2023 Sintika Tandi Payung 4518044024

PRARANCANGAN PABRIK DIMETIL ETER DARI GAS
ALAM DENGAN PROSES GAS SINTESIS DENGAN

KAPASITAS PRODUKSI 50.000 TON/TAHUN
SKRIPSI
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Disusun Oleh:
Sintika Tandi Payung (4518044024)
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS BOSOWA
MAKASSAR
2023
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur atas kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala rahmat
dan karunia-Nya sehingga penyusun dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang
berjudul “Prarancangan Pabrik Dimetil Eter Dari Gas Alam Dengan Proses Gas
Sintesis Kapasitas Produksi 50.000 Ton/Tahun”, Tugas Akhir ini disusun sebagai
salah satu syarat yang harus dipenuhi untuk menyelesaikan program studi S1
pada Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Bosowa
Makassar. Pada kesempatan ini penyusun mengucapkan terima kasih atas segala
bantuan baik berupa bimbingan, dorongan, serta semangat dari banyak pihak.
Oleh karena itu penulis ingin mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya
kepada:
1. Bapak Prof, Dr. Ir. Batara Surya, S.T., M.Si. selaku rektor Universitas
Bosowa.
2. Bapak Dr. Ir. H. Nasrullah, S.T., M.T. selaku Dekan Fakultas Teknik
Universitas Bosowa.
3. Bapak Dr. Ir. A. Zulfikar Syaiful, M.T selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia,
Universitas Bosowa.
4. Ibu Dr. Hamsina, S.T.,M.Si, selaku dosen pembimbing I
5. Ibu Fitri Ariani, S.Si., M.Eng selaku dosen pembimbing II
6. Ibu Hermawati, S.Si., M.Eng selaku dosen penguji I
7. Bapak M. Tang, S.T., M.PKim Selaku dosen penguji II
8. Bapak/Ibu Dosen serta Staff Prodi Teknik Kimia
9. Teristimewa, Orang Tua dan keluarga besar yang tak pernah lelah
memberikan semangat , motivasi dan Doa.
10. Teman-teman seperjuangan INFO dan HIMATEK Unversitas Bosowa
Makassar.
Akhirnya dengan segala keterbatasan yang ada, penyusun berharap Tugas Pra
Rancangan ini dapat bermanfaat dan digunakan sebagaimana mestinya.
Makassar, 10 Maret 2023
Sintika Tandi Payung

DAFTAR ISI
SAMPUL .................................................................................................................. i
HALAMAN PERSETUJUAN .................................................................................. ii
HALAMAN PENGESAHAN .................................................................................. iii
SURAT PERNYATAAN KEASLIAN DAN PUBLIKASI TUGAS AKHIR ........... iv
KATA PENGANTAR .............................................................................................. v
DAFTAR ISI ........................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. viii
DAFTAR TABEL ................................................................................................... ix
ABSTRAK .............................................................................................................. xi
BAB I. PENDAHULUAN ........................................................................................ 1
I.1. Latar Belakang...................................................................................... 1
I.2. Penentuan kapasitas Pabrik ................................................................... 2
I.3. Pemilihan Lokasi Pabrik ....................................................................... 6
I.4. Tinjauan Pustaka ................................................................................... 9
BAB II. URAIAN PROSES ................................................................................... 15
II.1. Deskripsi Proses ................................................................................ 15
II.2. Diagram Alir ..................................................................................... 19
BAB III. SPESIFIKASI BAHAN ........................................................................... 21
III.1. Spesifikasi Bahan Baku .................................................................... 21
III.2. Spesifikasi Produk ............................................................................ 24
BAB IV. NERACA MASSA .................................................................................. 26
BAB V. NERACA PANAS ................................................................................... 33
BAB VI. SPESIFIKASI ALAT .............................................................................. 44
BAB VII. UTILITAS ............................................................................................ 54
VII.1. Unit Penyediaan dan Pengolahan air ............................................... 54
VII.2. Unit Pembangkit steam ................................................................... 62
VII.3. Unit Pembangkit Listrik ................................................................. 63
VII.4. Unit Penyediaan Bahan Bakar ......................................................... 63
VII.5 Unit Pengolahan Limbah ................................................................. 64
VII.6. Spesifikasi Peralatan Utilitas ........................................................... 71
VII.7 Diagram Alir Utilitas .................................................................... 116
BAB VIII. LAY OUT PABRIK DAN LOKASI PROSES .................................... 118
BAB IX. STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN ....................................... 123
BAB X. EVALUASI EKONOMI ......................................................................... 137
BAB XI. KESIMPULAN ..................................................................................... 142
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 143
LAMPIRAN A ..................................................................................................... 146
LAMPIRAN B ..................................................................................................... 175
LAMPIRAN C ..................................................................................................... 224
LAMPIRAN D ..................................................................................................... 302
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. 1 Rencana Lokasi Pendirian Pabrik ............................................. .7

Gambar 1. 2 Proses Pembentukan DME Proses Langsung ........................... 12
Gambar 2. 1 Proses Pembuatan DME JFE Holdings Dari Gas Alam ............. 15
Gambar 2. 2 Diagram Alir Kualitatif ............................................................ 19
Gambar 2. 3 Diagram Alir Kuantitatif........................................................... 20
Gambar 8. 1 Rencana Tata Letak DME ........................................................ 120
Gambar 8. 2 Tata Letak Peralatan Pabrik ..................................................... 122
Gambar 10. 1 Struktur Organisasi Perusahaan .............................................. 125
Gambar 10. 2 Grafik Break Event Point dan Shut Down Point ...................... 141
DAFTAR TABEL
Tabel 1. 1 Perkembangan Impor DME Di Indonesia ............................................ 2

Tabel 1. 2 Data Ekspor DME Di Indonesia .......................................................... 2
Tabel 1. 3 Perkembangan Konsumsi DME ........................................................... 3
Tabel 1. 4 Perkembangan Produksi ...................................................................... 3
Tabel 1. 5 Data Pabrik DME Di indonesia............................................................ 3
Tabel 1. 6 Pertumbuhan rata- rata DME .............................................................. 4
Tabel 1. 7 Sifat- sifat fisik DME ....................................................................... 11
Tabel 3. 1 Komponen Gas Alam ........................................................................ 21
Tabel 3. 2 Entalpi Pembentukan dan Pembakaran gas alam ................................ 21
Tabel 3. 3 Suhu kritis dan tekanan kritis gas alam .............................................. 22
Tabel 3. 4 Suhu kritis dan tekanan kritis bahan baku pendukung ........................ 23
Tabel 3. 5 Entalpi pembentukan bahan baku ..................................................... 23
Tabel 3. 6 Suhu dan tekanan superheated ........................................................... 23
Tabel 3. 7 Entalpi Pembentukan Steam ............................................................. 24
Tabel 3. 8 Suhu Kritis dan tekanan kritis DME ................................................. 24
Tabel 3. 9 Entalpi pembentukan DME................................................................ 24
Tabel 3. 10 Suhu kritis dan tekanan kritis CO2 ................................................... 25
Tabel 3. 11 Entalpi Pembentukan CO2 ............................................................... 25
Tabel 4. 1 Neraca Massa Desulfuizer (D-01) ..................................................... 26
Tabel 4.2 Neraca Massa Mixing Point (MX-01) ................................................ 27
Tabel 4.3 Neraca Massa Steam Reformer (SR-01) ............................................. 28
Tabel 4.4 Neraca Massa Absorber (AS-01) ....................................................... 29
Tabel 4.5 Neraca Massa Reaktor DME (R-01) ................................................... 30
Tabel 4. 6 Neraca Massa Separator (S-01).......................................................... 31
Tabel 4.7 Neraca Massa Menara Distilasi (MD-01) ............................................ 32
Tabel 5. 1 Neraca Panas Heater 01 (HE-01) ....................................................... 33
Tabel 5. 2 Neraca Panas Mixing Point (MX-01) ................................................. 34
Tabel 5. 4 Neraca Panas Steam Reformer (SR-01) ............................................. 36
Tabel 5. 5 Neraca Panas Cooler 01 (CL-01) ....................................................... 37
Tabel 5. 6 Necara Panas Absorber (AS-01) ........................................................ 38
Tabel 5. 8 Neraca Panas Reaktor (R-01)............................................................. 40
Tabel 5.9 Neraca Panas Cooler 02 (CL-02) ........................................................ 41
Tabel 5.10 Neraca Panas Heater 04 (HE-04) ...................................................... 42
Tabel 5. 11 Neraca Panas Menara Distilasi (MD-01) .......................................... 43
Tabel 7. 1 Pemakaian air untuk berbagai kebutuhan ........................................... 56
Tabel 7. 2 Kebutuhan uap sebagai media panas pada berbagai alat ..................... 62
Tabel 7. 3 Perincian kebutuhan listrik ................................................................ 63
Tabel 8. 1 Perincian luas tanah ......................................................................... 119
Tabel 9. 1 Pembagian jam istrahat .................................................................... 130
Tabel 9. 2 Daftar gaji karyawan ...................................................................... 132
Tabel 10. 1 Biaya operasi kapasitas 60%, 80%, 100% ...................................... 138
Tabel 10. 2 Data Perhitungan IRR (Internal Rate of Return) ............................ 139
ABSTRAK
Dimetil Eter ini terbuat dari gas alam yang mengalami pretreatment
untuk menghilangkan sulfur, setelah itu masuk ke steam reformer dimana steam
direaksikan dengan gas alam menghasilkan syngas dengan hidrogen dan karbon
monoksida. Kemudian gas proses (syn gas) akan masuk ke alat selanjutnya yaitu
Absorber CO2 yang bertugas mengabsorbsi gas CO2 dalam gas proses dengan
menggunakan larutan MEA (Monoethanolamine). Syn gas keluaran dari absorber
kemudian dipanaskan menggunakan heater dari suhu 70oC sampai suhunya 260
o
C agar memenuhi kondisi operasi yang dimiliki Reactor Synthesis DME yaitu
pada suhu 260oC. Produk keluaran dari reaktor sintesa DME ini menghasilkan
produk yang mengandung methanol (CH3OH) dan DME (CH3OCH3). Selanjunya
akan dilakukan pemurnian dengan menggunakan alat menara distilasi.
Kapasitas produksi Dimetil Eter dirancang 50.000 ton/tahun,
membutuhkan bahan gas alam sebesar 44.230.690,9440 kg/tahun. Utilitas listrik
sebesar 531,821 kW, steam 81.253,911 kg/jam, bahan bakar berupa solar sebesar
46,568 Liter / jam. Pra Rancangan Pabrik Dimetil Eter ini direncanakan
berkapasitas 50.000 ton/tahun akan didirikan di Kawasan Industri Cilegon,
Banten. Bentuk perusahaan adalah Perseroan Terbatas (PT) dengan sistem garis
dan staf membutuhkan tenaga kerja sebanyak 122 orang.
Berdasarkan perhitungan evaluasi ekonomi untuk pendirian pabrik
Dimetil Eter di atas dibutuhkan modal tetap sebesar Rp 222.347.742.121,02,
modal kerja sebesar Rp 39.237.836.844,89 dan manufacturing cost sebesar
Rp566.252.386.090,81 Harga jual produksi sebesar Rp 710.000.000.000,00
dengan keuntungan sebelum pajak dan sesudah pajak berturut-turut sebesar Rp
102.038.193.967,95 dan Rp 81.630.555.174,36. Profitabilitas meliputi Rate of
Investement (ROI) sebelum dan sesudah pajak berturut-turut sebesar 39,01 % dan
31,21 % . Pay of Time (POT) sebelum dan sesudah pajak 2,56 tahun dan 3,20
tahun. Break event Point (BEP) sebesar 41,18 %. Dan Shut Down Point (SDP)
sebesar 21,01 %.Berdasarkan pertimbangan teknik dan hasil perhitungan analisis
ekonomi di atas, maka pabrik Dimetil Eter berkapasitas 50.000 ton/tahun layak
didirikan.
BAB I. PENDAHULUAN
I.1. Latar Belakang
Beberapa tahun belakangan ini, bumi mengalami perubahan iklim dan

cuaca yang tidak menentu. Salah satu faktor yang menyebabkan hal ini adalah
pencemaran lingkungan. Pencemaran lingkungan meningkat seiring dengan
kenaikan jumlah penduduk, kualitas hidup manusia, guna memenuhi kebutuhan
energi untuk aktivitas di sektor industri dan rumah tangga.
Salah satunya adalah pemanasan global yang sangat merugikan manusia.
Pemanasan global sebagai dampak dari rusaknya lapisan ozon yang melapisi bumi
dari sinar matahari. Chlorofluorocarbons (CFCs) merupakan salah satu dari
sekian banyak senyawa kimia yang dapat merusak lapisan ozon. Dimetil eter
(DME) merupakan salah satu senyawa kimia yang dapat digunakan sebagai
alternatif untuk menggantikan Chlorofluorocarbons (CFCs) yang kurang ramah
lingkungan. Salah satu dari sifat DME adalah mudah larut dalam air sehingga
dengan sifat ini, DME akan mudah terdegradasi (hancur) didalam lapisan
troposfer sebelum mencapai lapisan ozon.
Kelebihan lain yang dimiliki dimetil eter adalah kemampuannya untuk
dapat diperbaharui karena sintesis gas yaitu campuran antara gas CO, CO2, dan H2
yang dapat diproduksi dari senyawa biomasa selain dari gas alam (natural gas).
Dimetil eter tergolong bahan pengganti energi fosil yang dapat diperbaharui dan
dapat digunakan untuk mesin diesel serta untuk kompor gas sebagai bahan bakar
rumah tangga. Dimetil eter memiliki monostruktur kimia yang sederhana(CH3-O-
CH3), berbentuk gas pada ambient temperature (suhu lingkungan) dan dapat
dicairkan seperti halnya Liquefied Petroleum Gas (LPG) sehingga infrastruktur
untuk LPG dapat juga digunakan untuk dimetil eter. Dimetil eter juga dapat
digunakan sebagai aerosol propellant (gas pendorong) cairan semprot seperti
hairspray, deodoran, cat semprot dan sebagainya(Moradi, 2006).
Kebutuhan dimetil eter di Indonesia sebagian besar masih di impor dari
negara-negara penghasil dimetil eter seperti Jepang, China dan sebagian dari
negara Eropa. Data dari Badan Pusat Statistik (BPS) impor dimetil eter di
1
Indonesia ditunjukkan pada tabel 1.1.
Dari data diatas dapat dilihat bahwa kebutuhan dimetil eter di Indonesia
meningkat dari tahun ke tahun, sementara untuk memenuhi kebutuhan tersebut
Indonesia masih mengimpor, maka diharapkan prarancangan pabrik dimetil eter
ini dapat mengurangi kebutuhan impor dimetil eter dari Negara lain.
I.2. Penentuan Kapasitas Pabrik

Kapasitas adalah suatu hal yang harus diperhatikan dalam merancang
suatu pabrik karena dapat mempengaruhi perhitungan teknis maupun ekonomis.
Pabrik dimetil eter akan dibangun dengan kapasitas 50.000 ton/tahun. Dalam
menentukan kapasitas produksi pabrik hal-hal yang menjadi pertimbangan adalah
sebagai berikut:
I.2.1. Perkembangan Impor

Meskipun dimetil eter sudah dapat diproduksi didalam negeri tetapi
sebagian bahan bakar masih diimpor dari luar negeri.
Tabel 1.1 Perkembangan impor dimetil eter di Indonesia
Tahun Impor (kg/tahun)
2017 38.964.181
2018 32.298.014
2019 22.204.786
2020 45.365.445
2021 58.499.204
(Sumber : Badan Pusat Statistik, BPS 2022)
I.2.2. Perkembangan Ekspor

Berikut merupakan data perkembangan ekspor:
Tabel 1.2 Perkembangan ekspor dimetil eter
Tahun Ekspor (kg/tahun)
2017 4.967.993
2018 4.038.309
2019 4.822.066
2020 5.874.487
2021 7.362.839
2
I.2.3. Perkembangan Konsumsi
Berikut merupakan data perkembangan konsumsi dimetil eter:
Tabel 1.3 Perkembangan konsumsi dimetil eter
Tahun Konsumsi (kg/tahun)
2017 52.373.738
2018 19.343.752
2019 23.234.353
2020 58.937.635
2021 61.783.293
I.2.4. Perkembangan Produksi

Berikut merupakan data perkembangan produksi:
Tabel 1.4 Perkembangan produksi dimetil eter
Tahun Produksi (kg/tahun)
2017 7.303.493
2018 8.374.292
2019 9.832.632
2020 14.938.374
2021 12.784.563
(Sumber : Badan Pusat Statistik, BPS 2022) Data produksi tiap tahun
diatas dihasilkan karna adanya pabrik dimetil eter di Indonesia, berikut
adalah data pabrik di Indonesia:
Tabel 1.5 Data pabrik dimetil eter di Indonesia

Nama Kapasitas (kg/tahun)
PT. Bumi Tanggerang Gas 12.000.000
Industri
PT. Bukit Asam 20.000.000
(Sumber : www.onesearch.com)
Kebutuhan terhadap dimetil eter dimasa mendatang diperkirakan
akan terus meningkat. Indikasi ini didasarkan atas perkembangan industri
pemakainya yang akhir-akhir ini mengalami perkembangan cukup pesat.
Disamping masih tingginya minat investasi dibidang industri pemakai,
3
para industri pemakai yang ada juga aktif melakukan perluasan pabrik.
Proyeksi perkembangan impor dimetil eter dperoleh berdasarkan metode
interpolasi linier pada data import tabel 1.1
Data Impor
70.000.000
60.000.000
y = 5E+06x - 1E+10
50.000.000
R² = 0,3641
40.000.000
30.000.000
20.000.000
2017 2018 2019 2020 2021 2022
Tahun
Metode interpolasi linear dapat digunakan apabila nilai R2 > 0,9, dari
grafk diatas diperoleh nilai R2 yaitu 0,3641 sehingga dapat disimpulkan nilai R2 <
maka metode interpolasi linier tidak dapat digunakan. Berdasarkan dari data
impor, eksport, konsumsi, dan produksi diatas, maka digunakan metode
pertumbuhan rata-rata pertahun. Diperkirakan produksi dimetil eter pada tahun
2027 sebagai berikut:
Tabel 1.6 Pertumbuhan Rata-rata Dimetil Eter di Indonesia
Jumlah (Kg/Tahun) %P
Tahun Ekspor Impor Komsumsi Produksi E I K P
(E) (I)
2017 4.967.993 38.964.181 52.373.738 7.303.493
2018 4.038.309 32.298.014 19.343.752 8.374.292 -0.19 -0.17 -0.63 0.15
2019 4.822.066 22.204.786 23.234.353 9.832.632 0.19 -0.31 0.20 0.17
2020 5.874.487 45.365.445 58.937.635 14.938.374 0.22 1.04 1.54 0.52
2021 7.362.839 58.499.204 61.783.293 12.784.563 0.25 0.29 0.05 -0.14
Total 0.48 0.85 1.16 0.70
Rata-rata (i) 0.12 0.21 0.29 0.17
(Sumber : Badan Pusat Statistik, 2022)
4
Berdasarkan data diatas maka dapat diperkirakan jumlah kebutuhan
dimetil eter di Indonesia pada tahun 2027 saat pabrik didirikan, yaitu dengan
perhitungan discounted methode menggunakan persamaan (Ulrich, 1984).
Fn = P (1+i) n
Keterangan :
F = Nilai kebutuhan pada tahun ke-n
P = Besarnya data pada tahun sekarang (ton/tahun)
I = Kenaikan data rata-rata
n = Selisih tahun (tahun ke-n)
Perkiraan konsumsi dimetil eter dalam negeri pada tahun 2027 sebagai berikut :
a. F Impor 2027 = P (1+i)n
= 58.499.204 (1 + 0,21)(2027-2021)
= 185.646.762 kg/tahun
b. F Konsumsi 2027 = P (1+i)n
= 61.783.293 (1+ 0,29) (2027-2021)
= 283.198.773 kg/tahun
c. F Ekspor 2027 = P (1+i)n
= 7.362.839 (1 + 0,12)(2027-2021)
= 14.504.845 kg/tahun
d. F Produksi 2027 = P (1+i)n
= 12.784.563 (1+ 0,17) (2027-2021)
= 33.466.350 kg/tahun
e. F 2027
Karena pabrik dimetil eter telah berdiri di Indonesia maka hasil yang di
peroleh di kali 60%, Hal tersebut juga diatur dalam peraturan perundang-
undangan Republik Indonesia Nomor 5 Tahun 1999 tentang praktek monopoli
dan persaingan usaha tidak sehat pada Bab III Pasal 4 Ayat 1 yang menyatakan
pelaku usaha tidak boleh menguasai 75% pasar. perhitungannya sebagai
berikut:
5
F2027 = ((FKonsumsi2027 + Fekspor2027) – (FProduksi2027 + FImpor2027)) x 60%
= ((283.198.773 + 14.504.845) – (33.466.350 + 185.646.762)) x 60%

= 78.590.507 kg/tahun x 60%
= 47.154.304 Kg/Tahun
= 47.154 Ton/Tahun
Dapat diketahui bahwa kebutuhan demetil eter pada tahun 2027 yaitu
47.154 ton/tahun, sehingga di pilih kapasitas 50.000 Ton/Tahun.
I.3. Pemilihan Lokasi Pabrik
Aspek terpenting dalam merancang pabrik adalah menetapkan lokasi

pabrik. Lokasi pabrik berdampak langsung terhadap kelangsungan pabrik, yang
meliputi keberhasilan dan kelancaran output industri. Secara umum, pabrik harus
ditempatkan didekat pemasok bahan baku, pasokan air, dan akses yang memadai.
Penentuan lokasi pabrik ini sangat diperlukan karena apabila tata letak yang
direncanakan kurang baik maka dapat menimbulkan beberapa masalah, seperti
jalannya alur bahan baku yang kurang baik menyebabkan adanya penambahan
biaya untuk perpindahan bahan baku, produk, yang menyangkut informasi dan
peralatan.
Pemilihan lokasi pabrik memang tidak mudah karena banyak aspek yang
harus dipertimbangkan. Pemilihan lokasi pabrik dalam praktiknya memiliki
beberapa kesamaan dari satu pabrik dan pabrik lain, tergantung pada jenis pabrik
dan barang yang diproduksi. Lokasi pasar, pemasok bahan baku, tenaga kerja,
listrik, air, ketersediaan transportasi, sikap masyarakat, dan undang-undang
pemerintah daerah adalah semua faktor yang mempengaruhi lokasi suatu pabrik
(Maulana, 2018).
Setelah melihat dan mempelajari faktor yang mempengaruhi lokasi
pabrik, maka pabrik dimetil eter direncanakan akan didirikan di daerah Cilegon,
Banten Provinsi Jawa Barat. Saat ini, di wilayah Provinsi Banten telah memiliki
prasarana jalan raya yang memadai dalam kondisi baik yaitu 249,246 Km. Untuk
mempermudah pengangkutan bahan baku, bahan pendukung dan produk yang
dihasilkan maka lokasi pabrik harus berada di daerah yang mudah dijangkau oleh
6
kendaraan- kendaraan besar, misalnya dekat dengan badan utama jalan raya yang
menghubungkan kota-kota besar, dan pelabuhan sehingga tidak perlu untuk
membuat jalan khusus. Lokasi pabrik dapat dilihat pada gambar 1.1
Gambar 1.1 Rencana Lokasi Pendirian Pabrik

(Sumber: map.google.com)
Lokasi perusahaan merupakan hal yang penting dalam menentukan

kelancaran usaha. Kesalahan pemilihan lokasi pabrik dapat menyebabkan biaya
produksi menjadi mahal sehingga tidak ekonomis. Hal-hal yang menjadi
pertimbangan dalam menentukan lokasi suatu pabrik meliputi biaya operasional,
ketersediaan bahan baku dan penunjang, sarana dan prasarana, dampak sosial, dan
studi lingkungan. Lokasi yang dipilih untuk pendirian Pabrik Dimetil Eter ini
adalah di daerah industri Cilegon, Banten, Jawa Barat
1. Lokasi dekat dengan bahan baku

Bahan baku yang digunakan dalam pabrik dimetil eter yang ingin dibangun
adalah metanol yang diperoleh dari gas alam. Provinsi Jawa barat merupakan
salah satu provinsi penghasil gas alam terbesar di indonesia. Bahan baku yang
diperoleh berasal dari matering station gas alam di cilegon , banten, jawa barat.
7
2. Aksesibilitas
Lokasi pabrik tentunya harus mudah terjangkau dan dapat dilalui sarana
transportasi. Pendistribusian produk tentunya menggunakan alat transportasi
seperti truk. Hal ini tentunya menjadi salah satu faktor sebagai pertimbangan
pemilihan lokasi pabrik. Lokasi pabrik tentunya harus memiliki akses keluar
masuk yang mudah agar menunjang kelancaran produksi dan distribusi.
3. Ekspansi
Lokasi pabrik harus memiliki luas tanah yang cukup luas. Luas tanah yang
cukup luas dapat menunjang dimasa mendatang mungkin akan dilakukan
ekspansi ataupun pengembangan industri.
4. Lingkungan
Lokasi pabrik juga dipengaruhi oleh lingkungan. Apabila lingkungan sekitar
tidak menunjang (seperti kekurangan air, tanah longsor dan sebagainya) akan
menyebabkan terhambatnya jalannya proses produksi. Lokasi pabrik tentunya
harus terdapat beberapa komponen penting seperti udara bersih, jauh dari
pemukiman warga, air bersih, sumber listrik dan masih banyak lagi.
5. Utilitas
Dalam perencanaan pabrik ini, air diperlukan untuk memenuhi kebutuhan-
kebutuhan selama berlangsungnya proses produksi. Air tersebut dipergunakan
sebagai air proses, air sanitasi dan air umpan boiler. Bahan Baku air yang
digunakan untuk pabrik ini berasal dari air sungai. Sebagian besar air bersih
yang dihasilkan digunakan untuk kebutuhan industri dan sebagian lain untuk
kebutuhan masyarakat kota Cilegon. Air baku yang diolah diambil dari sungai
Cidanau yang bersumber dari danau alam "Rawa Dano" (PT.Krakatau Steel).
6. Tenaga Kerja
Tenaga kerja sebagian besar akan diambil dari penduduk sekitar. Karena
lokasinya cukup dekat dengan pemukiman penduduk, selain dapat memenuhi
kebutuhan tenaga kerja juga dapat membantu meningkatkan taraf hidup
penduduk sekitarnya.
8
I.4. Tinjauan Pustaka
I.4.1. Gas Alam
Gas alam atau sering juga disebut gas bumi merupakan bahan bakar
yang sangat sederhana. Sekitar 90% dari gas alam adalah metana (CH 4), yang
hanya satu atom karbon dengan empat atom hidrogen melekat, dengan sisanya
terdiri dari etana (C2H6), propana (C3H8), butana (C4H10) dan komponen-
komponen lain serta komponen pengotor seperti Air, H2S, CO2 dan lain-lain
dengan jenis dan jumlahnya yang bervariasi sesuai dengan sumber gas alam
(Chandra, 2006). Gas alam dapat ditemukan di ladang minyak, ladang gas
bumi dan juga tambang batu bara. Ketika gas yang kaya dengan metana
diproduksi melalui pembusukan oleh bakteri anaerobik dari bahan-bahan
organik selain dari fosil, maka ia disebut biogas. Sumber biogas dapat
ditemukan di rawa-rawa, tempat pembuangan akhir sampah, serta
penampungan kotoran-kotoran manusia dan hewan. Atas dasar itulah
terkadang gas alam sering juga disebut sebagai gas rawa (Lyons, 1996).
Komposisi gas alam selalu bervariasi antara lokasi yang satu dengan
lokasi yang lain. Di beberapa lokasi tertentu gasa alam memerlukan alat operasi
khusus untuk melakukan proses gas alam. Lokasi-lokasi seperti ini biasanya
adalah lokasi gas alam yang mempunyai kadar komponen pengotor seperti Air,
H2S, CO2 diluar batas spesifikasi yang telah ditentukan. Spesifikasi produk
gas alam biasanya dinyatakan dalam komposisi dan kriteria performansi-nya.
Kriteria-kriteria tersebut antara lain : Heating Value, inert total, kandungan
air, oksigen, dan sulfur. Heating Value merupakan kriteria dalam pembakaran
gas alam, sedangkan kriteria lain terkait dengan perlindungan perpipaan dari
korosi dan plugging (Chandra, 2006).
I.4.2. Metode Proses Sintesa Langsung
Proses Sintesa Langsung adalah proses sintesa dimetil eter dari syngas,
sintesa metanol dari syngas dan dehidrasi metanol yang diproses dalam reaktor
yang sama. Proses sintesa langsung adalah proses sintesa dimetil eter
menggunakan metanol sebagai bahan baku untuk dilakukan proses dehidrasi yaitu
membuat metanol melepaskan air sehingga terbentuk dimetil eter dan air sebagai
9
produknya. Pabrik di dunia yang sudah menggunakan proses sintesa langsung
dalam pembuatan Dimetil Eter (DME) adalah Pabrik di Jepang yaitu Jeiefuī
Hōrudingusu Kabushiki-gaisha (JFE Holdings). Dari proses pembuatan DME
dengan metode Sintesa Langsung pabrik Jeiefuī Hōrudingusu Kabushiki-gaisha
(JFE Holdings) adalah dalam tahap yang paling maju. Demonstrasi pertama kali
pabrik yang digunakan Jeiefuī Hōrudingusu Kabushiki-gaisha (JFE Holdings)
adalah pabrik di Kushiro, Jepang bagian utara dengan kapasitas 100 ton/hari
(Ogawa, 2003).
I.4.3. Dimetil Eter (DME)
Dimetil eter (DME) adalah senyawa eter yang paling sederhana dengan
rumus kimia CH3OCH3. Dikenal juga sebagai methyl ether atau wood ether. Jika
DME dioksidasi yang terjadi adalah dekomposisi menjadi bentuk metanol dan
formaldehid. DME termasuk bahan kimia tidak beracun, senyawa yang tidak
mengandung unsur Sulfur (S) dan Nitrogen (N), sehingga memungkinkan emisi
SOx, NOx, particulate matter yang jauh lebih rendah dari solar. DME tidak
bersifat korosif terhadap logam (Mayers, 1982).
Tabel 1.7. Sifat- Sifat Fisik Dimetil Eter

Sifat Fisik Nilai
Rumus molekul CH3OCH3

Berat molekul 46 kg/kmol
Titik beku -138,5°C
Titik didih (pada 760 mmHg) -24,7°C
Densitas (pada 20°C) 677kg/mol
Indeks bias, pada (-42,5°C) 1,3441
Specific gravity cairan 0,661 (pada 20°C)
Flash point (pada wadah tertutup) -42°F
Panas pembakaran 347,6 kkal/mol
10
Panas spesifik (pada -27,68°C) 0,5351 kkal/molPanas
pembentukan (gas) -44,3 kal/g Panas laten (gas),
(pada -24,68°C) 111,64 kal/g Kelarutan dalam
air (pada 1atm) 34 %berat Kelarutan air
dalam DME (1 atm) 7 %berat Fase, 25°C, 1 atm
Gas
Temperatur kritis 400 K
Tekanan kritis 53,7 bar abs
(Dupont, 2019)
 Sifat kimia dimetil eter :
1. Dimetil eter bereaksi dengan karbon monoksida dan air menjadi asam dengan
katalisator
.CH3OCH3(g) + H2O(g) + CO(g) → 2CH3COOH(g)
2. Bereaksi dengan sulfur trioksida membentuk dimetil eter
CH3OCH3(g) + SO3(g) → (CH3)2SO4(g)
3. Dengan hidrogen sulfit dengan bantuan katalisator sulfit membentukdimetil
sulfit.
CH3OCH3(g) + H2S(g) → (CH3–S–CH3)(g) + H2O(g)
4. Dengan reaksi oksidasi dimetil eter akan menghasilkanformaldehid.
CH3OCH3(g) + O2(g) → 2 CH 2O(g) + H2O (l)
 Katalis
Katalis merupakan senyawa kimia selain reaktan dan produk yang

digunakan pada sistem reaksi, dimana katalis berperan dalam menurunkan energi
aktivasi reaksi tersebut, selain itu katalis juga berfungsi untuk menurunkan
temperatur reaksi, mempertahankan konstanta kesetimbangan sehingga dapat
mempercepat reaksi serta memperoleh produk antara dan bukan produk
termodinamika yang diinginkan.
11
I.4.4. Pemilihan Proses
Proses pembuatan DME ada dua macam yaitu proses sintesa tidak
langsung dan proses sintesa langsung. Bahan baku yang digunakan dalam proses
pembuatan DME adalah syngas. Perbedaan dari proses sintesa tidak langsung dan
sintesa langsung adalah kondisi operasi. Proses pembuatan DME dengan sintesa
langsung paling efektif digunakan karena memiliki tekanan dan suhu operasi
paling optimal. Selain itu, proses sintesa langsung memiliki konversi DME lebih
besar dari proses sintesa tidak langsung.
1. Proses Langsung
Proses langsung merupakan proses pembentukan Dimetil eter (DME)
langsung dari gas alam tanpa melalui proses dehidrasi methanol. Gas alam diubah
menjadi syn-gas bersama H2 dan produk samping CO didalam reaktor.
Kemudian syn-gas dikompresi sebelum diumpankan ke dalam reaktor DME.
Sintesis metanol dari syn-gas dan dehidrokasi metanol pada proses sintesis
langsung, berlangsung di dalam reaktor yang sama.
Gambar 1.2. Proses Pembentukan Dimetil Eter Proses Langsung
(Sumber:https://dspace.uii.ac.id/bitstream/handle.)
DME dan hasil produk samping kemudian dipisahkan dari gas-gas sisa
yang tidak bereaksi. DME dan produk samping kemudian dipisahkan lebih lanjut
melalui unit distilasi. CO hasil pemisahan kemudian direcycle ke dalam reaktor
untuk selanjutnya diubah menjadi syn-gas. Proses sintesis langsung merupakan
proses yang ekonomis dan pengembang proses ini adalah Jeiefuī Hōrudingusu
Kabushiki-gaisha (JFEDirect DME Synthesis.)
12
2. Proses Tidak Langsung
Proses dehidrasi metanol merupakan proses pembuatan DME yang
paling umum dan banyak dipakai oleh metanol saat ini. Pembuatan DME dengan
proses dehidrasi metanol sendiri terbagi menjadi dua macam, yaitu dehidrasi
metanol dengan katalis asam sulfat dan proses dehidrasi metanol dengan katalis
silica alumina.
 Dehidrasi metanol dengan katalis asam sulfat
Proses pembuatan DME dari metanol dengan katalisator asam sulfat
H2SO4 yang berada dalam reaktor pada suhu 125-140 oC dan tekanan 2 atm.
Campuran produk keluar reaktor yang terdiri dari dimetil eter, air dan metanol
dilewatkan ke scrubber, campuran produk keluar reaktor yang terdiri dari dimetil
eter, asam sulfat, metanol dan air kemudian dimurnikan dengan proses distilasi.
Reaksi yang terjadi dalam proses ini adalah sebagai berikut :
CH3OH → CH3HSO4+ H2O

CH3OH + → CH3HSO4→ CH3OH + H2SO4
 Dehidrasi metanol dengan katalis silica alumina

Proses kontak langsung (direct contact) metanol dengan katalis silica
alumina disebut juga dengan metode Sendereus. Reaksi dilakukan pada suhu 250-
400°C dalam fase vapour atau gas. Dengan demikian secara teoritis gas metanol
dikontakkan secara langsung dengan katalis Al2O3.SiO2 (padat) dalam fixed bed
reaktor pada suhu tinggi. Berikut adalah reaksi dalam dehidrasi metanol tproses
kontak langsung menggunakan katalis padat:
Al2O3 + SiO2
2CH3 OH CH3OCH3 + H2O
250-400 ℃, 14-16 atm
13
PEMILIHAN PROSES
Pada prarancangan pabrik pembuatan Dimetil Eter, proses yang dipilih

adalah proses Langsung. Proses ini dipilih dengan pertimbangan :
- Jumlah Dimetil eter yang dihasilkan lebih besar
- Kondisi Operasi DME dengan sintesa langsung Paling efektif karena memiliki
tekanan dan suhu operasi paling optimal
- Jumlah peralatan yang digunakan lebih sedikit
- Secara komersial dan ekonomis dapat bersaing dengan proses lain.
Tabel 1.8. Kondisi Operasi Proses sintesa langsung DME
Pengembang H2/CO Suhu Reaksi Tekanan Konversi DME/

Rasio (℃) Reaksi (%) (DME+Metanol)
(Mpa) (%)
JFE (NKK) 1,0 250-280 5-6 55-60 90
Dari tabel 1.8. Operasi pabrik JFE dengan menggunakan proses sintesa Langsung.
14
BAB II. URAIAN PROSES
II.1. Deskripsi Proses
Proses sintesa langsung adalah proses sintesa dimetil eter dari syngas,
sintesa metanol dari syngas dan dehidrasi methanol yang diproses dalam reaktor
yang sama. Proses sintesa langsung adalah proses sintesa DME menggunakan
metanol sebagai bahan baku untuk dilakukan proses dehidrasi yaitu membuat
metanol melepaskan air sehingga terbentuk dimetil eter dan air sebagai
produknya. Pabrik di dunia yang sudah menggunakan proses sintesa langsung
dalam pembuatan dimetil eter (DME) adalah Jeiefuī Hōrudingusu Kabushiki-
gaisha (JFE Holdings). Dari proses pembuatan DME dengan metode sintesa
langsung pabrik Jeiefuī Hōrudingusu Kabushiki-gaisha (JFE Holdings) adalah
dalam tahap yang paling maju. Demonstrasi pertama kali pabrik yang digunakan
Jeiefuī Hōrudingusu Kabushiki-gaisha (JFE Holdings) adalah pabrik di Kushiro.
Gambar 2.1 Proses pembuatan DME JFE Holding Dari Gas Alam
(Sumber: ogawa,2003)
Gas alam mengalami pretreatment untuk menghilangkan sulfur, steam

reformer dimana steam direaksikan dengan gas alam menghasilkan syngas dengan
hidrogen dan karbon monoksida. Setelah pendinginan, gas sintesis yang
dikompresi masuk ke reaktor fixbed multitube dan memisahkan CO2 (Ogawa,
2003).
15
II.1.1. Proses Desulfurisasi
Gas alam yang digunakan sebagai bahan baku berasal dari Cilegon
metering station dan ditampung pada storage tank dengan tekanan 10 atm dan
suhu 30oC. Gas alam tersebut mengandung banyak hidrokarbon dan dalam proses
ini harus bebas dari kandungan sulfur, oleh karena itu gas alam akan masuk alat
desulfurizer untuk menghilangkan kandungan sulfur. Sebelum masuk ke alat
tersebut gas alam dinaikkan suhunya dari 300C menjadi 2000C dengan alat heater.
Pada alat Desulfurizer (R-110) menggunakan adsorben ZnO (US Patent Robinson,
1978). Reaksinya sebagai berikut:
ZnO +H2 S → ZnS + H2 O
Selanjutnya gas alam keluaran dari alat desulfurizer dicampur dengan

superheated steam yang disebut proses mixing point.
II.1.2. Proses Reforming

Tujuan dari proses reforming adalah untuk memperoleh syngas sebagai
bahan baku yang digunakan dalam reaksi sintesa dimetil eter, yang didapat
melalui suatu reaksi katalitik reforming antara hidrokarbon dan steam pada alat
steam reformer. Mixing point, yaitu pencampuran gas alam dengan steam,
feed untuk alat steam reformer dinaikkan suhunya menggunakan heater dari suhu
2000C sampai suhunya mencapai 4000C. Reformer adalah suatu ruang
pembakaran secara langsung dengan menggunakan bahan bakar gas alam dan
udara dimana terdapat tabung-tabung yang didalamnya mengandung katalis
nikel (Liu, James A.2006). Bahan bakar untuk memanaskan furnace yang ada di
dalam steam reformer yaitu gas alam dan udara yang menghasilkan flue gas
dengan suhu 10600C (US Patent Randhava et al, 2014). Gas keluar hasil dari
reaksi dalam steam reformer ini disebut gas produk (syn gas). Reaksi yang
terjadi pada reformer secara garis besar adalah sebagai berikut :
Cm Hn+2 +m H2 O (m+(n+2/2)) H2 + m CO
16
Penjabaran reaksi pada steam reformer pada komponen gas alam
adalah sebagai berikut :
C H4 + H2 O → 3 H2 + CO
C2 H6 + 2 H2 O → 5 H2 + 2 CO
C3 H8 + 3 H2 O → 7 H2 + 3 CO
C4 H10 + 4 H2 O → 9 H2 + 4 CO
C5 H12 + 5 H2 O → 11 H2 + 5 CO
C6 H14 + 6 H2 O → 13 H2 + 6 CO
Gas produk (syn gas) mengandung CH4 , H2 , CO, CO2 steam yang tak
terurai bersama-sama dengan sejumlah inert (N2 ). CH4 memiliki konversi sekitar
94% dalam reformer (Xiang-dong Peng, 2002). Sebelum masuk ke dalam
absorber, didinginkan di cooler dari suhu 800oC hingga suhu 38oC dengan
pendingin cooling water, untuk selanjutnya masuk ke absorber.
II.1.3. Proses Absorpsi C𝐎𝟐

Gas proses (syn gas) akan masuk ke alat Absorber CO2 yang bertugas
mengabsorbsi gas CO2 dalam gas proses dengan menggunakan larutan MEA
(Monoethanolamine). Gas masuk absorber bersuhu 38oC. MEA
(MonoEtanolAmine) yaitu absorben CO2 berupa liquid yang terbuat dari gugus
alkanol dan amine (Othmer, 2005). Absorben MEA ini disuplai dari MEA. Gas
keluaran (top product) dari alat absorber dengan suhu 70oC akan diteruskan pada
proses selanjutnya. Syn gas keluaran dari absorber dipanaskan menggunakan
heater dari suhu 70 oC sampai suhunya 260 oC agar memenuhi kondisi operasi
yang dimiliki reaktor sintesis DME yaitu pada suhu 260oC (Ogawa, 2003).
II.1.4. Proses Sintesis Dimetil Eter

Syn gas masuk ke reaktor sintesis DME dan pada reaktor sintesa
DME terjadi reaksi konversi pembentukan DME sebagai berikut:
2CO + 4H2 → 2CH3 OH

2CH3 OH → CH3 OCH3 + H2 O
CO +H2 O → CO2 + H2
17
Produk keluaran dari reaktor sintesa DME ini menghasilkan produk yang
mengandung metanol (CH3OH) dan DME (CH3OCH3) dengan suhu 260 oC.
Produk DME dan komponen lain yang keluar dari reaktor sintesa DME
didinginkan dengan cooler dari suhu 260 oC menjadi suhu 38 oC yang kemudian
masuk ke dalam alat separator (Ogawa, 2003).
II.1.5. Proses Pemisahan Fase

Separator berfungsi untuk memisahkan komponen keluaran dari reaktor
DME berdasarkan fase liquid dan fase gas, fase gas akan keluar pada bagian atas
sebagai by product dan fase liquid keluar pada bagian bawah yang masuk ke
kolom distilasi. Keluar dari Separator, liquid produk separator dipanaskan
menggunakan heater dari suhu 38oC sampai suhunya menjadi 110 oC sebelum
masuk kolom distilasi.
II.1.6. Proses Pemurnian Dimetil Eter (DME)

Liquid produk separator masuk ke dalam kolom distilasi. Di dalam unit
pemisahan ini dilakukan dengan proses pemisahan produk menggunakan kolom
distilasi berdasarkan tingkat volatilitasnya yang bertujuan untuk memisahkan
DME dari komponen-komponen lain keluaran dari Separator. Kolom distilasi
beroperasi pada suhu feed 110 oC dan tekanannya 23 atm. DME yang terbentuk
pada top product akan menuju DME Storage Tank untuk disimpan dan waste
water keluar dari kolom distilasi sebagai bottom product.
18
II.2. Diagram Alir
II.2.1 Diagram Alir Kualitatif
CH4
CH4 CO2
C2H6 N2
C3H8 H2O
i-C4H10 CO
n-C4H10 H2
CH4
i-C5H12 CH3OH
CH4 CO2
n-C5H12 CH3OCH3
C2H6 N2
C6H14
C3H8 H2O
CO2
Separator
i-C4H10 CO
N2
n-C4H10 H2
H2S
T: 38
i-C5H12 CH3OH P: 10 atm CH4
ZnO
n-C5H12 CH3OCH3
CO2
C6H14 CO2 N2
Desulfurizer CO2 T: 4000C H2O H2O
N2
Reaktor
P: 10 atm CO
H2O
T: 2000C Steam T: 2600C H2
P: 10 atm Reformer CH4 P: 10 atm CH3OH
CO2 CH3OCH3
CH4
T: 380C N2
P: 10 atm H2O H2O
CO2
Absorber H2 CH3OH
N2 Menara
CO Distilasi CH3OCH3
H2O
H2 T: 1100C
CO
P: 10 atm
MEA CH4
CO2
N2
H2O
CO
H2
CH3OH
Gambar 2.2 Diagram Alir Kualitatif CH3OCH3
19
II.2.3. Diagram Alir Kuantitatif
CH4 4.222,6368 CH4 250,8246
C2H6 152,3785 CO2 746,7471
C3H8 206,4981 N2 209,1381
i-C4H10 80,9715 H2O 5,1518

CH4 4.222,6368
n-C4H10 149,8834 CO 29,3834
C2H6 152,3785
i-C5H12 17,1092 H2 623,5055
C3H8 206,4981 CH4 253,3582
n-C5H12 23,5251 CH3OH 0,0886
i-C4H10 80,9715 CO2 754,2900
C6H14 48,5354 CH3OCH3 6,3023
n-C4H10 149,8834 N2 211,2507
CO2 471,8090 H2O 5.151,8405
i-C5H12 17,1092 Separator
N2 211,2507 CO 29,6803
n-C5H12 23,5251
H2S 0,0112 H2 629,8035
C6H14 48,5354 T: 38
ZnO 0,0745 CH3OH 88,5696
CO2 471,8090 P: 10 atm CH4 2,5336
N2 211,2507 CH3OCH3 6.302,2834 CO2 7,5429
H2O 20.223,3056 CO2 448,2185 N2 2,1125
Desulfurizer T: 4000C H2O 11.938,6086 H2O 5.146,6886
Reaktor
P: 10 atm CO 0,2968
0
T: 200 C Steam T: 2600C H2 6,2980
P: 10 atm Reformer CH4 253,3582 P: 10 atm CH3OH 88,4811
CO2 23,5904 CH3OCH3 6.295,9811
T: 380C N2 211,2507
CH4 253,3582
P: 10 atm H2O 2.984,6521 H2O 5.146,6886
Absorber H2 1.703,7104 CH3OH
CO2 471,8090 Menara 87,5963
N2 211,2507 CO 8.244,5142 Distilasi CH3OCH3 2,5184
H2O 14.923,2607 T: 1100C
H2 1.703,7104 P: 10 atm
CO 8.244,5142
MEA 19,2072 CH4 2,5336

