atau flooding. Bahan isian yang digunakan yaitu jenis
pall-rings terbuat dari metal berukuran 2 in.

Fakultas Teknik 109
Mekanisme proses terjadinya transfer massa pada condensate stripper dapat dilihat
pada Gambar 1. sebagai berikut:
Gambar II.1. Mekanisme Transfer Massa pada Condensate Stripper

Peristiwa transfer massa terjadi ketika fase gas dan fase cairan berada pada satu
kesetimbangan melalui aliran counter current. Dalam suatu packed tower, fase gas akan
mengalir melawan gas friksi dan dibendung oleh packing serta aliran cairan. Cairan turun
sebagai akibat dari gaya gravitasi. Gaya dorong (driving force) terjadi akibat adanya
perbedaan tekanan parsial zat terlarut di permukaan larutan (Pi) dengan fase gas di
atmosfer. Perpindahan massa dapat dioptimalkan dengan mengatur driving force melalui
temperatur larutan tinggi sehingga tekanan uap larutan akan meningkat. Selain itu tekanan
sistem harus diturunkan sehingga beroperasi pada tekanan rendah.
II.2 Jenis Stripper
Adapun jenis-jenis dari stripper terbagi menjadi 2 yaitu:

Fakultas Teknik 110
1. Stripper dengan Injeksi Steam

Injeksi steam pada stripper bertujuan untuk menurunkan tekanan parsial permukaan
cairan. Hal tersebut agar fraksi ringan yang terikut ke dasar kolom stripper akan lebih
mudah menguap dan kembali ke kolom fraksinasi.
2. Stripper dengan Reboiler
Reboiler pada stripper bertujuan agar terjadi penguapan melalui pemanasan pada
bottom kolom stripper. Uap dalam reboiler memiliki spesific gravity (SG) yang lebih
rendah daripada SG cairan di dasar stripper. Cairan pada dasar stripper akan mendorong
uap kembali ke stripper dan seterusnya akan menguap kembali ke kolom fraksinasi.
Stripper dengan reboiler terbagi lagi menjadi dua antaralain:
a. Stripper dengan Dapur Reboiler

Dapur reboiler berfungsi memanaskan fluida cair dari dasar stripper
yang masih mengandung fraksi ringan tidak dikehendaki. Pompa cairan
digunakan untuk membantu transportasi fluida melalui daour dan dipanaskan
sampai suhu tertentu. Sehingga fraksi ringan yang tidak dikehendaki pada
produk akan teruapkan kembali menuju puncak stripper.
b. Stripper dengan Termosiphon Reboiler

Reboiler pada stripper jenis ini berbentuk seperti alat perpindahan panas
dengan bagian shell and tube. Prinsip kerja reboiler ini berdasarkan perbedaan
specific gravity melalui pemanasan dari media pemanas cairan yang ada pada dasar
stripper. Cairan yang lebih panas mempunyai specific gravity lebih kecil sehingga
cairan pada dasar stripper mendesak cairan yang berbeda pada alat penukar panas
kembali ke stripper, sehingga terjadi aliran pada alat perpindahan panas tersebut.
Dengan adanya aliran tersebut, fraksi ringan yang masih terkandung didasar
stripper akan naik dan menguap melalui puncak stripper. Dengan demikian produk
yang diambil dari dasar stripper diharapkan sudah sesuai dengan spesifikasinya.
II.3 Jenis Stripper Berdasarkan Kolom
Berdasarkan kolom isian stripper terdapat dua jenis stripper yang umumnya
digunakan antaralain:

Fakultas Teknik 111
1. Sieve Tray Stripper

Sieve column terdiri dari kolom yang berisikan plate-plate dimana cairan masuk
mengalir melalui top stripper dan cairan produk pada bottom stripper. Fasa uap masuk
dari bagian bottom kolom dan masuk dari keluar dari top stripper. Adanya plate
tersebut memaksa cairan mengalir bolak-balik horizontal dan memaksa gelembung uap
ke atas melalui lubang di plate. Adanya plate/tray bertujuan untuk meningkatkan
jumlah bidang kontak antara fase cair dan fase uap.
Gambar II.2. Sieve Tray Stripper
2. Packed Tower Stripper

Prinsip operasi packed tower mirip dengan sieve tray stripper dimana uap masuk
pada bottom stripper dan cairan masuk melalui top stripper. Adanya packed berfungsi
untuk memperluas bidang kontak cairan dan uap. Terdapat beberapa jenis packing yang
digunakan bergantung pada kondisi operasi yang akan digunakan pula. Kontak antara
uap dan cairan berlansung secara kontinyu.

Fakultas Teknik 112
Gambar 11.3. Packed Tower Stripper

Pemilihan packing didasarkan pada pertimbangan-pertimbangan sebagai berikut
(Perry, 1984):
1. Menghasilkan luas bidang kontak yang besar dan efisiensi yang lebih baik daripada
packing jenis yang lainnya.
2. Menghasilkan pressure drop lebih rendah sebesar 40% daripada jenis packing yang
lain.
3. Mengurangi residence time atau waktu tinggal cairan yang ditandai dengan
rendahnya liquid hold up.

Fakultas Teknik 113
4. Instalasi yang dirancang mudah dan cepat serta hanya memerlukan sedikit
perubahan dari struktur kolom yang sudah ada.
5. Struktur memungkinkan kedalam packing mencapai 15 m (50 ft) atau lebih.
6. Bahan metal dipilih sebab lebih ringan daripada packing porselen dan tahan
terhadap suhu operasi yang tinggi.
7. Harga murah
Adapun material dari packing bergantung pada suhu operasi yang digunakan. Material
packing dapat berupa plastik, keramik, kaca, stainless steel, tembaga dan bahan lain yang
tidak bereaksi dan menimbulkan korosi. Packing harus disangga dengan plat berlubang
(perforated plate) untuk menjaga agar tidak jatuh.
Tipe penyusunan packing terbagi menjadi 2 yaitu:
1. Random Packing
Random packing disusun secara acak dalam suatu menara stripper.
Penyusunan secara random memiliki densitas yang tinggi, distribusi panas
yang baik, tahan terhasap asam dan dapat menahan korosi dari berbagai
macam asam anorganik, organik dan solvent organic. Adapun jenis packing
yang biasanya digunakan yaitu jenis rasching ring, intalox sadle dan pall ring.
2. Regular Packing
Packing regular disusun melalui berurutan dan elemen yang dibentuk
oleh lapisan yang condong deflecting element. Deflecting element tersebut
diatur dalam persimpangan berselang-hubungan satu sama lain dan terus
memberikan aliran saluran yang buka di kedua berakhir. Selain itu, aliran
saluran terbuka laterally mengalir ke saluran yang berdekatan lapisan dari
deflecting element.. Dengan menyediakan kemasan untuk meningkatkan
percepatan dan massa antara dua media mengalir melalui counter current
dalam kemasan. Packing regular memiliki pressure drop yang rendah dan laju
alir fluida lebih besar. Namun biaya instalasi lebih maha. Jenis packing yang
biasanya digunakan yaitu rasching ring, double spiral ring, section through
expanded metal lath packing dan wood grids.

Fakultas Teknik 114
Gambar
II.4. Jenis Packing pada Packed Column Tower
II.4 Sifat Fisika, Kimia dan Limbah Ammonia (NH3)
Adapun sifat fisika dan kimia dari ammonia menurut Material Safety Data Sheet
adalah sebagai berikut.
Simbol Kimia : NH3
Berat Molekul : 17.031
Titik Didih : -33.4 oC
Warna : Tidak berwarna
Rasa : Alkalin
Bau : Tajam
Densitas Relative (-33 oC) : 0.682 g/cm2
Spesifik Volume : 1405.6 ml/g
Flammability level di udara : 16 – 25% (vol)
Vapour Pressure : 860 kPa
Ammonia merupakan salah satu produk yang dihasilkan PT. Pupuk Kalimantan
Timur dan juga merupakan bahan baku pada pembuatan pupuk urea. Pada proses
pembuatan tentunya akan menghasilkan produk samping atau yang tidak bereaksi sehingga
menjadi limbah berupa limbah cair dan limbah gas. Adapun limbah cair berupa ammonia
pada industri pupuk memiliki baku mutu sebelum dibuang ke lingkungan. Berikut
merupakan tabel baku mutu limbah ammonia pada industri pupuk sesuai KEP 51-
/MENLH/10/1995.

