2022 Erma Paranduk 4520044004

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN BIO OIL
DARI TANDAN KOSONG KELAPA SAWIT

MELALUI PROSES PIROLISIS CEPAT
DENGAN KAPASITAS 43.000 TON/TAHUN
Disusun Oleh:
ERMA PARANDUK 4520044004
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS BOSOWA
2022
ii
iii
iv
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa karena
berkat rahmat dan karunia-Nya, penulisan laporan prarancangan pabrik ini yang
disusun sebagai salah satu syarat yang harus dipenuhi untuk menyelesaikan
program studi S1 pada Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas
Bosowa Makassar. Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih
atas segala bantuan baik berupa bimbingan, dorongan, serta semangat dari
banyak pihak. Oleh karena itu penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-
besarnya kepada:
1. Bapak Dr. H. Nasrullah, ST., MT selaku Dekan Fakultas Teknik
Universitas Bosowa.
2. Bapak D r . I r . A . Z u l f i k a r S y a i f u l , M T selaku Ketua Jurusan
Teknik Kimia Universitas Bosowa.
3. Ibu Dr. Hamsinah, ST., M.Si sebagai dosen pembimbing I
4. Bapak Al Gazali, ST., MT sebagai dosen pembimbing II
5. Seluruh staf pengajar dan pegawai administrasi Jurusan Teknik Kimia
yang telah memberikan bantuan selama penulis mengenyam pendidikan
di Univestitas Bosowa.
6. Teristimewa, orang tua dan saudara-saudara terkasih yang telah
banyak berkorban materi dan memberikan didikan, semangat serta doa
untuk penyusun.
7. Semua pihak yang telah membantu.
Penulis menyadari bahwa laporan prarancangan pabrik ini belum sempurna.
Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritikan dan saran yang bersifat
membangun demi kesempurnaan laporan prarancangan pabrik ini dan demi
perbaikan pada masa mendatang. Semoga laporan tugas akhir ini bermanfaat
bagi pembacanya.
Makassar, Agustus 2022
Penulis
v
DAFTAR ISI
SAMPUL ................................................................................................................. i
HALAMAN PERSETUJUAN ............................................................................. ii
HALAMAN PENGESAHAN .............................................................................. iii
SURAT PERNYATAAN ..................................................................................... iv
KATA PENGANTAR ........................................................................................... v
DAFTAR ISI ......................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... viii
DAFTAR TABEL ................................................................................................ ix
INTISARI ............................................................................................................. xi
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang .............................................................................................. 1
1.2 Penentuan Kapasitas Pabrik .......................................................................... 2
1.3 Pemilihan Lokasi Pabrik ............................................................................... 7
1.4 Tinjauan Proses ............................................................................................. 9
BAB II URAIAN PROSES ................................................................................. 15

2.1 Tahap Persiapan Bahan Baku ...................................................................... 15
2.2 Tahap Pirolisis Cepat................................................................................... 15
2.3 Tahap Pemisahan dan Pemurnian................................................................ 15
2.4 Diagram Alir Kualitatif ............................................................................... 16
BAB III SPESIFIKASI BAHAN ....................................................................... 18

3.1 Spesifikasi Bahan Baku ............................................................................... 18
3.2 Spesifikasi Bahan Pembantu ....................................................................... 18
3.3 Spesifikasi Produk ....................................................................................... 20
BAB IV NERACA MASSA ................................................................................ 22

4.1 Neraca Massa Per Alat ................................................................................ 22
4.2 Neraca Massa Total ..................................................................................... 24
BAB V NERACA PANAS .................................................................................. 25

BAB VI SPESIFIKASI ALAT ........................................................................... 28
BAB VII UTILITAS ........................................................................................... 36
vi
7.1 Unit Penyediaan dan Pengolahan Air (Water Supply System) .................. 36
7.2 Unit Pengadaan Dowtherm A ...................................................................... 40
7.3 Unit Pembangkit Listrik .............................................................................. 40
7.4 Unit Penyediaan Bahan Bakar .................................................................... 42
7.5 Unit Pengolahan Limbah ............................................................................ 43
7.6 Unit Penyediaan Udara Tekan .................................................................... 44
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ........................................ 51

8.1 Lokasi Pabrik ............................................................................................... 51
8.2 Tata Letak Pabrik ........................................................................................ 53
BAB IX INSTRUMEN DAN KESELAMATAN KERJA ............................... 58

BAB X STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN .................................... 65
10.1 Organisasi Perusahaan ............................................................................... 65
10.2 Struktur Organisasi .................................................................................... 65
10.3 Tugas dan Wewenang ............................................................................... 66
10.4 Pembagian Jam Kerja ................................................................................ 72
10.5 Perincian Tugas dan Keahlian ................................................................... 74
10.6 Sistem Kepegawaian dan Sistem Gaji ....................................................... 75
10.7 Kesejahteraan Sosial Karyawan ................................................................ 76
BAB XI EVALUASI EKONOMI ...................................................................... 79

11.1 Dasar Perhitungan ..................................................................................... 79
11.2 Perhitungan Biaya ..................................................................................... 80
11.3 Hasil Analisa ............................................................................................. 82
BAB XII KESIMPULAN ................................................................................... 84

DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 85
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ..................................... 87
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS ...................................... 93
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN ............... 107
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI UTILITAS ...................... 129
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ANALISA EKONOMI ............................ 145
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Grafik Impor Bio Oil ........................................................................... 2

Gambar 1.2 Grafik Ekspor Bio Oil ......................................................................... 4
Gambar 1.3 Grafik Konsumsi Bio Oil .................................................................... 5
Gambar 1.4 Lokasi Pendirian Pabrik Bio Oil ......................................................... 7
Gambar 1.5 Struktur Kimia Bio Oil ...................................................................... 10
Gambar 2.1 Diagram Alir Kualitatif Pabrik Bio Oil ............................................. 16
Gambar 2.2 Diagram Alir Kuantitatif Pabrik Bio Oil ........................................... 17
Gambar 7.1 Flowsheet Unit Pengolahan Air ........................................................ 50
Gambar 8.1 Tata Letak Pabrik .............................................................................. 56
Gambar 8.2 Tata Letak Alat Proses ...................................................................... 57
Gambar 10.1 Struktur Organisasi Perusahaan ...................................................... 78
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Data Impor Bio Oil di Indonesia ............................................................. 2

Tabel 1.2 Data Produksi Bio Oil di Indonesia ........................................................ 3
Tabel 1.3 Data Ekspor Bio Oil ................................................................................ 4
Tabel 1.4 Data Konsumsi Bio Oil dalam Negeri .................................................... 5
Tabel 1.5 Data Produksi Kelapa Sawit di Sumatera Utara ..................................... 6
Tabel 1.6 Kandungan Senyawa TKKS ................................................................. 12
Tabel 1.7 Jenis-Jenis Proses Produksi Bio Oil ...................................................... 13
Tabel 3.1 Spesifikasi Nitrogen (N2) ...................................................................... 18
Tabel 3.2 Spesifikasi Dowtherm A ........................................................................ 19
Tabel 3.3 Spesifikasi Bio Oil Sebagai Bahan Bakar ............................................. 20
Tabel 4.1 Neraca Massa Gudang Penyimpanan .................................................... 21
Tabel 4.2 Neraca Massa Reaktor .......................................................................... 21
Tabel 4.3 Neraca Massa Cyclone .......................................................................... 22
Tabel 4.4 Neraca Massa Kondensor...................................................................... 22
Tabel 4.5 Neraca Massa Flash Drum.................................................................... 23
Tabel 4.6 Neraca Massa Total ............................................................................... 23
Tabel 5.1 Neraca Panas Unit Persiapan Bahan Baku ............................................ 25
Tabel 5.2 Neraca Panas Reaktor ........................................................................... 25
Tabel 5.3 Neraca Panas Cyclone ........................................................................... 26
Tabel 5.4 Neraca Panas Kondensor ...................................................................... 26
Tabel 5.1 Neraca Panas Flash Drum..................................................................... 27
Tabel 6.1 Spesifikasi Kompressor ........................................................................ 33
Tabel 6.2 Spesifikasi Pompa ................................................................................. 34
Tabel 7.1 Kebutuhan Air Untuk Kantor ................................................................ 36
Tabel 7.2 Kualitas Air Sungai Silau Asahan ......................................................... 37
Tabel 7.3 Kebutuhan Dowtherm A ........................................................................ 41
Tabel 7.4 Kebutuhan Daya pada Unit Proses........................................................ 41
Tabel 7.5 Kebutuhan Daya pada Unit Utilitas ...................................................... 41
Tabel 7.6 Spesifikasi Pompa Utilitas .................................................................... 46
Tabel 7.7 Spesifikasi Tangki Pelarutan Utilitas .................................................... 47
ix
Tabel 7.8 Spesifikasi Tangki Utilitas .................................................................... 48
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah ............................................................................ 54
Tabel 9.1 Alat Pengaman yang digunakan ............................................................ 64
Tabel 10.1 Jadwal Hari dan Jam Kerja ................................................................. 74
Tabel 10.2 Jabatan dan Prasyarat .......................................................................... 74
Tabel 10.3 Jumlah Karyawan ................................................................................ 75
Tabel 10.4 Penggolongan Gaji Menurut Jabatan .................................................. 76
x
INTISARI
Bio oil adalah bahan bakar cair berwarna gelap, beraroma seperti asap dan diproduksi dari
biomassa seperti kayu, kulit kayu, kertas atau biomassa lainnya. Kebutuhan bio oil di Indonesia
masih mengandalkan impor, sehingga perlu adanya pendirian pabrik bio oil. Pabrik bio oil ini
dirancang dengan kapasitas 43.000 ton/tahun yang diharapkan mampu memenuhi kebutuhan bio
oil domestik, sehingga dapat mengurangi ketergantungan terhadap impor bio oil.
Bio oil diperoleh dari proses fast pyrolisis limbah tandan kosong kelapa sawit (TKKS), dimana
TKKS akan difluidisasikan dalam reactor fluidized bed menggunakan gas nitrogen berlangsung
pada suhu 500 o C dan tekanan 1 atm menjadi bio oil.
Bentuk badan usaha yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT) dan bentuk organisasinya
adalah organisasi sistem garis dan staf. Pabrik ini didirikan di Kabupaten Asahan, Sumatera
Utara - Indonesia dengan luas tanah 20.547 m2. Bahan baku TKKS diperoleh dari pabrik-pabrik
pengolahan kelapa sawit yang ada di Sumatera Utara. Pabrik beroperasi secara kontinu selama
330 hari efektif dalam satu tahun dengan jumlah tenaga kerja sebanyak 200 orang.
Hasil analisa ekonomi Pabrik Pembuatan Bio oil dari limbah TKKS adalah Total Capital
Investment Rp 290.856.496.116 terdiri dari Fixed Capital Investment sebesar Rp
24 7.228 .021 .699 dan Working Capital Investment sebesar Rp 43.628.474.417 dan harga jual
produksi sebesar Rp 476.276.951.705 pertahun. Hasil analisa ekonomi prarancangan pabrik
Pembuatan Bio oil diperoleh Rate on Investment sebelum dan sesudah pajak sebesar 24%
dan 21%, Pay Out Time sebelum dan sesudah pajak 2,92 tahun dan 4,83 tahun dan Break Event
Point sebesar 45,77%, serta Shut Down Point sebesar 22,78%. Dengan demikian dapat
disimpulkan bahwa Pabrik ini layak untuk didirikan.
Kata Kunci: Bio Oil, Tandan Kosong Kelapa Sawit, Pyrolisis.
xi
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Indonesia merupakan negara dengan produksi minyak sawit (Crude Palm
Oil/CPO) terbesar pertama di dunia. Badan Pusat Statistik (BPS) mencatat
produksi perkebunan kelapa sawit di Indonesia sebesar 48,29 juta ton pada 2020.
Peningkatan produksi CPO juga beriringan dengan bertambahnya lahan
perkebunan sawit serta berdirinya pabrik-pabrik yang mengolah kelapa sawit di
Indonesia. Dari kegiatan produksi pabrik minyak kelapa sawit akan
menghasilkan limbah salah satunya berupa limbah padat yang dihasilkan
dari pengolahan Tandan Buah Segar (TBS) yaitu Tandan Kosong Kelapa Sawit
(TKKS). Limbah kelapa sawit jumlahnya sangat melimpah, setiap pengolahan 1
ton TBS akan dihasilkan TKKS sebanyak 22-23% atau sebanyak 220-230 kg
TKKS, sehingga potensi limbah pada tahun 2020 berkisar 10,62-11,10 juta ton
(Kamal, 2012).
Potensi bio oil yang mempunyai kegunaan sebagai bahan bakar
alternatif yang dapat menggantikan peran bahan bakar fosil harus terus
ditingkatkan produksinya agar Indonesia mempunyai suatu bahan bakar alternatif
yang dapat dibuat dari bahan-bahan yang banyak terdapat di Indonesia. Oleh
karena itu diperlukan suatu usaha agar produksi bio oil dapat dipenuhi dengan
cara mendirikan pabrik bio oil. Penggunaan bio oil sangat luas karena setelah bio
oil diupgrade maka akan didapatkan produk berupa bahan bakar minyak bio
misalnya bio kerosene, biodiesel dan lain-lain dan juga dapat digunakan sebagai
pensubstitusi bahan bakar solar yang dapat diaplikasikan sebagai bahan bakar
kendaraan. Perancangan pabrik bio oil ini menggunakan bahan baku utama
tandan kosong kelapa sawit (TKKS), yang diperoleh dari limbah hasil produksi
kelapa sawit oleh perusahaan pengolahan kelapa sawit.
Sumatera Utara memiliki perkebunan kelapa sawit yang luas, sehingga
potensi tandan kosong kelapa sawit sangat besar untuk dimanfaatkan sebagai
bahan baku produksi bio oil karena tandan kosong kelapa sawit sangat
melimpah jumlahnya karena selama ini hanya diolah dengan cara pembakaran
untuk menghasilkan abu. Oleh karena itu dipilih tandan kosong kelapa sawit
sebagai bahan baku bio oil.
BAB I PENDAHULUAN | 1
Limbah padat yang berasal dari pengolahan kelapa sawit berupa tandan
kosong kelapa sawit, cangkang atau tempurung, serat, lumpur, dan bungkil.
Dalam 1 ha lahan pertanaman kelapa sawit akan dihasilkan limbah sekitar 6,75
ton limbah tandan kosong kelapa sawit dan 22 ton limbah pelepan kelapa sawit.
Setiap pengolahan 1 ton tandan buah segar akan menghasilkan limbah padat
berupa tandan kosong kelapa sawit sebanyak 200–250 kg (CV. Meori Agro,
2012).
1.2 Penentuan Kapasitas Pabrik

1.2.1. Kebutuhan Bio Oil di Indonesia
Dalam menentukan kapasitas pabrik produksi pabrik bio oil, hal–hal yang
dipertimbangkan adalah sebagai berikut:
a. Supply
 Data Impor
Tabel 1.1 Data Impor Bio Oil di Indonesia
Tahun ke- Tahun kapasitas (ton)
1 2017 8.175
2 2018 27.853
3 2019 73.114
4 2020 38.975
5 2021 49.457
Sumber : Badan Pusat Statistik Indonesia
Data Impor Bio Oil

80000
Kebutuhan Bio Oil (ton)
60000
40000
y = 9,368.60x - 18,875,688.60
20000
R² = 0.37
0
2017 2018 2019 2020 2021
Tahun
Series1 Linear (Series1)
Gambar 1.1 Grafik Impor Bio Oil

Dari data di atas diperoleh persamaan regresi linear yaitu :
y=bx+a
dimana ; y = kebutuhan (ton/tahun)
b = koefisien regresi (kemiringan)
x = tahun perencanaan berdirinya pabrik (2027)
a = koefisien
Sehingga, y = 9.368,60x - 18.875.688,60
Maka, kebutuhan impor Bio Oil di Indonesia pada tahun 2027 ialah :
y = 9.368,60(2027) - 18.875.688,60
= 114.464 ton/tahun
 Data Produksi
Tabel 1.2 Data Produksi Bio Oil di Indonesia
Tahun ke- Tahun kapasitas (ton)
1 2017 25.000
2 2018 25.000
3 2019 25.000
4 2020 25.000
5 2021 25.000
Dari data produksi dalam negeri di atas, diketahui bahwa pabrik bio oil
di Indonesia yaitu PT. Bumi Hutani Lestari yang berlokasi di Campaga Hulu,
Kalimantan Tengah memiliki kapasitas produksi sebesar 25.000 ton/tahun.
Produksi untuk tahun 2027 dianggap tetap pada nilai 25.000 ton/tahun karena
pabrik telah beroperasi pada kapasitas terpasangnya.
Berdasarkan data impor dan produksi dalam negeri dapat diketahui nilai
supply bio oil di Indonesia pada tahun 2027 adalah :
Supply = Impor + Produksi
= (114.464 + 25.000) ton/tahun
= 139.464 ton/tahun
b. Demand
 Ekspor
Tabel 1.3 Data Ekspor Bio Oil di Indonesia
Tahun ke- Tahun Kapasitas (ton)
1 2017 8.973
2 2018 10.754
3 2019 12.682
4 2020 16.467
5 2021 18.229
Data Ekspor Bio oil

20000
15000
10000 y = 2,422.5000x - 4,877,606.5000

R² = 0.9807
5000
0
2017 2018 2019 2020 2021
Gambar 1.2 Grafik Ekspor Bio Oil
Dari data di atas diperoleh persamaan regresi linear yaitu :

y = 2.422,5000x – 4.877.606,5000
dimana ; y = kebutuhan (ton/tahun)
x = tahun perencanaan berdirinya pabrik (2027)
Sehingga, berdasarkan persamaan tersebut kebutuhan ekspor bio oil pada
tahun 2027 dapat diprediksi sebesar :
y = (2.422,5000(2027)) – 4.877.606,5000
y = 32.801 ton/tahun
 Konsumsi Dalam Negeri
Tabel 1.4 Data Konsumsi Dalam Negeri
Tahun ke- Tahun Kapasitas (ton)
1 2017 86.137
2 2018 94.862
3 2019 98.586
4 2020 108.311
5 2021 126.835
Data konsumsi Bio oil

140000
120000
100000
80000
60000
40000 y = 9,484.5000x - 19,046,259.3000
20000 R² = 0.9309
0
2017 2018 2019 2020 2021
Gambar 1.3 Grafik Konsumsi Bio Oil

Dari data di atas diperoleh persamaan sebagai berikut :
y = (9.484,5000(2027) – 19.046.259,3000
Dimana : y = kebutuhan (ton/tahun)
x = tahun perncanaan berdirinya pabrik
Jadi kebutuhan konsumsi Bio Oil pada tahun 2027 adalah :
y = (9.484,5000(2027) – 19.046.259,3000
= 178.822 ton/tahun
Berdasarkan data ekspor dan konsumsi Bio Oil ini, maka dapat diketahui
demand (permintaan) Bio Oil di Indonesia pada tahun 2027 sebanyak :
Demand = Ekspor + Konsumsi
= (32.801 + 178.822) ton/tahun
= 211.623 ton/tahun
Berdasarkan proyeksi data impor , ekspor, produksi, dan konsumsi Bio Oil di
Indonesia, maka pada tahun 2027 peluang pasar untuk Bio Oil dapat
ditentukan dengan kapasitas pabrik sebagai berikut :
Peluang = Demand – Supply
= (211.623 – 139.464) ton/tahun
= 72.159 ton/tahun
Jadi, kapasitas tahun 2027 = peluang x 0,6
= 72.159 ton/tahun x 0,6
= 43,295 ton/tahun
Prarancangan pabrik bio oil dengan kapasitas 43.000 ton/tahun ini

diharapkan mampu memenuhi 100% kebutuhan bio oil domestik, sehingga dapat
mengurangi ketergantungan terhadap impor bio oil.
1.2.2. Ketersediaan bahan baku

Bahan baku utama yang digunakan adalah Tandan Kosong Kelapa Sawit
(TKKS) dari pabrik kelapa sawit di daerah Sumatera Utara yang melimpah.
Pembangunan pabrik bio oil ini direncanakan dibangun di kabupaten Asahan,
Sumatera Utara untuk memaksimalkan potensi bahan baku yang melimpah di
daerah Provinsi Sumatera Utara ini. Berikut data produksi Kelapa Sawit di
Provinsi Sumatera Utara yang dapat memenuhi kebutuhan bahan baku pabrik bio
oil ini:
Tabel 1.5 Data Produksi Kelapa Sawit di Sumatera Utara
Tahun Sumatera Utara (ton)
2017 606.817,845
2018 168.229,052
2019 700.698,636
2020 719.975,000
2021 1.538.412,435
Rata-rata (ton) 746,826,594
Limbah TKKS (ton) 171.770.116,528
Sumber : Badan Pusat Statisik Indonesia
Berdasarkan data produksi Kelapa Sawit di daerah Sumatera Utara, dapat
dilihat bahwa Sumatera Utara memiliki produksi TKKS yang melimpah yang
dapat memenuhi bahan baku produksi Pabrik Bio Oil dengan kapasitas 43.000
ton/tahun.
1.3 Pemilihan Lokasi Pabrik

Pemilihan lokasi pabrik merupakan salah satu yang paling penting untuk
kelangsungan operasi suatu pabrik yang akan didirikan. Lokasi pabrik sangat
berpengaruh untuk suatu industri baik terhadap faktor produksi maupun distribusi
serta kemungkinan pengembangan di masa yang akan datang. Pemilihan lokasi
pabrik harus tepat berdasarkan perhitungan biaya produksi dan distribusi yang
minimal serta pertimbangan sosiologi dan budaya masyarakat di sekitar lokasi
pabrik (Peters, 2004).
Berdasarkan berbagai faktor yang harus dipertimbangan maka lokasi Pabrik
Pembuatan Bio Oil dari Tandan Kosong Kelapa Sawit ini direncanakan berlokasi
di Kabupaten Asahan, Sumatera Utara, Indonesia.
Gambar 1.4 Rencana Lokasi Pendirian Pabrik Bio Oil

Pemilihan lokasi tersebut berdasarkan atas pertimbangan yang secara praktis
menguntungkan dari segi ekonomis dan segi teknisnya. Faktor-faktor yang
dipertimbangkan dalam pendirian pabrik ini antara lain:
1. Bahan Baku
Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan
baku dan daerah pemasaran sehingga transportasi dapat berjalan dengan
lancar. Bahan baku pabrik yaitu Tandan Kosong Kelapa Sawit disuplai dari
Perusahaan Perkebunan Kelapa Sawit dimana jumlahnya cukup banyak di
sekitar Asahan, Sumatera Utara. Bahan baku pendukung seperti air yang
digunakan untuk air domestik didapat dari sungai Silau, Asahan.
2. Transportasi
Pembelian bahan baku tandan kosong kelapa sawit dilakukan dengan
menggunakan truk dan jalur darat. Bahan bakar gas alam di supply dari PT.
Gas Alam Arun di Aceh. Pengiriman produk bio oil, char dan gas CO 2 dapat
dilakukan dengan jalur darat dan laut. Lokasi yang dipilih dalam rencana
pendirian pabrik ini merupakan perluasan industri, yang dekat dengan jalan
lintas Sumatera.
3. Pemasaran
Bio Oil masih sedikit diproduksi di Indonesia, sehingga pemasaran
produk ini cukup menguntungkan. Oleh karena itu dibangun pabrik Bio Oil
untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri. Daerah lokasi pendirian pabrik
diusahakan dekat dengan pelabuhan dan fasilitas jalan tol sehingga
mempermudah untuk melakukan pemasaran, baik di dalam maupun luar
negeri.
4. Utilitas
Lokasi pabrik yang dipilih harus mempunyai sumber air untuk utilitas
yang memadahi, baik segi kualitas maupun kuantitasnya. Utilitas yang
diperlukan meliputi air, bahan bakar dan listrik. Kebutuhan air sebagai air
proses, air sanitasi dan air umpan heat. Untuk memenuhi kebutuhan air,
sumber air yang digunakan berasal dari air Sungai Silau, Asahan yang
mengalir di sekitar pabrik.
Pembangkit listrik utama untuk pabrik adalah menggunakan generator
diesel yang bahan bakarnya diperoleh dari PT. Pertamina. Selain itu,
kebutuhan listrik juga dapat diperoleh dari Perusahaan Listrik Negara (PLN).
Bahan bakar gas alam dapat diperoleh dari PT. Gas Alam Arun Aceh.
5. Tenaga Kerja, sebagai kawasan industri, daerah ini merupakan salah satu
tujuan para pencari kerja. Di daerah ini tersedia tenaga kerja terdidik
maupun yang tidak terdidik serta tenaga kerja yang terlatih maupun tidak
terlatih.
6. Kondisi geografis dan sosial
Lokasi pabrik harus mempunyai iklim dan letak geografis yang baik,
stabil dan bebas bencana. Lokasi yang dipilih merupakan lokasi yang cukup
stabil karena memiliki iklim rata-rata yang cukup baik. Seperti daerah lain di
Indonesia yang beriklim tropis dengan suhu udara sekitar 20-30°C.
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik pembuatan.
Bio Oil karena akan menjamin tersedianya lapangan kerja bagi mereka.
Selain itu pendirian pabrik ini diperkirakan tidak akan mengganggu
keselamatan dan keamanan masyarakat di sekitarnya.
7. Kemungkinan perluasan dan ekspansi
Perluasan pabrik haruslah memperhitungkan rencana perluasan pabrik
tersebut dalam jangka waktu 10 atau 20 tahun kedepan (jangka panjang).
Karena apabila suatu saat nanti akan memperluas area dari pabrik tidak
kesulitan dalam mencari lahan perluasan.
8. Peraturan Pemerintah
Dalam mendirikan suatu bangunan (pabrik) haruslah dilengkapi dengan
surat-surat dari instansi yang terkait, baik itu pemda ataupun dari badan
pertanahan setempat. Lahan yang akan didirikan pabrik harus bebas dari
sengketa kasus-kasus yang lain, agar pendirian pabrik tidak mengalami
kesulitan pada saat membangun maupun pada saat mendatang.
1.4 Tinjauan Pustaka

1.4.1 Bio Oil
Bio oil merupakan salah satu jenis bioenergi yang dapat dimanfaatkan
sebagai pensubstitusi bahan bakar solar. Bio oil adalah bahan bakar cair berwarna
gelap, beraroma seperti asap dan diproduksi dari biomassa seperti kayu, kulit
kayu, kertas atau biomassa lainnya melalui teknologi pirolisis cepat.
Pemanfaatan bio oil sebagai pensubstitusi bahan bakar sebenarnya sudah
dikenal sejak lama. Bio oil terdiri dari karbon, hidrogen dan oksigen dengan
sedikit kandungan sulfur yang dapat dihilangkan. Komponen organik terbesar
dalam bio oil yaitu lignin, alkohol, asam organik, dan karbonil (Winanti dan
Masfuchah, 2011).
Bio oil dibentuk dari suatu proses yang disebut pirolisis dimana bahan baku
biomassa seperti serbuk gergaji kayu atau ampas tebu dipanaskan pada suhu
400-500oC tanpa adanya oksigen. Bio oil mengandung hingga 25% air.
Komponen air didalam bio oil bukan pada fasa yang terpisah dan merupakan hal
yang penting karena ini menurunkan viskositas dari bahan bakar (Dynamotive,
2012).
Bio oil dari biomassa mengandung aldehid, keton, dan senyawa lain yang
dapat bereaksi melalui kondensasi aldol selama penyimpanan atau penanganan
yang akan menyebabkan perubahan yang tidak diinginkan dalam sifat fisik.
Viskositas dan kadar air dapat meningkat dan volatilitas berkurang. Variabel yang
paling penting dalam hal ini adalah suhu. Bio oil mempunyai kandungan air
hingga 25% dan tidak dapat langsung dipisahkan. Berbeda dengan bahan bakar
minyak bumi, bio oil berisi kandungan oksigen yang besar biasanya sebanyak 45-
50%. Kehadiran oksigen adalah perbedaan utama untuk perbedaan sifat antara
bahan bakar hidrokarbon dan bio oil ini.
Bio oil dapat dibuat dari berbagai limbah biomassa dari hutan dan pertanian.
Potensi limbah bahan baku biomassa yang baik termasuk ampas tebu, sekam
padi, jerami padi, gandum dan kayu. Biomassa yang digunakan untuk pembuatan
bio oil harus mempunyai kandungan air sekitar 50-60% (basis basah).
Pengeringan pasif yang dilakukan pada musim yang panas dapat mengurangi
kadar air hingga 30%. Pengeringan aktif di dalam silo dapat mengurangi kadar
air sampai 12% (Steele, 2005).
Gambar 1.5 Struktur Kimia Bio Oil (Hambali, 2007)
1.4.2 Kandungan Lignin dalam TKKS
Lignoselulosa merupakan sumber bahan baku bukan pangan yang
sangat potensial untuk dieksploitasi sebagai bahan baku pembuatan bio oil.
Lignoselulosa banyak ditemui pada kayu, rumput, sisa penebangan hutan, limbah
pertaninan dan lain sebagainya. Komposisi utama kayu yaitu selulosa,
hemiselulosa, dan lignin. Biomassa lignoselulosa sebagian besar terdiri dari
campuran polimer karbohidrat (selulosa dan hemiselulosa), lignin, ekstraktif dan
abu. Holoselulosa adalah istilah yang biasa digunakan untuk menyebutkan total
karbohidrat yang terkandung dalam biomassa yang meliputi selulosa dan
hemiselulosa. (Isroi, 2008).
Indonesia banyak sekali potensi dalam hal biomassa lignoselulosa
dibandingkan dengan negara-negara beriklim dingin. Sumber potensi biomassa
lignoselulosa menurut Isorai, 2008 di Indonesia antara lain sebagai berikut :
1. Limbah pertanian/industri pertanian: jerami, tongkol jagung, sisa
pangkasan jagung, onggok, dan lain-lain.
2. Limbah perkebunan: tandan kosong kelapa sawit (TKKS), sisa pangkasan
tebu, kulit buah kakao, kulit buah kopi, dan lain-lain.
3. Limbah kayu dan kehutanan: sisa gergajian, limbah sludge pabrik kertas,
dan lain-lain.
4. Sampah organik: sampah rumah tangga, sampah pasar dan lain-lain.
Salah satu sumber lignoselulosa yang terdapat dalam jumlah berlimpah di

