EVALUASI CASING DESIGN PADA SUMUR

DIRECTIONAL X DENGAN MENGGUNAKAN

PRODUCTION CASING DI PT. PERTAMINA EP
ASSET 2 PRABUMULIH FIELD

KERTAS KERJA WAJIB

Oleh :

Nama Mahasiswa : Arief Esha Nugroho

NIM : 14412008
Program Studi : Teknik Produksi Minyak dan Gas
Konsentrasi : Teknik Pemboran
Diploma : III (Tiga)

KEMENTERIAN ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL

BADAN PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIA ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL
SEKOLAH TINGGI ENERGI DAN MINERAL Akamigas

STEM Akamigas

Cepu, Juni 2017

Judul : Evaluasi Casing Design Pada Sumur Directional X
Dengan Menggunakan Production Casing di PT.
Pertamina EP Asset 2 Prabumulih Field
Nama Mahasiswa : Arief Esha Nugroho
NIM : 14412008
Program Studi : Teknik Produksi Minyak dan Gas
Konsentrasi : Teknik Pemboran
Diploma : III (Tiga)

Menyetujui,

Pembimbing Kertas Kerja Wajib

Agus Alexandri, S.T., M.T.

NIP. 197680172008011001

Mengetahui,

Ketua Program Studi: Teknik Produksi Migas

Ir. Bambang Yudho Suranta M.T.

NIP. 196405141993031002
Scanned by CamScanner
 KATA PENGANTAR

Puji dan Syukur Penulis panjatkan kehadirat Tuhan yang Maha Esa, yang telah
melimpahkan Rahmat dan Hidayah-Nya, sehingga saya dapat menyelesaikan Kertas
Kerja Wajib yang berjudul “Evaluasi Casing Design Pada Sumur Directional X
Dengan Menggunakan Production Casing di PT. Pertamina EP Asset 2 Prabumulih
Field” dengan baik. Penyusun Kertas Kerja Wajib (KKW) ini merupakan salah satu
syarat kelulusan program Diploma III pada program studi Teknik Produksi Minyak
dan Gas STEM Akamigas, konsentrasi pemboran.

Kertas Kerja Wajib Ini dapat terselesaikan dengan baik berkat dukungan, saran,
serta bantuan pemikiran dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis ingin
mengucapkan terima kasih kepada :

1. Bapak Prof. Dr. R.Y. Perry Burhan, M.Sc., selaku ketua STEM
Akamigas
2. Bapak Ir. Bambang Yudho Suranta M.T. selaku Ketua Program Studi
Teknik Produksi Minyak dan Gas, serta Ketua Konsentrasi Pemboran
3. Bapak Agus Alexandri, S.T., M.T. selaku Pembimbing KKW
4. Bapak Ari Winanto, selaku Ast. Man HR di PT. Pertamina EP Asset 2
Prabumulih Field
5. Bapak M. Firdaus Sabaruddin, selaku Ast. Man Production Petroleum
Engineer di PT. Pertamina EP Asset 2 Prabumulih Field.
6. Ibu Nur Esti Permatasari, selaku Junior Production Engineer di PT.
Pertamina EP Asset 2 Prabumulih Field, yang juga bertindak sebagai
pembimbing di lapangan .
7. Karyawan dan Karyawati PT Pertamina EP Asset 2 Prabumulih Field.
8. Bapak dan Ibu Dosen khususnya dari jurusan Pemboran yang telah
memberikan bekal ilmu kepada panulis selama mengikuti proses
pembelajaran di STEM-AKAMIGAS
9. Rekan-rekan seperjuangan STEM-AKAMIGAS khusunya jurusan
Pemboran III tahun akademi 2016/2017

Demikian Kertas Kerja Wajib (KKW) ini disampaikan, Penulis sadar bahwa
dalam penulisan KKW ini masih terdapat banyak kekurangan. Penulis mengharapkan
saran dan kritik yang bersifat membangun sangat diharapkan demi sempurnanya KKW
ini. Semoga KKW ini berfanmaat bagi semua pihak.
Cepu, Juni 2017
Penulis,

Arief Esha Nugroho

NIM.14412008

i
 INTISARI

Setelah lubang bor dibuat sampai kedalaman yang sudah ditentukan, maka
lubang tersebut harus diselubungi dengan pipa. Pipa ini disebut dengan pipa
selubung atau yang lebih populer disebut dengan casing. Casing adalah suatu pipa
baja yang khusus dirancang untuk digunakan pada sumur minyak, gas bumi maupun
panas bumi. Casing merupakan salah satu komponen yang penting dalam
pelaksanaan pemboran karena fungsinya yang dapat meminimalkan terjadinya
masalah dalam kegiatan pemboran.
Casing yang digunakan dalam pelaksanaan pemboran sudah dedisain dan
dipilih sesuai dengan estimasi kondisi sumur. Spesifikasi yang digunakan untuk
identifikasi casing meliputi outside diameter (OD), nominal weight, thread, grade,
dan length range. Gaya yang bekerja pada casing terdiri dari external pressure,
internal pressure, tension load, dan biaxial stress.
Pembahasan dalam Kertas Kerja Wajib (KKW) ini ditulis berdasarkan
kegiatan pemboran yang telah dilakukan di Sumur X Lapangan Prabumulih,
Sumatera Selatan. Casing yang digunakan pada Sumur X terdiri dari surface casing
13 ” (K-55; 54,5 ppf; BTC; R-3), intermediate casing 9 ” (K-55; 36 ppf; BTC; R-
3), dan production casing 7” (K-55; 26 ppf; BTC; R-3). Pembahasan pokok yang
dilakukan penulis berisi mengenai desain casing untuk seluruh pada Sumur X
menggunakan Metoda Maximum Load. Berdasarkan hasil perhitungan desain casing
menggunakan Metoda Maximum Load, pada surface casing, dan intermediate casing
yang digunakan pada Sumur X sudah sesuai dengan hasil perhitungan beban burst,
beban collapse, beban tension dan beban biaxial tetapi masih bisa dioptimalkan lagi.
Dan untuk production casing yang digunakan pada sumur X sudah sesuai dengan
semua parameter yang dipakai.

ii
 DAFTAR ISI

Halaman
KATA PENGANTAR .................................................................................. i
INTISARI ...................................................................................................... ii
DAFTAR ISI ................................................................................................. iii
DAFTAR TABEL ......................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR .................................................................................... vi
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................. vii

I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ........................................................................... 1
1.2 Maksud dan Tujuan .................................................................... 2
1.3 Batasan Masalah ......................................................................... 2
1.4 Sistematika Penulisan ................................................................. 3

II. ORIENTASI UMUM

2.1 Sejarah Lapangan ....................................................................... 4
2.2 Visi, Misi, dan Tata Nilai ........................................................... 8
2.3 Struktur Organisasi ..................................................................... 10
2.4 Fasilitas Produksi ....................................................................... 10
2.5 Keselamatan Kerja dan Pelestarian Lingkungan ........................ 11

III. TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Casing ......................................................................................... 12
3.2 Jenis Casing ................................................................................ 14
3.2.1 Stove Pipe .......................................................................... 14
3.2.2 Conductor Casing ............................................................. 15
3.2.3 Surface Casing .................................................................. 16
3.2.4 Intermediate Casing .......................................................... 18
3.2.5 Production Casing ............................................................. 19
3.2.6 Liner .................................................................................. 19
3.3 Spesifikasi Casing ...................................................................... 20
3.3.1 Outside Diameter (OD) ..................................................... 20
3.3.2 Nominal Weight (Berat Nominal) ..................................... 23
3.3.3 Thread (Jenis Sambungan) ................................................ 25
3.3.4 Grade ................................................................................. 27
3.3.5 Length Range ..................................................................... 28
3.4 Casing Setting Depth................................................................... 28
3.5 Gaya Yang Bekerja Pada Casing .............................................. 30
3.5.1 External Pressure .............................................................. 31
3.5.2 Internal Pressure ............................................................... 32
3.5.3 Tension Load ..................................................................... 34
3.5.4 Biaxial Stress ..................................................................... 36

iii
IV. EVALUASI DESAIN CASING SUMUR X
4.1 Well Profile Sumur X ................................................................. 38
4.2 Data Trayek Casing Sumur X .................................................... 39
4.2.1 Surface Casing .................................................................. 39
4.2.2 Intermediate Casing .......................................................... 40
4.2.3 Production Casing.............................................................. 41
4.3 Penentuan Casing Depth ............................................................. 42
4.4 Desain Casing Sumur X dengan Menggunakan Metode
Maximum Load ............................................................................ 44
4.4.1 Surface Casing Design ....................................................... 44
4.4.2 Intermediate Casing Design ............................................... 51
4.4.3 Production Casing Design ................................................. 63

V. PENUTUP
5.1 Simpulan ..................................................................................... 74
5.2 Saran ........................................................................................... 74

iv
 DAFTAR TABEL

Halaman
Tabel 3.1 Grade dan Yield Strength Casing................................................... 28
Tabel 3.2 Range dan Interval Casing............................................................. 28
Tabel 3.3 Konstanta Joint Strength ................................................................ 35
Tabel 4.1 Data Surface Casing....................................................................... 45
Tabel 4.2 Hasil Perhitungan Burst Pada Surface Casing ............................... 46
Tabel 4.3 Beban Burst Pada Surface Casing ................................................. 47
Tabel 4.4 Hasil Perhitungan Collapse Pada Surface Casing ......................... 48
Tabel 4.5 Beban Collapse Pada Surface Casing ............................................ 48
Tabel 4.6 Beban Tension Pada Surface Casing ............................................. 49
Tabel 4.7 Hasil Perhitungan Tension Pada Surface Casing Grade K-55 ...... 49
Tabel 4.8 Data Intermediate Casing .............................................................. 52
Tabel 4.9 Hasil Perhitungan Burst Pada Intermediate Casing....................... 54
Tabel 4.10 Beban Burst Pada Intermediate Casing ......................................... 54
Tabel 4.11 Hasil Perhitungan Collapse Pada Intermediate Casing ................. 57
Tabel 4.12 Beban Collapse Pada Intermediate Casing.................................... 57
Tabel 4.13 Beban Tension Pada Intermediate Casing ..................................... 58
Tabel 4.14 Hasil Perhitungan Tension Pada Intermediate Casing Grade K-55 59
Tabel 4.15 Data Production Casing ................................................................. 64
Tabel 4.16 Hasil Perhitungan Burst Pada Production Casing ......................... 65
Tabel 4.17 Beban Burst Pada Production Casing ............................................ 66
Tabel 4.18 Hasil Perhitungan Collapse Pada Production Casing ................... 67
Tabel 4.19 Beban Collapse Pada Production Casing ...................................... 67
Tabel 4.20 Beban Tension Pada Production Casing ........................................ 68
Tabel 4.21 Hasil Perhitungan Tension Pada Production Casing Grade K-55 . 69

