LAPORAN KERJA PRAKTEK

PENGARUH BAHAN ADDITIVE TERHADAP SIFAT-SIFAT LUMPUR

PEMBORAN DI PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMI
(PPSDM MIGAS)
2 November 2020-29 November 2020

Disusun Oleh:

Frischy Julia Subiyanto (1701039)

PROGRAM STUDI S1 TEKNIK PERMINYAKAN

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI MINYAK DAN GAS BUMI
BALIKPAPAN
2020
 KATA PENGANTAR
KATA PENGANTAR
Puji syukur atas kehadirat Allah SWT., karena rahmat dan hidayah-Nya sehingga pada
kesempatan ini kami dapat menyelesaikan Kerja Praktek (KP) dan laporan dengan judul
“PENGARUH BAHAN ADDITIVE TERHADAP SIFAT-SIFAT LUMPUR PEMBORAN”
yang dilaksanakan di Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi
(PPSDM MIGAS).
Pelaksanaan Kerja praktek merupakan salah satu mata kuliah yang harus dipenuhi
dalam kurikulum akademik 2020/2021 di Jurusan Teknik Perminyakan, STT MIGAS
Balikpapan dengan bobot akademis 2 SKS yang wajib ditempuh oleh mahasiswa STT MIGAS
Balikpapan. Kerja praktek pada dasarnya merupakan visualisasi dari mata kuliah yang telah
ditempuh, di mana ilmu yang didapat pada bangku kuliah diterapkan di lapangan pada kondisi
nyata, dan diharapkan dapat menganalisa masalah - masalah yang terjadi di lapangan serta
mampu menerapkan ilmu pengetahuan yang didapat di bangku kuliah dengan keadaan di
lapangan sesuai dengan bidangnya yaitu S1 Teknik Perminyakan.
Penulis menyadari lancarnya pelaksanaan kerja praktek dan penulisan laporan tak lepas
dari dukungan berbagai pihak. Oleh karenanya, begitu banyak rasa terimakasih yang ingin
penulis sampaikan kepada semua pihak yang telah berperan dan membantu penulis terutama
kepada :
1. Tuhan Yang Maha Esa atas Nikmat dan Rahmat-Nya
2. Orang tua yang telah mensuport penulis hingaa sampai saat ini
3. Bapak Ir. Wakhid Hasyim, M.T., selaku Kepala Pusat Pengembangan Sumber
Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi.
4. Bapak Waskito Tunggul Nusanto, S.Kom.MT., selaku Kepala Bidang Programdan
Evaluasi.
5. Bapak Dr.Yoeswono,S.Si.,M.Si. selaku Kepala Subbidang Sarana Prasarana
Pengembangan Sumber Daya Manusia Dan Informasi.
6. Bapak Wahyu Budi Kusuma,M.T selaku Pembimbing penulis.
7. Bapak Sigit selaku Pembimbing Lapangan di Kilang PPSDM MIGAS.
8. Bapak Harwito selaku Koordinator Praktek Kerja Lapangan di PPSDMMIGAS.

iii
 9. Bapak Lukman, S.T.,M.T., selaku Ketua STT MIGASBalikpapan.
10. Bapak Abdi Suprayitno,S.T.,M.Eng., selaku Ketua Prodi S1 Teknik PerminyakanSTT
MIGAS Balikpapan dan Pembimbing Kerja Praktek di STT MIGAS Balikpapan.
11. Bapak Mohammad Lutfi,S.Si.,M.Si selaku pembimbing Kerja Praktek di STT MIGAS
Balikpapan
12. Dosen-dosen STT MIGAS Balikpapan terutama dosen pengampu di Jurusan S1 Teknik
Perminyakan

v
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ............................................................................................ i

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................. ii
KATA PENGANTAR .......................................................................................... iii
DAFTAR ISI ........................................................................................................ v
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ ix
DAFTAR TABEL................................................................................................. x
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang ..................................................................................... 1
1.2. Ruang Lingkup Masalah ...................................................................... 3
1.3. Batasan Masalah .................................................................................. 3
1.4. Rumusan Masalah ................................................................................ 3
1.5. Maksud dan Tujuan ............................................................................... 4
BAB II GAMBARAN UMUM PPSDM MIGAS
2.1. Penjelasan Umum ................................................................................ 5
2.1.1. Tugas Pokok............................................................................... 5
2.1.2. Fungsi ........................................................................................ 5
2.2. Sejarah PPSDM MIGAS ...................................................................... 5
2.3. Akreditasi PPSDM MIGAS Cepu ........................................................ 10
2.4. Jejaring Kerjasama............................................................................... 10
2.5. Lokasi dan Tata Letak .......................................................................... 11
2.6. Visi dan Misi Lembaga ......................................................................... 11
2.6.1. Visi ............................................................................................ 11
2.6.2. Misi............................................................................................ 11
2.7. Motto Organisasi ................................................................................. 12
2.8. Struktur Organisasi dan Kepegawaian .................................................. 13
BAB III ORIENTASI UMUM
3.1. Tata Tertib Peserta Kerja Praktek .......................................................... 14
3.2. Humas ................................................................................................. 14
3.3. Keamanan ............................................................................................ 15
3.4. Kilang .................................................................................................. 15
v
 3.4.1. Crude Distillation Unit (CDU) .................................................... 15
3.4.2. Laboratorium PHP ...................................................................... 16
3.5. Boiler ................................................................................................... 17
3.6. Fire Safety ............................................................................................ 18
3.7. Unit Pengolahan Air (Water Treatment) ............................................... 18
3.8. Unit Penyedia Listrik (Power Plant) ..................................................... 19
3.9. Laboratorium Dasar atau Laboratorium Pengujian ................................ 19
3.10. Laboratorium Simulasi Produksi ........................................................ 19
3.11. Bengkel Instrument ............................................................................ 20
3.12. Perpustakaan PPSDM MIGAS ........................................................... 20
3.13. Laboratorium Simulasi Pemboran ...................................................... 21
BAB IV DASAR TEORI ...................................................................................... 22
4.1. Lumpur Pemboran ............................................................................... 22
4.2. Fungsi Lumpur Pemboran .................................................................... 23
4.3. Komponen Lumpur Pemboran ............................................................. 26
4.3.1. Fluida ....................................................................................... 26
4.3.2. Padatan ..................................................................................... 27
4.3.3. Additive ................................................................................... 27
4.4. Jenis Lumpur Pemboran ....................................................................... 28
4.4.1. Lumpur Air Tawar (Fresh Water Mud)...................................... 28
4.4.2. Lumpur Air Asin (Salt Water Mud)........................................... 29
4.4.3. Oil In Water Emultion Mud ...................................................... 29
4.4.4. Oil base dan Oil Base Emultion Mud ........................................ 30
4.4.5. Gaseuos Drilling Fluids ........................................................... 30
4.5. Sifat-sifat Lumpur Pemboran............................................................... 30
4.5.1. Berat Jenis Lumpur .................................................................... 30
4.5.2. Sand Content .............................................................................. 32
4.5.3. Rheology Lumpur Pemboran ...................................................... 33
4.5.4. Solid Control .............................................................................. 34
4.5.5. Alkalinity Filtrate ....................................................................... 34
4.5.6. Fluid (Water) Loss ...................................................................... 34
4.5.7. PH.............................................................................................. 34

4.6. Additive Lumpur Pemboran ................................................................. 35

4.6.1. Additive Lumpur Pemboran Water-Base .................................... 35

v
 4.6.2. Additive Lumpur Pemboran Oil-Base ........................................ 50
4.7. Faktor Utama Dalam Pemilihan Lumpur Pemboran............................... 51
4.8. Kandungan Garam ............................................................................... 51
4.9. Kontaminasi Lumpur Pemboran ........................................................... 51
4.9.1. Kontaminasi Sodium Chlorida .................................................... 52
4.9.2. Kontaminasi Gypsum dan Anhydrit ............................................. 52
4.9.3. Kontaminasi semen..................................................................... 52
4.9.4. Kontaminasi Hard Water atau Kontaminasi Air Sadah................ 52
4.9.5. Kontaminasi Carbon Dioxide ..................................................... 53
4.9.6. Kontaminasi Hydrogen Sulfide ................................................... 53
4.9.7. Kontaminasi Oxygen .................................................................. 53
4.10. Sistem Lumpur Non Dispersi Dengan Padatan Rendah ....................... 53
4.11. Sistem Lumpur Dispersi .................................................................... 54
BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN ................................................................ 56
5.1. Bahan-bahan Yang Digunakan ............................................................. 56
5.2. Alat-alat Yang Digunakan ................................................................... 58
5.3. Percobaan Laboratorium ...................................................................... 61
5.3.1. Prosedur Kerja Pembuatan Lumpur Pemboran .......................... 61
5.3.2. Pengukuran Densitas Menggunakan Mud Balance .................... 61
5.3.3. Pengukuran Viskositas Plastik Menggunakan Fann VG ............ 62
5.3.4. Pengukuran Gel Strength Menggunakan Fann VG ..................... 62
5.3.5. Pengukuran Viskositas Menggunakan Marsh Funnel ................ 63
5.3.6. Pengukuran PH Lumpur Menggunakan Kertas Lakmus ............ 64
5.4. Komposisi Lumpur............................................................................... 64
5.5. Hasil Pengukuran Berdasarkan Prosedur Kerja ......................................... 65
5.6. Analisa Hasil Pengujian ....................................................................... 65
5.6.1. Densitas atau Massa Jenis Lumpur ........................................... 66
5.6.2. Viskositas ................................................................................. 67
5.6.3. Yield Point (lb/100 ft^2) .......................................................... 68
5.6.4. Gel Strength Awal (10 s) dan Akhir (10 min) .................................. 70

5.6.5. PH Lumpur ............................................................................... 70

5.7. Pembahasan Umum .............................................................................. 71

BAB VI PENUTUP .............................................................................................. 73

6.1. Kesimpulan ....................................................................................... 73
v
 6.2. Saran ................................................................................................. 73
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

v
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1. Motto PPSDM MIGAS ................................................................ 12

Gambar 2.2. Struktur Organisasi PPSDM MIGAS ........................................... 13

Gambar 4.1. Lumpur Pemboran ....................................................................... 22

Gambar 5.1. Air ............................................................................................... 56

Gambar 5.2. Bentonite ..................................................................................... 56

Gambar 5.3. Barite ........................................................................................... 57

Gambar 5.4. Quick Gel .................................................................................... 57

Gambar 5.5. Soda Ash ..................................................................................... 57

Gambar 5.6. Mud Mixer dan Cup Mixer .......................................................... 58

Gambar 5.7. Mud Balance ............................................................................... 58

Gambar 5.8. Fann VG Viscometer ................................................................... 58

Gambar 5.9. Gelas Ukur .................................................................................. 59

Gambar 5.10. Neraca Analitik ............................................................................ 59

Gambar 5.11. Kertas Lakmus ............................................................................. 59

Gambar 5.12 Marsh Funnel .............................................................................. 60

Gambar 5.13. Kontainer ..................................................................................... 60

ix
 DAFTAR TABEL

Tabel 4.1. Penggunaan Phosphate Yang Umum Digunakan ............................ 43

Tabel 4.2. Densitas Maksimum Dari Setiap Jenis Garam ................................ 49

Tabel 5.1. Komposisi Lumpur Pemboran ........................................................ 63

Tabel 5.2. Hasil Pengujian Penambahan Additive ........................................... 64

Tabel 5.3. Hasil Densitas Lumpur Terhadap Penambahan Additive ................ 65

Tabel 5.4. Hasil Viskositas Lumpur Terhadap Penambahan Additive ............. 67

Tabel 5.5. Hasil Yield Point Lumpur Terhadap Penambahan Additive ............ 68

Tabel 5.6. Hasil Gel Strength Lumpur Terhadap Penambahan Additive .......... 69

Tabel 5.7. Hasil PH Lumpur Terhadap Penambahan Additive ........................ 70

x
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Seiring dengan perkembangan teknologi dan ilmu pengetahuan di bidang
sains terapan. Lembaga pendidikan seperti Sekolah Menengah Kejuruan (SMK) dan
Perguruan Tinggi dituntut untuk meningkatkan metode pengajaran. Salah satunya
adalah mengaplikasikan ilmu pengetahuan yang didapat dibangku sekolah maupun
perguruan tinggiuntuk diterapkan di lapangan. Pengaplikasian ini memerlukan kerja
sama dan komunikasi yang baik antara Lembaga Sekolah, Lembaga Kampus,
Industri, Instansi Pemerintah dan swasta. Oleh karena itu, Sekolah Tinggi Teknologi
Minyak dan Gas Bumi (STT MIGAS) Balikpapan salah satu perguruan tinggi yang
berorientasi pada ilmu pengetahuan dan teknologi memberi kesempatan bagi
mahasiswa/i untuk mengembangkan diri agar dapat mengikuti perkembangan yang
ada. Salah satu bukti kongkritnya ialah dengan melaksanakan Praktek Kerja
Lapangan (PKL) di Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia (PPSDM) migas
yang berada dibawah naungan Kementrian Energi dan Sumber Daya Mineral
(ESDM).
Sektor industri minyak dan gas merupakan bagian penting dariperekonomian
dan pembangunan di Indonesia. Oleh karena itu, untuk menciptakan ekonomi yang
stabil diperlukan pengembangan sektor industri minyak dan gas yang solid dan
berkelanjutan. Untuk mencapai hal tersebut diperlukan pemahaman tentang
perkembangan teknologi dan ilmu pengetahuan.
Dilihat dari kondisi bangsa sebagai aktualisasi kehidupan manusia,
perkembangan sains dan teknologi memiliki peran penting dalam kemajuan bangsa
sekaligus mempengaruhikeberhasilan masyarakat. Perkembangan ilmu pengetahuan
dan teknologi berfungsi sebagai alat untuk meningkatkan sumber daya manusia,
perluasan kesempatan kerja, meningkatkan martabat bangsa sekaligus meningkatkan
kesejahteraan rakyat, serta peningkatan produktivitas.
Konsep pengembangan sains dan teknologi dibangun oleh dua pihak terkait,
yaitu praktisi di industri dan akademisi di jenjang pendidikan. Pembangunan

1
di bidang pendidikan dilakukan sejalan dengan perkembangan ilmu pengetahuandan
teknologi dengan menerapkan sistem pendidikan nasional dalam rangka
meningkatkan kapasitas sumber daya manusia dalam berbagai bidang. Perguruan
tinggi adalah bagian dari pendidikan nasional yang berperan sebagai wadah untuk
mempersiapkan mahasiswa menjadi sumber daya manusia yang cakap secara
akademis dan profesional sekaligus responsif terhadap kebutuhan pembangunan dan
pengembangan sains dan teknologi. Pengembangan sumber daya manusia di
perguruan tinggi dilaksanakan melalui kegiatan belajar, penelitian, dan pengabdian
masyarakat. Untuk mencapai suatu optimalisasi pengembangan sumber daya manusia
dalam konteks ini merupakan mahasiswa, maka diperlukan adanya kerja praktek agar
mahasiswa dapat mengetahui dunia kerja yang sebenarnya. Sehingga terjalin
kerjasama yang baik antaruniversitas dan instansi pemerintah, industri dan swasta
untuk membentuk sumber daya manusia yang berkualitas.
Menyikapi hal tersebut, Sekolah Tinggi Teknologi Minyak dan Gas Bumi
(STT MIGAS) Balikpapan mewajibkan mahasiswanya untuk melaksanakan mata
kuliah kerja praktek sebagai kelengkapan teori yang dipelajari di bangku kuliah. Mata
kuliah ini menjadi suatu mata kuliah yang wajib ditempuh guna menyelesaikan tahap
sarjana. Kerja praktek merupakan kegiatan akademik yang dilakukan oleh mahasiswa
dengan melakukan praktek kerja secara langsung (kondisional tergantung keadaan
perusahaan) di perusahaan yang relevan dengan pendidikan yang di ambil mahasiswa
dalam perkuliahan. Kegiatan kerja praktek telah menjadi salah satu pendorongutama
bagi setiap mahasiswa untuk mengenal kondisi di lapangan kerja dan untuk melihat
keselarasan antara ilmu pengetahuan yang diperoleh dibangku kuliah dengan aplikasi
praktis dalam duniakerja.
Indonesia mempunyai beberapa lembaga yang mengurusi sumber daya
minyak dan gas, diantaranya yaitu PT. PERTAMINA yang berada dibawah naungan
BUMN dan juga Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusi (PPSDM) MIGAS yang
berada dibawah naungan Kementerian Energi dan Sumber Daya Mineral (ESDM).
Kedua lembaga ini saling bekerja sama dan mempunya tugas serta wewenang yang
berbeda-beda. PPSDM (yan dahulu bernama Pusdiklat MIGAS Cepu) menangani
kegiatan- kegiatanoperasionalpengolahan minyak dangas serta melakukan pelatihan

2
 dan pendidikan tentang industri minyak dan gas. Sedangkan PT. Pertamina
mempunyai wewenang dalam kegiatan pertambangan, pengolahan, dan
pendistribusian minyak dan gas PPSDM MIGAS Cepu selain sebagai lembaga untuk
pelatihan dan pendidikan minyak dan gas bumi Indonesia, yang memang dikhususkan
untuk menyelenggarakan pendidikan dan pelatihan mengenai sumber minyak dan gas
yang bertujuan untuk menyiapkan tenaga-tenaga profesional dalam bidang
perminyakan, juga memproduksikan dan mengolah minyak dan gas menjadi bahan
bakar seperti solar, kerosin, pertasol, dan juga lilin batik.
PPSDM Migas Cepu selain sebagai lembaga untuk pelatihan dan pendidikan
minyak dan gas bumi Indonesia, yang memang dikhususkan untuk
menyelenggarakan pendidikan dan pelatihan mengenai sumber minyak dan gas yang
bertujuan untuk menyiapkan tenaga-tenaga profesional dalam bidang perminyakan,
juga memproduksikan dan mengolah minyak dan gas menjadi bahan bakar seperti
solar, kerosin, pertasol, dan juga lilin batik.

1.2. Ruang Lingkup Masalah

Di dalam penulisan laporan ini, ruang lingkup yang akan dibahas adalah
meliputi analisa dari rheology lumpur pemboran.

