Anda di halaman 1dari 112

EVALUASI HASIL OPTIMASI DESAIN CASING

PADA STRUKTUR M
SEBAGAI UPAYA PENGURANGAN
BIAYA PENGEBORAN

SKRIPSI
Diajukan Guna Memenuhi Salah Satu Syarat Untuk Memperoleh Sebutan
Profesional Sarjana Terapan Pada Program Diploma IV Program Studi Teknik
Produksi Minyak dan Gas

Oleh :

Maysita Ayu Larasati


Nomor Mahasiswa : 15412015
Program Studi : Teknik Produksi Minyak dan Gas
Bidang Minat : Pemboran
Diploma : IV (Empat)

KEMENTERIAN ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL


BADAN PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIA ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL
POLITEKNIK ENERGI DAN MINERAL Akamigas
PEM Akamigas

Cepu, Juni 2019


ii
iii
iv
v
vi
KATA PENGANTAR

Dengan mengucapkan puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah


melimpahkan segala rahmat dan hidayah-Nya, sehingga penulis dapat
menyelesaikan Skipsi ini dengan judul “Evaluasi Hasil Optimasi Desain Casing
pada Struktur M Sebagai Upaya Pengurangan Drilling Cost” dengan baik.
Penyusunan Skripsi ini diajukan sebagai syarat pembuatan Skripsi dan
Praktik Kerja Lapangan pada Program Studi Teknik Produksi Migas Konsentrasi
Pemboran PEM Akamigas Cepu.
Proposal Skripsi ini dapat diselesaikan juga berkat dorongan, saran, serta
bantuan pemikiran dari berbagai pihak. Oleh karena itu, perkenankanlah dalam
kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih yang setulus-tulusnya kepada:
1. Bapak Prof. Dr. R.Y. Perry Burhan, M.Sc., selaku Direktur PEM Akamigas
2. Bapak Desta Andra Djumena sebagai Kepala Divisi Operasi Pemboran dan
Perawatan Sumur Satuan Kerja Khusus Minyak dan Gas (SKKMIGAS)
3. Bapak Agus Wahyudi, S.T., M.T., selaku Ketua Program Studi Teknik
Produksi Minyak dan Gas.
4. Bapak Ir. Bambang Yudho Suranta, M.T. dan Ibu Erdila Indriani, S.Si, M.T.,
selaku dosen pembimbing skripsi
5. Bapak Wasro’i, Mas Berly Arbi, Mas Hamdan Yudanto, Mas Rizal, Mas
Arvandi
6. Bapak dan Ibu dosen PEM Akamigas
7. Ibu, Bapak, dan Mas Dodi di rumah yang selalu mensupport saya
8. Dindu, ketrin, fia, manusia 4119 yang selalu mewarnai hidup saya di Cepu
9. Hanan, farah, udin, mega, manusia 4124 (rumah ke-2) yang sudah
memberikan saya banyak asupan gizi
10. Anti dan Kak Mad. Can’t thank enough for your existence in my life.
11. Temen-temen seperjuangan EP 2015 dan BOR 2017
12. Monosodium glutamate dan goodmood yang selalu membuat saya semangat
mengerjakan skripsi
13. Diri saya sendiri. Terima kasih telah berjuang hingga titik terakhir.
Penulis menyadari bahwa dalam Skripsi ini masih terdapat kekurangan-
kekurangan. Oleh karena itu, penulis mohon masukan ataupun saran dari pembaca
untuk perbaikan di masa yang akan datang. Semoga apa yang dituangkan dalam
Proposal Skripsi ini bermanfaat bagi kita semua.

Cepu, Juni 2019


Penulis,

Maysita Ayu Larasati


15412015

i
ABSTRAK

Selama empat tahun terakhir ini, industri migas dalam kondisi yang tidak
sehat. Turun nya harga minyak dari US$100 per barrel menjadi dibawah US$50 per
barrel mengakibatkan banyak kegiatan hulu minyak dan gas yang ditunda. Banyak
perusahaan-perusahaan minyak dan gas yang menunda melakukan kegiatan
pegeboran dan hanya fokus memproduksikan minyak dan gas yang sudah ada.
Beberapa perusahaan yang memutuskan untuk tetap melaksanakan kegiatan
pengeboran akhirnya melakukan berbagai cara agar biaya yang dikeluarkan untuk
melaksanakan kegiatan pengeboran mejadi lebih efisien tanpa melupakan aspek
keselamatan dan keamanan.
Sumur XX3 adalah sumur pengembangan yang terletak di struktur M,
Sumatera. Pada awalnya, sumur ini memiliki tiga macam trayek, akan tetapi
dikarenakan turun nya harga minyak dari US$100/bbl menjadi US$50/bbl,
pengeboran sumur ini menjadi tidak ekonomis. Pada akhirnya, drilling engineer
melakukan optimasi pada sumur ini dengan mengurangi jumlah trayek yang ada di
sumur menjadi 2.
Trayek pertama dibor hingga kedalaman 100 m, casing yang digunakan
adalah 9-5/8” OD, K-55, 36 ppf, BTC, R-3. Trayek kedua dibor hingga kedalaman
650 m yang merupakan total depth. Casing yang digunakan adalah 7” OD, K-55,
23 ppf, BTC, R-3. Setelah dievaluasi, kedua trayek tersebut menggunakan casing
yang over-specification. Trayek pertama dapat diganti dengan casing dengan grade
yang lebih rendah, yaitu 9-5/8” OD, H-40, 32.3 ppf, ST&C, R-3. Sedangkan, trayek
kedua dapat diganti dengan 7”OD, H-40, 20 ppf, ST&C, R-3.
Sumur XX3 dibor dengan investasi $1,904,000. Setelah dihitung
keekonomiannya, sumur dikatakan layak untuk dibor karena memiliki NPV
US$1,340,362, ROR 22.5%, POT 4.21, dan PIR 1.39.
Kata kunci: optimasi, evaluasi, desain casing, keekonomian pengeboran

ii
ABSTRACT

For this last four years, oil and gas industry has suffered from the
‘unhealthy’ condition. The falling of oil price from US$100/bbl to under US$50/bbl
caused oil companies to halt much activities. The companies postponed drilling
activities and focused on producing the oil and gas which has existed instead. Some
of it, who decided to continue the drilling activity, try to find any other way to
decrease the drilling cost without overlook the safety and security aspect.
In this case, the company decided to optimize the casing design in depleted
reservoir from three trajectory into just two trajectory. XX3 well is a development
well which located on M structure, Sumatra.
The first trajectory was drilled into 100 m depth. It used 9-5/8” OD, K-55,
36 ppf, BTC, R-3 casing. the second trajectory was drilled into 650 m depth. It used
7” OD, K-55, 23 ppf, BTC, R-3 casing. After the evaluation, both of the trajectory
are using the over-specification casing and can be changed into a lower grade
casing. The first trajectory could be changed to 9-5/8” OD, H-40, 32.3 ppf, ST&C,
R-3 casing. The second trajectory could be changed to 7” OD, H-40, 20 ppf, BTC,
R-3 casing.
XX3 well was drilled with $1,904,000 investment. After calculated the
economy aspect, the well is categorized as a decent project. This project has
US$1,340,362 NPV, 22.5% ROR, 4.21 year POT, and 1.39 PIR.
Keyword: optimization, evaluation, casing design, drilling economy.

iii
DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ............................................................................................. i


ABSTRAK .............................................................................................................. ii
ABSTRACT ............................................................................................................. iii
DAFTAR ISI .......................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. vi
DAFTAR TABEL ................................................................................................ viii
DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................... x
I. PENDAHULUAN .......................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 2
1.3 Tujuan dan Manfaat ................................................................................. 3
1.4 Batasan Masalah....................................................................................... 3
1.5 Metodologi Penelitian .............................................................................. 3
1.6 Sistematika Penulisan .............................................................................. 5
II. TINJAUAN PUSTAKA ................................................................................. 7
2.1 Well Planning ........................................................................................... 7
2.2 Pengumpulan Data ................................................................................. 12
2.3 Perencanaan Casing ............................................................................... 13
2.4 Penentuan Casing Setting-Depth ........................................................... 14
2.5 Penentuan Hole-Geometry ..................................................................... 19
2.6 Tipe Casing ............................................................................................ 26
2.7 Penentuan Casing Load .......................................................................... 33
2.8 Design Factor ........................................................................................ 38
2.9 Design Load Untuk Collapse dan Burst................................................ 39
2.10 Pemilihan Awal Casing .......................................................................... 40
2.11 Axial Load dan Design Plot .................................................................. 42
2.12 Collapse dengan Axial Load .................................................................. 48
2.13 Perhitungan Keekonomian ..................................................................... 49
III. PEMBAHASAN ........................................................................................ 54
3.1 Overview Struktur .................................................................................. 54

iv
3.2 Stratigrafi Struktur M ............................................................................. 56
3.3 Analisa Masalah ..................................................................................... 57
3.4 Profil Sumur ........................................................................................... 60
3.5 Pore Pressure dan Fracture Pressure ..................................................... 61
3.6 Casing Setting Depth ............................................................................. 63
3.7 Hole Geometry ....................................................................................... 63
3.8 Casing Design ........................................................................................ 64
3.9 Kesimpulan Evaluasi .............................................................................. 87
3.10 Keekonomian Sumur XX3 ..................................................................... 87
3.11 Evaluasi Parameter Keekonomian Sumur XX3 ..................................... 89
IV. PENUTUP .................................................................................................. 92
4.1 Kesimpulan ............................................................................................ 92
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 94
LAMPIRAN .......................................................................................................... 95

v
DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Flowchart metodologi penelitian ......................................................... 4


Gambar 2.1 Kurva perbandingan biaya sumur dengan perencanaan sumur ........... 8
Gambar 2.2 Kurva formation pressure dan fracture mud weight ......................... 11
Gambar 2.3 Diagram alir proses perencanaan pengeboran ................................... 12
Gambar 2.4 Bahasan Casing Design pada Karya Tulis ....................................... 12
Gambar 2.5 Grafik Tekanan vs Kedalaman .......................................................... 18
Gambar 2.6 Metode penentuan Casing-Setting Depth .......................................... 19
Gambar 2.7 Konfigurasi Standar Hole-Geometry ................................................ 23
Gambar 2.8 Kombinasi Standar Bit dan Casing pada Formasi Keras .................. 25
Gambar 2.9 Kombinasi Standar Bit dan Casing pada Formasi Lunak ................. 25
Gambar 2.10 Penampang Casing pada Sumur ...................................................... 29
Gambar 2.11 Reguler Thread & Coupling (ST&C, LT&C) ................................. 33
Gambar 2.12 Buttress Thread & Coupling ........................................................... 33
Gambar 2.13 Contoh Kurva Collapse Load.......................................................... 37
Gambar 2.14 Contoh Kurva Burst Load ............................................................... 38
Gambar 2.15Contoh Design Line Collapse Load ................................................ 39
Gambar 2.16 Contoh Collapse Pressure Load dengan Design Factor ................ 42
Gambar 2.17 Penampang Casing .......................................................................... 47
Gambar 3.1 Lokasi Struktur M ............................................................................. 55
Gambar 3.2 Stratigrafi Struktur M ........................................................................ 56
Gambar 3.3 Tekanan Formasi dan Gradien Rekah Formasi pada Struktur M ...... 62
Gambar 3.4 Anticipated Collapse Load trayek 12.25” ......................................... 65
Gambar 3.5 Anticipated Burst Load trayek 12.25” ............................................... 68
Gambar 3.6 Anticipated Pressure Load Trayek 12.25” dengan design factor ..... 68
Gambar 3.7 Collapse Pressure Load dengan Casing............................................ 69
Gambar 3.8 Burst Pressure Load dengan Casing ................................................. 70
Gambar 3.9 Ilustrasi Tekanan dan Gaya yang Bekerja pada Casing .................... 71
Gambar 3.10 Axial Pressure Load Trayek 12.25” ................................................ 72
Gambar 3.11 Axial Pressure Load dengan Casing ............................................... 72
Gambar 3.12 Beban terkombinasi yang terdapat pada casing .............................. 73

vi
Gambar 3.13 Ilustrasi Cementing setelah Plug-bump........................................... 76
Gambar 3.14 Ilustrasi pada saat terjadinya Lost Circulation ................................ 77
Gambar 3.15 Anticipated Collapse Load trayek 8.5” ........................................... 77
Gambar 3.16 Ilustrasi Float Tersumbat ................................................................. 79
Gambar 3.17 Anticipated burst load pada trayek 8.5” .......................................... 80
Gambar 3.18 Anticipated Pressure Load Trayek 8.5” dengan design factor ....... 81
Gambar 3.19 Collapse Pressure Load dengan Casing 7” ..................................... 82
Gambar 3.20 Burst Load Pressure dengan Casing 7” .......................................... 83
Gambar 3.21 Axial Load pada Trayek 8.5”........................................................... 85
Gambar 3.22 Axial Load pada Trayek 8.5” dengan casing 7” .............................. 86
Gambar 3.23 Beban Terkombinasi pada Casing 7” .............................................. 86

vii
DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Tipe dan Karakteristik Sumur ................................................................. 9


Tabel 2.2 Toleransi diameter luar Casing ............................................................. 30
Tabel 2.3 Toleransi Upset Casing Outside Diameter ........................................... 30
Tabel 2.4 Ukuran Minimum Drift Mandrel Diameter .......................................... 30
Tabel 2.5 Pembagian Ukuran Casing .................................................................... 31
Tabel 2.6 Spesifikasi Casing sesuai dengan Grade ............................................... 32
Tabel 2.7 Design Factor ....................................................................................... 39
Tabel 3.1 Komponen Biaya Pengeboran di Struktur M ........................................ 57
Tabel 3.2 Analisa Permasalahan Biaya Pengeboran ............................................. 58
Tabel 3.3 Analisa Faktor Penyebab Ketidakekonomisan Pemboran .................... 58
Tabel 3.4 Analisa Solusi untuk Pengeboran di Struktur M ................................... 59
Tabel 3.5 Ringkasan Drilling Program Sumur XX1 dan XX2 ............................. 60
Tabel 3.6 Ringkasan litologi sumur XX3 ............................................................. 61
Tabel 3.7 Ringkasan drilling program sumur XX3 ............................................... 61
Tabel 3.8 Tekanan Formasi pada Struktur M ....................................................... 62
Tabel 3.9 Gradien Rekah Formasi pada Struktur M ............................................. 62
Tabel 3.10 Anticipated Collapse Load trayek 12.25” ........................................... 65
Tabel 3.11 Anticipated Burst Load trayek 12.25” ................................................ 67
Tabel 3.12 Design Load untuk Collapse dan Burst .............................................. 68
Tabel 3.13 Beberapa Spesifikasi Casing 9-5/8” .................................................... 69
Tabel 3.14 Anticipated Axial Load trayek 12.25” ................................................. 71
Tabel 3.15 True Axial Load pada trayek 8.5” ....................................................... 72
Tabel 3.16 Beban terkombinasi yang terjadi pada casing ..................................... 73
Tabel 3.17 Anticipated collapse load trayek 8.5” ................................................. 77
Tabel 3.18 Anticipated burst load pada trayek 8.5”.............................................. 80
Tabel 3.19 Design load untuk collapse ................................................................. 81
Tabel 3.20 Design load untuk burst ...................................................................... 81
Tabel 3.21 Spesifikasi Casing ukuran 7” .............................................................. 82
Tabel 3.22 Axial load pada casing 7” ................................................................... 84
Tabel 3.23 True Axial Load pada trayek 8.5” ....................................................... 85

viii
Tabel 3.24 Beban terkombinasi yang terjadi pada casing ..................................... 85
Tabel 3.25 Kesimpulan desain casing ................................................................... 87
Tabel 3.26 Asumsi Cash Flow XX3 ..................................................................... 88
Tabel 3.27 Net Present Value pada rate 7.5% ...................................................... 89
Tabel 3.28 Rate of return sumur XX3 .................................................................. 90
Tabel 3.29 Cumulative discounted cash flow ........................................................ 90

ix
DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Well profile sumur XX1 dan XX2 .................................................... 95


Lampiran 2. Well profile sumur XX3 ................................................................... 96

x
I. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Industri minyak dan gas adalah salah satu industri dimana proses eksplorasi

dan eksploitasi merupakan salah satu langkah terpenting dalam industri hulu

minyak dan gas. High cost, high risk, high technology adalah istilah yang tepat

dalam menggambarkan kegiatan eksplorasi dan eksploitasi. Disebut high cost

dikarenakan biaya yang dibutuhkan dalam kegiatan ini sangat besar. Investasi

ratusan juta dollar harus dikeluarkan sebuah perusahaan jika ingin melakukan

kegiatan eksplorasi dan eksploitasi. Tidak semua kegiatan tersebut dapat

menghasilkan minyak dan gas walaupun sudah didukung data-data hasil survei.

Beberapa sumur yang dibor bahkan disebut dry-hole atau dianggap tidak

menghasilkan hidrokarbon. Disebut high risk dikarenakan resiko dalam kegiatan

ini sangat tinggi. Jika terjadi kegagalan dalam kegiatan eksplorasi dan produksi,

perusahaan harus menanggung kerugian yang sangat besar, belum lagi jika terjadi

kecelakaan kerja di lapangan yang dapat menyebabkan korban jiwa. Disebut high

technology dikarenakan pada industri ini menggunakan teknologi tinggi dalam

melakukan proses eksplorasi dan eksploitasi. Dibutuhkan orang yang sudah ahli

dan bersertifikat sehingga proses eksplorasi dan produksi berjalan dengan lancar.

Pada tahun 2014 sampai 2017 terjadi penurunan harga minyak dunia, dari

kisaran $90-$100/barrel menjadi sampai dibawah $50/barrel. Hal ini

mengakibatkan banyak penurunan kegiatan produksi di seluruh dunia dan

1
mengharuskan perusahaan minyak dan gas melakukan pembenahan dengan cara

peningkatan efisiensi pada kegiatan pemboran.

Pekerjaan pemboran di Struktur M yang sebelumnya dianggap ekonomis,

menjadi tidak ekonomis akibat penurunan harga minyak. Maka dari itu, diperlukan

usaha untuk menurunkan biaya yang dibutuhkan untuk melakukan pemboran agar

menjadi ekonomis. Nilai keekonomian pemboran di Struktur M bergantung pada

harga ICP (Indonesian Crude Price) dan biaya operasional.