Indonesia ialah tandan kosong kelapa sawit (TKKS) yang merupakan hasil
samping dari pengolahan crude palm oil (CPO). Fraksi TKKS yang dihasilkan
dari proses produksi per ton tandan buah segar (TBS) mencapai 22-23% (Kamal,
2012).
Adapun kandungan yang terdapat pada tandan kosong kelapa sawit dapat
dilihat dari Tabel 1.6 menunjukkan kandungan lignin yang terdapat dalam
TKKS cukup tinggi yaitu sebesar 22%. Senyawa lignin yang terkandung di
dalam limbah padat TKKS inilah yang dapat dimanfaatkan untuk menghasilkan
bio oil (Kawser J dkk, 2000).
Tabel 1.6 Kandungan Senyawa Tandan Kosong Kelapa Sawit
Komponen Kadar (%)
Lignin 22
Selulosa 40
Hemiselulosa 24
Ash content 14
(Azemi dkk, 1994)
1.4.3 Pemilihan Proses

Pembuatan bio oil dari TKKS dapat dilakukan dengan cara pirolisis.
Pirolisis merupakan proses pemanasan suatu zat tanpa adanya oksigen sehingga
terjadi penguraian komponen-komponen penyusun pada kayu keras. Istilah lain
dari pirolisis adalah penguraian yang tidak teratur dari bahan-bahan organik yang
disebabkan oleh adanya pemanasan tanpa berhubungan dengan udara luar.
(Asmawit, dkk, 2011)
1. Pirolisis Lambat
Pirolisis lambat sudah diaplikasikan sejak beribu tahun yang lalu dan
digunakan untuk produksi arang. Pada pirolisis lambat, biomassa dipanaskan
hingga 500oC dengan waktu tinggal antara 5-30 menit. Panas reaksi dari pirolisis
lambat ini lebih rendah daripada yang digunakan dari pirolisis cepat.
2. Pirolisis Cepat
Pirolisis cepat adalah proses dengan temperatur tinggi dimana biomassa
dipanaskan tanpa kehadiran oksigen. Pirolisis cepat menghasilkan 60–75% bio
oil, 15–25% berat dari arang padat dan 10–20% gas yang tidak terkondensasi
tergantung dari bahan baku yang digunakan. Tidak ada limbah yang dihasilkan,
karena bio oil dan arang dapat digunakan sebagai bahan bakar dan gas dapat
digunakan kembali di dalam proses. Pirolisis cepat menggunakan panas reaksi
yang lebih tinggi dari pirolisis lambat. Temperatur reaksi dari pirolisis cepat
adalah sekitar 425–500oC dengan waktu tinggal < 2 detik (Steele, 2005).
Yield dari bio oil dipengaruhi oleh temperatur, panas reaksi dan waktu
tinggal dari bahan baku (Lindfors, 2009). Faktor-faktor yang mempengaruhi hasil
pirolisis adalah:
a. Suhu pirolisis, yang berpengaruh terhadap hasil pirolisis, karena dengan
bertambahnya suhu maka proses peruraian semakin sempurna.
b. Waktu pirolisis, yang berpengaruh terhadap kesempatan untuk bereaksi.
Waktu reaksi yang panjang akan meningkatkan hasil cair dan gas
sedangkan hasil padat nya akan menurun. Waktu yang dibutuhkan
tergantung pada jumlah dan jenis bahan yang diproses.
c. Kadar air bahan, dimana nilainya yang tinggi akan menyebabkan
timbulnya uap air dalam proses pirolisis yang mengakibatkan tar tidak bisa
mengembun di dalam pendingin sehingga waktu yang digunakan untuk
pemanasan semakin banyak.
d. Ukuran bahan, tergantung dari tujuan pemakaian, hasil arang dan ukuran
alat yang digunakan (Winanti dan Masfuchah, 2011).
Tabel 1.7 Jenis- Jenis Proses Produksi Bio Oil
Produk
Proses
Cair Arang Gas
Pirolisis Cepat
Temperatur 400–600oC 75% 12% 13%
Waktu tinggal uap panas pendek (<2 detik)
Pirolisis Menengah
Temperatur 500oC 50% 25% 25%
Waktu tinggal uap panas sedang
Pirolisis Lambat
Temperatur 350–400oC 30% 35% 35%
Waktu tinggal yang lebih lama
Gasifikasi
Temperatur tinggi 800oC 5% 10% 85%
Waktu tinggal yang lebih lama
(Winanti dan Masfuchah, 2011)
Dari jenis-jenis proses pembuatan bio oil diatas yaitu dapat dilihat bahwa
proses pirolisis cepat akan menghasilkan yield bio oil yang tinggi dan produk
samping arang dan gas dalam jumlah sedikit. Oleh karena itu pada tugas akhir
prarancangan pabrik ini digunakan proses pirolisis cepat dan menggunakan
reaktor fluidized bed yang mempunyai perpindahan panas dan massa yang baik
dengan menggunakan gas nitrogen sebagai gas untuk memfluidisasi biomassa
yang ada di dalam reaktor tersebut.
Penelitian tentang fast pyrolysis dari TKKS yang dilakukan dengan fluidized
bed reactor menghasilkan produk bio oil tertinggi dengan suhu optimum 500oC
dengan ukuran partikel sebesar 0.5 mm. Bio oil yang dihasilkan banyak
mengandung fenol, alkohol, keton, aldehide, dan asam karboksilat dan gugus
fungsional yang mengandung oksigen. (Kiky C. Sembiring, dkk, 2015)
Reaksi kimia yang terjadi pada saat proses pirolisis adalah sebagai berikut;
C100H120O40 ↔ 6,203C3H8O + 66,976 C + 6,404 CO2 + 3,852 CO + 9,734 H2 +

17,136 H2O + 4,159 CH4
BAB II URAIAN PROSES
2.1 Tahap Persiapan Bahan Baku

Pada pembuatan bio oil yang berasal dari limbah Tandan Kosong Kelapa
Sawit (TKKS) kering sebagai bahan bakunya. Limbah TKKS disimpan dalam
gudang (G-01) pada suhu 30°C dan tekanan 1 atm akan dialirkan kedalam crusher
(C-01) menggunakan belt conveyor (BC) untuk memperkecil ukuran yang
bertujuan untuk mempercepat reaksi pirolisis. Kemudian TKKS yang telah sesuai
dengan standar ukuran yang diinginan akan dialirkan ke dalam reaktor fluidized
bed (R-01) menggunakan screw conveyor (SC).
2.2 Tahap Pirolisis Cepat

Bahan baku TKKS yang berada dalam reactor fluidized bed akan
difluidisasi dengan menggunakan gas nitrogen sebagai pemanas. Dimana
nitrogen tersebut diperoleh dari udara lalu yang dipisahkan dari oksigen
menggunakan Pressure Swing Adsorber (PSA). Setelah memperoleh nitrogen
dari udara maka akan dipanaskan menggunakan furnace hingga mencapai
suhu 500°C. Nitrogen tersebut selanjutnya dialirkan ke dalam reaktor fluidized
bed untuk memfluidisasi TKKS dengan suhu 500°C dan tekanan 1 atm
sehingga memecah biomassa menjadi gas bio oil, CO2, CO, H2, H2O, CH4, C
(char) yang selanjutnya akan dialirkan ke dalam cyclone.
2.3 Tahap Pemisahan dan Pemurnian

Pada cyclone (CY-01) terjadi proses pemisahan antara gas dan zat padat.
Zat padatan akan dialirkan ke unit pengolahan limbah dan gas akan dialirkan
ke kondensor. Selanjutnya, gas TKKS akan didinginkan menjadi suhu 30°C
menggunakan kondensor (HE-01) dengan tekanan 1 atm sehingga terkondensasi
dan membentuk larutan bio oil.
Setelah melalui proses pendinginan pada kondensor, maka larutan bio oil
dan gas hasil kondensasi akan dialirkan ke dalam flash drum (V-01) untuk
memisahkan larutan bio oil dengan zat pengotor. Bio oil yang diperoleh
kemudian dimasukkan kedalam tangki penyimpanan sebagai produk akhir yang
diinginkan.
BAB II URAIAN PROSES | 15

2.4 Diagram Alir Kualitatif
Gambar 2.1 Diagram Alir Kualitatif Pabrik Bio Oil

Gambar 2.2 Diagram Alir Kuantitatif Pabrik Bio Oil

BAB III SPESIFIKASI BAHAN
3.1 Spesifikasi Bahan Baku

Limbah padat dari perkebunan kelapa sawit terdiri dari tandan kosong
kelapa sawit (TKKS), serat, cangkang, batang pohon dan pelepah daun. Dari
kelima bahan tersebut, bahan yang paling besar kandungan selulosanya adalah
TKKS sebesar 45,95%, disusul oleh batang pohon sebesar 45,7% dan serat
sebesar 39,9%, sedangkan cangkang dan pelepah daun tidak mengandung
selulosa.
Bahan utama dalam proses pirolisis TKKS untuk menghasilkan bio oil
adalah lignin. Lignin adalah molekul komplek yang tersusun dari unit phenyl
phropane yang terikat di dalam struktur tiga dimensi. Lignin adalah material
yang paling kuat di dalam biomassa. Lignin sangat resisten terhadap degradasi,
baik secara biologi, enzimatis, maupun kimia. Karena kandungan karbon yang
relatif tinggi dibandingkan dengan selulosa dan hemiselulosa, lignin memiliki
kandungan energi yang tinggi. Jumlah lignin yang terdapat dalam tumbuhan yang
berbeda sangat bervariasi dan biasanya antara 20-40%. (Isroi, 2008)
3.2 Spesifikasi Bahan Pembantu

Bahan-bahan pendukung yang digunakan dalam proses pembuatan
bio oil terdiri dari: nitrogen (N2) dan Dowtherm A.
1. Nitrogen (N2)
Nitrogen digunakan sebagai gas pendorong atau fluidizing gas partikel-
partikel yang ada di dalam reaktor fluidized bed. Nitrogen merupakan gas inert
yang tidak ikut bereaksi dengan reaktan di dalam reaktor. Spesifikasi nitrogen
dapat dilihat pada tabel berikut ini.
BAB III SPESIFIKASI BAHAN | 18

Tabel 3.1 Spesifikasi Nitrogen (N2)
Parameter Spesifikasi
Rumus Molekul N2
Berat Molekul 14,0067 g/mol
Titik Didih -195,8oC (pada 101,3 kPa)
Titik Beku -209,86oC (pada 101,3 kPa)
Temperatur Kritis 126,26oC
Tekanan Kritis 33,54 atm
Densitas 1,25046 g/L (pada 25oC)
Panas Peleburan 172,3 kal/mol
Panas Penguapan 1332,9 kal/mol
Sifat bahan Gas yang tidak berbau, berwarna, dan
Berasa
(Kirk Othmer, 1968)
2. Dowtherm A
Dowtherm A digunakan sebagai pendingin pada reaktor dan kondensor.
Kondisi operasi proses dilakukan pada suhu yang tinggi dan pada tekanan
medium pressure. Jika menggunakan air sebagai pendingin maka konsumsi air
akan banyak. Sehingga dicari bahan pendingin yang sifat fisik dan kimianya lebih
ringan dan dapat bertahan pada suhu tinggi dan tekanan tinggi. Oleh karena itu
dipilih dowtherm A sebagai pendingin yang terdiri dari senyawa dipenil eter dan
bipenil eter. Dowtherm A adalah cairan yang dapat digunakan dalam fase cair
maupun fase uap. Spesifikasi dowtherm A dapat dilihat pada tabel berikut ini.

Tabel 3.2 Spesifikasi Dowtherm A
Nama Senyawa Dowtherm A
Berat Molekul 166 g/mol

Titik Didih 257oC (pada 101,3 kPa)
Titik Beku 12 oC (pada 101,3 kPa)
Temperatur Stabil 257-540 oC
Densitas 1056 kg/m3
Viskositas Cairan 4,15 cp
Konduktivitas Panas 0,08 Btu/jam.ft.F
Kapasitas Panas 0,377 Btu/lb.F
(Carl.L. Yasws, 1999)
3.3 Spesifikasi Produk

Bio oil terdiri dari karbon, hidrogen, dan oksigen dengan sedikit
kandungan nitrogen dan sulfur. Hanya saja kandungan sulfur dan nitrogen dalam
bio oil dapat diabaikan (tidak begitu berarti). Komponen organik terbesar dalam
bio oil adalah lignin, alkohol, asam organik, dan karbonil. Karakteristik tersebut
menjadikan biooil sebagai bahan bakar yang ramah lingkungan. Selain itu, bio oil
memiliki nilai bakar yang lebih besar dibandingkan dengan bahan bakar oksigen
lainnya (seperti methanol) dan nilainya hanya lebih rendah sedikit dibandingkan
dengan diesel dan light fuel oil lainnya. Adapun spesifikasi bio oil sebagai bahan
bakar dapat dilihat pada tabel berikut.

Tabel 3.3 Spesifikasi Bio Oil untuk Bahan Bakar
Rumus Molekul C3H8O
Wujud Cair
Warna Hitam
Bau Seperti Asap
High Heating Value (HHV) >70.000 btu/gal
Densitas pada 15oC 1,207 Kg/L
Viskositas kinematik pada 40oC 19 Cst

Karbon 51,5 - 58,3%
Hidrogen 0,1 - 0,4%
Sulfur 0 - 0,07%
Nitrogen 0,07 - 0,4%
Klorin 0,012%
Titik Nyala 48 – 55oC
Kandungan padatan <1%
Kandungan abu ≤ 0,02
Kandungan air <25%
(Dynamotive, 2012)

BAB IV NERACA MASSA
Perancangan pabrik pembuatan bio oil dilaksanakan untuk memproduksi
dengan basis sebesar 43.000 ton/tahun dengan ketentuan sebagai berikut:
Basis perhitungan : 100 Kmol/Jam
Kapasitas produksi : 43.000 ton/tahun
1 tahun operasi : 330 hari/tahun
1 hari kerja : 24 jam
Maka kapasitas produksi bio oil tiap jam:
kg/jam
4.1 Neraca Massa Per Alat

4.1.1 Gudang Penyimpanan (G-01)
Tabel 4.1 Neraca Massa Gudang Penyimpanan

Komponen Masuk (Kg/Jam) Keluar (Kg/Jam)
C100H120O40 55.742,767 55.742,767
Total 55.742,767 55.742,767
4.1.2 Reaktor (R-01)

Tabel 4.2 Neraca Massa Reaktor
F3 F4 F5
C100H120O40 55.742,767
N2 5.574,277 5.574,277
Bio Oil (C3H8O) 10.590,891
C (char) 22.855,507
CO2 8.007,169
CO 3.065,385
H2 557,531
H2O 8.770,630
CH4 1.895,654
55.742,767 5.574,277 61.317,043
Total
61.317,043
BAB IV NERACA MASSA| 22

4.1.3 Cyclone (C-01)
Tabel 4.3 Neraca Massa Cyclone
Masuk (Kg/Jam) Keluar (Kg/Jam)
Komponen
F5 F6 F7
N2 5.574,277 5.574,277
bio oil 10.590,891 10.590,891
C (char) 22.855,507 - 22.855,507
CO2 8.007,169 8.007,169
CO 3.065,385 3.065,385
H2 557,531 557,531
H2O 8.770,630 8.770,630
CH4 1.895,654 1.895,654
38.461,537 22.855,507
Total 61.317,043
61.317,043
4.1.4 Kondensor (HE-01)
Tabel 4.4 Neraca Massa Kondensor

Keluar (Kg/Jam)
Masuk (Kg/Jam)
Komponen F8
F7 Liquid Vapor
N2 5.574,277 5.574,277
bio oil 10.590,891 10.379,073 211,818
CO2 8.007,169 8.007,169
CO 3.065,385 3.065,385
H2 557,531 557,531
H2O 8.770,630 8.595,217 175,413
CH4 1.895,654 1.895,654
18.974,290 19.487,247
Total 38.461,537
38.461,537

4.1.5 Flash Drum (V-01)
Tabel 4.5 Neraca Massa Flash Drum

Komponen F8 F10 F9
Liquid Vapor Liquid Vapor
N2 5.574,277 5.574,277
bio oil 10.379,073 211,818 10.397,073 211,818
CO2 8.007,169 8.007,169
CO 3.065,385 3.065,385
H2 557,531 557,531
H2O 8.595,217 175,413 8.595,217 175,413
CH4 1.895,654 1.895,654
18.974,290 19.487,247 18.974,290 19.487,247
Total
38.461,537 38.461,537
4.2 Neraca Massa Total

Tabel 4.6 Neraca Massa Total
C100H120O40 55.742,767
N2 5.574,277 5.574,277
Bio Oil (C3H8O) 211,818
C (char) 22.855,507
CO2 8.007,169
CO 3.065,385
H2 557,531
H2O 175,413
CH4 1.895,654
Total 42.342,754 42.342,754

BAB V NERACA PANAS
5.1 Unit Persiapan Bahan Baku
Tabel 5.1 Neraca Panas Unit Persiapan Bahan Baku
Komponen N (kMol/Jam) ʃCp dT (kJ/kMol) Q (kJ/Jam)
C100H120O40 28,411 767,88 21.816,236
Total 21.816,236
5.2 Reaktor (R-01)

Tabel 5.2 Neraca Panas Reaktor
Panas Masuk (kJ/jam) Panas Keluar (kJ/Jam)
Komponen
Q3 Q4 Q5
C100H120O40 21.816,236
N2 2.813.240,599 2.813.240,599
Bio Oil (C3H8O) 11.223.675,050
C (char) 12.462.203,400
CO2 3.873.951,046
CO 1.569.772,214
H2 3.845.611,196
H2O 8.259.116,165
CH4 2.726.679,324
ΔHR 1.257.906.437,971
Qdibutuhkan 1.301.845.630,130
Total 1.304.680.686,965 1.304.680.686,965
BAB V NERACA PANAS | 25

5.3 Cyclone (C-01)
Tabel 5.3 Neraca Panas Cyclone
Panas Masuk
Panas Keluar (kJ/Jam)
(kJ/jam)
Komponen
Q4 Q6 Q7
N2 2.813.240,599 2.813.240,599
Bio Oil (C3H8O) 11.223.675,050 11.223.675,050
C (char) 12.462.203,400 12.462.203,400
CO2 3.873.951,046 3.873.951,046
CO 1.569.772,214 1.569.772,214
H2 3.845.611,196 3.845.611,196
H2O 8.259.116,165 8.259.116,165
CH4 2.726.679,324 2.726.679,324
Total 1.304.680.686,965 1.304.680.686,965
5.4 Kondensor (HE-01)

Tabel 5.4 Neraca Panas Kondenser
Panas Masuk Panas Keluar (kJ/Jam)
(kJ/jam) T= 108,1 C T= 30 C
Komponen
Q7 Q8 Gas Q8 Liquid
N2 2.813.240,599 481.861,331
Bio Oil (C3H8O) 11.223.675,050 1.443.749,104 149.298,489
CO2 3.873.951,046 600.224,252
CO 1.569.772,214 265.552,132
H2 3.845.611,196 664.882,779
H2O 8.259.116,165 1.370.813,012 180.104,214
CH4 2.726.679,324 373.789,722
Qdibutuhkan -28.781.770,558
Total 5.530.275,036 5.530.275,036

5.5 Flash Drum (V-01)
Tabel 5.5 Neraca Panas Flash Drum
Komponen Q8 Q9 Q10
Vapor Liquid Vapor Liquid
N2 481.861,331 481.861,331
Bio oil 1.443.749,104 149.298,489 1.443.749,104 149.298,489
CO2 600.224,252 600.224,252
CO 265.552,132 265.552,132
H2 664.882,779 664.882,779
H2O 1.370.813,012 180.104,214 1.370.813,012 180.104,214
CH4 373.789,722 373.789,722
5.200.872,333 329.402,704 5.200.872,333 329.402,704
Total
5.530.275,036 5.530.275,036

BAB VI SPESIFIKASI ALAT
6.1 Gudang Penyimpanan (G-101)
Fungsi : Tempat penyimpanan sementara bahan baku TKKS
Bahan Konstruksi : Dinding bata beton dengan atap seng dan tiang beton
Bentuk : Persegi Panjang
Jumlah : 1 unit
Kondisi Penyimpanan:
Temperatur : T = 30oC (303,15 K)
Tekanan operasi : P = 1 atm (101,325 kPa)
Kebutuhan perancangan : t = 4 hari = 96 jam
Laju alir massa : F = 55.742,767 kg/jam = 122,890 lb/jam
Densitas TKKS : ρ = 93,538 kg/m3
Laju alir volume TKKS : Q = 595,937 m3/jam = 57.209,964 m3/4 hari
Spesifikasi:
Volume gudang : 68.651,957 m3
Panjang gudang : 106,867 m
Lebar gudang : 8,015 m
Tinggi gudang : 80,150 m
6.2 Belt Conveyor (BC)
Fungsi : Mengangkut TKKS dari gudang menuju crusher
Tipe : Belt Conveyor
Bahan konstruksi : Logam Carbon Steel SA 283 Grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Temperatur : 30°C
Tekanan : 1 atm
Jarak angkut, L : 50 m = 164,042 ft
Laju alir TKKS : F = 55.742,767 kg/jam = 55,743 ton/jam
BAB VI SPESIFIKASI ALAT | 28

Kemiringan belt : 45
Running Angle : 30°
Spesifikasi:
Panjang conveyor : 189,419 ft = 57,735 m
Tinggi conveyor : 94,710 ft = 28,868 m
Daya conveyor : 6,481 HP
Daya motor : 3 HP
6.3 Crusher (C-01)

Fungsi : Memperkecil ukuran TKKS hingga ukuran 0,1 mm
Jumlah : 1 unit
Kapasitas
Laju alir bahan : 55.742,767 kg/jam
Kapasitas crusher : 66.891,320 kg/jam = 66,891 ton/jam
Spesifikasi
Diameter roll : 18 in = 45,72 cm
Daya motor : 9 HP
6.4 Screw Conveyor (SC)

Fungsi :Untuk mengangkut TKKS yang telah melalui crusher
menuju reaktor
Jenis : Sectional Flight Screw Conveyor
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas:
Laju alir bahan : 55.742,767 kg/jam = 123.163,285 lb/jam
Kapasitas conveyor : 25.310269 ft3/jam

Spesifikasi:
Diameter flight : 16 in
Kecepatan putaran : 50 rpm
Diameter shaft : 3 in
Panjang screw : 60 ft
Daya : 30 HP
6.5 Reaktor (R-01)

Fungsi : Tempat memfluidisasikan TKKS menjadi gas bio oil
Jenis : Fluidized Bed Reactor
Bahan : Plate High-Alloy Steels SA-301 Grade A
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Tekanan : 1 atm
Temperatur : 500oC
Laju umpan : 61.317,043 kg/jam
Spesifikasi:
Volume reaktor : 15.865,907 m3
Tebal shell : 5/16 in atau 0,3125 in = 0,008 m
Tebal tutup tangki dan alas : 3/8 in = 0,010 m
Diameter shell : 8,692 m = 342,208 in
Tinggi shell : 2,173 m = 85,551 in
Tinggi tangki : 9,7687 m
Tebal dinding jaket : 0,008 ft
6.6 Cyclone (CY-01)

Fungsi : Memisahkan partikel padat dari gas yang keluar dari reaktor.
Jenis : High efficiency siklon
Bahan konstruksi : Plate High-alloy Steels SA-301 Grade A

Kondisi Operasi:
Tekanan : 1 atm
Temperatur : 500oC = 773 K
Aliran massa total : 61.317,043 kg/jam
Aliran massa gas : 38.461,537 kg/jam
Aliran massa C(char) : 22.855,507 kg/jam
Spesifikasi:
Volume : 140.708.247,816 L/jam = 39,086 m3/s
Diameter outlet gas : 0,945 m
Luas penampang : 0,945 m
Tinggi penampang : 2,837 m
Tinggi cone : 4,728 m
Diameter outlet padatan : 0,709 m
6.7 Kondenser (HE-01)

Fungsi : Mengkondensasikan campuran gas hasil reaksi pirolisis.
Jenis : Shell and tube condenser
Bahan konsteruksi : Plate High-alloy Steels SA-301 Grade A
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Tekanan : 1 atm
Fluida panas : Gas hasil reaksi pirolisis
Laju alir fluida masuk : 18.974,290 kg/jam = 41.831,099 lb/jam
Temperatur masuk : 500oC = 932oF
Temperatur keluar : 30oC = 86oF
Fluida dingin : Dowtherm A
Laju alir fluida masuk : 13,305 kg/jam = 29,333 lb/jam
Temperatur masuk : 25oC = 77oF
Temperatur keluar : 55oC = 130,99oF
Panas yang diserap : 28.781.770,558 kJ/jam = 27.279.854,887 Btu/jam

Spesifikasi:
Luas perpindahan panas : 5.444.677 ft2 = 784.033,541 in2
Faktor kekotoran (RD) : 0,029 Btu/hr.ft2. oF
Pressure rope tube (ΔPT) : 2,529 psi
Pressure rope shell (ΔPS) : 4,607 psi
6.8 Flash Drum (V-01)

Fungsi : Memisahkan campuran gas dan cairan pada larutan dari kondensor.
Desain : Berupa bejana (tangki) vertikal dengan tutup dan alas berbentuk segmen
elips (torispherical head)
Bahan konstruksi: Plate High-alloy Steels SA-301 Grade A
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Tekanan : 1 atm
Suhu : 30oC = 303,15 K
Laju alir massa : 5.438,301 kg/jam
Laju alir volume : 14.711,921 m3/jam = 144,319 ft3/s
Spesifikasi:
Diameter vessel : 3,191 ft = 38,292 in
Volume vessel : 106,219 ft3
Tebal shell : 3/16 = 0,1875 in
OD : 126 in
Tinggi vessel : 197,445 in = 5,015 m
6.9 Tangki Penyimpanan Bio Oil

Fungsi : Menyimpan Bio Oil
Bahan konstuksi : Low Alloy SA-204 Grade A
Bentuk : Bejana silinder dengan head berbentuk thorispherical
Jumlah :1 unit

Kondisi operasi:
Tekanan : 1 atm = 101,325 kPa
Temperatur : 30oC = 303,15 K
Laju alir massa : 5.429,293 kg/jam
Kebutuhan perancangan: 15 hari
Spesifikasi:
Volume tangki : 4.284,376 m3
Diameter shell : 16,568 m
Tebal shell : 5/8 in = 0,625 in
Tinggi tabung : 19,731 m
6.10 Kompressor
Ada beberapa kompresor, yaitu:
a. K-01 : Berfungsi untuk mengalirkan N2 ke reactor
b. K-02 : Berfungsi menaikkan tekanan menjadi 15 atm
Jenis : Centrifugal compressor

Bahan konstruksi : carbon steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Temperatur : 500oC
Spesifikasi:
Tabel 6.1 Spesifikasi Kompressor
Kompresor Laju Alir (kg/jam) Pin (atm) Pout (atm) Daya (hp)
K-01 5.574,277 3,0 1 4
K-02 61.317,043 1 15 4
6.11 Pompa
a. P-01 : Mengalirkan fluida dari kondenser ke flash drum
b. P-02 : Mengalirkan fluida dari flash drum ke tangki produk
Jenis : Pompa sentrifugal
Jumlah : 1 unit

Tabel 6.2 Spesifikasi Pompa
Laju Alir D optimum Daya Daya
Pompa (kg/jam) (in) (hp) Standar (hp)
P-01 18.974,290 1,612 0,662 2
P-02 5.429,292 0,747 8,780 1
6.12 Pressure Swing Adsorber (A-01)

Fungsi : Memisahkan N2 dari udara
Bentuk konstruksi : Vertikal vessel
Bahan : Carbon Steels SA-30
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Temperatur : 30oC
Tekanan : 1 atm
Laju Udara : 52.380,952 kg/jam
Densitas : 30,890 kg/m3
Spesifikasi:
Diameter adsorber : 0,921 m = 3,023 ft2
Tinggi adsorber : 2,303 m
Tebal dinding : 0,5 in
6.13 Furnace (F-01)

Fungsi : Memanaskan N2 hingga mencapai suhu reaksi 500oC
Tipe : Fire heaters (Furnace firebox)
Bahan konstruksi : Carbon Steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Temperatur masuk : 30oC
Temperatur keluar : 500oC
Jumlah N2 masuk : 5.574,277 kg/jam

Spesifikasi:
NPS (nominal pipe size) : 6 in
OD (outside diameter) : 6,625 in
ID ( inside diameter) : 6,065 in
Lebar furnace : 3,5 ft
Tinggi furnace : 9,6 ft

BAB VII UTILITAS
Utilitas merupakan unit yang berfungsi untuk menyediakan bahan-bahan
penunjang yang mendukung kelancaran pada sistem produksi pabrik. Unit ini
sangat berpengaruh dalam kelancaran produksi dari awal hingga akhir
proses. Oleh karena itu, segala sarana dan prasarana harus dirancang sedemikian
rupa sehingga dapat menjamin kelangsungan operasi. Adapun unit-unit yang ada
di utilitas pada pabrik pembuatan Bio oil dari TKKS terdiri dari:
1. Unit penyediaan dan pengolahan air (Water Supply System)
2. Unit penyediaan Downterm A
3. Unit pembangkit listrik (Power Plant)
4. Unit penyediaan bahan bakar
5. Unit pengolahan limbah
7.1 Unit Penyediaan dan Pengolahan Air (Water Supply System)

