ANALISA LOSSES GLYCOL PADA PROSES DEHYDRATION GAS

DI PERTAMINA HULU SANGASANGA

FIELD NILAM

Diajukan sebagai salah satu syarat untuk mendapatkan gelar

Sarjana Teknik dari Sekolah Tinggi Teknologi Minyak dan Gas Bumi
Balikpapan

Oleh :

FATHUR RACHMAN
NIM 15.010.40

JURUSAN S1 TEKNIK PERMINYAKAN

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI MINYAK DAN GAS BUMI

BALIKPAPAN

2019
 LEMBAR PENGESAHAN

TUGAS AKHIR

Oleh :

FATHUR RACHMAN

NIM 15.01.120

Diajukan sebagai salah satu syarat untuk mendapatkan gelar Sarjana Teknik

Pada Jurusan Teknik Perminyakan

Sekolah Tinggi Teknologi Minyak dan Gas Bumi Balikpapan

Disetujui oleh :

Pembimbing Utama Pembimbing Pendamping

Andi Jumardi,ST.,MT Karmila,ST.,MT

NIDN : 1125098601 NIDN : 1120018103

Mengetahui

Ka.Prodi S1 Teknik Perminyakan

STT Migas Balikpapan

Abdi Suprayitno, ST.,M.Eng

NIDN : 1110098502
 ANALISA LOSSES GLYCOL PADA
PROSES DEHYDRATION GAS
Judul DI PERTAMINA HULU Fathur Rachman
SANGASANGA
FIELD NILAM

Program Studi Teknik Perminyakan 15.01.040

Sekolah Tinggi Teknologi Minyak Dan Gas Bumi Balikpapan

Abstrak
Menggunakan system reparasi untuk memisahkan fluida dan gas, salah
satunya dengan menggunakan Dehydration Unit (DHU) berupa contactor,
flashtank, filtercarbon ,filterparticular, heatexchanger, stillcolumn, reboiler,
dan accumulator.
Sistem DHU menggunakan chemical TEG (triethylene
glycol)mengakibatkan banyaknya penggunaan chemical tersebut. Hal ini
dikarenakan tidak sesuainya inlet wet gas (gas basah ) dengan laju air glycol di
contactor. Pada Bulan Oktober tahun 2019 laju air glycol mencapai 4 GPM,
Berdasarkan rumus untuk laju sirkulasi glycol yang diperlukan berkisar 2,32
GPM.
Hal ini menyebabkan sering terjadinya losses pada saat pengontakan di
contactor. Pengguna glycol perharinyamencaoai 12,3 gallon, sedangkan
standard losses yaitu hanya mencapai 0,3 gallon. Dari hasil terdebut diketahui
perbedaan laju air glycol di lapangan dengan hasil perhitungan terdapat
kesalahan dalam laju alir (rate pompa). Di lapangan yang mengakibatkan
 ABSTRACT

Use separation system for separating fuild and gas which is one of them use
Dehydration Unit (DHU) which includes a contactor, a flash tank, carbonfilter,
cfilterparticular, heatexchangers, stiilcolumn, reboiler and accumulator. The chemical
used in DHU is Triethylene glycol TEG. Frequent occurrence of losses glycol rsulted
in amountof the chemical use.This is due to the incompatibility of wet inlet gas(wet
gas) with a flow rate in the glycol contactor. In October 2019, a flow rate of glycol
reached 4 GPM, where as based on the formula of losses when contacting in
contactor. The use of glycol achieve 12,3 gallons per day while the standard losses at
only 0,3 gallons. From these results known differences glycol flow rate in the field
with the result of any error in the calculation of the flow rate (pump rate) in the field
that resulted in losses.

Keywords: Dehydration, Absorption, Absorbents, Glycol circulation rate.

MOTTO DAN PERSEMBAHAN

Motto :

PERSEMBAHAN

KATA PENGANTAR
 Puji dan syukur penulis panjatkan kehadiran Allah SWT,atas rahmat dan
karunianya Penulis dapat menyelesaikan Laporan Tugas Akhir ini,yang disusun guna
memenuhi syarat kurikulum pada Program Studi S1 Teknik Perminyakan STT
MIGAS Balikpapan.
Dalam penyusunan laporan Tugas Akhir ini,penulis menyadari sepenuhnya
masih jauh dari sempurna,maka dari itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang
bersifat membangun demi kesempurnaan dari Laporan Tugas Akhir ini.
Pada kesempatan ini Penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-
besarnya kepada:

Akhir kata,Semoga amal baik yang diberikan mendapatkan imbalan yang sesuai dari
Tuhan Yang Maha Esa. Semga Laporan Tugas Akhir ini dapat bermanfaat bagi
penulis sendiri dan bagi mahasiswa STT MIGAS Balikpapan, khususnya bagi
Program Studi Teknik Perminyakan STT MIGAS Balikpapan.

Balikpapan,

Fathur Rachman
 DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN . ............................................................................ ii
HALAMAN PERSETUJUAN ........................................................................ iii
ABSRTAK ....................................................................................................... iv
ABSTRACT...................................................................................................... v
MOTO DAN PERSEMBAHAN .................................................................... vi
KATA PENGANTAR .................................................................................... vii
DAFTAR ISI ....................................................................................................viii
DAFTAR TABEL ............................................................................................ ix
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... x
DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................... xi
BAB I. PENDAHULUAN .............................................................................. I
1.1. Latar Belakang .........................................................................................
1.2. Tujuan ........................................................................................................
1.3. Manfaat ......................................................................................................
1.4. Batasan Masalah ........................................................................................
1.5.Sistematika Penulisan .................................................................................

BAB II.TINJAUAN UMUM .................................................................... II

2.1 Natural Gas Processing ......................................................................
2.2 Laju Produksi Gas ..............................................................................
2.3 Glycol Dehydration .............................................................................
2.1.1. Teori Proses .......................................................................................
2.4 Jenis-jenis Glycol ..................................................................................
2.5 Metode Dehydration dengan Teknik TEG DHU ..................................
2.5.1 Konsentrasi Lean Glycol ....................................................................
2.5.2 Temperatur Glycol pada Reboiler ......................................................
2.5.3 Gas Stripping......................................................................................
 2.5.4 Regenerasi Glycol ..............................................................................
2.4 Peralatan yang digunakan pada proses DHU ........................................
2.2.1 Glycol Storage Tank…………….
2.2.2 Scrubber ...............................................................................................

