Laporan Skripsi Prarengcxklzchkzm

PRA RENCANA
PABRIK PEMBUATAN PHENOL

KAPASITAS 50.000 TON PER TAHUN
SKRIPSI
Dibuat untuk memenuhi syarat mengikuti Ujian Sarjana

Pada Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya
Oleh:
Frandi Sahattua Silalahi 03053130062
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SRIWIJAYA
2010
1
2
LEMBAR PENGESAHAN
TUGAS AKHIR
PRA RENCANA
PABRIK PEMBUATAN PHENOL
KAPASITAS 50.000 TON PER TAHUN
Oleh:
Frandi Sahattua Silalahi 03053130062
Telah Disidangkan Pada Hari Kamis, 02 September 2010

di Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Unsri
Inderalaya, Desember 2010

Mengetahui, Menyetujui,
Ketua Jurusan Teknik Kimia, Dosen Pembimbing,
Ir. H. A. Rasyidi Fachry, M. Eng Ir. Faisol Asip p

NIP. 195109101981031001 NIP 19520513 198303 1 001
3
KATA PENGANTAR
Puji syukur penyusun ucapkan kepada Tuhan YME, atas berkat, rahmat, dan
karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan penulisan tugas akhir yang
berjudul Pra Rencana Pabrik Pembuatan Phenol Kapasitas 50.000 Ton/Tahun.
Penulisan Tugas Akhir ini merupakan salah satu syarat yang harus dipenuhi
untuk mengikuti ujian sarjana di Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas
Sriwijaya.
Pada kesempatan ini, Penulis mengucapkan banyak terima kasih kepada
semua pihak yang telah memberikan bantuan selama pengerjaan Tugas Akhir ini,
terutama kepada :
1. Bapak Ir. H.A.R. Fachry, M.Eng, selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya..
2. Ibu Tuti Indah Sari, ST, MT, selaku Sekretaris Jurusan Teknik Kimia Fakultas
Teknik Universitas Sriwijaya.
3. Bapak Ir. Faisol Asip selaku Dosen Pembimbing Tugas Akhir.
4. Bapak Ir. M. Yusuf Thoha, selaku Dosen Pembimbing Akademik.
5. Seluruh Staff Dosen Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas
Sriwijaya.
6. Seluruh pihak yang terlibat dan turut membantu dalam penyelesaian Tugas
Akhir ini.
Akhirnya, penulis berharap semoga Tugas Akhir ini dapat bermanfaat bagi
semua pihak.
Inderalaya, September 2010
Penulis
4
DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN JUDUL ............................................................................................. i

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... ii
KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii
DAFTAR ISI .......................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL ................................................................................................. vi
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. vii
DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................................... viii
INTISARI .............................................................................................................. ix
BAB I PEMBAHASAN UMUM .................................................................... 1

1.1. Latar Belakang ............................................................................. 1
1.2. Sejarah dan Perkembangan .......................................................... 2
1.3. Macam-macam Proses Pembuatan................................................ 3
1.4. Sifat-sifat Fisika dan Kimia ........................................................ 8
BAB II PERENCANAAN PABRIK ............................................................... 10

2.1. Alasan Pendirian Pabrik ............................................................... 10
2.2. Pemilihan Kapasitas .................................................................... 11
2.3. Pemilihan Bahan Baku.................................................................. 12
2.4. Pemilihan Proses .......................................................................... 12
2.5. Uraian proses ................................................................................ 13
BAB III LOKASI DAN LETAK PABRIK ....................................................... 15

3.1. Lokasi Pabrik ............................................................................... 15
3.2. Tata Letak Pabrik ......................................................................... 16
3.3. Luas Area ...................................................................................... 17
BAB IV NERACA MASSA DAN NERACA PANAS ..................................... 22

4.1. Neraca Massa ............................................................................... 22
4.2. Neraca Panas ................................................................................ 28
BAB V UTILITAS ............................................................................................ 33

5.1. Unit Pengadaan Air ...................................................................... 33
5.2. Unit Pengadaan Steam .................................................................. 35
5
5.3. Unit Pengadaan Listrik ................................................................. 35

5.4. Unit Pengadaan Bahan Bakar........................................................ 37
BAB VI SPESIFIKASI PERALATAN ............................................................. 43
BAB VII ORGANISASI PERUSAHAAN ......................................................... 64

7.1. Bentuk Perusahaan ....................................................................... 64
7.2. Struktur Organisasi ...................................................................... 65
7.3. Tugas dan Wewenang .................................................................. 66
7.4. Sistem Kerja ................................................................................. 70
7.5. Penentuan Jumlah Buruh .............................................................. 71
BAB VIII ANALISA EKONOMI ....................................................................... 78

8.1. Keuntungan (Profitability) ............................................................ 79
8.2. Lama Waktu Pengembalian Pinjaman .......................................... 80
8.3. Total Modal Akhir ........................................................................ 83
8.4. Laju Pengembalian Modal ........................................................... 86
8.5. Break Even Point (BEP) ............................................................... 87
BAB IX KESIMPULAN .................................................................................... 90

DAFTAR NOTASI ................................................................................................ 91
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................ 99
LAMPIRAN ....................................................................................................... 101
6
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1 Kebutuhan Impor Phenol di Indonesia............................................... 11

Tabel 7.1 Perincian Jumlah Karyawan............................................................... 74
Tabel 8.1 Angsuran Pengembalian Pinjaman ................................................... 82
Tabel L.4.1 Indeks Harga Tahun 19872002 ....................................................... 319
Tabel L.4.2 Daftar Harga Peralatan Tahun 2013 ................................................. 320
Tabel L.4.3 Daftar Gaji Karyawan Per Bulan ...................................................... 322
7
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 1.1. Cumene Hydroperoxide Process ...................................................... 3

Gambar 1.2. Oksidasi Asam Benzoat ................................................................... 4
Gambar 1.3. Chlorination Benzene Process ......................................................... 5
Gambar 1.4. Raschig Process................................................................................ 6
Gambar 1.5. Sulfonasi Process ............................................................................. 7
Gambar 2.1. Flowsheet Phenol Process ................................................................ 14
Gambar 3.1. Peta Lokasi Pabrik............................................................................ 18
Gambar 3.2. Potret Udara Lokasi Pabrik .............................................................. 19
Gambar 3.3. Denah Pabrik.................................................................................... 20
Gambar 3.4. Tata Letak Peralatan......................................................................... 21
Gambar 7.1. Struktur Organisasi Perusahaan ....................................................... 77
Gambar 8.2. Grafik Break Even Point .................................................................. 89
8
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Lampiran 1 Perhitungan Neraca Massa .................................................................. 101

Lampiran 2 Perhitungan Neraca Panas ................................................................... 137
Lampiran 3 Perhitungan Spesifikasi Peralatan ....................................................... 175
Lampiran 4 Perhitungan Ekonomi ......................................................................... 319
Lampiran 5 Tugas Khusus Reaktor ........................................................................ 320
9
INTISARI
Pabrik Phenol direncanakan berlokasi di kabupaten Cilegon, Jawa Barat.

Pabrik ini meliputi area seluas 5 Ha dengan kapasitas 50.000 ton per tahun.
Proses pembuatan Phenol melalui proses kontak antara Chlorobenzene dan
Methanol yang berlangsung di Reaktor (R-01) pada temperatur 250oC dan tekanan 2
atm dengan reaksi sebagai berikut :
C6H5Cl(g) + CH3OH(g) C6H5OH(l) + CH3Cl(g)
Produk Phenol dimurnikan dengan memakai kolom distilasi sehingga

kemurnian mencapai stndar produk yang ada di pasaran.
Pabrik ini merupakan perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT)
dengan sistem organisasi line and staff , yang dipimpin oleh seorang direktur utama
dengan jumlah karyawan 217 orang.
Hasil analisa ekonomi dari Pra Rencana Pabrik Pembuatan Phenol ini adalah
sebagai berikut :
- Investasi (TCI) = US $ 40,974,675.4995
- Biaya Produksi /Tahun (TPC) = US $ 213,797,386.9070
- Total Penjualan per Tahun = US $ 275,640,359.3245
- Laba Bersih per Tahun (ACF) = US $ 40,197,932.0714
- Pay Out time = 2 tahun
- Rate of return investment = 98,104 %
- Discounted Cash Flow ROR = 47,33 %
- Break Even Point = 35,39 %
- Service Life = 11 tahun
10
BAB I
PEMBAHASAN UMUM
1.1. Pendahuluan
Negara Indonesia merupakan salah satu negara berkembang yang sedang

giat melaksanakan pembangunan dalam segala bidang, baik fisik maupun mental.
Adapun tujuan yang ingin dicapai adalah mewujudkan masyarakat Indonesia adil dan
makmur secara merata baik moril maupun materil.
Industri petrokimia belakangan ini terus berkembang secara terintegrasi.

Perkembangan industri hilir dan juga industri bahan setengah jadi yang pesat selama
ini, merupakan pendorong dibangunnya industri-industri hulu. Hal ini merupakan
sifat umum dari industri, dimana perkembangannya pada satu sektor akan
mempengaruhi sektor lain sehingga secara langsung ataupun tak langsung akan
mempengaruhi kebutuhan produk industri hilirnya. Dengan demikian kebutuhan
bahan baku atau penyedia bahan baku dalam sektor industri saling terkait. Hal ini
akan berdampak berkurangnya ketergantungan import bahan kimia yang sebenarnya
dapat kita produksi dan menghemat devisa serta memperluas lapangan kerja.
Phenol merupakan salah satu senyawa kimia organik dalam industri

petrokimia yang memiliki kaitan dan dapat dijadikan sebagai bahan baku pada
beberapa sektor industri hilir lainnya. Perkembangan industri Phenol memungkinkan
tumbuhnya sektor-sektor industri lain.
Phenol merupakan senyawa kimia organik dan dikenal sebagai bahan baku
dalam proses pembuatan Bakelit (resin sintetik) dengan mengkondensasikannya
dengan formaldehid, menghasilkan Bisphenol-A jika dikondensasikan dengan
Aceton. Phenol juga merupakan bahan baku pembuatan aspirin dan herbisida serta
beberapa pharmaceutical lainnya. Phenol juga pernah digunakan pada saat
11
menghukum mati para napi pada masa kejayaan NAZI, karena penyuntikan phenol ke
jantung dapat menyebabkan kematian langsung. Selain bermanfaat didalam dunia
pembuatan obat-obatan, phenol juga berguna sebagai pelarut dalam penjernihan pada
industri petroleum, sebagai senyawa chemical pada pembuatan nylon6.
Perbedaan antara alkohol dan phenol terletak pada gugus memiliki anion,
dengan muatan negatif yang disebar oleh cincin aromatik yang dimiliki phenol namun
tidak terdapat pada alkohol sehingga mengakibatkan tingkat keasaman dari phenol
jauh lebih tinggi dibandingkan dengan alkohol.Sedangkan gugus hidroksil pada
phenol adalah berfungsi sebagai pengarah orto- dan para pada reaksi substitusi
elektrofilik pada reaksi phenol dengan senyawa-senyawa tertentu (Fessenden dan
Fessenden. 1986. Kimia Organik Jilid 1. Erlangga. Jakarta).
Untuk memproduksi phenol ini digunakan bahan baku Chlorobenzene dan

Methanol. Dengan memperhatikan kebutuhan dalam negeri dan kegunaannya yang
banyak menguntungkan maka pabrik pembuatan phenol ini sangat potensial untuk
didirikan di Indonesia.
1.2. Sejarah dan Perkembangan
Phenol pertama kali dikenal pada tahun 1834 melalui eksperimen

pembuatan phenol yang dilakukan oleh F. Ronge, yang diperoleh dari tar batubara.
Tar batubara merupakan satu-satunya bahan baku pembuatan phenol sampai pada
Perang Dunia I. Pada awalnya, penggunaan phenol dibatasi hanya sebagai bahan
pengawet kayu, dan sebagai fumigator atau desinfektan (pembunuh kuman).
Phenol sintetik pertama kali diproduksi dengan cara sulfonasi benzen dan
hidrolisa sulfonat. Setelah itu, metode lain telah dikembangkan untuk sintesa phenol,
antara lain klorinasi benzen pada fase liquid diikuti hidrolisa fase uap pada
temperatur tinggi. Namun, tak satupun memberikan hasil optimal karena semuanya
12
melibatkan bahan baku kimia yang sangat mahal, resiko korosi dan secara umum
tidak ekonomis untuk industri skala besar.
Secara komersial, produksi phenol sintetik ditemukan di Jerman oleh Dr.

Heinrich Hock dan koleganya Shon Lang pada tahun 1949 dan dipublikasikan di
sebuah koran yang memuat tentang auto oksidasi senyawa organik. Dari laporan
tersebut menunjukkan bahwa pada kondisi-kondisi yang telah ditetapkan cumene
akan teroksidasi menjadi cumene peroksida, yang selanjutnya akan terdekomposisi
menjadi phenol dan aseton.
Akibat Perang Dunia II, cara pembuatan phenol kurang berkembang. Baru
pada tahun 1950 oksidasi cumene dikembangkan secara komersial untuk
memproduksi phenol. Perusahaan yang mengembangkan cara ini adalah Distiller
Company di United Kingdom oleh Hercules Powder, Inc di United States. Pada tahun
1950 hingga 1970 proses oksidasi cumene terus dikembangkan, beberapa diantaranya
yaitu oleh Allied Chemical, Italiana de Resine (SIR), Rone Poulene and UOP dan
terakhir oleh Mitsui, sebuah perusahaan Jepang yang cukup besar.
1.3. Klasifikasi Proses Pembuatan
Beberapa proses pembuatan phenol secara komersial, dapat dijelaskan

sebagai berikut :
1.3.1. Cumene Hydroperoxide Process (Hock Process)
Feed stock : Cumene, udara, larutan alkali
Proses :
Reaksi oksidasi cumene berlangsung pada temperatur 130oC dan tekanan 1

atm dengan ditambahkan larutan alkali membentuk CHP. Larutan yang mengandung
CHP, cumene yang tidak bereaksi dan alkali dilarutkan ke reaktor yang ke dua.
Reaksi yang terjadi dalam reaktor berpengaduk ini adalah dekomposisi CHP menjadi
aseton dan phenol, dengan katalis H2SO4 pada temperatur 95oC dan tekanan 3 atm.
13
Crude phenol yang dihasilkan dari reaktor kedua ini selanjutnya didinginkan dalam
cooler sebelum dipisahkan dari produk sampingnya untuk memperoleh kemurnian
99,8%, sedangkan yield yang dihasilkan dari proses cumene ini adalah 93%. Proses
pembuatan sederhana dapat dilihat pada Gambar 1.1 :
Phenol
Cumene
Benzene Cumene
Hydroperoxide Proses
Proses Alkilasi Proses Oksidasi
Dekomposisi
Acetone
Gambar 1.1 Cumene Hydroperoxide Process
1.3.2. Oksidasi Asam Benzoat
Feed stock : Asam benzoat, udara, katalis CuMg
Proses :
Oksidasi asam benzoat dipopulerkan pada tahun 1962 oleh Dow Chemical
of Canada yang bereaksi pada Asam Benzoat yang mengandung garam copper dan
katalis. Mekanisme reaksi dimulai dari formasi Cupric Benzoat dimana phenil
benzoat atau benzil salisilat terbentuk.
Oksidasi asam benzoat berlangsung pada temperatur 250oC dan tekanan

atmosfir dengan katalis CuMg menjadi benzil salisilat acid yang selanjutnya
dihidrolisa menjadi asam salisilat dan asam benzoat atau decarboxylate menjadi
phenil benzoat. Hidrolisa phenil benzoat menjadi phenol dan asam benzoat.
Selektivitas phenol melalui proses ini adalah 70% dan yield adalah 85%. Produk
samping benzyl alkohol (1%), benzaldehid (1-2%), biphenil (0,10,2%) dan
methylbiphenil (0,71%). Proses pembuatan sederhana dapat dilihat pada Gambar1.2:
14
Toluene Udara
Phenol
Oksidasi Destilasi Oksidasi Destilasi
Udara
Steam
Ekstraksi
Air
Tar
Gambar 1.2 Proses Oksidasi Asam Benzoat
1.3.3. Clorinasi Benzen Process
Feed stock : Benzen, Cl2, soda kaustik
Proses :
Proses ini dikenalkan oleh Dow dan Bayer dimana reaksi dimulai dengan
klorinasi Benzen menjadi Monochlorobenzen, HCl dengan katalis FeCl 3. Selanjutnya
hidrolisa monochlorobenzen dengan 10 15% larutan soda kaustik pada temperatur
360 390oC dan tekanan 280 300 atm menghasilkan sodium phenat. Produk
samping diphenil eter, -O- dan P- hydroxydiphenil, kemudian sodium phenat
dicampur dengan HCL untuk mendapatkan phenol dan sodium chlorida. Pada proses
ini kemurnian produk mencapai 6 10%. Proses pembuatan sederhana dapat dilihat
pada Gambar 1.3 :
Sodium
Benzene Reaksi Benzene Monochlorobenzene Reaksi Sodium Phenol
Phenolat
dengan katalis Hydrolisa Phenolat dengan
FeCl HCl
Gambar 1.3 Clorinasi Benzene Process

15
1.3.4. Raschig Process
Feed stock : Benzen, HCL, udara, katalis CuCl2/FeCl3/Al2O3
Proses :
Oxyclorinasi benzen pada temperatur 240oC dalam reaktor fixed bed

menjadi chlorobenzen yang selanjutnya dihidrolisa pada temperatur 400 450oC
dengan menggunakan katalis Ca3PO4/SiO2 untuk mendapatkan phenol dan HCl. Pada
proses ini konversi adalah 10 15% dan total selectivitas 70 85%. Proses
pembuatan sederhana dapat dilihat pada Gambar 1.4 :
Oxychlorination Phenol
Benzene Benzene pada Chlorobenzene Hidrolisa dengan
suhu 240 oC katalis Ca3PO4/
(Reaktor SiO2
Fixed Bed) HCl
Gambar 1.4 Raschig Process
1.3.5. Sulfonasi Process
Feed stock : Benzen, asam sulfat, sodium sulfit
Proses :
Sulfonasi benzene dipopularkan oleh A. Wartz dan A. Kekule pada tahun

1867 yang terdiri dari 4 tahapan proses :
1. Pembentukan asam benzensulfonic apabila benzen direaksikan dengan asam

sulfat.
2. Asam benzensulfonic direaksikan dengan sodium sulfit untuk mendapatkan
benzensulfonat (NaBS).
3. Heating benzensulfonat dalam molten sodium hidroksida membentuk sodium
phenolat pada temperatur 320 340oC.
16
4. Selanjutnya reaksi sodium phenolat dengan sulfur dioksida atau karbondioksida

membentuk phenol yield didapat melalui proses ini adalah 90% dan kemurnian
92%. Proses pembuatan sederhana dapat dilihat pada Gambar 1.5 :
Proses Sulfonasi
Benzene pada Benzene
Benzene
suhu 110 - 150 o C Sulfonic Acid
Proses Netralisasi
dengan
penambahan
H 2 SO 4
Sodium Salt
Mereaksikan
Phenol Tahap Purifikasi Phenol
Sodium Salt
Phenol dengan 3
dengan NaOH
tahap Destilasi
(T = 320 - 340 o C)
Gambar 1.5 Sulfonasi Process

1.3.6. Stauffer Process
Feed stock : Chlorobenzen, Metanol, katalis Ca3PO4
Proses :
Proses ini adalah pengembangan dari proses Raschig, dimana chlorobenzen

direaksikan dengan metanol dalam fase uap untuk menghasilkan phenol dan metil
klorida. Katalis yang digunakan adalah Kalsium Fosfat (Ca3PO4). Temperatur reaksi
berlangsung antara 200oC 500oC. Reaksi berlangsung pada kondisi eksotermis
dengan persamaan reaksi sebagai berikut :
17
1.4 Sifat-sifat Fisika dan Kimia
Chlorobenzene
Rumus molekul : C6H5Cl

Berat molekul : 112,56 kg/kmol
Wujud : Liquid
Warna : Bening
Titik didih : 132,1 oC
Titik leleh : - 45,2 oC
Temperatur kritis : 632,4 oK
Tekanan kritis : 44,6 atm
Panas penguapan : 36,5 kJ/mol (pada 132,1 oC dan 1 atm)
Densitas : 1,107 g/cm3
Methanol
Rumus molekul : CH3OH

Berat molekul : 32,04 g/mol
Wujud : Liquid bening
Densitas : 0,792 g/cm3
Titik leleh : - 97,9 oC
Panas penguapan : 35,27 kJ/mol
18
Phenol
Rumus molekul : C6H5OH

Wujud : Liquid
Warna : Tak berwarna
Titik leleh : 42,5 oC
Densitas : 1,07 kg/m3
Methyl Chloride
Rumus molekul : CH3Cl

Wujud : Gas
Warna : Bening
Titik didih : -24 oC
Titik leleh : -97,9 oC
Temperatur kritis : 416,1 oC
Densitas : 2,22 kg/m3
19
BAB II
PERENCANAAN PABRIK
2.1. Alasan Pendirian Pabrik
Perkembangan Industri Petrokimia saat ini semakin lama semakin

meningkat seiring perkembangan ilmu pengetahuan yang tumbuh dengan pesatnya.
Kebutuhan Phenol untuk menunjang industri-industri yang membutuhkan semakin
bertambah dari tahun ke tahun, sehingga sangat dimungkinkan sekali untuk
mendirikan pabrik ini secara komersial di Indonesia. Faktor-faktor yang menjadi
pertimbangan dalam pendirian pabrik Phenol adalah sebagai berikut :
1. Phenol banyak digunakan sebagai bahan intermediate dalam industri lain, seperti:
industri plastik, industri tekstil, industri cat dan polyester.
2. Sampai saat ini, Indonesia masih mengimport Phenol, khususnya dari Amerika
Serikat, Singapura, Jepang, Malaysia dan Afrika Selatan. Dengan mendirikan
pabrik Phenol maka kebutuhan akan bahan baku ini dapat diatasi dan dengan
sendirinya akan menghemat devisa negara.
3. Dari segi ekonomi adanya pabrik ini diharapkan dapat menyerap tenaga kerja dan
secara tidak langsung dapat meningkatkan perekonomian masyarakat, selain itu
akan mendorong berdirinya industri petrokimia lain seperti Bisphenol A, Anilin,
Herbisida, Bakelit (resin sintetik), Asam Adipat, Alkyl Phenol, Nonyphenol,
Caprolactam, Pentachlorophenol dan industri lainnya terutama yang
menggunakan Phenol sebagai bahan baku.
11
2.2. Pemilihan Kapasitas
Besarnya kapasitas pabrik pembuatan Phenol ditentukan berdasarkan

banyaknya kebutuhan dalam negeri yang semakin meningkat. Pada tabel 2.1 terlihat
kebutuhan Phenol di Indonesia yang di import dari tahun ke tahun.
Data Biro Pusat Statistik menunjukkan :
Tabel 2.1. Kebutuhan Import Phenol di Indonesia
Tahun Kapasitas (kg)

2003 53.920.921
2004 55.448.883
2005 59.215.416
2006 62.261.235
2007 65.917.983
2008 68.556.126
Sumber : BPS Tahun 2003 2008
Digunakan metode ekstrapolasi :

n.xy (x.y )
Slope ( A) 3.075.118,40
n.x 2 (x) 2
y.x 2 xy.x
Intersept ( B) 6.106.263.190,53
n.x 2 (x) 2
Substitusi nilai (A) dan (B) ke dalam persamaan Y = AX+B. Dengan
mensubstitusikan harga X (tahun) = 2013 ke persamaan tersebut maka diperoleh:
Y 83.950.148 kg
Pabrik yang akan didirikan pada tahun 2013 direncanakan dibangun dengan
kapasitas 60% dari total kapasitas, mengingat ini merupakan pembangunan tahap
awal.
12
Maka dari itu kapasitas pabrik Phenol yang direncanakan untuk dibangun :
Y (0,60 x 83.950.148 kg )
50.370.089 kg
50.370,089 ton
Pemilihan kapasitas diambil sebesar 50.000 ton/tahun. Dengan kapasitas ini
diharapkan dapat mengurangi ketergantungan import produk Phenol ke Indonesia dari
luar negeri.
2.3. Pemilihan Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan pada pabrik phenol adalah chlorobenzene dan
methanol. Chlorobenzene yang digunakan diperoleh dari PT. Roda Cipta Semesta di
Jakarta sedangkan methanol dapat diperoleh dari PT. Redeco Petrolin Utama di
Merak, Banten.
2.4. Pemilihan Proses
Dari beberapa proses yang ada maka dapat dibandingkan dari segi bahan
baku maupun kondisi operasi yang digunakan yang berhubungan dengan proses
pembuatan phenol tersebut. Maka dipilih proses Stauffer dengan pertimbangan
sebagai berikut :
Kemudahan dalam menangani produk samping yang tidak korosif dan bernilai
jual.
Prosesnya baru, tidak terlalu rumit, dan peralatan yang digunakan lebih
sederhana sehingga mudah dalam pemeliharaannya.
Konversi reaksi dan kemurnian produk yang tinggi.
13
2.5 Uraian Proses
Proses pembuatan phenol yang merupakan peningkatan dari proses Raschig

sebelumnya diawali dengan mengubah fase dari masing-masing bahan baku yaitu
chlorobenzen dan metanol dari liquid menjadi uap pada vaporizer yang terpisah (VP-
01 & 02). Kedua feed masuk tersebut telah berubah ke dalam fase gas. Lalu kedua
bahan baku tersebut dialirkan ke Reaktor Multitubular (R-01) dengan temperatur
250oC dan tekanan 2 atm dengan katalis Kalsium Fosfat (Ca3PO4)
Reaksi yang terjadi adalah :
Produk keluaran R-01 didinginkan serta dikondensasikan di Partial Condensor

(PC-01). Hasil keluaran dari PC-01 dipisahkan dengan menggunakan KOD-01.
Selanjutnya liquid keluaran bottom KOD-01 dilakukan pemisahan antara Phenol dan
Metil Klorida pada Kolom Distilasi-01(KD-01). Phenol yang berfase liquid
selanjutnya didinginkan dengan menggunakan Cooler-01 (C-01) dan ditampung
sebagai produk pada Tangki Ellipsoidal (T-04). Adapun produk samping Metil
Klorida dari Top KOD-01 dan Top KD-01 dinaikkan tekanannya menggunakan
Kompressor-01 (CP-01) dan ditampung di Tangki Spherical (T-03).
BAB III
LOKASI DAN LETAK PABRIK
3.1. Lokasi Pabrik

Secara geografis penentuan lokasi suatu pabrik sangat menentukan kemajuan
dan perkembangan pabrik tersebut pada saat produksi dan di masa yang akan datang.
Penentuan lokasi pabrik yang tepat akan menghasilkan biaya produksi dan distribusi
yang minimal sehingga pabrik tersebut dapat berjalan efisien dan ekonomis serta
menguntungkan.
Disamping pertimbangan teknis dan ekonomis diperlukan pula

pertimbangan sosiologis, yaitu pertimbangan dalam mempelajari sifat dan sikap
masyarakat di sekitar daerah yang dipilih sebagai lokasi pabrik, sehingga jika ada
hambatan sosiologis yang timbul dari luar dapat diperhitungkan sebelumnya.
Berdasarkan pertimbangan di atas, maka direncanakan lokasi pabrik

pembuatan phenol di daerah Cilegon, Jawa Barat. Pemilihan daerah tersebut sebagai
lokasi pendirian pabrik didukung oleh beberapa faktor sebagai berikut :
a) Persediaan Bahan Baku
Bahan baku chlorobenzene diperoleh dari PT. Roda Cipta Semesta di Jakarta.
Sedangkan methanol diperoleh dari PT. Redeco Petrolin Utama di Merak, Banten
yang dekat dengan lokasi pabrik.
b) Utilitas
c) Lokasi pabrik dekat dengan pantai laut utara jawa, maka kebutuhan air (Air
proses, air pendingin/penghasil steam, perumahan dll) secara kontinyu dapat
64
65
diperoleh dari pantai ini. Untuk tenaga listrik didapat dari PLN atau sumber listrik
sendiri, sedangkan bahan bakar atau pelumas diperoleh dari Pertamina.
d) Transportasi
Fasilitas angkutan dan transportasi di daerah ini sudah memadai. Fasilitas darat,
laut dan udara yang tersedia sangat membantu kegiatan industri baik domestik
maupun internasional. Dengan demikian setiap kegiatan pabrik dapat berlangsung
dengan lancar.
e) Pemasaran
Hasil produksi Phenol digunakan terutama untuk memenuhi kebutuhan dalam

negeri yang memungkinkan dapat menjadi peluang untuk di ekspor. Pemasaran
dapat dilakukan dengan lancar karena tersedianya sarana transportasi darat dan
laut yang mempermudah pemasaran produk.
f) Tenaga Kerja
Masalah tenaga kerja di Indonesia tidak begitu sulit diperoleh, begitu juga di
daerah ini, yang memiliki sumber daya manusia dalam berbagai tingkatan, baik
tingkat sarjana, menengah ataupun buruh kasar maupun tenaga terampil. Untuk
tenaga ahli dan terampil didapat dari perguruan tinggi setempat. Hal ini ditujukan
untuk mengurangi tingkat pengangguran yang ada di daerah ini.
3.2. Tata Letak Pabrik
Penentuan tata letak pabrik, tata letak alat-alat proses, penyimpanan bahan
baku dan produk, laboratorium, kantor dan sarana transportasi haruslah ditata
66
sedemikian rupa sehingga diperoleh koordinasi kerja yang se-efisien mungkin. Hal-
hal yang harus dipertimbangkan dalam tata letak pabrik, yaitu :
1. Pemilihan areal se-ekonomis mungkin sehingga memungkinkan adanya perluasan

pabrik dimasa mendatang.
2. Kemudahan dalam operasi dan proses yang disesuaikan dengan kemudahan
dalam pemeliharaan peralatan dan pengontrolan bahan baku hingga produk.
3. Distribusi utilitas yang tepat dan efisien.
4. Pengaturan tata letak bangunan pabrik sehingga memenuhi syarat kesehatan dan
jalur jalan yang tepat.
5. Limbah industri tidak mengganggu lingkungan dan menimbulkan polusi.
6. Memberikan kebebasan bergerak yang cukup leluasa di antara peralatan dimana
letak dan jarak alat-alat proses, instrumen dan pipa-pipa harus sistematis dan aman,
juga pemeriksaan dan perbaikan serta aspek keselamatan kerja.
7. Estetika yang disesuaikan dengan lingkungan yang ada.
3.3. Perkiraan Luas Area Pabrik

Pabrik Phenol ini diperkirakan akan dibangun diatas tanah seluas 5,0 ha,
dengan perincian sebagai berikut :
a. Luas area pabrik = 1,5 ha
b. Luas area kantor dan perumahan = 1,0 ha
c. Luas area perluasan pabrik = 1,0 ha
Total luas area = 3,5 ha = 35.000 m2
Untuk lebih jelasnya skema lokasi, tata letak pabrik dan tata letak peralatan dapat
dilihat pada gambar 3.1, Gambar 3.2, dan gambar 3.3 sebagai berikut :
67
Gambar 3.1. Peta Lokasi Pabrik

68
Gambar 3.2. Potret Udara Lokasi Pabrik

69
Sungai
1
23 17 18 7 2
16 21
19
15
22
14 20
13
9
12 11 10
9
5
7 4
6
5 8
3
2
Jalan Raya
Keterangan Gambar :
1 . Dermaga 13. Bengkel
2 . Pos Keamanan 14. Pembangkit Listrik
3 . Kantor 15. Gudang Bahan Bakar
4 . Poliklinik 16. Water Treatment
5 . Perumahan 17. Cooling Tower
6 . Kafetaria dan Minimarket 18. Fire and Safety
7 . Tempat ibadah 19. Area Proses
8 . Lapangan Olahraga 20. Ruang Kontrol
9 . Jalur Hijau 21. Kolam Limbah
10. Laboratorium 22. Area Perluasan
11. Riset dan Pengembangan 23. Boiler
12. Quality Control
70
T-01 T-03
T-01 T-03 CP-01
P-01
P-02 KOD-02
PC-01 KOD-01 PC-02
VP-01
KD-01
R-01
VP-02
RB-01
C-01
P-04 P-06
P-03
T-02 T-02 T-04 T-04
Gambar 3.3. Tata letak peralatan

Keterangan Gambar :
C-01 : Cooler 01 R-01 : Reaktor 01
T-02 : Tanki 02 T-01 : Tanki - 01
CP-01 : Kompresor 01 T-03 : Tanki - 03
KD-01 : Kolom Distilasi 01 T-04 : Tanki - 04
KOD-01 : Knock Out Drum 01 VP-01 : Vaporizer 01
KOD-02 : Knock Out Drum 02 VP-02 : Vaporizer 02
RB-01 : Reboiler - 01
PC-01 : Partial Condenser 01 PC-02 : Partial Condenser 02
P-01 : Pompa - 01
P-02 : Pompa - 02
P-03 : Pompa - 03
P-04 : Pompa - 04
P-05 : Pompa - 05
P-06 : Pompa 06
71
BAB IV
NERACA MASSA DAN NERACA PANAS
4.1. NERACA MASSA

Kapasitas produksi : 50.000 ton/tahun
Lama operasi/tahun : 300 hari
Basis perhitungan : 1 jam operasi
4.1.1 Neraca Massa Mix Point-01 (MP-01)
Input (kg) Output (kg)

Komponen Aliran 1 Aliran 2
Aliran 3
(T-01) (VP-01)
C6H5Cl
8560.2137 2140.0534 10700.2672
(liquid)
Total 10700.2672 10700.2672
4.1.2 Neraca Massa Vaporizer-01 (VP-01)

Aliran 3
(gas) (liquid)
C6H5Cl 10700.2672 8560.2137 2140.0534
Total 10700.2672 10700.2672
72

Aliran 7
(T-02) (VP-02)
CH3OH (liquid) 2436.6493 609.1623 3045.8117
Total 3045.8117 3045.8117
4.1.4 Neraca Massa Vaporizer-02 (VP-02)

Aliran 7
(gas) (liquid)
CH3OH 3045.8117 2436.6493 609.1623
Total 3045.8117 3045.8117
4.1.5 Neraca Massa Reaktor-01 (R-01)
Input Output
Aliran 4 Aliran 8 Aliran 9

Komponen
kmol kg kmol kg kmol Kg
C6H5Cl 76.0502 8560.2137 - - 2.2595 254.3325
CH3OH - - 76.0502 2436.6493 2.2595 72.3953
C6H5OH - - - - 73.7907 6944.4428
CH3Cl - - - - 73.7907 3725.6924
Total 76.0502 8560.2137 76.0502 2436.6493 152.1005 10996.8631

73
10996.8631 10996.8631
4.1.6 Neraca Massa Partial Condenser-01 (PC-01)
Input (aliran 9) Output (aliran 10)

Komponen Liquid Gas
kmol kg
kmol kg kmol kg
C6H5Cl 2.2595 254.3325 2.2390 252.0230 0.0205 2.3095
CH3OH 2.2595 254.3325 2.0681 66.2620 0.1914 6.1333
C6H5OH 73.7907 6944.4428 73.7616 6941.7056 0.0291 2.7372
CH3Cl 73.7907 3725.6924 22.2561 1123.7080 51.5346 2601.9844
Sub.total 152.1005 10996.8631 100.2775 8383.6986 51.8230 2613.1644
Total 10996.8631 10996.8631
Input (aliran 10) Output

Liquid Gas
Komponen
kmol kg (aliran 11) (aliran 13)
kmol kg kmol kg
C6H5Cl
2.2595 254.3325 2.2390 252.0230 0.0205 2.3095
CH3OH
2.2595 72.39529604 2.0681 66.2620 0.1914 6.1333
C6H5OH
73.7907 6944.4428 73.7616 6941.7056 0.0291 2.7372
CH3Cl
73.7907 3725.6924 22.2561 1123.7080 51.5346 2601.9844
Sub.total
152.1005 10996.8631 100.2775 8383.6986 51.8230 2613.1644
Total 10996.8631 10996.8631
4.1.7 Neraca Massa Knock Out Drum-01 (KOD-01)
74

Komponen Destilate (aliran 15) Bottom (aliran 14)
kmol kg
kmol kg kmol kg
C6H5Cl 0.2084 23.4627 2.0306 228.5603
2.2390 252.0230
CH3OH 1.8083 57.9375 0.2598 8.3244
2.0681 66.2620
C6H5OH 0.0738 6.9417 73.6879 6934.7639
73.7616 6941.7056
CH3Cl 22.2338 1122.5843 0.0223 1.1237
22.2561 1123.7080
24.3243 1210.9263 76.0005 7172.7724
Total 100.2775 8383.6986
8383.6986
4.1.8 Neraca Massa Kolom Destilasi (KD-01)
4.1.9 Neraca Massa Partial Condenser-02 (PC-02)

Komponen Liquid Gas
kmol kg
kmol kg kmol Kg
C6H5Cl 0.2084 23.4627 0.0030 0.3343 0.2055 23.1284
CH3OH 1.8083 57.9375 0.0027 0.0865 1.8056 57.8510
C6H5OH 0.0738 6.9417 0.0137 1.2848 0.0601 5.6569
CH3Cl 22.2338 1122.5843 0.0018 0.0926 22.2320 1122.4917
Sub.total 24.3243 1210.9263 0.0243 1.7982 24.3000 1209.1281
Total 1210.9263 1210.9263
75
4.1.10 Neraca Massa Knock Out Drum-02 (KOD-02)

Komponen Liquid (aliran 19) Gas (aliran 20)
kmol kg
kmol kg kmol kg
C6H5Cl 0.2084 23.4627 0.0030 0.3343 0.2055 23.1284
CH3OH 1.8083 57.9375 0.0027 0.0865 1.8056 57.8510
C6H5OH 0.0738 6.9417 0.0137 1.2848 0.0601 5.6569
CH3Cl 22.2338 1122.5843 0.0018 0.0926 22.2320 1122.4917
Sub.total 24.3243 1210.9263 0.0243 1.7982 24.3000 1209.1281
Total 1210.9263 1210.9263
4.1.12 Neraca Massa Reboiler-RB-01 (RB-01)

Komponen Liquid (aliran 16) Gas (aliran 17)
L* kg
V* kg B* Kg
C6H5Cl 301.6429 73.0787 228.5642
2.6798 0.6492 2.0306
CH3OH 10.9862 2.6616 8.3246
0.3429 0.0831 0.2598
C6H5OH 9152.1665 2217.2844 6934.8821
97.2497 23.5606 73.6891
CH3Cl 1.4830 0.3593 1.1237
0.0294 0.0071 0.0223
Total 9466.2786 9466.2786
76

Komponen
Aliran 13 Aliran 20 Aliran 22
2613.1644 1209.1281 3822.2925
CH3Cl (liquid)
Total 3822.2925 3822.2925

77
4.2 NERACA PANAS
Kapasitas : 50.000 ton/tahun

Operasi Pabrik : 300 hari/tahun
Basis Perhitungan : 1 Jam operasi
Temperatur Referensi : 25oC
Satuan Panas : Kilo Joule (kJ)
4.2.1 Neraca Panas Mix Point-01 (MP-01)
Input Output
Komponen
Q1 (aliran 1) Q2 (aliran 2) Q3 (aliran 3)
C6H5Cl 37403.6627 555144.8558 592548.5186
Total 592548.5186 592548.5186
4.2.2 Neraca Panas Vaporizer-01 (VP-01)

Q3 592548.5186 Q4 2775724.279
Qsi 9422670.4368 QLc 2632284.933
Qso 4607209.744
Total 10015218.96 10015218.96
78
4.2.3 Neraca Panas Mix Point-02 (MP-02)
Komponen Input Output

Q5 (aliran 5) Q6 (aliran 6) Q7 (aliran 7)
CH3OH
16741.25364 225072.6550 241813.9086
Total 241813.9086 241813.9086
4.2.4 Neraca Panas Vaporizer-02 (VP-02)

Q7 241813.9086 Q8 1125363.275
Qsi 3064293.9457 QLc 1147931.194
Qso 1032813.385
Total 3306107.854 3306107.854
4.2.5 Neraca Panas Reaktor-01 (R-01)
Input (aliran 4 dan 8) Output (aliran 9)

Qin (Q4+8.) 3120870.0 Qout (Q9) 3192607.7629
Qwi 522928.20 Qwo 2614641.0132
Qr -2163450.5302
3643798.2459 3643798.2459
79
4.2.6 Neraca Panas di Partial Condenser (PC-01)

Qin (Q9) 3192607.7629 Qv (Q10) 27790.5554
QLc 4596721 QL (Q10) 117553.3353
Qwi 1910996.1 Qwo 9554980.5126
9700324.4033 9700324.4033
4.2.7 Neraca Panas di Knock Out Drum-01 (KOD-01)
Input (aliran 10) Output (aliran 11 dan 13)

Qv (Q10) Q13vap 27790.5554
145343.8907
QL (Q10) Q11liq 117553.3353
145343.8907 145343.8907
4.2.8 Neraca Panas di Heater-01 (H-01)

Q11 117553.3353 Q12b 426745.2745
Qin 373151.689 Qout 63959.75
490705.0240 490705.0240
4.2.9 Neraca Panas di Kolom Destilasi (KD-01)

Qd 60.1507
Qf 426745.2745 Qb 1423909.2908
QRB 1447754.6788 QCD 450530.5118
1874499.9532 1874499.9532
80
4.2.10 Neraca Panas di Partial Condenser (PC-02)