Terdapat berbagai aspek yang dapat dilakukan dalam upaya menurukan

biaya pemboran. Salah satu aspek tersebut adalah dengan melakukan optimasi pada

desain casing di sumur yang ada pada Struktur M.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan uraian pada sub-bab latar belakang, dapat dirumuskan

permasalahan sebagai berikut:

a. Bagaimana kondisi industri migas selama 4 tahun terakhir

b. Apa yang dapat dilakukan untuk meningkatkan keekonomisan suatu

pekerjaan pengeboran sumur

c. Mengapa memilih optimasi pada desain casing sebagai langkah untuk

mencapai keekonomian yang lebh baik

d. Bagaimana evaluasi aspek keteknisan pada pengeboran di struktur M?

e. Seperti apa desain casing yang diharapkan agar biaya pemboran pada

Struktur M menjadi ekonomis?

f. Seberapa besar hasil keekonomian pada pemboran di Struktur M?

2
1.3 Tujuan dan Manfaat

Tujuan dari penulisan proposal skripsi ini adalah memberikan penjelasan

mengenai:

a. Penentuan desain casing yang tepat untuk karakteristik di Struktur M

b. Menghitung efisiensi yang dapat dicapai dengan penentuan pada desain

casing

c. Permasalahan mengenai ketidakekonomisan pemboran pada Struktur M

d. Letak kedalaman casing-setting depth yang terdapat pada Struktur M

e. Hole-geometry sumur-sumur yang terdapat pada Struktur M

1.4 Batasan Masalah

Dalam evaluasi hasi optimasi desain casing, banyak aspek yang perlu

ditinjau, oleh karena itu batasan permasalahan akan dibatasi sebagai berikut:

1. Pemboran di Struktur M

2. Tipe lubang vertikal

3. Kedalaman kurang dari 700 m

4. Pada lapangan yang tidak memiliki abnormal pressure

1.5 Metodologi Penelitian

Berikut ini adalah uraian dari metode yang digunakan oleh penulis dalam

melakukan penelitian:

3
Gambar 1.1 Flowchart metodologi penelitian
1.5.1 Studi Literatur

Studi literatur dilakukan dengan mencari literatur yang berhubungan dengan

perencanaan desain casing. Referensi literatur dapat dilihat pada daftar pustaka

1.5.2 Pengambilan Data

Data-data diperlukan dalam mempersiapkan perencanaan desain casing, dan

teknis pemboran, adalah menentukan karakteristik dan masalah yang akan dihadapi

di dalam sumur. Data-data yang diperlukan antara lain:

a. Pemilihan sumur offset

b. Sumber data

Contoh data yang diperlukan seperti: bit, mud, mud-logging, daily

drilling report, kertas logging

4
1.5.3 Pengolahan Data

Data-data diolah untuk mendapatkan output yang berguna dalam

perencanaan sumur. Sebuah data dapat menghasilkan beberapa macam hasil

keluaran yang dapat mempermudah perencanaan sumur.

1. Pemilihan sumur offset menghasilkan litologi, tekanan formasi dan

tekanan rekah yang berguna untuk penentuan casing setting depth dan

hole-geometry

2. bit program, mud program, mud-logging, dan daily drilling report,

berguna untuk menentukan drilling hazard yang akan ditemui selama

pemboran

3. Kertas logging berguna untuk menentukan kedalaman sumur, jenis

batuan, dan fluida reservoir.

1.5.4 Validasi Data

Validasi data akan menggunakan perhitungan keekonomian sumur. metode

digunakan meliputi Net Present Value (NPV), Internal Rate Return (IRR), Pay-Out

Time (POT), dan Profit to Investment Ratio (PIR) untuk menilai apakah proyek

tersebut layak dilaksanakan dan dapat memberikan keuntungan kepada perusahaan.

1.6 Sistematika Penulisan

Sistematika yang digunakan dalam penulisan proposal skripsi ini disusun

dengan uraian bagian sebagai berikut:

5
I. Pendahuluan

(Sentosa 2015)Pendahuluan meliputi penyampaian latar belakang

pemilihan judul, rumusan masalah, maksud dan tujuan, manfaat, batasan

masalah, metodologi dan sistematika penulisan.

II. Tinjauan Pustaka

Tinjauan pustaka meliputi landasan teori yang membahas materi teknis,

fungsi, jenis, maupun dasar perhitungan.

III. Pembahasan

Pembahasan meliputi hasil analisa kasus terkait baik secara matematis

maupun pengamatan.

IV. Penutup

Penutup berisi akhir dari penulisan yang akan memuat kesimpulan,

saran, dan daftar pustaka sebagai referensi.

6
II. TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Well Planning

Well planning adalah salah satu aspek terpenting dalam teknik pemboran.

Hal ini membutuhkan banyak pertimbangan seperti dasar-dasar teknik, filosofi

perusahaan atau perorangan, dan faktor pengalaman. Walaupun terdapat beragam

cara dalam membuat perencanaan sumur, tujuan akhir dari semua itu adalah

bagaimana caranya dapat membuat sumur secara aman dan berbiaya rendah

sehingga sesuai dengan harapan dari reservoir engineer.

2.1.1 Tujuan Well Planning

Tujuan dari well planning adalah merumuskan dari banyak variable sebuah

program pemboran suatu sumur yang memiliki karakteristik: aman, biaya serendah

mungkin, dan dapat digunakan. Sayangnya, ini tidak selalu dapat dilakukan karena

masing-masing sumur memiliki batasan pada struktur geologi, peralatan

pengeboran, temperatur, batasan casing, ukuran lubang, atau biaya.

Keamanan menjadi prioritas utama pada saat well planning. Pertimbangan

pesonil harus menjadi hal utama dibandingkan aspek lain. Pada suatu kasus,

perencanaan tersebut harus diubah pada saat pemboran berlangsung dikarenakan

dapat membahayakan kru. Kegagalan dalam mempertimbangkan aspek

keselamatan dapat menimbulkan kehilangan jiwa atau disabilitas pada kru.

Prioritas kedua menyangkut keamanan pada sumur. Perencanaan sumur

harus didesain untuk meminimalisasi resiko terjadinya blowout dan faktor lain yang

dapat menyebabkan masalah. Kriteria desain harus diperhatikan sebaik mungkin di

segala aspek.

7
Meminimalisasi biaya tanpa meninggalkan aspek keselamatan juga

merupakan tujuan dari well planning. Pada banyak kasus, biaya dapat diturunkan

hingga ke titik tertentu pada saat penambahan upaya dilakukan. Bukanlah hal yang

tepat untuk membangun “monument besi” dengan menyebut bahwa hal tersebut

aman jika harus mengeluarkan biaya-biaya yang tidak penting.

Sumur yang dibor tentulah harus dapat digunakan. Membuat sumur sampai

ke kedalaman target akan sia-sia jika konfigurasi akhir dari sumur tidak dapat

digunakan. Pada hal ini, maksud dari “dapat digunakan” adalah:

a. Diameter lubang cukup besar sehingga komplesi dapat dibuat

b. Lubang dan formasi yang dibor tidak rusak secara permanen

Gambar 2.1 Kurva perbandingan biaya sumur dengan perencanaan sumur

2.1.2 Klasifikasi Well-type

Terdapat beberapa macam dari tipe sumur, untuk macam-macam sumur

dapat dilihat pada tabel 2.1

8
Tabel 2.1 Tipe dan Karakteristik Sumur
Tipe Sumur Karakteristik
Tidak ada atau sedikit sekali informasi
Wildcat
geologi untuk pemilihan tempat
Pemilihan tempat berdasarkan data
Exploratory seismik, survei satelit, dll. tidak ada data
pemboran di daerah tersebut
Mencari batas-atas dari reservoir, dibor
setelah pemboran exploratory,
Step-out pemilihan tempat berdasarkan data
seismik. Bisa disebut juga sumur
deliniasi
Membor bagian-bagian produktif dari
reservoir. Pemilihan tempat
Infill
berdasarkan dari pola, radius
pengurasan, dll
Sumur yang sudah ada diperdalam,
bermacam-macam perencanaan
Re-entry
dibutuhkan tergantung dari tujuan re-
entry

2.1.3 Tekanan Formasi

Tekanan formasi sangat berpegaruh terhadap perencanaan sumur. Tekanan

tersebut bisa saja normal, abnormal (tinggi), atau subnormal (rendah). Tekanan

normal biasanya tidak menimbulkan masalah berarti pada saat pemboran

berlangsung. Berat jenis lumpur bervariasi diantara 8.5 hingga 9.5 ppg.

Permasalahan mungkin terjadi pada formasi rendah atau tinggi. Pada

formasi dengan tekanan subnormal, sumur membutuhkan casing tambahan untuk

menutup lapisan yang lemah. Formasi yang rendah dapat diakibatkan oleh batuan

9
atau tektonik, atau dapat saja diakibatkan oleh formasi produktif yang depleted.

Formasi rendah dapat menimbulkan problem loss ciruclation

Pada formasi dengan tekanan abnormal, butuh perencanaan di banyak

komponen, seperti: desain casing dan tubing, berat jenis dan tipe lumpur, pemilihan

tempat kedudukan casing, dan perencanaan penyemenan. Beberapa permasalahan

yan gdapat terjadi pada formasi tinggi adalah: kick, blowout, differential-pressure

pipe sticking, dan gugurnya formasi shale.

Dikarenakan tingkat kesukaran terkait perencanaan sumur pada sumur

eksplorasi dengan tekanan tinggi, banyak kriteria desain, publikasi, dan studi

mengenai sumur ini. Sayangnya, drilling engineer masih harus menjelaskan

parameter perencanaan yang dapat di ubah saat mengebor sumur dengan tekanan

normal pada sumur step-out atau infills.

2.1.4 Biaya Perencanaan

Biaya yang dibutuhkan untuk merancang sumur tidak sebanding dengan

biaya untuk mengebor. Dalam beberapa kasus, kurang dari U.S. $1,000 dikeluarkan

dalam merencakan sebuah sumur seharga U.S. $1 juta. Atau hanya 1/10 dari 1%

biaya sumur.

Sayangnya, banyak kejadian yang mengorbankan biaya perencanaan agar

mengurangi pengeluran. Pada akhirnya, seringkali biaya yang dikeluarkan untuk

membuat sumur malah melebihi biaya yang sudah ditentukan sebelumnya.

Walaupun data yang baik dapat diambil dari jumlah yang sedikit, banyak sumur

yang dibuat tanpa memikirkan kemungkinan masalah-masalah yang dapat terjadi.

Hal ini lah yang dapat mempengaruhi biaya yang telah ditetapkan sebelumnya.

10
Gambar 2.2 Kurva formation pressure dan fracture mud weight

2.1.5 Tinjauan dari Proses Perencanaan

Perencanan sumur adalah proses yang bertahap. Hal ini membutuhkan

beberapa aspek sebelum melanjutkan untuk mendesain hal yang lain. Contohnya,

perencanaan lumpur harus dibuat sebelum program casing dikarenakan berat

lumpur memiliki pengaruh terhadap persyaratan pipa.

Program bit dapat dilakukan kapan saja pada saat perencanaan seetelah data

sejarah telah dianalisa. Hal ini biasanya tergantung dari parameter pemboran dari

offset-wells. Akan tetapi, pemilihan bit dapat mempengaruhi perencanaan lumpur.

Diameter casing juga mempengaruhi ukuran bit.

Casing dan tubing harus dipertimbangkan sebagai kesatuan. Terutama pada

production casing. Kriteria desain untuk diameter tubing harus sesuai dengan

production casing.

11
Gambar 2.3 Diagram alir proses perencanaan pengeboran

Dalam karya tulis ini, penulis hanya membatasi permasalahan yang akan

dibahas menjadi tiga pokok bahasan. Yaitu penentuan letak casing, pemilihan hole-

geometry, dan penentuan desain casing.

Gambar 2.4 Bahasan Casing Design pada Karya Tulis


2.2 Pengumpulan Data

Hal terpenting dalam mempersiapkan perencanaan sumur, dan teknis

pemboran, adalah menentukan karakteristik dan masalah yang akan dihadapi di

dalam sumur. Sebuah sumur tidak dapat direncanakan dengan baik jika hal ini tidak

diketahui. Berikut ini beberapa data yang dapat dikumpulkan dalam perencanaan

sumur:

1. Pemilihan sumur offset

12
Sumur offset dibutuhkan untuk mengetahui jenis formasi yang akan di

bor.

2. Sumber data

Contoh data yang diperlukan seperti: bit, mud, mud-logging, dan

rekaman pemboran operator, laporan pemboran, kertas log

2.3 Perencanaan Casing

Perencanaan casing sedikit berbeda dari perencanaan struktur secara umum.

Karena pada dasarnya struktur yang direncanakan hanya sekumpulan selubung

yang panjang dan memiliki suatu ukuran tertentu dari atas sampai bawah. Ukuran-

ukuran tersebut telah ditentukan secara pasti sehingga proses desain pada umunya

hanya meliputi dua tahap, yaitu:

1) Perhitungan beban yang diantisipasi

2) Pemilihan selubung yang tepat sesuai dengan beban dan permasalahan

yang akan dihadapi.

Tahapan dalam perencanaan/pemilihan casing secara lengkapnya adalah:

1) Penentuan kedalaman dan ukuran casing

2) Penentuan beban dan tekanan

3) Pengaplikasian Design factor dan membuat pemilihan awal

4) Penentuan beban axial dan pengaplikasian Design factor

5) Penyesuaian pemilihan untuk beban axial

6) Penyesuaian untuk beban yang telah dikombinasikan

Beberapa menganggap bahwa Tahap ke-1 bukan merupakan bagian dari

perencanaan casing. Bagian tersebut dapat dilakukan bukan oleh drilling engineer

13
dan tidak berhubungan dengan perencanaan yang sesungguhnya. Tapi bukan berarti

seorang drilling engineer tidak perlu memahami hal seperti ini, akan lebih baik jika

seorang drilling engineer juga memahami tahap ini.

Proses perencanaan yang sesungguhnya baru dimulai pada Tahap ke-2,

dimana drilling engineer menghitung beban tekanan untuk berbagai skenario

dengan hidrostatik dasar.

Pada Tahap ke-3, drilling engineer memilih skenario terburuk dari tahap

sebelumnya, dan mengaplikasikan Design factor sehingga terdapat margin untuk

ketidakpastian dalam kekuatan dan beban pada casing. Dari plot tersebut, drilling

engineer membuat pemilihan awal casing yang sesuai dengan desain beban.

Pada Tahap ke-4 dan ke-5, drilling engineer menentukan beban aksial (berat)

dari rangkaian casing tersebut. Beban tersebut kemudian diberikan design factor

dan kemudian dicocokan dengan pemilihan awal apakah pemilihan awal tersebut

dapat menahan beban aksial.

Akhirnya pada Tahap ke-6, drilling engineer mencocokan keseluruhan

beban axial dan collapse, yang biasa disebut beban biaxial. Ini adalah tahapan

paling penting dalam perencanaan casing, dikarenakan tegangan pada string

mengurangi collapse resistance dari casing. Langkah ini mungkin memerlukan

beberapa pengulangan dalam pemilihan casing.

2.4 Penentuan Casing Setting-Depth

Tugas pertama dalam menyiapkan perencanaan sumur adalah menentukan

kedalaman casing yang akan dipasang dan disemen. Drilling engineer harus

memperkirakan kondisi geologi seperti tekanan formasi dan tekanan rekah,

14
permasalahan yang akan ditemui, peraturan internal perusahaan, dan dalam banyak

kasus, bermacam-macam peraturan pemerintah. Program tersebut akan

menghasilkan sumur yang aman untuk dibor tanpa harus membangun sebuah

“monumen besi” dari casing. Sayangnya, banyak perencanaan sumur yang

memberikan banyak pertimbangan terhadap desain pipa sebenarnya, tetapi hanya

memberikan perhatian kecil terhadap penentuan kedalaman pipa.

Pentingnya menentukan kedalaman yang tepat untuk dudukan casing tidak

dapat dianggap remeh. Banyak sumur yang mengalami kegagalan dikarenakan

program casing yang ditentukan terlalu dalam atau terlalu dangkal. Menerapkan

beberapa dasar permboran ditambah dengan pengetahuan dasar kondisi geologi

suatu daerah dapat membantu menentukan dimana letak dudukan casing sehingga

pemboran dapat berjalan dengan lancar dengan sedikit kesulitan.

2.4.1 Parameter Kedalaman

Pada saat penentuan kedalaman casing untuk berbagai jenis casing, ada

beberapa parameter yang perlu diperhatikan, diantaranya:

1. Tekanan formasi (Tekanan fluida formasi)

2. Tekanan rekah

3. Pengalaman di lapangan

4. Permasalahan di lubang bor

5. Zona korosif

6. Pertimbangan lingkungan

7. Peraturan

8. Kebijakan perusahaan

15
2.4.2 Kedalaman Conductor Casing

Conductor casing adalah casing dengan diameter terbesar yang dipasang di

dalam sumur. Conductor casing biasanya dipasang untuk melindungi integritas

lubang pada saat membor trayek surface casing, dikarenakan lapisan atas lebih

renta untuk terjadinya wash-out.

Conductor casing dapat dipasang dengan cara membor formasi terlebih

dahulu, atau dimasukkan dengan alat diesel-pile driving hammer. Pada banyak

sumur dangkal dengan permukaan tanah yang keras, conductor casing dipasang

hingga kedalaman 50 - 100 ft. Pada permukaan yang lunak, conductor casing

dipasang pada kedalaman 200 - 500 ft dari permukaan tanah (dasar laut).

Sayangnya, tidak ada rumus pasti dalam penentuan kedalaman Conductor

casing. Salah satu panduan yang dapat digunakan dengan tidak adanya uji kekuatan

tanah (soil bearing test) yang biasanya dilakukan pada saat pembangunan gedung

pencakar langit, atau infrastruktur umum, adalah dengan menggunakan data yang

sudah terbukti berhasil di daerah setempat. Atau dengan kata lain, ‘lakukan apa

yang lainnya lakukan’.