2.2.3 Gas-Glycol contactor............................................................................

2.2.5 Gas Glycol Heat Exchanger ................................................................

2.2.6 Still Column (Stripping Column ) .........................................................
2.2.7 Reboiler ..............................................................................................
2.2.8 Accumulator .......................................................................................
2.2.9 Flash Tank ..........................................................................................
2.2.10Glycol Circulating Pump ..................................................................
2.2.11 Glycol Particulate Filter A dan B .....................................................
2.5 Menentukan Laju Sirkulasi Glycol .........................................................
BAB III. METODOLOGI PENELITIAN ............................................. III
3.1 Tempat dan Waktu Pelaksanaan Penelitian ........................................
3.2 Data ………………………………………………………………….
3.2.1 Jenis Data ......................................................................................
3.2.2 Teknik Pengumpulan Data ..................................................................
BAB IV. HASIL DAN PEMBAHASAN ................................................. IV
4.1 Sifat Fisik Dan Kimia TEG ..................................................................
4.1.1 Sifat Fisik TEG…………………............................................................
4.1.2 Sifat Kimia TEG………………………………………………………..
4.2 Data Spesifikasi Peralatan Dehydration Unit (DHU) ............................. ….
4.2.1 Glycol Storage Tank 285 ...................................................................... ….
4.2.2 Scrubber .................................................................................... ………….
4.2.3 Gas-Glycol Contactor ...........................................................................
4.2.4 Gas-Glycol Heat Exchanger ........................................................................
 4.2.5 Reboiler ....................................................................
4.2.6 Flash Tank ...............................................................
4.2.7 Glycol Circulating Pump .......................................
4.2.8 Glycol Particulate Filter .........................................
4.2.9 Glycol Particulate Filter B .....................................
4.2.10 Glycol Carbon Filter ........................................
4.3 Proses Dehydration Unit .......................................
4.4 Data Lapangan .....................................................
4.5 Menentukan Laju Alir Glycol .............................
4.6 Pembahasan .........................................................
4.6.1 Losses Glycol pada Glycol Contactor ....................................................................
4.6.2 Solusi Losses pada Glycol Contactor ...............................

BAB V. PENUTUP ...................................................................................................... V

5.1 Kesimpulan ............................................................................................
5.2 Saran ......................................................................................................

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
 DAFTAR TABEL

2.1 Tabel Pemilihan Glycol .........................................................

2.2 Tabel Formula Glycol ............................................................
4.1 Tabel Sifat Fisik Triethylene Glycol ....................................
4.2 Tabel Sifat Kimia Triethylene Glycol ..................................
4.3 Sampel Data Operasi DHU Bulan April 2013 .....................
4.4 Tabel Rata-rata Perbandingan Konsumsi Glycol Standar dengan
Konsumsi Actual Bulan April 2013 .....................................

DAFTAR GAMBAR

2.1 Metode Dehydration Dengan Teknik TEG DHU ....................

2.2 Glycol Storage Tank 285 .........................................................
2.3 Scrubber ..................................................................................
2.4 Glycol Contactor .....................................................................
2.5 Gas-Glycol Heat Exchanger ...................................................
2.6 Still Column ............................................................................
2.7 Reboiler ..................................................................................
2.8 Accumulator ............................................................................
2.9 Flash Tank ...............................................................................
2.10 Pompa Torak Wheatley ..........................................................
2.11 Filter Paticular A dan B ........................................................
2.12 Filter Carbon .........................................................................
4.3 Flow diagram Glycol ...............................................................

xiii

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran Halaman
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kebutuhan energy di dunia akan meningkat dengan sejalan pertumbuhan

penduduk dan pertumbuhan ekonomi. Di dalam industry Migas khusunya di bidang
eksplorasi produksi migas memerlukan peralatan yang sangat banyak, contohnya
peralatan produksi. Peralatan produksi merupakan peralatan yang sangat penting
dalam melakukan produksi di stasiun pengumpul seperti halnya untuk proses separasi
di lahan industry minyak, karena komponen yang di perlukan dalan melakukan
produksi tersebut adalah peralatan separasi yang menunjang seluruh peralatan lainya.
Produksi adalah kegiatan yang menghasilkan suatu barang yang bernilai
ekonomi dengan usaha dan biaya. Fasilitas Produksi adalah peralatan/asset yang
dimiliki/dipakai dalam kegiatan produksi. Instrumentasi adalah alat/peralatan yang
melengkapi suatu fasilitas produksi agar terjalinya interaksi antara operator dengan
fasilitas produksi dan antar fasilitas produksi. Untuk menaikan keekonomian gas
diperlukan cairan TEG Glycol. Selama proses regenerasi glycol berlangsung,glikol
akan terus ditambahkan pada proses dehidrasi.
Melalui Tugas akhir ini,Saya mencoba untuk membahas tentang proses
separasi produksi migas khususnya di bagian DHU (dehydration unit). Yang menjadi
masalah dalam melakukan produksi dari gas tersebut karena akan mempengaruhi
hasil produksi sehingga keuntungan dalam produksi akan berukurang. Sering
terjadinya losses glycol pada proses dehidrasi gas membuat penggunaan glycol tidak
memenuhi standard yang ada. Dimana pada unit-unit DHU terdapat beberapa unit
berupa contactor, flash tank, carbon filter, filter particular, heat exchanger, still
column, reboiler dan accumulator.

1.2 Tujuan

Adapun Tujuan Tugas Akhir ini adalah :

1.Mengetahui dan memahami secara langsung peralatan dehidrasi gas.

2.Mengetahui laju sirkulasi glycol pada proses pengontakan di contactor.
3.Mengetahui perbandingan standard penggunaan glycol dengan data di lapangan.
4.Mengetahui apa yang mempengaruhi losses glycol.

1.3 Manfaat
Adapun manfaat yang diharapkan dari pelaksanaan Tugas Akhir ini adalah:
1.Mampu memahami peralatan pada proses dehidrasi gas.
2.Dapat mengetahui laju alir glycol di contactor.
3.Mampu mengetahui banyaknya penggunaan glycol di lapangan.
4.Memahami pengaruh yang menyebabkan losses pada glycol.

1.4 Batasan Masalah

Agar topic dari tugas akhir ini yang penulis buat lebih terfokus, maka penulis
membatasi masalah yang sedang dibahas tentang losses glycol dengan ketentuan
bahwa data suhu dan tekanan di peralatan dianggap konstan dan untuk rate pompa
juga konstan yaitu 4 GPM.

1.5 Sistematika Penulisan

Untuk memudahkan memahami Laporan Tugas Akhir maka penulis membuat
sistematika penulisan laporan sebagai berikut:
BAB I : Pada Bab ini berisi tentang mengenai latar belakang ,maksud dan
tujuan,batasan masalah,dan sistematika penulisan.
BAB II : Pada bab ini akan memberikan gambaran bagaimana sejarah
lapangan, kondisi geologi lapangan, serta sejarah produksi lapangan.

BAB III : Merupakan bab mengenai definisi glycol,alur sirkulasi glycol,dan

unit peralatan dehidrasi.
BAB IV : Merupakan bab yang berisikan hasil pengumpulan data di
lapangan,proses sirkulasi glycol ,perhitungan sirkulasi glycol di contactor dan hasil
pembahasan serta alternative solusi pada losses glycol.
BAB V : Merupakan bab yang berisikan kesimpulan dan saran.
 BAB II
TINJAUAN UMUM LAPANGAN

2.1 Letak Geografis Field Nilam

Operasi Nilam mulai beroperasi pada 14 September 1982, permulaan ini

sejalan dengan pengiriman minyak pertama ke terminal Santan (beroperasi oleh
Unocal sekarang Chevron). Sejak 2007, VICO Indonesia mulai membagi wilayah
kerjanya menjadi 3 area utama yaitu Wilayah Tengah, Utara dan Selatan. Nilam juga
dikenal sebagai Area Tengah di mana meliputi area operasi untuk satelit 1, 2, 4, 5, 6
dan bidang Lempake. Untuk memenuhi kebutuhan operasi, ada banyak perubahan
dalam hal peralatan tambahan, keamanan proses, organisasi dan banyak hal lain untuk
memastikan bahwa operasi beroperasi secara efisien dan aman.
 Gambar 2.1. Peta Lokasi Lapangan Nilam
2.2 Sejarah Perkembangan Field Nilam