Dalam proses produksi pada sebuah pabrik, air memegang peranan yang
sangat penting, baik untuk kebutuhan proses, kebutuhan domestik maupun
kebutuhan laboratorium dan pengolahan limbah. Kebutuhan air pada pabrik
pembuatan bio oil adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan air domestik
a. Kebutuhan Air Kantor
Kebutuhan air untuk setiap orang/shift adalah 100 kg/hari (Sularso,
2004). Dalam perhitungan kebutuhan air domestik digunakan jumlah
karyawan = 200 orang.
Total kebutuhan air domestik = 200 orang x 100 kg/hari x 1 orang
= 20.000 kg/hari
Tabel 7.1 Kebutuhan air untuk kantor
No. Kebutuhan Jumlah air (kg/hari)
1. Bengkel 200
2. Poliklinik 500
3. Laboratorium 400
4. Pemadam kebakaran 1000
5. Kantin, musholla, dan kebun 1500
Total kebutuhan air untuk kantor 3600
BAB VII UTILITAS | 36

b. Kebutuhan Air Rumah Tangga
Diperkirakan perumahan sebanyak 24 rumah. Kebutuhan air satu orang
diperkirakan 200 kg/hari (Sularso, 2014). Jika masing-masing rumah rata-
rata dihuni 4 orang, maka kebutuhan perumahan tersebut adalah:
Total kebutuhan air rumah tangga = (24 x 4) x 200 kg/hari
= 19.200 kg/hari
Maka total kebutuhan untuk air domestik adalah:
= 20.000 kg/hari + 3.600 kg/hari + 19.200 kg/hari
= 42.800 kg/hari = 1.783,33 kg/jam
2. Kebutuhan Air
Total kebutuhan air yang diperlukan untuk pengolahan awal adalah
1.783,33 kg/jam. Sumber air untuk pabrik pembuatan bio oil dengan bahan
baku tandan kosong kelapa sawit ini diperoleh dari Sungai Silau, Asahan,
Kabupaten Sumatera Utara, Indonesia. Adapun kualitas air Sungai Silau,
Asahan dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 7.2 Kualitas Air Sungai Silau, Asahan
Parameter Satuan Kadar
Suhu C 27
PH mg/L 7,89
+
Kadmium (Cd ) mg/L 0,03
2+)
Timbal (Pb mg/L 0,019
2+)
Merkuri (Hg mg/L 0,0005
2-)
Nitrit (NO mg/L 0,04
3-)
Nitrat (NO mg/L 1,25
Klorida (Cl-) mg/L 0,13
-
Sianida (CN ) mg/L <0.001
-
Hidrogen Sulfida (H2S ) mg/L 0,008
3-)
T-P (Phosporus/ PO4 mg/L 0,047
Fenol (C6H5OH) µg/L <1
TDS (Total Dissolve Oxygen) mg/L 68
TSS (Total Suspended Solid) mg/L <3
BOD(Biological Oxygen Demand) mg/L 2,8
COD (Chemical Oxygen Demand) mg/L 8
DO (Dissolve Oxygen) mg/L 6,7
Minyak dan lemak µg/L <50
MBAS (detergen) µg/L <10
umber : Dinas LH Sumatera Utara, 2020

Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi
pengambilan air dibangun fasilitas penampungan air yang juga merupakan
tempat pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini meliputi penyaringan
sampah dan kotoran yang terbawa bersama air yang akan digunakan.
Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan digunakan
sesuai dengan keperluannya masing-masing. Pengolahan air pada pabrik
pembuatan bio oil terdiri dari lima tahap, yaitu:
1. Screening
2. Sedimentasi
3. Klarifikasi
4. Demineralisasi
5. Daerasi
Berikut penjelasan dari masing-masing tahap pengolahan air diatas:

1. Screening
Sebelum mengalami proses pengolahan, air dari sungai harus
mengalami pembersihan awal agar proses selanjutnya dapat berlangsung
dengan lancar. Air sungai dilewatkan screen (penyaringan awal) berfungsi
untuk menahan kotoran-kotoran yang berukuran besar seperti kayu,
ranting, daun, sampah dan sebagainya, kemudian dialirkan ke bak
pengendapan.
2. Sedimentasi
Setelah air disaring pada tahap screening, di dalam air tersebut masih
terdapat pertikel-partikel padatan kecil. Untuk menghilangkan padatan-
padatan tersebut, maka air yang sudah disaring tadi dimasukkan ke dalam
bak sedimentasi untuk mengendapkan partikel-partikel padatan yang tidak
terlarut.
3. Klarifikasi
Air dari screening dialirkan ke dalam clarifier untuk melewati proses
klarifikasi. Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam
air. Pada proses pengolahan air tahap klarifikasi terdiri dari koagulasi dan
flokulasi. Koagulasi adalah proses pengolahan air/limbah cair dengan cara

menstabilisasi partikel-partikel koloid untuk memfasilitasi pertumbuhan
partikel selama flokulasi, sedangkan flokulasi adalah proses pengolahan air
dengan cara mengadakan kontak diantara pertikel-partikel koloid yang
telah mengalami destabilisasi sehingga ukuran partikel-partikel tersebut
bertambah menjadi partikel-partikel yang lebih besar (Kiely, 1997).
Koagulasi/flokulasi diperlukan untuk menghilangkan material
pengotor pada air yang berbentuk suspense atau koloid. Koloid merupakan
partikel-partikel berdiameter sekitar 1 nm (10-7 cm) hingga 0,1 nm (10-8
cm). Partikel-partikel ini tidak dapat mengendap dalam periode waktu
tertentu sehingga tidak dapat dihilangkan dengan proses perlakuan fisika
biasa. Dalam tahap klarifikasi Al2(SO4)3 (alum) digunakan sebagai
koagulan.
Setelah pencampuran yang disertai pengadukan maka akan
terbentuk flok-flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena
pengaruh gaya gravitasi, sedangkan air jernih akan keluar melimpah
(overflow) yang selanjutnya akan masuk ke tangki utilitas.
Perhitungan Al2(SO4)3 yang diperlukan:
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air
yang akan diolah (Bauman, 1971).
Total kebutuhan air = 1.783,33 kg/jam
Pemakaian larutan Al2(SO4)3 = 50 ppm
Larutan Al2(SO4)3 yang dibutuhkan = 50.10-6 × 1.783,33 kg/jam
= 0,0892 kg/jam
4. Daerasi
Air yang digunakan sebagai air domestik, laboratorium, kantin,
tempat ibadah, serta poliklinik, dilakukan proses klorinasi, yaitu
mereaksikan air dengan klor untuk membunuh kuman-kuman di dalam air.
Klor yang digunakan biasanya berupa kaporit, Ca(ClO)2.
Total kebutuhan air yang memerlukan klorinasi = 1.783,33 kg/jam
Kaporit yang digunakan mengandung klorin = 70%
Kebutuhan klor = 2 ppm berat air
(Gordon, 1968)

Total kebutuhan Ca(ClO)2 kg/jam
Kebutuhan bahan kimia pada pabrik pembuatan bio oil dari TKKS
adalah sebagai berikut:
1. Al2(SO4)3 (Alum) = 0,0892 kg/jam
2. Ca(ClO)2 (Kaporit) = 0,005 kg/jam
7.2 Unit Pengadaan Dowtherm A

Dowtherm A digunakan sebagai pendingin pada alat-alat proses yang
digunakan (Reaktor dan Condensor). Kondisi operasi proses dilakukan dalam
fase gas yang beroperasi pada suhu 500oC. Jika menggunakan air sebagai
pendingin akan banyak air yang akan teruapkan dan konsumsi air juga akan
banyak karena kondisi operasi melewati titik didih air. Maka, dicari bahan
pendingin yang sifat fisik dan kimia nya lebih ringan dan dapat bertahan pada
suhu tinggi dan tekanan tinggi. Oleh karena itu dipilih dowtherm A sebagai
pendingin yang terdiri dari senyawa dipenil eter dan bipenil eter. Senyawa ini
memiliki tekanan uap yang sama, sehingga campuran dapat ditangani seolah-olah
itu senyawa tunggal.
Dowtherm A adalah cairan yang dapat digunakan dalam fase cair atau fase
uap. Kisaran aplikasi normal adalah 60 oF sampai 750oF (15–500)oC dan kisaran
tekanan adalah 1 atm–152,2 psig (10,6 bar). Fluida ini stabil tidak mudah terurai
pada suhu tinggi, dan dapat digunakan secara efektif baik dalam fase cair atau
fase uap. Viskositasnya rendah sepanjang rentang operasi pada perpindahan
panas yang efisien sehingga tidak ada masalah dalam pemompaan. Fluida ini
noncorrosive untuk logam biasa dan paduan.
Tabel 7.3 Kebutuhan Dowtherm A
No. Keperluan Jumlah air (kg/jam)
1. Reaktor 601,827
2. Kondensor 13,305
Total kebutuhan 615,133
7.3 Unit Pembangkit Listrik

Berfungsi sebagai tenaga penggerak untuk peralatan proses maupun
penerangan. Listrik diperoleh dari PLN dan Generator sebagai cadangan apabila

PLN mengalami gangguan. Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai
berikut:
1. Unit proses, daya yang dibutuhkan pada unit proses sebesar 50,5 Hp dengan
rincian sebagai berikut:
Tabel 7.4 Kebutuhan Daya pada Unit Proses

No. Nama Alat Kebutuhan Daya (Hp)
1 Pompa-01 2,0
2 Pompa-02 6,0
8 Kompresor-01 4,0
9 Kompresor-02 4,0
10 Belt conveyor 2,0
11 Screw conveyor 21,0
12 Crusher 9,0
13 Reaktor-01 7,5
Total 50,5
2. Unit utilitas, daya yang dibutuhkan pada unit utlitas sebesar 9,125 Hp
dengan rincian sebagai berikut :
Tabel 7.5 Kebutuhan Daya pada Unit Utilitas
No. Nama Alat Kebutuha Daya (Hp)
1 Pompa Screening 1,50
2 Pompa Sedimentasi 2,00
3 Tangki Alum 0,05
4 Pompa Alum 0,05
5 Pompa Clarifier 2,00
6 Pompa Sand filter 3,00
7 Pompa Tangki Utilitas ke domestik 0,13
8 Tangki Kaporit 0,05
9 Pompa Kaporit 0,05
10 Pompa Domestik 0,13
11 Pompa Downtherm 1 0,13
12 Pompa Downtherm 2 0,05
Total 9,125
3. Ruang control dan laboratorium = 10 Hp

4. Penerangan dan kantor = 10 Hp
5. Bengkel = 15 Hp

Total kebutuhan listrik = 50,5 + 9,125 + 10 + 10 + 15
= 94,625 Hp x 0,7457 Kw/Hp = 70,562 kW
Untuk cadangan 20% = 1,2 x 70,562 kW = 84,67 kW
Efisiensi generator 80% maka:
Daya output generator = 105,84 kW
Kebutuhan listrik dipenuhi dari PLN dan generator sebagai cadangannya.
7.4 Unit Penyediaan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk furnace, boiler dan generator
pembangkit tenaga listrik adalah minyak solar karena minyak solar efisien dan
mempunyai nilai bakar yang tinggi.
Keperluan bahan bakar generator
Nilai bahan bakar solar = 19.860 Btu/lbm (Perry, 1997)
Daya output generator = 105,84 kW
Daya generator yang dihasikan:
= 105,84 kW × (0,9478 Btu/det)/kW x 3.600 det/jam
= 361.144,080 Btu/jam
Kebutuhan solar:
= (361.144,080 Btu/jam / 19.860 Btu/lbm) x 0,45359 kg/lbm
= 8,248 kg/jam = 9,268 L/jam
Keperluan bahan bakar furnace
Net release heat = 200.184,959 Btu/jam
Lower heating value (LHv) = 51.573,5631 Btu/jam (Perry, P.9-18)
Kebutuhan solar = (200.184,959 Btu/jam)/(51.573,5631 Btu/jam)

= 3,882 lb/jam
= 1,760 kg/jam = 1,978 L/jam
Total kebutuhan solar:
= 9,268 L/jam + 1,978 L/jam
= 10,388 L/jam

7.5 Unit Pengolahan Limbah
Dalam kegiatan industri, air limbah akan mengandung zat-zat atau
kontaminan yang dihasilkan dari sisa bahan baku, sisa pelarut atau bahan aditif,
produk terbuang atau gagal, pencucian dan pembilasan peralatan, blowdown
beberapa peralatan seperti kettle boiler dan sistem air pendingin, serta sanitary
wastes. Agar dapat memenuhi baku mutu, industri harus menerapkan prinsip
pengendalian limbah secara cermat dan terpadu baik di dalam proses produksi
(in-pipe pollution prevention) dan setelah proses produksi (end-pipe pollution
prevention).
Pengendalian dalam proses produksi bertujuan untuk meminimalkan
volume limbah yang ditimbulkan, juga konsentrasi dan toksisitas
kontaminannya. Sedangkan pengendalian setelah proses produksi dimaksudkan
untuk menurunkan kadar bahan pencemar sehingga pada akhirnya air tersebut
memenuhi baku mutu yang sudah ditetapkan. Demi kelestarian lingkungan
hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah (Hidayat,
2008).
Pengontrolan air limbah (wastewater) haruslah dimulai dengan suatu
pengertian akan sumbernya dan efek yang terjadi dengan adanya polutan yang
terdapat didalamnya. Lalu dilanjutkan dengan langkah penganalisaan sumber
polutannya (Pohan, 2010). Pada pabrik pembuatan Bio oil, unit pengolahan
limbah dirancang untuk mengubah suatu kondisi air limbah yang merupakan
buangan dari berbagai proses menjadi kondisi yang dapat diterima oleh
lingkungan disekitarnya. Sehingga aman dan tidak mencemari lingkungan.
Sumber-sumber limbah cair pabrik ini meliputi :
1. Limbah proses seperti buangan debu dari cyclone dan uap flash drum.
2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik. Limbah ini
diperkirakan mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat
pada peralatan pabrik.
3. Limbah domestik. Limbah ini mengandung bahan organik sisa
pencernaan yang berasal dari kamar mandi di lokasi pabrik, serta limbah
dari kantin berupa limbah padat dan limbah cair.

4. Limbah laboratorium. Limbah yang berasal dari laboratorium ini
mengandung bahan-bahan kimia yang digunakan untuk menganalisa
mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu produk yang dihasilkan,
serta yang dipergunakan untuk penelitian dan pengembangan proses.
Pengolahan limbah buangan cair meliputi:

1. Air yang mengandung zat organik dan anorganik
2. Buangan air sanitasi
3. Back wash filter, air berminyak dari pelumas pompa
4. Sisa regenerasi
5. Blow down cooling water
Air buangan sanitasi dari toilet di sekitar pabrik dan perkantoran

dikumpulkan dan diolah dalam unit stabilisasi dengan menggunakan system
lumpur aktif (activated sludge), aerasi dan injeksi klorin. Klorin ini
berfungsi untuk disinfektan, yaitu membunuh mikroorganisme yang dapat
menimbulkan penyakit.
Pengolahan bahan buangan gas meliputi:
1. Mengatur emisi gas buang
2. Menghilangkan materi partikulat dari udara pembuangan
- Filter udara
- Pembakaran gas buang (flare)
- Pengendap cyclone
- Filter basah
- Pengendap sistem gravitasi
7.6 Unit Penyediaan Udara Tekan

Udara tekan adalah satu cara untuk mengkonversi energi dengan cara
memampatkan udara sekitar untuk berbagai keperluan. Hampir 90% industri
menggunakan udara tekan untuk berbagai keperluan, salah satunya pada proses
pemisahan gas (separation gases). Udara tekan digunakan untuk memindahkan
partikel padat dan gas dari satu tempat ke tempat yang lain. Dengan pemindahan
cara ini, partikel yang dipindahkan bisa dalam jumlah besar dan waktu
singkat.

Kebutuhan dan kondisi udara yang dibutuhkan diperoleh dari kompresor
untuk pemakaian pada alat pneumatic control. Total kebutuhan udara tekan
adalah 18,691 m3/jam.
Spesifikasi Peralatan Utilitas
1. Screening
Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar.
Jenis : Bar screen
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Stainless Steel
Spesifikasi:
Panjang screen: 2 m
Lebar screen : 2 m
Panjang bar : 5 mm
Lebar bar : 20 mm
Bar clear spacing : 20 mm
Slope : 30o
Jumlah bar : 50 unit
2. Pompa Utilitas
Ada beberapa pompa ulititas, yaitu:
1. PU-01 : Memompa air sungai ke bak sedimentasi
2. PU-02 : Memompa air dari bak sedimentasi ke clarifier
3. PU-03 : Memompa alum dari tangki pelarutan alum ke clarifier
4. PU-04 : Memompa air dari clarifier ke sand filter
5. PU-05 : Memompa air dari sand filter ke tangki utilitas 1
6. PU-06 : Memompa air dari tangki utilitas 1 ke tangki utilitas 2
7. PU-07 :Memompa kaporit dari tangki pelarutan kaporit ke
tangki utilitas 2
8. PU-08 : Memompa air dari tangki utilitas 2 ke distribusi domestik
9. PU-09 : Memompa downtherm A dari utilitas ke reaktor
10. PU-10 : Memompa downtherm A dari utilitas ke kondenser
11. PU-11 : Memompa solar dari tangki bahan bakar ke furnace
12. PU-12 : Memompa solar dari tangki bahan bakar ke generator

Jumlah: 1
Bahan konstruksi : Commercial steel
Tabel 7.6 Spesifikasi Pompa Utilitas
Laju Alir D optimum Daya Daya standar
Pompa
(kg/jam) (in) (hp) (hp)
PU-01 1783.333 1.082 0.074 1½
PU-02 1783.333 1.082 0.075 2
PU-03 0.089 0.104 0.000 0.05
PU-04 1783.333 1.082 0.075 2
PU-05 1783.333 1.082 0.075 3
PU-08 1783.333 1.082 0.138 1/8
PU-07 0.005 0.006 0.001 0.05
PU-08 1783.333 1.082 0.138 0.13
PU-09 601.827 0.652 0.252 0.13
PU-10 13.305 0.117 0.018 0.05
PU-11 0.997 0.039 0.001 0.05
PU-12 8.248 0.101 0.008 0.05
3. Bak Sedimentasi
Fungsi : untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air
Jumlah : 1 unit
Bahan kontruksi: Beton kedap air
Kondisi operasi:
Temperatur : 30oC
Tekanan : 1 atm
Spefisikasi:
Panjang : 25 ft
Lebar : 5 ft
Tinggi : 10 ft
Waktu tinggal : 9,81 menit

4. Tangki Pelarutan
Ada beberapa jenis tangki pelarutan, yaitu:
1. TP-01 : Tempat larutan alum
2. TP-02 : Tempat larutan kaporit
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Tabel 7.7 Spesifikasi Tangki Pelarutan Utilitas
Volume Diameter Daya Daya
Tangki Tangki Tangki Pengaduk Standar
TP-01 0,188
(m3) 0,053
(m) 0,006
(hp) 0,05
(hp)
TP-02 0,005 0,128 0,007 0,05
5. Clarifier
Fungsi :Memisahkan endapan (flok-flok) yg terbentuk karena
penambahan alum
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283, Grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Temperatur : 30oC
Tekanan : 1 atm
Spefisikasi:
Diameter : 0,304 m
Tinggi : 0,456 m
Tebal shell : 0,134 in
Daya motor : 0,2 Hp
Waktu tinggal : 1 jam
6. Tangki Sand Filter
Fungsi : Tempat untuk menyaring endapan (flok-flok) yang
masih terikut dengan air yang keluar dari bak Clarifier
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi:
Temperatur : 30oC
Tekanan : 1 atm
Spefisikasi:
Diameter : 0,045 m
Tinggi : 0,114 m
7. Tangki Utilitas
Ada beberapa tangki utilitas yaitu:
1. TU-01 : Menampung air untuk kebutuhan domestik.
2. TU-02 : Menampung air untuk didistribusikan ke domestik.

Kondisi operasi:
Temperatur : 30oC
Tekanan : 1 atm
Tabel 7.8 Spesifikasi Tangki Utilitas
Volume Diameter Tinggi Tebal
Tangki Tangki Tangki Tangki Shell Jumlah
TU-01 12,897
(m3) 2,392
(m) 2,871
(m) 0,213
(in) 1
TU-02 51,583 3,797 4,557 1,375 1
8. Tangki Dowtherm A
Fungsi : Menampung kebutuhan Downtherm A
Kondisi operasi:
Temperatur : 25oC
Tekanan : 1 atm

Spefisikasi:
Diameter : 0,962 m
Tinggi : 1,154 m
9. Tangki Bahan Bakar
Fungsi : Menampung kebutuhan bahan bakar
Spefisikasi:
Diameter : 1,058 m
Tinggi : 1,058 m
Tebal shell : 1 in

Gambar 7.1 Flowsheet Unit Pengolahan Air

BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
8.1 Lokasi Pabrik

Pemilihan lokasi pabrik merupakan salah satu yang paling penting untuk
kelangsungan operasi suatu pabrik yang akan didirikan. Lokasi pabrik sangat
berpengaruh untuk suatu industri baik terhadap factor produksi maupun distribusi
serta kemungkinan pengembangan dimasa yang akan datang.Pemilihan lokasi
pabrik harus tepat berdasarkan perhitungan biaya produksi dan distribusi yang
minimal serta pertimbangan sosiologi dan budaya masyarakat di sekitar lokasi
pabrik (Peters, 2004).
Dalam menentukan lokasi suatu pabrik, perlu diperhatikan beberapa faktor
sebagai berikut :
1. Orientasi bahan baku, yaitu penempatan lokasi pabrik dekat dengan
bahan baku.
2. Orientasi pemasaran, yaitu penempatan lokasi pabrik dekat dengan
pemasaran.
3. Penempatan lokasi pabrik ditempatkan antara bahan baku dengan daerah
pemasaran.
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka lokasi pabrik bio oil

direncanakan di Kabupaten Asahan, Sumatera Utara, Indonesia. Dasar
pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik:
1. Bahan baku
Bahan baku merupakan faktor utama dalam penentuan lokasi
pabrik ini. Lokasi pabrik harus berdekatan dengan lokasi sumber
bahan baku utama khususnya maupun bahan baku samping umumnya.
Bahan baku yang digunakan yaitu limbah TKKS yang dipasok dari
pabrik-pabrik pengolahan kelapa sawit yang berada di sekitar lokasi.
2. Pemasaran
Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini merupakan
daerah kawasan industri kelapa sawit. Dari segi pemasaran, lokasi
pabrik berdekatan dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk
BAB VIII TATA LETAK PABRIK | 51

pemasaran produk ke konsumen yang membutuhkan bio oil. Selain
itu lokasi pabrik yang dekat dengan Jalan Trans Sumatera dirasa lebih
menguntungkan untuk pemasaran produk.
3. Infrastruktur
Pendirian pabrik harus mempunyai infrastruktur yang baik,
terkhusus dalam hal mobilitas. Harus memiliki infrastruktur
transportasi seperti jalan, pelabuhan, lapangan terbang serta jalur
kereta api. Sarana transportasi pengangkutan bahan baku dan produk
sangat memadai karena lokasi pabrik dikelilingi sarana transportasi
darat yang memadai serta dekat dengan pelabuhan sehingga
memudahkan proses pendistribusian produk.
Pabrik juga harus ditempatkan dekat dengan pasar, bahan
baku, atau dekat persimpangan antara pasar dan bahan baku dan
dapat juga dengan pelabuhan, jalan raya, yang mana bertujuan
untuk memudahkan trasportasi dan mengurangi biaya yang
dikeluarkan baik oleh perusahaan ataupun oleh karyawan.
4. Utilitas
Kebutuhan air dapat dipenuhi dengan menggunakan sumber air
sungai, bahan bakar yang digunakan adalah solar, dan listrik diperoleh
dari Perusahaan Listrik Negara (PLN). Untuk memenuhi kebutuhan
air, sumber air yang digunakan berasal dari air Sungai Silau Asahan
yang dekat dengan lokasi pendirian pabrik.
5. Tenaga kerja
Sebagai kawasan industri, daerah ini merupakan salah satu tujuan
para pencari kerja. Baik sumber daya manusia skill (seperti operator,
engineer, dll) maupun sumber daya manusia non skill (seperti satpam,
buruh, cleaning service). Sebagian besar tenaga kerja yang dibutuhkan
yaitu tenaga kerja yang berpendidikan kejuruan atau menengah dan
sebagian sarjana yang berpengalaman dibidangnya.
6. Kondisi geografis dan social
Seperti daerah lain di Indonesia yang beriklim tropis dengan suhu
udara sekitar 20-30°C, maka iklim disekitar lokasi pabrik relatif stabil.

Masyarakat setempat akan mendukung pendirian pabrik karena akan
menjamin tersedianya lapangan kerja bagi mereka.
7. Biaya untuk tanah
Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan
dalam harga yang terjangkau.
8.2 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik harus dirancang sedemikian rupa sehingga
penggunaan area pabrik harus dipikirkan dan dipersiapkan untuk
meningkatkan keselamatan, keamanan dan kenyamanan dalam segala aspek.
Secara umum tujuan perencanaan tata letak pabrik adalah untuk mendapatkan
kombinasi yang optimal antara fasilitas-fasilitas produksi. Dengan adanya
kombinasi yang optimal ini diharapkan proses produksi akan berjalan lancar
dan para karyawan juga akan selalu merasa senang dengan pekerjaannya.
Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran
dari komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu
hubungan yang efisien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan
material dari bahan baku menjadi produk.
Desain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage
(persediaan) dan lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien
dan dengan mempertimbangkan faktor-faktor sebagai berikut (Peters, 2004):
1. Urutan proses produksi.
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan / perluasan lokasi yang
belum dikembangkan pada masa yang akan datang.
3. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik dan
bahan baku
4. Pemeliharaan dan perbaikan
5. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan
keselamatan kerja.
6. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan
dan konstruksinya yang memenuhi syarat.
7. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan
mempertimbangkan kemungkinan perubahan dari proses/mesin,

sehingga perubahan-perubahan yang dilakukan tidak memerlukan
biaya yang tinggi.
8. Masalah pembuangan limbah cair.
9. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya
diatur sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa

keuntungan, seperti (Peters, 2004) :
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga
mengurangi material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah
perbaikan mesin dan peralatan yang rusak atau di blowdown.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
Dalam mendirikan suatu pabrik, luas tanah yang digunakan harus

diperincikan secara optimal. Perincian luas areal didasarkan atas perkiraan
luas tanah yang dibutuhkan pada msing-masing unit. Untuk menentukan
luas tanah yang dibutuhkan harus dibentuk suatu tim khusus untuk
mengevaluasi pengunaan tanah.

Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah
No Keterangan
Lokasi Nama Bangungan P (m) L(m) Luas (m2)
1 Pos keamanan 8 8 64
2 Stasiun penimbangan 8 10 80
3 Parkiran karyawan 50 20 1.000
4 Parkiran Tamu 10 5 50
5 Parkiran Truk 15 10 150
6 Gudang bahan baku 94 70 6.598
7 Utilitas 40 40 1.600
8 Area produksi unit 50 50 2.500
9 Area penyimpanan produk 25 30 750
10 Kantor utama 35 20 700
11 Laboratorium 20 15 300
12 Kantin 15 15 225
13 Mesjid 20 15 300
14 Klinik 10 10 100
15 Bengkel 25 15 375
16 Gudang peralatan 30 30 900
17 Unit pemadam kebakaran 20 10 200
18 Unit pengolahan limbah 25 30 750
19 Control room 10 8 80
20 Kantor produksi dan proses 15 15 225
21 Taman 100 20 2.000
22 Jalan 40 10 400
23 Area perluasan 40 30 1.200
Total Luas Tanah 20.547

Gambar 8.1 Tata Letak Pabrik

Gambar 8.2 Tata Letak Alat Proses

BAB IX INSTRUMEN DAN KESELAMATAN KERJA
9.1 Instrumen
Instrumentasi merupakan peralatan yang sangat penting dalam mengamati,
mengontrol, dan mengendalikan proses produksi suatu industri. Pengontrolan
atau pengendalian proses dipasang pada unit pabrik yang benar-benar
memerlukan pengontrolan atau pengendalian secara cermat dan akurat agar
kapasitas produksi sesuai yang diharapkan. Pemilihan dan penempatan alat
pengendali ini sangat penting karena menyangkut harga alat yang cukup mahal.
Instrumentasi dapat dibedakan berdasarkan proses kerjanya, antara lain:
1. Manual atau indicator, yaitu alat pengamatan yang dipasang pada alat
proses dimana kondisi prosesnya tidak memerlukan ketelitian. Pada
peralatan proses ini hanya dipasang penunjuk atau pencatat saja yang bisa
berupa penunjuk (indicator) atau perekam (recorder).
2. Otomatis, yaitu controller yang dipasang pada alat proses dimana kondisi
prosesnya memerlukan ketelitian kondisi prosesnya. Perubahan kondisi
proses sedikit saja akan mempengaruhi produk baik kualitas maupun
kuantitasnya sehingga alat proses ini perlu dipasang alat pengendali
(controller).
Dengan penggunaan alat-alat kontrol ini diharapkan tercapai hal-hal sebagai
berikut :
1. Dapat menjaga variabel proses pada operasi yang dikehendaki.
2. Laju produksi dapat diatur dalam batas-batas yang aman.
3. Kualitas produksi lebih terjamin.
4. Membantu mempermudah pengoperasian suatu alat.
5. Kondisi-kondisi yang berbahaya dapat diketahui secara dini melalui
alarmperingatan sehingga lebih terjamin keselamatan kerja.
6. Efisiensi akan lebih meningkat.
Beberepa alat kontrol atau instrumen yang digunakan pada pabrik bio oil
sebagai berikut:
1. Pressure Controller (PC), untuk mengatur, mengontrol dan
mengendalikan tekanan operasi.
BAB IX INSTRUMEN DAN K3 | 58

2. Pressure Indicator (PI), untuk mengetahui atau melihat secara langsung
tekanan operasi pada peralatan proses.
3. Temperature Controller (TC), untuk mengatur, mengontrol dan
mengendalikan temperatur operasi.
4. Temperature Indicator (TI), untuk mengetahui secara langsung
temperature operasi dari alat-alat produksi.
5. Temperature Indicator Controller (TIC), untuk melihat secara langsung
temperatur, sekaligus mengontrol dan mengendalikan temperatur operasi.
6. Level Controller (LC), untuk mengontrol ketinggian permukaan cairan
dalam peralatan.
7. Level Indicator (LI), untuk melihat tinggi permukaan cairan dalam suatu
alatoperasi.
8. Flowrate Controller (FC), untuk mengontrol laju alir bahan ke dalam
suatu peralatan proses.
9.2 Keselamatan Kerja

Dalam suatu lingkungan pabrik, keselamatan kerja harus mendapat
perhatian yang cukup besar dan tidak boleh diabaikan menyangkut keselamatan
manusia dan kelancaran kerja. Dengan memperhatikan keselamatan kerjayang
baik dan teratur, secara psikologis dapat meningkatkan konsentrasi pekerja
sehingga pada akhirnya produktifitas dan efisiensi kerja meningkat pula. Usaha
untuk menjaga keselamatan kerja buka semata-mata ditujukan pada faktor
manusia saja, tapi juga pada peralatan pabrik. Dengan terpeliharanya peralatan
proses, maka peralatan pabrik dapat beroperasi dalam jangka waktu yang sama.
Unsur Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) merupakan salah satu aspek
yang mendapat perhatian dalam pembangunan ketenagakerjaan. Dijelaskan dalam
Undang-Undang Republik Indonesia Nomor 23 tahun 1992, pasal 23 (ayat
1) bahwa kesehatan kerja diselenggarakan agar setiap pekerja dapat bekerja secara
sehat tanpa membahayakan diri sendiri dan masyarakat sekelilingnya, agar
diperoleh produktivitas kerja yang optimal sejalan dengan program perlindungan
tenaga kerja.
Berkaitan dengan itu, pemerintah mendorong pelaksanaan program
keselamatan dan kesehatan kerja di perusahaan-perusahaan industri serta

mengusahakan agar keselamatan dan kesehatan kerja dapat menjadi naluri dan
budaya masyarakat. Berbagai upaya untuk menciptakan K3 telah dilakukan,
antara lain melalui perundang-undangan seperti Undang-Undang Keselamatan
Kerja Nomor 1 Tahun 1970 yang mewajibkan setiap perusahaan melaksanakan
usaha- usaha keselamatan dan kesehatan kerja, juga melalui kampanye K3 sejak
bulan Januari 1993, pembentukan P2K3 (Panitia Pembina Keselamatan dan
Kesehatan Kerja) disetiap perusahaan, penyediaan alat-alat pengaman
dan peralatan K3, pengadaan tenaga ahli K3 dan sebagainya. Apabila
keselamatan kerja diperhatikan dan dilaksanakan dengan baik maka dampaknya
adalah para pekerja dapat bekerja dengan perasaan aman, sehingga
meningkatkan efisiensi kerja.
Pada umumnya bahaya-bahaya yang terjadi pada suatu pabrik dapat
disebabkan karena kecelakaan mesin-mesin pabrik, kebocoran bahan-bahan yang
berbahaya, peledakan, kebakaran. Usaha untuk mengurangi dan mencegah
terjadinya bahaya yang timbul di dalam pabrik antara lain :
1. Bangunan pabrik
Bangunan pabrik meliputi gedung maupun unit peralatan :
a. Konstruksi gedung harus mendapat perhatian yang cukup besar.
b. Perlu memperhatikan kelengkapan peralatan penunjang untuk
pengamanan terhadap bahaya alamiah, seperti untuk bangunan
yang tinggi dipasangkan penangkal petir, bahaya alamiah lain
seperti angin dan gempa. Oleh karena itu perusahaan bekerja sama
dengan pemerintah setempat dalam hal ini Badan Metereologi dan
Geofisika agar dapat mengetahui lebih awal mengenai bahaya alamiah
tersebut.
2. Ventilasi
Pada ruang proses maupun ruang lainnya, pertukaran udara
diusahakan berjalan baik sehingga dapat memberikan kesegaran kepada
karyawan serta dapat menghindari gangguan pernapasan.
3. Perpipaan. Jalur proses yang terletak di atas tanah lebih baik dibandingkan
yang letaknya dibawah permukaan tanah, karena hal tersebut akan
mempermudah pendeteksian terjadinya kebocoran.