Qin (Q15) 31524.8162 Qv (Q18) 31464.6656
QLc 1002.5900 QL (Q18) 60.1507
Qwi 250.6475 Qwo 1253.2375
32778.0538 32778.0538
4.2.11 Neraca Panas di Knock Out Drum-02 (KOD-02)
Input (aliran 18) Output (aliran 19 dan 20)

Qv (Q18) Q20 31464.6656
31524.8162
QL (Q18) Q19 60.1507
31524.8162 31524.8162
4.2.12 Neraca Panas di Reboiler (RB-01)

QL 1987376.1917 Q17V 1929233.9261
Q16B 1505896.9444
QS 2132321.1129
QS 684566.4341
4119697.3046 4119697.3046
81
4.2.13 Neraca Panas di Cooler-01 (C-01)

Qin, Q16B 1505896.9444 Qout, Q21 79782.3929
Q wi 213917.1827 Q wo 1640031.7343
1719814.1271 1719814.1271
4.2.14 Neraca Panas di Mix Point-03 (MP-03)
Input (aliran 13 dan 20) Output (aliran 22)

Q13 27790.5554
Q22 59255.2210
Q 20 31464.6656
59255.2210 59255.2210
82
BAB V
UTILITAS
Untuk membantu pelaksanaan operasi pabrik agar berjalan sesuai dengan apa yang
diinginkan, diperlukan adanya unit pembantu. Unit ini disebut sebagai unit utilitas,
yang menyediakan dan mendistribusikan kebutuhan pabrik, yaitu air, steam,
refrigerant, listrik, dan bahan bakar. Unit utilitas yang dibutuhkan pada pra rancangan
pabrik yang akan didirikan ini terdiri dari unit-unit sebagai berikut :
Unit penyediaan air
Unit penyediaan steam
Unit penyediaan tenaga listrik
Unit penyediaan bahan bakar
Berdasarkan perhitungan neraca bahan, neraca panas, dan spesifikasi peralatan, maka
distribusi kebutuhan masing-masing unit juga dapat dihitung.
5.1. Unit Penyediaan Air

Air yang dibutuhkan adalah air pendingin, air umpan boiler dan air
domestik.
5.1.1. Kebutuhan air pendingin

Peralatan yang menggunakan air pendingin adalah :
Reaktor-01 (R-01) = 25020,48816 kg/jam
Cooler-01 (C-01) = 16948,40824 kg/jam
Partial Condenser (PC-01) = 81654,53737 kg/jam
Partial Condenser (PC-01) = 6,272975493 kg/jam +
= 123629,7068 kg/jam
83
Pemakaian air pendingin dilakukan secara sirkulasi sehingga

memungkinkan adanya kehilangan (loss) pada peralatan selama sirkulasi
berlangsung, umumnya terjadi pada cooling tower dengan estimasi loss
sebesar 5%.
Suplai unit utilitas untuk make-up air pendingin :
0,05 x 123629,7068 kg/jam = 6181,4853 kg/jam
5.1.2. Air umpan boiler

Kebutuhan air umpan boiler adalah sebesar 5286,4096 kg/jam.
Kondensat dari steam disirkulasi kembali sebagai air umpan boiler.
Kehilangan (loss) di steam trap dan pada saat blowdown sebesar 5 %.
Suplai unit utilitas untuk make-up air umpan boiler :
0,05 x 5286,4096 = 264,3205 kg/jam
5.1.3. Air domestik

Estimasi kebutuhan air domestik, terdiri dari :
Perumahan = 1500 kg/jam
Kantor = 40 kg/jam
Laboratorium = 20 kg/jam
Poliklinik = 20 kg/jam
Kantin dan tempat ibadah = 30 kg/jam +
Total air domestik (C) = 1610 kg/jam
Faktor Keamanan = 20 %
Total Kebutuhan Air Bersih = (100 %+ 20%) x 1.610 kg/jam
= 1.932 kg/jam
5.1.4 Total air yang disuplai unit utilitas

84
Air pendingin = 129.811,2 kg/jam

Air umpan boiler = 5.550,73 kg/jam
Air domestik = 1.932 kg/jam +
Jumlah air = 328561,922 kg/jam
Faktor keamanan 20 % = 65712,3844 kg/jam
Suplai air yg harus dipenuhi unit utilitas = 328561,922+ 65712,3844
= 394274,31 Kg/jam
5.2. Unit Penyediaan Steam
Peralatan yang menggunakan steam adalah :
Vaporizer-01 (VP-01) = 3425.1801 kg/jam
Vaporizer-02 (VP-02) = 1094.429782 kg/jam
Reboiler-01 (RB-01) = 647.053639 kg/jam +
Jumlah steam = 5166.663514 kg/jam
Faktor keamanan 10 % = 516.6663514 kg/jam
Suplai steam yg harus dipenuhi unit utilitas = 5166.663514 + 516.6663514
= 5683.3299 kg/jam
5.3. Unit Penyediaan Tenaga Listrik
5.3.1. Peralatan
Kompressor-01 (CP-01) = 155 HP
Pompa (P-01) = 1,5 HP
Pompa (P-02) = 1 HP
Pompa (P-03) = 1 HP
Pompa (P-04) = 1 HP
Pompa (P-05) = 3 HP
Pompa (P-06) = 1 HP
Total = 163,5 HP
= 163,5 HP
= 121,923 kW
85
5.3.2. Penerangan pabrik dan jalan

Penerangan
a) Penerangan pabrik :
Luas area pabrik = 20.000 m2
Tipe Lampu = Lampu Natrium
Intensitas Penerangan = 750 lumen/m2
Iluminasi lampu natrium = 175 lumen/watt
750 lumen / m 2 x 20.000 m 2
Daya yang dibutuhkan =
175 lumen / watt
= 85.714,2857 watt
= 85,7143 kW
b) Penerangan kantor, perumahan dan fasilitas lainnya :
Luas perumahan, kantor dan fasilitas lainnya = 20.000 m2
Tipe Lampu = Fluoroscent lamp
Intensitas Penerangan = 1000 lumen/m2
Iluminasi lampu = 2800 lumen/ 40watt
Daya yang dibutuhkan =
= 285714,2 watt
= 285,7 kW
c) Total Kebutuhan Listrik untuk Penerangan

Total kebutuhan listrik untuk area pabrik, perkantoran dan fasilitas lainnya
= (85,7143 + 285,7) kW
= 371,4143 kW
Kebutuhan listrik total :

Total kebutuhan listrik untuk peralatan dan penerangan
=(121,923 + 371,4143 ) kW
86
= 493,3373 kW
Kebutuhan listrik seksi utilitas + faktor keamanan = 50 %
Total kebutuhan listrik = (1 + 0,5) x (listrik untuk peralatan + penerangan)
= (1,5) x 493,3373 kW
= 740,0059 kW
Jenis generator yang digunakan adalah seven stage steam turbine berkekuatan
4.000 hp (2.982,80 kW) (Perry, hal 29-18).
Untuk memenuhi kebutuhan listrik digunakan 1 buah generator listrik dengan
kekuatan 2.982,8 kW.
5.4. Unit Penyediaan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk boiler adalah minyak diesel.
Nilai kalor minyak diesel (LHV) = 19800 Btu/lb
5.4.1 Bahan bakar untuk boiler

Jenis Heat Exchanger menggunakan steam dengan suhu :
Vaporizer (VP-02) = 300 oC
Vaporizer (VP-01) = 300oC
Reboiler (RB-01)= 210oC
# Steam 300oC (VP-02) dan (VP-02)

Dari tabel steam diperoleh :
Entalpi saturated vapor, Hv = 2751 kJ/kg
Entalpi saturated liquid, Hl = 1345,1kJ/kg
Panas Laten, = Hv - Hl
87
= 2751 kJ/kg 1345,1 kJ/kg

= 1405,9 kJ/kg
Kebutuhan steam, msteam = 4519,6099 kg/jam
Panas yang ditransfer boiler = msteam x

= 4519,6099 kg/jam x 405,9 kJ/kg
= 6354119,5233 kJ/jam
0,9478 Btu
= 6354119,5233 kJ/jam x
1 kJ
= 6022543,1396 Btu/jam
Efisiensi boiler = 80 %
Panas yang ditransfer boiler
Efisiensi boiler =
Panas yang ditransfer bahan bakar
Panas yang ditransfer bahan bakar =
Efisiensi boiler
6022543,1396 Btu/jam
=
80 %
Panas yang ditransfer bahan bakar = 7528178,9246 Btu/jam

Kebutuhan bahan bakar boiler =
Nilai kalor minyak diesel
7528178,9246 Btu/jam
=
19800 Btu/lb
= 7 528178,9246 lb/jam
0,4535924 kg
= 7528178,924 lb/jam x
1 lb
= 172,4608458 kg/jam
88
# Steam 210oC Untuk Reboiler (RB-01)

Dari tabel steam diperoleh :
Entalpi saturated vapor, Hv = 2796 kJ/kg
Entalpi saturated liquid, Hl = 897,7 kJ/kg
Panas Laten, = Hv - Hl
= 2796 kJ/kg 897,7 kJ/kg
= 1405,9 kJ/kg
Kebutuhan steam, msteam = 647.053639 jam
Panas yang ditransfer boiler = msteam x

= 647.053639 kg/jam x 1405,9 kJ/kg
= 1228431,334 kJ/jam
0,9478171 Btu
= 1228431,334 kJ/jam x
1 kJ
= 5.562.099,7914 Btu/jam
Efisiensi boiler = 80 %
Efisiensi boiler =
Panas yang ditransfer bahan bakar =
Efisiensi boiler
5.562.099, 7914 Btu/jam
=
80 %
Panas yang ditransfer bahan bakar = 1455410,2802 Btu/jam
89

Kebutuhan bahan bakar boiler =
Nilai kalor minyak diesel
1455410,28 02 Btu/jam
=
19800 Btu/lb
= 33,34156778 lb/jam
0,4535924 kg
= 33,34156778 lb/jam x
1 lb
= 33,34156778 kg/jam
Suplai bahan bakar boiler yg hrs dipenuhi = 172,4608458 + 33,34156778

= 205,8024135 kg/jam
5.4.2 Bahan bakar untuk generator

Bahan bakar keperluan generator
Daya Generator = 740,0059 kW
= 2527252,6095 Btu/hr
Nilai kalor bahan bakar = 19.800 Btu/lb
Efisiensi generator = 65 % (table 29-9, Perry)
Bahan bakar yang diperlukan untuk penghasil steam untuk generator :

2527252 ,6095 Btu / jam
=
0,65 x 19.800 Btu / lb
= 196,3677 lb/jam
= 89,0709 kg/jam
Total Kebutuhan Bahan Bakar

Kebutuhan bahan bakar pada boiler = 205,8024135 kg/jam
Kebutuhan bahan bakar pada Generator = 89,0709 kg/jam
90
Total kebutuhan bahan bakar = 294,8733 kg/jam

Faktor keamanan 10 % = (1,1) x (294,8733 kg/jam)
= 324,3606 kg/jam
Densitas IDO (Industrial Diesel Oil) = 0,85 kg/l
324,3606 kg / jam
Kebutuhan bahan bakar =
0,85 kg / liter
= 381,6007 liter/jam
5.5 Unit Desalinasi air

Dalam sistem utilitas, air adalah salah satu komponen utama selain listrik dalam
menunjang proses produksi . Air yang digunakan dalam pabrik ini adalah air
yang berasal dari sungai sehingga dibutuhkan adanya unit desalinasi air. Unit ini
dapat dibagi menjadi 4 bagian, yaitu :
1. Klarifikasi
Klarifikasi merupakan suatu proses yang bertujuan untuk menghilangkan
padatan yang tidak larut (suspended solid) yang terdapat didalam air.
Sehingga air yang didapat adalah lebih jernih atau bening dengan jumlah
suspended solid yang lebih rendah. Padatan yang tidak larut ini bisa berupa
pasir, lumpur, alga, dan sebagainya.
Proses klarifikasi ini sendiri terdiri dari beberapa tahapan, yaitu :
Koagulasi
Flokulasi
Sedimentasi
Alat yang digunakan dalam proses klarifikasi ini disebut klarifier. Prosesnya
adalah air yang berasal dari sungai akan masuk menuju klarifier dengan
dipompa, namun sebelumnya dimasukkan terlebih dahulu dengan senyawa
kimia tawas, flokulan dan ash. Penginjeksian senyawa kimia ini dilakukan
melalui pipa agar pencampuran dengan air lebih sempurna dan merata.
Selanjutnya, air yang telah diinjeksikan senyawa kimia akan masuk ke
91
klarifier melalui bagian bawah sampai overflow ke sisi samping klarifier.

Bagian dalam klarifier dibuat sedemikian rupa sehingga aliran air akan naik,
kemudian turun dan naik lagi hingga akhirnya air jernih mengalir secara
overflow ke tengki atau bak penampung. Sedangkan, flok-flok yang terbentuk
mulai mengalami pengendapan ke bagian bawah samping klarifier. Air yang
keluar dari klarifier ini belum bersih dari supended solid. Oleh karena itu,
akan mengalami pengolahan lebih lanjut di proses filtrasi.
Pada proses klarifikasi ini dibutuhkan bahan koagulan yang berfungi pada
tahap koagulasi untuk membentuk flok berupa alum sulfat, atau dikenal
sebagai tawas. Harga tawas sendiri dipasaran adalah berkisar Rp 2.850/kg
(www.google.com). Kebutuhan tawas sendiri adalah 50 ppm dari flowrate air
yang masuk ke unit desalinasi.
Jumlah biaya untuk tawas yg dibutuhkan pertahun adalah :
= (50 ppm) (Total suplai air utilitas pertahun) (Harga Tawas)
= (50 x10-6 ) (2.838.775.032 kg) (Rp 2.850/kg)
= Rp 404525442,06 /tahun
= US $ 33,710.4535 /tahun
2. Filtrasi
Flitrasi adalah suatu proses yang digunakan untuk menghilangkan atau
mengurangi padatan tidak larut yang terdapat dalam air baku dengan
memakai media penyaring seperti pasir, greensand, antrasit, atau media
lainya. Media penyaring harus mempunyai pori-pori yang bisa dilewati air,
sementara padatan tidak larut akan tertahan pada media penyaring. Air yang
berasal dari klarifier yang ditampung di bak penampung dialirkan melewati
sand filter dari atas ke bawah (proses servis).
Disini, air akan melewati lapisan pasir kuarsa sehingga kotoran-kotoran yang
terdapat di dalam air akan terperangkap dilapisan filter dan tidak ikut
mengalir keproses berikutnya.
92
Selama pengoperasian filter ini, flow rate air akan menurun secara bertahap.
Ini dikarenakan pada media penyaring, yaitu pasir, sudah banyak terdapat
kotoran. Jika dibiarkan, maka penyumbatan total dapat terjadi karena
kotoran-kotoran yang tertahan di media penyaring sudah menutupi semua
area aliran air. Penyumbatan ini akan mengakibatkan air tidak dapat mengalir
melalui filter. Oleh karena itu, media penyaring perlu dicuci untuk
mengeluarkan kotoran-kotoran tersebut. Proses pencucian media penyaring
dinamakan backwash.
Proses backwash adalah kebalikan dari proses servis, di mana air dialirkan
dari bawah tangki penyaring sehingga kotoran-kotoran dapat menjadi longgar
dan keluar dari tangki filter bagian atas. Flow rate air backwash harus lebih
besar dari flow rate servis yaitu sekitar 10- 30 menit. Setelah dilakukan
backwash, air dialirkan dari atas kebawah sampai air yang keluar dari tangki
filter terlihat jernih dan filter siap digunakan lagi. Jika pasir yang digunakan
sudah fouling, artinya kotoran melekat pada media filter sehingga tidak
berfungsi lagi, maka harus diganti dengan pasir yang baru.
3. Demineralisasi
Salah satu syarat untuk air umpan boiler adalah tidak memiliki kandungan
mineral dan didalam air sungai banyak terkandung mineral yang setelah
mengalami proses sebelumnya akan tetap tinggal dalam bentuk ion didalam
air. Oleh karena itu, diperlukan satu proses demineralisasi untuk
penghilangan kandungan mineral didalam air tersebut.
Proses yang sering digunakan untuk menghilangkan mineral mineral tersebut
adalah proses demineralisasi dengan menggunakan perukaran (ion exchange).
Proses demineralisasi ini di didesain untuk mengganti semua ion-ion, baik
ion positif maupun ion negatif, yang ada dalam air dengan ion hydrogen (H +)
dan ion hidroksida (OH-) resin yang dipakai dalam proses demineralisasi ini
ada 2 yaitu resin penukar ion-ion positif ( kation exchanger) dan resin
penukar ion-ion negatif (anion exchanger). Kation exchanger berfungsi
93
menyerap ion positif, terutama ion Ca2+ dan Mg2t, untuk ditukar dengan ion
H+ dan anion exchanger menyerap ion negatif, terutama ion SO42-, dan SiO3-
untuk ditukar dengan ion OH.
Air dari tower tank dialirkan dari atas tangki kation exchanger. Ketika air
melewati permukaan resin, terjadi pertukaran ion positif dengan ion H+. Dari
kation exchanger, air akan dialirkan kedalam degasifier. Disini air akan
mengalami proses degasifikasi yang bertujuan untuk menghilangkan
alkalinity yang terdapat dalam air. Sama seperti di kation exchanger, air yang
melewati permukaan resin akan terjadi pertukaran ion negative dengan ion
OH- yang terdapat dalam anion exchanger.
Sehingga air keluaran dari anion exchanger ini hanya mengandung ion H+
dan OH- saja. Sehingga gabungan ion-ion tersebut menghasilkan air dengan
kemurnian tinggi. Selanjutnya air ditampung dalam feed tank.
4. Deaerasi
Air dari tanki penampungan dialirkan menuju Dearator yang dilengkapi
dengan steam dan level switch yang dapat membantu pengkondisian suhu air
diatas 80 C yang berguna mengurangi atau menghilangkan oksigen terlarut
dalam air yang dapat menyebabkan korosi atau karat dan reaksi-reaksi kimia
lainya.
Katalis
Katalis yang digunakan dalam proses ini adalah Kalsium Phosphat. Berdasarkan
data yang didapatkan bahwa katalis ini harus digantikan tiap 3 (tiga) minggu
sekali dan jumlah katalis yg diperlukan adalah 12/8 bagian tiap 3 minggunya (21
hari). Dari data tersebut maka kebutuhan katalis Ca3PO4 ini pertahun adalah :
Kebutuhan Katalis per 3 minggu (21 hari) = (12/8) (3045,8117 kg)
= 4568,7175 kg
Dalam satu tahun (300 hari), katalis akan diganti sebanyak = 300 hari / 21 hari
14 kali
94
Jumlah katalis yg digunakan per tahun adalah = 14 x 4568,7175 kg

= 63962,045 kg/tahun
Maka, jumlah biaya yang dibutuhkan untuk katalis pertahun adalah :
= (Harga perkilogram) (Jumlah kebutuhan pertahun)
= (US$ 6,25) (63962,045 kg/tahun)
= US$ 399762,78125
95
BAB VI
SPESIFIKASI PERALATAN
6.1. COOLER (C-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Cooler
Kode Alat C-01
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Menurunkan temperatur produk yang
keluar dari bottom Reboiler (RB-01)
DATA DESIGN
Tipe Shell and Tube Heat Exchanger
Bahan Konstruksi Carbon steel
Tube Side Shell Side
Jumlah 45 ID 15 1/4 in
Panjang 16 ft Baffle space 7,6 in
OD, ID 1 1/4 in, 1 9/16 in Pass 1
BWG 12 P 0,1815 Psi
Pitch 15/16-in,Triangular
pitch
96
P 0,4335 Psi
Pass 4
6.2. KOMPRESOR (CP-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Kompresor
Kode Alat K-01
Jumlah 1 buah
Fungsi Untuk mengalirkan udara dan menaikkan
tekanan udara dari mixing point (MP-03)
menuju ke tangki tampung (T-03).
DATA DESIGN
Tipe Two Stage Centrifugal Compressor
o
Temperature design 63 C
Tekanan keluar design 10 atm
Kapasitas 659,5868 ft3/min
DATA MEKANIK
Stage 1 :
Tekanan masuk 1,8 atm
Tekanan keluar 4,2426 atm
Stage 2 :
Tekanan masuk 4,2426 atm
Tekanan keluar 10 atm
Power 155 Hp
Bahan konstruksi Carbon steel
97
6.3. KNOCK OUT DRUM (KOD-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Knock Out Drum
Kode Alat KOD-01
Jumlah 1 buah
Fungsi Memisahkan fraksi uap dan liquid yang
keluar dari Partial Condenser (PC-01).
DATA DESIGN
Silinder vertikal
Tipe
dengan head tipe ellipsoidal
o
Tekanan design 1,8 atm
Kapasitas 10996.8631 kg/jam
DATA MEKANIK
Area vessel 1,0136 m2
Diameter vessel 1,1363 m
Tinggi vessel 3,4147 m
Volume vessel 2,6412 m3
Tebal dinding vessel 0,0038 m
98
6.4. KNOCK OUT DRUM (KOD-02)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Knock Out Drum
Kode Alat KOD-02
Jumlah 1 buah
Fungsi Memisahkan fraksi uap dan liquid yang
keluar dari Partial Condenser (PC-02).
DATA DESIGN
Silinder vertikal
Tipe
dengan head tipe ellipsoidal
o
Tekanan design 1,8 atm
Kapasitas 531,3492 kg/jam
DATA MEKANIK
Area vessel 0,1612 m2
Diameter vessel 0,4532 m
Tinggi vessel 2,5872 m
Volume vessel 0,5064 m3
Tebal dinding vessel 0,0028 m
99
6.5. KOLOM DESTILASI (KD 01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Kolom destilasi
Alat Kode KD-01
Jenis Sieve Tray Tower
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Memisahkan Metil Chloride dari campuran produk
Fungsi
Phenol.
DATA DISAIN
Top Bottom
Tekanan 1,02 atm 0,97 atm
O
Temperatur 55,25 C 180,11 OC
KOLOM
Top Bottom
Diameter 0,2746 m 0,2981 m
Tray spacing 0,45 m 0,45 m
Jumlah tray 17 buah 24 buah
Tebal 0,2823 mm 0,3059 mm
Material Carbon steel
PELAT
Top Bottom
2
Downcomer area 0,0031 m 0,0083 m2
Active area 0,0198 m2 0,053 m2
Hole Diameter 5 mm 5 mm
2
Hole area 0,00198 m 0,0053 m2
Tinggi weir 50 mm 50 mm
Panjang weir 0,1384 m 0,2265 m
Tebal pelat 0,3635 mm 0,3059 mm
100
Pressure drop per tray 172,588 mm liquid 106,9906 mm liquid

Tipe aliran cairan Single pass Single pass
Desain % flooding 85 % 85 %
Jumlah hole 422 Buah 614 buah
6.6. PARTIAL CONDENSER (PC-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Partial Condenser
Kode Alat PC-01
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Menurunkan temperatur produk output
dari Reaktor (R-01).
DATA DESIGN
Jumlah 160 ID 15,25 in
OD, ID 0,75 in, 0,670 in Pass 1
BWG 18 P 6,3812 Psi
Pitch 15/16-in,Triangular pitch
P 1,988 Psi
Pass 2
101
6.7. PARTIAL CONDENSER (PC-02)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Partial Condensor
Kode Alat PC-02
Jumlah 1
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengkondensasikan uap KD-01 sebagai
hasil top destilasi.
DATA DESIGN
Inner Side Annulus Side
IPS 1,25 in IPS 2 in
SN 40 SN 40
OD 1,66 in OD 2,38 in
ID 1,38 in ID 2,067 in
a 0,435 a 0,622
P 7,78 x 10-6 Psi P 8,455 Psi
102
6.8. REAKTOR (R-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Reaktor
Alat Kode R-01
Jenis Multi Tubular Fixed Bed Reactor
Jumlah 1 buah
Operasi Continyu
Fungsi Tempat terjadinya reaksi Methanol dan Chlorobenzene
membentuk produk Phenol dan Metil Chloride.
KONDISI OPERASI
Temperatur 250 OC
Tekanan 2 Atm
VESSEL
Shell Top head Bottom head
Jenis Silinder Elipsoidal Elipsoidal
Material High Tensile Steel High Tensile Steel High Tensile Steel
Diameter 1,9642 m 0,4910 m 0,4910 m
Tebal dinding 0,006 m 0,006 m 0,006 m
Corrosion 3,175 mm 3,175 mm 3,175 mm
Allowance
Volume Shell 21,1991 m3
Volume free Shell 9,7128 m3
TUBE
Jumlah 1200 buah
Material Stainless steel
Panjang 7 m
Outside Diameter 2 m
Inside Diameter 1,98 m
BWG 10
a 0,00077 m2
103
6.9. Reboiler (RB-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Reboiler
Kode Alat RB 01
Jumlah 1
Operasi Kontinyu
Fungsi Memanaskan kembali produk yang
masuk bottom KD-01.
DATA DESIGN
Jumlah 74 ID 131/4-in
Panjang 14 ft Buffle Space 7,625 in
OD, ID 1 in, 0,0652 in Pass 1
BWG 12 P 0,38 Psi
Pitch 1 -in, square pitch
P 0,144 Psi
Pass 4
104
6.10. VAPORIZER (VP-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Vaporizer
Kode Alat VP-01
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Menguapkan reaktan awal (C6H5Cl)
sebagai feed masuk menuju ke
Reaktor (R-01).
DATA DESIGN
Jumlah 50 ID 131/4-in
BWG 12 P 0,0549 Psi
Pitch 11/4-in,Triangular
pitch
P 1,8227 Psi
Pass 8
105
6.11. VAPORIZER (VP-02)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Vaporizer
Kode Alat VP-02
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Menguapkan reaktan awal (CH3OH)
sebagai feed masuk menuju ke KOD-
02.
DATA DESIGN
Jumlah 50 ID 13,25 in
BWG 12 P 0,0072 Psi
Pitch 11/4-in,Triangular pitch
P 0,02364 Psi
Pass 8
106
6.12.TANKI (T-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tanki
Alat Kode T-01
Jumlah 3 buah
Untuk menampung bahan baku
Fungsi
Chlorobenzene (C6H5Cl).
DATA DESIGN
Tipe Silinder vertical dengan tutup ellipsoidal
o
Tekanan design 1 atm
Kapasitas 483.3265 m3
DATA MEKANIK
Tinggi 12,5568 m
Diameter 7,198 m
Tebal 0,0114 m
107
6.13. TANKI (T-02)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tanki
Alat Kode T-02
Jumlah 2 buah
Untuk menampung bahan baku Methanol
Fungsi
(CH3OH).
DATA DESIGN
Tipe Silinder vertical dengan tutup ellipsoidal
o
DATA MEKANIK
Tinggi 7.9698 m
Diameter 4,570 m
Tebal 0,0081 m
108
6.14. TANKI (T-03)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tanki
Alat Kode T-03
Jumlah 6 buah
Untuk menampung by produk Metil Chloride
Fungsi
(CH3Cl).
DATA DESIGN
Tipe Spherical
o
Kapasitas 57,4313 m3
DATA MEKANIK
Tinggi 4,7876 m
Diameter 4,7782 m
Tebal 0,0477 m
109
6.15. TANKI (T-04)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tanki
Alat Kode T-04
Jumlah 4 buah
Fungsi Untuk menampung produk Phenol (C6H5OH)
DATA DESIGN
Tipe Silinder vertical dengan head type ellipsoidal
o
DATA MEKANIK
Tinggi 8,9688 m
Diameter 5,1428 m
Tebal 0,0089 m
110
6.16. POMPA (P-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa
Kode Alat P-01
Jumlah 2 (1 buah cadangan)
Fungsi Mengalirkan liquid dari MP-01 menuju V-01.
Tipe One Stage Centrifugal pump
Temperatur, oC 83,3
Densitas, kg/m3 780,810
Laju alir massa, kg/jam 10700.2671
Viskositas, cp 0.5908
Tekanan uap, psi 14,6959
Safety factor, % 10
Kapasitas pompa, gal/min 49,196
Volumetric Flowrate, ft3/det 0,1096
Suction Discharge
NPS, in 2,5 2
SN 40 40
ID, in 2,469 2,067
OD, in 2,875 2,375
L, m 10 30
Velocity,ft/s 3,2995 4,7043
Total friction loss, ft. lbf/lb 1,1731 2,8876
Tekanan operasi, psi 15,6585 40,0121
NPSH, ft. lbf/lb 2,1077
Required motor driver, Hp 1,5
Bahan Carbon Steel
111
6.17. POMPA (P-02)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa
Kode Alat P-02
Fungsi Mengalirkan liquid dari V-01 menuju MP-01.
Tipe Centrifugal pump
Temperatur, oC 250
Laju alir massa, kg/jam 2140,0534
Viskositas, cp 0,512
Safety factor, % 10
Suction Discharge
NPS, in 2 1,5
SN 40 40
ID, in 2,067 1,61
OD, in 2,375 1,9
L, m 10 30
Required motor driver, Hp 1
Bahan Carbon Steel
112
6.18. POMPA (P-03)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa
Kode Alat P-03
Fungsi Mengalirkan umpan dari MP-02 ke VP-02.
Temperatur, oC 83,6
Safety factor, % 10
Suction Discharge
NPS, in 2 2
SN 40 40
ID, in 2,469 2,067
OD, in 2,875 2,375
L, m 10 30
Bahan Carbon Steel
113
6.19. POMPA (P-04)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa
Kode Alat P-04
Fungsi Mengalirkan liquid dari VP-02 menuju MP-02.
Temperatur, oC 250
Safety factor, % 10
Suction Discharge
NPS, in 2 21,5
SN 40 40
ID, in 2,0627 1,61
OD, in 2,375 1,9
L, m 10 30
Bahan Carbon Steel
114
6.20. POMPA (P-05)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa
Kode Alat P-04
Fungsi Mengalirkan umpan KD-01 dari PC-01.
Temperatur, oC 77,7
Safety factor, % 10
Suction Discharge
NPS, in 2 2
SN 40 40
ID, in 2,469 2,067
OD, in 2,875 2,375
L, m 3 15
Bahan Carbon Steel
115
6.21. POMPA (P-06)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa
Kode Alat P-04
Fungsi Mengalirkan produk dari C-01 ke T-04.
Temperatur, oC 35
Safety factor, % 10
Suction Discharge
NPS, in 2 2
SN 40 40
ID, in 2,469 2,067
OD, in 2,875 2,375
L, m 5 30
Bahan Carbon Steel
116
BAB VII
ORGANISASI PERUSAHAAN
7.1. Bentuk Perusahaan
Salah satu tujuan utama didirikannya sebuah pabrik adalah untuk memperoleh
keuntungan (profit) yang maksimal. Untuk mencapai tujuan tersebut harus ada suatu
sistem yang mengatur dan mengarahkan kerja dan operasional seluruh pihak dalam
pabrik. Oleh karena itu, hendaknya suatu industri memiliki wadah dan tempat yang
jelas bagi pihak-pihak tersebut untuk melakukan aktivitas yang sesuai dengan
kapabilitas dan tingkat intelejensianya. Wadah yang dimaksud di atas adalah sebuah
organisasi atau dengan kata lain lembaga. Proses pengorganisasian merupakan upaya
untuk menyeimbangkan kebutuhan pabrik terhadap stabilitas dan perubahan.
Bentuk organisasi yang dipilih dalam pengoperasian pabrik pembuatan Phenol
adalah Perseroan Terbatas (PT). Bentuk organisasi ini adalah suatu bentuk usaha
berbadan hukum yang dapat memiliki, mengatur, dan mengolah kekayaannya sendiri,
serta dapat mengumpulkan modal secara efektif.
Pola hubungan dan lalu lintas wewenang berdasarkan struktur dapat dibedakan
menjadi 3 sistem organisasi, yaitu:
1. Organisasi Garis
Merupakan organisasi yang sederhana, jumlah karyawan sedikit dan
mempunyai hubungan darah, serta kepemimpinan yang bersifat diktator.
2. Organisasi Line dan Staf
Merupakan organisasi yang memiliki dua kelompok yang berpengaruh dalam
menjalankan organisasi.
3. Organisasi Fungsional
117
Merupakan organisasi yang berdasarkan pembagian tugas dan kegiatannya

berdasarkan spesialisasi yang dimiliki oleh pejabatnya.
Dari ketiga bentuk sistem organisasi di atas, dipilih bentuk sistem organisasi
Garis dan Staf (Line and Staff). Sistem organisasi semacam ini mempunyai beberapa
kelebihan, antara lain:
Dapat digunakan dalam organisasi skala besar dengan susunan organisasi
yang kompleks dan pembagian tugas yang beragam
Dapat menghasilkan keputusan yang sehat dan logis melalui bantuan staf ahli.
Pelaksanaan pengawasan dan pertanggungjawaban lebih mudah dilakukan.
Cocok untuk perubahan yang cepat (rasionalisasi dan promosi).
Memungkinkan konsentrasi dan loyalitas tinggi terhadap pekerjaan.
Sedangkan modal untuk pengoperasian pabrik berasal dari kepemilikan saham
dan pinjaman yang berasal dari bank.
7.2. Struktur Organisasi
Dalam perusahaan ini, Dewan Komisaris merupakan badan tertinggi yang

berkewajiban mengawasi serta menentukan keputusan dan kebijaksanaan perusahaan
dan sebagai pelaksana langsung operasional perusahaan, Dewan Komisaris menunjuk
atau mengangkat seorang Direktur Utama yang dalam fungsinya bertanggung jawab
kepada Dewan Komisaris.
Dalam menjalankan tugasnya, Direktur Utama dibantu oleh tiga orang
Direktur yaitu :
1. Direktur Teknik dan Produksi, membawahi:
a. Bagian Teknik dan Produksi
b. Bagian Pemeliharaan
c. Bagian Pusat Penelitian dan Pengembangan
2. Direktur Keuangan dan Pemasaran, membawahi :
a. Bagian keuangan
118
b. Bagian Pemasaran
3. Direktur Umum, membawahi :

a. Bagian Umum
b. Bagian Personalia
7.3. Tugas dan Wewenang

7.3.1. Dewan Komisaris
Dewan Komisaris selaku pimpinan perusahaan tertinggi yang diangkat oleh
rapat umum pemegang saham untuk masa jabatan tertentu dan mempunyai tugas dan
wewenang :
a. Menetapkan kebijaksanaan sesuai dengan kebijaksanaan pemerintah.
b. Mengangkat dan memberhentikan serta melakukan pengawasan terhadap
Direksi.
c. Menolak dan menyetujui rencana Direksi.
d. Mengadakan rapat Dewan Komisaris setiap tahun
7.3.2. Direktur Utama
Direktur Utama membawahi Direktur Teknik dan Produksi, Direktur
Keuangan dan Pemasaran dan Direktur Umum. Tugas dan wewenang Direktur Utama
adalah:
a. Melaksanakan kebijaksanaan yang ditetapkan oleh Dewan
Komisaris.
b. Mengendalikan kebijaksanaan umum dalam operasi
perencanaan dan program perusahaan.
c. Memberkan laporan tentang hal-hal yang berhubungan
dengan kegiatan perusahaan kepada Dewan Komisaris.
d. Mengambil inisiatif serta membuat perjanjian-perjanjian dan
kontrak kerja sama dengan pihak di luar organisasi perusahaan.
119
7.3.3. Direktur Teknik dan Produksi.

Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur Teknik dan Produksi mempunyai
wewenang dan merumuskan kebijaksanaan teknik dan operasi pabrik serta
mengawasi kesinambungan operasional pabrik.. Direktur Teknik dan Produksi
membawahi :
a. Bagian Teknik Proses dan Produksi
Kepala bagian ini mempunyai wewenang untuk :
Melaksanakan operasi selama proses berlangsung.
Mengawasi persediaan bahan baku dan penyimpanan hasil produksi
serta transportasi hasil produksi.
Bertanggung jawab atas kelancaran fungsional unit utilitas.
b. Bagian Pemeliharaan dan Perbengkelan

Mengawasi dan melaksanakan pemeliharaan peralatan pabrik serta
menjaga keselamatan kerja.
Melakukan perbaikan peralatan yang mendukung kelancaran operasi
pabrik
c. Bagian Pusat Penelitian dan Pengembangan (Puslitbang)

Membuat program dan melaksanakan penelitian untuk peningkatan
mutu produk.
Mengawasi pelaksanaan penelitian dan analisa hasil produksi.
7.3.4. Direktur Keuangan dan Pemasaran

Direktur Keuangan dan Pemasaran dalam melaksanakan tugasnya memiliki
wewenang untuk merencanakan anggaran belanja dan pendapatan perusahaan serta
120
melakukan pengawasan keuangan perusahaan. Direktur Keuangan dan Pemasaran

membawahi :
a. Bagian Keuangan
Tugas dan wewenang bagian ini adalah:
Mengatur dan mengawasi setiap perusahaan bagi penyediaan bahan
baku dan pemasukkan hasil penjualan produk
Mengatur dan menyerahkan gaji karyawan.
Mengatur dan merencanakan anggaran pembelian barang.
b. Bagian Pemasaran
Tugas dan wewenang bagian ini adalah:
Menentukan daerah-daerah pemasaran hasil
Menetapkan harga jual produk dan mempromosikan hasil produksi .
Meningkatkan hubungan kerja sama dengan perusahaan lain.
Bertanggung jawab atas kelancaran transportasi bahan baku dan hasil
produksi.
7.3.5. Direktur Umum

Direktur Umum mempunyai wewenang untuk melaksanakan tata laksana
seluruh unsur dalam organisasi. Dirtektur Umum membawahi :
a. Bagian Personalia
Tugas dan wewenang bagian ini adalah :
Memberikan pelayanan administrasi kepada semua unsur organisasi.
Memberikan dan meningkatkan hubungan kerja sama antar karyawan
dan masyarakat.
Mengatur recruitment pegawai baru bila diperlukan.
Memberikan latihan dan pendidikan bagi karyawan.
b. Bagian Umum
Tugas dan wewenang bagian ini adalah :
121
Memberikan pelayanan bagi semua unsur dalam organisasi baik di

bidang kesejahteraan dan fasilitas-fasilitas kesehatan, keamanan dan
keselamatan kerja bagi seluruh karyawan dan keluarganya.
Bertanggung jawab atas keamanan pabrik dan lingkungan di sekitar
pabrik.
7.3.6. Kepala Bagian

Kepala bagian mempunyai tugas dan wewenang sebagai berikut :
a. Melaksanakan tugas yang diberikan oleh pimpinan dan melakukan
pengawasan terhadap tugas bawahanya.
b. Memberikan laporan pertanggung jawaban kepada pimpinan atas tugas-tugas
yang diberikan serta menerima laporan dari bawahannya.
c. Mengawasi pelaksanaan dari rencana yang dibuat oleh pimpinan dan
memberikan saran-saran terutama yang berhubungan dengan tugasnya.
7.3.7. Kepala Seksi

Kepala seksi mempunyai tugas dan wewenang sebagai berikut :
a. Bertanggung jawab kepada Kepala Bagian masing-masing atas kelancaran
kerja dalam mencapai target yang telah ditentukan.
b. Mengenali kualitas dan kuantitas barang-barang dan peralatan kerja yang
menjadi tanggung jawabnya.
c. Menciptakan suasana kerja yang baik, serta menjamin keselamatan karyawan,
mengajukan saran dan membuat laporan secara berkala kepada Kepala Bagian
masing-masing.
7.3.8. Operator/Karyawan
Operator/karyawan merupakan tenaga pelaksana yang secara langsung bertugas
melaksanakan pekerjaan di lapangan sesuai dengan bidang dan keahliannya maing-
122
masing. Semua pekerjaan operasional lapangan adalah tugas dan tanggung jawab
operator.
7.4. Sistem Kerja
Pabrik pembuatan Phenol dengan kapasitas 50.000 ton/tahun beroperasi selama

300 hari dalam satu tahun secara kontinyu dengan waktu kerja selama 24 jam dalam
satu hari. Untuk menjaga kelancaran proses produksi serta mekanisme administrasi
dan pemasaran, maka waktu kerja diatur dengan sistem shift dan non-shift.
7.4.1. Waktu Kerja Karyawan Non-Shift

Hari Senin s/d Kamis : Pukul 07.00 12.00 WIB
Pukul 13.00 16.00 WIB
Hari Jumat : Pukul 07.00 11.30 WIB
Pukul 13.00 16.30 WIB
Hari Sabtu, Minggu, dan hari besar libur.
7.4.2. Waktu Kerja Karyawan Shift

Shift I (Siang) : Pukul 07.00 15.00 WIB
Shift II (Sore) : Pukul 15.00 23.00 WIB
Shift III (Malam) : Pukul 23.00 07.00 WIB
Shift IV (Libur)
Karyawan shift dibagi atas empat kelompok yang berkerja secara bergiliran.
Setiap hari kerja terdapat satu kelompok shift yang libur. Tiap kelompok shift terdiri
dari seksi proses, utilitas, laboratorium, logistik, bengkel, listrik dan instrumentasi,
safety and security.
Adapun hari libur diatur sebagai berikut:

123
Shift I : 5 hari kerja, 2 hari libur

Shift II : 5 hari kerja, 2 hari libur
Shift III : 5 hari kerja, 2 hari libur
7.5. Penentuan Jumlah Buruh
Untuk menentukan jumlah karyawan pabrik pembuatan Phenol dengan kapasitas

50.000 ton/tahun, digunakan literatur Vilbrandt.
a. Pengelompokkan Buruh Pabrik
Adapun kelompok pekerja yang berada di dalam lingkungan pabrik:
1. Direct Operating Labor
Direct Operating Labor adalah pekerja atau buruh yang berhubungan
langsung dengan jalannya operasi proses di pabrik, dalam hal ini dapat
dikategorikan untuk buruh pada bidang teknik, produksi, dan utilitas.
2. Indirect Operating Labor
Indirect Operating Labor adalah pekerja atau buruh yang tidak
berhubungan dengan jalannya operasi pabrik. Jenis pekerja ini dapat
dikategorikan untuk buruh pada bidang perbengkelan/pemeliharaan, bidang
puslitbang, bagian umum dan bagian pemasaran serta keuangan.
b. Metode Penentuan Jumlah Buruh

1. Direct Operating Labor
Metode penentuan jumlah buruh pada bagian proses/operasi dilakukan
dengan gambar 6-35, p-235 Vilbrant, Chemical Engineering Plant Design,
prosedur perhitungan dilakukan dengan cara berikut:
Tentukan kapasitas produksi (dalam ton/hari), P
Tentukan jenis proses pabrik, pilih:
Hubungkan nilai (P) dan garis (b) atau dapat juga dengan memakai
persamaan M = 15.2 x P0.25 yang ada pada gambar tersebut.
124
Didapat jumlah buruh dari persamaan:

Dengan mengikuti cara di atas, dapat ditentukan jumlah buruh yang
dibutuhkan untuk unit proses pada pabrik pembuatan Phenol.
Kapasitas produksi (P) = 50.000 ton/tahun = 166,667 ton/hari.
Kondisi proses yang dipakai adalah kelompok proses untuk peralatan semi
otomatis (rata-rata).
Masukkan harga (P) ke persamaan:
M = 15,2 x P0,25
M = 15,2 x (166,667)0,25
= 54,6142 man.hours
55 man.hours
Processing step atau tahapan proses dan operasi ada 11 tahap, yaitu:
- Pumping
- Piping and Tank
- Vaporization
- Heating
- Reaction
- Cooling
- Condensation
- Gas-Liquid Separation
- Distillation
- Compression
Pekerja shift bekerja selama 8 jam per hari sesuai dengan jadwal shift yang
ditentukan, maka:
55 man . hours
M = x 10 proces sin g step
8 hours / day
= 69 man / day
125
Jadi jumlah pekerja bagian proses yang dibutuhkan adalah 69 orang yang
terbagi pada berbagai posisi / jabatan bagian teknik dan produksi serta utilitas.
2. Indirect Operating Labor

Diperkirakan jumlah buruh pada kelompok ini didasarkan pada
kondisi rata-rata kebutuhan pabrik terhadap buruh untuk bagian teknik dan
produksi (bidang seksi pemeliharaan, perbengkelan, dan litbang), bagian
umum, bagian pemasaran dan keuangan.
Untuk lebih jelasnya struktur organisasi perusahaan industri Phenol di
atas dapat dilihat pada Gambar. 7.1 , sedangkan pembagian jumlah karyawan
dapat dilihat pada Tabel 7.1.
TABEL 7.1 PERINCIAN JUMLAH KARYAWAN

BAGIAN JUMLAH
Direktur Utama 1
Sekretaris Direktur Utama 1
I. Direktur Teknik dan Produksi 1

Sekretaris Direktur Teknik dan Produksi 1
1) Kepala Bagian Teknik dan Produksi 1
a) Kepala Seksi Teknik dan Produksi 1
Operator Kontrol 6
Operator Lapangan 6
b) Kepala Seksi Utilitas 1
Operator Kontrol 6
Operator Lapangan 6
2) Kepala Bagian Pemeliharaan dan Perbengkelan 1
Operator Perbengkelan 4
126
Operator Instrumentasi 4
Operator Pemeliharaan 4
3) Kepala Bagian Pusat Penelitian dan Pengembangan (Puslitbang) 1
Supervisor 1
Operator Riset dan Pengembangan 6
Analis 5
II. Direktur Keuangan dan Umum 1

Sekretaris Direktur Keuangan dan Umum 1
a.Kepala Bagian Keuangan dan Pemasaran 1
a) Kepala Seksi Penjualan dan Promosi 1
Karyawan Bagian Penjualan 6
Karyawan Bagian Promosi 6
b) Kepala Seksi Keuangan dan Administrasi 1
Karyawan Bagian Keuangan 6
Karyawan Bagian Administrasi 6
2) Kepala Bagian Umum dan Personalia 1
a) Kepala Seksi Umum dan Kesejahteraan Karyawan 1
Pengemudi 3
Paramedis 2
Satpam 4
Pekerja Gudang 3
b) Kepala Seksi Humas dan Diklat 1
Karyawan Bagian Humas 4
Karyawan Bagian Kepegawaian 4
Karyawan Bagian Diklat 4
Jumlah Karyawan 115
127
Gambar 7.1 Struktur Organisasi Perusahaan

128
BAB VIII
ANALISA EKONOMI
Analisa ekonomi ini bertujuan untuk mendapatkan gambaran umum dari segi
ekonomi mengenai layak tidaknya Pra Rencana Pabrik Pembuatan Phenol ini
didirikan.
Analisa ekonomi dilakukan dengan menghitung Total Capital Investment
(TCI) dan Total Production Cost (TCP) terlebih dahulu (Lampiran 4, Perhitungan
Ekonomi), kemudian dilanjutkan dengan menghitung parameter-parameter ekonomi
yang diperlukan untuk menganalisa kelayakan dan prospek dari Pra Rencana Pabrik
Pembuatan Phenol.
Parameter yang diambil dalam menentukan layak tidaknya pendirian pabrik
Phenol adalah :
1. Profitabilitas
2. Lama Waktu Pengembalian
a. Lama pengangsuran pinjaman
b. Pay Out Time (POT)
3. Total Modal Akhir
a. Net Profit Over Total Life Time of Project (NPOLTP)
b. Total Capital Sink (TCS)
4. Laju Pengembalian Modal
a. Rate of Return Investment (ROR)
b. Discounted Cash Flow Rate of Return (DCF-ROR)
5. Break Even Point (BEP)
Sebelum dilakukan analisa terhadap kelima hal di atas, perlu dilakukan
perhitungan terhadap beberapa hal berikut :
129
1. Modal Industri (Total Capital Investment), terdiri dari:

a. Modal Tetap (Fixed Capital Investment)
b. Modal Kerja (Working Capital)
2. Biaya Produksi (Total Production Cost), terdiri dari :
a. Biaya Operasi (Total Manufacturing Cost)
b. Belanja Umum (General Expenses)
Perhitungan Total Production Cost dapat dilihat pada lampiran 4.
8.1. Keuntungan (Profitabilitas)

Suatu pabrik yang akan didirikan harus mempertimbangkan keuntungannya.
Perhitungan ekonomi dihitung tahun per tahun, untuk keakuratan perhitungan
dilengkapi dengan prediksi faktorfaktor yang relatif selalu berubah dari tahun ke
tahun. Perkiraan keuntungan yang akan diperoleh setiap tahun dicari melalui tahap-
tahap perhitungan sebagai berikut :
Produksi Phenol (produk utama) 50.000.000 Kg/tahun
Harga jual Phenol US $ 4.58
Penjualan/tahun US $ 229,164,998.533
Produksi Metil Chloride (by produk) 27,829,557.3600 Kg/tahun
Harga jual Metil Chloride US $ 1.67
Penjualan/tahun US $ 46,475,360.7912
Total Harga jual Produk US $ 275,640,359.3245
Total Production Cost (TPC) US $ 213,797,386.9070

Net Profit Before Tax (NPBT) US $ 61,842,972.4176
Income Tax (35 % NPBT) US $ 21,645,040.3462

Net Profit After Tax (NPAT) US $ 40,197,932.0714
130
Depreciation (9,1% FCI) US $ 2,982,956.3764

+
Annual Cash Flow (ACF) US $ 43,180,888.4478
Hasil perhitungan menunjukkkan bahwa pengoperasian pabrik Phenol

memberikan keuntungan. Keuntungan yang diperoleh pertahun setelah dipotong
pajak adalah sebesar US$ 40,197,932.0714. Uang tunai yang diperoleh setiap tahun
sebesar US$ 43,180,888.4478.
8.2. Lama Waktu Pengembalian Pinjaman

Lama waktu pengembalian modal dapat dilihat dari :
1. Lama Pengangsuran Pinjaman
2. Pay Out Time (POT)
Suatu pabrik dinyatakan layak berdiri jika pinjaman dari Bank sudah dapat
dilunasi sebelum mencapai setengah service life pabrik atau dengan kata lain, Pay
Out Time kurang dari setengah service life pabrik.
Untuk mengetahui operasi optimal dari suatu pabrik, harus diketahui service life
pabrik tersebut. Service life pabrik perlu untuk diketahui sebab lewat waktu tersebut
makan pabrik dikatakan tidak beroperasi secara ekonomi lagi (Salvage Value, TSV =
0). Service life untuk chemical manufacturing adalah 11 tahun (Peter, hal 270).
Depresiasi dapat dihitung dengan rumus

FCI - TSV
Depresiasi =
Service life
Dimana :
FCI = Fixed Capital Investment = US $ 32,779,740.3996
TSV = Salvage Value = 0
Service life = 11 tahun (Peter, hal 270)
131
US $ 32,779,740.3996
Sehingga, Depresiasi 2,979,976.4000
11
US $ 2,979,976. 4000
% Depresiasi 100 9.09 %
32,779,740 .3996
8.2.1. Lama Pengangsuran Pinjaman
Total Capital investment adalah sejumlah uang yang diperlukan untuk

mendirikan pabrik. Modal ini harus dikembalikan beserta bunganya dengan jalan
mengangsur.
Untuk menetapkan lama pengangsuran dapat dilakukan perhitungan dengan

cara sebagai berikut :
Total Capital Investment (TCI) = US $ 40,974,675.4995
Pinjaman P (75 % TCI) = US $ 32,779,740.3996
Bunga Modal (Merujuk pada bunga bank) = 25 %
Lama angsuran = 4 tahun
Maka besarnya angsuran pertahun dapat dihitung dengan rumus:
A
A = P( , i, n)
P
i 1 i n
= P
1 i 1
n
0.25 x1 0.254
= US$ 32,779,740.3996 x
1 0.25 1
4
= US$ 13,880,310.1285
132
Tabel 8.1 Angsuran Pengembalian Pinjaman
Tahun
Pinjaman Bunga Total Hutang Angsuran Sisa Hutang
Ke-
0 32,779,740.3996 0.0000 32,779,740.3996 0.0000 32,779,740.3996
1 32,779,740.3996 8,194,935.0999 40,974,675.4995 13,880,310.1285 27,094,365.3709
2 27,094,365.3709 6,773,591.3427 33,867,956.7137 13,880,310.1285 19,987,646.5851
3 19,987,646.5851 4,996,911.6463 24,984,558.2314 13,880,310.1285 11,104,248.1028
4 11,104,248.1028 2,776,062.0257 13,880,310.1285 13,880,310.1285 0.0000
22,741,500.1146 146,487,240.9727 55,521,240.5142 90,966,000.4585
Dari tabel diatas terlihat bahwa modal dapat dilunasi dalam jangka waktu 4
tahun. Waktu pengembalian modal yang kurang dari separuh umur pabrik (n<5
tahun), menunjukkan bahwa pabrik Phenol layak untuk didirikan.
8.2.2. Pay Out Time (POT)
Dari buku Plant Design and Economic for Chemical Engineers karangan
Peter hal 310. Pay Out Time dapat ditentukan menurut persamaan berikut :
FCI Bunga TCI

POT
ACF
Dengan :
FCI (Fixed capital Investment = US $ 32,779,740.3996
Bunga Total Capital investment (TCI) = US $ 40,974,675.4995
ACF (Annual Cash Flow) = US $ 43,180,888.4478
32,779,740.3996 40,974,675.4995
POT = 1,2858 = 2 tahun
43,180,888.4478
Pay Out Time (POT) yang diperoleh adalah 2 tahun, yaitu kurang dari
setengah umur pabrik (11 tahun), dengan demikian pabrik ini layak untuk didirikan.
133
8.3. Total Modal Akhir

Total modal akhir adalah uang tunai yang ada hingga akhir umur pabrik. Total
modal akhir tersebut dapat dinyatakan dalam dua cara yaitu :
1. Net Profit Over Total life of Project (NPOTLP)
2. Total Capital Sink (TCS)
Pabrik dinyatakan layak didirikan apabila hingga akhir service life pabrik,
nilai NPOLTP lebih besar dari pada nilai TCI ditambah dengan bunga Modal atau
pabrik juga layak didirikan jika TCS lebih besar dari TCI.
8.3.1. Net Profit Over Total life of Project (NPOTLP)
Net Profit Over Total Life of The Project adalah total keuntungan yang
diperoleh dalam bentuk uang tunai (termasuk angsuran untuk membayar bunga
modal) selama umur pabrik dan ditambah Capital recovery. Ini dapat ditentukan
dengan persamaan berikut :
NPOTLP = CCP + CR
Keterangan :
CCP = Cummulative cash Position
CR = Capital Recovery
a. Cummulative Cash Position
Cummulative Cash Position (CCP) merupakan total Annual Cash Flow (ACF)
selama umur pabrik setelah dipotong Total Capital Investment (TCI). Cummulative
Cash Position (CCP) menunjukan total keuntungan yang diperoleh dalam bentuk
uang tunai (Termasuk uang tunai untuk membayar bunga modal) selama service life.
134
Harga CCP ini ditentukan dengan persamaan :
CCP = n . ACF - TCI
Keterangan :
n (umur pabrik) = 11 tahun
TCI (Total Capital Investment) = US $ 40,974,675.4995
CCP = (11 x US $ 43,180,888.4478) - US $ 40,974,675.4995
= US $ 434,015,097.4263
b. Capital Recovery
Capital Recovery (CR) adalah modal yang ada pada akhir umur pabrik. Capital
Recovery terdiri dari modal kerja (Working Capital), Salvage Value (Vs) dan tanah
(land). Harga CR dapat ditentukan dengan persamaan :
CR = WC + Vs + L
Keterangan :
WC (Working Capital) = US $ 8,194,935.0999
Vs (Salvage Value) = US $ 0
Land (L) = US $ 7,000,000.000
CR = US $ 8,194,935.0999 + US $ 0 + US $ 7,000,000.000
= US $ 15,194,935.0999
Dengan memasukan nilai CCP dan CR diatas, besarnya NPOTLP dapat

dihitung sebagai berikut :
135
NPOTLP = CCP + CR
NPOTLP = US $ 434,015,097.4263 + US $ 15,194,935.0999
= US $ 449,210,032.5262
Dari perhitungan diatas, harga NPOTLP yang didapat adalah sebesar US $

449,210,032.5262. Nilai ini lebih besar dari TCI ditambah bunga modal , yaitu
sebesar US $ 63,716,175.6141, sehingga pabrik ini layak untuk didirikan.
8.3.2. Total Capital Sink
Capital Sink adalah Annual Cash Flow setelah dipotong angsuran

pengembalian modal dan bunga modal selama umur pabrik. Capital Sink menunjukan
keuntungan yang diperoleh dalam bentuk uang tunai (tidak termasuk uang tunai yang
digunakan untuk membayar seluruh angsuran pengembalian modal) selama umur
pabrik. Total Capital Sink dapat ditentukan dengan cara sebagai berikut :
TCS = n. ACF Angsuran
Keterangan :
n (umur pabrik) = 11 tahun
Angsuran = US $ 55,521,240.5142
TCS = n. ACF Angsuran
= ( 11 x US $ 43,180,888.4478) - US $ 55,521,240.5142
= US $ 419,468,532.4116
Karena TCS lebih besar dari TCI sehingga pabrik layak untuk di dirikan
136
8.4. Laju Pengembalian Modal

Laju pengembalian modal dapat dinyatakan dalam dua cara :
1. Rate of Return on Investment (ROR)
2. Discounted Cash Flow Rate of Return (DCF ROR)
Pabrik layak berdiri apabila persentase ROR maupun DCF ROR melebihi
bunga yang ditetapkan oleh bank.
8.4.1. Rate of Return Investment (ROR)
Rate of Return on Investment (ROR) dapat ditentukan dengan persamaan :
Net Pr ofit After Tax

ROR x 100 %
TCI
US $ 40,197,932.0714
ROR x 100 %
US $ 40,974,675.4995
ROR 98,104%
Nilai Rate of Return on Investment (ROR) yang diperoleh sebesar

111,1297% (melebih besar bunga yang ditetapkan pihak bank yakni 20%). Untuk
industri modern ROR yang diinginkan melebihi 30 % (Peters dan Timmerhaus, 1991:
295 - 315), maka angka 98,104% telah melebihi nilai yang diinginkan, maka pabrik
ini dinyatakan layak untuk didirikan.
8.4.2. Discounted Cash Flow Rate of Return (DCF-ROR)
Discounted Cash Flow Rate of Return adalah laju pengembalian modal yang
dihitung dari nilai bunga TCI sedemikian rupa sehingga Total Pressent Value dari
Annual Cash Flow (ACF) selama umur pabrik serta Working capital & Salvage value
pada akhir umur pabrik sama dengan Total capital investment (TCI).
137
Persamaan yang digunakan untuk menentukan umur Discounted Cash Flow

Rate of Return tersebut adalah :
1 1 1 WC Vs
TCI = ACF 1
2
... Peters hal 302
(1 i) (1 i) (1 i) n (1 i) n
Keterangan :
TCI (Total Capital Investment) = US $ 40,974,675.4995
WC (Working Capital) = US $ 8,194,935.0999
Vs (Salvage Value) = US $ 0
n (Service Life) = 11 tahun
i (Discounted Cash Flow Rate of Return)
1
(Discount Factor)
1 i n
Dari hasil trial and error, didapatkan nilai Discounted Cash Flow Rate of
Return (i) sebesar 0.4733.
Jadi, Discounted Cash Flow Rate of Return (DCF-ROR), i = 47.33%. Nilai

Discounted Cash Flow Rate of Return ini lebih besar dari bunga bank yakni 25 %
maka pabrik ini layak untuk didirikan.
8.5. Break Even Point (BEP)

Break Even Point menunjukan presentase kapasitas produksi yang seharusnya
dicapai agar seluruh modal yang diinvestasikan lunas terbayar dengan tercapainya
titik impas, atau dengan kata lain Total Production Cost (TPC) = Selling Price (SP).
Pabrik ini layak didirikan apabila BEP tidak terlalu besar dan tidak terlalu kecil. Nilai
138
BEP yang memenuhi syarat yaitu mendekati 20% hingga 40 %. Break Even Point
(BEP) dapat ditentukan secara grafis maupun secara matematis :
Cara Matematis
Nilai BEP secara matematis dapat dihitung dengan menggunakan persamaan :
Fixed Cost
BEP = 100 %
Selling Price Variable Cost
Keterangan :
Fixed Cost = Fixed Charge + Plant Overhead Cost + General Expenses
= US$ 33.383.906,2658
Variable Cost = Direct Production Cost
= US$ 180.007.714,9378
Selling Price = Total Income
= US$ 275.640.359,3245
Sehingga:
Fixed Cost
BEP = 100 %
Selling Price Variable Cost
US $ 33.383.906,2658
= 100 %
US $ 275,640,359.3245 180.007.714,9378
= 34,90 %
Jadi Break Even Point (BEP) yang diperoleh = 35,39%. Dimana nilai BEP yang
memenuhi syarat adalah dalam range 20 % - 40 %.
Dari grafik BEP berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan sebelumya,
diperoleh data bahwa selama produksi berjalan, fixed cost terlihat konstan untuk
mengimbangi ongkos produksi yang terus meningkat secara signifikan. Titik impas
akan tercapai bila pabrik beroperasi sebesar 35,39% dari kapasitas desain. Hal ini
cukup memenuhi syarat, sehingga pabrik layak untuk didirikan.
139
Gambar 8.2. Grafik Break Even Point

140
BAB IX
KESIMPULAN
Dari hasil analisa dan perhitungan Pra Rencana Pabrik Pembuatan Phenol
dapat disimpulkan :
1. Pra Rencana pabrik pembuatan Phenol kapasitas 50.000 ton/tahun

direncanakan untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri.
2. Dilihat dari faktor bahan baku, transportasi, pemasaran dan lingkungan,
pabrik Phenol tepat didirikan di daerah Cilegon, Jawa Barat.
3. Perusahaan berbentuk Perseroan Terbatas dengan struktur organisasi line
and staff, dimana pelaksana harian dipimpin oleh direktur utama dengan
karyawan pabrik sebanyak 217 orang.
4. Berdasarkan hasil analisa ekonomi, maka pabrik Phenol dinyatakan layak
untuk didirikan. Dengan berdasarkan analisa ekonomi berikut :
Investasi = US $ 40,974,675.4995
Hasil penjualan per tahun = US $ 275,640,359.3245
Biaya produksi per tahun = US $ 213,797,386.9070
Laba bersih per tahun = US $ 40,197,932.0714
Pay Out time = 2 tahun
Rate of return investment = 98,104 %
Break Even Point = 35,39 %
Service life = 11 tahun
141
DAFTAR NOTASI
1. KNOCK OUT DRUM

A : Vessel Area Minimum, m2
C : Corrosion maksimum, in
D : Diameter vessel minimum,m
E : Joint effisiensi
HL : Tinggi liquid, m
Ht : Tinggi vessel,m
P : Tekanan desain, psi
QV : Laju alir volumetric massa, m3/jam
QL : Liquid volumetric flowrate, m3/jam
S : Working stress allowable, psi
t : tebal dinding tangki, m
Uv : Kecepatan uap maksimum, m/s
Vt : Volume Vessel, m3
Vh : Volume head, m3
Vt : Volume vessel, m3
: Densitas, kg/m3
: Viskositas, cP
g : Densitas gas, kg/m3
l : Densitas liquid, kg/m3
2. HEAT EXCHANGER (Vaporizer, Partial Condenser, and Reboiler)

A : Area perpindahan panas, ft2
a, ap : Area alir pada annulus, inner pipe, ft2
as, at : Area alir pada shell and tube, ft2
142
a : External surface per 1 in, ft2/in ft

B : Baffle spacing, in
C : Clearence antar tube, in
Cp : Spesific heat, Btu/lb oF
D : Diameter dalam tube, in
De : Diameter ekuivalen, in
DS : Diameter shell, in
f : Faktor friksi, ft2/in2
Gt,Gs : Laju alir pada tube, shell, lb/h.ft2
g: Percepatan gravitasi
h: Koefisien perpindahan panas, Btu/hr.ft2.oF
h1, ho : Koefisien perpindahan panas fluida bagian dalam, bagian luar tube
jH : Faktor perpindahan panas
k: Konduktivitas termal, Btu/hr.ft2.oF
L : Panjang tube pipa, ft
LMTD : Logaritmic Mean Temperature Difference, oF
N : Jumlah baffle
Nt : Jumlah tube
PT : Tube pitch, in
PT : Return drop shell, psi
PS : Penurunan tekanan pada shell, psi
Pt : Penurunan tekanan pada tube, psi
ID : Inside diameter, ft
OD : Outside diameter, ft
Q : Beban panas heat exchanger, Btu/hr
Rd : Dirt factor, hr.ft2.oF/Btu
Re : Bilangan Reynold, dimensionless
s : Specific gravity
T1, T2: Temperatur fluida panas inlet, outlet, oF
143
t1, t2 : Temperatur fluida dingin inlet, outlet, oF

Ta : Temperatur rata-rata fluida panas, oF
ta : Temperatur rata-rata fluida dingin, oF
tf : Temperatur film, oF
tw : Temperatur pipa bagian luar, oF
t : Beda temperatur yang sebenarnya, oF
U : Koefisien perpindahan panas
Uc, UD : Clean overall coefficient, Design overall coefficient, Btu.hr.ft2.oF
V : Kecepatan alir, ft/s
W : Kecepatan alir massa fluida panas, lb/hr
w : Kecepatan alir massa fluida dingin, lb/hr
: Viskositas, Cp
3. REAKTOR
C : Tebal korosi yang diizinkan, in
DT : Diameter tube, in
DS : Diameter reaktor, m
DP : Diameter katalis, m
FAo : Laju alir umpan, kmol/jam
HT : Tinggi tube, m
HR : Tinggi shell reaktor, m
k : Konstanta kecepatan reaksi
Nt : Jumlah tube
Pt : Tube pitch, in
P : Tekanan operasi, atm
S : Working stress yang diizinkan, psi
t : Tebal dinding reaktor, mm
Vr : Volume reaktor, m3
144
Vk : Volume katalis, m3
, k : Densitas fluida, katalis, kg/m3
: Void fraksi, tidak berdimensi
4. KOLOM DESTILASI
P : Tekanan, atm
T : Temperatur, oC
: Relatif volatilitas
Nm : Stage minimum
L/D : Refluks
N : Stage/tray
m : Rectifying section
p: Stripping section
FLV : Liquid-vapor flow factor
Uf : Kecepatan flooding, m/s
Uv : Volumetric flowrate, m3/s
An : Net area, m2
Ac : Cross section/luas area kolom, m2
Dc : Diameter kolom, m
Ad : Downcomer area, m2
Aa : Active area, m2
lw : Weir length, m
Ah : Hole area, m2
hw : Weir height, mm
dh : Hole diameter, mm
Lm : Liquid rate, kg/det
how : Weir liquid crest, mm liquid
Uh : Minimum design vapor velocity, m/s
145
Co : Orifice coefficient
hd : Dry plate drop, mm liquid
hr : Residual head, mm liquid
ht : Total pressure drop, mm liquid
hap : Downcomer pressure loss, mm
Aap : Area under apron, m2
Hdc : Head loss in the downcomer, mm
hb : Backup di downcomer, m
tr : Check resident time, s
: Sudut subintended antara pinggir plate dengan unperforated strip
Lm : Mean length, unperforated edge strips, m
Aup : Area of unperforated edge strip, m2
Lcz : Mean length of calming zone, m
Acz : Area of calming zone, m2
Ap : Total area perforated, Ap
Aoh : Area untuk 1 hole, m2
t : Tebal dinding, cm
D : Diameter tanki, m
r : Jari-jari tanki, m
S: Tekanan kerja yang diijinkan, atm
Cc : Korosi yang diijinkan, m
Ej : Efisiensi pengelasan
OD : Diameter luar, m
ID : Diameter dalam, m
EmV : Efisiensi tray, %
: Densitas, kg/m3
: Viskositas, N.s/m2
FA : Fractional Area
He : Tinggi tutup elipsoidal, m
146
Ht : Tinggi tanki, m
5. KOMPRESOR
BHP : Brake Horse Power, power yang dibutuhkan, HP
k : Konstanta kompresi
n : Jumlah stage
: Efisiensi kompresor
Pin : Tekanan masuk, atm
Pout : Tekanan keluar, atm
T1 : Temperatur masuk kompresor, oC
T2 : Temperatur keluar kompresor, oC
Pw : Power kompresor, Hp
Q : Kapasitas kompresor
Rc : Ratio kompresi, tidak berdimensi
W : Laju alir massa, lb/jam
: Densitas, kg/m3
6. TANKI
C : Allowable corrosion, m
D : Diameter tanki, m
E : Joint effisiensi
h: Tinggi head, m
H : Tinggi silinder tanki, m
Ht : Tinggi total tanki, m
P : Tekanan, atm
S : Allowable stress, psi
t : Tebal dinding tanki, m
Vh : Volume head, m3
Vs : Volume silinder, m3
Vt : Volume tanki, m3
147
W : Laju alir massa, kg/jam

: Densitas, kg/m3
7. POMPA
A : Area alir pipa, in2
Dopt : Diameter optimum pipa, in
f : Faktor friksi
g: Percepatan gravitasi, ft/s2
gc : Konstanta percepatan gravitasi, ft/s2
Hf : Total friksi, ft
Hfs : Friksi pada permukaan pipa, ft
Hfc : Friksi karena kontraksi tiba-tiba, ft
Hfe : Friksi karena ekspansi tiba-tiba, ft
Hff : Friksi karena fitting dan valve, ft
Hd, Hs : Head discharge, suction, ft
ID : Inside diameter, in
OD : Outside diameter, in
Kc, Ke : Contaction, ekspansion contraction, ft
L : Panjang pipa, m
Le : Panjang ekuivalen pipa, m
NPSH : Net Positive Suction Head, ft . lbf/ lb
P uap: Tekanan uap, psi
Qf : Laju alir volumetrik, ft3/s
Re : Reynold Number, dimensionless
Vs : Suction velocity, ft/s
Vd : Discharge velocity, ft/s
BHP : Brake Horse Power, HP
MHP : Motor Horse Power, HP
P : Differential pressure, psi
148
: Equivalent roughness, ft
: Efisiensi pompa
: Viskositas, kg/m.hr
: Densitas, kg/m3
8. DIMENSIONLESS NUMBER
NRe : Reynold Number
Sc : Schmidt
jH : Faktor perpindahan panas
f : Friction factor

149
DAFTAR PUSTAKA
______. 2003. Data Ekspor dan Impor Bahan Industri Kimia. Jakarta: BPS,
Departemen Perindustrian dan Perdagangan RI.
Brown, G. G., Unit Operation, 1950, John Willey and Sons, Inc., New York.
Coulson, J.M., Richardsons, J.F., Sinnot R.K., 1983, Chemical Engineering
Design, volume 6, Pergamon Press.
Daubert, E. Thomas, Chemical Engineering Thermodynamics, 1985, 3rd edition,
Mc. Graw Hill Book Company, New York.
Kern, D. G., Process Heat Transfer, International Edition, 1965, Mc. Graw Hill
Book Co, Tokyo.
Kirk, R.E., and Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, 1951, 1951, John
Willey and Sons Inc., New York.
Levenspiel, O., Chemical Reaction Engineering, 1973, 2nd edition, John Willey
and Sons, New york.
Winkle, Matthew Van , Distillation, 1967, Mc. Graw Hill, New York.
150
Mc. Cabe, Smith and Harriot, Unit Operation of Chemical Engineering, 4th edition,
Mc. Graw Hill Kogakusha Ltd, Tokyo.
Perry, J.H., Chemical Engineering Handbook, 1975, 6th edition, Mc.Graw Hill
Book Company, New York.
Peters, M.S., and Timmerhaus, K.D., Plant Design and Economic for chemical
Engineering, 1981, 3rd edition, Mc. Graw Hill International Book Co, New
York
Smith, J.M., and H.C., Van Ness, Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics, 1996, 3rd edition, Mc. Graw Hill Book Co., New York.
Ismail, Syarifuddin, Alat Industri Kimia, 1996, Universitas Sriwijaya, Indralaya.
Treyball, R.E., Mass Transfer Operation, 1959, 3rd edition, Mc. Graw Hill,
Kogakusha Co. Ltd., Tokyo.
Stauffer, John.E. October 23, 2007, Phenol Process, US Patent No. 7,285,689 B2.
Prahl, Walter.,Ludwigshalen.,Raschig.,June 19, 1934, Process of Making
Chlorobenzene, US Patent No. 1,963,761 A.
Prahl et al., March, 1936, Process of Making Phenols, US Patent No. 2,035,917 A.
Redman., February, 1943, Phenols Process, US Patent No. 2,311,777 A*.
www.wikipedia.com. Distillation. Download at : 24 December 2009
www.wikipedia.com. Vapour-Liquid Separator. Download at : 24 December 2009
www.wikipedia.com. Chlorobenzene. Download at : 01 January 2010
www.icispricing.com. Prices of Chlorobenzene; Methanol; Methylene Chloride;
and Phenols. Download at : 06 February 2010
Wallas, S.M., Chemical Process Equipment, 1988, Butterworth Publisher, USA.
Vilbrandt and Dryden, Chemical Engineering Plant Design, 4th Edition, McGraw
Hill International Book Co., Tokyo, 1959.
151
LAMPIRAN 1
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Kapasitas Produksi : 50.000 ton/tahun

Basis Perhitungan : 1 jam operasi
Satuan Massa : kilogram (kg)
Bahan Baku : Chlorobenzene dan Methanol
Produk : Phenol dan Metil Chloride
Katalis : Ca3PO4
Kapasitas produksi Phenol :

ton
50.000
tahun
50.000ton 1000kg 1 tahun 1 hari

tahun 1ton 300 hari 24 jam
kg
6944,4444
jam
1. MIXING POINT (MP-01)

Fungsi : sebagai tempat pencampuran tambahan C6H5Cl fresh feed dari tanki (T-01)
dengan C6H5Cl dari bottom VP-01 sebelum di feed ke Vaporizer (VP-01).
Gambar :
152
Keterangan :
(1) : aliran massa dari C6H5Cl feed tank (T-01)
(2) : aliran massa C6H5Cl dari bottom VP-01
(3) : aliran massa keluar MP-01 menuju Vaporizer (VP-01)
Input
* Aliran (1) massa C6H5Cl dari Tanki T-01 ke MP-01
Mol C6H5Cl mula-mula = 76,0502 kmol
Massa C6H5Cl = 75,9654 kmol x 112,56 kg/kmol
= 8560,2137 kg
* Aliran (2) massa C6H5Cl dari bottom VP-01 ke MP-01

Aliran masuk = 20% total feed
Mol C6H5Cl = x 76,0502 kmol
= 19,0126 kmol
Massa C6H5Cl = 19.0126 kmol x 112,56 kg/kmol
= 2140,0534 kg
Output
* Aliran massa (3) C6H5Cl dari MP-01
Aliran (3) : aliran (2) recycle = 100% : 80%
Mol C6H5Cl = 100/80 x 76,0502
= 95,0268 kmol
153

= 10.700,2672 kg
Tabel Material Balance Mixing Point (MP-01)

Senyawa
(1) (2) (3)
C6H5Cl
8560.2137 2140.0534 10700.2672
(liquid)
Jumlah 10700.2672 10700.2672
2. VAPORIZER (VP-01)
Fungsi : Menguapkan C6H5Cl feed menuju R-01.
Gambar :
Keterangan :
(3) : aliran C6H5Cl keluar dari mixing point (MP-01.)
(2) : aliran menuju C6H5Cl mixing point (MP-01).
(4) : aliran C6H5Cl menuju R-01.
154
Input
*Aliran (3) massa dari MP-01 ke VP-01
Mol C6H5Cl (liquid) = 95,0268 kmol
Massa C6H5Cl (liquid) = 95,0268 kmol x 112,56 kg/kmol
= 10.700,2672 kg
Output
* Aliran (4) massa dalam bentuk vapor
Dari referensi D.K. Kern, diketahui efisiensi vaporizer = 80 %
Mol C6H5Cl = 80 % x 95,0268 kmol
= 76,0502 kmol
= 8560,2137 kg
* Aliran (2) massa dalam bentuk liquid
Massa C6H5Cl = C6H5Cl feed C6H5Cl vapor
= (10.700,2672 8560,2137) kg
= 2140,0534 kg
Tabel Material Balance Vaporizer (VP-01)
Output
Senyawa Input (3)
Vapor (4) Liquid (2)
C6H5Cl 10.700,2672 8560,2137 2140,0534
Jumlah 10.700,2672 10.700,2672
155

Fungsi : Sebagai tempat pencampuran CH3OH fresh feed dari tangki dengan CH3OH
dari bottom VP-02 sebelum di feed ke Vaporizer (VP-02).
Gambar :
Keterangan :
(5) : aliran massa CH3OH dari CH3OH feed tank (T-02)
(6) : aliran massa recyle dari VP-02
(7) : aliran massa keluar MP-02 menuju Vaporizer (VP-02)
Input
* Aliran (5) massa CH3OH dari Tanki T-02 ke MP-02
Mol CH3OH mula-mula = 76,0502 kmol
Massa CH3OH = 76,0502 kmol x 32,04 kg/kmol
= 2436,6493 kg
* Aliran (6) massa CH3OH dari bottom Vaporizer-02 ke MP-02
Mol CH3OH = x 76,0502 kmol
= 19,0126 kmol

= 609,1623 kg
156
Output
* Aliran massa (7) CH3OH dari MP-02
Aliran (7) : aliran (6) recycle = 100% : 80%
Mol CH3OH = 100/80 x 76,0502

= 95,0628 kmol

= 3045,8117 kg
Input Output
Senyawa
(5) (6) (7)
CH3OH
2436,6493 609,1623 3045,8117
(liquid)
Jumlah 3045,8117 3045,8117
157
Fungsi : Menguapkan CH3OH feed sebelum dimasukkan ke dalam Reaktor
(R-01).
Gambar :
Keterangan :
(7) : aliran CH3OH masuk dari MP-02
(9) : aliran CH3OH keluar dari Mixing Point (MP-02)
(10) : aliran CH3OH keluar dari VP-02 menuju Knock Out Drum (KOD-02)
Input
* Aliran (7) massa dari MP-02 ke VP-02
Mol CH3OH (liquid) = 95,0628 kmol
Massa CH3OH (liquid) = 95,0628 kmol x 32,04 kg/kmol
= 3045,8117 kg
Output
* Aliran (8) massa dalam bentuk vapor
Dari D.Q.Kern, diketahui efisiensi vaporizer = 80 %
Mol CH3OH = 80 % x 95,0628 kmol
= 76,0502 kmol
= 2436,6493 kg
158
* Aliran (6) massa dalam bentuk liquid

Massa CH3OH = CH3OH feed CH3OH vapor
= (3045,8117 2436,6493 ) kg
= 609,1623 kg
Tabel Material Balance Vaporizer (VP-02)
Output
Senyawa Input (7)
Vapor (8) Liquid (6)
CH3OH 3045,8117 2436,6493 609,1623
Jumlah 3045,8117 3045,8117
5. REAKTOR (R-01)
Fungsi : Tempat untuk mereaksikan C6H5Cl dan CH3OH menjadi produk C6H5OH
dan CH3Cl.
Gambar :
(9)
R-01
(4) (8)
159
Keterangan :
(4) : aliran feed C6H5Cl dari top Vaporizer-01 (VP-01)
(8) : aliran feed CH3OH dari top Vaporizer-02 (VP-02)
(9) : aliran produk keluar Reaktor (R-01)
ton
Kapasitas produksi Phenol 50.000
tahun

kg
6944,4444
jam
Feed / reaktan masuk reaktor :

Kemurnian C6H5Cl = 99,5 % sisanya HCl 0,5% sebagai impurities
Kemurnian CH3OH = 95 % sisanya H2O 5 % sebagai impurities
Konversi = 97 % (US. Patent No. 7,285,689 B2, Oct.23,2007)
Perbandingan umpan masuk reaktor = C6H5Cl : CH3OH

= 1 : 1
Komposisi umpan masuk reaktor : - methanol 100% (kemurnian 99,5%)

- chlorobenzen 100% (kemurnian 98%)
Reaksi : C6H5Cl + CH3OH C6H5OH + CH3Cl
Produk Phenol = 99,5 % x 6944,4444 kg
= 6.909, 7222 kg
6.909,7222 kg

94,11 kg / kmol
= 73,4218 kmol
160
Produk Phenol yang dihasilkan :
100
Mol produk phenol = x 73,4218 kmol
99,5
= 73,7907 kmol
Rumus :
koef . reaksi dicari

x mol diketahui
koef . reaksi diketahui
Input
Chlorobenzen (C6H5Cl)
mol bereaksi = x mol diketahui
= 1 / 1 x 73,7907 kmol
= 73,7907 kmol
massa bereaksi = 73,7907 kmol x 112,56 kg/kmol
= 8305,8812 kg
mol awal = mol bereaksi/ konversi
= 73,7907 kmol / 0,97
= 76,0502 kmol
massa awal = 76,0502 kmol x 112,56 kg/kmol
= 8560,2137 kg
mol sisa = mol awal mol bereaksi
= 76,0502 73, 7907
= 2,2595 kmol
massa sisa = 2,2595 kmol x 112,56 kg/kmol
= 254,3325 kg
161
CH3OH (methanol)
= 1 / 1 x 73,7907 kmol
= 73,7907 kmol
= 2364,2540 kg
= 73,7907 kmol / 0,9703
= 76,0502 kmol
= 2436,6493 kg
= 76,0502 73, 7907
= 2,2595 kmol
= 72,3953 kg
C6H5OH (phenol)
mol bereaksi = 73,7907 kmol
= 6944,4428 kg
Produk phenol = 73,7907 kmol x 94,11 kg/kmol

= 6944,4428 kg
162
CH3Cl (metil klorida)

= 3725,6924 kg
By produk = 73,7907 kmol x 50,49 kg/kmol
= 3725,6924 kg

mula-mula : 75,9654 75,9654 - -
bereaksi : 73,7907 73,7907 73,7907 73,7907
sisa : 2,2595 2,2595 73,7907 73,7907
Tabel Material Balance Reaktor (R-01)
Senyawa Input (kg/jam) Output (kg/jam)

C6H5Cl 8560,2137 254,3325
CH3OH 2436,6493 72,3953
C6H5OH - 6944,4428
CH3Cl - 3725,6924
Jumlah 10996,863 10996,863
163
8. PARTIAL CONDENSER (PC-01)