Sumur pertama yang akan dibor di Lapangan Nilam adalah "N-1" pada 8
Juli 1974 menggunakan rig Parker 14. Karena gas tersedia dan siap untuk dialirkan ke
permukaan tetapi produksi tidak dapat dilakukan karena fasilitas pemrosesan yang
tidak mencukupi. Pada bulan Maret 1983, sumur N-1 memiliki produksi string awal
yang lebih rendah yaitu 11,5 MMcfd, 450 BCPD menggunakan choke 32/64 "dengan
tekanan 2300 psig dan string atas 12 MMcfd, 95 BCPD menggunakan choke 32/64"
dengan tekanan 2100 psig.
 Pada tahun 1984, Generator Turbin TG-0050 dipasang di Pabrik Pusat
Nilam untuk memenuhi kebutuhan listrik semua peralatan di area Pusat Pabrik Nilam.
Pada tanggal 25 Agustus 1986, unit kompresor, yang saat ini dikenal sebagai C-
2030A ditambahkan di lokasi Pusat Pabrik Nilam untuk memungkinkan pengiriman
gas tambahan dari sumur bertekanan rendah ke Pabrik Bontang.
Ketika kinerja sumur Nilam menurun, pada 22 Maret 1989, sebuah unit
kompresor tambahan (C-5440) dibangun di Satelit 4. Unit kompresor ini mampu
meningkatkan gas Tekanan Rendah (LP) ke Tekanan Menengah (MP) ) gas. Ketika
sumber gas dari sumur minyak meningkat, pada tanggal 26 Juni 1991, kompresor C-
0650 ditambahkan di Pabrik Sentral Nilam, yang memungkinkan semua gas terkait
dari sumur minyak dioptimalkan dan dikirim di Pabrik Bontang.
Pada tahun yang sama (1991), dua kompresor tambahan ditambahkan ke
Nilam Central Plant (C-2030C dan C-2030D), keduanya mampu meningkatkan gas
Tekanan Menengah (MP) menjadi gas Tekanan Tinggi (HP).
Pada tanggal 29 November 1993, unit kompresor C-5240 dipasang di Satellite 2,
yang memiliki kemampuan meningkatkan gas Tekanan Rendah menjadi gas Tekanan
Menengah.
Pada 13 Desember 1995, kompresor C-2030E ditambahkan, yang
memungkinkan Nilam mengoptimalkan produksi untuk semua sumur Tekanan
Menengah.
Lima tahun setelah C-2030E dipasang, kapasitas sumur Tekanan Tinggi mulai
berkurang menjadi Tekanan Menengah. Hingga saat itu, banyak sumur Tekanan
Menengah (MP) tidak dapat diproduksi karena keterbatasan dalam unit kompresor di
Pabrik Pusat Nilam.
Akhirnya, pada 5 Desember 2000, unit kompresor (C-2240) dipasang di Pabrik
Nilam. C-2240 memiliki kemampuan kompresi gas yang tinggi. Selama tahap operasi
awal, Nilam mencatat produksi sebesar 730 MMSCFD.
Pada Desember 2000, sumur produksi Lempake Field dibuka. Sumur
tersebut adalah L-1 dan L-2. Pada bulan November 2005, C-RL01 dipasang untuk
mengakomodasi sumur VLP di Lempake. Kompresor Sangat Rendah Tekanan (VLP)
dipasang pada November 2004 di Satelit 2 (C-5340), Desember 2004 di Satelit 5 (C-
5540), dan Desember 2005 di Satelit 4 (C-5740). Kompresor bolak-balik ini dapat
disesuaikan untuk menerima gas baik dari sistem Tekanan Sangat Rendah atau sistem
Tekanan Rendah, dan melepaskan gas ke dalam sistem Tekanan Menengah.
Kompresor VLP juga dipasang untuk mengakomodasi produksi gas yang berlebihan,
oleh karena itu pada bulan Maret 2009, C-RN01 & C-RN02 dipasang di Satelit 4.
Inovasi dan peningkatan berkelanjutan dilakukan untuk mengantisipasi
hilangnya Down Time of Compressors, khususnya Reciprocating Compressors. Oleh
karena itu, 2 kompresor yang dapat dipindahkan dipasang untuk mengakomodasi
pembakaran dari unit ATGL yang dimatikan, pada Agustus 2009 kompresor yang
dapat dipindahkan C-3500A & C-3500B dipasang di Satellite 2.

Pada bulan Juli 2009, Kompresor VLP dipasang untuk mengakomodasi

sumur VLP di Satellite 6, (C-6700A, C-6700B, C-6700C). Seiring berjalannya waktu
penurunan tekanan sumur LP, oleh karena itu sebuah proyek dilakukan untuk
menginstal Kompresor VLP di Satelit 2 pada Juli 2012 (C-RN03, C-RN04, C-2910)
dan pada Oktober 2012 (C-RN05) untuk mengakomodasi sumur LP 'Penurunan
tekanan menjadi VLP. Mengacu pada kinerja sebelumnya dari C-3500A / B untuk
mengurangi gas suar, maka kompresor baru dibeli untuk mengurangi gas suar pada
Agustus 2013. C-3200 juga ditambahkan untuk mengurangi gas suar bakar dan untuk
meningkatkan kinerja dalam Satelit 2.
Untuk memaksimalkan kinerja sumur, Well Head Compressor (WHC)
dipasang di sumur. Tujuan WHC adalah untuk menurunkan Flow Tubing High
Pressure (FTHP) di sumur sehingga sumur dapat hidup lebih lama pada tekanan yang
sangat sangat rendah. Pada fase pertama WHC C-8200 AH dipasang pada Agustus
2008, fase 2 WHC C-8400 AC dipasang pada Juli 2011, dan fase 3 WHC C-8400 DE
dipasang pada Agustus 2012 di Nilam dan C-2000 AD dipasang pada Agustus 2012.
2.3 Operasi Area Sentral dan zona operasional
Central Area Operations adalah salah satu dari banyak area lain yang
dioperasikan di bawah VICO Indonesia Co, LLc, yang sekarang menjadi Pertamina
Hulu Sangasanga. Lokasi Wilayah Pusat sendiri terletak di Kalimantan Timur -
Samarinda - Muara Badak. Operasi Area Sentral berdasarkan lokasinya,
dikategorikan ke dalam dua kelompok: on-shore dan off-shore.
Luas total zona operasional di bawah Operasi Area Sentral adalah seluas
8.500 Ha atau 85 Km2. Total area dibagi menjadi beberapa sub-area, yaitu:

1. Satellite 1  1,520 Ha
2. Satellite 2  7,450 Ha
3. Satellite 4  4,600 Ha
4. Satellite 5  3,180 Ha
5. Satellite 6  3,200 Ha
6. Lempake  1,520 Ha
7. Nilam Central Plant  33 Ha.

Semua satelit kecuali Satelit 1, dilengkapi dengan fasilitas Kompresi Gas.