Fakultas Teknik 115
Tabel II.1 Baku Mutu Limbah Cair untuk Industri Pupuk

Pupuk Urea Pupuk Nitrogen Ammonia
Beban Pencemaran Beban Pencemaran Beban Pencemaran
Parameter
Maksimum Maksimum Maksimum
(kg/ton) (kg/ton) (kg/ton)
COD 3.0 3.0 0.30
TSS 1.5 3.0 0.15
Minyak dan
0.3 0.30 0.03
Lemak
NH3 0.75 1.50 0.30
TKN 1.5 2.25 -
pH 6.0 – 9.0 6.0 – 9.0 6.0 – 9.0
Debit limbah
15 m3/ton produk 15 m3/ton produk 15 m3/ton produk
maksimum produk
Adapun limbah gas ammonia disebut emisi. Emisi merupakan zat, energi atau
komponen lainnya yang dihasilkan dari kegiatan yang dibuang ke dalam udara ambien
yang mempunyai potensi sebagai unsur pencemar. Berikut merupakan tabel baku mutu
emisi bagi kegiatan industri pupuk sesuai dengan Keputusan Menteri Lingkungan Hidup
Nomor 133 tahun 2004.
Tabel II.2 Baku Mutu Emisi Bagi Kegiatan Industri Pupuk
Baku Mutu Emisi

Parameter
Satuan (mg/Nm3)
Ammonia (NH3) 500

NO2 1000
Opasitas 40%
Sulfur Dioksida 800

Fakultas Teknik 116
Adapun diagram fasa ammonia-water dapat dilihat pada Gambar II.5 sebagai
berikut.
Gambar II.5. Diagram Fasa Ammonia dan Air
II.5 Process Condensate System (2103-E)
Proses condensate stripper (2103-E) didesain untuk mengolah proses kondensat

dari unit ammonia dengan kapasitas desain 72.133 kg/jam agar kondensat dengan kadar
ammonia rendah dan sesuai dengan kualitas raw condensate dapat dimanfaatkan kembali
menuju mixbed polisher pada unit demineralisasi. Ammonia dan karbondioksida akan di
stripping dari kondensat melalui steam yang dialirkan dari bawah secara countercurrent
dengan limbah kondensat. Sehingga ammonia dan karbondioksida akan larut atau terlucuti
kedalam gas untuk kemudian dibuang ke lingkungan melalui vent. Uap hasil stripping akan
keluar melalui atas (top tower) dan produk kondensat akan keluar melalui bawah (bottom
tower). Selanjutnya kondensat produk akan didinginkan melalui cooler. Berikut merupakan
process flow diagram process condensate system.

Fakultas Teknik 117
Gambar II.6. Process Condensate System

Fakultas Teknik 118
BAB III
METODOLOGI
III.1 Metode Pengambilan Data

Diperoleh dari pengamatan dan pengukuran besaran operasi alat di lapangan dan
juga data spesifikasi rancangan alat yang dievaluasi. Data diambil pada 21 Februari 2020
pada pukul 08.00 WITA.
Adapun data-data tersebut meliputi:
a. Temperatur kondensat masuk stripper, low pressure steam, boiler feed water dan
temperatur produk kondensat (raw condensate) secara aktual dan desain.
b. Tekanan operasi stripper, low pressure steam dan raw condensate secara aktual dan
desain.
c. Flowrate kondensat masuk stripper, low pressure steam, raw condensate dan boiler
feed water secara aktual dan desain.
d. Kandungan ammonia pada produk bawah (raw condensate), limbah output keluaran
separator dan kondensat masuk stripper.
III.2 Metode Pengolahan Data

Data desain dan aktual yang diperoleh diolah untuk mengetahui kondisi aktual
Condensate Stripper (2103-E) Unit Utilitas Pabrik 2. Data-data tersebut diolah melalui
langkah-langkah perhitungan sebagai berikut:
1. Menghitung fraksi mol NH3

Fraksi mol dihitung dengan melakukan konversi dari ppm menjadi mol NH3/mol
H2O.
2. Mensimulasikan data yang diperoleh menggunakan Aspen Hysys V.10
3. Menambahkan recycle pada output kondensat dari separator 2011-F dengan
temperatur dan tekanan yang didapat dari simulasi Aspen Hysys.
4. Membandingkan data inffluent, effluent top dan bottom stripper serta separator
melalui perhitungan konversi dari fraksi mol menjadi ppm setelah dan sebelum
penambahan recycle dengan mempertahankan kondisi konsentrasi ammonia pada
bottom produk.

Fakultas Teknik 119
BAB VI
HASIL DAN PEMBAHASAN
IV.1 Data Pengamatan

Berdasarkan pengamatan, studi literatur dan analisa laboratorium yang telah dilakukan,
diperoleh hasil sebagai berikut:
Tabel IV.3 Data Desain Process Condensate Stripper

Indikator
Suhu
Variabel
(oC) Tekanan Flowrate
In Out
Process Condensate 93 - 1.5 kg/cm2 74 m3/jam
Low Pressure Steam 300 - 5 kg/cm2 -
Gas Out from Stripper - - - -
Raw Condensate from
60 - - -
Stripper
BFW to 2174-C - - . -
To 2174-C1 - - . .

Fakultas Teknik 120
Tabel IV.4 Data Aktual Process Condensate Stripper

Indikator
Suhu
Variabel
In Out
Process Condensate - - - -
Low Pressure Steam 188 - 4 kg/cm2 16.83 ton/jam
Raw Condensate from
- - - -
Stripper
BFW to 2174-C 79 103 - 175 m3/jam
To 2174-C1 40 79 - -
Tabel IV.5 Data Analisa Kandungan NH3

Lokasi Sampel Kandungan (ppm)
In 2103-E 1440
Out 2103-E 4.47
Out 2211-F 1130
IV. 2 Hasil Perhitungan

Berdasarkan perhitungan dan simulasi yang telah dilakukan, maka didapatkan hasil
data sebagai berikut:

Fakultas Teknik 121
Tabel IV.6 Data Komposisi Condensate Output Tanpa Penambahan Recycle

Indikator
Suhu
Variabel
In Out
Process Condensate - - - -
Low Pressure Steam 188 - 4 kg/cm2 16.83 ton/jam
Raw Condensate from
- - - -
Stripper
BFW to 2174-C 79 103 - 175 m3/jam
To 2174-C1 40 79 - -
Tabel IV.7 Data Komposisi Condensate Output dengan Penambahan Recycle

Indikator
Suhu
Variabel
In Out
Process Condensate 93.51 - 147.1 kPa -
Low Pressure Steam 188 - 392.3 16.83 ton/jam
Gas Out from Stripper 110.6 - 147.1 16.36 m3/jam
Raw Condensate from
110.7 - 147.1 48.69 m3/jam
Stripper
BFW to 2174-C 79 103 - 175 m3/jam
To 2174-C1 40 79 - -
IV.3 Pembahasan
Tugas khusus ini bertujuan untuk mengetahui kondisi aktual stripper (2103-E) dan
mengetahui kondisi effluent pada top dan bottom stripper dan separator ketika terjadi
penambahan recycle pada feed inlet process condensate. Pengolahan data dan simulasi
dilakukan menggunakan Aspen Hysys V.10 untuk memudahkan perhitungan. Adapun
asumsi yang digunakan yaitu kondisi operasi berlangsung secara steady state.

Fakultas Teknik 122
IV.3.1 Hasil Simulasi Kondisi Existing Processs Condensate System

Stripper merupakan peralatan yang digunakan untuk melucuti kontaminan terlarut
pada suatu air limbah (wastewater) melalui mekanisme transfer massa dengan stripping
agent berupa low pressure steam. Transfer massa terjadi akibat perbedaan konsentrasi
antara ammonia dan stripping agent. Pelepasan gas NH3 terlarut dapat dilihat melalui
persamaan sebagai berikut:
NH3 + H2O NH4OH H = +73,5 kJ/mol
Berdasarkan persamaan reaksi diatas dapat diketahui bahwa reaksi pelepasan gas ammonia
akan bergeser ke sebelah kanan ketika kondisi operasi dilakukan pada suhu tinggi dan
tekanan rendah. Hal tersebut menjadi dasar bahwa kondisi operasi pada stripper akan
berjalan baik apabila dioperasikan pada suhu tinggi dan tekanan rendah. Evaluasi
condensate stripper 2103-E dilakukan dengan membandingkan parameter konsentrasi
condensate outlet, konsentrasi effluent top separator dan konsentrasi effluent bottom
separator dengan kondisi ketika terjadi penambahan recycle pada effluent bottom
separator. Adapun diagram alir process condensate stripper ketika penambahan recycle
dapat dilihat pada Gambar IV.7 sebagai berikut.