Fungsi : Mengkondensasikan sebagian produk dari Reaktor (R-01).
Gambar :
(9)
(10)
Keterangan :
(9) : aliran produk dari Reaktor (R-01) ke PC-01.
(10) : aliran produk dari Partial Condenser (PC-01).
Data konstanta Antoine untuk masing-masing komponen :
Senyawa A B C
CH3Cl 16,1052 2077,97 -29,55
CH3OH 18,5875 3626,55 -34,29
C6H5Cl 16,0676 3295,12 -55,60
C6H5OH 16,4279 3490,89 -98,59
Persamaan Antoine :
B
Ln.Pi = A -
T C
dimana :
Pi : mmHg
T :K
Komposisi Input :
- mol total input = mol pada keadaan setimbang ( mol sisa)
= (2,2595 + 2,2595 + 73,7907 + 73,7907) kmol
= 152,1005 kmol
164
* Chlorobenzene (C6H5Cl)
mol = 2,2595 kmol
massa = 2,2595 kmol x 112,56 kg/kmol
= 254,3325 kg
Zf = mol sisa / mol total input
= (2,2595 / 152,1005) kmol
= 0,0149
* Methanol (CH3OH)
mol = 2,2595 kmol
= 72,3953 kg
= (2,2595 / 152,1005) kmol
= 0,0149
* Phenol (C6H5OH)
mol = 73,7907 kmol
= 6944,4428 kg
= (73,7907 / 152,1005) kmol
= 0,4851
* Metil Chloride (CH3Cl)
mol = 73,7907 kmol
= 3725,6924 kg
= (73,7907 / 152,1005) kmol
= 0,4851
165
Diperoleh :
Senyawa Kmol Kg Zf
CH3Cl 73,7907 3725,6924 0,4851
CH3OH 2,2595 72,3953 0,0149
C6H5Cl 2,2595 254,3325 0,0149
C6H5OH 73,7907 6944,4428 0,4851
Jumlah 152,1005 10.996,8631 1
Melalui Trial and Error dicari nilai W/D pada :

T = 70 oC = 343 oK
P = 1,85 atm = 1406 mmHg
z f W / D 1
xj = (Pers. 9.39, Treyball)
m W / D
xj = 1 (Pers. 9.40, Treyball)
Z f W / D 1
Yj = (Pers. 9.37, Treyball)
1 W / Dmj
yj = 1 (Pers. 9.38, Treyball)
Diperoleh : W/D trial untuk kondisi tersebut = 1,308

Senyawa Zf Ln Pi Pi(mmHg) m=Pi/Pt Yd Xw
CH3Cl 0,4851 9,4758 13040.9440 9.2752 0.981326 0.105801
CH3OH 0,0149 6,8401 934.5519 0.6647 0.011553 0.017381
C6H5Cl 0,0149 4,6023 99,7159 0.0709 0.001763 0.024865
C6H5OH 0,4851 2,1449 8.5418 0.0061 0.005177 0.852092
Jumlah 1 0,999 1,000
166
Menentukan nilai W dan D :

Sebelumnya diperoleh rasio W/D = 1,308
W+D = total kmol input

= 152,1005 kmol
D = (W+D)/(W/D)+1
= 152,1005/(1,308+1) = 65,901 kmol
W = (W+D) - D
= 152,1005 65,901 = 86,199 kmol
Diperoleh komposisi mol pada : * liquid Xw / W
* vapour Yd / D
Tabel Material Balance Partial Condenser-01 (PC-01)
Input (9) Output (10)

Senyawa BM Liquid Vapor
Kmol Kg
Kmol Kg Kmol Kg
C6H5Cl 112.56 2.2595 8560.2137 2.1433 241.2515 0.1162 13.0810
CH3OH 32.04 2.2595 2436.6493 1.4982 48.0020 0.7613 24.3932
C6H5OH 94.11 73.7907 6944.4428 73.4495 6912.3370 0.3412 32.1056
CH3Cl 50.49 73.7907 3725.6924 9.1199 460.4657 64.6708 3265.2266
Sub.total 152,1005 10996,8631 86.1990 7662.0564 65.9014 3334.8066
Jumlah 10996,8631 10996,8631
9. KNOCK-OUT DRUM (KOD-01)

Fungsi : Memisahkan komponen fase uap dan fase liquid hasil keluaran
dari Partial Condenser (PC-01).
167
Gambar :
Keterangan :
(10) : aliran feed dari Partial Condensor ke KOD-01.
(13) : aliran produk dalam fase uap ke MP-03.
(11) : aliran produk dalam fase liquid ke Kolom Destilasi KD-01.
Tabel Material Balance Knock Out Drum (KOD-01)
Input Output
Senyawa BM Liquid Vapour Liquid Vapor
Kmol Kg Kmol Kg Kmol Kg Kmol Kg
C6H5Cl 112,56 2.1433 241.2515 0.1162 13.0810 2.1433 241.2515 0.1162 13.0810
CH3OH 32,04 1.4982 48.0020 0.7613 24.3932 1.4982 48.0020 0.7613 24.3932
C6H5OH 94,11 73.4495 6912.3370 0.3412 32.1056 73.4495 6912.3370 0.3412 32.1056
CH3Cl 50,49 9.1199 460.4657 64.6708 3265.2266 9.1199 460.4657 64.6708 3265.2266
86.1990 7662.0564 65.9014 3334.8066 86.1990 7662.0564 65.9014 3334.8066

Jumlah 10996,8631 10996,8631
168
10. KOLOM DESTILASI-01 (KD-01)

Fungsi : Memisahkan C6H5OH sebagai produk utama dari C6H5Cl, CH3OH,
dan CH3Cl.
Gambar :
Keterangan :
(17b) : aliran produk dari KOD-01 ke KD-01
(18) : aliran produk (vapor) dari KD-01 ke Partial Condenser-02 (PC-02)
(21) : aliran produk (liquid) dari KD-01 ke Reboiler RB-01
169
- Kondisi Feed : Bubble Point

- Kondisi Bottom : Bubble Point
- Kondisi Top : Dew Point
Kondisi Operasi :
T = 70 oC = 343 oK
P = 2,05 atm = 1558,0 mmHg
Persamaan Antoine : Ln Pi = A-B/(T+C) :
Senyawa A B C Ln Pi Pi (mmHg)
C6H5Cl 16.0676 3295.12 -55.60 4.602325122 99.71589792

CH3OH 18.5875 3626.55 -34.29 6.8400671 934.551873
C6H5OH 16.4279 3490.89 -98.59 2.144973769 8.54181718
CH3Cl 16.1052 2077.97 -29.55 9.475849226 13040.94401
Komposisi feed pada bubble point :

Senyawa n (kmol) Xi Pi (mmHg) Ki (Pi/P) Yi = Ki. Xi
C6H5Cl 2.1433 0.0249 99.7158979 0.0640 0.0016
CH3OH 1.4982 0.0174 934.551873 0.5998 0.0104
C6H5OH 73.4495 0.8521 8.54181718 0.0055 0.047
CH3Cl 9.1199 0.1058 13040.9440 8.3703 0.8856
Jumlah 86.1990 1.0001 0,9023
Ditetapkan : Light Key (LK) komponen = CH3Cl

Heavy Key (HK) komponen= C6H5OH
Reference component = C6H5OH
170
Penentuan distribusi masing-masing komponen didalam destilate dan bottom produk

dengan komponen referensi Phenol (C6H5OH).
Diperoleh nilai dan log untuk masing-masing komponen sebagai berikut :

Komponen n (kmol) Ki K ref. (Ki/ K ref.) Log
C6H5Cl 2.1433 0.0640 0.005483 11.67385064 1.067214132
CH3OH 1.4982 0.5998 0.005483 109.4090231 2.03905314
C6H5OH 73.4495 0.0055 0.005483 1 0
CH3Cl 9.1199 8.3703 0.005483 1526.717763 3.183758758
Distribusi masing-masing komponen kunci = 99,9 % mol
-- Light Key:
[x CH3Cl]D = 0,999 x mol CH3Cl
= 0,999 x 9,1199 kmol
= 9,1108 kmol
[x CH3Cl]B = 0,001 x mol CH3Cl
= 0,001 x 9,1199 kmol
= 0,0091 kmol
-- Heavy Key :
[x C6H5OH]D = 0,001 x mol C6H5OH
= 0,001 x 73,4495
= 0,0734 kmol
[x C6H5OH]B = 0,999 x mol C6H5OH
= 0,999 x 73,4495
= 73,3761 kmol
171
CH 3 Cl ( D) 9,1108
log log 2,9995
CH 3 Cl ( B) 0,0091
C H OH ( D) 0,0734
log 6 5 log 2,9995
C 6 H 5 OH ( B) 73,3761
Untuk mengetahui distribusi komponen lain digunakan metode Hengtebecks

(persamaan garis lurus) :
Komponen X = log Y = log iD/iB X.Y X2

CH3Cl (LK) 3,1837 2,9995 9,5499 3,1837
C6H5OH (HK) 0 -2,9995 0 0
Menentukan nilai slope (A) dan intercept (B) : (Felder & Rousseau, page:24)
Y2 Y1
A
X 2 X1
2.9995 (2.9995)

0 3.1837
1.8842
B Y2 AX 2
2.9995 1.8842(0)
2.9995
Diperoleh slope (A) dan intersept (B) :

A = 1,8842
B = -2,9995
Persamaan garis lurus yang terbentuk Y = AX + B
Y = 1,8842 X 2,9995
172
Plot (Y = 1.8842 X - 2.9995)

Y-Values Log. (Y-Values) Log. (Y-Values) Poly. (Y-Values)
3.1837, 2.9995
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
0, -2.9995
Substitusi nilai X (log ) CH3OH dan C6H5Cl ke dalam persamaan di atas sehingga
diperoleh nilai Y (log iD/iB), dimana :
n
kmol B
(iD / iB ) 1
kmol D (iD / iB ) x kmol B
Kmol B Kmol D
Komponen kmol X = log Y = AX+B Antilog Y
kmol/(antilog Y+1) B.antilog Y
CH3Cl - - - - - -
CH3OH 1.9938 2,0390 0.8426 6.9599 0.25048 1.7433
C6H5Cl 2.1554 1,0672 -0.9886 0.1026 1.9547 0.20066
C6H5OH - - - - - -
Sedangkan untuk komponen CH3Cl dn C6H5OH masukkan nilai x distillate dan

bottom yang telah diperoleh sebelumnya, komponen secara lengkap sbb :
173
Komponen X = log Y = log iD/iB n (kmol) iD/iB Kmol D Kmol B

C6H5Cl 2.039 8.426E-01 1.4982 6.95995 1.3100 1.8822
CH3OH 1.0672 -9.886E-01 2.1433 0.10265 0,19954 1.9438
C6H5OH - - - - 9.11082 0.00912
CH3Cl - - - - 0.07345 73.37610
Neraca distribusi komponen :
Senyawa D (Kmol) B (Kmol)

C6H5Cl 1.3100 1.8822
CH3OH 0,19954 1.9438
C6H5OH 9.11082 0.00912
CH3Cl 0.07345 73.37610
Kondisi Top Dew Point KD-01 :
Senyawa Kmol Xi
C6H5Cl 0.1995 0.0187
CH3OH 1.3100 0.1225
C6H5OH 0.0734 0.0069
CH3Cl 9.1108 0.8520
Jumlah 10.6938 1.0000
174
Kondisi Bottom KD-01 :
Senyawa Kmol Xi
C6H5Cl 1.9438 0.0257
CH3OH 0.1882 0.0025
C6H5OH 73.3761 0.9716
CH3Cl 0.0091 0.0001
Jumlah 75.5172 1.0000
Komponen Top Distillation

Trial and Error pressure & temperature:
P = 0,523atm = 328,252 mmHg
T = 55,25 oC = 328,25 oK
Senyawa Kmol Kg Yi Ln Pi Pi Ki Xi=Yi/Ki

C6H5Cl 0.1995 22.4599 0.0187 9,1485 3.9822 0.1347 0.1385
CH3OH 1.3100 41.9716 0.1225 6,2507 6.2507 1.3017 0.0941
C6H5OH 0.0734 6.9123 0.0069 3,9822 1.2278 0.0086 0.8012
CH3Cl 9.1108 460.0053 0.8520 1,2278 9.1485 23.6061 0.0361
Jumlah 10.6938 531.3492 1.0000 1.0700
Komponen Bottom Distillation

Trial and Error pressure & temperature:
P = 0,97 atm = 737,2 mmHg
T = 180,11 oC = 453,11 oK
175
Senyawa Kmol Kg Yi Ln Pi Pi Ki Xi=YixKi

C6H5Cl 1.9438 218.7916 0.0257 7.7782 2387.9690 3.2392 0.0079
CH3OH 0.1882 6.0304 0.0025 9.9285 20507.1638 27.8176 0.0001
C6H5OH 73.3761 6905.4247 0.9716 6.5811 721.3273 0.9785 0.9930
CH3Cl 0.0091 0.4605 0.0001 11.1992 73074.6108 99.1245 0.0000
Jumlah 75.5172 7130.7073 1.0000 1.0011
Tabel Material Balance Kolom Destilasi-01 (KD-01)
Input (12) Output

Senyawa Destilate (15) Bottom (14)
Kmol Kg
Kmol Kg Kmol Kg
C6H5Cl 0.1995 22.4599 1.9438 218.7916
2.1433 241.2515
CH3OH 1.3100 41.9716 0.1882 6.0304
1.4982 48.0020
C6H5OH 0.0734 6.9123 73.3761 6905.4247
73.4495 6912.3371
CH3Cl 9.1108 460.0053 0.0091 0.4605
9.1199 460.4658
10.6938 531.3492 75.5172 7130.7072
Jumlah 7662.0564
7662.0564
176
Fungsi : Mengkondensasikan sebagian produk dari Kolom Destilasi (KD-01).

Gambar :
(15)
(18)
Keterangan :
(15) : aliran produk dari Top Kolom Destilasi ke PC-02.
(18) : aliran produk dari Partial Condensor (PC-02) menuju KOD-02.
Data konstanta Antoine untuk masing-masing komponen :
Senyawa A B C
CH3Cl 16,1052 2077,97 -29,55
CH3OH 18,5875 3626,55 -34,29
C6H5Cl 16,0676 3295,12 -55,60
C6H5OH 16,4279 3490,89 -98,59
Persamaan Antoine :
B
Ln.Pi = A -
T C
dimana :
Pi : mmHg
T :K
177
Komposisi Input :
- mol total input = mol pada keadaan setimbang ( Destilat KD-01)
= (0.1995 + 1,3100 + 0,0734 + 9,1108) kmol
= 10,6938 kmol
* Chlorobenzene (C6H5Cl)
mol = 0,1995 kmol
= 22,4599 kg
= (0,1995 / 10,6938) kmol
= 0,0187
* Methanol (CH3OH)
mol = 1,31 kmol
= 41,9716 kg
= (1,31 / 10,6938) kmol
= 0,1225
* Phenol (C6H5OH)
mol = 0,0734 kmol
= 6,9123 kg
= (0,0734 / 10,6938) kmol
= 0,0069
178
* Metil Chloride (CH3Cl)

mol = 9,1108 kmol
= 460,0053 kg
= (9,1108 / 10,6938) kmol
= 0,8520
Diperoleh :
Senyawa Kmol Kg Zf
C6H5Cl 0.1995 22,4599 0,0187
CH3OH 1.3100 41,9716 0,1225
C6H5OH 0.0734 6,9123 0,0069
CH3Cl 9.1108 460,0053 0,8520
Jumlah 10.6938 531.3492 1,0000
Melalui Trial and Error dicari nilai W/D pada :

T = 38 oC = 311 oK
P = 0,523 atm = 398,232 mmHg
z f W / D 1
xj = (Pers. 9.39, Treyball)
m W / D
xj = 1 (Pers. 9.40, Treyball)
Z f W / D 1
Yj = (Pers. 9.37, Treyball)
1 W / Dmj
yj = 1 (Pers. 9.38, Treyball)
179
Diperoleh : W/D trial untuk kondisi tersebut = 0,001
Senyawa Zf Ln Pi Pi(mmHg) m=Pi/Pt Yd Xw

C6H5Cl 0.0187 3.9821 53.62788 0.13466479 0.018540172 0.137676464
CH3OH 0.1225 6.2506 518.3328 1.30158360 0.122527077 0.094136925
C6H5OH 0.0069 1.22765 3.4132 0.00857085 0.006156945 0.718358707
CH3Cl 0.8520 9.14849 9400.2125 23.60484116 0.852789506 0.036127738
Jumlah 1 1.0000137 0.986299833
Menentukan nilai W dan D :

Sebelumnya diperoleh rasio W/D = 0,001
W+D = total kmol input

= 10,6938 kmol
D = (W+D)/(W/D)+1
= 10,6938/(0,001+1) = 10,6830 kmol
W = (W+D) - D
= 10,6938 10,6830 = 0,0106 kmol
Diperoleh komposisi mol pada : * liquid Xw / W
* vapour Yd / D
180
Tabel Material Balance Partial Condenser-02 (PC-02)
Input (15) Output (18)

Senyawa BM Liquid Vapor
Kmol Kg
Kmol Kg Kmol Kg
C6H5Cl 112.56 0.1995 22.4599 0.0015 0.1656 0.1981 22.2944
CH3OH 32.04 1.3100 41.9716 0.0010 0.0322 1.3090 41.9394
C6H5OH 94.11 0.0734 6.9123 0.0077 0.7222 0.0658 6.1901
CH3Cl 50.49 9.1108 460.0053 0.0004 0.0195 9.1104 459.9858
Sub.total 10.6938 531.3492 0.0107 0.9395 10.6831 530.4097
Jumlah 531.3492 531.3492
12. KNOCK-OUT DRUM (KOD-02)
Fungsi : Memisahkan komponen fase uap dan fase liquid hasil keluaran dari
Partial Condenser (PC-02).
Gambar :
Keterangan :
(18) : aliran feed dari Partial Condensor ke KOD-02.
(20) : aliran produk dalam fase uap ke MP-03.
181
(19) : aliran produk dalam fase liquid ke Kolom Destilasi KD-01.

Tabel Material Balance Knock Out Drum (KOD-02)
Input Output
Senyawa BM Liquid Vapour Liquid Vapor
Kmol Kg Kmol Kg Kmol Kg Kmol Kg

C6H5Cl 112,56 0.0015 0.1656 0.1981 22.2944 0.0015 0.1656 0.1981 22.2944
CH3OH 32,04 0.0010 0.0322 1.3090 41.9394 0.0010 0.0322 1.3090 41.9394
C6H5OH 94,11 0.0077 0.7222 0.0658 6.1901 0.0077 0.7222 0.0658 6.1901
CH3Cl 50,49 0.0004 0.0195 9.1104 459.9858 0.0004 0.0195 9.1104 459.9858
0.0107 0.9395 10.6831 530.4097 0.0107 0.9395 10.6831 530.4097
Jumlah 531.3492 531.3492
13. REBOILER (RB-01)

Fungsi : menguapkan sebagian produk bottom di Kolom Destilasi (KD-01).
Gambar :
182
Keterangan :
V*(17) : Aliran Boil-Up RB-01.
L*(14) : Aliran Feed RB-01.
B*(16) : Aliran Bottom Produk RB-01.
Kondisi Operasi Reboiler :
P = 0,97 atm = 737,2 mmHg
T = 180,11 oC = 453,11 K
Dari perhitungan sebelumnya telah diperoleh :

F= 86.1990 kmol
L= 0.010683 kmol
V= 10.6831 kmol
Feed masuk pada kondisi bubble point (saturated liquid), maka q = 1

sehingga :
L* =F+L
V*=V+(q1)xF
B * = L * - V*
Aliran massa pada Feed RB-01 (trap out), L*

L* = F+L
= 86.1990 + 0.010683
= 86.2097 kmol
Aliran vapor RB-01, V *

V*= V+(q1)xF
= 10.6831 + (1-1) 86.1990 kmol
= 10.6831 kmol
183
Aliran bottom produk RB-01, B*

B* = L*-V*
= 86.2097 10.6831
= 75.5266 kmol
Komposisi feed RB-01, L *

Senyawa Xi Kmol/jam Kg/jam
C6H5Cl 0.02573953 2.2190 249.7704
CH3OH 2.4924E-03 0.2149 6.8843
C6H5OH 0.97164734 83.7655 7883.1669
CH3Cl 0.00012077 0.0104 0.5257
Jumlah 1 86.2097 8140.3473
Komposisi Refluks RB-01, V *
C6H5Cl
0.02573953 0.274977941 30.95151707
CH3OH
2.4924E-03 2.6626E-02 0.853101541
C6H5OH
0.97164734 10.38020442 976.881038
CH3Cl
0.00012077 0.001290159 0.065140134
Jumlah 1 10.68309866 1008.750797
Komposisi Bottom Produk, B *

C6H5Cl 0.02573953 1.944020 218.8188898
CH3OH 2.4924E-03 0.188240 6.03119814
C6H5OH 0.97164734 73.385250 6906.285845
CH3Cl 0.00012077 0.009121 0.460523207
Jumlah 1 75.526630 7131.596456
184
Tabel Material Balance Reboiler (RB-01)
Input Output
Senyawa
L* V* B*
C6H5Cl 249.7704 30.9515 218.8189
CH3OH 6.8843 0.8531 6.0312
C6H5OH 7883.1669 976.8810 6906.2858
CH3Cl 0.5257 0.0651 0.4605
Jumlah 8140.3473 8140.3473

Fungsi : Titik pencampuran akhir CH3Cl dari top KOD-01 dengan CH3Cl dari top
KOD-02 yang kemudian akan diteruskan kompresor CP-01 menuju tangki by produk
(T-03).
Gambar :
Keterangan :
(13) : aliran massa CH3Cl dari top KOD-01.
(20) : aliran massa CH3Cl dari KOD-02.
(22) : aliran massa keluar MP-03 menuju tanki (T-03).
185
Input
* Aliran (13) massa CH3Cl dari top KOD-01
Massa CH3Cl = 3334,8066 kg
* Aliran (20) massa CH3Cl dari PC-02

Massa CH3Cl = 530.4097 kg
Output
* Aliran massa (22) CH3Cl dari MP-03
Massa CH3Cl = aliran (13) + aliran (20)
= 3334,8066 kg + 530.4097 kg
= 3865.2163 kg

Senyawa
(13) (20) (22)
CH3Cl
3334,8066 530.4097 3865.2163
(liquid)
Jumlah 3865.2163 3865.2163
186
14. Final Product menuju tanki penampungan akhir (T-04)

Produk akhir tangki tampung = aliran (21) produk RB-01
= 7.131,59646 kg/jam
Konversi dalam satuan ton = 7.131,59646 kg/jam

7.131,59646kg 24 jam 300 hari 1 ton

jam 1 hari 1tahun 1000 kg
ton
= 50.000
tahun

187
LAMPIRAN II
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Kapasitas : 50.000 ton/tahun

Basis Perhitungan : 1 Jam operasi
Temperatur Referensi : 25oC
Satuan Panas : Kilo Joule (kJ)
Panas yang dihitung pada neraca panas ini, meliputi :
Panas sensibel, yang dihitung apabila terjadi perubahan temperatur.

Q = n.Cp .T
dengan :
T = T - To
Q : Panas sensibel yang dihasilkan/dikeluarkan, kJ.
Cp : Kapasitas panas, kJ/kmol.K.
n : Mol senyawa, kmol.
To : Temperatur referensi, 25oC.
T : Temperatur senyawa, oC.
Keterangan :
T
C p .T C p dT
To
T

A B.T 2 CT 3 DT 4 dt
To
A T To B
2
T To 2 C3 T To 3 D4 T To 4
188
Harga A, B, C, dan D untuk masingmasing senyawa dapat dilihat pada tabel berikut
:
Komponen A B C D
C6H5Cl -33,888 5,63E-01 -4,52E-04 1,43E-07
CH3OH 21,152 7,09E-02 2,59E-05 -2,85E-08
C6H5OH -35,843 5,98E-01 -4,83E-04 1,53E-07
CH3Cl 13,875 1,01E-01 -3,89E-05 2,57E-09
(Sumber : Coulson & Richardson's Chemical Engineering. Vol. 6, Chemical Engineering Design, 4th Ed)
Panas laten, yang dihitung apabila terdapat perubahan fase.

Q = n.Hv
dengan : Q : Panas laten senyawa, kJ.

n : Mol senyawa, kmol.
Hv : Panas penguapan, kJ/kmol.
Menghitung panas laten pada temperatur tertentu dihitung dengan menggunakan

persamaan :
0 , 38
T T2
Hv2 = Hv1 c ...............(Eq. 8.4.8, Felder&Rousseau,3thedition)
Tc Tb
dengan : Hv2 = Panas laten pada temperatur T2
Hv1 = Panas laten pada temperatur boiling point Tb
Tb = Normal Boiling Temperature
Tc = Tempratur Kritis
T2 = Temparatur operasi alat
189
Panas reaksi, untuk menghitung panas yang dihasilkan dari reaksi kimia di
reaktor.
HR 298,15 K = Hf produk Hf reaktan
dengan : Hf = Panas pembentukan suatu senyawa pada 25oC, kJ/kmol.
Untuk kondisi temperatur reaksi bukan pada 25oC, panas reaksi dihitung dengan
menggunakan rumus :
HR = HR298,15K + n CpdT n CpdT
produk reak tan

Fungsi : sebagai tempat pencampuran tambahan C6H5Cl fresh feed dari tanki (T-01)
dengan C6H5Cl dari bottom VP-01 sebelum di feed ke Vaporizer (VP-01).
Gambar :
Keterangan :
(1) : aliran panas dari C6H5Cl feed tank (T-01)
(2) : aliran panas C6H5Cl liquid dari Vaporizer (VP-01)
(3) : aliran panas keluar MP-01 menuju Vaporizer (VP-01)
Input :
190
Panas sensible aliran (1) dari C6H5Cl tank (T-01)

Toutput : 30 oC = 303 K
Treferensi : 25 oC = 298 K
T : 5 K
Massa BM Mol Cp.T Q1

Komponen
(kg) (kg/kmol) (kmol) (kJ /kmol) (kJ)
C6H5Cl 8560,2137 112,56 76,0502 491,8284 37403,6627
Total 37403,6627
Panas sensible C6H5Cl liquid dari aliran Vaporizer (VP-01)

T : 225 K

Komponen
C6H5Cl 2140,0534 112,56 19,0126 29198,8527 555144,8558
Total 555144,8558
Output :
Panas sensible keluar Mixing Point (MP-01)
Toutput : 83,3 oC = 356,3K
T : 58,3 K
Komponen Massa BM Mol Cp.T Q3

191
C6H5Cl 10.700,2672 112,56 95,0268 6.233,2332 592548,5185

Total 592548,5185
Tabel Heat Balance Mixing Point-01 (MP-01)
Input (kJ) Output (kJ)

Komponen
Q1 Q2 Q3
C6H5Cl 37403,6627 555144,8558 592548,5185
Total 592548,5185 592548,5185
Fungsi : Menguapkan C6H5Cl feed menuju Reaktor (R-01) dan produk liquid
dialirkan ke MP-01.
Gambar :
Keterangan :
(3) : aliran panas C6H5Cl keluar dari mixing point (MP-01).
(4) : aliran panas C6H5Cl menuju R-01.
(2) : aliran panas menuju mixing point (MP-01).
192
Input :
Panas sensible dari MP-01
Toutput : 83,3 oC = 356,3K
T : 58,3 K

Komponen
C6H5Cl 10.700,2672 112,56 95,0628 6233,2332 592548,5185
Total 592548,5185
Output :
Panas sensible liquid & gas keluaran VP-01
T : 225 K

Komponen
C6H5Cl (v) 8560,2137 112,56 76,0502 29198,8527 2220579,423
C6H5Cl (l) 2140,0534 112,56 19,0125 29198,8527 555144,856
Total 2775724,279
Panas latent keluaran top VP-01

Lvc = Lvb [(Tc-T)/(Tc-Tb)]0,38
Lvc
Komponen Tc Tb Lvb Tc T Tc - Tb [(Tc-T)/(Tc-Tb)]0.38
kJ/kmol
C6H5Cl 632,4 404,9 36572 109,4 227,5 0,757135571 27689,96208
193
Massa BM Mol QLC

Komponen LVC
(kg) (kg/kmol) (kmol) (kJ)
C6H5Cl (v) 8560,2137 112,56 76,0502 27689,96208 2105827,946
C6H5Cl (l) 2140,0534 112,56 19,0125 27689,96208 526456,9866
Total 2.632.284,933
Jumlah panas yang dibutuhkan

Qserap = QLc Q4 Q3
= (2.632.284,933 + 2775724,279 592548,5185) kJ

= 4.815.460,693 kJ
Pemanas yang digunakan adalah saturated steam pada 300C

HL = 1345,1 kJ/Kg
Hv = 2751 kJ/Kg
(sumber : M.Smith, Appendix F1)
Massa steam yang dibutuhkan adalah :

m = Qserap / (Hv HL)
= (4.815.460,693 kJ) / (2.751 1.345,1)kJ/kg
= 3.425,180093 kg
Panas steam yang masuk, Qsi adalah :

Qsi = Hv . m
= (2751 kJ/Kg) . (3.425,180093 kg)
= 9422670,437 kJ
Panas steam yang keluar, Qso adalah :

Qso = HL. m
= (1345,1 kJ/Kg) x (3.425,180093 kg)
= 4.607.209,744 Kj
194
Tabel Heat Balance Vaporizer-01 (VP-01)

Input Output
(kJ) (kJ)
Q3 592548,5185 Q4 2775724,279
Qsi 9422670,437 QLc 2.632.284,933
Qso 4.607.209,744
Total 10015218,96 10015218,96

Fungsi : Sebagai tempat pencampuran CH3OH fresh feed dari tangki dengan CH3OH
liquid dari Vaporizer-02 menuju VP-02.
Gambar :
Keterangan :
(5) : aliran panas CH3OH dari CH3OH feed tank (T-02).
(6) : aliran panas CH3OH liquid dari Vaporizer (VP-02).
(7) : aliran panas keluar MP-02 menuju Vaporizer (VP-02).
Input :
Panas sensible dari CH3OH tank
T : 5 K
195

Komponen
CH3OH 2436,6493 32,04 76,0502 220,1341 16741,2536
Jumlah 16741,2536
Panas sensible CH3OH liquid dari Vaporizer (VP-02)

T : 225 K
Komponen
CH3OH 609,1623 32,04 19,0126 11838,1053 225072,6550
Jumlah 225072,6550
Output :
Panas sensible keluar Mixing Point (MP-02)
Toutput : 83,6661 oC = 356,6661 K
T : 58,6661K

Komponen
CH3OH 3.045,8117 32,04 95,0628 2.543,7284 241.813,9086
Jumlah 241.813,9086
196
Tabel Heat Balance Mixing Point (MP-02)

Input Output
Komponen
(kJ) (kJ)
Q5 Q6 Q7
CH3OH
16741,2536 225072,6550 241.813,9086
Total 241.813,9086 241.813,9086
Fungsi : Menguapkan CH3OH feed sebelum dimasukkan ke dalam Reaktor
(R-01).
Gambar :
Keterangan :
(7) : aliran panas CH3OH keluar dari Mixing Point (MP-02).
(8) : aliran panas CH3OH vapour keluar VP-02 menuju Reaktor (R-01).
(6) : aliran panas CH3OH liquid keluar VP-02 menuju Reaktor (R-01).
Input :
Panas sensible dari MP-02
Toutput : 83,6 oC = 356,6 K
T : 58,6 K
197

Komponen
CH3OH 3.045,8117 32,04 95,0628 2.543,7284 241.813,908
Total 241.813,908
Output :
Panas sensible liquid & vapor keluaran VP-02
Toutput : 250oC = 523 K
T : 225 K
Massa BM Mol Cp.T Q
Komponen
CH3OH (v) 2436,6493 32,04 76,0502 11838.10538 900290.62
CH3OH (l) 609,1623 32,04 19,0125 11838.10538 225072.655
Total 1125363.275
Panas latent keluaran top VP-02
L vc
Komponen Tc Tb L vb T - Tc Tc - Tb [(Tc-T)/(Tc-Tb)]0.38
kJ/kmol
CH3OH 533,4 337,9 35278 10,4 174,7 0.342295638 12075.506
Massa BM Mol QLC

Komponen LVC
CH3OH (v) 2436.649324 32,04 76,0502 12075.506 918344.9555
CH3OH (l) 609.162331 32,04 19,0125 12075.506 229586.2389
Total 1147931.1943
Jumlah panas yang dibutuhkan

Qserap = QLc Q Q9
= (1147931.1943 + 1125363.275 - 241.813,908) kJ
= 2.031.480,561 kJ
198
Pemanas yang digunakan adalah saturated steam pada 300C

HL = 1345,1 kJ/Kg
Hv = 2751 kJ/Kg
(sumber : M.Smith, Appendix F1)
Jumlah steam yang dibutuhkan adalah :

m = Qserap / (Hv HL)
= (2.031.480,561 kJ) / (2751 1345,1) Kj/kg
= 1.094,4297 Kg
Panas steam yang input adalah :

Qsi = Hv . m
= (2751 kJ/Kg) x (1.094,4297 Kg)
= 3.064.293,946 kJ
Panas steam yang output adalah :

Qso = HL . m
= (1345,1 Kj/Kg) x (1.094,4297 Kg)
= 1.032.813,385 kJ
Tabel Heat Balance Vaporizer (VP-02)
Input Output
(kJ) (kJ)
Q8 900290.62
Q7 241.813,908
Q6 225072.655
QLc 1147931.1943
Qsi 3.064.293,946
Qso 1.032.813,385
Total 3.306.107.854 3.306.107.854
199
10. REAKTOR (R-01)

Fungsi : Tempat untuk mereaksikan C6H5Cl dan CH3OH menjadi C6H5OH.
Gambar :
(9)
R-01
(4) (8)
Keterangan :
(4) : aliran panas feed C6H5Cl dari VP-01.
(8) : aliran panas feed CH3OH dari VP-01.
(9) : aliran panas produk keluar R-01.
Reaksi :
Kondisi Operasi :
T : 250oC = 523 K
P : 2 atm
Input :
Panas sensible keluar VP-01 menuju R-01
T : 225 K
200

Komponen
C6H5Cl (v) 8560.21373 112,56 76,0502 29198.85271 2220579.423
Total 2220579,423
Panas sensible keluar VP-01 menuju R-01

T : 225 K
Komponen
CH3OH (v) 2436,6493 32,04 76,0502 11838,10538 900290,62
Total 900290,62
Qinput = 2220579,423 kJ + 900290,62 kJ

= 3120870,0433 Kj
Output :
Data panas reaksi pembentukan Hof pada 298 K (25oC) :
Komponen Hof (kJ/mol)
C6H5Cl 51.87
CH3OH -201.3
C6H5OH -96.67
CH3Cl -86.37
Panas reaksi untuk produk pada T = 25oC

Massa BM Mol Hof H
Komponen
(kg) (kg/kmol) (mol) (kJ/mol) (kJ)
C6H5OH 6.944.442,7770 94,11 73.790,7 -96,67 -7.133.346,9690
CH3Cl 3.725.692,4430 50,49 73.790,7 -86,37 -6.373.302,7590
Total -13.506.649,7280
201
Panas reaksi untuk reaktan pada T = 25oC

Massa BM Mol Hof H
Komponen
(kg) (kg/kmol) (mol) (kJ/mol) (kJ)
C6H5Cl 8560213,73 112,56 76050,2285 51.87 3944725,357
CH3OH 2436649,32 32,04 76050,2285 -201.3 -15308911,02
Total -11364185,66
H reaksi = H produk - H reaktan
= -13506649.7280 kJ (-11364185,66) kJ
= -2142464,07 kJ (eksoterm)
Panas sensible produk pada T = 250oC

T : 225 K
Massa BM Mol Cp.T H
Komponen
(kg) (kg/kmol) (kmol) (kJ/kmol) (kJ)
C6H5OH 6944,4427 94,11 73,7907 30990,1806 2286787,1219
CH3Cl 3725,6924 50,49 73,7907 11018,9557 813096,4609
Total 3099883,583
Panas sensible reaktan pada T = 250oC

T : 225 K
Massa BM Mol Cp.T H
Komponen
C6H5Cl 85602137 112,56 76,0502285 29198,8527 2220579,4232
CH3OH 2436,6493 32,04 76,0502285 11838,1053 900290,6200
Total 3120870,043
202
Hr1 = Hor1 +(n Cp T produk - n Cp T reaktan)

= -2142464,07 kJ + (3099883,583 - 3120870,043) kJ
= -2.163.450,5302 kJ (eksoterm)
Panas sensible produk reaktor (QH) pada T = 250oC
Massa BM Mol Cp.T QH

Komponen
C6H5Cl 254.3335 112,56 2,2595 29198,8527 65975,6425
CH3OH 72,3952 32,04 2,2595 11838,1053 26748,5376
C6H5OH 6944,4428 94,11 73,7907 30990,1806 2286787,1219
CH3Cl 3725,6924 50,49 73,7907 11018,95579 813096,4609
Jumlah 3192607,7629
Reaksi bersifat eksoterm, sehingga memerlukan sistem air pendingin.
Cooling water
Twater in = 30 oC = 303 K
Twater out = 50 oC = 323 K
T = 20 oC = 20 K
Tref. = 25 oC = 298 K
Panas yang diserap oleh air pendingin, Qc

Qc = Qsensible in Qreaksi Qsensible out
= 3120870,0433 kJ (-2.163.450,5302 kJ) - 3192607,7629 kJ
= 2.091.712,811 kJ
Kapasitas panas (Cp.T) pada suhu in.30oC dan out.50oC

Cp.H2O = 4,18 kJ/kg.oC
Cp.T = 4,18 kJ/kg.oC x 20oC
= 83,6 kJ/kg
203
Massa air pendingin yang digunakan, m

Q m . Cp. (Tout Tin )
m. Cp. T
Qc
m
Cp..T
2.091.712,811 kJ

83,6 kJ / kg
25020,4881 kg
Panas yang dibawa air pendingin masuk, Qwi

Qwi = m. Cp (Tin. - Tref.)
= ( 25020,4881 kg).(20,9 kJ/kg)
= 522928,2026 kJ
Panas yang dibawa air pendingin keluar, Qwo
Qwo = m. Cp (Tout. - Tref.)
= ( 25020,4881 kg).(104,5 kJ/kg)
= 2.614.641,013 kJ
Tabel Heat Balance Reaktor-01 (R-01)

Input Output
(kJ) (kJ)
Qin (Qtot.) 3120870,0433 Qout (Q9) 3192607,7629
Qwi 522928,2026 Qwo 2.614.641,013
Hr -2.163.450,5302
3643798,2459 3643798,2459
204

Fungsi : Mengkondensasikan sebagian produk dari Reaktor (R-01).
Gambar :
(9)
(10)
Keterangan :
Q9 : aliran panas dari Reaktor (R-01) ke PC-01.
Q10 : aliran panas dari Partial Condensor (PC-01).
Input :
Panas sensible masuk PC-01
Tinput : 250 oC = 523 K
T : 225 K
Komponen n (kmol) Cp dT(Kj/kmol) H (Kj),Q9
C6H5Cl 2,2595 29198,8527 65975,6425
CH3OH 2,2595 11838,1054 26748,5376
C6H5OH 73,7907 30990,1806 2286787,1219
CH3Cl 73,7907 11018,95579 813096,4609
Total 3192607,7629
Output :
Panas sensible keluar PC-01
Panas sensible aliran condensat keluar PC-01:
T : 45 K
205
Komponen n (kmol) Cp dT(Kj/kmol) QV

C6H5Cl 0.11621 4715.31012 547.98363
CH3OH 0.76134 2052.05949 1562.31065
C6H5OH 0.34115 5008.32157 1708.59271
CH3Cl 64.67076 1910.57657 123558.43820
Total 127377.3252
Panas sensible aliran non-condensate keluar PC-01:

T : 45 K
Komponen n (kmol) Cp dT(Kj/kmol) QL

C6H5Cl 2.14331 4715.31012 10106.39440
CH3OH 1.49819 2052.05949 3074.37645
C6H5OH 73.44955 5008.32157 367858.96180
CH3Cl 9.11994 1910.57657 17424.34432
Total 398464.0770
Panas laten pengembunan PC-01 pada 38 C

Komponen Tc Tb L vb Tc - T Tc - Tb [(Tc-T)/(Tc-Tb)]0.38 Lvc kJ/kmol

C6H5Cl 632,4 404,9 36572 289 227.5 1.095762687 40074.233
CH3OH 533,4 337,9 35278 190 195.5 0.990005641 34925.419
C6H5OH 694,3 455 45636 351 239.3 1.157069568 52804.027
CH3Cl 416,3 249,1 21436 73 167.2 0.730987123 15669.440
206
Massa BM Mol QLC

Komponen LVC
C6H5Cl 241.2515 112,56 2.1433 241.2515 85891.7
CH3OH 48.0020 32,04 1.4982 48.0020 52324.9
C6H5OH 6912.3371 94,11 73.4495 6912.3371 3878432.0
CH3Cl 460.4658 50,49 9.1199 460.4658 142904.4
Total 4.159.553
Heat Work PC-01 (Qc)

Qc = Qinput (Qv + QL - QLc)
= 3.192.607,7629 kJ (127377.3252 + 398464.0770 + 4.159.553) kJ
= 6.826.319,3 kJ
Suplai air pendingin:
Twater in : 50 oC = 323 K
Twater out : 70 oC = 343 K
T : 20 K
Cp : 83,6000 kJ/kg
Massa air yang digunakan (m):

m. Cp. T
Qc
m
Cp..T
6.826.319,3 kJ

83,6 kJ / kg
81.654,5373 kg
Panas yang dibawa air pendingin masuk (Qwi) :

Qwi = m.Cp.(Tin-Tref)
207
= (81.654,5373 kg) (104,5 kJ/kg)

= 85.328.599,16 kJ
Panas yang dibawa air pendingin keluar (Qwo) :

Qwo = m.Cp.(Tout-Tref)
= (81.654,5373 kg) (104,5 kJ/kg)
= 15.359.218,5 kJ
Tabel Heat Balance Partial Condenser (PC-01)

Input Output
(kJ) (kJ)
Qin (Q9) 3.192.607,7629 Qv (Q10) 127.377,3252
QLc 4.159.553 QL (Q10) 398.464,0770
Qwi 85.328.599,16 Qwo 15359218.5
15885059.8814 15885059.8814
12. KNOCK OUT DRUM (KOD-01)

Fungsi : Memisahkan liquid dan uap yang keluar dari Partial Condenser (PC-01).
Gambar :
208
Keterangan :
Q10 : aliran panas dari PC-01
Q13 : aliran panas produk vapor menuju ke Mix Point (MP-03)
Q11 : aliran panas produk liquid menuju ke Kolom Destilasi (KD-01)
Input :
Qin = (panas sensible non-condensat(QV) + panas sensible aliran
condensate(QL))
= 127.377,3252 kJ + 398.464,0770 kJ
= 525.841,4021 kJ
Output :
Panas sensible uap yang keluar dari top KOD-01
Tinput : 70 oC = 343 K
T : 45 K
Komponen n (kmol) Cp dT(Kj/kmol) Q13 (Kj)

C6H5Cl 0.11621 4715.3101 547.9836
CH3OH 0.76133789 2052.0595 1562.3106
C6H5OH 0.341150759 5008.3216 1708.5927
CH3Cl 64.67075967 1910.5766 123558.4382
Total 127377.3252
Panas sensible liquid yang keluar dari bottom KOD-01

T : 45 K
209
Komponen n (kmol) Cp dT(Kj/kmol) Q11(Kj)

C6H5Cl 2.14331 4715.3101 10106.3944
CH3OH 1.4981907 2052.0595 3074.3764
C6H5OH 73.44954924 5008.3216 367858.9618
CH3Cl 9.11994033 1910.5766 17424.3443
Total 398464.0770
Tabel Heat Balance Knock Out Drum (KOD-01)
Input Output
(kJ) (kJ)
Qv (Q15) 127.377,3252 Q16 127.377,3252
QL (Q15) 398.464,0770 Q17a 398464.0770
525.841,4021 525.841,4021
13. KOLOM DESTILASI-01 (KD-01)

Fungsi : Memisahkan C6H5OH sebagai produk utama dari C6H5Cl, CH3OH,
dan CH3Cl.
Gambar :
210
Keterangan :
Q12 : aliran panas dari KOD-01 ke KD-01.
Q15 : aliran panas (vapor) dari KD-01 ke Partial Codenser (PC-01).
Q14 : aliran panas (liquid) dari KD-01 ke Reboiler RB-01.
Panas yang dibawa feed dari KOD-01 (QF) pada T = 343oC.
Komponen n (kmol) Cp dT(Kj/kmol) QF,12 (Kj)

C6H5Cl 2.14331 4715.3101 10106.3944
CH3OH 1.4981907 2052.0595 3074.37645
C6H5OH 73.44954924 5008.3216 367858.9618
CH3Cl 9.11994033 1910.5766 17424.34432
Total 86.21100 398464.077
Panas yang dibawa distilat keluar dari KOD-02 (QD) pada T = 328,25 oK
Komponen n (kmol) Cp dT(Kj/kmol) Qd (Kj)
C6H5Cl 0.1995 40852.0916 8151.5158
CH3OH 1.3100 35908.9175 47039.7672
C6H5OH 0.0734 50942.8211 3741.7272
CH3Cl 9.1108 16784.8235 152923.5126
Total 10.6938 211856.5228
Panas kondensasi pada condenser PC-02 (QPC) pada T = 328,25 oK.