CO2 7,5429
N2 2,1125
H2O 0,0000
CO 0,2968
H2 6,2980
CH3OH 0,8848
CH3OCH3 6.293,4627
Gambar 2.3 Diagram Alir Kuantitatif 20

BAB III. SPESIFIKASI BAHAN
III.1 Spesifikasi Bahan Baku

III.1.1 Gas Alam dari Metering Station di Cilegon
a. Sifat Kimia Gas Alam
Tabel 3.1. Komponen Gas Alam
Komponen % 𝐌𝐨𝐥𝟏) 𝐁𝐌 𝟐)
CH4 88,85 16
C2 H6 1,711 30
C3 H8 1,578 44
i-C4 H10 0,468 58
n-C4 H10 0,866 58
i-C5 H12 0,08 72
n-C5 H12 0,11 72
C6 H14 0,19 86
CO2 3,61 44
N2 2,537 28
H2 S (ppm) 2 34
*Satuan dalam %mol Sumber :

1) Monomer Lab of Chandra Asri Petrochemical Center, 2003.
2) Chemical Properties Handbook (Carl, L.Yaws,1999).
Tabel 3.2. Entalpi Pembentukan dan Pembakaran Gas Alam
Komponen Hf (kJ/mol) Hc (kJ/mol)

CH4 -74,85 802,3
C2 H6 -84,68 1428,6
C3 H8 -103,85 2043,1
i-C4 H10 -126,15 2649
n-C4 H10 -134,52 2657,5
i-C5 H12 -154,47 3250,4
n-C5 H12 -146,44 3245
21
C6 H14 -167,19 3855,2
CO2 -393,51 -
N2 - -
H2 S (ppm) -20,60 518,16
Sumber : Chemical Properties Handbook (Carl, L.Yaws,1999)
b. Sifat Fisika Gas Alam

Tabel 3.3. Suhu Kritis dan Tekanan Kritis Gas Alam
Komponen Tc (°K) Pc (bar)

CH4 190,58 46,04
C2 H6 305,42 48,8
C3 H8 369,82 42,49
i-C4 H10 408,18 36,48
n-C4 H10 425,18 37,97
i-C5 H12 460,43 33,81
n-C5 H12 469,65 33,69
C6 H14 507,43 30,12
CO2 304,19 73,82
N2 126,10 33,94
H2 S (ppm) 373,53 89,63
22
III.1.2. Bahan Baku Pendukung
a. Sifat Fisika Bahan Baku Pendukung
Tabel 3.4. Suhu Kritis dan Tekanan Kritis Bahan Baku Pendukung
Komponen BM Tc Pc
(°K) (bar)
ZnO 81,389 - -
MEA 61,084 638 68,7
Sumber : Chemical Properties Handbook (Carl, L.Yaws,1999
b. Sifat Kimia Bahan Pendukung
Tabel 3.5. Entalpi Pembentukan Bahan Baku Pendukung
Hf
Komponen
(kJ/kmol)
ZnO -350,5
MEA -210,19
III.1.3. Steam (𝐇𝟐 O)

a. Sifat Fisika Steam
Steam yang digunakan adalah steam superheated, dengan spesifikasi
sebagai berikut:
Tabel 3.6. Suhu dan Tekanan Steam Superheated
T P
Komponen BM (°C) (bar)
H2 O 18,015 253,24 42
23
b. Sifat Kimia Steam
Tabel 3.7. Entalpi Pembentukan Steam
Hf
Komponen
(kJ/kmol)
H2 O -241,8
III.2. Spesifikasi Produk

III.2.1. Produk Utama Dimetil Eter
Komposisi Dimethyl Ether yang dihasilkan adalah 99% dan sisanya
mengandung metanol dan impurities sebanyak 1%.
a. Sifat Fisika Dimetil Eter

Tabel 3.8. Suhu Kritis dan Tekanan Kritis Dimetil Eter
Tc Pc
Komponen BM (°𝐊) (bar)
CH3 OCH3 46,069 400,1 53,7
Sumber : Chemical Properties Handbook (Carl, L.Yaws,1999).
b. Sifat Kimia Dimetil Eter
Tabel 3.9. Entalpi Pembentukan Dimetil Eter
Hf
Komponen (kJ/kmol)
CH3 OCH3 -184,05
Sumber : Chemical Properties Handbook (Carl, L.Yaws,1999).
24
III.2.2. Produk Samping Dimetil Eter
a. Sifat Fisika CO2
Tabel 3.10. Suhu Kritis dan Tekanan Kritis CO2
Tc Pc
Komponen BM (°K) (bar)
CO2 44 304,19 73,82
b. Sifat Kimia CO2

Tabel 3.11. Entalpi Pembentukan CO2
Hf
Komponen (kJ/kmol)
CH3 OCH3 -393,50
25
BAB IV. NERACA MASSA
Kapasitas Produksi : 50.000 Ton/Tahun

: 6.313,1313 kg/jam
Hari Kerja : 330 hari
Basis Operasi : 1 jam
Basis hitungan : 100 kg/jam Gas Alam
IV.1. Neraca Massa Desulfurizer
Fungsi : Memisahakan H2S yang terkandung dalam gas alam
Aliran 1 Aliran 2
Desulfurizer
Tabel 4.1 Neraca Massa Desulfurizer

Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam) Akumulasi
Komponen
Aliran 1 Aliran 2 (kg/jam)
CH4 4.222,6368 4.222,6368
C2H6 152,3785 152,3785
C3H8 206,4981 206,4981
i-C4H10 80,9715 80,9715
n-C4H10 149,8834 149,8834
i-C5H12 17,1092 17,1092
n-C5H12 23,5251 23,5251
C6H14 48,5354 48,5354
CO2 471,8090 471,8090
N2 211,2507 211,2507
H2S 0,0112
ZnO 0,0745 0,0479
H2O 0,0059
ZnS 0,0319
5.584,6832 5.584,6035 0,0797
Total
5.584,6832 5.584,6832
26
IV.2. Neraca Massa Mixing Point
Fungsi : Mengontakkan gas alam dan steam dengan ratio (1:3,5)
Aliran 3
Aliran 2 Aliran 4
Mixing Point
Tabel 4.2 Neraca Massa Mixing Point

Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Komponen
Aliran 2 Aliran 3 Aliran 4
CH4 4.222,6368 4.222,6368
C2H6 152,3785 152,3785
C3H8 206,4981 206,4981
i-C4H10 80,9715 80,9715
n-C4H10 149,8834 149,8834
i-C5H12 17,1092 17,1092
n-C5H12 23,5251 23,5251
C6H14 48,5354 48,5354
CO2 471,8090 471,8090
N2 211,2507 211,2507
H2O 0,0059 20.223,2996 20.223,3056
5.584,6035 20.223,2996 25.807,9032
Total
25.807,9032 25.807,9032
27
IV.3. Neraca Massa Steam Reformer
Fungsi : Mengkonversikan gas alam menjadi syngas yaitu gas CO & H2
Aliran 4 Aliran 5
Steam
Reformer
Tabel 4.3 Neraca Massa Steam Reformer

Komponen
Aliran 4 Aliran 5
CH4 4.222,6368 253,3582
C2H6 152,3785 0,0000
C3H8 206,4981 0,0000
i-C4H10 80,9715 0,0000
n-C4H10 149,8834 0,0000
i-C5H12 17,1092 0,0000
n-C5H12 23,5251 0,0000
C6H14 48,5354 0,0000
CO2 471,8090 471,8090
N2 211,2507 211,2507
H2O 20.223,3056 14.923,2607
H2 1.703,7104
CO 8.244,5142
25.807,9032 25.807,9032
Total
25.807,9032 25.807,9032
28
IV.4. Neraca Massa Absorber
Fungsi : Menyerap gas CO2 yang ada dalam gas proses
Aliran 7
Aliran 5 Aliran 6
Absorber
Aliran 8
Tabel 4.4 Neraca Massa Absorber

Komponen
Aliran 5 Aliran 7 Aliran 6 Aliran 8
CH4 253,3582 253,3582
CO2 471,8090 448,2185 23,5904
N2 211,2507 211,2507
H2O 14.923,2607 11.938,6086 2.984,6521
H2 1.703,7104 1.703,7104
CO 8.244,5142 8.244,5142
MEA 19,2072 19,2072
25.807,9032 19,2072 12.406,0343 13.421,0761
Total
25.827,1103 25.827,1103
29
IV.5. Neraca Massa Reaktor DME
Fungsi : Sintesa DME dari gas CO dan H2
Aliran 8 Aliran 9
Reaktor DME
Tabel 4.5 Neraca Massa Reaktor DME

Komponen
Aliran 8 Aliran 9
CH4 253,3582 253,3582
CO2 23,5904 754,2900
N2 211,2507 211,2507
H2O 2.984,6521 5.151,8405
CO 8.244,5142 29,6803
H2 1.703,7104 629,8035
CH3OH 88,5696
CH3OCH3 6.302,2834
13.421,0761 13.421,0761
Total
13.421,0761 13.421,0761
30
IV.6. Neraca Massa Separator
Fungsi : Memisahkan fase liquid dan fase gas
Aliran 11
Aliran 9 Aliran 10
Separator
Tabel 4.6 Neraca Massa Separator

Komponen
CH4 253,3582 250,8246 2,5336
CO2 754,2900 746,7471 7,5429
N2 211,2507 209,1381 2,1125
H2O 5.151,8405 5,1518 5.146,6886
CO 29,6803 29,3834 0,2968
H2 629,8035 623,5055 6,2980
CH3OH 88,5696 0,0886 88,4811
CH3OCH3 6.302,2834 6,3023 6.295,9811
13.421,0761 1.871,1415 11.549,9346
Total
13.421,0761 13.421,0761
31
IV.7. Neraca Massa Menara Distilasi
Fungsi : Memisahkan produk DME dengan komponen lainnya
Aliran 12
Aliran 11 Aliran 13
Distilasi
Tabel 4.7 Neraca Menara Distilasi

Komponen
CH4 2,5336 2,5336
CO2 7,5429 7,5429
N2 2,1125 2,1125
H2O 5.146,6886 0,0000 5.146,6886
CO 0,2968 0,2968
H2 6,2980 6,2980
CH3OH 88,4811 0,8848 87,5963
CH3OCH3 6.295,9811 6.293,4627 2,5184
11.549,9346 6.313,1313 5.236,8033
Total
11.549,9346 11.549,9346
produksi perjam
Faktor pengali : = produksi berdasarkan basis perhitungan
6.313,1313
= kg/jam = 55,8460
113,0454
32
BAB V. NERACA PANAS
V.1. Neraca Panas Heater 1

Fungsi : Sebagai pemanas awal feed gas alam
Steam
300C Heater 1 2000C
Kondensat
Tabel 5.1 Neraca Panas Heater 1

Komponen Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
CH4 4,60E+04 1,53E+06
C2H6 7,18E+02 2,99E+04
C3H8 6,70E+02 3,30E+04
i-C4H10 1,45E+02 1,09E+04
n-C4H10 9,85E+01 1,61E+04
i-C5H12 3,62E-01 1,59E+03
n-C5H12 4,49E+01 3,16E+03
C6H14 7,61E+01 6,15E+03
CO2 1,48E+03 5,81E+04
N2 1,11E+03 3,85E+04
H2S 5,56E-02 2,20E+00
Qsistem 1,68E+06
Total 1,73E+06 1,73E+06
33
V.2. Neraca Panas Mixing Point
Fungsi : Sebagai tempat pencampuran gas proses dan steam
Steam
2000C Mixing 2000C

Point
Tabel 5.2 Neraca Panas Mixing Point

CH4 1,53E+06 1,53E+06
C2H6 2,99E+04 2,99E+04
C3H8 3,30E+04 3,30E+04
i-C4H10 1,09E+04 1,09E+04
n-C4H10 1,61E+04 1,61E+04
i-C5H12 1,59E+03 1,59E+03
n-C5H12 3,16E+03 3,16E+03
C6H14 6,15E+03 6,15E+03
CO2 5,81E+04 5,81E+04
N2 3,85E+04 3,85E+04
H2O 6,58E+06 6,58E+06
Total 8,31E+06 8,31E+06
34
Fungsi : Sebagai pemanas awal gas proses dari mixing point
Steam
2000C Heater 2 4000C
Kondensat
Tabel 5.3 Neraca Massa Heater 2

CH4 1,53E+06 3,42E+06
C2H6 2,99E+04 8,17E+04
C3H8 3,30E+04 9,93E+04
i-C4H10 1,09E+04 3,72E+04
n-C4H10 1,61E+04 6,36E+04
i-C5H12 1,59E+03 6,87E+03
n-C5H12 3,16E+03 1,09E+04
C6H14 6,15E+03 2,16E+04
CO2 5,81E+04 1,39E+05
N2 3,85E+04 8,23E+04
H2O 6,58E+06 1,41E+07
Qsistem 9,78E+06
Total 1,81E+07 1,81E+07
35
V.4. Neraca Panas Steam Reformer
Fungsi: Mengkonversi gas alam menjadi syngas yaitu gas CO dan H2
4000C Steam 8000C

Reformer
Tabel 5.4 Neraca Panas Steam Reformer

CH4 3,42E+06 5,26E+05
C2H6 8,17E+04
C3H8 9,93E+04
i-C4H10 3,72E+04
n-C4H10 6,36E+04
i-C5H12 6,87E+03
n-C5H12 1,09E+04
C6H14 2,16E+04
CO2 1,39E+05 3,35E+05
N2 8,23E+04 1,73E+05
H2O 1,41E+07 2,24E+07
H2 1,89E+07
CO 6,79E+06
Qsistem 6,21E+09
Qreaksi 6,18E+09
Total 6,23E+09 6,23E+09
36
V.5. Neraca Panas Cooler 1
Fungsi : Sebagai pendingin gas proses sebelum masuk ke absorber
Cooling Water
8000C Cooler 1 380C
Kondensat
Tabel 5.5 Neraca Panas Cooler 1
CH4 5,26E+05 7,14E+03
CO2 3,35E+05 3,86E+03
N2 1,73E+05 2,88E+03
H2O 2,24E+07 3,65E+05
H2 1,89E+07 2,83E+05
CO 6,79E+06 1,13E+05
Qsistem -4,83E+07
Total 7,75E+05 7,75E+05
37
V.6. Neraca Panas Absorber
Steam
380C Absorber 700C
Kondensat
Tabel 5.6 Neraca Panas Absorber

CH4 7,14E+03 2,43E+04
CO2 3,86E+03 1,37E+04
N2 2,88E+03 9,94E+03
H2O 3,65E+05 1,26E+06
H2 2,83E+05 9,90E+05
CO 1,13E+05 3,90E+05
MEA 3,69E+02 2,01E+03
Qsistem 1,91E+06
Total 2,69E+06 2,69E+06
38
Fungsi : Sebagai pemanas gas proses sebelum masuk ke reaktor DME
Steam
700C Heater 3 2600C
Kondensat

CH4 2,4E+04 1,2E+05
CO2 6,8E+02 4,0E+03
N2 9,9E+03 5,2E+04
H2O 2,5E+05 1,3E+06
H2 9,9E+05 5,4E+06
CO 3,9E+05 2,0E+06
Qsistem 7,3E+06
Total 8,9E+06 8,9E+06
39
V.8. Neraca Panas Reaktor DME
Fungsi : Untuk mensintesa syn gas menjadi dimetil eter
Steam
2600C Reaktor 2600C

DME
Kondensat
Tabel 5.8 Neraca Panas Reaktor DME

CH4 1,2E+05 1,2E+05
CO2 4,0E+03 1,3E+05
N2 5,2E+04 5,2E+04
H2O 1,3E+06 2,2E+06
H2 5,4E+06 2,0E+06
CO 2,0E+06 7,3E+03
CH3OH 4,1E+04
CH3OCH3 2,7E+06
Qreaksi -6,7E+07
Qsistem 6,5E+07
Total 7,3E+06 7,3E+06
40
V.9. Neraca Panas Cooler 2
Fungsi : Sebagai pendingin gas proses sebelum masuk ke separator
Cooling Water
2600C Cooler 2 380C
Kondensat
Tabel 5.9 Neraca Panas Cooler 2

CH4 1,24E+05 7,14E+03
CO2 1,29E+05 6,18E+03
N2 5,16E+04 2,88E+03
H2O 2,25E+06 1,26E+05
H2 2,01E+06 1,05E+05
CO 7,25E+03 4,07E+02
CH3OH 4,06E+04 1,52E+03
CH3OCH3 2,72E+06 9,19E+04
Qsistem -6,99E+06
Total 3,41E+05 3,41E+05
41
Fungsi : Untuk memanaskan komponen sebelum masuk menara distilasi
Steam
380C Heater 4 1100C
Kondensat

CH4 7,14E+01 4,53E+02
CO2 6,18E+01 4,25E+02
N2 2,88E+01 1,87E+02
H2O 1,26E+05 8,18E+05
H2 1,05E+03 7,00E+03
CO 4,07E+00 2,64E+01
CH3OH 1,51E+03 1,20E+04
CH3OCH3 9,18E+04 7,78E+05
Qsistem 1,40E+06
Total 1,62E+06 1,62E+06
42
V.11. Neraca Panas Menara Distilasi
Fungsi : Memurnikan Dimetil Eter
Distilat
1100C MD
Bottom
Tabel 5.11 Neraca Panas Menara Distilasi

CH4 4,53E+02 2,76E+01
CO2 4,25E+02 1,21E+01
N2 1,87E+02 7,04E+00
H2O 8,18E+05 1,48E+06
H2 7,00E+03 4,01E+02
CO 2,64E+01 1,57E+00
CH3OH 1,20E+04 2,43E+04
CH3OCH3 7,78E+05 3,45E+04
Qloss -7,19E+04
Total 1,54E+06 1,54E+06
43
BAB VI. SPESIFIKASI ALAT
VI.1. Tangki Gas Alam

Kode : T-01
Fungsi : Menyimpan Gas Alam sebelum diproses
Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup ellipsoidal dan alas
datar.
Bahan kontruksi : Carbon Steel, SA-283 grade C
Laju alir masuk : 5.584,5976 kg/jam
Volume larutan, Vc : 36506,6030 m3
Volume tangki, Vt : 43807,9236 m3
Diameter tangki : 33,3834 m
Tinggi silinder, HS : 8,3459 m
Tinggi head, Hh : 1,889 m
VI.2. Heater 01
Kode : HE-01
Fungsi : Menaikkan suhu dari 300C ke 2000C
Tipe : shell and tube
Bahan : Carbon steel
Jumlah :1
Wfluida panas : 1196,1248 kg/jam
Wfluida dingin : 5584,5976 kg/jam
OD : ¾ in
BWG : 16
ID : 0,620 in
a't : 0,302 in2
surface : 0,196 ft²/ft
Panjang : 16 ft
Pass :1
Nt : 48
44
VI.3. Desulfurizer
Kode : D-01
Fungsi : Menghilangkan H2S dalam gas alam
Bentuk : Bejana vertikal dengan tutup dan alas ellipsoidal
dished head.
Laju alir masuk : 5.584,5976 kg/jam
VI.4. Heater 02
Kode : HE-02
Fungsi : Menaikkan suhu dari 2000C ke suhu 4000C
Jumlah :1
OD : ¾ in
BWG : 16
ID : 0,620 in
a't : 0,302 in2
Panjang : 16 ft
Pass :1
Nt : 510
45
VI.5. Steam Reformer
Kode : SR-01
Fungsi : Mereaksikan steam dengan gas alam utk menghasilkan
syntesis gas
Jenis : Furnace Reactor, reaktan berserta katalis berada dlm tube
mengalami pemanasan dr luar secara konveksi & radiasi
Jumlah : 1 buah
Komponen utama : Nikel
Carrier : Keramik
Bentuk : Raschig Ring
True density : 3890 kg/m3
Diameter katalis : 16 mm = 0,016 m
Space velocity : 13500 jam
Jumlah tube : 216,0036243
VI.6. Cooler 01
Kode : CL-01
Fungsi : Mendinginkan keluaran Steam Reformer
Jenis : Shell and tube exchanger
Digunakan : 1-4 shell and tube exchanger

OD : 1 1/2 in
BWG : 18
ID : 1,400 in
Suface : 0,3925 ft2/ft
a't : 1,54 in2
Pitch : 1,8750 in, triangular
ID : 39 in
Pass :2
C' : 38% (baffle cut)
baffle spacing : 19,500 in
46
VI.7. Heater 03
Kode : HE-03
Fungsi : Menaikkan suhu 790C ke 2600C
Jumlah :1
OD : ¾ in
BWG : 16
ID : 0,620 in
a't : 0,302 in2
Panjang : 16 ft
Pass :1
Nt : 196
VI.8. Reaktor
Fungsi : Untuk mengkonversi syngas menjadi Dimetil Eter
Kode : R-01
Tipe : Fixed bed multitube
a' : 12,7 in2 = 0,0822 Ft2
OD : 4,5 in = 0,375 Ft
ID : 4,206 in = 0,336 Ft
Waktu reaksi : 37,6 detik
Tinggi tangki total : 27,0585 ft
47
VI.9. Cooler 02
Kode : CL-02
Fungsi : Mendinginkan keluaran Reaktor DME

OD : 1 1/2 in
BWG : 18
ID : 1,400 in
a't : 1,54 in2
ID : 39 in
Pass :2
VI.10. Separator
Kode : S-01
Fungsi : Memisahkan komponen keluaran dari reaktor DME
berdasarkan fase liquid dan fase gas
Jenis : Silinder horizontal, alas dan tutup elipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon Steel, SA-283 Grade C
Jumlah : 1 unit
Faktor kelonggaran : 20%
Laju pemisahan, Vr : 1.012,89 ft/min

Waktu pemisahan, Wr : 0,1816 menit
48
VI.11. Heater 04
Kode : HE-04
Jumlah :1
OD : ¾ in
BWG : 16
ID : 0,620 in
a't : 0,302 in2
Panjang : 16 ft
Pass :1
Nt : 47
VI.12. Menara Distilasi
Kode : MD-01
Fungsi : Memurnikan produk Dimetil Eter
Jenis : Plate tower (menara distilasi dengan Sieve Tray)
Tekanan operasi : 10 atm
Diameter kolom : 6 ft
Diameter lubang (do) : 1/8 inci
Tebal tray : 5/16 inci
α average : 1,0289
N min : 218,2411
Effisiensi tray : 55%
Tinggi tray : 70 ft
Tebal tutup : 1/2 inci
Tinggi Tutup : 1,2419 ft
Tinggi Kolom : 75,8787 ft
49
VI.13. Kondensor
Fungsi : Untuk mengembunkan dan mendinginkan

Kode : CO-01
Tipe : Horizontal shell and tube condensor
OD : 1 1/2 in
BWG : 18
ID : 1,400 in
a't : 1,54 in2
ID : 39 in
Pass :2
C' : 38% (baffle cut)
VI.14. Reboiler
Fungsi : Untuk menguapkan kembali Sebagian liquida yang

keluar dari bottom destilasi
Kode : RB-01
Tipe : Double Pipe Heat Exchanger
Bahan : High Alloy Steel, SA 240 Grade C
IPS : 2 × 11⁄4
Diameter annulus :
OD = 2,38 in
= 0,1983 ft
ID = 1,939 in
= 0,1616 ft
Diameter inner pipe :
OD = 1,66 in
= 0,1383 ft
ID = 1,278 in
= 0,1065 ft
50
VI.15. Tangki Penyimpanan MEA
Kode : T-02
Fungsi : Menampung MEA sebelum masuk Absorber.
Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup ellipsoidal dan alas datar.
Temperatur : 300C
Tekanan : 10 atm
Tinggi tangki, HT : 2,3467 m
VI.16. Tangki Penyimpanan Produk
Kode : T-03
Fungsi : Menyimpan Produk
Temperatur : 300C
Tekanan : 10 atm
51
VI.17. Absorber
Kode : AS-01
Bentuk : Bejana vertikal dengan tutup dan alas ellipsoidal dished
head.
Temperatur : 300C
Tekanan : 10 atm
VI.18. Pompa 01
Kode : P-01
Fungsi : Memompakan MEA menuju Absorber
Jenis : Pompa Sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Commercial steel
OD : 4,50 in
ID : 3,826 in
A : 0,0884 ft2
Power : 1 Hp
VI.19. Pompa 02
Kode : P-02
Fungsi : Memompakan keluaran separator menuju Heater 04
Jumlah : 1 unit
OD : 4,50 in
ID : 3,826 in
52
A : 0,0884 ft2
Power : 1 Hp
VI.20. Pompa 03
Kode : P-03
Fungsi : Memompakan bottom distilasi menuju reboiler
Jumlah : 1 unit
OD : 4,50 in
ID : 3,826 in
A : 0,0884 ft2
Power : 1 Hp
VI.21. Pompa 04
Kode : P-04
Fungsi : Memompakan Produk menuju Tangki Penyimpanan
Produk
Jumlah : 1 unit
OD : 4,50 in
ID : 3,826 in
A : 0,0884 ft2
Power : 1 Hp
53
BAB VII. UTILITAS
Utilitas merupakan unit penunjang kelancaran suatu proses produksi

pabrik. Oleh karena itu, unit-unit harus dirancang sedemikian rupa sehingga dapat
menjamin kelangsungan operasi suatu pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik ini diklasifikasikan
sebagai berikut :
1. Unit penyediaan dan pengelolaan air
Kebutuhan air ini terdiri dari:
 Kebutuhan air proses
 Kebutuhan air pendingin
 Air untuk berbagai kebutuhan
2. Unit pembangkit steam
3. Unit pembangkit listrik
4. Unit penyediaan bahan bakar
5. Unit pengolahan limbah
VII.1. Unit Penyediaan dan Pengelolaan Air

Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk
kebutuhan proses maupun kebutuhan domestik. Kebutuhan air suatu pabrik
meliputi air proses, uap (steam), air pendingin, dan air untuk berbagai kebutuhan.
Kebutuhan air pada pabrik ini adalah sebagai berikut :
Kebutuhan Air Pendingin
Jumlah kebutuhan air pendingin pada pabrik ini sebagai berikut:
- Cooler 01 = 805.230,8770 kg/jam
- Cooler 02 = 116.572,1267 kg/jam
- Kondensor = 12.526,5015 kg/jam
Total = 934.329,5052 kg/jam
Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam
menara pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses
sirkulasi, maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang
karena penguapan, drift loss, dan blowdown (Perry, 1999).
54
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan :
We = 0,00085 Wc (T2 – T1)..............................(Pers.12-10, Perry, 1999)
Dimana :
Wc = Jumlah air pendingin yang diperlukan = 934.329,5052 kg/jam
T1 = Temperatur air pendingin masuk = 20 oC = 68 oF
T2 = Temperatur air pendingin keluar = 75 oC = 167 oF
Maka :
We = 0,00085 x 934.329,5052 x (167-68) = 28.590,483 kg/jam

Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 – 0,2 % dari air pendingin
yang masuk ke menara air (Perry, 1999). Diperkirakan drift loss 0,2 %,
maka :
Wd = 0,002 x 28.590,483 kg/jam = 57,181 kg/jam
Air yang hilang blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi air
pendingin, biasanya antara 3 – 5 siklus (Perry, 1999). Diperkirakan 5
siklus, maka :
𝑊𝑒
Wb = 𝑆−1
28.590,483 kg/jam
= 5−1
= 7.147,621 kg/jam
Sehingga air tambahan yang diperlukan

= (28.590,483 + 57,181+ 7.147,621) kg/jam
= 35.795,285 kg/jam
55
Air Untuk Berbagai Kebutuhan
Kebutuhan air domestik meliputi kebutuhan air rumah tangga, kantor dan
lain sebagainya. Kebutuhan air untuk masyarakat industri diperkirakan 5 x 1/jam
tiap orang. Jumlah karyawan 122 orang dan ρ air = 1000 kg/m3 = 1 kg/l,
Maka total air kebutuhan domestik adalah:
= 122 x 5 x 1/jam = 1005/jam x 1 kg/l = 610,000 kg/jam
Tabel 7.1 Pemakaian Air untuk Berbagai Kebutuhan
NO Kebutuhan Jumlah air (kg/jam)
1 Domestik dan kantor 610
2 Laboratorium 25
3 Kantin dan tempat ibadah 750
4 Poliklinik 125
Total 1.510
Maka total kebutuhan air yang diperlukan pada pengolahan awal tiap jamnya
adalah:
= 934.329,5052 + 35.795,285 + 1.510,000
= 971.634,790 kg/jam
Densitas air pada 300C = 997,08 kg/m3 .........(App A-2.3, Geankoplis, 1977)
971.634,790 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚 1 𝑗𝑎𝑚 1000 𝑙𝑖𝑡𝑒𝑟
Debit air = 𝑥 3600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 𝑥
997,08 kg/m3 1 𝑚3
= 270,689 liter/detik = 0,271 m3/s

Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi pengambilan air
dibangun fasilitas penampungan air (water intake) yang merupakan tempat
pengolahan air. Pengolahan air pada pabrik ini terdiri dari beberapa tahap, yaitu :
1. Screening
Pengendapan merupakan tahap awal dari pengolahan air. Pada
screening, partikel – partikel padat yang besar akan mengendap secara
gravitasi tanpa bantuan bahan kimia sedangkan partikel – partikel yang lebih
kecil akan terikut bersama air menuju unit pengolahan selanjutnya.
2. Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air.
Air dari screening dialirkan kedalam clarifier setelah diinjeksikan larutan
alum (Al2(SO4)3) dan larutan soda abu (Na2CO3).
56
Larutan alum berfungsi sebagai koagulan utama dan larutan soda abu
sebagai koagulan tambahan yang berfungsi sebagai bahan pembantu untuk
mempercepat pengendapan dengan penyesuaian pH (basa) dan bereaksi
substitusi dengan ion-ion logam membentuk senyawaan karbonat yang
kurang/tidak larut.
Setelah pencampuran yang disertai pengadukan maka akan terbentuk
flok – flok yang akan mengedap ke dasar clarifier karena gaya gravitasi,
sedangkan air jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya
akan masuk ke tangki utilitas yang selanjutnya akan masuk ke penyaring
pasir (sand filter) untuk penyaringan (filtrasi).
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang
akan diolah, perbandingan pemakain alum dan abu soda = 1 : 0,54
(Baumann, 1971).
Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan :
Total kebutuhan air : 971.634,790 kg/jam
Pemakain larutan alum : 50 ppm
Pemakaian larutan abu soda : 0,54 x 50 = 27 ppm
Larutan alum Al2(SO4)3 yang dibutuhkan
= 50.10-6 x 971.634,790 kg/jam
= 48,582 kg/jam
abu soda Na2CO3 yang dibutuhkan
= 27.10-6 x 971.634,790 kg/jam
= 26,234 kg/jam
3. Filtrasi
Filtrasi bertujuan untuk memisahkan flok dan koagulan yang masih
terikut bersama air. Pada proses ini juga dilakukan penghilangan warna air
dengan menambahkan karbon aktif pada lapisan pertama yaitu lapisan pasir.
Penyaring pasir (sand filter) yang digunakan terdiri dari 3 lapisan yaitu :
a. Lapisan I terdiri dari pasir hijau (green sand) setinggi 24 in = 60,96 cm
b. Lapisan II terdiri dari antrasit setinggi 12,5 in = 31,75 cm
c. Lapisan III terdiri dari batu kerikil (gravel) setinggi 7 in = 17,78 cm
(Metcalf & Eddy 1991)
57
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai
penahan. Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk
itu diperlukan regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back
washing). Dari sand filter, air dipompakan ke menara air sebelum
didistribusikan untuk berbagai kebutuhan.
Untuk air proses, masih diperlukan pengolahan lebih lanjut yaitu
proses demineralisasi dan deaerasi. Untuk air domestik, laboratorium,
kantin, dan tempat ibadah, serta poliklinik, dilakukan proses klorinasi yaitu
mereaksikan air dengan klor untuk membunuh kuman - kuman di dalam air.
Klor yang digunakan biasanya berupa kaporit, Ca(ClO) 2.
Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2 :
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi : 1.510 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin : 2 ppm dari berat air .................(Gordon, 1968)
Total kebutuhan kaporit : (2.10-6 x 1.510) / 0,7 = 0,004 kg/jam
4. Demineralisasi
Air untuk umpan ketel dan proses harus murni dan bebas dari garam-
garam terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi, yaitu proses
penghilangan ion-ion terlarut dari dalam air. Alat demineralisasi dibagi atas:
a. Penukar Kation (Cation Exchanger)
Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan
mengurangi kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah
pertukaran antara kation Ca, Mg dan kation lain yang larut dalam air
dengan kation dari resin. Resin yang digunakan bermerek Daulite C-20.
b. Penukar Anion (Anion exchanger)
Berfungsi untuk menukar anion yang terdapat dalam air dengan ion
hidroksida dan resin. Resin yang digunakan bermerek Dowex 2.
58
Perhitungan Kesadahan
Pehitungan Kation
Air mengandung kation Ca2+, Mg2+, Al3+ masing-masing 20,790 mg/l; 26,290
mg/l; 0,004 mg/l. (William, 1986)
Total konsentrasi kation = 20,790 + 26,290 + 0,004
= 47,084 mg/l
= 0,0124 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 971.634,790kg/jam
= 257.428,453 gal/jam
Kesadahan air olahan = (0,0124 gr/gal x 257.428,453 gal/jam x 24
jam/hari) / 1000
= 76,611 kg/hari
Ukuran Kation Exchanger

Jumlah air yang diolah = 257.428,453 gal/jam
Total kesadahan air = 76,611 kg/hari
Dari tabel 12.4, Nalco (1979), diperoleh:
- Diameter penukar kation = 2 ft
- Luas penampang penukar kation =3,14 ft2
- Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume resin yang diperlukan

- Kapasitas resin = 20 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 6 lb NaCl / ft3 resin
76,611 kg/hari
Kebutuhan resin = 20 𝑘𝑔/𝑓𝑡 3
= 3,831 ft3/hari
Direncanakan tinggi resin = 2,5 ft (Nalco,1979)
Volume resin = 2,5 ft x 3,831 ft2
= 7,850 ft3
7,8500 𝑥 20
Waktu regenerasi = 76,611
59
= 2,049 hari
= 2 hari
6 𝑙𝑏/𝑓𝑡 3
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 76,611 𝑘𝑔/ℎ𝑎𝑟𝑖𝑥 20 𝑘𝑔/𝑓𝑡 3
= 22,983 lb/hari
= 10,423 kg/hari
Perhitungan Anion
Air mengandung anion Cl-, SO42- , bikarbonat masing-masing 11,08 mg/l;
99,36 mg/l dan 84,520 mg/l. (William, 1986)
Total konsentrasi kation = 11,08 + 99,36 + 84,520
= 194,96 mg/l
= 0,0515 gr/gal
Total anion dalam air = (0,0515 gr/gal x 257.428,453 gal/jam
x 24 jam) / 1000
= 318,182 kg/hari
Ukuran Anion Exchanger

Jumlah air yang diolah = 257.428,453 gal/jam
Total kesadahan air = 318,182 kg/hari
- Diameter penukar kation = 2 ft
- Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
- Jumlah penukar kation = 1 unit
60
- Kapasitas resin = 12 kg/ft 3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH / ft3 resin
318,182
Kebutuhan resin =
12
= 26,515 ft3/hari
Direncanakan tinggi resin = 2,5 ft (Nalco,1979)
Volume resin = 2,5 ft x 3,14 ft 2
= 7,85 ft3
7,85 𝑥 12
Waktu regenerasi = 26,515
= 0,296 hari
= 1 hari
5
Kebutuhan regenerant NaOH = 318,182 12
= 132,576 kg/hari
5. Deaerasi
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air dan menghilangkan gas
terlarut yang keluar dari alat penukar ion (ion exchanger) sebelum dikirim
sebagai air umpan ketel. Air hasil demineralisasi dikumpulkan pada tangki
air umpan ketel sebelum dipompakan ke deaerator.
Pada proses deaerator ini, air dipanaskan hingga 90oC supaya gas-gas
yang terlarut dalam air, seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas
tersebut dapat menyebabkan korosi. Selain itu deaerator juga berfungsi
sebagai preheater, mencegah perbedaan suhu yang mencolok antara air
segar dengan suhu air dalam boiler. Pemanasan dilakukan dengan
menggunakan pemanas listrik.
61
VII.2. Unit Pembangkit Steam
Uap digunakan dalam pabrik sebagai media pemanas alat-alat

perpindahan panas. Steam diproduksi dalam ketel. Perhitungan kebutuhan steam
pada pabrik pembuatan Dimeti Eter dapat dilihat pada Tabel 7.2 di bawah ini :
Tabel 7.2 Kebutuhan Uap Sebagai Media Pemanas Pada Berbagai

Alat
No Nama Alat Kebutuhan (kg/jam)
1 Heater 01 1.196,1248
2 Heater 02 6.961,2687
3 Absorber 1.362,6062
4 Heater 03 5.172,3100
5 Reaktor DME 46.302,1390
6 Heater 04 993,2959
7 Reboiler 515,2640
Total 62.503,0087
Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 30 % (Perry, 1999) maka :

Total steam yang dibutuhkan = (1 + faktor keamanan) x Kebutuhan uap
= (1,3) x 62.503,0087kg/jam
= 81.253,911 kg/jam.
Diperkirakan 80% kondensat dapat digunakan kembali (Evans,1978), sehingga:
Kondensat yang digunakan kembali = 80% × 81.253,911 kg/jam
= 65.003,129 kg/jam
Kebutuhan air tambahan untuk ketel = 20% x 65.003,129 kg/jam
= 13.000,626 kg/jam
62
VII.3. Unit Pembangkit Listrik
Tabel 7.3 Perincian Kebutuhan Listrik
No. Pemakaian Jumlah (hP)
1. Unit proses dan utilitas 390,547
2. Ruang kontrol dan Laboratorium 30
3. Bengkel 50
4. Penerangan dan perkantoran 30
5. Perumahan 70
Total 570,547
Total kebutuhan listrik = 570,547 Hp x 0,7457 kW/Hp
= 425,457 kW
Efisiensi generator 80 % (Perry,1999), maka :
425,457
Daya output generator = 0,8
= 531,821 kW
Untuk perancangan disediakan 2 unit diesel generator (1 unit cadangan) dengan

spesifikasi tiap unit sebagai berikut :
1. Jenis Keluaran : AC
2. Kapasitas : 1000 kW
3. Tegangan : 220 – 260 Volt
4. Frekuensi : 50 Hz
5. Tipe : 3 fase
6. Bahan bakar : Solar

VII.4. Unit Penyediaan Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan untuk ketel uap dan pembangkit tenaga
listrik (generator) adalah minyak solar karena mempunyai nilai bakar yang
tinggi.
Kebutuhan bahan bakar untuk generator adalah sebagai berikut :
Nilai bahan bakar solar : 19.860 Btu/lbm ........................(Perry, 1999)
Densitas bahan bakar solar : 0,89 kg/L ....................................(Perry, 1999)
Daya generator = 531,821 kW (Data Total Kebutuhan Listrik)
= 1.814.649,70 Btu/jam
Jumlah Bahan Bakar (solar)
1.814.649,70 Btu/jam
= 19.860 Btu/lbm
x 0,45359 kg/lb
63
= 41,445 kg/jam
41,445 kg/jam
Kebutuhan Solar = = 46,568 Liter / jam
0,89 kg/L
VII.5. Unit Pengolahan Limbah

Setiap kegiatan industri selain menghasilkan produk juga menghasilkan
limbah. Limbah industri perlu ditangani secara khusus sebelum dibuang ke
lingkungan sehingga dampak buruk dari limbah yang mengandung zat – zat
membahayakan tidak memberikan dampak buruk ke lingkungan maupun manusia
itu sendiri. Demi kelestarian lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus
mempunyai unit pengolahan limbah.
Sumber – sumber limbah pada pabrik pembuatan dimetil eter meliputi :
1. Limbah cair-padat hasil pencucian peralatan pabrik
Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran – kotoran yang melekat
pada peralatan pabrik
2. Limbah dari pemakaian air domestik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar
mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan
limbah cair.
3. Limbah cair dari laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan – bahan kimia
yang digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan
mutu produk yang dihasilkan serta digunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses.
Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah
Diperkirakan jumlah air buangan pabrik adalah sebagai berikut :
1. Pencucian peralatan pabrik
Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik diasumsikan sebesar 500 liter/jam
2. Domestik dan Kantor
Diperkirakan air buangan tiap orang untuk :
- Domestik = 10 ltr/hari ....................(Metcalf & Eddy, 1991)
- Kantor = 20 ltr/hari ................................(Metcalf & Eddy, 1991)
Jadi, jumlah limbah domestik dan kantor :
64
= 122 x (20 + 10) ltr/hari x 1 hari / 24 jam = 152,500 ltr/jam
3. Laboratorium
Limbah cair dari laboratorium sebesar 20 liter/jam (Metcalf & Eddy, 1991)
Total buangan air = 500 + 152,500 + 20 = 672,500 liter/jam = 0,673 m3/jam
Limbah pabrik yang mengandung bahan organik mempunyai pH = 5
(Hammer, 1998). Limbah pabrik yang terdiri dari bahan – bahan organik harus
dinetralkan sampai pH = 6. Untuk menetralkan limbah digunakan soda abu
(Na2CO3). Kebutuhan Na2CO3 untuk menetralkan pH air limbah adalah 0,15 gr
Na2CO3/ 30 ml air (Kep – 42/MENLH/10/1998).
Jumlah air buangan = 672,500 ltr/jam.
Kebutuhan Na2CO3 :
= (672,500 ltr/jam) x (12 mg/l) x ( 1 kg/106 mg)
= 0,008 kg/jam
Bak Penampungan (BP)

Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara
Bahan konstruksi : Beton kedap air
Laju volumetrik air buangan = 0,6725 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 10 hari
Volume air buangan = 0,6725 x 10 x 24 = 161,400 m3
Direncanakan digunakan 1 buah bak penampungan dengan bak terisi 90 % bagian
161,400
Volume bak (v) = = 179,333 m3
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:

- Panjang bak (p) = 2 x Lebar bak (l)
- Tinggi bak (t) = Lebar bak (l)
Maka : volume bak = p x l x t
179,333 m3 = 2l x l x l
l = 4,476 m
Sehingga,
panjang bak (p) = 2 x l = 2 x 4,476 = 8,952 m
Lebar bak (l) = 4,476 m
Tinggi bak (t) = 4,476 m
65
Luas bak = 40,067 m2
Bak Pengendapan Awal

Fungsi : Menghilangkan padatan dengan cara
pengendapan

Laju volumetrik air buangan = 0,6725 m3/jam = 16,140 m3/hari
Waktu tinggal air buangan = 2 hari = 0,083 hari ............(Perry, 1997)
Volume air buangan = 16,140 m3/hari x 2 hari = 32,280 m3
Direncanakan digunakan 1 buah bak penampungan dengan bak terisi 90 % bagian.
32,280
Volume bak (v) = = 35,867 m3
0,9

Maka : volume bak = p x l x t
35,867 m3 = 2l x l x l
l = 2,618 m
Sehingga,
Panjang bak (p) = 2 x l = 2 x 2,618 = 5,235 m
Bak Netralisasi
Fungsi : Tempat menetralkan pH limbah
Laju volumetrik air buangan = 0,6725 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 3 hari
Volume air buangan = 0,6725 x 3 x 24 = 48,420 m3
Direncanakan digunakan 1 buah bak penampungan dengan bak terisi 90 % bagian
48,420
Volume bak (v) = = 53,800 m3
0,9
66
Maka : volume bak =pxlxt
53,800 m3 = 2l x l x l
l = 2,996 m
Sehingga,
panjang bak (p) = 2 x l = 2 x 2,996 = 5,993 m
Pengolahan Limbah dengan Sistem Activated Sludge (Lumpur Aktif)

Proses lumpur aktif merupakan proses aerobis di mana flok biologis
(lumpur yang mengandung biologis) tersuspensi di dalam campuran lumpur yang
mengandung O2. Biasanya mikroorganisme yang digunakan merupakan kultur
campuran. Flok biologis ini sendiri merupakan makanan bagi mikroorganisme ini
sehingga akan diresirkulasi kembali ke tangki aerasi.
Data :
Laju volumetrik (Q) = 0,6725 m3/jam = 672 Ltr/jam = 16,140 Ltr/hari
BOD5 (So) = 783 mg/Ltr .....(Beckart Environmental,