v
 DAFTAR GAMBAR

Halaman
Gambar 2.1 Wilayah Kerja PT Pertamina EP Prabumulih Field ................... 7
Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT Pertamina EP Asset Prabumulih Field . 10
Gambar 3.1 Surface Casing Sebagai Tempat Duduk BOP ............................ 17
Gambar 3.2 Intermediate Casing Menutup Formasi Bertekanan Tinggi ....... 18
Gambar 3.3 Liner ........................................................................................... 20
Gambar 3.4 Ukuran Casing............................................................................ 22
Gambar 3.5 Clearance Casing ....................................................................... 23
Gambar 3.6 Nominal Weight Casing ............................................................. 24
Gambar 3.7 Short/Long Thread and Coupling .............................................. 25
Gambar 3.8 Buttress Thread and Coupling ................................................... 26
Gambar 3.9 Extreme Line .............................................................................. 27
Gambar 3.10 Grafik Penentuan Kedalaman Casing ........................................ 30
Gambar 3.11 Kondisi Pembebanan Collapse................................................... 32
Gambar 3.12 Ilustrasi Pembebanan Burst Pada Casing ................................... 34
Gambar 4.1 Well Profile Sumur X ................................................................. 38
Gambar 4.2 Grafik Penentuan Kedalaman Casing ........................................ 43
Gambar 4.3 Grafik Beban Burst Pada Surface Casing .................................. 47
Gambar 4.4 Grafik Beban Collapse Pada Surface Casing............................. 48
Gambar 4.5 Grafik Beban Tension Pada Surface Casing .............................. 50
Gambar 4.6 Kurva Elips Beban Biaxial Surface Casing ............................... 51
Gambar 4.7 Grafik Beban Burst Pada Intermediate Casing .......................... 54
Gambar 4.8 Grafik Beban Collapse Pada Intermediate Casing .................... 58
Gambar 4.9 Grafik Beban Tension Pada Intermediate Casing ...................... 60
Gambar 4.10 Kurva Elips Beban Biaxial Intermediate Casing ....................... 63
Gambar 4.11 Grafik Beban Burst Pada Production Casing ............................ 66
Gambar 4.12 Grafik Beban Collapse Pada Production Casing ....................... 67
Gambar 4.13 Grafik Beban Tension Pada Production Casing ........................ 69
Gambar 4.14 Kurva Elips Beban Biaxial Production Casing.......................... 72

vi
 DAFTAR LAMPIRAN

Halaman
Lampiran 1 Tabel Pasangan X dan Y .............................................................. 77
Lampiran 2 Casing Data .................................................................................. 78

vii
 I. PENDAHULUAN

1.1 LatarBelakang

PT. Pertamina EP Asset 2 adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang

eksplorasi dan produksi minyak dan gas bumi. Dalam usaha meningkatkan produksi

minyak dan gas bumi, PT Pertamina EP Asset 2 melaksanakan kegiatan pemboran

di beberapa wilayah kerjanya. Kegiatan pemboran minyak dan gas bumi merupakan

pekerjaan yang membutuhkan perencanaan dan persiapan yang teliti dan sistematis

untuk meminimalkan masalah yang mungkin timbul saat proses pemboran.

Beberapa aspek yang perlu dijadikan pertimbangan dalam perencanaan

program pemboran adalah safety (keamanan), biaya yang minimum, dan usable

hole. Keamanan merupakan aspek terpenting diantara yang lain. Keamanan bagi

personil yang bekerja dalam proyek pemboran merupakan prioritas utama dalam

suatu perencanaan program pemboran. Karena itu, hal yang membahayakan

personal saat proses pemboran berlangsung, seperti blowout ataupun masalah

lainnya yang menyebabkan kerusakan dan cedera harus diminimalkan. Kemudian,

biaya yang minimum bukan berarti dilakukan perencanaan seadanya. Tetapi, perlu

dilakukan alokasi pendanaan yang tepat, sehingga rencana dibuat dengan teliti dan

program terlaksana dengan aman. Hasil akhir dari suatu proses pemboran adalah

sumur yang sesuai dengan konfigurasi perencanaan dan dapat diproduksikan

(usable hole).

Salah satu komponen yang penting untuk diperhatikan dalam perencanaan

adalah casing. Desain casing perlu direncanakan secara tepat untuk menghindari

1
masalah selama pemboran. Sehingga, kegiatan pemboran dapat berjalan dengan

aman dan sumur pun dapat diproduksikan. Oleh karena itu penulis membahas

“Evaluasi Casing Design Pada Sumur Directional X Dengan Menggunakan

Production Casing di PT. Pertamina EP Asset 2 Prabumulih Field” sebagai judul

Kertas Kerja Wajib.

1.2 Maksud dan Tujuan

Penulisan Kertas Kerja Wajib merupakan kegiatan program kurikuler yang

menjadi tugas dan kewajiban setiap mahasiswa semua program studi di Sekolah

Tinggi Energi dan Mineral - Akademi Minyak dan Gas Bumi (STEM Akamigas).

Maksud dan tujuan penulisan Kertas Kerja Wajib ini adalah :

1. Memahami macam-macam casing dan fungsinya.

2. Mengetahui spesifikasi serta gaya dan beban yang ditanggung oleh

casing

3. Menganalisis desain surface, intermediate, dan production casing

pada suatu sumur dengan metoda maximum load.

1.3 BatasanMasalah

Dalam penulisan Kertas Kerja Wajib ini penulis hanya membahas evaluasi

desain casing trayek surface, intermediate, dan production dengan metode

Maximum Load sumur X di PT Pertamina EP Asset 2 Prabumulih Field.

2
1.4 SistematikaPenulisan

Sistematika penulisan KKW ini mengacu pada pedoman penyusunan KKW

yang diterbitkan oleh STEM-AKAMIGAS Cepu yang secara garis besar sebagai

berikut:

I. PENDAHULUAN

Pendahuluan sebagai penyampaian latar belakang pemilihan judul, maksud

dan tujuan, batasan masalah, dan sistematika penulisan.

II. ORIENTASI UMUM

Membahas sejarah singkat dan perkembangan perusahaan, sejarah lapangan,

geologi lapangan, struktur organisasi, serta sarana dan fasilitas.

III. LANDASAN TEORI

Tinjauan pustaka yaitu membahas teknik pemboran dan casing meliputi jenis,

spesifikasi, aksesoris, maupun prosedur operasinya.

IV. EVALUASI CASING DESIGN PADA SUMUR BERARAH X

Pembahasan yang membahas data teknik, serta evaluasi desain casing sumur

directional X.

V. PENUTUP

Bagian penutup yaitu akhir dari penulisan yang akan memuat simpulan akhir

dari pembahasan serta beberapa saran yang dapat diberikan untuk suatu

peningkatan.

3
 II. ORIENTASI UMUM

2.1 Sejarah Lapangan

Pertamina EP Region Sumatera Field Prabumulih merupakan perusahaan

penghasil minyak di Indonesia dengan wilayah kerja seluas 15 – 972 km2. Secara

gepgrafis Pertamina EP Region Sumatera Field Prabumulih terletak diantara

koordinat 02°50’ – 03°40’ LS dan 103°30’ – 104°30’ BT atau 90 km barat daya

Palembang.

Minyak bumi pertama ditemukan di daerah ini oleh Belanda pada tahun 1870

dengan rembesan puncak Antiklin di desa Kampung Minyak ketika melakukan

pemetaan geologi. Pada tahun 1896 daerah ini di kembangkan dan di produksikan

melalui sumur dangkal dengan kedalaman hanya 65 meter di daerah Kampung

Minyak dan Babat oleh Muara Enim Petroleum Company. Hasil produksi minyak

dari Muara Enim Petroleum Company dikelola do Kilang Plaju, sedangkan hasil

produksi dari Sumatera Palembang Petroleum Company dikelola di Kilang Bayung

Lencir yang berjarak 180 km sebelah barat kota Palembang. Sejak ditemukannya

minyak di komplek Palembang Selatan, maka perkembangan perminyakan

selanjutnya sampai sekarang diawasi oleh perusahaan BUMN yaitu Pertamina

(Persero).

Pada tanggal 1 April 1995 terjadi restrukturisasi di Pertamina, dalam hal

organisasi yang semula UEP II Sumbangsel berkantor di Plaju, kemudian dirubah

menjadi 2 (dua) daerah operasi yaitu EP Prabumulih dan EP Jambi dan masing-

masing dipimpin oleh Pimpinan Operasi.

Untuk EP Prabumulih dibagi lagi menjadi dua lapangan yaitu Asset

4
Prabumulih Timur beserta Transmisi Gas berpusat di Prabumulih dan Asset

Prabumulih Barat berpusat di daerah Pendopo yang masing-masing dipimpin oleh

Manager. Untuk lebih jelasnya dibawah ini adalah perjalanan sejarah peralihan

yang terjadi di PT Pertamina EP Field Prabumulih:

1. Pada tahun 1898 pengeboran pertaman dilaksanakan oleh perusahaan

Muara Enim Petroleum CO.

2. Tahun 1901 pengeboran dan pengembangan dilaksanakan oleh

perusahaan Sumatera Palembang Petroleum Company (SUMPAL).

3. Tahun 1904 pengeboran dan pengembangan masih berlanjut dan

dilaksanakan oleh The Shell Transport And Trading CO dan membentuk Asiatic.

4. Tahun 1904 pengeboran dan pengembangan juga diikuti oleh The

Royal Dutch.

5. Tahun 1905 pengeboran dan pengembangan diikuti oleh The Konnin

Klyke Group.

6. Tahun 1906 pengeboran dan pengembangan masih terus berlanjut an

diikuti oleh Musi Ilir Co.

7. Tahun 1907 semua perusahaan diserahkan kepada BPM (Batafsche

Petroleum Maschapi)

8. Tahun 1920 dilaksanakan oleh perusahaan dan pengeboran

Nederlanche Indi Axrdolic maat Schapij.

9. Tahun 1942-1945: Semua perusahaan diambil oleh Jepang.

10. Tahun 1945 dari penjajah Jepang diserahkan kepada Perusahaan Minyak

Republik Indonesia (PERMIRI).

5
 11. Tahun 1947-1960: semua perusahaan diambil alih oleh BPN.

12. Tahun 1960-1962: BOM digantikan oleh PT SHELL Indonesia.

13. Tahun 1962-1968: PT SHELL Indonesia semua asetnya dikelola

Pemerintah dan seluruhnya dikuasai oleh PN Pertamina.

14. Tahun 1971: Berdasarkan UU No.8 1971 PN. Pertamina dirubah

menjadi Pertamina

15. Tahun 1983 daerah old area pendopo diserahkan kepada pertamina.

16. Tahun 1993 sebagian struktur pertamina DEOP Praabumulih dikelola

oleh PT. USTRAINDO.

17. Tanggal 20 September 1995 seluruh struktur yang dikelola oleh PT.

USTRAINDO kembali ke Pertamina.

18. Tanggal 1 April 1995 berubahnya strukturisasi di Pertamina, yaitu

dalam organisasi UEP II Sumbangsel yang dipimpin oleh Pimpinan Operasi (PO)

yang berkantor di Prabumulih.

19. Tanggal 21 April 1998 Pertamina UEP Prabumulih sebagai Pilot

project Engineering Direktorat EP.

20. Tanggal 17 Oktober 2003 Pertamina DOH Prabumulih menjadi PT

Pertamina (Persero) DOH Prabumulih yang dipimpin oleh General Manajer (GM).

21. Tanggal 17 September 2005 beralih ke PT Pertamina EP sampai saat

ini.

6
 Untuk luas wilayah kerja Daerah Operasi Hulu PT. Pertamina EP

Prabumulih saat ini mencapai 98.783.929 M2.

Gambar 2.1 Peta Wilayah Kerja PT. Pertamina EP Field Prabumulih

PT. Pertamina EP Field Prabumulih merupakan bagian dari Wilayah Kerja

Pertamina EP Region Sumatera dengan pusat kegiatan berkedudukan di Kota

Prabumulih. Wilayah Operasi Produksi Field Prabumulih terbagi menjadi 4 distrik,

yaitu:

➢ Distrik I terdiri dari:

Lapangan Gunung Kemala, Prabumulih Barat, Lembak dan tapus.

➢ Distrik II terdiri dari:

Lapangan Ogan, Tanjung Tiga Barat, Tanjung Miring dan Talang jimar.

7
 ➢ Distrik III terdiri dari:

Lapangan Beringin, Kuang, Kampung Minyak, Batu Keras, dan Sungai

Taham.