1.3. Batasan Masalah

Dalam laporan Kerja Praktek ini, penulis melakukan pengujian menggunakan
bahan additive hanya pada pengaruh primernya saja, tidak pada pengaruh
sekundernya. .

1.4. Rumusan Masalah

Rumusan Masalah pada laporan ini adalah sebagai berikut :
1. Sifat-sifat apa saja yang ada pada lumpur pemboran?
2. Bagaimana pengaruh bahan additive pada rheology lumpur pemboran?
3. Apa saja fungsi dari peralatan lumpur pemboran?
4. Bagaimana fungsi dari masing-masing bahan additive yang digunakan?

3
1.5. Maksud dan Tujuan
Mengingat proses perkuliahan dan pemahaman operasi lapangan adalah dua
hal yang sangat diperlukan mahasiswa di dunia kerja nanti, maka beberapa hal yang
ingin dicapai pada kegiatan Kerja Praktek ini antara lain :
1. Mendapat gambaran tentang proses operasi lapangan migas secara menyeluruh.
2. Melatih calon sarjana Teknik Perminyakan agar memiliki kemampuan di dalam
menerapkan ilmu pengetahuan yang telah diperoleh pada proses perkuliahan ke
dalam kondisi lapangan yang sebenarnya.

4
 BAB II
GAMBARAN UMUM PPSDM MIGAS

2.1. Penjelasan Umum

Berdasarkan Peraturan Menteri ESDM Nomor 13 Tahun 2016 memiliki Tugas dan
Fungsi sebgai berikut:
2.1.1. Tugas Pokok :
“Melaksanakan pengembangan sumber daya manusia di bidang Minyak dan Gas
Bumi’
2.1.2. Fungsi :
a) Penyiapan penyusunan kebijakan teknis pengembangan sumber daya manusia
di bidang minyak dan gas bumi.
b) Penyusunan program, akuntabilitas kinerja dan evaluasi serta pengelolaan
informasi pengembangan sumber daya manusia di bidang minyak dan gas bumi
c) Penyusunan perencanaan dan standarisasi pengembangan sumber daya manusia
di bidang minyak dan gas bumi.
d) Pelaksanaan pengelolaan sarana prasarana dan informasipengembangan
sumber daya manusia di bidang minyak dan gas bumi.
e) Pelaksanaan pengelolaan sarana prasarana dan informasipengembangan
sumber daya manusia di bidang minyak dan gas bumi
f) Pemantauan, evaluasi dan pelaporan pelaksanaan tugas dibidang
pengembangan sumber daya manusia Minyak dan Gas Bumi.
g) Pelaksanaan administrasi Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak
dan Gas Bumi

2.2. Sejarah PPSDM MIGAS

Indonesia memiliki cukup banyak lapangan minyak dan gas bumi di berbagai
daerah dan salah satunya yang sudah lama adalah lapangan minyak di daerah cepu. Sumur
minyak Cepu ditemukan pertama kali pada tahun 1870 oleh BPM (Bataafche Petroleum
Maatschappi) yang merupakan perusahaan minyak dan gas yang ditemukan berjumlah 24
buah dan sekarang hanya tersisa 2, yaitu lapangan minyak Kawengan dan Ledok. Cepu

5
merupakan kecamatan dari Kabupaten Blora yang terletak di perbatasan Jawa Tengah dan
Jawa Timur.
Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi (PPSDM
MIGAS) adalah instansi Pemerintah Pusat yang berada di bawah Badan Pengembangan
Sumber Daya Manusia Energi dan Sumber daya Mineral. Kementrian Energi dan Sumber
Daya Mineral PPSDM MIGAS mempunyai tugas melaksanakan pelatihan dibidang
minyak dan gas bumi dan dalam melaksanakan tugasnya PPSDM MIGAS bertanggung
jawab langsung kepada Kepala Badan Diklat Energi dan Sumber Daya Mineral (Surat
Keputusan No. 150 tahun 2001 tanggal 2 Maret 2001) yang telah diperbaharui dengan
Peraturan Menteri ESDM No. 13 tahun 2016 tanggal 20 Juli 2016 yang menjelaskan
PPSDM MIGAS mempunyai tugas pokok melaksanakan pengembangan sumber daya
manusia di bidang minyak dan gas bumi (PPSDM MIGAS).
Seiring perkembangannya zaman, tempat ini mengalami perubahan nama, hingga
pada tahun 2006 sampai sekarang berubah nama menjadi Pusat Pengembangan Sumber
Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi (PPSDM MIGAS). Sejarah mencatat bahwa
perkembangan perminyakan di Cepu dapat diuraikan dalam tiga periode, yaitu :
1. Periode Zaman Hindia Belanda (Tahun 1886 - 1942)
Pada zaman ini tercatat peristiwa penemuan rembesan minyak di daerah Jawa
yaitu Kuwu, Mrapen, Watudakon, Mojokerto, serta penemuan minyak dan gas di
Sumatera dan Jawa. Eksplorasi minyak bumi di Indonesia dimulai tahun 1870 oleh P.
Vandijk, seorang insinyur belanda di daerah Purwodadi Semarang, melalui pengamatan
rembesan minyak dipermukaan. Di daerah Cepu Jawa Tengah terdapat konsesi minyak,
yaitu suatu kota kecil di tepi Bengawan Solo, yang bernama Panolan, diresmikan pada
tanggal 28 Mei 1893 atas nama AB. Verscegh. Kemudian beliau menyewakannya
kepada perusahaan DPM (Dordtsche Petroleum Maatschappij) di Surabaya Penemuan
sumur minyak bumi berawal dari perjalanan Mr. Andrian Stoop yang melakukan
perjalanan menyusuri sungai Bengawan Solo pada bulan
Januari 1893 dengan menggunakan rakit dari Ngawi menuju Ngareng yang
merupakan kota kecil perbatasan antara Jawa Tengah dan Jawa Timur Konsesi minyak
di Cepu akhirnya dipilih daerah Ngareng sebagai tempat pabrik penyulingan minyak dan
pengeboran dilakukan pada bulan juli 1893 yang pada akhirnya daerah tersebut dikenal
dengan nama Kilang Cepu. Selajutnya berdasarkan akta No. 56 tanggal 17 maret 1923

6
 DPM diambil alih oleh BPM (Bataafsche Petroleum Maarschappij), yaitu perusahaan
minyak Belanda.
2. Periode Zaman Jepang (Tahun 1942-1945)
Pada zaman perang dunia ke II Jepang berusaha menguasai Pulau Jawa dari
tangan Belanda, dengan tujuan untuk menguasai daerah- daerah yang kaya akansumber
minyak. Pada tanggal 1 Maret 1942 Jepang mendarat di Pulau Jawa dan terjadi
perebutan kekuasaan Jepang terhadap Belanda dan dimana pada saat itu para pegawai
perusahaan minyak belanda ditugaskan untuk menangani taktik bumi hangus instalasi
penting, terutama kilang minyak yang di tujukan untuk menghambat laju serangan
Jepang. Namun akhirnya Jepang menyadari bahwa pemboman atas daerah minyak
segera dibangun bersama oleh tenaga sipil Jepang, tukang-tukang sumur tawanan perang
dan tenaga Indonesia yang berpengalaman dan ahli dalam bidang perminyakan, serta
tenaga kasar diambil dari penduduk cepu dan daerah lainnya dalam jumlah yang besar.
Lapangan minyak Cepu masih dapat beroperasi secara maksimal seperti biasa pada saat
itu Jepang pernah melakukan pengeboran baru dilapangan minyak Kawengan, Ledok,
Nglobo dan Semanggi.
3. Periode Zaman Kemerdekaan RI (Tahun 1945-Sekarang)
- Masa Indonesia Merdeka (1945-1950)
Pada tanggal 15 Agustus 1945 Jepang menyerah kepada Sekutu. Hal ini
menyebabkan kekosongan pemerintah di Indonesia. Pada tanggal 17 Agustus 1995
Indonesia memproklamasikan kemerdekaannya sehingga kilang minyak Cepu
diambil oleh Indonesia. Pemerintah kemudian mendirikan perusahaan Tambang
Minyak Nasional (PTMN) berdasarkan maklumat Menteri Kemakmuran No. 5. Pada
Desember 1949 dan menjelang tahun 1950, setelah adanya penyerahan kedaulatan,
kilang minyak Cepu dan lapangan Kawengan diserahkan untuk diusahakan kembali
oleh BPM yaitu perusahaan milik Belanda.
- Periode Administrasi Sumber Minyak (1950-1951)
Selepas kegiatan PMTN dibekukan pada akhir tahun 1949, pengelolaan
lapangan Ledok, Nglobo, dan Semanggi yang pada saat itu dikenal sebagai Cepu
Barat berpindah tangan kepada ASM (Administrasi Sumber Minyak) yang dikuasai
oleh Komandon Rayon Militer Blora.

7
- Periode Perusahaan Tambang Minyak Rakyat Indonesia (1951-1957)
Pada tahun 1951 perusahaan Minyak lapangan Ledok, Nglobo, Semanggi
oleh ASM diserahkan kepada pemerintah sipil. Untuk kepentingan tersebut dibentuk
panitia kerja yaitu Badan Penyelenggaraan Perusahaan Negara pada Januari 1951,
yang kemudian melahirkan Perusahaan Tambang Minyak Republik Indonesia
(PMTRI).
- Periode Tambang Minyak Nglobo CA (1957-1961)
Pada tahun 1957, PMTRI diganti menjadi Tambang Minyak Nglobo CA.
- Periode PN Permigan (1961-1966)
Tahun 1961, tambang minyak Nglobo CA diganti PN PERMIGAN
(Perusahaan Minyak dan Gas Nasional) dan pemurnian minyak di lapangan minyak
Ledok dan Nglobo dihentikan. Pada tahun 1962, Kilang Cepu dan lapangan minyak
Kawengan dibeli oleh pemerintah RI dariShell dan diserahkan ke PN PERMIGAN.
- Periode PUSDIK MIGAS (1966-1978)
Berdasarkan Surat Keputusan Menteri Urusan Minyak dan Gas Bumi NO.
5/M/MIGAS/1966 tanggal 4 Januari 18966, yang menerangkan bahwa seluruh
fasilitas/instalasi PN Permigan Daerah Administrasi Cepu dialihkan menjadi Pusat
Pendidikan dan Latihan Lapangan Perindustrian Minyak dan Gas Bumi
(PUSDIKLAT MIGAS). Yang berada dibawah dan bertanggung jawab kepada
Lembaga Minyak dan Gas Bumi (LEMIGAS) Jakarta. Kemudian pada tanggal 7
Februari 1967 diresmikan Akademi Minyak dan Gas Bumi (AKAMIGAS) Cepu
Angkatan 1.
- Periode PPTMGB “LEMIGAS” (1978-1984)
Berdasarkan SK menteri pertambangan dan energi No. 646 tanggal 26
Desember 1977 PUSDIKLAT MIGAS yang merupakan bagian dari LEMIGAS
(Lembaga Minyak dan Gas Bumi) diubah menjadi Pusat Pengembangan Teknologi
Minyak dan Gas Bumi Lembaga Minyak dan Gas Bumi (PPTMGB LEMIGAS) dan
berdasarkan SK Presiden No. 15 tanggal 15 Maret 1984 pasal 107, LEMIGAS Cepu
ditetapkan sebagai lembaga pemerintahan dengan nama Pusat Pengembangan
Tenaga Perminyakan dan Gas Bumi (PPT MIGAS).

8
- Periode PPT MIGAS (1984 – 2001)
Berdasarkan SK Menteri Pertambangan dan Energi No. 0177/1987 tanggal
5 maret 1987, dimana wilayah PPT MIGAS yang dimanfaatkan oleh diklat
operasional. Laboratorium lapangan produksi diserahkan ke PERTAMINA EP
ASSET 4 Field Cepu, sehingga kilang cepu mengoperasikan pengolahan crude oil
milik PERTAMINA EP ASSET 4 Field Cepu. Kedudukan PPT MIGAS dibawah
direktorat Jendral Minyak dan Gas Bumi, departemen pertambangan dan energi,
yang merupakan pelaksana teknis MIGAS di bidang pengembangan tenaga
perminyakan dan Gas Bumi. Keberadaan PPT MIGAS ditetapkan berdasarkan
Kepres No. 15/1984 tanggal 18 maret 1984 dan struktur organisasinya ditetapkan
berdasarkan surat keputuan menteri Pertambangan dan energi No. 1092 tanggal 15
november 1984.
- Periode PUSDIKLAT MIGAS (2001 – 2016)
Tahun 2001 PPT MIGAS Cepu diubah menjadi Pusdiklat MIGAS (Pusat
Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi) Cepu karena adanya perubahan
struktur di lingkungan pemerintahan yang berdasarkan SK Menteri ESDM (Energi
dan Sumber Daya Mineral) No. 150 Tahun 2001 dan telah diubah Peraturan Menteri
ESDM No. 0030 tanggal 20 Juli 2005. Kemudian diperbarui Peraturan Menteri
No.18 Tahun 2010 tanggal 22 November 2010.
- Periode PPSDM MIGAS (2016-Sekarang)
Sesuai dengan Peraturan Menteri Energi dan Sumber daya Mineral
Republik Indonesia Nomor 13 Tahun 2016 Tanggal 13 Tahun 2016, dan di
Undangkan pada tanggal 24 Mei 2016. Tentang Organisasi dan Tata Kerja
Kementerian Energi dan Sumber Daya Mineral, maka PPSDM MIGAS berganti
nama menjadi Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi
(PPSDM MIGAS) Cepu.

9
2.3. Akreditasi PPSDM MIGAS Cepu
1. Lembaga Diklat MIGAS – Sistem Manajemen Integrasi ISO 9001, 14001&OHSAS
18001; LAN
2. Lembaga sertifikasi profesi (KAN/BSN) ISO 17024
3. Laboratorium Penguji – ISO 17025
4. Laboratorium Kalibrasi – ISO 17025
5. Lembaga Inspeksi MIGAS – ISO 17020
6. IADC Wellsharp USA
7. IIW (International Institute of Welding) – IWS-ANB (Indonesian Welding Society-
Authorized National Body)
8. Menjadi member of International Well control forum(IWCF)
9. Menjadi member of offshore Petroleum Industry Training Organozation(OPITO)
10. Sertifikasi kelayakan penggunaan peralatan untuk Crude Oil Distilation Unit (SKPP)
11. Sertifikasi kelayakan penggunaan peralatan untuk Crude Oil Distilation Unit (SKPI)

2.4. Jejaring Kerjasama

Dalam rangka upaya mensukseskan berbagai program diklat, PPSDM MIGAS
menjalin hubungan Kerjasama dengan berbagai instansi pemerintan maupun swasta,
perguruan tinggi dan juga Kerjasama internasional. Tujuan Kerjasama tersebut adalah
untuk saling memberikan bantuan dalam hal-hal tertentu yang dapat menguntungkan kedua
belah pihak.
1. Program Kerjasama INdustri MIGAS
 SKK MIGAS (BP MIGAS)
 ConocoPhilips Indonesia
 Exxon Mobile Cepu Ltd
 Pertamina EP Asset 4 Field Cepu
2. Program Kerjasama Internasional
 TCDC (Technicial cooperation among Developing Countries) bagian negara asia dan
Afrika
 Training for Petronas Employee (Malaysia)
3. Program Kerjasama TNI/POLRI
4. Program Kerjasama Perguruan Tinggi

10
2.5. Lokasi dan Tata Letak
Pusat Pengembangan Sumber Daya Minyak dan Gas Bumi (PPSDM MIGAS) yang
menempati area seluas +/- 120 Hektar berlokasi di :
Alamat : Jalan Sorogo No. 1
Desa : Karangboyo
Kecamatan : Cepu
Kabupaten : Blora
Provinsi : Jawa Tengah
Kode Pos 58315
Lokasi tersebut sangat strategis karena berdekatan dengan lapangan minyak milik
Pertamina, Exxon Mobil Cepu Limited, Petrochina, tambang rakyat Wonocolo, sehingga
sangat memudahkan peserta diklat untuk melakukan field study. Selain itu, Kota Cepu
dilewati oleh jalur kereta api Surabaya-Jakarta dan jalan raya yang menghubungkan kota-
kota besar disekitarnya sehingga akses transportasi dari dalam dan keluar Kota Cepu sangat
mudah.

2.6. Visi dan Misi Lembaga

PPSDM MIGAS memiliki visi dan misi,yaitu:
2.6.1. Visi :
“Menjadi Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia di subsektor minyak dan gas
bumi yang unggul, berkarakter, dan diakui internasional.”
2.6.2. Misi :
1. Menyiapkan sumber daya manusia di subsektor minyak dan gas bumi yang
terampil, ahli, profesional, bermartabat tinggi, berkarakter dan mampubersaing
di pasar global di subsektor minyak dan gas bumi.
2. Menyelenggarakan dan mengembangkan program pelatihan dengan metode
pembelajaran serta sarana dan prasarana yang berkualitas.
3. Menyelenggarakan pelayanan dan mengembangkan uji sertifikasikompetensi.
4. Mengembangkan jejaring untuk dapat bersinergi dengan lembaga pendidikan,
industri, masyarakat, dan pemerintah dalam menyelenggarakan pendidikan dan
pelatihan.

11
2.7. Motto Organisasi
PPSDM MIGAS mencanangkan motto organisasi "Bridging Your Success"sebagai
cerminan metamorphosis organisasi yang fokus pada peningkatan layanan PPSDM
MIGAS bridging your success.

Gambar 2.1. Motto PPSDM MIGAS

Adapun filosofi tagline "Bridging Your Succes" adalah sebagai berikut:

1. Warna Merah pada tulisan mencerminkan yakin, berani, optimis, penuh

2. Semangat untuk benar dapt menjembatani kesuksesan. Sedangkan pita biru yang
3. Melilit pita kuning mencerminkan ikatan yang kuat antara kuning (ciri
4. Satker/warna korpor dan biru (ciri warna industri), adanya kerjasama yang
5. Saling mengikat kuat antara PPSDM MIGAS dan pengguna jasa

2.8. Struktur Organisasi dan Kepegawaian

Struktur organisasi di PPSDM MIGAS Cepu ditetapkan berdasarkan Peraturan
Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral Nomor 13 Tahun 2016 Bentuk dan susunan
organisasi di lingkungan PPSDM MIGAS Cepu dipimpin oleh seorang Kepala Pusat yang
dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh 3 orang Kepala Bidang dan satu orang Kepala
Bagian Tata Usaha beserta kelompok fungsionalnya.

