2023 Julia Dwita R.B.K 4518044005

PRARANCANGAN PABRIK PUPUK AMONIUM SULFAT
DARI GIPSUM MENGGUNAKAN PROSES MERSEBURG

DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 152.000 TON/TAHUN
SKRIPSI
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Disusun Oleh :
Julia Dwita Rambung Batu Kada (45 18 044 005)
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS BOSOWA
MAKASSAR
2023
i
ii
iii
iv
KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur kepada Tuhan Yesus Kristus, oleh karena anugerah-Nya
yang melimpah, kemurahan dan kasih setianya yang besar akhirnya penulis dapat
menyelesaikan Tugas Akhir ini yang berjudul “Prarancangan Pabrik Pupuk
Amonium Sulfat Dari Gipsum Menggunakan Proses Merseburg Dengan Kapasitas
Produksi 152.000 Ton/Tahun”, Tugas Akhir ini disusun sebagai salah satu syarat
yang harus dipenuhi untuk menyelesaikan program studi S1 pada Program Studi
Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Bosowa Makassar. Pada kesempatan
ini penulis mengucapkan terima kasih atas segala bantuan baik berupa bimbingan,
dorongan, serta semangat dari banyak pihak. Oleh karena itu penulis ingin
mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Bapak Prof, Dr. Ir.Batara Surya, S.T., M.Si. selaku rektor Universitas Bosowa.
2. Bapak Dr.Ir.H.Nasrullah, S.T., M.T. selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas
Bosowa.
3. Bapak Dr.Ir.A.Zulfikar Syaiful, M.T selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia,
Fakultas Teknik, Universitas Bosowa.
4. Bapak Dr.Ridwan, S.T., M.Si, selaku Dosen Pembimbing I yang telah banyak
membantu penyusun dengan memberikan pengarahan, tenaga, dan pikiran
serta kritik yang membantu dan kesediaan waktu yang telah diberikan.
5. Bapak Al-Gazali, S.T.,M.T selaku Dosen Pembimbing II yang telah banyak
membantu penyusun dengan memberikan pengarahan, tenaga, dan pikiran
serta kritik yang membantu dan kesediaan waktu yang telah diberikan.
6. Bapak Dr.Ir.A.Zulfikar Syaiful, M.T selaku Dosen Penguji I dan Bapak
M.Tang, S.T.,M.Pkim selaku Dosen Penguji II yang telah memberikan saran
serta kritik yang sangat membantu.
7. Seluruh Dosen Prodi Teknik Kimia Fakultas Teknik, Universitas Bosowa yang
telah memberikan banyak ilmu pembelajaran selama 8 semester berjalan.
8. Teristimewa, Kedua Orang Tua dan Kakak saya yang tak henti-hentinya
memberikan doa, dukungan moral maupun moril serta motivasi sehingga setiap
proses dapat terselesaikan.
9. HIMATEK FT-UNIBOS, BKKMTKI, dan PEMA-FT UNIBOS sebagai
lembaga dimana saya mendapatkan banyak pengalaman baik dari segi
v
akademik maupun non akademik, karena tanpa lembaga-lembaga tersebut saya
tidak mungkin mengenal orang-orang yang telah membantu saya dalam
berproses.
10. Kepada My Support System Muhammad Arnold, A,Md.T, yang telah banyak
membantu saya dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini baik dari segi bantuan
pengarahan ilmu, dukungan, motivasi dan doa sehingga setiap proses dapat
terselesaikan.
11. Teman - teman seperjuangan INFO MAZZEH yang telah memberikan support
dan motivasi dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini dengan bersama - sama.
12. Kepada Hizkia Triadi Paningo, S.T, Ayunda Erma Paranduk, S.T, Ayunda
Hariyani, S.T, Ayunda Brigitte Allo Mongan, S.T, dan Ega Milenia Sari, S.T
yang telah memberikan banyak bantuan ilmu dan motivasi dalam penyusunan
skripsi saya sehingga dapat terselesaikan.
13. Untuk diriku yang sudah berusaha keras, terima kasih untuk segalanya.
Akhirnya dengan segala keterbatasan yang ada, penyusun berharap Tugas
Prarancangan ini dapat bermanfaat dan digunakan sebagaimana mestinya.
Makassar, 15 Februari 2023,
Julia Dwita Rambung Batu Kada
vi
DAFTAR ISI
COVER ............................................................................................................ i
HALAMAN PERSETUJUAN ......................................................................... ii
HALAMAN PENGESAHAN .......................................................................... iii
SURAT PERNYATAAN .................................................................................. iv
KATA PENGANTAR ....................................................................................... v
DAFTAR ISI .................................................................................................... vii
DAFTAR TABEL............................................................................................. viii
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... x
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................... xi
INTISARI ......................................................................................................... xii
BAB I. PENDAHULUAN ............................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................... 1
1.2 Penentuan Kapasitas....................................................................... 2
1.3 Pemilihan Lokasi Pabrik ................................................................ 8
1.4 Tinjauan Pustaka ............................................................................ 10
BAB II. URAIAN PROSES ............................................................................. 22
2.1 Tahap Uraian Proses ...................................................................... 22
2.2 Diagram Alir .................................................................................. 26
BAB III. SPESIFIKASI BAHAN .................................................................... 28
3.1 Sifat Bahan Baku ............................................................................ 28
3.2 Sifat Produk .................................................................................... 30
BAB IV. NERACA MASSA ........................................................................... 31
BAB V. NERACA PANAS .............................................................................. 37
BAB VI. SPESIFIKASI ALAT ........................................................................ 44
BAB VII. UTILITAS ....................................................................................... 55
BAB VIII. LAY OUT PABRIK DAN PERALATAN PROSES ...................... 84
BAB IX. STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN ................................ 92
BAB X. EVALUASI EKONOMI .................................................................... 102
BAB XII. KESIMPULAN ............................................................................... 105
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 106
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Data impor amonium sulfat di Indonesia ......................................... ..2

Tabel 1.2 Data Produksi Pupuk Amonium Sulfat di Indonesia ........................ ..3
Tabel 1.3 Data Ekspor Amonium Sulfat .......................................................... ..4
Tabel 1.4 Data Konsumsi Amonium Sulfat Pertahunnya ................................. ..5
Tabel.1.5 Data Pabrik Amonia di Indonesia..................................................... ..6
Tabel.1.6 Data Pabrik Asam Sulfat di Indonesia.............................................. ..7
Tabel.1.7 Perbandingan 3 Proses Pembuatan Pupuk ZA ................................. 19
Tabel.3.1 Sifat Fisika Amonia .......................................................................... 28
Tabel.3.2 Sifat Fisika Asam Sulfat ................................................................... 29
Tabel.3.3 Sifat Fisika Gipsum .......................................................................... 29
Tabel.3.4 Sifat Fisika Produk .......................................................................... 30
Tabel.4.1 Neraca Massa pada Absorber D-210 ................................................ 31
Tabel.4.2 Neraca Massa pada Scrubber D-220 ................................................ 32
Tabel.4.3 Neraca Massa pada Premixer M-110 ............................................... 32
Tabel.4.4 Neraca Massa pada Reaktor R-310 .................................................. 32
Tabel.4.5 Neraca Massa pada Rotary Vacum Filter H-330 .............................. 33
Tabel.4.6 Neraca Massa pada Reaktor Netralisasi R-340 ................................ 33
Tabel.4.7 Neraca Massa pada Evaporator V-410, V-420, V-430 ...................... 34
Tabel.4.8 Neraca Massa pada Crystalizer D-440 ............................................. 35
Tabel.4.9 Neraca Massa pada Centrifuge H-441.............................................. 35
Tabel.4.10 Neraca Massa pada Rotary Dryer B-450........................................ 36
Tabel.4.11 Neraca Massa Masuk Reaktor dan Keluar Rotary Dryer ............... 36
Tabel.4.12 Neraca Massa Total ........................................................................ 36
Tabel.5.1 Neraca Panas pada Heater (E-213)................................................... 37
Tabel.5.12 Neraca Panas pada Heater (E-216)................................................. 37
Tabel.5.3 Neraca Panas pada Absorber (D-210) .............................................. 38
Tabel.5.4 Neraca Panas pada Scrubber (D-220) .............................................. 38
Tabel.5.5 Neraca Panas pada Premixer (M-110).............................................. 39
Tabel.5.6 Neraca Panas pada Reaktor (R-310) ................................................ 39
Tabel.5.7 Neraca Panas pada Rotary Vacum Filter (H-330) ............................ 40
Tabel.5.8 Neraca Panas pada Heater (E-343)................................................... 40
viii
Tabel.5.9 Neraca Panas pada Reaktor Netralisasi (R-340) .............................. 41
Tabel.5.10 Neraca Panas pada Evaporator (V-410) ......................................... 41
Tabel.5.11 Neraca Panas pada Barometrik Kondenser (E-109) ....................... 42
Tabel.5.12 Neraca Panas pada Crystalizer (D-440) ......................................... 42
Tabel.5.13 Neraca Panas pada Heater (E-454)................................................. 43
Tabel.5.14 Neraca Panas pada Rotary Dryer (B-450) ...................................... 43
Tabel.7.1 Kebutuhan uap pemanas................................................................... 55
Tabel.7.2 Kebutuhan Air Pendingin Pada Alat................................................. 56
Tabel.7.3 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhan ..................................... 57
Tabel.7.4 Kebutuhan Listrik Unit Proses ........................................................ 61
Tabel.7.5 Kebutuhan Listrik Unit Utilitas ........................................................ 62
Tabel.7.6 Total Limbah Yang Dihasilkan ......................................................... 64
Tabel.8.1 Pembagian luas pabrik ..................................................................... 87
Tabel.8.2 Keterangan tata letak pabrik ............................................................. 89
Tabel.8.3 Keterangan lay out alat utama peralatan pabrik ............................... 91
Tabel.10.1 Jadwal Kerja Karyawan Proses ...................................................... 98
Tabel.10.2 Gaji Karyawan................................................................................ 100
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar.1.1 Grafik Impor Amonium Sulfat ..................................................... ..3

Gambar.1.2 Grafik Ekspor Amonium Sulfat .................................................... ..4
Gambar.1.3 Grafik konsumsi Amonium Sulfat ................................................ ..5
Gambar.1.4 Rencana Lokasi Pendirian Pabrik,................................................ ..8
Gambar.1.5 Diagram Proses Pembuatan Amonium Sulfat dengan Proses
Netralisasi......................................................................................................... 13
Gambar.1.6 Diagram Proses Pembuatan Caprolactam dengan
Byproduct Amonium Sulfat ............................................................................. 16
Gambar.8.1 Tata Letak Pabrik .......................................................................... 89
Gambar.8.2 Lay out Peralatan Pabrik .............................................................. 90
Gambar.10.1 Struktur Organisasi Perusahaan .................................................. 101
x
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN A Perhitungan Neraca Massa ..................................................... ..109

LAMPIRAN B Perhitungan Neraca Panas ...................................................... ..129
LAMPIRAN C Perhitungan Spesifikasi Alat .................................................. ..168
LAMPIRAN D Perhitungan Spesifikasi Alat Utilitas ..................................... ..240
LAMPIRAN E Evaluasi Ekonomi ................................................................... ..320
xi
INTISARI
Perancangan pabrik pupuk amonium sulfat dari gipsum ini menggunakan

proses merseburg dengan bahan baku utama amonia (NH3), asam sulfat (H2SO4)
dan gipsum (CaSO4.2H2O), dan dirancang dengan kapasitas produksi 152.000
Ton/Tahun. Lokasi pabrik direncankan berada di bontang, kalimantan timur, yang
didirikan diatas lahan seluas 20.000 m 2. Bentuk perusahaan berupa PT (Perseroan
Terbatas) yang dipimpin oleh seorang Direktur Utama, dengan struktur organisasi
garis dan staf.
Dalam prosesnya, mulai dari pengolahan bahan baku, reaksi pembentukan
produk, sampai pemurnian produk pupuk amonium sulfat yang dihasilkan, terdiri
dari beberapa tahapan utama yaitu tahap karbonasi, tahap reaksi, tahap filtrasi,
tahap netralisasi, tahap evaporasi dan kristalisasi, tahap drying, serta tahap
pengemasan. Dimulai dengan bahan baku amonia (NH3), dialirkan menuju absorber
dengan penambahan (CO2), kemudian di pompa menuju reaktor 1, bersamaan
dengan masuknya bahan baku gipsum dari alat premixer untuk direaksikan dengan
amonium karbonat, dilanjutkan ke reaktor 2 kemudian menuju ke reaktor netralisasi
yang bertujuan untuk menghilangkan sisa-sisa amonia dan amonium karbonat.
Kemudian, dilakukan pemekatan produk hingga jenuh menggunakan evaporator V-
410,420,430 yang selanjutnya dipompa menuju crystalizer sebelum dilakukan
pengeringan produk pada alat rotary dryer yang akan disimpan pada tangki produk.
Ditinjau dari segi ekonomi, pabrik ini membutuhkan biaya produksi sebesar
Rp.5.230.635.579.091,00 dengan total penjualam Rp.6.786.454.562.479,37. Hasil
analisa ekonomi pabrik ini menujukkan : (a) Total laba sebelum pajak
Rp.550.317.810.676,71 dan sesudah pajak sebesar Rp.165.095.343.203,01. ROI
sebelum pajak : 974,25%, ROI setelah pajak : 292,28%, Modal/Pay Out Time
(POT) sebelum pajak : 1,2 Tahun, Setelah Pajak : 4 Tahun, Break Event Point (BEP)
: 46%. Shut Down Point (SDP) : 15%. Discounted Cash Flow (DCF), 5,76%.
Berdasarkan data hasil analisis ekonomi tersebut, maka pabrik pupuk amonium
sulfat ini layak untuk dikaji lebih lanjut.
Kata Kunci : Amonium karbonat, amonium sulfat, merseburg, gipsum, amonia,
kristalisasi, pupuk amonium sulfat (ZA).
xii
BAB I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Indonesia merupakan negara agraris yang memiliki sumber daya alam

yang melimpah, penggunaan pupuk merupakan sarana penunjang agar
ketersediaan sumber daya tanaman tetap terjaga. Peranan sektor pertanian
dalam pembangunan ekonomi nasional saat ini masih memiliki peranan yang
sangat penting. Ketersediaan pupuk yang berkualitas dan mampu untuk
mencukupi kebutuhan produksi pertanian sangat dibutuhkan untuk
keberlangsungan usaha tani. Pupuk merupakan salah satu input produksi yang
mampu mengoptimalkan hasil produksi pertanian, dengan perkiraan
peningkatan hasil produksi sebesar 30% sampai 40 % (Burhan, 2011).
Pupuk umumnya berhubungan dengan pupuk buatan yang tidak hanya
berisi unsur hara tanaman dalam bentuk unsur nitrogen, tetapi juga dapat
berbentuk campuran yang memberikan bentuk-bentuk ion dan unsur hara yang
dapat diabsorpsi oleh tanaman. Untuk menunjang pertumbuhan tanaman secara
normal diperlukan minimal 16 unsur di dalamnya dan harus ada 3 unsur
mutlak, yaitu nitrogen, fosfor, dan kalium. Berdasarkan asalnya, pupuk dapat
dibedakan menjadi pupuk organik (pupuk alami) yang dikenal dengan pupuk
kandang, pupuk hijau, dan pupuk gambut. Sedangkan pupuk anorganik (pupuk
buatan) merupakan semua jenis pupuk yang berasal dari bahan kimia anorganik
dibuat oleh pabrik (Amini, 2006).
Menurut Firmansyah, (2011), Pupuk ZA adalah pupuk kimia buatan yang
dirancang untuk memberi tambahan hara nitrogen dan sulfur bagi tanaman.
Nama ZA adalah singkatan dari istilah bahasa Belanda “zwavelzure
ammoniak” yang berarti amonium sulfat (NH4)2SO4).
Adapun fungsi dari unsur hara nitrogen dan unsur hara sulfur bagi tanaman
yaitu sebagai berikut :
a. Fungsi Nitrogen :
• Mendorong pertumbuhan tanaman secara keseluruhan, terlebih pada
saat tanaman berada dalam fase vegetatif (daun, tunas, batang).
• Bahan pembentuk klorofil dan enzim.
• Meningkatkan daya serap akar terhadap unsur fosfor.
BAB I PENDAHULUAN | 1
b. Fungsi Sulfur :
• Membantu pertumbuhan tunas.
• Berperan sebagai sintesa minyak yang berguna bagi proses pembuatan
zat gula.
Berdasarkan dari data statistik, produksi pupuk ZA di Indonesia belum
mencukupi. Dikarenakan pada saat ini, pabrik di Indonesia yang memproduksi
pupuk ZA hanya PT. Petrokimia Gresik dengan kapasitas produksi 750.000
ton/tahun, sedangkan kebutuhan pupuk ZA di Indonesia lebih dari 750.000
ton/tahun. Oleh karena itu, diperlukan adanya pendirian pabrik pupuk ZA di
indonesia untuk mereduksi jumlah impor pertahun dan mendukung program
pemerintah terkait penyediaan pupuk dalam negeri.
1.2 Penentuan Kapasitas Pabrik
Kapasitas adalah salah satu hal yang harus diperhatikan dalam merancang
suatu pabrik karena dapat mempengaruhi perhitungan teknis maupun
ekonomis. Pabrik pupuk amonium sulfat akan dibangun dengan kapasitas
152.000 ton/tahun pada tahun 2027. Dalam menentukan kapasitas produksi
pabrik pupuk amonium sulfat hal-hal yang dipertimbangkan sebagai berikut:
1.2.1 Kebutuhan Amonium Sulfat di Indonesia
a) Supply
• Data Impor
Berikut data impor amonium sulfat pada tahun terakhir.
Tabel 1.1 Data impor amonium sulfat di Indonesia
Tahun ke- Tahun Impor (ton)
1 2017 11.320
2 2018 16.513
3 2019 21.248
4 2020 21.793
5 2021 30.887
Sumber: Badan Pusat Statistik, 2017-2021
Impor y = 4441,4x - 9E+06
R² = 0,9385
35.000
30.000
25.000
20.000
15.000
10.000
5.000
0
2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022
Gambar 1.1 Grafik Impor Amonium Sulfat

Dari data di atas diperoleh persamaan regresi linear:
y=bx+a
Dimana : y = kebutuhan (ton/tahun)
a = konstanta
b = koefisien regresi (kemiringan)
x = tahun perencanaan berdirinya pabrik (2027)
Sehingga:
y = 4441,4x – 9.000.000
Jadi kebutuhan Impor amonium sulfat pada tahun 2027 adalah:
y = 4441,4 (2027) – 9.000.000
= 2.718 ton/tahun
• Data Produksi
Produksi amonium sulfat di Indonesia yaitu :
Tabel 1.2 Data Produksi Pupuk Amonium Sulfat di Indonesia
Tahun ke- Tahun Jumlah (ton)
1 2017 750.000
2 2018 750.000
3 2019 750.000
4 2020 750.000
5 2021 750.000
Sumber : Pupuk Indonesia (2022)
Dari data produksi dalam negeri di atas, diketahui bahwa pabrik
pupuk amonium sulfat di Indonesia hanya satu yaitu PT.Pupuk
Petrokimia Gresik dengan kapasitas 750.000 ton/tahun. Produksi pada
tahun 2027 dianggap tetap pada nilai 750.000 ton/tahun karena pabrik
telah beroperasi pada kapasitas terpasangnya.
Berdasarkan data impor dan produksi dalam negeri amonium sulfat
di Indonesia pada tahun 2027 yang telah diketahui, maka dapat
ditentukan nilai supply amonium sulfat di Indonesia, yaitu :
Supply = Impor + Produksi
= (2.718 + 750.000) ton/tahun
= 752.718 ton/tahun
b) Demand
• Data Ekspor
Berikut merupakan data ekspor amonium sulfat di Indonesia dalam
beberapa tahun terakhir.
Tabel 1.3 Data Ekspor Amonium Sulfat
Tahun ke- Tahun Ekspor
(ton/tahun)
1 2017 7.421
2 2018 12.322
3 2019 16.475
4 2020 16.967
5 2021 25.445
Sumber: Badan Pusat Statistik, 2017-2021
Ekspor y = 4069,3x - 8E+06

R² = 0,9349
30.000
25.000
20.000
15.000
10.000
5.000
0
2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022
Gambar 1.2 Grafik Ekspor Amonium Sulfat

Dari data tersebut diperoleh persamaan regresi linear, yaitu :
y = 4069,3x – 8.000.000
Kebutuhan ekspor amonium sulfat pada tahun 2027 dapat diprediksi
dengan persamaan tersebut, sehingga :
y = (4069,3 (2027)) - 8.000.000
= 248.471 ton/tahun
• Perhitungan Perkiraan Konsumsi Pada Tahun 2027
Konsumsi amonium sulfat di indonesia pertahunnya dapat dilihat
pada tabel dibawah ini.
Tabel 1.4 Data Konsumsi Amonium Sulfat Pertahunnya
Tahun ke- Tahun Jumlah
(ton/tahun)
1 2017 753.899
2 2018 754.191
3 2019 754.773
4 2020 754.826
5 2021 755.442
y = 372,1x + 3356,3
Konsumsi R² = 0,958
755.600
755.400
755.200
755.000
754.800
754.600
754.400
754.200
754.000
753.800
2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022
Gambar 1.3 Grafik konsumsi Amonium Sulfat

Dari data di atas diperoleh persamaan sebagai berikut :
y = 372,1x + 3356,3
Jadi kebutuhan konsumsi amonium sulfat pada tahun 2027 adalah :
y = (372,1 (2027)) + 3356,3
= 757.603 ton/tahun
Berdasarkan data ekspor dan konsumsi amonium sulfat di Indonesia
pada tahun 2027 yang telah diketahui, maka dapat ditentukan nilai
demand (permintaan) dari amonium sulfat di Indonesia, yaitu :
Demand = Ekspor + Konsumsi
= (248.471 + 757.603) ton/tahun
= 1.006.074 ton/tahun
Berdasarkan proyeksi impor, produksi, ekspor, dan konsumsi pada
tahun 2027, maka peluang pasar untuk pupuk amonium sulfat dapat
ditentukan dengan kapasitas pabrik sebagai berikut :
Peluang = Demand – Supply
= (1.006.074 - 752.718) ton/tahun
= 253.356 ton/tahun × 0,6
= 152.000 ton/tahun
Dikarenakan terdapat produksi bahan baku dalam negeri, maka
dikalikan dengan 0,6 yang dimana ini bertujuan sebagai pembagian
proporsi dan idealnya nilai ketentuan yang ditetapkan yaitu 0,6
sehingga memperoleh kapasitas pabrik 152.000 ton/tahun.
1.2.2 Ketersediaan Bahan Baku
Bahan baku pembuatan amonium sulfat adalah amonia (NH 3), asam sulfat
(H2SO4), dan Gipsum (CaSO4.2H2O). Amonia, asam sulfat, dan gipsum sudah
diproduksi di indonesia sehingga kebutuhan bahan baku dapat dipenuhi
secara kontinyu. Berikut data produsen bahan baku di indonesia :
1. Amonia
Tabel. 1.5 Data Pabrik Amonia di Indonesia
Kapasitas
No. Pabrik Lokasi
(Ton/Tahun)
1 PT. Pupuk Sriwidjaya Palembang 1.335.000
2 PT. Pupuk Kujang Cikampek 660.000
3 PT. Pupuk Kaltim Bontang 2.510.000
4 PT. Kaltim Parna Industri Bontang 500.000
5 PT. Pupuk Iskandar Muda Aceh Utara 386.000
6 PT. Petrokimia Gresik Gresik 850.000
Sumber: kemenperin.go.id
2. Asam Sulfat
Tabel. 1.6 Data Pabrik Asam Sulfat di Indonesia
Kapasitas
No. Pabrik Lokasi
(Ton/Tahun)
1 PT. Pupuk Kaltim Bontang 800.000
2 PT. Petrokimia Gresik Gresik 678.000
3 PT. Liku Telaga Gresik 325.000
4 PT. Madu Lingga Gresik 6.000
5 PT. Copper Smelting Co Gresik 600.000
6 PT. Timur Raya Tunggal Tangerang 57.000
7 PT. Indo-Bharat Rayon Purwakarta 54.750
8 PT. South Pasific Viscous Purwakarta 18.000
9 PT. Indonesia Acid Industri Jakarta Timur 82.500
10 PT. Mahkota Indonesia Jakarta Utara 72.500
11 PT. Aktif Indonesia Indah Surabaya 15.000
12 PT. Dunia Kimia Utama Palembang 20.000
13 PT. Ariaguna Nusantara Palembang 9.500
14 PT. Utaki Medan 8.000
Sumber: kemenperin.go.id
3. Gipsum
Gipsum diperoleh dari hasil samping produksi asam fosfat PT.
Petrokimia Gresik dan PT. Petro Jordan Abadi dengan kapasitas masing-
masing pabrik sebesar 550.000 ton/tahun.
Berdasarkan latar belakang yang ada, maka dipilih kapasitas produk
152.000 ton/tahun. Kapasitas ini ditetapkan dengan pertimbangan antara
lain :
1. Dapat membantu memenuhi kebutuhan pupuk amonium sulfat
dalam negeri.
2. Dilihat dari peluang pendirian kapasitas pabrik, kapasitas 152.000
ton/tahun dapat memberi keuntungan.
3. Produk berlebih dapat diekspor untuk meningkatkan devisa negara.
4. Bahan baku dapat terpenuhi karena tersedia dalam negeri.
1.3 Pemilihan Lokasi Pabrik
Gambar 1.4 Rencana Lokasi Pendirian Pabrik,

Jl. Karya Bakti Bontang Lestari, Kec. Bontang Selatan, Kota Bontang,
Kalimantan Timur 75326
Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi yaitu sebagai berikut :
1.3.1 Penyediaan Bahan Baku
Pabrik pupuk didirikan berdekatan dengan lokasi pabrik pemasok bahan
baku untuk meminimalisir biaya penyediaan bahan baku. Pabrik pemasok
bahan baku yang dituju antara lain, PT. Pupuk Kalimantan Timur sebagai
pemasok asam sulfat dan amonia, dan PT. Petro Jordan Abadi sebagai
pemasok gipsum.
1.3.2 Pemasaran Produk
Dengan melihat pangsa pasar maka produk ini bisa dikatakan memenuhi
pangsa pasar tersebut. Distribusi dan pemasaran dari produk dapat dilakukan
melalui kota Bontang dimana segala fasilitas telah tersedia karena kedudukan
Bontang sebagai salah satu Kota Provinsi Kalimantan Timur, yang letaknya
secara geografis berdekatan dengan Pelabuhan Sekangat Bontang Lestari.
1.3.3 Transportasi dan Telekomunikasi
Sebagai kawasan industri, Bontang merupakan wilayah yang sarana
transportasi dan telekomunikasinya cukup memadai. Bontang dekat dengan
pelabuhan, jalan raya dan jalan tol yang memadai sehingga sangat
mendukung pendistribusian produk, tidak hanya di dalam negeri tetapi luar
negeri juga dapat dijangkau.
1.3.4 Tenaga Kerja
Bontang dekat dengan Institusi Pendidikan di daerah kutai kartanegara
seperti STTIB, UNMUL, POLNES, UNIKARTA, ITK dan beberapa kampus
lainnya yang berada disekitaran kalimantan timur, sehingga memudahkan
untuk memperoleh tenaga ahli. Sedangkan untuk tenaga buruh diambil dari
daerah setempat atau dari para pendatang pencari kerja. Tenaga kerja dapat
dipenuhi dengan mudah di daerah sekitar pabrik maupun dari luar daerah.
1.3.5 Kebijakan Pemerintah
Pendirian pabrik juga perlu memperhatikan faktor yang terkait di
dalamnya, kebijaksanaan pengembangan industri yang berhubungan dengan
pemerataan tenaga kerja, kesejahteraan dan hasil pembangunan, maka
Bontang baik dipilih sebagai lokasi pendirian pabrik ini.
1.3.6 Utilitas
Utilitas yang diperlukan adalah keperluan tenaga listrik, air, dan bahan
bakar. Kebutuhan tenaga listrik akan diperoleh dari PLN setempat dan
generator pembangkit lisrik. Kebutuhan air akan diperoleh dari sungai yang
letaknya tidak jauh dari lokasi pabrik dengan melakukan pengolahan terlebih
dahulu.
1.3.7 Karakteristik Tanah dan Lokasi
Struktur dan karakteristik tanah di daerah Bontang tidak perlu ditakutkan
lagi mengingat banyaknya industri lainnya yang sudah ada. Bontang sebagai
kawasan industri memiliki kelayakan yang baik.
1.4 Tinjauan Pustaka
1.4.1 Bahan Baku

1. Amonia (NH3)
Amonia (NH3) adalah gas tak berwarna dengan bau khas yang
menyengat. Amonia lebih ringan dari udara dengan densitas 0,589 kali
densitas udara, menguap pada – 33,3°C dan membeku pada −77,7°C.
Amonia larut dalam alir dengan membentuk larutan yang bersifat basa. Di
dalam air, nitrogen amonia berada dalam 2 bentuk, yaitu amonia (NH 3)
dan amonium (NH4+) menurut reaksi keseimbangan adalah sebagai berikut
NH3 + H2O → NH4+ + H4+
Keseimbangan antara NH3 dan NH4+ dipengaruhi oleh temperatur, akan
tetapi perbandingan antara NH3 dan NH4+ sangat dipengaruhi pH
(Riwayati, 2010).
Produksi amonia dikenal dengan proses Haber, dimana nitrogen dan
hydrogen bereaksi dengan katalis besi membentuk amonia. Hydrogen
dibentuk dengan mereaksikan gas alam dan steam pada temperatur tinggi.
Sedangkan nitrogen disuplai dari udara. Gas-gas lain seperti air dan
karbondioksida dihilangkan dari aliran gas, nitrogen dan hydrogen
melewati katalis besi pada temperatur dan tekanan tinggi membentuk
amonia (J. C. Copplestone,2010).
2. Asam Sulfat (H2SO4)
Menurut Ullman (2003), konsumsi asam sulfat sering dinyatakan
sebagai indikator perekonimian suatu negara. Asam sulfat merupakan
bahan baku utama yang biasanya dibutuhkan dalam skala besar pada
industri kimia. Sejauh ini industri kimia yang paling membutuhkan asam
sulfat adalah industri pupuk fosfat. Penggunaan asam sulfat di industri lain
ditemukan pada industri pemurnian minyak bumi, produksi zat warna,
ekstraksi logam non-besi, pabrik bahan peledak, deterjen, dan plastik.
Bahan utama pembentuk asam sulfat adalah sulfur dioksida yang dapat
diperoleh dengan beberapa metode dari diperoleh dari pemekatan kembali
dan pemurnian asam sulfat sisa. Asam sulfat murni, H2SO4, merupakan
liquid yang agak kental dan tidak berwarna. Asam sulfat memiliki titik
didih 279,6°C dan titik beku 10,4°C. Asam sulfat dapat dicampur dengan
air pada semua rasio. Larutan asam sulfat encer dapat didefinisikan sebagai
persen berat konten H2SO4 dalam larutan tersebut. Asam sulfat anhidrat
(100%) dapat juga diartikan sebagai sulfur trioksida monohidrat. Asam
sulfat melarutkan sejumlah SO3 membentuk oleum. Konsentrasi oleum
didefinisikan sebagai persen berat SO3 terlarut dalam H2SO4 100%.
3. Gipsum (CaSO4.2H2O)
Gisum dapat diperoleh dari beberapa sumber, antara lain :
• Gipsum dan endapan anhidrit, ditemukan di banyak negara. Berasal dari
larutan jenuh air di laut dangkal, yang menguap dan mengendap sebagai
karbonat, kemudian sulfat, dan akhirnya klorida, yang menyebabkan
peningkatan kelarutan endapan tersebut. Berbagai endapan gipsum dan
anhidrit berbeda dalam kemurnian, struktur, dan warna.
• FGD gipsum, dihasilkan dari desulfurisasi gas buang pembakaran
bahan bakar fosil (batu bara, lignit, minyak) di pembangkit listrik.
Produksi FGD gipsum adalah dengan proses scrubbing gas buang
pembakaran dengan CaCO3, proses pemurnian yang melibatkan
oksidasi diikuti dengan pemisahan gipsum, pencucian, dan kristalisasi
FGD gipsum yang dihasilkan mengandung <10% berat air bebas.
Sekitar 5,4 ton gipsum diproduksi oleh per ton sulfur dalam bahan bakar
dengan kemurnian mencapai >95% berat kalsium sulfat dihidrat
(CaSO4.2H2O).
• Phosphogypsum diperoleh dari produksi basah asam fosfat dari
phosphate rock, biasanya fluorapatite dan asam sulfat. Phosphogypsum
cenderung lembab, berupa serbuk halus dengan kadar air bebas dari
sekitar 20-30% dan mengandung sejumlah pengotor, kadar pengotor
phosphogypsum bergantung dari kandungan phosphate rock dan jenis
proses yang dipilih. Sebagian zat radioaktif yang terkandung dalam
jumlah kecil pada sedimen phosphate rock ditransfer ke
226
phosphogypsum sebagai Ra, yang dapat menyebabkan peningkatan
radioaktivitas gipsum tersebut. Sekitar 1,7 ton gipsum diperoleh dari
per ton phosphate rock dengan kemurnian mencapai 97,6% berat
kalsium sulfat dihidrat (CaSO4.2H2O). Perbedaan yang mendasar
antara penggunaan phosphogypsum dengan FGD gipsum yaitu,
phosphogypsum membutuhkan pemurnian lebih lanjut untuk
menghilangkan zat - zat pengotor yang berbahaya dan untuk
memperbaiki bentuk partikel yang kurang sesuai. Kuantitas
phosphogypsum yang dihasilkan per tahun hampir setara dengan
kebutuhan gipsum alami dan anhidrat di dunia, yaitu sekitar 100 × 10 6
ton/tahun.
1.4.2 Produk
1. Pupuk Zwavelzure Ammonia (ZA) ((NH4)2SO4)
Amonium sulfat (ZA) dengan rumus kimia (NH4)2SO4 merupakan
pupuk nitrogen yang mengandung sekitar 21% nitrogen dan 24% sulfur.
Hal ini terjadi secara alami sebagai mascagnite mineral dan menawarkan
banyak keuntungan sebagai pupuk, seperti higroskopitas rendah, fisik
yang baik, stabilitas kimia yang angat baik, baik agronomi efektivitas dan
kehidupan jangka panjang (Gowariker,2009).
Amonium sulfat merupakan pupuk berbentuk asam,oleh karena itu
digunakan pada pH netral atau basa tanah. Dalam bentuknya mengalir
bebas, secara langsung diterapkan pada tanah atau dicampur dengan
bahan granular lainnya. Amonium sulfat juga memasok sulfur, yang
merupakan nutrisi penting bagi tanaman. Pupuk ini juga tahan terhadap
pencucian karena dapat teradsorpsi di tanah koloid, tanah liat dan humus,
dan menggantikan kalsium. Amonium sulfat terserap garam amonium
lalu dikonversi menjadi nitrat oleh bakteri nitrifikasi untuk digunakan
(Speight,2002).
1.4.3 Pemilihan Proses
Menurut Ullman (2003), terdapat 3 macam proses produksi amonium
sulfat yaitu dari amonia dan asam sulfat (Proses De Nora atau biasa disebut
Proses Netralisasi), dari sintesa organik (Proses Sintesis Caprolactam), dan
dari gipsum, amonia, serta karbondioksida (Proses Merseburg).
1. Proses De Nora
Menurut Gowariker (2009), produksi amonium sulfat menggunakan
proses De Nora merupakan hasil reaksi netralisasi antara amonia dengan
asam sulfat. Proses netralisasi amonium sulfat terdiri dari beberapa
tahapan yang digambarkan pada diagram proses berikut ini:
Gambar 1.5 Diagram Proses Pembuatan Amonium Sulfat dengan