➢ Distrik Gas terdiri dari: Lapangan Pagar Dewa dan Merbau.

2.2 Visi, Misi dan Tata Nilai PT. Pertamina EP Asset 2 Field Prabumulih

Sebagai Badan Usaha Milik Negara (BUMN), tentunya PT. Pertamina EP

Asset 2 Field Prabumulih mempunyai visi dan misi sebagai berikut:

Visi:

• Menjadi perusahaan minyak dan gas bumi yang efektif dan efisien.

• Menjadi produsen migas nomor satu di Indonesia.

• Menjadi Pertamina EP Kelas Dunia

Misi:

• Melaksanakan kegiatan Eksplorasi dan Produksi Minyak dan Gas Bumi di

Wilayah Kerja REGION SUMATERA.

• Menjadi unit usaha yang kuat dan sehat

• Menghasilkan keuntungan bagi perusahaan.

• Berprestasi setara dengan perusahaan terbaik sejenis yang terbaik.

• Dalam melaksanakan usaha selalu berdasarkan nilai unggulan.

Budaya Perusahaan :

• KEJUJURAN

• KOMITMEN

• KEBERSAMAAN

Tata Nilai Unggulan:

8
 1. CLEAN (BERSIH)

Dikelola secara professional, menghindari benturan kepentingan, tidak

menoleransi suap, menjunjung tinggi kepercayaan dan integritas. Berpedoman pada

asas-asas tata kelola korporasi yang baik.

2. COMPETITIVE (KOMPETITIF)

Mampu berkompetisi dalam skala regional maupun internasional, mendorong

pertumbuhan melalui investasi, membangun budaya sadar biaya dan menghargai

kinerja.

3. CONFIDENT (PERCAYA DIRI)

Berperan dalam pembangunan ekonomi nasional, menjadi pelopor dalam

reformasi BUMN, dan membangun kebanggaan bangsa.

4. CUSTOMER FOCUSED (FOKUS PADA PELANGGAN)

Berorientasi pada kepentingan pelanggan dan berkomitmen untuk

memberikan pelayanan terbaik kepada pelanggan.

5. COMMERCIAL (KOMERSIAL)

Menciptakan nilai tambah dengan orientasi komersial, megambil keputusan

berdasarkan prinsip-prinsip bisnis yang sehat.

6. CAPABLE (BERKEMAMPUAN)

Dikelola oleh pemimpin dan pekerja yang professional dan memiliki talenta

dan penguasaan teknis tinggi, berkomitmen dalam membangun kemampuan riset

dan pengembangan.

9
 2.3 Struktur Organisasi

Struktur organisasi PT Pertamina EP Field Prabumulih adalah sebagai

berikut:

Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT. Pertamina EP Field Prabumulih

2.4 Fasilitas Produksi PT Pertamina EP Field Prabumulih

Sistem pengangkatan buatan yang ada di Field Prabumulih adalah:

1. Sucker Rod Pump

2. Hydraulic Pump

3. Gas Lift

4. Electric Submersible Pump (ESP)

Fasilitas Permukaan yang ada di Field Prabumulih adalah sebagai berikut:

1. Separator

2. Gas Scrubber

10
 3. Tangki Penampung

4. Water Injection Plant

5. Pompa transfer

6. Oil catcher

2.5 Keselamatan Kerja dan Pelestarian Lingkungan

Kebijakan yang utama bagi PT. Pertamina EP Field Prabumulih bahwa dalam

melakukan kegiatan usahanya, perusahaan akan selalu melindungi keselamatan

pegawai, pihak lain yang terkait dalam kegiatan usahanya, rekanan serta

masyarakat umum sehingga tidak satu pun kegiatan usaha mendahului

pertimbangan akan keselamatan kerja. Perusahaan akan mencegah semua

kecelakaan dan penyakit yang timbul akibat pekerjaan dengan partisipasi aktif dari

seluruh pegawai serta pembangunan fasilitas kesehatan.

Merupakan kebijakan PT. Pertamina EP Field Prabumulih untuk

melaksanakan kegiatan dengan cara yang berimbang antara kebutuhan lingkungan

dan kebutuhan ekonomi masyarakat dimana perusahaan melakukan kegiatannya

untuk mematuhi semua peraturan mengenai pelestarian lingkungan dan

menerapkan standar yang bisa dipertanggungjawabkan. Perusahaan berusaha

untuk melakukan perbaikan-perbaikan terus menerus untuk menjaga kelestarian

lingkungan dalam semua kegiatan dengan melakukan pemantauan dan

pengawasan terhadap hal-hal yang rentan dalam merusak lingkungan seperti

kegiatan pengeboran, adanya tumpahan minyak serta kegiatan-kegiatan lain yang

berpengaruh terhadap keseimbangan ekosistem dan daya dukung dari lingkungan

di sekitar area penambangan Migas milik PT. Pertamina EP Field Prabumulih.

11
 III. LANDASAN TEORI

3.1 Casing

Pada saat pemboran suatu sumur minyak dangas bumi mencapai kedalaman

tertentu, maka kedalam sumur tersebut perlu dipasang casing yang kemudian

dilanjutkan dengan proses penyemenan.

Casing adalah pipa selubung yang terbuat dari baja campuran yang mempunyai

spesifikasi, jenis dan fungsi untuk menjaga kemungkinan-kemungkinan problem

yang akan timbul dalam suatu operasi pemboran yang diantaranya: runtuhnya

lubang bor, hilang lumpur, terjepitnya pipa bor dan bahaya yang mungkin timbul

dari operasi tersebut seperti blowout.

Adapun tujuan utama dari pada desain casing adalah mendapat rangkaian

casing yang kuat untuk melindungi sumur baik selama pemboran maupun produksi

dengan biaya termurah. Dalam desain casing agar dapat dipasang dalam suatu

sumur minyak dan gas bumi harus memenuhi beberapa persyaratan, seperti:

1. Mampu menahan beban burst.

2. Mampu menahan beban collapse.

3. Mampu menahan beban tension.

4. Mampu menahan beban tension yang mungkin timbul oleh deviasi lubang

bor.

5. Tidak ada kebocoran antar sambungannya.

6. Mampu menahan beban kompresi.

7. Mampu menahan beban puntiran.

12
 8. Tidak mudah terkena korosi.

Langkah pertama untuk dapat memilih casing yang memenuhi persyaratan-

persyaratan di atas adalah menentukan kondisi apa yang dapat membuat masing-

masing beban mencapai harga terbesar, dan kemudian distribusinya terhadap

kedalaman. Dengan membuat masing-masing beban mencapai harga terbesar maka

akan diperoleh rangkaian casing paling kuat.

Beberapa fungsi casing adalah sebagai berikut:

a. Mencegah Gugurnya Dinding Sumur

Pada lapisan batuan yang tidak terkonsolidasi dengan baik, maka pada saat

pemboran menembus lapisan tersebut dapat menyebabkan terjadinya pembesaran

pada lubang bor. Pembesaran pada lubang bor ini adalah akibat runtuhnya dinding

sumur, lebih jauh apabila lapisan lunak ini berselang-seling dengan lapisan keras

maka akan memberikan efek pembelokan terhadap drill string.

b. Mencegah Terkontaminasinya Air Tanah Oleh Lumpur Pemboran

Dalam suatu pemboran, untuk mengimbangi tekanan formasi digunakan lumpur

pemboran yang memiliki densitas tertentu. Lumpur pemboran ini akan

memberikan/mengimbangi tekanan hidrostatik dari formasi. Pada dinding sumur

akan terbentuk mud cake sedangkan filtrat lumpur akan masuk menembus formasi.

Masuknya filtrat lumpur ke dalam formasi dapat menyebabkan adanya air. Untuk

mencegah terjadinya pencemaran air formasi maka dipasanglah casing.

c. Menutup Zona Bertekanan Abnormal dan Zona Loss

Zona bertekanan abnormal adalah zona yang dapat menyebabkan terjadinya

well kick yaitu masuknya fluida formasi ke dalam lubang bor. Terlebih apabila

13
fluida ini berupa gas dan tidak segera ditanggulangi maka akan terjadi semburan

liar (blowout) yang sangat membahayakan. Sedangkan zona loss adalah zona

dimana lumpur pemboran menghilang masuk ke formasi.

d. Membuat Diameter Sumur Tetap

Sebagaimana disebutkan di atas bahwa pada dinding sumur akan terbentuk mud

cake. Tetapi ketebalan mud cake ini merupakan fungsi dari waktu dan permeabilitas

dari batuan yang ditembus. Bila permeabilitasnya besar maka mud cake semakin

tebal. Dengan dipasangnya casing maka diameter sumur akan tetap, hal ini terutama

akan bermanfaat apabila kita membutuhkan data volume annulus secara tepat.

e. Mencegah Hubungan Langsung Antar Formasi

Sebagai contoh apabila suatu sumur dapat menghasilkan minyak dan gas dari

lapisan yang berbeda dan dikehendaki untuk diproduksi bersama-sama maka untuk

memisahkan dua lapisan produktif tersebut dipasang casing dan packer.

f. Tempat Kedudukan BOP dan Peralatan Produksi

BOP (Blowout Preventer) merupakan peralatan untuk menahan tekanan sumur

yang berada dalam kondisi kick. BOP ini diletakkan pada surface casing. Peralatan

produksi yang dipasang pada casing misalnya X-mas Tree dll.

3.2 Jenis Casing

Jenis casing berdasarkan fungsinya dapat dibedakan menjadi:

3.2.1 Stove pipe

Stove pipe adalah pipa yang dipasang agar unconsolidated surface

formation tidak runtuh dan mengganggu operasi pemboran (dilepas pantai

14
disebut marine conductor). Pemasangannya didorong, dan ukuran pipa mulai

26” – 42”.

Di awal pemboran dimana lapisan permukaan masih longgar dan mudah

terkikis oleh sirkulasi lumpur maka diturunkan pipa pertama yang disebut

dengan Stove pipe. Untuk lokasi yang berair, pemasangan stove pipe dilakukan

dengan jalan ditumbuk. Untuk lokasi daratan, lubang dibuat terlebih dahulu

baru stove pipe diturunkan.

Stove pipe tidak digolongkan sebagai casing karena stove pipe dapat

menggunakan:

- Plat besi yang digulung dan dilas

- Drum bekas yang disambung-sambung

- Pipa air

3.2.2 Conductor Casing

Conductor casing adalah casing yang pertama kali dipasang pada suatu

konstruksi sumur. Biasanya pemasangan casing ini dengan cara ditumbuk.

Casing yang digunakan sebagai conductor casing ini umumnya mempunyai

diameter yang cukup besar yaitu sekitar 20” – 30” dan merupakan casing

berukuran paling besar yang dipasang di permukaan sumur. Casing ini

dipasang pada kedalaman yang masih cukup dangkal, biasanya sampai

kedalaman ± 200 ft dam digunakan untuk formasi lunak atau mudah gugur.

Apabila lubang sumur berdiameter 26”, maka conductor casing yang dipasang

berdiameter 20”.

Fungsi conductor casing, antara lain:

15
• Khusus di offshore adalah untuk melindungi drill string dari air laut,

dipasang dari platform hingga dasar laut,

• Pada onshore fungsinya yaitu menutup formasi permukaan yang mudah

runtuh, seperti rawa-rawa, gambut dan sebagainnya

• Menghindari gugurnya lubang bor

• Melindungi kerusakan tanah disekitar fondasi menara dan substructure

• Mencegah kontaminasi air tawar oleh lumpur pemboran

• Melengkapi sistem pengaliran lumpur untuk trayek pemboran selajutnya

3.2.3 Surface Casing

Surface casing adalah casing yang dipasang setelah conductor casing.