12
Gambar 2.2 Struktur Organisasi PPSDM MIGAS

13
 BAB III
ORIENTASI UMUM

1.1. Tata Tertib Peserta Kerja Praktek

Setiap peserta kerja praktik diwajibkan untuk mematuhi segala peraturan dan tata
tertib yang berlaku di PPSDM MIGAS. Adapun peraturan dan tata tertib tersebut meliputi:
1. Peserta kerja KP/PKL/PRAKERIN wajib melaksanakan protokol Covid-19 selama
mengikuti KP/PKL/PRAKERIN.
2. Peserta wajib hadir saat pembukaan pada haripertama kerja praktik jam 09.00 WIB Via
Zoom Teleconference.
3. Menyiapkan program kegiatan dan judul tugaskhusus.
4. Peserta kerja praktik diharapkan hadir sesuai waktu yangditentukan serta mengisi daftar
hadir.
5. Menjaga ketertiban, etika, dan sopan santun baik di dalam maupun di luar wilayah
PPSDM MIGAS.
6. Memakai alat pelindung (APD) lengkap seperti helm dan sepatu keselamatan serta
wearpack, atau baju berlengan Panjang terutama di daerah kilang.
7. Dilarang meninggalkan Cepu selama periode kerja praktik untuk mencegah penyebaran
dan penularan Covid-19.

1.2. HUMAS
Keberadaan humas sangat dibutuhkan dan penting untuk berkomunikasi dan
membangun serta menjaga hubungan baik antara organisasi baik dengan publik atau
masyarakat umum. Dengan tujuan menyangkut tiga hal yaitu reputasi, citra dan komunikasi
mutual benefit relationship.
Untuk berkomunikasi dengan publik, Humas PPSDM MIGAS menyediakan
layanan informasi yang diperuntukkan bagi pekerja ataupun masyarakat umum yang ingin
menyampaikan keluhan dan pertanyaannya di bidang layanan organisasi. Humas PPSDM
MIGAS juga menyediakan informasi mengenai perkembangan organisasi terkini melalui
Buletin Patra yang terbit setiap 3 bulan sekali.

14
1.3. Keamanan
Mengingat kompleksnya kegiatan yang terdapat di PPSDM MIGAS baik proses
industri, kegiatan pengajaran dan segala jenis kegiatan lainnya. Unit keamanan PPSDM
MIGAS memiliki peran yang penting untuk menjaga keamanan dan stabilitas kerja di
PPSDM MIGAS. Secara umum unit keamanan memiliki 4 macam objek pengamanan
yaitu pengamanan personil, pengamanan material, pengamanan informasi dan
pengamanan operasional.

1.4. Kilang
Orientasi ke bagian kilang dilakukan pada tanggal 11 dan 13 November 2020.
Proses pengolahan minyak bumi di PPSDM MIGAS terdiridaridua unit utama yaitu Crude
Distilation Unit (CDU) dan Wax Plant (tidak beroperasi lagi). Proses Pengolahan di Unit
Kilang antara lain:
1.4.1. Crude Distillation Unit (CDU)
Pengolahan Crude oil (crude vil) di PPSDM MIGAS dilaksanakan dengan
sistem pemisahan yang terjadi pada CDU. Proses ini terjadi di Distilasi Atmosferik.
Unit distilasi atmosferik adalah suatu unit yang bertugas melaksanakan seluruh
rangkaian kegiatan pemisahan crude oil fcrude oil) menjadi produk-produk minyak
bumi berdasarkan trayek titik didihnya pada tekanan satu atm.
1. Bahan Baku
Sumber bahan baku (yakni campuran crude oil) berasal dari lapangan
Kawengan dan Ledok yang diambil dari sumur milik PT. Pertamina EP Asset 4
Field Cepu. Adapun karakteristik crude oil dari sumur-sumur minyak tersebut
yaitu:
a) Lapangan Kawengan
Crude oil dari lapangan Kawengan merupakan minyak HPPO (High Pour Point
Oil) bersifat parafinis, yaitu mengandung lilin, alkana rantai lurus dan nilai
oktan rendah.
b) Lapangan Ledok
Crude oil bersifat aspaltis, yaitu mengandung Aspal, struktur rantai tertutup,
nilai oktan tinggi. Crude oil Ledok sering disebut minyak LPPO (Light Pour
Point Oil). Seiring dengan Meningkatnya produksi sumur minyak maka

15
 untuk bahan baku crude oil yang digunakan adalah merupakan crude oil
campuran antara Kawengan dan Ledok. Oleh karena itu untuk spesifikasi dari
crude oil ini dapat kita lakukan uji desitiy, pour point dan uji distilasi
ASTMD-86, untuk mengetahui sifat volatility dari crude oil.
2. Proses pengolahan
Proses pengolahan crude oil yang dilakukan di unit CDU PPSDM
MIGAS meliputi 3 proses yaitu:
a) Proses Distilasi Atmosferik Pengolahan minyak di PPSDM MIGAS
menggunakan metode distilasi atmosferik, antara lain: Pemanasan
Awal dalam HE (Heat Exchanger)
1) Pemanasan pada Furnace.
2) Pemisahan atau Penguapan dalam Evaporator.
3) Distilasi dalam Kolom Fraksinasi danStripper.
4) Pengembunan dan Pendinginan pada Condensor danCooler.
5) Pemisahan pada separate
b) Proses Treating
Produk utama dari pengolahan crude oil di PPSDM MIGAS saat
ini adalah sebagai berikut:
1) Pertasol CA
2) PertasolCB
3) PertasolCC
4) Solar
5) Residu
1.4.2. Laboratorium PHP
Orientasi ke bagian laboratorium PHP dilakukan pada tanggal 5
November 2020. Laboratorium PHP digunakan sebagai tempat pengujian hasil
produk baik yang telah diproduksi oleh PPSDM MIGAS maupun yang berupa
crude oil (crude oil yang diterima dari PT. Pertamina EP Asset 4 Field Cepu.
Orientasi ke Gathering Station PT. Pertamina EP Asset 4 Field Cepu juga
dilakukan pada tanggal 13 November 2020 dengan melakukan pengambilan
sampel cruide langsung di tanki. Kemudian melakukan pengujian langsung di
laboratorium PHP untuk mengamati secara rutin mengenai kualitas bahan baku

16
 dan produk yang dihasilkan baik dari unit kilang dan wax plant sebelum
dipasarkan untuk diketahui spesifikasinya sehingga penurunan dan
penyimpangan kualitas produksi dapat segera diketahui dan diatasi. Analisa
yang dilakukan menggunakan prosedur dan alat-alat yang sesuai dengan
standart ASTM (American Society for Testing and Materials) dan IP (Instinute
of Petroleum). Adapun jenis-jenis yang di analisa adalah :
1) Densitas
2) Analisa Warna
3) Analisa Flash Point
4) Analisa Smoke Point
5) Analisa Viscositas Kinematik
6) Analisa Destilasi
7) Analisa Pour Point
8) Analisa Cooper Strip Corrosion
9) Analisa Water Content

1.5. Boiler
Boiler Plant adalah unit yang bertugas untuk memproduksi steam dan pembakaran
bahan bakar. Pada boiler plant memiliki beberapatugas sebagai berikut
1. Penyedia Steam (uap bertekanan)
Proses penyediaan steam dilakukan dengan mengunakan air umpan masuk yang
di masukkan ke dalam boiler melalui drum diameter fire tube dan keluar dari boiler
sudah berubah menjadi steam (uap bertekanan) yang ada pada keadaan superheated
steam dan mempunyai tekanan ± 6 kg/cm2.
2. Penyedia Udara Bertekanan
Untuk mendapatkan udara bertekanan yang berfungsi sebagai tenaga pneumatic
untuk instrumentasi, udara dilewatkan ke filter kemudian dimasukkan ke dalam
kompresor. Keluar dari kompresor udara dilewatkan pada Heat Exchanger untuk
didinginkan dengan media pendingin air sehingga suhunya berubah. Setelah itu masuk
ke separator untuk membuang kondesatnya yang selanjutnya dimasukkan ke dalam air
dryer untuk mengeringkan udara.

17
 3. Penyedia Air Lunak
Air lunak digunakan untuk umpan botler dan air pendingin mesin. Air industri
yang berasal dari unit pengolahan air dimasukkan kedalam softener sehinggakesadahan
air menurun Air yang digunakan untuk umpan boiler harus memenuhi persyaratan yaitu

dengan kesadahan mendekati nol dan pH air sekitar 8,5-9,5. Hal ini berguna untuk
mencegah cepatnya terbentuk kerak dan korosi pada boiler sehingga menurunkan
efisiensi boiler karena perpindahan panas ke boiler berkurang dan kerusakan pipa-pipa
boiler.

1.6. Fire Safety

Unit K3LL (Keselamatan Keschatan Kerja dan Lindungan Lingkungan)
dibentuk dengan tujuan untuk mencegah dan menanggulangi segala sesuatu yang
menyebabkan kecelakaan kerja yang mempengaruhi terhadap proses prodaksi.
schingga sumber-sumber produksi dapat digunakan secara efisien dan produksi dapat
berjalan lancar tanpa adanya hambatan yang berarti.

1.7. Unit Pengolahan Air (Water Treatment)

Water Treatment digunakan sebagai menyuplai kebutuhan air yang
digunakan dalam proses industri berupa boiler, kondensor dan air proses lainnya serta
digunakan untuk mencukupi kebutuhan air bersih di perusahaan maupun untuk
masyarakat di sekitar PPSDM MIGAS. Air yang digunakan berasal dari aliran sungai
Bengawan Solo, dengan pertimbangan sebagai berikut:
1. Sungai Bengawan Solo airnya tidak pernahkering walaupun di musim kemarau.
2. Tingkat pencemaran air pada sungai Bengawan Solo tidak terlalu tinggi.
3. Lokasinya yang dekat dengan pabrik.
a) Penyediaan air pendingin
b) Penyediaan air pemadam kebakaran
c) Penyediaan air umpan boiler

18
1.8. Unit penyedia listrik (Power Plant)
Unit penyedia listrik adalah unit PLTD ( Pembangkit Listrik Tenaga Diesel
yang menangani penyediaan tenaga listrik sebagai pembangkit tenaga listrik. power
plant menggunakan tenaga diesel dengan pertimbangan teknis. Fungsi dan tugas
power plant adalah untuk melayani kebutuhan tenaga listrik. Sedangkan fungsi PLTD
yang ada di PPSDM MIGAS, antara lain:
1. Kebutuhan untuk operasikilang.
2. Kebtuhan di water treatment (sebagian).
3. Kebutuhan di boiler plant.

3.7. Laboratorium Dasar atau Laboratorium Pengujian

Orientasi ke laboratorium Dasar dilakukan pada mulai dari tanggal 3, 4, 5, 6,
9, 10, 16, 17, 18 November 2020 terutama di Laboratorium Eksplorasi atau Lumpur
Pemboran . Laboratorium merupakan sarana yang sangat penting dalam sebuh
industry termasuk juga industri perminyakar. Begitu pula dengan laboratorium yang
ada di PPSDM MIGAS. Laboratorium ini bertugas untuk memeriksa kualitas produk
dari minyak bumi agar sesuai dengan spesifikasi yang diberikan oleh Dirjen MIGAS.
Laboratorium yang tersediadiantaranya:
1. Laboratorium Kimia Minyak Bumi
2. Laboratorium MIGAS
3. Laboratorium Sipil
4. Laboratorium Geologi
5. Laboratorium Lindungan Lingkungan

3.8. Laboratorium Simulasi Produksi

Orientasi ke Laboratorium Simulasi Produksi dilakukan pada tanggal 5

November 2020. Laboratorium Simulasi Produksi PPSDM MIGAS yang berlokasi di
Menggung sekitar 300 meter dari kantor PPSDM MIGAS. Disana terdapat simulasi
atau pemeragaan alat-alat produksi (Gas Lift, Separator, ESP, SRP, dll.) dari sumur
hingga tanki penimbun atau yang biasa disebut GatheringStation.

19
3.9. Bengkel Instrument
Sarana bengkel instrument di PPSDM MIGAS memiliki peran yang sangat
penting dalam perkembangan pendidikan di bidang instrumentasi. Dalam
laboratorium ini dapat dilakukan perelitian, simulasi system pengontrolan, pengujian.
perawatan alat-alat industri beserta kalibrasinya. Selain itu untuk pembinaan
dilakukan juga pengajaran-pengajaran terhadap peserta kerja Praktik atau yang
kursus di laboratorium instrumentasi ini. Laboratorium instrumentasi ini dilengkapi
dengan sarana sarana sebagai berikut:
1. Laboratorium kalibrasi
2. Simulator sistem pengendalian proses
3. Laboratorium elektronika digital dan mikroelektronika.
4. Simulator PLC (Programmable Logic Control).
5. Simulator DCS Distributed Control System)
6. Instrument-instrumen yang berkaitan dengan industry perminyakandangas
burni

3.10. Perpustakaan PPSDM MIGAS

Orientasi ke bagian perpustakaan dilakukan pada tanggal 12,13, dan 19
November 2020. Perpustakaan PPSDM MIGAS mempunyai sistem pelayanan
terbuka yaitu Pelayanan reguler (Mahasiswa, Pegawai, don Dosen) Pelayanan non
reguler (peserta kursus, praktikan). Koleksi perpustakaan antara lain: buku-buku
diklat, laporan penelitian, skripsi. laporan kerja Praktik dan bahan audio visual.
Adapun tugas-tugas perpustakaan PPSDM MIGAS yaitu:
1. Melakukan perencanaan, pengembangan koleksi, yang mencangkup buku,
majalah ilmiah, laporan penelitian, skripsi, laporan kerja Praktik, diklat/ hand
out serta bahan audio visual.
2. Melakukan pengolahan dan proses pengolahan bahan pustaka meliputi
refrigrasi/inventaris,katalogisasi, klasifikasi, shelfing dan filing.
3. Laporan penggunaaan laboratorium bahasa untuk mahasiswa AkaMIGAS,
pegawai, dosen, instruksi, peserta khusus dan lain-lain.
4.

20
 5. Layanan audio visual pemutaran film dan kaset video ilmiah untukmahasiswa
AkaMIGAS, pegawai, dosen, Instruksi, peserta khusus dan lain-lain.
6. Layanan kerjasama antara perpustakaan dan jaringan informasi nasional.

3.11. Laboratorium Simulasi Pemboran

Orientasi ke bagian simulasi pemoran dilakukan pada tanggal 3 November
2020. Di laboratorium pemboran terdapat simulasi well control dan rig 2 joint yaitu
rig R-600 yang dapat digunakan sebagaipendidikan dan pelatihan pekerja MIGAS.
Dan di labortorium terdapat beberapa alat pemboran diantaranya terdapat berbagai
jenis bit atau mata bor.

21
 BAB IV
DASAR TEORI

4.1. Lumpur Pemboran

Pemboran adalah suatu kegiatan utama dalam industri perminyakan yang bertujuan
untuk membuat lubang dari permukaan menuju ke target reservoir untuk memproduksikan
hidrokarbon. Operasi pemboran harus dilakukan dengan baik dan benar agar dapatselesai
sesuai dengan waktu dan biaya yang telah direncanakan.
Hal yang mendukung berhasilnya operasi pemboran adalah lumpur pemboran.
Lumpur pemboran adalah fluida yang digunakan untuk membantu proses pemboran.
Analisa yang dilakukan terhadap lumpur pemboran sangat penting dilakukan untuk
mengenali sifat-sifat fisik suatu lumpur pemboran tersebut. Komposisi dan sifat-sifat fisik
lumpur pemboran menjadi salah satu faktor yang sangat berpengaruh untuk menentukan
keberhasilan suatu operasi pemboran. Karena berbagai faktor-faktor seperti kecepatan,
efisiensi, keselamatan, dan biaya operasi pemboran sangat tergantung dari lumpur
pemboran yang dipakai.oleh karena itu lumpur pemboran mutlak digunakan selama
operasi pemboran berjalan.
Awal mulanya mud engineer hanya menggunakan air untuk mengangkat serpihan
pemboran (cutting) pada lubang sumur. Seiring dengan berkembangnya peradaban serta
teknologi perminyakan, maka lumpur telah menggantikan tugas air untuk mengangkat
cutting. Tetapi faktor-faktor pada formasi dapat mengubah sifat-sifat fisik pada lumpur
pemboran. Oleh karena itu, untuk memperbaiki dan mempertahankan sifat-sifat fisik
lumpur, zat-zat kimia (additive) ditambahkan ke dalam lumpur dan akhirnya digunakan
pula udara dan gas untuk pemboran walaupun lumpur tetap digunakan.