2.4.3 Kedalaman Surface Casing

Beberapa faktor yang dapat mempegaruhi kedalaman surface casing antara

lain:

1. Tekanan formasi

2. Tekanan rekah

3. Kedalaman dari zona air tanah

4. Peraturan resmi dan kebutuhan

16
Diantara beberapa faktor tersebut, yang dipilih paling utama adalah yang

membutuhkan kedalaman casing paling dalam. Kedua faktor yang disebutkan

paling pertama sangat penting untuk menjaga kestabilan lubang bor. Sedangkan

kedua faktor lainnya, melindungi zona air tanah sangat penting pada lokasi yang

terdapat banyak penduduk. Merusak zona air tanah adalah hal yang sangat tabu,

pada beberapa tempat di dunia, bahkan merusak air tanah dapat menyebabkan

sebuah usaha gulung tikar.

Disamping peraturan yang ada, surface casing harus dapat menahan tekanan

formasi hingga casing point selanjutnya dengan densitas lumpur yang telah

ditentukan untuk melawan tekanan formasi.

2.4.4 Kedalaman Intermediate Casing

Intermediate casing dibutuhkan jika lubang dibawah surface casing

membutuhkan densitas lumpur yang lebih tinggi (atau kadang lebih rendah) untuk

formasi diantara kedalaman total dan kedalaman surface casing. Lumpur dengan

berat jenis yang tinggi dapat merekahkan zona formasi yang lemah. Sedangkan jika

terlalu rendah, maka fluida formasi dapat masuk ke dalam lubang, dan jika tidak

segera diatasi, akan mengakibatkan blowout. Alasan lainnya megapa intermediate

casing harus dipasang adalah, adanya zona yang tidak stabil atau korosif. Zona yang

tidak stabil, biasanya shale, akan membuat lubang sulit sampai di kedalaman total

tanpa mengisolasi zona tersebut. Sedangkan pada zona yang korosif, harus diisolasi

karena akan mempengaruhi peralatan produksi.

17
2.4.5 Penentuan Kedalaman dengan Tekanan Formasi dan Tekanan Rekah

Selain peraturan dan permasalahan yang dihadapi pada zona tertentu,

kedalaman casing biasanya ditentukan dengan tekanan formasi dan tekanan rekah.

Cara termudah untuk memahami bagaimana dua parameter ini digunakan adalah

dengan memplot tekanan formasi dan tekanan rekah versus kedalaman.

Pada Gambar 2.5 dapat dilihat terdapat penambahan dua safety margin,

yaitu mud density dan fracture margin. Pada kedalaman 12.000 ft, berat lumpur

adalah 1,4 SG, akan tetapi pada kedalaman 1.700 ft, berat lumpur mulai melebihi

dari tekanan rekah sehingga perlu dipasang casing terlebih dahulu. Untuk gambar

lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 2.6.

Pertama, dimulai dari berat jenis lumpur pada kedalaman 12.000 ft (titik a)

dan buat garis vertical hingga memotong garis fracture margin (titik b) kemudian

buat garis horizontal sejajar dengan axis vertikal (titik c).

Gambar 2.5 Grafik Tekanan vs Kedalaman

18
2.5 Penentuan Hole-Geometry

Ukuran bit and casing dapat menandakan perbedaan antara sumur yang

harus ditinggalkan sebelum komplesi dan sumur yang berhasil. Ukuran yang tidak

sesuai dapat mengakibatkan sumur harus ditinggalkan karena berbagai macam

permasalahan. Drilling engineer bertanggungjawab untuk mendesain hole-

geometry untuk menghindari permasalahan tersebut.

Akan tetapi, sumur yang berhasil belum tentu efektif. Sebagai contoh,

desain sumur yang memuaskan, bebas dari permasalahan pemboran dan komplesi

mungkin saja mahal karena biaya pemboran menjadi lebih besar dari return of

investment yang ditentukan. Pemilihan hole-geometry yang sesuai adalah bagian

dari perencanaann teknis yang dapat mempengaruhi antara keberhasilan ekonomis

dan teknis gagal atau berhasil.

Gambar 2.6 Metode penentuan Casing-Setting Depth

19
2.5.1 Prosedur Penentuan Secara Umum

Industri pemboran telah mengembangkan beberapa cara dalam menentukan

program hole-geometry. Program ini berdasarkan dari ketersediaan ukuran bit dan

casing, termasuk kondisi-kondisi yang dapat diperkirakan.

Sumur yang bertekanan tinggi dan dalam sering menyimpang dari geometri

yang umum. Beberapa alasannya adalah:

a) Laju produksi yang besar membutuhkan ukuran tubing yang besar

b) Permasalahan mengharuskan untuk memasag intermediate casing dan

satu atau lebih liner

c) Permasalahan tension Design dikarenakan pipa tebal harus digunakan

untuk mengatur burst atau collapse

d) Keterbatasan rig saat menurunkan casing

Prioritas utama saat perencanaan sumur adalah membuat desain yang

memberikan produksi pada lapisan produktif secara ekonomis. Bahkan saat

pemboran eksplorasi utuk investigasi geologi, sumur yang besar diperlukan untuk

mengevaluasi formasi secara menyeluruh. Formasi produktif harus dianalisa

dengan baik untuk potensi alirannya dan permasalahan pemboran yang akan terjadi

saat mengebor formasi tersebut.

Tubing harus dipertimbangkan kemampuannya dalam memproduksikan

fluida reservoir dari bawah menuju ke permukaan pada laju yang ekonomis. Tubing

denga ukuran kecil dapat menghambat laju alir dikarenakan tekanan gesek yang

tinggi.

20
Permasalahan pada saat komplesi dapat lebih rumit pada tubing dan casing

yang kecil. Clearance yang kecil dapat menyulitkan penempatan peralatan dan

operasi menjadi lebih sulit, dan pekerjaan workover jadi lebih rumit.

Ketidakpastian geologi membuat operasi pemboran menjadi lebih sulit.

Contohnya, patahan yang melewati daerah bertekanan tinggi harus menggunakan

liner, dimana casing intermediate dibutuhkan jika patahan tersebut tidak ada.

2.5.2 Permasalahan Pemilihan Ukuran

Banyak permasalahan yang berhubungan dengan pemilihan ukuran yang

harus dipertimbangkan sebelum sumur tersebut benar-benar dibuat. Permasalahan-

permasalahan ini umumnya berhubungan dengan ukuran casing dan lubang

terbuka, sehingga mempengaruhi desain casing.

Desain casing dengan ukuran besar mempunyai intermediate casing

berukuran 13 3/8-in dan surface casing 20-in. Akan tetapi, desain ini sulit digunakan

jika terdapat formasi dengan tekanan tinggi.

Tension design menjadi sangat kritikal jika in-air-hook load sangat besar.

Ditambah lagi dengan safety factor sebesar 1.5, hal ini akan membuat hook load

makin besar, sehingga pemilihan rig akan sangat berpengaruh.

Permasalahan saat penyemenan bisa saja terjadi jika annulus casing-to-hole

kecil. Perbedaan yang kecil di sekeliling casing dan coupling akan menyebabkan

premature dehydration pada semen sehingga menyebabkan Cement Bridge.

Laporan menyatakan bahwa bridging tersebut lebih sering terjadi di sumur-sumur

yang dalam dan panas. Banyak perusahaan yang merekomendasikan bahwa

21
perbedaan annulus diantara 0.375 hingga 0.5 in di setiap sisi casing, lebih baik lagi

jika perbedaannya 0.75 in.

Luas antara drillstring dan lubang akan menibulkan masalah jika terlalu

besar atau terlalu kecil. Hole cleaning yang tidak baik akan terjadi jika lubang

terlalu besar. Sedangkan, tekanan yang besar dan erosif akan terjadi jika lubang

terlalu kecil. Lubang yang besar biasanya ada di permukaan yang dangkal dan

lubang kecil biasanya ada di sumur bagian dalam.

Hole cleaning adalah kemampuan lumpur untuk menghilangkan cutting di

dalam annulus. Faktor yang penting adalah viskositas, cutting settling velocity, dan

laju alir lumpur. Kecepatan lumpur di annular dapat dihitung dengan persamaan:

24.50 𝑄
𝑣= (2.1)
𝑑𝐻 2 𝑑𝐷𝑆 2

Mud engineer sering menggunakan persamaan

𝑣 = 100𝑄/𝑉𝑎 (2.2)

Dimana 𝑉𝑎 adalah

𝑉𝑎 = 𝑑𝐻 2 𝑑𝐷𝑆 2 (2.3)

Dimana:
𝑄 = laju alir lumpur
𝑑𝐻 = Diameter luar lubang (in)
𝑑𝐷𝑆 = Diameter luar drillstring (in)
𝑉𝑎 = kecepatan aliran di annulus

Kebanyakan rig memiliki keterbatasan HP saat membor lubang surface.

Walaupun sebuah pompa dapat mencapai 3000 psi, tetapi laju alir maksimum akan

tercapai sebelum tekanan mencapai 3000 psi. Tekanan yang biasanya digunakan

22
berkisar antara 600 hingga 1500 psi bahkan ketika menggunakan dua buah pompa.

Jika pompa tidak sanggup untuk membersihkan annulus, perencanaan sumur harus

dibuat untuk penggunaan fluida dengan viskositas tinggi untuk membersihkan

annulus.

Gambar 2.7 Konfigurasi Standar Hole-Geometry

2.5.3 Pemilihan Casing dan Ukuran Bit

Program casing dan bit harus mempertimbangkan penjelasan mengenai

permasalahan yang ada di section sebelumnya ditambah karakteristik casing dan bit

sesungguhnya. Termasuk diameter dalam dan luar casing, diameter drift dan

coupling, dan ukuran bit.

Ketersediaan casing adalah pertimbangan utama pada pemilihan hole-

geometry. Casing yang kuat, biasanya digunakan pada sumur-sumur dalam,

kemungkinan memiliki diameter drift yang kecil yang akan mempengaruhi

pemilihan casing dan bit selanjutnya. Sayangnya, siklus supply-and-demand pada

industri casing mengatur desain pipa daripada pertimbangan teknis.

23
Diameter luar casing (OD) memiliki berbagai macam ukuran. Drift diameter

mengatur ukuran bit yang digunakan untuk lubang dibawah casing. Casing yang

memiliki bobot lebih berat akan memiliki drift diameter yang lebih kecil.

Pemilihan hole-geometry dapat mengatur diameter drift casing sebagai

kriteria. Seperti:

a. Cobalah untuk mendesain casing berdasarkan kondisi drift dan OD

b. Menggunakan material yang kuat

c. Pabrik pembuat casing dapat mempersiapan casing dengan desain

spesial dengan memperbesar ketebalan pipa dan OD.

Coupling pada casing umumnya harus dapat memenuhi persyaratan seperti

burst, collapse, tension, dan sealing. Akan tetapi, diameter coupling mungkin dapat

menjadi salah satu cara untuk mendesain sumur.

Bit program tergantung pada ukuran casing yang akan dipakai. Bit pada

umumnya memiliki berbagai macam ukuran. Akan tetapi, bit yang memiliki ukuran

tidak umum kemungkinan tidak memiliki fitur-fitur yang diinginkan, seperti center-

jet atau gauge-protection.

2.5.4 Kombinasi Standar Bit/Casing

Ukuran standar bit dan casing dapat ditentukan untuk memenuhi program

pemboran. Untuk pemilihan ukuran bit dan casing yang dapat dimasukkan dapat

dilihat pada gambar berikut. Chart tersebut mengindikasikan ukuran lubang yang

dibutuhkan untuk memasukkan casing. Masing-masing perusahaan memiliki chart-

nya tersendiri, terutama untuk ukuran casing dan lubang yang kecil. Pada ukuran

casing dan lubang yang besar, mayoritas perusahaaan memiliki knfigurasi yang

24
sama. Kombinasi standar bit dan casing dapat dilihat pada Gambar 2.8 dan Gambar

2.9

Gambar 2.8 Kombinasi Standar Bit dan Casing pada Formasi Keras

Gambar 2.9 Kombinasi Standar Bit dan Casing pada Formasi Lunak

25
2.6 Tipe Casing

Suatu sumur kadang memiliki beberapa jenis casing hingga mencapai

kedalaman total. Mereka adalah drive, atau conductor; structural; surface;

intermediate; liners; dan production.

Tidak semua jenis casing digunakan. Kondisi yang aka dijumpai di tiap

sumur harus dianalisa untuk menentukan tipe dan jumlah casing yang akan

dipasang. Fungsi casing secara umum adalah:

a. Mencegah gugurnya lubang (caving)

b. Mencegah kontaminasi air tawar oleh lumpur

c. Mencegah hubungan antara formasi-formasi di belakang casing

d. Mengontrol tekanan

e. Sebagai fondasi untuk BOP dan wellhead

f. Memberi tempat untuk meletakkan dan sebagai tempat pegangan alat-

alat produksi.

Berikut ini adalah beberapa tipe dari casing:

1) Drive Pipe atau Conductor Casing

Casing pertama yang diturunkan biasanya adalah drive pipe, atau

conductor casing. Kedalaman bervariasi antara 40 sampai 300 ft. pada

formasi yang lunak, pipa ini biasanya ditumbuk ke dalam tanah. Pada

daerah dengan formasi keras, lubang di bor terlebih dahulu sebelum

memasang dan menyemen casing.

26
Tujuan utama dari pemasangan casing ini adalah untuk memberikan

saluran fluida dari bit ke permukaan. Formasi yang sangat dangkal

rawan untuk terjadi wash out dan harus dilindungi dengan casing.

Formasi yang dangkal juga menunjukan masalah hilang sirkulasi yang

harus diminimalisasi.

2) Structural Casing

Sesekali, kondisi pemboran membutuhkan casing tambahan diantara

conductor casing dan surface casing. Kedalaman casing ini berada

diantara 600 sampai 1.000 ft. tujuan dari dipasangnya casing ini adalah

menyelesaikan permasalahan hilang sirkulasi atau caving dan

meminimalisasi masalah kick dari zona gas dangkal.

3) Surface Casing

Surface casing adalah casing yang dipasang setelah conductor casing.

Kedalaman surface casing tergantung dari unconsolidated san dserta

kedalaman lapisan air tawar.

Untuk formasi yang keras, surface casing hanya dipasang sampai

beberapa feet saja. Sedangkan untuk formasi yang lunak, surface casing

dapat dipasang hingga kedalaman 3000 ft.

Surface casing memiliki beberapa fungsi seperti:

a) Melindungi formasi air tawar

b) Mempertahankan integritas sumur dengan mencegah terjadinya

caving

c) Sebagai tempat dudukan blowout preventer

27
d) Menopang seluruh berat casing (kecuali liner) dibawah surface

casing.

4) Intermediate Casing

Penggunaan intermediate casing ini sangat tergantung dari kedalaman

akhir dari sumur serta keadaan geologi lapisan yang dibor.

Untuk sumur-sumur yang tidak begitu dalam, intermediate casing jarang

digunakan. Akan tetapi untuk sumur yang dalam, terutama yang banyak

formasi yang bermasalah, maka intermediate casing sangat diperlukan.

Fungsi dari intermediate casing adalah menyekat sumur terhadap

daerah-daerah yang mengakibatkan kesulitan-kesulitan antara lain:

a) Adanya lapisan yang mengandung garam, gypsum, shale yang dapat

mengotori fluida pemboran

b) Memisahkan lubang degan lapisan yang dapat mengembang dan

gugur seperti shale dan clay.

c) Menghindari kesulitan pipa terjepit pada saat pengeboran formasi

dengan interval yang panjang

d) Terdapatnya lapisan bertekanan tinggi, abnormal pressure, lost-

circulation dan lain-lain.

5) Liners

Liners digunakan sama seperti intermediate casing. Dibandingkan

memasang casing dari permukaan, liners dipasang dari bawah sumur

hingga kedalaman yang dangkal di dalam casing intermediate. Sehingga

28
pemasangan liner terlihat seperti casing yang menggantung. Biasanya,

perbedaan anatara kedua casing ini antara 300 sampai 500 ft.

Penggunaan liner sering digunakan sebagai metode pengurangan biaya.

6) Production Casing

Production casing adalah jenismcasing yang dipasang terakhir di dalam

sumur. Kedalaman dari production casing ini ditentukan berdasarkan

dari kedalaman lapisan productive yang dituju. Fungsi dari production

casing antara lain:

a) Mengisolasikan minyak atau gas didalam formasi dari berbagai

fluida yang tak diinginkan seperti air atau gas yang berlebiha agar

tidak terjadi kontaminasi antara satu dengan yang lain

b) Ada daerah yang mempunya lapisan produksi lebih dari satu, casing

ini juga berfungsi sebagai penyekat antara daerah lapisan produktif

dengan lapisan lainnya.

c) Melindungi atau menyelubungi tubing dan peralatan produksi.

Gambar 2.10 Penampang Casing pada Sumur

29
2.6.1 Dimensi Casing

Casing mempunyai karakteristiknya masing-masing. Dari karakteristiknya

tersebut, casing dapat digunakan sesuai karakteristik nya, berikut ini adalah macam-

macam dimensi casing yang dapat digunakan sebagai acuan untuk mendesain

casing.

a. Diameter luar (Outside Diameter)

Ukuran casing ditentukan dengan nominal diameter, yang berarti

ukuran tersebut adalah yang didesain atau diameter luar pipa secara

teoritis. Seluruh acuan spesifikasi dari diameter luar casing ini mengacu

pada API dan ISO.