Komponen n (kmol) Hv QPC (Kj)
C6H5Cl 0.001470811 3099.321506 4.558516921
CH3OH 0.001005674 1361.882107 1.369609498
C6H5OH 0.007674297 3292.138161 25.26484582
CH3Cl 0.000385956 1267.137088 0.489059396
Total 0.010536738 31.68203164
Panas liquid keluar dari bottom KD-01 (QB) pada T = 453,11oC.
Komponen n (kmol) Cp dT(Kj/kmol) QB (Kj)

C6H5Cl 1.944019988 18735.20901 36421.62079
CH3OH 0.188239642 18735.20901 3526.709043
C6H5OH 73.38524965 18735.20901 1374887.991
211
CH3Cl 0.009121078 18735.20901 170.8852949

Total 75.52663036 1415007.206
Persamaan Overall Neraca Panas Kolom Destilasi-01 (KD-01) :

QF + QRB = QD + QB + QPC
QRB = QD + QB + QPC - QF
= 1228431.334 kJ
Neraca Panas Kolom Destilasi-01 (KD-01)
Panas masuk (kJ) Panas keluar (kJ)
QF 398464.077 QB 1415007.206
Qrb 1228431.334 QPC 31.68203164
QD 211856.5228
Qt 1626895.411 Qt 1626895.411
14. Partial Condenser (PC-02)

Fungsi : Untuk mengkondensasikan produk Top Kolom Destilasi (KD-01).
Gambar :
(15)
(18)
PC-02
Input
Panas sensible masuk PC-02
Tinput : 55,25oC = 328,25 K
o
Treferensi : 25 C = 298 K
T : 30,25 K
Komponen n (kmol) Cp dT(Kj/kmol) H (Kj), Q14
212
C6H5Cl 0.199537293 3099.3215 618.4302

CH3OH 1.309974528 1361.8821 1784.0309
C6H5OH 0.073449549 3292.1382 241.8061
CH3Cl 9.11082039 1267.1371 11544.6584
Total 10.69378176 14188.9256
Output
Panas sensible keluar PC-02
Panas sensible aliran condensat keluar PC-01:
Toutput : 55,25 oC = 328,25 K
T : 30,25 K
Komponen n (kmol) Cp dT(Kj/kmol) Qv (Q15)
C6H5Cl 0.198066482 3099.3215 613.8717
CH3OH 1.308968854 1361.8821 1782.6613
C6H5OH 0.065775252 3292.1382 216.5412
CH3Cl 9.110434434 1267.1371 11544.1694
Total 10.68324502 14157.2435
Panas sensible aliran non-condensate keluar PC-02:
Toutput : 55,25 oC = 328,25 K
T : 30,25 K
Komponen n (kmol) Cp dT(Kj/kmol) QL (Kj), Q15
C6H5Cl 0.001470811 3099.3215 4.5585
CH3OH 0.001005674 1361.8821 1.3696
C6H5OH 0.007674297 3292.1382 25.2648
CH3Cl 0.000385956 1267.1371 0.4891
Total 0.010536738 31.6820
Panas laten pengembunan PC-02 pada 55,25 C

Toutput : 55,25 oC = 328,25 K
213
Komponen Tc Tb L vb Tc - T Tc - Tb [(Tc-T)/(Tc-Tb)]0.38 Lvc kJ/kmol

C6H5Cl 632,4 404,9 36572 321 227.5 1.140314112 41703.5677
CH3OH 533,4 337,9 35278 222 195.5 1.050208304 37049.2486
C6H5OH 694,3 455 45636 383 239.3 1.196042262 54582.5847
CH3Cl 416,3 249,1 21436 105
167.2 0.838866782 17981.9483
Massa BM Mol QLC
Komponen LVC
C6H5Cl 0.16555451 112,56 0.001470811 41703.5677 61.3381
CH3OH 0.03222180 32,04 0.001005674 37049.2486 37.2595
C6H5OH 0.72222809 94,11 0.007674297 54582.5847 418.8830
CH3Cl 0.01948693 50,49 0.000385956 17981.9483 6.9402
Total 524.4208
Heat Work PC-02 (Qc)

Qc = Qinput (Qv + QL - QLc)
= 524.4208 kJ
Suplai air pendingin:
T : 20 K
Cp : 83,6000 kJ/kg
Massa air yang digunakan (m):
214

m. Cp. T
Qc
m
Cp..T
524.4208 kJ

83,6 kJ / kg
6.27297 kg
= (6,27297 kg) (20,9 kJ/kg)
= 131.1052 kJ
= (6,27297 kg) (104,5 kJ/kg)
= 655.5259 kJ
Tabel Heat Balance Partial Condenser (PC-02)
Input Output
(kJ) (kJ)
Qin (Q15) 14188.9256 Qv (Q18) 14157.2435
QLc 524.4208 QL (Q18) 31.6820
Qwi 131.1052 Qwo 655.5259
14844.4515 14844.4515
15. Knock Out Drum (KOD-02)
Fungsi : Memisahkan liquid dan uap yang keluar dari Partial Condenser (PC-02)
Gambar :
215
Keterangan :
Q18 : aliran panas dari PC-02.
Q20 : aliran panas produk vapor menuju ke Mix Point (MP-03).
Q19 : aliran panas produk liquid menuju ke KD-01.
Input :
Qin = (panas sensible non-condensat(QV) + panas sensible aliran
condensate(QL))
= 14157,2435 kJ + 31,6820 kJ
= 14188,9256 kJ
Output :
Panas sensible uap yang keluar dari top KOD-02
Tinput : 55,25 oC = 328,25 K
Treferensi : 25oC = 298 K
T : 30,25 K
Komponen n (kmol) Cp dT(Kj/kmol) Q16 (Kj)

C6H5Cl 0.198066482 3099.3215 613.8717
CH3OH 1.308968854 1361.8821 1782.6613
C6H5OH 0.065775252 3292.1382 216.5412
216
CH3Cl 9.110434434 1267.1371 11544.1694

Total 10.68324502 14157.2435
Panas sensible liquid yang keluar dari bottom KOD-02

Tinput : 55,25 oC = 328,25 K
T : 30,25 K
Komponen n (kmol) Cp dT(Kj/kmol) Q17a (Kj)

C6H5Cl 0.001470811 3099.3215 4.5585
CH3OH 0.001005674 1361.8821 1.3696
C6H5OH 0.007674297 3292.1382 25.2648
CH3Cl 0.000385956 1267.1371 0.4891
Total 0.010536738 31.6820
Tabel Heat Balance Knock Out Drum (KOD-02)

Input Output
(kJ) (kJ)
Q16 14157,2435
Qin 3.154,8162
Q17a 31,6820
14188,9256 14188,9256
16. REBOILER (RB-01)

Fungsi : Menguapkan sebagian produk bottom di Kolom Destilasi (KD-01).
Gambar :
217
Keterangan :
Q14 : aliran panas dari bottom KD-01 ke RB-01.
Q16 : aliran panas dari Reboiler (RB-01).
Q17 : aliran panas dari RB-01 ke KD-01.
Input
Panas sensible masuk reboiler (RB-01)
Toutput : 180,11oC = 453,11 K
T : 155,11 K
Komponen n (kmol) Cp dT(Kj/kmol) QL (Kj)
C6H5Cl 2.2190 18735.2090 41573.3900
CH3OH 0.2149 7742.0644 1663.5047
C6H5OH 83.7655 19890.0635 1666100.2019
CH3Cl 0.0104 7218.0347 75.1487
Total 86.2097 1709412.2453
Output
Panas sensible vapour (Qv) keluar Reboiler (RB-01)
Toutput : 180,11 oC = 453,11 K
T : 155,11 K
218
Komponen n (kmol) Cp dT(Kj/kmol) QB (Kj)

C6H5Cl 1.94402 18735.20901 36421.62079
CH3OH 0.18824 7742.06440 1457.36343
C6H5OH 73.38525 19890.06352 1459637.27671
CH3Cl 0.00912 7218.03474 65.83625
Total 75.52663 1497582.09719
Heat Work Reboiler

QRB = 1228431,334 Kj
Panas yang masuk ke KD-01 dari Reboiler

Qv = QRB QB + QL
= 1228431,334 - 1497582.09719 + 1709412.2453 =
1440261.482 kJ
Suplay steam pemanas yang digunakan :

Temperatur steam masuk = 210 oC = 483 K
HL = 897,7 kJ/kg
HV = 2.796,2 Kj/kg
Jumlah steam yang dibutuhkan :

Q
m RB
steam H H
V L
1228431,33 4 kJ
m
steam 2796,2kJ 897,7 kJ
647,05364 kg

Qsi = m.HV
= (647,0536 kg) (2796,2kJ/kg)
219
= 1809291,385 kJ
Qso = m. HL
= (647,0536 kg) (897,7 kJ/kg)
= 580860,0517 Kj
Tabel Heat Balance Reboiler (RB-01)

Input Output
(kJ) (kJ)
QV 1440261.482
QL 1709412.245
QB 1497582.097
Qsi 1809291.385 Qso 580860,0517
3518703.631 3518703.631
17. COOLER (C01)

Fungsi : Untuk menurunkan temperature produk bottom dari KD 01.
Gambar :
Keterangan :
Q16 = Aliran panas masuk Cooler (C-01).
Q21 = Aliran panas keluar dari C-01 menuju tangki (T-04).
220
Input
Panas sensible masuk C-01
Toutput : 180,11 oC = 453,11 K
T : 155,11 K
Mol (n) Panas (Q16)

Senyawa
(kmol) (kJ)
(kJ/kmol)
C6H5Cl 1.9440 18735.2090 36421.6208
CH3OH 0.1882 7742.0644 1457.3634
C6H5OH 73.3852 19890.0635 1459637.2767
CH3Cl 0.0091 7218.0347 65.8363
Jumlah 1497582.0972
Output
Panas sensible keluar C-01

T : 10 K
Mol (n) Panas (Q21)

Senyawa
(kmol) (kJ)
(kJ/kmol)
C6H5Cl 1.9440 991.8662 1928.2077
CH3OH 0.1882 442.2370 83.2465
C6H5OH 73.3852 1053.6735 77324.0926
CH3Cl 0.0091 410.9984 3.7487
Jumlah 79339.2956
221
Heat Work C-01 (Qduty C-01)

Qduty C-01 = Qsensible in Qsensible out
= 1497582.0972 kJ 79339.2956 kJ
= 1418242.8016 kJ
T : 20 K
Cp dT : 4,184 kJ/kg (321-301)
: 83,6 kJ/kg
Massa air pendingin yang digunakan (m):

m. Cp. T
Qduty c 03
m
Cp..T
1418242,8016 kJ

83,6 kJ / kg
16948,4082 kg
= (16948,4082 kg)(20,9 kJ/kg)
= 212736,4202 kJ
= (16948,4082 kg)(104,5 kJ/kg)
= 1630979,2219 kJ
222
Tabel Heat Balance Cooler (C-01)

Input Output
(kJ) (kJ)
Qin, Q16 1497582,0972 Qout, Q21 79339,2956
Q wi 212736,4202 Q wo 1630979,2219
1710318,5174 1710318,5174

Fungsi : sebagai tempat pencampuran aliran produk dari top KOD-01 dengan aliran
produk dari top KOD-02 sebelum menuju ke Tangki (T-03).
Gambar :
Keterangan :
Q13 : aliran panas dari top KOD-01.
Q20 : aliran panas dari KOD-02.
Q22 : aliran panas keluar MP-01 menuju ke Tangki (T-03).
Input
Panas sensible uap yang keluar dari top KOD-01.
T : 45 K
223
Massa (m) BM Mol (n) Cp.T Qv

Senyawa
C6H5Cl 13.0810 112,56 0.11621 4715.3101 547.9836
CH3OH 24.3933 32,04 0.76133789 2052.0595 1562.3106
C6H5OH 32.1057 94,11 0.341150759 5008.3216 1708.5927
CH3Cl 3265.2267 50,49 64.67075967 1910.5766 123558.4382
Jumlah 127377.3252
Panas sensible keluar KOD-02

Toutput : 55.25 oC = 328,25 K
T : 30,25 K
Massa (m) BM Mol (n) Cp.T Qv
Senyawa
C6H5Cl 22.2944 112,56 0.19807 3099.3215 613.8717
CH3OH 41.9394 32,04 1.30897 1361.8821 1782.6613
C6H5OH 6.1901 94,11 0.06578 3292.1382 216.5412
CH3Cl 459.9858 50,49 9.11043 1267.1371 11544.1694
Jumlah 14157.2435
Output
Panas sensible keluar MP-03
T : 40 K
BM Q13 Q20 Q22
Senyawa
(kg/kmol) (kJ) (kJ) (kJ)
C6H5Cl 112,56 547.9836 613.8717 1161.8553
CH3OH 32,04 1562.3106 1782.6613 3344.9719
C6H5OH 94,11 1708.5927 216.5412 1925.1339
CH3Cl 50,49 123558.4382 11544.1694 135102.6076
Jumlah 141534.5687
224
Tabel Heat Balance Mixing Point (MP-03)

Input Output
(kJ) (kJ)
Q13 127377.3252
Q22 141534.5687
Q 20 14157.2435
141534.5687 141534.5687
225
LAMPIRAN III
PERHIITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
1. COOLER (C-01)
Fungsi : Mendinginkan produk bottom KD-01 yang keluar melalui Reboiler.

Tipe : Shell and tube Heat Exchanger
Bahan Konstruksi : Carbon Steel
Gambar :
Aliran inlet
Shell
Tube
Rear End
Head
Aliran outlet
Water in
Fluida Panas : Produk bottom Reboiler (RB-01)

W = 7131,5965 Kg/jam = 15722,4602 lb/jam
T1 = 180,11 oC = 356,2oF
T2 = 35oC = 95oF
Fluida Dingin : Water

w = 16948.40824 kg/jam = 37364.7998 lb/jam
t1 = 28 oC = 82 oF
t2 = 48 oC = 118 oF
226
Perhitungan:
1. Beban Panas C-03
Q = 1418242,8016kJ/jam
= 1344234,7793 Btu/hr
2. LMTD
Fluida Panas Fluida Dingin Selisih
(oF) (oF)
356.198 Suhu tinggi 118 238
95 Suhu rendah 82 13
261.198 Selisih 36.0000 -225.2
T2 - T1
LMTD (T) = (Pers. 5.14)
ln(T2 /T1 )
= 76,65 oF
R = T 1 T 2 = 7,26
t 2 t1
t 2 t1
S = = 0,131
T1 t1
Ft = 0,96
t = LMTD x Ft
= 69 x 0,96
= 73,591 oF
3. Tc dan tc
Tc = (356.198 + 95) = 226oF
tc = (118 + 82) = 100oF
Asumsi,UD = 100 Btu / jam ft2 oF (Table 8, Kern)

227
Q
A=
(U D .T )
1344234,7793
=
(100 x 73,59)
= 201,4520 ft2
Karena A > 200 ft2, maka dipilih HE dengan jenis Shell and Tube Heat Exchanger.
Rencana Klasifikasi
a = 0,3271 ft2/lin ft
A
Jumlah tube, Nt =
( L x a" )
201,4520
=
16 0,3271
= 47,09
Pada tabel 9 Kern, jumlah tube yang memenuhi adalah 45

Shell Side Tube Side
ID = 151/4-in Number and Length = 45 and 16 ft
B = 7,6 in OD, BWG, Pitch = 11/4-in,12, 1,5625-in tri
Passes = 1 Passes = 4
HOT FLUID : Tube Side (bottom product RB-01)

4. Flow area dalam tube (at) = 0,836 inch2 (Tabel.10, Kern)
5. Total flow area (at) = Nt x at / 144 x n (Pers.7.48, Kern)

45 x 0,836
=
144 x 4
= 0,0653 ft2
228
W
6. Laju alir, Gt =
at
15722,4602
=
0,0653
= 240726,6630 lb/ hr. ft2
7. Bilangan Reynold, Ret
Pada Tc = 226oF
= 2,1361 lb/ft jam
D = 1,030/12 = 0,0858 ft (Tabel.10, Kern)
De .G a
Ret =

0,0858 x 240726,663
=
2,1361
= 9.672,897
8. Dengan L/D = 186,4078 diperoleh

jH = 38 (Fig.24, Kern)
9. Pada Tc = 226oF
Cp = 48,2490 Btu/lb. oF
k = 0,0754 Btu/ft. oF. jam
1 1
c. 3
48,2490 x 2,1361 3
=
k 0,0754
= 2,1264
1/ 3 0 ,14
k Cp .
10. hi = jH
D k w
Koreksi viskositas diabaikan karena tidak significant, maka didapat :
229
hi = 369,727 Btu / hr. ft2 oF

ID
hio = hi (Pers.6.5, Kern)
OD
1,030
= 369,727
1,25
= 304.655 Btu / hr. ft2 oF
COLD FLUID : Shell Side (water)

4. Flow area pada shell (as)
as =
ID x C" x B (Pers.7.1, Kern)
(144 Pt )
=
1,030 x 0,31 x 7,63
(144 x 1,5625)
= 0,3943 ft2
5. Laju alir massa dalam shell, Gs

W
Gs = (Pers.7.2, Kern)
as
37364.7998
=
0,3943
= 94764.44 lb/hr.ft2
6. Bilangan Reynold, Res = D x Gs /

o
Pada Tc = 104 F
Cp = 18,189 Btu/lb.oF
k = 0,3648 Btu/lb.oF
= 1,5765 lb/ft . jam
1 1
c. 3 18,189 x 1,5765 3
=
k 0,3648
230
= 4,2771
De = 0,910 inch (Fig.28, Kern)
= 0,076 ft
GS D
Res =

94764.44 0,076
=
1,5765
= 4558.5050
7. Koefisien Perpindahan Panas, ho

Koreksi viskositas diabaikan karena tidak significant, maka diperoleh :
ho = jH . (k/D). (c/k)1/3 (Pers. 6.28, Kern)
35 x 0,3648 x 4,2771
=
0,076
= 720,2890 Btu / jam ft2 oF
8. Clean Overall Coefficient, Uc

hio x ho
Uc = (Pers. 6.38, Kern)
hio ho
304,655 x 720,289
=
304,655 720,289
= 214,0992 Btu / jam ft2 oF
9. Design Overall Coefficient, UD

External surface/ft, a = 0,3271 ft
A = a x L x Nt
231
= 0,3271 x 16 x 45
= 209,344 ft2
Q
UD =
A t
1344234,779
=
209,344 x 76,65
= 93,76 Btu/hr.ft2.oF
10. Dirt Factor, Rd

Uc UD
Rd =
U c .U D
214,0992 - 93,76
= (Pers 6.13, Kern)
214,0992 x 93,76
= 0,1171
PRESSURE DROP
Tube Side
1. Untuk NRe = 10882.0101
Faktor friksi = 0.0003 (Fig 26, Kern)
s = 0.9834
f Gt 2 L n
2. Pt =
5 , 22 x 10 10 x D e s t
0,0003 x 240726,6630 2 x 16 x 4
=
5,22 x 1010 x 0.0858 x 0,9834 x 1
= 0,3196 psi
232
3. V2 / 2g = 0,007 (Fig 27, Kern)

Pr = ( 4n / s ) ( V2 / 2g )
4 x 4 x 0,9834
=
0,007
= 0,1139 psi
4. PT = Pt + Pr
= 0,3196 psi + 0,1139 psi
= 0,4335 psi
Shell Side
1. Faktor Friksi
Re = 4558.5050
f = 0,0025 (Fig.29, Kern)
2. Number of cross, (N + 1)
N+1 = 12 L / B (Pers.7.43, Kern)
= 25,18
Ds = ID / 12
= 15,25 / 12
= 1,2708 ft
s = 1,00
fGs 2 Ds( N 1)
Ps = (Pers. 12.47,Kern)
5,22 1010 Des s
0,0025 x 94764,44 2 x 1,2708 x 25,18

=
5,22 x 1010 x 0.076 x 1
= 0,1815 psi
233
SUMMARY
ho = 720.2890 h outside hio = 304.6550
UC = 214,0992
UD = 93,76
Rd Calculated = 0,1171
Rd Required = 0,0030
0,1815 psi Calculated P, Psi 0,4335 psi
10 psi Allowable P, Psi 10 psi
234
2. KOMPRESOR (K-01)
Fungsi : Untuk mengalirkan udara dan menaikkan tekanan udara dari mixing
point (MP-03) menuju ke tangki tampung (T-03).
Tipe : Centrifugal Compressor
Gambar :
1. Data :
Laju alir massa (w) = 3865,2163kg/jam
= 8521,3448lb/jam
= 142.0224 lb/min
Densitas () = 3,4491 kg/m3
= 0,2153 lb/ft3
235
Cp campuran
k = = 1,326
Cp cam R
2. Kondisi Operasi :
Tekanan, Pin = 1,8 atm
Pout = 10 atm
Temperatur, Tin = 630C = 605,4 R
Faktor Keamanan = 10%
3. Volumetric Flowrate, Q
laju alir massa
Q =
densitas
142,0224 lb/min
=
0,2153 lb/ft3
= 659.5868 ft3/min
4. Power Kompressor (Pw)
0,0643 k T Q1 P
( k 1) / k

Pw = 2 1 pers. 8.30, Mc. Cabe
520 (k 1) P1
Dimana :
K = 1,326
= 0,75
P2 = 10 atm
P1 = 1,8 atm
Q = 725.5455 ft3/min
236
1, 326 1 / 1, 326
0,0643 (1,326) (605,4) (725,5455) 10
Pw = 1
520 (1,326 1) 0,75 1,8
= 154,46 Hp
= 155 Hp
5. Rasio Kompresi, Rc
Rc = (Pout / Pin)
= (10 atm / 1,8 atm)
= 5,5556
Rasio kompresi = 5,5556
digunakan kompresor jenis multistage kompresor
Jumlah stage, N = 2
Rc perstage = (Rc)1/N
= 2,3570
6. Pada Stage 1
Pi = 1,8 atm
RC1 = (Po* / Pi)
Maka :
Po* = Rc1 x Pi
= 2,3570 x 1,8 atm
= 4,2426 atm
Temperatur yang keluar dari Kompresor stage 1 :

( K 1 ) / K
P2
T2 = T1 ..(pers. 12.30 Ludwig)
p1
= Tin Rc(K-1)/K
237
= (63 oC) x (2,3570)(1,326-1) / (1,3264 x 1)

= 70,0019 oC
7. Pada Stage 2
Pi = 4,2426 atm
RC2 = (Po* / Pi)
Maka :
Po* = Rc1 x Pi
= 2,4570 x 4,2426 atm
= 10 atm
Temperatur yang keluar dari Kompresor stage 1 :

( K 1 ) / KN
P2
T2 = T1 ..(pers. 12.30 Ludwig)
p1
= Tin RcK-1/KN
= (70,0019 oC) x (2,3570)(1,326-1) / (1,326 x 1)
= 77,782 oC
8. Kapasitas Kompressor
Laju alir volumetrik = 659.5868 ft3/min
faktor keamanan = 10%
maka :
kapasitas kompresor = (100% + 10%) x 659.5868 `ft3/min
= 725.5455 ft3/min
238
Fungsi : Untuk memisahkan antara fraksi uap dan liquid yang keluar dari
Partial Condenser (PC-01).
Gambar :
(1 3 )
K O D -01
(1 0 )
(1 1 )
Keterangan :
Aliran (10) : Produk PC-01 menuju KOD-01.
Aliran (11) : Produk liquid menuju KD-01.
Aliran (13) : Produk vapor menuju MP-03.
1. Data Desain
Tekanan : 1,8 atm
239
Temperatur : 70 oC
Laju alir uap : 3334.8066 kg/jam
Laju alir liquid : 7662.0564 kg/jam
Densitas uap : 3.5581 kg/m3
Densitas liquid : 1046.8000 kg/m3
2. Vapor volumetric flowrate, QV
laju alir massa
QV =
densitas
3334.8066 kg/jam
= 3
= 937,2437 m3/jam = 0,2603 m3/s
3,5581 kg/m
3. Kecepatan uap maksimum, UV

W g
X = ln (Pers. 3-2 W.Wayne Blackwell)
Wg L
= -2,0103
Pers.3-1 W.Wayne Blackwell :

- 1,877478097 - 0,8145804597 X - 0,1870744085 X 2
KV = exp 3 4

- 0,0145228667 X - 0,0010148578 X
= 0,408

0,5

= 0,015
L g
UV

g

= 0,2568 m/s
4. Vessel area minimum, A

Qv
A =
Uv
240
0,2603 m 3 / s
=
0,2568 m / s
= 1,0136 m2
5. Diameter vessel minimum, D

0,5
4A
D = = 1,1363 m = 44,7372 inchi

6. Liquid volumetric flowrate, QL

laju alir massa
QL =
densitas
7662.0564 kg/jam
=
1046,8 kg/m 3
= 7,3195 m3/jam
= 0,002 m3/s
7. Tinggi Liquid, HL
Holding time, t = 5 menit
= 0,0833 jam
t
HL = QLx
A
= 0,6018 m
8. Tinggi vessel, Ht
Jarak top ke nozzle inlet, Hv = 6 ft + D (meter)
= 1,8288 meter + 1,1363 meter
= 2,9651 m
Jarak nozzle inlet ke level liquid maksimum, HZ = 1 ft = 0,3048 m

241
Ht = HL + HZ + HV
= 0,6018 m + 0,3048 m + 2,9651 m
= 3,8717 m
9. Volume vessel, Vt
Digunakan vertikal KOD dengan head tipe ellipsoidal .
Volume shell vessel, Vs = D2 Hs
Tinggi shell, Hs = 2,9900 m
Maka :
Volume shell vessel , Vs = D2 Hs
= (3,14) (1,1363)2 (2,9900)
= 3,0307 m3
Volume head, Vh = 2 (1/24) D3

= 2 (1/24) (3,14) (1,1363)3
= 0,3839 m3
Volume vessel, Vt = Vs + Vh
= 3,0307 m3 + 0,3839 m3
= 3,4147 m3
10. Tebal dinding vessel, t
PD
t = C (Table 4, hal 537, Peters and Timmerhaus)
(2SE 0,2P
dimana :
P = Tekanan design = 2 atm = 29,3920 psi
242
D = Diameter vessel = 44,7372 in

S = Working stress allowable = 13.700 psi (table 4, Peter, hal 538)
E = Joint effisiensi = 0,85 (table 4, Peter, hal 538)
C = Korosi maksimum = 0,09375 in (table 6, Peter, hal 538)
Maka :
t = 0,1502 in
= 0,0038 m
= 0,3816 cm
11. Outside diameter, OD

OD = D + 2t
= 1,144 m
243
Fungsi : Untuk memisahkan fraksi liquid dan vapor dari Partial Condenser
(PC-02).
Gambar :
(20)
KOD-02
(18)
(19)
Keterangan :
Aliran (18) : Produk PC-02 masuk meuju KOD-02.
Aliran (20) : Produk liquid menuju KD-01.
Aliran (19) : Produk vapor menuju MP-03.
1. Data Desain
Tekanan : 1,8 atm
Temperatur : 55,25 oC
244
Laju alir uap : 530.4097 kg/jam

Laju alir liquid : 0.9395kg/jam
Densitas uap : 3,5581 kg/m3
Densitas liquid : 1046,80 kg/m3
2. Vapor volumetric flowrate, QV
laju alir massa
QV =
densitas
530,4097 kg/jam
= 3
= 149,071 m3/jam = 0,0414 m3/s
3,5581 kg/m
3. Kecepatan uap maksimum, UV

W g
X = ln (Pers. 3-2 W.Wayne Blackwell)
Wg L
= -9,1782
Pers.3-1 W.Wayne Blackwell :

- 1,877478097 - 0,8145804597 X - 0,1870744085 X 2
KV = exp 3 4

- 0,01452286 67 X - 0,00101485 78 X
= 0,0022

0,5

UV = 0,015 L g

g

= 0,2568 m/s
4. Vessel area minimum, A

Qv
A =
Uv
245
0,0414 m 3 / s
=
0,2568 m / s
= 0,1612 m2
5. Diameter vessel minimum, D

0,5
4A
D = = 0,4532 m = 17,8418 inchi

6. Liquid volumetric flowrate, QL

laju alir massa
QL =
densitas
0,9395 kg/jam
=
1046,8 kg/m 3
= 0,0009 m3/jam
= 0,00000025 m3/s
7. Tinggi Liquid, HL
Holding time, t = 5 menit
= 0,0833 jam
t
HL = QLx
A
= 0,0005 m
8. Tinggi vessel, Ht
Jarak top ke nozzle inlet, Hv = 6 ft + D (meter)
= 1,8288 meter + 0,4532 meter
= 2,282 m
Jarak nozzle inlet ke level liquid maksimum, HZ = 1 ft = 0,3048 m

246
Ht = HL + HZ + HV
= 0,005 m + 0,3048 m + 2,282 m
= 2,5872 m
9. Volume vessel, Vt
Digunakan vertikal KOD dengan head tipe ellipsoidal .
Volume shell vessel, Vs = D2 Hs
Tinggi shell, Hs = 2,9900 m
Maka :
Volume shell vessel , Vs = D2 Hs
= (3,14) (0,4532)2 (2,9900)
= 0,482 m3
Volume head, Vh = 2 (1/24) D3

= 2 (1/24) (3,14) (0,4532)3
= 0,0244 m3
Volume vessel, Vt = Vs + Vh
= 0,482 m3 + 0,0244 m3
= 0,5064 m3
10. Tebal dinding vessel, t
PD
t = C (Table 4, hal 537, Peters and Timmerhaus)
(2SE 0,2P
dimana :
P = Tekanan design = 1,5 atm = 22,044 psi
D = Diameter vessel = 17.8418in
247
S = Working stress allowable = 13.700 psi (table 4, Peter, hal 538)

E = Joint effisiensi = 0,85 (table 4, Peter, hal 538)
C = Korosi maksimum = 0,09375 in (table 6, Peter, hal 538)
Maka :
t = 0,1106 in
= 0,0028 m
= 0,2810 cm

OD = D + 2t
= 0,4588 m
248
5. KOLOM DESTILASI (KD 01)
Fungsi : Memisahkan Metil Chloride dari campuran produk Phenol

Tipe : Sieve Tray Tower
Gambar :
PC-02
(20)
KOD-02
(18)
(15)
(19)
(12) KD-01
(17)
(14)
RB-01
(16)
Keterangan :
249
Aliran (F) : produk umpan distillation yang akan di destilasikan

Aliran (D) : aliran Condenser sebagai top produk distillation
Aliran (B) : aliran Reboiler sebagai bottom produk distillation
A. Menentukan kondisi operasi.

Dengan Trial and Error, didapatkan kondisi operasi ;
FEED
P = 2,05 atm = 1558 mmHg
T = 70 oC = 343 K
Komponen Pi Xi Ki = Pi/P Yi = Xi . Ki
CH3Cl 13040.9440 0.1058 8.3703 0.8856
CH3OH 934,5518 0.0174 0.5998 0.0104
C6H5Cl 99,7158 0.0249 0.0640 0.0016
C6H5OH 8,5418 0.8521 0.0055 0.047
Total 1
TOP
P = 1,02 atm = 328,252 mmHg
T = 70 oC = 328,2523 K
Komponen Pi Yi Ki = Pi/P Xi = Yi / Ki
CH3Cl
9400.7161 0.85197366 23.6061056 0.036091
CH3OH
518.38280 0.12249872 1.3017092 0.094106
C6H5Cl
53.633349 0.01865919 0.1346785 0.138546
C6H5OH
3.4137100 0.00686844 0.0085722 0.801250
Total 1 1
250
BOTTOM
P = 0,97 atm = 732,2 mmHg
T = 180,11 oC = 453,11 K
Komponen Pi Xi Ki = Pi/P Yi = Xi . Ki
CH3Cl 73074,6108 0.000001 0,9912 0.00012077
CH3OH 20507,1638 0.000090 27,8176 0.00249236
C6H5Cl 2387,9689 0.007946 3,2392 0.02573953
C6H5OH 721,3273 0.993028 0,9784 0.97164734
Total 1 1
B. Desain Kolom Destilasi

a. Menentukan Relatif Volatilitas,
Komponen kunci :
Light Key: Metil Chloride (CH3Cl)
Heavy Key : Phenol (C6H5OH)
K LK
(Ludwig,E.q 8.13)
K HK
D = KLK / KHK
= 0,1205 / 0,0043
= 27,5381
B = KLK / KHK
= 0,9912 / 0,9784
= 1,0130
Avg Top x Bot (Ludwig,E.q 8.11)
= 5,2818
b. Menentukan Stage Minimum

Dengan menggunakan metode Fenske ( R. Van Winkle; eg : 5.118 ; p 236)
251
Log X LK / X HK D x X HK / X LK B
NM
Log ( Avg )
Log 0,9167 / 0,0030D x 0,9706 / 0,0002B

NM
Log (5,2818)
N M 8,3
c. Mencari Refluks Ratio

n
xF
1q = ( ) /
1
q=1 (eq. 5.82 Van Winkle)
n
xD
(L/D)m + 1 = ( ) /
1
(eq. 5.83 Van Winkle)
Trial = 3,69
Komponen XF XD XF / (( ) / ) XD / (( ) / )
CH3Cl 0,2219 0,9167 1526,7178 0,2225 0,9189
CH3OH 0,0199 0,0719 109,4090 0,0205 0,0744
C6H5Cl 0,0215 0,0082 11,6738 0,0314 0,0121
C6H5OH 0,7364 0,0030 1,0000 -0,2737 -0,0011
Total 1 1 0 1,11
(L/D)m = 1,11 - 1 = 0,11

(L/D) = 1,5 x (L/D)m = 1,5 x 0,11 = 0,165
d. Teoritical Tray Pada Actual reflux Methode Gilliland

Diketahui : Rm = 0,11
Nm = 8,3
L / D ( L / D) m 0,165 0,11
0,0472
L/D 1 0,165 1
252
Dari grafik 5.18 hal hal.243 Van Winkle (Gilland Corelation) diperoleh :
N N m N 8,3
= 0,65
N 1 N 1
N = 25,5715 stage 25 stage
R akt = 0,165
N teori = 25
Asumsi efisiensi tray = 60 %
Maka jumlah stages pada kolom destilasi = (25 1) / 0,60 = 41 stages
Jumlah total stages = 41 + 1 = 42 stages
e. Menentukan Feed Location.