Gambar 4.1. Lumpur Pemboran

22
4.2. Fungsi Lumpur Pemboran
Fungsi utama lumpur pemboran tersebut diatas ditentukan oleh komposisi kimia
dan sifat fisik lumpur. Kesalahan dalam mengontrol sifat – sifat fisik lumpur pemboran
akan menyebabkan kegagalan dari fungsi lumpur dan pada gilirannya dapat menimbulkan
hambatan pemboran (hole problem) dan akhirnya mengakibatkan kerugian yang sangar
besar. Adapun fungsi lumpur pemboran adalah sebagai berikut:
1. Mengangkat cuttings ke permukaan (Cutting Removal)
Lumpur yang disirkulasikan membawa serpih bor menuju permukaan dengan
adanya pengaruh gravitasi serpih cenderung jatuh, tetapi dapat diatasi oleh daya
sirkulasi dan kekentalan lumpur. Dalam melakukan pemboran serbuk bor (cutting)
dihasilkan dari pengikisan formasi oleh pahat, harus dikeluarkan dari dalam lubang bor.
Hal ini berdasarkan atas berhasil atau tidaknya lumpur untuk mengangkat serbuk bor.
Apabila serbuk bor tidak dapat dikeluarkan maka akan terjadi penumpukan serbuk bor
didasar lubang, jika hal ini terjadi maka akan terjadi masalah seperti terjepitnya pipa
oleh serbuk bor.
Serbuk bor dapat diangkat jika lumpur mempunyai kemampuan untuk
mengangkatnya. Kemampuan serbuk bor untuk terangkat hingga kepermukaan
tergantung yield point lumpur itu sendiri. Jika lumpur sudah memiliki yield point yang
memadai maka dengan melakukan sirkulasi serbuk bor dapat terangkat keluar bersama-
sama dengan lumpur untuk dibuang melalui alat pengontrol solid (Solid Control
Equipment) berupa shale shaker, desander, degasser, desilter dan centrifuge.
2. Mendinginkan dan Melumasi bit
Panas yang cukup besar terjadi karena gesekan bit dengan formasi maka panas
itu harus dikurangi dengan mengalirkan lumpur sebagai pengantar panas kepermukaan.
Semakin besar ukuran bit, semakin besar juga aliran yang dibutuhkan. Kemampuan
melumasi dan mendinginkan bit dapat ditingkatkan dengan menambahkan zat-zat
lubrikasi (pelincir) misalnya : minyak, detergent, grapite, asphalt, dan zat surfaktan
khusus, serbuk batok kelapa bahkan bentonite juga berfungsi sebagai pelincir karena
dapat mengurangi gesekan antara dinding formasi dan rangkaian bor.
3. Membersihkan Dasar Lubang Bor (Bottom Hole Cleaning)
Ini adalah fungsi yang sangat penting dari lumpur pemboran, lumpur mengalir
melalui corot pahat bit (bit noozles) menimbulkan daya sembur yang kuat sehingga

23
 dasar lubang dan ujung-ujung bit menjadi bersih dari serpih atau serbuk bor. Ini akan
memperpanjang umur bit dan akan mempercepat laju pengeboran.
Laju sembur (jet velocity) minimum 250 fps untuk tetap menjaga daya sembur
yang kuat kedasar lubang. Laju sembur yang optimal sebaiknya harus
memperhitungkan kekuatan formasi atau daya kemudahan formasi untuk di bor
(formation drillability). Jika laju sembur terlalu besar pada formasi yang lunak, maka
akan mengakibatkan pembesaran lubang (hole enlargement) karena kikisan semburan.
Sedangkan pada formasi yang keras akan terjadi pengikisan bit dan menyia-nyiakan
horse power.
4. Melindungi Dinding Lubang Bor
Lumpur bor harus membentuk deposit dari ampas tapisan (filter cake) pada
dinding lubang bor sehingga formasi menjadi kokoh dan menghalang-halangi
masuknya fluida (filtrat) kedalam formasi. Kemampuan ini akan meningkat jika fraksi
koloid dari lumpur bertambah, misalnya dengan menambahkan attapulgite atau zat
kimia yang dapat meningkatkan pendispersian padatan. Dapat pula dengan
menambahkan zat-zat polimer sehingga viscositas dari filtrat (air tapisan) meningkat,
dengan demikian mobilitas filtrat didalam filter cake dan formasi akan berkurang.
5. Menjaga atau Mengimbangi Tekanan Formasi
Pada kondisi normal, gradien tekanan normal adalah 0.433–0.465 psi/ft, 0,107
–ksc/ft. Berat dari kolom lumpur yang terdiri dari fase air, partikel-partikel padat
lainnya cukup memadai untuk mengimbangi tekanan formasi. Tetapi jika menjumpai
daerah yang bertekanan abnormal dibutuhkan materi pemberat khusus (misal : XCD-
polimer) yang mempunyai berat jenis tinggi untuk menaikkan tekanan hidrostati dari
kolom lumpur agar dapat mengimbangi dan menjaga tekanan formasi. Besarnya
tekanan hidrostatik tegantung dari berat jenis fluida yang digunakan dan tinggi kolom
yang dapat dihitung dengan persamaan:
Ph = 0.052 x Mw (ppg) x TVD
= 0.00695 x Mw (pcf) x TVD
Dimana:
Ph = Tekanan hidrostatik lumpur, psi
Mw = Mud weight (Densitas lumpur), ppg/pcf
TVD = True vertical depth, ft

24
6. Menahan cutting dan material pemberat saat tidak ada sirkulasi
Disaat lumpur tidak bersikulasi atau pompa dimatikan, lumpur menahan cutting
dan material pemberat dalam keadaan suspensi di dalamnya. Jika tidak ada lumpur,
maka cutting dan material pemberat akan turun dan menumpuk di annulus rangkaian
pemboran dan dinding lubang yang mengakibatkan rangkaian pemboran terjepit.
7. Mengurangi torsi, drag dan pipe sticking
Rangkaian pemboran yang berputar akan menimbulkan torsi dan pencabutan
rangkaian pemboran akan menimbulkan drag (goncangan), dengan adanya sirkulasi
lumpur maka torsi dan drag bisa dikurangi karena lumpur bertindak sebagai pelumas
sehingga kemungkinan pipa terjepit akan berkurang.
8. Menunjang (support) Berat Dari Rangkaian Bor Selubung
Makin dalam pengeboran, maka berarti makin panjang pula rangkaian pipaatau
casing, sehingga beban yang harus ditahan menara rig akan bertambah besar, dengan
adanya bouyancy effect dari lumpur akan menyebabkan beban efektif menjadi lebih
kecil sehingga dengan kemampuan yang ada mampu melakukan pengeboran yang lebih
dalam. Faktor yang mempengaruhi dalam hal ini adalah berat jenis dari lumpur.
9. Mencegah dan Menghambat Laju Korosi
Korosi dapat terjadi karena adanya gas-gas yang terlarut seperti oksigen 𝐶𝑂2
dan 𝐻2𝑆. Juga karena pH lumpur yang terlalu rendah atau adanya garam-garam di
dalam. Untuk menghindari hal-hal tersebut diatas, kedalam lumpur dapat ditambahkan
bahan-bahan pencegah korosi atau diusahakan untuk mencegah pencemaran yang
terjadi.
10. Sebagai media logging listrik
Lumpur menghantarkan arus listrik dari transmitter ke formasi, dan arus listrik
dihantarkan lagi ke receiver oleh lumpur.
11. Lumpur sebagai media informasi
Jika pada saat pemboran terjadi kenaikan volumel lumpur, hal ini indikasi di
dalam lubang terjadi mud gain, sebaliknya jika dalam tangki volume lumpur turun
secara mendadak artinya di dalam lubang terjadi mud loss.

25
 12. Lumpur sebagai tenaga penggerak
Untuk directional drilling, lubang dibelokkan menggunakan down hole motor
yang dipasang di atas bit. Untuk memutar rotor motor, digunakan tekanan atau
dorongan dari lumpur sebagai tenaga penggerak.

4.3. Komponen Lumpur Pemboran

Komponen fluida pemboran terdiri dari : fluida, padatan dan additive.
4.3.1. Fluida
Fluida merupakan bahan utama untuk pembuatan fluida pemboran, dimana
volumenya yang paling bayak. Fluida pemboran terdiri dari:
a) Air
Bila digunakan air sebagai fluida pemboran, maka lumpurnya disebut water base
mud. Air yang digunakan yaitu air tawar dan air laut.
b) Minyak
Bila digunakan minyak sebagai fluida pemboran, maka lumpurnya disebut oil
base mud. Minyak yang digunakan misalnya crude oil, mentor, saraline.
c) Emulsi Minyak dan Air
Invert emulsion adalah pencampuran minyak dengan air dan mempunyai
komposisi minyak 50 – 70 % volume (sebagai komponen yang kontinyu) dan air
sebanyak 30 – 50 % volume (sebagai komponen diskontinyu).Emulsi terdiri
dari dua macam, yaitu :
- Oil In Water Emulsion.
Disini air merupakan komponen yang kontinyu dan minyak sebagaikomponen
teremulsi. Air bisa mencapai sekitar 70 % volume, sedangkan minyak sekitar
30 % volume.
- Water In Oil Emulsion.
Disini yang merupakan komponen kontinyu adalah minyak, sedangkan
komponen yang teremulsi adalah air. Minyak bisa mencapai sekitar 50 – 70
%, sedangkan air 30 – 50 %.

26
 d) Gas
Bila digunakan gas sebagai fluida pemboran, maka lumpurnya disebut gasseous
drilling fluid. Biasanya digunakan untuk membor formasi yang lemah atau
formasi yang selalu terjadi hilang lumpur bila di bor. Formasi tidak dapat
menahan tekanan lumpur, formasi akan pecah dan terjadi mud loss. Gas yang
biasa digunakan yaitu dry gas, nitrogen, natural gas, foam dan mist.
4.3.2. Padatan
Padatan yang digunakan dalam lumpur pemboran dibagi dua:
a) Reactive solid
Merupakan padatan pada lumpur yang breaksi dengan fluida lumpur pemboran.
Umumnya berguna untuk memberikan viskositas kepada lumpur pemboran,
misalnya Bentonite.
b) Inert solid
Merupakan padatan lumpur pemboran yang tidak bereaksi dengan fluida limpur
pemboran. Umumnya digunakan untuk menaikkan berat jenis lumpur pemboran,
misalnya Barite.
4.3.3. Additive
Merupakan material yang ditambahkan untuk mengontrol sifat-sifat lumpur
pemboran. Additive terdiri dari:
c) Viscosifier
Merupakan bahan-bahan untuk menaikkan viskositas lumpur, misal bentonite.
d) Thinner
Merupakan bahan-bahan untuk menurunkan viskositas lumpur, misal air,
Lignosulfonate.
e) Weight Material
Merupakan bahan-bahan untuk menaikkan berat jenis lumpur, misal barite,
hematite, siderite, dll.
f) Filtration Loss Additive
Merupakan bahan-bahan untuk menurunkan filtration loss, misalCMC dan
trurunannya, Xanthan Guam, dll.

27
 g) Corrosion Inhibitor
Merupakan bahan-bahan untuk mencegah peralatan-perlatn menjadi berkarat,
misal KOH.

4.4. Jenis Lumpur Pemboran

Adanya bermacam-macam fraksi tersebut, maka Zaba dan Doherty (1970),
mengelompokan lumpur bor berdasarkan fasa fluidanya, menjadi:
4.4.1. Lumpur Air Tawar (Fresh Water Mud)
Lumpur air tawar (fresh water mud) adalah lumpur yang fasa cairnya adalah
air tawar dengan (jika ada) kadar garam yang kecil (kurang dari 10000 ppm = 1 %
berat garam). Jenis-jenis lumpur fresh water mud adalah :
a) Spud Mud, adalah lumpur yang digunakan pada pemboran awal atau bagian atas
bagi conductor casing. Fungsi utamanya adalah untuk mengangkat cutting dan
membuka lubang di permukaan.
b) Natural Mud, yaitu dibentuk daripecahan-pecahan cutting dalam fasacair, sifat-
sifatnya bervariasi tergantung formasi yang di bor. Lumpur inidigunakan untuk
pemboran yang cepat seperti pemboran pada surface casing.
c) Bentonite – treated Mud, yaitu mencakup sebagian besar daritipe-tipe air tawar.
Bentonite adalah material paling umum yang digunakan untuk koloid inorganik
yang berfungsi mengurangi filtration loss dan mengurangi tebal mud cake.
Bentonite juga dapat menaikkan viskositas.
d) Phospate treated Mud, yaitu mengandung polyphospate untuk mengontrol
viskositas, Gel strength dan juga dapat mengurangi filtration loss serta mud
cake dapat tipis.
e) Organic Colloid - treated Mud, terdiri dari penambahan pregelatinized starch
atau carboxymethyl cellulose pada lumpur yang digunakan untuk mengurangi
filtration loss pada fresh water mud.
f) Red Mud, yaitu mendapatkan warnanya dari warna yang dihasilkan oleh
treatment dengan caustic soda dan queobracho (merah tua). Jenis lumpur ini
adalah alkaline tannatetreatment dengan penambahan polyphospate untuk
lumpur dengan pH dibawah 10.

28
 g) Calcium Mud, yaitu lumpur yang mengandung larutan kalsium (di sengaja).
Kalsium bisa ditambah dengan bentuk slake lime (kapur mati), semen, plaster
(CaSO4) atau CaCl2.
4.4.2. Lumpur Air Asin (Salt Water Mud)
Lumpur ini digunakan terutama untuk membor garam massive (salt dome)
atau salt stringer (lapisan formasi garam) dan kadang-kadang bila ada aliran air
garam yang terbor. Filtration loss-nya besar dan mudcake-nya tebal bila tidak
ditambah organic colloid, pH lumpur dibawah 8, karena itu perlu presentative
untuk menahan fermentasi starch. Jika saltmud-nya mempunyai pH yang lebih
tinggi, fermentasi terhalang oleh basa. Suspensi ini bisa diperbaiki dengan
penggunaan attapulgite sebagai pengganti bentonite. Adapun jenis-jenis lumpur
salt water mud adalah:
a) Unsaturated Salt Water Mud, yaitu lumpur yang fasa cairnya diambil dari air laut
yang dapat menimbulkan busa (foaming) sehingga perlu ditambahkan bahan
kimia (defoamer).
b) Saturated Salt Water Mud, yaitu lumpur yang fasa cairnya dijenuhi oleh NaCL
untuk mencegah pelarutan garam pada formasi garam yang ditembus dan dapat
digunakan untuk mengebor lapisan shale.
c) Sodium - Sillicate Mud, yaitu lumpur yang fasa cairnya mengandung sekitar 65
% volume larutan Na - Silicate dan 35 % larutan garam jenuh. Lumpur ini
dikembangkan untuk digunakan bagi pemboran heaving shale, tetapi jarang
digunakan karena lebih banyak digunakan lumpur Lime Treated Gypsum
Lignosulfonate yang lebih baik, lebih murah dan mudah dikontrol sifat-sifatnya.
4.4.3. Oil In Water Emultion Mud
Pada lumpur ini, minyak merupakan fasa emulsi dan air sebagai sebagai fasa
kontinyu. Jika pembuatannya baik, filtratnya hanya air. Sebagai dapat digunakan
baik fresh maupun salt water mud. Sifat-sifat fisik yang dipengaruhi emulsifikasi
hanyalah berat lumpur, volumefiltrat, tebal mud cake dan pelumasan. Segera
setelah emulsifikasi, filtration loss berkurang. Keuntungannya adalah bit yang
lebih tahan lama, penetration rate naik, pengurangan korosi pada drillstring,
perbaikan pada sifat-sifat lumpur (viskositas dan tekanan pompa dapat dikurangi,

29
 water loss turun, mud cake tipis) dan mengurangi balling (terlapisnya alat oleh
padatan lumpur) pada drillstring.
4.4.4. Oil base dan Oil Base Emultion Mud
Lumpur ini mengandung minyak sebagai fasa kontinunya. Komposisinya
diatur agar kadar airnya rendah (3 – 5% volume). Lumpur ini tidak sensitif terhadap
kontaminan. Tetapi airnya adalah kontaminan karena memberi efek negatif bagi
kestabilan lumpur ini. Untuk mengontrol viskositas, menaikkan Gel strength ,
mengurangi efek kontaminasi air dan mengurangi filtration loss perlu ditambahkan
zat-zat kimia. Manfaat oil base mud didasarkan pada kenyataan bahwa filtratnya
adalah minyak karena itu tidak akan menghidratkan shale atau clay yang sensitif
baik terhadap formasi maupun formasi produktif (jadi ia juga untuk completion
mud). Kegunaan terbesar adalah pada completion dan workover sumur.
4.4.5. Gaseuos Drilling Fluids
Lumpur pemboran jenis ini jarang dipergunakan, hanya dipakai untuk
daerah-daerah yang sangat sensitif terhadap tekanan hidrostatik, yaitu daerah yang
membutuhkan berat jenis lumpur yang sangat rendah. Gaseous drilling fluids,
fluidanya hanya terdiri dari gas atau udara maupun aerated gas. Lumpur jenis ini
biasanya digunakan untuk pemboran yang formasinya keras dan kering dan juga
pada pemboran dimana kemungkinan terjadinya blow out kecil sekali atau dimana
lost circulation merupakan bahaya utama.

4.5. Sifat-Sifat Lumpur Pemboran

Untuk menyesuaikan kembali sifat-sifat lumpur yang direkomendasikan, lumpur
harus dirawat dengan menambahkan additive-additive yang sesuai. Sifat-sifat lumpur
adalah sebagai berikut:
4.5.1. Berat Jenis Lumpur
Berat jenis lumpur atau mud weight adalah perbandingan antara berat lumpur
dengan volume lumpur.
𝑊𝑚
𝐵𝑗𝑚 = 𝑉𝑜𝑙𝑚 , dimana
𝐵𝑗𝑚 : Berat jenis lumpur, lbs/gal, kg/liter, gr/cc, lbs/cuft.
𝑊𝑚 : Berat lumpur, lbs, kg, gr.