Fakultas Teknik 123
Gambar IV.7. Process Condensate System dengan Recycle
Berdasarkan gambar diatas menunjukkan bahwa kondensat hasil dari separator 2211-F
dialirkan kembali menuju inlet process condensate. Penambahan recycle bertujuan untuk
mengurangi kondensat dibuang menuju chemical pond pada bottom separator. Selama ini
limbah kondensat memiliki kandungan ammonia yang tinggi dan dibuang ke chemical
pond sehingga menambah beban kerja ketika treatment limbah di chemical pond. Oleh
karena itu, kondensat tersebut harus diolah kembali dengan menambah recycle.
Penambahan recycle akan berdampak pada konsentrasi ammonia pada produk bottom
stripper dan effluent top produk. Hal tersebut disebabkan konsentrasi ammonia yang
masuk stripper menjadi bertambah. Adapun hasil simulasi terhadap konsentrasi ammonia
dapat dilihat pada Tabel IV.8 sebagai berikut.
Tabel IV. 8 Konsentrasi Ammonia pada Kondisi Existing

Fakultas Teknik 124
Konsentrasi Ammonia
(Fraksi Mol)
Lokasi
Kondisi Aktual
Top Produk Stripper 0.0036

Bottom Produk Stripper 0.0000
Top Produk Separator 0.0067
Bottom Produk Separator 0.0006
IV.3.1 Hasil Simulasi Kondisi Existing Processs Condensate System dengan

Penambahan Recycle
Adapun tabel hasil simulasi process condensate system pada kondisi existing dengan
penambahan recycle adalah sebagai berikut.
Tabel IV.9 Perbandingan Konsentrasi Ammonia pada Kondisi Existing dengan

Penambahan Recycle
Konsentrasi Ammonia
(Fraksi Mol)
Lokasi
Kondisi Existing + Recycle Kondisi Existing
Top Produk
0.0038 0.0036
Stripper
Bottom Produk
0.0001 0.0000
Stripper
Top Produk
0.0071 0.0067
Separator
Bottom Produk
0.0006 0.0006
Separator
Berdasarkan Tabel IV.9 dapat diketahui bahwa konsentrasi ammonia pada kondisi existing
dengan penambahan recycle top produk stripper lebih tinggi jika dibandingkan dengan
konsentrasi ammonia pada kondisi existing. Hal tersebut sesuai dengan diagram fasa
ammonia-water yaitu fraksi massa ammonia yang tinggi dalam kondisi vapour artinya

Fakultas Teknik 125
dengan adanya recycle dapat menurunkan suhu dew point dari ammonia tersebut.
Konsentrasi awal ammonia inlet yang akan masuk stripper sesuai hasil laboratorium yaitu
1440 ppm. Kemudian terjadi proses stripping dengan steam yang akan menyebabkan
molekul NH3 akan berdifusi secara molekuler dengan steam yang mengandung H2O.
Sehingga konsentrasi ammonia yang keluar pada top produk menjadi lebih pekat.
Selanjutnya konsentrasi ammonia yang keluar melalui bottom stripper atau yang disebut
raw condensate memiliki konsentrasi sebesar 4.47 ppm. Hal tersebut sesuai dengan
penelitian yang dilakukan oleh Krishnawamy (2018) pada proses ammonia dan CO2
removal dari air limbah ammonia plant bahwa proses stripping pada condensate dengan
kandungan ammonia dapat menurunkan konsentrasi ammonia kurang dari 5 ppm.
Sedangkan pada penambahan recycle nilai raw condensate menjadi 94 ppm. Hal ini
merujuk pada meningkatnya konsentrasi ammonia pada top stripper. Tingginya konsentrasi
ammonia pada raw condensate akan berdampak pada tingginya nilai konduktifitas. Hal
tersebut disebabkan jumlah ion terlarut yang tinggi sehingga dapat menyebabkan korosi
atau yang sering disebut galvanic corrosion.
Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui pula bahwa pada kondisi existing,
konsentrasi ammonia pada top produk separator lebih kecil daripada ketika penambahan
recycle. Hal tersebut sesuai dengan diagram fasa ammonia-water pada fase vapour bahwa
penambahan konsentrasi akibat adanya recycle karena turunnya suhu dew point dari
ammonia. Dengan penambahan recycle, top produk dari separator yang kemudian dibuang
ke atmsofer mengalami kenaikan konsentrasi ammonia dari 86 ppm menjadi 90 ppm akan
tetapi hal ini masih sesuai dengan ambang batas sesuai Keputusan Menteri Lingkungan
Hidup Nomor 133 tahun 2004 bahwa ambang batas emisi gas ammonia yang
diperbolehkan untuk dibuang ke lingkungan yaitu sebesar 600 ppm. Meningkatnya
konsentrasi ammonia pada bottom produk stripper ketika penambahan recycle menjadi
indikator bahwa perlu ditambahkan stripping agent untuk meningkatkan proses stripping.
Apabila konsentrasi ammonia pada bottom produk masih tinggi perlu ditambah mass flow
low pressure steam untuk menurunkan konsentrasi ammonia. Oleh karena itu, penambahan
mass flow dilakukan dengan trial pada penambahan mass flow sebesar 1 ton, 2 ton dan 3
ton dari kondisi existing.
IV.3.1 Kondisi Penambahan Mass Flow Steam

Fakultas Teknik 126
Penambahan recycle menyebabkan produk bottom stripper ammonia menjadi lebih

tinggi konsentrasinya dikarenakan terjadi penambahan volume proses kondensat. Salah
satu parameter peforma stripper dapat berjalan dengan baik adalah dengan konsentrasi
bottom produk stripper yang kurang dari 5 ppm (Krishnawamy, 2018). Sedangkan produk
bottom stripper pada kondisi mass flow steam 16.83 ton/jam pada penambahan recycle
yaitu konsentrasi ammonia menjadi 94 ppm. Hal tersebut masih diatas standar raw
condensate untuk selanjutnya masuk ke mixbed polisher (2002-U). Penambahan mass flow
steam perlu dilakukan untuk mengubah produk bottom stripper tersebut. Variabel mass
flow steam yang digunakan pada percobaan ini yaitu 17.83 ton/jam, 18.83 ton/jam dan
19.83 ton/jam. Berikut merupakan tabel hasil simulasi ketika terjadi penambahan mass
flow steam.

Fakultas Teknik 127
Tabel IV.10 Konsentrasi Ammonia pada Berbagai Mass Flow Low Pressure Steam
Konsentrasi Ammonia (Fraksi Mol)
Lokasi 16.83 ton/jam

16.83 ton/jam 17.83 18.83 19.83
(Existing +
(Existing) ton/jam ton/jam ton/jam
Recycle)
Top Produk
0.0036 0.0038 0.00036 0.0034 0.0032
Stripper
Bottom
Produk 0.0000 0.0001 0.0001 0.0000 0.0000
Stripper
Top Produk
0.0067 0.0071 0.0063 0.0057 0.0050
Separator
Bottom
Produk 0.0006 0.0006 0.0005 0.0005 0.0004
Separator
Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa semakin banyak mass flow yang
ditambahkan maka semakin sedikit konsentrasi ammonia pada top produk stripper, bottom
produk stripper, top produk separator dan bottom produk sepataror. Berdasarkan data
diatas komposisi Mass Flow LP Steam yang dapat ditambahkan yaitu 18.83 ton/jam. Hal
tersebut dikarenakan konsentrasi bottom produk ammonia sudah 0.0000 atau dalam batas
yang dianjurkan. Namun adanya penambahan mass flow steam dapat menyebabkan
meningkatnya biaya operasi. Biaya operasi yang digunakan sebanding dengan mass flow
steam yang akan ditambahkan. Oleh karena itu, diperlukan analisa lebih lanjut dari segi
ekonomi.