4. Alat-alat penggerak
Peralatan yang bergerak hendaknya ditempatkan pada tempat yang
tertutup. Hal ini untuk mempermudah penanganan dan perbaikan serta
menjaga keamanan dan keselamatan para pekerja.
5. Listrik
Pada pengoperasian maupun perbaikan instalasi listrik hendaknya
selalu menggunakan alat pengaman yang telah disediakan. Dengan
demikian para pekerja dapat terjamin keselamatannya. Hal-hal yang perlu
diperhatikan adalah sebagai berikut :
a. Keselamatan listrik di bawah tanah sebaiknya diberi tanda-tanda
tertentu.
b. Sebaiknya disediakan pembangkit tenaga cadangan.
c. Semua bagian pabrik harus diberi penerangan yang cukup.
d. Distribusi beban harus seimbang antara bagian yang satu
dengan yang lain.
6. Pencegahan kebakaran dan penanggulangan bahaya kebakaran
Penyebab kebakaran dapat berupa :
a. Kemungkinan terjadinya nyala terbuka yang datang dari unit
utilitas, workshop, laboratorium dan unit proses lainnya.
b. Terjadinya loncatan bunga api pada sekitar workshop dan stop
kontak serta pada alat lainnya.
c. Gangguan peralatan utilitas seperti pada combustion chamber
boiler.
Cara mengatasi bahaya kebakaran meliputi :
a. Pencegahan bahaya kebakaran
1) Penempatan alat-alat utilitas yang cukup jauh dari power plant
tetapi praktis dari unit proses.
2) Bangunan seperti workshop, laboratorium, dan kantor sebaiknya
diletakkan agak jauh dari unit proses.
3) Pemasangan isolasi yang baik pada seluruh kabel transmisi yang
ada.

4) Diberi tanda-tanda larangan suatu tindakan yang dapat
mengakibatkan kebakaran seperti tanda larangan merokok.
b. Pengamanan dan pengontrolan kebakaran
Apabila terjadi kebakaran api harus dilokalisir, harus dapat
diketahui kemungkinan apa saja yang dapat terjadi dan bagaimana
cara mengatasi. Dimana letak dari pemadam kebakaran ini sesuai
dengan tata letak pabrik yaitu dekat dengan bengkel, daerah bahan
baku, serta daerah utilitas.
7. Karyawan
Karyawan terutama karyawan proses perlu diberikan bimbingan,
pengarahan ataupun pendidikan dan latihan, studi banding serta kursus
agar dapat melaksanakan tugasnya yaitu dimana karyawan tersebut
ditempatkan sesuai dengan keahlian dan latar belakang pendidikan
ataupun pengalaman mereka sehingga dengan pertimbangan itu
karyawan bekerja dengan tidak membahayakan keselamatan jiwa
maupun keselamatan orang lain.
Pemakaian alat pengaman kerja pada pabrik timbal kromat yaitu berupa
Alat Pelindung Diri (APD). Perlindungan tenaga kerja melalui usaha-usaha teknis
pengaman tempat, peralatan dan lingkungan kerja adalah sangat perlu
diutamakan. Namun kadang-kadang keadaan bahaya masih belum dapat
dikendalikan sepenuhnya sehingga perlu digunakan alat pelindung diri.
Penggunaan alat pelindung diri merupakan salah satu upaya mencegah
terjadinya kecelakaan kerja sebab telah diketahui bahwa pengguna pelindung diri
sangat berperan menciptakan keselamatan ditempat kerja. Bila alat-alat
proteksi diri tidak memadai atau tenaga kerja tidak memakainya sama sekali
karena mereka lebih senang tanpa pelindung, akibatnya mungkin terjadi
kecelakaan pada kepala, mata, kaki, dan lain-lain.
Alat-alat pelindung diri yang digunakan pada pabrik Bio oil sebagai
berikut :
a. Pakaian kerja
Pakaian kerja merupakan alat pelindung terhadap bahaya-bahaya
kecelakaan. Untuk itu, perusahaan menyediakan jenis pakaian kerja yang

cocok. Pakaian kerja mungkin cepat rusak oleh karena sifat pekerjaan
yang berat, keadaan udara lembab dan pekerjaan penuh kotoran. Pakaian
tenaga kerja pria yang bekerja melayani mesin seharusnya berlengan
pendek, pas atau longgar pada dada atau punggung, tidak berdasi dan
tidak ada lipatan- lipatan yang mungkin mendatangkan bahaya.
b. Kacamata
Salah satu masalah tersulit dalam pencegahan kecelakaan adalah
pencegahan yang menimpah mata. Kecelakaan mata berbeda-beda
sehingga jenis kacamata pelindung yang digunakan juga beragam.
Banyak pekerja yang enggan menggunakan alat pelindung tersebut
dengan alasan menganggu pelaksanaan pekerjaan dan mengurangi
kenikmatan kerja.
c. Sepatu pengaman
Sepatu pengaman seharusnya dapat melindungi tenaga kerja terhadap
kecelakaan-kecelakaan yang disebabkan oleh bahan-bahan berat yang
menimpah kaki seperti paku atau benda tajam lainnya yang mungkin
terinjak. Selain itu sepatu pengaman juga harus bisa melindungi kaki dari
bahaya terbakar karena logam cair dan bahan kimia korosif lainnya, juga
kemungkinan tersandung atau tergelincir.
d. Sarung tangan
Fungsinya melindungi tangan dan jari-jari dari api panas dingin,
radiasi elekrtomagnetik dan radiasi mengion, listrik, bahan kimia,
benturan dan pukulan, luka dan lecet, infeksi dan bahaya-bahaya lainnya
yang bisa menimpa tangan jenis sarung tangan yang dipakai tergantung
dari tingkat kecelakaan yang akan dicegah yang penting jari dan tangan
harus bebas bergerak.
e. Helm pengaman
Helm pengaman harus dipakai tenaga kerja yang mungkin tertimpa
benda jatuh atau melayang atau benda-benda lain yang bergerak. Di
Indonesia belum ada standar/klasifikasi helm pengaman ini, namun
demikian helm pengaman tersebut selayaknya cukup keras dan kokoh

tetapi tetap ringan sehingga tidak menggangu pekerjaan. Bahan plastik
dengan lapisan kain cocok untuk keperluan ini.
f. Pelindung telinga
Telinga harus dilindungi dari kebisingan. Perlindungan kebisingan
dilakukan dengan sumbat atau tutup telinga.
g. Masker
Paru-paru harus dilindungi dari udara tercemar atau kemungkinan
kekurangan oksigen dalam udara. Bahan-bahan pencemar dapat berbentuk
gas, uap logam, kabut dan debu yang bersifat racun. Sedangkan
kekurangan oksigen mungkin terjadi di tempat-tempat yang
pengudaraannya buruk seperti tangki atau pada areal boiler.
Tabel 9.1 Alat pengaman yang digunakan
Nama Alat
No Pengaman Pekerja yang Dilindungi
Petugas yang bekerja pada areal proses dan
1. Masker laboratorium, boiler dan bengkel
2. Helm pengaman Petugas yang bekerja pada areal proses dan bengkel.
3. Sepatu pengaman Petugas yang bekerja pada areal proses dan bengkel.
Petugas yang bekerja pada areal proses, bengkel dan
4. Sarung tangan Laboratorium
Petugas yang bekerja pada tempat bahan baku,
5. Hydrant daerah
Petugas yangareal
bahan bakar, bekerja
proses,pada Laboratorium, area
dan gudang.
6. Pakaian Kerja proses
7. Kacamata Petugas yang
pabrik dan bekerja pada Bengkel
Bengkel
8. Pelindung telinga Petugas yang bekerja pada areal proses
Petugas yang bekerja untuk perbaikan alat proses &
9. Safety Belt pembersihan gedung

BAB X STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN
10.1 Organisasi Perusahaan
Organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektifitas untuk meningkatan kemampuan perusahaan dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Sistem organisasi
akan mengatur mekanisme kerja di dalam perusahaan/pabrik, memecahkan
masalah-masalah yang muncul, serta siap dan mampu menyesuaikan diri
terhadap segala perubahan untuk mencapai tujuan yang maksimum.
Berdasarkan rencana produksi dari pabrik bio oil dengan kapasitas
produksi 43.000 ton/tahun, maka pabrik direncanakan berbentuk Perseroan
Terbatas (PT). Adapun alasan pemilihan bentuk ini adalah :
1. Bentuk perusahaan ini mudah mendapatkan modal, yaitu selain dari bank
juga bisa diperoleh dari penjualan saham.
2. Tanggung jawab pemegang saham terbatas, karena segala sesuatu yang
menyangkut kelancaran produksi dipegang oleh pemimpin perusahaan,
dimana kekayaan pemegang saham terpisah dari kekayaan perusahaan.
3. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin, karena tidak terpengaruh
oleh berhentinya pemegang saham, direksi dan karyawan.
10.2 Struktur Organisasi

Salah satu faktor yang menunjang kemajuan perusahaan adalah struktur
organisasi. Untuk mendapatkan suatu sistem yang baik maka perlu diperhatikan
beberapa pedoman, antara lain adalah perumusan tujuan perusahaan jelas,
pendelegasian wewenang, pembagian tugas kerja yang jelas, kesatuan perintah
dan tanggung jawab, sistem pengontrol atas pekerjaan yang telah dilaksanakan,
dan organisasi perusahaan yang fleksibel. Dengan berdasarkan pedoman
tersebut maka akan diperoleh stuktur organisasi yang baik, yang salah satunya
yaitu sistem line and staf. Pada sistem ini, garis kekuasaan lebih sederhana dan
praktis.
Demikian pula kebaikan dalam pembagian tugas kerja seperti yang terdapat
pada sistem organisasi fungsional, sehingga seorang karyawan hanya akan
bertanggung jawab pada seorang atasan saja. Sedangkan untuk mencapai
BAB X STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN| 65

kelancaran produksi maka perlu dibentuk staf ahli yang terdiri dari orang-orang
yang ahli di bidangnya. Staf ahli akan memberikan bantuan pemikiran dan
nasehat kepada direktur utama demi tercapainya tujuan perusahaan.
Ada dua kelompok yang berpengaruh dalam menjalankan organisasi
garis dan staf ini, yaitu :
1. Sebagai staf yaitu orang-orang yang melakukan tugas sesuai dengan
keahliannya, dalam hal ini berfungsi untuk memberikan saran-saran
kepada unit operasional.
2. Sebagai garis atau liniar yaitu orang-orang yang melaksanakan tugas
pokok organisasi dalam rangka mencapai tujuan.
Pemegang saham sebagai pemilik perusahaan dalam melaksanakan tugas
sehari-harinya diwakili oleh dewan komisaris, sedangkan tugas untuk
menjalankan perusahaan dilaksanakan oleh direktur utama dibantu oleh
direktur teknik dan produksi serta direktur keuangan dan umum. Direktur
teknik dan produksi membawahi karyawan litbang. Direktur keuangan
dan umum membawahi bagian umum, bagian keuangan dan bagian
pemasaran. Masing- masing kepala bagian membawahi kepala seksi sebagai
bagian dari pendelegasian wewenang dan tanggung jawab. Manfaat adanya
Struktur organisasi adalah sebagai berikut :
1. Menjelaskan dan menjernihkan persoalan mengenai pembatas
tugas, tanggung jawab, wewenang dan lain-lain.
2. Sebagai bahan orientasi untuk pejabat
3. Penempatan pegawai yang lebih tepat.
4. Penyusunan program pengembangan manajemen.
5. Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang berlaku bila
terbukti kurang lancar.aryawan perusahaan akan dibagi dalam
beberapa kelompok yang setiap kepala kelompok akan bertanggung
jawab kepada pengawas masing-masing seksi.
10.3 Tugas dan Wewenang

1. Pemegang Saham
Pemegang saham (pemilik perusahaan) adalah beberapa orang yang
mengumpulkan modal untuk kepentingan pendirian dan berjalannya operasi

perusahaan tersebut. Kekuasaan tertinggi pada perusahaan yang mempunyai
bentuk perseroan terbatas adalah rapat umum pemegang saham. Pada rapat
umum tersebut para pemegang saham :
a. Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris
b. Mengangkat dan memberhentikan Direktur
c. Mengesahkan hasil-hasil usaha serta neraca perhitungan untung rugi
tahunan dari perusahaan
2. Dewan Komisaris
Dewan komisaris merupakan pelaksana dari para pemilik saham, sehingga
dewan komisaris akan bertaggung jawab terhadap pemilik saham. Tugas-tugas
Dewan Komisaris meliputi :
a. Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijaksanaan umum,
target laba perusahaan, alokasi sumber-sumber dana dan pengarahan
pemasaran.
b. Mengawasi tugas-tugas direktur utama.
c. Membantu direktur utama dalam hal-hal penting.
3. Direktur Utama
Direktur utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan
bertanggung jawab sepenuhnya terhadap maju mundurnya perusahaan.
Direktur utama membawahi direktur teknik dan produksi serta direktur
keuangan dan administrasi. Tugas direktur utama antara lain :
a. Bertanggung jawab kepada Dewan Komisaris
b. Menetapkan kebijaksanaan peraturan dan tata tertib perusahaan
c. Mengatur dan mengawasi keuangan perusahaan
d. Mengangkat dan memberhentikan pegawai
e. Bertanggung jawab atas kelancaran perusahaan
4. Staf Ahli
Staf ahli terdiri dari tenaga-tenaga ahli yang bertugas membantu
direktur utama dalam menjalankan tugasnya, baik yang berhubungan
dengan teknik maupun administrasi. Staf ahli bertanggung jawab kepada
direktur utama sesuai dengan bidang keahliannya masing- masing. Staff ahli

tersebut; ahli teknik, ahli proses, ahli ekonomi dan ahli hukum. Tugas dan
wewenang staf ahli meliputi:
a. Memberikan nasehat dan saran dalam perencanaan pengembangan
perusahaan.
b. Mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan.
c. Memberikan saran-saran dalam bidang hokum
5. Direktur
Secara umum tugas direktur adalah mengkoordinir, mengatur dan
mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai dengan
garis-garis yang diberikan oleh pimpinan perusahaan. Direktur bertanggung
jawab kepada direktur utama. Direktur terdiri dari direktur teknik dan
produksi serta direktur keuangan dan umum.
Direktur Teknik dan Produksi bertnaggung jawab kepada Direktur
Utama dalam hal :
a. Pengawasan dan peningkatan mutu produksi
b. Perencanaan jadwal produksi dan penyediaan sarana produksi
c. Pengawasan peralatan pabrik
d. Perbaikan pemeliharaan alat-alat produksi
Direktur Keuangan bertanggung jawab pada Direktur Utama dalam hal:

a. Laba rugi perusahaan
b. Neraca keuangan
c. Administrasi perusahaan
d. Perencanaan pemasaran dan penjualan
6. Kepala Bagian
-Kepala Bagian Produksi
Bertanggung jawab kepada direktur teknik dan produksi dalam
bidang mutu dan kelancaran produksi.Kepala bagian produksi
membawahi seksi proses dan seksi laboratorium.
Tugas seksi proses meliputi :
a. Menjalankan tindakan seperlunya pada peralatan produksi yang
mengalami kerusakan sebelum diperbaiki oleh seksi yang
berwenang

b. Mengawasi jalannya proses produksi.
Tugas seksi laboratorium meliputi:

a. Mengawasi dan menganalisa mutu bahan baku dan bahan pembantu.
b. Mengawasi dan menganalisa produk.
c. Mengawasi kualitas buangan pabrik.
- Kepala Bagian Teknik

Tugas kepala bagian teknik antara lain :
a. Bertanggung jawab kepada direktur teknik dan produksi dalam bidang
pemeliharaan alat dan utilitas.
b. Mengkoordinir kepala-kepala seksi yang menjadi bawahannya. Kepala
bagian teknik membawahi seksi pemeliharaan dan seksi utilitas.
Tugas seksi pemeliharaan antara lain :

a. Melaksanakan pemeliharaan fasilitas gedung dan peralatan pabrik.
b. Memperbaiki peralatan pabrik.
Tugas seksi utilitas antara lain :

Melaksanakan dan mengatur sarana utilitas untuk memenuhi kebutuhan
proses seperti air, steam dan listrik.
- Kepala Bagian Pemasaran
Kepala bagian pemasaran bertanggung jawab kepada direktur keungan dan
umum dalam bidang pengadaan bahan baku dan pemasaran hasil produksi.
Kepala bagian pemasaran membawahi seksi pembelian dan seksi pemasaran.
Tugas seksi pembelian antara lain :
a. Melaksanakan pembelian barang dan peralatan yang dibutuhkan
perusahaan.
b. Mengetahui harga pemasaran dan mutu bahan baku serta mengatur
keluar masuknya bahan dan alat dari gudang.
Tugas seksi pemasaran :

a. Merencanakan strategi pemasaran produk.
b. Mengatur distribusi barang dari gudang.

- Kepala Bagian Keuangan
Kepala bagian keuangan bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan
umum dalam bidang administrasi dan keuangan. Kepala bagian keuangan
membawahi seksi administrasi dan seksi kas.
Tugas seksi administrasi antara lain :
Menyelenggarakan pencatatan hutang piutang, administrasi kantor,
pembukuan serta masalah pajak.
Tugas seksi kas antara lain :
a. Mengadakan perhitungan tentang gaji dan intensif karyawan.
b. Menghitung penggunaan uang perusahaan, mengamankan uang dan
membuat prediksi keuangan masa depan
- Kepala Bagian Umum

Kepala bagian umum bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan
umum dalam bidang personalia, hubungan masyarakat dan keamanan. Kepala
bagian umum membawahi seksi personalia, seksi humas dan seksi keamanan.
Tugas seksi personalia antara lain :
a. Membina tenaga kerja dan menciptakan suasana kerja yang baik antara
pekerja dan pekerjaannya serta lingkungannya supaya tidak terjadi
pemborosan waktu dan biaya.
b. Mengusahakan disiplin kerja yang tinggi dalam menciptakan kondisi kerja
yang dinamis.
c. Melaksanakan hal-hal yang berhubungan dengan kesejahteraan karyawan.
Tugas seksi humas adalah :

Mengatur hubungan perusahaan dengan masyarakat di sekitar pabrik.
Tugas seksi keamanan :
a. Menjaga semua bangunan pabrik dan fasilitas yang ada di perusahaan.
b. Mengawasi keluar masuknya orang-orang, baik karyawan maupun
orang luar yang masuk ke lingkungan pabrik.
c. Menjaga dan memelihara kerahasiaan yang berhubungan dengan intern
pabrik.

7. Kepala Seksi
Kepala seksi adalah pelaksana pekerjaan dalam lingkungan bidangnya
sesuai dengan rencana yang telah diatur oleh kepala bagian masing-masing agar
diperoleh hasil yang maksimum dan efektif selama berlangsungnya proses
produksi. Setiap kepala seksi bertanggung jawab kepada kepala bagiannya
masing-masing sesuai dengan bidangnya.
Tugas Umum Kepala Seksi :
a. Melakukan tugas operasional dalam bidang masing-masing.
b. Merencanakan rencana yang telah ditetapkan direksi.
c. Bertanggung jawab atas kelancaran/keserasian kerja atau personalia dari
seksi-seksi Kepala bagian.
Tugas Khusus Kepala Seksi :

a. Seksi Pemeliharaan dan Perbaikan
Menjamin keadaan peralatan/mesin-mesin yang ada dalam pabrik selalu
dalam keadaan baik dan siap dipakai dengan pemeliharaan yang
efisien dan efektif.
b. Seksi Utilitas dan Pembangkit Tenaga
Menyediakan unsur penunjang proses dalam pabrik yaitu meliputi : air,
listrik, steam dan bahan bakar.
c. Seksi Riset dan Pengembangan
Mengadakan pemeriksaan dan menetapkan acceptabilitas bahan baku,
bahan pembantu maupun produk, selain itu juga dapat melakukan
penelitian guna keperluan pengembangan bila diperlukan.
d. Seksi Produksi dan Proses
Melakukan pembuatan produksi sesuai dengan ketentuan yang
direncanakan dan mengadakan kegiatan agar proses produksi berlangsung
secara baik, mulai dari bahan baku masuk hingga produk.
e. Seksi Personalia dan Kesejahteraan
Mengembangkan dan menyelenggarakan kebijaksanaan dan program
perusahaan dalam bentuk tenaga kerja yang baik dan memuaskan.
f. Seksi Keamanan

Melaksanakan dan mengatur hal-hal yang berkaitan dengan keamanan
perusahaan.
g. Seksi Administrasi
Melaksanakan dan mengatur administrasi serta inventarisasi
perusahaan.
h. Seksi Pemasaran dan Penjualan
Melaksanakan dan mengatur penjualan produksi kepada konsumen.
Disini Direktur Utama berperan untuk menentukan kebijaksanaan
perusahaan.
i. Seksi Gudang, melaksanakan penyimpanan dan pengeluaran serta
mengamankan bahan baku/bahan pembantu dan mengatur serta
melaksanakan penyimpanan dan penerimaan serta pengirimanproduksi
ke konsumen.
j. Seksi Anggaran
Mengadakan pembukuan dan mengadakan dana keuangan yang
cukup dengan mendaya gunakan modal dan mengamankan fisik
keuangan.
10.4 Pembagian Jam Kerja

Pabrik ini direncanakan beroperasi 330 hari dalam setahun dan 24 jam
dalam sehari. Sisa hari yang bukan hari libur digunakan untuk perbaikan atau
perawatan dan shut down. Sedangkan pembagian jam kerja karyawan pada
pabrik ini terbagi menjadi dua yaitu: karyawan non shift dan karyawan shift.
a. Karyawan non shift
Karyawan non shift adalah karyawan yang tidak menangani proses
produksi secara langsung. Yang termasuk karyawan non shift adalah
direktur, staf ahli, general manager, manager serta bagian administrasi.
Karyawan non shift ini bekerja dengan perincian sebaga berikut:
 Hari Senin –Kamis
Pukul 08.00–12.00 (jam kerja)
Pukul 12.00–13.00 (istirahat)

 Hari Jumat
Pukul1 1.30–13.00 (istirahat)
 Hari sabtu, minggu dan hari besar libur
b. Karyawan shift
Karyawan shift adalah karyawan yang langsung menangani proses
produksi atau mengatur bagian-bagian tertentu dari pabrik yang
mempunyai hubungan dengan keamanan dan kelancaran produksi.
Yang termasuk karyawan shift ini adalah operator produksi, sebagian
dari bagian teknik, bagian gudang, bagian keamanan dan bagian-
bagian yang harus selalu siaga untuk menjaga keselamatan dan
keamanan pabrik. Para karyawan shift bekerja secara bergantian sehari
semalam. Karyawan shift dibagi dalam tiga shift dengan pengaturan
sebagai berikut:
 Karyawan Operasi
Shift pagi: pukul 06.00-14.00
Shift sore: pukul 14.00-22.00
Shift malam: pukul 22.00-06.00
Tabel 10.1 menunjukkan pembagian jadwal hari kerja karyawan
yang bekerja sebagai operator, dapat dilihat sebagai berikut.
T
Tabel 10.1 Jadwal Hari dan Jam Kerja Karyawan Shift

Hari ke-/jam 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 13 14 15 16 17
08.00-16.00 A A A A B B B B C C C C D D D D
16.00-24.00 B B B B C C C C D D D D A A A A
24.00- 8.00 C C C C D D D D A A A A B B B B
LIBUR D D D D A A A A B B B B C C C C
KET : A – D adalah nama regu

10.5 Perincian Tugas dan Keahlian
Tabel 10.2 Jabatan dan Prasyarat
Jabatan Prasyarat
Direktur Utama Sarjana Teknik Kimia
Direktur Teknik dan Produksi S-1 / S-2 Teknik Kimia
Direktur Keungan dan Umum S-1 / S-2 Ekonomi
Staff ahli S-1 Teknik Kimia / Man. Industri
Sekretaris D III Sekretaris
Kepala Bagian Umum S-1 Hukum
Kepala Bagian Keuangan S-1 Ekonomi
Kepala Bagian Pemasaran S-1 Ekonomi / Teknik Kimia
Kepala Bagian Produksi S-1 Teknik Kimia
Kepala Bagian Teknik S-1 Teknik Mesin
Kepala Seksi Litbang S-1 Teknik Kimia
Kepala Seksi Personalia S-1 Hukum
Kepala Seksi Humas S-1 Fisip
Kepala Seksi Keamanan S-1 / SMU
Kepala Seksi Pembelian S-1 Ekonomi / S-1 Teknik Kimia
Kepala Seksi Pemasaran S-1 Ekonomi / Teknik Kimia
Kepala Seksi Administrasi S-1 Ekonomi
Kepala Seksi Anggaran S-1 Ekonomi / Akutansi
Kepala Seksi Proses S-1 Teknik Kimia
Kepala Seksi Laboratorium S-1 Teknik Kimia
Kepala Seksi K3 S-1 Teknik Kimia / Kesehatan Masyarakat
Kepala Seksi Pemeliharaan S-1 Teknik Mesin
Kepala Seksi Pengendalian S-1 Teknik Industri
Kepala Seksi Utilitas S-1 Teknik Mesin
Karyawan Personalia dan Umum S-1 / SMU / SMEA
Karyawan Keamanan SMU / SMP
Karyawan Bagian Pemasaran SMU / SMEA
Karyawan Bagian Keuangan SMU / SMEA
Karyawan Bagian Produksi STM / SMU
Karyawan Bagian Teknik STM / SMU
Karyawan Humas S-1 FISIP
Karyawan Personalia S-1 / SMU
Medis Dokter
Paramedis D III perawat
Sopir, cleaning service SMU / SMP

10.6 Sistem Kepegawaian dan Sistem Gaji
Tabel 10.3 Jumlah Karyawan
No. Jabatan Jumlah
1 Direktur Utama 1
2 Direktur Produksi & Teknik 1
3 Direktur Keuangan & Administrasi 1
4 Sekretaris Direktur 4
5 Staff Ahli 4
6 Kepala Bagian Produksi 1
7 Kepala Bagian Teknik 1
8 Kepala Bagian Pemasaran 1
9 Kepala Bagian Umum 1
10 Kepala Bagian Keuangan 1
11 Kasi Proses 1
12 Kasi Riset & Pengembangan 1
13 Kasi Utilitas & Energi 1
14 Kasi Pemeliharaan & Perbaikan 1
15 Kasi Pembelian 1
16 Kasi Gudang 1
17 Kasi Pemasaran & Penjualan 1
18 Kasi Administrasi 1
19 Kasi Personalia & Kesejahteraan 1
20 Kasi Keamanan 1
21 Karyawan Bagian Proses(Kepala) 4
22 Karyawan Bagian Proses(Regu) 54
23 Karyawan Bagian Laboratorium 15
24 Karyawan Bagian Utilitas 40
25 Karyawan Bagian Personalia 5
26 Karyawan Bagian Pemasaran 8
27 Karyawan Bagian Administrasi 5
28 Karyawan Bagian Pembelian 5
29 Karyawan Bagian Pemeliharaan 8
30 Karyawan Bagian Gudang 8
31 Karyawan Bagian Keamanan 1
32 Karyawan Bagian Kebersihan 85
33 Dokter 2
34 Perawat 5
35 Supir 4
36 Satpam 1
Total 200
2

Tabel 10.4. Penggolongan Gaji Menurut Jabatan
No Jabatan Gaji/bulan
1 Direktur utama 55.000.000
2 Direktur 40.000.000
3 Staff ahli 12.000.000
4 Sekretaris 8.500.000
5 Kebala bagian 10.000.000
6 Kepala seksi 7.500.000
7 Karyawan Bagian Proses (Kepala) 5.000.000
8 Karyawan Bagian 3.900.000
9 Dokter 10.000.000
10 Perawat 4.000.000
11 Paramedis 3.200.000
12 Supir 3.000.000
13 Satpam 3.700.000
Penentuan jumlah karyawan proses dan karyawan utilitas
berdasarkan metode :“Operator Requirements of Process Equipment”.
(Ulrich : 329)
10.7 Kesejahteraan Sosial Karyawan

Kesejahteraan yang diberikan oleh perusahaan antara lain berupa :
1. Tunjangan
a. Tunjangan berupa gaji pokok yang diberikan berdasarkan golongan
karyawan yang bersangkutan.
b. Tunjangan jabatan yang diberikan berdasarkan jabatan yang
dipegang karyawan.
c. Tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang bekerja
diluar jam kerja berdasarkan jumlah jam kerja.
2. Cuti
a. Cuti tahunan, diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari kerja
dalam setahun
b. Cuti sakit, diberikan kepada karyawan yang menderita sakit
berdasarkan keterangan dokter

3. Pakaian kerja
Pakaian kerja diberikan kepada setiap karyawan sejumlah dua
pasang untuk setiap tahunnya
4. Pengobatan
a. Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang
diakibatkan oleh kerja (kecelakaan kerja) ditanggung oleh
perusahaan sesuai dengan Undang-undang yang berlaku.
b. Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit tidak
disebabkan oleh kecelakaan kerja diatur kebijakan perusahaan.
5. Asuransi Tenaga Kerja (ASTEK)
ASTEK diberikan oleh perusahaan bila jumlah karyawannya lebih
dari 10 orang.