Tabel 2.2 Toleransi diameter luar Casing


Diameter Tolerance on outside diameter, D
< 4-1/2 ± 0,79 mm (± 0.031 in)
≥4-1/2 +1% D to – 0,5% D

Tabel 2.3 Toleransi Upset Casing Outside Diameter


Diameter Luar Tolerances (in) Tolerance (mm)
Nominal, do (in) + - + -
> 3-1/2 to ≤ 5 7/64 0.0075do 2.78 0.0075do
> 5 to ≤ 8-5/8 1/8 0.0075do 3.18 0.0075do
> 8-5/8 5/32 0.0075do 3.97 0.0075do

Tabel 2.4 Ukuran Minimum Drift Mandrel Diameter


Nominal Outside Mandrel Length Mandrel Diameter
Diameter
(in) (in) (mm) (in) (mm)
<9-5/8 6 152 di - 1/8 di - 3.18
9-5/8 to 13-3/8 12 305 di − 5/32 di − 3.97
>13-3/8 12 305 di − 3/16 di − 4.76

30
b. Diameter dalam (Inside Diameter) dan Ketebalan

Diameter dalam casing menentukan ketebalan dari casing. Tidak ada

angka pasti dalam penentuan diameter dalam casing, akan tetapi API

dan ISO telah menentukan angka pasti mengenai toleransi dari ketebalan

minimum dari casing. Ketebalan minimum adalah 87.5% dari ketebalan

nominal casing, dan ketebalan maksimum adalah sesuai dengan

ketebalan nominal dari casing tersebut.

Diameter dalam casing adalah salah satu hal terpenting, dikarenakan

penentuan alat yang dapat diturunkan ke dalam casing sangat

bergantung pada ukuran diameter dalam ini.

c. Panjang Casing

Panjang dari casing dibagi menjadi 3 ukuran (range). Pembagian range

tersebut dapat dilihat pada Tabel 2.5

Tabel 2.5 Pembagian Ukuran Casing


Range 1 Range 2 Range 3
(ft) (m) (ft) (m) (ft) (m)
16-25 4.88-7.62 25-34 7.62-10.36 34-48 10.36-14.63

d. Berat Casing

Berat dari casing mengacu pada berat spesifik dari casing yang biasanya

disebut sebagai berat per panjang casing (seperti kg/m atau lb/ft).

e. Grade Casing

Casing dibuat dengan beberapa macam grade. Grade adalah istilah

untuk mengklasifikasikan casing sesuai dengan kekuatan dan sifat

metalurgi nya. Kebanyakan casing dibuat berdasarkan standard API.

31
Tabel 2.6 Spesifikasi Casing sesuai dengan Grade
Yield
Minimum Tensile
strength Hardness
Grade Strength H2 S
(ksi)
(ksi)
Min Max HRC HBW/HBS
H-40 40 80 60 Yes
J-55 55 80 75 Yes
K-55 55 80 95 Yes
N-80 80 110 100 No
M-65 65 85 85 22 235 Yes
L-80 80 95 95 23 241 Yes
C-90 90 105 100 25.4 255 Yes
C-95 95 110 105 No
T-95 95 110 105 25.4 255 Yes
P-110 110 140 125 Yes
Q-125 125 150 135 Yes

Walaupun beberapa jenis grade diperbolehkan untuk digunakan pada

sumur dengan H2S, akan tetapi API merekomendasikan dua jenis grade,

yaitu L-80 dan C-95.

f. Koneksi

Ada beberapa tipe koneksi pada casing, dan 3 jenis dasar adalah:

coupling, integral, dan weld-on.

API 8-rd connections

tipe koneksi yang paling umum adalah API 8-rd Connection, dimana 8-

rd berarti 8-round atau 8 ulir per inci dan memiliki profil yang sedikit

bundar. Terdapat dua macam API 8-rd connections, yaitu ST&C (Short

Thread & Coupling) dan LT&C (Long Thread & Coupling). Perbedaan

dari kedua jenis tersebut terletak pada ukuran panjang dan banyaknya

ulir, serta kekuatan dari ulir tersebut.

32
Jenis Lainnya

Ada beberapa jenis koneksi yang memiliki profil yang berbeda dari API

8-rd. daripada memiliki ulir yang seperti segitiga, banyak yang memiliki

ulir seperti persegi atau yang sejenisnya untuk memberikan kekuatan

tensile dan bending yang lebih besar. Salah satu contoh dari ulir dengan

jenis ini adalah Buttress. Ulir jenis ini digunakan jika memerlukan

kekuatan tensile yang besar. Ulir ini tahan terhadap kebocoran pada

pengaplikasian gas tekanan tinggi.

Gambar 2.11 Reguler Thread & Coupling (ST&C, LT&C)

Gambar 2.12 Buttress Thread & Coupling

2.7 Penentuan Casing Load

Untuk menentukan kekuatan casing yang dibutuhkan, maka harus

menentukan juga tipe dan kekuatan yang akan diterima oleh casing. Beberapa

33
pertimbangan akan menentukan jenis casing yang akan dipakai. Pada kondisi

normal, jenis casing yang digunakan akan bersifat biasa saja. Akan tetapi pada

kondisi khusus tertentu, jenis casing yang digunakan akan juga berbeda. Tiga jenis

beban (load) yang akan ditemukan antara lain:

1) Beban Collapse

Beban collapse adalah perbedaan tekanan dimana tekanan luar melebihi

tekanan dalam, sehingga menyebabkan casing menjadi collapse

(Kempis)

2) Beban Burst

Beban burst adalah perbedaan tekanan dalam yang melebihi tekanan

luar, sehingga menyebabkan casing menjadi pecah.

3) Beban Axial

Beban axial adalah tekanan atau beban kompresi yang diakibatkan oleh

gravitasi dan gaya gesek pada pipa.

2.7.1 Beban Collapse

Menentukan beban collapse sangat diperlukan untuk penentuan beban

minimal yang ada di dalam casing, dan beban maksimal yang ada di dalam casing.

Untuk beban collapse, biasanya menggunakan gradient fluida statis yang ada di

dalam dan di luar casing. Pada saat penentuan, kita menentukan beban internal

minimum yang kemungkinan akan terjadi.

Internal collapse loading biasanya terjadi pada keadaan lubang kosong

sehingga tekanan di dalam casing sama seperti yang ada di permukaan. Ini bisa

terjadi pada surface casing dan intermediate casing, jika terjadi lost circulation yang

34
bersifat severe atau total pada saat membor trayek di bawah casing. Hal ini juga

dapat terjadi pada saat underbalanced drilling, dimana menggunakan udara atau gas

sebagai fluida pemboran. Collapse bahkan dapat terjadi pada production casing

dengan artificial lift gas lift atau pompa atau jika casing “blown dry” setelah

dilakukannya stimulasi.

Pada umumnya, external collapse loading terjadi karena penyemenan yang

buruk dan tekanan di luar casing sama dengan tekanan lumpur dimana casing

dipasang (dimana lebih tinggi dari tekanan formasi dimana casing dipasang). Berat

jenis semen biasanya lebih besar dari berat jenis lumpur, maka terdapat fluida

pendorong didalam casing pada saat casing diletakkan. Namun, pada beberapa

kasus, perbedaan tekanan diantara semen yang diluar dan fluida pendorong di

dalam menyebabkan kondisi yang lebih parah.

Biasanya, kemungkinan terjadinya casing kosong sangat kecil terjadi. Pada

intermediate casing yang dipasang pada zona tekanan abnormal, kemungkinan

terjadinya casing kosong sangat tidak mungkin. Akan tetapi, adanya zona yang

depleted dan underground blowout bisa saja menyebabkan casing kosong.

2.7.2 Beban Burst

Pada sumur yang bertekanan rendah atau sumur yang tidak mengalir, burst

jarang sekali terjadi. Akan tetapi, harus tetap diperkirakan kemungkinan

dilakukannya pekerjaan fracturing dikemudian hari atau pekerjaan stimulasi dengan

tekanan tinggi.

Semen yang mengering tidak pernah dianggap akan membantu dalam

menahan burst, walaupun pada akhirnya akan. Permasalahannya adalah, kita harus

35
mendesain string sebelum sumur disemen. Jika penyemenan berhasil, maka anggap

saja itu adalah tambahan untuk membantu menahan beban pada bagian yang

tersemen. Akan tetapi, jika ada bagian yang tidak tersemen karena penyemenan

yang buruk, makan tidak ada bantuan untuk menahan beban pada bagian tersebut.

Pada kebanyakan sumur dimana burst loading diperhitungkan, internal

loading berasa dari tekanan gas, walaupun tidak selalu. Banyak juga sumur yang

memperkirakan internal loading berasal dari minyak atau air. Akan mudah

memperkirakan jika burst berasal dari cairan, dan menjadi lebih sulit jika berasal

dari gas.

2.7.3 Langkah Penentuan Collapse dan Burst Load

Berikut ini adalah tahapan-tahapan yang dilakukan untuk menentukan

collapse dan burst load yang akan dihadapi oleh casing.

1. Tentukan tekanan diferensial yang dihadapi casing pada casing shoe.

∆𝑃𝑠ℎ𝑜𝑒 = 𝛾𝑚𝑢𝑑 ℎ − 0 (2.4)

2. Tentukan collapse load di permukaan, dikarenakan tidak ada external

pressure atau internal pressure, maka tekanan di permukaan dianggap nol.

3. Plot hasil tekanan pada kurva collapse load

4. Hitung burst load pada casing shoe

∆𝑃𝑠ℎ𝑜𝑒 = 𝑃𝑓𝑟𝑎𝑐 − 𝑃𝑤𝑡𝑟 = (𝛾𝑓𝑟𝑎𝑐 − 𝛾𝑤𝑡𝑟 ) ℎ (2.5)

5. Hitung tekanan pada casing shoe, dimana merupakan tekanan rekah pada

formasi

𝑃𝑓𝑟𝑎𝑐 = 0.052(𝛾𝑓𝑟𝑎𝑐 )(8.33)ℎ (2.6)

6. Hitung temperatur pada kedalaman shoe.

36
ℎ𝑠ℎ𝑜𝑒 (2.7)
𝑇𝑠ℎ𝑜𝑒 = 𝑇𝑠𝑢𝑟𝑓 + (𝑇 − 𝑇𝑠𝑢𝑟𝑓 )
ℎ𝑡𝑑𝑛𝑐 𝑡𝑑𝑛𝑐

𝑇𝑠𝑢𝑟𝑓 + 𝑇𝑠ℎ𝑜𝑒 (2.8)


𝑇𝑎𝑣𝑔 = + 460
2

7. Hitung tekanan gas pada permukaan

16(ℎ1 − ℎ2 ) (2.9)
𝑃𝑠𝑢𝑟𝑓 = 𝑃𝑓𝑟𝑎𝑐 𝑒 [ ]
1544(𝑇𝑎𝑣𝑔 )

8. Plot hasil tekanan pada kurva burst load

Gambar 2.13 Contoh Kurva Collapse Load

Dimana:
∆𝑃𝑠ℎ𝑜𝑒 = tekanan diferensial di casing shoe (psi)
𝛾𝑚𝑢𝑑 = specific gravity lumpur
𝛾𝑓𝑟𝑎𝑐 = specific gravity tekanan rekah
𝛾𝑤𝑡𝑟 = specific gravity air
ℎ = kedalaman sumur (ft)
ℎ1 = kedalaman pada titik pertama (ft)
ℎ2 = kedalaman pada titik kedua (ft)
𝑃𝑓𝑟𝑎𝑐 = tekanan rekah (psi)
𝑃𝑤𝑡𝑟 = tekanan hidrostatis air (psi)

37
𝑃𝑠𝑢𝑟𝑓 = tekanan di permukaan (psi)
𝑇𝑠ℎ𝑜𝑒 = temperature di casing shoe (℉)
𝑇𝑠𝑢𝑟𝑓 = temperature di permukaan (℉)
𝑇𝑡𝑑𝑛𝑐 = temperature sumur pada bottom hole (℉)
𝑇𝑎𝑣𝑔 = temperature rata-rata (°𝑅)
ℎ𝑠ℎ𝑜𝑒 = kedalaman TVD pada casing shoe (ft)
ℎ𝑡𝑑𝑛𝑐 = kedalaman TVD sumur (ft)

Gambar 2.14 Contoh Kurva Burst Load

2.8 Design Factor

Design factor adalah margin yang ditambahkan ke load atau kekuatan

struktur untuk memberikan margin ketidakpastian load atau kekuatan struktur.

Design factor ditambahkan pada casing design untuk memberikan kekuatan dari

load.

Beberapa perusahaan memiliki design factor yang berbeda antara satu

dengan yang lain. Maka dari itu, design factor tidak memiliki besaran yang pasti.

Akan tetapi, perusahaan-perusahaan tersebut telah menetapkan besaran range yang

digunakan dan digunakan secara umum di industri migas.

38
Tabel 2.7 Design Factor
Collapse Burst Tension
1.0 - 1.125 1.0 - 1.25 1.6 - 2.0

2.9 Design Load Untuk Collapse dan Burst

Untuk membuat pemilihan awal casing, penting dilakukan untuk

menambahkan Design factor kedalam collapse dan burst load. Hasil dari

penambahan itu desebut Design load. Hasil dari Design load tersebut diplot ke

dalam Design line.

Langkah-langkah dalam penentuan Design load dari casing adalah sebagai

berikut:

1. Tentukan design factor yang akan digunakan pada Design load

2. Subtitusikan design factor tersebut pada hasil collapse dan burst load

3. Plot hasil substitusi ke dalam design line

Gambar 2.15 Contoh design line collapse load

39
2.10 Pemilihan Awal Casing

Setelah menentukan design line, langkah selanjutnya adalah menentukan

desain casing tahap awal. Ada beberapa variable yang harus diperhatikan dalam

penentuan jenis casing yang akan digunakan.

2.10.1 Berat dan Grade

Pada penentuan casing, sering kali diberikan pilihan mengenai jenis dan

berat casing yang akan digunakan. Misalnya, para drilling engineer akan

dihadapkan pemilihan casing 7 in 23lb/ft N-80 dan 7 in 26 lb/ft K-55, yang sesuai

dengan desain. Pilihan tersebut tentunya akan dipengaruhi oleh biaya dan

ketersediaan barang. Pipa yang lebih tebal tentunya akan memberikan kekuatan dan

durabilitas yang lebih, sehingga akan lebih memilih 26 lb/ft K-55. Akan tetapi pada

sumur directional yang memiliki inklinasi, semakin berat sebuah casing, maka

semakin besar pula gaya yang diperlukan untuk memasukkan nya ke dalam lubang.

Sehingga pada kasus tersebut, casing 23lb/ft N-80 akan lebih cocok digunakan.

2.10.2 Koneksi

Pada proses pemilihan, kita dihadapkan dengan berbagai macam jenis

koneksi yang ada. Pada sumur dengan tekanan normal, penggunaan API ST&C atau

LT&C sudah mencukupi. Akan tetapi pada sumur dengan tekanan yang tinggi atau

memiliki banyak permasalahan, koneksi yang lebih kuat harus diperlukan.

2.10.3 Kekuatan Desain

Dalam memilih casing yang sesuai dengan desain, kita bergantung pada

nilai kekuatan untuk berbagai macam ukuran dan tipe casing. Sumber dari kekuatan

desain casing tersebut adalah API 5C2, yang berisi mengenai kumpulan tabel

40
tentang dimensi dan kekuatan dari berbagai macam ukuran dan jenis casing.

Kumpulan formula untuk menentukan kekuatan casing tersebut terdapat di dalam

API 5C3.

Penting untuk diperhatikan bahwa yang dimaksud dengan kekuatan

collapse dan kekuatan burst yang digunakan pada proses pendesainan casing, akan

berbeda pada bulletin API. Yang disebut sebagai collapse strength ditulis sebagai

“Collapse Resistance” pada API. Burst strength ditulis sebagai “Internal Yield

Pressure”.

2.10.4 Kesederhanaan

Hal yang harus diperhatikan selama mendesain casing adalah, semakin

sedikit jenis dan tipe casing yang digunakan, akan semakin baik. Semakin banyak

tipe yang digunakan, semakin mudah untuk bermasalah saat penurunan casing.

Pada setiap perubahan jenis casing, dieperlukan crossover sub. Jika crossover sub

tersebut mengalami kerusakan, dan casing sudah diturunkan pada kedalaman yang

cukup dalam, akan memakan waktu yang banyak untuk mengganti crossover

tersebut dan mengakibatkan seluruh kegiatan pemboran menjadi terlambat. Hal

tersebut akan merambat pada biaya drilling cost yang bertambah dikarenakan

terjadi nya NPT (non-productive time).

41
Gambar 2.16 Contoh Collapse Pressure Load dengan Design factor

2.11 Axial Load dan Design Plot

Terdapat empat sumber dari axial load (tegangan atau kompresi) pada

casing string:

1) Gaya gravitasi (berat dan gaya apung)

2) Gesekan pada lubang bor

3) Pembengkokan

4) Perubahan temperatur

Axial load pada casing disetiap titik dari gravitasi atau berat adalah fungsi

dari gaya apung lumpur dan inklinasi lubang. Gaya gesek adalah fungsi dari

gravitasi, gaya apung, inklinasi lubang, dan kelengkungan, dan juga axial load pada

pipa. Pada sumur yang berarah, axial load berasal dari gaya gesek, tetapi gesekan

tersebut juga berasal dari axial load. Dengan kata lain, mereka bekerja secara

bersamaan.

42
Ada beberapa pertimbangan dalam menentukan kriteria desain untuk axial

load pada casing. Yaitu:

1) Berat dari casing - pada udara atau di dalam cairan

2) Gaya gesek

3) Design factor - pada margin overpull atau Design factor

2.11.1 Pertimbangan Axial Load

1) Berat dari Casing

Pada saat mendesain casing, harus diperhatikan berat dan jumlah

tegangan pada string. Pengukuran apa yang digunakan pada berat? Apakah

menggunakan berat casing di udara, atau berat casing di dalam cairan

(dalam hal ini lumpur)? Sampai saat ini belum ada jawaban yang pasti,

banyak yang memilih berat casing di udara karena memberikan margin yang

lebih. Banyak juga yang memilih berat di cairan karena lebih realistik.

2) Gaya Gesek di Lubang

Pada saat pipa bergerak di dalam lubang, gaya gesek menambah dan

mengurangi axial load pada casing. Pada sumur berarah, terdapat software

yang dapat memprediksi gaya gesek dengan keakuratan yang rasional pada

saat proses mendesain. Untuk sumur vertical, terdapat beberapa gaya gesek,

tetapi tidak terlalu diperhitungkan. Berat pickup dan slack-off dapat

dihitung pada saat member sumur, entah itu sumur vertical atau sumur

berarah. Permasalahannya adalah pembelian dan pendesainan casing

dilakukan jauh sebelum gaya gesek tersebut dihitung secara aktual.