Fakultas Teknik 128
BAB V
PENUTUP
V.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan dari tugas khusus ini adalah sebagai berikut:
1. Kondisi pada saat penambahan recycle menyebabkan konsentrasi ammonia pada
top/bottom stripper dan top/bottom separator menjadi bertambah.
2. Penambahan recycle menyebabkan perubahan pada produk bottom stripper yaitu
meningkatnya konsentrasi ammonia.
3. Penambahan steam dapat menurunkan konsentrasi ammonia pada bottom produk
agar sesuai standar yang bisa ditentukan namun ada penambahan biaya.
4. Jumlah steam yang ditambahkan sebanding dengan steam yang dibuang melalui
vent.
V.2 Saran
Perlu dilakukan studi terkait peluang adanya pengolahan limbah ammonia dengan
ion exchanger. Konsep dasar pemisahan ammonia menggunakan exchanger yaitu ammonia
akan membentuk ion NH4+ sehingga dapat ditukar melalui penambahan kation yang akan
mengikat ion positif.

Fakultas Teknik 129
LAPORAN TUGAS KHUSUS
EVALUASI PEFORMANCE AMMONIA PREHEATER STRIPPER (323-C1, C2)

SEBELUM DAN SESUDAH TA UNIT UREA PABRIK 2

Disusun oleh
DWI FORTUNA 1610814110005

FAKULTAS TEKNIK
BANJARBARU
2020

Fakultas Teknik 130
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang

Peranan industri pupuk dalam menunjang ekonomi khususnya sektor pertanian
tidak diragukan lagi. Tahun 1970-an hingga pertengahan 1980-an Indonesia mengalami
perluasan sector pertanian dan peran industri pupuk yang memungkinkan petani
mengoptimalkan hasil revolusi hijau (green revolution) untuk meningkatkan hasil
produksinya. Seiring dengan terus meningkatnya luas lahan pertanian dan perkebunan di
Indonesia, kebutuhan akan pupuk pun semakin meningkat.
PT Pupuk Kalimantan Timur adalah salah satu anak perusahaan dari Pupuk
Indonesia Holding Company (PIHC) yang hadir untuk memenuhi kebutuhan pupuk yang
terus meningkat seiring dengan tingginya perkembangan pertanian di Indonesia. PT Pupuk
Kalimantan Timur merupakan perusahaan penghasil urea terbesar dan ammonia terbesar di
Indonesia. Saat ini kapasitas produksi mencapai 3,43 juta ton urea dan 2,765 juta ton
ammonia, 350 ribu ton NPK dan, 45 ribu ton pupuk organik per tahun.
PT Pupuk Kalimantan Timur memiliki beberapa pabrik salah satunya adalah
operasi pabrik 2. Pabrik 2 memiliki 3 unit salah satunya adalah unit urea. Secara garis
besar pembuatan urea terdiri dari beberapa bagian tahapan penting yaitu unit suplay
ammonia dan karbondioksida, unit sintesa, unit resirkulasi, unit evaporasi, prilling, dan
unit waste water treatment (WWT). Pada tahapan persiapan bahan baku, ammonia cair
dengan tekanan 29 kg/cm2 dan temperatur 30°C dari ammonia plant dipompa
menggunakan HP Ammonia Pump menuju NH3 Preheater. NH3 Preheater berfungsi
untuk memanaskan ammonia sehingga mencapai temperatur 75°C untuk memenuhi
tekanan ditahap sintesa.
Peforma NH3 Preheater akan mempengaruhi umpan yang akan dimasukkan ke
tahap sintesa. Permasalahan yang terjadi pada NH3 Preheater saat ini adalah temperatur
outlet NH3 Preheater tidak mencapai temperatur yang diinginkan. Maka dari itu, perlu
dilakukan perhitungan heat transfer kondisi operasi NH3 preheater aktual sebelum dan
sesudah TA.
I.2 Rumusan Masalah

1. Berapa heat transfer alat NH3 Preheater (323–C1,C2) sebelum dan sesudah TA di

Fakultas Teknik 131
unit urea departemen operasi pabrik 2 PT Pupuk Kalimantan Timur?

2. Bagaimana mengevaluasi kondisi alat NH3 Preheater (323-C1,C2) sebelum dan
sesudah TA di unit urea departemen operasi pabrik 2 PT Pupuk Kalimantan Timur?
I.3 Tujuan Penelitian
1. Untuk menghitung nilai LMTD, koefisien perpindahan panas overall dirty (Ud)
dan Fouling Factor (Rd) sebelum dan sesudah TA.
2. Untuk mengevaluasi performance alat NH3 Preheater (323-C1,C2) sebelum dan
sesudah TA di unit urea Departemen Operasi Pabrik 2 PT Pupuk Kalimantan
Timur.
I.4 Manfaat Penelitian

1. Bagi perusahaan
Sebagai pustaka tambahan untuk menunjang proses pengoperasian pabrik
terkhusus unit urea Departemen Operasi Pabrik 2 PT Pupuk Kalimantan Timur.
2. Bagi Penelitian Selanjutnya
Dengan penelitian ini diharapkan dapat menjadi referensi bagi peneliti
selanjutnya untuk mengetahui nilai heat trasnfer pada alat NH3 Preheater (323-
C1,C2) dan menjadikan suatu bahan perbandingan hasil yang diperoleh.

Fakultas Teknik 132
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Perpindahan Panas

Perpindahan panas merupakan disiplin ilmu yang mempelajari laju perpindahan
energi dalam bentuk panas yang terjadi karena adanya perbedaan suhu diantara benda atau
fluida tersebut. Perpindahan panas akan berhenti apabila temperatur kedua benda atau
fluida telah mencapai temperatur yang sama.Dalam proses perpindahan energi tersebut
tentu ada kecepatan perpindahan panas yang terjadi, atau yang lebih dikenal dengan laju
perpindahan panas. Perpindahan panas juga dapat didefinisikan sebagai berpindahnya
energi dari satu daerah ke daerah lain sebagai akibat dari beda suhu antara daerah tersebut.
Dalam beragam aplikasi diperlukan untuk memindahkan panas dari fluida yang panas ke
fluida yang dingin dan berbagai bentuk alat penukar panas telah dikembangkan untuk
tujuan tersebut. Perpindahan panas dikenal dangan 3 cara, yaitu konduksi, konveksi dan
radiasi (Kern, 1950).
2.1.1 Perpindahan Panas Konduksi
Jika dalam suatu bahan kontinyu terdapat gradien (landaian) suhu, maka kalor akan
mengalir tanpa disertai oleh sesuatu gerakan zat. Aliran kalor seperti ini disebut konduksi
atau hantaran. Perpindahan panas secara konduksi dapat berlangsung dengan media gas,
cairan, atau padatan. Jika media untuk perpindahan panas konduksi berupa gas yang
suhunya tinggi, molekul-molekul gas yang akan bergerak dengan kecepatan lebih tinggi
dari pada molekul gas yang suhunya lebih rendah.
T Panas
T Dingin
Gambar II.1 Perpindahan Panas Konduksi Pada Dinding
Kecepatan perpindahan panas dapat dirumuskan sebagai berikut :

Fakultas Teknik 133
dT
𝑞𝑘 = kA dx .. .....................................(2.1)
Keterangan :
qk : Kecepatan perpindahan panas (kal/s)
K :Konduktivitas panas pada dinding (kal/s.m)

A : Luas daerah normal dari aliran panas
(m2)
dT : Perbedaan temperatur (oC)

dx : Perbedaan jarak (m)
Konstanta positif ”k” disebut konduktivitas atau kehantaran termal benda itu,
sedangkan tanda minus disisipkan agar memenuhi hukum kedua termodinamika, yaitu
bahwa kalor mengalir ke tempat yang lebih rendah dalam skala temperatur. (Holman,
1994).
2.1.2 Perpindahan Panas Konveksi
Konveksi adalah perpindahan panas karena adanya gerakan/aliran/ pencampuran

dari bagian panas ke bagian yang dingin. Contohnya adalah kehilangan panas dari radiator
mobil, pendinginan dari secangkir kopi dll. Menurut cara menggerakkan alirannya,
perpindahan panas konveksi diklasifikasikan menjadi dua, yakni konveksi bebas (free
convection) dan konveksi paksa (forced convection). Bila gerakan fluida disebabkan
karena adanya perbedaan kerapatan karena perbedaan suhu, maka perpindahan 9 panasnya
disebut sebagai konveksi bebas (free / natural convection). Bila gerakan fluida disebabkan
oleh gaya pemaksa / eksitasi dari luar, misalkan dengan pompa atau kipas yang
menggerakkan fluida sehingga fluida mengalir di atas permukaan, maka perpindahan
panasnya disebut sebagai konveksi paksa (forced convection) (Kreith, 1994).

