DMT

PRA RANCANGAN PABRIK
DIMETIL TEREFTALAT DARI

ASAM TEREFTALAT DAN METANOL
DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 60.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia
Disusun Oleh :
ANDHY JULIANTO W.
060405045
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2012

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Kuasa atas
berkat dan rahmatNya penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul Pra
Rancangan Pabrik Dimetil Tereftalat dari Asam Tereftalat dan Metanol dengan
Kapasitas 60.000 Ton / Tahun.
Tugas akhir ini disusun untuk melengkapi tugas – tugas dan merupakan salah
satu syarat untuk mengikuti ujian sarjana pada Departemen Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Dalam menyelesaikan tugas akhir ini penulis banyak menerima bantuan,
bimbingan dan dukungan dari berbagai pihak, oleh karena itu penulis mengucapkan
terima kasih kepada :
1. Bapak Dr.Eng Ir. Irvan, M.Si, selaku dosen pembimbing dalam penyusunan tugas
akhir ini dan Ketua Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas
Sumatera Utara
2. Bapak Ir. Bambang Trisakti, M.Si selaku co – dosen pembimbing dalam
penyusunan tugas akhir ini
3. Ibu Dr. Ir. Fatimah, M.T., Sekretaris Departemen Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara
4. Ibu Ir. Renita Manurung, M.T., Koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara
5. Bapak dan Ibu dosen serta pegawai Program Studi Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara
6. Orangtua dan Saudara Penulis, yang telah banyak memberikan dukungan moril
dan materiil kepada penulis
7. Christy atas kerjasamanya dalam penulisan tugas akhir ini
Medan, 5 Mei 2012

Penulis,
( Andhy Julianto W)

INTISARI
Pabrik Dimetil Tereftalat dari Asam Tereftalat dan Metanol ini direncanakan
akan berproduksi dengan kapasitas 60.000 ton/tahun dan beroperasi selama 330 hari
dalam setahun. Pabrik ini diharapkan dapat memenuhi kebutuhan dalam negeri, dan
juga membuka peluang ekspor. Lokasi pabrik yang direncanakan adalah di daerah
Kabupaten Plaju, Palembang, dengan luas tanah yang dibutuhkan sebesar 13150 m2.
Adapun pemilihan lokasi di Kabupaten Plaju, Palembang karena dekat dengan sumber
bahan baku, dekat dengan pelabuhan dan merupakan daerah lalu lintas perdagangan,
baik dalam maupun luar negeri. Bentuk badan usaha yang direncanakan adalah
Perseroan Terbatas (PT) yang dikepalai oleh seorang Direktur dengan jumlah total
tenaga kerja 158 orang. Adapun bentuk organisasi dari pabrik ini adalah organisasi
fungsionil dan staf. Dari hasil analisa ekonomi pabrik pembuatan dimetil tereftalat
ini didapat nilai Profit Margin (PM) 16,03 %, Return on Investment (ROI) sesudah
pajak sebesar 28,26 %, Pay Out Time (POT) sesudah pajak 3,54 tahun. Sedangkan
Break Even Point (BEP) adalah 47,49 %, dan Internal Rate of Return (IRR) adalah
30,79 . Hasil analisa ekonomi tersebut menunjukkan bahwa pabrik dimetil
tereftalat ini layak untuk didirikan.
Kata kunci: Dimetil Tereftalat, Asam Tereftalat, Metanol

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ......................................................................................................... i

INTI SARI........................................................................................................................... ii
DAFTAR ISI ...................................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................................ vii
DAFTAR TABEL ............................................................................................................ viii
DAFTAR ISTILAH ........................................................................................................... xi
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................... I-1
1.1 Latar Belakang ....................................................................................... I-1
1.2 Perumusan Masalah ............................................................................... I-2
1.3 Tujuan ................................................................................................... I-2
1.4 Manfaat .................................................................................................. I-2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................... II-1
2.1 Dimetil Tereftalat ................................................................................. II-1
2.2 Kegunaan Produk ................................................................................. II-2
2.3 Sifat – Sifat Bahan Baku dan Produk ................................................... II-2
2.3.1 Sifat – Sifat Bahan Baku .......................................................... II-2
2.3.2 Sifat – Sifat Produk .................................................................. II-3
2.4 Proses Pembuatan Dimetil Tereftalat (DMT) ...................................... II-4
2.4.1 Proses Witten – Hercules ......................................................... II-4
2.4.2 Proses Esterifikasi .................................................................... II-7
2.5 Seleksi Proses ....................................................................................... II-9
2.6 Deskripsi Proses ................................................................................. II-10
BAB III HASIL PERHITUNGAN NERACA MASSA ............................................ III-1
3.1 Furnace (FU-01) ................................................................................. III-1
3.2 Sublimator (SB-01) ............................................................................. III-1
3.3 Cyclone (CN-01) ................................................................................. III-1
3.4 Reaktor (R-01) .................................................................................... III-2
3.5 Cyclone (CN-03) ................................................................................. III-2
3.6 Tangki Separator (TS-02) ................................................................... III-2
3.7 Cooling Crystalyzer (CR-01) .............................................................. III-3
3.8 Centrifuge (CF-01) .............................................................................. III-3

3.10 Rotary Dryer (RD-01) ......................................................................... III-4
3.11 Cyclone (CN-02) ................................................................................. III-4
3.13 Menara Destilasi (MD-01) .................................................................. III-5
3.15 Reboiler (RE-01) ................................................................................. III-5
BAB IV HASIL PERHITUNGAN NERACA PANAS ............................................. IV-1
4.1 Fixed Bed Reactor (R-01) ................................................................... IV-1
4.2 Furnace (FU-01) .................................................................................. IV-1
4.3 Sublimator (SB-01) ............................................................................. IV-1
4.4 Heat Exchanger (HE-01) .................................................................... IV-1
4.5 Desublimator (DE-01)......................................................................... IV-2
4.6 Condensor (CD-01)............................................................................. IV-2
4.7 Crystalizer (CR-01)............................................................................. IV-2
4.8 Heat Exchanger (HE-03) .................................................................... IV-3
4.9 Menara Destilasi (MD-01) .................................................................. IV-3
4.10 Rotary Dryer (RD-01) ......................................................................... IV-3
4.11 Condensor (CD-02)............................................................................. IV-4
4.12 Vaporizer (VP-03)............................................................................... IV-4
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN....................................................................... V-1
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ............................... VI-1
6.1 Instrumentasi ....................................................................................... VI-1
6.2 Keselamatan Kerja .............................................................................. VI-4
6.3 Keselamatan Kerja pada Pabrik Pembuatan Dimetil Tereftalat .......... VI-5
6.3.1 Pencegahan Terhadap Kebakaran dan Peledakan ................... VI-5
6.3.2 Peralatan Perlindungan Diri .................................................... VI-6
6.3.3 Keselamatan Kerja Terhadap Bahaya Listrik ......................... VI-6
6.3.4 Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan .......................... VI-7
6.3.5 Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis .................................. VI-7
BAB VIII UTILITAS ................................................................................................ VII-1
7.1 Unit Penyediaan Dan Pengolahan Air (Water System) ..................... VII-1

7.2 Unit Pembangkit Steam .................................................................... VII-6
7.3 Unit Pembangkit Listrik (Power Plant)) ........................................... VII-7
7.4 Unit Penyedia Bahan Bakar ............................................................ VII-11
7.5 Unit Penyedia Udara ( Air System) ................................................ VII-13
7.6 Unit Refrigerasi ............................................................................... VII-15
7.7 Unit Pengolahan Limbah................................................................. VII-18
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ................................................. VIII-1
8.1 Lokasi Pabrik ................................................................................... VIII-1
8.2 Tata Letak Pabrik ............................................................................. VIII-4
8.3 Perincian Luas Tanah ....................................................................... VIII-6
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN .............................. IX-1
9.1 Organisasi Perusahaan ........................................................................ IX-1
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis ......................................................... IX-2
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil ................................................. IX-2
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf ........................................... IX-3
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsional dan Staf .................................. IX-3
9.2 Manajemen Perusahaan ....................................................................... IX-3
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha .............................................................. IX-5
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ................................ IX-6
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) ................................ IX-6
9.4.2 Dewan Komisaris .................................................................... IX-6
9.4.3 Direktur ................................................................................... IX-7
9.4.4 Staf Ahli .................................................................................. IX-7
9.4.5 Sekretaris ................................................................................. IX-7
9.4.6 Manajer Produksi .................................................................... IX-7
9.4.7 Manajer Teknik ....................................................................... IX-8
9.4.8 Manajer Umum dan Personalia ............................................... IX-8
9.4.9 Manajer Keuangan dan Administrasi ...................................... IX-8
9.5 Sistem Kerja ...................................................................................... IX-10
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan....................................... IX-10
9.7 Fasilitas Tenaga Kerja ....................................................................... IX-11
BAB X ANALISA EKONOMI ................................................................................. X-1

10.1 Modal Investasi .................................................................................... X-1
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)......... X-1
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC) ..................................... X-3
10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC) .................................... X-4
10.2.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC) ................................................ X-4
10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC) .............................. X-4
10.3 Total Penjualan (Total Sales) ............................................................... X-5
10.4 Bonus Perusahaan ................................................................................ X-5
10.5 Perkiraan Rugi / Laba Usaha................................................................ X-5
10.6 Analisa Aspek Ekonomi ....................................................................... X-5
10.6.1 Profit Margin (PM) .................................................................. X-5
10.6.2 Break Even Point (BEP)........................................................... X-6
10.6.3 Return on Investment (ROI) ..................................................... X-6
10.6.4 Pay Out Time (POT) ................................................................ X-7
10.6.5 Return on Network (RON) ....................................................... X-7
10.6.6 Internal Rate of Return (IRR) .................................................. X-8
BAB XI KESIMPULAN ............................................................................................ XI-1
DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................................... xii
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ................................................. A-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS .................................................. B-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN ................................ C-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS ............. D-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI .................................................E-1

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Reaksi Esterifikasi Asam Terephthalic dengan Metanol ....................... II-1
Gambar 2.2 Proses pembuatan DMT dengan Proses Witten .................................... II-5
Gambar 2.3 Esterifikasi Terephtalate Acid dalam Fase Cair .................................... II-7
Gambar 2.4 Esterifikasi Terephtalate Acid dalam Fase Gas ..................................... II-8
Gambar 2.5 Reaksi Esterifikasi Asam Terephthalic dengan Metanol ...................... II-9
Gambar 7.1 Skema Pengolahan Air ..................................................................... VII-26
Gambar 8.1 Tata Letak Pra Rancangan Pabrik Dimetil Tereftalat dari Asam
Tereftalat dan Metanol ...................................................................... VIII-6
Gambar 9.1 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Dimetil Tereftalat dari
Asam Tereftalat dan Metanol ............................................................... IX-13
Gambar A.1 Aliran Proses pada Furnace (FU-01) .................................................... A-2
Gambar A.2 Aliran Proses pada Sublimator (SB-01) ................................................ A-3
Gambar A.3 Aliran Proses pada Cyclone (CN-01) .................................................... A-5
Gambar A.4 Aliran Proses pada Reaktor (R-01) ........................................................ A-6
Gambar A.5 Aliran Proses pada Cyclone (CN-03) .................................................... A-8
Gambar A.6 Aliran Proses pada Condensor (CD-01) .............................................. A-14
Gambar A.7 Aliran Proses pada Cooling Crystalizer (CR-01) ................................ A-17
Gambar A.8 Aliran Proses pada Centrifuge (CF-01) ............................................... A-20
Gambar A.9 Aliran Proses pada Tangki Separator (TS-03) ..................................... A-22
Gambar A.10 Aliran Proses pada Rotary Dryer (RD-01) .......................................... A-25
Gambar A.11 Aliran Proses pada Tangki Separator (TS-05) ..................................... A-27
Gambar A.12 Aliran Proses pada Menara Destilasi (MD-01) ................................... A-29
Gambar B.1 Condensor Partial ............................................................................... B-23
Gambar C.1 Pipa Berkelok Sublimator .................................................................... C-50
Gambar C.2 Rotary Double Pipe Heat Exchanger ................................................... C-53
Gambar C.3 Agitated Jacket-Vessel Crystalyzer With Draft-Tube .......................... C-66
Gambar C.4 Cake Dalam Centrifuge ....................................................................... C-72
Gambar C.5 Co-Current Rotary Dryer .................................................................... C-75
Gambar E.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan Tangki
Pelarutan .................................................................................................E-5
Gambar E.2 Grafik Break Even Point (BEP) Pabrik Dimetil Tereftalat dari Asam
Tereftalat dan Metanol .........................................................................E-22

DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Kebutuhan DMT di Indonesia ...................................................................... I-2

Tabel 3.1 Neraca Massa pada Furnace (FU-01) ....................................................... III-1
Tabel 3.2 Neraca Massa pada Sublimator (SB-01) ................................................... III-1
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Cyclone (CN-01) ....................................................... III-1
Tabel 3.4 Neraca Massa pada Reaktor (R-01) .......................................................... III-2
Tabel 3.6 Neraca Massa pada Tangki Separator (TS-02) ......................................... III-2
Tabel 3.7 Neraca Massa pada Cooling Crystalyzer (CR-01) .................................... III-3
Tabel 3.8 Neraca Massa pada Centrifuge (CF-01) .................................................... III-3
Tabel 3.10 Neraca Massa pada Rotary Dryer (RD-01) ............................................... III-4
Tabel 3.13 Neraca Massa pada Menara Destilasi (MD-01) ........................................ III-5
Tabel 3.15 Neraca Massa pada Reboiler (RE-01) ....................................................... III-5
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra-Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil
Tereftalat ................................................................................................... VI-3
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah ............................................................................. VIII-4
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift .................................................................. IX-10
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya .................................................... IX-10
Tabel A.1 Neraca Massa pada Furnace (FU-01) ........................................................ A-2
Tabel A.2 Neraca Massa pada Sublimator (SB-01) .................................................... A-4
Tabel A.3 Neraca Massa pada Cyclone (CN-01) ........................................................ A-5
Tabel A.4 Neraca Massa pada Reaktor (R-01) ........................................................... A-7
Tabel A.5 Neraca Massa pada Cyclone (CN-03) ...................................................... A-13
Tabel A.6 Neraca Massa pada Tangki Separator (TS-02) ........................................ A-16
Tabel A.7 Neraca Massa pada Cooling Crystalyzer (CR-01) ................................... A-19
Tabel A.8 Neraca Massa pada Centrifuge (CF-01) ................................................... A-21

Tabel A.10 Neraca Massa pada Rotary Dryer (RD-01) .............................................. A-26
Tabel A.11 Neraca Massa pada Cyclone (CN-02) ...................................................... A-28
Tabel A.13 Neraca Massa pada Menara Destilasi (MD-01) ......................................... A-5
Tabel A.14 Neraca Massa pada Tangki Separator (TS-04) .......................................... A-5
Tabel A.15 Neraca Massa pada Reboiler (RE-01) ........................................................ A-5
Tabel B.1 Penentuan Konstanta Asam Tereftalat ....................................................... B-1
Tabel B.2 Penentuan Konstanta Dimetil Tereftalat .................................................... B-1
Tabel B.3 Harga konstanta A, B, C, dan, D untuk Cpig ............................................. B-2
Tabel B.4 Data panas reaksi tiap komponen ............................................................... B-4
Tabel B.5 Panas Masuk Reaktor ................................................................................. B-5
Tabel B.6 Panas Keluar Reaktor ................................................................................. B-5
Tabel B.7 Panas Masuk Furnace ................................................................................ B-6
Tabel B.8 Panas Keluar Furnace ................................................................................ B-6
Tabel B.9 Panas Masuk Sublimator ............................................................................ B-7
Tabel B.10 Panas keluar Sublimator ............................................................................. B-7
Tabel B.11 Panas Masuk Heat Exchanger .................................................................... B-8
Tabel B.12 Panas Keluar Heat Exchanger .................................................................... B-8
Tabel B.13 Panas Masuk Desublimator ........................................................................ B-9
Tabel B.14 Panas Keluar Desublimator ...................................................................... B-10
Tabel B.15 Panas Keluar Desublimator ...................................................................... B-10
Tabel B.16 Panas Masuk Condensor .......................................................................... B-11
Tabel B.17 Panas Keluar Condensor .......................................................................... B-11
Tabel B.18 Panas Keluar Condensor .......................................................................... B-12
Tabel B.19 Panas Masuk Crystalizer .......................................................................... B-13
Tabel B.20 Panas Masuk Crystalizer .......................................................................... B-13
Tabel B.21 Panas Keluar Crystalizer .......................................................................... B-15
Tabel B.22 Panas Masuk Vaporizing Crystalizer ....................................................... B-15
Tabel B.23 Panas Keluar Vaporizing Crystalizer ....................................................... B-15
Tabel B.24 Panas Keluar Vaporizing Crystalizer ....................................................... B-16
Tabel B.25 Panas Masuk Menara Destilasi ................................................................ B-17

Tabel B.28 Panas Keluar Menara Destilasi ................................................................ B-18
Tabel B.29 Panas Keluar Menara Destilasi ................................................................ B-18
Tabel B.30 Panas Masuk Rotary Dryer ...................................................................... B-27
Tabel B.31 Panas Keluar Rotary Dryer ...................................................................... B-27
Tabel B.32 Panas Keluar Rotary Dryer ...................................................................... B-28
Tabel B.33 Panas Masuk Condensor .......................................................................... B-29
Tabel B.34 Panas Keluar Condenser .......................................................................... B-29
Tabel B.35 Panas Keluar Condenser .......................................................................... B-29
Tabel B.36 Panas Masuk Vaporizer ........................................................................... B-30
Tabel B.37 Panas Keluar Vaporizer............................................................................ B-30
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya ........................................E-1
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift ................................................................E-3
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses .................................................................E-6
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah ........................E-8
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi ........................................................................E-10
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai .............................................................................E-12
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas ..................................................................................E-14
Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja ..............................................................................E-15
Tabel LE.9 Aturan Depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000 ....E-16
Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi ...................................................................E-17
Tabel LE.11 Perhitungan Internal Rate of Return (IRR) ...............................................E-22

INTISARI
Pabrik Dimetil Tereftalat dari Asam Tereftalat dan Metanol ini direncanakan
akan berproduksi dengan kapasitas 60.000 ton/tahun dan beroperasi selama 330 hari
dalam setahun. Pabrik ini diharapkan dapat memenuhi kebutuhan dalam negeri, dan
juga membuka peluang ekspor. Lokasi pabrik yang direncanakan adalah di daerah
Kabupaten Plaju, Palembang, dengan luas tanah yang dibutuhkan sebesar 13150 m2.
Adapun pemilihan lokasi di Kabupaten Plaju, Palembang karena dekat dengan sumber
bahan baku, dekat dengan pelabuhan dan merupakan daerah lalu lintas perdagangan,
baik dalam maupun luar negeri. Bentuk badan usaha yang direncanakan adalah
Perseroan Terbatas (PT) yang dikepalai oleh seorang Direktur dengan jumlah total
tenaga kerja 158 orang. Adapun bentuk organisasi dari pabrik ini adalah organisasi
fungsionil dan staf. Dari hasil analisa ekonomi pabrik pembuatan dimetil tereftalat
ini didapat nilai Profit Margin (PM) 16,03 %, Return on Investment (ROI) sesudah
pajak sebesar 28,26 %, Pay Out Time (POT) sesudah pajak 3,54 tahun. Sedangkan
Break Even Point (BEP) adalah 47,49 %, dan Internal Rate of Return (IRR) adalah
30,79 . Hasil analisa ekonomi tersebut menunjukkan bahwa pabrik dimetil
tereftalat ini layak untuk didirikan.
Kata kunci: Dimetil Tereftalat, Asam Tereftalat, Metanol

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Indonesia adalah negara yang kaya akan sumber daya alamnya sehingga pada
era reformasi ini secara optimis diharapkan banyak didirikan industri pembuat bahan
dasar yang nantinya dapat mengurangi ketergantungan terhadap luar negeri. Industri
bahan dasar ini diharapkan dapat membantu untuk menyerap tenaga kerja dan
menambah devisa negara.
Salah satu industri yang berkembang pesat adalah industri polimer yang
menghasilkan bahan-bahan polimer untuk kebutuhan alat-alat rumah tangga,
pakaian, dll. Salah satu bahan dasar yang dibutuhkan industri polimer adalah Dimetil
Tereftalat (DMT). DMT adalah dimetil ester dari asam tereftalat (AT) yaitu dengan
mereaksikan asam tereftalat dengan metanol dengan bantuan katalis.
Hampir 98% DMT digunakan untuk pembuatan polyethylene terephthalate
(PET) dan polybutilen terephthalate (PBT). PET digunakan untuk memproduksi
textile dan fiber sedangkan PBT digunakan dalam pembuatan molding resin, solvent
free-coatings, electrical insulating varnishes, aramid fibers, dan zat adesif. DMT
pertama kali diproduksi pada tahun 1950 ( Mc. Ketta, 1982 ).
AT diproduksi dari p-xylene yang dioksidasi dengan asam nitrit. Technical
grade AT masih banyak mengandung produk-produk samping seperti color-forming
nitrogen compound dan logam-logam katalis. Zat-zat pengotor ini sulit untuk
dipisahkan, dan akan lebih ekonomis dan lebih efisien jika technical grade AT
dipurifikasi dalam bentuk DMT ( Mc. Ketta, 1982 ).
Walaupun saat ini sudah banyak sekali diproduksi polymer grade AT (PTA)
dengan tingkat kemurnian yang sangat tinggi, DMT tetap diperlukan karena beberapa
resin harus menggunakan DMT dengan alasan teknis. Dengan meningkatnya jumlah
permintaan plastik, tekstil, dan serat sintetis, maka kebutuhan DMT sebagai bahan
baku untuk membuat tekstil dan serat sintetis juga meningkat. Peningkatan akan
kebutuhan DMT juga dapat dilihat dari tabel 1.1 berikut (Commodity Trade Statistics
Database, 2010) :
.

Tabel 1.1 Kebutuhan DMT di Indonesia
Tahun Nominal ( USD ) Jumlah ( kg )
2004 18.271 23.556
2005 16.176 11.030
2006 59.947 11.565
2007 23.270 10.737
2008 29.782 18.261
2009 152.570 147.000
2010 203.329 175.035
Kebutuhan DMT tersebut semuanya dipenuhi dari impor karena bahan ini belum
diproduksi di dalam negeri. Berdasarkan data di atas diperkirakan kebutuhan akan
Dimetil Tereftalat pada tahun 2012 adalah sebanyak 231.105 kg dengan kenaikan
sebesar 19%.
Menurut CEH reports (Sesto, Barbara dan Masahiro Yoneyama, 2010),
konsumsi DMT/PTA di dunia mencapai 37 juta ton/tahun pada tahun 2006 dengan
kecepatan kenaikan konsumsi sebesar 5 % per tahun. Konsumsi DMT di masa yang
akan datang diperkirakan akan semakin meningkat seiring dengan meningkatnya
kebutuhan bahan-bahan polimer, sehingga perlu dilakukan prarancangan pabrik
DMT terlebih dahulu untuk menganalisa kelayakan pendirian pabrik DMT di
Indonesia.
1.2 Perumusan Masalah

Kebutuhan dimetil tereftalat di Indonesia belum dapat terpenuhi sehingga
untuk menanggulangi kebutuhan dimetil tereftalat di dalam negeri maka pabrik
pembuatan dimetil tereftalat perlu untuk didirikan.
1.3 Tujuan
Pra rancangan pabrik pembuatan dimetil tereftalat dari asam tereftalat dan
metanol ini bertujuan untuk menerapkan disiplin ilmu Teknik Kimia, khususnya pada
mata kuliah Perancangan Pabrik Kimia, Perancangan Proses Teknik Kimia, Teknik
Reaktor dan Operasi Teknik Kimia sehingga akan memberikan gambaran kelayakan
pra rancangan pabrik dimetil tereftalat.
Tujuan lain dari pra rancangan pabrik pembuatan dimetil tereftalat ini adalah
untuk memenuhi kebutuhan dimetil tereftalat dalam negeri yang selama ini masih

diimpor dari negara lain dan selanjutnya dikembangkan untuk tujuan ekspor. Selain
itu, diharapkan dengan berdirinya pabrik ini akan memberi lapangan pekerjaan dan
memicu peningkatan produktivitas rakyat yang pada akhirnya akan meningkatkan
kesejahteraan rakyat.
1.4 Manfaat
Pra rancangan pabrik pembuatan dimetil tereftalat dari asam tereftalat dan
metanol bermanfaat untuk memberikan informasi mengenai pabrik dimetil tereftalat
sebagai intermediet sehingga dapat dijadikan referensi untuk pendirian suatu pabrik
dimetil tereftalat. Pra rancangan pabrik ini juga memberikan manfaat bagi perguruan
tinggi sebagai suatu karya ilmiah yang dipergunakan sebagai bahan acuan, masukan
serta bahan perbandingan dalam riset dan pengembangan studi di kalangan akademis.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Dimetil Tereftalat (DMT)

DMT adalah senyawa ester yang berbentuk kristal. DMT diproduksi dari hasil
esterifikasi asam tereftalat (AT) dengan metanol dengan bantuan katalisator. Ada
beberapa proses esterifikasi yang telah dikembangkan yaitu ( Mc. Ketta, 1982 ):
1. Esterifikasi AT dan metanol dalam fase cair dengan menggunakan katalis
asam sulfat. Reaksi berlangsung 2-3 jam pada suhu 150oC dan tekanan yang
tinggi. Proses ini berlangsung lama sehingga ester yang terbentuk banyak
terurai akibat panas dan butuh pemurnian yang khusus untuk memisahkan
hasil dengan katalis.
2. Esterifikasi AT dan metanol dalam fase cair dengan menggunakan katalis
logam seperti zinc, molybdenum, antimony, dan timbal. Reaksi berlangsung
pada suhu 250-300 oC.
3. Esterifikasi AT dan metanol dalam fase gas dengan menggunakan katalis
alumina aktif pada reaktor fixed bed. Reaksi berlangsung pada suhu 300-
330oC dengan tekanan 1 atm.
Proses ketiga lebih sering dipakai karena lebih ekonomis dan banyak
dikembangkan secara komersial. Reaksi esterifikasi adalah reaksi kesetimbangan :
COOH COOCH3
Katalisator
+ 2 CH3OH + 2 H2O
COOH COOCH3
Gambar 2.1 Reaksi Esterifikasi Asam Terephthalic dengan Metanol

2.2 Kegunaan Produk
DMT digunakan untuk memproduksi poliester jenuh, antara lain untuk
industri ( Mc. Ketta, 1982 ):
1. Polyethylene Terephthalate (PET)
Lebih dari 90 % DMT digunakan sebagai bahan baku PET, Kebutuhannya
pada tahun 1992 berkisar 12,6×106 ton. PET ini digunakan untuk
memproduksi textile dan fiber yang kebutuhannnya sekitar 75 %, food and
beverage containers 13 %, dan film untuk audio, video, fotografi
kebutuhannya sebesar 7 %.
2. Polybutylene Terephthalate (PBT)
PBT ini digunakan untuk memproduksi molding resin, solvent free-coatings,
electrical insulating varnishes, aramid fibers, dan adheshives.
2.3 Sifat- Sifat Bahan Baku dan Produk

2.3.1 Sifat Bahan Baku
1. Asam Tereftalat
Rumus Molekul : P- C6H4( COOH )2
Jenis : Technical Grade
Berat Molekul : 166,128
Fase/ warna : Kristal berwarna putih
Ukuran : 5-300  m
Kemurnian : 98,5 % P- C6H4( COOH )2

1,5 % impurities
Specific Gravity , 25oC : 1,510
Triple point : 427 oC
Normal Sublimation Point : 404 oC

Kelarutan dalam 100 g methanol: 25 oC : 0,1 g
160 oC : 2,9 g
200 oC : 15 g
Vapor Pressures : 303 oC : 1,3 kPa

353 oC : 13,3 kPa
o
370 C : 26,7 kPa
o
387 C : 53,3 kPa
404 oC : 101,3 kPa
2. Metanol
Rumus Molekul : CH3OH
Fase/ warna : Liquid , Bening

Kemurnian : 99,4 % massa
Normal Boiling Point : 64,7 oC
Viskositas, 25oC : 0,6 cp ( 60 oF )
2.3.2 Sifat Produk

1. Dimetil Tereftalat
Rumus Molekul : P- C6H4( COOCH3 )2
Jenis : Technical Grade
Fase/ warna : Kristal berwarna putih

Kemurnian : 99,69 % P- C6H4( COO CH3 )2
0,26 % P-C6H4( COOH )2
0,05 % CH3OH
Ukuran : 0,3 – 1,5 mm
Triple point : 140,64 oC
Normal Boiling Point : 284 oC

Kelarutan dalam 100 g metanol : 25 oC : 1,0 g
60 oC : 5,7 g

Vapor Pressures : 148 oC : 1,3 kPa
o
210 C : 13,3 kPa
o
233 C : 26,7 kPa
258 oC : 53,3 kPa
284 oC : 101,3 kPa
2.4 Proses Pembuatan Dimetil Tereftalat (DMT)

Secara garis besar proses pembuatan Dimethyl Terephtalate (DMT) dapat
diklasifikasikan menjadi 2 ( Mc. Ketta, 1982 ):
1. Proses pembuatan Dimethyl Terephtalate (DMT) dengan bahan baku utama
dari p-Xylene dan metanol dengan katalis cobalt. Proses ini dikenal dengan
proses Dynamit-Nobel ( Proses Witten-Hercules).
2. Proses pembuatan Dimethyl Terephtalate (DMT) dengan bahan baku utama
dari asam tereftalat dan metanol dengan bantuan katalis. Biasanya proses ini
dikenal dengan proses esterifikasi.
2.4.1 Proses Witten – Hercules

Proses ini adalah reaksi pembuatan DMT tanpa memproduksi PTA terlebih
dahulu. Pertama-tama asam toluic dihasilkan dengan mengoksidasi p-Xylene dengan
katalis cobalt pada suhu 1600C dan tekanan 4 – 8 atm yang menggunakan udara
sebagai zat pengoksidasi. Asam toluic diesterifikasi dengan metanol
menghasilkan methyl toluate. Proses Witten – Hercules pertama kali dilakukan pada
tahun 1953 oleh California Research Corporation dan Inhousen & Company.

Gambar 2.2 Proses pembuatan DMT dengan Proses Witten.
Keterangan : a) Oxidation reaktor; b)esterifier; c,l)methanol recovery; d,f)kolom
destilasi; g) kristalizer; h);centrifuge; i) dissolver; k) melter
P-Xylene dan katalis Conaphthenate dialirkan ke reaktor oksidasi (a). Bahan-

bahan tersebut masuk ke dalam reaktor dari atas reaktor dan dikontakkan dengan
udara yang mengandung gas oksigen dari arah bawah reaktor (aliran counter-
courent) dengan tekanan 4 atm dan suhu 1600C.
Produk bawah dari reaktor berupa p-Toluic Acid, Monomethyl Terephthalate,
p-Xylenesisa, dan DMT recycle dialirkan ke dalam esterifier dan produk atas berupa
excess udara. Produk bawah berupa p-Methyl Toluate, DMT, sisa p-TA, sisa MMT
dialirkan ke kolom destilasi (b). Sedangkan produk atasnya yang berupa gas metanol
dan gas H2O diubah fasanya menjadi cair.
Di kolom distilasi beroperasi pada tekanan 1 atm dan terjadi pemisahan
antara DMT dan katalis dengan bahan-bahan organik lainnya yang mempunyai titik
didih lebih rendah dari DMT. Produk atas yang berupa uap bahan-bahan organik
tersebut sebagian dikembalikan sebagai recycle. Sedangkan produk bawah masuk ke
dissolver.
Pada distilasi ke 3 (1 atm) terjadi pemisahan antara DMT dan p-TA dengan
katalis. Uap DMT dan p-TA keluar sebagai produk kolom atas, hasil destilatnya
sebagian dikembalikan sebagai refluk dan sebagian dialirkan ke dalam dissolver.

Sedangkan produk bawah yang berupa katalis dan sedikit DMT dialirkan ke
kolom distilasi (f), untuk dipisahkan antara DMT dan Katalis. Di dalam dissolver (l)
terjadi pencampuran antara metanol, DMT, p-TA. Dari pencampuran tersebut
terbentuk p-MT dan H2O hasil reaksi antara methanol dan p-TA. Hasil campuran
tersebut dialirkan ke dalam kristalisator (g) yang beroperasi pada tekanan 1 atm dan
suhu 86,880C. Didalam kristalisator, terbentuk padatan DMT yang tercampur dengan
katalis yang terikut di dalam DMT. Di dalam melter padatan DMT tersebut
dipanaskan hingga mencair pada suhu 1410C. Lelehan DMT tersebut dialirkan ke
tangki produk DMT.

2.4.2 Proses Esterifikasi
Ada beberapa proses esterifikasi yang telah dikembangkan yaitu :
1. Esterifikasi AT dan metanol dalam fase cair dengan menggunakan katalis asam
sulfat. Reaksi berlangsung pada suhu yang 250-300 oC dan tekanan 10-20 kPa. (
Ullman, Vol 35 )
Gambar 2.3 Esterifikasi Terephtalate Acid dalam fase cair

Keterangan : a) Esterifier; b) o-Xilene Scrubber; c) Methanol kolom; d) O-xilene
recovery coulomb; e) 4-Formylbenzioc ester stripper; f) Purifikation coulomb
Asam tereftalat dapat dihasilkan dan dapat diproses menjadi dimetil tereftalat
yaitu dengan proses esterifikasi dengan metanol dan dimurnikan dengan proses
destilasi. Proses ini membutuhkan umpan tereftalat yang mempunyai kemurnian
yang tinggi. Asam tereftalat yang murni dan metanol di mixing dan dipompakan ke
reaktor esterifikasi. O-xylene yang dihasilkan digunakan untuk meningkatkan proses
separasi berikutnya. Proses esterifikasi asam tereftalat dengan metanol berlangsung
pada temperatur 250 – 300 0C tanpa katalis, namun demikian katalis dapat
digunakan. Uap metanol terbawa dengan DMT dan O-xilene dari reaktor ke kolom
O-xilene scrubber, Over head dari reaktor esterifikasi masuk ke methanol kolom,
dalam kolom ini terjadi pemisahan methanol, dengan bottom produk yang terdiri dari
DMT, O-xilene dan impuritis. Pada kolom O-xilene recovery, purifikasi DMT terjadi
pada tekanan 10-20 kPa, dan temperatur 200-300 0C. O-xilene dipisahkan, sedangkan
produk tengah 4-formil benzoic dan P-toluic, produk bawah adalah DMT. Produk
tengah dari kolom ini dimasukan kedalam kolom stripper untuk memisahkan 4-

formylbenzoic dan fraksi berat. Produk bawah dari O-xilene recovery dan kolom
stripper di transfer ke kolom purifikasi. Hasil atas merupakan produk utama yaitu
Dimethil Therephtalate sedangkan produk bawah adalah residu.
Pada tahun 1949, DuPont mulai membuat reaksi esterifikasi methanol dengan
PTA. Penambahan katalis asam sulfat dapat meningkatkan konversi DMT yang
dihasilkan. Salah satu kerugian proses ini adalah adanya penambahan
kebutuhan methanol. Proses yang digunakan sekarang adalah proses esterifikasi PTA
dan methanol dengan atau tanpa menggunakan katalis. Proses esterifikasi tanpa
katalis dilakukan pada suhu diatas 2000C.
DMT dalam reaktor akan direcovery dan dipurifikasi dengan teknik
kristalisasi dan distilasi. Langkah-langkah ini dilakukan dengan kombinasi tertentu
oleh pabrik yang berbeda.
2. Esterifikasi AT dan metanol dalam fase gas dengan menggunakan katalis alumina
aktif pada reaktor fixed bed. Reaksi berlangsung pada suhu 300 – 330 oC dengan
tekanan 1 atm.( US. Patent 3,377,376 & US Patent 3,972,912 ).
Gambar 2.4 Esterifikasi Terephtalate Acid dalam fase gas.

Proses ketiga lebih sering dipakai karena lebih ekonomis dan banyak dikembangkan
secara komersial. Reaksi esterifikasi adalah reaksi kesetimbangan :

Gambar 2.5 Reaksi Esterifikasi Asam Terephthalic dengan Metanol
AT yang berbentuk kristal harus disublimasi terlebih dahulu dengan uap

metanol untuk mempurifikasi AT dari zat-zat impurities yang volatilitasnya lebih
rendah serta logam-logam yang tidak tersublimasi. Excess metanol yang digunakan
harus sangat berlebihan untuk menyublimasi AT. AT dan metanol dalam fase gas ini
kemudian diesterifikasi di fixed bed reaktor yang berisikan katalis alumina aktif.
Reaksi berlangsung sangat cepat pada suhu 300-330 oC dengan konversi reaktor bisa
mencapai 96-99 % dan reaksi samping yang sangat sedikit. Suhu reaktor terbatas
pada maksimal 330 oC karena di atas suhu 330 oC akan terjadi minor disintegration,
reaksi samping akan banyak, dan problem teknik akan muncul. ( US Patent
3,972,912 )
AT yang tidak teresterifikasi bisa didesublimasi dan direcycle kembali ke
reaktor. DMT beserta produk lainnya kemudian diembunkan dan dipisahkan dari
metanol dengan kristalisasi. ( US. Patent 3,377,376 )
2.5 Seleksi Proses

Dengan mempertimbangkan kelebihan dan kekurangan dari ketiga proses di
atas, maka dalam pra rancangan pabrik ini, proses yang digunakan adalah proses
yang ketiga, yaitu Esterifikasi AT dan metanol dalam fase gas dengan menggunakan
katalis alumina aktif pada reaktor fixed bed. Pemilihan ini didasarkan pada kelebihan
proses ini, jika dibandingkan dengan kedua proses lainnya, yaitu:
1. Biaya bahan baku murah.
2. Pengoperasian mudah karena menggunakan proses yang sederhana
3. Proses tanpa oksidasi cenderung lebih ramah lingkungan.
4. Secara komersial dan ekonomis dapat bersaing dengan proses lain.

2.6 Deskripsi Proses
Dimethyl Terephthalate (DMT) diproduksi secara kontinu dengan proses
esterifikasi Asam Terephthalic ( AT ) dengan metanol dalam fase gas. Karena
kebutuhan proses untuk reaksi dalam fase gas maka AT yang berbentuk padatan
kristal harus disublimasi terlebih dahulu dengan uap metanol panas. Kebutuhan
panas untuk mensublimasi dan menaikkan suhu uap AT disuplai oleh sensible heat
dari uap metanol yang juga berfungsi sebagai reaktan. Proses sublimasi juga
bertujuan untuk mempurifikasi AT dari zat-zat impurities yang volatilitasnya lebih
rendah dan logam-logam yang tidak tersublimasi.
Fresh metanol ( 99,4 % massa ) yang berasal dari tangki penyimpan
dinaikkan tekanannya hingga 1,7 atm dan divaporisasi di forced circulation
vaporizer. Uap metanol ini ( P = 1,7 atm, T = 79 oC ) kemudian dicampur dengan
uap metanol hasil recycle dari menara distilasi ( 99,4 % massa ). Uap metanol hasil
recycle dari menara destilasi ( T = 64,86 oC ) ini terlebih dahulu dinaikkan
tekanannya hingga 1,7 atm ( T = 97,81 oC ) dengan menggunakan blower. Campuran
uap metanol kemudian dinaikkan suhunya hingga menjadi 385 oC di Furnace.
Excess metanol, tekanan operasi, dan suhu merupakan variabel yang penting
pada proses sublimasi AT. Titik sublimasi normal AT berkisar pada 404 oC, tetapi
AT mulai menyublim pada suhu sekitar 300 oC. Semakin tinggi suhu uap metanol
maka semakin mudah AT untuk menyublim. Suhu metanol sebagai penyublim sangat
terbatas pada suhu reaksi maksimum yang diperbolehkan dalam reaktor. Menurut US
Patent ( 3,972,912 ) , suhu reaksi maksimal adalah 330 oC, diatas suhu 330 oC akan
terjadi minor disintegration, reaksi samping akan banyak, dan problem teknik akan
muncul. Suhu metanol yang masuk ke sublimator adalah 385 oC. Suhu ini
dipertimbangkan agar sensible heat dari metanol cukup untuk menyublimasi Fresh
AT dan AT hasil recycle. Suhu ini juga dipertimbangkan agar uap campuran masuk
ke reaktor tidak melebihi suhu 324 oC.
Sublimator hanya berupa pipa-pipa dengan U-turn. Pada sublimator , pipa-
pipa didesain sedemikian rupa agar menciptakan kondisi dusting. Karena kondisi
dusting ini maka waktu tinggal padatan AT dan metanol pada sublimator hampir
sama sehingga perbandingan AT dan metanol masuk ke reaktor akan sama setiap
saat. Ukuran asam Terephthalic yang diproduksi biasanya berkisar 5-300  m .

Persentase Asam Terephthalic dengan distribusi 30-150  m paling banyak
dihasilkan. AT dengan average diameter 20-30  m membutuhkan waktu 1 s untuk
mengalami sublimasi dengan sempurna dan AT dengan average diameter 100  m
membutuhkan waktu 1-3 s untuk mengalami sublimasi dengan sempurna. Waktu
yang diperlukan akan lebih banyak untuk AT dengan average diameter 300  m
yaitu 5-6 s. Kecepatan gas yang aman agar gas mampu membawa AT dengan baik
dan agar tidak terjadi caking adalah 7-8 m/s. ( US Patent 3,972,912 ).
Tekanan uap metanol yang dipakai adalah sekitar 1,7 atm. Tekanan yang
sedikit lebih dari tekanan atmosferis ini bertujuan agar gas lebih mudah mengalir dan
untuk mengatasi pressure drop. Kondisi tekanan proses yang di atas atmosferis akan
lebih menguntungkan secara teknis dibandingkan kondisi di bawah atmosferis.
Tekanan yang didesain tidak boleh tinggi karena tekanan yang tinggi pada suhu tetap
akan menyebabkan fraksi mol jenuh AT di campuran gas akan menurun. Fraksi mol
jenuh AT di campuran gas didekati dengan = PAo / P. Dengan menurunnya fraksi
mol jenuh AT di campuran gas maka excess metanol yang dibutuhkan akan lebih
banyak untuk mengencerkan campuran gas agar fraksi mol AT tetap dibawah fraksi
mol jenuhnya. Kenaikan excess metanol akan menyebabkan beban panas dalam
pabrik bertambah, akibatnya biaya pabrik akan bertambah .
Fraksi mol jenuh AT pada campuran gas hasil sublimator berkisar 2,4 %.
Sublimator didesain agar kandungan AT pada campuran gas berkisar 90 % dari kadar
kejenuhannya. Dengan menggunakan jumlah metanol 9 kali dari berat fresh AT (
perbandingan saat masuk ke reaktor ) diperoleh fraksi mol uap AT pada campuran
gas keluar dari sublimator hasil desain berkisar 2,15 % yaitu hanya 90 % dari harga
fraksi mol jenuhnya.
Zat-zat impurities yang volatilitasnya lebih rendah serta logam-logam yang
tidak tersublimasi ini kemudian dipisahkan dari campuran gas melalui 4 buah
cyclones. Reaksi esterifikasi dari campuran gas ini kemudian berlangsung secara
adiabatis di 2 buah reaktor fixed bed reaktor secara paralel yang berisikan katalis (
Alumina A + 1 % KOH ). Suhu inlet gas reaktor berkisar 324 oC . Reaksi esterifikasi
berlangsung secara eksotermis dan adiabatis sehingga outlet gas reaktor berkisar 330
o
C. Suhu produk keluar gas tidak melebihi suhu 330 oC walaupun reaksinya

eksotermis. Hal ini disebabkan karena excess metanol yang sangat berlebihan ,
sehingga panas sensible yang dibutuhkan untuk menaikkan suhu gas juga besar.
Reaksi berlangsung sangat cepat pada suhu 324-330 oC dengan konversi
reaktor bisa mencapai 96 %. Reaksi samping berupa pembentukan monomethyl
Terephthalate (MMT) sangat kecil dan bisa diabaikan. AT yang tidak teresterifikasi
dapat direcycle kembali dengan cara didesublimasi didesublimator pada suhu 220 oC.
Untuk mengurangi beban panas pada desublimator maka produk gas keluar reaktor
sebelum masuk ke desublimator terlebih dahulu didinginkan dengan heat exchanger
hingga 270 oC. Titik dew point desublimasi produk gas berkisar pada 260 oC. Hasil
desublimasi dari desublimator berupa padatan yang sedikit basah dengan kandungan
AT sebesar 84 % massa dan diangkut dengan belt conveyor untuk direcycle dan
ditampung pada Bin.
Selanjutnya produk gas yang keluar dari desublimator diembunkan sebagian
o
di condenser. Suhu operasi condenser didesain pada 72 C dengan tekanan
atmosferis. Suhu ini dipertimbangkan agar DMT dan AT yang ada di fase gas
mengembun semuanya sehingga sisa gas yang tidak mengembun sudah bebas dari
DMT dan AT. Sisa gas hanya berupa uap metanol dan air yang kemudian
o
dipurifikasi di menara distilasi. Suhu 72 C juga didesain agar slurry hasil
pengembunan mengandung kadar padatan 40% ( tidak lebih dari 50% ) karena alasan
teknis pemompaan.
Slurry hasil kondensasi di condensor kemudian disempurnakan proses
kristalisasinya di crystalyzer. crystalyzer akan mendinginkan slurry sampai suhu 10
o
C. Cooling operation dipakai pada crystalyzer karena kelarutan DMT ( Dimethyl
Terephthalate ) dan AT ( Asam Terephthalic ) dalam metanol yang cukup sensitif
terhadap perubahan suhu . crystalyzer digunakan untuk menyempurnakan kristalisasi
DMT yang berasal dari condenser. Slurry yang berasal dari condenser mengandung
AT yang tidak habis bereaksi dengan kadar yang sangat kecil. Jika vaporizing
operation digunakan, suhu proses kristalisasi akan tinggi sehingga AT tidak akan
pernah terkristal ( masih larut dalam metanol ). AT ini akan terakumulasi terus dan
tidak tersaring oleh centrifugal filtration, akibatnya harus dilakukan purging. Purging
secara ekonomis akan merugikan karena campuran dengan kadar AT yang cukup

kecil dan dengan kadar DMT yang besar harus dibuang serta akan dibutuhkan unit
pengolahan khusus untuk limbah tersebut.
Slurry hasil pendinginan di crystalyzer kemudian difiltrasi dengan centrifugal
filtration. Centrifugal filtration tidak dilengkapi dengan proses washing. Dengan
tidak dilakukan proses washing maka padatan hasil filtrasi hanya dibasahi oleh
metanol dengan sedikit air. Metanol memiliki tekanan uap yang lebih besar
dibandingkan dengan air sehingga akan lebih mudah diuapkan dibandingkan air.
Beban rotary dryer untuk mengeringkan padatan dari cairan metanol akan lebih
ringan dibandingkan untuk mengeringkan padatan dari air. Selain itu dengan tidak
adanya proses washing maka pencegahan terhadap timbulnya limbah washing bisa
dicegah dan tidak akan membutuhkan unit pengolahan khusus untuk limbah tersebut.
Padatan hasil filtrasi dengan kadar cairan 10 % ( massa cairan/massa total )
dikeringkan lebih lanjut di rotary dryer. Udara pengering masuk pada suhu 415 K
dan keluar pada suhu 319 K. Kadar cairan kesetimbangan sangat tergantung pada
sifat padatan. Untuk padatan yang non porous dan non hygroscopic, kadar cairan
kesetimbangan bisa mendekati nol pada suhu dan tekanan tertentu. Sehingga DMT
dalam bentuk kristal diperkirakan bisa mencapai kadar cairan kesetimbangan yang
sangat kecil. Produk padatan keluar dari rotary dryer dengan kadar 0,05 % ( kg
cairan / kg padatan kering ). Udara pengering yang keluar dari rotary dryer masih
mengandung metanol dengan kadar 5,2306 % dan selanjutnya metanol pada udara
pengering diembunkan sebagian di condenser kedua. Pengembunan di condenser
kedua berlangsung pada suhu -5 oC dan membutuhkan pendingin brine dari sistem
refrigerasi. Walaupun pengembunan dan pengambilan kembali metanol dari udara
pengering tidak begitu ekonomis akan tetapi bisa mencegah timbulnya polusi udara
yang berlebihan dari metanol. Hasil embunan ini kemudian dipurifikasi di menara
destilasi.
Menara destilasi bertujuan untuk merecycle sisa metanol yang tidak bereaksi
dengan memperoleh hasil metanol dengan kemurnian 99,4 ( % massa ) pada sisi
enriching dan membuang air hasil reaksi esterifikasi pada sisi stripping. Hasil atas
berupa uap metanol dengan kemurnian 99,4 ( % massa ) dan hasil bawah berupa
cairan metanol dengan kadar 1 ( % massa ). Hasil atas berupa uap metanol yang
kemudian dinaikkan tekanannya hingga 1,7 atm di Blower dan direcycle kembali

untuk bercampur dengan uap fresh metanol dari force circulation vaporizer. Hasil
bawah kemudian dioleh ke unit pengolahan limbah.