Feed location ditentukan dengan menggunakan metode Kirkbride.
B X X LK B
2
m
Log = 0,206 Log HK (J.M Coulson vol.6 Eq 11.62))
p D X LK F X HK D
m 7164,0690 0,7364 0,0002 2

Log = 0,206 Log
p 1206,9805 0,2219 0,0030
m
Log = 0,206 Log (0,1823)
p
m
= 0,7042
p
m = 0,7042 p
N Theoritical = m + p (RE.Treyball, p.311)
41 = 0,7042 p + p
p = 24,0576
m = 16,9424
253
Dari perhitungan diketahui :

m (Rectifying section ) = 17 tray
p (Striping section ) = 24 tray
Jadi Feed masuk pada stage ke-17 dihitung dari puncak kolom destilasi.
C. Desain kolom bagian atas (Rectifying section)

a. Data fisik untuk rectifying section
D = 531.3492 kg/jam
L = R.D
= 0,165 x (531.3492 kg/jam)
= 87.67261142 kg/jam
= 0,0243 kg/det
V = L+D
= 87.67261142 kg/jam + 531.3492 kg/jam
= 619.0218kg/jam
= 0,171 kg/det
Data Fisik Vapour Liquid
Mass Flow rate (kg/det) 0,171 0,0243
Density (kg/m3) 1,7993 975,9100
Volumetric Flow rate (m3/det) 0,2170 5,668E-05
Surface tension (N/m) 2,5308
b. Diameter kolom
Liquid Vapour Flow Factor (FLV)
LW V
FLV = (J M.Couldson. Eq.11.82)
VW L
254
199,1517 kg / jam 1,7993

FLV =
1406,1324 kg / jam 975,91
= 0,00608
Ditentukan tray spacing = 0,45 m
Dari figure 11.27 buku Chemical Engineering, vol. 6, . JM. Couldson
didapat nilai konstanta K1 = 0,08
Koreksi untuk tegangan permukaan
0, 2

K1* = K1
0,02
0, 2
2,5308
= 0,08
0,02
= 0,2106
Kecepatan Flooding (uf )
L V
uf = K 1 * (J M.Couldson. Eq.11.81)
V
975,91 1,7993
= 0,2106
1,7993
= 4,9010 m/s

Desain untuk 85 % flooding pada maksimum flow rate ( u )

u = 0,85 . uf (J M.Couldson. p.472)
= 0,85 . 4,9010 m/s

= 4,1658 m/s
Maksimum volumetric flow rate (Uv maks)
V
Uv maks = (J M.Couldson. p.472)
V . 3600
1406,1324 kg / jam
=
1,7993 kg / m 3 x 3600
255
= 0,2170 m3/s
Net area yang dibutuhkan (An)

U V maks
An =
(J M.Couldson. p.472)
u
0,2170 m 3 / s
=
4,1658 m / s
= 0,0521 m2
Cross section area dengan 12 % downcormer area (Ac)
An
Ac = (J M.Couldson. p.472)
1 0,12
0,0521 m 2
=
1 0,12
= 0,0592 m2
Diameter kolom (Dc)
4 Ac
Dc = (J M.Couldson. p.472)
3,14
4 . (0,0592 m 2 )
=
3,14
= 0,2746 m
c. Desain plate
Diameter kolom (Dc) = 0,2746 m
Luas area kolom (Ac)
Dc 2 . 3,14
4
(0,2746) 2 . 3,14
= = 0,0592 m2
4
256
Downcomer area (Ad)

Ad = persen downcomer x Ac (J M.Couldson. p.473)
= 0,12 (0,0592 m2)

= 0,0071 m2
Net area (An)
An = Ac Ad
= 0,0592 m2 - 0,0071 m2
= 0,0521 m2
Active area (Aa)
Aa = Ac 2 Ad (J M.Couldson. p.473)
= 0,0592 m 2 (0,0071 m2)

2
= 0,0450 m2
Hole area (Ah) ditetapkan 16 % dari Aa sebagai trial pertama
Ah = 10 % . Aa
= 0,0072 m2
Nilai weir length (lw) ditentukan dari figure 11.31, JM. Couldson ed 6
Ad 0,0071
Ordinat = x 100 = x 100 = 12,00
Ac 0,0592
Iw
Absisca = = 0,76
Dc
Sehingga :
lw = Dc . 0,76
= 0,2746 m . 0,76
= 0,2087 m
Penentuan nilai weir height (hw) , hole diameter (dh), dan plate thickness,
(nilai ini sama untuk kolom bagian atas dan bawah)
Weir height (hw) = 50 mm ((J M.Couldson. p.473)
Hole diameter (dh) = 5 mm ((J M.Couldson. p.473)
Plate thickness = 5 mm ((J M.Couldson. p.473)
257
d. Pengecekan
Check weeping
Maximum liquid rate (Lm,max)
L 199,1517 kg / jam
Lm,max = = (J.M.Couldson. p.473)
3600 3600
= 0,05532 kg/det
Minimum liqiud rate (Lm,min)
Minimum liquid rate pada 70 % liquid turn down ratio
Lm,min = 0,7 Lm, max (J.M.Couldson. p.473)
= 0,7 (0,05532 kg/det)
= 0,03872 kg/det
Weir liquid crest (how)
2
Lm 3
how = 750 (J.M.Couldson. Eq.11.85)
l Iw
2
Lm, maks 3
how,maks = 750
l Iw
2
0,05532 kg / det 3
= 750 3
975,91 kg / m x 0,2087
= 3,1451 mm liquid
2
Lm, min 3
how,min = 750
l Iw
2
0,0387 kg / det 3
= 750 3
975,91 kg / m x 0,2087
= 2,4795 mm liquid
Pada rate minimum
hw + how = 50 mm + 2,4795 mm
= 52,4795 mm
258
Dari figure 11.30 JM. Coulson ed 6

K2 = 30,1
Minimum design vapour velocity (h)
h =
K 2 0,90 25,4 d h (J.M.Couldson. Eq.11.84)
V 2
1
=
30,1 0,90 25,4 5
1,7993 2
1
= 8,7521 m/s
Actual minimum vapour velocity (Uv,min actual)

minimum vapour rate
Uv,min actual = (J.M.Couldson..Eq.11.84)
Ah
0,7 x 0,2170
=
0,0072
= 21,1034 m/s
Nilai ini diterima, karena minimum operating rate harus berada diatas
nilai weep point.
Plate pressure drop

Jumlah maksimum vapour yang melewati holes (h)
Uv, maks
h = (J.M.Couldson..p.473)
Ah
0,2170
=
0,0072
= 30,1478 m/s
259
Dari figure 11.34 JM. Couldson ed 6, untuk :

Plate thickness
= 1
hole diameter
Ah Ah
= = 0,2
Ap Aa
Ah
x 100 = 16
Ap
Didapat nilai Orifice coeficient (Co) = 0,89
Dry plate drop (hd)

2

Uh
hd = 51 V (J.M.Couldson..Eq.11.88)
Co L

2
30,1478 1,7993
= 51
0,89 975,91
= 107,8936 mm liquid
Residual head (hr)

12,5 .10 3
hr = (J.M.Couldson..Eq.11.89)
L
12,5 .10 3
=
975,91
= 12,8085 mm liqiud
Total pressure drop (ht)

ht = hd + (hw + how) + hr (J.M.Couldson..p.474)
= 107,8936 + (52,4795) + 12,8085
= 120,95097 mm liquid
260
Nilai ht yang didapat tidak jauh berbeda dari 100 mm air yang
merupakan basis asumsi pressure drop. (J.M.Couldson..p.474)
Downcomer liquid backup

Downcomer pressure loss (hap)
hap = hw (10 mm) (J.M.Couldson..p.477)
= 50 10
= 40 mm
Area under apron (Aap)

Aap = hap . lw (J.M.Couldson..p.474)
= 40 x 10-3 . 0,2087 m
= 0,0083 m2
Karena nilai Aap lebih kecil dari nilai Ad (0,02839 m2), maka head
loss di downcomer dihitung dengan menggunakan :
Head loss in the downcomer (hdc)

2
Lm, max
hdc = 166 (J.M.Couldson..Eq.11.92)
L Aap
2
0,05532
= 166
975,91 x 0,00834
= 0,007651 mm
Back up di downcomer (hb)

hb = (hw + how) + ht + hdc (J.M.Couldson..p.474)
= (52,4795) + 173,1818 + 0,00765
= 225,6690 mm
= 0,2256690 m
261
hb harus lebih kecil dari (plate spacing + weir height)/2

(plate spacing + weir height)/2 = 0,250 m
Ketentuan bahwa nilai hb (0,225) harus lebih kecil dari (plate spacing
+ weir height)/2, telah terpenuhi. (J.M.Couldson..p.474)
Check resident time (tr)

Ad hbc L
tr = (J.M.Couldson..Eq.11.95)
Lm, maks
0,0071 x 0,2256 x 975,91
=
0,05532
= 28,2886 s
Ketentuan bahwa nilai tr harus lebih besar dari 3 s telah terpenuhi.
Check Entrainment
Persen flooding actual.
Uv maks
uv = (J.M.Couldson..p.474)
An
0,2170
=
0,0521
= 4,1658 m/s
uv
% flooding = x100 (J.M.Couldson..p.474)
uf
4,1658
= x 100
4,9010
= 85,00
Untuk nilai FLV = 0,006081 dari figure 11.29 JM. Couldson ed 6
Didapat nilai = 0,02
262
Ketentuan bahwa nilai harus lebih kecil dari 0,1, telah terpenuhi.
(J.M.Couldson..p.475)
e. Trial plate layout

Digunakan plate type cartridge, dengan 50 mm unperforted strip mengelilingi
pinggir plate dan 50 mm wide calming zones.
Dari figure 11.32 JM. Couldson ed. 6

lw
pada = 0,76
Dc
Di dapat nilai C = 97o
Sudut subtended antara pinggir plate dengan unperforated strip ()

= 180 - C (J.M.Couldson..p.475)
= 180 97
= 83o
Mean length, unperforated edge strips (Lm)

Lm = Dc hw x 3,14 (J.M.Couldson..p.475)
180
83

= 0,2746 50 x 10 3 x 3,14
180
= 0,3252 m
Area of unperforated edge strip (Aup)

Aup = hw . Lm (J.M.Couldson..p.475)
263
= 50 x 10-3 x 0,3252
= 0,0162 m2
Mean length of calming zone (Lcz)

Lcz = ( Dc hw) sin C (J.M.Couldson..p.475)
2
97
= (0,2746 50 x 10 3 ) sin
2
= 0,1682 m
Area of calming zone (Acz)

Acz = 2 ( Lcz . hw) (J.M.Couldson..p.475)
= 2 ( 0,1682 x 50.10-3)
= 0,0168 m2
Total area perforated (Ap)

Ap = Aa (Aup + Acz) (J.M.Couldson..p.475)
= 0,0450 (0,0162 + 0,0168)
= 0,012 m2
Dari figure 11.33 JM. Couldson ed 6 di dapat nilai Ip/dh = 3,1 untuk
nilai Ah/Ap = (0,0012 / 0,012) = 0,09 .
Nilai Ip/dh harus berada dalam range 2,5 4.0 . (J.M.Couldson..p.465)
Jumlah holes
Area untuk 1 hole (Aoh)
dh 2
Aoh = 3,14 (J.M.Couldson..p.475)
4
(50 x103 ) 2
= 3,14 = 0,000019625 m2
4
264
Ah
Jumlah holes = (J.M.Couldson..p.475)
Aoh
0,0072 0,0010
=
0,000019625
= 421,94
= 422 holes
f. Ketebalan kolom bagian atas.

Ketebalan dinding bagian head, thead
P.Da
t= Cc ( Peter Tabel.4 Hal 537)
2.S .E j 0,2.P
Ketebalan dinding bagian silinder, tsilinder

P.ri
S .E j 0,6.P
Keterangan :
P = Tekanan Desain = 4 atm
Da = Diameter Kolom = 0,2747 m
ri = Jari-jari Kolom = 0,1373 m
S = Tekanan kerja yang diperbolehkan = 932,226 atm
Cc = Korosi maksimum = 0,003175 m
Ej = Efisien pengelasan = 0,85
4 atm x 0,2747 m
thead = 0,003175 m
2.(932,226 atm x 0,85) 0,2 x 4 atm
= 0,003868 m = 0,3868 cm
4 atm x 0,1373 m
tsilinder = 0,003175 m
(932,226 atm x 0,85) 0,6 x 4 atm
= 0,003870 m = 0,3870 cm
265
Sehingga :
OD = ID + 2tsilinder
= 0,2747 m + 2 (0,003870 m)
= 0,2823 m
D. Desain kolom bagian bawah (Striping section)

a. Data fisik untuk stripping section
F = 7662.056421 kg/jam
L = 87.67261142 kg/jam
V = 619.0218 kg/jam
q = 1
q =
L ' L (RE.Treyball, Eq.9.126)
F
V = V ( q 1) F (RE.Treyball, Eq.9.127)
L = F + L
= 7662.056421 kg/jam + 87.67261142 kg/jam
= 2.152702509kg/jam
= 2,3806 kg/det
V = V
= 619.0218 kg/jam
= 0,1719 kg/det
Data Fisik Vapour Liquid

Mass Flow rate (kg/det) 0,1719 2,3806
Density (kg/m3) 6,2526 878,32
3
Volumetric Flow rate (m /det) 0,0624 0,00271
Surface tention (N/m) 0,0191
266
b. Diameter kolom
Liquid Vapour Flow Factor (FLV)
LW V
FLV = (J M.Couldson. Eq.11.82)
VW L
8570,2014 kg / jam 6,2526

FLV =
1406,1324 kg / jam 878,32
= 0,5142
Ditentuakan tray spacing = 0,45 m
Dari figure 11.27 buku Chemical Engineering, vol. 6, . JM. Couldson
didapat nilai konstanta K1 = 0,045
Koreksi untuk tegangan permukaan
0, 2

K1* = K1
0,02
0, 2
0,0191
= 0,045
0,02
= 0,0446
Kecepatan Flooding (uf )
L V
uf = K 1 * (J M.Couldson. Eq.11.81)
V
878,32 6,2526
= 0,0446
6,2526
= 0,5269 m/s

Desain untuk 85 % flooding pada maksimum flow rate ( u )

u = 0,85 . uf (J M.Couldson. p.472)
= 0,85 x 0,5269 m/s

= 0,4478 m/s
267
Maksimum volumetric flow rate (Uv maks)

V
Uv maks = (J M.Couldson. p.472)
V . 3600
1406, 1324 kg / jam
=
6,2526 kg / m 3 . 3600
= 0,0624 m3/s
Net area yang dibutuhkan (An)

U V maks
An =
(J M.Couldson. p.472)
u
0,0624 m 3 / s
=
0,4478 m / s
= 0,1394 m2
Cross section area dengan 12 % downcormer area (Ac)

An
1 0,12
0,1394 m 2
=
1 0,12
= 0,1584 m2
Diameter kolom (Dc)
4 Ac
Dc = (J M.Couldson. p.472)
3,14
4 (0,1584 m 2 )
=
3,14
= 0,4493 m
268
c. Desain plate
Diameter kolom (Dc) = 0,4493 m
Luas area kolom (Ac)
Dc 2 . 3,14
4
(0,4493) 2 . 3,14
=
4
= 0,1584 m2
Downcomer area (Ad)
Ad = persen downcomer x Ac (J M.Couldson. p.473)
= 0,12 (0,1584 m2)

= 0,0190 m2
Net area (An)
An = Ac Ad
= 0,1584 m2 0,0190 m2
= 0,1394 m2
Active area (Aa)
Aa = Ac 2 Ad (J M.Couldson. p.473)
= 0,1584 m 2 (0,0190 m2)

2
= 0,1204 m2
Hole area (Ah) ditetapkan 10% dari Aa sebagai trial pertama
Ah = 10 % . Aa
= 0,01204 m2
Nilai weir length (lw) ditentukan dari figure 11.31, JM. Couldson ed 6
Ad
Ordinat = x 100 = 12
Ac
Iw
Absisca = = 0,76
Dc
269
Sehingga :
lw = Dc . 0,76
= 0,4493 m x 0,76
= 0,3414 m
Penentuan nilai weir height (hw) , hole diameter (dh), dan plate thickness,
(nilai ini sama untuk kolom atas dan kolom bawah)
Weir height (hw) = 50 mm ((J M.Couldson. p.571)
Hole diameter (dh) = 5 mm ((J M.Couldson. p.573)
Plate thickness = 5 mm ((J M.Couldson. p.573)
d. Pengecekan
Check weeping
Maximum liquid rate (Lm,max)
L 8570,2014 kg/jam
Lm,max = = (J.M.Couldson. p.473)
3600 3600
= 2,3806 kg/det
Minimum liqiud rate (Lm,min)
Minimum liquid rate pada 70 % liquid turn down ratio
Lm,min = 0,7 Lm, max (J.M.Couldson. p.473)
= 0,7 (2,3806 kg/det)
= 1,6664 kg/det
Weir liquid crest (how)
2
Lm 3
how = 750 (J.M.Couldson. Eq.11.85)
l Iw
2
Lm, maks 3
how,maks = 750
l Iw
270
2
2,3806 kg / det 3
= 750 3
878,32 kg / m 0,3414
= 29,8421 mm liquid
2
Lm, min 3
how,min = 750
l Iw
2
1,6664 kg / det 3
= 750 3
878,32 kg / m 0,3414
= 23,5267 mm liquid
Pada rate minimum
hw + how = 50 mm + 23,5267 mm
= 73,5267 mm
Dari figure 11.30 JM. Couldson ed 6
K2 = 30,7
Minimum design vapour velocity (h)
h =
K 2 0,90 25,4 dh (J.M.Couldson. Eq.11.84)
V 2
1
=
30,7 0,90 25,4 5
6,2526 2
1
= 4,9349 m/s
Actual minimum vapour velocity (Uv,min actual)
minimum vapour rate
Uv,min actual = (J.M.Couldson..Eq.11.84)
Ah
0,7 x 0,0624
=
0,01204
= 3,6302 m/s
Jadi minimum operating rate berada diatas nilai weep point.
271
Plate pressure drop

Jumlah maksimum vapour yang melewati holes (h)
Uv, maks
h = (J.M.Couldson..p.473)
Ah
0,0624
=
0,01204
= 5,1861 m/s
Dari figure 11.34 JM. Couldson ed 6, untuk :

Plate thicness
= 1
hole diameter
Ah Ah
= = 0,1
Ap Aa
Ah
x 100 = 10
Ap
Sehingga didapat nilai Orifice coeficient (Co) = 0,84
Dry plate drop (hd)

2

Uh
hd = 51 V (J.M.Couldson..Eq.11.88)
Co L

2
5,1861 6,2526
= 51
0,84 878,32
= 13,8389 mm liquid
Residual head (hr)

12,5 .10 3
hr = (J.M.Couldson..Eq.11.89)
L
272
12,5 .10 3
hr =
878,32
= 14,2317 mm liqiud
Total pressure drop (ht)

ht = hd + (hw + how) + hr (J.M.Couldson..p.474)
= 13,8389 + (73,5267) + 14,2317
= 101,5974 mm liquid
Nilai ini dapat diterima dan tidak terlalu jauh dari basis yang
ditetapkan yaitu 100 mm liquid. Sedikit perbedaan karena
dipengaruhi physical properties masing-masing komponen.
Downcomer liquid backup

Downcomer pressure loss (hap)
hap = hw 10 mm (J.M.Couldson..p.477)
= 50 10
= 40 mm
Area under apron (Aap)

Aap = hap . lw (J.M.Couldson..p.474)
-3
= 40 x 10 . 0,3414
= 0,0136 m2
Karena nilai Aap lebih kecil dari nilai Ad (0,0190 m2), maka head loss
di downcomer (hdc) dihitung dengan menggunakan :
273
Head loss in the downcomer (hdc)

2
Lm, max
hdc = 166 (J.M.Couldson..Eq.11.92)
L Aap
2
2,3806
= 166
878,32 x 0,01365
= 6,5357 mm
Back up di downcomer (hb)

hb = (hw + how) + ht + hdc (J.M.Couldson..p.474)
= (73,5267) + 101,5974 + 6,5357
= 181,65 mm
= 0,18165 m
hb harus lebih kecil dari (plate spacing + weir height)/2
(plate spacing + weir height)/2 = 0,275 m,
Ketentuan bahwa nilai hb harus lebih kecil dari (plate spacing + weir
height)/2, telah terpenuhi. (J.M.Couldson..p.474)
Check resident time (tr)

Ad hbc L
Lm, maks
0,0190 . 0,1816 . 878,32
=
2,3806
= 1,2747 s
Ketentuan bahwa nilai tr harus lebih besar dari 3 s belum terpenuhi.
Karena tr < dari 3 detik (tidak memenuhi syarat), maka diambil nilai
Ad = 40 % Ac, sehingga :
274
*Downcomer area (Ad) = % area x Ac

= 0,40 x 0,1584
= 0,0633
Ad hbc L
Lm, maks
0,0633 . 0,1816 . 878,32
=
2,3806
= 4,35 s (memenuhi)
Check Entrainment
Persen flooding actual.
Uv maks
uv = (J.M.Couldson..p.474)
An
0,0624
=
0,1394
= 0,4478 m/s
uv
% flooding = x 100 (J.M.Couldson..p.474)
uf
0,4478
= x 100
0,5269
= 85
Untuk nilai FLV = 0,5142 dari figure 11.29 JM. Couldson ed 6

Didapat nilai = 0,05
Ketentuan bahwa nilai harus lebih kecil dari 0,1, telah terpenuhi.
(J.M.Couldson..p.475)
275
e. Trial plate layout
Digunakan plate type cartridge, dengan 50 mm unperforted strip mengelilingi

pinggir plate dan 50 mm wide calming zones.
Dari figure 11.32 JM. Couldson ed 6

Iw
pada = 0,76
Dc
Di dapat nilai C = 97 OC
Sudut subtended antara pinggir plate dengan unperforated strip ()

= 180 - C (J.M.Couldson..p.475)
= 180 97
= 83 OC
Mean length, unperforated edge strips (Lm)

Lm = Dc hw x 3,14 (J.M.Couldson..p.475)
180
83
= 0,4493 50 x 10 3 x 3,14
180
= 0,5781 m
Area of unperforated edge strip (Aup)
Aup = hw . Lm (J.M.Couldson..p.475)
-3
= 50 x 10 . 0,5781 m
= 0,0289 m2
276
Mean length of calming zone (Lcz)

Lcz = ( Dc hw) sin C (J.M.Couldson..p.475)
2
97
= (0,4493 50 x 10 3 ) sin
2
= 0,2990 m
Area of calming zone (Acz)
Acz = 2 ( Lcz . hw) (J.M.Couldson..p.475)
= 2 ( 0,2990 . 50 .10-3)
= 0,0299 m2
Total area perforated (Ap)
Ap = Aa (Aup + Acz) (J.M.Couldson..p.475)
= 0,1204 (0,0289 + 0,0299)
= 0,07 m2
Dari figure 11.33 JM. Couldson ed 6 di dapat nilai Ip/dh = 2,6 untuk
nilai Ah/Ap = (0,01 / 0,07) = 0,14
Nilai Ip/dh harus berada dalam range 2,5 4.0 . (J.M.Couldson..p.465)
Jumlah holes
Area untuk 1 hole (Aoh)
dh 2
Aoh = 3,14 (J.M.Couldson..p.475)
4
(5 x10 3 ) 2
= 3,14
4
= 0,000019625 m2
277
Ah
Jumlah holes = (J.M.Couldson..p.475)
Aoh
0,0120
=
0,000019625
= 613,78
= 614 holes
f. Ketebalan minimum kolom bagian bawah.

Ketebalan dinding bagian head, thead
P.Da
2.S .E j 0,2.P
Ketebalan dinding bagian silinder, tsilinder

P.ri
S .E j 0,6.P
Dimana :
P = Tekanan Design = 4 atm
Da = Diameter Kolom = 4,493 m
ri = Jari-jari Kolom = 2,247 m
S = Tekanan kerja maksimum = 932,226 atm
Cc = Korosi maksimum = 0,03175 m
Ej = Efisien pengelasan = 0,85
4 atm x 4,493 m
thead = 0,03175 m
2.(932,226 atm x 0,85) 0,2 x 4 atm
= 0,04309 m = 4,309 cm
278
4 atm x 2,247 m
tsilinder = 0,03175 m
(932,226 atm x 0,85) 0,6 x 4 atm
= 0,04312 m = 4,312 cm
Sehingga :
OD = ID + 2tsilinder
= 4,493 m + 2 (0,04312 m)
= 4,579 m
E. Total Pressure Drop

Pressure drop per plate
Rectifying Section = 173,1817 mm liquid
= 173,1817 x 10-3 m x 9,8 m/s2 x 975,91 kg/m3
= 1656,2963 Pa
Stripping Section = 101,5973 mm liquid

= 101,5973 x 10-3 m x 9,8 m/s2 x 878,32 kg/m3
= 874,5028 Pa
Total Pressure Drop = (N1 x P1) + (N2 x P2)

= (17 x 1656,2963) + (24 x 874,5028)
= 49145,1075 Pa
= 0,48 atm
F. Tinggi Kolom Destilasi

H = [N1. Tray spacing1 + N2. Tray spacing2]
= [(17 . 0,45) + (24 . 0,45)]
= 18,45 m
279
Heatas = tinggi tutup ellipsoidal atas

= x IDellipsoidal atas
= x 2,747 m
= 0,686 m
Hebawah = tinggi tutup ellipsoidal bawah

= x IDellipsoidal bawah
= x 4,493 m
= 1,123 m
Ht = H + Heatas + Hebawah
= 18,45 m + 0,686 m + 1,123 m
= 20,4399 m
280
Fungsi : Menurunkan temperatur produk output dari Reaktor (R-01).

Gambar :
A lira n in le t
S h e ll
Tube
R ear End
H ead
A lira n o u tle t
W a te r in
Fluida Panas : Produk bottom reaktor (R-01)

W = 10996,8631 Kg/jam = 24243,9042 lb/jam
T1 = 250oC = 482oF
T2 = 70oC = 158oF
Fluida Dingin : Cooling Water

w = 81654,53737 kg/jam = 180017.2262lb/jam
t1 = 50oC = 122 oF
t2 = 70oC = 158 oF
Perhitungan:
11. Beban Panas PC-01
Q = 6826319,3241 kJ/jam
= 6470102,1854 Btu/hr
281
LMTD
(oF) (oF)
482 Suhu tinggi 158 324
324 Selisih 36 288
T2 - T1
LMTD (T) = (Pers. 5.14)
ln(T2 /T1 )
= 31,0744 oF
12. Tc dan tc
Tc = (482 + 158) = 320 oF
tc = (158 + 122) = 140 oF

Q
A=
(U D .T )
6470102,18 54
=
(100 x 31,0744)
= 493,2604 ft2
Karena A > 200 ft2, maka dipilih HE dengan jenis Shell and Tube Heat Exchanger.
Rencana Klasifikasi
a = 0,1963 ft2/lin ft
A
Jumlah tube, Nt =
( L x a" )
493,2604
=
16 0,1963
= 157,11
282

ID = 50-in Number and Length = 160 and 16 ft
3
B = 10 in OD, BWG, Pitch = /4-in,18, 15/16-in tri
HOT FLUID : Tube Side (produk bottom R-01)


160 x 0,0625
=
144 x 2
= 5,7778 ft2
W
15. Laju alir, Gt =
at
24.216,8620
=
5,7778
= 698224,4417 lb/ hr. ft2

Pada Tc = 174oF
= 1,5738 lb/ft jam
D = 1,150/12 = 0,0958 ft (Tabel.10, Kern)
De .G a
Ret =

0,0958 x 698224,441 7
=
1,5738
= 42516.3339
283

jH = 120 (Fig.24, Kern)
18. Pada Tc = 174oF

Cp = 31,1770 Btu/lb. oF
1 1
c. 3
31,1770 x 1,5738 3
=
k 1,0875
= 45,1180
1/ 3 0 ,14
k Cp .
19. hi = jH
D k w
hi = 4841,760 Btu / hr. ft2 oF
ID
OD
1,15
= 4841,760
0,75
= 7424,032 Btu / hr. ft2 oF
COLD FLUID : Shell Side (cooling water)

as =
(144 Pt )
=
50 x 0,56 x 10
(144 x 1,3125)
= 0,2019 ft2
284
W
as
4.339.459,7026
=
0,2019
= 1.692.802,57 lb/hr.ft2

o
Pada Tc = 174 F
= 0,8613 lb/ft . jam
1 1
c. 3 18,19 x 0,8613 3
=
k 0,3649
= 3,4972
= 0,076 ft
GS D
Res =

1.692.802,57 0,076
=
0,8613
= 149.046,9526
jH = 280 (Fig.28, Kern)

280 x 0,3649 x 3,4972

=
0,076
285
= 4.711,6286 Btu / jam ft2 oF

hio x ho
hio ho
185,601 x 4.711,6286
=
185,601 4.711,6286
= 178,5667 Btu / jam ft2 oF

A = a x L x Nt
= 0,1963 x 16 x 4800
= 15.075,8400 ft2
Q
UD =
A t
155.967.005,5070
=
15.075,8400 x 51,4510
= 891716,61 Btu/hr.ft2.oF
10. Dirt Factor, Rd

Uc UD
Rd =
U c .U D
178,5667 - 891716,61
= (Pers 6.13, Kern)
178,5667 x 891716,61
= 0.0097
286
PRESSURE DROP
Tube Side
5. Untuk NRe = 42516.3339
s = 0,998
f Gt 2 L n
6. Pt =
5 , 22 x 10 10 x D e s t
0,002 x 698224,4417 2 x 16 x 6
=
5,22 x 1010 x 0,0958 x 0,998 x 1
= 1,6874 psi
7. V2 / 2g = 0,025 (Fig 27, Kern)

Pr = ( 4n / s ) ( V2 / 2g )
= 4 x 2 x 0,998 x 0,025
= 0,3006 psi
8. PT = Pt + Pr
= 1,6874 psi + 0,3006 psi
= 1,988 psi
Shell Side
3. Faktor Friksi
Re = 47453.1391
f = 0,0012 (Fig.29, Kern)
N+1 = 12 L / B (Pers.7.43, Kern)
287
= 19,20
Ds = ID / 12
= 1,2708 ft
s =1
fGs 2 Ds( N 1)
5,22 1010 Des s
0,0003 x 1.692.802,57 2 x 1,2708 x 62,95

=
5,22 x 1010 x 0,076 x 1,00
= 6,3812 psi
SUMMARY
ho = 3340.9730 h outside hio = 7424.0325
UC = 2304.0854
UD = 0.0000
288
7. Partial Condenser (PC-02)

Fungsi : Mengkondensasikan vapor dari top product KD-01.
Tipe : Double Pipe Heat Exchanger
Gambar :
Fluida Panas : Produk KD-01

W = 531,3492 kg/jam = 1171.42 lb/jam
T1 = 55,25 oC = 131,45 oF
T2 = 55,25 oC = 131,45 oF
Fluida Dingin : Air

w = 6.272975493 kg/jam = 13.83lb/jam
t1 = 30oC = 86 oF
t2 = 50oC = 122 oF
Perhitungan:
1. Beban Panas C-01
Q = 524.4208 kJ/jam = 497,05 Btu/jam
2. LMTD
(oF) (oF)
131,45 Suhu tinggi 122 9,45
131,45 Suhu rendah 86 45,45
Selisih -36
289
t 2 t1
LMTD = = 22,92 oF
ln (t 2 / t1 )
3. Tc = 131,45 oF ; tc = 104 oF
Asumsi UD = 100 Btu/hr.ft2.oF
497,05
A= = 0,22 ft2
100 522,92
Karena A< 200 ft2, maka dipilih HE jenis Double Pipe Heat Exchanger.
Rencana Klasifikasi
Data Pipa Outer Pipe Inner Pipe
IPS (in) 2 1,25
SN 40 40
OD (in) 2,38 1,66
ID (in) 2,067 1,38
2
a (ft /ft) 0,622 0,435
Cold Fluid (Produk KD-01) : Annulus

a. Flow Area, aa
D2 = 2,067/12 = 0,1723 ft
D1 = 1,38/12 = 0,1383 ft

aa = (D22 D12) (Pers. 6.3)
4

= (0,1723 2 0,1383 2) = 0,0082 ft2
4
Equivalent Diameter, De
De =
D 2
2
D1
2
= 0,1723 2
0,1383 2
= 0,076 ft
D1 0,1383
290
b. Kecepatan Massa, Ga
Ga = W/aa
= 141661,8062 lb/hr.ft2
c. Reynold number, Re
Pada Tavg = 131,45oF
= 0,0626 lb/hr ft
Rea = De.Ga/
0,0626 141661,8062
= = 172108,418
0,0259
JH =350 (Fig. 24, Kern)
d. k = 0,079 Btu/hr.ft2(oF/ft)
cp = 0,44 Btu/lb.oF
1 1
c 0,44 0,0626
3 3
= = 0,7041
k 0,079
1 0 ,14
k c 3

e. ho= JH
De k w
= 255,6776 Btu/hr.ft2.oF
Hot Fluid (Air) : Inner Pipe

d. Flow Area, ap
D = 1,38 inc/12 = 0,115 ft

ap = D2 = (0,115)2 = 0,0103 ft2
4 4
e. Kecepatan Massa, Gp
13,83
Gp = w/ap = = 1332,115852 lb/hr ft2
0,0103
291
f. Reynold number, Re
Pada Tavg = 104 oF
= 0,1257 lb/ft.hr
Rep = D.Gp/
0,115 1332,115852
= = 503,604
0,1257
g. JH = 5 (Fig. 24, Kern)
h. k = 0,012 Btu/hr.ft2(oF/ft)
cp = 0,44 Btu/lb.oF
1
c
3
= 2,2325
k
1 0 ,14
k c
3

i. hi = JH
De k w
j. Koreksi hi pada permukaan OD
hio = hi x ID/OD
k. Clean Overall Coefficient, UC

hioxho
UC = = 0,9676 Btu/hr.ft2.oF
hio ho
l. Design Overall Coefficient, UD
1 1
Rd (Pers. 6.10)
U D UC
Rd ditentukan 0,002 untuk masa service 1 tahun
1 1
0,002
U D 410,0430
UD = 0,9658 Btu/hr.ft2.oF
292
m. Required Length
A = Q = 22,4528 ft2
U D . t
Dari tabel 11 Kern, untuk 2-in IPS standard pipe, external surface/foot length
= 0,6220 ft
22,4528
Required length = = 36,0977 ft
0,6220
Diambil panjang 1 harpin = 20 ft
36,0977
Jumlah harpin yang dibutuhkan = = 0,9024
20
Maka dipakai 1 harpin 20 ft

Actual Length = 1 x 2 x 20 ft
= 40 ft
Actual Surface = L x a
= 40 ft x 0,6220 ft2/ft
= 24,88 ft2
n. Actual Design Coefficient, UD

Q
UD =
A . t
o. Dirt Factor, Rd
U C U D
Rd =
U C U D
= 0,1139 hr.ft2.oF/Btu
293
PRESSURE DROP
Cold Fluid : Annulus

a. De = (D2 D1)
= 0,0339 ft
Rea = 172108,418
0,264
= 0,0035 (Pers. 3.47b)
(Re a ) 0, 42
= 0,00516
= 0,54 lb/ft3
4 fGa 2 L
b. Fa =
2 g 2 De
= 2007,5244 ft
G
c. V = = 2,5137 ft/s
3600
V 2 2,5137 2
Fl = 3 x = 3 x = 0,2944
2g 2 32,2
( Fa Fl )
Pa =
144
= 8,4558 psi
Hot Fluid: Inner Pipe

a. Rep = 503,604
0 , 264
= 0 , 0035 (Pers. 3.47b)
(Re p ) 0 , 42
= 0,0228
= 60,22 lb/ft3
294
4 fGp 2 L
b. Fp =
2 g 2 D
4 0,0228 1332,1158 2 40
= = 1,86x10-5 ft
2 4,18 10 8 60,22 2 0,115
-6
Pp =
F p =. 7,7825x10 psi
144
SUMMARY
ho = 255,6776748 h outside hio = 0,968313438
UC = 0,967688754
UD = 0,871598739
Rd Required = 0,002
8,455857293 Calculated P, Psi 7,78254x10-6 psi
295
8. REAKTOR (R-01)
Fungsi : Sebagai tempat mereaksikan Methanol dengan Chlorobenzene untuk

membentuk Phenol dan Metil Chloride (produk samping).
Tipe : Multitubular Fixed Bed Reactor
Operasi : Continue
Gambar :
Kondisi Operasi :
Temperatur = 250 oC = 523 K

Tekanan = 2 atm
Konversi C6H5Cl = 97 %
Laju alir massa, W = 10996.8631 kg/jam
Densitas Campuran = 3,3685 kg/m3
Viskositas Campuran = 1,2114 x 10-5 kg/m.s
296
Data Katalis :
Nama katalis : Calsium Phospate (Ca3PO4)
Porositas () : 0,45
Diameter katalis (dp) : 0,125 cm
Bulk Densitas katalis (b) : 725 kg/m3
Reaksi :
C6H5Cl + CH3OH Ca3PO

C6H
4 5OH + CH3Cl
PERHITUNGAN PADA FEED REAKTOR
1. Volumetric Flowrate Umpan, Qf
M
Qf =

Laju alir, M = 10996.8631 kg/jam
Densitas, = 3,3685 kg/m3
10996.8631 kg / jam
Laju alir Volumetrik (Qf) =
3,3685 kg / m 3
= 3264,6172 m3/jam
= 0,9068 m3/s
297
2. Konsentrasi mula-mula, C
Konsentrasi umpan C6H5Cl, [CAo]
Umpan masuk C6H5Cl (nAo) = 76,0502 kmol/jam
= 0,021125 kmol/s
Laju alir Volumetrik (Qf) = 0,9068 m3/s
nAo
Konsentrasi C6H5Cl [CAo] =
Qf
0,021125 kmol / s
=
0,9068 m 3 / s
= 0,0233 kmol/m3
Konsentrasi umpan CH3OH, [CBo]
Umpan masuk CH3OH (nBo) = 76,0502 kmol/jam
= 0,021125 kmol/s
nBo
Konsentrasi CH3OH [CBo] =
Qf
0,021125 kmol / s
=
0,9068 m 3 / s
= 0,0233 kmol/m3
298
Fig 1. Steps in a heterogeneous catalytic reaction
Pada reaksi fase gas dengan katalis berpori , reaksi katalitik yang terjadi melalui
tahapan seperti dibawah ini (Fogler, 248) :
1) Difusi eksternal, dimana reaktan berdifusi ke permukaan eksternal

katalis.
2) Difusi internal reaktan.
3) Adsorpsi reaktan A pada permukaan katalis.
4) Reaksi pada permukaan katalis (A B).
5) Desorbsi produk pada permukaan katalis
6) Difusi internal produk.
7) Difusi eksternal produk.
3. Residence Time & Volume Reaktan pada Permukaan Katalis
Space Velocity (SV) = 1000/jam

299
Menghitung residence time () :
SV = 1/, dimana (SV) = 1000/jam
= 1/1000 = 0,001 jam
= 3,6 detik
Maka volume reaktan pada permukaan katalis :
VR A B
Qf
VR A B = x Qf
= (3,6 s)(0,9068 m3/s)
= 3,2646 m3
4. Kinetika Reaksi
Reaksi :
C6H5Cl + CH3OH k1
C6H5OH + CH3Cl
(A) (B)
Diketahui laju reaksi :

-r1 = k1 . CA . CB ..(Page 47,Leuvenspiel)
= k1 . CA2 (1-XA) (M-XA)

300
Dimana :
CBO
M =
C Ao
Sehingga :
-r1 = k1 . (CAo CAo . XA) (CBo CAo . XA)
Mencari harga k1
Harga k dihitung berdasarkan persamaan Arrhennius
k1 = A . e E/RT
2
B N 1 1
dimana A = A x 3 x 8kT
2 10 MA MB
Sehingga nilai k1 dapat dicari melalui persamaan berikut :
2
B N 1 1
k1 = A x 3 x 8RT x e-E/RT
2 10 MA MB
dimana:
Dimana :
N = Bilangan Avogadro = 6,02 x 1023
R = Konstanta Boltzman = 8,3 x 107 erg/mol.K
= 1,98 cal/mol.K
A = Konst. Lennard Jones C6H5Cl= 4,659

301
= 4,659.10-8 cm (tabel App. K2 Welty)
B =Konst. Lennard Jones CH3OH = 3,433
= 3,433.10-8 cm (table App. K2 Welty)
T = Temperatur Operasi = 250oC = 523 K
MA = molecular weight C6H5Cl = 112,56 g/mol
MB = molecular weight CH3OH = 32,04 g/mol
Menentukan Nilai Aktivasi
E C6H5Cl = H f 298 R T
= 51.090 J/mol (8,314 J/mol K . 523 K) (Perrys page 2-198)
= 46.741,778 J/mol
E CH3OH = H f 298 R T
= -200.940 J/mol (8,314 J/mol K . 523 K) (Perrys page 2-196)
= -205.288,222 J/mol
-E = ( E C6H5Cl + E CH3OH ) / 2
= -79.273,222 J/mol
(-E/RT) = -79.273,222 J/mol / (8,314 J/mol K . 523 K)
= -18,23
Substitusi nilai-nilai ke persamaan,diperoleh :

302
2
B N 1 1
2 10 M
A M B
k1 = 2,49. 103 cm3/mol.s
= 2,49. m3/kmol.s
k1 = 1,55. 10-3 m6/kmol.kgcat.s
Substitusi nilai k1 yang diperoleh ke dalam persamaan :
Dimana :
CAo = konsentrasi mula-mula C6H5Cl = 0,0226 kmol/m3
CBo = konsentrasi mula-mula CH3OH = 0,0226 kmol/m3
XA = konversi C6H5Cl dalam reaktor = 0,97
Diperoleh :
-r1 = 1,14774. 10-6
PERHITUNGAN PADA DESAIN REAKTOR
5. Menentukan Desain Tube Reaktor
Menentukan Diameter dan Panjang Tube Reaktor, DT

303
dK / DT = 0,15 dimana dK = 0,125 cm (J.M.Smith, p.571)
Diameter tube terkecil harus memenuhi rasio diameter katalis terhadap diameter tube
dengan harga 0,15
DT = 0,125 / 0,15 = 0,8333 cm = 0,3281 in
Dipilih spesifikasi berdasarkan literatur Tabel 10, Kern :
BWG 10
OD 1 in = 0,038098 m
ID 1,25 in = 0,031291 m
a 0,00828 ft2 = 0,00077 m2
LT 22,965879 ft = 7 m
Maka dipilih tube bank yang terdiri dari 1.200 buah tube
Menentukan Volume Tube Reaktor, VTR
Volume satu buah tube reaktor,VT = A x L
= 0,00077 m2 x 7 m
= 0,005384 m3
Volume Tube Reaktor, VTR

Faktor keamanan 20 % = 1+0,2 = 1,2
Jumlah tube (NT) adalah = 1,2 x 1200
= 1440 tube
VTR = NT x VT
304
= 1440 x 0,005384 m3
= 7,75391 m3
6. Menentukan Volume (Vk) dan Berat Katalis (Wk)
Menghitung Volume Katalis

Vk (1 ).VTR = 0,45
VTR = 7,75391 m3
Vk = (1 ). VTR
= (1 0,45). 7,75391 m3
Vk = 4,2646 m3
Menghitung Berat Katalis

Wk = k. Vk k = 725 kg/m3
Vk = 4,2646 m3
Wk = 725 kg/m3 x 4,2646 m3
= 3091,8718 kg
7. Menentukan Desain Shell Reaktor
Diameter Shell Equivalent, Ds
Tube disusun secara triangular pitch dengan alasan :
Susunan tube lebih kuat

305
Koefisien perpindahan panas lebih baik
Dipilih triangular pitch :
Tube pitch, pt = 1,25 x OD
= 1,25 x 0,0381 m
= 0,047625 m
= 47,625 mm
Dari Tabel 12.4 Chemical Engineering (Coulson & Richardson) didapat nilai
K1 = 0,319
n1 = 2,142
Bundle diameter, Db = OD (Nt / K1)1/n1
= 38,1 mm (1440/0,319)1/2,142
= 1936,7532 mm
Digunakan fixed head, dan dari Fig.12.10 (Coulson & Richardson), didapat Shell
Bundle Clerance = 27,4 mm
Diameter Shell = Bundle Diameter + Clearance
= 1936,7532 + 27,4 = 1964,1531 mm
Area Shell, As
306
2
3,14 DS
As =
4
3,14 . (1,964) 2
=
4
= 3,0280 m2
Volume Shell, Vs
Vs = As x LT
= 3,0280 x 7
= 21,1991 m3
Total Free Volume, Vf
3,14. OD 2
Vf = Vs - N T LT
4
3,14. (0,0381) 2
= 21,1991 - 1440 x x 7
4
= 9,7128 m3
8. Tinggi Head Reaktor, Hs
Head Reaktor berbentuk ellipsoideal
HS = 0,25 x DS
= 0,25 x 1,964 m
= 0,4910 m
307
9. Tinggi Reaktor Total, HR
HR = Panjang tube reaktor + 2 . Tinggi Head reaktor
= 7 m + 2 . (0,4910 m)
= 7,9820 m
10. Volume Head Reaktor, VHR
3
VHR = 2. . DS
24
3,14
= 2. . (1,964) 3 = 1,9827 m3
24
11. Volume Total Reaktor, VR
VR = volume tube reaktor + volume head reaktor
= (7,7539 + 1,9827 ) m3
= 9,7366 m3
12. Tebal Dinding Reaktor, t
P.r
t C (Peters, table 4, p. 537)
.SE 0,6 . P
308
Dimana
P = tekanan design = 4 atm
DS = diameter shell = 1,9641 m
r = jari-jari shell = 0,9820 m
S = working stress allowable = 1360,9138 atm (Peters, table 4, p.537)
E = welding joint efficiency = 1,0 (Peters, table 4, p. 537)
C = tebal korosi yang diizinkan = 0,003175 m
Maka tebal dinding reaktor adalah :
4 atm x 0,9820 m
t 0,003175 m
1360,9138 atm. x 1,0 0,6 x 4 atm
= 0,006 m
= 0,6 cm
13. Outside Diameter Reaktor, OD
OD = ID + 2.t
= 1,9827 + 2 . (0,006)
OD = 2 m
309
14. Penentuan Pressure Drop sepanjang Reaktor
Dari Fogler, persamaan 4 22, diperoleh rumus yang digunakan untuk menghitung
pressure drop adalah :
dP G 1 150.1 .
. 3 . 1,75 . G
dL . g c . d p dp
WT
Dimana, G =
3600 . (a" . N T )
10996,8631 kg / jam
=
3600 s / jam. (0,00077 m 2 . 1440)
= 2,75768 kg/m2.s
dP 2,75768 1 0,45 150.1 0,45. 1,2114.10 5

. .
3
1,75 . 2,7546
dL 3,3685 . 1 . 1,25.10 3 (0,45) 1,25.10 3

dP
22237,2066 kg / m 2 .s 2
dL
dP
22237,2066 Pa / m
dL
dP
22,2372066 kPa / m
dL
dP
P x L 155,6604462 kPa 1,536628 atm
dL
Pout Pdesain P 0,4633 atm

310
9. Reboiler (RB-01)
Fungsi : Memanaskan kembali produk yang masuk bottom KD-01.