Fakultas Teknik 134
Gambar II.2 Perpindahan Panas Konveksi (Holman, 1994).
Proses pemanasan atau pendinginan fluida yang mengalir didalam saluran tertutup
seperti pada Gambar 2.2 merupakan contoh proses perpindahan panas. Laju perpindahan
panas pada beda suhu tertentu dapat dihitung dengan peramaan:
= ℎ𝐴 (𝑇𝑤 − 𝑇∞) ..........................................(2.2)
Keterangan:
Q = Laju perpindahan panas (kj/det atau W)
H = Koefisien perpindahan panas konveksi (W / m2°C)
A = Luas bidang permukaan perpindahaan panas (ft2, m2)

Tw = Temperatur dinding (°C, K)
T∞ = Temperatur sekeliling (°C, K)
Tanda minus (-) digunakan untuk memenuhi hukun II thermodinamika, sedangkan
panas yang dipindahkan selalu mempunyai tanda positif (+) (Kreith, 1994).
2.1.3 Perpindahan Panas Radiasi

Perpindahan panas radiasi adalah proses di mana panas mengalir dari benda yang
bersuhu tinggi ke benda yang bersuhu rendah bila benda-benda itu terpisah di dalam ruang,
bahkan jika terdapat ruang hampa di antara benda - benda tersebut.
Radiasi datang Refleksi
aabbssoorrp
pssii
Transmisi

Fakultas Teknik 135
Gambar II.3 Perpindahan Panas Radiasi (Holman, 1994).
Istilah “radiasi” pada umumnya digunakan unrtuk segala jenis hal ikhwal
gelombang elektromagnetik tetapi didalam ilmu perpindahan paans kita hanya perlu
memperhatikan hal ikhwal yang diakibatkan oleh suhu dan yang mengangkut energi
melalui media yang tembus cahaya atau melalui ruang. Energi yang berpindah dengan cara
ini diistilahkan panas radiasi (Kreith, 1994). Berikut persamaan perpindahan panas radiasi:
qr = 𝛿. F (T14 – T24) .......................................(2.3)
Keterangan:
qr = Perpindahan panas radiasi (kkal/jam)
𝜕 = Konstanta Stefan Boltzman (kcal/jam.m2.°C) F = View factor (kkcal/jam.°C)

T = Suhu mutlak (K)
2.2 Heat Exchanger

Pada umumnya proses-proses industri berlangsung tidak pada suhu lingkungan,
diinginkan di atas suhu lingkungan (reaksi-reaksi kimia, distilasi, evaporasi, dll) ataupun di
bawah suhu lingkungan (pencairan gas, refrigerasi, dll). Untuk mengkondisikan suhu yang
diinginkan, diperlukan transfer panas dengan media dikontakkan dengan media lain yang
suhunya berbeda, baik secara langsung maupun tidak. Media lain ini berupa pemanas, jika
diinginkan suhu yang lebih tinggi, atau pendingin jika diinginkan suhu yang lebih rendah.
Supaya terjadi transfer panas dengan baik antar fluida yang berbeda suhunya, maka
diperlukan alat penukar panas (heat exchanger).
Heat Exchanger merupakan suatu alat yang digunakan sebagai perantara
perpindahan panas dari satu fluida ke fluida lain, dimana terjadi proses perpindahan panas
akibat perbedaan suhu kedua aliran fluida tersebut. Makin besar beda suhu antara dua
benda/tempat, makin besar pula jumlah energi panas yang dapat dipindahkan. Dilihat dari
segi perpindahan panas, jumlah panas yang dipindahkan ini sama dengan jumlah energi
panas yang berpindah secara konveksi dari fluida panas ke dinding pipa dan juga sama
besar dengan jumlah panas yang berpindah.
Perpindahan panas dalam suatu alat penukar panas tergantung dari luas permukaan
perpindahan panas (A), harga koefisien perpindahan panas (U), dan tinggi rendahnya

Fakultas Teknik 136
temperatur fluida. Semakin besar luas perpindahan panas (A) maka semakin besar pula
panas yang dipindahkannya. Secara kualitatif, harga koefisien panas (U) sangat dipengaruhi
oleh sifat aliran fluida. Pada aliran turbulen harganya jauh lebih besar daripada aliran
laminar. Aliran turbulen dapat diperoleh dengan membuat baffle atau dengan memperbesar
kecepatannya. Laju alir juga mempengaruhi pengotor (fouling factor), makin tinggi laju
aliran makin rendah kemungkinan pembentukan kerak/endapan pada dinding alat.
Sifat fisik fluida yang lain yaitu viskositas, densitas, dan termal konduktivitas juga
sangat mempengaruhi nilai U. Karena sifat-sifat tersebut sangat dipengaruhi oleh tinggi
rendahnya temperatur fluida maka harga U juga dipengaruhi oleh tinggi rendahnya
temperatur fluida itu sendiri.
2.2.1 Macam-Macam Heat Exchanger

Berdasarkan bentuk fisis, jenis alat penukar panas (heat exchanger) antara lain:
a. Double Pipe Heat Exchanger
Salah satu jenis alat penukar panas adalah susunan pipa ganda. Dalam jenis
penukar panas pipa ganda dapat digunakan berlawanan arah aliran atau aliran
searah, baik dengan fluida panas atau fluida dingin yang terkandung dalam annulus
dan fluida lainnya dalam pipa.
Double pipe heat exchanger terdiri dari dua pipa konsentris (dalam suatu
poros), yaitu pipa luar (outer pipe, annulus) dan pipa dalam (inner pipe). Fluida
panas dan dingin mengalir kedua pipa tersebut secara terpisah. Fluida yang satu
mengalir di dalam pipa, sedangkan fluida kedua mengalir di dalam ruang annulus
antara pipa luar dengan pipa dalam. Heat exchanger jenis ini digunakan untuk luas
transfer panas (A) yang kecil (< 100 ft2 atau < 200 ft2). Alat penukar panas jenis
ini dapat digunakan pada laju alir fluida yang kecil dan tekanan operasi yang tinggi,
sedangkan untuk kapasitas yang lebih besar digunakan penukar panas jenis shell and
tube heat exchanger.
b. Plate and Frame Heat Exchanger
Alat penukar panas pelat dan bingkai terdiri dari paket pelat-pelat tegak
lurus, bergelombang atau profil lain. Pemisah antara pelat tegak harus dipasang
penyekat lunak (biasanya terbuat dari karet). Pelat-pelat dan sekat di satukan oleh
suatu perangkat penekan yang pada setiap sudut pelat 10 (kebanyakan segi empat)
terdapat lubang pengalir fluida. Melalui dua lubang ini, fluida dialirkan masuk dan

Fakultas Teknik 137
keluar pada sisi yang lain, sedangkan fluida yang mengalir melalui lubang dan
ruang pada sisi sebelahnya.
c. Shell and Tube Heat Exchanger
Sama dengan double pipe heat exchanger, hanya saja dalam pipa luar
(disebut shell) terdapat banyak pipa-pipa kecil (disebut tube). Luas transfer
panas dapat diperbesar dengan menambah jumlah tube dalam shell. Heat
exchanger jenis ini mempunyai luas transfer panas terbesar dibandingkan
dengan heat exchanger bentuk lainnya untuk volume yang sama, sehingga
memungkinkan digunakan heat exchanger yang berukuran kecil untuk heat
duty (beban panas) yang besar.
Prinsip kerja alat penukar panas tipe shell and tube ini yaitu dengan
menukar kalor yang akan dibuang dari fluida panas tanpa adanya kontak
langsung dengan fluida dingin yang akan menerima panas tersebut. Salah
satu fluida ditempatkan di dalam shell sedangkan fluida yang lain
ditempatkan di dalam tube.
2.3 Tipe Aliran Berdasarkan Aliran Fluida Dingin dan Panas

a. Aliran searah (co-current/parallel flow)
Pertukaran panas jenis ini, kedua fluida (dingin dan panas) masuk pada sisi
heat exchanger yang sama, dan keluar pada sisi yang sama. Karakter heat
exchanger jenis ini, temperature fluida dingin yang keluar, sehingga diperlukan
media dingin atau media pemanas yang banyak.