Kedalaman surface casing ditentukan berdasarkan dari unconsolided sand

(pasir lepas) serta kedalaman lapisan air tawar yang dilindungi. Namun

umumnya surface casing dipasang pada kedalaman antara 200 – 3000 feet.

Untuk daerah-daerah yang mempunyai lapisan batuan lunak atau pada sumur-

sumur eksplorasi dimana diperkirakan timbul gas bertekanan, casing ini

disemen hingga ke permukaan. Apabila lubang sumur berdiameter 17 1/2”,

maka surface casing yang dipasang berdiameter 13 3/8”.

Surface casing berfungsi sebagai berikut:

• Menghindari gugurnya lubang pengaliran lumpur

• Melindungi lapisan yang unconsolidated

• Menghindari lapisan bertekanan yang akan dijumpai selama pemboran

• Sebagai tempat dudukan BOP dan wellhead

16
• Melindungi lapisan air tawar dari pencemaran lumpur bor

• Menyangga seluruh berat beban casing berikutnya yang telah masuk ke

dalam lubang sumur

• Melengkapi sistem pengaliran lumpur

Makin dalam formasi yang ditembus umumnya tekanan formasinya

makin besar, dan juga sering dijumpai formasi bertekanan abnormal, dapat

menimbulkan kick. Untuk mencegah agar tidak blowout, maka sumur harus

dilengkapi dengan blowout preventer (BOP) yang dipasang pada ujung atas

surface casing.

Gambar surface casing setelah dipasang BOP dapat dilihat pada gambar

berikut.

Gambar 3.1 Surface Casing Sebagai Tempat Duduk BOP

17
3.2.4 Intermediate Casing

Merupakan casing yang dipasang setelah surface casing. Untuk sumur

sumur yang dangkal, casing ini jarang dipakai. Casing ini berfungsi untuk

menutup zona-zona yang dapat menimbulkan kesulitan pada saat operasi

pemboran berlangsung atau menutup formasi-formasi yang dapat

menimbulkan masalah seperti tekanan tinggi dan loss circulation.

Suatu sumur dapat mempunyai lebih dari satu intermediate casing yang

dipasang. Hal ini tergantung dari keadaan sumur yang dibor. Apabila lubang

sumur berdiameter 12 1/4”, maka intermediate casing yang dipasang

mempunyai diameter 9 5/8”.

Gambar intermediate casing menutup formasi yang menimbulkan kick

dapat dilihat pada gambar berikut.

Gambar 3.2 Intermediate Casing Menutup Formasi Bertekanan Tinggi

Pada prinsipnya intermediate casing untuk menutup zona-zona yang

menimbulkan kesulitan dalam operasi pemboran, antara lain:

• Menutup formasi garam, gypsum dan formasi shale yang mudah runtuh

18
• Menutup zona-zona bertekanan tinggi (abnormal), loss circulation dan zona

yang mengandung fluida yang sangat korosif

• Menghindari pipa terjepit pada saat pemboran formasi dengan interval yang

terlalu panjang

3.2.5 Production Casing

Production casing merupakan casing yang dipasang setelah intermediate

casing. Casing ini dipasang sampai ke permukaan. Namun untuk sumur-sumur

yang dalam, casing ini tidak dipasang sampai ke permukaan, maka digunakan

liner casing yang digantung pada casing sebelumnya. Apabila lubang sumur

berdiameter 8 3/4”, maka production casing yang dipasang berdiameter 7”.

Production casing dipasang sampai diatas lapisan produktif dan ada yang

dipasang sampai menembus lapisan produktif. Casing ini menghubungkan

formasi produktif ke permukaan. Fungsi dari production casing adalah sebagai

berikut:

• Menyekat antara lapisan produktif yang satu dengan lapisan produktif

yang lainnya agar tidak saling berhubungan.

• Melindungi alat-alat produksi yang terdapat di bawah permukaan seperti

pompa dan sebagainya.

3.2.6 Liner

Yaitu rangkaian yang tidak dipasang sampai ke permukaan, tetapi hanya

dipasang sampai 200-300 ft diatas casing shoe sebelumnya. Pada umunya liner

casing memiliki fungsi yang sama dengan production casing. Liner casing

tidak dipakai pada semua sumur dan hanya dipakai pada sumur tertentu. Alasan

19
 pemasangan liner casing ini adalah untuk menghemat casing. Karena

berhubungan dengan biaya yang tersedia, semakin panjang ukuran liner casing

yang dipakai maka semakin besar biaya yang harus dikeluarkan.

Apabila pada akhir pemboran diperoleh ukuran lubang yang sangat kecil

sementara itu sumur tidak terlalu dalam maka diperlukan ukuran casing dengan

toleransi yang sangat kecil. Untuk persoalan semacam ini dapat dipergunakan

liner. Alasan yang lain adalah kekuatan menara. Casing yang terlalu panjang

mungkin menara tidak dapat mengangkatnya. Hal ini karena kmampuan

menara lebih kecil dari berat rangkaian casing kalau dipasang dari dasar lubang

sampai kepermukaan.

Gambar 3.3 Liner

3.3 Spesifikasi Casing

3.3.1 Outside Diameter (OD)

Casing mempunyai tiga macam diameter, yaitu:

• Outside Diameter (OD)

• Inside Diameter (ID)

20
 • Drift Diameter (DD)

Outside diameter (OD) ukuran dinding casing bagian luar. Parameter lain

yang sangat erat hubungannya dengan diameter luar adalah diameter dalam

(ID) serta tebal dari casing. Hubungan antara diameter luar, diameter dalam

dan tebal casing dinyatakan sebagai berikut:

OD = ID + 2t ............................................................................. (3.1)

Dimana:

OD = diameter luar

ID = diameter dalam

T = tebal

Hubungan antara diameter dalam, diameter luar dan tebal casing

dinyatakan sebagai berikut:

ID = OD – 2t ........................................................................... (3.2)

Dan untuk mencari dritf diameternya dengan menggunakan persamaan

berikut:

Drift Diameter = ID – 1/8 ....................................................... (3.3)

Gambar tertang diameter luar, diameter dalam dan tebal casing dilihat

pada gambar berikut:

21
 Gambar 3.4 Ukuran Casing

Untuk menentukan diameter luar casing dilakukan pengukuran pada

bodynya. Selain dari itu dinyatakan juga diameter coupling dan drift diameter.

Drift diameter merupakan diameter maksimal suatu benda yang dapat masuk

ke dalam casing. Drift diameter lebih kecil dari diameter dalam casing.

Sedangkan diameter coupling berhubungan dengan diameter lubang sumur

yang akan dipasang casing dan clearance antara dinding sumur dengan

coupling.

Dh = Dc + 2a ............................................................................ (3.4)

Dimana:

Dh = diameter hole (lubang)

Dc = diameter coupling

a = luas clearance

22
 Gambar tentang hubungan diameter lubang, diameter casing dan

clearance dapat dilihat pada gambar berikut:

Gambar 3.5 Clearance Casing

3.3.2 Nominal Weight (Berat Nominal)

Berat nominal casing merupakan berat rata-rata badan dan coupling

persatu satuan panjang. Satuan yang sering digunakan adalah lbs per foot

(lbs/ft) dan kilo gram per meter (kg/m). Adapun kegunaan dari berat nominal

ini adalah untuk menghitung berat rangkaian casing.

Secara matematis berat casing bisa dihitung dengan rumus:

W = BN x L ....................................................................... (3.5)

Dimana:

W = berat casing (lbs)

BN = berat nominal (lbs/ft)

L = panjang casing (ft)

23
 Gambar 3.6 Nominal Weight Casing

Lubang sumur yang akan dipasang casing tentu mempunyai lumpur di

dalamnya, dimana lumpur tersebut akan memberikan gaya apung (Bouyancy)

kepada casing yang menyebabkan berat casing didalam lumpur menjadi

berkurang, sehingga berat casing dalam lumpur dapat dihitung dengan rumus:

Wm = W (1-0,015) x Bjm ...................................................... (3.6)

Dimana:

W = Berat casing di udara (lbs)

Wm = Berat casing dalam lumpur (lbs)

Bjm = Spesific Gravity lumpur

(1-0,015) x Bjm = Bouyancy factor

24
3.3.3 Thread (Jenis Sambungan)

Satu batang casing dengan yang lain dalam rangkaian casing disambung

dengan menggunakan sistem ulir. Ada beberapa jenis sambungan, antara lain:

• Round Thread and Coupling

• Buttress Thread and Coupling

• Extreme Line

➢ Round Thread and Coupling

Round thread and coupling mempunyai bentuk ulir seperti V dan

mempunyai 8 – 10 butir per inchi. Tipe sambungan ini ada 2 macam,

yaitu Long Thread and Coupling dan Short Thread and Coupling. Long

Thread and Coupling mempunyai tension strength 3% lebih kuat dari Short

Thread and Coupling.

Gambar 3.7 Short/Long Thread and Coupling

25
➢ Buttress Thread and Coupling

Sambungan ini mempunyai bentuk ulir seperti trapezium dan

mempunyai lima ulir per inchi. Buttres Thread and Coupling digunakan untuk

tension load yang besar atau untuk rangkaian casing yang panjang.

Gambar 3.8 Buttress Thread and Coupling

➢ Exterme Line Casing

Sambungan ini mempunyai thread yang menyatu dengan body casing.

Bentuk thread atau ulirnya berbentuk trapezium atau square dan mempunyai

lima ulir tiap inchi. Extreme Line Casing ini mempunyai ketahanan yang besar

terhadap kebocoran. Diameter yang mempunyai lima ulir tiap inchi adalah

untuk ukuran 8 5/8 inch sampai 10 3/4 inch. Sedangkan untuk diameter yang

kecil (7”) mempunyai enam ulir per inchi.

26
 Gambar 3.9 Extreme Line

3.3.4 Grade

Grade casing menyatakan mutu bahan pembuat casing tersebut

berdasarkan minimum Yield Strength-nya. Grade sangat erat hubungannya

dengan kekuatan casing tersebut khususnya dalam besarnya tension yang dapat

dikenakan pada casing tersebut. Makin tinggi grade casing maka makin kuat

casing terhadap beban tension. Angka di belakang casing menyatakan besar

minimum yield strength casing dalam ribuan psi. Minimum yield strength

didefinisikan sebagai besarnya beban tension minimum agar terjadi penguluran

sebesar 0.5% panjang pipa, kecuali pada grade P-110 sebesar 0.6 % panjang

pipa.

Pada umumnya makin rendah grade casing makin tahan casing terhadap

kerapuhan Hydrogen Sulfida (H2S). Hal ini perlu dipertimbangkan terutama

untuk merencanakan casing untuk sumur-sumur gas. Dalam merencanakan

casing yang akan dipasang pada sumur- sumur gas sebaiknya dipakai grade H-

40, J-55 atau K-55 apabila gas H2S diperkirakan dapat menimbulkan

kerapuhan pada casing tersebut.

27
 Adapun grade casing berdasarkan standar API (American Petroleum

Institute) adalah seperti pada table berikut:

Tabel 3.1 Grade dan Yield Strength Casing

Minimum Yield Strength, Yield Strength Rata-Rata,

No Grade
Psi Psi
1 F - 25 25000 25000
2 H - 40 40000 50000
3 J - 55 55000 65000
4 N - 80 80000 85000
5 P -110 110000 123000

3.3.5 Length Range

Length range adalah merupakan interval panjang dari suatu casing.

