LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

PT BADAK NGL
BONTANG – KALIMANTAN TIMUR

PREVENTIVE MAINTENANCE PADA PRESSURE

SAFETY VALVE BOILER

Disusun oleh :
Faris Abul Khoir

MAINTENANCE MECHANICAL SECTION

BADAK LNG
2021

I
 LEMBAR PENGESAHAN

PREVENTIVE MAINTENANCE PADA PRESSURE SAFETY VALVE BOILER

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN

BADAK LNG
BONTANG – KALIMANTAN TIMUR

Disusun Oleh
Faris Abul Khoir

Laporan ini telah diperiksa dan disetujui oleh:

Bontang, Mei 2021

Pembimbing PKL Manajer Mechanical Section

Dwi Karyanto Nama Sofyan Purba

NIK. 126183 NIK. 130021

II
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT karena dengan rahmat, taufik serta
hidayah- Nya sehingga penulis dapat melaksanakan kerja praktik dan dapat menyelesaikan
laporan praktik kerja lapangan di Mechanical Section Badak LNG dengan sebaik - baiknya. ini
merupakan kesempatan yang sangat langka pada masa pandemi saat ini, di mana banyak
perusahaan yang menutup program kerja praktik sehingga banyak mahasiswa yang tidak dapat
melaksanakan kerja praktik. Namun demikian Badak LNG tetap memberi kesempatan kepada
kami mahasiswa Politeknik Negeri Jakarta untuk tetap dapat melaksanakan program kerja
praktik. Kegiatan kerja praktik ini merupakan ajang bagi penulis selaku mahasiswa untuk
mengaplikasikan ilmu yang didapat selama perkuliahan ke dunia kerja yang sebenarnya.
Dalam kegiatan dan penyusunan laporan praktik kerja lapangan ini penulis
banyak mendapatkan bantuan dari berbagai pihak, oleh sebab itu penulis ingin mengucapkan
terima kasih kepada:
1. Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis
dapat menyelesaikan pelaksanaan dan Laporan Praktikum Kerja Lapangan
2. Orang tua, keluarga, dan orang terdekat lainnya yang senantiasa memberikan semangat
dan doa restu kepada penulis.
3. Bapak Dwi Karyanto selaku pembimbing penulis selama melaksanakan Praktek Kerja
Lapangan
4. Bapak Aji Syaid Yusuf, Bapak Tri Darmadi, Bapak Akhirudin, Bapak Tris Sukrisman,
Bapak Zainudin, Bapak Ridwan Nugraha, Bapak Valentinus yang telah membantu
penulis dalam melaksanakan Praktek Kerja Lapangan
5. Teman-teman peserta PKL Badak LNG
6. Tak lupa pula penulis ingin mengucapkan banyak terima kasih kepada pihak – pihak
terkait lainnya yang telah banyak membantu baik dalam memberikan pengetahuan dalam
pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan maupun dalam penyelesaian Laporan Praktek Kerja
Lapangan ini.
Semoga semua amal kebaikan dan bantuan yang telah diberikan kepada penulis akan dicatat dan
dibalas berlipat ganda oleh Allah SWT. Terlepas dari semua itu, kami menyadari sepenuhnya
bahwa masih ada kekurangan baik dari segi susunan kalimat maupun tata bahasanya. Oleh

III
karena itu dengan tangan terbuka kami menerima segala saran dan kritik yang membangun agar
dalam penulisan selanjutnya dapat lebih baik lagi.

Depok, 30 April 2021

Faris Abul Khoir

IV
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ......................................................................................................................... II

KATA PENGANTAR ................................................................................................................................ III
DAFTAR ISI................................................................................................................................................ V
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................................... VIII
DAFTAR TABEL........................................................................................................................................ X
BAB 1 ........................................................................................................................................................... 1
PENDAHULUAN ........................................................................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang ................................................................................................................................. 1
1.2 Tujuan Praktek Kerja Lapangan....................................................................................................... 2
1.2.1 Tujuan Umum ................................................................................................................... 2
1.2.2 Tujuan Khusus .................................................................................................................. 2
1.3 Manfaat Praktek Kerja Lapangan ..................................................................................................... 3
1.4 Batasan Masalah .............................................................................................................................. 3
1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan ...................................................................................................... 3
1.6 Sistematika Penulisan....................................................................................................................... 3
BAB II........................................................................................................................................................... 5
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ......................................................................................................... 5
2.1 Sejarah Berdirinya Badak LNG ...................................................................................................... 5
2.2 Visi dan Misi Badak LNG............................................................................................................... 6
2.3 Nilai – Nilai Utama Perusahaan ....................................................................................................... 6
2.4 Peta Wilayah Operasi dan Tata Letak Badak LNG......................................................................... 8
2.5 Struktur kepemilikan Badak LNG ................................................................................................ 10
2.6 Struktur Organisasi Perusahaan ..................................................................................................... 12
2.6.1 Production Division ........................................................................................................ 13
2.6.2 Business Support Division.............................................................................................. 18
2.6.3 Finance and Accounting Department ............................................................................. 18
2.6.4 Internal Audit Department .............................................................................................. 19
2.6.5 Safety, Health, and Environment .................................................................................... 19
2.6.6 Strategic Planning and Business Development Division ................................................ 19
2.6.7 Corporate Secretary Department .................................................................................... 20
BAB III ....................................................................................................................................................... 21
PROSES PENCEIRAN GAS ALAM DI BADAK LNG ........................................................................... 21
3.1 Plant 1 : CO2 Removal Unit .......................................................................................................... 22

V
3.2 Plant 2 : Dehydration and Mercury Removal................................................................................. 25
3.3 Plant 3 : Fractionation Unit ............................................................................................................ 28
3.3.1 Scrub Column (3C-1) ..................................................................................................... 29
3.3.2 Deerhanizer Column (3C-4) ........................................................................................... 30
3.4 Plant 4 : Refigeration Unit ............................................................................................................. 31
3.5 Plant 5 : Liquefaction Unit ............................................................................................................. 33
3.6 Proses Pembuatan LNG di Badak LNG ......................................................................................... 36
3.7 Utilities Process.............................................................................................................................. 37
3.7.1 Plant 29 ........................................................................................................................... 37
3.7.2 Plant 30 ........................................................................................................................... 38
3.7.3 Plant 31 ........................................................................................................................... 38
3.7.4 Plant 35 ........................................................................................................................... 40
3.7.5 Plant 32 ........................................................................................................................... 40
3.7.6 Plant 33 .......................................................................................................................... 41
3.7.7 Plant 36 ........................................................................................................................... 42
3.7.8 Plant 48 dan 49 ............................................................................................................... 44
BAB IV ....................................................................................................................................................... 46
TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................................................................. 46
4.1 Maintenance ................................................................................................................................... 46
4.1.1 Definisi, Tujuan, dan Fungsi Maintenance ..................................................................... 46
4.1.2 Jenis-jenis Maintenance .................................................................................................. 47
4.2 Boiler PT.Badak NGL .................................................................................................................... 48
4.2.1. Jenis-jenis Boiler ............................................................................................................ 50
4.3 Komponen Penyusun Boiler .......................................................................................................... 51
4.4 Sistim Pengoperasian Boiler .......................................................................................................... 57
4.4.1 Sistim Air Umpan Boiler ................................................................................................ 57
4.4.2 Proses Air-Uap Boiler..................................................................................................... 60
4.4.3 sirkulasi udara/gas .......................................................................................................... 62
4.4.4 Sistim Bahan Bakar dan Udara Pembakaran .................................................................. 63
4.4.5 Sistem Injeksi Kimia....................................................................................................... 64
4.4.6 Sistim Blowdown ........................................................................................................... 64
4.4.7 Sistim Distribusi ............................................................................................................. 65
4.6. Valve ............................................................................................................................................. 66
4.6.1. Devinisi Valve ................................................................................................................ 66
4.6.2. Devinisi dan Fungsi Pressure Safety Valve .................................................................... 67
4.6.3. Cara Kerja Pressure Safety Valve ................................................................................... 68

VI
 4.6.2. Penyebab Kerusakan Safety Valve ................................................................................. 69
BAB V ........................................................................................................................................................ 71
PEMBAHASAN ......................................................................................................................................... 71
5.1. Spesifikasi Boiler 31F-28 ............................................................................................................... 71
5.2. Perintah Pekerjaan.......................................................................................................................... 72
5.3. Alat Bantu Pekerjaan...................................................................................................................... 72
5.4. Persiapan Pekerjaan ....................................................................................................................... 72
5.4.1. Alat Pelindung Diri ......................................................................................................... 72
5.4.2. Peralatan Kerja ............................................................................................................... 72
5.5. Kegiatan Pemeliharaan PSV .......................................................................................................... 75
5.5.1 POP Test ......................................................................................................................... 75
5.5.2 Leak Test ........................................................................................................................ 76
5.6. Pressure Safety Valve Boiler 31F-28 ............................................................................................. 80
5.7. Kegiatan Lapping pada Disc dan Seat ........................................................................................... 81
BAB VI ....................................................................................................................................................... 88
PENUTUP .................................................................................................................................................. 88
6.1 Kesimpulan .................................................................................................................................... 88
6.2 Saran ............................................................................................................................................. 88

VII
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Pembagian Zona Lokasi Badak LNG .......................................................................... 8

Gambar 2.2 Layout Zone I Badak LNG .......................................................................................... 9
Gambar 2.3 Presentasi Kepemilikan Saham Badak LNG ............................................................. 10
Gambar 2.4 Struktur Organisasi Badak LNG ............................................................................... 12
Gambar 2.5 Seksi Kerja Operation Deartment .............................................................................. 14
Gambar 2.6 Seksi Kerja Technical Department ............................................................................. 15
Gambar 2.7 Seksi Kerja Maintenance Department ........................................................................ 18
Gambar 3.1 Diagram blok proses produksi LNG di Badak LNG .................................................. 22
Gambar 3.2 Diagram alir proses plant-1 ....................................................................................... 23
Gambar 3.3 Diagram proses plant-2 ............................................................................................. 26
Gambar 3.4 Diagram proses plant-3 .............................................................................................. 30
Gambar 3.5 Diagram proses plan-4 untuk Propana ....................................................................... 31
Gambar 3. 1 Diagram proses plant-4 untuk MCR ......................................................................... 33
Gambar 3. 2 Diagram proses plant-5 ............................................................................................. 35
Gambar 3.8 Water Treatment System ........................................................................................... 44
Gambar 4.1 Diagram Sederhana Fire Tube Boiler (kiri) dan Fire Tube Boiler (kanan)................ 50
Gambar 4.2 Diagram Sederhana Water Tube Boiler (kiri) dan Water Tube Boiler (kanan) ......... 51
Gambar 4.3 Steam Drum................................................................................................................ 53
Gambar 4.4 Komponen Boiler ....................................................................................................... 56
Gambar 4.5 Steam and Condensate System ................................................................................... 57
Gambar 4.6 sirkulasi sederhana dari natural (kiri) dan assisted circulation (kanan)..................... 59
Gambar 4.7 proses air-uap pada boiler.......................................................................................... 60
Gambar 4.8 ilustirasi aliran sirkulasi uap dan air ........................................................................... 62
Gambar 4.9 diagram alir aliran udara pada boiler .......................................................................... 62
Gambar 4.10 ilustrasi aliran udara pada boiler .............................................................................. 63
Gambar 5.1 Set Pressure Tolerance ASME Codes........................................................................ 75
Gambar 5.2 API 527 leakage rate for valve test ............................................................................ 76
Gambar 5.3 Tempat POP Test dan Leak Test PSV........................................................................ 77
Gambar 5.5 Safety Valve Record Card PSV 46-28 B.................................................................... 78
Gambar 5.7 PSV History Card ....................................................................................................... 79
Gambar 5.8 PSV History Card ....................................................................................................... 79
Gambar 5.9 P&ID Diagram Boiler 31F-28 .................................................................................... 80
Gambar 5.10 Pressure Safety Valve PT Badak NGL ..................................................................... 80
Gambar 5.11 PSV PT Badak NGL ................................................................................................ 82

VIII
Gambar 5.12 Pembukaan Casing PSV ........................................................................................... 82
Gambar 5.13 Spring PSV ............................................................................................................... 83
Gambar 5.14 Spindle PSV ............................................................................................................. 83
Gambar 5.15 Guide Seal PSV ........................................................................................................ 83
Gambar 5.16 Melepas Disc PSV .................................................................................................... 84
Gambar 5.17 Kondisi Disc dan Seat sebelum lapping ................................................................... 85
Gambar 5.18 Kondisi Disc dan Seat Sesudah lapping ................................................................... 85
Gambar 5.19 pemasangan spindle PSV ......................................................................................... 86
Gambar 5.20 pemasangan Spring PSV .......................................................................................... 86
Gambar 5.21 Pemasangan Cap PSV .............................................................................................. 86
Gambar 5.22 Pengencangan Baut PSV .......................................................................................... 87
Gambar 5.23 Post Test yang dilakukan pada Test Bench .............................................................. 87
Gambar 5.24 Selesai diangkat dari test bench dan disegel............................................................. 87

IX
 DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 Generator yang digunakan di Badak LNG ..................................................................... 39

Tabel 3.2 Spesifikasi Air Umpan Boiler ........................................................................................ 42
Table 5.1 Spesifikasi Boiler 31F-28 ............................................................................................... 71
Table 5.2 Perlatanan ....................................................................................................................... 74
Tabel 5.3 Spesifikasi PSV .............................................................................................................. 81

X
 BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Politeknik merupakan salah satu lembaga pendidikan tinggi yang lulusannya
diharapkan memiliki keahlian dan ketrampilan yang dapat memenuhi kebutuhan pasar,
sehingga keberadaannya dapat mendukung kualitas sumber daya manusia dalam
menunjang pembangunan.

Pada era modern yang terus berkembang ini mahasiswa tidak hanya dituntut
untuk menguasai ilmu pengetahuan yang didapat dari bangku kuliah, namun juga harus
mempunyai kemampuan untuk mengaplikasikan ilmu dan kemampuan yang telah
dipelajari. Persoalan dan pemasalahan yang didapatkan secara teoritis di kampus tentu
sangat berbeda selama berada di lapangan. Oleh karena itu, mahasiswa perlu untuk
belajar langsung ke lapangan untuk mengenal masalah yang terjadi di lapangan dan dapat
menganalisis permasalahan tersebut serta dapat memberikan rekomendasi yang tepat
dalam penyelesaian masalah tersebut. Mahasiswa diharapkan dapat memperoleh
pengalaman, ilmu, dan wawasan dalam dunia kerja khususnya aplikasi ilmu teknik mesin.
Selain kemampuan hardskill, kemampuan softskill juga penting di dunia kerja.
Kemampuan bekerjasama, berkomunikasi, profesionalitas, dan integritas sangat
dibutuhkan bagi mahasiswa untuk dapat bersaing dalam dunia kerja.

Untuk mendukung hal tersebut, Program Studi D-III Teknik Konversi Energi
Politeknik Negeri Jakarta mewajibkan mahasiswa untuk melaksanakan Praktek Kerja
Lapangan sebagai salah satu kurikulum wajib yang harus ditempuh. Diharapkan kegiatan
PKL ini dapat menambah pengetahuan dan pengalaman tentang dunia industri yang akan
berguna bagi kemajuan perkembangan dunia industri di Indonesia.

Di masa pandemi saat ini, mahasiswa sulit untuk melaksanakan kerja praktik
karena banyak perusahaan yang menutup atau membatalkan program kerja praktik demi
mematuhi protokol pencegahan penularan Covid-19. Namun, penulis beserta mahasiswa

1
 peserta PKL lainya mendapatkan kesempatan untuk melaksanakan Praktek Kerja
Lapangan di Badak LNG.

Badak LNG merupaka perusahaan pencairan gas alam yang bertaraf internasional
dan sudah menerapkan teknologi yang cukup maju, modern dan handal untuk
menghasilkan produk yang berkualitas tinggi. Selain produk yang berkualitas, Badak
LNG memiliki sistem kedisiplinan dan ketaatan pegawainya untuk melakukan melakukan
suatu kegiatan atau pekerjaan harus sesuai dengan prosedur yang telah ada. Oleh sebab
itu, Badak LNG merupakan salah satu perusahaan yang tepat untuk menyalurkan
kehidupan sebenarnya dalam suatu perusahaan yang syarat akan pekembangan, kemajuan
dan safety.

Diharapakan setelah menyelesaikan kegiatan ini, kedepannya mahasiswa

mempunyai kesiapan yang lebih dalam menghadapi tantangan di dunia kerja yang akan
berguna bagi perkembangan industry di Indonesia.

1.2 Tujuan Praktek Kerja Lapangan

Tujuan pelaksanaan praktek kerja lapangan ini dibagi menjadi dua, yaitu tujuan
umum dan tujuan khusus. Tujuan umum berkaitan dengan pelaksanaan praktek kerja
lapangan secara umum bagi mahasiswa. Tujuan khusus berkaitan dengan pelaksanaan
praktek kerja lapangan di Badak LNG sesuai dengan tugas yang diberikan.

1.2.1 Tujuan Umum

a. Memenuhi persyaratan akademik, yaitu mata kuliah Praktek Kerja Lapangan yang
wajib diikuti mahasiswa D-III Teknik Konversi Energi PNJ.

b. Menambah pengalaman dan pengetahuan bagi mahasiswa tentang industri di bidang

likuifikasi gas.

1.2.2 Tujuan Khusus

a) Mengetahui sejarah berdirinya Badak LNG.
b) Mengetahui tugas dan fungsi masing-masing divisi, departemen, dan seksi-seksi yang
ada di Badak LNG.
c) Menambah pengetahuan mengenai Pressure Safety Valve pada Boiler yang digunakan
Badak LNG.

2
 d) Mampu membuat laporan kerja praktik dengan baik dan sesuai dengan tata cara
penulisan ilmiah.

1.3 Manfaat Praktek Kerja Lapangan

a. Kegiatan praktek kerja lapangan ini bermanfaat sebagai tambahan referensi khususnya
mengenai perkembangan industri di Indonesia maupun proses dan teknologi yang
mutakhir, dan dapat digunakan oleh pihak-pihak yang memerlukan.
b. Mahasiswa dapat mengetahui secara lebih mendalam tentang kenyataan yang ada
dalam dunia industri sehingga nantinya diharapkan mampu menerapkan ilmu yang
telah di peroleh tersebut. Selain itu, kerja praktik ini juga sebagai media untuk
mengembangkan diri dan menambah pengalaman serta sebagai sarana untuk
bersosialiasi di dunia kerja.
c. Hasil analisa dan penelitian yang dilakukan selama praktek kerja lapangan dapat
menjadi bahan referensi bagi perusahaan untuk menentukan kebijakan perusahaan di
masa yang akan datang.