30
𝑉𝑜𝑙𝑚 : Volume lumpur, gal, liter, cc, cuft.
Komponen lumpur pemboran terdiri dari fasa fluida, fasa padat dan additive maka
berat jenis lumpur pemboran adalah:
𝑊𝑓 + 𝑊𝑠+𝑊𝑎
𝐵𝑗𝑚 = 𝑉𝑜𝑙𝑓 + 𝑉𝑜𝑙𝑠 + 𝑉𝑜𝑙𝑎
a) Bila gradien tekanan formasi yang akan ditembus bertambah besar, maka berat
jenis lumpur yang digunakan harus dinaikkan dengan cara:
- Menambah Material Pemberat
Untuk menentukan volume material pemberat yang diperlukan data tentang
: berat jenis lumpur yang diinginkan, volume lumpur yang diinginkan,berat
jenis lumpur mula-mula, berat jenis material pemberat yang akan
ditambahkan.
- Lumpur yang lebih berat
Dalam pemboran explorasi, sering disediakan lumpur berat di lokasi.
Menaikkan berat jenis dengan pemberian lumpur pemberat akan lebihefisien
waktu daripada menambah material pemberat.
b) Bila ingin menurunkan berat jenis lumpur, dilakukan dengan menambah fasa
cairan lumpur seperti minyak dan gas.
c) Tekana𝑊
n hidrostatis lumpur (Ph)
𝑚
𝑝𝐻 = , dimana
𝐴
𝑊𝑚 : Berat lumpur
𝐴 : Luas penampang lumpur

𝑝𝐻 = 𝑊𝑚 = 𝑉𝑜𝑙𝑚 𝑋 𝐵𝐽𝑚 = 𝐻 𝑋 𝐴 𝑋𝐵𝐽𝑚

𝐴 𝐴 𝐴

Sehingga 𝑝𝐻 = 𝐻 𝑥 𝐵𝐽𝑚
- Tekanan hidrostatis untuk sumur vertical
Bila tekanan hidrostatis dalam satuan psi, berat jenis lumpur dalam satuan
ppg dan tinggi kolom lumpur dalam satuan ft ( 1 ft 12 in; 1 cuft = 7.48 gallon),
maka konversi untuk persamaan tekanan hidrostatis lumpur adalah:
𝑙𝑏𝑠 𝑙𝑏𝑠 7.48𝑔𝑎𝑙 𝑓𝑡2 = 0.052 𝑙𝑏𝑠 = 0.052 𝑝𝑠𝑖
2
= 𝑥 𝑓𝑡 𝑥 𝑥 2 2 2
𝑖𝑛 𝑔𝑎𝑙 𝑐𝑢𝑓𝑡 12 𝑖𝑛 𝑖𝑛

31
 𝑝𝐻 = 𝐻 𝑥 𝐵𝐽𝑚 𝑥 0.052
- Tekanan hidrostatis untuk sumur directional

𝑝𝐻 = 𝑇𝑉𝐷 𝑥 𝐵𝐽𝑚 𝑥 0.052

Jika pengeboran dilakukan dengan sudut kemiringan tertentu, maka TVD
adalah fungsi cosinus dari sudut kemiringannya.
4.5.2. Sand Content
Tercampurnya serpihan – serpihan formasi (cutting) ke dalam lumpur
pemboran akan dapat membawa pengaruh pada operasi pemboran. Serpihan –
serpihan pemboran yang biasanya berupa pasir dapat mempengaruhi karakteristik
lumpur yang disirkulasikan, dalam hal ini akan menambah densitas lumpur yang
telah mengalami sirkulasi. Bertambahnya densitas lumpur yang tersirkulasi ke
permukaan akan menambah beban pompa sirkulasi lumpur. Oleh karena itu setelah
lumpur disirkulasikan harus mengalami proses pembersihan untuk menghilangkan
partikel-partikel yang masuk ke dalam lumpur selama sirkulasi. Alat - alat ini, yang
biasanya disebut “Conditioning Equipment", adalah:
a) Shale shaker
Fungsinya membersihkan lumpur dari serpihan-serpihan atau cutting yang
berukuran besar.
b) Degasser
Untuk membersihkan lumpur dari gas yang masuk.
c) Desander
Untuk membersihkan lumpur dari partikel-partikel padatan yang berukuran
kecil yang bisa lolos dari shale shaker.
d) Desilter
Fungsinya sama dengan desander, tetapi desilter dapat membersihkan lumpur
dari partikel-partikel yang berukuran lebih kecil.
Sand content dari lumpur pemboran adalah adalah persen volume dari
partikel-partikel dengan diameternya lebih besar dari 74 mikron. Pengukuran sand
content dilakukan melalui pengukuran dengan menggunakan saringan tertentu.

32
 Rumus untuk menentukan kandungan pasir (sand content) pada lumpur pemboran
adalah:
𝑉𝑠
𝑛= 𝑥 100
𝑉𝑚

Dimana:
n = Kandungan pasir, %
𝑉𝑠 = Volume pasir dalam lumpur, bbl
𝑉𝑚 = Volume lumpur, bbl
4.5.3. Rheology Lumpur Pemboran
Berikut ini adalah beberapa istilah yang selalu diperhatikan dalam
penentuan rheology suatu lumpur pemboran:
a) Viskositas Lumpur Pemboran
Viskositas merupakan kekentalan dari lumpur pemboran atau tahanan terhadap
aliran atau kengganan suatu lumpur pemboran untuk mengalir. Alat untuk
mengukur viscositas lumpur ialah Marsh Funnel.
Semakin viskos suatu lumpur maka akan mengalir dengan lambat, begitu juga
sebaliknya. Selama operasi pemboran berlangsung, kanaikan viskositas lumpur
dipengaruhi : terkontaminasinya lumpur oleh lapisan formasi yang ditembus
seperti anhydrite, clay, gypsum dan lain-lain serta terlalu banyaknya padatan
dalam lumpur.
Bila viskositas lumpur terlalu tinggi maka:
- Cutting yang halus tidak dapat dipisahkan dengan cara diendapkan disettling
tank.
- Pasir yang bersifat abrassive bila terlalu banyak dalam lumpur dan dapat
mengikis dan merusak peralatan sirkulasi yang dilaluinya.
- Kerja pompa bertambah berat.
- Mengundang terjadinya swab effect dan squeeze effect.
b) Plastic Viscosity (PV)
Plastic Viscosity seringkali digambarkan sebagai bagian dari resistensi untuk
mengalir yang disebabkan oleh friksi mekanik.

33
 c) Yield point
Yield point adalah bagian dari resistensi untuk mengalir oleh gaya tarik menarik
antar partikel. Gaya tarik – menarik ini disebabkan oleh muatan-muatan pada
permukaan partikel yang di dispersi dalam fasa fluida.
d) Gel strength
Gel strength dan yield point keduanya merupakan ukuran dari gaya tarik
menarik dalam suatu sistem lumpur. Bedanya, Gel strength merupakan ukuran
gaya tarik – menarik pada saat statik sedangkan yield point merupakan ukuran
gaya tarik-menarik saat dinamik.
4.5.4. Solid Control
Kandungan solid di dalam lumpur bila tidak dikontrol dengan baik akan
mempunyai akibat-akibat yang buruk antara lain:
- Memperlambat penetration rate
- Susah mengatur sifat-sifat rheologi
- Bit dan peralatan lainnya cepat aus
- Treatment menjadi lebih mahal
Solid dapat berasal dari penambahan weighting agent dapat pula dari drilled
cutting formasi.
4.5.5. Alkalinity Filtrate
Tujuan pemeriksaan alkalinity filtrate adalah untuk mengetahui
kontaminan-kontaminan terhadap lumpur. Kontaminan-kontaminan ini dapat
berasal dari formasi yang di bor maupun dari air yang digunakan untuk pembuatan
lumpur.
4.5.6. Fluid (Water) Loss
Bila suatu campuran padat-cair, seperti lumpur berada dalam kontak dengan
media porous seperti dinding lubang bor dengan adanya tekanan yang bekerja
padanya, maka akan terjadi perembesan zat cair kedalam media poroustersebut.
4.5.7. PH Lumpur
PH menyatakan konsentrasi dari gugus hidroxil (𝑂𝐻−) yang terdapat dalam
lumpur yang akan mempengaruhi kereaktifan bahan-bahan kimia yang digunakan
dalam lumpur.

34
4.6. Additif Lumpur Pemboran
4.6.1. Additif Lumpur Pemboran Water-base
1. Fluid loss Control
Fluid loss control digunakan untuk:
 Menjaga integritas lubang
Fungsi dari menjaga integritas lubang adalah untuk melindungi shale yang
sensitif terhadap air dan Meminimalkan hole washout untuk mencapai
casing-cement job yang lebih baik.
 Mengurangi fluid loss dalam formasi produktif
Berfungsi untuk mengurangi problem analisa log dan meminimalkan
kerusakan formasi yang dapat menurunkan produksi.
Secara umum, filtrat loss dalam formasi permeabel adalah tergantung
pada distribusi ukuran partikel dan kandungan koloid yang relatif tinggi dalam
range 60% kandungan padatan lumpur dalam ukuran diameter 0 - 1 mikron.
Sebagai contoh, dispersi lumpur bentonite pada suatu sumur akan
mempengaruhi filtrate loss lebih rendah karena konsentrasinya lebih besar dari
ukuran partikel-partikel koloid dibanding dengan lumpur kaolinite atau
attapulgite clay. Akan tetapi, clay tidak dapat digunakan semata-mata untuk
mengontrol fluid loss karena merusak lumpur, dimana viskositas flluida akan
naik dengan naiknya kandungan clay.
Ada beberapa aditif lumpur yang digunakan untuk mengontrol fluid loss.
Pada umumnya aditif ini digunakan bersama-sama dengan bentonite, sementara
sebagian kecil dapat digunakan secara terpisah pada setiap kandungan clay
dalam lumpur. Pada umumnya aditif-aditif tersebut mempunyai beberapa
keuntungan dan kerugian.
Rekomendasi penggunaan:
- Additive pengontrol filtrasi pada temperatur tinggi
- Penstabil rheologi
- Dapat Digunakan pada setiap lumpur berdasarkan air dengan PH sistem
mendekati netral

35
- Dapat digunakan pada lumpur dengan densitas tinggi
Keuntungan utama:
- Dapat mengontrol sampai dengan temperatur 400 °F (205 °C)
- Relatif stabil dengan kehadiran kontaminasi darikalsium, magnesium, solids
dan chloride
- Compatible dengan berbagai tipe fluida pemboran yang lain larut sempurna
dalam air
- Harga relatif Murah
- Mempunyai sifat racun yang rendah
a) Wyoming Bentonite
Keuntungan:
- Merupakan aditif multiguna yang membantu dalam mengontrol fluid
loss, suspensi barite, dan viskositas untuk kemampuan pembersihan
lubang bor.
- Dalam penambahan yang sedikit, pada range 6% berat cocok untuk
mengurangi fluid loss sampai 10 - 12 cc.
Kerugian:
- Bentonite tidak cocok digunakan pada konsentrasi ion sodium, kalsium,
atau potassium yang tinggi tanpa prehidrasi.
- Bentonite rentan terhadap kontaminasi pada saat pemboran
formasiformasi, seperti garam atau anhydrite (CaSO4)
- Lumpur clay rentan terhadap panas dalam bentuk flokulasi clay yang
meningkatkan fluid loss.
b) Starch(Pregelantized)
Keuntungan:
- Strarch dapat berfungsi dengan baik sebagai fluid loss control agent
dengan hadirnya ion kalsium atau sodium. Oleh karena itu, aditif ini
cocok digunakan untuk lumpur saltwater atau lumpur lime.
- Jika digunakan pre-treated non-fermenting starch, maka tidak perlu
digunakan bactericide.

36
 Kerugian:
- Kenaikan viskositas sering terjadi jika menggunakan starch
- Harus digunakan bactericide untuk mencegah degradasi jikastarch
bukan pre-treated
- Starch rentan terhadap panas diatas 250 °F
c) Sodium Carboxymethylcellulose – CMC
CMC paling terkenal, adalah merupakan produk daritumbuhan gum
yang digunakan sebagai fluid loss control dan sebagai viscosifier.
Keuntungan:
- CMC sangat aktif meskipun terkontaminasi oleh konsentrasi ion tinggi,
yang membuat CMC ini sangat cocok digunakan pada inhibited muds.
- Technical grade dan high viscosity grade dapat digunakan tergantung
dari besarnya kenaikan viskositas yang diinginkan. Technical grade
biasanya lebih banyak digunakan karena pengaruh kenaikan
viskositasnya lebih rendah.
- Aditif ini stabil sampai temperatur diatas 350 °F
Kerugian:
- CMC perlu menggunakan Thinner untuk mengatasi pengaruh viskositas
aditif
d) Acrylonitrite (Cypan)
Keuntungan:
- Cypan stabil pada temperatur sampai 400 °F
Kerugian:
- Cypan sangat sensitif terhadap kontaminasi ion kalsium.
e) X-C Polymer
Bacterially produced polysaccaride gum. Stabil terhadap kehadiran
larutan garam. Berfungsi membangun viskositas, struktur gel, dan
viskositas rendah pada shear rate yang tinggi.
f) Ben-Ex
Suatu rantai panjang polimer yang dirancang penggunaannya untuk
low solid muds. Ben-Ex mengikat partikel clay bersama-sama pada shear
rate rendah.

37
g) Lignins, Tannins, dan Lignosulfonates
Semuanya memberikan sifat fluid loss control karena sifat kimia
alamiahnya, ukuran, dan dengan peranannya sebagai dispersant untuk
partikel-partikel koloid clay. Kemampuan pendispersian setiap aditif
dibahas pada bagian terpisah.
Keuntungan:
- Produk-produk ini mempunyai stabilitas yanng baik pada range
temperatur antara 350 °F - 400 °F. Formulasi khusus lignite akan
menghasilkan stabilitas sampai temperatur 450 °F.
- Lignins mempunyai struktur koloid yang membantu dalam mengontrol
fluid loss.
- Aksi ganda sebagai fluid loss control dan pendispersian cenderung
menyebabkan produk-produk ini cocok digunakan dalam banyak kasus.
Kerugian:
- Lignins rentan terhadap kontaminasi ion kalsium dan berikutnya terjadi
flokulasi. Lignins cenderung menangkap ion kalsium yang dapat
mengurangi keefektifan lignite sebagai fluid loss agent.
h) Diesel Oil
Telah sering digunakan untuk mengurangi API filter loss lumpur
pemboran. Akan tetapi, diesel oil ini telah terbukti bahwa meskipun
prinsipnya dapat mengurangi water loss, tetapipada temperatur dan tekanan
tinggi water loss tidak terpengaruh oleh minyak.
i) Thermex
Thermex syntetic resin additive digunakan secara luas untuk
menstabilkan rheologi dan filtrasi dari lumpur pemboran berdasar air pada
berbagai elevate temperatur. Thermex merupakan chrome bebas, non
viscosifying solution polymer yang mengurangi fluida loss dan mengontrol
kestabilan lumpur tanpa menambah viskositas dari fasa air serta relatif
stabil pada temperatur di atas 400 °F (204 °C). Thermex dapat digunakan
pada semua jenis lumpur berdasar air.
Aplikasi dari penggunaan thermex merupakan non viscosifying,
high temperatur rheology stabilizer dan additive pengontrol fluid loss yang

38
 digunakan untuk lumpur jenis fresh water, sea water, salt water atau calsium
based muds. Thermex merupakan komponen essensial dalam high
temperatur chrome free fluida pemboran yang didesain untuk kondisi yang
merugikan diarea yang di lingkungan yang sensitif. Dengan catatan effektif
pada densitas yang tinggi untuk mengontrol terjadinya gel pada temperatur
tinggi dimana fluid loss dapat diterima tanpa menambah viskositasnya.
Karakter tidak memviscous merupakan kelebihan dibandingkan additive
lain. Normal treatment yang disarankan berkisar 4-12 lbm/bbl (11.4 - 34.2
kg/m3) tergantung kebutuhan untuk mengurangi fluid loss lumpur, fasa
kimia lumpur serta aplikasi pada lingkungan sekitarnya. Thermex
compatible untuk berbagai jenis lumpur anionic dan non anionic.
Keuntungan:
- Thermex mengurangi terjadinya penggumpalan lumpur dan
pembentukan gel akibat beban temperatur.
- Mengurangi fluid loss tanpa menambah viskositas dari fasa cairan.
- Membentuk filter cake serta mengurangi permeabilitasnya.
- Menjaga fluid loss lumpur pada temperatur di atas 400 °F (204 °C)
- Relatif solid untuk kondisi yang sensitif.
- Mengurangi filtrat fluida di bawah kondisi yang tidak menguntungkan.
- Merupakan Chrome free (Material logam berat tidak digunakan dalam
produk ini.
Limitasi penggunaan:
- Konsentrasi elektrolit tinggi (>dari 100000 mg/l) memerlukan
penambahan konsentrasi additive ini. Konsentrasi yang optimum
disarankan untuk pemakaian produk ini.
j) Resinex
Resinex merupakan non viscosifying fluid loss dan mengontrol
rheology yang effektif untuk temperatur tinggi serta kompatible dengan
adanya konsentrasi tinggi dari elektrolit. Diaplikasikan secara luas pada
berbagai type dari water base muds. Pada aplikasi di lapangan hasil yang
excelent untuk lebih fresh water, brackish water, sea water, salty water,
lime, gyp, lignosulfonate, polymer, non dispersed dan berbagai sistem lain.

39
Relatif stabil pada temperatur diatas 400o F. Non viscousifying dari resinex
dipromosikan untuk menambah keuntukan dari operasi pengeboran
terutama pada lumpur dengan densitas yang tinggi dimana penambahan
viskositas akan berakibat merugikan.
Aplikasi penggunaan resinex minimum pemakaian sekitar 2 lbs/bbl.
Penambahan konsentrasi dilakukan tergantung dari sifat-sifat lumpur yang
diinginkan. Konsentrasi optimum sekitar 1-6 lbs/bbl. Konsentrasi calsium
sekitar 200 ppm atau lebih diperlukan resinex untuk mengontrol fluid loss
dan rheologi dari lumpur.
Keuntungan:
- Non viscousifying. Penambahan viskositas air hanya sebanding dengan
kandungan lignosulfonat. Penggunaan normal dilakukan dalam
konsentrasi kecil dari padalignosulfonate.
- Mengurangi permeabilitas filter cake. Kebanyakan dari additive
pengontrolan fluid loss mengentalkan air atau menyebabkan bentonit
mempunyai daya kontrol yang lebih baik dengan jalan deflokulasi atau
dengan meremove kandungan kesadahan dari air.
- Resinex secara independen mengurangi permeabilitas dari filter cake,
mengeliminir high solid, meninggikan viskositas filtrat serta mengontrol
sifat kimia air.
- Mengurangi pembentukan gel akibat beban temperatur. Menstabilkan
sifat rheologi dari lumpur berdasar air.
- Stabil pada temperatur tinggi. Relatif mempunyai filtrat yang stabil
diatas temperatur 400 °F.
- Resistan terhadap salinitas garam.
- Dalam lumpur dengan kadar chloride diatas 110000 ppm mengurangi
permeabilitas dari filter cake dan mendekati jenis fresh water muds.
- Resistant terhadap calsium dan magnesium.
- Lebih ekonomis, dibanding lignite, lignosulfonate, dan seawater muds.
Karakteristik dari pengontrolan fluid loss secara aktualmeningkat dengan
kandungan konsentrasi calsium atau magnesium di atas 2000 ppm.
Menyimpulkan bahwa resinex relatif kompatible dengan sea water muds,

40
 gyp muds, serta lime muds. Secara general dengan bertambahnya salinity,
kesadahan serta temperatur yang semakin tinggi, pemakaian resinexsangat
dipertimbangkan.
k) Sodium Carboxyl Methyl Cellulose
CMC merupakan organic kolloid yang digunakan untukmengontrol
laju filtrasi. Struktur dari CMC mempunyai rantai molekul yang panjang
yang dipolymerkan ke dalam berbagai panjang yang berbeda. Terdiri dari
tiga bagian, merupakan variasi dari viskositas, suspensi dan pengontrol
fluid loss. Dibedakan dalam berbagai tingkatan, CMC HV, CMC LV, serta
medium CMC.
CMC merupakan additive fluid loss yang efektif pada berbagai
lumpur berdasar air, terutama untuk lumpur jenis Calsium treated muds.
Menstabilkan Calsium dan Sodium yang terkandung dalam lumpur.
Memberikan hasil yang baik pada semua range alkaline pH. Keefektifan
berkurang dengan konsentrasi garam di atas 50000 ppm. CMC. Tejadi
degradasi dengan adanya pembebanan temperatur ketika mencapai 250 oF.
Penggunaan CMC tergantung dari sifat yang dikehendaki. Untuk
mengurangi sifat fluid loss dari lumpur digunakan CMC-HV dan medium
CMC. Bila dikehendaki pengurangan sifat viscous dan fluid loss
ditambahkan CMC-LV. Polyonic Cellulose (Drispac).
Drisprac merupakan organic fluid loss agent. Material ini
merupakan polymer polyanionic rantai panjang yang mempunyai berat
molekul yang besar.
Applikasi penerapan sodium Carboxyl Methyl Cellulose yaitu
didesain terutama untuk aplikasi lumpur yang mengandung konsentrasi
garam yang tinggi untuk jenis low solids drilling fluids. Drispac
memberikan sifat viscositas dan fluid loss untuk mengontrol lumpur jenis
fresh dan salt. Drisprac yang diperlukan dalam konsentrasi kecil. Drisprac
efektif untuk meningkatkan serta memelihara low solids muds (jenis
attapulgite clay).