Length range casing dibagi menjadi tiga yaitu dapat dilihat pada table berikut:

Table 3.2 Range dan Interval Casing

No Range Interval Panjang, ft

1 I 16 s/d 25
2 II 26 s/d 34
3 III > 34

3.4 Casing Setting Depth

Perencanaan pertama dalam desain sumur adalah seleksi kedalaman di mana

casing di-run dan disemen. Drilling engineer dalam perencanaan setting depth

casing harus mempertimbangkan kondisi geologi, seperti: tekanan formasi dan

fracture gradient, hole problem dan hal-hal lainnya. Dari program ini diharapkan

28
pelaksanaan pemboran akan berjalan dengan aman, bukan malah menciptakan

"monumen besi" dari sebuah rangkaian casing.

Selama operasi pemboran berlangsung, sering terjadi masalah lost

circulation akibat pecahnya formasi di bawah kaki casing. Ini merupakan akibat

yang ditimbulkan oleh underground blow out. Masalah lain yang sering terjadi ialah

terjepitnya rangkaian casing akibat pemakaian lumpur dengan densitas yang tinggi

untuk mengimbangi tekanan formasi yang abnormal. Kedua masalah di atas sering

timbul akibat setting depth casing yang kurang tepat. Kesalahan dari program

setting depth casing juga akan menyebabkan membengkaknya cost, yang

disebabkan setting depthnya terlalu dalam atau terlalu dangkal.

Pada bagian ini akan dibicarakan metoda casing setting depth berdasarkan

informasi kondisi tekanan formasi, tekanan rekah dan beberapa kemungkinan yang

terjadi yang dihadapi selama operasi pemboran. Dan pada kali ini tekanan-tekanan

yang sudah disebutkan tersebut sudah diketahui dari data offset well. Metoda ini

berlaku untuk setting depth surface casing dan intermediate casing, karena kedua

tipe casing ini merupakan bagian yang sangat penting sebagai pelindung selama

pemboran berlangsung.

Sebelum masuk kedalam pembahasn tersebut, perlu diketahui bahwa

terdapat metode lain yang lebih sederhana yang juga sering dipakai. Metode

sederhana ini tidak mempertimbangkan adanya hole problem, sepeti pipe sticking.

Pada metode ini, empat parameter yaitu pore pressure, mud density, kick margin,

dan fracture pressure. Nilai kick margin biasanya menggunakan nilai SG 0.06 (±

0.5 ppg) kurang dari fracture pressure. Keempat parameter ini kemudian di plot

29
didalam grafik kedalaman (measured depth) vs specific grafity. Pada contoh

gambar 3.10, garis ditarik dari nilai mud density pada kedalaman akhir, yaitu 12,000

ft. Garis ini ditarik keatas hingga menyentuh garis kick margin, kemudian ditarik

ke kiri dan didapat kedalaman tentatif dari surface casing. Dikatakan tentatif karena

hasil ini harus dicocokkan kembali dengan peraturan pemerintah tentang kedalaman

minimum dan maksimum dari surface casing. Jika kedalaman tentatif surface

casing belum berada di nilai minimum dari peraturan pemerintah, maka yang

diambil adalah nilai minimum yang ditetapkan pemerintah.

Gambar 3.10 Grafik Penentuan Kedalaman Casing

3.5 Gaya Yang Bekerja Pada Casing

Casing harus direncanakan agar mampu menahan semua gaya yang bekerja

padanya, gaya-gaya yang umum diperhitungkan dalam perencanaan casing adalah:

External pressure, Internal pressure, Tension Load, dan Biaxial Stress.

30
3.5.1 External pressure

Dalam lubang bor, tekanan di luar casing mungkin akan lebih besar

daripada di dalam casing karena adanya tekanan fluida formasi atau karena

tekanan tinggi kolom fluida (hidrostatik) di antara casing lubang bor. Pada

suatu keadaan dimana terkanan luar casing jauh lebih besar daripada tekanan

dalam, maka casing cenderung akan collapse (meledak ke dalam). Jika

collapse berhubungan dengan deformasi permanen, maka disebut plastic

failure dan jika deformasi tidak permanen disebut elastic failure. Kemampuan

casing menahan tekanan dari luar tanpa mengalami deformasi (permanen atau

tidak permanen) disebut collapse resistance.

Dalam perencanaan casing, agar tidak mengalami collapse maka dipilih

casing yang mempunyai kekuatan yang melebihi tekanan yang datang dari luar

tersebut. Biasanya desain factor untuk collapse berharga antara 1.0 – 1.25

dimana memiliki hubungan:

Pc = Pext x Nc .......................................................................... (3.7)

dimana:

Pc = collape resistance (kekuatan casing menahan tekanan dari luar) ,

psi

Pext = tekanan yang datang dari luar casing, dalam hal ini tekanan

eksternal

dianggap sama dengan tekanan tekanan hidrostatik lumpur.

Dan tekanan hidrostatis lumpur dapat dihitung dengan persamaan:

Pb  0.052  m h ....................................................................... (3.8)

31
 dimana:

Ph = tekanan hidrostatik lumpur, psi

0.052 = konstanta konversi satuan

ρm = densitas lumpur, ppg

h = tinggi kolom lumpur, ft

Karena external pressure diangggap sama dengan tekanan hidrostatik

lumpur, maka tekanan terbesar yang datangnya dari luar berada di dasar

lubang. Dengan ini perencaaan casing yang terkuat dipasang pada bagian

bawah.

Gambar 3.11 Kondisi Pembebanan Collapse

3.5.2 Internal pressure

Beban burst diakibatkan adanya tekanan yang berasal dari dalam casing

(internal pressure) yang tidak mampu ditahan oleh casing. Internal pressure

ini dapat terjadi ketika fluida formasi masuk ke dalam casing, demikian halnya

pada keadaan serupa seperti saat melakukan squeezing dan fracturing, maka

casing harus mampu menahan tekanan dari dalam yang cukup tinggi. Bagian

32
terbesar yang terkena tekanan dari dalam ini adalah pada bagian atas rangkaian

casing. Dan bila tekanan dalam tersebut sangat besar dan tidak mampu ditahan

oleh casing maka dapat mengakibatkan pecahnya casing secara membujur.

Dalam beban burst, beban maksimum yang mengakibatkan burst adalah

beban dari kolom gas yang mengisi seluruh panjang casing. Sehingga batasan

tekanan maksimum hanya terdapat pada kaki casing sebesar tekanan injeksi:

IP  0.052 G f  N i  L
............................................................ (3.9)

dimana:

IP = tekanan injeksi, psi

Gr = gradien tekanan rekah, psi/ft

NI = safety factor

L = kedalaman, ft

Dalam perencanaan casing, dipilih casing yang mempunyai kekuatan

menahan internal pressure (disebut internal yield pressure) lebih besar dari

internal pressure tersebut, yaitu:

Pi  Pint  N i
............................................................................ (3.10)

dimana:

Pi = internal yield pressure, psi

Pint = internal pressure, psi

NI = design factor

33
 Bila Pi < Pint, maka casing akan mengalami bursting atau pecah.

Besarnya internal pressure pada casing biasanya digunakan anggapan sama

dengan besarnya tekanan formasi.

Gambar 3.12 Ilustrasi Pembebanan Burst Pada Casing

3.5.3 Tension Load

Setiap sambungan pada casing harus mampu menahan berat rangkaian

casing di bawahnya dan beban tarik (tension load) terbesar terjadi pada bagian

paling atas dari rangkaian. Bagian terlemah terhadap beban tarik ini adalah

pada bagian sambungan atau joint, sehingga beban yang ditanggungnya disebut

juga dengan joint load. Kekuatan casing dalam menahan suatu beban tarik atau

joint load disebut dengan joint strength.

Untuk menentukan harga kekuatan casing dalam menahan beban tarik,

API menganjurkan rumus-rumus empiris sebagai berikut:

 Untuk casing round thread dengan ST&C

34
Fjs  0.80 Cs Aj 33.7  de 24.45  1 t  h 
......................... (3.11)

 Untuk casing round thread dengan LT&C

Fjs  0.80 Cs Aj 25.58  de  24.45  1 t  h 

....................... (3.12)

dimana:

Fis, Fjl = joint strength minimum, Lb

Cs, C1 = konstanta untuk casing yang bersangkutan, dari tabel

Aj = luas penampang melintang dinding casing pada lingkar

sempurna ulir yang terkecil (Root thread area), in3

de = diameter luar (OD) casing, inch

t = kebalan dinding casing, inch

h = tinggi ulir, inch (pada round thread = 0.0715 inch)

0.80 = angka perubahan joint strength rata-rata ke harga joint

strength minimum

Joint Grade Cs C1 C

F – 25 53.5 - 135
H – 40 72.5 - 182
J – 55 96.6 159 243
N – 80 112.3 185 282
P – 110 146.9 242 369

Tabel 3.3 Konstanta Joint Strength

35
 Joint load suatu casing, dengan mengabaikan faktor pelampungan

(bouyancy factor), dapat dicari dari berat casing yang menggantung pada

sambungan yang menahannya, yaitu:

W  BN  L
.............................................................................. (3.13)

dimana:

W = tension load. Lb

BN = berat nominal casing, lb/ft

L = panjang casing yang menggantung, ft

Dalam perencanaan casing, digunakan casing yang mempunyai FJ lebih

besar dari W, yaitu:

F  W  NJ
.............................................................................. (3.14)

dimana :

Nj = harga design factor.

Berdasarkan data statistik, harga Nj yang digunakan dalam perencanaan

casing berkisar antara 1.6 – 2.0.

3.5.4 Biaxial Stress

Biaxial strees pada casing adalah casing dimana menerima dua gaya

sekaligus yang saling mempengaruhi. Pada umumnya gaya biaxial strees yang

dipertimbangkan dalam perencanaan casing adalah berupa gaya berat casing

terhadap collapse resistance-nya. Harga collapse resistance casing akan

berkurang bila casing menerima gaya tarik, dimana gaya tarik casing berasal

dari gaya berat rangkaian casing yang menggantung pada casing yang

36
diselidiki. Oleh sebab itu, harga collapse resistance casing harus dikoreksi oleh

berat casing yang menggantung padanya.

Untuk menghitung penurunan collapse rating suatu casing pada beban

tension tertentu dapat ditempuh dengan cara menentukan faktor beban biaxial

(x), yaitu:

beban tension
x .......................................................... (3.15)
body yield strength

Kemudian memasukkan harga x ini ke dalam tabel pasangan x dan y serta

dapat ditentukan faktor collapse strength (y), setelah itu dapat ditentukan

collapse rating hasil koreksi terhadap beban tension, dengan persamaan:

Pcc  y  Pc
............................................................................... (3.16)

dimana :

Pcc = collapse resistance yang telah dikoreksi, psi

Pc = collapse resistance yang belum dikoreksi, psi

Y = yield strength rata-rata, psi

37
IV. EVALUASI CASING DESIGN PADA SUMUR BERARAH X

Dalam sebuah perencanaan casing perlu diperhitungkan kondisi-kondisi

yang dapat menimbulkan beban pada casing serta bagaimana beban-beban itu

bekerja. Sehingga didapatkan casing yang sesuai dengan kondisi sumur yang akan

dibor.