Kemudian, gaya gesek yang dihitung dengan drillstring juga tidak sama

43
dengan gaya gesek yang diterima oleh casing. Untuk sumur yang nyaris

vertical, gaya gesek tersebut mungkin tidak terlalu berpengaruh, akan tetapi

perhitungan dengan design factor diperbolehkan.

3) Axial Load Design Factor

Ada dua macam perbedaan dalam design factor axial load, ada yang

menyebutkan design factor sebesar 1.6, dan ada yang menyebutkan angka

tertentu untuk over-pull. Biasanya, besaran untuk overpull adalah sebesar

100,000 lbf. Penggunaan design factor untuk axial load tergantung dari

besaran angka tersebut. Jika design factor 1.6 lebih besar dari over-pull

100,000 lbf, maka desain overpull tersebut yang dipakai, dan berlaku

sebaliknya.

2.11.2 Tipe Axial Load

Diperkirakan terdapat tiga bentuk axial load. Masing-masing memiliki

fungsi tersendiri, yaitu:

1) Unboyed axial load adalah berat casing di udara

2) Effective axial load ditentukan dari hukum Archimedes, yang memberikan

berat di cairan, tetapi tidak memberikan informasi mengenai axial load pada

casing tersebut.

3) True axial load ditentukan dari gaya gravitasi hidrostatik di dalam selubung

Unbuoyed Axial Load

Jika kita memutuskan untuk menggunakan berat casing di udara, maka

proses pendesain-an akan menjadi cukup mudah. Kekurangan dari hal ini adalah

44
desain casing akan menjadi berlebihan dikarenakan casing tidak seutuhnya berada

di udara.

𝑤 = 𝑔𝜌𝐿 (2.10)

Dimana:

𝑤 = beban
𝑔 = percepatan gravitasi
𝜌 = berat jenis
𝐿 = panjang

Effective Axial Load

Effective axial load dihitung dengan menggunakan hukum Archimedes,

dimana gaya apung sama dengan berat fluida yang berpindah akibat bagian yang

tenggelam. Untuk mempermudah digunakan buoyancy factor, 𝑘𝑏 , berdasarkan

perbedaan densitas antara “badan” dengan fluida. Buoyancy factor tersebut

dikalikan dengan berat casing di udara.

𝜌𝑚𝑢𝑑 (2.11)
𝑘𝑏 = 1 −
𝜌𝑠𝑡𝑒𝑒𝑙
Dimana:
𝜌𝑚𝑢𝑑 = berat jenis lumpur
𝜌𝑠𝑡𝑒𝑒𝑙 = berat jenis besi

Untuk menghitung effective axial load pada titik manapun dapat

menggunakan rumus

𝑗 (2.12)
̂𝑗 = 𝑔 𝑘𝑏 ∑ 𝜌𝑙𝑖 𝐿𝑖
𝐹
𝑖=1

Dimana kita menjumlahkan berat yang terapung dari setiap bagian sampai ke titik

tertentu, j, dan untuk total berat dari buoyed dengan n section dan dijumlahkan

untuk mendapatkan berat dari seluruh rangkaian.

45
True Axial Load

True axial load adalah axial load sesungguhnya pada pipa yang mengapung.

Lebih tepatnya adalah komponen axial dari berat pipa dikurangi gaya dari tekanan

hidrostatis yang bekerja pada luasan cross-sectional dari pipa yang tegak lurus

dengan axis longitudinal pipa. Dual hal yang harus diperhatikan pada saat

perhitungan adalah:

1. Selalu menggunakan vertical depth, jangan pernah menggunakan measured

depth

2. Dua perhitungan diperlukan pada setiap titik dimana pipe cross-sectional

area berubah.

True axial load dihitung dengan cara menentukan gaya apung dari tekanan yang

berkerja pada area cross-sectional pada casing dimana gaya apung bekerja pada

berat yang tidak dipengaruhi pada casing. Rumus dan prosedur perhitungan true

axial load adalah:

𝑗 𝑗−1
(2.13)
𝐹𝑗↓ = −𝑝0 𝐴0 + 𝑝1 𝐴1 + ∑ 𝑝𝑖 (𝐴𝑖 − 𝐴𝑖−1 ) + ∑ 𝑤𝑖 𝐿𝑖 , 𝑗 = 1, … , 𝑛
𝑖=2 𝑖=1

𝑗 𝑗−1
(2.14)
𝐹𝑗↑ = −𝑝0 𝐴0 + 𝑝1 𝐴1 + ∑ 𝑝𝑖 (𝐴𝑖 − 𝐴𝑖−1 ) + ∑ 𝑤𝑖 𝐿𝑖 , 𝑗 = 1, … , 𝑛
𝑖=2 𝑖=1
Dimana:
𝐹𝑗↓ = gaya yang bekerja ke bawah
𝐹𝑗↑ = gaya yang bekerja ke atas
𝑝0 = tekanan di titik awal
𝑝1 = tekanan di titik 1
𝑝𝑖 = tekanan di suatu titik tertentu
𝐴0 = luas area di titik awal
𝐴𝑖 = luas area di titik tertentu

46
𝑤𝑖 = berat satuan rangkaian
𝐿𝑖 = panjang rangkaian

Jika disederhanakan, prosedur perhitungan akan menjadi:


1. Hitung luas dari cross sectional: 𝐴0 , 𝐴1 , … , 𝐴𝑛

2. Hitung unbuoyed weight dari setiap section: 𝑊𝑖 = 𝑤𝑖 𝐿𝑖

3. Hitung tekanan pada setiap titik: 𝑝0 , 𝑝1 , 𝑝2 , … , 𝑝𝑛

4. Dimulai dari bawah, hitung gaya dari bawah section 1, 𝐹1↓ , kemudian atas

section 1, 𝐹1↑ , bawah section 2, 𝐹2↓ , dan seterusnya

Gambar 2.17 Penampang Casing

2.11.3 Axial Load Design

Setelah menghitung axial load, makan akan dimulai membuat design load.

Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya, design factor untuk axial load adalah 1.6

dan over-pull margin sebesar 100,000 lbf.

47
Pada axial loading, design factor berbeda dari collapse dan burst loading.

Collapse dan burst diasumsikan pada keadaan statis dimana kejadian terburuk

diperkirakan terjadi. Axial design factor memiliki margin yang berkurang dengan

seiring bertambahnya kedalaman dan nyaris tidak memiliki margin pada bagian

terbawah.

2.12 Collapse dengan Axial Load

Seluruh casing dibebani oleh berbagai macam jenis beban, seperti tegangan,

tekanan dalam, dan tekanan luar. Yang menjadi perhatian adalah, pada beban yang

terkombinasi, tabel nilai yang dipakai untuk collapse, burst, dan tegangan menjadi

tidak valid. Sebagai contoh, nilai collapse untuk casing 13-3/8 in. 54.5 lb/ft K-55

ditulis sebesar 1130 psi. akan tetapi nilai tersebut hanya valid jika tidak ada nilai

tegangan (tension) atau kompresi pada casing. Jika terdapat tegangan, nilai collapse

menjadi lebih rendah, dan jika terdapat kompresi, nilai collapse bisa menjadi lebih

besar.

Beban yang terkombinasi dari tegangan dan collapse disebut biaxial loading

(beban biaxial). Seluruh casing di dalam lubang selalu dibebani dengan tiga macam

arah: radial, tangensial, dan longitudinal. Pengaplikasian pada desain casing disebut

desain biaxial.

2.12.1 Beban Terkombinasi

Banyak kasus pada casing design menghiraukan efek dari beban

terkombinasi, dan banyak operator yang tidak mengalami masalah karena hal

tersebut. Ada dua alasan mengapa hal tersebut jarang terjadi, pertama karena design

factor sudah cukup besar sehingga beban terkombinasi tidak terlihat. Kedua, karena

48
beban actual pada casing lebih rendah dibanding kemungkinan terburuk casing.

Akan tetapi, kegagalan casing dari beban terkombinasi bisa saja terjadi. Dan pada

saat hal tersebut terjadi, konsekuensinya serius bahkan bisa menyebabkan sumur

menjadi tidak dapat digunakan. Untuk menghitung pengurangan rating collapse

yang diakibatkan axial tension. Bisa menggunakan rumus berikut:

3 𝐹 2 1 𝐹 (2.15)
𝑘𝑐𝑙𝑝𝑠 = √1 − ( ) − ( )
4 𝐴𝑡 𝑌 2 𝐴𝑡 𝑌

Dimana 𝑘𝑐𝑙𝑝𝑠 adalah faktor pengurangan reduksi rating collapse, F adalah

axial tension, 𝐴𝑡 adalah cross-sectional area dari pipa, dan Y adalah yield strength

dari pipa.

2.13 Perhitungan Keekonomian

Sebelum melakukan kegiatan pengeboran, perlu dipertimbangkan juga

aspek keekonomian suatu sumur. Apakah sumur tersebut akan memberikan

keuntungan bagi perusahaan atau tidak. Terdapat beberapa metode untuk

menentukan keekonomian suatu sumur yaitu, net present value (NPV), rate of

return (ROR), pay out time (POT), dan profit to investment ratio (PIR).

2.13.1 Net Present Value

NPV adalah perbedaan antara nilai uang masuk pada waktu sekarang dan

nilai uang keluar pada waktu sekarang pada suatu periode waktu. Net present value

digunakan pada perencanaan investasi untuk menganalisa keuntungan pada suatu

proyek.

49
𝑛
𝑅𝑡 (2.16)
𝑁𝑃𝑉 = −𝐶 + ∑ ( )
(1 + 𝑖)𝑡
𝑡=0

Dimana:
𝑅𝑡 = perbedaan net cash inflow-netcash outflow pada suatu waktu
C = investasi awal
𝑖 = besaran discount yang bisa didapatkan
𝑡 = banyaknya periode

2.13.2 Rate of Return (ROR)

Rate of return adalah tingkat pengembalian modal rata-rata dari suatu

investasi selama investasi tersebut berlangsung. Untuk mendapatkan nilai ROR

tersebut, menggunakan metoda trial and error atau secara coba-coba dengan

beberapa tingkat diskonto sampai mendapatkan nilai NPV negatif dan positif.

Kemudian dilakukan interpolasi untuk mendapatkan hasil NPV sama dengan nol.

Suatu proyek dianggap layak apabila ROR lebih besar dari bunga bank.

Persamaan untuk mendapatkan nilai ROR adalah sebagai berikut

𝑎 (2.17)
𝑅𝑂𝑅 = 𝑖1 + (𝑖2 − 𝑖1 ) ( )
𝑎+𝑏

Dimana:
a = NPV pada faktor diskonto x
b = NPV pada faktor diskonto y
𝑖1 = rate diskonto ke-1
𝑖2 = rate diskonto ke-1

2.13.3 Pay out Time (POT)

Pay out time adalah suatu metode penilaian terhadap investasi yang

mengukur seberapa cepat suatu investasi bisa kembali (balik modal). Dalam proses

menganalisis nilai pay-out time, sebagai langkah pertama adalah menentukan

50
cummulative cash flow. Besarnya pay-out time dapat dicari dengan cara interpolasi

persamaann sebagai berikut

𝐶𝐹 𝑘𝑢𝑚1 (2.18)
𝑃𝑂𝑇 = 𝑛1 + (𝑛2 − 𝑛1 ) ( )
𝐶𝐹 𝑘𝑢𝑚1 + 𝐶𝐹 𝑘𝑢𝑚2

Dimana:
CF kum1 = cash flow kumulatif ke-1
CF kum2 = cash flow kumulatif ke-2
N1 = tahun pada saat CF kum negative (-)
N2 = tahun pada saat CF kum positif (+)

2.13.4 Profit to Investment Ratio (PIR)

Profit to Investment Ratio menyatakan ukuran seberapa banyak net cash

flow proyek dapat menutup semua nilai investasi awal. Jika nika PIR ini lebih besar

dari satu, maka investasi ini menguntungkan. Jika sebaliknya, maka proyek ini tidak

menguntungkan. Untuk menentukan nilai PIR dapat menggunakan persamaan

berikut.

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝐶𝑎𝑠ℎ 𝐹𝑙𝑜𝑤 (2.19)


𝑃𝐼𝑅 =
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑎𝑠𝑖

2.13.5 Perhitungan Cash Flow

Cash flow sumur dapat dihitung dengan cara menghitung laju produksi

sampai batas limit sumur X, gross profit, operating cost, cash earnings, depresiasi,

taxable income perusahaan, tax payment, profit after taxes, kemudian menghitung

cash flow.

Untuk menghitung laju produksi dapat menggunakan persamaan

−(𝑡 − 𝑡0 ) (2.20)
𝑄1 = 𝑄0 𝑒
𝑘

51
Dimana:
𝑄1 = laju produksi pada waktu t ≥ t0
𝑄0 = laju produksi awal
t0 = tahun pertama produksi

Gross profit dapat dihitung dengan persamaan


𝑏𝑏𝑙 𝑈𝑆$ (2.21)
𝐺𝑃 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 ( ) × 𝐻𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑚𝑖𝑛𝑦𝑎𝑘 ( )
𝑦𝑒𝑎𝑟 𝑏𝑏𝑙

Operating Cost dapat dihitung dengan persamaan

𝑏𝑏𝑙 𝑈𝑆$ (2.22)


𝑂𝐶 = 𝑄0 ( ) × 𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 ( )
𝑦𝑒𝑎𝑟 𝑏𝑏𝑙

Cash Earning dapat dihitung dengan persamaan

𝐶𝐸 = 𝐺𝑟𝑜𝑠𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑡 − 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝐶𝑜𝑠𝑡 (2.23)

Metode depresiasi yang digunakan pada perhitungan ini adalah Sum of The Year

Digit Depreciation.

𝑁−𝑡+1 (2.24)
𝑑𝑡 = (𝐵 − 𝑆)
𝑆𝑂𝑌𝐷

𝑁(𝑁 + 1)
𝑆𝑂𝑌𝐷 = (2.25)
2

Dimana:
𝑑𝑡 = Nilai depresiasi pada tahun t
N = banyaknya tahun pada depresiasi
SOYD = sum of year digit
B = harga asset pada saat telah digunakan
S = perkiraan nilai salvage setelah depresiasi

Taxable Income perusahaan dapat dihitung dengan persamaan

𝑇𝑎𝑥𝑎𝑏𝑙𝑒 𝐼𝑛𝑐𝑜𝑚𝑒 = 𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑡 𝑆𝑢𝑚𝑢𝑟 × 𝑆𝑝𝑙𝑖𝑡 𝑝𝑒𝑟𝑢𝑠𝑎ℎ𝑎𝑎𝑛 (2.26)

Profit after taxes dapat dihitung dengan persamaan

𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑡 𝑎𝑓𝑡𝑒𝑟 𝑡𝑎𝑥𝑒𝑠 = 𝑇𝑎𝑥𝑎𝑏𝑙𝑒 𝐼𝑛𝑐𝑜𝑚𝑒 (𝑈𝑆$) − 𝑇𝑎𝑥 𝑃𝑎𝑦𝑚𝑒𝑛𝑡 (𝑈𝑆$) (2.27)

52
Cashflow perusahaan dapat dihitung dengan persamaan

𝐶𝑎𝑠ℎ𝑓𝑙𝑜𝑤 = 𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖 + 𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑡 𝐴𝑓𝑡𝑒𝑟 𝑇𝑎𝑥𝑒𝑠 (2.28)

Escalation Factor dapat dihitung dengan persamaan

𝐸𝑠𝑐𝑎𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = (1 + 𝐸𝑠𝑐𝑎𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑅𝑎𝑡𝑒)(𝑖−1) (2.29)

53
III. PEMBAHASAN

3.1 Overview Struktur

Struktur M merupakan bagian dari PT. Pertamina EP Asset 1, yang terletak

di Provinsi Sumatera Utara, kurang lebih 130 km sebelah barat laut Kota Palembang.

Lapangan ini telah mulai beroperasi sejak tahun 1934. Pada saat pertama kali

ditemukan, Struktur M dikelola oleh Belanda. Sejarah pengoperasian selanjutnya

lapangan ini adalah pada tahun 1968 oleh Asamera, tahun 1986 JOA Asamera &

Bow Valley Exploration Ltd, tahun 1989 Asamera (South Sumatra) Ltd, tahun 1995

Gulf mengakuisisi Asamera (South Sumatra) Ltd, tahun 2001 Conoco Phillips,

tahun 2007 TAC ETRL Ramba Ltd dan terakhir tahun 2011 oleh Pertamina.

Lapisan batu pasir dari Struktur M terdiri dari 7 lapisan dari formasi

Palembang sand, yaitu lapisan sand A, sand B, sand C, sand D, sand E, sand F, dan

sand G. Jumlah sumur yang berproduksi dan atau pernah berproduksi untuk setiap

lapisan reservoir adalah sebagai berikut : Lapisan sand A sebanyak 116 sumur,

Lapisan sand B sebanyak 116 sumur, Lapisan sand C sebanyak 103 sumur, Lapisan

sand D sebanyak 92 sumur, Lapisan sand E sebanyak 62 sumur, Lapisan sand F

sebanyak 48 sumur, dan Lapisan sand G sebanyak 36 sumur. Sumur-sumur di

Struktur M, paling dalam hanya menembus sampai Formasi Palembang bagian

tengah (Formasi Muara enim). Pada lapangan ini dijumpai sumur yang dalam yang

mungkin menembus hingga Gumai namun sumur ini tidak lengkap dimana data log

nya tidak ada.

54
Gambar 3.1 Lokasi Struktur M

Riwayat produksi Struktur M telah dimulai sejak tahun 1934 di Lapisan

sand B (Palembang Sand) pada sumur MJ-001 dengan data test produksi awal 81

BFPD, 12 BOPD. Berdasarkan data setelah TAC Pertamina-ET Ramba LTD

mengelola lapangan ini, produksi Struktur M pernah mencapai puncak pada

September 2001 dengan produksi sebesar 1316.97 stb/d. Data produksi bulan

Desember 2007 menunjukan bahwa lapangan ini masih berproduksi pada rate

456.89 stb/d dari 5 sumur produksi.