Inc.,2004)
Efisiensi (E) = 95 % ..........................…...(Metcalf & Eddy, 1991)
Koefisien cell yield (Y) = 0,8 mg VSS/mg BOD5 ..... (Metcalf & Eddy,
1991)
Koefisien endogenous decay (Kd) = 0,025 / hari ..............(Metcalf & Eddy,1991)
Mixed liquor suspended solid = 441 mg/Ltr (Beckart Environmental, Inc.,2004)
Mixed liquor volatile suspended solid (x) = 353 mg/Ltr ( Beckart Environmental,
Inc.,2004)
Direncanakan:
Waktu tinggal sel (θc) = 10 hari
1. Penentuan BOD Effluent (S)
67
𝑆0 −𝑆
E = 𝑥100 ……………………….(Metcalf & Eddy, 1991)
𝑆0
783−𝑆
95 = 𝑥100 = 12,50 mg/Ltr
783
S = 39,15
2. Penentuan Volume Bak Aerasi (Vr)
𝜃𝑐 𝑥 𝑄 𝑥 𝑌 (𝑆0 −𝑆)
Vr = (Metcalf & Eddy, 1991)
𝑋 ((1+𝑘𝑑)𝑥10)
𝐿𝑡𝑟
(10 ℎ𝑎𝑟𝑖)𝑥 (16,140 )𝑥 (0,8)𝑥 (783−39,15)
ℎ𝑎𝑟𝑖
Vr = 𝑚𝑔
(353 )((1+0,025)𝑥10)
𝐿𝑡𝑟
Vr = 26,545 m3
3. Penentuan Ukuran Bak Aerasi
Direncanakan :
Panjang bak aerasi (p) = 2 x Lebar bak (l)
Tinggi bak aerasi (t) = Lebar bak (l)
Maka volume bak adalah
V =pxlxt
26,545 m3 =2lxlxl
l = 2,368 m
Jadi,ukuran kolam aerasi sebagai berikut :
Panjang (p) = 2 x 2,368 = 4,735 m
Tinggi (t ) = l = 2,368 m
Faktor kelonggaran = 0,5 m diatas permukaan air.
(Metcalf & Eddy, 1991)
Tinggi = 0,5 + 2,312 = 2,868 m
4. Penentuan Jumlah Flok yang Diresirkulasi (Qr)
Q Q+Qr Qe
e Tangki Aerasi Tangki
Sedimentasi Xe
Qw
Qr Xr
Qw Xr
68
Asumsi :
Qe = Q = 31.700,4 gal/hari
Xe = Konsentrasi volatile suspended solid pada effluent
( Xe diperkirakan 0,1 % dari konsentrasi volatile suspended solid pada tangki
aerasi) (Metcalf & Eddy, 1991)
Xe = 0,001. X = 0,001 x (353 mg/l) = 0,353 mg/l
Xr = Konsentrasi volatile suspended solid pada waste sludge
(Xr diperkirakan 99,9 % dari konsentrasi volatile suspended solid pada tangki
aerasi ) (Metcalf & Eddy, 1991)
Xr = 0,999 . X = 0,999 x (353 mg/l) = 352,647mg/l
Px = Qw x Xr ……….……….......…….(Metcalf & Eddy, 1991)
Px = Yobs x Q x (So – S) ....…..………(Metcalf & Eddy, 1991)
Dimana :
Px = Net waste activated sludge yang diproduksi setiap hari (kg/hari)
Yobs = Observed yield (gr/gr)
𝑌 0,8
Yobs = 1+(𝐾𝑑 𝑥 = 0,025 = 0,64
𝜃𝑐 ) 1+( )(10 ℎ𝑎𝑟𝑖)
ℎ𝑎𝑟𝑖
Px = Yobs x Q x (So – S)
= (0,64) x (31.700,4 m3/hari) x (783 – 39,15) mg/Ltr
= 15.091.419,2256 m3. mg/l.hari
Neraca massa pada tangki sedimentasi

Akumulasi = jumlah massa masuk – jumlah massa keluar
0 = (Q + Qr) X - QeXe - QwXr
0 = QX + QrX - Q(0,001X) – Px
𝑄𝑋 (0,001−1)+𝑃𝑥
Qr = 𝑋
= 11.083,196 gal/hari = 41,9548 m3/hari

5. Penentuan waktu tinggal di bak aerasi (θ)
𝑉𝑟
θ = 𝑄+𝑄𝑟
= 0,836 hari = 1 hari

6. Penentuan daya yang dibutuhkan
69
Tipe aerator yang digunakan : Surface aerator
Kedalaman air : 7,2986 m
Daya aerator yang digunakan: 3 Hp (Tabel 10 – 11, Metcalf & Eddy, 1991)
Tangki Sedimentasi
Fungsi : Mengendapkan flok biologis dari tangki aerasi dan sebagian
diresirkulasi kembali ke tangki aerasi
Laju volumetrik air = 42.783,5962 gal/hari = 161,9548 m3/hari
Diperkirakan kecepatan overflow maksimum = 33 m3/m2.hari ......(Perry, 1999)
Waktu tinggal air = 2 jam = 0,083 hari ………...(Perry, 1999)
Volume tangki (V) = 161,9548 m3/hari x 0,083 hari = 13,49623 m3
Luas tangki (A) = (161,9548 m3/hari)/(33 m3/m2.hari)
= 4,907 m2
A = ¼ π D2
D = (4A/π)1/2
= (4 x 4,9077 / 3,14)1/2 = 3,1259 m
Kedalaman tangki, H = V/A = 13,4962 / 4,9077 = 2,75 m
Diperkirakan faktor kelonggaran tangki 30%
Maka: Tinggi tangki = H x 1,3
= 2,75 x 1,3
= 3,575 m
VII.6. Spesifikasi Alat Utilitas

1. Screening (SC)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : Bar screen
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Stainless steel
Kondisi operasi:
- Temperatur = 300C
- Densitas air (ρ) = 997,08 kg/m3 …………….(Geankoplis, 1997)
- Laju alir massa (F) = 971.634,790 kg/jam
70
𝑘𝑔
𝐹 971.634,790 𝑥 1 𝑗𝑎𝑚/3600𝑠
𝑗𝑎𝑚
- Laju alir volume, Q = 𝜌 = = 0,271 m3/s
997,08 𝑘𝑔/𝑚 3
Direncanakan ukuran screening :

Panjang = Tinggi screen = 2 m
Lebar screen =2m
Dari Table 5.1 Physical Chemical Treatmen of Water and Waste water, diperoleh :
- Ukuran bar
Lebar = 5 mm
Tebal = 20 mm
- Bar cleaning space (slope) = 20 mm
Misalkan, jumlah bar = X
Maka, 20X + 20 ( X+1) = 2000
40X = 1980
X = 49,5 ≈ 50 buah
Luas bukaan (A2) = 20 (50 + 1) (2000) = 2.040.000 mm2 = 2,04 m2
Untuk pemurnian air sungai menggunakan bar screen, Diasumsikan Cd = 0,6 dan
30 % screen tersumbat
𝑄2 0,2712
Head loss (Δh) = 2 𝑔 .𝐶 2 .𝐴2 = 2𝑥9,8𝑥0,62 𝑥2,042
𝑑 2
= 0,0024953 m
2. Pompa Screening (PU-01)

Fungsi : Memompakan air dari sungai ke bak pengendapan
Jumlah : 1 unit
Laju alir massa, F = 971.634,790 kg/jam
1 𝑙𝑏 1 𝑗𝑎𝑚
= 971.634,790 kg/jam x [0,4536 𝑘𝑔 𝑥 3600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 ]
= 595,803 lb/detik
Densitas air, ρ = 997,08 kg/m3 ………………………..(Perry, 1999)
2,2046 𝑙𝑏 1 𝑚3
= 997,08 kg/m3 x [ 𝑥 35,314 𝑓𝑡 2 ]
1 𝑘𝑔
= 62,246 lb/ft3
71
Viskositas air, μ = 0,8007 cp ……………….………….(Perry, 1999)
0,0006724191 𝑙𝑏 𝑓𝑡.𝑑𝑒𝑡
= 0,8007 cp x [ ]
1 𝑐𝑝
= 5,381 x 10-4 lb/ft.det

𝐹 595,803 lb/detik
Laju alir volume, Q= [𝜌] = = 9,572 ft3/det
62,246 lb/ft3
Menghitung diameter dalam pipa :

ID Optimum, IDopt = 3,9(Q)0,45 (ρ)0,13 ...................(Timmerhaus,1991)
= 3,9(9,572 )0,45 (62,246)0,13
= 18,439 in
Dipilih pipa 16 in schedule 80, dengan data sebagai berikut :
OD = 16 in = 1,3333 ft
ID = 15,25 in = 1,2708 ft
A = 1,2708 ft2
𝑄
Kecepatan laju alir, V = [𝐴 ]
9,572𝑓𝑡 3 /𝑑𝑒𝑡
=[ ] = 7,532 ft/det
1,2708 𝑓𝑡 2
𝜌𝐷𝑉
Bilangan Reynold, Nre =[ ]
𝜇
𝑙𝑏
62,246 2 𝑥1,2708𝑓𝑡 𝑥 7,532𝑓𝑡/𝑑𝑒𝑡
𝑓𝑡
=[ ]
5,381 𝑥 10−4 𝑙𝑏/𝑓𝑡.𝑑𝑒𝑡
= 1.106.633,660
NRe > 4100 = aliran turbulen
Dari Geankoplis, 1997, untuk bahan pipa commercial steel dan diameter pipa 4
0,000046 𝑚
in . Sc.80, diperoleh 𝜀⁄𝐷 = = 0,00052, diperoleh f = 0,004
0,0884 𝑚
Sistem perpipaa
- Panjang pipa lurus saluran isap = 20 ft
- 1 buah gate valve fully open L/D : 13
L = 1 X 13 X 0,319 ft = 4,147 ft
- 3 buah elbow 90o L/D :30
L = 3 X 30 X 0,319 ft = 28,71 ft
- 1 buah entrance K = 0,5; L/D = 27
L = 0,5 X 27 X 0,319 ft = 4,306 ft
- 1 buah exit L/D = 55
72
L = 1 X 55 X 0,319 ft = 17,545 ft
Total Panjang ΣL = 74,708 ft
Kerugian akibat gesekan

𝐹 𝑥 ΣL x 𝑉 2
ΣF = 2 𝑥 𝑔𝑐 𝑥 𝐼𝐷
= 0,207 ft lb / lbf
Menentukan tenaga daya pompa
𝑔
Ws = ∆𝑍 𝑥 ∑𝐹 (Pers. Bernouli)
𝑔𝑐
Direncanakan ketinggian maksimal = 10 ft

32,17 𝑙𝑏𝑚/𝑠 2
Ws = 15 x 𝑙𝑏𝑓 + 0,207 ft lb / lbf = 10,207 ft lbf/lbm
32,17
𝑓𝑡 𝑠2
𝑊𝑠 𝑥 𝑄 𝑥𝜌
Whp = 550
10,207 𝑥 9,572 𝑥 62,246
= = 11,057 Hp
550
11,057
Efisiensi pompa 50% = = 22,115 Hp
0,5
22,115
Efesiensi motor 80% = = 27,643Hp
0,8
3. Bak Sedimentasi (BS)

Fungsi : Untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan
air.
Jenis : Grift Chamber Sedimentation

Jumlah : 1 unit
Aliran : Horizontal sepanjang bak sedimentasi
Kebutuhan : 3 hari
Faktor Kelonggaran : 20 % .....................................(Brownell, 1959)
Data:
Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm
73
= 971.634,790 kg/jam x [0,4536 𝑘𝑔 𝑥 3600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 ]
= 595,803 lb/detik
2,2046 𝑙𝑏 1 𝑚3
= 997,08 kg/m3 x [ 𝑥 35,314 𝑓𝑡 2 ]
1 𝑘𝑔
= 62,246 lb/ft3
0,0006724191 𝑙𝑏 𝑓𝑡.𝑑𝑒𝑡
= 0,8007 cp x [ ]
1 𝑐𝑝
= 5,381 x 10-4 lb/ft.det

62,246 lb/ft3
a. Volume Bak
kg
971.634,790 𝑥 3 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑥 24 𝑗𝑎𝑚
jam
Volume larutan, V1 = 997,08 𝑘𝑔/𝑚 3
= 70.162,580 m3
Volume Bak, Vt = (1 + 70.162,580 m3)
= 70.163,580 m3
b. Spesifikasi Bak
Asumsi apabila:
Panjang bak (P) = 2 x Lebar bak (L) = Tinggi bak (T)
Maka:
Volume bak = P x L xT
70.163,580 m3 = 2L x L x L
L = 32,736 m
Maka:
P = 2 x 32,736 m = 65,472 m
T = L = 32,736 m
4. Pompa Sedimentasi (PU-02)

Fungsi : Memompakan air dari bak pengendapan ke clarifier
Jenis : Pompa sentrifugal
Jumlah : 1 unit
74
= 971.634,790 kg/jam x [ 𝑥 ]
0,4536 𝑘𝑔 3600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
= 595,803 lb/detik
2,2046 𝑙𝑏 1 𝑚3
= 997,08 kg/m3 x [ 𝑥 35,314 𝑓𝑡 2 ]
1 𝑘𝑔
= 62,246 lb/ft3
0,0006724191 𝑙𝑏 𝑓𝑡.𝑑𝑒𝑡
= 0,8007 cp x [ ]
1 𝑐𝑝
= 5,381 x 10-4 lb/ft.det

62,246 lb/ft3

= 3,9(9,572 )0,45 (62,246)0,13
= 18,439 in
OD = 16 in = 1,3333 ft
ID = 15,25 in = 1,2708 ft
A = 1,2708 ft2
𝑄
9,572𝑓𝑡 3 /𝑑𝑒𝑡
=[ ] = 7,532 ft/det
1,2708 𝑓𝑡 2
𝜌𝐷𝑉
𝜇
𝑙𝑏
62,246 2 𝑥1,2708𝑓𝑡 𝑥 7,532𝑓𝑡/𝑑𝑒𝑡
𝑓𝑡
=[ ]
5,381 𝑥 10−4 𝑙𝑏/𝑓𝑡.𝑑𝑒𝑡
= 1.106.633,660
0,000046 𝑚
0,0884 𝑚
Sistem perpipaa
75
L = 1 X 13 X 0,319 ft = 4,147 ft
L = 3 X 30 X 0,319 ft = 28,71 ft
L = 0,5 X 27 X 0,319 ft = 4,306 ft
L = 1 X 55 X 0,319 ft = 17,545 ft
= 0,207 ft lb / lbf
𝑔
𝑔𝑐

32,17 𝑙𝑏𝑚/𝑠 2
32,17
𝑓𝑡 𝑠2
Whp = 550
10,207 𝑥 9,572 𝑥 62,246
= = 11,057 Hp
550
11,057
0,5
22,115
0,8
5. Tangki Pelarutan Alum, Al2(SO4)3 (TP - 01)

Fungsi : Membuat larutan alum [Al2(SO4)3] 30 %
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Data:
Kondisi pelarutan : Temperatur = 30 °C
Tekanan = 1 atm
76
Al2(SO4)3 yang digunakan = 50 ppm
Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Al2(SO4)3 = 48,582 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 30 % = 1.363 kg/m3 = 85,089 lbm/ft3..
(Perry, 1999)
Kebutuhan perancangan = 30 hari
Perhitungan:
Ukuran Tangki
𝑘𝑔 𝑗𝑎𝑚
48,582 𝑥 24 𝑥 30 ℎ𝑎𝑟𝑖
𝑗𝑎𝑚 ℎ𝑎𝑟𝑖
Volume larutan, Vl = 0,3 𝑥 1.363 𝑘𝑔/𝑚 3
= 85,544 m3
Volume tangki, Vt = 1,2 × 85,544 m3
= 102,653 m3
Direncanakan perbandingan diameter dan tinggi silinder tangki, D : H = 1 : 1
1
V = 4 πD2 H
1
102,653 m3 = 4 πD2 (D)
1
102,653 m3 = 4 πD3
Maka:
D = 5,076 m
H = 5,076 m
Volume Cairan x Tinggi Silinder
Tinggi Al2(SO4)3 dalam tangki= Volume Silinder
= 4,230 m
Tebal dinding tangki :
Phid =ρxgxl
= 1.363 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 4,230 m
= 56.498,992 Pa = 56,499 kPa
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 56,499 kPa + 101,325 kPa = 157,824 kPa
Faktor kelonggaran =5%
Maka, Pdesain = (1,05) (157,824 kPa) = 165,715 kPa
- Allowable working stress (S) : 12.650 Psi = 87.218,714 kPa
77
-Joint efficiency : 0,8 (Brownell,1959)
- Efisiensi sambungan (E) : 0,8 (Brownell,1959)
Tebal shell tangki :
PD
t = 2SE−1,2P
(165,715 kPa x 5,076 m)
= 2 x (87.218,714 kPa x 0,8)−1,2 x (165,715kPa)
= 0,006 m = 0,238 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in ……………(Brownell,1959)
Maka tebal sheel yang dibutuhkan = 0,238in + ¼ in = 0,488 in
Tebal sheel standar yang digunakan = ½ in ....................(Brownell,1959)
Daya Pengaduk :
Jenis pengaduk : Flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle : 4 buah
Untuk turbin standar (McCabe, 1999), diperoleh:
Da/Dt = 1/3xDa ; Da = 1,692 m
E/Da =1xE = 1,692 m
W/Da = 1/5 x W = 0,338 m
L/Da =¼xL = 0,423 m
J/Da = 1/12 x J = 0,423 m
Dimana:
Dt : Diameter tangki
Da : Diameter impeller
W : Lebar blade pada turbin
L : Panjang blade pada turbin
E : Tinggi turbin dari dasar tangki
J : lebar baffle
Kecepatan pengaduk, N = 1 putaran/detik
Viskositas Al2(SO4)3 30 % = 6,27 x 10-4 lbm/ft.det (Kirk Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
𝜌.𝑁.𝐷𝑖 2
NRe = 𝜇
85,089 𝑥 1 𝑥 5,0762
= = 3.496.277,560
0,0006270
78
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
𝐾𝑇 .𝑁3 .𝐷𝑎 5 .𝜌
P = ........................................(Mc Cabe, dkk., 1999)
𝑔𝑐
KT = 6,3 ......................................................(Mc Cabe, dkk., 1999)

Sehingga,
𝑙𝑏
6,3 𝑥 13 𝑥4,0165 𝑥(85,089 3 )
𝑓𝑡
P = 32,17 𝑓𝑡/𝑠 2
= 56.138,780 ft/lbs
= 102,071 hp
Efesiensi motor = 80%
Maka,
31,645 𝐻𝑝
P = 0,8
= 127,588 Hp
6. Pompa Alum (PU-03)

Fungsi : Memompakan larutan alum dari tangki pelarutan alum ke
clarifier
Jenis : Pompa injeksi
Jumlah : 1 unit
Laju alir massa, F = 48,582 kg/jam
= 26,234 kg/jam x [0,4536 𝑘𝑔 𝑥 3600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 ]
= 0,029790 lb/detik
Densitas , ρ = 1.363 kg/m3 ………………………..(Perry, 1999)
2,2046 𝑙𝑏 1 𝑚3
= 1.363 kg/m3 x [ 𝑥 35,314 𝑓𝑡 2 ]
1 𝑘𝑔
= 85,0889 lb/ft3
Viskositas air, μ = 6,27 x 10-4 lb/ft.s ……………….………….(Perry, 1999)
Laju alir volume, Q= [𝜌] = 85,0889 lb/ft3
= 0,00035011 ft3/det
79
= 3,9 (0,00035011)0,45 (85,0889)0,13
= 0,194 in
Dipilih pipa 0,4 in schedule 80, dengan data sebagai berikut :
OD = 0,405 in = 0,0337 ft
ID = 0,215 in = 0,0054 m = 0,0179 ft
A = 0,00025 ft2
𝑄
0,00035011 𝑓𝑡 3 /𝑑𝑒𝑡
=[ ] = 1,400 ft/det
0,00025 𝑓𝑡 2
𝜌𝐷𝑉
Bilangan Reynold, Nre =[ 𝜇
]
𝑙𝑏
85,089 2 𝑥 0,018𝑓𝑡 𝑥1,400𝑓𝑡/𝑑𝑒𝑡
𝑓𝑡
=[ ]
6,72 𝑥 10−4 𝑙𝑏/𝑓𝑡.𝑑𝑒𝑡
= 3.401,871
NRe < 4.100 = aliran laminar
Aliran adalah laminar, maka dari Pers.2.10-7, Geankoplis, 1997, diperoleh
f = 16/NRe = 16/ 3.401,871 = 0,005
L = 1 X 13 X 0,0179 ft = 0,2327 ft
L = 2 X 30 X 0,0179 ft = 1,074 ft
L = 0,5 X 13 X 0,0179 ft = 0,116 ft
L = 1 X 28 X 0,0179 ft = 0,501 ft
ΣF =
2 𝑥 𝑔𝑐 𝑥 𝐼𝐷
= 0,416 ft lb / lbf
80
𝑔
𝑔𝑐

32,17 𝑙𝑏𝑚/𝑠 2
32,17
𝑓𝑡 𝑠2
Whp =
550
= 0,0019183 Hp
0,0019183
0,5
0,00383653
Efesiensi motor 80% = = 0,00479566 Hp
0,8
Digunakan daya pompa standar ¼ hp
7. Tangki Pelarutan Soda Abu (Na2CO3) (TP – 02)

Fungsi : Membuat larutan soda abu (Na2CO3) 30 %
Jumlah : 1 unit
Data:
Kondisi pelarutan : Temperatur = 30 °C
Tekanan = 1 atm
Na2CO3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Na2CO3 = 26,234 kg/jam
Densitas Na2CO3 30 % = 1.327 kg/m3 = 82,845 lbm/ft3(Perry, 1999)
Perhitungan:
Ukuran Tangki
26,234 𝑥 24 𝑥 30 ℎ𝑎𝑟𝑖
= 47,447 m3
= 56,936 m3
81
1
V = 4 πD2 H
1
56,936 m3 = 4 πD2 (D)
1
56,936 m3 = 4 πD3
Maka:
D = 4,170 m
H = 4,170 m
Tinggi cairan dalam tangki = Volume Silinder
= 3,475 m
Phid =ρxgxl
= 1.327 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,475 m
= 45.194,820 Pa = 45,195 kPa
PD
t =
2SE−1,2P
= 0,004604 m = 0,0001169 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/8 in …........(Brownell,1959)
Maka tebal sheel yang dibutuhkan = 0,0001169 in + 1/8 in = 0,125 in
Tebal sheel standar yang digunakan = ¼ in ..............(Brownell,1959)
Daya Pengaduk :
Jenis pengaduk : Flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle : 4 buah
Untuk turbin standar (McCabe, 1999), diperoleh:
Da/Dt = 1/3xDa ; Da = 1,390 m
E/Da =1xE = 1,390 m
82
W/Da = 1/5 x W = 0,278 m
L/Da =¼xL = 0,348 m
J/Da = 1/12 x J = 0,348m
Dimana:
Dt : Diameter tangki
Da : Diameter impeller
W : Lebar blade pada turbin
L : Panjang blade pada turbin
E : Tinggi turbin dari dasar tangki
J : lebar baffle
Kecepatan pengaduk, N = 1 putaran/detik
Viskositas Al2(SO4)3 30 % = 3,69 x 10-4 lbm/ft.det (Kirk Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
NRe =
𝜇
= 3.904.682,763
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
𝐾𝑇 .𝑁3 .𝐷𝑎 5 .𝜌
P = ........................................(Mc Cabe, dkk., 1999)
𝑔𝑐
KT = 6,3 ......................................................(Mc Cabe, dkk., 1999)

Sehingga,
𝑙𝑏
6,3 𝑥 13 𝑥(4,170)5 𝑥(82,845 3 )
𝑓𝑡
P = 32,17 𝑓𝑡/𝑠 2
= 20.465,405 ft/lbs
= 37,210 hp
Maka,
37,210𝐻𝑝
P = 0,8
= 46,512 Hp
83
8. Pompa Soda Abu (PU-04)
Fungsi : Memompakan larutan soda abu dari tangki pelarutan soda
abu ke clarifier
Jenis : Pompa injeksi
Jumlah : 1 unit
= 26,234 kg/jam x [0,4536 𝑘𝑔 𝑥 3600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 ]
= 0,0160654 lb/detik
Densitas , ρ = 1.327 kg/m3 ………………………..(Perry, 1999)
2,2046 𝑙𝑏 1 𝑚3
= 1.327 kg/m3 x [ 𝑥 35,314 𝑓𝑡 2 ]
1 𝑘𝑔
= 82,845 lb/ft3
Viskositas air, μ = 3,69 x 10-4 lb/ft.s ……………….………….(Perry, 1999)
82,845 lb/ft3

= 3,9(0,0001939 )0,45 (82,845)0,13
= 0,148 in
OD = 0,405 in = 0,0337 ft
ID = 0,215 in = 0,0054 m = 0,0179 ft
A = 0,00025 ft2
𝑄
0,0001939 𝑓𝑡 3 /𝑑𝑒𝑡
=[ ] = 0,776 ft/det
0,00025 𝑓𝑡 2
𝜌𝐷𝑉
𝜇
𝑙𝑏
82,845 2 𝑥 0,018𝑓𝑡 𝑥0,776𝑓𝑡/𝑑𝑒𝑡
𝑓𝑡
=[ ]
3,69 𝑥 10−4 𝑙𝑏/𝑓𝑡.𝑑𝑒𝑡
= 3.117,295
NRe < 4100 = aliran laminar
Aliran adalah laminar, maka dari Pers.2.10-7, Geankoplis, 1997, diperoleh
84
f = 16/NRe = 16/ 3.117,295 = 0,005
L = 1 X 13 X 0,0179 ft = 0,2327 ft
L = 2 X 30 X 0,0179 ft = 1,074 ft
L = 0,5 X 13 X 0,0179 ft = 0,116 ft
L = 1 X 28 X 0,0179 ft = 0,501 ft
= 0,139 ft lb / lbf
𝑔
𝑔𝑐

32,17 𝑙𝑏𝑚/𝑠 2
32,17
𝑓𝑡 𝑠2
Whp = 550
= 0,0010264 Hp
0,0010264
0,5
0,0020528
0,8
Digunakan daya pompa standar ¼ hp
9. Clarifier (CL)
Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu
Bahan konstruksi : Carbon Stell SA-53, Grade B
Laju massa air (F1) = 971.634,790 kg/jam
Laju massa Al2(SO4)3 (F2) = 48,582 kg/jam
85
Laju massa Na2CO3 (F3) = 26,234 kg/jam
Laju massa total, m = 971.709,606 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 = 1.363 kg/m3 .......................(Perry, 1999)
Densitas Na2CO3 = 1.327 kg/m3....................(Perry, 1999)
Densitas air = 997,080 kg/m3...................(Perry, 1999)
Reaksi koagulasi:
Al2(SO4)3 + 3Na2CO3 + 3H2O → 2Al(OH)3 + 3Na2SO4 + 3CO3
Perhitungan:
Terminal settling velocity menurut Hukum Stokes:
(𝜌𝑠−𝜌)𝑔 𝐷𝑝2
Ut = ..................................................(Ulrich, 1984)
18𝜇
Dimana:
μs = Kec. Terminal pengendapan (m/s)
Dp = Diameter partikel = 0,002 cm ........................................(Perry, 1999)
ρs = Densitas partikel campuran pada 30 0C
ρ = Densitas larutan pada 30 0C
μ = Viskositas larutan pada 30 0C = 0,0345 (gr/cm.s)
g = percepatan gravitasi = 980 cm/cm.s
Kecepatan terminal pengendapan
Densitas larutan,
ρ = 997,100 kg/m3 = 0,997 gr/cm3 = 62,247 lbm/ft3
Densitas partikel,
ρ = 1.350,156 kg/m3 = 1,350 gr/cm3 = 84,288 lbm/ft3
Sehingga,
(1,350−0,997)x980x0,0022
Ut = = 0,002 cm/s
18 𝑥 0,0345
Ukuran Clarifier
𝐹
Laju alir volumetrik, Q = 𝜌
𝑘𝑔
971.709,606 𝑥 1 𝑗𝑎𝑚/3600𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
𝑗𝑎𝑚
= 997,100 kg/𝑚 3
= 0,2707098 m3/detik
Sehingga : Q = 4.10-4 x D2 ..............................................(Ulrich, 1984)
Dimana :
86
Q = laju alir volumetrik umpan, m3/detik
D = diameter clarifier, m
Sehingga :
𝑄 1/2 0,2707098 1/2
D = (4.10−4 ) =( ) = 26,015 m = 85,351 ft
4.10−4
Tinggi clarifier :
3 3
Ht = 2 𝐷 = 2 26,015= 39,022 m = 128,026 ft
Waktu Pengendapan
39,022 m x 100 cm/m
t = Ht/Ut = = 1.750.954,522 detik = 486,376 jam
0,002 𝑐𝑚/𝑠
Tebal Dinding Clarifier

Direncanakan digunakan bahan konstruksi Carbon Steel SA-53 Grade B.
Dari tabel 13.1 hal 251 Brownell & Young, diperoleh data :
- Allowable working stress (S) : 12.750 Psi
- Efisiensi sambungan (E) : 0,8 ……………………(Brownell, 1959)
- Umur alat (A) direncanakan : 10 tahun
- Faktor korosi : 1/8 in .........................(Timmerhaus, 1980)
- Tekanan operasi, Po : 1 atm = 14,7 Psi
- Tekanan hidrostatik, Ph :
(𝐻𝑠−1)𝜌 (128,026−1)𝑥62,247
Ph = = = 54,910 psi
144 144
- Faktor Keamanan : 20 % .............................. (Brownell, 1959)

- Tekanan desain, P = 1,2 x (14,7 + 54,910 ) = 83,532 Psi
Tebal Dinding Clarifier
PD
t = 2SE−1,2P + 𝐶𝑐
= 1,410 in
Tebal shell standar yang digunakan = 0,4 in ...............(Brownell,1959)
Daya Clarifier
P = 0,006 D2 ..................................................................... (Ulrich, 1984)
Dimana :
P = daya yang dibutuhkan, Hp
Sehingga,
87
P = 0,006 × (85,351 )2 = 43,708 Hp
10. Pompa Clarifier (PU-05)

Fungsi : Memompakan air dari clarifier ke unit filtrasi
Jenis : Pompa Centrifugal
Jumlah : 1 unit
= 971.634,790 kg/jam x [0,4536 𝑘𝑔 𝑥 3600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 ]
= 595,803 lb/detik
2,2046 𝑙𝑏 1 𝑚3
= 997,08 kg/m3 x [ 𝑥 35,314 𝑓𝑡 2 ]
1 𝑘𝑔
3
= 62,246 lb/ft
0,0006724191 𝑙𝑏 𝑓𝑡.𝑑𝑒𝑡
= 0,8007 cp x [ ]
1 𝑐𝑝
= 5,381 x 10-4 lb/ft.det

Laju alir volume, Q= [ ] = = 9,572 ft3/det
𝜌 62,246 lb/ft3

= 3,9(9,572 )0,45 (62,246)0,13
= 18,439 in
OD = 16 in = 1,3333 ft
ID = 15,25 in = 1,2708 ft
A = 1,2708 ft2
𝑄
9,572𝑓𝑡 3 /𝑑𝑒𝑡
=[ ] = 7,532 ft/det
1,2708 𝑓𝑡 2
88
𝜌𝐷𝑉
𝜇
𝑙𝑏
62,246 2 𝑥1,2708𝑓𝑡 𝑥 7,532𝑓𝑡/𝑑𝑒𝑡
𝑓𝑡
=[ ]
5,381 𝑥 10−4 𝑙𝑏/𝑓𝑡.𝑑𝑒𝑡
= 1.106.633,660
0,000046 𝑚
0,0884 𝑚
Sistem perpipaa
L = 1 X 13 X 0,319 ft = 4,147 ft
L = 3 X 30 X 0,319 ft = 28,71 ft
L = 0,5 X 27 X 0,319 ft = 4,306 ft
L = 1 X 55 X 0,319 ft = 17,545 ft
= 0,207 ft lb / lbf
𝑔
𝑔𝑐

32,17 𝑙𝑏𝑚/𝑠 2
32,17
𝑓𝑡 𝑠2
Whp = 550
10,207 𝑥 9,572 𝑥 62,246
= = 11,057 Hp
550
11,057
0,5
89
22,115
0,8
11. Tangki Filtrasi (TF)

Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih terbawa dalam air
yang keluar dari clarifier
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Data
Kondisi penyaringan : Temperatur = 30 °C
Tekanan = 1 atm
= 971.634,790 kg/jam x [0,4536 𝑘𝑔 𝑥 3600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 ]
= 595,803 lb/detik
2,2046 𝑙𝑏 1 𝑚3
= 997,08 kg/m3 x [ 𝑥 35,314 𝑓𝑡 2 ]
1 𝑘𝑔
= 62,246 lb/ft3
Tangki filter dirancang untuk penampungan ¼ jam operasi.
Direncanakan volume bahan penyaring = 1/3 volume tangka
Ukuran Tangki Filter
𝑘𝑔
971.634,790 𝑥 0,25 𝑗𝑎𝑚
𝑗𝑎𝑚
Volume air, Va = = 243,620 m3
997,08 𝑘𝑔/𝑚 3
Faktor keamanan 5 %, volume tangki = 1,05 x 243,620 = 255,801 m3

Volume total = 4/3 x 255,801 m3 = 341,068 m3
𝜋.𝐷𝑖 2 .𝐻𝑠
- Volume silinder tangki (Vs) = 4
Direncanakan perbandingan diameter dan tinggi silinder tangki, Hs : D = 3 : 1

3𝜋𝐷𝑖 3
Vs = 4
3
341,068 m = 2,514 (Di)3
Maka :
Di = 5,252 m
90
H = 15,755 m
Tinggi penyaring = ¼ x 15,755 = 3,939 m
Tinggi air = ¾ x 15,755 = 11,816 m
Perbandingan tinggi tutup tangki dengan diameter dalam adalah 1: 4
Tinggi tutup tangki = ¼ (5,252) = 1,313 m
Tekanan hidrostatis,
Pair =ρxgl
= 997,08 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,313 m
= 115.457,459 Pa
= 115,457 kPa
-Joint efficiency : 0,8 ………………..(Brownell,1959)
- Efisiensi sambungan (E) : 0,8 ………………..(Brownell,1959)
PD
t = SE−0,6P
= 0,017 m
= 0,676 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in ………..(Brownell,1959)
Tebal sheel standar yang digunakan = ½ in ...............(Brownell,1959)
12. Pompa Filtrasi (PU-06)

Fungsi : Memompakan air dari tangki filtrasi ke menara air
Jumlah : 1 unit
91
= 971.634,790 kg/jam x [0,4536 𝑘𝑔 𝑥 3600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 ]
= 595,803 lb/detik
2,2046 𝑙𝑏 1 𝑚3
= 997,08 kg/m3 x [ 𝑥 35,314 𝑓𝑡 2 ]
1 𝑘𝑔
= 62,246 lb/ft3
0,0006724191 𝑙𝑏 𝑓𝑡.𝑑𝑒𝑡
= 0,8007 cp x [ ]
1 𝑐𝑝
= 5,381 x 10-4 lb/ft.det

62,246 lb/ft3

= 3,9(9,572 )0,45 (62,246)0,13
= 18,439 in
OD = 16 in = 1,3333 ft
ID = 15,25 in = 1,2708 ft
A = 1,2708 ft2
𝑄
9,572𝑓𝑡 3 /𝑑𝑒𝑡
=[ ] = 7,532 ft/det
1,2708 𝑓𝑡 2
𝜌𝐷𝑉
𝜇
𝑙𝑏
62,246 2 𝑥1,2708𝑓𝑡 𝑥 7,532𝑓𝑡/𝑑𝑒𝑡
𝑓𝑡
=[ ]
5,381 𝑥 10−4 𝑙𝑏/𝑓𝑡.𝑑𝑒𝑡
= 1.106.633,660
0,000046 𝑚
0,0884 𝑚
Sistem perpipaa
92
L = 1 X 13 X 0,319 ft = 4,147 ft
L = 3 X 30 X 0,319 ft = 28,71 ft
L = 0,5 X 27 X 0,319 ft = 4,306 ft
L = 1 X 55 X 0,319 ft = 17,545 ft
ΣF =
= 0,207 ft lb / lbf
𝑔
𝑔𝑐

32,17 𝑙𝑏𝑚/𝑠 2
32,17
𝑓𝑡 𝑠2
Whp = 550
10,207 𝑥 9,572 𝑥 62,246
= = 11,057 Hp
550
11,057
0,5
22,115
0,8
13. Menara Air Pendingin / Water Cooling Tower (WCT)

Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur 60 oC
menjadi 25oC
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Bahan konstruksi : Carbon Stell SA-53 Grade B
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Suhu air masuk menara (TL2) = 75oC = 167oF
Suhu air keluar menara (TL1) = 25oC = 77oF
93
Suhu udara (TG1) = 30oC = 86oF
Dari gambar 12-14, Perry, 1999, diperoleh suhu bola basah, Tw = 70oC
Dari kurva kelembaban, diperoleh H = 0,0225 kg uap air/kg udara kering
Dari gambar 12-14, Perry, 1999, diperoleh konsentrasi air = 2,0 gal/ft 2.menit
Densitas air (70oC) = 983,24 kg/m3
Laju massa air pendingin = 934.329,505 kg/jam
Laju volumetrik air pendingin = 934.329,505 / 983,24 = 950,256 m3/jam
(950,256 𝑚 3/𝑗𝑎𝑚 𝑥 264,17 𝑔𝑎𝑙/𝑚 3 )
Kapasitas air, Q = 60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡/𝑗𝑎𝑚
= 4.183,818 gal/menit
Faktor keamanan = 20%
Luas menara, A = 1,2 × (kapasitas air/konsentrasi air)
= 1,2 x (4.183,818 gal/menit)/(2,0 gal/ft2.menit)
= 10.041,163 ft2
kg
(934.329,505 )(1 jam)(3,2808 ft)2
jam
Laju alir air tiap satuan luas (L) = (10.041,163 𝑓𝑡 2 )(3600 𝑠)(1𝑚 2)
= 0,085 kg/s.m2
Perbandingan L : G direncanakan = 5 : 6
Sehingga laju alir gas tiap satuan luas (G) = 0,102 kg/m2.s
Perhitungan tinggi menara
Maka, dari Persamaan 9.3.8 Geankoplis (1997) menjadi:
Hy1 = (1,005 + 1,88 H)(TG1-0) + (2.501,4 H)
= (1,005 + 1,88 × 0,023)(30-0) + 2.501,4 (0,023)
= 77,576 kJ/kg = 77,576 J/kg
Dari pers. 10.5-2, Geankoplis 1997 :
G (Hy2 – Hy1) = L CL (TL2 – TL1)
Diasumsikan cL adalah konstan sehingga didapat harga cL sebesar 4,187 kJ/kg.K
Sehingga didapat harga Hy2 adalah sebagai berikut :
0,102 (Hy2 – 77,576) = 0,085 (4,187) (75-25)
Hy2 = 251,622 kJ/kg
G
Ketinggian menara, z = M.K …….(Geankoplis, 1997)
G .a
Estimasi kG.a = 1,207.10-7 kg.mol/s.m3 ...........(Geankoplis, 1997)
94
0,102
Maka ketinggian menara,z = 29 (1,207𝑥10−7 )(1,013𝑥105 ) 𝑥1,986 = 0,571 m
Diambil performance menara 90%, maka dari gambar 12-15 Perry, 1999, diperoleh
tenaga kipas 0,03 hp/ft 2.
Daya yang diperlukan = 0,03 hp/ft2 × 191,221 ft2 = 5,737 hp
Digunakan daya standart 6 hp
14. Pompa Menara Air Pendingin (PU-10)

Fungsi : Memompakan air pendingin bekas ke WCT
Jumlah : 1 unit
= 971.634,790 kg/jam x [0,4536 𝑘𝑔 𝑥 3600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 ]
= 595,803 lb/detik
2,2046 𝑙𝑏 1 𝑚3
= 997,08 kg/m3 x [ 𝑥 35,314 𝑓𝑡 2 ]
1 𝑘𝑔
3
= 62,246 lb/ft
0,0006724191 𝑙𝑏 𝑓𝑡.𝑑𝑒𝑡
= 0,8007 cp x [ ]
1 𝑐𝑝
= 5,381 x 10-4 lb/ft.det

62,246 lb/ft3

= 3,9(9,572 )0,45 (62,246)0,13
= 18,439 in
OD = 16 in = 1,3333 ft
ID = 15,25 in = 1,2708 ft
A = 1,2708 ft2
95
𝑄
9,572𝑓𝑡 3 /𝑑𝑒𝑡
=[ ] = 7,532 ft/det
1,2708 𝑓𝑡 2
𝜌𝐷𝑉
𝜇
𝑙𝑏
62,246 2 𝑥1,2708𝑓𝑡 𝑥 7,532𝑓𝑡/𝑑𝑒𝑡
𝑓𝑡
=[ ]
5,381 𝑥 10−4 𝑙𝑏/𝑓𝑡.𝑑𝑒𝑡
= 1.106.633,660
0,000046 𝑚
0,0884 𝑚
Sistem perpipaa
L = 1 X 13 X 0,319 ft = 4,147 ft
L = 3 X 30 X 0,319 ft = 28,71 ft
L = 0,5 X 27 X 0,319 ft = 4,306 ft
L = 1 X 55 X 0,319 ft = 17,545 ft
= 0,207 ft lb / lbf
𝑔
𝑔𝑐

32,17 𝑙𝑏𝑚/𝑠 2
32,17
𝑓𝑡 𝑠2
Whp = 550
96
10,207 𝑥 9,572 𝑥 62,246
= = 11,057 Hp
550
11,057
0,5
22,115
0,8
15. Menara Air (MA)

Fungsi : Menampung air sementara untuk didistribusikan ke unit
lain, dan sebagian dipakai sebagai air domestik.
Kondisi penyaringan : Temperatur = 30 °C
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
= 971.634,790 kg/jam x [0,4536 𝑘𝑔 𝑥 3600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 ]
= 595,803 lb/detik
2,2046 𝑙𝑏 1 𝑚3
= 997,08 kg/m3 x [ 𝑥 35,314 𝑓𝑡 2 ]
1 𝑘𝑔
= 62,246 lb/ft3
Kebutuhan perancangan = 6 jam
Ukuran Tangki
𝑘𝑔
971.634,790 𝑥 6 𝑗𝑎𝑚
𝑗𝑎𝑚
Volume larutan, Va = 997,08 𝑘𝑔/𝑚 3
= 5.846,882 m3
Volume tangki, Vt = 1,2 × 5.846,882 m3
= 7.016,258 m3
1
V = 4 πD2 H
1 6
7.016,258 m3 = 4 πD2 (5 D)
3
7.016,258 m3 = 10 πD3
Maka:
97
D = 19,529 m
H = 23,435 m
= 19,529 m
Phid =ρxgxl
= 997,080 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 19,529 m
= 190.827,501 Pa = 190,828 kPa
PD
t = 2SE−1,2P
= 0,043 m = 1,695 in
Tebal shell standar yang digunakan = 3/4 in ………… (Brownell,1959)
Tebal sheel standar yang digunakan = 2 in ....................(Brownell,1959)
16. Pompa Menara Air (PU-07)

Fungsi : Memompakan air dari menara air ke unit-unit yang lain.
Jumlah : 1 unit
= 971.634,790 kg/jam x [0,4536 𝑘𝑔 𝑥 3600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 ]
= 595,803 lb/detik
98
2,2046 𝑙𝑏 1 𝑚3
= 997,08 kg/m3 x [ 𝑥 35,314 𝑓𝑡 2 ]
1 𝑘𝑔
= 62,246 lb/ft3
0,0006724191 𝑙𝑏 𝑓𝑡.𝑑𝑒𝑡
= 0,8007 cp x [ ]
1 𝑐𝑝
= 5,381 x 10-4 lb/ft.det

62,246 lb/ft3

= 3,9(9,572 )0,45 (62,246)0,13
= 18,439 in
OD = 16 in = 1,3333 ft
ID = 15,25 in = 1,2708 ft
A = 1,2708 ft2
𝑄
9,572𝑓𝑡 3 /𝑑𝑒𝑡
=[ ] = 7,532 ft/det
1,2708 𝑓𝑡 2
𝜌𝐷𝑉
𝜇
𝑙𝑏
62,246 2 𝑥1,2708𝑓𝑡 𝑥 7,532𝑓𝑡/𝑑𝑒𝑡
𝑓𝑡
=[ ]
5,381 𝑥 10−4 𝑙𝑏/𝑓𝑡.𝑑𝑒𝑡
= 1.106.633,660
0,000046 𝑚
0,0884 𝑚
Sistem perpipaa
L = 1 X 13 X 0,319 ft = 4,147 ft
L = 3 X 30 X 0,319 ft = 28,71 ft
99
L = 0,5 X 27 X 0,319 ft = 4,306 ft
L = 1 X 55 X 0,319 ft = 17,545 ft
= 0,207 ft lb / lbf
𝑔
𝑔𝑐

32,17 𝑙𝑏𝑚/𝑠 2
32,17
𝑓𝑡 𝑠2
Whp = 550
10,207 𝑥 9,572 𝑥 62,246
= = 11,057 Hp
550
11,057
0,5
22,115
0,8
17. Penukar Kation (Cation Exchanger) / CE

Fungsi : Untuk mengurangi kesadahan air
Tipe : Silinder tegak dengan tutup dan alas ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-53 grade B
Kondisi penyimpanan : Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
= 971.634,790 kg/jam x [0,4536 𝑘𝑔 𝑥 3600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 ]
= 595,803 lb/detik
2,2046 𝑙𝑏 1 𝑚3
= 997,08 kg/m3 x [ 𝑥 35,314 𝑓𝑡 2 ]
1 𝑘𝑔
100
= 62,246 lb/ft3
𝜌 62,246 lb/ft3