Pemegang Saham
Seksi
Pembelian Anggaran
Gambar 10.1. Struktur Organisasi Perusahaan

BAB XI EVALUASI EKONOMI
11.1 Dasar Perhitungan
Analisa ekonomi dalam pra rancangan pabrik Pembuatan Bio Oil dari
TKKS dibuat dengan maksud untuk memperoleh gambaran kelayakan penanaman
modal dalam kegiatan produksi, dengan meninjau kebutuhan investasi modal,
besarnya laba yang diperoleh, lamanya investasi modal, titik impas (Break Even
Point) terhadap volume produksi dan informasi ekonomi lainnya.
Perhitungan analisa ekonomi menggunakan steady estimate, yaitu
perhitungan Modal Investasi Tetap (MIT) dilakukan dengan menghitung harga
alat utama proses, sedangkan untuk menghitung biaya-biaya lainnya diperoleh
dengan membandingkan harga alat utama tersebut. Perkiraan harga peralatan
poduksi dan peralatan penunjang didapat dengan menggunakan data dari buku
Plant Design and Economic for Chemical Engineers, Max S Peters, ed. 6 dan
situs www.matche.com.
Dalam prarancangan pabrik Pembuatan bio oil dari TKKS ini digunakan
indeks Marshall and Swift untuk penafsiran harga. Index harga pada tahun 2021
adalah 736,90 dan index harga pada tahun 2025 adalah 1038,65. Pada analisa
ekonomi prarancangan pabrik ini digunakan beberapa ketentuan dan asumsi yaitu:
- Pembangunan fisik pabrik pada awal tahun 2025 dengan masa konstruksi
dan instalansi selama dua tahun, sehingga pabrik mulai beroperasi pada
awal tahun 2027.
- Proses yang dijalankan secara kontinu.
- Jumlah hari kerja pabrik adalah 330 hari dalam setahun.
- Shut down dilaksanakan selama 30 hari setiap tahun untuk perawatan
dan perbaikan alat-alat pabrik secara menyeluruh.
- Umur teknis pabrik 10 tahun.
- Asumsi nilai tukar Rupiah terhadap mata uang dollar adalah stabil pada
tahun 2022, yaitu 1$ = Rp 14.978
- Situasi perekonomian dunia, keadaan pasar dalam negeri, biaya dan
lain-lain dianggap stabil selama pabrik beroperasi.
- Pada tahun 2027 kondisi pasar stabil dengan tingkat bunga bank adalah
8,7 % per tahun. (www.bi.go.id)
BAB XI EVALUASI EKONOMI | 79

11.2 Perhitungan Biaya
1. Investasi Modal Total (IMT)
Total Capital Investment (TCI) atau modal investasi total adalah
jumlah modal investasi tetap (Fixed Capital Investment/FCI) dan modal
kerja (Working Capital Investment/WCI) yang diinvestasikan untuk
mendirikan dan menjalankan pabrik.
TCI = FCI + WCI
Perhitugan Total Modal Investasi dapat dilihat pada lampiran E yakni:
- Investasi modal tetap (FCI) = Rp 247.228.021.699
- Investasi modal kerja (WCI) = Rp 43.628.474.417
- Investasi modal total (TCI) = Rp 290.856.496.116
2. Modal Investasi Tetap (FCI)
Fixed Capital Investment (FCI) adalah modal yang diperlukan untuk
membeli peralatan yang diperlukan yang digunakan, FCI dibagi 2 yaitu:
a. Modal Investasi Tetap Langsung (Direct Fixed Capital Investment),
antara lain:
- Harga Peralatan
- Intalasi, isolasi dan pengecatan
- Instrumen alat dan kontrol
- Perpipaan terpasang
- Pelistrikan terpasang
- Bangunan dan pemeliharaan
- Yard improvement
- Service fasilitiess
- Tanah
b. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (Indirect Fixed Capital
Investment) antara lain:
- Engineering and supervise
- Biaya konstruksi
3. Investasi Modal Kerja (WCI)
Working Capital Investment (WCI) adalah modal yang digunakan
untuk membiayai seluruh kegiatan perusahaan dari awal produksi (disebut

produksi komersial) sampai dengan terkumpulnya hasil penjualan dan
cukup untuk memenuhi kebutuhan perputaran biaya operasional, antara
lain:
- Pembelian bahan baku dan penunjang
- Pembayaran gaji karyawan
- Biaya penjualan dan distribusi
- Biaya administrasi
- Biaya pemeliharaan dan perbaikan
- Persediaan perlengkapan kesehatan kerja
- Modal kerja tak terduga
4. Komposisi Permodalan
- Modal sendiri (40%) = Rp 116.342.598.447
- Pinjaman Bank (60 %) = Rp 174.513.897.669
- Suku bunga per tahun = 8,7% (www.bi.go.id)
- Jangka waktu pinjaman selama 10 tahun
- Pembayaran angsuran 1 dimulai akhir tahun pertama produksi
5. Biaya Produksi Total (TPC)
Total Production Cost (TPC) terdiri dari :
a. Manufacturing cost, biaya yang diperlukan oleh pabrik berhubungan
dengan operasi dan peralatan proses, terdiri dari:
1. Direct Manufacturing Cost meliputi:
- Biaya transportasi bahan baku
- Upah buruh dan biaya supervise
- Perawatan dan perbaikan
- Utilitas
- Laboratorium
- Patent and royalties
- Operating supplies
2. Indirect Manufacturing Cost, biaya atau pengeluaran-pengeluaran
tidak langsung akibat dari operasi suatu pabrik, terdiri dari:
- Payroll overhead
- Laboratory cost

*Fixed Manufacturing Cost, terdiri dari:
- Dapresiasi
- Pajak
- Asuransi
b. General expenses yaitu biaya yang dikeluarkan untuk menunjang
beroperasinya suatu pabrik antara lain:
- Biaya administrasi
- Biaya distribusi dan penjualan
- Riset dan pengembangan
- Financing/pembiayaan
Gabungan dari Manufacturing Cost dan General Expenses disebut
dengan biaya produksi total (TPC).
11.3 Hasil Analisa

1. Break Event Point
Break Event Point (BEP) atau titik impas adalah tingkat kapasitas
produksi dimana nilai total penjualan bersih sama dengan nilai total biaya
yang dikeluarkan perusahaan, dalam kurun waktu 1 tahun BEP bermanfaat
untuk pengendalian kegiatan operasional perusahaan, antara lain pengendalian
total produksi, total penjualan, pengendalian keuangan pada tahun buku
berjalan. Dari hasil analisa didapat BEP pada tahun ke-1 adalah 45,77%.
2. Perhitungan Laba Rugi
Laba atau rugi adalah selisih pendapatan penjualan bersih dengan total
seluruh biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan. Bila selisih mempunyai nilai
positif berarti laba (untung), sebaliknya bila negatif berarti rugi.
Perhitungan laba rugi (Lampiran E) akan memberikan gambaran
tentang kemampuan untuk mengembalikan modal investasi serta besarnya
pajak perseroan.
Laba yang diperoleh sangat tergantung pada penerimaan dan
pengeluaran ongkos pabrik. Besarnya pajak penghasilan Perseroan yang

harus dibayar sesuai dengan besarnya laba kotor yang diperoleh dan dihitung
berdasarkan Undang-Undang Pajak Penghasilan (PPh).
3. Internal Rate of Return (IRR)
Analisa IRR adalah salah satu indikator untuk menilai kelayakan
pelaksanaan pendirian suatu pabrik. IRR dihitung dengan cara menghitung
selisih antar suku bunga yang memberikan Net Present Value (NPV) terhadap
total investasi sama dengan nol. Harga IRR untuk Prarancangan Pabrik ini
didapat sebesar 13,19%. Hal ini berarti dengan asumsi bahwa bunga pinjaman
Bank berjalan sebesar 8,7% per tahun, maka pabrik ini layak untuk didirikan.

BAB XII KESIMPULAN
Hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Bio Oil
dari Tandan Kosong Kelapa Sawit (TKKS) dengan kapasitas 43.000 ton/tahun,
maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
1. Kapasitas produksi Bio Oil 43.000 ton/tahun menggunakan bahan baku
TKKS sebanyak 55.742.767 kg/jam dimana pabrik beroperasi selama 330
hari dalam setahun.
Lokasi pabrik direncanakan akan didirikan di Kabupaten Asahan,
Sumatera Utara - Indonesia. Bentuk badan usaha perusahaan ini
direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT) dan bentuk organisasi
adalah garis dan staff dengan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan
sebanyak 200 orang.
2. Sesuai perhitungan analisa ekonomi dapat diketahui :
- Return On Investment untuk pabrik sebelum pajak adalah 24% dan
21% setelah pajak.
- Pay Out Time untuk pabrik sebelum pajak adalah 2,92 tahun dan
4,83 tahun setelah pajak.
- Break Event Point pabrik adalah 45,77%
- Shut Down Point pabrik adalah 22,78%
- Discounted Cash Flow adalah 13,19%
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik Pembuatan
Bio Oil ini layak didirikan.
BAB XII KESIMPULAN | 84

DAFTAR PUSTAKA
Aries, R.S and Newton, R.D, 1954, “Chemical Engineering Cost Estimation “,
Mc GrawHill Book Co. Inc, New York
Azemi 1994. Komposisi Tandan Kosong Kelapa Sawit. Pusat Penelitian
Kelapa Sawit Medan.
Benanti, et all, 2011, “Simulation of Olive Pits Pyrolysis in A Rotary Kiln
Plant”, Thermal Science, Italy
Badan Pusat Statistik Indonesia. 2021.Data Impor Biooil. https://www.bps.go.id.
Last Update: Januari 2021.
Brown, G.G, 1978, “Unit Operation “, 14thed, Modern Asia Edition, John Wiley
and Sons. Inc, New York
Brownell, L.E and Young, E.H, 1983, “Process Equiment Design “, John Wiley
and Sons. Inc, New York
Dinas Lingkungan Hidup Provinsi Sumatera Utara, Kualitas Air Sungai Silau,
Asahan. 2017
F. Sulaiman and N. Abdullah, 2011, “Optimum Condition For Maximizing
Pyrolysis Liquids Of Oil Palm Empty Fruit Bunch”, Elsevier.
Hidayat, Wahyu. 2008. Teknologi Pengolahan Air Limbah. Majari
magazine.com /2008/01/teknologi-pengolahan-air-limbah/. Last Update : 2
Mei 2021.
Isroi. 2008. Potensi Biomassa lignosellulosa Di Indonesia sebagai Bahan Baku
Bioethanol, Tandan Kosong Kelapa Sawit. http://www.isroi.com., diakses
tanggal 25 Mei 2022.
Kamal, N. 2012. Karakterisasi Dan Potensi Pemanfaatan Limbah Sawit.
Teknik Kimia, ITENAS. Bandung.
Kawsher MD et all, 2000, “Oil Palm Shell As A Source of Phenol”, Oil
Palm Research, Malaysia.
Kiely, G. 1997. Enviromental Engineering. Irwin McGraw-Hill. Boston. Lorch,
Walter. 1981. Handbook of Water Purification. McGraw-Hill Inc.,US.
Kiky C Sembiring et all, 2015, ”Bio-oil from Fast Pyrolysis of Empty Fruits
Bunch at Various Temperature”, Energy Procedia, Indonesia.
DAFTAR PUSTAKA | 85
Kirk, R.E., and Othmer, D.F., 1997, Encyclopedia of Chemical Tecnology, 4th
ed., The Interscience Encyclopedia Inc, New York.
nd
Kunii Daizo and Octave Levenspiel, Fluidization Engineering, 2 edition,
Butterworth-Heinemann, Japan-Oregon
Perry, R.H and Chilton, C.H, “Chemical engineering’s Hand Book “, 6th ed,
Mc GrawHill Book Kogakusha, Tokyo
Peters, M.S., Timmerhaus, K.D., 2004, “Plant Design and Economics
for Chemical Engineer”, 5th edition, John Wiley and Sons Inc., New York
Reklaitis, G.V. 1983. Introduction to Material and Energy Balance. New
York: McGraw-Hill Book Company.
Smith, J.M, 1973, “ Chemical Engineering Kinetic’s “, 3rd ed, Mc GrawHill

Book Kogakusha, Tokyo
Smith, J.M and Van Ness, H.C, “Introduction to Chemical Engineering
Thermodinamic’s “, 2nd ed, Mc GrawHill Book Co. Ltd., New York

Ulrich, G.D, 1984, “ A Guide to Chemical engineering Process Design and
Economic’s “, John Wiley and Sons. Inc, New York
Wallas, Stenley, M., 1991, “Chemical Process Equiment Selection and Design “,
Mc GrawHill Book Co., Tokyo
Xiao Y. Lim et all, 2011, “Pyro-Catalytic Deoxygenated Bio-Oil From Palm Oil
Empty Fruits Bunch And Fronds With Boric Oxide In A Fixed-Bed Reactor”,
Fuel Processing Technology, United Kingdom
Yaws, C.L., 1999, Chemical Properties Handbook, McGraw Hill Companies
Inc., USA
DAFTAR PUSTAKA | 86
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Perancangan pabrik pembuatan bio oil dilaksanakan untuk memproduksi dengan
basis sebesar 43.000 ton/tahun dengan ketentuan sebagai berikut:
Basis perhitungan : 100 Kmol/Jam
Kapasitas produksi : 43.000 ton/tahun
1 tahun operasi : 330 hari/tahun
1 hari kerja : 24 jam
Maka kapasitas produksi bio oil tiap jam:
Untuk menghasilkan bio oil 43.000 ton/tahun, maka diperlukan limbah tandan
kosong sebanyak 55.742,767 kg/jam.
LA.1 Unit Persiapan TKKS
1 Belt 2 Screw 3
Gudang
Conveyor Conveyor
Di unit persiapan bahan baku TKKS ini diasumsikan efisiensi dari semua alat
yang digunakan adalah 100%. Dari perhitungan alur mundur diperoleh laju alir
massa masuk reaktor = 55.742,767 kg/jam.
Persamaan neraca massa pada unit persiapan bahan baku adalah:
F1=F2 = 55.742,767 kg/jam.

Tabel L.A.1 Neraca Massa Gudang penyimpanan
C100H120O40 55.742,767 55.742,767
Total 55.742,767 55.742,767
L.A | 87
LA.2 Reaktor Fluidized Bed (R-01)
N2
Bio oil (C3H8O)
3 Reaktor 5
TKKS C(char)
CO2
CO
H2
CH4
4 H2O
N2
Basis = 100 kmol/jam
( )
Reaksi umum:
C100H120O40 ↔ 6,203 C3H8O + 66,976 C(char) + 6,404 CO2 +3,852 CO
+ 9,734 H2 + 17,136 H2O + 4,159 CH4
Seratus persen bahan baku yang masuk dikonversi menjadi bio oil, arang dan gas
yang tidak terkondensasi.
C100H120O40 ↔ 6,203 C3H8O + 66,976 C(char) + 6,404 CO2+3,852 CO+9,734 H2 + 17,136 H2O + 4,159 CH4
Mula-mula : 28,411
Reaksi : 28,411 176,234 1902,857 181,944 109,439 276,553 486,851
Sisa : 0,000 176,234 1902,857 181,944 109,439 276,553 486,851
Alur 3
Laju alir F3=F2
Persamaan neraca massa pada reactor fluidized bed adalah:
F5 = F3 + F4
Alur 3 (F3) = Mol mula-mula x BM C100H120O40
= 28,411 x 1962,011 kg/kmol
= 55.742,767 kg/jam
L.A | 88
Alur 4
Gas yang digunakan pada reactor fluidized bed adalah gas nitrogen (N2).
Kebutuhan gas sebagai pendorong partikel-partikel yang terdapat pada reactor
adalah 10% dari massa yang masuk.
F4 N2 = 10% x F3 = 10% x 55742,767 kg/jam
F4 = 5.574,277 kg/jam
Alur 5
Massa komponen F5 = Mol komponen x BM komponen
Bio Oil (C3H8O) = 176,234 kmol/jam x 60,096 kg/kmol = 10.590,891 kg/jam
Untuk masing-masing komponen lainnya dapat ditentukan dengan menggunakan
cara yang sama.
Tabel L.A.2 Neraca Massa Reaktor

F3 F4 F
C100H120O40 55.742,767
5
N2 5.574,277 5.574,277
Bio Oil (C3H8O) 10.590,891
C (char) 22.855,507
CO2 8.007,169
CO 3.065,385
H2 557,531
H2O 8.770,630
CH4 1.895,654
55.742,767 5.574,277 61.317,043
Total
61.317,043
LA.3 Cyclone (CY-01)
N2 N2
Bio oil (C3H8O) Bio oil (C3H8O)
C(char) 5 Cyclone 7 CO2
CO2 CO
CO H2
H2 CH4
6 H2O
CH4
H2O
C(char)
L.A | 89
Neraca massa total:
F5= F6 + F7
F5= 61.317,043 kg/jam
Alur F6
Efisiensi cyclone = 100%
F6 (C (char)) = 1 x F5
= 1 x 22.855,507 kg/jam
= 22.855,507 kg/jam
Alur F7
Alur F7 merupakan alur bio oil dan gas
F7 = F5 – F6
= 61.317,043 – 22.855,507
= 38.461,537 kg/jam
Tabel L.A.3 Neraca Massa Cyclone

Komponen
F5 F6 F7
N2 5.574,277 5.574,277
bio oil 10.590,891 10.590,891
C (char) 22.855,507 - 22.855,507
CO2 8.007,169 8.007,169
CO 3.065,385 3.065,385
H2 557,531 557,531
H2O 8.770,630 8.770,630
CH4 1.895,654 1.895,654
38.461,537 22.855,507
Total 61.317,043
61.317,043
L.A | 90
LA.4 Kondenser (HE-01)
N2 N2
Bio oil (C3H8O) Bio oil (C3H8O)
CO2 CO2
CO 7 8 C
H2 Kondensor H2
CH4 CH4
H2O H2O
Neraca massa total:

F7 = F8 = 61.317,043 kg/jam
Efisiensi kondenser = 98%
Alur F8
Dimana gas akan dikondensasikan menjadi larutan maka neraca massa
komponen di alur F8 adalah:
Cairan (Bio Oil dan H2O) = F7Bio-Oil x 0,98 = 10.379,073 kg/jam
F7H2O x 0,98 = 8.595,217 kg/jam
Gas (Bio Oil dan H2O) = F7Bio-Oil – F8 Cairan = 211,818 kg/jam
F7H2O - F8 Cairan = 175,413 kg/jam
Untuk komponen lainnya F8=F7
Tabel L.A.4 Neraca Massa Kondenser
Keluar (Kg/Jam)
Masuk (Kg/Jam)
Komponen F8
F7 Liquid Vapor
N2 5.574,277 5.574,277
bio oil 10.590,891 10.379,073 211,818
CO2 8.007,169 8.007,169
CO 3.065,385 3.065,385
H2 557,531 557,531
H2O 8.770,630 8.595,217 175,413
CH4 1.895,654 1.895,654
18.974,290 19.487,247
Total 38.461,537
38.461,537
L.A | 91
LA.5 Flash Drum (V-01)
N2
Bio oil (C3H8O)
CO2
CO 8 10 Bio oil (C3H8O)
H2
CH4
H2O N2
9 CO2
CO
H2
CH4
H2O
Flash drum digunakan untuk memisahkan cairan dan gas. Efisiensi pemisahan
cairan dan gas pada knock out drum ini diasumsikan 100%.
Persamaan neraca massa pada flash drum adalah:
F8 = F9 + F10
F8 = 38.461,537 kg/jam
Alur F10 komponen cairan adalah:
Cairan (Bio Oil dan H2O) = F10 Bio oil = 10.397,073 kg/jam
F10 H2O = 8.595,217 kg/jam
Alur F9 komponen gas adalah:
Gas (Bio Oil dan H2O) = F10 Bio oil = 211,818 kg/jam
F10 H2O = 175,413 kg/jam
Untuk komponen lainnya F8 = F7
Tabel L.A.5 Neraca Massa Flash Drum
Komponen F8 F10 F9
Liquid Vapor Liquid Vapor
N2 5.574,277 5.574,277
bio oil 10.379,073 211,818 10.397,073 211,818
CO2 8.007,169 8.007,169
CO 3.065,385 3.065,385
H2 557,531 557,531
H2O 8.595,217 175,413 8.595,217 175,413
CH4 1.895,654 1.895,654
18.974,290 19.487,247 18.974,290 19.487,247
Total
38.461,537 38.461,537
L.A | 92
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Kapasitas produksi = 43.000 ton/tahun
Operasi pabrik = 330 hari/tahun
Basis perhitungan = 1 jam operasi
Satuan perhitungan = kJ/jam
Temperatur referensi = 25oC (298,15 K)
Kapasitas panas untuk gas ideal masing-masing komponen dinyatakan
dengan persamaan:
Cp= A +BT +CT2 +DT2 + ET2 (Yaws,1999)
Dimana: Cp = kapasitas panas pada suhu T (J/mol.K)
A,B, C, D, E = konstanta kapasitas panas
T, T1, T2 = suhu (K)
Kapasitas panas gas ideal untuk suhu berubah dapat dihitung dengan
persamaanberikut:
∫ 𝑝 𝑇 (𝑇 𝑇 ) (𝑇 𝑇 ) (𝑇 𝑇 ) (𝑇
𝑇 ) (𝑇 𝑇 )
(Yaws, 1999)
LB.1 Data Perhitungan Cp

LB.1.1 Data Perhitungan Cp Gas
Tabel LB.1 Data Kapasitas Panas Gas

BM (kg/kmol) Nilai Cp dalam (Joule/mol K)
Komponen
A B C D E
N2 28,013 29,342 -3,5395E-03 1,0076E-05 -4,3116E-09 2,5935E-13
C 3 H8 O 60,096 25,535 2,1203E-01 5,3492E-05 -1,4727E-07 4,9406E-11
CO2 44,009 27,437 4,2315E-02 -1,9555E-05 3,9968E-09 -2,9872E-13
CO 28,01 29,556 -6,5807E-03 2,0130E-05 -1,2227E-08 2,2617E-12
H2 2,016 25,399 2,0178E-02 -3,8549E-05 3,1880E-08 -8,7585E-12
H2 O 18,015 33,933 -8,4186E-03 2,9906E-05 -1,7825E-08 3,6934E-12
CH4 16,043 34,942 -3,9957E-02 1,9184E-04 -1,5303E-07 3,9321E-11
(Yaws,1999)
L.B | 93
LB.1.2 Data Perhitungan Cp Cairan
Tabel LB.2 Data Kapasitas Cairan
Nilai Cp dalam (Joule/mol K)
Komponen
A B C D
C3 H8 O 7,253E+01 7,955E-01 -2,633E-03 3,650E-06
H2 O 9,205E+01 -3,995E-02 -2,110E-04 5,347E-07
Asam asetat -1,624E+01 1,426E+00 -2,892E-03 2,928E-06
1-octane 8,274E+01 1,304E+00 -3,825E-03 4,659E-06
2-propanone, 1-hydroxy 2,987E+01 9,461E-01 -2,556E-03 2,781E-06
Benzaldehyde 7,187E+01 7,043E-01 1,707E-03 1,762E-06
Asam pentanoate 7,998E+01 8,873E-01 -2,280E-03 2,472E-06
Fenol 3,862E+01 1,098E+00 -2,490E-03 2,280E-06
o-Cresol 5,106E+01 1,194E+00 -2,730E-03 2,534E-06
m-Cresol 7,844E+01 1,046E+00 -2,425E-03 2,303E-06
p-Cresol 4,062E+01 1,269E+00 -2,863E-03 2,637E-06
Guaiacol 2,222E+01 1,206E+00 -2,795E-03 2,567E-06
Pyrocatechol -5,204E+01 1,425E+00 -2,911E-03 2,268E-06
1,2-benzenediol -5,204E+01 1,425E+00 -2,911E-03 2,268E-06
Catechol -5,204E+01 1,425E+00 -2,911E-03 2,268E-06
Eugenol 3,862E+01 1,098E+00 -2,490E-03 2,280E-06
Syringol 3,862E+01 1,098E+00 -2,490E-03 2,280E-06
Fenol, 2, 6-dimethoxy 3,862E+01 1,098E+00 -2,490E-03 2,280E-06
(Yaws,1999)
LB.1.3 Data Perhitungan Cp Padat
Tabel LB.3 Data Kapasitas Panas
Nilai Cp dalam (Joule/mol K)
Komponen
A B C
C (char) -8,3200E-01 3,4846E-02 -1,3233E-05
(Yaws,1999)
LB.1.4 Estimasi Cp Padatan dengan Metode Modified Kopp’s Rule
Perhitungan estimasi Cp padatan menggunakan metode Modified Kopp’s Rule
dimana konstribusi elemen atom dan persamaan yang digunakan dapat dilihat
sebagai berikut:
Tabel LB. 4 Kontribusi unsur dan gugus untuk estimasi Cp
Unsur ΔE
C 10,89
H 7,56
O 13,42
(Perry,1997)
L.B | 94
Perhitungan kapasitas panas dihitung dengan rumus:
𝑝 = ∑𝑛 =1𝑁iΔ i
(Perry,1997)
Dimana: Cp = Kapasitas panas (kJ/kmol.K)

Ni = Jumlah unsur i dalam senyawa
ΔEi = Nilai konstribusi unsur i
Hasil estimasi nilai kapasitas panas padatan tandan kosong kelapa
sawit(C100H120O40) :
Cp TKKS = (100 x 20,89) + (120 x 7,56) + (40 x 13,42)
Cp TKKS = 1089 + 907,2 +536,8 = 2533 kJ/kmol.K
LB.1.5 Data Panas Pembentukan Standar (ΔHof 298 K)
Tabel LB. 5 Data Panas Pembentukan Standar

Komponen ∆Hof (kJ/kmol)
N2 0
C3H8O -272,59
C (char) 0
CO2 -393,5
CO -110,5
H2 0
H2O -241,80
CH4 -74,85
(Yaws,1999)
LB.1.6 Perhitungan Entalpi Pembentukan (ΔHof) TKKS
Perhitungan ΔHof Tandan Kosong Kelapa Sawit (TKKS) menggunakan rumus :
∆H𝑜ƒ ( 100𝐻120𝑂40) = 100∆H𝑜ƒ( 𝑂2) + 60∆H𝑜ƒ (𝐻2𝑂) + ∆H𝑐
(Benanti dkk, 2011)

Dimana:
ΔHof CO2 = -393,5 kJ/kmol ΔHof H2O = -241,80 kJ/kmol
Pehitungan ΔHc = 4,092nc + 1,322nh - 1,916n(N + O)
Dimana ni adalah nomor mol dari setiap elemen dalam formula.
Rumus Molekul dari TKKS adalah
C100H120O40nC = 100, nH = 120, nO =40
L.B | 95
ΔHc = 4,092(100) + 1,322(120) - 1,916(0+40)
ΔHc = 491,200 kJ/mol
Maka:
∆H𝑜ƒ ( 100𝐻120𝑂40) = ∆H𝑜ƒ( 𝑂2) + 6 ∆H𝑜ƒ (𝐻2𝑂) + ∆H𝑐
∆H𝑜ƒ ( 100𝐻120𝑂40) = 100( 393,5) + 60 ( 241,8) + 491,2
∆H𝑜ƒ ( 100𝐻120𝑂40) = 39.350 – 14.508 + 491,2
= -53.366,8 kJ/kmol
LB.2 Perhitungan Neraca Energi

LB.2.1 Unit Persiapan TKKS
Unit persiapan bahan baku tandan kosong kelapa sawit (TKKS) terdiri dari
beberapa alat yang tidak mengalami perubahan panas. Bahan baku TKKS masuk
ke dalam gudang pada suhu 30oC dan keluar dari crusher pada suhu 30oC.
Q1= Q2
= 28,411 kMol/Jam x 767,88 kJ/kMol

= 21.816,236 kJ/Jam
Tabel LB.6 Neraca Panas Unit Persiapan Bahan Baku

Komponen N (kMol/Jam) ʃCp dT (kJ/kMol) Q (kJ/Jam)
C100H120O40 28,411 767,88 21.816,236
Total 21.816,236
LB.2.2 Reaktor (R-01)

Panas masuk C100H120O40 (Q3) dan N2 (Q4) T= 30oC (303,15 K):
L.B | 96
Tabel LB.7 Neraca Panas Masuk Reaktor
N3 N4 ʃCp dT (kJ/kMol) Q (kJ/Jam)
Komponen
(kMol/Jam) (kMol/Jam)
C100H120O40 28,411 767,88 21.816,236
N2 198,989 145,368 2.813.240,599
Total 2.835.056,835
Panas keluar T= 500oC (773,15 K):
∫ ∫
( )∫
H ∫ H ∫
H ∫
Tabel LB.8 Neraca Panas Keluar Reaktor