Brine
Cooling Water
Asam Tereftalat BE-01
Udara Pembakaran
11
BE-02
Steam
B-01
SIMBOL KETERANGAN
Udara Pengering B Bin
20
14 BC Belt Conveyor
B-03
BC-02 BE Bucket Elevator
18
Fuel Oil BL Blower
F-03
B-04 CD Condenser
TC
17 CF Centrifugal Filtration
Metanol 10
BC- 12 DE-01 TC
CN-03
CN Cyclones
01 R -01
CD-01 CR Crystalyzer
CN-01
19 DE Desublimator
13
F Fan
BC-02
SB-01 FU Furnace
TS-02
Utilitas HE Heat Exchanger
15 21
MD Menara Distilasi
P Pompa
FC
P-02 R Reaktor
9 HE-01 RE Reboiler
43
RD Rotary Dryer
F-04 SB Sublimator
TC TC TA Tangki Akumulator
TP Tangki Penyimpan
TS Tangki Separator Vapour-Liquid
16
VP Vaporizer
LC Level Controller
PC LI Level Indicator
PC Pressure Controller
TC Temperature Controller
8 FC Flow Controller
FR Flow Recorder
FU-01 RC Ratio Controller
42 Nomor Alur
Butterfly Valve
Utilitas
F-01 Stream Splitting Valve
LC
Alur Proses
TC
31 Alur Utilitas
PC
TC
HE-03 24 Alur Pengendali
CR-01 CD-02
LC
TC
6 7 34
27 TS-03
Utilitas Atmosfer
FC Utilitas
38 26
32
PC
PC 35 P-06
BL-01 23 LC
TS-05
22
PC CD-03 1
P-04
TC
LC TS-01
5 Utilitas 4
HE-02 PC 5 33
36
P-07
TC TS-04 LC
RC
11
TC 12
FC F-02 FC
13
CF-01 BE-03
LI
FR VP-03 37
TP-01 FC 3 Steam
CN-02
FC dari 30
TP-01 utilitas
P-05 25 B-02
2 4 P-10 TC BC-03
P-03 1 23
P-08 40
P-01
28 RD-01
MD-01 LC
gas hasil 29
pembakaran BC-04
furnace 39 RE-01
P-09
Utilitas
41
Pengolahan
Limbah
Neraca Massa (kg/jam) Nomor Alur

Komponen (Kg) 1 2 3 4 5 6 7 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43
Asam tereftalat - - - - - - - 6733,4340 - 6733,4340 269,3374 269,3374 269,3374 19,3919 19,3919 - 19,3919 23,0636 3,6707 3,6707 19,3918 3,6707 - - 19,3919 19,3919 - - - - - - - - - - - - -
Metanol 2880,3048 2880,3048 720,0762 3600,3810 3600,3810 2880,3048 55470,0342 58351,3996 - 58351,3996 55857,8695 55857,8695 55857,8695 55856,8088 55856,8088 45347,4508 10509,3580 10537,681 9759,6089 9759,6089 778,0732 28,3241 9731,2849 - 3,5144 778,0732 774,5587 774,5587 406,1685 368,3902 110940,5626 110940,5626 55470,2813 55470,2813 61,0724 46,4497 14,6228 58350,3389 58350,3389
H20 17,3861 17,3861 4,3465 21,7326 21,7326 17,3861 334,8292 352,3004 - 352,3004 1754,3177 1754,3177 1754,3177 1754,2328 1754,2328 938,0156 816,2171 824,4093 763,5372 763,5372 60,8721 8,1922 755,3450 47,4768 0,2750 108,3489 108,0739 108,0739 89,1310 18,9429 669,6613 669,6613 334,8307 334,8307 26744,7312 25297,0703 1447,6609 352,2153 352,2153
Dimetil Tereftalat - - - - - - - 46,6989 - 46,6989 7602,3084 7602,3084 7602,3084 7555,6095 7555,6095 - 7555,6095 7582,6622 27,0528 27,0528 7555,6095 27,0528 - - 7555,6095 7555,6095 - - - - - - - - - - - - -
Impurities - - - - - - - 98,7333 98,7333 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
udara pengering - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 15825,6000 - - 15825,6000 15825,6000 - 15825,6000 - - - - - - - - -
Total 2897,6909 2897,6909 724,4227 3622,1136 3622,1136 2897,6909 55804,8634 65582,5663 98,7333 65483,833 65483,833 65483,8330 65483,8330 65186,0428 65186,0428 46285,4664 18900,5765 18967,8163 10553,8697 10553,8697 8413,9466 67,2398 10486,6298 15873,077 7578,7908 24287,0236 16708,2327 16708,2327 495,2995 16212,9331 111610,2240 111610,2240 55805,1120 55805,1120 26805,8037 25343,5200 1462,2837 58702,5542 58702,5542
Temperature (oC) 30 30 79 35,8 79 79 97,81 324 324 324 330 270 220 220 72 72 72 10 10 30 30 75 75 150 30 50 50 -5 -5 -5 65 64,86 64,86 64,86 98,6 99,3 99,3 158,08 225,0868
Tekanan (ATM) 1 1,7 1,7 1,7 1,7 1,7 1,7 1,6 1 1,5 1,2 1,06 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1,7 1,65
Q (kW) 50,8386 50,8386 40,1625 91,001 1300,68 1040,5456 20480,665 31261 0 31261 30585 28624 27029 27003 27003 16735 821,9 114,1 78,44 4011 89 3,3 4008 331 73,7 420,1 1751 1298 0 1298 56721 39432 19716 19716 2517 18812 159 24236 26206

BAB III
HASIL PERHITUNGAN NERACA MASSA
3.1 Sublimator (SB-01)

Tabel 3.1 Neraca Massa pada Sublimator (SB-01)
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Komponen
Alur 9 Alur 10 Alur 11 Alur 12
Asam Tereftalat 0 6483,4888 249,9455 6733,4340
Metanol 58350,3389 0 1,0607 58351,3996
Air 352,2153 0 0,0851 352,3004
Dimetil Tereftalat 0 0 46,6989 46,6990
Impuritis 0 98,7333 98,7333
subtotal 58702,5542 6582,2221 297,7901 65582,5663
total 65582,5663 65582,5663
3.2 Cyclone (CN-01)

Tabel 3.2 Neraca Massa pada Cyclone (CN-01)
Komponen
Alur 12 Alur 13 Alur 14
Asam Tereftalat 6733,4340 0 6733,4340
Metanol 58351,3996 0 58351,3996
Air 352,3004 0 352,3004
Dimetil Tereftalat 46,6990 0 46,6990
Impuritis 98,7333 98,7333 0
subtotal 65582,5663 98,73333 65483,833
total 65582,5663 65582,5663
3.3 Reaktor (R-01)

Tabel 3.3 Neraca Massa pada Reaktor (R-01)
Komponen
Alur 14 Alur 15
Asam Tereftalat 6733,4340 269,3374
Metanol 58351,3996 55857,8695
Air 352,3004 1754,3177
Dimetil Tereftalat 46,6990 7602,3084
total 65483,833 65483,833

3.4 Cyclone (CN-03)
Komponen
Asam Tereftalat 269,3374 249,9455 19,3919
Metanol 55857,8695 1,0607 55856,8088
Air 1754,3177 0,0851 1754,2328
Dimetil Tereftalat 7602,3084 46,6990 7555,6095
subtotal 65483,8330 297,7901 65186,0428
total 65483,8330 65483,8330
3.5 Tangki Separator (TS-02)

Tabel 3.5 Neraca Massa pada Tangki Separator (TS-02)
Komponen
Asam Tereftalat 19,3919 0 19,3919
Metanol 55856,8088 45347,4508 10509,3580
Air 1754,2328 938,0156 816,2171
subtotal 65186,0428 46285,4664 18900,5765
total 65186,0428 65186,0428
3.6 Cooling Crystalyzer (CR-01)

Tabel 3.6 Neraca Massa pada Cooling Crystalyzer (CR-01)
Komponen
Asam Tereftalat (aq) 19,3919 3,6707 3,9634
Asam Tereftalat (s) 0 0 19,0992
Metanol 10509,3580 28,3241 10537,6821
Air 816,2171 8,1922 824,4093
Dimetil Tereftalat (aq) 670,5276 29,2095
Dimetil Tereftalat (s) 6912,1346 7553,4527
total 18967,8163 18967,8163

3.7 Centrifuge (CF-01)
Tabel 3.7 Neraca Massa pada Centrifuge (CF-01)
Komponen
Asam Tereftalat (s) 19,0992 19,0992 0
Metanol 10537,6821 778,0732 9759,6089
Air 824,4093 60,8721 763,5372
Dimetil Tereftalat (aq) 29,2095 2,1567 27,0528
Dimetil Tereftalat (s) 7553,4527 7553,4527 0
Subtotal 18967,8163 8413,9466 10553,8697
Total 18967,8163 18967,8163

Komponen
Asam Tereftalat 3,6707 3,6707 0
Metanol 0 28,3241 9731,2849
Air 9759,6089 8,1922 755,3450
Dimetil Tereftalat 763,5372 27,0528 0
subtotal 27,0528 67,2398 10486,6298
total 10553,8697 10553,8697
3.9 Rotary Dryer (RD-01)
Tabel 3.9 Neraca Massa pada Rotary Dryer (RD-01)
Komponen
Asam Tereftalat 19,3919 0 19,3919
Metanol 778,0732 0 778,0732
Air 60,8721 47,4768 108,3489
Udara 0 15825,6 15825,6000
subtotal 8413,9464 15873,077 24287,0234
total 24287,0234 24287,0234

3.10 Cyclone (CN-02)
Komponen
Metanol 778,0732 3,5144 774,5587
Air 108,3489 0,2750 108,0739
Udara 15825,6000 0 15825,6
subtotal 24287,0234 7578,7908 16708,2327
total 24287,0234 24287,0234

Komponen
M 774,5587 368,3902 406,1685
W 108,0739 18,9429 89,1310
Udara 15825,6 15825,6 0
subtotal 0 16212,9331 495,2995
total 16708,2327 16708,2327
3.12 Menara Destilasi (MD-01)

Tabel 3.12 Neraca Massa pada Menara Destilasi (MD-01)
Komponen
Alur 20 Alur 27 Alur 33 Alur 35 Alur 41
Metanol 45347,4508 9731,2849 406,1685 55470,2813 14,6228
Air 938,0156 755,3450 89,1310 334,8307 1447,6609
subtotal 46285,4664 10486,6298 4952995 55805,1120 1462,2837
total 57267,3957 57267,3957

Komponen
Metanol 110940,5626 55470,2813 55470,2813
Air 669,6613 334,8307 334,8307
subtotal 111610,2240 55805,1120 55805,1120
total 223220,4479 223220,4479
3.14 Reboiler (RE-01)

Tabel 3.14 Neraca Massa pada Reboiler (RE-01)
Komponen
Metanol 61,0724 46,4497 14,6228
Air 26744,7312 25297,0703 1447,6609
subtotal 26805,8037 25343,5200 1462,2837
total 26805,8037 26805,8037
3.15 Furnace (FU-01)

Tabel 3.15 Neraca Massa pada Furnace (FU-01)
Komponen
Metanol 55470,0342 2880,3048 58350,3389
Air 334,8292 17,3861 352,2153
subtotal 55804,8634 2897,6909 58702,5542
total 58702,5542 58702,5542

BAB IV
HASIL PERHITUNGAN NERACA PANAS
4.1 Fixed Bed Reactor (R-01)
Komponen Input, kW Output, kW
AT 1832,8107 73,4796
Metanol 27865,3914 26857,7788
H2O 304,7936 1523,4170
DMT 13,0521 2129,8405
Sum 30016,0478 30584,5158
4.2 Furnace (FU-01)
Metanol uap 24761,4451

29958,9177
H2O uap 1444,6019
1603,2084
Panas dari Fuel oil 5356,0791
0
Sum 31562,1261 31562,1261
4.3 Sublimator (SB-01)
AT 56,2055 1832,8107
Metanol 29958,9362 27872,4925
H2O 1603,2109 1542,2008
DMT 0,4540 13,0521
Hilang ke lingkungan 0 358,2505
Sum 31618,8066 31618,8066
4.4 Heat Exchanger (HE-01)

Komponen Input, kW Input, kW Output, kW Output, kW
AT 73,4869 0 71,7895 0
Metanol 26865,7667 22856,82872 25008,1117 24761,44513
H2O 1523,6635 1380,048236 1465,0162 1444,122879
DMT 2130,0603 0 2079,3688 0
Kebutuhan Pendingin 0 0 1968,6911 0
Kebutuhan Pemanas 0 1968,6911 0 0
Sum 30592,9773 26205,56801 30592,9773 26205,56801
4.5 Desublimator (DE-01)

AT uap 71,7895 0 5,0731 0
Metanol uap 25008,1117 21317,0246 23553,2745 22856,8287
H2O uap 1465,0162 1324,0162 1416,8359 1379,5692
DMT uap 2079,3688 0 2027,8249 0
AT padat 0 0 18,3599 0
Metanol cair 0 0 0,1630 0
H2O cair 0 0 0,0223 0
DMT padat 0 0 7,3755 0
Kebutuhan Pemanas 0 1595,3571 0 0
Sum 28624,2862 24236,3979 28624,2862 24236,3979
4.6 Condensor (CD-01)
AT uap 5,0731 0
Metanol uap 23553,2745 16051,3066
H2O uap 1416,8359 683,4375
DMT uap 2027,8249 0

AT larut 0 1,4908
Metanol cair 0 528,5333
H2O cair 0 68,3355
DMT larut 0 18,8767
DMT padat 0 204,6679
Pendingin 0 9446,3601
Sum 27003,0084 27003,0084
4.7 Crystalizer (CR-01)
AT padat 0,0897 0,0638
AT larut 1,4977 0,2226
Metanol cair 530,0171 73,6052
H2O cair 69,1932 9,6158
DMT larut 18,9355 1,2472
DMT padat 205,4350 29,3745
Sum 825,1683 825,1683
4.8 Heat Exchanger (HE-03)
AT padat 0 0,0897
AT larut 0,2062 0,0069
Metanol cair 68,1704 1,4838
H2O cair 8,9058 0,8577
DMT larut 1,1551 0,0588
DMT padat 0 0,7672
Metanol uap 0 3456,4822

H2O uap 0 551,5328
Pemanas Steam 3932,8415 0
Sum 4011,2790 4011,2790
4.9 Menara Destilasi (MD-01)
Metanol Cair 0 1,0074
H2O Cair 0 158,3580
Metanol uap 19507,7888 19473,2808
H2O Uap 1234,9703 242,7040
Pemanas steam 16454,9160 0
Air pendingin 0 17289,1369
Sum 37197,6751 37197,6751
4.10 Rotary Dryer (RD-01)
AT 0,1619 0,1619
Metanol 13,5870 0,0614
H2O 1,7721 0,0080
DMT 73,4573 73,4573
Metanol uap 0 268,6701
H2O uap 36,0771 77,7652
Udara pengering 1830,8021 1404,3110
Sum 1955,8575 1955,8575
4.11 Condensor (CD-02)

Metanol uap 268,6701 119,5207
H2O uap 77,7652 13,1022
Udara pengering 1404,3110 1164,9400
Metanol cair 0 0
H2O cair 0 0
Sum 1750,7463 1750,7463
4.12 Uapizer (VP-03)

AT 73,48690486 0 72,63373088 0
Metanol 26865,7667 50,33306616 25931,65445 1027,814225
H2O 1523,663465 0,505526331 1494,520251 12,73141689
DMT 2130,06026 0 2104,461882 0
Pemanas 0 989,7070 0 0
Sum 30592,9773 1040,5456 29603,2703 1040,5456

BAB V
SPESIFIKASI ALAT
1. Tangki Penyimpan ( TP-01 )

Fungsi : Menyimpan bahan baku metanol untuk cadangan selama
2 minggu
Bentuk : Flat-Bottomed Cylindrical Vessel dengan atap kerucut
Jumlah : 1
Kondisi Penyimpanan : 30 oC, 1 atm
Kapasitas metanol : 45109,099 ft3 / tangki
Kapasitas max : 65416,67 ft3 / tangki
Tinggi : 30 ft
Diameter : 50 ft
Thickness : 3/8 in
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade D
2. Bin ( B-01 )
Fungsi : Menyimpan bahan baku Asam Tereftalat untuk cadangan
selama 2 minggu
Jumlah : 2
Kapasitas maximum : 865,61 m3 / tangki

Tinggi silinder : 43 ft
Diameter silinder : 30 ft
Tinggi cone : 30 ft
Diameter ujung cone : 10 ft
Bahan konstruksi : Carbon steel
Thickness : ½ in
3. Bin ( B-02 )
Fungsi : Menyimpan hasil produk Dimetil Tereftalat untuk
cadangan selama 2 minggu
Jumlah : 3
Kapasitas maximum : 851 m3 / tangki
Tinggi cone : 28 ft
Thickness : ½ in
4. Bin ( B-03 )

Fungsi : Menyimpan bahan baku Asam Tereftalat untuk umpan
sublimator selama 1 hari
Jumlah : 1
Tinggi cone : 15 ft
Perlengkapan : Air Lock System
Thickness : ¼ in
5. Bin ( B-04 )
Fungsi : Sebagai akumulator asam tereftalat padatan hasil recycle
dari desublimator
Jumlah : 1
Tinggi cone : 6 ft

Perlengkapan : Air Lock System
Thickness : 3/16 in
6. Cyclone ( CN-01 )
Fungsi : Memisahkan inert berupa logam-logam dan debu
yang tidak tersublimasi dari reaktan gas sebelum
masuk ke Reaktor ( RE-01 )
Jenis : Reverse Flow Centrifugal Separator
Konfigurasi : Stairmand Standard for High Efficiency Cyclones
Jumlah : 4 buah secara parallel
Area of inlet duct : 0,3032 m2
Diameter Cyclone , Dc : 1,741 m
Flow rate gas / cyclone : 18,19 kg/s
Inlet velocity : 15 m/s
Efisiensi : - 95 % untuk partikel diatas 30 m

- 90 % untuk partikel 20 m
- 50 % untuk partikel 5 m
Pressure drop : 0,007 atm
Fungsi : Memisahkan padatan DMT yang mengalami dusting
pada udara pengering Rotary Dryer ( RD-01 )

Jumlah : 1 buah
Flow rate gas / cyclone : 4,396 kg/s
Ukuran padatan : 48-100 Mesh
Efisiensi : - 100 % untuk partikel yang lebih besar dari 200

Mesh
- 98 % untuk partikel berukuran 147 Mesh
Fungsi : Memisahkan padatan AT yang sedikit basah hasil
desublimasi pada ( DE-01 )
Jumlah : 2 buah
Flow rate gas / cyclones : 4,53 kg/s

Ukuran padatan : 10 -100 Mesh
Efisiensi : Efisiensi, %
10 70
20 90
30 92,5
40 95
50 96
75 97
100 98
9. Vaporizer ( VP-01 )
Fungsi : Menghasilkan uap metanol jenuh ( 79 oC, 1,7 atm, 99,4
% massa ) dengan memanfaatkan panas dari combustion
gas dari Furnace FU-01
Jenis : Shell – Tube Forced Circulation HE
Jumlah HE : 1 buah
Hot fluid : Jenis : Combustion gas dari FU-01
Posisi : Tube side
Suhu inlet : 527,5 oF
Suhu outlet : 225,98 oF
G : 23788,69 lb/jam
Cold Fluid : Jenis : Metanol Liquid
Posisi : Shell side- Vaporization
% Vaporization : 80
Suhu mix inlet : 96,44 oF

G mix inlet : 8221,6501 lb/jam
Heat Load / HE : 3477915,2407 Btu/hr
Dimensi : OD tube : 1 in
BWG : 13
ID tube : 0,81 in
Pt : 1,25 in
Clearance : 0,25 in
ID shell : 17,25 in
Number of tubes : 131
Shell passes : 1
Number of tube-passes : 1
Diameter Ekivalen : 0,99 in
Baffle space : 3,45 in
Flow area per tube : 0,515 in2
Surface per lin ft : 0,2618 ft2/ft
Tube length : 8 ft
Surface / HE : 274,3664 ft2
10. Tangki Separator ( TS-01 )

Fungsi : Memisahkan uap metanol dari cairan metanol
yang keluar dari Vaporizer ( VP-03 )
Jenis : Silinder vertikal
Jumlah : 1
Kondisi operasi : 66,98 oC dan 1 atm
Diameter : 2 ft
Ketinggian Liquid : 4 ft
Jarak permukaan liq - : 1 ft

Nozzle

Ketinggian Disengagement : 3 ft
L/D ratio : 4
Hold up time : 15 menit
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283 Grade D
Shell plate thickness : 1/4 in
Jenis head : Torrispherical
Head thickness : 1/4 in

Fungsi : Memisahkan vapor dan liquid pada hasil CD-01
Jumlah : 1
Kondisi operasi : 72 oC dan 1 atm
Diameter : 7,5 ft
Jarak permukaan liq - : 3,75 ft

Nozzle
L/D ratio : 3,26


Fungsi : Memisahkan vapor dan liquid pada hasil HE-03
Jumlah : 1
Diameter : 5,42 ft
Jarak permukaan liq – : 2,71 ft

Nozzle
Ketinggian Disengagement : 10,83 ft
L/D ratio : 2,91
Hold up time : 10 jam

Fungsi : Memisahkan vapor dan liquid pada hasil atas
Condensor ( CD-03 )

Jumlah : 1
Diameter : 8,5 ft

Nozzle
Ketinggian Disengagement : 8,5 ft
L/D ratio : 3,265

Fungsi : Memisahkan cairan metanol dari udara yang
keluar dari Condensor ( CD-02 )
Jumlah : 1
Kondisi operasi : -5 oC dan 1 atm
Diameter : 5,5 ft


Nozzle
L/D ratio : 3,075
Hold up time : 3 jam
15. Heat Exchanger ( HE-01 )

Fungsi : Mendinginkan gas hasil reaktor (R-01) dari suhu 330 oC
sampai 270 oC
Jenis : Shell – Tube Heat Exchanger
Jumlah HE : 1 buah
Hot fluid : Jenis : Gas Produk Hasil Reaktor R-01
Posisi : Tube side
Suhu inlet : 330 oC , 626 oF
Suhu outlet : 270 oC , 518 oF

G / HE : 144434,9467 lb/jam
Cold Fluid : Jenis : Metanol-Air
Posisi : Shell side
Suhu inlet : 158,087oC
Suhu outlet : 225,087oC
G / HE : 129367,2353 lb/jam
BWG : 13
ID tube : 0,81 in
Pt : 1,25 in
Clearance : 0,25 in
ID shell : 35 in
Shell passes : 1
Diameter ekivalen : 0,99 in
Tube length : 8 ft

Surface / HE : 1273,3952 ft2

Fungsi : Memanfaatkan panas gas hasil pembakaran dari furnace
FU-01 untuk memanaskan 15825,6000 kg/hr udara
pengering untuk kebutuhan Rotary Dryer RD-01
Jumlah HE : 1 buah
Hot fluid : Jenis : Gas Hasil Pembakaran

Posisi : Tube side
Suhu inlet : 850 oF
G : 23788,69 lb/jam
Cold Fluid : Jenis : Udara pengering untuk RD-01
Posisi : Shell side
Suhu inlet : 77 oF
G / HE : 34879,6224 lb/jam
BWG : 13
ID tube : 0,81 in
Pt : 1,25 in
Clearance : 0,25 in
ID shell : 15,25 in
Shell passes : 1

Tube length : 8 ft
Fungsi : Memanaskan slurry dari crystalizer CR-01
Jumlah HE : 1 buah
Hot fluid : Jenis : Steam
Posisi : Tube side
Suhu inlet : 115 oC
Suhu outlet : 115 oC
G / HE : 14067,1268 lb/jam
Cold Fluid : Jenis : Slurry dari CR-01
Posisi : Shell side
Suhu inlet : 10 oC
Suhu outlet : 75 oC
G / HE : 23267,2962 lb/jam
BWG : 13
ID tube : 0,81 in
Pt : 1,25 in
Clearance : 0,25 in

ID shell : 21,25 in
Shell passes : 1
Tube length : 20 ft
18. Furnace ( FU-01 )

Fungsi : Memanaskan 16,3 kg/s uap metanol
( 99,4 % massa ) dari suhu 96,87 oC
menjadi 385 oC
Jumlah : 1 buah
Total Beban panas : 17,8 Mbtu/hr
Beban Panas pada Radiant Section : 12,48 Mbtu/hr
Beban Panas pada Convection Section : 5,32 Mbtu/hr
Efisiensi : 75 %
Dimensi Radiant Section : 38,5 ft x 11,5 ft x 5 ft
Number of tubes / pass : 10 tubes

Number of tubes in Radiant Section : 27 wall tubes dan 3 shield tubes
Number of passes in Radiant Section : 3 passes
Number of tubes in Convection Section : 60 tubes
Number of passes in Convection : 4 passes

Section
Number of row in Convection Section : 15 rows
Excess Air : 25 %
Oil Fuel : 1388,715 lb/jam
Metanol Mass-Flow rate : 16,3 kg/s
Flue Gas : 6,6 lb/s
Spesifikasi Tube : - 4,5 in OD

- Schedule number = 40
- Surface/lin ft = 1,178 ft2/ft
- Spacing = 8 inc
- Panjang = 40 ft
19. Sublimator ( SB-01 )

Fungsi : Menyublimasi Fresh AT dan AT hasil recycle dari
Desublimator (DE-01 ) dengan uap metanol
Jenis alat : Pipa Berkelok U –tipe
OD pipe : 42 in
Thickness : 0,375 in
Panjang total : 480 ft
Number of turn : 12

20. Reaktor ( R-01 )
Fungsi : Mengesterifikasi Asam Tereftalat (AT) dengan
Metanol pada fase gas menjadi Dimetil Tereftalat dan
Steam.
Jumlah : 1 buah
Inside Diameter : 144 in
Outside Diameter : 144,5 in
Thickness : 0,25 in
Bahan konstruksi : Baja SA – 283 , grade D
Isolator Asbestos : 10 in
Tinggi total : 240 in
Konversi : 96 %
Suhu inlet : 324 oC
Suhu outlet : 330 oC
Tekanan inlet : 1,5 atm
Tekanan outlet : 1,1559 atm
Mass Flow rate : 18,2 kg/s
Head : Jenis Torrispherical
Tebal : 0,25 in
Bahan : Baja SA – 283 , grade D
Crown Radius : 144 in
Knuckle Radius : 9 in

Katalis :  Jenis : Alumina aktif ( +1 % KOH )
 Bentuk : Pellet granular ( diasumsikan berbentuk
bola )
 ρp = Solid density = 1,121 gram/cm3
 ɛp = pore volume inside catalyst / catalyst volume
= 0,543
 ɛ = pore volume inter catalyst / reactor volume =
0,4
 ρb =Bulk density = ρp ( 1 - ɛp ) ( 1 - ɛ) = 0,3074
gram/cm3
 dp = diameter partikel = ¼ in
 Luas muka = 175 m2/gram
 Mean pore radius = 45 A
21. Desublimator ( DE-01 )

Fungsi : Mendesublimasi AT yang tidak habis bereaksi
untuk direcycle kembali ke reaktor.
Jenis alat : Rotary Double Pipe Heat Exchanger with Scraper
Jumlah alat : 1 buah
Panjang : 16,3 meter
Inner pipe : ID = 30 in, Tebal = 1 in
Outer pipe : ID = 33 in, Tebal = 1 in
22. Condensor ( CD-01 )

Fungsi : Mengembunkan produk DMT dari campuran uap hasil
desublimator
Jenis : Condensor Partial Shell – Tube Heat Exchanger

Jumlah HE : 2 buah
Hot fluid : Jenis : Uap dari DE-01
Posisi : Tube side
Suhu inlet : 220 oC
Suhu outlet : 72 oC
G / HE : 143710,6022 lb/jam
Cold Fluid : Jenis : Air
Posisi : Shell side
Suhu inlet : 30 oC
Suhu outlet : 60 oC
G / HE : 597008,7727 lb/jam
BWG : 13
ID tube : 0,81 in
Pt : 1,25 in
Clearance : 0,25 in
ID shell : 37 in
Shell passes : 1

Tube length : 20 ft
23. Condenser ( CD-02 )

Fungsi : Mengembunkan metanol dan air dari udara pengering
outlet Rotary Dryer RD-01
Jenis : Horizontal Shell – Tube HE ( Cross Type )
Jumlah HE : 1 buah
Hot fluid : Jenis : Udara pengering + uap metanol
Posisi : Shell side
Suhu inlet : 122 oF
Suhu outlet : 23 oF
G / HE : 36836,7324 lb/jam
Cold Fluid : Jenis : Brine 25 % NaCl
Posisi : Tube side
Suhu inlet : 5 oF
Suhu outlet : 32 oF
G / HE : 70067,7575 lb/jam

BWG : 13
ID tube : 0,81 in
Pt : 1,25 in
Clearance : 0,25 in
ID shell : 37 in
Shell passes : 1
Baffle space : 37 in
Tube length : 20 ft
24. Condenser ( CD-03 )

Fungsi : Mengembunkan sebagian hasil atas dari Menara Distilasi
MD-01 untuk dijadikan sebagai reflux
Jenis : Horizontal Shell – Tube HE ( Cross Type )
Jumlah HE : 2 buah

Hot fluid : Jenis : Uap campuran metanol dan air
Posisi : Shell side
Suhu inlet : 65,1674oC
Suhu outlet : 64,8569 oC
Cold Fluid : Jenis : Air pendingin
Posisi : Tube side
Suhu inlet : 77 oF
Suhu outlet : 104 oF
G / HE : 1091492,77 lb/jam
BWG : 13
ID tube : 0,81 in
Pt : 1,25 in
Clearance : 0,25 in
ID shell : 37 in
Shell passes : 1
Baffle space : 37 in

Tube length : 20 ft
25. Crystalyzer ( CR-01 )

Fungsi : Mengkristalisasi produk DMT dan sisa AT
yang tidak bereaksi dari hasil kondensasi
CD-01.
Jenis Crystalyzer : Agitated Jacket-Vessel with Draft-Tube
Jenis operasi : Cooling surface
Crystal Size Contolling : Draft tube
Q load : 711039 Watt
Tekanan : 1 atm
Suhu operasi : 10 oC
Inside Diameter Vessel : 11 ft
Thickness Vessel : 0,5 in
Inside Diameter Jacket : 11 ft 1 in
Thickness Jacket Vessel : 0,5 in
Tinggi Vessel : 24 ft
Size Kristal yang diinginkan : + 20 Mesh

Pendingin : Air pendingin hasil refrigerasi
Suhu input = 5 oC
Suhu output = 25 oC
Jenis Pengaduk : Pitched-blade turbine ( 45o )
Diameter Pengaduk : 3 ft
Tinggi blade : 4,5 in
Power motor : 7,5 hp
Diameter Draft tube : 6 ft
Diameter Pemasukan Feed : NPS = 2 in

dari CD-01
Schedule Number = 40
thickness 0,154 in
Diameter Pemasukan Feed : NPS = 1/8 in

dari CR-02
Schedule Number = 40
thickness 0,068 in
Diameter outlet : NPS = 2 in
Schedule Number =40
thickness 0,154 in
26. Centrifugal Filtration ( CF-01 )

Fungsi : Memisahkan padatan dari slurry yang
berasal dari Cooling Crystalizer ( CR – 01
)

Jenis : Reciprocating-conveyor type continous
centrifuge
Kecepatan putar : 600 rpm , 62,8 rad/s
Diameter Bowl : 65 cm
Panjang Bowl : 50 cm
Inside Radius of basket : 32,5 cm
Tebal cake : 4 cm
Radius of inner surface of : 28,5 cm

liquid , cm
Porositas cake : 10 %
Konsentrasi padatan , : 40 %
g padatan/ g slurry
Diameter partikel padatan : 20 Mesh, 0,833 mm

rata-rata
Diameter partikel padatan : 6-100 Mesh
Filtrat : 3664,538 cm3/s
Berat jenis filtrat : 0,8 g/cm3
Berat jenis padatan : 1,2 g/cm3
27. Rotary Dryer ( RD-01 )

Fungsi : Untuk mengurangi kadar metanol produk
padatan DMT sampai 0,05 %
Jenis operasi : Co-Current

Jumlah : 1 buah
Diameter Rotary : 2,366 meter
Panjang Rotary : 12 meter
Tekanan Operasi : 1 atm
L/D : 4
Putaran rotary cooler : 2,67
Hold up padatan : 10 %
Waktu tinggal padatan : 0,67 jam
Slope : 9,843 10-3
Bahan Konstruksi Rotary : Carbon steel SA-283 Grade D
Gas pengering : Udara panas
Flow rate gas pengering : 4,396 kg/s
Suhu gas inlet : 150oC
Suhu gas outlet : 50oC
28. Menara Distilasi ( MD-01 )

Fungsi : Merecycle sisa metanol yang tidak bereaksi dengan
memperoleh hasil metanol dengan kemurnian 99,4 ( %
massa ) pada sisi enriching dan membuang air hasil
reaksi esterifikasi pada sisi stripping .
Jenis : Complete Fractionating Tray Columns
Jumlah : 1 buah
Reflux : 1
Jumlah Plate Ideal : 9 buah + 1 buah Reboiler Partial + 1 buah Condenser

Partial
Efisiensi ( estimasi ) : 45 %

Jumlah plate actual : 23 buah + 1 buah Reboiler Partial + 1 buah Condenser
Partial
Q Reboiler : 16454752,1708 Watt
Q Condenser : 17289059,8800 Watt
Suhu reboiler : 99,3082 oC
Suhu condenser : 64,8569 oC
Feed 1 : - Berasal dari Condenser Jacketed Vessel berupa

uap metanol dan air yang tidak mengembun
- Flow rate :12,8571 kg/s
- Suhu : 72 oC
- Tekanan : 760 mmHg
- Diameter pipa pemasukan = 42 in OD, dengan
thickness 0,375 in
Feed 2 : - Berasal dari Vaporizer Crystalyzer berupa uap
- Flow rate : 2,9127 kg/s
- Suhu : 75 oC
- Diameter pipa pemasukan = 20 in OD, dengan
thickness 0,375 in
Feed 3 : - Berasal dari Condenser pada rotary dryer berupa
cairan jenuh hasil embunan dari udara pengering ,
- Flow rate : 0,1141 kg/s
- Suhu : 0 oC
- Diameter pipa pemasukan = 0,25 NPS ; 0,364
inc. ID, dengan Schedule Number = 40
Feed plate -1 : Plate 2 ( ideal ),
Spacing antara plate 4 dan 5 ( actual )

Feed plate – 2 : Plate 5 ( ideal ),
Spacing antara plate 11 dan 12 ( actual )
Feed plate – 3 : Plate 6 ( ideal ),
Downcomer menuju plate 13 ( actual )
Hasil Atas : 1749,7593 Kmol / hour
YD = 98,94 % mol
Hasil Bawah : 80,8105 Kmol/hour
XB = 0,56 % mol
Column bagian atas : Jenis plate = Sieve-tray
( Plate : 1 – 4 ) Diameter coloum ( Dc ) = 15 ft
Diameter lubang ( dh ) = 0,25 in
Hole pitch ( lp ) = 0,75 in
Flow patern = Single Pass (Cross Flow)
Jumlah lubang = 31519 buah
Material plate = carbon steel
Tray spacing = 2,5 ft
Selisih weir outlet dengan

downcomer = 1,5 in
Tebal Dinding = 5/16 in
Tebal head = 3/8 in
Panjang weir = 11,55 ft
Tinggi weir = 2 in

Column bagian : Jenis plate = Sieve-tray
bawah
Diameter coloum ( Dc ) = 11 ft
( Plate : 5 – 23 )
Diameter lubang ( dh ) = 0,25 in
Hole pitch ( lp ) = 0,75 in
Flow patern = Single Pass (Cross Flow)
Jumlah lubang = 16950 buah
Material plate = carbon steel
Tray spacing = 2,5 ft
Selisih weir outlet dengan

downcomer = 1,5 in
Tebal dinding = 0,25 in
Tebal head = 3/8 in
Panjang weir = 8,47 ft
Tinggi weir = 2 in
Isolator Asbestos : 10 in
Tinggi total menara : 92 ft
29. Reboiler ( RE-01 )

Fungsi : Menguapkan sebagian hasil bawah dari MD-01 untuk
dikembalikan ke MD-01
Jenis : Kettle Reboiler
Jumlah HE : 2 buah

Hot fluid : Jenis : Steam Jenuh
Posisi : Tube side
Suhu inlet : 112,78 oC, 235 oF
Suhu outlet : 112,78 oC, 235 oF
G / HE : 58576,3303 lb/jam
Cold Fluid : Jenis : Hasil bawah dari MD-01 berupa

liquid campuran metanol dan air
Posisi : Shell side
Suhu inlet : 98,6256 oC , 201,4780 oF
Suhu outlet : 99,308 oC , 204,4611 oF
G / HE : 30543,083 lb/jam
BWG : 13
ID tube : 0,81 in
Pt : 1,25 in
Clearance : 0,25 in
Diameter Bundle : 37,37 in
ID shell : 76 in
Tinggi Weir : 43 in

Tube length : 20 ft
Surface / HE : 3082,9568 ft2
30. Blower ( BL-01 )

Fungsi : Menaikkan tekanan dari uap metanol hasil atas dari
Menara Distilasi ( MD-01 )
Jenis : Centrifugal Blower
Jumlah : 1
Mass-Flow rate gas : 15,5012 kg/s
Suhu inlet : 64,856 oC
Tekanan inlet : 1 atm
Suhu outlet : 97,8183 oC
Tekanan outlet : 1,75 atm
Rpm : 3000
Efisiensi : 75 %
BHP : 1500 hp
31. Fan ( F-01 )

Fungsi : Mengalirkan udara pembakaran ke Furnace ( FU-01 )
supaya gas panas hasil Furnace ( FU-01 ) dapat mengalir
untuk dijadikan pemanas pada Heat Exchanger ( HE-02
)
Jenis : Centrifugal Fan
Jumlah : 1
Mass-Flow rate gas : 5 kg/s
Tekanan outlet : 1 atm
Efisiensi : 70 %
BHP : 150 hp
32. Fan ( F-02 )

Fungsi : Mengalirkan udara pengering dari unit utilitas ke Rotary
dryer ( RD-01 ) melalui Heat Exchanger ( HE-02 )
Jumlah : 1
Efisiensi : 70 %
BHP : 20 hp
33. Fan ( F-03 )

Fungsi : Mengalirkan produk gas ke Menara Distilasi ( MD-01 )
melalui Desublimator ( DE-01 ), Cyclones ( CN-03 ),
dan Condensor ( CD-01 )
Jumlah : 2
Efisiensi : 70 %
BHP : 30 hp
34. Belt Conveyor ( BC-01 )

Fungsi : Mengangkut fresh AT dari Bin ( B-01 ) ke Bucket
elevator ( BE-02 ) untuk 1 hari sebanyak 155,6037 ton
Jumlah : 1
Kapasitas : 14507,2178 lb/jam
Volumetric rate : 2,562 ft3/menit
Belt speed : 100 fpm
Belt width : 14 in
Cross sectional max : 0,11 ft2
Panjang : 1000 ft
Power : 1,75 hp
Elevation : 0

Fungsi : Mengangkut Asam Terephthalic padatan hasil recycle
dari Desublimator ( DE-01 ) ke Bin ( B-04 )
Jumlah : 1
Volumetric rate : 0,1159 cfm
Belt width : 14 in
Panjang : 1000 ft
Power : 1,5 hp
Elevation : 0

Fungsi : Mengangkut hasil DMT padatan basah dari Centrifugal
Filtration ( CF-01) ke Rotary Dryer ( RD-01 )
Jumlah : 1
Belt width : 14 in

Panjang : 200 ft
Power : 1 hp
Elevation : 10 ft

Fungsi : Mengangkut hasil produk akhir DMT padatan dari ( RD-
01 ) ke Bucket elevator ( BE-03 )
Jumlah : 1
Belt width : 14 in
Panjang : 1000 ft
Power : 2 hp
Elevation : 0
38. Bucket Elevator ( BE-01 )

Fungsi : Mengangkut asam tereftalat padatan ke Bin ( B-01 )
pada gudang, Seminggu sekali , truk pengangkut AT
datang membawa AT.
Jenis : Centrifugal discharge
Jumlah : 1

Kapasitas : 84 ton/jam
Tinggi : 75 ft
Panjang bucket : 12 in
Lebar bucket : 7 in
Kedalaman bucket : 7,25 in
Jarak antar bucket : 18 in
Kecepatan bucket : 300 fpm
Waktu yang dibutuhkan : 13,164 jam
rpm head shaft : 38
hp required head shaft : 6,5
hp tambahan : 10,5
Head Shaft diameter : 3 7/16 in
Tail Shaft diameter : 2 7/16 in
Head Pulley diameter : 30 in
Tail Pulley diameter : 18 in
Lebar Belt : 13 in

Fungsi : Mengangkut asam tereftalat padatan ke Bin (B-03 )
untuk 1 hari
Jumlah : 1

Tinggi : 50 ft
Lebar bucket : 4 in
Waktu yang dibutuhkan : 11,28 jam
rpm head shaft : 43
hp tambahan : 1
Lebar Belt : 7 in

Fungsi : mengangkut Produk Dimethyl Terephthalate
padatan ke Bin ( B-02 ) untuk disimpan pada
gudang,

Jumlah : 1
Tinggi : 75 ft
Lebar bucket : 4 in
rpm head shaft : 43
hp tambahan : 0,28
Lebar Belt : 7 in
41. Pompa ( P-01 )

Fungsi : Mengalirkan fresh methanol dari tangki penyimpan ( TP-01 ) ke
Vaporizer ( VP -03 )
Jenis : Single stage Centrifugal pump, 3500 rpm
Jumlah : 1 buah

Head : 18,2449 m
Debit : 3,9843 m3/jam
Motor : ¾ hp
42. Pompa ( P-02 )

Fungsi : Mengalirkan slurry hasil dari Condensor ( CD-01 ) ke Crystalyzer
( CR-01 )
Jumlah : 1 buah
Head : 5,9714 m
Motor : 1 hp
43. Pompa ( P-03 )

Fungsi : Mengalirkan fresh methanol dari kendaraan pengangkut ke tangki
penyimpan ( kebutuhan satu minggu ) dalam waktu 5 jam,
Jumlah : 1 buah
Head : 11,9581 m
Debit : 133,8733 m3/jam
Motor : 7½ hp
44. Pompa ( P-04 )

Fungsi : Mengalirkan slurry hasil dari Crystalyzer ( CR-01 ) ke
Centrifugal Filtration ( CF-01 )
Jumlah : 1 buah
Head : 6,7788 m
Motor : 2 hp
45. Pompa ( P-05 )

Fungsi : Mengalirkan filtrat berupa larutan metanol dari Centrifugal
Filtration ( CF-01 ) ke Vaporizer ( CR-02 )
Jumlah : 1 buah
Head : 6,4779 m
Motor : 1,5 hp
46. Pompa ( P-06 )

Fungsi : Mengalirkan slurry recycle dari Vaporizer ( CR-02 ) ke
Crystalyzer ( CR-01 )
Jenis : Centrifugal pump
Jumlah : 1 buah

Head : 9,1846 m
Motor : 0,5 hp
47. Pompa ( P-07 )

Fungsi : Mengalirkan methanol cair dari Tangki Separator liquid – gas (
TS-03 ) ke Menara Distilasi ( MD-01 )
Jenis : Single stage Reciprocating pump, 3500 rpm
Jumlah : 1 buah
Head : 16,9818 m
Motor : 0,5 hp
48. Pompa ( P-08 )

Fungsi : Menciptakan forced-circulation pada Vaporizer ( VP –03 )
Jumlah : 1 buah
Head : 6,1869 m
Motor : ½ hp
49. Pompa ( P-09 )

Fungsi : Mengalirkan hasil bawah dari Reboiler ( RE-01 ) ke pembuangan

Jumlah : 1 buah
Head : 14,7122 m / pompa
Motor : ½ hp
50. Pompa ( P-10 )

Fungsi : Mengalirkan reflux dari Tangki Separator Liquid-Vapour ( TS-02
) ke Menara Distilasi ( MD-01 )
Jumlah : 1 buah
Head : 16,918 m
Motor : 15 hp

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Instrumentasi adalah suatu alat yang dipakai di dalam suatu proses kontrol
untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Alat-alat pengendali tersebut dipasang pada setiap peralatan penting agar
dengan mudah dapat diketahui kejanggalan-kejanggalan yang terjadi pada setiap
bagian. Pada dasarnya tujuan pengendalian adalah untuk mencapai harga error yang
paling minimum.
Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk, pencatat, dan
pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga
mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual atau
otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada
pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat-alat
instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut dipasang diatas papan
instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual) atau disatukan dalam suatu ruang
kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan (kontrol otomatis).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen
adalah:
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas, pH,
humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan variabel
lainnya.
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari :
1. Sensing Elemen/Elemen Perasa (Primary Element)
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga variabel
yang diukur.
2. Elemen pengukur (measuring element)
Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya perubahan
temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida. Perubahan ini merupakan
sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen pengontrol.

3. Elemen pengontrol (controlling element)
Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur
perubahan-perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point (nilai yang
diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil ataupun
meniadakan penyimpangan yang terjadi.
4. Elemen pengontrol akhir (final control element)
Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar dari
elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap berada
dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan
semi otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan
dengan mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan
variabel yang dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk mengembalikan
variabel pada kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai controller. Pengendalian
secara semi otomatis adalah pengendalian yang mencatat perubahan-perubahan yang
terjadi pada variabel yang dikontrol. Untuk mengubah variabel-variabel ke nilai yang
diinginkan dilakukan usaha secara manual, instrumen ini bekerja sebagai pencatat
(recorder).
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah:
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses
Instrumentasi yang umum digunakan dalam pabrik adalah
(Considine,1985):
1. Untuk variabel temperatur:
 Temperature Controller (TC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperature suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat
melakukan pengendalian
 Temperature Indicator (TI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperatur dari suatu alat

2. Untuk variabel tinggi permukaan cairan
 Level Controller (LC) adalah instumentasi yang digunakan untuk
mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat dan bila terjadi perubahan
dapat melakukan pengendalian.
 Level Indicator (LI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati
ketinggian cairan dalam suatu alat.
3. Untuk variabel tekanan
 Pressure Controller (PC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat
melakukan pengendalian.
 Pressure Indicator (PI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi suatu alat.
4. Untuk variabel aliran cairan
 Flow Controller (FC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati
laju alir larutan atau cairan yang melalui suatu alat dan bila terjadi perubahan
dapat melakukan pengendalian.
 Flow Indicator (FI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati
laju aliran atau cairan suatu alat.
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi Pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil
Tereftalat
No. Nama Alat Jenis Instrumen
1. Tangki penyimpan Level Indicator (LI), Flow Recorder (FR)
2. Tangki separator Pressure Controller (PC), Level Controller (LC)
3. Heat Exchanger Temperature Controller (TC)
4. Furnace Temperature Controller (TC), Pressure Controller (TC)
5. Vaporizer Temperature Controller (TC), Flow Controller (FC),

Rasio Controller (RC)
6. Desublimator Temperature Controller (TC)
7. Condensor Temperature Controller (TC)
8. Crystalizer Level Controller (LC), Temperature Controller (TC)

9. Reboiler Level Controller (LC), Flow Controller (FC),
Temperature Controller (TC)
10. Blower Pressure Controller (PC)
12 Pompa Flow Controller (FC)

FC
LC FC
FR LI TC Steam
dari utilitas
TP-01 40 P-10
TC Pompa
LC
Tangki penyimpanan
Utilitas
Crystalizer
TC Reboiler
TC
TC
PC Heat exxchanger
PC
PC
BL-01
LC TS-01 Condensor Blower

FC RC
TC
Fuel oil
TC
Furnace Vaporizer
Desublimator
Gambar 6.1 Instrumentasi pada Alat
6.2 Keselamatan Kerja

Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik,
oleh karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud
tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan
pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi.
Salah satu faktor yang penting sebagai usaha menjamin keselamatan kerja
adalah dengan menumbuhkan dan meningkatkan kesadaran karyawan akan
pentingnya usaha untuk menjamin keselamatan kerja. Usaha-usaha yang dapat
dilakukan antara lain:
- Melakukan pelatihan secara berkala bagi karyawan
- Membuat peraturan tata cara dengan pengawasan yang baik dan memberi sanksi
bagi karyawan yang tidak disiplin
- Membeli karyawan dengan keterampilan menggunakan peralatan secara benar
dan cara-cara mengatasi kecelakaan kerja

Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah kerja,
pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan
Kerja pada tanggal 12 Januari 1970. Semakin tinggi tingkat keselamatan kerja dari
suatu pabrik maka makin meningkat pula aktivitas kerja para karyawan. Hal ini
disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan suasana kerja yang
menyenangkan.
Untuk mencapai hal tersebut adalah menjadi tanggung jawab dan kewajiban
para perancang untuk merencanakannya. Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam
perancangan pabrik untuk menjamin adanya keselamatan kerja adalah sebagai
berikut:
- Penanganan dan pengangkutan bahan menggunakan manusia harus seminimal
mungkin .
- Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.
- Jarak antar mesin-mesin dan peralatan lain cukup luas.
- Setiap ruang gerak harus aman dan tidak licin .
- Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran.
- Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.
- Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.
6.3 Keselamatan Kerja Pada Pabrik Pembuatan Dimetil Tereftalat

Dalam rancangan pabrik pembuatan Dimetil Tereftalat, usaha-usaha
pencegahan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan sebagai
berikut:
6.3.1 Pencegahan Terhadap Kebakaran dan Peledakan
- Untuk mengetahui adanya bahaya kebakaran maka sistem alarm dipasang pada
tempat yang strategis dan penting seperti laboratorium dan ruang proses.
- Pada peralatan pabrik yang berupa tangki dibuat man hole dan hand hole yang
cukup untuk pemeriksaan.
- Sistem perlengkapan energi seperti pipa bahan bakar, saluran udara, saluran
steam, dan air dibedakan warnanya dan letaknya tidak menggangu gerakan
karyawan.
- Mobil pemadam kebakaran yang ditempatkan di fire station setiap saat dalam

keadaan siaga.
- Bahan-bahan yang mudah terbakar dan meledak harus disimpan dalam tempat
yang aman dan dikontrol secara teratur.
Sesuai dengan peraturan yang tertulis dalam Peraturan Tenaga Kerja No.
Per/02/Men/1983 tentang instalasi alarm kebakaran otomatis, yaitu:
 Detektor Kebakaran, merupakan alat yang berfungsi untuk mendeteksi secara dini
adanya suatu kebakaran awal. Alat ini terbagi atas:
 Smoke detector adalah detector yang bekerja berdasarkan terjadinya
akumulasi asap dalam jumlah tertentu.
 Gas detector adalah detector yang bekerja berdasarkan kenaikan konsentrasi
gas yang timbul akibat kebakaran ataupun gas-gas lain yang mudah terbakar.
 Alarm Kebakaran, merupakan komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang memberikan isyarat adanya suatu kebakaran. Alarm ini
berupa:
 Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat berupa bunyi khusus
(audible alarm).
 Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat yang tertangkap oleh
pandangan mata secara jelas (visible alarm).
 Panel Indikator Kebakaran
Panel Indikator Kebakaran adalah suatu komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang berfungsi mengendalikan kerja sistem dan terletak di ruang
operator.
6.3.2 Peralatan Perlindungan Diri

Peralatan Jumlah
100
Pakaian dan perlengkapan pelindung.
Sepatu pengaman. 100
30
Pelindung mata.
Masker udara. 100
Sarung tangan. 100

6.3.3 Keselamatan Kerja Terhadap Listrik
- Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian sekring
atau pemutus arus listrik otomatis lainnya.
- Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak pabrik
untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan perbaikan.
- Penempatan dan pemasangan motor-motor listrik tidak boleh mengganggu lalu
lintas pekerja.
- Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan tinggi.
- Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
- Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat penangkal
petir yang dibumikan.
- Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang bekerja pada
suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.
6.3.4 Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan

- Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada di dalam
lokasi pabrik.
- Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya, karyawan diharuskan
memakai sarung tangan karet serta penutup hidung dan mulut.
- Bahan-bahan kimia yang selama pembuatan, pengelolaan, pengangkutan,
penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran,
korosi, maupun gangguan terhadap kesehatan harus ditangani secara cermat.
- Poliklinik yang memadai disediakan di lokasi pabrik.
6.3.5 Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis

- Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah
kemungkinan terguling atau terjatuh.
- Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat kegiatan
karyawan.
- Jalur perpipaan sebaiknya berada di atas permukaan tanah atau diletakkan pada
atap lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi 4,5 meter bila diluar
gedung agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat.
- Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja dengan

tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau pembongkaran.
- Pada alat-alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup pelindung untuk
menghindari terjadinya kecelakaan kerja.
Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilai-nilai
disiplin bagi para karyawan yaitu:
- Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.
- Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
- Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan peralatan
yang ada.
- Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada
atasan.
- Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat menimbulkan
bahaya.
- Setiap kontrol secara periodik terhadap alat instalasi pabrik oleh petugas
maintenance.

BAB VII
UTILITAS
Dalam suatu pabrik, utilitas merupakan unit penunjang utama dalam memperlancar
jalannya proses produksi. Oleh karena itu, segala sarana dan prasarananya harus
dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin kelangsungan operasi suatu
pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan Dimetil Tereftalat
dari Asam Tereftalat dan Metanol adalah sebagai berikut :
1. Unit penyediaan dan pengolahan air (Water System)
2. Unit pembangkit steam (Steam Generation System)
3. Unit pembangkit dan pendistribusian listrik (Power Plant and Power
Distribution System)
4. Unit penyedia bahan bakar
5. Unit penyedia udara ( Air System)
6. Unit Refrigerasi
7. Unit pengolahan limbah
7.1 Unit penyediaan dan pengolahan air (Water System)

1. Unit penyediaan air
Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk kebutuhan
proses maupun kebutuhan domestik. Kebutuhan air pada pabrik pembuatan
dimetil tereftalat adalah sebagai berikut :
a. Air untuk keperluan umum (General Uses)

Kebutuhan air ini meliputi kebutuhan laboratorium, 3000 kg/jam
kantor, karyawan, dll. Diperlukan sebesar
b. Air untuk pembangkit steam (Boiler Feed Water)

1. Untuk kebutuhan steam Reboiler-01 (112,78oC) 27305,64 kg/jam
2. Untuk kebutuhan steam CR-02 (115oC) 6287,76 kg/jam

3. Untuk kebutuhan steam pembangkit listrik 10547,6605 kg/jam
Jumlah kebutuhan 44141,0605 kg/jam

Over design 25% 55176,3257 kg/jam
Recovery 90%, sehingga make up 10% 5517,6326 kg/jam
c. Air pendingin untuk pendingin alat proses

1. CD-01 untuk mengkondensasi produk (30-60oC) 232075,08 kg/jam
2. Pendingin pada cooling crystalizer CR-01 (5- 30264,12 kg/jam
30oC)
3. Pendingin pada CD-03 pada MD-01 (30-40oC) 988578 kg/jam
Jumlah kebutuhan 1250917,2 kg/jam

Over design 25%, kebutuhan air pendingin 1501100,64 kg/jam
Recovery 90%, sehingga make up air 10% 150110,064 kg/jam
d. Air untuk pemadam kebakaran

Disediakan air sebanyak 10 m3/hari 416,6667 kg/jam
Jumlah kebutuhan air total 166486,7454 kg/jam

166,4867 m3/jam
5879,3921 ft3/jam
1318575,0235 m3/tahun
2. Unit Pengolahan Air

Kebutuhan air untuk pabrik dimetil tereftalat diperoleh dari sungai yang
terletak di kawasan pabrik. Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di
lokasi pengambilan air dibangun fasilitas penampungan air (water reservoir) yang
juga merupakan tempat pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini meliputi
penyaringan sampah dan kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air
dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan digunakan sesuai dengan
keperluannya. Pengolahan air di pabrik terdiri dari beberapa tahap, yaitu
(Degremont, 1991) :

1. Screening
2. Sedimentasi
Pengolahan awal
3. Klarifikasi
4. Filtrasi
5. Demineralisasi
Air untuk umpan Boiler
6. Deaerasi
7. Klorinasi Air untuk keperluan domestik
 Screening
Pengendapan merupakan tahap awal dari pengolahan air. Pada screening,
partikel-partikel padat yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.
Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju
unit pengolahan selanjutnya (Degremont, 1991).
 Sedimentasi
Setelah air disaring pada tahap screening, di dalam air tersebut masih terdapat
partikel-partikel padatan kecil yang tidak tersaring pada screening. Untuk
menghilangkan padatan-padatan tersebut, maka air yang sudah disaring tadi
dimasukkan ke dalam bak sedimentasi untuk mengendapkan partikel-partikel
padatan yang tidak terlarut.
 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air. Air dari
screening dialirkan ke dalam clarifier setelah diinjeksikan larutan alum,
Al2(SO4)3 dan larutan abu Na2CO3. Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai
koagulan utama dan larutan Na2CO3 sebagai koagulan tambahan yang
berfungsi sebagai bahan pembantu untuk mempercepat pengendapan dan
penetralan pH. Pada bak clarifier, akan terjadi proses koagulasi dan flokulasi.
Tahap ini bertujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS) dan koloid
(Degremont, 1991).
Koagulan yang biasa dipakai adalah koagulan trivalent. Reaksi hidrolisis akan
terjadi menurut reaksi:
M3+ + 3H2O M(OH)3 +3H

Dalam hal ini, pH menjadi faktor yang penting dalam penyingkiran koloid.
Dua jenis reaksi yang akan terjadi adalah (Degremont, 1991):
Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O 2Al(OH)3 + 12Na+ + 6HCO3- +
3SO43-
2Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O 4Al(OH)3 + 12Na+ + 6CO2 +
6SO43-
Reaksi koagulasi yang terjadi :
Al2(SO4)3 + 3H2O + 3Na2CO3 2Al(OH)3 + 3Na2SO4 + 3CO2
Selain penetralan pH, soda abu juga digunakan untuk menyingkirkan
kesadahan permanen menurut proses soda dingin menurut reaksi (Degremont,
1991):
CaSO4 + Na2CO3 Na2SO4 + CaCO3
CaCl4 + Na2CO3 2NaCl + CaCO3
Setelah pencampuran yang disertai pengadukan maka akan terbentuk flok-
flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya gravitasi,
sedangkan air jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya akan
masuk ke penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang
akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda = 1 :
0,54 (Crities, 2004).
Kebutuhan alum dan soda abu:

Alum = 29,854 lb/hari = 13,541 kg Alum/hari = 22916,239 kg Alum/tahun
Na2CO3 = 29,854 lb/hari = 13,541 kg/hari = 4468,667 kg/tahun
 Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum dengan
tujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD dalam
air (Metcalf, 1991).
Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat bermacam-macam:
pasir, antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif granular (Granular
Carbon Active atau GAC), karbon aktif serbuk (Powdered Carbon Active atau

PAC) dan batu garnet. Penggunaan yang paling umum dipakai di Afrika dan
Asia adalah pasir dan gravel sebagai bahan filter utama, sebab tipe lain cukup
mahal (Kawamura, 1991).
Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan kalsium klorida menggunakan media
filtrasi granular (Granular Medium Filtration) sebagai berikut:
1. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan
memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang
digunakan setinggi 10,24 in (26,06 cm).
2. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium
berpori misalnya atrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap
atau tiga tahap pada pengolahan effluent pabrik, perlu menggunakan bahan
dengan luar permukaan pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar,
seperti Biolite, pozzuolana ataupun Granular Active Carbon/GAC)
(Degremont, 1991). Pada pabrik ini, digunakan antrasit setinggi 5,33 in
(13,55 cm).
3. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/gravel setinggi 2,99 in (7,59 cm)
(Metcalf & Eddy, 1991).
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu
diperlukan regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back
washing). Dari sand filter, air dipompakan ke menara air sebelum
didistribusikan untuk berbagai kebutuhan.
Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah, serta poliklinik,
dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk
membunuh kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa
kaporit, Ca(ClO)2.
Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2

Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 10000 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 5ppm
Total kebutuhan kaporit = 0,05 kg/jam

 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel pada reaktor harus murni dan bebas dari garam-garam
terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi. Alat demineralisasi
dibagi atas :
a. Penukar Kation (Cation Exchanger)
Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan
mengurangi kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah
pertukaran antara kation Ca, Mg dan kation lain yang larut dalam air dengan
kation dari resin. Resin yang digunakan zeolit.
Kebutuhan zeolit = 164,871 kg
Waktu regenerasi = 11,67 jam
Kebutuhan NaCl untuk meregenerasi zeolit = 59,996kg/hari
b. Penukar Anion (Anion Exchanger)

Penukar anion berfungsi untuk menukar anion yang terdapat dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan adalah R-NH2.
Kebutuhan R-NH2 = 197,012 kg
Waktu regenerasi = 11,67 jam
Kebutuhan NaOH untuk meregenerasi R-NH2 = 91,854 lb
 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion
(ion exchanger) dan superheated steam bekas sebelum dikirim sebagai air
umpan ketel. Pada deaerator ini, air dipanaskan hingga 90°C supaya gas-gas
yang terlarut dalam air, seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas
tersebut dapat menyebabkan korosi. Pemanasan dilakukan dengan
menggunakan koil pemanas di dalam deaerator.
7.2 Unit Pembangkit Steam

Steam yang harus disediakan/dibangkitkan untuk kebutuhan proses adalah
steam jenuh dengan suhu 115 °C, 1,67 atm sebanyak 6287,7600 kg/jam dan
steam jenuh dengan suhu 112,78 °C, 1,56 atm sebanyak 27305,6400 kg/jam .