Saat ini, fasilitas ini memungkinkan untuk meningkatkan tekanan gas dari Tekanan
Rendah (LP) ke Tekanan Menengah/Medium (MP). Semua satelit dilengkapi dengan
Separator Uji memungkinkan pemantauan tingkat produksi setiap sumur secara
berkala.
Semua gas yang telah dipisahkan menjadi Tekanan Rendah (LP), Tekanan
Medium (MP) kemudian dikirim ke Pabrik Sentral Nilam melalui Jaringan Trunkline.
Berikut ini adalah diagram dasar dari Jaringan Trunkline yang diterapkan dalam
Operasi Area Pusat.
Gambar 2.2. Diagram dasar dari Jaringan Trunkline Central Area
 BAB III
TEORI DASAR

3.1 Natural Gas Processing

Adalah proses industri yang kompleks dirancang untuk membersihkan gas
alam ( wet gas ) dengan memisahkan kotoran dan berbagai non-metana hidrokarbon
dan cairan untuk menghasilkan apa yang dikenal sebagai gas kering ( dry gas ).
Pengolahan gas alam dimulai sumur bor. Komposisi gas alam mentah yang diekstrak
dari sumur bor tergantung pada jenis, kedalaman, dan kondisi geologi daerah.

3.2 Laju Produksi Gas

Wet gas berasal dari beberapa sumur yang berdekatan, dikumpulkan dan
proses pengolahan pertama yang tejadi adalah proses menghilangkan kandungan air
dan gas alam kondensat. Hasil kondensasi biasanya dialirkan kilang minyak dan air
dibuang sebagai waste water.
Wet gas kemudian dialirkan ke pabrik pengolahan di mana pemurnian awal
biasanya menghilangkan kandungan asam ( H2S dan CO2). Proses berikutnya adalah
untuk menghilangkan uap air dengan menggunakan proses penyerapan dalam
triethylene glycol ( TEG ).
Proses berikutnya adalah untuk mengubah menjadi fase gas alam cair ( NGL)
yang merupakan proses paling kompleks dan menggunakan pabrik pengolahan gas
modern.

3.3 Glycol Contactor

Glycol contactor adalah sejenis pemisah atau separator untuk memisahkan air
dari kandungan gas alam (wet gas) agar menjadi gas alam yang bebas dari air atau
disebut dry gas. Dalam pemisahan ini, digunakanlah suatu cairan yang dinamakan
triethylene glycol (TEG) untuk menyerap air dari gas alam.
 Diperlukan sebuah strategi pengendalian untuk menjaga kestabilan proses di dalam
Glycol Contactor terutama temperature dry gas.

3.3.1 Teori Proses

Dehidrasi adalah proses memisahkan uap air yang terdapat didalam gas, dengan
tujuan untuk menurunkan dew point dari gas tersebut, agar ketentuan spesifikasi dew
point yang tertera dalam kontak penjualan gas terpenuhi. Istilah proses dehidrasi
sering juga disebut dengan istilah lain, yaitu proses pengeringan gas atau gas drying.
Uap air yang terikut di dalam produksi gas harus dihilangkan karena :
1. Mengurangi efisiensi Pipeline, air akan mengumpul ditempat yang rendah
2. Menyebabkan korosi
3. Membuat kesulitan operasi pada flow meter
Kontak penjualan gas biasanya menyebutkan 3-7 1b/mmscf, bisa diukur dengan
melihat dew point.
Titik embun atau dew point adalah suatu kondisi temperature dimana uap iar di
dalam gas bumi mulai mengembun pada tekanan tertentu dan pada kondisi tersebut
gas bumi dalam keadaan jenuh (saturated) dengan uap air.

Dew point depression:

1. Bila uap air dikeluarkan dari gas, dew point akan turun. Turunnya dew point terhadap
aslinya awalnya ini disebut dew point depression.
2. Dew point depression menggambarkan sasaran turunnya uap air dalam gas sesuai
target penurunannya.
Jika disebut istilah dew point berarti gambaran jumlah uap iar dalam gas, makin
tinggi dew point makin banyak kandungan airnya.
 Ketika suatu dehidrasi glycol memproses mengurangi kadar air pada gas alam, selalu
berhubungan dengan temperatur water dew point. Proses penurunan temperature ini
pada water dew point air dikenal sebagai Dew Point depression.
Pengoperasian yang benar pada proses dehidrasi glycol adalah hal penting untuk
mengurangi water content gas untuk spesifikasi gas jual. Kandungan air yang
berlebihan pada suatu aliran gas dapat mengakibatkan korosi dan hidrat pada pipa
salur, yang dapat menjadi permasalahan operasi tahap selanjutnya.
3.4. Jenis-jenis Glycol
Solvent yang digunakan pada proses pengeringan gas, harus mempunyai daya
larut terhadap air yang tinggi, tidak korosif, tidak gampang membentuk busa
(foaming), mudah diregeneresi dan harganya murah. Dari berbagai solvent yang ada
ternyata glycol memenuhi criteria tersebut.
Empat buah glycol telah berhasil digunakan untuk gas alam kering yaitu ethylene
glycol (EG), diethylene glycol (DEG), triethylene glycol (TEG), dan tetraethylene
glycol (TREG).
3.4.1. Ethylene glycol (EG)
Ethylene glycol (EG) memiliki tekanan uap yang tinggi, cenderung menimbulkan
vapor loss yang tinggi, sehingga jarang dipakai. EG hanya dipakai sebagai Hydrate
inhibitor, dengan cara menginjeksikannya pada gas transmision lien, yang kemudian
dipulihkan dengan cara pendinginan pada temperature 500 F di outlet separator gas
transmission line.
3.4.2. Diethylene glycol (DEG)
Baik digunakan karena tidak melarutkan komponen hidrokarbon, akan tetapi
memiliki tekanan uap yang relative tinggi. Memiliki temperatur dekomposisi yang
rendah sehingga hanya dapat diregenerasi pada temperatur yang rendah juga yaitu
3150 F sampai 3400 F. Regenerasi pada temperature yang rendah mengakibatkan hasil
regenerasi DEG tidak akan menghasilkan konsentrasi yang tinggi. Oleh karena itu
DEG juga jarang dipakai.
3.4.3. Triethylene glycol (TEG)
Paling umum digunakan pada proses dehidrasi gas yaitu hampir 99%. Dapat
diregenerasi pada suhu 3400 F sampai 4000 F, sehingga dapat diperoleh konsentrasi
yang tinggi. Temperatur dekomposisinya 4040 F.
Kelebihan TEG :
1. TEG lebih mudah mengalami pendinginan untuk konsentrasi 98-99.95% dalam
kondisi atmosfer karena sifat pengembunannya dan temperature komposisinya.
2. TEG memiliki temperatur dekomposisi awal sebesar 4040F dimana
diethylene glycol hanya 3280F.
3. Kehilangan vapour lebih rendah dari EG atau DEG
4. Biaya modal dan operasi lebih rendah.
5. TEG tidak larut diatas 700F

3.4.4 Tetraethylene glycol (TREG)

Dapat diregenasi pada temperatur sampai dengan 4300F, sehingga akan
menghasilkan kemurnian yang sangat tinggi. Akan tetapi harganya sangat mahal
sehingga jarang dipakai.