4.1 Well Profile Sumur X

Sumur X merupakan sumur directional dangan kedalaman 1550 mMD dan

Kick Off Point (KOP) pada kedalaman 200 m. Well profile sumur X dapat dilihat

pada gambar dibawah ini :

Gambar 4.1 Well Profile Sumur X

38
4.2 Data Trayek Casing Sumur X

4.2.1 Surface Casing

Trayek Lubang : 17½”

Depth : ± 120 m / ± 393.7 ft

Casing Design : Surface Csg 13-3/8’, K55, 54.5 ppf, BTC, R3

Bit, BHA Design : Hole 17-1/2”, PDC bit 17-1/2” Very soft Med

Soft, 5 blades, 19mm cutter

Mud Design : Gel water, SG = 1.05 – 1.10, Vis 45 – 55

Cementing Design : Cement 1 system 1 stage : Tail Slurry Sg 1.90

BOP Installed : -

Formation : Muara Enim & Air Benakat (Cutting MLU

per 5m)

Drilling Hazard : Gumbo, Bit Balling, and Coal

Action Plan : Add Detergen, Proper Hydraulics, Slow ROP

@coal (Hi-RPM, low-WOB)

39
4.2.2 Intermediate Casing

Trayek Lubang : 12¼”

Depth : ± 800 m / ± 2624.67 ft

Casing Design : Intermediate Csg 9-5/8”, K55, 36 ppf, BTC,

R3

Bit, BHA Design : PDC bit 12-1/4” IADC GS705 (2x20, 5x16),

5 blades, 19mm cutter Tricone bit 12-1/4”

IADC 137 (3 x 22) – (Backup) PDC 12-1/4”

+ BHA directional (as per directional

purpose)

Mud Design : KCL/PHPA Polymer, SG = 1.15 – 1.25

Cementing Design : Cement 2 system 1 stage : Lead Slurry SG

1.60, Tail Slurry SG 1.90

BOP Installed : 13-5/8” x 5000 annular, Double RAM 13

5/8” x 5000 (1 PR & 1 BR)

Formation : Gumai (Cutting MLU per 5m)

Drilling Hazard : Gumbo, Bit Balling, and Coal

Action Plan : Proper Hydraulics, Slow ROP @ coal, Add

Shale stabilizer, Maintain mud properties,

Cl- > 25000 ppm

40
4.2.3 Production Casing

Trayek Lubang : 8½”

Depth : ± 1550 m / ± 5085.3 ft

Casing Design : Production Csg 7”, K55, 23 ppf, BTC, R3/R2

Bit, BHA Design : PDC bit 8-1/2” IADC S619A (7x16), 5

blades, 17mm cutter Tricone bit 8-1/2”

IADC 537 MM (3 x 20) – (Backup) PDC 8-

1/2” + BHA directional (as per directional

purpose)

Mud Design : KCL/PHPA Polymer, SG = 1.15 – 1.25, Vis

45-55, Cl-> 30000 ppm

Cementing Design : Cement 2 system 1 stage : Lead Slurry SG

1.60, Tail Slurry SG 1.90 with gas block

BOP Installed : 13-5/8” x 5000 annular, Double RAM 13-

5/8” x 5000 (1 PR & 1 BR)

Formation : Gumai, Baturaja, & Talangakar (Cutting

MLU per 2m, Logging LWT)

Drilling Hazard : Differential Pressure, Sloughing Shale,

Depleted Zone

41
 Action Plan : Slow ROP @ coal, Maintain mud properties,

Cl-> 30000 ppm, Add shale stabilizer, Proper

Hydraulics.

4.3 Penentuan Casing Depth

Untuk menentukan kedalam casing, penulis menggunakan metode grafik.

Dalam grafik tersebut pertama-tama di plot dua variable tekanan yang penting,

yaitu pore pressure dan fracture pressure. Kemudian setelah kedua grafik ini sudah

di plot, kita masukkan variable selanjutnya yaitu mud weight dan trip margin.

Harga mud weight yang ditentukan harus mempunyai nilai lebih dari pore pressure.

Untuk variable selanjutnya yaitu trip margin, nilai ini merupakan nilai safety untuk

tekanan tertinggi paling aman sebelum nilai mud weight menyentuh angka nilai

fracture pressure yang dapat mengakibatkan loss.

42
 Gambar 4.2 Grafik Penentuan Kedalaman Casing

Dari grafik diatas, garis ditarik dari mud weight di kedalaman total depth.

Ditarik keatas hingga menyentuh harga trip margin, lalu ditarik kekiri menyentuh

mud weight pada kedalaman selanjutnya. Kemudian diulangi hingga garis tidak

dapat dibuat lagi. Dari garis-garis diatas, kita dapatkan kedalaman masing-masing

trajek :

Trajek 1 = 0 - 800 ft

Trajek 2 = 800 - 1500 ft

Trajek 3 = 1500 - 2700 ft

Trajek 4 = 2700 – 5400 ft

Data ini memang bukan harga mutlak. Namun paling tidak kita sudah

memiliki patokan dalam perencanaan casing. Yang terjadi pada operasi yang nyata

untuk sumur X ini adalah :

43
 Surface Casing = 0 – 394 ft

Intermediate Casing = 0 – 2625 ft

Production Casing = 2625 – 5085 ft

4.4 Desain Casing Sumur X dengan Menggunakan Metoda Maximum Load

Pada Metoda maximum load, penentuan kondisi dilakukan berdasarkan

kondisi terburuk yang dialami oleh rangkaian casing. Kondisi-kondisi tersebut

adalah :

• Beban burst maksimal terjadi pada saat sumur mengalami kick

• Beban collapse maksimal terjadi pada saat sumur mengalami loss

circulation

Pada metoda maximum load, burst merupakan kriteria pertama dalam

menentukan pemilihan casing. Hasil sementara perencanaan ini kemudian diuji

mengikuti urutan terhadap beban collapse, beban tension, dan terakhir beban

biaxial.

Apabila pada salah satu langkah pengujian dari tiga beban diatas terdapat

beban yang tidak terpenuhi, maka desain harus diulang dari beban burst dan

selanjutnya kembali seperti langkah semula diuji terhadap beban collape, beban

tension, dan terakhir beban biaxial hingga terpenuhi semuanya.

4.4.1 Surface Casing Design

Berikut data yang digunakan dalam casing design untuk surface casing

memakai metoda maximum load :

44
 No Diketahui Data Sebagai Berikut: Nilai Satuan
1 Diameter Casing (OD) 13.375 inch
2 Panjang Casing 394 ft
3 Panjang Minimum Tiap Seksi 394 ft
4 Gradien Tekanan Rekah @ 394 ft 12.65 ppg
5 Minimum Drift Diameter 12.49 inch
6 Densitas Lumpur Berat 9.163 ppg
7 Densitas Lumpur saat Casing dipasang 8.746 ppg
8 Puncak Semen 0 ft
9 BOP - -
10 Densitas Semen 15.827 ppg
11 Desain Factor Burst/Collapse 1.1 -
12 Desain Factor Tension 1.6 -
Tabel 4.1 Data Surface Casing

a) Beban Burst

Beban burst pada surface casing ditimbulkan oleh kolom gas yang mengisi

selurh panjang casing. Karena tekanan injeksi pada kedalaman surface casing

relative rendah, maka batas tekanan maksimum dipermukaan diabaikan. Hal ini

dapat diartikan juga bahwa tekanan peralatan BOP lebih besar dari tekanan gas

dipermukaan. Hal ini menyebabkan Batasan tekanan maksimum hanya terdapat

pada kaki casing sebesar tekanan injeksi.

Pada kaki casing :

IP = 0.052 (Gfr + 1) Ls

= 0.052 (12.65 + 1 ) 394

= 279.7 psi

Keterangan :

IP = Tekanan injeksi, psi

45
 Gfr = Gradien tekanan rekah, ppg

Ls = Panjang surface casing, ft

Dengan mengaggap gradien hidrostatik gas = 0.115 psi/ft maka tekanan gas di

permukaan adalah tekanan injeksi dikurangi tekanan hidrostatik gas.

Ps = IP – 0.052ρg.Ls

= [0.052 (Gfr + 1) – 0.115] Ls

= [0.052 (12.65 + 1) – 0.115] 394

= 234.3 psi

Pada kenyataannya casing juga mendapat tekanan dari luar yang sifatnya

membantu casing untuk menahan beban burst. Pada metoda maximum load

beranggapan bahwa tekanan di luar casing minimal sebesar tekanan hidrostatik

kolom air asin = 0.465 psi/ft

Pe = 0.465 Ls

= 0.465 x 394

= 183.2 psi

Dengan design factor untuk burst adalah 1.1, data yang didapat sebagai berikut :

Tabel 4.2 Hasil Perhitungan Burst pada Surface Casing

No. Depth (ft) Pi (psi) Pe (psi) Resultan (psi) Burst Desain (psi)
1 0 234.3 0 234.3 257.8
2 394 279.7 183.2 96.4 106.1

Pada trayek ini casing yang digunakan adalah casing K-55 54.5 ppf, dengan

tambahan desain dari penulis menggunakan casing H-40 48 ppf dengan data

sebagai berikut :

46
 Tabel 4.3 Beban Burst pada Surface Casing
Grade NW (lb/ft) Burst (Psi)
K-55 54.5 2730
H-40 48 1730

Pi Pe Resultan Design Burst K-55 H-40

0 500 1000 1500 2000 2500 3000

0
50
100
150
200
250
300
350
400
450

Gambar 4.3 Grafik Beban Burst Pada Surface Casing

b) Beban Collapse

Pada surface casing umumnya penyemenan dilakukan sampai ke

permukaan. Tinggi kolom semen ini memberikan beban collapse pada casing yang

besarnya sama dengan tekanan hiidrostatik semen. Karena kedalaman surface

casing relative dangkal, lost circulation yang terjadi dapat memungkinkan kolom

lumpur turun hingga dibawah kaki casing. Hal ini mengakibatkan tidak terdapatnya

fluida yang membantu casing menahan beban collapse. Kondisi seperti ini

merupakan kondisi terburuk beban collapse untuk surface casing.

Pe = 0.052 x ρs x Ls

= 0.052 x 15.83 x 394

= 324.3 psi

Keterangan :

Pe = Tekanan luar casing, psi

47
 ρs = Densitas semen, ppg

Ls = Panjang surface casing, ft

Dengan design factor untuk collapse adalah 1.1, data yang didapat sebagai berikut:

Tabel 4.4 Hasil Perhitungan Collapse pada Surface Casing

No. Depth (ft) Pi (psi) Pe (psi) Resultan (psi) Collapse Desain (psi)
1 0 0 0 0 0
2 394 0 324.32504 324.32504 356.757544

Pada trayek ini casing yang digunakan adalah casing K-55 54.5 ppf, dengan

tambahan desain dari penulis menggunakan casing H-40 48 ppf dengan data

sebagai berikut :

Tabel 4.5 Beban Collapse pada Surface Casing

Grade NW (lb/ft) Colapse(psi)
K-55 54.5 1130
H-40 48 740

Pe Resultan Design K-55 H-40

0 200 400 600 800 1000 1200

0
50
100
150
200
250
300
350
400
450

Gambar 4.4 Grafik Beban Collapse pada Surface Casing

48
c) Beban Tension

Tabel 4.6 Beban Tension pada Surface Casing

Grade NW (lb/ft) Body Yield (lbs)
K-55 54.5 853000

�
�� = −
.

.
�� = −
.

�� = .

WM = L x Wa x BF

= 394 x 54.5 x 0.86

= 18469.1 lbs

Keterangan :

BF = Gaya apung

� = densitas lumpur, ppg

WM = Berat casing, lbs

Wa = Berat casing di udara, lbs/ft

L = Panjang seksi casing, ft

Tabel 4.7 Hasil Perhitungan Tension pada Surface Casing Grade K-55
No. Depth (ft) Tension (lb) Desain (lb)
1 0 18469.1 29550.5
2 394 0 0

49
 0 100000 200000 300000 400000 500000 600000 700000 800000 900000
0 Resultan Desain Tension K-55
50
100
150
200
250
300
350
400
450

Gambar 4.5 Grafik Beban Tension pada Surface Casing

d) Beban Biaxial

Faktor beban axial

Beban �
=
� � ℎ

.
= = .

= .