Fakultas Teknik 138
Gambar II.4 Sketsa Heat Exchanger co-current
Gambar II.5 Heat Exchanger dengan Aliran Berlawanan Arah (Counter Current)
Heat exchanger jenis ini memiliki karakteristik yaitu kedua fluida (panas dan
dingin) masuk ke heat exchanger dengan arah berlawanan, mengalir dengan arah
berlawanan dan keluar heat exchanger pada sisi yang berlawanan seperti yang ditunjukkan
pada gambar 2.4.
Gambar II.6 Profil Temperatur Pada Heat Exchanger Counter-Current
2.4 Faktor-Faktor Pada Heat Exchanger

Faktor penentu dalam alat perpindahan panas
a. Perbedaan suhu
Perbedaan suhu antara kedua fluida adalah gaya yang diberikan untuk
melakukan perpindahan panas terhadap fluida yang suhunya lebih kecil daripada
suhu awal. Oleh sebab itu semakin besar suhu yang diberikan maka jumlah panas
yang ditukarkan akan semakin besar.
b. Luas permukaan perpindahan panas

Fakultas Teknik 139
Semakin besar luas permukaan, maka semakin besar pula panas yang akan
dihasilkan.
c. Konduktivitas media hantar panas
Media yang digunakan sangat berpengaruh terhadap penghantar panas,

namun bahan yang digunakan sebagai media penghantar cenderung harus kuat
terhadap panas yang akan dihantarkan, karena jika media yang akan digunakan
untuk penghantar tidak kuat, maka media tersebut akan rentan terhadap korosi,
yang menyebabkan penghantar panas mulai berkurang.
2.5 Analisa kinerja HE
a. Koefisien overall perpindahan panas (U)
Menyatakan mudah atau tidaknya panas berpindah dari fluida panas ke

fluida dingin dan juga menyatakan aliran panas menyeluruh sebagai gabungan
proses konduksi dan konveksi.
b. Fouling factor (Rd)
Fouling adalah peristiwa terakumulasinya padatan yang tidak dikehendaki di

permukaan heat exchanger yang berkontak dengan fluida kerja, termasuk
permukaan heat transfer. Peristiwa tersebut adalah pengendapan, pengerakan,
korosi, polimerisasi dan proses biologi.
Angka yang menunjukkan hambatan akibat adanya kotoran yang terbawa
fluida yang mengalir di dalam HE. Berikut penyebab terjadinya fouling:
1. Adanya pengotor berat yaitu kerak keras yang berasal dari hasil korosi atau coke
keras.
2. Adanya pengotor berpori yaitu kerak lunak yang berasal dari dekomposisi
kerak keras.
Fouling mengakibatkan kenaikan tahanan heat transfer, sehingga

meningkatkan biaya, baik investasi, operasi maupun perawatan. Ukuran heat
exchanger menjadi lebih besar, kehilangan energi meningkat, waktu shutdown
lebih panjang dan biaya perawatan meningkat. Untuk menganalisa performance
suatu heat exchanger, diperlukan parameter- parameter. Ada empat parameter yang
dapat digunakan dalam menganalisa performance dari heat exchanger, antara lain:

Fakultas Teknik 140
1. Clean Overall Coefficient (Uc)
Clean overall coefficient adalah koefisien perpindahan panas menyeluruh

pada awal heat exchanger dipakai (masih bersih). Harga Uc ditentukan oleh
besarnya tahanan konveksi ho dan hio, sedangkan tahanan konduksi diabaikan
karena sangat kecil bila dibandingkan dengan tahanan konveksi.
ℎ𝑖𝑜 𝑥 ℎ𝑜
𝑈𝑐 = ..........................................(2.4)
ℎ𝑖𝑜+ℎ𝑜
2. Ditry Overall Coefficient (Ud)
Merupakan koefisien perpindahan panas menyeluruh setelah terjadi

pengotoran pada heat exchanger. Nilai Ud lebih kecil daripada Uc.
𝑄
𝑈𝑑 = .....................................(2.5)
𝐴𝑥∆𝑇 𝐿𝑀𝑇𝐷
3. Heat Balance
Bila panas yang diterima fluida jauh lebih kecil dari pada panas yang
dilepas fluida panas berarti kehilangan panasnya besar dan ini mengurangi
performance suatu heat exchanger.
4. Fouling factor (Rd)
Fouling adalah peristiwa terakumulasinya padatan yang tidak dikehendaki

dipermukaan heat exchanger yang berkontak dengan fluida kerja, termasuk
permukaan heat transfer. Peristiwa tersebut adalah pengendapan, pengerakan,
korosi, polimerisasi, dan proses biologi. Dengan kata lain, fouling merupakan
angka yang menunjukkan hambatan akibat adanya kotoran yang terbawa fluida
yang mengalir di dalam heat exchanger.
𝑈𝑐−𝑈𝑑
𝑅𝑑 = ...........................................(2.6)
𝑈𝑐𝑥𝑈𝑑

Fakultas Teknik 141
BAB III
METODOLOGI
3.1 Pengambilan Data

Data yang diperlukan dalam perhitungan adalah sebagai berikut:
1. Data mechanical design Heat Exchanger unit Urea yang diperoleh dari
pembimbing.
2. Data desain dari Process Flow Diagram rancangan Pabrik 2.
Data operasional yang dipeoleh dari data operator panel Departeman Operasi
Pabrik 2 tanggal 25 Januari – 31 Januari 2020.
3.2 Perhitungan
Perhitungan yang digunakan dlaam laporan khusus ini menggunakan persamaan-
persamaan yang terdapat pada referensi. Referensi yang digunakan berdasarkan buku
“PROCESS HEAT TRANSFER” D.Q. Kern. Beberapa asumsi yang digunakan dalam
perhitungan adalah:
1. Tidak ada panas yang hilang (heat loss diabaikan) selama proses berjalan.
2. Tidak ada akumulasi massa setiap alat.
3. Suhu waste water inlet yang tidak terukur dalam panel operator pada control
room atau dicatat dalam logsheet operator lapangan, didekati dengan data yang
terdapat pada data desain.
3.3 Metode Pengolahan Data
Langkah-langkah yang dilakukan untuk Evaluasi Heat Exchanger adalah sebagai
berikut:
1. Menentukan fluida panas dan dingin

2. Menghitung ΔT LMTD
(𝑇1−𝑡2)−(𝑇2−𝑡1)
∆T LMTD = (T1−t2) .......................... ..(2.7)
𝑙𝑛
(T2−t1)
3. Menghitung perpindahan panas

Q = 𝑚 𝑥 𝐶𝑝 𝑥 ∆𝑡 .................................... (2.8)
4. Perhitungan koefisien perpindahan panas (Overall Dirty) (Ud)

Fakultas Teknik 142
𝑄
Ud = 𝐴𝑡 𝑥 ∆𝑇 𝐿𝑀𝑇𝐷 ...................................(2.9)
5. Perhitungan Fouling Factor (Rd)

𝑈𝑐 𝑥 𝑈𝑑
Rd = ...................................... (2.10)
𝑈𝑐−𝑈𝑑
6. Perhitungan Performance Heat Exchanger (%)

𝑅𝑑 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑖𝑛
% = 𝑅𝑑 𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑥100% .......................... (2.11)

Fakultas Teknik 143
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Data Pengamatan
Berdasarkan data log sheet Departemen Operasi Pabrik 2 pada tanggal 25 Januari –
31 Januari 2020, diperoleh data sebagai berikut:
Tabel IV.1 Data Desain Ammonia Preheater (323-C1,C2)
Data Shell Tube
ID 610 mm
OD 19 mm
Rd 0,0002 m2.h.oC/kcal
Uc 664 kcal/m2.h.oC
ΔT LMTD 14,49 oC
Q 17191000 kcal/h
Luas Area 186 m2
Fluid Entering 45446 kg/h 40073 kg/h
Tabel IV.2 Data Aktual Ammonia Preheater (323- C1,C2) Tanggal 1, 2, 4, 8 dan 11
Oktober 2019 Sebelum TA
Shell Tube
Tanggal Waste Water Ammonia Flowrate (Kg/h)
Tin (oC) Tout (oC) Tin (oC Tout (oC)
1 Oktober 2019 85,85 62,08 30,90 61,60 47990
2 Oktober 2019 85,85 60,30 30,20 58,30 48210
4 Oktober 2019 85,85 61,90 30,90 61,40 47660
8 Oktober 2019 85,85 62,70 32,10 62,40 47220
11 Oktober 2019 85,85 63,20 31,90 62,00 48230
Tabel IV.3 Data Aktual Ammonia Preheater (323- C1,C2) Tanggal 25-29 Januari 2020