Sedangkan superheated steam untuk kebutuhan pembangkit listrik adalah
sebanyak 10547,66 kg/jam dengan suhu 500 oC, 8600 kPa atau 83,25 atm.
Boiler Process
Steam Reboiler-01 = 27305,64 kg/jam
Steam CR-02 = 6287,76 kg/jam
Kebutuhan steam proses = 33593,4 kg/jam
o
H steam pada suhu 115 C = = 2697,2 kJ/kg
o
Suhu BFW ( kondensat & fresh) = 90 C
h BFW = 376,9 kJ/kg
Beban panas Boiler
= 77946766,02 kJ/jam
= (2697,2-376,9) • 33593,4
= 21651,879 kWatt
= 73879271,7876 btu/jam
Kapasitas Boiler = 33593,4 kg/jam
Tipe = fire tube boiler
7.3 Unit pembangkit listrik (Power Plant))

Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut:
Alat proses Jumlah

Pompa -01 1 0,75 hp
Pompa -02 1 1,5 hp
Pompa -03 1 7,5 hp
Pompa -04 1 2 hp
Pompa -05 1 1,5 hp
Pompa -06 1 0,5 hp
Pompa -07 1 0,5 hp
Pompa -08 1 0,5 hp
Pompa -09 3 1,5 hp
Pompa-10 1 15 hp

Blower BL-01 1 1500 hp
Fan F-01 1 100 hp
Fan F-02 1 20 hp
Fan F-03 2 60 hp
Belt Conveyor BC-01 1 2 hp
Belt Conveyor BC-02 1 2,5 hp
Bucket Elevator BE-01 1 1,7 hp
Centrifugal Filtration CF-01 1 10 hp
Rotary Dryer RD-01 1 15 hp
Desublimator DE-01 2 4 hp
Crystalyzer CR-01 1 7,5 hp
Total = 1805,32 hp
Penggerak alat utilitas
PU-01 15 hp
PU-02 3/4 hp
PU-03 10 hp
PU-04 3/4 hp
PU-05 7 1/2 hp
PU-06 1/2 hp
PU-07 1/2 hp
PU-08 1/2 hp
PU-09 1/2 hp

PU-10 3/4 hp
Total Pompa 251 hp
Pengaduk tangki alum 1 hp

Pengaduk tangki soda abu 0,5 hp
Pengaduk tangki pencampur 14 hp
Fan Cooling Tower 70 hp
Pompa Bahan bakar 3 hp
Sistem Refrigerasi 448 hp
Kompresor Udara Tekan 25 hp
Total 561 hp
Penerangan
Pos jaga, musholla, kantin 10 kW
Ruang pertemuan, kantor 20 kW
Utilitas 10 kW
Area proses 15 kW
Area tangki 10 kW
Ruang parkir, klinik 5 kW
Ruang kontrol 40 kW
Laboratorium 10 kW
Bengkel 10 kW
Gudang 5 kW
Halaman dan jalan 10 kW
Lain-lain 20 kW
Total 165 kW
Kebutuhan listrik 2156,024 kW

Overdesign 25 % 2695,030 kW
Listrik instrumen (5%) 107,801 kW
Total semua 2802,831 kW

Turbin uap = 2800 kW
Efisiensi thermal diasumsi 30%. Bahan bakar yang dipakai adalah fuel oil.
Kebutuhan bahan bakar untuk pembangkit listrik :
Tenaga yang dihasilkan = 31846652,0013 btu/jam
= 10080000 kJ/jam
Energi yang dikandung fuel oil sebesar 17130 btu/lb.
ρ = 0,9 kg/Liter
Kebutuhan energi tiap bulan = 21400950144,86 btu/bulan
Kebutuhan fuel oil tiap bulan = 1249325,753 lb/bulan
= 566844,715 kg/bulan
= 843,519 kg/jam
kebutuhan per tahun = 6802136,585 kg
Kebutuhan steam :
Suhu superheated steam inlet turbin:
Superheated steam 500oC, 8600 KPa
H1 3391,6 kJ/kg
S1 6,6858 kJ/kg/K
Suhu superheated steam outlet turbin:

Superheated steam 10 KPa
S2=S1, isentropik 6,6858 kJ/kg/K
Sv 8,1511 kJ/kg/K
SL 0,6493 kJ/kg/K
Xv, fraksi vapor 80,47%
Hv 2584,80 kJ/kg
HL 191,80 kJ/kg
H2 2117,38 kJ/kg
DelH isentropik 1274,22 kJ/kg
Efisiensi turbin diasumsi 0,75
DelH actual 955,66 kJ/kg

Kebutuhan steam 10547,66 kg/jam
Kebutuhan listrik adalah sebesar 2,8 MW ( over design 25 % ) meliputi
kebutuhan untuk penggerak motor alat-alat proses dan utilitas, menjalankan
alat-alat kontrol dan penerangan pabrik serta perkantoran. Untuk penggerak
blower diperlukan motor dengan daya yang besar sehingga dibutuhkan listrik
dengan tegangan listrik yang tinggi. Oleh sebab itu, listrik dibangkitkan
sendiri dengan turbin uap. Turbin uap yang dipakai membutuhkan fuel oil
sebesar 843,519 kg/jam.
7.4 Unit penyedia bahan bakar

Bahan bakar digunakan di furnace dan boiler. Bahan bakar yang digunakan
adalah Industrial fuel oil dengan lower heating value sebesar 17130 btu/lb.
Kebutuhan bahan bakar untuk furnace sebesar 1054,0518 kg/jam, untuk
boiler pembangkit process steam dibutuhkan 2609,110 kg/jam dan untuk
boiler pembangkit listrik dibutuhkan 843,5189 kg/jam. Kebutuhan bahan
bakar total dengan overdesign 10 % adalah 4575,91 kg/jam.
1. Bahan Bakar (Industrial Oil)
Spesifikasi Bahan Bakar
NHV = 17130 btu/lb
Effisiensi pembakaran, h = 0,85
Bahan bakar untuk boiler
= 5750,478 lb/jam
=
= 2609,11 kg/jam
Kebutuhan bahan bakar :
1. Untuk boiler process = 5750,478 lb/jam
2. Untuk Furnace = 2323,13 lb/jam
3. Untuk boiler pembangkit listrik = 1859,1157 lb/jam
Total = 9932,7241 lb/jam
Over design, 10% = 10925,9966 lb/jam
= 4957,348712 kg/jam
= 39262201,8 kg/tahun

2.. Tangki Bahan Bakar
Fungsi : Menyimpan bahan bakar selama 7 hari
Total kebutuhan bahan bakar = 4957,349 kg/jam
rho = 840 kg/m3
= 5,902 m3/jam
Lama penyimpanan = 7 Hari
Maka, volume tangki = = 991,470 m3
Over design 10% = 1090,617 m3
Dimensi tangki, L = 0,5 D
D =√ = 14,1 m
L = 0,5 D = 7,0 m
Tangki flat bottom dan conical roof
3. Pompa Bahan Bakar

Fungsi : Memompa bahan bakar dari tangki penyimpan ke generator, boiler
dan furnace
Kebutuhan bahan bakar, G = 4957,349 kg/jam
= 1,377 kg/s
Ρ = 840 kg/m3
µ = 0,5 cP
Q = 5.902 m3/jam
Q design = 1,1 • Q = 6,492 m3/jam
D opt = 282 G 0. 52   0. 37 = 27,58 mm
1,09 in
Dipakai pipa standar :
NPS = 1,25
Sch. = 40
ID = 1,38 In
A = 0,001 m2
V = 1,87 m/s
Head total diperkirakan = 50 m

Dipakai rotary pump (Positive Displacement Pump)
BHP = = 1,01 hp
Eff. Pompa = 0,5

Eff. Motor = 0,85
Daya motor = = 2,38 hp
Dipakai power standar = 3 hp
7.5 Unit penyedia udara ( Air System)

Udara yang disediakan digunakan untuk :
1. Kebutuhan proses ( Rotary dryer ) sebesar 4,396 ( kg udara kering/s )
2. Udara tekan untuk memenuhi kebutuhan instrumen dengan tekanan sebesar 40
psig. Total kebutuhan udara instrumen adalah sebesar 201,6 m3/jam (STP)
yang dipenuhi oleh blower. Udara instrumen harus dalam keadaan kering oleh
karena itu udara harus dikeringkan terlebih dahulu dengan dilewatkan pada
bejana pengering yang berisi silika gel
Udara tekan biasanya digunakan sebagai penggerak alat-alat kontrol yang
bekerja secara pneumatik.
P udara tekan umumnya 40 psig = (40+14,7)/14,7 = 3,721 atm
1. Konsumsi udara untuk 1 alat kontrol = 1 ft3/menit
= 28 L/menit
2. Jumlah alat kontrol (diperkirakan) = 100 unit
Udara yang dibutuhkan = 168 m3/jam
Over design 20%, V1 = 210,6 m3/jam
1. Kompresor udara
Fungsi : Menaikkan tekanan udara dari lingkungan menjadi 3,721 atm
sebanyak 201,6 m3/jam (STP)
o
Suhu udara masuk, T1 = 30 C
= 303 K
o
= 546 R
Tekanan masuk, P1 = 1 atm

Tekanan keluar, P2 = 3,721 atm
= 54,7 psia
P" uap air , P” = 0,89 psia
= 0,06 atm
P uap air di udara = 0,06 atm
Vw = = 238,179 m3/jam
Compresion Ratio = = 3,721

Dipilih reciprocating compressor, 1 stage , horizontal
% uap air diudara = = 6,06 %
BM rata-rata udara = 6,06 • 18 + (100-6,06) • 28,9 = 28,24

Kecepatan massa udara masuk = = 9,58 kmol/jam
Actual BHP untuk single stage (Ludwig, 1984)

( k 1)
é ù
k êæ P2 ö
 1ú.G1
R.T1 k
BHP = ç ÷÷
745.7 (k  1) êçè P1 ø ú
ëê ûú
Dengan :
R, tetapan gas umum, = 8314 Nm/(kmol.K)
G, kecepatan udara masuk = 0.0027 kmol/s
k = Cp/Cv = 1,4 (udara)
Rc = 3,721
BHP tehitung = 14,34 hp
Dengan memperhitungkan loss factor dan flame loss,
BHP, overdesign 20% = 17,87 hp
effisiensi motor = 0,8
Power motor = 22,33 hp
Dipilih = 25 hp
Reciprocating compressor, single stage horizontal
Ukuran = 7 x 5 in
Putaran = 550 rpm
maximum pressure = 60 psi (4.1 atm)
piston displacement = 121 cfm ( 205.6 m3/jam )

motor penggerak = 25 hp
2. Tangki Udara
Fungsi : Menampung dan mengeringkan udara dengan silika gel
Jumlah air dalam udara = 238,179 • 6,06% = 14,425 m3/jam
= 10,385 kg/jam
Kemampuan absorbsi silika gel terhadap air = 0,5 kg air/kg silika
Kebutuhan silika = 20,769 kg/jam
Bulk density silika = 48 lb/ft3
Volume silika gel = 0,027 m3/jam
Regenerasi tiap = 24 jam
V silika = 0,6483 m3
Dianggap V silika adalah 15% volume tangki, H = 1,5 D
V tangki = V silika / 15% = 4,322 m3
D =√ = 1,5 m
H = 1,5 D = 2,3 m
3. Udara Pengering Rotary Dryer

Udara Pengering bebas air yang dibutuhkan = 4,396 kg/s
Udara sekitar = 0,013 kg air/kg udara
Udara proses yang dibutuhkan = 0,003 kg air/kg udara
Kemampuan absorbsi silika gel terhadap air = 0,5 kg air/kg silika
Air yang harus diabsorbsi = 4,396•(0,013-0,003) = 0,044 kg air/s
Kebutuhan silika gel = 0,088 kg/s
Kebutuhan silika gel = 316,512 kg/hari
Kebutuhan silika gel total = 337,281 kg/hari
7.6 Unit Refrigerasi

Sistem refrigerasi digunakan untuk mensuplai air pendingin pada suhu 5 oC
sebanyak 30264,1200 kg/hr dan Brine ( NaCl 25 % ) pada suhu -15 oC
sebanyak 28701,3930 kg/hr. Sistem refrigerasi yang digunakan adalah Vapor

Compression Refrigeration cycle dan jenis Refrigerant yang digunakan
adalah Tetrafluoroethane. Refrigerasi untuk air memiliki COP = 6,24
dengan kapasitas = 200,17 ton ( 1 ton = 12000 btu/hr ). Refrigerasi untuk
brine memiliki COP = 3,94 dengan kapasitas = 126,82 ton ( 1 ton =12000
btu/hr )
1. Refrigerasi
Fungsi : Menyuplai pendingin pada CR-01
Jumlah air pendingin 30oC make up + dari
= 30264,12 kg/jam
process hasil recycle
Air yang didinginkan = 13731,45 lb/jam
Over design 10 % = 15104,6 lb/jam
o
Suhu yang diinginkan = 5 C
Panas yang harus diambil refrigerasi =
Q = m•Cp•dT = = 3167896,76 kJ/jam
= 879971,32 Watt
= 3002586,4799 btu/hr
Suhu air pendingin = 278,15 K
Suhu udara = 301,15 K
Suhu condensing = 311,15 K
Suhu evaporating = 268,15 K
Sebagai penyerap panas dipakai refrigerant Tetrafluoroetana dalam sistem "
vapor compression refrigeration cycle"
Hf = 80 btu/lb
Kebutuhan refrigerant = 37532,33 lb/jam
COP = 6.24
Kapasitas refrigerasi = 250.22 ton
Kompressor work = 141,110.45 Watt
Panas yang dibuang = 1,021,081.77 Watt
2. Refrigerasi
Fungsi : Mensuplai pendingin brine pada CD-02, brine 32oF hasil make up +
dari process hasil recycle didinginkan menjadi 5oF

Air yang didinginkan = 70067,7575 lb/jam
Over design 10 % = 77074,53 lb/jam
o
Suhu yang diinginkan = 5 F
Panas yang harus diambil refrigerasi =
Q = m•Cp•dT = = 1685620,043 btu/hr
= 494006,5202 Watt
Suhu air pendingin = 258,15 K
Suhu udara = 301,15 K
Suhu condensing = 311,15 K
Suhu evaporating = 248,15 K
Sebagai penyerap panas dipakai \refrigerant Tetrafluoroetana dalam sistem "
vapor compression refrigeration cycle"
Hf = 80 btu/lb
Kebutuhan refrigerant = 21070,25 lb/jam
COP = 3,94
Kapasitas refrigerasi = 140,47 ton
Kompressor work = 125417,73 Watt
Panas yang dibuang = 619424,25 Watt

5. Limbah padat
Limbah padat yang dihasilkan oleh pabrik Dimetil Tereftalat dari Asam
Tereftalat dan Metanol adalah limbah impuritis yang berupa logam-logam
yang berasal dari alur 13. Limbah ini termasuk limbah B3 (Bahan Berbahaya
dan Beracun) sehingga dalam penanganannya harus dikirim ke pengumpul
limbah B3 sesuai dengan Peraturan Pemerintah Republik Indonesia Nomor 19
Tahun 1994 Tentang Pengelolaan Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun.
Dalam pengelolaan limbah B3 dikirim ke PPLI Cileungsi, Bogor.

dari tangki soda abu dari tangki alum
Clarifier
PU-19 PU-20
Filtered
sungai Clear
Water Tank
Well
PU-01 Bak PU-02 Premixed PU-03 PU-04 Sand PU-05
Sedimentasi Tank Filter
sludge
Proses
Cold Basin
PU-13
PU-12
Cooling
Tower Hot Basin Proses
PU-14
PU-15
Ke tangki hydrant Kation Anion

Exchanger Exchanger
PU-17 Tangki
BFW
Boiler
Deaerator
PU-06 PU-07 PU-08 Deaerator PU-09 PU-10
Bak Menara
Chlorinasi Air
PU-11
PU-16 housing
Gambar 7.1 Skema Pengolahan Air

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Tata letak peralatan dan fasilitas dalam suatu rancangan pabrik merupakan
syarat penting untuk memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan pabrik
yang meliputi desain sarana perpipaan, fasilitas bangunan, jenis dan jumlah peralatan
dan kelistrikan. Hal ini secara khusus akan memberikan informasi yang dapat
diandalkan terhadap biaya bangunan dan tempat sehingga dapat diperoleh
perhitungan biaya yang terperinci sebelum pendirian pabrik.
8.1 Lokasi Pabrik

Penentuan lokasi pabrik mempunyai efek penting bagi kemajuan serta
kelangsungan operasi dari suatu pabrik, baik pada masa berproduksi maupun
pada masa yang akan datang, karena hal ini berpengaruh terhadap faktor
produksi dan distribusi dari pabrik yang didirikan. Oleh karenanya pemilihan
tempat bagi berdirinya suatu pabrik harus diperhatikan suatu perhitungan
biaya produksi dan distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi
yaitu pertimbangan dalam mempelajari sifat dan sikap masyarakat sekitar
lokasi pabrik.
Pabrik pembuatan Dimetil Tereftalat ini direncanakan didirikan di daerah Plaju,
Palembang, Sumatera Selatan. Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi
pabrik ini adalah:
a. Bahan baku
Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan baku
dan daerah pemasaran sehingga transportasi dapat berjalan dengan lancar. Bahan
baku utama yang digunakan yaitu Asam Tereftalat yang disuplai dari PN.
Pertamina, sedangkan bahan kimia pendukung lainnya diperoleh dari pemasok
lokal.
b. Transportasi
Pembelian bahan baku dan penjualan produk dapat dilakukan melalui jalan darat
maupun laut. Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini merupakan

kawasan perluasan industri, yang telah memiliki sarana pelabuhan yaitu
pelabuhan Boembaru dan pengangkutan darat berupa fasilitas jalan tol.
c. Pemasaran
Kebutuhan akan Dimetil Tereftalat terus menunjukkan peningkatan dari tahun ke
tahun seiring dengan semakin banyaknya kebutuhan Polimer, maka pemasaran
produk ke dalam maupun luar negeri tidak akan mengalami hambatan. Lokasi
pendirian pabrik dekat dengan pelabuhan Boembaru, sehingga produk dapat
dipasarkan baik di dalam maupun luar negeri.
d. Kebutuhan air
Air yang dibutuhkan dalam proses diperoleh dari Sungai Musi yang mengalir di
sekitar pabrik untuk proses, sarana utilitas dan kebutuhan domestik.
e. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Pembangkit listrik utama untuk pabrik adalah
menggunakan turbin uap yang bahan bakarnya diperoleh dari PT Pertamina
Palembang.
f. Tenaga kerja
Sebagai kawasan industri, daerah ini merupakan salah satu tujuan para pencari
kerja. Di daerah ini tersedia tenaga kerja terdidik maupun yang tidak terdidik
serta tenaga kerja yang terlatih maupun tidak terlatih.
g. Biaya tanah
Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan dalam harga yang
terjangkau.
h. Kondisi iklim dan cuaca
Seperti daerah lain di Indonesia, maka iklim di sekitar lokasi pabrik relatif stabil.
Pada tengah tahun pertama mengalami musim kemarau dan tengah tahun
berikutnya mengalami musim hujan. Walaupun demikian perbedaan suhu yang
terjadi relatif kecil.
i. Kemungkinan perluasan dan ekspansi
Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah yang tersedia cukup luas dan di
sekeliling lahan tersebut belum banyak berdiri pabrik serta tidak mengganggu
pemukiman penduduk.

j. Sosial masyarakat
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik pembuatan
Dimetil Tereftalat karena akan menjamin tersedianya lapangan kerja bagi
mereka. Selain itu pendirian pabrik ini diperkirakan tidak akan mengganggu
keselamatan dan keamanan masyarakat di sekitarnya.
8.2 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan
baku menjadi produk.
Desain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage
(persediaan) dan lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien dan
dengan mempertimbangkan faktor-faktor sebagai berikut (Peters, 2004):
1. Urutan proses produksi.
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan/perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
3. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik dan bahan
baku.
4. Pemeliharaan dan perbaikan.
5. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan kerja.
6. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
7. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga perubahan-perubahan yang
dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
8. Masalah pembuangan limbah cair.
9. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.

Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa
keuntungan, seperti (Peters, 2004):
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi
material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah perbaikan
mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
8.3 Perincian Luas Tanah

Tata letak pabrik Dimetil Tereftalat ini dapat dilihat pada Gambar 8.1.
Sedangkan rinciannya dapat dilihat pada Tabel 8.1 berikut ini :
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah
No Nama Bangunan Luas (m2)
1 Pos Keamanan 50
2 Parkir 200
3a Taman 200
3b Taman 200
3c Taman 200
4 Areal Bahan Baku dan Pelengkap 1200
5 Ruang Kontrol 100
6 Areal Proses 3000
7 Areal Produk 300
8 Perkantoran 400
9 Laboratorium 150
10 Poliklinik 50
11 Kantin 100
12 Ruang Ibadah 50
13 Gudang Peralatan 100
14 Bengkel 300
15 Gudang Bahan 200
16 Unit Pemadam Kebakaran 100
17 Unit Pengolahan Air 1200

18 Unit Pengolahan Udara Pendingin 300
19 Unit Pembangkit Uap 300
20 Pembangkit Listrik 300
21 Pengolahan Limbah 1500
22a Area Perluasan 700
22b Area Perluasan 400
23 Perumahan Karyawan 4000
24 Jalan 800
Total 16150
Luas areal antara bangunan diperkirakan 10 % dari luas total = 1615 m2

Sehingga luas areal seluruhnya adalah = 16150 + 1615 = 17765 m2
Jadi, direncanakan pengadaan tanah untuk pembangunan pabrik pembuatan
Dimetil Tereftalat ini sekitar 17765 m2. Susunan areal bagian pabrik Dimetil
Tereftalat seperti yang tertera pada Tabel 8.1 dapat dilihat pada gambar 8.1.

Keterangan gambar:
No. Jenis Area
1 Pos keamanan
3c 7 3a
2 Parkir
3a Taman
21
22a 3b Taman
5
16 15 9 11 3c Taman
4 Areal Bahan Baku dan Pelengkap
13 14 10 12 5 Ruang kontrol
6 Areal Proses
SUNGAI
RAYA
22b 7 Areal Produk
19 6
8 Perkantoran
1 9 Laboratorium
8 10 Poliklinik
JALAN
17 11 Kantin
12 Ruang Ibadah
2
13 Gudang Peralatan
18
4 14 Bengkel
15 Gudang Bahan
16 Unit Pemadam Kebakaran
17 Unit Pengolahan Air
20 3b 23
18 Unit Pengolahan Udara Pendingin
19 Unit Pembangkit Uap
20 Pembangkit Listrik
21 Unit Pengolahan Limbah
22a Area Perluasan
22b Area Perluasan
23 Perumahan Karyawan
Gambar 8.1 Tata Letak Pra Rancangan Pabrik Dimetil Tereftalat dari Asam Tereftalat dan Metanol

BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya
peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak akan
ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang teratur baik
dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada secara
otomatis organisasi akan berkembang (Madura, 2000).
9.1 Organisasi Perusahaan

Kata organisasi, berasal dari kata Latin “organum” yang dapat berarti alat, anggota
badan. James D. Mooney, menyatakan, “Organisasi adalah bentuk setiap perserikatan
manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama”, sedangkan Chester I. Barnard
memberikan pengertian organisasi sebagai: “Suatu sistem daripada aktivitas
kerjasama yang dilakukan dua orang atau lebih” (Donelly, 1997).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata
organisasi, yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai
tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-masing.
Secara ringkas, ada tiga unsur utama dalam organisasi, yaitu (Sutarto, 2002) :
1. Adanya sekelompok orang
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan tanggung jawab,
maka bentuk-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas (Donelly, 1997) :
1. Bentuk organisasi garis
2. Bentuk organisasi fungsionil
3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsionil dan staf

9.1.1 Bentuk Organisasi Garis
Bentuk organisasi garis merupakan bentuk organisasi yang paling tua dan
paling sederhana. Bentuk organisasi ini diciptakan oleh Henry Fayol. Bentuk
organisasi garis biasanya disebut juga dengan organisasi militer. Adapun cirinya
adalah struktur organisasi yang relatif kecil, jumlah karyawan relative sedikit, saling
kenal dan spesialisasi kerja yang belum begitu rumit dan tinggi.
Kebaikan dari bentuk organisasi ini adalah :
 Kesatuan komando terjamin baik karean pimpinan berada pada satu tangan
 Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang
diajak berkonsultasi masih sedikit
 Rasa solidaritas di antara karyawan umumnya tinggi karena saling mengenal
Keburukan dari bentuk organisasi ini adalah :
 Seluruh organisasi tergantung pada satu pimpinan (satu orang) dimana bila
pimpinan tersebut tidak mampu, maka organisasi tersebut akan hancur
 Ada kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter
 Terbatasnya kesempatan karyawan untuk berkembang
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil

Ciri-ciri dari organisasi fungsionil adalah segelintir pimpinan tidak mempunyai
bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando
kepada setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan
tersebut (Donelly, 1997).
Kebaikan dari bentuk organisasi fungsionil :
 Pembagian tugas – tugas jelas
 Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal mungkin
 Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsi-
fungsinya
Keburukan bentuk organisasi fungsionil, yaitu :
 Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan
tanggung jawab kepada fungsinya.
 Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar dilaksanakan
koordinasi.

9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf
Bentuk organisasi ini umumnya dianut oleh organisasi besar dengan daerah
kerja yang luas, mempunyai bidang tugas yang beraneka dan rumit serta jumlah
karyawan yang banyak.
Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah :
 Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa pun
luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya.
 Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf ahli.
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah:
 Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan.
 Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang
sukar diharapkan.
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsional dan Staf

Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan keburukan
dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi yang
dikombinasikan (Donelly, 1997).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa
bentuk organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Pra-
rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Tereftalat dari Asam Tereftalat dan Metanol
menggunakan bentuk organisasi garis dan staf. Bagan Struktur Organisasi
Perusahaan Pabrik Dimetil Tereftalat dari Asam Tereftalat dan Metanol ditampilkan
pada gambar 9.1.
9.2 Manajemen Perusahaan

Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja
terhadap produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut
organisasi dan hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan
oleh aktivitas yang terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh
manajemen. Dengan kata lain bahwa manajemen bertindak memimpin,
merencanakan, menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil pekerjaan. Perusahaan

dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh, apabila perusahaan memiliki
manajemen yang baik antara atasan dan bawahan (Donelly, 1997).
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur
faktor-faktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan
perkembangan dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.
Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua
tugas dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari
pembelanjaan perusahaan (financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu
diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning), pengorganisasian,
penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari sumber daya manusia untuk
mencapai tujuan (criteria) yang telah ditetapkan (Donelly, 1997).
Menurut Donelly (1997), manajemen dibagi menjadi tiga kelas pada
perusahaan besar yaitu :
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer.
Manajer ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar
manajemen dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan
bersama. Menurut Madura (2000), syarat-syarat manajer yang baik adalah :
1. Harus menjadi contoh (teladan).
2. Harus dapat menggerakkan bawahan.
3. Harus bersifat mendorong.
4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas.
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi.
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan yang
diambil.
7. Berjiwa besar.

9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha
Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari
perusahaan itu secara terus-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa yang
harus didirikan agar tujuan itu tercapai. Menurut Sutarto (2002), bentuk-bentuk
badan usaha yang ada dalam praktek di Indonesia, antara lain adalah :
1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan dengan firma
3. Persekutuan Komanditer
4. Perseroan Terbatas
5. Koperasi
6. Perusahaan Negara
7. Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha dalam Pra-rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil
Tereftalat dari Asam Tereftalat dan Metanol direncanakan adalah perusahaan yang
berbentuk Perseroan Terbatas (PT). Perseroan Terbatas adalah badan hukum yang
didirikan berdasarkan perjanjian, melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar
yang seluruhnya terbagi dalam saham, dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan
dalam UU No. 1 tahun 1995 tentang Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan
pelaksananya.
Syarat-syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan “orang” adalah orang
perseorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris.
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp.20.000.000,- (dua puluh juta
rupiah) atau 25 % dari modal dasar, tergantung mana yang lebih besar dan harus
telah ditempatkan dan telah disetor.
Prosedur pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris
2. Pengesahan oleh Menteri Kehakiman
3. Pendaftaran Perseroan
4. Pengumuman dalam tambahan berita Negara.

Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai
berikut :
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak
tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan.
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas.
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam
setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai dengan
jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan Direktur.
Hak dan wewenang RUPS (Sutarto, 2002) :
1. Meminta pertanggungjawaban Dewan Komisaris dan Direktur lewat suatu
sidang.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan,
atau ditanamkan kembali.
9.4.2 Dewan Komisaris

Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham
dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung jawab
kepada RUPS. Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah :
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur secara berkala.

4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur.
9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan Komisaris.
Adapun tugas-tugas Direktur adalah :
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.
2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang bekerja
pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur dibantu oleh Manajer Produksi,
Manajer Teknik, Manajer Umum dan Keuangan, Manajer Pembelian dan Pemasaran.
9.4.4 Staf Ahli

Staf ahli bertugas memberikan masukan, baik berupa saran, nasehat, maupun
pandangan terhadap segala aspek operasional perusahaan.
9.4.5 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh Direktur untuk menangani masalah surat-menyurat
untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk
membantu Direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.6 Manajer Produksi

Manajer Produksi bertanggung jawab langsung kepada Direktur Utama.
Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah proses
baik di bagian produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya Manajer
Produksi dibantu oleh lima Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Proses, Kepala Seksi

Laboratorium R&D (Penelitian dan Pengembangan), Kepala Seksi Utilitas, Kepala
Seksi Quality Control, dan Kepala Seksi Quality Analis.
9.4.7 Manajer Teknik

Manajer Teknik bertanggung jawab langsung kepada Direktur Utama.
Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik
baik di lapangan maupun di kantor. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Teknik
dibantu oleh tiga Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Listrik, Kepala Seksi Mesin dan
Instrumentasi, dan Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik (Mesin).
9.4.8 Manajer Umum dan Personalia

Manajer Umum dan Personalia bertanggung jawab langsung kepada Direktur
dalam personalia dan humas. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Umum dan
Personalia dibantu oleh tiga Kepala Seksi (Kasie.), yaitu Kepala Seksi Personalia,
Kepala Seksi Humas dan Kepala Seksi Keamanan.
9.4.9 Manajer Keuangan dan Administrasi

Manajer Keuangan dan Administrasi bertanggung jawab langsung kepada
Direktur Utama. Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan
mengawasi dan mengatur keuangan, administrasi, serta pembelian bahan baku dan
pemasaran produk. Manajer ini dibantu oleh empat Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi
Keuangan, Kepala Seksi Administrasi, Kepala Seksi Pembelian, dan Kepala Seksi
Penjualan.
9.5 Sistem Kerja

Pra Rancangan Pabrik Dimetil Tereftalat dari Asam Tereftalat dan Metanol
ini direncanakan beroperasi 330 hari per tahun secara kontinu 24 jam sehari.
Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat digolongkan menjadi tiga
golongan, yaitu :
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan
proses produksi, misalnya bagian administrasi, bagian gudang, dan lain-lain.

Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan 45 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perincian jam kerja non-shift adalah:
Senin – Kamis
- Pukul 08.00 – 12.00 WIB  Waktu kerja
- Pukul 12.00 – 13.00 WIB  Waktu istirahat
Jum’at
- Pukul 12.00 – 14.00 WIB  Waktu istirahat
Sabtu
2. Karyawan Shift
Untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses produksi yang
membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para karyawan diberi
pekerjaan bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga shift, yaitu tiap
shift bekerja selama 8 jam dan 15 menit pergantian shift dengan pembagian sebagai
berikut :
 Shift I (pagi) : 08.00 – 16.15 WIB
 Shift II (sore) : 16.00 – 00.15 WIB
 Shift III (malam) : 00.00 – 08.15 WIB
Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan
pabrik, setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu kerja dan
satu regu istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift tetap bekerja
dan libur 2 hari setelah tiga kali shift.

Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift
Hari
Regu
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A I I I II II II - - III III III -
B II II II - - III III III - I I I
C - - III III III - I I I II II II
D III III - I I I II II II - - III
3. Karyawan borongan
Apabila diperlukan, maka perusahaan dapat menambah jumlah karyawan
yang dikerjakan secara borongan selama kurun jangka waktu tertentu yang
ditentukan menurut kebijaksanaan perusahaan.
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan

Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan / pabrik, dibutuhkan susunan
karyawan seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan
dapat dilihat pada tabel9.2 sebagai berikut:
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya

Jabatan Jumlah Pendidikan
Direktur 1 Teknik Kimia (S2)
Dewan Komisaris 3 Ekonomi / Teknik (S1)
Staf Ahli 2 Teknik Kimia / Informatika (S1)
Sekretaris 1 Akutansi (S1) / Kesekretariatan (D3)
Manajer Teknik 1 Teknik Kimia (S1)
Manajer Produksi 1 Teknik Kimia (S1)
Manajer Keuangan dan Administrasi 1 Ekonomi / Manajemen (S1)
Manajer Umum dan Personalia 1 Hukum (S1)
Kepala Seksi Mesin dan Instrumentasi. 1 Teknik Mesin (S1)
Kepala Seksi Listrik 1 Teknik Elektro (S1)
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 Teknik Mesin (S1)
Kepala Seksi Proses 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Utilitas 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Quality Control 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Quality Analysis 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi R & D 1 Teknik Kimia (S1)

Kepala Seksi Keuangan 1 Akuntansi (S1)
Kepala Seksi Administrasi 1 Sekretaris / Manajemen (S1)
Kepala Seksi Pemasaran / Penjualan Managemen Pemasaran / Teknik
1
Industri(S1)
Kepala Seksi Pembelian 1 Teknik Industri / Manajemen (S1)
Kepala Seksi Humas 1 Ilmu Komunikasi (S1)
Kepala Seksi Personalia 1 Psikologi (S1)
Kepala Seksi Keamanan 1 ABRI
Karyawan Proses 60 Teknik Kimia (S1) / Politeknik (D3)
Karyawan Laboratorium QC/QA dan
12 MIPA Kimia (S1) / Kimia Analisa (D3)
R&D
Karyawan Utilitas 12 Teknik Kimia (S1) / Politeknik (D3)
Karyawan Instrumentasi Pabrik 9 Teknik Instrumentasi Pabrik (D4)
Teknik Mesin (S1) / Politeknik Mesin
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 9
(D3)
Karyawan Bag. Keuangan 3 Akutansi / Manajemen (D3)
Karyawan Bag. Administrasi 3 Ilmu Komputer (D1)
Karyawan Bag. Personalia 4 Akutansi / Manajemen (D3)
Karyawan Bag. Humas 4 Akutansi / Manajemen (D3)
Karyawan Penjualan/ Pemasaran 5 Manajemen Pemasaran (D3)
Karyawan Pembelian 5 Manajemen (D3)
Petugas Keamanan 10 SLTP / STM / SMU / D1
Karyawan Gudang / Logistik 10 SLTP / STM / SMU / D1
Perawat 2 Akademi Perawat (D3)
Petugas Kebersihan 5 SLTP / SMU
Supir 6 SMU / STM
Jumlah 185
9.7 Fasilitas Tenaga Kerja

Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada
setiap tenaga kerja antara lain :
1. Fasilitas cuti tahunan.
2. Tunjangan hari raya dan bonus.
3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan
tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga/ ahli waris tenaga kerja
yang meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
tempat kerja.
4. Pelayanan kesehatan secara cuma – cuma.
5. Penyediaan sarana transportasi/ bus karyawan.
6. Penyediaan kantin, tempat ibadah, dan sarana olah raga.

7. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam, helm, pelindung
mata, dan sarung tangan).
8. Fasilitas kendaraan untuk para manager dan bagi karyawan pemasaran dan
pembelian.
9. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga) setiap
satu tahun sekali.
10. Bonus 0,5 % dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh
karyawan yang berprestasi.

BAB X
ANALISA EKONOMI
Suatu pabrik harus dievaluasi kelayakan berdirinya dan tingkat

pendapatannya sehingga perlu dilakukan analisa perhitungan secara teknik.
Selanjutnya, perlu juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan
pembiayaannya. Hasil analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat
diambil untuk pengarahan secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak
didirikan bila dapat beroperasi dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan
layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain :
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri
dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan
segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri
dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,

membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang
diperlukan untuk operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi :

 Modal untuk tanah
 Modal untuk bangunan dan sarana
 Modal untuk peralatan proses
 Modal untuk peralatan utilitas
 Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
 Modal untuk perpipaan
 Modal untuk instalasi listrik
 Modal untuk insulasi
 Modal untuk investaris kantor
 Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
 Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap langsung
(MITL) sebesar Rp 169.271.889.774
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital

Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi :
 Modal untuk pra-investasi
 Modal untuk engineering dan supervisi
 Modal biaya legalitas
 Modal biaya kontraktor (contractor’s fee)
 Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar Rp 71.377.780.349

Maka, total modal investasi tetap (MIT) adalah :
Total MIT = MITL + MITTL
= Rp 169.271.889.774+ Rp 71.377.780.349
= Rp 240.649.670.122
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)

Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Dalam
perancangan ini jangka waktu pengadaan modal kerja diambil 1 bulan. Modal kerja
ini meliputi :
 Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
 Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya
administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
 Modal untuk mulai beroperasi (start – up)
 Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
IP
Rumus yang digunakan: PD =  HPT
12
Dengan: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja sebesar

Rp 171.690.109.072
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 240.649.670.122 + Rp 171.690.109.072
= Rp 412.339.779.194

Modal investasi berasal dari:
 Modal sendiri / saham – saham sebanyak 60 dari total modal investasi.
Modal sendiri adalah Rp 247.403.867.516
 Pinjaman dari bank sebanyak 40 dari total modal investasi.
Pinjaman dari bank adalah Rp 164.935.911.677
10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)

Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama
pabrik beroperasi. Biaya produksi total meliputi :
10.2.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada
jumlah produksi, meliputi :
 Gaji tetap karyawan
 Bunga pinjaman bank
 Depresiasi dan amortisasi
 Biaya perawatan tetap
 Biaya tambahan industri
 Biaya administrasi umum
 Biaya pemasaran dan distribusi
 Biaya laboratorium, penelitian dan pengembangan
 Biaya hak paten dan royalti
 Biaya asuransi
 Pajak Bumi dan Bangunan (PBB)
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap / fixed cost adalah
sebesar Rp 144.451.913.715
10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah produksi,
meliputi :
 Biaya bahan baku proses dan utilitas

 Biaya variabel tambahan, meliputi biaya perawatan dan penanganan lingkungan,
pemasaran dan distribusi
 Biaya variabel lainnya
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel / variable cost
adalah sebesar Rp 713.249.756.173
Total Biaya Produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 144.451.913.715 + Rp 713.249.756.173
= Rp 852.777.047.176
10.3 Total Penjualan (Total Sales)

Penjualan yang diperoleh dari hasil penjualan produk dimetil tereftalat adalah
sebesar Rp 991.296.742.091. Maka laba penjualan adalah sebesar Rp
159.751.813.496.
10.4 Bonus Perusahaan

Sesuai fasilitas tenaga kerja dalam pabrik pembuatan kalsium klorida, maka
perusahaan memberikan bonus 0,5% dari keuntungan perusahaan yaitu sebesar Rp
692.598.475
10.5 Perkiraan Rugi / Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh :
1. Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 137.827.096.441
2. Pajak penghasilan (PPh) = Rp 34.456.774.110
3. Laba setelah pajak (netto) = Rp 103.370.322.330
10.6 Analisa Aspek Ekonomi

10.6.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
Laba sebelum pajak
PM =  100 
Total penjualan

Rp 137.827.096.441
PM =  100 %
Rp 991.296.742.091
PM = 13,9 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 13,09 , maka
pra rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
10.6.2 Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
Biaya Tetap
BEP =  100 
Total Penjualan  Biaya Variabel
Rp 139.527.291.003
BEP =  100 
Rp 991.296.742.091  Rp 713.249.756.173
BEP = 50,18 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 50,18 %  60.000 ton/tahun
= 30.108,72 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 50,18 % × Rp 991.296.742.091
= Rp 497.444.518.405
Dari data feasibilities, (Timmerhaus, 1991) :

 BEP  50 , pabrik layak (feasible)
 BEP  70 , pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 50,18 , maka pra rancangan pabrik ini layak.
10.6.3 Return on Investment (ROI)

Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
Laba setelah pajak
ROI =  100 
Total Modal Investasi

Rp 103.370.322.330
ROI =  100 
Rp 421.339.779.194
ROI = 25,07 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal

investasi total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal
tersebut adalah :
 ROI  15  resiko pengembalian modal rendah.

 15  ROI  45  resiko pengembalian modal rata-rata.
 ROI  45  resiko pengembalian modal tinggi.
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 25,07 %; sehingga pabrik yang akan
didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata – rata.
10.6.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
1
POT =  1 tahun
0,2507
POT = 3,99 tahun
Dari hasil perhitungan, didapat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 3,99 tahun pabrik beroperasi.
10.6.5 Return on Network (RON)

Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan
modal sendiri.
Laba setelah pajak
RON =  100 
Modal sendiri

Rp 103.370.322.330
RON =  100 
Rp 247.403.867.516
RON = 41,78 %
10.6.6 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata – rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik
akan menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka
pabrik dianggap rugi.
Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 33,47 , sehingga pabrik akan
menguntungkan karena lebih besar dari bunga bank saat ini sebesar 13,5 % (Bank
Mandiri, 2012).

BAB XI
KESIMPULAN
Hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Dimetil Tereftalat dari
Asam Tereftalat dan Metanol dengan kapasitas produksi 60.000 ton/tahun atau
7578,7908 kg/jam, maka dapat diperoleh beberapa kesimpulan sebagai berikut :
1. Pabrik direncanakan beroperasi selama 330 hari dalam setahun.
2. Kapasitas produksi kalsium klorida 60.000 ton/tahun atau 7578,7908 kg/jam
menggunakan bahan baku asam tereftalat sebanyak 6582,2221 kg/jam dan
metanol sebanyak 2897,6909 kg/jam.
3. Produk utama dimetil tereftalat yang dihasilkan mempunyai kemurnian 99,7 %.
4. Lokasi pabrik yang direncanakan adalah di daerah kabupaten Plaju, Palembang
dengan luas tanah yang dibutuhkan sebesar 17765 m2.
5. Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan untuk mengoperasikan pabrik sebanyak 185
orang. Bentuk bahan usaha yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT) dan
bentuk organisasinya adalah organisasi garis dan staf.
6. Analisa ekonomi :
 Total Modal Investasi : Rp 240.649.670.122
 Biaya Produksi : Rp 852.777.047.176
 Hasil Penjualan : Rp 991.296.742.091
 Laba Bersih : Rp 103.370.322.330
 Profit Margin : 13,9 %
 Break Even Point : 50,18 %
 Return on Investment : 25,07 %
 Pay Out Time : 3,99 tahun
 Return on Network : 41,78 %
 Internal Rate of Return : 33,47 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik
pembuatan dimetil tereftalat dari asam tereftalat dan metanol ini layak untuk
didirikan.

DAFTAR PUSTAKA
Analisa, 2012, Harga BBM industry dan Pertamax, 17 maret 2012
Anonim, 2011, Basic Chemical Price. http://www.alibaba.com (Tanggal: 30 maret 2012)
Anonim, 2003, Equip Cost. http://www.matche.com/ EquipCost (Tanggal: 12 maret 2012)
Badan Pusat Statistik, 2007, Data Ekspor Indonesia, Badan Pusat Statistik
Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI. 2012. Data Premi Perusahaan Asuransi

Indonesia.
Bank Mandiri, 2012, Cicilan Ringan KPR dan Kredit Usaha, Jakarta
Brown, G.G., 1950, “Unit Operations”, John Wiley and Sons, Inc., New York.
Brownell, L.E. and Young, E.H., 1959, “Process Equipment Design”, John Wiley and
Sons, Inc., New York.
Butt, J.B., 1980, “Reaction Kinetics and Reactor Design”, Prentice-Hall, Inc., New York.
Coulson, J.M. and Richardson, J.F., 1983, “Chemical Engineering”, Vol 3, Pergamon
Press, Oxford.
Considine, Douglas M. 1985. Instruments and Controls Handbook. 3rd Edition. USA:
Mc.Graw-Hill, Inc.
Degremont. 1991. Water Treatment Handbook. Sixth Edition. France: Lavoisier

Publishing.
Evans Jr, F.L., “Equipment Design Handbook for Refineries and Chemical Plants ”, Gulf
Publishing, Houston.
Gainer, A.B., etal, 1955, “ Vapor Phase Esterification of Terephthalic Acid in The
Presence of Alkali Metal Impregnated Catalyst”, United States Patent no :
3,377,376.
Geankoplis, C.J.2003. Transport Process amd Unit Operation. Ally and Bacon: New
York
Kern, D.Q., 1950, “Process Heat Transfer”, Mc.Graw Hill Book Company, Inc., New
York.

King, C.J., 1982, “Separation Processes”, 2 ed., Mc.Graw Hill Publishing Book
Company, Ltd., New Delhi.
Kirk and Othmer, 1982, “Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology”, Vol. 17,
John Wiley and Sons, Inc., Canada.
Levenspiel, O., 1999, “Chemical Reactor Engineering”, 3 ed., John Wiley and Sons, Inc.,
New York.
Mc.Cabe, W.L., Smith, J.C., and Harriot, P., 1985, “ Unit Operations of Chemical
Engineering” , 4 ed. , Mc.Graw Hill Book Company, Inc., New York.
Mc.Ketta, J.J. and Cunningham, W.A., 1982, “Encyclopedia of Chemical Processing and
Design”, Vol 16, Marcel Dekker Inc., NewYork.
Mullin, J.W., 2001, “Crystallization”, 4 ed., Butterworth, Heinemann.
Nagata, S. , 1975, “Mixing: Principles and Applications”, Kodansha Ltd. and John Wiley
and Sons, Inc., New York.
Perry, R.H., 1984, “Perry’s Chemical Engineers’ Handbook”, 6 ed., Mc.Graw Hill Book
Company, Inc., New York.
Perry, R.H., 1997, “Perry’s Chemical Engineers’ Handbook”, 7 ed., Mc.Graw Hill Book
Peter, M.S. and Timmerhaus, K.D., 1968, ”Plant Design and Economic for Chemical
Engineers”, 2 ed., Mc.Graw Hill Book Company, Inc., Auckland.
Rase, H.F. and Barrow,M.H., 1957, “Chemical Reactor Design for Process Plants”, Vol
1., John Wiley and Sons, Inc., New York.
Sattler, K. and Feindt, H.J., 1995, “Thermal Separation Process”, VCH

Verlagsgesellschaft, Weinheim.
Schweitzer, P.A., 1979, “Handbook of Separation Techniques for Chemical

Engineering”, Mc.Graw Hill Book Company, Inc., New York.
Smith, J.M. and Van Ness, H.C., 1959, “Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics”, 2 ed., Mc.Graw Hill Book Company, Inc., New York.
Smith, J.M., 1981, “Chemical Engineering Kinetics”, 3 ed., Mc.Graw Hill Book

Smith, J.M., Van Ness, H.C., and Abbott, M.M., 1996, “Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamics”, 5 ed., Mc.Graw Hill Book Company, Inc., New
York.
Ulrich, G.D., 1984, ”A Guide to Chemical Engineering Process Design and

Economics”, John Wiley and Sons, Inc., New York.
Winkle, M.V., 1967, “Distillation”, Mc.Graw Hill Book Company, Inc., New York.
Wulf, etal., 1976, “Process for The Esterification of Terephthalic Acid in The Gas
Phase”, United States Patent no : 3,972,912.