1.4 Batasan Masalah

Adapun ruang lingkup dari laporan ini adalah sebagai berikut :
a) Penulisan laporan ini menitik beratkan pada sistem keamanan pada Boiler 31F-28
b) Pada laporan ini penulis membahas tentang Pressure Safety Valve pada Boiler 31F-28

1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Tempat dan waktu pelaksanaan Kerja Praktik ini adalah sebagai berikut:
Tempat : PT BADAK NGL, Bontang
Waktu : 16 April 2021 – 17 Mei 2021

1.6 Sistematika Penulisan

Dalam penulisan laporan Kerja Praktik digunakan sistematika penulisan agar
laporan ini dapat terarah dan memperjelas pemahaman terhadap materi yang dijadikan
objek pelaksanaan Kerja Praktik. Adapun mengenai sistematika penulisan laporan
sebagai berikut:

3
BAB I PENDAHULUAN
Berisi latar belakang, tujuan umum, tujuan khusus penulisan, manfaat kerja praktik,

waktu dan tempat pelaksanaan, dan sistematika penulisan laporan.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA UMUM PERUSAHAAN

Berisi nama perusahaan, sejarah perusahaan, lambang perusahaan, visi, misi, lokasi
perusahaan, dan struktur organisasi perusahaan.
BAB III PROSES PENCEIRAN GAS ALAM DI BADAK LNG
Berisi tentang proses pencairan gas alam yang ada di PT Badak NGL
BAB IV. TINJAUAN PUSTAKA
Berisi tentang tinjauan pustaka pendukung tugas khusus.
BAB V. PEMBAHASAN
Berisi tentang gambaran umum dari tugas khusus yang dianalisa, tinjauan pustaka yang
menunjang pembahasan tugas khusus, metodologi dari penganalisaan tugas khusus,
pembahasan dari tugas khusus.

4
 BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Berdirinya Badak LNG

Perjalanan Badak LNG dimulai dengan ditemukannya sumber gas alam yang
melimpah di dua area terpisah. Area pertama berlokasi di Lapangan Gas Arun, Aceh
Utara, yang ditemukan oleh Mobil Oil Indonesia pada akhir 1971 sedangkan area kedua,
Lapangan Gas Badak, berlokasi di Kalimantan Timur ditemukan oleh Huffco Inc. pada
awal tahun 1972. Kedua perusahaan tersebut bekerja di bawah Production Sharing
Contracts dengan perushaan minyak negara, yaitu Pertamina.

Pada masa itu bisnis LNG tidak banyak dikenal dan hanya ada empat kilang LNG
di seluruh dunia dengan pengalaman pengoperasian selama 3 hingga 4 tahun. Walau
tanpa pengalaman sebelumnya di bidang LNG, Pertamina, Mobil Oil, dan Huffco Inc
setuju untuk mengembangkan sebuah proyek LNG yang dapat mengekspor gas alam cair
dengan jumlah besar.

Seperti yang diperlihatkan oleh sejarah, proyek ini didasari oleh optimism dan
ambisi yang kuat dengan keyakinan pada kekuatan dari permintaan pasar. Kerja keras
selama berbulan-bulan telah dilakukan oleh Pertamina, Mobil Oil, dan Huffco Inc. untuk
menjual proyek tersebut kepada dua calon konsumen LNG, calon pemberi dana, dan
calon mitra di seluruh dunia. Usaha tersebut akhirnya membuahkan hasil dengan
persetujuan kontrak penjualan LNG dengan lima perusahaan Jepang: Chubu Electric Co.,
Kansai Electric Power Co., Kyushu Elecetric Power Co., Nippon Steel Corp. dan Osaka
Gas Co. Ltd., pada 5 Desember 1973.

Kontrak tersebut kemudian dikenal dengan ―The 1973 Contract‖ yang berisi
komitmen dari pembeli untuk mengimpor LNG dari Indonesia selama 20 tahun, di mana
pada saat itu kilang LNG belum selesai dibangun. Sementara itu, di pertengahan 1977,
Pertamina telah menyetujui untuk menyuplai LNG dari dua kilang LNG yang akan
dibangun dalam 42 bulan. Dengan didirikannya kilang LNG, pembangunan kapal tanker
untuk armada pengangkut dan pembangunan beberapa terminal penerima, termasuk

5
 pengaturan pembiayaan untuk proyek-proyek tersebut kemudian harus dilaksanakan
secara bersamaan.

Berkat kerjasama berbagai pihak, proyek besar ini pun berhasil. Hal tersebut
tentunya tidak lepas dari dukungan perusahaan asing, perbankan, lembaga keuangan dan
kerjasama tiga negara: Indonesia, Jepang, dan Amerika Serikat. Berdasarkan optimisme,
ambisi dan kerja keras bersama, catatan sejarah telah ditorehkan Badak LNG telah
tercatat sebagai ujung tombak sejarah industri LNG Indonesia.

Badak LNG selama lebih dari 4 dekade telah memberikan kontribusi yang cukup
besar dalam industri gas internasional sehingga Badak LNG telah dikenal sebagai
perusahaan Organisasi Operasi profesional yang terpercaya dan dapat diandalkan.

2.2 Visi dan Misi Badak LNG

Badak LNG memiliki visi dan misi yaitu
a. Visi

―Unggul dan Mendunia dalam Layanan Pengelolaan Fasilitas LNG.‖

b. Misi

―Mengelola dan Mengembangkan Operasional, Fasilitas LNG dengan Efektif dan

Efisien mengacu standar Internasional Industri LNG Dunia yang Aman, Selamat,
Handal, dan Menguntungkan.‖

2.3 Nilai – Nilai Utama Perusahaan

Nilai-nilai yang dipegang teguh oleh Badak LNG dirumuskan dengan
―SINERGY‖ yaitu sebagai berikut :

a) Safety Health and Environment

Menjadikan aspek keselamatan kerja dan keselamatan proses, kesehatan, dan

lingkungan sebagai acuan dalam menjalankan seluruh kegiatan kerja dan kegiatan bisnis.

 Mengutamakan keselamatan kerja dan keselamatan proses, kesehatan pekerja, dan

lingkungan.

 Melakukan HIRA (Hazard Identification and Risk Assessment) dalam melakukan

seluruh kegiatan.

6
  Melakukan pekerjaan sesuai prosedur.

b) Inovatif

Mencari peluang untuk mencapai keunggulan dengan terus menerus melakukan

pembelajaran termasuk belajar dari kegagalan untuk maju.

 Mencari peluang untuk keunggulan (strive to be the best).

 Belajar dari kegagalan untuk maju (learn from the experience).

 Merespon perubahan secara proaktif.

 Meningkatkan kompetensi untuk menyesuaikan dengan tuntutan pekerjaan.

c) Profesionalisme

Memberikan hasil dengan kualitas terbaik, andal dan kompetitif melalui

komitmen pribadi, fokus, dan perbaikan terus-menerus yang berkesinambungan.

 Memberikan hasil kerja dengan kualitas terbaik pada setiap kesempatan (Kualitas
terbaik).

 Bertindak cermat dengan menghindari pengulangan masalah (Andal).

 Menjadikan standar terbaik sebagai acuan dalam menetapkan target (Kompetitif).

 Tidak menghindari tanggung jawab terhadap tugas yang dibebankan (Komitmen).

 Menetapkan skala prioritas dalam melaksanakan pekerjaan (Fokus).

 Melakukan perbaikan secara terus menerus untuk meningkatkan kualitas hasil

kerja (Continuous Improvement).

d) Integritas

Satunya kata dengan perbuatan melalui kejujuran, transparan, dan mengutamakan

kepentingan perusahaan di atas kepentingan pribadi.

 Selaras antara kata dengan perbuatan.

 Bersikap jujur (Jujur).

 Mengemukakan data dan informasi secara akurat dan benar (Transparan).

7
  Mengutamakan kepentingan perusahaan di atas kepentingan pribadi dan unit
kerja.

 Menyelesaikan kewajiban terlebih dahulu sebelum meminta hak.

e) Dignity (Bermartabat)

Menjaga citra perusahaan dan menghormati kesetaraan martabat manusia.

 Bangga terhadap tugas dan pekerjaan.
 Mempunyai kepercayaan diri yang tinggi.
 Bersikap sopan dan santun.
 Berpikir positif dan saling menghormati sesama pekerja.

2.4 Peta Wilayah Operasi dan Tata Letak Badak LNG

Plant Area Badak LNG memiliki beberapa zona wilayah di mana masing masing
dari zona tersebut memiliki fungsi dan peraturan keamanan serta keselamatan yang
berbeda seperti pada gambar 2.1. Beberapa zona (zone) tersebut antara lain sebagai
berikut.

Gambar 2.1 Pembagian Zona Lokasi Badak LNG

a) Zona I
Zona I merupakan daerah tempat proses pembuatan LNG berlangsung. Zona I terdiri

8
 dari macam-macam area diantaranya Process Train, Utilities, dan Storage and
Loading. Pabrik pencairan LNG (process train) dan sistem utilities Modul I terdiri dari
Process Train A, B, C, D, Utilities I, serta Storage and Loading, dan Modul II terdiri
dari Process Train E, F, G, H dan Utilities II.

Gambar 2.2 Layout Zone I Badak LNG

b) Zona II

Zona II merupakan daerah perkantoran yang berhubungan langsung dengan proses dan
sarana pendukung proses. Perkantoran yang terdapat di Zona II antara lain gedung
TOP (Technical/Operation Department) Office, Laboratory, Warehouse, Maintenance
Department, dan lain sebagainya.

c) Zona III

Zona III merupakan daerah lingkungan Badak LNG yang tidak berhubungan langsung
dengan proses produksi LNG. Zona III terdiri dari daerah tempat kantor pusat,
perumahan pekerja, sarana olah raga, serta fasilitas-fasilitas pendukung perumahan
yang lain.

d) Buffer Zone

Buffer Zone merupakan daerah penyangga Zona II dan Zona III. Area tersebut
sebagian besar berupa hutan. Tujuan diadakannya buffer zone adalah untuk
menghindari dan meminimalisir dampak langsung terhadap area pemukiman jika

9
 sewaktu-waktu terjadi kegagalan atau kecelakaan pada area kilang Badak LNG.

2.5 Struktur kepemilikan Badak LNG

Badak LNG merupakan perusahaan joint venture yang didirikan pada tahun 1974.
Kepemilikan saham Badak LNG pada tahun 2019 antara lain dipegang oleh PT.
Pertamina dengan kepemilikan saham sebesar 55% sebagai pemilik aset gas alam, PT.
VICO Indonesia dengan saham sebesar 20% sebagai penemu gas alam, Pertamina
PEDEVE Indonesia yang telah mengakuisisi saham milik JILCO pada tahun 2019
sebesar 15% dan PT. Total E&P Indonesie dengan saham sebesar 10% sebagai pemasok
gas alam. Berikut gambar kepemilikan saham Badak LNG.

Gambar 2.3 Presentasi Kepemilikan Saham Badak LNG

Berdasarkan keputusan perjanjian kerjasama tersebut disebutkan bahwa Badak
LNG tidak akan memperoleh keuntungan dari usaha pengolahan gas alam. Badak LNG
hanya berperan sebagai salah satu jaringan di tengah rantai bisnis LNG, sehingga status
perusahaan Badak LNG sebatas Operating Organization yang bersifat Non-Profit.

Secara umum rantai bisnis yang diterapkan Badak LNG melibatkan beberapa
pihak yaitu produsen gas atau Production Sharing Contractor (PSC), kilang pencairan
gas alam, dan konsumen. Penyaluran LNG dilakukan ke buyer di luar negeri, sedangkan
untuk LPG mayoritas untuk keperluan dalam negeri.

Produsen gas (PSC) merupakan perusahaan yang memiliki sumur-sumur gas dan
kemungkinan juga terdapat minyak bumi. Berdasarkan hal tersebut Badak LNG bekerja

10
sama dengan perusahaan minyak bumi sebagai penyedia gas alam seperti VICO, Total
E&P Indonesie, dan Chevron Indonesia Company.

Gas alam yang sudah dicairkan akan ditransportasikan menuju buyer dengan
kapal LNG dan ditampung pada receiving terminal. LNG tersebut akan diregasifikasi
untuk didistribusikan ke konsumen sebagai kebutuhan pembangkit energi dan bahan
bakar.

PT. Pertamina diberi kepercayaan sebagai pengelola keuangan dan pemasaran

Badak LNG melalui Pertamina JMG (Joint Management Group). Pertamina JMG
memiliki berbagai hubungan dan kontrak dengan pihak pembeli gas alam cair,
transporter, Badak LNG, produsen gas, dan BP Migas sebagai pengawas kinerja
perusahaan di bidang minyak dan gas. BP Migas pun dapat dikatakan sebagai pemuncak
status tertinggi dalam skema bisnis LNG ini.

Bisnis LNG yang dilakukan oleh Badak LNG menggunakan sistem kontrak.
Kontrak tersebut tentu harus berjangka panjang antara 10-20 tahun karena bisnis ini tentu
bernilai sangat tinggi. Transaksi dapat dilakukan dengan dua metode diantaranya sebagai
berikut :

1. FOB (Free On Board)

Pada jenis transaksi ini, pihak penjual (dalam hal ini adalah pengelola kilang
LNG) hanya bertanggung jawab atas produknya sampai ketika LNG dimasukkan ke
dalam kapal tanker. Pengukuran dan penetapan mutu dilakukan di kapal sebelum
berangkat dan selama di perjalanan hingga tiba di tempat tujuan, LNG menjadi
tanggung jawab transporter.

2. CIF (Cost Insurance Freight)

Berbeda dengan jenis transaksi sebelumnya, pada metode CIF, produk LNG
menjadi tanggung jawab pengelola kilang sampai produk tersebut tiba ditempat
konsumen. Pengecekan mutu dan jumlah LNG yang dijanjikan penjual akan dilakukan
di receiving terminal, sehingga tanggung jawab dan risiko pengelola kilang menjadi
lebih besar. Metode CIF memiliki keuntungan terhadap jadwal pengapalan yang
menjadi lebih fleksibel karena sepenuhnya diatur oleh pengelola kilang dalam hal ini

11
 Badak LNG.

2.6 Struktur Organisasi Perusahaan

Badak LNG dalam operasional perusahaannya mempunyai struktur organisasi
yang terdiri atas beberapa bagian di mana setiap bagian memiliki tugas masing-masing.
Struktur organisasi Badak LNG ditunjukkan pada gambar 2.4
Pelaksana kegiatan operasi kilang LNG/LPG di Bontang adalah Director & Chief
Operating Officer (COO) yang berkedudukan di kilang Bontang. Director & COO
membawahi dua divisi dan dua departemen, yaitu:
1. Production Division
2. Business Support Division
3. Accounting Operation and Control Department
4. Safety & Health Environment Quality Department
Sedangkan President Director & Chief Executive Officer (CEO) berkedudukan di kantor
pusat PT Badak NGL di Jakarta.

12
 Gambar 2.4 Struktur Organisasi Badak LNG

Terdapat tiga divisi yang langsung berada di bawah pengawasan CEO, yaitu:

1. Corporate Secretary Department

2. Internal Audit Department
3. Strategic Planning & Business Support Department

2.6.1 Production Division

Production division bertanggung jawab atas kelancaran pengolahan dan
perawatan pabrik. Divisi ini terbagi menjai 3 departemen yaitu Operation, Technical, dan
Maintenance.
1. Operation Department
Tugas departemen ini adalah menjalankan dan mengendalikan proses pengolahan
gas alam menjadi LNG mulai dari penerimaan gas umpan, pemrosesan gas, penyimpanan,
hingga pengapalan selama 24 jam sehari.
Departemen operasi menjalankan tugasnya selama 24 jam secara kontinyu dengan
3 kelompok regu aktif jaga secara bergiliran (shift) dan 1 regu off. Masing-masing regu
jaga bekerja selama 8 jam. Tiap-tiap regu jaga ini dibawah pengawasan langsung seorang
Shift Coordinator yang melapor langsung ke Senior Manager Operation. Di bawah Shift
Cordinator terdapat beberapa Shift Supervisor yang masing-masing bertanggung jawab
atas tugas di seksinya dan wajib melapor kepada Shift Coordinator. Rencana kerja harian
dan informasi-informasi lainnya disampaikan oleh Daily Coordinator kepad para Shift
Supervisor dan Shift Coordinator. Instruksi untuk mengubah kondisi operasi dari suatu
unit akan disampaikan oleh Shift Coordinator kepada Shift Supervisor yang bersangkutan.
Setiap seksi dikepalai oleh seorang Manajer yang bertanggung jawab kepada
Senior Manager Operation. Manajer ini akan mengontrol kegiatan operasi dari hari ke
hari dalam seksinya melalui Shift Coordinator, merencanakan Shut Down, dan perbaikan-
perbaikan rutin seta mempersiapkan prosedur operasi/perbaikan dan keselamatan dalam
seksinya, disamping mengontrol dan mengatur bawahan di seksinya. Departemen ini
terdiri dari 3 seksi yang masing-masing dikepalai oleh seorang manajer yaitu:
a. Process Train Section

13
b. Utilities Section
c. Storage & Loading, Marine Section

Gambar 2.5 Seksi Kerja Operation Deartment

a) Process Train Section
Bertanggung jawab atas proses pencairan gas alam menjadi produk LNG/LPG
pada 5 proses train yang ada. Di dalamnya termasuk fasilitas penghilangan CO2, H2O,
serta Hg yang mungkin masih ada, kemudian unit fraksinasi, sistem refrijerasi, dan proses
pencairan menjadi LNG menggunakan Main Cryogenic Heat Exchanger. Setiap dua train
akan memiliki satu orang shift supervisor dan setiap shift supervisor akan mengepalai dua
orang senior officer yang masing-masing mengoperasikan satu train. Setiap train juga
akan dioperasikan oleh 2-3 field operator yang terlibat langsung di lapangan. Seksi ini
juga bertanggung jawab untuk kelangsungan penyediaan LNG/LPG yang siap untuk
didistribusikan kepada pembeli.
b) Utilities Section
Bertanggung jawab terhadap semua hal yang mendukung proses di train seperti
pembangkit tenaga listrik, pengadaan dan pengolahan udara bertekanan, sistem air
pendingin, unit pengolahan air boiler, nitrogen plant, sumur air tawar, unit pengolahan air
minum, perumahan, dan pemadam kebakaran.
c) Storage and Loading, Marine Section
Bertanggung jawab atas penerimaan feed gas, fasilitas penyimpanan LNG/LPG
maupun Hydrocarbon Condensate, nitrogen plant, dermaga pengapalan yang berjumlah 3
buah, dan proses pemuatan LNG/LPG ke kapal. Seksi ini juga bertanggung jawab
mengurusi administrasi yang berkaitan dengan transportasi pengapalan yang mengangkut
LNG/LPG daripelabuhan ke Negara konsumen. Seperti fasilitas penyediaan tug boat dan
mooring boat, serta rambu-rambu yang ada di alur pelayanan pelabuhan.