Proses Netralisasi
Prinsip utama dalam proses De Nora adalah dengan memasukkan
gas NH3 ke dalam saturator yang telah berisi H2SO4. Dikarenakan reaksi
yang dihasilkan bersifat sangat eksotermis, maka ditambahkan air
kondensat untuk menyerap panas hasil reaksi serta menggunakan udara
sebagai pengaduknya. Berikut ini merupakan uraian dari proses
netralisasi :
a. Tahap Reaksi Netralisasi dan Kristalisasi
Amonium sulfat diperoleh dari hasil netralisasi antara NH 3 dan
H2SO4 pada saturator. Saturator adalah alat utama pada proses
kristalisasi yang berfungsi untuk mereaksikan amonia dengan asam
sulfat dan memekatkan amonium sulfat yang terbentuk. Berikut
adalah reaksi pembentukan amonium sulfat dalam saturator :
2 NH3 + H2SO4 (NH4)2SO4 + Q (kalori)
Reaksi ini sangat eksotermis, tergantung pada panas reaksi dari
keadaan konsentrasi dan keadaan fisik reaktannya. Temperatur
dalam saturator dapat bertahan hampir konstan (105–113oC) pada
kondisi normal operasi. Sebagian kecil panas ini hilang melalui
dinding saturator, sebagian besar akan menguapkan air dari larutan
dan akan dimasukkan kembali ke dalam saturator untuk menjaga
temperatur konstan. Panas reaksi antara amonia dan asam sulfat
cukup untuk menguapkan semua kandungan air sebagai produk hasil
reaksi apabila memiliki konsentrasi 70% atau lebih. Untuk
mendapatkan konversi yang tinggi asam sulfat dimasukkan melalui
line yang selalu terendam di bagian atas saturator dan uap amoniak
dilewatkan melalui sparger di bagian bawah saturator. Kemudian
dilakukan pengadukan dengan udara yang dihembuskan melalui
bagian bawah saturator yang berfungsi untuk mencegah
mengendapnya kristal pada dasar saturator. Keasaman dijaga dengan
mengatur jumlah pemasukan NH3 vapour. Pada aliran uap keluar
saturator dipasang kondensor yang dimaksudkan untuk
mengembalikan sejumlah air guna menjaga kesetimbangan air.
Reaksi netralisasi yang terjadi antara amonia dan asam sulfat diikuti
dengan pembentukan kristal amonium sulfat, dengan perbandingan
antara kristal amonium sulfat dan larutan induknya adalah 1 : 1.
b. Tahap Pemisahan Kristal
Alat utama pada proses ini adalah centrifuge separator yang
berfungsi untuk memisahkan kristal amonium sulfat dari larutan
induknya (mother liquor). Slurry amonium sulfat dengan
perbandingan antara liquid : solid = 1 : 1, slurry dalam saturator
dialirkan ke dalam centrifuge yang terdapat screen untuk
memisahkan kristal dari larutannya. Butiran Kristal amonium sulfat
diteruskan ke belt conveyor dan screw conveyor untuk selanjutnya
dibawa ke rotary dryer untuk dikeringkan. Sedangkan larutan induk
dialirkan dialirkan ke mother liquor tank untuk direcycle ke
saturator. Kristal yang diharapkan 55% tertahan di screen yang
berukuran 30 mesh.
c. Tahap Pengeringan
Alat utama pada proses ini adalah rotary dryer yang berfungsi
untuk mengeringkan kristal ZA sampai kandungan air maksimum
1%. Kristal ZA yang masih basah diberi anti cacking untuk
mencegah penggumpalan lalu dialirkan ke dalam rotary dryer dan
dikontakkan dengan udara kering yang panas secara co-current.
Suhu udara masuk pada 120-150°C dan keluar pada 50-60oC, rotary
dilengkapi dengan pemanas udara dengan menggunakan low
pressure steam (tekanan 10 kg/cm2 dan temperatur 178-180oC).
Debu ditarik dengan kompressor dan masuk ke wet cyclone
separator kemudian disemprot dengan air. Debu yang tercampur
dengan air kemudian bercampur dalam tangki mother liquor,
sedangkan udara yang bersih dapat langsung dibuang ke udara
bebas.
d. Tahap Penampungan Produk
Tahap ini berfungsi umtuk mengirimkan kristal ZA ke bagian
pengepakan dan pengantongan. Kristal ZA yang keluar dari rotary
dryer dimasukkan vibrating feeder dan diangkut ke bucket elevator.
Kristal masuk ke collecting hopper dan diangkut belt conveyor ke
bagian pengantongan untuk dilakukan proses pengepakan.
2. Proses Sintesis Caprolactam
Amonium sulfat diproduksi sebagai by product dari aliran proses
oksidasi caprolactam dan aliran proses pembentukan kembali
caprolactam. Caprolactam merupakan senyawa organik yang mayoritas
digunakan sebagai bahan baku utama dalam proses polimerasi
pembuatan nylon 6 atau polyamide 6. Pada by product caprolactam yang
berupa cairan terdapat kandungan amonium sulfat dengan konsentrasi
sebesar 35 % (Gowariker,2009).
2 HON(SO3NH4)2 + 4 H2O → (NH2OH)2.H2SO4 + 2 (NH4)2SO4 + H2SO4
2 C6H11O + (NH2OH)2.H2SO4 + 2 NH3 → 2 C6H11N + (NH4)2SO4 + 2
H2O
Proses pembuatan caprolactam menggunakan bahan baku berupa
sikloheksanon dan hidroksilamin sulfat dengan penambahan oleum,
toluene, dan amonia. Berikut adalah diagram proses pembuatan
caprolactam dengan amonium sulfat sebagai by product :
Gambar 1.6 Diagram Proses Pembuatan Caprolactam dengan
Byproduct Amonium Sulfat
Dari diagram proses diatas dapat dilihat bahwa amonium sulfat
terbentuk melalui 2 tahap, yaitu tahap oksimasi dan tahap netralisasi.
Tahap oksimasi merupakan proses pembentukan sikloheksanon oksim
yang merupakan hasil reaksi antara sikloheksanon dan hidroksilamin
sulfat dengan penambahan NH3 pada reaktor oksim pada suhu 105oC dan
tekanan atmosfer. Setelah dilakukan proses sentrifugasi, slurry yang
dihasilkan berupa sikloheksan, sedangkan larutan amonium sulfat yang
terpisah dikirim ke tangki penampungan amonium sulfat. Tahap
netralisasi merupakan proses penetralan beckman yang terbentuk dari
rekasi antara sikloheksan oksim dengan H2SO4 menggunakan NH3 pada
beckmann rearrangement reactor dengan suhu 150oC dan tekanan 7 atm.
Setelah dipisahkan melalui separator, maka terbentuklah padatan
caprolactam yang akan diolah menjadi nylon dan larutan amonium sulfat
yang dicampur dengan amonium sulfat dari proses oksimasi pada tangki
penampungan amonium sulfat (Nasmiarti, 2013).
Menurut Goodwin (1979), larutan yang terbentuk pada tangki
penyimpanan amonium sulfat memiliki konsentrasi sebesar 40%.
Larutan inilah yang akan diolah lebih lanjut untuk menghasilkan pupuk
ZA. Terdapat beberapa tahapan untuk mengolah larutan amonium sulfat
40% dari amonium sulfat tank menjadi pupuk ZA, yaitu :
a. Tahap Kristalisasi
Larutan amonium sulfat 40% dipanaskan menggunakan heater
hingga suhu 77-82oC, kemudian dipompa menuju crystalizer dengan
tekanan sebesar 660 mmHg. Pada crystalizer terjadi proses
pemekatan dan pembentukan kristal ZA dari larutan amonium sulfat
40% dengan bantuan steam. Uap air akan terlepas dari crystalizer
berupa kondensat, yang akan diolah menggunakan heat exchanger
untuk menghasilkan steam yang dapat dimanfaatkan kembali pada
crystalizer. Slurry hasil kristalisasi berupa kristal amonium sulfat
dengan konsentrasi 60-70%.
b. Tahap Sentrifugasi
Hasil dari tahap kristalisasi akan dialirkan menuju settling tank.
Settling tank didesain untuk mengurangi kandungan cairan pada
centrifuge dimana larutan dengan kadar amonium sulfat rendah akan
overflow ke mother liquor tank untuk dipekatkan kembali,
sedangkan kristal ZA akan mengendap di bawah tangki dan masuk
ke dalam centrifuge. Centrifuge berfungsi untuk memisahkan antara
kristal ZA dengan mother liquor. Kristal ZA yang dihasilkan
berkisar antara 9-12 ton/hr per centrifuge dengan sistem 2 centrifuge.
c. Tahap Pengeringan
Alat utama pada tahap ini adalah rotary dryer yang berfungsi
untuk mengeringkan kristal ZA yang diperoleh dari proses
sentrifugasi dengan cara mengurangi kadar air pada Kristal ZA. Pada
rotary dryer dilakukan pemanasan secara kontinyu menggunakan
udara kering. Untuk kristal ZA dengan flowrate 70000 scf/ton dapat
dikeringkan dengan udara kering sebesar 20000 scf/ton. Kristal ZA
dengan kadar air sebesar 2-5% akan turun menjadi 0,1-0,5% saat
keluar rotary dryer dan siap dimasukkan pada tahap screening.
d. Tahap Scrubbing
Gas panas dari dryer akan melewati scrubber untuk menyerap
kandungan partikel amonium sulfat yang masih terkandung dalam gas
buang. Proses ini sendiri memiliki 2 fungsi, yaitu sebagai pengontrol
polusi gas buang ke lingkungan dan juga digunakan sebagai product
recovery. Sebagai product recovery, gas buang akan diserap
menggunakan mother liquor dari settling tank. Scrubber liquor yang
diperoleh akan dimanfaatkan kembali sebagai penyerap pada
scrubber.
e. Tahap Screening dan Bagging
Kristal ZA yang dihasilkan akan dilewatkan conveyor untuk
dimasukkan ke proses screening. Proses screening berungsi untuk
memisahkan kristal ZA berdasarkan ukuran yang diinginkan. Kristal
ZA yang telah lolos screening akan dikirim ke tahap bagging untuk
dilakukan proses pengepakan.
3. Proses Merseburg
Menurut Gowariker (2009), proses ini dinamakan proses Merseburg
karena merupakan gabungan antara amonia dan karbondioksida untuk
menghasilkan amonium karbonat, dimana nantinya akan direaksikan
dengan gipsum sehingga menghasilkan amonium sulfat dan kalsium
karbonat pada keadaan eksotermis. Proses ini memiliki banyak
keuntungan seperti kalsium karbonat sebagai hasil samping dapat
digunakan untuk produksi semen, pupuk, dan proses ini juga tidak
membutuhkan suplai sulfur. Pada tahap karbonisasi terjadi reaksi sebagai
berikut :
NH3 + H2O → NH4OH
2 NH4OH + CO2 → (NH4)2CO3 + H2O
Pada reaksi pembentukan amonium karbonat, temperatur harus
dijaga berkisar antara 40-65oC. Hal ini dikarenakan apabila temperatur
amonium karbonat lebih rendah, maka akan terbentuk kristal yang
berpotensi menyumbat aliran dan menyebabkan kerusakan pada unit
selanjutnya. Sedangkan apabila temperatur terlalu tinggi, dapat
menyebabkan kenaikan tekanan CO2 dan NH3 (Zosen, 1983).
Menurut Zosen (1983), pada tahap reaksi amonium karbonat yang
dihasilkan akan direaksikan dengan gipsum yang merupakan hasil
samping dari proses pembuatan asam fosfat untuk menghasilkan larutan
amonium sulfat dan juga CaCO3 seperti yang ditunjukkan oleh reaksi
dibawah ini :
(NH4)2CO3 + CaSO4.2H2O → (NH4)2.SO4 + CaCO3
Endapan yang dihasilkan akan disaring pada tahap filtrasi. Larutan
amonium sulfat kemudian dikirim ke chalk settler untuk mengendapkan
sisa-sisa kapur yang lolos penyaringan, sedangkan CaCO3 yang
tertinggal akan dibawa dengan chalk cake conveyor sebagai by product.
Pada tahap netralisasi, larutan amonium sulfat akan di netralisasi
menggunakan H2SO4 untuk meningkatkan konversi dari amonium sulfat,
selanjutnya akan dikirim ke tahap evaporasi dan kristalisasi untuk
dipekatkan. Pada tahap ini sudah terbentuk kristal ZA sehingga harus
dipisahkan dari cairannya pada tahap sentrifugasi menggunakan alat
centrifuge. Kristal ZA yang dihasilkan kemudian dikirim ke dryer-cooler
untuk dilakukan proses pengeringan dan pendinginan. Produk ZA yang
dihasilkan dari tahap ini telah dapat dikirim ke Gudang penyimpanan
untuk selanjutnya dilakukan pengemasan (Zosen,1983).
1.4.4 Seleksi Proses
Untuk dapat menyeleksi proses yang baik untuk digunakan dalam
pembuatan pabrik pupuk ZA ini, perlu dilakukan peninjauan mengenai
perbandingan tiap-tiap proses yang ada. Berikut merupakan uraian mengenai
seleksi proses yang dilakukan :
Tabel 1.7 Perbandingan 3 Proses Pembuatan Pupuk ZA
No. Aspek De Nora Sintesis Merseburg
(Netralisasi) Caprolactum
1. Bahan Baku H2SO4 dan Sikloheksanon NH3, Gipsum
NH3. dan (hasil samping
Hidroksilamin pabrik asam
sulfat (belum fosfat), CO2
ada pabrik di (limbah gas
Indonesia yang PLTU), dan
memproduksi). H2SO4.
2. Produk Amonium Amonium Amonium
Sulfat. Sulfat. Sulfat.
3. Hasil Tidak Caprolactam CaCO3 (dapat
Samping memiliki hasil Cair. diolah kembali
samping. menjadi
gipsum
sehingga dapat
digunakan
kembali
menjadi bahan
baku).
4. Unit dan Saturator, Crystalizer, Absorber,
Peralatan Separator, Settling Tank, Reactor, Gas
Proses Centrifuge, Centifuge, Scrubber,
Dryer, Dryer, Rotary
Cyclone. Scrubber. Vacuum Filter,
Neutralization
Tank,
Evaporator,
Crystalizer,
Centrifuge,
Dryer-Cooler.
5. Kemurnian 95% 75% 98,5%
(Kandungan (Kandungan (Kandungan
ZA pada ZA pada ZA pada
larutan induk larutan induk larutan induk
40%). 25%). 41%).
6. Pencucian Keasaman Keasaman Keasaman
Kristal kristal tidak tinggi sehingga kristal rendah
menentu menyulitkan sehingga
tingkat penyucian dan memudahkan
keasamannya penyimpaan, pencucian dan
sehingga memiliki penyimpanan,
menyulitkan resiko serta mampu
untuk kehilangan mengurangi
menentukan amonia. resiko
proses yang kehilangan
digunakan amonia.
untuk
pencucian.
7. Kebutuhan Cukup kecil Cukup kecil Cukup besar
Energi dan dikarenakan dikarenakan dikarenakan
Utilitas jumlah alat jumlah alat banyaknya
yang yang jumlah alat
digunakan digunakan yang
sedikit. sedikit. digunakan.
8. Pengolahan Gas buang Masih terdapat CaCO3 dapat
Limbah hasil sisa diolah kembali
pengeringan caprolactam menjadi
dimasukkan ke cair yang susah gipsum
dalam cyclone diolah dan sehingga dapat
untuk dapat digunakan
menangkap mencemari kembali
kristal ZA agar lingkungan. menjadi bahan
tidak terbuang baku.
ke lingkungan.
9. Kebutuhan Membutuhkan Membutuhkan Membutuhkan
Tenaga sedikit tenaga sedikit tenaga banyak tenaga
Kerja kerja karena kerja karena kerja karena
jumlah unit jumlah unit unit dan
dan peralatan dan peralatan peralatan yang
yang yang digunakan
digunakan digunakan banyak.
sedikit. sedikit.
Dari perbandingan proses pembuatan pupuk ZA yang telah diuraikan

diatas, maka akan dipilih pabrik pupuk ZA menggunakan proses Merseburg,
dengan faktor – faktor :
1. Produk yang dibuat memiliki hasil sampingan yang dapat diolah
kembali sebagai bahan baku.
2. Resiko penurunan produksi produk yang dihasilkan minim, sehingga
proses produksi menjadi lebih stabil dan margin profit untuk
perusahaan jauh dari resiko penurunan.
3. Limbah yang dihasilkan mampu diolah kembali sebagai bahan baku
produksi pada pabrik sehingga pencemaran lingkungan sangat minim.
BAB II. URAIAN PROSES
2.1 Tahap Uraian Proses
Perancangan pabrik pupuk ZA ini menggunakan proses Merseburg dengan

bahan baku utama amonia, asam sulfat dan gipsum. Dalam prosesnya, mulai
dari pengolahan bahan baku, reaksi pembentukan produk, sampai pemurnian
produk ZA yang dihasilkan, terdiri dari beberapa tahapan utama yaitu tahap
karbonasi, tahap reaksi, tahap filtrasi, tahap netralisasi, tahap evaporasi dan
kristalisasi, tahap drying, serta tahap pengemasan.
a. Tahap Karbonasi
Tahap karbonasi bertujuan untuk membentuk larutan amonium
karbonat dengan mereaksikan gas NH3, CO2, dan H2O. NH3 gas disimpan
pada tangki bertekanan pada suhu 30oC dan tekanan sebesar 11 kg/cm2. NH3
akan dipanaskan menggunakan heater hingga suhu 45oC Kemudian NH3
siap dikirim ke dalam menara absorbsi untuk direaksikan dengan CO 2. Gas
CO2 dari tangki penyimpanan dengan suhu 76oC dan tekanan sekitar 1,2
kg/cm2 didinginkan didalam cooler sampai suhu 45 oC untuk
mengkondensasi semua air. Setelah semua air terkondensasi, kemudian
dipisahkan dari gas CO2 menggunakan separator. Gas CO2 yang diperoleh
dengan suhu 45oC dan tekanan sebesar 1,2 kg/cm2 kemudian dikirim ke
menara absorbsi untuk direaksikan dengan NH3. Dalam menara absorbsi
terjadi reaksi sebagai berikut:
NH3 + CO2 + H2O → (NH4)2CO3
Menara absorbsi bekerja pada temperatur 40-65oC dan tekanan sebesar
1,2 kg/cm2. Larutan karbonasi (amonium karbonat) yang dihasilkan keluar
dari bawah menara absorbsi dengan suhu 65oC akan dialirkan ke tahap
reaksi. Sedangkan sisa-sisa gas yang lolos ke bagian atas menara absorpsi
akan diserap oleh scrubber liquor sehingga dihasilkan amonium karbonat
yang akan diumpankan kembali pada menara absorpsi.
b. Tahap Reaksi
Tahap reaksi bertujuan untuk mereaksikan gipsum dengan larutan
karbonasi untuk menghasilkan amonium sulfat dan juga CaCO 3 sebagai
BAB II URAIAN PROSES | 22

hasil samping. Gipsum dengan kandungan CaSO4.2H2O sebanyak 72% dan
H2O sebesar 25% diangkut menggunakan belt conveyor dari tangki
penyimpanan menuju premixer untuk dicampurkan dengan air proses
dimana kelarutan gipsum sebesar 243,4 gram tiap liter air pada temperatur
70oC. Gipsum hasil dari premixer selanjutnya dikirim ke reaktor untuk
direaksikan dengan amonium karbonat dari unit karbonasi. Berikut adalah
reaksi yang terjadi pada reaktor :
(NH4)2CO3 + CaSO4.2H2O → (NH4)2SO4 + CaCO3 + 2 H2O
Reaktor dilengkapi dengan pengaduk berkecepatan 15 rpm untuk
memperoleh pencampuran material yang baik. Reaksi pada reaktor
menggunakan larutan karbonasi berlebih agar gipsum mampu terkonversi
dengan baik. Temperatur reaktor pertama dijaga 65 oC untuk memperlama
proses reaksi sehingga kristal yang berukuran dapat terbentuk membuat
proses filtrasi menjadi lebih mudah. Temperatur reaktor selanjutnya dijaga
antara 70-73oC karena reaksi yang terjadi bersifat eksotermis, sehingga
konversi yang terjadi dapat optimal. Untuk menjaga temperatur reaktor
diperlukan steam ke dalam heating coil yang terdapat dalam reaktor. Hasil
reaksi berupa campuran antara larutan amonium sulfat dan padatan CaCO 3
(Reaction magma) mengalir ke reaktor selanjutnya dengan menggunakan
sistem gravity lines. Waktu tinggal optimum pada reaktor sekitar 3 jam,
waktu tinggal yang lebih lama akan merusak slurry hasil reaksi, sulit untuk
dipompa, dan sangat sulit untuk dipisahkan pada proses filtrasi. Reaction
magma yang telah dihasilkan selanjutnya dipompa dari reaktor terakhir
menuju tahap filtrasi.
c. Tahap Filtrasi
Larutan amonium sulfat yang terbentuk harus dipisahkan dari campuran
endapan untuk diproses lebih lanjut. Alat utama pada tahap ini adalah rotary
vacum filter yang dilengkapai dengan vacum pump. Untuk memaksimalkan
proses pemisahan filtrat dari padatannya, maka reaction magma perlu dicuci
menggunakan air kondensat panas dengan suhu 95oC. vacum pump
digunakan untuk menghisap strong liquor dari reaction magma dengan
tekanan 0,5 kg/cm2 sehingga dapat menerobos kain filter, sedangkan

padatan CaCO3 yang tertinggal akan dicuci untuk menghilangkan residu.
CaCO3 dijadikan hasil samping yang dapat dimanfaatkan sebagai bahan
baku untuk beberapa industry seperti industri cat, karet, dan semen, atau bisa
juga diolah menjadi gipsum untuk digunakan kembali sebagai bahan baku.
d. Tahap Netralisasi
Tahap ini bertujuan untuk menghilangan sisa-sisa amonia dan amonium
karbonat yang masih tersisa menggunakan H2SO4. Strong liquor dengan
kadar amonium sulfat 35-39% dengan temperatur 50-60oC dikirim menuju
tangki reaktor netralisasi untuk direaksikan dengan H2SO4 98,5% dengan
temperatur 40oC yang dipompa dari tangki penyimpanan. Pada tangki
reaktor netralisasi terjadi reaksi sebagai berikut :
NH3 + H2SO4 → (NH4)2SO4
(NH4)2CO3 + H2SO4 → (NH4)2SO4 + H2O + CO2
Hasil dari reaksi tersebut membentuk amonium sulfat tambahan.
Sedangkan gas CO2 yang dilepaskan dihisap menggunakan ejektor untuk
dimasukkan ke scrubber, kemudian dikembalikan ke menara absorbsi
sebagai bahan baku. Sebagian dari larutan hasil netraliasi dikembalikan lagi
ke menara absorbsi untuk menjaga keasaman dengan pH berkisar antara 4 -
5. Larutan netralisasi dengan temperatur 62oC dan s.g. 1,21 kemudian
dipompa menuju tahap evaporasi dan kristalisasi.
e. Tahap Evaporasi dan Kristalisasi
Tahap ini bertujuan untuk menjenuhkan larutan ZA dengan
menguapkan air yang masih terkandung dalam larutan netralisasi agar
menjadi jenuh dan dapat dikristalkan menjadi kristal ZA. Alat utama pada
tahap ini berupa evaporator, perlu digunakan setidaknya 2 unit evaporator
untuk mengolah dari larutan netralisasi sampai menjadi kristal. Pada
evaporator pertama berfungsi untuk memekatkan larutan netralisasi sampai
mendekati jenuh. Sebagai pemanas digunakan steam dengan temperatur
133oC dan tekanan sebesar 2 kg/cm2. Tekanan evaporator dibuat vakum
tekanan sebesar 0,93 kg/cm2 untuk menarik uap dan gas yang tidak
terkondensasi menggunakan ejektor dengan steam bertekanan 10 kg/cm 2.
Uap dari evaporator I dengan suhu 113,36oC dimanfaatkan sebagai pemanas

untuk evaporator II. Evaporator II berfungsi untuk memekatkan larutan dari
evaporator I menjadi lewat jenuh sehingga dapat terbentuk kristal. Sebagai
pemanas digunakan uap hasil dari evaporator I, suhu larutan yang keluar
dari evaporator II sebasar 85,5oC. Tekanan evaporator dibuat vakum dengan
tekanan sebesar 0,43 kg/cm2 menggunakan ejektor dengan steam
bertekanan 10 kg/cm2. Kristal yang terbentuk kemudian dipompa menuju
centrifuge untuk dipisahkan dari larutan induknya. Kristal basah yang
terpisah kemudian dibawa menggunakan konveyor menuju tahap
pengeringan. Sedangkan larutan induknya dialirkan kembali menuju tangki
netralisasi untuk diproses kembali.
f. Tahap Pengeringan
Alat utama pada tahap ini adalah rotary dryer-cooler yang berfungsi
untuk mengeringkan kristal ZA hingga kadar air maksimal 0,1%. Kristal
basah dari centrifuge diangkut menggunakan konveyor menuju dryer untuk
dikeringkan menggunakan hembusan udara panas dari furnace dengan suhu
134,9oC. Kristal ZA kering kemudian didinginkan pada cooler dengan
menggunakan hembusan udara dari cooler air feed fan. Debu dan kristal
halus akan terikut dengan udara keluar dari dryer-cooler, dimana kristal
halus ZA akan ditangkap menggunakan cyclone sedangkan gas yang lolos
akan dibakar dalam stuck sebelum dibuang ke atmosfir. Pada tahap ini juga
ditambahkan anti-cracking untuk membantu proses penyimpanan pupuk
ZA agar tidak mudah menggumpal.
g. Tahap Pengemasan
Pupuk ZA hasil dari dryer-cooler akan diangkut menggunakan
konveyor menuju bagian pengemasan, dimana proses pengemasan sendiri
dilakukan oleh bagging machine. Kantong-kantong yang berisi pupuk ZA
akan diangkut kembali menggunakan konveyor untuk disimpan di gudang
penyimpanan.

2.2 Diagram Alir
2.2.1 Diagram Alir Kualitatif
Uap Uap
113˚C 85˚C
M-110
F-111 Premixer
CaCO3 CaCO3
70˚C H2O
CaCO3
V-410
Evaporator
V-420 V-430
1 Evaporator Evaporator
2 3
Sisa gas CO2 95˚C
F-211 R-310 0,5 bar
NH3 Reaktor 1 (NH4)2SO4 + H2O
D-210
30˚C Absoreber
(NH4)2CO3 65˚C
10,78 bar (NH4)2CO3 D-220 CaSO4.H2O H-330
40-60˚C Scrubber (NH4)2SO4 Rotary D-440
1,2 bar (NH4)2CO3 15 rpm vacuum Cristalyzer
NH3 filter
1,17 bar 65˚C
(NH4)2SO4
45˚C 50-60˚C
F-214
CO2 R-320 R-340 62˚C
76˚C 45˚C Reaktor 2 Reaktor pH 4-5
1,2 bar (NH4)2CO3 Netralisasi H-441
65˚C
(NH4)2SO4 (NH4)2CO3 Centrifuge
70-73˚C H2SO4
(NH4)2SO4
F-456
F-341 B-450
Tangki
H2SO4 40˚C Rotary Dryer
Produk

2.2.2 Diagram Alir Kuantitatif (14) (15)
H2O = 42.116,54 H2O = 27.659,51
(NH₄)₂CO₃ = 19.803,71 (NH₄)₂CO₃ = 19.803,7078
TANGKI
(6) (7) KALSIUM
CaSO4.H2O = 25.175,00 CaSO4.H2O = 25.175,00
GUDANG H2O = 7.903,78
KLORIDA
PREMIXER H2O = 7.903,78
GIPSUM
(8)
Sisa gas CO2 CaCO3 = 13.005,05
95˚C Evaporator
CaSO4.H2O = 2.806,32 Evaporator Evaporator
0,5 bar
(4) (NH4)2CO3 = 639,2842 1 2 3
(1) CO2 = 140,6988 H2O = 1.439,90
NH3 NH3 = 165,1518
= H2O = 971,4812
5.492,52
65˚C
TANGKI (16)
62˚C
AMONIA ROTARY H2O = 13.202,47
pH 4-5 H2O = 14.457,04 H2O = 14.457,04
REAKTOR 1 VACUUM (NH₄)₂CO₃ = 19.803,7078
FILTER
1,17 bar (13) REAKTOR
45˚C H2O = 56.544,6531
NETRALISASI
ABSORBER SCRUBBER (NH₄)₂CO₃ = 19.803,7078 CRYSTALLIZER
(1) CO2 = 879,0158
H2O
= (9)
(17)
32.308,94 CaCO3 = 13.005,0459 50-60˚C (NH4)2SO4 (s) = 20.605,3505
(NH4)2SO4 = 17.166,6606
(12) H2O (s) = 5.151,3376
CaSO4.H2O = 2.806,3211 (11) (NH4)2SO4 = 17.166,66 (NH4)2SO4 (l) = 5.285,1296
(NH₄)₂CO₃ = 2.557,1367 (NH4)2SO4 = 17.166,66 40˚C (NH₄)₂CO₃ = 1.917,85 H2O (l) = 8.587,1403
(5) H2O = 42.074,1642 (NH₄)₂CO₃ = 1.917,85 H2O = 56.156,13 H2O terevaporasi = 4.764,0762
CO2 = 2,8140 H2O = 56.156,13 H2SO4 = 1.957,8078
NH3 = 58,6044
45˚C 57.596,03
TANGKI H2O = 915,0737 TANGKI CENTRIFUGE57.596,03
(NH₄)₂CO₃ = 300,8396
KARBONDIOKSIDA ASAM SULFAT
(2) REAKTOR 2
CO2 65˚C (18)
= (NH4)2SO4 = 18.544,8155
(3) (10)
7.034,94 H2O = 4.636,2039
H2O = 29.488,57 CaCO3 = 13.005,0459
(NH₄)₂CO₃ = 15.041,98 (NH4)2SO4 = 17.166,6606 ROTARY DRYER
CaSO4.H2O = 2.806,3211
TANGKI
(NH₄)₂CO₃ = 2.557,1367 PRODUK (19)
H2O = 57.596,03 (NH4)2SO4 = 18.526,2707
57.596,03 H2O = 4.450,7557

BAB III. SPESIFIKASI BAHAN
3.1 Sifat Bahan Baku dan Produk
3.1.1 Bahan Baku

1 . Amonia (NH3)
Sifat Fisika
Tabel. 3.1 Sifat Fisika Amonia
Sifat Keterangan
Rumus molekul NH3
Berat molekul 17,03
Densitas pada 15°C (gram/liter) 0,618
Titik didih (°C) -33,35
Titik beku (°C) -77,7
Suhu kritis (°C) 133
Tekanan kritis (kPa) 11,425
Specific heat pada suhu 0°C (J/kg.K) 2097,2
Panas Pembentukan Standart (ΔH)(kJ/mol) -46,222
Kelarutan dalam air (% berat) pada 40°C 23,4
Spesifik grafity pada 40°C 0,580
Sifat Kimia
Pada temperatur tinggi terdekomposisi menjadi hidrogen dan nitrogen.
- Bereaksi dengan potassium permanganate.
- Bereaksi dengan klor
8NH3 + 3Cl2 → N2 + 6NH4Cl
- Mengalami reaksi oksidasi pada pembuatam asam nitrat dengan
sangat cepat pada suhu 650°C (katalis platinum rhodium)
4NH3 + 5O2 → 4NO + 6H2O
2NO + O2 → 2NO2
3NO2 + H2O → 2HNO3 + NO
- Bereaksi dengan air dan bersifat reversibel
3NH3 + H2O → NH4+ + OH
BAB III. SPESIFIKASI BAHAN | 28

2. Asam Sulfat (H2SO4)
Sifat Fisika
Tabel. 3.2 Sifat Fisika Asam Sulfat
Sifat Keterangan
Rumus molekul H2SO4
Berat molekul 98,08
Titik didih (°C) 340
Titik beku (°C) 10,49
Densitas (g/cm3) 1,837
Specific heat (kal/gr°C) 0,3352
Spesifik grafity pada 18°C 1,834
Sifat Kimia
- Dengan basa membentuk garam dan air
H2SO4 + 2NaOH → Na2SO4 + H2O
- Dengan alkohol membentuk eter dan air
2C2H5OH + H2SO4 → C2H5OC2H5 + H2O + H2SO4
- Bereaksi dengan NaCl
NaCl + H2SO4 → NaSO4 + 2HCl
- Bereaksi dengan MgCO3 membentuk MgSO4
MgCO3 + H2SO4 → MgSO4 + H2O + CO2
- Korosif terhadap semua logam
3. Gipsum (CaSO4.2H2O)
Sifat Fisika
Tabel. 3.3 Sifat Fisika Gipsum
Sifat Keterangan
Rumus molekul CaSO4.2H2O
Berat molekul 172,17
Specific gravity 2,32
Panas Pembentukan Standart (ΔH) kcal/mol -338,73

Sifat Kimia
- Reaksi hidrasi kalsim aluminat dengan gipsum akan menghasilkan
kalsium sulfat aluminat hidrat
3CaO.Al2O3 + CaSO4 → 3CaO.Al2O3.CaSO4 + H2O
- Apabila dipanaskan akan melepaskan senyawa H2O
CaSO4.2H2O + panas → CaSO4.2H2O + 11/2H2O
3.2 Sifat Produk
1. Amonium Sulfat ((NH4)2SO4)

Sifat Fisika
Tabel. 3.4 Sifat Fisika Produk
Sifat Keterangan
Rumus molekul (NH4)2SO4
Berat molekul 132,14
Massa Jenis (gram/cm3) 1,769
Specific Gravity 2,3
Titik didih (°C) 330
Sifat Kimia
Pada suhu 280oC menjadi amonium bisulfat
(NH4)2SO4 → NH4HSO4
(NH4)2SO4 + 2 NaCl → NH4Cl + Na2SO4

BAB IV. NERACA MASSA
Perhitungan neraca massa pada proses pembuatan pupuk amonium sulfat dari
gipsum berdasarkan ketentuan sebagai berikut :
Ditetapkan :
1 tahun produksi = 330 hari
1 hari operasi = 24 jam
Basis = 1 jam
Kapasitas = 152.000 ton amonium sulfat/tahun
= 460.606,06 kg amonium sulfat/hari
= 19.191,91 kg amonium sulfat/jam
Kemurnian produk [(NH4)2SO4] = 99%
= 19.000 kg/jam
Air = 1%
= 1.919 kg/jam
4.1 Absorber (D-210)
Tabel 4.1 Neraca Massa pada Absorber D-210
Masuk Keluar
Komponen Massa Kg Komponen Massa Kg
Aliran F1 Aliran F2
CO2 7.034,94 CO2 140,6988
NH3 5.492,5200 NH3 165,1518
H2O 32.308,94 305,8506
Aliran F3
(NH₄)₂CO₃ 15.041,98
H2O 29.488,57
44.530,55
Total 44.836,40 Total 44.836,40
BAB IV. NERACA MASSA | 31

4.2 Scrubber (D-220)
Tabel 4.2 Neraca Massa pada Scrubber D-220
Masuk Keluar
Komponen Massa Komponen Massa
Aliran F2 Aliran F4
CO2 140,6988 CO2 2,8140
NH3 165,1518 NH3 58,6044
H2O 971,4812 (NH₄)₂CO₃ 300,8396
H2O 915,0737
Total 1.277,33 Total 1.277,33
4.3 Premixer (M-110)

Tabel 4.3 Neraca Massa pada Premixer M-110
Masuk Keluar
Aliran F5 Aliran F6
CaSO4.2H2O 25.175,00 CaSO4.2H2O 25.175,00
H2O 7.903,78 H2O 7.903,78
Total 33.078,78 Total 33.078,78
4.4 Reaktor (R-310)

Tabel 4.4 Neraca Massa pada Reaktor R-310
Masuk Keluar
Massa Massa
Komponen Komponen
kg/jam kg/jam
Aliran F3 Aliran F7
(NH₄)₂CO₃ 15.041,9808 (NH4)2SO4 17.166,6606
H2O 29.488,5686 CaCO3 13.005,0459
44.530,5494 (NH₄)₂CO₃ 2.557,1367
Aliran F6 CaSO4.2H2O 2.806,3211
CaSO4.2H2O 25.175,0000 H2O 42.074,1642
H2O 7.903,7791
33.078,7791
Total 77.609,3285 Total 77.609,3285

4.5 Rotary Vacum Filter (H-330)
Tabel 4.5 Neraca Massa pada Rotary Vacum Filter H-330
Masuk Keluar
Komponen Massa kg/jam Komponen Massa kg/jam
Aliran F7 Aliran F8
(NH4)2SO4 17.166,66 (NH4)2SO4 17.166,66
CaCO3 13.005,05 (NH₄)₂CO₃ 1.917,85
(NH₄)₂CO₃ 2.557,14 H2O 56.156,13
CaSO42H2O 2.806,32 75.240,64
H2O 57.596,03 Aliran F9
CaCO3 13.005,05
CaSO42H2O 2.806,32
(NH4)2CO3 639,2842
H2O 1.439,90
Total 93.131,19 Total 93.131,19
4.6 Reaktor Netralisasi (R-340)

Tabel 4.6 Neraca Massa pada Reaktor Netralisasi R-340
Masuk Keluar
Komponen Massa (kg/jam) Komponen Massa (kg/jam)
Aliran F8 Aliran F10
(NH4)2SO4 17.166,6606 (NH4)2SO4 19.803,7078
(NH₄)₂CO₃ 1.917,8526 H2O 56.544,6531
H2O 56.185,0558 76.348,3610
H2SO4 1.957,8078 Aliran F11
CO2 879,0158
Total 77.227,3767 Total 77.227,3767

4.7 Evaporator (V-410, V-420, V-430)
Tabel 4.7 Neraca Massa pada Evaporator V-410, V-420, V-430
Evaporator 1
Komponen Masuk Komponen Keluar
(NH4)2SO4 20.199,78 (NH4)2SO4 20.199,78
H2O 56.702,38 H2O 42.290,43
62.490,21
Terevaporasi
H2O 14.411,95
Total 76.377,29 Total 76.377,29
Evaporator 2
(NH4)2SO4 19.803,71 (NH4)2SO4 19.803,71
H2O 42.097,26 H2O 27.649,87
47.453,57
Terevaporasi
H2O 14.447,39
Total 61.900,97 Total 61.900,97
Evaporator 3
(NH4)2SO4 19.803,71 (NH4)2SO4 19.803,71
H2O 27.649,87 H2O 13.202,47
33.006,18
Terevaporasi
H2O 14.447,39
Total 47.453,57 Total 47.453,57

4.8 Crystalizer (D-440)
Tabel 4.8 Neraca Massa pada Crystalizer D-440
Masuk Keluar
(NH4)2SO4 25.890,4801 (NH4)2SO4 (s) 20.605,3505
H2O 18.502,5541 H2O (s) 5.151,3376
44.393,0342 (NH4)2SO4 (l) 5.285,1296
H2O (l) 8.587,1403
H2O terevaporasi 4.764,0762
Total 44.393,0342 Total 44.393,0342
4.9 Centrifuge (H-441)

Tabel 4.9 Neraca Massa pada Centrifuge H-441
Masuk Keluar
(NH4)2SO4 (s) 20.605,3505 (NH4)2SO4 18.544,8155
H2O (s) 5.151,3376 H2O 4.636,2039
(NH4)2SO4 (l) 5.285,1296 23.181,0194
H2O (l) 8.587,1403 Aliran F16
(NH4)2SO4 7.345,6647
H2O 9.102,2741
16.447,9387
Total 39.628,9581 Total 39.628,9581

4.10 Rotary Dryer (B-450)
Tabel 4.10 Neraca Massa pada Rotary Dryer B-450
Masuk Keluar
(NH4)2SO4 18.544,8155 (NH4)2SO4 18.526,2707
H2O 4.636,2039 H2O 185,4482
CO3(PO4)2 CO3(PO4)2
AntiCracking 18,5448 AntiCracking 18,5448
18.730,2636
Aliran F18
(NH4)2SO4 18,5448
H2O 4.450,7557
4.469,3005
Total 23.199,5642 Total 23.199,5642
4.11 Neraca Massa Total

Tabel 4.11 Neraca Massa, Masuk Reaktor 1 (R-310) dan
Keluar Rotary Dryer (B-450)
Masuk Keluar
(NH₄)₂CO₃ 15.041,9808 (NH4)2SO4 18.526,2707
H2O 29.488,5686 H2O 185,4482
44.530,5494 CO3(PO4)2
18,5448
Aliran F6 AntiCracking
CaSO42H2O 25.175,0000 18.730,2636
H2O 7.903,7791 Aliran F18
(NH4)2SO4 18,5448
33.078,7791 H2O 4.450,7557
4.469,3005
Total 77.609,3285 Total 23.199,5642
Tabel 4.12 Neraca Massa Total