Asamera (1980), menyatakan bahwa produksi awal Struktur M (tahun 1934)

memiliki GOR yang rendah dan berkisar sekitar 150 scf/bbl. Struktur M memiliki

kedalaman formasi antara 200 - 700 mSS. Ketebalan rata-rata lapisannya bervariasi

antara 7.53 hingga 119.11 meter. Data core untuk Struktur M sangat minim

sedangkan harga porositas mengacu pada data yang digunakan oleh Conoco

55
Phillips dengan rata-rata harga porositas dan saturasi air batuan adalah 29% dan

42%.

3.2 Stratigrafi Struktur M

Formasi Palembang

Karakteristik litologi dari reservoir Formasi Palembang yang diwakili oleh lapisan

A, B dan F tersusun oleh fine grained, extremely soft dan unconsolidated marin

sand, diselingi dengan soft grey shale dan terkadang coal. Lapisan batupasir

tersebut hampir disemua lapisan Palembang dapat dijumpai. Kedalaman lapisan

batupasir ini berkisar antara 200 ~ 700 mSS. Dengan ketebalan rata-rata antara 10

- 40 meter. Harga porosistas rata-rata 29 % dan saturasi air 42 %.

Gambar 3.2 Stratigrafi Struktur M

56
3.3 Analisa Masalah

Pada tahun 2014 hingga 2018, terjadi penurunan harga minyak yang

signifikan, dari kisaran $100/bbl menjadi dibawah $50/bbl. Hal ini berdampak luas

pada industry minyak dan gas di seluruh dunia. Banyak rencana pengeboran atau

perawatan sumur yang tertunda karena penurunan harga minyak, alhasil

keuntungan dari kegiatan pengeboran menurun drastis. Maka dari itu, diperlukan

pembenahan dengan cara efisiensi kegiatan pengeboran.

Pada pengeboran sumur XX1 dan XX2 di tahun 2014, keekonomian disusun

berdasarkan ICP (Indonesian Crude Price) sebesar $90/bbl. Sumur dapat dibor

dengan memenuhi segala aspek keekonomian.

Pada perencanaan pengeboran sumur XX3 di tahun 2016, dengan desain

sumur lama (tahun 2014) dan ICP $50/bbl, nilai NPV, IRR, POT, dan PI turun

drastis dan dianggap tidak ekonomis. Untuk mempertahankan keekonomian dalam

situasi harga minyak dunia yang kurang bersahabat bagi industri migas, diperlukan

langkah tepat guna mengurangi biaya pemboran di M.

Tabel 3.1 Komponen Biaya Pengeboran di Struktur M


Drilling Cost Well Site Other Total
Sumur
$ % $ % $ % $ %
XX1 1,180,135 55 855,161 40 110,320 5 2,145,616 100
XX2 907,168 52 593,088 34 228,162 13 1,728,418 100

Berdasarkan identifikasi komponen biaya pengeboran di Struktur M tahun

2014, adalah:

a. Biaya pengeboran sumur menghabiskan ±50% dari biaya total

b. Biaya pembebasan lahan dan persiapan lokasi menghabiskan ±40% dari

biaya total

57
c. Biaya lainnya menghabiskan ±10% dari biaya total

Dari identifikasi tersebut, ditetapkan bahwa biaya untuk melaksanakan


pengeboran sumur merupakan yang terbesar dibandingkan Biaya pembebasan
lahan dan biaya lainnya.
Tabel 3.2 Analisa Permasalahan Biaya Pengeboran
No Masalah Analisa
Biaya jasa dan material untuk membuat
1 Pengeboran (Drilling cost)
lubang sumur sampai kedalaman akhir
Pembuatan lokasi, akses jalan serta
2 Persiapan lokasi
fasilitas pendukungnya.
Biaya jasa dan material selain untuk
3 Lainnya membuat lubang sumur dan pembuatan
lokasi dan akses jalan

Berikut ini beberapa faktor dalam drilling cost yang mengakibatkan pemboran

sumur XX3 menjadi tidak ekonomis

Tabel 3.3 Analisa Faktor Penyebab Ketidakekonomisan Pemboran


Faktor Penyebab Analisa/Uraian
 Desain sumur bor belum menggunakan material
OCTG yang sesuai spesifikasi
Bahan/Material
 OCTG yang sesuai spesifikasi tidak tersedia di
gudang perusahaan
 Desain pemboran lama tiga trayek casing
Cara/Metode
 Data dan desain mengacu well reference.
Peralatan
 Kebutuhan 450 HP, rig yang digunakan 550 HP
Pengeboran
 Terjadi penurunan harga minyak dunia dari angka 90
– 100 USD/bbl menjadi 50 USD/bbl.
Lingkungan
 Produksi minyak dunia lebih besar dari permintaan
pasar.

Dari beberapa faktor tersebut, terdapat dua alternatif solusi yang dapat

dipertimbangkan sebagai upaya untuk mengurangi drilling cost pada pengeboran di

struktur M

58
Tabel 3.4 Analisa Solusi untuk Pengeboran di Struktur M
Alternatif Solusi
Parameter Alternatif-1 Alternatif-2
Percepatan ROP Pemboran Pengurangan Desain Trayek
Besar
 Trajectory lubang tidak
terkendali
Sedang
 Lubang washout sehingga
 Validasi data subsurface
Risiko menambah volume semen dan
 Optimasi drilling
berpotensi menimbulkan
software Landmark
masalah logging.
 GPM sirkulasi yang tinggi dapat
meningkatkan ECD.
Mobilisasi, sewa alat & personel
Biaya Rp0
directional drilling ± Rp 1 Milyar
Persiapan dan mobilisasi
Waktu ±14 hari
peralatan ±14 hari
 Mobilisasi peralatan Directional  Validasi data pore
Drilling (DD)-Mesurement pressure dan fract
While Drilling (MWD) gradient
 Penambahan waktu make up  Simulasi dan optimasi
Operasi
Bottom Hole Assembly (BHA) desain casing dengan
 Rate of Penetration (ROP) bisa Software Landmark
lebih cepat dibandingkan  Penyusunan drilling
dengan BHA Rotary program
TIDAK DIPILIH DIPILIH
Kesimpulan Menambah biaya dan adanya Risiko kegagalan sedang
risiko trajectory lubang dan biaya kecil.

Diharapkan nantinya, perhitungan antara evaluasi desain casing dengan

menggunakan software dasar tidak berbeda jauh dengan menggunakan software

khusus.

59
3.4 Profil Sumur

3.4.1 Profil Sumur XX1 & XX2

Sumur XX1 dan XX2 merupakan sumur referensi yang digunakan oleh

penulis untuk dievalusi. Sumur ini terletak di Struktur M dengan target utama

lapisan Palembang A dan B. Sumur XX1 dan XX2 adalah sumur pengembangan

dengan jenis vertikal yang dibor pada tahun 2014. Sumur ini memiliki 3 trayek.

Berikut ini adalah ringkasan mengenai sumur XX1 dan XX2

Tabel 3.5 Ringkasan Drilling Program Sumur XX1 dan XX2


Diameter Kedalaman
Casing Lumpur Semen
Lubang (in) (m)
13 3/8”, K-55, Spud Mud,
17.5 60 54.5 ppf, BTC, R- SG 1.03 - Class G
3 1.05
KCl Polymer
9 5/8”, K-55, 36
12.25 200 SG 1.06 - Class G
ppf, BTC, R-3
1.12
KCl Polymer
7”, K-55, 23 ppf,
8.5 650 SG 1.12 - Class G
BTC, R-3
1.19

3.4.2 Profil Sumur XX3

Sumur XX3 adalah sumur pengembangan yang dilakukan optimasi. Sumur

ini dibor pada tahun 2018 dengan target utama lapisan Air Benakat. Pada awal

perencanaan, sumur ini memiliki 3 trayek. Akan tetapi, dikarenakan turunnya harga

minyak, maka pengeboran dengan 3 trayek menjadi tidak ekonnomis, sehingga

sumur ini dioptimasi hingga hanya memiliki 2 trayek. Sumur ini berjenis vertikal

dengan fluida produki minyak. Berikut ini adalah ringkasan mengenai sumur XX3.

60
Tabel 3.6 Ringkasan litologi sumur XX3
Diameter Pore Fracture
Kedalaman
Lubang Formasi Litologi Pressure Gradient
(m)
(in) (psi/ft) (psi/ft)
Batu
lempung,
12.25 100 batupasir 0.42 0.606
Palembang
serta lapisan
Equi.
batubara.
Air
dominan
Bekanat
batu lanau
8.5 650 0.3 0.65
dan serpih,
batupasir

Tabel 3.7 Ringkasan drilling program sumur XX3


Diameter
Kedalaman
Lubang Casing Lumpur Semen
(m)
(in)
9 5/8”, K-55,
KCl polymer,
12.25 100 36 ppf, BTC, Class G
SG 1.02 - 1.04
R-3
7”, K-55, 23
KCl polymer,
8.5 650 ppf, BTC, R- Class G
SG 1.05 - 1.16
3

3.5 Pore Pressure dan Fracture Pressure

Struktur M adalah lapangan mature yang sudah diproduksikan sejak tahun

1934. Dikarenakan sudah beroperasi sejak zaman colonial, tekanan formasi sudah

menurun cukup jauh. Bahkan, dari data sumur offset, tekanan formasi sudah

dibawah tekanan gradien air. Akibat dari hal tersebut, dikhawatirkan terjadinya loss

circulation dan differential pipe sticking pada saat pengeboran. Berikut data tekanan

formasi dan tekanan rekah dari beberapa kedalaman. Untuk data lebih lengkap

dapat dilihat di lampiran

61
Tabel 3.8 Tekanan Formasi pada Struktur M
True Vertical Depth Pore Presure Equivalent Mud Weight
m ft psi SG ppg
5.6 18.4 0 0 0
218 715.2 300 0.968 8.06
328 1076.1 300 0.643 5.36
413 1355.0 400 0.681 5.67

Tabel 3.9 Gradien Rekah Formasi pada Struktur M


True Vertical Depth Fracture Pressure Equivalent Mud Weight
m ft psi SG ppg
5.6 18.4 0 0 0
197 646.3 392.28 1.4 11.66
257 843.2 511.76 1.4 11.66
346 1135.2 708.66 1.4 11.66
650 2132.5 1386.77 1.5 12.50

Gambar 3.3 Tekanan Formasi dan Gradien Rekah Formasi pada Struktur M

62
Dari gambar di atas, dapat disimpulkan bahwa tekanan formasi di struktur

M sudah dibawah SG 1.0. Pada kedalaman 0 - 218 m, tekanan formasi terus

mengalami peningkatan hingga mencapai 0.968 psi/ft. Setelah kedalaman 218 m,

tekanan formasi terus mengalami penurunan hingga kedalaman 328 m. Pada

kedalaman 328 m, gradien tekanan formasi berada dikisaran 0.643 psi/ft. Gradien

tekanan formasi hanya mengalami sedikit peningkatan hingga kedalaman total.

Sedangkan, gradient rekah formasi, berada dikisaran SG 1.4 - 1.5 dari permukaan

hingga kedalaman total.

3.6 Casing Setting Depth

Berdasarkan profil sumur XX1 dan XX2 yang telah dijelaskan sebelumnya,

kedua sumur memiliki 3 buah trayek. Dari data tekanan yang telah dijelaskan di

atas, kemungkinan pengurangan jumlah trayek dapat dilakukan dan besar

kemungkinan dapat mengurangi waktu pengeboran dan besaran biaya yang

dikeluarkan.

Secara teori, sumur ini (XX3) dapat dipasang hanya dengan satu trayek.

Akan tetapi, beberapa pertimbangan perlu diperhatikan. Salah satu pertimbangan

tersebut adalah adanya zona air tawar, sehingga diperlukan conductor casing untuk

melindungi zona air tawar tersebut. Pertimbangan lain adalah perbedaan pore

pressure yang signifikan dari kedalaman kisaran 220 m hingga 320 m.

3.7 Hole Geometry

Sumur XX1 dan XX2 adalah sumur vertical dengan tiga trayek. Trayek

pertama adalah lubang berukuran 17.5” dan dipasang casing berukuran 13 3/8”.

Trayek kedua adalah lubang berukuran 12.25” dan dipasang casing berukuran 9

63
5/8”. Dan trayek terakhir adalah lubang berukuran 8.5” dan dipasang casing

berukuran 7”.

Pada sumur XX3, dikarenakan produksi yang dikeluarkan sumur XX3 tidak

besar (rata-rata 80 bbl/hari), maka tubing produksi yang dibutuhkan juga tidak besar.

Pada penentuan hole geometry terbaru ini, konfigurasi sumur yang digunakan hanya

2 trayek, yaitu trayek 12.25” dengan casing 9 5/8” dan trayek 8.5” dengan casing

7”.

3.8 Casing Design

Berdasarkan penentuan casing setting depth dan hole geometry diatas, maka

penentuan jenis casing yang akan digunakan akan dijelaskan dibawah ini

3.8.1 Trayek 12.25 inchi

Casing yang akan dipasang pada sumur adalah berukuran 9 5/8 in. sehingga

ukuran lubang yang akan dibor adalah sebesar 12.25”

3.8.1.1 Penentuan Collapse dan Burst Load

Berdasarkan drilling program yang diberikan, berikut ini adalah berat jenis

lumpur dan semen yang akan digunakan pada conductor casing

𝛾lumpur = 1.02 - 1.04 = 8.5 - 8.7 ppg

𝛾semen = 1.9 = 15.83 ppg

Data casing adalah sebagai berikut:

ukuran = 9 5/8 in.

kedalaman = 100 m = 328.1 ft

64
Collapse Load

Penentuan collapse load ditentukan dari dua macam kemungkinan. Yaitu

tekanan formasi dan pada saat penyemenan. Kedalaman trayek pertama hanya

hingga kedalaman 328.1 ft. Tekanan formasi diasumsikan dengan berat lumpur

terbesar yang akan digunakan, yaitu 8.7 ppg.

∆𝑝0 = 𝑝1 − 𝑝0 = 0 − 0 = 0 psi
∆𝑝328.1 = 0 − 0.052(8.7)(328.1) = 0 − 148.43 = −148.43 𝑝𝑠𝑖
Karena akan menggunakan penyemenan dengan metode poor boy, maka

diasumsikan 1.9 SG semen di luar dan 1.04 SG lumpur di dalam drill pipe.

∆𝑝0 = 𝑝1 − 𝑝0 = 0 − 0 = 0

∆𝑝328.1 = 0 − 0.052(15.83 − 8.7)(328.1) = 0 − 121.65 = −121.65 𝑝𝑠𝑖

Tabel 3.10 Anticipated Collapse Load trayek 12.25”


Tekanan (psi)
Kedalaman (ft)
Tekanan Formasi Penyemenan Poorboy
0 0 0
328.1 -148.43 -121.65

Tekanan (psi)
0 20 40 60 80 100 120 140 160
0

50

100
Kedalaman (ft)

150

200

250

300

350

Tekanan Formasi Penyemenan Poorboy

Gambar 3.4 Anticipated Collapse Load trayek 12.25”

65
Burst Load

Tekanan yang diterima conductor casing (casing pertama) jarang melebihi

tekanan yang dapat diterima diverter (dalam hal ini 500 psi). Sehingga tekanan

terkuat yang mungkin saja dapat terjadi sama kuatnya dengan tekanan rekah pada

casing shoe.

∆𝑝328.1 = 0.052(11.66)(328.1) = 198.93 𝑝𝑠𝑖 ≈ 199 𝑝𝑠𝑖

Pada section kedua, diperkirakan akan adanya background gas sehingga

perlu diantisipasi akan terjadinya kick. Pertama, tentukan jika gas dari formasi pada

kedalaman 2321 ft akan merekahkan formasi pada casing shoe. Jika tidak, perlu

diperhatikan tekanan formasi pada kedalaman dibawah 2321 ft jika terdapat

kemungkinan pengeboran dilakukan melebihi kedalaman yang sudah ditentukan

dikarenakan ketidakpastian geologi (atau kecerobohan). Tekanan formasi

maksimum pada kedalaman 2321 ft adalah 1.16 SG ekivalen, dan tekanan rekah

pada shoe 1.4 SG ekivalen.

Jika didalam annulus terdapat channeling, maka perlu diperhatikan back-up

tekanan diferensial tersebut. Dalam kasus terburuk, fluida tersebut adalah air tawar.

Burst pressure untuk trayek pertama adalah:

𝑝𝑓𝑟𝑎𝑐 = 0.61(328.1) ≈ 200 psi

Tekanan gas pada kedalaman 2321.5 ft adalah

𝑝2321 = 0.502(2321) ≈ 1166.5 psi

Tekanan gas pada casing shoe adalah

16(328.1 − 2321.5)
𝑝328.1 = 1166.5 𝑒𝑥𝑝 [ ] ≈ 1125 𝑝𝑠𝑖
85 + 112
1545 + (460 + 2 )

66
Tekanan gas pada casing shoe melebihi tekanan rekah dengan perbedaan margin

yang cukup besar, sehingga formasi pada casing shoe akan rekah dan diasumsikan

gas column dari casing shoe ke permukaan

𝑝328.1 = 𝑝𝑓𝑟𝑎𝑐 ≈ 200 𝑝𝑠𝑖

Diketahui tekanan gas adalah 200 psi pada 328.1 ft, tekanan gas pada permukaan

adalah:

16(0 − 328.1)
𝑝0 = 200 𝑒𝑥𝑝 [ ] ≈ 199 𝑝𝑠𝑖
80 + 85
1545 (460 + )
2

Jika didalam annulus terdapat channeling, maka perlu diperhatikan back-up tekanan

diferensial tersebut. Dalam kasus terburuk, fluida tersebut adalah air tawar. Burst

pressure adalah:

𝑝0 = 199 − 0 = 199 psi


𝑝328 = 200 − 0.433(328.1) ≈ 58 psi

Grafik burst load dapat dilihat pada Gambar 3.5

Tabel 3.11 Anticipated Burst Load trayek 12.25”


Tekanan (psi)
Kedalaman (ft)
Gradien rekah Gas Kick Channeling
0 0 199 199
328.1 199 200 58

Design Load untuk Collapse dan Burst

Berdasarkan hasil collapse dan burst yang telah dihitung sebelumnya, subtitusikan

hasil tersebut ke dalam design load. Design load yang digunakan penulis adalah

Collapse, 𝑘𝐷 = 1.125

Burst, 𝑘𝐷 = 1.125

Collapse dan burst load terbesar yang diterima oleh conductor casing adalah:

67
Tabel 3.12 Design Load untuk Collapse dan Burst
Kedalaman Tekanan (psi) Design Tekanan (psi)
(ft) Collapse Burst Load Collapse Burst
0 0 199 1.125 0 224
328.1 -148.43 200 1.125 -167 225

Tekanan (psi)
0 50 100 150 200 250
0

50

100
Kedalaman (ft)

150

200

250

300

350
Gradien rekah Gas Kick Channeling

Gambar 3.5 Anticipated Burst Load trayek 12.25”

Tekanan (psi)
0 50 100 150 200 250
0

50

100
Kedalaman (ft)

150

200

250

300

350

Collapse Load Burst Load


Collapse Load dengan kD Burst Load dengan kD

Gambar 3.6 Anticipated Pressure Load Trayek 12.25” dengan design factor

68
3.8.1.2 Pemilihan Casing 9-5/8”

Setelah ditentukan burst dan collapse load yang mungkin terjadi, maka

sesuaikan degan spesifikasi casing yang digunakan. Casing yang digunakan pada

trayek ini adalah 9-5/8”, K-55, 36 lb/ft, BTC, R-3.