14
2. Technical Deprartment
Departemen ini bertanggung jawab atas kelancaran pengoperasian, perawatan,
dan efisiensi kilang dengan cara memberikan bantuan teknik kepada semua departemen
yang terkait, antara lain berupa hal-hal sebagai berikut:
 Solusi atas masalah yang membutuhkan analisis mendalam
 Perencanaan produksi berdasarkan permintaan dan kondisi suplai gas
 Quality Assurance, yaitu memberikan jaminan mutu objek yang diverifikasi dan yang
diperiksa serta mengendalikan kualitas produksi LNG dan LPG berdasarkan analisis
laboratorium.
 Project Engineering yaitu melakukan modifikasi terhadap peralatan-peralatan kilang
untuk meningkatkan keandalan dan efisiensi
Departemen ini terdiri dari 3 seksi yang masing-masing dikepalai oleh seorang
manajer yaitu :

Gambar 2.6 Seksi Kerja Technical Department

a) Process Engineering (PE) & Energy Conservation Section

Seksi ini mempunyai tugas sebagai Project Engineering dan Contract
Engineering. Dalam melakukan tugasnya, seksi ini bertanggung jawab dalam
menentukan segala sesuatu yang berhubungan dengan proses produksi. Dalam hal ini
Process Engineering memiliki wewenang untuk menentukan spesifikasi alat dan
kemungkinan penggunaan alat atau sistem baru sehubungan dengan optimalisasi proses
produksi dan menentukan solusi terhadap permasalahan yang berkaitan dengan proses.
Selain itu, seksi ini juga bertanggung jawab atas keselamatan yang berhubungan dengan
pengoperasian, perencanaan, pengawasan dan pemeliharaan kilang serta keselamatan

15
 pekerja. Process Engineering dipimpin oleh seorang manajer. Process Engineering
dibagi lagi menjadi beberapa sub-seksi yaitu Process Train, Utilities, Storage & Loading,
Production Planning. Setiap sub-seksi akan diisi oleh seorang lead-engineer dan
beberapa orang engineer.
b) Plant Support Engineering (PSE) Section
Bertanggung jawab terhadap kegiatan inspeksi, analisis, pembuatan prosedur
perbaikan dan pemeriksaan, serta evaluasi peralatan plant. Berkaitan dengan tugas dan
kewajiban serta inspeksi dalam hal Quality Assurance dan Quality Control. Terdapat
beberapa macam kualifikasi teknik yang harus dipahami. Beberapa diantaranya adalah
Ahli Keselamatan dan Kesehatan Kerja (AK30, Pesawat Uap dan Bejana Tekan
(Depnaker), Inspektur Bejana Tekan (MIGAS), Inspektur Perpipaan (MIGAS), Inspektur
Tangki Penimbun (MIGAS), Radiography Test Interpreter (B4T),dan lainnya.
c) Laboratory & Environment Control Section
Bertanggung jawab dalam memberikan informasi mengenai kualitas suatu
sampel, sehingga hasil dari informasi ini dapat memberikan interpretasi kondisi operasi.
Dalam hal ini, seksi ini berperan sebagai control dari kondisi operasi yang dilaksanakan
sehari-hari. Tugas dari seksi ini adalah sebaga berikut:
 Quality Control terhadap gas umpan yang masuk kilang, intermediate maupun final
production
 Technical Support yaitu mempelajari dan memberikan penjelasan mengenai suatu
percobaan dan penelitian
Dalam menjalankan tugasnya, Laboratory & Environment Control Section dibagi
menjadi empat bagian yaitu :
 Control Laboratory yang bekerja selama 24 jam secara kontinyu untuk menganalisis
sampel dari bagian operasi
 Project Laboratory yang bertugas memberikan bantuan untuk penelitian atau uji
performa dari suatu plant
 Gas Laboratory yang bertugas menanalisis sampel dari lapangan seperti MCR dan
LNG
 Wet Laboratory yang bertugas menganalisa raw water, BFW, maupun air minum
komunitas

16
  Environment Control yang bertugas mengawasi, merencanakan, mengelola, dan
mengevaluasi pengoperasian Unit Incinerator limbah B3, TPS, Sumur Pantau
Lingkungan, dan peralatan perlindungan lingkunan lainnya.
3. Maintenance Department
Departemen ini bertangung jawab atas perencanaan dan pelaksanaan
pemeliharaan peralatan dan bangunan baik di kilang maupun servis serta pelabuhan dan
pipa gas alam dari lapangan gas sampai kilang. Sistem pemeliharaan kilang yang
dilakukan dibagi menjadi tiga macam yaitu:
1. Corrective Maintenance
Perbaikan peralatan yang dilakukan langsung setelah terjadi kerusakan pada
peralatan tersebut .
2. Preventive Maintenance
Pemeliharaan dilaksanakan berdasarkan waktu yang telah ditentukan baik atas
dasar rekomendasi pembuat peralatan, regulasi pemerintah, maupun evaluasi mandiri.
Pekerjaan jenis ini yang tidak dapat dikerjakan pada waktu plant berjalan, akan
dikerjakan pada waktu alat tidak beroperasi atau shutdown. Beberapa pekerjaan seperti
overhaul turbin dan kompresor dilakukan dengan bantuan kontraktor.
3. Predictive Maintenance
Pekerjaan pemeliharaan ini dilaksanakan berdasarkan hasil pengamatan ketika
peralatan sedang beroperasi. Contoh pengamatan saat pabrik beroperasi adalah
pengamatan korosi, pengukuran vibrasi mesin berputar, analisa sampel minyak pelumas,
pemeriksaan bahan isolasi, dan pengukuran kabel.
Dalam Maintenance Department terdapat tiga seksi yang masing-masing
dikepalai oleh seorang manajer. ketiga seksi tersebut antara lain:

17
 Gambar 2.7 Seksi Kerja Maintenance Department

2.6.2 Business Support Division

Bertanggung jawab atas pengelolaan sumber daya manusia, manajemen,
meingatkan kemampuan dan kesejahteraan karyawan. Divisi ini dibagi menjadi 3
departemen:
1. Human Capital Department
Bertangung jawab atas masalah kepegawaian dan peningkatan kemampuan melalui
pelatihan, sertifikasi, dan jenis training lainnya.
2. Project Enterprise Resource Planning (ERP)
Adalah sistem informasi integritas yang dapat mengakomodasikan kebutuhan-kebutuhan
sistem informasi secara spesifik untuk departemen-departemen yang berbeda pada suatu
perusahaan ERP terdiri dari bermacam-macam modul yang disediakan untuk berbagai
kebutuhan data suatu perusahaan, dan modul untuk keuangan sampai modul untuk proses
distribusi.
3. Procrument & Information Technology Department
Bertanggung jawab untuk membantu departemen lain dalam mengadakan perencanaan
dan pelaksanaan suatu proyek yang dilaksanakan oleh kontraktor di Badak LNG, serta
mengkoordinasi pelaksanaan persetujuan proyek.

2.6.3 Finance and Accounting Department

Bertanggung jawab mengelola administrasi keuangan dan transaksi perusahaan
serta membuat pembukuan perusahaan. Departemen ini terdiri dari Accounting Operation
Section dan Accounting Control Section

18
2.6.4 Internal Audit Department
Departemen ini berada di bawah pengawaan langsung Director & COO. Tugas
dar departemen ini adalah memeriksa masalah keuangan dan administrasi PT Badak
NGL.

2.6.5 Safety, Health, and Environment

Departemen ini bertanggung jawab atas keselamatan yang berhubungan dengan
kebijakan, perencanaan strategi, program, dan prosedur yang terkait dengan aspek SHE-Q
seperti manajemen keselamatan dan kesehatan kerja serta menjaganya agar sesuai dengan
regulasi maupun standar mutu yang ada. Departemen ini dibagi menjadi empat, yaitu:
1. OCC Health & Industrial Hygiene
Bertanggung jawab dalam membuat standard operating procedure (SOP) tentang
Occupational Helath & Industrial Hygiene dan memastikan bahwa SOP tersebut
dilaksanakan dan diimplementasikan dengan baik.
2. Audit & Compliance
Bagian ini secara umum bertanggung jawab dalam melakukan SHE-Q audit. Hasil audit
digunakan untuk mengetahui tingkat kepatuhan pekerja maupun unit kerja terhadap
regulasi yang terkait dengan aspek SHE-Q maupun SHEQ MS.Bagian ini jga
bertanggung jawab menjadi kordinator program utama perusahaan terkait SHEQ yaitu
P2K3, SMK3, PROPER, dan ISO.
3. SHE-Q MS (Safety, Health, Environment-Quality Management System)
Bertanggung jawab dalam membuat pedoman dan SOP dari SHEQ Management System
serta memastikan pedoman dan SOP yang dibuatnnya senantiasa sesuai dengan regulasi,
standar, dan best practice, yang ada dalam industri. Bagian ini juga menjadi kordinator
program utama perusahaan terkait SHEQ yaitu ISRS
4. Fire & Safety
Bertanggung jawab atas keselamatan kerja dan juga bertanggung jawab apabila terjadi
kebakaran di daerah Badak LNG.

2.6.6 Strategic Planning and Business Development Division

Divisi ini terdiri dari dua departemen yaitu Technology & Strategic Planning dan
Business Development & Portfolio Management. Divisi ini memiliki beberapa tanggung
jawab diantaranya yaitu:

19
 1. Membantu departemen lain dalam mengadakan perencanaan dan pelaksanaan suatu
proyek yang dilaksanakan oleh kontraktor di Badak LNG
2. Melakukan evaluasi pelaksanaan kepada sistem manajemen Badak LNG terhadap
adanya perluasan kilang yang berskla besar
3. Sebagai koordinator Badak LNG pada saat pelaksanaan perluasan kilang serta
mengkoordinir pelaksanaan persetujuan kontrak

2.6.7 Corporate Secretary Department

Departemen ini juga membawahi Corporate Communication Department dan
bertanggung jawab atassemua yang berhubungan dengan control dokumen dan
komunikasi baik internal maupun eksternal Badak LNG.

20
 BAB III
PROSES PENCEIRAN GAS ALAM DI BADAK LNG

Dalam rangka mempermudah proses penanganan gas alam dari segi transportasi,
penyimpanan, dan pendistribusiannya kepada konsumen, gas umumnya dilakukan proses
pencairan. Proses pencairan gas alam menghasilkan produk berupa Liquefied Natural Gas
(LNG). Gas alam yang dicairkan dengan cara didinginkan hingga temperatur -158oC
menyebabkan volumenya akan berkurang menjadi 1:600 kali lebih kecil dari volume asal
pada tekanan atmosfer. Gas alam yang diolah di kilang Badak LNG berasal dari beberapa
sumur gas yang dieksploitasi oleh beberapa perusahaan yaitu ENI, Chevron, Pertamina
Hulu Mahakam, Pertamina Hulu Kalimantan Timur, dan Pertamina Hulu Sanga Sanga.

Dari sumur tersebut gas alam akan dialirkan dan dikumpulkan di lapangan Muara
Badak (Badak Export Manifold) untuk kemudian dialirkan ke kilang Badak LNG di
Bontang dengan menggunakan dua buah pipa berdiameter 42 inch dan dua buah pipa
berdiameter 36 inch sepanjang 57 Km pada tekanan 47 kg/cm2 . Gas alam dari sumur
tersebut menjadi feed natural gas untuk diproses pada train sehingga menghasilkan
produk LNG.

Badak LNG memiliki 8 buah process train, yaitu A-H. Train A-H memiliki
konstruksi dan proses pengolahan yang sama, tetapi memiliki kapasitas yang berbeda.
Train ABCD memiliki kapasitas antara 708-716 m3/jam sedangkan kapasitas Train
EFGH antara 764-855 m3/jam. Pada saat ini, pasokan gas alam semakin berkurang,
sehingga menyebabkan hanya 2 train yang masih beroperasi, yaitu train G dan H.
Masing-masing train terdiri atas lima buah process plant untuk proses pengolahan gas
alam menjadi LNG, yaitu:

1. Plant 1 : CO2 Removal Unit

2. Plant 2 : Dehydration and Mercury Removal Unit
3. Plant 3 : Fractionation Unit
4. Plant 4 : Refrigeration Unit
5. Plant 5 : Liquefaction Unit

21
 Gambar 3.1 Diagram blok proses produksi LNG di Badak LNG

3.1 Plant 1 : CO2 Removal Unit

Gas yang diumpankan menuju plant 1 adalah gas keluaran KOD di plant 21.
Pemisahan gas dari kondensat (hidrokarbon fraksi berat dan air) berlangsung di dalam
KOD. Gas keluaran KOD masih mengandung gas-gas asam, terutama gas CO2 (gas alam
yang berasal dari sumur-sumur gas di kawasan Muara Badak memiliki kandungan H2S
yang sangat rendah).

Gas alam yang berasal dari sumur sumur di wilayah Muara Badak memiliki
kandungan CO2 mencapai 7.4%-mol. Gas CO2 harus dihilangkan karena dapat membeku
pada saat gas alam dicairkan hingga temperatur -156°C (titik beku CO2 bernilai -56,6°C).
Padatan CO2 di dalam pipa menyebabkan penyumbatan atau plugging yang tidak
diinginkan karena meningkatkan pressure drop. Selain itu, kandungan CO2 dalam gas
umpan dapat mengakibatkan korosi pada carbon steel (sebagian besar peralatan yang
digunakan di kilang terbuat dari carbon steel). Kadar CO2 dalam gas umpan harus
dikurangi hingga maksimal 50 ppmv dengan proses absorpsi menggunakan absorben
activated methyl diethanol amine (aMDEA) BASF. Absorben aMDEA BASF dilarutkan
di dalam air hingga konsentrasinya mencapai 40-wt% (terdiri dari aMDEA 35-wt% dan
piperazine 5-wt%). Piperazine digunakan untuk mengaktifkan MDEA. Proses absorpsi
CO2 yang terkandung di dalam gas umpan dilaksanakan di dalam kolom absorpsi atau
absorber (1C-2) yang terdapat di plant 1. Reaksi absorpsi CO2 dengan absorben aMDEA
adalah sebagai berikut.

22
 CO2 + H2O ↔ H2CO3

aMDEA + H2CO3 ↔ H-aMDEA+ + HCO3-

Absorpsi CO2 adalah reaksi eksotermik yang berjalan baik pada tekanan tinggi
dan temperatur rendah. Sebaliknya, regenerasi aMDEA adalah reaksi endotermik yang
berjalan baik pada tekanan rendah dan temperatur tinggi. Diagram alir proses plant 1
ditunjukkan pada gambar berikut.

Gambar 3.2 Diagram alir proses plant-1

(Sumber : Data Departemen Operasi Badak LNG)
Gas alam yang sudah dihilangkan kandungan kondensat, glikol, dan airnya masuk
ke proses absorbsi CO2 yang berlangsung di unit 1C-2. Proses absorbsi berjalan secara
counter current dengan aliran gas alam masuk dari bagian bawah dan larutan aMDEA
masuk melalui bagian atas kolom. Proses absorbsi CO2 akan berlangsung baik pada
tekanan tinggi dan temperatur rendah, oleh karena itu kolom 1C-2 beroperasi pada
tekanan dan temperatur awal gas alam yaitu 47,5 kg/cm2 dan 27,6oC. Bagian internal
kolom 1C-2 terdiri dari 31 valve tray yang berfungsi mengontakkan feed gas dengan
aMDEA, dua buah bubble cap tray untuk mengalirkan BFW yang berfungsi membilas
top product sehingga mencegah adanya aMDEA yang ikut terbawa dan untuk mengontrol
konsentrasi larutan aMDEA serta demister pad untuk menghilangkan sisa kondensat yang
mungkin terbentuk.

23
 Pada kolom 1C-2, temperatur aliran top product yang berupa gas bebas CO2 akan
naik hingga mencapai 42°C akibat panas reaksi dan panas dari aliran aMDEA yang
suhunya sekitar 42°C. Aliran ini kemudian didinginkan dengan cooling water di 1E-2
hingga temperaturnya mencapai 36°C. Pendinginan memungkinkan adanya hidrokarbon
berat dan aMDEA ikutan yang terkondensasi lalu dipisahkan pada kolom 1C-3. Sweet
feed gas akan keluar ke bagian atas kolom 1C-3 untuk didinginkan sebelum masuk ke
Plant-2, sedangkan aMDEA terkondensasi akan keluar sebagai bottom product 1C-3
untuk menuju Amine Flash Drum (1C-4).

Pada unit 1C-4 akan dilakukan penurunan tekanan hingga mencapai 6 kg/cm2
agar gas CO2 dapat lebih mudah terlepas dari larutan aMDEA. Aliran uap yang
merupakan top product akan dikirim ke fuel gas system. aMDEA akan keluar sebagi
bottom product dan dialirkan ke Heat Exchanger 1E-4 untuk dipanaskan dari 62°C
sampai 102°C menggunakan fluida panas yang merupakan aliran lean amine yang keluar
dari reboiler dari kolom regenerator aMDEA (1E-5) yang panasnya dipasok dari LP
Steam yang mengalir dari boiler. Pemanasan ini disebabkan proses desorpsi
membutuhkan temperature tinggi agar kelarutan CO2 terhadap larutan aMDEA menurun
sehingga akan lebih mudah terlepas. Larutan rich aMDEA yang panas akan masuk ke
bagian bawah kolom regenerator 1C-5 sehingga sebagian aMDEA tersebut akan
terdidihkan akibat panas reboiler.

Uap aMDEA akan mengalir ke atas dan menuju overhead condenser 1E-7.
Larutan aMDEA akan terkondensasi dan direfluks kembali ke regenerator sedangkan
CO2 dan gas lain tak terkondensasi akan keluar sebagai top product 1C-5 melalui
atmosfer venting dan dibuang ke atmosfer.

Lean aMDEA yang merupakan bottom product dari Kolom 1C-5 dialirkan ke
bagian shell Heat Exchanger 1E-4 untuk didinginkan dengan memanfaatkan pertukaran
panas aliran rich amine dingin dari 1C-4 yang melalui bagian tube. Pendinginan ini
menyebabkan penurunan temperatur lean amine dari temperatur 124oC menjadi 79°C.
Lean aMDEA tersebut didinginkan lebih lanjut menggunakan Fin-Fan Cooler (1E-
9A/B/C/D/E/F) hingga bersuhu sekitar 57°C setelah dipompa dengan Pompa Amine
Booster (1G-4). Selanjutnya, aliran akan melalui Cooler 1E-3A/B/C/D untuk

24
 pendinginan akhir hingga suhu 40-42oC. Dari exchanger ini, larutan aMDEA
dipompakan ke dalam CO2 Absorber 1C-2 dengan Pompa 1G-1A/B/C.