Maka collapse rating hasil koreksi terhadap beban tension adalah :

= ×Collapse Rating

= 0.925 x 1130 = 1045.25

50
 Gambar 4.6 Kurva Elips Beban Biaxial Surface Casing

Keterangan :

Titik merah = Plot PH lumpur dengan beban burst

Titik kuning = Plot beban burst dengan beban tension

Titik hijau = Plot beban tension dengan beban collapse

Titik biru = Plot beban collapse dengan PH lumpur

4.4.2 Intermediate Casing Design

Berikut data yang digunakan dalam casing design untuk intermediate casing

memakai metoda maximum load :

No Diketahui Data Sebagai Berikut: Nilai Satuan

1 Diameter Casing (OD) 9.625 inch
2 Panjang Casing 2625 ft
3 Panjang Minimum Tiap Seksi 1000 ft
4 Gradien Tekanan Rekah @ 2625 ft 13.3 ppg
5 Minimum Drift Diameter 8.71 inch
6 Densitas Lumpur Berat 10.4 ppg
7 Densitas Lumpur saat Casing dipasang 9.58 ppg
8 Puncak Semen 0 ft
9 Interval Lead Cement 2132.5 ft

51
 10 Interval Tail Cement 492.5 ft
11 BOP 5000 psi
12 Densitas Lead Cement 13.328 ppg
13 Densitas Tail Cement 15.827 ppg
14 Desain Factor Burst/Collapse 1.1 -
15 Desain Facrtor Tension 1.6 -

Tabel 4.8 Data Intermediate Casing

a) Beban Burst

Beban burst di dalam intermediate casing dibentuk oleh dua macam fluida,

yaitu lumpur terberat yang akan digunakan, dan gas. Dengan menggunakan densitas

lumpur terberat dalam perhitungan, maka berarti tekanan hidrostatik lumpur pada

casing lebih besar, sehingga diharapkan dapat diperoleh casing dengan kualitas

paling kuat.

Tekanan di kaki casing

IP = 0.052 (Gfr + 1) D = 0.052 (Gfr + 1) Li

= 0.052 (13.3 + 1) 2625

IP = 1951.9 psi

Keterangan :

Ps = Tekanan di permukaan, psi

Gfr = Gradien tekanan rekah, ppg

Li = Panjang intermediate casing, ft

D = Kedalaman, ft

IP = Tekanan injeksi, psi

Tekanan di permukaan :

P BOP = 5000 psi

52
 Ps = IP – (0.115 x Li)

= 1951.95 – (0.115 x 2625)

= 1650.1 psi

Jika Ps < P BOP, maka Ps yang dipakai. Jika P BOP yang lebih besar maka fluida

tidak hanya berisi gas saja, tapi juga terdapat lumpur.

�−� − . ×��
=
. ×� − .

. − . − . ×
=
. × . − .

Dengan perhitungan diatas tinggi kolom lumpur (Hm) diatas. Maka seluruh casing

diasumsikan terisi oleh gas.

Hm + Hg = Li

Keterangan :

Hm = Tinggi kolom lumpur terberat, ft

Hg = Tinggi kolom gas, ft

Sebagaimana diketahui di luar casing juga terdapat tekanan yang membantu casing

dalam menahan beban burst minimal sebesar gradien hidrostatik air asin = 0.465

psi/ft.

Pe = 0.052 x ρf x Li

= 0.465 x Li

= 0.465 x 2625

= 1220.6 psi

53
 Keterangan :

Pe = Tekanan di luar casing, psi

Pf = Densitas fluida, ppg

Li = Panjang intermediate casing, ft

Dengan design factor untuk burst adalah 1.1, data yang didapat sebagai berikut :

Tabel 4.9 Hasil Perhitungan Burst pada Intermediate Casing

No. Depth (ft) Pi (psi) Pe (psi) Resultan (psi) Desain (psi)
1 0 1650.1 0 1650.1 1815.1
2 2625 1951.9 1220.6 731.3 804.4

Pada trayek ini casing yang digunakan adalah casing K-55 40 ppf, dengan

tambahan desain dari penulis menggunakan casing J-55 36 ppf dengan data sebagai

berikut :

Tabel 4.10 Beban Burst pada Intermediate Casing

Grade NW (lb/ft) Burst (Psi)
K-55 40 3950
J-55 36 3520

Pi Pe Resultan Design Burst K-55 J-55

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

Gambar 4.7 Grafik Beban Burst pada Intermediate Casing

54
a) Beban Collapse

Beban collapse pada intermediate casing terdiri atas tekanan hidrostatik

lumpur saat casing dipasang dan tekanan hodrostatik semen.

Tinggi kolom lumpur setelah lost cisculation :

.
� = ( − )�
�

.
= − .

= 368 ft

Keterangan :

� = Kedalaman puncak kolom lumpur terberat setelah lost, ft

� = Kedalaman casing shoe, ft

� = Densitas lumpur terberat, ppg

Internal Pressure :

Tekanan pada kedalaman puncak kolom lumpur (368 ft) adalah 0, karena

kondisi lubang yang tidak terisi lumpur dari permukaan hingga kedalaman 368 ft.

Dengan interval tail cement adalah 650 mMD – 800 mMD (2132.5 ft – 2625 ft),

maka tekanan pada top of tail dan casing shoe adalah :

�� = . ×� × � −�

= . × . × . −

= 954.2 psi

�� = . ×� × � −�

= . × . × −

= 1220.6 psi

55
 Keterangan :

�� = Tekanan pada puncak tail cement, psi

�� = Tekanan pada casing shoe, psi

� = Kedalaman puncak tail cement, ft

� = Kedalaman casing shoe, ft

External Pressure :

Pada D3 :

P1 = 0.052 x ρc1 x D3

= 0.052 x 13.328 x 368

= 255 psi

Keterangan :

P1 = Tekanan external pada D3, psi

ρc1 = Densitas lead slurry, ppg

Pada top of tail :

P2 = 0.052 x ρc1 x h1

= 0.052 x 13.328 x 2132.5

= 1477.9 psi

Keterangan :

P1 = Tekanan external pada top of tail, psi

h1 = Panjang kolom lead slurry, ft

Pada casing shoe :

P2 = P1 + 0.052 x ρc2 x h2

= 1477.9 + 0.052 x 15.827 x 492.5

56
 = 1883.3 psi

Keterangan :

P1 = Tekanan external pada casing shoe, psi

h1 = Panjang kolom tail slurry, ft

Dengan design factor untuk collapse adalah 1.1, data yang didapat sebagai berikut

Tabel 4.11 Hasil Perhitungan Collapse pada Intermediate Casing

Depth (ft) Pi (psi) Pe (psi) Resultan (psi) Desain (psi)
0 0 0 0 0
368 0 255 255 280.5
2132.5 954.2 1477.9 523.7 576.1
2625 1220.6 1883.3 662.7 728.9

Pada trayek ini casing yang digunakan adalah casing K-55 40 ppf, dengan

tambahan desain dari penulis menggunakan casing J-55 36 ppf dengan data sebagai

berikut :

Tabel 4.12 Beban Collapse pada Intermediate Casing

Grade NW (lb/ft) Collapse (Psi)
K-55 40 2570
J-55 36 2020

57
 Pi Pe Resultan Design K-55 J-55

0 500 1000 1500 2000 2500 3000

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

Gambar 4.8 Grafik Beban Collapse pada Intermediate Casing

b) Beban Tension

Tabel 4.13 Beban Tension pada Intermediate Casing

Grade NW (lb/ft) Body Yield (lbs)
K-55 40 630000

�
�� = −
.

.
�� = −
.

�� = .

Berat casing seksi 1 :

WM1 = L1 x Wa x BF

= 1000 x 40 x 0.854

= 34160 lbs

Berat casing seksi 2 :

WM2 = WM1 + L2 x Wa x BF

58
 = 34160 + 1000 x 40 x 0.854

= 68320 psi

Berat casing seksi 3 :

WM3 = WM2 + L3 x Wa x BF

= 68320 + 625 x 40 x 0.854

= 89670 psi

Titik Netral

��
TN = D1 - x D1
��

.
TN = 2625 - x 2625

TN = 2625 ft W@TN = 0 lbs

Beban pada titik netral sama dengan nol karena titik netral adalah titik pada

rangkaian casing yang tidak berada dalam kondisi kompresi maupun tension.

Keterangan :

BF = Gaya apung

� = densitas lumpur, ppg

WM = Berat casing, lbs

Wa = Berat casing di udara, lbs/ft

L = Panjang seksi casing, ft

TN = Titik netral

Tabel 4.14 Hasil Perhitungan Tension pada Intermediate Casing Grade K-55

WM Tension + Tension x
D (ft) wa (lbs/ft) L (ft)
(lbs) Overpull safety factor
2625 40 0 2000-2625 100000 0

59
 2000 40 34160 1000-2000 134160 54656
1000 40 68320 0-1000 168320 109312
0 - 89670 - 189670 143472

a b c K-55

0 100000 200000 300000 400000 500000 600000 700000

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

Gambar 4.9 Grafik Beban Tension pada Intermediate Casing

Keterangan:
a = berat casing atau beban tension, lbs
b = beban tension + over pull 100.000 lbs
c = beban tension x safety factor

d) Diviasi Lubang

Hasil Pengukuran survey :

α 1 = 22 deg. @KOP (656.2 ft)

α 2 = 39.47 deg. @TD (2625 ft)

Deviasi lubang :

� −�
ɸ= x 100
� −�

60
 − .
ɸ= x 100
− .

ɸ = - 0,00887

Keterangan:

ɸ = deviasi lubang

α = deviasi sudut, derajat

D = kedalaman, ft

Luas penampang casing :

A = . × t × OD – t

= . × . × . – .

= 10.25 inch2

Keterangan:

t = Tebal dinding (dari table), inch

Beban tension akibat deviasi lubang:

BL = 218 x de x ɸ x A

BL = 218 x 9,625 x (-0,00887) x 10.25

BL = - 190.77 lbs

Keterangan:

BL = beban tension akibat deviasi lubang, lbs

de = diameter luar casing, inch

A = luas penampang dinding casing, inch2

Beban tension akibat diviasi lubang ini harus ditambahkan pada setiap

casing section yang melewatinya dan casing section yang ditempatkan tepat pada

kedalaman lubang dimana terjadi deviasi., maka :

61
 Tension load seksi 1 stelah koreksi diviasi = 34160 – 190.77

= 33969.23 lbs

Tension load seksi 2 stelah koreksi diviasi = 68320 – 190.77

= 68129.23 lbs

Tension load seksi 3 stelah koreksi diviasi = 89670 – 190.77

= 89497.23 lbs

e) Beban Biaxial

Faktor beban axial

B n �
X =
� � Yi l � � ℎ

X1 = = 0,054  Y1 = 0.984

X2 = = 0,108  Y2 = 0,969

X3 = = 0.142  Y3 = 0,964

Collapse rating hasil koreksi terhadap beban tension adalah:

Y x Collapse Rating

 Y1 x 2570 = 0,984 x 2570 = 2528.88 psi

 Y2 x 2570 = 0,969 x 2570 = 2490.33 psi

 Y3 x 2570 = 0,964 x 2570 = 2477.48 psi

62
 Gambar 4.10 Kurva Elips Beban Biaxial Intermediate Casing

Keterangan :

Titik merah = Plot PH lumpur dengan beban burst

Titik kuning = Plot beban burst dengan beban tension

Titik hijau = Plot beban tension dengan beban collapse

Titik biru = Plot beban collapse dengan PH lumpur

4.4.3 Production Casing Design

Berikut data yang digunakan dalam casing design untuk production casing

memakai metoda maximum load :

63
 No Diketahui Data Sebagai Berikut: Nilai Satuan
1 Diameter Casing (OD) 7 inch
2 Panjang Casing 5085 ft
3 Panjang Minimum Tiap Seksi 2000 ft
4 Gradien Tekanan Rekah @ 5085 ft 14.9 ppg
5 Minimum Drift Diameter 6.151 inch
6 Densitas Lumpur Berat 10.4 ppg
7 Densitas Lumpur saat Casing dipasang 9.58 ppg
8 Puncak Semen 0 ft
9 Interval Lead Cement 2132.5 ft
10 Interval Tail Cement 2952.82 ft
11 BOP 5000 psi
12 Densitas Lead Cement 13.328 ppg
13 Densitas Tail Cement 15.827
14 Desain Factor Burst/Collapse 1.1 -
15 Desain Factor Tension 1.6 -

Tabel 4.15 Data Production Casing

a) Beban Burst

Karena pada tahap ini sumur telah berproduksi, maka pembebanan pada

casing diakibatkan pula oleh masalah yang timbul ketika sumur tersebut

berproduksi. Pada sumur produksi umumnya ruang antara tubung dan production

casing diisi oleh suatu cairan yang biasa dikenal sebagai packer fluid. Densitas

packer fluid ini sama dengan densitas fluida yang terdapat di luar production casing

(air asin) yaitu sekitar 9 ppg.