Gambar :
Fluida Panas : Saturated Steam

W = 647.053639 Kg/jam = 1426.485095 lb/jam
T1 = 210oC = 410oF
T2 = 210oC = 410oF
Fluida Dingin : produk bottom KD-01

w = 8140.3473 kg/jam = 17946.09 lb/jam
t1 = 180,11oC = 356,20oF
t2 = 180,11oC = 356,20oF
Perhitungan:
20. Beban Panas RB-01

Q = 1228431.3336 kJ/jam
= 1164328.0864 Btu/jam
311
21. LMTD
(oF) (oF)
410 Suhu tinggi 356 53,80
410 Suhu rendah 356 53,80
Selisih
LMTD (T) = Isothermal Boiling Point (Pers. 5.14)

= 53,80 oF
22. Tc dan tc
Tc = (410 + 410) = 410oF
tc = (356 + 356) = 356oF

Q
A=
(U D .T )
1164328,0864
=
(105 x 53,80)
= 206,1045 ft2
Karena A > 200 ft2, maka dipilih HE dengan jenis Shell and Tube Heat
Exchanger.
Rencana Klasifikasi
a = 0,2618 ft2/lin ft
A
Jumlah tube, Nt =
( L x a" )
206,1045
=
14 0,2618
= 56,232
312

B = 6,625 in OD, BWG, Pitch = 1-in,12, 11/4-in tri
HOT FLUID : Tube Side (saturated steam)

24. Total flow area (at) = Nt x at / n (Pers.7.48, Kern)

58 x 0,479
=
4
= 6,9455 ft2
W
25. Laju alir, Gt =
at
1426,4850
=
6,9455
= 205,3826 lb/ hr. ft2

Pada Tc = 410oF
= 0,0400 lb/ft jam
D = 0,782/12 = 0,0652 ft (Tabel.10, Kern)
De .Ga
Ret =

0,0652 x 205,3826
=
0,0400
= 333,9948
313

28. Pada Tc = 410oF

Cp = 8,4512 Btu/lb. oF
1 1
c. 3
8,4512 x 0,0400 3
=
k 0,0197
= 0,9497
1/ 3 0 ,14
k Cp .
29. hi = jH
D k w
hi = 1918,1586 Btu / hr. ft2 oF
ID
OD
0,0652
= 1918,1586
0,0833
= 1500 Btu / hr. ft2 oF
COLD FLUID : Shell Side (produk bottom destilasi KD-01)

as =
(144 Pt )
=
15,25 x 0,25 x 6,625
(144 x 1,25)
= 0,1219 ft2
314

W
as
17946,09
=
0,1219
= 147197,5634 lb/hr.ft2

o
Pada Tc = 356 F
= 0,5605 lb/ft . jam
1 1
c. 3 2,5848 x 0,5605 3
=
k 0,3966
= 1,5394
= 0,06 ft
GS D
Res =

147197,56 0,06
=
0,5605
= 15757.88586

70 x 0,3966 x 1,5394
= = 712,2831 Btu / jam ft2 oF
0,06
315

hio x ho
hio ho
1500 x 712,2831
=
1500 712,2831
= 482,9512 Btu / jam ft2 oF

A = a x L x Nt
= 0,2618 x 14 x 7458
= 212,5816 ft2
Q
UD =
A t
1.703.021,3517
=
11564328,0864 x 53,80
= 101,8008 Btu/hr.ft2.oF
10. Dirt Factor, Rd

Uc UD
Rd =
U c .U D
482,9512 - 101,8008
= (Pers 6.13, Kern)
482,9512 x101,8008
= 0,008
316
PRESSURE DROP
Tube Side
9. Untuk NRe = 333,99484
s = 0,998
f Gt 2 L n
10. Pt =
5 , 22 x 10 10 x D e s t
0,00012 x 205,3826 2 x 14 x 6
=
5,22 x 1010 x 0,0652 x 0,998 x 1
= 0,000083 psi
11. V2 / 2g = 0,006 (Fig 27, Kern)

Pr = ( 4n / s ) ( V2 / 2g )
= 4 x 6 x 1,00 x 0,006
= 0,144 psi
12. PT = Pt + Pr
= 0,000083 psi + 0,144 psi
= 0,144 psi
Shell Side
5. Faktor Friksi
Re = 13.834,98
f = 0,0018 (Fig.29, Kern)
N+1 = 12 L / B (Pers.7.43, Kern)
= 22,0328
317
Ds = ID / 12
= 15,25 / 12
= 1,2708 ft
s = 0,922
fGs 2 Ds( N 1)
5,22 1010 Des s
0,0018 x 147197,5634 2 x 22,0328 x 1,2708

=
5,22 x 1010 x 0,06 x 0,922
= 0,38 psi
SUMMARY
ho = 1500 h outside hio = 712,2832
UC = 482.9512
UD = 101.8008
Rd Required = 0,008
318
Fungsi : Menguapkan reaktan awal (C6H5Cl) sebagai feed masuk menuju ke

Reaktor (R-01).
Gambar :
Aliran inlet
Shell
Tube
Rear End
Head
Aliran outlet
Water in
Fluida Panas : Steam

W = 3.425,180 Kg/jam = 7.551,2205 lb/jam
T1 = 300oC = 572oF
T2 = 300oC = 572oF
Fluida Dingin : Aliran feed Chlorobenzene

w = 10.700,2672 kg/jam = 23.590,0231 lb/jam
t1 = 83,33oC = 182 oF
t2 = 250oC = 482 oF
319
Perhitungan :
30. Beban Panas VP-01

Q = 4.815.460,6932 kJ/jam
= 4.564.175,9894 Btu/jam
31. LMTD
(oF) (oF)
572 Suhu tinggi 182 90
0 Selisih 300 300
T2 - T1
LMTD (T) = (Pers. 5.14)
ln(T2 /T1 )
= 204,59 oF
32. Tc dan tc
Tc = (572 + 572) = 572 oF
tc = (182 + 482) = 332 oF

Q
A=
(U D .T )
4.564.175,9894
=
(110 x 204,59)
= 202,8082 ft2
Karena A > 200 ft2, maka dipilih HE dengan jenis Shell and Tube Heat
Exchanger.
320
Rencana Klasifikasi
a = 0,2618 ft2/lin ft
A
Jumlah tube, Nt =
( L x a" )
202,8082
=
16 0,2618
= 48,42
B = 6,6 in OD, BWG, Pitch = 1-in,12, 11/4-in tri
COLD FLUID : reaktan C6H5Cl feed

50 x 0,479
=
144 x 8
= 0,0208 ft2
W
35. Laju alir, Gt =
at
23.590,0231
=
0,0208
= 363.215,28 lb/ hr. ft2

Pada Tc = 332 oF
= 0,8970 lb/ft jam
D = 0,782/12 = 0,0652 ft (Tabel.10, Kern)
321
De .Ga
Ret =

0,0652 x363.215,28
=
0,8970
= 26.388,2295
37. Dengan L/D = 120 diperoleh

38. Pada Tc = 332oF

Cp = 42,1990 Btu/lb. oF
1 1
c. 3
42,1990 x 0,8970 3
=
k 0,0621
= 609,7093
1/ 3 0 ,14
k Cp .
39. hi = jH
D k w
hi = 52,395 Btu / hr. ft2 oF
ID
OD
0,782
= 52,395
1,00
= 40,973 Btu / hr. ft2 oF
322
HOT FLUID : Steam

as =
(144 Pt )
13,25 x 0,25 x 6,63

=
(144 x 1,25)
= 0,1219 ft2

W
as
7551,2205
=
0,1219
= 61.936,68 lb/hr.ft2

Pada Tc = 392oF
Cp = 0,53 Btu/lb.oF
= 0,0390 lb/ft . jam
1 1
c. 3 0,53 x 0,0390 3
=
k 0,0248
= 0,9408
= 0,060 ft
GS D
Res =

323
61.936,68 0,060
=
0,0390
= 95.386,05199
jH = 185 (Fig.28, Kern)

185 x 0,0248 x 0,9408

=
0,060
= 71,9413 Btu / jam ft2 oF

hio x ho
hio ho
40,973 x 71,9413
=
40,973 71,9413
= 26,1053 Btu / jam ft2 oF

A = a x L x Nt
= 0,2618 x 16 x 58
= 242,9504 ft2
Q
UD =
A t
4.564.175,9894
= = 106,52 Btu/hr.ft2.oF
242,9504 x 204,59
324
10. Dirt Factor, Rd

Uc UD
Rd =
U c .U D
26,1053 - 106,52
= (Pers 6.13, Kern)
26,9504 x106,52
= 0,0289
PRESSURE DROP
Tube Side
13. Untuk NRe = 26.388,2295
s = 0.9980
f Gt 2 L n
14. Pt =
5 , 22 x 10 10 x D e s t
0,00036 x 363.215,28 2 x 16 x 8
=
5,22 x 1010 x 0.0652 x 0,9980 x 1
= 1,7907 psi
15. V2 / 2g = 0,001 (Fig 27, Kern)

2
Pr = ( 4n / s ) ( V / 2g )
4 x 8 x 0,9980
=
0,001
= 0,0321 psi
16. PT = Pt + Pr
= 1,7907 psi + 0,0321 psi
= 1,8227 psi
325
Shell Side
7. Faktor Friksi
Re = 95.386,0520
f = 0,0014 (Fig.29, Kern)
N+1 = 12 L / B (Pers.7.43, Kern)
= 28,98
Ds = ID / 12
= 13,25 / 12
= 1,1042 ft
s = 1,00
fGs 2 Ds( N 1)
5,22 1010 Des s
0,0014 x 61.936,68 2 x 1,1042 x 28,98

=
5,22 x 1010 x 0.060 x 1
= 0,0549 psi
SUMMARY
ho = 1535,9958 h outside hio = 189,1068
UC = 26,1053
UD = 106,52
326
12. TANGKI (T-01)
Fungsi : Untuk menampung bahan baku Chlorobenzene (C6H5Cl)

Tipe : Silinder vertical dengan head type ellipsoidal
Gambar :
He
Hs
Dt
1. Data-data :
Temperatur, T : 30 OC
Tekanan, P : 1 atm
Laju alir, Ws : 8560.2137 kg/jam
Densitas, : 1.091 kg/m3
Faktor keamanan,f : 10 %
Lama penyimpanan : 7 hari
Jumlah :3
2. Kapasitas Tangki, Vt
Laju alir massa
Vt = x lama persediaan

327
8560,2137 kg / jam
= x 24 jam / hari x 7 hari
1091 kg / m 3
Vt (3 storage) = 1318,1631 m3
Vt (1 storage) = 1318,1631 m3 / 3 storage
= 439,3877 m3
Volume tangki,Vt = (1 + f) x Vt
= (100% + 10%) x 439,3877 m3
= 483,3265 m3
3. Diameter Tangki
Volume bagian silinder, Vs
Vs = r 2 H H =3/2 D
2
D 3
= D
2 2
3
= D3
8
= 1,1775 D3
Volume bagian head, Vh

Vh = /24 x D3 h=D (Tabel 4, Peter, hal 538)
Vh =0,1308 D3
Jadi,
Vt = Vs + Vh
Vt = 1,1775 D3 + 0,1308 D3
= 1,3083 D3
Dt = (Vt/1,3084)1/3
= (483,3265 m3/ 1,3083)1/3
328
= 7,1753 m
= 282,4926 in
4. Tinggi Tangki, Ht
Tinggi Silinder =H = 3/2 D = 10,7630 m
Tinggi Head = h = D = 1,7938 m
Ht =H+h
= 10,7630 m + 1,7938 m
= 12,5568 m
5. Tebal dinding tangki,t

P. D
t C (Table 4, hal 537,Peters and Timmerhaus)
2 S . E 0.2 P
Dimana :
D = diameter vessel = 282,3875 in
S = Working stress allowable = 13.700 psi (table 4, Peter, hal538)
E = Joint effisiensi = 0,85 (table 4, Peter, hal538)
C = Korosi maksimum = 0,09375 in (table 6, Peter, hal538)
Maka :
t = 0,4503 in
= 0,011439 m
= 1,1439 cm
OD = D + 2t
= 7,1982 m
329
Identifikasi
Nama Alat Tanki
Kode Alat (T-01)
Jumlah 3 Unit
Fungsi Tempat menyimpan bahan baku Chlorobenzene
Data Desain
Tipe silinder vertical dengan head type ellipsoidal
Tekanan 1 atm
Temperatur 30 C
ID 7.1753 m
OD 7.198 m
Tinggi 12,5568 m
Tebal Dinding 0,0114 m
Bahan Konstruksi carbon steel
330
13. TANGKI (T-02)
Fungsi : Untuk menampung bahan baku Methanol (CH3OH)

Gambar :
He
Hs
Dt
1. Data-data :
Tekanan, P : 1 atm
Densitas, : 780,81 kg/m3
Jumlah :2
Laju alir massa

2436,6493 kg / jam
780,81 kg / m 3
331
Vt (2 storage) = 224,6881 m3
= 112,3441 m3
= (100% + 10%) x 112,3441 m3
= 123,5785 m3
3. Diameter Tangki
Vs = r 2 H H =3/2 D
2
D 3
= D
2 2
3
= D3
8
= 1,1775 D3

3
Vh =0,1308 D
Jadi,
Vt = Vs + Vh
Vt = 1,1775 D3 + 0,1308 D3
= 1,3083 D3
Dt = (Vt/1,3084)1/3
= (123,5785 m3/ 1,3083)1/3
= 4,5542 m
= 179,2976 in
332
Ht =H+h
= 6,8312 m + 1,1385 m
= 7,9698 m

P. D
2 S . E 0 .2 P
Dimana :
D = diameter vessel = 179,2309 in
Maka :
t = 0,3200 in
= 0,008128 m
= 0,8128 cm
OD = D + 2t
= 4,5704 m
333
Identifikasi
Nama Alat Tanki
Kode Alat (T-02)
Jumlah 2 Unit
Fungsi Tempat menyimpan bahan baku Methanol
Data Desain
Tekanan 1 atm
Temperatur 30 C
ID 4.5542 m
OD 4.570 m
Tinggi 7.9698 m
334
14. TANGKI (T-03)
Fungsi : Untuk menampung by produk Metil Chloride (CH3Cl)

Tipe : Spherical
Gambar :
He
Hs
Dt
1. Data-data :
Tekanan, P : 10 atm
Laju alir, Ws : 3865,2163 kg/jam
Densitas, : 888,38 kg/m3
Jumlah :6
Laju alir massa

3865,2163 kg / jam
888,38 kg / m 3
335
Vt = 313.2619 m3
= 52.2103 m3
= (100% + 10%) x 52,2103 m3
= 57,4313 m3
3. Diameter Tangki
Volume spherical, Vt
3

Vt = 4 D 3 / 8 D 3
/6 H =3/2 D
D3 = 6Vt /
= 6 x 57,4313 / 3,14
= 109.7414169 m3
D = 4,78766 m = 188,4906 inchi
Tinggi Spherical, Ht = D
= 4,78766 m
P. D
2 S . E 0.2 P
Dimana :
D = diameter vessel = 188,4906 inch
336
Maka :
t = 1,8812 in
= 0,0477 m
= 4,7782 cm
OD = D + 2t
= 4,7782 m
Identifikasi
Nama Alat Tanki
Kode Alat (T-03)
Jumlah 6 Unit
Fungsi Tempat menyimpan by produk Metil Chloride
Data Desain
Tipe Spherical
Kapasitas 57,4313 m3
Tekanan 15 atm
Temperatur 77,7 C
ID 4,7699 m
OD 4,7782 m
Tinggi 4,78766 m
337
15. TANGKI (T-04)
Fungsi : Untuk menampung produk Phenol (C6H5OH)

Gambar :
He
Hs
Dt
1. Data-data :
Tekanan, P : 1 atm
Densitas, : 1069 kg/m3
Jumlah :4
Laju alir massa

7131.5965 kg / jam
1069 kg / m 3
338
Vt = 480,332 m3
= 160.1107 m3
= (100% + 10%) x 160.1107 m3
= 176,1217 m3
3. Diameter Tangki
Vs = r 2 H H =3/2 D
2
D 3
= D
2 2
3
= D3
8
= 1,1775 D3

Vh =0,1308 D3
Jadi,
Vt = Vs + Vh
Vt = 1,1775 D3 + 0,1308 D3
= 1,3083 D3
Dt = (Vt/1,3084)1/3
= (160.1107 m3/ 1,3083)1/3
= 5,1251 m
= 201,7737 in
339
Ht =H+h
= 7,6876 m + 1,2813 m
= 8,9688 m
P. D
2 S . E 0.2 P
Dimana :
D = diameter vessel = 201.7737 in
Maka :
t = 0,3485 in
= 0,008851 m
= 0,8851 cm
OD = D + 2t
= 5,1428 m
340
Identifikasi
Nama Alat Tanki
Kode Alat (T-04)
Jumlah 4 Unit
Fungsi Tempat menyimpan produk Phenol
Data Desain
Tekanan 2 atm
Temperatur 35 C
ID 5,1251 m
OD 5,1428 m
Tinggi 8.9688 m
16. POMPA (P-01)

341
Fungsi : Mengalirkan liquid dari MP-01 ke Vapoizer 01.

Tipe : Centrifugal pump
Gambar :
Data Desain
Temperatur, T : 83,3 C
Flowrate, ms : 10700.2672 kg/jam = 23590.0551 lb/jam
Densitas fluida, : 780,810 kg/m3 = 65,7616 lb/ft3
Viskositas, : 0,5908 cp = 1,4297 lb/ft hr
Tekanan uap, Puap : 760 mmHg =14,6959 psi = 2116,2170 lbf/ft2
Faktor keamanan, f : 10 %
1. Kapasitas Pompa, Qf
mf = (1+ f ) x ms
= (1 + 0,1) x 23563,0106 lb/jam
= 25919,3117 lb/jam
= 432.4843 lb/min
mf
Qf =

342
432.4843 lb/min
=
65,7616 lb/ft 3
= 6,5765 ft3/min
= 0,1096 ft3/sec
= 49,1960 gal/min
2. Menentukan Ukuran Pipa
Diameter Pipa
Untuk aliran turbulent yang mempunyai range viskositas 0,02 20 cp maka
digunakan rumus diameter dalam optimum pipa
Dopt = 3,9 Qf 0,45 x 0,13 .. Peter hal 256
= 3,9 x (0,1096 ft3/sec)0,45 x (65,7616 lb/ft3) 0,13
= 2,4830 in
Dari tabel 10-18 Properties of steel pipe, Perry's chemical Engineers'

Handbook, hal 10-72 10-74, dimensi pipa yang digunakan adalah :
Untuk Suction Pipe
IPS : 2,5 in = 0,2083 ft

SN : 40
ID : 2,469 in = 0,2058 ft
OD : 2,875 in = 0,2396 ft
Ls : 10 m = 32,8084 ft
a : 0,03322 ft2 = 4,7837 in2
Untuk Discharge Pipe
IPS : 2 in = 0,1667 ft
SN : 40
343
ID : 2,067 in = 0,1723 ft
OD : 2,375 in = 0,1979 ft
Ld : 30 m = 98,4252 ft
a : 0,02233 ft = 3,3552 in2
2
3. Perhitungan Pada Suction

a. Suction friction loss
Qf
Suction velocity, Vs =
a"
0,1096 ft 3 /sec
=
0,0332 ft 2
= 3,2995 ft/sec
= 11878,1705 ft/jam
V2
=
3,2995
ft/s
2
2 gc 2 . 32,1740 ft.lb / lbf .s

= 0,1692 ft. lbf/lb
D .V .
Reynold Number, NRe =

(0,2058 ft )( 11878,1705 ft / jam) ( 65,7616 lb / ft 3 )
=
(1,4297 lb / ft. hr )
= 112410,2732
Material yang digunakan untuk konstruksi pipa adalah Commercial Steel Pipe
Dari figure 14-1. Fanning friction factors for long straight pipes. Peter, hal
482, diperoleh :
Equivalent roughness, = 0,00015 ft
344
0,00015 ft
=
D 0,2058 ft
= 0,0007
Pada NRe = 112285,2033 dan /D = 0,0007, dari figure 14-1. Fanning friction
factors for long straight pipes. Peter, hal 482, diperoleh :
fanning factor, f = 0,0045
b. Skin friction loss, Hfs

2 f L V 2
H x .Pers. pada Tabel 14-1, Peter hal
fs D 2.g c
484
Equivalent length dari fitting dan valve diperoleh dari Tabel II.1 Alat Industri
Kimia, Prof. Dr. Ir. Syarifuddin Ismail, hal 35 :
Elbow 90o std : 32
Gate valve :7
Tee : 90
jadi eq. length dari fitting dan valve = 2 elbow 90o std + 1 gate valve + 1 tee
= 2 (32) + 1 (7) + 1(90)
= 161
L = Ls + (Lfitting . ID)
= 32,8084 ft + (161 x 0,2058 ft)
= 65,9342 ft
Maka :
2 f L V 2
H x
fs D 2.g c
2 0,0045 65,9342 ft
= 0,1692 ft . lbf / lb
0,2058 ft
345
= 0,4879 ft. lbf/lb

c. Sudden Contraction Friction Loss, Hfc
Kc V 2
H .Pers. pada Tabel 14-1, Peter hal
fc 2 2.gc
484
Dimana :
Kc = 0,4 (1,25 A2 / A1)
A1 = Luas penampang 1 (A1 >>> A2)
A2 = Luas penampang 2, = 0,0332 ft2
= 1 untuk aliran turbulent
A2/ A1 diabaikan karena luas A1 sangat besar dibandingkan dengan luas A2
Maka :
Kc = 0,4 (1,25)
= 0,5
0,5
H 0,1692 ft . lbf / lb
fc 2 1
= 0,0423 ft. lbf/lb
d. Fitting dan Valve Friction Loss, Hff

V2
H Kf x .Pers. II.7, Syarifuddin
ff 2 gc
nilai Kf diperoleh dari Tabel II.2 Alat Industri Kimia, Prof. Dr. Ir. Syarifuddin
Ismail, hal 35 :
Elbow 90o std : 0,9
Gate valve : 0,2
Tee : 1,8
jadi nilai Kf = 2 elbow 90o std + 1 gate valve + 1 tee
346
= 2 (0,9) + 1 (0,2) + 1 (1,8)

= 3,8
V2
H Kf x
ff 2 gc
= 3,8 x 0,1692 ft . lbf/lb
= 0,6429 ft . lbf/lb
e. Total Suction Friction Loss, Hf suc

Hf suc = Hfs + Hfc + Hff
= (0,4879 + 0,0423 + 0,6429) ft . lbf/lb
= 1,1731 ft. lbf/lb
f. Suction Head, Hsuc
A
VP-01
-
T-01
- C
B
P-01
Suction head, H suc :

2 2
Pa Pb g
Za Zb Va Vb Hf
gc 2 g
Za =1m = 3,2808 ft
Zb =0m = 0 ft (reference)
347
Static suction, Zs = Za Zb = 3,2808 ft
g/gc = 1 lbf/lb
g
Static suction, head, Hs = Za Zb
gc
= 1 lbf/lb x 3,2808 ft
= 3,2808 ft. lbf/lb
Pressure head, Hp :
Pa = 1 atm = 14,6960 psi = 2116,2168 lbf/ft2
Pa 2116,2168 lbf/ft 2
=
65,7616 lb/ft 3
= 32,1801 ft. lbf/lb
Velocity head, Hv
Va Vb =0
Hv = 0 ft. lbf/lb
Maka :
2 2
Pa Pb g
Za Zb Va Vb Hf
gc 2 g
Pb gPa Va 2 Vb 2
= + ( Za Zb ) + - Hf
gc 2 g
Pb
H suc = 32,1801 ft. lbf/lb + 3,2808 ft. lbf/lb - 1,1731 ft. lbf/lb

= 34,2878 ft. lbf/lb
Pb = 34,1282 ft. lbf/lb x 65,7616 lb/ft3

= 2254,8225 lbf/ft2
348
= 15,6585 psi
g. Net Positive Suction Head (NPSH)

Vapor Pressure Corection, Hp uap
Puap
Hp uap =

2116,2170 lbf/ft 2
=
65,7616 lb/ft 3
= 32,1801 ft . lbf/ lb
Total NPSH = Hsuc - Hp uap

= (34,2878 - 32,1801) f t . lbf/ lb
= 2,1077 ft . lbf/ lb
4. Perhitungan Pada Discharge

a. Discharge friction loss
Qf
Discharge velocity, Vd =
a"
0,1096 ft 3 /sec
=
0,0233 ft 2
= 4,7043 ft/sec
= 16.935,3143 ft/jam
V2
=
4,7043 ft/s
2
2 gc 2 . 32,1740 ft.lb / lbf .s

= 0,3439 ft. lbf/lb
D .V .
Reynold Number, NRe =

349
(0,1723 ft ). (16925,3143 ft/jam) (65,7616 lb / ft 3 )

=
1,4297 lb / ft. hr
= 134.174,2256
Material yang digunakan untuk konstruksi pipa adalah Commercial Steel Pipe
Dari figure 14-1. Fanning friction factors for long straight pipes. Peter, hal
482, diperoleh :
Equivalent roughness, = 0,00015 ft
0,00015 ft
=
D 0,2058 ft
= 0,0007
Pada NRe = 134.174,2256 dan /D = 0,0007, dari figure 14-1. Fanning friction
factors for long straight pipes. Peter, hal 482, diperoleh :
fanning factor, f = 0,0042
b. Skin friction loss, Hfs

2 f L V 2
H x .Pers. pada Tabel 14-1, Peter hal
fs D 2.g c
484
Equivalent length dari fitting dan valve diperoleh dari Tabel II.1 Alat Industri
Kimia, Prof. Dr. Ir. Syarifuddin Ismail, hal 35 :
Elbow 90o std : 32
Gate valve :7
Jadi equivalent length dari fitting dan valve = 2 elbow 90o std + 1 gate valve
= 2 (32) + 1 (7)
= 71
350
L = Ls + (Lfitting . ID)
= 98,4252 ft + (71 x 0,1723 ft)
= 110,6550 ft
Maka :
2 f L V 2
H x
fs D 2.g c
2 0,0042 110,655 ft
= 0,3439 ft . lbf / lb
0,1723 ft
= 1,8558 ft. lbf/lb
c. Sudden Enlargement Friction Loss, Hfe
Ke V 2
H x
fe
2 gc .Pers. pada Tabel 14-1, Peter hal 484
Keterangan :
Ke = Koofisien enlargement (didapat dari II.14 Alat Industri Kimia)
A1 = Luas penampang 1 = 0,0004 ft2
A2 = Luas penampang 2, = A <<<<
= 1 untuk aliran turbulent
A2/ A1 0
Didapat nilai Ke = 1,0
1
He 0,1688 ft . lbf / lb
1 1
= 0,1688 ft. lbf/lb
d. Fitting dan Valve Friction Loss, Hff

V2
H Kf x .Pers. II.7, Syarifuddin
ff 2 gc
351
nilai Kf diperoleh dari Tabel II.2 Alat Industri Kimia, Prof. Dr. Ir. Syarifuddin
Ismail, hal 35 :
Elbow 90o std : 0,9
Gate valve : 0,2
jadi nilai Kf = 2 elbow 90o std + 1 gate valve

= 2 (0,9) + 1 (0,2)
=2
V2
H Kf x
ff 2 gc
= 2 x 0,3439 ft . lbf/lb
= 0,6878 ft . lbf/lb
e. Total Discharge Friction Loss, Hf dis

Hf dis = Hfs + Hfc + Hff
= (1,8558 + 0,3439 + 0,6878) ft . lbf/lb
= 2,8876 ft. lbf/lb
f. Discharge Head, Hdis
A
VP-01
-
T-01
- C
B
P-01
352
Discharge head, H dis :

2 2
Pc Pd g
Zc Zd Vc Vd Hf
gc 2 g
Zc =0m = 0 ft (reference)
Zd = 1,5 m = 4,9213 ft
Static suction, Zs = Zd Zc = 4,9213 ft
g/gc = 1 lbf/lb
g
Static suction, head, Hs = Zd Zc
gc
= 1 lbf/lb x 4,9213 ft
= 4,9213 ft. lbf/lb
Pressure head, Hp :
Pd = 2,48 atm = 36,446 psi = 5248,2177 lbf/ft2
Pd 5248,2177 lbf/ft 2
=
65,7616 lb/ft 3
= 79,8067 ft. lbf/lb
Velocity head, Hv
Vd Vc =0
Hv = 0 ft. lbf/lb
Maka :
2 2
Pc Pd g
Zc Zd Vc Vd Hf
gc 2 g
353
Pc Pd g Vd 2 Vc 2
H dis = + ( Zd Zc) + + Hf
gc 2 g
Pc
H dis = 79,8067 ft. lbf/lb + 4,9213 ft. lbf/lb + 0 ft. lbf/lb 2,8876

= 87,6155 ft. lbf/lb
Pc = 87,6155 ft. lbf/lb x 65,7616 lb/ft3

= 5761,7383 lbf/ft2
= 40,0121 psi
5. Differential Pressure (Total Pump), P
Differential pressure = Discharge pressure Suction pressure

= 40,0121 psi 15,6585 psi
= 24,3536 psi
6. Total Head
Total head = Discharge head Suction head

= 87,6155 ft. lbf/lb 34,2878 ft. lbf/lb
= 53,3277 ft. lbf/lb
Single stage pompa sentrifugal dapat menaikkan head sampai 600 ft.lbf/lb.
Berdasarkan jenis pompa yang ada di pasaran, maka dipilih pompa sentrifugal 1
stage.
7. Effisiensi Pompa,
Kapasitas pompa, Qf = 49,1960 gal/min

Efisiensi pompa diperoleh dari figure 14-37 efficiencies of centrifugal pump,
Peters 4th edition hal 520 diperoleh:
354
Effisiensi pompa, = 59 %
8. Break Horse Power (BHP)
Persamaan Bernoulli :
P V 2
Ws = Z H f
2 gc
=53,3277 ft. lbf/lb
m f Ws
BHP =
p
432,4843 lb / min 53,3277 ft. lbf/lb

BHP =
59 %
= 39090,5033 ft. lbf/min
= 1,1846 Hp
9. Requirement Driver (Besarnya Tenaga Pompa)
BHP
MHP =
Effisiensi motor
Dari gambar 14-38 efficiencies of three-phase motor, Peter (hal 521) diperoleh :
Effisiensi motor = 81%
Jadi :
1,1846 Hp
MHP = = 1,4624 Hp
81
Dipilih pompa = 1,5 Hp
Keterangan dan Hasil Pompa-01
Perhitungan
355
Fungsi Mengalirkan liquid dari MP-01 ke Vaporizer

(VP-01).
Tipe Centrifugal Pump
Temperatur, oC 83,3
Safety factor, % 10
Suction Discharge
NPS, in 2,5 2
SN 40 40
ID, in 2,469 2,067
OD, in 2,875 2,375
L, m 10 30
Required motor driver, Hp 1,5
Bahan Carbon Steel
Perhitungan untuk pompa selanjutnya dihitung dengan cara analog dengan
perhitungan pompa P-01.
17. POMPA (P-02)
356

Perhitungan
Temperatur, oC 250
Safety factor, % 10
Suction Discharge
NPS, in 2 1,5
SN 40 40
ID, in 2,067 1,61
OD, in 2,375 1,9
L, m 10 30
Bahan Carbon Steel
18. P0MPA-03 (P-03)

357

Perhitungan
Fungsi Mengalirkan umpan dari MP-02 ke VP-01
Temperatur, oC 83,6
Safety factor, % 10
Suction Discharge
NPS, in 2,5 2
SN 40 40
ID, in 2,469 2,067
OD, in 2,875 2,375
L, m 10 30
Bahan Carbon Steel
19. POMPA-04 (P-04)

358

Perhitungan
Temperatur, oC 250
Safety factor, % 10
Suction Discharge
NPS, in 2 1,5
SN 40 40
ID, in 2,0627 1,61
OD, in 2,375 1,9
L, m 10 30
Bahan Carbon Steel
20. POMPA-05 (P-05)

359

Perhitungan
Fungsi Mengalirkan liquid dari bottom KOD-01
menuju H-01.
Temperatur, oC 77,7
Safety factor, % 10
Suction Discharge
NPS, in 2,5 2
SN 40 40
ID, in 2,4609 2,067
OD, in 2,875 2,375
L, m 3 15
Bahan Carbon Steel
360
21. POMPA-06 (P-06)

Perhitungan
Fungsi Mengalirkan produk dari C-01 ke T-04.
o
Temperatur, C 35
3
Densitas, kg/m 1069,00
Tekanan uap, psi 10
Safety factor, % 32,4971
Volumetric Flowrate, ft3/det
Suction Discharge
NPS, in 2 2
SN 40 40
ID, in 2,469 2,067
OD, in 2,875 2,375
L, m 5 30
Bahan Carbon Steel
361
LAMPIRAN IV
PERHITUNGAN EKONOMI
4.1. Menentukan Indeks Harga

Untuk menghitung biaya peralatan pada tahun 2013 digunakan referensi Plant
Design and Economic for Chemical Engineers edisi 5 karangan Peter-Timmerhaus.
Tabel L.4.1 Indeks Harga Tahun 1987-2002

Tahun Indeks Harga Tahun Indeks Harga
1987 324 1995 381.1
1988 343 1996 381.7
1989 355 1997 386.5
1990 357.6 1998 389.5
1991 361.3 1999 390.6
1992 358.2 2000 394.1
1993 359.2 2001 394.3
1994 368.1 2002 390.4
Dengan menggunakan metode regresi linier, data diatas diubah ke dalam

bentuk persamaan y = 4,1315x 7869,3. Dari ekstrapolasi data tersebut didapat
indeks harga untuk tahun 2007 adalah 422,5559 dan untuk tahun 2013 adalah
447,3447
4.2. Perhitungan Harga Peralatan

Nilai tukar uang pada Januari 2013 untuk US $ 1.00 adalah sebesar Rp
12.000,00 dengan asumsi bahwa kondisi moneter nasional dalam keadaan stabil.
Untuk menghitung harga peralatan digunakan perkiraan peralatan dengan
menggunakan rumus :
Index cost at present price
Present cost = original cost x (Peter,pg.164)
Index cost at original price
362
Apabila data harga untuk ukuran yang dibutuhkan tidak tersedia maka dapat
dipergunakan aturan yang disebut Sixth Tenth Factor Rule dengan faktor 0,6.
Diperoleh harga korelasi sebagai berikut :
0,6
Kapasitas alat A
Harga alat A = Harga alat B x (Peter,Eq.6.1,pg.169)
Kapasitas alat B
Dengan menggunakan persamaan diatas, maka masingmasing harga peralatan
pada tahun 2013 dapat dihitung, dengan hasil perhitungan pada tabel berikut :
Tabel L.4.2. Daftar Harga Peralatan Tahun 2013

Harga Satuan Harga Total
No. Kode Nama Alat Jumlah
US $ US $
1 T-01 tanki-01 105,972.2676 3 317,916.8029
2 T-02 tanki-02 20,643.9482 2 41,287.8965
3 T-03 tanki-03 53,144.9334 6 318,869.6005
4 T-04 tanki-04 89,351.2426 4 357,404.9706
5 P-01 pompa-01 4,340.5225 2 8,681.0449
7 P-02 pompa-02 3,705.3240 2 7,410.6481
7 P-03 pompa-03 4,340.5225 2 8,681.0449
8 P-04 pompa-04 4,340.5225 1 4,340.5225
9 P-05 pompa-05 7,410.6481 2 14,821.2962
10 P-06 Pompa-06 4,234.6560 1 4,234.6560
11 VP-01 vaporizer-01 1,799.7288 1 1,799.7288
12 VP-02 vaporizer-02 1,164.5304 1 1,164.5304
13 R-01 reaktor-01 232,906.0827 1 232,906.0827
14 PC-01 partial condenser-01 74,212.3473 1 74,212.3473
15 PC-02 partial condenser-02 74,212.3473 1 74,212.3473
16 KOD-01 knock out drum-01 4,446.3889 1 4,446.3889
17 KOD-02 knock out drum-02 4,446.3889 1 4,446.3889
18 KD-01 kolom destilasi-01 423,465.6050 1 423,465.6050
19 C-01 cooler-02 1,482.1296 1 1,482.1296
20 RB-01 reboiler-01 44,463.8885 1 44,463.8885
21 CP-01 kompresor-01 1,033,573.6753 2 2,067,147.3506
Jumlah 4,013,395.2711
363
4.3. Perhitungan Biaya

4.3.1. Bahan Baku
Chlorobenzene
Harga (US $/ kg) = 2.09
Kebutuhan /tahun (kg) = 61,633,538.6400
Biaya / tahun (US$) = 128,814,095.7576
Methanol
Harga (US $/ kg) = 1.25
Kebutuhan /tahun (kg) = 17,543,874.9600
Biaya / tahun (US$) = 21,929,843.7000
Katalis Calsium Phospate

Harga (US $/ kg) = 6.25
Kebutuhan /tahun (kg) = 63,962.045
Biaya / tahun (US$) = 399,762.7813
Katalis Calsium Phospate

Harga (US $/ kg) = 6.25
Kebutuhan /tahun (kg) = 4,713.9840
Biaya / tahun (US$) = 29,462.4000
Total Biaya Bahan Baku = US$ 150,773,401.8576
4.3.2. Biaya Bahan Bakar

Kebutuhan Bahan Bakar /tahun (liter) = 21,782,386.6400
Harga Bahan Bakar per liter (US $) = 0.8
Biaya per tahun (US $) = 1,425,909.3120
364
4.3.3. Perhitungan Harga Tanah

Harga tanah /m2 = Rp 2.400.000,0000
Luas tanah = 35.000 m2
Total Biaya tanah = Rp 84.000.000.000,0000
= US$ 7,000,000.0000
4.3.4. Perhitungan Harga Bangunan
Harga bangunan/m2 = Rp.4.800.000,00
Luas bangunan = 15.000 m2
Biaya bangunan = Rp 72.000.000.000,00
= US$ 6,000,000.0000
4.4. Operating Labour
Daftar gaji karyawan per bulan dapat dilihat dalam table 4.4. berikut ini
Tabel L.4.3. Daftar Gaji Karyawan Per Bulan
Gaji/bulan Total Gaji/bulan

No. Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
1 Direktur Utama 1 25.000.000 25.000.000
2 Direktur 3 20.000.000 60.000.000
3 Sekretaris Direktur Utama 1 3.500.000 3.500.000
4 Sekretaris Direktur 3 3.000.000 9.000.000
5 Kepala Bagian 7 17.000.000 119.000.000
6 Kepala Seksi 19 15.000.000 285.000.000
7 Supervisor 2 10.000.000 20.000.000
8 Foreman 8 5.000.000 40.000.000
9 Operator Kontrol 12 3.700.000 44.400.000
10 Operator Lapangan 60 3.500.000 210.000.000
11 Analis Laboratorium 4 3.250.000 13.000.000
12 Dokter 2 5.000.000 10.000.000
13 Perawat 4 3.450.000 13.800.000
14 Staff 37 3.000.000 111.000.000
15 Pekerja Bengkel 12 2.700.000 32.400.000
365
16 Pekerja Gudang 4 2.500.000 10.000.000