Fakultas Teknik 144
Setelah TA
Shell Tube
Tanggal Waste Water Ammonia Flowrate (Kg/h)
Tin (oC) Tout (oC) Tin (oC Tout (oC)
25 Januari 2020 85,85 62,20 31,10 61,50 47900
26 Januari 2020 85,85 62,23 30,90 64,40 48240
27 Januari 2020 85,85 62,01 31,90 62,10 47440
28 Januari 2020 85,85 61,24 31,80 64,90 47930
29 Januari 2020 85,85 60,03 31,20 65,30 48660
Tabel IV.4 Hasil Perhitungan ΔT LMTD, Rd, dan Uc Tanggal 1, 2, 4, 8 dan 11 Oktober
2019 Sebelum TA
ΔT Ud Uc
Tanggal Q Rd
LMTD (°C) (kcal/m2h°C) (kcal/m2h°C)
(kcal/jam) (m2h°C/kcal)
1 Oktober 2019 27,6 1908203,20 372,11 664 0,00118
2 Oktober 2019 28,8 1760973,32 328,67 664 0,00154
4 Oktober 2019 27,6 1908509,95 371,83 664 0,00118
8 Oktober 2019 26,9 1896475,13 379,51 664 0,00113
11 Oktober 2019 27,4 664
1883448,52 369,48 0,00120
Tabel IV.5 Hasil Perhitungan ΔT LMTD, Rd, dan Uc Tanggal 25-29 Januari 2020 Setelah
TA
ΔT Ud Uc
Tanggal Q Rd
LMTD (°C) (kcal/m2h°C) (kcal/m2h°C)
(kcal/jam) (m2h°C/kcal)
25 Februari 2020 27,5 1889556,26 327,11 664 0,00120
26 Februari 2020 27,7 1911376,74 328,67 664 0,00119
27 Februari 2020 26,8 1889737,72 371,83 664 0,00113
28 Februari 2020 24,9 2071726,96 379,51 664 0,00073
29 Februari 2020 24,4 664
2133740,68 369,48 0,00063
4.2 Pembahasan
Ammonia Preheater merupakan alat yang tergabung pada unit pesiapan bahan baku

Fakultas Teknik 145
yang berfungsi sebagai penjaga suhu ammonia keluaran dari HP Ammonia Pump.
Pertukaran panas terjadi antara fluida panas, yaitu cairan waste water dan ammonia
sebagai fluida pendingin. Diharapkan terjadi kenaikan suhu pada ammonia yang keluar
pada alat ammonia Preheater sehingga mencapai tekanan discharge unuk memenuhi
tekanan di unit sintesa. Umumnya suhu keluaran dari ammonia Preheater adalah 75oC dan
pada data aktual didapatkan nilai rata-rata, yaitu 63oC. Berikut ini merupakan beberapa
faktor yang mempengaruhi perpindahan panas pada ammonia Preheater pada tanggal 1,2
4,8 dan 11 Oktober 2019 (sebelum TA) dan 25-29 Januari 2020 (setelah TA) diperoleh
hasil sebagai berikut:
Δ LMTD
35.00
30.00
25.00
20.00 Δ LMTD Desain
15.00 Δ LMTD Sebelum

Δ LMTD Setelah
10.00
5.00
0.00
1 2 3 4 5
Gambar IV.1 Grafik Perbandingan Nilai ΔT LMTD Desain, ΔT LMTD Sebelum TA dan
ΔT LMTD Setelah TA Pada Ammonia Preheater (323-C1,C2)
Berdasarkan Gambar 4.1 menunjukan nilai ΔT LMTD actual sebelum dan sesudah TA
pada ammonia Preheater (323-C1,C2) lebih tinggi dari pada nilai ΔT LMTD desain. Hal
ini menyebabkan koefisien heat transfer pada ammonia Preheater (323-C1,C2) menjadi
lebih kecil. Nilai rata-rata ΔT LMTD aktual sebelum TA yang diperoleh sebesar 27,6 oC,
nilai rata-rata Ud aktual sesudah TA diperoleh sebesar 26,3 oC , sedangkan nilai desain
sebesar 14,49 oC.

Fakultas Teknik 146
Koefisien Perpindahan Panas Overall Dirty (Ud)

700.00
600.00
500.00
400.00 Ud Desain
300.00 Ud Sebelum
Ud Setelah
200.00
100.00
0.00
1 2 3 4 5
Gambar IV.2 Grafik Perbandingan Nilai Ud Desain, Ud Sebelum TA dan Sesudah TA
Berdasarkan Gambar 4.2 didapatkan perbandingan nilai Ud desain dan Ud aktual sebelum
dan sesudah TA dapat dilihat bahwa nilai Ud desain lebih besar dari nilai Ud aktual. Nilai
rata-rata Ud aktual sebelum TA sebesar 355,32 kcal/m2.h.oC, nilai rata-rata Ud aktual
sesudah TA sebesar 406,60 kcal/m2.h.oC sedangkan nilai Ud desain sebesar 586,16
kcal/m2.h.oC. Menurunnya koefisien perpindahan panas overall dirty (Ud) tersebut
dikarenakan koefisien heat transfernya menurun. Semakin rendah nilai Ud maka semakin
tinggi pula terjadi fouling factor.
Fouling Factor (Rd)

0.0018
0.0016
0.0014
0.0012
0.0010 Rd Desain
0.0008 Rd Sebelum
0.0006 Rd Setelah
0.0004
0.0002
0.0000
1 2 3 4 5
Gambar IV.3 Grafik Perbandingan Rd Desain, Rd Sebelum TA dan Sesudah TA

Fakultas Teknik 147
Berdasrkan Gambar 4.3 dapat dilihat bahwa Rd aktual lebih besar dari pada Rd
desain. Nilai rata-rata Rd aktual sebelum TA sebesar 0,001246 m2.h.oC/kcal, nilai rata-
rata Rd aktual sesudah TA sebesar 0,00097 m2.h.oC/kcal sedangkan nilai Rd desain
sebesar 0,0002 m2.h.oC/kcal. Performa Ammonia Preheater (323,C1,C2) sesudah TA

lebih baik dibandingkan setelah TA. Hal ini dapat dilihat dari nilai rata-rata fouling factor
(Rd) setelah TA yang lebih kecil dibandingkan sebelum TA yang menunjukkan proses
perbaikan yang dilakukan pada saat TA cukup maksimal. Nilai rata-rata Rd Aktual
sebelum dan setelah TA yang lebih besar menunjukan bahwa kinerja alat ammonia
Preheater ini sudah menurun dikarenakan alat tersebut sudah kotor atau terjadi fouling
sehingga diperlukan pembersihan yang lebih maksimal.

Fakultas Teknik 148
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
1. Berdasarkan hasil perhitungan diperoleh:

a. ΔT LMTD aktual sebelum TA sebesar 27,6 oC, setelah TA sebesar 27,5 oC
lebih besar daripada nilai ΔT LMTD desain sebesar 14,49 oC.
b. Ud aktual sebelum TA sebesar 364,32 kcal/m2.h.oC, setelah TA sebesar

406,60 kcal/m2.h.oC lebih kecil dibandingkan nilai Ud desain sebesar 586,16
kcal/m2.h.oC.
c. Rd aktual sebelum TA sebesar 0,00125 m2.h.oC/kcal, Rd aktual sesudah TA

sebesar 0,00097 m2.h.oC/kcal lebih besar dibandingkan dengan nilai Rd
desain sebesar 0,0002 m2.h.oC/kcal.
2. Berdasarkan nilai ΔT LMTD, Ud dan Rd menunjukkan bahwa terjadi penurunan

performa pada Ammonia Preheater (323-C1,C2) sebesar 16 % sebelum TA dan
terjadi kenaikan menjadi 20 % setelah TA.
5.2 Saran
Berdasarkan hasil evaluasi di atas, maka diperlukan pembersihan secara optimal,

seperti:
1. Pencegahan dengan mengontrol injeksi oli pada pompa, serta melakukan

pengecekan kandungan oli pada ammonia sebelum ke urea plan.
2. Chemical cleaning, yaitu dengan cara menginjeksikan afduner sehingga
fouling berupa kotoran seperti oli yang terbawa pada saat ammonia yang
dipompakan menuju Ammonia Preheater (323-C1,C2) dapat hilang.
3. Hidroblast, yaitu dengan cara menyemburkan air dengan intensitas yang tinggi
sehingga sisa-sisa fouling dapat keluar dari tube.