Tabel 3.1 Tabel Pemilihan Glycol

Maximum
Maximum
Glycol MaximumReboiler Dewpoint
Glycol Purity
Depressin, 0F
Ethylene 325 53 95,8%
Diethylene 330 60 97,0%
Triethylene 400 85 98,7%
Tetraethylene 435 95 99,3%
 Tabel 3.2 Tabel Formula Glycol
Name Formula
Ethylene Glycol HO-(CH2)2-OH C2H6O2
Diethylene Glycol HO-((CH2) 2-O)-(CH2) 2-OH C4H10O3
Triethylene Glycol HO-((CH2) 2-O) 2-(CH2) 2-OH C6H14O4
Tetraethylene Glycol HO-((CH2) 2-O) 3-(CH2) 2-OH C8H18O5

3.5. Metode Dehydration dengan Teknik TEG DHU

Salah satu metode dehidrasi adalah dengan menggunakan teknik TEG DHU
dengan menggunakan cairan glycol yang sering digunakan adalah TEG. Adapun
prosesnya sebagai berikut :

Gambar 3.1 Metode Dehydration dengan Teknik TEG DHU

Wet gas yang sudah dipisahkan dari condenser ikut masuk melalui bagian bawah
gas glycol contactor. Di dalam contractor gas mengalir ke atas melewati tray-tray
atau packing dan bertemu dengan aliran glycol yang mengalir ke bawah .
 Pertemuan antara aliran gas dan glycol pada tray atau packing tersebut
menyebabkan terjadinya kontak antara gas dan glycol, sehingga uap air yang
terkandung dalam gas diserap oleh glycol. Glycol yang telah mengandung uap air
akan keluar di bagian bawah untuk diregenerasi.
Pada proses regenerasi glycol, lean glycol (glycol bersih) dengan konsentrasi
tinggi dari surge tank dipompakan ke contactor tower, dilewatkan dahulu ke dalam
glycol gas heat exchanger dan masuk ke dalam tower pada bagian atas yang disebut
intel lean glycol. Cairan lean glycol tercurah mengalir ke bawah didalam contactor
tower melalui tray dan down comer. Lean glycol yang tertahan sementara tersebut
akan bekerja menyerap uap air dari gas yang dikontaknya pada setiap posisi tray.
Lean glycol yang telah banyak menyerap uap air sampai di bagian bawah contactor
berubah menjadi rich glycol (glycol kotor). Rich glycol selanjutnya dialirkan masuk
ke sebuah Low pressure flash tank yang kemudian dialirkan melalui unit-unit filter
(penyaringan) menuju ke coil Pre-heat oleh hot glycol di reboiler. Sebagian besar air
akan menguap dan pre-heated glycol dialirkan ke dalam stripper still, dimana uap air
panas naik dan dikeluarkan ke udara melalui top off the still dari stripper column.
Glycol yang telah kehilangan uap airnya akan mencair dan menjadi lean glycol
yang terkumpul di reboiler, kemudian ditampung di dalam accumulator. Lean glycol
ini dipanasi pada suhu 350 0F – 400 0F untuk membersihkan jika masih ada
kandungan uap air.

3.5.1 Konsentrasi lean glycol

Konsentrasi lean glycol (glycol bersih) yang diperlukan tergantung dari water
dew point dari gas kering yang ingin dihasilkan. Makin tinggi konsentrasi lean glycol
makin rendah water dew point dari gas kering yang dihasilkan untuk kosentrasi lean
glycol.
3.5.2 Temperatur glycol pada reboiler
Konsentrasi lean glycol yang dihasilkan dari reboiler, besarnya tergantung dari
temperatur dan tekanan cairan glycol di dalam reboiler. Makin rendah tekanan dan
makin tinggi temperatur glycol di dalam reboiler, makin tinggi konsentrasi lean
glycol yang dihasilkan. Demikian juga sebaliknya makin tinggi tekanan dan makin
rendah temperatur, makin rendah konsentrasi lean glycol yang dihasilkan.

3.5.3 Gas stripping

Seperti yang telah dinyatakan diatas, untuk mendapatkan konsentrasi yang tinggi
lean glycol yang dihasilkan dari reboiler diperlukan temperatur yang tinggi. Akan
tetapi temperatur yang terlalu tinggi akan menyebabkan glycol terdekomposisi. Untuk
itu kadang-kadang diperlukan gas stripping yaitu gas hidrokarbon yang dimasukkan
kedalam cairan glycol di dalam reboiler. Dengan adanya gas stripping ini akan
menyebabkan tekanan persial dari uap air di dalam reboiler berkurang yang
menyebabkan makin besarnya air yang dapat teruapkan di dalam reboiler ini.

3.5.4 Regenerasi glycol

Rich glycol (glycol kotor) yang berasal dari gas glycol contactor perlu
diregenerasi lagi sebelum digunakan untuk kembali menyerap uap air di dalam
glycol contactor. Regenerasi rich glycol dilakukan pada stripping still dan reboiler.
Tujuan glycol ini diregenasi adalah untuk menaikkan konsentrasi glycol dengan cara
memanaskan glycol tersebut didalam reboiler. Pemanasan glycol pada reboiler
menyebabkan sebagian besar air yang terkandung didalam larutan glycol kembali
menjadi tinggi, sehingga memenuhi konsentrasi yang harus dimiliki oleh lean glycol.

3.6. Alat yang digunakan pada proses penyerapan air

3.6.1 Glycol storage tank
 Glycol storage tank digunakan untuk menampung glycol yang digunakan untuk
make up / penambahan glycol. Make up glycol ini dilakukan setiap empat hari sekali
dengan penambahan 200 liter / 52,82 gallon glycol per DHU di masing-masing train.

Gambar 3.2. glycol storage tank

3.6.2 Scrubber
Scrubber adalah peralatan yang berfungsi untuk memisahkan gas dari padatan-
padatan dan cairan hidrokarbon cair, pasir, dan lain-lain.
 Gambar 3.3. Scrubber

3.6.3 Gas glycol contactor

Gas glycol contactor adalah bejana vertikal yang terdapat sejumlah bubble cap
tray, down comer dan mist extractor. Di dalam bubble cap tray inilah terjadi kontak
langsung antara gas yang telah terserap kandungan uap airnya menjadi gas kering.
Sebelum keluar dari contactor terlebih dahulu melewati mist extractor yang
fungsinya untuk menyaring glycol yang hilang dapat diperkecil.
Gas basah dialirkan dari samping bawah contactor dan naik keatas melewati
bubble cap tray, sedangkan glycol dialirkan dari samping atas turun dari tray yang
lainnya melalui down comer.
 Gambar 3.4 Gas glycol contactor
3.6.4 Glycol Reconcentrator

The glycol used to contain liquid within the glycol contactor is a chemical
material that is attracted to water. Glycol has a higher boiling point than water, because of
this, water can easily be oved from saturated glycol by heating. Currently H-1820 is idle.

Reconcentrated glycol can be reused to attain water evaporation from gas

within the glycol contactor until it reaches saturation. When the glycol reaches its saturation
point, it must be replenished as it becomes ineffective towards evaporation containment.
The glycol reconcentrator is principally a heater which allows glycol to be reused.
 Gambar 3.5. Glycol Reconcentrator

3.6.5 Gas glycol exchanger (heat exchanger)

Proses yang terjadi di dalam heat exchanger ini adalah proses pertukaran panas.
Rich glycol sebelum masuk ke still column menerima panas dulu dari lean glycol di
dalam heat exchanger. Hal ini bertujuan untuk mengurangi beban reboiler dan
supaya temperatur lean glycol yang masuk ke pompa tidak terlalu tinggi.
Gambar 3.6. Gas glycol heat exchanger
3.6.6 Still column
Still column ditempatkan di atas reboiler. Di dalam still column terjadi
pertukaran panas antara uap air yang naik keatas dengan rich glycol yang turun
kebawah. Dengan demikian temperatur makin ke atas column makin turun sehingga
uap glycol yang terbawa oleh uap air akan terkondensasi dan jatuh ke bawah.