Faktor keamanan = 20 %
Ukuran Cation Exchanger
Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
Ukuran Cation Exchanger
- Diameter penukar kation = 1 ft = 0,305 m
- Luas penampang penukar kation = 0,78544 ft2
- Tinggi resin dalam cation exchanger = 2,5 ft
- Tinggi silinder = 1,2 × 2,5 ft = 3 ft = 0,914 m
Maka: H = ½ D = ½ (0,305) = 0,153 m
Sehingga tinggi cation exchanger = 0,914 + 0,153= 1,066 m = 3,497 ft
Diameter tutup = diameter tangki = 0,305 m
Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Carbon Steel SA-53 grade B.
Dari Brownell & Young, Item 4, Appendix D, diperoleh data :
- Efisiensi sambungan (E) : 0,8
-Faktor korosi : 1/8 in …………..(Timmerhaus, 1980)
- Tekanan hidrostatik, Po : 1 atm = 14,7 Psi
- Faktor Keamanan : 20 %
- Tekanan desain, P = 1,2 x14,7 = 17,64 Psi
Tebal Dinding tangki cation exchanger:
PD
t = + 𝐶𝐴
2SE−1,2P
(17,64 Psi x 1 ft x 12 in/ft)
= 2 x (18.750 Psi x 0,8)−1,2 x (17,64 Psi) + 0,125 𝑖𝑛
= 0,132 in
101
18. Tangki Pelarutan Asam Sulfat (H2SO4) (TP – 03)
Fungsi : Tempat membuat larutan H2SO4 50 %.
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-53 grade B.
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
- H2SO4 yang digunakan memiliki konsentrasi 50 % (% berat)
- Densitas H2SO4 (ρ) = 1387 kg/m3 = 85,587 lbm/ft3 ........(Perry, 1999)
- Laju alir massa H2SO4 = 10,423 kg/hari
- Kebutuhan perancangan = 30 hari
- Faktor keamanan = 20%
Ukuran Tangki
𝑘𝑔
10,423 𝑥 30 ℎ𝑎𝑟𝑖
ℎ𝑎𝑟𝑖
= 0,451 m3
= 0,541 m3
1
V = 4 πD2 H
1 3
0,541 m3 = 4 πD2 (4 D)
3
0,541 m3 = 16 πD3
Maka:
D = 0,972 m
H = 0,729 m
= 0,729 m
102
- Faktor korosi : 1/8 in …......(Timmerhaus, 1980)
PD
t = + 𝐶𝐴
2SE−1,2P
= 0,130 in
Tebal shell standar yang digunakan = 3/16 in .....................(Brownell,1959)
Daya Pengaduk :
Dt/Di = 3, Baffel = 4 ..................................................(Brownell, 1959)
Kecepatan Pengadukan, N = 1 rps
Viskositas H2SO4 50 % = 3,4924 x 10-4 lbm/ft.det ............(Kirk Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
NRe = 𝜇
= 781.746,247
Dari gambar 3.3-4 (Geankoplis, 1997) untuk NRe tersebut diperoleh Np= 0,8.
Sehingga :
𝑁𝑝 .𝑁3 .𝐷𝑎 5 .𝜌
P = .....................................................(Geankoplis, 1997)
𝑔𝑐
= 2,893 hp
Maka,
2,893 𝐻𝑝
P = 0,8
= 3,616 Hp
103
19. Tangki Pelarutan NaOH (TP – 04)
Fungsi : Tempat membuat larutan NaOH 10 %
Bahan konstruksi : Carbon Steel, SA-283, grade C
Jumlah : 1 unit
Laju alir massa NaOH = 132,576 kg/hari
Waktu regenerasi = 24 jam
NaOH yang dipakai berupa larutan 10% (% berat)
Densitas larutan NaOH 10% = 1.518 kg/m3 = 94,765 lbm/ft 3 ......(Perry, 1999)
Ukuran Tangki
𝑘𝑔
132,576 𝑥 30 ℎ𝑎𝑟𝑖
𝑗𝑎𝑚
Volume larutan, Vl = 1.518 𝑘𝑔/𝑚 3
= 2,620 m3
= 3,144 m3
1
V = 4 πD2 H
1 3
3,144 m3 = 4 πD2 (2 D)
3
3,144 m3 = 8 πD3
Maka:
D = 1,387 m
H = 2,081 m
= 2,081 m
104
PD
t = 2SE−1,2P + 𝐶𝐴
= 0,132 in
Daya Pengaduk :
Dt/Di = 3, Baffel = 4 ..................................................(Brownell, 1959)
Kecepatan Pengadukan, N = 1 rps
Viskositas H2SO4 50 % = 3,4924 x 10-4 lbm/ft.det ............(Kirk Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
NRe = 𝜇
= 5.622.017,264
Dari gambar 3.3-4 (Geankoplis, 1997) untuk NRe = 5.622.017,264 diperoleh Np=
0,8.
Sehingga :
𝑁𝑝 .𝑁3 .𝐷𝑎 5 .𝜌
P = .....................................................(Geankoplis, 1997)
𝑔𝑐
= 12,109 hp
Maka,
12,109 𝐻𝑝
P = 0,8
= 15,137 Hp
105
20. Pompa Cation Exchanger (PU-08)
Fungsi : Memompa air dari cation exchanger ke anion exchanger.
Jenis : Pompa sentrifugal
Jumlah : 1 unit
= 971.634,790 kg/jam x [0,4536 𝑘𝑔 𝑥 3600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 ]
= 595,803 lb/detik
2,2046 𝑙𝑏 1 𝑚3
= 997,08 kg/m3 x [ 𝑥 35,314 𝑓𝑡 2 ]
1 𝑘𝑔
= 62,246 lb/ft3
0,0006724191 𝑙𝑏 𝑓𝑡.𝑑𝑒𝑡
= 0,8007 cp x [ ]
1 𝑐𝑝
= 5,381 x 10-4 lb/ft.det

62,246 lb/ft3

= 3,9(9,572 )0,45 (62,246)0,13
= 18,439 in
OD = 16 in = 1,3333 ft
ID = 15,25 in = 1,2708 ft
A = 1,2708 ft2
𝑄
9,572𝑓𝑡 3 /𝑑𝑒𝑡
=[ ] = 7,532 ft/det
1,2708 𝑓𝑡 2
𝜌𝐷𝑉
𝜇
𝑙𝑏
62,246 2 𝑥1,2708𝑓𝑡 𝑥 7,532𝑓𝑡/𝑑𝑒𝑡
𝑓𝑡
=[ ]
5,381 𝑥 10−4 𝑙𝑏/𝑓𝑡.𝑑𝑒𝑡
= 1.106.633,660
106
0,000046 𝑚
0,0884 𝑚
Sistem perpipaa
L = 1 X 13 X 0,319 ft = 4,147 ft
L = 3 X 30 X 0,319 ft = 28,71 ft
L = 0,5 X 27 X 0,319 ft = 4,306 ft
L = 1 X 55 X 0,319 ft = 17,545 ft
= 0,207 ft lb / lbf
𝑔
𝑔𝑐

32,17 𝑙𝑏𝑚/𝑠 2
32,17
𝑓𝑡 𝑠2
Whp = 550
10,207 𝑥 9,572 𝑥 62,246
= = 11,057 Hp
550
11,057
0,5
22,115
0,8
107
21. Penukar Anion (Anion Exchanger) / AE
Fungsi : Untuk mengurangi kesadahan air
Tipe : Silinder tegak dengan tutup dan alas ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-53 grade B
Kondisi penyimpanan :
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
= 971.634,790 kg/jam x [0,4536 𝑘𝑔 𝑥 3600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 ]
= 595,803 lb/detik
2,2046 𝑙𝑏 1 𝑚3
= 997,08 kg/m3 x [ 𝑥 35,314 𝑓𝑡 2 ]
1 𝑘𝑔
= 62,246 lb/ft3
62,246 lb/ft3

Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar anion = 2 ft = 0,6096 m
- Luas penampang penukar anion = 3,14 ft2
- Tinggi resin dalam anion exchanger = 2,5 ft
- Tinggi silinder = 1,2 × 2,5 ft = 3 ft = 0,914 m
Maka: H = ½ D = ½ (0,6096) = 0,305 m
Sehingga tinggi anion exchanger = 0,914 + 0,305 = 1,219 m
108
-Faktor korosi : 1/8 in …………..(Timmerhaus, 1980)
Tebal Dinding tangki anion exchanger:
PD
t = + 𝐶𝐴
2SE−1,2P
= 0,139 in
22. Tangki Kaporit (TP – 05)

Fungsi : Tempat membuat larutan tangki Kaporit
Bahan konstruksi : Carbon Steel, SA-283, grade C
Jumlah : 1 unit
Laju alir massa kaporit = 0,004 kg/jam
Waktu regenerasi = 24 jam
(Ca(ClO)2) yang dipakai berupa larutan 50% (% berat)
Densitas kaporit (Ca(ClO)2) = 1.272 kg/m3 = 79,411 lbm/ft3..(Perry, 1999)
Ukuran Tangki
0,004 𝑥 24 𝑥 30 ℎ𝑎𝑟𝑖
Volume larutan, Vl = 0,5 𝑥 1272 𝑘𝑔/𝑚 3
= 0,005 m3
= 0,006 m3

1
V = 4 πD2 H
1 3
0,006 m3 = 4 πD2 (2 D)
3
0,006 m3 = 8 πD3
Maka:
109
D = 0,1717 m
H = 0,255 m
= 0,256 m

PD
t = 2SE−1,2P + 𝐶𝐴
= 0,129 in
23. Deaerator ( DE )
Fungsi : Menghilangkan gas yang terlarut dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup dan alas ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-53, Grade B
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 900C
Tekanan = 1 atm
Kebutuhan Perancangan : 24 jam
Laju alir massa (F) = 13.000,626 kg/jam
Densitas campuran (ρ) = 995,68 kg/m3 = 62,141 lbm/ft3
110
Perhitungan Ukuran Tangki
13.000,626 𝑥 24 𝑥 1 ℎ𝑎𝑟𝑖
Volume larutan, Vl = 995,68 𝑘𝑔/𝑚 3
= 626,738 m3
= 752,085 m3
Direncanakan diameter dengan tinggi silinder tangki, D : H = 2 : 3
1
V = 4 πD2 H
1 3
752,085 m3 = 4 πD2 (2 D)
3
752,085 m3 = 8 πD3
Maka:
D = 8,612 m
H = 6,459 m
= 12,918 m
PD
t = 2SE−1,2P + 𝐶𝐴
= 0,324 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1 in .....................(Brownell,1959)
111
24. Pompa Deaerator (PU-09)
Fungsi : Untuk memompakan air dari deaerator ke ketel uap
Jenis : Centrifugal pump
Bahan Konstruksi : Commercial steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
- Temperatur = 30 oC
- Tekanan = 1 atm
Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3 = 62,158 lbm/ft3 ………..(Perry, 1999)
Viskositas air (μ) = 0,8007 cP = 0,000538 lbm/ft.s …….(Kirk Othmer,1967)
Laju alir massa (F) = 13.000,626 kg/jam = 7,972 lb/s
𝐹 7,972 lb/detik
𝜌 62,158 lb/ft3

= 3,9(0,128)0,45 (62,158)0,13
= 2,648 in
Ukuran Spesifikasi Pipa
Dari Appendix A.5 Geankoplis, 1997, dipilih pipa commercial steel dengan ukuran
sebagai berikut :
Ukuran pipa nominal = 3 in
Schedule number = 40
Diameter dalam (ID) = 4,026 in = 0,1023 m = 0,336 ft
Diameter Luar (OD) = 4,500 in = 0,1143 m = 0,375 ft
Luas Penampang dalam (At) = 0,008219 m2
𝑄
0,128𝑓𝑡 3 /𝑑𝑒𝑡
= [ 0,008219 𝑓𝑡 2 ] = 1,451 ft/det
𝜌𝐷𝑉
𝜇
= 53.430,853
112
NRe > 4100, maka aliran turbulen
Aliran adalah turbulen, maka dari Pers.2.10-7, Geankoplis, 1997, diperoleh
f = 16/NRe = 16/ 53.430,853 = 0,0002995
Sistem perpipaan
L = 1 X 13 X 0,0179 ft = 0,2327 ft
L = 2 X 30 X 0,0179 ft = 1,074 ft
L = 0,5 X 13 X 0,0179 ft = 0,116 ft
L = 1 X 28 X 0,0179 ft = 0,501 ft
Faktor gesekan ,
𝑓.𝑣 2 .∑ 𝐿
F = 2 𝑔𝑐 𝐷
= 0,0015139 ft lbf / lbm

Kerja Pompa :
Dari persamaan Bernoulli:
Tinggi Pemompaan = 15 ft
Static head = 15 ft lbf/lbm
Maka:
Maka, W = 15 + 0,0015139 = 15,00151391 ft.lbf/lbm
Daya Pompa
P =W Q ρ
= 119,591 ft. lbf/s
Efisiensi pompa 80% :
119,591
P = 550 𝑥 0,8
P = 0,272
113
25. Ketel Uap ( KU )
Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Water tube boiler
Bahan konstruksi : Carbon Steel
Data :
Uap jenuh: suhu 1800C tekanan 1002,7 kPa = 145,429 Psi
Kalor laten steam (H) = 76,1 kJ/kg = 32,074 Btu/lbm .......(Smith, dkk.,1987)
Kebutuhan uap = 13.000,626 kg/jam = 28.666,380 lbm/jam
Menghitung Daya Ketel Uap:
34,5 𝑥 𝑃 𝑥 970,3
W = 𝐻
Dimana:
P = Daya boiler, hp
W = Kebutuhan uap, lbm/jam
H = Kalor laten steam, Btu/lbm
Maka,
28.666,380 𝑥 32,074
P = 32,074 𝑥 9700,3
= 0,278 hp
Menghitung Jumlah Tube
Dari ASTM Boiler Code, permukaan bidang pemanas = 10 ft2/hp
Luas permukaan perpindahan panas, A = P x 10 ft2/hp
= 0,278 hp x 10 ft2/hp
= 2,784 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi:
- Panjang tube, L = 12 ft
- Diameter tube 3 in
- Luas permukaan pipa, a’ = 0,917 ft 2/ft .....................................(Kern, 1965)
Sehingga jumlah tube,
𝐴
Nt = 𝐿 𝑥 𝑎′
2,784
= 12 𝑥 0,917
= 0,253 buah
Jadi tube yang digunakan 2 buah.
114
VII.7. Diagram Alir Utilitas
Air Bekas Pendingin

PU-10
DE
Air Pendingin WCT
PU-09
Steam
KU
Kondensat
TP-03
TP-04
TP-02
TP-01 PU-07
MA
PU-4
CE AE
BS PU-3
PU-1
PU-08
CL
SC TF
PU-2
PU-05
PU-06
115
Kode Keterangan
WTC Water Cooling Tower
SC Screening
BS Bak Sedimentasi
CL Clarifier
TF Tangki Filtrasi
MA Menara Air
CE Cation Exchanger
AE Anion Exchanger
DE Daerator
KU Ketel Uap
TP-01 Tangki Alum
TP-02 Tangki Natrium Bikarbonat
TP-03 Tangki Asam Sulfat
TP-04 Tangki NaOH
TP-05 Tangki Kaporit
PU Pompa
116
BAB VIII. LAY OUT PABRIK DAN LOKASI PROSES
VIII.1. Lay Out Pabrik

Tata letak pabrik adalah tempat atau kedudukan dari bagian-bagian
pabrik yang meliputi tempat karyawan bekerja, tempat peralatan dan
menyimpan bahan baku. Hal-hal lain yang perlu diperhatikan dalam
menentukan tata letak pabrik:
a. Perluasan pabrik
Perluasan pabrik kemungkinan penambahan bangunan di masa yang akan
datang. Perluasan pabrik harus diperhitungkan sebelum masalah kebutuhan
tempat menjadi masalah besar di masa yang akan datang. Sejumlah area
khusus harus dipersiapkan untuk perluasan pabrik jika dimungkinkan
pabrik menambah kapasitas produksi atau ingin mengolah bahan baku
sendiri, sehingga perlu adanya penambahan peralatan.
b. Harga Tanah
Harga tanah merupakan faktor yang membatasi kemampuan penyediaan
awal. Jika harga tanah tinggi, maka diperlukan efisiensi yang tinggi
terhadap pemanfaatan tanah. Pemakaian tempat harus disesuaikan terhadap
area yang tersedia. Jika perlu ruangan harus dibuat bertingkat, sehingga
dapat menghemat tempat.
c. Kualitas, kuantitas dan letak bangunan
Kualitas, kuantitas, dan letak bangunan harus memenuhi standar bangunan
pabrik meliputi, kekuatan fisik meupun kelengkapannya, misalnya
ventilasi, insulasi, dan instalasi. Keteraturan dalam penempatan bangunan
akan membantu kemudahan kerja dan perawatan.
d. Keamanan
Faktor yang paling penting adalah keamanan. Walaupun telah dilengkapi
dengan peralatan keamanan, seperti hidran, reservoir air, penahan ledakan,
dan asuransi pabrik, faktor- faktor pencegah harus tetap disediakan.
117
e. Fasilitas jalan
Jalan raya yang berfungsi sebagai jalur pengangkutan bahan baku, produk,
dan bahan-bahan lainnya sangat diperlukan. Penempatan jalan tidak boleh
mengganggu proses dan kelancaran distribusi.
PERINCIAN LUAS TANAH

Luas tanah akan digunakan sebagai acuan tempat berdirinya pabrik yang dapat
diuraikan berdasarkan fungsi yang dapat dilihat dibawa ini.
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah.
No Jenis Area M2
1 Pos Satpam 30
2 Parkiran 200
3 Ruang Terbuka Hijau 100
4 Areal Bahan Baku 300
5 Areal Proses 2400
6 Areal Produk 300
7 Ruang Kontrol 100
8 Perkantoran 200
9 Unit Pengembangan 200
10 Bengkel 100
11 Unit Pengolahan Air 240
12 Ruang Boiler 150
13 Unit Pembangkit Listrik 100
14 Laboratorium 100
15 Poliklinik 50
16 Unit Pemadam Kebakaran 50
17 Gudang Peralatan 100
18 Kantin 50
19 Tempat Ibadah 50
20 Unit Pengolahan Limbah 150
21 Areal Perluasan 900
22 Jalan 1000
23 Perumahan Karyawan 1600
24 Areal antar bangunan 700
Total 9170
118
Gambar 8.1. Rencana Tata Letak Pabrik Dimetil Eter dengan Skala 1: 1000
119
VIII.2 Tata Letak Peralatan Pabrik
Sebelum menyusun tata letak pabrik, ada beberapa hal yang perlu
diperhatikan yaitu:
a. Aliran bahan baku dan produk
Penataan aliran bahan baku dapat menunjang kelancaran kegiatan didalam
pabrik serta keamanan dalam produksi.
b. Pencahayaan dan Aliran udara
Penerangan seluruh area pabrik terutama daerah proses harus memadai demi
keselamatan para kerja. Aliran udara dan ventilasi di sekitar area proses harus
lancar agar tidak terjadi stagnasi udara pada tempat yang dapat menyebabkan
akumulasi bahan-bahan kimia yang berbahaya.
c. Lalu lintas manusia
Dalam perencanaan tata letak peralatan proses perlu memperhatikan ruang
gerak agar dapat mencapai seluruh alat proses dengan mudah dan cepat
sehingga penanganan khusus seperti kerusakan peralatan alat dapat segera
teratasi.
d. Jarak antar alat proses

Untuk alat proses bertekanan tinggi atau bersuhu tinggi sebaiknya berjauhan
dari alat lainnya agar bila terjadi ledakan atau kebakaran tidak cepat merambat
ke alat proses lain.
e. Susunan alat
Setiap alat tersusun berurutan menurut fungsinya masing-masing sehingga
tidak menyulitkan dalam pengoperasian. Tata letak peralatan proses ini secara
garis besar berorientasi pada keselamatan dan kenyamanan pekerja sehingga
dapat meningkatkan produktivitas kerja. Tata letak peralatan proses didasarkan
pada areal persiapan bahan baku, tahap rekasi, tahap penanganan poduk utama
dan tahap penanganan produk samping.
120
S-01
SR-
01
MD-
R-01 01
T-01 D-01 T-03
AS-01
Gambar 8.2. Tata Letak Peralatan Pabrik

Keterangan :
1. T-01 : Tangki Gas Alam

2. D-01 : Desulfuizer
3. SR-01 : Steam Reformer
4. AS-01 : Absorber
5. R-01 : Reaktor
6. S-01 : Separator
7. MD-01 : Menara Destilasi
8. T -03 : Tangki Dimetil Eter
121
BAB IX. STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN
IX.1. Organisasi Perusahaan

Suatu perusahaan harus ditunjang dengan struktur organisasi yang baik
sehingga efisiensi pada kerja yang tinggi dapat tercapai. Jika efisiensi dalam
perusahaan mampu bekerja tinggi maka akan menciptakan produktifitas kerja
yang optimal. Kondisi tersebut sangat diharapkan oleh perusahaan sehingga
diperoleh peningkatan baik kuantitas maupun kualitas produk. Agar dapat
mencapai tujuan yang optimal maka harus ada suatu sistem yang mengatur dan
mengarahkan kerja dan operasional seluruh pihak dalam pabrik. Oleh karena itu,
pada suatu industri harus dapat melakukan aktivitas sesuai dengan kemampuan
serta harus memiliki wadah dan tempat yang jelas untuk pihak-pihak tersebut.
Ditinjau dari badan hukum, bentuk perusahaan dapat dibedakan menjadi
empat bagian, yaitu:
1. Perusahaan perseorangan, modal hanya dimiliki oleh satu orang yang
bertanggung jawab penuh terhadap keberhasilan perusahaan.
2. Persekutuan firma, modal dapat dikumpulkan dari dua orang bahkan
lebih, tanggung jawab perusahaan didasari dengan perjanjian yang
pendiriannya berdasarkan dengan akte notaris.
3. Persekutuan Komanditer (Commanditaire Venootshaps) yang biasa
disingkat dengan CV terdiri dari dua orang atau lebih yang masing-
masingnya memliki peran sebagai sekutu aktif (orang yang menjalankan
perusahaan) dan sekutu pasif (orang yang hanya memasukkan modalnya
dan bertanggung jawab sebatas dengan modal yang dimasukan saja).
4. Peseroan Terbatas (PT), modal diperoleh dari penjualan saham untuk
mendirikan perusahaan, pemegang saham bertanggung jawab sebesar
modal yang dimiliki.
Dengan pertimbangan diatas maka bentuk perusahaan yang
direncanakan pada perancangan pabrik DME ini adalah Perseroan Terbatas (PT).
Perseroan terbatas merupakan bentuk perusahaan yang mendapatkan modalnya
dari penjualan saham dimana tiap sekutu turut mengambil bagian sebanyak satu
saham atau lebih. Saham adalah surat berharga yang dikeluarkan oleh
perusahaan atau PT tersebut dan orang yang memiliki saham berarti telah
122
menyetorkan modal ke perusahaan, yang berarti pula ikut memiliki perusahaan.
Dalam perseroan terbatas pemegang saham hanya bertanggung jawab menyetor
penuh jumlah yang disebutkan dalam tiap saham.
Ciri-ciri Perseroan Terbatas (PT) adalah:
1. Perusahaan didirikan dengan akta notaris berdasarkan kitab undang-
undang hukum dagang.
2. Pemilik perusahaan adalah pemilik pemegang saham.
3. Biasanya modal ditentukan dalam akta pendirian dan terdiri dari saham-
saham.
4. Perusahaan dipimpin oleh direksi yang dipilih oleh para pemegang
saham.
5. Pembinaan personalia sepenuhnya diserahkan kepada direksi dengan
memperhatikan undang-undang pemburuhan.
IX.2. Struktur Organisasi

Pada perusahaan ini yang merupakan badan tertinggi adalah Dewan
Komisaris bertugas untuk memberikan pembinaan, pengawasan terhadap
kelangsungan manajemen serta operasional dalam perusahaan, kemudian dapat
menentukan keputusan dan kebijaksanaan perusahaan. Dewan Komisaris
menunjuk atau mengangkat seorang Direktur Utama yang dalam fungsinya
bertanggung jawab kepada Dewan Komisaris. Dalam menjalankan tugasnya,
direktur utama dibantu oleh tiga orang Direktur yaitu :
1. Direktur Teknik dan produksi yang membawahi bagian teknik dan produksi,
bagian pemeliharaan serta bagian pusat penelitian dan pengembangan.
2. Direktur Keuangan dan Pemasaran yang membawahi bagian keuangan dan
bagian pemasaran.
3. Direktur Umum yang membawahi bagian umum dan bagian personalia
Tanggung jawab, tugas dan wewenang dari masing-masing jenjang
kepemimpinan tentu saja berbeda-beda. Tanggung jawab, tugas serta
wewenang tetinggi terletak pada dewan komisaris, sedangkan kekuasaan
tertinggi berada pada rapat umum pemegang saham.
123
Dewan Komisaris
Direktur Utama
Direktur Keuangan dan

Direktur Teknik dan Produksi Pemasaran Ditektur Umum
Kabag Pemeliharaan
dan Pembengkelan Kabag Litbang Kabag Keuangan Kabag Pemasaran Kabag Personalia
Kabag Teknik dan Produksi Kabag Pelayanan
Umum
Kasi Kasi Transportasi,

Kasi Kasi Kasi Humas Kasi Diklat Kesehatan Keamanan dan
Kasi Kasi Kasi Pemeliharaan Kasi Kasi Kepala Riset dan Kasi Keuangan Penjualan Kasi dan dan Keselamatan
Proses Utilitas Instrume Perencanaa Pengembangan Laboratorim dan danPromosi Pergudanga Kepegawaia administrasi
n n n Kerja
Administrasi n
Gambar 9.1 Struktur Organisasi Perusahaan
124
IX.3. Tugas dan Wewenang
IX.3.1. Dewan komisaris
Tugas Dewan Komisaris sebagai pimpinan perusahaan tertinggi yang

diangkat oleh rapat umum pemegang saham untuk masa jabatan tertentu dan
mempunyai tugas dan wewenang :
a. Mengangkat dan memberhentikan serta melakukan pengawasan terhadap

Direksi.
b. Menetapkan kebijaksanaan sesuai dengan kebijaksanaan pemerintah.
c. Menolak dan menyetujui rencana Direksi.
d. Mengadakan rapat Dewan Komisaris setiap tahun.
IX.3.2. Direktur Utama
Tugas Direktur Utama membawahi Direktur Teknik dan Produksi,

Direktur Keuangan dan Pemasaran, dan Direktur Umum dan Kepegawaian. Tugas
dan wewenang Direktur Utama adalah:
a. Melaksanakan kebijaksanaan yang ditetapkan oleh Dewan Komisaris.
b. Mengendalikan kebijaksanaan umum dalam operasi perencanaan dan
program perusahaan.
c. Memberikan laporan tentang hal-hal yang berhubungan dengan kegiatan
perusahaan kepada Dewan Komisaris.
d. Mengambil inisiatif serta membuat perjanjian dan kontrak kerja sama
pihak di luar organisasi perusahaan.
IX.3.3. DirekturTeknik dan Produksi
Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur Teknik dan Produksi

mempunyai wewenang dan merumuskan kebijaksanaan teknik dan operasi pabrik
serta mengawasi kegiatan operasional pabrik. Direktur Teknik dan Produksi
membawahi :
1. Kepala Bagian Teknik Proses dan Produksi yang mempunyai wewenang
untuk:
a. Melaksanakan operasi selama proses berlangsung.
b. Mengawasi persediaan bahan baku dan penyimpanan hasil produksi
125
serta transportasi hasil produksi.
c. Bertanggung jawab atas kelancaran fungsional unit utilitas.
2. Kepala Bagian Pemeliharaan dan Perbengkelan yang mempunyai

wewenang untuk :
a. Mengawasi dan melaksanakan pemeliharaan peralatan pabrik serta
menjaga keselamatan kerja.
b. Melakukan perbaikan peralatan yang mendukung kelancaran operasi
pabrik.
3. Kepala Bagian Pusat Penelitian dan Pengembangan (PUSLITBANG)
yang mempunyai wewenang untuk :
a. Membuat program dan melaksanakan penelitian untuk peningkatan
mutuproduk.
b. Mengawasi pelaksanaan penelitian dan analisa hasil produksi.
IX.3.4. Direktur Keuangan dan Pemasaran
Direktur Keuangan dan Pemasaran dalam melaksanakan tugasnya

memiliki wewenang untuk merencanakan anggaran belanja dan pendapatan
perusahaan serta melakukan pengawasan keuangan perusahaan. Direktur
Keuangan dan Pemasaran membawahi :
1. Kepala Bagian Keuangan yang mempunyai wewenang untuk :

a. Mengatur dan mengawasi setiap perusahaan bagi penyediaan bahan
baku dan pemasukkan hasil penjualan produk.
b. Mengatur dan merencanakan anggaran pembelian barang.
c. Mengatur dan menyerahkan gaji karyawan.
2. Kepala Bagian Pemasaran yang mempunyai wewenang untuk :
a. Menentukan daerah-daerah pemasaran hasil produksi.
b. Menetapkan harga jual produk dan mempromosikan hasil produksi.
c. Meningkatkan hubungan kerja sama dengan perusahaan lain.
d. Bertanggung jawab atas kelancaran transportasi bahan baku dan
hasil produksi
126
IX.3.5. Direktur Umum
Direktur Umum mempunyai wewenang untuk melaksanakan tata laksana

seluruh unsur dalam organisasi. Direktur Umum membawahi :
1. Kepala Bagian Personalia yang mempunyai wewenang untuk :
a. Memberikan pelayanan administrasi kepada semua unsur organisasi.
b. Memberikan dan meningkatkan hubungan kerja sama antar karyawan

dan masyarakat.
c. Mengatur recruitment pegawai baru bila diperlukan.
d. Memberikan latihan dan pendidikan bagi karyawan
2. Kepala Bagian Umum yang mempunyai wewenang untuk :

a. Memberikan pelayanan dalam organisasi baik di bidang
kesejahteraan dan fasilitas-fasilitas kesehatan, keamanan dan
keselamatan kerja bagi seluruh karyawan dan keluarganya.
b. Bertanggung jawab atas keamanan pabrik dan lingkungan di sekitar
pabrik.
IX.3.6. Kepala Bagian
Kepala bagian mempunyai tugas dan wewenang sebagai berikut :

a. Melaksanakan tugas yang diberikan oleh pimpinan dan melakukan
pengawasan terhadap tugas bawahanya.
b. Mengawasi pelaksanaan dari rencana yang dibuat oleh pimpinan
dan memberikan saran-saran terutama yang berhubungan dengan
tugasnya.
c. Memberikan laporan pertanggung jawaban kepada pimpinan atas
tugas-tugas yang diberikan serta menerima laporan dari bawahannya.
IX.3.7. Kepala Seksi
Kepala seksi mempunyai tugas dan wewenang sebagai berikut :
a. Bertanggung jawab kepada kepala bagian masing-masing atas

kelancaran kerja dalam mencapai target yang telah ditentukan.
127
b. Mengenali kualitas dan kuantitas barang-barang dan peralatan kerja
yang menjadi tanggung jawabnya.
c. Menciptakan suasana kerja yang baik, serta menjamin keselamatan

karyawan, mengajukan saran dan membuat laporan secara berkala
kepada Kepala Bagian masing-masing.
IX.3.8. Operator/Karyawan
Operator/karyawan merupakan tenaga pelaksana yang secara langsung
bertugas melaksanakan pekerjaan di lapangan sesuai dengan bidang dan
keahliannya masing-masing. Semua pekerjaan operasional lapangan adalah tugas
dan tanggung jawab operator.
IX.4. Pembagian jam Kerja
Pabrik pembuatan Dimetil Eter dengan kapasitas 50.000 ton/tahun

beroperasi selama 300 hari dalam satu tahun secara kontinyu dengan waktu kerja
selama 24 jam dalam satu hari. Untuk menjaga kelancaran proses produksi serta
mekanisme administrasi dan pemasaran, maka waktu kerja diatur dengan sistem
shift dan non- shift
IX.4.1. Waktu Kerja Karyawan Shift
Kegiatan perusahaan yang direncanakan dijalani oleh pekerja shift adalah

selama 8 jam per hari. Pembagian shift 3 kali per hari yang bergantian secara
periodik dengan perulangan dalam 8 hari. Jumlah tim dalam pekerja shift
adalah 4 tim (A, B, C, dan D) dengan 3 tim bekerja secara bergantian dalam 1 hari
sedangkan 1 tim lainnya libur.
Penjadwalan dalam 1 hari kerja per periode (8 hari) adalah sebagai berikut :
1) Shift A (Pagi) : Pukul 07.00 – 15.00 WIB
2) Shift B (Sore) : Pukul 15.00 – 23.00 WIB
3) Shift C (Malam) : Pukul 23.00 – 07.00 WIB
4) Shift D (Libur)
128
Setiap shift bekerja selama delapan jam setiap hari tanpa terkecuali hari Sabtu,
Minggu, dan hari libur nasional.
Tabel 9. 1 Pembagian Jam kerja Pekerja shift
Shift Hari
1 2 3 4 5 6 7 8
I A D C B A D C B
II B A D C B A D C
III C B A D C B A D
Libur D C B A D C B A
Pembagian jadwal shift untuk pekerja shift dapat dilihat tabel dimana pergantian
antara shift dilakukan berdasarkan standar prosedur operasional yang diberlakukan
oleh pihak perusahaan.
IX.4.2. Waktu Kerja Karyawan Non-Shift
Waktu kerja bagi karyawan non-shift perusahaan ini adalah 5 (lima) hari kerja,
yaitu:
1) Hari Senin s/d Kamis : Pukul 07.30 – 12.00 WIB

Pukul 13.00 – 16.30 WIB
2) Hari Jumat : Pukul 07.30 – 11.30 WIB

Pukul 13.00 – 17.00 WIB
Untuk Hari Sabtu, Minggu, dan hari libur Nasional, karyawan golongan ini
diliburkan.
IX.5. Perincian Tugas dan Keahlian

Dalam perusahaan yang terdiri dari berbagai jenjang jabatan dibutuhkan
syarat-syarat keahlian yang harus terpenuhi untuk menempati jabatan-jabatan
tersebut sesuai tugasnya, latar Pendidikan dapat dijadikan salah satu patokan
keahlian dalam menjalankan tugas sesuai golongan jabatan.
a. Direktur Utama : Sarjana Ekonomi/ Teknik/ Hukum
b. Direktur Teknik dan Produksi : Sarjana Teknik Kimia/ Industri
c. Direktur Pemasaran dan Keuangan : Sarjana Ekonomi/ Akuntansi
d. Direktur Umum dan Kepegawaian : Sarjana S1
129
e. Kabag Pengolahan dan Produksi : Sarjana Teknik Kimia
f. Kabag Teknik dan Pemeliharaan : Sarjana Teknik Kimia/ Mesin
g. Kabag LITBANG : Sarjana Teknik Kimia/ Kimia
h. Kabag Keuangan dan Administrasi : Sarjana Ekonomi/ Hukum
i. Kabag Pemasaran : Sarjana Ekonomi
j. Kabag Personalia : Minimal S1 (Umum)
k. Kabag Pelayanan Umum : Minimal S1 (Umum)
l. Kasi : Sarjana S1
m. Operator : D3 Teknik/ STM
n. Keamanan, Cleaning Service : SMA/ Sederajat
IX.6. Sistem Karyawan dan Sistem Gaji
IX.6.1. Sistem Karyawan
Menurut Peraturan Pemerintah Republik Indonesia No 35 Tahun 2021

status Karyawan dapat dibagi menjadi 3 golongan sebagai berikut :
1. Karyawan Tetap adalah karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan
surat keputusan (SK) direksi dan mendapatkan gaji bulanan sesuai dengan
kedudukan, keahlian dan masa kerjanya.
2. Karyawan Harian Karyawan harian adalah karyawan yang diangkat dan
diberhentikan direksi tanpa SK direksi dan mendapatkan upah harian yang
dibayar tiap akhir pekan.
3. Karyawan Borongan Karyawan borongan adalah karyawan yang
digunakan oleh pabrik bila diperlukan saja.
130
IX.6.2. Sistem Gaji Karyawan
Tabel 9.2. Daftar Gaji Karyawan
Gaji
Total Gaji
No Jabatan Jumlah Perbulan
(Rp) (Rp)
1 Direktur 1 35.000.000 35.000.000,00
2 Wakil Direktur 1 20.000.000 20.000.000,00
3 Sekertaris Perusahaan 1 10.000.000 10.000.000,00
4 Staf Sek. Perusahaan 3 5.500.000 16.500.000,00
5 Kepala Litbang 1 12.000.000 12.000.000,00
6 Staf Litbang 3 5.500.000 16.500.000,00
7 Kepala Divisi Teknik & Produksi 1 12.000.000 12.000.000,00
8 Kasi Maintenance & Teknik 1 7.000.000 7.000.000,00
9 Kasi Proses & Laboratorium 1 7.000.000 7.000.000,00
10 Kasi Utilitas & Quality Kontrol 1 7.000.000 7.000.000,00
11 Staf Divisi Teknik & Produksi 9 5.500.000 49.500.000,00
12 Kepala Divisi Administrasi & Keuangan 1 12.000.000 12.000.000,00
13 Kasi Diklat & Personalia 1 7.000.000 7.000.000,00
14 Kasi Kesehatan & KK 1 7.000.000 7.000.000,00
Kasi Anggaran Keuangan &
15 1 7.000.000 7.000.000,00
Administrasi
16 Staf Divisi Administrasi & Keuangan 9 5.500.000 49.500.000,00
17 Kepala Divisi Pemasaran 1 12.000.000 12.000.000,00
18 Kasi Pemasaran & Gudang 1 7.000.000 7.000.000,00
19 Kasi Distribusi & Transportasi 1 7.000.000 7.000.000,00
20 Kasi Keamanan 1 7.000.000 7.000.000,00
21 Staf Divisi Pemasaran 9 5.500.000 49.500.000,00
22 Perawat & K3 9 5.500.000 49.500.000,00
23 Karyawan Quality Assurance 3 5.500.000 16.500.000,00
24 Karyawaan Proses & Produksi 30 5.500.000 165.000.000,00
25 Karyawan Laboratorium 5 5.500.000 27.500.000,00
26 Karyawan Quality Control 7 5.500.000 38.500.000,00
27 Petugas Keamanan 7 4.000.000 28.000.000,00
28 Sopir 6 4.000.000 24.000.000,00
29 Petugas Kebersihan 6 4.000.000 24.000.000,00
Total 122 243.000.000 730.500.000,00
131
IX.7. Kesejahteraan Sosial Karyawan
Peningkatan efektifitas kerja pada perusahaan dilakukan dengan cara

pemberian fasilitas untuk kesejahteraan karyawan. Upaya yang dilakukan selain
memberikan upah resmi adalah memberikan beberapa fasilitas lain kepada setiap
tenaga kerja berupa:
1. Fasilitas air bersih.
2. Fasilitas kesehatan bagi karyawan (suami/istri dan anak).
3. Memberikan pakaian kerja 2 buah lengkap dengan alat-alat untuk
perlindungan terhadap keselamatan kerja sebanyak 2 kali dalam setahun.
4. Fasilitas transportasi berupa bus pegawai bagi karyawan yang rumahnya
jauh dari lokasi.
5. Fasilitas ibadah berupa masjid di lingkungan perusahaan.
6. Memberikan uang bonus tiap tahun yang besarnya disesuaikan dengan
keuntungan perusahaan dan memberikan uang tunjangan hari raya.
7. Memberikan asuransi kepada karyawan berupa asuransi kesehatan, asuransi
kecelakaan dan asuransi hari tua.
8. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga)
setiap satu tahun sekali.
IX.8. Manajemen Perusahaan
Manajemen perusahaan merupakan salah satu bagian dari manajemen

perusahaan yang fungsi utamanya adalah menyelenggarakan semua kegiatan
untuk memproses bahan baku menjadi produk dengan mengatur penggunaan
faktor-faktor produksi sedemikian rupa sehingga proses produksi berjalan sesuai
dengan yang direncanakan.
Manajemen produksi meliputi manajemen perancangan dan
pengendalian produksi. Tujuan perencanaan dan pengendalian produksi
mengusahakan perolehan kualitas produk sesuai target dalam jangka waktu
tertentu. Dengan meningkatnya kegiatan produksi maka selayaknya diikuti
dengan kegiatan perencanaan dengan pengendalian agar penyimpanan produksi
dapat dihindari. Perencanaan sangat erat dikaitkan dengan pengendalian dimana
perencanaan merupakan tolak ukur bagi kegiatan operasional sehingga
132
penyimpanan yang terjadi dapat diketahui dan selanjutnya dikembalikan pada
arah yang sesuai.
IX.8.1. Perencanaan Produksi

Dalam menyusun rencanaan produksi secara garis besar ada Direktur
Keuangan dan Umum. Hal yang dipertimbangkan yaitu faktor internal dan faktor
eksternal. Faktor internal adalah kemampuan pabrik sedangkan faktor eksternal
adalah faktor yang menyangkut kemampuan pasar terhadap jumlah produk yang
dihasilkan. Dipengaruhi oleh keadaan dan kemampuan mesin yaitu jam kerja
efektif dan beban yang diterima.
1. Kemampuan Pasar
Dapat dibagi menjadi 2 kemungkinan yaitu :
a. Kemampuan pasar lebih besar dibandingkan kemampuan pabrik, maka
rencana produksi disusun secara maksimal.
b. Kemampuan pasar lebih kecil dari kemampuan pabrik.
Ada tiga alternatif yang dapat diambil yaitu :
 Rencana produksi sesuai kemampuan pasar atau produksi diturunkan
sesuai dengan kemampuan pasar, dengan pertimbangan untung dan
rugi.
 Rencanaan produksi tetap dengan mempertimbangkan bahwa kelebihan
produksi disimpan dan dipasarkan tahun berikutnya.
 Mencari daerah pemasaran baru.
2. Kemampuan Pabrik
Pada umumnya kemampuan pabrik ditentukan oleh beberpa faktor, yaitu
sebagai berikut:
a. Bahan Baku
Dengan pemakaian yang memenuhi kaualitas dan kuantitas, maka akan
mencapai jaminan produk yang diinginkan.
b. Tenaga Kerja
Kurang trampilnya tenaga kerja akan menimbulkan kerugian, sehingga
diperlukan pelatiahan agar kemampauan kerja ketrampialannya
meningkat dan sesuai dengan yang diinginkan.
133
c. Peralatan (mesin)
Ada dua hal yang mempengaruhi kehandalan dan kemampuan mesin,
yaitu jam kerja mesin efektif dan kemampuan mesin. Jam kerja mesin
efektif adalah kemampuan suatu alat untuk beroperasi pada kapasitas
yang diinginkan pada periode tertentu. Kemampuan mesin adalah
kemampuan mesin dalam memproduksi.
IX.8.2. Pengendalian Produksi

Setelah perencanan produksi disusun dan proses produksi dijlankan,
perlu adanya pengawasan dan pengendalian produksi agar proses berjalan dengan
baik. Kegiatan proses produksi diharapkan menghasilkan produk dengan mutu
sesuai dengan standard dan jumlah produk sesuai dengan rencana dalam jangka
waktu sesuai.
a. Pengendalian Kualitas
Penyimpangan kualitas terjadi karena mutu bahan baku tidak baik,
kerusakan alat, dan penyimpangan operasi. Hal- hal tersebut dapat
diketahui dari monitor atau hasil analisa laboratorium.
b. Pengendalian Kuantitas
Penyimpangan kuantitas yang terjadi karena kesalahan operator,
kerusakan mesin, keterlambatan bahan baku serta perbaikan alat yang
terlalu lama. Penyimpangan perlu diketahui penyebabnya, baru dilakukan
evaluasi. Kemudian dari evaluasi tersebut diambil tindakan seperlunya
dan diadakan perencanaan kembali dengan keadaan yang ada.
c. Pengendalian Waktu
Untuk mencapai kuantitas tertentu perlu adanya waktu tertentu pula.
d. Pengendalian Bahan Proses
Bila ingin dicapai kapasitas produksi yang diinginkan maka bahan proses
harus mencukupi sehingga diperlukan pengendalian bahan proses agar
tidak terjadi kekurangan.
e. Pengendalian Limbah Proses
Selain limbah cair dan limbah padat, adapula jenis limbah lainnya yakni
limbah gas. Limbah gas merupakan limbah yang disebabkan oleh
sumber alami maupun sebagai hasil aktivitas manusia yang berbentuk
134
molekul- molekul gas. Pada umumnya, limbah gas ini memberikan
dampak yang buruk bagi kehidupan makhluk hidup yang ada di Bumi.
Limbah gas ini tentu saja berbentuk gas. Oleh karena bentuknya gas,
maka limbah pabrik gas ini biasanya mencemari udara. Beberapa
contoh limbah gas ini antara lain adalah kebocoran gas,
pembakaran pabrik, asap pabrik sisa produksi, asap- asap
kendaraan, asap- asap mesin dan lain sebagainya. Limbah gas
merupakan limbah yang berbentuk gas. Karena bentuknya yang gas,
maka limbah ini sangat fleksibel dan tentu saja jika dibiarkan akan
mencemari udara. Limbah gas supaya tidak semakin berdampak buruk
maka perlu adanya penanganan yang pas. Limbah gas perlu mendapatkan
pengolahan khusus dan diolah oleh pihak ketiga.
135
BAB X. ANALISA EKONOMI
Evaluasi ekonomi digunakan untuk menentukan apakah suatu pabrik

yang direncanakan layak didirikan atau tidak. Faktor-faktor yang perlu ditinjau
untuk memutuskan hal ini adalah :
A. Laju pengembalian modal (Internal Rate of Return, IRR)
B. Waktu pengembalian modal minimum (Minimum Pay Out Period, MPP)
C. Titik impas (Break event Point, BEP)
D. Sut down point (SDP)
Sebelum dilakukan analisa terhadap ketiga faktor diatas perlu dilakukan
peninjauan terhadap beberapa hal sebagai berikut :
A. Penaksiran modal (Total Capital Investment, TCI) yang meliputi :
a. Modal tetap (Fixed Capital Investment, FCI)
b. Modal kerja (Working Capital Investment, WCI)
B. Penentuan biaya produksi (Total Production Cost, TPC) yang terdiri :
a. Biaya pembuatan (Manufacturing Cost)
b. Biaya Plant Overhead (Plant overhead cost)
c. Biaya pengeluaran umum (General Expenses)
C. Biaya Total
Untuk mengetahui besarnya titik impas (BEP) perlu dilakukan penaksiran
terhadap :
a. Biaya tetap
b. Biaya semi variabel
c. Biaya variabel
1. Perhitungan Biaya Total Produksi

Biaya produksi tanpa depresiasi
= TPC – Depresiasi
= Rp 607.961.806.032,05 – Rp 22.234.774.212,10
= Rp 585.727.031.819,95
136
Tabel 10.1 Biaya Operasi Untuk Kapsitas 60%, 80%, dan 100%
No. Kapasitas Biaya operasi ( Rp )