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Kapasitas produksi Dimetil Tereftalat (DMT) = 60.000 ton/tahun

1 tahun = 330 hari kerja
1 hari = 24 jam kerja
Kapasitas tiap jam = 60.000 x x x
= 7575,7576 kg / jam
Kemurnian dari Dimetil Tereftalat (DMT) adalah 99,7%, maka :
Jumlah Dimetil Tereftalat (DMT) = 99,7% x 7575,7576 kg/jam
= 7553,0303 kg/jam
A.1 Penentuan Komposisi Bahan Baku

Komposisi Asam Tereftalat :
 98,5% Asam Tereftalat (AT) : 6483,4888 kg/jam
 1,5% Impurities (I) : 98,7333 kg/jam
Total : 6582,2222 kg/jam
Komposisi Metanol
 99,4% Metanol (M) : 2880,3048 kg/jam
 0,6% Air (W) : 17,3861 kg/jam
Total : 2897,6909 kg/jam

A.2 Perhitungan Neraca Massa
A.2.1 Sublimator (SB-01)
Fungsi: Menyublimasi Fresh Asam Terephthalic ( AT ) dan hasil recycle
dari Desublimator (DE-01 ) dengan reaktan uap metanol bersuhu
tinggi.
(10) (11)
AT 98,5% AT 83,933%
I 1,5% M 0,356%
W 0,029%
DMT 15,682%
M (aq) 99,4% (9) (12) AT
SB - 01 M
W(l) 0,6%
W
DMT
I
Gambar A.1 Aliran Proses pada Sublimator (SB-01)
Neraca Massa Total :

F9 + F10 + F11 = F12
58702,5542 + 6582,2221 + 297,7901 = F12
65582,5663 kg/jam = F12
Neraca Massa Komponen :

AT : = 6582,2221 x 98,5%
= 6483,4888 kg/jam
= 297,7901 x 83,933%
= 249,9455 kg/jam
=
= 6483,4888 + 249,9455
= 6733,4340 kg/jam
I: = 6582,2221 x 1,5%
= 98,7333 kg/ jam

=
= 98,7333 kg/jam
M: = 58702,5542 x 99,4%
= 58350,3389 kg/jam
= 297,7901 x 0,356%
= 1,0607 kg/jam
=
= 58350,3389 + 1,0607
= 58351,3996 kg/jam
W: = 58702,5542 x 0,6%
= 352,2153 kg/jam
= 297,7901 x 0,029%
= 0,0851 kg/jam
=
= 352,2153 + 0,0851
= 352,3004 kg/jam
DMT : = 297,7901 x 15,6892%
= 46,6990 kg/ jam
=
= 46,6990 kg/jam
Tabel A.1 Neraca Massa pada Sublimator (SB-01)

Komponen
Asam Tereftalat 0 6483,4888 249,9455 6733,4340
Metanol 58350,3389 0 1,0607 58351,3996
Air 352,2153 0 0,0851 352,3004
Dimetil Tereftalat 0 0 46,6989 46,6990
Impuritis 0 98,7333 0 98,7333
subtotal 58702,5542 6582,2221 297,7901 65582,5663
total 65582,5663 65582,5663

A.2.2 Ash Filter (CN-01)
Fungsi : Memisahkan inert berupa logam-logam yang tidak tersublimasi dari
uap metanol
AT
AT
M (14)
W
(12) CN - 01 M
W
DMT
(13) DMT
I
I
Gambar A.2 Aliran Proses pada Ash Filter (CN-01)

F12 = F13 + F14
65582,5663 = 98,7333 + F14
65483,8330 kg/jam = F13

AT : = = 6733,4340 kg/jam
I: = = 98,7333 kg/jam
M: = = 58351,3996 kg/jam
W: = = 352,3004 kg/jam
DMT : = = 46,6990 kg/ jam
Tabel A.2 Neraca Massa pada Ash Filter (CN-01)
Komponen
AT 6733,4340 0 6733,4340
M 58351,3996 0 58351,3996
W 352,3004 0 352,3004
DMT 46,6990 0 46,6990
I 98,7333 98,7333 0
subtotal 65582,5663 98,73333 65483,833
total 65582,5663 65582,5663

A.2.3 Reaktor (R-01)
Fungsi : Mengesterifikasi Asam Terephthalic dengan Metanol pada fase gas

menjadi Dimetil Tereftalat.
AT AT
(15)
M (14) R - 01 M
W W
DMT DMT
Gambar A.3 Aliran Proses pada Reakor (R-01)
Reaksi yang terjadi di dalam Reaktor :
+2 → +2
P- C6H4( COOH )2 CH3OH P-C6H4( COOCH3 )2 H2O
XAT = 0,96
r1 = 0,96 x
= 0,96 x 40,5316
= 38,9103 kmol/jam

F14 = F15
65582,5663 kg/jam = F15
AT : = – ( r1 x
= 6733,4340 – (38,9103 x 166,128)
= 269,3374 kg/jam
0,0009

M: = – ( 2 x r1 x
= 58351,3996 – ( 2 x 38,9103 x 32,042 )
= 55857,8695 kg/jam
=
15
15 NM 1743,2704
M = 15 = =0,9266
N 1881,4180
W: = + ( 2 x r1 x
= 352,3004 + (2 x 38,9103 x 18,016)
= 1754,3177 kg/jam
0,0518
DMT : = + ( r1 x
= 46,6990 + (38,9103 x 194,18)
= 7602,3084 kg/jam
N15
DMT 39,1508
DMT = 15 = =0,0208
N 1881,4180
Tabel A.3 Neraca Massa pada Reaktor (R-01)

Komponen
Alur 14 Alur 15
AT 6733,4340 269,3374
M 58351,3996 55857,8695
W 352,3004 1754,3177
DMT 46,6990 7602,3084
total 65483,833 65483,833

A.2.4 Cyclone (CN-03)
Fungsi : Memisahkan Asam Tereftalat yang tidak bereaksi untuk direcycle
kembali ke reaktor.
AT
M
(18) W
DMT
AT AT
M (17) CN - 03 (11) M
W W
DMT DMT
Gambar A.4 Aliran Proses pada Cyclone (CN-03)
Penentuan Dew Point

P  Yi
Untuk menentukan titik dew point, berlaku Yi = Zi dan Xi =
Pio
TRIAL
T, Suhu
PAo, PBo, PCo, PDo
ZA,ZB,ZC,ZD
XA, XB, XC, XD
P
APAKAH NO
XA + XB +XC + XD=1 ?
YES T = T DEW
POINT
Alogaritma menentukan suhu dew point

Tekanan Uap Jenuh dapat dihitung dengan menggunakan Persamaan Antoinne
B
sebagai berikut : ln P o = A 
T
7524,1
ln P o = 20,156  , untuk DMT
T
16880
ln P o = 31,485  , untuk AT
T
3626,55
ln P o = 18,5875  , untuk Metanol
T  34,29
4770,9
ln P o = 19,421  , untuk air
T  19,421
dengan : P o = tekanan uap jenuh , mmHg
T = suhu, kelvin
Trial T = 259,85oC (533 K) ; P = 1,15 atm (874mmHg)

P YAT
= XAT = o .
PAT
=
874 0,0009
XAT =
= 0,8313 mmHg 0,8313
XAT = 0,9463
P YM
= XM =
PoM
=
874 0,9266
XM =
= 82095,5094 mmHg 82095,5094
XM = 0,0099
P Y→
= X→ =
Po→
=
874 0,0518
X→ =
= 35421,0933 mmHg 35421,0933
X→ = 0,0013
P YDMT
= XDMT = o
PDMT
=

= 419,6788 mmHg 874 0,0208
XAT =
419,6788
XAT = 0,0433
0,9463 + 0,0099 + 0,0013 +

0,0433
= 1,0008
Suhu dew point berkisar 260oC , HE-01 digunakan terlebih dahulu untuk
mendinginkan produk gas dari reaktor sebelum produk gas didesublimasi. HE-01
akan menurunkan suhu gas produk dari 330 oC sampai suhu 270 oC .
Kesetimbangan
Diasumsikan bahwa produk yang keluar dari desublimator telah mencapai
kesetimbangan yaitu kesetimbangan 2 fase dan 4 komponen. Sehingga komposisi
dan jumlah komponen di fase gas dan fase padat bisa dihitung dengan alogaritma
Pio (
Zi  1  L
G
)
sebagai berikut : mi = dan Xi =
P mi  L
G

T,P TRIAL
L/G
PAo, PBo, PCo, PDo
mA, mB, mC, mD
ZA,ZB, ZC,ZD XA, XB, XC, XD
YA, YB, YC, YD
APAKAH
XA + XB +XC + XD =1 ?
dan
NO
YA + YB + YC + YD =1?
Congratulation
YES
Alogaritama perhitungan kesetimbangan
Trial T = 220oC (493,15 K) ; P = 1,15 atm (874mmHg) ; L/G = 0,0009485

= PoAT yAT = mAT XAT
mAT =
P
yAT = 0,0001
0,0643
mAT = 0,0009 (1+0,0009485)
= 874 XAT =
0,0001+ 0,0009485
= 0,0643 mAT =0,0001

mmHg

= PoM yM = mM XM
mM =
P
yM = 0,9274
45656,5666
mM = 09266 (1+0,0009485)
= 874 XM =
49,9503+ 0,0009485
PoM = 43656,5666 mM =49,9503

mmHg
= Po→ y→ = m→ X→
m→ =
P
y→ = 0,0518
17097,0560
m→ = 0,0518 (1+0,0009485)
= 874 X→ =
19,5618+ 0,0009485
=17097,0560 m→ =19,5618
mmHg
= PoDMT yDMT = mDMT XDMT

mDMT =
P
yDMT = 0,0207
134,1255
mDMT = 0,0208 (1+0,0009485)
= 874 XDMT =
0,1535+ 0,0009485
=134,1255 mDMT =0,1535

mmHg
Σ X = 1,0000 Σ Y = 1,0000
1,6213 + 1743,2704 + 97,3755 + 39,1508

kmol
1881,4180
jam

18
N17 = L11 +
18 11
N =L
18
L11 = N17
= 0,0009485
L11 = 1881,4180 1879,6352

= 0,0009485
kmol
1,7828
jam
1881,4180 = 0,0009485
1881,4180 = 1,0009485
kmol
1879,6352 =
jam

11 18
AT : AT = XAT L11 MrAT 18
AT = yAT MrAT
11
AT = 0,8439 1,7828 166,128 18
AT = 0,0001 1879,6352 166,128
11
AT = 249,9455 kg/jam 18
AT = 19,3919 kg jam
18
19,3919 kmol
= AT
= =0,1167
MrAT 166,128 jam
0,0001
11 18
M: M= XM L11 MrM 18
M= y MrM
11
M= 0,0186 1,7828 32,042 18
M= 0,9274 1879,6352 32,042
11
M= 1,0607 kg/jam 18
M= 55856,8088 kg jam
18
M 55856,8088 kmol
=
MrM
= =1743,2373
32,042 jam

0,9274
11
W: →= X L11 Mr→ 18
= y→ 18
Mr→
11
→= 0,0026 1,7828 18,016 18
= 0,0518 1879,6352 18,016
11
→= 0,0851 kg/jam 18
= 1754,2326 kg jam
18
1754,2326
=
Mr→
= =97,3708
18,016
0,0518
11 18
DMT : DMT = XAT L11 MrDMT 18
DMT = yDMT MrDMT
11
DMT = 0,1349 1,7828 194,18 18
DMT = 0,0208 1879,6352 194,18
11
DMT = 46,6989 kg/jam 18
DMT = 7555,6095 kg jam
18
DMT 7555,6095 kmol
= = = 38,9103
MrDMT jam
0,0207
Tabel A.4 Neraca Massa pada Cyclone (CN-03)

Komponen
Asam Tereftalat 269,3374 249,9455 19,3919
Metanol 55857,8695 1,0607 55856,8088
Air 1754,3177 0,0851 1754,2328
Dimetil Tereftalat 7602,3084 46,6990 7555,6095
subtotal 65483,8330 297,7901 65186,0428

total 65483,8330 65483,8330
A.2.5 Tangki Separator (TS-02)

Fungsi : Untuk memisahkan semua hasil produk DMT dari campuran uap
hasil reaktor
(20) M
W
AT AT
M (19) TS - 02 (21) M
W W
DMT DMT
Gambar A.5 Aliran Proses pada Tangki Separator (TS-02)
Kesetimbangan
Trial T = 72oC (345,15 K) ; P = 1,1 atm (836mmHg) ; L/G = 0,281

PoAT yAT = mAT XAT
= mAT =
P
yAT = 0,0000
= 0,0000
mAT = 0,0001 (1+0,281)
836 XAT =
= 0,0000 mmHg 0,0000+ 0,281
mAT =0,0000
= PoM yM = mM XM
mM =
P
yM = 0,9645
1013,6529
mM = 0,9274 (1+0,281)
= 836 XM =
1,2125+ 0,281
= 1013,6529 mM =1,2125
mmHg
= Po→ y→ = m→ X→
m→ =
P
y→ = 0,0355
269,9709
m→ = 0,0518 (1+0,281)
= 836 X→ =
0,3229+ 0,281
= 269,9709 mmHg m→ =0,3229

mDMT =
P
yDMT = 0,0000
0,19333
mDMT = 0,0207 (1+0,281)
= 836 XDMT =
0,0002+ 0,281
= 0,1933 mDMT =0,0002

mmHg
Σ X = 0,9999 Σ Y = 1,0000

0,1167 + 1743,2373 + 97,3708 + 38,9103
kmol
1879,6352
jam

20
N19 = L21 +
20 21
N =L
20
L21 = N
= 0,281
L21 = 1879,6352 1467,3187

= 0,281
kmol
L21 412,3165
jam
1879,6352 = 0,281
1879,6352 = 1,281
kmol 20
1467,3187 =
jam

21 20
AT : AT = XAT L21 MrAT 20
AT = yAT MrAT
21
AT = 0,0003 412,3165 166,128 20
AT = 0,0000 1467,3187 166,128
21
AT = 19,3919 kg/jam 20
AT = 0,0000 kg jam
21 20
M: M= XM L21 MrM 20
M= y MrM
21
M= 0,7955 412,3165 32,042 20
M= 0,9645 1467,3187 32,042
21
M= 10509,3580 kg/jam 20
M= 45347,4508 kg jam

21
W: →= X L21 Mr→ 20
= y→ 20
Mr→
21
→= 0,1099 412,3165 18,016 20
= 0,0355 1467,3187 18,016
21
→= 816,2171 kg/jam 20
= 938,0156 kg jam
21 20
DMT : DMT = XDMT L21 MrDMT 20
DMT = yDMT MrDMT
21
DMT = 0,0943 412,3165 194,18 20
DMT = 0,0000 1467,3187 194,18
21
DMT = 7555,6095 kg/jam 20
DMT = 0,000 kg jam
Tabel A.5 Neraca Massa pada Tangki Separator (TS-02)

Komponen
Asam Tereftalat 19,3919 19,3919
Metanol 55856,8088 45347,4508 10509,3580
Air 1754,2328 938,0156 816,2171
Dimetil Tereftalat 7555,6095 7555,6095
subtotal 65186,0428 46285,4664 18900,5765
total 65186,0428 65186,0428

A.2.6 Crystalyzer (CR-01)
Fungsi : Mengkristalisasi produk DMT ( Dimethyl Tereftalat ) dari hasil
kondensasi CD-01
AT
M (26)
W
DMT
AT AT
M (21) CR - 01 (22) M
W W
DMT DMT
Gambar A.6 Aliran Proses pada Cooling Crystalizer (CR-01)
Data Kelarutan
Kelarutan Asam Terephthalic dalam g / 100 g metanol
Suhu, oC 25 160
Kelarutan 0,1 2,9
(Kirk & Othmer)
Kelarutan Dimethyl Terephthalate dalam g / 100 g metanol
Suhu, oC 25 60
Kelarutan 1,0 5,7
(Kirk & Othmer)
Persamaan Clausius-Clapeyron
d ln S  H
=
dT RT 2
 H
d ln S = dT
RT 2
 H 1
ln S =  C
R T

Dari data kelarutan yang tersedia di plot 1/T (sumbu x) dengan ln S (sumbu y). Maka
diperoleh gambar sebagai berikut
1,5
1 y = -3221.2219x + 8.5014
0,5
0
0 0,001 0,002 0,003 0,004
ln S
-0,5
-1
-1,5 Kelarutan AT dalam Metanol
-2
-2,5
1/T
1,5 y = -4,939.3770x + 16.5668

ln S
0,5
Kelarutan DMT dalam Metanol
0
0,0029 0,003 0,0031 0,0032 0,0033 0,0034
1/T
Diperoleh persamaan :
1
AT : ln S = 3221,2219   8,5014
T
1
DMT : ln S = 4939,3770   16,5668
T
T = 72oC (345,15 K)
21
AT : 1 21 M M
ln S = 3221,2219   8,5014 AT 100
345,15
21 10537,6821
ln S = 0,8314 AT 100
21
AT

S = e 0,8314
S = 0,4355
21 26
DMT : 1 21 M M
ln S = 4939,3770   16,5668 DMT 100
345,15
21 10537,6821
DMT (a )=9,5447
ln S = 2,2560 100
21
S = e 2, 2560 DMT (a )=670,5276
21 21 26 21
S = 9,5447 DMT (s)= DMT + DMT DMT
(a )
21
DMT (s)=7555,6095+27,0528 670,5276
21
DMT (s)=6912,1346
T = 10oC (283,15 K)
21 26
AT : 1 22 M M
ln S = 3221,2219   8,5014 AT 100
283,15
22 10537,6821
ln S = 2,8749 AT 100
22
S = e 2,8749 AT 34
22 21 26 22
S = 0,0564 AT (s)= AT + AT AT
(a )
22
AT (s)=19,3919+3,6707 3,9634
22
AT (s)=19,0992
21 26
DMT 1 22 M M
ln S = 4939,3770   16,5668 DMT 100
: 283,15
22 10537,6821
DMT (a )=0,4158
100
ln S = 0,8776
22
DMT (a )=29,2095
0,8776
S =e
22 21 21 22
DMT (s)= DMT (s)+ DMT DMT
(a )
S = 0,4158
22
DMT (s)=6912,1346+670,5276 29,2095

22
DMT (s)=7553,4527
Tabel A.6 Neraca Massa pada Crystalyzer (CR-01)

Komponen
Asam Tereftalat (s) 0 0 19,0992
Metanol 10509,3580 28,3241 10537,6821
Air 816,2171 8,1922 824,4093
Dimetil Tereftalat (aq) 670,5276 29,2095
total 18967,8163 18967,8163
A.2.7 Centrifuge (CF-01)
Fungsi : Memisahkan padatan dari slurry yang berasal dari Cooling
Crystalizer ( CR – 01 )
AT AT
M (22) CF - 01 (23) M
W W
DMT DMT
AT
(25)
M
W
DMT
Gambar A.7 Aliran Proses pada Centrifuge (CF-01)

Fraksi Massa Cairan
Komponen Alur 22 xi
AT (aq) 3,9624 0,0003
M 10537,6821 0,9247
W 824,4093 0,0723
DMT (aq) 29,2095 0,0027
Σ=11395,2643 Σ=1

Sisa cairan dalam padatan = 10%
2 22
Σ padatan = AT (s) + DMT (s)
= 19,0992 + 7553,4527
= 7572,5520 kg/jam
90 10
=
Σ padatan Σ cairan
90 10
=
7572,5520 Σ cairan
Σ cairan = 841,3947 kg/jam

AT(aq) = x Σ cairan
= 0,0003 x 841,3947
= 0,2926 kg/jam
=
= 3,9634 0,2926 = 3,6707 kg/jam
AT(s) = = 19,0992 kg/jam
M: = x Σ cairan
= 0,9247 x 841,3947 = 778,0732
=
= 10537,6821 – 778,0732 = 9759,6089 kg/jam
W: = x Σ cairan
= 0,0723 x 841,3947 = 60,8721
=
= 824,4093 – 60,8721 = 763,5372 kg/jam
DMT(aq) = x Σ cairan
= 0,0027 x 841,3947 = 2,1567 kg/ jam
=
= 29,2095– 2,1567 = 27,0528 kg/jam
DMT(s) = = 7553,4527 kg/jam

Tabel A.7 Neraca Massa pada Centrifuge (CF-01)

Komponen
Asam Tereftalat (s) 19,0992 19,0992 0
Metanol 10537,6821 778,0732 9759,6089
Air 824,4093 60,8721 763,5372
Dimetil Tereftalat (aq) 29,2095 2,1567 27,0528
Subtotal 18967,8163 8413,9466 10553,8697
Total 18967,8163 18967,8163

Fungsi : Memisahkan sisa DMT yang terlarut pada larutan filtrat Centrifuge
Filtration (CF-01)
(27) M
W
AT AT
M (24) TS - 03 (26) M
W W
DMT DMT
Alur 24
Komponen
Fi Mri Ni = Zi=
AT 3,6707 166,1280 0,0221 0,0001
M 9759,6089 32,0420 304,5880 0,8774

W 763,5372 18,016 42,3811 0,1221
DMT 27,0528 194,18 0,1393 0,0004
Σ 347,1305
Kesetimbangan
Trial T = 75oC (348,15 K) ; P = 1 atm (760mmHg) ; L/G = 0,00434
= PoAT yAT = mAT XAT
mAT =
P
yAT = 0,0000
4,1406e 08
= mAT =
760 0,0001 (1+0,00434)
XAT =
5,45e 11+ 0,00434
=4,1406e-08 mAT =5,45e 11
mmHg
= PoM yM = mM XM
mM =
P
yM = 0,8787
1133,2285
= mM =
760 0,8777 (1+0,00434)
XM =
1,49109+ 0,00434
= 1133,2285 mM =1,49109
mmHg
= Po→ y→ = m→ X→
m→ =
P
y→ = 0,1213
304,1205
= m→ =
760 0,1218 (1+0,00434)
X→ =
0,400159+ 0,00434
= 304,1205 m→ =0,400159
mmHg

mDMT =
P
yDMT = 0,0000

= 0,2332 0,00004 (1+0,00434)
mDMT = XDMT =
0,000+ 0,00434
760
= 0,2332
mmHg mDMT =0,0000
Σ X = 1,000 Σ Y = 1,0000

27
N2 = L26 +
27 2
N2 =L
27
L26 = N
= 0,00434
L26 = 347,1305 345,6304

= 0,00434
kmol
L26 1,5001
jam
= 0,00434
= 1,004346
kmol
345,6304 =
jam

26 27 27
AT : AT = XAT L MrAT AT = yAT MrAT
26
AT = 0,0147 1,5001 166,128 27
AT = 0,0000 345,6304 166,128
26
AT = 3,6677kg/jam 27
AT = 0,0000 kg jam
26 27 27
M: M= XM L MrM M= y MrM
26
M= 0,5893 1,5001 32,042 27
M= 0,8787 345,6304 32,042
26
M= 19,2935 kg/jam 27
M= 9732,2075 kg jam
26 27 27
W: →= X L Mr→ = y→ Mr→
26
→= 0,3031 1,5001 18,016 27
= 0,1213 345,6304 18,016
26
→= 5,5814 kg/jam 27
= 755,5569 kg jam
26 27 27
DMT : DMT = XDMT L MrDMT DMT = yDMT MrDMT
26
DMT = 0,0929 1,5001 194,18 27
DMT = 0,0000 345,6304 194,18
26
DMT = 27,0303 kg/jam 27
DMT = 0,000 kg jam
Tabel A.8 Neraca Massa pada Tangki Separator (TS-03)

Komponen
Metanol 0 28,3241 9731,2849
Air 9759,6089 8,1922 755,3450

subtotal 27,0528 67,2398 10486,6298
total 10553,8697 10553,8697

A.2.9 Rotary Dryer (RD-01)
Fungsi : Untuk mengurangi kadar metanol hasil padatan DMT sampai 0,05
%
Udara (28) (31) M

W W
Udara
AT AT
M (25) RD - 01 (29) M
W W
DMT DMT
Gambar A.9 Aliran Proses pada Rotary Dryer (RD-01)

Fraksi Massa
Komponen Alur 25 xi
AT 19,3919 0,0023
M 778,0732 0,0925
W 60,8721 0,0072
DMT 7555,6095 0,8980
Σ = 8413,9466 Σ=1,0000
Sisa cairan dalam padatan = 0,05%

25 25
Σ padatan = AT + DMT
= 19,3919 + 7555,6095
= 7575,0014 kg/jam
99,95 0,05
=
Σ padatan Σ cairan
99,95 0,05
=
7575,0014 Σ cairan
Σ cairan = 3,7894 kg/jam
28
Udara pengering (0,3% W) = 4,3960 kg/s = 15825,6 kg/jam
28 28
→

28
→
28
→ = 47,4768 kg/jam

AT =
= 19,3920 kg/jam
M: = Σ cairan x (
= 778,0732 + 60,8721 – 3,7894 x (
= 774,5587 kg/jam
=
= 778,0732 – 774,5587
= 3,5150 kg/jam
W: = )+
= 778,0732 + 60,8721 – 774,5587 + 47,4768
= 108,0098
=
= 60,8721 + 47,4768 – 108,0098
= 0,2744 kg/jam
DMT =
= 7555,6095 kg/jam
Tabel A.9 Neraca Massa pada Rotary Dryer (RD-01)

Komponen
Asam Tereftalat 19,3919 0 19,3919 0
Metanol 778,0732 0 3,5144 774,5587
Air 60,8721 47,4768 0,2750 108,0739
Dimetil Tereftalat 7555,6095 0 7555,6095 0
Udara 0 15825,6 0 15825,6
subtotal 8413,9464 15873,077 7578,7908 16708,2327
total 24287,0234 24287,0234

Fungsi : Memisahkan sebagian metanol dari udara pengering yang berasal
dari Rotary Dryer RD-01
(34) M
W
Udara
M
(33) M
W (32) TS - 05 W
Udara

Alur 32
Komponen
Fi Mri Ni = Zi=
M 774,5587 32,0420 24,1732 0,0420
W 108,0739 18,016 5,9988 0,0104
Udara 15825,6 29 545,7103 0,9476
Σ 575,8824
Kesetimbangan
Trial T = -5oC (268,15 K) ; P = 1 atm (760mmHg) ; L/G = 0,03157
= PoM yM = mM XM
mM =
P
yM = 0,020595
21,7616
= mM = 0,0420 (1+0,03157)
760 XM =
0,028634+ 0,03157
= 21,7616 mM =0,028634
mmHg

= Po→ y→ = m→ X→
m→ =
P
y→ = 0,001883
5,0992
= m→ = 0,0104 (1+0,03157)
760 X→ =
0,00671+ 0,03157
= 5,0992 mmHg m→ =0,00671
y dara
=0,977523
Σ X = 1,0000 Σ Y = 1,0000
kmol
jam

34
N32 = L33 +
34 33
N32 =L
34
L33 = N
= 0,03157
L33 = 575,8824 558,2581
= 0,03157 kmol
L33 17,6235
jam
575,8824 = 0,03157
575,8824 = 1,03157
kmol
558,2581 =
jam

33
M: M= XM L33 MrM 34
M= y 34
MrM
33
M= 0,7192 17,6235 32,042 34
M= 0,020595 558,2581 32,042
33
M= 406,1685 kg/jam 34
M= 368,3902 kg jam
33
W: →= X L33 Mr→ 34
= y→ 34
Mr→
33
→= 0,2807 17,6235 18,016 34
= 0,001883 558,2581 18,016
33
→= 89,131 kg/jam 34
= 18,9429 kg jam
34 34
Udara : = yDMT MrDMT
34
= 0,977523 558,2581 26
34
= 15825,6 kg jam
Tabel A.10 Neraca Massa pada Condensor (CD-02)

Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

M 774,5587 368,3902 406,1685
W 108,0739 18,9429 89,1310
Udara 15825,6 15825,6 0
subtotal 0 16212,9331 495,2995
total 16708,2327 16708,2327
A.2.11 Menara Destilasi (MD-01)

Fungsi : Merecycle sisa metanol yang tidak bereaksi dengan memperoleh
hasil metanol dengan kemurnian 99.4 ( % massa ) pada sisi
enriching dan membuang air hasil reaksi esterifikasi pada sisi
stripping (35) M
W
M
W (20)
M
(27)
MD-01
W
M
W (33)
M
(41) W
Gambar A.11 Aliran Proses pada Menara Destilasi (MD-01)
Neraca massa total :
46285,4664 + 10486,6298 + 495,2995 =

57267,3957 =
57267,3957 - =

Neraca massa metanol :
41
20
M + 27
M + 33
M = (X35
M
) + (XM )
45437,4508 + 9731,2849 + 406,1685= 0,994 +( 0,01 (57267,3957 - )
55484,9041 = 0,984 +572,673957
54912,23019 = 0,984
= 55805,112
= 57267,3957 - 55805,112
= 1462,2837
Neraca Massa Komponen
M: = 55805,112 x 99,4%
= 55470,2813 kg/jam
= 1462,2837 x 1%
= 14,6228 kg/jam
W: = 55805,112 x 0,6%
= 334,8307 kg/jam
= 1462,2837 x 99%
= 1447,6609 kg/jam
Tabel A.11 Neraca Massa pada Menara Destilasi (MD-01)
Komponen
Alur 20 Alur 27 Alur 33 Alur 35 Alur 41
Metanol 45347,4508 9731,2849 406,1685 55470,2813 14,6228
Air 938,0156 755,3450 89,1310 334,8307 1447,6609
subtotal 46285,4664 10486,6298 4952995 55805,1120 1462,2837
total 57267,3957 57267,3957
A.2.12 Furnace (FU-01)

Fungsi : Memanaskan vapor metanol ( 99,4 % massa ) dari suhu 96,87 oC
menjadi 385 oC
(6) M
W
M (7) FU - 01 (9) M
W W
Gambar A.12 Aliran Proses pada Furnace (FU-01)

Tabel A.12 Neraca Massa pada Furnace (FU-01)

Komponen
Metanol 55470,0342 2880,3048 58350,3389
Air 334,8292 17,3861 352,2153
subtotal 55804,8634 2897,6909 58702,5542
total 58702,5542 58702,5542
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Basis Perhitungan : 1 jam operasi

Satuan operasi : kJ/jam
Temperatur Referensi : 0oC
Kapasitas produk : 60.000 ton/tahun
LB.1 Perhitungan Kapasitas Panas

a) Data perhitungan Cp
Cp x,T = a + bT + cT2 + dT3 + eT4
Kapasitas panas gas ideal ( Cpig )
Data kapasitas panas gas ideal ( Cpig ) metanol dan steam tersedia
dalam Appendix D, (Coulson ,1983 ). Sedangkan Cpig Asam Tereftalat dan
Dimetil Tereftalat tidak tersedia di daftar dan harus diestimasi dengan metode
Rihani & Doraiswany, ( Coulson,1983 ). Karena campuran gas mendekati
sifat ideal maka harga kapasitas panas gas ideal bisa dipakai dalam
perhitungan.
Asam Tereftalat
Tabel LB.1 Penentuan Konstanta Asam Tereftalat
Ni Jenis Gugus Ni ai Ni bi Ni ci Ni di
2 -COOH 2(1,4055) 2(3,4632 10-2) 2(-0,2537 10-4) 2(0,6886 10-8)
1 -CH=CH- 1(-3,1210) 1(3,8060 10-2) 1(-0,2359 10-4) 1(0,5504 10-8)

2 -C=CH- 2(-1,4714) 2(3,3842 10-2) 2(-0,2371 10-4) 2(0,6063 10-8)
Sum -3,2518 17,5008 10-2 -1,2215 10-4 3,1402 10-8
Dimetil Tereftalat
Tabel LB.2 Penentuan Konstanta Dimetil Tereftalat
Jenis
Ni Ni ai Ni bi Ni ci Ni di
Gugus
2 -CH3 2(0,6087) 2(2,1433 10-2) 2(-0,0852 10-4) 2(1,1350 10-8)
2 -COO- 2(2,7350) 2(1,0751 10-2) 2(0,0667 10-4) 2(-0,0923 10-8)
1 -CH=CH- 1(-3,1210) 1(3,8060 10-2) 1(-0,2359 10-4) 1(0,5504 10-8)
2 -C=CH- 2(-1,4714) 2(3,3842 10-2) 2(-0,2371 10-4) 2(0,6063 10-8)
Sum 0,6236 17,011 10-2 -0,7471 10-4 2,187 10-8
Cp = A  BT  CT 2  DT 3
dengan Cp = kJ
kmol  K
Harga konstanta A, B, C, dan, D untuk Cpig Asam Tereftalat, Metanol,

Steam, dan Dimetil Tereftalat :
Tabel LB.3 Harga konstanta A, B, C, dan, D untuk Cpig
Komponen A B C D
AT -3,2518 17,5008 10-2 -1,2215 10-4 3,1402 10-8
Metanol 21,152 7,0920 10-2 2,2870 10-5 -2,851 10-8
Steam 32,243 1,923 10-3 1,055 10-5 -3,596 10-9
DMT 0,6236 17,011 10-2 -0,7471 10-4 2,187 10-8
Metanol
Cp liquid : 80,57230053 kJ/kmol oC
Laten heat : 35278 kJ/kmol
T norm : 337,75 K
H Metanol uap pada saat suhu 64,6 ( : 40482,97061 kJ/kmol
1 1 1
uap =A T+ B T2 + C T3 + D T4 +
2 3 4

li uid = Cpli uid
T
Asam Tereftalat
Heat Sublimation : 199,685856 kJ/kmol
Cp solid : 142000 kJ/kmol oC
H fusion : 31600 kJ/kmol
T Sublim : 298,15 K
H AT uap pada saat suhu 25 oC ( : 146992,1464 kJ/kmol oC
1 1 1
uap =A T+ B T2 + C T3 + D T4 +
2 3 4
li uid = Cpsolid T + usion
solid = Cpsolid T
Dimetil Tereftalat
T fusion : 50 oC
cp solid : 271,852 kJ/kmol oC
H fusion : 31600 kJ/kmol
T nm : 284 oC
Panas Laten : 57300 kJ/kmol

Cp liq : 383,60259 kJ/kmol oC
H DMT uap pada saat suhu 284oC ( : 192255,6061 kJ/kmol
1 1 1
uap =A T+ B T2 + C T3 + D T4 +
2 3 4
li uid = Cpsolid T + usion Cpli ud

T
solid = Cpsolid T
LB.1 Fixed Bed Reactor (R-01)
AT AT
Metanol Metanol
H2O 597,15 K 602,9 K H2O
DMT DMT
Reaksi esterifikasi Asam Tereftalat dengan Metanol menjadi Dimetil Tereftalat dan
Steam :
COOH COOCH3
+ 2 CH3OH + 2 H2O
COOH COOCH3
Asam Metanol Dimethil Steam

Tereftalat Tereftalat
Panas Reaksi

Tabel LB.4 Data panas reaksi tiap komponen
Hf o Solid Panas sublimasi
Hf o Gas 25oC
Komponen 25 oC 25 oC Sumber
(kcal / mol)
(kJ / mol) (kJ / mol)
A - 816 142 -161,0899 Kirk Othmer
B - - -48,08 Perry,1984
C - - -57,7979 Perry,1984
D -711 88,4 -148,8049 Kirk Othmer
Notasi yang digunakan:

A = Asam Tereftalat
B = Metanol
C = Steam
D = Dimetil Tereftalat
Hr0 adalah perubahan entalphi reaksi pada suhu 25 oC
Δ r0 = 2  Δ o
CΔ o
D- 2Δ o
B-Δ o
A
Δ r0 = 29919,3872 kJ/kmol = - 7150,9052 kcal/kmol
Hr pada berbagai suhu :
T
ΔHr T = ΔHr0    cp dT
To = 298
∆Hr │327oC = -39993.16688 (kJ/kmol)
Panas Reaksi = ∆Hr │327oC x 308249,5277 kmol
Tabel LB.5 . Panas masuk Reaktor pada Alur 14

Input kmol/tahun H (kJ/kmol) Q (kJ/tahun)
AT 321010.2893 162789.4800 52257098080
Metanol 14423041.1578 55085.3340 794498039649.0670
H2 O 154874.5039 56111.7220 8690275106
DMT 1904.7059 195380.2508 372141915.1
Sum 14900830.6569 8.55818E+11
Qreaksi =

=
= -12,327,874,805.0655 kJ/kmol
Tabel LB.6 panas keluar reaktor pada alur 15

Out put kmol/tahun H (kJ/kmol) Q (kJ/tahun)
AT 12840.4116 163160.7185 2095050778
Metanol 13806701.4023 55463.57275 7.65769E+11
H2 O 771214.2594 56321.13782 43435664589
DMT 310074.5836 195843.2433 60726012122
Sum 14900830.6569 8.72026E+11
Q = Qout – (Qin + Qreaksi)

= 8,72026 x 1011 – (8,55818 x 1011 +(-12,327,874,805.0655))
= 28,536,035,277.0863 kJ
Massa saturated steam yang dibutuhkan:
m= = 654,0538 kg/jam
LB.2 Furnace (FU-01)
Metanol Metanol
H2O H2O
Metanol
H2O
Tabel B.7 Panas masuk Furnace

TINPUT H
Input kmol/tahun Q (kJ/tahun)
(K) (kJ/ kmol)
498,24 Metanol 14422778,9877 48937,7570 705998323546,3320
498,24 H2 O 154837,1102 52563,1728 41188489538,4174
Total 14577616.0979 747186813084,7490

1 1 1
=A T+ B T2 + C T3 + D T4 +
2 3 4
1 1 1 4
metanol
uap =21,152 337,75 + 7,0920 10 2 337,75 2+ 2,287 10 5 337,75 3 + 2,851 10 8 ( 337,75) + 40482,97l
2 3 4
= 48937,7570 kJ/kmol
Tabel B.8 Panas Keluar Furnace

TOUTPUT Output kmol/tahun H (kJ/kmol) Q (kJ/tahun)
(K)
658,15 Metanol 14422778,9877 59209,8815 854188660845,8820
658,15 H2 O 154837,1102 58334,2173 45710678610,2246
Total 14577616,0979 899899339456,1060
Total kebutuhan panas = Qout – Qin
= 899899339456,1060 kJ/tahun – 747186813084,7490

kJ/tahun
= 152712526371,3570 kJ/tahun
= 19281884,6428 kJ/jam

LB.3 Sublimator (SB-01)
AT AT
I Metanol
H2O
DMT
Metanol AT
H2O Metanol
H2O
Tabel LB.9 Panas masuk Sublimator DMT
T
H H H
INPUT Source Input kmol/ tahun
o (kJ/kmol) (kJ/tahun) (kJ/jam)
C
25 Fresh pure fresh AT 309094,3829 4992,1464 1543044411 194828.8398
25 Fresh Impurities 0
25 Desublimator recycle AT 11915,9064 4992,1464 59485949.4 7510.852197
25 Desublimator recycle metanol 262,1702 2014,3075 528091.3475 66.67820044
25 Desublimator H2O recycle 37,3936 1882,8000 70404.73922 8.889487275
25 Desublimator recycle DMT 1904,7059 6796,3000 12944952.66 1634.463719
385 Furnace Metanol 14422778,9877 59209,8815 8.53971E+11 107824625.6
385 Furnace H2O 154837,1102 58334,2173 9032301635 1140442.126
SUM 14900830,6569 138221,7991 8.64619E+11 109169117,4514
= Cpsolid T
= 199,685856 25
= 4992,1464 kJ/kmol
Tabel LB.10 Panas keluar Sublimator

T output
Out put kmol/tahun H (kJ/kmol) Q, kJ/tahun Q, kJ/jam
(K)
AT 321010,2893 162789,4800 52257098080 6598118.444
Metanol 14423041,1578 55085,3340 7.94498E+11 100315409
597,15
H2O 154874,5039 56111,7220 8690275106 1097257
DMT 1904,7059 195380,2508 372141915,1 46987,61554
SUM 108057772,0644
Total kebutuhan panas = Qout – Qin
= 109169117,4514 kJ/jam – 108057772,0644 kJ/jam
= 1111345,3870 kJ/jam

LB.4 Heat Exchanger (HE-01)
M
W AT
AT HE-01 A M
M W
W DMT
DMT M
W
Tabel B.11 Panas masuk Heat Exchanger
T Input (K) Input kmol/tahun H (kJ/kmol) Q (kJ/tahun)
AT 12840,4116 163176,9059 2095258631,3318
Metanol 13806701,4023 55480,0686 765996740275,0500
603,15
H2O 771214,2594 56330,2509 43442692719,7602
DMT 310074,5836 195863,4514 60732278142,9066
Total 14900830,6569 872266969769,0480
T Input (K) Input kmol/tahun H (kJ/kmol) Q (kJ/tahun)

Metanol 14426454,4903 45173,5318 651693900369,0480
431,237
H2 O 783599,7588 50214,3280 39347935296,4790
Total 15210054,2491 90305,8601 691041835665,5270
Tabel B.12 Panas keluar Heat Exchanger

T Output (K) Output kmol/tahun H (kJ/kmol) Q (kJ/tahun)
AT 12840,4116 159407,7312 2046860876,4828
Metanol 13806701,4023 51643,8547 713031281395,7800
543,15
H2O 771214,2594 54162,0459 41770542093,8699
DMT 310074,5836 191202,2673 59286963433,6921
SUM 14900830,6569 816135647799,8250
T Output (K) Input kmol/tahun H (kJ/ Kmol) Q (kJ/tahun)

Metanol 14426454,4903 48937,7570 705998323546,3320
498,2368
H2O 783599,7588 52545,7430 41174831524,6801
Total 15210054,2491 747173155071,0120

Total kebutuhan pendingin = Qin – Qout
= 872266969769,0480 – 816135647799,8250
= 56131321969,2235 kJ/tahun
= 7087288,1274 kJ/jam
Total kebutuhan pemanas = Qout – Qin

= 747173155071,0120 kJ/tahun - 691041835665,5270 kJ/tahun
= 56131319405,4847 kJ/tahun
= 7087287,8037 kJ/jam
Total kebutuhan pendingin ≈ Total kebutuhan pemanas
LB.5 Desublimator (DE-01)

M
W
AT AT
M M
W W
DMT DMT
AT
M M
W W
DMT
Tabel B.13 Panas masuk Desublimator
T Input
(K) Input kmol/tahun H (kJ/kmol) Q (kJ/tahun)
AT 12840,4116 159407,7312 2046860876,4828
Metanol 13806701,4023 51643,8547 713031281395,7800
543,15
H2 O 771214,2594 54162,0459 41770542093,8699
DMT 310074,5836 191202,2673 59286963433,6921
Sum 14900830,6569 8,1614 x 1011
T Output
Output (gas) kmol/tahun H (kJ/kmol) Q (kJ/tahun)
(K)
Metanol 14426454,4903 42130,3104 607791006219,1880
372,12
H2 O 783599,7588 48175,5497 37750349110,4403

Sum 15210054,2491 645541355329,6280
Tabel B.14 Panas keluar Desublimator

T Output
(K) Out put (gas) kmol/tahun H (kJ/kmol) Q (kJ/tahun)
AT 924,4904 156458,3827 144644272,2
Metanol 13806439,2336 48640,41704 6.71551 x 1011
493,15
H2 O 771176,8672 52383,34646 40396825015
DMT 308169,8794 187615,1718 57817344876
Sum 14886710,4705 7,6991 x 1011
Tabel L.15 Panas keluar Desublimator

T Output Output
(oC) (Molten) L (kmol/tahun) H (kJ/kmol) Q (kJ/tahun)
AT 11915,9212 43930,88832 523477002,5
Metanol 262,1687 17725,90612 4647178,145
220
H2 O 37,3922 17001,6992 635731,5364
DMT 1904,7043 110405,0403 210288952,8
Sum 14120,1864 739048864,9
T Output
(K)
Metanol 14426454,4903 45173,5318 651693900369,0480
431,237
H2 O 783599,7588 50196,8981 39334277282,7416
Sum 15210054,2491 691028177651,7900
Kebutuhan pendingin = Qin – Qout

= (7.6991 x 1011 + 739048864.9) - 8.1614 x 1011
= 45,486,822,600.80 kJ/tahun
= 5743285,6819 kJ/jam
Kebutuhan pemanas = Qout – Qin
= 691028177651,7900 kJ/tahun - 645541355329,6280 kJ/tahun
= 45486822322,1616 kJ/tahun
= 5743285,6467 kJ/jam
Total kebutuhan pendingin ≈ Total kebutuhan pemanas

LB.6 Condensor (CD-01)
M
W
AT
M
W
DMT
AT
M
W
DMT
Tabel L.16 Panas masuk Condensor

T Input
(K) Input (Shell) kmol/tahun H (kJ/kmol) Q (kJ/tahun)
AT 924,4904 156458,3827 144644272,2464
Metanol 13806439,2336 48640,4170 671550962171,1890
493,15
H2 O 771176,8672 52383,3465 40396825014,6943
DMT 308169,8794 187615,1718 57817344876,0049
Sum 14886710,4705 7,6991 x 1011
Tabel L.17 Panas keluar Condensor pada alur 18

T Output
(K) Out put (Gas) kmol/tahun H (kJ/kmol) Q (kJ/tahun)
Metanol 11208782,5459 40830,02336 4,57655 x 1011
345,15
H2 O 412360,3056 47255,20488 19486170724
Sum 11621142,8515 4,77141 x 1011

Tabel L.18 Panas keluar condenser pada alur 19
T Output Output
o
( C) (Liquid) kmol/tahun H (kJ/kmol) Q (kJ/tahun)
AT 924,4904 45977,38163 42505647,77
Metanol 2597656,6877 5801,205638 15069540622
72 H2 O 358816,5616 5430,0224 1948381967
DMT larut 10035,3354 53631,85698 538213670,4
DMT solid 298134,5440 19573,344 5835489988
Sum 3265567,6191 23434131896
Menghitung kebutuhan Pendingin:

= (23434131896 + 4.77141 x 1011) - 7.6991 x 1011
= 2.69335 x 1011 kJ/tahun
= 34006896,5262 kJ/jam

LB.7 Crystalizer (CR-01)
AT
M
W
DMT
AT AT
M M
W W
DMT DMT
Tabel L.19 Panas masuk Crystalizer pada alur 19

T Input
(oC) Input (Liquid) kmol/tahun H (kJ/kmol) Q (kJ/tahun)
AT 924,4903963 45977,38163 42505647,77
Metanol 2597656,688 5801,205638 15069540622
72 H2 O 358816,5616 5430,0224 1948381967
DMT larut 10035,33535 53631,85698 538213670,4
DMT solid 298134,544 19573,344 5835489988
Sum 3265567,6191 23434131895,76
Tabel L.20 Panas masuk Crystalizer pada alur 23

T Input
Input (Molten) kmol/tahun H (kJ/kmol) Q (kJ/tahun)
(oC)
AT solid 170,7507 14976,4392 2557237,4811
AT liquid 4,2484 46576,4392 197873,2047
Metanol 7001,0241 6042,92254 42306646,4639
75
H2 O 3601,3871 6790,2304 24454247,8695
DMT larut 30,5962 54782,66475 1676140,9553
DMT solid 1072,8025 20388,9 21873262,5871
Sum 11880,8089 93065408,5616
= Cpsolid T = Cpsolid T + usion
= 199,685856 75 199,685856 75 31600.0000
= 14976,4392 kJ/kmol 46576,4392 kJ/kmol

Tabel L.21 Panas keluar crystalizer
T Output
Out put kmol/tahun H (kJ/kmol) Q (kJ/tahun)
(oC)
AT Terlarut 188,9506 33596,8586 6348148,0928
AT padatan 910,5388 1996,8586 1818217,2084
Metanol 2604657,7118 805,7230 2098632639,2852
H2 O 362417,9487 756,49184 274166220,8332
10
DMT
1191,3658 29848,4964 35560478,4002
Terlarut
DMT
308081,9122 2718,52 837526840,0285
padatan
Sum 3277448,4280 3254052543,8483
Menghitung kebutuhan Pendingin:

= (23434131895,76 + 93065408,5616) –
3254052543,8483
= 20273144760,4711 kJ/tahun
= 2559740,5001 kJ/jam

LB.8 Vaporizing Crystalizer (HE-03)
AT
M
W
DMT
AT
M
W
DMT
AT
M
W
DMT
Tabel L.22 Panas masuk vaporizing crystalizer pada alur 21
T Input
(oC)
AT Terlarut 174,9991 33596,85856 5879418,4717
Metanol 2412337,0217 805,7230053 1943675434,8369
10 H2 O 335658,0141 756,49184 253922548,6730
DMT
1103,3987 29848,4964 32934791,4560
Terlarut
Sum 2749273,4335 2236412193,4376
Tabel L.23 Panas keluar Vaporizing crystalizer pada alur 23

T Output Output
kmol/tahun H (kJ/kmol) Q (kJ/tahun)
(oC) (Molten)
AT solid 170,7507 14976,4392 2557237,4811
AT liq 4,2484 46576,4392 197873,2047
Metanol 7001,0241 6042,92254 42306646,4639
75
H2 O 3601,3871 6790,2304 24454247,8695
DMT larut 30,5962 54782,66475 1676140,9553
DMT solid 1072,8025 20388,9 21873262,5871
Sum 11880,8089 93065408,5616

Tabel L.24 Panas keluar Vaporizing Crystalizer pada alur 24
T Output
(oC)
Metanol 2405335,9975 40971,9144 98551220597,8749
75
H2 O 332056,6270 47357,2894 15725301783,7879
Sum 2737392,6245 114276522381,6630
Menghitung kebutuhan Pemanas:

= (93065408,5616+ 114276522381,663) – 2236412193,4376
= 112133175596,7870 kJ/tahun
= 14158229,2420 kJ/jam

LB.9 Menara Destilasi (MD-01)
M
W
M
W
M
W
M
W
M
W
Tabel L.25 Panas masuk Menara Destilasi alur 18
T Input
(K)
Metanol 11208782,5459 40830,0234 457654853226,3770
343,15
H2 O 412360,3056 47255,2049 19486170724,2394
Sum 11621142,8515 477141023950,6170

T Input
(oC)
Metanol 2405335,9975 5801,2056 98551220597,8749
10
H2 O 332056,6270 5430,0224 15725301783,7879
Sum 2737392,6245 114276522381,6630

T Input
(oC)
Metanol 100394,9341 0 0
-5
H2 O 39182,8262 0 0
139577,7604
Sum 0

Tabel L.28 Panas keluar Menara Destilasi alur 31
T Output
Output kmol/tahun H (kJ/kmol) Q (kJ/tahun)
(K)
Metanol 13710899,0692 40494,9506 555222181156,2160
338,0069
H2 O 147194,6559 47012,4260 6919977872,5699
Sum 13858093,7252 562142159028,7860
Tabel L.29 Panas keluar Menara Destilasi alur 30

T Output
(K)
Metanol 3614,4083 7946,4884 28721853,9019
371,7756
H2 O 636405,1029 7094,7008 4515103792,3841
Sum 640019,5112 4543825646,2860
A. DATA TERMODINAMIKA
Kesetimbangan yang terjadi adalah sistem biner dengan dua fase. Data
kesetimbangan sistem metanol-air dengan fase uap-cair pada tekanan total
101.3 KPa diperoleh dari ( Perry, 1984 ) :
Xa, Ya,
T ,oC
Metanol Metanol
0.000 0.000 100.0
0.020 0.134 96.4
0.040 0.230 93.5
0.060 0.304 91.2
0.080 0.365 89.3
0.100 0.418 87.7
0.150 0.517 84.4
0.200 0.579 81.7
0.300 0.665 78.0
0.400 0.729 75.3
0.500 0.779 73.1
0.600 0.825 71.2
0.700 0.870 69.3
0.800 0.915 67.5
0.900 0.958 66.0
0.950 0.979 65.0
1.000 1.000 64.5
( Perry,1984 )

Data dari Perry ini kemudian disimulasikan dalam bentuk persamaan. Dengan
sistem biner 2 fasa maka hanya terdapat 2 independent variabel. Dalam
desain ini, independent variabel berupa tekanan ( P = 1 atm ) dan satu
variabel yang lain ( T, atau Xa atau Ya ). Dalam perancangan plate to plate
dibutuhkan persamaan :
 XA = f ( YA )
 T = f ( XA )
 H = f ( YA )
 h = f ( XA )
A adalah tanda untuk metanol dan B adalah tanda untuk air
H dan h adalah entalphi uap jenuh dan entalphi cair jenuh dan didekati
dengan persamaan 1 dan 2
H = H A  YA  H B  YB …………… (
1)
h = hA  X A  hB  X B …………… (
2)
T
H A =  Cpg A  dT   ATr …………… (
Tr
3)
T
H B =  Cpg B  dT   BTr …………… (
Tr
4)
T
h A =  Cpl A  dT …………… (
Tr
5)

T
hB =  Cpl B  dT …………… (
Tr
6)
Tr = suhu referensi, suhu saat H = 0 , diambil 273 Kelvin
Dengan bantuan Micorsoft Excell maka diperoleh :
1.00
0.80
0.60
Y-X
XA
Poly. (Y-X)
0.40
0.20
0.00
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
YA
120
100
80
T, OC
60
X-T
40 Poly. (X-T)
20
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
XA

60000
50000
40000 Grafik XA-HL
Grafik YA-HV
30000
Linear (Grafik YA-HV)
20000 Poly. (Grafik XA-HL)
10000
0
0 0.5 1
 XA= -5.7553 YA5 + 12.989 YA4- 8.6821 YA3 + 2.523 YA2 - 0.0787 YA + 0.0003
(7)
 T = -235.6 XA5 + 725.63 XA4 - 856.29 XA3 + 490.77 XA2 - 159.71 XA + 99.512
(8)
 H = -7995.2 YA + 48540 …………… ( 9 )
 h = -5522.1 XA3 + 10748 XA2 – 7486 XA + 7381.6 …………… ( 10 )
STAGE TO STAGE CALCULATION

Perhitungan stage to stage dilakukan dari condenser sampai ke reboiler.
Neraca mol total :
F1  F2  F3 = D  B .………… ( 11 )
Neraca mol metanol :

F1  Z F1  F2  Z F 2  F3  Z F 3 = D  YD  B  X B …….…… ( 12 )
Neraca panas total :

F1  H F1  F2  H F 2  F3  hF 3  QRB  B  QCD  D = D  H D  B  hB
…….…… ( 13 )
F1 = Feed flow rate 1 , kmol/jam
D = Flow rate dari hasil atas condenser , kmol/jam
B = Flow rate dari hasil bawah reboiler , kmol/jam

ZF1 = Fraksi mol metanol pada Feed 1
YD = Fraksi mol metanol pada hasil atas
XB = Fraksi mol metanol pada hasil bawah
HF1 = Entalphi uap pada Feed 1, kJ/kmol
HF2 = Entalphi uap pada Feed 2, kJ/kmol
hF3 = Entalphi cairan pada Feed 3, kJ/kmol
HD = Entalphi uap pada hasil atas, kJ/kmol
hB = Entalphi cairan pada hasil bawah, kJ/kmol
QCD = Panas condenser per satuan hasil atas , kJ/kmol D
QRB = Panas reboiler per satuan hasil bawah , kJ/kmol B
Data :
 F1 = 1467,316 kmol/jam
 ZF1 = 96,4516 %
 F2 = 345,6304 kmol/jam
 ZF2 = 87,8696 %
 F3 = 17,6235 kmol/jam
 ZF3 = 71,9276 %
Dengan menggunakan persamaan 11 dan 12 maka diperoleh hasil perhitungan :

 D = 1749,75931 kmol/jam
 B = 80,8105 kmol/jam
Condenser :
 Condenser partial untuk mendapatkan hasil atas dalam fasa uap

D,YD, HD
V1,Y1,H1
Lo,Xo,ho
Gambar 2. Condenser Partial
 Desain variabel berupa harga Reflux = R = Lo / D . Diambil harga reflux

