LAPORAN PRAKTEK KERJA

PT LOTTE CHEMICAL TITAN NUSANTARA

CILEGON - BANTEN

Oleh :

SILMA KEMALA FARISHA

NIM. I 8314063

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SEBELAS MARET

SURAKARTA

2017

i
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT Tuhan Semesta Alam yang telah
melimpahkan rahmat dan karuniaNya sehingga penyusun dapat menyelesaikan
laporan praktek kerja ini.Praktek kerja yang dilaksanakan oleh penyusun
merupakan salah satu syarat agar dapat menyelesaikan studi di Program Studi
DIII Teknik Kimia,Fakultas Teknik,Universitas Sebelas Maret.Praktek Kerja ini
dilaksanakan pada tanggal 1  –   31 Maret 2017 di PT.Lotte Chemical Titan
 Nusantara,Cilegon.
Atas bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak, penyusun dapat
melaksanakan dan menyelesaikan laporan praktek kerja ini. Oleh karena itu,
 penyusun menyampaikan terima kasih kepada :
1. Bapak Mujtahid Kaavessina, S.T.,M.T.,Ph.D., selaku Kepala Program Studi
DIII Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta.
2. Bapak Dr. Adrian Nur, S.T.,M.T., selaku Koordinator Praktek Kerja Program
Studi DIII Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret
Surakarta.
3. Wusana Agung Wibowo S.T.,M.T selaku pembimbing praktek kerja, atas
 bimbingan, nasihat, dan pengarahan selama kerja praktek dan selama
 penyusunan laporan ini.
4. Bapak Galih S Lelono selaku pembimbing lapangan praktek kerja, atas
 bimbingan, nasihat, dan pengarahan selama kerja praktek.
5. Bapak Ischaq Sumartonohadji, Bapak Gema Arias, Bapak Hermanto, Bapak
Walgito, Bu Dien,Bapak Muslih,Bapak Agus, Bapak Helmi, Bapak
Yadi,serta seluruh karyawan PT. Lotte Chemical Titan Nusantara atas
 bantuan materi, bimbingan, informasi, waktu, dan pengarahan selama kerja
 praktek.
6. Bapak Nugraha Tata, Bapak Amirudin, Ibu Fitri dan Ibu Dina selaku HRD
Departmen PT Lotte Chemical Titan Nusantara
7. Desthi Ismawati, Rinjani Wirautami, Jonedi Adam, Syafri Rajabullah,
Rahayu Aji Lestari, Putri Adinda Riyani, Maulana Yusuf,Yogi Aqwarizqy,

vi
 M. Izzuddin A., Annes, Fera Nur Utami Ningsih, dan Sela Veronika di PT.
Lotte Chemical Titan Nusantara periode Maret 2017 yang selalu berbagi
waktu, ilmu dan informasi.
8. Orangtua, keluarga, dan teman-temanku tercinta DIII Teknik Kimia 2014,
yang selalu memberi semangat dan mendukung untuk selalu terus maju,
selalu berkarya, dan pantang menyerah.
Penyusun menyadari bahwa laporan Praktek Kerja ini masih kurang
sempurna. Oleh karena itu kritik dan saran yang bersifat membangun dari semua
 pihak sangat kami harapkan. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi penyusun
maupun bagi pembaca.

Surakarta, April 2017

Penyusun

vii
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ....................................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................ ii
LEMBAR KONSULTASI .............................................................................. iii
SURAT KETERANGAN PRAKTEK KERJA .............................................. v
KATA PENGANTAR .................................................................................... vi
DAFTAR ISI .................................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ........................................................................................... xi
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... xii
INTISARI ........................................................................................................ xiii
BAB I PENDAHULUAN
A. Sejarah Berdirinya Pabrik .................................................................. 1
B. Lokasi .................................................................................................. 3
B.1.Lokasi Pabrik ................................................................................ 3
B.2.Tata Letak Pabrik ......................................................................... 5
C. Orgaisasi Perusahaan .......................................................................... 8
D. Jadwal Kerja Karyawan ..................................................................... 11
D.1.Penggolongan Tenaga Kerja ......................................................... 11
D.2.Jam KerjaKaryawan ...................................................................... 11
E.Kesehatan dan Keselamatan Kerja ....................................................... 12
E.1.Kesehatan Kerja ............................................................................. 12
E.2.Keselamatan Kerja ......................................................................... 13
F. Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan ........................................... 15
F.1. Baha Baku ..................................................................................... 15
F.1.1.Bahan Baku Utama ............................................................... 15
F.1.2. Bahan Baku Penunjang ........................................................ 16
F.2. Produk yang Dihasilkan ................................................................ 21
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
A. Polimer ................................................................................................ 25
B. Polyethylene ......................................................................................... 25

viii
 C. Bahan Baku Polyetylene ...................................................................... 28
C.1. Bahan Baku Utama ....................................................................... 28
C.2. Bahan Baku Penunjang ................................................................ 30
a.Comonomer (Butene-1)............................................................. 30
 b.Hidrogen ................................................................................... 32
c.Nitrogen..................................................................................... 33
d.Katalis ....................................................................................... 34
e.Co-Katalis ................................................................................. 35
f.Solvent ....................................................................................... 35
g.Zat Additive .............................................................................. 35
D. Konsep Proses ...................................................................................... 36
1. High Pressure Proces ....................................................................... 36
2. Slurry(Suspension) Process ............................................................. 37
3. Gas Phase Process ............................................................................ 38
4. Solution Process ............................................................................... 39
BAB III DESKRIPSI PROSES
A. Konsep Proses ..................................................................................... 40
B. Langkah Langkah Proses ..................................................................... 43
B.1. Persiapan Bahan Baku .................................................................. 43
B.2. Pemurnia Bahan Baku .................................................................. 44
B.3. Proses Pembuatan Katalis Ziegler-Natta ...................................... 46
B.4. Unit Prepolimerisasi ..................................................................... 48
B.5. Unit Polimerisasi .......................................................................... 50
B.6. Unit Additive dan Pelletixing Unit (APU) ................................... 53
B.7. Unit Bagging ................................................................................ 54
B.8. Unit Pemurnian Solvent ............................................................... 55
C. Diagram Alir Proses ............................................................................ 57
BAB IV SPESIFIKASI ALAT
A. Spesifikasi Alat Utama ........................................................................ 59
B. Spesifikasi Alat Pendukung ................................................................. 62
B.1.Unit Prepolimerisasi ...................................................................... 62

ix
 B.2.Unit Polimerisasi .......................................................................... 67
BAB V UTILITAS
A.Peyediaan Air ....................................................................................... 83
A.1.Penyediaan Air Domestik .............................................................. 83
A.2.Sea Water Intake System ................................................................ 84
A.3.Trated Cooling Water .................................................................... 85
B. Penyediaan Uap ( steam) ....................................................................... 89
C. Penyediaan Udara Tekan ...................................................................... 94
C.1. Instrumet air ................................................................................. 94
C.2. Nitrogen Supply ............................................................................ 95
C.3. Hydrogen Supply .......................................................................... 96
D. Penyediaan Listrik ................................................................................ 97
E. Penyediaan Bahan Bakar ...................................................................... 98
E.1. LPG Storage ................................................................................. 98
E.2. Fuel Oil System ............................................................................. 98
BAB VI PENGOLAHAN LIMBAH
A. Pengolahan Limbah Cair ...................................................................... 100
B. Pengolahan Limbah Padat .................................................................... 103
C. Pengolahan Limbah Gas ...................................................................... 104
BAB VII LABORATORIUM
A. Proram Kerja Laboratorium ................................................................. 105
A.1. Technical Service and Product Development (TSPD) ................. 105
A.2. Quality Control (QC) ................................................................... 105
B. Prosedur Analisa
B.1. Analisa di Laboratorium (TSPD) ................................................. 106
B.2. Analisa di Laboratorium QC ........................................................ 108
BAB VII PENUTUP
A. Kesimpulan ......................................................................................... 110
B. Saran .................................................................................................... 111
DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................... xiv

x
 DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Jadwal Shift Karyawan ................................................................................. 9

Tabel 1.2 Komposisi Etilen ............................................................................................9
Tabel 1.3 Komposisi Butene-1 ....................................................................................17
Tabel 1.4 Komposisi Hidrogen ....................................................................................18
Tabel 1.5 Karakteristik Produk Titanvene LLDPE  ...................................................22
Tabel 1.6 Karakteristik Produk Titanvene HDPE .....................................................22
Tabel 5.1 Karakteristik Standar Baku Air Laut . ........................................................57
Tabel 5.2 Karakteristik Air Laut yang disuplai ke Plant .........................................59
Tabel 5.3 Karakteristik Standar Baku Cooling Water  ..............................................60
Tabel 5.4 Karakteristik Air Olahan Cooling Water  ....................................................64
Tabel 4.5 Karakteristik Medium Pressure Nitrogen .................................................65
Tabel 4.6 Standar Kualitas Hidrogen ..........................................................................66
Tabel 4.7 Karakteristik LPG ........................................................................................68
Tabel 5.1 Karakteristik Air Limbah yang Aman Bagi Lingkungan  .......................71

xi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Peta Lokasi Pabrik PT Lotte Chemical Titan Nusantara  ...................... 4
Gambar 1.2 Lay Out PT Lotte Chemical Titan Nusantara  ........................................ 6
Gambar 1.3 Struktur Organisasi PT Lotte Chemical Titan Nusantara  ...................17
Gambar 2.1 Blok Diagram Proses Pembuatan Polietilen  ........................................23
Gambar 2.2 Reaksi Pembentukan Radikal Bebas  .....................................................24
Gambar 2.3 Reaksi Propagasi pada Pembuatan Polietilen  ......................................25
Gambar 2.4 Reaksi Terminasi .....................................................................................25
Gambar 2.5 Diagram Alir Proses Produksi PT Lotte Chemical Titan Nusantar 27
Gambar 4.1 Diagram Proses Sea Water Intake .........................................................56
Gambar 4.2 Blok Diagram Proses Treated Cooling Water  .....................................58
Gambar 4.3 Skema Proses Penyediaan Steam  ..........................................................62
Gambar 4.4 Skema Penyediaan Instrument Air  ........................................................63
Gambar 4.5 Diagram Pembagian Listrik ....................................................................66
Gambar 5.1 Skema Pengolahan Limbah Padat B3 dan Limbah Cair Kimia  .........70
Gambar 5.2 Skema Pengolahan Limbah Padat dan Limbah Cair  ...........................72

xii
 INTISARI
Silma Kemala Farisha,I8314063, 2017, “Laporan Praktek   Kerja di PT Lotte
Chemical Titan Nusantara,Plant I Cilegon” Program Studi Diploma III
Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta.
PT Lotte Chemical Titan Nusantara merupakan perusahaan dengan bentuk
investasi Penanaman Modal Asing (PMA) yang bergerak dibidang polimer
dengan kapasitas produksi 474,000 ton/tahun..Pabrik ini didirikan pada tanggal 18
Februari 1993 di Desa Rawa Arum, Cilegon, Banten. Saat ini terdapat tiga train
yang memproduksi polietilen, yaitu Train I dan Train II yang memproduksi
 polietilen jenis HDPE ( High Density  Polyethylene) dan Train III yang
memproduksi polietilen jenis LLDPE ( Linear Low Density Polyethylene). Bahan
 baku utama PT Lotte Chemical Titan Nusantara adalah etilen yang diimpor dari
 pabrik milik BP Amoco Chemicals di luar negeri dan dari PT Candra Asri
Petroleum Center (CAPC). Bahan penunjang yang digunakan adalah butene-1,
hidrogen, nitrogen, katalis, co-katalis, zat additive dan solvent . Bahan baku yang
digunakan untuk menghasilka 1 ton pellet adalah etilen 1076,14 kg, 0,7 kg
butane-1, 12,6 kg hidrogen, 25,16 kg nitrogen, 7,4 kg TnOA, 4,4 kg Katalis, dan
443,1 kg solvent.
Proses pembuatan polietilen jenis HDPE terdiri dari tahap persiapan bahan
 baku, prepolimerisasi, polimerisasi, pemberian additive  dan  pelletizing , serta
 pengepakan. Tahap persiapan bahan baku meliputi pemurnian dan penyimpanan
reaktan, recovery solvent  dan pembuatan katalis.. Polietilen yang sudah berbentuk
 pellet dikemas 25 kg tiap kemasan dan siap dipasarkan.
Unit utilitas bertugas memenuhi kebutuhan air, listrik,  steam, udara tekan,
dan bahan bakar sebagai penunjang proses produksi. Kebutuhan air PT Lotte
Chemical Titan Nusantara 480 m 3/ton pellet yang disuplai oleh perusahaan SAU
Bahtera. Kebutuhan listrik PT Lotte Chemical Titan Nusantara disuplai dari
PLTU Suralaya sekitar 628 kWh/ton pellet. Kebutuhan udara tekan 17,490
m3 /jam yang dihasilkan oleh 4 buah compressor.Kebutuhan Steam 43,000
m3/ton pellet disuplai dari 3 buah boiler .Kebutuhan bahan bakar PT Lotte
Chemical Titan Nusantara disuplai oleh Pertamina sebesar 150 kg/jam untuk LPG
dan 300-500 L/hari untuk fuel oil, Kebutuhan batu bara sekitar 0,8 ton/ton
 pellet.Pengolahan limbah cair dilakukan secara biologi dan fisika-kimia, limbah
gas akan dibakar di flare, sedangkan limbah padat berupa non-B3 akan dibakar di
incenerator   dan limbah B3 akan dikirim ke PT PPLI(Pusat Pengendalian Limbah
Industri).
Sistem keselamatan dan kesehatan kerja terdiri dari APD (Alat Pelindung
Diri), alat pengaman (rotating unit cover , pagar pengaman tangga, sikring, saklar,
dll), satuan pemadam kebakaran, dan klinik yang dilengkapi dengan ambulance.

xiii
 BAB I
PENDAHULUAN
A. Sejarah Berdirinya Pabrik
Indonesia merupakan negara yang mempunyai potensi sumber daya alam
yang cukup besar dan beragam. Hal ini merupakan modal dasar bagi
 pembangunan Indonesia. Diantara kekayaan alam masih memberikan
kontribusi yang sangat besar terhadap devisa negara sampai saat ini adalah
minyak dan gas bumi, baik dalam bentuk mentah, bentuk setengah jadi,
ataupun dalam bentuk bahan jadi.
Dengan pengolahan lebih lanjut melalui industri petrokimia, misalnya:
industri pupuk, industri polietilen, industri insektisida, dll maka dapat
dihasilkan produk-produk yang mempunyai nilai tambah dan manfaat yang
lebih besar. Salah satu industri petrokimia dengan bahan baku etilen yang
merupakan hasil pengolahan minyak bumi yaitu industri polietilen. Manfaat
dari polietilen tersebut adalah dapat digunakan dalam pembuatan alat-alat
rumah tangga dan pengemasan barang konsumsi sehari-hari.
Pada tahun 1986 kebutuhan polietilen yang di import oleh Indonesia
sebanyak 207.000 ton/tahun dengan peningkatan rata-rata sebesar 16% per
tahun. Sehingga diperkirakan pada tahun 1996 kebutuhan polietilen
meningkat sebesar 787.000 ton/tahun. Polietilen tersebut banyak di import
dari beberapa negara Timur Tengah, Amerika Selatan. Proyeksi kebutuhan
 polietilen serta jumlah yang harus diimpor untuk memenuhi kebutuhan pasar
dalam negeri dan untuk mengurangi pengeluaran negara mendorong
didirikannya pabrik polietilen di Indonesia.
Dengan adanya alasan tersebut maka dilakukan kerja sama antara PT
Arseto Petrokimia (Indonesia) dengan beberapa perusahaan yaitu BP
Chemical (Inggris), Mitsui & Co.Ltd (Jepang), Sumitomo Co (Jepang) untuk
mendirikan pabrik polietilen pertama di Indonesia dengan nama PT
Petrokimia Nusantara Interindo disingkat PT PENI. Pendirian PT PENI di
Indonesia merupakan terobosan baru yang diharapkan dapat mengurangi
kekurangan kebutuhan polietilen dalam negeri sehingga dapat meningkatkan

1
devisa negara. PT PENI yang merupakan bentuk investasi Penanaman Modal
Asing (PMA) yang dengan pemilikan saham awal sebagai berikut :
1. PT Arseto Petrokimia = 12,5%
2. BP Chemical = 50%
3. Mitsui & Co.Ltd = 25%
4. Sumitomo Co. = 12,5%
Rencana pembangunan pertama kali dilaksanakan pada pertengahan tahun
1988 dengan luas area 47 Ha yang berada pada sepanjang Laut Jawa bagian
 barat antara Cilegon dan Merak. Kemudian dilanjutkan dengan tahap
 pembangunan konstruksi pabrik mulai awal tahun 1990 yang ditangani
langsung BP Chemical dengan menunjuk UBE Industries Ltd. dari Jepang
sebagai kontraktor utama dan berakhir pada tahun 1992. Setelah itu dilakukan
trial produksi sejumlah 50.000 ton/tahun selama 1 tahun. Pada tanggal 18
Februari 1993 PT PENI diresmikan oleh Presiden Soeharto dan sekaligus
dimulainya produksi polietilen pertama di Indonesia dengan kapasitas
 produksi 200.000 ton/tahun.
Pada tahun 1994 pembangunan Train 2 selesai dilaksanakan sehingga
menambah kapasitas sebesar 50.000 ton/tahun. Dengan selesainya
 pembangunan Train 3 pada tahun 1998 maka kapasitas produksi total
 bertambah menjadi 450.000 ton/tahun. Train 3 ini memproduksi LLDPE dan
mulai beroperasi pada bulan juni 1998. Penambahan kapasitas produksi
selanjutnya direncanakan pada tahun 1999 sampai tahun 2002 yaitu
 penambahan kapasitas produksi menjadi 650.000 ton/tahun. Namun rencana
ini sedikit terhambat oleh krisis ekonomi yang terjadi di Indonesia, sehingga
mempengaruhi komposisi kepemilikan saham perusahan.Pada bulan Mei 2003
terjadi penjualan saham dari BP Chemical kepada INDIKA, sehingga saham
100% dipegang oleh INDIKA.Akan tetapi sejak 26 Maret 2006 kepemilikan
saham PTPENI (PT Petrokimia Nusantara Interindo) sepenuhnya dimiliki
oleh TITAN CHEMICAL yang berasal dari Malaysia dan namanya berubah
menjadi PT Titan Petrokimia Nusantara

2
 Pada tahun 2010, terjadi penjualan saham kembali kepada HONAM, salah
satu anak perusahaan LOTTE GROUP yang berasal dari Korea Selatan.
Pada tahun 2013, PT Titan Petrokimia Nusantara berubah nama menjadi
PT Lotte Chemical Titan Nusantara.
B. Lokasi
B.1. Lokasi Pabrik
Lokasi pabrik PT Lotte Chemical Titan Nusantara terletak di sebelah barat
antara Cilegon dan Merak. Tepatnya berada di Jalan Raya Merak Km 116,
Desa Rawa Arum, Cilegon, Banten.
Batas-batas pabrik sebagai berikut:
1. Bagian Utara pabrik berbatasan dengan tanah penduduk setempat.
2. Bagian Selatan pabrik berbatasan dengan tanah kosong milik PT Lotte
Chemical Titan Nusantara.
3. Bagian Timur pabrik berbatasan dengan PT BP Petrochemicals.
4. Bagian Barat pabrik berbatasan dengan Selat Sunda.
Pemilihan lokasi ini dengan pertimbangan :
a. Lokasi di pinggir pantai sehingga memudahkan transportasi bahan baku
(ethylene  dan butene) yang diimport dari luar negeri dan dapat
membangun pelabuhan kecil ( Jetty) untuk sarana bongkar muat bahan
 baku tersebut.
 b. Lokasi yang berdekatan dengan Selat Sunda memudahkan penyediaan
sumber air yang banyak di butuhkan untuk sistem utilitas, mi salnya untuk
treated cooling water, cooling water supply dan sea water intake.
c. Lokasi yang berdekatan dengan Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU)
Suralaya sehingga mudah dalam penyaluran tenaga listriknya.

d. Lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dekat dengan pabrik  –  pabrik
yang memproduksi bahan baku yang diperlukan, sehingga bahan baku
tersebut dapat dipasok secara langsung melalui pipa bawah tanah.
e. Lokasi dekat dengan sarana dan prasana transprotasi darat dan laut.

3
 Gambar I.1. Peta Lokasi Pabrik PT Lotte Chemical Titan Nusantara

Kantor pusat berada di Gedung Setiabudi 2, lantai 3, Jalan HR Rasuna

Said Kav. 62 Kuningan  –   Jakarta 12920 Telp. ( 021) 52907008, fax (021)
52907281.

4
B.2. Tata Letak Pabrik
Area pabrik PT Lotte Chemical Titan Nusantara menempati lahan seluas  47
Ha. Di PT Lotte Chemical Titan Nusantara terdapat 3 Area, yaitu:
1. Area 1, meliputi IBL ( Internal Battery Limits)/Utility, dan Core Common.
Unit Utilitas meliputi beberapa bagian seperti  Jetty, Sea Water  Intake
(SWI), Ethylene Storage Unit (ESU), Butene Sphere, Treated Cooling Water
(TCW),  Potable Unit ,  Waste Water Treatment ,  Instrument and Plant Air ,
Steam Generation,  Fuel Oil Storage,  Plant Flare and Vent ,  LPG Storage,
 Nitrogen Supply, dan Hydrogen Supply.
Area Core Common  meliputi  Reagent Storage Unit   (RSU), Solvent 
 Recovery Unit (SRU),  Feed Purification Unit (FPU),  Catalyst
 Preparation Unit (CPU), Catalyst Activation Unit (CAU).
2. Area 2, meliputi Train 1 dan Train 2.
Area 2 ini terdiri dari Train 1 dan Train 2 yang merupakan area
 proses utama untuk menghasilkan polietilen. Area 2 ini meliputi
 Prepolymerization Unit (PPU),  Polymerization Unit (PU),  Additive and
 Pelletizing Unit (APU),  Product Store and Bagging Unit (PBU). Train 1
menghasilkan produk polietilen berupa  High Density Polyethylene (HDPE)
dengan menggunakan katalis  Ziegler Natta M11. Train 2 menghasilkan
 produk polietilen jenis HDPE dengan menggunakan katalis Chromium.
3. Area 3, meliputi Train 3.
Area ini terdiri dari Train 3 yang merupakan tempat pembuatan
 polietilen jenis  Linear Low Density Polietilen (LLDPE) dengan
menggunakan katalis LL Sylopol  yang dibeli dari luar negeri dan langsung
diinjeksikan ke reaktor utama. Area 3 ini meliputi  Polymerization Unit
(PU),  Additive and Pelletizing Unit (APU),  Product Store and Bagging
Unit (PBU).

Pabrik PT Lotte Chemical Titan Nusantara dilengkapi dengan bangunan-

 bangunan pendukung kegiatan pabrik seperti Operation Unit , Bangunan
Kantor (Administrasi), Control Building, Training Centre, Workshop,
 Engineering dan  Maintenance, Technical Service and Quality Control dan

5
lain-lain. Bangunan satu dengan yang lain terpisah oleh jalan membentuk
 blok-blok sehingga letaknya cukup teratur dan rapi. Untuk sistem
 perpipaannya disusun  pipe rack , demikian juga untuk kabel-kabel disusun
dalam cable rack . Bangunan selain unit proses terletak di bagian depan,
sedangkan unit prosesnya terbagi atas blok-blok ses uai dengan pembagian unit
 proses dan utilitas. Gambar denah pabrik dapat dilihat pada gambar 1.2 berikut
ini

6
 Gambar denah pabrik dapat dilihat pada gambar 1.2 berikut ini.
Keterangan :
7 1. Pos Jaga
2. Timbangan
1
2 4 3. PT. Liquid Air Indonesia
3
1
4. PT. UAP
34
5. Mushola
5 6. Locker

6 7. Parkir
8. Gedung Administrasi
8 10
9. Training Center
12 10. Gedung Fireman & Emergency
11
12
9 11. Gedung TC & QC
33
12 12. Warehouse
13. Workshop
13 14. Operating Center
15 32
14
15. Additive & Pelleting (Train 1&2)
16. Contraktor Room
17. Train 1
16 30
18 17 31 18. Train 2
19 19. Train 3
20. Additive & Pelleting Train 3
23 21. IBL
28
27
20 22. Feed Preparation
23. CPU & FPU
22 24
24. Chemical Storage
25. Butene Storage
26. Ethylene Storage
21
27.Cooling Water &Desalination
Unit
25
26 29 28. CAU
29. BOG
T
O 30. Main Plant Substation
J
E 31. Effluent System
T
T
Y 32. Instrumen Supply
33. Flare System
34. Primary Substation

Gambar 1.2. Lay Out  PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

(Sumber : Database Perusahaan PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

7
C. Organisasi Perusahaan

PT. Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki seorang pimpinan tertinggi

 perusahaan yaitu  president director   yang berkedudukan di Jakarta. Dalam
melaksanakan tugasnya,  president director   dibantu oleh advicer of president
director   yang bertugas memberi nasihat kepada  president director   jika
diminta.  President director   membawahi 4 director yang bertanggung jawab
 pada masing-masing departemen yang dibawahinya. Keempat director
tersebut adalah :

1. Manufacturing Director merupakan pimpinan tertinggi di PT. Lotte

Chemical Titan Nusantara. Production Site yang berkedudukan di Merak.
 Manufacturing Director   bertanggung jawab terhadap seluruh Merak Plant
yang membawahi General Manager dan Manager.
a. HR  (Human Resources), Production and Technical General Manager 
 b.  Maintenance, QC  (Quality Control) and QA  (Quality Assurance)
General Manager 
c.  Procurement and HSE (Health, Safety and Environment) General
 Manager 
d. WH (Warehouse), IT (Information and Technology) and Store General
 Manager 
2. Finance Director   bertanggung jawab terhadap masalah keuangan, baik
 pemasukan ataupun pengeluaran yang berkaitan dengan aktivitas
 perusahaan. Finance director  membawahi beberapa manager, yaitu :
a. Banking relationship manager , bertugas menangani hubungan antara
 perusahaan dengan baik berkaitan dengan masalah keuangan.
 b. Financial planning and control manager , bertugas merencanakan
 pengeluaran keuangan dan mengontrol pengeluaran keuangan.
c.Senior tax and Ins. Director , bertugas menangani masalah perpajakan
yang harus dibayar/ditanggung oleh PT. Lotte Chemical Titan Nusantara.
d.Senior financial accountant , bertugas membuat pembukuan pemasukan
dan pengeluaran keuangan secara berkala.

8
3. Corporate Affairs Director
Corporate affairs director   dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh
seorang deputy corporate affairs director . Corporate affairs director 
 bertanggung jawab terhadap urusan hukum yang melibatkan PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara dengan perusahaan-perusahaan lain. Corporate
affairs director  yang membawahi beberapa manager yaitu :
a. General personal affairs manager , bertanggung jawab terhadap urusan
hukum yang terjadi pada PT. Lotte Chemical Titan Nusantara.
 b.  Human resource and services manager , bertanggung jawab terhadap
masalah kemajuan kerja karyawan dengan mengadakan training untuk
karyawan.
4.Comercial Director
Comercial Director   dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh deputy of
commercial director . Comercial director bertanggung jawab terhadap
masalah penjualan dan perdagangan  polyethylene PT. Lotte Chemical Titan
 Nusantara. Comercial Director  membawahi 4 manager yaitu :
a.  Planning and logistic manager , bertugas merencanakan jumlah produk
 polyethylene yang akan dijual pada konsumen.
 b.  Procurement manager , bertanggung jawab terhadap perolehan pesanan
dari konsumen.
c.  Information technology manager , bertugas melakukan riset pada sistem
komputerisasi di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara.
d. Technical Service and laboratory manager , bertugas menampung semua
complain pelanggan tentang mutu dan kualitas produk polyethylene yang
dihasilkan dan kemudian mengadakan perbaikan mutu untuk produksi
 polyethylene selanjutnya.