N5 ʃCp dT
Komponen Q (kJ/Jam)
(kMol/Jam) (kJ/kMol)
N2 5.574,277 14.137,674 2.813.240,599
BioOil (C3H8O) 10.590,891 63.686,616 11.223.675,050
C (char) 22.855,507 6.549,123 12.462.203,400
CO2 8.007,169 21.291,965 3.873.951,046
CO 3.065,385 14.343,815 1.569.772,214
H2 557,531 13.905,512 3.845.611,196
H2O 8.770,630 16.964,344 8.259.116,165
CH4 1.895,654 23.075,998 2.726.679,324
Total 46.774.248,994
L.B | 97
Panas reaksi:
Reaksi yang terjadi pada reactor yaitu:
C100H120O40 ↔ 6,203 C3H8O + 66,976 C(char) + 6,404 CO2 +3,852 CO
+ 9,734 H2 + 17,136 H2O + 4,159 CH4
Tabel LB.9 Panas Reaksi Standar 298,15K
∆Hf298 Koefisien ∆HfProduk ∆HfReaktan

Komponen
(kJoule/mol) Reaksi (kJ/Mol) kJ/Mol
C100H120O40 -53.366,800 1 -53.366,800
Bio Oil (C3H8O) -272,59 6,203 -1.690,876
C (char) 0 66,976 0,000
CO2 -393,5 6,404 -2.519,974
CO -110,5 3,852 -425,646
H2 0 9,734 0,000
H2O -241,80 17,137 -4.143,727
CH4 -74,85 4,159 -311,301
Total -9.091,524 -53.366,800
H H
Panas reaksi pada suhu standar reaksi :

ΔHr(298,15 K) = ΔHf (298,15 K) Produk - ΔHf (298,15 K) Reaktan
= (-9.091,524) – (-53.366,800) kJ/kmol
= 44.275,276 kJ/Mol
= 44.275.276,480 kJ/kmol
Panas reaksi total (ΔHr tot) :
ΔHr tot = ( r x ΔHr 298,15K)
= (28,411 kmol/jam x 44.275.276,480 kJ/kmol)
= 1.257.904.880,073 kJ/jam
L.B | 98
Maka, selisih panas adalah :
∆H ∫ ∫
Tabel LB.10 Neraca Panas Keseluruhan Reaktor

Panas Masuk (kJ/jam) Panas Keluar (kJ/Jam)
Komponen
Q3 Q4 Q5
C100H120O40 21.816,236
N2 2.813.240,599 2.813.240,599
Bio Oil (C3H8O) 11.223.675,050
C (char) 12.462.203,400
CO2 3.873.951,046
CO 1.569.772,214
H2 3.845.611,196
H2O 8.259.116,165
CH4 2.726.679,324
ΔHR 1.257.906.437,971
Qdibutuhkan 1.301.845.630,130
Total 1.304.680.686,965 1.304.680.686,965
Media pendingin yang diperlukan adalah Dowtherm A yang masuk pada suhu
25oC dan keluar pada suhu 60oC dengan kapasitas panas Cp = 36.053 kJ/kg.
Maka pendingin yang dibutuhkan adalah:
6 6 6 6
6 (6 )
L.B | 99
LB.2.3 Cyclone (CY-01)
Pada cyclone bahan yang masuk tidak mengalami perubahan panas. Bahan
masuk ke dalam cyclone pada suhu 500oC dan keluar pada suhu 500oC.
Q5= Q6
= 55,558 kMol/Jam x 29,764 kJ/kMol

= 1.653,589 kJ/Jam
Untuk komponen lainnya perhitungan dilakukan dengan cara yang sama.
Tabel LB.11 Neraca Panas Masuk Cyclone

N5 ʃCp dT
Komponen Q (kJ/Jam)
N2 5.574,277 14.137,674 2.813.240,599
Bio Oil (C3H8O) 10.590,891 63.686,616 11.223.675,050
C (char) 22.855,507 6.549,123 12.462.203,400
CO2 8.007,169 21.291,965 3.873.951,046
CO 3.065,385 14.343,815 1.569.772,214
H2 557,531 13.905,512 3.845.611,196
H2O 8.770,630 16.964,344 8.259.116,165
CH4 1.895,654 23.075,998 2.726.679,324
Total 46.774.248,994
Pada cyclone terjadi pemisahan zat padat hasil reactor maka panas keluar
cyclone adalah:
Q7 = Q5 – Q6
∫ ( )∫
6 6
L.B | 100
Tabel LB.12 Neraca Panas Keluar Cyclone
N7 ʃCp dT
Komponen Q (kJ/Jam)
N2 5.574,277 14.137,674 2.813.240,599
Bio Oil (C3H8O) 10.590,891 63.686,616 11.223.675,050
CO2 22.855,507 6.549,123 12.462.203,400
CO 8.007,169 21.291,965 3.873.951,046
H2 3.065,385 14.343,815 1.569.772,214
H2O 557,531 13.905,512 3.845.611,196
CH4 8.770,630 16.964,344 8.259.116,165
Total 34.312.045,594
Tabel LB.13 Neraca Panas Total Cyclone

Panas Masuk
Panas Keluar (kJ/Jam)
(kJ/jam)
Komponen
Q4 Q6 Q7
N2 2.813.240,599 2.813.240,599
Bio Oil (C3H8O) 11.223.675,050 11.223.675,050
C (char) 12.462.203,400 12.462.203,400
CO2 3.873.951,046 3.873.951,046
CO 1.569.772,214 1.569.772,214
H2 3.845.611,196 3.845.611,196
H2O 8.259.116,165 8.259.116,165
CH4 2.726.679,324 2.726.679,324
Total 1.304.680.686,965 1.304.680.686,965
LB.2.4 Kondenser (HE-01)

Suhu keluaran dari cyclone sama dengan suhu keluaran reaktor yaitu 500oC
karena pada cyclone tidak terjadi perubahan panas maka suhu masuk kondensor
L.B | 101
adalah 500oC. Kondensor digunakan untuk mengkondensasikan gas yang dapat
terkondensasi seperti Bio Oil.
Panas masuk kondensor (Q7) T= 500oC (773,15 K):
Q7 = Q8
Tabel LB.14 Neraca Panas Masuk Kondenser
N7 ʃCp dT
Komponen Q7 (kJ/Jam)
N2 198,989 14.137,674 2.813.240,599
Bio Oil (C3H8O) 176,233 63.686,616 11.223.675,050
CO2 181,944 6.549,123 3.873.951,046
CO 109,439 21.291,965 1.569.772,214
H2 276,553 14.343,815 3.845.611,196
H2O 486,851 13.905,512 8.259.116,165
CH4 118,161 16.964,344 2.726.679,324
Total 34.312.045,594
Panas gas keluar kondensor (Q8) T= 108,1oC (381,25 K):
𝑄 𝑁 𝑁 ∫ 𝑝 𝑇 𝑁 𝑂 ∫ 𝑝 𝑇 𝑁 𝑂∫ 𝑝 𝑇
𝑁 𝐻 ∫ 𝑝 𝑇 𝑁 𝐻 𝑂∫ 𝑝 𝑇
𝑁 𝐻 ∫ 𝑝 𝑇
L.B | 102
Tabel LB.15 Neraca Panas Gas Keluar Kondenser
N8 ʃCp dT
Komponen Q (kJ/Jam)
N2 198,989 2.421,549 481.861,331
Bio Oil (C3H8O) 176,233 8.192,281 1.443.749,104
CO2 181,944 3.298,946 600.224,252
CO 109,439 2.426,486 265.552,132
H2 276,553 2.404,178 664.882,779
H2O 486,851 2.815,670 1.370.813,012
CH4 118,161 3.163,398 373.789,722
Total 5.200.872,333
Panas cairan keluar kondensor (Q8) T= 30oC (303,15 K):
∫ H ∫
Tabel LB.16 Neraca Panas Cairan Keluar Kondenser

N8 ʃCp dT
Komponen Q (kJ/Jam)
Bio Oil (C3H8O) 172,708 864,455 149.298,489
H2O 477,114 377,486 180.104,214
Total 329.402,704
Q total = Qout – Qin

= (5.200.872,333 – 329.402.704)
= -28.781.770,558 kJ/jam
Tanda Q negative, berarti sistem melepas panas sebesar 28.781.770,558 kJ/jam.
L.B | 103
Tabel LB.17 Neraca Panas Total Kondenser
Panas Masuk Panas Keluar (kJ/Jam)
(kJ/jam) T= 108,1 C T= 30 C
Komponen
Q7 Q8 Gas Q8 Liquid
N2 2.813.240,599 481.861,331
Bio Oil (C3H8O) 11.223.675,050 1.443.749,104 149.298,489
CO2 3.873.951,046 600.224,252
CO 1.569.772,214 265.552,132
H2 3.845.611,196 664.882,779
H2O 8.259.116,165 1.370.813,012 180.104,214
CH4 2.726.679,324 373.789,722
Qdibutuhkan -28.781.770,558
Total 5.530.275,036 5.530.275,036
Kebutuhan Dowtherm A yang masuk pada suhu 25oC dan keluar pada suhu 60oC
dengan kapasitas panas Cp = 36.053 kJ/kg. Maka pendingin yang dibutuhkan
adalah:
( )
= 13.305 𝑘𝑔/j𝑎𝑚
LB.2.5 Flash Drum (V-01)
Pada flash drum tidak terjadi perubahan suhu, maka suhu flash drum sama
dengansuhu keluaran kondenser.
Panas masuk flash drum T= 108,1oC untuk gas dan T= 30oC untuk cairan.
L.B | 104
Tabel LB.18 Neraca Panas Masuk Flash Drum
Q in ( kJ/Jam)
T= 108,1 C T= 30 C
Komponen
Gas (Q9) Liquid (Q8)
N2 481.861,331
Bio Oil (C3H8O) 1.443.749,104 149.298,489
CO2 600.224,252
CO 265.552,132
H2 664.882,779
H2O 1.370.813,012 180.104,214
CH4 373.789,722
5.200.872,333 329.402,704
Total
553.0275,036
Pada flash drum produk yang diinginkan adalah cairan bio oil dan air maka terjadi
pemisahan antara gas dan cairan maka panas keluar flash drum adalah:
Q10 = Q8 – Q9
= Qintot – Qtotkomponen gas
= 553.0275,036 kJ/jam – 5.200.872,333 kJ/jam
= 329.402,704 kJ/Jam
Tabel LB.19 Neraca Panas Keluar Flash Drum
Komponen Q10 (kJ/Jam)

Bio Oil (C3H8O) 149.298,489
H2 O 180.104,214
Total 329.402,704
L.B | 105
Tabel LB.20 Neraca Panas Total Flash Drum
Komponen Q8 Q9 Q10
Vapor Liquid Vapor Liquid
N2 481.861,331 481.861,331
Bio oil 1.443.749,104 149.298,489 1.443.749,104 149.298,489
CO2 600.224,252 600.224,252
CO 265.552,132 265.552,132
H2 664.882,779 664.882,779
H2O 1.370.813,012 180.104,214 1.370.813,012 180.104,214
CH4 373.789,722 373.789,722
5.200.872,333 329.402,704 5.200.872,333 329.402,704
Total
5.530.275,036 5.530.275,036
L.B | 106
LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
LC.1 Gudang Penyimpanan Tandan Kosong Kelapa Sawit (G-01)
Fungsi : Tempat penampungan sementara bahan baku TKKS
Bahan konstruksi : Dinding bata beton dengan atap seng dan tiang beton
Bentuk : Persegi panjang
Jumlah : 1 unit
Kondisi Penyimpanan:
Temperatur : T = 30°C (303,15 K)
Tekanan operasi : P = 1 atm (101,325 kPa)
Kebutuhan perancangan: t = 4 hari = 96 jam
Laju alir massa : F = 55.742,767 kg/jam = 122,890 lb/jam
Laju alir volume TKKS:
Dirancang gudang dengan perbandingan Panjang : Lebar : Tinggi = 8 : 6 : 0,6
P × L × T = V = 57.209,964 m3
Volume gudang dinaikkan sebesar 20%, maka:
V = ( 1 + 0,2 ) x 57.209,964 m3 = 68.651,957 m3
Diperoleh x = 68.651,957 m3/ P × L × T
= 68.651,957 m3/ (8 × 6 × 0,6)
= 2.383,748 m3 = 13,358 m
Sehingga:
Panjang gudang : 13,358 m x 8 = 106,867 m
Tinggi gudang : 13,358 m x 6 = 80,150 m
Lebar gudang : 13,358 m x 0,6 = 8,015 m
L.C | 107
LC.2 TKKS Belt Conveyor (BC)
Fungsi : Mengangkut TKKS dari gudang menuju crusher
Tipe : Belt Conveyor
Jumlah : 1 unit
Perhitungan :
Jarak angkut, L : 50 m = 164,042 ft
Kondisi operasi : Temperatur = 30°C , Tekanan = 1 atm
Laju alir TKKS : F= 55.742,767 kg/jam = 55,743 ton/jam
Kemiringan belt : 45
Running Angle : 30°
Berdasarkan tabel 5.5 (a) Walas, 1990 dipilih

Lebar belt : 18 in = 45,72 cm
Maka, kecepatan yang dibutuhkan ialah;
u = (55,743 /78,6) x 100 (Walas, 1990)
= 70,920 ft/menit
Berdasarkan tabel 5.5 (b) Walas, 1990 diperoleh:
Kecepatan maksimum : 500 ft/min
Panjang conveyor : 164,042/cos 30o = 189,419 ft = 57,735 m
Tinggi conveyor : 164,042 x tan 30o = 94,710 ft = 28,868 m
dengan menggunakan rumus dan grafik (c) dari table 5.5 Walas, 1988, diperoleh
dari grafik : 0,95
power = Phorizontal + Pvertikal + Pempty (Walas, 1990)
= (0,4+L/300) (W/100) + 0,001(H x W) + u (0,95/100)
= (0,4+164,042/300) (55,743/100) + 0,001(94,710 x 6,3796) + 197,915
(0,95/100)
= 6,481 HP
Maka daya yang dibutuhkan adalah 3 HP
L.C | 108
LC.3 Crusher (C-01)
Fungsi : Memperkecil ukuran TKKS hingga ukuran 0,5 mm
Jumlah : 1 unit
Kapasitas:
Laju alir bahan : 55.742,767 kg/jam
Over design : 20%
Kapasitas: m’ = (1+0,2)/100.(55.742,767)
= 66.891,320 kg/jam = 66,891 ton/jam
Dimensi:
Berdasarkan tabel pada gambar tabel 12 Wallas,
Diameter roll : 18 in = 45,72 cm
Lebar permukaan : 20 in = 50,8 cm
Putaran roll : 150 rpm
Power motor : 9 HP (Walas, 1990)
LC.4 Screw Conveyor (SC)

Fungsi : Untuk mengangkut TKKS yang telah melalui crusher menuju
reaktor
Jenis : Sectional Flight Screw Conveyor
Jumlah : 1 unit
Laju alir bahan : F = 55.742,767 kg/jam = 123.163,285 lb/jam

Densitas bahan : ρ = 93,538 kg/m3 = 5,839 lb/ft3
Faktor keamanan : 20%
Kapasitas konveyor = (1+0,2).( 123.163,285/5,839)
= 25.310,269 ft3/jam
Spesifikasi screw konveyor berdasarkan tabel 21-6 Perry ed 7 diperoleh:
Spesifikasi:
Diameter flight : 16 in
Kecepatan putaran : 50 rpm
L.C | 109
Diameter shaft : 3 in
Panjang screw : 60 ft
Daya : 30 HP
Bahan Konstruksi : carbon steel
Power yang dibutuhkan:
𝐻𝑃 (Brown, 1978)
Dimana:
K = Koefisien material = 1,3
C = Kapasitas = 25.310,269 ft3/jam
L = panjang screw = 60 ft
Maka:
6 6
𝐻𝑃
Efisiensi motor = 80%

Daya = 59,8243/0,8
= 74,7803
Maka dipilih motor dengan power 30 HP
LC.5 Reaktor (R-01)

Fungsi : Tempat memfluidisasikan TKKS menjadi gas bio oil
Jenis : Fluidized Bed Reactor
Bahan : Plate High-Alloy Steels SA-301 Grade A
Jumlah : 1 unit
Data desain:
Tekanan : 1 atm
Temperatur : 500oC
Laju umpan = 61.317,043 kg/jam
Kebutuhan perancangan = 1 jam
Faktor keamanan = 20%
L.C | 110
Menentukan laju alur volumetric umpan:
Tabel LC.1 Data Umpan Masuk
Komponen BM Tc (K) Pc (atm) ω
C100H120O40 1962,047 632 52,800 0,736
N2 28,013 126,1 33,94 0,04
* +* + (Smith, 2001)
Umpan TKKS masuk dengan kondisi T=30oC = 303 K dan P= 1 atm.

Tr = T/Tc = 303/632 = 0,479
Pr = P/Pc = 1/52,800 = 0,019
Bo = 0,083 – 0,422/Tr 1,6 = 0,083 – 0,422/(0,479) 1,6 = -1,285
B’ = 0,139 – 0,172/Tr4,2 = 0,139 – 0,172/(0,479)4,2 = -3,632
[ ]
Maka Z = 0,844
volume TKKS adalah:

𝑛 𝑅 𝑇
𝑉𝑔
𝑃
𝑉𝑔
𝑉𝑔 66 m2/jam
Umpan N2 masuk pada kondisi T=500oC = 773 K dan P = 1 atm
Tr = T/Tc = 773/126,1 = 6,130
Pr = P/Pc = 1/33,940 = 0,029
Bo = 0,083 – 0,422/Tr 1,6 = 0,083 – 0,422/(6,130) 1,6 = 0,059
B’ = 0,139 – 0,172/Tr4,2 = 0,139 – 0,172/(6,130)4,2 = 0,138
[ ] 6
Maka Z = 1
L.C | 111
volume N2 adalah:
𝑛 𝑅 𝑇
𝑉𝑔
𝑃
𝑉𝑔
𝑉𝑔 6 m3/jam
Densitas:
𝑃
𝑅𝑇
kg/m3
kg/m3
Densitas campuran = (ρ.VTKKS + ρ.VN2)/ Vtotal

= ((93,538 x 166,319) + (0,441 x 3.523,634))/
(166,319 + 3.523,634)
= 4,638 kg/m3
Laju volumetrik umpan = (laju TKKS + laju N2 )/2
= (166,319 + 3.523,634)/2
= 1.844,976 m3/jam
Volume umpan:
𝑉 m3
Volume tangki, Vt = 15.865,907 m3
Menentukan tebal dinding reactor (Shell):

Spesifikasi berdasarkan Brownell & Young, 1959 diperoleh:
Tekanan design reactor = 1 atm
Inside radius of shell (rt) = 0,515
Tekanan maksimum yang diizinkan (f) = 10000 psi
Effisiensi pengelasan (E) = 0,85
Faktor korosi (C) = 0,125
𝑡 ( ) (
(Brownell, 1985)
)
𝑥
𝑡 𝑚
( 𝑥 ) ( 6𝑥 )
L.C | 112
Digunakan tebal shell standar yaitu 5/16 in atau 0,3125 in = 0,008 m
- Tebal tutup tangki
Bahan kontruksi yang sama digunakan dengan bahan pada shell.
OD = 2,074 m
Irc = 0,257 m
Rc = 3,658 m
𝑟𝑐
𝑊 ( √ ) ( )
𝑟𝑐
𝑊 6
𝑃 𝑟𝑐 𝑊
𝑡
𝑊
Tebal tutup dan alas = 3/8 in = 0,010 m (Brownel & Young, 1959)
- Diameter dan tinggi shell
Di : Hs = 1 : 4
Hs = 8,6921 m = 342,2087 in
Di =2,1730 m = 85,5512 in
Diameter dan tinggi tutup:

Diameter tutup = diameter tangki = 1,9312 m
Asumsi Hh : Di =1:4
Tinggi tutup = ¼ (2,1730) = 0,5433 m = 21, 389 in
Tinggi total tangki = Hs +2Hh = 8,6921 m +2(0,5433) m = 9,7687 m
Menghitung jaket pendingin:

Pendingin pada reaktor digunakan untuk menjaga suhu konstan500oC..
Pendingin yang dipakai pada reaktor ini adalah downterm A.
ID shell = 1,029 m
Tinggi zona reaksi (Lf) = 0,444 m
Jumlah pendingin = 335,907 kg/jam
Waktu tinggal media pendingin = 3 menit
Densitas = 1,007 kg/L
L.C | 113
Volume air pendingin = m/ρ = (335,907) /(1,007)
= 311,856 L/jam = 11,013 ft3/jam
OD shell = ID shell + 2 ts
= 1,029 m + 2(0,008) = 1,045 m = 0,037 ft3
Tinggi jaket pendingin = tinggi zona reaksi = 0,444 m = 0,016 ft3
Diameter jaket = 48,96 ft3 , r= 24,461 ft3
Volume jaket = 109,162 ft3/jam
Tebal ruang jaket = (diameter jaket- OD shell)/2
= 48,96 – 0,037 = 24,461 ft3
Luas jaket = 2𝜋𝑟ℎ+ 𝜋𝑟2
= 1884,018 ft3
Tebal jaket = tebal shell reactor
= 0,008 ft = 5/16 in
LC.6 Cyclone (C-01)

Fungsi : Memisahkan partikel padat dari gas yang keluar dari reactor.
Bahan konstruksi : Plate High-alloy Steels SA-301 Grade A
Data desain:
Tekanan : 1 atm
Temperatur : 500oC = 773 K
Aliran massa total : 61.317,043 kg/jam
Aliran massa gas : 38.461,537 kg/jam
Aliran massa C (char) : 22.855,507 kg/jam
Menghitung debit gas masuk cyclone:

𝑛𝑅𝑇
𝑉
𝑃
V = (2.218.247,816 x 0,082 x 773)/ 1
V = 140.708.738,409 L/jam = 39,086 m3/s
Menghitung diameter cyclone:
𝑄 ∆
⌈( ) 𝑥 𝑥 𝑥 ⌉
𝑄 ∆
(Coulson & Richardo, 2005)
L.C | 114
Dimana:
Diameter rata-rata partikel yang akan dipisahkan pada kondisi standar, pada
efisiensi yang diinginkan (D1) = 50 µm
Diameter rata-rata partikel yang ingin dipisahkan pada efisiensi yang sama (D2)=
600 µm.
Diameter standar siklon (DC1) = 8 in = 203,2 mm
Laju alir standart high efficiency design (Q1) = 223 m3/jam
Laju alir perancangan (Q2) = 39,086 m3/s = 140.708,738 m3/jam
Beda densitas gas-padat pada kondisi standart (Δρ1) = 2000 kg/m3
Beda densitas gas-padat perancangan (Δρ2) = 93,102 kg/m3
Viskositas pada kondisi standart (μ1) = 0,018 mN s/m2
Viskositas gas masuk (μ2) = 0,026 mN s/m2
Sehingga untuk memeroleh DC1 adalah:

𝑄 ∆
⌈( ) 𝑥 𝑥 𝑥 ⌉
𝑄 ∆
6
⌈( ) 𝑥 𝑥 𝑥 ⌉
6
Menentukan dimensi berdasarkan data 10.44 Coulson & Richardson, 2005.

Warp-Round Inlet = 0.5Dc x 0.2Dc = 0,35774 m2
Hopper diameter = Dc = 1,89140 m
Diameter Outlet gas (a) = 0.5Dc = 0,94570 m
Luas penampang outlet gas = 0.25π(0.5Dc)2 = 0,42290 m2
Panjang outlet dalam siklon (b) = 0.5Dc = 0,94570 m
Tinggi penampang siklon (c) = 1.5Dc = 2,83711 m
Tinggi cone (d) = 2.5Dc = 4,72851 m
Diameter Outlet padatan (e') = 0.375Dc = 0,70928 m
LC.7 Kondensor (HE-01)

Fungsi : Mengkondensasikan campuran gas hasil reaksi pirolisis.
Jenis : Shell and tube condenser
Bahan konsteruksi : Plate High-alloy Steels SA-301 Grade A
Jumlah : 1 unit
L.C | 115
Fluida panas : Gas hasil reaksi pirolisis
Laju alir fluida masuk (W)1: 18.974,290 kg/jam = 41.831,099 lb/jam
Temperatur masuk (T1) : 500oC = 932oF
Temperatur keluar (T2) : 30oC = 86oF
Fluida dingin : Downterm A

Laju alir fluida masuk (w) : 13,305 kg/jam = 29,333 lb/jam
Temperatur masuk (t1) : 25oC = 77oF
Temperatur keluar (t2) : 55oC = 130,99oF
Panas yang diserap (Q) : 28.781.770,558 kJ/jam = 27.279.854,887 Btu/jam
Menentukan luas perpindahan panas (A):

𝑄 𝑈 ∆𝑇
∆𝑇 ∆𝑇
∆𝑇
∆𝑇
𝑛 ∆𝑇
∆𝑇 6
𝑛
Untuk sistem perpindahan panas antara heavy organics dan air memiliki harga UD
=30 Btu /jam.ft2 .oF (Kern, 1965)
𝑄
∆𝑇 𝑥𝑈
6
6
Menentukan Dimensi Tube dan Shell

Dimensi tube dipilih: 4 pass, ¾ in OD tube, triangular pitch 1 in.
Dari tabel 10 hal 843 Kern, dipilih tube dengan kriteria:
OD = 0,75 in
Pass = 4 pass
BWG = 18
L.C | 116
ID = 0,652 in
a’t = 0,334 in2
a’’ = 0,4963 ft2
L = 5 ft
Menentukan jumlah tube:
𝑁
𝑎
6
𝑁 𝑡𝑢
6
Menentukan dimensi shell:

Susunan tube = triangular pitch
Pt = 1 in
Dari Kern tabel 9 hal 841 dipilih heat exchanger dengan ketentuan:
ID shell = 39 in
Pass =1
Menentukan luas perpindahan panas (A) dan UD terkoreksi:

A terkoreksi= Nt.a”.L
A terkoreksi= 2.194,107 x 0,4963 x 5 = 5.444,677 ft2
𝑄
𝑈
∆𝑇 𝑡 𝑟𝑘𝑜𝑟 𝑘𝑠
𝑈 Btu/jam.ft2. oF
 Menghitung flow area (a)

- Shell:
𝑥
𝑎𝑠
𝑃𝑇
- Tube:
𝑁𝑡 𝑎 𝑡
𝑎𝑡
𝑛
 Laju alir massa (G)
-Shell
𝑠 6 lb/hr.ft2
L.C | 117
-Tube
𝑡 lb/hr.ft2
 Bilangan Reynold (Re)

-Shell
μ = 0,4579 lb/ft.hr (Fig.28 kern)
De = 0,75 in = 0,0624 ft
𝑠 6
𝑅 𝑠 6 6 6
-Tube
μ = 0,4363 lb/ft.hr
De = 0,0543 ft (Fig.28 kern)
𝑡
𝑅 𝑡 6
 J H dan termal function

Nilai J H dan termal function diperoleh dari fig 24 Kern
-Shell
JH = 42
k = 4,26E-02 Btu/hr.ft.F
cp = 0,4719 Btu/lb.F
-Tube
JH = 35
k = 4,26E-02 Btu/hr.ft.F
cp = 0,4910 Btu/lb.F
 Menghitung ho dan hi
-Shell
ho = 209,956
-Tube
hio = 4,36253E+34
 Menghitung slean overall coefficient (Uc)
𝑈𝑐 Btu/jam.ft2.oF
L.C | 118
 Menghitung faktor kekotoran (Rd)
𝑈 𝑈
𝑅
𝑈 𝑈
Rd yang diperlukan = 0,002 Btu/jam.ft2.oF (Tabel 12, Kern)
Rd perhitungan > Rd diperlukan (memenuhi)
 Menghitung pressure drop di tube (ΔP T)
Dimana:
F = 0,00023 (fig. 26, Kern)
S = 0,592
v2 = 0,2 (fig. 27, Kern)
𝑡 𝑛
∆𝑃
𝑠 𝑡
∆𝑃 5,76469E-33 psi
𝑛 𝑉
∆𝑃
𝑠 𝑔
∆𝑃 2,529 psi
∆𝑃 ∆𝑃 ∆𝑃
∆𝑃 2,529 psi
P untuk liquid < 10 Psi (memenuhi)
 Menghitung pressure drop di shell (ΔPS)
Dimana:
F = 0,00025 (fig. 26, Kern)
S = 0,857
No. of cross= N+1= 114,347
( )
∆𝑃
∆𝑃 4,607 psi
P untuk steam < 1 Psi (memenuhi)
LC.8 Flash Drum (V-01)
Fungsi : Memisahkan campuran gas dan cairan pada larutan
dari kondensor.
Desain : Berupa bejana (tangki) vertikal dengan tutup dan alas
berbentuk segmen elips (torispherical head)
L.C | 119
Bahan konstruksi : Plate High-alloy Steels SA-301 Grade
Jumlah : 1 unit
Data:
P = 1 atm
T = 30oC = 303,15 K
Massa Uap (Wv) = 5.438,301 Kg/jam
Densitas Uap (ρv) = 1,316 Kg/m3
Massa Cairan (Wl) = 5.295,151 Kg/jam
Densitas Cairan (ρl) = 2.628,490 Kg/m3
 Menghitung flow rate
𝑊𝑣
𝑄𝑣
𝑣
𝑄𝑣 14.711,921 m3/jam = 144,319 ft3/s
 Menghitung diameter
Uv max = 18,054 ft/s (Blackwell, 1984)
𝑄𝑣
𝑡
𝑈𝑣
√
𝜋
3,191 ft = 38,292 in
Maka diameter standar yang digunakan adalah 42 in, ID = 3,5 ft
 Menghitung volume vessel
t= 25 menit = 1500 s
𝑄 m3/jam = 0,0708 ft3/s
𝑉 𝑄 𝑡
𝑉 6
 Menghitung tebal shell
Direncanakan menggunakan bahan kontruksi Steinless Stell SA-204 Grade A
dengan:
Tekanan Design Reaktor (P) : 1 atm
Inside radius of shell (rt) : 12 in =14,6959 psi
L.C | 120
Tekanan maksimum yang diizinkan sesuai dengan bahan yang dipakai (f)
=16250 psi.
Efisiensi pengelasan (E) : 85%
Faktor korosi (C) : 12,5
𝑡 (Brownell & Young, 1959)
𝑡
Digunakan tebal shell standart dari tabel 5.4 Brownell & Young
(hal:87) sebesar 3/16 = 0,187 in
 Menghitung tinggi head
Dari tabel 5.7 Brownel & Young didapat data:
OD = 126 in
T = 3/16 in
Icr = 7 5/8 in
Sf = 2 in
B = 8,469198809 in
h = t + b + sf = 10,657 in = 0,27068 m
 Menghitung tinggi flash drum
Syarat tinggi cairan menurut Brownell, 1959 adalah 6,387.
Maka tinggi cairan = 6,387 x 24 = 153,289 in = 3,893 m
Tinggi = h + 2Hcairan = 197,445 in = 5,015 m
LC.9 Tangki Penyimpanan
Fungsi : Tempat penyimpanan Bio oil
Bahan konstuksi : Low Alloy SA-204 Grade A
Bentuk : Bejana silinder dengan head berbentuk thorispherical
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Tekanan = 1 atm = 101,325 kPa
Temperatur = 30oC = 303,15 K
Laju alir massa = 5.429,293 kg/jam
Densitas campuran (ρ)= 1.094,887kg/m3
Kebutuhan perancangan= 15 hari
L.C | 121
Menentukan volume tangki:
( 𝑥 )
𝑉
Volume tangki, Vt = 1,2 x 3.570,313 = 4.284,376 m3