Neraca Massa Total = Input + Output
= 77.609,3285 + 23.199,5642
= 100.808,8926 kg/jam

BAB V. NERACA PANAS
Ditetapkan :
Basis = 1 jam
Satuan Panas = kkal
Suhu reference = 25°C
5.1 Heater (E-213)

Tabel 5.1 Neraca Panas pada Heater (E-213)
Masuk Keluar
Komponen Panas (kkal/jam) Komponen Panas (kkal/jam)
Aliran (1) Aliran (2)
NH3 526,86 NH3 2.162,12
H2O 305,57 H2O 1.283,42
sat.steam 3.210,69 kondensat 597,59

Total 4.043,12 Total 4.043,12
5.2 Heater (E-216)

Masuk Keluar
CO2 1.783,81 CO2 8.635,24
H2O 394,47 H2O 1.656,78
sat.steam 9.969,26 kondensat 1.855,53

Total 12.147,54 Total 12.147,54
BAB V. NERACA PANAS | 37

5.3 Absorber (D-210)
Tabel 5.3 Neraca Panas pada Absorber (D-210)
Masuk Keluar
H2O 179.625,44 NH3 10.660.497,98
NH3 261.994.406,38 CO2 33,95
CO2 1.302,84 (NH4)2CO3 6.657,41
H2O 1.467.937,93
ΔH25 -8.382.935,48
H2O 85.889.565,28 H2O 344.312.708,15
pendingin in pendingin out
Total 348.064.899,94 Total 348.064.899,94
5.4 Scrubber (D-220)

Tabel 5.4 Neraca Panas pada Scrubber (D-220)
Masuk Keluar
H2O 5.401,07 NH3 326,77
Aliran (5) CO2 6,28
NH3 10.660.497,98 (NH4)2CO3 111,67
CO2 33,95 H2O 10.024,63
ΔH25 -167.658,71
H2O H2O
pendingin in 3.597.175,02 pendingin out 14.420.297,36
Total 14.263.108,01 Total 14.263.108,01

5.5 Premixer (M-110)
Tabel 5.5 Neraca Panas pada Premixer (M-110)
Masuk Keluar
H2O 43.912,64 H2O 393.186,36
Aliran (9) CaSO4.2H2O 1.392.319,39
CaSO4.2H2O 152.594,55
ΔHS -26.345,93
sat.steam 1.920.015,53 kondensat 357.362,90
Total 2.116.522,71 Total 2.116.522,71
5.6 Reaktor (R-310)

Tabel 5.6 Neraca Panas pada Reaktor (R-310)
Masuk Keluar
(NH4)2CO3 6.657,41 CaCO3 125.046,41
H2O 1.467.937,93 H2O 2.392.048,42
Aliran (10) (NH4)2SO4 5.804,14
CaSO4.2H2O 2.907.039,25 (NH4)2CO3 1.247,46
H2O 393.449,31 CaSO4.2H2O 177.877,22
ΔH25 -897.980,62
H2O pendingin in 986.855,12 H2O pendingin out 3.954.244,54
Total 5.761.939,02 Total 5.761.939,02

5.7 Rotary Vacum Filter (H-330)
Tabel 5.7 Neraca Panas pada Rotary Vacum Filter (H-330)
Masuk Keluar
CaCO3 125.046,41 (NH4)2SO4 3.757,00
H2O 3.274.515,25 (NH4)2CO3 641,06
(NH4)2SO4 5.804,14 H2O 1.955.792,07
(NH4)2CO3 354,15 Aliran (13)
CaSO4.2H2O 177.877,22 CaCO3 76.735,39
CaSO4.2H2O 107.999,62
Q loss -1.388.309,83 (NH4)2CO3 213,69
H2O 50.148,51
Total 2.195.287,34 Total 2.195.287,34
5.8 Heater (E-343)

Masuk Keluar
H2SO4 328,11 H2SO4 3.011,35
H2O 160,71 H2O 1.644,57

Total 5.608,89 Total 5.608,89

5.9 Reaktor Netralisasi (R-340)
Tabel 5.9 Neraca Panas pada Netralisasi (R-340)
Masuk Keluar
(NH4)2SO4 3.433,62 (NH4)2SO4 9.702,30
(NH4)2CO3 641,06 H2O 2.579.089,00
H2O 3.196.433,23
H2SO4 3.011,36 CO2 303,19
ΔH25 -934.105,10
H2O H2O
pendingin in 514.670,49 pendingin out 2.063.202,80
Total 3.718.192,18 Total 3.718.192,18
5.10 Evaporator (V-410)

Tabel 5.10 Neraca Panas pada Evaporator (V-410)
Masuk Keluar
(NH4)2SO4 5.517,60 (NH4)2SO4 12.509,39
H2O 2.577.365,31 H2O 1.603.197,03
sat.steam 79.836.365,43 vapor 33.056.879,38

Qloss 47.746.662,55
Total 82.419.248,34 Total 82.419.248,34

5.11 Baromteric Kondensor (E-109)
Tabel 5.11 Neraca Panas pada Barometrik Kondenser (E-109)
Masuk Keluar
H2O steam 7.134.487,69 H2O steam 67.470,72
H2O H2O
pendingin 2.259.096,79 kondensat 269.882,88
H2O
pendingin 9.056.230,88
Total 9.393.584,48 Total 9.393.584,48
5.12 Crystalizer (D-440)

Tabel 5.12 Neraca Panas pada Crystallizer (D-440)
Masuk Keluar
Aliran 19 Aliran 21
(NH4)2SO4 192.017,82 (NH4)2SO4 479.715.661,90
H2O 1.683,25 H2O 3.874,37
Aliran 20 (NH4)2SO4 4.843.110,94
(NH4)2SO4 -157,56 H2O 1.332.004,67
H2O 367.912,48
Qc 61.600.250,35
steam 672.011.611,79 kondensat 125.078.165,56
Total 672.573.067,78 Total 672.573.067,78

5.13 Heater (E-454)
Masuk Keluar
Aliran 22 Aliran 24
Udara 401.606,57 Panas produk 48.781.062,85
sat steam 59.443.350,22 kondensat 11.063.893,94

Total 59.844.956,80 Total 59.844.956,80
5.14 Rotary Dryer (B-450)

Tabel 5.14 Neraca Panas pada Dryer (B-450)
Masuk Keluar
Aliran 24 Aliran 26
Panas feed 416.101,62 Panas produk 891.646,32
Aliran 25 Aliran 27
Panas udara 4.105.652,41 Panas udara 3.637.817,42
Qloss -7.709,72
Total 4.521.754,03 Total 4.521.754,03

BAB VI. SPESIFIKASI ALAT
Ditetapkan :
Basis = 1 jam
1. Tangki Penyimpanan Amonia (F-211)
Fungsi : Menyimpan gas amonia.
Jumlah : 1 unit
Kebutuhan : 1 hari Kondisi operasi
Tekanan : 1,42 atm
Temperatur : 303,15 K
Kapasitas : 133.138,68 kg
Bentuk : Tangki bejana bulat (hemispherical).
Spesifikasi tangki
Silinder
Diameter dalam : 989,86 in
Diameter luar : 1.339,85 in
Tinggi : 989,86 in
Tebal : 174,99 in
Bahan konstruksi : SA-283 Grade C
Tutup
Tebal : 174,99 in
2. Tangki Penyimpanan Karbondioksida (F-214)
Fungsi : Menyimpan gas karbondioksida.
Jumlah : 1 unit
Kebutuhan : 1 hari Kondisi operasi
Tekanan : 1,58 atm
Kapasitas : 170.526,95 kg/jam
Bentuk : Tangki bejana bulat (hemispherical).
BAB VI. SPESIFIKASI ALAT | 44

Spesifikasi tangki
Silinder
Diameter luar : 645,69 in
Tinggi : 953,87 in
Tebal : 168,64 in
Tutup
Tebal : 168,64 in
3. Absorber (D-210)
Fungsi : Menyerap gas NH3 dan CO2 menggunakan pelarut
air menghasilkan larutan amonium karbonat.
Jumlah : 1 unit kondisi operasi
Tekanan : 1,2 atm
Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah
standar dished head.
Spesifikasi absorber
Tower
Luas penampang : 0,37 m2
Diameter : 0,68 m
Tinggi : 127,76 m
Shell
Tebal shell : 0,49 in
Tebal tutup : 27,23 in

4. Scrubber (D-220)
Fungsi : Menyerap sisas-sisa gas NH3 dan CO2
menggunakan pelarut air menghasilkan larutan
amonium karbonat.
Jumlah : 1 unit Kondisi operasi
Tekanan : 1,2 atm
Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah
standar dished head.
Spesifikasi Scrubber
Tower
Luas penampang : 3,62 m2
Diameter : 2,15 m
Tinggi : 10,73 m
Shell
5. Gudang Gipsum (F-111)
Fungsi : Menyimpan gipsum.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Tekanan : 1 atm
Bentuk : Bangunan persegi panjang dan ditutup atap.
Spesifikasi gudang
Volume : 538,84 m3
Tinggi : 17 m3

Panjang : 5,58 m
Lebar : 13,95 m
6. Premixer (M-110)
Fungsi : Mencampur bahan baku gipsum dan air sebelum
diumpankan ke reaktor.
Tekanan : 1 atm
Bentuk : Silinder vertikal berpengaduk dengan torispherical
head dan toriconical closures.
Spesifikasi premixer
Silinder
Tinggi : 117,01 in
Tebal : 0,22 in
Tutup
Tebal head : 0,18 in
Tebal closure : 0,0013 in
7. Reaktor (R-310)
Fungsi : Mereaksikan (NH4)2CO3 dengan gipsum
menghasilkan (NH4)2SO4.
Tekanan : 1 atm
Bentuk : Silinder vertikal berpengaduk dengan tutup atas dan
bawah torispherical head.

Spesifikasi reaktor
Silinder
Tinggi : 6,97 m
Tebal : 0,44 in
Tutup
Tebal head : 26,35 in
8. Tangki Penyimpanan Asam Sulfat (F-341)
Fungsi : Menyimpan asam sulfat.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Tekanan : 1 atm
Bentuk : Silinder vertikal dengan dasar rata dan atap
berbentuk conical.
Spesifikasi tangki
Diameter : 10 ft
Tinggi : 24 ft
Jumlah course :4
9. Rotary Vacum Filter (H-330)
Fungsi : Memisahkan CaCO3 dan CaSO4.2H2O yang tidak
bereaksi dari larutan amonium sulfat.
Tekanan : 1 atm
Spesifikasi filter
Luas penampang : 282,28 ft2
Diameter : 12 ft
Tinggi : 24 ft

10. Reaktor Netralisasi (R-340)
Fungsi : Meningkatkan konsentrasi amonium sulfat
dengan menguapkan pelarut air.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Tekanan : 1 atm
Bentuk : Silinder vertikal berpengaduk dengan tutup atas dan
11. Evaporator (V-410, V-420, V-430)
Fungsi : Menguapkan air untuk pemurnian amonium
sulfat.
Jenis : Standard Vertical Tube Evaporator.
Spesifikasi efek 1
Diameter centerwall : 0,68 ft
Diameter evaporator : 0,68 ft
Tinggi shell : 16,00 ft
Tebal shell : ¼ in
Tebal tutup : ½ in
Tube calandria
Ukuran : 4 in sch. Standard 40 IPS
ID : 0,336 ft
OD : 0,375 ft
Panjang tube : 12 ft
Jumlah tube : 4 buah
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-203 C
Spesifikasi efek 2

Tebal shell : ¼ in
Tebal tutup : ½ in Tube calandria
ID : 0,336 ft
OD : 0,375 ft
Spesifikasi efek 3
Tebal shell : ¼ in
Tebal tutup : ½ in
Tube calandria
ID : 0,336 ft
OD : 0,375 ft
12. Crystalizer (D-440)
Fungsi : Membentuk kristal amonium sulfat.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Tekanan : 0,565 atm
Spesifikasi crystallizer
Diameter pan : 127,61 in
Tinggi pan : 21,27 in

13. Centrifuge (H-441)
Fungsi : Memisahkan kristal amonium sulfat dengan mother
liquor.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Tekanan : 1 atm
Kapasitas : 39.629 kg/jam
Jenis : Centrifuge type disk.
Spesifikasi centrifuge
Rate volume : 31,20 m3/hr
Diameter bowl : 54 in
Kecepatan putar : 1000 rpm
Settling velocity : 0,0069 m/s
Power motor : 250 hp
14. Rotary Dryer (B-450)
Fungsi : Mengeringkan kristal garam dengan udara panas.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Tekanan : 1 atm
Spesifikasi dryer
Diameter : 5,0356 m
Panjang : 1,75 m
Kecepatan putar : 6,01 rpm
Kemiringan : 20°
Power motor : 239,3 hp

15. Barometric Kondensor
Fungsi : Mengembunkan uap air dari steam ejector.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Rate uap : 14.447,39 kg/jam
Spesifikasi condensor
Diameter : 2,27 ft
Panjang : 9,38 ft
16. Hot Well
Fungsi : Menampung kondensat dari barometric condenser.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Tekanan : 1 atm
Spesifikasi hot well
Tinggi : 17 m
Lebar : 9,06 m
Panjang : 3,03 m
17. Bucket Elevator (J-453)
Fungsi : Mengangkut pupuk ZA ke feed bin.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Tekanan : 1 atm
Bentuk : Continuous bucket elevator.
Spesifikasi bucket
Tinggi elevator : 25 ft
Lebar belt : 7 in
Putaran : 43 rpm
Daya : 6 hp

18. Blower (G-217)
Fungsi : Mengalirkan gas NH3 dan CO2 dari absorber ke scrubber.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Tekanan : 1 atm
Kapasitas : 305,8506 kg/jam
Daya : 0,5 hp
19. Pompa (L-311)
Fungsi : Memompa amonium karbonat dari absorber ke reaktor.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Tekanan : 1 atm
Spesifikasi pompa
Sectional area : 0,0884 ft2
Daya : 5 hp
20. Screw Conveyor (J-316)
Fungsi : Mengangkut gipsum ke mixer.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Tekanan : 1 atm
Spesifikasi screw
Kecepatan putar : 26 rpm
Tinggi screw : 16,4 ft
Panjang : 32,81 ft
Daya : 1,5 hp

21. Heater (E-213)
Fungsi : Memanaskan amonia sebelum masuk absorber.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Tekanan : 1 atm
Suhu masuk : 303,15 K
Suhu keluar : 323,15 K
Jenis : Double pipe heat exchanger.
Spesifikasi heater
OD nominal : 0,26 in
ID : 0,20 in
Panjang : 240 ft hairpin
Luas penampang: 149,28 ft2

BAB VII. UTILITAS
Utilitas dikenal sebagai salah satu penunjang suatu fasilitas bangunan yang
bertujuan dalam bidang kesehatan, kenyamanan, mobilitas bangunan dan
keselamatan. Utilitas merupakan elemen pendukung yang sangat penting dalam
suatu pabrik untuk menunjang kegiatan dan mempercepat proses produksi.
Sehingga, semua sarana dan prasarana harus dirancang dan dibangun sedemikian
rupa agar operasional dalam pabrik tidak terkendala.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas dalam produksi pabrik pupuk amonium
sulfat adalah sebagai berikut :
1. Unit Penyediaan dan Pengolahan air
2. Unit Pengolahan Steam
3. Unit Pembangkit Listrik
4. Unit Penyediaan Bahan Bakar
5. Unit Pengolahan Limbah
7.1 KEBUTUHAN UAP (STEAM)
Tabel 7.1 kebutuhan uap pemanas
Nama Alat Kebutuhan Uap (Kg/jam)
Heater (E-213) 4,970
Premixer (M-110) 2.970,405
Heater (E-343) 2.706,300
Evaporator (V-410) 58.495,602
Evaporator (V-420) 46.506,162
Evaporator (V-430) 33.879,014
Barometric Kondenser (E-109) 14.447,394
Crystallizer (D-440) 119.407,866
Heater (E-454) 91.900,745
Total 370.318,459
Untuk faktor keamanan diambil sebesar 5-20 % dan diambil 16 % sebagai
faktor keamanan, Maka :
Total steam yang dibutuhkan = 1,16 × 370.318,459 kg/jam
= 429.569,412 kg/jam
Diperkirakan 80 % kondensat dapat digunakan kembali dengan 20 %
akibat loss dinding (Winarto, 2014).
Kondensat yang digunakan kembali = 80 % × 429.569,412 kg/jam
BAB VII. UTILITAS | 55

= 343.655,530 kg/jam
Kebutuhan tambahan untuk ketel uap = 20 % × 429.569,412 kg/jam
= 74.063,692 kg/jam
7.2 KEBUTUHAN AIR
Air salah satu bagian yang sangat penting dalam keberlangsungan
kegiatan produksi didalam suatu pabrik, terutama pabrik kimia. Didalam
produksi pabrik pupuk amonium sulfat ini sangat diperlukan adanya unit
pengolahan air untuk memenuhi kebutuhan air yang lumayan besar.
Pengolahan air juga dapat meminimalisir pengeluaran dan juga dapat
menjamin kesediaan air dalam perusahaan.
Adapun kebutuhan air pada pabrik pupuk amonium sulfat yaitu sebagai
berikut :
1. Kebutuhan air pada ketel uap
Air yang dibutuhkan = 74.063,692 kg/jam
2. Kebutuhan air untuk air pendingin pada alat
Untuk kebutuhan air pendingin pada pabrik pembuatan pupuk amonium
sulfat dapat dilihat pada tabel dibawa ini.
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin Pada Alat
Nama Alat Kebutuhan Uap (Kg/jam)
Barometric Kondenser (E-109) 454.089,807
Reaktor Netralisasi (R-340) 103.451,355
Reaktor (R-310) 198.362,837
Scrubber (D-220) 723.050,255
Absorber (D-210) 229.236,683
Total 1.708.190,937
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan :
We = 0,00085 Wc (T2 – T1) (Perry, 2008)
Di mana :
We = jumlah air pendingin yang diperlukan
T1 = temperatur air pendingin masuk = 30 °C = 86 °F
T2 = temperatur air pendingin keluar = 80 °C = 176 °F
Maka :
We = 0,00085 × 1.708.190,937 × (176 - 86) = 130.676,607 kg/jam

Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1-0,2 % dari air pendingin
yang masuk ke menara air (Perry, 2008). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka :
Wd = 0,002 × 130.676,607
= 261,353 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus
sirkulasi air pendingin, biasanya antara 3-5 siklus (Perry, 2008). Ditetapkan 5
siklus maka :
𝑊𝑒
Wb = (Perry, 2008)
𝑆−1
130.676,607
Wb =
5−1
= 32.669,152 kg/jam
Sehingga air tambahan yang diperlukan,
We + Wd + Wb = 130.676,607 + 261,353 + 32.669,152
= 163.607,112 kg/jam
Tabel 7.3 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhan
Kebutuhan Jumlah air (kg/jam)
Kantor 50
Laboratorium 100
Kantin dan tempat ibadah 150
Poliklinik 50
Total 350
Kebutuhan air yang diinginkan:

Wair = Kebutuhan Domestik + Kebutuhan Tambahan Air Pendingin +
Air Pendingin Dibutuhkan + Kondensat Steam Kembali +
Kebutuhan Tambahan Steam
= 350 + 163.607,112 + 1.708.190,937 + 343.655,530 + 74.063,692
= 2.289.867,269 kg/jam
Total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah :
Wolah = Kebutuhan Domestik + Kebutuhan Tambahan Steam + Kebutuhan
Tambahan Air Pendingin
= 350 + 74.063,692 + 163.607,112
= 238.020,803 kg/jam

Agar terjamin keberlangsungan penyediaan air di pabrik pupuk amonium
sulfat, oleh karena itu dibangun pengolahan awal sungai. Pengolahan ini
meliputi penyaringan sampah dan kotoran bersama air. Kemudian air akan
dipompakan ke lokasi pabrik. Pengolahan air di Pabrik pupuk amonium sulfat
terdiri dari beberapa tahap yaitu:
1. Screening
2. Sedimentasi
3. Klarifikasi
4. Filtrasi
5. Demineralisasi
6. Deaerasi
1. Screening
Screening adalah proses pembersihan air pada tahap awal, dimana
kotoran dengan ukuran yang besar. Screening ini menggunakan bar screen
yang dapat menghalangi sampah agar tidak terikut dengan air sungai yang
akan diproses (Jaluhu, 2019).
2. Sedimentasi
Sedimentasi adalah proses pengendapan material yang terbawa oleh
aliran air sungai. Sedimentasi menggunakan prinsip gravitasi, dimana partikel
yang memiliki massa jenis yang lebih besar dari air akan mengendap
(Iswahyudi, dkk., 2018).
3. Klarifikasi
Klarifikasi adalah proses pemisahan antara padatan dan cairan. Pada
proses klarifikasi digunakan alat clarifier. Clarifier berfungsi untuk memberi
kontak antara udara pada air sehingga partikel dengan air. Aliran air keluaran
clarifier air akan terpisah antara air dan padatannya (Mulyati dan Narhadi,
2014). Pemakaian larutan alum untuk air yaitu berkonsentrasi 55 ppm
terhadap jumlah air yang akan diolah, sedangkan pada umumnya
perbandingan alum dan soda abu yaitu 1:0,54. Adapun perhitungan alum dan
soda abu yang diperlukan yaitu:
Total kebutuhan air = 238.020,803 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 55 ppm (Mulya, 2015)

Pemakaian larutan soda abu = 0,54 × 50 = 27 ppm (Mulya, 2019)
Larutan alum = 55 × 10-6 × 238.020,803 = 13,091 kg/jam
Larutan soda abu = 27 × 10-6 × 238.020,803 = 6,427 kg/jam
4. Filtrasi
Filtrasi adalah proses pembersihan partikel padat dari suatu fluida dengan
dilewatkan dari suatu medium agar zat padat dapat tertahankan dan terpisah
dari fluida. Penyaringan secara gravitasi yang digunakan dalam pabrik untuk
suatu aliran cairan penjernihan air biasanya digunakan pasir yang berfungsi
sebagai unggun partikel kasar (screen) (Parahita, 2018).
Untuk air domestik ditambahkan bahan kimia ke air sungai. Bahan kimia
yang digunakan pada proses desinfeksi adalah senyawa halogen berupa
senyawa klor (kaporit). Hal ini disarankan karena sifat yang sangat baik
dalam menonaktifkan mikroorganisme dalam air (Ratnawati dan Sugito,
2013). Sehingga air yang keluar wajib diberi bahan tambahan berupa kaporit
(Ca(ClO)2). Konsentrasi kaporit yang digunakan untuk kebutuhan manusia
yaitu sebesar 2 ppm (Kato, 2004). Kaporit yang digunakan direncanakan
dengan konsentrasi 70%. Adapun perhitungan kebutuhan kaporit yaitu
sebagai berikut :
Total Air domestik = 350 kg/jam
Kebutuhan kaporit = 2 ppm dari berat air (Kato, 2004)
Total kebutuhan kaporit = (2 ×10-6 × 350)/(70%) = 0,001 kg/jam
5. Demineralisasi
Proses demineralisasi adalah proses pengurangan ion-ion mineral yang
terdapat dalam air, sehingga kemurnian air yang tinggi dapat tercapai. Untuk
kebutuhan industri, adanya kontaminan berupa bahan mineral. Kontaminan
mineral dapat menyebabkan masalah serius pada alat proses seperti korosi
dan kerak (Akbar, dkk., 2020). Proses pernukaran ion berfungsi untuk
menghilangkan ion padatan terlarut yang diserap oleh resin exchanger. Resin
exchanger ini nantinya akan mudah untuk digunakan kembali karena dicuci
oleh larutan regeneran yang sesuai dengan ion yang ditangkap (Sutopo,
2019). Penukar ion terdapat dua jenis yaitu :

1. Penukar kation/Cation Exchanger
Seperti namanya, penukar kation berfungsi untuk mengikat logam alkali
yang akan ditukar dengan kandungan kation dari resin. Adapun cara
perhitungan kesadahan kation adalah sebagai berikut :
Air sungai mengandung kation Fe2+, , Ca2+, Zn2+, Pb+2 dan Cu2+
1 gr/gal = 17,1 ppm (Nalco 1998)
Total kesadahan kation = 98,26 ppm/17,1
= 5,75 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 238.020,803 kg/jam
238.020,803 kg/jam
= x 264,17 gal/m3
995,68 𝑘𝑔/𝑚^3
= 63.150,767 gal/jam
Total kesadahan air = 5,75 gr/gal × 63.150,767 gal/jam × 24 jam
= 8.709.044,711 gr/jam
= 8.709,045 kg/jam
Adapun perhitungan total regenerasi yang digunakan pada resin kation yaitu
sebagai berikut:
Kapasitas resin = 39,3 kg/ft3 (Lenntech, 1998)
= 39.300 gr/ft3 = 2,55 kg/ft3
Kebutuhan regenerasi = 2 lb/ft3 (Lenntech, 1998)
Regenerasi H2SO4 = (8.709,045 kg/jam × 2 lb/ft3)/ 2,55 kg/ft3
= 6.830,623 lbm/jam = 3.101,103 kg/jam
2. Penukar anion/Anion Exchanger
Penukar anion berfungsi untuk mengikat ion negatif yang akan ditukar
dengan kandungan ion hidroksida dari resin. Adapun cara perhitungan
kesadahan kation adalah sebagai berikut:
Air sungai mengandung Anion NH3, CO2, SO4, NO3, Cl dan PO3
1 gr/gal = 17,1 ppm (Nalco 1998)
Total kesadahan anion = 39,55 ppm/17,1
= 2,31 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 238.020,803 kg/jam

238.020,803 kg/jam
= 264,17 gal/m3
995,68 𝑘𝑔/𝑚^3
= 63.150,767 gal/jam
Total kesadahan air = 2,31 gr/gal × 63.150,767 gal/jam × 24 jam
= 3.505.421,517 gr/jam
= 3.505,42 kg/jam
Adapun perhitungan total regenerasi yang digunakan pada resin anion yaitu
sebagai berikut :
Kapasitas resin = 26,2 kgr/ft3 (Lenntech, 2002)
= 26.200 gr/ft3 = 1,70 kg/ft3
Kebutuhan regenerasi = 1,72 lb/ft3 (Lenntech, 2002)
Regenerasi NaOH = (3.505,42 kg/jam × 1,72 lb/ft3)/1,70 kg/ft3
= 3.546,66 lbm/jam = 1.610,18 kg/jam
a. Deaerasi
Deaerasi adalah proses penghilangan kadar oksigen dalam air. Oksigen
dalam air dapat menyebabkan korosi pada peralatan logam seperti ketel uap.
Alat yang digunakan dalam proses deaerasi yaitu deaerator. Deaerator
merupakan peralatan penting dalam sistem pemanas air umpan pada PLTU
(Hariyatma, dkk., 2015).
7.3 Kebutuhan Listrik

1. Unit Proses, daya yang dibutuhkan pada unit proses sebesar 25 hp
dengan rincian sebagai berikut:
Tabel 7.4 Kebutuhan Listrik Unit Proses
Nama Alat Kebutuhan Daya (hP)
Pompa L-221 1
Pompa L-114 2
Pompa L-311 2
Pompa L-431 2
Pompa L-344 5
Pompa G-331 6
Pompa L-442 2
Pompa L-321 5
Total Daya 25

2. Unit Utilitas, daya yang dibutuhkan pada unit utilitas sebesar 19,5 hp
dengan rincian sebagai berikut :
Tabel 7.5 Kebutuhan Listrik Unit Utilitas
Nama Alat Kebutuhan Daya (hP)

Pompa Screening JU-101 0,5
Pompa Sedimentasi JU-102 0,5
Pompa Alum JU-103 0,5
Pompa Soda Abu JU-104 0,5
Pompa Sand Filter JU-201 1
Pompa Cation Exchanger I JU-301 0,5
Pompa Tangki Utilitas JU-303 0,5
Pompa Asam Sulfat JU-304 0,5
Pompa NaOH JU-305 0,5
Pompa Anion Exchanger I JU-306 0,5
Pompa Anion Exchanger II JU-307 0,5
Pompa Deaerator JU-308 2
Pompa Ketel Uap JU-309 0,5
Pompa Tangki Bahan Bakar JU-310 0,5
Pompa Kaporit JU-312 0,5
Pompa Tangki Utilitas JU-313 0,5
Clarifier CL-101 9,5
Total 19,5
3. Ruang kontrol dan laboratorium = 30 hp

4. Penerangan dan kantor = 30 hp
5. Bengkel = 40 hp
Kebutuhan listrik = 20 + 19,5 + 30 + 30 + 40
= 140 hp × 0,7457 kW/hp = 104,3297 kW
Untuk cadangan 20 % = ((1+0,2) × 104,3297) – 104,3297 kW
= 20,8659 kw
Total kebutuhan listrik = 104,3297 kW + 20,8659 Kw
= 125,1956 kW

7.4 Kebutuhan Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan untuk ketel uap dan pembangkit tenaga
listrik (generator) adalah minyak solar karena minyak solar efisien dan
mempunyai nilai bakar yang tinggi.
Keperluan Bahan Bakar Generator
Nilai bahan bakar solar = 19.860 Btu/lbm (Perry, 2008)
Low Heating Value solar = 42.789,53 kJ/kg (Nababan, 2017)
Densitas bahan bakar solar = 548,3 kg/m3 (Naddaf dan Heris, 2018)
Daya output generator = 132,188 kW (Nanang dkk,2022)
Daya generator yang dihasilkan= 132,188 kW  (0,9478 Btu/det)/kW
 3600 det/jam
= 451.036,03 Btu/jam
Jumlah bahan bakar = (451.036,03 Btu/jam) / (19.860 Btu/lbm
 0,45359 kg/lbm)
= 50,07 kg/jam
Kebutuhan solar = (50,07 kg/jam) / (548,3 kg/m3)
= 0,0913 m3/jam = 91,32 L/jam
Kebutuhan solar untuk 2 generator = 0,1826 m3/jam = 182,63 L/jam
Keperluan Bahan Bakar Ketel Uap
Air pada ketel uap = 429.569,412 kg/jam
Panas laten superheated steam (30 C) = 3.074,3 kJ/kg (Reklaitis, 1987)
Panas laten air (30 C) = 125,70 kJ/kg (Reklaitis, 1987)
Panas yang dibutuhkan ketel
Qboiler = mair × ΔH (Rahmawati, 2018)
= 429.569,412 kg/jam × (3074,3 – 125,7)
= 1.266.628.368 kJ/jam = 1.200.531.900 btu/jam
Efisiensi ketel uap = 70% (Purba,2016)
Low Heating Value, untuk solar = 42.789,53 kJ/kg (Nababan, 2017)
Kebutuhan solar = 1.266.628.368 kJ/jam / (42.789,53 kJ/kg × 0,7)
= 42.287,660 kg/jam = 36.367,388 L/jam
Kebutuhan total solar = 36.367,388 L/jam + 182,63 L/jam
= 36.550,021 L/jam

7.5 Pengolahan Limbah
Perhitungan jumlah limbah pada pabrik pupuk amonium sulfat ini adalah
sebagai berikut :
1. Limbah proses
Limbah proses ini diasumsikan mencapai 60 L/jam.
2. Limbah hasil pencucian peralatan pabrik
Limbah hasil pencucian pabrik pupuk amonium sulfat diperkirakan
mencapai 80 L/jam (Damanik, 2011).
3. Limbah domestik dan perkantoran
Limbah domestik dan perkantoran yang dihasilkan dari pabrik pupuk
amonium sulfat ini meliputi :
Limbah domestik = 15 L/orang(Tchobanoglous, dkk., 2003)
Limbah perkantoran = 30 L/orang(Tchobanoglous, dkk., 2003)
Jumlah karyawan pada pabrik pupuk amonium sulfat ini adalah sebanyak
160 orang, sehingga dapat dihitung limbah domestik dan perkantorannya
yaitu : Limbah domestik dan perkantoran :
= 160 × (15 + 30)
= 7.200 L/hari
= 300 L/jam
4. Limbah laboratorium
Limbah laboratorium yang dihasilkan dari pabrik pupuk amonium ini
mencapai 15 L/jam (Damanik, 2011).
Tabel 7.6 Total Limbah Yang Dihasilkan
Sumber Limbah Jumlah (L/jam)
Limbah Proses 60
Limbah Hasil Pencucian Peralatan Pabrik 80
Limbah Domesik dan Perkantoran 300
Laboratorium 15
Total 455
Berdasarkan Tabel diatas, maka diperoleh total limbah yang dihasilkan

pabrik pupuk amonium sulfat ini sebesar 455 L/jam atau sebesar 0,455 m 3/jam.

A. SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
- Screening (S-101)
Fungsi : Menyaring partikel padat dengan ukuran besar
Bahan konstruksi : Stainless steel
Jenis : Bar screen
Jumlah : 1 unit
Laju alir massa : 238.020,803 kg/jam
Laju alir volumetrik : 0,066 m3/s
Ukuran screen
Panjang =2m
Lebar =2m
Ukuran bar
Lebar = 6 mm
Tebal = 30 mm
Bar spacing : 20 mm
Slope : 30o
Jumlah bar : 40 buah
- Pompa Screening (JU-101)
Fungsi : Mengalirkan air sungai ke bak sedimentasi
Bahan konstruksi : Commercial steel
Jenis : Centrifugal pump
Jumlah : 1 unit
Laju alir volumetrik : 0,066403754 ft3/s
Ukuran nominal pipa : 3 in
Luas Penampang : 0,0513 ft2
Diameter dalam (ID) : 3,068 in
Diameter luar (OD) : 3,500 in
Kecepatan linear : 45,87 ft/s
Daya : 62,5 hp

- Bak Sedimentasi (ST-101)
Fungsi : Menampung dan mengendapkan lumpur dari air
sungai
Bahan konstruksi : Beton kedap air
Jenis : Grit Chamber Sedimentation
Jumlah : 1 unit
Volume bak : 2294,9137 m3
Spesifikasi
Panjang = 21,777 m
Lebar = 14,518 m
Kedalaman = 7,259 m
Waktu retensi : 8 jam
- Pompa Sedimentasi (JU-102)
Fungsi : Mengalirkan air sungai dari bak sedimentasi ke
clarifier
Jumlah : 1 unit
Daya : 62 hp

- Tangki Pelarutan Alum (TT-101)
Fungsi : Membuat larutan alum [Al2(SO4)3]
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-285 Grade C
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup datar
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Tekanan = 1 atm (101,325 kPa)
Temperatur = 30oC = 303,15 K
Volume tangki : 1,47 m3
Spesifikasi
Diameter = 2,3301 m
Tinggi = 2,3301 m
Tebal = 0,2144 in
Daya pengaduk : 0,5 hp
- Pompa Alum (JU-103)
Fungsi : Mengalirkan alum (Al2(SO4)3)ke clarifier
Jumlah : 1 unit
Laju alir massa : 6,427 kg/jam
Ukuran nominal pipa : 0,125 in
Daya : 0,5 hp

- Tangki Pelarutan Soda Ash (TT-102)
Fungsi : Melarutkan soda ash (Na2(CO3))
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Spesifikasi
Diameter = 1,8021 m
Tinggi = 1,8021 m
Tebal = 0,1919 in
- Pompa Soda Ash (JU-104)
Fungsi : Mengalirkan soda ash (Na2(CO3)) ke clarifier
Jumlah : 1 unit
Kecepatan linear : 4,60721ft/s
Daya : 0,5 hp

- Clarifier (CL-101)
Fungsi : Mengendapkan flok yang terbentuk karena
penambahan soda abu dan alum
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas kerucut
Jenis Pengaduk : Flat six-blade with disk
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Spesifikasi
Diameter = 14,872 m
Tinggi = 2,479 m
Tebal = 0,7819 in
- Sand Filter (SF-201)
Fungsi : Menyaring pasir yang terbawa oleh air sungai

Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Spesifikasi
Diameter = 4,5038 m
Tinggi = 4,5038 m
Tebal = 0,5 in

- Pompa Sand Filter (JU-201)
Fungsi : Mengalirkan air dari sand filter menuju menara air
(MA- 201)
Jumlah : 1 unit
Daya : 67,0 hp
- Menara Air (MA-201)
Fungsi : Menampung air dari Sand Filter (SF-201)
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Spesifikasi
Diameter = 16,3680 m
Tinggi = 16,3680 m
Tebal = 1,5 in

- Pompa Cation Exchanger I (JU-301)
Fungsi : Mengalirkan air dari menara air (MA-201) ke
Cation Exchanger (CE-301)

Jumlah : 1 unit
Daya : 5,0 hp
- Tangki Pelarutan Asam Sulfat (TT-301)
Fungsi : Melarutkan Asam Sulfat (H2SO4)
Bahan konstruksi : Stainless steel SA-240
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Spesifikasi
Diameter = 0,748 m
Tinggi = 0,748 m
Tebal = 0,1435 in

- Pompa Asam Sulfat (JU-304)
Fungsi : Mengalirkan asam sulfat sebagai regeneran ke
Penukar Kation (CE-301)
Jumlah : 1 unit
Diameter dalam (ID) : 0,269in
Daya : 0,5 hp
- Penukar Kation (CE-301)
Fungsi : Mengikat kation yang terdapat dalam air
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Diameter tangki : 0,609 in
Tebal shell tangki : 0,2 in

- Pompa Anion Exchanger I (JU-306)
Fungsi : Mengalirkan air dari penukar kation ke penukar
anion
Jumlah : 1 unit
Daya : 4,5 hp
- Tangki Pelarutan Natrium Hidroksida (TT-302)
Fungsi : Melarutkan natrium hidroksida (NaOH)
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Spesifikasi :
Diameter = 0,549 m
Tinggi = 0,549 m
Tebal = 0,138 in

- Pompa Natrium Hidroksida (JU-305)
Fungsi : Mengalirkan natrium hidroksida sebagai regeneran
ke Penukar Anion (AE-301)
Jumlah : 1 unit
Daya : 0,5 hp
- Penukar Anion (AE-301)
Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Diameter tangki : 0,609 in
Tebal shell tangki : 0,2 in

- Pompa Anion Exchanger II (JU-307)
Fungsi : Mengalirkan air dari penukar anion ke deaerator
(DE-301)
Jumlah : 1 unit
Daya : 4,5 hp
- Deaerator (DE-301)
Fungsi : Menghilangkan gas-gas terlarut dalam air
Bentuk : Silinder horizontal dengan alas dan tutup
ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Spesifikasi
Diameter = 15,817 m
Tinggi = 15,817 m
Tebal = 1,5 in