Antifoaming agent yang berupa campuran silika dan glikol diinjeksikan pada
suction Pompa 1G-1A/B/C untuk mencegah terbentuknya foaming pada keseluruhan
sistem absorbsi CO2. Peristiwa foaming disebabkan karena larutan aMDEA yang kotor
(kaya CO2) atau disebabkan aliran feed gas alam yang kotor. Pembentukan foaming
dapat menyebabkan kontak antara feed gas alam dan aMDEA menjadi buruk serta
menyulitkan pengukuran ketinggian cairan pada kolom. Untuk mengatasi foaming ini,
selain dengan menginjeksikan antifoaming juga biasanya diatasi dengan mengubah laju
alir aMDEA, laju aliran BFW atau bahkan menurunkan laju feed gas alam itu sendiri.
Sekitar 10% dari aMDEA yang telah diregenerasi tidak dikembalikan ke kolom 1C-2
sebagai absorben, tetapi dialirkan ke amine filter 1Y-1 yang berfungsi untuk menyaring
kotoran – kotoran yang terbawa dalam aliran aMDEA. Setelah itu dimasukkan ke carbon
treater 1C-7 untuk menyaring kotoran – kotoran yang masih terbawa di aMDEA.
Selanjutnya aliran akan dimasukkan ke Amine Surge Tank (1D-1).

3.2 Plant 2 : Dehydration and Mercury Removal

Plant-2 berfungsi untuk menghilangkan kandungan air dan merkuri (Hg) yang
terkandung dalam gas alam. Air perlu dipisahkan karena memiliki titik beku 0oC
sehingga akan membeku dan menghambat perpipaan pada proses pencairan LNG yang
berlangsung pada -156oC. Merkuri perlu dihilangkan karena mengakibatkan korosi
berupa amalgam pada peralatan proses yang terbuat dari alumunium, meskipun
kandungan Hg pada gas alam yang diolah pada kilang LNG Badak relatif sangat kecil.

25
 Gambar 3.3 Diagram proses plant-2
(Sumber : Data Departemen Operasi Badak LNG)
Gas alam keluaran dari Plant-2 diharapkan mengandung H2O dan merkuri
masing-masing tidak lebih dari 0,5 ppm dan 0,01 ppb. Gas alam yang bebas CO2
dialirkan ke Drier Pre-cooler 4E-10 untuk didinginkan hingga temperatur 19oC dengan
propane sebagai media pendingin. Pendinginan gas alam mengakibatkan sebagian uap air
dan hidrokarbon berat yang masih terkandung dalam gas alam akan terkondensasi. Aliran
ini kemudian dimasukkan ke kolom Drier Separator Decantor 2C-1 untuk memisahkan
air dan kondensat hidrokarbon dari gas alam. Temperatur masukan dari kolom 2C-1
harus dijaga pada temperatur 19oC, gas alam dengan suhu terlalu panas akan
menyebabkan air yang terdapat dalam gas alam tidak terkondensasi sehingga menambah
beban kerja pada Drier 2C-2A/B/C. Sedangkan aliran gas alam yang terlalu dingin akan
mengakibatkan terbentuknya hidrat antara hidrokarbon dan air di 2C-1 yang akan
menghambat aliran. Gas alam dari 2C-1 kemudian dialirkan ke kolom 2C-2A/B/C yang
berisi molecular sieve untuk mengadsorbsi air. Kolom 2C-2 berisikan unggun tetap
molecular sieve sebagai adsorben utama, alumdum ball sebagai support, serta alumina.
Molecular sieve dipilih sebagai unggun tetap karena memiliki kemampuan untuk
menyerap air dalam gas alam hingga dibawah batas 0.5 ppmv. Sedangkan alumina

26
memiliki nilai water loading yang besar dan kuat terhadap tekanan bulk air.

Pada Plant-2 terdapat tiga buah kolom Drier yang dioperasikan secara bergantian,
2 unit dioperasikan sedangkan satu unit lainnya akan diregenerasi. Drier akan
diregenerasi ketika hasil uji terhadap sampel aliran keluar Drier menunjukkan kadar H2O
dalam aliran sudah mendekati 0.5 ppm, dan proses penghilangan H2O dalam gas alam
akan dipindah ke Drier yang sudah standby. Regenerasi dibagi menjadi tiga tahap yaitu:

1. Tahap heating, dengan mengalirkan gas panas bersuhu 244oC dari bawah kolom. Gas
panas ini berasal dari sebagian gas keluaran 2C-2 yang dipanaskan dengan HP Steam
di 2E-7. Air yang teradsorbsi oleh molecular sieve akan teruapkan bersama
hidrokarbon berat dan keluar bersamaan dengan aliran gas panas dari bagian atas
kolom.

2. Tahap cooling, dilakukan dengan mengalirkan gas yang tidak dipanaskan kurang lebih
selama 150 menit sampai temperatur turun menjadi 20oC. Kolom perlu didinginkan
agar siap digunakan kembali untuk menyerap air dari gas alam, karena proses adsorbsi
akan lebih efisien pada temperatur rendah.

3. Tahap standby adalah tahap menunggu sebelum kolom lain diregenerasi. Saat standby
aliran gas akan di by-pass menuju upstream 2E-3 untuk mencegah surging pada
Kompresor 2K-2.

Gas alam yang telah digunakan untuk meregenerasi molecular sieve didinginkan
oleh Fin-Fan Cooler 2E-3A/B sampai temperatur 43oC, kemudian dialirkan ke kolom
Feed Drier Reactivation Separator (2C-3) untuk memisahkan kondensat dan air dari
aliran gas. Kondensat akan dikirim ke Plant-16 sedangkan air akan dikirim ke burn pit.
Gas alam yang keluar dari kolom ini dikompresi oleh Kompresor 2K-2 dan dialirkan
kembali untuk digabung dengan gas umpan 1C-2 (Plant-1). Gas alam yang sudah bersih
dari H2O akan disaring oleh Filter 2Y-1A untuk menghilangkan debu molecular sieve
yang ikut terbawa. Kemudian gas alam ini dialirkan menuju Mercury Removal Unit (2C-
4). Kolom ini berisikan unggun Sulphur Impregnated Activated Carbon (SIAC) yang
dapat mengikat merkuri pada aliran gas alam dengan adsorpsi kimia. Kandungan sulfur
dalam SIAC akan bereaksi dengan Hg membentuk HgS. Gas alam yang keluar dari
kolom 2C-4 ini kemudian disaring dalam Mercury After Filter (2Y-1B) untuk menyerap

27
 debu karbon yang mungkin terbawa aliran gas alam. Kandungan Hg pada gas alam PT
Badak LNG relatif kecil sehingga kolom saat ini sudah dilakukan pengurangan tinggi
carbon bed untuk mengurangi pressure drop. Gas alam bebas merkuri ini kemudian
didinginkan pada Feed Medium Level Propane Evaporator 4E-12 dan Feed Low Level
Propane Evaporator 4E-13 hingga temperatur sekitar -34oC sebelum dialirkan ke Plant-
3.

3.3 Plant 3 : Fractionation Unit

Plant-3 disebut dengan Scrub Column & Fraction Unit. Proses penghilangan
hidrokarbon berat dilakukan dengan cara fraksinasi. Pada plant ini dilakukan pemisahan
komponen-komponen yang terdapat dalam gas alam melalui proses distilasi. Unit
fraksionasi berfungsi untuk memisahkan komponen-komponen dalam gas alam menjadi
berbagai komponen individu, seperti

a. Metana sebagai komponen penyusun utama LNG

b. Fuel gas digunakan untuk bahan bakar boiler.

c. Etana dan propana sebagai media pendingin di MCR dan Propane Refrigeration
(hanya propana).

d. Hidrokarbon kondensat sebagai bahan baku di Plant-16 (Stabilizer Unit) diolah

menjadi bahan bakar cair.

Pada Plant-3 terjadi proses pemisahan komponen yang terdapat dalam gas alam
dengan proses distilasi. Fraksi ringan yang sebagian besar mengandung metana (CH4)
akan menjadi umpan untuk Main Heat Exchanger (5E-1) di Plant-5. Sebagian ethane
akan diinjeksikan ke LNG untuk meningkatkan nilai HHV dari LNG (HHV LNG
diinginkan minimal 1.105 Btu/scf) dan sebagian lagi disimpan untuk cadangan make-up
MCR. Propane dan butane diolah lebih lanjut menjadi LPG di Plant-17 dan juga
digunakan untuk make-up MCR. Hidrokarbon berat dikirim ke Plant-16 (Condensate
stabilizer) untuk diolah lebih lanjut sebelum dikirim ke Tanjung Santan. Plant-3 dibagi
menjadi 5 kolom utama untuk Train ABCD yaitu Scrub Column, Deethanizer,
Depropanizer, Debutanizer, dan Splitter Unit, sedangkan Train EFGH hanya terdiri dari

28
 4 kolom utama karena tidak memiliki Splitter Unit.

3.3.1 Scrub Column (3C-1)

Gas alam dari Feed Low Level Propane Evaporator (4E-13) dialirkan menuju
Scrub Column 3C- 1 pada temperatur -34oC dan tekanan 42 kg/cm2g. Pada kondisi
temperatur dan tekanan tersebut diharapkan terjadi pemisahan komponen antara methane
(CH4) dan hidrokarbon berat (C2+). Hidrokarbon ringan akan keluar sebagai top product
dari Scrub Column, sedangkan hidrokarbon berat akan keluar sebagai bottom product.
Temperatur aliran yang masuk ke Scrub Column harus dijaga, karena jika temperatur gas
terlalu tinggi akan banyak hidrokarbon berat yang terbawa ke top product. Sedangkan
apabila temperatur gas masuk terlalu rendah akan meningkatkan beban Reboiler 3E-1.

Produk bawah kolom akan dipanaskan kembali dengan steam pemanas di

Reboiler 3E-1 untuk memisahkan hidrokarbon ringan yang terbawa bersama hidrokarbon
berat sebagai bottom product. Top product dari kolom 3C-1 akan didinginkan hingga
suhu -34oC di Kondensor 4E-14 dengan menggunakan fluida pendingin low pressure
propane. Gas dari Kondensor 4E-14 akan dialirkan menuju Scrub Column Condensate
Drum (3C-2) untuk memisahkan gas dan kondensat yang terbentuk. Sebagian kondensat
yang terbentuk dialirkan kembali ke Scrub Column sebagai refluks dan sebagian lagi
didinginkan lagi hingga suhu -40oC dengan cooling water sebelum dialirkan ke
Deethanizer Column (3C-4). Uap yang mengalir melalui bagian atas kolom Condensate
Drum 3C-2 sebagian besar akan dialirkan ke Main Heat Exchanger 5E-1 (Plant-5) dan
sebagian lainnya ke MCR system sebagai make-up. Top product dari 3C-1 memiliki
komposisi sekitar 90% methane, tekanan 36 kg/cm2g, dan temperatur -34oC.

29
 Gambar 3.4 Diagram proses plant-3
(Sumber : Data Departemen Operasi Badak LNG)

3.3.2 Deerhanizer Column (3C-4)

Kondensat yang terdiri dari hidrokarbon C2+, didinginkan terlebih dahulu dalam
kondensor 3E-14 dengan media pendingin air laut sebelum memasuki Deethanizer
Column (3C- 4). Deethanizer Column (3C-4) digunakan untuk memisahkan ethane dalam
fasa gas dari hidrokarbon berat lainnya sebagai kondensat. Deethanizer Column (3C-4)
dioperasikan pada tekanan kondensor (3E-5) sebesar 30 kg/cm2g. Gas ethane yang
terbentuk akan didinginkan hinga -5oC sampai 5oC dalam Kondensor 3E-5 dengan
propane sebagai media pendingin sehingga terbentuk 2 fasa ethane. Ethane cair akan
dipisahkan dari gas di dalam Deethanizer Column Condensate Drum (3C-5) untuk
kemudian dikembalikan seluruhnya ke dalam Deethanizer Column sebagai refluks,
campuran LNG (untuk meningkatkan HHV), dan campuran MCR. Gas ethane yang
terbentuk akan dipanaskan dalam Heater 3E-17 dengan media pemanas berupa steam
sebelum akhirnya dimanfaatkan sebagai fuel gas. Bottom product dari 3C-4 sebagian
akan dididihkan kembali dalam Reboiler 3E-4, sehingga uap yang terbentuk akan masuk
kembali ke kolom 3C-4 sedangkan cairan yang terbentuk dari reboiler ini akan bergabung
dengan sebagian bottom product 3C-4 untuk dialirkan menuju kolom Depropanizer (3C-

30
 6).

3.4 Plant 4 : Refigeration Unit

Sistem pendinginan yang dilakukan PT Badak LNG merupakan sistem

pendinginan bertingkat (cascade). Terdapat dua jenis refrijeran yang digunakan, yaitu
propana dan MCR.

3.4.1 Sistem Refrigerasi Dengan Propana

Sistem ini memiliki beberapa fungsi utama sebagai berikut:

a. Mendinginkan feed gas alam yang telah bebas CO2
b. Mendinginkan dan mengondensasikan sebagian dari MCR.
c. Fluida pendingin Over Condensor dari Scrub Column dan Deethanizer

Gambar 3.5 Diagram proses plan-4 untuk Propana

(Sumber : Data Departemen Operasi Badak LNG)
Sistem refrigerasi propana merupakan sistem refrigerasi dengan siklus tertutup.
Cairan propana sebagai media pendingin mengalami proses evaporasi dengan mengambil
panas dari aliran proses yang hendak didinginkan kemudian dikompresi dengan

31
 kompresor propana lalu didinginkan dan dikondensasikan menggunakan pendingin air
laut. Cairan propana hasil kondensasi kemudian didistribusikan ke Evaporator –
Evaporator dan selanjutnya proses penguapan, kompresi,pendinginan, serta
pengkondensasian propana berlangsung secara terus menerus dalam sebuah siklus
tertutup. Pada sistem pendinginan propana terdapat tiga tingkat pendinginan, yaitu:

a. High Pressure Propane (HP Propane)

Propana cair jenuh bertekanan 7 kg/cm2 yang dapat mendinginkan hingga suhu 18oC.

b. Medium Pressure Propane (MP Propane)

Propana cair jenuh bertekanan 3,1 kg/cm2 yang dapat mendinginkan hingga suhu -5oC.

c. Low Pressure Propane (LP Propane)

Propana cair jenuh bertekanan 1,1 kg/cm2 yang dapat mendinginkan sampai suhu -34oC.

3.4.2 Sistem Refrigerasi dengan Multi Component Refrigerant

MCR pada proses pencairan gas alam berfungsi untuk mendinginkan dan
mencairkan gas alam. MCR terlebih dahulu didinginkan oleh refrijeran propana. Pada
unit Main Heat Rxchanger 5E-1, MCR mendinginkan dirinya sendiri. MCR terdiri dari
beberapa komponen yaitu nitrogen (2-5%), metana (40-46%), etana (45-50%), dan
propana (2-6%). Nitrogen digunakan sebagai salah satu komponen pendingin karena
memiliki titik didih yang paling rendah dibandingkan dengan komponen hidrokarbon.
Namun, nitrogen saja tidak cukup digunakan sebagai pendingin karena nitrogen memiliki
kapasitas panas yang rendah, sedangkan proses pendinginan ini membutuhkan kapasitas
yang besar agar terjadi perpindahan panas yang cukup untuk mencairkan gas alam
sehingga ditambahkan pula hidrokarbon.

Uap MCR yang masuk di 4C-7 merupakan uap hasil pendinginan gas alam di 5E-
1. Uap MCR kemudian dikompresi di Kompresor MCR 4K-2 untuk menaikkan suhu dan
tekanan. Aliran MCR ini kemudian didinginkan dengan air laut dalam MCR Compressor
Intercooler 4E-5 dan kemudian akan masuk ke kompresor tahap kedua 4K-3. MCR
keluar dari kompresor tahap kedua kemudian akan didinginkan oleh MCR Compressor
Aftercooler dengan menggunakan pendingin air laut. MCR kemudian mengalir ke High
Level Propane Evaporator 4E-7, dilanjutkan ke Medium Level Propane Evaporator 4E-

32
 8. MCR akan masuk ke High Level Propane Evaporator 4E-9. MCR ini kemudian
dialirkan ke separator 5C-1 untuk memisahkan uap dengan cairan yang terkondensasi.
Fase cair lebih banyak mengandung etana dan propana,sedangkan pada fase gas banyak
mengandung nitrogen dan metana. Saat MCR memasuki Kolom 5E-1, MCR akan
didinginkan oleh MCR yang sudah terlebih dahulu melalui proses ekspansi pada JT valve.
Uap MCR hasil pendinginan gas alam dialirkan kembali ke 4C-7 dan proses berikutnya
terjadi secara siklik.

Gambar 3. 1 Diagram proses plant-4 untuk MCR

(Sumber : Data departemen Operasi Badak LNG)

3.5 Plant 5 : Liquefaction Unit

Proses final dari keseluruhan tahapan proses adalah pencairan gas alam yang
terjadi di dalam Main Heat Exchanger (5E-1). Gas alam yang telah didinginkan dengan
refrigeran propana dan mencapai temperatur -34oC. Umpan 5E-1 adalah produk atas
Scrub Column 3C-1 pada tekanan 36 kg/cm2-g dan masuk melalui bagian bawah kolom.
Sebagai refrijeran, MCR akan masuk dalam dua fasa. Fase cair lebih banyak mengandung
etana dan propana, sedangkan pada fase gas banyak mengandung nitrogen dan metana.
Perbandingan jumlah MCR dengan gas alam yang akan dicairkan adalah 3:2.

33
 MCR dialirkan dari Evaporator 4E-9 menuju Kolom 5C-1 (MCR High Pressure
Separator). Kolom ini bertekanan 46 kg/cm2g berfungsi untuk memisahkan MCR
menjadi dua fasa, yaitu fasa gas dan fasa cair. Fasa gas sebagian besar terdiri dari N2 dan
C1 sementara fasa cair sebagian besar terdiri dari C2 dan C3. Fasa gas dan fasa cair MCR
masuk pada bagian bawah 5E-1 dalam tube yang berbeda sebagai medium pendingin feed
gas alam. Feed gas alam dari 3C-2 masuk ke 5E-1 (Main Heat Exhanger) pada bagian
bawah pada sisi tube pada temperatur sekitar-36,5 oC dengan tekanan 38 kg/cm2g.