1. 60% 351.436.219.091,97
2. 80% 468.581.625.455,96
3. 100% 585.727.031.819,95
2. Investasi
Investasi total pabrik tergantung pada masa konstruksi. Investasi yang
berasal dari modal sendiri akan habis pada tahun pertama konstruksi. Nilai modal
sendiri tidak akan terpengaruh oleh inflasi dan bunga bank. Sehingga modal
sendiri pada masa akhir masa konstruksi adalah tetap. Untuk modal pinjaman dari
bank total pinjaman pada akhir masa konstruksi adalah sebagai berikut :
Total modal pada akhir masa konstruksi:
= Modal sendiri + Modal Pinjaman
= Rp104.634.231.586,36 + Rp52.317.115.793,18
= Rp 156.951.347.379,54
3. Laju Pengembalian Modal (Internal Rate of Return.IRR)
Laju Pengembalian Modal berdasarkan discounted cash flow adalah

suatu tingkat bunga tertentu dimana seluruh penerimaan akan tepat menutup
seluruh jumlah pengeluaran modal. Cara yang dilakukan adalah dengan trial
harga i, yaitu laju bunga sehingga memenuhi persamaan berikut :
Keterangan:
n = tahun
CF = cash flow pada tahun ke n 1/(1+i)
n = discount factor (DF) dan S
137
Tabel 10.2 Data Perhitungan Internal Rate of Return
Faktor Faktor
Tahun Net Cash Diskon Net Cash Diskon Net Cash
ke- Flow Nominal 26% Flow 27% Flow
(Rp) 1/(1+i)^n Present 1/(1+i)^n Present
Value Value
1 40.104.886.321 1,2600 31.829.274.858 1,2700 31.578.650.647
2 - -
-35.495.529.811 1,5876 22.357.980.481 1,6129 22.007.272.497
3 -
111.095.945.9 - -
43 2,0004 55.537.531.916 2,0484 54.235.924.602
4 107.190.452.45 103.854.041.23
270.170.722.744 2,5205 8 2,6014 9
5 270.714.820.748 3,1758 85.243.114.112 3,3038 81.939.522.321
6 271.258.918.753 4,0015 67.789.238.538 4,1959 64.648.983.482
7 271.803.016.757 5,0419 53.908.898.340 5,3288 51.006.817.361
8 272.347.114.761 6,3528 42.870.487.074 6,7675 40.243.246.708
9 272.891.212.765 8,0045 34.092.169.997 8,5948 31.750.901.654
10 273.435.310.770 10,0857 27.111.225.320 10,9153 25.050.557.067
TOTAL 372.139.348.3 353.829.523.3
02 80
Maka,
372.139.348.302
IRR = 0,2705 + 353.829.523.380 x 0,01
= 0,2705 x 100%
= 27,05
4. Analisa Titik Impas (Break Event Point. BEP)
Analisa titik impas digunakan untuk mengetahui jumlah kapasitas
produksi dimana biaya produksi total sama dengan hasil penjualan. Biaya FC, VC,
SVC dan S.
1) Perhitungan Break Even Point (BEP)
Perhitungan BEP dengan persamaan :
Dimana :
S : total harga penjualan (sales)
FC : biaya tetap (fixed charges)
SVC : biaya semi variabel (semi variabel cost)
VC : biaya variabel (variabel cost)
138
Biaya Tetap (FC)
Depresiasi (10%FCI) Rp22.234.774.212,10

Pajak (2%FCI) Rp4.446.954.842,42
Asurasni (1%FCI) Rp2.223.477.421,21
Total Rp28.905.206.475,73
Biaya Variabel (VC)
Bahan baku dan pembantu Rp423.557.097.096,92
Utilitas (10% TPC) Rp60.796.180.603,21
Paten dan royalty (0.02 TPC) Rp12.159.236.120,64
Total Rp496.512.513.820,77
Total harga penjualan (S) = Rp710.000.000.000,00
Biaya Semi Variabel (SVC)
Pembiayaan Rp0,03
Gaji karyawan Rp8.766.000.000,00
Laboratorium Rp876.600.000,00
Pemeliharan dan perbaikan Rp4.446.954.842,42
Operasi suplay Rp1.111.738.710,61
Plant over head cost (5% TPC) Rp30.398.090.301,60
Administrasi (3%TPC) Rp18.238.854.180,96
Riset dan pengembangan (3% TPC) Rp18.238.854.180,96
Distribusi dan penjualan (3% TPC) Rp18.238.854.180,96
Total Rp100.315.946.397,51
maka :
BEP = 41,18 %
5. Shut Down Point

Perhitungan SDP dengan persamaan :
= 21,01 %
139
GRAFIK BEP DAN SDP
8E+11
7E+11
BIAYA, RUPIAH, MILYAR
6E+11
5E+11
4E+11 S
3E+11 FC
2E+11 TPC
1E+11
0
0 20 40 60 80 100
KAPASITAS, %
Keterangan:
BEP
SDP
Gambar 10.1 Grafik Break Event Point (BEP) dan Shut Down Point (SDP)
140
XI. KESIMPULAN
Prarancangan pabrik Dimetil Eter dari gas alam kapasitas produksi

50.000 ton/tahun ini direncanakan akan didirikan di daerah Cilegon, Banten
Provinsi Jawa Barat, membutuhkan bahan baku berupa gas alam sebesar
44.230.690,9440 kg/tahun. Pabrik ini beroperasi selama 330 hari dengan jumlah
karyawan sebanyak 122 orang.
Sesuai perhitungan analisa ekonomi dapat diketahui :
a. Keuntungan yang diperoleh sebelum pajak Rp 102.038.193.967,95 dan
sesudah pajak yaitu dan Rp 81.630.555.174,36 .
b. Return on Investmen (ROI) untuk pabrik ini 39,01 % sebelum pajak dan
31,21 % sesudah pajak.
c. Pay Out Time (POT) untuk pabrik ini adalah 2,56 tahun sebelum pajak dan
3,20 tahun sesudah pajak.
d. Break Event Point (BEP) adalah 41,18 %. BEP untuk pabrik kimia pada
umumnya berkisar antara 40-60 %.
e. Shut Down Point (SDP) adalah 21,01 %.
Berdasarkan perhitungan analisa ekonomi diatas, dapat disimpulkan
prarancangan pabrik Dimetil Eter dari Gas Alam kapasitas produksi 50.000
ton/tahun layak untuk didirikan.
141
DAFTAR PUSTAKA
Anonim, ”Statisitik Perdagangan Luar Negeri”, Medan : Badan Pusat Statistik,

2002 – 2006
Aries, R. S., Newton D.,1955, “Chemichal Engineering Cost Estimation”,
McGRAwW-HILL, New York.
Brownell, L.E, Young, E. H, 1959, “Process Equipment Design”, Wilay
Eastern
Ltd, New York.
Brownell, L.E., & Young, E.H., 1959, “Process Equipment Design”, Wiley
Eastern Ltd., New Delhi
Considine, Douglas M. 1985, “Instruments and Control Handbook”, 3 rd
Edition, Mc Graw-Hill, Inc., USA
Davidson, L. Robert, 1980, “Handbook of Water Soluble Gums and Resins”,
Mc
Graw Hill Book Company, New York
Degremont, 1979, “Water Treatment Handbook”, 5th Edition, Jhon Willey,
London
Dewi, 2012. Studi Awal Pemanfaatan Minyak Biji Mangga ( Mangifera indica
L. Var Arumnis) Sebagai Bahan Pembuatan Lotion. Skripsi. Fakultas
Sains
dan Matematika, Universitas Kristen Satya Wacana, Salatiga
Dwiputra, D. 2015. Minyak Jagung Alternatif Pengganti Minyak yang Sehat.
Semarang: Fakultas Peternakan dan Pertanian, Universitas Diponegoro.
Foust, A.S, 1979, “Principle of Unit Opertions”, 3rd Edition, Jhon Willey &
Sons, Inc, London
Geankoplis,C.J, 1997, “Transport Process and Unit Opertion”, Prentice-Hall,
Inc, New York.
Kern, D.Q, 1965, “Process Heat Transfer”, Mc Graw-Hill Book Company,
New
York.
Kawamura, 1991, “An Integrated Calculation of Waste Water Engineering”,
New York : Jhon Willey & Sons Inc.
142
Ketaren, S, 1986, ”Pengantar Teknologi Minyak dan Lemak Pangan”, Cetakan
I, UI-Press, Jakarta
Kirk, R.E, Othmer, D.F, 1949, “Encyclopedia of Chemical Engineering
Technology”, Vol. 18, The Intescience Publisher Division of Jhon Willey
& Sons Inc, New York
Levenspiel, Octave, 1999, “Chemical Reaction Engineering”, Jhon Willey &
Sons Inc, New York
Lorch, Walter, 1981, “Handbook of Water Purification, Britain”, Mc Graw-Hill
Book Company, Inc
Manulang, M. (Alih Bahasa, 1982, Dasar – dasar Marketing Modern, Edisi 1,
Yogyakarta : Penerbit Liberty
Metcalf and Eddy Inc, 1991, “Waste water Engineering Treatment Disposat
and
Reuse”, Mc Graw-Hill Book company, New York
Nalco, 1988, “The Nalco Water Handbook”, New York : Mc Graw-Hill Book
Company
Nurhafni, 2008. Penentuan Kadar Asam Lemak Bebas dan Bilangan Iodin
Dalam Minyak Hasil Ekstraksi Biji Jagung dengan Pelarut N-
Heksana.Medan : Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuhan Alam.
Universitas Sumatra Utara Medan
Perry, R.H, Green, D, 1999, “Chemical Engineering Handbook”, Mc Graw-
Hill
Company, New York
Reklaitis, G.V., 1983, “Introduction to Material and Energy Balance”, Mc
Graw-
Hill Book Company, New York
Rusjdi, Muhammad, 2004, “PPN dan PPnBM : Pajak Pertambahan Nilai dan
Pajak atas Barang Mewah”, PT. Indeks Gramedia, Jakarta
Rusjdi, Muhammad, 2004, “PPh Pajak Penghasilan”, PT. Indeks Gramedia,
Jakarta
Sasuta Andre, 2018. Pengaruh Komposisi Biodiesel Minyak Jarak Dan
143
Biodiesel Minyak Jagung Dengan Waktu Reaksi 60 Menit Dan
Temperatur
Reaksi 60˚C Terhadap Sifat Campuran Biodiesel. Yogyakarta: Universitas
Muhammadiyah Yogyakarta.
Smith, J.M, H.C. Van Ness dan M.M. Abot, 1996, “Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamic”, Mc Graw-Hill Book Company, New York
Sutarto, 2002, “Dasar-Dasar Organisasi”, Gajah Mada University Press,
Yogyakarta
Timmerhaus, K. D., Peters, M.S., 2004, “Plant Design and Economics for
Chemical Engineering 5th edition”, Jhon Willey & Sons Inc, New York
Ulrich, D. A., 1984, “A Guide to Chemical Engineers Process Design and
Economics”, Jhon Willey & Sons Inc. New York
Walas & Stanley M, “Chemical Process Equipment”, United States of America
: Butter worth Publisher, 1988
Warisno.2009. Karakteristik Reologi Mie Jagung yang Dibuat dengan Proses
Ekstrusi Pemasak-Pencetak. Laporan Penelitian Dosen Muda. Institut
Pertanian Bogor. Bogor
144
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Kapasitas Produksi : 50.000 Ton/Tahun

: 6.313,1313 kg/jam
Hari Kerja : 330 hari
Basis Operasi : 1 jam
Basis hitungan : 100 kg/jam Gas Alam
Komposisi Gas Alam (Monomer lab of CAPC)

Komponen % Massa BM (kg/kmol)
CH4 75,6122 16
C2H6 2,7285 30
C3H8 3,6976 44
i-C4H10 1,4499 58
n-C4H10 2,6839 58
i-C5H12 0,3064 72
n-C5H12 0,4212 72
C6H14 0,8691 86
CO2 8,4484 44
N2 3,7827 28
145
A.1 Perhitungan Neraca Massa Desulfurizer
Fungsi : Memisahakan H2S yang terkandung dalam gas alam
Aliran 1 Aliran 2
Desulfurizer
Aliran Masuk:
Aliran 1
Merupakan feed gas alam yang masuk desulfurizer
Komponen yang masuk = % gas alam x basis perhitungan
CH4 = 75,6122 % x 100 kg/jam
= 75,6122 kg/jam
C2H6 = 2,7285 % x 100 kg/jam
= 2,7285 kg/jam
C3H8 = 3,6976 % x 100 kg/jam
= 3,6976 kg/jam
i-C4H10 = 1,4499 % x 100 kg/jam
= 1,4499 kg/jam
n-C4H10 = 2,6839 % x 100 kg/jam
= 2,6839 kg/jam
i-C5H12 = 0,3064 % x 100 kg/jam
= 0,3064 kg/jam
n-C5H12 = 0,4212 % x 100 kg/jam
= 0,4212 kg/jam
C6H14 = 0,8691 % x 100 kg/jam
= 0,8691 kg/jam
CO2 = 8,4484 % x 100 kg/jam
= 8,4484 kg/jam
N2 = 3,7827 % x 100 kg/jam
= 3,7827 kg/jam
146
Aliran Keluar :
Aliran 2
Gas alam yang keluar desulfurizer
1. Asumsi konversi H2S = 100%
2. 1 kg ZnO dapat menyerap 0.15 kg H2S (Ulrich)
3. Adsorben ZnO memiliki lifetime lebih dari 1000 jam, dan diambil lifetime
sekitar 6000 jam (Dennis walsh)
Komponen H2S:
Kandungan H2S (2 ppm) dalam kg (Monomer lab of CAPC)
H2S (dalam ppm)
H2S = x Total Massa Gas Alam
1000000
2
= 1000000 x 100 kg/jam
= 0,0002 kg/jam
= 0,0000059 kmol/jam
Kebutuhan ZnO = Massa H2S / 0,15
= 0,0002 kg/jam / 0,15
= 0,0013 kg/jam
= 0,000016 kmol/jam
Reaksi yang terjadi:
Zn O + H2S ZnS + H2O
Mula-mula 0,000016 0,000006
Reaksi 0,000006 0,000006 0,000006 0,000006
Sisa 0,000011 0,000000 0,000006 0,000006
Maka yang ter akumulasi :

Massa = Mol x BM
ZnO = 0,000011 kmol/jam x 81 kg/kmol
= 0,0009 kg/jam
ZnS = 0,000006 kmol/jam x 97 kg/jam
= 0,0006 kg/jam
Arus 2
H2O = 0,000006 kmol/jam x 18 kg/kmol
= 0,0001 kg/jam
147
Tabel A.1a Neraca Massa Desulfurizer
Komponen
CH4 75,6122 75,6122
C2H6 2,7285 2,7285
C3H8 3,6976 3,6976
i-C4H10 1,4499 1,4499
n-C4H10 2,6839 2,6839
i-C5H12 0,3064 0,3064
n-C5H12 0,4212 0,4212
C6H14 0,8691 0,8691
CO2 8,4484 8,4484
N2 3,7827 3,7827
H2S 0,0002
ZnO 0,0013 0,0013
H2O 0,0001
ZnS 0,0006
100,0015 100,0001 0,0014
Total
100,0015 100,0015
148
Maka neraca massa Desulfurizer setelah dikali faktor pengali:
Tabel A.1b Neraca Massa Desulfurizer
Komponen
CH4 4.222,6368 4.222,6368
C2H6 152,3785 152,3785
C3H8 206,4981 206,4981
i-C4H10 80,9715 80,9715
n-C4H10 149,8834 149,8834
i-C5H12 17,1092 17,1092
n-C5H12 23,5251 23,5251
C6H14 48,5354 48,5354
CO2 471,8090 471,8090
N2 211,2507 211,2507
H2S 0,0112
ZnO 0,0745 0,0479
H2O 0,0059
ZnS 0,0319
5.584,6832 5.584,6035 0,0797
Total
5.584,6832 5.584,6832
149
A.2 Perhitungan Neraca Massa Mixing Point
Fungsi : Mengontakkan gas alam dan steam dengan ratio (1:3,5)
Aliran 3
Aliran 2 Aliran 4
Mixing Point
Aliran Masuk:
Aliran 2
Merupakan Gas alam keluar dari desulfurizer
Komponen:
CH4 = 75,6122 kg/jam
C2H6 = 2,7285 kg/jam
C3H8 = 3,6976 kg/jam
i-C4H10 = 1,4499 kg/jam
n-C4H10 = 2,6839 kg/jam
i-C5H12 = 0,3064 kg/jam
n-C5H12 = 0,4212 kg/jam
C6H14 = 0,8691 kg/jam
CO2 = 8,4484 kg/jam
N2 = 3,7827 kg/jam
H2O = 0,0001 kg/jam
Aliran 3
Merupakan steam yang diperlukan
Dasar Perhitungan :
Ratio steam to carbon dengan rentan 2.,5 : 1 sampai dengan 8 : 1, dan diambil
ratio 3,5 : 1. (Sumber : Buku Pintar Migas Indonesia)
150
Mol komponen C dalam feed = Mol komponen x jumlah atom C
Komponen BM kmol/jam Atom C C (kmol/jam)
CH4 16 4,7258 1 4,7258
C2H6 30 0,0910 2 0,1819
C3H8 44 0,0840 3 0,2521
i-C4H10 58 0,0250 4 0,1000
n-C4H10 58 0,0463 4 0,1851
i-C5H12 72 0,0043 5 0,0213
n-C5H12 72 0,0059 5 0,0293
C6H14 86 0,0101 6 0,0606
CO2 44 0,1920 1 0,1920
N2 28 0,1351 0 0,0000
H2O 18 0,0000059 0 0,0000000
Total 5,3193 31 5,7480
Sehingga jumlah steam yang diperlukan = ratio C x total mol C

= 3,5 x 5,7480 kmol/jam
= 20,1181 kmol/jam
Jumlah steam yang diperlukan dalam kg/jam :
= 20,1181 kmol/jam x BM H2O
= 20,1181 kmol/jam x 18 kg/kmol
= 362,1264 kg/jam
Aliran Keluar :
Aliran 4
Merupakan umpan reaktor reformer
Komponen:
CH4 = 75,6122 kg/jam
C2H6 = 2,7285 kg/jam
C3H8 = 3,6976 kg/jam
i-C4H10 = 1,4499 kg/jam
n-C4H10 = 2,6839 kg/jam
i-C5H12 = 0,3064 kg/jam
151
n-C5H12 = 0,4212 kg/jam
C6H14 = 0,8691 kg/jam
CO2 = 8,4484 kg/jam
N2 = 3,7827 kg/jam
H2O = 0,0001 + 362,1264 kg/jam
= 362,1265 kg/jam
Tabel A.2a Neraca Massa Mixing Point

Komponen
CH4 75,6122 75,6122
C2H6 2,7285 2,7285
C3H8 3,6976 3,6976
i-C4H10 1,4499 1,4499
n-C4H10 2,6839 2,6839
i-C5H12 0,3064 0,3064
n-C5H12 0,4212 0,4212
C6H14 0,8691 0,8691
CO2 8,4484 8,4484
N2 3,7827 3,7827
H2O 0,0001 362,1264 362,1265
100,0001 362,1264 462,1265
Total
462,1265 462,1265
152
Maka neraca massa Mixing Point setelah dikali faktor pengali:
Tabel A.2b Neraca Massa Mixing Point
Komponen
CH4 4.222,6368 4.222,6368
C2H6 152,3785 152,3785
C3H8 206,4981 206,4981
i-C4H10 80,9715 80,9715
n-C4H10 149,8834 149,8834
i-C5H12 17,1092 17,1092
n-C5H12 23,5251 23,5251
C6H14 48,5354 48,5354
CO2 471,8090 471,8090
N2 211,2507 211,2507
H2O 0,0059 20.223,2996 20.223,3056
5.584,6035 20.223,2996 25.807,9032
Total
25.807,9032 25.807,9032
153
A.3 Perhitungan Neraca Massa Steam Reformer
Fungsi : Mengkonversikan gas alam menjadi syngas yaitu gas CO & H2
Aliran 4 Aliran 5
Steam
Reformer
Aliran Masuk:
Aliran 4
Merupakan umpan reaktor reformer
Komponen:
CH4 = 75,6122 kg/jam = 4,7258 kmol/jam
C2H6 = 2,7285 kg/jam = 0,0910 kmol/jam
C3H8 = 3,6976 kg/jam = 0,0840 kmol/jam
i-C4H10 = 1,4499 kg/jam = 0,0250 kmol/jam
n-C4H10 = 2,6839 kg/jam = 0,0463 kmol/jam
i-C5H12 = 0,3064 kg/jam = 0,0043 kmol/jam
n-C5H12 = 0,4212 kg/jam = 0,0059 kmol/jam
C6H14 = 0,8691 kg/jam = 0,0101 kmol/jam
CO2 = 8,4484 kg/jam = 0,1920 kmol/jam
N2 = 3,7827 kg/jam = 0,1351 kmol/jam
H2O = 362,1265 kg/jam = 20,1181 kmol/jam
Aliran Keluar:
Aliran 5
Merupakan syngas hasil proses reaksi reforming
Dasar Perhitungan :
Konversi reaksi :
X CH4 = 94 % dari total CH4 input (Xiang-Dong, 2002)
Asumsi konversi :
X C2H6 = 100 % dari total C2H6 input
154
Reaksi tiap komponen sebagai berikut :
Reaksi CH4
Konversi = 94%
CH4 yang bereaksi = mol CH4 mula-mula x (X CH4)
= 4,7258 kmol/jam x 94%
= 4,4422 kmol/jam
CH4 + H2O 3 H2 + CO
Mula-mula 4,7258 20,1181
Raksi 4,4422 4,4422 13,3266 4,4422
Sisa 0,2835 15,6759 13,3266 4,4422
Reaksi C2H6
Konversi = 100%
C2H6 + 2H2O 5 H2 + 2 CO
Mula-mula 0,0910 15,6759 13,3266 4,4422
Raksi 0,0910 0,1819 0,4548 0,1819
Sisa 0,0000 15,4940 13,7814 4,6241
Reaksi C3H8
Konversi = 100%
C3H8 + 3 H2 O 7 H2 + 3 CO
Mula-mula 0,0840 15,4940 13,7814 4,6241
Raksi 0,0840 0,2521 0,5883 0,2521
Sisa 0,0000 15,2419 14,3697 4,8762
Reaksi C4H10
Konversi = 100%
C4H10 + 4 H2 O 9 H2 + 4 CO
Mula-mula 0,0713 15,2419 14,3697 4,8762
Raksi 0,0713 0,2851 0,6414 0,2851
Sisa 0,0000 14,9568 15,0111 5,1613
155
Reaksi C5H12
Konversi = 100%
C5H12 + 5 H2 O 11 H2 + 5 CO
Mula-mula 0,0101 14,9568 15,0111 5,1613
Raksi 0,0101 0,0505 0,1112 0,0505
Sisa 0,0000 14,9063 15,1223 5,2118
Reaksi C6H14
Konversi = 100%
C6H14 + 6 H2 O 13 H2 + 6 CO
Mula-mula 0,0101 14,9063 15,1223 5,2118
Raksi 0,0101 0,0606 0,1314 0,0606
Sisa 0,0000 14,8457 15,2537 5,2725
Maka:
Massa = Mol x BM
CH4 = 0,2835 kmol/jam x 16 kg/kmol
= 4,5367 kg/jam
C2H6 = 0 kg/jam
C3H8 = 0 kg/jam
i-C4H10 = 0 kg/jam
n-C4H10 = 0 kg/jam
i-C5H12 = 0 kg/jam
n-C5H12 = 0 kg/jam
C6H14 = 0 kg/jam
CO2 = 8,4484 kg/jam
N2 = 3,7827 kg/jam
= 267,2218 kg/jam
H2 = 15,2537 kmol/jam x 2 kg/kmol
= 30,5073 kg/jam
CO = 5,2725 kmol/jam x 28 kg/kmol
= 147,6295 kg/jam
156
Tabel A.3a Neraca Massa Steam Reformer
Komponen
Aliran 4 Aliran 5
CH4 75,6122 4,5367
C2H6 2,7285 0,0000
C3H8 3,6976 0,0000
i-C4H10 1,4499 0,0000
n-C4H10 2,6839 0,0000
i-C5H12 0,3064 0,0000
n-C5H12 0,4212 0,0000
C6H14 0,8691 0,0000
CO2 8,4484 8,4484
N2 3,7827 3,7827
H2O 362,1265 267,2218
H2 30,5073
CO 147,6295
462,1265 462,1265
Total
462,1265 462,1265
157
Maka neraca massa Steam Reformer setelah dikali faktor pengali:
Tabel A.3b Neraca Massa Steam Reformer
Komponen
Aliran 4 Aliran 5
CH4 4.222,6368 253,3582
C2H6 152,3785 0,0000
C3H8 206,4981 0,0000
i-C4H10 80,9715 0,0000
n-C4H10 149,8834 0,0000
i-C5H12 17,1092 0,0000
n-C5H12 23,5251 0,0000
C6H14 48,5354 0,0000
CO2 471,8090 471,8090
N2 211,2507 211,2507
H2O 20.223,3056 14.923,2607
H2 1.703,7104
CO 8.244,5142
25.807,9032 25.807,9032
Total
25.807,9032 25.807,9032
158
A.4 Perhitungan Neraca Massa Absorber
Aliran 7
Aliran 5 Aliran 6
Absorber
Aliran 8
Aliran Masuk:
Pada alat ini komponen berupa CO2 akan terserap oleh Monoetanolamine (MEA)
dan akan keluar menuju unit pengolahan limbah.
Aliran 5
Merupakan syngas hasil proses dari reaksi reforming
Komponen:
CH4 = 4,5367 kg/jam
CO2 = 8,4484 kg/jam
N2 = 3,7827 kg/jam
H2O = 267,2218 kg/jam
H2 = 30,5073 kg/jam
CO = 147,6295 kg/jam
Aliran 7
Merupakan Absorben (solvent MEA)
Dasar perhitungan :
Recovery CO2 = 95% mol (Yongping Yang)
MEA yang digunakan adalah MEA = 20 % wt
Solution Loading = 0,45 (mol/mol) (Christopher Higman, hal 302)
n CO2 yang terserap = Recovery CO2 x n CO2 dalam arus 5
= 0,1920 kmol/jam x 95%
= 0,1824 kmol/jam
= 8,0260 kg/jam
159
n MEA yang dibutuhkan = Solution loading x n CO2 terserap
= 0,45 (mol/mol) x 0,1824 kmol/jam
= 0,0821 kmol/jam
= 1,7197 kg/jam
Massa MEA yg dibutuhkan = 20% x massa MEA
= 20% x 1,7197 kg/jam
= 0,3439 kg/jam
Aliran Keluar :
Aliran 6
Merupakan jumlah massa CO2 yang terserap + jumlah solvent MEA keluar
absorber
Jumlah massa CO2 yang terserap = 8,0260 kg/jam
Jumlah massa solvent MEA keluar absorber = 0,3439 kg/jam
Jumlah massa 80% H2O dalam absorber :
n 80% H2O dalam absorber = 14,8457 kmol/jam x 80%
= 11,8765 kmol/jam
Massa 80% H2O dalam absorber = 11,8765 kmol/jam x 18 kg/kmol
= 213,7774 kg/jam
Aliran 8
Merupakan syngas yang keluar dari absorber
Jumlah massa arus 5 tanpa H2O+CO2 = 186,4563 kg/jam
Jumlah massa CO2 yang tersisa = (8,4484 - 8,0260 ) kg/jam
= 0,4224 kg/jam
Jumlah massa 20% H2O dalam absorber = 14,8457 kmol/jam x 20%
= 2,9691 kmol/jam
= 53,4444 kg/jam
160
Tabel A.4a Neraca Massa Absorber
Komponen
CH4 4,5367 4,5367
CO2 8,4484 8,0260 0,4224
N2 8,4484 8,4484
H2O 3,7827 213,7774 53,4444
H2 30,5073 30,5073
CO 147,6295 147,6295
MEA 0,3439 0,3439
462,1265 0,3439 222,1473 240,3231
Total
462,4704 462,4704
Maka neraca massa Absorber setelah dikali faktor pengali:

Tabel A.4b Neraca Massa Absorber
Komponen
CH4 253,3582 253,3582
CO2 471,8090 448,2185 23,5904
N2 211,2507 211,2507
H2O 14.923,2607 11.938,6086 2.984,6521
H2 1.703,7104 1.703,7104
CO 8.244,5142 8.244,5142
MEA 19,2072 19,2072
25.807,9032 19,2072 12.406,0343 13.421,0761
Total
25.827,1103 25.827,1103
161
A.5 Perhitungan Neraca Massa Reaktor DME
Fungsi : Sintesa DME dari gas CO dan H2
Aliran 8 Aliran 9
Reaktor DME
Aliran Masuk:
Aliran 8
Merupakan syngas yang keluar dari absorber
Komponen:
CH4 = 4,5367 kg/jam
CO2 = 0,4224 kg/jam
N2 = 3,7827 kg/jam
H2O = 53,4444 kg/jam
H2 = 30,5073 kg/jam
CO = 147,6295 kg/jam
Aliran Keluar :
Aliran 9
Merupakan Gas proses yang keluar dari reaktor
Konversi Reaksi :
X CO = 94% (Ogawa, 2003)
X CH3OH = 99% (Ogawa, 2003)
Mol CO = 5,2725 kmol/jam
Mol CO bereaksi = mol CO x konversi CO
= 5,2725 kmol/jam x 94%
= 4,9561 kmol/jam
162
Reaksi 1
2CO + 4 H2 2 CH3OH
Mula-mula 5,2725 15,2537
Raksi 4,9561 9,9123 4,9561
Sisa 0,3163 5,3414 4,9561
Reaksi 2
2CH3OH CH3OCH3 + H2O
Mula-mula 4,9561 2,9691
Raksi 4,9066 2,4533 2,4533
Sisa 0,0496 2,4533 5,4224
Reaksi 3
CO + H2O H2 + CO2
Mula-mula 0,3163 5,4224 5,3414 0,0096
Raksi 0,2974 0,2974 0,2974 0,2974
Sisa 0,0190 5,1250 5,6388 0,3070
Maka:
Massa = Mol x BM
CH4 = 4,5367 kg/jam
CO2 = 0,3070 kmol/jam x 44 kg/kmol
= 13,5066 kg/jam
N2 = 3,7827 kg/jam
= 92,2509 kg/jam
H2 = 5,6388 kmol/jam x 2 kg/kmol
= 11,2775 kg/jam
CO = 0,0190 kmol/jam x 28 kg/kmol
= 0,5315 kg/jam
CH3OH = 0,0496 kmol/jam x 32 kg/kmol
= 1,5860 kg/jam
CH3OCH3 = 2,4533 kmol/jam x 46 kg/kmol
= 112,8512 kg/jam
163
Tabel A.5a Neraca Massa Reaktor DME
Komponen
Aliran 8 Aliran 9
CH4 4,5367 4,5367
CO2 0,4224 13,5066
N2 8,4484 3,7827
H2O 53,4444 92,2509
CO 147,6295 0,5315
H2 30,5073 11,2775
CH3OH 1,5860
CH3OCH3 112,8512
240,3231 240,3231
Total
240,3231 240,3231
Maka neraca massa Reaktor DME setelah dikali faktor pengali:

Tabel A.5b Neraca Massa Reaktor DME
Komponen
Aliran 8 Aliran 9
CH4 253,3582 253,3582
CO2 23,5904 754,2900
N2 211,2507 211,2507
H2O 2.984,6521 5.151,8405
CO 8.244,5142 29,6803
H2 1.703,7104 629,8035
CH3OH 88,5696
CH3OCH3 6.302,2834
13.421,0761 13.421,0761
Total
13.421,0761 13.421,0761
164
A.6 Perhitungan Neraca Massa Separator
Fungsi : Memisahkan fase liquid dan fase gas
Aliran 11
Aliran 9 Aliran 10
Separator
Aliran Masuk:
Aliran 9
Merupakan Gas proses yang keluar dari Reaktor DME
Komponen:
CH4 = 4,5367 kg/jam
CO2 = 13,5066 kg/jam
N2 = 3,7827 kg/jam
H2O = 92,2509 kg/jam
H2 = 11,2775 kg/jam
CO = 0,5315 kg/jam
CH3OH = 1,5860 kg/jam
CH3OCH3 = 112,8512 kg/jam
Aliran Keluar:
Aliran 10
Merupakan Gas proses yang keluar dari separator
Terdiri dari 99% Komponen Gas dan 0,1% Komponen Liquid (Ogawa, 2003)
Komponen:
CH4 = 4,5367 kg/jam x 99%
= 4,4914 kg/jam
CO2 = 13,5066 kg/jam x 99%
= 13,3715 kg/jam
N2 = 3,7827 kg/jam x 99%
= 3,7449 kg/jam
H2O = 92,2509 kg/jam x 0,1%
165
= 0,0923 kg/jam
H2 = 11,2775 kg/jam x 99%
= 11,1647 kg/jam
CO = 0,5315 kg/jam x 99%
= 0,5262 kg/jam
CH3OH = 1,5860 kg/jam x 0,1 %
= 0,0016 kg/jam
CH3OCH3 = 112,8512 kg/jam x 0,1 %
= 0,1129 kg/jam
Aliran 11
Merupakan Liquid yang terpisah dari gas proses
Aliran 11 = Arus 9 – Arus 10
Komponen:
CH4 = 4,5367 kg/jam - 4,4914 kg/jam
= 0,0454 kg/jam
CO2 = 13,5066 kg/jam - 13,3715 kg/jam
= 0,1351 kg/jam
N2 = 3,7827 kg/jam - 3,7449 kg/jam
= 0,0378 kg/jam
H2O = 92,2509 kg/jam - 0,0923 kg/jam
= 92,1586 kg/jam
H2 = 11,2775 kg/jam - 11,1647 kg/jam
= 0,1128 kg/jam
CO = 0,5315 kg/jam - 0,5262 kg/jam
= 0,0053 kg/jam
CH3OH = 1,5860 kg/jam - 0,0016 kg/jam
= 1,5844 kg/jam
CH3OCH3 = 112,8512 kg/jam - 0,1129 kg/jam
= 112,7383 kg/ja
166
Tabel A.6a Neraca Massa Separator
Komponen
CH4 4,5367 4,4914 0,0454
CO2 13,5066 13,3715 0,1351
N2 3,7827 3,7449 0,0378
H2O 92,2509 0,0923 92,1586
CO 0,5315 0,5262 0,0053
H2 11,2775 11,1647 0,1128
CH3OH 1,5860 0,0016 1,5844
CH3OCH3 112,8512 0,1129 112,7383
240,3231 33,5054 206,8177
Total
240,3231 240,3231
Maka neraca massa Separator setelah dikali faktor pengali:

Tabel A.6b Neraca Massa Separator
Komponen
CH4 253,3582 250,8246 2,5336
CO2 754,2900 746,7471 7,5429
N2 211,2507 209,1381 2,1125
H2O 5.151,8405 5,1518 5.146,6886
CO 29,6803 29,3834 0,2968
H2 629,8035 623,5055 6,2980
CH3OH 88,5696 0,0886 88,4811
CH3OCH3 6.302,2834 6,3023 6.295,9811
13.421,0761 1.871,1415 11.549,9346
Total
13.421,0761 13.421,0761
167
A.7 Perhitungan Neraca Massa Kolom Distilasi
Fungsi : Memisahkan produk DME dengan komponen lainnya
Aliran 12
Aliran 11 Aliran 13
Distilasi
Aliran Masuk:
Aliran 11
Merupakan Komponen yang keluar dari separator
Massa CH4 = 0,0454 kg/jam
Massa
Mol = BM
0,0454 kg/jam
= 16 kg/kmol
= 0,0028 kmol/jam
Komponen Massa (kg/jam) Fx massa Mol (kmol/jam) Fx mol
CH4 0,0454 0,000219 0,0028 0,00037
CO2 0,1351 0,000653 0,0031 0,00040
N2 0,0378 0,000183 0,0014 0,00018
H2O 92,1586 0,445603 5,1199 0,66630
CO 0,0053 0,000026 0,0002 0,00002
H2 0,1128 0,000545 0,0564 0,00734
CH3OH 1,5844 0,007661 0,0495 0,00644
CH3OCH3 112,7383 0,545110 2,4508 0,31895
Total 206,8177 1,0000 7,6841 1,0000
168
Aliran Keluar:
Antoine Coefficient
Komponen A B C D E
CH4 4,9420 -4,00E-02 1,92E-04 -1,53E-07 3,93E-11
CO2 5,4370 4,23E-02 -1,96E-05 4,00E-09 -2,99E-13
N2 2,3420 -3,54E-03 1,01E-05 -4,31E-09 2,59E-13
H2O 29,8605 -3,15E+03 -7,30E+00 2,42E-09 1,81E-06
CO 2,5560 -6,58E-03 2,01E-05 -1,22E-08 2,26E-12
H2 5,3990 2,02E-02 -3,85E-05 3,19E-08 -8,76E-12
CH3OH 45,6171 -3,24E+03 -1,40E+01 6,64E-03 -1,05E-13
CH3OCH3 4,6680 7,03E-02 1,65E-04 -1,77E-07 4,93E-11
Ditetapkan: Komponen kunci ringan (light key) LK = DME
Komponen kunci berat (heavy key) HK = Waste Water
Kondisi Umpan
Perhitungan nilai yi (umpan masuk menara distilasi pada kondisi bubble
point)
Trial kondisi umpan
P = 23,1695 atm = 17.608,8210 mmHg
T = 110,064 oC = 383,064 K
Dicari dengan cara trial error dan dianggap benar jika nilai Kc = 1/Ʃαixi
dimana :
B
Log Psat = A + C log 10 T + DT + ET2
T
Ki = Psat/P
αi = Ki/Kbasis
169
Komponen Log Psat Psat (mmHg) Ki = Psat/P αi= Ki/Kc αiXi
CH4 4,9423 87.566,5807 4,9728815 25,4936 0,0094
CO2 5,4371 273.565,5812 15,5357126 79,6442 0,0318
N2 2,3420 219,7937 0,0124820 0,0640 0,0000
H2O 3,0441 1.106,9140 0,0628613 0,3223 0,2147
CO 2,5560 359,7746 0,0204315 0,1047 0,0000
H2 5,3990 250.590,1663 14,2309452 72,9553 0,5354
CH3OH 3,5359 3.434,8448 0,1950639 1,0000 0,0064
CH3OCH3 4,6686 46.617,6175 2,6474014 13,5720 4,3288
Total 5,1265
Kc = 1/Ʃαixi
Kc = 1/5,1265
= 0,1950639
Komposisi Produk Distilasi
Komposisi DME pada top product (distilat)
= Presentasi x Mol
= 99,96% x 2,4508 kmol/jam
= 2,4499 kmol/jam
= 112,6932 kg/jam
Komposisi CH3OH pada bottom product
= Presentasi x Mol
= 99,99 % x 0,0495 kmol/jam
= 0,0490 kmol/jam
= 1,5685 kg/jam
170
Menghitung dew point
P = 52,8083 atm = 40.134,3163 mmHg
T = 30,0012 oC = 303,0012 K
Dicari dengan cara trial error dan dianggap benar jika nilai Kc = ƩYi/αi
dimana :
B
T
Ki = Psat/P
αi = Ki/Kbasis
Komponen Log Psat Psat (mmHg) Ki = Psat/P ai= Ki/Kc Yi/αi
CH4 4,9423 87.559,1245 2,1817 557,8887 0,000002
CO2 5,4371 273.585,0189 6,8167 1.743,1647 0,000001
N2 2,3420 219,7921 0,0055 1,4004 0,000384
H2O 1,5161 32,8174 0,0008 0,2091 0,000000
CO 2,5560 359,7698 0,0090 2,2923 0,000033
H2 5,3990 250.599,2609 6,2440 1.596,7095 0,000014
CH3OH 2,1958 156,9473 0,0039 1,0000 0,000197
CH3OCH3 4,6686 46.622,2410 1,1617 297,0566 0,003280
Total 0,0039
171
Menghitung bubble point
P = 10,3399 atm = 7.858,2971 mmHg
T = 180,0032 oC = 453,0032 K
Dicari dengan cara trial error dan dianggap benar jika nilai Kc = 1/(αiZi)
dimana :
B
T
Ki = Psat/P
αi = Ki/Kbasis
Komponen Log Psat Psat (mmHg) Ki = Psat/P ai= Ki/Kc αiZi
CH4 4,9440 87.895,7392 11,1851 4,5357 0,0000
CO2 5,4370 273.554,0947 34,8109 14,1161 0,0000
N2 2,34E+00 219,7946 0,0280 0,0113 0,0000
H2O 3,8888 7.740,5198 0,9850 0,3994 0,3956
CO 2,5560 359,7774 0,0458 0,0186 0,0000
H2 5,3990 250.584,8398 31,8879 12,9309 0,0000
CH3OH 4,2873 19.378,8174 2,4660 1,0000 0,0095
CH3OCH3 4,6685 46.614,8485 5,9319 2,4055 0,0005
Total 0,4055
Kc = 1/Ʃαixi
Kc = 1/0,4055
= 2,4660
Menghitung Jumlah Stage
 X   X  
log  LK   HK  
Nm =  X HK  D  X LK  B  (Geankoplis.1974)
log  avg
= 12,8679
produksi perjam
Faktor pengali : = produksi berdasarkan basis perhitungan
6.313,1313
= kg/jam
113,0454
= 55,8460
172
Tabel A.7a Neraca Menara Distilasi
Komponen
CH4 0,0454 0,0454
CO2 0,1351 0,1351
N2 0,0378 0,0378
H2O 92,1586 0,0000 92,1586
CO 0,0053 0,0053
H2 0,1128 0,1128
CH3OH 1,5844 0,0158 1,5685
CH3OCH3 112,7383 112,6932 0,0451
206,8177 113,0454 93,7723
Total
206,8177 206,8177
Maka neraca massa Menara Distilasi setelah dikali faktor pengali:

Tabel A.7b Neraca Menara Distilasi
Komponen
CH4 2,5336 2,5336
CO2 7,5429 7,5429
N2 2,1125 2,1125
H2O 5.146,6886 0,0000 5.146,6886
CO 0,2968 0,2968
H2 6,2980 6,2980
CH3OH 88,4811 0,8848 87,5963
CH3OCH3 6.295,9811 6.293,4627 2,5184
11.549,9346 6.313,1313 5.236,8033
Total
11.549,9346 11.549,9346
173
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Suhu refference : 25oC = 298oK
Persamaan Panas
T
Q = m .Cp .T = m  Cp dT (Himmelblau : 386)
Tref
Dengan : Q = panas ; kJ
m = massa bahan ; kg
Cp = spesific heat ; kJ/kmol Kelvin
Tref = suhu reference ; Kelvin
T = suhu bahan ; Kelvin
Cp = A + B.T + C.T2 + D.T3 (Sherwood Appendix A)
Dengan : Cp = Spesific heat ; kJ/kmol . Kelvin
A,B,C,D = Konstanta
T = Suhu bahan ; Kelvin
Penyerdahanan Integrasi ∆H , (Himmelblau : 386) :
Cp = A + B.T + C.T2 + DT3 (Sherwood , Appendix A)
Cp = kJ/kmol.K
 A  B.T 
T T
Q =  Tref
Cp dT =
Tref
 C.T 2  DT 3 dT
B 2 C D
= A (T – Tref) + (T – Tref2) + (T3 – Tref3) + (T4 – Tref4)
2 3 4
= kJ/kmol.K x K = kJ/kmol
174
Data Konstanta A,B,C,D,E :
Berdasarkan Yaws, C. L. (1999), diketahui data kapasitas panas masing- masing

komponen dengan satuan KJ/(kmol.K) sebagai berikut :
Tabel B.1 Data kapasitas panas masing-masing komponen
Komponen A B C D E
CH4 34,942 -4,00E-02 1,92E-04 -1,53E-07 3,93E-11
C2H6 28,146 4,34E-02 1,89E-04 -1,91E-07 5,33E-11
C3H8 28,277 1,16E-01 1,96E-04 -2,33E-07 6,87E-11
i-C4H10 20,056 2,82E-01 -1,31E-05 -9,46E-08 3,41E-11
n-C4H10 6,772 3,41E-01 -1,03E-04 -3,68E-08 2,04E-11
i-C5H12 -0,881 4,75E-01 -2,48E-04 6,75E-08 -8,53E-11
n-C5H12 26,671 3,23E-01 4,28E-05 -6,64E-08 5,60E-11
C6H14 25,924 4,19E-01 -1,25E-05 -1,59E-07 5,88E-11
CO2 27,437 4,23E-02 -1,96E-05 4,00E-09 -2,99E-13
N2 29,342 -3,54E-03 1,01E-05 -4,31E-09 2,54E-13
H2S 33,878 -1,12E-02 5,26E-04 -3,84E-08 9,03E-12
H2O 33,933 -8,42E-03 2,99E-05 -1,78E-08 3,69E-12
H2 25,399 2,02E-02 -3,85E-05 3,19E-08 -8,76E-12
CO 29,556 -6,58E-03 2,01E-05 -1,22E-08 2,26E-12
MEA 23,111 1,23E+00 -0,003 3,07E-06
CH3OH 40,153 3,10E-01 -1,03E-03 1,46E-06
CH3OCH3 48,074 5,62E-01 -2,39E-03 4,46E-06
(Yaws, C. L. (1999)
175
B.1. Neraca Panas Heater 1
Fungsi : Sebagai pemanas awal feed gas alam
Steam
300C Heater 1 2000C
Kondensat
Panas Masuk:
Tin = 300C = 303 K
Treff = 25 0C = 298 K
Komponen:
T −4,00E−02
 Tref
Cp dT CH4 = 34,942 (303 - 298) + 2
(3032 – 2982) +
1,92𝐸−04 −1,53𝐸−07
(3033 – 2983) + (3034 – 2984)
3 4
3,93𝐸−11
+ (3035 – 2985)
5
= 174,2185 kJ/kmol
Q CH4 = 174,2185 kJ/kmol x 263,9148 kmol/jam
= 45978,8427 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT C2H6 = 141,2810 kJ/kmol
Q C2H6 = 141,2810 kJ/kmol x 5,0793 kmol/jam

= 717,6060 kJ/jam
T
 Tref

= 670,3826 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT i-C4H10 = 103,7986 kJ/kmol
Q i-C4H10 = 103,7986 kJ/kmol x 1,3961 kmol/jam

= 144,9091 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT n-C4H10 = 38,1241 kJ/kmol
Q n-C4H10 = 38,1241 kJ/kmol x 2,5842 kmol/jam
176
= 98,5201 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT i-C5H12 = 1,5219 kJ/kmol

= 0,3617 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT n-C5H12 = 137,3973 kJ/kmol

= 44,8928 kJ/jam
T
 Tref

= 76,1104 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT CO2 = 137,7131 kJ/kmol
Q CO2 = 137,7131 kJ/kmol x 10,7229 kmol/jam

= 1476,6883 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT N2 = 146,6662 kJ/kmol
Q N2 = 146,6662 kJ/kmol x 7,5447 kmol/jam

= 1106,5473 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT H2S= 169,2717 kJ/kmol
Q H2S = 169,2717 kJ/kmol x 0,0003 kmol/jam

= 0,0556 kJ/jam
Panas Keluar:
Tout = 2000C = 473 K
Treff = 25 0C = 298 K
Komponen:
T −4,00E−02
 Tref
Cp dT CH4 = 34,942 (473 - 298) + 2
(4732 – 2982) +
1,92𝐸−04 −1,53𝐸−07
(4733 – 2983) + (4734 – 2984)
3 4
3,93𝐸−11
+ (4735 – 2985)
5
= 5811,1320 kJ/kmol
177
= 1533643,7515 kJ/jam
T
 Tref