- Pompa Deaerator (JU-308)
Fungsi : Mengalirkan air dari deaerator ke ketel uap
Daya : 62,5 hp
- Tangki Bahan Bakar (TBB-301)
Fungsi : Menyimpan solar sebagai bahan bakar di ketel uap
dan generator
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Volume tangki : 4.284,00 m3
Spesifikasi
Diameter = 17,61 m
Tinggi = 17,61 m
Tebal = 1,5 in

- Pompa Ketel Uap (JU-309)
Fungsi : Mengalirkan bahan bakar ke dalam ketel uap
(E-301)
Jumlah : 1 unit
Daya : 3,5 hp
- Ketel Uap (E-301)
Fungsi : Menyediakan uap untuk kebutuhan proses
Jenis : Fire tube boiler
Jumlah : 2 unit
Kondisi operasi
Temperatur = 300oC
Volume tangki : 43.488,47 m3
Spesifikasi
Diameter = 38,12 m
Tinggi = 38,12 m
Tebal = 5,5 in

- Pompa Bahan Bakar (JU-310)
Fungsi : Mengalirkan bahan bakar ke generator
Jumlah : 1 unit
Daya : 0,5 hp
- Pompa Tangki Utilitas (JU-303)
Fungsi : Mengalirkan air ke tangki utilitas (TT-304)
Jumlah : 1 unit
Daya : 0,5 hp

- Tangki Pelarutan Kaporit (TT-303)
Fungsi : Melarutkan kaporit (CaOCl2)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Temperatur = 30oC
Spesifikasi
Diameter = 0,0971 m
Tinggi = 0,0971 m
Tebal = 0,1281 in
Daya Pengaduk : 0,5 hp
- Pompa Kaporit (JU-312)
Fungsi : Mengalirkan kaporit ke tangki utilitas
Jumlah : 1 unit
Daya : 0,5 hp

- Tangki Utilitas (TT-304)
Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan ke domestik
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Temperatur = 30oC
Spesifikasi
Diameter = 4,49 m
Tinggi = 4,49 m
Tebal = 0,5 in
- Pompa Utilitas (JU-313)
Fungsi : Mendistribusikan air domestic yang telah diolah
Jumlah : 1 unit
Daya : 0,5 hp

- Cooling Tower (CT-301)
Fungsi : Mendinginkan air agar menjadi air pendingin proses
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Temperatur in = 80 oC = 176oF
Temperatur out = 30 oC = 86oF
Luas menara air = 196,660 gal/menit.ft2
Daya : 6 hp
- Pompa Cooling Tower I (JU-302)
Fungsi : Mengalirkan air ke cooling tower (CT-301)
Laju volumetrik : 0,8551695 ft3/s
Jumlah : 1 unit
Daya : 2 hp
B. SPESIFIKASI PERALATAN UNIT PENGOLAHAN LIMBAH
- Bak Penampungan (F-401)
Fungsi : Menampung limbah sementara
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Volume = 6,552 m3/jam
Panjang = 3,089 m
Lebar = 2,060 m
Kedalaman = 1,030 m

- Bak Pengendapan Awal (F-402)
Fungsi : Mengendapkan limbah pada fasa awal
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Volume : 6,552 m3/jam
Panjang = 3,089 m
Lebar = 2,060 m
Kedalaman = 1,030 m
- Bak Netralisasi (F-403)
Fungsi : Menetralkan pH limbah
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Volume : 6,552 m3/jam
Panjang = 3,089 m
Lebar = 2,060 m
Kedalaman = 1,030 m
- Bak Kolam Aerasi (F-404)
Fungsi : mengolah limbah dengan activated sludge
(lumpur aktif)
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Panjang = 2,941 m
Lebar = 1,960 m
Kedalaman = 0,980 m

- Bak Sedimentasi (F-405)
Fungsi : Menetralkan pH limbah
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Panjang = 3,089 m
Lebar = 2,060 m
Kedalaman = 1,030 m

BAB VIII. LAYOUT PABRIK DAN PERALATAN PROSES
8.1. Tata Letak Pabrik

Tata letak adalah pengaturan yang optimal dari seperangkat fasilitas-
fasilitas. Tata letak pabrik merupakan faktor yang sangat penting untuk
mendapatkan effisiensi kerja, keselamatan kerja, suatu kelancaran kerja dari
para pekerja dan juga untuk kelancaran proses.
Untuk mendapatkan kondisi yang optimum, maka perlu dipertimbangkan
hal-hal sebagai berikut :
a. Bahan baku, tenaga kerja, transportasi, ditangani seefektif dan seefisien
mungkin.
b. Bahan yang mudah terbakar dan berbahaya disimpan pada tempat khusus
yang jauh dari unit proses dan untuk pengamanan juga disediakan unit
pemadam kebakaran.
c. Sistem perpipaan yang merupakan salah satu bagian terpenting yang
mempengaruhi operasi pabrik, diletakkan pada posisi yang tepat, sehingga
memudahkan aktifitas kerja (misalkan : perbaikkan, pengosongan, dan
lain-lain) .
d. Jarak antar unit peroses yang satu dengan yang lainnya diatur sdemikian
rupa sehingga memudahkan proses pengendalian, dan tidak mengganggu
lalu lintas kerja.
e. Bangunan pabrik diusahakan memenuhi standart bangunan, misalhnya :
ventilasi yang cukup, jarak yang cukup antara bangunan yang satu dengan
yang lainnya.
Dasar perencanaan layout pabrik harus diatur sehingga didapatkan :
1. Konstruksi yang efisien.
2. Pemeliharaan yang ekonomis.
3. Operasi yang baik.
Untuk mendapatkan layout pabrik yang baik harus dipertimbangkan
beberapa faktor, yaitu :
1. Tiap-tiap alat diberikan ruang yang cukup luas agar memudahkan
pemeliharaannya.
BAB VIII. LAYOUT PABRIK DAN PERALATAN PROSES | 84

2. Setiap alat disusun berurutan menurut fungsi masing-masing sehingga
tidak menyulitkan aliran proses.
3. Untuk daerah yang mudah menimbulkan kebakaran ditempatkan alat
pemadam kebakaran.
4. Alat kontrol yang ditempatkan pada posisi yang mudah diawasi oleh
operator.
5. Tersedianya tanah atau areal untuk perluassan pabrik.
Dalam pertimbangan pada prinsipnya perlu dipikirkan mengenai beaya
instalasi yang rendah dan sistem menejemen yang efisien. Tata letak
pabrik dibagi dalam beberapa daerah utama, yaitu :
a. Daerah proses
Daerah ini merupakan tempat proses. Penyusunan perencanaan tata
letak peralatan berdasarkan aliran proses. Daerah proses diletakkan
ditengah-tengah pabrik, sehingga memudahklan supply bahan baku
dari gudang persediaan dan pengiriman produk kedaerah
penyimpanan, serta memudahkan pengawasan dan perbaikan alat-
alat.
b. Daerah penyimpanan ( Storage Area )
Daerah ini merupakan tempat penyimpanan hasil produksi yang pada
umumnya dimasukkan kedalam tangki atau drum yang sudah siap
dipasarkan.
c. Daerah pemeliharaan pabrik dan bangunan
Daerah ini merupakan tempat melakukan kegiatan perbaikan dan
perawatan peralatan, terdiri dari beberapa bengkel untuk melayani
permintaan perbaikan dari pabrik dan bangunan.
d. Daerah utilitas
Daerah ini merupakan tempat penyediaan keperluan pabrik yang
berhubungan dengan utilitas yaitu air, steam, brine dan listrik.
e. Daerah Administrasi
Merupakan pusat dari semua kegiatan administrasi pabrik dalam
mengatur operasi pabrik serta kegiatan-kegiatan lainnya.

f. Daerah Perluasan
Digunakan untuk persiapan jika pabrik mengadakan perluasan dimasa
yang akan datang. Daerah perluasan ini terletak dibagian belakang
pabrik.
g. Plant Service
Plant Service meliputi bengkel, kantin umum dan fasilitas
kesehatan/poliklinik. Bangunan-bangunan ini harus ditempatkan
sebaik mungkin sehingga memungkinkan terjadinya efisiensi yang
maksimum.
h. Jalan Raya
Untuk memudahkan pengangkutan bahan baku maupun hasil
produksi, maka perlu diperhatikan masalah transportasi. Salah satu
sarana transportasi yang utama adalah jalan raya.
Setelah memperhatikan faktor-faktor diatas, maka disediakan tanah
seluas 20.000 m2 dengan ukuran 100 m x 200 m . Pembagian luas
pabrik diperkirakan sebagai berikut :

Tabel 8.1 Pembagian luas pabrik
Ukuran
No Bangunan m2 Jumlah
(m)
1 Jalan aspal 2350
2 Pos keamanan 5x5 25 4
3 Parkir 20 x 30 600 2
4 Taman 20 x 10 200 4
5 Timbangan truk 10 x 10 100 1
6 Pemadam kebakaran 10 x 10 100 2
7 Bengkel 15 x 15 225 1
8 Kantor 30 x 40 1200 1
9 Kantin 15 x 15 225 1
10 Poliklinik 10 x 10 100 1
11 Musholla 30 x 30 900 1
12 Ruang proses 60 x 60 3600 1
13 Ruang kontrol 10 x 10 100 1
14 Laboratorium 25 x 25 625 1
15 Unit pengolahan air 30 x 30 900 1
16 Unit pembangkit Listrik 25 x 20 500 1
17 Unit gudang listrik 25 x 20 500 1
18 Storage produk 25 x 25 625 1
19 Storage bahan baku 25 x 25 625 1
20 Gudang 25 x 25 625 1
21 Daerah perluasan 60 x 60 3600 1
22 Utilitas 20 x 20 400 1
23 Perpustakaan 25 x 20 500 1
Luas bangunan gedung :

= (2) + (3) + (5) + (6) + (7) + (8) + (9) + (10) + (11) + (12)
= 7.075 m2
Luas bangunan pabrik :
= (13) + (14) + (15) + (16) + (17) + (18) + (19) + (20) + (21)
+ (22) + (23)
= 9.000 m2

11
MUSHOLLA
10 9 8 23
POLIKLINIK KANTIN KANTOR PERPUSTAKAAN
4
TAMAN
JALAN RAYA
2 3 6
POS PARKIR PEMADAM KEBAKARAN
KEAMANAN 13
RUANG KONTROL
18 19
STORAGE STORAGE 14
PRODUK BAHAN BAKU LABORATORIUM
UNIT GUDANG
16
BENGKEL
LISTRIK
TAMAN
PEMBANGKIT
17
7
4
LISTRIK
12 20
RUANG PROSES GUDANG
21 15
UNIT 5
DAERAH PERLUASAN 22
PENGOLAHAN TIMBANGAN
UTILITAS
AIR TRUK
SUNGAI
Gambar 8.1.Tata Letak pabrik

Keterangan Gambar :
(Skala = 1 : 1000)

Tabel 8.2 Keterangan tata letak pabrik
No Bangunan Ukuran (m) m2
1 Pos keamanan 5x5 25
2 Parkir 20 x 30 600
3 Taman 20 x 10 200
4 Timbangan truk 10 x 10 100
5 Pemadam kebakaran 10 x 10 100
6 Bengkel 15 x 15 225
7 Kantor 30 x 40 1200
8 Perpustakaan 25 x20 500
9 Kantin 15 x 15 225
10 Poliklinik 10 x 10 100
11 Musholla 30 x 30 900
12 Ruang proses 60 x 60 3600
13 Ruang kontrol 10 x 10 100
14 Laboratorium 25 x 25 625
15 Unit pengolahan air 30 x 30 900
16 Unit pembangkit Listrik 25 x 20 500
17 Unit gudang listrik 25 x 20 500
18 Storage produk 25 x 25 625
19 Storage bahan baku 25 x 25 625
20 Gudang 25 x 25 625
21 Utilitas 20 x 20 400
22 Daerah perluasan 60 x 60 3600

Ruang Kontrol
V-410 V-420 V-430
F-111 M-110 H-330
D-440
R-310
F-211
D-210 D-220 H-441

R-320 R-340
F-214
B-450
F-456
F-314
Gambar 8.2 Lay out peralatan pabrik

Tabel 8.3 Keterangan lay out alat utama peralatan pabrik
Nama Alat Kode Jumlah
Tangki Penyimpanan CaCO3 F-111 1
Tangki Penyimpanan NH3 F-211 1
Tangki Penyimpanan CO2 F-214 1
Tangki Penyimpanan H2SO4 F-341 1
Absorber D-210 1
Scrubber D-220 1
Premixer M-110 1
Reaktor 1 R-310 1
Reaktor 2 R-320 1
Reaktor Netralisasi R-340 1
Rotary Vacuum Filter H-330 1
Evaporator 1 V-410 1
Crystallizer D-440 1
Centrifuge H-441 1
Dryer B-450 1
Tangki Produk F-456 1

BAB IX. STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN
9.1 Umum
Bentuk Perusahaan : Perseroan Terbatas (PT)
Letak : Jl.Karya Bakti Bontang Lestari, Kota Bontang
Lapangan Usaha : Memproduksi pupuk amonium sulfat
Kapasitas Produksi : 152.000 ton/tahun
9.2 Bentuk Perusahaan
Bentuk perusahaan dari pabrik ini direncanakan berbentuk Perseroan
Terbatas (PT). Dasar pertimbangan dari pemilihan bentuk perusahaan ini
adalah sebagai berikut :
a. Mudah mendapatkan modal, selain modal dari bank, modal dapat juga
diperoleh dari penjualan saham.
b. Kekayaan perseroan terpisah dari kekayaan setiap pemegang saham.
c. Demi kelancaran produksi, maka tanggung jawab setiap pemegang saham
dipegang oleh pimpinan perusahaan.
d. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin kerana tidak terpengaruh
oleh terhentinya pemegang saham, direksi, maupun karyawan.
9.3 Struktur Organisasi
Struktur Organisasi : Garis Dan Staf
Bentuk organisasi ini mempunyai keuntungan antara lain :
a. Dapat dipergunakan oleh setiap organisasi yang bagai manapun besar
maupun tujuan.
b. Ada pembagian yang jelas antara pimpinan, staf dan pelaksana.
c. Bakat-bakat yang berbeda dari para karyawan dapat dikembangkan
menjadi suatu spesialisasi.
d. Sistem penempatan “The Right Man in The Right Place” lebih mudah
dilaksanakan.
e. Pengambilan keputusan dapat dilakukan dengan cepat walaupun banyak
orang yang diajak berunding karena pimpinan perusahaan dapat
mengambil keputusan yang mengikat.
BAB IX. STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN | 92

f. Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah dicapai karena ada
anggota-anggota staf yang ahli dalam bidangnya yang dapat memberikan
nasehat dan mengerjakan perencanaan yang teliti.
g. Koordinasi dapat pula dengan pula dengan mudah dikerjakan karena sudah
ada pembagian tugas masing-masing.
h. Disiplin dan moral para karyawan biasanya tinggi karena tugas yang
dilaksanakan oleh seseorang sesuai dengan bakat, keahlian dan
pengalamannya.
Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab :
• Pemegang saham
Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal
untuk pabrik dengan cara membeli saham perusahaan. Mereka adalah
pemilik perusahaan dan mempunyai kekuasaan tertinggi dalam
perusahaan. Tugas dan wewenang pemegang saham :
a. Memilih dan memberhentikan komisaris
b. Meminta pertanggungjawaban kepada Dewan Komisaris.
• Dewan komisaris
Dewan Komisaris sebagai wakil dari pemegang saham dan semua
keputusan dipegang dan ditentukan oleh Rapat Persero. Biasanya
yang menjadi Ketua Dewan Komisaris adalah Ketua dari Pemegang
Saham, dipilih dari Rapat Umum Pemegang Saham. Tugas dan
wewenang Dewan Komisaris :
a. Memilih dan memberhentikan Direktur
b. Mengawasi Direktur
c. Menyetujui atau menolak rencana kerja yang diajukan Direktur
d. Mempertanggungjawabkan perusahaan kepada pemegang saham.
• Direktur Utama
Direktuk utama merupakan pimpinan perusahan yang bertanggung
jawab kepada Dewan Komisaris dan membawahi :
a. Direktur teknik dan Produksi
b. Direktur Keuangan

Tugas dan Wewenang :
a. Bertanggung jawab kepada Dewan Komisaris
b. Menetapkan kebijaksanaan peraturan dan tata tertib perusahaan
c. Mengatur dan mengawasi keuangan perusahaan
d. Mengangkat dan memberhentikan pegawai
e. Bertanggung jawab atas kelancaran perusahaan.
• Direktur dan produksi
Direktur Teknik dan Produksi bertanggung jawab kepada Direktur
Utama dalam hal :
a. Pengawasan dan peningkatan mutu produksi
b. Perencanaan jadwal produksi dan penyediaan sarana produksi
c. peralatan pabrik
d. Perbaikan pemeliharaan alat-alat produksi.
• Direktur Keuangan Dan Administrasi
Direktur Keuangan bertanggung jawab pada Direktur Utama dalam
hal :
a. Laba rugi perusahaan
b. Neraca keuangan
c. Administrasi perusahaan
d. Perencanaan pemasaran dan penjualan
• Staf Ahli
Direksi dibantu oleh beberapa staf ahli yang bertanggung jawab
langsung kepada Direktur. Staf ahli ini bersifat sebagai konsultan
yang diminta pertimbangannya apabila perusahaan mengalami suatu
masalah. Staf ahli tersebut yaitu :
a. Ahli Teknik
b. Ahli Proses
c. Ahli Ekonomi
d. Ahli Hukum

• Kepala Bagian
Kepala Bagian terdiri dari :
a. Kepala Bagian Teknik
b. Kepala Bagian Produksi
c. Kepala Bagian Umum
d. Kepala Bagian Pemasaran
e. Kepala Bagian Keuangan
• Tugas umum Kepala Bagian adalah :
a. Menjalankan organisasi / mengatur / mengkoordinasi atau
mengawasi pekerja-pekerja seksi bawahannya.
b. Bertanggung jawab atas kerja seksi-seksi dibawahnya.
c. Membuat laporan-laporan berkala dari seksi-seksi dibawahnya.
d. Mengajukan saran-saran atau pertimbangan-pertimbangan
mengenai usaha perbaikan kepala seksi.
• Tugas khusus Kepala Bagian :
a. Kepala Bagian Teknik
Mengusahakan dan menjaga kelancaran operasi di segala bidang
produksi seperti pemeliharaan, perbaikan, penampungan bahan
baku (utilitas).
b. Kepala Bagian Produksi
Menyelenggarakan dan mengembangkan produksi dengan cara
yang ekonomis dalam batas kualitas yang direncanakan oleh
perusahaan disamping secara periodik mengenalkan kualitas
produk dan bahan baku.
c. Kepala Bagian Umum
Melaksanakan dan mengatur arus barang produksi dari
perusahaan kepada konsumen.
d. Kepala Bagian Pemasaran
Melaksanakan dan mengatur arus barang produksi dari
perusahaan kepada konsumen.

e. Kepala Bagian Keuangan
Merencanakan, menyelenggarakan dan mengevaluasi hasil
operasi keuangan.
• Kepala Seksi
Tugas Umum Kepala Seksi :
a. Melakukan tugas operasional dalam bidang masing-masing.
b. Merencanakan rencana yang telah ditetapkan direksi.
c. Bertanggung jawab atas kelancaran/keserasian kerja atau
personalia dari seksi-seksi Kepala bagian.
• Tugas Khusus Kepala Seksi :
a. Seksi Pemeliharaan dan Perbaikan
Menjamin keadaan peralatan/mesin-mesin yang ada dalam pabrik
selalu dalam keadaan baik dan siap dipakai dengan pemeliharaan
yang efisien dan efektif.
b. Seksi Utilitas dan Pembangkit Tenaga
Menyediakan unsur penunjang proses dalam pabrik yaitu
meliputi : air , listrik , steam dan bahan bakar.
c. Seksi Riset dan Pengembangan
Mengadakan pemeriksaan dan menetapkan acceptabilitas bahan
baku, bahan pembantu maupun produk, selain itu juga dapat
melakukan penelitian guna keperluan pengembangan bila
diperlukan.
d. Seksi Produksi dan Proses
Melakukan pembuatan produksi sesuai dengan ketentuan yang
direncanakan dan mengadakan kegiatan agar proses produksi
berlangsung secara baik, mulai dari bahan baku masuk hingga
produk.
e. Seksi Personalia dan Kesejahteraan
Mengembangkan dan menyelenggarakan kebijaksanaan dan
program perusahaan dalam bentuk tenaga kerja yang baik dan
memuaskan.

f. Seksi Keamanan
Melaksanakan dan mengatur hal-hal yang berkaitan dengan
keamanan perusahaan.
g. Seksi Administrasi
Melaksanakan dan mengatur administrasi serta inventarisasi
perusahaan.
h. Seksi Pemasaran dan Penjualan
Melaksanakan dan mengatur penjualan produksi kepada
konsumen. Disini Direktur Utama berperan untuk menentukan
kebijaksanaan perusahaan.
i. Seksi Gudang
Melaksanakan penyimpanan dan pengeluaran serta
mengamankan bahan baku / bahan pembantu dan mengatur serta
melaksanakan penyimpanan dan penerimaan serta
pengirimanproduksi ke konsumen.
j. Seksi Anggaran
Mengadakan pembukuan dan mengadakan dana keuangan yang
cukup dengan mendaya gunakan modal dan mengamankan fisik
keuangan.
k. Seksi Pembelian
Mengadakan pembelian dan persediaan dari semua peralatan
beserta spare part dan semua bahan-bahan untuk keperluan
produksi dengan memperhatikan mutu, harga dan jumlah yang
tepat.

9.4 Pembagian Jam Kerja
Pabrik direncanakan bekerja atau beroperasi 330 hari dalam setahun, 24
jam per hari. Sisa hari yang bukan hari libur digunakan untuk perbaikan
dan perawatan mesin-mesin. Jam kerja untuk pegawai adalah sebagai
berikut :
a. Untuk pekerja non shift
Bekerja dalam enam hari dalam seminggu, sedang hari Minggu dan
hari besar libur. Pembagian jam kerja karyawan non-shift sebagai
berikut :
• Senin sampai Jum’at : 07.00 – 15.00
• Sabtu : 07.00 – 13.00
b. Untuk pekerja shift
Sehari bekerja dalam 24 jam terbagi dalam 3 shift , yaitu :
• Shift I ( pagi ) : 07.00 – 15.00
• Shift II ( siang ) : 15.00 – 23.00
• Shift III ( malam ) : 23.00 – 07.00
Untuk memenuhi kebutuhan pegawai ini diperlukan 4 regu dimana 3
regu kerja dan 1 regu libur. Jadwal kerja masing-masing regu ditabelkan
pada tabel 10.1
Tabel 10.1 Jadwal Kerja Karyawan Proses

REGU 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
I P P P L M M M L S S S L P P
II S S L P P P L M M M L S S S
III M L S S S L P P P L M M M L
IV L M M M L S S S L P P P L M
Keterangan :
P = Pagi S = Siang M = Malam L = Libur

9.5 Kesejahteraan Sosial Karyawan
Kesejahteraan karyawan diberikan dalam bentuk Jaminan Sosial yang
diberikan oleh perusahaan pada karyawan antara lain :
• Pakaian kerja, diberikan kepada karyawan sebanyak 2 stel tiap
tahun.
• Tunjangan, diberikan kepada karyawan tetap berupa uang dan
dikeluarkan bersama-sama dengan gaji, dimana besarnya
disesuaikan dengan kedudukan, keahlian dan masa kerja.
• Pengobatan, dapat dilakukan di poliklinik perusahaan secara gratis
atau pada rumah sakit atau dokter yang ditunjuk oleh perusahaan,
dimana biaya pengobatan menjadi tanggung jawab perusahaan
sepenuhnya.
• Jamsostek. Setiap karyawan berhak menjadi peserta Jamsostek dan
dikoordinasikan oleh perusahaan.
9.6 Status Karyawan Dan Sistem Upah
Pada pabrik ini sistem upah karyawan berbeda-beda tergantung pada status
karyawan, kedudukan, dan tanggung jawab serta keahlian.

Tabel 10.2 Gaji Karyawan
Jabatan Jml Gaji Per Orang (Rp) Jumlah (Rp)
Direktur Utama 1 20.000.000,00 20.000.000,00
Direktur Produksi & Teknik 1 18.000.000,00 18.000.000,00
Direktur Keuangan & Administrasi 1 18.000.000,00 18.000.000,00
Sekretaris Direktur 3 6.000.000,00 18.000.000,00
Kepala Bagian Produksi 1 5.500.000,00 5.500.000,00
Kepala Bagian Teknik 1 5.700.000,00 5.700.000,00
Kepala Bagian Pemasaran 1 5.500.000,00 5.500.000,00
Kepala Bagian Umum 1 5.500.000,00 5.500.000,00
Kepala Bagian Keuangan 1 5.200.000,00 5.200.000,00
Kasi Proses & Produksi 1 4.700.000,00 4.700.000,00
Kasi Riset & Pengembangan 1 4.700.000,00 4.700.000,00
Kasi Utilitas & Energi 1 4.700.000,00 4.700.000,00
Kasi Pemeliharaan & Perbaikan 1 4.700.000,00 4.700.000,00
Kasi Pembelian 1 4.500.000,00 4.500.000,00
Kasi Gudang 1 4.700.000,00 4.700.000,00
Kasi Pemasaran & Penjualan 1 4.700.000,00 4.700.000,00
Kasi Administrasi 1 4.500.000,00 4.500.000,00
Kasi Personalia & Kesejahteraan 1 4.700.000,00 4.700.000,00
Kasi Keamanan 1 4.700.000,00 4.700.000,00
Karyawan Bagian Proses(Regu) 70 3.500.000,00 245.000.000,00
Karyawan Bagian Laboratorium 8 3.500.000,00 28.000.000,00
Karyawan Bagian Utilitas 8 3.200.000,00 25.600.000,00
Karyawan Bagian Personalia 8 3.500.000,00 28.000.000,00
Karyawan Bagian Pemasaran 6 3.500.000,00 21.000.000,00
Karyawan Bagian Administrasi 6 3.500.000,00 21.000.000,00
Karyawan Bagian Pembelian 3 3.000.000,00 9.000.000,00
Karyawan Bagian Pemeliharaan 6 2.500.000,00 15.000.000,00
Karyawan Bagian Gudang 2 3.500.000,00 7.000.000,00
Karyawan Bagian Keamanan 6 3.500.000,00 21.000.000,00
Karyawan Bagian Kebersihan 6 1.500.000,00 9.000.000,00
Perawat 4 3.500.000,00 14.000.000,00
Supir 6 3.200.000,00 19.200.000,00
Jumlah 160 Rp610.800.000

Pemegang Saham
Dewan Komisaris
Direktur Utama
Direktur Direktur
Teknik & Proses Admin & Keuangan
Kepala Bagian Kepala Bagian Kepala Bagian Kepala Bagian Kepala Bagian
Teknik Produksi Umum Pemasaran Keuangan
Seksi
Seksi Seksi Riset & Seksi
Personalia & Seksi
Pemeliharaan Pengembangan Pemesanan
Kesejahteraan anggaran
& Perbaikan & Penjualan
Seksi
Seksi
Keamanan Seksi
Seksi Produksi Seksi
Gudang Pembelian
Utilitas & & Proses
Tenaga
Seksi
Administrasi
KARYAWAN
Gambar 10.1 Struktur Organisasi Perusahaan

BAB X. EVALUASI EKONOMI
Investasi dan perhitungan ekonomi dimaksudkan untuk mengetahui apakah

sebuah pabrik yang direncanakan menguntungkan atau tidak, disamping itu sebagai
gambaran apakah suatu pabrik yang dibuat cukup fleksibel jika ditinjau dari sisi
ekonomi, maka yang perlu terlebih dahulu diketahui yaitu menentukan Total
Capital Investment (TCI). Total Capital Investment diartikan sebagai jumlah modal
yang diperlukan untuk mendirikan suatu pabrik baru dan untuk menjalankan pabrik
selama beberapa waktu tertentu. Total Capital Investment secara garis besar dapat
dibagi 2 bagian, yaitu Fixed Capital Investment (FCI) dan Working Capital
Investment (WCI).
10.1. Fixed Capital Investment (FCI)
Fixed Capital Investment (FCI) yaitu modal yang diperlukan untuk
mendirikan suatu pabrik yang meliputi biaya langsung dan biaya tak langsung
sehingga pabrik dapat beroperasi. Biaya langsung (Direct Cost) Meliputi :
Harga peralatan, Harga pemasangan alat, Instrument dan control, Perpipaan,
Instalasi listrik, Bangunan dan sarana, Harga tanah, Biaya Inventaris Kantor
dan Biaya Perlengkapan dan keamanan. Sedangkan biaya tak langsung
(Indirect Cost) meliputi: Pra Investasi, Biaya Enginering dan supervisi, Biaya
konstruksi, Biaya tak terduga.
Dari lampiran E, diperoleh FCI = Rp.56.486.206.746
10.2. Working Capital Investmen (WCI)

Working Capital Investment (WCI) adalah modal yang diperlukan untuk
menjalakan pabrik yang telah siap untuk beroperasi dalam jangka waktu
tertentu (pada awal masa operasi) WCI. Modal tersebut terdiri dari :
Persediaan bahan baku proses dan utilitas, Kas (Gaji Karyawan, Biaya
Administrasi umum, Pajak bumi banginan dan Biaya lainnya), Biaya Star-
Up, dan Piutang Dagang
Dari lampiran E, diperoleh WCI = Rp.5.174.149.372.344,76
BAB X. EVALUASI EKONOMI | 102

10.3. Total Production Cost (TPC)
Total Production Cost terdiri dari :
1. Manufacturing Cost (MC)
Adalah biaya yang diperlukan oleh pabrik berhubungan dengan operasi
dan peralatan proses yang terdiri dari :
- Direct Manufacturing Cost (DMC)
Meliputi biaya bahan baku, upah buruh, biaya supervision, Utilitas,
Maintenance, Plant Supplies, dan royality and Patent.
- Indirect Manufacturing Cost (IMC)
Biaya yang tetap dari tahun ke tahun dan tidak berubah dengan adanya
laju produksi, biaya tersebut meliputi Payroll Overhead, Laboratory
Cost, Packing and Shipping
- Fixed Manufacturing Cost (FMC)
Terdiri dari depresiasi, Biaya Asuransi, Property Taxes Dari lampiran E,
diperoleh Fixed Manufacturing Cost (MC) = Rp.5.714.656.433.974,41
2. General Expenses (GE)
Yaitu biaya umum yang meliputi biaya administrasi, biaya pemasaran dan
distribusi, biaya penelitian dan biaya pengembangan, serta biaya tak
terduga lainnya. Dari lampiran E, diperoleh General Expenses (GE) =
Rp.521.480.407.828,25 . Dari lampiran E, diperoleh Total Production Cost
(TPC) = Rp.6.236.136.841.802,66
10.4. Analisa Aspek Ekonomi
- Break Event Point (BEP)
Break Event Point (BEP) merupakan kondisi dimana pabrik beroperasi pada
kapasitas tidak untung dan tidak rugi. Penentuan titik impas ditentukan
dengan cara membuat suatu kurva kapasitas versus unit Cost.
Dari lampiran E, diperoleh Break Event Point (BEP) = 46 %
- Return On Investment (ROI)
ROI adalah besarnya keuntungan yang diperoleh setiap tahun berdasarkan
pada kecepatan pengembalian modal tetap. Perhitungan ROI sangat penting
bagi perusahaan untuk mengetahui kapan modal-modal dapat dikembalikan.
Dari lampiran E, diperoleh Setelah pajak (ROI) S = 292,28 %

- Pay Out Time (POT)
POT adalah waktu minimum yang diperlukan untuk mengembalikan modal
tetap investasi (FCI) berdasarkan keuntungan tiap tahun.
Dari lampiran E, diperoleh Setelah pajak (POT ) = 4 Tahun
- Shut Down Point (SDP)
SDP adalah kondisi dimana jika pabrik berhasil menjual sebagian dari
kapasitas produksinya, maka pabrik baik berproduksi maupun tidak hanya
dapat mengembalikan fixed capital investment.
Dari lampiran E, diperoleh (SDP ) = 15 %
- Discounted Cash Flow (DCF)
DFC merupakan besarnya perkiraan keuntungan yang diperoleh setiap
tahun, didasarkan pada jumlah investasi yang tidak kembali pada setiap
tahun selama umur ekonomi pabrik. Dari lampiran E diperoleh, Discounted
Cash Flow sebesar 5,76 %

BAB XI. KESIMPULAN
1. Ditinjau dari teknik yang meliputi pengadaan alat-alat produksi, penerapan

teknologi, bahan baku, proses produksi, hasil produksi dan tenaga kerja maka
Pabrik Pupuk Amonium Sulfat dengan kapasitas produksi 152.000 ton/tahun
menarik untuk dikaji lebih lanjut.
2. Prarancangan pabrik Pupuk Amonium Sulfat menggunakan Proses Merseburg

dengan kapasitas produksi 152.000 ton/tahun direncanakan akan berdiri pada
tahun 2027 di daerah Bontang, Kalimantan Timur.
3. Berdasarkan tinjauan ekonomi yang terdiri dari analisa non-discounted cash flow
dan discounted cash flow, pabrik Pupuk Amonium Sulfat layak untuk dikaji lebih
lanjut dengan harga jual produk Rp.8.500 /kg.
a. Analisa non-discounted cash flow

% ROI sebelum pajak : 974,25 %
% ROI setelah pajak : 292,28 %
POT sebelum pajak : 1,2 Tahun
POT sesudah pajak : 4 Tahun
b. Analisa discounted cash flow
Bunga pengembalian modal (i) : 8 %
Waktu pengembalian modal (n) : 3 tahun
c. Break Event Point (BEP)
BEP = 46 %
d. Shut Down Point (SDP)
SDP = 15 %
e. Interest Rate Of Return (IRR)
IRR = 5,76 %
4. Berdasarkan pertimbangan sosial, pabrik pupuk amonium sulfat dapat membuka
lapangan pekerjaan serta dapat meningkatkan taraf hidup masyarakat disekitar
pabrik.
BAB XI. KESIMPULAN | 105

DAFTAR PUSTAKA
Abbas, K. K. (2011). Study on The Production of Ammonium Sulfate

Fertilizer From Phosphogypsum.
Amini, S. (2006). Konsentrasi Unsur Hara pada Media dan Pertumbuhan.
Akyalcin, S. 2017. Kinetic Study of The Hydration of Propylene Oxide in The
Presence of Heterogeneous Catalyst. Chemical Industry and Chemical
Engineering Quarterly 23(4): 573–580.
Aries, R. S., Newton, R. D., 1955, “Chemical Engineering Cost Estimation”,
McGRAW-HILL, New York.
Burhan, M. U. (2011). Analisa Ekonomi terhadap Struktur, Perilaku, dan
Kinerja Pasar Pupuk di Jawa Timur.
Baihaqi, B., R. Marota, A. F. Ilmiyono, dan I. Firmansyah. 2019. Pengaruh
Return on Equity (ROE), Gross Profit Margin (GPM), dan Pertumbuhan
Penjualan Terhadap Harga Saham yang Terdaftar di Bursa Efek
Indonesia Periode 2013- 2017. Jurnal Online Mahasiswa (JOM) Bidang
Akuntansi 01(01): 1-15.
Bozga, E. R., V. Plesu, G. Bozga, C. S. Bildea, dan E. Zaharia. 2011. Conversion
of Glycerol to Propanediol and Acrolein by Heterogeneous Catalysis.
Revista de Chimie 62(6): 646–654.
Brownell, L. E. dan Young E. H. 1959. Process Equipment Design. Wiley
Eastern Ltd. New Delhi.
Chou, M. I.M. (1995). Manufacture of Ammonium Sulfate Fertilizer from FGD
Gypsum. Illinois State Geologycal Survey (ISGS).
Geankoplis, C. J. 2003. Transport Process and Separation Process Principles.
4th Edition. New Jersey: Prentice-Hall.
Geankoplis, C.J. (1997). Transport Process and Unit Operation.
New York: Prentice-Hall, Inc.
Goodwin, D. R. (1979). Ammonium Sulfate Manufacture- Background
Information for Purposed Emission Standard. North Carolina: U.S.
Environment Protection Agency.
Gowariker, V. (2009). The Fertilizer Encyclopedia. New Jersey: John Wiley &
Sons, Inc.
Himmelblau, D. M. (1996). Basic Principles and Calculation in Chemical
Engineering. New Jersey: Prentice – Hall, Inc.
Hugot, E. (1986). Handbook of Cane Sugar Engineering.
Netherland: Elsevier Science Publisher.
J. C. Copplestone, D. C. (2010). Ammonia and Urea Production.
Jamilah. (2012). Pengaruh Dosis Urea, Arang Aktif, dan Zeolit terhadap
Pertumbuhan dan Hasil Padi Sawah.
DAFTAR PUSTAKA | 106

Kusuma, D. S., B. Soegijono, R. Sarwono dan K. C. Sembiring. 2010. Pengaruh
ph pada Sintesis Katalis Cu-Zno dengan Proses Sol Gel untuk
Hidrogenolisis Gliserol. Jurnal Sains Materi Indonesia 12(3): 209–214.
Kaya, E. (2013). Pengaruh Kompos Jerami dan Pupuk NPK terhadap N-
Tersedia Tanah, Serapan-N, Pertumbuhan, dan Hasil Padi Sawah.
Kern, D. Q. (1965). Process Heat Transfer . New York: Mc-Graw Hill.
Kirk, R. E. Othmer, D. F. (1998). Encyclopedia of Chemical Engineering
Technology. New York: The Interscience Publisher Division of John
Wiley and Sons Inc.
Kiswondo, S. (2011). Penggunaan Abu Sekam dan Pupuk ZA terhadap
Pertumbuhan dan Hasil Tanaman Tomat.
Maulita, D. dan M. Arifin. 2018. Pengaruh Return On Investment (ROI) dan
Earning Per Share (EPS) Terhadap Return Saham Syariah. Jurnal
Manajemen 8(1): 10- 19.
Mawardiana. (2013). Pengaruh Residu Biochar dan Pemupukan NPK terhadap
Dinamika Nitrogen, Sifat Kimia Tanah dan Hasil Tanaman Padi Musim
Tanam Tiga.
McCabe, W. L. (1999). Operasi Teknik Kimia. Jakarta: Erlangga. Muhakka.
(2007). Optimasi Pemberian Pupuk Kandang dan Sulfut terhadap
Kualitas Rumput Raja.
Nababan, B. W. 2017. Performansi dan Temperatur Ruang Bakar Mesin Diesel
yang Menggunakan Bahan Bakar Campuran Solar-Biodiesel Minyak
Kedelai. Skripsi. Medan: Universitas Sumatera Utara.
Naddaf, A., & Heris, S. Z. 2019. Density and rheological properties of different
nanofluids based on diesel oil at different mass concentrations. Journal
of Thermal Analysis and Calorimetry, 135(2), 1229-1242.
Perry, Robert H. (1999). Chemical Engineering HandBook. 8th Edition. New
York: McGraw-Hill Book Company.
Peters, M. S., Timmerhaus, K. D. (2004). Plant Design and Economics for
Chemical Engineer, 5th edition. New York: John Wiley and Sons Inc.
Smith, J. H., Van Ness H. C. (1959). Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics, 2nd edition. New York: Mc Graw – Hill Book
Company.
Reklaitis, G. V. 1983. Introduction to Material and Energy Balances. John Wiley
& Sons, Inc. Canada.
Riwayati, I. (2010). Penurunan Kandungan Ammonia dalam Air dengan
Teknik Elektrolisis.
Siswanto, H. B., M. Sya’ban, dan Z. Rusmawati. 2018. Analisis Break Event
Point Terhadap Perencanaan Lava CV. UUL Anugerah Surabaya.
Akuntansi dan Teknologi Informasi 12(1): 1-11.