Kolom pendingin 5E-1 merupakan suatu Spiral Wound Heat Exchanger yang
terdiri dari dua bagian, yaitu warm bundle pada bagian bawah dan cold bundle pada
bagian atas. Pada warm bundle, ketiga aliran masuk (MCR uap, MCR cair, dan feed gas
alam) dialirkan ke atas. Pada akhir warm bundle, MCR cair dialirkan melalui Joule-
Thomson Valve 5FV-2 sehingga tekanannya turun menjadi 2,5 kg/cm2g dengan suhu -
129 oC. Kemudian MCR cair ini ditampung pada warm end pressure phase separator
yang diletakkan di antara warm bundle MCR bertekanan rendah ini dan didistribusikan
pada bagian atas warm bundle berupa spray yang bergerak turun ke dasar kolom melalui
shell warm bundle dan bergabung dengan MCR uap yang datang dari shell cold bundle.
MCR cair dalam shell warm bundle ini berkontak dengan tiga aliran yang masuk
sehingga temperatur MCR uap, MCR air, dan feed gas alam dapat diturunkan sampai
mendekati titik embunnya.

Pada bagian cold bundle, MCR uap dan feed gas alam dari warm bundle yang
mulai terkondensasi didinginkan lebih lanjut. Di puncak cold bundle, MCR yang telah
cair kembali diekspansi melalui valve Joule-Thompson 5FV-2. MCR cair ini akan
dilewatkan pada suhu -151 oC. MCR ditampung pada Low Pressure Separator dan
didistribusikan di bagian shell cold bundle untuk mendinginkan MCR uap dan feed gas
alam dalam tube. Feed gas alam yang meninggalkan puncak Main Heat Exchanger
berada dalam keadaan cair pada suhu sekitar -149 oC dengan tekanan 24 kg/cm2g. LNG
kemudian dimasukkan ke dalam kolom 5C-2 (LNG Flash Drum), diturunkan tekanannya
menjadi 0,25 kg/cm2(abs) dengan temperatur-160oC. LNG kemudian dipompa ke LNG
Storage.

Pada 5C-2, terdapat sedikit LNG yang menguap akibat penurunan tekanan, uap

34
yang terbentuk kemudian dilewatkan ke LNG Flash Exchanger (5E-2) untuk mencairkan
sedikit feed gas alam. Pada Train Process E sampai dengan proses Train H, uap 5C-2
juga digunakan untukmendinginkan LPG propana di 5E-2 hingga temperature -45oC
untuk langsung dikirim ke Plant-17 sebagai refrigerated LPG. Uap LNG yang menjadi
panas masuk ke Fuel Gas Compressor Suction (2K-1) untuk dipanaskan kembali di 2E-2
dan dimanfaatkan sebagai bahan bakar boiler.

Uap MCR yang ada dalam shell Main Heat Exchanger keluar pada bagian bawah
dan masuk ke kolom 4C-7 (MCR First Stage Suction Drum), lalu uapnya masuk ke
kompresor 4K-2 (MCR First Stage Compressor) dengan tekanan suction 2,1
kg/cm2(gauge) dan keluar dengan tekanan 14 kg/cm2. Keluaran MCR didinginkan pada
pendingin 4E-5A/B (Compressor Intercooler) dengan pendingin air laut selanjutnya
masuk ke kolom 4C-8 (MCR Second Stage Suction Drum). Uap MCR dihisap oleh
kompresor 4K-3 (MCR Second Stage Compressor) dan keluar dengan tekanan 50
kg/cm2. Keluaran ini didinginkan lagi pada 4E-6 (MCR Compressor Aftercooler) dan
didinginkan lebih lanjut dalam evaporator propane secara berturut-turut pada 4E-7 (MCR
High Level Propane Evaporator), dan 4E-9 (MCR Low Level Propane Evaporator)
kemudian masuk ke kolom 5C-1 untuk kembali mendinginkan feed gas alam di Main
Heat Exchanger 5E-1.

35
 Gambar 3. 2 Diagram proses plant-5
(Sumber : Data Departemen Operasi Badak LNG)

3.6 Proses Pembuatan LNG di Badak LNG

Pencairan gas alam menjadi LNG/LPG bertujuan untuk memudahkan dalam
penyimpanan dan transportasi. Gas alam yang diolah di kilang LNG/LPG PT. Badak
NGL berasal dari beberapa sumur gas diantaranya Muara Badak, Nilam, Attaka, Tunu,
Tambora, Samberah, Bekapai dan Handil. Proses pencairan gas alam tersebut dilakukan
pada suatu rangkaian peralatan yang disebut Process Train. Train yang dimiliki PT.
Badak NGL saat ini sebanyak delapan unit train. Train tersebut diantaranya Train A, B,
C, D, E, F, G, dan H yang masing-masing berkapasitas produksi ± 710 m3/hari. Seluruh
train tersebut didukung oleh Utilities Plant serta Storage and Loading untuk menjaga
kelancaran produksi.

Pembuatan LNG di kilang LNG PT. Badak NGL didasarkan pada sistemMulti
Component Refrigeration (MCR). Operasi pendinginan sampai terjadinya gas alam cair
berlangsung di Main Heat Exchanger. Alat ini berupa heat exchanger vertikal yang
terdiri dari dua bagian, yaitu Warm Bundle di bagianbawah dan Cold Bundle di bagian
atas.

Proses yang terjadi pada pembuatan LNG adalah proses pendinginan, dimana feed
gas didinginkan secara bertahap dan bertingkat dari temperatur sekitar 34°C menjadi
sekitar -150°C. Proses pendinginan tersebut harus bersih dari komponen pengotor seperti
CO2, air dan merkuri sehingga aman bagi operasi peralatan kilang. CO2 dan air dapat
membeku pada temperatur rendah sehingga dapat menyumbat peralatan, sedangkan
Merkuri dapat merusak tube Alumunium pada Main Heat Exchanger.

Pencairan gas alam dilakukan melalui dua siklus yaitu siklus propana dan siklus
Multi Component Refrigeration (MCR). Propana digunakan sebagai medium pendingin
awal feed gas dan untuk mendinginkan MCR, sedangkan MCR digunakan untuk
mencairkan gas alam pada Main Heat Exchanger. Feed gas yang masuk pada Main Heat
Exchanger didinginkan oleh MCR cair padabagian Warm Bundle dan didinginkan lebih
lanjut oleh MCR uap pada bagian Cold Bundle sehingga keluar dari puncak kolom berupa

36
 gas alam cair. Proses selanjutnya LNG cair dari Main Heat Exchanger dialirkan menuju
ke LNG Flash Drum untuk diturunkan tekanan dan suhunya. Pada bagian Warm Bundle
operasi berlangsung pada temperatur -129°C dan tekanan 2,5 kg/cm2. Pada bagian Cold
Bundle operasi berlangsung pada temperatur -151°C dan tekanan 2,6 kg/cm2, sementara
pada LNG Flash Drum temperatur mencapai -160°C dengan tekanan 0,25 kg/cm2.
Kondisi operasi tersebut dipilih agar produk LNG yang dihasilkan dapat disimpan dalam
bentuk cair.

3.7 Utilities Process

Bagian utilitas di Badak LNG bertugas untuk memenuhi semua kebutuhan yang
diperlukan dalam pengolahan gas alam seperti air, listrik, nitrogen, dan udara bertekanan.
Bagian utilitas dibagi menjadi dua seksi, yaitu Utilitas I untuk menunjang kinerja Train
A—D, dan Utilitas II untuk menunjang kinerja Train E—H. Kedua seksi utilitas tersebut
memiliki jaringan interkoneksi untuk tenaga listrik dan steam, sehingga dapat saling
mendukung untuk menjamin keberlangsungan proses pengolahan gas alam. Khusus untuk
sarana pengolahan limbah dan pengolahan air tanah hanya dimiliki oleh Utilitas I.
a. On Plot Utilities, terdiri dari :
 Plant 29 : Penyedia gas nitrogen,
 Plant 30 : Sistem distribusi listrik,
 Plant 31 : Penyedia steam dan tenaga listrik, dan
 Plant 35 : Penyedia udara bertekanan.
b. Off Plot Utilities, terdiri dari :

 Plant 32 : Penyedia air pendingin dan sodium hipoklorit,

 Plant 33 : Penyedia dan pendistribusi air pemadam kebakaran, dan
 Plant 36, 48, & 49 : Sistem pengolahan air untuk umpan boiler dan air minum

3.7.1 Plant 29
Plant 29 atau yang sering disebut Nitrogen Plant merupakan plant yang
menyediakan Nitrogen (N2) untuk digunakan sebagai bahan campuran MCR dan LNG,
untuk purging atau pembebasan gas yang mudah terbakar atau menghambat proses serta
dipakai sebagai blanketing pada operasi. Gas nitrogen yang diproduksi di Plant 29

37
 digunakan untuk beberapa hal diantaranya sebagai berikut.

a. pendinginan gas alam, serta sebagai pengusir udara dalam media tersebut.

b. Sebagai salah satu komponen pada MCR (Multi Component Refrigerant).

c. Sebagai blanketing bahan-bahan kimia.

d. Sebagai pengganti udara instrument.

e. Untuk menciptakan kondisi inert dalam penyimpanan bahan-bahan kimia.

f. Untuk memenuhi kebutuhan kapal tanker LNG.

3.7.2 Plant 30
Plant 30 mengatur sistem distribusi listrik baik distribusi listrik arus AC maupun
distribusi listrik arus DC pada berbagai tingkat tegangan yang diinginkan. Pengaturan
sistem distribusi tersebut menggunakan alat-alat switch gear, transformer, cooling system
serta protective device and control. Distribusi power station dan step down transformer
dari listrik yang bertegangan 13,8 kV terbagi menjadi beberapa tegangan sebagai berikut.
• 4160 V, 3 fasa,

• 3300 V, 3 fasa,

• 480 V, 3 fasa,

• 220 V, 3 fasa, dan

• 120 V, 3 fasa.

3.7.3 Plant 31
Plant 31 sebagai penyedia steam (uap air) dan listrik. Plant 31 terdapat 15 boiler
untuk membuat steam, sedangkan untuk memenuhi kebutuhan listrik terdapat 13 unit
turbin uap atau generator dengan kapasitas 12,5 MW, 1 turbin gas atau generator dengan
kapasitas 12,5 MW serta 1 diesel atau generator dengan kapasitas 5 MW. Boiler
merupakan alat untuk mengubah energi kimia dalam bahan bakar menjadi energi termal
yang dibawa melalui media steam. Energi hasil pembakaran fuel gas digunakan untuk
memanaskan dan menguapkan air umpan boiler sehingga terbentuk steam. Keuntungan
penggunaan steam sebagai media pembawa energi termal adalah mampu membawa

38
energi dalam jumlah besar dan memberikan energi pada temperatur konstan. Selain itu,
steam yang telah digunakan tersebut dapat digunakan kembali. Komponen-komponen
utama boiler di plant 31 adalah sebagai berikut:
a. Economizer

b. Steam Drum

c. Mud Drum,

d. Riser/Evaporator

e. Down-comer

f. Burner

g. Superheater

h. Deaerator

i. Blowdown Tank

j. Force Draft Fan

Plant 31 juga memproduksi listrik untuk kebutuhan Badak LNG baik untuk
pabrik maupun komunitas. Tenaga listrik dibangkitkan dengan menggunakan generator.
Generator-generator yang digunakan Badak LNG dapat dilihat pada tabel berikut ini.

Module Penggerak Jumlah Kapasitas

I Back Pressure Turbine 4 12,5 MW

Condensing Turbine 2 12,5 MW

II Back Pressure Turbine 3 12,5 MW

Condensing Turbine 3 12,5 MW

Diesel Engine 1 4,7 MW

Gas Turbine 1 12,5 MW

39
 Tabel 3.1 Generator yang digunakan di Badak LNG

3.7.4 Plant 35
Plant 35 bertugas untuk menyediakan udara bertekanan yang akan dipakai untuk
keperluan instrumentasi di pabrik, dan sebagai keperluan lainnya. Hasil yang diperoleh
dari Plant 35 tersebut berupa udara dengan tekanan sekitar 9,1 kg/cm2gauge (10 atm
absolute). Udara bertekanan tersebut mempunyai beberapa kegunaan diantaranya sebagai
berikut.

a. Udara Instrumentasi (Instrument air)

Udara instrumentasi tersebut digunakan untuk keperluan instrumentasi, yaitu

sebagai penggerak untuk kerangan-kerangan kendali dan instrumen pneumatik yang lain.
Udara tersebut harus bebas dari uap air untuk menghindari korosi yang dapat
menyebabkan terganggunya kinerja alat.

b. Udara Utilitas/Udara Pabrik (Utility air)

Udara utilitas tersebut digunakan sebagai pemeliharaan Plant secara umum

seperti untuk membersihkan alat terutama dari sisa-sisa gas alam pada saat alat akan
diperbaiki. Udara utilitas tersebut boleh mengandung uap air.

c. Udara Umpan untuk Pembuatan Gas Nitrogen

Udara tersebut digunakan sebagai udara umpan ke Plant pembangkit nitrogen di
Plant 29 dan 39.

3.7.5 Plant 32
Plant 32 atau Cooling Water Plant merupakan plant yang bertugas menyediakan
air laut untuk pendinginan pada proses pembuatan LNG. Peralatan utama di Plant 32
adalah 22 buah pompa air dengan kapasitas masing-masing 15,000 m3/jam pada tekanan
6 kg/cm2, dengan penggerak motor listrik yang masing-masing membutuhkan 3355 kW.
Air laut yang dipompa diambil dari 4 buah kolam, tiga buah kolam memiliki 5 buah
pompa, sedangkan satu kolam lainnya memiliki 7 buah pompa. Pompa yang digunakan
untuk proses pendinginan biasa hanya 18 buah pompa untuk 8 Train, sedangkan 4 pompa
lainnya berfungsi sebagai cadangan.

Air laut yang akan digunakan sebagai media pendingin tersebut dipompa

40
 melewati travelling screen yang memiliki lebar 3.600 mm dan lubang penyaring 6 mm,
kemudian akan dipompakan kembali melewati Hayward Strainer yang terbuat dari
stainless steel dan memiliki lubang 0,4 mm. Air laut tersebut akan diinjeksikan zat
Sodium Hipoklorit (NaOCl) sebanyak 1 ppm yang berfungsi untuk melemahkan dan
membunuh ganggang dan mikroba laut sehingga tidak aktif dan tidak merusak peralatan.

Sodium hipoklorit tersebut dibuat dengan cara mengelektrolisis air laut dengan
arus DC. Elektroda yang digunakan ialah elektroda titanium dan platinum, sehingga akan
terjadi reaksi kimia sebagai berikut.

Sodium hipoklorit tersebut diinjeksikan ke dalam kolam. Gas hidrogen yang

terjadi pada proses tersebut akan dibuang ke atmosfir. Air pendingin yang telah
diinjeksikan sodium hipoklorit tersebut dipompakan ke bagian proses dan utilitas melalui
4 buah pipa berdiameter 72 inci ke Train ABCD dan 4 buah pipa berdiameter 84 inch ke
Train EFGH.

3.7.6 Plant 33
Plant 33 sebagai Fire Water System bertugas menyediakan air yang diperlukan
untuk pemadam kebakaran (air tawar dan air laut). Terdapat beberapa pompa untuk
keperluan tersebut, sedangkan tekanan air pada sistem perpipaannyadijaga secara kontinu
sekitar 12 kg/cm2 menggunakan Jocky Pump sehingga siap dipakai jika diperlukan.

Air yang digunakan untuk pemadam kebakaran tersebut bersumber dari air laut
dan air tawar. Air pemadam kebakaran dikirim ke seluruh komplek Badak LNG
menggunakan jaringan pipa bawah tanah dengan tekanan 12,5 kg/cm2. Air tersebut juga
digunakan pada saat ada pekerjaan panas (mengelas, gerida, dll.) di daerah berbahaya
ataupun jika terdapat kebocoran gas pada pabrik. Proses pengolahan air pemadam
kebakaran yang bersumber dari air tawar sama dengan proses pengolahan air minum pada
Plant 48 dan 49, akan tetapi tidak dilakukan injeksi klorin.

Fasilitas pemadam kebakaran tersebut terdiri dari water, steam, low and high
expansion foam, halon dan dry chemical. Fasilitas tersebut ditunjang oleh peralatan
pengontrol yang dilengkapi dengan peralatan deteksi untuk gas, asap, low and high

41
 temperature, serta hardware fire alarm system, selain itu CCTV juga digunakan untuk
pengamatan area berbahaya dari ruang kontrol utama.

3.7.7 Plant 36
Plant 36 merupakan Water Treating Plant yang bertugas untuk menyediakan air
yang sudah diolah untuk keperluan pembuatan steam (uap air) serta make-up air untuk
penambahan kebutuhan pembuatan steam. Sebagian besar air yang dibuat steam berasal
dari steam condensate dari proses ataupun turbin-turbin. Unit pengolahan air tersebut
bertujuan untuk menyediakan keperluan air, terutama untuk air umpan boiler (Boiler
Feed Water), untuk komunitas serta untuk pemadam kebakaran. Air umpan boiler harus
memenuhi persyaratan tertentu agar tidak menimbulkan masalah pembentukan kerak
pada boiler maupun masalah korosi pada boiler. Adapun spesifikasi air umpan boiler
yang baik adalah seperti pada tabel 4.5 berikut.

Komponen Batasan

pH 8,3 – 9

Conductivity < 7,5 μmhos/cm

Dissolved O2 < 10 ppb

Iron < 20 ppb

Copper < 15 ppb

SiO2 < 0,02 ppm

Tabel 3.2 Spesifikasi Air Umpan Boiler

Air dari sumur yang dikelola oleh Utilities Section tidak dapat digunakan sebagai
air umpan boiler secara langsung. Air tersebut harus melalui beberapa tahapan
pengolahan terlebih dahulu. Tahapan tersebut diantaranya sebagai berikut.

42
a. Aerasi

Aerasi merupakan proses mekanik pengontakan air dengan udara yang bertujuan
untuk menghilangkan gas-gas dan mengoksidasi besi yang terlarut dalam air ion ferro
(Fe2+) menjadi ion Ferri (Fe3+) di dalam aerator.

b. Iron Removal Filter

Iron Removal Filter merupakan suatu unit penyaringan bertekanan yang

mengandung Mangan Dioksida (MnO2) untuk menyaring endapan besi yang terbentuk
sebagai hasil proses aerasi.

c. De-Mineralizer

De-mineralizer adalah unit penukar ion (Ion Exchanger) yang berfungsi untuk
menghilangkan mineral yang terlarut dalam air.

d. De-aerasi

De-aerasi adalah proses penghilangan gas-gas terlarut dengan cara pemanasan

menggunakan steam. Gas-gas terlarut yang akan dihilangkan terutama adalah oksigen
(O2) dan karbon dioksida (CO2).

e. Polisher
Air kondensat dari proses utilitas maupun proses train akan mengandung ion – ion
logam sehingga sebelum masuk ke dalam aerator sebagai umpan air boiler, terlebih
dahulu dialirkan melalui unit Poilsher dengan resin penukar ion yang bersifat asam kuat
untuk menghilangkan harness serta kotoran – kotoran lainnya. Setelah jenuh, unit
Polisher ini akan diregenerasi menggunakan reagen amine seperti mekanisme regenerasi
pada Cation Exchanger pada unit demineralizer.