Tabel 3.13 Beberapa Spesifikasi Casing 9-5/8”


Collapse Internal Joint
Pounder ID
Grade Connection Pressure Yield Strength
lb/ft in lbf/in2 lbf/in2 1000 lbf
32.3 H-40 ST&C 9.001 1370 2270 254
36 H-40 ST&C 8.921 1720 2560 294
36 J-55 ST&C 8.921 2020 3520 394
36 K-55 ST&C 8.921 2020 3520 423
36 K-55 BTC 8.921 2020 3520 752

Dari tabel tersebut, lalu masukkan harga-harga collapse pressure ke dalam grafik

collapse pressure load, dan harga-harga internal yield ke dalam grafik burst

pressure load.

Tekanan (psi)
0 500 1000 1500 2000 2500
0

50

100
Kedalaman (ft)

150

200

250

300

350
Design Load K-55, 36# H-40, 36# H-40, 32.3

Gambar 3.7 Collapse Pressure Load dengan Casing

69
Dari gambar 3.7, dapat dilihat bahwa casing H-40 dengan pounder 32.3 lb/ft masih

jauh dari tekanan collapse dengan design load yang sudah diberikan. Casing yang

digunakan di lapangan adalah K-55, 36 lb/ft, BTC yang memiliki collapse 2020 psi

masih terlampau over-specification.

Tekanan (psi)
0 1000 2000 3000 4000
0
50
100
Kedalaman (ft)

150
200
250
300
350
Burst Load Design Load K-55, 32.3#
H-40, 36# H-40, 32.3#

Gambar 3.8 Burst Pressure Load dengan Casing

Dari gambar 3.8, dapat dilihat bahwa casing H-40 pounder 32.3 lb/ft masih jauh

dari tekanan burst yang sudah diberikan. Casing yang digunakan di lapangan adalah

K-55, 36 lb/ft, BTC yang memiliki collapse 3520 psi masih terlampau over-

specification.

3.8.1.3 Penentuan Axial Load

Diasumsikan menggunakan casing dengan ukuran OD 9.625”, ID 8.921”

dan pounder 36 lb/ft. Dikarenakan berat jenis fluida di dalam sumur diasumsikan

8.7 ppg, maka buoyancy factor di sumur 0.867. Maka Axial load yang dibebankan

pada casing adalah:

70
Luas dari cross-sectional
𝜋
𝐴0 = ( ) (9.625)2 = 72.76 in2
4
𝜋
𝐴1 = ( ) (8.921)2 = 62.5 in2
4
Berat dari rangkaian
𝑊1 = 36(328.1) = 11811.6 ≈ 11812 lbf
Tekanan pada titik
𝑝0 = 0.052(8.7)(328.1) = 148.43 psi
𝑝1 = 0.052(8.7)(328.1) = 148.43 psi
Hitung true axial load
𝐹1↓ = −𝑝0 𝐴0 + 𝑝1 𝐴1 = 148.43(−72.76 + 62.5) ≈ −1523 lbf
𝐹1↑ = 𝐹1↓ + 𝑊1 = −1523 + 11812 = 10289 lbf
Jika perhitungan menggunakan metode effective axial load, maka axial load
menjadi
𝜌𝑚𝑢𝑑 8.7
𝑘𝑏 = 1 − = 1− = 0.867
𝜌𝑠𝑡𝑒𝑒𝑙 65.5
𝐹328.1 = 0 lbf
𝐹0 = 0.867(36)(328.1) = 10241 lbf

Gambar 3.9 Ilustrasi Tekanan dan Gaya yang Bekerja pada Casing

Tabel 3.14 Anticipated Axial Load trayek 12.25”


Kedalaman (ft) True Axial Load (lbf) Effective Axial load (lbf)
0 10289 10241
328.1 0 0

71
Tabel 3.15 True Axial Load pada trayek 8.5”
Kedalaman True Axial Design Load
True Axial Load (lbf)
(ft) Load (lbf) kD Overpull
0 36400 1.6 100 klbf 58,240 136,400
2132 0 1.6 100 klbf 0 100,000

Beban (klbf)
0 5 10 15
0

50

100
Kedalaman (ft)

150

200

250

300

350
True Axial Load Effective Axial Load

Gambar 3.10 Axial Pressure Load Trayek 12.25”

Berdasarkan hasil axial load,

Beban (klbf)
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550
0

50

100
Kedalaman (ft)

150

200

250

300

350

True Axial Load Overpull 100,000 lbs Design Factor 1.6

Effective Axial Load H-40, 32.3#, STC K-55, 40#, STC

Gambar 3.11 Axial Pressure Load dengan Casing

72
Dari gambar 3.11, dapat dilihat bahwa beban terberat adalah beban aksial dengan

overpull 100,000 lbf. Beban tersebut masih dibawah batas joint strength dari casing

H-40, 32.3 lb/ft, sehingga casing tersebut masih masuk dalam kriteria. Casing yang

digunakan di lapangan adalah K-55, 36 lb/ft, BTC dengan joint strength 755,000

lbf (tidak terlihat di gambar) masih terlampau over-specification.

3.8.1.4 Penentuan Beban Terkombinasi

Dengan menggunakan persamaan (2.15), maka beban collapse resistance

casing yang dipengaruhi oleh tension pada kedalaman 328.1 ft untuk casing grade

H-40 pounder 32 lb/ft, dan K-55 pounder 36 lb/ft ukuran OD 9.625” adalah:

Tabel 3.16 Beban terkombinasi yang terjadi pada casing


𝑝𝑐𝑙𝑝𝑠 F Y 𝐴𝑡 𝑝̅𝑐𝑙𝑝𝑠
2 𝑘𝑐𝑙𝑝𝑠 𝑘𝑀
(psi) (lbf) (psi) (𝑖𝑛 ) (psi)
1370 9240.551 40000 9.12376 0.9871 1352.326 8.097763
2020 11421.27 55000 10.24926 0.990751 2001.316 11.98393

Tekanan (psi)
0 500 1000 1500 2000 2500
0

50

100
Kedalaman (ft)

150

200

250

300

350

Design Load Corrctd K-55,36# Corrctd H-40, 32#

Gambar 3.12 Beban terkombinasi yang terdapat pada casing

73
Karena margin masih diatas 1.00, maka casing dianggap layak untuk

digunakan. Casing yang digunakan pada sumur adalah K-55, 36 ppf, BTC, R-3

dengan joint strength mencapai 755 klbf. Sehingga casing yang digunakan termasuk

over-specification dan dapat diganti dengan grade casing yang lebih rendah, seperti

H-40, 32.3 ppf, STC, R-3.

3.8.2 Desain Trayek 8.5”

Dikarenakan hanya memiliki 2 trayek, maka setelah casing 9-5/8” akan

dipasang casing 7”. Production casing berfungsi sebagai pelindung dari tubing dan

harus mempertahankan sumur sepanjang sumur beroperasi. Pada umumnya, tidak

ada pengeboran yang dilakukan setelah production casing. Akan tetapi, terdapat

kemungkinan sumur akan diperdalam, sehingga production casing tersebut

nantinya akan menjadi intermediate casing. berikut ini adalah perhitungan

penentuan desain casing untuk production casing

Ukuran = 7 in.
Kedalaman = 2132.5 ft
Tekanan formasi pada shoe = 400 psi ≈ 5.67 ppg EMW pada 2132.5 ft
Berat jenis lumpur = 1.16 SG ≈ 9.7 ppg pada 2132.5 ft
Tekanan rekah pada shoe = 1386.77 psi ≈ 12.50 ppg EMW pada 2132.5 ft
Temperatur = 80℉ di permukaan, 112℉ di shoe
Produksi = minyak

Cementing Data

Semen dilakukan hingga permukaan, dengan semen kelas G. Lead slurry

dengan SG 1.65 dari kedalaman 400 m hingga ke permukaan. Sedangkan Tail slurry

dengan SG 1.90 dari total depth hingga kedalaman 400 m.

74
Perhitungan Awal

𝛾𝑎𝑖𝑟 = 1.0(0.052)(8.33) = 0.433 psi/ft


𝛾𝑙𝑢𝑚𝑝𝑢𝑟 = 1.16(0.052)(8.33) = 0.502 psi/ft
𝛾𝑟𝑒𝑘𝑎ℎ = 1.5(0.052)(8.33) = 0.65 psi/ft
𝛾𝑠𝑝𝑎𝑐𝑒𝑟 = 1.26(0.052)(8.33) = 0.546 psi
𝛾𝑐𝑚𝑡−𝑙𝑒𝑎𝑑 = 1.65(0.052)(8.33) = 0.715 psi/ft
𝛾𝑐𝑚𝑡−𝑡𝑎𝑖𝑙 = 1.9(0.052)(8.33) = 0.823 psi/ft
𝛾𝑑𝑖𝑠𝑝𝑙 = 1.07(0.052)(8.33) = 0.463 psi/ft

3.8.2.1 Cement/fracture check

Dengan excess 50% untuk lead dan tail slurry. Dikarenakan semen memiliki

berat jenis yang lebih besar, maka perlu diperhitungkan kolom semen terpanjang

yang dapat terjadi. Maka, kemungkinan panjang yang dapat terjadi adalah

1.5(2132.5) ≈ 3200 ft

𝑝𝑐𝑚𝑡 = 0.715(1313) + 0.823(820.2) = 1614 psi

𝑝𝑓𝑟𝑎𝑐 = 0.65 (2132.5) = 1386.2 psi

Dikarenakan 𝑝𝑐𝑚𝑡 >𝑝𝑓𝑟𝑎𝑐 , maka diperlukan pemompaan semen yang lambat agar

semen tidak merekahkan formasi dengan berlebihan.

3.8.2.2 Penetuan Collapse dan Burst Load

Collapse Load

Satu-satunya kejadian collapse yang dapat terjadi pada saat kegiatan

cementing adalah semen yang digunakan memiliki densitas yang besar sesaat

setelah plug duduk diatas float collar. Float berfungsi sebagai check valve untuk

menghindari adanya back-flow semen, dan terdapat perbedaan tekanan antara

75
semen yang belum kering tersebut dengan fluida pendorong (displacement fluid)

yang berada di dalam casing.

∆𝑝0 = 𝑝1 − 𝑝0 = 0 − 0 = 0 psi
∆𝑝1313 = (1.07 − 1.65)1313 ≈ −762 psi
∆𝑝2132 = (1.07 − 1.9)820.2 + (−762) ≈ −1443 psi

Perlu diperhatikan bahwa dalam hal ini diasumsikan penyemenan tidak

berjalan dengan baik sehingga tidak diketahui dimana letak kerusakan. Asumsi

terbaik adalah memperkirakan bahwa tekanan hidrostatis yang berada di luar casing

berasal dari tekanan formasi atau tekanan dari lumpur pada saat casing diturunkan.

Pada biasanya adalah tekanan formasi, tetapi tidak tertutup kemungkinan adanya

channeling lumpur yang panjang yang terjebak di dalam bubur semen dan masih

memiliki tekanan hidrostatis lumpur.

Displ fld, 1.07 SG

Gambar 3.13 Ilustrasi Cementing setelah Plug-bump

Diasumsikan terjadi severe lost circulation sehingga lubang bor kosong, tidak berisi

fluida pemboran. Perhitungan collapse load untuk severe lost circulation dengan

casing kosong dan lumpur SG 1.07 berada di luar casing

∆𝑝0 = 𝑝1 − 𝑝0 = 0 − 0 = 0 psi
∆𝑝2132 = 0 − 0.463(2132.5) ≈ −988 psi

76
Tabel 3.17 Anticipated collapse load trayek 8.5”
Tekanan (psi)
Kedalaman (ft)
Cementing Lost circulation
0 0 0
1313 -762 -
2132 -1443 -988

Gambar 3.14 Ilustrasi pada saat terjadinya Lost Circulation

Tekanan (psi)
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
0

500
Kedalaman (ft)

1000

1500

2000

2500
Cementing Lost circulation

Gambar 3.15 Anticipated Collapse Load trayek 8.5”

Burst Load

Dikarenakan densitas semen lebih besar dari lumpur, ada kemungkinan,

walaupun kecil, float akan tersumbat pada saat semen masih di dalam casing.

77
Asumsikan jika hal tersebut terjadi, Tekanan permukaan akan ditambah sebelum

pompa dihentikan. Rasio antara panjang kolom di luar dan di dalam adalah
2
𝑑𝑏𝑖𝑡 − 𝑑𝑜2 8.52 − 72
𝑘𝑖 = = = 0.574
𝑜 𝑑𝑖2 6.3662

Hitung panjang semen di kolom didalam casing. Asumsikan menggunakan 100%

excess pada lead slurry agar semen dipastikan sampai permukaan. Diasumsikan

penyemenan menggunakan spacer 1.26 SG.

𝛾𝑠𝑝𝑎𝑐𝑒𝑟 = 0.546

𝐿𝑙𝑒𝑎𝑑 = 0.546(1)(400)(3.281) ≈ 716 ft

𝐿𝑡𝑎𝑖𝑙 = 0.546(250)(3.281) ≈ 448 ft

𝐿𝑙𝑒𝑎𝑑−𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 = 2132 − 448 = 1684 ft

Lebihan dari semen lead akan mengisi casing dan hal terburuk yang akan terjadi

adalah semen lead berada di dalam casing dan lumpur di luar atau semen tail dan

semen lead berada di dalam casing dan lumpur dan sebagian semen lead di luar.

Dengan semen lead di dalam, lumpur di luar dan pompa bertekanan 1000 Psi, maka

∆𝑝0 = 1000 − 0 = 1000 psi


∆𝑝2132 = 1000 + (0.715 − 0.502)2132 ≈ 1455 psi
Lain halnya jika semen tail berada di dalam casing pada saat memulai memompa

fluida penghantar. Perlu diketahui kedalaman dari lumpur dan semen lead di luar

[2200 − (2132 − 458)]


𝐿𝑙𝑒𝑎𝑑−𝑜𝑢𝑡𝑠𝑖𝑑𝑒 = ≈ 943𝑓𝑡
0.558
𝐿𝑚𝑢𝑑−𝑜𝑢𝑡𝑠𝑖𝑑𝑒 = 2132 − 943 = 1190 ft
Hitunglah tekanan diferensial pada permukaan fluida, asumsikan tekanan di

permukaan 1000 psi pada saat pompa diberhentikan

∆𝑝0 = 1000 − 0 = 1000 psi

78
∆𝑝458 = 1000 + (0.823 − 0.502)(458) ≈ 1150 psi

∆𝑝943 = 1000 + 0.823(458) + 0.715(943 − 458) − 0.502(1190)

≈ 1127 psi

∆𝑝2132 = 1000 + 0.823(458) + 0.715(2132 − 458) − 0.502(1190) −

0.715(943) ≈ 1305 psi

Saat top wiper plug duduk di float collar, tekanan pompa naik untuk

memastikan plug benar-benar duduk di float collar. Pada kasus ini, tambahan 500

psi digunakan sebagai plug-bump pressure. Pada titik ini, seluruh semen telah

berada di annulus dan casing dipenuhi oleh fluida pendorong (dalam hal ini

lumpur). Di permukaan, tekanan diferensial berasal dari perbedaan antara tekanan

hidrostatik di dalam dan di annulus ditambah plug-bump pressure. Pada shoe,

tekanan diferensial adalah tekanan permukaan akhir di permukaan tanpa tekanan

hidrostatik annulus.