Gambar 3.7. Still column

3.6.7 Reboiler
Reboiler adalah suatu peralatan yang berfungsi untuk mensuplay panas,
menguapkan air pada still column. Temperatur normal pada reboiler 3600F.
Di dalam reboiler temperatur untuk air adalah 1000C sedangkan untuk glycol adalah
4040F
 Gambar 3.8. Reboiler

3.6.7 Accumulator
Accumulator adalah tempat dimana glycol yang telah murni dari hasil regenerasi
yang berasal dari reboiler yang nantinya akan di pompakan kembali ke contactor. Set
point di accumulator untuk level awal atau level normal adalah 50% untuk set point
low itu sebesar 20% sedangkan set point high yaitu 75%. Namun jika melihat set
point cairan di level glass yaitu cairan di accumulator harus tetap berada di atas 20%
dan di bawah 75%. Sesuai dengan set point yaitu 50% sehingga kapasitas operasinya
adalah 50% dari kapasitas penuh (1420 liter) sebesar 710 liter.
3.6.8. Flash tank
Flash tank berfungsi seperti separator yang memisahkan 3 fasa fluida,
memisahkan gas, liquid, dan pengotor lainnya.

Gambar 3.9. Flash tank

3.6.9. Glycol circulating pump

Glycol circulating pump ini berfungsi untuk mengalirkan lean glycol dari
accumulator menuju ke contactor. Adapun jenis pompa yang di pakai yaitu pompa
triplex di mana pompa ini mempunyai 3 slinder, dan memiliki kekuatan 30 GPM..
Alat ini berperan penting dalam proses pengontakan glycol dengan gas basah.
 Gambar 3.10. Pompa Triplex

3.6.10. Glycol Filter

Merupakan salah satu peralatan proses Glycol Dehidration. Maka penting bagi
operator untuk memahami cara kerja dan fungsi dari peralatan ini agar memudahkan
dalam pengoperasian dan pengontrolan terutama memonitor pemakaian glycol.
Ada 2 jenis filter glycol, yaitu :
1. Catridge Filter
Fungsi dari filter ini adalah menyaring scale,produk korosi serta padatan-
padatan lainnya seperti kerak-kerak di vessel, unit Contactor yang terikut dalam
aliran gas dan terserap oleh glycol.Maka setelah glycol melewati filter ini tentunya
menyebabkan filter ini menjadi kotor .Parameter untuk mengetahui filter kotor atau
tidak berfungsi baik adalah dengan membaca dP ( inlet pressure – outlet pressure)
antara 10 – 15 psig atau juga memegang line PSV,jika terasa panas berarti filter sudah
tidak berfungsi baik,karena PSV membuka.( PSV setting: 30 psig) Di Plant Nilam di
masing-masing glycol recosentrator terdapat 2 buah cartridge Filter. Dan
dioperasikan secara bergantian.

2. Glycol Charcoal Filters

 Dipasang setelah Glycol Cartridge . Filter ini berfungsi untuk menyerap
kotoran chemical, hydrocarbon liquid dan TEG terkontaminisasi. Pada pengoperasian
di plant, tidak semua glycol keluaran dari Chartdge filter masuk ke Chartcoal
filter.Akan tetapi sebagian dilewatkan melalu bypass valve menuju glycol exchanger
untuk sirkulasi.Sama Halnya dengan Cartridge filter, Charcoal Filters tidak akan
berfungsi baik jika dP nya juga sudah mencapai 15 psig.

Gambar 3.11. Glycol Filter

3.7. Menentukan laju sirkulasi Glycol

Untuk mendapatkan laju alir (rate pompa) dapat menggunakan rumus sebagai berikut.
L(min) = W*G
W = F*(I – O) / 24hr/day
L(opt) = L(min) x ((100 + 15) / 100 )

Dimana dapat diketahui :

F = Gas flow rate (mmcf/d)
I = Intel water content (mmcf)
O = Outlet water content (mmcf)
G = Glycol to water ratio (gal TEG water)
L(min) = Minimum TEG circulation rate (gal/hr)
W = Water removal rate (lb/hr)
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Sifat Fisik dan Kimia TEG

4.1.1 Sifat fisik triethylene glikol

No Parameter Keterangan
1 Fase Cair
2 Warna Jernih
3 Rumus molekul HO-((CH2) 2-O) 2-(CH2) 2-OH = C6H14O4
4 Berat molekul 150,17
5 Titik didih 2060C , 4040F
6 Titik beku -4,30C
7 Flash point 3420C
8 Panas pembakaran 23,68 MJ/kg

Tabel 4.1 Sifat fisik triethylene glikol

4.1.2 Sifat kimia triethylene glikol :

Triethylene glikol dapat dibuat langsung dengan mereaksikan ethylene oksida (
C2H6O ) dengan diethylene glikol ( C4H10O3 ) dan bereaksi menjadi Triethylene gliko (
C6H14O4 ).
 No Nama Formula
1 Etilen oksida C2H6O
2 Dietilen glycol C4H10O3
3 Trietilen glycol C6H14O4

Tabel 4.2 Sifat kimia triethylene glikol

4.2 Data Spesifikasi Peralatan Dehydration Unit (DHU)

4.2.1 Glycol storage tank
Spesifikasi alat:
 Nama alat : MB-T-3500 Glycol Storage Tank
 Code : API-12F

 Design press : ATM

 Design temp : Ambient

 Vessel Size : 114” O.D. x 8’— 0” HIGH

 M.A.W.P : ATM

 Nom.capacity :-

 Test Press : 3 Psig

 Approx.WT. (Empty) : 4300 Pounds

  Date built : 1982

 Certified no : IN – 1286 - 82
 Engineered by : PT. Indospec

4.2.2 Scrubber
Spesifikasi alat :
 Nama alat : MB-1-V-3700 HP Scrubber
 Code : ASME SECT. VIII DIV. 1 2001
 Desain press : 67.49 kg/cm2 G
 Desain temp : 600C
 Serial number : 28590
 M.A.W.P : 7179 kg/cm2 G
 Thickness head/Shell : 44 cm/ 50 cm
 Date built : 2005
 Engineered by : PT. Rekayasa Industri

4.2.3 Gas glycol contactor

Spesifikasi alat :
 Nama alat : MB-3-V-1700 Glycol Contact
 Code : ASME SECT.VIII DIV. I
 Design press : 1000 Psig
 Desain temp : 1500 F
 Vessel size :108” O.D. x 22’ – 6” s/s
 Hydro test press : 1548 Psig
 Corr. Allow : 0,0625”
 Date built : 1982
 Certified No : IN-1447-82
 Enginereed by : PT. Indospec
4.2.4 Glycol Reconsentrator
Spesifikasi alat :
 Nama alat : MB-3-H-1920 Glycol Reconsentrator
 Code : ASME SECT.VIII DIV. I
 Design press : Atmos
 Desain temp : 6500 F
 Vessel size :66” O.D. x 30’ – 0” LG
 Hydro test press : 3 Psig
 Corr. Allow : 0,0625”
 Date built : 1982
 Certified No : IN-1447-82
Enginereed by : PT. Indospec
4.2.4 Gas glycol exchanger (heat exchanger)
Spesifikasi alat :
 Nama alat : MB-3-HE-240 Glycol Exchanger
 Code : ASME SECT. VIII DIV. 1 2001 ED. 2003
ADD
 Design press : 1034 KPa
 Design temp : 2320C
 M.A.W.P : 1034 KPa
 M.D.M.T : -290C
 Hydro test press : 1344,5 KPa
 Corr. Allow : 3,2
 Radiography : None
 PWHT : No
 Thickness head/Shell : 71 mm