9
 Gambar I.3. Struktur Organisasi
Organisasi PT Lotte Chemical Titan Nusantara
Nusantara
(Sumber : Departemen HRD PT Lotte Chemical Titan Nusantara, 2013)

10
D. Jadwal Kerja
Kerja Karyawan
D.1. Penggolongan Tenaga Kerja
Pada akhir tahun 2016 tercatat bahwa PT Lotte Chemical Titan
 Nusantara memiliki tenaga kerja sebanyak   337 orang yang terdiri dari
karyawan tetap, karyawan tidak tetap dan kontraktor harian, dengan rincian
sebagai berikut :
Karyawan tetap : 325 orang
Karyawan tidak tetap : 6 orang
Expatriate : 6 orang
Karyawan tetap yang bekerja pada PT Lotte Chemical Titan Nusantara
terdiri dari tenaga kerja dengan tingkat pendidikan SMU, STM, D3, S1, dan
S2.

D.2. Jam Kerja Karyawan

Karyawan di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara terbagi menjadi
karyawan Shift dan non Shift dengan jumlah jam kerja 48 jam tiap minggu.
Adapun pembagian jam kerja untuk karyawan tetapnya adalah :
1. Karyawan Non Shift (Daily) masuk lima kali dalam seminggu dari hari
Senin sampai Jumat.
Jam Kerja = 07.30  –  16.30
 16.30 WIB
Istirahat = 12.00 –  13.00
 13.00 WIB
2. Karyawan Shift jam kerja terbagi 3 shift yaitu :
Shift I = 06.00  –  14.00
 14.00 WIB
Shift II = 14.00  –  22.00
 22.00 WIB
Shift III = 22.00 –  06.00
 06.00 WIB

Hanya karyawan bagian operasi (Shift

( Shift Supervisior   dan Operator ) yang
 bekerja secara shift. Operator dibagi menjadi 4 group dengan rincian jadwal
setiap hari sebagai berikut: 3 group bekerja secara shift, 1 group libur.
Masing-masing group bekerja secara shift selama 7 hari kemudian mendapat
 jatah libur selama 2 hari.

11
 Tabel 1.1 Jadwal Shift Karyawan

Group Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu

A Pagi Pagi Siang Siang Malam Malam Libur
B Siang Siang Malam Malam Libur Libur Pagi
C Malam Malam Libur Libur Pagi Pagi Siang
D Libur Libur Pagi Pagi Siang Siang Malam
(Sumber: HRD PT. Lotte
Lotte Chemical Titan Nusantara,
Nusantara, 2013)

E. Kesehatan dan Keselamatan Kerja

E.1. Kesehatan Kerja
Untuk memberikan pelayanan kesehatan bagi semua tenaga kerjanya,PT.
Lotte Chemical Titan Nusantara membangun sebuah klinik yang terdapat
dilokasi pabrik. Tenaga kesehatan di klinik terdiri dari 3 orang dokter, seorang
 berstatus on duty 
duty   (siap di tempat) 2 orang lainnya berstatus on call (siap
dipanggil) serta 6 orang tenaga paramedik.
Jenis pelayanan kesehatan meliputi :
a. Pemeriksaan kesehatan karyawan baru sebelum bekerja pada PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara
 b. Pemeriksaaan kesehatan secara berkala dua tahun sekali/ setahun sekali
c. Pelayanan kesehatan umum untuk setiap karyawan tetap, training kesehatan
dan UPKK
Di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara terdapat sebuah kantin untuk
 pelayanan gizi kerja. Menu yang disajikan tiap hari berbeda sesuai dengan
kandungan gizi yang mencukupi gizi pekerja, dimana sebelum makanan
diberikan diperiksa terlebih dahulu oleh petugas klinik.Setiap karyawan baik
itu karyawan biasa maupun manager mendapatkan jatah makan siang setiap
harinya, sedangkan untuk karyawan shift, diberi jatah makan sekali pada jam-
 jam yang telah ditentukan perusahaan.

12
E.2. Keselamatan Kerja
Prosedur keamanan dan keselamatan kerja PT. Lotte Chemical Titan
 Nusantara sangat ketat. Hal ini dilakukan untuk menciptakan kondisi yang
 baik bagi lingkungan kerja, tenaga kerja maupun peralatan. Setiap orang yang
 berada di area pabrik dilarang keras membawa rokok, korek api, kamera atau
 benda lain yang dapat menimbulkan bunga api.
Secara keseluruhan sistem keselamatan kerja di PT. Lotte Chemical
Titan Nusantara terdiri dari :
1.APD (Alat Pelindung Diri)

APD disebut juga PPE ( Personal Protective Equipment ) yang digunakan

PT Lotte Chemical Titan Nusantara yaitu  safety helmet, goggle  glasses,
 spectacle, face shield, dust mask, ear plug, gloves, safety belt, alumunium
 suit, full body harness, life lines, wear pack, breathing apparatus dan safety
 shoes. Pemakaian alat pelindung diri ini tergantung dari jenis pekerjaan yang
akan dilaksanakan untuk mencegah terjadinya accident . Namun secara
umum semua pegawai di PT Lotte Chemical Titan Nusantara minimum
harus mengenakan safety shoes, safety helmet  dan spectacle.
2.Jenis Pengaman
Berupa peralatan yang berfungsi sebagai pelindung dan pencegah
 bahaya-bahaya lebih lanjut terhadap tenaga kerja. Antara lain : rotating unit
cover (penutup mesin yang berputar), pagar pengaman tangga pada daerah
yang tinggi, eye and bodyshower, traffic sight, grounding and  bounding,
sikring dan saklar alat pengatur tekanan, dll.
3. Penanggulangan Kebakaran dan Emergency
PT Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki potensi bahaya kebakaran
yang tinggi, untuk itu perlu pencegahan dan penanggulangan bahaya kebakaran.
Di PT Lotte Chemical Titan Nusantara terdapat satuan pemadam kebakaran dan
klinik yang dilengkapi dengan ambulance. Selain itu setiap orang yang berada
di dalam area pabrik dilarang keras untuk membawa rokok, korek api kamera
atau benda lain yang bisa menimbulkan bunga api.

13
 Untuk penyelamatan apabila terjadi suatu keadaan darurat maka semua
tenaga kerja harus menuju ke sebuah tempat yang dinamakan  Head  Account
 Point (HAP) yang terdapat di setiap gedung. HAP ini dipimpin oleh seorang
 Building Warden  yang bertanggung jawab terhadap evakuasi keselamatan
 pekerja dalam gedung dan mencari tahu tentang peristiwa yang terjadi
(lewat HT). Bila keadaan bertambah gawat maka semua karyawan yang
telah kumpul pada masing-masing HAP-nya akan keluar bersama-sama ke
suatu tempat yang disebut AP ( Assembly Point ) yang berada diluar area
 pabrik. Kemudian informasi keadaaan darurat akan ditangani oleh
 Emergency Response Team  yang terdiri dari Security  Medical, Fireman,
 Auxiliary Fireman, Shift Superintendent dan Supervisor .
Bagi para pekerja yang akan bekerja di PT Lotte Chemical Titan
 Nusantara harus diberi tahu mengenai peraturan keselamatan kerja yang
akan disampaikan melalui Safety Induction. Untuk melatih kebiasaan
tersebut maka setiap tiga bulan dilakukan pelatihan emergensi agar semua
tenaga kerja terbiasa dengan kondisi tersebut dan hari Sabtu pukul 12.00
WIB hanya untuk mengetest sirine.
4.Sistem Ijin Kerja
PT Lotte Chemical Titan Nusantara merupakan perusahaan yang
 beresiko tinggi sehingga harus menggunakan ijin kerja sekalipun dalam
keadaaan darurat yang dikeluarkan oleh  supervisor area ( Authorise
 Personal ) yang diketahui safety engineering.

Jenis-jenis ijin kerja yang ada dalam pabrik PT Lotte Chemical Titan
 Nusantara adalah :
a). Hot Work Permit 
Ijin ini harus dimiliki pekerja yang pekerjaannya dapat menimbulkan
 panas atau nyala api seperti pengelasan pipa atau bejana, penggunaan bor
listrik, gerinda dan lain-lain
b) Cold Work Permit

14
 Ijin ini harus dimiliki pekerja yang pekerjaannya tidak minimbulkan
api atau panas sama sekali atau alat-alat yang dikerjakan tidak
menimbulkan nyala api atau panas. Cara kerja yang dapat dikategorikan
dalam hal ini adalah penggantian valve, penggantian pipa, pengecekan
 peralatan, pembersihan material, dll.
c) Confined Space Work Permit
Ijin bekerja untuk pekerjaan di ruangan tertutup, hampa udara atau
ruangan dengan kandungan oksigen terbatas. Misalnya: membersihkan
reaktor, tangki-tangki dan lain-lain. Sebelum melakukan pekerjaan ini
harus dilakukan pengujian terhadap gas-gas berbahaya dan kadar oksigen
dalam ruangan.

F. Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan

F.1. Bahan Baku
F.1.1 Bahan Baku Utama
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki 3 Train dengan bahan
 baku utama yang sama, namun katalis yang digunakan berbeda-beda.
Bahan baku utama pembuatan polietilen adalah etilen.
Spesifikasi Etilen :
 Rumus molekul : C 2H4
 Berat molekul : 28,05 g/mol
 Fase/ warna : gas/ tak berwarna
 Titik leleh/ titik didih (1 atm) : -169 °C / -103,9 °C
 Density (0 oC, 1 atm) : 0,0783 lb/cuft
 Spesific gravity : 0,57
 Kelarutan dalam 100 bagian : Air = 26 cc
Alkohol = 360 cc

15
 Tabel I.2. Komposisi Etilen

Komposisi % volume
C2H4 99,9
C2H2 0,0001
CO 0,00002
CO2 0,00002
O2 0,09966
H2 O 0,0001
S 0,0001
(Sumber : Training Material PT. Lotte Chemical Titan Nusantara)
Etilen digunakan sebagai monomer dalam pembuatan polietilen.
Kebutuhan etilen PT Lotte Chemical Titan Nusantara sebagian diimpor dari
 pabrik milik BP Amoco Chemicals di luar negeri dan sebagian lagi dari PT
Candra Asri Petrochemical (CAP). Perbandingannya kurang lebih 50% impor
dan 50% dari PT CAP. Etilen impor dibawa ke pelabuhan khusus ( Jetty) milik
PT Lotte Chemical Titan Nusantara, tanker dengan kapasitas (minimum)
sebesar 3000 ton. Etilen dibawa kapal tanker dalam bentuk cairan. Kemudian
dialihkan ke tangki penyimpanan  Ethylene Storage Tank (7-T-350) dalam
 bentuk cair dengan suhu  – 103°C dan tekanan 30-80 mbarg dengan kecepatan
3 3
sekitar 2,5310 m /jam. Kapasitas tangki penyimpanan etilen adalah 12.000

ton dan hanya terisi sekitar 8.000 ton. Pada  Ethylene Storage Tank dilengkapi
dengan  Ethylene Vaporizer yang berfungsi untuk  mengubah etilen liquid 
menjadi etilen vapor   sebelum ditransfer ke unit pemurnian (FPU). Etilen dari
3
PT CAP masuk dalam bentuk uap dengan debit 704.023 m /jam.

F.1.2. Bahan Penunjang

a. Comonomer  (Butene-1)
Co-monomer (butene-1) berfungsi untuk mengontrol densitas dari
 produk polietilen. Co-monomer   merupakan rantai cabang pada rantai
utama polietilen. Semakin kecil konsetrasi co-monomer   maka semakin

16
sedikit dan pendek percabangan yang dihasilkan. Kondisi ini membuat
 jarak antar molekul polietilen semakin dekat sehingga densitasnya
semakin besar. Semakin besar konsentrasi co-monomer   yang digunakan
akan menghasilkan percabangan yang semakin banyak, sehingga struktur
ruang polimer akan melebar dan volumenya membesar.
Kebutuhan butene diimpor dari luar negeri dengan menggunakan
kapal tanker dengan kapasitas sebesar antara 850-1000 ton dengan debit
6 3
552  10  m /jam. Butene disimpan dalam Butene Storage Tank  (7-T-240)
3
dengan kapasitas 4250 m  dengan suhu 26-30 °C dalam bentuk 3, cairan

 pada tekanan 2,5-3 barg. Kebutuhan butene dalam proses  240 km/jam.
Spesifikasi Butene-1:
 Rumus molekul : CH2 = CHCHCH3
 Berat molekul : 56,10 g/mol
 Fase/ warna : gas/ tak berwarna
 Titik leleh/ titik didih (1 atm) : -145 °C / -10 °C
 Spesific gravity : 0,6

Tabel 1.3 Komposisi Butene-1

Komposisi % volume
C4H8 99
H2 0,008
O2 0,008
CO 0,008
CO2 0,008
H2 O 0,968
(Sumber : Training Material PT. Lotte Chemical Titan Nusantara)

b. Hidrogen (H 2)
Gas Hidrogen (H2) berfungsi untuk mengatur  Melt Index  polietilen
dengan cara menghentikan reaksi polimerisasi dengan pemutusan rantai
 polimer. Hidrogen dapat menyebabkan pemutusan rantai karbon pada

17
reaksi polimerisasi. Pemutusan rantai karbon tersebut mengakibatkan berat
molekul yang dihasilkan lebih rendah dan kekuatannya berkurang seiring
dengan penurunan viskositasnya, sehingga melt indexnya meningkat
Kebutuhan gas hidrogen dipasok oleh PT United Air Product (UAP)
3
sebesar ± 51,48 m /jam dan dari PT Air Liquid Indonesia (ALINDO) ±
3
72,548 m /jam
Spesifikasi Hidrogen :
 Rumus molekul : H2
 Berat molekul : 2,016 g/mol
 Fase/ warna : gas/ tak berwarna
 Titik leleh/ titik didih (1 atm) : -259,1 °C / -252,7 °C
 Densitas (0 oC, 1 atm) : 0,0111 lb/cuft
 Spesific gravity : 0,07
 Kelarutan dalam 100 bagian : Air dingin = 2,1 cc
Air panas = 0,85

Tabel I.4 Komposisi Hidrogen

Bahan Kandungan
H2 98 % vol
O2 0,67 % vol
CO 0,33 % vol
CO2 0,33 % vol
H2O 0,67 % vol
(Sumber : Training Material PT. Lotte Chemical Titan Nusantara)

c. Nitrogen (N2)
 Nitrogen bertekanan adalah gas inert yang berfungsi untuk
membantu mengatur tekanan di dalam reaktor dan sistem conveying .
 Nitrogen yang digunakan di PT Lotte Chemical Titan Nusantara disuplai
dari dua sumber, yaitu PT United Air Product (UAP) sebanyak 1765,6
3
 Nm /jam dan PT Air Liquid Indonesia (ALINDO) sebanyak 708,415
3
 Nm /jam.

18
 Nitrogen yang disuplai dari PT UAP terdiri dari 2 jenis yaitu :
1. High Pressure Nitrogen, dengan tekanan 30 barg dan rata-rata aliran
3
maksimumnya 860 Nm /jam. Berfungsi sebagai gas pembawa catalyst

 pada catalyst injection system, serta pengatur tekanan dalam reaktor.

2. Medium Pressure Nitrogen, dengan tekanan 7 barg dan rata-rata aliran
3
maksimumnya 7420 Nm /jam. Berfungsi sebagai conveying powder

 polymer, membersihkan reaktor ( purging ), regenerasi alat

 purifikasi, dan untuk menaikkan tekanan.

d. Katalis
Katalis yang digunakan dalam proses polimerisasi di PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara ada 3 macam yaitu: katalis Ziegler-Natta,
kromium, dan katalis LL Sylopol. Namun hanya katalis Ziegler-Natta
yang dibuat oleh PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, sedangkan katalis
Chromium dan LL Sylopol diimpor dari luar negeri.Katalis Ziegler-Natta
digunakan untuk pembuatan  polietilen jenis  High Density Polyethylene
(HDPE). Katalis Ziegler-Natta dibuat dari reduksi Titanium Chloride

(TiCl4) dan Titanium Propoxide (Ti(OR) 4). Hal ini dapat dicapai dengan

menggunakan campuran organomagnesium yang dibentuk oleh reaksi Mg

sebagai metal dengan  Buthyl chloride  (BuCl). Bentuk dari campuran
organomagnesium dan reduksi dari garam titanium adalah larutan yang
diproses dalam reaktor batch yang menggunakan hexane sebagai pelarut
atau solvent. Pada akhir penyerapan dimasukkan sebuah reaktan tambahan
Dimetilformanide (DMF) yang berfungsi sebagai donor elektron.

e. Co-Katalis
Co-katalis merupakan bahan yang membantu melindungi partikel
katalis dari impuritas yang berasal dari reagent atau penyerapan di reaktor
atau dari dinding pipa. Co-katalis yang digunakan adalah Tri-n-Octyl
Alumunium (TnOA) untuk train 1 dan 2, Tri-Etil Alumunium (TEA)

19
untuk train 3. Pada train 1 dan 2, Co-katalis ini ditambahkan pada proses
 prepolimerisasi. Sedangkan pada train 3 diinjeksikan ke dalam reaktor
 polimerisasi. TEA merupakan senyawa yang bersifat pyrophoric yaitu

mudah meledak apabila bereaksi dengan O 2, oleh karena itu penggunaan

TEA harus dikontrol dengan baik agar tidak berkontak dengan oksigen
atau udara luar.

f. Solvent (Heksana)
Solvent berfungsi sebagai media terjadinya reaksi antara etilen
dengan katalis yang digunakan pada saat pembuatan prepolimerisasi
sebagai pelarut pada unit prepolimerisasi. Solvent digunakan pada train 1
dan 2, sedangkan pada train 3 tidak digunakan solvent karena
menggunakan direct injection system.

 g. Zat Additive
Zat additive merupakan bahan pembantu yang menentukan spesifikasi
 polimer yang dihasilkan. Penambahan additive  ini dilakukan sebelum
 polietilen dibentuk menjadi pellet di extruder .
Macam-macam additive yang digunakan yaitu :
1. Catalyst Neutrilizers digunakan untuk menghilangkan efek kimia dari
deaktifasi katalis residu, biasanya menetralkan asam lemah.
Contoh: Calcium stearat, Zinc oxide

2.  Anti Bloking digunakan untuk polietilen jenis film agar mudah untuk 
dipisahkan/ mudah untuk dibuka.
Contoh: Silica, Sylobloc Product

3.  Antioxidants untuk melindungi polimer dari degradasi selama proses

melting, menjadikan produk yang dihasilkan lebih tahan lama. Contoh:
Irganox, Irgafos Product
4. UV Stabiliser merupakan bahan kimia yang dapat mengurangi
degradasi akibat efek dari sinar ultra violet selama berada dibawah
terik sinar matahari dan sebagainya.

20
 Contoh: Tinuvin

5. Slip Additive, khususnya untuk film agar lebih halus.

Contoh: Erucamide, Crodamide Product

C.2 Produk yang dihasilkan

PT Lotte Chemical Titan Nusantara memproduksi dua jenis produk
 polietilen yang didasarkan atas densitasnya ,  yaitu  High Density Polyethylene
(HDPE) dan  Linear Low Density Polyethylene  (LLDPE) dengan merek
dagang Titanvene.Kapasitas produksi HDPE di PT. Lotte Chemical Titan
 Nusantara sebesar 274.000 ton/tahun. Dengan masing-masing kapasitas
 produksi pada Train 1 menggunakan katalis  Ziegler-Natta sebesar 137.000
ton/tahun dan Train 2 menggunakan katalis Chromium sebesar  137.000
ton/tahun.Sedangkan prduksi LLDPE pada Train 3 sebesar 200.000 ton/tahun
dengan menggunakan katalis LL sylopol.
Adapun Keunggulan Produk Titanvene HDPE ( High Density
 Polyethylene) dan LLDPE ( Linear Low Density Polyethylene) diantaranya
1. Keunggulan Produk Titanvene LLDPE ( Linear Low Density Polyethylene)
 Mutu yang konsisten pada setiap pengiriman.
- Tingkat kontaminasi dan kandungan gel yang amat r endah
 Bahan baku untuk pembuatan berbagai macam kantong plastik 

 Injeksi moulding   dengan  penilene  LLDPE menghasilkan produk-produk

 plastik bermutu tinggi dengan tekstur permukaan yang amat halus serta
daya tahan yang tinggi.
2. Keunggulan Produk Titanvene HDPE ( High Density Polyethylene)
 Daya tahan yang konsisten
 Penampilan permukaan yang amat halus
 Bebas dari bau maupun pelunturan warna

 Berguna untuk mencetak kotak makanan berdinding tipis, ember maupun

 berbagai jenis kerat plastik dan tangka

21
 Karakteristik produk Titanvene  LLDPE dan Titanvene  HDPE dapat
dilihat pada tabel I.5 dan 1.6.
Tabel 1.5. Karakteristik Produk Titanvene LLDPE

Kode  Melting Densitas

Aplikasi
3
Produksi  Index (g/cm )
LL 0209 AA 0,9 918 Kantong plastik tebal untuk
 berbagai kebutuhan
LL 0209 SR 0,9 920 Kantong plastik tebal untuk
 pembungkus makanan, dan
industri pengemasan
LL 0410 SR 1 904 Kantong tipis dengan memerlukan
kekakuan atau pencampuran
LL 0209 XA 0,9 920 Laminasi film, kantong plastic
LL 0650 EA 5,0 930 Proses injeksi untuk tutup kaleng,
tutup botol kontainer dan mainan
(Sumber : Katalog Produk PT Lotte Chemical Titan Nusantara)

Tabel 1.6. Karakteristik Produk Titanvene HDPE

Kode  Melting Densitas

3 Aplikasi
Produksi  Index (g/cm )
HD 5226 EA 2,6 952 Peralatan rumah tangga, container,
mainan anak
HD 5218 EA 1,8 952 Peralatan rumah tangga, container,
mainan anak
HD 6050 UV 5,0 960 Kerat plastik, ember, mainan anak
HD 6002 SA 0,2 960 Untuk kemasan umum
HD 4602 AA 0,15 946 Mudah diproses sebagai
 pencampur
(Sumber : Katalog Produk PT Lotte Chemical Titan Nusantara)

Untuk membedakan spesifikasi produk dilakukan dengan sistem kode

 produk sebagai berikut :

22
 LL 0 0 00 XX
HD 00 00 XX

Jenis Produk
Jenis Polimer Innovex (copolimer butane)
 Density
elt Index
Kode Zat Additive
Kode Zat Additive :
AA = Standart (tanpa modifikasi)
SR = Bahan-bahan mengandung anti blok oksidasi dan high slip
EA = Standart untuk injeksi moulding yang mengandung anti oksidasi
XA = Bahan-bahan untuk keperluan khusus
XR = High slip, bening untuk keperluan khusus
GP = Modifikasi untuk aplikasi pipa
SA = Formulasi khusus untuk blow moulding

Berdasarkan kualitas produk yang dihasilkan, produk dibagi atas empat

kategori, yaitu :
1. Prime, merupakan produk yang mempunyai kualitas yang sesuai dengan
spesifikasi yang diinginkan oleh pemesan.
2. Near Prime, merupakan produk yang mempunyai kualitas yang sedikit
menyimpang dari spesifikasi yang diinginkan oleh pemesan.
3. Off Grade, merupakan produk yang tidak sesuai dengan yang diinginkan
ukurannya oleh pemesan.
4. Scrap, merupakan produk yang kurang sempurna dimana terjadi
kesalahan prosedur pada proses produksi.

23
24
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A. Polimer
Kata polimer berasal dari bahasa Yunani,  poly yang
 poly yang berarti banyak dan
meros 
meros  yang berarti bagian. Jadi, polimer adalah suatu makromolekul yang
tersusun atas banyak bagian-bagian kecil. Bagian kecil yang menyusun
 polimer disebut dengan monomer. Reaksi pembentukan polimer disebut
 polimerisasi, yaitu penggabungan molekul-molekul kecil (monomer)
membentuk molekul besar (polimer).
Polimer mempunyai banyak variasi sifat, dan itulah mengapa polimer
mempunyai banyak sekali kegunaan dalam kehidupan sehari-hari. Di era
modern, hampir setiap bagian hidup manusia melibatkan polimer. Termasuk
 jenis polimer antara lain plastik, elastomer, serat, dan bahan pelapis.
Penggunaan polimer dalam perkakas rumah tangga, alat transportasi, alat
komunikasi dan alat elektronika sangat besar cakupannya.
B. Polyethylene
 Polyethylene adalah polimer dari monomer  ethylene
  ethylene yang dibuat dengan
 proses polimerisasi adisi dari gas etilen yang diperoleh dari hasil samping
industri minyak dan batubara. Reaksi yang terjadi adalah :

monomer  Unit Ulangan terikat secara

kovaken dengan unit ulangan lainnya

n H2C CH2 CH2 CH2

n
etilena Polimer  polietilena

 Polyethylene merupakan film yang lunak, transparan dan fleksibel,

mempunyai kekuatan benturan dan kekuatan sobek yang baik.
Pemanasan polyethylene
Pemanasan polyethylene akan menyebabkan plastik ini menjadi lunak dan cair
o
 pada suhu 105 C. Sifat permeabilitasnya yang rendah dan sifat mekaniknya

yang baik, maka  polyethylene 

 polyethylene  dengan ketebalan 0,001-0,01 inchi banyak
digunakan unttuk mengemas bahan pangan. Plastik  polyethylene 
 polyethylene  termasuk

25
golongan termoplastik sehingga dapat dibentuk menjadi kantung dengan
derajat kerapatan yang baik.
 Polyethylene tidak larut dalam pelarut apapun pada suhu kamar. Nama
 polyethylene berasal
 polyethylene berasal dari monomer penyusunnya yaitu etana (ethylene
(ethylene).
).
 Polyethylene  pertama kali disintesis secara tidak sengaja dari pemanasan
diazomethane oleh ahli kimia Jerman
 Polyethylene merupakan salah satu polimer dengan struktur molekul

 paling sederhana, bersifat termoplastik dari polimerisasi ethylene (C2H4).

Beberapa jenis polietilena antara lain :  High Density Polyethylene 

Polyethylene  (HDPE) ,
LDPE ( Low Density Polyethylene) dan
Polyethylene) dan Linear
 Linear Low Density Polyethylene
(LLDPE).  High Density Polyethylene 
Polyethylene  (HDPE) mempunyai struktur rantai
3
lurus dengan densitas lebih besar atau sama dengan 0,941 g/cm , Low Density

 Polyethylene (LDPE) memiliki rantai polimer yang bercabang yang memiliki

3
kisaran densitas
densitas antara 0,915 ˗ 0,925 g/cm , sedangkan  Linear Low Density

 Polyethylene (LLDPE) memiliki rantai polimer yang lurus dengan rantai-

rantai cabang yang pendek yang memiliki kisaran densitas antara 0,915 ˗
3
0,925 g/cm (Curlee, 1991).

 Polyethylene memiliki
 Polyethylene memiliki karakteristik berupa sifat fisika sebagai berikut
berikut ( Perry,
 Perry,
1984) :
 Rumus Molekul : (-H2C-CH2-)n
 Berat Molekul : 1.000- 1,000.000 gr/mol
 Bentuk : padatan, cairan, bubur ( slurry)
 slurry)
 Densitas : 0,91- 0,96 gr/cm3
 Titik lebur : 109- 183 0C
 Fase : Padat
 Warna : Putih
 Koefisien Fraksi : 0,06 – 
0,06 –  0,3
 0,3
 Kristalinitas : 55 – 
55 –  85%
 85%
 Kekuatan Tarik : 1250 – 
1250 –  4100
 4100 psi

26
Sifat-sifat Polyethylene
Menurut R.H. Perry
R.H. Perry (2008),
 (2008), sifat fisik polyethylene
fisik polyethylene sebagai
 sebagai berikut :
 Rumus molekul : (-CH2-CH2-)n
 Berat molekul : 1,000-1,000.000
1,000-1,000.000 gr/mol
 Bentuk : padatan, bubur (slurry)
 Titik Lebur : 105-183°C
 Density : 0,91-0,96 gr/ cm3

Sifat kimia polyethylene
kimia polyethylene sebagai
 sebagai berikut:

 Tidak larut dalam pelarut apapun pada suhu kamar, tetapi dapat larut pada
suhu tertentu
 Tahan terhadap asam/basa, tetapi dapat rusak oleh asam nitrat pekat
 Tidak tahan terhadap cahaya dan oksigen

 Bila dipanasi secara kuat akan membentuk sambung silang yang diikuti
dengan pembelahan ikatan secara acak pada suhu lebih tinggi, tetapi
dipolimerisasi tidak terjadi

 Larutan dari suspensi  polyethylene 

 polyethylene  dengan tetra klorida (Cl4) pada suhu

60°C dapat direaksikan dengan Cl membentuk produk lunak dan kenyal.