43
 Gambar 3.8 Water Treatment System

3.7.8 Plant 48 dan 49

Air limbah di lingkungan area Badak LNG yang berasal dari perkantoran, fasilitas
umum, perumahan, dan sanitasi rumah sakit, sebelum dibuang ke lingkungan terlebih
dahulu, diolah di Waste Water Treatment Plant 48 (Sewage) pada unit Sewage I, II, dan
III agar kualitas air yang akan dibuang aman terhadap lingkungan hidup dengan
memenuhi persyaratan yang mengacu pada UU Lingkungan Hidup, SK Gubernur Kaltim,
serta ISO 14001. Beberapa persyaratan yang harus dicapai diantaranya adalah BOD
maksimal 20 mg/L dan jumlah padatan terlarut sekitar 20-30 mg/L.

Air limbah dari perkantoran fasilitas umum, perumahan, dan sanitasi

rumah sakit, dikumpulkan pada beberapa Lift Station lalu dipompakan ke Macrator untuk
menghancurkan kotoran-kotoran yang kasar. Selanjutnya, air limbah dimasukan ke dalam
Kolam Aerator untuk proses oksidasi dengan memasukan udara dari kompresor ke dalam
air (SWG I, II) atau dengan mengaduk Kolam Aerator dengan Agitator (SWG III) dan
menambahkan lumpur aktif untuk mendegradasi limbah dengan bakteri jenis aerob dan
anaerob. Dari Kolam Aerator, air dialirkan ke Tangki atau Kolam engendapan untuk
memisahkan lumpur dan air yang telah diproses, lumpur yang mengendap dialirkan ke
Bak Pengering Lumpur sedangkan air yang sudah jernih diinjeksi dengan lime untuk
menetralkan pH (pH berada pada rentang 6,5-8,5) dan dengan klorin untuk mematikan
bakteri yang dapat membahayakan kesehatan. Setelah itu air keluaran unit Sewage
dialirkan ke lingkungan dengan pemantauan secara rutin oleh Laboratorium Badak LNG

44
dan secara berkala oleh oleh laboratorium independen yang telah mendapat ijin resmi dari
pemerintah. Air limbah yang diolah berasal dari berbagai sumber yaitu dari proses
(kilang LNG) dan dari perumahan.

a. Air Limbah Perumahan

Air limbah dari perumahan diolah di tiga unit pengolahan air limbah yaitu
rotating biodisk, extended activated sludge, Lagoon dengan kapasitas total 4400 m3 /jam.
Pengolahan ini dimaksudkan untuk memisahkan kotoran-kotoran yang padat dan
merubah zat-zat organik yang larut menjadi tidak larut. Zat-zat organik yang larut
mengandung banyak bakteri, kemudian dilakukan proses oksidasi dan injeksi Chlorine.
Apabila kadar BOD (Biochemical Oxygen Demand) sudah sampai maksimum 80 mg/l
dan suspended solid 200 mg/l, air tersebut dapat dibuang ke laut.

b. Air Limbah Pabrik

Air limbah dari pabrik diolah dengan maksud menetralisasikan kadar bahan
kimianya dengan menginjeksikan Caustic Soda atau Asam Sulfat. Air limbah ini setelah
dinetralisasikan diperiksa pH-nya. Bila pH berada diantara 7-8, maka air tersebut dapat
langsung dibuang ke dalam drain system. Pengolahan ini bertujuan untuk menormalkan
kembali sifat-sifat fisik dan biologis dari air sehingga tidak menimbulkan pencemaran
ketika dibuang ke lingkungan.

45
 BAB IV
TINJAUAN PUSTAKA

4.1 Maintenance
4.1.1 Definisi, Tujuan, dan Fungsi Maintenance
Pemeliharaan (maintenance) adalah serangkaian aktivitas untuk menjaga fasilitas
dan peralatan agar senantiasa dalam keadaan siap pakai untuk melaksanakan produksi
secara efektif dan efisien sesuai dengan jadwal yang telah ditetapkan dan berdasarkan
standar (fungsional dan kualitas).
Istilah pemeliharaan berasal dari bahasa Yunani yaitu terein yang artinya
merawat, menjaga, dan memelihara. Pemeliharaan merupakan sebuah langkah
pencegahan yang bertujuan untuk mengurangi atau bahkan menghindari kerusakan dari
peralatan dengan memastikan tingkat keandalan dan kesiapan serta meminimalkan biaya
pemeliharaan. Tujuan pemeliharaan adalah sebagai berikut :

1. Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi.

2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh
produk itu sendiri dan kegiatan produksi tidak terganggu.

3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang di luar batas dan
menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama waktu yang ditentukan
sesuai dengan kebijaksanaan perusahaan mengenai investasi tersebut.

4. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan melaksanakan

kegiatan maintenance secara efektif dan efisien keseluruhannya.

5. Menghindari kegiatan yang dapat membahayakan keselamatan para pekerja.

6. Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya dari suatu
perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan utama perusahaan, yaitu tingkat
keuntungan atau return of investment yang sebaik mungkin dan total biaya yang
rendah.

Perawatan secara umum berfungsi untuk memperpanjang umur ekonomis dari

46
 mesin dan peralatan produksi yang ada serta mengusahakan agar mesin dan peralatan
produksi tersebut selalu dalam keadaan optimal dan siap pakai untuk pelaksanaan proses
produksi. fungsi pemeliharaan adalah sebagai berikut:

1. Mesin dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan yang bersangkutan akan
dapat dipergunakan dalam jangka waktu panjang.
2. Pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan yang bersangkutan berjalan dengan
lancar.
3. Dapat menghindarkan diri atau dapat menekan sekecil mungkin terdapatnya
kemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari mesin dan peralatan produksi selama
proses produksi berjalan.
4. Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan baik, maka proses dan
pengendalian kualitas proses harus dilaksanakan dengan baik pula.
5. Dapat dihindarkannya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan peralatan produksi
yang digunakan.
6. Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik, maka penyerapan bahan
baku dapat berjalan normal.
7. Dengan adanya kelancaran penggunaan mesin dan peralatan produksi dalam
perusahaan, maka pembebanan mesin dan peralatan produksi yang ada semakin baik.

4.1.2 Jenis-jenis Maintenance

Jenis-jenis pemeliharaan dibagi menjadi 3 yaitu sebagai berikut :
1. Breakdown Maintenance
Breakdown Maintenance adalah sistem perawatan dan pemeliharaan yang
dilakukan setelah unit stop akibat adanya kerusakan yang terjadi. Apabila hal ini terjadi,
maka emergency break down semakin banyak yang akan mengakibatkan down time
semakin lama, serta kebutuhan tenaga kerja dan material yang tidak bisa direncanakan
dan biaya perawatan yang sulit direncanakan. Sistem perawatan ini tidak dikehendaki
karena dapat menimbulkan kerugian yang lebih banyak sehingga semaksimal mungkin
dihindari.

47
2. Preventive Maintenance
Preventive Maintenance merupakan tindakan pemeliharaan yang terjadwal dan
terencana. Hal ini dilakukan untuk mengantisipasi masalah-masalah yang dapat
mengakibatkan kerusakan pada komponen/alat dan menjaganya selalu tetap normal
selama dalam operasi. Contoh preventive maintenance adalah melakukan pengecekan
(inspection) dan pembersihan (cleaning) atau penggantian suku cadang secara rutin dan
berkala

3. Corrective Maintenance
Perawatan yang dilakukan dengan cara mengidentifikasi penyebab kerusakan dan
kemudian memperbaikinya sehingga peralatan produksi dapat beroperasi normal
kembali. Corrrective Maintenance biasanya dilakukan pada peralatan produksi yang
sedang beroperasi secara abnormal ( peralatan masih dapat beroperasi tetapi tidak
optimal).

4. Predictive Maintenance

Predictive maintenance adalah perawatan yang dimaksudkan untuk mencegah

kerusakan yang lebih parah, berdasarkan jadwal, pemeriksaan atau monitoring yang telah
dibuat untuk mengetahui kerusakan secara dini. Predictive maintenance lebih
berorientasi pada conditional base.

4.2 Boiler PT.Badak NGL

Boiler adalah bejana tertutup yang digunakan untuk menghasilkan uap pada
tekanan dan temperature tinggi. Perubahan dari fase cair menjadi uap dilakukan dengan
memanfaatkan energi panas yang didapatkan dari proses pembakaran bahan bakar pada
ruang bahan bakar. Uap ini kemudian digunakan untuk mengalirkan panas ke suatu
proses. Media air berguna dan murah digunakan untuk mengalirkan panas ke suatu
proses, jika air dipanaskan sampai menjadi steam maka volumenya akan meningkat
sekitar 1600 kali, menghasilkan tenaga menyerupai bubuk mesiu yang mudah meledak.
Sehingga boiler merupakan peralatan yang harus dikelola dan dijaga dengan sangat baik.

48
 Sistem boiler terdiri dari: sistem air umpan, sistem steam dan sistem bahan bakar.
Sistem air umpan menyediakan air untuk boiler secara otomatis sesuai dengan
kebutuhan steam.. Sistem steam mengumpulkan dan mengontrol produksi steam dalam
boiler. Steam dialirkan melalui sistem pemipaan ke titik pengguna. Pada keseluruhan
sistem, tekanan steam diatur menggunakan kran dan dipantau dengan alat pemantau
tekanan. Sistem bahan bakar adalah semua peralatan yang digunakan untuk
menyediakan bahan bakar untuk menghasilkan panas yang dibutuhkan. Peralatan yang
diperlukan pada sistem bahan bakar tergantung pada jenis bahan bakar yang digunakan
pada sistem.
Pada boiler di PT badak, sampai saat ini telah beroperasi 21 buah boiler tipe water
tube boiler yang terletak pada modul 1(11 boiler) dan pada modul 2(10 boiler). Adapun
spesifikasinya adalah sebagai berikut :
 11 unit boiler buatan Mitsubishi-Jepang dengan kapasitas maksimum desain 295
ton/jam (31F-1 s.d. 31F-11). Kesebelas unit tersebut digunakan untuk memenuhi
kebutuhan di proses train A,B,C dan D. Boiler 31F-1 s.d. 31F-5 dibangun pada tahun
1975 sedangkan boiler 31F-6 s.d31F-11 dibangun pada tahun 1980.
 10 unit boiler buatan Babcock dan Wilcox-Canada dengan kapasitas maksimum desain
masing – masing 379 ton/jam (31F-21 s.d. 31F-30) yang digunakan untuk memenuhi
kebutuhan di proses train E, F, G dan H. Boiler 31F-21dan 31F-22 dibangun pada
tahun 1988, boiler 31F-23 s.d 31F-25 dibangun pada tahun 1991, boiler 31F-26 dan
31F-27 dibangun pada tahun 1996, sedangkan boiler 31F-28 s.d 31F-30 dibangun pada
tahun 1999.

49
4.2.1. Jenis-jenis Boiler
Boiler diitinjau dari tipe pipa dibagi menjadi 2 yaitu sebagai berikut :
1. Fire Tube Boiler
Pada fire tube boiler, gas panas melewati pipa-pipa dan air umpan boiler ada didalam
shell untuk dirubah menjadi steam. Fire tube boiler biasanya digunakan untuk kapasitas
steam yang relative kecil dengan tekanan steam rendah sampai sedang. Sebagai pedoman,
fire tube boiler kompetitif untuk kecepatan steam sampai 12.000 kg/jam dengan tekanan
sampai 18 kg/cm2. Fire tube boiler dapat menggunakan bahan bakar minyak bakar, gas
atau bahan bakar padat dalam operasinya. Untuk alasan ekonomis, sebagian besar fire
tube boiler dikonstruksi sebagai ―paket‖ boiler (dirakit oleh pabrik) untuk semua bahan
bakar

Gambar 4.1 Diagram Sederhana Fire Tube Boiler (kiri) dan Fire Tube Boiler (kanan)

2. Water Tube Boiler

Pada water tube boiler, air umpan boiler mengalir melalui pipa-pipa masuk
kedalam drum. Air yang tersirkulasi dipanaskan oleh gas pembakar membentuk steam
pada daerah uap dalam drum. Boiler ini dipilih jika kebutuhan steam dan tekanan steam
sangat tinggi seperti pada kasus boiler untuk pembangkit tenaga listrik.
Water tube boiler yang sangat modern dirancang dengan kapasitas steam antara
4.500 – 12.000 kg/jam, dengan tekanan sangat tinggi. Banyak watertube boiler yang
dikonstruksi secara paket jika digunakan bahan bakar minyak bakar dan gas. Untuk water
tube yang menggunakan bahan bakar padat, tidak umum dirancang secara paket.

50
 Karakteristik water tube boilers sebagai berikut:
 Forced, induced dan balanced draft membantu untuk meningkatkan efisiensi
pembakaran
 Kurang toleran terhadap kualitas air yang dihasilkan dari plant pengolahan air
 Memungkinkan untuk tingkat efisiensi panas yang lebih tinggi.

Gambar 4.2 Diagram Sederhana Water Tube Boiler (kiri) dan Water Tube Boiler
(kanan)

4.3 Komponen Penyusun Boiler

Komponen-komponen penyusun boiler yang digunakan pada PT.Badak NGL adalah
sebagai berikut :

1. Burner
Burner adalah Alat untuk pembakaran didalam furnace dan juga berfungsi
sebagai tempat pencampuran bahan bakar dan udara kemudian dinyalakan /dibakar,
dimana tiap boiler mempunyai 6 buah burner. Masing –masing burner memiliki
perlengkapan dengan fungsi masing-masing sebagai berikut :
 Pilot gas, yaitu alat yang digunakan untuk menyalurkan bahan bakar gas yang
digunakan pada saat penyalaan burner.

51
  Ignitor, yaitu alat yang berfungsi untuk menimbulkan percikan api atau pematik api
untuk memulai pembakaran.
 Air register valve, yaitu alat yang berfungsi untuk mengatur jumlah aliran udara yang
disuplai masuk ke pembakaran.
 Burner impeller, yaitu alat yang berfungsi untuk membuat aliran turbulen agar
pembakaran merata ke seluruh ruang pembakaran.
 Flame scanner, yaitu alat yang mendeteksi adanya nyala api di burner. Tiap burner
memiliki pilot flame scanner (pendeteksi nyala api pada saat penyalaan burner dan
saat berlangsungnya pembakaran) dan main flame scanner (pendeteksi nyala api saat
berlangsungnya pembakaran).

2. Blower Flame Scanner

Adalah alat yang menyediakan udara ke flame scanner. Udara tersebut diambil
dari udara bebas (atmosfer). Fungsi penyediaan ini adalah untuk menghilangkan atau
mencegah adanya debu (kotoran) yang melekat atau menutupi kaca sensor flame scanner,
juga sebagai pendingin dan pelindung flame scanner dari api burner.
3. Drum
Pada instalasi boiler yang digunakan terdapat 2 jenis drum, yaitu Steam Drum
(SD) dan Mud Drum (MD). Fungsi umum dari drum ini adalah sebagai tempat
penampungan air dan juga uap sebelum keluar ataupun masuk kedalam proses. Berikut
adalah jenis-jenisnya :
 Steam Drum
Steam drum merupakan tempat Boiler Feed Water (air umpan) yang pergerakannya
berasal dari economizer. Fungsi lain adalah untuk menampung uap yang berasal dari wall
tube. Didalam steam drum ini terdapat :
o Cyclone Separator
Berfungsi untuk memisahkan kandungan uap hasil pemanasan.
o Screen Dryer
Berfungsi untuk menyaring uap jenuh sebelum masuk ke Superheater Tube.
o Baffle Plate

52
 Sebagai pembatas antara air umpan dengan campuran uap dan air yang berasal dari riser
tube.

Gambar 4.3 Steam Drum

 Mud Drum
Berfungsi sebagai tempat penampungan air dari Steam Drum melewati Down Comer dan
Generating Tube. Mud Drum juga berfungsi sebagai penampung pengotor seperti CaCO3,
SiO2, dan Lumpur.

4. Boiler Tube
Merupakan pipa-pipa dimana air serta uap bersikulasi di dalam boiler dari dan
kembali ke SD. Boiler tube ini bisa dibagi menjadi 2 bagian. Water tube; bagian pipa
dibagian belakang boiler; dan furnace wall tube; adalah bagian pipa yang berada pada
bagian depan, samping kanan-kiri, atap dan dasar furnace, disamping Superheater dan
juga Economizers tube. Berikut penjelasan singkat mengenai bagian-bagian boiler tube.
a. Down Comer
Tube yang menghubungkan antara steam dan mud drum yang terletak di bagian belakang

53
 b. Riser tube
Tube yang menghubungkan dari header side wall tube ke steam drum. Berfungsi
mengalirkan uap yang terbentuk di wall tubes menuju steam drum.
c. Wall tubes
Tube yang menjadi dinding ruang pembakaran (fire box). Didalamnya air akan
mengalami pemanasan yang kemudian akan menjadi uap.

d. Superheater tube
Tube yang berfungsi sebagai tempat pemanasan lanjut saturated steam menjadi
superheated steam.
e. Feeder tube
Merupakan tube yang berfungsi mengalirkan air dari mud drum ke side wall tube
f. Generating tube
Merupakan tube yang mengalirkan air dari steam drum menuju mud drum. Terdiri dari 2
jenis yaitu swage part (2‖OD(Outside Diameter)) dan bank tube (2,5‖OD).

5. Furnace
Adalah sebuah ruangan di dalam boiler dengan wall tube sebagai dindingnya dan
berfungsi sebagai tempat untuk ruang pembakaran dari 6 burner yang memanasi boiler
feed water yang berada di dalam mud drum dan wall tube sehingga menjadi uap basah
dan memanasi saturated steam di dalam superheater tube sehingga menjadi superheated
steam.
6. Economizer
Bagian dari boiler dimana air umpan, sebelum masuk kedalam boiler, air umpan
dilakukan proses pemanasan terlebih dahulu oleh gas buang (flue gas). Hal ini
dimaksudkan agar tidak ada panas yang terbuang sia-sia melalui flue gas.
7. Force Draft Fan dan Air Duct
Satu alat dan saluran yang digunakan untuk membawa masuk udara yang
dibutuhkan dalam proses pembakaran oleh burner didalam furnace melalui suatu
duct/lorong.
8. Instrumen dan Control
Bagian dari boiler yang sangat penting untuk mengatur semua parameter proses.