= 29898,2037 kJ/jam
T
 Tref

= 32957,6016 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT i-C4H10 = 7776,1954 kJ/kmol

= 10856,0376 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT n-C4H10 = 6222,4028 kJ/kmol
= 16079,9127 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT i-C5H12 = 6688,9964 kJ/kmol

= 1589,4880 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT n-C5H12 = 9679,8065 kJ/kmol

= 3162,7559 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT C6H14 = 10899,0682 kJ/kmol

= 6151,0504 kJ/jam
T
 Tref

= 58069,1392 kJ/jam
178
T
 Tref
Cp dT N2 = 5097,6491 kJ/kmol

= 38460,0613 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT H2S= 6687,4824 kJ/kmol
Q H2S = 6687,4824 kJ/kmol x 0,0003 kmol/jam

= 2,1969 kJ/jam
Menghitung Qsistem
Qsistem = Qout – Qin
= 1730870,1987 kJ/jam - 50314,9167 kJ/jam
= 1680555,2820 kJ/jam
Q sistem bernilai positif, hal ini menandakan sistem menyerap panas.
Menghitung Kebutuhan Steam
Steam yang digunakan adalah steam saturated dengan spesifikasi sebagai berikut :
Tin : 5000C
Tout : 4500C
P : 8581 kPa
Hv : 2749 (kJ/kg)
Hl : 1344 (kJ/kg)
Sehingga untuk menghitung kebutuhan massa steam
Q sistem + Q steam =0
Q steam = massa steam x (Hv – Hl)
Q steam
Massa Steam = (Hv – Hl)
1680555,2820 𝑘𝐽/𝑗𝑎𝑚
= kJ kJ
2749 ( )−1344 ( )
kg kg
= 1.196,1248 kg/jam
179
Tabel B.1 Neraca Panas Heater 1
CH4 4,60E+04 1,53E+06
C2H6 7,18E+02 2,99E+04
C3H8 6,70E+02 3,30E+04
i-C4H10 1,45E+02 1,09E+04
n-C4H10 9,85E+01 1,61E+04
i-C5H12 3,62E-01 1,59E+03
n-C5H12 4,49E+01 3,16E+03
C6H14 7,61E+01 6,15E+03
CO2 1,48E+03 5,81E+04
N2 1,11E+03 3,85E+04
H2S 5,56E-02 2,20E+00
Qsistem 1,68E+06
Total 1,73E+06 1,73E+06
180
B.2. Neraca Panas Mixing Point
Fungsi : Sebagai tempat pencampuran gas proses dan steam
Steam
2000C Mixing 2000C

Point
Panas Masuk:
Tin = 2000C = 303 K
Treff = 25 0C = 298 K
Komponen:
T −4,00E−02
 Tref
Cp dT CH4 = 34,942 (473 - 298) + 2
(4732 – 2982) +
1,92𝐸−04 −1,53𝐸−07
(4733 – 2983) + (4734 – 2984)
3 4
3,93𝐸−11
+ (4735 – 2985)
5
= 5811,1320 kJ/kmol
= 1533643,7515 kJ/jam
T
 Tref

= 29898,2037 kJ/jam
T
 Tref

= 32957,6016 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT i-C4H10 = 7776,1954 kJ/kmol

= 10856,0376 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT n-C4H10 = 6222,4028 kJ/kmol
181
= 16079,9127 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT i-C5H12 = 6688,9964 kJ/kmol

= 1589,4880 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT n-C5H12 = 9679,8065 kJ/kmol

= 3162,7559 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT C6H14 = 10899,0682 kJ/kmol

= 6151,0504 kJ/jam
T
 Tref

= 58069,1392 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT N2 = 5097,6491 kJ/kmol

= 38460,0613 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT H2O = 5858,7328 kJ/kmol
Q H2O = 5858,7328 kJ/kmol x 0,0003 kmol/jam

= 1,9246 kJ/jam
Panas Steam yang masuk:

T −8,42E−03
 Tref
Cp dT H2O = 33,933 (473 - 298) + 2
(4732 – 2982) +
2,99𝐸−05 −1,78𝐸−08
(4733 – 2983) + (4734 – 2984)
3 4
3,69𝐸−12
+ (4735 – 2985)
5
= 5858,7328 kJ/kmol
Q H2O = 5858,7328 kJ/kmol x 1.123,5166 kmol/jam
= 6582383,8048 kJ/jam
Total Panas Masuk = Q steam + Q in
182
= 1730869,9265 kJ/jam + 6582383,8048 kJ/jam
= 8313253,7313 kJ/jam
Panas Keluar:
Tout = 2000C = 473 K
Treff = 25 0C = 298 K
Komponen:
T −4,00E−02
 Tref
Cp dT CH4 = 34,942 (473 - 298) + 2
(4732 – 2982) +
1,92𝐸−04 −1,53𝐸−07
(4733 – 2983) + (4734 – 2984)
3 4
3,93𝐸−11
+ (4735 – 2985)
5
= 5811,1320 kJ/kmol
= 1533643,7515 kJ/jam
T
 Tref

= 29898,2037 kJ/jam
T
 Tref

= 32957,6016 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT i-C4H10 = 7776,1954 kJ/kmol

= 10856,0376 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT n-C4H10 = 6222,4028 kJ/kmol
= 16079,9127 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT i-C5H12 = 6688,9964 kJ/kmol

= 1589,4880 kJ/jam
183
T
 Tref
Cp dT n-C5H12 = 9679,8065 kJ/kmol

= 3162,7559 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT C6H14 = 10899,0682 kJ/kmol

= 6151,0504 kJ/jam
T
 Tref

= 58069,1392 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT N2 = 5097,6491 kJ/kmol

= 38460,0613 kJ/jam
T
 Tref

= 6582385,7294 kJ/jam
Tabel B.2 Neraca Panas Mixing Point
CH4 1,53E+06 1,53E+06
C2H6 2,99E+04 2,99E+04
C3H8 3,30E+04 3,30E+04
i-C4H10 1,09E+04 1,09E+04
n-C4H10 1,61E+04 1,61E+04
i-C5H12 1,59E+03 1,59E+03
n-C5H12 3,16E+03 3,16E+03
C6H14 6,15E+03 6,15E+03
CO2 5,81E+04 5,81E+04
N2 3,85E+04 3,85E+04
H2O 6,58E+06 6,58E+06
Total 8,31E+06 8,31E+06
184
Fungsi : Sebagai pemanas awal gas proses dari mixing point
Steam
2000C Heater 2 4000C
Kondensat
Panas Masuk:
Tin = 2000C = 473 K
Treff = 25 0C = 298 K
Komponen:
T −4,00E−02
 Tref
Cp dT CH4 = 34,942 (473 - 298) + 2
(4732 – 2982) +
1,92𝐸−04 −1,53𝐸−07
(4733 – 2983) + (4734 – 2984)
3 4
3,93𝐸−11
+ (4735 – 2985)
5
= 5811,1320 kJ/kmol
= 1533643,7515 kJ/jam
T
 Tref

= 29898,2037 kJ/jam
T
 Tref

= 32957,6016 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT i-C4H10 = 7776,1954 kJ/kmol

= 10856,0376 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT n-C4H10 = 6222,4028 kJ/kmol
185
= 16079,9127 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT i-C5H12 = 6688,9964 kJ/kmol

= 1589,4880 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT n-C5H12 = 9679,8065 kJ/kmol

= 3162,7559 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT C6H14 = 10899,0682 kJ/kmol

= 6151,0504 kJ/jam
T
 Tref

= 58069,1392 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT N2 = 5097,6491 kJ/kmol

= 38460,0613 kJ/jam
T
 Tref

= 6582385,7294 kJ/jam
186
Panas Keluar:
Tout = 4000C = 673 K
Treff = 25 0C = 298 K
Komponen:
T −4,00E−02
 Tref
Cp dT CH4 = 34,942 (673 - 298) + 2
(6732 – 2982) +
1,92𝐸−04 −1,53𝐸−07
(6733 – 2983) + (6734 – 2984)
3 4
3,93𝐸−11
+ (6735 – 2985)
5
= 12967,7230 kJ/kmol
= 3422374,0526 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT C2H6 = 16075,7085 kJ/kmol

= 81653,0760 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT C3H8 = 21156,2741 kJ/kmol

= 99289,3318 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT i-C4H10 = 26668,1524 kJ/kmol

= 37230,3486 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT n-C4H10 = 24591,7837 kJ/kmol
= 63550,0064 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT i-C5H12 = 28915,0008 kJ/kmol

= 6870,9931 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT n-C5H12 = 33237,0208 kJ/kmol
187
= 10859,7816 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT C6H14 = 38282,1765 kJ/kmol

= 21605,1128 kJ/jam
T
 Tref

= 138751,7775 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT N2 = 10910,5562 kJ/kmol

= 82316,5049 kJ/jam
T
 Tref

= 14129335,3205 kJ/jam
Menghitung Qsistem
= 18093836,3057 kJ/jam - 8313253,731 kJ/jam
= 9780582,5744 kJ/jam
Tin : 5000C
Tout : 4500C
P : 8581 kPa
Hv : 2749 (kJ/kg)
Hl : 1344 (kJ/kg)
188
Q steam
9780582,5744 𝑘𝐽/𝑗𝑎𝑚
= kJ kJ
2749 ( )−1344 ( )
kg kg
= 6.961,2687 kg/jam
Tabel B.3 Neraca Massa Heater 2

CH4 1,53E+06 3,42E+06
C2H6 2,99E+04 8,17E+04
C3H8 3,30E+04 9,93E+04
i-C4H10 1,09E+04 3,72E+04
n-C4H10 1,61E+04 6,36E+04
i-C5H12 1,59E+03 6,87E+03
n-C5H12 3,16E+03 1,09E+04
C6H14 6,15E+03 2,16E+04
CO2 5,81E+04 1,39E+05
N2 3,85E+04 8,23E+04
H2O 6,58E+06 1,41E+07
Qsistem 9,78E+06
Total 1,81E+07 1,81E+07
189
B.4. Neraca Massa Steam Reformer
Fungsi: Mereaksikan High-Density Polyethylene dengan N2
4000C Steam 8000C

Reformer
Panas Masuk:
Tin = 4000C = 673 K
Tref = 250C = 298 K
Komponen:
T −4,00E−02
 Tref
Cp dT CH4 = 34,942 (673 - 298) + 2
(6732 – 2982) +
1,92𝐸−04 −1,53𝐸−07
(6733 – 2983) + (6734 – 2984)
3 4
3,93𝐸−11
+ (6735 – 2985)
5
= 12967,7230 kJ/kmol
= 3422374,0526 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT C2H6 = 16075,7085 kJ/kmol

= 81653,0760 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT C3H8 = 21156,2741 kJ/kmol

= 99289,3318 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT i-C4H10 = 26668,1524 kJ/kmol

= 37230,3486 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT n-C4H10 = 24591,7837 kJ/kmol
= 63550,0064 kJ/jam
190
T
 Tref
Cp dT i-C5H12 = 28915,0008 kJ/kmol

= 6870,9931 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT n-C5H12 = 33237,0208 kJ/kmol

= 10859,7816 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT C6H14 = 38282,1765 kJ/kmol

= 21605,1128 kJ/jam
T
 Tref

= 138751,7775 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT N2 = 10910,5562 kJ/kmol

= 82316,5049 kJ/jam
T
 Tref

= 14129335,3205 kJ/jam
Panas Keluar:
Tout = 8000C = 1073 K
Treff = 25 0C = 298 K
Komponen:
T −4,00E−02
 Tref
Cp dT CH4 = 34,942 (1073 - 298) + 2
(10732 – 2982) +
1,92𝐸−04 −1,53𝐸−07
(10733 – 2983) + (10734 – 2984)
3 4
3,93𝐸−11
+ (10735 – 2985)
5
= 33243,9148 kJ/kmol
= 526413,6703 kJ/jam
191
T
 Tref

= 335423,7371 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT N2 = 22865,8227 kJ/kmol

= 172515,0007 kJ/jam
T
 Tref

= 22392394,2373 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT H2 = 22148,0492 kJ/kmol
Q H2 = 22148,0492 kJ/kmol x 851,8552 kmol/jam

= 18866930,7764 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT CO = 23076,7759 kJ/kmol
Q CO = 23076,7759 kJ/kmol x 294,4469 kmol/jam

= 6794885,9672 kJ/jam
Menghitung Qreaksi:
Komponen ΔHf (kJ/kmol)
CH4 = -74850
C2H6 = -84860
C3H8 = -103850
i-C4H10 = -134520
n-C4H10 = -126150
i-C5H12 = -154470
n-C5H12 = -146440
C6H14 = -167190
CO2 = -393510
N2 =0
H2O = -240560
H2 =-
CO = -110540
192
Qreaksi = ΔHf Produk – ΔHf Reaktan
Reaksi yang terjadi steam reformer adalah sebagai berikut :

Reaksi CH4
CH4 + H2O 3 H2 + CO
ΔH1 = ((3x0)+(-110540))-((-74850+-240560))
= 204870 kJ/kmol
Reaksi C2H6
C2H6 + 2H2O 5 H2 + 2 CO
ΔH2 = ((5 x 0)+(-110540)) - (((2 x -84860)+(2 x -240560)))
= 540300 kJ/kmol
Reaksi C3H8
C3H8 + 3 H2 O 7 H2 + 3 CO
ΔH3 = ((7 x 0) + (-110540)) - (((3 x -103850) + (3 x -240560)))
= 922690 kJ/kmol
Reaksi C4H10
C4H10 + 4 H2 O 9 H2 + 4 CO
ΔH4 = ((9 x 0)+(-110540)) - (((4 x -134520) + (4 x -240560)))
= 1389780 kJ/kmol
Reaksi C5H12
C5H12 + 5 H2 O 11 H2 + 5 CO
ΔH5 = ((11 x 0)+(-110540)) - (((5 x -154470)+(5 x -240560)))
= 1864610 kJ/kmol
Reaksi C6H14
C6H14 + 6 H2 O 13 H2 + 6 CO
ΔH6 = ((13 x0)+(-110540)) - (((6 x -167190)+(6 x -240560)))
= 2335960 kJ/kmol
Qreaksi = (ΔH1 + ΔH2 + ΔH3 + ΔH4 + ΔH5 + ΔH6 ) x 851,8552 kmol
193
= 6182943904 kJ/jam
Menghitung Qsistem
= 49088563,3889 kJ/jam - 18093836,3057 kJ/jam
= 6213938630,9874 kJ/jam
Tabel B.4 Neraca Panas Steam Reformer
CH4 3,42E+06 5,26E+05
C2H6 8,17E+04
C3H8 9,93E+04
i-C4H10 3,72E+04
n-C4H10 6,36E+04
i-C5H12 6,87E+03
n-C5H12 1,09E+04
C6H14 2,16E+04
CO2 1,39E+05 3,35E+05
N2 8,23E+04 1,73E+05
H2O 1,41E+07 2,24E+07
H2 1,89E+07
CO 6,79E+06
Qsistem 6,21E+09
Qreaksi 6,18E+09
Total 6,23E+09 6,23E+09
194
B.5. Neraca Panas Cooler 1
Fungsi : Sebagai pendingin gas proses sebelum masuk ke absorber
Cooling Water
8000C Cooler 1 380C
Kondensat
Panas Masuk:
Tin = 8000C = 1073 K
Treff = 25 0C = 298 K
Komponen:
T −4,00E−02
 Tref
Cp dT CH4 = 34,942 (1073 - 298) + 2
(10732 – 2982) +
1,92𝐸−04 −1,53𝐸−07
(10733 – 2983) + (10734 – 2984)
3 4
3,93𝐸−11
+ (10735 – 2985)
5
= 33243,9148 kJ/kmol
= 526413,6703 kJ/jam
T
 Tref

= 335423,7371 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT N2 = 22865,8227 kJ/kmol

= 172515,0007 kJ/jam
T
 Tref

= 22392394,2373 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT H2 = 22148,0492 kJ/kmol
195
= 18866930,7764 kJ/jam
T
 Tref

= 6794885,9672 kJ/jam
Panas Keluar:
Tout = 380C = 311 K
Treff = 25 0C = 298 K
T −4,00E−02
 Tref
Cp dT CH4 = 34,942 (311 - 298) + 2
(3112 – 2982) +
1,92𝐸−04 −1,53𝐸−07
(3113 – 2983) + (3114 – 2984)
3 4
3,93𝐸−11
+ 5
(3115 – 2985)
= 451,0090 kJ/kmol
= 7141,6776 kJ/jam
T
 Tref

= 3862,8537 kJ/jam
T
 Tref

= 2875,6817 kJ/jam
T
 Tref

= 365155,1124 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT H2 = 331,8640 kJ/kmol

= 282700,1046 kJ/jam
T
 Tref
196
= 112975,3399 kJ/jam
Menghitung Qsistem
Besarnya energi yang harus dihasilkan cooling water untuk mendinginkan produk
dihitung menggunakan persamaan :
= 774710,7699 kJ/jam - 49088563,39 kJ/jam
= -48.313.852,6191 kJ/jam
Q sistem bernilai negatif, hal ini menandakan sistem melepas panas.
Menghitung kebutuhan cooling water
Tin : 300C
Tout : 450C
P : 101,3 kPa
Ho : -15770 (kJ/kg)
Hi : -15830 (kJ/kg)
Sehingga untuk menghitung kebutuhan massa cooling water
Q sistem + Q cooling water = 0
Q sistem = Q cooling water x (Ho – Hi)
Qcooling water
Massa Cooling Water =
(Ho – Hi)
−48.313.852,6191 𝑘𝐽/𝑗𝑎𝑚
= kJ kJ
−15770 ( )−(−15830)( )
kg kg
= 805.230,8770 kg/jam
Tabel B.5 Neraca Panas Cooler 1
CH4 5,26E+05 7,14E+03
CO2 3,35E+05 3,86E+03
N2 1,73E+05 2,88E+03
H2O 2,24E+07 3,65E+05
H2 1,89E+07 2,83E+05
CO 6,79E+06 1,13E+05
Qsistem -4,83E+07
Total 7,75E+05 7,75E+05
197
B.6. Neraca Panas Absorber
Steam
380C Absorber 700C
Kondensat
Panas Masuk:
Tin = 380C = 311 K
Treff = 25 0C = 298 K
Komposisi:
T −4,00E−02
 Tref
Cp dT CH4 = 34,942 (311 - 298) + 2
(3112 – 2982) +
1,92𝐸−04 −1,53𝐸−07
(3113 – 2983) + (3114 – 2984)
3 4
3,93𝐸−11
+ (3115 – 2985)
5
= 451,0090 kJ/kmol
= 7141,6776 kJ/jam
T
 Tref

= 3862,8537 kJ/jam
T
 Tref

= 2875,6817 kJ/jam
T
 Tref

= 365155,1124 kJ/jam
T
 Tref
198
= 282700,1046 kJ/jam
T
 Tref

= 112975,3399 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT MEA = 402,2029 kJ/kmol
Q MEA = 402,2029 kJ/kmol x 0,9168 kmol/jam

= 368,7439 kJ/jam
Panas Keluar:
Tout = 700C = 343 K
Treff = 25 0C = 298 K
Komposisi:
T −4,00E−02
 Tref
Cp dT CH4 = 34,942 (343 - 298) + 2
(3432 – 2982) +
1,92𝐸−04 −1,53𝐸−07
(3433 – 2983) + (3434 – 2984)
3 4
3,93𝐸−11
+ (3435 – 2985)
5
= 1537,6052 kJ/kmol
= 24347,8070 kJ/jam
T
 Tref

= 13692,3150 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT N2 = 1317,1079 kJ/kmol

= 9937,1395 kJ/jam
T
 Tref

= 1259648,7447 kJ/jam
199
T
 Tref
Cp dT H2 = 1162,2467 kJ/kmol

= 990065,8548 kJ/jam
T
 Tref

= 389834,8005 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT MEA = 2197,3922 kJ/kmol
Q MEA = 2197,3922 kJ/kmol x 0,9168 kmol/jam

= 2014,5925 kJ/jam
Menghitung Qsistem
= 2689541,2541kJ/jam - 774710,7699 kJ/jam
= 1914461,7404 kJ/jam
Tin : 5000C
Tout : 4500C
P : 8581 kPa
Hv : 2749 (kJ/kg)
Hl : 1344 (kJ/kg)
Q steam
1914461,7404 𝑘𝐽/𝑗𝑎𝑚
= kJ kJ
2749 ( )−1344 ( )
kg kg
= 1.362,6062 kg/jam
200
Tabel B.6 Neraca Panas Absorber

CH4 7,14E+03 2,43E+04
CO2 3,86E+03 1,37E+04
N2 2,88E+03 9,94E+03
H2O 3,65E+05 1,26E+06
H2 2,83E+05 9,90E+05
CO 1,13E+05 3,90E+05
MEA 3,69E+02 2,01E+03
Qsistem 1,91E+06
Total 2,69E+06 2,69E+06

Fungsi : Sebagai pemanas gas proses sebelum masuk ke reaktor DME
Steam
700C Heater 3 2600C
Kondensat
Panas Masuk:
Tin = 700C = 343 K
Treff = 25 0C = 298 K
Komposisi:
T −4,00E−02
 Tref
Cp dT CH4 = 34,942 (343 - 298) + 2
(3432 – 2982) +
1,92𝐸−04 −1,53𝐸−07
(3433 – 2983) + (3434 – 2984)
3 4
3,93𝐸−11
+ (3435 – 2985)
5
= 1537,6052 kJ/kmol
= 24347,8070 kJ/jam
201
T
 Tref

= 684,6157 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT N2 = 1317,1079 kJ/kmol

= 9937,1395 kJ/jam
T
 Tref

= 251929,7489 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT H2 = 1162,2467 kJ/kmol

= 990065,8548 kJ/jam
T
 Tref

= 389834,8005 kJ/jam
Panas Keluar:
Tout = 2600C = 533 K
Treff = 25 0C = 298 K
Komposisi:
T −4,00E−02
 Tref
Cp dT CH4 = 34,942 (533 - 298) + 2
(5332 – 2982) +
1,92𝐸−04 −1,53𝐸−07
(5333 – 2983) + (5334 – 2984)
3 4
3,93𝐸−11
+ (5335 – 2985)
5
= 7826,9077 kJ/kmol
= 123938,2081 kJ/jam
T
 Tref

= 4039,6114 kJ/jam
202
T
 Tref
Cp dT N2 = 6837,9729 kJ/kmol

= 51590,2231 kJ/jam
T
 Tref

= 1302984,2575 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT H2 = 6382,2201 kJ/kmol

= 5436727,3722 kJ/jam
T
 Tref

= 2014615,8600 kJ/jam
= 2014,5925 kJ/jam
Menghitung Qsistem
= 8933895,5322 kJ/jam - 1666799,9666 kJ/jam
= 7267095,5656 kJ/jam
Tin : 5000C
Tout : 4500C
P : 8581 kPa
Hv : 2749 (kJ/kg)
Hl : 1344 (kJ/kg)
Q steam
203
7267095,5656 𝑘𝐽/𝑗𝑎𝑚
= kJ kJ
2749 ( )−1344 ( )
kg kg
= 1.362,6062 kg/jam

CH4 2,4E+04 1,2E+05
CO2 6,8E+02 4,0E+03
N2 9,9E+03 5,2E+04
H2O 2,5E+05 1,3E+06
H2 9,9E+05 5,4E+06
CO 3,9E+05 2,0E+06
Qsistem 7,3E+06
Total 8,9E+06 8,9E+06
B.8. Neraca Panas Reaktor DME

Fungsi : Untuk mensintesa syn gas menjadi dimethyl ether
Steam
2600C Reaktor 2600C

DME
Kondensat
Panas Masuk:
Tin = 2600C = 533 K
Treff = 25 0C = 298 K
Komposisi:
T −4,00E−02
 Tref
Cp dT CH4 = 34,942 (533 - 298) + 2
(5332 – 2982) +
1,92𝐸−04 −1,53𝐸−07
(5333 – 2983) + (5334 – 2984)
3 4
3,93𝐸−11
+ (5335 – 2985)
5
= 7826,9077 kJ/kmol
204
= 123938,2081 kJ/jam
T
 Tref

= 4039,6114 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT N2 = 6837,9729 kJ/kmol

= 51590,2231 kJ/jam
T
 Tref

= 1302984,2575 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT H2 = 6382,2201 kJ/kmol

= 5436727,3722 kJ/jam
T
 Tref

= 2014615,8600 kJ/jam
= 2014,5925 kJ/jam
Panas Keluar:
Tout = 2600C = 533 K
Treff = 25 0C = 298 K
Komposisi:
T −4,00E−02
 Tref
Cp dT CH4 = 34,942 (533 - 298) + 2
(5332 – 2982) +
1,92𝐸−04 −1,53𝐸−07
(5333 – 2983) + (5334 – 2984)
3 4
3,93𝐸−11
+ (5335 – 2985)
5
= 7826,9077 kJ/kmol
= 123938,2081 kJ/jam
T
 Tref
205
= 129164,0717 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT N2 = 6837,9729 kJ/kmol

= 51590,2231 kJ/jam
T
 Tref

= 2249095,2838 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT H2 = 6382,2201 kJ/kmol

= 2009772,3595 kJ/jam
T
 Tref

= 2014615,8600 kJ/jam
= 7252,6171 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT CH3OH = 14669,7128 kJ/kmol
Q CH3OH = 14669,7128 kJ/kmol x 2,7678 kmol/jam

= 40602,8487 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT CH3OCH3 = 19878,5839 kJ/kmol
Q CH3OCH3 = 19878,5839 kJ/kmol x 137,0062 kmol/jam

= 2723488,4427 kJ/jam
Menghitung Qreaksi
Qreaksi = ΔHf Produk – ΔHf Reaktan
Reaksi yang terjadi steam reformer adalah sebagai berikut :

Reaksi 1
2CO + 4 H2 2 CH3OH
ΔH1 = ((2 x -201170)+(3 x 0)) - ((2 x -110540)+(4 x 0))
206
= -181260 kJ/kmol
Reaksi 2
2CH3OH CH3OCH3 + H2O
ΔH2 = ((-184050+(2 x -240560))) - (2 x -201170)
= -262830 kJ/kmol
Reaksi 3
CO + H2 O H2 + CO2
ΔH3 = (-393510+0)-(-110540+-240560)
= -42410 kJ/kmol
Qreaksi = ΔH total x 137,0062 kmol/jam
= -66653496,76 kJ/jam
Menghitung Qsistem
Qsistem = Qout – Qin + Qreaksi
= 7334904,0547kJ/jam-8933895,532kJ/jam+-66653496,76 kJ/jam
= 65054505,2795 kJ/jam
Tin : 5000C
Tout : 4500C
P : 8581 kPa
Hv : 2749 (kJ/kg)
Hl : 1344 (kJ/kg)
Q steam
65054505,2795 𝑘𝐽/𝑗𝑎𝑚
= kJ kJ
2749 ( )−1344 ( )
kg kg
= 46.302,1390 kg/jam
207
Tabel B.8 Neraca Panas Reaktor DME

CH4 1,2E+05 1,2E+05
CO2 4,0E+03 1,3E+05
N2 5,2E+04 5,2E+04
H2O 1,3E+06 2,2E+06
H2 5,4E+06 2,0E+06
CO 2,0E+06 7,3E+03
CH3OH 4,1E+04
CH3OCH3 2,7E+06
Qreaksi -6,7E+07
Qsistem 6,5E+07
Total 7,3E+06 7,3E+06
208
B.9. Neraca Panas Cooler 2
Fungsi : Sebagai pendingin gas proses sebelum masuk ke separator
Cooling Water
2600C Cooler 1 380C
Kondensat
Panas Masuk:
Tin = 2600C = 533 K
Treff = 25 0C = 298 K
Komposisi:
T −4,00E−02
 Tref
Cp dT CH4 = 34,942 (533 - 298) + 2
(5332 – 2982) +
1,92𝐸−04 −1,53𝐸−07
(5333 – 2983) + (5334 – 2984)
3 4
3,93𝐸−11
+ (5335 – 2985)
5
= 7826,9077 kJ/kmol
= 123938,2081 kJ/jam
T
 Tref

= 129164,0717 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT N2 = 6837,9729 kJ/kmol

= 51590,2231 kJ/jam
T
 Tref

= 2249095,2838 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT H2 = 6382,2201 kJ/kmol
209
= 2009772,3595 kJ/jam
T
 Tref

= 2014615,8600 kJ/jam
= 7252,6171 kJ/jam
T
 Tref

= 40602,8487 kJ/jam
T
 Tref

= 2723488,4427 kJ/jam
Panas Keluar:
Tout = 380C = 311 K
Treff = 25 0C = 298 K
T −4,00E−02
 Tref
Cp dT CH4 = 34,942 (311 - 298) + 2
(3112 – 2982) +
1,92𝐸−04 −1,53𝐸−07
(3113 – 2983) + (3114 – 2984)
3 4
3,93𝐸−11
+ (3115 – 2985)
5
= 451,0090 kJ/kmol
= 7141,6776 kJ/jam
T
 Tref

= 6175,6175 kJ/jam
T
 Tref

= 2875,6817 kJ/jam
T
 Tref
210
= 126059,6414 kJ/jam
T
 Tref

= 104504,5700 kJ/jam
T
 Tref

= 406,7112 kJ/jam
T
 Tref

= 1515,3148 kJ/jam
T
 Tref

= 91897,2387 kJ/jam
Menghitung Qsistem
= 340576,4529 kJ/jam - 7334904,0547 kJ/jam
= -6994327,6018 kJ/jam
Tin : 300C
Tout : 450C
P : 101,3 kPa
Ho : -15770 (kJ/kg)
Hi : -15830 (kJ/kg)
211
Qcooling water
Massa Cooling Water =
(Ho – Hi)
−6994327,6018 𝑘𝐽/𝑗𝑎𝑚
= kJ kJ
−15770 ( )−(−15830)( )
kg kg
= 116.572,1267 kg/jam
Tabel B.9 Neraca Panas Cooler 2
CH4 1,24E+05 7,14E+03
CO2 1,29E+05 6,18E+03
N2 5,16E+04 2,88E+03
H2O 2,25E+06 1,26E+05
H2 2,01E+06 1,05E+05
CO 7,25E+03 4,07E+02
CH3OH 4,06E+04 1,52E+03
CH3OCH3 2,72E+06 9,19E+04
Qsistem -6,99E+06
Total 3,41E+05 3,41E+05

Fungsi : Untuk memanaskan komponen sebelum masuk menara distilasi
Steam
380C Heater 4 1100C
Kondensat
Panas Masuk:
Tin = 380C = 311 K
Treff = 25 0C = 298 K
212
T −4,00E−02
 Tref
Cp dT CH4 = 34,942 (311 - 298) + 2
(3112 – 2982) +
1,92𝐸−04 −1,53𝐸−07
(3113 – 2983) + (3114 – 2984)
3 4
3,93𝐸−11
+ (3115 – 2985)
5
= 451,0090 kJ/kmol
= 71,4168 kJ/jam
T
 Tref

= 61,7562 kJ/jam
T
 Tref

= 28,7568 kJ/jam
T
 Tref

= 125933,5817 kJ/jam
T
 Tref

= 1045,0457 kJ/jam
T
 Tref

= 4,0671 kJ/jam
T
 Tref

= 1513,7995 kJ/jam
T
 Tref

= 91805,3414 kJ/jam
213
Panas Keluar:
Tout = 1100C = 383 K
Treff = 25 0C = 298 K
T −4,00E−02
 Tref
Cp dT CH4 = 34,942 (383 - 298) + 2
(3832 – 2982) +
1,92𝐸−04 −1,53𝐸−07
(3833 – 2983) + (3834 – 2984)
3 4
3,93𝐸−11
+ (3835 – 2985)
5
= 2863,0344 kJ/kmol
= 453,3583 kJ/jam
T
 Tref

= 425,3264 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT N2 = 2483,2902 kJ/kmol

= 187,3560 kJ/jam
T
 Tref

= 817690,3013 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT H2 = 2224,3250 kJ/kmol

= 7004,4386 kJ/jam
T
 Tref

= 26,4202 kJ/jam
T
 Tref

= 12008,3383 kJ/jam
214
T
 Tref

= 778248,9728 kJ/jam
Menghitung Qsistem
= 1616044,5118 kJ/jam - 220463,7653 kJ/jam
= 1395580,7465 kJ/jam
Tin : 5000C
Tout : 4500C
P : 8581 kPa
Hv : 2749 (kJ/kg)
Hl : 1344 (kJ/kg)
Q steam
1395580,7465 𝑘𝐽/𝑗𝑎𝑚
= kJ kJ
2749 ( )−1344 ( )
kg kg
= 993,2959 kg/jam
215
CH4 7,14E+01 4,53E+02
CO2 6,18E+01 4,25E+02
N2 2,88E+01 1,87E+02
H2O 1,26E+05 8,18E+05
H2 1,05E+03 7,00E+03
CO 4,07E+00 2,64E+01
CH3OH 1,51E+03 1,20E+04
CH3OCH3 9,18E+04 7,78E+05
Qsistem 1,40E+06
Total 1,62E+06 1,62E+06
B.11. Neraca Panas Menara Distilasi

Fungsi : Memurnikan Dimetil Eter
Distilat
1100C MD
Bottom
Panas Masuk:
Tin = 1100C = 383 K
Treff = 25 0C = 298 K
T −4,00E−02
 Tref
Cp dT CH4 = 34,942 (383 - 298) + 2
(3832 – 2982) +
1,92𝐸−04 −1,53𝐸−07
(3833 – 2983) + (3834 – 2984)
3 4
3,93𝐸−11
+ (3835 – 2985)
5
= 2863,0344 kJ/kmol
= 453,3583 kJ/jam
T
 Tref
216
= 425,3264 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT N2 = 2483,2902 kJ/kmol

= 187,3560 kJ/jam
T
 Tref

= 817690,3013 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT H2 = 2224,3250 kJ/kmol

= 7004,4386 kJ/jam
T
 Tref

= 26,4202 kJ/jam
T
 Tref

= 12008,3383 kJ/jam
T
 Tref

= 778248,9728 kJ/jam
Panas Keluar:
Qk
Tout = 300C = 303 K
Treff = 25 0C = 298 K
T −4,00E−02
 Tref
Cp dT CH4 = 34,942 (303- 298) + 2
(3032 – 2982) +
1,92𝐸−04 −1,53𝐸−07
(3033 – 2983) + (3034 – 2984)
3 4
3,93𝐸−11
+ 5
(3035 – 2985)
217
= 174,2185 kJ/kmol
= 27,5873 kJ/jam
T
 Tref

= 12,0786 kJ/jam
T
 Tref

= 7,0417 kJ/jam
T
 Tref

= 400,6987 kJ/jam
T
 Tref

= 1,5656 kJ/jam
T
 Tref

= 5,6573 kJ/jam
T
 Tref

= 33834,0899 kJ/jam
Panas Keluar:
Qr
Tout = 1800C = 453 K
Treff = 25 0C = 298 K
T
 Tref
218
= 1484849,0024 kJ/jam
T
 Tref

= 24325,3492 kJ/jam
T
 Tref

= 650,4422 kJ/jam
Menghitung Qloss
Qloss = Qk + Qr - Qin
= 1509824,7937 kJ/jam + 34288,7191 kJ/jam - 1616044,5118 kJ/jam
= -71930,9990 kJ/jam
Panas Kondensor Menara Distilasi
Qd
Panas Masuk:
Tin = 1100C = 383 K
Treff = 25 0C = 298 K
T −4,00E−02
 Tref
Cp dT CH4 = 34,942 (383 - 298) + 2
(3832 – 2982) +
1,92𝐸−04 −1,53𝐸−07
(3833 – 2983) + (3834 – 2984)
3 4
3,93𝐸−11
+ (3835 – 2985)
5
= 2863,0344 kJ/kmol
= 453,3583 kJ/jam
T
 Tref

= 217,6089 kJ/jam
T
 Tref
Cp dT N2 = 2483,2902 kJ/kmol

= 119,2265 kJ/jam
219
T
 Tref
Cp dT H2 = 2224,3250 kJ/kmol

= 7004,4386 kJ/jam
T
 Tref

= 26,4202 kJ/jam
T
 Tref

= 120,0834 kJ/jam
T
 Tref

= 777937,6732 kJ/jam
Qd total = 785878,8090 kJ/jam
Menghitung Qsistem
Qsistem = Qk – Qd
= 34288,7191 kJ/jam - 785878,8090 kJ/jam
= -751590,0899 kJ/jam
Tin : 300C
Tout : 450C
P : 101,3 kPa
Ho : -15770 (kJ/kg)
Hi : -15830 (kJ/kg)
220
Qcooling water
Massa Cooling Water = (Ho – Hi)
−751590,0899 𝑘𝐽/𝑗𝑎𝑚
= kJ kJ
−15770 ( )−(−15830)( )
kg kg
= 12.526,5015 kg/jam
Panas Reboiler Menara Distilasi
Qr
Panas Masuk:
Tin = 1800C = 453 K
Treff = 25 0C = 298 K
T
 Tref

= 1484849,0024 kJ/jam
T
 Tref

= 24325,3492 kJ/jam
T
 Tref

= 650,4422 kJ/jam
Qr total = 1509824,7937 kJ/jam
Menghitung Qsistem
Qsistem = Qr – Qd
= 1509824,7937 kJ/jam - 785878,8090 kJ/jam
= 723945,9847 kJ/jam
Tin : 5000C
Tout : 4500C
P : 8581 kPa
Hv : 2749 (kJ/kg)
221
Hl : 1344 (kJ/kg)
Q steam
723945,9847 𝑘𝐽/𝑗𝑎𝑚
= kJ kJ
2749 ( )−1344 ( )
kg kg
= 515,2640 kg/jam
Tabel B.11 Neraca Panas Menara Distilasi

CH4 4,53E+02 2,76E+01
CO2 4,25E+02 1,21E+01
N2 1,87E+02 7,04E+00
H2O 8,18E+05 1,48E+06
H2 7,00E+03 4,01E+02
CO 2,64E+01 1,57E+00
CH3OH 1,20E+04 2,43E+04
CH3OCH3 7,78E+05 3,45E+04
Qloss -7,19E+04
Total 1,54E+06 1,54E+06
222
LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT
C.1. Tangki Gas Alam
T-01
Fungsi : Menyimpan Gas Alam sebelum di proses

Data :
Kondisi penyimpanan:
Temperatur = 300C
Tekanan = 10 atm = 146,9600 psi
Densitas, ρ = 18,3570kg/ m3...................(Ketaren, 1986)
= 1,1460 lb/ ft3
Laju alir masuk = 5.584,5976 kg/jam
Faktor kelonggaran = 20%
Perhitungan:
1. Menentukan ukuran tangki

a. Volume Tangki, VT
Massa, m = 5.584,5976 kg/jam x 24 jam/hari x 5 hari
= 670.151,7119 kg
670.151,7119 kg
Volume larutan, Vc = 18,3570 𝑘𝑔/𝑚3
= 36506,6030m3
Volume tangki, Vt = 1,2 x m/ρ
= 43807,9236 m3
223
b. Diameter Tangki, DT dan Tinggi Tangki, HT
Direncanakan : - . tinggi silinder : diameter ( Hs : D) = 4 : 3
- . tinggi head : diameter ( Hh : D) = 1 : 4
• Volume shell tangki (VS)
• Volume tutup tangki (Vh)
• Volume tangki (V)

Vt = Vs + Vh
43807,9236 m3 =
Dt = 33,3834 m
Untuk desain digunakan :
• Diameter tangki = 33,3834 m
• Tinggi silinder, HS = 4/3 × D = 8,3459 m
• Tinggi head, Hh = 1/4 × D = 1,889 m
Jadi total tinggi tangki, HT = HS + Hh = 52,8571 m
2. Tebal Shell dan Tutup Tangki

a. Tebal Shell
PR
ts = SE−0,6P + n. C (Perry dan Green, 1999)
Dimana :
t = tebal shell (in)
P = tekanan desain (psia)
224
R = jari-jari dalam tangki (in) = D/2
E = Joint effesiensi = 0,85 (Brownell, 1959)
S = allowable stress = 12.650 psi (Brownell, 1959)
C = corrosion allowance = 1/8 in/tahun
n = umur alat yang = 10 tahun
Tinggi larutan dalam tangki,
𝑉𝑐 𝑥𝐻𝑇
Hl = 𝑉𝑇
36506,6030 𝑚 3 𝑥 52,8571 m
Hl = 43807,9236 𝑚 3
= 44,0475 m = 144,5090 ft
lb
1,1460 3 ( 144,5090 ft−1)
𝑓𝑡
= + 14,7 psi
144
= 15,8421 psi
Jika faktor keamanan = 5 % = 0,05
PDesain = (1 + 0,05) x 15,8421 psi
= 16,6342 psi
PR
ts = + n. C
SE−0,6P
16,6342 psi x 657,1489 in
= (12.650 psi x 0,85)−(0,6 𝑥 16,6342 +(10 x 0,125)
psi)
= 2,2676 in
Tebal shell standar yang digunakan = 2 ½ in ( Brownell dan Young, 1959)
b. Tebal tutup
PD
th = 2.SE−0,2P + n. C
16,6342 psi x 1314,2978in
= (12.650 psi x 0,85)−(0,2 𝑥 16,6342 +(10 x 0,125)
psi)
= 2,2671 in
225
C.2. Heater 01
Water out Reactor product
Water in Reactor product
Kode : HE-01
Fungsi : Menaikkan suhu dari 300C ke 2000C
Jumlah :1
Menentukan tipe heater
Heater yang dipilih adalah tipe shell and tube karena konstruksi yang
sederhana umum digunakan, dan memiliki luas permukaan perpindahan panas
yang besar.
Menentukan bahan kontruksi heater

Dalam perancangan ini dipilih Carbon Steel SA - 283Grade C untuk tube
maupun shell dengan pertimbangan :
- Struktur kuat dengan allowable stress value sebesar 12650 psi dan
maksimum suhu 650 oF
- Dapat dibuat dalam bentuk kompleks
- Harga relative murah
Menentukan spesifikasi heater
a. Material energy balance
Dari neraca panas dan neraca massa diperoleh data berikut:
Wfluida panas = 1196,1248 kg/jam
= 2637,0006 lb/jam
Wfluida dingin = 5584,5976 kg/jam
= 12311,9156 lb/jam
226
b. Penentuan LMTD
Fluida panas: steam
Thin = 500 oC = 932 oF
Thout = 400 oC = 752 oF
Fluida dingin: udara
Tcin = 30 oC = 86 oF
Tcout = 200 oC = 392 oF
Fluida Panas Fluida Dingin Selisih Δt

932 Suhu Tinggi 392 540 Δt2
752 Suhu Rendah 86 666 Δt1
180 Selisih -126 Δt2 - Δt1
∆t2 −∆t1
ΔLMTD = ∆t
ln ∆t 2
1
−126
= 540
ln666
= 600,80 oF
T1 − T2
R =
t2 −t1
932− 752
=
392 −86
= 0,59
t2 −t1
S =
T1 −t1
392−86
=
932−86
= 0,362
Dari R dan S didapat nilai FT = 1 (Fig. 19, Kern: hal 828)
Sehingga:
∆t = MLTD ×Ft
= 600,80 ×1
= 600,80 oF
227
Menghitung Suhu rata-rata (Tav dan tav)
T1 −T2
Tav =
2
932 −752
=
2
= 842 oF
t1 −t2
tav =
2
392 −86
=
2
= 239 oF
c. Menentukan Overall Heat Transfer
Dari tabel 8 Kern, hal : 840, untuk sistem steam - gas, maka :
UD = 5 – 50 Btu/hr ft² °F
Asumsi:
UD = 20 Btu/hr ft² °F
Q
A =
UD ×∆t
1.787.824,768
=
20 × 600,7995
= 148,7871 ft2
Menentukan Spesifikasi Shell and Tube
Dari tabel 10 Kern, dipilih tube dengan spesifikasi :
OD = ¾ in
BWG = 16
ID = 0,620 in
a't = 0,302 in2
surface = 0,196 ft²/ft
Panjang = 16 ft
Pass =1
Nt = 48
A
Jumlah tube (Nt) =
surface ×panjang
= 48 buah
228
Dari tabel 9 Kern, dipilih spesifikasi :
Pitch = 1 1/3 in
IDs = 17 ¼ in
Pass =6
C’ = 0,56
B = 3 in
C.3. Desulfurizer
D-01

head.
Data :
Temperatur = 2000C
Densitas, ρ = 418,3570 kg/ m3...............(Ketaren, 1986)
= 26,1179 lb/ ft3
229
Perhitungan:
5.584,6832 kg
Volume larutan, Vc = 418,3570 𝑘𝑔/𝑚3
= 13,3491 m3
= 16,0189 m3


Vt = Vs + Vh
16,0189 m3 =
Dt = 2,3872 m
• Tinggi head, Hh = 1/4 × D = 0,5968 m
230
c. Tebal Shell
PR
Dimana :
Hl = 𝑉𝑇
13,3491 𝑚 3𝑥 3,7797 m
Hl = 16,0189 𝑚 3
= 3,1498 m = 10,3337 ft
lb
26,1179 3 ( 10,3337 ft−1)
𝑓𝑡
= + 14,7 psi
144
= 16,3929 psi
PDesain = (1 + 0,05) x 16,3929 psi
= 17,2125 psi
PR
ts = SE−0,6P + n. C
17,2125 psi x 46,9919 in
= (12.650 psi x 0,85)−(0,6 𝑥 16,6342 +(10 x 0,125)
psi)
= 1,3253 in
d. Tebal tutup
231
PD
th = 2.SE−0,2P + n. C
17,2125 psi x 93,9839 in
= (12.650 psi x 0,85)−(0,2 𝑥 17,2125 +(10 x 0,125)
psi)
= 1,3253 in
C.4. Heater 02
Kode : HE-02
Fungsi : Menaikkan suhu dari 2000C ke suhu 4000C
Jumlah :1
Heateryang dipilih adalah tipe shell and tube karena konstruksi yangsederhana
umum digunakan, dan memiliki luas permukaan perpindahan panas yang besar.