Pemasukan atom Cl secara acak ke dalam rantai dapat menghancurkan
kekristalan polyethylene.
kekristalan polyethylene.
Sifat-sifat polyethylene
Sifat-sifat polyethylene secara
 secara umum, sebagai berikut :
 Penampakannya bervariasi dari transparan, berminyak sampai keruh
tergantung proses pembuatan dan jenis resin.

 Fleksibel sehingga mudah dibentuk dan mempunyai daya rentang yang

tinggi.
  Heat seal (dapat dikelim dengan panas), sehingga dapat digunakan untuk
o
laminasi dengan bahan lain. Titik leleh 105 C.
 Tahan asam, basa, alkohol, deterjen dan bahan kimia.
 Kedap terhadap air, uap air dan gas.
o
 Dapat digunakan untuk penyimpanan beku hingga suhu -50 C.

27
  Transmisi gas tinggi sehingga tidak cocok untuk pengemasan bahan yang
 beraroma.
 Tidak sesuai untuk bahan pangan berlemak.

 Mudah lengket sehingga sulit dalam proses laminasi, tapi dengan bahan
antiblok sifat ini dapat diperbaiki.
 Dapat dicetak.

 Kemasan polietilen banyak digunakan untuk mengemas buah-buahan,

sayur-sayuran segar, roti, produk pangan beku dan tekstil.

Keunggulan polyethylene sebagai berikut :
o
 Tahan panas dengan titik leleh 105 C.
 Tahan air.
 Tahan terhadap bahan kimia termasuk asam.
 Penampilannya tidak jernih.
 Teksturnya liat.
 Ongkos produksi murah.
 Dapat di daur ulang dengan nomor identifikasi resin “PE”.

C. Bahan Baku Polyethylene

C.1. Bahan Baku Utama ( E thylene)
 Ethylene digunakan sebagai monomer dalam pembuatan polyethylene.
Sifat Fisika E thylene ( Perry’s, 2008 ) :
 Warna : tidak berwarna
3
 Gas density (1,01 bar,15°C) : 1,178 kg/m
 Titik didih (1 atm) : -103,9 oC
 Titik leleh (1 atm) : -169,1 oC
 Temperatur kritis : 9,15 oC
 Tekanan kritis : 50,5 atm
 Volume kritis : 131 cm3/mol
 Berat Jenis : 0,5684 kg/l
 Viskositas cairan : 0,715 cP

28
  Panas laten penguapan : 113, 39 kcal/ g
 Panas laten peleburan : 28, 547 kcal/ g
 Panas pembakaran : 12.123, 70 kcal/g
 Konduktivitas thermal : 0,011 Btu/Jft2F

Sifat Kimia E thylene

Berikut ini adalah reaksi yang dapat terjadi pada senyawa ethylene
 berdasarkan (Perry’s, 2008 ) :
a. Polimerisasi
 Ethylene dapat dipolimerisasikan dengan cara memutuskan ikatan
rangkapnya dan bergabung dengan molekul ethylene  yang membentuk
molekul yang lebih besar pada tekanan dan temperatur tertentu.

n (CH2=CH2) → (-CH2-CH2-)n

Reaksi polimerisasi ethylene  bersifat eksotermis, menggunakan dua

 jenis inisiator yaitu inisiator homogen (radikal atau kation) dan inisiator
heterogen (katalis padat).
 b. Oksidasi
 Ethylene dapat dioksidasi sehingga akan menghasilkan senyawa-
senyawa ethylene  oksida, ethylene  dioksida, ethylene  glikol. Ethylene
dapat juga dioksidasi oleh asam asetat dan oksida menghasilkan vinil
asetat dengan katalis palasium, alumina- silika pada temperatur 175 –  200
o
C dan tekanan 0,4 –  1 MPa

CH2=CH2 + CH3COOH + ½ O 2 → H2C=CHOCOCH 3 + H2O

c. Alkilasi
 Ethylene dapat dialkilasi dengan katalis tertentu, misalnya alkilasi
 fiedel 
 – craft , mereaksikan  ethylene dengan  benzene untuk menghasilkan
o
 produk etil benzen dengan katalis AlCl3 pada suhu 400 C.

CH2=CH2 + C6H6 → C6H5C2H5

d.Klorinasi
 Ethylene dapat diklorinasi oleh klorin menjadi dikloroetan dan
dengan klorinasi lanjutan akan terbentuktrikloroetan.

29
 CH2=CH2 + Cl2 → ClCH2CH2Cl

ClCH2CH2Cl + Cl2 → CH2ClCHCl2 + HCl

e.Oligomerisasi
 Ethylene dapat dioligomerisasi, misalnya menjadi Linear Alfa
Olefini (LAO), C 10  –  C 14 dengan rantai lurus dan alifatik alkohol. Reaksi
o
dijalankan pada suhu 80-120 C dengan tekanan 20 MPa.

Al(C2H5)3 + n C2H4 → AlR 1R 2R 3

f. Hidrogenasi
 Ethylene dapat dihidrogenisasi secara langsung dengan katalis nikel
o
 pada suhu 300 C. atau direaksikan dengan katalis platina atau palladium
 pada suhu kamar.
C2H4 + H2 → C2H6

CH2=CH2 + ½ O2 → C2H4O

g.Adisi
 Ethylene klorohidrin terbentuk melalui reaksi adisi antara etilen
o
dengan asam hipoklorit pada suhu 20  –  30 C dan tekanan 2 atm.

HOCl + C2H4 → CH2OHCH2Cl

C.2. Bahan Baku Penunjang

a. Comonomer (Butene-1)
Co-monomer (butene-1) berfungsi untuk mengontrol densitas dari produk 
 polietilen. Co-monomer  merupakan rantai cabang pada rantai utama polietilen.
Semakin besar konsentrasi comonomer   dalam reaktor dengan ratio butene

terhadap ethylene (C4/C2), maka densitas  polyethylene  yang dihasilkan

semakin kecil.
Sifat Fisika Butene-1 ((Perry’s, 2008 ) :
 Spesific gravity : 0,6013
 Titik didih (1 atm) : -5 oC
 Titik leleh (1 atm) : -130 oC

30
 Temperatur kritis : 146,85 oC
 Tekanan kritis : 40,43 bar
 Volume kritis : 293,3 cm3/mol
 Larut dalam pelarut organik tetapi tidak dapat larut dalam air

Sifat Kimia Butene-1

Berikut ini adalah reaksi yang dapat terjadi pada Butene-1
1).Reaksi Adisi
Kecepatan reaksi adisi masing-masing isomer berbeda-beda. Urutan

kecepatan reaksi adisi elektrophilik dengan HX (H 2, ROH, HCl) adalah

isobuthylene, 1-butene, 2-butene. Sedangkan urutan kecepatan untuk reaksi

 polimerisasi yaitu isobuthylene, 1-butene, cis 2-butene, trans 2-butene.
Berikut ini adalah alkilasi aromatis terhadap butene

Pada reaksi tersebut, 1-butene  dan 2-butene  menghasilkan derivat sec-

 butyl dan iso-butylene menghasilkan derivat tert-buthyl . Pada reaksi dengan
bromine  (brominasi) dengan adanya methanol dan asam asetat akan
menghasilkan derivate bromomethoxy dan bromoaethoxy.
2) Reaksi Polimerisasi
Menurut ( Kirk-Othmer , 2006) ,polimerisasi butene  akan menghasilkan
 beberapa polimer, seperti butylelastomer ,  polybuthylene,  polyisobuthylene.
Senyawa-senyawa asam (asam Lewis dan Bronstead) dapat digunakan
sebagai inisiator. Asam Bronstead (asam sulfat, asam fosfat, asam
dihidrofluoroborat, asam moltndat) merupakan inisiator oligomerisasi
butene  yang menghasilkan polimer dengan berat molekul rendah. Sedang

asam Lewis (BF3, AlCl3, AlBr 3, TiCl4, SnCl4) yang kebanyakan

memerlukan koinisiator (air, methanol, asam asetat, asam klorida, asam

31
  bromida, alkil halogen) dapat menghasilkan polimer dengan berat molekul
tinggi. Di samping itu bisa juga digunakan katalis padat yang mempunyai
 permukaan aktif bersifat asam. Kecepatan reaksi polimerisasi ditentukan
dengan mengukur kombinasi inisiator dan temperatur reaksi.

b. Hidrogen (H 2)
Gas Hidrogen (H2) berfungsi untuk mengatur Melt Index polietilen dengan

cara menghentikan reaksi polimerisasi dengan pemutusan rantai polimer.

Pemutusan rantai karbon tersebut mengakibatkan berat molekul yang
dihasilkan lebih rendah dan kekuatannya berkurang seiring dengan penurunan
viskositasnya, sehingga melt indexnya meningkat.
Sifat Fisika Hidrogen ( Perry’s , 2008) :
 Warna : Tidak berwarna
 Berat Molekul : 2,016 g/mol

 Spesific gravity : 0,0709

o
 Titik didih (1 atm) : -252,7 C
o
 Titik leleh (1 atm) : -259,1 C
o
 Temperatur kritis : -1240 C

 Tekanan kritis : 13 bar (abs)

 Viskositas : 0,00839 cP

Sifat Kimia Hidrogen ( Perry’s , 2008) :

1) Gas hidrogen sangat mudah terbakar dan akan terbakar pada konsentrasi
serendah 4% H2 di udara bebas. Entalpi pembakaran hidrogen adalah -286
kJ/mol. Hidrogen terbakar menurut persamaan kimia,
2 H2(g) + O2(g) → 2 H 2O(l) + 572 kJ (286 kJ/mol)

Ketika dicampur dengan oksigen dalam berbagai perbandingan, hidrogen

meledak seketika disulut dengan api dan akan meledak sendiri pada
o
temperatur 560 C.

32
2) H2  bereaksi secara langsung dengan unsur-unsur oksidator lainnya. Ia

 bereaksi dengan spontan dan hebat pada suhu kamar dengan klorin dan
fluorin menghasilkan hidrogen halida berupa hidrogen klorida dan
hidrogen fluorida.

3) Formaldehida dapat direduksi menjadi metanol menggunakan gas

hidrogen dan katalis nikel.

HCHO + H2 CH3OH

selain menggunakan katalis nikel, dapat juga dilakukan dengan katalis

hidrida-hidrida logam seperti LiAlH4 dan NaBH 4.

c. Nitrogen (N2)

 Nitrogen bertekanan adalah gas inert yang berfungsi untuk membantu

mengatur tekanan di dalam reaktor.
Sifat Fisika Nitrogen ( Perry’s , 2008)
 Spesific gravity : 0,8081

 Titik didih (1 atm) : -195,8 oC

 Titik leleh (1 atm) : -209,86 oC

 Temperatur kritis : -147 oC

 Tekanan kritis : 34 bar (abs)

 Kalor peleburan : 0,72 kJ/mol

 Kalor penguapan : 5,56 kJ/mol

 Kapasitas kalor : 29,124 J/mol.K

Sifat Kimia Nitrogen ( Kirk-Othmer , 2006) :

Berikut ini adalah reaksi yang dapat terjadi pada senyawa nitrogen.

1) Molekul N2 berikatan kovalen rangkap tiga, memiliki energi ikatan yang

relatif besar yaitu 946 kJ/mol sehingga sangat stabil atau sukar bereaki
 pada suhu tinggi (endotermis) dengan bantuan katalis.

33
2)  Nitrogen bereaksi dengan hidrogen atau oksigen pada suhu yang tinggi

seperti dalam loncatan bunga api listrik membentuk gas NH3 dan NO3.

 N2 + 3H2→2NH3

 N2 + O2 → 2NO3

Hidrida utama nitrogen ialah ammonia (NH 3) walaupun hidrazina (N 2H4)

 juga banyak ditemukan. Gugus bebas ammonia dengan atom gidrogen

tunggal atau ganda dinamakan amina. Rantai cincin atau struktur hidrida
nitrogen yang lebih besar juga diketahui tetapi tidak stabil

3) Pada suhu ruangan N 2  bereaksi sangat lambat dengan Li menghasilkan

Li3 N sedangkan dengan logam-logam lain dapat dilakukan dengan cara

mengerjakan loncatan bunga api listrik melalui gas nitrogen bertekanan

rendah, proses ini dikatalisasi oleh adanya oksigen homo terbentuk

nitrogen aktif (N2  menjadi 2N) yang dapat membentuk senyawa nitrida

dengan logam-logam tertentu.

d. Katalis
Katalis merupakan bahan yang digunakan untuk mempercepat terjadinya
suatu reaksi. Katalis Ziegler Natta dibentuk dengan kombinasi Titanium (IV)

Chloride (TiCl4) dan co-catalyst TEA (Tri-Ethyl Alumunium) dapat dilihat

 pada gambar II.2 ( Kirk-Othmer, 2001) :

TiCl4 + Al(C2H5)3 → Katalis Ziegler –  Natta

34
e. Co-Katalis
Co-katalis merupakan bahan yang membantu melindungi partikel
katalisdari impuritas yang berasal dari reagent atau penyerapan di reaktor atau
dari dinding pipa. TnOA (Tri-normal Octyl-Alumunium), berfungsi sebagai
Scavenging Poison dan untuk mengatur activity . TEA (Tri Ethyl Alumunium),
 berfungsi sebagai Scavenging impurities.
Tri-Ethyl Alumunium (TEA) merupakan senyawa organoaluminium.

Rumus senyawa ini adalah Al(C 2H5)3. Cairan tidak berwarna ini mudah

menguap sangat piroforik. TEA digunakan sebagai co-katalis dalam produksi

industri polyethylene dan untuk produksi alkohol rantai menengah. Co-katalis
 berfungsi untuk membentuk kompleks katalis aktif yang mempermudah
terjadinya polimerisasi.
Sifat Fisika Tri-E thyl Alumunium (TEA) ( Kirk-Othmer, 2006) :
o
 Densitas (25 C) : 0,834 g/ml

 Viskositas : 2,6 mPa.sg

0
 Titik leleh : -46 C
0
 Titik didih (500 mmHg) : 128 C

f. Solvent (Heksana)
Solvent berfungsi sebagai media terjadinya reaksi antara etilen dengan
katalis yang digunakan pada saat pembuatan prepolimerisasi sebagai pelarut
 pada unit prepolimerisasi.

g. Zat Additive
Zat additive  merupakan bahan pembantu yang menentukan spesifikasi
 polimer yang dihasilkan.
Macam-macam additive yang digunakan yaitu :
1) Catalyst Neutrilizers digunakan untuk menghilangkan efek kimia dari
deaktifasi katalis residu, biasanya menetralkan asam lemah.
2)  Anti Bloking digunakan untuk polietilen jenis film agar mudah untuk 
dipisahkan/ mudah untuk dibuka.

35
3)  Antioxidants untuk melindungi polimer dari degradasi selama proses
melting, menjadikan produk yang dihasilkan lebih tahan lama.
4) UV Stabiliser merupakan bahan kimia yang dapat mengurangi degradasi
akibat efek dari sinar ultra violet selama berada dibawah terik sinar
matahari dan sebagainya.
5) Slip Additive, khususnya untuk film agar lebih halus.

C.3. Konsep Proses

Menurut ( Malpass, 2010), polyethylene dibuat dengan cara polimerisasi
gas  ethylene.  Ethylene dapat dipolimerisasikan dengan cara memutuskan
ikatan rangkapnya dan bergabung dengan molekul ethylene  yang
membentuk molekul yang lebih besar pada tekanan dan temperatur tertentu.

n (CH2=CH2) → (-CH2-CH2-)n

Pada umumnya reaktor yang digunakan dalam polimerisasi ethylene

adalah autoclave reactors,  steel piping to continous stirres tank reactors
(CSTR) dan vertical fluidized bedreactors. Sejak 1990-an, telah ada berbagai
macam kombinasi dari proses yang menggunakan berbagai macam katalis
logam transisi. Kombinasi ini memungkinkan produsen untuk menghasilkan
 polyethylene  dengan berat molekul yang bervariasi. Kondisi operasi yang
digunakan dalam proses pembuatan  polyethylene  bermacam-macam karena
 panas polimerisasi untuk ethylene cukup tinggi (antara 22 – 26 kkal/mol).
Teknologi proses yang dapat digunakan dalam pembuatan  polyethylene
yaitu High Pressure Process, Slurry (Suspension) Process, Gas Phase Process
dan Solution Process.
1. H igh Pressure Process
Proses industri untuk produksi polyethylene dengan high pressure process
dilakukan dengan cara polimerisasi radikal bebas, biasanya menggunakan
0
suhu >200 C dan tekanan 15.000  –   45.000 psig. Polimerisasi radikal bebas
dilakukan dalam keadaan adiabatik dalam autoclave reactors dengan tekanan
tinggi dan  jacketed tube. Proses ini merupakan polimerisasi tekanan tinggi
dengan memanfaatkan oksigen sebagai katalis. ( Hergberg,1992)

36
  Ethylene dengan kemurnian 99,95% diumpankan dalam reaktor  autoclave
0
dalam reaktor ini terjadi polimerisasi pada suhu 212  –   572 F dan tekanan

1000 –  2000 atm. Reaksi ini diawali dengan penambahan oksigen. Produk dari
autoclave  yang berupa campuran polimer dan monomer diumpankan pada
sebuah separator dimana pada tekanan rendah  polyethylene akan mengembun
dan ethylene yang tidak bereaksi tetap berupa gas.  Ethylene sisa di recycle ke
kompresor utama untuk dicampur kembali sebelum direaksikan kembali ke
reaktor autoclave. Setelah proses polimerisasi selesai selanjutnya proses hilir
akan menyelesaikan produk  polyethylene mengenai  handling dan  finishing -
nya. ( Ludwig , 2002)

2.  Slurr y (Suspension) Process

Pembentukan  polyethylene tersuspensi dalam diluent  hidrokarbon untuk
 pertama kali dipatenkan oleh Ziegler. Pada tekanan tertentu katalis Ziegler
dapat menghasilkan  yield   yang tinggi dengan kondisi temperatur dimana
 polyethylene  tidak larut dalam diluent   tersebut, sedangkan proses Philips
ditemukan dalam laboratorium sebagai proses  solution  yang meggunakan
katalis Ziegler dan katalis Philips, tetapi karena lisensinya hanya untuk
 penggunaan katalis maka terdapat banyak perbedaan desain proses. Pada
umumya proses ini menggunakan loop reactor tetapi ada juga yang
menggunakan autoclave reactor.
th
Menurut ( Kirk-Othmer 6  edition, 2006 ),polimerisasi pada proses ini

dapat dilakukan dalam diluent   dimana  polyethylene tidak dapat larut pada
temperatur operasi.  Diluent yang digunakan adalah hidrokarbon dengan titik
didih rendah, misalnya propana, isobutana dan heksana. Proses  slurry
0
 beroperasi pada suhu 80 –  110 C, tekanan 150 –  450 psig dan konversi 95%.

Temperatur merupakan variabel operasi yang paling kritis dan harus selalu
dikontrol untuk menghindari terjadinya  swelling   (pengembangan) dari
 polimer. Setelah melewati waktu tinggal antara 1,5 sampai 3 jam, resin
mengendap secara singkat dalam tahap pengendapan di tepi bawah loop dan

37
dilepaskan menuju ke  flash tank . Akhirnya pelarut dan monomer yang
terpisah masuk ke dalam sistem recovery 
recovery  pelarut untuk pemurnian dan
recycling .
Katalis yang biasa digunakan dalam proses ini yaitu chromium-on-silica
dengan bantuan katalis Ziegler-Natta. Katalis diumpankan ke reaktor dengan
diluent dari tangki 
tangki  slurry katalis. Setelah keluar dari reaktor, isobutana
diuapkan dalam  flash tank , dikondensasikan dan di-recycle
di- recycle.. Proses ini dapat
menghasilkan produk HDPE dan LLDPE dengan kemurnian 98%. ( Malpass
( Malpass
2010, halaman
2010, halaman 92).

3. G as Pha
P hase
se Pro
Pr ocess
cess
Proses  fluidized bed   untuk produksi  polyethylene 
 polyethylene  dikembangkan pada
akhir tahun 1960 oleh Union Carbida dan BP Chemical. Proses ini bersaing
dengan proses  solution 
 solution  dan tekanan tinggi, dimana biaya operasi proses ini
lebih rendah. Unit-unit  fluidized bed   dibangun sebagai dual purpose plant 
( swing
 swing plant ).
). Dengan kemampuan produksi LLDPE dan HDPE dengan
3
kemurnian 98%.  Range density 
density  yang dapat diproduksi 890  –   970 kg/m .

Reaktor yang digunakan berbentuk silindris pada fase reaksi kimia kecepatan
gas masuk dapat berkurang sehingga partikel dapat turun kembali ke bed .
Gas ethylene,
ethylene, comonomer  (1-butene)
1-butene) dan hidrogen dimasukkan ke dalam
reaktor melalui  perforated distribution plate 
plate  di bagian bawah reaktor yang
sebelumnya telah melewati tahapan pemurnian. Katalis diumpankan ke dalam
reaktor melalui catalyst feeder  yang
  yang terletak disamping reaktor. Katalis padat

yang digunakan adalah katalis TiCl 4  digabungkan dengan Co-catalyst   TEA

(Triethylalumunium)
Triethylalumunium) sehingga membentuk katalis Ziegler-Natta. Partikel
katalis tinggal dalam reaktor selama 2.5 sampai 4 jam.

Pada proses polimerisasi fase gas, katalis Ziegler-Natta dimasukan dalam

reaktor  fluidized-bed . Pengendalian terhadap sifat propertis produk, seperti
titik lebur dan densitas dilakukan oleh komposisi gas proses dan kondisi

38
operasi. Reaktor didesain agar terjadi mixing   yang sempurna dan temperatur
yang seragam.(Ullmann,
seragam.(Ullmann, 2005)
 2005)
Kondisi operasi pada bed  adalah,
  adalah, tekanan 20 barg, dan temperatur antara
75 sampai 100 °C. Partikel polimer terbentuk di reaktor  fluidized bed  dimana
  dimana
campuran gas ethylene, comonomer, hydrogen 
hydrogen   dan nitrogen 
nitrogen  terfluidisasikan.
Partikel polimer yang bagus akan meninggalkan reaktor bersama gas yang
tertangkap oleh cyclone 
cyclone  yang akan direcycle kembali kedalam reaktor.
Cyclone berfungsi
Cyclone berfungsi juga untuk mencegah terkontaminasinya produk pada saat
transisi. Gas yang tidak bereaksi didinginkan dan dipisahkan dari berbagai
cairan, dikompres kemudian dikembalikan kedalam reaktor.

4.  Solut
 Solutii on Pro
Pr ocess
cess
Proses ini telah banyak dikembangkan oleh banyak industri, termasuk
diantaranya: DuPont-Canada (sekarang Nova), DSM (Stanicarbon), Sumitomo
dan Mitsui Petrochem. Proses ini memproduksi  polyethylene 
 polyethylene  jenis LDPE,
HDPE, LLDPE dan VLDPE dengan kemurnian produk 94%. Keuntungan
 proses ini adalah dapat digunakan untuk
untuk berbagai macam comonomer.
Bahan baku ethylene dilarutkan
ethylene dilarutkan dalam diluent, misalnya
diluent, misalnya sikloheksana, dan
dipompa ke reaktor pada 100 atm. Reaksinya adiabatis dan suhu reaksi pada
o
160  –  220
  220 C. Feed 
C.  Feed  mengandung
  mengandung 25% berat dan 95% dikonversikan menjadi

 polyethylene. Larutan 
Larutan  polyethylene keluar dari reaktor di-treatment
di-treatment dengan
deactivating agent dan dilewatkan 
dilewatkan  bed alumina dimana katalis yang terikut
diabsorbsi. ( Kirk-Othmer, 2006)
 Kirk-Othmer, 2006)..

39
 BAB III
DESKRIPSI PROSES
A. Konsep Proses
Produk polietilen yang dihasilkan PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
adalah jenis  Linear Low Density Polyethylene 
Polyethylene  (LLDPE) dan  High Density
 Polyethylene
 Polyethylene (HDPE). Polimerisasi berlangsung pada fasa gas dengan
menggunakan sebuah  Fluidized Bed Reactor. 
Reactor.  Pada pembuatan polietilen
 proses polimerisasi yang terjadi melalui dua tahap yaitu melalui Unit Pre
Polimerisasi (PPU) dan Unit Polimerisasi (PU). Sebelum dilakukan proses
 polimerisasi akan dilakukan proses persiapan bahan yang meliputi proses
 pembuatan katalis. Teknologi proses yang digunakan dalam pembuatan
 polietilen di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara adalah  BP Gas  Phase
Technology.
Technology. Secara garis besar, proses 
proses  BP Gas Phase Technology dapat
disajikan dalam gambar III.1. berikut ini:

SRU

RSU CAU PPU PU APU PBU

FPU

Keterangan Gambar :
RSU ( Reagent Storage Unit ) : Unit Penyimpanan Reagen dan Bahan
Baku
CPU (Catalyst
(Catalyst Preparation Unit ) : Unit Pembuatan /Penyiapan Katalis
FPU ( Feed Purification Unit ) : Unit Pemurnian Bahan Baku
PPU ( Prepolymerization Unit ) : Unit Prepolimerisasi
PU ( Polymerization
 Polymerization Unit ) : Unit Polimerisasi
SRU (Solvent
(Solvent Recovery Unit ) : Unit Pemurnian Solvent
Gambar III.1. Blok Diagram Proses Pembuatan Polyethylene
Pembuatan  Polyethylene
( Departemen
 Departemen Produksi PT.
Produksi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, 2013)

40
 Proses produksi etilen di PT Lotte Chemical Titan Nusantara dimulai
dari unit penyiapan reagent   bahan baku (RSU). Unit ini berfungsi untuk
menyiapkan reagent dan bahan baku agar sesuai dengan spesifikasi bahan
 baku yang diinginkan. Reagent  disimpan dalam storage unit . Setelah dari unit
 penyiapan reagent dan bahan baku, reagent dan bahan baku akan keluar dari
unit melalui tiga arus. Arus yang pertama yaitu bahan baku yang tidak murni
akan masuk ke unit pemurnian (FPU). Di unit ini, etilen dibersihkan dan
dikeringkan dari zat pengotor yang terkandung di dalamnya. Arus yang kedua
yaitu arus yang menuju unit pembuatan/penyiapan katalis (CPU/CAU). Unit
ini merupakan tempat pembuatan katalis Ziegler dan pengaktifan katalis
Kromium. Arus yang ketiga yaitu bahan baku yang langsung masuk ke unit
Prepolimerisasi (PPU). Unit ini digunakan untuk pemasukan katalis dan
 proses fluidisasi. Prepolimer   dihasilkan dengan mereaksikan bahan baku gas
hidrogen dan etilen dengan bantuan katalis yang telah dilarutkan dalam
 pelarut n-heksana yang ditambahkan TnOA (Tri-n-octyl Aluminum). Hasil
dari prepolimerisasi ini adalah  slurry. Slurry  kemudian dikeringkan dan
dibentuk menjadi powder  dan disimpan dalam tangki penyimpanan.

Reaksi pada unit Prepolimerisasi terjadi melalui 3 tahap yaitu sebagaiberikut :

- Proses pemicuan (inisiasi)
Pembentukan radikal bebas
RO Cl R RO R
Cl

Cl Ti +  Al R Cl Ti  Al R

CH2
CH2

R’
R’
RO
R

Cl Ti CH2 + Cl  Al

R
R’

Gambar III.2. Reaksi Pembentukan Radikal Bebas

 Active site ini dibangun melalui alkilasi titanium oleh senyawa

organoaluminium

41
 Proses Perambatan (propagasi)
Polimerisasi etilen pada active site : Propagasi dengan absorbsi etilen pada
active site
CH2 R’ CH2 CH2 CH2 R’
CH2

Cl Ti + Cl Ti
CH2

RO RO

CH2 CH2 CH2 R’ CH2 CH2 (CH2)n CH2 R’

CH2

Cl Ti + n Cl Ti
CH2

RO RO

Gambar III.3. Reaksi Propagasi pada Pembuatan Polietilen

Penggabungan dua monomer yang mempunyai radikal bebas dan sangat

reaktif atau dapat cepat beraksi dengan monomer (etilen) sehingga
membentuk rantai yang lebih panjang dan radikal baru setiap
tahapnya.Kehadiran OR membuat katalis kehilangan pengikat sehingga
mereduksi aktivitas katalis.

 Proses Pengakhiran (terminasi)

Polimerisasi etilen pada active site
CH2 CH2 (CH2)n CH2 R’

H
Cl Ti +
H
RO

H H CH2 CH2 (CH2)n CH2 R’

Cl Ti

RO

Gambar III.4. Proses Terminasi

Penghentian dari reaksi polimerisasi. Pada tahap ini H 2  sebagai terminator

karena radikal bebas lebih reaktif terhadap H.

42
 Setelah  slurry  dikeringkan dan dibentuk menjadi  powder , maka  powder 
akan masuk ke Unit Polimerisasi (PU). Unit ini merupakan tempat
 pembentukan polietilen yang terbentuk dari reaksi antara prepolimer aktif,
etilen, hidrogen, dan penambahan Comonomer (butene-1) yang terjadi dalam
 Fluidized Bed Reactor.

Reaksi yang terjadi sebagai berikut :

(H2C –  CH2)n + C4H8 + H2 (H2C –  CH2)n
Prepolimer Polyethylene
Setelah polietilen terbentuk, polietilen akan dikirim ke unit penambahan
aditif dan pembentukan butiran. Kemudian butiran yang telah dihasilkan akan
masuk ke unit pengepakan produk untuk dikemas dan dipasarkan.

B. Langkah Langkah Proses

B.1 Persiapan Bahan Baku
B.1.1 Etilen
 Ethylene liquid dari  Jetty sebelum ditransfer ke train disimpan dahulu
dalam  Ethylene Storage Tank. Etilen tersebut disimpan dalam tangki storage
dalam bentuk cair dengan suhu  – 103,9° C dan tekanan 30-80 mbarg. Untuk
menjaga suhu dan tekanan tersebut, pada tangki etilen dilengkapi dengan
sistem refrigerasi. Sistem refrigerasi ini disebut sistem Boil Off Gas  (BOG).
Pada sistem ini, sebagian uap cair yang berada pada  Ethylene Storage Tank 
 berubah menjadi fase uap yang akan masuk ke BOG liquifier  / BOG recovery
compressor. Di dalam alat ini,etilen uap akan dirubah menjadi etilen cair
untuk dikembalikan ke dalam ethylene storage tank . Keberadaan etilen uap di
dalam tangki sangat dibutuhkan sebagai penyeimbang tekanan tangki.
Pada Ethylene Storage Tank  dilengkapi dengan Ethylene Vaporizer   yang
 berfungsi untuk mengubah etilen liquid menjadi etlien vapor sebelum
ditransfer ke unit pemurnian (FPU).
Etilen dalam fase uap disuplai dari PT Chandra Asri Petroleum Center
3
(CAPC) dengan debit 704.023 m /jam melalui jalur pipa bawah tanah dengan
diameter 12 inci.

43
 B.1.2 Butene-1
Butene-1 diimpor dengan menggunakan kapal tanker berkapasitas rata-
3
rata sebesar 850-1000 ton dengan debit 3.552.500 m /jam. Butene disimpan
dalam  Butene Storange Tank   (7-T-240) dengan suhu 26 °C  –   30 °C pada
tekanan 2,5-3 barg. Tangki penyimpanan buten bagian luarnya diisolasi untuk
menjaga kondisi butene dalam tangki serta untuk proteksi kebakaran.

B.1.3 Hidrogen
3
Gas hidrogen dipasok oleh PT United Air Product ± 51,48 m /jam dan
3
PT Air Liquid Indonesia (ALINDO) ± 72,548 m /jam melalui pipa dengan
diameter 6 inci

B.2. Pemurnian Bahan Baku

Tahap pemurnian bahan baku ini berfungsi untuk membersihkan etilen
dari zat pengotor yang terkandung di dalamnya. Tahap-tahap pemurniannya
sebagai berikut :
B.2.1 Penghilangan Sulfur dari Etilen

Penghilangan sulfur dilakukan dalam Sulphur Absorber.  Sulfur

diabsorbsi menggunakan katalis padat zinc oxide (ZnO) hingga kandungannya
<0,01 ppm. Etilen masuk dari bagian bawah Sulphur Absorber   melewati
katalis zinc oxide sehingga sulfur terabsorbsi dan kemudian etilen yang telah
 bebas sulfur keluar pada bagian atas. Sulfur dihilangkan dari etilen karena
sulfur bersifat racun bagi katalis Cu dan Palladium. Reaksi yang terjadi adalah

Reaksi yang terjadi adalah:

ZnO
H2S(g)    
  ZnS(g) + H2O(  ) ………………………(1)

B.2.2 Penghilangan Asetilen dari Etilen

Asetilen (C2H2) dihilangkan di dalam  Acetylene Hydrogenator   dengan

 prinsip hidrogenasi menggunakan katalis palladium (Pd Catalyst). Etilen
masuk dari bagian bawah Acetylene Hydrogenator  melewati katalis palladium

44
dan kemudian etilen yang telah bebas asetilen keluar pada bagian atas .
Penghilangan asetilen bertujuan untuk menghindari meracuni katalis tembaga.

Reaksi yang terjadi adalah :

C2H2 (g) + H2 (g)  C2H4 (g) ……………………………...(2)

B.2.3 Penghilangan Karbon Monoksida dan Oksigen dari Etilen

Penghilangan CO dan O2 dilakukan dalam  Ethylene Treater. CO

dihilangkan dengan reaksi oksidasi dengan menggunakan katalis Copper
Oxide (CuO) sehingga menghasilkan CO2. Sedangkan O2 dihilangkan dengan
reaksi reduksi dengan menggunakan reduktor Copper (Cu) sehingga
menghasilkan CuO.

Reaksi yang terjadi adalah :

a. Reaksi oksidasi :
katalis CuO
CO      
   CO2 + Cu …………………………(3)
 b. Reaksi reduksi :
reduktor Cu
O2         CuO ………………………………….(4)
Katalis yang digunakan untuk mengurangi kandungan CO maupun O 2
mudah teracuni oleh sulfur dan asetilen sehingga pengurangan sulfur dan
asetilen dilakukan terlebih dahulu. Temperature opearsi yang digunakan yaitu
90-120ºC. Sedangkan target kandungan CO dan O 2 yaitu <0,2 ppm

B.2.4 Penghilangan Air dan Karbon Dioksida dari Etil en

Air dihilangkan dari etilen di dalam  Ethylene Dryer   menggunakan

molecular Sieve. Sedangkan penghilangan CO2 dari etilen terjadi di dalam
CO2Absorber Treater (0-R-950) menggunakan katalis  Sodium oxide atau
sering disebut dengan katalis ALCOA.  Etilen yang akan dihilangkan
kandungan airnya masuk ke  Ethylene Dryer   dari bagian bawah dan kemudian
etilen yang telah bebas H2O keluar pada bagian atas, selanjutnya etilen
tersebut masuk ke  CO2 Absorber  pada bagian atas dan keluar pada bagian

45
 bawah. Setelah keluar dari CO2 Absorber   ini, diharapkan etilen terbebas dari
kandungan karbon dioksida. Penghilangan air dilakukan sebelum
 penghilangan CO 2 karena katalis ALCOA lebih mudah menyerap air daripada
CO2 sehingga dikhawatirkan penyerapan CO 2 kurang sempurna.

B.2.5 Penghilangan H 2O dari Butene-1

Air dihilangkan dari butene-1 didalam  Buthene Commonomer Dryer 

dengan menggunakan  Molecular Sieve. Butene-1 yang akan dikeringkan
masuk melalui bagian bawah  Butene Commonomer Dryer   dan keluar dari
 bagian atas. Butene-1 yang telah dikeringkan dalam  Butene Commonomer 
 Dryer diharapkan terbebas dari kandungan H 2O.

B.3 . Proses Pembuatan Katalis Ziegler-Natta

Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan katalis Ziegler antara

lain: Solvent   (n-Hexane), Ti(OR)4 (Titanium n-propoxide), I-BuOH
(Isobutanol), BuCl ( Butil Chloride), TiCl4 (Titanium Tetrachloride), Iodin dan
Magnesium.Pembuatan katalis Ziegler-Natta dilakukan secara batch di
dalam Catalyst Reactor (0-R-050) yang dilengkapi dengan pengaduk tipe
blade. dengan kecepatan 35 rpm. Tahapan prosesnya yaitu: memasukkan
 solvent ( Hexane) sebanyak 4700 liter dan iodin sebanyak 5,5 kg dalam reaktor
lalu diaduk selama 1jam. Kemudian memasukkan MgCl 2  ke dalam reaktor
sebanyak 76,7 kg dan diaduk selama 8 jam. Selanjutnya melakukan reaksi
inisiasi yaitu dengan memasukkan isobutanol sebanyak 2,7 liter, Ti(OR) 4
sebanyak 15,5 liter dan memasukkan BuCl sebanyak 6 lite r lalu diaduk selama
30 menit. Selanjutnya mereaksikan titanium yaitu dengan memasukkan
Ti(OR)4 sebanyak 109,3 liter dan TiCl 4 sebanyak 43,8 liter lalu diaduk selama
15 menit. Kemudian memasukkan BuCl dengan volume total 504,2 liter
secara terus-menerus dalam jangka waktu 4 jam. Setelah terjadi reaksi maka
dihasilkan raw catalyst  Ziegler yang berbentuk slurry.

Tahapan reaksi yang terjadi dalam pembuatan katalis Ziegler-Natta adalah

sebagai berikut:

46
1. Pembentukan campuran organomagnesium

Pembentukan campuran organomagnesium ini adalah dengan mereaksikan

magnesium dengan butyl chloride

Mg + BuCl BuMgCl

2. Reduksi dari tetravalent titanium

Untuk mereduksi titanium ini adalah dengan menggunakan campuran

organomagnesium

Ti(OR)4 + ½ TiCl 4 + BuMgCl  Ti(OR)CL2 Mg(OR)Cl + Buº

3. Klorinasi campuran organomagnesium

Klorinasi ini dilakukan dengan mereaksikan campuran organomagnesium
dengan butyl chloride yang menghasilakan MgCl.
BuMgCl + BuCl MgCl2 + 2Buº

o
4. Kombinasi dari Butyl radikal (Bu ) sebagai indikator terjadinya reaksi

(butena, butana, oktana).

Buº  Butena, butana, oktana

5. Ti(OR)2Cl2 + 4 Mg + (6+X) BuCl  Ti(OR)Cl2 + Mg(OR)Cl + (2-X)

MgCl2 + (1+X) BuMgCl + C 4 by product

Pada akhir proses pembentukan katalis, raw catalyst   dicuci dengan
menggunakan fresh solvent  hingga kandungan sisa BuCl kurang dari 200 ppm.

Solvent ini kemudian dimurnikan lagi di unit pemurnian   solvent untuk 

digunakan lagi di unit penyiapan katalis atau unit prepolimerisasi.
 Raw catalyst yang dihasilkan harus dipisahkan dari  fines-nya.  Fines
adalah partikel katalis yang berukuran kurang dari 80 µm.  Fines  ini harus
dipisahkan karena dapat meningkatkan aktivitas katalis sehingga dengan
aktivitas yang tidak terkontrol akan menyebabkan terbentuknya aglomerat di
reaktor prepolimerisasi maupun polimerisasi.

47
 Pemisahan raw catalyst   dengan  fines-nya dilakukan menggunakan
hidrosiklon. Raw catalyst   yang sesuai ukuran akan dimasukkan dalam tangki
 penampungan katalis D-140 untuk digunakan di unit prepolimerisasi,
sedangkan fines akan digunakan untuk mendekstruksi BuCl di unit pemurnian
 solvent .
B.4. Unit Prepolimerisasi

Unit prepolimerisasi hanya dilakukan di Train 1 dan Train 2, sedangkan

untuk Train 3 tanpa unit prepolimerisasi. Tujuan dari prepolimerisasi ini
adalah untuk membentuk sejumlah kecil polimer di sekitar katalis untuk
memastikan bahwa partikel katalis dengan aktivitas tinggi tidak boleh masuk
reaktor utama  fluidized bed karena dapat mengakibatkan  local hot spot
(sehingga meminimalkan risiko dari pembangkitan panas), pembentukan gel
dan untuk mengatur distribusi penyebaran katalis dalam reaktor fluidized bed 
menjadi lebih baik.
 Proses :
Tahap pertama dalam proses prepolimerisasi menggunakan katalis
Ziegler-Natta adalah memasukkan raw material   prepolimer ke dalam reactor
 prepolimerisasi (R-200) yang dilengkapi pengaduk tipe angker berdiameter
1,2 m, tahap ini disebut dengan charging . Heksan sebagai pelarut dimasukkan
 pertama kali pada reaktor prepolimerisasi (R-200) dengan volume awal 3,8
m3, kemudian langsung dimasukkan katalis Ziegler-Natta dengan volume 3
m3. Sesudah katalis Ziegler-Natta dimasukkan, maka Tri n-Octyl Aluminium
(TnOA) dimasukkan dengan volume 3 m 3.
Pada awal charging , agitator bergerak dengan kecepatan rendah sekitar
20 rpm. Selama charging   berlangsung, heksan tetap ditambahkan secara
kontinyu ke dalam reaktor prepolimerisasi (R-200) sampai volume 7 m 3. Jika
heksan sudah semuanya dimasukkan, maka agitator akan bergerak dengan
kecepatan tinggi sekitar 150 rpm. Perubahan kecepatan agigator bertujuan
untuk mencampur larutan dan mempercepat reaksi prepolimerisasi.
Apabila charging   sudah selesai, maka etilen dimasukkan ke dalam
reaktor prepolimerisasi (R-200) dengan mengatur alat kontrol kecepatan yang

48
dikalibrasi 400 kg/jam selama ± 7,5 jam. Selama etilen dimasukkan, hidrogen
(H2) juga dimasukkan dengan mengatur alat kontrol kecepatan yang
dikalibrasi1,5 m3/jam selama ± 6 jam dan diharapkan reaksi sudah sempurna.
Etilen dan hidrogen masuk melalui  submarge dip pipe. Tekanan awal reaksi
0,2 barg dan temperatur inisiasi 50 o  C. Karena reaksinya eksotermis maka
dibutuhkan aliran Cooling Water Supply berbentuk jaket dengan suhu masuk
39 oC dan suhu keluar 45 oC untuk menjaga temperatur reaksi agar tetap 68
o
C. Suhu reaksi ini dijaga karena jika suhu > 68 °C akan menimbulkan  flow
°
ability  yang jelek dan jika suhu < 68 C menyebabkan kecepatan reaksi
lambat. Tekanan reaksi sekitar 1-1,5 barg.
Reaksi terjadi selama   13 jam dan menghasilkan  prepolimer slurry
yang kemudian dialirkan ke  Prepolymer Dryer   (R-300) dengan membuka
blow down reaktor prepolimerisasi (R-200) sehingga  prepolimer slurry akan
mengalir secara gravitasi dan perbedaan tekanan. Untuk mempercepat proses
 pengeringan, maka pada  prepolimer dryer   dilengkapi dengan jaket pada
dinding dryer  yang temperatur diatur 70 ° C dengan pengaduk tipe helical yang
 berdiameter 1,8 m. Untuk mengurangi kandungan  solvent , dialirkan nitrogen
 panas bersuhu 78° C dan tekanan 3,5 barg dengan  flow rate 960 m3/jam yang
masuk dari bagian bawah  Prepolymer Dryer   (R-300). Lewatnya nitrogen
 panas pada  slurry prepolymer   menyebabkan  solvent   menguap dan terbawa
keluar melalui bagian atas  Prepolymer Dryer   (R-300), kemudian akan
dinaikkan tekanannya oleh  Drying Loop Compressor   (C-300) menuju
Separator Drum(D-301) dimana sebagian nitrogen panas akan menuju ke
Solvent Condenser   (E-304) yang akan mengembunkan vapor solvent   yang
terbawa dan akan dipisahkan di Cyclone Separator   (S-304). Nitrogen akan
digunakan kembali sebagai nitrogen panas dalam dryer   yang sebelumnya
melewati Nitrogen Heater (E-307). Sedangkan solvent akan tertampung dalam
Cyclone Separator   (S-304) dan mengalir secara gravitasi ke Cyclone
Separator  (S-210). Vapor  solvent yang terpisah dari Separator Drum (D-301)
akan dipompa dengan  pompa (P-301) tipe sentrifugal menuju Cyclone
Separator   (S-210) bercampur dengan kondensat  solvent , setelah itu dipompa

49
dengan pompa (P-210) tipe sentrifugal menuju Solvent Recovery Unit .Dinding
 prepolymer dryer  dilengkapi dengan jaket yang berfungsi:
1. Sebagai pemanas jika proses drying / pengeringan sedang berlangsung
2. Sebagai pendingin ketika pengeringan sudah selesai
°
Proses pengeringan ini dijaga suhunya di 78   C. Selesainya proses
 pengeringan ini ditandai dengan penurunan ampere  dari agitator. Untuk
mengecek derajat kekeringannya maka dilakukan pengambilan sampel yang
dianalisa di laboratorium.
Pengeringan berlangsung selama 8 jam dan menghasilkan prepolimer 

 powder. Prepolimer powder dialirkan oleh  Blower (C-310) menuju

 Prepolymer Silo Cyclone (S-310) dengan tekanan 0,5 bar untuk memisahkan
nitrogen dari  prepolimer powder . Selanjutnya  prepolimer powder   masuk ke

 Prepolimer Silo (D-310). Dari  Prepolimer Silo (D-310),  prepolimer powder

dialirkan oleh  Blower   (C-320) dengan tekanan 0,37 barg menuju Vibrating 
Screen (S-320) yang mempunyai  multiscreen yaitu berukuran 32 mesh, 64

mesh dan 100 mesh, yang berfungsi untuk memisahkan  powder . Selanjutnya
 powder dipisahkan dengan gas pada Cyclone Separator (S-330). Dari Cyclone
Separator (S-330)  powder dikirim menuju  Powder Receiver (D-330) dan

kemudian masuk ke Intermediate Hopper   (D-340) dan selanjutnya ke Powder 

 Primary Feeder Hopper (D-345) kemudian menuju  line injection Secondary
 Feed Hopper (D-350) ke reaktor utama (R-400).  Prepolimer diinjeksikan ke

reaktor utama dengan gas carrier Nitrogen High Pressure (NHP) yang berasal

dari  Booster Drum  (D-360) dengan tekanan 30 barg,hal ini dikarenakan

nitrogen mempunyai tekanan tinggi untuk mendorong bahan agar mencegah

terjadinya umpan balik ke reactor

B.5. Unit Polimerisasi.

 Fungsi : Untuk membentuk powder polyethylene.

 Proses :

50
 Proses polimerisasi terjadi dalam Fluidized Bed Reactor   (R-400) pada
suhu 94C dan tekanan 20 barg.Proses polimerisasi dilakukan dalam  Fluidized
 Bed Reactor   (R-400) yang mereaksikan etilen, hidrogen, nitrogen, buten dan
 prepolimer powder . Etilen, hidrogen, nitrogen, dan buten diinjeksikan
kompresor utama (C-400) dengan tekanan 20 barg dari bawah  Fluidised Bed
 Reactor   (R-400), sedangkan  prepolimer powder diinjeksikan secara bertahap
dari Secondary Feed Hopper (D-350) dengan bantuan  Nitrogen High Pressure
(NHP) dengan tekanan 30 barg yang berfungsi sebagai conveying gas. Selama
 proses injeksi, perlu dijaga kecepatan alir dan tekanan parsial dari tiap bahan
yang masuk dalam reaktor sehingga dapat menghasilkan kecepatan produk
yang baik dan kualitas produk sesuai dengan grade yang diinginkan. Tekanan
injeksi bahan kedalam reaktor ini minimal lebih besar 5 barg dari tekanan
reaktor, untuk mencegah terjadinya umpan balik dari reaktor.
Reaksi polimerisasi adalah reaksi eksotermis sehingga untuk menjaga
°
suhu reaktor yang konstan (94 C) diperlukan penghilangan panas dari reaksi,

yaitu dengan menggunakan 2 buah heat exchanger   pada  gas loop. Selain itu
dapat juga memanfaatkan pendinginan gas hidrokarbon yang meninggalkan
reaktor dari bagian atas sebagai pendingin reaksi. Gas hidrokarbon yang
meninggalkan reaktor akan dipisahkan dalam separator utama (S-400),  fines
yang terbawa oleh gas akan dikembalikan ke dalam reaktor melalui  Recycle
 Ejector (J-400). Sedangkan gas sisa didinginkan oleh Primary Gas Cooler (E-
400), gas yang telah dingin akan dikembalikan ke reaktor bersama dengan
 feed  gas (etilen, buten, hidrogen dan gas inert) melalui compressor utama (C-
400). Setelah itu feed gas tersebut didinginkan kembali pada Final Cooler  (E-
401) sebelum masuk ke dalam reaktor  fluidized bed .Setelah  4 – 5 jam,
diharapkan reaksi polimerisasi optimum, polyethylene diambil melalui Lateral
Withdrawal Lock Hopper (D-420) dari  bagian samping reaktor dengan
memanfaatkan Rotating Full Bar Valve pada bagian atas dan bawah hopper ini
yang bekerja secara berlawanan. Dari Lock  Hopper , powder polimer mengalir
ke Primary Degassing (S-425) berdasarkan perbedaan tekanan. Pada Primary

51
 Degassing (S-425) terjadi pemisahan powder polimer dengan gas hidrokarbon.
Gas hidrokarbon dialirkan kembali ke reaktor oleh  Recycle Gas Compresor 
(C-470) setelah dipisahkan dari  fines  pada  RecycleGas Filter (F-426) dan
oligomer dalam sistem kompresor.
 Polimer powder dari Primary Degasser (S-425)mengalir ke Secondary
 Degasser (D-430) melalui  Rotary Valve (V-425) yang berfungsi untuk 
mengatur level pada degasser.  Powder polimer   dalam Secondary Degasser 
(D-430) dialiri nitrogen dengan tekanan rendah sekitar 3 barg untuk
menghilangkan gas hidrokarbon yang masih tersisa. Gas tersebut
meninggalkan Secondary Degasser   (D-430) melalui bagian atas kemudian
dibuang melewati Polymer Cyclone Filter  (S-430) untuk memisahkan fines.
Powder polimer dari Secondary Degasser  dikirim oleh Blower  (C-430)
yang bertekanan 0,7 barg dengan media nitrogen sebagai media transport ke
 Recycle Filter (F-435).Dari  Recycle Filter   (S-435) gas mengalir kembali ke
 Blower (C-430) dan untuk menjaga tekanannya terdapat  make up nitrogen low
dan venting ke flare. Sedangkan powder polimer mengalir secara gravitasi ke
 Polymer Screen (S-440) untuk pemisahan  agglom dan dibuang ke
 pembuangan. Polimer powder dalam ukuran normal dikirim ke  Final
 Degasser  (D-440) melalui Rotary Valve (V-441).
Dalam  Final Degasser   (D-440) terjadi penghilangan gas hidrokarbon
yang terakhir dan deaktivasi sisa/residu katalis dengan fluidisasi powder
 polimer dengan aliran udara yang disupply  Fluidisation Air Fan (C-440). Gas
fluidisasi meninggalkan bagian atas degasser dan masuk ke Cyclone
Separator (S-445) sebelum ke atmosfer. Polimer yang telah diolah dari  Final
 Degassing  (D-440) mengalir ke Storage Bin  (D-460) melalui  Rotary Valve
(V-441).

B.6. Unit Additive dan Pelleting (APU)

 Fungsi : mengubah  polyethylene powder   menjadi bentuk pellet

dengan penambahan additive.
 Proses :

52
 Powder dengan kualitas normal dari Storage Bin  (D-460) langsung
masuk ke Virgin Powder Bin  (H-810) oleh  Blower Air Boster   (C-460) yang
menggunakan udara bebas sebagai media transportasinya. Sedangkan powder
tidak normal terlebih dulu disimpan dalam  Powder Surge Silo (H-800) yang
selanjutnya baru dialirkan ke Virgin Powder Silo  (H-810) dengan
menggunakan Blower  (C-800) bertekanan 0,02 barg.
Dari Virgin Powder Silo (H-810) terdapat 3 arus keluaran yaitu 2 arus
menuju  Master Batch Blender   (M-825) dan 1 arus menuju Virgin Powder 
Weight Feeder (W-810). Pada  Master Batch Blender (M-825) dimasukkan
additive dengan jenis yang disesuaikan dengan produk yang dikehendaki.
Penambahan aditif ini bertujuan untuk menjaga kualitas pellet dari kerusakan
karena pengaruh suhu, anti slip, anti oksidan, dan lain-lain. Dalam  Master 
 Batch Blender (M-825) powder polimer dan  additive akan dicampur dengan
menggunakan pengaduk vertikal dan orbital agitator berdiameter 0,4 m
dengan kecepatan 50 rpm selama 2 jam. Untuk menjaga suhuagar tidak
melebihi 60°C,maka dialirkan Cooling Water  pada dinding jaket Master Batch
 Blender   (M-825) dengan suhu masuk 39 °C dan suhu keluar 51 °C dengan
debit 7500 m 3/ jam. Tujuan pendinginan adalah agar powder tidak melebihi
melt point additive (50 °C –  60 °C) sehingga saat pencampuran tidak meleleh.
Selanjutnya powder dan additive  yang sudah tercampur akan dialirkan ke
 Master Batch Feeder  (W-830).
 Polyethylene dari Virgin Powder Feeder (W-810), powder dari Master
 Batch Feeder (W-830) dan Rerun Pellet Feeder (W-855) secara bersama-sama
masuk ke dalam Feed Hopper Ekstruder  (H-840) dengan menggunakan  screw
conveying untuk menjaga kontinyuitas umpan yang masuk ke ekstruder.
Powder dari  Feed Hopper Exstruder   (H-840) akan masuk ke  Ekstruder  (X-
840) dengan tipe twin screw  yang berputar secara co-current   dengan
kecepatan 224 rpm. Di dalam ekstruder terdapat 3 barel. Pada barel A virgin
° °
 powder   dan  powder master batch akan meleleh pada suhu 150 C  –  280 C

karena adanya  panas dari pemanas listrik. Pada barel B campuran molten
menjadi lebih homogen dan akan dihomogenkan lagi pada barel C. Powder

53
yang sudah meleleh dialirkan ke gear pump yang menekan molten ke die plate
yang berlubang (1030 lubang) sehingga molten yang keluar berbentuk seperti
spageti, lalu dipotong oleh cutter yang mempunyai 12 mata pisau yang diputar
motor dengan kecepatan 850-1000 rpm sehingga memotong molten menjadi
 bentuk pellet. Pisau tersebut berada dalam air (under water cutter ) yang
° ° 3
 bersuhu 60 C –  72 C dengan kecepatan alir 240 m /jam. Air tersebut berasal

dari Pellet Cooling Water Cooler  (E-844). Selain sebagai pendingin pellet, air

tersebut juga sebagai media transport pellet masuk ke  Pellet Filter   (S-846)
untuk dipisahkan airnya, kemudian air tersebut dikembalikan lagi ke  PCW 
Tank (T-848). Selanjutnya pellet masuk ke  Spin Dryer (R-847) untuk 
menghilangkan air yang masih terkandung dalam pellet.
Pellet yang sudah kering masuk ke Vibrating Classifier   (S-847) yang
mempunyai ukuran 12 mesh dan 32 mesh. Pada Classifier terjadi pemisahan
 pellet menurut ukurannya yaitu over size, normal size, dan under size. Pellet
dengan ukuran normal akan masuk ke Silo  (H-850), sedangkan pellet yang
over  size dan under size akan ditampung dalam surge bag .

B.7. Unit Bagging

 Fungsi : Pengepakan produk yang dihasilkan.
 Proses :
Pellet dari unit additif dan pelletisasi (APU) dikirim ke Homogenisasi
Silo (H-101) dengan menggunakan  Blower (C-101) dengan tekanan 0,5 bar.
Pelet yang off spec akan ditampung di transition silo (H-102). Pelet dalam silo
transisi ini tidak bisa ditransfer langsung ke bagging silo, tetapi harus
melewati homogenisasi silo atau dikembalikan ke extruder   melalui rerun silo
(H-855) untuk dilelehkan kembali.
Dalam  Homogenasasi Silo  (H-101) pellet dicampur selama 3 jam
dengan menggunakan  Blower   (C-102) dengan tekanan 1 bar yang bertujuan
untuk mencampur  grade  dari pellet. Pellet yang telah dihomogenisasi
kemudian dikirim ke Bagging Silo (H-103) dengan menggunakan  Blower (C-
104) dengan tekanan 0,5 bar. Selanjutnya pellet dikirim ke  Bagging machine

54
 package dengan  Rotary Valve (V-107).  Bagging machine akan mengepak 
 pellet dalam kantong-kantong plastik yang setiap kantongnya berisi 25 kg
 polietilen sesuai dengan jenisnya masing-masing. Polietilen yang over grade
 juga akan dimasukkan ke kantong-kantong plastik 25 kg dan dijual dengan
harga dibawah polietilen yang on grade.
Setelah proses bagging selesai, kantong-kantong yang berisi polietilen
diangkut dengan menggunakan belt conveyor   menuju gudang polietilen
selanjutnya dipasarkan ke konsumen.

B.8. Unit Pemurnian Solven

Unit pemurnian solvent ini merupakan unit yang berfungsi untuk
memurnikan  solvent   (n-heksan) yang telah digunakan dalam unit penyiapan
katalis dan unit prepolimerisasi. Unit pemurnian solvent ini memiliki tiga
fungsi utama, yaitu :
1. Pengurangan BuCl
BuCl yang tersisa dalam  solvent   dapat mengakibatkan terbentuknya
 fine dalam jumlah banyak pada unit penyiapan katalis dan prepolimerisasi.
BuCl tertinggal dalam  solvent   setelah adanya reaksi dalam unit penyiapan
katalis. Oleh karena itu, BuCl harus dihilangkan sebelum digunakan
kembali dalam unit penyiapan katalis dan unit prepolimerisasi.
2. Pengurangan air

Air merupakan racun bagi katalis. Air dapat berasal dari fresh solvent 
atau berasal dari alat operasi pada unit penyiapan katalis dan unit
 prepolimerisasi.

3. Pengurangan fraksi berat

Fraksi berat ini terbentuk selama proses penyiapan katalis dan saat
 proses penghilangan BuCl. Fraksi berat juga meningkatkan titik didih
 solvent  yang menimbulkan kerugian pada saat evaporasi dan drying .
Pelarut kotor dari unit penyiapan katalis (0-R-050) yang mengandung
BuCl dimasukkan dalam dekanter (0-D-620) C3 sedangkan pelarut dari unit
 prepolimerisasi R-200 dan pengering R-300 akan masuk ke 0-D-620 C2.

55
 Antara C1 dan C2 hanya dibatasi oleh sekat yang pendek sehingga luapan
 solvent dari C2 ke C1 diharapkan merupakan solvent yang telah berkurang
kandungan partikelnya. Pelarut kotor dari C3 akan dirusak kandungan BuCl
nya di 0-R-610 dengan mereaksikannya dengan TEA (Tri Etil Alumunium).
 Perusakan BuCl

BuCl yang terkandung dalam  solvent   harus dirusak dahulu sebelum

digunakan kembali dalam unit penyiapan katalis dan unit prepolimerisasi.
BuCl dirusak di dalam dryer (0-R-610) dengan mereaksikan TEA (Tri Etil
Alumunium) dan BuCl dengan katalis dari  fines  katalis di 0-S-062. Setelah
kadar BuCl kurang dari 10 ppm,  solvent   dipanaskan sampai 85°  C dan
dievaporasi ke 0-D-620 C1. Bila fines sudah jenuh atau TEA yang
dimasukkan ke 0-R-610 sudah mencapai 140% level 0-R-610 maka slurry
(apabila  solvent   sudah dievaporasi) akan di dump ke 0-R-615 untuk
dihidrolisa.
 Perusakan Fines Katalis
Perusakan fines katalis dan hasil reaksi antara TEA dan BuCl di dalam
0-R-610 terjadi di reaktor 0-R-615. Slurry yang tertinggal di 0-R-610 akan di
dump ke reaktor 0-R-615 untuk dinetralisasi dengan penambahan NaOH
karena merupakan asam lemah (pH 4 –  4,2).
B. Diagram Alir Proses
Diagram alir proses produksi polietilen di Train I danTrain II PT Lotte
Chemical Titan Nusantara dapat dilihat pada gambar III.5.

56
57
Gambar III.5 Diagram Alir Proses Pembuatan Polyethylene pada Train 1 PT.Lotte Chemical Titan Nusantara

40
 BAB IV
SPESIFIKASI ALAT
A. Spesifikasi Alat pada Reagent Storage Unit

  Ethylene Storage Tank (7- T- 350)

Fungsi : Tempat Penyimpanan etilen cair
Jumlah : 1 buah
Buatan : Japan
Tahun : 1991
Tipe : Silinder vertical
Bahan : Stainless steel
Kapasitas : 12.000 ton
Dimensi : Tinggi :25 m
Diameter : 23 m
0
Temperatur : -103 C
Tekanan : 40  –  80 mbarg
3
Volume : 26.366 m
Alat Bantu : - Pompa motor kecepatan putar 3000 rpm Etilen
vaporizer .
- Kompresor motor kecepatan putar 2950 rpm
Control valve.
  Buthene Storage Tank ( 7- T-240)

Fungsi : Tempat Penyimpanan butene

Jumlah : 1 buah
Buatan : Japan
Tahun : 1991
Tipe : tanki spherical / bola
Bahan : Stainless steel

Kapasitas : 6126 ton

Dimensi : Tinggi : 18 m
Diameter : 18 m

59
 0
Temperatur : 26 - 30 C
Tekanan : 2,5- 3 barg
3
Volume : 4250 m
Alat Bantu : Pompa centrifugal  dan Valve (ROV)

B. Spesifikasi Alat pada F eed Purifi cation Unit

 Sulphur Absorber (R - 910)

Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan sulphur  dalam etilen
Jumlah : 1 buah
Buatan : Japan
Tahun : 1991
Tipe : Silinder vertical
Bahan : Stainless steel
Kapasitas : 12.000 ton
Dimensi : Tinggi :3400 mm
Diameter : 1040 mm
0
Temperatur : 40  –  90 C
Tekanan : 26,4 barg
3
Volume : 10,9 m
Alat Bantu : - Pompa motor kecepatan putar 1200 rpm
- Kompresor dengan motor kecepatan 1050 rpm.

  Acetylene Hydrogenator ( R-920)

Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan asetilen dalam etilen
Jumlah : 1 buah
Buatan : Japan
Tahun : 1991

Tipe : Silinder vertical

Bahan : Stainless steel
Kapasitas : 12.000 ton
Dimensi : Tinggi :3400 mm

60
 Diameter : 1040 mm
0
Temperatur : 40  –  90 C
Tekanan : 26,4 barg
3
Volume : 10,9 m
Alat Bantu : - Pompa motor kecepatan putar 1200 rpm
- Kompresor dengan motor kecepatan 1050 rpm.

  Ethylene Treater ( R-940)

Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan karbon monoksida dan
oksigen dalam etilen
Jumlah : 2 buah
Buatan : Japan
Tahun : 1991
Tipe : Silinder vertical
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi :3400 mm
Diameter : 1040 mm
0
Temperatur : 90 C
Tekanan : 24,7 barg
3
Volume : 10,9 m
Alat Bantu : - Pompa motor kecepatan putar 1200 rpm
- Kompresor dengan motor kecepatan putar 1050 rpm.

  Buthene Commonomer Dryer (R-940)

Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan H2O dalam butene
Jumlah : 1 buah

Buatan : Japan
Tahun : 1991
Tipe : Silinder vertical
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi :3400 mm

61
 Diameter : 1040 mm
0
Temperatur : 40 C
Tekanan : 24,7 barg
3
Volume : 10,9 m
Alat Bantu : - Pompa motor kecepatan putar 1200 rpm
- Kompresor dengan motor kecepatan putar 1050 rpm.

C. Spesifikasi Alat pada Prepolymerization Unit

 Reaktor Prepolimerisasi (R-200)

Fungsi : Tempat terjadinya reaksi prepolimerisasi antara etilen,

hidrogen, katalis, Co-katalis dan solvent .
Jumlah : 1 buah
Buatan : Japan
Tahun : 1991
Tipe : vertical
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi : 2600 mm
Diameter (reactor /jaket) : 2350 mm / 2435 mm
0 0
Temperatur (reactor /jaket): 35-148 C/34-148 C
Tekanan (reactor /jaket) : 0,2-1,5 barg
3
Volume : 22,5 m
Alat Bantu : Agitator tipe blade kecepatan putar 50-150 rpm

  Prepolymer Dryer (R-300)

Fungsi : Mengubah slurry prepolymer dari reaktor R-200 menjadi
 Powder kering.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Japan
Tahun : 1991
Tipe : Silinder vertical
Bahan : Stainless steel

62
 Dimensi : Tinggi :3375 mm
Diameter (reactor /jaket) : 3200 mm / 3316 mm
0 0
Temperatur (reactor /jaket) : 30-70 C/65-100 C
Tekanan (reactor /jaket) : 3,5/3,8-7,9 barg
3
Volume : 39,7 m
Alat Bantu : Agitator tipe helical  kecepatan putar 20-40 rpm

  Drying Loop Compressor (1-C-300)

Fungsi : Untuk mengkompresi gas solvent  dan nitrogen dari
 pengering prepolimer R-300
Jumlah : 1 buah
Buatan : Japan
Tahun : 1991
Tipe : volumetric liquid ring
Bahan : carbon steel
0 0
Temperatur ( suction/discharge) : 45 C/60 C
Tekanan ( suction/discharge) : 0,3/ 1 barg

 Silo Prepolymer (1-D-310)

Fungsi : Menyimpan powder prepolimer sebelum ditransfer ke
R-400
Jumlah : 1 buah

Buatan : Japan
Tahun : 1991
Tipe : Silinder vertical
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi :10.900 mm
Diameter : 4000 mm
0
Temperatur (reactor /jaket): 32-60 C
Tekanan (reactor /jaket) : 0.1-0.5 barg
3
Volume : 96,7 m

63
  Blower (C-310/C-320)

Fungsi : - C-310 Mentransfer powder prepolimer dari R-300 ke

D310
- C-320 mentransfer powder dari silo D-310 ke powder
receiver D-330.
Jumlah : 2 buah
Buatan : Japan
Tahun : 1991
Tipe : Pneumatic conveying package
Bahan : Carbon steel
0 0
Temperatur (Suction/Discharge) : 45 C/ 75 C
Tekanan (Suction/Discharge) : 0,03/0,37 barg

 Vibrating Screen (S-320)

Fungsi : Menghilangkan partikel yang oversize

Jumlah : 2 buah
Buatan : Japan
Tahun : 1991
Bahan : Stainless steel

Dimensi : Tinggi :1400 mm

Panjang : 3000 mm
Lebar :850 mm
0
Temperatur (reactor /jaket): 60 C
Tekanan (reactor /jaket) : 0,1-0,5 barg
Alat Bantu : screen 32 mesh, 64 mesh dan 100 mesh

 Cyclone (S-330)

Fungsi : memisahkan powder dari gas pembawanya (gas etilen

maupun butene yang tidak bereaksi)
Jumlah : 1 buah

64
 Buatan : Japan
Tahun : 1991
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi : 1300 mm
Diameter : 400 mm
0
Temperatur : 60 C
Tekanan : 0,1-0,5 barg

  Powder Receiver (D-330)

Fungsi : Menampung powder prepolimer dari cyclone S-330.

Jumlah : 1 buah
Buatan : Singapura
Tahun : 1991
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi : 5800 mm
Diameter : 1400 mm
0
Temperatur : 60 C
Tekanan : 2,7 barg

3
Volume : 7,14 m

  Intermediate Hopper Powder (D-340)

Fungsi : Sebagai intermediate storage

Jumlah : 1 buah
Buatan : Singapura
Tahun : 1991
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi : 5700 mm
Diameter : 1700 mm
0
Temperatur : 60 C

65
 Tekanan : 2,5 barg
3
Volume :9,44 m

  Primary Feed Hopper (D-345)

Fungsi : Mensuplai powder prepolimer dari D-340 ke D-350

Jumlah : 1 buah
Buatan : Singapura
Tahun : 1991
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi : 1010 mm
Diameter : 750 mm
0
Temperatur : 60 C
Tekanan : 2,4 barg
Volume :1520 lt

 Secondary Feed Hopped (D-350)

Fungsi : Menginjeksikan powder prepolimer ke reaktor R-400

Jumlah : 1 buah

Buatan : Singapura
Tahun : 1991
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi : 800 mm
Diameter : 300 mm
0
Temperatur : 60 C
Tekanan : 2,7 barg
3
Volume :0,15 m

  Flow Water Pump (P-300)

Fungsi : Memompa hot water  ke R-300

66
 Jumlah : 1 buah
Buatan : Singapura
Tipe : centrifugal
Bahan : Carbon steel
Dimensi : Tinggi : 855 mm
Diameter : 400 mm
0
Temperatur : 60 C
Tekanan : 0,1-0,5 barg
3
Kapasitas : 32,1 m  /jam

D. Spesifikasi Alat pada Polymerization Unit

 Reaktor Polimerisasi (R-400)

Fungsi :Tempat terjadinya reaksi polimerisasi, untuk memfluidisasi

 powder prepolimer dengan etilen, butene, hydrogen, dan
nitrogen sehingga membentuk powder polyethylene
Jumlah :1 buah
Buatan : Japan
Tahun :1991

Tipe : Reaktor Fluidized Bed

Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi : 30.000 mm
Diameter : 5000 mm/ 5350 mm
0 o
Temperatur : 80-95 C/ 34-48 C
Tekanan : 20 barg/10 barg
3
Kapasitas :872 m

  Primary Cyclone (S-400)

Fungsi : Memisahkan fines yang terkandung dalam gas yang
meninggalkan reaktor R-400

67
 Jumlah : 1 buah
Buatan : Japan
Tahun : 1991
Tipe : Silinder vertical
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi : 1400 mm
Diameter : 600 mm
0
Temperatur : 80-95 C
Tekanan : 20 barg/10 barg

  Fludization Gas Cooler (E-400/ E-401)

Fungsi : Mendinginkan gas yang masuk ke reaktor R-400
Jumlah : 2 buah
Buatan : Japan
Tahun : 1991
Tipe : Shell and tube heat exchanger
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Shell Tube
Panjang : 3000 mm 2840 mm

Diameter : 500 mm 30 mm
0 o
Temperatur : 36-49 C 61-94 C
Tekanan : 20 barg 19,84 barg
3 3
Kapasitas :9100 m /menit 1200 m /jam

  Fludiziation Gas Compressor (C-400)

Fungsi : Mengkompresi gas reaktan yang masuk ke reaktor

Jumlah : 1 buah
Buatan : Japan
Tahun : 1991

68
 Tipe : Silinder vertical
Bahan : Carbon steel
Dimensi : Tinggi : 1400 mm
Diameter : 600 mm
0
Temperatur : 80-95 C
Tekanan : 20 barg/10 barg
3/
Kapasitas :2350 m  jam

 Withdrawal Hopped (D-420)

Fungsi : Mengambil powder hasil reaksi dari reaktor R-400

Jumlah : 3 buah
Buatan : Japan
Tahun : 1991
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi : 850 mm
Diameter : 300 mm
0
Temperatur : 80-95 C
Tekanan : 0,2-0,5 barg
3
Kapasitas : 0,15 m

  Primary Degassing Hopper (S-425)

Fungsi : Memisahkan powder polimer dengan gas

Jumlah : 1 buah
Buatan : Japan
Tahun : 1991
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi : 2300 mm
Diameter : 2135 mm
0
Temperatur : 90 C
Tekanan : 0,9 barg

69
 3
Kapasitas :17,1 m

  Recycle Proces Gas Filter (F-426)

Fungsi : Mencegah masuknya partikel gas (fines) dalam gas
recycle supaya tidak masuk ke Recycle
ke Recycle Gas Compressor
(C-470)
Jumlah : 1 buah
Buatan : Japan
: Japan
Tahun : 1991
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi : 3750 mm
Diameter : 1400 mm
0
Temperatur : 76-94 C
Tekanan : 0,2-0,5 barg
3
Flowrate :1260 m /jam

  Rotary Valve (V-425, V-430, V-435, V-440, V-441, V-460)

Fungsi : Sebagai alat transport polimer powder
Jumlah : 6 buah
Buatan : Japan

Tahun : 1991
Bahan : Carbon steel
Dimensi : Tinggi : 600 mm
Diameter : 450 mm
0
Temperatur : 76-94 C
Tekanan : 0,1-0,5/0,05-0,5 barg
3
Kapasitas : 12.000-21.750 m

 Secondary Degassing Hopper (D-430)

Fungsi : Menghilangkan gas proses yang masih terikut

70
 dalam powder
Jumlah : 1 buah
Buatan : singapura
Tahun : 1991
Tipe : Silinder vertical
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi : 4700 mm
Diameter : 1725 mm
0
Temperatur : 76-94 C
Tekanan : 0,2-0,5 barg
3
Kapasitas : 7,54 m

  Blower (C-430)

Fungsi : Sebagai alat transport polimer powder

Jumlah : 1 buah
Buatan : Japan
Tahun : 1991
Tipe : Silinder vertical
Bahan : carbon steel

Dimensi : Tinggi : 3750 mm

Diameter : 1400 mm
0
Temperatur : 76-94 C
Tekanan : 0,7 barg
3/
Kapasitas :68 m  menit

  Polimer Cyclon Filter (S-435)

Fungsi : Memisahkan nitrogen dan powder polimer.

Jumlah : 1 buah
Buatan : Japan
: Japan

71
 Tahun : 1991
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi : 6825 mm
Diameter : 2200 mm
0
Temperatur : 80-94 C
Tekanan : 0,1 barg
Laju alir : 4086 / 23.950 kg/ menit

 Vibrating Polymer Screen (S-440)

Fungsi : Memisahkan partikel yang oversize yaitu

versize yaitu lebih dari 12
mm
Jumlah : 1 buah
Buatan : Japan
: Japan
Tahun : 1991
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi : 1400 mm
Diameter : 800 mm
Panjang : 2000 mm
0
Temperatur : 90-100 C

Tekanan : 0,05 barg

Kapasitas : 2870 lt
Alat Bantu : Screen 4 mesh ,8 mesh, 12 mesh.

  Fluidized Final Degassing (D-440)

Fungsi : Menghilangkan gas proses yang masih terikut dalam
 powder
Jumlah : 1 buah
Buatan : Singapura
Tahun : 1991
Bahan : Stainless steel

72
 Dimensi : Tinggi : 6400 mm
Diameter : 2550 mm
0
Temperatur : 90-100 C
Tekanan : 0,1- 0,15 barg
3
Kapasitas :100 m

 Storage Bin (D-460)

Fungsi : Menampung powder sebelum di transfer ke unit
additive dan Pelletizing .
Jumlah : 1 buah
Buatan : Surabaya
Tahun : 1991
Tipe : Silinder vertical
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi : 2500 mm
Diameter : 1550 mm
0
Temperatur : 38-80 C
Tekanan : 3,5 barg
3
Kapasitas : 0,97 m

 Pompa Air Pendingin (P-400)

Fungsi : Memompa cooling water  ke reaktor utama sebagai

 pendingin.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Japan
Tahun : 1991
Bahan : Carbon steel
Dimensi : Tinggi : 2500 mm
Diameter : 1550 mm
0
Temperatur : 34-50 C

73
 Tekanan : 2,5 barg
3
Kapasitas : 1220 m

E. Spesifikasi Alat pada Additive dan Pellettizing Unit

  Powder Surge Silo (H-800)

Fungsi : Menampung powder polietilen yang under quality

Jumlah : 1 buah
Buatan : Japan
Tahun : 1991
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi : 21,400 mm
Diameter : 6700 mm
0
Temperatur : 60 C
Tekanan : atmosfer
3
Kapasitas :672 m

 Virgin Powder Bin (H-810)

Fungsi : Menampung powder polietilen yang normal quality

Jumlah : 1 buah

Buatan : Japan
Tahun : 1991
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi : 9300 mm
Diameter : 3000 mm
0
Temperatur : 80 C
Tekanan : atmosfer
3
Kapasitas :71,5 m

 Virgin Powder Weight Feeder (M-810)

74
 Fungsi : Menampung sementara powder polietilen yang akan
masuk ke Extruder  dari virgin powder bin (H-810)
Jumlah : 1 buah
Buatan : Japan
Tahun : 1991
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi : 5100 mm
Diameter : 1500 mm
0
Temperatur : 80 C
Tekanan : atmosfer
Kapasitas : 750- 950 kg

  Master Batch Additive Feeder (W-820)

Fungsi : Menampung dan mengontrol additive yang digunakan

dalam master batch blender  (M-825)
Jumlah : 2 buah
Buatan : Japan
Tahun : 1991
Bahan : Stainless steel

Dimensi : Tinggi : 5100 mm

Diameter : 1500 mm
0
Temperatur : 80 C
Tekanan : atmosfer
3
Kapasitas :6m

  Master Batch Blender (M-825)

Fungsi : Mencampur additive dari W-820 dan powder polietilen
Virgin Powder Bin (H-810)
Jumlah : 1 buah
Buatan : Japan

75
 Tahun : 1991
Tipe : kerucut
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi : 7340 mm
Diameter (atas/bawah) : 3140/ 350 mm
0
Temperatur : 80 C
Tekanan : 0.02-0.05 barg
Kapasitas : 10.000 lt
Alat Bantu : Mixing  tipe vertical  and orbital  kecepatan putar 50 rpm

  Master Batch Weight Feeder (W-830)

Fungsi : Mengontrol berat campuran additive dan powder dari
M-825 yang masuk ke extruder  (X-840)
Jumlah : 1 buah
Buatan : Japan
Tahun : 1991
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi : 5100 mm
Diameter : 1500 mm

0
Temperatur : 80 C
Tekanan : 2.3 barg
3
Kapasitas :6m

  Rerun Pellet (H-855)

Fungsi : Menampung pellet yang tidak di kehendaki untuk suatu

saat di olah lagi dalam extruder
Jumlah : 1 buah
Buatan : Japan
Tahun : 1991

76
 Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi : 8600 mm
Diameter : 2300 mm
0
Temperatur : 50 C
Tekanan : atmosfer
3
Kapasitas : 30,7 m

  Rerun Pellet Feeder (W-855)

Fungsi : Mengontrol pellet dari rerun pellet yang akan masuk ke

extruder (X-840)
Jumlah : 1 buah
Buatan : Japan
Tahun : 1991
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi : 5100 mm
Diameter : 1500 mm
0
Temperatur : 50 C
Tekanan : atmosfer
3
Kapasitas :6 m

  Extruder (X-840)

Fungsi : Membuat powder polietilen manjadi pellet dengan

tambahan Additive dan rerun pellet .
Jumlah : 1 buah
Buatan : Japan
Tahun : 1991
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi : 1600 mm
Diameter : 5547 mm
0
Temperatur : 235-255 C
Tekanan : atmosfer

77
 Kapasitas :71.400 m/jam
Kecepatan putar : 224 rpm
Alat Bantu : Mixer : tipe twin screw
Gear Pump : tipe spur gear pump
Under water cutter

  Pellet Dryer (R-847)

Fungsi : Mengurangi kandungan air pada pellet

Jumlah : 1 buah
Buatan : Japan
Tahun : 1991
Tipe : centrifugal
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi : 3455 mm
Diameter : 1092 mm
0
Temperatur : 100 C
Tekanan : atmosfer
3
Kapasitas :2,5 m

  Pellet Classifier (S-847)

Fungsi : Memisahkan pellet yang sesuai dengan ukuran

Jumlah : 1 buah
Buatan : Japan
Tahun : 1991
Tipe : mecheni calvibrating classifiying
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi : 1400 mm
Diameter : 2300 mm
0
Temperatur : 70 C
Tekanan : atmosfer

78
 Kapasitas : 17400 kg/jam
Alat Bantu :Screen 12 mesh, 32 mesh

  Pelletizing Water Tank (T-848)

Fungsi : Menampung air untuk transportasi pellet dari cutter  ke

dryer
Jumlah : 1 buah
Buatan : Japan
Tahun : 1991
Tipe : Box
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi : 2055 mm
Lebar : 2300 mm
3
Panjang : 25 m
0
Temperatur : 38 C
Tekanan : atmosfer
3
Kapasitas : 25 m

  Pelletizing Water Pump (P-848 A/B)

Fungsi : Memompa air dari T-848 menuju E-844

Jumlah : 2 buah
Buatan : Japan
Tahun : 1991
Tipe : centrifugal
Bahan : Carbon steel
Dimensi : Tinggi : 2055 mm
Diameter : 2300 mm
Panjang : 5650 mm
0
Temperatur : 48 C
Tekanan : 2.5 barg

79
 Kapasitas : 350 lt/ menit

  Pelletizing Water Cooler (E-844 A/B)

Fungsi : Mendinginkan air yang akan masuk ke extruder

Jumlah : 2 buah
Buatan : Japan
Tahun : 1991
Tipe : plate
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi : 1040 mm
Diameter : 850 mm
0
Temperatur : 44/ 34 C
Tekanan : 5 barg
3
Kapasitas : 29.106 kcal/ jam .m

  Silo (H-850)
Fungsi : Menampung pellet dengan ukuran normal

Jumlah : 1 buah
Buatan : Japan
Tahun : 1991
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi : 3081 mm
Diameter : 1300 mm
0
Temperatur : 60 C
Tekanan : atmosfer
3
Kapasitas : 3.61 m

F. Spesifikasi Alat pada Packaging and Bagging Unit

 Silo Homogenisasi (6-H-101 A/B)

80
 Fungsi : Menghomogenkan pellet yang hasilkan unit additive and
 pelletizing (APU) sesuai dengan gradenya.
Jumlah : 2 buah
Buatan : Japan
Tahun : 1991
Tipe : Vertical
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi : 22.370 mm
Diameter : 5800 mm
0
Temperatur : 60 C
Tekanan : atmosfer
3
Kapasitas : 426 m

 Silo Transisi (6-H-102)

Fungsi : Penyimpanan sementara sebelum di transfer ke bagging

 silo
Jumlah : 1 buah

Buatan : Japan
Tahun : 1991
Tipe : Silinder vertical
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi : 21.250 mm
Diameter : 5200 mm
0
Temperatur : 60 C
Tekanan : atmosfer
3
Kapasitas :426 m

  Bagging Silo (6-H-103 A/B)

Fungsi : Menampung polietilen sebelum masuk ke bagging
machine
Jumlah : 2 buah

81
Buatan : Japan
Tahun : 1991
Tipe : Silinder vertical
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi : 21.160 mm
Diameter : 5200 mm
0
Temperatur : 60 C
Tekanan : atmosfer
3
Kapasitas : 426 m

82
 BAB V
UTILITAS
Utilitas berfungsi sebagai unit yang menyediakan  bahan  pembantu
kelancaran proses. Utilitas pada PT Lotte Chemical Titan Nusantara meliputi :
1. Penyediaan air, meliputi Sea Water Intake System  (Sistem Pengambilan air
laut), Treated Cooling Water System (Sistem Air Pendingin), dan air domestik
2. Penyediaan steam, yaitu Steam Generation
3. Penyediaan udara tekan, yaitu instrument air   dan  Nitrogen and Hydrogen
Supply
4. Penyediaan bahan bakar, yaitu LPG storage dan fuel oil system
5. Penyediaan listrik

A. Penyediaan air
Kebutuhan air PT. Lotte Chemical Titan Nusantara yang harus disediakan
3
adalah 7620 m /jam, dengan perincian sebagai berikut:

1. Kebutuhan air domestik : 250 m 3/jam

2. Kebutuhan air pendingin (TCW) : 6600 m 3/jam
3. Kebutuhan air untuk pemadam kebakaran : 820 m 3 / jam
4. Kebutuhan Sea Water Intake : 10.000 m 3/jam
Unit-unit yang menunjang penyediaan kebutuhan air tersebut adalah
sebagai berikut:
A.1. Penyediaan air domestik
Air domestik adalah air yang digunakan untuk keperluan sehari-hari,
misalnya air untuk toilet tiap gedung, air untuk safety shower , eye washer , dan
air untuk keperluan kebersihan rumah tangga. Kebutuhan semua air tersebut
3
sebesar 250 m /jam yang seluruhnya disuplai oleh perusahaan air minum Sau

Bahtera

83
A.2. Sea Water I ntake System
Sea Water Intake (SWI) adalah unit yang akan menyuplai air laut untuk
memenuhi kebutuhan beberapa proses, diantaranya:
 Media pendingin Cooling Water Return (CWR) pada TCW
 Cooling Down Ethylene Storage Tank pada saat keadaan darurat
Sea Water Intake merupakan proses pengambilan air laut untuk  keperluan
Treated Cooling Water. Air laut masuk ke area Sea Water Intake (SWI) melalui

 suction  yang terletak  300-400 m dari pantai untuk  mencegah pasir masuk
dalam  suction, sebelum dipompa masuk ke dalam area pengolahan, air laut
diinjeksikan dengan Sodium Hipoclorit   (NaOCl) sebanyak 3 ppm dengan  flow
3
rate  sekitar 10 m /jam yang berfungsi untuk mencegah pertumbuhan

mikroorganisme dalam Sea Water Intake Line. Setelah diinjeksi, air laut disaring
dengan  Bar Screen  untuk menghilangkan sampah. Kemudian disaring kembali
dengan menggunakan Travelling  Screen yang dipasang secara seri dengan  Bar
Screen yang bertujuan untuk  menyaring sampah yang lolos dari  Bar Screen.
Untuk membersihkan sampah yang tertinggal di Travelling Screen, digunakan
 prinsip back wash.Air laut yang telah disaring di pompa oleh Sea Water Pum C
dan dilewatkan Sea Water Filter  .

Gambar V.1. Diagram Proses Sea Water Intake

(Sumber : Material Training PT Lotte Chemical Titan Nusantara )

84
Tabel V.1. Karakteristik Standar Baku Mutu Air Laut yang disuplai ke Plant
Parameter Range
o
Temperatur 26  –  30 C
Ph 8  –  8,5
Konduktivitas 42.900  –  60.000 mg/l

COD < 10 mg/l

(Utilities Plant  PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, 2013)

Tabel V.2. Karakteristik Air Laut yang disuplai ke Plant

Parameter Range
o
Temperatur 30 C
 pH 8
Konduktivitas 43.000 mg/l
COD 7 mg/l
(Utilities Plant  PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, 2013)

Bagian-bagian pelengkap dari SWI meliputi:

 Stop log , sebagai penahan ombak.
  Bar screen, sebagai penyaring sampah-sampah yang berukuran besar.
  Net screen, sebagai penahan sampah yang tidak tersaring di Bar screen.
 Suction Chamber , sebagi tempat penyedia air  suction pump

A.3 Treated Cooling Water (TC W)

TCW merupakan unit yang digunakan sebagai :
 Sebagai pendingin pada primary gas cooler, final cooler  dan reactor 
 Pemanas pada proses Vapourizer 
Treated Cooling Water digunakan sebagai pendingin reaktor. Setelah
melewati sea water intake, air laut dipompa oleh Sea Water Pump kemudian
disaring oleh Sea Water Filter   dan Sea Water Basket Filter   untuk menyaring
 partikel kecil yang terikut dari air laut.
Air laut yang telah disaring dimasukkan dalam Treated Cooling  Water
Cooler . Dari Treated Cooling Water Cooler , kemudian air disimpan di Cooling

85
Water Storage Tank   dan ditambahkan Chemical Treatment untuk mengontrol
kualitas dari sistem  Circuit Cooling Water dan mencegah pembentukan korosi,
fouling, dan pertumbuhan mikroba dalam Treated Cooling Water System. PT
Lotte Chemical Titan Nusantara mengunakan produk dari NALCO untuk
Chemical Treatment .

 Chemical Treatment yang digunakan yaitu:

 N-90 = melindungi Treated Cooling WaterLine dari korosi
 N-7330 = untuk mencegah pertumbuhan bakteri
 N-8330 = diinjeksikan untuk mengontrol Fe yang terkandung
dalamTreated Cooling WaterLine

Tabel V.4. Karakteristik Standar Baku Mutu Air Treated Cooling Water 

Parameter Range
 pH 8  –  10,5
+
Total Fe Max. 1 ppm
 NO2 Min. 350 ppm
CaCO3 Max. 2 ppm
-
Cl Max. 2 ppm
 NO3 Max. 750 ppm
(Utilities Plant PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, 2013)

Tabel V.5. Karakteristik Air Olahan pada Treated Cooling Water

Parameter Range
 pH 8
2+
Total Fe 0,27 ppm
 NO2 350 ppm
CaCO3 0,5 ppm
 NaCl 0,35 ppm
 NO3 220 ppm
(Utilities Plant PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, 2013)

Sebagian air dari Cooling Water System masuk ke Sand Filter . Sand filter

ini digunakan untuk menghilangkan partikel besi dan partikel padat lainnya
yang berasal dari cooling water treatment . Penghilangan ini dimaksudkan

86
untuk mencegah turunnya kualitas air dan mencegah korosi. Sand  filter 
dipasang secara horisontal,air  masuk  pada  bagian atas kemudian keluar
3
dari bagian bawah, cooling water   yang disaring hanya 200 m /jam. Hasilnya

 berupa clean water   yang langsung ditambahkan ke Treated Cooling Water

Tank . Jika mencapai kejenuhan, sand filter ini akan di back wash  dengan
tekanan tinggi dan dialirkan ke pembuangan.
Untuk mensirkulasikan cooling water   sebagai Treated Cooling  Water
Supply maka digunakan  TCW Pump. Kebutuhan untuk  mendinginkan gas
3
Cooler Primary dan Final Cooler   sebesar 6600 m /jam untuk operasi normal,
3
sedangkan untuk kebutuhan darurat adalah sebesar 8700 m /jam. Dalam

keadaan bahaya, Treated Cooling Water  dapat digunakan untuk memadamkan

3
kebakaran dengan flow rate sebesar 820 m /jam.

Diagram proses pengolahan Treated Cooling Water   adalah sebagai
 berikut:

Gambar V.2 Blok Diagram Proses Treated Cooling Water

(Sumber : Material Training PT Lotte Chemical Titan Nusantara)

A.4 Demineralization Water
 Demineralization Water adalah air yang memiliki konduktivitas yang
rendah (< 10 µs). Proses pembuatan air demin menggunakan proses ion

87
exchanger . Bahan baku dari air potable, dimana air potable tersebut masih
mengandung konduktivitas yang tinggi yang dipengaruhi oleh kandungan ion -
ion. Air ini digunakan untuk:
1.  Make up treated cooling water
2. Air Umpan boiler
3.  Make up Seal pot (Flare)
4. Air Make up PCW (Extruder)

Tabel V.6. Karakteristik Air PT. SAU Bahtera

Parameter Karakteristik
Temperatur <27oC
Padatan tersuspensi 256 ppm
Padatan terlarut 350 ppm
Total padatan 600 ppm
Total kesadahan 150 ppm CaCO3
Kadar klorin (Cl 2) 8 ppm
Kadar sulfat (SO4) 150 ppm
(Utilities Plant PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, 2013)

Tabel V.7. Karakteristik Air Olahan PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
Parameter Karakteristik
Temperatur 25oC
Padatan tersuspensi 42 ppm
Padatan terlarut 67 ppm
Total kesadahan 0 ppm CaCO3
Kadar klorin (Cl 2) 0 ppm
Kadar sulfat (SO4) 0,01 ppm
(Utilities Plant PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, 2013)

Air potable yang diperoleh dari PT. SAU BAHTERA akan mengalami
 proses demineralisasi, yang terdiri resin kation dan resin anion yang berfungsi

88
 +2 +2 + -2 -
mengkap ion-ion seperti Ca , Mg , Na , SO4 , Cl , dan lain-lain.

Kesadahan air adalah adanya kandungan mineral-mineral tertentu yang

terdapat di dalam air, pada umumnya mineral itu adalah ion kalsiium (Ca) dan
magnesium (Mg).
Tahap pertama yaitu air potable diumpankan kedalam  Activated   Carbon

Filter agar residu klorin (Cl 2) hilang. Kandungan Cl 2  akanmmenyebabkan

rusaknya media resin, kemudian air poteble dimasukkan ke cation exchanger.

2+ 2+ 2+ 2+ 2+
Jenis kation yang ada antara lain: Mg , Ca , Sr  , Fe dan Mn . Air yang

keluar dari cation exchanger  kemudian dihilangkan anion-anion mineralnya di

2- - - -
anion exchanger. Jenis anion yang ada antara lain: SO 4 , HCO3 , Cl , NO 3 ,
2-
dan SiO2 .

Regenerasi dilakukan jika resin sudah berkurang keaktifannya (jenuh),

 biasanya dilakukan pada waktu tertentu ketika air yang dihasilkan memiliki
konduktivitas sebesar 10 µs. Bahan yang digunakan berupa Asam Sulfat

(H2SO4) untuk resin kation dan Natrium Hidroksida (NaOH) untuk resin

anion.
B. Penyedian Uap ( Steam)

Kebutuhan steam yang digunakan untuk proses meliputi :

 Low Pressure Steam :
3
Kebutuhan untuk Pelleting and bagging unit  : 21504 m /jam
3
Kebutuhan untuk Feed purifikasi unit  : 32704 m /jam

  Medium Pressure Steam :

3
Kebutuhan untuk Solvent recovery unit  : 72800 m /jam
3
Kebutuhan untuk Prepolimerisasi unit  : 54320 m /jam

Semua kebutuhan tersebut disediakan oleh unit steam generation. PT

Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki 3 buah boiler, dimana tiap boiler
dilengkapi dengan 2 buah pompa tipe sentrifugal, satu dioperasikan dan satu

89
dalam keadaan  stand by. Boiler yang digunakan adalah jenis  fire tube boiler 
3
dengan kapasitas produksi steam 255.360 m /jam per boiler dengan kapasitas
3
 produksi maksimum 672.000 m /jam jika ketiga boiler beroperasi. Sedangkan

kapasitas air (umpan boiler) adalah 313.600 kg/jam. Air umpan boiler berasal
dari saluran kondensat ditambah make up  dari unit desalinasi. Air umpan
boiler  harus memenuhi karakteristik seperti pada tabel V.8 berikut:

Tabel V.8. Karakteristik Air Umpan Boiler 

Parameter Kualitas
Tekanan 3,5 barg
Temperatur 43 C
PH 6,6-7,5
Kesadahan 1,01
Kandungan :
 CaCO3 3,5 ppm

 K 0,2 ppm

 Fe 2.10-4 ppm

 Cl 10 ppm

 F 6.10 -4 ppm

 SO4 1,2 ppm

 CO3 4.10-3 ppm

 HCO3 0,08 ppm

(Material Training PT.TITAN,1998)
Air umpan boiler dipompa ke boiler melalui Boiler Feed Water Pump.
Air umpan diinjeksi dengan dua chemical agent , yaitu :
1. S18P- Phospate base sebagai scale inhibitor  diinjeksikan sebanyak 5 ppm
2. S36P-Sulfit base sebagai oxygen scavenger and corrosion inhibitor
diinjeksikan sebanyak 20 ppm
3. S-462- Amin base sebagai PH balance diinjeksikan sebanyak 5 ppm .

90
 Air umpan boiler  dipompa ke boiler  melalui Boiler Feed Water Pump. Air
dalam boiler   akan dikonversi menjadi  steam melalui penghilangan panas dari
 pembakaran bahan bakar yang bersumber dari  Natural gas dan batu bara ,

sehingga menghasilkan saturated steam dengan temperatur 140oC.

Saturated steam akan masuk ke  steam separator dimana terjadi
 penghilangan uap air. Uap air akan masuk ke economizer vessel   dan
mengalami kondensasi di condensat pot .  Dry steam  yang keluar dari  steam
 separator   masuk ke  smoke box superheater   sehingga menghasilkan
 superheated steam  dengan temperature 171 °C - 200 °C. Superheated steam
yang dihasilkan masuk ke desuperheater dan akan mengalami kondensasi
 perubahan temperatur sampai temperatur 200 °C. Kemudian steam yang keluar
akan didistribusikan ke unit-unit yang membutuhkan.
Steam  yang dihasilkan dari  steam generator   ini ada 2 macam yaitu low
 pressure dan medium pressure. Medium pressure steam didistribusikan secara
langsung dari boiler   pada tekanan 7 barg, sedangkan low pressure steam
didistribusikan dari medium pressure steam setelah tekanannya diturunkan
menjadi 3,5 barg.

Tabel V.9. Karakteristik Steam

Karakteristik
Parameter
Saturated Steam Superheated Steam
Tekanan 3,5 barg 7 barg
Temperatur 148oC 171-196oC
 Flowrate 7,4 ton/jam 12,6 ton/jam
Kandungan:
Padatan
Max. 3 mg/lt
CaCO3
< 2 mg/lt
O2 < 0,02 mg/lt

(Utilities Plant PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, 2013

 Medium pressure steam  berfungsi untuk proses main heater , sedangkan

low pressure steam digunakan untuk media pemanas di kolom detilasi.

91
 Chemical Injection

 Make up air dari  Deaerator

Air Umpan
Steam condensate
 filter

 Boiler Feed
Water Pump Condensate Pump

 Boiler

Condensate pot
Saturated Steam
140oC/3,5 barg

Uap air  Economyzer

Steam Separator
78-95˚C vessel

 Dr y steam

Smoke Box
Superheater

Superheated Steam
220oC/7 barg

 Desuperheater

Gambar 5.3.
Steam
Gambar V.3. Skema Proses Penyediaan Steam
(Utilities Plant PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, 2013)

92
 Gambar V.3 Skema Proses Penyediaan Steam
(Sumber : Material Training PT Lotte Chemical Titan Nusantara)

93
C. Penyediaan Udara Tekan
C.1. I nstrument Air 
 Instrument air merupakan instrumen yang digunakan untuk 
menyediakan udara tekan.  Instrument air   yang dibutuhkan oleh PT Lotte
3
Chemical Titan Nusantara adalah sekitar 17.490 Nm /jam. Instrument air ini

dihasilkan dari empat buah kompresor dengan tipe screw compresor yang
digerakkan oleh motor dengan daya 175 kW. Kompresor dengan tipe screw
tersebut mempunyai keuntungan dapat menghasilkan pressur yang lebih tinggi
dan kandungan compressed gas yang lebih banyak. Udara yang terkompresi
(Compressed gas) akan dikirim ke tempat penampungan  surge drum  melalui
tiga tahap yaitu Dryer Prefilter ,
 Instrument Air Dryer dan  Dryer After Filter . Tahapan tersebut
 berfungsi untuk mengurangi kandungan minyak, debu dan kondensat yang
terikut dalam udara tekan. Tekanan udara tekan pada saat masuk adalah 7 barg
°
dengan temperatur 40   C dan kandungan minyak maksimal adalah 10 ppm.

Waktu operasi dalam dryer   adalah 5 menit tiap vesel.Compressed gas (udara

tekan) ini didistribusikan sebagai penggerak instrumentasi, oksidator di
Catalist Activtion Unit , dan regenerasi katalis di Feed Purification Unit.
Udara

Screw
Compresor

Udara Tekan

Dryer Prefilter

Instrument Air
Dryer

Dryer After
Filter

Penggerak alat instrumentasi,

Surge Drum oksidator katalis Activasi Unit dan regenerasi

katalis di Feed Purification

Unit

Gambar V.4 Skema Penyediaan Instrument Air

94
C.2. Nitrogen Supply
 Nitrogen yang digunakan di PT Lotte Chemical Titan Nusantara disuplai
dari dua sumber, yaitu PT Uniter Air Product (UAP) dan PT Air Liquid
Indonesia (ALINDO).
1. PT United Air Product (UAP)
PT United Air Product menyediakan kebutuhan nitrogen sebanyak
3
1765,6 m /jam ke PT Lotte Chemical Titan Nusantara. Nitrogen yang
disediakan dari PT UAP terdiri dari dua jenis yaitu High Pressure Nitrogen
dan Medium Pressure Nitrogen. High Pressure  Nitrogen ditransfer dari PT
UAP ke PT Lotte Chemical Titan Nusantara dengan tekanan 30 barg dan
3
 flow rate  maksimal 860 m /jam dan ditampung dalam  High Pressure
 Nitrogen Receiver.  High Pressure Nitrogen dikategorikan menjadi dua
karakteristik yaitu Priority dan Non Priority, seperti terlihat pada tabel V.10
 berikut ini :
Tabel V.10. Karakteristik High Pressure Nitrogen
 High Pressure Nitrogen
Karakteristik
 Priority Non Priority

Injeksi sistem prepolimer  Make up loop gas polimerisasi

 Back flushing line filter

Kegunaan
Seal fluidisasi gas  Powder ejector
compressor Reaktor polimerisasi bottom
take off 30 barg 40oC
Tekanan 30 barg 30 barg
Temperatur 40 oC 40 oC
(Utilities Plant PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, 2013)

Sedangkan  Medium Pressure Nitrogen  ditransfer pada tekanan 7 barg

3
dengan flow rate maksimal 742 m /jam.  Medium Pressure Nirogen  juga

dikategorikan manjadi tiga karakteristik yaitu vital, non-vital dan low

 pressure nitrogen, seperti yang tercantum pada tabel V.11

95
 Tabel V.11. Karakteristik Medium Pressure Nitrogen
 Medium Pressure Nitrogen
Karakteristik
Vital Non Vital Low Pressure Nitrogen

Back up
Purging pada vent  Flushing pada
Kegunaan instrumen
dan flare sistem  secondary degasser 
air 
Tekanan 7 barg 7 barg 3,5 barg
Temperatur 40 C 40 C 40 C
(Utilities Plant PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, 2013)

2. PT Air Liquid Indonesia (Alindo)

PT Air Liquid Indonesia menyediakan kebutuhan nitrogen sebanyak
3
708,415 m /jam ke PT Lotte Chemical Titan Nusantara yang digunakan
untuk reaktor polimerisasi, regenerasi pada  Feed Purifikasi Unit dan
digunakan pada Train III.
C.3 H ydrogen Supply
Gas hidrogen pada PT Lotte Chemical Titan Nusantara dipasok oleh
3
PT United Air Product (UAP) sebanyak ± 51,48 m /jam dan PT Air Liquid
3
Indonesia (ALINDO) sebanyak ± 72,548 m /jam. Hidrogen yang disuplai
dari PT UAP dikirim ke proses prepolimerisasi dan polimerisasi Train I dan
Train II pada tekanan 29-32 barg. Sedangkan hidrogen dari PT Alindo
disuplai untuk Train 3 pada tekanan 36 barg.
Tabel V.12. Standar Kualitas Hidrogen
Kandungan Jumlah
H2 98 % mol (min)
CH4 0,1 % mol (max)
C 2 H2 5 ppm (max)
CO 0,2 ppm (max)
CO2 0,2 ppm (max)
H2O 1 ppm (max)

S 1 ppm (max)
 N2 2 ppm (max)
(Utilities Plant PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, 2013)
(Sumber: Material Training PT Lotte Chemical Titan Nusantara, 1998)

96
D. Penyediaan Tenaga Listrik

Kebutuhan listrik di PT Lotte Chemical Titan Nusantara adalah sebesar

80 Mwatt disuplai dari PLTU Suralaya. Tegangan yang disuplai oleh PLTU
Suralaya sebesar 150 kV, namun sesampainya di PT Lotte Chemical Titan
 Nusantara, tegangan diturunkan menjadi 11kV dengan menggunakan 2 buah
travo, masing-masing mempunyai kapasitas sebesar 50 MWatt. Kemudian
tegangan tersebut diturunkan kembali menjadi 220 V dengan menggunakan 8
travo. Tiap-tiap travo tersebut digunakan untuk mensuplai listrik di Train I,
Train II, Train III, Core Common, Utility/IBL, Pelletizing dan Bagging , serta
 IBL II/utility II . Adapun diagram pembagian listrik sebagai berikut

Gambar V.5 Diagram pembagian listrik

(Sumber : Material Training PT Lotte Chemical Titan Nusantara)

97
E. Penyediaan BahanBakar
E.1. LPG Storage
Kebutuhan LPG pada PT Lotte Chemical Titan Nusantara disuplai oleh
Pertamina sebesar 150 kg/jam setiap harinya. LPG ini dikirim ke LPG Storage
3
dengan kapasitas 2173913 m melalui off loading pump dengan tipe rotary pump

dimana tekanan suction 2,9 barg dan tekanan discharge 5,0  barg. Kapasitas off
3
loading pump  adalah 15,7 m /jam. LPG dari LPG Storage kemudian

didistribusikan ke unit pemakai yaitu  inisiasi steam generator, inisiasi flare

3
 stack, incenerator dengan flow rate sebesar 8695 m /jam dan tekanan operasi

5 barg. Karakteristik LPG yang digunakan adalah seperti pada table V.12 :

Tabel V.12. Karakteristik LPG

Komponen Kualitas

Propana 6,6 %

Iso  –  butane 34,0 %

n-butene 59,1 %

Vapour 4,6 %

Sulphur 0,6 gr/100 cuft

(Sumber: Material Training PT Lotte Chemical Titan Nusantara, 1998)

E.2. F uel Oil System

 Fuel oil system merupakan sarana untuk mensuplai bahan bakar   boiler ,
 fire pump, diesel drive dan incenerator . Kebutuhan fuel oil PT Lotte Chemical
Titan Nusantara sebesar 300  –   500 L/hari yang disuplai seluruhnya oleh
 pertamina dari truk tangki ke fuel storage tank   melalui fuel off louding pump.
Dari  fuel storage tank ,  fuel oil   ditransfer ke pemakai melalui  fuel transfer
 pump.
E.3 Batu Bara
Kebutuhan Batu Bara di PT Lotte Chemical Titan Nusantara sebesar 400
ton/bulan. Batu bara ini digunakan sebagai bahan bakar pada Boiler D.

98
E.4. Natural Gas
 Natural Gas digunakan sebagai bahan bakar pada Boiler. Kebutuhan
 Natural Gas di PT Lotte Chemical Titan Nusantara yaitu sebesar 2500
MSCF/bulan.

99
 BAB VI
PENGOLAHAN LIMBAH

Pengolahan limbah di PT Lotte Chemical Titan Nusantara dilakukan di

 Effluent Treatment Unit yaitu suatu sarana pengolahan limbah dari industri sebelum
dibuang ke laut atau di kirim ke pengolahan dan pembuangan limbah industri.
Limbah yang ada di PT Lotte Chemical Titan Nusantara terbagi menjadi tiga
yaitu: limbah cair, limbah padat dan limbah gas. Limbah cair dapat berupa sisa-
sisa bahan kimia (catalyst residu slurry), oily water, foul water dan strom water.
Oily water yaitu air yang terkontaminasi oleh hidrokarbon atau air yang
mengandung oli (minyak). Foul water  yaitu air limbah dari sekitar gedung seperti
air dari toilet. Storm water   yaitu air yang bukan berasal dari area proses tetapi air
hujan dari jalan, selokan dan atap gedung yang akan langsung dibuang ke laut
setelah penyaringan.
Limbah padat yang dihasilkan PT Lotte Chemical Titan Nusantara
meliputi sampah bekas dari pembungkus katalis yang berbahaya dan waxes yang
merupakan hasil samping dari prepolimerisasi unit. Limbah tersebut tidak diolah
dalam pabrik tetapi dikirim ke Pusat Pengendalian Limbah Industri (PPLI).
Sedangkan limbah padat yang tidak berbahaya seperti sampah-sampah umum dari
rumah tangga akan dibakar di incenerator .

PT Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki beberapa unit pengolahan

limbah yang dilengkapi dengan fasilitas berikut :

A. Pengolahan Limbah Cair

 Neutralization Unit
Unit ini digunakan untuk menetralkan catalyst residu slurry  yang
 berasal dari unit persiapan katalis dan mengurangi kandungan COD/BOD dan
hexane. Catalyst residu slurry  ini mengandung BOD/COD sebesar 11.200
 ppm selanjutnya dimasukkan ke neutralization pit , diaduk dengan agitator dan
ditambah NaOH 50 % berat untuk mengatur pH 6,5-8.

100
Setelah pH-nya mencapai 6,5-8, catalyst residu slurry kemudian ditransfer ke
dewatering area dengan menggunakan pompa.  Dewatering area ini berfungsi
untuk menghilangkan kandungan air yang tercampur  dengan catalyst residu
 slurry. Setelah kering catalyst residu slurry  akan berubah menjadi powder
yang kemudian di pak dalam drum dan dikirim ke Pusat Pengendaliaan
Limbah Industri (PPLI).

Limbah  Neutralizato Dewatering PPL

cairan in pit area I
kimia

Limbah  packing
 padat B3

Gambar VI.1 Skema Pengolahan limbah Padat B3 dan Limbah cair kimia
(Sumber : Material Training  PT Lotte Chemical Titan Nusantara)

  Dewatering area
 Dewatering area merupakan bak pengendap padatan yang berasal dari
neutralization-pit .  Dewatering area ini berfungsi untuk menghilangkan
kandungan air yang tercampur dengan catalyst residu slurry. Catalyst  residu
 slurry dikeringkan secara manual (dengan bantuan sinar  matahari). Padatan
dikumpulkan kemudian dimasukkan dalam drum yang kemudian dikirim ke
 pihak ketiga. Sedangkan air akan dialirkan menuju kolam pengumpul utama
( Aerated lagoon) pada Effluent Treatment Unit.

 CPI (Cornugated Plate Interceptor) Separator

CPI Separator merupakan alat yang berfungsi untuk memisahkan oli dengan
air dari oily water   yang berasal dari central oily water pit , yaitu tempat
 penampungan oily water   sebelum masuk ke separator. Oli yang terpisah dari
oily water   ditampung dalam  slop on tank . Di  slop on tank   terjadi pemisahan

101
air dengan oli berdasarkan pebedaan berat jenis karena oli yang masuk ke
tangki masih mengandung sedikit air. Oli yang terpisah dalam  slop on tank 
akan ditransfer ke inecerator untuk dibakar, sedangkan airnya dipompa
kembali ke central oily water pit . Air dari CPI separator akan ditransfer ke
aerated lagoon sebelum dibuang ke laut.

  Aerated Lagoon

 Aerated lagoon adalah tempat pengolahan limbah cair yang terakhir  sebelum
dibuang ke laut bersama dengan  sea water return. Air limbah di aerated lagoon
ini berasal dari  CPI Separator dan  foul water treatment . Pada aerated lagoon
terjadi proses aerasi dengan menggunakan bantuan 2 buah lagoon aerator 
 berfungsi untuk mengambil oksigen dari udara luar sebagai makanan bakteri
aerob, sehingga dengan banyaknya oksigen yang disuplai oleh aerator maka
 bakteri aerob akan berkembang lebih banyak dan menjadi lebih efektif untuk
menguraikan kandungan BOD/COD serta bahan berbahaya lainnya sehingga air
yang dibuang ke laut memenuhi kualitas standart air limbah yang tidak
mencemari laut. Setelah melalui proses aerasi, air akan dipompa ke pembuangan
oleh Sludge Circulating Pump.
Sebelum dibuang ke laut, air akan melewati disinfektor   yang berfungsi
untuk membunuh mikroorganisme yang terbawa, sehingga air yang dibuang
ke laut benar-benar aman untuk lingkungan. Air olahan dari aerated lagoon
3
dibuang ke laut dengan kapasitas 51,7 m /hari pada musim kemarau dan 121,6
3
m /hari pada musim hujan. Karakteristik air limbah yang memenuhi standart

kualitas adalah seperti pada tabel VI.1 berikut :

102
 Tabel VI.1. Karakteristik Air Limbah yang Aman bagi Lingkungan
Parameter Kualitas
PH 6-8
BOD 30 ppm
COD 60 ppm
Solid Suspension 100 ppm
Oil 5 ppm
Mg 200 ppm
Ti < 0,1 ppm
Al < 0,1 ppm
Total Logam < 1 ppm
Sumber : Material Training  PT Lotte Chemical Titan Nusantara

B. Pengolahan Limbah Padat

 I ncenerator Unit 
 Incenerator adalah alat yang berfungsi sebagai tempat pengolahan atau
 pembakaran limbah padat. Incenerator di desain untuk membakar 125 kg/jam
material padat dan biasanya dioperasikan 8 jam/hari.

Umpan yang masuk ke inecerator adalah sebagai berikut :

Oil separator sludge 30 ton/tahun

Waste polyethylene 20 ton/tahun

 Biological Treatment sludge 50 ton/tahun

General garbage 300 ton/tahun

Waste Solvent 400 ton/tahun

Skema sistem pengolahan limbah padat dan limbah cair dapat dilihat
 pada gambar V.2 di bawah ini

103
 Limbah Padat Incinerator

Central water
CPI
Oily Water Oily Water
Separator
Pit
Oil

Slop Oil Oil

water Tank

Central Foul Water Aerated

Foul Water Disinfektan
Treatment Unit Lagoon

Storm Water Laut

Storm Water
Treatment

Gambar VI.2. Skema Pengolahan Limbah Padat dan Limbah Cair

(Sumber : Material Training PT Lotte Chemical Titan Nusantara)

C. Pengolahan Limbah Gas

 Plant F lare System

 Flare system merupakan sarana untuk membakar semua gas
 buangan dengan kadar hidrokarbon > 2 ppm, terutama gas buangan yang
 berasal dari unit polimerisasi pada saat kondisi darurat (produksi tiba-tiba
 berhenti).  Flare  berbentuk seperti cerobong dengan ketinggian 110 m dan
°
diameter 0,8 m. Flare beroperasi pada temperatur 230  C dan pada tekanan 1

 barg. Nitrogen secara kontinyu diinjeksikan ke  flare system  untuk menjaga

tekanan pada  flare  dengan tujuan menjaga akumulasi  flammable gas  dan
3
masuknya udara ke sistem. Nitrogen yang diinjeksikan adalah 10 Nm /jam.

 Cold Vent Stack

Cold Vent Stack   adalah sarana untuk mengolah atau membuang limbah gas
hidrokarbon yang mempunyai kadar hidrokarbon kurang dari 2 ppm. Cold
Vent   dilengkapi dengan  Drain Line Valve dan Seal Water .  Drain Line Valve
 berfungsi untuk mengeluarkan air hujan yang masuk dari bagian atas Cold
Vent . Sedangkan Seal Water   berfungsi untuk mencegah uap keluar dari Cold
Vent.

104
105
 BAB VII
LABORATORIUM

A. Program Kerja Laboratorium

PT Lotte Chemical Titan Nusantara mempunyai dua buah laboratorium

yaitu Technical Service and Product Development ( TSPD ) Laboratory  dan
Quality Control (QC ) Laboratory.

A.1 Technical Service and Product Development ( TSPD )

Laboratorium TSPD bertugas untuk menganalisa produk polietilen

secara mekanik, yaitu untuk menguji apakah produk polietilen ini setelah
sampai pada konsumen dapat diolah menjadi produk sesuai dengan yang
diinginkan oleh konsumen atau tidak.
Program kerja pada laboratorium Technical Service and Product 
 Development adalah menganalisa :
 Analisa Haze, untuk mengetahui atau menentukan kadar kekabutan pada
sampel LLDPE film.
 Analisa Kuat Tarik, untuk menganalisa tingkat kuat tarik dari suatu sampel
sampel film
 Anasisa Gloss, untuk menentukan kadar keburaman pada suatu sampel film

A.2 Quality Qontrol (QC)

Laboratorium QC bertugas untuk menganalisa secara kimia bahan baku,
 powder   prepolimer, katalis dan polimer baik yang berbentuk  powder   maupun
 pellet . Analisa dilakukan setiap hari dan produk polimer dianalisa tiap empat
 jam sekali dengan sampel analisa diambil dari arus keluaran reaktor.
Program kerja utama dari laboratorium QC adalah menganalisa:
1. Melt Index (MI)
 Melt index test adalah suatu metode untuk mengukur sejumlah
material plastik yang meleleh melalui orifice  pada  Melt Indexer   dalam

105
 waktu 10 menit, panjangnya 162 mm dan diameter 2,095  0,005 mm pada
suhu 190  0,2° C dengan load standart  sebesar 2,16 kg, 5 kg, dan 21,6 kg.
Tujuan dari pengukuran MI adalah untuk memberikan gambaran berat
molekul dari polimer. MI berbanding terbalik dengan berat molekul. Bahan
 plastik dengan berat molekul besar akan sulit mengalir melalui suatu orifice
sehingga MI besar.
2. Densitas

Densitas merupakan berat jenis dari polimer yang diukur dengan

menggunakan alat  Density Gradient Column  (DGC). Tujuan dari
 pengukuran densitas adalah untuk memberikan informasi dasar yang
diperlukan untuk karakteristik dan kualitas suatu material.

3. GC Analysis

GC analysis  berfungsi untuk mengetahui banyaknya zat volatile yang

ada dalam suatu campuran.

B. Prosedur Analisa

B.1 Analisa di Laboratorium TSPD.

B.1.1 Analisa Kuat Tarik.

Bahan yang digunakan : Pellet yang sudah dibentuk persegi

Alat yang digunakan : Tensile meter
Cara kerja :
1. Mempersiapkan pellet berbentuk persegi dengan ketebalan 2 mm
2. Memasang sampel secara horisontal pada penjepit. Dengan ukuran

 bidang tarik adalah : Panjang = 33 mm

Lebar = 6 mm

3. Menarik sampel dengan kekuatan tertentu dengan kecepatan 50

mm/menit sampai sample itu putus

4. Hasil uji kuat tarik akan ditampilkan di layar monitor

106
5. Pellet yang baik mempunyai kuat tarik sekitar 650%-850% dan
mempunyai tensile stress antara 31-40 Mpa
B.1.2 Analisa Kilapan Plastik Film

Bahan yang digunakan : Sample  berupa  polietilen yang sudah

dibentuk menjadi film tipis
Alat yang digunakan : Gloss meter
Cara kerja :
1. Sampel yang akan diuji dikondisikan dahulu selama 24 jam dengan
temperatur 22 ° C -24° C
2. Memotong sepuluh sampel film dengan ukuran 100 x 150 mm
3. Mengkalibrasi gloss meter  sebelum digunakan
4. Memasukkan sample dalam mesin gloss meter 
5. Mencatat hasil dari recorder 
6. Sampel yang baik mempunyai kekilapan antara 60%-80%

B.1.3 Analisa Keburaman Plastik Film

Bahan yang digunakan : Sample berupa polietilen yang sudah dibentuk
menjadi film tipis
Alat yang digunakan :  Haze meter

Cara kerja :

1. Sampel yang akan diuji dikondisikan dahulu selama 24 jam dengan

temperatur 22° C -24° C
2. Memotong sepuluh saMple film tersebut dengan ukuran 40 x 40 mm
3. Mengkalibrasi Haze meter  sebelum digunakan
4. Memasukkan sample ke dalam mesin haze meter 
5. Mencatat hasil dari recorder 
6. Sampel yang baik mempunyai kadar keburaman sekitar 10%-20%

B.2 Analisa di Laboratorium QC

B.2.1 Analisa Melt I ndex

107
Bahan yang digunakan : Powder  dan pellet polyethylen
Alat yang digunakan : Melt Indexer

Cara kerja :
1. Memastikan piston berada dalam silinder pada suhu yang telah ditentukan,
 paling sedikit 15 menit sebelum test dilakukan. Parameter di set sesuai
dengan polietilen yang dianalisa yaitu :
a. Jarak tempuh : 25 mm
 b. Berat beban : 2,16 kg, 5 kg dan 21,6 kg
c. Suhu : 190  0,2° C

2. Menimbang sample  30 gr, kemudian dimasukkan dalam silinder

3. Piston dimasukkan dan beban tertentu diletakkan di atasnya sehingga
 beban ini akan mendorong sample keluar melalui orifice
4. Memotong molten yang keluar dari orifice setiap 10 menit
5. Menimbang hasil potongan tersebut
6. Sampel yang baik mempunyai MI sekitar 0,3 g-26,6 g / 10 menit
tergantung dari jenis poliethylene yang dihasilkan
B.2.2 Analisa Densitas
Bahan yang digunakan : Pellet hasil dari analisa MI
Alat yang digunakan : Gradien Density Column

Cara kerja :

1. Menyiapkan pellet hasil dari analisa MI dengan ukuran 1-2 mm sebanyak

 potong.
2. Memasukkan potongan pellet ke dalam Gradien Density Column  dan
mengamati pergerakan potongan pellet-pellet tersebut, tunggu sampai
 pellet berhenti pergerakannya dan stabil.
3. Mencatat pada skala berapa potongan-potongan pellet tersebut mencapai
keseimbangan.
4. Hasil dari ketiga potongan pellet tersebut dibagi rata, kemudian hasilnya
dibaca pada tabel (kurva standart) yang telah disediakan untuk mengetahui
densitasnya

108
 3 3
5. Densitas yang dihasilkan antara 920 kg/m -958 kg/m

B.2.3 GC Analysis

Bahan yang digunakan : Etilen dalam bentuk cair

Alat yang digunakan : Gas Chromatography

Cara Kerja:

Sejumlah sampel yang dianalisa disuntikkan ke dalam injector panas

dari chromatograph. Injektor diatur pada suhu yang lebih tinggi dari titik
didih komponen.Sehingga komponen-komponen dalam campuran menguap di
dalam injector. Gas pembawa seperti helium, mengalir melalui injector dan
mendorong komponen gas dari sampel masuk ke GC Column.
Setelah komponen-komponen dari sampel masuk ke GC column,
komponen-komponen tersebut akan masuk ke detector. Pada detector ini,
dapat diketahui kandungan apa aja yang ada di dalam sampel.Di PT Lotte
Chemical Titan Nusantara, GC Analysis  digunakan untuk mengidentifikasi
zat-zat volatil yaitu etilen, asetilen dan H2S.

109
 BAB VIII
KESIMPULAN DAN SARAN
A. Kesimpulan
Setelah melakukan praktek kerja di PT Lotte Chemical Titan Nusantara
Cilegon pada tanggal 1  –   31 Maret 2017, penulis dapat menarik beberapa
kesimpulan sebagai berikut :
1.PT Lotte Chemical Titan Nusantara merupakan perusahaan dengan bentuk
investasi Penanaman Modal Asing (PMA) yang memproduksi polietilen
dengan kapasitas 474.000 ton/tahun.
2. PT Lotte Chemical Titan Nusantara memproduksi polietilen jenis HDPE

( High Density Polyethylene) dan LLDPE ( Low Linier Density Polyethylene).

3.Proses pembuatan polietilen di PT Lotte Chemical Titan Nusantara 4
tahapan, yaitu:
a. Tahap prepolimerisasi
 b. Tahap polimerisasi dalam Fluidized Bed Reactor.
c. Tahap penambahan zat additive dan pelletizing 
d. Tahap pengepakan
4.Utilitas pada PT Lotte Chemical Titan Nusantara meliputi penyediaan air,
 steam, udara tekan, bahan bakar, dan listrik.
5.Pengolahan limbah yang ada di PT Lotte Chemical Titan Nusantara terbagi
menjadi tiga, yaitu pengolahan limbah cair, pengolahan limbah padat, dan
 pengolahan limbah gas.
6. PT Lotte Chemical Titan Nusantara mempunyai 2 buah laboratorium yaitu
Technical Service and Product Development ( TSPD)  Laboratory yang
menganalisa produk secara mekanik dan Quality Control  (QC ) Laboratory
yang menganalisa produk secara kimiawi.

B. Saran
Melihat kondisi kerja pada PT Lotte Chemical Titan Nusantara sebagai
industri yang beresiko tinggi, pelayanan yang didapatkan karyawan sudah

110
 bagus, baik dari segi keselamatan kerja maupun dari segi fasilitas perusahaan.
 Namun lebih baik lagi jika memperhatikan hal-hal sebagai berikut :

1. Lebih menekankan pentingnya pemakaian alat pelindung diri selama

 bekerja kepada karyawan.
2. Diharapkan PT Lotte Chemical Titan Nusantara dapat mengembangkan
 produksinya dengan memiliki alat proses yaitu naptha cracker   yang
 berfungsi untuk menghasilkan etilen yang dapat digunakan sebagai bahan
 baku utama proses. Selain itu lebih efisien dalam segi ekonomi agar etilen
tidak diimpor dari BP Amoco Chemicals di luar negeri dan PT Chandra
Asri Petrolium Center (CAPC).
3. Diharapkan PT Lotte Chemical Titan Nusantara lebih banyak menjalin
hubungan dengan pihak akademis dengan memberikan kuliah tentang
industri polietilen atau program magang, karena selama ini kerja sama
yang dilakukan hanya sebatas praktek kerja.

111
 DAFTAR PUSTAKA

Anonim, 1990, BP Chemical Process, PT PENI, Cilegon.

Anonim, 1992, P&ID BP Chemical , PT PENI, Cilegon.

Anonim, 2017, Catalog Produk , PT Lotte Chemical Titan Nusantara, Cilegon.

Anonim,2015, Sistem Pengolahan Limbah, HSE PT Lotte Chemical Titan

 Nusantara, Cilegon.
Coulson, J.M., and Richadson, J.F., 1999, Chemical Engineering , PergamonPress,
Oxford.
Kern, D.Q., 1950, Process Heat Transfer , Mc Graw Hill Kogasukha Ltd, Tokyo.
th
Kirk-Othmer. 2006. Encyclopedia of Chemical Technology 5 edition.John Wiley
& Sons, Inc: New York.
Malpass, Dennis B. 2010. Introduction to Industrial Polyethylene. John Wiley &
Sons, Inc: New York.
th
Perry, R.H. 2008. Perry’s Chemical Engineers Handbook  8 ed . McGraw-Hill
Companies, Inc.
Smith, J.M.,Van Ness, H.C., and Abbott, M.M . Introduction to Chemical 
 Engineering Thermodynamics 7th Edition. Singapore : Mc. Graw Hill.
th
Ullmann’s. 2005. Ullmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry 7  edition.
John Wiley & Sons, Inc: New York.
NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI “ PREPOLIMER
DRYER  (1-R-300) DAN CENTRI F UGAL DRYER  (1-R-847)”
TRAIN 1

PT. LOTTE CHEMICAL TITAN NUSANTARA

Disusun oleh :

Silma Kemala Farisha

I8314063

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SEBELAS MARET

SURAKARTA

2017

112
 BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Masalah

Proses produksi polietilena menggunakan katalis Ziegler-Natta di PT Lotte
Chemical Titan Nusantara terdiri dari beberapa unit, yaitu unit prepolimerisasi,
unit polimerisasi, unit pemberian additive  dan  pelletizing , serta unit
 pengepakan.Reaksi prepolimerisasi dilakukan untuk membentuk sejumlah kecil
 polimer di sekitar katalis untuk memastikan bahwa partikel katalis dengan
aktivitas tinggi tidak boleh masuk reaktor utama  fluidized bed   karena dapat
mengakibatkan local hot spot  (sehingga meminimalkan risiko dari pembangkitan
 panas), pembentukan gel dan untuk mengatur distribusi penyebaran katalis
dalam reaktor  fluidized bed   menjadi lebih baik. Reaksi ini dilakukan secara
 batch di dalam reaktor 1-R-200. Solvent   terlebih dahulu dipanaskan di heat
exchanger   hingga suhunya 60°C kemudian diumpankan ke reaktor 1-R-200.
Kemudian katalis dan co-katalis berupa Tri n-Octyl Aluminium (TnOA) dalam
 jumlah tertentu diumpankan ke dalam reaktor. Dari reaktor ini dihasilkan
 prepolimer dalam bentuk  slurry  dan selanjutnya dikeringkan dalam  prepolimer
dryer 1-R-300.Proses pengeringan disini berfungsi utntuk mengubah slurry yang
terbentuk menjadi powder dengan menguapkan solven n-hexane Untuk
mengecek derajat kekeringannya maka dilakukan pengambilan sampel yang
dianalisa di laboratorium. Sedangkan pellet yang masuk ke  Centrifugal Dryer
(R-847) berfungsi untuk menghilangkan air yang masih terkandung dalam pellet.
Selain sebagai pendingin pellet, air tersebut juga sebagai media transport pellet
masuk ke  Pellet Filter   (S-846) untuk dipisahkan airnya, kemudian air tersebut
dikembalikan lagi ke PCW Tank (T-848).
Di dalam suatu proses industri sering kali timbul masalah yang
menyebabkan turunnya efisiensi produksi. Hal tersebut menunjukkan bahwa
 perlu adanya pengawasan atau evaluasi terhadap  performance  dari sistem
 pemproses tersebut. Suatu industri tentunya mempunyai target atau kapasitas
yang ingin dicapai. Untuk memperoleh produk dalam jumlah tertentu,
dibutuhkan bahan baku yang tepat. Salah satu cara yang lazim digunakan adalah

113
 dengan penyusunan neraca massa dan neraca energi. Neraca massa dan neraca
energi merupakan basic tool  untuk menentukan distribusi material tiap alur, baik
aliran masuk maupun keluar alat proses. Neraca massa dan neraca energi dapat
digunakan untuk menghitung efisiensi alat.
B. Perumusan Masalah

Bagaimanakah cara menyusun neraca massa dan neraca energi pada

 Prepolimer Dryer   (1-R-300) dan Centrifugal Dryer   (1-R-847) di PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara sebagai analisa kuantitatif untuk mengetahui kinerja
alat tersebut.

C. Tujuan Tugas Khusus

Tujuan dari tugas khusus ini adalah untuk meghitung neraca massa dan
neraca energi pada  Prepolymer dryer (1-R-300 ) dan Centrifugal dryer (1-R-
847) di PT Lotte Chemical Titan Nusantara sebagai analisa kuantitatif sehingga
dapat diketahui efisiensi dari alat tersebut.

D. Manfaat

Dengan mengetahui  performance  alat, maka dapat diketahui kelayakan

dari alat tersebut. Seperti mengetahui efisensi panas ,yang merupakan parameter
 baik atau tidaknya pengoperasian dari suatu alat dan dapat diambil suatu
tindakan yang tepat supaya efisiensi yang ada tidak menurun dan panas yang
disediakan untuk jumlah produk yang sama bisa lebih sedikit Selain itu dapat
digunakan untuk menentukan langkah-langkah yang harus dilakukan agar
kinerja alat dapat dipertahankan atau ditingkatkan.

114
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

A. Kesetimbangan Massa Sistem

 Neraca massa merupakan perhitungan material pada semua aliran masuk,

keluar atau yang terakumulasi dalam satu sistem. Perhitungan neraca massa
 berdasarkan pada hukum kekekalan massa dimana tidak ada massa yang hilang,
akan tetapi massa yang masuk hanya berubah bentuk sehingga massa yang masuk
akan selalu sama dengan massa yang keluar. Neraca massa disusun berdasarkan
 batas sistem. Sistem yang ditetapkan dapat berupa suatu reaksi kimia, suatu proses
dalam reaktor atau proses dalam suatu kesatuan.
Berdasarkan hukum kekekalan massa, dapat disusun persamaan umum neraca
massa sebagai berikut (Himmelblau 1996 : 144) :
{Massa masuk } – { Massa keluar } –  {Massa tergenerasi}- {Massa Terkonsumsi}
= Akumulasi
Secara umum neraca massa dapat dibedakan menjadi 2 macam, yaitu :

1.  Neraca massa overall  ( Neraca Massa Total)

Merupakan neraca massa di mana semua komponen bahan masuk dan
keluar dihitung dari proses awal sampai akhir dan merupakan satu kesatuan.
2.  Neraca massa komponen
Merupakan neraca massa yang perhitungannya berdasarkan atas satu
komponen bahan masuk saja. Untuk proses  steady state  pada akumulasi
akan bernilai nol. Sehingga dapat ditulis

B. Kesetimbangan Energi

Energi dapat dibangkitkan atau dikonsumsi dalam suatu proses kimia.

Material dapat berubah bentuk, molekul atau persenyawaan baru dapat terbentuk
melalui proses kimia. Tetapi massa total yang masuk proses harus sama dengan
massa yang keluar pada proses  steady state. Tapi pernyataan tersebut tidak
 berlaku untuk energi. Total entalpi pada arus keluar tidak akan sama dengan arus
masuk jika energi dibangkitkan atau dikonsumsi dalam proses, seperti panas
reaksi.

115
 Bentuk energi antara lain : panas, energi mekanik, energi listrik, dan lain-
lain. Dalam perancangan proses, neraca energi digunakan untuk menghitung
energi yang dibutuhkan dalam proses pemanasan, pendinginan, dan tenaga (kerja)
yang dibutuhkan.
Persamaan umum neraca energi dapat dituliskan sebagai berikut (Coulson, 1989) :
{Energi keluar} = {Energi Masuk} + {Energi dibangkitkan} –   {Energi yang
dikonsumsi } –  {Akumulasi}

Efisiensi (η)
Efisiensi massa (η) adalah rasio dari kuantitas massa yang dipindahkan oleh
fluida terhadap nilai kuantitas massa maksimum yang dapat dipindahkan oleh
fluida tersebut. Efisiensi massa dapat didefinisikan pula sebagai massa yang
termanfaatkan secara maksimum.
Ƞ = (massa yang keluar/ massa yang masuk) x 100%

Efisiensi panas (η) adalah rasio dari kuantitas panas yang dipindahkan oleh
fluida terhadap nilai kuantitas panas maksimum yang dapat dipindahkan oleh
fluida tersebut. Efisiensi panas dapat didefinisikan pula sebagai panas yang
termanfaatkan secara maksimum.

Panas reaksi
Efisiensi Panas (Ƞ) = x 100%
Panas masuk 

Semakin besar efisiensi panas, semakin baik perpindahan dan untuk kerja ala t.

C. Alat Pengering (Dryer)

 Drying merupakan salah satu proses pengambilan sejumlah cairan yang
terkandung didalam suatu bahan (padatan) dengan menggunakan medium berupa
gas atau udara yang dilewatkan melalui bahan tersebut sehingga kandungan cairan
menjadi berkurang karena menguap (Badger,1955).
Alat Pengering  (Dryer)  banyak digunakan dalam berbagai macam industri,
 baik industri besar maupun kecil. Tujuan dari proses pengeringan ini antara lain
untuk mengawetkan suatu bahan, menghilangkan uap beracun, mengurangi biaya
 pengangkutan, membuat bahan dengan kandungan air tertentu, membunuh

116
mikroorganisme dalam bahan dan memperingan bahan. Sebagian besar industri
yang menghasilkan produk padatan menggunakan proses drying, antara lain :
Industri pigmen, kertas, polymer, ceramik, kulit, kayu, dan makanan
(McKetta,1983). Pemilihan alat pengering berdasarkan pertimbangan kondisi
operasi, kebutuhan energi, biaya perawatan, hasil yang diinginkan, kapasitas,
 bahan yang diolah, jenis sumber energi alat, efisiensi energi serta pertimbangan-
 pertimbangan ekonomis (McKetta,1983). Mekanisme transfer panas pada alat
 pengering dapat secara langsung ataupun tak langsung.
Udara merupakan medium yang sangat penting dalam proses pengeringan,
untuk menghantar panas kepada bahan yang hendak dikeringkan, karena udara
satu-satunya medium yang sangat mudah diperoleh dan tidak memerlukan biaya
operasional. Oleh karena itu untuk memahami bagaimana proses pengeringan
terjadi, maka perlu ditinjau sifat udara.

Faktor-faktor yang mempengaruhi pengeringan ada 2 golongan, yaitu:

1. Faktor yang berhubunga dengan udara pengering

 Suhu: Makin tinggi suhu udara maka pengeringan akan semakin cepat
 Kecepatan aliran udara pengering: Semakin cepat udara maka pengeringan
akan semakin cepat
 Kelembaban udara: Makin lembab udara, proses pengeringan akan semakin
lambat
 Arah aliran udara: Makin kecil sudut arah udara terhadap posisi bahan,
maka bahan semakin cepat kering
2. Faktor yang berhubungan dengan sifat bahan

 Ukuran bahan: Makin kecil ukuran benda, pengeringan akan makin cepat
 Kadar air: Makin sedikit air yang dikandung, pengeringan akan makin
cepat.
Pada proses pengeringan terjadi transfer panas dan transfer masa secara
simultan. Pada proses transfer massa terjadi perpindahan massa air dari
dalam menuju ke permukaan bahan kemudian terjadi transfer massa antar fase
dimana air akan mendifusi ke udara kering. Sedangkan pada proses transfer panas

117
terjadi secara konduksi didalam bahan dan transfer panas antar fase secara
konveksi dan radiasi pada permukaan bahan yang dikeringkan.
Kecepatan pengeringan suatu bahan dipengaruhi oleh sifat bahan dan kondisi
operasi pengeringan. Sifat bahan meliputi luas permukaan bahan, kandungan
cairan bahan, bentuk bahan, porositas bahan difusivitas air dalam bahan,
viskositas dan rapat massa fluida. Kondisi operasi yang menjadi variable
 pengeringan terdiri dari kecepatan aliran gas pengering, suhu dan tekanan operasi,
kelembaban udara, arah aliran udara pengering dan waktu pengeringan.

118
 BAB III
METODOLOGI

A.Cara Memperoleh Data

Data yang dibutuhkan untuk perhitungan neraca massa dan neraca panas
 pada  Prepolymer Dryer   (1-R-300) dan Centrifugal Dryer   (1-R-847) di PT.Lotte
Chemical Titan Nusantara terdiri dari dua macam yaitu data primer dan sekunder:
1. Data Primer
Data ini diperoleh dengan melakukan pengamatan langsung yang
 bersumber dari :
  Distributed Control System (DCS)
 Pengamatan Langsung di Lapangan
 Sharing  dengan operator Train 1 dan serta alat pendukung lainnya.
Data data yang diperoleh pada tanggal 20 Maret 2017 berdasarkan pada
gambar dibawah ini untuk  Prepolimer Dryer   dan Centrifugal Dryer   dengan
titik pengambilan datanya sebagai berikut :
a. Prepolimer Dryer (1-R-300)

C2H4 , H2 ,
TnOA

C6H14,Katalis
Ziegler 

1-R-200

 Nitrogen (N2), Etilen (C 2H4),

Hidrogen (H 2), Tri n Octyl
Alumunium (C 24H51Al), n-
Prepolimer
heksan (C6H14)
Slurry
9698,64 Kg
T : 40

Prepolimer
Powder 
1-R-300
2393,27 Kg
1-D-310A
T : 50 C

Nitrogen (N2)
Flow :900 Nm3/h Prepolimer
T : 78 C Powder 
P : 3,5 barg 2393,27 Kg
T : 50 C

: Prepolimer Dryer 
: Titik Pengambilan Data
Gamabar III.1. Titik Pemgambilan Data pada Prepolimer Dryer  ( 1-R-300)

119
 Tabel III.1 Data Data Pabrik Pada Prepolimer Dryer  (1-R-300)
Komponen Massa Flow (  ) P
(kg) (Nm /h) (barg)
1. Prepolimer Slurry 9698,64 40 1

 C H 1,26 %

 H 0,2 %

 Katalis 0,72 %
 C H 72,64 %
 TnOA 118,34 %
 Polietilen 23,96 %
2.  Nitrogen (N) 900 78 3,5
3. Prepolimer Powder 2393,27 50 0,1

b. Centrifugal Dryer (1-R-847 )

Titik Pengambilan data :
Pellet + air 
200 ton/h
T : 62,03 C

Pellet Kering
15,7 ton/h
1-R-847
T : 74 C

 Air 
Ekstruder  T : 74 C
M

Keterangan :
: Centrifugal Dryer
: Titik Pengambilan Data
Gambar III.2. Titik Pengambilan Data pada Centrifugal Dryer (1-R-847)

120
 Basis : 1 jam operasi
Tabel III.2 Data Data Pabrik pada Centrifugal Dr yer (1-R-847)

 No Massa P
Komponen T C
(Kg) (barg)
1. Pellet + air 200.000 62,03 1
2. Pellet Kering 15.700 74 1
3. Air 74 1

2. Data Sekunder
Data-data ini diambil secara tidak langsung meliputi data yang diambil
dari database perusahaan dan literatur-literatur penunjang, meliputi:
a. Data kapasitas panas (Cp)
Referensi Cp
Tabel III.3 Data Kapasitas Panas Masing masing komponen
Komponen Cp (kJ/kg.K)
C H 1,632
H 13,981
Katalis Ziegler 2,262
C H 2,529
TnOA 2,308
Polietilen 2,075
Prepolimer Slurry 2,341
Powder Prepolimer 0,5
Vapor solvent 1,485
N  in 300 1,385
Water in 300 ( jacket ) 4,209
Water out  300 ( jacket ) 4,199
Cws 4,196
Cwr 4,196
Steam 1,941
Water 4,196
Sumber : ( Proces Data Sheet BP Chemical   ,PT.Lotte Chemical Titan
 Nusatara,Cilegon,2017
 Perry,R.H 2008. Perry’s Chemical Engineers 8 th ed. Mc
Graw- Hill companies.Inc.)