Smith, J.M., H.C. Van Ness dan M.M. Abbott. 1996. Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamics. 3rd Edition. New York: McGraw- Hill
Book Company
Thermofisher Scientific. 2018. Hydroxyacetone Safety Data Sheet.
Treybal, R. E. (1981). Mass Transfer Operations. USA: Mc.GrawHill Book
Company.
Ullman. (2003). Ullmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry, 6th ed , Vol.
3. New York: John Willey & Sons.
Ulrich, G. D. (1984). A Guide to Chemical Engineering Process Design and
Economics. New York: John Wiley and Sons.
Walas, S. M. (1988). Chemical Proses Equipment. Departement of Chemical
and Petroleum Engineering. University of Kansas.
Wallas, S. M. 1990. Chemical Process Equipment Selection and Design.
Butterworth-Heinemann. USA.
Zosen, H. (1983). Operating Instruction for Ammonium Sulphate Plant. Gresik:
PT. Petrokimia Gresik.
https://www.pupuk-indonesia.com
www.bps.go.id
www.alibaba.com,
www.matche.com
www.olx.co.id
www.chemengonline.com
http://bi.go.id
kemenperin.go.id

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Perhitungan neraca massa pada proses pembuatan pupuk amonium sulfat dari
gipsum berdasarkan ketentuan sebagai berikut :
Ditetapkan :
Basis = 1 jam
1 tahun
= 152.000 ton/tahun × 1.000 kg × 330 hari
1 hari
= 460.606,06 kg amonium sulfat/hari × 24 jam

Kemurnian produk [(NH4)2SO4] = 99%
= 19.000 kg/jam
Air = 1%
= 1.919 kg/jam
Bahan Baku : Amonia, Asam Sulfat dan Gipsum
Produk Akhir : Pupuk Amonium Sulfat ((NH4)2SO4)
Berat molekul senyawa pada proses perhitungan :
Komponen BM (kg/kmol)
NH3 17
CO2 44
CaSO4.2H2O 172
H2SO4 98
(NH4)2CO3 96
H2O 18
(NH4)2SO4 132
CaCO3 100
LAMPIRAN A | 109
1. Absorber (D-210)
Fungsi : Menyerap gas NH3 dan CO2 menggunakan pelarut air, menghasilkan
larutan amonium karbonat. (F2)
CO2
NH3
Absorber
(F1)
NH3
CO2
H2O (F3)
(NH4)2CO3
Reaksi : NH3 + CO2 + H2O (NH4)2CO3

Konversi reaksi = 98 % (Chou, 1995)
Menurut Chou (1995), untuk menghasilkan 1 ton amonium
sulfat dibutuhkan 292 kg amonia dan 374 kg karbondioksida
Neraca Massa Total : F1 = F2 + F3
Neraca Massa komponen :
a. CO2
Komposisi : CO2 = 99% ; H2O = 1%
H2O = 71 kg/jam
CO2 masuk = 7.034,9400 kg/jam
CO2 masuk = 159,885 kmol/jam
CO2 bereaksi = 98% x CO2 masuk
= 98% x 159,885 kmol/jam
= 156,6873 kmol/jam
CO2 sisa = 159,885 kmol/jam – 156,6873 kmol/jam
= 3,1977 kmol/jam
= 140,6988 kg/jam
b. NH3
Komposisi : NH3 = 99 % ; H2O = 1 %
H2O = 55 kg/jam
NH3 masuk = 5.492,5200 kg/jam
= 323,0894 kmol/jam
LAMPIRAN A | 110
NH3 bereaksi = 2 x mol CO2 bereaksi
= 2 x 156,6873 kmol/jam
= 313,3746 kmol/jam
NH3 sisa = 323,0894 kmol/jam – 313,3746 kmol/jam
= 9,7148 kmol/jam
= 165,1516 kg/jam
c. H2O
Menurut Gowariker (2009), untuk mereaksikan 170 kg NH3 pada absorber
diperlukan 1000 kg H2O
H2O masuk = 32.308,9400 kg/jam
= 1.794,9411 kmol/jam
H2O bereaksi = 1 x mol CO2 bereaksi
= 1 x 156,6873 kmol/jam
= 156,6873 kmol/jam
H2O sisa = 1.794,9411 kmol/jam – 156,6873 kmol/jam
= 1.638,2538 kmol/jam
= 29.488,57 kg/jam
d. (NH4)2CO3
(NH4)2CO3 terbentuk = 156,69 kmol/jam
= 15.041,98 kg/jam
Tabel A.2 Neraca Massa pada Absorber D-210
Masuk Keluar
Komponen Massa Kg Komponen Massa Kg
Aliran F1 Aliran F2
CO2 7.034,94 CO2 140,6988
NH3 5.492,52 NH3 165,1518
H2O 32.308,94 305,8506
Aliran F3
(NH₄)₂CO₃ 15.041,98
H2O 29.488,57
44.530,55
Total 44.836,40 Total 44.836,40
LAMPIRAN A | 111
2. Scrubber (D-220)
Fungsi : Menyerap sisa-sisa gas NH3 dan CO2 menggunakan pelarut air
menghasilkan larutan amonium karbonat.
(F2)
NH3
CO2
Scrubber
H2O
(F4)
(NH4)2CO3
Reaksi : 2NH3 + CO2 + H2O (NH4)2CO3

Konversi reaksi = 98 % (Chou, 1995)
Neraca massa total : F2 = F4
Neraca massa komponen :
a. CO2
CO2 masuk = 3,1977 kmol/jam
CO2 bereaksi = 98 % x CO2 masuk
= 98 % x 3,1997 kmol/jam
= 3,1337 kmol/jam
CO2 sisa = 3,1977 – 3,1337 kmol/jam
= 0,0640 kmol/jam
= 2,8140 kg/jam
b. NH3
NH3 masuk = 9,7148 kmol/jam
NH3 bereaksi = 2 x mol CO2 bereaksi
= 2 x 2,8140 kmol/jam
= 6,2675 kmol/jam
NH3 sisa = 9,7148 – 6,2675 kmol/jam
= 3,4473 kmol/jam
= 58,6044 kg/jam
c. H2O
H2O masuk = 971,4812 kg/jam
= 53,97118 kmol/jam
LAMPIRAN A | 112
H2O bereaksi = 1 x mol CO2 bereaksi
= 1 x 3,1337 kmol/jam
= 3,1337 kmol/jam
H2O sisa = 53,9712 kmol/jam – 3,1337 kmol/jam
= 50,8374 kmol/jam
= 915,0737 kg/jam
d. (NH4)2CO3
(NH4)2CO3 = 3,133746 kmol/jam
= 300,8396 kg/jam
Tabel A.3 Neraca Massa pada Scrubber D-220
Masuk Keluar
Aliran F2 Aliran F4
CO2 140,6988 CO2 2,8140
NH3 165,1518 NH3 58,6044
H2O 971,4812 (NH₄)₂CO₃ 300,8396
H2O 915,0737
Total 1.277,33 Total 1.277,33
LAMPIRAN A | 113
3. Premixer (M-110)
Fungsi : Mencampur bahan baku gipsum dan air sebelum diumpankan ke
reaktor.
(F5)
CaSO4.2H2O
H2O
(F6)
Premixer CaSO4.2H2O
Menurut Chou (1995), untuk mereaksikan 1 ton amonium sulfat

dibutuhkan 1325 kg gipsum.
Neraca massa total : F5 = F6
a. CaSO4.2H2O
CaSO4.2H2O masuk = 25.175 kg/jam
= 146,3663 kmol/jam
b. H2O
Perbandingan antara gipsum dan H2O = 1 : 3
H2O masuk = 3 x mol CaSO4.2H2O masuk
= 3 x 146,3662 kmol/jam
= 439,0988 kmol/jam
= 7.903,78 kg/jam
Tabel A.4 Neraca Massa pada Premixer M-110
Masuk Keluar
Aliran F5 Aliran F6
CaSO4.2H2O 25.175,00 CaSO4.2H2O 25.175,00
H2O 7.903,78 H2O 7.903,78
Total 33.078,78 Total 33.078,78
LAMPIRAN A | 114
4. Reaktor (R-310)
Fungsi : Mereaksikan (NH4)2CO3 dengan CaSO4.2H2O menghasilkan
(NH4)2SO4.
(F6) (F7)
CaSO4.2H2O (NH4)2SO4
H2O CaCO3
H2O
Reaktor
(F3)
(NH4)2CO3
Reaksi : (NH4)2CO3 + CaSO4.2H2O (NH4)2SO4 + CaCO3 + 2H2O

Konversi reaksi = 83% (Chou, 1995)
Neraca massa total : F3 + F6 = F7
Neraca massa komponen
a. (NH4)2CO3
(NH4)2CO3 masuk = 15.041,9808 kg/jam
= 156,6873 kmol/jam
(NH4)2CO3 bereaksi = 83% x mol (NH4)2CO3 masuk
= 83% x 156,6873 kmol/jam
= 130,0505 kmol/jam
(NH4)2CO3 sisa = 156,6873 – 130,0505 kmol/jam
= 26,6368 kmol/jam
= 2.557,1367 kg/jam
b. CaSO4.2H2O
CaSO4.2H2O masuk = 146,3663 kmol/jam
= 1 x mol (NH4)2CO3 bereaksi
= 1 x 130,0505 kmol/jam
= 130,0505 kmol/jam
CaSO4.2H2O sisa = 146,3663 – 130,0505 kmol/jam
= 16,3158 kmol/jam
= 2.806,3211 kg/jam
LAMPIRAN A | 115
c. (NH4)2SO4
(NH4)2SO4 terbentuk = 1 x mol (NH4)2CO3 bereaksi
= 1 x 130,0505 kmol/jam
= 130,0505 kmol/jam
= 17.166,6606 kg/jam
d. CaCO3
CaCO3 terbentuk = 1 x mol (NH4)2CO3 bereaksi
= 1 x 130,0505 kmol/jam
= 130,0505 kmol/jam
= 13.005,0459 kg/jam
e. H2O
H2O terbentuk = 2 x mol (NH4)2CO3 bereaksi
= 2 x 130,0505 kmol/jam
= 260,1009 kmol/jam
= 4.681,8165 kg/jam
Tabel A.4 Neraca Massa pada Reaktor R-310
Masuk Keluar
Aliran F3 Aliran F7
(NH₄)₂CO₃ 15.041,9808 (NH4)2SO4 17.166,6606
H2O 29.488,5686 CaCO3 13.005,0459
44.530,5494 (NH₄)₂CO₃ 2.557,1367
Aliran F6 CaSO42H2O 2.806,3211
CaSO42H2O 25.175,0000 H2O 42.074,1642
H2O 7.903,7791
33.078,7791
Total 77.609,3285 Total 77.609,3285
LAMPIRAN A | 116
Fungsi : Memisahkan CaCO3 dan CaSO4.2H2O yang tidak bereaksi dari
larutan amonium sulfat.
(F7)
CaSO4.2H2O (F8)
H2O H2O
(NH4)2SO4 Rotary Vacum
(NH4)2SO4
(NH4)2CO3 Filter
CaCO3
(F9)
CaCO3
CaSO4.2H2O
(NH₄)₂CO₃
Asumsi :
Amonium sulfat tidak ada yang terikut cake
Amonium karbonat yang terikut cake sebesar 2,5 %
H2O yang terikut cake sebesar 2,5 %
H2O yang dibutuhkan sebesar 20% dari total arus
Neraca massa total : F7 = F8 + F9

a. H2O
H2O yang dibutuhkan = 20% x total arus output reaktor
= 20% x 77.609,33 kg/jam
= 15.521,8657 kg/jam
Tabel A.6 Neraca Massa pada Rotary Vacum Filter H-330
Masuk Keluar
Aliran F7 Aliran F8
(NH4)2SO4 17.166,66 (NH4)2SO4 17.166,66
CaCO3 13.005,05 (NH₄)₂CO₃ 1.917,85
(NH₄)₂CO₃ 2.557,14 H2O 56.156,13
CaSO42H2O 2.806,32 75.240,64
H2O 57.596,03 Aliran F9
CaCO3 13.005,05
CaSO42H2O 2.806,32
(NH4)2CO3 639,2842
H2O 1.439,90
Total 93.131,19 Total 93.131,19
LAMPIRAN A | 117
Fungsi : Menetralkan larutan amonium karbonat yang bersifat basa
menggunakan asam sulfat menghasilkan larutan amonium sulfat.
(F11)
CO2
(F8)
H2O
(NH4)2SO4 Raktor (F10)
(NH₄)₂CO₃ (NH4)2SO4
H2O Netralisasi H2O
H2SO4
Reaksi : (NH4)2CO3 + H2SO4 (NH4)2SO4 + H2O + CO2

Konversi Reaksi Sempurna
a. (NH4)2CO3
(NH4)2CO3 masuk = 1.917,8526 kg/jam
= 19,9776 kmol/jam
(NH4)2CO3 bereaksi = 19,9776 kmol/jam
b. H2SO4
Komposisi : H2SO4 = 98,5% ; H2O = 1,5%
H2SO4 dibutuhkan = 19,9776 kmol/jam
= 1.957,8078 kg/jam
100
H2O = 1.957,8078 x 98,5 x 1,5
= 28,9266 kg/jam
c. (NH4)2SO4
(NH4)2SO4 terbentuk = 1 x mol (NH4)2CO3 bereaksi
= 1 x 19,9776 kmol/jam
= 19,9776 kmol/jam
= 2.637,0473 kg/jam
d. H2O
H2O = 1 x mol (NH4)2CO3 bereaksi
= 1 x 19,9776 kmol/jam
= 19,9776 kmol/jam
= 359,5974 kg/jam
LAMPIRAN A | 118
e. CO2
CO2 terbentuk = 1 x mol (NH4)2CO3 bereaksi
= 1 x 19,9776 kmol/jam
= 19,9776 kmol/jam
= 879,0158 kg/jam
Tabel A.7 Neraca Massa pada Reaktor Netralisasi R-340
Masuk Keluar
Komponen Massa (kg/jam) Komponen Massa (kg/jam)
(NH4)2SO4 17.166,6606 (NH4)2SO4 19.803,7078
(NH₄)₂CO₃ 1.917,8526 H2O 56.544,6531
H2O 56.185,0558 76.348,3610
H2SO4 1.957,8078 Aliran F11
CO2 879,0158
Total 77.227,3767 Total 77.227,3767
LAMPIRAN A | 119
7. Evaporator (V-410)
Fungsi : Meningkatkan konsentrasi amonium sulfat dengan menguapkan
pelarut air.
H2 O H2O
H2O
(F10)
(NH4)2SO4
H2 O Evaporator
Evaporator Evaporator
2 3
1
(F11) (F12) (F13)

(NH4)2SO4 (NH4)2SO4 (NH4)2SO4
H2O H2O H2O
Keterangan :
• F : Feed masuk
• L1, L2, L3 : Massa produk yang berpindah
• V1, V2, V3 : Asumsi massa uap H2O
• xf, x1, x2, x3 : jumlah H2O pada produk yang terevaporasi
• Nilai persentasi H2O yang terevaporasi sekitar 60% : 0,6
F (feed total masuk) = L3 + (V1 + V2 + V3)
F.xf (feed (NH4)2SO4) = L3 (0,6) + (V1 + V2 + V3) (0)
19.803,7078 = L3 (0,6)
L3 (massa aliran yang berpindah) = 33.006,1797 kg/jam
(V1 + V2 + V3) = F – L3
(massa H2O yang terevaporasi) = 76.377,2876 – 33.006,1797 kg/jam
= 43.371,1078 kg/jam
LAMPIRAN A | 120
• Asumsi V1 = V2 = V3 = 14.457,0359 kg/jam
1. F = L1 + V1
76.377,2876 = L1 + 14.457,0359 kg/jam
L1 = 76.377,2876 – 14.457,0359
L1 = 61.920,2516 kg/jam
2. L1 = L2 + V2
61.920,2516 = L2 + 14.457,0359
L2 = 61.920,2516 – 14.457,0359
L2 = 47.463,2157 kg/jam
3. L2 = L3 +V3
47.463,2157 = L3 + 14.457,0359
L3 = 47.463,2157 – 14.457,0359
L3 = 33.006,1797 kg/jam
• Mencari x1,x2, dan x3 (Jumlah H2O pada produk yang terevaporasi)
1. F.xf = L1 . x1
19.803,7078 = 62.490,21 . x1
x1 = 19.803,7078 / 62.490,21
x1 = 0,32
2. L1.x1 = L2 . x2
19.803,7078 = 48.078,26 . x2
x2 = 19.803,7078 / 48.078,26
x2 = 0,42
3. L2.x2 = L3 . x3
19.803,7078 = 33.666,30 . x3
x3 = 19.803,7078 / 33.666,30
x3 = 0,6 (balance)
LAMPIRAN A | 121
Tabel A.8 Neraca Massa pada Evaporator V-410, V-420, V-430
Evaporator 1
(NH4)2SO4 19.803,71 (NH4)2SO4 19.803,71
H2O 56.573,58 H2O 42.116,54
61.920,25
Terevaporasi
H2O 14.457,04
Total 76.377,29 Total 76.377,29
Evaporator 2
(NH4)2SO4 19.803,71 (NH4)2SO4 19.803,71
H2O 42.116,54 H2O 27.659,51
47.463,22
Terevaporasi
H2O 14.457,04
Total 61.920,25 Total 61.920,25
Evaporator 3
(NH4)2SO4 19.803,71 (NH4)2SO4 19.803,71
H2O 27.659,51 H2O 13.202,47
33.006,18
Terevaporasi
H2O 14.457,04
Total 47.463,22 Total 47.463,22
LAMPIRAN A | 122
8. Crystallizer (D-440)
Fungsi : Mengkristalkan larutan amonium sulfat yang keluar dari evaporator dan
recycle dari centrifuge.
H2O
Terevaporasi
(F13) (F14)
H2O (NH4)2SO4 (l)
(NH4)2SO4 Crystallizer H2O (l)
H2O (NH4)2SO4 (s)
(NH4)2SO4 H2O (s)
Menurut Perry (2008), perhitungan kristal yang terbentuk dalam crystalizer

menggunakan rumus sebagai berikut :
100.Wo−S(Ho−E)
P =Rx 100−S(R−1)
Dimana :
P = Berat kristal yang terbentuk (kg)
R = Ratio BM antara am. Sulfat kristal / am. Sulfat larutan
S = kelarutan amonium sulfat (kg amonium sulfat / kg pelarut)
Wo = Berat amonium sulfat yang akan dikristalkan (kg)
Ho = Berat pelarut pada feed (kg)
E = Berat pelarut yang teruapkan (kg)
Perhitungan :
a. Ratio BM (R)
BM (NH4)2SO4 = 132 kg/kgmol
132
R = 132
=1
b. Solubilty (S)
Kelarutan amonium sulfat pada mother liquor pada suhu 100˚C = 103,3
kg / 100 kg pelarut
103,300
S = 100
= 1,0330 kg amonium sulfat/kg pelarut
LAMPIRAN A | 123
c. Berat (NH4)2SO4
Wo = 19.803,7078 kg/jam
Wo = 6.086,7723 kg/jam
d. Berat Pelarut (H2O)
Ho = 13.202,4719 kg/jam
Ho = 5.300,0822 kg/jam
e. Evaporation
Asumsi H2O yang terevaporasi sebesar 30%
E = 3.960,7416 kg/jam
E = 1.590,0247 kg/jam
100.Wo−S(Ho−E)
P =Rx 100−S(R−1)
P1 = 19.708,2408 kg/jam
P2 = 6.048,4474 kg/jam
Yang terkristalisasi = 80%
(NH4)2SO4 terkristalisasi (1) = 80% x massa kristal terbentuk
= 80% x 19.708,2408
= 15.766,5926 kg/jam
(NH4)2SO4 terkristalisasi (2) = 80% x massa kristal terbentuk
= 80% x 6.048,4474
= 4.838,7579 kg/jam
(NH4)2SO4 sisa kristalisasi (1) = (NH4)2SO4 feed - (NH4)2SO4 kristal
= 19.803,7078 – 15.766,5926
= 4.037,1152 kg/jam
(NH4)2SO4 sisa kristalisasi (2) = (NH4)2SO4 feed - (NH4)2SO4 kristal
= 6.086,7723 – 4.838,7579
= 1.272,9747 kg/jam
Berat H2O pada kristal (1) = Kristal terbentuk - (NH4)2SO4 kristal
= 19.708,2408 – 15.766,5926
= 3.941,6482 kg/jam
Berat H2O pada kristal (2) = Kristal terbentuk-(NH4)2SO4 kristal

= 6.048,4474 – 4.838,7579
LAMPIRAN A | 124
= 1.209,6895 kg/jam
Berat H2O sisa kristalisasi (1) = H2O feed – H2O kristal – H2O evp
= 5.300,0822 kg/jam
Berat H2O sisa kristalisasi (2) = H2O feed – H2O kristal – H2O evp
= 3.287,0581 kg/jam
Tabel A.9 Neraca Massa pada Crystalizer D-440
Masuk Keluar
(NH4)2SO4 25.890,4801 (NH4)2SO4 (s) 20.605,3505
H2O 18.502,5541 H2O (s) 5.151,3376
44.393,0342 (NH4)2SO4 (l) 5.285,1296
H2O (l) 8.587,1403
H2O terevaporasi 4.764,0762
Total 44.393,0342 Total 44.393,0342
LAMPIRAN A | 125
Fungsi : Memisahkan kristal ZA dari mother liquor.
(F15)
(F14) H2O
(NH4)2SO4 (l) (NH4)2SO4
H2O (l) Centifuge
(NH4)2SO4 (s) (F16)
H2O (s) H2O
(NH4)2SO4
Asumsi yield pada produk = 90 %

(NH4)2SO4 pada produk = 90 % x (NH4)2SO4 pada feed
= 90 % x 20.605,35
= 18.544,8155 kg/jam
H2O pada produk = 90 % x H2O pada feed

= 90 % x 5.151,34
= 4.636,2039 kg/jam
(NH4)2SO4 pada larutan = ZA pada feed - ZA pada produk

= 20.605,35 – 18.544,8155
= 2.060,5351 kg/jam
H2O pada larutan = H2O pada feed – H2O pada produk

= 5.151,34 – 4.636,2039
= 515,1338 kg/jam
Tabel A.10 Neraca Massa pada Centrifuge H-441
Masuk Keluar
(NH4)2SO4 (s) 20.605,3505 (NH4)2SO4 18.544,8155
H2O (s) 5.151,3376 H2O 4.636,2039
(NH4)2SO4 (l) 5.285,1296 23.181,0194
H2O (l) 8.587,1403 Aliran F16
(NH4)2SO4 7.345,6647
H2O 9.102,2741
16.447,9387
Total 39.628,9581 Total 39.628,9581
LAMPIRAN A | 126
Fungsi : Menurunkan kadar air pada pupuk ZA. (F17)
H2O
(NH4)2SO4
(F15) Anticracking
H2O
Dryer
(NH4)2SO4 (F18)
H2O
(NH4)2SO4
a. (NH4)2SO4
(NH4)2SO4 masuk = 18.544,8155 kg/jam
Asumsi (NH4)2SO4 terikut udara = 0,1 %
(NH4)2SO4 = 99,9 % x feed
= 18.526,2707 kg/jam
(NH4)2SO4 terikut udara = feed – produk
= 18,5448 kg/jam
b. H2O
H2O masuk = 4.636,2039 kg/jam
Kadar air pada feed (x1) = 0,1854
Kadar air pada feed (x2) = 0,01
Rate of drying (kg H2O teruap/jam) = Berat fee ( x1 – x2)
= 4.450,7557 kg/jam
H2O sisa = H2O masuk – H2O teruap
= 4.636,2039 – 4.450,7557
= 185,4482 kg/jam
c. Anticracking
Jumlah Anticracking = 0,1 % dari ZA masuk
= 18,5448 kg/jam
LAMPIRAN A | 127
Tabel A.11 Neraca Massa pada Rotary Dryer B-450
Masuk Keluar
(NH4)2SO4 18.544,8155 (NH4)2SO4 18.526,2707
H2O 4.636,2039 H2O 185,4482
CO3(PO4)2 CO3(PO4)2
AntiCracking 18,5448 AntiCracking 18,5448
18.730,2636
Aliran F18
(NH4)2SO4 18,5448
H2O 4.450,7557
4.469,3005
Total 23.199,5642 Total 23.199,5642
11. Neraca Massa Total

Tabel A.12 Neraca Massa Masuk Reaktor 1 (R-310) dan Keluar Rotary
Dryer (B-450)
Masuk Keluar
(NH₄)₂CO₃ 15.041,9808 (NH4)2SO4 18.526,2707
H2O 29.488,5686 H2O 185,4482
44.530,5494
Aliran F6 CO3(PO4)2 18,5448
CaSO42H2O 25.175,0000 Anticracking
H2O 7.903,7791 18.730,2636
Aliran F18
(NH4)2SO4 18,5448
33.078,7791 H2O 4.450,7557
4.469,3005
Total 77.609,3285 Total 23.199,5642
Tabel A.13 Neraca Massa Total
Neraca Massa Total = Input + Output

= 77.609,3285 + 23.199,5642
= 100.808,8926 kg/jam
LAMPIRAN A | 128
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Ditetapkan :
Basis = 1 jam
Satuan Panas = kkal
Suhu reference = 25°C
QInput = QOutput
Asumsi : 1. Tidak ada akumulasi energi (steady state)
2. Perubahan energi kinetik diabaikan (Ek = 0)
3. Perubahan energi potensial diabaikan (Ep = 0)
4. Tidak ada usaha yang ditambahkan (W = 0)
5. Neraca panas dihitung pada setiap kapasitas alat
Sehingga,
Q = ∆H
1. Heater (E-213)
Fungsi : Memanaskan amonia dari suhu 30°C sampai 45°C sebelum masuk
absorber tower (D-210).
Saturated
Steam
(1) (2)
NH3 NH3
H2O H2O
T = 303,15 K T = 303,15 K
Kondensat
T = 318,15 K
LAMPIRAN B | 129
Cp bahan masuk (T = 303,15 K)
Cp NH3 = 401,61 J/gmol C = 0,10 kkal/kg C
Cp H2O = 23.261,45 J/gmol K = 5,56 kkal/kg K
Tabel B.1 Perhitungan Enthalpy Panas yang Masuk
Komponen Massa (Kg) T(K) Cp Q(kkal/jam)

NH3 5.492,52 0,10 526,86
303,15
H2O 55,00 5,56 305,57
Total 5.547,52 832,43
Cp bahan keluar (T = 318,15 K)

Cp NH3 = 1.648,12 J/gmol C = 0,39 kkal/kg C
Tabel B.2 Perhitungan Enthalpy Panas yang Keluar
Komponen Massa (Kg) T(K) Cp Q (kkal/jam)

NH3 5.492,52 0,39 2.162,12
318,15
H2O 55,00 23,33 1.283,42
Total 5.547,52 3.445,53
Q = Qout - Qin
Q = 2.613,10 kkal/jam
Saturated steam digunakan untuk memenuhi kebutuhan panas. Data steam yang
digunakan (T = 393,15 K)
Hv = 2.706,30 kJ/Kg = 646,3887 kkal/kg
H1 = 503,71 kJ/Kg = 120,3091 kkal/kg
λ steam = 526,0796 kkal/kg
Q
Massa steam =
λ
2.613,10
= 526,0796
= 4,9671 kg/jam
Panas steam masuk = m × Hv
= 3.210,69 kkal/jam
LAMPIRAN B | 130
Panas steam keluar = m × H1
= 597,59 kkal/jam
Tabel B.3 Neraca Panas pada Heater (E-213)
Masuk Keluar
NH3 526,86 NH3 2.162,12
H2O 305,57 H2O 1.283,42

Total 4.043,12 Total 4.043,12
LAMPIRAN B | 131
2. Heater (E-216)
Fungsi : Memanaskan karbondioksida dari suhu 30°C sampai 45°C sebelum
masuk absorber tower (D-210).
Saturated
Steam
(3) (4)
CO2 CO2
H2O H2O
T = 303,15 K T = 303,15 K
Kondensat
T = 318,15 K
Cp CO2 = 1.061,62 J/gmol C = 0,2536 kkal/kg C
Cp H2O = 23.261,45J/gmol K = 5,56 kkal/kg K

CO2 7.034,94 0,25 1.783,81
303,15
H2O 71,00 5,56 394,47
Total 7.105,94 2.178,28


CO2 7.034,94 1,23 8.635,24
318,15
H2O 71,00 23,33 1.656,78
Total 7.105,94 10.292,01
Q = Qout - Qin
Q = 8.113,73 kkal/jam
Saturated steam digunakan untuk memenuhi kebutuhan panas. Data steam yang
digunakan (T = 393,15 K)
Hv = 2.706,30 kJ/Kg = 646,3887 kkal/kg
LAMPIRAN B | 132
H1 = 503,71 kJ/Kg = 120,3091 kkal/kg
Q
Massa steam = λ
8.113,73
= 526,08
= 15,4230 kg/jam
= 9.969,26 kkal/jam
Panas steam keluar = m × H1
= 1.855,53 kkal/jam
Masuk Keluar
CO2 1.783,81 CO2 8.635,24
H2O 394,47 H2O 1.656,78
sat.steam 9.969,26 kondensat 1.855,53

Total 12.147,54 Total 12.147,54
LAMPIRAN B | 133
3. Absorber (D-210)
Fungsi : Menyerap gas NH3 dan CO2 menggunakan pelarut air menghasilkan
larutan amonium karbonat. (5)
NH3
Air Pendingin T = 318,15 K
T = 303,15 K CO2
T = 324,15 K
(2)
NH3
T = 318,15 K
H2O
T = 303,15 K Absorber
(4)
CO2
T = 318,15 K
(6)
(NH4)2CO3
Air Pendingin T = 318,15 K
T = 318,15 K H2O
Cp bahan masuk (T= 318,15 K)

Cp NH3 = 199.577.716 J/gmol C = 47.668,34 kkal/kg C
Cp CO2 = 774,86 J/gmol C = 0,19 kkal/kg C
Cp H2O = 52.188,69 J/gmol C = 12,47 kkal/kg C
Cp H2O = 23.261,45 J/gmol C = 5,56 kkal/kg C
Komponen Massa (Kg) T (K) Cp Q (kkal/jam)

NH3 5.492,52 47.668,34 261.819.306,09
318,15
CO2 7.034,94 0,19 1.301,97
H2O 32.308,94 303,15 5,56 179.505,39
Total 44.836,40 262.000.113,44

Cp (NH4)2CO3 = 1.851,79 J/gmol K = 0,44 kkal/kg K
LAMPIRAN B | 134
Cp NH3 = 270.075.915,40 J/gmol C = 64.506,55 kkal/kg C
Komponen Massa (Kg) T (K) Cp Q (kkal/jam)
NH3 165,15 64.506,55 10.653.373,19
324,15
CO2 140,70 0,24 33,92
H2O 29.488,57 49,75 1.466.956,85
338,15
(NH4)2CO3 15.041,98 0,44 6.652,96
Total 44.836,40 12.127.016,93
Reaksi yang berlangsung di absorber :

2NH3 + CO2 + H2O <-> (NH4)2CO3
Panas reaksi pada keadaan standar (298,15 K) :
Komponen ΔHf (kkal/kmol)
NH3 -11040
CO2 -94051,8
H2O -68317,4
(NH4)2CO3 -225110
Panas reaksi keadaan standar :

ΔH25 = ΔHf (NH4)2CO3 - (2 ΔHf NH3 + ΔHf CO2 + ΔHf H2O)
ΔH25 = -8.382.935,4840 kkal/jam
Maka,
Panas masuk + Q = Panas keluar + ΔH25
Q = -258.423.142,87 kkal/jam
Air pendingin digunakan untuk memenuhi pelepasan panas.
Kebutuhan air pendingin :
Suhu air pendingin masuk = 303,15 °C
Suhu air pendingin keluar = 318,5 °C
Cp air pendingin = 1.127,3202 J/gmol K = 14,9687 kkal/kg K
Q = m . Cp . ΔT
LAMPIRAN B | 135
Q
m =
(Cp .ΔT)
258.423.142,87
=
(14,9687.(318,15−303,15))
= 1.150.948,95 kg/jam
Cp air pendingin masuk = (T = 303,15 K)
Cp H2O = 374,684 J/gmol K = 4,9750 kkal/kg K
H = m . Cp . ΔT
= 1.150.948,95 × 4,9750 × (318,15 – 303,15)
= 85.889.565,28 kkal/kg
Cp air pendingin keluar = (T = 318,5 K)
H = m . Cp . ΔT
= 1.150.948,95 × 19,9437 × (318,15 – 303,15)
= 344.312.708,15 kkal/kg
Tabel B.9 Neraca Panas pada Absorber (D-210)
Masuk Keluar
H2O 179.625,44 NH3 10.660.497,98
NH3 261.994.406,38 CO2 33,95
CO2 1.302,84 (NH4)2CO3 6.657,41
H2O 1.467.937,93
ΔH25 -8.382.935,48
H2O 85.889.565,28 H2O 344.312.708,15
pendingin in pendingin out
Total 348.064.899,94 Total 348.064.899,94
LAMPIRAN B | 136
4. Scrubber (D-220)
Fungsi : Menyerap sisa-sisa gas NH3 dan CO2 menggunakan pelarut air
menghasilkan larutan amonium karbonat.
(7)
Air Pendingin
H2O
T = 303,15 K
T = 303,15 K
(8)
(5) (NH4)2CO3
H2 O
NH3 Scrubber NH3
CO2
T = 324,15 K CO2
T = 309,15 K
Air Pendingin

Cp NH3 = 270.075.915,40 J/gmol C = 64.506,55 kkal/kg C
Komponen Massa (kg) T (k) Cp Q (kkal/jam)
NH3 165,15 64.506,55 10.653.373,19
324,15
CO2 140,70 0,24 33,92
H2O 971,48 303,15 5,56 5.397,46
Total 1.277,33 10.658.804,57

Cp NH3 = 103.345.200 J/gmol C = 24.684 kkal/kg C
Cp CO2 = 424,51 J/gmol C = 0,10 kkal/kg C
Cp (NH4)2CO3 = 565,03 J/gmol K = 0,013 kkal/kg K
LAMPIRAN B | 137
Komponen Massa (kg) T (K) Cp Q (kkal/jam)

NH3 58,60 5,58 326,77
CO2 2,81 2,23 6,28
309,15
H2O 915,07 10,96 10.024,63
(NH4)2CO3 300,84 0,37 111,67
Total 1.277,33 10.469,36
Reaksi yang berlangsung di scrubber :

2NH3 + CO2 + H2O <-> (NH4)2CO3
komponen ∆Hf (kkal/kmol)
NH3 -11.040,00
CO2 -94.051,80
H2O -68.317,40
(NH4)2CO3 -225.110,00

ΔH25 = ΔHf (NH4)2CO3 - (2 ΔHf NH3 + ΔHf CO2 + ΔHf H2O)
ΔH25 = -167.658,7097 kkal
Maka,
= -10.823.122,35 kkal/jam
Suhu air pendingin masuk = 303,15 K
Suhu air pendingin keluar = 318,15 K
Q = m . Cp . ΔT
Q
m =
(Cp .ΔT)
10.823.122,35
=
(14,9687.(318,15−303,15))
= 48.203,35 kg/jam
LAMPIRAN B | 138
Cp air pendingin masuk (T = 303,15 K)
H = m . Cp . ΔT
= 48.203,35 × 4,975 × (318,15 – 303,15)
= 3.597.175,02 kkal/kg
Cp air pendingin keluar (T = 318,15 K)
H = m . Cp . ΔT
= 48.203,35 × 19,9437 × (318,15 – 303,15)
= 14.420.297,36 kkal/kg
Tabel B.12 Neraca Panas pada Scrubber (D-220)
Masuk Keluar
H2O 5.401,07 NH3 326,77
Aliran (5) CO2 6,28
NH3 10.660.497,98 (NH4)2CO3 111,67
CO2 33,95 H2O 10.024,63
ΔH25 -167.658,71
H2O H2O
pendingin in 3.597.175,02 pendingin out 14.420.297,36
Total 14.263.108,01 Total 14.263.108,01
LAMPIRAN B | 139
5. Premixer (M-110)
Fungsi : Mencampur bahan baku gipsum dan air sebelum diumpankan ke
reaktor (R-310).
(7)
Saturated Steam H2O
T = 393,15 K T = 303,15 K
(9) (10)
CaSO4.2H2O Premixer CaSO4.2H2O
T = 303,15 K H2O
Kondensat
T = 393,15 K

Cp CaSO4.2H2O = 25.377,66 kkal/mol K = 6,06 kkal/kg K

CaSO4.2H2O 25.175,00 6,06 152.594,55
303,15
H2O 7.903,78 5,56 43.912,64
Total 33.078,78 196.507,19
Cp bahan keluar (T =338,15 K)