 Serial no : 056905-1-010
 Date built : 2005
 Enginered by : PT. Rekayasa Industri

4.2.5. Reboiler
Spesifikasi alat :
 Nama alat : MB-3-HE-245 Glycol Reboiler
 Serial no : E1403-60
 Date built : 2005

4.2.6. Flash tank (Skimmer)

Spesifikasi alat :
 Nama alat : MB-3-V-1760 Glycol Skimmer
 Code : ASME SECT.VIII DIV. I
 Design press : 125 Psig
 Desain temp : 2500 F
 Vessel size : 48” O.D. x 15’ – 0” s/s
 Hydro test press : 291 Psig
 Corr. Allow : 0,0625”
 Date built : 1982
 Enginereed by : PT. Indospec

4.2.7. Glycol circulating pump

Spesifikasi
 Nama alat : Pompa Triplex
 Model : 110-21
 Serial no : 561 AA
 Plunger size : -5/6
 Silinder :3
 Oil capacity : 7 PINTS

4.2.8. Glycol particulate filter A

Spesifikasi alat :
 Nama alat : MB-3-HE-240 Glycol particulate filter A
 Code : ASME SECT. VIII DIV. 1
 Design press : 130 Psig
 Design temp : 2200 F
 Hydro test press : 195 Psig
 Corr. Allow : 0,0625”
 Serial no : E1408-22
 Date built : 1981
 Enginereed by : Mineral Wells Texas

4.2.9. Glycol particulate Filter B

Spesifikasi alat :
 Nama alat : MB-3-HE-240 Glycol particulate Filter B
 Code : ASME SECT. VIII DIV. 1
 Design press : 130 Psig
 Design temp : 2200 F
 Hydro test press : 195 Psig
 Corr. Allow : 0,0625”
 Serial no : E1408-23
 Date built : 1981
 Enginereed by : Mineral Wells Texas

4.2.10. Glycol Charcoal Filters

Spesifikasi alat :
 Nama alat : MB-3-HE-240 Glycol Charcoal Filter
 Code : ASME SECT. VIII DIV. 1
 Design press : 130 Psig
 Design temp : 2200 F
 Hydro test press : 195 Psig
 Corr. Allow : 0,0625”
 Serial no : E1408-23
 Date built : 1981
 Enginereed by : Mineral Wells Texas
 4.3 Proses Dehidrasi Unit

Gambar 4.3 Flow diagram glycol

Adapun alur sirkulasi glycol sebagai berikut :

1. Dari scrubber gas masuk ke dalam contactor
2. Di contactor, gas basah akan dikontakkan dengan cairan glycol dimana glycol ini
berfungsi untuk menangkap uap air yang ada pada gas basah tersebut sehingga kadar
air dalam gas bisa di produksi dengan kadar air max 7 lb/mmscf.
3. Gas yang sudah dikontakkan akan keatas melalui line produksi sedangkan glycol
yang bercampur air (glycol kotor) akan ke bawah
4. Setelah melalui proses pemisahan, glycol kotor akan diregenerasi agar bisa
digunakan kembali dengan cara dari contactor outlet glycol dialirkan menuju HE
(heat exchanger) dimana HE berfungsi untuk memanaskan glycol tersebut dalam
membantu proses pemisahan di flash tank
5. Setelah melewati HE, glycol kotor tersebut masuk kedalam flash tank dimana flash
tank ini berfungsi untuk memisahkan gas, kondensat dan glycol kotor tersebut
6. Setelah dipisahkan di dalam flash tank, glycol dialirkan menuju filter dimana terdapat
3 filter yaitu 2 filter particular dan 1 filter carbon. Dari flash tank, glycol dialirkan
menuju filter particular A yang berfungsi untuk menyaring partikel pengotor yang
ada pada glycol tersebut
7. Kemudian dialirkan menuju filter particular B yang fungsinya sama yaitu menyaring
partikel yang ada pada glycol kotor tersebut
8. Setelah melalui 2 filter particular, glycol dialirkan menuju filter carbon yang
fungsinya untuk menjernihkan glycol tersebut sebelum dimasukkan ke dalam reboiler
9. Setelah selesai pada proses penyaringan, glycol dialirkan menuju reboiler dimana
reboiler inilah tempat untuk memisahkan glycol kotor dengan cara temperatur
didalam glycol harus di atas 1000C dan dibawah titik didih glycol yaitu 4040F 2060C.
Dimana air akan menguap melalui still column dan glycol yang sudah di jernihkan
dialirkan menuju accumulator yang nantinya akan di sirkulasikan lagi ke contactor.

4.4. Data Lapangan

Tabel 4.3
Sample data operasi DHU Bulan april 2013
Loss
Kadar air Kadar air Rate Gas
Flow gas glycol
Tgl inlet outlet pompa outlet
mmscfd actual
lb/mmscfd lb/mmscfd GPM mmscfd
(gallon)
1 56,76 25,55 5,75 12 36,96 13,2
2 57,38 24,57 4,91 12 37,72 13,2
3 23,58 24,21 4,92 12 34,30 13,2
4 52,71 25,23 5,51 12 32,99 13,2
5 52,18 24,99 5,49 12 32,69 13,2
6 52,18 24,27 5,59 12 33,50 13,2
7 52,23 22,54 4,91 12 34,60 13,2
8 52,33 23,96 4,94 12 33,31 13,2
9 52,44 23,69 5,24 12 33,99 13,2
10 50,19 24,12 5,27 12 31,35 13,2
11 47,39 24,68 4,54 12 27,25 13,2
12 48,37 23,73 4,46 12 29,10 13,2
13 48,80 24,99 4,97 12 28,79 13,2
14 49,03 24,87 5,07 12 29,23 13,2
15 50,76 23,62 4,91 12 32,06 13,2
16 47,89 24,71 4,93 12 28,11 13,2
17 48,67 23,95 4,50 12 29,22 13,2
18 45,60 22,89 4,39 12 27,10 13,2
19 48,34 24,94 4,59 12 27,99 13,2
20 49,52 23,72 4,40 12 30,20 13,2
21 49,75 24,49 4,37 12 29,62 13,2
22 50,22 22,66 4,15 12 31,71 13,2
23 50,58 23,45 4,06 12 31,19 13,2
24 50,61 23,85 4,16 12 30,92 13,2
25 49,75 23,96 4,50 12 30,29 13,2
26 50,31 23,73 4,92 12 31,50 13,2
27 48,37 23,15 4,97 12 30,19 13,2
28 49,38 22,66 4,61 12 31,34 13,2
29 50,78 23,95 4,46 12 31,29 13,2
30 49,96 23,36 5,01 12 31,61 13,2
Rt2 50,54 24,02 4,82 12 31,34 13,2

4.5. Menentukan Laju Sirkulasi Glycol

F = Gas flow rate (MMcf/d)

I = Inlet water content (lb/MMcf)
O = Outlet water content (lb/MMcf)
G = Glycol to water ratio (gal TEG/lb water) (rule of thumb 3)
L(min) = Minimum TEG circulation rate (gal/hr)
W = Water removal rate (lb/hr)

Penyelesaian :

Nilai G didapatkan dari referensi bahwa ratio TEG dan Air bervariasi antara 2 sampai
5 gallon TEG per 1 lb air. Di industry rule of thumb (kondisi ideal) 3 gallon TEG per
1 lb air.
L(min) = W*G
W = F* ( I – O ) / 24hr/day
W = 50,54 MMcf/d * (24,02 1b/MMcf – 4,82 1b/MMcf) / 24hr/day
W = 40,42 1b/hr

G = 3 gal TEG/1b
L(min) = 40,42 1b/hr *3 gal TEG/1b
= 121,28 gal/hr
= 121,28 gl/hr : 60
= 2,02 GPM
L(opt) = 2,02 x ((100 + 15) / 100)
= 2,02 x 1,15
= 2,32 GPM
Jadi, untuk sirkulasi Kecepatan minimum ditambahkan kelebihan sebesar 15% agar
zona kecepatan sirkulasi glycol optimal dan baik.