Menentukan diameter dan tinggi tangki:
D=H (pers. 3.11, Brownell 1977)
𝐻 ( )1/3 = 16,568 m
Tebal shell tangki:

Direncanakan menggunakan shell plate dengan 72-in butt-welded course
(Appendix E, item 2, Brownell hal 347).
( )
𝑡 (Brownell,1959)
Keterangan:
Diameter (d) = 45 ft = 540 in
Tinggi (H) = 48 ft = 576 in
Efisiensi sambungan las (E) = 0,8
Tekanan maksimal yang di inginkan (f) =16250 psi
Korosi yang di izinkan (C) = 0,125 in/10 tahun
Maka: t = 0,52 in
dipilih tebal shell standar yaitu 5/8 in = 0,625 in
Menentukan tebal dan tinggi tutup:

𝑡ℎ (Brownell,1959)
Keterangan:
PDesign = 121,590 kPa
r = 210 in
f = 16250 psia = 112040,5 kPa
C = 0,125 in
E = 1,75000
Maka th = 0,272 in
Dipilih tebal head standar yaitu in
L.C | 122
Dari Tabel 5.8 Brownell and Young diperoleh nilai sf = 2,5 in dan b = 210 in
Maka tinggi head :
OA = th + b + sf = 272,812 in = 6,93 m
Menentukan tinggi tabung:

Tinggi tabung = L + OA = 19,731 m
LC.10 Kompressor
Ada beberapa kompresor, yaitu:
1. K-01 : Berfungsi untuk mengalirkan N2 ke reactor
2. K-02 : Berfungsi menaikkan tekanan menjadi 15 atm
Jenis : Centrifugal compressor

Jumlah : 1 unit
Perhitungan K-01
Kondisi operasi : Tin = 500oC
P1 = 3 atm = 6.349 lbf/ft2
P2 = 1 atm = 21.16 lbf/ft2
Factor keamanan= 20 %
Data:
Laju alir massa (F) = 5.574,277 kg/jam = 204,820 lb/min
Densitas (ρ) = 87,849 kg/m3 = 5,484 lb/ft3
Laju volumetric (Q) = 204,820 ft3/min = 37,347 ft3/s
= 0,622 x 1,2 = 0,7469 ft3/s
Rasio panas spesifik (k) = 1,362
(Timmerhaus, 1991)
Hp = 0,115
Digunakan daya standar yaitu ½.
L.C | 123
LC.2 Tabel Analog Perhitungan Kompressor
Laju Alir Daya
Kompresor
(kg/jam) (hp)
K-01 5.574,277 4
K-02 61.317,043 4
LC.11 Pompa
c. P-01 : Mengalirkan fluida dari condenser ke flash drum
d. P-02 : Mengalirkan fluida dari flash drum ke tangki produk

Jumlah : 1 unit
Perhitungan untuk P-01
Kondisi operasi: T = 30oC
Data:
Laju alir massa (F) = 18.974,290 kg/jam
Densitas (ρ) = 1.708,847 kg/m3 = 106,679 lb/ft3
Viskositas (μ) = 1,02 cP
Laju alir volumetric (Q) =
= 0,003084 m3/s = 0,10892 ft3/s

Faktor keamanan desain = 20%
Kapasitas pompa (Qp) = (1 + 20%) 0,10892 ft3/s
= 0,1307 ft3/s = 0,0037 m3/s
Desain pompa:
(𝑄) ( ) (Walas, 1991)
= 2,864 in = 0,07 m
Spesifikasi pipa standar stainless steel menurut Appendiks K Browll and Young,
1983.
Normal Pipe size (NPS) : 3 in
Schedule Number (Sch.N) : 40
Inside Diameter (ID) : 3,068 in = 0,0779 m = 0,2556 ft
Outside Diameter (OD) : 3,5 in = 0,088 m = 0,291 ft
L.C | 124
Menentukan bilangan Reynold
Inside cross section area :
Af = π/4.D2 = 0,004 m2
Kecepatan linier:
V = Qp/Af = 0,775 m/s = 2,545 ft/s
Re = (ρ.μ.ID)/ V = 101.053,528 (Turbulen)
Untuk pipa commercial steel, harga  = 0,00015 (fig.126 Brown 1959)
ε/D = 0,00058
dari fig.126 Brown, 1959 diperoleh harga f = 0,023
Menentukan head pompa
Kondisi:
P1 = P2 = 1 atm = 101325,027 kg/m.s2
Z1= 0 ; Z2 = 5 m
V1 = V2 = 0,775 m/s
g = 9,806 m/s2
Panjang pipa lurus (L) = 5 m = 16,4042 ft
Elbow 90o (Le) = 4 buah = 20 ft
Gate valve fully op (L) = 1 buah = 0,6 ft
Panjang pipa total (L) = 37,004 ft = 11,278 m
Pressure head = ΔP/ρg = 0
Static Head = Z2-Z1 = 5 m
Fricsion head = f.(Lv2 /2gD) = 0,104 m
Velocity head = ΔV2 /2g = 0,000 m
Total head (H) = - Ws = 5,104 m = 16,747 ft
Menghitung daya pompa
Efisiensi pompa = 80%
HHP = 0,4243 HP
BHP = 0,5304 HP = 0,396 kW
Menghitung daya motor
Efisiensi motor =80% (tabel 3.1 Coulson hal: 94)
Daya Motor = 0,662 HP
Digunakan motor listrik standart dengan tenaga 2 HP
L.C | 125
Tabel LC. 2 Tabel Analog Perhitungan Pompa
Laju Alir D optimum Daya Daya
Pompa (kg/jam) (in) (hp) Standar (hp)
P-01 18.974,290 1,612 0,662 2
P-02 5.429,292 0,747 8,780 1
LC.12 Pressure Swing Adsorber (A-01)

Fungsi : Memisahkan N2 dari udara
Bentuk konstruksi : Vertikal vessel
Bahan : Carbon Steels SA-30
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : T = 30oC ; P = 1 atm

Laju Udara : 52.380,952 kg/jam
Densitas : 30,890 kg/m3
Menghitung kebutuhan adsorben dalam kolom:

Bulk density = 650 kg/m3
Kapasitas adsorbsi = 0.2 kg zeolit/10 kg n2
Jumlah adsorben = 997,732 kg/m3
Adsorben yang dibutuhkan = jumlah adsorben x (1 + SF)
= 997,732 x (1 + 0.2)
= 1197,279 kg
Menghitung ukuran adsorber:

Volume zeolite = 1197,279 / 650 = 1,842 m3
Volume tangki = 1,2 x 1,842 = 2,210 m3
Perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki (H : D ) = 3 : 1
𝑉 𝜋 𝐻 (Brownell, 1959)
𝑉 𝜋
( )1/3
L.C | 126
D = 0,921 m = 3,023 ft2
H = 2,764 m = 9,068 ft2
Tinggi adsorber = (1,842 x 2,754 )/ 2,210 = 2,303 m
Menghitung tebal dinding:

Tekanan hidrostatik = 5,883 psi
Faktor kelonggaran = 5%
Maka, P design = 21,608 psi
Joint Efficiency = 0,85 (Brownell, 1959)
Allowable working stress = 12750 psia = 87911,25 kPa
Tebal shell tangki :
𝑃
𝑡 𝑚 6 𝑛
𝑆 𝑃
Faktor korosi = 0,125 in (Timmerhaus, 1980)
Tebal shell yang dibutuhkan : 0,161 in
Tebal shell standar yang digunakan 0,5 in (Brownell, 1959)
LC.13 Furnace (F-01)

Fungsi : Memanaskan N2 hingga mencapai suhu reaksi 500oC
Tipe : Fire heaters (Furnace firebox)
Bahan konstruksi : High chrome content alloy
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Tin = 30oC
Tout = 500oC
Jumlah N2 masuk = 5.574,277 kg/jam
Qin = 1.511,955 kJ/jam
Qout = 10.520,278 kJ/jam
Menentukan beban furnace
𝑎𝑛 𝑢𝑟𝑛𝑎𝑐 (𝑄 ) 𝐻 𝐻
Beban furnace = 10.520,278 – 1.511,955
= 9.008,323 kJ/jam = 15.0138,719 Btu/jam
L.C | 127
Menentukan flue gas
Efisiensi furnace = 75%
Kelebihan udara = 10 %
( )
𝑁 𝑡𝑟 𝑎𝑠 ℎ 𝑎𝑡 (𝑞 ) (Perry, 1997)
6
𝑁 𝑡𝑟 𝑎𝑠 ℎ 𝑎𝑡 (𝑞 ) 𝑡𝑢 𝑎𝑚
Lower heating value (LHv) = 51.573,5631 Btu/jam (Perry, P.9-18)
Maka kebutuhan bahan bakar dapat dihitung :

𝑛 𝑡𝑟 𝑎𝑠 ℎ 𝑎𝑡 (𝑞 )
𝑢𝑡𝑢ℎ𝑎𝑛 𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑎𝑘𝑎𝑟
𝐻𝑣
𝑢𝑡𝑢ℎ𝑎𝑛 𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑎𝑘𝑎𝑟

6
= 2,1986 lb/jam = 0,9973 kg/jam = 7,898 ton/tahun
Menentukan dimensi berdasarkan data Kern, 1985.
NPS (nominal pipe size) = 6 in
OD (outside diameter) = 6,625 in
ID ( inside diameter) = 6, 065 in
a’ (surface area) = 1,734 ft2 /ft
Lebar furnace = 3,5 ft
Tinggi furnace = 9,6 ft
L.C | 128
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI UTILITAS
LD.1 Screening
Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar.
Jenis : Bar screen
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Stainless Steel
Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC
Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3 (Perry, 1997)
Laju alir massa (F) = 1.783,333 kg/jam = 0,495 kg/s
Laju alir volumetrik (Q) = 0,005 m3/s
Dari Tabel 5.1 Physical Chemical Treatment of Water and Wastewater.
Ukuran bar :
lebar bar = 5 mm ; tebal bar = 20 mm ; bar clear spacing = 20 mm ; slope = 30 o
Direncanakan ukuran screening:
Panjang screen = 2 m
Lebar screen = 2 m
Misalkan, jumlah bar = x
Maka, 20x + 20 (x + 1) = 2.000
40x = 1.980
x = 49,5 ≈ 50 buah
Luas bukaan (A2) = 20(50 + 1) (2000) = 2.040.000 mm2 = 2,04 m2
Asumsi Cd = 0,6 dan 30% screen tersumbat.
𝑂
𝐻 𝑎 𝑜𝑠𝑠 (∆ℎ)
𝑔
LD.2 Pompa Utilitas

Ada beberapa pompa ulititas, yaitu:
13. PU-01 : Memompa air sungai ke bak sedimentasi
14. PU-02 : Memompa air dari bak sedimentasi ke clarifier
15. PU-03 : Memompa alum dari tangki pelarutan alum ke clarifier
L.D | 129
16. PU-04 : Memompa air dari clarifier ke sand filter
17. PU-05 : Memompa air dari sand filter ke tangki utilitas 1
18. PU-06 : Memompa air dari tangki utilitas 1 ke tangki utilitas 2
19. PU-07 :Memompa kaporit dari tangki pelarutan kaporit ke tangki
utilitas 2
20. PU-08 : Memompa air dari tangki utilitas 2 ke distribusi domestic
21. PU-09 : Memompa downtherm A dari utilitas ke reaktor
22. PU-10 : Memompa downtherm A dari utilitas ke condenser
23. PU-11 : Memompa solar dari tangki bahan bakar ke furnace
24. PU-12 : Memompa solar dari tangki bahan bakar ke generator

Jumlah : 1
Bahan konstruksi : Commercial steel
*Perhitungan untuk PU-01

Kondisi operasi :
T = 30oC ; P = 1 atm
Densitas air = 995,56 kg/m3 = 62,152 lbm/ft3
Viskositas air = 0,8007 cP = 1,937 lbm/ft.jam
Laju alir massa (F) = 1.783,333 kg/jam = 1,092 lbm/s
Laju alir volumetrik, Q = 0,018 ft3/s
Diameter optimum,
Diopt = 3,9 (Q)f0.45 ρ0.13
Diopt = 3,9 (0,018)0.45(62,152)0.13

Diopt = 1,082 in = 0,090 ft
Digunakan pipa dengan spesifikasi :
Ukuran nominal = 2 in (Foust, 1980)
Schedule number = 40
Diameter Dalam (ID) = 2,067 in = 0,172 ft
Diameter Luar (OD) = 2,375 in = 0,198 ft
Inside sectional area = 0,022 ft2
L.D | 130
Kecepatan linear, v = (0,018)/(0,022) = 0,787 ft/s
Bilangan Reynold, Nre = (62,152 x 0,787 x 0,172)/ (1,937) = 43.673,445
Karena Nre > 4000, maka aliran turbulen.
Dari Appendix C-3, foust 1980 untuk Nre = 43.673,445 dan ϵ/D = 0,0003
diperoleh f = 0,00195
Instalasi pipa :
- Panjang pipa lurus, L1 = 30 ft
- 1 buah gate valve fully open L/D = 13 (Appendix C-2a, Foust,
1980)
L2 = 1 x 13 x 0,172 = 2,239 ft
- 3 buah standard elbow 90o ; L/D = 30 (Appendix C-2a, Foust,

1980)
L3 = 3 x 30 x 0,172 = 15,502 ft
- 1 buah sharp edge entrance 90 o; K = 0.5 ; L/D = 32 (Appendix C-

2a, Foust, 1980)
L4 = 0,2 x 32 x 0,172 = 2,756 ft
- 1 buah sharp edge exit; K = 1 ; L/D = 65 (Appendix C-2a, Foust,
1980)
L5 = 1 x 65 x 0,172 = 11,196 ft
Panjang pipa total (∑L) = 61,694 ft
Faktor gesekan:
𝑣 ∑
∑
𝑔
( )( ) (6 6 )
∑
( )( )
= 0,007 ft.lbf/lbm
Tinggi pemompaan, Δz = 30 ft
Static head, Δz.g/gc = 30 ft.lbf/lbm
Velocity head, Δ(v2/2.gc) = 0
L.D | 131
Pressure head, Δp/p =0
Ws = 30 + 0 + 0 + 0,999 = 30,007 ft.lbf/lbm
Tenaga pompa:
𝑊𝑠 𝑄
𝑃
( )( )(6 )
𝑃
𝑃 H
Efisiensi pompa = 80%
Maka:
P = 0,059 x 0,8 = 0,074 Hp
Digunakan daya pompa = 0,25 Hp
Analog perhitungan dapat dilihat pada PU-01, sehingga diperoleh:
Tabel LD.1 Spesifikasi Pompa Utiltas
Daya
Laju Alir D optimum Daya
Pompa ID (in) V (ft/s) ƩF standar
(kg/jam) (in) (hp)
(hp)
PU-01 1783.333 1.082 2.067 0.788 61.694 0.074 1 1/2
PU-02 1783.333 1.082 2.067 0.788 61.694 0.075 2
PU-03 0.089 0.104 0.269 1.605 16.805 0.000 0.05
PU-04 1783.333 1.082 2.067 0.788 61.694 0.075 2
PU-05 1783.333 1.082 2.067 0.788 61.694 0.075 3
PU-06 1783.333 1.082 2.067 0.788 45.493 0.138 1/8
PU-07 0.005 0.006 0.269 3886.722 17.029 0.001 0.05
PU-08 1783.333 1.082 2.067 0.788 45.493 0.138 0.13
PU-09 601.827 0.652 1.380 13.980 37.020 0.252 0.13
PU-10 13.305 0.117 0.269 30.908 23.318 0.018 0.05
PU-11 0.997 0.039 0.269 28.435 23.318 0.001 0.05
PU-12 8.248 0.101 0.269 23.519 23.318 0.008 0.05
LD.3 Bak Sedimentasi

Fungsi : untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air
Jumlah : 1 unit
L.D | 132
Bahan kontruksi : Beton kedap air
Data :
Kondisi operasi : T= 30oC ; P = 1 atm
Densitas air (ρ) = 995,680 kg/m3
Laju alir massa (F) = 1.783,333 kg/jam
Laju alir volumetrik (Q) = 0,0005 m3/s = 10,541 ft3/s
Desain perancangan :
Bak dibuat dua persegi panjang untuk desain efektif (Kawamura ,1991)
Perhitungan ukuran tiap bak :
Kecepatan pengendapan 0,1 mm pasir (Kawamura, 1991)
Vo = 1,57 ft/min = 8 mm/s
Spesifikasi desain :
Kedalaman tangki = 10 ft = 3,048 m
Lebar tangki = 5 ft = 1,524 m
Kecepatan aliran, (v) = 0,211 ft/min
Desain panjang ideal bak:
( )𝑣 (Kawamura,1991)
Dengan: K =faktor keamanan (K) = 1,5

h = kedalaman air efektif (10-16 ft); diambil 10 ft
Maka, L = 2,014 ft
Diambil panjang bak = 25 ft = 7,62 m
Uji desain:
Waktu retensi (t) : t = Va/Q = 8,579 menit
Dimana (t) yang diizinkan adalah 6-15 menit (Kawamura, 1991)
Surface loading : 6,308 gpm/ft2
Dimana surface loading diizinkan diantara 4-10 gpm/ft2 (Kawamura, 1991)
Headloss (Δh) ; bak mengunakan gate valve, full open ( 16 in) :
Δh = 1,316 x 10-5 m dari air
L.D | 133
LD.4 Tangki Pelarutan
Ada beberapa jenis tangki pelarutan, yaitu:
3. TP-01 : Tempat larutan alum
4. TP-02 : Tempat larutan kaporit

*Perhitungan untuk TP-01
Kondisi Pelarutan : T = 30oC ; P = 1 atm
Al2(SO4)3 yang digunakan = 50 ppm
Al2(SO4)3 larutan 30% (%berat)
Laju massa Al2(SO4)3 = 0,089 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 = 1.363 kg/m3 = 85,092 lbm/ft3 (Perry,1999)
Kebutuhan perancangan = 1 hari
Faktor Keamanan = 20%
Ukuran tangki
Volume larutan:
𝑥
𝑉
6
Volume tangki, Vt = 1,2 x 0,157 = 0,188 m3
Volume tangki silinder:
Direncanakan perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki D : H = 2 : 3
𝑉 𝜋
( )1/3
Maka:
D = 0,053 m
H = 0,080 m
Tinggi cairan dalam tangki (h) = (0,157 x 0,0,080)/ 0,188 = 0,067 m
Tebal dinding tangki
Tekanan hidrostatik = ρ.g.h
= 1363 x 9,8 x 0,067 = 890,530 pa = 0,890 kPa
L.D | 134
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = Phid + Po = 102 kPa
Maka, Pdesign = 1,05 x 102 kPa = 107,3263 kPa
Allowable stress = 12650 psia = 87221,75 kPa (Brownell, 1959)
Tebal shell tangki:
𝑃
𝑡
𝑆 𝑃
( 6 )( )
𝑡 6
( )( ) ( 6 )
Faktor korosi = 0,125 in
Tebal shell yg dibutuhkan : 0,125 + 0,00161 = 0,1266 in
Tebal shell standar yg digunakan = 0,188 in = 3/16 (Brownell, 1959)
Daya pengaduk
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle : 4 buah
Untuk turbin standar (McCabe, 1993), diperoleh :
Da/Dt = ½ ; Da = 0,325
E/Da = 1 ;E = 1,912
L/Da = ¼ ;L = 0,478
W/Da = 1/5 ; W = 0,382
J/Dt = 1/12 ; J = 0,159
Dimana:
Dt = diameter tangki
Da = diameter impeller
E = tinggi turbin dari dasar tangki
L = panjang blade pada turbin
W = lebar baffle pada turbin
J = lebar baffle
Kecepatan pengadukan, N =1 putaran/det
Viskositas (Al2(SO4)3) 30% = 0,000672 lbm/ft.detik (Othmer, 1967)
L.D | 135
Bilangan Reynold, NRe = 13210,864
Niai NRe > 10.000
Maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
Kt = 5,6 (McCabe, 1994)
𝑃 (McCabe, 1994)
P = 7,592 ft.lbf/det = 1,38 Hp

Motor penggerak = 80%
Daya motor penggerak = 1,72 Hp
Maka daya motor yang dipilih = 0,25 Hp
Analog perhitungan dapat dilihat pada TP-01, sehingga diperoleh:
Tabel LD.2 Spesifikasi Tangki pelarutan
Volume Diameter Daya Daya
Tangki Tangki Tangki Pengaduk Standar
TP-01 0,188
(m3) 0,053
(m) 0,006
(hp) 0,05
(hp)
TP-02 0,005 0,128 0,007 0,05
LD.5 Clarifier
Fungsi :Memisahkan endapan (flok-flok) yg terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283, Grade C
Data:
Laju massa air (F1) = 1.783,333 kg/jam
Laju massa Al2(SO4)3 (F2) = 0,089 kg/jam
Laju massa Na2CO3 (F3) = 0,048 kg/jam
Laju massa total, m = 1.783,47 kg/jam = 0,495 kg/s
Densitas Al2(SO4)3 = 2,710 kg/m3 (perry, 1997)
Densitas Na2CO3 = 2,533 kg/m3 (perry, 1997)
3
Densitas air = 995,68 kg/m
Densitas larutan (ρ) = 967,708 kg/m3 = 0,967 gr/m3
Reaksi koagulasi:
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2
L.D | 136
Perhitungan:
Dari montgomery (1985) diperoleh :
Untuk clarifier tipe upflow (radial) :
Kedalaman air = 3-5 m
Setting time = 1-3 jam
Dipilih: kedalaman air (H) = 3 m ; Waktu pengendapan = 1 jam
Dimensi clarifier
Volume cairan:
𝑉
6
V total = 1,2 x 1,791 m3 = 2,149 m3
Maka:
𝑉 𝜋 𝐻
𝑉 𝜋
( )1/3
Diameter (D) = 0,304 m

Tinggi (H) = 1.5 D = 0,456 m
Tekanan hidrostatik = 3.606,306 pa = 3,606 kPa
Tekanan udara luar = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 104,931 kPa
Maka, P design = (1,05 x 104,931) = 110,178 kPa
Allowable stress =12650 psia = 87221,75 kPa (Brownell, 1959)
Tebal shell tangki:

𝑃
𝑡
𝑆 𝑃
t = 0,0094 in
L.D | 137
Tebal shell yang dibutuhkan : 0,134 in = 0,003 m
Daya Clarifier
P = 0,006 D2 (Ulrich,1984)
P = daya yg dibutuhkan = 0,006 x (0,304)2 = 0,0005 Hp = 0,2 Hp
LD.6 Tangki Sand Filter (SF)

Fungsi : Tempat untuk menyaring endapan (flok-flok) yang masih
terikut dengan air yang keluar dari bak Clarifier
Bahan konstruksi: Carbon steel SA-283 grade C
Kondisi operasi : T = 30oC ; P = 1 atm
Laju massa (F) = 1.783,333 kg/jam
Densitas (ρ) = 995,68 kg/m3 = 62,152 lbm/ft3
Tangki filtrasi dirancang untuk penampungan ¼ jam operasi.
Tangki filtrasi dirancang untuk volume bahan penyaring 1/3 volume tangki.
Ukuran tangki
Volume larutan:
𝑥
𝑉 6
6
Volume tangki: Vt = 1,2 x 0,269 = 0,322 m3
Volume tangki silinder:
Direncanakan perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki D : H = 1 : 3
𝑉 𝜋
( )1/3
Maka :
D = 0,045 m
H = 0,136 m
L.D | 138
Tinggi air dalam tangki (h) = (0,269 x 0,136)/0,322 = 0,114 m
Tinggi penyaring = ¼ x 0,136 = 0,046 m
Tebal dinding tangki:
Perbandingan tinggi tutup tangki dengan diameter dalam adalah 1 : 4
Tinggi tutup tangki = 1/3 x 0,045 = 0,011 m
Tekanan hidrostatik, Pair = ρ.g.h
= 995,68 x 9,8 x 0,114 = 1.113,163 pa = 1,113 kPa
Poperasi = Pair + Po = 115 kPa
Maka, Pdesign = 1,05 x 102 = 107,560 kPa
Allowable stress = 12.650 psia = 87.221,75 kPa (Brownell, 1959)
Tebal shell tangki:
𝑃
𝑡
𝑆 𝑃
( 6 )( )
𝑡
( ) ( 6 )
Tebal shell yg dibutuhkan : 0,125 + 0,001 =0,126 in
LD.7 Tangki Utilitas

Ada beberapa tangki utilitas yaitu:
3. TU-01 : Menampung air untuk kebutuhan domestic.
4. TU-02 : Menampung air untuk didistribusikan ke domestic.