=1
 Neraca massa total di condenser :
V1 = D  Lo .………… ( 14 )
Menggunakan variabel pembantu  = Lo  V1 =  D .………… ( 15 )
V1 Lo
= 1
D D
æ Lo ö
V1 = ç1  ÷D
è Dø
V1 = (1  R )  D .………… ( 16 )
 Neraca massa komponen A, metanol :

V1  Y1 = D  YD  Lo  Xo .………… ( 17 )
D  YD  Lo  Xo
Y1 = .………… ( 18 )
V1
YD  R  Xo
Y1 = .………… ( 19 )
1 R
 Neraca Panas di Condenser :

D  (H D  QCD ) = V1  H1  Lo  ho .………… ( 20 )
( )  H  = V1  H1  Lo  ho .………… ( 21 )
H  = H D  QCD .………… ( 22 )

D  H  = V1  H1  Lo  ho
D  H  = (D  Lo)  H1  Lo  ho
Lo H   H 1
R= =
D H 1  ho
H  = H1  R  ( H1  ho) .………… ( 23 )
 Algoritma Perhitungan :
9
D,YD HD
7 10 23 22
Xo ho  QCD
19 9
R Xo
Y1 H1
 T condenser bisa dihitung dari persamaan 8 , T condenser = f ( Xo )
Dari condenser sampai Feed plate 1 :

 Jika entraintment diabaikan maka variabel  akan tetap dari condenser
sampai feed plate 1.
V1 Lo
Plate n
V2 L1

Lo  V1 =  = L1  V2 .………… ( 24 )
Lo  Xo  Y1  V1 = L1  X 1  V2  Y2 .………… ( 25 )
Lo  ho  V1  H1 = L1  h1  V2  H 2 .………… ( 26 )
 Algoritma Perhitungan :
24 25 9
TRIAL
V2
L1 Y2 H2
26
Y1 X1 h1 V2
7 10
APAKAH
SAMA ?
HASIL PERHITUNGAN
Dengan bantuan program solver pada Microsoft Excell maka diperoleh hasil
perhitungan :
 Total plate ideal yang dibutuhkan 9 buah + Condenser partial + Reboiler
partial
 Reflux = 1
 Beban Panas Condenser Partial = -17289136,9073 Watt
 Beban Panas Reboiler Partial = 16454916,0107 Watt
 Suhu condenser = 64,8569 oC
 Suhu reboiler = 99,3076 oC
 Feed 1 masuk pada plate 2 ( ideal )
 D = 1749,7593 kmol / jam
 B = 80,8105 kmol/jam
 YD = 98,94 % mol
 XB = 0,56 % mol
 V1 = 3499,5186 kmol/jam

 Y1 = 98,15 % mol
 HD = 40629,7215 kJ/kmol
 ho = 5185,1417 kJ/kmol
 H1 = 40692,9901 kJ/kmol
 H = 76200,8384 kJ/kmol
 QCD = -35571,1169 kJ/kmol

LB.10 Rotary Dryer (RD-01)
AT M
M W
W Udara
DMT
RD-01 AT
W M
Udara W
DMT
Tabel L.30 Panas masuk Rotary Dryer alur 22

T Input Input
(oC) (padatan) kmol/tahun H (kJ/kmol) Q (kJ/tahun)
AT 924,4936 4992,1464 4615207,4454
Metanol 192561,4199 2014,3075 387877914,7574
25
H2 O 26731,4564 1888,0768 50471042,5928
DMT 308169,8802 6796,3 2094414956,5722
Sum 528387,25 2537379121,3678
T Input
Input kg/jam H ( kJ/ kg) Q (kJ/tahun)
(K)
H2 O 376016,2560 2735,6 1028630069,9136
415
Udara 125338752 416,47 52199830045,4400
Sum 53228460115,3536
Tabel L.31 Panas keluar Rotary Dryer alur 26

T Output
(oC) Output (padatan) kmol/tahun H (kJ/kmol) Q (kJ/tahun)
AT 924.4936 4992.1464 4615207.4454
Metanol 868.8308 2014.3075 1750092.3720
25
H2 O 120.6115 1888.0768 227723.6813
DMT 308169.8802 6796.3000 2094414956.5722
Sum 310083.8160 2101007980.0708

Tabel L.32 Panas keluar Rotary Dryer alur 27
T Output
(K)
Metanol 191452,0052 40011,7074 7660321621.3422
319
H2 O 47510,3036 2590,4000 2217241558,9631
Sum 238962,3088 9877563180,3054
T Output
Input kg/jam H ( kJ/ kg) H ( kJ/tahun)
(K)
319 Udara 125338752 319,4520 40039715003,9040
Kebutuhan pemanas = Qin - Qout

= 2537379121,3678 + 53228460115,3536) – ( 2101007980,0708 + 9877563180,3054 + 40039715003,9040)
= 3747121741,9831 kJ/tahun
= 473121,4321 kJ/jam

LB.11 Condensor (CD-02)
M
W M
Udara W
Udara
CD-02
M
W
Tabel L.33 Panas masuk Condensor alur 27

T
Input Massa
Input kmol/tahun Q (kJ/tahun)
(gas) (kg) H (kJ/kmol)
(K)
Metanol 191452,0052 40011,7074 7660321621,3422
H 2O 47510,3036 2590,4000 2217241558,9631
319
Udara
125338752 319,4520 40039715003,9040
pengering
Sum 49917278184,2094
Table L.34 Panas keluar Condenser pada alur 29

T
Output Massa
(gas) (kg)
(K)
Metanol 91057,0711 37424,5891 3407773470,4772
H2 O 8327,4774 2490,0000 373569302,2578
268,15
Udara
125338752 265,0000 33214769280,0000
pengering
Sum 36996112052,7350
Tabel L.35 Panas keluar Condensor pada alur 28

Output (Liquid) kmol/tahun H (kJ/kmol) Q (kJ/tahun)
Metanol 100394,9341 0 0
H2 O 39182,8262 0 0
Sum 0
Kebutuhan pendingin = Qin - Qout
= 49917278184,2094 – (36996112052,7350 + 0 )
= 12921166131,4744 kJ/tahun
= 1631460,3701 kJ/jam

LB.12 Vaporizer (VP-01)
AT
M
W
DMT
M M
VP-03
W W
AT
M
W
DMT
Tabel L.36 Panas masuk Vaporizer

T Input
Input (liquid) kmol/tahun Q (kJ/tahun)
(oC) H (kJ/kmol)
Metanol 711941,0127 2886,5566 2055058019,5893
35,8
H2 O 7643,1102 2700,5011 20640227,5844
Sum 2075698247,1736
Tabel L.37 Panas keluar Vaporizer

T Output
Output (gas) kmol/tahun Q (kJ/tahun)
(K) H (kJ/kmol)
Metanol 711941,0127 41162,1731 29305039180,3592
352,15
H2 O 7643,1102 47493,5137 362998158,3801
Sum 29668037338,7393

= 29668037338,7393 - 2075698247,1736
= 27592339091,5657 kJ/tahun
= 3562945,3775 kJ/jam

LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERLATAN
C.1 Tangki Penyimpanan Metanol (TP-01)

Fungsi : Menyimpan bahan baku metanol selama 2 minggu
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade D
Bentuk : Flat-Bottomed Cylindrical Vessel dengan atap kerucut
Alasan : Umum digunakan untuk menyimpan fluida pada tekanan
atmosfir
Jumlah : 1 unit
Jenis Sambungan : Double welded butt joint
Kondisi Operasi :
 Temperatur = 30oC
 Tekanan = 1 atm
 Faktor Kelonggaran = 10%
 Laju alir masuk (F) = 2897,6909 kg/jam
 Densitas Campuran = 800 kg/m3 = 49,375 lb/ft3
 Kebutuhan perancangan = 30 hari
 Perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki (Hs : D) = 1 : 2
 tinggi head (Hh) = 1/6 x D (Brownel & Young, 1959)
= 45109,099 ft3
Safety factor : 10% Diambil H/D = 0,5
( ) ( )

Hs = 1/6 D = 8,076 ft
Digunakan ukuran tangki standar :

(Appendix E, Brownell & Young , 72-in. Butt-welded)
D = 50 ft
H = 30 ft
Hs = 10 ft
+
H total = 40ft
Tebal dinding tangki :
 ntuk Dtangki < 50 t , t harus ≥ 3 16 in
 Untuk 50 ft < Dtangki < 120ft , t harus ≥ 1 4 in
 ntuk 120 t < Dtangki < 200 t , t harus ≥ 5 16 in
 ntuk Dtangki > 200 t , t harus ≥ 3 8 in
(Appendix E, Brownell & Young , 72-in. Butt-welded)
Tebal dinding tangki (untuk butt joint)
Tebal silinder (dt) = (Peters & Timmerhaus,
1991)
Dimana : t = tebal dinding tangki bagian silinder (in)
C = Corrosion allowance = 0,125
H = tinggi tangki (ft)
D = diameter tangki (ft)
Dipilih tebal dinding standar = 3/8 in (Brownell & Young, 1959)

C.2 Gudang Asam Tereftalat (B-01)
Fungsi : Menyimpan bahan baku asam tereftalat selama 2 minggu
Jumlah :2
Kondisi Penyimpanan : 30oC, 1atm
Bahan Konstruksi : Carbon steel
Kebutuhan : 6582,2221 kg/jam
Massa per bin : = 1089226,126 kg
ρ : 1510 kg/m3
Volume per bin :
Safety factor 20%

Vt = 1,2 • V
= 865,6102 m3 D
Diambil : H2 = D
H1 = 1,5 • D
H1
Do = 1 3 • D
  H2
Vt = D 2 H1  D2
4 4 3 H2
 æ 1ö
Vt = D 3 ç1.5  ÷
4 è 3ø Do
√ √ ≈ 30 ft
H1 = 1,5 • 8,6361 = 12,6596 m = 41,5343 t ≈ 43 t

Do = 1 3 • 8,6361 = 2,8133 m = 9,22984 t ≈ 10 t
1991)

C.3 Tangki Produk Dimetil Tereftalat (B-02)

Fungsi : Menyimpan hasil produk dimetil tereftalat selama 15 hari
Jumlah :3
Bahan Konstruksi : Carbon Steel
Massa per bin : = 909454,8929 kg
ρ : 1283 kg/m3
Volume per bin :
Safety factor 20%

Vt = 1,2 • V
= 850,6203 m3
Diambil : H2 = D
H1 = 1,5 • D
H1
Do = 1 3 • D
  H2 H2
Vt = D 2 H1  D2
4 4 3
 æ 1ö
Vt = D 3 ç1.5  ÷
4 è 3ø Do
√ √ ≈ 28 ft
H1 = 1,5 • = 12,5861m = 41,2931 t ≈ 42 t

Do = 1 3 • = 2,7969m = 9,17625 t ≈ 10 t

1991)

C.4 Tangki Bahan Baku Asam Tereftalat (B-03)
Fungsi : Menyimpan bahan baku Asam Tereftalat untuk umpan
sublimator selama 1 hari
Jumlah :1
Bentuk : Silo dengan bagian bawah dilengkapi dengan sistem air lock
, untuk mengumpan AT pada uap metanol
Massa : = 157973,33 kg
ρ : 1510 kg/m3
Volume :
Safety factor 20%

Vt = 1,2 • V
= 125,54 m3 D
Diambil : H2 = D ; H1 = 1,5 • D ; Do = 1 3 • D
H1
  H2
Vt = D 2 H1  D2
4 4 3 H2
 æ 1ö
Vt = D 3 ç1.5  ÷
4 è 3ø Do
√ √ ≈ 15 ft
H1 = 1,5 • = 6,6179m = 21,7124 t ≈ 22 t

Do = 1 3 • = 1,4707m = 4,825 t ≈ 5 t

1991)

C.5 Tangki Akumulator Hasil Recycle dari Desublimator (B-04)
Fungsi : Sebagai akumulator asam tereftalat padatan hasil recycle dari
desublimator
Jumlah :1
Bentuk : Silo dengan bagian bawah dilengkapi dengan sistem air lock
, untuk mengumpan AT pada uap metanol
D
Massa : = 7146,962724 kg
ρ : 1510 kg/m3
Volume : H1
Safety factor 20%

Vt = 1,2 • V H2
= 5,6797 m3
Diambil : H2 = D ; H1 = 1,5 • D ; Do = 1 3 • D
Do
  H2
Vt = D 2 H1  D2
4 4 3
 æ 1ö
Vt = D 3 ç1.5  ÷
4 è 3ø
√ √ ≈6 t
H1 = 1,5 • = 2,37 m = 7,77573 t ≈ 8 t

Do = 1 3 • = 0,5267 m = 1,72794 t ≈ 2 t
1991)

C.6 Cyclone (CN-01)
Fungsi : Memisahkan inert berupa logam-logam yang tidak tersublimasi dari
uap metanol
Jenis : Reverse Flow Centrifugal separators
Alasan pemilihan , Table 10.11 Coulson :
 Menghemat tempat
 Minimum particle size = 10 μm
 Minimum Loading = 2500 mg/m3
 Typical gas velocity = 10 -20 m/s
 Pressure drop = 10-70 mmH2O
Data :
- Densitas gas diperkirakan 1 kg/m3
- Viskositas gas diperkirakan 0,02 cP
- kuran debu logam berkisar 20 μm
- Densitas partikel : 2500 kg/m3
- Flow rate gas = 18,19 kg/s = 18.19 m3/s
Dicoba 4 unit cyclones secara paralel ;

3
18,19 m
Flow rate gas per cyclones = s = 4,5475 m 3
4 s
Inlet velocity =15 m/s

3
4.5475 m
Area of inlet duct = s = 0,3032 m 2
15 m
s
0,5Dc  0,2Dc = 0,3032m 2
0,3032
Dc = = 1,741 m
0,1
Scaling Factor :
1
d 2 éæ Dc2 ö Q1  1  2 ù
3 2
= êç ÷    ú
d1 ëêè Dc1 ø Q 2  2  1 ûú
d1 Diameter rata-rata partikel yang diseparasi pada kondisi standard dengan

tingkat effisiensi yang dipilih
d2 Diameter rata-rata partikel yang diseparasi pada desain dengan tingkat
effisiensi yang sama
Dc1 Diameter dari standard cyclones, 8 in ( 203 mm )
Dc2 Diameter dari cyclones yang didesain
Q1 Standard Flow rate;
- Untuk high eficiency, 223 m3/jam
- Untuk high throughput design , 669 m3/jam
Q2 Flow rate dari desain, m3/jam
 1 Perbedaan densitas solid-fluida pada kondisi standard, 2000 kg/m3
 2
Perbedaan densitas solid-fluida pada desain, kg/m3
1 Viskositas fluida standard ( air ,1 atm, 20oC ) , 0.018 cP

 2 Viskositas fluida desain cP
1
d 2 éæ 1,741 ö 223 2000 0,02 ù
3 2
= êç ÷    ú = 2,7637
d1 êëè 0,203 ø 16371 2500 0,018 úû
Particle size = 20 m

Fig 10.46 harus dikoreksi dengan factor scaling. Cara scaling sudah tersedia di
Coulson,1983

Diperoleh e isiensi sekitar 90 untuk partikel 20μm ( memenuhi )
Untuk partikel yang berukuran 5 μm, e isiensi masih bisa mencapai 50 , sedangkan
untuk ukuran partikel yang lebih besar dari 30μm , e isiensi melebihi 95
Pressure drop:
Area of inlet duct, A1 = 0,5 Dc x 0,2 Dc
= 0,1 x 1,741 x 1,741 m
= 0,3031 m2
Cyclone surface area, As = π x Dc x (1,5 Dc + 2,5 Dc)
= 3,14 x 4 x 1,7412
= 38,07 m2
= 0,628
ϕ = 0,95
Area of exit pipe =
{ [ ( )] }
{ [ ] }
C.7 Cyclone (CN-02)

Fungsi : Memisahkan padatan DMT yang mengalami dusting pada udara
pengering Rotary Dryer ( RD-01 )

Data :
- Ukuran DMT yang mengalami dusting berkisar 48-100 esh
- Flow rate gas = 4.396 kg/s = 4,396 m3/s
3
4,396 m
Flow rate gas per cyclones = s = 4,396 m 3
1 s
3
4,396 m
Area of inlet duct = s = 0,2931 m 2
15 m
s
0,5Dc  0,2Dc = 0,2931 m2
0,3032
Dc = = 1,712 m
0,1
Scaling Factor :
1
d 2 éæ Dc2 ö Q1  1  2 ù
3 2
= êç ÷    ú
d1 êçè Dc1 ÷ø Q2  2  1 ú
ë û

 1 Perbedaan densitas solid-fluida pada kondisi standard, 2000 kg/ m3
 2
Perbedaan densitas solid-fluida pada desain, kg/ m3

1
d 2 éæ 1,712 ö 2000 0,018 ù
3 2
223
= êç ÷    ú = 3,63
d1 êëè 0,203 ø 15825,6 1282 0,018 úû
Particle size ; 48 Mesh = 295 m,

65 Mesh = 208 m
100 Mesh = 147 m
Coulson,1983
Diperoleh efisiensi sekitar 100 % untuk partikel yang berukuran lebih besar dari
200m dan efisiensi sekitar 98% untuk partikel yang berukuran 147m sehingga
hampir semua DMT akan terpisahkan
Pressure drop:
= 0,1 x 1,712 x 1,712
= 0,293 m2
= 3,14 x 4 x 1,7122
= 36,813 m2
= 0,628
ϕ = 0,95

Area of exit pipe =
{ [ ( )] }
{ [ ] }
C.8 Cyclone (CN-03)

Fungsi : Memisahkan padatan AT yang sedikit basah hasil desublimasi pada
( DE-01 )
Data :
- Ukuran AT yang basah berkisar 10 – 100 m
- Flow rate gas = 9,06 kg/s = 9,06 m3/s
3
9,06 m
Flow rate gas per cyclones = s = 4,53
2

3
4,53 m
Area of inlet duct = s = 0,302
15 m
s
0,5Dc  0,2Dc = 0,302
0,302
Dc = = 1,738
0,1
Scaling Factor :
1
d 2 éæ Dc2 ö Q1  1  2 ù
3 2
= êç ÷    ú
d1 êçè Dc1 ÷ø Q2  2  1 ú
ë û

 1 Perbedaan densitas solid-fluida pada kondisi standard, 2000 kg/m3
 2
Perbedaan densitas solid-fluida pada desain, kg/m3

1
d 2 éæ 1,738 ö 223 2000 0,02 ù
3 2
= êç ÷    ú = 3,57
d1 êëè 0,203 ø 16308 1500 0,018 úû
Ukuran AT yang basah berkisar 10 – 100 m

Coulson,1983
Ukuran Padatan,m Efisiensi , %

10 70
20 90
30 92.5
40 95
50 96
75 97
100 98
Pressure drop:
= 0,1 x 1,738 x 1,738
= 0,302 m2
= 3,14 x 4 x 1,7382
= 37,94 m2
= 0,628
ϕ = 0,95
Area of exit pipe =
{ [ ( )] }

{ [ ] }
C.9 Vaporizer (VP- 01)

Fungsi : Menghasilkan uap metanol jenuh ( suhu 79 oC dan tekanan 1.7 atm )
dengan memanfaatkan panas dari combustion gas dari Furnace FU-
01
Jenis : Forced-circulation Vaporizer
Data :
Spesifikasi fluida pada shell-side :
 Jenis fluida : metanol 99,4 % massa
 Suhu inlet metanol liquid pada HE : 25 oC / 77 oF
 Suhu outlet metanol vapor + liquid pada HE : 79 oC / 174,2 oF
 Tekanan : 1,7 atm
 Fraksi terevaporasi : 80 %
 Mass flow rate metanol liq inlet : 1,0362 kg/s = 8221,6501 lb/jam
 Mass flow rate metanol liq fresh : 0,8290 kg/s
 Mass flow rate metanol recycle : 0,2072 kg/s
 Suhu mix inlet : 35,8 oC / 96,44 oF
 Latent heat : 2216 kJ/kg
Spesifikasi fluida pada Tube-side :

 Jenis fluida : gas hasil pembakaran dari Furnace FU-01
 Tekanan sistem : 1 atm
 Mass flow rate : 6,608 lb/s = 23788,69 lb/jam
 Suhu inlet pada HE : 275,3 oC / 527,5 oF
 Cp gas : 1050 J/kgoC = 0,2508 Btu/lboF
Panas yang dibutuhkan untuk menaikkan suhu dan menguapkan metanol:
Q = 3477915,2407 Btu
jam

3477915,2407 Btu
jam
Toutlet = 527,5 F 
o
= 235,98 oF
23788,7 lb  0,2508 Btu
jam lb o F
Preheating Area :
Tujuan : untuk memanaskan metanol dari suhu 96,44 oF sampai suhu 174,2 oF.(
sensible heat ). Dari neraca panas diketahui pemanas gas masuk pada preheating
area pada suhu 343,1533 oF dan keluar pada suhu 235,987 oF. Panas yang
terlibat pada preheating area adalah
= 8221,6501lb  1 btu  (174,2  96,44) oF = 639315,5116 Btu/jam.

hr lb o F
LMTD pada preheating area :
Hot fluid Cold Fluid Diff.

Higher
o
343,1533 Temperature 174,2 168,9533 F
Lower
o
235,987 Temperature 96,44 139,547 F
184,3294 77,76 29,4064
168,9533  139,547
LMTD preheating = = 153,7819 cF
æ 168,9533 ö
ln ç ÷
è 139,547 ø
Vaporizing Area :
Tujuan : untuk menguapkan metanol pada suhu 174,2 oF dan tekanan 1,7 atm. (
latent heat ). Dari neraca panas diketahui pemanas gas masuk pada preheating
area pada suhu 527,5oF dan keluar pada suhu 343,1533 oF. Panas yang terlibat
pada preheating area adalah 2838599,7291 Btu/jam.
LMTD pada vaporizing area :
Hot fluid Cold Fluid Diff.

527,5 Higher Temperature 96,44 431,0427 oF

343,1533 Lower Temperature 96,44 246,7133 oF
431,0427  246,7133
LMTD vaporizing = = 330,3512 cF
æ 431,0427 ö
ln ç ÷
è 246,7133 ø
3477915,2407 Btu
jam
Weigthed Temperature =
639315,5116 Btu 2838599,7291 Btu
jam jam
o
 o
153,7819 F 330,3512 F
Weigthed Temperature = 261,867 oF
Spesifikasi tube :
i. 1 in OD tube
ii. 0,810 in ID tube, 13 BWG ( Birminghan Wire Gage )
iii. Surface per lin ft = 0,2618 ft2/ft
iv. Flow area per tube = 0,516 in2
v. 1,25 in triangular pitch
vi. Diameter ekivalen = 0,99 in
Dicoba harga Ud = 50 Btu/(jam ft2 oF)
Dicoba jumlah vaporizer = 1 unit
Dicoba panjang tube = 8 ft
Jumlah Luas perpindahan panas yang dibutuhkan per Reboiler adalah :
3477915,2407 Btu
jam
A= = 265,6 ft 2
50 Btu  261,867 F
o
jam ft 2 oF
Jumlah tube yang dibutuhkan jika panjang tube = 8 ft ;
265,6 ft 2
= 2
= 126,8 tubes
0,2618 ft 8 ft
ft
Table 9 Kern ,1950
Dipakai 131 tubes ( standar )
Jumlah tube-pass = 1
Surface/HE = 274.3664 ft2
Clearance = 0,25 in
ID shell = 17,25 in

Shell Passes = 1
Baffle space = 3,45 in
Mengecek harga Rd dan Q flux maksimum
Tube side ; Gas panas
23788,69 lb
jam lb
G' = = 50775,525 2
131  0.515  1 / 144 ft jam
50775,525  0.0675 ft
Re = = 44429,948
0.07714
Fig 24 Kern ; jH = 225
Prandtl number =0,73
0,0265 Btu
jam ft oF
( 0,73 ) 3
1
hi = 225  = 79,5363 Btu

0,0675 ft jam ft 2 oF
ID 0,810
hio = hi  = 79,5363 = 64,4244 Btu
OD 1 jam ft 2 oF
Shell side ; Vaporization process

Perpindahan panas secara konveksi pada bagian shell side berlangsung secara
konveksi paksaan.
IDs  C '  B 17,25  0,25 OD  3,45
as = = = 0,08266 ft 2
Pt 1,25 OD  144
Gs = 99467,9785 lb
jam ft 2
Gs  De
Re = = 8477,3845

Cp  
Pr = = 2,4321
k
Fig 28 Kern, diperoleh jH = 50
ho = 324,3868 Btu
jam ft 2 oF
Ud dan Panjang tube
hio  ho
Uc = = 53,7496 Btu
hio  ho jam ft 2 oF

Ud hitungan = Q = 48,4068 Btu
AHE LMTD jam ft 2 oF
2
Rd allowable = 0,0020 jam ft oF
Btu
2
Rd hitungan = 1  1 = 0,0021 jam ft oF
Ud Uc Btu
Rd hitungan sudah memenuhi kriteria.
Q flux
Qflux = Uc  LMTD = 12676,1704 Btu

jam ft 2
Menurut Kern , heat flux maksimum = 20000 Btu/jam ft2
Harga terhitung lebih kecil dari heat flux maksimum.
Pressure drop
 Shell side
Preheating area :
Efek friksi = 0,0025 dilihat pada grafik Fig 29 Kern
Spesific gravity = 0,8
639315,5116
Panjang preheating area = 8 ft  = 1,4706 ft
3477915,2407
1,4706  12
Number of crosses = = 5,1150
3,45
f  Gs 2  Ds  ( N  1)
( P ) = 1 
2 5.22  1010  De  s
lb
Gs Jumlah fluida pendingin,
jam  ft 2
Ds Diameter shell, in
N+1 Jumlah crosses, = L/B
De Diameter ekivalen, in
s Specific gravity
f Friction factor dibaca pada Fig 29 Kern
( P) = 0,0258 psi

Vaporizing area :

Efek friksi = 0,0025 dilihat pada grafik Fig 29 Kern
Spesific gravity inlet = 0,8
Specific gravity outlet rata-rata = 0,00054
Specific gravity rata-rata = 0,4
Panjang preheating area = 6,5294 ft
6,5294  12
Number of crosses = = 22,7111
3,45
( P)= 0,2372 psi
Total pressure drop pada shell side = 0,2630
 Tube-side
f  Gt 2  L  n
( P )t = = 0,5854 psi
5.22  1010  IDtube  s
( P )return = 4  n  V
2
= 4 psi
s 2g
( P)Total = ( P)return  ( P)t = 4,5854 psi
C.10 Tangki Separator (TS-01)

Fungsi : Memisahkan uap metanol sebanyak 80% dari cairan metanol
yang keluar dari Vaporizer ( VP-03 )
Jenis sambungan : Double welded butt joints
Jumlah : 1 unit
Data kondisi operasi:
Temperatur (T) = 66,98 oC

Tekanan dalam (P) = 1 atm = 14,696 psia
Massa total = 2,2838 lb/s
% Massa uap = 80%
Massa uap = 1,8270 lb/s
Massa liquid = 0,4568 lb/s
Densitas liquid = 50 lb/ft3

Densitas uap = 0,1219 lb/ft3
Design vapor velocity factor (Kv) = 0,35 (fig 5.1 evans)
Jarak permukaan liquid dengan nozzle = 1 ft
Perhitungan:
a. Vapor-liquid separation factor = √
= √
= 0,0123
Lv
Maximum design vapor velocity (Uv) = Kv
v
= √
= 7,0804ft/s
Laju alir volumetric vapor (Qv) = = = 14,9905 ft3/s
Vapour Volumetric overdesign 10% =16,4896 ft3/s
Vessel cross-area (Av) 2,3289 ft2
Diameter Vessel √ √ = 20,6691 in
Untuk alasan keamanan terhadap factor tertentu seperti weight load, bahaya
gempa, angin dan ketersediaan alat maka dipakai diameter vessel design 24 in
atau 2 ft
Disengagament vessel = diameter vessel design x 1,5 = 2 ft x 1,5 = 3 ft
Laju alir volumetric liquid (Ql) =
= 9,1351 x 10-3ft3/s
Volume cairan untuk hold up 15 menit (Vt) = s
= 8,2216 ft3
Ketinggian liquid =

=
= 3,5303 ft
Untuk alasan keamanan di pakai ketinggian liquid design (T) = 4 ft
L/D = =4
Bahan tangki : Carbon Steel SA-283 Grade D

f = 12650 ; E = 0,8 ; c = 0,125
Poperasi = 1,7 atm = 24,990 psi
Pdesign = 1,2 • Poperasi = 29,988 psi
Diameter Vessel = 24 in
Tebal plate minimum,adkasfjkakahskashfk
P.ri = 0,161 in
t= c
Dipakai tebal plate standar f .  0,6.P = 0,250 in
Tebal head minimum, 0,885.P.rc = 0,156 in
th = c
Dipakai tebal plate standar f .  0.1P = 0,250 in
C.11 Tangki Separator ( TS-02 )

Fungsi : Memisahkan uap metanol dan air dari slurry
Jumlah : 1 unit
Temperatur (T) = 72oC

Densitas liquid = 62,418 lb/ft3
Jarak permukaan liquid dengan nozzle = 3,75 ft

Perhitungan:
b. Vapor-liquid separation factor = √
= √
= 1,374 x 10-2
Lv
v
= √
= 10,6943 ft/s
Laju alir volumetric vapor (Qv) =
= 401,1932 ft3/s
Vapour Volumetric overdesign 10% = 441,3126 ft3/s
Vessel cross-area (Av)
41,2661 ft2
gempa, angina dan ketersediaan alat maka dipakai diameter vessel design 90 in
atau 7,5 ft
Disengagament vessel = diameter vessel design x 2
= 7,5 ft x 1
= 15 ft
Laju alir volumetric liquid (Ql) = = = 0,18544 ft3/s
= 166,9 ft3

Ketinggian liquid = = = 4,04 ft
L/D = = 3,26

f = 12650 ; E = 0,8 ; c = 0,125
Poperasi = 1 atm = 14,700 psi
P.ri = 0,204 in
t= c
th = c

Fungsi : Memisahkan vapor-liquid dari HE-03
Jumlah : 1 unit

Densitas liquid = 62,4178 lb/ft3

Perhitungan:
c. Vapor-liquid separation factor = √
= √
= 2,1572 x 10-4
Lv
v
= √
= 4,4560 ft/s
=90,8958 ft3/s
Vapour Volumetric overdesign 10% = 99,9854 ft3/s
22,4386 ft2
atau 5,42 ft
= 5,42 ft x 1
= 10,83 ft
Laju alir volumetric liquid (Ql) = = = 6,6 x 10-4 ft3/s
Volume cairan untuk hold up 10 jam (Vt) = s
= 23,75 ft3

L/D = = 2,91

f = 12650 ; E = 0,8 ; c = 0,125
P.ri = 0,186 in
t= c
th = c
C.13 Tangki Separator (TS-04)

Fungsi : Memisahkan vapor dan liquid pada hasil atas
Condensor ( CD-03 )
Jumlah : 1 unit

Massa total = 68,2023lb/s
Massa uap = 34,1801lb/s
Massa liquid = 34,0223lb/s
Perhitungan:

d. Vapor-liquid separation factor = √
= √
= 0,0378
Lv
v
= √
= 11,3144 ft/s
=473,9779 ft3/s
46,0806 ft2
Diameter Vessel √ √ = 91,4202
in
atau 8,5 ft
Disengagament vessel = diameter vessel design x 1,5
= 8,5 ft x 1
= 8,5 ft
Laju alir volumetric liquid (Ql) = = = 0,6804 ft3/s
= 612,4 ft3

L/D =
= 3,265
f = 12650 ; E = 0,8 ; c = 0,125
P.ri = 0,2140 in
t= c
th = c

Fungsi : Memisahkan cairan metanol dari udara yang keluar dari
CD-02
Jumlah : 1 unit
Temperatur (T) = -5oC


Perhitungan:
e. Vapor-liquid separation factor = √
= √
= 1,3039 x 10-3
Lv
v
= √
= 5,1539 ft/s
=109,1527 ft3/s
23,2964 ft2
Diameter Vessel √ √ = 65,3718
in
atau 5,5 ft
= 5,5 ft x 1
= 11 ft
Laju alir volumetric liquid (Ql) = = = 6,0698 x 10-3 ft3/s
Volume cairan untuk hold up 3 jam (Vt) = s
= 65,554 ft3

L/D = = 3,075

f = 12650 ; E = 0,8 ; c = 0,125
P.ri = 0,183 in
t= c
th = c
C.15 Heat Exchanger (HE-01)

Fungsi : Mendinginkan produk gas hasil reaktor (R-01) dari suhu 330oC
hingga 270oC
Jenis : Shell and Tube Heat Exchanger
Jumlah : 1 unit
Metanol-Air ( shell ) Gas Produk hasil Reaktor ( Tube )
t1 = 158,087oC T1 = 330oC = 626oF
t2 = 225,087oC T2 = 270oC = 518oF
G = 65483,833 kg/jam = 144434,9467 lb/jam

G = 58702,5542 kg/jam = 129367,2353 lb/jam
ΔP yang diizinkan = max 2,5 psi

Q = 1968691,0566 Watt = 6717452,0333 Btu/jam
C’ = PT – OD
= 1,25 – 1
= 0,25 in

Trial Ud = 28 Btu/( jam ft2 oF )
Dirancang:
shell – tube passes = 1–1
N = 608
OD tube = 1 in
ID shell = 35 in
B = 10,5 in
PT (triangular) = in
L = 8 ft
Pendingin, Shell (n=1) Output Reaktor, Tube (n=1)
Table
as = at’ = 0,5150 in2
10
= at =
= 0,51 ft2 =

= 2,1744 ft2
Gs = Gt =
= =
253454,1752 66423,838
= =
lb/(jam)(ft2) lb/(jam)(ft2)
Fig. Fig.
μs = 0,595 cP μt = 0,02 cP
14 14
Fig. Table.
Ds = 0,99 in Dt = 0,81 in
28 10
= 0,0825 ft = 0,0675 ft
Res = Ret =
= =
= 14521,82 = 92636,55167
Fig.
jH = 60 jH = 380 Fig.24
28
Table.
0,067 0,0173
K = k =
4
Btu/(jam)(ft2)(oF/ft) Btu/(jam)(ft2)(oF/ft)
Prandtl = 12,5 Prandtl = 0,86
ho = √ hi = √
113,086 92,78
= =
Btu/(jam)(ft2)(oF) Btu/(jam)(ft2)(oF)
hio =

=
75,154
=
Btu/(jam)(ft2)(oF)
Uc =
= 33,38 Btu/(jam)(ft2)(oF)
(Table 10) a” = 0,2618 ft2/ft
A =
= 1273,3952 ft2
UD =
= 27,042 Btu/(jam)(ft2)(oF)
RD =
= 0,007 (jam)(ft2)(oF)/Btu
Rd hitungan lebih besar dari Rd allowable sehingga perancangan HE sudah

memenuhi standard.
Pressure Drop

Shell Tube
Fig. 29 Fig. 26
2 2
(Re=23497,10
f = 0,0013 ft /in f = 0,0001
(Re=13056,84)
94)
N+1 =
= 9,143
s = 0,8 s = 0,001
ΔP = ΔP1 =
= =
= 0,323 psi = 1,00176 psi
= 0,0001 Fig. 27
ΔP2 =
= 0,4 psi
ΔPT = ΔP1 + ΔP2
= 1,00176 psi + 0,4 psi
1,40176 psi
=
(memenuhi)

Fungsi : Memanaskan udara pengering untuk Rotary Dryer RD-01 dari suhu
25 oC sampai 152 oC
Jenis : Shell and Tube Heat Exchanger
Jumlah : 1 unit
Kebutuhan panas untuk memanaskan udara pengering dari suhu 25 oC sampai
152 oC adalah :
Q = 4,396 kg  1010 J o (152  25)o C = 563 874,200 Watt

s kg C
Beban panas = 563 874,9200 Watt ( 1 924 020,8946 Btu/jam )
Menghitung suhu outlet dari HE untuk gas hasil pembakaran FU-01 :
Q = 1 924 020,8946 Btu/jam
1 924 020,8946 Btu/jam
T outlet = 850 o F 
0,2508 Btu O 39728,16 lb/jam
lb F
T outlet = 527,48 o F = 275,27 o C
Udara Pengering ( shell ) Gas Produk hasil Furnace ( Tube )
t1 = 25oC = 77oF T1 = 455oC = 850oF
t2 = 152oC = 305,6oF T2 = 275,27oC = 527,48oF
G = 4,396 kg/s, 34879,622 lb/jam G = 2,99 Kg/s = 23788,69 lb/jam

 = 0,0771 lb/ft jam
 = 0,0771 lb/ft jam
Prandtl number = 0,73

Prandtl number = 0,73
Konduktivitas gas = 0,0265 Btu/( jam Konduktivitas gas = 0,0265 Btu/(jam

ft2 oF/ft ) ft2 oF/ft )
Cp gas rata-rata = 1010 J/kg oC = Cp gas rata-rata = 1050 J/kg oC =

0,2412 Btu/lb oF 0.2508 Btu/lb o
Spesific gravity relatif to water = 0,001
527,48  519,4
LMTD = = 495,96 cF
æ 527,48 ö
ln ç ÷
è 519,4 ø
Dirancang:
N = 91
OD tube = 1 in
ID shell = 15,25 in
B = 30,5 in

L = 8 ft
Udara, Shell (n=1) Gas dari furnace, Tube (n=1)
Table
as = at’ = 0,5156 in2
10
= at =
= 0,646 ft2 =
= 0,3255 ft2
Gs = Gt =
= =
53992,6431 73094,4382
= =
Fig. Fig.
μs = 0,03 cP (T=513,5oF) μt = 0,03 cP
14 14
Fig. Table.
Ds = 0,99 in Dt = 0,81 in
28 10
= 0,0825 ft = 0,0675 ft
Res = Ret =
= =
= 57743,9037 = 63959,5956
Fig.
jH = 130 jH = 200 Fig.24
28
Table.
k = 0,067 k = 0,0173
4

Prandtl = 0,73 Prandtl = 0,73
ho = √ hi = √
37,5990 70,699
= =
Btu/(jam)(ft2)(oF) Btu/(jam)(ft2)(oF)
hio =
57,2662
=
Btu/(jam)(ft2)(oF)
Uc =
= 22,697 Btu/(jam)(ft2)(oF)
(Table 10) a” = 0,2618 ft2/ft
A =
= 190,5904 ft2
UD =
= 20,3546 Btu/(jam)(ft2)(oF)
RD =
= 0,0051 (jam)(ft2)(oF)/Btu

memenuhi standard.
Pressure Drop
Shell Tube
Fig. 29
f = 0,0013 ft2/in2 f = 0,0001 Fig. 26
N+
=
1
= 3,1475
s = 0,001 s = 0,001
Δ
= ΔP1=
P
= 1,3539 psi = 1,2131 psi
= 0,001 Fig. 27
Δ
=
P2
= 4 psi
Δ
= ΔP1 + ΔP2
PT
= 1,2131 psi + 4 psi
5,2131 psi
=
(memenuhi)

Fungsi : Memanaskan slurry dari CF-01
Jenis : Vaporizer Partial (Shell And Tube Heat Exchanger)
Jumlah Alat : 1 unit
Data :
Q load = 3932841,4561 Watt
Umpan Cair ( shell) Pemanas (tube)
Tin = 10oC Tin = 115oC
Tout = 75 oC
Cp metanol = 2500 J/KgoC P = 1,67 atm
Spesific volume saturated liquid = 1,056

Viskositas metanol rata-rata = 0,4cP =
0,0004 kg/ms cm 3
g
Spesific volume saturated vapor = 1036,85

Konduktivitas = 0,5 Watt/m C cm 3
g
Densitas slurry = 1000 kg/m3 Entalphi saturated liquid = 478,3 kJ

kg
Entalphi saturated vapor = 2697,2 kJ

kg
3932841,4561 watt
mc = = 1,772 kg
(2697,2  478,3) kj kg s

=
Dirancang:
N = 199
OD tube = 1 in
ID shell = 21,25 in
B = 6,375 in
L = 20 ft
C’ = 0,25 in
Shell (n=1) Tube (n=1)
(untuk
as = hio = 2 o
Btu/(jam)(ft )( F) steam)
= 0,1882 ft2
Gs =

=
123662,8615
=
lb/(jam)(ft2)
Fig.
μs = 0,4 cP
14
Fig.
Ds = 0,99 in
28
= 0,0825 ft
Res =
= 10539,4484
Table.
0,289
k =
4
Btu/(jam)(ft2)(oF/ft)
ho = 366 Btu/(jam)(ft2)(oF)
Uc =
= 294,854 Btu/(jam)(ft2)(oF)
(Table 10) a” = 0,2618 ft2/ft
A =
= 1041,964 ft2
UD =

= 106,24 Btu/(jam)(ft2)(oF)
RD =
= 0,006 (jam)(ft2)(oF)/Btu

memenuhi standard.
Pressure Drop
Shell Tube
Fig. 29 Fig. 26
f = 0,0013 ft2/in2 f = 0,0001
N+1 =
= 37,6471
s = 0,85 s = 0,001
ΔP = ΔP1 =
= 0,181 psi = 0,2218 psi
= 0,0001 Fig. 27
ΔP2 =
= 0,4 psi
ΔPT = ΔP1 + ΔP2

0,6218 psi
=
(memenuhi)
C.18 Furnace (FU-01)

Fungsi : Memanaskan vapor metanol ( 99,4 % massa ) dari suhu 96,87 oC
menjadi 385 oC
Jenis alat : Box-type Furnace, with no air preheating
Kebutuhan panas = 5228812,7486 Watt atau 17841514,82 Btu/jam
Metode dalam mendesain box-type furnace menggunakan metode Lobo & Evans, (
Evans , Vol2 )
 Overall Eficiency diperkirakan 75 % dengan no-air preheating, 25 % excess air
 Fuel yang digunakan adalah fuel oil dengan lower heating value sekitar 17130
Btu/lb
 Q radiasi(Qr) sebagai estimasi awal dipakai 12000 Btu/jam ft2
Menghitung kebutuhan fuel oil
 Q yang dihasilkan oleh fuel (Qn)
17841514,82 Btu / jam
Qn = = 23788686,43 Btu
0,75 jam
23,8 MBtu / jam

 Kebutuhan Fuel = = 1388,715 lb
17130 Btu / jam jam
Flowrate dari flue gas ( gas hasil pembakaran ) bisa dibaca pada fig 1-6 Evans.
Untuk Excess air sebesar 25 % maka Flue gas yang dihasilkan adalah
= 1000 lb  23,8 MBtu = 23788,68 lb = 6,6 lb

MBtu jam jam s
Menurut Evans, sekitar 70 % Q duty dipenuhi dari panas radiasi .

Sehingga besarnya panas radiasi
Qr = 0,7  17,8 MBtu = 12,489 MBtu

jam jam
Skema Furnace:
Vapor metanol masuk ke convection section furnace dengan suhu inlet ( t
inlet ) = 225,0868 oC dan keluar dari radiation section dengan suhu 385 oC.

Sehingga perlu dicari berapa suhu Cross Over ( suhu keluar dari convection
section atau suhu masuk radiation section )
Cross over temperature bisa dihitung dari neraca panas.
H input pada suhu 225,0868 oC + 30 % panas duty
= 25046894,39 + (0,3•5228812,7486)
= 26615538,21 Watt
T cross over = 276,04oC = 528,872 oF
Radiation Section
Qr = 0.7  17,84 MBtu = 12,489 MBtu

jam jam
Suhu inlet vapor = 276,04 oC = 528,872 oF
Suhu outlet vapor = 385 oC = 725 oF
Average suhu vapor = = 626,936 oF
Average suhu tube wall = 626,936 oF + 100 oF ( experience, by Evans ) =

652,97 oF
Sebagai estimasi awal Qr = 12000 Btu/jam ft2
12,489 MBtu
jam
Radiasi surface yang dibutuhkan ARC = = 1040,755 ft 2
12000 Btu
jam ft 2
Pemilihan pipa tube :

 Jumlah tube yang kecil akan menyebabkan kecepatan gas menjadi
besar. Kecepatan gas yang besar akan menghasilkan koefisien
konveksi yang besar. Akan tetapi kecepatan gas yang terlalu besar
akan menyebabkan pressure drop terlalu besar.
 Space antar tube
 Dipilih : 4,5 in. OD tubes , 4 paralel passes, dan 8 in.spacing (Umum)
Konfigurasi furnace :
 Spacing antar tube yang lebar akan meningkatkan efisiensi radiasi
tetapi cost akan meningkat karena untuk volume tube yang sama akan
berisi jumlah tube yang lebih sedikit.

 Furnace yang panjang akan mengurangi bengkokan pipa yang
dibutuhkan, sehingga akan mengurangi total cost.
 Furnace yang panjang dan lebar akan memberikan heat distribution
yang uniform dan memperkecil resiko flame impingment pada tube
surface.
4,5 in. OD tubes standar :
Schedule number = 40
ID tube = 4,026 in.
Ai = 1  4,026 2 = 12,7238 in.2 = 0,8209 2

4 m
Surface = 1,178 ft2/ft
Velocity = 2 m/s ( kecil supaya pressure drop kecil dan jumlah tube/pass
banyak )
kg
G/tube = 2 m  1 kg 3 = 2 2
s m m s
Panjang tube = 40 ft ( yang eksposed = 38,5 ft )
1738,4 ft 2
Panjang total tube yang dibutuhkan = 2
= 1475,72 ft
1,178 ft
ft
16,3 kg / s
Tube / pass yang dibutuhkan yaitu : = = 10 tube / pass
kg
2 2  0,8209m 2
m s
Dicoba 3 pass :
Tube total = 30
Atotal = 3pass • 10 tube • L tube • a’
= 3 • 10 • 38,5 • 1,178
= 1360,6 ft2
(Mencukupi ARC 1040,755 ft2 dan kelebihannya sebagai overdesign )
30 tube = 27 tubewall + 3 shield tube
spacing 8
Spacing ratio = = = 1,78
OD 4,5
a = Faktor perbandingan tube bank dan cold plane = 0,92
Fig 1-18 Evans menunjukkan efisiensi absorpsi pada tube bank.

Shield tube , Cold plate area, Acp = 38,5  8  3 = 77 ft 2
12
Radiant tube , Cold plate area, Acp = 38,5  8  27 = 693 ft 2

12
Absorpsi pada tube bank harus dikoreksi ;
aAcp = 77  0.92 * 693 = 714,56 ft 2
Furnace area ( Radiation section ) berdimensi 38,5 ft x 11,5 ft x 5 ft
Area = 2  38,5  (11,5  5)  2  11,5  5 = 1385,5 ft 2
Radiant surface area AR = 1385,5  714,56 = 670,94 ft 2

AR 670,94
= = 0,94
aAcp 714,56
Emisivity gas untuk CO2 dan H2O cukup besar dan harus diperhitungkan.
Furnace volume ( Radiation section ) = 38,5 ft x 11,5 ft x 8,5 ft =3763.375 ft3
Mean-bean Length,L = 2 3
3763.375 = 10,3697 ft
3
Partial Pressure , CO2 + H2O, P = 0,23 atm ( Fig 1-7 )
P•L = 0,23 • 10,3697 = 2,385 atm t
Fig 1-8 ,untuk menentukan emisivitas gas diperlukan data suhu gas ( suhu
average box ) dan PL.
Neraca panas :
Qst  QA  Qn = QR  QW  Qg
Qn Qnetto, heat aung dilepaskan fuel combustion ( Lower heating value )

QA Sensible heat dari udara pembakar
Qst Panas dari steam atau atomisasi fuel
QR Panas radiasi
Qw Panas yang hilang ke lingkungan dari dinding furnace
Qg Panas yang hilang lewat flue gas meninggalkan radiation section
Qw = 2 % dari Qn ( Estimasi yang baik )

Qst diabaikan
QA diabaikan ( tidak ada preheating air )
QR = Qn  Qw  Qg

QR é Qw Qg ù Qn
= ê1  
aAcp ë Qn Qn úû aAcpF
Trial pertama suhu flue gas yang keluar dari radiation section = 1500 oF
Pada Fig 1-8 bisa dibaca harga emisivitas = 0,42
AR
Pada Fig 1-9 dengan = 0,8216
aAcp
maka dapat diperoleh Exchange Factor = F = 0.53
Qg
Pada Fig 1-10 bisa dibaca =0,415
Qn
Qn 39,8 Btu
= = 78818,5144
aAcpF 952,75  0.,3 hr  ft 2
= 1  0,02  0,415 78818,5144

QR Btu Btu
= 44532,4606
aAcp hr  ft 2
hr  ft 2
QR
Bandingkan harga yang diperoleh dari fig 1-11 dengan constant
aAcp
temperature wall = 652,97 oF
Trial kedua , suhu flue gas yang keluar dari radiation section = 1700 oF
Pada Fig 1-8 bisa dibaca harga emisivitas = 0,38
AR
Pada Fig 1-9 dengan = 0,8216
aAcp
maka dapat diperoleh Exchange Factor = F = 0,52
Qg
Pada Fig 1-10 bisa dibaca =0,48
Qn
Qn 39,8 Btu
= = 80334,2551
aAcpF 952.,5  0,52 hr  ft 2
= 1  0,02  0,48 80334,2551

QR Btu Btu
= 40167,1276
aAcp hr  ft 2
hr  ft 2
QR
Bandingkan harga yang diperoleh dari fig 1-11 dengan constant
aAcp
temperature wall = 652,97 oF
Dengan memplotkan hasil trial pertama dan hasil trial kedua pada fig 1.19
maka didapatkan hasil

suhu gas keluar furnace sekitar = 1680 oF
Pengecekan kembali ;
Qr = (1  0,02  0,46)  39,8 = 20,696Mbtu
QR 20,696 Btu
= = 11396,4757 mendekati 12000 Btu/jam ft2 ( hasil
aAcp 1816 jam  ft 2
desain sudah bagus )
Convection Section
Besarnya panas yang disuplai secara konveksi :
Qc = 0,3  17,8 MBtu = 5,32 MBtu

jam jam
Overall heat balance :
Qst  QA  Qn = QR  QC  QW  Qgc
Qn Qnetto, heat yang dilepaskan fuel combustion ( Lower heating value )

QA Sensible heat dari udara pembakar
Qst Panas dari steam atau atomisasi fuel
QR Panas yang disuplai secara radiasi
Qc Panas yang disuplai secara konveksi
Qw Panas yang hilang ke lingkungan dari dinding furnace
Qgc Panas yang hilang lewat flue gas meninggalkan convection section
Qw = 2 % dari Qn ( Estimasi yang baik )

Qst diabaikan
QA diabaikan ( tidak ada preheating air )
Qgc (QR  QC ) QW
Stack heat content/ release = = 1 
Qn Qn Qn
Qgc
= 1  0.75  0.02 = 0.23
Qn
Suhu flue gas meninggalkan convection section = 850 oF ( Fig 1-10 )

Temperature difference :
Hot fluid , Flue gas : 1680 oF - 850 oF
Cold fluid , Uap metanol : 437,156 oF - 528,872 oF
T1 = 1680 oF – 528,872 oF = 1299,07 oF
T 2 = 850 oF – 437,156 oF = 643,63 oF
LMTD = 719,9763 oF
Average suhu vapor = 483,014 oF
Average suhu tube wall = 483,014 oF + 100 oF ( experience, by Evans ) =
583,014 oF
Average suhu flue gas = 483,014 oF + 719,9763 oF = 1202,99oF
Suhu film flue gas = 483,014 oF + 719,9763 oF/2 =1084,51oF
Convection section :
 4.5 in OD tube sebanyak 4 unit per row
 Spacing 8 in secara staggered ( selang-seling )
 Gross width = 4,5 x 8 = 36 in
 Free width = 36 – (4 x 4,5) = 18 in = 1,5 ft
 Area = 1,5 ft x 38,5ft = 57,75 ft2
 Mass velocity at minimum cross section ,
11,0356 lb
G= s = 0,1911lb
57,75 ft 2 ft 2  s
Koefisien perpindahan panas e :

Dengan gas film temperature average = 760,3 oF, diperoleh :
 hco = 3 Btu
( jam  ft 2
 oF ) , koefisien konveksi panas bagian luar
tube (fig 1.12)
 hr = 2,2 Btu
( jam  ft 2
 oF ) , koefisien radiasi oleh gas (fig 1.13)
 hrw = 6,3 Btu
( jam  ft 2
 oF ), koefisien radiasi oleh dinding (fig
1.14)
 hi , koefisien konveksi panas bagian dalam tube diprediksi dengan
persamaan empirik Sieder-Tate :

hi ID 1
= c Re Pr 3
0.8
kg
harga c untuk gas adalah : 0,021
Prandtl number terhitung = 0,86
Reynold number terhitung = 10226
kg vapor metanol = 0.0133 Btu

( jam  ft  oF )
hio = 5.3882 Btu
( jam  ft 2
 oF )
hrw æ Acw ö
f = ç ÷
hco  hr  hrw è Act ø
f Convection section Wall Radiation Factor
Acw Wall Area per row, ft2
Act Number of row x Surface area per tube
( )
Row to row tube spacing = sin 60  8 ft = 0,58 ft
12
Acw = 2  0,58  38,5 = 44,66 ft 2 ( dinding sebelah kiri dan kanan )
ft 2
Tube area per row; Act = 4  38,5 ft  1,178 = 181,412 ft 2
ft
6,3 æ 44,66 ö
f = ç ÷ = 0,1349
2,2  3  6,3 è 181,412 ø
ho, koefisien transfer panas total bagian luar tube :
ho = (1  f ) (hco  hr )
ho = (1  0,1349) (3  2,2) = 5,9015 Btu

( jam  ft 2
 oF )
Uc, Overall koefisien transfer panas:
ho  hio
Uc = = 2.8166 Btu
ho  hio (
jam  ft 2  oF )
Luas permukaan transfer panas bagian konveksi :
5,35MBtu / jam
Ac = = 2639,4 ft 2
( )
2.8166 Btu 719,98 oF
jam  ft 2  oF

2639,4 ft 2
Number of row = = 14,55
181.412 ft 2 row
Dipakai 15 row ( 60 tube )
C.19 Sublimator (SB-01)

Fungsi : Menyublimasi Fresh AT dan AT hasil recycle dari Desublimator
(DE-01 ) dengan uap metanol
Jenis : Pipa Berkelok U –tipe
Asam Terephthalic yang diproduksi biasanya berkisar 5-300  m . Persentase
Asam Terephthalic dengan distribusi 30-150  m paling banyak dihasilkan. AT
dengan average diameter 20-30  m membutuhkan waktu 1 s untuk mengalami
sublimasi dengan sempurna dan AT dengan average diameter 100  m
membutuhkan waktu 1-3 s untuk mengalami sublimasi dengan sempurna. Waktu
yang diperlukan akan lebih banyak untuk dengan average diameter 300  m yaitu 5-
6 s. ( US Patent 3,972,912 )
Kecepatan gas yang aman agar gas mampu membawa AT dengan baik dan agar tidak
terjadi caking adalah 20-25 m/s
Data :
 Rho mixture gas = 1 kg

m3
 Viskositas gas = 0,02 cP
 Flow rate gas = 18,19 kg/s
 Kecepatan gas = 25 m/s
kg
G' =   v = 25
m2 s
G 18,19 kg
G' = , Ai = s = 0,7276 m 2
Ai 25 kg 2
m s
1  ID 2 = 0,7276 m 2
4
ID = 0,9627 m =37,903 in

Dipakai pipa standar dengan 42 OD, Thickness = 0,375 in
Ai = 1  1,0478 2 = 0,8618 m 2
4
18,19 kg
G' = s = 21,108 kg
0,8618 m 2 m2s
Kecepatan gas = 21,108 m/s
 v ID
Re = = 1105797

Panjang pipa yang dibutuhkan =21,108 m/s x 6 s =126,6482 m = 415,5073 ft
Over design 15 % , panjang = 477,8 ft ≈ 480 ft
Dipakai pipa 40 ft & 12 turn
Gambar C.1 Pipa berkelok sublimator

C.20 Reaktor (R-01)
Fungsi : Mengesterifikasi Asam Tereftalat dengan Metanol pada fase gas
menjadi Dimetil Tereftalat dan Steam
Jenis : Fixed Bed Tubular
Kondisi Operasi :
- Adiabatis
- Suhu gas reaktan masuk reaktor = 324 oC
- Batasan suhu maksimal dalam reaktor = 330 oC
- Tekanan reaktan gas masuk reaktor = 1,5 atm
- Mass flow rate = 18,19 kg / s
- ρ = 1 kg m3
Data kinetik yang diperoleh dari US. Patent 3.377.376 adalah :
 Katalis yang digunakan adalah : Alumina A + 1 % KOH
 Tekanan reaktor : 1 atm
 Suhu reaksi = 650 oF = 343,33 oC
 B /A ratio mol = 20
 Hasil produk DMT adalah 94,5 % ( weight % ) dengan impurity MMT
( Monomethyl Terephthalate )
 Bilangan asam hasil produk = 16
 Waktu tinggal rata-rata = 1,2 s
 Superficial vapor velocity = 0,96 ft / s
Volume tangki
V = ( • t) ρ
= (9,1 kg s • 1,2s) 1kg m3
= 10,914 m3
V’ = 1,2 • 10,914
= 13,1 m3
Perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki (HS : DT = 3 : 2 )

Tutup dan alas tangki berbentuk torispherical dengan tinggi head (Hh) = 1/4 D
(Brownell & Young,1959)
V total = V silinder + V tutup

=
13,1 = 1,221 D3
D = 3,27 m = 10,74 t ≈ 12 t
Hs = 1,5 • 3,27 m = 4,9 m = 16,11 t ≈ 17 t
Hh = ¼ • 12 t = 3 t

1991)

C.21 Desublimator (DE-01)
Fungsi : Mendesublimasi Asam Tereftalat yang tidak bereaksi untuk
direcycle kembali ke reaktor.
Jenis : Rotary Double Pipe Heat Exchanger with Scraper
Kondisi Operasi :
Fluida pendingin mengalir di daerah annulus dan arah aliran berlawanan dengan
arah gas
Pendingin
Produk
gas DE-01
Gas hasil
desublimasi
Padatan hasil
desublimasi
Pendingin
Gambar C.2 Rotary Double Pipe Heat Exchanger
Umpan gas (tube)

ID = 30 in = 0,762 m
 Menentukan U ( koefisien total transfer panas )

hi ( koefisien konveksi transfer panas gas panas dengan dinding ) dengan
menggunakan persamaan Sieder –Tate :
hi ID inner 1
= c Re 0.8 Pr 3
kg
harga c untuk gas adalah : 0.021
IDinner
hio = hi 
ODinner
Fluida Pendingin (shell)

 Jenis : Metanol-Air
 Suhu inlet : 96,89 oC
 Suhu outlet : 158,087 oC
 G = 16,7077 kg/s
 ρ = 0,85 g cm3
 Cp : 0,58 Btu/lboF = 2,4283 J/g oC
  : 1,56 cP
 k : 0,067 Btu /( jam ft2 oF/ft ) = 0,00116 Watt/cm K
ID = 33 in = 83,82 cm
Luas Penampang annulus

diameter annulus De = 4 
wetted area
648,2568
diameter annulus De = 4  = 10,4877cm
78,74

ho ( koefisien konveksi transfer panas fluida pendingin dengan dinding inner
pipe ) dengan menggunakan persamaan Sieder –Tate :
ho De 1
= c Re 0.8 Pr 3
kl
harga c untuk viscos liquid adalah 0.027
1 1 1
= 
Uc hio ho
Uc = 0,0472 ⁄
1 1
Rd = 
Ud Uc
Ud = 0,0405 ⁄
Ao =
L=
Ldesign = 1.2 • L = 1.2 • 14 = 16,3 m

C.22 Condensor (CD-01)
Fungsi : Mengembunkan produk DMT dari campuran uap hasil desublimator
Jenis : Condensor Partial ( Horizontal Shell – Tube HE , Cross Type )
Jumlah : 2 unit
Data :
Pendingin ( shell ) Umpan dari DE-01 ( Tube )
T1 = 30oC t1 = 220oC
T2 = 60 oC t2 = 72oC
Cp = 4,186 kJ/kg oC G = 143710,6022 lb/jam
ΔP yang diizinkan = max 5 psi

Q = 9446360,1462 Watt
Azas Black
Q terima = Q lepas
mt x Ct x ΔTt = ms x Cs x ΔTs
mt x 4,186 x (30-60) = 62144057,2519
mt = 75,2219 kg/s
= 597008,7727 lb/jam

Dirancang:
N = 674
OD tube = 1 in
ID shell = 37 in
B = 11,1 in
L = 20 ft
C’ = 0,25 in
Table
as = at’ = 0,516 in2
10
= at =
= 0,5704 ft2 =
= 2,41 ft2
Gs = Gt =
= =
523309,3698 29809,4649
= =
Fig. μs = 0,25 cP μt = 0,02 cP Fig.