Ps = BHP

= . × ×�

= 0.052 x 10.4 x 5085

= 2750.1 psi

64
 Pcs = � �+ .  � )

= 2750.14 + (0.052 x 9 x 5085)

= 5130 psi

Keterangan :

Ps = Tekanan di permukaan, psi

Pcs = Tekanan di kaki casing, psi

BHP = Bottom hole pressure, psi

 = densitas lumpur, ppg

� = Panjang production casing, ft

 = Densitas packer fluid, ppg

Tekanan diluar casing sebagaimana diketahui adalah minimal sebesar

tekanan hidrostatik air asin = 0.465 psi/ft

Pe = 0.465 x Lpd

= 0.465 x 5085

= 2364.7 psi

Keterangan :

Pe = Tekanan diluar casing, psi

Dengan design factor untuk burst adalah 1.1, data yang didapat sebagai berikut :

Tabel 4.16 Hasil Perhitungan Burst pada Intermediate Casing

No. Depth (ft) Pi (psi) Pe (psi) Resultan (psi) Desain (psi)
1 0 2750.1 0 2750.1 3025.1
2 5085 5130 2346.7 2765.4 3041.9

Pada trayek ini casing yang digunakan adalah casing K-55 26 ppf, dengan data

sebagai berikut :

65
 Tabel 4.17 Beban Burst pada Production Casing
Grade NW (lb/ft) Burst (Psi)
K-55 26 4980

Pi Pe Resultan Design Burst K-55

0 1000 2000 3000 4000 5000 6000

0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

Gambar 4.11 Grafik Beban Burst pada Production Casing

b) Beban Collapse

Beban collapse pada production casing terdiri dari tekanan hidrostatik lead

dan tail cement. Kondisi terburuk adalah ketika sumur bocor, sehingga packer fluid

menghilang/lost, sehingga beban collapse yang diterima casing tanpa bantuan dari

tekanan dalam casing.

P1 = 0.052 x ρsl x Lsl

= 0.052 x 13.328 x 2132.5

= 1477.9 psi

P2 = P1 + 0.052 x ρst x Lst

= 1477.94 + 0.052 x 15.827 x 2952.82

= 3908.1 psi

Keterangan :

P1 = Tekanan Eksternal Lead Semen, psi

66
 P2 = Tekanan Eksternal Tail Semen, psi

sl = Densitas Lead Semen, ppg

st = Densitas Tail Semen, ppg

Lsl = Panjang Kolom Lead Semen, ft

Lst = Panjang Kolom Tail Semen, ft

Dengan design factor untuk collapse adalah 1.1, data yang didapat sebagai berikut:

Tabel 4.18 Hasil Perhitungan Collapse pada Production Casing

Depth (ft) Pe / Resultan (psi) Desain (psi)
0 0 0
2132.5 1477.9 1625.7
5085.3 3908.1 4298.9

Pada trayek ini casing yang digunakan adalah casing K-55 26 ppf, dengan data

sebagai berikut :

Tabel 4.19 Beban Collapse pada Production Casing

Grade NW (lb/ft) Collapse (Psi)
K-55 26 4320

Pe / Resultan Design K-55

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

Gambar 4.12 Grafik Beban Collapse pada Production Casing

67
c) Beban Tension

Tabel 4.20 Beban Tension pada Production Casing

Grade NW (lb/ft) Body Yield (lbs)
K-55 26 415000

�
�� = −
.

.
�� = −
.

�� = .

Berat casing seksi 1 :

WM1 = L1 x Wa x BF

= 2000 x 26 x 0.854

= 44408 lbs

Berat casing seksi 2 :

WM2 = WM1 + L2 x Wa x BF

= 44408 + 2000 x 26 x 0.854

= 88816 psi

Berat casing seksi 3 :

WM3 = WM2 + L3 x Wa x BF

= 88816 + 1085 x 26 x 0.854

= 112907.3 psi

Titik Netral

��
TN = D1 - x D1
��

.
TN = 5085 - x 5085

68
 TN = 5085 ft W@TN = 0 lbs

Beban pada titik netral sama dengan nol karena titik netral adalah titik pada

rangkaian casing yang tidak berada dalam kondisi kompresi maupun tension.

Keterangan :

BF = Gaya apung

� = densitas lumpur, ppg

WM = Berat casing, lbs

Wa = Berat casing di udara, lbs/ft

L = Panjang seksi casing, ft

TN = Titik netral

Tabel 4.21 Hasil Perhitungan Tension pada Production Casing Grade K-55

Tension + Tension x
D (ft) wa (lbs/ft) WM (lbs) L (ft)
Overpull safety factor
5085 26 0 4000-5085 100000 0
4000 26 44408 2000-4000 144408 71052.8
2000 26 88816 0-2000 188816 142105.6
0 - 112907 - 212907 180651.8

a b c K-55

0 50000 100000 150000 200000 250000 300000 350000 400000 450000

0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

Gambar 4.13 Grafik Beban Tension pada Production Casing

69
 Keterangan:
a = berat casing atau beban tension, lbs
b = beban tension + over pull 100.000 lbs
c = beban tension x safety factor

d) Deviasi lubang

Hasil Pengukuran survey :

α 1 = 22 deg. @KOP (656.2 ft)

α 2 = 39.47 deg. @TD (5085 ft)

Deviasi lubang :

� −�
ɸ= x 100
� −�

− .
ɸ= x 100
−

ɸ = - 0,00394

Keterangan:

ɸ = deviasi lubang

α = deviasi sudut, derajat

D = kedalaman, ft

Luas penampang casing :

A = . × t × OD – t

= . × . × – .

= 7.54 inch2

70
 Keterangan:

t = Tebal dinding (dari table), inch

Beban tension akibat deviasi lubang:

BL = 218 x de x ɸ x A

BL = 218 x 7 x (-0,00394) x 7.54

BL = - 45.33 lbs

Keterangan:

BL = beban tension akibat deviasi lubang, lbs

de = diameter luar casing, inch

A = luas penampang dinding casing, inch2

Beban tension akibat diviasi lubang ini harus ditambahkan pada setiap

casing section yang melewatinya dan casing section yang ditempatkan tepat pada

kedalaman lubang dimana terjadi deviasi., maka :

Tension load seksi 1 stelah koreksi diviasi = 44408 – 45.33

= 44362.67 lbs

Tension load seksi 2 stelah koreksi diviasi = 88816– 45.33

= 88770.67 lbs

Tension load seksi 3 stelah koreksi diviasi = 112907– 45.33

= 112861.67 lbs

71
e) Beban Biaxial

Faktor beban axial

B n �
X =
� � Yi l � � ℎ

X1 = = 0,107  Y1 = 0.967

X2 = = 0,214  Y2 = 0,922

.
X3 = = 0.272  Y3 = 0,895

Collapse rating hasil koreksi terhadap beban tension adalah:

Y x Collapse Rating

 Y1 x 4320 = 0,967 x 4320 = 417.44 psi

 Y2 x 4320 = 0,922 x 4320 = 3983.04 psi

 Y3 x 4320 = 0,895 x 4320 = 3866.4 psi

Gambar 4.14 Kurva Elips Beban Biaxial Production Casing

72
Keterangan :

Titik merah = Plot PH lumpur dengan beban burst

Titik kuning = Plot beban burst dengan beban tension

Titik hijau = Plot beban tension dengan beban collapse

Titik biru = Plot beban collapse dengan PH lumpur

73
 V. PENUTUP

5.1 Simpulan

1. Casing yang digunakan pada sumur X yaitu :

a. Surface casing : Surface Csg 13-3/8”, K55, 54.5 ppf, BTC, R3

dengan burst 2730 psi, collapse 1130 psi, tension 853000 psi

b. Intermediate Caisng : Intermediate Csg 9-5/8”, K55, 36 ppf, BTC,

R3 dengan burst 3950 psi, collapse 2570 psi, tension 630000 psi

c. Production Casing : Production Csg 7”, K55, 23 ppf, BTC, R3/R2

dengan burst 4980 psi, collapse 4320 psi, tension 415000 psi

2. Berdasarkan hasil perhitungan menggunakan metoda maximum load,

seluiruh trayek casing yang digunakan pada sumur X sudah berada di atas

garis desain burst dan collapse. Juga sudah sesuai dengan perhitungan

beban tension dan beban biaxial.

5.2 Saran

1. Pada surface casing, casing 13-3/8”, H-40, 48 ppf, BTC, R3 lebih optimal

dari perhitungan untuk beban burst, beban collapse, beban tension, dan

beban biaxial dari casing 13-3/8”, K55, 54.5 ppf, BTC, R3. Karena garis

desain yang lebih dekat.

2. Pada Intermediate casing, casing 9-5/8”, J-55, 36 ppf, BTC, R3 lebih

optimal dari perhitungan untuk beban burst, beban collapse, beban tension,

74
dan beban biaxial dari casing 9-5/8”, K55, 40 ppf, BTC, R3. Karena garis

desain yang lebih dekat.

75
 DAFTAR PUSTAKA

1. Adams, Neal. 1985. “Drilling Engineering: A Complete Well Planning

Approach”. PenWell Publishing Company: Tulsa, Oklahoma.

2. Paryadi. 2001. “Diktat Pipa Selubung (Casing)”. Pusat Pendidikan dan

Pelatihan Minyak dan Gas Bumi: Cepu.

3. Rahman, S. S. 1995. “Casing Design – Theory and Practice”. Elsevier

Science: Australia.

4. Rubiandini. Rudi. 2002. “Teknik Operasi Pemboran Volume 2 Edisi 1”.

Institut Teknologi Bandung: Bandung.

5. ……………, 2002. “Casing Data”. Great Wall Drilling Company: Qatar.

76
 Lampiran 1

Tabel Pasangan X dan Y

77
 Lampiran 2

Casing Data

O.D. Nominal Grade Collapse Internal Yield Pressure Joint Strength Body Wall I.D. ift Diameter
(inch) Weight Pressure Minimum Yield (psi) 1000 lbs Yield (inch) (inch) (inch)
T& C (psi) 1000 lbs

lbs/ft PE STC LTC BTC STC LTC BTC API LSS

7.000 26.00 K-55 4320 4980 4980 4980 4980 364 401 592 415 0.362 6.276 6.151
9.625 36.00 H-40 1720 2560 2560 294 410 0.352 8.921 8.765
9.625 36.00 K-55 2020 3520 3520 3520 3520 423 489 755 564 0.352 8.921 8.765
13.375 48.00 H-40 740 1730 1730 1730 322 607 541 0.330 12.715 12.559

13.375 54.50 K-55 1130 2730 2730 2730 547 1038 853 0.380 12.615 12.459

78
Scanned by CamScanner