41
 l) Baranex
Baranex merupakan modifikasi dari lignin polymer berfungsi
sebagai additive pengontrol filtrat dari lumpur berdasar air. Sifat powder
polymernya effektif untuk mengurangi fluid loss yang terjadi akibat
pembebanan temperatur di atas 400o F (205 oC) dalam berbagai jenis
fluida. Penambahan Baranex tidak mengakibatkan terjadinya kenaikan
viscositas lumpur dan secara aktual menstabilkan rheologi lumpur.
Dalam fungsinya sebagai pengontrol laju filtrasi pada temperatur
tinggi, Baranex merupakan anionic polymer yang mempunyai reaksi
hubungan sulfonat yang radikal yang merupakan bagian dari polymer,
selain itu dapat menghandel kontaminasi yang terjadi terutama Calsium
chloride. Baranex tidak memerlukan penambahan caustic untuk solubilize,
lumpur dapat dipelihara mendekati pH netral, dapat digunakan untuk
lumpur berdasar air serta lumpur dengan densitas yang tinggi.
Aplikasi penggunaan baranex yaitu Variasi yang dipakaidari 1 - 10
lbs/bbl (2.9 - 28.6 kb/m3. Baranex merupakan polymer yang compatible
dengan lignosulfonate dan lignit. Kandungan additive ini mempunyai
mineral besi yang rendah serta mempunyai kadar racun yang rendah.
2. Thinner (Pengencer)
a) Thinner (Dispersant)
Adalah merupakan senyawa (agent) yang menurunkan viskositas
fluida pemboran. Viskositas, seperti yang dibahas dimuka, dapat
dihubungkan dengan semua konsentrasi padatan atau interaksi antar partikel
padatan. Setiap senyawa yang efektif dapat mengurangi viskositas fluida.
b) Air
Telah lama digunakan sebagai pengencer yang efektif pada lumpur
pemboran. Efek pengenceran diperoleh dengan mengurangi total
konsentrasi padatan lumpur pemboran. Karena penambahan drilled solid
pada sistem lumpur sudah menjadi sifat yang umum, maka diperlukan
pencairan dengan air atau mengambil padatan-padatan tersebut secara
mekanis. Perlu dicatat bahwa air biasanya ditambahkan pada lumpur water-

42
 base untuk menggantikan air yang hilang kedalam formasi. Jika air yang
hilang tersebut tidak digantikan dengan penambahan air, maka akan
menaikan viskositas karena konsentrasi padatan bertambah dan treatment
kimia akan membuktikan tidak efektifannya menurunkan viskositas dalam
situasi ini.
c) Phosphate
Phosphate bekerja dengan pengabsorbsian pada valensi tepi partikel
clay yang terputus, sehingga menghasilkan keseimbangan listrik dan
memungkinkan partikel-partikel mengambang dengan bebas dalam larutan.
Pengaruh pendispersian phosphate ini adalah karena muatan negatif platplat
clay, yang memungkinkan plat-plat menolak satu dengan yang lain setelah
semua valensi tepi putus. Phosphate penggunaannya terbatas dalam
lingkungan kontaminasi ion. Jika terdapat ion kalsium atau magnesium,
bentuk kompleks polyphosphate atau terbentuk suatu ion metal
orthophosphate yang tidak larut.
Phosphate yang umum digunakan dalam aplikasi praktis pada
lumpur pemboran ditunjukkan pada Tabel berikut:
Tabel 4.1 Penggunaan Phosphate Yang Umum Digunakan
Nama Batasan
Nama Kimia pH Additif
Umum Temperatur
Sodium Acid Pyrophosphat SAAP 4.8 130 °F
Sodium Hexametaphosphate Calgon 6.8 130 °F
Sodium Tetraphosphat Barafos 7.5 130 °F
Tetra Sodium Pyrophosphat TSPP 10 130 °F

Keuntungan:
- Phosphate sangat berguna karena merupakan Thinner yang efektif untuk
gel mud pada pemboran dangkal.
- Sedikit saja Thinner sudah efektif.

43
 Kerugian:
- SAPP mempunyai pH 4.8. Oleh karena itu, perlu ditambahkan caustic
soda,NaOh, atau beberapa aditif hidroksil untuk menjaga pH lumpur
diatas 7.0
- Pada umumnya Phosphate hanya dapat stabil pada temperatur rendah.
- Phosphate tidak mempunyai kemampuan untuk mengontrol fluid loss,
seperti halnya Thinner yang lain.
d) Lignins
Merupakan Thinner dan fluid loss control agent yang efektif.
Produk Lignin dapat diperoleh dari humic acid extract, tetapi biasanya
berbentuk kepingan lignite coal.
Keuntungan:
- Lignite stabil pada temperatur 400 °F, dan dapat stabil pada temperatur
4500F dengan menggunakan aditif-aditifkhusus.
- Lignites (lignins) berfungsi sebagai dispersant dengan memenuhi
valensi tepi yang terputus dan sebagai fluid loss control agent karena
struktur koloidal-nya.
- Walaupun lignins mempunyai pH asam, produk pre-causticized dapat
diperoleh yang mempunyai 1 - 6, caustic-lignin ratio, yang dapat
digunakan tanpa pH adjuster.
Kerugian:
- Lignin tidak cocok untuk fluida dengan kandungan garam yang tinggi
karena lignite tidak larut dalam garam.
e) Tannin
Diperoleh dari ekstrak tumbuhan. Tannin yang paling banyak
dijumpai adalah quebracho, yang diperoleh dari pohon quebracho di
Argentina.
Keuntungan:
- Tannin merupakan bahan dengan fungsi ganda sebagai dispersant dan
fluid loss control agent.
- Tannins, terutama quebracho efektif untuk pengencer lumpur lime dan
lumpur yang terkontaminasi semen.

44
f) Lignosulfonates
Adalah campuran lignin sulfonate yang diperoleh dari sulfiteliquor.
Berbagai macam jenis dan sejumlah ion-ion metal ditambahkan dalam
campuran tersebut untuk meningkatkan kemampuannya dalammenetralisir
valensi tepi yang terputus. Ion-ion yang ditambahkan adalah kalsium, besi,
dan chrome.
Keuntungan:
- Calsium lignosulfonate adalah Thinner yang efektif untuk lumpur lime.
- Ferrochrome lignosulfonate, dengan berbagai jumlah besi dan chrome,
merupakan Thinner yang efektif untuk tujuan umum karena adanya ion-
ion metal berat.
- Lignosulfonates mempunyai stabilitas sampai temperatur 400 °F.
- Lignosulfonate merupakan aditif fungsi ganda baik sebagaidispersant
maupun fluid loss control agent.
Kerugian:
- Ada beberapa spekulasi bahwa dibawah kondisi temperatur tekanan
yang sangat tinggi, lignosulfonate dapat terdegradasi dan
mengembangkan racun gas H2S.
g) XP-20/Spersence System
Jenis Calsium treated muds mempunyai limitasi pemakaian,
terutama pada temperatur diatas 275 o F. Jenis Calcium tretated mudstidak
selalu membuat lubang bor yang stabil sama seperti pada temperatur
rendah. Jenis lumpur surfactan dibuat untuk menanggulangilimitasi dari
calsium muds pada temperatur tinggi. Jenis surfaktanmudbaik kelemahan
dikarenakan cost yang tinggisifat kimia yang kompleks serta filtrat lossnya.
Jenis lignosulfonate (XP-20/Spersence) system menanggulangi banyak
limitasi yang terdapat pada system calsium treated mudsserta surfaktan
muds. Demonstrasi dari lignosulfonate muds mempunyai sifatyang lain
yang tidak terdapat pada jenis calsium treated muds. Inhibition merupakan
mud yang mempunyai sifat kimia simple, stabil terhadap
pembebanan temperatur, exelent flitrat loss, resistance terhadap

45
 kontaminasi. Pada masa sekarang jenis lignosulfonate muds dipergunakan
secara luas pada inhibitive water based muds, dan dapat menggantikan jenis
calsium treated muds dan jenis surfaktan muds.
h) XP-20
XP-20 mempunyai pH 10, merupakan prereacted chrome lignit yang
digunakan terutama dengan Spersene (Chrome Lignosulfonate). Selain
sebagai penstabil dan pengemulsi, juga menurunkan fluid loss dan
mengkontribusi sifat inhibitive lumpur. Pada penggunaannya tidak hanya
terbatas pada system XP-20/Spersene tetapi dapat juga digunakan untuk
lumpur berdasar air dengan pH rendah.
i) Spersene
Spersene merupakan deflokulasi dan protektive koloid. Penerapan
dari spersene ini yaitu Konsentrasi minimum yang dipakai untuk system
XP-20/Spersene sekitar 12 lbs/bbl dengan ratio pemakaian 1-2 lbs/bbl. XP-
20/Spersene dapat digunakan untuk berbagai jenis densitas dan berbagai
variasi pembebanan temperatur, problem shale serta kontaminasi yang
eksestif lainnya.
Batasan dari spersene adalah jenis material lignit tidak efektif untuk
kandungan konsentrasi garam calsium tinggi dan relatif moderat untuk
kandungan salt tinggi.
j) CC-16
CC-16 merupakan dispersant jenis garam sodium larut dari material
asam. Effisient untuk mengontrol viskositas dan Gel strength lumpur. CC-
16 exelent untuk mengemulsi oil dalam lumpur pemboran. Treatment yang
direkomendasikan dari CC-16 dispersant dapat ditambahkan langsung ke
dalam lumpur, dan relatif larut dengan cepat dalam air.
CC-16 berfungsi untuk:
- Mengurangi viskositas dan gel dari banyak lumpur berat.
- Mengurangi laju filtrasi dari lumpur pada kondisi tekanan dan
temperatur tinggi dengan membentuk mud cake yang tipis dan liat.
- Mengurangi effek kontaminasi yang terjadi pada lumpur dengan jalan
deflokulasi.

46
 PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYAMANUSIA
- MINYAK DAN GAS BUMICEPU

- Mengentalkan dan mengemulsi minyak yang terdapat pada lumpur

berdasar air.
- Memelihara karakteristik lumpur akibat kondisi HTHP.
Penerapan CC-16 yaitu dapat digunakan untuk mentreatment
lumpur dari pH normal sampai pH tinggi termasuk lime muds. CC-16
dispersant dapat menghandel kontaminasi akibat garam dan cement.
Keuntungan:
- Larut cepat dalam air
- Harga relatif murah (penggunaan dalam jumlah kecil)
- Tidak memerlukan pengemulsi tambahan serta relatif bagusuntuk
mengemulsi minyak dalam lumpur
- Mempunyai total mud cost yang rendah, effektif dalam menghandel
berbagai kontaminan
- Overtreatment tidak mempengaruhi kondisi lumpur
3. Bahan-bahan Pemberat (Weighting Material)
Material pemberat adalah bahan-bahan yang mempunyai specific gravity tinggi
yang ditambahkan kedalam cairan untuk menaikkan densitas fluida. Biasanya,
material pemberat ditambahkan kedalam lumpur pemboran untuk mengontrol
tekanan formasi.
a) Barite (Barium Sulfate)
Barite adalah merupakan bahan pemberat yang paling umum
digunakan dalam fluida pemboran. Barite mempunyai specific gravity 4.2,
yang mampu menaikkan densitas sampai22 ppg. Barite merupakanpadatan
inert, sehingga tidak mempengaruhi aktivitas aditif dalam sistem lumpur.
Keuntungan:
- Barite akan menaikkan densitas lumpur sehingga cukup untuk
mengontrol tekanan formasi.
- Butiran-butiran yang kasar dapat diperoleh untuk tujuan penyumbatan.
Butiran-butiran khusus tidak dapat melalui 80 mesh screen, sehingga
akan terekstraksi pada awalsirkulasi.

47
 PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYAMANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMICEPU

Kerugian:
- Pada umumnya suspensi barite memerlukan viskositas yang lebih tinggi.
Barite, dalam packer fluid yang tinggi akan menyebabkanpengendapan,
sehingga menyebabkan kesulitan dalam pekerjaan workover.
b) Galena
Galena mempunyai specific gravity 3.8 dan digunakan dalam
pengontrolan problem-problem sumur khusus. Galena mampu menaikkan
densitas lumpur sampai 32 ppb. Galena umumnya tidak cocok dalam
operasi pemboran karena adanya problem suspensi.
c) Calsium Carbonate
Adalah merupakan aditif yang digunakan dalam fluida workover
dan packer fluids utuk menaikkan densitas fluida. Calsium carbonate
mempunyai specific gravity 2.7 dan dapat menghasilkan densitas lumpur
12.0 ppg.
Keuntungan:
- Calcium carbonate lebih ekonomis dari pada agent-agent lainnya.
- Lebih mudah tersuspensi daripada barite.
- Calcium carbonate lebih mudah diambil dari formasi untuk mengurangi
kerusakan formasi.
Kerugian:
- Densitas maksimum yanng diperoleh hanya 12.0 ppg.
d) Brine Solution
Diperoleh dengan menggunakan berbagai macam garam. Tabel
berikut menyajikan densitas maksimum yang dapat dicapai darisetiap jenis
garam:

48
 PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYAMANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMICEPU

Tabel 4.2 Densitas Maksimum Dari Setiap Jenis Garam

Garam Densitas Maksimum (ppg)
Sodium Chloride (NaCl) 10.8
Calcium Chloride (CaCl) 11.7
Zinc Chloride & Calcium Chloride 14.0
(Zn𝐶𝑙2) dan (𝐶𝑎𝐶𝑙2)
Zinc Chloride (𝑍𝑛𝐶𝑙2) 17.0

Keuntungan:
- Sodium Chloride dapat digunakan secara ekonomis karena densitas
agent tanpa perlu penambahan bentonite untuk kemampuan
suspensinya. Lumpur ini efektif digunakan pada pemboran atau packer
fluid.
- Calcium Chloride umumnya digunakan sebagai density material dalam
packer fluids.
Kerugian:
- Larutan sodium chloride jenuh pada 10.8 ppg.
- Calcium chloride menndatangkan problem ketika digunakan sebagai
lumpur pemboran karena laju korosinya cukup menyolok jika
berhubungan dengan udara.
- Zinc Chloride mahal
- Zinc chloride sangat korosif terhadap tubing dan casing.
e) Pengatur PH (PH Adjuster)
Karena beberapa aditif lumpur PH-nya rendah dan karena
pengoperasian optimum range PH sistem lumpur, sehingga pada suatu saat
perlu menambahkan bahan-bahan yang akan merubah pH sistem lumpur.
Karena pada umumnya aditif secara alamiah bersifat asam, maka jarang
bahwa PH-nya tinggi. Sebaliknya, biasanya pH yang terlalu rendah harus
dinaikkan.

49
 PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYAMANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMICEPU

PH adjuster harus ditangani dengan hati-hati, dengan menggunaan

suatu chemical barrel. Tidak menggunakan hopper atau dump secara
langsung kedalam sistem.
Secara umum, ada tiga macam pH adjuster, yaitu Sodium Hydroxide
(Caustic soda), Potassium Hydroxide, dan Calcium Hydroxide. Sodium
Hydroxide adalah merupakan pH adjuster yang umum digunakan,
sedangkan lainnya biasanya digunakan untuk tujuan khusus.
Keuntungan:
- Ketiga macam aditif tersebut dapat menaikan pH.
- Sodium Hydroxide, karena tingginya tingkat aktivitas ionsodium,
cenderung menyebabkan jumlah terkecil clay inhibition.
Kerugian:
- Semuanya dapat menyebabkan kulit terbakar.
- Semuanya sangat korosif terhadap peralatan.
- Potassium Hydroxide dan Calcium Hydroxide mempunyai karakteristik
inhibitive (menghalangi) yang kuat karena adanya ion-ion potassium dan
calcium. Kedua produk ini biasanya digunakan dalam lumpur untuk clay
hidration inhibition.
4.6.2. Additif Lumpur Pemboran Oil-base
1. Oil Base
- Biasanya berupa diesel oil
- Dapat juga menggunakan minyak mentah (crude oil)
2. Water in Emulsified Phase 5 - 50%
- Surfactant menyebabkan tegangan permukaan
- Berlaku sebagai material padat
3. Emulsifiers
- Heavy molecular weight soap
- Menaikkan tegangnan permukaan
- Menghasilkan emulsi yang stabil
- Cairan emulsifier bekerja lebih cepat, tetapi tidak membentuk emulsi yang
ketat.
- Harus mempunyai stabilitas listrik 350 - 400 volt.