14 14
Fig. Table.
Ds = 0,99 in Dt = 0,81 in
28 10
= 0,0825 ft = 0,0675 ft
Res = Ret =
= =
= 71360,3686 = 41573,1174
Table.
0,067 294,448
k = hi =
4
Btu/(jam)(ft2)(oF/ft) Btu/(jam)(ft2)(oF)
ho = 247,5 Btu/(jam)(ft2)(oF) hio =
238,503
=
Btu/(jam)(ft2)(oF)
Uc =
= 121,45 Btu/(jam)(ft2)(oF)
(Table 10) a” = 0,2618 ft2/ft
A =
= 3529,064 ft2
UD =

= 28,757 Btu/(jam)(ft2)(oF)
RD =
= 0,026 (jam)(ft2)(oF)/Btu

memenuhi standard.
Pressure Drop
Shell Tube
Fig. 29 Fig. 26
f = 0,0013 ft2/in2 f = 0,0001
N+1 =
= 21,62
s = 1 s = 0,85
ΔP = ΔP1 =
= 2,75 psi = 0,0006 psi
= 0,0001 Fig. 27
ΔP2 =
= 0,0005 psi
ΔPT = ΔP1 + ΔP2

0,0011 psi
=
(memenuhi)

Fungsi : Mengembunkan sebagian metanol dari udara pengering yang berasal
dari Rotary Dryer RD-01
Jenis : Condensor Partial ( Horizontal Shell – Tube HE , Cross Type )
Jumlah : 1 unit
Data :
Umpan dari RD-01 ( shell ) Pendingin ( Tube )
T1 = 122oF t1 = 5oF
Tdew = 55,124oF t2 = 32oF
T2 = 23 oF Cp = 0,81 Btu/lb oF
G = 36836,7324 lb/jam
Cp = 0,24 Btu/lb oF
Q = 453183,4 Watt = 1532381,8573 Btu/jam
Azas Black
Q terima = Q lepas
mt x 0,81 x (32-5) = 1532381,8573
mt = 70067,7575 lb/jam
Desuperheating area Condensing Area
Q = •Cp•ΔT Q= • + •
= 36836,7324 • 0,24 • (122-55,124) = 406,896•511,6079+ 89,096•1085,55

= 591238,0244 Btu/jam = 672158,5212 Btu/jam
Q = •Cp•ΔT
= 34888,89 • 0,24 • (55,124 - 23)
= 268935,3117 Btu/jam
QC = 941143,8329 Btu/jam
Weigthed Temperature
1532381,8573 Btu
jam
Weigthed Temperature =
591238,0244 Btu 941143,8329 Btu
jam jam
o
 o
57,2006 F 24,9698 F
Weigthed Temperature = 31,9063 oF
Dirancang:
N = 632
OD tube = 1 in

ID shell = 25 in
B = 37 in
L = 12 ft
C’ = 0,25 in
Table
as = at’ = 0,516 in2
10
= at =
= 1,9014 ft2 =
= 0,566 ft2
Gs = Gt =
= =
19373,5919 123998,4894
= =
Fig. Fig.
μs = 0,02 cP μt = 3 cP
14 14
Fig. Table.
Ds = 0,99 in Dt = 0,81 in
28 10
= 0,0825 ft = 0,0675 ft
Res = Ret =
= =

= 33023,168 = 1152,8785
Fig.
jH = 170 jH = 4 Fig.24
28
Table.
0,014 0,33
k = k =
4
Prandtl = 0,75 Prandtl =
ho = √ hi = √
51,0786
= 26,21 Btu/(jam)(ft2)(oF) =
Btu/(jam)(ft2)(oF)
hio =
41,3737
=
Btu/(jam)(ft2)(oF)
Uc =
= 16,0456 Btu/(jam)(ft2)(oF)
(Table 10) a” = 0,2618 ft2/ft
A =

= 3309,152 ft2
UD =
= 14,5135 Btu/(jam)(ft2)(oF)
RD =
= 0,0066 (jam)(ft2)(oF)/Btu

memenuhi standard.
Pressure Drop
Shell Tube
Fig. 29 Fig. 26
f = 0,0016 ft2/in2 f = 0,0002
N+1 =
= 6,48
ΔP = ΔP1 =
= 0,86 psi = 0,0465 psi
= 0,0015 Fig. 27

ΔP2 =
= 0,024 psi
ΔPT = ΔP1 + ΔP2
= 0,0465 psi + 0,024 psi
0,0705 psi
=
(memenuhi)

Fungsi : Mengembunkan sebagian hasil atas dari Menara Distilasi MD-01
untuk dikembalikan ke MD-01 sebagai reflux
Jenis : Condensor Partial ( Horizontal Shell – Tube HE , Cross Type
Jumlah : 1 unit
Data :
Umpan dari MD-01 ( shell ) Pendingin ( Tube )
T1 = 65,1674oC t1 = 25oC = 77oF
T2 = 64,8569 oC t2 = 40oC = 104oF
G = 61086,16568 lb/jam Cp = 4,184 kJ/kg oC

Q = 17289136,9073 Watt = 62144057,2519 kJ/jam
Azas Black
Q terima = Q lepas
mt x 4,184 x (40-25) = 62144057,2519
mt = 275,0516 kg/s
= 2182985,549 lb/jam

=
58901195,3943
Dirancang:
N = 664
OD tube = 1 in
ID shell = 25 in
B = 37 in
L = 20 ft
C’ = 0,25 in
Table
as = at’ = 0,516 in2
10
= at =
= 1,9014 ft2 =
= 1,19 ft2

Gs = Gt =
= =
32077,2877 919259,3258
= =
Fig. Fig.
μs = 1 cP μt = 0,5 cP
14 14
Fig. Table.
Ds = 0,99 in Dt = 0,81 in
28 10
= 0,0825 ft = 0,0675 ft
Res = Ret =
= =
= 40,0676 = 51280,9955
Table.
0,13
k = hi = 1000 Btu/(jam)(ft2)(oF)
4
Btu/(jam)(ft2)(oF/ft)
Fig
ho = 325 Btu/(jam)(ft2)(oF) hio =
12.9
= 810Btu/(jam)(ft2)(oF)
Uc =
= 231,9383 Btu/(jam)(ft2)(oF)
(Table 10) a” = 0,2618 ft2/ft
A =

=
= 3476,704 ft2
UD =
= 147,2872 Btu/(jam)(ft2)(oF)
RD =
= 0,0025 (jam)(ft2)(oF)/Btu

memenuhi standard.
Pressure Drop
Shell Tube
Fig. 29 Fig. 26
f = 0,0013 ft2/in2 f = 0,0002
N+1 =
= 6,48
s = 0,001 s = 1
ΔP = ΔP1 =
= 1,4 psi = 0,0465 psi
= 0,0015 Fig. 27
ΔP2 =

=
= 0,024 psi
ΔPT = ΔP1 + ΔP2
= 0,0465 psi + 0,024 psi
0,0705 psi
=
(memenuhi)
C.25 Crystalizer (CR-01)

Fungsi : Mengkristalisasi produk DMT dan sisa AT yang tidak bereaksi dari
hasil kondensasi CD-01
Jenis : Agitated Jacket-Vessel with Draft-Tube
Jumlah Alat : 2 unit
Gambar C.4 Agitated Jacket-Vessel Crystalyzer with Draft-Tube

Data :
Q load = 711039 Watt
Umpan Gas ( Inner vessel) Pendingin (jacket)
Tin = 73oC Tin = 5oC
Tout = 10 oC Tout = 25oC
Cp metanol = 2500 J/kgoC Cp air = 4.187 J/goC
Viskositas metanol rata-rata=0,4 cP =

Viskositas air = 0,01 g/cm s
0,0004 kg/ms
Konduktivitas = 0,5 Watt/m C Konduktivitas = 0,35 Btu/jam oF ft

Densitas slurry = 1000 kg/m3
LMTD =
(73  25)  (10  5) = 19
æ 73  25 ö
ln ç ÷
è 10  5 ø
U ( koefisien overall transfer panas ) menurut ( Perry ,1984) untuk Agitated –
Btu Watt
Tank Crystalyzer berkisar 50 – 200 atau 285 -1135 2 .
jam  ft  F
2 o
m K
Inner vessel
 Dicoba ID inner = 132 in = 11 ft = 3,3528 m
 OD inner = 132,5 in = 3,3655 m
 Panjang pengaduk = 3 ft = 0,914 m
 Diameter Draft tube = 6 ft
 RPM pengaduk = 100 rpm = 1,67 RPS
L2 N
 Reynold number = = 3483948,73

Prandtl number = =2
 Inner Koefisien konveksi transfer panas ,Hi bisa dihitung dengan

persamaan
Hi  ID
= 0.36  Re 2 / 3  Pr 1 / 3
K liq
Watt
2
 Diperoleh harga Hi =1554,4951 m K
Jacket
Menghitung kebutuhan air pendingin :
711039 Watt
mc = = 8,491 kg
 (25  5) C
j o s
4.187 o
g C
 Dicoba IDj = 133 in = 3,3782 m

 Luas penampang aliran air pendingin dalam annulus
 =
672,3132 cm2
Luas penampang aliran
4
 Diameter ekivalen =   ODinnervessel =2,545 cm
 Kecepatan aliran air pendingin dalam jacket
g
2
a’ = 12,6296 cm s
Ga' De
 Reynold number = v = 3213,9657
 Prandtl number = =6,912
 Koefisien konveksi transfer panas ,Ho bisa dihitung dengan persamaan

ho De 1
= c Re 0.8 Pr 3
kl
harga c untuk viscos liquid adalah 0.027
Menentukan harga koefisien perpindahan panas overall ,Uc

1 1 1
= 
Uc ho hio
Watt
Uc = 521,8253
m2 K
cm 2 K
dengan Rd = 2
Watt
1 1
Rd = 
Ud Uc
Watt
Ud =472,5116
m2 K
Ao , Luas permukaan transfer panas berdasarkan luas bagian luar dari inner vessel :

711039 Watt
Ao = = = 79,1516 m 2
Watt
472,5116 2  19,011
m K
L=
L/D = 6,68 / 3,3528 = 2
Menghitung Power motor untuk menggerakkan pengaduk :

 Jenis pengaduk adalah tipe down-pumping axial-flow impeller, yang
menurut Mc.Cabe lebih menghemat energi dibandingkan dengan yang
jenis radial untuk pengadukan vessel. Dipakai jenis Pitched-blade turbine
( 45o )
 Number of power bisa dilihat pada fig 1.31 ( Nagata,1975 ) ,Np = 1,2
 Diameter pengaduk = 3 ft
 Tinggi blade = 3ft/8 = 4,5 in
 Jumlah pengaduk = 2, Untuk H/D = 1 dibutuhkan 1 set pengaduk.
Np    N 3  Da 5
P=
 Power yang dibutuhkan gc
P = Power yang ditransfer oleh impeller –shaft

 = Densitas slurry
Da = Diameter impeller
gc = gravitasional conversion
N = kecepatan putaran pengaduk
Diperoleh hitungan Power = 4,76 hp

Dengan perkiraan efisiensi motor berkisar 75 % , power standar motor yang
dibutuhkan 7,5 hp
Estimasi Waktu Kristalisasi ( Mc. Cabe,1985 )

Metode estimasi waktu kristalisasi ini hanya berlaku untuk sistem
Mixed Supension – Mixed Product Removal ( MSMPR ). Ukuran kristal yang

diinginkan adalah berkisar 20 Mesh = 0,833 mm. Dengan bantuan bilangan tak
L
berdimensi Z =
G
L = panjang karakteristik kristal , didekati dengan ukuran diameter aperture
screening
G = kecepatan growth kristal, diestimasi secara kasar dengan order 10-4 m/h
 = waktu growth yang dibutuhkan
dXm
Pada Fig 28-16, ( Mc.Cabe 1985 ) bisa dilihat yang optimum terjadi pada
dZ
Z=3. Pada Z=3, akan terbentuk kristal dengan ukuran L yang paling banyak.
0,833  10 3 meter
= = 2,77 jam
10 4 m / jam 
18967,8163 kg/jam m3
Slurry = 18967,8163 kg/jam = = 18,967
1000 kg/m 3 jam
Volume tangki = 67,24 m3

67,24 m 3
Waktu tinggal= t = 3
= 3,545 jam
18,967 m
jam
t sudah lebih besar dari  , dianggap perancangan sudah baik karena feed
yang berasal dari condenser CD-01 sudah terdapat kristal dan adanya seed
Diameter pipa pemasukan atau pengeluaran

Feed hasil Recycle dari TS-03
Dipakai carbon steel
G = 0,01258 kg/s
 ( densitas feed ) = 1 kg/m3
D optimum = 282 ( 0,01258 ) 0. 52 ( 1000 )  0. 37 = 2,2495 mm = 0,089
Diameter pipa standar yang dipakai dengan NPS = 1/8 in, Schedule Number
=40, dengan thickness 0,068 in ( Brownel and Young,1959)
Feed hasil Condenser CD-01
G = 5,2502 kg/s

 ( densitas feed ) sekitar 1000 kg/m3
D optimum = 282 ( 5,2502 ) 0. 52 ( 1000 )  0. 37 = 51,85 mm = 2,0413
Diameter pipa standar yang dipakai dengan NPS = 2 in, Schedule Number
Outlet
G = 5,2627 kg/s
 ( densitas feed ) = 1000 kg/m3
D optimum = 282 ( 5,2627 ) 0. 52 ( 1000 )  0. 37 = 51,91 mm = 2,044
Diameter pipa standar yang dipakai dengan NPS = 2 in, Schedule Number
C.26 Centrifugal Filtration (CF-01)

Fungsi : Memisahkan padatan dari slurry yang berasal dari Cooling
Crystalizer ( CR – 01 )
Jenis : Reciprocating-conveyor type continous centrifuge
Jumlah : 1 unit
Pemilihan jenis alat centrifuge dengan pertimbangan :
 Jenis Filtration dipilih karena dapat menghasilkan cake yang lebih kering
dibandingkan jenis sedimentation centrifugation .
 Untuk proses kontinu , dipilih jenis moving bed ( Dinding dan cake ikut
berputar ) dengan scroll atau pusher untuk mengeluarkan cake dari alat
 Fig 10.16 Coulson, : Reciprocating-conveyor continous centrifuge memiliki
operasi ukuran 100  m – 10.000  m padatan.
Spesifikasi padatan :
 Jenis padatan berupa Dimethyl Terephthalate dengan sedikit impurities Asam
Terephthalic.
 Padatan berkisar 6 -100 Mesh (147  m - 3327  m )
 Filtrat yang dihasilkan 2,931 kg/s
 Porositas diperkirakan 10 %

Pertimbangan dalam mendesain , ( Mc. Cabe, 1985 ) :
 Tebal cake berkisar 25 sampai 75 mm
 Diameter Bowl : 300 -1200 mm
 Kapasitas 0.3 – 25 ton/jam
 Kecepatan putar : 600 -1800 rpm
Menurut Mc.Cabe untuk centrifugal filtration ,perhitungan harga pressure
drop dapat memakai persamaan 1
( P ) =  w
2
(r
2  r1
2 2
) ………….. ( 1 )
2 gc
Dengan
P = Pressure drop . dyne/ cm3
= Berat jenis filtrat , g/cm3
w= Kecepatan putar, Rad/s
r2 = Inside Radius of basket , cm
ri = Radius of innner surface of Cake , cm
r1 = Radius of innner surface of liquid , cm
B= Panjang Bowl, cm
CAKE LIQUID
AXIS
r1
ri
r2
Gambar C.5 Cake dalam centrifuge
Asumsi :
 Cake bersifat incompressible
 Tahanan media filter tidak ada, tahanan hanya berupa cake

 ri sama dengan r1
Data –data perhitungan :

 Berat jenis filtrat 0,8 g/cm3
s Berat jenis padatan 1,2 g/cm3
w Kecepatan putar 600 rpm , 62,8 rad/s
D Diameter Bowl 65 cm
r2 Inside Radius of basket 32,5 cm
T Tebal cake 4 cm
r1 Radius of innner surface of liquid , cm 28,5 cm
X Porositas cake 0,1
X Konsentrasi padatan , g padatan/ g slurry 0,4
Dp Diameter partikel padatan rata-rata 20 Mesh, 0,833 mm
V/t Filtrat 3664,538 cm3/s
Menurut ( Brown,1950 ) , untuk filtrasi batch ;

dV A 2 ( P )
= ………….. ( 2 )
dt 2  Cv  V
Cv = adalah tahanan filtrasi akibat cake ,
Dari teori aliran fluida maka diperoleh :
x
Cv = ………….. ( 3 )
2 K S (1  x ) (1  X )   xX
K adalah permeabilitas faktor..
gc  Dp 2 FRE
K=  ………….. ( 4 )
32 Ff
FRE adalah Reynold number factor, dan harganya bisa dibaca pada Fig 219
pada ( Brown,1950 ). Ff adalah Friction – factor dan harganya bisa dibaca pada Fig
220 ( Brown,1950 ). Dari grafik diperoleh harga FRE = 75 dan Ff = 250.000 . Harga
gc = 1 bila sistem mks. Dari persamaan 4 diperoleh K = 6.5  10 8 cm 2

g
Dari persamaan 3 diperoleh hasil hitungan Cv = 3.1964 104
cm 3 s

Karena bowl berbentuk silinder maka permukaan A akan berubah terhadap r
,sehingga A2 didekati dengan AL  Aa
2  b(r2  r1 )
AL = ………….. ( 5 )
r
ln 2
r1
Aa = (r2  r1 )  b ………….. ( 6 )
Persamaan 2 diintegrasikan sehingga diperoleh persamaan 6

Cv V 2
t= ………….. ( 7 )
AL  Aa  ( P )
t Cv V
= ………….. ( 8 )
V AL  Aa  ( P )
V adalah volume filtrat yang dihasilkan per sekali push atau volume filtrat
saat tebal cake mencapai tebal cake yang diinginkan. Hubungan V dengan tebal cake
atau massa cake yang ada pada bowl adalah :
æ  (1  x ) (1  X )
V = çç S
x
ö
( 2 2
)
 X ÷÷   r2  ri b ………….. ( 9 )
è ø
Dengan menggabungkan persamaan 1, 5 , 6 , 8 dan 9 maka diperoleh persamaan :
æ  S (1  x ) (1  X ) ö
çç  X ÷÷  Cv  V
x t
b=è ø
(r2  r1 ) (
 r2  r1 )     w 2
ln æç 2 ö÷
r
è r1 ø
æ 1.2 (1  0.4) (1  0.1) ö g 3
çç  0.1÷÷  3.1964  10 4  3664,538 cm
0.8  0.4 3 s
b=è ø cm s
(32.5  28.5)  (32.5  28.5) cm 2  0.8 g  æ 62.8 rad ö 2
ç ÷
ln æç 32.5 ö cm 3 è s ø
è 28.51 ÷ø
b = 45,836
Panjang Bowl adalah = 45,836 cm dan sebagai oveerdesign dipakai harga b = 50 cm

C.27 Rotary Dryer (RD-01)
Fungsi : Untuk mengurangi kadar metanol produk padatan DMT sampai 0,05%
Jenis alat : Direct contact type , co-current rotary dryer
Alasan :
- Proses kontinu
- Direct dryer lebih ekonomis dan sederhana dalam hal konstruksi
- Cocok untuk free-flowing particle atau granular
- Co-current flow dengan alasan agar gas pengering input yang masih panas
berkontak dengan padatan DMT input yang masih basah. DMT memiliki
tekanan uap yang cukup besar untuk menguap, sehingga padatan DMT yang
sudah kering akan berkontak dengan gas pengering yang sudah relatif rendah
suhunya
RD-01
Gambar C.6 Co-current Rotary Dryer
a. Menentukan diameter rotary dryer

Udara pemanas masuk : 150oC
Udara pemanas keluar : 50oC
Banyak udara yang dibutuhkan : 4,396 kg/s
Kecepatan udara di dalam mantel rotary dryer biasanya antara 0,5-50 kg/(s.m2)
(hal 12-55, Perry,1999),untuk desain alat diambil 1kg/(s.m2).
Banyaknya udara yang dibutuhkan 4,396 kg / s
A= = 2
= 4,396 m2
kecepa tan udara 1kg / s.m
A = 1 / 4 D 2
1/ 2
æ 4 x 4,396m 2 ö
1/ 2
æ 4 xA ö
D=ç ÷ = çç ÷÷ = 2,366 m
è  ø è 3,14 ø
Diameter rotary dryer biasanya antara 0,2-3 m (hal.12-56, Perry, 1999), sehingga
desain diameter terpenuhi.
b. Menentukan panjang rotary dryer

Untuk direct rotary dryer, perbandingan panjang dan diameter (L : D) = 4 : 1
(Perry, 1999), sehingga:
L = 4 x D = 4 x 2,366 m = 9,47 m
Diambil overdesign sebesar 20 % dengan alasan safety design : L = 12 meter
c. Menentukan putaran rotary cooler

Kecepatan putaran linear (v) dari rotary cooler dioperasikan antara 60-75ft/mnt
(hal. 12-54, Perry,1999), untuk desain alat diambil 65 ft/mnt.
d. Hold-up padatan
Hold-up padatan berkisar 10 -15 % ( Perry, 1984 )
Diambil harga 10 %
Volume Rotary = 1  D 2 L = 43,96 m3

4
Hold up = 0,1  43,96 m 3 = 4,396 m 3
Kecepatan umpan = 2,3372 kg/s
 s = 1283 kg / m
3

m3
Kecepatan volumetris umpan = 1,82  10 3
s
holdup
Waktu tinggal =  =
Kecepatan volumetris umpan
 = 2413,173 sekond = 0,67 hour
e. Slope
0,23 L BLG
= 0.9
 0,6
SN D F
B = 5Dp 0,5 Persamaan riedman and Marsahll …( Perry, 1984 )

B = Konstanta
Dp = Diameter rata-rata ,  m
lb solid kering
F = Feed rate,
hr  ft 2
lb udara kering
G = Air mass velocity,
hr  ft 2
 = Waktu tinggal , menit
D = Diameter Rotary , ft
S = Slope, ft/ft
N = rpm
L = Panjang Dryer , ft
lb solid kering
Padatan = 2,3372 kg/s = 491,4815
hr  ft 2
kg lb udara kering
Gas = 1,4 = 1037,037
s  m2 hr  ft 2
L = 12 m = 45,9318 ft
N = 2,67 rpm
D = 2 m = 6,5617 ft
Dp rata-rata = 20 Mesh = 0,833 mm = 833  m
B = 5  8330.5 = 0,1732
Dari persamaan Friedman and Marshall diperoleh :

0,23  45,9318 0,1732  45,9318  1037,037
45,1205 =  0,6
S  2,67  6,5617
0.9
491,4815
S = 9,843 10-3
C.28 Menara Destilasi (MD-01)

Fungsi : Merecycle sisa metanol yang tidak bereaksi dengan memperoleh
hasil metanol dengan kemurnian 99,4 ( % massa ) pada sisi enriching
dan membuang air hasil reaksi esterifikasi pada sisi stripping
Jenis : Complete Fractionating Tray Columns
Jumlah : 1 unit
Reflux :1
Efisiensi Plate & Jumlah Actual Plate:
Estimasi e isiensi plate menggunakan kolerasi O’connell pada ig 11.13 (
Coulson,1983 ).
Relative volatility light komponent pada bagian atas Menara Distilasi :
0.9894
 atas = 1  0.9894 = 2.5310
0.9736
1  0.9736
Relative volatility light komponent pada bagian bawah Menara Distilasi :
0.6019
 bawah = 1  0.6019 = 5.2408
0.2239
1  0.2239
Relative volatility light komponent rata-rata :
 average = 3.8859
Molal Average Viskosity liquid =  = 0.3 cP

 average  = 1.1658
Pada fig 11.13 pada Coulson,1983 bisa dibaca dengan harga  average  =
1.1658
diperoleh efisiensi plate berkisar 45 %.
Kebutuhan actual plate = 11 ( termasuk reboiler partial dan condensor partial ) x
100/45 =24.4444 plate.
Dipakai 23 plate + 1 unit reboiler partial + 1 unit condensor partial.
Feed plate juga harus dikoreksi, feed 1 berupa uap masuk pada spacing antara
plate 4 dan 5 , feed 2 berupa uap masuk pada spacing antara plate 11 dan 12, dan
feed 3 berupa liquid masuk pada downcomer menuju plate 13
Menentukan Diameter Coloum dengan Sieve -Tray:
 Berdasarkan kecepatan uap maksimum yang diperbolehkan agar
entrainment dan pressure drop kecil.
Persamaan 42 dan 43 merupakan persamaan Souder & Brown yang bisa
digunakan untuk mengestimasi kecepatan uap maksimum dan diameter coloum.
0.5
æ  L vö
( )
Uv =  0.171 lt  0.27 lt  0.047 çç
2
÷÷
è v ø …………… ( 42 )
4 Vw
Dc = …………… ( 43 )
  v Uv
dengan ;
Uv = kecepatan uap maksimum , m/s
lt = plate spacing , m
Dc = diameter coloum, m
Vw = maksimum vapor rate , kg/s
Jenis plate yang digunakan adalah Sieve-plate. Tipe Sieve plate merupakan tipe
yang paling sederhana, paling murah ( berkisar 1/3 dari harga bubble cap ) dan
pressure drop yang lebih kecil. Liquid tertahan ( tidak jatuh melalui lubang tray )
hanya karena ditahan oleh uap. Sehingga sieve tray tidak bisa digunakan untuk
vapor flow rate yang rendah karena weeping akan terjadi. Weeping terjadi bila
liquid jatuh melalui lubang karena uap tidak mampu menahan liquid di lubang.

Untuk Sieve tray : ( Winkle. M.V.)
Diameter Coloum berkisar 1 -24 ft
Plate spacing untuk Sieve tray :
 Coloum diameter ,2.5-4 ft ; 18 in
 Coloum diameter ,5 - 24 ft ; 24-36 in
Di trial plate spacing = 2.5 ft = 30 in
Karena feed 1 berupa uap dan flow ratenya sangat besar dibandingkan feed 2
dan 3 maka menara dapat dibagi atas dua bagian yaitu : menara bagian atas (
plate 1 – 4 ) dan menara bagian bawah ( plate 5 – 23 )
Bagian atas menara
T = 64,8569oC = 338,0069 K
BMM = 32,042
BMA = 18,02
D = 1749,7593 kmol/ jam V = 3499,5186 kmol/jam
XDM = 0,9894 YOM = 0,9736
XDA = 1-0,9894 = 0,0106 YOA = 1-0,9736 = 0,0264
XM = = 15,4084 kg/s VM = = 30,4239 kg/s
XA = = 0,093 kg/s VA = = 0,4709 kg/s
L = 15,5014 kg/s V = 30,8948
Bagian bawah menara
T = 98,6256oC = 371,7756 K
BMM = 32,042
BMA = 18,02

D = 1729,6950 kmol/ jam V = 2012,1383 kmol/jam
XDM = 0,9626 YOM = 0,914
XDA = 1-0,9626 = 0,0374 YOA = 1-0,914 = 0,086
XM = = 14,1707 kg/s VM = = 17,2393kg/s
XA = = 0,801 kg/s VA = = 0,3767 kg/s
L = 14,9717 kg/s V = 17,616 kg/s
1. Berdasarkan kecepatan uap maksimum

Menara bagian atas
T= 338,01 K
L= 15,5014 Kg/s
V= 30,7872 kg/s
Fraksi berat tiap komponen
xi BM,i xi * BM,i wi rho,i wi/rho,i
Metanol 0,9894 32,042 31,7024 0,994 792 1,26E-03
Water 0,0106 18,02 0,191 0,006 984,7 6,08E-06
1,0000 31,8934 1,26E-03
BM camp. = 31,8934 kg/kmol
ρL= 792,9293 kg/m3
ρV = 1,1498 kg/m3 ( )
Lt = 2,5ft = 0,762 m
0.5
æ  L vö
(
Uv =  0.171 lt  0.27 lt  0.047 çç
2
) ÷÷
è v ø
0.5
æ 792,9293  1,1498 ö
(
Uv =  0.171 (0,762)  0.27 (0,762)  0.047 ç
2
) ÷
è 1,1498 ø
Uv = 1,56m / s
4 Vw
Dc =
  v Uv

4  30,7872
Dc = = 4,67469m = 15,337 ft
3,14  1,1498  1,56
Menara Bagian Bawah

T= 372,55 K
L= 14,9717 kg/s
V= 17,616 kg/s
Fraksi Berat Tiap Komponen
xi BM,i xi * BM,i Wi rho,i wi/rho,i
Metanol 0,9626 32,042 30,8436 0,9786 792 1.2356E-03
Water 0,0374 18,02 0,6740 0,0214 984,7 2.1716E-05
1,0000 31,5176 1.2573E-03
BM camp. Gas = 31.5176
ρL= 795,3282 kg/m3
1,0309 kg/m3 ( )
ρV =
0.5
æ  L vö
(
Uv =  0.171 lt  0.27 lt  0.047 çç
2

)
÷÷
è v ø
0.5
æ 795,328  1,033 ö
(
Uv =  0.171 (0,762)  0.27 (0,762)  0.047 ç
2
) ÷
è 1,033 ø
Uv = 1,648m / s
4 Vw
Dc =
  v Uv
4  17,616
Dc = = 3,63m = 11,907 ft
3,14  1,033  1,648
2. Berdasarkan Kecepatan Flooding

 Menara bagian Atas
Lt = 0,762 m
Flv = √ = √ = 0,0191
K1 = 0,12 (Fig 11.27)

 L  v
Kecepatan Flooding u f = K1
v

= 0,12 √
= 3,1489 m/s
Uf design = 3,1489 • 0,8 = 2,5191 m s
An =
Downcomer area = 12 %
Ac =
Dc =√ √ = 3,9283 m = 12,89 ft
 Menara bagian Bawah

Lt = 0,762 m
Flv = √ = √ = 0,0306
K1 = 0,125 (Fig 11.27)

 L  v
Kecepatan Flooding u f = K1
v
= 0,125 √
= 3,4696 m/s
Uf design = 3,4696 • 0,8 = 2,7757 m s
An =
Downcomer area = 12 %
Ac =
Dc =√ √ = 2,9844 m = 9,79 ft
 Design
Menara bagian atas menggunakan :
 Diameter coloum = 15 ft = 4, 572 meter
 Ac = 176,625 ft2 = 16,409 m2
Menara bagian bawah menggunakan :
 Diameter coloum = 11 ft = 3,3528 meter

 Ac = 94,985 ft2 = 8,8244 m2

Menentukan jenis aliran :
*Menara bagian atas
QL max = 0,0195 m3/s

Dari fig 11.28 Coulson diperoleh flow pattern Single Pass (Cross Flow)
Ad = 1,9691 m2
2
An = Ac-Ad= 14,4399 m
2
Aa = Ac-2Ad = 12,4708 m
Ah = 0.08Aa= 0,9977 m2
Ad/Ac = 0,12
dari fig 11.31 Coulson diperoleh lw/Dc =0.77
lw = 3.5204 meter = 11,55 ft
Diameter Menara, Dc = 15 ft
Panjang Weir, lw = 11,55 ft
Tinggi Weir ,hw =2 in
Diamater hole, dh = 0.25 in
Tebal plate = 3/16 in
Material = Carbon Steel
* Menara bagian bawah

Q max = 0,0186 m3/s
Dari fig 11.28 Coulson diperoleh flow pattern Single Pass (Cross Flow)
Ad = 1,0589 m2
An = Ac-Ad= 7,7655 m2
Aa = Ac-2Ad = 6,7065 m2
Ah = 0.08Aa= 0,5365 m2
Ad/Ac = 0,12

dari fig 11.31 Coulson diperoleh lw/Dc =0.77
lw = 2,5817 meter = 8,47 ft
Diameter Menara, Dc = 11 ft
Panjang Weir, lw = 8,47 ft
Tinggi Weir ,hw = 2 in
Diamater hole, dh = 0.25 in
Tebal plate = 3/16 in
Material = Carbon Steel
Ket :
Ad = down comer area
An = net flow area
Aa = active area
Ah = hole area
Layout Plate :
Menara bagian atas :
Digunakan cartrige-type construction dengan 2 in unperforated strip around plate
edge dan 2 in wide calming zones.
* Perforated Area
dari Fig 11.32, pada lw/Dc = 0.77
- teta = 98 o
- alfa = 82 o
-
Panjang rata-rata unperforated edge strips = 21,3948 m
- Luas unper orated edge strips, Aup = 0,00508 • 21,3948 = 0,1087 m2

- Luas calming zone , Acz = 2•0,00508•(Dc-2•0,00508) = 0,0357 m2
- Luas total tersedia untuk perforasi , Ap =Aa - (Aup+Acz) = 12,3265 m2
- Ah/Ap = 0,809
- Ip/dh = 3.0 ( Fig 11.33 )
- Hole pitch, Ip = 0.75 in
- Luas 1 lubang = 3.1653 E-05 m2
- Jumlah lubang = 31518,72 unit

Menara bagian bawah :
Digunakan cartrige-type construction dengan 2 in unperforated strip around plate
edge dan 2 in wide calming zones.
* Perforated Area
dari Fig 11.32, pada lw/Dc = 0.77
- teta = 98 o
- alfa = 82 o
-
Panjang rata-rata unperforated edge strips = 15,67 m
- Luas unperforated edge strips, Aup = 0,08 m2
- Luas calming zone , Acz = 0,0261 m2
- Luas total tersedia untuk perforasi , Ap = 6,6 m2
- Ah/Ap = 0,0813
- Ip/dh = 3.0 ( Fig 11.33 )
- Hole pitch, Ip = 0.75 in
- Luas 1 lubang = 3.1653 E-05 m2
- Jumlah lubang = 16950 unit
Tinggi Menara :
- Diameter coloum atas = 15 ft
- Diameter coloum bawah = 11 ft
- Jarak dari plate teratas = 4 ft
- Jarak dari plate terbawah = 5 ft
- Jumlah plate = 23
- Tebal plate = 0.1875 in
- Tinggi penyangga menara = 12.5 ft
- Tinggi head +tebal head = 90,625 in
- Tinggi total = 92 ft
- H/D = 6,1
Tebal dinding dan Head Menara :
Persamaan empirik yang digunakan untuk mengestimasi thickness vessel yaitu ;
P  Ri
t= C ………………( 52 )
f  E  0.6  P
( Brownel & Young , 1959)

t = Thickness shell coloum, in
P = Tekanan operasi , psia
Ri = Jari-jari dalam coloum , in
f = Allowable stress, psia
E = Joint koefisien
C = Corrosion allowance , in
Spesifikasi Menara bagian atas ( plate 1-4 ):

 Bahan konstruksi adalah Baja SA – 283 , grade D dengan f = 12650 psia
 Welded joint efficiency = 0.85, specified by ASME
 Tekanan operasi = 1 atm = 14.7 psia
 Diameter dalam coloum = 15 ft = 180 in
 C allowance = 0.125 in
14.7 psia  96 inci
t=  0.125 inchi = 0,265 in
12650 psia  0.8  0.6  14.7 psia
Pada menara bagian atas, pengaruh wind load ataupun gempa akan kecil:
Untuk alasan keamanan dipakai coloum dengan thickness 5/16 in = 0.3125 in.
Spesifikasi Menara bagian bawah ( plate 5-23 ):
 Bahan konstruksi adalah Baja SA – 283 , grade D dengan f = 12650 psia
 Welded joint efficiency = 0.85, specified by ASME
 Tekanan operasi = 1 atm = 14.7 psia
 Diameter dalam coloum = 11 ft = 132 in
 C allowance = 0.125 in
14.7 psia  72 inci
t=  0.125 inchi
12650 psia  0.8  0.6  14.7 psia
t = 0,23 in
Dicoba t = 0,25 in
Head
Head jenis Torispherical cocok untuk operasi tekanan 15 sampai 200 psia.
Torispherical head cukup kuat dan harganya cukup ekonomis.
Menentukan thickness head menggunakan persamaan empirik ;

Pi  Rc  Cs
t=  C (Coulson, 1983)
2 f  E  Pi (Cs  0.2)
t = Thickness head, in
Pi = Tekanan dalam coloum , psia
Rc = Crown radius , in
Rk = Knuckle radius , in
1 æ Rc ö
Cs = Stress concentration factor =  ç3  ÷
4 çè Rk ÷
ø
f = Allowable stress, psia
E = Joint koefisien
C = Corrosion allowance , in
Untuk mencegah terjadinya buckling maka harga Rk / Rc harus lebih besar dari
0.06 dan Rc = ID shell. Bahan kontruksi head terbuat dari bahan yang sama
dengan dinding coloum yaitu Baja SA – 283 , grade C dengan f = 12650 psia.
*Menara bagian atas :
14.7  180  1.77 1
t= 
2  12650  0.8  14.7 (1.77  0.2) 8
Dengan memasukkan data ke persamaan 52 diperoleh harga t = 0,25 in dan
untuk alasan keamanan dipakai t untuk = 3/8 =0.375 in .
*Menara bagian bawah :

14.7  132  1.77 1
t= 
2  12650  0.8  14.7 (1.77  0.2) 8
Dengan memasukkan data ke persamaan 52 diperoleh harga t = 0.22 in dan
untuk alasan keamanan dipakai t untuk = 3/8 =0.375 in
Saluran masuk
Diameter pipa yang lebar akan menyebabkan capital cost menjadi besar
sedangkan bila diameter pipa yang kecil akan menyebabkan friction cost
meningkat. Diameter pipa yang optimum menurut Coulson, 1983 adalah ;
- Untuk carbon steel : D optimum = 282 G

0. 52
  0. 37
- Untuk stainless steel : D optimum = 226 G 0. 50   0. 35

Feed 1

Dipakai carbon steel ; G = 12,8571 Kg /s dan  ( densitas feed ) sekitar 1 Kg /
m3. D optimum = 282 ( 12,8571 ) 0. 52 ( 1 )  0. 37 = 1064.15 mm = 42 inchi

Diameter pipa standar yang dipakai adalah = 42 in OD, dengan thickness 0.375
in ( Brownel and Young,1959).
Feed 2
Dipakai carbon steel ; G = 2.9127 Kg /s dan  ( densitas feed ) sekitar 1 Kg /
m3. D optimum = 282 ( 2.9127 ) 0. 52 ( 1 )  0. 37 = 491.68 mm = 20 inchi

Diameter pipa standar yang dipakai adalah = 20 in OD, dengan thickness 0.375
in ( Brownel and Young,1959).
Feed 3
Dipakai carbon steel ; G = 0.1141 Kg /s dan  ( densitas feed ) sekitar 850 Kg /
m3. D optimum = 282 ( 0.1141 ) 0. 52 ( 850 )  0. 37 = 7.52 mm = 0.3 inchi

Diameter pipa standar yang dipakai adalah 0.25 NPS = 0.364 in. ID, dengan
Schedule Number = 40 ( Brownel and Young,1959)
C.29 Reboiler (RE-01)
Fungsi : Menguapkan sebagian hasil bawah dari Menara distilasi ( MD-01 )
untuk dikembalikan ke MD-01
Jenis : Kettle Reboiler
Jumlah : 2 unit
Data :
Umpan dari RD-01 ( shell ) Steam jenuh
T1 = 98,6256 oC t1 = 112,7778 oC = 385,9278 K
T2 = 99,308oC Tekanan = 1,5631 atm
G = 61086,16568 lb/jam Latent heat : 2221,75 kJ/kg

Q = 16454916,0107 Watt = 59031410,1666 kJ/jam = 55950975,4976 Btu/jam
Azas Black
Q terima = Q lepas
mt x Ct x ΔTt = ms x U

16454916,0107 = ms x 2221,75
ms = 7,3805 kg/s
= 58576,3303 lb/jam
Karena tube–passes = 2 maka LMTD harus dikoreksi :

T1  T2 0.5588
R= = = 0.0207
t 2  t1 27
t 2  t1 27
S= = = 0.3734
T1  t1 149.3013  77
Dari Fig 18 Kern, Ft; faktor koreksi mendekati harga 1
Dirancang:
N = 736
OD tube = 1 in

L = 16 ft
Menentukan diameter bundle dan diameter shell ………… ( Coulson,1983 )

1
æ Nt ö n1
 Db = do  çç ÷÷
è K1 ø
 Untuk triangular pitch, pt=1,25 do, 2 tube passes, maka harga K1 =
0,249 dan
n1 = 2,207
 Diameter shell diambil 2 kali dari diameter bundle
 Weir lebih tinggi 5 in dari diameter bundle
1
æ 736 ö 2.207
Diameter bundle = Db = 1  ç ÷ = 37,3747 = 38
è 0.249 ø
Diameter shell = 76 in
Tinggi weir = 43 in
Mengecek harga Rd dan Q flux maksimum
Tube side ; steam pemanas

Jumlah tube passes = 2 sehingga
29288.17 Lb/hr lb
G' perHE = = 22253.5658 2
2  736  0.516  1 / 144 ft 2
ft hr
Asumsi untuk steam menurut Kern 1950 adalah hio = 1500 Btu
jam ft 2 oF
Shell side ; Vaporization process

Perpindahan panas secara konveksi pada bagian shell side berlangsung secara
konveksi alamiah. Besarnya harga konveksi ini bisa dilihat pada Fig 15.11 (
Kern,1950 ).
Harga konveksi adalah sebanding dengan selisih suhu dinding dan suhu
fluida dan untuk mempermudah perhitungan diambil harga 20 oF.
ho = 1000 Btu terbaca pada grafik Fig 15.11

jam ft 2 oF

Ud dan Panjang tube
hio  ho
Uc = = 600 Btu
hio  ho jam ft 2 oF
Ud hitungan = Q = 270,6270 Btu

AHE LMTD jam ft 2 oF
2
Rd allowable = 0,002 jam ft oF
Btu
2
Rd hitungan = 1  1 = 0,0020 jam ft oF
Ud Uc Btu
Rd hitungan sudah memenuhi kriteria.
Q flux
Qflux = Uc  LMTD = 20118,2565 Btu

jam ft 2
Menurut Kern , heat flux maksimum untuk water adalah 30.000 Btu/jam ft2
Harga terhitung lebih kecil dari heat flux maksimum.
Pressure drop
 Shell side
Pressure drop pada shell side sangat kecil dan diabaikan.
 Tube-side
f  Gt 2  L  n
( P )t =
5.22  1010  IDtube  s
( P )return = 4  n  V
2
s 2g
f = 0,0002
s = 0,5
f  Gt 2  L  n
( P )t =
5.22  1010  IDtube  s
( P )t = 0,0002  1022331,1  20  2
2
5,22  10  0,81 / 12  0,5

( P)t = 0,0018 psi

V2
bisa dibaca pada fig 27 Kern
2g
V2
= 0,001
2g
( P )return = 4  n  V
2
s 2g
( P )return = 4  2  0,001
0,5
( P)return = 0,0160 psi
( P)Total = ( P)return  ( P)t

( P)Total = 0,0018  0,016
( P)total = 0,0178 psi
Dimana :
lb
Gt = Jumlah gas,
jam  ft 2
IDtube = Diameter dalam tube, feet
n = Jumlah tube pass
L = Panjang tube, feet
s = Specific gravity rata-rata antara vapor dan liquid
f = Friction factor, diperoleh pada Fig 26
C.30 Blower (BL-01)

Fungsi : Menaikkan tekanan dari uap metanol hasil atas dari MD-01
Jenis : Centrifugal Blower
Jumlah : 1 unit
Jenis uap = Uap metanol dan sedikit air
Fraksi massa metanol = 99,4 %

Mass-Flow rate gas, m = 15,5012 kg/s 34,16464 lb/s
o
Suhu inlet, Ti = 64,856 C
Tekanan inlet, Pi = 1 atm
Tekanan outlet, Po = 1,75 atm
Cp campuran gas = 50 J/gmol oC
R, tetapan gas ideal = 8,314 J/gmol oC
γ= = 1,2
Compression ratio (r= = 1,75

o
Suhu outlet = 97,8183 C
Densitas = 0,0721 lb/ft3
Volumetric-Flow rate gas = 28450,5225 ft3/menit
rpm = 3000
Efisiensi = 75 %
Brake Horse Power (hp) = 1443,85849 hp
Brake Horse Power 1500 hp
C.31 Fan (F-01)

Fungsi : Mengalirkan gas panas hasil furnace untuk dijadikan pemanas pada
HE-02
Jenis : Centrifugal Exhaust Fan
Jumlah : 1 unit

Titik (1), Furnace Titik (2), output fan
Suhu, oC 440 440

Suhu , K 713,15 713,15
Tekanan, atm 1 1
Velocity, m/s 0 50
Density, kg/m3 0,5468 0,5468
Mass flow-rate, kg/s 5 5,0000
Q, m3/s 9,1439 9,1439
Pressure head ,m 18908,3206 18908,3206
Velocity head,m= 0 127,5510
Friction loss by HE-02, m ( ) = 9647,1024 Pressure drop

Friction loss by VP-03, m ( ) = 7203,1698 Pressure drop
Head total, m = 16977,8231
Head total, ft = 5174,8405
Q, ft3/s = 322,9145
-Ws, hp ( = 103,7108
Effisiensi = 0,7 Mc.Cabe
-Ws, hp = 148,1583
Motor standard, hp = 150 Ludwig
C.32 Fan (F-02)

Fungsi : Mengalirkan udara pengering dari unit utilitas ke HE-02 dan RD-01
Jenis : Centrifugal Exhaust Fan
Jumlah : 1 unit
Titik (1), Unit Utilitas Titik (2), output fan

Suhu, oC 25 25
Suhu , K 298,15 298,15
Tekanan, atm 1 1
Velocity, m/s 0 50
Density, kg/m3 1,3079 1,3079
Mass flow-rate, kg/s 4,3960 4,3960
Q, m3/s 3,3610 3,3610
Pressure head ,m 7905,0912 7905,0912
Velocity head,m 0 127,5510
Friction loss by HE-02, m ( ) = 806,6420 Pressure drop

Friction loss by RD-01, m ( ) = 1075,5226 Pressure drop
Friction loss by CN-02, m ( ) = 15,9998
Friction loss by CD-02, m ( ) = 209,2662
Head total, m = 2234,9817
Q, ft3/s = 118,6941
-Ws, hp ( = 12,0034
-Ws, hp = 17,1477
C.33 Fan (FAN-03)

Fungsi : Mengalirkan produk gas ke MD-01 melalui DE-01, CN-03, dan CD-01
Jumlah : 2 unit
Titik (1), Unit Utilitas Titik (2), output fan

Suhu, oC 220 220
Suhu , K 493,15 493,15
Tekanan, atm 1 1
Velocity, m/s 30 30
Density, kg/m3 0,7908 0,7908
Mass flow-rate, kg/s 9,0993 9,0993
Q, m3/s 9,0993 9,0993
Pressure head ,m 11,5071 11,5071
Velocity head,m 13075,2833 13075,2833
Friction loss by DE-01, m ( ) = 1778,9501

Friction loss by CN-03, m ( ) = 7,7298
Friction loss by CD-01, m ( ) = 61,1233
Head total, m = 1847,8032
Q, ft3/s = 406,3697
-Ws, hp ( = 20,5416
-Ws, hp = 29,3451
C.34 Belt Conveyor (BC-01)

Fungsi : Mengangkut Asam Tereftalat padatan dari BIN -01 ke Bucket
Elevator BE-02
Jenis : Belt conveyor
Kondisi P = 1 atm ; T = 25 C

Jumlah = 1 unit
Densitas = 1510 Kg/m3
= 94,375 lb/ft3
Kapasitas , T = 6582,2222 kg/jam
= 14507,2178 lb/jam
Volumetrik (Q= = 2,562 ft3/menit
Belt speed, W = 100 fpm
Cross area required
= 0,0256 ft2
Panjang, L = 1000 ft
dari tabel 7-10 Perry, 1984 dipilih ukuran belt Conveyor standar :
Lebar Belt, S = 14 in.