Dalam perancangan ini dipilih Carbon Steel SA - 283Grade C untuktube
232
Beban Panas (Q) = 9780582,5744 kJ/jam
= 10404875,0791 btu/jam
= 15346,9523 lb/jam
= 56896,6195 lb/jam
b. Penentuan LMTD
Fluida panas: steam
Thin = 500 oC = 932 oF
Thout = 400 oC = 752 oF
Tcin = 200 oC = 392 oF
Tcout = 400 oC = 752 oF

∆t2 −∆t1
ΔLMTD = ∆t
ln ∆t 2
1
−180
= 180
ln360
= 259,69 oF
T1 − T2
R =
t2 −t1
= 0,5
t2 −t1
S =
T1 −t1
= 0,667
233
Sehingga:
∆t = MLTD ×Ft
= 259,69 ×1
= 259,69 oF
T1 −T2
Tav =
2
932 −752
=
2
= 842 oF
t1 −t2
tav =
2
752 −392
=
2
= 572 oF
Asumsi:
Q
A =
UD ×∆t
10.404.875,079
=
25 ×259,6851
= 1602,6910 ft2
Karena luas permukaan yang dibutuhkan untuk perpindahan panas lebih besar
dari dari 120 ft² maka digunakan heat exchanger jenis shell and tube exchanger.
OD = ¾ in
BWG = 16
ID = 0,620 in
a't = 0,302 in2
Panjang = 16 ft
234
Pass =1
Nt = 510
A
Jumlah tube (Nt) =
surface ×panjang
= 510 buah
Pitch = 1 1/3 in
IDs = 17 ¼ in
Pass =6
C’ = 0,56
B = 3 in
C.5. Steam Reformer
SR-01
Fungsi : Mereaksikan steam dengan gas alam utk menghasilkan synthetic

gas
Jenis : Furnace Reactor, reaktan berserta katalis berada dlm tube
mengalami pemanasan dr luar secara konveksi & radiasi
Jumlah : 1 buah
Laju gas alam : 25.807,9032 kg/jam
Data Operasi :
T : 400 0C
P : 10 atm
Spek katalis (sesuai data Engelhard )
Komponen utama : Nikel
Carrier : Keramik
Bentuk : Raschig Ring
True density : 3890 kg/m3
235
Diameter katalis : 16 mm = 0,016 m
Space velocity : 13500 jam (Ram Chandra, 2000)
Menghitung Volume Tube
Berdasarkan struktur bentuk katalisnya, maka
ε : 0,58 (Mc Cabe,jilid 2, hal 290)
V katalis : 58% volume total tube
Asumsi, V katalis : 150 Liter
V total tube : 258,6207 liter
: 9,1331 ft3
Ukuran Tube
Tube yang dipakai ukuran = 5 in OD
= 127 mm
= 0,4167 ft
Menghitung Tebal Tube
Digunakan SA 283 Grade C (Carbon steel)
fyp : 12650 psi
λ : 2 (safety factor )
Dengan menggunakan Maximum principal stress teory maka tebal shell dihitung
sbb :
K = 1,0788 (Brownell & Young pers 14.14c)
K = OD/ID
ID = 4,6348 in
= 0,3862 ft
Jadi tebal shell adalah :
t = (OD - ID) / 2
t = 0,1826 in
Distandartkan = 0,2 in untuk ukuran SCH pipa
ID standar = 4,5 in = 0,375 ft
Cross Section Area = 0,0884 ft2 (Geankoplis, A.5-1)
Maka:
Total surface / tube = 2261 ft2 (Brownell & Young)
236
Dari perhitungan Neraca Energi
Q = 6182943904 kJ/jam
= 5860610335 btu/jam
Asumsi Furnace didesain dengan Flux rata - rata pada seksi
Radiasi = 12000 Btu/lb ft2
5860610335 btu/jam
Jumlah tube = Btu
12000 ft2 x 2261 𝑓𝑡2
lb
= 216,0036243
C.6. Cooler 01
Kode : CL-01
Fungsi : Mendinginkan keluaran Steam Reformer

Menentukan spesifikasi alat
a. Material and Energy Balance
Dari perhitungan neraca massa dan neraca panas diketahui:
Pendingin yang bekerja pada sistem
Q = 48313852,6191 kJ/jam
= 45793318,9279 btu/jam
laju alir aliran panas (m)
m = 25807,9032 kg/jam
= 56896,6195 lb/jam
kebutuhan cooling water (M)
M = 805230,8770 kg/jam
237
= 1775228,0960 lb/jam
b. Menghitung ∆t
Fluida Panas :
o
Th in = 800 C = 1472 oF
o
Th out = 38 C = 100,4 oF
Fluida Dingin : cooling water
o
Tc in = 30 C = 86 oF
o
Tc out = 45 C = 113 oF
Tabel Data Perhitungan ∆t
Fluida Panas Jenis Suhu Fluida Dingin Selisih ∆t
1472 Suhu tinggi 113 1359 ∆t1
100,4 Suhu rendah 86 14,4 ∆t2
1371,6 Selisih 27 1344,6
∆𝑡2 −∆𝑡1
LMTD = ∆𝑡
𝑙𝑛 2
∆𝑡1
LMTD = 295,6935 oF
R =
= 50,8000 oF
S =
= 0,0195 oF
Dari Fig, 18 Kern, diperoleh factor kpreksi FT = 1
Sehingga :
∆t = LMTD .Ft
= 295,6935 x 1
= 295,6935 0F
c. Menghitung suhu caloric (Tc dan tc)
1472+100,4
Tc = 2
238
= 786,20 0F
113+86
tc =
2
= 99,50 0F
d. Menghitung luas total perpindahan panas

Dari tabel 8 hal 840 Kern diketahui harga Ud untuk fluida panas adalah
water dan fluida dingin (air)
Ud = 250 – 500 Btu/hr ft² °F
Asumsi Ud = 450 Btu/hr ft² °F
A = (Pers. 6.11, Kern, 1965 hal 107)

45793318,9279
= 450 𝑥 295,6935
= 344,1500 ft2
Maka digunakan shell and tube heat exchange
e. Menentukan Ud
Dari table 10 Kern, 1965 dipilh tube dengan spesifikasi
OD = 1 1/2 in
BWG = 18
ID = 1,400 in
Suface = 0,3925 ft2/ft
a't = 1,54 in2
(flow area / tube atau luas penampang aliran pada tube)
panjang = 1000 ft
Dari table 9 Kern, 1965 dipilih spesifikasi:
Pitch = 1,8750 in, triangular
ID = 39 in
Pass =2
C' = 38% (baffle cut)
baffle spacing = 0,5 * Ds
= 19,500 in
(berdasarkn coulson vol 6, 1989; hal. 525 optimum baffle spacing ; 0,3 - 0,5 Ds)
239
Menentukan jumlah tube
Area for one tube (At) = L × OD × π (coulson vol 6, 1989; hal.
549) = 392 6/7 ft2
Nt perhitungan = A / At = 7/8
Nt ≈ 397 (tabel 9 kern, 1965; hal. 842) dengan, Passes = 1
Koreksi harga A dan Ud
A = Nt × Surface × L
= 155822,5000 ft2
Ud = Q/(A.ΔT lmtd)
= 0,993871371 < 450 (memenuhi)
C.7. Heater 03
Kode : HE-03
Jumlah :1

240

= 10404875,0791 btu/jam
= 11402,9781 lb/jam
= 29588,3728 lb/jam
b. Penentuan LMTD
Fluida panas: steam
Thin = 500 oC = 932 oF
Thout = 400 oC = 752 oF
Tcin = 79 oC = 174 oF
Tcout = 260 oC = 500 oF

∆t2 −∆t1
ΔLMTD = ∆ t2
ln
∆t1
−146
= 432
ln
577,80
= 501,37 oF
241
T1 − T2
R =
t2 −t1
= 0,6
t2 −t1
S =
T1 −t1
= 0,43
Sehingga:
∆t = MLTD ×Ft
= 501,37 ×1
= 501,37 oF
T1 −T2
Tav =
2
932 −752
=
2
= 842 oF
t1 −t2
tav =
2
500 −174
=
2
= 337,1 oF
Asumsi:
Q
A =
UD ×∆t
17.730.952,729
=
25 ×501,3717
= 616,7841 ft2
242
OD = ¾ in
BWG = 16
ID = 0,620 in
a't = 0,302 in2
Panjang = 16 ft
Pass =1
Nt = 196
A
Jumlah tube (Nt) =
surface ×panjang
= 196 buah
Pitch = 1 1/3 in
IDs = 17 ¼ in
Pass =6
C’ = 0,56
B = 3 in
243
C.8. Reaktor (R-01)
Fungsi : Untuk mengkonversi syngas menjadi Dimethyl Ether

Kode : R-01
Tipe : Fixed bed multitube
Data perencanaan :
a. Tekanan operasi : 10 atm = 146,959 Psia = 160,959Psig
o o o
b. Suhu operasi : 260 C = 500 F = 533 K
c. Fase reaksi : Gas
Tabel Komposisi produk :
Komponen Massa (kg/jam) Berat Molekul Mol (kgmol/jam)
CH4 282,7500 16 17,6719
CO2 9,0000 44 0,2045
N2 52,2400 28 1,8657
H2O 25814,0400 18 1434,1133
CO 11115,0000 28 396,9643
H2 327,7500 2 163,8750
CH3OH 66,5000 32 2,0781
CH3OCH3 104,5000 46 2,2717
Jumlah 37771,7800 2019,0446
244
A. Perhitungan dimensi reaktor
1. Menentukan laju volumetric
a. Menentukan laju volumetrik gas
𝑛𝑥𝑅𝑥𝑇
V gas = 𝑃
Di mana :
n = molalitas = 0,3555 lbmol/det
T = Suhu operasi = 260oC = 959,7 oR
R = Ketetapan gas = 10,7310 Cuft.Psi / lbmol.oR
P = Tekanan operasi = 146,959 Psia
0,3555 lbmol/det x 10,7310 Cuft.Psi / lbmol.ͦRx 959,7 .ͦR
V gas = 146,959
= 24,9147 Cuft/det
b. Menentukan laju volumetrik produk
𝑛𝑥𝑅𝑥𝑇
V gas = 𝑃
Di mana :
n = molalitas udara = 0,88089887 lbmol/det
T = Suhu operasi 260oC= 959,7 oR
R = Ketetapan gas = 10,7310 Cuft.Psi / lbmol.oR
P = Tekanan operasi = 146,959 Psia
0,88089887 lbmol/det x 10,7310 Cuft.Psi / lbmol.ͦRx 959,7 .ͦR
V gas = 146,959
= 61,7293 Cuft/det
Laju volumetrik total = Laju volumetrik gas + Laju volumetrik produk
= 24,9147 Cuft/det + 61,7293 Cuft/det
= 86,6441 Cuft/det
Di rencanakan menggunakan 1 buah reaktor dengan waktu tinggal 0,35
detik,maka :
Volume feed masuk (Vfeed) = 86,6441 Cuft/det x 35 det
= 3032,5445 Cuft
245
2. Menentukan volume actual reaktor
Katalis yang digunakan adalah Cobalt dengan € = 0,4
Tabel 4.22, Hal 217 (Ulrich.1984)
Vfeed = € x V actual reaktor
𝑉 𝑓𝑒𝑒𝑑 3032,5445cuft
V actual reaktor = =
€ 0,4
= 7581,3613 Cuft
3. Menentukan panjang pipa yang terisi katalis
Di rencanakan pipa yang dipakai 4 in sch 40
Dari Tabel 11, Hal 844(Kern.1950)di dapatkan :
a' = 12,7 in2 = 0,0822 Ft2
OD = 4,5 in = 0,375 Ft
ID = 4,206 in = 0,336 Ft
𝑉 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟
L = a′
7581,3613 𝑐𝑢𝑓𝑡
= 0,0822 𝑓𝑡 2
= 92230,6734 ft
Trial panjang pipa = 20 ft yang terisi katalis 18 ft
4. Menentukan jumlah tube yang dibutuhkan ( Nt )
𝐿𝑝𝑖𝑝𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑘𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠
Nt = 𝐿 𝑠𝑎𝑡𝑢 𝑝𝑖𝑝𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑖𝑠𝑖 𝑘𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠
92230,6734
= = 5123,9263 buah
18
𝑘𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Laju alir tiap pipa = 𝑁𝑡
86,6441 𝑐𝑢𝑓𝑡/𝑑𝑒𝑡
= 5123,9263
= 0,0169 cuft/det
Volume masing-masing pipa yang terisi katalis = a' x L x €
Dimana : a' = Flow area = 0,0882 ft2
L = Panjang pipa yang terisi katalis = 18 ft
€ = Porositas = 0,4
Volume masing-masing pipa = 0,0882 ft 2 x 18 ft x 0,4
= 0,6350 Cuft
246
Cek waktu reaksi :
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑛𝑔−𝑚𝑎𝑠𝑖𝑛𝑔 𝑝𝑖𝑝𝑎
t = 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑘𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑝𝑖𝑝𝑎
0,6350 𝑐𝑢𝑓𝑡
= 0,01691 𝑐𝑢𝑓𝑡/𝑑𝑒𝑡
= 37,6 detik
Sehingga di ambil panjang pipa dengan porositas 0,4
5. Menentukan kebutuhan katalis
Katalis cobalt menempati 30% dari volume tube
ρ cobalt = 3,5 kg/m3 = 0,219 lb /Cuft
1
Volume katalis dalam tube = 30% x (4 π ID2 x tinggi tube )
3,14 𝑥 0,3360 𝑥 20
= 0,3 x ( 4
)
= 1,58256 Cuft
Volume katalis total = Volume katalis dalam tube x jumlah tube
= 1,58256 Cuft x 5123,9263
= 8108,9208 Cuft
Berat katalis = Volume katalis total x ρ cobalt
= 8108,9208 Cuft x 0,219 lb /Cuft
= 1775,8536 lb
6. Menentukan diameter reaktor (ID)
Susunan pipa dalam reaktor berbentuk segitiga (Triangular pitch)
Dimana :
P1 = OD + (1/4 x OD)
= 0,375 ft + ( 0,25 x 0,375 )
= 0,46875 ft
Luasan triangular pitch (A)
A = 1/2 x Alas x tinggi
= 1/2 x P1 x P1 x Sin 60o
= 1/2 x 0,46875 ft x 0,46875 x Sin 60o
= 0,0889 ft2
247
Maka luas untuk penempatan tube = ( Nt -2 ) x luas triangular pitch
= (5123,9263 -2) x 0,0889 ft
= 455,2337 ft2
Assumsi :
A aktual = 90% x A pipa
= 0,9 x 455,2337 ft2
= 409,7103 ft2
A aktual = ¼ x ID2
4 𝑥 𝐴 𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙
= π
4 𝑥 409,7103
= 3,14
ID2 = 521,9240 ft2

ID = 22,8457 ft = 274,1479 in
7. Menentukan tebal dinding reaktor (ts)
Bahan yang digunakan adalah SA-340 grade M type 316
f = 17600 Psi
C = 0,125
𝑃𝑖 𝑥 𝐼𝐷
ts = 2 (f.E − 0,6.Pi) + C
Di mana :
ts = Tebal dinding reaktor (in)
Pi = Tekanan operasi (Psig)
ID = Inside diameter (in)
f = Allowable stres
E = Tipe penyambungan
C = Faktor korosi
160,959 𝑝𝑠𝑖𝑔 𝑥 274,1479 𝑖𝑛
ts = 2 (17600 x 0,8 − 0,6 x 160,959 𝑝𝑠𝑖𝑔)+ 0,125
= 1,7028 in
Standarisasi OD
OD = ID + 2.ts
= 274,1479 in + (2 x 1,7028 in )
= 277,5535 in
Dari tabel 5.7, Hal 89 ( Browneel & Young.1959)
248
OD = 280 in
ID = OD - 2.ts
= 280 - ( 2 x 1,7028)
= 276,5944 in
Tebal shell setelah standarisasi :
𝑃𝑖 𝑥 𝐼𝐷
ts = +C
2 (f.E − 0,6.Pi)
160,959 𝑝𝑠𝑖𝑔 𝑥 276,5944 𝑖𝑛
= 2 (17600 x 0,8 − 0,6 x 160,959 𝑝𝑠𝑖𝑔)+ 0,125
= 1,71690 in = 2 in
8. Menentukan tebal tutup reaktor
Tutup atas dan bawah berbentuk dished head
Syarat ID = 276,5944 in
0,885 𝑃𝑖 𝑥 𝐼𝐷
th = +C
(f.E − 0,1.Pi)
Pi = Tekanan operasi (Psig)

th = Tebal tutup reaktor (in)
ID = Inside diameter
C = Faktor korosi
f = allowable strees
E = Tipe penyambungan
0,885 𝑥 160,959 𝑝𝑠𝑖𝑔 𝑥 276,5944 𝑖𝑛
th = + 0,125
(17600 x 0,8 − 0,1 x 160,959)
= 2,8917 in
9. Menentukan tinggi reaktor (H)
Dari gambar 5.8, hal 87 (Brownell & young.1959)
OD
tH
OA SF b
A
icr
a tS
ID
OA = ts + b + Sf
Dimana :
249
OA = Tinggi reaktor
ts = Tebal shell
b = Tinggi tutp
Sf = Tinggi Dished head
Dari tabel 5.4, hal 87 (Brownell & young.1959)diperoleh :
Sf = (1,5 - 4,5) in, diambil 1,5 in
Icr = 0,06 r = 0,06 x 51,6 = 3,096 in
a = 1/2 ID = 1/2 x 276,5944 = 138,2972 in
AB = a – Icr = 138,2972 - 3,096 = 135,2012 in
BC = r – Icr = 276,594 - 3,096 =273,4984 in
AC = BC 2  AB 2
= 237,7436 in
b = r - AC
= 276,5944 in - 237,7436 in
= 38,8508 in
OA = ts + b + Sf
=2 + 38,8508 + 1,5
= 42,3508 in
Tinggi tangki total = Tinggi bagian silinder + tinggi bagian tutup
= ( 20 x 12 ) + (2 x 42,3508)
= 324,7016 in
= 27,0585 ft
10. Merancang Penyangga dan Pondasi Reaktor
- Perhitungan beban penyengga
𝜋
Berat bagian Shell, W = 4 × (ODt2 – IDt2) × HR× 𝜌
= 1.713,995 lb
Berat tutup, WH = 0,084672 (ODH3 – IDH3) x ρ
= 139,020 l
Berat bahan, Wb = V ´ ρL
= 3,072,91 lb
- Menghitung kaki penyangga
Direncanakan penyangga yang digunakan yaitu jenis I beam
250
Beban yang diterima penyangga yaitu:
W
P = (Pers. 10.76 Brownell, hal 197)
n
Dimana;
P : Beban yang diterima penyangga
W : Beban reaktor
n : jumlah penyangga
W
P = (Pers. 10.76 Brownell, hal 197)
n
= 474.300,1029 lb
Dipilih I beam dengan spesifikasi: (Appendix G item-2 Brownell hal. 355)
Ukuran = 5 in
Berat = 14.75 lb/ft
Luas penampang (A) = 4.29 in2
h, depth of beam = 5 in
b, width of flange = 3.284 in
Perancangan Pondasi
Beban = 474.453,5891 lb
Densitas baja = 0,2830 lb/in2
Diambil ukuran pondasi:
Luas atas = 21 in × 21 in
Luas bawah = 25 in × 25 in
Tinggi pondasi= 25 in
ρ beton = 150 lb/ft3 = 0,0868 lb/m3
luas permukaan rata-rata = 23,0 in × 23,0 in
= 529,00 in2
Volume pondasi = Luas permukaan rata-rata × tinggi pondasi
= 529,00 in2× 25 in
= 13.255 in3
251
C.9. Cooler 02
Kode : CL-02
Fungsi : Mendinginkan keluaran Reaktor DME

Menentukan spesifikasi alat
Q = 6994327,6018 kJ/jam
= 6629433,5308 btu/jam
m = 13421,0761 kg/jam
= 29588,3728 lb/jam
M = 116572,1267 kg/jam
= 256997,2420 lb/jam
b. Menghitung ∆t
Fluida Panas :
o
Th in = 260 C = 500 oF
o
Th out = 38 C = 100,4 oF
o
Tc in = 30 C = 86 oF
o
Tc out = 45 C = 113 oF
252
500 Suhu tinggi 113 387 ∆t1
100,4 Suhu rendah 86 14,4 ∆t2
399,6 Selisih 27 372,6
∆𝑡2 −∆𝑡1
LMTD = ∆𝑡
𝑙𝑛 2
∆𝑡1
LMTD = 113,2111 oF
R =
= 14,8000 oF
S =
= 0,0652 oF
Sehingga :
∆t = LMTD .Ft
= 113,2111 x 1
= 113,2111 0F
500+100,4
Tc = 2
=300,20 0F
113+86
tc = 2
= 99,50 0F
Dari tabel 8 hal 840 Kern diketahui harga Ud untuk fluida panas adalah
water dan fluida dingin (air)
253
Ud = 250 – 500 Btu/hr ft² °F
A = (Pers. 6.11, Kern, 1965 hal 107)

6629433,5308
= 450 𝑥 113,2111
= 130,1292 ft2
e. Menentukan Ud
OD = 1 1/2 in
BWG = 18
ID = 1,400 in
a't = 1,54 in2
panjang = 1000 ft
ID = 39 in
Pass =2
= 19,500 in
549) = 392 6/7 ft2
= 155822,5000 ft2
254
Ud = Q/(A.ΔT lmtd)
= 0,3758 < 450 (memenuhi)
C.10. Separator
S-01
Kode : S-01
Fungsi : Memisahkan komponen keluaran dari reactor DME berdasarkan
fase liquid dan fase gas
Kondisi :
T = 38 oC,
P = 01 atm
Jenis : Silinder horizontal, alas dan tutup elipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon Steel, SA-283 Grade C
Jumlah : 1 unit
Faktor kelonggaran : 20%
Tabel Komposisi Bahan Dalam Separator
Keluar
Komponen Masuk Densitas Volume
Arus 10 Arus 11
CH4 253,3582 250,8246 2,5336 0,657 385,6289
CO2 754,2900 746,7471 7,5429 1,98 380,9545
N2 211,2507 209,1381 2,1125 1,25 169,0005
H2O 5.151,8405 5,1518 5.146,6886 997 5,1673
CO 29,6803 29,3834 0,2968 1,14 26,0353
H2 629,8035 623,5055 6,2980 0,213 2956,8241
CH3OH 88,5696 0,0886 88,4811 792 0,1118
CH3OCH3 6.302,2834 6,3023 6.295,9811 2,11 2986,8641
Total 13.421,0761 13421,0761 1.796 6.910,5867
255
Perhitungan :
• Waktu pemisahan diperkirakan 30 menit.
6.910,5867
Volume larutan, Vc =
30
= 230,3529 m3
1,2 x 230,3529
Volume tangki , Vt = 60
= 276,4235 m3

Vt = Vs + Vh
276,4235 m3 =
Dt = 6,1689 m
• Diameter tangki = 6,1689 m = 242,8678 in
256
• Tinggi head, Hh = 1/4 × D = 1,5422 m
2. Tebal Sheel dan Tutup Tangki

a. Tebal Shell
PR
ts = + n. C (Perry dan Green, 1999)
SE−0,6P
Dimana :
230,3529 𝑚 3𝑥 9,7674 m
Hl = 276,4235 𝑚 3
= 8,1395 m
= 26,7036 ft
= 320,4506 in
lb
37,280 ( 26,7036 ft−1)
𝑓𝑡3
= + 14,7 psi
144
= 21,354 psi
PDesain = (1 + 0,05) x 21,354 psi
= 22,4223 psi
PR
ts = SE−0,6P + n. C
22,4223 psi x 121,4333 in
= (12.650 psi x 0,85)−(0,6 𝑥 22,4223 +(10 x 0,125)
𝑝𝑠𝑖)
= 1,5035 in
Tebal shell standar yang digunakan = 2 in ( Brownell dan Young, 1959)
257
b. Tebal tutup
PD
th = 2.SE−0,2P + n. C
22,4223 psi x 242,8678 in
= 2𝑥(12.650 psi x 0,85)−(0,2 𝑥 22,4223 +(10 x 0,125)
𝑝𝑠𝑖)
= 1,5034 in
2,492 (𝜌𝑖𝑚𝑝𝑢𝑟𝑖𝑡𝑖𝑒𝑠 −𝜌𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛 )
Laju pemisahan, Vr = (Wallas, 1988)
𝜋𝑖𝑚𝑝𝑢𝑟𝑖𝑡𝑖𝑒𝑠
= 1.012,89 ft/min
𝐻𝑐 𝑥 𝐷
Waktu pemisahan, Wr = 𝑉𝑟
= 0,1816 menit
C.11. Heater 04
Kode : HE-04
Jumlah :1

258

= 1484660,3686 btu/jam
= 2189,8400 lb/jam
= 25463,2168 lb/jam
b. Penentuan LMTD
Fluida panas: steam
Thin = 500 oC = 932 oF
Thout = 400 oC = 752 oF
Tcin = 38 oC = 100 oF
Tcout = 110 oC = 230 oF

180 Selisih 50 Δt2 - Δt1
∆t2 −∆t1
ΔLMTD = ∆ t2
ln
∆t1
50
= 702
ln6520
= 676,49 oF
T1 − T2
R =
t2 −t1
259
= 1,4
t2 −t1
S =
T1 −t1
= 0,156
Sehingga:
∆t = MLTD ×Ft
= 676,49 ×1
= 676,49 oF
T1 −T2
Tav =
2
932 −752
=
2
= 842 oF
t1 −t2
tav =
2
230 −100
=
2
=165,2 oF
Asumsi:
Q
A =
UD ×∆t
1.484.660,369
=
15 × 676,4871
= 146,31078 ft2
260
OD = ¾ in
BWG = 16
ID = 0,620 in
a't = 0,302 in2
Panjang = 16 ft
Pass =1
Nt = 47
A
Jumlah tube (Nt) =
surface ×panjang
= 47 buah
Pitch = 1 1/3 in
IDs = 17 ¼ in
Pass =6
C’ = 0,56
B = 3 in
261
C.12. Menara Distilasi
Kode : MD-01
Fungsi : Memurnikan produk Dimetil Eter
Jenis : Plate tower (menara distilasi dengan Sieve Tray)
Kondisi operasi :
Tekanan operasi : 10 atm
A. Neraca Massa
Dari hasil perhitungan neraca massa diperoleh aliran massa sebagai berikut :
Tabel Aliran umpan (F)
Komponen massa (kg) mol (kgmol) fraksi mol
CH4 2,5336 0,1583 0,00037
CO2 7,5429 0,1714 0,00040
N2 2,1125 0,0754 0,00018
H2O 5146,6886 285,9271 0,66630
CO 0,2968 0,0106 0,00002
H2 6,2980 3,1490 0,00734
CH3OH 88,4811 2,7650 0,00644
CH3OCH3 6295,9811 136,8692 0,31895
Total 11549,9346 429,1262 1,0000
262
Tabel Aliran Destilat (D)
CH4 2,5336 0,1583 0,0011
CO2 7,5429 0,0877 0,0006
N2 2,1125 0,0480 0,0003
H2O 0,0000 0,0000 0,0000
CO 0,2968 0,0106 0,0001
H2 6,2980 3,1490 0,0224
CH3OH 0,8848 0,0277 0,0002
CH3OCH3 6293,4627 136,8144 0,9752
Total 6313,1313 140,2957 1,0000
Tabel Aliran bagian bawah (B)

H2O 5146,6886 285,9271 0,9903
CH3OH 87,5963 2,7374 0,0095
CH3OCH3 2,5184 0,0547 0,0002
Total 5236,8033 288,7193 1,0000
Menghitung BM rata-rata
a. Bagian enriching
Tabel perhitungan BM campuran zat cair
Komponen Xi BM Xi . BM
CH4 0,0011 16 0,0181
CO2 0,0006 44 0,0275
N2 0,0003 28 0,0096
H2O 0,0000 18 0,0000
CO 0,0001 28 0,0021
H2 0,0224 2 0,0449
CH3OH 0,0002 32 0,0063
CH3OCH3 0,9752 46 44,8585
Total 1,0000 44,9670
263
BM campuran zat cair = 44,9670 lb/lbmol
Tabel perhitungan BM campuran uap
Komponen Yi BM Yi . BM
CH4 0,0011 16 0,0180
CO2 0,0012 44 0,0537
N2 0,0005 28 0,0150
H2O 0,0000 18 0,0000
CO 0,0001 28 0,0021
H2 0,0224 2 0,0449
CH3OH 0,0002 32 0,0063
CH3OCH3 0,9744 46 44,8230
Total 1,0000 44,9631
BM campuran uap = 44,9631 lb/lbmol
b. Bagian tray umpan

CH4 0,00037 16 0,0059
CO2 0,00040 44 0,0176
N2 0,00018 28 0,0049
H2O 0,66630 18 11,9934
CO 0,00002 28 0,0007
H2 0,00734 2 0,0147
CH3OH 0,00644 32 0,2062
CH3OCH3 0,31895 46 14,6716
Total 1,0000 26,9150
264
CH4 0,0011 16 0,0180
CO2 0,0012 44 0,0537
N2 0,0005 28 0,0150
H2O 0,0000 18 0,0000
CO 0,0001 28 0,0021
H2 0,0224 2 0,0449
CH3OH 0,0002 32 0,0063
CH3OCH3 0,9744 46 44,8230
Total 1,0000 44,9631
c. Bagian exhausting
H2O 0,9903 18 17,8259
CH3OH 0,0095 32 0,3034
CH3OCH3 0,0002 46 0,0087
Total 1,0000 18,1380
H2O 0,0224 18 0,4037
CH3OH 0,0032 32 0,1023
CH3OCH3 0,9744 46 44,8230
Total 1,0000 45,3290
265
Tabel ringkasan perhitungan BM campuran
Enriching Tray umpan Exhausting
BM zat cair 44,9670 26,9150 18,1380

BM uap 44,9631 44,9631 45,3290
B. Penentuan Spesifikasi Kolom

Asumsi : Equimolar overflow
Dari neraca panas diperoleh data : Rop = 2,6250
L = Lo = Rop . D = 2,6250 x 140,2957
= 368,2825 kgmol/jam
= 811,9155 lbmol/jam
V = ( Rop + 1) . D = (2,6250+ 1 ) x 140,2957
= 1121,2115 lbmol/jam
Umpan masuk dalam keadaan liquid jenuh, sehingga q = 1
L' = q.F+L = 1 x 429,1262 + 368,2825
= 1757,9671 lbmol/jam
V' = ( q - 1 ).F + V = ( 1 - 1 ) x 429,1262 + 508,5782
= 1121,2115 lbmol/jam
Tabel Perhitungan Spesifikasi Kolom
Laju alir gas Laju alir zat cair

kgmol/jam kg/jam kgmol/jam kg/jam
Enriching
Atas 508,5782 22867,2598 368,2825 16560,5597
Bawah 508,5782 22867,2598 368,2825 9912,3257
Exhausting
Atas 508,5782 22867,2598 797,4086 21462,2603
Bawah 508,5782 23053,3582 797,4086 14463,4340
266
Karena beban terbesar terdapat Exhausting atas, maka perancangan
didasarkan pada kolom pada bagian Exhausting atas
L = 14463,4340 kg/jam
= 31886,0867 lb/jam
V = 23053,3582 kg/jam
= 50823,4335 lb/jam
BM cair = 18,1380 lb/lbmol
BM uap = 45,3290 lb/lbmol
𝐵𝑀 𝐺𝑎𝑠 𝑃1 𝑇0
Densitas uap = 𝑥 𝑥
V gas P0 T1
45,0782 10 110
ρ uap = 𝑥 𝑥
359 10 180
= 0,0771618 lb/ft3
= 0,0012360 gr/cm3
= 0,0000325 gmol/cm3
Perhitungan densitas zat cair
𝐶1
ρ cair = 𝐶4 kgmol/m3 (Perry ed.7,hal 2-98, 1996)
𝐶2(1+(1−𝑇/𝐶3)
T = 125,2 K
Komponen Xi C1 C2 C3 C4 ρ Xi . ρ
H2O 0,9903 1,4486 0,2589 591,950 0,2529 19,199 19,0131
CH3OH 0,0095 1,9380 0,2423 588,000 0,2444 29,244 0,2773
CH3OCH3 0,0002 1,2783 0,4563 587,452 0,2344 5,756 0,0011
Total 1,0000 19,291
ρ cair = 19,2914 kmol/m3

= 71,3189 lb/ft3
= 0,0193 mol/cm3
267
Surface Tension (Tegangan Permukaan)
Harga-harga tegangan permukaan diprediksi dengan menggunakan persamaan
(3–152) (Perry6ed.1984)
Ơ 1/4 = ∑[Pi] (ρL mix . Xi – ρG mix . Yi)
Dari table 3 – 343, hal 3-288 (Perry ed.6.1984), diperoleh harga-harga sebagai
berikut :
a) H2O
[P] = 55,5 + 73,8
= 129,3
b) CH3OH
[P] = 15,5 + 73,8
= 89,3
c) CH3OCH3
[P] = 15,5 + 29,8
= 45,3
[Pi] (rL
Komponen Pi rL mix Xi rG mix Yi mix.Xi-rG
mix.Yi)
C2H5OH 129,3 0,0202 0,9903 0,0000325 0,0224 2,4702

CH3COOC2H5 89,3 0,0202 0,0095 0,0000325 0,0032 0,0163
H2O 45,3 0,0202 0,0002 0,0000325 0,9744 -0,0013
Total 1,0000 1,0000 2,4852
Ơ mix 1/4 = ∑[Pi] (ρL mix . Xi – ρG mix . Yi)

Ơ mix 1/4 = 2,4852
Ơ mix = ( 1,7723)4
= 38,1468 dyne/cm
268
Diameter Kolom
Dengan mengambil jarak antar tray = 18 dan tegangan permukaan

sebesar 48,0164 dyne/cm maka dari figure 8.50, hal 67 (Ludwigvol.II.1984)
didapatkan :
Cfaktor = 550
W = C x [ρuap (ρcairan – ρuap)]1/2
= 550 x [ 0,0771618 ( 71,3189 - 0,0771618 ) ] 1/2
= 1289,5284 lb/jam ft2
D = 1,13 x {Vm/W} 1/2
= 1,13 x { 23053,3582/ 1289,5284} 1/2
= 4,7778 ft
Ditetapkan diameter kolom =6 ft
Spesifikasi Kolom
𝑉
Vm =
3600 x ρ uap
23053,3582
= 3600 x 0,0772
= 82,9907 ft3/detik
𝐿 𝑥 7,48
Qm = 60 x ρ cair
14463,434𝑥 7
= 60 x 71,3189
= 25,2823 gpm
a. Beban maksimum
Vmaks = 1,3 x Vm
= 1,3 x 82,9907
= 107,8879 ft3/detik
Qmaks = 1,3 x Qm
= 1,3 x 25,2823
= 32,8671 gpm
b. Beban minimum
Vmin = 0,7 x Vm
= 0,7 x 82,9907
= 58,0935 ft3/detik
269
Qmin = 0,7 x Qm
= 0,7 x 25,2823
= 17,6976 gpm
Jenis tray : Cross flow(dari table 8.3 Ludwig volume II hal 69)
c. Diameter lubang dan tebal tray
Diameter lubang pada umumnya adalah : 3/32 , 1/8 , dan 3/16 inci
Digunakan diameter lubang (do) = 1/8 inci
Dipilih tebal tray = 5/16 inci
C. Penentuan Tinggi Kolom Total
Tinggi Total Tray Yang Dibutuhkan

a. Menentukan jumlah plate minimum (metode Fenske)
𝑋 𝑋
log[( 𝐿𝐾 ) ( 𝐻𝐾 ) ]
𝑋𝐻𝐾 𝐷 𝑋𝐿𝐾 𝐵
Nm = 𝑙𝑜𝑔 𝛼𝑎𝑣𝑔
(Geankoplis pers. 11.7-12 hal 683, 1974)

α average = (αL distilat x αL bottom)0,5
(Geankoplis pers. 11.7-13 hal 683, 1974)
α average = 1,0289
𝑙𝑜𝑔 ((0,036/0,02)𝑥(0,955/0,013))
N min =
𝑙𝑜𝑔 1,0289
N min = 218,2411
b. Menentukan jumlah stage teoritis ( Metode Gilliland )
Dari perhitungan neraca massa (Appendiks A) :
Diperoleh Rm + 1 = 1,9677
Rm = 1,9677 - 1 = 0,9677
Ditetapkan : R = 1,5 x Rm
R = 1,5 x 0,9677
R = 1,4516
Jumlah Stage Teoritis – Metode Gilliland
𝑅 − 𝑅𝑚 1,4518 − 0,9677
=
𝑅 +1 1,4516 + 1
= 0,1974
Nmin = 6 s/d 8 ( Van Winkle, fig 5.17 )
Digunakan Nmin =7
270
Dari fig.19.5 Mc.Cabe 5ed,hal 609,1993 diperoleh :
𝑁− 𝑁𝑚
= 0,7
𝑁+1
𝑁− 7
= 0,7
𝑁+1
N = 26
dari figure 8.18 Ludwig volume II, diperoleh :
Effisiensi tray = 55%
N sesungguhnya = 25,6667/ 0,55
= 46,6667
= 47 plate
Tray spacing = 18 inci
Tinggi total tray = T x N sesungguhnya
= 18 x 46,6667
= 840,0000 in
= 70 ft = 21,36650006 m
Tinggi Tutup
Direncanakan tutup atas = tutup bawah
Jenis tutup adalah torisperical dished head.
a) Tebal tutup minimum
Dari Brownell & Young, persamaan 13.12, diperoleh :
0,885 𝑋 𝑝 𝑋 𝑅𝑐
tmin = +C
𝑓.𝐸 − 0,1.𝑃
Digunakan Rc = ID = 6 ft
ρzat cair = 71,3189 lb/ft3
h = Tinggi total tray + Tinggi ruang kosong diatas tray
= 70 +3
= 73 ft
Phid = (ρcairan x (g / gc) x h)
= 71,3189 x1x 73
= 5206,2767 lb/ft2
= 36,1547 psig
Pop = 760 mmHg
= 14,7 psia =0 psig
271
Pt = Phidrostatik + Poperasi
= 36,1547 psig
Pdesign = 1,050 x Pt
= 1,050 x 36,1547
= 37,9624 psig
Bahan konstruksi : Baja stainless SA 240 grade M tipe 316
Stress yang diijinkan (f) = 18750 psi
Pengelasan dengan double welded butt joint dengan thermally stress relieved.
E = 0,850
C = 0,125
0,885 x37,9624x 72
tmin = 18750 𝑥 0,850 − 0,1 𝑥 37,9624 + 0,125
= 0,2768 inci
Digunakan tebal tutup 1/2 inci
b) Tinggi Tutup
Rc = ID = 36 inci
icr = 1,5 inci table 5.4 (Brownell & Young.1984)
Tinggi tutup = t + OB + sf
Untuk :t = 0,25 inci, maka sf = 1.5 inci
tabel 5.6 (Brownell & Young.1984)
AB = 0,5 x ID – icr
AC = Rc – icr
OB = Rc - BC
Dimana :
BC = (AC2 + AB2)1/2
AB = 0,5 x 36 - 1,5
= 16,5
AB2 = 272,25
AC2 = (36 -1,5) 2
= 1190,25
OB = Rc – (AC2 – AB2)1/2
= 36 - (1190,25 - 272,25)1/2
= 5,7015 inci
272
Tinggi tutup (OE)= t + OB + sf
= 0,25 + 5,7015 + 1,5
= 7,4515 inci
Tinggi tutup atas + tinggi tutup bawah = 7,4515 + 7,4515
= 14,9030 inci
= 1,2419 ft
Tinggi kolom total = tinggi total tray + tinggi ruang kosong diatas zat cair +
tinggi menara bagian penampung zat cair + tinggi tutup atas
+ tinggi tutup bawah
= 70 + 2 + 2,6368
= 75,8787 ft
D. Penentuan Tebal Bejana dan Tebal Tutup
Penentuan Tebal Minimum Bejana

Menurut ASME Code :
0,885 𝑋 𝑝 𝑋 𝑅𝑐
tmin = +C
𝑓.𝐸 − 0,1.𝑃
Dimana :
t = Tebal dinding, inci
P = Tekanan dalam bejana, psig
ri = Jari-jari bejana, inci
E = Effisiensi las
C = Allowable corrosion
= 1/8 inci
f = Allowable stress
Bahan konstruksi : Stainless steel SA 240 grade M tipe 316
f = 18750 psi
Pengelasan dengan double welded butt joint dengan thermally stress relieved.
E = 0,850
ri = ( 3 x 12 )/2
= 18 inci
Menghitung tekanan kolom :
h = 75,8787 ft
273
(dianggap bejana terisi penuh zat cair)
ρzat cair = 71,3189 lb/ft3
= 71,3189 x 1 x 75,8787
= 5411,5816 lb/ft2
= 37,5804 psig
Pop= 760 mmHg

= 14,7 psia =0 psig
Pt = Phidrostatik + Poperasi
= 37,5804 psig
= 1,050 x Pt
= 1,050 x 37,5804
= 39,4594 psig
39,4594 𝑥 18
tmin = 18750 𝑥 0,850 − 0,1 𝑥 39,4594 + 0,125
= 0,1696 inci
Maka digunakan tebal plat ¼ inci
Penentuan Tebal Tutup
Ditetapkan tutup kolom atas dan bawah berbentuk torispherical dished head.
Dari perhitungan tebal tutup diatas, diperoleh tmin = 0,2768 inci
Digunakan tebal tutup sebesar 1/4 inci.
274
C.13. Kondensor
Fungsi : Untuk mengembunkan dan mendinginkan

Kode : CO-01
Tipe : Horizontal shell and tube condensor
Tujuan : 1. Menentukan tipe Kondensor
2. Memilih bahan konstruksi
3. Menentukan aliran fluida dalam alat penukar panas
4. Menentukan spesifikasi alat
1. Menentukan tipe kondensor
Tipe kondensor yang dipilih adalah horizontal Shell and tube condensor
1. Luas perpindahan panas diperkirakan lebih dari dari 120 ft 2
2. Mudah dibersihkan
3. Metode perancangan relatif lebih mudah
2. Memilih bahan konstruksi
Dalam perancangan, bahan konstruksi yang digunakan untuk tube adalah
Carbon Steel SA-334 Grade C, dengan pertimbangan:
1. Pendingin yang digunakan adalah air
2. Carbon Steel tidak terkorosi oleh air
Sedangkan bahan yang digunakan untuk shell adalah Carbon Steel SA-
283 Grade D, dengan pertimbangan:
1. Cairan yang masuk ke shell tidak terlalu bersifat korosif.
2. Harganya murah.
3. Menentukan spesifikasi alat
275
Q = 751590,0899 kJ/jam
= 712379,6349 btu/jam
m = 6313,1313 kg/jam
= 13918,0556 lb/jam
M = 12526,5015 kg/jam
= 27616,1757 lb/jam
b. Menghitung ∆t
Fluida Panas :
o
Th in = 110 C = 230 oF
Th out = 30,2oC = 86,36 oF
o
Tc in = 30 C = 86 oF
o
Tc out = 45 C = 113 oF
230 Suhu tinggi 113 117 ∆t1
86,36 Suhu rendah 86 0,36 ∆t2
143,64 Selisih 27 116,64
∆𝑡2 −∆𝑡1
LMTD = ∆𝑡
𝑙𝑛 2
∆𝑡1
LMTD = 20,1666 oF
R = = 5,3200 oF
S = = 0,1875oF
Sehingga :
∆t = LMTD .Ft
276
= 20,1666 x 1
= 20,1666 0F
230+86,36
Tc = 2
= 158,18 0F
113+86
tc = 2
= 99,50 0F
Dari tabel 8 hal 840 Kern diketahui harga Ud untuk fluida panas adalah water dan
fluida dingin (air)
Ud = 250 – 500 Btu/hr ft² °F
A = (Pers. 6.11, Kern, 1965 hal 107)

712379,6349
= 450 𝑥 20,166
= 141,2990 ft2
e. Menentukan Ud
OD = 1 1/2 in
BWG = 18
ID = 1,400 in
a't = 1,54 in2
panjang = 1000 ft
ID = 39 in
Pass =2
277
= 19,500 in
549) = 392 6/7 ft2
= 155822,5000 ft2
Ud = Q/(A.ΔT lmtd)
= 0,226698671< 450 (memenuhi)
C.14. Reboiler
Steam out
Steam in
Fungsi : Untuk menguapkan kembali Sebagian liquida yang keluar

dari bottom destilasi
Kode : RB-01
Tipe : Double Pipe Heat Exchanger
Bahan : High Alloy Steel, SA 240 Grade C
Tujuan : 1. Menentukan tipe heater
2. Menentukan bahan konstruksi reboiler
3. Menentukan spesifikasi reboiler
4. Menghitung pressure drop
278
Langkah Perencanaan :
1. Menentukan Tipe Reboiler

Reboiler yang dipilih adalah tipe double pipe heat exchanger karena
pertimbangan luas permukaan perpindahan panas < 120 ft 2
2. Menentukan Bahan Konstruksi Reboiler

Bahan konstuksi yang dipilih adalah High Alloy Steel, SA-240 Grade
C untuk annulus pipe dengan pertimbangan :
a. Mempunyai struktur yang kuat
b. Tahan korosi
c. Penggunaan paling murah dan mudah
3. Menentukan tipe heat exchanger
Dari data neraca massa dan neraca panas dapat diketahui bahwa fluida
dingin adalah dengan laju alir sebagai berikut :
H2O = 5146,6886 kg/jam
= 11346,4927 lb/jam
CH3OH = 87,5963 kg/jam
= 193,1165 lb/jam
CH3OCH3 = 2,5184 kg/jam
= 5,5521 lb/jam
Data dari neraca massa komponen :
Aliran Masuk Heater
Massa Fraksi n
Senyawa Fraksi mol
kg/jam Berat kmol
H2O 5146,6886 0,9828 285,9271 0,9903
CH3OH 87,5963 0,0167 2,7374 0,0095
CH3OCH3 2,5184 0,0005 0,0547 0,0002
TOTAL 5236,8033 1,0000 288,7193 1,0000
Data dari neraca panas :
279
T1 = 110°C = 230 °F
T2 = 180°C = 356 °F
t1 = 500°C = 932 °F
t2 = 450°C = 842 °F
a. Heat and Material Balance
Dari neraca panas diperoleh :

Q supply air pemanas = 723945,9847 kJ/jam
= 2872849,7486 btu/jam
Maka massa air pemanas yang dibutuhkan sebanyak
= 515,2640 kg/jam
= 1135,9614 lb/jam
b. Menentukan ∆TLMTD
Hot Fluid Cold Fluid Difference

230 Higher T 842 612
356 Lower T 932 576
126 Difference 90 36
∆T LMTD 594 °F
Tabel Data Perhitungan LMTD pada Alat Heater CaOCl2.H2O
∆𝑡2−∆𝑡1
LMTD = ∆𝑡2
𝐼𝑛∆𝑡1
612 − 576
= 612
𝐼𝑛 576
= 593,8181 °F
𝑇1−𝑇2
R = 𝑡2−𝑡1
= 1,4
𝑡2−𝑡1
S =
𝑇1−𝑡1
= 0,1282
Dari nilai R dan S didapat nilai FT = 0,98 (Fig. 19, Kern : Hal 828)
280
Sehingga :
∆t = LMTD.FT
= 594 × 0,98
= 581,9418 °F
Menentukan luas transfer panas

Tc = Tav
230 + 356
= 2
= 293°F
tc = tav
842+ 931
= 2
= 887°F

Dari tabel 8 Kern:840, untuk sistem steam-aqueous solution
maka :
UD = 250 – 500 btu/hr.ft2.°F
Asumsi :
UD = 250 btu/hr.ft2.°F
𝑄
A = (𝑈D.∆𝑇)
2872849,7486
= 250 ×593,818
= 19,3517 ft2 <120 ft2

Karena luas permukaan yang dibutuhkan untuk perpindahan panas
kecil maka digunakan heat exchanger jenis double pipe heat exchanger.
d. Menentukan rate fluida
Direncanakan digunakan :
Ukuran pipa = 2 × 1 1⁄4 in IPS, 15 ft hairpin
Dari tabel 6.2 Kern hal.110 diperoleh data:
Flow area inner pipe = 1,5 in2
281
Flow area annulus = 1,19 in2
Untuk itu aliran fluidanya adalah :
Bagian annulus = fluida dingin
Bagian inner pipe = fluida panas
e. Menentukan dimensi heater
Dari tabel 11, Kern hal.844, diperoleh data sebagai berikut:

IPS = 2 × 11⁄4
Sch = 80
Diameter annulus :
OD = 2,38 in
= 0,1983 ft
ID = 1,939 in
= 0,1616 ft
Diameter inner pipe :
OD = 1,66 in
= 0,1383 ft
ID = 1,278 in
= 0,1065 ft
C.15. Tangki Penyimpanan MEA
T-02
Fungsi : Menampung MEA sebelum masuk Absorber.