Cp CaSO4.2H2O = 231.553,54 cal/mol K = 55,31 kkal/kg K
Komponen Massa (kg) T (K) Cp (kkal/kg) Q (kkal/jam)

CaSO4.2H2O 25.175,00 55,31 1.392.319,39
338,15
H2O 7.903,78 49,75 393.186,36
Total 33.078,78 1.785.505,74
LAMPIRAN B | 140
Panas pencampuran gipsum sebesar -0,18 kkal/gmol, sehingga :
ΔHS = laju aliran gipsum x panas pencampuran
= -26.345,93 kkal/jam
Q = Qout - (Qin - ΔHS)
Q = 1.562.652,62 kkal/jam
Saturated steam digunakan untuk memenuhi kebutuhan panas.
Data steam yang digunakan (T = 393,15 K)
Hv = 2.706,3 kJ/kg = 646,8212 kkal/kg
H1 = 503,7 kJ/kg = 120,3896 kkal/kg
Q
Massa steam =
λ steam
1.562.652,62
=
526,4316
= 2.968,39 kg/jam
Panas steam masuk = m x Hv

= 1.920.015,53 kkal/jam
Panas steam keluar = m x H1
= 357.362,90 kkal/jam
Tabel B.15 Neraca Panas pada Premixer (M-110)
Masuk Keluar
H2O 43.912,64 H2O 393.186,36
Aliran (9) CaSO4.2H2O 1.392.319,39
CaSO4.2H2O 152.594,55
ΔHS -26.345,93
sat.steam 1.920.015,53 kondensat 357.362,90
Total 2.116.522,71 Total 2.116.522,71
LAMPIRAN B | 141
6. Reaktor (R-310)
Fungsi : Mereaksikan (NH4)2CO3 dengan CaSO4.2H2O menghasilkan
(NH4)2SO4.
Air Pendingin
T = 303,15 K
(10)
CaSO4.2H2O
H2O (11)
T = 338,15 K (NH4)2SO4
Reaktor CaCO3
(8)
(NH4)2CO3
(NH4)2CO3
CaSO4.2H2O
H2 O
H2O
T = 338,15 K
Air Pendingin
T = 318,15 K


CaSO4.2H2O 25.175,00 115,40 2.905.096,37
H2O 7.903,78 49,75 393.186,36
338,15
(NH4)2CO3 15.041,98 0,44 6.652,96
H2O 29.488,57 49,75 1.466.956,85
Total 77.609,33 4.771.892,54

Cp CaCO3 = 40.257,00 J/gmol K = 9,62 kkal/kg K
Cp (NH4)2SO4 = 1.415,58 J/gmol K = 0,34 kkal/kg K
LAMPIRAN B | 142
CaCO3 13.005,05 9,62 125.046,41
H2O 42.074,16 56,85 2.392.048,42
(NH4)2SO4 17.166,66 343,15 0,34 5.804,14
(NH4)2CO3 2.557,14 0,49 1.247,46
CaSO4.2H2O 2.806,32 63,38 177.877,22
Total 77.609,33 2.702.023,66
Reaksi yang berlangsung di reaktor :

CaSO4.2H2O + (NH4)2CO3 (NH4)2SO4 + CaCO3 + 2H2O
CaCO3 -289500
CaSO4.2H2O -479330
H2O -68317,4
(NH4)2CO3 -223400
(NH4)2SO4 -281740

ΔH25 = ΔHf (NH4)2SO4 + ΔHf CaCO3 + 2 ΔHf H2O - (ΔHf CaSO4.2H2O + ΔHf (NH4)2CO3)
ΔH25 = -897.980,6230 kkal/jam
Maka,
Q = -2.969.233,80 kkal/jam
Suhu air pendingin masuk = 303,15 °C
Suhu air pendingin keluar = 318,5 °C
LAMPIRAN B | 143
Q = m . Cp . ΔT
Q
m =
(Cp .ΔT)
2.969.233,80
=
(14,9687.(318,15−303,15))
= 13.224,19 kg/jam
H = m . Cp . ΔT
= 13.224,19 × 4,9750 × (318,15 – 303,15)
= 986.855,12 kkal/kg
H = m . Cp . ΔT
= 13.224,19 × 19,9437 × (318,15 – 303,15)
= 3.956.088,92 kkal/kg
Tabel B.18 Neraca Panas pada Reaktor (R-310)
Masuk Keluar
(NH4)2CO3 6.657,41 CaCO3 125.130,04
H2O 1.467.937,93 H2O 2.392.648,18
Aliran (10) (NH4)2SO4 5.808,02
CaSO4.2H2O 2.907.039,25 (NH4)2CO3 1.248,30
H2O 393.449,31 CaSO4.2H2O 177.996,19
ΔH25 -897.980,62
H2O pendingin in 986.855,12 H2O pendingin out 3.956.088,92
Total 5.761.939,02 Total 5.761.939,02
LAMPIRAN B | 144
Fungsi : Memisahkan CaCO3 dan CaSO4.2H2O yang tidak bereaksi dari
larutan amonium sulfat.
(11)
(12)
CaCO3
Rotary Vacum H2O
H2O
Filter (NH4)2SO4
(NH4)2SO4
(NH4)2CO3
(NH4)2CO3
T = 327,15 K
CaSO4.2H2O
T = 343,15 K (13)
CaCO3
T = 303,15 K
CaSO4.2H2O
T = 303,15 K (NH4)2CO3
H2 O
T = 327,15 K
Cp bahan masuk (T = 343,15 K) T = 303,15 K


CaCO3 13.005,05 9,62 125.046,41
H2O 57.596,03 56,85 3.274.515,25
(NH4)2SO4 17.166,66 343,15 0,34 5.804,14
(NH4)2CO3 2.557,14 0,138 354,15
CaSO4.2H2O 2.806,32 63,38 177.877,22
Total 93.131,19 3.583.597,17
Cp bahan keluar (T = 327, 15 K)

Cp (NH4)2SO4 = 916,30 J/gmol K = 0,22 kkal/kg K
LAMPIRAN B | 145
(NH4)2SO4 17.166,66 0,22 3.757,00
(NH4)2CO3 1.917,85 0,33 641,06
H2O 56.156,13 34,83 1.955.792,07
CaCO3 13.005,05 327,15 5,90 76.735,39
CaSO4.2H2O 2.806,32 38,48 107.999,62
(NH4)2CO3 639,28 0,33 213,69
H2O 1.439,90 34,83 50.148,51
Total 93.131,19 2.195.287,34
Neraca energi total :

Panas masuk + Q = Panas keluar
Q loss = Panas keluar - Panas masuk
= -1.388.309,83 kkal/jam
Tabel B.21 Neraca Panas pada Rotary Vacum Filter (H-330)
Masuk Keluar
CaCO3 125.046,41 (NH4)2SO4 3.757,00
H2O 3.274.515,25 (NH4)2CO3 641,06
(NH4)2SO4 5.804,14 H2O 1.955.792,07
(NH4)2CO3 354,15 Aliran (13)
CaSO4.2H2O 177.877,22 CaCO3 76.735,39
CaSO4.2H2O 107.999,62
Q loss -1.388.309,83 (NH4)2CO3 213,69
H2O 50.148,51
Total 2.195.287,34 Total 2.195.287,34
LAMPIRAN B | 146
8. Heater (E-343)
Fungsi : Memanaskan asam sulfat dari suhu 30°C sampai 70°C sebelum
masuk tangki netralisasi (R-340).
Saturated Steam
(14) (15)
H2SO4 H2SO4
H2O H2O
T = 303,15 K T = 343,15 K
Kondensat

Cp H2SO4 = 701,66 J/gmol C = 0,17 kkal/kg C

H2SO4 1.957,81 0,17 328,11
303,15
H2O 28,93 5,56 160,71
Total 1.986,73 488,82

Cp H2SO4 = 6.439,81 J/gmol C = 1,54 kkal/kg C

H2SO4 1.957,81 1,54 3.011,35
343,15
H2O 28,93 56,85 1.644,57
Total 1.986,73 4.655,92
Q = Qout - Qin
Q = 4.167,10 kkal/jam
Hv = 2.706,3 kJ/kg = 646,8212 kkal/kg
LAMPIRAN B | 147
H1 = 503,7 kJ/kg = 120,3896 kkal/kg
Q
m =
λ steam
4.167,10
=
526,4316
= 7,915742635 kg/jam
= 5.120,07 kkal/jam
Panas steam keluar = m x H1
= 952,97 kkal/jam
Masuk Keluar
H2SO4 328,11 H2SO4 3.011,35
H2O 160,71 H2O 1.644,57

Total 5.608,89 Total 5.608,89
LAMPIRAN B | 148
Fungsi : Menetralkan larutan amonium karbonat yang bersifat basa
menggunakan asam sulfat menghasilkan larutan amonium sulfat.
(17)
CO2
(12) T = 335,15 K
(NH4)2SO4
(NH4)2CO3
H2O
T = 327,15 K Reaktor Netralisasi (16)
(NH4)2SO4
(15)
CO2
H2SO4
T = 335,15 K
H2O
T = 343,15 K
Cp bahan masuk (T = 327, 15K)

Cp (NH4)2SO4 = 836,87 J/gmol K = 0,20 kkal/kg K
Cp H2SO4 = 6.439,81J/gmol K = 1,54 kkal/kg C

(NH4)2SO4 17.166,66 0,20 3.431,32
(NH4)2CO3 1.917,85 327,15 0,33 641,06
H2O 56.185,06 56,85 3.194.296,93
H2SO4 1.957,81 343,15 1,54 3.011,35
Total 77.227,38 3.201.380,66

LAMPIRAN B | 149

(NH4)2SO4 19.803,71 0,49 9.695,81
H2O 56.544,65 335,15 45,58 2.577.365,31
CO2 879,02 0,34 302,98
Total 77.227,38 2.587.364,10
Reaksi yang berlangsung di reaktor :

(NH4)2CO3 + H2SO4 (NH4)2SO4 + H2O + CO2
(NH4)2CO3 -223400
H2SO4 -193910
(NH4)2SO4 -281740
H2O -68317,4
CO2 -94051,8

ΔH25 = ΔHf (NH4)2SO4 + ΔHf H2O + ΔHf CO2 - (ΔHf (NH4)2CO3 + ΔHf H2SO4)
ΔH25 = -934.105,10 kkal/jam
Maka,
Q = -1.548.532,30 kkal/jam

Suhu air pendingin masuk = 303,15 oC
Suhu air pendingin keluar = 318,5 oC
Q = m . Cp . ΔT
Q
m =
(Cp .ΔT)
LAMPIRAN B | 150
1.548.532,30
=
(14,9687.(318,15−303,15))
= 6.896,76 kg/jam
Cp air pendingin masuk = (T = 303,15 K)
H = m . Cp . ΔT
= 6.896,76 × 4,975 × (318,15 – 303,15)
= 514.670,49 kkal/kg
Cp air pendingin keluar = (T = 318,15 K)
H = m . Cp . ΔT
= 6.896,76 × 19,9437 × (318,15 – 303,15)
= 2.063.202,80 kkal/kg
Tabel B.27 Neraca Panas pada Reaktor Netralisasi (R-340)

Masuk Keluar
(NH4)2SO4 3.433,62 (NH4)2SO4 9.702,30
(NH4)2CO3 641,48 H2O 2.579.089,00
H2O 3.196.433,23
H2SO4 3.013,36 CO2 303,19
ΔH25 -934.105,10
H2O H2O
pendingin in 514.670,49 pendingin out 2.063.202,80
Total 3.718.192,18 Total 3.718.192,18
LAMPIRAN B | 151
Fungsi : Meningkatkan konsentrasi amonium sulfat dengan menguapkan pelarut
air.
H2O H2O H2O
(16)
(NH4)2SO4
H2O
T = 335,15 K Evaporator Evaporator
Evaporator
2 3
1
(18)
H2O
T = 393,15 K (21)
(19) (20) (NH4)2SO4
(NH4)2SO4 (NH4)2SO4 H2O
H2O H2O
Perhitungan BPR tiap effect evaporator :
X1 = 0,3268
X2 = 0,4232
X3 = 0,6000
BPR1 = -10,00˚C
BPR2 = -3,89˚C
BPR3 = 11,11˚C
Kondisi operasi evaporator :
Suhu saturated steam, T3sat = 53 ˚C
Suhu steam masuk, Ts1 = 120 ˚C
Ʃ ∆T available = Ts1 - T3sat - (BPR1 + BPR2 + BPR3)
= 69,7778 ˚C
U1 = 10.989 U2 = 6.235 U3 = 4.111
∑ ∆T1/U1
∆T1 = 1/U1 + 1/U2 + 1/U3
∆T1 = 12,8373 ˚C
∆T2 = 22,6254˚C
∆T3 = 34,3151˚C
LAMPIRAN B | 152
Perhitungan actual boilling point pada larutan untuk setiap effect :
1) T1 = Ts1 - ∆T1
= 107,1627
Ts1 = 120
2) T2 = T1 - BPR1 - ∆T2
= 94,54
Ts2 = T1 - BPR1
= 117,1627
3) T3 = T2 - BPR2 - ∆T3
= 64,11
Ts3 = T2 - BPR2
= 98,43
Perhitungan neraca panas evaporator
Dari data Hitachi Dozen, diperoleh data Cp (NH4)2SO4 sebagai berikut :
Tabel B.28 Data Cp (NH4)2SO4 untuk tiap konsentrasi

% (NH4)2SO4 Cp (cal/g.K)
0 1,00
10 0,92
20 0,84
30 0,76
40 0,68
50 0,60
60 0,52
70 0,44
80 0,36
LAMPIRAN B | 153
1,20
1,00
Cp (cal/g.k)
0,80
0,60 y = -0,08x + 1,08

0,40 R² = 1
0,20
0,00
0 2 4 6 8 10
% wt (NH4)2SO4
F = X0 = 0,26 Cp0 = 0,787 cal/g.K = 3,295 KJ/kg.K

L1 = X1 = 0,32 Cp1 = 0,7385 cal/g.K = 3,092 KJ/kg.K
L2 = X2 = 0,42 Cp2 = 0,6615 cal/g.K = 2,7694 KJ/kg.K
L3 = X3 = 0,60 Cp3 = 0,52 cal/g.K = 2,1771 KJ/kg.K
Tabel. 29 Data steam (steam table) :
Suhu Steam (oC) ΔHsat liquid ΔHevaporation ΔHsat vapor
Ts1 = 120 2.706,30 2.202,59 503,71
Ts2 = 117,1627 2.701,67 2.209,89 491,78
Ts3 = 98,43 2.671,10 2.258,12 412,98
Ts4 = 53 2.596,99 2.375,05 221,94
Perhitungan effect 1 :
H1 = Hs2 (saturation enthalphy pada Ts2) + (1.884 x BPR1)
= 2.701,67 + (1.884 x -10,00 )
= 2.682,8311 kJ/kg
λs1 = Hs1 (vapor sat. enthalphy pada Ts1) - hs1 (liquid sat. pada Ts1)
= 2.202,59 kJ/kg
= 2.671,1039 + (1.884 x kJ/kg -3,89)
= 2.663,7772
LAMPIRAN B | 154
λs2 = Hs2 (vapor sat. enthalphy pada Ts2) - hs2 (liquid sat. pada Ts2)
= 2.209,8933 kJ/kg
= 2.596,9943 + (1.884 x11,11) kJ/kg
= 2.617,9276
λs3 = H2 - hs3
= 2.250,7943 kJ/kg
Kebutuhan steam :
Diketahui : V1 = 76.348,36 – L1
V2 = L1 – L2 = 14.447,39 kg/jam
V3 = L2 - 33.006,18 = 14.447,39 kg/jam

L3 = 33.006,18 kg/jam
S = 36.246,58 kg/jam
L1 = 58.495,60 kg/jam V1 = 17.852,76 kg/jam
L2 = 46.506,16 kg/jam V2 = 11.989,44 kg/jam
L3 = 33.879,01 kg/jam V3 = 12.627,15 kg/jam
Perhitungan luas evaporasi :
Q1 = S.λs1
= 22.176.768,18 W
Q2 = V1.λs2
= 10.959.064,76 W
Q3 = V2.λs3
= 7.520.443,15 W
LAMPIRAN B | 155
Komponen Massa (kg) T (K) Cp Q (kkal)
(NH4)2SO4 19.803,71 0,28 5.517,60
335,15
H2O 56.544,65 45,58 2.577.365,31
Total 76.348,36 2.582.882,91


Komponen Massa (kg) T (K) Cp Q (kkal)
(NH4)2SO4 19.803,71 0,63 12.509,39
383,15
H2O 13.202,47 121,43 1.603.197,03
Total 33.006,18 1.615.706,41
Menghitung panas vapor :

Hsteam = S . λs
= 79.836.365,43 kkal/jam
Hvapor = H3.V3
= 33.056.879,38 kkal/jam
Neraca panas total :
Panas masuk + Hsteam = Panas keluar + H vapor + Qloss
Qloss = 47.746.662,55 kkal/jam
Tabel B.32 Neraca Panas pada Evaporator (V-410)
Masuk Keluar
(NH4)2SO4 5.517,60 (NH4)2SO4 12.509,39
H2O 2.577.365,31 H2O 1.603.197,03
sat.steam 79.836.365,43 vapor 33.056.879,38

Qloss 47.746.662,55
Total 82.419.248,34 Total 82.419.248,34
LAMPIRAN B | 156
11. Baromteric Kondensor (E-109)
Fungsi : Mengembunkan uap dari steam ejector.
Air Pendingin
T = 303,15 K
Vapor Kondensat
T = 333,15 K T = 303,15 K
Air Pendingin
T = 318,15 K
Asumsi uap yang lolos sebesar 20%, maka :

Massa uap air masuk = 14.447,39 kg/jam
Massa uap air lolos = 2.889,48 kg/jam
Massa kondensat = 11.557,91 kg/jam
Enthalphy bahan masuk :
Hv = 2.609,6 kJ/kg = 623,7094 kkal/kg
H1 = 251,1 kJ/kg = 60,0215 kkal/kg
H uap masuk = (m . Cp . ΔT) + (m . λ) (terjadi perubahan fase)
= 7.134.073,72 kkal/jam
Enthalphy bahan keluar :
LAMPIRAN B | 157
Hv = 2.583,2 kJ/kg = 617,3996 kkal/kg
H1 = 188,5 kJ/kg = 45,0406 kkal/kg
H uap keluar = (m . Cp . ΔT)
= 67.470,72 kkal/jam
H kondensat = (m . Cp . ΔT)
= 269.882,88 kkal/jam
Suhu air pendingin masuk = 303,15 oC
Suhu air pendingin keluar = 318,15 oC
Q masuk + Q = Q keluar
Q = Q keluar - Q masuk
= -6.797.134,09
Q = m . Cp . ΔT
Q
m =
Cp .ΔT
6.797.134,09
=
(14,9687)
= 30.272,65 kg/jam
H = m . Cp . ΔT
= 30.272,65 × 4,9750 × (318,15 – 303,15)
= 2.259.096,79 kkal/jam
H = m . Cp . ΔT
= 30.272,65 × 19,9437 × (318,15 – 303,15)
= 9.056.230,88 kkal/jam
LAMPIRAN B | 158
Tabel B.33 Neraca Panas pada Barometrik Kondenser (E-109)
Masuk Keluar
H2O steam 7.134.487,69 H2O steam 67.470,72
H2O H2O
pendingin 2.259.096,79 kondensat 269.882,88
H2O
pendingin 9.056.230,88
Total 9.393.584,48 Total 9.393.584,48
LAMPIRAN B | 159
12. Crystallizer (D-440)
Fungsi : Mengkristalkan larutan amonium sulfat yang keluar dari
evaporator dan recycle dari centrifuge (H-441).
(21) H2 O
H2 O Terevaporasi
(NH4)2SO4 (22)
T = 383,00 K (NH4)2SO4 (l)
H2O (l)
Crystallizer (NH4)2SO4 (s)
(23) H2O (s)
H2 O T = 333,15 K
(NH4)2SO4
T = 333,15 K

Cp (NH4)2SO4 = -124,82 J/gmol K = -0,030 kkal/kg K
(NH4)2SO4 19.803,71 9,319 192.017,82
337,11
H2O 13.202,47 0,327 1.683,25
(NH4)2SO4 6.086,77 -0,030 -157,56
333,15
H2O 5.300,08 42,84 367.912,48
Total 44.393,03 561.455,99

Cp (NH4)2SO4 (c) = 97.473,36 J/gmol K = 23.281,12 kkal/kg K
Cp H2O (c) = 3.148,93 J/gmol K = 0,75 kkal/kg K
Cp (NH4)2SO4 (l) = 2.644,67 J/gmol K = 631,67 kkal/kg K
Cp H2O (l) = 508.409,52 J/gmol K = 121,43 kkal/kg K
LAMPIRAN B | 160
(NH4)2SO4 20.605,35 23.281,12 479.715.661,90
H2O 5.151,34 0,75 3.874,37
383,15
(NH4)2SO4 7.667,17 631,67 4.843.110,94
H2O 10.969,18 121,43 1.332.004,67
Total 44.393,03 485.894.651,88
Perhitungan panas kristalisasi (Qc) :

ΔHf (NH4)2SO4 = 1.179 kJ/gmol (Himmelblau, Appendiks F)
= 281.545,20 kkal/gmol
Qc (NH4)2SO4 = n . ΔHf
= 216,77 × 281.545,20
= 61.029.989,91 kkal/jam
ΔHf H2O = 6,009 kJ/gmol (Himmelblau, Appendiks F)
= 1.434,95 kkal/gmol
Qc H2O = n . ΔHf
= 397,4081 × 1.434,95
= 570.260,44 kkal/jam
Qc = Qc (NH4)2SO4 + Qc H2O
= 61.600.250,35 kkal/jam
Q masuk + Q = Q keluar + Qc
Q = Q keluar + Qc - Q masuk
= 546.933.446,24 kkal/jam
Hv = 2.706,3 kJ/kg = 646,8212 kkal/kg
H1 = 503,7 kJ/kg = 120,3896 kkal/kg
Q
Massa steam =
λ steam
546.933.446,24
=
526,4316
LAMPIRAN B | 161
= 1.038.944,94 kg/jam
= 672.011.611,79 kkal/jam
Panas steam keluar = m × Hl
= 125.078.165,56 kkal/jam
Tabel B.36 Neraca Panas pada Crystallizer (D-440)

Masuk Keluar
Aliran 19 Aliran 21
(NH4)2SO4 192.017,82 (NH4)2SO4 479.715.661,90
H2O 1.683,25 H2O 3.874,37
Aliran 20 (NH4)2SO4 4.843.110,94
(NH4)2SO4 -157,56 H2O 1.332.004,67
H2O 367.912,48
Qc 61.600.250,35
steam 672.011.611,79 kondensat 125.078.165,56
Total 672.573.067,78 Total 672.573.067,78
LAMPIRAN B | 162
13. Heater (E-454)
Fungsi : Memanaskan udara dari suhu 30oC menjadi 80oC sebelum masuk ke
dryer (B-450).
Steam
T = 393,15 K
(22) (24)
Udara Udara
T = 303,15 K T = 353,15 K
Kondensat
T = 393,15 K

Cp udara = 145,3058 J/gmol K = 1,1975 kkal/kg K
Q udara = m . Cp . ΔT
= 67.074,17 × 1,1975 × (303,15 – 298,15)
= 401.606,57 kkal/jam
Cp udara = 1.604,4430 J/gmol K = 13,2231 kkal/kg K
Q udara = m . Cp . ΔT
= 67.074,17 × 13,2231 × (353,15 – 298,15)
= 48.781.062,85 kkal/jam
Q = Qout – Qin
Q = 48.379.456,28 kkal/jam
Hv = 2.706,3 kJ/kg = 646,8212 kkal/kg
H1 = 503,7 kJ/kg = 120,3896 kkal/kg
Q
Massa steam =
λ steam
LAMPIRAN B | 163
48.379.456,28
=
526,4316
= 91.900,75 kg/jam
= 59.443.350,22 kkal/jam
Panas steam keluar = m x Hl
= 11.063.893,94 kkal/jam
Masuk Keluar
Aliran 22 Aliran 24
Udara 401.606,57 Panas produk 48.781.062,85
sat steam 59.443.350,22 kondensat 11.063.893,94

Total 59.844.956,80 Total 59.844.956,80
LAMPIRAN B | 164
Fungsi : Menurunkan kadar air pada kristal ZA.
(24)
H2 O (27)
(NH4)2SO4 Udara
T = 333,15 K T = 303,15 K
Rotary Dryer
(25) (26)
Udara H2 O
T = 353,15 K (NH4)2SO4
T = 373,15 K
Data kondisi operasi :

T udara masuk, TG2 = 353,15 K
T udara keluar, TG1 = 303,15 K
H2 = 0,0100 (humidity chart)
Feed masuk, Ls = 25.036,7091 kg/jam
T feed masuk, TS1 = 333,15 K
T feed keluar, TS2 = 373,15 K
X1 = 0,2500
X2 = 0,0030
λ ref (T = 25oC) = 2.442,3100 kJ/kg = 583,2236 kkal/kg
Perhitungan neraca massa menggunakan humidity :
G . H2 + Ls . X1 = G . H1 + Ls . X2
G . 0,0100 + 6.184,0672 = G . H1…………………(1)
Perhitungan enthalphy untuk udara :
H'G2 = cs (TG2 - Tref) + H2 . λref
= (1,005 +1,88 (0,001) (80 - 25) + 0,01 × 583,2236
= 61,21 kkal/kg
H'G1 = cs (TG1 - Tref) + H1 . λref
= (1005+1,88 H1) (30 - 25) + H1 × 583,2236
= 5,03 + 639,6236 H1
Perhitungan enthalphy untuk padatan :
H's1 = CpS (Ts1 - Tsref) + X1 . CpA (Ts1 - Tref)
= 0,3909 × (60 - 25) + 0,2500 × 1.0007 (60 - 25)
= 22,44 kkal/kg
LAMPIRAN B | 165
H's2 = CpS (Ts2 - Tsref) + X1 . CpA (Ts2 - Tref)
= 0,3909 × (100 - 25) + 0,2500 × 1.0007 (100 - 25)
= 48,08 kkal/kg
Neraca panas untuk dryer :
G . H'G2 + Ls . H's1 = G . H'G1 + Ls . H's2 + Q (0)
G . 0,0893 + -1.003,4404 = G.H1…………………(2)
Subtitusi persamaan (1) ke persamaan (2), maka diperoleh hasil :
G = 67.074,17 kg dry air/jam
H1 = 0,0579 H2O/kg dry air
Perhitungan panas masuk :
Panas feed = Ls . Hs1
= 18.544,82 × 22,44
= 416.101,62 kkal/jam
Panas udara = G . HG2
= 67.074,17 × 61,21
= 4.105.652,41 kkal/jam
Perhitungan panas keluar :
Panas produk = Ls . Hs2
= 18.544,82 × 48,08
= 891.646,32 kkal/jam
Neraca panas total :
Panas masuk = Panas keluar + Q loss
Q loss = 4.521.754,03 - 4.529.463,74
= -7.709,72 kkal/jam
LAMPIRAN B | 166
Tabel B.38 Neraca Panas pada Rotary Dryer (B-450)
Masuk Keluar
Aliran 24 Aliran 26
Panas feed 416.101,62 Panas produk 891.646,32
Aliran 25 Aliran 27
Panas udara 4.105.652,41 Panas udara 3.637.817,42
Qloss -7.709,72
Total 4.521.754,03 Total 4.521.754,03
LAMPIRAN B | 167
LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT
1. Tangki Penyimpanan Amonia (F-211)

Fungsi : Menyimpan gas amonia pada tekanan 1,42 atm dan temperatur
303,15 K.
• Menentukan tipe tangki penyimpan,
Tipe tangki yang dipilih yaitu berbentuk bejana bulat (hemispherical) dengan
pertimbangan :
a. Bahan baku yang disimpan berwujud gas
b. Dapat menampung fluida bertekanan tinggi > 20 atm
c. Volume maksimum yang dapat ditampung adalah 15.000 m 3
• Menentukan bahan konstruksi,
Bahan konstruksi yang dipilih adalah Carbon Steel SA-283 Grade C dengan
pertimbangan :
a. Bahan baku berwujud cairan non korosif
b. Duktilitas cukup tinggi, sehingga memudahkan fabrikasi
c. Harga relatif lebih murah
d. Digunakan pada ketebalan >1,25 in
e. Maximum allowable stress cukup besar 12.650 psi
• Menentukan dimensi tangki,
Bahan baku yang disimpan untuk jangka waktu 1 hari pada 1 unit tangki
penyimpan amonia.
Jumlah amonia yang ditampung per tangki untuk kebutuhan produksi,
kg
5.547,45 jam × 24 jam = 133.138,68 kg/1 tangki
= 133.138,68 kg
Menghitung volume amonia di tangki penyimpan,
T = 30,00 °C = 303,15 °K
LAMPIRAN C | 168
Tabel C.1 Densitas campuran (amonia dan air)
Komponen Xi ρ (kg/m3) ρ.xi
NH3 0,99 7,7278 7,650522
H2O 0,01 995,6800 9,9568
Total 1,00 17,6073
Volume amonia yang ditampung per unit tangki penyimpanan,

1,00
133.138,68 kg × = 7.561,55 m3
17,6073 kg/m3
Safety factor tangki : 0,10 = Vamonia x (1+ 0,10)

Sehingga didapatkan volume tangki yang akan direncanakan,
Vtangki = 7.561,55 m3 x (1 + 10%)
= 8.317,71 m3
• Menentukan diameter dan tinggi tangki,
Diameter tangki ditentukan dengan persamaan berikut :
4
Vtangki = πr3
3
3 8.317,71 x 3
r = √( 3,14 x 4 )
= 12,57 m
a. Diameter (D) = 12,57 x 2 = 25,14 m
b. Panjang shell = 12,57 x 2 = 25,14 m
• Menghitung tekanan desain
Pabs = P operasi + P hidrostatis
h
Phidrostatis = ρ
144
17,6073 x 25,14
= = 3,07 psi
144
Dimana:
ρ = Massa jenis (lb/ft3)
h = Tinggi bejana (ft)
Tekanan Operasi = 1 atm = 14,7 psi
Poperasi = 3,07 + 14,7 = 17,77 psi
Pabs = 17,77 + 3,07 = 20,85 psi
LAMPIRAN C | 169
= 20,85 / 14,7 = 1,42 atm
Tekanan desain pada plat paling bawah adalah :
P desain = 1,2 × Pabs
= 25,02 psi
= 1,70 atm
• Menentukan tebal dinding
Joint efficiency, E = 0,85
Allowable stress = 12.650 psia
Pdesain = 1,2 × 25,02 psi = 30,02 psi
Di = 25,14 x 39,37
= 989,86 in
C = 0,125 in
Asumsi bejana berdinding tipis
P < 0,66 f E
0,66 × 12650 × 0,85 = 7.096,65 (Asumsi diterima)
Berdasarkan sec. 13.10c (pg. 258 Brownel.1959), tebal dinding tangki
hemispherical berdinding tipis ditentukan oleh persamaan berikut :
P.di
ts = 4fE−0,4P + c
Dimana:
ts = tebal shell (in) f = tekanan maks. yang diijinkan (psia)
P = tekanan internal (psi) E = efisiensi pengelasan
Di = diameter dalam (in) c = faktor korosi
Ketebalan dinding shell
(380,67 x 989,86)
ts = + 0,125
(4 x 12.650,0 x 0,85)–(0,4 x 380,67)
= 174,99 in
Maka digunakan tebal shell standar 2 3/16 in
Menentukan diameter luar tangki
(OD)s = (ID)s + 2.ts
= 989,86 + 2 × 174,99 = 1.339,85 in
LAMPIRAN C | 170
2. Tangki Penyimpan Gas Karbondioksida (F-214)
Fungsi : Menyimpan gas karbondioksida pada tekanan 1,58 atm dan temperatur
303,15 K.
• Menentukan tipe tangki penyimpan,
Tipe tangki yang dipilih yaitu berbentuk bejana bulat (hemispherical) dengan
pertimbangan :
a. Bahan baku yang disimpan berwujud gas
b. Dapat menampung fluida bertekanan tinggi > 20 atm
c. Volume maks. yang dapat ditampung adalah 15.000 m3
• Menentukan bahan konstruksi,
pertimbangan :
a. Bahan baku berwujud cairan non korosif
b. Duktilitas cukup tinggi, sehingga memudahkan fabrikasi
c. Harga relatif lebih murah
d. Digunakan pada ketebalan >1,25 in
e. Maximum allowable stress cukup besar 12.650 psi
Bahan baku yang disimpan untuk jangka waktu 1 hari pada unit tangki
penyimpan karbondioksida.
Jumlah karbondioksida yang ditampung per tangki untuk kebutuhan produksi,
kg
7.105,29 jam × 24 jam = 170.526,95 kg/1 tangki
= 170.526,95 kg
T = 30°C = 303,15 °K
Tabel C.2 Densitas campuran (karbondioksida dan air)
Komponen Xi ρ (kg/m3) ρ.xi
CO2 0,99 15,3993 15,24531
H2O 0,01 995,6800 9,9568
Total 1,00 25,2021
LAMPIRAN C | 171
Volume karbondioksida yang ditampung per unit tangki penyimpanan,
1,00
170.526,95 kg × = 6.766,38
25,2021 kg/m3
Safety factor tangki : 0,10 = Vkarbondioksida x (1+ 0,10)

Vtangki = 7.443,01 m3
• Menentukan diameter dan tinggi tangki
4
Vtangki = 3 πr 3
3 3 𝑥 7.443,01
r =√ 4 𝑥 3,14
= 12,11 m
a. Diameter (D) = 12,11 x 2 = 24,23 m
b. Panjang shell = 24,23 m
• Menghitung tekanan desain
Pabs = Poperasi + Phidrostatis
h
Phidrostatis = ρ 144
24,23
= 25,2021 144 = 4,24 psi
Dimana :
ρ = Massa jenis (lb/ft3)
h = Tinggi bejana (ft)
Tekanan Operasi = 1 atm = 14,7 psi
Poperasi = 4,24 + 14,7 = 18,94 psi
Pabs = 18,94 + 4,24 = 23,18 psi
= 23,18 / 14,7 = 1,58 atm
Tekanan desain pada plat paling bawah adalah :
Pdesain = 1,2 × P abs
= 27,82 psi
= 1,89 atm
LAMPIRAN C | 172
Joint efficiency, E= 0,85
Allowable stress = 12650 psia
Pdesain = 1,2 × 27,82 psi = 33,38 psi
Di = 24,23 m
= 953,87 in
c = 0,125 in
Asumsi bejana berdinding tipis
P < 0,66 f E
0,66 × 12650 × 0,85 = 7.096,65 (Asumsi diterima)
Berdasarkan sec. 13.10c (pg. 258 Brownel.1959), tebal dinding tangki
hemispherical berdinding tipis ditentukan oleh persamaan berikut :
P.di
ts = +c
4fE−0,4P
Dimana:
di = diameter dalam (in) c = faktor korosi
(406,92 x 953,87 )
ts = + 0,125
(4 x 12650 x 0,85)−(0,4 x 406,92)
= 168,64 in
Maka digunakan tebal shell standar 3 / 16 in
= 953,87 + 2 × 168,64
= 1.291,14 in
LAMPIRAN C | 173
3. Absorber (D-210)
Fungsi : Mereaksikan NH3, CO2, dan H2O menjadi (NH4)2CO3.
Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah standard dished
head.
Bahan : Carbon Steel SA-201 Grade A.
Jumlah : 1 unit.
Laju alir gas Fg : 12.527,46 kg/jam
Laju alir air F1 : 32.308,94 kg/jam
Densitas gas masuk ρg : 12,0356 kg/m3
Densitas air masuk ρ1 : 995,68 kg/m3
Volume gas Vg : 1.040,87 m3/jam
Viskositas gas µg : 0,000013 kg/m.s
Viskositas air µ1 : 0,0008007 kg/m.s
BM gas rata - rata : 25,938 kg/mol
Perhitungan Dimensi Tower
• Menentukan nilai absis dan ordinat pada fig. 6.34 (pg. 195 Treybal)
0,5
L ρg
Nilai absis = ( )
G ρ1 −ρg
32.308,94 12,0356 0,5

=( ) x ((995,68−12,0356))
12.527,46
= 0,29
dimana pressure drop ditentukan 400 N/m2/m
(G′ )2 Cf μ0,1
1 J
Nilai ordina =
ρg (ρ1 −ρg )gc
(0,29)2 𝑥 65 x 0,00080071 x 400

= = 0,118
12,0356 (995,68−12,0356) 0,74
Packing menggunakan ceramic raching ring 50 mm. Berdasarkan table 6.3 (pg.
168 Treybal.1981) diperoleh data sbb:
Tebal dinding = 6 mm
Cf = 65
ε = 0,74
CD = 135,6
ap = 92 m2/m3
LAMPIRAN C | 174
0,5
0,118 × ρg × (ρ1 −ρg )gc
G’ = ( )
Cf × (μ1 )0,1 ×1,0
0,118 × 12,0356 × (995,68−12,0356)1.040,87 0,5

=( )
65 × (0,0008007)0,1 ×1,0
= 9,60
G′ 9,60
G’ = = = 0,37 kmol/m2.s
BM 25,938
Laju alir gas, Fg = 12.527,46 kg/jam

Fg 12.527,46
Luas penampang tower (A) = =
G′ 0,37
= 0,37 m2
Menghitung Diameter Tower
4A 0,5 4 × 516,56 0,5
Dt = ( ) =( ) = 0,68 m
π 3,14
• Menghitung Tinggi Tower

Berdasarkan Tabel 4.18 (Ulrich.1984), rasio L/D = 5
Sehingga,
Lt = 5 × Dt
= 5 × 25,55
= 127,76 m
• Menghitung Tebal Shell
Pdesain = 1,2 × 17,635 psi = 21,16 psi
Rt = 0,5 × Dt
= 0,5 × 25,55
= 12,78 m
= 503,01 in
C = 0,125 in
Berdasarkan persamaan 13.1 (pg. 254 Brownel.1959), tebal dinding tangki
silinder dengan tekanan dalam ditentukan oleh persamaan berikut :
P.ri
ts = +c
f.E − 0,6 P
LAMPIRAN C | 175
(pers.13.1 Brownell & Young)
Dimana :
ri = jari – jari dalam (in) c = faktor korosi
(21,16 x 13,48)
ts = + 0,125 = 0,15 in
(13750 x 0,85 − 0,6 x 21,16)
Maka digunakan tebal shell standar 3/16 in