50
 PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYAMANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMICEPU

4. Filtration Control Agent

- Blown Asphalt - biasanya pada oil base muds
- Organophillic atau hydrophobic clays (amine-treated clay).
5. Suspension Agent dan Gelling Agent
6. Clays-organophillic
7. Calcium Chloride
Sebagai dehidrator formasi dan menjaga ukuran lubang.

4.7. Faktor Utama Dalam Pemilihan Lumpur Pemboran

Dalam menentukan lumpur bor yang akan digunakan dalam operasi pemboran
harus diperhatikan beberapa faktor utama untuk memilih lumpur bor tersebut, yaitu:
- Bahan dasar pembuatannya air tawar, air asin, dan minyak.
- Sifat formasi yang akan ditembus.
- Problem yang akan terjadi dan yang berhubungan dengan lumpur diusahakan sekecil
mungkin.
- Dibutuhkan atau tidaknya peralatan pengontrol padatan yangefektif.
- Kestabilan terhadap temperatur dan kontaminasi yang terjadi (misalnya semen, air
tawar).
- Pengaruh terhadap total biaya pemboran.

4.8. Kandungan Garam

Kandungan 𝐶𝑙− ditentukan untuk mengetahui kadar garam dari lumpur. Kadar
garam dari lumpur akan mempengaruhi interpretasi logging listrik. Kadar garam yang
besar akan menyebabkan daya hantarnya besar pula. Pembacaan resistivity dari cairan
formasi akan terpengaruh. Naiknya kadar garam dari lumpur disebabkan cutting garam
yang masuk kedalam lumpur disaat menembus formasi yang mengandung garam, dengan
kata lain lumpur terkontaminasi oleh garam.

4.9. Kontaminasi Lumpur Pemboran

Kontaminasi adalah suatu problem yang dapat muncul dengan gejala yang
perlahan-lahan ataupun dengan segera dan cepat, dan biasanya diamati suatu fluktuasi

51
 PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYAMANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMICEPU

sifat-sifat lumpur yang tadinya normal saja menjadi naiknya yield point , naiknya Gel
strength , viskositas yang berlebih dan laju tapisan yang tidak terkontrol.
Kontaminan didefinisikan semua jenis zat (padat, cairan, ataupungas) yang dapat
menimbulkan pengaruh merusak terhadap sifat-sifat fisika atau kimiawi dari fluida
pemboran. Semua jenis lumpur mempunyai satu kontaminan umum yaitu padatan berat
jenis rendah (Low Solid Gravity), baik yang berasal dari serbuk bor ataupun dari
pemakaian bentonite yang terlalu berlebihan.
Jenis-jenis dari kontaminasi lumpur bor terdiri dari:
4.9.1. Kontaminasi Sodium Chlorida
Kontaminasi ini sering terjadi saat pemboran menembus kubah garam (salt
dome), lapisan garam, lapisan batuan yang mengandung konsentrasi garam yang
cukup tinggi atau akibat air formasi yang berkadar garam tinggi dan masuk
kedalam sistem lumpur. Akibat adanya kontaminasi ini, akan mengakibatkan
berubahnya sifat lumpur seperti viskositas, yield point , Gel strength dan filtration
loss. Kadang-kadang penurunan pH dapat pula terjadi dengan garam pada sistem
lumpur.
4.9.2. Kontaminasi Gypsum dan Anhydrit
Gypsum dapat masuk kedalam lumpur pemboran pada saat operasi
pemboran menembus formasi gypsum dan lapisan gypsum yang terdapat pada
formasi shale dan limestone. Akibat adanya kandungangypsum dalam jumlahyang
cukup banyak dalam lumpur pemboran, maka akan merubah sifat-sifat fisik lumpur
tersebut sepertiplasticviscosity, yield point , Gel strength dan fluid loss.
4.9.3. Kontaminasi Semen
Kontaminasi semen dapat terjadi akibat operasi penyemanan yang kurang
sempurna atau setelah pengeboran lapisan semen dalam casing, float collar, dan
casing shoe. Kontaminasi semen akan mengubahplastic viscosity, yield point , Gel
strength , fluid loss dan pH lumpur pemboran
4.9.4. Kontaminasi Hard Water atau Kontaminasi Air Sadah.
Kontaminasi ini disebabkan oleh air yang mengandung sejumlah besar ion
Ca2+ dan Mg2+. Ion–ion ini bisa berasal dari lumpur pemboran selama waktu
pemboran melewati formasi gypsum (CaSO42H2O).

52
 PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYAMANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMICEPU

4.9.5. Kontaminasi Carbon Dioxide.

Kontaminasi ini disebabkan karena saat pemboranmenembus lapisan yang
banyak mengandung carbon dioxide. Penanggulangannya dengan menggunakan
carbon dioxide breaker

4.9.6. Kontaminasi Hydrogen Sulfide.

Kontaminasi ini disebabkan karena pada proses pemboranmenembus
lapisan yang mengandungbanyak hydrogen sulfide. Penanggulangannya dengan
menggunakan hydrogen sulfide removal atau soda caustic.

Kontaminasi Oxygen.
Kontaminasi ini disebabkan karena saat proses pembuatanlumpur
menggunakan air yang banyak mengandung oxygen. Cara penanggulangannya
menggunakan alat oxygen breaker.

4.10. Sistem Lumpur Non Dispersi Dengan Padatan Rendah

Sistem lumpur non dispersi dengan padatan rendah dipergunakan untuk
memperoleh laju penembusan yang lebih cepat tanpa merusak stabilitas lubang bor. Hal
ini dapat ditanggulangi dengan pemakaian bahan kimia dan cara-cara mekanis seperti:
5. Menjaga lumpur dengan kadar padatan rendah dengan total kumulatif
6. Dibawah 6%
Partikel koloid diperkecil dibawah 1 mikron.
Lumpur ini menggunakan bentonite dengan polimer untuk mencapai hasil yang
dikehendaki dan sifat kehilangan cairan yang terkontrol. Untuk pemberat lumpur ini
dapat dipakai barite. Jika lumpur ini dibuat dengan komposisi yang tepat dan terus
dipelihara maka pemakaian dispersant atau pengencer dapat dihindarkan. Jika koloid
dan keseluruhan kandungan tetap dijaga dalam batas-batas yang dapat diterima maka
pengaturan sifat-sifat aliran dapat dibuat dengan memakai sistem polyacrylate. Lumpur
tersebut memberikan beberapa keuntungan diantaranya adalah dapat memudahkan
pembersihan padatan dengan kandungan rendah, meningkatkan daya hidrolik,
mempercepat laju penembusan, pemeliharaan yang mudah sehingga secara keseluruhan
membuat pelaksanaan operasi pemboran akan berjalan lebih efisien.

53
 PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYAMANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMICEPU

Pemakaian lumpur polimer non dispersi dengan padatan rendah sering

digunakan pada operasi pemboran dengan tingkat tinggi, keberhasilan yang cukup
tinggi. Dengan manfaat yang terdapat dalam lumpur tersebut maka modifikasi dari
lumpur ini menjadi tipe fluida pemboran yang layak dipergunakan.
Faktor ekonomis dari pemakaian lumpur non dispersi dengan padatan rendah
menjadi salah satu faktor yang harus dipertimbangkan, terutama pada daerah dengan
kemampuan laju penembusan formasi 1-30 ft/jam. Dengan lumpur jenis ini maka laju
penembusan akan meningkat bahkan pada formasi batuan keras, sehingga dari segi
biaya pemakaian lumpur ini lebih menguntungkan. Untuk penggunaan lumpur inipada
formasi sedang dengan laju penembusan (30-50 ft/jam), didapat keuntungan pada usia
pakai pahat bor, sehingga biaya pemboran dapat lebih rendah.
Pada laju penembusan 50-75 ft/jam penggunaan lumpur ini akan memberikan
nilai keekonomisan yang cukup baik. Dengan catatan digunakannya menara bor (rig)
yang memiliki alat pengontrol padatan untuk membersihkan serbuk bor. Pada kondisi
luar biasa dengan kecepatan penembusan 75-200 ft/jam, lumpur polimer non dispersi
initidak dapat dipergunakan karena akan menghasilkan serbuk bor dalam jumlah besar.

4.11. Sistem Lumpur Dispersi

Lumpur pemboran dispersi yang paling sederhana adalah lumpur air tawar yang
tercampur hidrat lempung secara alami apabila mata bor menembus formasi. Lumpur
pemboran dispersi ini disebut juga lumpur alami dan dipakai dalam pemboran dangkal
atau untuk pemboran bagian atas dari sumur yang dalam.
Pemboran dimulai dengan sirkulasi air tawar, dimana reaksi padatan lempung
dalam formasi yang sedang di bor menjadi hidrat dan menyebar (dispersi). Sifat
kekentalan lumpur pemboran juga diperlukan untuk pengangkatan serbuk bor
kepermukaan.
Untuk meningkatkan viscositas, bentonite bisa ditambahkan sebagai pelengkap
lempung, dan jika peningkatan viskositas lebih cepat secara berlebihan maka lumpur
pemboran diencerkan dengan air. Pengencer ini terus berlanjut untuk tahap berikutnya
sehingga menjadi tidak praktis karena banyaknya volume lumpur yang perlu
diperhatikan.

54
 PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYAMANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMICEPU

Tahap berikutnya adalah mempertahankan dan memelihara jenis lumpur tersebut

dengan membersihkan beberapa padatan pemboran atau serbuk bor dengan perlengkapan
mekanis dan pengolahan bahan kimia.
Senyawa fosfat, asam sodium pyrofosfat, sodium tetrafosfat merupakan zat-zat
utama yang dipakai dalam mengontrol kondisi lumpur. Pengontrolan padatan pemboran
didalam lumpur dilakukan melalui penambahan bahan kimia (additive) pengenceran
lumpur dengan air dan peralatan pembersih padatan bor.
Keuntungan dan kerugian yang didapat dengan menggunakan sistem fluida
pemboran dispersi (Lumpur Lignosulfonate) antara lain:
Keuntungan
- Mudah dalam pembuatan dan relatif lebih sedikit menggunakan bahan kimia.
- Mempunyai efek penurunan laju penembusan (karena memiliki banyak partikel yang
berukuran < 1 mikron).
- Sesuai untuk lumpur dengan berat jenis tinggi.
- Dapat dipakai pada temperaturtinggi.
Kerugian
- Tidak dapat dipakai pada pemboran formasi batuan yang keras.
- Tidak dapat dipakai pada operasi pemboran yang cepat karena terlalu banyak serbuk
bor yang dihasilkan.

55
 PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYAMANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMICEPU

BAB V
HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1. Bahan-bahan yang Digunakan

1. Air

2. Bentonite

Gambar 5.1 Air

Gambar 5.2 Bentonite

56
 PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYAMANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMICEPU

3. Barite

Gambar 5.3 Barite

4. Quick Gel

Gambar 5.4 Quick Gel

5. Soda Ash

Gambar 5.5 Soda Ash

57
 PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYAMANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMICEPU

5.2. Alat-alat yang Digunakan

1. Mud Mixer dan Cup Mixer

2. Mud Balance

Gambar 5.6 Mud Mixer dan Cup Mixer

Gambar 5.7 Mud Balance

3. Fann VG Viscometer

Gambar 5.8 Fann VG Viscometer

58
 PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYAMANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMICEPU

4. Gelas Ukur

Gambar 5.9 Gelas Ukur

5. Neraca Analitik

Gambar 5.10 Neraca Analitik

6. Kertas Lakmus

Gambar 5.11 Kertas Lakmus

59
 PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYAMANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMICEPU

7. Marsh Funnel

Gambar 5.12 Marsh Funnel

8. Kontainer

Gambar 5.13 Kontainer

5.3. Percobaan Laboratorium

Percobaan laboratorium dilakukan unuk melakukan pengujian pengaruh bahan
additive terhadap rheologi lumpur pemboran diantaranya densitas, viskositas, viskositas
plastik, yield point , Gel strength , dan PH.
5.3.1. Prosedur Kerja Pembuatan Lumpor Pemboran
1. Siapkan alat dan bahan yang akan digunakan
2. Timbang bahan-bahan yang akan digunakan berdasarkan komposisi lumpur
pemboran di tiap FAJ.
3. Masukkan bahan utama yang akan digunakan yaitu bentonite sebesar 250gr + air
350mL ke dalam mixer.
4. Mixer bahan-bahan lumpur pemboran yang sudah diletakkan di mixer selama10
menit.
5. Setelah 10 menit masukkan bahan additive tambahan ke dalam mixer.

60
 PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYAMANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMICEPU

6. Kemudian mixer kembali selama 5 menit

7. Kemudian lumpur pemboran siap untuk dilakukan perhitungan untuk mengetahui
rheologi lumpur pemboran.

5.3.2. Pengukuran Densitas Menggunakan Mud Balance

1. Siapkan mud balance
2. Kalibrasi mud balance menggunakan fresh water.
- Bersihkan cup mud balance
- Isi cup mud balance dengan fresh water sampai penuh.
- Pasang penutup cup kemudian diputar.
- Dengan ibu jaritutuplah lubang pada cup mud balance, kemudian bersihkan
dan keringkan luberan air di cup tersebut.
- Letakkan balance arm padap penyangga dan letakkan reader pada posisi di
8.33 ppg.
- Lihat rider hingga posisi di tengah-tengah.
3. Bersihkan dan keringkan mud balance sebelum melakukan pengujianpada
lumpur pemboran.
4. Tuangkan sejumlah lumpur pemboran yang sudah dibuat sebelumnya kedalam
cup mud balance.
5. Tutup mud balance dan pastikan ada sejumlah lumpur pemboran yang keluar
dari lubang cup.
6. Bersihkan alat yang mengenai tumpahan lumpur menggunakan lap kering.
7. Meletakkan balance arm pada kedudukan hingga rider seimbang atau tepat
ditengah-tengah. Baca densitas yang ditunjukkan oleh skala atau berdasarkan
penempatan balance arm.
8. Catat densitas lumpur pemboran dalam pound per gallon.
9. Bersihkan segera bekas lumpur pemboran yang menempel pada mud balance.
10. Ulangi percobaan untuk sampel lumpur selanjutnya hingga set ke 10.
5.3.3. Pengukuran r Viskositas Plastik Menggunakan Fann VG
1. Hidupkan alat (pastikan menggunakan daya yang sesuai).
2. Tuangkan lumpur pemboran ke dalam kontainer khusus untuk viscometer
sampai garis batas volume.

61
 PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYAMANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMICEPU

3. Celupkan rotor sleeve ke dalam garis batas pencelupan.

4. Putarkan viskositas dengan kecepatan 600 RPM (switch tuas power pada posisi
high dan tekan knob merah ke posisidasar).
5. Tunggu sampai skala jarum piringan/dial reading relatif konstan. Catat
pembacaan pada 600 RPM (C600).
6. Pindah kecepatan viskositas ke 300 RPM (switch tuas power pada posisi low).
7. Tunggu sampai skala jarum piringan/dial reading relatif konstan. Catat
pembacaan pada 300 RPM (C300).
8. Laporkan temperature pengujian dalam derajat F (derajat C)
9. Matikan alat dan bersihkan kembali viskometer serta seluruhkomponennya
untuk pengujian di set lumpur berikutnya.
5.3.4. Pengukuran Gel strength Menggunakan FannVG
1. Tuangkan contoh ke dalam kontainer khusus untuk viscometer sampaigaris
batas volume contoh.
2. Aduk dengan kecepatan 600 RPM selama 10 detik.
3. Ubah knob merah ke posisi 3 RPM, kemudian matikan viscometer.
4. Biarkan dalam keadaan diam selama 10 detik, kemudian hidupkan kembali
dengan kecepatan 3 RPM (switch tuas power pada posisi low). Pembacaan
maksimum yang icapai pada putaran 3 RPM adalah Gel strength awal atau Gel
strength pada 10 detik.
5. Laporkan temperature pengujian dalam derajat F (derajat C).
6. Aduk kembali lumpur pemboran dengan kecepatan 600 RPM (switch tuas
power pada posisi high) selama 10 detik.
7. Ubah knp merah ke posisi 3 RPM (posisi di tengah) kemudian matikan
viscometer.
8. Diamkan selama 10 menit, kemudian hidupkan viscometer dengan kecepatan 3
RPM (switch tuas power pada posisi low) pembacaan maksimum yang dicapai
pada putaran 3 RPM adalah Gel strength akhir atau Gel strength pada 10 menit.
9. Laporkan temperature pengujian dalam derajat F (derajat C).
10. Matikan alat, plug off power cord dan bersihkan dan tempatkan kembali
voscometer serta seluruh komponennya pada tempat semula.

62
 PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYAMANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMICEPU

5.3.5. Pengukuran Viskositas Menggunakan Marsh Funnel

1. Siapkan marsh Funnel dengan stop watch.
2. Kalibrasi marsh funnel dengan fresh water :
- Bersihkan marsh funnel sebelum digunakan.
- Tutup bagian bawah marsh funnel dengan jari.
- Tuangkan fresh water melalui screen sampai batas pengisian.
- Lepaskan jari bersamaan dengan menghidupkan stopwatch.
- Laporkan hasil dalam bentuk detik.
3. Lakukan pengukuran viskositas lumpur dengan cara yang sama saat
mengkalibrasikan marsh funnel.
5.3.6. Pengukuran PH Lumpur Menggunakan Kertas Lakmus
1. Ambil kertas lakmus sebutuhnya.
2. Celupkan kertas lakmus ke dalam lumpur.
3. Lihat perubahan warna kertas lakmus dan sesuaikan dengan indikator PH, dan
diperoleh nilai PH lumpur
4. Lakukan tahap di atas untuk lumpur pemboran lainnya.