Tabel 4.4
Tabel Rata-rata perbandingan konsumsi glycol standar dengan konsumsi actual Bulan
april 2013
Flow Kadar air Kadar air Rate Rate Selisih Loss Loss Selisih
gas inlet Outlet Pompa Pompa Rate Glycol Glycol Loss
mmscf Lb/mmscf Lb/mmscf Actual Perhitungan Pompa Actual Standar (gal/d)
GPM GPM GPM (gal/d) (gal/d)
50,49 24,02 4,82 12 2,32 9,67 13,2 0,3 12,9
 4.6. Pembahasan
4.6.1. Losses glycol pada glycol contactor
1. Pada bulan april tahun 2013 berdasarkan rumus untuk laju sirkulasi glycol yang
diperlukan berkisar 2,32 GPM. Sedangkan dibandingkan dengan data yang
dilapangan rate pompa untuk laju sirkulasi glycol mencapai 12 GPM. Hal ini yang
menyebabkan banyak terjadinya losses glycol akibat debit pompa yang terlalu besar
dan rate pompa tidak dapat diatur sesuai kebutuhan.
2. Pada bulan april tahun 2013 data penggunaan glycol mencapai 13,2 gallon, dimana
standar penggunaan glycol menurut pedoman gas treatment PT. Pertamina hulu yaitu
0,3 gallon, jadi losses glycol perhari mencapai 12,9 gallon
3. Penyebab tidak efisiennya proses penyerapan di contactor :
3.1. Luas permukaan penyerapan
Pada luas permukaan juga berpengaruh pada saat pengontakan di contactor karena
jika luas permukaannya besar maka pengontakannya semakin efisien pada saat
pengontakan. Hal ini dikarenakan luas bubble cap tray ada yang tersumbat, salah satu
nya yaitu adanya corosi / karat yang terjadi akibat sering terjadinya kontak dengan
air.
3.2. Tray
Tray pada contactor juga berpengaruh pada saat proses penyerapan. Hal ini
dikarenakan jika jumlah tray sedikit maka akan mengurangi efisiensi penyerapan
glycol di contactor. Minimal jumlah tray pada contactor yaitu 4 tray. Lebih banyak
jumlah tray yang terdapat pada contactor maka akan lebih efisien proses penyerapan
3.3.Waktu
Waktu juga salah satu hal yang harus diperhatikan pada proses penyerapan.
Karena jika pada saat laju alir terlalu lambat maka akan mempengaruhi efisien waktu.
Kemudian glycol akan masuk kelubang bubble cap tray yang akan mengganggu
keluarnya gas dari lubang tray tersebut
3.4.Kecepatan alir
 Pada proses pengontakan juga harus diperhatikan laju alir glycol. Karena jika aliran
wet gas nya sedikit maka laju alir glycol nya harus disesuaikan. Dikarenakan jika wet
gas nya sedikit maka laju alir glycol terlalu banyak maka akan terjadi pemborosan
penggunaan glycol dan memperbesar terjadinya losses glycol. Jadi untuk kecepatan
alir glycol yang digunakan tidak banyak yang hilang dan kecepatan alir menyebabkan
terjadinya foaming.
3.5.Suhu di reboiler
Suhu di reboiler yang terlalu tinggi bukan hanya menguapkan air tapi juga glycol ikut
teruap

4.6.2. Alternative solusi

Losses pada glycol contactor
1. Untuk mengurangi terjadinya losses pada contactor, maka pada debit pompa harus
disesuaikan dengan flow gas yang masuk menggunakan variable speed drive
sehingga tidak terjadi penggunaan berlebih pada saat pengontakan glycol dengan gas
basah.
2. Untuk penggunaan glycol, disesuaikan dengan flow gas inlet. Jika laju alirnya sedikit,
maka rate pompanya disesuaikan (diperkecil). Sebaliknya, jika laju alirannya
besarmaka penggunaan glycol nya semakin besar. Hal ini dikarenakan untuk
mengurangi terjadinya losses pada saat pengontakan glycol dengan gas di contactor
3. Melakukan pembersihan karat pada lubang tray.
 BAB V
PENUTUP

5.1. Kesimpulan
Dari hasil penelitian dan pembahasan yang dilakukan, maka dapat ditarik kesimpulan
bahwa :
1. Sistem DHU di Pertamina EP Asset 2 Field Pendopo menggunakan beberapa unit
peralatan berupa contactor, still column, heat exchanger, flash tank, filter particular,
filter carbon, reboiler dan accumulator
2. Pada bulan april tahun 2013 data penggunaan glycol di Lapangan mencapai 13,2
gallon/d, dimana standar penggunaan glycol menurut Pedoman Gas Treatment PT.
Pertamina Hulu yaitu 0,3 Gallon/d, jadi di lapangan losses glycol perhari mencapai
12,9 gallon/d
3. Pada bulan april tahun 2013 berdasarkan rumus untuk laju sirkulasi glycol yang
diperlukan berkisar 2,32 GPM. Sedangkan dibandingkan dengan data di lapangan
rate pompa untuk laju sirkulasi glycol mencapai 12 GPM
4. Yang mempengaruhi losses glycol yaitu luas permukaan penyerap, jumlah tray,
waktu, kecepatan alir dan suhu

5.2. Saran
1. Cek alat-alat yang ada pada peralatan DHU apakah peralatan tersebut masih
efisien untuk digunakan
2. Operator harus mengecek kondisi di lapangan untuk melihat keadaan pada
peralatan DHU tersebut.
3. Melakukan maintenance / perawatan pada alat contactor

DAFTAR PUSTAKA

Anonim, 2013 “Data-data Lapangan Pertamina Hulu Sangasanga Field Nilam”

Anonim, 2003. “Gas Treatment”. Teknik Produksi, Manajemen Produksi Hulu
PT. Pertamina, Indonesia.
Beger B.D and Kenneth E Anderson., 1980. “Gas Handling and field Processing”
Volume 3 Penwell Publishing Company, 1980.
Maurice, Stewart 1985. “Surface Production Facilities”. Gulf Publishing
Company. USA.
Robert N. Maddox and Erbar, Jhon H. 1982. “Gas Conditioning Processing”
Volume 3. Campbell Petroleum Series, USA.
Rosen, ward 1981. “Glycol Dehidration”. Petroleum Learning Program ltd,
Houston, Texas.