Cross-sectional max = 0,11 ft2
Belt Speed = 100 fpm
hp required , Brown,1950 :
Antifriction bearing without tripper
Friction Factor , F = 0,03

Lo = 150
Empty Belt conveyor = 1,4636 hp
Material Conveyed = 0,2528 hp
Elevation = 0 hp
Trippers = 0 hp
Total 1,7164 hp

Fungsi : Mengangkut Asam Tereftalat padatan hasil recycle dari
Desublimator ( DE-01 ) ke Bin ( B-04 )

Jumlah = 2 unit
= 94,375 lb/ft3
= 656,3294 lb/jam
Cross area required
= 0,0012 ft2


Lo = 150
Elevation = 0 hp
Trippers = 0 hp
Total 1,4571 hp

Fungsi : Mengangkut Hasil DMT padatan dari CF -01 ke Rotary Drier RD -01

Jumlah = 1 unit
= 80,1875 lb/ft3
= 18544,3383 lb/jam
Cross area required
= 0,0385 ft2
Panjang, L = 200 ft
Elevasi, Δ = 10 ft


Lo = 150
Elevation = 0,0937 hp
Trippers = 0,2325 hp
Total 0,8699 hp

Fungsi : mengangkut Hasil Produk akhir DMT padatan dari RD-01 ke Bucket
Elevator BE-03

Jumlah = 1 unit
= 80,1875 lb/ft3
= 16703,6549 lb/jam
Cross area required
= 0,0347 ft2


Lo = 150
Elevation = 0 hp
Trippers = 0 hp
Total 1,7547 hp
C.38 Bucket Elevator (BE-01)

Fungsi : Mengangkut asam Terephthalic padatan ke Bin ( B-01 ) pada
gudang, seminggu sekali
Jenis : Bucket elevator type centrifugal discharge

Dari tabel 21-8 Perry, 1997 dipilih ukuran bucket elevator standar :
Laju alir massa = 6582,222 kg/jam
Massa (7hari) = 1105,813 ton
Kapasitas bucket elevator = 84 ton/jam
Tinggi = 75 ft
Panjang bucket = 12 in
Lebar bucket = 7 in
Kedalaman bucket = 7,25 in
Jarak antar bucket = 18 in
Kecepatan bucket = 300 ft/menit
Waktu yang dibutuhkan = 13,16444 jam
rpm head shaft = 38
hp required head shaft = 6,5 hp
hp tambahan = 10,5 hp
Head Shaft diameter = 3 7/16 in
Tail Shaft diameter = 2 7/16 in
Head Pulley diameter = 30 in
Tail Pulley diameter = 18 in
Lebar Belt = 13 in

Fungsi : mengangkut padatan asam tereftalat ke bin-03 untuk 1 hari

Laju alir massa = 6582,222 kg/jam
Massa (1hari) = 157,9733 ton
Tinggi = 50 ft
Lebar bucket = 4 in
Waktu yang dibutuhkan = 11,284 jam
rpm head shaft = 43
hp required head shaft = 0,65 hp
hp tambahan = 1 hp
Head Shaft diameter = 1 15/16 in
Lebar Belt = 7 in

Fungsi : Mengangkut Produk Dimetil tereftalat padatan ke bin-02 pada
gudang

Laju alir = 7578,791 kg/jam
Tinggi = 75 ft
Lebar bucket = 4 in
Rpm head shaft = 43 jam
Hp required head shaft = 1,681835
Hp tambahan = 0,28 hp
Head Shaft diameter = 1 15/16 hp
Lebar belt = 7 in
C.41 Pompa (P-01)

Fungsi : Mengalirkan fresh metanol dari tangki penyimpan (TP-01) ke
vaporizer (VP-03)

Jumlah : 1 unit
Data-data dan perhitungan pompa
Satuan Titik (1) Titik (2) Keterangan

Suhu (T), C 30 30 data
Tekanan (P), atm 1 1,7 data (ditambah hidrostatis)
Tinggi (Z), m 0 0 data
Flow rate (Fv), kg/jam 2897,69 2897,69 data
(Fv)design, kg/jam 3187,46 3187,46 Over design = 1.1 • v
Rho (ρ), kg/m 3
800,00 800,00 data
viskositas, cP 0,75 0,75 data
3
Q, m /jam 3,98 3,98 Q = Fv / densitas
G, kg/s 0,89 0,89 G = Fv / 3600
Dopt hit., in 0,88 0,88 Dopt = 282 • Q0.52 • ρ-0.37
carbon
Dipilih pipa standar carbon steel non korosif
steel
NPS, in 1 1 tabel 11, Kern
Sch. N 40 40 tabel 11, Kern
Di, in 1,049 1,049 tabel 11, Kern
V pipa, m/s 1,9859 1,9859 V = Q (π 4 • (Di)2)
Re pipa 56441,9645 56441,9645 Re = ρ•V•Di μ
Fv design = 1,1 • v = 1,1 • 2897,69 = 3187,46 kg jam
⁄
⁄
⁄
Dopt = 282 • Q0.52 • ρ -0.37

Dopt = (282 • 3,980.52 • 800-0.37 ) / 2,54
Dopt = 0,88 in

⁄
Perhitungan Head
Pressure head : m 7,108258929 DP = (P2 - P1) / r / g
Static Head : m 0 DH = z2 - z1
Velocity head : m 0,201015424 DV = (V22 - V12) / (2g)
Friction head : Suction Discharge
F 0,006947102 0,006947102 Turb. : = 0.04•Re-0.16
Panj. lin. pipa

m 1 200 Data
(L),
Elbow 0 2 (@ Le = 2 ft) fig. 127, Brown
Standard Tee 0 (@ Le = 3.5 ft) 0 fig. 127, Brown
Gate valve
1 (@ Le = 0.4 ft) (@ Le = 0.4 ft) fig. 127, Brown
fully open
Globe valve 0 1 (@ Le = 20 ft) fig. 127, Brown
L + Le, m 1.12192 207.3152 -
Fs 5.8861E-02 10.8767 = •(L+Le)•V2/(2gD)
Fs total, m 10,9356 Fs tot.=Fs suction+Fs discharge
Tot Head =
Total Head : m
18,2449 DP+DH+DV+Fs
(-Ws), m 18,2449 (-Ws) = Tot. Head + Q
DH = z2-z1 = 0 – 0 = 0

= 0.04•Re-0.16 = 0,04 • 56441,9645-0,16 = 0,006947102
L+Le = 1 + 0,3048( 0 • 3,5 + 1 • 0,4 ) = 1,12192 m
Total Head = 18,2449 m = 59,8584 ft
Q= 3,9843 m3/jam = 17,5444 gpm = 0,0391 ft3/s
(-Ws).Q.  g gc
P =
550
= 0,21244 Hp = 0,1564 kW
Efisiensi pompa = 0,4 (Fig 5.9 Coulson)

Efisiensi motor = 0,8 (Tabel 3.1 Coulson)
Dipilih power motor standar = ¾ Hp

Spesifikasi pompa :
Head : 18,2449 m
C.42 Pompa (P-02)

Fungsi : Mengalirkan slurry hasil dari Condensor (CD-01) ke Crystalizer
(CR-01)
Jumlah : 1 unit

Tekanan (P), atm 1,1 1 data (ditambah hidrostatis)
Tinggi (Z), m 2,5 6 data

Rho (ρ), kg/m3 1000 1000 data
Viskositas (μ) cP 1,20 1,20 data
Q, m3/jam 20,79 20,79 Q = Fv / densitas
G, kg/s 5,78 5,78 G = Fv / 3600
Carbon
Dipilih pipa standar carbon steel Non Korosif
steel
Di, in 2,067 2,067 tabel 11, Kern
V pipa, 2,67 2,67 V = Q (π 4 • (Di)2)
Re pipa 116772,38 116772,38 Re = ρ•V•Di μ
Fv design = 1,1 • v = 1,1 • 18900,5765 = 20790,6341 kg jam
⁄
⁄
⁄
Dopt = 282 • Q0.52 • ρ -0.37

Dopt = (282 • 20,790.52 • 1000-0.37 ) / 2,54
Dopt = 2,15 in
Perhitungan Head
Pressure head : m -1,033928571 DP = (P2 - P1) / r / g
Static Head : m 3,5 DH = z2 - z1

Velocity head : m 0 DV = (V22 - V12) / (2g)
F 0,006184229 0,006184229 Turb. : = 0.04•Re-0.16
Panj. lin. pipa

m 5 40 Data
(L),
Elbow 2 (@ Le = 5 ft) 2 (@ Le = 5 ft) fig. 127, Brown
Standard Tee 0 0 fig. 127, Brown
Gate valve
1 (@ Le = 1 ft) 0 (@ Le = 1 ft) fig. 127, Brown
fully open
1 (@ Le = 50
Globe valve 1 (@ Le = 50 ft) fig. 127, Brown
ft)
L + Le, m 23,5928 58,288 -
Fs 1,01001814 2,495334906 = •(L+Le)•V2/(2gD)
Tot Head =
Total Head : m 5,97
DP+DH+DV+Fs
(-Ws), m 5,97 (-Ws) = Tot. Head + Q
DH = z2-z1 = 6 – 2,5 = 3,5
= 0.04•Re-0.16 = 0,04 • 116772,38-0,16 = 0,006184229
L+Le = 5 + 0,3048( 2 • 5 + 1 • 1 + 1 • 50) = 23,5928 m
Total Head = 5,9714 m = 19,5913 ft

Q= 20,7906 m3/jam = 91,5484 gpm = 0,2040 ft3/s
(-Ws).Q.  g gc
P =
550
= 0,453522 Hp = 0,333792 kW

Dipilih power motor standar = 1 Hp

Spesifikasi pompa :
Head : 5,9714 m
C.43 Pompa (P-03)

Fungsi : Mengalirkan fresh methanol dari kendaraan pengangkut ke tangki
penyimpan untuk kebutuhan 1 minggu dalam waktu 5 jam
Jumlah : 1 unit

Tekanan (P), atm 1 1 data (ditambah hidrostatis)
Rho (ρ), kg/m3 800,00 800,00 data
G, kg/s 29,75 29,75 G = Fv / 3600
Carbon
Dipilih pipa standar carbon steel Non Korosif
steel

Di, in 6,065 6,065 tabel 11, Kern
V pipa, m 2,00 2,00 V = Q (π 4 • (Di)2)
Re pipa m/s 328009,24 328009,24 Re = ρ•V•Di μ
Fv design = 1,1 • v = 1,1 • 97362,42 = 107098,66 kg jam
⁄
⁄
⁄
Dopt = 282 • Q0.52 • ρ -0.37

Dopt = (282 • 133,870.52 • 800-0.37 ) / 2,54
Dopt = 5,46 in
Perhitungan Head
Pressure head : m 0 DP = (P2 - P1) / r / g
F 0,005242256 0,005242256 Turb. : = 0.04•Re-0.16
Panj. lin. pipa

m 10 100 Data
(L),
Elbow 3 (@ Le = 15 3 (@ Le = 15 fig. 127, Brown

ft) ft)
Gate valve 1 (@ Le = 3.5

0 fig. 127, Brown
fully open ft)
0 (@ Le = 180
Globe valve 0 fig. 127, Brown
ft)
L + Le, m 23,716 114,7828 -
Fs 0,164068323 0,794072421 = •(L+Le)•V2/(2gD)
Tot Head =
Total Head : m 11,96
DP+DH+DV+Fs
(-Ws), m 11,96 (-Ws) = Tot. Head + Q
DH = z2-z1 = 15 – 4 = 11 m
= 0.04•Re-0.16 = 0,04 • 328009,24-0,16 = 0,005242256
L+Le = 10 + 0,3048( 3 • 15 ) = 23,716 m
Total Head = 11,9581 m = 39,2327 ft
Q= 133,8733 m3/jam = 589,4906 gpm = 1,3133 ft3/s
(-Ws).Q.  g gc
P =
550
= 4,678431 Hp = 3,443325 kW

Dipilih power motor standar = 7 ⁄ Hp

Spesifikasi pompa :
Head : 11,9581 m
Debit : 133,8733 m3/jam
C.44 Pompa (P-04)

Fungsi : Mengalirkan slurry hasil dari Crystalizer (CR-01) ke Centrifugal
Filtration ( CF-01 )
Jumlah : 1 unit

Tinggi (Z), m 1 0,5 data
Rho (ρ), kg/m3 1100 1100 data
G, kg/s 5,80 5,80 G = Fv / 3600
Dipilih pipa standar carbon steel Carbon steel Korosif
Di, in 2,067 2,067 tabel 11, Kern
V pipa, m 2,43 2,43 V = Q (π 4 • (Di)2)
Fv design = 1,1 • v = 1,1 • 18967,82= 20864,6 kg/jam

⁄
⁄
⁄
Dopt = 282 • Q0.52 • ρ -0.37

Dopt = (282 • 18,970.52 • 1100-0.37 ) / 2,54
Dopt = 2,07 in
Perhitungan Head
Static Head : m -0,5 DH = z2 - z1
F 0,006405373 0,006405373 Turb. : = 0.04•Re-0.16
Panj. lin. pipa

m 3 30 Data
(L),
Gate valve
fully open
Globe valve 1 (@ Le = 50 ft) 1 (@ Le = 50 ft) fig. 127, Brown
L + Le, m 21,5928 48,288 -
Fs 0,796923596 1,782161026 = •(L+Le)•V2/(2gD)

Tot Head =
Total Head : m 6,78
DP+DH+DV+Fs
(-Ws), m 6,78 (-Ws) = Tot. Head + Q
DH = z2-z1 = 0,5 – 1 = -0,5
= 0.04•Re-0.16 = 0,04 • 93750,24-0,16 = 0,006405373
L+Le = 3 + 0,3048( 2 • 5 + 1 • 1 + 1 • 50) = 21,5928 m
Total Head = 6,7788 m = 22,24 ft
Q= 18,9678 m3/jam = 83,5219 gpm = 0,1861 ft3/s
(-Ws).Q.  g gc
P =
550
= 0,5166695 Hp = 0,3802687 kW


Spesifikasi pompa :
Head : 6,7788 m
C.45 Pompa (P-05)

Fungsi : Mengalirkan filtrat dari Centrifugal Filtration ( CF-01 ) ke
Vaporizer ( CR-02 )
Jumlah : 1 unit

Rho (ρ), kg/m3 800 800 data
G, kg/s 3,22 3,22 G = Fv / 3600
Dipilih pipa standar carbon steel carbon steel Non korosif
Di, in 2,067 2,067 tabel 11, Kern
V pipa, m 1,8629 1,8629 V = Q (π 4 • (Di)2)
Fv design = 1,1 • v = 1,1 • 10553,87 = 11609,26 kg jam
⁄
⁄
⁄
Dopt = 282 • Q0.52 • ρ -0.37

Dopt = (282 • 14,510.52 • 800-0.37 ) / 2,54
Dopt = 1,72 in

⁄
Perhitungan Head
F 0,006362109 0,006362109 Turb. : = 0.04•Re-0.16
Panj. lin. pipa

m 2 30 Data
(L),
Gate valve
fully open
1 (@ Le = 50
ft)
L + Le, m 20,5928 48,288 -
Fs 0,4418 1,0361 = •(L+Le)•V2/(2gD)
Tot Head =
DP+DH+DV+Fs
(-Ws), m 6,4779 (-Ws) = Tot. Head + Q

DH = z2-z1 = 6 – 1 = 5
= 0.04•Re-0.16 = 0,04 • 97806,5803-0,16 = 0,006362109
L+Le = 2 + 0,3048( 2 • 5 + 1 • 1 + 1 • 50) = 20,5928 m
Total Head = 6,4779 m = 21,2531 ft
Q= 14,5116 m3/jam = 63,8995 gpm = 0,1424 ft3/s
(-Ws).Q.  g gc
P =
550
= 0,2747223 Hp = 0,2021956 kW

Dipilih power motor standar = 1 ⁄ Hp

Spesifikasi pompa :
Head : 6,4779 m
C.46 Pompa (P-06)

Fungsi : Mengalirkan slurry dari Vaporizer ( CR-02 ) ke Crystalyzer (CR-01)
Jumlah : 1 unit


Rho (ρ), kg/m3 1000 1000 data
G, kg/s 0,02 0,02 G = Fv / 3600
NPS, in 1/8 1/8 tabel 11, Kern
Di, in 0,269 0,269 tabel 11, Kern
V pipa, m/s 0,6116 0,6116 V = Q (π 4 • (Di)2)
Re pipa 3482,3192 3482,3192 Re = ρ•V•Di μ
Fv design = 1,1 • v = 1,1 • 67,24 = 80,69 kg/jam
⁄
⁄
⁄
Dopt = 282 • Q0.52 • ρ -0.37

Dopt = (282 • 0,080.52 • 1000-0.37 ) / 2,54
Dopt = 0,14 in
Perhitungan Head

F 0,010848283 0,010848283 Turb. : = 0.04•Re-0.16
Panj. lin. pipa

m 2 100 Data
(L),
Elbow 2(@ Le = 1 ft) 4 (@ Le = 1 ft) fig. 127, Brown

0 fig. 127, Brown
fully open ft)
Globe valve 0 0 fig. 127, Brown
L + Le, m 2,762 101,2192 -
Fs 0,0837 3,0670 = •(L+Le)•V2/(2gD)
Tot Head =
DP+DH+DV+Fs
(-Ws), m 9,1846 (-Ws) = Tot. Head + Q
DH = z2-z1 = 7 – 2 = 5
= 0.04•Re-0.16 = 0,04 • 3482,3192-0,16 = 0,010848283
L+Le = 2 + 0,3048( 2 • 1 + 1 • 0,5 ) = 2,762 m

Total Head = 9,1846 m = 30,1332 ft
Q= 0,0807 m3/jam = 0,3553 gpm = 0,0008 ft3/s
(-Ws).Q.  g gc
P =
550
= 0,002707 Hp = 0,001992 kW

Dipilih power motor standar = ⁄ Hp

Spesifikasi pompa :
Head : 9,1846 m
C.47 Pompa (P-07)

Fungsi : Mengalirkan metanol cair dari Tangki Separator liquid – gas (TS-03)
ke Menara Distilasi (MD-01)
Jenis : Single stage Reciprocating pump, 3500 rpm
Jumlah : 1 unit

Suhu (T), C -5 -5 data
Rho (ρ), kg/m3 850 850,00 data
G, kg/s 0,17 0.17 G = Fv / 3600

Di, in 0,622 0,622 tabel 11, Kern
V pipa, m/s 0,9913 0,9913 V = Q (π 4 • (Di)2)
Re pipa 14791,4379 14791,4379 Re = ρ•V•Di μ
Fv design = 1,1 • v = 1,1 • 495,2995 = 594,3594 kg jam
⁄
⁄
⁄
Dopt = 282 • Q0.52 • ρ -0.37

Dopt = (282 • 0,70.52 • 850-0.37 ) / 2,54
Dopt = 0,41 in
Perhitungan Head
F 0.008607129 0.008607129 Turb. : = 0.04•Re-0.16
Panj. lin. pipa

m 2 100 Data
(L),

Elbow 2(@ Le = 1 ft) 6 (@ Le = 1 ft) fig. 127, Brown

0 fig. 127, Brown
fully open ft)
1 (@ Le = 10
ft)
L + Le, m 2.762 106.4008 -
Fs 0.0754 2.906315787 = •(L+Le)•V2/(2gD)
Fs total, m 2.9818 Fs tot.=Fs suction+Fs discharge
Tot Head =
Total Head : m 16.9818
DP+DH+DV+Fs
(-Ws), m 16.9818 (-Ws) = Tot. Head + Q
DH = z2-z1 = 15 – 1 = 14
= 0.04•Re-0.16 = 0,04 • 14791,4379-0,16 = 0,008607129
L+Le = 2 + 0,3048( 2 • 1 + 1 • 0,5 ) = 2,762 m
Total Head = 16,9818 m = 55,7144 ft
Q= 0,6992 m3/jam = 3,0790 gpm = 0,0069 ft3/s
(-Ws).Q.  g gc
P =
550
= 0,036871 Hp = 0,027137 kW

Dipilih power motor standar = ⁄ Hp

Spesifikasi pompa :
Head : 16,9818 m
C.48 Pompa (P-08)

Fungsi : Menciptakan Force-circulation pada vaporizer ( VP-03 )
Jumlah : 1 unit

Suhu (T), C 35,8 35,8 data
Tekanan (P), atm 1,7 1,7 data (ditambah hidrostatis)
Tinggi (Z), m 0,5 1,5 data
Rho (ρ), kg/m 3
800 800 data
3
Q, m /jam 4,98 4,98 Q = Fv / densitas
G, kg/s 1,11 1,11 G = Fv / 3600
Dopt hit., In 0,99 0,99 Dopt = 282 • Q0.52 • ρ-0.37
carbon Non korosif
Dipilih pipa standar carbon steel
steel
Di, in 1,049 1,049 tabel 11, Kern
V pipa, m/s 2,4824 2,4824 V = Q (π 4 • (Di)2)
Re pipa 70552,4563 70552,4563 Re = ρ•V•Di μ
Fv design = 1,1 • v = 1,1 • 3622,1137 = 3984,33 kg jam

⁄
⁄
⁄
Dopt = 282 • Q0.52 • ρ -0.37

Dopt = (282 • 4,980.52 • 800-0.37 ) / 2,54
Dopt = 0,99 in
Perhitungan Head
F 0,006703445 0,006703445 Turb. : = 0.04•Re-0.16
Panj. lin. pipa

m 2 2 Data
(L),
Standard Tee 1 (@ Le = 5 ft) 0 fig. 127, Brown
Gate valve
1 (@ Le = 1 ft) 0 fig. 127, Brown
fully open
1 (@ Le = 30
ft)
L + Le, m 14,192 12,3632 -

Fs 1,1226 0,9779 = •(L+Le)•V2/(2gD)
Tot Head =
DP+DH+DV+Fs
(-Ws), m 5,7776 (-Ws) = Tot. Head + Q
DH = z2-z1 = 1,5 – 0,5 = 1
= 0.04•Re-0.16 = 0,04 • 70552,4563-0,16 = 0,0067
L+Le = 2 + 0,3048( 2 • 2 + 1 • 5 + 1 • 1 + 1 • 30) = 14,192 m
Total Head = 6,1869 m = 20,2981 ft
Q= 4,9804 m3/jam = 21,9305 gpm = 0,0489 ft3/s
(-Ws).Q.  g gc
P =
550
= 0,09 Hp = 0,066 kW

Dipilih power motor standar = 1/2 Hp

Spesifikasi pompa :
Head : 6,1869 m

C.49 Pompa (P-09)

Fungsi : Mengalirkan Hasil bawah Reboiler ( RE - 01) ke pembuangan
Jumlah : 1 unit

Suhu (T), C 99,3 99,3 data
Rho (ρ), kg/m 3
950 950 data
G, kg/s 0,45 0,45 G = Fv / 3600
carbon
Dipilih pipa standar carbon steel non korosif
steel
NPS, in 0,5 0,5 tabel 11, Kern
Di, in 0,622 0,622 tabel 11, Kern
V pipa, m 2,40 2,40 V = Q (π 4 • (Di)2)
Re pipa m/s 40030 40030 Re = ρ•V•Di μ
Fv design = 1,1 • v = 1,1 • 1462,28 = 1608,51 kg jam
⁄
⁄
⁄
Dopt = 282 • Q0.52 • ρ -0.37

Dopt = (282 • 1,690.52 • 950-0.37 ) / 2,54
Dopt = 0,58 in
Perhitungan Head
Static Head : m -1 DH = z2 - z1
F 0,0073397 0,0073397 Turb. : = 0.04•Re-0.16
Panj. lin. pipa

m 2 300 Data
(L),
3 (@ Le = 15 3 (@ Le = 15
Elbow fig. 127, Brown
ft) ft)
Gate valve 1 (@ Le = 3,5

(@ Le = 3,5 ft) fig. 127, Brown
fully open ft)
0 (@ Le = 180
ft)
L + Le, m 15.716 314,7828 -
Fs 2,146351707 42,99023925 = •(L+Le)•V2/(2gD)
Tot Head =
DP+DH+DV+Fs
(-Ws), m 44,14 (-Ws) = Tot. Head + Q

DH = z2-z1 = 5-4 = 1
= 0.04•Re-0.16 = 0,04 • 40030-0,16 = 0,0073397
L+Le = 2 + 0,3048( 3 • 15 + 0 • 3,5 ) = 15,716 m
Total Head = 44,1366 m = 144,8051 ft
Q= 1,6932 m3/jam = 7,4556 gpm = 0,0166 ft3/s
(-Ws).Q.  g gc
P =
550
= 0,0263 Hp = 0,0194 kW
Dipilih power motor standar = 1/2 Hp

Spesifikasi pompa :
Head : 14,7122 m
Debit : 1,6932m3/jam
C.50 Pompa (P-10)

Fungsi : Mengalirkan reflux dari Tangki Pemisah Liq-Vap TS-02 ke MD-01
Jumlah : 1 unit

Suhu (T), C 64,86 64,86 data
Rho (ρ), kg/m3 800 800 data
G, kg/s 17,05 17,05 G = Fv / 3600
Dipilih pipa standar carbon steel carbon steel non korosif
Di, in 4,026 4,026 tabel 11, Kern
V pipa, m 2,5965 2,5965 V = Q (π 4 • (Di)2)
Fv design = 1,1 • v = 1,1 • 55805,19 = 61385,7 kg jam
⁄
⁄
⁄
Dopt = 282 • Q0.52 • ρ -0.37

Dopt = (282 • 76,730.52 • 800-0.37 ) / 2,54
Dopt = 4,09 in
Perhitungan Head

F 0,00542256 0,00542256 Turb. : = 0.04•Re-0.16
Panj. lin. pipa

m 2 30 Data
(L),
2 (@ Le = 10
Elbow 2 (@ Le = 10 ft) fig. 127, Brown
ft)
Gate valve
fully open
1 (@ Le = 100
ft)
L + Le, m 38,576 66,576 -
Fs 0,7036 1,2143 = •(L+Le)•V2/(2gD)
Tot Head =
DP+DH+DV+Fs
(-Ws), m 16.918 (-Ws) = Tot. Head + Q
DH = z2-z1 = 20 – 5 = 15
= 0.04•Re-0.16 = 0,04 • 265520,2302-0,16 = 0,00542256
L+Le = 2 + 0,3048( 2 • 10 + 1 • 100 ) = 38,576 m

Total Head = 16,9180 m = 55,5051 ft
Q= 76,7321 m3/jam = 337,8782 gpm = 0,7527 ft3/s
(-Ws).Q.  g gc
P =
550
3,793741 Hp = 2,7921934 kW

Spesifikasi pompa :
Head : 16,9180 m

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
D.1 Perancangan Alat Pengolah Air

1. Bak penampung / Pengendap awal / Sedimentasi
Fungsi : Mengendapkan lumpur dan kotoran air sungai sebanyak 166486,745
kg/jam
Over design 10%
Waktu tinggal air dalam bak 4- 24 jam (Powell, hal. 14, 1954)
Diambil 8 jam, ρair = 1000 kg/m3
Volume bak = = 1465,083 m3

⁄
Dipilihan bak beton dengan ukuran p = 2l = 2t, tebal dinding beton = 15 cm

V =p•l•t
V =p•½p•½p
1465,083 = ¼ p3
p = √ = 18 m
l=t =9m
Asumsi dari Powell, turbidity = 850 ppm
X (suspended solid) = 42% (fig 4. Powell, 1954)
Drain = x • turbidity = 0,42 • 850 • 10-6 = 3,57 • 10-4 lb/ galon air
= 4,277 • 10-5 kg/kg air
= 7,121 kg/jam
Massa air sisa = Massa air awal – drain
= 166486,745 – 7,121
= 166479,625 kg/jam
2. Bak penggumpal
Fungsi : Menggumpulkan koloid dengan menambahkan koagulant Al2(SO4)3
(Alum) dan water presoftening Na2CO3 (Soda Abu)
 Pada bak pengumpal disertai pengaduk untuk mempercepat proses flokulasi
 ALum digunakan untuk menetralkan ion-ion penyebab koloid

 Reaksi yang terjadi pada presoftening Noncarbonate hardness:
CaSO4 + Na2CO3 CaCO3 + Na2SO4
CaCl2 + Na2CO3 CaCO3 + 2NaCl
MgSO4 + Na2CO3 MgCO3 + Na2SO4
MgCl2 + Na2CO3 MgCO3 + 2NaCl
CaCO3 dan MgCO3 memiliki kelarutan yang kecil dalam air sehingga akan
mengendap.
 Dipakai bak pengaduk, motor yang dipakai berkekuatan 2 hp
 Kebutuhan Alum Al2(SO4)3 110 lb / 750000 galon air (Shreve,1975)
ALum =
= 29,854 lb/hari = 13,541 kg Alum/hari = 22916,239 kg Alum/tahun

 Kebutuhan Na2CO3 21,45 lb / 750000 galon air (Shreve,1975)
Na2CO3 =
= 29,854 lb/hari = 13,541 kg/hari = 4468,667 kg/tahun

 Waktu tinggal dalam bak 20 - 60 menit (Powell, 1954), diambil 60 menit.
Dirancang over design 10%
Dimensi bak bentuk silinder tegak dengan H = 2*D
V =
166,548=
D =√ =5m
H = 10 m
 Diameter impeller Di = 1 3 • D = 1 3 • 5 = 2 m = 79 in
 Vcairan ZL = m
 Specific gravity = 1,001

 →EL = s • L= 1,001 • 8,482 = 8,491 m = 334,28 in
 n pengaduk = WELH / D = 8,491 / 5 = 2 unit
 Putaran pengaduk,

= 42,406 rpm
μ camp. = 0,054 kg/m menit
Re = =
Dt / Di = 5/2 = 2,5 ; ZL / Di = 8,482 / 2 = 4,2411

Dari Fig. 477 Brown dipilih jenis marine propeller dengan 3 blade
Pitch = 2 • Di = 4 m
Jumlah baffle = 4
w/Di = 0,1
w = 0,2 m
Po (Fig. 477 Brown ) = 0,6
Power pengaduk
⁄ ⁄ = 9,084 hp
= =
Fig. 5.6 Ludwig diambil efisiensi = 0,64
Power pengaduk = 14
Power standar = 15 hp
3. Tangki Larutan ALum

Fungsi : Menyiapkan dan menyimpan larutan alum 5% selama 24 jam
Kebutuhan ALum = 2,893 kg/jam
Kebutuhan larutan ALum 5 % = 57,869 kg/jam
Density larutan
= 0,95 • ρair + 0,05 • ρAlum
= 0,95 • 1000 + 0,05 • 1160 = 1008 kg/m3
Keperluan satu hari operasi = 1,389 m3
Volume tangki dirancang ( over design 20 % ) = 1,667 m3
Dipilih tangki silinder tegak, dengan H/D = 2
V =
1,667 =
D =√ =1m

H =2m
 Diameter impeller Di = 1 3 • D = 1 3 • 1 = 0,33 m = 13 in
 Vcairan ZL = m

 →EL = s • L= 1,008 • 2,122 = 2,139 m = 84,213 in
 n pengaduk = WELH / D = 2,139 / 1 = 2 unit
= 317,568 rpm
μ alum = 0,054 kg/m menit
Re = =
Dt / Di = 3,03 ; ZL / Di = 6,43
Pitch = 2 • Di = 0,7 m
Jumlah baffle = 4
w/Di = 0,1
w = 0,033 m
Po (Fig. 477 Brown ) = 0,85
Power pengaduk
⁄ ⁄ = 0,666 hp
= =
Power pengaduk = 0,55
Power standar = 1 hp
4. Tangki Soda Abu

Fungsi : Menyiapkan dan menyimpan larutan soda abu 5% selama 24 jam
Kebutuhan soda abu = 0,564 kg/jam
Kebutuhan larutan ALum 5 % = 11,285 kg/jam
Density larutan
= 0,95 • ρair + 0,05 • ρsoda abu
= 0,95 • 1000 + 0,05 • 1065,12 = 1003,256 kg/m3

Keperluan satu hari operasi = 0,271 m3
Volume tangki dirancang ( over design 20 % ) = 0,325 m3
V =
0,325 =
D =√ = 0,59 m
H = 1,18 m
 Diameter impeller Di = 1 3 • D = 1 3 • 0,59 = 0,197 m = 7,8 in
 Vcairan ZL = m

 →EL = s • L= 1,003 • 1,183 = 1,186 m = 46,707 in
 n pengaduk = WELH / D = 1,186 / 0,59 = 2 unit
= 512,039 rpm
μ soda abu = 0,054 kg/m menit
Re = =
Dt / Di = 3 ; ZL / Di = 5,997
Pitch = 2 • Di = 0,394 m
Jumlah baffle = 4
w/Di = 0,1
w = 0,02 m
Po (Fig. 477 Brown ) = 0,85
Power pengaduk
=
= 0,249 hp
⁄ ⁄
=

Power pengaduk = 0,415
Power standar = 0,5 hp
5. Clarifier
Fungsi : Mengendapkan gumpalan-gumpalan kotoran dari bak penggumpal
secara sedimentasi
Dipakai bak berbentuk kerucut terbalik, dengan waktu tinggal 60 menit &
over design 10 %
Volume Clarifier = 199,8579 m3
D1
h = 10 ft = 3,048 m
D2 = 0,61 D1
V=
V=
D1 = √ = √ = 10,26
D2 = 6,26 m
y = 4,57 m
Jadi dimensi clarifier :

tinggi = 3,0 m
diameter atas = 10,3 m

diameter bawah = 6,3 m
Viskositas campuran = 0,05 kg/m/menit

Neraca massa :
Total koagulant solid = Fdrain + FAlum + Fsoda abu = 10,578 kg/jam
Total cairan
= 166545,321 kg/jam
= Fairsisa + 0,95 FALum95% + Fsoda abu95%
Konsentrasi padatan dalam sludge diasumsi = 50 %
Diinginkan solid yang terikut pada hasil atas = 10 %
Solid yang terikut pada hasil atas
= 1,058 kg/jam
= Fsolid • 10
Solid yang terikut pada hasil bawah ( Sludge )
= 9,521 kg/jam
= Fsolid • 90
Flow rate sludge = = 19,041 kg/jam
Air bersih hasil atas clarifier

= 166535,8001 kg/jam
= 166545,321 – (19,041 – 9,521)
Flow rate hasil atas = 166535,8001 + 1,058 = 166536,8579 kg/jam
Flow rate hasil atas = 166,5369 m3/jam
6. Bak Saringan Pasir

Fungsi : menyaring partikel - partikel halus yang belum terendapkan dan
masih terdapat dalam air sebanyak 166536,8579 kg/jam
Kecepatan penyaringan = 2,5 – 3,5 gal/menit/ft2 (Powell, 1954),
Diambil = 3 gal/menit ft2
Air dari clarifier = 166,537 m3/jam
= 733,319 gal/menit
Luas penampang cairan = 244,440 ft2
D= √ = 17,6 ft = 5,4 m
Tinggi tumpukan pasir = 18 - 30 in ( Powell, 1954),

diambil : 24 in = 0,6 m
Tinggi tumpukan kerikil (gravel) = 8 - 20 in

diambil : 18 in = 0,5 m
Perhitungan kecepatan filtrasi

diameter efektif dipilih = = 0,45 mm
(kisaran 0,4 - 0,45 m, Powell,
= 0,001476 ft
1954)
Trial porositas = = 0,6

Sperisitas = 0,75
Viskositas air = 0,000672 lb/ft/detik
Fre = 13 (fig 219 Brown, 1950)
Fff = 300 (fig 220 Brown, 1950)
Filtration rate = 0,008811 ft/detik
= = 3,940 gpm/ft2
(mendekati dengan yang diinginkan)
Bacgashing
Internal back washing = 24 jam
(kisaran : 8-24 jam, Powell, 1954)
kecepatan backwash = 25 gpm/ft2
(kisaran : 15-30 gpm/ft2, Powell, 1954)
Area = 244,44 ft2
= 22,707 m2
kecepatan backwash = 6110,399 gpm
Jumlah air untuk backwash diambil sebesar 4 % dari air yang disaring
( kisaran : 0,5-5 % air disaring, Powell, 1954)
Kebutuhan air backwashing
= 42239,203 galon
= 4 • 733,319 gpm • 60 • 24
waktu backwashing = 6,913 menit
= 0,115 jam

Solid tertinggal ( Filtrasi sempurna ) : = 1,058
Massa air sisa = 166535,8
7. Tangki Penampung Air (Filtered Water Tank)

Fungsi : Menampung air sebanyak 166535,8001 kg/jam dari saringan pasir
yang selanjutnya akan dikirim ke tangki demineralisasi, proses,
boiler dan keperluan umum
Dirancang overdesign 10 % dan waktu tinggal dalam tangki 1 jam
Volume tangki = = 183,2 m3
Dimensi tangki : D = H
D=H= √ = 6,2 m
Tebal dinding = = 12 cm
8. Tangki Pengaman (Cold Basin)

Fungsi : Menampung air keluar dari cooling tower dan air make-up dari
filtered water tank
Massa air make up = 150110,064 kg/jam
Massa air dari cooling tower = 1350990,576 kg/jam
Total Flow rate air = 1501100,64 kg/jam
Flowrate = 1501,101 m3/jam
Waktu tinggal = 1 jam
Volume = 1501,101 m3
Overdesign 20 % = 1801,321 m3
P = L = 2T = √ = 15 m
Tinggi = 8 m
Tebal dinding = 20 cm
9. Hot Basin
Fungsi : Menampung proses yang akan didinginkan di cooling tower

Alat : Bak beton bertulang
Air pendingin = 1501100,640 kg/jam
Flowrate = 1501,101 m3/jam
Waktu tinggal = 1 jam
Volume = 1501,101 m3
Overdesign 20 % = 1801,321 m3
P = L = 2T = √ = 15 m
Tinggi = 8 m
10. Tangki Demineralisasi (Cation – Anion Exchanger)

Fungsi : Menghilangkan kesadahan air sebanyak 5960,015 kg/jam dengan
menyerap ion-ion yang masih terdapat dalam air dengan zeolit
(cation exchanger) dan RNH2 (anion exchanger)
Kecepatan air dalam zeolit = 3 - 8 gpm/ft2 (Powell, 1954)
diambil = 5 gpm/ft2
Tangki berbentuk silinder,
Q air sadah = 5,960015 m3/jam
= 26,24 gpm
Luas penampang, A = 5,249 ft2
Diameter, D = √ = 2,6 ft
= 0,8 m
Kebutuhan zeolit :
Tebal zeolit yang diperlukan 30 - 72 in (Powell, 1954),
diambil t = 60 in (1,524 m)
Volume zeolit, V = 26,244 ft3
Densitas zeolit, ρ = 13,85 lb/ft3
Kebutuhan zeolit = ρ • V = 363,48 lb = 164,871 kg
Kebutuhan R - NH2 :
Diambil V R-NH2 = V zeolit = 26,244 ft3
Densitas RNH2 , ρ = 16,55 lb/ft3

Kebutuhan RNH2 = ρ • V = 434,338 lb = 197,012 kg
Regenerasi zeolit :
Tiap 1 ft3 zeolit dapat menghilangkan 2000 - 12000 grain "hardness".
Dalam satu gallon air rata-rata terdapat 10 grain hardness (Powell, 1954).
Diambil kapasitas 7000 grain/ft3 zeolit. Sehingga,
Zeolit total dapat menghilangkan hardness sebanyak 183708,07 grain
Jumlah air yang dilunakkan 18370,807 gallon
Waktu operasi zeolit hingga regenerasi = 700 menit
= 11,67 jam
Regenerasi dilakukan dengan menggunakan larutan NaCl jenuh. Tiap 0,275 –
0,25 lb NaCl meregenerasi zeolit yang mengandung 1000 grain “hardness”
(Shreve,1978).
Diambil 0,35 lb NaCl / 1000 grain
Kebutuhan NaCl tiap hari =
Larutan NaCl yang digunakan adalah larutan jenuh pada suhu kamar.
Konsentrasi larutan jenuh NaCl pada suhu kamar adalah 36,36 g NaCl/ 100g
H2O
Kebutuhan air untuk membuat NaCl jenuh =
11. Tangki Larutan NaCl

Fungsi : Menyiapkan dan menyimpan larutan NaCl untuk regenerasi ion
exchanger
Konsentrasi larutan NaCl jenuh pada suhu kamar =
Kebutuhan larutan NaCl 26,6 % = = 230,755 kg/hari
Densitas larutan NaCl 26,66 % pada 30oC = 1150 kg/m3

Volume larutan selama satu periode, VL = 0,20 m3/hari

Over Design 20%, VL = 0,24 m3/hari
Tangki berbentuk silinder tegak, dengan H/D = 2
V=
D= √ = 0,5 m
H = 2D = 1,1 m
12. Deaerator
Fungsi : Menghilangkan gas - gas yang terlarut dalam air (seperti CO2 dan
O2) umpan boiler untuk mengurangi terjadinya korosi.
Jenis : Silinder tegak yang berisi packing. Steam dialirkan dari bawah
Bahan Kimia : Na2SO3
Bahan Isian : Rashig ring ceramic (d = 1in = 25,4mm ; packing factor,
Fp=160)
Jumlah air umpan boiler = 5960,015 kg/jam
Kecepatan volumetrik air = 5,960 m3/j
Waktu tinggal diambil 12 jam, dan digunakan tangki dengan overdesign 20%
Volume tangki = = 85,82 m3 air
Dirancang alat dengan H = 2D, V =
D= √ = 3,8 m
H = 2D = 7,6 m
steam
Kecepatan air (kebutuhan air untuk steam), LW = 1501100,64 kg/jam

Kecepatan steam (diambil ), GW = 8000 kg/jam
ρL = 1000 kg/m3
ρG = 34,5 kg/m3
μ = 0,00062 kg/m/s

√ = 34,852
Dari fig. 11.44 Coulson diambil dp/m = 8 mm air/m

Didapat K4 = 0,085
Vw’ = ( ) = 1,312 kg/m2/s
Luas penampang bed, A = = 1,693 m2
D= √ = 1,469 m
≈ 1,5 m
Untuk diameter packing 1 in, tinggi bed = 0,4 - 0,5 m, diambil
Tinggi bed = 0,5 m
tinggi ruang kosong diatas bed = 0.5*H = 0,25 m
tinggi ruang kosong dibawah bed = 0.5*H = 0,25 m
Tinggi shell = 1 m
Dipakai elliptical dished head
Tinggi head atas dan bawah, h = D/4 = 0,375 m
Tinggi Total = 1,75 m
14. Tangki Larutan NaOH

Fungsi : Menyimpan larutan NaOH yang digunakan untuk regenerasi resin
Anion
Alat : Tangki silinder dengan atap konis dan flat bottom
Regenerasi anion exchanger = 3,5 lb/ft3 NaOH (Powell, 1954)
Volume bed = 26,244 ft3
NaoH diperlukan = 91,854 lb
Kadar NaOH = 4 %
Kapasitas tangki, m = 8 • regenerasi
= 8331,432 kg
ρL = = 1,039 kg/dm3
Volume larutan, V = = 8018,702 L

Volume design, overdesign 120% = 9622,443 L
Tangki , D = H
D=H= √ = 23,1 dm
= 2,3 m
15. Bak Klorinasi

Fungsi : Mencampur air dengan klorin untuk membunuh kuman penyakit /
desinfektan (untuk air perkantoran dan keperluan umum)
Jumlah air yang diolah = 10000 kg/jam
Dirancang dengan overdesign 20 % dan waktu tinggal 24 jam
Debit air = = 10 m3/jam
Volume bak = = 288 m3
P = L = 2T = √ = 8,3 m
Tinggi = 4,2 m
Karena terlalu besar untuk 1 bak digunakan 4 bak =
Volume bak = 72 m3
P = L = 2T = √ = 5,2 m
Tinggi = 2,6 m
16. Tangki Kaporit

Fungsi : Menyiapkan dan menyimpan larutan kaporit 5% untuk persediaan 2
minggu
Konsentrasi kaporit dalam air yang diolah = 5 ppm
Kebutuhan kaporit = = 0,05 kg/jam
Kebutuhan larutan kaporit 5 % = = 1 kg/jam
Density larutan dianggap = 1000 kg/m3

Keperluan 2 minggu operasi = 336 jam
V= = 0,336 m3
Over design 20% = 0,403 m3

D =√ = 0,5 m
H = 2D = 1 m
17. Cooling Tower

Fungsi : Mendinginkan kembali air pendingin yang digunakan pada alat -alat
proses menjadi 30oC sebelum disirkulasikan lagi
Sistem : Kontak langsung dengan udara didalam cooling tower (fan)
Jenis : Induced Draft Cooling Tower
Jumlah air yang didinginkan = 1501100,640 kg/jam
= 6609,866 gpm
Densitas air = 1000 kg/m3
o o
Suhu air masuk, T1 = 50 C = 122 F
o o
Suhu air keluar, T2 = 30 C = 86 F
o o
Suhu dry bulb udara, Tdb = 30 C = 86 F
o o
Suhu wet bulb udara, Twb = 25,56 C = 78 F
o
Temperature approach, T2 - Twb = 4,44 C
o o
Cooling range = 20 C = 36 F
Dari Fig 12.14 Perry, 1984, konsentrasi air = 3,5 gal/(menit ft2)
Area tower yang digunakan = 1888,533 ft2
Fan( fig. 12.15 Perry, 1984) = 0,037 hp/(ft2 tower)
Power untuk fan = 70 hp
≈ 75 hp
Jika T approach 8 ~ 11 oC dipilih tinggi menara = 4,6 ~ 6,1 m (Perry, 1984)
Dipilih tinggi menara = 6 m
= 20 ft
18. Boiler Feed Water Tank

Fungsi : Menampung air dari hasil kondensat steam dan dari deaerator
Alat : Bak Beton bertulang
Volumetric rate = 59,600 m3/jam

waktu tinggal = 3 jam
Kapasitas = 178,800 m3
V design = 1,2 • V = 214,561 m3
Dipakai jumlah bak = 1 unit
V tiap bak = 214,561 m3
P = L = 2T = √ = 7,5 m
T = 3,8 m
19. Pompa (PU-01)

Fungsi : Mengalirkan air sungai ke dalam bak pengendap awal
Jumlah : 1 unit

Rho (ρ), kg/m3 1000 1000 data
viskositas, cP 1 1 data
Q, m3/j 183,1354 183,1354 Q = Fv / densitas
G, kg/s 50,8709 50,8709 G = Fv / 3600
Dipilih pipa standar carbon steel Carbon steel Non korosif
Di, in 7,981 7,981 tabel 11, Kern
V pipa, m 1,577 1,577 V = Q (π 4 • (Di)2)

Perhitungan Head
F 0,005263887 0,005263887 Turb. : = 0.04•Re-0.16
Panj. lin. pipa

m 15 300 Data
(L),
1 (@ Le = 25 2 (@ Le = 25
ft) ft)
Gate valve
1 (@ Le = 5 ft) 0 fig. 127, Brown
fully open
1 (@ Le = 200
ft)
L + Le, m 24,144 376,2 -
Fs 0,079543541 1,2394 = •(L+Le)•V2/(2gD)
Fs tot.=Fs suction+Fs
Fs total, m 1,319
discharge
Tot Head =
DP+DH+DV+Fs
(-Ws), m 11,4457 (-Ws) = Tot. Head + Q
Total Head = 11,4457 m

= 37,5515 ft
Q = 183,1354 m3/jam
= 806,4087 gpm
= 1,7965 ft3/s

(-Ws).Q.  g gc
P =
550
7,6572 hp = 5,7079 kW
Dipilih power motor standar = 15 hp
20. Pompa (PU-02)

Fungsi : Mengalirkan air dari bak pengendap awal ke bak penggumpal
Jumlah : 1 unit

Rho (ρ), kg/m3 1000 1000 data
Q, m3/j 183,1354 183,1354 Q = Fv / densitas
G, kg/s 50,8709 50,8709 G = Fv / 3600
Di, in 7,981 7,981 tabel 11, Kern
V pipa, m 1,5770 1,5770 V = Q (π 4 • (Di)2)

Perhitungan Head
F 0,005263887 0,005263887 Turb. : = 0.04•Re-0.16
Panj. lin. pipa

m 10 30 Data
(L),
1 (@ Le = 25 2 (@ Le = 25
ft) ft)
Gate valve
1 (@ Le = 5 ft) 0 fig. 127, Brown
fully open
1 (@ Le = 200
ft)
L + Le, m 19,144 106,2 -
Fs 0,063070807 0,349880884 = •(L+Le)•V2/(2gD)
Fs total, m 0,4130
discharge
Tot Head =
DP+DH+DV+Fs
(-Ws), m 0,5397 (-Ws) = Tot. Head + Q

= 1,7707 ft
3
Q= 183,1354 m /jam
= 806,4087 gpm
= 1,7965 ft3/s

(-Ws).Q.  g gc
P =
0,361 hp =550
0,27 kW
Dipilih power motor standar = ¾ hp
21. Pompa (PU-03)

Fungsi : Mengalirkan air dari bak penggumpal ke clarifier
Jumlah : 1 unit

Rho (ρ), kg/m3 1000 1000 data
Q, m3/j 183,2115 183,2115 Q = Fv / densitas
G, kg/s 50,9151 50,9151 G = Fv / 3600
Dipilih pipa standar carbon steel Carbon steel korosif
Di, in 7,981 7,981 tabel 11, Kern
V pipa, m 1,5776 1,5776 V = Q (π 4 • (Di)2)

Perhitungan Head
F 0,005263537 0,005263537 Turb. : = 0.04•Re-0.16
Panj. lin. pipa

m 10 30 Data
(L),
1 (@ Le = 25 2 (@ Le = 25
ft) ft)
Gate valve
1 (@ Le = 5 ft) 0 fig. 127, Brown
fully open
1 (@ Le = 200
ft)
L + Le, m 19.144 106.2 -
Fs 0,063119019 0,35014834 = •(L+Le)•V2/(2gD)
Fs total, m 0,4133
discharge
Tot Head =
DP+DH+DV+Fs
(-Ws), m 7,5401 (-Ws) = Tot. Head + Q

= 24,7379 ft
3
Q= 183,2115 m /jam
= 806,7437 gpm
= 1,7973 ft3/s
(-Ws).Q.  g gc
P =
550

5,046 hp = 3,76 kW
22. Pompa (PU-04)

Fungsi : Mengalirkan air dari clarifier ke saringan pasir
Jumlah : 1 unit

Rho (ρ), kg/m3 1000 1000 data
Q, m3/j 183,2115 183,2115 Q = Fv / densitas
G, kg/s 50,8921 50,8921 G = Fv / 3600
Dipilih pipa standar carbon steel Carbon steel Korosif
Di, in 7,981 7,981 tabel 11, Kern
V pipa, m 1,5776 1,5776 V = Q (π 4 • (Di)2)

Perhitungan Head
F 0,005263537 0,005263537 Turb. : = 0.04•Re-0.16
Panj. lin. pipa

m 10 30 Data
(L),
1 (@ Le = 25 2 (@ Le = 25
ft) ft)
Gate valve
1 (@ Le = 5 ft) 0 fig. 127, Brown
fully open
1 (@ Le = 200
ft)
L + Le, m 19,144 106,2 -
Fs 0,063119019 0,35014834 = •(L+Le)•V2/(2gD)
Fs total, m 0,4133
discharge
Tot Head =
DP+DH+DV+Fs
(-Ws), m 0,5401 (-Ws) = Tot. Head + Q

= 1,7720 ft
Q = 183,2115 m3/jam
= 806,7437 gpm
= 1,7973 ft3/s
(-Ws).Q.  g
0,365 Hp = 0,27 kW gc
P =
550

23. Pompa (PU-05)

Fungsi : Mengalirkan dan memompa air dari saringan pasir ke bak
penampung air (water pit) dan bak air pendingin
Jumlah : 1 unit

Tekanan (P), Atm 1 1 data (ditambah hidrostatis)
Tinggi (Z), M 2 2 data
Rho (ρ), kg/m3 1000 1000 data
Q, m3/j 183,2115 183,2115 Q = Fv / densitas
G, kg/s 50,8921 50,8921 G = Fv / 3600
Di, in 7,981 7,981 tabel 11, Kern
V pipa, m 1,5776 1,5776 V = Q (π 4 • (Di)2)
Perhitungan Head