Jumlah : 1 unit
*Perhitungan untuk TU-01

Kondisi pelarutan: T = 30oC ; P= 1 atm
L.D | 139
Laju massa air = 1.783,333 kg/jam
Densitas = 995,68 kg/m3 = 62,152 lbm/ft3
Kebutuhan perancangan = 6 Jam
Ukuran tangki
Volume air:
( )(6)
𝑉
6
Volume tangki: Vt = 12,897 m3
Direncanakan perbandingan diameter denga tinggi silinder tangki, D : H = 5 : 6
𝑉 𝜋
( )1/3
Maka:
D = 2,392 m
H = 2,870 m
Tinggi air dalam tangki : 2,392 m
Pair = ρ.g.h
= 995,68 x 9,8 x 2,392 = 23.340,441 pa = 23,340 kPa
Poperasi = Pair + Po = 125 kPa
Maka, Pdesign = 1,5 x 125 = 130,899 kPa
Tebal shell tangki:
𝑃
𝑡
𝑆 𝑃
( )( )
𝑡
( )( ) ( ( )
L.D | 140
Tebal shell yg dibutuhkan : 0,125 + 0,088 = 0,213 in
Analog perhitungan dapat dilihat pada TP-01, sehingga diperoleh:
Tabel LD.3 Spesifikasi Tangki Utilitas
Volume Diameter Tinggi Tebal
Tangki Tangki Tangki Tangki Shell Jumlah
TU-01 12,897
(m3) 2,392
(m) 2,871
(m) 0,213
(in) 1
TU-02 51,583 3,797 4,557 1,375 1
LD.8 Tangki Dowtherm A

Fungsi : Menampung kebutuhan downtherm A
Laju alir = 615,133 kg/jam
Densitas = 1056 kg/m3 (Downtherm A heat chemical fluid, p 15)
Kebutuhan perancangan = 1 Jam
Ukuran tangki
Volume Dowtherm A:
6 𝑥
𝑉
6
𝜋
𝑉
( )1/3
Maka:
D = 0,962 m
H = 1,154 m
Tinggi cairan dalam tangki : 0,962 m = 3,156 ft2
L.D | 141
Tekanan hidrostatik = 15,811 psi
Maka, Pdesign = 32,032 psi
Allowable stress = 12.650 psia (Brownell, 1959)
Tebal shell tangki:

𝑃
𝑡
𝑆 𝑃
( )( 6 )
𝑡 6
( 6 )( ) ( ( )
Tebal shell yang dibutuhkan : 0,125 + 0,056 = 0,181 in
Tebal shell standar yang digunakan = 0,5 in (Brownell, 1959)
LD.9 Tangki Bahan Bakar

Fungsi : Menampung kebutuhan bahan bakar
Laju massa = 9,245 kg/jam
Densitas = 860 kg/m3
Ukuran tangki
Volume solar:
𝑥
𝑉
6
L.D | 142
𝜋
𝑉
( )1/3
Maka:
D = 1,058 m
H = 1,058 m
Tinggi solar dalam tangki : 0,881 m = 2,891 ft2
Tekanan hidrostatis = 11,298 psi
Maka, Pdesign = 27,294 kPa
foint Efficiency = 0,8 (Brownell, 1959)
Tebal shell tangki:

𝑃
𝑡
𝑆 𝑃
( )( )
𝑡
( )( ) ( )( )
Tebal shell yang dibutuhkan : 0,125 + 0,0525 = 0,178 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1 in (Brownell, 1959)
L.D | 143
LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ANALISA EKONOMI
Kapasitas Produksi : 43.000 Ton/Tahun
Satu tahun operasi : 330 hari
Rencana pendirian : Tahun 2025
Beroperasi : Tahun 2027
Nilai kurs $ : Rp 14.978,- (Bank Indonesia, Juli 2022)
Perhitungan ekonomi meliputi :

1. Perhitungan production cost (Biaya Produksi)
A. Capital investment
1) Modal tetap (Fixed Capital Investment)
2) Modal kerja (Working Capital Investment)
B. Manufacturing cost
1) Biaya produksi langsung (Direct Manufacturing Cost)
2) Biaya produksi tetap (Indirect Manufacturing Cost)
3) Fixed Manufacturing Cost
C. General expense
1) Administration
2) Sales
3) Research
4) Finance
2. Analisa Kelayakan
1) Profit
2) Return on investment
3) Pay out time
4) Break even point
5) Shut down point
6) Discounted cash flow
L.E | 144
LE.1 Perhitungan Harga Peralatan
Harga peralatan proses setiap tahun terus berubah, maka diperlukan suatu
metode untuk memperkirakan harga suatu alat serupa pada tahun-tahun
sebelumnya. Penentuan harga peralatan dapat dilakukan dengan menggunakan
indeks harga. Indeks harga peralatan yang digunakan diperoleh dari Chemical
Engineering Magazine, 2021.
Tabel LE.1 Indeks Harga Alat
Tahun Indeks
2014 525,40
2015 555,60
2016 585,80
2017 616,10
2018 646,30
2019 676,50
2020 706,30
2021 736,90
(Sumber: Chemical Engineering Magazine, 2021)
Index Cost per Tahun

800.00
700.00
600.00
500.00
Index
400.00 y = 30.194x - 60285

300.00 R² = 1
200.00
100.00
0.00
2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022
Tahun
Gambar LE.1 Cost Index Tahun 2014-2021
Dengan asumsi bahwa perubahan harga indeks peralatan tiap tahun terjadi
secara linier, maka didapatkan persamaan berikut :
y = 30,194x – 60074
dimana y adalah index
L.E | 145
Pabrik bio oil ini akan mulai beroperasi pada tahun 2027, dan pembelian alat akan
dimulai tahun 2025 sehingga berdasarkan persamaan yang diperoleh, maka
perkiraan cost index pada tahun 2025 adalah 1038,656. Untuk mengestimasikan
harga alat pada tahun tersebut, digunakan persamaan:
𝑁𝑥
𝑥 𝑦
𝑁𝑦
Dimana: Ex = harga pembelian pada tahun 2025
Ey = Harga pembelian pada tahun 2021
Nx = Index harga pada tahun 2025
Ny = Index harga pada tahun 2021
(Aries, R.S and Newton, 1955)
Contoh perkiraan harga alat :
Harga Belt Conveyor pada tahun 2025 :
6
6
Tabel LE. 2 Harga Peralatan Proses

Jumlah EY 2021
No. Nama Alat Kode Alat Unit ($) EX 2025 ($)
1 Belt Conveyor BC-01 1 55300 80210,890
2 Crusher C-01 1 38400 55697,978
3 Screw Conveyor SC-01 1 22600 32780,581
4 Presssure Swing Adsorber A-01 1 227000 329256,276
5 Furnace
(PSA) F-01 1 326700 473867,954
6 Kompresor K-01 & K-02 2 25100 72813,503
7 Reaktor R-01 1 560700 813277,507
8 Cyclone CY-01 1 79600 115457,267
9 Kondenser HE-01 1 62300 90364,167
10 Flash Drum V-01 1 45600 66141,349
11 Tangki Produk Bio oil T-02 1 488100 707973,517
12 Pompa 1 P-01 1 9100 13199,260
13 Pompa 2 P-02 1 9100 13199,260
Total 2864239,510
Sumber: (www.matche.com) dan (buku Plant Design and Economic for Chemical
Engineers, Max S Peters, ed. 6)
L.E | 146
Tabel LE.3 Harga Peralatan Utilitas
Jumlah EY 2021
No. Nama Alat Kode Alat Unit ($) EX 2025 ($)
1 Screening SC 1 39800 57728,633
2 Sedimentasi BS 1 39800 57728,633
3 Clarifier CR 1 39800 57728,633
4 Bak sand filter SF 1 25300 36696,845
5 Tangki penampungan TU-01 1 80300 116472,595
6 Tangki
sementara UtilitasTU-02 1 35000 50766,386
7 Tangki
DomestikAlum TP-01 1 8900 12909,167
8 Tangki kaporit TP-02 1 6000 8702,809
6
9 Tangki Dowtherm A TU-03 1 8500 12328,980
10 Tangki Bahan Bakar TB 1 25200 36551,798
11 Generator G-01 1 42000 60919,663
12 Pompa 1 PU-01 1 11700 16970,478
13 Pompa 2 PU-02 1 11700 16970,478
14 Pompa 3 PU-03 1 8600 12474,026
15 Pompa 4 PU-04 1 11700 16970,478
16 Pompa 5 PU-05 1 11700 16970,478
17 Pompa 6 PU-06 1 8800 12764,120
18 Pompa 7 PU-07 1 8400 12183,933
19 Pompa 8 PU-08 1 8800 12764,120
20 Pompa 9 PU-09 1 9800 764.120
14214,588
21 Pompa 10 PU-10 1 6600 9573,090
22 Pompa 11 PU-11 1 8800 12764,120
23 Pompa 12 PU-12 1 6600 9573,090
Total 678027,141
Sumber: (www.matche.com) dan (buku Plant Design and Economic for Chemical
Engineers, Max S Peters, ed. 6)
Perhitungan Harga Peralatan Proses dan Utilitas

Harga Peralatan Proses pada Tahun 2025:
= US $ Rp 2.864.239.510 + US $ Rp 678.027.141
= US $ 3.542.266.651 x Rp. 14.978
= Rp 53.056.069.896
Total harga peralatan proses pada tahun 2025 adalah Rp 53.056.069.896.
Diperkirakan biaya impor, pengangkutan, pembongkaran dan transportasi alat
sampai dilokasi 25 % dari harga alat.
L.E | 147
Jadi, Harga pembelian alat total (E) = 1,25 x Rp 53.056.069.896
= Rp 66.320.087.370
LE.2 Perhitungan Production Cost (Biaya Produksi)
A. Total Capital Investment (TCI)
a. Modal tetap (Fixed Capital Investment)
*Persentasi (%) yang digunakan diperoleh dari Buku Aries, R.S and
Newton, 1955.
- Biaya Langsung (direct cost)
1. Harga Peralatan Rp66.320.087.370 (E)
2. Instalasi, isolasi & pengecatan 47 % (E) Rp 25.201.633.201
3. Instrumen alat & Kontrol 35% (E) Rp 6.632.008.737
4. Perpipaan Terpasang 31% (E) Rp 20.559.227.085
5. Pelistrikan Terpasang 11% (E) Rp 6.632.008.737
6. Bangunan dan Pemeliharaan 28% (E) Rp 18.569.624.464
7. Yard Improvement 10 % (E) Rp 6.632.008.737
8. Service Fasilities 60% (E) Rp 19.896.026.211
9. Tanah 6% (E) Rp 3.979.205.242
Total DC Rp 174.421.829.784
- Biaya tidak langsung (indirect cost)
1. Engineering and Supervisi 30% (E) Rp 19.896.026.211
2. Biaya Konstruksi 34% (E) Rp 22.548.829.706
Total IC Rp 42.444.855.917
3. Biaya Kontraktor 4% (DC + IC) Rp 8.674.667.428
4. Biaya Tak Terduga 10% (DC + IC) Rp 21.686.668.570
Total Fixed Capial Investment (FCI) Rp 247.228.021.699
b. Modal kerja (Working Capital Investment)
WCI = 15 % x TCI
c. Modal total (TCI)
TCI = FCI + 0,15 TCI
TCI = FC
0,85 TCI = FCI
6
6 6 6
L.E | 148
Maka,
WCI = 15% x TCI
= 15% x Rp 290.856.496.116 = Rp 43.628.474.417
Investasi ini direncanakan 40% modal sendiri dan 60% modal
pinjaman dari bank dengan masa konstruksi 2 tahun. Dimana 60% dari
total investasi dikeluarkan pada tahun pertama.
1. Investasi pada tahun pertama (-1) konstruksi:
Investasi tahun pertama = 60% x TCI
= 60% x Rp 290.856.496.116
= Rp 174.513.897.669
a. Modal sendiri
Modal sendiri = 40 % x TCI
= 40 % x Rp 290.856.496.116
= Rp 116.342.598.447
b. Modal pinjaman
Modal Pinjaman = Investasi tahun pertama – modal sendiri
= Rp 174.513.897.669 – Rp 116.342.598.447
= Rp 58.171.299.222
c. Bunga pinjaman akhir tahun pertama
Bunga pinjaman akhir = 8,70 % x modal pinjaman
= 8,70 % x Rp 58.171.299.222
= Rp 2.035.995.472
d. Total investasi tahun pertama konstruksi
= Modal pinjaman + bunga akhir tahun pertama
= Rp 58.171.299.222 + Rp 2.035.995.472
= Rp 56.135.303.750
2. Investasi pada akhir tahun masa konstruksi (0)
a. Pada akhir masa konstruksi dikeluarkan biaya
= 40 % x TCI
= 40 % x Rp 290.856.496.116
= Rp 116.342.598.447
L.E | 149
b. Bunga pada akhir masa konstruksi tahun (0)
= 8,70% x (Pinjaman Tahun I + Bunga Tahun I + pinjaman Tahun
Akhir)
= 8,70% x (Rp 58.171.299.222 + Rp 2.035.995.472 +
Rp 116.342.598.447)
= Rp 6.179.246.259
c. Total investasi pada akhir masa konstruksi
= Biaya akhir konstruksi + Bunga akhir masa konstruksi tahun (0)
= Rp 116.342.598.447+ Rp 6.179.246.259
= Rp 122.521.844.706
d. Modal pinjaman akhir konstruksi
= Total investasi tahun pertama konstruksi + Total investasi pada
akhir masa konstruksi
= Rp 56.135.303.750 + Rp 122.521.844.706
= Rp 178.657.148.456
e. Jadi total investasi pada akhir masa konstruksi
= Modal pinjaman + Modal sendiri
= Rp 178.657.148.456 + Rp 116.342.598.447
= Rp 294.999.746.903
B. Manufacturing cost (MC)

a. Biaya bahan baku
Harga TKKS = Rp 350.000/kg (www.alibaba.com)
Tabel LE.4 Biaya Bahan Baku
Kebutuhan Kebutuhan Harga Total Harga

No. Bahan Baku
(Kg/Jam) (Kg/Tahun) (Rp/Kg) (Rp/Tahun)
1 TKKS 55.742,767 441.482.712.353 350,000 154.518949.323

Total 154.518949.323
L.E | 150
b. Biaya utilitas
Harga solar = Rp 9.300/L (www.alibaba.com)
Harga Dowtherm A = Rp 35.947/L (www.alibaba.com)
Tabel LE.5 Biaya Utilitas
Kebutuhan Harga Total Harga

No. Bahan Baku Satuan
(kg/Tahun) (Rp) (Rp/Tahun)
1 Bahan Bakar Liter 2286110.052 9.300 21.260.823.479

2 Listrik
Solar kWh 1053824.072 960 1.011.671.110
3 Dowtherm A Kg 2724840.785 35.947 97.950.396.674
Total 120.222.891.262
c. Gaji karyawan
Tabel LE. 6 Gaji Karyawan

No Jabatan Gaji/Bulan Jumlah Gaji/Tahun (Rp)
1. Direktur Utama 55.000.00
(Rp) 1 660.000.000
2 Direktur Produksi & Teknik 40.000.00
0 1 480.000.000
3 Direktur Keuangan & Administrasi 40.000.00
0 1 480.000.000
4 Sekretaris Direktur 8.500.00
0 4 408.000.000
5 Staff Ahli 12.000.00
0 4 576.000.000
6 Kepala Bagian Produksi 10.000.00
0 1 120.000.000
7 Kepala Bagian Teknik 10.000.00
0 1 120.000.000
8 Kepala Bagian Pemasaran 10.000.00
0 1 120.000.000
9 Kepala Bagian Umum 10.000.00
0 1 120.000.000
10 Kepala Bagian Keuangan 10.000.00
0 1 120.000.000
11 Kasi Proses 7.500.00
0 1 90.000.000
12 Kasi Riset & Pengembangan 7.500.00
0 1 90.000.000
13 Kasi Utilitas & Energi 7.500.00
0 1 90.000.000
14 Kasi Pemeliharaan & Perbaikan 7.500.00
0 1 90.000.000
15 Kasi Pembelian 7.500.00
0 1 90.000.000
16 Kasi Gudang 7.500.00
0 1 90.000.000
17 Kasi Pemasaran & Penjualan 7.500.00
0 1 90.000.000
18 Kasi Administrasi 7.500.00
0 1 90.000.000
0
L.E | 151
19 Kasi Personalia & Kesejahteraan 7.500.00 1 90.000.000
20 Kasi Keamanan 7.500.00
0 1 90.000.000
21 Karyawan Bagian Proses(Kepala) 5.000.00
0 4 240.000.000
22 Karyawan Bagian Proses(Regu) 3.900.00
0 5 2.527.200.000
23 Karyawan Bagian Laboratorium 3.900.00
0 14 561.600.000
24 Karyawan Bagian Utilitas 3.900.00
0 32 1.591.200.000
25 Karyawan Bagian Personalia 3.900.00
0 45 234.000.000
26 Karyawan Bagian Pemasaran 3.900.00
0 5 234.000.000
27 Karyawan Bagian Administrasi 3.900.00
0 6 280.800.000
28 Karyawan Bagian Pembelian 3.900.00
0 5 234.000.000
29 Karyawan Bagian Pemeliharaan 3.900.00
0 8 374.400.000
30 Karyawan Bagian Gudang 3.900.00
0 5 234.000.000
0
Total gaji karyawan perbulan = Rp. 349.100.000
Total gaji karyawan pertahun = Rp. 349.100.000 x 12 bulan
= Rp. 12.379.200.000
*Manufacturing Cost
a. Direct Manufacturing Cost (DMC)
*persentasi (%) yang digunakan diperoleh dari Buku Aries, R.S and
Newton, 1955.
1. Bahan Baku Rp 154.518.949.323
2. Gaji Karyawan Rp 12.379.200.000 (A)
3. Biaya Supervisi 10% (A) Rp 1.237.920.000
4. Utilitas Rp 120.222.891.262
5. Perawatan dan perbaikan 8% (FCI) Rp 19.778.241.736 (M)
6. Operating supplies 15% (M) Rp 2.966.736.260
7. Laboratorium 12 % (A) Rp 1.485.504.000
8. Patent dan Royalties 1% (S) Rp 4.762.769.517
Total DMC Rp 317.352.212.099
Harga Penjualan (S)
1. Produk utama
Produksi Bio oil = 43.000 ton/tahun
Harga Bio oil = Rp 10.550/kg (www. alibaba.com)
L.E | 152
Harga Jual per tahun = 43.000.000 Kg/tahun × Rp 10.550
= Rp 453.650.000.000
2. Produk samping
Produksi Arang = 90.507.806 Kg/tahun
Harga Arang = Rp 250/Kg (www.alibaba.com)
Harga Jual per tahun = 90.507.806 Kg/tahun × Rp 250
= Rp 22.626.951.705
Hasil penjualan total tahunan = Rp 476.276.951.705
b. Indirect manufacturing cost (IMC)

Newton, 1955.
1. Payroll Overhead 15% (A) Rp 1.856.880.000
2. Laboratory cost 10% (A) Rp 1.237.920.000
3. Plant Overhead 50 % (A) Rp 6.189.600.000
4. Packaging and Shipper 5% (S) Rp 23.813.847.585
Total IMC Rp 33.098.247.585
Fixed manufacturing cost (FMC)
1. Depresiasi 8% (FCI) Rp 19.778.241.736
2. Pajak 2% (FCI) Rp 4.944.560.434
3. Asuransi 1% (FCI) Rp 1.236.140.108
Total FMC Rp. 25.958.942.278
*Total Manufacturing Cost (MC)
= DMC + IMC + FMC
= Rp 317.352.212.099 + Rp 33.098.247.585 + Rp 25.958.942.278
= Rp 376.409.401.962
C. General Expense (GE)

Newton, 1955.
1. Biaya Administrasi 2% (MC) Rp 7.528.188.039
2. Biaya distribusi penjualan 2% (MC) Rp 7.528.188.039
L.E | 153
3. Riset dan pengembangan 3,5% (MC) Rp 13.174.329.069
4. Financing 4% (TCI) Rp 11.634.259.845
Total GE Rp 39.864.964.992
Maka Total Product Cost (TPC)
TPC = MC + GE
TPC = Rp 376.409.401.962 + Rp 39.864.964.992
TPC = Rp 416.274.366.954
LE.3 Analisa Kelayakan
A. Sales and Profit
Penjualan = Rp 476.276.951.705
Biaya produksi = Rp 416.274.366.954
Keuntungan sebelum pajak = Penjualan – Biaya Produksi
= Rp 476.276.951.705 – Rp 416.274.366.954
= Rp 60.002.584.751
(pajak 15%) = 15% (Rp 60.002.584.751)
= Rp 9.000.387.712
Keuntungan setelah pajak = Rp 60.002.584.751– Rp 9.000.387.712
= Rp 51.002.197.038
B. Percent Profit on Sales (POS)
POS (Aries, R.S & Newton,1954)
a. Sebelum pajak
6
6 6
b. Setelah pajak
6 6
L.E | 154
C. Return on Investment (ROI)
ROI Adalah tingkat keuntungan yang dapat dihasilkan dari tingkat
investasi yang dikeluarkan. Didasarkan pada kecepatan pengembalian
modal tetap yang diinvestasikan.
(Aries, R.S & Newton, 1954)
a. Sebelum pajak
6
6
b. Setelah pajak
D. Pay Out Time (POT)

POT adalah jumlah tahun yang telah berselang sebelum diperoleh
suatu penerimaan melebihi investasi awal atau jumlah tahun yang
diperlukan untuk kembalinya capital investment oleh profit sebelum
dikurangi depresiasi.
( )
a. Sebelum pajak
( )
b. Setelah pajak
( )
L.E | 155
E. Break Even Point (BEP)
a. Fixed Manufacturing Cost (FC)
Tabel LE.7 Fixed Manufacturing Cost (FMC)
No. Jenis Harga (Rp)
1 Depresiasi 19.778.241.736
2 Pajak
Si 4.944.560.434
3 Asuransi 1.236.140.108
Fixed Cost (FC) 25.958.942.278
b. Variabel Cost (VC)

Tabel LE 8 Variabel Cost
No Jenis Harga (Rp)
1 Raw Material 154.518.949.323
2 Utilities 120.222.891.262
3 Packaging dan Shipping 23.813.847.585
4 Royalty & Patent 4.762.769.517
Variable Cost (VC) 303.318.457.688
c. Semi Variabel Cost (SVC)

Tabel LE.9 Semi Variabel Cost (SVC)
No Jenis Harga (Rp)
1 Gaji Karyawan 12.379.200.000
2 Maintenance 19.778.241.736
3 Supervision 1.237.920.000
4 Payroll Overhead 1.856.880.000
5 Plant Supplies 2.966.736.260
6 Laboratory 1.485.504.000
6 General manager 39.864.964.992
7 Plant Overhead 6.189.600.000
Semi Variabel Cost (SVC) 85.759.046.988
d. Sales (S)
Penjualan produk selama satu tahun = Rp. 476.276.951.705
Break Event Point (BEP)
Perhitungan BEP dengan persamaan:
L.E | 156
( 6 )
𝑥
6 6 ( 6 ) 6
F. Shut Down Point (SDP)

Perhitungan SDP dengan persamaan:
( 6 )
𝑥
6 6 ( 6 ) 6
= 22,78%
G. Discounted Cash Flow (DCF)
DCF adalah salah satu cara untuk menganalisa suatu kelayaan pabrik
dimana DCF didefinisikan sejumlah uang dari keuntungan yang tidak
digunakan untuk pinjaman modal dan bunganya.
a. Laba kotor
= harga penjualan produk - TPC – depresiasi - bunga sisa pinjaman
= Rp 476.276.951.705 - Rp 416.274.366.954 - Rp 19.778.241.736 –
Rp 6.395.519.879
= Rp 33.828.823.136
b. Pajak penghasilan
= 5 % x laba kotor
= 5 % x Rp 33.828.823.136
= Rp 1.691.441.156
(Pasal 17 UU PPh No.36, 2008)
c. Laba bersih
= laba kotor – pajak penghasilan
= Rp 33.828.823.136 – Rp 1.691.441.156
= Rp 32.137.381.980
d. Pengembalian pinjaman direncanakan 1 0 tahun, dengan bunga
10% pertahun
6 6
𝑢𝑛𝑔𝑎 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 𝑘 𝑛
L.E | 157
(Hasil perhitungan dapat dilihat pada tabel cash flow)
e. Cash flow
= Laba bersih + depresiasi
= Rp 32.137.381.980 + Rp 19.778.241.736
= Rp 51.915.623.716
f. Net Cash flow
= Cash flow – pengembalian pinjaman
= Rp 51.915.623.716 - Rp 18.272.913.940
= Rp 33.642.709.775
(Hasil perhitungan dapat dilihat pada tabel cash flow)
g. Discount cash flow
𝑛 𝑡 𝑐𝑎𝑠ℎ 𝑜𝑤
( )
Tabel LE.10 Discounted Cash Flow
Trial i
Tahun
i = 13,19%
ke-n Net Cash Flow (CF) i = 8,70%
Present value
1 Rp 33.642.709.775 Rp 32.505.033.599 Rp 34.751.634.070
2 Rp 34.250.284.163 Rp 31.973.006.757 Rp 36.545.398.506
3 Rp 34.857.858.552 Rp 31.439.791.256 Rp 38.419.657.387
4 Rp 35.465.432.940 Rp 30.906.075.888 Rp 40.377.768.307
5 Rp 36.073.007.329 Rp 30.372.504.219 Rp 42.423.222.751
6 Rp 36.680.581.717 Rp 29.839.676.861 Rp 44.559.651.268
7 Rp 37.288.156.106 Rp 29.308.153.640 Rp 46.790.828.851
8 Rp 37.895.730.494 Rp 28.778.455.669 Rp 49.120.680.512
9 Rp 38.503.304.883 Rp 28.251.067.324 Rp 51.553.287.071
10 Rp 39.110.879.271 Rp 27.726.438.136 Rp 54.092.891.164
Total NPV Rp 301.100.203.348 Rp 438.635.019.886
Jadi, Discounted Cash Flow adalah 13,19%

Dengan trial diperoleh harga Discounted Cash Flow (i) = 13,19% per
tahun. Harga i yang diperoleh lebih besar dari harga suku bunga (i) dari
bank. Hal ini menunjukan bahwa pabrik layak untuk didirikan dengan
kondisi tingkat bunga bank sebesar 8,70% pertahun.
L.E | 158
Resume:
1. Persen of Return On Investment sebelum pajak adalah 24% dan
sesudah pajak 21%
2. Pay Out Time sebelum pajak adalah 2,92 tahun dan sesudah pajak
4,83 tahun.
3. Break Event Point pabrik adalah 45,77%.
4. Shut Down Point pabrik adalah 22,78%
5. Discounted Cash Flow adalah 13,19%
L.E | 159
Grafik BEP Pabrik Bio Oil
5.5E+11
5.0E+11
4.5E+11
Milar Rp. Per Tahun
4.0E+11
3.5E+11
3.0E+11
2.5E+11 BEP
2.0E+11
1.5E+11 SDP
1.0E+11
5.0E+10
0.0E+00
0% 20% 40% 60% 80% 100% 120%
Kapasitas Produksi
S (Penjualan Total) FC (Biaya Tetap) TPC (Pengeluaran Total)

SVC (Biaya Semi Variabel) VC (Biaya Variabel)
Gambar LE.2 Grafik BEP dan SDP Pabrik Pembuatan Bio Oil
L.E | 160
Tabel LE.11 Cash Flow Pabrik Pembuatan Bio Oil
INVEST
Tahun
ke -
Modal Modal
Kapasitas ASI
Pengeluaran Inflasi Jumlah Akumulasi Pengeluaran Bunga Jumlah Akumulasi
Sendiri Pinjaman
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
-2 0% 116.342.598.447 0 116.342.598.447 116.342.598.447 58.171.299.223 2.035.995.473 60.207.294.696 60.207.294.696
-1 0% 0 0 0 116.342.598.447 116.342.598.447 6.179.246.260 122.521.844.706 182.729.139.403
0 0% 0 0 116.342.598.447 0 0 182.729.139.403
1 100%
2 100%
3 100%
4 100%
5 100%
6 100%
7 100%
8 100%
9 100%
10 100%
L.E | 161
Investasi Pengembalian Sisa Pinjaman Hasil Biaya Depresiasi Bunga dari
Total Pinjaman Penjualan Operasi Sisa Pinjaman
(6) + (10) (13) - (12)
11 12 13 14 15 16 17
176.549.893.143
299.071.737.849
299.071.737.849 182.729.139.403
18.272.913.940 164.456.225.462 476.276.951.705 416.274.366.954 19.778.241.736 6.395.519.879
18.272.913.940 146.183.311.522 476.276.951.705 416.274.366.954 19.778.241.736 5.755.967.891
18.272.913.940 127.910.397.582 476.276.951.705 416.274.366.954 19.778.241.736 5.116.415.903
18.272.913.940 109.637.483.642 476.276.951.705 416.274.366.954 19.778.241.736 4.476.863.915
18.272.913.940 91.364.569.701 476.276.951.705 416.274.366.954 19.778.241.736 3.837.311.927
18.272.913.940 73.091.655.761 476.276.951.705 416.274.366.954 19.778.241.736 3.197.759.940
18.272.913.940 54.818.741.821 476.276.951.705 416.274.366.954 19.778.241.736 2.558.207.952
18.272.913.940 36.545.827.881 476.276.951.705 416.274.366.954 19.778.241.736 1.918.655.964
18.272.913.940 18.272.913.940 476.276.951.705 416.274.366.954 19.778.241.736 1.279.103.976
18.272.913.940 0 476.276.951.705 416.274.366.954 19.778.241.736 639.551.988
L.E | 162
Laba
Actual Cash Net Cash Flow Cummulative
Sebelum pajak Sesudah pajak
Pajak Flow (20) + (16) (21) - (12) Net Cash Flow
(14)-(15)-(16)-(17) (18) - (19)
18 19 20 21 22 23
33.828.823.136 1.691.441.157 32.137.381.979 51.915.623.715 33.642.709.775 33.642.709.775

34.468.375.124 1.723.418.756 32.744.956.368 52.523.198.104 34.250.284.163 67.892.993.938
35.107.927.112 1.755.396.356 33.352.530.756 53.130.772.492 34.857.858.552 102.750.852.490
35.747.479.100 1.787.373.955 33.960.105.145 53.738.346.881 35.465.432.940 138.216.285.430
36.387.031.088 1.819.351.554 34.567.679.533 54.345.921.269 36.073.007.329 174.289.292.759
37.026.583.075 1.851.329.154 35.175.253.922 54.953.495.658 36.680.581.717 210.969.874.476
37.666.135.063 1.883.306.753 35.782.828.310 55.561.070.046 37.288.156.106 248.258.030.582
38.305.687.051 1.915.284.353 36.390.402.699 56.168.644.435 37.895.730.494 286.153.761.076
38.945.239.039 1.947.261.952 36.997.977.087 56.776.218.823 38.503.304.883 324.657.065.959
39.584.791.027 1.979.239.551 37.605.551.476 57.383.793.212 39.110.879.271 363.767.945.230
L.E | 163
L.E | 164

2022 Erma Paranduk 4520044004

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

2022 Erma Paranduk 4520044004

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN BIO OIL

DARI TANDAN KOSONG KELAPA SAWIT

DENGAN KAPASITAS 43.000 TON/TAHUN

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

BAB II URAIAN PROSES ................................................................................. 15

BAB III SPESIFIKASI BAHAN ....................................................................... 18

BAB IV NERACA MASSA ................................................................................ 22

BAB V NERACA PANAS .................................................................................. 25

BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ........................................ 51

BAB IX INSTRUMEN DAN KESELAMATAN KERJA ............................... 58

BAB XI EVALUASI EKONOMI ...................................................................... 79

BAB XII KESIMPULAN ................................................................................... 84

Gambar 1.1 Grafik Impor Bio Oil ........................................................................... 2

Tabel 1.1 Data Impor Bio Oil di Indonesia ............................................................. 2

Kata Kunci: Bio Oil, Tandan Kosong Kelapa Sawit, Pyrolisis.

1.1 Latar Belakang

1.2 Penentuan Kapasitas Pabrik

Data Impor Bio Oil

Series1 Linear (Series1)

Gambar 1.1 Grafik Impor Bio Oil

Data Ekspor Bio oil

10000 y = 2,422.5000x - 4,877,606.5000

Series1 Linear (Series1)

Gambar 1.2 Grafik Ekspor Bio Oil

Dari data di atas diperoleh persamaan regresi linear yaitu :

Data konsumsi Bio oil

Series1 Linear (Series1)

Gambar 1.3 Grafik Konsumsi Bio Oil

Prarancangan pabrik bio oil dengan kapasitas 43.000 ton/tahun ini

1.2.2. Ketersediaan bahan baku

1.3 Pemilihan Lokasi Pabrik

Gambar 1.4 Rencana Lokasi Pendirian Pabrik Bio Oil

1.4 Tinjauan Pustaka

Gambar 1.5 Struktur Kimia Bio Oil (Hambali, 2007)

Salah satu sumber lignoselulosa yang terdapat dalam jumlah berlimpah di

1.4.3 Pemilihan Proses

C100H120O40 ↔ 6,203C3H8O + 66,976 C + 6,404 CO2 + 3,852 CO + 9,734 H2 +

2.1 Tahap Persiapan Bahan Baku

2.2 Tahap Pirolisis Cepat

2.3 Tahap Pemisahan dan Pemurnian

BAB II URAIAN PROSES | 15

Gambar 2.1 Diagram Alir Kualitatif Pabrik Bio Oil

BAB II URAIAN PROSES | 16

BAB II URAIAN PROSES | 17

3.1 Spesifikasi Bahan Baku

3.2 Spesifikasi Bahan Pembantu

BAB III SPESIFIKASI BAHAN | 18

BAB III SPESIFIKASI BAHAN | 19

Berat Molekul 166 g/mol

3.3 Spesifikasi Produk

BAB III SPESIFIKASI BAHAN | 20

Densitas pada 15oC 1,207 Kg/L

Viskositas kinematik pada 40oC 19 Cst

BAB III SPESIFIKASI BAHAN | 21

4.1 Neraca Massa Per Alat

Tabel 4.1 Neraca Massa Gudang Penyimpanan

4.1.2 Reaktor (R-01)

BAB IV NERACA MASSA| 22

4.1.4 Kondensor (HE-01)

Tabel 4.4 Neraca Massa Kondensor

BAB IV NERACA MASSA| 23

Tabel 4.5 Neraca Massa Flash Drum

4.2 Neraca Massa Total