54
 Meliputi level, firing, dan master kontrol.
9. Sistem Suplai Bahan Bakar
Merupakan sistem suplai bahan bakar yang dibutuhkan. Untuk boiler yang
menggunakan bahan bakar minyak sistemnya cukup sederhana, hanya dengan
menggunakan sebuah pipa penyalur saja. Sedangkan untuk boiler yang berbahan bakar
batu bara sistemnya akan lebih kompleks.
10. PSV (Pressure Safety Valve)
Berfungsi untuk menjaga agar tekanan yang ada dalam alat tidak melebihi standar
keamanan.
11. Non return Valve
Adalah suatu check valve pencegah aliran balik yang dipasang pada pipa aliran
steam dari boiler menuju high pressure steam header. Fungsinya untuk mencegah aliran
dari high pressure steam header bila tekanan di boiler lebih rendah daripada tekanan di
high pressure steam header.
12. Blowdown System
Sistem pembuangan boiler water dan dimaksudkan untuk kontrol kualitas air.
13. Chemical Injection Pumps
Adalah pompa berjenis positive displacement, fungsinya untuk memompa bahan
kimia (chemical) yang merupakan campuran dengan ukuran tertentu dari Tri Poly
Phosphate (TPP), Tri Sodium Pospate (TPS), dan ferrosperse. Bahan kimia ini
dipompakan ke dalam steam drum untuk menjaga mutu air ketel.

55
Gambar 4.4 Komponen Boiler

56
4.4 Sistim Pengoperasian Boiler
4.4.1 Sistim Air Umpan Boiler
Condensate Return O2 ; CO2
HP-Steam
Pegging Steam BOILER

POLISHER Steam Drum

DEAERATOR TURBINE

Oxygen Continous
Filtered Water
Scavenger Blow down
Neutralizing Surface
Mud Drum Condenser
Amine

DEMINERALIZER Intermittent Cooling

Well water Blow down Water
BFW BFW Pump
Make-up

Phosphate &
BFW
AERATOR Condensate Dispersant
Pump
Iron Removal Filter tank
Condensate R eturn

Gambar 4.5 Steam and Condensate System

Tahapan aliran sirkulasi dari air umpan boiler adalah sebagai berikut :

 Air tanah dipompakan dari sumur oleh well pump lalu masuk ke ―Aerator unit‖ untuk
dipisahkan kandungan Fe3+ dengan mereaksikannya dengan udara. Berikut adalah
reaksinya :

Fe2+ + O2 → Fe3+
 Kemudian air umpan masuk kedalam IRF (Iron Removal Filter) untuk menghilangkan
ion Fe2+-nya yang masih tersisa
 Kemudian masuk kedalam suatu unit proses demineralisasi. Didalam proses ini
terdapat :
o kation exchange (Ca2+, Na+, Mg2+, Fe2+) dan
o anion exchange (HCO-, SiO-, SO4-2)
o berfungsi untuk menghilangkan ion-ion yang mengganggu, yang bisa
menyebabkan kegagalan, dan terhambatnya proses didalam boiler (pembentukan
kerak dan korosi/erosi)

57
 Masuk dan ditampung di Condensate Tank menjadi air make up.
 Kemudian air make up dipompakan ke unit deaerator untuk diproses lanjut
 Setelah itu air masuk kedalam deaerator untuk menghilangkan O2 dan CO2 yang
masih tersisa. Proses pemisahan terjadi dengan cara :
o Mechanical : Diinjeksikan LP Steam agar CO2terlarut dalam air mengalir
bersama steam keluaran..
o Chemical : DiinjeksikanOksigen Scavanger agar menghilangkan O2atau
setidaknya O2yang terlarut memiliki kadar < 10 ppb.
 Kemudian sebselum dipompakan ke boiler , air make up diinjeksikan :
o AMINE agar menjaga pH steam dalam superheater tube tetap pada range 8.3-9.0
dan sebagai pelindung material S/H tube.
o TSP three sodium phosphate (Na3PO4), MSP mono sodium phosphate (NaPO4)
untuk menjaga pH air make up dalam boiler tetap pada range 8.3-9.0
o dan Polymer dispersant (PMAPoly Grilit Acid) untuk melindungi boiler tube
karena berperan sebagai penghalang proses pembentukan kerak.
 Setelah air make up ditreatment secara chemical, kemudian dipompakan ke dalam
steam drum dengan melewati econonomizer agar efisiensi boiler meningkat dengan
pemanasan awal dari umpan
 Proses berlanjut dengan mengalirnya air ke mud drum kemudian ke steam drum lagi
menjadi steam , lalu dipanaskan lanjut di S/H tube dan akhirnya keluar sebagai HP
Steam untuk menggerakkan turbin uap.
 Kemudian 96 % HP steam dikondensasikan lagi melalui surface condenser untuk di
umpankan lagi ke boiler. Melalui beberapa proses :
o Condensate water tadi masuk ke dalam unit proses “polisher” untuk
menghilangkan kotoran yang terbawa pada sirkulasi yang mengurangi
kesadahannya.
o Pada Condensate Polisher, kondensat dipompa melalui kolom filter/polisher yang
berisi resin penukar kation asam kuat. Setelah mengalami pengolahan di
Condensate Polisher, kondensat mempunyai pH 8,5 dan mengandung Fe, Cu dan
Al tidak lebih dari 0,02 ppm, serta kesadahan total maksimum 0,05 ppm. Sama
seperti make-up water uap yang dikondensasikan ini perlu dilakukan deaerasi di

58
 dalam deaerator. Dan baru masuk bersamaan dengan make-up water (4 %). Dan
sebelum masuk di lakukan chemical injection untuk menjaga kualitas air.
 Sikluspun berulang,

Besarnya sirkulasi ditentukan oleh kesetimbangan antara driving force dan juga
friction pressure drop (penurunan tekanan yang diakibatkan adanya gaya gesek).
Sirkulasi ini dinamakan natural circulation.
Dan dalam kasus dimana diinginkan hasil uap dengan tekanan yang lebih besar,
dibutuhkan suatu alat pendukung semacam pompa agar sirkulasi bisa terjadi. Hal ini
dikarenakan dengan meningkatnya tekanan (>2400 psig), maka driving force yang
dihasilkan untuk bersikulasi menjadi lebih kecil. Dan sirkulasi semacam ini dinamakan
assisted circulation.

Gambar 4.6 sirkulasi sederhana dari natural (kiri) dan assisted circulation (kanan)
Desain dari suatu sirkulasi dalam boiler merupakan hal yang kompleks, yang
meliputi dinamika cairan, dan pertukaran panas. Namun pada umumnya desain boiler
harus menghindari tube burn-out karena overheating, juga menghindari on-load
corrosion karena deposition. Namun pada prinsipnya boiler itu digunakan untuk
menyerap panas dari hasil pembakaran dengan seefisien mungkin untuk dihantarkan
kedalam air.

59
4.4.2 Proses Air-Uap Boiler

Gambar 4.7 proses air-uap pada boiler

Tahapan prosesdari air-uap boiler adalah sebagai berikut.:

 Laju aliran menuju steam drum diatur pada level glass untuk menjaga level di steam
drum sekitar 50 %. Hal ini untuk menghindari tergenangnya cyclone separator oleh
air yang tinggi, yang bisa menyebabkan terjadinya water carry over, yaitu terbawanya
air bersama saturated steam keluar dari cyclone separator menuju superheated tube.
Juga untuk menghindari overheating pada tube-tube akibat level yang rendah, yang
bisa menyebabkan rusaknya struktur tube akibat panas yang diberikan oleh
pembakaran tidak diteruskan pada air yang mestinya berada pada tube.
 BFW masuk kedalam economizer untuk dipanaskan awal dengan menggunakan gas
sisa pembakaran (flue gas) yang mengalir melalui vent stack. Hal ini dimaksudkan
agar teroptimalisasinya flue gas dan air umpan untuk proses didalam boiler, agar
proses perubahan fase menjadi steam lebih cepat karena proses pemanasan awal ini.
Pemanasan air pada economizer berlangsung secara konveksi. Air umpan masuk
kedalam economizer pada temperatur 225oF dan meninggalkan economizer pada
380oF.
 Kemudian air masuk ke dalam steam drum dan kemudian menuju mud drum
melewatigenerating tube dan down comer.
 Dari mud drum, air menuju wall tube di dalam fire box yang kemudian dipanaskan
dengan burner hingga menjadi saturated vapour. Air tersebut dibagi menjadi 22
bagian distribusi, yaitu :

60
 o Air dari down comer mengalir melewati wall tube bagian bawah lalu menuju wall
tube bagian atas menjadi uap kemudian menuju steam drum.
o Air dari generating tube melewati feeder lalu ke header yang kemudian menuju
wall tube bagian samping. Setelah itu keatas berkumpul di header kemudian
kembali ke riser atas menuju steam drum.
 Setelah berada di steam drum, akan diproses oleh :
o Cyclone separator, berfungsi untuk memisahkan uap jenuh dengan kandungan
butiran-butiran airnya dengan memutar laju alirnya berdasarkan gaya sentripetal.
o Screen dryer, untuk menyaring uap jenuh sebelum masuk ke Superheater Tube.
 Kemudian uap yang telah disaring tersebut melewati Superheater inlet header (pada
modul 2) untuk memisahkan kandungan air yang masih terbawa saat melewati Screen
Dryer, sehingga kualitas steam yang sebelum masuk superheater adalah yang bebas
dari kandungan air.
 Kemudian uap tersebut masuk melewati inlet superheater menuju superheater tube
untuk dipanaskan lanjut menjadi superheated steam kemudian keluar ke superheater
outlet untuk diteruskan ke superheater outlet header.
 Untuk menjaga kelebihan tekanan pada steam drum dan superheated outlet header,
maka dipasang 3 buah PSV (Pressure Safety Valve) pada steam drum dan 2 buah PSV
di superheateroutlet header.
 Untuk menjaga temperatur produk HP steam agar tidak melebihi 450 oC, maka pada
HP steam outlet boiler modul 2 terdapat spray water attemperator, yang berfungsi
untuk menjaga temperatur HP steam tidak melebihi suhu 450 oC. Jika HP steam yang
mempunyai temperatur lebih dari 450 oC, maka akan dispray dengan air kondensat
dari saturated steam yang digunakan untuk memanaskan air umpan boiler di sweet
water condenser.
 Semua steam yang keluar dari seluruh superheater tube akan menjadi High Pressure
Steam. Kemudian HPSteam tersebut masuk dan berkumpul pada superheater outlet
headeruntuk diteruskan ke proses train sesuai load train tersebut.

61
 Gambar 4.8 ilustirasi aliran sirkulasi uap dan air

4.4.3 sirkulasi udara/gas

Udara Air intake Air Duct Fire Box Economizer Stack

Udara Panas

Gambar 4.9 diagram alir aliran udara pada boiler

Tahapan aliran/sirkulasi dari udara/gas adalah sebagai berikut.:
 Udara diambil melalui air intake dengan menggunakan force draft fan
 Udara tersebut menuju fire box melalui saluran yang disebut air duct
 Selanjutnya udaratersebut dipakai untuk proses pembakaran didalam fire box yang
didalamnya terdapat tube – tube.
 Dan udara panas yang telah terpakai tersebut mengalir menuju economizer untuk
memanaskan air di economizer tube sebelum keluar melalui stack.

62
 Gambar 4.10 ilustrasi aliran udara pada boiler

4.4.4 Sistim Bahan Bakar dan Udara Pembakaran

Bahan bakar yang digunakan dalam pembakaran di boiler PT. Badak NGL,
bontang adalah bahan bakar gas (fuel gas) yaitu gas hidrokarbon yang berasal dari proses
train, boil of tank (storage & loading) dan feed gas line. Bahan bakar ini di tampung
terlebih dahulu di knock out drum (KOD) untuk memisahkan fuel gas dan kondensat
(hydrocarbon liquid) dengan cara pemanasan dibagian bawah KOD untuk menguapkan
hydrocarbon liquid yang ada. Sebagai pemanas digunakan uap bertekanan menengah (LP
steam). Kondensat yang tidak teruapkan dibuang (di drain) secara berkala tiap 8 jam
sekali. Hal ini dilakukan agar tidak ada kondensat yang terikut dalam fuel gas yang
masuk kedalam sistem pembakaran.

Di dalam sistem pembakaran tentu sangat memerlukan udara. Udara yang

digunakan dalam sistem pembakaran boiler diambil dari udara atmosfer yang dihisap oleh
forced draft fan (FDF) melalui air intake. Besarnya kapasitas udara yang disediakan oleh
FDF tergantung dari kebutuhan pembakaran ditambah dengan excess air (kelebihan
udara). Udara yang disuplai didalam pembakaran harus berlebih agar bahan bakar yang
masuk didalam ruang bakar dapat terbakar habis atau terbakar sempurna, hingga tidak
ada bahan bakar yang ikut keluar bersama flue gas terbakar diatmosfer. Kelebihan udara
juga bertujuan untuk menghindari terbentuknya asap/jelaga dan emisi beracun CO

63
 (carbon monoksida) yang terbuang melalui vent stack. Kelebihan udara dijaga 10%
sampai 15%, bila lebih menyebabkan makin banyak panas yang terbawa sehingga
berakibat menurunnya efisiensi boiler. Dan bila kurang dari 10%, maka akan terjadi
pembakaran yang kurang sempurna.

4.4.5 Sistem Injeksi Kimia

Meski air yang digunakan sebagai air umpan boiler sudah diolah oleh water treatment
plant, serta pengolahan kembali condensate return di Polisherunit dan Daerator, namun
injeksi kimia tetap diperlukan untuk menjaga kualitas air boiler agar dihasilkan steam
yang berkualitas tinggi serta untuk memperpanjang umur boiler (lifetime). Ada 3 jenis
bahan kimia yang diinjeksikan pada boiler water, yaitu :
 TPP (Try Poly Phospate) dan TSP (Try Sodium Phospate) mempunyai fungsi yang
hampir sama, yaitu untuk mengikat Ca2+ yang terlarut dalam boiler water dan
membentuk Ca(PO4)3 yang bisa diendapkan untuk kemudian dibuang melalui
blowdown, dan juga berfungsi sebagai buffer untuk mencegah terjadinya caustic
enbritlement akibat adanya NaOH bebas didalam boiler water yang dapat
menyebabkan korosi pada metal.
 Ferrospere berfungsi untuk membentuk lapisan film pada tube untuk mencegah
timbulnya kerak pada tube boiler dapat juga sebagai anti foam.
Ketiga bahan kimia tersebut dicampur menjadi satu dalam mixing tank, Kemudian
ditambahkan condensate water sebagai pelarut. Larutan tersebut diinjeksikan kedalam
steam drum oleh pompa phospat. Untuk menjaga dan mengetahui kualitas boiler water,
maka dilakukan pemeriksaan terhadap kualitas boiler water dilaboratorium tiap 8 jam
sekali.

4.4.6 Sistim Blowdown

Selain injeksi bahan kimia, untuk menjaga boiler water diperlukan juga blowdown
yaitu membuang beberapa bagian boiler water yang ada di steam drum dan mud drum.
Ada 2 sistem blowdown di boiler yaitu :
1. Continous blowdown yaitu membuang boiler water di steam drum secara terus-
menerus untuk menghilangkan atau membuang kotoran yang mengambang pada boiler

64
 water di steam drum. Besarnya boiler water yang dibuang ± 2 % dari level steam
drum.
2. Intermitten blowdown, adalah membuang endapan-endapan yang terkumpul di mud
drum berupa lumpur, sluge, CaCO3, MgCO3, SiO2. Dalam keadaan normal dilakukan
24 jam sekali selama 20 detik pada masing-masing boiler yang on-line.

4.4.7 Sistim Distribusi

Steam yang diproduksi oleh boiler mempunyai tekanan 61,5 Kg/cm2 (900 Psig),
dengan suhu 450oC. Steam ini didistribusikan ke Process Train Area dan Utilities Area
untuk keperluan pemanasan dan penggerak pada turbin pompa, turbin kompresor dan
turbin pada turbo generator. Karena dalam pengoperasian peralatan yang menggunakan
steam dibutuhkan tekanan dan suhu yang berbeda, maka sistem steam dibuat bertingkat
dengan tekanan dan suhu tertentu. Sistem Utilities I dan II terdiri atas 3 tingkatan yaitu :
1. High Pressure Steam (HPS)
Uap ini mempunyai tekanan 62,5-63,5 Kg/cm2 dengan suhu 450oC. Uap ini
didapatkan dari ke21 boiler 31F-1/11 dan 31F-21/30. HP steam digunakan untuk
beberapa peralatan di Utilities Idan Process Train A/B/C/D, serta Utilities II dan Process
Train E/F/G/H, yaitu :
 Back Pressure Turbine
 Condensing Turbine
 Propane Compressor Turbne
 Low Pressure MR Compressor Turbine
 High Pressure MR Compressor Turbine
 Fuel Gas Compressor Turbine
 Drier Reactivation Heater
 HP Reducing/Desuperheating
2. Medium Pressure Steam (MPS)
Uap ini mempunyai tekanan 17,5 Kg/cm2 dan temperatur 325oC. Didapatkan dari
keluaran/ Exhaust Back Turbine dan dari Let Down Station. MP steam digunakan oleh
beberapa peralatan di Utilities I dan Process Train A/B/C/D, serta Utilities II dan Process
Train E/F/G/H, yaitu :

65
  FD Fan Driver
 BFW Pump Turbine
 Turbo Generator Main Lube Oil Pump Driver
 MP Reducing/Desuperheating
 Drier Reactivation Compressor
 Amine Lean Solution Pump Turbine
 Lean Amine Booster Pump Turbine
3. Low Pressure Steam (LPS)
Uap ini mempunyai tekanan 3,5 Kg/cm2dengan suhu 250oC. Didapat dari
keluaran/exhaust turbineMP, gland seal condensor dan let down station. LP
steamdigunakan oleh beberapa peralatan di Utilities I dan Process Train A/B/C/D, serta
Utilities II dan Process Train E/F/G/H, yaitu :
 Pegging Steam for Dearator
 MDEA RegeneratorReboiler
 Scrub Column Reboiler
 Depropanizer Tower Reboiler
 Deethanizer Overheat Reboiler
Jika salah satu atau lebih dari kesebelas boiler dari Utilities I tidak mampu
memproduksi uap , sehingga kebutuhan untuk Utilities I dan Process Train A/B/C/D
tidak terpenuhi maka kebutuhan steam disuplai dari Utilities II yaitu melalui
interconnecting line antara HP steam header Utilities II dan HP steam Utilities I yang
bisa dihubungkan dengan membuka block valve-nya, demikian pula sebaliknya.