F 0,005263537 0,005263537 Turb. : = 0.04•Re-0.16
Panj. lin. pipa

m 10 60 Data
(L),
1 (@ Le = 25 4 (@ Le = 25
ft) ft)
1 (@ Le = 40
Standard Tee 0 fig. 127, Brown
ft)
Gate valve
1 (@ Le = 5 ft) 0 fig. 127, Brown
fully open
2 (@ Le = 200
ft)
L + Le, m 19,144 224,592 -
Fs 0,063119019 0,7404945 = •(L+Le)•V2/(2gD)
Fs total, m 0,8036
discharge
Tot Head =
DP+DH+DV+Fs
(-Ws), m 5,9305 (-Ws) = Tot. Head + Q

= 19,4569 ft
Q = 183,2115 m3/jam
= 806,7437 gpm
= 1,7973 ft3/s
(-Ws).Q.  g gc
P =
550

3,97 hp = 3,48 kW
Dipilih power motor standar = 7 ½ hp

24. Pompa (PU-06)
Fungsi : Memompa air dari tangki pengaman (FWT) ke kation exchanger
Jumlah : 1 unit

Rho (ρ), kg/m3 1000 1000 data
Q, m3/j 6,5560 6,5560 Q = Fv / densitas
G, kg/s 1,8211 1,8211 G = Fv / 3600
Di, in 1,61 1,61 tabel 11, Kern
V pipa, m 1,3872 1,3872 V = Q (π 4 • (Di)2)
Perhitungan Head

F 0,006941457 0,006941457 Turb. : = 0.04•Re-0.16
Panj. lin. pipa

m 5 30 Data
(L),
Gate valve
1 (@ Le = 1 ft) 0 fig. 127, Brown
fully open
1 (@ Le = 40
ft)
L + Le, m 6,8288 45,24 -
Fs 0,113809036 0,753971527 = •(L+Le)•V2/(2gD)
Fs total, m 0,8678
discharge
Tot Head =
DP+DH+DV+Fs
(-Ws), m 3,9659 (-Ws) = Tot. Head + Q

= 13,0114 ft
3
Q= 6,5560 m /jam
= 28,8684 gpm
3
= 0,0643 ft /s
(-Ws).Q.  g gc
P =
550
0,095 hp = 0,0,708 kW

Dipilih power motor standar = ½ hp
25. Pompa (PU-07)

Fungsi : Mengalirkan dan menaikkan tekanan dari BFW pada VP-01
Jumlah : 1 unit

Rho (ρ), kg/m3 1000 1000 data
Q, m3/j 6,5560 6,5560 Q = Fv / densitas
G, kg/s 1,8211 1,8211 G = Fv / 3600
V pipa, m 1,3872 1,3872 V = Q (π 4 • (Di)2)
Perhitungan Head

F 0,006941457 0,006941457 Turb. : = 0.04•Re-0.16
Panj. lin. pipa

m 5 30 Data
(L),
Gate valve
1 (@ Le = 1 ft) 0 fig. 127, Brown
fully open
1 (@ Le = 40
ft)
L + Le, m 6,8288 45,24 -
Fs 0,113809036 0,753971527 = •(L+Le)•V2/(2gD)
Fs total, m 0,8678
discharge
Tot Head =
DP+DH+DV+Fs
(-Ws), m 3,9659 (-Ws) = Tot. Head + Q

= 13,0114 ft
3
Q= 6,5560 m /jam
= 28,8684 gpm
3
= 0,0643 ft /s
(-Ws).Q.  g gc
P =
0,095 hp =550
0,0708 kW
4Efisiensi pompa = 0,5 (Fig 5.9 Coulson)

26. Pompa (PU-08)

Jumlah : 1 unit

Rho (ρ), kg/m3 1000 1000 data
Q, m3/j 6,5560 6,5560 Q = Fv / densitas
G, kg/s 1,8211 1,8211 G = Fv / 3600
NPS, in 1.5 1.5 tabel 11, Kern
V pipa, m 1,3872 1,3872 V = Q (π 4 • (Di)2)
Perhitungan Head

F 0,006941457 0,006941457 Turb. : = 0.04•Re-0.16
Panj. lin. pipa

m 5 30 Data
(L),
Gate valve
1 (@ Le = 1 ft) 0 fig. 127, Brown
fully open
1 (@ Le = 40
ft)
L + Le, m 6.8288 45,24 -
Fs 0,113809036 0,753971527 = •(L+Le)•V2/(2gD)
Fs total, m 0,8678
discharge
Tot Head =
DP+DH+DV+Fs
(-Ws), m 2,9659 (-Ws) = Tot. Head + Q

= 9,7305 ft
3
Q= 6,5560 m /jam
= 28,8684 gpm
3
= 0,0643 ft /s
(-Ws).Q.  g gc
P =
550
0,071 hp = 0,0529 kW

27. Pompa (PU-09)
Jumlah : 1 unit

Rho (ρ), kg/m3 1000 1000 data
Q, m3/j 6,5560 6,5560 Q = Fv / densitas
G, kg/s 1,8211 1,8211 G = Fv / 3600
V pipa, m 1,3872 1,3872 V = Q (π 4 • (Di)2)
Perhitungan Head

F 0,006941457 0,006941457 Turb. : = 0.04•Re-0.16
Panj. lin. pipa

m 5 75 Data
(L),
Gate valve
1 (@ Le = 1 ft) 0 fig. 127, Brown
fully open
1 (@ Le = 40
ft)
L + Le, m 6,8288 90,24 -
Fs 0,113809036 1,503943206 = •(L+Le)•V2/(2gD)
Fs total, m 1,6178
discharge
Tot Head =
DP+DH+DV+Fs
(-Ws), m 4,7158 (-Ws) = Tot. Head + Q

= 15,4719 ft
Q= 6,5560 m3/jam
= 28,8684 gpm
= 0,0643 ft3/s
(-Ws).Q.  g gc
P =
550
0,113 hp = 0,0842 kW

29. Pompa (PU-10)
Fungsi : Memompa air BFW tank ke sistem boiler
Jumlah : 1 unit

Rho (ρ), kg/m3 1020 1020 data
Q, m3/j 70,1178 70,1178 Q = Fv / densitas
G, kg/s 19,8667 19,8667 G = Fv / 3600
Di, in 4,026 4,026 tabel 11, Kern
V pipa, m 2,3727 2,3727 V = Q (π 4 • (Di)2)
Perhitungan Head
F 0,0055 0,0055 Turb. : = 0.04•Re-0.16

Panj. lin. pipa
m 5 30 Data
(L),
Gate valve
1 (@ Le = 1 ft) 0 fig. 127, Brown
fully open
1 (@ Le = 40
ft)
L + Le, m 6,8288 45,24 -
Fs 0,105185419 0,696841079 = •(L+Le)•V2/(2gD)
Fs total, m 0,8020
discharge
Tot Head =
DP+DH+DV+Fs
(-Ws), m 1,3390 (-Ws) = Tot. Head + Q

= 4,3929 ft
3
Q= 70,1178 m /jam
= 308,7531 gpm
3
= 0,6879 ft /s
(-Ws).Q.  g gc
P =
550
0,3498 hp = 0,2608 kW

29. Pompa (PU-11)
Fungsi : Memompa air dari tangki penampung ke bak klorinasi
Jumlah : 1 unit

Flow rate (Fv), kg/jam 10000 10000 data
(Fv)design, kg/jam 12000 12000 Over design = 1.1 • v
Rho (ρ), kg/m3 1000 1000 data
Q, m3/j 12 12 Q = Fv / densitas
G, kg/s 3,3333 3,3333 G = Fv / 3600
V pipa, m 2,5392 2,5392 V = Q (π 4 • (Di)2)
Perhitungan Head
F 0,0063 0,0063 Turb. : = 0.04•Re-0.16

Panj. lin. pipa
m 5 40 Data
(L),
Gate valve
1 (@ Le = 1 ft) 0 fig. 127, Brown
fully open
1 (@ Le = 40
ft)
L + Le, m 6,8288 55,24 -
Fs 0,346140652 2,800024841 = •(L+Le)•V2/(2gD)
Fs total, m 3,1462
discharge
Tot Head =
DP+DH+DV+Fs
(-Ws), m 8,4748 (-Ws) = Tot. Head + Q

= 27,8044 ft
3
Q= 12 m /jam
= 52,8402 gpm
3
= 0,1177 ft /s
(-Ws).Q.  g gc
P =
550
0,3715 hp = 0,2769 kW
30. Pompa (PU-12)

Fungsi : Memompa air dari cooling tower ke cold basin
Jumlah : 1 unit

Rho (ρ), kg/m3 1000 1000 data
Q, m3/j 1486,0896 1486,0896 Q = Fv / densitas
G, kg/s 412,8027 412,8027 G = Fv / 3600
Di, in 19,25 19,25 tabel 11, Kern
V pipa, m 2,1996 2,1996 V = Q (π 4 • (Di)2)
Perhitungan Head
F 0.004335135 0.004335135 Turb. : = 0.04•Re-0.16

Panj. lin. pipa
m 5 30 Data
(L),
1 (@ Le = 25 2 (@ Le = 25
ft) ft)
Gate valve
1 (@ Le = 5 ft) 0 fig. 127, Brown
fully open
1 (@ Le = 200
ft)
L + Le, m 14.144 106.2 -
Fs 0,030955817 0,232431259 = •(L+Le)•V2/(2gD)
Fs total, m 0,263
discharge
Tot Head =
DP+DH+DV+Fs
(-Ws), m 4,510 (-Ws) = Tot. Head + Q

= 14,7965 ft
Q = 1486,0896 m3/jam
= 6543,7677 gpm
3
= 14,5784 ft /s
(-Ws).Q.  g gc
P =
550
24,48 hp = 18,25 kW
31. Pompa (PU-13)

Fungsi : Memompa air dari cold basin ke alat proses
Jumlah : 1 unit

data (ditambah
Tekanan (P), atm 1 1
hidrostatis)
Flow rate
kg/jam 1501100,64 1501100,64 data
(Fv),
Rho (ρ), kg/m3 1000 1000 data
Q, m3/j 1651,2107 1651,2107 Q = Fv / densitas
G, kg/s 458,6696 458,6696 G = Fv / 3600
Di, in 19,25 19,25 tabel 11, Kern
V pipa, m 2,4440 2,4440 V = Q (π 4 • (Di)2)
Perhitungan Head
F 0.004262667 0.004262667 Turb. : = 0.04•Re-0.16

Panj. lin. pipa
m 5 1000 Data
(L),
1 (@ Le = 25 20 (@ Le = 25
ft) ft)
Gate valve
1 (@ Le = 5 ft) 0 fig. 127, Brown
fully open
4 (@ Le = 200
ft)
L + Le, m 14.144 1396.24 -
Fs 0.037578207 3.709572616 = •(L+Le)•V2/(2gD)
Fs total, m 3,7472
discharge
Tot Head =
DP+DH+DV+Fs
(-Ws), m 7,0516 (-Ws) = Tot. Head + Q

= 23,1351 ft
Q = 1651,2107 m3/jam
= 7270,8529 gpm
3
= 16,1982 ft /s
(-Ws).Q.  g gc
P =
550
42,5346 hp = 31,7067 kW
31. Pompa (PU-14)

Fungsi : Memompa air dari alat proses ke hot basin
Jumlah : 1 unit

Flow rate (Fv), kg/jam 1501100.6400 1501100.6400 data
(Fv)design, kg/jam 1651210.7040 1651210.7040 Over design = 1.1 • v
Rho (ρ), kg/m3 1000 1000 data
Q, m3/j 1651,2107 1651,2107 Q = Fv / densitas
G, kg/s 458,6696 458,6696 G = Fv / 3600
Di, in 19,25 19,25 tabel 11, Kern
V pipa, m 2,4440 2,4440 V = Q (π 4 • (Di)2)
Perhitungan Head
F 0.004191411 0.004191411 Turb. : = 0.04•Re-0.16

Panj. lin. pipa
m 5 1000 Data
(L),
1 (@ Le = 25 20 (@ Le = 25
ft) ft)
Gate valve
1 (@ Le = 5 ft) 0 fig. 127, Brown
fully open
1 (@ Le = 200
ft)
L + Le, m 14,144 1213,36 -
Fs 0,036950035 3,169803032 = •(L+Le)•V2/(2gD)
Fs total, m 3,2068
discharge
Tot Head =
DP+DH+DV+Fs
(-Ws), m 6,5112 (-Ws) = Tot. Head + Q

= 21,3622 ft
Q = 1651,2107 m3/jam
= 7270,8529 gpm
3
= 16,1982 ft /s
(-Ws).Q.  g gc
P =
550
39,275 hp = 29,277 kW
33. Pompa (PU-15)

Fungsi : Memompa air dari hot basin ke cooling tower
Jumlah : 1 unit

Flow rate (Fv), kg/jam 1501100.6400 1501100.6400 data
(Fv)design, kg/jam 1651210.7040 1651210.7040 Over design = 1.1 • v
Rho (ρ), kg/m3 1000 1000 data
Q, m3/j 1651,2107 1651,2107 Q = Fv / densitas
G, kg/s 458,6696 458,6696 G = Fv / 3600
Di, in 19,25 19,25 tabel 11, Kern
V pipa, m 2,4440 2,4440 V = Q (π 4 • (Di)2)
Perhitungan Head
F 0,004191411 0,004191411 Turb. : = 0.04•Re-0.16

Panj. lin. pipa
m 5 30 Data
(L),
1 (@ Le = 25 2 (@ Le = 25
ft) ft)
Gate valve
1 (@ Le = 5 ft) 0 fig. 127, Brown
fully open
1 (@ Le = 200
ft)
L + Le, m 14.144 106.2 -
Fs 0,036950035 0,27743875 = •(L+Le)•V2/(2gD)
Fs total, m 0,3144
discharge
Tot Head =
DP+DH+DV+Fs
(-Ws), m 4,6188 (-Ws) = Tot. Head + Q

= 15,1536 ft
Q = 1651,2107 m3/jam
= 7270,8529 gpm
= 16,1982 ft3/s
(-Ws).Q.  g gc
P =
27,86 hp =550
20,7681 kW
34. Pompa (PU-16)

Fungsi : Memompa air ke menara distribusi

Jumlah : 1 unit

Flow rate (Fv), kg/jam 10000 10000 data
(Fv)design, kg/jam 11000 11000 Over design = 1.1 • v
Rho (ρ), kg/m3 1000 1000 data
Q, m3/j 11 11 Q = Fv / densitas
G, kg/s 3,0556 3,0556 G = Fv / 3600
V pipa, m 3,1681 3,1681 V = Q (π 4 • (Di)2)
Perhitungan Head
F 0,006234172 0.006234172 Turb. : = 0.04•Re-0.16
Panj. lin. pipa

m 2 150 Data
(L),

2 (@ Le = 2.25 2 (@ Le = 2.25
ft) ft)

0 fig. 127, Brown
fully open ft)
1 (@ Le = 25
ft)
L + Le, m 3,524 158,9916 -
Fs 0,320948702 14,48017812 = •(L+Le)•V2/(2gD)
Fs total, m 14,8011
discharge
Tot Head =
DP+DH+DV+Fs
(-Ws), m 15,8127 (-Ws) = Tot. Head + Q

= 51,8789 ft
3
Q= 11 m /jam
= 48,4368 gpm
3
= 0,1079 ft /s
(-Ws).Q.  g gc
P =
550
0,6354 hp = 0,474 kW
35. Pompa (PU-17)

Fungsi : Mengalirkan air untuk hydrant (PMK)

Jumlah : 1 unit

Tekanan (P), atm 1,5 1,5 data (ditambah hidrostatis)
Rho (ρ), kg/m3 1000 1000 data
Q, m3/j 0,4583 0,4583 Q = Fv / densitas
G, kg/s 0,1273 0,1273 G = Fv / 3600
Di, in 0,364 0,364 tabel 11, Kern
V pipa, m 1,8973 1,8973 V = Q (π 4 • (Di)2)
Perhitungan Head
F 0.008375449 0.008504151 Turb. : = 0.04•Re-0.16
Panj. lin. pipa

m 2 200 Data
(L),

2 (@ Le = 2.25 2 (@ Le = 2.25
ft) ft)

0 fig. 127, Brown
fully open ft)
1 (@ Le = 25
ft)
L + Le, m 3,524 208,9916 -
Fs 0,586315107 29,17840008 = •(L+Le)•V2/(2gD)
Fs total, m 29,7647
discharge
Tot Head =
DP+DH+DV+Fs
(-Ws), m 32,9163 (-Ws) = Tot. Head + Q

= 107,9931 ft
3
Q= 0,4583 m /jam
= 2,0182 gpm
3
= 0,0045 ft /s
(-Ws).Q.  g gc
P =
550
0,05 hp = 0,04 kW
36. Pompa (PU-18)

Fungsi : Mengalirkan larutan alum ke bak penggumpal

Jumlah : 1 unit

Rho (ρ), kg/m3 1003,256 1003,256 data
Q, m3/j 0,0692 0,0692 Q = Fv / densitas
G, kg/s 0,0193 0,0193 G = Fv / 3600
Di, in 0,269 0,269 tabel 11, Kern
V pipa, m 0,5247 0,5247 V = Q (π 4 • (Di)2)
Perhitungan Head
F 0.010413946 0.010413946 Turb. : = 0.04•Re-0.16
Panj. lin. pipa

m 2 15 Data
(L),

2 (@ Le = 1.2 2 (@ Le = 1.2
ft) ft)

0 fig. 127, Brown
fully open ft)
1 (@ Le = 15
ft)
L + Le, m 2,82296 20,30352 -
Fs 0,06042555 0,434597498 = •(L+Le)•V2/(2gD)
Fs total, m 0,4950
discharge
Tot Head =
DP+DH+DV+Fs
(-Ws), m 3,5091 (-Ws) = Tot. Head + Q

= 11,5126 ft
3
Q= 0,0692 m /jam
= 0,3048 gpm
3
= 0,0007 ft /s
(-Ws).Q.  g gc
P =
550
0,0009 hp = 0,00066 kW
38. Pompa (PU-19)

Fungsi : Mengalirkan larutan soda ke bak penggumpal

Jumlah : 1 unit

Rho (ρ), kg/m3 1000 1000 data
Q, m3/j 0,013542 0,013542 Q = Fv / densitas
G, kg/s 0,0038 0,0038 G = Fv / 3600
Di, in 0,269 0,269 tabel 11, Kern
V pipa, m 0,1026 0,1026 V = Q (π 4 • (Di)2)
Perhitungan Head
F 0.013527154 0.013527154 Turb. : = 0.04•Re-0.16
Panj. lin. pipa

m 2 15 Data
(L),

2 (@ Le = 1.2 2 (@ Le = 1.2
ft) ft)

0 fig. 127, Brown
fully open ft)
1 (@ Le = 15
ft)
L + Le, m 2,82296 20,30352 -
Fs 0,003004322 0,021607923 = •(L+Le)•V2/(2gD)
Fs total, m 0,0246
discharge
Tot Head =
DP+DH+DV+Fs
(-Ws), m 3,0251 (-Ws) = Tot. Head + Q

= 9,9250 ft
Q = 0,013542 m3/jam
= 0,0596 gpm
3
= 0,0001 ft /s
(-Ws).Q.  g gc
P =
550
0,00015 hp = 0,00011 kW

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra rancangan pabrik Dimetil Tereftalat digunakan asumsi

sebagai berikut:
1. Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun.
2. Kapasitas maksimum adalah 60.000 ton/tahun.
3. Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchased-
equipment delivered (Peters et.al., 2004).
4. Harga alat disesuaikan dengan nilai tukar dolar terhadap rupiah adalah :
US$ 1 = Rp 9175,- (Analisa, 19 April 2012).
1. Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)

1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
1.1.1 Biaya Tanah Lokasi Pabrik
Luas tanah seluruhnya = 17765 m2
Harga tanah pada lokasi pabrik berkisar = 220000 / m2
Harga tanah seluruhnya = Rp 3.908.300.000
Biaya perataan tanah diperkirakan 5 dari harga tanah seluruhnya (Peters et.al.,
2004).
Biaya perataan tanah = Rp 195.415.000
Modal untuk pembelian tanah (A) = Rp 4.103.715.000
1.1.2 Harga Bangunan

Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya
No Nama Bangunan Luas (m2) Harga/m2 Total
1 Pos keamanan 50 1.600.000 80.000.000
2 Parkir 200 60.000 12.000.000
3 Taman 600 70.000 42.000.000
4 Areal Bahan Baku dan Pelengkap 1200 1.600.000 1.920.000.000
5 Ruang kontrol 100 1.600.000 160.000.000

6 Areal Proses 3000 2.500.000 7.500.000.000
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya (Lanjutan)
No Nama Bangunan Luas (m2) Harga/m2 Total
7 Areal Produk 300 1.600.000 480.000.000
8 Perkantoran 400 2.000.000 800.000.000
9 Laboratorium 150 2.000.000 300.000.000
10 Poliklinik 50 1.600.000 80.000.000
11 Kantin 100 1.600.000 160.000.000
12 Ruang Ibadah 50 1.600.000 80.000.000
13 Gudang Peralatan 100 1.600.000 160.000.000
14 Bengkel 50 1.600.000 80.000.000
15 Gudang Bahan 200 1.600.000 320.000.000
16 Unit Pemadam Kebakaran 100 2.000.000 200.000.000
17 Unit Pengolahan Air 1200 2.000.000 2.400.000.000
18 Unit Pengolahan Udara Pendingin 300 2.000.000 600.000.000
19 Pembangkit Uap 300 2.000.000 600.000.000
20 Pembangkit Listrik 300 2.000.000 600.000.000
21 Pengolahan Limbah 1500 2.000.000 3.000.000.000
22 Area Perluasan 1100 50.000 55.000.000
23 Perumahan Karyawan 4000 1.600.000 6.400.000.000
24 Jalan 800 60.000 48.000.000
25 Luas Area Antar Bangunan 1315 50.000 65.750.000
Total 14465 26.157.750.000
Total biaya bangunan dan sarana (B) = Rp 26.157.750.000,-
1.1.3 Perincian Harga Peralatan

Harga peralatan dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan berikut:

éX ù éI ù
m
Cx = Cy ê 2 ú ê x ú (Peters et.al., 2004)

ë X1 û êë I y úû
dimana: Cx = harga alat pada tahun 2012
Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan
Ix = indeks harga pada tahun 2012
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2011 digunakan metode regresi koefisien
korelasi:
r=
n  ΣX i  Yi  ΣX i  ΣYi 
(Montgomery, 1992)
(n  ΣX i 2  (ΣX i )2 ) (n  ΣYi 2  (ΣYi )2 )
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift

No Tahun (Xi) Indeks (Yi) Xi.Yi Xi2 Yi2
1 2002 1104,2 2210608,4 4008004 1219257,64
2 2003 1123,6 2250570,8 4012009 1262476,96
3 2004 1178,5 2361714 4016016 1388862,25
4 2005 1244,5 2495222,5 4020025 1548780,25
5 2006 1302,3 2612413,8 4024036 1695985,29
6 2007 1373,3 2756213,1 4028049 1885952,89
7 2008 1449,3 2910194,4 4032064 2100470,49
8 2009 1468,6 2950417,4 4036081 2156785,96
Σ 16044 10244,3 20547354,4 32176284 13258571,73
(Sumber: Tabel 6-2, Peters et.al., 2004)

Data: n=8

Dengan memasukkan harga – harga pada Tabel LE-2, maka diperoleh harga koefisien
korelasi :
r = (8) . (20547354,4) – (16044)( 10244,3)
[(8). (32176284) – (10244,3)²] × [(8)( 13258571,73) – (10244,3)² ]½
= 0,98 ≈ 1
Harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan
linier antar variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah
persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier, Y = a + b  X
dengan : Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2011)
X = variabel tahun ke n
a, b = tetapan persamaan regresi
Tetapan regresi ditentukan oleh:
(n  ΣX i Yi )  (ΣX i  ΣYi )
b=
(n  ΣX i 2 )  (ΣX i )2
Yi. Xi 2  Xi. Xi.Yi
a = (Montgomery, 1992)
n.Xi 2  (Xi) 2
Maka:
(8)(20547354,4)  (16044)(10244,3)
b = = 57,3988
(8)(32176284)  (16044) 2
(14184)(32176284)  (16044)(28307996)
a = = 113832,775
(8)(32176284)  (16044) 2
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah:

Y=a+bX
Y = 57,3988X – 113832,775
Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2012 adalah:
Y = 57,3988 (2012) – 113832,775
Y = 1653,63
Perhitungan harga peralatan menggunakan adalah harga faktor eksponsial (m)
Marshall & Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel 6-4, Peters et.al.,

2004. Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponensialnya dianggap 0,6 (Peters
et.al., 2004).
Contoh perhitungan harga peralatan

Tangki Metanol (TP – 01)
Kapasitas tangki, X2 = 1450,4534 m3. Dari Gambar LE.1, diperoleh untuk
harga kapasitas tangki (X1) 1 m³ pada tahun 2002 adalah (Cy) US$ 6667. Dari tabel
6-4, Peters et.al., 2004, faktor eksponen untuk tangki adalah (m) 0,49. Indeks harga
pada tahun 2002 (Iy) 1103.
Capacity, gal
6 102 103 104 105
10
Purchased cost, dollar
105
Mixing tank with agitator

4 304 Stainless stell
10 Carbon steel
310 kPa (30 psig) Carbon-steel tank (spherical)
Jan,2002
P-82
103 2
10-1 1 10 10 103
3
Capacity, m
Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan Tangki
Pelarutan (Peters et.al., 2004)
Indeks harga tahun 2012 (Ix) adalah 1.274,099. Maka estimasi harga tangki untuk
(X2) 529,644 m3 adalah :
0 , 49
1450,4534 1653,63
Cx = US$ 6667  ×
1 1103
Cx = US$ 353,94 × (Rp 9175,-)/(US$ 1)
Cx = Rp 3.247.402.705,-/unit
Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat lainnya yang dapat
dilihat pada Tabel LE.3 untuk perkiraan peralatan proses dan Tabel LE.4 untuk
perkiraan peralatan utilitas.

Untuk harga alat impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut :
- Biaya transportasi = 5
- Biaya asuransi = 1
- Bea masuk = 15  (Rusjdi, 2004)
- PPn = 10  (Rusjdi, 2004)
- PPh = 10  (Rusjdi, 2004)
- Biaya gudang di pelabuhan = 0,5 
- Biaya administrasi pelabuhan = 0,5 
- Transportasi lokal = 0,5 
- Biaya tak terduga = 0,5 
Total = 43 
Untuk harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut :
- PPn = 10  (Rusjdi, 2004)
- PPh = 10  (Rusjdi, 2004)
- Transportasi lokal = 0,5 
- Biaya tak terduga = 0,5 
- Total = 21 
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses

harga
No. Alat Unit Harga Total
(Rp)/ Unit
1 Tangki Metanol (TP-01) 1 3.247.402.705 3.247.402.705
2 Bin (B-01) 2 1.325.193.045 2.650.386.089
3 Bin (B-02) 3 1.273.713.712 3.821.141.135

4 Bin (B-03) 1 604.705.346 604.705.346
5 Bin (B-04) 1 184.449.840 184.449.840
6 Cyclones ( CN-01 ) 4 172.346.922 689.387.688
7 Cyclones ( CN-02 ) 1 166.822.982 166.822.982

8 Cyclones ( CN-03 ) 2 171.242.134 342.484.268
9 Vaporizer (VP-01) 1 380.047.058 380.047.058
10 Tangki separator ( TS-01 ) 1 81.973.445 81.973.445
15 HE-01 1 576.699.316 576.699.316
16 HE-02 1 350.217.784 350.217.784
17 HE-03 1 620.890.834 620.890.834
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses (Lanjutan)
harga
(Rp)/ Unit
18 Furnace ( FU-01 ) 1 903.385.115 903.385.115
19 Sublimator ( SB-01) 1 837.944.465 837.944.465
20 Reaktor ( R-01 ) 1 728.238.043 728.238.043
21 Desublimator ( DE-01 ) 1 224.271.956 224.271.956
22 Condenser (CD -01) 2 427.552.941 855.105.882
23 Condenser (CD-02) 1 418.714.637 418.714.637
24 Condenser (CD-03) 2 425.343.365 850.686.730
25 Crystalyzer ( CR-01 ) 2 1.126.883.720 2.253.767.440
26 Centrifugal Filtration ( CF-01) 1 123.736.252 123.736.252

27 Blower ( BL-01 ) 1 419.819.425 419.819.425
28 Fan ( F-01) 1 312.654.993 312.654.993
29 Fan ( F-02) 1 27.619.699 27.619.699
30 Fan ( F-03) 2 45.296.306 90.592.613
31 Rotary Dryer ( RD-01 ) 1 821.188.891 821.188.891
32 Menara Distilasi (MD-01) 1 2.623.500.842 2.623.500.842
33 Reboiler (RB-01) 2 975.527.769 1.951.055.539
34 Bucket Elevator (BE-01) 1 290.559.234 290.559.234
37 Belt Conveyor (BC-01) 1 269.347.305 269.347.305

38 Belt Conveyor (BC-02) 1 269.347.305 269.347.305
39 Belt Conveyor (BC-03) 1 72.916.005 72.916.005
40 Belt Conveyor (BC-04) 1 269.347.305 269.347.305
Subtotal Impor 29.979.657.211
41 Pompa (P-01) 1 31.697.187 31.697.187

42 Pompa (P-02) 1 34.853.830 34.853.830
43 Pompa (P-03) 1 67.767.385 67.767.385
44 Pompa (P-04) 1 43.811.731 43.811.731
45 Pompa (P-05) 1 39.843.788 39.843.788
46 Pompa (P-06) 1 27.727.493 27.727.493
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses (Lanjutan)
harga
(Rp)/ Unit
47 Pompa (P-07) 1 27.727.493 27.727.493
48 Pompa (P-08) 1 27.727.493 27.727.493
49 Pompa (P-09) 1 27.727.493 27.727.493
50 Pompa (P-10) 1 85.184.509 85.184.509
Subtotal Non Impor 414.068.404
Harga Total Peralatan Proses Rp 30.393.725.615
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah
No Alat Kode Unit Harga/Unit Harga Total

1 Tangki Penggumpal BU-02 1 557.222.536 557.222.536
2 Tangki Larutan Alum TU-01 1 64.252.300 64.252.300
3 Tangki Larutan Soda Abu TU-02 1 22.155.966 22.155.966
4 Clarifier CU-01 1 238.582.169 238.582.169
5 Saringan Pasir TU-04 1 52.122.620 52.122.620
6 Tangki Penampung Air TU-05 1 546.456.522 546.456.522
7 Tangki Demineralisasi TU-06 1 98.732.864 98.732.864
8 Tangki larutan NaCl TU-07 1 16.616.974 16.616.974

9 Deaerator TU-08 1 522.012.099 522.012.099
10 Cold Basin TU-09 1 706.775.304 706.775.304
11 Hot Basin TU-10 1 706.775.304 706.775.304
12 Tangki Klorinasi BU-03 1 774.350.999 774.350.999
13 Tangki Kaporit TU-11 1 8.862.386 8.862.386
14 Cooling Tower CTU-01 1 1.446.957.600 1.446.957.600
15 BFW Tank TU-12 1 558.330.334 558.330.334
16 Tangki NaOH TU-13 1 76.438.081 76.438.081
17 Boiler - 01 BO-01 1 1.037.563.871 1.037.563.871
18 Tangki Bahan Bakar TU-14 1 680.188.145 680.188.145
19 Pompa Bahan Bakar PU-20 1 50.220.644 50.220.644
20 Air Plants AP-01 1 132.935.794 132.935.794
21 Electric Plants D-01 1 1.107.798.282 1.107.798.282

Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah (Lanjutan)
No Alat Kode Unit Harga/Unit Harga Total

22 Kompresor udara tekan K-01 1 22.155.966 22.155.966
23 Unit Refrigerasi RF-01 1 132.935.794 132.935.794
24 Menara Ekstraksi 1 891.218.204 891.218.204
24 A. Sludge 1 487.823.406 487.823.406
Subtotal Impor 10.668.240.838
25 Bak Pengendap BU-01 1 0 10.000.000
26 Tangki Penampung 1 10.000.000 10.000.000

27 Tangki Aerasi 1 60.000.000 60.000.000
28 Tangki Sedimentasi 1 165.517.843 165.517.843
29 Pompa Utilitas - 01 PU-01 1 85.416.619 85.416.619

Subtotal Non Impor 1.118.852.104
Harga Total Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah 11.787.092.942
Total harga peralatan tiba di lokasi pabrik (purchased – equipment delivered) adalah :
= 1,43 × (Rp 29.979.657.211 + Rp 10.668.240.838) + 1,21 ×
(Rp 414.068.404 + Rp 1.118.852.104)
Harga Peralatan (HP) = Rp 59.981.328.024
Biaya Pemasangan (39%) = Rp 23.392.717.929
Harga peralatan + biaya pemasangan (C) : = Rp 83.374.045.953
1.1.4 Instrumentasi dan Alat Kontrol (26% HP) = Rp 15.595.145.286
1.1.5 Biaya Perpipaan (31% HP) = Rp 18.594.211.687

1.1.6 Biaya Instalasi Listrik (10% HP) = Rp 5.998.132.802
1.1.7 Biaya Insulasi (12% HP) = Rp 7.197.759.363
1.1.8 Biaya Inventaris Kantor (5% HP) = Rp 2.999.066.401
Biaya Perlengkapan Kebakaran dan

1.1.9 = Rp 599.813.280
Keamanan (1% HP)
1.1.10 Sarana Transportasi = Rp 4.890.000.000
Total MITL = Rp 169.271.889.774
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi
No Jenis Kendaraan Unit Tipe Harga/ Unit (Rp) Harga Total (Rp)
1 Direktur 1 Fortuner 300.000.000 300.000.000
2 Manajer 4 Innova 210.000.000 840.000.000
3 Bus Karyawan 2 Bus 300.000.000 600.000.000
4 Bus Karyawan 1 Minibus 120.000.000 120.000.000
5 Truk 4 truk 500.000.000 2.000.000.000
6 Mobil Pemasaran 4 Minibus 120.000.000 480.000.000
7 Mobil Pmdam Kebakaran 1 Truk 500.000.000 500.000.000
8 Sepeda Motor 4 Honda 12.500.000 50.000.000
Harga Total Sarana Transportasi (J) 4.890.000.000
1.2 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)

1.2.1 Pra Investasi (7%HP) = Rp 4.198.692.962
1.2.2 Biaya Engineering dan Supervisi (32%HP) = Rp 19.194.024.968
1.2.3 Biaya Legalitas (4%HP) = Rp 2.399.253.121
1.2.4 Biaya Kontraktor (39%HP) = Rp 23.392.717.929
1.2.5 Biaya Tak Terduga (37%HP) = Rp 22.193.091.369
Total MITTL = Rp 71.377.780.349

Total MIT = MITL + MITTL
= Rp 240.649.670.122
4. Modal Kerja
Modal kerja didasarkan pada perhitungan pengoperasian pabrik selama 1
bulan (30 hari).
2.1 Persediaan Bahan Baku
2.1.1 Bahan Baku Proses
Flow Harga Harga Harga/30hari Harga/hari harga/330 hari
(kg/jam) (Rp) / jam (Rp) (Rp) (Rp) (Rp)
1. AT 6.582 3.680 24.222.577 17.440.255.676 581.341.856 191.842.812.438
2. M 2.898 2.616 7.580.359 5.457.858.764 181.928.625 60.036.446.404
3. Katalis 174.250 125.460.000 4.182.000 1.380.060.000
4. Pengolahan 98,733 30.000 2.961.990 2.132.632.800 71.087.760 23.458.960.800
Limbah
2.1.2 Bahan Baku Utilitas

1. Alum 0,5642 1.950 1.100 792.137 26.405 8.713.505
2. NaCl 2,5 690 1.725 1.242.000 41.400 13.662.000
3. Na2CO3 0,5642 2.100 1.185 853.070 28.436 9.383.774
4. Kaporit 0,05 9.000 450 324.000 10.800 3.564.000
5. Zeolit 0,25 6.440 1.610 1.159.200 38.640 12.751.200
6. NaOH 3,5 4.844 16.953 12.206.250 406.875 134.268.750

7. Solar 4.447 10.300 45.806.219 32.980.477.919 1.099.349.264 362.785.257.105
Total Proses + Utilitas 58.153.261.816 639.685.879.975
Total Utilitas 32.997.054.576
2.2 Kas
2.2.1 Gaji Pegawai
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai

Jabatan Jumlah Gaji/bulan Jumlah gaji/bulan
Direktur 1 20.000.000 20.000.000
Dewan komisaris 3 10.000.000 30.000.000
Staf Ahli 2 12.000.000 24.000.000
Sekretaris 1 2.000.000 2.000.000
Manager Teknik 1 8.750.000 8.750.000
Manajer Produksi 1 8.750.000 8.750.000
Manajer Keuangan dan
1 8.750.000 8.750.000
Administrasi
Manager Umum dan
1 6.000.000 6.000.000
Personalia
Kepala Seksi mesin dan
1 3.500.000 3.500.000
Instrumentasi
Kepala Seksi Listrik 1 3.500.000 3.500.000
Kepala Seksi Pemeliharaan
1 3.500.000 3.500.000
Pabrik
Kepala Seksi Proses 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Seksi Utilitas 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Seksi QC 1 6.500.000 6.500.000
Kepala Seksi QA 1 6.500.000 6.500.000
Kepala Seksi R&D 1 6.500.000 6.500.000
Kepala Seksi Keuangan 1 4.000.000 4.000.000
Kepala Seksi Administrasi 1 4.000.000 4.000.000
Kepala Seksi Pemasaran/
1 4.000.000 4.000.000
Penjualan
Kepala Seksi Pembelian 1 4.000.000 4.000.000
Kepala Seksi Humas 1 3.000.000 3.000.000
kepala Seksi Personalia 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 2.500.000 2.500.000
Karyawan Proses 60 1.500.000 67.500.000

Karyawan Laboratorium 12 1.500.000 13.500.000
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai (Lanjutan)

Jabatan Jumlah Gaji/bulan Jumlah gaji/bulan
Karyawan Utilitas 12 1.500.000 13.500.000
Karyawan Instumentasi
9 1.500.000 9.000.000
Pabrik
Karyawan Pemeliharaan
9 1.500.000 9.000.000
Pabrik
Karyawan Bagian
3 1.500.000 4.500.000
Keuangan
Karyawan Bagian
3 1.500.000 4.500.000
Administrasi
Karyawan Bagian
4 1.500.000 6.000.000
Personalia
Karyawan Bagian Humas 4 1.500.000 6.000.000
Karyawan Penjualan atau
5 1.500.000 7.500.000
Pemasaran
Karyawan Pembelian 5 1.500.000 7.500.000
Petugas Keamanan 10 1.200.000 12.000.000
Karyawan Gudang/
10 1.200.000 12.000.000
Logistik
Perawat 2 1.200.000 2.400.000
Petugas Kebersihan 5 1.200.000 6.000.000
Supir 6 1.250.000 7.500.000
Jumlah Pegawai = 185 Gaji Pegawai = 400.650.000
2.2.2 Biaya Administrasi Umum (20% GP) = Rp 80.130.000
2.2.3 Biaya Pemasaran (20% GP) = Rp 80.130.000
2.2.4 Pajak Bumi dan Bangunan

Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada
Undang-Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997 tentang Bea
Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan sebagai berikut:
 Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas bangunan
(Pasal 2 ayat 1 UU No.20/00).
 Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 ayat 1 UU
No.20/00).
 Tarif pajak ditetapkan sebesar 5% (Pasal 5 UU No.21/97).
 Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp.
30.000.000,- (Pasal 7 ayat 1 UU No.21/97).
 Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikkan tarif pajak
dengan Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.21/97).
Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai berikut:
Wajib Pajak Pabrik Pembuatan Dimetil Tereftalat
Nilai Perolehan Objek Pajak
Tanah Rp 3.908.300.000
Bangunan Rp 25.920.000.000 +
Total NJOP Rp 29.828.300.000
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak Rp 30.000.000 -
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp 29.798.300.000
Pajak yang Terutang (5% × NPOPKP) Rp 1.489.915.000
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas

No Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1 Gaji Pegawai 400.650.000
2 Administrasi Umum 80.130.000
3 Pemasaran 80.130.000
4 Pajak Bumi dan Bangunan 1.489.915.000
Total Biaya Kas 1.717.825.000

2.3 Biaya Start – Up
Diperkirakan 12 dari modal investasi tetap (Peters et.al., 2004).
Biaya Administrasi Umum = 0,12  Rp 240.649.670.122
= Rp 28.877.960.415
2.4 Piutang Dagang
IP
PD =  HPT
12
dimana : PD = piutang dagang
dimana : IP = jangka waktu kredit yang diberikan (1 bulan)
dimana : HPT = hasil penjualan tahunan
Penjualan :
1. Harga jual DMT = US$ 1,8/kg (ICIS Pricing, 2011)
Produksi DMT= 7.579 kg/jam
Hasil penjualan DMT tahunan yaitu :
= 60.000.000 kg/tahun  US$ 1,8/kg
= Rp 991.296.742.091
Hasil penjualan total tahunan = Rp 991.296.742.091

1
Piutang Dagang =  Rp 991.296.742.091
12
Piutang Dagang = Rp 82.608.061.841
Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja

No Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1 Bahan Baku Proses dan Utilitas Rp 58.153.261.816
2 Biaya Kas Rp 2.050.825.000
3 Biaya Start – Up Rp 28.877.960.415
4 Piutang Dagang Rp 82.608.061.841
Total Modal Kerja Rp 171.690.109.072
Modal Investasi Tetap Rp 240.649.670.122

Modal Kerja Rp 171.690.109.072
Total Modal Investasi (MI) Rp 412.339.779.194
Modal ini berasal dari :

Modal sendiri (60% MI) = Rp 247.403.867.516
Pinjaman dari Bank (40% MI) = Rp 164.935.911.677
3. Biaya Produksi Total

3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
3.1.1 Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 2 bulan gaji yang
diberikan sebagai tunjangan, sehingga
Gaji total = (12 + 2)  Rp 400.650.000 = Rp 5.609.100.000
3.1.2 Bunga Pinjaman Bank

Bunga pinjaman bank adalah 13,5% dari total pinjaman (Bank Mandiri, 2012).
= 0,135  Rp 164.935.911.677
= Rp 22.266.348.076
3.1.3 Depresiasi dan Amortisasi

Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk
mendapatkan, menagih, dan memelihara penghasilan melalui penyusutan (Rusdji,
2004). Pada perancangan pabrik ini, dipakai metode garis lurus atau straight line
method. Dasar penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan sesuai
dengan Undang-undang Republik Indonesia No.17 Tahun 2000 Pasal 11 ayat 6 dapat
dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LE.9 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
Masa
Kelompok Tarif
(tahu Beberapa Jenis Harta
Harta Berwujud (%)
n)
I. Bukan Bangunan

1.Kelompok 1 4 25 Mesin kantor, perlengkapan, alat perangkat /
tools industri
2. Kelompok 2 8 12,5 Mobil, truk kerja
3. Kelompok 3 16 6,25 Mesin industri kimia, mesin industri mesin
II. Bangunan
Permanen 20 5 Bangunan sarana dan penunjang
(Sumber: Rusdji, 2004)

Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
PL
D=
n
dimana : D = depresiasi per tahun
dimana : P = harga awal peralatan
di L = harga akhir peralatan
n = umur peralatan (tahun)
Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi
Komponen Biaya (Rp) Umur Depresiasi (Rp)
Bangunan 25.920.000.000 20 1.296.000.000
Peralatan proses dan utilitas 83.374.045.953 16 5.210.877.872
Instrumentrasi dan pengendalian proses 15.595.145.286 4 3.898.786.322
Perpipaan 18.594.211.687 4 4.648.552.922
Instalasi listrik 5.998.132.802 4 1.499.533.201
Insulasi 7.197.759.363 4 1.799.439.841
Inventaris kantor 2.999.066.401 4 749.766.600
Perlengkapan keamanan dan kebakaran 599.813.280 4 149.953.320
Sarana transportasi 4.890.000.000 8 611.250.000
Total 19.864.160.077
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami

penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.

Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran lainnya
yang mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk mendapatkan,
menagih, dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan amortisasi dengan
menerapkan taat azas (UURI Pasal 11 ayat 1 No. Tahun 2000). Para Wajib Pajak
menggunakan tarif amortisasi untuk harta tidak berwujud dengan menggunakan masa
manfaat kelompok masa 4 (empat) tahun sesuai pendekatan perkiraan harta tak
berwujud yang dimaksud (Rusdji, 2004).
Untuk masa 4 tahun, maka biaya amortisasi adalah 25 dari MITTL
sehingga :
Biaya amortisasi = 0,25  Rp 71.377.780.349
= Rp 17.844.445.087
Total Biaya Depresiasi dan Amortisasi= Rp 19.864.160.077 + Rp 17.844.445.087
= Rp 37.708.605.164
3.1.4 Biaya Tetap Perawatan

Biaya tetap perawatan terbagi menjadi:
No. Perawatan Harga % Biaya
1 Mesin dan alat-alat proses Rp 83.374.045.953 10% Rp 8.337.404.595
2 Bangunan Rp 25.920.000.000 10% Rp 2.592.000.000
3 Kendaraan Rp 4.890.000.000 10% Rp 489.000.000
Instrumentasi dan alat
4 Rp 15.595.145.286 10% Rp 1.559.514.529
kontrol
5 Perpipaan Rp 18.594.211.687 10% Rp 1.859.421.169
6 Instalasi listrik Rp 5.998.132.802 10% Rp 599.813.280
7 Insulasi Rp 7.197.759.363 10% Rp 719.775.936
8 Inventaris kantor Rp 2.999.066.401 10% Rp 299.906.640
9 Perlengkapan kebakaran Rp 599.813.280 10% Rp 59.981.328
Total Biaya Perawatan Rp 16.516.817.477

3.1.4 Biaya Tambahan Industri (BT) = Rp 48.129.934.024
(20% MIT)
3.1.5 Biaya Administrasi Umum = Rp 961.560.000
3.1.6 Biaya Pemasaran (BP) = Rp 961.560.000
3.1.7 Biaya Distribusi (50%BP) = Rp 480.780.000

Biaya Laboratorium, Penelitian
3.1.8 = Rp 2.406.496.701
dan Pengembangan (5%BT)
Hak Paten dan Royalti
3.1.9 = Rp 2.406.496.701
(1%MIT)
3.1.10 Asuransi =
-Pabrik (0,31% MITL) = Rp 524.742.858
-Karyawan (351.000/orang) = Rp 64.935.000
3.1.11 Pajak Bumi dan Bangunan = Rp 589.677.858
Total Biaya Tetap (Fixed Cost) = Rp 144.451.913.715
3.2 Biaya Variabel
3.1.1 Bahan Baku Proses dan Utilitas

= Rp 639.685.879.975
(M)
3.1.2 Variabel Tambahan (10%M) = Rp 63.968.587.998

Perawatan dan Penanganan
3.1.3 = Rp 6.396.858.800
Lingkungan (1%M)
3.1.4 Variabel Lain (5%M) = Rp 3.198.429.400
TTotal Biaya Variabel = Rp 713.249.756.173
Total Biaya Produksi = Rp 852.777.047.176
4. Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan

4.1 Laba Sebelum Pajak
-Total Penjualan = Rp 991.296.742.091
-Total Biaya Produksi = Rp 852.777.047.176
Laba Sebelum Pajak = Rp 138.519.694.915
Bonus Karyawan (0,5%L)

= Rp -692.598.475
UU RI No. 17/00 Pasal 6 ayat 1
Laba Bruto = Rp 137.827.096.441
4.2 Pajak Penghasilan
Berdasarkan UURI Nomor 36 Tahun 2008, Tentang Perubahan Keempat

atas Undang-undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan,
maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah 30% dari keuntungan:
Pph (30% LB) = Rp 34.456.774.110
4.3 Laba setelah pajak = Rp 103.370.322.330
5. Analisa Aspek Ekonomi

5.1 Profit Margin (PM)
Laba sebelum pajak
PM =  100 
Total penjualan
Rp 137.827.096.441
PM =  100 %
Rp 991.296.742.091
PM = 13,9 %
5.2 Break Even Point (BEP)

Biaya Tetap
BEP =  100 
Total Penjualan  Biaya Variabel
Rp 139.527.291.003
BEP =  100 
Rp 991.296.742.091  Rp 713.249.756.173
BEP = 50,18 %

Kapasitas produksi pada titik BEP = 50,18 %  60.000 ton/tahun
= 30.108,72 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 50,18 % × Rp 991.296.742.091
= Rp 497.444.518.405
5.3 Return on Investment (ROI)

Laba setelah pajak
ROI =  100 
Total Modal Investasi
Rp 103.370.322.330
ROI =  100 
Rp 421.339.779.194
ROI = 25,07 %
5.4 Pay Out Time (POT)

1
POT =  1 tahun
0,2507
POT = 3,99 tahun
5.5 Return on Network (RON)

Laba setelah pajak
RON =  100 
Modal sendiri
Rp 103.370.322.330
RON =  100 
Rp 247.403.867.516
RON = 41,78 %
5.6 Internal Rate of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut “Cash Flow”. ntuk memperoleh cash
flow diambil ketentuan sebagai berikut :
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10  tiap tahun.
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol.

- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun.
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke – 10.
- Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.
Dari Tabel LE.11, diperoleh nilai IRR = 33,47 

Tabel LE.11 Perhitungan Internal Rate of Return (IRR)
Laba Sebelum Pajak Laba Sesudah Depresiasi Net Cash Flow P/F pada i PV pada i = 33 % P/F pada i PV pada i = 34 %
Thn
Pajak (Rp) (Rp) Pajak (Rp) (Rp) (Rp) = 33 % (Rp) = 34 % (Rp)
0 - - - - -412.339.779.194 1,0000 -412.339.779.194 1,0000 -412.339.779.194
1 137.827.096.441 41.348.128.932 96.478.967.508 37.708.605.164 134.187.572.673 0,7519 90.803.620.606 0,7463 90.125.981.646
2 151.609.806.085 45.482.941.825 106.126.864.259 37.708.605.164 143.835.469.424 0,5653 73.182.159.806 0,5569 72.093.964.403
3 166.770.786.693 50.031.236.008 116.739.550.685 37.708.605.164 154.448.155.850 0,4251 59.084.057.704 0,4156 57.771.127.210
4 183.447.865.362 55.034.359.609 128.413.505.754 37.708.605.164 166.122.110.918 0,3196 47.781.896.874 0,3102 46.371.458.636
5 201.792.651.899 60.537.795.570 141.254.856.329 37.708.605.164 178.963.461.493 0,2403 38.703.360.560 0,2315 37.280.599.616
6 221.971.917.089 66.591.575.127 155.380.341.962 37.708.605.164 193.088.947.126 0,1807 31.397.139.173 0,1727 30.017.265.994
7 244.169.108.797 73.250.732.639 170.918.376.158 37.708.605.164 208.626.981.323 0,1358 25.506.536.884 0,1289 24.203.568.128
8 268.586.019.677 80.575.805.903 188.010.213.774 37.708.605.164 225.718.818.938 0,1021 20.748.999.054 0,0962 19.542.129.716
9 295.444.621.645 88.633.386.493 206.811.235.151 37.708.605.164 244.519.840.316 0,0768 16.900.200.003 0,0718 15.798.411.718
10 324.989.083.809 97.496.725.143 227.492.358.667 37.708.605.164 265.200.963.831 0,0577 13.781.649.414 0,0536 12.787.028.228
5.549.840.884 -6.348.243.900

1.200
biaya tetap
1.000
biaya variabel
harga (miliar rupiah)
800 biaya produksi
penjualan
600
BEP = 50,09%
400
200
36,08
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
kapasitas produksi (%)
Gambar E.2 Grafik Break Even Point (BEP) Pabrik Dimetil Tereftalat dari Asam Tereftalat dan Metanol

DMT

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

DMT

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

DIMETIL TEREFTALAT DARI

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Medan, 5 Mei 2012

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Kata kunci: Dimetil Tereftalat, Asam Tereftalat, Metanol

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

KATA PENGANTAR ......................................................................................................... i

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Tabel 1.1 Kebutuhan DMT di Indonesia ...................................................................... I-2

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Kata kunci: Dimetil Tereftalat, Asam Tereftalat, Metanol

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

1.1 Latar Belakang

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

1.2 Perumusan Masalah

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

2.1 Dimetil Tereftalat (DMT)

Gambar 2.1 Reaksi Esterifikasi Asam Terephthalic dengan Metanol

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

2.3 Sifat- Sifat Bahan Baku dan Produk

Jenis : Technical Grade

Berat Molekul : 166,128

Fase/ warna : Kristal berwarna putih

Kemurnian : 98,5 % P- C6H4( COOH )2

Triple point : 427 oC

Normal Sublimation Point : 404 oC

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Berat Molekul : 32,04

Fase/ warna : Liquid , Bening

2.3.2 Sifat Produk

Jenis : Technical Grade

Berat Molekul : 194,18

Fase/ warna : Kristal berwarna putih

Specific Gravity , 25oC : 1,283

Triple point : 140,64 oC

Normal Boiling Point : 284 oC

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

2.4 Proses Pembuatan Dimetil Tereftalat (DMT)

2.4.1 Proses Witten – Hercules

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

P-Xylene dan katalis Conaphthenate dialirkan ke reaktor oksidasi (a). Bahan-

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Gambar 2.3 Esterifikasi Terephtalate Acid dalam fase cair

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Gambar 2.4 Esterifikasi Terephtalate Acid dalam fase gas.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

AT yang berbentuk kristal harus disublimasi terlebih dahulu dengan uap

2.5 Seleksi Proses

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA