Laporan Kerja Praktik - M.a.haqqi A. - I8315036

LAPORAN PRAKTEK KERJA
PT. LOTTE CHEMICAL TITAN NUSANTARA CILEGON-

BANTEN
(1-31 Mei 2018)
Disusun Oleh:
MUHAMMAD ALDHIYAUL HAQQI AZMI I8315036
JURUSAN DIII TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2018
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT Tuhan Semesta Alam yang telah
melimpahkan rahmat dan karuniaNya sehingga penyusun dapat menyelesaikan
laporan praktek kerja dengan judul ”LAPORAN PRAKTEK KERJA PT. LOTTE
CHEMICAL TITAN NUSANTARA” yang dilaksanakan pada tanggal 1 – 31 Mei
2018.
Tujuan pelaksanaan praktek kerja adalah agar mahasiswa dapat
mengetahui secara langsung kerja suatu pabrik kimia dan dapat memahami
permasalahan yang ada pada pabrik tersebut.
Atas bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak, penyusun dapat
melaksanakan dan menyelesaikan laporan praktek kerja ini. Oleh karena itu,
penyusun menyampaikan terima kasih kepada :
1. Orangtua, keluarga, dan teman-teman DIII Teknik Kimia 2015, yang selalu
mendukung untuk selalu terus maju, selalu berkarya, dan pantang menyerah.
2. Bapak Mujtahid Kaavessina, S.T.,M.T.,Ph.D., selaku Kepala Program Studi
DIII Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta.
3. Bapak Dr. Adrian Nur, S.T.,M.T., selaku Koordinator Praktek Kerja Program
Studi DIII Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta.
4. Ibu Prisiliastuti Gustiningsih selaku pembimbing lapangan praktek kerja,
Bapak Mujtahid Kaavessina selaku Dosen pembimbing praktek kerja, atas
bimbingan, nasihat, dan pengarahan selama kerja praktek dan selama penyusunan
laporan ini.
Penyusun menyadari bahwa laporan Praktek Kerja ini masih kurang
sempurna. Oleh karena itu kritik dan saran yang bersifat membangun dari semua
pihak sangat kami harapkan. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi penyusun
maupun bagi pembaca.
Surakarta, Juli 2018
Penyusun
v
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL .............................................................................................. i
LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING.......................................................... ii
LEMBAR PENGESAHAN PABRIK .................................................................... iii
LEMBAR KONSULTASI ...................................................................................... iv
KATA PENGANTAR ............................................................................................ v
DAFTAR ISI........................................................................................................... vi
DAFTAR TABEL ................................................................................................... ix
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................... x
INTISARI ............................................................................................................... xi
BAB I PENDAHULUAN
A. Sejarah Berdirinya Pabrik ................................................................... 1
B. Lokasi .................................................................................................. 3
B.1. Lokasi Pabrik ............................................................................... 3
B.2. Tata Letak Pabrik ........................................................................ 5
C. Organisasi Perusahaan ........................................................................ 8
D. Jadwal Kerja Karyawan .................................................................... 10
D.1. Penggolongan Tenaga Kerja...................................................... 10
D.2. Jam Kerja Karyawan ................................................................. 10
E. Kesehatan dan Keselamatan Kerja ................................................... 11
E.1. Kesehatan Kerja ......................................................................... 11
E.2. Keselamatan Kerja ..................................................................... 11
F. Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan ........................................ 14
F.1. Bahan Baku ............................................................................... 14
F.1.1. Bahan Baku Utama .......................................................... 14
F.1.2. Bahan Penunjang .............................................................. 16
F.2. Produk yang Dihasilkan............................................................. 20
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
A. Polimer.............................................................................................. 25
B. Polyethylene...................................................................................... 25
C. Bahan Baku Polyethylene ................................................................. 28
C.1. Bahan Baku Utama (Ethylene) .................................................. 28
C.2. Bahan Baku Penunjang.............................................................. 31
a. Comonomer (Butene-1) ............................................................. 31
b. Hidrogen .................................................................................... 32
c. Nitrogen ..................................................................................... 34
d. Katalis ........................................................................................ 35
e. Co-Katalis .................................................................................. 35
f. Solvent ....................................................................................... 36
g. Zat Additive................................................................................ 36
C.3. Konsep Proses............................................................................ 36
1. High Pressure Process .............................................................. 36
2. Slurry (Suspension) Process ...................................................... 37
3. Gas Phase Process .................................................................... 37
4. Solution process......................................................................... 38
BAB III DESKRIPSI PROSES
A. Konsep Proses ................................................................................ 41
B. Diagram Alir Proses ....................................................................... 45
C. Langkah-Langkah Proses ............................................................... 46
C.1. Persiapan Bahan Baku............................................................. 46
C.2. Pemurnian Bahan Baku ........................................................... 47
C.3. Proses Pembuatan Katalis Ziegler Natta ................................. 49
C.4. Unit Pre Polimerisasi ............................................................... 50
C.5. Unit Polimerisasi ..................................................................... 53
C.6. Unit Additive and Pelletizing .................................................. 55
C.7. Unit Packaging and Bagging .................................................. 57
C.8. Unit Pemurnian Solvent .......................................................... 57
BAB IV SPESIFIKASI ALAT
A. Spesifikasi Alat Utama ................................................................... 60
B. Spesifikasi Alat Pendukung ........................................................... 61
B.1. Unit Prepolimerisasi ................................................................ 61
B.2. Unit Polimerisasi ..................................................................... 66
vii
BAB V UTILITAS
A. Penyediaan air................................................................................... 73
1. Penyediaan air domestik .............................................................. 73
2. Sea Water Intake System .............................................................. 74
3. Treated Cooling Water ................................................................ 75
4. Demineralization Water .............................................................. 77
B. Penyediaan Uap (Steam) .................................................................. 79
C. Penyediaan Udara Tekan ................................................................. 83
1. Instrument Air .............................................................................. 83
2. Nitrogen Supply ........................................................................... 84
3. Hidrogen Supply .......................................................................... 85
D. Penyediaan Listrik ............................................................................ 86
E. Penyediaan Bahan Bakar .................................................................. 86
BAB VI PENGOLAHAN LIMBAH
A. Pengolahan Limbah Cair .................................................................. 88
B. Pengolahan Limbah Padat ................................................................ 91
C. Pengolahan Limbah Gas ................................................................... 92
BAB VI LABORATORIUM
A. Program Kerja Laboratorium............................................................ 93
1. Technical Service and Product Development (TSPD) .................... 93
2. Quality Control (QC) ........................................................................ 93
B. Prosedur Analisa ............................................................................... 94
1. Analisa di Laboratorium TSPD ........................................................ 94
2. Analisa di Laboratorium QC ............................................................ 95
BAB VI PENUTUP
A. Kesimpulan ....................................................................................... 98
B. Saran ................................................................................................. 99
Daftar Pustaka ...................................................................................................... 100
Lampiran
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Jadwal Shift Karyawan ......................................................................... 11

Tabel 1.2 Komposisi Etilen ................................................................................... 15
Tabel 1.3 Komposisi Butene-1.............................................................................. 16
Tabel 1.4 Komposisi Hidrogen ............................................................................. 18
Tabel 1.5 Karakteristik Produk Titanvene HDPE ................................................. 21
Tabel 1.6 Karakteristik Produk Titanvene LLDPE ............................................... 22
Tabel 5.1 Karakteristik Baku Mutu Air Laut yang disuplai ke Plant ................... 75
Tabel 5.2 Karakteristik Air Laut yang disuplai ke Plant ...................................... 75
Tabel 5.3 Komponen Chemical Injection Treatment ............................................ 76
Tabel 5.4 Karakteristik Standar Baku Mutu Air pada Treated Cooling Water .... 76
Tabel 5.5 Karakteristik Air Olahan pada Treated Cooling Water ........................ 77
Tabel 5.6 Karakteristik Air PT. SAU Bahtera ...................................................... 78
Tabel 5.7 Karakteristik Air Olahan PT. Lotte Chemical Titan Nusantara ............ 78
Tabel 5.8 Karakteristik Air Umpan Boiler ........................................................... 80
Tabel 5.9 Karakteristik Steam ............................................................................... 81
Tabel 5.10 Karakteristik High Pressure Nitrogen ................................................ 84
Tabel 5.11 Karakteristik Medium Pressure Nitrogen ........................................... 85
Tabel 5.12 Standar Kualitas Hidrogen .................................................................. 85
Tabel 6.1 Karakteristik Air Limbah yang Aman bagi Lingkungan ...................... 90
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Peta Lokasi Pabrik PT.Lotte Chemical Titan Nusantara ......... 4
Gambar 1.2 Lay Out PT. Lotte Chemical Titan Nusantara ......................... 7
Gambar 1.3 Struktur Organisasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara....... 9
Gambar 3.1 Blok Diagram Proses Pembuatan Polietilen............................ 41
Gambar 3.2 Reaksi Pembentukan Radikal Bebas ....................................... 43
Gambar 3.3 Reaksi Propagasi pada Pembuatan Polietilen.......................... 43
Gambar 3.4 Reaksi Terminasi ..................................................................... 44
Gambar 3.5 Diagram Alir Proses Produksi PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara ................................................................................. 45
Gambar 5.1 Skema Sistem Sea Water Intake ............................................. 73
Gambar 5.2 Skema Sistem Treated Cooling Water .................................... 77
Gambar 5.3 Skema Proses Penyediaan Steam ............................................ 82
Gambar 5.4 Skema Penyediaan Instrument Air .......................................... 83
Gambar 5.5 Diagram Pembagian Listrik .................................................... 86
Gambar 6.1 Skema Pengolahan Limbah Padat B3 dan Limbah
Cair Kimia ................................................................................ 89
Gambar 6.2 Skema Pengolahan Limbah Padat dan Limbah Cair… ........... 91
x
INTISARI
Muhammad Aldhiyaul Haqqi Azmi, 2018, “Laporan Praktek Kerja di PT
Lotte Chemical Titan Nusantara, Cilegon” Program Studi Diploma III
Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara merupakan perusahaan dengan
bentuk investasi Penanaman Modal Asing (PMA) yang bergerak di bidang
polimer polietilen dengan kapasitas produksi 450.000 ton/tahun, berlokasi di
Jalan Raya Merak 116, Desa Rawa Arum Cilegon, Banten. Pabrik ini didirikan
pada tanggal 18 Februari 1993. Saat ini terdapat tiga train, yaitu Train I dan
Train II yang memproduksi polietilen jenis HDPE (High Density Polyethylene)
dan Train III yang memproduksi polietilen jenis LLDPE (Linear Low Density
Polyethylene). Bahan baku utama adalah etilen yang diimpor dari pabrik milik
BP Amoco Chemicals di luar negeri dan dari PT. Candra Asri Petrolium Center
(CAPC). Bahan penunjang yang digunakan adalah butene-1, hidrogen, nitrogen,
katalis, co- katalis, zat additive dan solvent.
Proses pembuatan polietilen jenis HDPE dengan tahap awal yaitu
persiapan bahan baku yang meliputi penyimpanan reaktan, recovery solvent dan
pembuatan katalis, tahap kedua yaitu prepolimerisasi yang menghasilkan slurry
prepolimer dengan dikeringkan dengan nitrogen panas bersuhu 68 °C dan
tekanan 0,7 barg sehingga menjadi powder prepolimer, tahap ketiga yaitu
polimerisasi powder prepolimer direaksikan dengan etilen, butene, hidrogen dan
nitrogen dengan katalis Ziegler Natta dengan suhu 94 °C dan tekanan 20 barg,
tahap keempat yaitu pemberian additive and pelletizing dimana powder polimer
keluaran dari reaktor yang kemudian ditambahkan additive dan dilelehkan pada
suhu 150 °C agar mudah untuk dibentuk menjadi pellet, dan tahap terakhir yaitu
pengepakan pellet polietilen dipak 25 kg tiap kemasan dan siap dipasarkan.
Unit utilitas bertugas memenuhi kebutuhan air, listrik, steam, udara tekan,
dan bahan bakar sebagai penunjang proses produksi. Kebutuhan air PT Lotte
Chemical Titan Nusantara mencapai 17.330 m3/hari yang digunakan dalam
proses dan keperluan domestik. Sea Water Intake (SWI) adalah unit yang akan
menyuplai air laut untuk memenuhi kebutuhan beberapa proses. Kebutuhan
SWI disuplai dari Selat Sunda sedangkan kebutuhan air portable disuplai oleh
perusahaan SAU Bahtera. Kebutuhan listrik PT Lotte Chemical Titan Nusantara
disuplai dari PLTU Suralaya sebesar 80 MW. Kebutuhan bahan bakar PT Lotte
Chemical Titan Nusantara berupa Industrial Diesel Oil (IDO) disuplai oleh
Pertamina sebesar 300-500 L/hari, sedangkan Hidrogen dan Nitrogen disuplai
oleh PT. United Air Product (UAP) dan PT. Air Liquid Indonesia (ALINDO).
Pengolahan limbah limbah cair dilakukan proses pengolahan secara
biologi dan fisika-kimia, limbah gas akan dibakar di flare, sedangkan untuk
limbah padat berupa non-B3 akan dibakar di incinerator dan yang berupa B3
akan dikirim ke PT. PPLI (Pusat Pengendalian Limbah Industri). Sistem
keselamatan dan kesehatan kerja terdiri dari APD (Alat Pelindung Diri), alat
pengaman (rotating unit cover, pagar pengaman tangga, sikring, saklar, dll),
satuan pemadam kebakaran, dan klinik yang dilengkapi dengan ambulance.
xi
BAB I
PENDAHULUAN
A. Sejarah Berdirinya Pabrik

Indonesia merupakan negara yang mempunyai potensi sumber daya alam yang
cukup besar dan beragam. Hal ini merupakan modal dasar bagi pembangunan
Indonesia. Di antara kekayaan alam yang masih memberikan kontribusi besar
terhadap devisa negara sampai saat ini adalah minyak dan gas bumi, baik dalam
bentuk mentah, bentuk setengah jadi, ataupun dalam bentuk bahan jadi.
Dengan pengolahan lebih lanjut melalui industri petrokimia, misalnya:
industri pupuk, industri polietilen, industri insektisida, dll maka dapat dihasilkan
produk-produk yang mempunyai nilai tambah dan manfaat yang lebih besar. Salah
satu industri petrokimia dengan bahan baku etilen yang merupakan hasil
pengolahan minyak bumi yaitu industri polietilen. Manfaat dari polietilen tersebut
adalah dapat digunakan dalam pembuatan alat-alat rumah tangga dan pengemasan
barang konsumsi sehari-hari.
Pada tahun 1986 kebutuhan polietilen yang di import oleh Indonesia
sebanyak 207.000 ton/tahun dengan peningkatan rata-rata sebesar 16% per tahun.
Sehingga diperkirakan pada tahun 1996 kebutuhan polietilen meningkat sebesar
787.000 ton/tahun.Polietilen tersebut banyak di import dari beberapa negara
Timur Tengah, Amerika Selatan. Proyeksi kebutuhan polietilen serta jumlah yang
harus diimpor untuk memenuhi kebutuhan pasar dalam negeri dan untuk
mengurangi pengeluaran negara mendorong didirikannya pabrik polietilen di
Indonesia.
Adanya alasan tersebut maka dilakukan kerja sama antara PT. Arseto
Petrokimia (Indonesia) dengan beberapa perusahaan yaitu BP Chemical (Inggris),
Mitsui & Co.Ltd (Jepang), Sumitomo Co (Jepang) untuk mendirikan pabrik
polietilen pertama di Indonesia dengan nama PT. Petrokimia Nusantara Interindo
disingkat PT. PENI. Pendirian PT. PENI di Indonesia merupakan terobosan baru
1
yang diharapkan dapat mengurangi kekurangan kebutuhan polietilen dalam negeri
sehingga dapat meningkatkan devisa negara. PT. PENI yang merupakan bentuk
investasi Penanaman Modal Asing (PMA) yang dengan pemilikan saham awal
sebagai berikut:
1. PT Arseto Petrokimia = 12,5%
2. BP Chemical = 50%
3. Mitsui & Co.Ltd = 25%
4. Sumitomo Co. = 12,5%
Rencana pembangunan pertama kali dilaksanakan pada pertengahan tahun
1988 dengan luas area 47 Ha yang berada pada sepanjang Laut Jawa bagian barat
antara Cilegon dan Merak. Kemudian dilanjutkan dengan tahap pembangunan
konstruksi pabrik mulai awal tahun 1990 yang ditangani langsung BP Chemical
dengan menunjuk UBE Industries Ltd. dari Jepang sebagai kontraktor utama dan
berakhir pada tahun 1992. Setelah itu dilakukan trial produksi sejumlah 50.000
ton/tahun selama 1 tahun. Pada tanggal 18 Februari 1993 PT PENI diresmikan
oleh Presiden Soeharto dan sekaligus dimulainya produksi polietilen pertama di
Indonesia dengan kapasitas produksi 200.000 ton/tahun.
Pada tahun 1994 pembangunan Train 2 selesai dilaksanakan sehingga
menambah kapasitas sebesar 50.000 ton/tahun. Dengan selesainya pembangunan
Train 3 pada tahun 1998 maka kapasitas produksi total bertambah menjadi
450.000 ton/tahun. Train 3 ini memproduksi Linear Low Density Polyethylene
(LLDPE) dan mulai beroperasi pada bulan juni 1998. Penambahan kapasitas
produksi selanjutnya direncanakan pada tahun 1999 sampai tahun 2002 yaitu
penambahan kapasitas produksi menjadi 650.000 ton/tahun. Namun rencana ini
sedikit terhambat oleh krisis ekonomi yang terjadi di Indonesia, sehingga
mempengaruhi komposisi kepemilikan saham perusahan.
Pada bulan Mei 2003 terjadi penjualan saham dari BP Chemical kepada
INDIKA, sehingga saham 100% dipegang oleh INDIKA, akan tetapi sejak 26
Maret 2006 kepemilikan saham PT.PENI (PT. Petrokimia Nusantara Interindo)
2
sepenuhnya dimiliki oleh TITAN CHEMICAL yang berasal dari Malaysia dan
namanya berubah menjadi PT. Titan Petrokimia Nusantara.
Pada tahun 2010, terjadi penjualan saham kembali kepada HONAM, salah
satu anak perusahaan LOTTE GROUP yang berasal dari Korea Selatan. Pada
tahun 2013, PT. Titan Petrokimia Nusantara berubah nama menjadi PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara.
B. Lokasi
B.1. Lokasi Pabrik
Lokasi pabrik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara terletak di sebelah
barat antara Cilegon dan Merak. Tepatnya berada di Jalan Raya Merak Km 116,
Desa Rawa Arum, Cilegon, Banten.
3
Gambar 1.1 Peta Lokasi Pabrik PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara
Batas-batas pabrik sebagai berikut:

a. Bagian Utara pabrik berbatasan dengan tanah penduduk setempat.
b. Bagian Selatan pabrik berbatasan dengan tanah kosong
milik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara.
c. Bagian Timur pabrik berbatasan dengan PT. Amoco Mitsui PTA.
d. Bagian Barat pabrik berbatasan dengan Selat Sunda.
Pemilihan lokasi ini dengan pertimbangan:

a. Lokasi di pinggir pantai sehingga memudahkan transportasi bahan baku
(ethylene dan butene) yang diimport dari luar negeri dan dapat membangun
pelabuhan kecil (Jetty) untuk sarana bongkar muat bahan baku tersebut.
b. Lokasi yang berdekatan dengan Selat Sunda memudahkan penyediaan
sumber air yang banyak di butuhkan untuk sistem utilitas, misalnya untuk
treated cooling water, cooling water supply dan sea water intake.
4
c. Lokasi yang berdekatan dengan Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU)
Suralaya sehingga mudah dalam penyaluran tenaga listriknya.
d. Lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dekat dengan pabrik – pabrik
yang memproduksi bahan baku yang diperlukan, sehingga bahan baku
tersebut dapat dipasok secara langsung melalui pipa bawah tanah.
e. Lokasi dekat dengan sarana dan prasana transprotasi darat dan laut.
Sedangkan kantor pusatnya berada di Gedung Setiabudi 2, lantai 3, Jalan HR

Rasuna Said Kav. 62 Kuningan – Jakarta 12920 Telp. ( 021) 52907008, fax (021)
52907281.
B.2. Tata Letak Pabrik

Area pabrik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara menempati lahan seluas ± 47 Ha.
Di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara terdapat 3 Area, yaitu :
a. Area 1: meliputi IBL (Internal Battery Limits) / Utility dan Core Common.
Unit Utilitas meliputi beberapa bagian seperti Jetty, Sea Water Intake
(SWI), Ethylene Storage Unit (ESU), Butene Sphere, Treated Cooling
Water (TCW), Potable Unit, Waste Water Treatment, Instrument and Plant
Air, Steam Generation, Fuel Oil Storage, Plant Flare and Vent, LPG
Storage, Nitrogen Supply, dan Hydrogen Supply.
Core Common Area meliputi Reagent Storage Unit (RSU), Solvent
Recovery Unit (SRU), Feed Purification Unit (FPU), Catalyst Preparation
Unit (CPU), dan Catalyst Activation Unit (CAU).
b. Area 2: meliputi Train 1 dan Train 2.
Area 2 ini terdiri dari Train 1 dan Train 2 yang merupakan area proses
utama untuk menghasilkan polietilen. Area 2 ini meliputi Prepolymerization
Unit (PPU), Polymerization Unit (PU), Additive and Pelletizing Unit (APU),
Product Store and Bagging Unit (PBU). Train 1 menghasilkan produk
polietilen berupa High Density Polyethylene (HDPE) dengan menggunakan
katalis Ziegler Natta M11. Train 2 menghasilkan produk polietilen jenis
HDPE dengan menggunakan katalis Chromium.
5
c. Area 3: meliputi Train 3.
Area ini terdiri dari Train 3 yang merupakan tempat pembuatan polietilen
dengan menggunakan katalis LL Sylopol yang sudah jadi dan langsung
diinjeksikan ke reaktor utama. Area 3 ini meliputi Polymerization Unit (PU),
Additive and Pelletizing Unit (APU), Packaging and Bagging Unit (PBU).
Pabrik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dilengkapi dengan bangunan-
bangunan pendukung kegiatan pabrik seperti Operation Unit, Bangunan
Kantor (Administrasi), Control Building, Training Centre, Workshop,
Engineering dan Maintenance, Technical Service and Quality Control dan lain-
lain. Bangunan satu dengan yang lain terpisah oleh jalan membentuk blok-blok
sehingga letaknya cukup teratur dan rapi. Untuk sistem pemipaannya disusun
pipe rack, demikian juga untuk kabel-kabel disusun dalam cable rack.
Bangunan selain unit proses terletak di bagian depan, sedangkan unit prosesnya
terbagi atas blok-blok sesuai dengan pembagian unit proses dan utilitas.
6
Gambar denah pabrik dapat dilihat pada gambar 1.2 berikut ini.
Keterangan :
1. Pos Jaga
2. Timbangan
3. PT. Liquid Air Indonesia
4. PT. UAP
5. Mushola
6. Locker
7. Parkir
8. Gedung Administrasi
9. Training Center
10. Gedung Fireman & Emergency
11. Gedung TC & QC
12. Warehouse
13. Workshop
14. Operating Center
15. Additive & Pelleting (Train 1&2)
16. Contraktor Room
17. Train 1
18. Train 2
19. Train 3
20. Additive & Pelleting Train 3
21. IBL
22. Feed Preparation
23. CPU & FPU
24. Chemical Storage
25. Butene Storage
26. Ethylene Storage
27.Cooling Water &Desalination
Unit
28. CAU
29. BOG
30. Main Plant Substation
31. Effluent System
32. Instrumen Supply
33. Flare System
34. Primary Substation
Gambar 1.2. Lay Out PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

(Sumber: Database Perusahaan PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
7
C. Organisasi Perusahaan
Struktur organisasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara adalah struktur
organisasi garis, dimana pimpinan tertinggi perusahaan ada di bawah President
Director yang berkedudukan di Jakarta dan dibantu oleh Independent Director,
Legal and Corporate Secretary Manager, dan Executive Secretary. Dibawah
Presiden Direktur Terdapat tiga Director yang membantu tugas President
Director, meliputi: Commercial Director, Finance Director, dan Manufacturing
Director.
1. Manufacturing Director
Manufacturing director yang bertanggung jawab terhadap kelancaran
produksi polietilen mulai dari penerimaan bahan baku sampai dengan proses
pembuatan polietilen. Tugas manufacturing director dibantu oleh Corporate
Services Director & Production Director. Manufacturing director membawahi
beberapa General manager yaitu:
a. HR (Human Resources), Production and Technical General Manager
b. Maintenance, QC (Quality Control) and QA (Quality Assurance)
General Manager
c. Procurement and HSE (Health, Safety and Environment) General
Manager
d. WH (Warehouse), IT (Information and Technology) and Store
General Manager
2. Finance Director
Finance director bertanggung jawab terhadap masalah keuangan, baik
pemasukan ataupun pengeluaran yang berkaitan dengan aktivitas pabrik.
Finance director membawahi beberapa General Manager, yaitu:
a. Accounting General Manager
b. Finance General Manager
8
3. Head of Commercial
Head of Commercial bertanggung jawab untuk membuat strategi dan
kebijaksanaan penjualan yang sedang berlangsung serta yang akan datang.
Head of Commercial membawahi beberapa General Manager diantaranya :
a. Sales General Manager
b. TS (Technical Service) & PD General Manager
4. Independent Director
Independent Director membawahi beberapa Manager diantaranya :
a. Legal and Corporate Secretary Manager
b. Secretary Executive
Gambar 1.3 Struktur Organisasi PT Lotte Chemical Titan Nusantara

(Sumber : Departemen HRD PT Lotte Chemical Titan Nusantara, 2013)
9
D. Jadwal Kerja Karyawan
D.1. Penggolongan Tenaga Kerja
Pada akhir tahun 2013 tercatat bahwa PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara memiliki tenaga kerja sebanyak ± 337 orang yang terdiri dari
karyawan tetap, karyawan tidak tetap dan kontraktor harian, dengan rincian
sebagai berikut :
Karyawan tetap : 325 orang
Karyawan tidak tetap : 6 orang
Expatriate : 6 orang
Karyawan tetap yang bekerja di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
terdiri dari tenaga kerja dengan tingkat pendidikan SMU, STM, D3, S1, dan
S2.
D.2. Jam Kerja Karyawan

Karyawan di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara terbagi menjadi
karyawan Shift dan non Shift dengan jumlah jam kerja 48 jam tiap minggu.
Adapun pembagian jam kerja untuk karyawan tetapnya adalah :
1. Karyawan Non Shift (Daily) masuk lima kali dalam seminggu dari hari
Senin sampai Jumat.
Jam Kerja = 07.30 – 16.30 WIB
Istirahat = 12.00 – 13.00 WIB
2. Karyawan Shift jam kerja terbagi 3 shift yaitu :
Shift I = 06.00 – 14.00 WIB
Shift II = 14.00 – 22.00 WIB
Shift III = 22.00– 06.00 WIB
Hanya karyawan bagian operasi (Shift Supervisior dan Operator)

yang bekerja secara shift. Operator dibagi menjadi 4 group dengan rincian
jadwal setiap hari sebagai berikut: 3 group bekerja secara shift, 1 gro
10
libur. Masing-masing group bekerja secara shift selama 7 hari kemudian
mendapat jatah libur selama 2 hari.
Tabel 1.1 Jadwal Shift Karyawan

Group Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu
A Pagi Pagi Siang Siang Malam Malam Libur
B Siang Siang Malam Malam Libur Libur Pagi
C Malam Malam Libur Libur Pagi Pagi Siang
D Libur Libur Pagi Pagi Siang Siang Malam
(Sumber: HRD PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, 2013)
E. Kesehatan dan Keselamatan Kerja

E.1. Kesehatan Kerja
Untuk memberikan pelayanan kesehatan bagi semua tenaga
kerjanya,PT. Lotte Chemical Titan Nusantara membangun sebuah klinik
yang terdapat dilokasi pabrik. Tenaga kesehatan di klinik terdiri dari 3 orang
dokter, seorang berstatus on duty (siap di tempat) 2 orang lainnya berstatus
on call (siap dipanggil) serta 6 orang tenaga paramedik.
Jenis pelayanan kesehatan meliputi :
a. Pemeriksaan kesehatan karyawan baru sebelum bekerja pada PT. Lotte

Chemical Titan Nusantara
b. Pemeriksaaan kesehatan secara berkala dua tahun sekali/ setahun sekali
c. Pelayanan kesehatan umum untuk setiap karyawan tetap, training
kesehatan dan UPKK
Di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara terdapat sebuah kantin untuk

pelayanan gizi kerja. Menu yang disajikan tiap hari berbeda sesuai dengan
kandungan gizi yang mencukupi gizi pekerja, dimana sebelum makanan
diberikan diperiksa terlebih dahulu oleh petugas klinik.Setiap karyawan baik
itu karyawan biasa maupun manager mendapatkan jatah makan siang setiap
11
harinya, sedangkan untuk karyawan shift, diberi jatah makan sekali pada
jam-jam yang telah ditentukan perusahaan.
E.2. Keselamatan Kerja

Prosedur keamanan dan keselamatan kerja PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara sangat ketat. Hal ini dilakukan untuk menciptakan kondisi yang
baik bagi lingkungan kerja, tenaga kerja maupun peralatan. Setiap orang
yang berada di area pabrik dilarang keras membawa rokok, korek api,
kamera atau benda lain yang dapat menimbulkan bunga api.
Secara keseluruhan sistem keselamatan kerja di PT. Lotte Chemical
Titan Nusantara terdiri dari :
a. APD (Alat Pelindung Diri)
APD disebut juga PPE (Personal Protective Equipment) yang
digunakan PT. Lotte Chemical Titan Nusantara yaitu safety helmet,
goggle glasses, spectacle, face shield, dust mask, ear plug, gloves, safety
belt, alumunium suit, full body harness, life lines, wear pack, breathing
apparatus dan safety shoes. Pemakaian alat pelindung diri ini tergantung
dari jenis pekerjaan yang akan dilaksanakan untuk mencegah terjadinya
accident. Namun secara umum semua pegawai di PT. Lotte Chemical
Titan Nusantara minimum harus mengenakan safety shoes, safety helmet
dan spectacle.
b. Jenis Pengaman
Berupa peralatan yang berfungsi sebagai pelindung dan pencegah
bahaya-bahaya lebih lanjut terhadap tenaga kerja. Antara lain : rotating
unit cover (penutup mesin yang berputar), pagar pengaman tangga pada
daerah yang tinggi, eye and bodyshower, traffic sight, grounding and
bounding, sikring dan saklar alat pengatur tekanan, dll.
c. Penanggulangan Kebakaran dan Emergency
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki potensi bahaya
kebakaran yang tinggi, untuk itu perlu pencegahan dan penanggulangan
bahaya kebakaran.Di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara terdapat
12
satuan pemadam kebakaran dan klinik yang dilengkapi dengan
ambulance. Selain itu setiap orang yang berada di dalam area pabrik
dilarang keras untuk membawa rokok, korek api kamera atau benda lain
yang bisa menimbulkan bunga api.
Untuk penyelamatan apabila terjadi suatu keadaan darurat maka
semua tenaga kerja harus menuju ke sebuah tempat yang dinamakan
Head Account Point (HAP) yang terdapat di setiap gedung. HAP ini
dipimpin oleh seorang Building Warden yang bertanggung jawab
terhadap evakuasi keselamatan pekerja dalam gedung dan mencari tahu
tentang peristiwa yang terjadi (lewat HT). Bila keadaan bertambah gawat
maka semua karyawan yang telah kumpul pada masing-masing HAP-nya
akan keluar bersama-sama ke suatu tempat yang disebut AP (Assembly
Point) yang berada diluar area pabrik. Kemudian informasi keadaaan
darurat akan ditangani oleh Emergency Response Team yang terdiri dari
Security Medical, Fireman, Auxiliary Fireman, Shift Superintendent dan
Supervisor.
Bagi para pekerja yang akan bekerja di PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara harus diberi tahu mengenai peraturan keselamatan kerja yang
akan disampaikan melalui Safety Induction. Untuk melatih kebiasaan
tersebut maka setiap tiga bulan dilakukan pelatihan emergency agar
semua tenaga kerja terbiasa dengan kondisi tersebut dan Sabtu jam 12.00
WIB hanya untuk mengetest sirine.
d. Sistem Ijin Kerja
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara merupakan perusahaan yang
beresiko tinggi sehingga harus menggunakan ijin kerja sekalipun dalam
keadaaan darurat yang dikeluarkan oleh supervisor area (Authorise
Personal) yang diketahui safety engineering.
Jenis-jenis ijin kerja yang ada dalam pabrik PT. Lotte Chemical
Titan Nusantara adalah :
a) Hot Work Permit
13
Ijin ini harus dimiliki pekerja yang pekerjaannya dapat menimbulkan
panas atau nyala api seperti pengelasan pipa atau bejana, penggunaan bor
listrik, gerinda dan lain-lain.
b) Cold Work Permit
Ijin ini harus dimiliki pekerja yang pekerjaannya tidak minimbulkan
api atau panas sama sekali atau alat-alat yang dikerjakan tidak
menimbulkan nyala api atau panas. Cara kerja yang dapat dikategorikan
dalam hal ini adalah penggantian valve, penggantian pipa, pengecekan
peralatan, pembersihan material, dll.
c) Confined Space Work Permit
Ijin bekerja untuk pekerjaan di ruangan tertutup, hampa udara atau
ruangan dengan kandungan oksigen terbatas. Misalnya: membersihkan
reaktor, tangki-tangki dan lain-lain. Sebelum melakukan pekerjaan ini
harus dilakukan pengujian terhadap gas-gas berbahaya dan kadar oksigen
dalam ruangan.
F. Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan

F.1. Bahan Baku
F.1.1 Bahan Baku Utama
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki 3 Train dengan bahan
baku utama yang sama, namun katalis yang digunakan berbeda-beda. Bahan
baku utama pembuatan polietilen adalah etilen. Spesifikasi Etilen :
Ø Rumus molekul : C2 H 4
Ø Berat molekul : 28,05 g/mol
Ø Fase/ warna : gas/ tak berwarna
Ø Titik leleh/ titik didih (1 atm) : -169 °C / -103,9 °C
Ø Density (0 oC, 1 atm) : 0,0783 lb/cuft
Ø Spesific gravity : 0,57
Ø Kelarutan dalam 100 bagian : Air = 26 cc
Alkohol = 360 cc
14
Tabel 1.2 Komposisi Etilen
Komposisi % volume
C2H4 99,9
C2H2 0,0001
CO 0,00002
CO2 0,00002
O2 0,09966
H2 O 0,0001
S 0,0001
(Sumber : Training Material PT. Lotte Chemical Titan Nusantara)
Etilen digunakan sebagai monomer dalam pembuatan polietilen.

Kebutuhan etilen PT. Lotte Chemical Titan Nusantara sebagian diimpor
dari pabrik milik BP Amoco Chemicals di luar negeri dan sebagian lagi dari
PT. Candra Asri Petrolium Center (CPAC).Perbandingannya kurang lebih
50% impor dan 50% dari PT CAPC. Etilen impor dibawa ke pelabuhan
khusus (Jetty) milik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, tanker dengan
kapasitas (minimum) sebesar 3.000 ton. Etilen dibawa kapal tanker dalam
bentuk cairan. Kemudian dialihkan ke tangki penyimpanan Ethylene
Storage Tank (7-T-350) dalam bentuk cair dengan suhu –103 °C dan
tekanan 23-26 barg dengan kecepatan sekitar 2,53×103 m3/jam. Kapasitas
tangki penyimpanan etilen adalah 12.000 ton dan hanya terisi sekitar 8000
ton. Pada Ethylene Storage Tank dilengkapi dengan Ethylene Vaporizer
yang berfungsi untuk mengubah etilen liquid menjadi etilen vapor sebelum
ditransfer ke train. Tangki etilen dilengkapi dengan sistem refrigerasi untuk
menjaga suhu dan tekanan. Sistem refrigerasi ini disebut sistem Boil Off
Gas (BOG).
Sedangkan etilen fase uap disuplai langsung dari PT. Chandra Asri
Petroleum. Ethylene fase gas yang disuplai dari PT. Chandra Asri Petro
Chemical masuk melalui jalur pipa bawah yang langsung mengalami
15
proses pemurnian dengan kecepatan 25 ton/jam. Kebutuhan ethylene untuk
proses ± 25 ton/jam dengan debit 704.023 m3/jam.
F.1.2. Bahan Penunjang

a. Comonomer (Butene-1)
Co-monomer (butene-1) berfungsi untuk mengontrol densitas dari
produk polietilen. Co-monomer merupakan rantai cabang pada rantai
utama polietilen. Semakin kecil konsetrasi co-monomer maka semakin
sedikit dan pendek percabangan yang dihasilkan. Kondisi ini membuat
jarak antar molekul polietilen semakin dekat sehingga densitasnya
semakin besar. Semakin besar konsentrasi co-monomer yang digunakan
akan menghasilkan percabangan yang semakin banyak, sehingga struktur
ruang polimer akan melebar dan volumenya membesar.
Kebutuhan butene diimpor dari luar negeri dengan menggunakan
kapal tanker dengan kapasitas sebesar antara 850-1000 ton dengan debit
3,552 × 106 m3/jam. Butene disimpan dalam Butene Storage Tank (7-T-
240) dengan kapasitas 4250 m3 dengan suhu 26-30 °C dalam bentuk
cairan pada tekanan 2,5-3 barg.
Spesifikasi Butene-1:
Ø Rumus molekul : CH2 = CHCHCH3
Ø Titik leleh/ titik didih (1 atm) : -145 °C / -10 °C
Tabel 1.3 Komposisi Butene-1

Komposisi % volume
C4H8 99
H2 0,008
O2 0,008
16
CO 0,008
CO2 0,008
H2O 0,968
b. Hidrogen (H2)
Gas Hidrogen (H2) berfungsi untuk mengatur Melt Index polietilen
dengan cara menghentikan reaksi polimerisasi dengan pemutusan rantai
polimer. Hidrogen dapat menyebabkan pemutusan rantai karbon pada
reaksi polimerisasi. Pemutusan rantai karbon tersebut mengakibatkan
berat molekul yang dihasilkan lebih rendah dan kekuatannya berkurang
seiring dengan penurunan viskositasnya, sehingga melt indexnya
meningkat. Kebutuhan gas hidrogen dipasok oleh PT. United Air Product
(UAP) sebesar ± 51,48 m3/jam dan dari PT. Air Liquid Indonesia
(ALINDO) ± 72,548 m3/jam.
Spesifikasi Hidrogen :
Ø Rumus molekul : H2
Ø Titik leleh/ titik didih (1 atm) : -259,1 °C / -252,7 °C
Ø Densitas (0 oC, 1 atm) : 0,0111 lb/cuft
Ø Kelarutan dalam 100 bagian : Air dingin = 2,1 cc
Air panas = 0,85
17
Tabel 1.4 Komposisi Hidrogen
Bahan Kandungan
H2 98 % vol
O2 0,67 % vol
CO 0,33 % vol
CO2 0,33 % vol
H2 O 0,67 % vol
c. Nitrogen (N2)
Nitrogen bertekanan adalah gas inert yang berfungsi untuk
membantu mengatur tekanan di dalam reaktor dan sistem conveying.
Nitrogen yang digunakan di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
disuplai dari dua sumber, yaitu PT. United Air Product (UAP) sebanyak
1765,6 Nm3/jam dan PT. Air Liquid Indonesia (ALINDO) sebanyak
708,415 Nm3/jam. Nitrogen yang disuplai dari PT. UAP terdiri dari 2
jenis yaitu :
1. High Pressure Nitrogen, dengan tekanan 30 barg dan rata-rata
aliran maksimumnya 860 Nm3/jam. Berfungsi sebagai gas pembawa
catalyst pada catalyst injection system, serta pengatur tekanan dalam
reaktor.
2. Medium Pressure Nitrogen, dengan tekanan 7 barg dan rata-rata

aliran maksimumnya 7420 Nm3/jam. Berfungsi sebagai conveying
powder polymer, membersihkan reaktor (purging), regenerasi alat
purifikasi, dan untuk menaikkan tekanan.
d. Katalis
Katalis yang digunakan dalam proses polimerisasi di PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara ada 3 macam yaitu: katalis Ziegler-Natta,
kromium, dan katalis LL Sylopol. Namun hanya katalis Ziegler-Nat
18
yang dibuat oleh PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, sedangkan katalis
Chromium dan LL Sylopol diimpor dari luar negeri.
Katalis Ziegler-Natta digunakan untuk pembuatan polietilen jenis
High Density Polyethylene (HDPE). Katalis Ziegler-Natta dibuat dari
reduksi Titanium Chloride (TiCl4) dan Titanium Propoxide (Ti(OR)4).
Hal ini dapat dicapai dengan menggunakan campuran organomagnesium
yang dibentuk oleh reaksi Mg sebagai metal dengan Buthyl chloride
(BuCl). Bentuk dari campuran organomagnesium dan reduksi dari garam
titanium adalah larutan yang diproses dalam reaktor batch yang
menggunakan hexane sebagai pelarut atau solvent. Pada akhir penyerapan
dimasukkan sebuah reaktan tambahan Dimetilformanide (DMF) yang
berfungsi sebagai donor electron.
e. Co-Katalis
Co-katalis merupakan bahan yang membantu melindungi partikel
katalis dari impuritas yang berasal dari reagent atau penyerapan di reaktor
atau dari dinding pipa. Co-katalis yang digunakan adalah Tri-n- Octyl
Alumunium (TnOA) untuk train 1 dan 2, Tri-Etil Alumunium (TEA)
untuk train 3. Pada train 1 dan 2, Co-katalis ini ditambahkan pada proses
prepolimerisasi. Sedangkan pada train 3 diinjeksikan ke dalam reaktor
polimerisasi. TEA merupakan senyawa yang bersifat pyrophoric yaitu
mudah meledak apabila bereaksi dengan O2, oleh karena itu penggunaan
TEA harus dikontrol dengan baik agar tidak berkontak dengan oksigen
atau udara luar.
f. Solvent (Heksana)
Solvent berfungsi sebagai media terjadinya reaksi antara etilen
dengan katalis yang digunakan pada saat pembuatan prepolimerisasi
sebagai pelarut pada unit prepolimerisasi. Solvent digunakan pada train 1
dan 2, sedangkan pada train 3 tidak digunakan solvent karena
menggunakan direct injection system
19
g. Zat Additive
Zat additive merupakan bahan pembantu yang menentukan
spesifikasi polimer yang dihasilkan. Penambahan additive ini dilakukan
sebelum polietilen dibentuk menjadi pellet di extruder.
Macam-macam additive yang digunakan yaitu :
1) Catalyst Neutrilizers digunakan untuk menghilangkan efek kimia
dari deaktifasi katalis residu, biasanya menetralkan asam lemah.
Contoh: Calcium stearat, Zinc oxide
2) Anti Bloking digunakan untuk polietilen jenis film agar mudah untuk
dipisahkan/ mudah untuk dibuka.
Contoh: Silica, Sylobloc Product
3) Antioxidants untuk melindungi polimer dari degradasi selama
proses melting, menjadikan produk yang dihasilkan lebih tahan lama.
Contoh: Irganox, Irgafos Product
4) UV Stabiliser merupakan bahan kimia yang dapat mengurangi
degradasi akibat efek dari sinar ultra violet selama berada dibawah terik
sinar matahari dan sebagainya.
Contoh: Tinuvin
5) Slip Additive, khususnya untuk film agar lebih halus.
Contoh: Erucamide, Crodamide Product
F.2. Produk yang dihasilkan

PT. Lotte Chemical Titan Nusantara memproduksi dua jenis produk
polietilen yang didasarkan atas densitasnya, yaitu High Density Polyethylene
(HDPE) dan Linear Low Density Polyethylene (LLDPE) dengan merek dagang
Titanvene.
a. HDPE (High Density Polyethylene)
Densitas : ≥ 0,940 gr/cm3
Jenis Rantai : Rantai panjang dengan cabang pendek
Gambar Struktur :
20
Produk yang dihasilkan oleh PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
adalah polietilen HDPE dengan merk dagang Titanvene. HDPE digunakan
sebagai bahan baku pembuatan peralatan rumah tangga, ember, kerat
plastik, mainan anak-anak, dan lain-lain. Kapasitas produksi HDPE di PT.
Lotte Chemical Titan Nusantara sebesar 250.000 ton/tahun. Dengan
masing-masing kapasitas produksi pada Train 1 menggunakan katalis
Ziegler-Natta sebesar 125.000 ton/tahun dan Train 2 menggunakan katalis
Chromium sebesar 125.000 ton/tahun. Adapun Keunggulan Produk
TAitanvene HDPE (High Density Polyethylene) diantaranya:
− Daya tahan yang konsisten
− Penampilan permukaan yang amat halus
− Bebas dari bau maupun pelunturan warna
− Berguna untuk mencetak kotak makanan berdinding tipis, ember
maupun berbagai jenis kerat plastik dan tangki
Adapun keterangan lengkap mengenai produk HDPE di PT. Lotte

Chemical Titan Nusantara, adalah sebagai berikut:
Tabel 1.5 Karakteristik Produk Titanvene HDPE

Kode Melting Densitas
Aplikasi
Produksi Index (g/cm3)
HD 5226 EA 2,6 952 Peralatan rumah tangga, container,
mainan anak
HD 5218 EA 1,8 952 Peralatan rumah tangga, container,
mainan anak
HD 6050 UV 5,0 960 Kerat plastik, ember, mainan anak
HD 6002 SA 0,2 960 Untuk kemasan umum
HD 4602 AA 0,15 946 Mudah diproses sebagai
pencampur
(Sumber : Catalog Produk PT. Lotte Chemical Titan Nusantara)
21
b. LLDPE (Linier Low Density Polyethylene)
Densitas : 0,915-0,940 gr/cm3
Jenis rantai : rantai cabang pendek dan teratur
Gambar struktur :
Produk yang dihasilkan oleh PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

adalah polietilen LLDPE dengan merk dagang Titanvene. LLDPE
digunakan sebagai bahan baku pembuatan berbagai macam kantong
plastik, mulai dari kemasan tipis produk makanan sampai kantong plastik
tebal untuk beban berat. Dengan kapasitas produksi LLDPE pada Train 3
sebesar 200.000 ton/tahun dengan menggunakan katalis sylopol. Adapun
Keunggulan Produk Titanvene LLDPE (Linear Low Density Polyethylene)
diantaranya:
− Mutu yang konsisten pada setiap pengiriman.
− Tingkat kontaminasi dan kandungan gel yang amat rendah.
− Bahan baku untuk pembuatan berbagai macam kantong plastik
− Injeksi moulding dengan penilene LLDPE menghasilkan produk-
produk plastik bermutu tinggi dengan tekstur permukaan yang amat
halus serta daya tahan yang tinggi.
Adapun keterangan lengkap mengenai produk LLDPE di PT. Lotte

Chemical Titan Nusantara, adalah sebagai berikut:
Tabel 1.6 Karakteristik produk Titanvene LLDPE

Kode Melt Density
Aplikasi
Produksi Index (kg/m3)
LL0209AA 2 920 Tas tangan, wadah makanan dan
barang-barang industry
LL0220AA 2 920 Tutup untuk bahan kimia,bahan

Berbahaya
22
LL0220SR 2 920 Tutup untuk bahan kimia,bahan
Berbahaya
LL3840UA 4 936 Tutup air mineal,tutup air karbonasi

LL3550UA 5 933 Container untuk makanan,bahan
kimia, rotan sintetis, pipa
(Sumber: Catalog Produk PT. Lotte Chemical Titan Nusantara)
Untuk membedakan spesifikasi produk dilakukan dengan sistem

kode produk sebagai berikut:
LL 0 0 00 XX
HD 00 00 XX
Jenis Produk
Jenis Polimer Innovex (copolimer butane)
Density
Melt Index
Kode Zat Additive
Kode Zat Additive :

AA = Standart (tanpa modifikasi)
SR = Bahan-bahan mengandung anti blok oksidasi dan high slip
EA = Standart untuk injeksi moulding yang mengandung anti oksidasi
XA = Bahan-bahan untuk keperluan khusus
XR = High slip,bening untuk keperluan khusus
GP = Modifikasi untuk aplikasi pipa
SA = Formulasi khusus untuk blow moulding
Berdasarkan kualitas produk yang dihasilkan, produk dibagi atas

empat kategori yaitu :
1. Prime, merupakan produk yang mempunyai kualitas yang sesuai dengan
spesifikasi yang diinginkan oleh pemesan
23
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A. Polimer
Kata polimer berasal dari Bahasa Yunani, poly yang berarti banyak dan
meros yang berarti bagian. Jadi, polimer adalah suatu makromolekul yang
tersusun atas banyak bagian-bagian kecil. Bagian kecil yang menyusun polimer
disebut dengan monomer. Reaksi pembentukan polimer disebut polimerisasi,
yaitu penggabungan molekul-molekul kecil (monomer) membentuk molekul besar
(polimer).
Polimer mempunyai banyak variasi sifat, dan itulah mengapa polimer
mempunyai banyak sekali kegunaan dalam kehidupan sehari-hari. Di era modern,
hampir setiap bagian hidup manusia melibatkan polimer. Termasuk jenis polimer
antara lain plastik, elastomer, serat, dan bahan pelapis. Penggunaan polimer dalam
perkakas rumah tangga, alat transportasi, alat komunikasi dan alat elektronika
sangat besar cakupannya.
B. Polyethylene
Polyethylene adalah polimer dari monomer ethylene yang dibuat dengan
proses polimerisasi adisi dari gas etilen yang diperoleh dari hasil samping industri
minyak dan batubara. Reaksi yang terjadi adalah:
Etilen Polimer polietilena

Polyethylene merupakan film yang lunak, transparan dan fleksibel,
mempunyai kekuatan benturan dan kekuatan sobek yang baik. Pemanasan
polyethylene akan menyebabkan plastik ini menjadi lunak dan cair pada suhu
105oC. Sifat permeabilitasnya yang rendah dan sifat mekaniknya yang baik, maka
24
polyethylene dengan ketebalan 0.001-0.01 inchi banyak digunakan untuk
mengemas bahan pangan. Plastik polyethylene termasuk golongan termoplastik
sehingga dapat dibentuk menjadi kantung dengan derajat kerapatan yang baik.
Polyethylene tidak larut dalam pelarut apapun pada suhu kamar. Nama
polyethylene berasal dari monomer penyusunnya yaitu etana (ethylene).
Polyethylene pertama kali disintesis secara tidak sengaja dari pemanasan
diazomethane oleh ahli kimia Jerman bernama Hans von Pechmann pada tahun
1898 (Ullmann, 2005).
Polyethylene merupakan salah satu polimer dengan struktur molekul paling
sederhana, bersifat termoplastik dari polimerisasi ethylene (C2H4). Beberapa jenis
polietilena antara lain : High Density Polyethylene (HDPE) , LDPE (Low Density
Polyethylene) dan Linear Low Density Polyethylene (LLDPE). High Density
Polyethylene (HDPE) mempunyai struktur rantai lurus dengan densitas lebih besar
atau sama dengan 0,941 g/cm3, Low Density Polyethylene (LDPE) memiliki rantai
polimer yang bercabang yang memiliki kisaran densitas antara 0,915 ˗ 0,925 g/cm3,
sedangkan Linear Low Density Polyethylene (LLDPE) memiliki rantai polimer
yang lurus dengan rantai-rantai cabang yang pendek yang memiliki kisaran
densitas antara 0,915 ˗ 0,925 g/cm3 (Curlee, 1991).
Polyethylene memiliki karakteristik berupa sifat fisika sebagai
berikut:
• Rumus Molekul : (-H2C-CH2-)n
• Berat Molekul : 1.000- 1,000.000 gr/mol
• Bentuk : padatan, cairan, bubur (slurry)
• Densitas : 0,91- 0,96 gr/cm3
• Titik lebur : 109- 183 0C
• Fase : Padat
• Warna : Putih
• Koefisien Fraksi : 0,06 – 0,3
• Kristalinitas : 55 – 85%
• Kekuatan Tarik : 1250 – 4100 psi
• Kondutivitas Termal : 2,3 – 3,4 Btu.in/hr.ft3
25
(Perry, 1984)
Sifat-sifat Polyethylene
Menurut R.H. Perry (2008), sifat fisik polyethylene sebagai berikut :

−Rumus molekul : (-CH2-CH2-)n
−Berat molekul : 1.000-1.000.000 gr/mol
−Bentuk : padatan, bubur (slurry)
−Titik Lebur : 109-183°C
− Density : 0,91-0,96 gr/cc
Menurut Mac. Condon (1995), sifat kimia polyethylene sebagai berikut:
−Tidak larut dalam pelarut apapun pada suhu kamar, tetapi dapat larut pada suhu
tertentu
−Tahan terhadap asam/basa, tetapi dapat rusak oleh asam nitrat pekat
−Tidak tahan terhadap cahaya dan oksigen
−Bila dipanasi secara kuat akan membentuk sambung silang yang diikuti dengan
pembelahan ikatan secara acak pada suhu lebih tinggi, tetapi dipolimerisasi
tidak terjadi
−Larutan dari suspensi polyethylene dengan tetra klorida (Cl4) pada suhu 60°C
dapat direaksikan dengan Cl membentuk produk lunak dan kenyal. Pemasukan
atom Cl secara acak ke dalam rantai dapat menghancurkan kekristalan
polyethylene.
Sifat-sifat polyethylene secara umum, sebagai berikut :
• Penampakannya bervariasi dari transparan, berminyak sampai keruh tergantung
proses pembuatan dan jenis resin.
• Fleksibel sehingga mudah dibentuk dan mempunyai daya rentang yang tinggi.
• Heat seal (dapat dikelim dengan panas), sehingga dapat digunakan untuk
laminasi dengan bahan lain. Titik leleh 105oC.
• Tahan asam, basa, alkohol, deterjen dan bahan kimia.
• Kedap terhadap air, uap air dan gas.
• Dapat digunakan untuk penyimpanan beku hingga suhu -50oC.
26
• Transmisi gas tinggi sehingga tidak cocok untuk pengemasan bahan yang
beraroma.
• Tidak sesuai untuk bahan pangan berlemak.
• Mudah lengket sehingga sulit dalam proses laminasi, tapi dengan bahan
antiblok sifat ini dapat diperbaiki.
• Dapat dicetak.
Kemasan polietilen banyak digunakan untuk mengemas buah-buahan, sayur-
sayuran segar, roti, produk pangan beku dan tekstil.
Keunggulan polyethylene sebagai berikut :

−Tahan panas dengan titik leleh 105oC.
−Tahan air.
−Tahan terhadap bahan kimia termasuk asam.
−Penampilannya tidak jernih.
−Teksturnya liat.
− Ongkos produksi murah.
− Dapat di daur ulang dengan nomor identifikasi resin “PE”.
C. Bahan Baku Polyethylene

C.1. Bahan Baku Utama (Ethylene)
Ethylene digunakan sebagaimonomer dalam pembuatan polyethylene.
Sifat Fisika Ethylene

Ø Warna : tidak berwarna
3
Ø Gas density (1,01 bar,15°C) : 1,178 kg/m
Ø Titik didih (1 atm) : -103,9 oC
Ø Titik leleh (1 atm) : -169,1 oC
Ø Temperatur kritis : 9,15 oC
Ø Tekanan kritis : 50,5 atm
Ø Volume kritis : 131 cm3/mol
Ø Berat Jenis : 0,5684 kg/l
Ø Viskositas cairan : 0,715 cP
27
Ø Panas laten penguapan : 113, 39 kcal/ g
Ø Panas laten peleburan : 28, 547 kcal/ g
Ø Panas pembakaran : 12.123, 70 kcal/g
Ø Konduktivitas thermal : 0,011 Btu/Jft2F
(Perry’s8th edition, 2008)
Sifat Kimia Ethylene

Berikut ini adalah reaksi yang dapat terjadi pada senyawa ethylene.
a. Polimerisasi
Ethylene dapat dipolimerisasikan dengan cara memutuskan ikatan
rangkapnya dan bergabung dengan molekul ethylene yang membentuk
molekul yang lebih besar pada tekanan dan temperatur tertentu.
n (CH2=CH2) → (-CH2-CH2-)n
Reaksi polimerisasi ethylene bersifat eksotermis, menggunakan dua

jenis inisiator yaitu inisiator homogen (radikal atau kation) dan inisiator
heterogen (katalis padat).
b. Oksidasi
Ethylene dapat dioksidasi sehingga akan menghasilkan senyawa-
senyawa ethylene oksida, ethylene dioksida, ethylene glikol.
CH2=CH2 + ½ O2 → C2H4O
Ethylene dapat juga dioksidasi oleh asam asetat dan oksida
menghasilkan vinil asetat dengan katalis palasium, alumina- silika pada
temperatur 175 – 200 oC dan tekanan 0,4 – 1 MPa
CH2=CH2 + CH3COOH + ½ O2 → H2C=CHOCOCH3 + H2O
c. Alkilasi
Ethylene dapat dialkilasi dengan katalis tertentu, misalnya alkilasi
fiedel–craft, mereaksikan ethylene dengan benzene untuk menghasilkan
produk etil benzen dengan katalis AlCl3 pada suhu 400oC.
CH2=CH2 + C6H6 → C6H5C2H5
28
d. Klorinasi
Ethylene dapat diklorinasi oleh klorin menjadi dikloroetan dan
dengan klorinasi lanjutan akan terbentuktrikloroetan.
CH2=CH2 + Cl2 → ClCH2CH2Cl
ClCH2CH2Cl + Cl2 → CH2ClCHCl2 + HCl
e. Oligomerisasi
Ethylene dapat dioligomerisasi, misalnya menjadi
Linear Alfa Olefini (LAO), C10 – C14 dengan rantai lurus
dan alifatik alkohol. Reaksi dijalankan pada suhu 80-120
o
C dengan tekanan 20 MPa.
Al(C2H5)3 + n C2H4 → AlR1R2R3
f. Hidrogenasi
Ethylene dapat dihidrogenisasi secara langsung dengan katalis nikel
pada suhu 300 oC. atau direaksikan dengan katalis platina atau palladium
pada suhu kamar.
C2H4 + H2 → C2H6
g. Adisi
Ethylene klorohidrin terbentuk melalui reaksi adisi antara etilen dengan
asam hipoklorit pada suhu 20 – 30 oC dan tekanan 2,5 atm.
HOCl + C2H4 → CH2OHCH2Cl
C.2. Bahan Baku Penunjang
a. Comonomer (Butene-1)
Co-monomer (butene-1) berfungsi untuk mengontrol densitas dari
produk polietilen. Co-monomer merupakan rantai cabang pada rantai
utama polietilen. Semakin besar konsentrasi comonomer dalam reaktor
dengan ratio butene terhadap ethylene (C4/C2), maka densitas polyethylene
yang dihasilkan semakin kecil.
29
Sifat Fisika Butene-1

Ø Titik didih (1 atm) : -5 oC
Ø Titik leleh (1 atm) : -130 oC
Ø Temperatur kritis : 146,85 oC
Ø Tekanan kritis : 40,43 bar
Ø Volume kritis : 293,3 cm3/mol
Ø Larut dalam pelarut organik tetapi tidak dapat larut dalam air
Sifat Kimia Butene-1

Berikut ini adalah reaksi yang dapat terjadi pada Butene-1
1) Reaksi Adisi
Kecepatan reaksi adisi masing-masing isomer berbeda-beda. Urutan
kecepatan reaksi adisi elektrophilik dengan HX (H2, ROH, HCl) adalah
isobuthylene, 1-butene, 2-butene. Sedangkan urutan kecepatan untuk
reaksi polimerisasi yaitu isobuthylene, 1-butene, cis 2-butene, trans 2-
butene. Berikut ini adalah alkilasi aromatis terhadap butane.
Pada reaksi tersebut, 1-butene dan 2-butene menghasilkan derivat

sec-butyl dan iso-butylene menghasilkan derivat tert-buthyl.
Pada reaksi dengan bromine (brominasi) dengan adanya methanol
dan asam asetat akan menghasilkan derivate bromomethoxy dan
bromoaethoxy.
2) Reaksi Polimerisasi
Polimerisasi butene akan menghasilkan beberapa polimer, seperti
butylelastomer, polybuthylene, polyisobuthylene. Senyawa-senyawa
asam (asam Lewis dan Bronstead) dapat digunakan sebagai inisiator.
Asam Bronstead (asam sulfat, asam fosfat, asam dihidrofluoroborat,
30
asam moltndat) merupakan inisiator oligomerisasi butene yang
menghasilkan polimer dengan berat molekul rendah. Sedang asam
Lewis (BF3, AlCl3, AlBr3, TiCl4, SnCl4) yang kebanyakan memerlukan
koinisiator (air, methanol, asam asetat, asam klorida, asam bromida,
alkil halogen) dapat menghasilkan polimer dengan berat molekul tinggi.
Di samping itu bisa juga digunakan katalis padat yang mempunyai
permukaan aktif bersifat asam. Kecepatan reaksi polimerisasi
ditentukan dengan mengukur kombinasi inisiator dan temperatur reaksi.
(Kirk-Othmer, 2006)
b. Hidrogen (H2)
Gas hydrogen (H2) berfungsi untuk mengatur Melt Index Polietilen
dengan cara menghentikan reaksi polimerisasi dengan pemutusan rantai
polimer. Pemutusan rantai karbon tersebut mengakibatkan berat molekul
yang dihasilkan lebih rendah dan kekuatannya berkurang seiring dengan
penurunan viskositasnya, sehingga melt indexnya meningkat
Sifat Fisika Hidrogen

Ø Warna : Tidak berwarna
Ø Berat Molekul : 2,016 g/mol
Ø Spesific gravity : 0,0709-252,7
Ø Temperatur kritis : -1240 oC
Ø Tekanan kritis : 13 bar (abs)
Ø Viskositas : 0,00839 cP
(Perry’s 8th edition, 2008)
Sifat Kimia Hidrogen
1) Gas hidrogen sangat mudah terbakar dan akan terbakar pada konsentrasi
serendah 4% H2 di udara bebas. Entalpi pembakaran hidrogen adalah -286
kJ/mol. Hidrogen terbakar menurut persamaan kimia,
2 H2(g) + O2(g) → 2 H2O(l) + 572 kJ (286 kJ/mol)
Ketika dicampur dengan oksigen dalam berbagai perbandingan, hidrogen
31
meledak seketika disulut dengan api dan akan meledak sendiri pada
temperatur 560 oC.
2) H2 bereaksi secara langsung dengan unsur-unsur oksidator lainnya. Ia
bereaksi dengan spontan dan hebat pada suhu kamar dengan klorin dan
fluorin menghasilkan hidrogen halida berupa hidrogen klorida dan hidrogen

fluorida.
3) Formaldehida dapat direduksi menjadi metanol menggunakan gas

hidrogen dan katalis nikel.
HCHO + H2 CH3OH
selain menggunakan katalis nikel, dapat juga dilakukan dengan katalis

hidrida-hidrida logam seperti LiAlH4 dan NaBH4.
(Lide, 2010)
c. Nitrogen (N2)
Nitrogen bertekanan adalah gas inert yang berfungsi untuk membantu
mengatur tekanan di dalam reaktor.
Sifat Fisika Nitrogen

Ø Temperatur kritis : -147 oC
Ø Tekanan kritis : 34 bar (abs)
Ø Kalor peleburan : 0,72 kJ/mol
Ø Kalor penguapan : 5,56 kJ/mol
Ø Kapasitas kalor : 29,124 J/mol.K
(Perry’s 8th edition, 2008)
Sifat Kimia Nitrogen
Berikut ini adalah reaksi yang dapat terjadi pada senyawanitrogen.
1) Molekul N2 berikatan kovalen rangkap tiga, memiliki energi ikatan yang
relatif besar yaitu 946 kJ/mol sehingga sangat stabil atau sukar bereaki pada
32
suhu tinggi (endotermis) dengan bantuan katalis.
2) Nitrogen bereaksi dengan hidrogen atau oksigen pada suhu yang tinggi
seperti dalam loncatan bunga api listrik membentuk gas NH3 dan NO3.
N2 + 3H2→2NH3
N2 + O2 → 2NO3
Hidrida utama nitrogen ialah ammonia (NH3) walaupun hidrazina
(N2H4) juga banyak ditemukan. Gugus bebas ammonia dengan atom
gidrogen tunggal atau ganda dinamakan amina. Rantai cincin atau struktur
hidrida nitrogen yang lebih besar juga diketahui tetapi tidak stabil.
3) Pada suhu ruangan N2 bereaksi sangat lambat dengan Li menghasilkan
Li3N sedangkan dengan logam-logam lain dapat dilakukan dengan cara
mengerjakan loncatan bunga api listrik melalui gas nitrogen bertekanan
rendah, proses ini dikatalisasi oleh adanya oksigen homo terbentuk nitrogen
aktif (N2 menjadi 2N) yang dapat membentuk senyawa nitrida dengan
logam-logam tertentu.
(Strelzoff, 1981)
d. Katalis
Katalis merupakan bahan yang digunakan untuk mempercepat
terjadinya suatu reaksi. Katalis Ziegler Natta dibentuk dengan kombinasi
Titanium (IV) Chloride (TiCl4) dan co-catalyst TEA (Tri- Ethyl Alumunium)
dapat dilihat pada gambar 2.1
TiCl4 + Al(C2H5)3 → Katalis Ziegler – Natta
Gambar 2.1. Katalis Ziegler – Natta
(Kirk-Othmer, 2006)
33
e. Co-Katalis
Co-katalis merupakan bahan yang membantu melindungi partikel
katalis dari impuritas yang berasal dari reagent atau penyerapan di reaktor
atau dari dinding pipa. TnOA (Tri-normal Octyl-Alumunium), berfungsi
sebagai Scavenging Poison dan untuk mengatur activity. TEA (Tri Ethyl
Alumunium), berfungsi sebagai Scavenging impurities.
Tri-Ethyl Alumunium (TEA) merupakan senyawa organoaluminium.

Rumus senyawa ini adalah Al(C2H5)3. Cairan tidak berwarna ini mudah
menguap sangat piroforik. TEA digunakan sebagai co-katalis dalam
produksi industri polyethylene dan untuk produksi alkohol rantai menengah.
f. Solvent (Heksana)
Solvent berfungsi sebagai media terjadinya reaksi antara etilen dengan
katalis yang digunakan pada saat pembuatan prepolimerisasi sebagai pelarut
pada unit prepolimerisasi.
g. Zat Additive
Zat additive merupakan bahan pembantu yang menentukan spesifikasi
polimer yang dihasilkan.
Macam-macam additive yang digunakan yaitu :
1) Catalyst Neutrilizers digunakan untuk menghilangkan efek kimia dari

deaktifasi katalis residu, biasanya menetralkan asam lemah.
2) Anti Bloking digunakan untuk polietilen jenis film agar mudah untuk
dipisahkan/ mudah untuk dibuka.
3) Antioxidants untuk melindungi polimer dari degradasi selama proses
melting, menjadikan produk yang dihasilkan lebih tahan lama.
4) UV Stabiliser merupakan bahan kimia yang dapat mengurangi
degradasi akibat efek dari sinar ultra violet selama berada dibawah terik
sinar matahari dan sebagainya.
5) Slip Additive, khususnya untuk film agar lebih halus.
34
C.3. Konsep Proses
Polyethylene dibuat dengan cara polimerisasi gas ethylene. Ethylene
dapat dipolimerisasikan dengan cara memutuskan ikatan rangkapnya dan
bergabung dengan molekul ethylene yang membentuk molekul yang lebih besar
pada tekanan dan temperatur tertentu.
n (CH2=CH2) → (-CH2-CH2-)n
Pada umumnya reaktor yang digunakan dalam polimerisasi ethylene

adalah autoclave reactors, steel piping to continous stirres tank reactors (CSTR)
dan vertical fluidized bedreactors. Sejak 1990-an, telah ada berbagai macam
kombinasi dari proses yang menggunakan berbagai macam katalis logam
transisi. Kombinasi ini memungkinkan produsen untuk menghasilkan
polyethylene dengan berat molekul yang bervariasi. Kondisi operasi yang
digunakan dalam proses pembuatan polyethylene bermacam-macam karena
panas polimerisasi untuk ethylene cukup tinggi (antara 22 – 26 kkal/mol).
(Malpass, 2010)
Teknologi proses yang dapat digunakan dalam pembuatan polyethylene

yaitu High Pressure Process, Slurry (Suspension) Process, Gas Phase Process
dan Solution Process.
1. High Pressure Process
Proses industri untuk produksi polyethylene dengan high pressure
process dilakukan dengan cara polimerisasi radikal bebas, biasanya
menggunakan suhu >200 0C dan tekanan 15.000 – 45.000 psig. Polimerisasi
radikal bebas dilakukan dalam keadaan adiabatik dalam autoclave reactors
dengan tekanan tinggi dan jacketed tube. Proses ini merupakan polimerisasi
tekanan tinggi dengan memanfaatkan oksigen sebagai katalis. (Malpass, 2010)
Ethylene dengan kemurnian 99,95% diumpankan dalam reaktor

autoclave dalam reaktor ini terjadi polimerisasi pada suhu 212 – 572 0F dan
tekanan 1000 – 2000 atm. Reaksi ini diawali dengan penambahan oksigen.
Produk dari autoclave yang berupa campuran polimer dan monomer
diumpankan pada sebuah separator dimana pada tekanan rendah polyethylene
35
akan mengembun dan ethylene yang tidak bereaksi tetap berupa gas. Ethylene
sisa di recycle ke kompresor utama untuk dicampur kembali sebelum
direaksikan kembali ke reaktor autoclave. Setelah proses polimerisasi selesai
selanjutnya proses hilir akan menyelesaikan produk polyethylene mengenai
handling dan finishing-nya. (Ludwig, 2002)
2. Slurry (Suspension) Process

Pembentukan polyethylene tersuspensi dalam diluent hidrokarbon untuk
pertama kali dipatenkan oleh Ziegler. Pada tekanan tertentu katalis Ziegler dapat
menghasilkan yield yang tinggi dengan kondisi temperatur dimana polyethylene
tidak larut dalam diluent tersebut, sedangkan proses Philips ditemukan dalam
laboratorium sebagai proses solution yang meggunakan katalis Ziegler dan
katalis Philips, tetapi karena lisensinya hanya untuk penggunaan katalis maka
terdapat banyak perbedaan desain proses. Pada umumya proses ini menggunakan
loop reactor tetapi ada juga yang menggunakan autoclave reactor.
Polimerisasi pada proses ini dapat dilakukan dalam diluent dimana
polyethylene tidak dapat larut pada temperatur operasi. Diluent yang digunakan
adalah hidrokarbon dengan titik didih rendah, misalnya propana, isobutana dan
heksana. Proses slurry beroperasi pada suhu 80 – 110 0C, tekanan 150 – 450 psig
dan konversi 95%. Temperatur merupakan variabel operasi yang paling kritis
dan harus selalu dikontrol untuk menghindari terjadinya swelling
(pengembangan) dari polimer. Setelah melewati waktu tinggal antara 1,5 sampai
3 jam, resin mengendap secara singkat dalam tahap pengendapan di tepi bawah
loop dan dilepaskan menuju ke flash tank. Akhirnya pelarut dan monomer yang
terpisah masuk ke dalam sistem recovery pelarut untuk pemurnian dan recycling
(Kirk- Othmer 6th edition, 2006)
Katalis yang biasa digunakan dalam proses ini yaitu chromium-on- silica
dengan bantuan katalis Ziegler-Natta. Katalis diumpankan ke reaktor dengan
diluent dari tangki slurry katalis. Setelah keluar dari reaktor, isobutana diuapkan
dalam flash tank, dikondensasikan dan di-recycle. Proses ini dapat menghasilkan
produk HDPE dan LLDPE dengan kemurnian 98%. (Malpass 2010, halaman 92)
36
3. Gas Phase Process
Proses fluidized bed untuk produksi polyethylene dikembangkan pada
akhir tahun 1960 oleh Union Carbida dan BP Chemical. Proses ini bersaing
dengan proses solution dan tekanan tinggi, dimana biaya operasi proses ini lebih
rendah. Unit-unit fluidized bed dibangun sebagai dual purpose plant (swing
plant). Dengan kemampuan produksi LLDPE dan HDPE dengan kemurnian
98%. Range density yang dapat diproduksi 890 – 970 kg/m3. Reaktor yang
digunakan berbentuk silindris pada fase reaksi kimia kecepatan gas masuk dapat
berkurang sehingga partikel dapat turun kembali ke bed. Katalis Ziegler-Natta,
yaitu senyawa organik logam transisi seperti TiCl4 dan organik logam alkali
(C2H5)3Al.
Gas ethylene, comonomer (1-butene) dan hidrogen dimasukkan ke dalam

reaktor melalui perforated distribution plate di bagian bawah reaktor yang
sebelumnya telah melewati tahapan pemurnian. Katalis diumpankan ke dalam
reaktor melalui catalyst feeder yang terletak disamping reaktor. Katalis padat
yang digunakan adalah katalis TiCl4 digabungkan dengan Co-catalyst TEA
(Triethylalumunium) sehingga membentuk katalis Ziegler-Natta. Partikel katalis
tinggal dalam reaktor selama 2.5 sampai 4 jam.
Pada proses polimerisasi fase gas, katalis Ziegler-Natta dimasukan dalam

reaktor fluidized-bed. Pengendalian terhadap sifat propertis produk, seperti titik
lebur dan densitas dilakukan oleh komposisi gas proses dan kondisi operasi.
Reaktor didesain agar terjadi mixing yang sempurna dan temperatur yang
seragam. (Ullmann, 2005)
Kondisi operasi pada bed adalah, tekanan 20 barg, dan temperatur antara
75 sampai 100 °C. Partikel polimer terbentuk di reaktor fluidized bed dimana
campuran gas ethylene, comonomer, hydrogen dan nitrogen terfluidisasikan.
Partikel polimer yang bagus akan meninggalkan reaktor bersama gas yang
tertangkap oleh cyclone yang akan direcycle kembali kedalam reaktor. Cyclone
berfungsi juga untuk mencegah terkontaminasinya produk pada saat transisi. Gas
37
yang tidak bereaksi didinginkan dan dipisahkan dari berbagai cairan, dikompres
kemudian dikembalikan kedalam reaktor.
4. Solution Process
Proses ini telah banyak dikembangkan oleh banyak industri, termasuk
diantaranya: DuPont-Canada (sekarang Nova), DSM (Stanicarbon), Sumitomo
dan Mitsui Petrochem. Proses ini memproduksi polyethylene jenis LDPE,
HDPE, LLDPE dan VLDPE dengan kemurnian produk 94%. Keuntungan proses
ini adalah dapat digunakan untuk berbagai macam comonomer.
Bahan baku ethylene dilarutkan dalam diluent, misalnya sikloheksana,

dan dipompa ke reaktor pada 100 atm. Reaksinya adiabatis dan suhu reaksi pada
160 – 220 oC. Feed mengandung 25% berat dan 95% dikonversikan menjadi
polyethylene. Larutan polyethylene keluar dari reaktor di-treatment dengan
deactivating agent dan dilewatkan bed alumina dimana katalis yang terikut
diabsorbsi. (Kirk-Othmer, 2006).
38
BAB III
DESKRIPSI PROSES
A. Konsep Proses
Produk polietilen yang dihasilkan PT. Lotte Chemical Titan Nusantara adalah
jenis Linear Low Density Polyethylene (LLDPE) dan High Density Polyethylene
(HDPE). Polimerisasi berlangsung pada fasa gas dengan menggunakan sebuah
Fluidized Bed Reactor. Pada pembuatan polietilen proses polimerisasi yang terjadi
melalui dua tahap yaitu melalui Unit Pre Polimerisasi (PPU) dan Unit Polimerisasi
(PU). Sebelum dilakukan proses polimerisasi akan dilakukan proses persiapan
bahan yang meliputi proses pembuatan katalis dan pemurnian bahan baku.
Teknologi proses yang digunakan dalam pembuatan polietilen di PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara adalah BP Gas Phase Technology. Secara garis besar,
proses BP Gas Phase Technology dapat disajikan dalam gambar 3.1. berikut ini:
SRU
RSU CAU PPU PU APU PBU
FPU
Gambar 3.1. Blok Diagram Proses Pembuatan Polyethylene

(Departemen Produksi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, 2018)
Keterangan:
RSU (Reagent Storage Unit) = Unit Penyiapan Reagen

CAU (Catalyst Activation Unit) = Unit Pengaktifan Katalis
FPU (Feed Purification Unit) = Unit Pemurnian Bahan Baku
PPU (Prepolymerization Unit) = Unit Prepolimerisasi
SRU (Solvent Recovery Unit) = Unit Pemurnian Solvent
39
PU (Polymerization Unit) = Unit Polimerisasi
APU (Additive and Pelletizing Unit) = Unit Additive dan Pelletizing
PBU (Product Storage and Bagging Unit) = Unit Pengemasan Produk
Proses produksi etilen di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dimulai dari
unit penyiapan reagent bahan baku (RSU). Unit ini berfungsi untuk menyiapkan
reagent dan bahan baku agar sesuai dengan spesifikasi bahan baku yang
diinginkan. Reagent disimpan dalam storage unit. Setelah dari unit penyiapan
reagent bahan baku, reagent dan bahan baku akan keluar dari unit melalui tiga
arus. Arus yang pertama yaitu bahan baku yang tidak murni akan masuk ke unit
pemurnian (FPU). Di unit ini, etilen dibersihkan dan dikeringkan dari zat pengotor
yang terkandung di dalamnya. Arus yang kedua yaitu arus yang menuju unit
pembuatan/penyiapan katalis (CPU/CAU). Unit ini merupakan tempat pembuatan
katalis Ziegler dan pengaktifan katalis Kromium. Arus yang ketiga yaitu bahan
baku yang langsung masuk ke unit Prepolimerisasi (PPU). Unit ini digunakan
untuk pemasukan katalis dan proses fluidisasi. Prepolimer dihasilkan dengan
mereaksikan bahan baku gas hidrogen dan etilen dengan bantuan katalis yang
telah dilarutkan dalam pelarut heksana yang ditambahkan TnOA (Tri-n-octyl
Alumina). Hasil dari prepolimerisasi ini adalah slurry. Slurry kemudian
dikeringkan dan dibentuk menjadi powder dan disimpan dalam tangki
penyimpanan.
Reaksi pada unit Prepolimerisasi terjadi melalui 3 tahap yaitu sebagai berikut:
-Proses pemicuan (inisiasi)
Pembentukan radikal bebas
Gambar 3.2 Reaksi Pembentukan Radikal Bebas
40
Active site ini dibangun melalui alkilasi titanium oleh senyawa organoaluminium.
- Proses Perambatan (propagasi)
Polimerisasi etilen pada active site: Propagasi dengan absorbsi etilen pada
active site
Gambar 3.3 Reaksi Propagasi pada Pembuatan Polietilen

Penggabungan 2 monomer yang mempunyai radikal bebas dan sangat reaktif /
dapat cepat beraksi dengan monomer (etilen) sehingga membentuk rantai yang
lebih panjang dan radikal baru setiap tahapnya.
Kehadiran OR membuat katalis kehilangan pengikat sehingga mereduksi aktivitas
katalis.Proses Pengakhiran (terminasi) Polimerisasi etilen pada active site
Gambar 3.4 Proses Terminasi
Penghentian dari reaksi polimerisasi. Pada tahap ini H2 sebagai terminator karena
radikal bebas lebih reaktif terhadap H.
Setelah slurry dikeringkan dan dibentuk menjadi powder, maka powder akan
41
masuk ke Unit Polimerisasi (PU). Unit ini merupakan tempat pembentukan
Poliethilen yang terbentuk dari reaksi antara prepolimer aktif, ethilen, hydrogen,
dan penambahan Comonomer (butene-1) yang terjadi dalam Fluidized Bed
Reactor.
Reaksi yang terjadi sebagai berikut:
(H2C – CH2)n + C4H8 + H2 (H2C – CH2)n
Prepolimer Polyethylene
Setelah polietilen terbentuk, polietilen akan dikirim ke unit penambahan aditif dan
pembentukan butiran. Kemudian butiran yang telah dihasilkan akan masuk ke unit
pengepakan produk untuk dikemas dan dipasarkan.
B. Diagram Alir Proses

Diagram alir proses produksi polietilen di Train I PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara dapat dilihat pada gambar 3.5.
42
43
Gambar 3.5. Diagram Alir Proses Produksi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
C. Langkah – Langkah Proses
C.1 Persiapan Bahan Baku
C.1.1 Etilen
Ethylene liquid dari Jetty sebelum ditransfer ke train disimpan
dahulu dalam ethylene storage tank. Etilen tersebut disimpan dalam tangki
penyimpanan dalam bentuk cair dengan suhu –103,9° C dan tekanan 30-80
mbarg. Untuk menjaga suhu dan tekanan tersebut, pada tangki etilen
dilengkapi dengan sistem refrigerasi yang disebut sistem Boil Off Gas
(BOG). Pada sistem ini, sebagian uap cair yang berada pada ethylene
storage tank berubah menjadi fase uap yang akan masuk ke BOG liquifier
/ BOG recovery compressor. Di dalam alat ini,etilen uap akan dirubah
menjadi etilen cair untuk dikembalikan ke dalam ethylene storage tank.
Keberadaan etilen uap di dalam tangki sangat dibutuhkan sebagai
penyeimbang tekanan tangki. Pada ethylene storage tank dilengkapi
dengan ethylene vaporizer yang berfungsi untuk mengubah etilen liquid
menjadi etlien vapor sebelum ditransfer ke train. Etilen dalam fase uap
disuplai dari PT Chandra Asri Petroleum Center (CAPC) dengan debit
10,6 ton/jam, temperature 30ºC, tekanan 34 kg/cm² (1 atm : 1 kg/cm²).
Melalui jalur pipa bawah tanah dengan diameter 12 inci.
C.1.2 Butene-1
Butene-1 diimpor dengan menggunakan kapal tanker berkapasitas r
sebesar 850-1000 ton dengan debit 3,552 ´ 106 m3/jam. Butene disimpan
dalam butene storange tank (7-T-240) suhu 26° C - 30° C pada tekanan
2,5-3 barg. Tangki penyimpanan buten bagian luarnya diisolasi untuk
menjaga kondisi butene dalam tangki serta untuk proteksi kebakaran.
C.1.3 Hidrogen
Gas hidrogen dipasok oleh PT United Air Product ± 51,48 m3/jam
dan PT Air Liquid Indonesia (ALINDO) ± 72,548 m3/jam melalui pipa
dengan diameter 6 inci.
44
C.2. Pemurnian Bahan Baku
Tahap pemurnian bahan baku ini berfungsi untuk membersihkan etilen
dari zat pengotor yang terkandung di dalamnya. Tahap-tahap pemurniannya
sebagai berikut:
C.2.1 Penghilangan Sulfur dari Etilen
Penghilangan sulfur dilakukan dalam sulphur absorber. Sulfur
diabsorbsi menggunakan katalis zinc oxide (ZnO) hingga kandungannya
<0,1 ppm. Etilen masuk dari bagian bawah sulphur absorber melewati
katalis zinc oxide sehingga sulfur terabsorbsi dan kemudian etilen yang
telah bebas sulfur keluar pada bagian atas. Sulfur dihilangkan terlebih
dahulu dari etilen karena sulfur bersifat racun bagi katalis Cu dan
palladium yang digunakan pada proses pemurnian selanjutnya. Sedangkan
sulfur sendiri harus dihilangkan dari etilen karena menghindari meracuni
reaktor. Temperature yang digunakan yaitu ± 60ºC.
H2S(g) ⎯Z⎯
nO
→ZnS(g) + H2O( A ) ………………………(1)
C.2.2 Penghilangan Asetilen dari Etilen

Asetilen (C2H2) dihilangkan di dalam acetylene hydrogenator
menggunakan katalis palladium (Pd Catalyst). Etilen masuk dari bagian
bawah acetylene hydrogenator melewati katalis palladium dan kemudian
etilen yang telah bebas asetilen keluar pada bagian atas. Penghilangan
asetilen bertujuan untuk menghindari meracuni katalis tembaga.
Reaksi yang terjadi adalah:
C2H2 (g) + H2 (g) → C2H4 (g) ……………………………...(2)
C.2.3 Penghilangan Karbon Monoksida dan Oksigen dari Etilen

Penghilangan CO dan O2 dilakukan dalam ethylene treater. CO
dihilangkan dengan reaksi oksidasi dengan menggunakan katalis copper
oxide (CuO) sehingga menghasilkan CO2. Sedangkan O2 dihilangkan
45
dengan reaksi reduksi dengan menggunakan reduktor copper (Cu)
sehingga menghasilkan CuO.Reaksi yang terjadi adalah:
a. Reaksi oksidasi :
CO ⎯k⎯
atal is CuO
⎯⎯→
CO2 + Cu …………………………(3)
b. Reaksi reduksi :
O2 ⎯r⎯ ⎯⎯→ CuO ………………………………….(4)

eduk tor Cu
Katalis yang digunakan untuk mengurangi kandungan CO

maupun O2 mudah teracuni oleh sulfur dan asetilen sehingga
pengurangan sulfur dan asetilen dilakukan terlebih dahulu.
Temperature opearsi yang digunakan yaitu 90-120ºC. Sedangkan
target kandungan CO dan O2 yaitu <0,2 ppm.
C.2.2 Penghilangan Air dan Karbon Dioksida dari Etilen
Air dihilangkan dari etilen di dalam ethylene dryer

menggunakan molecular sieve. Sedangkan penghilangan CO2 dari
etilen terjadi di dalam CO2 absorber treater (0-R-950) menggunakan
katalis sodium oxide. Etilen yang akan dihilangkan kandungan airnya
masuk ke ethylene dryer dari bagian bawah dan kemudian etilen yang
telah bebas H2O keluar pada bagian atas, selanjutnya etilen tersebut
masuk ke CO2 absorber pada bagian atas dan keluar pada bagian
bawah. Setelah keluar dari CO2 absorber ini, diharapkan etilen
terbebas dari kandungan karbon dioksida. Penghilangan air dilakukan
sebelum penghilangan CO2 karena katalis sodium oxide lebih mudah
menyerap air daripada CO2 sehingga dikhawatirkan penyerapan CO2
kurang sempurna.
46
C.2.3 Penghilangan H2O dari Butene-1
Air dihilangkan dari butene-1 di dalam buthene commonomer

dryer dengan menggunakan molecular sieve. Butene-1 yang akan
dikeringkan masuk melalui bagian bawah butene commonomer dryer
dan keluar dari bagian atas. Butene-1 yang telah dikeringkan dalam
butene commonomer dryer diharapkan terbebas dari kandungan H2O.
C.3 Proses Pembuatan Katalis Ziegler-Natta

Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan katalis Ziegler antara lain:
Solvent (n-hexane), Ti(OR)4 (Titanium n-propoxide), I-BuOH (Isobutanol), BuCl
(Butil chloride), TiCl4 (Titanium tetrachloride), Iodin dan Magnesium.
Tahapan reaksi yang terjadi dalam pembuatan katalis Ziegler-Natta adalah
sebagai berikut:
1. Pembentukan campuran organomagnesium
Pembentukan campuran organomagnesium ini adalah dengan mereaksikan

magnesium dengan butyl chloride
Mg + BuCl →BuMgCl
2. Reduksi dari tetravalent titanium
Untuk mereduksi titanium ini adalah dengan menggunakan campuran

organomagnesium
½ Ti(OR)4 + ½ TiCl4 + BuMgCl → Ti(OR)CL2 Mg(OR)Cl + Buº
3. Klorinasi campuran organomagnesium
Klorinasi ini dilakukan dengan mereaksikan campuran organomagnesium

dengan butyl chloride yang menghasilakan MgCl.
BuMgCl + BuCl → MgCl2 + 2Buº
47
4. Kombinasi dari Butyl radikal (Buo) sebagai indikator terjadinya reaksi
(butena, butana, oktana).
Buº → Butena, butana, oktana
5. Ti(OR)2Cl2 + 4 Mg + (6+X) BuCl → Ti(OR)Cl2 + Mg(OR)Cl + (2-

X) MgCl2 + (1+X) BuMgCl + C4 by product
Pada akhir proses pembentukan katalis, raw catalyst dicuci dengan
menggunakan fresh solvent hingga kandungan sisa BuCl kurang dari 200
ppm. Solvent ini kemudian dimurnikan lagi di unit pemurnian solvent untuk
digunakan lagi di unit penyiapan katalis atau unit prepolimerisasi.
Raw catalyst yang dihasilkan harus dipisahkan dari finesnya. Fines adalah
partikel katalis yang berukuran kurang dari 80 µm. Fines ini harus dipisahkan
karena dapat meningkatkan aktivitas katalis sehingga dengan aktivitas yang
tidak terkontrol akan menyebabkan terbentuknya aglomerasi di reaktor
prepolimerisasi maupun polimerisasi.
Pemisahan raw catalyst dengan finesnya dilakukan menggunakan
hidrosiklon. Raw catalyst yang sesuai ukuran akan dimasukkan dalam tangki
penampungan katalis D-140 untuk digunakan di unit prepolimerisasi.
C.4. Unit Prepolimerisasi
Unit Prepolimerisasi hanya dilakukan di Train 1 dan Train 2, sedangkan

untuk Train 3 tanpa Unit Prepolimerisasi. Tujuan dari unit ini adalah untuk
membentuk sejumlah kecil polimer di sekitar katalis untuk memastikan bahwa
partikel katalis dengan aktivitas tinggi tidak boleh masuk reaktor utama
fluidized bed karena dapat mengakibatkan local hot spot (sehingga
meminimalkan risiko dari pembangkitan panas), pembentukan gel dan untuk
mengatur distribusi penyebaran katalis dalam reaktor fluidized bed menjadi
lebih baik.
48
• Proses :
Tahap pertama dalam proses prepolimerisasi menggunakan katalis

Ziegler-Natta adalah memasukkan raw material prepolimer kedalam
reaktor prepolimerisasi (R-200) yang dilengkapi pengaduk tipe angker
berdiameter 1,2 m, tahap ini disebut dengan charging. Heksan sebagai
pelarut dimasukkan pertama kali pada reaktor prepolimerisasi (R-200)
dengan volume awal 3,8 m3, kemudian langsung dimasukkan katalis
Ziegler-Natta dengan volume 3 m3. Sesudah katalis Ziegler-Natta
dimasukkan, maka Tri n-Octyl Aluminium (TnOA) dimasukkan dengan
volume 3 m3.
Pada awal charging, agitator bergerak dengan kecepatan rendah
sekitar 20 rpm. Selama charging berlangsung, heksan tetap
ditambahkan secara kontinyu ke dalam reaktor prepolimerisasi (R-200)
sampai volume 7 m3. Jika heksan sudah semuanya dimasukkan, maka
agitator akan bergerak dengan kecepatan tinggi sekitar 150 rpm.
Perubahan kecepatan agigator bertujuan untuk mencampur larutan dan
mempercepat reaksi prepolimerisasi.
Apabila charging sudah selesai, maka etilen dimasukkan ke
dalam reaktor prepolimerisasi (R-200) dengan mengatur alat kontrol
kecepatan yang dikalibrasi 400 kg/jam selama ± 6 jam. Selama etilen
dimasukkan, hidrogen (H2) juga dimasukkan dengan mengatur alat
kontrol kecepatan yang dikalibrasi 1,5 m3/jam selama ± 6 jam dan
diharapkan reaksi sudah sempurna. Etilen dan hidrogen masuk melalui
submarge dip pipe. Tekanan awal reaksi 0,2 barg dan temperatur
inisiasi 50oC. Karena reaksinya eksotermis maka dibutuhkan aliran
cooling water supply berbentuk jaket dengan suhu masuk 26o C dan
suhu keluar 52oC untuk menjaga temperatur reaksi agar tetap 68oC.
Suhu reaksi ini dijaga karena jika suhu > 68°C akan menimbulkan flow
ability yang jelek dan jika suhu < 68°C menyebabkan kecepatan reaksi
lambat. Tekanan reaksi sekitar 1-1,5 barg.
49
Reaksi terjadi selama ± 13 jam dan menghasilkan prepolimer
slurry yang kemudian dialirkan ke prepolymer dryer (R-300) dengan
membuka blow down reaktor prepolimerisasi (R-200) sehingga
prepolimer slurry akan mengalir secara gravitasi dan perbedaan
tekanan. Untuk mempercepat proses pengeringan, maka pada
prepolimer dryer dilengkapi dengan jaket pada dinding dryer yang
temperatur diatur 80° C dengan pengaduk tipe helical yang berdiameter
1,8 m. Untuk kandug kandungan solvent, dialirkan nitrogen panas
bersuhu 75° C dan tekanan 0,7 barg dengan flow rate 960 m3/jam yang
masuk dari bagian bawah prepolymer dryer (R-300). Lewatnya
nitrogen panas pada slurry prepolymer menyebabkan solvent menguap
dan terbawa keluar melalui bagian atas prepolymer dryer (R-300),
kemudian akan dinaikkan tekanannya oleh drying loop compressor (C-
300) menuju separator drum (D-301) dimana sebagian nitrogen panas
akan menuju ke solvent condenser (E-304) yang akan mengembunkan
vapor solvent yang terbawa dan akan dipisahkan di cyclone separator
(S-304). Nitrogen akan digunakan kembali sebagai nitrogen panas
dalam dryer yang sebelumnya melewati nitrogen heater (E-307).
Sedangkan solvent akan tertampung dalam cyclone separator (S-304)
dan mengalir secara gravitasi ke cyclone separator (S-210). Vapor
solvent yang terpisah dari separator (D-301) akan dipompa dengan
pompa (P-301) tipe sentrifugal menuju cyclone separator (S-210)
bercampur dengan kondensat solvent, setelah itu dipompa dengan
pompa (P-210) tipe sentrifugal menuju Solvent Recovery Unit.
Dinding prepolymer dryer dilengkapi dengan jaket yang berfungsi:
1. Sebagai pemanas jika proses drying / pengeringan sedang
berlangsung
2. Sebagai pendingin ketika pengeringan sudah selesai
Proses pengeringan ini dijaga suhunya di 80° C. Selesainya
proses pengeringan ini ditandai dengan penurunan ampere dari
agitator. Untuk mengecek derajat kekeringannya maka dilakukan
50
pengambilan sampel yang dianalisa di laboratorium.
Pengeringan berlangsung selama ± 8 jam dan menghasilkan
prepolimer powder. Prepolimer powder dialirkan oleh blower (C-310)
menuju prepolymer silo cyclone (S-310) dengan tekanan 0,5 bar untuk
memisahkan nitrogen dari prepolimer powder. Selanjutnya prepolimer
powder masuk ke prepolimer silo (D-310). Dari prepolimer silo (D-
310), prepolimer powder dialirkan oleh blower (C-320) dengan tekanan
0,37 barg menuju vibrating screen (S-320) yang mempunyai multi
screen yaituberukuran 32 mesh, 64 mesh dan 100 mesh, yang berfungsi
untuk memisahkan powder. Selanjutnya powder dipisahkan dengan gas
pada cyclone separator (S-330). Dari cyclone separator (S-330)
powder dikirim menuju powder receiver (D-330) dan kemudian masuk
ke intermediate hopper (D-340) dan selanjutnya ke powder primary
feeder hopper (D-345) kemudian menuju line injection secondary feed
hopper (D-350) ke reaktor utama (R-400). Prepolimer diinjeksikan ke
reaktor utama dengan gas carrier nitrogen high pressure (NHP) yang
berasal dari booster drum (D-360) dengan tekanan 30 barg.
C.5. Unit Polimerisasi.
• Fungsi : Untuk membentuk powder polyethylene.
• Proses :
Proses polimerisasi dilakukan dalam fluidized bed reactor (R-400)

yang mereaksikan etilen, hidrogen, nitrogen, buten dan prepolimer powder.
Etilen, hidrogen, nitrogen, dan buten diinjeksikan kompresor utama (C-400)
dengan tekanan 20 barg dari bawah fluidised bed reactor (R-400), sedangkan
bubuk prepolimer diinjeksikan secara bertahap dari secondary feed hopper
(D-350) dengan bantuan nitrogen high pressure (NHP) dengan tekanan 30
barg yang berfungsi sebagai gas carrier. Selama proses injeksi, perlu dijaga
kecepatan alir dan tekanan parsial dari tiap bahan yang masuk dalam reaktor
51
sehingga dapat menghasilkan kecepatan produk yang baik dan kualitas produk
sesuai dengangrade yang diinginkan.
Tekanan injeksi bahan kedalam reaktor ini minimal lebih besar 5 barg
dari tekanan reaktor, untuk mencegah terjadinya umpan balik dari reaktor.
Tabel 2.1. Tekanan Parsial Masing-Masing Bahan
Bahan Jenis LLDPE (bar) Jenis HDPE (bar)
Ethylene 8,8 8,6
Butene-1 3,7 0,02
Hydrogen 1,75 5,56
Inert (N2) 6,75 6,79

Sumber : BP Chemical Process PT PENI, 1990
Reaksi polimerisasi adalah reaksi eksotermis sehingga untuk menjaga

suhu reaktor yang konstan (94° C) diperlukan pengambilan panas hasil reaksi,
yaitu dengan menggunakan 2 buah heat exchanger pada gas loop. Selain itu
dapat juga memanfaatkan pendinginan gas hidrokarbon yang meninggalkan
reaktor dari bagian atas sebagai pendingin reaksi. Gas hidrokarbon yang
meninggalkan reaktor akan dipisahkan dalam separator utama (S-400), fines
yang terbawa oleh gas akan dikembalikan ke dalam reaktor melalui recycle
ejector (J-400). Sedangkan gas sisa didinginkan oleh primary gas cooler (E-
400), gas yang telah dingin akan dikembalikan ke reaktor bersama dengan
feed gas (etilen, buten, hidrogen dan gas inert) melalui compressor utama (C-
400). Setelah itu feed gas tersebut didinginkan kembali pada final cooler (E-
401) sebelum masuk ke dalam reaktor fluidized bed.
Setelah ± 4–5 jam, diharapkan reaksi polimerisasi optimum,
polyethylene diambil melalui lateral withdrawal hock hopper (D-420) dari
bagian samping reaktor dengan memanfaatkan rotating full bar valve pada
bagian atas dan bawah hopper ini yang bekerja secara berlawanan. Dari lock
hopper, polymer powder mengalir ke primary degassing (S-425)
berdasarkan perbedaan tekanan. Pada primary degassing (S-425) terjadi
52
pemisahan powder polimer dengan gas hidrokarbon. Gas hidrokarbon
dialirkan kembali ke reaktor oleh recycle gas compresor (C-470) setelah
dipisahkan dari fines pada recycle gas filter (F-426) dan oligomer dalam
sistem kompresor.
Polymer powder dari primary degasser (S-425) mengalir ke
secondary degasser (D-430) melalui rotary valve (V-425) yang berfungsi
untuk mengatur level pada degasser. Powder polimer dalam secondary
degasser (D-
430) dicampur menggunakan nitrogen dengan tekanan rendah sekitar 3 barg
untuk menghilangkan gas hidrokarbon yang masih tersisa. Gas tersebut
meninggalkan secondary degasser (D-430) melalui bagian atas kemudian
dibuang melewati polymer cyclone filter (S-430) untuk memisahkan fines.
Powder polimer dari secondary degasser dikirim oleh blower (C-
430) yang bertekanan 0,7 barg dengan media nitrogen sebagai media
transport ke recycle filter (F-435). Dari recycle filter (S-435) gas mengalir
kembali ke blower (C-430) dan untuk menjaga tekanannya terdapat make up
nitrogen low dan venting ke flare. Sedangkan powder polimer mengalir
secara gravitasi ke polymer screen (S-440) untuk pemisahan agglom dan
dibuang ke pembuangan. Polymer powder dalam ukuran normal dikirim ke
final degasser (D-440) melalui rotary valve (V-441).
Dalam final degasser (D-440) terjadi penghilangan gas hidrokarbon

yang terakhir dan deaktivasi sisa/residu katalis dengan fluidisasi powder
polimer dengan aliran udara yang disupply fluidisasi air fan (C-440). Gas
fluidisasi meninggalkan bagian atas degasser dan masuk ke cyclone separator
(S-445) sebelum ke atmosfer. Polimer yang telah diolah dari Final Degassing
(D-440) mengalir ke storage bin (D-460) melalui rotary valve (V-441).
C.6. Unit Additive dan Pelleting (APU)
• Fungsi : mengubah polyethylene powder menjadi bentuk pellet

dengan penambahan additive.
53
• Proses :
Powder dengan kualitas normal dari storge bin (D-460) langsung masuk
ke virgin powder bin (H-810) oleh blower air boster (C-460) yang
menggunakan udara bebas sebagai media transportasinya. Sedangkan
powder tidak normal terlebih dulu disimpan dalam powder surge silo (H-
800) yang selanjutnya baru dialirkan ke virgin powder silo (H-810) dengan
menggunakan blower (C-800) bertekanan 0,02 barg.
Dari virgin powder silo (H-810) terdapat 3 arus keluaran yaitu 2 arus
menuju master batch blender (M-825) dan 1 arus menuju virgin powder
weight feeder (W-810). Pada master batch blender (M-825) dimasukkan
additive dengan jenis yang disesuaikan dengan produk yang dikehendaki.
Penambahan aditif ini bertujuan untuk menjaga kualitas pellet dari
kerusakan karena pengaruh suhu, anti slip, anti oksidan dan oksidasi. Dalam
master batch blender (M-825) bubuk polimer dan aditif akan dicampur
dengan menggunakan pengaduk vertikal dan orbital agitator berdiameter 0,4
m dengan kecepatan 50 rpm selama 2 jam. Untuk menjaga suhuagar tidak
melebihi 60°C maka dialirkan cooling water didinding jaket master batch
blender (M-825) dengan suhu masuk 26°C dan suhu keluar 51°C dengan
debit 7500 m3/ jam. Tujuan pendinginan adalah agar powder tidak melebihi
melt point additive (50°C-60°C) sehingga saat pencampuran tidak
meleleh. Selanjutnya powder dan additive yang sudah tercampur akan
dialirkan ke master batch feeder (W-830).
Polyethylene dari virgin powder feeder (W-810), powder dari master

batch feeder (W-830) dan rerun pellet feeder (W-855) secara bersama-sama
masuk ke dalam feed hopper ekstruder (H-840) dengan menggunakan screw
conveying untuk menjaga kontinyuitas umpan yang masuk ke ekstruder.
Powder dari feed hopper exstruder (H-840) akan masuk ke ekstruder (X-
840) dengan tipe twin screw yang berputar secara co-current dengan
kecepatan 224 rpm. Di dalam ekstruder terdapat 3 barel. Pada barel A virgin
powder dan powder master batch akan meleleh pada suhu 150°C -220°C
54
karena adanya panas dari pemanas listrik. Pada barel B campuran molten
menjadi lebih homogen dan akan dihomogenkan lagi pada barel C. Powder
yang sudah meleleh dialirkan ke gear pump yang menekan molten ke die
plate yang berlubang sehingga molten yang keluar berbentuk seperti spageti,
lalu dipotong oleh cutteryang mempunyai 12 mata pisau yang diputar motor
dengan kecepatan 850-1000 rpm sehingga memotong molten menjadi
bentuk pellet. Pisau tersebut berada dalam air (under water cutter) yang
bersuhu 65° C -72° C dengan kecepatan alir 240 m3/jam. Air tersebut berasal
dari pellet cooling water cooler (E-844). Selain sebagai pendingin pellet, air
tersebut juga sebagai media transport pellet masuk ke pellet filter (S-846)
untuk dipisahkan airnya, kemudian air terseut dikembalikan lagi ke PCW
tank (T-848). Selanjutnya pellet masuk ke spin dryer (R-847) untuk
menghilangkan air yang masih terkandung dalam pellet.
Pellet yang sudah kering masuk ke vibrating classifier (S-847) yang
mempunyai ukuran 12 mesh dan 32 mesh. Pada classifier terjadi pemisahan
pellet menurut ukurannya yaitu over size dan normal size. Pellet dengan
ukuran normal akan masuk ke silo (H-850), sedangkan pellet yang over size
akan ditampung dalam surge bag.
C.7. Unit Bagging
• Fungsi: Pengepakan produk yang dihasilkan.
• Proses :
Pellet dari Unit Additif dan Pelletisasi (APU) dikirim ke homogenisasi silo
(H-101) dengan menggunakan blower (C-101) dengan tekanan 0,5 bar.
Dalam homogenasasi silo (H-101) pellet dicampur selama 3 jam dengan
menggunakan blower (C-102) dengan tekanan 1 bar yang bertujuan untuk
mencampur grade dari pellet. Pellet yang telah dihomogenisasi kemudian
dikirim ke bagging Silo (H-103) dengan menggunakan blower (C-104)
dengan tekanan 0,5 bar. Selanjutnya pellet dikirim ke bagging machine
package dengan rotary valve (V-107). Bagging machine akan mengepak
pellet dalam kantong-kantong plastik yang setiap kantongnya berisi 25 kg
polietilen sesuai dengan jenisnya masing-masing. Polietilen yang over grade
55
juga akan dimasukkan ke kantong-kantong plastik 25 kg dan dijual dengan
harga dibawah polietilen yang on grade.
Setelah proses bagging selesai, kantong-kantong yang berisi
polietilen diangkut dengan menggunakan belt conveyor menuju gudang
polietilen selanjutnya dipasarkan ke konsumen.
C.8. Unit Pemurnian Solvent
Unit pemurnian solvent ini merupakan unit yang berfungsi untuk
memurnikan solvent (n-heksan) yang telah digunakan dalam Unit Penyiapan
Katalis dan Unit Prepolimerisasi. Unit Pemurnian solvent ini memiliki tiga
fungsi utama, yaitu:
1. Pengurangan BuCl
BuCl yang tersisa dalam solvent dapat mengakibatkan terbentuknya
fine dalam jumlah banyak pada unit penyiapan katalis dan prepolimerisasi.
BuCl tertinggal dalam solvent setelah adanya reaksi dalam unit penyiapan
katalis. Oleh karena itu, BuCl harus dihilangkan sebelum digunakan
kembali dalam unit penyiapan katalis dan unit prepolimerisasi.
2. Pengurangan air
Air merupakan racun bagi katalis. Air dapat berasal dari fresh
solvent atau berasal dari alat operasi pada unit penyiapan katalis dan unit
prepolimerisasi.
3. Pengurangan fraksi berat
Fraksi berat ini terbentuk selama proses penyiapan katalis dan saat
proses penghilangan BuCl. Fraksi berat juga meningkatkan titik didih
solvent yang menimbulkan kerugian pada saat evaporasi dan drying.
Pelarut kotor dari unit penyiapan katalis (0-R-050) yang
mengandung BuCl dimasukkan dalam dekanter (0-D-620) C3 sedangkan
pelarut dari Unit Prepolimerisasi R-200 dan pengering R-300 akan masuk
ke dekanter (0-D- 620) C2. Antara C1 dan C2 hanya dibatasi oleh sekat
yang pendek sehingga luapan solvent dari C2 ke C1 diharapkan merupakan
solvent yang telah berkurang kandungan partikelnya. Pelarut kotor dari C3
akan dirusak kandungan BuCl nya di 0-R-610 dengan mereaksikannya
56
dengan TEA (Tri Etil Alumunium).
4. Perusakan BuCl
BuCl yang terkandung dalam solvent harus dirusak dahulu sebelum
digunakan kembali dalam unit penyiapan katalis dan unit prepolimerisasi.
BuCl dirusak di dalam dryer (0-R-610) dengan mereaksikan TEA (Tri Etil
Alumunium) dan BuCl dengan katalis dari fines katalis di 0-S-062. Setelah
kadar BuCl kurang dari 10 ppm, solvent dipanaskan sampai 85°C dan
dievaporasi ke 0-D-620 C1. Bila fines sudah jenuh atau TEA yang
dimasukkan ke 0-R-610 sudah mencapai 140% level 0-R-610 maka slurry
(apabila solvent sudah dievaporasi) akan di dump ke 0-R-615 untuk
dihidrolisa.
5. Perusakan Fines Katalis
Perusakan fines katalis dan hasil reaksi antara TEA dan BuCl di
dalam 0-R-610 terjadi di reaktor 0-R-615. Slurry yang tertinggal di 0-R-
610 akan di dump ke reaktor 0-R-615 untuk dinetralisasi dengan
penambahan NaOH karena merupakan asam lemah (pH 4 – 4,2).
57
BAB IV
SPESIFIKASI ALAT
A. Spesifikasi Alat Utama

1. Reaktor Prepolimerisasi (1-R-200)
Fungsi : Tempat terjadinya reaksi prepolimerisasi antara C2H4,
H2, katalis, co-katalis dan solvent.
Jumlah : 1 buah
Tipe : Reaktor tangki berpengaduk dengan agitator tipe blade
Bahan : Stainless steel
Dimensi :
Tinggi : 2600 mm
Diameter (reaktor/jaket) : 2350 mm/2435 mm Kondisi operasi :
Temperatur (reaktor/jaket) : 55° C - 148° C/ 34-148° C
Tekanan (reaktor/jaket) : 0,2 barg Volume : 22,5 m3
2. Pengering Prepolimer (1-R-300)

Fungsi : Mengubah slurry prepolimer dari reaktor R-200 menjadi
powder kering.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : Vertikal
Dimensi :
Tinggi : 3375 mm
Diameter (reaktor/jaket) : 3200 mm / 3316 mm
Kondisi Operasi :
Temperatur (reaktor/jaket) : 40°C-70°C / 65°C–100°C Tekanan
(reaktor/jaket) : 3,5 / 3,8-7,9 barg
58
Volume : 39,7 m3
Alat Bantu : Agitator tipe helical dengan kecepatan
putar 20-40 rpm
3. Reaktor Polimerisasi (1-R-400)

Fungsi : Tempat terjadinya reaksi polimerisasi yang menghasilkan
resin polietilen.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : Reaktor fluidized bed dengan jaket pendingin
Dimensi :
Tinggi : 30.000 mm
Diameter (reaktor/jaket) : 5000 mm / 5350 mm
Kondisi operasi :
Temperatur (reaktor/jaket) : 80°C-95°C / 34°C-48°C
Tekanan (reaktor/jaket) : 20 barg / 10 barg
Kapasitas : 872 m
B. Spesifikasi Alat Pendukung

B.1. Unit Prepolimerisasi
B.1.1. Drying Loop Compresor (1-C-300)
Fungsi : Untuk mengkompresi gas (solvent dan nitrogen) dari
pengering prepolimer R-300.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : Volumetric liquid ring
59
Bahan : Carbon steel
Kondisi Operasi :
Temperatur (suction/discharge) : 45°C / 56°C
Tekanan (suction/discharge) : 0,3 barg / 1 barg
Laju alir : 1750m3/menit
B.1.2. Silo Prepolimer (1-D-310)

Fungsi : Untuk menyimpan powder prepolimer sebelum di
transfer ke reaktor fluidized bed R-400.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Dimensi :
Tinggi : 10.900 mm
Diameter : 4000 mm
Kondisi Operasi :
Temperatur : 32°C-60°C
Tekanan : 0,1-0,5 barg
Volume : 96,7 m3
B.1.3. Blower (1-C-310/1-C-320)

Fungsi :
1-C-310 : Mentransfer powder prepolimer dari R-300 ke silo D-310
1-C-320 : Menstranfer powder dari silo D-310 ke powder receiver
D-330
Jumlah : 2 buah
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : Pneumatic conveying package
60
Kondisi Operasi :
Temperatur (suction/discharge) : 45° C / 75° C
Tekanan (suction/discharge) : 0,03/ 0,37 barg
Flowrate : 1200 m3/jam
B.1.4. Vibrating Screen (1-S-320 A/B)

Fungsi : Menghilangkan partikel yang over size.
Jumlah : 2 buah
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Dimensi :
Tinggi : 1400 mm
Panjang : 3000 mm
Lebar : 850 mm
Kondisi Operasi :
Temperatur : 60°C
Kapasitas : 3000 L
Alat Bantu :
Screen : 32 mesh, 64 mesh dan 100 mesh
B.1.5. Cyclon (1-S-330)

Fungsi : Memisahkan powder dari gas pembawanya (gas hidrokarbon)
Jumlah : 1 buah
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Dimensi :
Tinggi : 1300 mm
61
Diameter : 400 mm
Kondisi Operasi :
Temperatur : 60°C
B.1.6. Powder Receiver (1-D-330)

Fungsi : Menampung powder prepolimer dari cyclon S-330.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Singapura
Tahun : 1991
Dimensi :
Tinggi : 5800 mm
Diameter : 1400 mm
Kondisi Operasi :
Temperatur : ambient-60°C Tekanan : 2,7 barg
Volume : 7,14 m3
B.1.7. Intermediate Hopper Powder (1-D-340)

Fungsi : sebagai intermediete storage.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Singapura
Tahun : 1991
Dimensi :
Tinggi : 5700 mm
Diameter : 1700 mm
Kondisi Operasi :
Temperatur : ambient-60°C
Tekanan : 2,5 barg
62
Volume : 9,44 m3
B.1.8. Primary Feed Hopper (1-D-345)

Fungsi : Menyuplai secondary feed hopper D-350 dari
D-340.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Singapura
Tahun : 1991
Dimensi :
Tinggi : 1010 mm
Diameter : 750 mm
Kondisi operasi :
Tekanan : 2,4 barg
Volume : 1520 L
B.1.9. Secondary Feed Hopper (1-D-350)

Fungsi : Menginjeksikan powder prepolimer ke reaktor R-400.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Singapura
Tahun : 1991
Dimensi :
Tinggi : 800 mm
Diameter : 300 mm
Kondisi operasi :
Tekanan : 2,7 barg
63
Volume : 0,15 m3
B.2 Unit Polimerisasi

B.2.1. Primary Cyclon (1-S-400)
Fungsi : Memisahkan fines yang didalam gas yang
meninggalkan reaktor R-400.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : vertikal
Dimensi :
Tinggi : 1400 mm
Diameter : 600 mm
Kondisi operasi :
Temperatur : 80°C–95°C
Tekanan : 20 barg/10 barg
B.2.2. Fluidization Gas Cooler (1-E-400/1-E-401)

Fungsi : Mendinginkan gas yang masuk ke reaktor R-400.
Jumlah : 2 buah
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : Shell and tube heat exchanger 1 shell pass 1 tube pass
counterflow
Dimensi :
Shell Tube
Panjang : 3000 mm 2840 mm
Diameter : 500 mm 30 mm
Kondisi operasi :
64
Shell Tube
Temperatur : 36°C-49°C 61°C-94°C
Tekanan : 2,0 barg 19,84 barg
Kapasitas : 9100 m3/menit 1200 m3/ jam
B.2.3. Fluidization Gas Compresore (1-C-400)

Fungsi : Mengkompresi gas-gas reaktan yang masuk ke
reaktor R-400.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Dimensi :
Tinggi : 1400 mm
Diameter : 600 mm
Kondisi operasi :
Tekanan : 20 barg/10 barg
Kapasitas : 2350 m3/jam
B.2.4. Withdrawal Hopper (1-D-420 A/B/C/D)

Fungsi : Mengambil powder hasil reaksi dari reaktor R-400.
Jumlah : 3 buah
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Dimensi :
Tinggi : 850 mm
Diameter : 300 mm
Kondisi operasi :
65
Kapasitas : 0,15 m3
B.2.5. Primary Degassing Hopper (1-S-425)

Fungsi : Memisahkan powder polimer dengan gas.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Dimensi :
Tinggi (top/ bottom) : 2300 mm/ 2790 mm
Diameter (top/ bottom) : 2135 mm/ 1300 mm
Kondisi operasi : Temperatur : 100°C
Tekanan : 0,9 barg
Volume : 17,1 m3
B.2.6. Recycle Proces Gas FiLer (1-F-426)

Fungsi : Mencegah masuknya partikel (fines) dalam gas recycle.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Dimensi :
Tinggi : 3750 mm
Diameter : 1400 mm
Kondisi operasi :
Flowrate : 1260 m3/jam
66
B.2.7. Rotary Valve (1-V-425, 1-V-430, 1-V-460)
Fungsi : Sebagai alat transport polimer powder.
Jumlah : 3 buah
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Dimensi :
Tinggi : 600 mm
Diameter : 450 mm
Kondisi operasi :
Temperatur (suction/ discharge) : 76°C-94°C
Tekanan (suction/ discharge) : 0,1-0,5/ 0,05-0,5 barg
Kapasitas : 12.000-21.750 m3
B.2.8. Secondary Degassing Hopper (1-D-430)

Fungsi : Menghilangkan gas proses yang masih terikut dalam powder.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Singapura
Tahun : 1991
Dimensi :
Tinggi : 4700 mm
Diameter : 1725 mm
Kondisi operasi :
Temperatur : 76° C - 94° C
Kapasitas : 7,54 m3
B.2.9. Blower (1-C-430)

Fungsi : Sebagai alat transport polimer powder.
Jumlah : 1 buah
67
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Dimensi :
Tinggi : 3750 mm
Diameter : 1400 mm
Kondisi operasi :
Temperatur (Suction/ Discharge) : 76° C - 94° C
Tekanan (Suction/ Discharge) : 0,06 barg/ 0,7 barg
Kapasitas : 68 m3/menit
Power : 170 kW
B.2.10. Polimer Cyclon FiLer (1-S-435)

Fungsi : memisahkan nitrogen dan powder polimer. Jumlah : 1 buah
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Dimensi :
Tinggi : 6825 mm
Diameter : 2200 mm
Kondisi operasi :
Temperatur : 80° C - 94° C
Tekanan : 0,1 barg
Laju alir (gas/powder) : 4086 / 23950 kg/ menit
B.2.11. Vibrating Polymer Screen (1-S-440)

Fungsi : Memisahkan partikel yang oversize yaitu lebih dari 12 mm.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Jepang
68
Tahun : 1991
Dimensi :
Tinggi : 1400 mm
Lebar : 800 mm
Panjang : 2000 mm
Kondisi operasi :
Tekanan : 0,05 barg
Kapasitas : 2870 L
Alat Bantu :
Screen : 4 mesh, 8 mesh, 12 mesh
B.2.12 Storage Bin (1-D-460)

Fungsi : Menampung powder sebelum ditransfer ke unit additive dan
pelletizing.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Surabaya
Tahun : 1991
Dimensi :
Tinggi : 2500 mm
Diameter : 1550 mm
Kondisi operasi :
Tekanan : 3,5 barg
Kapasitas : 0,97 m3
69
BAB V
UTILITAS
Utilitas berfungsi sebagai unit yang menyediakan bahan penunjang

kelancaran proses. Utilitas pada PT. Lotte Chemical Titan Nusantara meliputi :
1. Penyediaan air
2. Penyediaan steam
3. Penyediaan udara tekan
4. Penyediaan bahan bakar
5. Penyediaan listrik
A. Penyediaan air
Kebutuhan air PT. Lotte Chemical Titan Nusantara yang harus disediakan dengan
perincian sebagai berikut:
1. Kebutuhan air domestic : 250 m3/jam
2. Kebutuhan air untuk operasi pabrik, meliputi:
Kebutuhan Demin Water : 480 m3/jam
Kebutuhan air pendingin (TCW) : 6600 m3/jam
3. Kebutuhan air untuk pemadam kebakaran : 4000 m3
4. Kebutuhan Sea Water Intake : 10.000 m3/jam
Unit-unit yang menunjang penyediaan kebutuhan air tersebut adalah sebagai

berikut:
1. Penyediaan air domestik
Air domestik adalah air yang digunakan untuk keperluan sehari-hari,
misalnya air untuk toilet tiap gedung, air untuk safety shower, eye washer, dan air
untuk keperluan kebersihan rumah tangga. Kebutuhan semua air tersebut sebesar
250 m3/hari yang seluruhnya disuplai oleh perusahaan SAU Bahtera.
70
2. Sea Water Intake System
Sea Water Intake (SWI) adalah unit yang akan menyuplai air laut untuk
memenuhi kebutuhan beberapa proses, diantaranya:
a. Media pendingin Cooling Water Return (CWR) pada TCW
b. Cooling Down Ethylene Storage Tank pada saat keadaan darurat
Proses pada unit ini dimulai dengan pengambilan air laut masuk ke
area SWI melalui suction yang terletak ± 400 m dari pantai untuk mencegah pasir
supaya tidak masuk ke dalam suction sebelum dipompa ke dalam area
pengolahan, air laut disaring terlebih dahulu dengan Bar Screen untuk
menghilangkan sampah dengan ukuran >10 cm, kemudian dilanjutkan Net Screen
untuk menyaring sampah yang lolos dari Bar Screen.
Air laut yang telah disaring dipompa oleh Sea Water Pump menggunakan
pompa centrifugal vertical (7-P-101 A/B) yang didesain vertical dengan kapasitas
laju alir 10.000 m3/jam. Ada 2 buah pompa centrifugal yang tersedia tapi hanya
satu yang dioperasikan sedangkan yang lainnya stand by. Air laut sebelum masuk
ke sea water intake system diinjeksikan dengan Sodium Hipoclorid (NaOCl)
sebanyak 5 ppm untuk mencegah pertumbuhan mikroorganisme dalam SWI.
Air Laut
NaOCl
Bar Screen
Partikel >10cm
Travelling Screen
Sea Water Pump
Sea Water Filter CWR
Sea Water Supply PHE Existing Sea Water Outfall
CWS
Gambar 5.1. Skema Sistem Sea Water Intake
(Utilities Plant PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, 2013)
71
Tabel 5.1. Karakteristik Standar Baku Mutu Air Laut yang disuplai ke
Plant
Parameter Range
Temperatur 26 – 30oC
Ph 8 – 8,5
Konduktivitas 42.900 -60.000 mg/l
COD < 10 mg/l
Tabel 5.2. Karakteristik Air Laut yang disuplai ke Plant

Parameter Range
Temperatur 30oC
pH 8
Konduktivitas 43.000 mg/l
COD 7 mg/l
Bagian-bagian pelengkap dari SWI meliputi:

• Stop log, sebagai penahan ombak.
• Bar screen, sebagai penyaring sampah-sampah yang berukuran besar.
• Net screen, sebagai penahan sampah yang tidak tersaring di Bar screen.
• Suction Chamber, sebagi tempat penyedia air suction pump
3. Treated Cooling Water (TCW)

TCW merupakan unit yang digunakan sebagai :
• Sebagai pendingin pada primary gas cooler, final cooler dan reactor
• Pemanas pada proses Vapourizer
Sistem pendingin yang dilakukan oleh PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
adalah system tertutup (close loop). Pada sistem ini, air pendingin yang telah
dipakai diproses (cooling water return) akan didinginkan oleh air laut dan
ditambahkan dengan bahan kimia sebelum dipakai kembali sebagai air pendingin
(cooling water supply).
72
Air laut yang digunakan sebagai media pendingin pada TCW cooler (8-
E101 A-E) dipompa dengan sea water pump (7-P-101) setelah melewati Sea
Water Intake, kemudian disaring oleh Sea Water Filter (8-S-101) dan Sea Water
Basket Filter (8-S-101) untuk menyaring partikel kecil yang masih ikut dari air
laut. Air laut yang telah disaring dari SWI dialirkan ke TCW Cooler bersama
dengan cooling water return dari proses. Kemudian cooling water disimpan di
Cooling Water Storge Tank dan ditambahkan bahan kimia STARBORN untuk
mengontrol kualitas air sistem Cooling Water dan mencegah pembentukan korosi
scale, dan fouling serta pertumbuhan mikroba dalam Cooling Water Supply.
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara menggunakan produk dari
STARBORN untuk Chemical Injection Treatment. Chemical Injection Treatment
yang digunakan antara lain:
Tabel 5.3. Komponen Chemical Injection Treatment
No Nama TCW 8 TCW 3

1 S-121 sebagai Biocide 60 kg 40 kg
2 S-128 sebagai Biodispersant 8 kg 4 kg
3 S-122 sebagai Biodispersant- 60 kg 40 kg
Biocide
Tabel 5.4. Karakteristik Standar Baku Mutu Air

Treated Cooling Water
Parameter Range
pH 8 – 10,5
Total Fe2+ Max. 1 ppm
NO2 Min. 350 ppm
CaCO3 Max. 2 ppm
Cl- Max. 2 ppm
NO3 Max. 750 ppm
73
Tabel 5.5. Karakteristik Air Olahan pada Treated Cooling Water
Parameter Range
pH 8
2+
Total Fe 0,27 ppm
NO2 185 ppm
CaCO3 0,5 ppm
NaCl 0,35 ppm
NO3 220 ppm
Untuk mensirkulasi cooling water sebagai TCW supply menggunakan

TCW Pump. Kebutuhan untuk mendinginkan gas Cooler Primary dan Final
Cooler adalah sebesar 6600 m3/hari untuk operasi normal, sedangkan untuk
kebutuhan darurat sebanyak 8700 m3/hari.
Gambar 5.2. Skema Sistem Treated Cooling Water (TCW)

4. Demineralization Water
Demineralization Water adalah air yang memiliki konduktivitas yang
rendah (< 10 µs). Proses pembuatan air demin menggunakan proses ion
exchanger. Bahan baku dari air potable, dimana air potable tersebut masih
mengandung konduktivitas yang tinggi yang dipengaruhi oleh kandungan ion-
ion. Air ini digunakan untuk:
1. Make up treated cooling water
2. Air Umpan boiler
74
3. Make up Seal pot (Flare)
4. Air Make up PCW (Extruder)
Tabel 5.6. Karakteristik Air PT. SAU Bahtera
Parameter Karakteristik
Temperatur <27oC
Padatan tersuspensi 256 ppm
Padatan terlarut 350 ppm
Total padatan 600 ppm
Total kesadahan 150 ppm
CaCO3 Kadar klorin (Cl2) 8 ppm
Kadar sulfat (SO4) 150 ppm
Tabel 5.7. Karakteristik Air Olahan PT. Lotte Chemical Titan

Nusantara
Parameter Karakteristik
Temperatur 25oC
Padatan tersuspensi 42 ppm
Padatan terlarut 67 ppm
Total kesadahan 0 ppm CaCO3
Kadar klorin (Cl2) 0 ppm
Kadar sulfat (SO4) 0,01 ppm
Air portable yang diperoleh dari PT. SAU BAHTERA akan mengalami
proses demineralisasi, yang terdiri resin kation dan resin anion yang berfungsi
mengkap ion-ion seperti Ca+2, Mg+2, Na+, SO4-2, Cl-, dan lain- lain. Kesadahan air
adalah adanya kandungan mineral-mineral tertentu yang terdapat di dalam air,
pada umumnya mineral itu adalah ion kalsiium (Ca) dan magnesium (Mg).
Tahap pertama yaitu air potable diumpankan kedalam Activated Carbon
Filter agar residu klorin (Cl2) hilang. Kandungan Cl2 menyebabkan rusaknya
media resin, kemudian air potable dimasukkan ke cation exchanger. Jenis kation
75
yang ada antara lain : Mg2+, Ca2+, Sr2+, Fe2+ dan Mn2+. Air yang keluar dari
cation exchanger dihilangkan anion-anion mineralnya di anion exchanger. Jenis
2- - - - 2-
anion yang ada antara lain: SO4 , HCO3 , Cl , NO3 , dan SiO2 .
Regenerasi dilakukan jika resin sudah berkurang keaktifannya (jenuh),
biasanya dilakukan pada waktu tertentu ketika air yang dihasilkan memiliki
konduktivitas sebesar 10 µs. Bahan yang digunakan berupa Asam Sulfat (H2SO4)
untuk resin kation dan Natrium Hidroksida (NaOH) untuk resin anion.
B. Penyediaan Uap (Steam)

Kebutuhan steam yang disediakan untuk proses meliputi:
• Low pressure steam:
- Unit Pelletisasi dan Pengepakan
- Unit Pemurnian Bahan Baku
• Medium pressure steam
- Solvent recovery
- Unit Prepolimerisasi
- Unit Polimerisasi
Steam Generation adalah unit penghasil steam yang digunakan dalam
proses. Alat yang digunakan adalah boiler. Prinsip kerja dari boiler yang
digunakan PT. Lotte Chemical Titan Nusantara adalah fire tube dengan air yang
akan dipanaskan berada diluar tube (didalam shell boiler) dan gas pemanas dalam
tube.
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki 3 buah boiler. Boiler yang
terdapat di PT.Lotte Chemical Nusantara terdapat 2 boiler menggunakan bahan
bakar natural gas dan 1 boiler bahan bakar batu bara. Tiap boiler dilengkapi
dengan 2 buah pompa tipe centrifugal, satu dioperasikan dan satu dalam keadaan
stand by. Boiler yang digunakan jenis fire tube boiler dengan kapasitas produksi
steam 10 ton/jam tiap boiler. Sedangkan kapasitas air (umpan boiler) adalah 10
ton/jam. Air umpan boiler harus memenuhi karakteristik sebagai berikut :
76
Tabel 5.8. Karakteristik Air Umpan Boiler
Parameter Kualitas
Tekanan 3,5 barg
Temperatur 43 0C
PH 6,6-7,5
Kesadahan 1,01
Kandungan :
− CaCO3 3,5 ppm
− K 0,2 ppm
− Fe 2.10-4 ppm
− Cl 10 ppm
− F 6.10-4 ppm
− SO4 1,2 ppm

− CO3 4.10-3 ppm
− HCO3 0,08 ppm
(Material Training PT.TITAN,1998)
Air umpan boiler dipompa ke boiler melalui Boiler Feed Water

Pump. Air umpan diinjeksi dengan chemical agent, yaitu :
§ S18P-Phospate base sebagai scale inhibitor diinjeksikan sebanyak 5 ppm
§ S36P-Sulfit base sebagai oxygen scavenger and corrosion inhibitor
diinjeksikan sebanyak 20 ppm
§ S-462-Amin base sebagai PH balance diinjeksikan sebanyak 5 ppm.
Air umpan boiler dipompa ke boiler melalui Boiler Feed Water
Pump. Air dalam boiler akan dikonversi menjadi steam melalui penghilangan
panas dari pembakaran bahan bakar yang bersumber dari Natural gas dan
batu bara, sehingga menghasilkan saturated steam dengan temperatur 140oC.
Saturated steam akan masuk ke Steam Separator dimana terjadi

penghilangan uap air. Uap air akan masuk ke Economizer Vessel dan mengalami
kondensasi di Condensat Pot. Dry steam yang keluar dari Steam Separator masuk
77
ke Smoke Box Superheater sehingga menghasilkan superheated steam dengan
temperatur 220oC. Superheated steam yang dihasilkan masuk ke Desuperheater
dan akan mengalami kondensasi perubahan temperatur sampai 200oC, kemudian
steam yang keluar akan didistribusikan ke unit-unit yang membutuhkan.
Sedangkan, hasil kondensasi dari Condensate Pot dipompa menuju deaerator
dengan menggunakan Condensate Pump melewati Condensate Filter yang
berfungsi untuk mencegah masuknya partikel padatan ke boiler. Pada deaerator
ini ditambah make up air dari unit demin water sebagai air umpan boiler.
Steam yang dihasilkan dari steam generator ini ada 2 macam yaitu low
pressure dan medium pressure. Medium pressure steam didistribusikan secara
langsung dari boiler pada tekanan 7 barg, sedangkan low pressure steam
didistribusikan dari medium pressure steam setelah tekanannya diturunkan
menjadi 3,5 barg. Medium pressure steam berfungsi untuk proses main heater,
sedangkan low pressure steam digunakan untuk media pemanas di kolom detilasi
dan striping di Solvent Recovery Unit dan sebagai pemanas aliran heksana pada
unit prepolimerisasi.
Tabel 5.9. Karakteristik Steam

Karakteristik
Parameter
( Saturated Steam Superheated Steam
UTekanan 3,5 barg 7 barg
t Temperatur o
148 C 171-196oC
i Flowrate 7,4 ton/jam 12,6 ton/jam
l Kandungan:
i
Padatan Max. 3 mg/lt
t
i CaCO3 < 2 mg/lt
eO2 < 0,02 mg/lt
s Plant PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, 2013
78
Chemical Injection
Make up air dari Deaerator

Demin Unit
Air Umpan Steam

Boiler condensate filter
Boiler Feed
Water Pump Condensate
Pump
Boiler
Condensate pot
Saturated Steam
140oC/3,5 barg
M6ki
Uap air Economyzer

Steam Separator
78-95˚C vessel
Dry steam
Smoke Box
Superheater
Superheated Steam
220oC/7 barg
Desuperheater
Steam
Gambar 5.3. Skema Proses Penyediaan Steam
79
C. Penyediaan Udara Tekan
1. Instrument Air
Instrument air merupakan instrumen yang digunakan untuk menyediakan udara
tekan. Instrument air yang dibutuhkan oleh PT. Lotte Chemical Titan Nusantara adalah
sekitar 2.800 Nm3/jam. Instrument air ini dihasilkan dari empat buah kompresor
dengan tipe rotary compressor yang digerakkan oleh motor dengan daya 175 kW,
dimana yang dioperasikan hanya 2 buah compressor dan 2 lainnya stand by.
Udara yang terkompresi (Compressed gas) akan dikirim ke tempat
penampungan surge drum dengan melalui tiga tahap pemurnian yaitu Instrument Air
Prefilter, Instrument Air Dryer dan Dryer After Filter. Peralatan utama untuk
instrument air, yaitu:
a. Instrument air pre filter untuk menyaring udara dari debu dan oli.
b. Instrument air dryer untuk menyaring udara dari kandungan air.
c. Instrument air after filter untuk menyaring udara.
d. Instrument air surge drum untuk menampung udara tekan sebelum ke area
proses.
Udara bertekanan yang dihasilkan pada unit ini sebesar 7 barg dan
kandungan minyak 1 ppm (maksimal). Compressed air (udara tekan) ini
didistribusikan sebagai penggerak pneumatic controlled valve, oksidator CAU
untuk aktivasi katalis kromium, oksidator katalis di unit FPU, aerasi aerated
lagoon di ETU, dan udara penggerak pada bagging machine.
Udara
Rotary Compressor
Instrument Air Prefilter
Instrument Air Dryer Instrument Air After Filter Surge drum Proses
Gambar 5.4. Skema Penyediaan Instrument Air

80
2. Nitrogen Supply
Nitrogen yang digunakan di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
disuplai dari dua sumber, yaitu PT Uniter Air Product (UAP) dan PT Air
Liquid Indonesia (ALINDO).
a. PT United Air Product (UAP)
PT UAP menyediakan kebutuhan nitrogen sebanyak 2.500
Nm3/jam ke PT. Lotte Chemical Titan Nusantara. Nitrogen yang
disediakan dari PT UAP terdiri dari dua jenis yaitu High Pressure
Nitrogen dan Medium Pressure Nitrogen. High Pressure Nitrogen
ditransfer dari PT UAP ke PT Lotte Chemical Titan Nusantara dengan
tekanan 30 barg dan flow rate maksimal 860 Nm3/jam dan ditampung
dalam High Pressure Nitrogen Receiver. High Pressure Nitrogen
dikategorikan menjadi dua karakteristik yaitu Priority dan Non Priority,
seperti terlihat pada tabel 5.10 berikut ini :
Tabel 5.10. Karakteristik High Pressure Nitrogen
High Pressure Nitrogen
Karakteristik
Priority Non Priority
Injeksi sistem prepolimer Make up loop gas polimerisasi
Back flushing line filter
Kegunaan
Seal fluidisasi gas Powder ejector
compressor Reaktor polimerisasi bottom
take off 30 barg 40oC
Tekanan 30 barg 30 barg
Temperatur 40 oC 40 oC
(Utilities Plant PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, 2013
Sedangkan Medium Pressure Nitrogen ditransfer pada tekanan 7

barg dengan flow rate maksimal 7,42 Nm3/jam. Medium Pressure
Nirogen juga dikategorikan manjadi tiga karakteristik yaitu vital, non-
vital dan low pressure nitrogen, seperti yang tercantum pada tabel
5.11:
87
Tabel 5.11. Karakteristik Medium Pressure Nitrogen
Medium Pressure Nitrogen
Karakteristik
Vital Non Vital Low Pressure Nitrogen
Back up
Purging pada vent Flushing pada
Kegunaan instrumen
dan flare sistem secondary degasser
air
Tekanan 7 barg 7 barg 3,5 barg
0 0
Temperatur 40 C 40 C 40 0C
(Utilities Plant PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, 2013
b. PT Air Liquid Indonesia (Alindo)

PT Alindo menyediakan kebutuhan nitrogen sebanyak 4.000
Nm3/jam ke PT. Lotte Chemical Titan Nusantara yang digunakan
untuk reaktor polimerisasi, regenerasi pada Feed Purifikasi Unit
dan digunakan pada Train III.
3. Hydrogen Supply
Gas hidrogen pada PT Lotte Chemical Titan Nusantara dipasok
oleh PT United Air Product (UAP) sebanyak 100.000 Nm3/bulan dan PT
Air Liquid Indonesia (ALINDO) sebanyak 14.000 Nm3/bulan. Hidrogen
yang disuplai dari PT UAP dikirim ke proses prepolimerisasi dan
polimerisasi Train 1 dan Train 2 pada tekanan 29-33 barg. Sedangkan
hidrogen dari PT Alindo disuplai untuk Train III pada tekanan 36 barg.
Hidrogen yang disuplai harus memenuhi standar kualitas
seperti yang tercantum pada tabel 5.12 :
Tabel 5.12. Standar Kualitas Hidrogen
Kandungan Jumlah
H2 98 % mol (min)
CH4 0,1 % mol (max)
C2H2 5 ppm (max)
CO 0,2 ppm (max)
CO2 0,2 ppm (max)
H2 O 1 ppm (max)
S 1 ppm (max)
N2 2 ppm (max)
88
D. Penyediaan Tenaga Listrik

Kebutuhan listrik di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara sebesar
80 Mwat di suplai dari PLTU Suralaya. Tegangan yang disuplai dari
PLTU Suralaya sebesar 150 kV, namun sesampainya di PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara tegangan diturunkan menjadi 11,5 kV
dengan menggunakan 2 buah trafo. Masing- masing mempunyai
kapasitas sebesar kV dengan menggunakan 8 travo. Tiap-tiap trafo
tersebut di gunakan untuk mensuplai lisrik di Train I, Train II ,Train III,
Core common, Utility, Office, Pelletizing Unit dan Bagging Unit.
Adapun diagram pembagian listrik sebagai berikut:
PLTU
SURALAYA
150 kV
Travo 1001 Travo 1002

150/11,5 kV 150/11,5
1021 A 2011 A 2011 B 1021 B 2013 A 3011 A 2012 A 2012 B 3011 B 2013 B
Office Train 1 Train 1 Office Train 3 Utilitas Train 2 Train 2 Utilitas Train 3
Gambar 5.5. Diagram Pembagian Listrik
E. Penyediaan Bahan Bakar

Fuel oil adalah sarana untuk menyuplai bahan baker solar.
Fuel oil system merupakan sarana untuk mensuplai bahan bakar fire pump,
diesel drive dan incenerator. Kebutuhan fuel oil PT Lotte Chemical Titan
89
BAB VI
PENGOLAHAN LIMBAH
Pengolahan limbah di PT Lotte Chemical Titan Nusantara dilakukan di

Effluent Treatment Unit yaitu suatu sarana pengolahan limbah dari industri
sebelum dibuang ke laut atau di kirim ke pengolahan dan pembuangan limbah
industri.
Limbah yang ada di PT Lotte Chemical Titan Nusantara terbagi menjadi
tiga yaitu: limbah cair, limbah padat dan limbah gas. Limbah cair dapat berupa
sisa-sisa bahan kimia (catalyst residu slurry), oily water, foul water dan strom
water. Oily water yaitu air yang terkontaminasi oleh hidrokarbon atau air yang
mengandung oli (minyak). Foul water yaitu air limbah dari sekitar gedung seperti
air dari toilet. Storm water yaitu air yang bukan berasal dari area proses tetapi air
hujan dari jalan, selokan dan atap gedung yang akan langsung dibuang ke laut
setelah penyaringan.
Limbah padat yang dihasilkan PT Lotte Chemical Titan Nusantara
meliputi sampah bekas dari pembungkus katalis yang berbahaya dan waxes yang
merupakan hasil samping dari prepolimerisasi unit. Limbah tersebut tidak diolah
dalam pabrik tetapi dikirim ke Pusat Pengendalian Limbah Industri (PPLI).
Sedangkan limbah padat yang tidak berbahaya seperti sampah-sampah umum dari
rumah tangga akan dibakar di incenerator.
PT Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki beberapa unit pengolahan
limbah yang dilengkapi dengan fasilitas berikut :
A. Pengolahan Limbah Cair
• Neutralization Unit
Unit ini digunakan untuk menetralkan catalyst residu slurry yang berasal
dari unit persiapan katalis dan mengurangi kandungan COD/BOD dan hexane.
Catalyst residu slurry ini mengandung BOD/COD sebesar 11.200 ppm
selanjutnya dimasukkan ke neutralization pit, diaduk dengan agitator dan
ditambah NaOH 50 % berat untuk mengatur pH 6,5-8.
Setelah pH-nya mencapai 6,5-8, catalyst residu slurry kemudian
90
ditransfer ke dewatering area dengan menggunakan pompa. Dewatering area
ini berfungsi untuk menghilangkan kandungan air yang tercampur dengan
catalyst residu slurry. Setelah kering catalyst residu slurry akan berubah
menjadi powder yang kemudian di pak dalam drum dan dikirim ke Pusat
Pengendaliaan Limbah Industri (PPLI).
Limbah
Cairan
Kimia
Limbah
Padat B3
• CPI (Cornugated Plate Interceptor) Separator

CPI Separator merupakan alat yang berfungsi untuk memisahkan
oli dengan air dari oily water yang berasal dari central oily water pit,
yaitu tempat penampungan oily water sebelum masuk ke separator. Oli
yang terpisah dari oily water ditampung dalam slop on tank. Di slop on
tank terjadi pemisahan air dengan oli berdasarkan pebedaan berat jenis
karena oli yang masuk ke tangki masih mengandung sedikit air. Oli
yang terpisah dalam slop on tank akan ditransfer ke inecerator untuk
dibakar, sedangkan airnya dipompa kembali ke central oily water pit.
Air dari CPI separator akan ditransfer ke aerated lagoon sebelum
dibuang ke laut.
• Aerated Lagoon
Aerated lagoon adalah tempat pengolahan limbah cair yang
terakhir sebelum dibuang ke laut bersama dengan sea water return. Air
limbah di aerated lagoon ini berasal dari CPI separator dan foul
water treatment. Pada aerated lagoon terjadi proses aerasi dengan
menggunakan bantuan 2 buah lagoon aerator berfungsi untuk
mengambil oksigen dari udara luar sebagai makanan bakteri aerob,
91
sehingga dengan banyaknya oksigen yang disuplai oleh aerator maka
bakteri aerob akan berkembang lebih banyak dan menjadi lebih efektif
untuk menguraikan kandungan BOD/COD serta bahan berbahaya
lainnya sehingga air yang dibuang ke laut memenuhi kualitas standart
air limbah yang tidak mencemari laut. Setelah melalui proses aerasi, air
akan dipompa ke pembuangan oleh sludge circulating pump.
Sebelum dibuang ke laut, air akan melewati desinfektor yang
berfungsi untuk membunuh mikroorganisme yang terbawa, sehingga air
yang dibuang ke laut benar-benar aman untuk lingkungan. Air olahan
dari aerated lagoon dibuang ke laut dengan kapasitas 51,7 m3/hari pada
musim kemarau dan 121,6 m3/hari pada musim hujan. Karakteristik air
limbah yang memenuhi standart kualitas adalah seperti pada tabel 5.1
berikut :
Tabel 5.1. Karakteristik Air Limbah yang Aman bagi Lingkungan
Parameter Kualitas
PH 6-8
BOD 30 ppm
COD 60 ppm
Solid Suspension 100 ppm
Oil 5 ppm
Mg 200 ppm
Ti < 0,1 ppm
Al < 0,1 ppm
Total Logam < 1 ppm
Sumber : Material Training PT Lotte Chemical Titan Nusantara,2016
92
B. Pengolahan Limbah Padat
• Incenerator Unit
Incenerator adalah alat yang berfungsi sebagai tempat pengolahan
atau pembakaran limbah padat. Incenerator di desain untuk membakar
125 kg/jam material padat dan biasanya dioperasikan 8 jam/hari.
Umpan yang masuk ke inecerator adalah sebagai berikut :
Oil separator sludge 30 ton/tahun
Waste polyethylene 20 ton/tahun
Biological treatment sludge 50 ton/tahun
General garbage 300 ton/tahun
Waste solvent 400 ton/tahun
Skema sistem pengolahan limbah padat dan limbah cair dapat dilihat
pada gambar 5.2 di bawah ini
Limbah
Padat Incinerator
Central
Oily Water Oily Water water
CPI
Pit Separator
Oil
Slop Oil
Tank Oil
water
Central Foul Water Aerated

Foul Water Disinfektan
Treatment Unit Lagoon
Storm Water Laut

Storm Water
Treatment
Gambar 5.2. Skema Pengolahan Limbah Padat dan Limbah Cair

Sumber : Material Training PT Lotte Chemical Titan Nusantara, 2016
C. Pengolahan Limbah Gas

• Plant Flare System
Flare system merupakan sarana untuk membakar semua gas
buangan dengan kadar hidrokarbon > 2 ppm, terutama gas buangan
93
BAB VII
LABORATORIUM
A. Program Kerja Laboratorium
PT Lotte Chemical Titan Nusantara mempunyai dua buah

laboratorium yaitu Technical Service and Product Development (TSPD)
dan Quality Control (QC).
A.1 Technical Service and Product Development (TSPD)
Laboratorium TSC bertugas untuk menganalisa produk polietilen
secara mekanik, yaitu untuk menguji apakah produk polietilen ini
setelah sampai pada konsumen dapat diolah menjadi produk sesuai
dengan yang diinginkan oleh konsumen atau tidak.
Program kerja pada laboratorium Technical Service and Product
Development adalah:
• Menganalisa kuat tarik polietilen
• Menganalisa kekilapan plastik film
• Menganalisa keburaman plastik
A.2 Quality Qontrol (QC)

Laboratorium QC bertugas untuk menganalisa secara kimia bahan
baku, powder prepolimer, katalis dan polimer baik yang berbentuk powder
maupun pellet. Analisa dilakukan setiap hari dan produk polimer dianalisa
tiap empat jam sekali dengan sampel analisa diambil dari arus keluaran
reaktor.
Program kerja utama dari laboratorium QC adalah menganalisa :
1. Melt Index (MI)
Melt index test adalah suatu metode untuk mengukur sejumlah
material plastik yang meleleh melalui orifice pada melt indexer dalam
waktu 10 menit, panjangnya 162 mm dan diameter 2,095 ± 0,005 mm
pada suhu 190 ± 0,2°C dengan load standart sebesar 2,16 kg; 5 kg; dan
94
21,6 kg.
Tujuan dari pengukuran MI adalah untuk memberikan gambaran
berat molekul dari polimer. MI berbanding terbalik dengan berat
molekul. Bahan plastik dengan berat molekul besar akan sulit mengalir
melalui suatu orifice sehingga MI besar.
2. Densitas
Densitas merupakan berat jenis dari polimer yang diukur dengan
menggunakan alat Density Gradient Column (DGC). Tujuan dari
pengukuran densitas adalah untuk memberikan informasi dasar yang
diperlukan untuk karakteristik dan kualitas suatu material.
3. Gas Chromatography Analysis
GC analysis berfungsi untuk mengetahui banyaknya zat volatile
yang ada dalam suatu campuran.
B. Prosedur Analisa
B.1 Analisa di Laboratorium TSPD.
B.1.1 Analisa Kuat Tarik
Bahan yang digunakan : Pellet yang sudah dibentuk
persegi Alat yang digunakan : Tensile meter
Cara kerja :
1. Mempersiapkan pellet berbentuk persegi dengan ketebalan 2 mm
2. Memasang sampel secara horisontal pada penjepit. Dengan
ukuran bidang tarik adalah : Panjang = 33 mm
Lebar = 6 mm
3. Menarik sampel dengan kekuatan tertentu dengan kecepatan 50
mm/menit sampai sample itu putus
4. Hasil uji kuat tarik akan ditampilkan di layar monitor
5. Pellet yang baik mempunyai tensile stress antara 31-40 Mpa
95
B.1.2 Analisa Kilapan Plastik Film
Bahan yang digunakan : Sample berupa polietilen yang sudah
dibentuk menjadi film tipis
Alat yang digunakan : Gloss meter
Cara kerja :
1. Sampel yang akan diuji dikondisikan dahulu selama 24 jam
dengan temperatur 22°C-24°C
2. Memotong sepuluh sampel film dengan ukuran 100 x 150 mm
3. Mengkalibrasi gloss meter sebelum digunakan
4. Memasukkan sample dalam mesin gloss meter
5. Mencatat hasil dari recorder
6. Sampel yang baik mempunyai kekilapan antara 60%-80%
B.1.3 Analisa Keburaman Plastik Film

Bahan yang digunakan : Sample berupa polietilen yang sudah
dibentuk menjadi film tipis Alat yang digunakan : Haze meter
Cara kerja :
1. Sampel yang akan diuji dikondisikan dahulu selama 24 jam dengan
temperatur 22°C-24°C
2. Memotong sepuluh sample film tersebut dengan ukuran 40 x 40 mm
3. Mengkalibrasi haze meter sebelum digunakan
4. Memasukkan sample ke dalam mesin haze meter
5. Mencatat hasil dari recorder
6. Sampel yang baik mempunyai kadar keburaman sekitar 10%-20%
B.2 Analisa di Laboratorium QC

B.2.1 Analisa Melt Index
Bahan yang digunakan : Powder dan pellet polyethylen
Alat yang digunakan : Melt Indexer
96
Cara kerja :
1. Memastikan piston berada dalam silinder pada suhu yang telah
ditentukan, paling sedikit 15 menit sebelum test dilakukan
Parameter di set sesuai dengan polietilen yang dianalisa yaitu :
a. Jarak tempuh : 25 mm
b. Berat beban : 2,16 kg; 5 kg dan 21,6 kg
c. Suhu : 190 ± 0,2°C
2. Menimbang sample ± 30 gr, kemudian dimasukkan dalam silinder
3. Piston dimasukkan dan beban tertentu diletakkan di atasnya
sehingga beban ini akan mendorong sample keluar melalui orifice
4. Memotong molten yang keluar dari orifice setiap 10 menit
5. Menimbang hasil potongan tersebut
6. Sampel yang baik mempunyai MI sekitar 0,3 g-26,6 g / 10 menit
tergantung dari jenis polietilen yang dihasilkan
B.2.2 Analisa Densitas

Bahan yang digunakan : Pellet hasil dari analisa MI
Alat yang digunakan : Gradien Density Column
Cara kerja :
1. Menyiapkan pellet hasil dari analisa MI dengan ukuran 1-2
mm sebanyak 3 potong
2. Memasukkan potongan pellet ke dalam gradien density column
dan mengamati pergerakan potongan pellet-pellet tersebut,
tunggu sampai pellet berhenti pergerakannya dan stabil
3. Mencatat pada skala berapa potongan-potongan pellet tersebut
mencapai keseimbangan
4. Hasil dari ketiga potongan pellet tersebut dibagi rata, kemudian
hasilnya dibaca pada tabel (kurva standart) yang telah
disediakan untuk mengetahui densitasnya
5. Densitas yang dihasilkan antara 920 kg/m3-958 kg/m3
97
BAB VIII
KESIMPULAN DAN SARAN
A. Kesimpulan
Setelah melakukan praktek kerja di PT Lotte Chemical Titan

Nusantara Cilegon pada tanggal 1 – 31 Mei 2018, penulis dapat menarik
beberapa kesimpulan sebagai berikut :
1. PT Lotte Chemical Titan Nusantara merupakan perusahaan

dengan bentuk investasi Penanaman Modal Asing (PMA) yang
memproduksi polietilen dengan kapasitas 450.000 ton/tahun.
2. PT Lotte Chemical Titan Nusantara mempunyai 3 Train dimana
pada Train 1 dan Train 2 memproduksi polietilen jenis HDPE
(High Density Polyethylene) dan pada Train 3 memproduksi
polietilen jenis LLDPE (Low Linier Density Polyethylene).
3. Proses pembuatan polietilen di PT Lotte Chemical Titan
Nusantara menggunakan etilen dan bahan penunjang berupa
butene-1, hidrogen, nitrogen, katalis, dan n-hexane. Proses meliputi
4 tahapan, yaitu:
a) Tahap prepolimerisasi merupakan proses pembuatan
powder prepolimer aktif oleh reaksi antara etilen (gas) dan
hidrogen (gas) menggunakan katalis Ziegler-Natta dan co-catalis
TnOA (tri-n-octyl alumunium), sedangkan sebagai media reaksi
adalah solvent hexane.
b) Tahap polimerisasi merupakan reaksi fase gas antara
prepolimer aktif, etilen, hidrogen dan penambahan co-monomer
(butene-1) yang terjadi dalam fluidized bed reactor.
c) Tahap penambahan zat additive yaitu tahap untuk merubah
polietilen powder menjadi bentuk pellet dengan penambahan
additive.
98
d) Tahap pengepakan yaitu tahap yang terakhir dimana produk
dikemas untuk dipasarkan.
4. Utilitas pada PT Lotte Chemical Titan Nusantara meliputi
penyediaan air, steam, udara tekan, bahan bakar dan listrik.
5. Pengolahan limbah yang ada di PT Lotte Chemical Titan

Nusantara terbagi menjadi tiga, yaitu: pengolahan limbah cair,
pengolahan limbah padat dan pengolahan limbah gas.
6. PT Lotte Chemical Titan Nusantara mempunyai 2 buah
laboratorium yaitu Technical Service and Product Development
(TSPD) yang menganalisa produk secara mekanik dan Quality
Control (QC) yang menganalisa produk secara kimiawi.
B. Saran
Melihat kondisi kerja pada PT Lotte Chemical Titan Nusantara

sebagai industri yang beresiko tinggi, pelayanan yang didapatkan
karyawan sudah bagus, baik dari segi keselamatan kerja maupun dari segi
fasilitas perusahaan. Namun lebih baik lagi jika memperhatikan hal-hal
sebagai berikut :
1. Diperlukan adanya unit pembuatan nafta cracker yang dapat
menghasilkan etilen sendiri agar tidak ketergantungan bahan baku
utama pada perusahaan lain.
2. Diharapkan PT Lotte Chemical Titan Nusantara lebih banyak
menjalin hubungan dengan pihak akademis dengan memberikan
kuliah tentang industri polietilen atau program magang, karena
selama ini kerja sama yang dilakukan hanya sebatas praktek kerja.
99
DAFTAR PUSTAKA
Anonim, 1990, BP Chemical Process, PT. PENI, Cilegon
Anonim, 1998, Material Training, PT. PENI, Cilegon
Anonim, 2004, Komputer Simulasi PT. Petrokimia Nusantara Interindo, Ziegler

Natta Process, PT. PENI, Cilegon
Anonim, 2013, Catalog Produk, PT. TITAN Petrokimia Nusantara, Cilegon
Anonim, 2013, Jadwal Kerja Karyawan, HRD PT. TITAN Petrokimia Nusantara,
Cilegon
Coulson, J.M., and Richadson, J.F., 1989, Chemical Engineering, Pergamon

Press, Oxford
Himmelblau, D.M., 1996, “Basic Principle and Calculation in Chemical

Engineering”, 5thed., Prentice Hall International Inc, New Jersey
Toha, M. dan Noehasan, 1992, Sejarah Berdirinya PT. Petrokimia Nusantara

Interindo, HRD PT. PENI, Cilegon
Yaws, C.L., 1999, Chemical Properties Handbook, Mc. Graw Hill Companies
Inc., USA
100
LAPORAN TUGAS KHUSUS
NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI
REAKTOR PREPOLIMERISASI TRAIN 1 (1-R-200)
PT. LOTTE CHEMICAL TITAN NUSANTARA
Disusun Oleh :
MUHAMMAD ALDHIYAUL HAQQI AZMI (I 8315036)
JURUSAN DIPLOMA III TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2018
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang Masalah

Proses produksi polietilena menggunakan katalis Ziegler-Natta di PT.
Lotte Chemical Titan Nusantara terdiri dari beberapa unit, yaitu unit
prepolimerisasi, unit polimerisasi, unit pemberian additive dan pelletizing, dan
unit pengepakan.
Reaksi prepolimerisasi dilakukan untuk membentuk sejumlah kecil
polimer di sekitar katalis untuk memastikan bahwa partikel katalis dengan
aktivitas tinggi tidak boleh masuk reaktor utama fluidized bed karena dapat
mengakibatkan local hot spot (sehingga meminimalkan risiko dari
pembangkitan panas), pembentukan gel dan untuk mengatur distribusi
penyebaran katalis dalam reaktor fluidized bed menjadi lebih baik. Reaksi ini
dilakukan secara batch di dalam reaktor 1-R-200. Solvent terlebih dahulu
dimasukan dengan suhunya 41°C kemudian diumpankan ke reaktor 1-R-200.
Kemudian katalis dan kokatalis berupa Tri n-Octyl Aluminium (TnOA) dalam
jumlah tertentu diumpankan ke dalam reaktor. Dari reaktor ini dihasilkan
prepolimer dalam bentuk slurry dan selanjutnya dikeringkan dalam prepolimer
dryer 1-R-300.
Di dalam suatu proses industri seringkali timbul masalah yang
menyebabkan turunnya efisiensi produksi. Hal tersebut menunjukkan bahwa
perlu adanya pengawasan atau evaluasi terhadap performance dari sistem
pemroses tersebut. Suatu industri tentunya mempunyai target atau kapasitas
yang ingin di capai. Untuk memperoleh produk dalam jumlah tertentu,
dibutuhkan bahan baku yang tepat. Salah satu cara yang lazim digunakan adalah
dengan penyusunan neraca massa dan neraca energi. Neraca massa dan neraca
energi merupakan basic tool untuk menentukan distribusi material tiap alur,
baik aliran masuk maupun keluar alat proses. Neraca massa dan neraca energi
dapat digunakan untuk menghitung efisiensi alat.
B. Perumusan masalah
Bagaimanakah cara menyusun neraca massa dan neraca energi pada
reaktor prepolimerisasi (1-R-200) di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara untuk
mengetahui kinerja alat tersebut, dan mengetahui secara analisa kualitatif pada
reaktor prepolimerisasi (1-R-200)
C. Tujuan tugas khusus

Tujuan dari tugas khusus ini adalah untuk menghitung neraca massa dan
neraca energi pada reaktor prepolimerisasi (1-R-200) di PT. Lotte Chemical
Titan Nusantara sehingga dapat diketahui efisiensi dari alat tersebut.
D. Manfaat
Dengan mengetahui performance alat, maka dapat diketahui kelayakan
dari alat tersebut. Selain itu dapat digunakan untuk menentukan langkah-
langkah yang harus dilakukan agar kinerja alat dapat dipertahankan atau
ditingkatkan.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A. Kesetimbangan Massa Sistem

Neraca massa merupakan perhitungan material pada semua aliran masuk,
keluar atau yang terakumulasi dalam satu sistem. Perhitungan neraca massa
berdasarkan pada hukum kekekalan massa di mana tidak ada massa yang hilang,
akan tetapi massa yang masuk hanya berubah bentuk sehingga massa yang
masuk akan selalu sama dengan massa yang keluar. Neraca massa disusun
berdasarkan batas sistem. Sistem yang ditetapkan dapat berupa suatu reaksi
kimia, suatu proses dalam reaktor atau proses dalam suatu kesatuan.
input output
SISTEM
PROSES
Gambar 2.1 Neraca Massa
Berdasarkan hukum kekekalan massa, dapat disusun persamaan umum

neraca massa sebagai berikut :
!"##" !"#%& − !"##" &()%"* = !"##" ,(*"&%!%)"#-
Secara umum neraca massa dapat dibedakan menjadi 2 macam, yaitu :

1. Neraca massa overall ( Neraca Massa Total)
Merupakan neraca massa di mana semua komponen bahan masuk
dan keluar dihitung dari proses awal sampai akhir dan merupakan
satu kesatuan.
2. Neraca massa komponen
Merupakan neraca massa yang perhitungannya berdasarkan atas satu
komponen bahan masuk saja. Untuk proses steady state pada
akumulasi akan bernilai nol. Sehingga dapat ditulis :
!"##" !"#%& = !"##" &()%"*
(Himelblau, 1996)
B. Kesetimbangan Energi
Energi dapat dibangkitkan atau dikonsumsi dalam suatu proses kimia.
Material dapat berubah bentuk, molekul atau persenyawaan baru dapat
terbentuk melalui proses kimia. Tetapi massa total yang masuk proses harus
sama dengan massa yang keluar pada proses steady state. Tapi pernyataan
tersebut tidak berlaku untuk energi. Total entalpi pada arus keluar tidak akan
sama dengan arus masuk jika energi dibangkitkan atau dikonsumsi dalam
proses, seperti panas reaksi.
Bentuk energi antara lain : panas, energi mekanik, energi listrik, dan
lain-lain. Dalam perancangan proses, neraca energi digunakan untuk
menghitung energi yang dibutuhkan dalam proses pemanasan, pendinginan, dan
tenaga (kerja) yang dibutuhkan.
Persamaan umum neraca energi dapat dituliskan sebagai berikut :
Energi keluar = energi masuk + energi yang dibangkitkan – energi yang
dikonsumsi – akumulasi
(Coulson, 1989)

BAB III
METODOLOGI
Data yang dibutuhkan untuk perhitungan neraca massa dan neraca panas pada
reaktor prepolimerisasi (1-R-200) PT. TITAN Petrokimia Nusantara terdiri dari dua macam,
yaitu data primer dan data sekunder.
1. Data Primer
Data ini diperoleh dengan melakukan pengamatan langsung yang bersumber
dari :
a. District Control System (DCS)

b. Pengamatan langsung di lapangan
c. Laboratorium produksi
d. Sharing dengan operator train 1 serta alat pendukung lainnya
Data-data proses secara aktual didapat dari pengamatan langsung melalui
oparator di ruang kendali (control room). Data-data yang diperoleh pada tanggal 20
Mei 2018 antara lain :
a. Massa C2H4 dan katalis masuk pada reaktor prepolimerisasi (1-R-200)

b. Volume dan densitas H2, TnOA, dan C6H12 masuk pada reaktor
prepolimerisasi (1-R-200)
c. Suhu masuk dan suhu keluar pada reaktor prepolimerisasi (1-R-200)
d. Laju alir cooling water

2. Data Sekunder
Data-data ini diambil secara tidak langsung meliputi data yang diambil dari
database perusahaan dan literatur-literatur penunjang, meliputi:
a. Berat molekul masing-masing komponen

b. Data kapasitas panas
c. Derajat polimerisasi (DP)
d. Rumus-rumus perhitungan neraca massa dan neraca panas
e. Data analisa kualitatif pada reaktor prepolimerisasi (1-R-200)

R-200
Input Output
Komponen Massa Volume Laju Alir ρ P Tin Laju Alir ρ Tout
(kg) (m3) (m3/jam) (kg/m3) (bar) (°C) (m3/jam) (kg/m3) (°C)
C 2H 4 2501.51 - - - 1,5 35,18 - - -
H 2 - 9.52 - 2.52 1,5 35,72 - - -
Katalis 482.39 - - 725.15 1,5 30 - - -
TnOA - 0.16412 - 702.63 1,5 30 - - -
C6H14 - 10,7 - 608.86 1,5 41 - - -
PPS - - - - - - - - 68
Cooling
- - 0,85 1000 - 26 0,85 1000 52
water
Tabel 3.1 Data-data dari pabrik
Data Pendukung :
Derajat polimerisasi (n) : 1220
Referensi Cp :
Cp = A + BT + CT2 + DT3 + ET4 (Cp : Joule/mol. K), T : K)
Nilai Konstanta untuk Gas
Komponen A B C D E
C 2H 4 32,083 -1,4831E-02 2,4774E-04 -2,3766E-07 6,8274E-11
H 2 25,399 2,0178E-02 -3,8549E-05 3,188E-09 -8,7585E-12
Nilai Konstanta untuk Liquid
Komponen A B C D E
C6H14 78,848 8,8729E-01 -2,9482E-03 4,1999E-06 -
H2O 92,053 -3,9953E-02 -2,1103E-04 5,3469E-07 -

(Yaws, 1999)
Analisis Kualitatif tanggal 20 Mei 2018
Bulk
Average
Al Ti Density
Particle Flow Time
(ppm-w) (ppm-w) gr/ Size Ability Reaction Yield

Data 221
Aktual 1715 1886 0,297 micron 1 8 Hour 25,45

>220
Minimum >1661.54 >1846.15 >0,280 micron (-2)-(2) 8 Hour 26

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Hasil Perhitungan
1. Neraca Massa pada Reaktor Prepolimerisasi (1-R-200)
Tabel IV-1 Neraca Massa pada 1- R-200
Komponen Input (kg) Output (kg)
C2H4 2501.51 0,003480627
H2 0,855656 0,71268
Katalis 482.39 482.39
TnOA 115.316 115.316
C6H14 6514.802 6514.802
Polietilen - 2501.5
Jumlah 9334.218 9334.218
2. Neraca Massa Cooling Water

Tabel IV-2 Neraca Massa pada Cooling Water
Komponen Input (kg/jam) Output (kg/jam)
Cooling water 850 850
3. Neraca Panas pada Reaktor Prepolimerisasi (1-R-200)
Tabel IV-3 Neraca Panas pada Reaktor Prepolimerisasi (1-R-200)
Komponen Input(J) Output (J)
C2H4 37029576,112 1,57
H2 8286.781 256,7
Katalis 5455830,9 5455830,9
TnOA 1330742,435 1330742,435
C6H14 547845981 547845981
PPS - 34325097,7
Panas reaksi 8943626,812 -
CW 77269,954 1664145,695
Total sistem 600691314,076 590622056,1
4. Analisa Kualitatif
Bulk
Average
Al Ti Density
Particle Flow Time
(ppm-w) (ppm-w) gr/ Size Ability Reaction Yield

Data 221
Aktual 1715 1886 0,297 micron 1 8 Hour 25,45

>220
Minimum >1661.54 >1846.15 >0,280 micron (-2)-(2) 8 Hour 26
B. Pembahasan
Dari hasil perhitungan neraca massa pada reaktor prepolimerisasi diperoleh
konversi aktual sebesar 99,99 %, dan dari hasil perhitungan neraca panas pada
reaktor prepolimerisasi diperoleh konversi aktual sebesar 98,32 %, Sedangkan pada
Analisa Kualitatif didapatkan hasil analisa yang masuk dalam kategori on spec

BAB V
PENUTUP
A. KESIMPULAN
Berdasarkan pengolahan data yang dilakukan, maka diperoleh kesimpulan
bahwa untuk umpan masuk etilen (C2H4) sebanyak 2501,51 kg akan diperoleh
polietilen sebanyak 2501.5 kg sehingga diperoleh konversi sebesar 99,99%,
sedangkan diperoleh efisiensi neraca panas sebanyak 98,3%. Dalam hal ini
terlihat bahwa kinerja reaktor prepolimerisasi (1-R-200) masih sangat baik.
Untuk menjaga agar kinerja alat tersebut tidak menurun karena beberapa faktor
seperti permasalahan dalam penyesuaian kondisi operasi dan terbentuknya
gumpalan-gumpalan dalam reaktor prepolimerisasi, maka diperlukan
maintenance peralatan dan pembersihan secara rutin.
B. SARAN
Sebaiknya pemeriksaan peralatan dan kemampuan kerja alat dilakukan
secara periodik sehingga reaktor prepolimerisasi tetap dalam keadaan baik.
Dengan demikian, konversi yang diinginkan dapat dicapai dan kehilangan
panas dapat dihindari sehingga dapat mengurangi biaya operasi.
Selain itu, untuk menjaga agar kinerja alat tersebut agar tidak menurun
karena adanya beberapa faktor seperti permasalahan dalam penyesuaian kondisi
operasi dan adanya korosi pada alat, sebaiknya dilakukan evaluasi dengan cara
re-design alat sehingga proses dapat berjalan secara optimum.

LAMPIRAN
PERHITUNGAN NERACA MASSA
A. Neraca Massa Pada Reaktor Prepolimerisasi (1-R-200)

Data-data yang diketahui dari PT Lotte Chemical Titan Nusantara :
Massa :
C2H4 = 2501,51 kg
Katalis = 482,39 kg
Volume :
H2 = 9.52 m3
C6H14 = 10,7 m3
TnOA = 0,16412 m3
Laju Alir :
Cooling water = 0,85 m3/jam
Densitas :
H2 = 0,08988 kg/m3
C6H14 = 659 kg/m3
Katalis = 725,15 kg/m3
TnOA = 702,63 kg/m3
• Perhitungan mol C2H4
67887 9:;<
Mol C2H4 =
=> 9:;<
= 89,339 kgmol
• Perhitungan massa H2
Massa H2 = Volume H2 x Densitas H2
= 9,52 m3 x 0,08988 kg/m3
= 0,855656 kg
Mol H2 = 0,42783 kgmol
• Perhitungan massa TnOA

Massa TnOA = Volume TnOA x Densitas TnOA
= 0,164 m3 x 702,63 kg/m3
= 115,316 kg
• Perhitungan massa C6H14

Massa C6H14 = Volume C6H14 x Densitas C6H14
= 10,7 m3 x 608,86 kg/m3
= 6514,802 kg
• Perhitungan neraca massa di reaktor 1-R-200

Neraca massa 1-R-200
Input – Output = Acc
Input = Output
Massa (C2H4 + H2 + Katalis + TnOA + C6H14) = Massa Prepolymer slurry (PPS)
Massa PPS = (2501,51 + 0,855656 + 482,39 + 115,316 + 6514,802) kg
Massa PPS = 9614,873 kg
Perhitungan konversi massa di R-200
Berat molekul polietilen = (DP x BM C2H4) + (2 x BM H)
= (1220 x 28.05) + (2 x 1)
= 34162 g/mol
:?@A,B?C DE
Mol Polietilen = = = 0,073 kmol
C<AB: DE/D6GH
Reaksi yang terjadi :

1220 C2H4 + H2 → H-[C2H4]36-H
Mol mula-mula 89,3396429 0,42783 -

Mol bereaksi 89,3395186 0,073229114 0,073229114
Mol sisa 0,000124308 0,35460 0,073229114
Mol H2 sisa = 0,35460 gmol

7
= 0,35460 gmol
:
a = 0,71268 kg (massa H2 sisa)
Massa C2H 4 sisa = Mol C2H 4 sisa x BM C2H 4

= 0,000124308 g/mol x 28.05 g/mol
= 0,003480627
Massa polietilen = massa prepolymer slurry – (massa C6H14 + massa katalis +

massa TnOA + H2 sisa + C2H4 sisa)
= 9614,873 kg – (6514.802 + 482.39 + 115.316 + 0,71268 +
0,003480627) kg
= 2501.5 kg
6GH IJKHIL M7LE NIOI7D8K RS,CCS?ARB

Konversi = = T 100% = 99,99 %
6GH IJKHIL 6PH7Q6PH7 RS,CCSB<:S
Tabel 1 Neraca Massa pada 1-R-200
Komponen Input (kg) Output (kg)
C2H4 2501.51 0,003480627
H2 0,855656 0,71268
Katalis 482.39 482.39
TnOA 115.316 115.316
C6H14 6514.802 6514.802
Polietilen - 2501.5
Jumlah 9334.218 9334.218
B. Neraca Massa Cooling Water

INPUT OUTPUT
COOLING
WATER
Cooling water tidak mengalami reaksi di dalam reaktor 1-R-200 karena hanya
berfungsi sebagai media pendingin sehingga:
!"##" !"#%& = !"##" &()%"*
• Basis perhitungan = 1 jam
• Massa cooling water in = laju alir x densitas
= 0,85 m3/jam x 1000 kg/m3
= 850 kg/jam
• Perhitungan massa cooling water out

!"##" VWW)-XY Z",(* -X = !"##" VWW)-XY Z",(* W%,
massa cooling water out = 850 kg/jam
Tabel 2 Neraca Massa Cooling Water

Komponen Input (kg/jam) Output (kg/jam)
Cooling water 850 850
PERHITUNGAN NERACA PANAS
A. Neraca Panas pada Reaktor Prepolimerisasi (R-200)

Neraca Panas :
∆Hin - ∆Hout + ∆Hgeneration - ∆Hacc = 0
∆H1 – ( ∆H3 + ∆H4) + ∆Hreaksi - ∆Hacc = 0
∆Hacc = ∆H1 – ( ∆H3 + ∆H4) + ∆Hreaksi
Tabel 1 Mol Komponen Masuk Reaktor 1-R-200

Massa BM Jumlah Mol
Komponen
(kg) (kg/kgmol) kgmol gmol
C2H4 2501,51 28 89,340 89339,64
H2 0,855 2 11,995 11995,2
C6H14 6.515 86 75,753 75753,51
Reaksi
1220 C2H4 + H2 H –[ C2H4 ]n– H
∆H
35,18°C (C2H4) 68°C
35,72°C (H2) Prepolymer
30 °C (cat, TnOA) slurry
41 °C (C6H14)
25°C ∆HR 25°C
PANAS INPUT
• ∆H C2H4
Tmasuk = 35,18°C = 308.18 K
308.18
=X :SR
32,083 - 1,4381.10-2T + 2,4774.10-4 T2 -2,3766.10-7 T3 + 6,8274.10-11
T4
A,<CRA.A@Q:
= 89389,286[32,083 308.18 − 298 − (308.18 2-2982) +
:
:,<__<.A@Q< :,C_BB.A@Q_ B,R:_<.A@QAA
(308.18 3-2983) – (308.18 4-2984) + (308.18 5-
C < ?
2985)
= 37.029.576,112 J
• ∆H H2
Tmasuk = 35,72°C = 308,72 K
C@R,_:
=X :SR
25,399 + 2,0178.10-2T - 3,8549.10-5 T2 + 3,1880.10-9 T3 –
8,7585.10-12 T4
:,@A_R.A@Q:
= 8943,75[25,399 308,72 − 298 + (308,72 2-2982) -
:
C,R?<S.A@Q? C,ARR@.A@QS R,_?R?.A@QA:
(308,72 3-298 3) + (308,72 4-2984) - (308,72 5-
C < ?
298 5)
= 232.339,641 J
• ∆H C6H14
Tmasuk = 41°C = 314 K
CA<
=X :SR
78,848 + 8,8729.10-1T – 2,9482.10-3 T2 + 4,1999.10-6 T3
R,R_:S.A@QA :,S<R:.A@QC
= 82758,139[78,848 314 − 298 + (3142-2982) - (3143-
: C
<,ASSS.A@QB
2983) + (3144-2984)
<
= 547.845.981,083 J
• ∆H Katalis
Tmasuk = 30°C = 303 K
Massa katalis = 482,39 kg
Cp = 2,262 kJ/kg°C
(Sumber : Material Training PT TITAN)
∆H katalis = m. Cp. ∆T
= 482,39 kg x 2,262 kJ/kg°C x (30-25)°C
= 5.455.830 kJ
= 5.455.830,900 J
• ∆H TnOA
Tmasuk = 30°C = 303 K
Massa TnOA = 115,316 kg
Cp = 2,308 kJ/kg°C
∆H TnOA = m. Cp. ∆T
= 115,316 kg x 2,308 kJ/kg°C x (30-25)°C
= 1.330.742 kJ
= 1.330.742,435 J
PANAS REAKSI
∆Hf° C2H4 = 52,3 kJ/mol
∆Hf° H2 = 4,119 kJ/mol
∆Hf° –[ C2H4 ]n– = -128 kJ/mol
∆HR° = mol x ∆Hf° produk – mol x ∆Hf° reaktan
= 0,07323 mol x (-128) kJ/mol – [(89,34 mol x 52,3
kJ/mol) + (0,07323 mol x 4,119 kJ/mol)
= - 8912,284752 kJ
= - 8943626,812 J
∑∆H1 = (∆H C2H4 + ∆H H2 +∆H C6H14 + ∆H katalis + ∆H TnOA + Panas

Reaksi)
= (37029576,112 + 8286,781+ 547845981,1 + 5455830,9 +1330742,435 +
8943626,812) J
= 600691314,076J
PANAS OUTPUT
• ∆H prepolimer slurry
T out = 68 °C
Massa prepolimer slurry = 9614.873 kg
Cp prepolimer slurry = 1,021 kJ/kg°C
∆H3 = m. Cp. ∆T
= 9614.873 kg x 1,021 kJ/kg°C x (68-25)°C
= 34325,0977 kJ
= 34325097,7 J
• Panas pada cooling water

Massa cooling water = 850 kg
Tin = 26°C = 299 K
Tout = 52°C = 325 K
C:?
Cp H2O = :SS
92,053 - 3,9953. 10-2T – 2,1103. 10-4T2 + 5,3469. 10-7T3
C,SS?C.A@Q: :,AA@C.A@Q<
= [92,053 325 − 299 − (325-2992) - (3253-2993)
: C
?,C<BS.A@Q_
+ (3254-2994)]
<
= 1.957,8 J/mol.K
∆H3 = m. Cp. ∆T
= 850 kg x 1.957,8 J/mol.K . (325-299) K
= 24837909,46 J
Neraca Panas di Reaktor Prepolimerisasi (R-200)

Panas umpan masuk = Panas umpan masuk (∆H1)
= 600691314,076 J
Panas reaksi = 8943626,812 J
Panas keluar = Panas prepolimer slurry (∆H4) + Panas yg diserap cooling
water (∆H3) + Panas C2H4 sisa + Panas H2 sisa + Panas
Katalis + Panas TnOA + Panas C6H14)
= (11974500 + 1664145,695+ 1,57 + 256,7 + 5455830,9 +
1330742,435 + 547845981) J
= 590622056,1 J
Tabel 2 Neraca Panas pada Reaktor Prepolimerisasi (R-200)

Komponen Input(J) Output (J)
C2H4 37029576,112 1,57
H2 8286.781 256,7
Katalis 5455830,9 5455830,9
TnOA 1330742,435 1330742,435
C6H14 547845981 547845981
PPS - 34325097,7
Panas reaksi 8943626,812 -
CW 77269,954 1664145,695
Total sistem 600691314,076 590622056,1
Dari total panas yang masuk dan keluar reaktor, maka dapat dihitung efisiensi
reaktor sebagain berikut.
d W%,e%,
bc-#-(X#- = ×100%
d -Xe%,
?S@B::@?B.A g
= ×100%
B@@BSACA<.@_B g
= 98,32%

Laporan Kerja Praktik - M.a.haqqi A. - I8315036

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktik - M.a.haqqi A. - I8315036

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTEK KERJA

PT. LOTTE CHEMICAL TITAN NUSANTARA CILEGON-

MUHAMMAD ALDHIYAUL HAQQI AZMI I8315036

JURUSAN DIII TEKNIK KIMIA

Surakarta, Juli 2018

Tabel 1.1 Jadwal Shift Karyawan ......................................................................... 11

A. Sejarah Berdirinya Pabrik

Batas-batas pabrik sebagai berikut:

Pemilihan lokasi ini dengan pertimbangan:

Sedangkan kantor pusatnya berada di Gedung Setiabudi 2, lantai 3, Jalan HR

B.2. Tata Letak Pabrik

Gambar 1.2. Lay Out PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Gambar 1.3 Struktur Organisasi PT Lotte Chemical Titan Nusantara

D.2. Jam Kerja Karyawan

Hanya karyawan bagian operasi (Shift Supervisior dan Operator)

Tabel 1.1 Jadwal Shift Karyawan

E. Kesehatan dan Keselamatan Kerja

a. Pemeriksaan kesehatan karyawan baru sebelum bekerja pada PT. Lotte

Di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara terdapat sebuah kantin untuk

E.2. Keselamatan Kerja

F. Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan

Etilen digunakan sebagai monomer dalam pembuatan polietilen.

F.1.2. Bahan Penunjang

Tabel 1.3 Komposisi Butene-1

2. Medium Pressure Nitrogen, dengan tekanan 7 barg dan rata-rata

F.2. Produk yang dihasilkan

Adapun keterangan lengkap mengenai produk HDPE di PT. Lotte

Tabel 1.5 Karakteristik Produk Titanvene HDPE

(Sumber : Catalog Produk PT. Lotte Chemical Titan Nusantara)

Produk yang dihasilkan oleh PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Adapun keterangan lengkap mengenai produk LLDPE di PT. Lotte

Tabel 1.6 Karakteristik produk Titanvene LLDPE

LL0220AA 2 920 Tutup untuk bahan kimia,bahan

LL3840UA 4 936 Tutup air mineal,tutup air karbonasi

(Sumber: Catalog Produk PT. Lotte Chemical Titan Nusantara)

Untuk membedakan spesifikasi produk dilakukan dengan sistem

Kode Zat Additive :

Berdasarkan kualitas produk yang dihasilkan, produk dibagi atas

Etilen Polimer polietilena

Menurut R.H. Perry (2008), sifat fisik polyethylene sebagai berikut :

Keunggulan polyethylene sebagai berikut :

C. Bahan Baku Polyethylene

Sifat Fisika Ethylene

Sifat Kimia Ethylene

Reaksi polimerisasi ethylene bersifat eksotermis, menggunakan dua

CH2=CH2 + CH3COOH + ½ O2 → H2C=CHOCOCH3 + H2O

CH2=CH2 + C6H6 → C6H5C2H5

CH2=CH2 + Cl2 → ClCH2CH2Cl

ClCH2CH2Cl + Cl2 → CH2ClCHCl2 + HCl

Al(C2H5)3 + n C2H4 → AlR1R2R3

Ø Spesific gravity : 0,6013

Sifat Kimia Butene-1

Pada reaksi tersebut, 1-butene dan 2-butene menghasilkan derivat

Sifat Fisika Hidrogen

fluorin menghasilkan hidrogen halida berupa hidrogen klorida dan hidrogen

3) Formaldehida dapat direduksi menjadi metanol menggunakan gas

selain menggunakan katalis nikel, dapat juga dilakukan dengan katalis

Sifat Fisika Nitrogen

TiCl4 + Al(C2H5)3 → Katalis Ziegler – Natta

Gambar 2.1. Katalis Ziegler – Natta

Tri-Ethyl Alumunium (TEA) merupakan senyawa organoaluminium.

Macam-macam additive yang digunakan yaitu :

1) Catalyst Neutrilizers digunakan untuk menghilangkan efek kimia dari