Spacer, 1.26 SG

Gambar 3.16 Ilustrasi Float Tersumbat

∆𝑝0 = 𝑝𝑐𝑚𝑡−2132 − 𝑝𝑑𝑠𝑝𝑙−2132 + ∆𝑝𝑏𝑢𝑚𝑝


= 0.715(400)(3.281) + 0.823(250)(3.281) − 0.502(2132) + 500 ≈ 1045 psi

Pada shoe, tekanan diferensial adalah tekanan permukaan akhir di permukaan tanpa

tekanan hidrostatik annulus

79
∆𝑝2321 = ∆𝑝0 + 𝑝𝑑𝑠𝑝𝑙−2132 − 𝑝𝑐𝑚𝑡−2132
= 1045 + 0.502(2132) − [0.715(400)(3.281) + 0.823(250)(3.281)]
≈ 501 psi

Tekanan (psi)
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
0

500
Kedalaman (ft)

1000

1500

2000

2500

Cementing Plugged float Plug bump

Gambar 3.17 Anticipated burst load pada trayek 8.5”

Tabel 3.18 Anticipated burst load pada trayek 8.5”


Tekanan (psi)
Kedalaman (ft)
Cementing Plugged float Plug bump
0 1000 1000 1045
458 - 1150 -
943 - 1127 -
2132 1455 1305 501

3.8.2.3 Design load untuk Collapse dan Burst

Berdasarkan hasil collapse dan burst yang telah dihitung sebelumnya,

subtitusikan hasil tersebut ke dalam design load. Design load yang digunakan

penulis adalah

Collapse, 𝑘𝐷 = 1.125

80
Burst, 𝑘𝐷 = 1.125

Collapse load dan burst load terbesar yang diterima oleh production casing adalah:

Tabel 3.19 Design load untuk collapse


Kedalaman Tekanan (psi) Tekanan (psi)
Design Load
(ft) Collapse Collapse
0 0 1.125 0
1313 -762 1.125 -857.25
2132 -1443 1.125 -167

Tabel 3.20 Design load untuk burst


Kedalaman Tekanan (psi) Tekanan (psi)
Design Load
(ft) Burst Burst
0 1045 1.125 1176
458 1150 1.125 1294
943 1127 1.125 1268
2132 1455 1.125 1469

Tekanan (psi)
0 500 1000 1500 2000
0

500
Kedalaman (ft)

1000

1500

2000

2500
Collapse Load Collapse Load with kD
Burst Load Burst Load with kD

Gambar 3.18 Anticipated Pressure Load Trayek 8.5” dengan design factor

81
3.8.2.4 Pemilihan Awal Surface Casing

Setelah ditentukan burst dan collapse load yang mungkin terjadi, pemilihan

awal casing dimulai. Pada trayek 8.5” ini, casing yang digunakan adalah 7” OD, K-

55, 23 lbs/ft, BTC, R-3

Tabel 3.21 Spesifikasi Casing ukuran 7”


Collapse Internal Joint
Pounder ID
Grade Connection Pressure Yield Strength
2
lb/ft in lbf/in lbf/in2 1000 lbf
17 H-40 ST&C 6.538 1420 2310 122
20 H-40 ST&C 6.456 1970 2720 176
20 J-55 ST&C 6.456 2270 3740 234
20 K-55 ST&C 6.456 2270 3740 284
23 J-55 ST&C 6.366 3270 4360 254
23 K-55 ST&C 6.366 3270 4360 309

Dari tabel tersebut, lalu masukkan harga-harga collapse pressure ke dalam grafik

collapse pressure load, dan harga-harga internal yield ke dalam grafik burst

pressure load

Tekanan (psi)
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
0

500
Kedalaman (ft)

1000

1500

2000

2500
Collapse Load with kD K-55, 20#
K-55, 23# H-40, 17#
H-40, 20#

Gambar 3.19 Collapse Pressure Load dengan Casing 7”

82
Dari gambar 3.19, dapat terlihat bahwa casing H-40, 17lb/ft memotong garis

collapse load dengan design factor pada kedalaman dikisaran 1930 ft. Hal ini

menunjukkan bahwa casing tidak sanggup menahan tekanan collapse dari sumur

pada kedalaman 1930 ft hingga total depth. Maka dari itu, casing yang digunakan

adalah H-40, 20 lb/ft yang memiliki collapse resistance lebih besar. Casing yang

digunakan di lapangan adalah K-55, 23 lb/ft, BTC yang terlampau jauh dari design

load yang ada, sehingga casing yang digunakan termasuk over-specification.

Tekanan (psi)
0 1000 2000 3000 4000 5000
0

500
Kedalaman (ft)

1000

1500

2000

2500

Burst Load with kD K-55, 20# K-55, 23#


H-40, 17# H-40, 20#

Gambar 3.20 Burst Load Pressure dengan Casing 7”

Dari gambar 3.20, dapat dilihat bahwa casing H-40, 20 lb/ft masih melampaui burst

load pressure dengan design factor, sehingga layak untuk digunakan. Casing yang

digunakan di lapangan adalah K-55, 23 lb/ft, BTC yang terlampau jauh dari design

load yang ada, sehingga casing yang digunakan termasuk over-specification.

83
3.8.2.5 Penentuan Axial Load

Berdasarkan perhitungan burst dan collapse sebelumnya, asumsikan akan

menggunakan casing H-40, 20 lb/ft dengan OD 7” dan ID 6.456” hingga total depth.

Dikarenakan berat jenis fluida di dalam sumur diasumsikan 9.7 ppg, maka

buoyancy factor di sumur 0.852. Maka Axial load yang dibebankan pada casing

adalah:

Luas dari cross-sectional

𝜋
𝐴0 = ( 4 ) (7)2 ≈ 38.5 in2
𝜋
𝐴1 = ( 4 ) (6.456)2 ≈ 32.7 in2

Berat dari rangkaian


𝑊1 = 20(2132) = 42640 lbf
Tekanan pada titik
𝑝0 = 0.052(9.7)(2132) = 1076 psi
𝑝1 = 0.052(9.7)(2132) = 1076 psi
Hitung true axial load
𝐹1↓ = −𝑝0 𝐴0 + 𝑝1 𝐴1 = 1076(−38.5 + 32.7) = −6241 lbf
𝐹1↑ = 𝐹1↓ + 𝑊1 = −6241 + 42640 = 36400 lbf
Jika perhitungan menggunakan metode effective axial load, maka axial load
menjadi
𝜌𝑚𝑢𝑑 9.7
𝑘𝑏 = 1 − =1− = 0.852
𝜌𝑠𝑡𝑒𝑒𝑙 65.5

𝐹2132 = 0 lbf
𝐹0 = 0.852(20)(2132) = 36330 lbf
Tabel 3.22 Axial load pada casing 7”
Kedalaman (ft) True Axial Load (lbf) Effective Axial load (lbf)
0 36400 36330
2132 0 0

84
Dikarenakan beban aksial sesungguhnya adalah true axial load, maka beban aksial

pada trayek 8.5” adalah

Tabel 3.23 True Axial Load pada trayek 8.5”


Kedalaman True Axial Design Load
True Axial Load (lbf)
(ft) Load (lbf) kD Overpull
0 36400 1.6 100 klbf 58,240 136,400
2132 0 1.6 100 klbf 0 100,000

Axial Load (klbf)


0 20 40 60 80 100 120 140 160
0

500
Kedalaman (ft)

1000

1500

2000

2500
True Axial Load Effective Axial load
Design Factor 1.6 Overpull 100 klbf

Gambar 3.21 Axial Load pada Trayek 8.5”

3.8.2.6 Penentuan Beban Terkombinasi

Dengan menggunakan persamaan (2.15), maka beban collapse resistance

casing yang dipengaruhi oleh tension pada kedalaman 2132 ft untuk casing grade

H-40 pounder 20 lb/ft, dan K-55 pounder 23 lb/ft ukuran OD 7” adalah:

Tabel 3.24 Beban terkombinasi yang terjadi pada casing


𝑝𝑐𝑙𝑝𝑠 F Y 𝐴𝑡 𝑝̅𝑐𝑙𝑝𝑠
2 𝑘𝑐𝑙𝑝𝑠 𝑘𝑀
(psi) (lbf) (psi) (𝑖𝑛 ) (psi)
3270 41882.43 55000 6.65212454 0.9378364 3066.725 2.0876278
1970 36400 40000 5.74625024 0.9113686 1795.396 1.1059651

85
Karena margin masih diatas 1.00, maka casing dianggap layak untuk

digunakan, casing H-40, 20 lb/ft, STC memiliki tekanan collapse yang paling dekat

dengan collapse load terkombinasi, tetapi masih memiliki margin 0.1. Casing H-40

cocok untuk sumur ini.

Axial load (lbf) Ribu


0 100 200 300 400
0

500
Kedalaman (ft)

1000

1500

2000

2500
True Axial Load Overpull 100 klbs Design Factor 1.6
H-40, 17# H-40, 20# K-55, 23#

Gambar 3.22 Axial Load pada Trayek 8.5” dengan casing 7”

Load (psi)
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
0

500
Kedalaman (ft)

1000

1500

2000

2500
Collapse Load with kD K-55, 20# Corrected
K-55, 23# Corrected H-40, 20# corrected
Gambar 3.23 Beban Terkombinasi pada Casing 7”

86
3.9 Kesimpulan Evaluasi

Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan, berikut ini adalah

kesimpulan dari evaluasi hasil optimasi desain casing pada sumur XX3.

Tabel 3.25 Kesimpulan desain casing


Kedalaman Diameter lubang Casing
(ft)/(m) (in) Aktual Evaluasi
9-5/8” OD, K-55, 9-5/8” OD, H-40,
328.1/100 12.25 36 lb/ft, BTC, R- 32.3 lb/ft, ST&C,
3 R-3
7” OD, K-55, 23 7” OD, H-40, 20
2132/650 8.5
lb/ft, BTC, R-3 lb/ft, ST&C, R-3

Berdasarkan hasil evaluasi desain casing tersebut, casing yang digunakan di

lapangan termasuk over-specification. Dengan menggunakan casing yang sesuai

dengan spesifikasi, diharapkan dapat mengurangi biaya yang dikeluarkan untuk

melaksanakan kegiatan pemboran.

3.10 Keekonomian Sumur XX3

Batas limit keekonomian sumur XX3 diasumsikan 10 bbl/hari atau 3650

bbl/tahun. Sumur XX3 diperkirakan akan berproduksi selama 10 tahun dengan

produksi rata-rata sebanyak 80 bbl/hari atau 29,200 bbl/tahun. Diasumsikan,

discount rate yang digunakan adalah 7.5%, split untuk perusahaan yaitu 67%, split

pemerintah 33%, pajak pemerintah sebesar 40.5%, dan biaya operasi yang

digunakan yaitu 18%, serta escalation rate sebesar 7%. Sehingga cash flow yang

didapatkan dengan harga minyak sebesar $50/bbl dapat dilihat pada tabel 3.21

87
Tabel 3.26 Asumsi Cash Flow XX3
Investasi Price
Gross Operating OC After Cash Taxable Tax Profit Cash
Produksi Escalation After Depresiasi Profit BT
Tahun Tangible Intangible Profit Cost Escalation Earning Income Payment AT Flow
(bbl/thn) Factor Escalation (US$) (US$)
(US$) (US$) (US$) (US$) (US$) (US$) (US$) (US$) (US$) (US$)
(US$)
-
0 266,000 1,638,000
1,904,000
1 29,200 1.0000 50 1,460,000 438,000 438,000 1,022,000 47,454.55 974,545 652,945 264,443 388,503 435,957
2 32,850 1.0500 53 1,724,625 517,388 543,257 1,181,368 42,709.09 1,138,659 762,902 308,975 453,926 496,636
3 36,500 1.1025 55 2,012,063 603,619 665,490 1,346,573 37,963.64 1,308,609 876,768 355,091 521,677 559,641
4 43,800 1.1576 58 2,535,199 760,560 880,443 1,654,756 33,218.18 1,621,538 1,086,430 440,004 646,426 679,644
5 36,500 1.2155 61 2,218,299 665,490 808,907 1,409,392 28,472.73 1,380,919 925,216 374,712 550,503 578,976
6 29,200 1.2763 64 1,863,371 559,011 713,456 1,149,915 23,727.27 1,126,188 754,546 305,591 448,955 472,682
7 29,200 1.3401 67 1,956,540 586,962 786,585 1,169,955 18,981.82 1,150,973 771,152 312,316 458,835 477,817
8 21,900 1.4071 70 1,540,775 462,232 650,408 890,367 14,236.36 876,131 587,008 237,738 349,270 363,506
9 18,250 1.4775 74 1,348,178 404,453 597,562 750,616 9,490.91 741,125 496,554 201,104 295,450 304,940
10 10,950 1.5513 78 849,352 254,806 395,287 454,065 4,745.45 449,320 301,044 121,923 179,121 183,867
Total 2,649,666

88
3.11 Evaluasi Parameter Keekonomian Sumur XX3
3.11.1 Net Present Value dengan Discount Rate 7.5%

Berdasarkan persamaan (2.16). Net Present Value dengan Discount Rate

7.5%, dapat dilihat pada tabel 3.22. Besarnya Net Present Value sebesar

US$1,340,362. Berdasarkan nilai tersebut, NPV bernilai positif, maka usulan

pemboran sumur XX3 dianggap layak untuk dilakukan pemboran karena bersifat

ekonomis

Tabel 3.27 Net Present Value pada rate 7.5%

Tahun Cash Flow (US$) i=7.5% NPV (US$)


0 -1,904,000 1.000 -1,904,000
1 576,672 0.930 405,541
2 623,279 0.865 429,755
3 672,213 0.805 450,489
4 778,145 0.749 508,918
5 663,405 0.697 403,291
6 543,040 0.648 306,280
7 534,103 0.603 288,007
8 405,720 0.561 203,819
9 333,083 0.522 159,052
10 197,938 0.485 89,211
Total 1,340,362

3.11.2 Rate of Return (ROR)

Nilai ROR berdasarkan persamaan (2.17) adalah 22.5%, maka usulan

pemboran sumur XX3 layak untuk dilakukan karena nilai ROR tersebut lebih besar

dari discount rate yang digunakan, yaitu 7.5%. Perhitungan ROR dapat dilihat pada

tabel 3.23

89
3.11.3 Pay Out Time (POT)

Nilai POT berdasarkan persamaan (2.18) adalah 4.21. Berdasarkan hasil ini,

proyek akan mendapatkan keuntungan pada tahun kelima. Usulan sumur pemboran

dianggap layak karena waktu pengembalian modal lebih cepat daripada umur

proyek. Perhitungan cumulative discounted cash flow dapat dilihat pada tabel 3.24

Tabel 3.28 Rate of return sumur XX3


NPV NPV
Cash Flow
Tahun i= 22% i= 23 i=22% i=23%
(US$)
(US$) (US$)
0 -1,904,000 1 1 -1,904,000 -1,904,000
1 576,672 0.81967213 0.8130081 357,342 354,437
2 623,279 0.67186240 0.6609822 333,671 328,267
3 672,213 0.55070688 0.53738391 308,198 300,742
4 778,145 0.45139908 0.43689749 306,791 296,935
5 663,405 0.36999925 0.35520121 214,221 205,653
6 543,040 0.30327807 0.28878147 143,354 136,502
7 534,103 0.24858858 0.23478168 118,780 112,183
8 405,720 0.20376113 0.19087942 74,068 69,386
9 333,083 0.16701732 0.15518652 50,930 47,323
10 197,938 0.13689944 0.12616790 25,171 23,198
Total 7,196.30 -41,379.30

Tabel 3.29 Cumulative discounted cash flow


Discounted Cash Flow Cumulative Discounted Cash Flow
Tahun
(US$) (US$)
0 - 1,904,000 - 1,904,000
1 405,541 - 1,498,459
2 429,755 - 1,068,704
3 450,489 - 618,215
4 508,918 - 109,297
5 403,291 293,994
6 306,280 600,274
7 288,007 888,280
8 203,819 1,092,099
9 159,052 1,251,151
10 89,211 1,340,362

90
3.11.4 Profit to Investment Ratio (PIR)

Pada penelitian ini nilai PIR adalah 1.39. Berdasarkan hasil ini, proyek

layak untuk dilaksanakan dikarenakan PIR tersebut lebih dari 1.

91
IV. PENUTUP

4.1 Kesimpulan

Berikut ini adalah kesimmpulan dari evaaluasi yang dilakukan penulis pada

bab sebelumnya:

1. Trayek pertama sumur XX3 berdiameter 12.25 inci. Casing yang digunakan

di lapangan adalah 9-5/8” OD, 8.921” ID, K-55, 36 ppf, BTC. Casing ini

termasuk over-specification. Casing dapat diganti dengan 9-5/8” OD,

9.001” ID, H-40, 32.3 lb/ft, ST&C.

2. Trayek kedua sumur XX3 berdiameter 8.5 inci. Casing yang digunakan

pada sumur adalah 7” OD, 6.366” ID, K-55, 23 ppf, BTC. Casing ini

termasuk over-specification. Casing dapat diganti dengan 7” OD, 6.456” ID,

H-40, 20 lb/ft, ST&C.

3. Batas limit keekonomian sumur XX3 10 bbl/hari atau 3650 bbl/tahun.

Sumur XX3 diperkirakan akan berproduksi selama 10 tahun dengan

produksi rata-rata sebanyak 80 bbl/hari atau 29,200 bbl/tahun.

4. NPV proyek adalah US$1,340,362, ROR proyek 22.5%, POT proyek 4.21

tahun, dan PIR adalah 1.39. Dari hasil ini, disimpulkan bahwa proyek

pengeboan sumur XX3 dinilai ekonomis dan layak untuk dibor.

4.2 Saran

1. Disarankan untuk mengambil data formasi dan data tekanan paling baru

selengkap mungkin.

2. Disarankan untuk mengambil data produksi dan keuangan perusahan

dikarenakan sangat penting untuk menghitung keekonomian sumur.

92
3. Disarankan untuk menyediakan casing dengan grade rendah (seperti H-40)

di gudang agar kedepannya tidak ada pemasangan casing over-specification

93
DAFTAR PUSTAKA

Aadnoy, B. S. 1996. Modern Well Design. Boca Raton: CRC Press.


Adams, N. J. 1985. Drilling Engineering : A Complete Well Planning Approach.
Tulsa: PennWell Publishing Company.
American Petroleum Institute. 1999. "Bulletin on Performance Properties of
Casing, Tubing, and Drill Pipe." API Bulletin 5C2. Washington D.C.,
Washington: API Publishing Services, October.
—. 2001. "Specification for Casing and Tubing." API 5 CT. Washington: API
Publishing Services, April.
Byrom, T. G. 2015. Casing and Liners For Drilling and Completion. Waltham:
Elsevier Inc.
Sentosa, M. D. 2015. "Prospek Proyek Pembukaan Pemboran Sumur Minyak X
pada Lapangan X PT Pertamina EP Asset 2 Field Prabumulih." Jurnal
Ilmu Teknik Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya. Palembang:
Universitas Sriwijaya, Februari.

94
LAMPIRAN

Lampiran 1. Well profile sumur XX1 dan XX2

OH 17.5” 13-3/8”OD, K-55, 54.5 ppf, BTC, R-3 at 60


mMD

OH 12.25” 9-5/8”OD, K-55, 36 ppf, BTC, R-3 at 250


mMD

OH 8.5” 7”OD, K-55, 23 ppf, BTC, R-3 at 650 mMD

95
Lampiran 2. Well profile sumur XX3

OH 12.25” 9-5/8”OD, K-55, 36 ppf, BTC, R-3 at 250


mMD

OH 8.5” 7”OD, K-55, 23 ppf, BTC, R-3 at 650 mMD

96