121
  b. Data densitas komponen (ρ)
Referensi Densitas
Tabel III.4 Data Densitas Masing Masing Komonen

Komponen Densitas (kg/m3)

  21,29
 2,52
Katalis Slurry 725,15
 608,86
TnOA 702,63
Prepolimer powder/polietilen 715,92
Air 995,647
 2,320
Sumbe : (Anonim,2017, Proces Data Sheet BP Chemical   ,PT.Lotte
Chemical Titan Nusatara,Cilegon)

c. Data dari studi literatur

Data pendukung dan rumus rumus perhitungan neraca massa dan
neraca panas didapat dari Literature yaitu dari buku “ Basic Principle and
Calculation in Chemical Engineering ”( Himmelblau) , “ Perry’s Chemical
 Engineers 8 th ed ” , “Chemical Engieering,Pergamon Press”( Coulson ) ,
“ Journal Material ISSN.1994-1944:5073” ( Shamiri ,Ahmad ).

B. Cara Mengolah Data

Setelah mendapatkan data-data yang di perlukan maka di lakukan
 pengolahan data dengan menjabarkan secara detail mengenai neraca massa,
neraca panas pada  Prepolimer Dryer   (1-R-300) dan Centrifugal Dryer   (1-R-
847) dengan tahap perhitungan sebagai berikut :
a.  Prepolimer Dryer  (1-R-300)
1. Perhitungan neraca massa pada  Prepolimer Dryer (1-R-300) dilakukan
dengan beberapa perhitungan :
 Menghitung berat komposisi bahan masuk, nitrogen mas uk pada 1-
R-300
 Menghitung berat produk prepolimer yang keluar, gas yang menguap

122
 dan udara keluar dari 1-R-300)
 Ƞ = (massa yang keluar/ massa yang masuk) x 100%
2. Perhitungan neraca panas pada  Prepolimer Dryer (1-R-300) dilakukan
dengan beberapa perhitungan :
 Menghitung panas slurry yang masuk ke Prepolimer Dryer  (1-R-
300)
 Menghitung kalor Nitrogen panas yang masuk  Prepolimer Dryer  (1-
R-300).
 Menghitung panas powder yang keluar, panas nitr ogen yang keluar,
 panas gas yang keluar pada Prepolimer Dryer  (1-R-300) dan
heatloss
Panas Keluar 
 Efisiensi panas = x 100%
Panas masuk 

 b. Centrifugal Dryer  (1-R-847)

1.Perhitungan neraca massa pada  Prepolimer Dryer (1-R-300) dilakukan
dengan beberapa perhitungan :
 Menghitung berat komposisi bahan masuk seperti pellet yang
 bercampur air pada Centrifugal dryer  (1-R-847).
 Menghitung berat pellet yang keluar, air yang dipisahkan dan keluar
dari (1-R-847).
 Ƞ = (massa yang keluar/ massa yang masuk) x 100%
3. Perhitungan neraca panas pada Centrifugal Dryer (1-R-847) dilakukan
dengan beberapa perhitungan :
 Menghitung panas pellet dan air yang masuk ke Centrifugal Dryer
(1-R-300).
Menghitung kalor air yang keluar pada Centrifugal Dryer  (1-R-847).
 Menghitung panas pellet yang keluar pada Centrifugal dryer  (1-R-
300) dan heatloss
Panas Keluar 
 Efisiensi panas = x 100%
Panas masuk 

123
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil Analisa Kualitatif Prepolimer Dryer   (1-R-300)

A.1. Spesifikasi Alat

Fungsi : Mengubah slurry prepolimer dari reaktor R-200 menjadi

 powder kering.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : Vertikal
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi : 3375 mm
Diameter (reaktor/jaket) : 3200 mm/ 3316 mm
Kondisi Operasi:
° °
Temperatur (reaktor/jaket) : 40 –  70 C / 65 –  100 C
Tekanan (reaktor/jaket) : 3,5/ 3,8 –  7,9 barg
3
Volume : 39,7 m
Alat Bantu : Agitator tipe helical dengan kecepatan putar 20-40 rpm

A.2 . Prinsip Kerja

A.2.1.Starting Dryer
a. Running pompa untuk cooling water supply
 b. Running agitator dryer
c. Memasukkan prepolimer slurry kedalam dryer
d. Membuka valve nitrogen heater
A.2.2. Proses
Agitator terlebih dahulu digerakkan dengan kecepatan 20  –   40 rpm
 pada saat transfer slurry dari reaktor prepolimer menuju Prepolimer Dryer 
sehingga tidak terjadi pengendapan .Setelah semua slurry prepolimer masuk
ke dalam prepolimer dryer , maka nitrogen panas paling tidak bersuhu 70 C

124
 dan tekanan 3,5 barg degan flow rate 960 m3/jam diinjeksikan kebagian
 bawah Prepolimer Dryer  secara kontinyu.
Aliran nitrogen panas menyebabkan solvent dalam slurry menguap
dan akan terbawa kebagian atas dryer   lalu keluar melaui gas outlet secara
kontinyu. Dinding prepolimer dryer  dilengkapi dengan jaket yang berfungsi :
a. Sebagai pemanas jika proses drying / pengeringan sedang
 berlangsung
 b. Sebagai pendingin ketika pengeringan sudah selesai
Proses pengeringan ini dijaga suhunya 78 .Proses pengeringan ini
selesai ditandai dengan penurunan ampere dari agitator.Untuk mengecek
derajat kekeringannya maka dilakukan pengambila sample yang dianalisa di
laboratorium.
Proses drying berlangsung selama kurang lebih 8 jam sehingga
menghasilkan prepolimer powder .Setelah pengeringan/drying selesai maka
 powder polimer ditransfer ke tangki penyimpanan prepolimer.

B. Hasil Analisa Kualitatif Centrifugal Dryer  (1-R-847)

B.1. Spesifikasi Alat
Fungsi : Mengurangi Kandungan air pada pellet
Jumlah : 1 Buah
Buatan : Japan
Tahun : 1991
Tipe : centrifugal
Bahan : Stainless Steel
Dimensi : Tinggi : 3455 mm
Diameter : 1092 mm
Temperatur : 100 C
Tekanan : atmosfer
Kapasitas : 2.5 m3
B.2. Prinsip Kerja
Pellet yang telah dipotong dan keluar dari ekstruder didinginkan dengan
air yang bersuhu 62.05 C dengan flow 200 Ton/h,sekaligus menjadi media

125
 transportasi pellet yang sudah dipotong masuk ke pellet filter untuk
dipisahkan airnya,lalu air tersebut dikembalikan lagi ke PCW
Tank.Selanjutnya pellet masuk ke Centrifugal Dryer   (R-847) untuk
menghilangkan air yang masih terkandung dalam pellet.Pellet yang sudah
kering masuk ke Vibrating Clasifier   dan dipisahkan menurut ukuranya yaitu
oversize,undersize,dan normalsize.
Tabel IV.1 Kebutuhan Spesifik Alat :
Alat Listrik Produk
 Prepolimer Dryer 15 kWh 2500 kg
(1-R-300)
Centrifugal Dryer 37 kWh 15 ton/jam
(1-R-847)

C. Hasil Analisa Kuantitatif Prepolimer Dryer  (1-R-300) dan Centrifugal

Dryer  (1-R-847)

Gambar IV.1 Prepolimer Dryer  (1-R-300)

126
 Tabel IV.2 Neraca Massa Prepolimer Dryer  (1-R-300)
Output
Input
Komponen Powder Teruapkan
(kg)
(kg) (kg)
C2H4 122,57 0 122,57
H2 19,16 0 19,16
Katalis 69,50 69,50 0
C6H14 7045,30 0 7045,30
C24H51Al 118,34 0 118,34
Polietilene powder 2323,77 2323,77 0
 N2 2088 0 2088
2393,27 9393,37
Jumlah 11786,64 11786,64

Tabel IV.3 Neraca Panas  Prepolimer Dryer  (1-R-300)

1-R-300
Komponen Q input Q output
(kJ) (kJ)
Slurry Prepolimer 385976,78 0
 Nitrogen ( )  153269,64 101215,80
 ,  ,TnOA   0 379696,61
Prepolimer powder 0 29915,88
Q loss 0 28418,14
Total 539246,42 539246,42
Efisensi Panas 94,73 %

127
 Gambar IV.2 Centrifugal Dryer  (1-R-847)

Tabel IV.4 Neraca Massa Centrifugal Dryer  (1-R-847)

Komponen Input Output

(kg) (kg)
Pellet + air 200000 0
Pellet Kering 0 15700
Air 184300
Total 200000 200000

Tabel IV.5 Neraca Panas Centrifugal Dryer  (1-R-847)

1-R-847
Komponen Q input Q output
(kJ) (kJ)
Pellet + air 46472650 0
Air 0 37928940
Pellet kering 0 1596298
Q loss 0 6947412.5
Total 46472650 46472650
Efisensi Panas 85,05 %

128
D.Pembahasan
D.1.Neraca Massa Prepolimer Dryer (1-R-300 )  dan Centifugal Dryer (1-R-847)
Dari hasil perhitungan neraca massa pada  Prepolimer Dryer   (1-R-300)
didapatkan,bahwa massa prepolimer slurry yang masuk, sama dengan massa
 prepolimer dalam bentuk powder yang keluar sebagai produk.Hal ini
disebabkan karena dalam pengering ini tidak ada proses reaksi kimia tetapi
hanya teradi proses pengeringan dengan Nitrogen Panas yang inert atau
 pengurangan kadar solvent dalam powder prepolimer setelah keluar dari
 Prepolimer Dryer  (1-R-300).Begitu juga dengan Centrifugal Dryer  (1-R-847)
didapatkan bahwa massa pellet yang megandung air yang masuk sama dengan
massa pellet kering yang keluar sebagai produk.Hal ini disebabkan karena
dalam alat pengering ini tidak ada reaksi kimia tetapi hanya terjadi proses
 pengeringan dan penghilangan kadar air dalam pellet sehingga dihasilkan
 pellet yang benar benar kering.
D.2.Neraca Panas Prepolimer Dryer  dan Centrifugal Dryer 
Dari perhitungan neraca panas didapatkan,bahwa energi panas yang masuk
sama dengan energi panas yang keluar sebesar 539246,42 kJ untuk
 Prepolimer Dryer   (1-R-300) dan 46472650 kJ untuk Centrifugal Dryer   (1-R-
847).Dari perhitungan neraca panas juga dapat dilihat bahwa untuk kerja
 Prepolimer Dryer   dan Cetrifugal Dryer  masih cukup baik.Hal ini dapat
ditunjukan dari efisiensi panas yang diperoleh untuk Prepolimer Dryer (1-R-
300) adalah 94,73 % dan untuk Centrifugal dryer   adalah 85.05 %.Dari nilai
efisiensi yang didapatkan dapat disimpulkan bahwa sistem pengeringan dan
isolasi pada kedua alat tersebut cukup baik.Dari nilai efisiensi panas dapat
 pula dilihat besarnya panas yang hilang . Panas tersebut kemungkinan hilang
ke lingkungan ,kependingin di R-300 dan ke material penyusun alat.

129
 BAB V
PENUTUP
A. Kesimpulan
Berdasarkan pengolahan data yang dilakukan,maka diperoleh kesimpulan :
1. Jumlah prepolimer slurry yang masuk balance dengan prepolimer powder
yang keluar dari  Prepolimer Dryer . Dengan kandungan n-hexane yang
terdifusi sebanyak 72,64 % atau 7045,30 kg,dan beberapa komponen lainnya
seperti etilen,hydrogen,TnOA.
2. Jumlah Pellet yang masuk sama dengan pellet yang keluar dari Centrifugal
 Dryer (1-R-847).Dengan kandungan air yang terdifusi sebanyak 92,15 %
atau 184300 kg.
3. Jumlah energi panas yang masuk sama dengan energi panas yang keluar
dari  Prepolimer Dryer   dan Centrifugal Dryer   dengan efisinsi 94,73 %
untuk (R-300) dan 85,05 %.untuk (1-R-847).

Dalam hal ini terlihat bahwa kinerja alat tersebut cukup baik dan layak
digunakan. Untuk menjaga agar kinerja alat tersebut tidak menurun,maka
diperlukan maintenance  peralatan dan pembersihan secara rutin serta
 penjagaaan suhu dengan cooling water yang optimal.Agar penghilangan
 panas yang terlalu besar dapat dihindari.

B. Saran
Sebaiknya pemeriksaan peralatan dan kemampuan kerja alat dilkukan
secara periodik sehingga  prepolimer dryer   dan centrifugal dryer   tetap dalam
keadaan baik.Dengan demikian,kehlangan panas dapat dihindari sehingga
dapat mengurangi biaya operasi.
Selain itu,untuk menjaga agar kinerja alat tersebut agar tidak menurun
karena adanya beberapa faktor seperti permasalahan dalam penyesuaian
kondisi operasi dan adanya korosi pada alat,sebai knya dilakukan pemeliharaan
alat alat control dan instrumentasi agar proses dalam dryer tetap berjalan
secara optimal.

130
 DAFTAR PUSTAKA

Anonim,2017, Proces Data Sheet BP Chemical   ,PT.Lotte Chemical

 Nusantara,Cilegon
Anonim,1998, Material Training,PT.PENI ,Cilegon
Anonim,2017, Jadwal Kerja Karyawan,HRD PT.Lotte Chemical Titan
 Nusantara,Cilegon
Anonim,2016,Catalog Produk ,P.T Lotte Chemical Titan Nusantara ,Cilegon
Anonim,2015,Sistem Pengolahan Limbah,HSE PT Lotte Chemical Titan
 Nusantara Cilegon
Anonim,2014.Journal Material ISSN.1994-1944
 Badger,W.L dan Banchero,J.T.; 1955,Introduction to Chemical
 Engineering.McGraw-Hill Book Company,New York,USA,493-495.
Coulson,J.Mand Richadson,J.F.,1999,Chemical Engieering,Pergamon
 Press,Oxford
Himmelblau,1996, Basic Principle and Calculation in Chemical
 Engineering ,Prentice Hall Internationa London.
McKetta,John.UnitnOperation Handbook.New York : Marcel Dekker Inc.
Shamiri,Ahmad,2014.  The Influence of Ziegler-Nata and Metallocene Catalysts
on Pyolefin Structure,Properties,and Processing Ability.Journal Material
 ISSN.1994-1944:5073
 Perry,R.H 2008. Perry’s Chemical Engineers 8 th ed. Mc Graw- Hill
Companies.Inc.

131
LAMPIRAN

132
 ANALISA KUANTITATIF
PREPOLI MER DRYER  (1-R-300) DAN CENTRIF UGAL DRYER  (1-R-847)
Perhitungan Neraca Massa dan Neraca Panas

F3 Teruapkan
(,  , ,  ,TnOA)

F1 F4
Slurry Prepolimer Powder Prepolimer
1-R-300

Nitrogen F2

A. Neraca Massa Prepolimer Dryer  (1-R-300) ( steady state)

Data – data yang diketahuik dari PT.Lotte Chemical Titan Nusantara
Diketahui :
1. Prepolimer Slurry
(C2H4, H2, C24H51Al, n-heksan (C6H14), katalis ) = 9698,64 kg
2. Massa Powder Output (1-R-300 ) = 2393,27 kg

3. V N2 = 900 Nm3/jam
Komponen Massa Flow (  ) P
(kg) (Nm /h) (barg)
1. PrepolimerSlurry
9698,64 40 1
(Input)
 C H 1,26 %
 H 0,2 %
 Katalis 0,72 %
 C H 72,64 %
 TnOA 118,34 %
 Polietilen 23,96 %
2.  Nitrogen (N) 900 78 3,5

133
 (input)
3. Prepolimer Powder
2393,27 50 0,1
(output)
4 Komponen
60
Teruapkan (output)

a. Neraca Massa Total

Input –  Output = Acc
Input = Output
F1 + F2 = F3 + F4
b. Neraca Massa Kompoen
1.Menghitung Massa input N2
Massa N2 = V N2 x ρ N2
= 900 Nm3/jam x 2,320kg/m3
= 2088 kg/jam
2.Menghitung m komponen Teruapkan
Massa F1 = Massa Slurry Prepolimer
Massa F2 = Massa   masuk R-300
Massa F3 = Massa Komponen Teruapkan
Massa F4 = Massa Prepolimer Powder
Massa F3 = (Massa F1 + Massa F2) –  Massa F4
= (9698,64 + 2088 )kg - 2393,27 kg
= 9393.37 kg
Hasil
Output
Input
Komponen Powder Teruapkan
(kg)
(kg) (kg)
C2H4 122,57 0 122,57
H2 19,16 0 19,16
Katalis 69,50 69,50 0
C6H14 7045,30 0 7045,30
C24H51Al 118,34 0 118,34
Polietilene powder 2323,77 2323,77 0
 N2 2088 0 2088
2393,27 9393,37

134
 Jumlah 11786,64 11786,64

B. Neraca panas Prepolimer Dryer  (1-R-300) ( steady state)

Q3 Q4 Teruapkan (T = )
 Nitrogen ( ) ( , ,   , )
T = 60 

Q1 Q5
1-R-300
Slurry Prepolimer
Powder Prepolimer
9698,64 kg
T=40 C
2393,27 kg
T = 50 
Nitrogen ( )
900  /ℎ
Q2
T = 78 C

Data – data yang diketahuik dari PT.Lotte Chemical Titan Nusantara

Diketahui :
1. Prepolimer Slurry
(C2H4, H2, C24H51Al, n-heksan (C6H14), katalis ) = 9698,64 kg
2. Massa Powder Output (1-R-300 ) = 2393,27 kg

3. V N2 = 900 Nm3/jam
Komponen Massa Flow (  ) P
(kg) (Nm /h) (barg)
1. PrepolimerSlurry 9698,64 40 1
(Input)
 C H 1,26 %

 H 0,2 %

 Katalis 0,72 %

 C H 72,64 %
 TnOA 118,34 %
 Polietilen 23,96 %
2.  Nitrogen (N) 900 78 3,5
(input)

135
3. Prepolimer Powder 2393,27 50 0,1
(output)
4 Komponen 60
Teruapkan (output)

4. Data Kapasitas Panas (Cp)

Komponen Cp (kj/kgK)
  1,632
 13,981
Katalis Ziegler 2,262
  2,529
TnOA 2,308
Polietilen 2,075
Prepolimer Slurry in R-300 2,341
Powder prepolimer 0,5
  from R300 1,485
  in 300 1,385
Water in 300 (jacket) 4,209
Water out 300 (jacket) 4,199
Cws 4,196
Cwr 4,196
Steam 1,941
Sumber : ( Proces Data Sheet BP Chemical   ,PT.Lotte Chemical Titan
 Nusatara,Cilegon,
 Perry,R.H 2008. Perry’s Chemical Engineers 8 th ed. Mc
Graw- Hill Companies.Inc.).
a. Menhitung Massa 
Densitas (ρ)  = 2,320 kg/ 
Massa  = densitas (ρ) x volume
= 2,320kg/  x 900 N /h
= 2088 kg/h
b. Neraca Panas Total
Q in –  Q out + Q generation + Q acc = 0
Q in = Qout
Q1 + Q2 = Q3 + Q4 + Q5
c. Neraca Panas Komponen
Panas Input

136
1. Q1 = Slurry Prepolimer
T masuk = 40   = 313 K

T ref = 25⁰  = 298 K

Cp = 2,341 kJ/kgK
Q = m . Cp . (T masuk –  T ref )
= 9698,64 kg x 2,341 kJ/kg.K x (313  –  332 ) K
= 385976.78 kJ
2. Q2 =   Panas
Tmasuk = 78  = 351 K

T ref = 25⁰  = 298 K

Cp = 1,385 kJ/kg.K
Q = m . Cp . (Tmasuk –  Tref)
= 2088 kg/h x 1,385 kj/kg.K x (351 –  298) K
= 153269,64 kJ

Panas Output
1. Q3 =  Out
T keluar = 60  = 319 K
T ref = 25  = 298 K
Cp = 1,385 kj/kg.K
Q = m . Cp .(T2-T1)
= 2088 kg/h x .1,385 kj/kg.K x (319-298) K
= 101215,80 kJ
2. Q4 = Teruapkan ( , ,   ,
T keluar = 60   = 319 K
T ref = 25  = 298 K
Cp = 1,485 kJ/Kg.K
Q = m . Cp. (T2-T1)
= 7305,37 kg x 1,485 kJ/Kg.K x (319-298)K
= 379696,61 kJ
3. Q5 = Powder Prepolimer

137
 Tkeluar = 50   = 323 K
Tref = 25   = 298 K
Cp = 0,500 kJ/kg.K
Q = m.cp.(T2-T1)
= 2393,27 kg x 0,5 kj./kg.K x (332-298)K
= 29915,88 kJ.

4. Q input Total = 539246,42 kJ

Q output total = 510828,28 kJ

Q loss = Q input –  Q output

= 28418,14 kJ
Hasil
1-R-300
Komponen Q input Q output
(kJ) (kJ)
Slurry Prepolimer 385976,78 0
 Nitrogen ( ) 153269,64 101215,80
 ,  ,TnOA   0 379696,61
Prepolimer powder 0 29915,88
Q loss 0 28418,14
Total 539246,42 539246,42
Efisensi Panas 94,73 %
Dari total panas yang masuk dan keluar dryer , maka dapat dihitung efisiensi
 panas sebagai berikut :

 
Efisiensi panas =
 
 100 %

= 510828,28 kJ x 100 %
539246,42 kJ
= 94,73 %

Dari nilai efisiensi panas yang didapatkan yaitu sebesar 94,73 % ,dapat
disimpulkan bahwa sistem pengering  Prepolimer Dryer ( 1-R-300) masih bekerja
 pada kondisi yang cukup baik tetapi memiliki panas hilang yang cukup besar. Dari

138
nilai efisiensi panas pula dapat dilhat besarnya panas yang hilang yaitu 5,27 %
atau 28418,14 kJ.Panas tersebut kemungkinan hilang kelingkungan dan ke
material penyusun alat serta pendingin

C. Neraca Massa Centrifugal D ryer  (1-R-847) ( Steady State)

F1 F3
Pellet Polietilen + air Pellet Kering
1-R-847

F2 air

Data – data yang diketahuik dari PT.Lotte Chemical Titan Nusantara

Diketahui :
1. Massa Pellet dan air yang masuk = 200000 kg/h
2. Massa Pellet Kering keluar = 15700 kg /h

 No Massa P
Komponen TC
(Kg) (barg)
1. Pellet + air 200.000 62,03 1
2. Pellet Kering 15.700 74 1
3. Air 74 1

a. Neraca Massa Total

Input –  Output = Acc
Input = Output
F1 = F2 + F3

b. Neraca Massa Komponen

139
 1. Menghitung air yang keluar (F2)
Massa F1 = massa Pellet + air 
Massa F2 = air
Massa F3 = Pellet polietilen kering
Massa F2 = massa F1- massa F3
Massa F2 = 200000 kg –  15700 kg
= 184300 kg
D. Neraca Panas Centrifugal Dryer  ( 1-R-487) pada keadaan ( Steady state)

Q1 Q5

P
1-R-847

Pellet kering
Pellet + air
15,7 ton
200 ton/h
T = 74 
T = 62,03 
Air
Q2 T = 74 

Data – data yang diketahuik dari PT.Lotte Chemical Titan Nusantara

Diketahui :
1. Massa Pellet dan air yang masuk = 200000 kg/h
2. Massa Pellet Kering keluar = 15700 kg /h
3. T pellet masuk = 62,03   = 335,03 K
4. T ref = 25  = 298 K
5. T pellet keluar = 74 C = 347 K
6. Data kapasitas panas (Cp)

Komponen Cp (kj/kgK)
  1,632
 13,981
Katalis Ziegler 2,262
  2,529
TnOA 2,308
Polietilen 2,075
Prepolimer Slurry in R-300 2,341

140
 Powder prepolimer 0,5
  from R300 1,485
  in 300 1,385
Water in 300 (jacket) 4,209
Water out 300 (jacket) 4,199
Cws 4,196
Cwr 4,196
Steam 1,941
Sumber : Process Data Sheet BP Chemicals (Desain Pabrik PT LCTN)

 Perry,R.H 2008. Perry’s Chemical Engineers 8 th ed. Mc

Graw- Hill Companies.Inc

a. Neraca Panas Total

Q in –  Q out + Q generation + Q acc = 0
Q in = Qout
Q1 = Q2 + Q3
b. Neraca Panas Komponen
Panas Input
1. Q1 = Pellet +air

T in = 62,03⁰  = 335,03 K
T ling = 25  = 298 K
Cp = 6,275 kJ/kgK
Q = m . Cp . (T masuk –  T ref )
= 200000 kg x 6,275 kJ/kgK x( 335,03 –  298)K
= 46472650 kJ
Panas Output
2. Q2 = air
Tout = 74   = 347 K
T ref = 25   = 298 K
Cp = 4,2 kj/kg.K
Q = m . Cp . (Tout –  Tref)
= 184300 kg/h x 4,2 kj/kg.K x (347 –  298) K
= 37928940 kJ

141
 3. Q3 = Pellet Polietilen kering
T out = 74   = 347 K
T ref = 25   = 298 K
Cp = 2,075 kj/kg.K
Q = m . Cp .(Tout-Tref)
= 15700 kg/h x . 2,075 kj/kg.K x (347- 298) K
= 1596298 kJ
4. Q input Total = 46472650 kJ
Q output total = 39525238 kJ
Q loss = Q input –  Q output
= 6947412,5 kJ

Hasil
1-R-847
Komponen Q input Q output
(kJ) (kJ)
Pellet + air 46472650 0
Air 0 37928940
Pellet kering 0 1596298
Q loss 0 6947412.5
Total 46472650 46472650
Efisensi Panas 85,05 %
Dari total Panas yang masuk dan keluar dryer, maka dapat dihitung efisiens i
 panas sebagai berikut :

Efisiensi panas = Q output x 100 %

Q input

= 39525238 kJ x 100 %
46472650 kJ
= 85,05 %

Dari nilai efisiensi yang didapatkan yaitu sebesar 85,05 % ,dapat

disimpulkan bahwa sistem pengering  spin dryer   ( 1-R-847) masih bekerja pada
kondisi yang cukup baik Dari nilai efisiensi panas pula dapat dilhat besarnya

142
 panas yang hilang yaitu 14,95 % atau 6947412,5 kJ.Panas tersebut kemungkinan
hilang kelingkungan dan ke material penyusun alat.

143
144
145
146
147
148
149
LAMPIRAN