5.4. Komposisi Lumpur

Tabel 5.1. Komposisi Lumpur Pemboran
Air Bentonite Barite Quick Gel Soda Ash
Lumpur
mL gr Gr gr gr

FAJ 1 350 25 0 0 0

FAJ 2 350 25 0 2 0

FAJ 3 350 25 0 2.5 0

FAJ 4 350 25 + 3 0 0 0

FAJ 5 350 25 + 9 0 0 0

FAJ 6 350 25 3 0 0

63
 PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYAMANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMICEPU

FAJ 7 350 25 9 2 0

FAJ 8 350 25 0 2.5 2

FAJ 9 350 25 + 9 0 0 2.5

Keterangan :
FAJ 1 :Bentonite 25gr + air 350mL = Lumpur Dasar
FAJ 2 :Bentonite 25gr + air 350mL + Quick gel 2 gr = Lumpur Dasar + Quick gel 2 gr
FAJ 3 :Bentonite 25gr + air 350mL+ Quick gel 2.5 gr = Lumpur Dasar + Quick gel 2.5 gr
FAJ 4 :Bentonite 25 gr + air 350 ml + Bentonite 3 gr = Lumpur Dasar + Bentonite 3 gr
FAJ 5 :Bentonite 25 gr + air 350 ml + Bentonite 9 gr = Lumpur Dasar + Bentonite 9 gr
FAJ 6 :Bentonite 25 gr + air 350 ml + Barite 3 gr = FAJ 1 + Barite 3 gr
FAJ 7 :Bentonite 25 gr + air 350 ml + Quick gel 2 gr + Barite 9 gr = FAJ 2 + Barite 9 gr
FAJ 8 :Bentonite 25 gr + air 350 ml + Quick gel 2.5 gr + Soda Ash 2 gr = FAJ 3 + Soda
Ash 2 gr
FAJ 9 :Bentonite 25 gr + air 350 ml + Bentonite 9 gr + Soda Ash 2.5 gr = FAJ 5 + soda
Ash 2.5 gr

5.5. Hasil Pengukuran Berdasarkan Prosedur Kerja

Tabel 5.2. Hasil Pengujian Penambahan Additive
Gel
Viskositas Gel strength
Density Viskositas Yield point strength
Lumpur Plastic 10 S PH
10 Min.

ppg S cp Lb/100ft2 Lb/100ft2 Lb/100ft2

FAJ 1 8.7 23 7 10 5 6 8

FAJ 2 8.7 25 9 8 6 7 8

FAJ 3 8.7 28.09 10 6 7 10 8

FAJ 4 8.7 28.40 9 8 6.5 8 8

64
 PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYAMANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMICEPU

FAJ 5 8.7 47.14 12 7 8 9 8

FAJ 6 8.7 21 7 2 3 4 8

FAJ 7 8.8 19.32 16 12 9 15 8

FAJ 8 8.7 32 11 21 14 16 9

FAJ 9 8.7 50 15 37 39 45 10

5.6. Analisa Hasil Pengujian

Selama operasi pemboran berlangsung perlu memperhatikan rheologi atau sifat
fisik dari lumpur tersebut mulai dari densitas, viskositas plastik, viskositas, Gel strength ,
dan PH. Karena fungsi lumpur akan berlangsung dengan baik apabila rheologisumur dapat
dijaga dengan baik. Sehingga perlu juga mengamati perubahan-perubahan yang terjadi
pada rheology lumpur sehingga bisa dilakukan perbaikan diantaranya dengan melakukan
penambahan bahan additive. Berikut analisa pengaruh bahan additive terhadap lumpur
pemboran.
5.6.1. Densitas atau Massa Jenis Lumpur
Tabel 5.3. Hasil Densitas Lumpur terhadap Penambahan Additive
Density
Lumpur
Ppg

FAJ 1 8.7

FAJ 2 8.7

FAJ 3 8.7

FAJ 4 8.7

FAJ 5 8.7

FAJ 6 8.7

65
 PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYAMANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMICEPU

FAJ 7 8.8

FAJ 8 8.7

FAJ 9 8.7

Hasil densitas yang diperoleh pada tabel diatas dilakukan menggunakan

alat mud balance. Melihat hasil pengamatan berdasarkan berat jenis lumpur
terhadap penmbahan berbagai jenis additive terlihat rata-rata densitas lumpur
pemborannya sebesar 8.7 ppg. Namun pada FAJ 7 memiliki densitas yang
berbeda sendiri yaitu sebesar 8.8 ppg. Hal yang perlu diperhatikan adalah
komposisi yang digunakan pada FAJ 7, di mana komposisi yang digunakan yaitu
sama halnya dengan FAJ 2, hanya saja pada FAJ 7 terdapat penambahan barite
sebesar 9 gr. Jika dibandingkan dengan FAJ 2 yang tidak ada penambahan barite
densitas pada FAJ 2 tidak mengalami kenaikan. Dan yang perlu diperhatikan juga
adalah pada FAJ 6 karena pada FAJ tersebut terdapat penambahan baritesebesar
3 gr. Dari sini bisa kita ketahui bahwa barite terbukti menmbahkan atau
menaikkan densitas namun dengan jumlah tetentu. Sedangkan penambahan
additive lainnya seperti bentonite, quick gel, dan soda ash tidak mempengaruhi
densitas lumpur.
5.6.2. Viskositas
Viskositas yang digunakan dalam satuan detik dilakukan menggunakan alat
marsh funnel, sedangkan untuk satuan cp menggunakan Fann VG. Untuk
menggunakan marsh funnel yang dibutuhkan adalah stop watch, hal ini untuk
melihat keengganan suatu lumpur untuk mengalir dilihat dari waktu aliran yang
dibutuhkan oleh si lumpur. Sedangkan pengukuran menggunakan Fann VG ada
persamaan yang kita butuhkan yaitu sebagai berikut :
µp = C600 – C300
Dimana :
µp = plastic viscosity, cp
C600 = dial reading pada 600 RPM, derajat
C300 = dial reading pada 300 RPM, derajat
Berikut hasil pengamatan viskositas terhadap penambahan bahan additive.

66
 PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYAMANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMICEPU

Tabel 5.4. Hasil Viskositas Lumpur terhadap Penambahan Additive

Viskositas
Viskositas
Lumpur C600 C300 Plastic

S Cp

FAJ 1 23 24 17 7

FAJ 2 25 26 17 9

FAJ 3 28.09 26 16 10

FAJ 4 28.40 27 17 10

FAJ 5 47.14 31 19 12

FAJ 8 32 43 32 11

FAJ 9 50 67 52 15

Berdasarkan hasil pengamatan di atas menggunakan marsh funnel untuk

FAJ 2 dan 3 yang dilakukan dengan adanya tambahan quick gel mengalami
kenaikan viskositas. Sedangkan untuk FAJ 4 dan 5 dilakukan dengan penambahan
bentonite dengan masing-masing sebanyak 3 gr dan 9 gr juga mengalami kenaikan.
Di mana pada FAJ 5 kenaikan yang terjadi cukup signifikan dibandingkan dengan
komposisi lumpur dasar atau FAJ 1. Hal ini juga terjadi pada FAJ 8 dan 9, dengan
penambahan additive yang digunakan adalah sod ash. Untuk FAJ 8 penambahan
sebesar 3 gr, dan untuk FAJ 9 sebesar 9 gr. Karena FAJ 9 menggunakan komposisi
dari FAJ 5, maka kenaikannya juga terjadi tapi tidak signifikan. Hal ini bisa kita
simpulkan bahwa quick gel, bentonite, dan soda ash sangat mempengaruhi
kenaikan viskositas. Untuk pengukuran mengunakan Fann VG juga dapat dilihat
mengalami kenaikan, namun kenaikan tidak sesignifikan yang dilakukan pada
marsh funnel.

67
 PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYAMANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMICEPU

5.6.3. Yield point (lb/100 ft2)

Analisa yield point dilakukan untuk mengetahui apakah baik atau
tidaknya lumpur dalam mengangkat cutting. Yield point sangat bergantungdengan
nilai viskositas plastik. Karena untuk mengetahui yield point akan dibutuhkannilai
viskositas plastik. Oleh karena itu persamaan yang digunakan adalah sebagai
berikut :
Yb = C300 - µp
Dimana :
µp = plastic viscosity, cp
Yb = yielt point Bingham, lb/100 ft2
C300 = dial reading pada 300 RPM, derajat
Berikut hasil pengujian yield point terhadap penambahan bahan additive
di dalam lumpur pemboran.

Tabel 5.5. Hasil Yield point Lumpur terhadap Penambahan Additive

Yield point
Lumpur
Lb/100ft

FAJ 1 10

FAJ 2 8

FAJ 3 6

FAJ 4 8

FAJ 5 7

FAJ 6 2

FAJ 7 12

FAJ 8 21

FAJ 9 37

68
 PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYAMANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMICEPU

Berdasarkan hasil di atas dapat kita lihat bahwa yield point memiliki hasil yang
berbanding terbalik dengan viskositas plastik. Di mana sebelumnya mengalami
kenaikina pada viskositasplastik, namun dilihat dari hasil yield point nya
mengalami penurunan. Namun selama pengujian berlangsung terdapat kendala
yang dialami oleh penulis terutama pada peralatan Fann VG dimulai dari FAJ 6
sampai FAJ 9. Pada FAJ 6 kinerja dari Fann VG yang kita gunakan berkurang oleh
karena itu, hasil pada FAJ 6 mengalami penurunan yang drastis. Oleh karena itu,
penulis menggunakan Fann VG yang lain, namun hasil yang dihasilkan terllu
tinggi tidak sesuai dengan hasil yang dihasilkan sebelumnya. Oleh karena itu hasil
yang dihasilkan dimulai dari FAJ 6 hingga FAJ 9 mengalami perbedaan yang
signifikan dibandingkan dengan hasil FAJ 1 sampai FAJ 5.

5.6.4. Gel strength Awal (10s) dan Akhir (10 Min)

Tabel 5.6. Hasil Gel strength Lumpur terhadap Penambahan Additive

Lumpur Gel strength 10 S Gel strength 10 Min.

FAJ 1 5 6

FAJ 2 6 7

FAJ 3 7 10

FAJ 4 6.5 8

FAJ 5 8 9

FAJ 6 3 4

FAJ 7 9 15

FAJ 8 14 16

FAJ 9 39 45

Berdasarkan tabel di atas dapat dilihat bahwa hasil Gel strength padasaat
diawal lebih kecil dibandingkan dengan gel strenth pada saat 10 menit. Dan hal ini
berlaku pada setiap jenis lumpur mulai dari FAJ 1 hinggan FAJ 9.

69
 PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYAMANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMICEPU

5.6.5. PH Lumpur
Pengukuran PH pada pengujian ini dilakukan untuk mengetahui tingkat
keasaman dan kebasahan pada lumpur pemboran yang akan digunakan. Pada
umumnya lumpur yang digunakan adalah masuk ke tingkat basa, hal ini
dikarenakan apabila PH lumpur <7 atau memasuki tingkat asam makacutting
akan mudah larut dan mempercepat terjadinya korosi pada peralatan pemboran.
Berikut hasil pengujianlumpur pemboranyang dilakukan menggunakankertas
lakmus.
Tabel 5.7. Hasil PH Lumpur terhadap Penambahan Additive

Lumpur PH

FAJ 1 8

FAJ 2 8

FAJ 3 8

FAJ 4 8

FAJ 5 8

FAJ 6 8

FAJ 7 8

FAJ 8 9

FAJ 9 10

Pada hasil pengamatan pengukuran PH dari FAJ 1 sampai FAJ 7 pH lumpur

adalah 8, namun pada pengujian lumpur FAJ 8 dan FAJ 9 pH lumpur mengalami
peningkatan, dengan masing-masing PH adalah 9 dan 10. Dilihat dari komposisi
lumpur yang digunakan pada FAJ ini adalah soda ash dengan komposisi masing
masing sebesar 2 gr dan 2.5 gr. Hal dapat kita simpulkan bahwa soda ash
mempengaruhi nilai PH suatu lumpur pemboran. Sedangkan bahan additive
lainnya yaitu quick gel, bentonite, danbarite tidak mempengaruhipH suatu lumpur.

70
 PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYAMANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMICEPU

5.7. Pembahasan Umum:

- Pada FAJ 1, dengan komposisi air 350 mL dan Bentonite 25 gr menghasilkan viskositas
plastik sebesar 7 cp, dan viskositasnya selama 20s dengan densitas seberat 8.7 ppg
- Pada FAJ 2, dengan komposisi air 350mL dan Bentonite 25 gr ditambahkan dengan 2gr
Quick gel menghasilkan viskositas plastik sebesar 9cp, dan viskositasnya selama 25s,
dengan densitas seberat 8.7 ppg. Dengan membandingkan dari hasil FAJ pertama
viskositas plastic dan viskositas pada FAJ 2 lebih besar walaupun tidak signifikan.
- Pada FAJ 3, dengan komposisi yang sama pada FAJ 2 namun quick gel pada FAJ ini
ditambah 0.5 gr sehingga quick gel pada set sebesar 2.5 gr menghasilkan viskositas
plastik sebesar 10 cp, dan viskositasnya selama 28.09s dengan densitas seberat 8.7 ppg.
Sama halnya dengan FAJ 2 viskositas plastik dan viskositasnya lebih besar
dibandingkan dengan FAJ 2.
- Pada FAJ 4, dengan komposisi air 350mL dan Bentonite 25 gr ditambah dengan 3gr
bentonite menghasilkan viskositas plastik sebesar 9 cp, dan viskositasnya selama 28.40s
dengan densitas seberat 8.7 ppg. Dibandingkan dengan FAJ pertama dengan perbedaan
pada jumlah komposisi bentonite, viskositas plastik dan viskositasnya pada FAJ ini
lebih besar .
- Pada FAJ 5, dengan komposisi yang sama namun bentonite yang ditambahkan sebesar
9gr menghasilkan viskositas plastik sebesar 12 cp, dan viskositasnya selama 47.14s
dengan densitas seberat 8.7 ppg. Perbedaan pada FAJ ini dengan FAJ 4 berada pada
jumlah bentonite yang lebih banyak dengan total sebanyak 34gr sedangkan FAJ 4
sebanyak 29 gr, dan perbedaan yang signifikan adalah di viskositas plastik dan
viskositasnya yang meningkat.
- Pada FAJ 6, menggunakan komposisi pada FAJ 1 namun di FAJ ini ada tambahan
berupa barite sebesar 3 gr, menghasilkan viskositas plastik sebesar 7cp, dan
viskositasnya selama 23s, dengan densitas seberat 8.7 ppg.
- Pada FAJ 7, menggunakan komposisi pada FAJ 2 namun di FAJ ini ada tambahan barite
yang lebih besar dibandingkan dengan FAJ 6 yaitu sebesar 9 gr, menghasilkan
viskositas plastik sebesar 16 cp, dan viskositasnya selama 19.32 s, dengan densitas
seberat 8.8 ppg. Jika dibandingkan dengan FAJ 2 perubahan yang signifikan berada
pada densitasnya yang naik sebesar 0.1 ppg.
-

71
 PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYAMANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMICEPU

- Pada FAJ 8, menggunakan komposisi pada FAJ 3 namun di FAJ ini ada tambahan soda
ash sebesar 2 gr, menghasilkan viskositas plastik sebesar 11 cp, dan viskositasnya
selama 32s, dengan densitas seberat 8.7 ppg. Jika dibandingkan dengan FAJ 3
perubahan pada set ini adalah di viskositas dan PH, di mana viskositas dan PH pada
FAJ ini meningkat jika dibandingkan pada FAJ 3.
- Pada FAJ 9, menggunakan komposisi pada FAJ 5 namun di FAJ ini ada tambahan soda
ash sebesar 2.5 gr, menghasilkan viskositas plastik sebesar 15cp, dan viskositasnya
selama 50s, dengan densitas seberat 8.7 ppg. Jika dibandingkan pada FAJ 5, kenaikan
viskositas pada FAJ ini meningkat lebih signifikan., begitu juga dengan PH yang
awalnya 8 menjadi 10.
- Untuk pengujian pada FAJ 6 hingga FAJ 9 terutama pengukuran viskositas plastik,
yield point , dan Gel strength terdapat kendala terutamapada peralatan Fann VG
sehingga hasil yang dihasilkan mengalami perbedaan yang signifikan.
Oleh karena itu untuk FAJ 6 dan FAJ 7, penulis lebih konsen pada pengukuran densitas
melihat dari fungsi barite adalah menambahkan densitas. Dan untuk FAJ 8 dan FAJ 9
penulis lebih konsen pada pengujian pH pada lumpur pemboran.

72
 PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYAMANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMICEPU

BAB VI
PENUTUP

6.1. Kesimpulan

1. Barite merupakan padatan inert solid yang berfungsi untuk meningkatkan

densitas lumpur pemboran dan berperan sebagai weighting material.
2. Bentonite merupakan padatan reactive solid yang berfungsi meningkatkan
viskositas lumpur. Hal ini menunjukkan bahwa bentonite berperan sebagai
viscosifier agent.
3. Quick gel bahan pengental dan penstabil yang berfungsi untuk
meningkatkan viskositas lumpur pemboran dan berperan sebagai viscosifier
agent.
4. Soda Ash merupakan garam natrium dari asam karbonat yang mudah larut
dalam air. Soda ash befungsi untuk meningkatkan PH lumpur pemboran dan
juga menambah viskositas lumpur atau sebagai viscosifier agent.

6.2. Saran
Dalam penulisan laporan ini ada beberapa saran yang diberikan penulis
diantaranya peralatan dalam laboratorium lumpur pemboran harus lebih di
maintenance agar peralatan tetap terjaga dan berfungsi dengan baik.

73
 PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYAMANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMICEPU

DAFTAR PUSTAKA

Agung A., Hamid A, 2015, Pengaruh Temperatur Tinggi Setelah Hot Roller
Terhadap Rheologi Lumpur Saraline 200 Pada Berbagai Komposisi. Prosiding Seminar
Nasional Cendikiawan, Universitas Trisakti : Jakarta.
Anonym, 1990, Recommended Practice Standar Procedure For Laboratory Testing
Drilling Fluids 4𝑡ℎEdition, American Institute Washington.
Da Silva D., Da Costa G. P, 2018, Laporan Kerja Praktek Lumpur Pemboran.
PPSDM MIGAS: Cepu.
Petunjuk Praktikum Analisa Lumpur Pemboran. PPSDM MIGAS. 2010. Tim
Laboratorium Eksploitasi Produksi, “PUSDIKLAT MIGAS”, PPSDM MIGAS, Cepu.
Rubiandini, Rudi, “Teknik Pemboran I”, Jurusan Teknik Perminyakan, Institut
Teknologi Bandung, Bandung, 1993.

74
 PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYAMANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMICEPU

LAMPIRAN

75
 PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYAMANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMICEPU

76
 PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYAMANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMICEPU

77