282
Data :
Temperatur = 300C
Densitas, ρ = 1.010kg/ m3...................(Ketaren, 1986)
= 63,0541 lb/ ft3
Laju alir masuk = 19,2072 kg/jam
Perhitungan:

Massa, m = 19,2072 kg/jam x 24 jam/hari x 7 hari
= 3.226,8066 kg
3.226,8066 kg
Volume larutan, Vc = 1.010 𝑘𝑔/𝑚3
= 3,1949 m3
= 3,8338 m3

283
Vt = Vs + Vh
3,8338 m3 =
Dt = 33,3834 m
• Tinggi head, Hh = 1/4 × D = 0,3705 m

a. Tebal Shell
PR
Dimana :
Hl = 𝑉𝑇
3,1949 𝑚 3 𝑥 2,3467 m
Hl = 3,8338 𝑚 3
= 1,9556 m = 6,4159 ft
284
lb
63,0541 3 ( 6,4159 ft−1)
𝑓𝑡
= + 14,7 psi
144
= 17,0715 psi
PDesain = (1 + 0,05) x 17,0715 psi
= 17,9250 psi
PR
ts = SE−0,6P + n. C
17,9250 psi x 29,1758 in
= (12.650 psi x 0,85)−(0,6 𝑥 17,9250 +(10 x 0,125)
psi)
= 1,2987 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1½ in (Brownell dan Young, 1959)
b. Tebal tutup
PD
th = 2.SE−0,2P + n. C
17,9250 psi x 58,3517 in
= (12.650 psi x 0,85)−(0,2 𝑥 17,9250 +(10 x 0,125)
psi)
= 1,2986 in
C.16. Tangki Penyimpanan Produk
T-03
Fungsi : Menyimpan Produk

Data :
Temperatur = 300C
285
Densitas, ρ = 1.142,2755 kg/ m3............(Ketaren, 1986)
= 71,3120 lb/ ft3
Perhitungan:
Massa, m = 6.313,1313 kg/jam x 24 jam/hari x 7 hari
= 1.060.606,0606 kg
1.060.606,0606 kg
Volume larutan, Vc =
1.142,2755 𝑘𝑔/𝑚 3
= 928,5029 m3
= 1114,2034 m3


Vt = Vs + Vh
286
1114,2034 m3 =
Dt = 9,8175 m
• Tinggi head, Hh = 1/4 × D = 2,4544 m

a. Tebal Shell
PR
Dimana :
Hl = 𝑉𝑇
928,5029 𝑚 3 𝑥 15,5444 m
Hl = 1114,2034 𝑚 3
= 12,9536 m = 42,4977 ft
lb
71,3120 ( 42,4977 ft−1)
𝑓𝑡3
= + 14,7 psi
144
= 35,2506 psi
PDesain = (1 + 0,05) x 35,2506 psi
287
= 37,0131 psi
PR
ts = + n. C
SE−0,6P
37,0131 psi x 193,2566 in
= (12.650 psi x 0,85)−(0,6 𝑥 37,0131 +(10 x 0,125)
psi)
= 1,9166 in
Tebal shell standar yang digunakan = 2 in (Brownell dan Young, 1959)
b. Tebal tutup
PD
th = 2.SE−0,2P + n. C
37,0131 psi x 386,5132 in
= (12.650 +(10 x 0,125)
psi x 0,85)−(0,2 𝑥 37,0131 psi)
= 1,9159 in
C.17. Absorber
AS-01
Fungsi : Menyerap gas CO2

Data :
Temperatur = 300C
Densitas, ρ = 1.118,3570 kg/ m3............(Ketaren, 1986)
= 69,8188 lb/ ft3
288
Perhitungan:

25.827,1103 kg /jam
Volume larutan, Vc = 1.142,2755 𝑘𝑔/𝑚 3
= 23,0938 m3
= 27,7126 m3


Vt = Vs + Vh
27,7126 m3 =
Dt = 2,8658 m
289
• Tinggi head, Hh = 1/4 × D = 0,7164 m

a. Tebal Shell
PR
Dimana :
Hl = 𝑉𝑇
23,0938 𝑚 3𝑥 4,5374 m
Hl = 27,7126 𝑚 3
= 3,7812 m = 12,4052 ft
lb
71,3120 ( 12,4052 ft−1)
𝑓𝑡3
= + 14,7 psi
144
= 69,8188 psi
PDesain = (1 + 0,05) x 69,8188 psi
= 21,2413 psi
PR
ts = SE−0,6P + n. C
21,2413 psi x 56,4120 in
= (12.650 +(10 x 0,125)
psi x 0,85)−(0,6 𝑥 21,2413 psi)
= 1,3616 in
290
Tebal shell standar yang digunakan = 2 in (Brownell dan Young, 1959)
b. Tebal tutup
PD
th = 2.SE−0,2P + n. C
21,2413 psi x 112,8240 in
= (12.650 psi x 0,85)−(0,2 𝑥 21,2413 +(10 x 0,125)
psi)
= 1,3615 in
C.18. Pompa 01
Fungsi : Memompakan MEA menuju Absorber

Jumlah : 1 unit
= 19,2072 kg/jam x [0,4536 𝑘𝑔 𝑥 3600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 ]
= 0,0118 lb/detik
Densitas , ρ = 1010,0000 kg/m3 ………………………..(Perry, 1999)
2,2046 𝑙𝑏 1 𝑚3
= 1010,0000 kg/m3 x [ 𝑥 35,314 𝑓𝑡 2 ]
1 𝑘𝑔
3
= 63,0528 lb/ft
Viskositas, μ = 0,6021 cp ……………….………….(Perry, 1999)
0,0006724191 𝑙𝑏 𝑓𝑡.𝑑𝑒𝑡
= 0,6021 cp x [ ]
1 𝑐𝑝
= 0,0004 lb/ft.det
= 0,0002 ft3/det
291
= 3,9(0,0002)0,45 (63,0528)0,13
= 0,1403 in
OD = 4,50 in = 3,75 ft
ID = 3,826 in = 0,097 m = 0,319 ft
A = 0,0884 ft2
𝑄
0,0002 𝑓𝑡 3 /𝑑𝑒𝑡
=[ ]
0,0884 𝑓𝑡 2
= 0,0021 ft/det
𝜌𝐷𝑉
Bilangan Reynold, Nre =[ 𝜇
]
𝑙𝑏
63,0528 2 𝑥 0,319 𝑓𝑡 𝑥 0,0021 𝑓𝑡/𝑑𝑒𝑡
𝑓𝑡
=[ ]
0,0004 𝑙𝑏/𝑓𝑡.𝑑𝑒𝑡
= 104,9766
NRe < 4100 = aliran laminar
in Sc.80, diperoleh diperoleh f = 0,004
Sistem perpipaa
L = 1 X 13 X 0,319 ft = 4,147 ft
L = 3 X 30 X 0,319 ft = 28,71 ft
L = 0,5 X 27 X 0,319 ft = 4,306 ft
L = 1 X 55 X 0,319 ft = 17,545 ft
= 0,00000007 ft lb / lbf
292
𝑔
𝑔𝑐

32,17 𝑙𝑏𝑚/𝑠 2
Ws = 30 x 𝑙𝑏𝑓 + 0,00000007 ft lb / lbf
32,17
𝑓𝑡 𝑠2
= 30,00000007 ft lbf/lbm
Whp = 550
30,00000007 𝑥 0,0002 𝑥 63,0528
= 550
= 0,00064242 Hp
0,00064242
0,5
0,00128485
0,8
Dipilih daya 1 Hp
C.19. Pompa 02
Fungsi : Memompakan keluaran separator menuju Heater 04

Jumlah : 1 unit
= 11549,9346 kg/jam x [0,4536 𝑘𝑔 𝑥 3600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 ]
= 7,0824 lb/detik
2,2046 𝑙𝑏 1 𝑚3
= 1142,2755 kg/m3 x [ 𝑥 35,314 𝑓𝑡 2 ]
1 𝑘𝑔
= 71,3105 lb/ft3
293
0,0006724191 𝑙𝑏 𝑓𝑡.𝑑𝑒𝑡
= 0,8007 cp x [ ]
1 𝑐𝑝
= 0,0005 lb/ft.det
= 0,0993 ft3/det
= 3,9(0,0993)0,45 (71,3105)0,13
= 2,4023 in
OD = 4,50 in = 3,75 ft
ID = 3,826 in = 0,097 m = 0,319 ft
A = 0,0884 ft2
𝑄
0,0993 𝑓𝑡 3 /𝑑𝑒𝑡
=[ ]
0,0884 𝑓𝑡 2
= 1,1235 ft/det
𝜌𝐷𝑉
𝜇
𝑙𝑏
71,3105 2 𝑥 0,319 𝑓𝑡 𝑥 1,1235 𝑓𝑡/𝑑𝑒𝑡
𝑓𝑡
=[ ]
= 47468,7036
Sistem perpipa
L = 1 X 13 X 0,319 ft = 4,147 ft
L = 3 X 30 X 0,319 ft = 28,71 ft
294
L = 0,5 X 27 X 0,319 ft = 4,306 ft
L = 1 X 55 X 0,319 ft = 17,545 ft
ΣF =
= 0,0184 ft lb / lbf
𝑔
𝑔𝑐

32,17 𝑙𝑏𝑚/𝑠 2
Ws = 30 x 𝑙𝑏𝑓 + 0,0184 ft lb / lbf
32,17
𝑓𝑡 𝑠2
= 30,0184 ft lbf/lbm
Whp = 550
30,0184 𝑥 0,0993 𝑥 71,3105
= 550
= 0,3865 Hp
0,3865
0,5
0,7731
0,8
Dipilih daya 1 Hp
C.20. Pompa 03
Fungsi : Memompakan bottom distilasi menuju reboiler

Jumlah : 1 unit
295
= 5236,8033 kg/jam x [ 𝑥 ]
0,4536 𝑘𝑔 3600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
= 3,2112 lb/detik
2,2046 𝑙𝑏 1 𝑚3
= 1142,2755 kg/m3 x [ 𝑥 35,314 𝑓𝑡 2 ]
1 𝑘𝑔
= 71,3105 lb/ft3
0,0006724191 𝑙𝑏 𝑓𝑡.𝑑𝑒𝑡
= 0,8007 cp x [ ]
1 𝑐𝑝
= 0,0005 lb/ft.det
= 0,0450 ft3/det
= 3,9(0,0450)0,45 (71,3105)0,13
= 1,6829in
OD = 4,50 in = 3,75 ft
ID = 3,826 in = 0,097 m = 0,319 ft
A = 0,0884 ft2
𝑄
0,0450 𝑓𝑡 3 /𝑑𝑒𝑡
=[ ]
0,0884 𝑓𝑡 2
= 0,5094 ft/det
𝜌𝐷𝑉
𝜇
𝑙𝑏
71,3105 2 𝑥 0,319 𝑓𝑡 𝑥 0,5094𝑓𝑡/𝑑𝑒𝑡
𝑓𝑡
=[ ]
= 21522,5689
296
Sistem perpipaa
L = 1 X 13 X 0,319 ft = 4,147 ft
L = 3 X 30 X 0,319 ft = 28,71 ft
L = 0,5 X 27 X 0,319 ft = 4,306 ft
L = 1 X 55 X 0,319 ft = 17,545 ft
= 0,0038 ft lb / lbf
𝑔
𝑔𝑐

32,17 𝑙𝑏𝑚/𝑠 2
Ws = 30 x 𝑙𝑏𝑓 + 0,0038 ft lb / lbf
32,17
𝑓𝑡 𝑠2
Whp = 550
30,0038 𝑥 0,0450 𝑥 71,3105
= 550
= 0,1752 Hp
0,1752
0,5
0,3504
Efesiensi motor 80% = =0,4379 Hp
0,8
Dipilih daya 1 Hp
297
C.21. Pompa 04
Fungsi : Memompakan Produk menuju Tangki Penyimpanan

Produk
Jumlah : 1 unit
= 6313,1313 kg/jam x [0,4536 𝑘𝑔 𝑥 3600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 ]
= 3,8712 lb/detik
2,2046 𝑙𝑏 1 𝑚3
= 1142,2755 kg/m3 x [ 𝑥 35,314 𝑓𝑡 2 ]
1 𝑘𝑔
= 71,3105 lb/ft3
0,0006724191 𝑙𝑏 𝑓𝑡.𝑑𝑒𝑡
= 0,8007 cp x [ ]
1 𝑐𝑝
= 0,0005 lb/ft.det
= 0,0543 ft3/det
= 3,9(0,0543)0,45 (71,3105)0,13
= 1,8306 in
OD = 4,50 in = 3,75 ft
ID = 3,826 in = 0,097 m = 0,319 ft
298
A = 0,0884 ft2
𝑄
Kecepatan laju alir, V = [ ]
𝐴
0,0543𝑓𝑡 3 /𝑑𝑒𝑡
=[ ]
0,0884 𝑓𝑡 2
= 0,6141 ft/det
𝜌𝐷𝑉
𝜇
𝑙𝑏
71,3105 2 𝑥 0,319 𝑓𝑡 𝑥 0,6141𝑓𝑡/𝑑𝑒𝑡
𝑓𝑡
=[ ]
= 25946,1347
Sistem perpipaa
L = 1 X 13 X 0,319 ft = 4,147 ft
L = 3 X 30 X 0,319 ft = 28,71 ft
L = 0,5 X 27 X 0,319 ft = 4,306 ft
L = 1 X 55 X 0,319 ft = 17,545 ft
= 0,0055 ft lb / lbf
𝑔
𝑔𝑐

32,17 𝑙𝑏𝑚/𝑠 2
Ws = 30 x 𝑙𝑏𝑓 + 0,0055 ft lb / lbf
32,17
𝑓𝑡 𝑠2
299
Whp =
550
30,0055 𝑥 0,0543 𝑥 71,3105
= 550
= 0,2112 Hp
0,2112
0,5
0,4224
0,8
Dipilih daya 1 Hp
300
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN ANALISA EKONOMI
A. PERHITUNGAN BIAYA PRODUKSI (PRODUCTION COST)

1) Modal Investasi ( Capital Investment ), meliputi :
1.1. Modal Tetap ( Fixed Capital )
1.2. Modal Kerja ( Working Capital )
2) Biaya Manufaktur ( Manufacturing Cost )
2.1. Biaya Langsung ( Direct Manufacturing Cost )
2.2. Biaya Tak langsung ( Indirect Manufacturing Cost )
2.3. Biaya Tetap ( Fixed Manufacturing Cost )
3) Pengeluaran Umum ( General Expense )
3.1. Administrasi
3.2. Penjualan ( Sales )
3.3. Riset dan Paten ( Research and Patent )
3.4. Keuangan ( Finance )
B. ANALISA KELAYAKAN
a) Keuntungan / Profit On Sales (POS)
b) Return On Investment (ROI)
c) Pay Out Time (POT)
d) Break Event Point (BEP)
e) Shut Down Point (SDP)
f) Discounted Cash Flow (i)
Dalam rencana pra prancangan pabrik ini digunakan asumsi sebagai
berikut:
Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun perhitungan didasarkan
pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchased-equipment delivered
(peters dan Timmerhaus,2004)
Kapasitas Produksi : 50.000 ton/tahun
Satu Tahun Operasi : 330 hari
Tahun operasi : 2027
Kurs dollar 1$ : Rp 15.615 www.klikbca.com (17 Desember 2022)
301
1. Perkiraan Harga Alat
Harga alat pabrik dapat ditentukan bedasarkan harga pada tahun yang lalu
dikalikan dengan Rasio Index harga, Perkiraan harga ini sangat sering
digunakan
Dengan :
Ex = harga alat pada tahun x
Ey = harga alat pada tahun y
Nx = index harga pada tahun x
Ny = index harga pada tahun y
Apabila suatu alat dengan kapasitas tertentu ternyata tidak memotong
kurva spesifikasi, maka harga alat dapat diperkirakan dengan persamaan :
Dengan :
Ea = harga alat a
Eb = harga alat b
Ca = kapasitas alat a
Cb = kapasitas alat b
Asumsi- asumsi yang dipakai dalam perhitungan evaluasi ekonomi terdiri dari:
302
Tabel D.1 Penaksiran indeks harga dengan least square
No Tahun (xi) Indeks (yi) xi.yi xi^2 yi^2

1 2005 468.2 938741 4020025 219211.24
2 2006 499.6 1002197.6 4024036 249600.16
3 2007 525.4 1054477.8 4028049 276045.16
4 2008 555.6 1115644.8 4032064 308691.36
5 2009 585.8 1176872.2 4036081 343161.64
6 2010 616.1 1238361 4040100 379579.21
7 2011 646.3 1299709.3 4044121 417703.69
8 2012 676.5 1361118 4048144 457652.25
9 2013 706.7 1422587.1 4052169 499424.89
10 2014 736.9 1484116.6 4056196 543021.61
Total 20095 6017.1 12093825.4 40380985 3694091.21
Dengan metode Least Square (Perry, 3-84), dapat dilakukan penaksiran index
harga rata – rata pada akhir tahun, penyelesaian dengan least Square
menghasilkan persamaan :
y = a + b ( x – x ) (pers, 17,19, Peters & Timmerhaus, 4th ed)
Keterangan
a = y, harga rata –rata y
b= slope garis least square
Σ = 10
Σx = 20095
n = = 20095 / 10 = 2009.5
Σx2 = 82.5
Persamaan 17.21, Timmerhaus :

Σ (x – x )2 = Σx2 – Σ (x)2/n
= 40380985 – ( 20095)2 / 10
= 82.5
Σy = 6017.1
n= = 6017.1 / 10 = 601.71
303
Σy2 = 73541.969
Σ (y – y )2 = Σy2 – Σ (y)2/n
= 3694091.21 – (6017.1)2 / 10
= 73541.969
xy = 12093825.4
Persamaan 17.20 Timmerhaus :
Σ (x – x ) (y – y) = Σxy – Σy
= 12093825.4 – (601.71 x 20095 / 10 )
= 2462.95
Nilai
a = y = 601.71
b =
= 2462.95 / 82.5
= 29.85393939
Jadi indeks ditahun 20256
y = a + b (x – xb)
= 601.71 + 29.85393939 ( 2027 – 2009.5 )
= 1124,153939
Jika pabrik akan didirikan pada tahun 2027 maka akan diperoleh indeks harga
(X) untuk pabrik ini maka dari daftar table di atas didapat 1124,153939
1. Harga dalam Rupiah dibulatkan dalam ratusan ribu terdekat,
2. Harga dalam Dollar dibulatkan dalam satuan terdekat,
3. Upah Buruh :
a. Buruh Asing = $ 20 / man hour
b. Buruh Lokal = Rp.15,000 / man hour
c. Perbandingan Man hour asing = 1,5 man hour lokal
304
Tabel D.2 Harga Alat - Alat Proses (Purchased Equipment Cost (PEC)
Harga
No Nama Alat Jumlah Total Total Rupiah
2014 2027
1 Tangki Gas Alam $13.500 $20.594 1 $20.594 Rp321.582.930
2 Heater 01 $34.257 $52.260 1 $52.260 Rp816.034.550
3 Desulfurizer $68.800 $104.956 1 $104.956 Rp1.638.881.893
4 Heater 02 $42.360 $64.621 1 $64.621 Rp1.009.055.770
5 Steam Reformer $77.400 $118.075 1 $118.075 Rp1.843.742.130
6 Cooler 01 $43.670 $66.619 1 $66.619 Rp1.040.261.225
7 Heater 03 $33.500 $51.105 1 $51.105 Rp798.002.085
8 Reaktor $145.400 $221.810 1 $221.810 Rp3.463.567.256
9 Cooler 02 $41.400 $63.156 1 $63.156 Rp986.187.651
10 Separator $29.500 $45.003 1 $45.003 Rp702.718.254
11 Heater 04 $35.200 $53.698 1 $53.698 Rp838.497.713
12 Menara Distilasi $211.700 $322.952 1 $322.952 Rp5.042.896.755
13 Kondensor $37.096 $56.591 1 $56.591 Rp883.662.249
14 Reboiler $32.700 $49.884 1 $49.884 Rp778.945.318
15 Tangki MEA $12.500 $19.069 1 $19.069 Rp297.761.972
16 Tangki Produk $11.500 $17.543 1 $17.543 Rp273.941.014
17 Absorber $59.000 $90.006 1 $90.006 Rp1.405.436.507
18 Pompa 01 $3.200 $4.882 1 $4.882 Rp76.227.065
19 Pompa 02 $3.200 $4.882 1 $4.882 Rp76.227.065
20 Pompa 03 $3.200 $4.882 1 $4.882 Rp76.227.065
21 Pompa 04 $3.200 $4.882 1 $4.882 Rp76.227.065
Total Rp22.446.083.529
Total harga peralatan proses pada tahun 2027 = Rp22.446.083.529
Diperkirakan biaya impor, pengangkutan, pembongkaran dan transportasi alat
sampai dilokasi 25 % dari harga alat. Jadi harga alat :
= 1.25 x Rp22.446.083.529 = Rp22.446.083.529
305
Tabel D.3 Harga Peralatan Utilitas
Tahun
No. Nama alat Jumlah Total
2014 2027
1 Screening $ 12.000 $ 18.306 1 $ 18.306,21
2 Pompa $ 2.100 $ 1.678 10 $ 16.780,69
3 Bak Sedimentasi $ 489 $ 746 1 $ 745,98
4 Tangki Pelarut Alum $ 1.500 $ 18.306 1 $ 18.306,21
5 Tangkit Pelarut Na2CO3 $ 400 $ 1.678 1 $ 1.678,07
6 Clarifier $ 3.900 $ 5.950 1 $ 5.949,52
7 Tangki Filtrasi $ 2.200 $ 3.356 1 $ 3.356,14
8 Tangki Kaporit $ 2.300 $ 3.509 1 $ 3.508,69
9 Tangki Pelarut H2SO4 $ 2.200 $ 3.356 1 $ 3.356,14
10 Cation Exchanger $ 2.990 $ 4.561 1 $ 4.561,30
11 Tangki Pelarut NaOH $ 100 $ 153 1 $ 152,55
12 Anion Exchanger $ 2.500 $ 3.814 1 $ 3.813,79
13 Deaerator $ 9.500 $ 14.492 1 $ 14.492,42
14 Ketel Uap $ 9.300 $ 14.187 1 $ 14.187,31
15 Tangki Bahan Bakar $ 7.700 $ 11.746 1 $ 11.746,49
16 Cooling Tower $ 9.100 $ 13.882 1 $ 13.882,21
Total $ 134.823,72
Maka dalam rupiah $ 134.823,72 = Rp 2.105.272.425
Tabel D.3 Harga Peralatan yang Dibuat di Lokasi Pabrik

Harga Total (Rp)
No Nama Alat Harga/Unit(R Jumlah
p)
1 Bak Netralisasi 75.100.000 1 75.100.000
2 Bak Pengendap Awal 85.000.000 1 85.000.000
3 Bak Air Penampungan 90.300.000 1 90.300.000
Total 250.400.000
Total harga peralatan utilitas pada tahun 2027 = Rp 2.105.272.425
= Rp. 250.400.000+
= Rp 2.355.672.424,71
Diperkirakan biaya impor, pengangkutan, pembongkaran dan transportasi alat
sampai di lokasi pabrik 25 % dari harga alat. Jadi harga alat :
= 1,25 x Rp 2.355.672.424,71
= Rp 2.944.590.530,88
Total harga (peralatan proses + peralatan utilitas) :

= Rp 28.057.604.411 + Rp 2.944.590.530,88
= Rp 31.002.194.941,58
306
Biaya Peralatan
Harga peralatan cenderung meningkat tiap tahun, sehingga untuk
menentukan harga sekarang dapat diperkirakan dari harga tahun – tahun
sebelumnya berdasarkan indeks harga. Perhitungan harga peralatan ini bisa dilihat
lebih lengkap pada appendiks D.
1. Perkiraan Modal Investasi (Capital Investment)
Modal investasi dihitung berdasarkan harga peralatan dan disesuaikan
dengan tabel 6-9 Peters halaman 251
a. Modal tetap (fixed capital investment)
Biaya langsung (direct cost) % (E) Cost
Harga peralatan (a) 100 % Rp31.002.194.941,58
Pemasangan alat 47 % (a) Rp14.571.031.622,54
Instrumentasi dan kontrol 36 % (a) Rp11.160.790.178,97
Perpipaan 68 % (a) Rp21.081.492.560,28
Instalasi listrik 11 % (a) Rp3.410.241.443,57
Gudang dan perawatan 18 % (a) Rp5.580.395.089,48
Fasilitas pelayanan 70 % (a) Rp21.701.536.459,11
Halaman 10 % (a) Rp3.100.219.494,16
Tanah 6 % (a) Rp1.860.131.696,49
Total (1) Rp113.468.033.486,19
Biaya tak langsung (indirect cost)
Rekayasa dan supervisi 33% (a) Rp10.230.724.330,72
Biaya kontruksi 41% (a) Rp12.710.899.926,05
Total (2) Rp22.941.624.256,77
Biaya Kontraktor 21 % (1 + 2) Rp28.646.028.126,02
Biaya tak terduga 42 % (1 + 2) Rp57.292.056.252,04
Total (3) Rp85.938.084.378,06
Total modal tetap (FCI) = (1) + (2) + (3)
= Rp 222.347.742.121,02
b. Modal kerja (working capital investment)
WCI = 15 % TCI
307
= Rp 39.237.836.844,89
c. Modal total (total capital investment)
TCI = FCI + 0.15 TCI
TCI – 0.15 TCI = FCI
0.85 TCI = FCI
TCI = FCI/0.85
= Rp 222.347.742.121,02 / 0.85
= Rp 261.585.578.965,90
Modal Investasi terbagi atas :
1. Modal sendiri (Equity) = 60% TCI
2. Modal pinjaman bank (Loan) = 40% TCI
2. Total Production Cost, TPC
Manufacturing Cost
a) Biaya produksi langsung (direct production cost)
Bahan baku Rp423.557.097.096,92
Utilitas (10% TPC) Rp. 0,1 TPC
Pengawasan (15 % gaji karyawan) Rp1.314.900.000,00
Pemeliharaan & perbaikan (2%FCI) Rp4.446.954.842,42
Operasi suplay (0.5% FCI) Rp1.111.738.710,61
Laboratorium (10 % gaji karyawan) Rp876.600.000,00
Paten dan royalti (3% TPC) Rp 0.03 TPC
Total Rp440.073.290.649,95 +0,13TPC

b) Biaya tetap (fixed charges)
Depresiasi 10 % FCI Rp22.234.774.212,10
Pajak 2 % FCI Rp4.446.954.842,42
Asuransi 1 % FCI Rp2.223.477.421,21
Total Rp28.905.206.475,73
c) Biaya pengeluaran tambahan pabrik
(Plant overhead cost) 3 % TPC = Rp. 0,03 TPC
308
Jadi total manufacturing cost (TMC) :
= (a) + (b) + (c)
= Rp440.073.290.649,95 +0,13TPC + Rp28.905.206.475,73+ Rp.0,03 TPC
= Rp468.978.497.125,68 + 0,16 TPC
General Expenses
Biaya Administrasi (2%TPC) Rp. 0,02 TPC
Biaya Distribusi Penjualan (2%TPC) Rp. 0,02 TPC
Riset dan Pengembangan (2%TPC) Rp. 0,02 TPC
Pembiayaan (2%TCI) Rp5.231.711.579,32
Total (GE) Rp5.231.711.579,32 + Rp.0,06 TPC
Maka Total Biaya Produksi (Total Product Cost)
TMC = Rp468.978.497.125,68 + 0.16 TPC
GE = Rp5.231.711.579,32 + 0,06 TPC +
TPC = Rp474.210.208.705,00 + 0,22 TPC

1 TPC – 0,22 TPC = Rp474.210.208.705,00
0,78 PC = Rp474.210.208.705,00
TPC = Rp607.961.806.032,05
TCM = Rp566.252.386.090,81
GE = Rp41.709.419.941,24
Perhitungan Analisa Ekonomi

Analisa ekonomi dilakukan dengan metode discounted cash flow yaitu :
1. Modal
a. Modal sendiri = 60%
b. Modal pinjaman = 40%
2. Bunga bank = 10% per tahun
3. Laju inflasi = 15% per tahun
4. Masa konstruksi 2 tahun
a. Tahun pertama menggunakan 60% modal sendiri dan 40% modal pinjaman
b. Tahun kedua menggunakan sisa modal sendiri dan pinjaman
309
5. Pembayaran modal pinjaman selama konstruksi dilakukan secara diskrit dengan
cara sebagai berikut :
a. Pada awal masa konstruksi {awal tahun ke(-2)} dilakukan pembayaran

sebesar 50% dari modal pinjaman untuk keperluan pembelian tanah dan
uang muka.
b. Pada akhir tahun kedua masa konstruksi {tahun ke (-1)} dibayarkan sisa
modal pinjaman
6. Pengembalian pinjaman dilakukan dalam waktu 10 tahun, sebesar 10% per

tahun.
7. Umur pabrik diperkirakan sebesar 10 tahun dengan depresiasi sebesar 10% per
tahun.
8. Kapasitas produksi :
a. Tahun ke I = 60%
b. Tahun ke II = 80%
c. Tahun ke III = 100%
9. Pajak pendapatan :
Kurang dari Rp 25.000.000
Rp 25.000.000 – Rp 50.000.000
Lebih dari Rp 50.000.000
Pajak pendapatan ( pasal 17 UU PPh no.17, 2000)
Investasi pada akhir tahun masa konstruksi (0)
Pada akhir masa konstruksi dikeluarkan biaya 40 % dari total investasi (TCI).
= 40 % x TCI
= 40 % x Rp261.585.578.965,90
= Rp104.634.231.586,36
Bunga pada akhir masa konstruksi (tahun 0) :
= 10% (Rp104.634.231.586,36 + Rp52.317.115.793,18 + Rp5.231.711.579,32)
= Rp 16.218.305.895,89
Total investasi pada akhir masa konstruksi (0) :
= Modal pinjaman + Bunga pinjaman
= Rp5.231.711.579,32 + Rp104.634.231.586,36
310
= Rp109.865.943.165,68
Jadi total investasi yang dikeluarkan sebesar :
= Investasi tahun pertama (-1) + Investasi akhir konstruksi (0)
= Rp109.865.943.165,68 + Rp162.183.058.958,86
= Rp272.049.002.124,54
Perhitungan Biaya Produksi dan Biaya Operasi

Biaya ini merupakan jumlah dari biaya langsung, biaya tak langsung dan
biaya tetap yang berhubungan dengan proses produksi.
Biaya bahan baku
Tabel D.4 Biaya Bahan Baku
Bahan baku Harga/kg (Rp) Kebutuhan (Kg) Biaya (Rp)

Gas Alam 9.500 5584,6832 420.191.566.169
MEA 22.000 19,2072 3.346.659.455
ZnO 32.000 0,0745 18.871.472
Total 423.557.097.097
Tabel D.5 Biaya Utilitas

Bahan baku Harga/kg (Rp) Kebutuhan Biaya (Rp)
H2SO4 10.856 kg 0,4343 37.340.997
NaOH 8.500 kg 5,5240 371.874.708
Na2CO3 12.000 kg 26,2341 2.493.292.601

Al2(SO4)3 25.000 kg 48,5817 9.619.184.418
Bahan Bakar 7.000 lt 41,4455 2.297.736.641
Listrik 996,74 kwh 531,8213 4.198.293.274

Total 19.017.722.639
311
Gaji Karyawan (BAB IX Bentuk Organisasi dan Manajemen Perusahaan)
Gaji karyawan perbulan = Rp 730.500.000,00
Gaji karyawan pertahun = Rp 8.766.000.000,00
Harga Penjualan Produk
Produk = 50.000 ton/tahun = 50.000.000 kg/tahun
𝑇𝑃𝐶
Harga dasar = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
Rp607.961.806.032,05
= 50.000.000 kg
= Rp 12.159,24
Harga Jual = Rp 14.200,00
Harga penjualan produksi pertahun (S) :
= Rp 14.200,00 x 50.000.000 kg
= Rp 710.000.000.000,00
Perhitungan Break Even Point (BEP)
Perhitungan BEP dengan persamaan :
BEP = FC  0,3 SVC  100%

S - 0,7 SVC - VC
Dimana :
S : total harga penjualan (sales)
FC : biaya tetap (fixed charges)
SVC : biaya semi variabel (semi variabel cost)
VC : biaya variabel (variabel cost)
Biaya Tetap (FC)
Depresiasi (10%FCI) Rp22.234.774.212,10
Pajak (2%FCI) Rp4.446.954.842,42
Asurasni (1%FCI) Rp2.223.477.421,21
Total Rp28.905.206.475,73
Biaya Variabel (VC)
Bahan baku dan pembantu Rp423.557.097.096,92
Utilitas (10% TPC) Rp60.796.180.603,21
Paten dan royalty (0.02 TPC) Rp12.159.236.120,64
312
Total Rp496.512.513.820,77
Total harga penjualan (S) = Rp710.000.000.000,00
Biaya Semi Variabel (SVC)
Pembiayaan Rp0,03
Laboratorium Rp876.600.000,00
Pemeliharan dan perbaikan Rp4.446.954.842,42
Operasi suplay Rp1.111.738.710,61
Plant over head cost (5% TPC) Rp30.398.090.301,60
Administrasi (3%TPC) Rp18.238.854.180,96
Riset dan pengembangan (3% TPC) Rp18.238.854.180,96
Distribusi dan penjualan (3% TPC) Rp18.238.854.180,96
Total Rp100.315.946.397,51
maka :
BEP = 41,18 %
Perhitungan Shut Down Point (SDP)

Perhitungan SDP dengan persamaan :
Dimana :
S = total harga penjualan (sales)
FC = biaya tetap (fixed charges)
SVC = biaya semi vajriabel (semi variabel cost)
VC = biaya variabel (variabel cost)
Maka:
SDP = 21,01 %
Perhitungan Cash Flow
Laba Kotor:
= Harga Penjualan – TPC
= Rp710.000.000.000,00 - Rp607.961.806.032,05
= Rp102.038.193.967,95
313
Pajak penghasilan :
= 20 %  laba kotor
= 20 % x Rp102.038.193.967,95
= Rp20.407.638.793,59
Laba bersih :
= Laba kotor – Pajak
= Rp102.038.193.967,95 - Rp20.407.638.793,59
= Rp81.630.555.174,36
Pengembalian pinjaman direncana kan 10 tahun, dengan bunga pinjaman 10%
pertahun.
Cash flow :
= Laba bersih + depresiasi
= Rp81.630.555.174,36
Net cash flow :
= Cash flow – Pengembalian pinjaman
= Rp81.630.555.174,36 - Pengembalian pinjaman
= Rp81.630.555.174,36
(Hasil perhitungan dapat dilihat pada tabel Cash Flow)
Discount cash flow :
(Hasil perhitungan dapat dilihat pada tabel Cash Flow)
Return on Investment (ROI)
ROI sebelum pajak

𝐿𝑎𝑏𝑎 𝐾𝑜𝑡𝑜𝑟
= 𝑥 100%
𝑇𝐶𝐼
Rp102.038.193.967,95
= 𝑥 100%
Rp261.585.578.965,90
= 39,01 %
314
ROI sesudah pajak
𝐿𝑎𝑏𝑎 𝐵𝑒𝑟𝑠𝑖ℎ
= 𝑥 100%
𝑇𝐶𝐼
= 31,21 %
Pay Out Time (POT)
POT sebelum pajak
FCI
= Laba Kotor+Depresiasi
= 2,56 Tahun
POT sesudah pajak
FCI
= Laba Kotor+Depresiasi
= 3,20 Tahun
Interest Rate of Return (IRR)
Untuk perhitungan IRR pada setiap tahun, untuk berbagai harga inflasi
dihitung dengan persamaan :
dimana :
i = inflasi
n = tahun
Nilai (i) didapat dengan cara trial dan error, yaitu apabila present value sudah
sama dengan total investasi maka (i) yang dicoba dianggap sudah benar. Dari hasil
trial dan error pada tabel cash flow didapat nilai (i) = 27,05 %
IRR = 0,2705 x 100 %
= 27,05 %
315
TABEL CASH FLOW
Pengemb
INVESTASI Investasi alian Sisa
Kapas Total Pinjaman
Tahun itas Modal Sendiri Modal Pinjaman pinjaman
ke-
Pengelua Akumula Pengelu Akumul (4 ) + ( 8 ( 11 ) - (
ran Inflasi Jumlah si aran Bunga Jumlah asi ) 10 )
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
104.634.23 104.634.23 104.634.23 26.158.55 26.158.55 26.158.55 130.792.78
-2 0% 1.586 1.586 1.586 7.897 7.897 7.897 9.483
5.231.71 5.231.711. 109.865.94 26.158.55 26.158.55 52.317.11 162.183.05
-1 0% 1.579 579 3.166 7.897 7.897 5.793 8.959
5.493.29 5.493.297. 115.359.24 26.158.55 5.231.71 31.390.26 83.707.38 199.066.62 83.707.385
0 0% 7.158 158 0.324 7.897 1.579 9.476 5.269 5.593 .269
492.042.47 8.370.738. 75.336.646
1 60% 4.035 527 .742
8.370.738. 66.965.908
2 80% 527 .215
8.370.738. 58.595.169
3 100% 527 .688
8.370.738. 50.224.431
4 100% 527 .161
8.370.738. 41.853.692
5 100% 527 .635
8.370.738. 33.482.954
6 100% 527 .108
8.370.738. 25.112.215
7 100% 527 .581
8.370.738. 16.741.477
8 100% 527 .054
316
8.370.738. 8.370.738.
9 100% 527 527
8.370.738.
10 100% 527 0
Bunga Actual Net Cash Cummulat

dari Laba Cash Flow ive IRR Cash
Hasil Biaya Depresia Sebelum Sesudah Net Cash Flow
Flow
Penjualan Operasi si Sisa pajak Pajak pajak Flow
Pinjaman (12)-(13)- (18) + (20)+(15)
(19) - (10)
(14)-(15) (16) - (17) (14) +(10)
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
426.000.000. 351.436.21 15.571.84 8.370.738.5 17.717.417. 32.903.775. 48.475.624. 40.104.886. 40.104.886.3 56.846.363.3
000 9.092 9.430 27 50.621.192.951 533 418 848 321 21 75
- - - - -
426.000.000. 468.581.62 15.571.84 7.533.664.6 - 22.990.498. 42.696.640. 27.124.791. 35.495.529. 4.609.356.51 19.591.126.6
000 5.456 9.430 74 65.687.139.561 846 714 284 811 1 10
- - - - - - -
426.000.000. 585.727.03 15.571.84 6.696.590.8 181.995.472.07 63.698.415. 118.297.056 102.725.207 111.095.945 106.486.589. 96.028.616.5
000 1.820 9.430 22 2 225 .847 .416 .943 433 95
426.000.000. 15.571.84 5.859.516.9 404.568.633.60 141.599.02 262.969.611 278.541.461 270.170.722 163.684.133. 284.400.978.
000 0 9.430 69 1 1.760 .840 .271 .744 311 240
426.000.000. 15.571.84 5.022.443.1 405.405.707.45 141.891.99 263.513.709 279.085.559 270.714.820 434.398.954. 284.108.002.
000 0 9.430 16 3 7.609 .845 .275 .748 060 391
426.000.000. 15.571.84 4.185.369.2 406.242.781.30 142.184.97 264.057.807 279.629.657 271.258.918 705.657.872. 283.815.026.
000 0 9.430 63 6 3.457 .849 .279 .753 812 543
317
426.000.000. 15.571.84 3.348.295.4 407.079.855.15 142.477.94 264.601.905 280.173.755 271.803.016 977.460.889. 283.522.050.
000 0 9.430 11 9 9.306 .853 .284 .757 569 694
426.000.000. 15.571.84 2.511.221.5 407.916.929.01 142.770.92 265.146.003 280.717.853 272.347.114 1.249.808.00 283.229.074.
000 0 9.430 58 1 5.154 .857 .288 .761 4.330 846
426.000.000. 15.571.84 1.674.147.7 408.754.002.86 143.063.90 265.690.101 281.261.951 272.891.212 1.522.699.21 282.936.098.
000 0 9.430 05 4 1.002 .862 .292 .765 7.095 998
426.000.000. 15.571.84 837.073.85 409.591.076.71 143.356.87 266.234.199 281.806.049 273.435.310 1.796.134.52 282.643.123.
000 0 9.430 3 7 6.851 .866 .296 .770 7.865 149
318
319
320

2023 Sintika Tandi Payung 4518044024

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

2023 Sintika Tandi Payung 4518044024

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRARANCANGAN PABRIK DIMETIL ETER DARI GAS

ALAM DENGAN PROSES GAS SINTESIS DENGAN

Sintika Tandi Payung (4518044024)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

Makassar, 10 Maret 2023

Sintika Tandi Payung

Gambar 1. 1 Rencana Lokasi Pendirian Pabrik ............................................. .7

Tabel 1. 1 Perkembangan Impor DME Di Indonesia ............................................ 2

Beberapa tahun belakangan ini, bumi mengalami perubahan iklim dan

I.2. Penentuan Kapasitas Pabrik

I.2.1. Perkembangan Impor

I.2.2. Perkembangan Ekspor

I.2.4. Perkembangan Produksi

Tabel 1.5 Data pabrik dimetil eter di Indonesia

= ((283.198.773 + 14.504.845) – (33.466.350 + 185.646.762)) x 60%

I.3. Pemilihan Lokasi Pabrik

Aspek terpenting dalam merancang pabrik adalah menetapkan lokasi

Gambar 1.1 Rencana Lokasi Pendirian Pabrik

Lokasi perusahaan merupakan hal yang penting dalam menentukan

1. Lokasi dekat dengan bahan baku

I.4.2. Metode Proses Sintesa Langsung

I.4.3. Dimetil Eter (DME)

Tabel 1.7. Sifat- Sifat Fisik Dimetil Eter

Rumus molekul CH3OCH3

Flash point (pada wadah tertutup) -42°F

Panas pembakaran 347,6 kkal/mol

Katalis merupakan senyawa kimia selain reaktan dan produk yang

Gambar 1.2. Proses Pembentukan Dimetil Eter Proses Langsung

CH3OH → CH3HSO4+ H2O

 Dehidrasi metanol dengan katalis silica alumina

Pada prarancangan pabrik pembuatan Dimetil Eter, proses yang dipilih

Tabel 1.8. Kondisi Operasi Proses sintesa langsung DME

Pengembang H2/CO Suhu Reaksi Tekanan Konversi DME/

JFE (NKK) 1,0 250-280 5-6 55-60 90

II.1. Deskripsi Proses

Gas alam mengalami pretreatment untuk menghilangkan sulfur, steam

ZnO +H2 S → ZnS + H2 O

Selanjutnya gas alam keluaran dari alat desulfurizer dicampur dengan

II.1.2. Proses Reforming

II.1.3. Proses Absorpsi C𝐎𝟐

II.1.4. Proses Sintesis Dimetil Eter

2CO + 4H2 → 2CH3 OH

II.1.5. Proses Pemisahan Fase

II.1.6. Proses Pemurnian Dimetil Eter (DME)

C2H6 152,3785 CO2 746,7471

C3H8 206,4981 N2 209,1381

i-C4H10 80,9715 H2O 5,1518

MEA 19,2072 CH4 2,5336

Gambar 2.3 Diagram Alir Kuantitatif 20

III.1 Spesifikasi Bahan Baku

Tabel 3.1. Komponen Gas Alam

*Satuan dalam %mol Sumber :

Tabel 3.2. Entalpi Pembentukan dan Pembakaran Gas Alam

Komponen Hf (kJ/mol) Hc (kJ/mol)

Sumber : Chemical Properties Handbook (Carl, L.Yaws,1999)

b. Sifat Fisika Gas Alam

Komponen Tc (°K) Pc (bar)

Sumber : Chemical Properties Handbook (Carl, L.Yaws,1999)

a. Sifat Fisika Bahan Baku Pendukung

MEA 61,084 638 68,7

Sumber : Chemical Properties Handbook (Carl, L.Yaws,1999

b. Sifat Kimia Bahan Pendukung

Tabel 3.5. Entalpi Pembentukan Bahan Baku Pendukung