• Menentukan diameter luar tangki
= 26,96 + 2 × 0,15
= 27,25 in
Berdasarkan tabel 5.7 (pg. 91 Brownell.1959), pada OD standar 38 in. dengan

tebal shell 3/16 in. diperoleh harga:
rc = 36
icr = 2 3/8
Karena icr > 6% dari rc, maka digunakan persamaan 7.76 & 7.77 (pg. 138
Brownell 1959),
1 rc 0,5
W = 4 (3 + (icr) )
dalam hal ini : W = faktor intensifikasi stress

W = 11,14
P.rc.W (21,16 x 36 x 11,14)
th = +c = (2 x 13850 − 0,2 x 21,16) + 0,125
2.f.E−0.2.P
th = 0,49 in
Digunakan tebal head standar 3/16 in.
LAMPIRAN C | 176
• Menghitung tinggi head
ID = 26,96 in
OD = 27,25 in
Berdasarkan penentuan dimensi dished head (pg. 87 Brownell.1959) diperoleh
harga :
𝐼𝐷 26,96
a = = = 13,48 in
2 2
BC = rc – icr = 36 – 2,735 = 33,265 in
𝐼𝐷 26,96
AB = – icr = – 2,375 = 10,74 in
2 2
AC = (BC 2 − AB 2 )0,5 = 11,26 in

b = rc – AC = 36 – 11,26 = 24,74
Dari tabel 5.6 (pg. 88 Brownell.1959), untuk tebal head 3/16 in diperoleh :
harga sf = 1 ½ - 2. Dipilih sf = 2
Hh = th + b + sf
= 0,49 + 24,74 + 2
= 27,23 in
LAMPIRAN C | 177
4. Scrubber
Fungsi : Mereaksikan reaktan sisa dari reaktor dengan fresh water untuk
menghasilkan (NH4)2CO3 yang akan dikembalikan ke absorber.
Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah standard dished head.
Bahan : Carbon Steel SA-201 Grade A.
Jumlah : 1 unit.
Laju alir gas Fg : 140,70 kg/jam
Laju alir air F1 : 971,48 kg/jam
Densitas gas masuk ρg : 12,0356 kg/m3
Densitas air masuk ρ1 : 995,68 kg/m3
Volume gas Vg : 11,69 m3/jam
Viskositas gas µg : 0,000013 kg/m.s
Viskositas air µ1 : 0,000801 kg/m.s
BM gas rata - rata : 25,938 kg/mol
Perhitungan Dimensi Tower
• Menentukan nilai absis dan ordinat pada fig. 6.34 (pg. 195 Treybal)
0,5
L ρg
Nilai absis = ( )
G ρ1 −ρg
971,48 12,0356 0,5

= ( )
140,70 995,68−12,0356
= 0,76
dimana pressure drop ditentukan 400 N/m²/m
(G′ )2 Cf μ0,1
1 J (0,76)2 x 65 x 0,000810,1 x 0,74
Nilai ordina = = = 0,06
ρg (ρ1 −ρg )gc 12,0356 (995,68−12,0356) 0,74
Packing menggunakan ceramic raching ring 50 mm. Berdasarkan table (6.3 pg.
168 Treybal.1981) diperoleh data sbb :
Tebal dinding = 6 mm
Cf = 65
𝜀 = 0,74
CD = 135,6
ap = 92 m2/m3
0,5
0,06 × ρg × (ρ1 −ρg )gc
G’ =( )
Cf × (μ1 )0,1 ×1,0
LAMPIRAN C | 178
0,06 × 12,0356 × (995,68−12,0356)0,74 0,5
=( )
65 × (0,0008007)0,1 × 1,0
= 3,89
G′ 3,89
G' = = = 0,15 kmol/m2.s
BM 25,938
Laju alir gas, Fg = 140,70 kg/jam

Fg 140,70
Luas penampang tower (A) = = 3,89 / 10
G′
= 3,62 m2
• Menghitung Diameter Tower
4A 0,5
Dt =( )
π
4 ×3,62 0,5
=( ) = 2,15 m
𝜋
• Menghitung Tinggi Tower

Berdasarkan Tabel 4.18 (Ulrich.1984), rasio L/D = 5
Sehingga,
Lt = 5 × Dt
= 5 × 2,15
= 10,73 m
• Menghitung Tebal Shell
Pdesain = 1,2 × 17,635 psi = 21,16 psi
Rt = 0,5 × Dt
= 0,5 × 2,15
= 1,07 m
= 21,13 in
C = 0,125 in
LAMPIRAN C | 179
P.ri
ts = +c
f.E − 0,6 P
(pers.13.1 Brownell & Young)

Dimana:
(21,16 x 21,13)
ts = + 0,125
(13750 x 0,85 − 0,6 x 21,16)
= 0,16 in
Maka digunakan tebal shell standar 3/16 in.
= 42,26 + 2 × 0,16
= 42,58 in
tebal shell 3/16 in. diperoleh harga :
rc = 36
icr = 2 3/8
Brownell.1959),
1 rc 0,5
W = 4 (3 + (icr) )

W = 11,14
P.rc.W (21,16 x 36 x 11,14)
th = +c = (2 x 13750 −0,2 x 21,16) + 0,125
2.f.E−0.2.P
th = 0,49 in
LAMPIRAN C | 180
• Menghitung tinggi head
ID = 2,15 in
OD = 2,55 in

harga :
𝐼𝐷 2,15
a = = = 1,07 in
2 2
BC = rc – icr = 36 – 2,735 = 33,265 in
𝐼𝐷
AB = – icr = 1,075 – 2,375 = -1,30 in
2
AC = (BC 2 − AB 2 )0,5 = 33,24 in

b = rc – AC = 36 – 33,24 = 2,76
Dari tabel 5.6 (pg. 88 Brownell.1959), untuk tebal head 3/16 in diperoleh harga
sf = 1 ½ - 2. Dipilih sf = 2
Maka :
Hh = th + b + sf
= 0,49 + 2,76 + 2
= 5,25 in
LAMPIRAN C | 181
5. Gudang Gipsum (F-111)
Fungsi : Menyimpan gipsum pada tekanan 1 atm dan
suhu 303,15 K.
Bahan Konstruksi : Beton.
Bentuk : Bangunan persegi panjang dan ditutup atap.
Menentukan dimensi gudang,
Bahan baku yang disimpan untuk jangka waktu 1 hari pada 1 unit gudang
gipsum.
Jumlah gipsum yang ditampung per tangki untuk kebutuhan produksi,
kg
25.175,00 x 24 jam = 604.200,00 kg/tangki
jam
= 604.200,00 kg
Volume karbondioksida yang ditampung per unit gudang penyimpanan,
604.200,00 kg × (1,00/1.121,29) = 538,84 m³
Safety factor tangki :
Sehingga didapatkan volume gudang yang akan direncanakan,
Vtangki = 538,84 x (1 + 0,10) = 592,73 m3
• Menentukan diameter dan tinggi gudang
Berdasarkan Tabel 4.27 (pg. 248 Ulrich.1984), rasio P/L = 0,4
Sehingga,
Tinggi gudang = 17 m³
Volume gudang =p×l×t
592,73 = 0,4 × l × 17
Lebar gudang = 13,95 m
Panjang gudang = 5,58 m
LAMPIRAN C | 182
6. Premixer (M-110)
Fungsi : Membentuk slurry gipsum.
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-283 Grade C.
Bentuk : Silinder vertikal berpengaduk dengan torispherical
head dan toriconical closures.
Jumlah : 1 unit.
Kondisi Operasi
Tekanan : 1 atm
Temperatur : 65 °C
• Menentukan dimensi premixer
Menghitung volume slurry di premixer,
T = 30 °C = 303,15 °K
Volume slurry yang dibentuk pada premixer,
1,00
25.175,00 × = 12,4902 m³
2.015,58
Safety factor tangki : 0,10

Vtangki = 12,4902 x (1 + 10%)
= 13,74 m3
4
Vtangki = 3 πr 3
Berdasarkan Tabel 4.18 (pg. 248 Ulrich.1984), rasio L/D = 2

Sehingga,
a. Diameter (D) = 2,97 in
LAMPIRAN C | 183
Pdesain = 1,2 × 14,696 psi = 17,64 psi
Ri = 0,5 × D
= 0,5 × 2,97
= 1,49 m
= 58,51 in
C = 0,125 in
P.ri
ts = f.E−0,6 P + c
Dimana :
(17,64 𝑥 58,51 )
ts = + 0,125
(0,125 x 0,85 − 0,6 x 17,64)
= 0,22 in
Maka digunakan tebal shell standar : 5 / 16 in
• Menentukan diameter luar tangki
= 2,97 + 2 × 0,22
= 3,41 in
Berdasarkan tabel 5.7 (pg. 91 Brownell.1959), pada OD standar 38 in.
dengan tebal shell 3/16 in. diperoleh harga :
rc = 96
icr = 5 7/8
Karena icr >6% dari rc, maka digunakan persamaan 7.76 & 7.77 pg.
138 Brownell (1959),
1 rc 0,5
W = 4 (3 + (icr) )

W = 10,65
LAMPIRAN C | 184
P.rc.W
th = +c
2.f.E−0.2.P
7
(17,64 𝑥 5 𝑥 10,65)
8
= + 0,125 = 0,18 in
2 x 12650 x 10,65−0,2 x 17,64)

Menghitung tinggi head
ID = 2,97 in
OD = 3,41 in
Berdasarkan penentuan dimensi dished head (pg. 87 Brownell.1959)

diperoleh harga :
ID 13,74
a = = = 16,87 in
2 2
BC = rc – icr = 96 – 2,735 = 93,265 in
ID 13,74
AB = – icr = – 2,735 = 4,49 in
2 2
AC = (BC²-AB²)0,5 = 93,16 in
b = rc – AC = 96 – 93,16 = 2,84 in
Dari tabel 5.6 (pg. 88 Brownell.1959), untuk tebal head 3/16 in diperoleh harga
sf = 1 ½ - 2. Dipilih sf = 2
Maka :
Hh = th + b + sf
= 0,18 + 2,84 + 2
= 5,02 in
• Menghitung tebal knuckle closure
cos α, α = 45° = 0,7071
knuckle radius = 3,209333095 in (> 6% diameter luar shell)
Berdasarkan sec. 13.10e( pg. 259 Brownell.1959), tebal knuckle dihitung dengan
persamaan 7.76 & 7.77, dimana variabel rc disubstitusi dengan L.
LAMPIRAN C | 185
p.L.W d1
tk = +c dimana, L =
2.f.E 0,2.p 2cosα
d1 = ID - 2rk (1 - cos α) = 13,74 - (2 x 3,209333095) x (1 - 0,7071) = 1,09

1,09
L = = 0,77
2 ×0,7071
1 L 0,5
W = (3 + ( ) )
4 r k

W = 0,51
P.L.W
tk = +c
2.f.E−0.2.P
17,64 x 0,77 x 0,51
= + 0,125 = 0,13 in
2 x 12650 −0,2 x 17,64
• Menghitung tebal cone

Berdasarkan persamaan 6.154 (pg. 118 Brownell.1959), tebal cone diperoleh
sbb:
P.d1
tc =
2.cosα (f.E−0.6.P)
17,64 x 1,09
= = 0,0013 in
2 x 0,07071 (12650 x 0,85 −0,6 x 17,64)
Digunakan tebal closure standar 3 / 16 in.

Menghitung dimensi pengaduk
Jenis pengaduk : six-blade turbine
Jumlah baffle : 4 buah
Menurut (McCabe 1999) pg. 243, dimensi turbin standar yaitu :

Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 92,418 = 30,806 in
E/Da =1 ; E =1 x 30,806 = 30,806 in
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 x 30,806 = 7,7015 in
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 30,806 = 6,1612 in
LAMPIRAN C | 186
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 92,418 = 7,7015 in
Dimana,
Dt = diameter tangki
Da = diameter impeller
E = tinggi turbin dari dasar tangki
L = panjang blade turbin
W = lebar blade turbin
J = lebar baffle
• Menghitung power pengaduk
Kecepatan pengadukan, N = 2 rps
ρ.N.Da2 172 x 2 x 30,8062
NRe = = = 81.614,83
μ 4
Power pengadukan ditentukan oleh persamaan 9.20 (pg. 253 McCabe 1999),
dimana nilai KT diperoleh dari tabel 9.2 pg. 252 untuk W/Da = 0,2 dan clearance
= 0,33.
KT .N3 .Da5 .ρ 0,33 x (23 )x 6,16125 .172
P = = = 411,09 kgf.m/s
gc 9806,65
= 5,34 hp
Efisiensi penggerak = 80%
Daya motor penggerak = 4,275 hp
LAMPIRAN C | 187
7. Reaktor (R-310)
Fungsi : Mereaksikan (NH4)2CO3 dengan CaSO4.2H2O
menghasilkan (NH4)2SO4.
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-283 Grade A.
Bentuk : Silinder vertikal berpengaduk dengan alas atas dan
Jumlah : 1 unit.
Kondisi Operasi
Tekanan : 1 atm
Temperatur : 70 °C
• Menentukan dimensi premixer
Menghitung volume slurry dan amonium karbonat di reaktor,
T = 30 °C = 303,15 °K
Tabel C.3 Densitas campuran (gipsum dan air)
Komponen Xi ρ (kg/m³) ρ.Xi
Slurry gipsum 0,42 2.015,58 846,5433
(NH4)2CO3 0,58 1.069,21 620,1398
Total 1.466,68
Volume slurry dan amonium karbonat di reaktor
1,00
77.609,33 × = 52,9149 m³
1.466,68 kg/m3

Vtangki = 52,9149 x (1 + 0,10) = 58,21 m3
• Menentukan diameter dan tinggi tangki,
πD2 πD3
Vtangki = [( ) L+ ]
4 12
Berdasarkan Tabel 4.18 (pg. 248 Ulrich.1984), rasio L/D = 2

Sehingga,
a. Diameter (D) = 3,48 m
LAMPIRAN C | 188
Pdesain = 1,2 x 14,696 psi = 17,64 psi
Ri = 0,5 x Ds
= 1,74 m
= 68,50 in
C = 0,125 in
P.ri
ts = +c
f.E − 0,6 P
Dimana:
17,64 x 68,50
ts = + 0,125 = 0,24 in
12650 x 0,85 − 0,6 x 17,64
Maka digunakan tebal shell standar 7/16 in.

= 137,20 + 2 × 0,24
= 137,67 in
tebal shell 7/16 in. diperoleh harga :
rc = 13 2
irc = 8 3/8
Brownell.1959),
1 rc 0,5
W = 4 (3 + (icr) )
LAMPIRAN C | 189
W = 1,74
P.rc.W 17,64 x 132 x 1,74
ts = 2.f.E−0,2 P + c = + 0,125
2 x 12650 x 0,85−0,2 x 17,64
th = 0,31 in
Menghitung tinggi head
ID = 137,20 in
OD = 137,67 in

harga :
ID 137,20
a = = = 68,60 in
2 2
BC = rc – icr = 132 – 8 3/8 = 123 5/8 in
ID
AB = – icr = 132,70 – 8 3/8 = 60,22 in
2
AC = (BC 2 − AB 2 )0,5 = 107,96 in

b = rc – AC = 132 – 107,96 = 24,04
Dari tabel 5.6 (pg. 88 Brownell 1959), untuk tebal head 5/16 in diperoleh harga
sf = 1 ½ - 3. Dipilih sf = 3
Maka :
= th + b + sf
= 0,31 + 24,04 + 2
= 26,35 in
Menghitung dimensi pengaduk
Jenis pengaduk : six-blade turbine
LAMPIRAN C | 190
Menurut McCabe (1999) pg. 243, dimensi turbin standar yaitu :
Dimana,
Dt = diameter tangki L = panjangn blade turbin
Da = diameter impeller W = lebar blade turbin
E = tinggi turbin dari dasar tangki J = lebar baffle
Menghitung power pengaduk
Kecepatan pengadukan, N = 2 rps
ρ.N.Da2 1.069,21 x 2.45,7322
NRe = = = 76.835,46
μ 1.466,68
Power pengadukan ditentukan oleh persamaan 9.20 pg. 253 McCabe (1999),
dimana nilai KT diperoleh dari tabel 9.2 pg. 252 untuk W/Da = 0,2 dan
clearance = 0,33.
KT. N3 .Da5 .ρ 0,33 x (23 )𝑥 (9,145 ).1.069,21

P = =
gc 9806,65
= 18.424,51 Kgf.m/s = 239,52 hp

Efisiensi motor penggerak = 80 %
Daya motor penggerak = 191,615 hp
LAMPIRAN C | 191
8. Tangki Penyimpanan Asam Sulfat (F-341)
Fungsi : Menyimpan asam sulfat pada tekanan 1 atm dan temperatur 303,15 K.
Menentukan tipe tangki penyimpan,
Tipe tangki yang dipilih yaitu berbentuk silinder tegak dengan dasar rata dan
atap berbentuk conical dengan pertimbangan:
a. Bahan baku yang disimpan berwujud cair
b. Kondisi operasi tangki pada tekanan 1 atm dan temperatur 303,15 K
Menentukan bahan konstruksi,
pertimbangan:
a. Bahan baku berwujud cairan non-korosif dalam keadaan pekat
b. Maximum allowable stress cukup besar 12650 psi
Menentukan dimensi tangki,
Bahan baku yang disimpan untuk jangka waktu 1 hari pada 1 unit tangki
penyimpan asam sulfat.
Jumlah asam sulfat yang ditampung per tangki untuk kebutuhan produksi,
𝑘𝑔
1957,8 𝑗𝑎𝑚 × 24 jam = 46.987,39 kg/tangki
= 46.987,39 kg
T = 30 °C = 303,15 °K
Tabel C.4 Densitas campuran (asam sulfat dan air)
H2SO4 0,99 1.840,00 1821,6
H2O 0,01 995,58 9,9558
Total 1.831,56
Volume asam sulfat yang ditampung per unit tangki penyimpanan,
1,00
46.987,39 kg × = 25,65 m³
1.831,56

Vtangki = 28,22 m3
LAMPIRAN C | 192
Menentukan diameter dan tinggi tangki,
Dari Appendix E (Process Equipment Design , Brownell & Young), dipilih
tangki dengan kapasitas 335 bbl dengan spesifikasi sebagai berikut,
a. Diameter (D) = 10 ft
b. Tinggi = 24 ft
c. Jumlah Course =4
d. Allowable Welded Joint = 0,1563 in
e. Butt-welded Courses = 72 in
= 6 ft
Menghitung tebal dan panjang shell course ,
Tebal shell course dapat dihitung dengan menggunakan persamaan 3.16 dan
3.17 (pg. 45 Brownell & Young).
Berdasarkan circumferential stress,
p×d
t = +c
2×f×E
t = Thickness of shell , in
p = Internal pressure , psi
d = Inside diameter , in
f = Allowable stress , psi
E = Joint efficiency ,-
c = Corrosion allowance , in
Karena densitas dari benzena tidak melebihi densitas air pada 60°F, maka
digunakan persamaan 3.17 untuk hydrostatic test.
H−1
pop = ρAs × 144
pdes = 1 × pop
H−1
= 1 × pAs ×
144
H−1
= 1 × 114,34 × 144
= 0,79 (H – 1) in
LAMPIRAN C | 193
Untuk pengelasan, digunakan double-welded butt joint , dengan spesifikasi
sebagai berikut,
E = 0,85 (Brownell & Young, page 254)
c = 0,1250
Sehingga t dapat dihitung,
𝑝𝑑𝑒𝑠 × 𝑑 0,79 × 120
t = + c = 2 ×12650 × 0,85 + 0,1250
2 ×𝑓 × 𝐸
= 0,1294 × (H – 1) in
Sedangkan panjang shell course dihitung menggunakan persamaan,
𝜋 𝑑 − 𝑊𝑒𝑙𝑑 𝐿𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ
L = 12𝑛
(Brownell & Young, page 55)

Weld Length = Jumlah Course × Allowable Welded Joint
n = Jumlah Course
Course 1
t1 = 0,1294 × ( H – 1 )
= 0,1294 × ( 24 – 1 )
= 2,98 in
Untuk course 1, dipilih plate dengan ketebalan
47
= 2,98 in = in
16
Sehingga didapatkan,
d1 = (12 × D) + t1
= 122,98 in
π × 123,11 − (6 × 0,1563)
L1 =
48
= 8,03 ft
Course 2
H2 =H–6
= 24 - 6
= 18 ft
t2 = 0,1294 × ( H2 – 1 )
= 0,1294 × ( 18 – 1 )
= 2,20 in
LAMPIRAN C | 194
35
= 2,20 in = 16 in
d2 = (12 × D) + t2
= 122,20 in
π × 123,11 − (6 × 0,1563)
L2 =
48
= 7,97 ft
Course 3
H3 =H–6
= 18 - 6
= 12 ft
t3 = 0,1294 × ( H – 1 )
= 0,1294 × ( 12 – 1 )
= 1,42 in
23
= 1,42 in = in
16
d3 = (12 × D) + t3
= 121,42 in
π × 123,11 − (6 × 0,1563)
L3 =
48
= 7,92 ft
Course 4
H4 =H–6
= 12 - 6
= 6 ft
t4 = 0,1294 × ( H – 1 )
= 0,1294 × ( 6 – 1 )
= 0,65 in
10
= 0,65 in = in
16
LAMPIRAN C | 195
d4 = (12 × D) + t4
= 120,65 in
π × 123,11 − (6 × 0,1563)
L4 =
48
= 7,87 ft
Menghitung head tangki,
Tebal cone digunakan ukuran standar, yaitu : 1 in
Menghitung θ (sudut elemen cone terhadap horizontal)

(Brownell & Young, page 64)
D
sin θ =
430 × t
10
=
430 × 1
= 0,02
Θ = Arcsin 0,02
= 0,02
= 1,33 Degree
Tinggi head (H) dapat dihitung dengan persamaan,
H
tgθ =
0,5 × D
H = 0,5 × 10 × tgϴ
LAMPIRAN C | 196
= 0,5 × 10 × 4,1182
= 20,59 ft
α = 90 - ϴ
= 88,67 Degree
0,5 × D
tgα =
H
0,5 × D
H = tgα
5
= 0,8471
= 5,902 ft
Menghitung tebal cone
Berdasarkan persamaan 6.154 (pg. 118 Brownell.1959), tebal cone diperoleh
sbb:
𝑃.𝑑1
tc =
2 𝑐𝑜𝑠α (f.E−0,6.P)
tc = 0,110 in
Digunakan tebal closure standar 8/16 in.
LAMPIRAN C | 197
Fungsi : Memisahkan CaCO3 dan CaSO4.2H2O yang tidak bereaksi dari larutan
amonium sulfat.
Bahan konstruksi : Carbon Steel.
Jumlah : 1 unit.
Kondisi operasi
Tekanan : 1 atm
Temperatur masuk : 343,15 K
Temperatur keluar : 327,15 K
Laju massa : 124.460,29 kg/jam
Densitas campuran : 5.332,62 kg/m³
Menentukan dimensi drum filter
Volume campuran amonium sulfat dan cake yang ditampung,
1,00
93.131,19 kg × = 17,46 m³
5332,62

Vtangki = 19,21 m³
Menentukan laju alir filtrat dan cake
Tabel C.5 Densitas campuran filtrat
(NH4)2SO4 0,2261 1.108,93 250,73
(NH4)2CO3 0,0328 1.010,90 33,16
H2O 0,741 995,68 737,80
Total 1,00 1.021,69
Laju alir filtrat = 75.240,64 kg/jam

Densitas filtrat = 1.021,69 kg/m³
Volume filtrat = 73,64 m³/jam
LAMPIRAN C | 198
Tabel C.6 Densitas campuran cake
CaCO3 0,1131 1.076,47 121,748961
CaSO4.H2O 0,0164 1.010,83 16,5775612
(NH4)2CO3 0,3705 1.140,72 422,635611
H2O 0,5000 995,68 497,84
Total 1 1.058,80
Laju alir cake = 17.890,55 kg/jam

Densitas cake = 1.058,80 kg/m³
Volume cake = 16,90 m³/jam
Berdasarkan sec. 11.3 (pg. 313 Walas.1990), didapatkan data cake CaCO3 pada
filtrasi drum filter sebagai berikut :
Specific resistance of the cake , α = 2,21E + 11 m/kg
Standard Cake Formation Time , tF = 34,6 menit
Ketebalan cake, L = 0,01 m
Cloth resistance , Rf = 1,00E + 10 m-1
1 - ε0 = 0,225
βo = 0,06
ΔP = 234,95683 torr
PA = 7000 pa
PS = 101,325 pa
Menghitung porosivitas
Ps B0
ε = 1 - [(1 − ε0 ) × (1 + ) ]
PA
101,325 0,06
ε = 1 - [(1 − 0,225) × (1 + ) ]
7000
ε = 0,60
Menghitung luas penyaringan efektif, A
Cycle time , tc : 300 detik
fk : 0,30
Laju cake
m = = 1,06
Laju padatan
Laju padatan
Cc = = 0,14
Laju cake
LAMPIRAN C | 199
ρair − Cc
Cs = m = 162,67 kg padatan/m³ filtrat
1−m.Cc
Laju massa feed
Debit aliran, Q = = 23,34 m³/jam
Densitas campuran
Cs V
L = ×
ρc (1− ε) A
162,67 V
0,01 = ×
1.058,80 (0,225) A
V
= 54,57 m³/m²
A
Luas penampang efektif, A
V A × ∆P
Q = = V
t 𝜇(Rf + α Cs A)
Q × μfiltrat × (Rf + (1−ε0 ) Cs V/A)

A =
∆P
23,34 × 0,87 × (Rf + (0,85) x 162,67 x 54,57 )
= 234,95683
= 86,04 m² = 282,28 ft²

Berdasarkan tabel 11.12 (pg. 327 Walas.1990), dengan A = 908,3028 ft2,
dipilih luas efektif standar yaitu 912 ft2.
Panjang = 24 ft
Diameter drum = 12 ft
LAMPIRAN C | 200
10. Barometric Condensor (E-209)
Fungsi : Mengembunkan uap dari steam ejector
Jenis : Counter-current dry air condenser
Menghitung dimensi
Rate uap : 14.447,39 kg uap/jam
Berdasarkan tabel 40.2 (pg. 858 Hugot.1986), diperoleh :
H : 9,386 ft
Luas penampang kondensor, S = 1,7 ft2/ton kondensat per jam
= 14.447,39 kg uap/jam x 1,7 ft2/ton /1000
= 24,560 ft²
S = π/4 × D²
= π/4 × (1,7/2)²
= 2,27 ft
11. Hot Well (E-108)
Fungsi : Menampung kondensat dari barometric condensor dan jet
ejector.
Bahan Konstruksi : Beton.
Bentuk : Bangunan persegi panjang dan ditutup atap
Jumlah kondensat yang ditampung per tangki,
𝑘𝑔
14.447,39 × 24 jam = 346.737,45 kg/tangki
𝑗𝑎𝑚
= 346.737,45 kg
Volume kondensat yang ditampung per unit tangki penyimpanan,
1,00
346.737,45 kg × = 350,17 m³
990,20 𝑘𝑔/𝑚3

Vtangki = 385,19 m³
Rasio P/L = 0,4
Sehingga,
Tinggi hot well = 17 m
LAMPIRAN C | 201
Volume hot well = p × l × t
385,19 = 0,4 l × l × 17
Lebar hot well = 9,06 m
Panjang hot wel = 3,63 m
Fungsi : Tempat melangsungkan reaksi antara amonium karbonat
sisa dan asam sulfat.
Jenis : Reaktor berpengaduk dengan tutup dan alas torrisperical.
Bahan konstruksi : Stainless Steel SA–240, Grade A
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 65˚C
Laju alir massa = 77.227,38 kg/jam
Densitas = 1047,4597 g/m³
= 65,39077286 lb/ft³
Kelonggaran = 20%
Waktu tinggal (τ) = 1 jam
1. Volume Reaktor
- Volume larutan
kg
77.227,38 × 1 𝑗𝑎𝑚
jam
V1 =
1047,4597 g/m³
= 73,7282558 m³
Perbandingan tinggi dengan diameter tangki (D : Hs) = 4 : 5
Volume silinder tangki (Vs)
π π 5 5π
Vs = D2i Hs = D2i D= D3i
4 4 4 16
1
Tinggi head (Hh) = D
6
Volume alas tutup tangki (Vh)
π π 1
Vs = D2i Hs (2) = D2i ( Di ) (2)
4 4 6
π
= D3i
4
LAMPIRAN C | 202
Volume tangki = Vs + Vh
5π π
88,47390696 = D3i + D3i
16 24
17
88,47390696 = D3i
48π
Di = 10,96 m = 431,68 in
= 36,03 ft
5
Hs = Di
4
5
= 10,96
4
= 13,71 m
= 539,60 in
1
Hh = Di
6
1
= 10,96
6
=1,83 m
= 71,95 in
Htotal = Hs + 2 Hh
= 17,36 m
2. Joint efficiency (E) = 0,85
Allowable stress (S) = 16000 psia
Diameter (ID) = 10,96 = 431,68 in
Jari-jari = 175,34 in
Tinggi cairan (Hs) = 2,23 in
Tekanan larutan (Ph) = Hs × 9,8 kg/m² × ρ
= 69.158,52 pa
= 10,03 psia
Tekanan operasi (Pop) = 10,03 + 14,696 psia
= 24,73 psia
Tekanan desain = 1,2 x Pop
= 29,67 psia
LAMPIRAN C | 203
Tebal shell
PR
t = +c
f E−0,6P
(29,67 𝑝𝑠𝑖𝑎) (175,34 𝑖𝑛)
= + 0,125
(16000 𝑝𝑠𝑖𝑎) (0,85)−0,6 (29,67 𝑝𝑠𝑖𝑎)
= 0,51 in
Tebal shell standar yang digunakan = 3/8 in
3. Tebal head
ID = 431,681
OD = ID + 2ts
= 432,70
rc = 170 in (Brownell & Young, Table 5.7)
0,885 𝑃.𝑟𝑐
t = +C
𝑓 𝐸 − 0,1 𝑃
(0,885)(24,73 𝑝𝑠𝑖𝑎)(170 𝑖𝑛)
t =
(16000 𝑝𝑠𝑖𝑎)(0,85)−(0,1)(24,73 𝑝𝑠𝑖𝑎)
+ 0,125
t = 0,40 in
t = 3/8 in.
4. Perhitungan pengaduk
Jenis pengaduk : turbin kipas daun enam
Untuk turbin standar (Mc Cabe, 1999), diperoleh :
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 292,21 = 97.405
E/Da =1 ; E = 97 ft
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 x 97,405 = 24,351
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 97,405 = 19,481
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 292,21 = 24,351
Dimana : Dt = diameter tangki (ft)
Da = Diameter impeller (ft)
E = tinggi turbin dari dasar tangki (ft)
L = panjang blade pada turbin (ft)
W = lebar blade pada turbin (ft)
J = lebar baffle (ft)
Kecepatan pengadukan, N = 2 putaran/detik
LAMPIRAN C | 204
𝜌.𝑁.𝐷𝑎2
NRe =
𝜇
65,391 𝑙𝑏/𝑓𝑡 3 (2 𝑟𝑝𝑠)(32,4683 𝑓𝑡)2

=
0,0004
= 344671659,3
𝐾𝑇. 𝑁3 .𝐷𝑎5 .𝜌
P = (Mc Cabe et.al., 1999)
𝑔𝑐
KT = 4,8 (Mc Cabe et.al., 1999)

4,8 (2 𝑟𝑝𝑠)3 (32,4683 𝑓𝑡)5 (65,391 𝑙𝑏𝑚/𝑓𝑡 3 )
P =
36,03 lbm.ft/lbf.det2 × 550
= 45,72 Hp
Efisiensi motor penggerak = 80%
Daya motor penggerak = 45,72 / 0,8
= 57,15 Hp
= 60 Hp
LAMPIRAN C | 205
13. Crystalizer (D-440)
Fungsi : Tempat pembentukan kristal amonium sulfat
Bahan konstruksi : Stainless Steel SA–240, Grade A
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 0,565 atm
Temperatur = 65˚C
Kelonggaran = 20%
Waktu tinggal (τ) = 1 jam
Tabel C.7 Data pada Crystallizer
Komponen F (kg/jam) ρ (kg/m³) ρ campuran µ (Cp) In (µ).xi
(NH4)2SO4 25.890,48 1.339,70 781,35 0,0001 0,08
H2O 18.502,55 995,68 414,99 0,00002 0,008
44.393,03 1.196,34 0,09
Laju umpan masuk = 44.393,03 kg/jam

Densitas campuran = 1.196,34 kg/m³
Viskositas Campuran = 2,74 cP
1. Volume Reaktor
- Volume larutan
kg
44.393,03 x 1 jam
jam
V1 =
1.196,34 kg/m³
= 37,1073 m³
- Volume tangki reaktor
V1 = 1,2 x 37,1073
= 44,5288 m3
Perbandingan tinggi dengan diameter tangki (D : Hs) = 2 : 3
Volume silinder tangki (Vs)
π π 3 3
Vs = D2i Hs = D2i D = π D3i
4 4 2 8
1
Tinggi head (Hh) = D
4
LAMPIRAN C | 206
Volume alas tutup tangki (Vh)
π π 1
Vs = D2i Hs (2) = D2i ( Di ) (2)
4 4 4
π
= D3i
16
Volume tangki = Vs + Vh
3π π
44,53 = D3i + D3i
8 16
7
44,53 = π D3i
16
Di = 1 3,24 m = 127,61 in
= 10,63 ft
5
Hs = Di
4
5
= 3,24
4
= 4,05 m
= 159,52 in
1
Hh = Di
6
1
= 3,24
6
= 0,54 m
= 21,27 in
Htotal = Hs + 2 Hh
= 5,13 m
2. Tebal Shell
Dipergunakan bahan dari stainless steel,spesifikasi :
Type 316, grade M (SA-240)
f = 18750 psi (Brownell & Young hal : 342)
E = 0,8 (Brownell & Young hal : 342)
C = 0,125 (Tabel 2.1, Kusnarjo, hal 14)
Diameter (ID) = 3,56
Jari – jari = 70,14
Tinggi cairan (Hs) = 0,89
LAMPIRAN C | 207
Tekanan larutan (Ph) = Hs x 9,8 kg/m2 x ρ
= 10443,96 Pa
= 1,515 psia
Tekanan operasi (Pop) = 1,515 psia + 14,7 psia
= 16,215 psia
Tekanan desain = 1,2 x Pop
= 19,458 psia
Tebal shell
PR
t = +c
f E−0,6P
(25,91 𝑝𝑠𝑖𝑎) (63,81 𝑖𝑛)
= + 0,125
(1875 𝑝𝑠𝑖𝑎) (0,8)−0,6 (25,91 𝑝𝑠𝑖𝑎)
= 1,11 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in
3. Tebal dan tinggi head
Untuk tebal tutup atas disamakan dengan tebal tutup bawah karena menerima
beban lebih besar, sehingga
P.D
t = +c
2 cos α (fE−0,6P)
(Brownell & Young : 118)

dengan α = 1/2 sudut conical
= 1/2 (120°) = 60°
25,91 ×3,24
tc = + 0,125
2 cos 60° (1875 × 0,8−0,6 × 25,91)
= 0,18 in
Standarisasi tebal tutup menjadi = 1/4 in
D ×tg (α/2)
Tinggi tutup bawah = = 347,57 in
2
= 28,96 ft
= 8,83m
LAMPIRAN C | 208
Fungsi : Mengeringkan kristal garam dengan udara panas
Kondisi Operasi :
Tekanan = 1 atm
T udara masuk, TG2 = 80˚C = 176˚F
T udara keluar, TG1 = 30˚C = 86˚F
T feed masuk, TS1 = 60˚C = 140˚F
T feed keluar, TS2 = 100˚C = 212˚F
Tabel C.8 Data pada Rotary Dryer
F ρ ρ
Komponen (kg/jam) (kg/m³) campuran µ (Cp) In (µ).xi
(NH4)2SO4 20.605 1532,9 1226,31 0,0046 5,64
H2O 5.151 995,68 199,14 2,00E-05 0,00398
25.757 1425,45 5,65
Laju umpan masuk = 25.756,69 kg/jam

Densitas campuran = 1.425,45 kg/m³
Viskositas Campuran = 72,3 cP
Log Mean Temperature Difference (LMTD) :
Δt1 = 176 – 86 = 90 ˚F
Δt2 = 212 – 140 = 72 ˚F
∆t1 − ∆t2
LMTD = in ∆t1 = 80,666 ˚F = 300,19 K
∆t2
Massa udara yang digunakan = 90.640,77 kg/jam

G adalah mass air velocity (0.5 – 5 kg/m2.det) (Ulrich, Table 4-10)
G = 5 kg/m².detik
= 18000 kg/m².jam
= 3683,3804 lb/ft².jam
massa udara
Area of Dryer =
G
= 5,0356 m²
π × D²
Area of Dryer =
4
π × D²
5,0356 =
4
LAMPIRAN C | 209
D = 2,5 = 8,18 ft
Perhitungan Koefisien Volumetrik Heat Transfer (Ua) :
240 ×G0,67
Ua = (Ulrich, Table 4-10)
D
Ket : Ua = koefisien volumetrik heat transfer (J/m3.s.K)
G = gas mass velocity (kg/s.m2)
D = Diameter Dryer (m)
240 ×G0,67
Ua =
2,5
= 46,36 J/m³.s.K
Perhitungan Panjang Rotary Dryer :
Q = Ua × V × ΔT (Perry's ed. 7, pers. 12-51)
π × D2 × L
V =
4
Ket :Q = panas total (J/s)
Ua = koefisien volumetrik heat transfer (J/m3.s.K)
V = Volume dryer (m3)
ΔT = Log mean temperature difference (K)
L = Panjang dryer (m)
Ua × π × D2 × L × ∆T
Q =
4
Q = 342.217,43 kkal/jam = 397.732,71 J/s
397.732,71 = 46,36 × 16,37 L × 300,19
L = 1,75 m
Perhitungan Time of Passes (θ)
0,23.L ±
θ = 0,6 B.L.G (Perry's ed.7 pers. 12-55)
S.N0,9 .D
F
B = 5(Dp)-0,5
Keterangan : θ = time of passes (menit)