Fakultas Teknik 149
LAMPIRAN
Diket :
Cp = 1,2673 kcal/kg.oC
A = 186 m2
Uc = 664 kcal/m2.h.oC
Fluida Panas (Waste Water)
Temperatur Masuk (T1) =
85,85oC Temperatur Keluar (T2)
= 62,20oC
Fluida Dingin (Ammmonia)
Laju Alir Massa = 479000 kg/h
Temperatur Masuk (t1) = 31,10oC
Temperatur Keluar (t2) = 61,50oC
∆T = 30,40oC
1. Menghitung LMTD
(𝑇1−𝑡2)−(𝑇2−𝑡1)
LMTD = (𝑇1−𝑡2)
𝑙𝑛
(𝑇2−𝑡1)
(85,85 − 61,50) − (62,20 − 31,10)

LMTD =
(85,85 − 61,50)
𝑙𝑛
(62,20 − 31,10)
LMTD = 27,6
2. Menghitung Q
𝑄 = 𝑚 × 𝐶𝑝 × ∆𝑇
𝑘𝑔 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄 = 47900 𝑥1,2673 ℃ × 30,40℃
ℎ 2
𝑄 = 1889556,26 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ ! 𝑘𝑔
3. Menghitung Koefisien Perpindahan Panas Dirty (Ud)

Fakultas Teknik 150
𝑄
𝑈𝑑 =
𝐴𝑥𝐿𝑀𝑇𝐷
1889556,26
𝑈𝑑 =
186𝑥27,6
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑈𝑑 = 368,24
m2. h. ℃
4. Menghitung Nilai Fouling Factor (Rd)
1 1
𝑅𝑑 = −
𝑈𝑑 𝑈𝑐
1 1
𝑅𝑑 = −
368,24 664
m2. h. ℃
𝑅𝑑 = 0,00121
𝑘𝑐𝑎𝑙
5. Menghitung % Performance
Rd desain
𝑅𝑑 = 𝑥100%
𝑅𝑑 𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙
0,0002 m2. h. ℃
𝑅𝑑 = 𝑥100%
0,00121 m2. h. ℃
𝑅𝑑 = 16,5%

Fakultas Teknik 151
DAFTAR PUSTAKA
Holman, J.P. 1994. Perpindahan Kalor, Edisi Keenam, Alih Bahasa Ir. E. Jasjfi, Msc,
Erlangga, Jakarta: Penerbit Erlangga
Kern, Donald. Q., “Process Heat Transfer International Student Edition 1967”, Mc Graw-
Hill International Book Company, 1965
Kellog Offsite. 1983. Mechanical Catalog of PT Pupuk Kalimantan Timur. Kobelco
Kreith, Frank. 1994. Prinsip-Prinsip Perpindahan Panas, Erlangga. Jakarta.
Lennevey Kinidi. 2018. Recent Development in Ammonia Stripping Process for Industrial
Wastewater Treatment. The International Journal of Chemical Engineering.
Kota Sarawak. Malaysia.
Perry, R.H and Green. 1984. Perry’s Chemical Engineer’s Handbook. 6th Edition.
Mc.Graw Hill Book Company. Singapore.
Srinivas Krishnaswamy. 2018. Process Condensate Stripper Peformance in Ammonia

Plant. KTH Royal Institute of Technology
Treyball, R.E. 1983. Introduction to Material and Energy Balances. Mc. Graw Hill Book
Company. Singapore.
United States Environmental Protection Agency. 2000. Waste Water Technology Fact
Sheet Ammonia Stripping. Office of Water. Washington DC. United States of
America.
Wilfried B. Holdfer. 1969. Effect of Pressure and Temperature on the Conductivity and
Ionic Dissociation of Water up to 100 kbar and 1000 oC. The Journal of
Chemical Physics. vol 50. Department of Physics and Materials Research
Laboratory, University of Illinois, Urbana, Illinoi
Yaws, C. L. 1999. Chemical Properties Handbook. Mc. Graw Hil Company. NewYork
Zulfikar Pangestu. 2016. Laporan Kerja Praktek Periode 2 April – Juni 2016 PT Pupuk
Kalimantan Timur. UGM, Yogyakarta.

Fakultas Teknik 152

Laporan Kerja Praktik PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktik PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK

EVALUASI CONDENSATE STRIPPER (2103-E) TERHADAP EFFLUENT

DEPARTEMEN OPERASI PABRIK 2

DWI FORTUNA 1610814110005

PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK KIMIA

Program Studi S-1 Teknik Kimia

Program Studi S-1 Teknik Kimia

Gambar I.1 Pabrik Kaltim 1A ................................................................................ 5

Gambar I.2 Pabrik Kaltim 2 ................................................................................... 6

Gambar I.3 Pabrik Kaltim 3 ................................................................................... 7

Gambar I.4 Pabrik Kaltim 4 ................................................................................... 7

Gambar I.5 Pabrik Kaltim 5 ................................................................................... 8

Gambar I.6 Pabrik Pupuk NPK .............................................................................. 9

Gambar I.7 Logo PT Pupuk Kaltim ..................................................................... 11

Gambar I.8 Produk-Produk PT Pupuk Kaltim ..................................................... 12

Gambar II.1 Unit Sea Water Intake ...................................................................... 26

Gambar II.2 Unit Klorinasi .................................................................................. 30

Gambar II.3 Unit Fresh Cooling Water ............................................................... 32

Gambar II.4 Unit Desalinasi Tipe Multi stage ..................................................... 33

Gambar II.5 Unit Desalinasi Tipe Reheat ............................................................ 35

Gambar III.1 Diagram Alir Proses Pembuatan Ammonia ................................... 53

Gambar III.2 Unit Catalytic Shift Converter ........................................................ 60

Gambar III.3 Hubungan Suhu dan CO2 ............................................................................................. 62

Gambar III.4 Unit HTS dan LTS ......................................................................... 63

Gambar III.5 CO2 Removal System ...................................................................... 67

Program Studi S-1 Teknik Kimia

Gambar III.6 Unit Kompresi Gas Sintesis ........................................................... 69

Gambar III.8 Hydrogen Recovery Unit II ............................................................ 76

Program Studi S-1 Teknik Kimia

Tabel I.1 Sejarah Perjalanan PT Pupuk Kalimantan Timur ................................... 2

Program Studi S-1 Teknik Kimia

1.1 Sejarah Umum PT Pupuk Kalimantan Timur

Pembangunan ekonomi di Indonesia berbasis kepada sektor pertanian mendapatkan

Program Studi S-1 Teknik Kimia

Tabel I.1 Sejarah Perjalanan PT Pupuk Kalimantan Timur

No. Tanggal Keterangan

1 7 Desember 1977 Berdirinya PT. Pupuk Kalimantan Timur

2 8 Januari 1979 Penandatanganan kontrak pembangunan Pabrik-1

3 23 Maret 1982 Penandatanganan kontrak pembangunan Pabrik-2

4 30 Desember 1983 Produksi pertama Ammonia Pabrik-1

6 24 Januari 1984 Ekspor pertama Ammonia ke India

7 15 April 1984 Produksi pertama pupuk Urea Pabrik-1

8 24 Juli 1984 Pengapalan pertama pupuk Urea ke Surabaya

9 28 Oktober 1984 Peresmian Pabrik-1 dan Pabrik-2 oleh Presiden RI

10 28 November 1985 Penandatanganan Kontrak pembangunan Pabrik-3

11 4 April 1989 Peresmian Pabrik-3 oleh Presiden RI

Penandatanganan Kontrak Pembangunan Pabrik

13 23 Desember 1998 Penandatanganan Kontrak Pembangunan Pabrik-4

14 18 Februari 1999 Produksi Pertama Urea Granul Pabrik POPKA

17 11 Februari 2003 Pendistribusian Pupuk di kawasan timur

Program Studi S-1 Teknik Kimia

Pemancangan perdana proyek Pupuk NPK

Pencanangan Program Gerakan Peningkatan

Peluncuran Pupuk Urea Bersubsidi

Penandatanganan karung pupuk bersubsidi

Peresmian Proyek Pembangunan Kaltim-5

24 13 Maret 2014 Kaltim Pasifik Ammonia (PT. KPA) oleh PT.

26 19 November 2015 Peresmian Pabrik-5 oleh Presiden RI

Pabrik Ammonia Urea (Ton)

Program Studi S-1 Teknik Kimia

Pabrik-3 330.000 570.000

Pabrik-4 330.000 570.000