17 Pemadam Kebakaran 12 2.000.000 24.000.000
18 Pengemudi 8 2.000.000 16.000.000
19 Security 18 1.800.000 32.400.000
Total 217 1.075.100.000
Jumlah gaji karyawan per bulan = Rp. 1.075.100.000
Jumlah gaji karyawan per tahun + Tunjangan hari raya (13 bulan)
Jumlah gaji karyawan pertahun = Rp. 1.092.500.000/bulan x 13 bulan/tahun
= Rp. 13.976.300.000
= US$ 1,164,691.6667
4.2. Perhitungan Total Capital Investment (TCI)
1. Total Direct Cost (DC)
a. Equipment, Installation dan Investment
Purchased Equipment-Delivered (PEC) =US$ 4,013,395.2711
Installation, insulation and painting (15% PEC) =US$ 602,009.2907
Instrumentation and Control (25% PEC) =US$ 1.003.348,8178
Piping and installed (30% PEC) =US$ 1.204.018,5813
Electrical and installed (15% PEC) =US$ 602,009.2907
b. Building =US$ 6,000,000.000
c. Service Facilities & yard improvement (15% PEC) =US$ 602.009,2907
d. Land =US$ 7,000,000.000
Total Direct Cost(DC) =US$21.026.790,5421
2. Indirect Cost (IDC)

a. Engineering and supervision (30 % PEC) =US$ 1,204,018.5813
b. Contruction expense (10 % DC) =US$ 2,243,147.8887
c. Contractors fee (3 % DC) =US$ 672,944.3666
d. Contigency (10 % FCI) =US$ 2,950,176.6360
Total Indirect Cost (IDC) =US$ 7,070,287.4726
366
3. Fixed capital Investement (FCI)

FCI = (DC + IDC) =US$31.218.975,5719
4. Working Capital (20 % TCI)

WC = 20 % TCI =US$7.804.743,8930
TOTAL CAPITAL INVESTMENT (TCI)

TCI = FCI + WC
= FCI + 0,20 TCI
= FCI/(1- 0,20) =US$39.023.719,4649
4.3. Perhitungan Total Production Cost (TPC)

1. Manufacturing Cost (MC)
a. Direct Production Cost
Raw material =US$151.177.412,6924
Operating Labor (OL) =US$ 1.038.591,6667
Direct supervisory and clerical labor (15% OL) =US$ 155.788,7500
Utilities (10% TPC) =US$21.286.002,8000
Maintenance & repair (6% FCI) =US$1.873.138,5343
Laboratory charge (15% OL) =US$ 155.788,7500
Patent & royalties (2 % TPC) =US$4.257.200,5600
Total DPC =US$180.007.714,9378
b. Fixed Charge
Depreciation (9.1% FCI) =US$ 2.840.926,7770
Local taxes (2% FCI) =US$ 624.379,5114
Insurance (1% FCI) =US$ 312.189,7557
Total FC =US$ 3.777.496,0442
c. Plant Overhead Cost (60% dari
maintenance + LO + Supervisory ) =US$ 1.840.511,3706
367
Total Manufacturing Cost =US$185.625.722,3526
2. General Expenses (GE)

a. Administrative cost (20% OL) =US$ 207.718,3333
b. Distribution & selling price (10% TPC) =US$21.339.162,1204
c. Research & Development costr (2% TPC) =US$4.267.832,4241
d. Financing (5% TCI) =US$ 1.951.185,9732
Total General Expenses =US$27.765.898,8510
TOTAL PRODUCTION COST (TPC)
TPC = MC + GE
= US$ 213.391.621,2036
LAMPIRAN V
368
TUGAS KHUSUS
REAKTOR
A. Definisi
Operasi teknik kimia melibatkan tiga macam kegiatan, yaitu pencampuran,

pemisahan, dan pereaksian. Reaksi kimia merupakan penggabungan atau pemutusan
ikatan yang terdapat pada molekul reaktan dan menghasilkan produk yang memiliki
sifat fisika dan kimia yang berbeda dengan molekul reaktan.
Reaksi merupakan jantung dari proses kimia. Tempat untuk melangsungkan
reaksi dinamakan reaktor. Di dalam reaktor terjadi proses pengkonversian bahan baku
menjadi produk sehingga perancangan reaktor merupakan proses yang vital dalam
keseluruhan proses perancangan. Reaktor merupakan unit yang kompleks sehingga
dalam perancangannya perlu dipertimbangkan masalah perpindaan panas,
perpindahan massa, difusi, dan gesekan yang akan timbul dari suatu reaksi kimia.
B. Prinsip Dasar
Reaktor merupakan suatu unit operasi di suatu pabrik kimia yang

memfasilitasi terjadinya konversi bahan baku menjadi produk yang diinginkan.
Dalam perancangan reaktor, pengaturan kondisi operasi merupakan faktor yang
cukup vital. Kondisi operasi merupakan faktor yang menentukan konversi reaksi,
sejauh mana reaktan terkonversi menjadi produk. Untuk memfasilitasi reaksi yang
optimal, umumnya pada reaktor ditambahkan unit perpindahan panas dan pengatur
distribusi aliran. Mengenai klasifikasi dan penjelasan lebih lanjut tentang reaktor,
akan dijelaskan pada sub bab berikutnya.
C. Klasifikasi Unit Operasi
Perancangan reaktor dapat diklasifikasikan berdasarkan beberapa karakteristik

yang dijelaskan pada uraian di bawah ini.
1. Mode operasi: partaian atau sinambung
369
Reaktor partaian (batch) biasanya berupa tangki dengan pengaduk dan alat
perpindahan panas untuk menjaga reaksi tetap pada kondisi yang diinginkan.
Pengadukan dilakukan untuk menyeragamkan temperatur dan konsentrasi zat
di seluruh reaktor serta untuk meningkatkan perpindahan panas. Reaktor
batch sangat cocok digunakan untuk pabrik dengan kapasitas kecil. Reaktor
batch sering digunakan untuk proses sintesis dengan waktu reaksi yang lama
serta proses dengan selektivitas produk yang cukup tinggi. Jika kapasitas
reaktor cukup besar, reaktor sinambung merupakan pilihan utama. Reaktor
sinambung dapat memfasilitasi terjadinya reaksi dengan aliran umpan masuk
dan produk keluar yang sinambung.
2. Fasa reaksi: homogen atau heterogen
Reaktan yang diumpankan ke dalam reaktor dapat berupa padatan, cairn

ataupun gas.
3. Kondisi operasi
Kondisi operasi dapat berupa kondisi isotermal, adiabatis, atau non adiabatis
non isothermal.
4. Geometri reaktor, dipengaruhi oleh pola aliran dan kelakuan kontak fasa
reaksi, yaitu:
a. reaktor tangki berpengaduk,
b. reaktor pipa,
c. reaktor unggun tetap dan bergerak, dan
d. reaktor unggun terfluidakan.

370
C.1 Proses partaian atau sinambung
Pada proses partaian (batch) semua reaktan ditambahkan pada waktu awal
reaksi; reaksi berlangsung, komposisi berubah sesuai waktu, dan reaksi dihentikan
dan produk dikeluarkan jika konversi yang diinginkan telah tercapai. Sedangkan pada
proses sinambung (kontinyu) reaktan diumpankan ke dalam reaktor dan produk
diambil dari reaktor secara sinambung; reaktor beroperasi pada kondisi tunak.
Proses yang berada di antara proses partaian dan proses sinambung disebut
proses semi-partaian atau semi-sinambung. Pada proses ini beberapa reaktan dapat
ditambahkan, atau beberapa produk dapat diambil, saat reaksi sedang berlangsung.
C.2 Reaksi homogen dan heterogen
Reaksi homogen adalah reaksi yang memiliki reaktan, produk, dan katalis
dalam fasa yang sama, misalnya gas atau cairan. Pada reaksi homogen fasa gas
operasi selalu berlangsung secara sinambung, sedangkan untuk fasa cair operasi dapat
berlangsung secara partaian maupun sinambung.
Contoh reaksi homogen :
CH3OH(g) + H2S(g) CH3SH(g) + H2O(g)
Reaksi heterogen dapat memiliki dua fasa atau lebih. Permasalahan yang
mungkin terjadi adalah perpindahan massa antar fasa. Kombinasi fasa reaksi yang
mungkin adalah:
1. cair-cair: larutan yang saling campur,
2. cair-padat: cairan akan mengalami kontak dengan padatan, umumnya padatan

merupakan katalis,
3. cair-padat-gas: padatan umumnya merupakan katalis, dan
4. gas-padat: padatan dapat berupa reaktan atau katalis.
Contoh reaksi heterogen :

371
CO2(g) + 2NaOH(l) Na2CO3 (l) + H2O(l)
C.3 Kondisi Operasi
Berdasarkan kondisi operasinya reaktor dapat dibagi menjadi tiga, yaitu :

Isotermal, adiabatis, dan non isotermal non adiabatis.
1. Reaktor isotermal
Jika umpan yang masuk reaktor, campuran dalam reaktor dan aliran yang
keluar selalu uniform dan suhunya sama.
2. Reaktor adiabatis
Jika tidak ada perpindahan panas antara reaktor dan sekelilingnya.

Keuntungan :
Jika reaksi eksotermis, panas yang terjadi akibat reaksi dapat dipakai
untuk menaikan suhu campuran di reaktor (konstanta kecepatan reaksi
kecil).
Waktu yang diperlukan untuk mendapatkan konversi yang sama pada

batch lebih pendek.
Operasi lebih sederhana.
Kerugian :
Untuk reaksi sangat endotermis maka panas reaksi diambil dari
campuran dalam reaktor sehingga sunhunya turun, kecepatan reaksi
lebih besar.
Jika reaksi sangat eksotermis panas campuran berlebihan menguap

akan merusak hasil produk.
372
Reaksi adiabatis hanya bisa untuk reaksi yang panas reaksinya

kecilsehingga perubahan suhunya dalam reaktor masih dalam batas
suhu operasi, selain itu perlu inert.
3. Reaktor non adiabatis non isotermal
Jika dalam reaktor dimasukan atau dikeluarkan panas atau terjadi

perpindahan panas antara reaktor dan sekelilingnya.
C.4 Geometri reaktor
Geometri reaktor dapat berupa reaktor tangki berpengaduk, reaktor pipa,

reaktor unggun diam atau bergerak, dan reaktor unggun terfluidakan. Keterangan di
bawah ini akan menjelaskan geometri reaktor.
373
C.4.1 Reaktor tangki berpengaduk
Reaktor tangki berpengaduk terdiri dari tangki dengan pengaduk mekanik dan
jaket atau koil pendingin. Reaktor ini dapat beroperasi secara partaian maupun
sinambung.
Reaktor ini merupakan reaktor kimia yang paling dasar (sederhana). Ukuran
tangki dapat bervariasi dari beberapa liter menjadi ribuan liter. Reaktor ini digunakan
untuk reaksi homogen dan heterogen fasa cair-cair, gas-cair, dan suspensi padatan
yang membutuhkan pengadukan. Reaktor tangki dapat digunakan untuk proses batch,
semibatch, dan kontinyu
C.4.2 Reaktor pipa
Reaktor pipa umumnya digunakan untuk reaksi fasa gas, tetapi dapat juga
digunakan untuk reaksi cair-cair. Untuk perpindahan panas yang besar dapat
digunakan reaktor pipa dengan ukuran diameter yang kecil sehingga perbandingan
antara luas permukaan terhadap volume menjadi lebih besar. Reaktor dapat disusun
seperti shell and tube heat exchanger. Untuk temperatur yang tinggi dapat digunakan
susunan pipa dalam furnace.
Reaktor alir pipa dapat dibagi menjadi tiga macam :
Reaktor alir pipa yang diberi selubung (Single Jacketed Tubes).
Merupakan tipe reaktor yang paling sederhana dan hanya dapat digunakan
bila perpindahan panas minimal karena luas permukaannya kecil.
Reaktor alir pipa yang terdiri atas sebuah shell yang berisi banyak pipa kecil.
Dimana reaksi dapat terjadi pada sisi tube atau sisi shell. Shell dan tube
tersebut memiliki area perpindahan panas yang besar peruinit volume reaktor.
Zona reaktornya dapat diisi dengan granular solid (katalis) untuk
374
meningkatkan turbulensi atau kontak yang lebih baik pada fase fluida
heterogen.
Pipa-pipa yang diletakan di dala dapur, jadi reaktor pipa dipanasi langsung
dengan gas yang dibakar dalam dapur.
Digunakan untuk reaksi endotermis pada tekanan tinggi dari jumlah yang
sangat besar . Reaksi pembentukan termal dan reaksi lainnya untuk
meningkatkan yield. Dimensi tube biasanya 5-6 meter. Range diameter tube
dan panjangnya yaitu 20-40 ft dan jumlah tube lebih dari 100 buah.
C.4.3 Reaktor unggun diam
Ada dua jenis reaktor unggun, pertama adalah reaktan berfasa padat
sedangkan kedua adalah katalis berfasa padat. Pada industri kimia umumnya unggun
(padatan) dalam reaktor adalah katalis. Ukuran reaktor bervariasi dari diameter yang
kecil sampai yang besar. Reaktor ini cocok untuk reaksi fasa gas-cair. Perpindahan
panas pada diameter unggun yang besar sangat buruk sehingga sebaiknya digunakan
reaktor unggun terfluidakan.
C.4.4 Reaktor unggun terfluidakan
Reaktor unggun terfluidakan dapat menghasilkan perpindahan massa dan

panas yang baik karena ada pencampuran yang baik. Reaktor ini hanya dapat
digunakan untuk diameter partikel yang cukup kecil, < 300 m dengan gas. Pada
reaktor jenis ini, pengontrolan aliran di dalam reaktor cukup sulit karena terjadi
dispersi katalis pada hampir seluruh volume reaktor.
D. Pemilihan Unit Operasi

375
Pemilihan reaktor yang tepat untuk suatu reaksi membutuhkan beberapa

pertimbangan. Faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan reaktor dijelaskan pada
uraian di bawah ini.
1. Faktor kinetika reaksi
Kinetika reaksi sintesis produk keluaran reaktor merupakan faktor yang paling
berpengaruh dalam penentuan reaktor. Kinetika reaksi akan menyatakan
waktu tinggal umpan di dalam reaktor, dimensi reaktor, konversi umpan, serta
menjadi dasar dalam pemilihan jenis reaktor.
2. Faktor perpindahan massa
Dalam pelaksanaan reaksi di dalam reaktor, distribusi konsentrasi zat di dalam

reaktor perlu mendapat perhatian khusus. Pengadaan instrumen pengaduk,
distributor, ataupun bentuk reaktor akan didasarkan pada kebutuhan profil
konsentrasi untuk mendapatkan produk yang optimal.
3. Faktor perpindahan panas
Di dalam reaktor terdapat tiga jenis kuantitas panas yaitu panas reaksi, panas
yang dipindahkan, dan akumulasi panas dalam reaktor. Akumulasi panas
dalam reaktor akan meyebabkan terjadinya perubahan temperatur reaktor.
Perubahan temperatur ini harus tetap dikendalikan agar tetap berada dalam
rentang temperatur yang dapat ditoleransi baik menurut faktor keselamatan,
tinjauan material bahan reaktor, serta kualitas produk yang dihasilkan.
4. Faktor keamanan
Faktor keamanan reaktor merupakan tinjauan yang memerlukan kajian

mengenai seluruh faktor sebelumnya. Suatu reaktor kimia harus di desain
sedemikian rupa sehingga reaktan yang diumpankan dan produk yang
dihasilkan berada pada kondisi yang aman. Penyelenggaraan reaksi harus
dikendalikan untuk menjaga kondisi operasi pada rentang aman melalui
376
pengendalian proses perpindahan massa, perpindahan kalor serta

pengkondisian awal umpan sebelum masuk reaktor.
Keseluruhan faktor ini merupakan kunci utama perancangan reaktor. Masing-

masing faktor harus dipenuhi tanpa mengabaikan faktor yang lain. Kualitas produk
tidak boleh dikorbankan hanya untuk faktor keamanan, begitu pula sebaliknya.
Perancangan reaktor merupakan proses optimasi dari faktor-faktor yang ada untuk
mendapatkan reaktor dengan kinerja yang terbaik.
E. Keunggulan dan Kelemahan
Jenis-jenis reaktor yang digunakan memiliki beberapa keunggulan dan

kelemahan. Tabel L-5.3. akan memperlihatkan keunggulan dan kelemahan jenis-jenis
reaktor yang ada.
Tabel L-5.3. Keunggulan dan kelemahan jenis-jenis reaktor
Reaktor Keunggulan Kelemahan
Reaktor tangki berpengaduk dapat digunakan untuk daya
operasi partaian maupun pengadukan
sinambung tergantung kepada
derajat pencampuran
ukuran dapat yang dibutuhkan
divariasikan sesuai
kebutuhan ukuran koil atau
jaket yang
dibutuhkan besar
Reaktor Keunggulan Kelemahan

Reaktor pipa cocok untuk operasi dengan fleksibilitas
perpindahan panas yang rendah
tinggi
pressure drop
yang terjadi cukup
besar
Reaktor unggun diam cocok untuk reaksi dengan pengendalian

laju perpindahan panas
377
yang tidak terlalu besar temperatur sulit
cocok untuk reaksi mungkin terjadi

berkatalis yang memiliki hot spot
jangka waktu regenerasi
cukup lama
Reaktor unggun bergerak perpidahan massa dan pengendalian

panas yang cukup baik kondisi reaktor yang
cukup sulit
Reaktor unggun terfluidakan perpindahan panas bagus membutuhkan

regenerator untuk
temperatur seragam regenerasi katalis
cocok untuk reaksi
berkatalis dengan usia
katalis yang singkat
Sumber: Coulson, Chemical Engineering Design vol 6, 1983. Smith, Chemical

Process Design, 1995.
F. Reaktor Unggun Diam
F.1. Definisi Reaktor Unggun Diam

Reaktor unggun diam merupakan alternatif reaktor yang digunakan apabila
umpan berupa cairan atau gas. Reaktor ini biasanya berupa suatu bejana dengan
katalis yang ditempatkan di atas penyangga dan dijaga agar katalis tidak berhamburan
di dalam reaktor saat reaktan diumpankan.
Reaktor jenis ini bisanya digunakan apabila umur aktivitas katalis cukup
lama, yaitu sekitar satu sampai dua tahun. Regenerasi katalis biasa dilakukan
ditempat, namun setelah beberapa kali regenerasi, katalis harus diganti dengan yang
baru karena terjadinya deaktivasi.
F.2. Perpindahan Massa pada Reaktor Unggun Diam

378
Perpindahan massa yang terjadi pada gas atau cairan pada reaktor unggun
diam mengikuti pola yang sama dengan reaktor aliran sumbat. Pada reaktor unggun
diam, aliran yang terjadi hanya pada arah aksial. Komposisi fluida bervariasi hanya
pada arah sejajar aliran, namun tidak terjadi pencampuran dalam arah aksial.
Katalis yang digunakan pada unggun diam tidak boleh terlalu kecil untuk
menjaga agar tidak terjadi penyumbatan (plugging) pada reaktor. Ukuran diameter
katalis yang biasa digunakan untuk reaktor unggun diam adalah 1-5 mm. Peristiwa
penyumbatan akan meningkatkan hilang tekan (pressure drop) pada reaktor. Pada
keadaan ekstrim, penyumbatan akan menutup aliran melalui reaktor sehingga umpan
tidak dapat masuk reaktor. Ukuran dan bentuk katalis yang digunakan harus
mempertimbangkan luas penampang aktif katalis dan hilang tekan yang akan
ditimbulkan oleh penggunaan bentuk geometri katalis tersebut, serta distribusi aliran
yang akan ditimbulkan pada reaktor.
F.3. Perpindahan Panas pada Reaktor Unggun Diam

Reaktor unggun diam memiliki karakteristik aliran aksial tanpa adanya
pencampuran sejajar arah aliran, sehingga akan memberikan nilai konduktivitas panas
yang rendah. Pengendalian suhu operasi yang efektif pada reaktor unggun diam
berukuran besar biasanya cukup sulit untuk dilakukan. Pada reaksi eksoterm, sering
terjadi hot spot yang berkelanjutan searah dengan aliran massa pada reaktor unggun
diam. Peningkatan temperatur yang signifikan jika tidak diatasi akan mengakibatkan
kerusakan katalis.
Salah satu alternatif yang sering digunakan untuk menanggulangi hot spot
adalah penggunaan intercooling. Unggun tetap dalam reaktor dibagi menjadi
beberapa tahap. Di antara tiap tahap disisipkan coil pendingin untuk mengeluarkan
panas yang ditimbulkan oleh reaksi pada tahap sebelumnya. Dengan cara ini,
diharapkan akan meminimalkan kemungkinan terjadinya hot spot. Alternatif lain
adalah dengan menggunakan desain shell and tube. Pendinginan dilakukan dengan
379
mengalirkan pendingin di sisi shell apabila unggun ditempatkan di sisi tube atau di
sisi tube apabila unggun ditempatkan di sisi shell.
F.4 Variasi Desain Reaktor Unggun Diam

Tujuan utama dilakukannya variasi desain pada reaktor jenis ini adalah untuk
memperbaiki profil temperatur di seluruh bagian di dalam reaktor. Di samping itu,
variasi juga dilakukan untuk redistribusi aliran agar hilang tekan dapat dikendalikan.
Namun variasi yang dilakukan harus tetap memperhatikan efektivitas kontak antar
fasa.
Variasi unggun diam di dalam reaktor unggun tetap ada banyak. Beberapa
yang sering dilakukan dapat dijelaskan sebagai berikut.
a. Single bed
Reaktor jenis ini biasa digunakan untuk reaksi dengan panas reaksi yang tidak
begitu besar. Jacketed wall biasanya tidak cukup untuk memindahkan panas
reaksi, sehingga yang lebih sering digunakan adalah tube pemindah panas yang
disisipkan di dalam unggun. Saat pengisian, katalis didistribusikan secara merata
di dalam reaktor untuk mencegah channeling yang akan menurunkan efektivitas
perpindahan panas dan konversi reaksi serta meningkatkan kemungkinan
terjadinya deaktivasi katalis karena terjadinya hot spot.
Gambar L-5.23. Single

fixed bed
380
b. Multiple fixed bed
Jenis ini digunakan untuk mengendalikan profil temperatur di dalam reaktor. Ada
beberapa jenis yang biasa digunakan, diantaranya adalah sebagai berikut.
i. Multibed reactor dengan unit pemindah panas eksternal. Setelah melewati
unggun tahap pertama, fluida dialirkan menuju unit pemindah panas eksternal,
kemudian dilkembalikan lagi ke reaktor menuju tahap selanjutnya.
ii. Multibed reactor dengan permukaan pemindah panas interstage. Dengan konsep
yang sama dengan variasi (c), hanya saja pemindahan panas dilakukan langsung
di dalam reaktor dengan mengontakkan aliran pada tahap interstage dengan coil
pendingin.
iii. Multibed reactor dengan penginjeksian aliran dengan suhu terkontrol pada tahap
interstage. Aliran yang dimasukkan dapat berupa reaktan, maupun zat inert yang
bertujuan untuk mengendalikan suhu aliran secara keseluruhan.
Jenis-jenis multiple fixed bed dapat digambarkan sebagai berikut.

381
(a) (b) (c)

Gambar L-5.24 Multipe fixed bed
a. external heat exchanger b. interstage heat exchanger
c. fresh feed injection pada interstage
c. Multitubular reactor
Reaktor jenis ini menggunakan konfigurasi shell and tube dan biasanya katalis
ditempatkan di sisi tube. Ukuran tube dipilih berdasarkan ukuran pelet katalis yang
digunakan dan pressure drop yang diperbolehkan. Diameter tube yang dipilih
biasanya sekitar 8 kali ukuran pelet. Pelet katalis yang diisikan pada reaktor jenis
ini berukuran 0.1 sampai 0.5 cm.
Gambar L-5.25. Multitubular

reactor
G. Dasar Perancangan Reaktor

382
1) Waktu tinggal
2) Volume (V)
3) Temperatur (T)
4) Tekanan (P)
5) Konsentrasi senyawa (C1, C2, C3, ...,Cn)
6) Koefisien perpindahan panas (h,U)
H. Rancangan Reaktor Single Fixed Bed Reactor Dengan Operasi Batch
Fungsi : Tempat Terjadinya Reaksi Hidrolisis dan Reaksi Dehidrasi

Tipe : Single Fixed Bed Reaktor
Operasi : Semi Batch
Bahan : High tensile steel
383
Contoh Perhitungan pada Reaktor (R-01)

1. Perhitungan Neraca Massa
Fungsi : Tempat untuk mereaksikan C6H5Cl dan CH3OH menjadi
produk C6H5OH dan CH3Cl.
Gambar :
ton
Kapasitas produksi Phenol 50.000
tahun

kg
6944,4444
jam
Feed / reaktan masuk reaktor :

384
Kemurnian C6H5Cl = 99,5 % sisanya HCl 0,5% sebagai impurities

Kemurnian CH3OH = 95 % sisanya H2O 5 % sebagai impurities
Konversi = 97 % (US. Patent No. 7,285,689 B2, Oct.23,2007)
Perbandingan umpan masuk reaktor = C6H5Cl : CH3OH
= 1 : 1
Komposisi umpan masuk reaktor : - methanol 100% (kemurnian 99,5%)

- chlorobenzen 100% (kemurnian 98%)
Produk Phenol = 99,5 % x 6944,4444 kg
= 6.909, 7222 kg
6.909,7222 kg

94,11 kg / kmol
= 73,4218 kmol
Produk Phenol yang dihasilkan :
100
Mol produk phenol = x 73,4218 kmol
99,5
= 73,7907 kmol
Rumus :

x mol diketahui
Input
Chlorobenzen (C6H5Cl)

= 1 / 1 x 73,7907 kmol
385
= 73,7907 kmol
= 8305,8812 kg
= 73,7907 kmol / 0,97
= 76,0502 kmol
= 8560,2137 kg
= 76,0502 73, 7907
= 2,2595 kmol
= 254,3325 kg
CH3OH (methanol)

= 1 / 1 x 73,7907 kmol
= 73,7907 kmol
= 2364,2540 kg
= 73,7907 kmol / 0,9703
= 76,0502 kmol
= 2436,6493 kg
= 76,0502 73, 7907
386
= 2,2595 kmol
= 72,3953 kg
C6H5OH (phenol)

= 6944,4428 kg
Produk phenol = 73,7907 kmol x 94,11 kg/kmol

= 6944,4428 kg
CH3Cl (metil klorida)
= 3725,6924 kg
By produk = 73,7907 kmol x 50,49 kg/kmol
= 3725,6924 kg

mula-mula : 75,9654 75,9654 - -
bereaksi : 73,7907 73,7907 73,7907 73,7907
sisa : 2,2595 2,2595 73,7907 73,7907
Tabel Material Balance Reaktor (R-01)
Senyawa Input (kg/jam) Output (kg/jam)

387
C6H5Cl 8560,2137 254,3325

CH3OH 2436,6493 72,3953
C6H5OH - 6944,4428
CH3Cl - 3725,6924
Jumlah 10996,863 10996,863
2. Perhitungan Desain Reaktor
Kondisi Operasi :
Temperatur = 250 oC = 523 K

Tekanan = 2 atm
Konversi C6H5Cl = 97 %
Laju alir massa, W = 10996.8631 kg/jam
Densitas Campuran = 3,3685 kg/m3
Viskositas Campuran = 1,2114 x 10-5 kg/m.s
Data Katalis :
Nama katalis : Calsium Phospate (Ca3PO4)
Porositas () : 0,45
Diameter katalis (dp) : 0,125 cm
Bulk Densitas katalis (b) : 725 kg/m3
Reaksi :
C6H5Cl + CH3OH Ca3PO4 C6H5OH + CH3Cl
PERHITUNGAN PADA FEED REAKTOR

388
15. Volumetric Flowrate Umpan, Qf
M
Qf =

Laju alir, M = 10996.8631 kg/jam
Densitas, = 3,3685 kg/m3
10996.8631 kg / jam
Laju alir Volumetrik (Qf) =
3,3685 kg / m 3
= 3264,6172 m3/jam
= 0,9068 m3/s
16. Konsentrasi mula-mula, C
Konsentrasi umpan C6H5Cl, [CAo]
Umpan masuk C6H5Cl (nAo) = 76,0502 kmol/jam
= 0,021125 kmol/s
nAo
Konsentrasi C6H5Cl [CAo] =
Qf
0,021125 kmol / s
=
0,9068 m 3 / s
= 0,0233 kmol/m3
Konsentrasi umpan CH3OH, [CBo]

389
Umpan masuk CH3OH (nBo) = 76,0502 kmol/jam
= 0,021125 kmol/s
nBo
Konsentrasi CH3OH [CBo] =
Qf
0,021125 kmol / s
=
0,9068 m 3 / s
= 0,0233 kmol/m3
Fig 1. Steps in a heterogeneous catalytic reaction
Pada reaksi fase gas dengan katalis berpori , reaksi katalitik yang terjadi
melalui tahapan seperti dibawah ini (Fogler, 248) :
8) Difusi eksternal, dimana reaktan berdifusi ke permukaan eksternal

katalis.
9) Difusi internal reaktan.

390
10)Adsorpsi reaktan A pada permukaan katalis.
11)Reaksi pada permukaan katalis (A B).
12)Desorbsi produk pada permukaan katalis
13)Difusi internal produk.
14)Difusi eksternal produk.
17. Residence Time & Volume Reaktan pada Permukaan Katalis
Space Velocity (SV) = 1000/jam
Menghitung residence time () :
SV = 1/, dimana (SV) = 1000/jam
= 1/1000 = 0,001 jam
= 3,6 detik
Maka volume reaktan pada permukaan katalis :
VR A B

Qf
VR A B = x Qf
= (3,6 s)(0,9068 m3/s)
= 3,2646 m3
18. Kinetika Reaksi
Reaksi :
k1
391
C6H5Cl + CH3OH C6H5OH + CH3Cl

(B) (B)
Diketahui laju reaksi :

-r1 = k1 . CA . CB ..(Page 47,Leuvenspiel)
= k1 . CA2 (1-XA) (M-XA)
Dimana :
CBO
M =
C Ao
Sehingga :
Mencari harga k1
Harga k dihitung berdasarkan persamaan Arrhennius
k1 = A . e E/RT
2
B N 1 1
dimana A = A x 3 x 8kT
2 10 MA MB
Sehingga nilai k1 dapat dicari melalui persamaan berikut :
2
B N 1 1
2 10 MA MB
dimana:
Dimana :
392
N = Bilangan Avogadro = 6,02 x 1023
R = Konstanta Boltzman = 8,3 x 107 erg/mol.K
= 1,98 cal/mol.K
A = Konst. Lennard Jones C6H5Cl= 4,659
= 4,659.10-8 cm (tabel App. K2 Welty)
B =Konst. Lennard Jones CH3OH = 3,433
= 3,433.10-8 cm (table App. K2 Welty)
T = Temperatur Operasi = 250oC = 523 K
MA = molecular weight C6H5Cl = 112,56 g/mol
MB = molecular weight CH3OH = 32,04 g/mol
Menentukan Nilai Aktivasi
E C6H5Cl = H f 298 R T
= 51.090 J/mol (8,314 J/mol K . 523 K) (Perrys page 2-198)
= 46.741,778 J/mol
E CH3OH = H f 298 R T
= -200.940 J/mol (8,314 J/mol K . 523 K) (Perrys page 2-196)
= -205.288,222 J/mol
-E = ( E C6H5Cl + E CH3OH ) / 2
393
= -79.273,222 J/mol
(-E/RT) = -79.273,222 J/mol / (8,314 J/mol K . 523 K)
= -18,23
Substitusi nilai-nilai ke persamaan,diperoleh :
2
B N 1 1
2 10 M
A M B
k1 = 2,49. 103 cm3/mol.s
= 2,49. m3/kmol.s
k1 = 1,55. 10-3 m6/kmol.kgcat.s
Substitusi nilai k1 yang diperoleh ke dalam persamaan :
Dimana :
CAo = konsentrasi mula-mula C6H5Cl = 0,0226 kmol/m3
CBo = konsentrasi mula-mula CH3OH = 0,0226 kmol/m3
XA = konversi C6H5Cl dalam reaktor = 0,97
Diperoleh :
-r1 = 1,14774. 10-6

394
PERHITUNGAN PADA DESAIN REAKTOR
19. Menentukan Desain Tube Reaktor
Menentukan Diameter dan Panjang Tube Reaktor, DT
dK / DT = 0,15 dimana dK = 0,125 cm (J.M.Smith, p.571)
Diameter tube terkecil harus memenuhi rasio diameter katalis terhadap

diameter tube dengan harga 0,15
DT = 0,125 / 0,15 = 0,8333 cm = 0,3281 in
Dipilih spesifikasi berdasarkan literatur Tabel 10, Kern :
BWG 10
OD 1 in = 0,038098 m
ID 1,25 in = 0,031291 m
a 0,00828 ft2 = 0,00077 m2
LT 22,965879 ft = 7 m
Maka dipilih tube bank yang terdiri dari 1.200 buah tube
Menentukan Volume Tube Reaktor, VTR
Volume satu buah tube reaktor,VT = A x L
= 0,00077 m2 x 7 m
= 0,005384 m3
Volume Tube Reaktor, VTR

395
Faktor keamanan 20 % = 1+0,2 = 1,2

Jumlah tube (NT) adalah = 1,2 x 1200
= 1440 tube
VTR = NT x VT
= 1440 x 0,005384 m3
= 7,75391 m3
20. Menentukan Volume (Vk) dan Berat Katalis (Wk)
Menghitung Volume Katalis

Vk (1 ).VTR = 0,45
VTR = 7,75391 m3
Vk = (1 ). VTR
= (1 0,45). 7,75391 m3
Vk = 4,2646 m3
Menghitung Berat Katalis

Wk = k. Vk k = 725 kg/m3
Vk = 4,2646 m3
Wk = 725 kg/m3 x 4,2646 m3
= 3091,8718 kg
21. Menentukan Desain Shell Reaktor

396
Diameter Shell Equivalent, Ds
Tube disusun secara triangular pitch dengan alasan :
Susunan tube lebih kuat

Koefisien perpindahan panas lebih baik
Dipilih triangular pitch :
Tube pitch, pt = 1,25 x OD
= 1,25 x 0,0381 m
= 0,047625 m
= 47,625 mm
Dari Tabel 12.4 Chemical Engineering (Coulson & Richardson) didapat nilai
K1 = 0,319
n1 = 2,142
Bundle diameter, Db = OD (Nt / K1)1/n1
= 38,1 mm (1440/0,319)1/2,142
= 1936,7532 mm
Digunakan fixed head, dan dari Fig.12.10 (Coulson & Richardson), didapat
Shell Bundle Clerance = 27,4 mm
Diameter Shell = Bundle Diameter + Clearance
= 1936,7532 + 27,4 = 1964,1531 mm

397
Area Shell, As
2
3,14 DS
As =
4
3,14 . (1,964) 2
=
4
= 3,0280 m2
Volume Shell, Vs
Vs = As x LT
= 3,0280 x 7
= 21,1991 m3
Total Free Volume, Vf
3,14. OD 2
Vf = Vs - N T LT
4
3,14. (0,0381) 2

= 21,1991 - 1440 x x 7
4
= 9,7128 m3
22. Tinggi Head Reaktor, Hs
Head Reaktor berbentuk ellipsoideal
HS = 0,25 x DS
= 0,25 x 1,964 m
398
= 0,4910 m
23. Tinggi Reaktor Total, HR
HR = Panjang tube reaktor + 2 . Tinggi Head reaktor
= 7 m + 2 . (0,4910 m)
= 7,9820 m
24. Volume Head Reaktor, VHR
3
VHR = 2. . DS
24
3,14
= 2. . (1,964) 3 = 1,9827 m3
24
25. Volume Total Reaktor, VR
VR = volume tube reaktor + volume head reaktor
= (7,7539 + 1,9827 ) m3
= 9,7366 m3
26. Tebal Dinding Reaktor, t
P.r
t C (Peters, table 4, p. 537)
.SE 0,6 . P
Dimana
P = tekanan design = 4 atm

399
DS = diameter shell = 1,9641 m
r = jari-jari shell = 0,9820 m
S = working stress allowable = 1360,9138 atm (Peters, table 4, p.537)
E = welding joint efficiency = 1,0 (Peters, table 4, p. 537)
C = tebal korosi yang diizinkan = 0,003175 m
Maka tebal dinding reaktor adalah :
4 atm x 0,9820 m
t 0,003175 m
1360,9138 atm. x 1,0 0,6 x 4 atm
= 0,006 m
= 0,6 cm
27. Outside Diameter Reaktor, OD
OD = ID + 2.t
= 1,9827 + 2 . (0,006)
OD = 2 m
28. Penentuan Pressure Drop sepanjang Reaktor
Dari Fogler, persamaan 4 22, diperoleh rumus yang digunakan untuk

menghitung pressure drop adalah :
dP G 1 150.1 .
. 3 . 1,75 . G
dL . g c . d p dp
WT
Dimana, G =
3600 . (a" . N T )
400
10996,8631 kg / jam
=
3600 s / jam. (0,00077 m 2 . 1440)
= 2,75768 kg/m2.s
dP 2,75768 1 0,45 150.1 0,45 . 1,2114.10 5

. .
3
1,75 . 2,7546
dL 3,3685 . 1 . 1,25.10 3 (0,45) 1,25.10 3

dP
22237,2066 kg / m 2 .s 2
dL
dP
22237,2066 Pa / m
dL
dP
22,2372066 kPa / m
dL
dP
P x L 155,660446 2 kPa 1,536628 atm
dL
Pout Pdesain P 0,4633 atm

Laporan Skripsi Prarengcxklzchkzm

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Skripsi Prarengcxklzchkzm

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RENCANA

PABRIK PEMBUATAN PHENOL

Dibuat untuk memenuhi syarat mengikuti Ujian Sarjana

Frandi Sahattua Silalahi 03053130062

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

Frandi Sahattua Silalahi 03053130062

Telah Disidangkan Pada Hari Kamis, 02 September 2010

Inderalaya, Desember 2010

Ir. H. A. Rasyidi Fachry, M. Eng Ir. Faisol Asip p

Inderalaya, September 2010

HALAMAN JUDUL ............................................................................................. i

BAB I PEMBAHASAN UMUM .................................................................... 1

BAB II PERENCANAAN PABRIK ............................................................... 10

BAB III LOKASI DAN LETAK PABRIK ....................................................... 15

BAB IV NERACA MASSA DAN NERACA PANAS ..................................... 22

BAB V UTILITAS ............................................................................................ 33

5.3. Unit Pengadaan Listrik ................................................................. 35

BAB VI SPESIFIKASI PERALATAN ............................................................. 43

BAB VII ORGANISASI PERUSAHAAN ......................................................... 64

BAB VIII ANALISA EKONOMI ....................................................................... 78

BAB IX KESIMPULAN .................................................................................... 90

Tabel 2.1 Kebutuhan Impor Phenol di Indonesia............................................... 11

Gambar 1.1. Cumene Hydroperoxide Process ...................................................... 3

Lampiran 1 Perhitungan Neraca Massa .................................................................. 101

Pabrik Phenol direncanakan berlokasi di kabupaten Cilegon, Jawa Barat.

C6H5Cl(g) + CH3OH(g) C6H5OH(l) + CH3Cl(g)

Produk Phenol dimurnikan dengan memakai kolom distilasi sehingga

Negara Indonesia merupakan salah satu negara berkembang yang sedang

Industri petrokimia belakangan ini terus berkembang secara terintegrasi.

Phenol merupakan salah satu senyawa kimia organik dalam industri

Untuk memproduksi phenol ini digunakan bahan baku Chlorobenzene dan

1.2. Sejarah dan Perkembangan

Phenol pertama kali dikenal pada tahun 1834 melalui eksperimen

Secara komersial, produksi phenol sintetik ditemukan di Jerman oleh Dr.

1.3. Klasifikasi Proses Pembuatan

Beberapa proses pembuatan phenol secara komersial, dapat dijelaskan

1.3.1. Cumene Hydroperoxide Process (Hock Process)

Feed stock : Cumene, udara, larutan alkali

Reaksi oksidasi cumene berlangsung pada temperatur 130oC dan tekanan 1

Gambar 1.1 Cumene Hydroperoxide Process

1.3.2. Oksidasi Asam Benzoat

Feed stock : Asam benzoat, udara, katalis CuMg

Oksidasi asam benzoat berlangsung pada temperatur 250oC dan tekanan

Gambar 1.2 Proses Oksidasi Asam Benzoat

1.3.3. Clorinasi Benzen Process

Feed stock : Benzen, Cl2, soda kaustik

Gambar 1.3 Clorinasi Benzene Process

1.3.4. Raschig Process

Feed stock : Benzen, HCL, udara, katalis CuCl2/FeCl3/Al2O3

Oxyclorinasi benzen pada temperatur 240oC dalam reaktor fixed bed

Gambar 1.4 Raschig Process

1.3.5. Sulfonasi Process

Feed stock : Benzen, asam sulfat, sodium sulfit

Sulfonasi benzene dipopularkan oleh A. Wartz dan A. Kekule pada tahun

1. Pembentukan asam benzensulfonic apabila benzen direaksikan dengan asam

4. Selanjutnya reaksi sodium phenolat dengan sulfur dioksida atau karbondioksida

Gambar 1.5 Sulfonasi Process

Feed stock : Chlorobenzen, Metanol, katalis Ca3PO4

Proses ini adalah pengembangan dari proses Raschig, dimana chlorobenzen

1.4 Sifat-sifat Fisika dan Kimia

Rumus molekul : C6H5Cl

Rumus molekul : CH3OH

Rumus molekul : C6H5OH

Rumus molekul : CH3Cl