4.6. Valve

4.6.1. Devinisi Valve

Valve atau katup adalah alat yang mengatur dan mengarahkan aliran fluida
(cairan, gas, padatan terfluidisasi). Banyak sekali macam valve dalam kehidupan sehari –
hari maupun dalam dunia industri. Fungsi utama dari valve adalah:

1. Menghentikan aliran
2. Mengatur besar/kecil aliran

66
 3. Menurunkan tekanan fluida
4. Mengatur besar/kecil aliran dan membelokan arah aliran fluida

Valve/katup dapat dioperasikan secara manual, baik oleh pegangan, tuas pedal
dan lain-lain. Selain dapat dioperasikan secara manual katup juga dapat dioperasikan
secara otomatis dengan menggunakan prinsip perubahan aliran tekanan, suhu, dan lain-
lain.
Beberapa hal penting untuk menentukan valve yang akan digunakan adalah:
1. Jenis fluida mengalir
2. Tekanan fluida mengalir
3. Temperature fluida mengalir
4. Sifat fluida mengalir
5. Kapasitas fluida mengalir
Jenis-jenis valve adalah sebagai berikut :
1. Ball Valve
2. Globe Valve
3. Gate Valve
4. Butterfly Valve
5. Angle Valve
6. Check Vlave
7. Diaphragm Valve
8. Plug Vave
9. Relief Valve / Safety Valve

4.6.2. Devinisi dan Fungsi Pressure Safety Valve

Pressure savety valve adalah anggota dari kelompok Pressure Relief Device.
Pressure Safety valve memiliki fungsi yang sangat berbeda dari valve-valve yang lain.
Valve ini dirancang khusus untuk mencegah terjadinya over pressure pada suatu pressure.
Safety valve dirancang untuk membuka pada saat kondisi darurat atau keadaan abnormal
untuk mencegah meningkatnya tekanan fluida melebihi batas yang ditetapkan. Peralatan
ini juga dirancang untuk mencegah terjadinya kondisi vakum yang berlebihan dalam

67
 suatu peralatan proses. Tujuan pemasangan Pressure Safety Valve tidak hanya untuk
keamanan dan keselamatan kerja namun juga untuk mencegah terjadinya kerusakan
peralatan, mencegah kehilangan bahan baku atau produk. Pressure Safety Valve adalah
jenis valve yang mekanismenya secara otomatis melepaskan zat dari boiler, bejana tekan,
atau suatu sistem, ketika tekanan atau temperatur melebihi batas yang telah ditetapkan.

Gambar 4.11 Pressure Safety Valve

4.6.3. Cara Kerja Pressure Safety Valve

Pressure Safety Valve mempunyai tiga bagian utama yaitu inlet, outlet dan spring
set. Fluida bertekanan berada pada inlet Pressure Safety Valve. Pressure Safety Valve
posisi menutup selama tekanan fluida lebih kecil dibandingkan tekanan spring pada
spring set. Sebaliknya jika tekanan fluida lebih tinggi dibandingkan tekanan spring set,
maka spring set akan bergerak naik dan membuka katup yang akan membuang tekanan
melalui outlet sampai tekanan fluida maksimal sama dengan tekanan spring set.
Cara kerja Pressure Safety Valve unik karena dirancang khusus untuk melepaskan
tekanan berlebih yang ada di-equipment. Hal ini untuk mencegah kerusakan pada
equipment, dan lebih penting lagi untuk menghindari kecelakaan pada para pekerja.
Karena tekanan atau temperatur yang diterima oleh Pressure Safety Valve ketika melebihi

68
 batas yang telah yang telah ditetapkan, maka valve ini akan melepaskan kenaikan tekanan
sebelum menjadi tekanan lebih ekstrim.
Material yang digunakan untuk pegas Pressure Safety Valve terbuat dari baja.
Cara kerja Pressure Safety Valve yang secara otomatis akan terbuka jika tekanan
mencapai level tidak aman. Level tekanan pada valve ini bisa diatur sesuai dengan
kemampuan jaringan yang akan telah di pasang, sehingga bisa ditentukan pada level
tekanan berapa valve ini akan terbuka. Ketika tekanan kembali normal, valve ini secara
otomatis akan tertutup kembali.
Tekanan uap yang melebihi nilai yang sudah diatur pada Pressure Safety Valve
akan memaksa pegas pada Pressure Safety Valve bergerak secara mekanikal terdorong ke
atas atau arah luar sehingga akan menyebabkan terbukanya sebuah saluran. Uap yang
bertekanan tinggi tersebut akan keluar melalui saluran yang terbuka tersebut ke atmosfer.
Begitu tekanan uap sudah lebih rendah dari tekanan pegas, maka pegas akan bergerak
menutup seperti keadaan sedia kala, sehingga saluran keluar akan tertutup.
Mengingat begitu pentingnya fungsi Pressure Safety Valve pada keamanan
peralatan dan juga keselamatan manusia, maka tenaga kerja harus selalu memastikan
bahwa Pressure Safety Valve dapat berfungsi dengan baik untuk membuang tekanan uap
yang berlebih pada saat terjadi gangguan

4.6.2. Penyebab Kerusakan Safety Valve

a. Korosi adalah salah satu penyebab kerusakkan bagian-bagian dari katup pengaman, yang
menimbulkan pitting, patah/rusaknya parts, terjadinya deposit atau endapan yang akan
menggangu bagian-bagian yang bergerak atau secara keseluruhan merusak material dari
katup pengaman.
b. Kerusakan pada seating (damaged seating surfaces). Seating dari safety valve adalah
bagian yang penting dan harus dipertahankan presisinya sehingga dapat dijamin
tightness-nya. Adanya cacat pada seating akan menyebabkan terganggunya operasi dari
katup pengaman. Sebab-sebab kerusakan seating antara lain:
1. Korosi
2. Benda asing (foreign material) seperti mill scale, kotoran las (welding spater atau
slag), corrosion deposit, cokes, atau kotoran lainnya yang masuk sewaktu katup
membuka.

69
 3. Piping yang terlalu panjang atau penyumbatan piping yang menyebabkan katup
pengaman chattering.
4. Handling yang kasar (careless handling).
5. Kebocoran melalui seating yang menimbulkan erosi akibat misallignment dari part
atau tegangan dari luar (piping strains akibat support yang kurang baik).
Juga kebocoran karena kurang sempurnanya allignment dari spindle, kurang baiknya
fitting dari spring dengan washer-nya dan sejenisnya.
c. Spring yang patah
Yang biasanya disebabkan oleh korosi baik general corrosion atau stress corrosion.
d. Plugging dan Sticking
Dalam refinery services ada kemungkinan bagian-bagian katup pengaman atau bahkan
pipingnya tersumbat oleh coke atau pembekuan produk lainnya, atau terjadi kesalahan
yang akan dapat mempengaruhi operasi dari katup tersebut. Sebab-sebab lain tidak
berfungsinya katup pengaman adalah kemungkinan sticking disc atau disc holder dengan
disc guide, atau juga macetnya piston pada drumnya (untuk pilot operated valve) yang
disebabkan oleh korosi atau benda-benda asing.
e. Rough Handling
Handling yang kasar terhadap katup penaman pada waktu transport (shipment),
maintenance dan pemasangan dapat mengakibatkan katup pengaman kehilangan
tightness-nya dan bocor pada waktu dipergunakan.

70
 BAB V
PEMBAHASAN

5.1. Spesifikasi Boiler 31F-28

Boiler dengan kode asset 31F-28 adalah boiler jenis water tube. 31F-28 memiliki
spesifikasi sebagai berikut :
No Spesifikasi Boiler 31F-28
1 Bentuk/Tipe Ketel Uap Pipa air dengan Drum Uap dan
Drum Air, dilengkapi dengan
pemanas mula dan pemanas lanjut
2 Pabrik Pembuat Babcok & Wilcox, Canada
3 Tahun Pembuatan 1999
4 Kapasitas (ton/jam) 379
5 Tek. Desain (kg/cm2) 73.8
2
6 Tek.Operasi (kg/cm ) 67.1
7 Tek.Uji (kg/cm2) 75
8 Bahan Bakar Gas Alam/Condensate

9 Suhu Desain (0C) 450 (S/H Outlet)

288 (S/H Inlet)

10 SH Tube Material SA213-T22

11 Diameter SH Tube (inch) 2.5

12 Ketebalan SH Tube (inch) 0.2283

13 Jumlah Baris SH Tube 88

Table 5.1 Spesifikasi Boiler 31F-28

71
5.2. Perintah Pekerjaan
Pada Boiler 31F-28 milik PT Badak NGL dilakukan Biennial Inspection Program
(BIP) yang dilaksanakan secara rutin setiap 2 tahun sekali sesuai dengan aturan
pemerintah untuk resertifikasi boiler. Di dalam Biennial Inspection Program tersebut PSV
Boiler 31F-28 juga menjadi komponen yang diinspeksi dan dilakukan
maintenance/pemeliharaan.

5.3. Alat Bantu Pekerjaan

Dalam proses pemeliharaan PSV 46-28 A/B/C perlu disiapkan alat bantu
pekerjaan sebelum dilakukan. Hal ini bertujuan untuk mempermudah dan mempercepat
pekerjaan yang kita lakukan, adapun alat bantu yang digunakaan adalah sebagai berikut:
1. Alat Pelindung Diri
2. Tools (Peralatan)

5.4. Persiapan Pekerjaan

Setelah melakukan perencanaan, persiapan perlu dilakukan sesaat sbelum
pekerjaan akan dilakukan. Diantaranya :

5.4.1. Alat Pelindung Diri

Peralatan yang digunakan untuk melindungi pekerja dari kemungkinan terjadinya
kecelakaan adalah sebagai berikut

1. Coverall
2. Safety Helmet
3. Safety Glass
4. EarPlug
5. Safety Gloves
6. Safety Shoes

5.4.2. Peralatan Kerja

Peralatan yang digunakan pada unit yang akan dimaintenance adalah sebagai

berikut :

72
No Nama Peralatan QTY Gambar

1 Impact Tool 1

2 Adjustable Wrench 1

3 Kunci Pipa 1

4 Pas Ring 1

73
5 Compound

6 Kompresor 1

7 Manifold Pemantau 1
Tekanan

Table 5.2 Perlatanan

74
5.5. Kegiatan Pemeliharaan PSV
Pada pelaksanaan BIP dilakukan inspeksi dengan cara melakukan POP Test dan
Leak Test. Kemudian dilakukan perbaikan berdasarkan rekomendasi dari inspektor.
Berikut adalah hasil POP Test dan Leak Test berdasarkan Safety Valve Record Card,serta
rekomendasi atau tindakan pemeliharaan yang dilakukan berdasarkan rekomendasi
inspector yang ditunjukan pada PSV History Card.

5.5.1 POP Test

POP Test adalah tes tekanan yang ditetapkan dari Pressure Safety Valve (PSV)
dengan mengompres tekanan ke saluran masuk PSV sampai Valve terbuka. Tekanan yang
menyebabkan Valve terbuka (Pressure) akan dibandingkan dengan tekanan Set PSV
untuk melihat bagaimana Valve membuka tekanan pada set atau tidak.
1. Memasang Pressure Safety Valve pada Test Bench
2. Beri tekanan pada bagian inlet PSV sampai PSV terbuka
3. Catat pada tekanan berapa PSV mulai terbuka
4. Bandingkan dengan set pressure yang sudah ditentukan
Kriteria Penerimaan untuk POP Test atau Atur Tes Tekanan sesuai Dengan Bagian
ASME VIII dan Bagian I memungkinkan Pressure Safety Valve (PSV) memiliki
Toleransi Membuka Tekanan dari Tekanan Set.

75
 Gambar 5.1 Set Pressure Tolerance ASME Codes

5.5.2 Leak Test

Seat Tightness Test atau Leakage Test adalah uji kebocoran antara Seat dan Disc
of Pressure Safety Valves (PSV) yang akan dilakukan setelah tes Pop dengan
mempertahankan tekanan Inlet PRV pada 90% dari Set Pressure dan menghitung
banyaknya gelembung air yang keluar dalam waktu tertentu. Disebabkan oleh kebocoran
udara atau nitrogen melalui Seat and Disc keluar.
1. Memasang PSV pada Test Bench
2. Beri tekanan pada inlet PSV kemudian pertahankan tekanan inlet PSV sebesar 90%
dari set pressure
3. Pasang alat penghasil gelembung pada sisi outlet PSV
4. Hitung gelembung yang keluar pada sisi outlet PSV dalam waktu tertentu
Dalam Leak Test atau Uji Kebocoran PSV dengan udara, ada kriteria penerimaan sesuai
dengan API 527 : laju kebocoran udara melalui Disc dan Seat dengan menghitung
gelembung yang terjadi dalam satu menit (Gelembung per menit).

76
 Gambar 5.2 API 527 leakage rate for valve test

Gambar 5.3 Tempat POP Test dan Leak Test PSV

Gambar 5.4 Safety Valve Record Card PSV 46-28 A

77
Gambar 5.5 Safety Valve Record Card PSV 46-28 B

Gambar 5.6 Safety Valve Record Card PSV 46-28 C

78
Gambar 5.7 PSV History Card

79
 Gambar 5.8 PSV History Card
Berdasarkan rekomendasi pada PSV History Card jenis pemeliharaan yang dilakukan pada PSV
yaitu lapping pada disc dan seat.

5.6. Pressure Safety Valve Boiler 31F-28

Gambar 5.9 P&ID Diagram Boiler 31F-28

Pada Boiler 31F-28 dipasang 5 buah PSV, 3 buah PSV dengan nomer asset PSV 46-28 A/B/C
dipasang pada steam drum untuk menjaga kelebihan tekanan pada steam drum dan 2 buah PSV
dengan nomer asset PSV 46-28 A/B pada superheater outlet untuk menjaga kelebihan tekanan
pada super heater.

80
 Gambar 5.10 Pressure Safety Valve PT Badak NGL
No Spesifikasi PSV 46-28 A/B/C

Fabrication Date February 1998

1

Set Pressure (Psig) 1050 (A), 1080 (B) , 1065 (C)

(Kg/cm2g)
2

3 Test Pressure (Psig) 1040 (A), 1080 (B), 1040 (C)

(Kg/cm2g)

4 Cold Differential 1050 (A), 1080 (B), 1065 (C)

Pressure(Psig) (Kg/cm2g)

5 Service Steam Boiler

6 Size n(feet) x n(Inch) 3’x6‖ (A), 4’x6‖ (B), 8’x6‖ (C),

7 Manufacturer Dresser Consolidated

Tabel 5.3 Spesifikasi PSV

5.7. Kegiatan Lapping pada Disc dan Seat

Safety Valve yang terpasang sering mengalami gangguan atau kegagalan
beroperasi, banyak faktor yang menjadi penyebab kegagalan atau kerusakan pada disc
dan seat, antara lain disebabkan oleh :
1. Material asing, seperti kotoran kerak las, corrosive deposit dan lain-lain yang masuk
ke dalam Safety Valve saat Safety Valve dalam posisi buka.
2. Hammering saat terjadi tekanan lebih yang menyebabkan Safety Valve membuka dan
pada saat Safety Valve tersebut melepas tekanan yang lebih media ikut terbawa keluar
dan Safety Valve segera menutup kembali yang menyebabkan hammering action dan
membuat kerusakan pada seating surface
Kerusakan pada permukaan yang diakibatkan oleh penumpukan material asing dan
hammering pada saat terjadi tekanan berlebih adalah adanya scratch atau goresan dan
penumpukan material yang dapat menyebabkan terjadinya kebocoran pada PSV.
Lapping atau Skir adalah menggerus sedikit dudukan seat dengan digesekan

81
langsung berulang kali memakai disc. Proses seperti mengasah ini ditujukan untuk
membuat permukaan seat dan disc kembali rapat karena memiliki permukaan yang sama-
sama rata. Dengan begitu diharapkan tidak ada lagi kebocoran halus yang terjadi pada
PSV.
Sebelum dilakukan lapping pada disc dan seat PSV terlebih dahulu PSV akan dibongkar
untuk dapat memisahkan komponen disc and seat dengan komponen-komponen
lainya.langkah-langkah yang dilakukan adalah sebagai berikut.
1. Menghitung GR dan NR PSV

Gambar 5.11 PSV PT Badak NGL

2. Membuka Casing PSV

Gambar 5.12 Pembukaan Casing PSV

3. Melepas Spring PSV

82
 Gambar 5.13 Spring PSV
4. Melepas Spindle PSV

Gambar 5.14 Spindle PSV

5. Melepas guide seal PSV

Gambar 5.15 Guide Seal PSV

6. Melepas Disc

83
 Gambar 5.16 Melepas Disc PSV
Setelah dilakukan pembongkaran pada PSV barulah kegiatan lapping dilakukan
sesuai dengan langkah-langkah berikut.
1. Memberikan compound pada disc
2. Meletakan disc pada seat nozzle sehingga permukaan kedua komponen ini saling
menempel
3. Putar disc menggunakan tangan
4. Cek kondisi permukaan disc dan seat nozzle
5. Ulangi langkah-langkah diatas menggunakan jenis compound yang berbeda
6. Cek kembali kondisi permukaan disc
7. Apabila dinilai sudah cukup, bersihkan disc dan seat dari compound menggunakan
kain kering
8. Setelah dilakukan lapping langkah berikutnya yaitu menyatukan kembali komponen-
komponen PSV yang dibongkar tadi untuk kemudian dilakukan Post Test pada PSV
berupa POP test dan Leak Test

84
 Gambar 5.17 Kondisi Disc dan Seat sebelum lapping

Gambar 5.18 Kondisi Disc dan Seat Sesudah lapping

Kegiatan perakitan kembali PSVsetelah dilakukan perbaikan.

1. Pasang spindle PSV

85
 Gambar 5.19 pemasangan spindle PSV
2. Pasang spring PSV

Gambar 5.20 pemasangan Spring PSV

3. Pemasangan cap PSV

Gambar 5.21 Pemasangan Cap PSV

4. Mengencangkan Baut

86
 Gambar 5.22 Pengencangan Baut PSV
5. Post Test PSV

Gambar 5.23 Post Test yang dilakukan pada Test Bench

6. Selesai Kegiatan Post Test

Gambar 5.24 Selesa diangkat dari test bench dan disegel

87
 BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Berdasarkan pembahasan dapat disimpulkan bahwa :

1. Salah satu penyebab failure pada PSV adalah kerusakan pada disc dan nozzle seat

2. Faktor-faktor yang menyebabkan kerusakan pada disc dan nozzle seat diantaranya
hammering dan penumpukan deposit
3. Apabila kerusakan pada disc dan nozzle dibiarkan terus menerus dapat menimbulkan
dampak buruk pada PSV seperti kebocoran
4. Salah satu perawatan yang dapat dilakukan untuk mengatasi kerusakan disc dan nozzle
seat adalah lapping.

6.2 Saran
1. Saat melakukan maintenance perlu lakukan peninjauan dengan manual book, agar
pekerjaan menjadi lebih efisien
2. Untuk menjaga komponen PSV agar tetap berfungsi dengan baik perlu dilakukan
monitoring secara berkala.

88