L = panjang dryer (m)
LAMPIRAN C | 210
S = slope drum (m/m)
N = speed (rpm)
B = Konstanta material
G = rate massa udara (kg/m2.s)
F = rate solid (kg solid/jam.m2)
Dp = barat partikel (μm)
S = 0,8 cm/m (Perry's ed.7, hal 12-56), diambil 8 cm/m
= 0,08 m/m
Dp = 10 mesh = 1680 µm (Perry's ed.7 table 12-6)
Kecepatan peripheral dryer 0.25-0.5 m/s (Perry ed. 7, halaman 12-56)
kec. Peripheral = 0,25 m/s
= 15 m/menit
kecepatan periperal
kec. Putar dryer (N) =
D
15
= 2,5
= 6,01 rpm
B = 5 x (1680)-0,5
= 0,12199
F = 25.757 kg/jam = 85,23 kg/jam.m²
0,23 × 1,75 0,6 × 0,12 × 5
θ = 0,08 × 6,010,9 × 2,5 + 85,23
(tanda + untul aliran counter current, Perry's ed. 7, hal 12-55)

= 24,29 menit
tg α =SxL
= 0,8 × 2
= 14 cm
= 1,40 m
α = 20˚
LAMPIRAN C | 211
Perhitungan flight rotary dryer :
Menurut Perry's ed. 7, hal 12-56 :
Tinggi flight = 1/12 - 1/8 D
Panjang flight = 0,6 -2 m
jumlah flight/circle = 2,4 - 3 D
Pengambilan data :
Tinggi flight = 0,25 m
Panjang flight =2m
jumlah flight/circle = 3D = 6 buah
Total flight = panjang drum/panjang flight
= 3,0 ,digunakan 3 buah
Total jumlah flight = total circle x jumlah flight tiap circle
= 18 buah
Perhitungan tebal shell drum :
digunakan shell drum dari carbon steel SA 515 grade 55
Joint efficiency (E) = 0,8
Allowable stress (S) = 13700 psia
Diameter (ID) = 2 m = 6,56 ft
faktor korosi ( C) = 0,125
H/D = 0,16
(Perry's ed. 5, tabel 6-52, hal 6-87)
H = 0,16 × 6,56
= 1,05
ρ = 1425,40 kg/m³
Tekanan vertikal pada tangki :
r.ρB.(g/gc) ′ ′ T/r
PB = (1 – e−2μ k Z ) (Mc. Cabe, pers. 26-24)
2μ′ .k′
Keterangan :
PB = tekanan vertikal pada dasar shell
ρB = bulk density bahan
μ' = koefisien gesek = 0,35-0,55, diambil
(Mc. Cabe, p.299)
k' = ratio tekanan normal
LAMPIRAN C | 212
1− sinα 1−sin 20
= = = 0,25
1 + sinα 1 +sin 20
ZT = tinggi total material dalam tangki asumsi tinggi bahan = 15 % dari
tinggi drum
(Ulrich T.4-10)
= 15% × 1,0 = 0,15 ft
r = jari-jari tangki, ft
= D/2 = 4,1 ft
maka,
4,1 × 1425,40 ×1
PB = (1 – e-0,011)
2 ×0,45 ×0,25
= 648,29 lb/ft² = 4,5 psia

Tekanan operasi, PL = k’ . PB
= 0,25 × 4,5 = 1,125 psi
Tekanan operasi, P = PB + PL
= 4,5 × 1,125 = 5,625 psi
Untuk faktor keamanan 10%, sehingga digunakan tekanan sebesar :
1,1 × 5,625 = 6,1875 psi
P. D
ts = +c
2. f. E. −P
5,625 × 8,18
= + 0,125
2 × 13700 ×0,8 − 2,5
= 0,127 in, digunakan 1/4 in

Isolasi:
Batu isolasi digunakan 4 in
Diameter dalam rotary, Di = 6,6 ft
Diameter luar rotary, Do = Di + 2ts
= 6,8 ft
Diameter rotary terisolasi = Do + 2 x batu isolasi
= 7,5 ft
LAMPIRAN C | 213
Perhitungan berat total :
a. Berat shell
n
We = × (Do2 - Di2) × L × ρ
4
Keterangan :
We = Berat shell
Do = diameter luar shell
Di = diameter dalam shell
L = panjang drum = 6,0 m = 20 ft
ρ = density steel = 482 lb/cuft
3,14
We = × (55,7 – 43,0) × 20 × 482
4
= 94.520,59 lb
b. Berat isolasi
n
We = × (Do2 - Di2) × L × ρ
4
Keterangan:
We = Berat shell
Do = diameter luar shell
Di = diameter dalam shell
L = panjang drum = 6,0 = 20 ft
ρ = density steel = 19 lb/cuft
3,14
We = × (55,7 - 43,0) × 20 × 19
4
= 3.725,92 lb
c. Berat bahan
Untuk solid hold up = 15%
rate massa = 25.756,69 kg/jam = 56.793,50 lb/jam
berat bahan = 1,1 × 56.793,50
= 62.472,85 lb/jam
d. Berat total
diasumsikan berat lain sebesar 10 %
maka berat total sebesar = 176.791,29 lb
LAMPIRAN C | 214
Perhitungan daya motor :
N x (4,75dw + 0,1925DW + 0,33W)
P =
100000
Keterangan :
P = Daya motor
N = putaran rotary = 7,5000 ppm
d = diameter shell = 6,6 ft
w = berat bahan = 62.472,85 lb/jam
D =d+2 = 8,6 ft
W = berat total = 176.791,29 lb
maka, P = 179,5 hp
efisiensi motor = 75%
179,5
sehingga P = = 239,3 hp
75%
Spesifikasi Dryer
Fungsi = mengeringkan kristal garam dengan udara panas
Jumlah = 1 buah
Kapasitas = 25.756,69 kg/jam
Diameter Dryer = 2,5 m
Panjang Dryer = 1,75 m
tebal isolasi = 4,0 in
tebal shell = 1/4 in
tinggi bahan = 0,2 ft
Kecepatan Putar = 7,4 rpm
Sudut rotary = 30˚
Time of passes = 14 menit
jumlah flight = 18 buah
Power = 239,3 hp
LAMPIRAN C | 215
Fungsi : Memisahkan kristal ZA dengan pelarutnya
Jumlah : 1 buah
Tipe : Centrifuge type disk
Kondisi operasi :
Tekanan 1 atm
Suhu 30oC
Tabel C.9 Komponen Centrifuge

Komponen F (kg/jam) ρ (kg/m³) ρ campuran µ (Cp) In (µ).xi
(NH4)2SO4 25.890 1408,2 938,61 0,0004 0,37
H2O 13.738 995,68 332,01 2,00E-05 0,00690
39.629 1270,62 0,37
Rate Massa = 39.629 kg/jam

= 951.094,99 kg/hari
ρ campuran = 1270,62 kg/m³
Viskositas Larutan = 6,541 kg/m.jam
Rate volumetrik feed = 31,20 m³/jam
Dipakai centrifuge type scroll conveyor dengan metode pemisahan
sedimentasi didapat :
D bowl = 54 in
Kec. Putar = 1000 rpm
Power motor = 250 hp
Settling velocity dapat dihitung dengan persamaan,
𝐷𝑝2 (𝜌𝑝 −𝜌)𝜔2 𝑟2
ut = (Mc Cabe, eq 30.79 : 1069
18 𝜇
Dimana :
Dp = ukuran partikel
= 0,0001 m
ρp = density partikel
= 1408,16 kg/m3
ρ = densitas fluida
= 995,68 kg/m3
LAMPIRAN C | 216
ω = angular velocity
= 1000 pm = 17 rad/s
r2 = radius bowl
= 0,5 . D
= 0,5 x 54 = 27 in = 0,69 m
μ = viskositas larutan
= 0,00654 kg/m.s
Maka,
0,00000001 × (1408,16−995,68) × 289 ×0,69
μt =
18 (0,00654)
μt = 0,00694463 m/s
Untuk mencari r1, dipakai persamaan,
πbω2 (ρp−ρ)Dp2 r22 r21
q =
18μ in (r2 /r1 )
(Mc Cabe, eq 30.77 : 1069)

Dimana :
q = volumetrik flow rate
= 0,01185181 m³/s
b = tinggi bowl, diasumsikan 1,5 kali jari-jari
= 1,5 r² = 1,03 m
0,00370 (0,692 −𝑟12
0,01 =
0,11773 𝑛(0,69/𝑟1)
r1 = 0,38 m
r2 − r1
s = 2
= 0,15
Residence time (tT) dapat dihitung dengan persamaan,
s
ut =
tT
(Mc Cabe, eq 29.78 : 1054)

0,15
0,00694463 =
tT
tT = 22,02 s
LAMPIRAN C | 217
Spesifikasi Centrifuge :
Jenis = Centrifuge type disk
Fungsi = Memisahkan kristal garam dengan pelarutnya
Rate volume = 31,20 m³/jam

D bowl = 54 in = 1,37 m
Kec. Putar = 1000 rpm
Settling velocity = 0,00694463 m/s
Waktu tinggal = 22,02 s
Power motor = 250 hp
Jumlah = 1 buah
LAMPIRAN C | 218
Fungsi : Menguapkan air yang terkandung dalam amonium sulfat sampai
pada titik jenuhnya.
Jenis : Standard Vertical Tube Evaporator.
• Evaporator Efek 1 :
Dari Lampiran B
Q = 19.081,35 kkal/kg
W = 75676,63 btu/jam
suhu masuk = 62 ℃ = 143,6 °F
suhu keluar = 110 ℃ = 230 °F
ΔT = 230 - 143,6 = 86,4 °F
UD = 200,0 Btu/jam.ft².˚F (Kern Tabel 8)
Q
A =
UD × ∆T
75676,63
=
200,0 × 86,4
= 4,38 ft² = 0,41 m²

Luas Perpindahan Panas Maksimum = 300 m2
Kondisi tube Calandria berdasarkan Badger, hal 176 :
Ukuran tube = 4 in dan Panjang tube = 12 ft
Dipilih :
Pipa standar 4 in IPS Schedule 40
OD = 4,5 in = 0,375 ft
ID = 4,026 in = 0,336 ft
a't = 12,70 in² = 0,088 ft²
A
Jumlah tube, =
a′ t × L
4,38
=
0,088 × 12
= 4,14 buah
Dimensi Evaporator
A = Nt × a't = 0,36 ft²
A
Devap = √4 ×
π
LAMPIRAN C | 219
= 0,68 ft = 2,24 m
Tinggi evaporator berdasarkan dimension ratio
asumsi H/D = 2
H = 16 ft
Diameter Centerwall : Asumsi 6-24 ft
asumsi Dcw = 1 x Devap
= 0,68 ft (memenuhi range)
• Menentukan tebal minimal shell
Tebal shell berdasarkan ASME Code untuk Cylindrical Tank
P x ri
tmin = +C
f.E − 0,6 P
Ket : tmin = tebal shell minimum (in)

P = tekanan tangki (psi)
ri = jari-jari tangki (in)
C = faktor korosi (in)
E = faktor pengelasan, digunakan double welded, E = 1
bahan konstruksi shell : Carbon steel SA-203 Grade C
Dari Brownell & Young didapat data sebagai berikut :
fallowance = 18750 psi
Poperasi = 1 atm = 14,7 psi
Tekanan larutan (Ph) = Hs × 9,8 kg/m² × ρ
= 3201,93 Pa
= 0,464 psia
Tekanan Total = 14,7 + 0,464
= 15,16 psi
P design diambil 10% lebih besar dari P operasi untuk faktor keamanan
P desain = 1,1 × 15,16
= 16,68 psi
R = 1/2D
= 0,34 ft = 4,09 in
16,68 × 4,09
tmin = + 0,125
18750 × 0,8−0,6 ×16,68
= 0,13 (digunakan t = 1/4 in)
LAMPIRAN C | 220
Tebal conical dishead (bawah)
P.D
t conical = +c
2 cos α (fE − 0,6P)
dengan :
α = 1/2 sudut conis
= 1/2 x 60◦ = 30◦
Bahan konstruksi shell : dianjurkan bahan campuran alloy carbon steel dengan
nickel.
t conical = 0,13 (digunakan t = 1/2 in)
Spesifikasi efek 1
Diameter Centerwall = 0,68 ft
Diameter Evaporator = 0,68 ft
Tinggi Shell = 16,00 ft
Tebal Shell = 1/4 in
Tebal Tutup = 1/2 in
Tube Calandria
Ukuran = 4 in sch. standard 40 IPS
OD = 0,375 ft
ID = 0,336 ft
Panjang Tube = 12 ft
Jumlah Tube = 4,14 buah
Bahan Konstruksi = Carbon Steel SA-203 Grade C (21/2 Ni)
Jumlah Evaporator = 1 buah
Dari Appendix B
Q = 9.429,41 kkal/kg
W = 37397,02 btu/jam
suhu masuk = 107 ℃ = 224,6 ℉
suhu keluar = 94,54 ℃ = 202,172 ℉
ΔT = 224,6 - 202,172 = 22,428 ℉
UD = 200 Btu/jam.ft².˚F
LAMPIRAN C | 221
𝑄
A =
UD x ΔT
9.429,41
=
200 x 22,428
= 2,10 ft² = 0,20 m²
Luas Perpindahan Panas Maksimum = 300 m²
Dipilih :
OD = 4,5 in = 0,375 ft
ID = 4,026 in = 0,336 ft
a't = 12,70 in² = 0,088 ft²
A
Jumlah tube, =
a′ t × L
2,10
=
0,088 × 12
= 1,99 buah
Dimensi Evaporator
A = Nt x a't
= 0,18 ft²
A
Devap = √4 ×
π
= 0,47 ft = 1,55 m
asumsi H/D =2
H = 22 ft
asumsi Dcw = 1 × Devap
P x ri
tmin = +c
f.E − 0,6 P
LAMPIRAN C | 222
Ket tmin = tebal shell minimum (in)
Tekanan larutan (Ph) = Hs x 9,8 kg/m² x ρ
= 3201,93 pa
= 0,464 psia
= 15,16 psi
P desain = 1,1 x 15,16
= 16,68 psi
R = 1/2D
= 0,24 ft = 2,83 in
16,68 × 2,83
t min = + 0,125
18750 × 0,8 −0,6 × 16,68

P.D
t min = +c
2 cos α (fE − 0,6P)
dengan :
= 1/2 x 60◦ = 30◦
nickel.
LAMPIRAN C | 223
Spesifikasi efek 2
Tube Calandria
OD = 0,375 ft
ID = 0,336 ft
Dari Lampiran B
Q = 6.470,74 kkal/kg
W = 25662,97 btu/jam
suhu masuk = 94,54 ℃ = 202,172 ℉
suhu keluar = 64,11 ℃ = 147,398 ℉
ΔT = 202,172 - 147,398 = 54,774 ℉
UD = 200 Btu/jam.ft².˚F
Q
A =
UD × ∆T
25662,97
=
200 × 54,774
= 2,34 ft² = 0,22 m²

Luas Perpindahan Panas Maksimum = 300 m²
Dipilih :
OD = 4,5 in = 0,375 ft
LAMPIRAN C | 224
ID = 4,026 in = 0,336 ft
a't = 12,70 in² = 0,088 ft²
A
Jumlah tube, =
a′ t × L
2,34
=
0,088 × 12
= 2,21 buah
Dimensi Evaporator
A = Nt x a't
= 0,20 ft²
A
Devap = √4 ×
π
= 0,50 ft = 1,64 m
asumsi H/D =2
H = 22 ft
asumsi Dcw = 1 × Devap
P x ri
tmin = +c
f.E − 0,6 P
Ket tmin = tebal shell minimum (in)

Tekanan larutan (Ph) = Hs x 9,8 kg/m² x ρ
LAMPIRAN C | 225
= 3201,93 pa
= 0,464 psia
= 15,16 psi
P desain = 1,1 x 15,16
= 16,68 psi
R = 1/2D
= 0,25 ft = 2,99 in
16,68 × 2,99
t min = + 0,125
18750 × 0,8 −0,6 × 16,68

P.D
t min = +c
2 cos α (fE − 0,6P)
dengan :
= 1/2 x 60◦ = 30◦
nickel.
Spesifikasi efek 3
Tube Calandria
OD = 0,375 ft
ID = 0,336 ft
LAMPIRAN C | 226
17. Screw Conveyor (J-316)
Fungsi : Mengangkut gipsum ke mixer
Bahan konstruksi : Carbon steel
Bentuk : horizontal screw conveyor
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 303,15 k
Laju alir massa = 33125 kg/jam
Faktor kelonggaran = 20%
ρ gipsum = 184,79 lb/ft³
Laju alir desain = 33.078,78 kg/jam
= 72.938,71 lbm/jam
33.078,78
Kapasitas desain =
59,22
= 558,57 ft³/jam
= 9,31 ft³/menit
Dari tabel 5.4 a Walas dipilih diameter conveyor sebesar 14 in, untuk 30% full
beroperasi pada :
558,57𝑓𝑡 3 /jam × 45
Kecepatan putar (ω) =
950
= 26 rpm
(Walas, hal 80)
Dari tabel 5.4 c Walas dipilih bearing factor untuk self lubricating bronze
sebesar : Bearing factor (s) = 255
HP factor (F) = 0,7
Direncanakan :
Tinggi (h) = 5 m = 16,4 ft
Panjang (l) = 10 m = 32,81 ft
LAMPIRAN C | 227
Daya Screw Conveyor
P = [{(s x ῳ) + (F x Q x ρ)} x L + (0,51 x h x 30000)]/106
= 1,5 Hp
(Walas, hal 80)
Maka, dipilih daya (P) = 2 Hp
630000 × 2
torque = (Walas, hal 80)
𝜔
= 47621 in.lb
18. Bucket Elevator (J-4535)
Fungsi : Mengangkut pupuk ZA dari screw conveyor ke feed bin.
Bentuk : continuous bucket elevator.
Jumlah : 1 unit.
Kondisi operasi :
Tekanan =1
Temperatur = 30
= 87.381,85 lbm/jam
Faktor kelonggaran = 20%
ρ (NH4)2SO4 = 110,5 lb/ft³
Laju alir desain = 69.905,48 kg/jam
= 19,41818947 kg/s
= 154.141,59 lbm/jam
= 69,91 ton/jam
Berdasarkan Perry’s Chemical Engineering P.21-8
Maka, spesifikasi bucket elevator :
Ukuran bucket elevator = width × projection × depth
= 10 in × 6 in × 6 1/4 in
Bucket spacing = 16 in
Putaran head shaft = 43 rpm
Lebar belt = 7 in
Kecepatan = 225 ft/min
Tinggi elevator = 25 ft = 82 m
Power poros = 3,0 hp
LAMPIRAN C | 228
Rasio penambahan hp/ ft = 0,063 hp/ft
= 0,063 × 25
= 1,575 hp
Power total = 3,0 + 1,575
= 4,6 hp
Efisiensi = 80%
4,6
power yang digunakan =
0,8
= 6 Hp
19. Blower (G-217)
Fungsi : Mengalirkan gas NH3 dan CO2 dari absorber D-110 ke
Absorber.
Jenis : blower sentrifugal.
Jumlah : 1 unit.
Bahan konstruksi : carbon steel
Kondisi operasi :
Temperatur = 51°C = 324,15 K
Tekanan = 1 atm
Densitas gas = 12,0356 kg/m³
F
- Laju alir volumetrik gas, Q =
ρ
305,8506 kg/jam
=
12,0356 kg/m3
= 154,42 m³/jam
- Daya blower (P)
Efisiensi (η) = 75%
144 x η x Q
P = (Perry & Green, 1999)
33000
= 0,5 Hp
maka dipilih blower dengan daya motor 0,5 hp
LAMPIRAN C | 229
20. Pompa (L-311)
Fungsi : Memompa amonium karbonat dari absorber D-110 ke
reaktor.
Jenis : Pompa sentrifugal.
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Commercial Steel
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 Atm
Temperatur = 65˚C
= 47,53 lb/s
ρ (NH4)2CO3 = 1069,2066 kg/m³
= 66,75 lb/ft³
μ (NH4)2CO3 = 1,2553 cP
= 3,0368 lbm/ft hr
= 0,0013 kg/m.s
F
- Laju alir volumetrik, Q =
ρ
77.609,33 kg/jam
=
1069,2066 kg/m³
= 72,59 m³/jam
= 0,02 m³/s
= 0,71 ft³/s
Gambar Pompa L-122
LAMPIRAN C | 230
1. Perencanaan Pompa
Asumsi : Aliran turbulen (Nre > 2100)
Di optimum = 0,363 (Q)0,45 (ρ)0,13
= 0,54 ft
= 6,46 in
Dari Appendiks A.5-1 Geankoplis ditentukan :
Nominal pipe size : 4,0 in = 0,10 m
Schedule number : 40
Diameter luar : 4,5 in = 0,11 m
Diameter dalam : 4,026 in = 0,10 m
Inside sectional area : 0,0884 ft²
2. Jenis Aliran
Q 0,71𝑓𝑡 3 𝑠
V = = = 8,06 ft/s
Ai 0,0884 𝑓𝑡 2
= 2,46 m/s
ρ v ID
NRe =
π
(1069,207) (2,46) (0,10)
=
0,0013
= 206560,0118
Karena Nre > 2100, maka asumsi aliran turbulen benar
Ukuran pipa keluar dipilih = 4,0 in Sch 40
3. Perhitungan Friction Losses
a. Friksi pada pipa lurus
Panjang pipa yang digunakan:
- pipa lurus = 20 m
- 4 elbow 90˚ = 4 x 35 x 0,1 = 14 m
- 1 gate valve =1x 9x 0,1 = 1m
total pipa = 35 m
Bahan pipa yang digunakan : Commersial Steel
Untuk pipa commersial steel, ε = 0,000046 m
ID = 0,10226 m
Panjang total pipa lurus = 35 m
LAMPIRAN C | 231
Nre = 206560,0118 (aliran turbulen)
ε 0,000046 m
= = 0,000449834 m
ID 0,10226 m
Dengan memplotkan harga e/D dan Nre didapatkan faktor friksi :

f = 0,007 (Geankoplis, fig. 2.10-3)
Sehingga friction loss :
∆L × v2
Ff = 4f (Geankoplis, pers. 2.10-5)
D × 2
4 × 0,007 × 35 × 2,462
=
0,10226 × 2
= 28,82 J/kg
b. Sudden Contraction
Friksi yang terjadi karena adanya perpindahan dari luas penampang
besar ke luas penampang kecil.
Untuk aliran turbulen, α = 1 (Geankoplis, hal 98)
𝑉2 2
hc = Kc
2𝛼
𝐴2
Kc = 0,55 (1 − )
𝐴1
Karena A2 jauh lebih kecil dari A1, maka A2/A1 dianggap 0, sehingga,
harga Kc = 0,55
0,55 × (0,10226)2
hc = = 0,0029 J/kg
2 ×1
c. Friksi pada elbow :
Digunakan 4 buah elbow 90o
Kf = 0,75 (Geankoplis, tabel 2.10-1)
v2
hf = Kf (Geankoplis, pers. 2.10-17)
2α
2,462
hf = 4 × 0,75
2×1
hf = 0,51 J/kg
d. Friksi pada Valve
Digunakan 1 buah Gate Valve
Kf = 0,17 (Geankoplis, tabel 2.10-1)
LAMPIRAN C | 232
v2
hf = Kf (Geankoplis, pers. 2.10-17)
2α
2,462
hf = 0,75 ×
2×1
= 9,05 J/kg
e. Sudden Enlargement Losses
Friksi yang terjadi karena adanya perpindahan dari luas penampang
kecil ke luas penampang besar.
Untuk aliran turbulen, α = 1 (Geankoplis, hal 98)
𝑣2 2
hex = hex
2α
𝐴2
Kex = (1 − )
𝐴1
Karena A2 jauh lebih kecil dari A1, maka A2/A1 dianggap 0, sehingga,
harga Kc = 1
2,46
hex = = 1,23J/kg
2 × 1
f. Friksi total pada pompa
ΣF = Ff + hc + hf (elbow + valve + hex)
= 28,82 + 0,0029 + 0,51 + 1,23
= 30,56 J/kg
4. Daya Pompa
Persamaan Bernoulli
P2 −P1 v2 −v1
-Ws = + (Z2 – Z1) x g + + ΣF
ρ 2α
(Geankoplis, pers. 2.7-28)

Dimana :
Tekanan pada titik 1 (P1) : tekanan keluar absorber
P1 = 1 atm = 101325 Pa
Tekanan pada titik 2 (P2) : tekanan masuk reaktor
Dimana :
Tekanan pada titik 1 (P1) : tekanan keluar absorber
P1 = 1 atm = 101325 pa
Tekanan pada titik 2 (P2) : tekanan masuk reaktor
LAMPIRAN C | 233
P2 = 1 atm = 101325 pa
ΔP = 0 pa
ΔZ = 10 m
V2²-V1² = 0 m/s
0 0
Ws = + (10 x 9,8) + + 30,56
30,56 2x1
= 128,56 J/kg
= -128,56 J/kg
Ws = -ŋ x Wp (Geankoplis, hal 104)
-128,56 = -0,8 x Wp
Wp = 160,70 J/kg
5. Power Pompa
Mass flowrate = 77.609,33 Kg/jam
= 21,56 Kg/s
Wp = 160,70 J/kg
Brake Horse Power = mass flowrate x Wp (Geankoplis, hal 104)
= 21,56 Kg/s x 160,70 J/kg
= 3464,48 W
= 3,46 kW
= 4,646 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor = 1 hp
LAMPIRAN C | 234
21. Heater (E-213)
Fungsi : Memanaskan amonia dari suhu 30°C sampai 50°C sebelum masuk
absorber tower.
Type : Double pipe heat exchanger.
1) Heat transfer
Q = 2.614,85 kkal/jam = 10.370,49 btu/jam
W steam = 165,1518 kg/jam = 364,159719 lb/jam
w NH3 = 5.492,52 kg/jam = 12.111,01 lb/jam
2) LMTD
Hot fluid Cold fluid Different
Higher
248 86 162 Δt2
temperature
Lower
248 113 135 Δt1
temperature
27 Δt2 - Δt1
∆𝑡2 −∆𝑡1
LMTD =
2,3 log (∆𝑡2 /∆𝑡1 )
27
=
2,3 log (162/135)
= 148,26 ˚F
3) Caloric temperature
Tav = 1/2 (T1 – T2)
= 148,5 ˚F
tav = 1/2 (t1 – t2)
= 99,5 ˚F
Trial ukuran DPHE 3 x 2 sch 40 panjang 20 ft hairpin
Dari tabel 11, kern
Untuk anulus :
D2 = 3,1 in = 0,26 ft
D1 = 2,4 in = 0,20 ft
Untuk inner pipe:
D = 2,4 in = 0,20 ft
a" = 0,622 ft²/ft
hot fluid: annulus, steam
LAMPIRAN C | 235
4a) Flow Area
D2 = 0,26 ft
D1 = 0,20 ft
2 2
aa = n (D2 - D1 ) /4
= 0,021 ft²
2 2
De = (D2 - D1 ) D1
= 0,13 ft
5a) Mass velocity
Ga = W/aa
= 17350,98008 lb/(hr)(ft²)
6a) Reynolds number
Pada temperatur 248 ˚F
μ = 0,013 cP (fig. 15 Kern)
= 0,03146 lb/ft.hr
De . Ga
Rea =
μ
= 73728,1836
7a) jH =150 (fig. 24 Kern)
8a) Pada temperatur 248 ˚F
c = 0,17 btu/lb.˚F (fig.3 Kern)
k = 0,0157 btu/hr(ft²)(˚F/ft) (Tabel 5 Kern)
c . μ 1/3
( ) = 0,11
k
k c . μ 1/3 μ o,14
9a) ho = jH ( ) (μw)
De k
= 9,7 btu/hr(ft2)(oF)
4b) Flow area
D = 0,20 ft
ap = ᴨD²/4
= 0,031 ft²
LAMPIRAN C | 236
5b) Mass velocity
Gp = w/ap
= 385.700,85 lb/(hr)(ft²)
6b) Reynolds number
Pada temperatur 99˚F
μ = 0,032 cP (fig. 15 Kern)
= 0,07744 lb/ft.jam
D . Gp
Rep =
μ
= 996.128,22
7b) jH = 1000 (fig. 24 Kern)
8b) Pada temperatur 99˚F
c = 0,52 btu/lb.˚F (fig.3 Kern)
k = 0,0145 btu/hr(ft²)(˚F/ft) (Tabel 5 Kern)
c . μ 1/3
( ) = 0,93
k
𝑘 c . μ 1/3 μ 1/3
9b) hi = jH ( ) (μw)
𝐷 k
= 226,63 btu/hr(ft²)(˚F)
ID
10b) hio = hi x
OD
0,20
= 226,63 x 0,26
= 175,46 btu/hr(ft²)(˚F)
11) Clean overall coefficient, Uc:
hio .ho 175,46 x 9,7
Uc = = = 9,16 btu/hr(ft²)(˚F)
hio +ho 175,46 + 9,7
12) Design overall coefficient, UD

Rd = 0,002
1 1
= + Rd
UD Uc
UD = 8,16 btu/hr(ft²)(˚F)
LAMPIRAN C | 237
ho summary hi
13 h outside 103
Uc 9,16
UD 8,16
13) Required surface :

Q
A= = 47,08 ft²
UD .∆t
A
Required length =
a"
47,08
= = 75,70 lin ft
0,622
Sehingga dibutuhkan 6 seri hairpin dengan panjang pipa 20 ft

L = 240 ft
A = 240 x 0,622
= 149,28 ft²
Q 10,370,49
UD = = = 2,57 btu/hr(ft²)(˚F)
A . ∆t 149,28 x 27
𝑈𝑐 −𝑈𝐷 9,16 − 8,16
Rd = = = 0,0134 (hr)(ft²)(˚F)/btu
𝑈𝑐 . 𝑈𝐷 9,16 . 8,16
Pressure drop
1’) De’ = D2 – D1 = 0,06 ft
De′ . 𝐺𝑎
Rea’ = = 13070,0
μ
0,264
f = 0,0035 +
De′ . 𝐺𝑎/μ0,42
= 0,0084
s = 0,59 ,ρ = 63 x 0,59
= 37,17
4fGa 2 L
2’) ΔFa = = 0,14 ft
2gρ2 De′
G
3’) V = = 0,012 fps
3600ρ
V 0,012
f1 =3 =3x
2g 2 x 32,2
= 0,000179027 ft
LAMPIRAN C | 238
(∆𝑓𝑎 + 𝑓1 )ρ
ΔPa = = 0,06 psi
144
1”) Untuk Re = 996.128,22
0,264
f = 0,0035 +
(𝐷.𝐺𝑝/𝜇)0,42
= 0,00405
s = 0,62 , ρ = 63 x 63 = 39,06
4fGp2 L
ΔFp = = 9,71 ft
2gρ2 D
∆fp .ρ
ΔPp = = 4,25 psi
144
LAMPIRAN C | 239
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT UTILITAS
1. SCREENING (S-101)
Fungsi : Menyaring partikel padat dengan ukuran besar

Jenis : Bar screen
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
1. Tekanan = 1 atm
2. Temperatur = 30 oC = 303,15 K
3. Densitas = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 1993)
Laju alir massa (F) = 238.020,803 kg/jam
= 524.745,42 lbm/jam
𝑘𝑔 1𝑗𝑎𝑚
238.020,803 ×
𝑗𝑎𝑚 3600𝑠
Laju alir volumetrik (Q) = 995,68 𝑘𝑔/𝑚3
= 0,066 m3/s
= 2,3530ft3/s
Direncanakan ukuran bar screen berdasarkan buku Physical Chemical
Treatment of Water and Wastewater (Sincero dan Sincero, 2003) sebagai
berikut:
1. Lebar = 6 mm
2. Tebal = 30 mm
3. Bar spacing = 20 mm
4. Slope = 30°
5. Panjang screen =2m
6. Lebar screen =2m
Misalkan, jumlah bar disimbolkan dengan x, dan panjang bar 2 meter (2000
mm)
Maka : 30x + 20 (x+1) = 2000 : 30x + 20x + 20 = 2000
X = 40 buah
LAMPIRAN D | 240
2. BAK SEDIMENTASI (ST-101)
Fungsi : Menampung dan mengendapkan lumpur dari air
sungai
Jenis : Grit Chamber Sedimentation
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
1. Tekanan = 1 atm
2. Temperatur = 30°C = 303,15 K
3. Laju alir = 238.020,803 kg/jam
= 524.745,423 lbm/jam
4. Densitas = 995,68 kg/m3
= 62,158 lbm/ft3 (Geankoplis, 1993)
5. Waktu = 8 jam
6. Faktor kelonggaran = 20% (Peters and Timmerhaus, 1991)
Jumlah air masuk (w) = 8 jam × 238.020,803 kg/jam
= 1.904.166,426 kg
(1+𝑓𝐾)𝑊
Volume bak = 
(1+0,2) 1.904.166,426 𝑘𝑔
= 995,68
= 2294,9137 m3
Desain perancangan :
Bak dibuat persegi panjang dengan dimensi sebagai berikut:
Panjang bak (P) = 3 × tinggi bak (T)
Lebar bak (L) = 2 × tinggi bak (T)
Perhitungan ukuran bak:
Volume (V) =P×L×T
V = (3T) × (2T) × (T)
T = (V/6)1/3
= (2294,9137/6)1/3
= 7,258 m
LAMPIRAN D | 241
Sehingga didapatkan ukuran dan dimensi lainnya sebagai berikut :
= 3 × 7,258 m
= 21,777 m
= 2 × 7,258 m
= 14,518 m
Tinggi bak (T) = 7,259 m
3. TANGKI PELARUTAN ALUM (TT-101)
Fungsi : Melarutkan alum (Al2(SO4)3)
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
1. Tekanan = 1 atm
2. Temperatur = 30oC = 303,15 K
3. Densitas = 1.139 kg/m3 = 71,105 lbm/ft3
(Perry, 1999)
4. Viskositas = 13,2 cP = 0,00887 lbm/ft.s
(Rwanda standard boards, 2017)
5. Kebutuhan = 30 hari
6. Faktor kelonggaran = 20% (Peters dan Timmerhaus, 1991)
Jumlah (Al2(SO4)3) yang digunakan = 55 ppm (Mulya, 2019) dengan
konsentrasi sebesar 15% (Anggraini, 2014).
55
Laju massa (Al2(SO4)3) = × 238.020,803 kg/jam
1.000.000
= 13,091 kg/jam
= 28,861 lbm/jam
Perhitungan :
a. Volume tangki
kg
13,091 x 30 hari x 24 jam/hari
= 8,28 m3
jam
Volume larutan,Vl = 1.139 𝑘𝑔/𝑚3
Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) x 8,28 m3 = 9,93m3
LAMPIRAN D | 242
b. Diameter dan tinggi shell
Direncanakan :
Tinggi shell : diameter (Hs : D =1: 1) (Walas, 1990)
1
Volume shell tangki (Vs) = 𝜋Di2H
4
1
(Vs) = 𝜋D3
4
Volume tangki (V) = Vs

1
9,9304 m3 = 𝜋D3
4
Di = 2,3301 m = 91,7342 in
Hs =D
Hs = 2,3301 m
c. Tebal shell tangki
8,28 𝑚3
Tinggi cairan dalam tangki = 9,93 𝑚3
× 2,3301 m = 1,9417 m
Phidrostatik =×g×I
= 1.139 kg/m3 × 9,8 m/s × 1,9417 m
= 21.673,77 Pa
= 21,6738 kpa
Pdesign = (1,2)( 21,6738 + 101,325)
= 147,5985 kPa
Joint efficiency (E) = 0,8 (Brownell dan Young, 1959)
Allowable stress (S) = 13.750 psia (Brownell dan Young, 1959)
= 94.802,95 kPa
Faktor korosi = 0,125 in (Brownell dan Young, 1959)
Tebal shell tangki:
𝑃𝐷
t = 2𝑆𝐸−1,2𝑃 + 𝑛
147,5985 kPa . 91,7342 in
t = 2. + 0,125 in
94.802,95 kPa .(0,8)−1,2(147,5985 kPa)
t = 0,2144 in
Daya Pengaduk
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
LAMPIRAN D | 243
Untuk turbin standar dengan (Geankoplis, 1993), diperoleh :
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 2,3301 m = 2,5481 ft
H/Dt =1;H = 2,3301 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 x 2,3301 m = 1,9111 ft
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 2,3301 m = 1,5289 ft
J/Dt = 1/12; J = 1/12 x 2,3301 m = 0,6370 ft
Bilangan Reynold (NRe):
 ×𝑁×𝐷𝑎2
(NRe) = (Geankoplis, 1993)
µ
𝑙𝑏𝑚
( 71,1054 )× 1 ×( 2,5481 𝑓𝑡)^2
𝑓𝑡3
= 𝑙𝑏𝑚
0,00887 .𝑠
𝑓𝑡
= 52.052,13 (Turbulen)
Np =2 (Geankoplis, 1993)
𝑁𝑝 ×𝑁3 ×𝐷𝑎3 ×𝜌
P = (Geankoplis, 1993)
ġ𝑐
2 ×13 × 2,5481 3 × 71,1054

P = 32,174
P = 73,1336 W = 0,09807 Hp
Efisiensi = 60%
0,09807
Paktual = 60%
= 0,5 hp
Berdasarkan perhitungan di atas, didapatkan daya pengaduk di tangki
pelarutan alum (TT-101) yaitu sebesar 0,5 HP.
LAMPIRAN D | 244
4. TANGKI PELARUTAN SODA ASH (TT-102)
Fungsi : Melarutkan soda ash (Na2(CO3))
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
1. Tekanan = 1 atm
3. Densitas = 1.208,60 kg/m3 = 75,417 lbm/ft3
(Perry, 1999)
Jumlah (Na2(CO3)) yang digunakan = 27 ppm (Mulya, 2019) dengan
konsentrasi sebesar 20% (Anggraini, 2014).
27
Laju massa (Na2(CO3) = 1.000.000 × 238.020,803 kg/jam
= 6,427 kg/jam
= 14,168 lbm/jam
Perhitungan:
a. Volume tangki
kg
= 3,8285 m3
jam
Volume larutan,Vl =
1.208,60 𝑘𝑔/𝑚3
Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) x 3,8285 m3 = 4,5942 m3

Direncanakan :
Tinggi shell: diameter (Hs : D =1: 1) (Walas, 1990)
1
4
1
(Vs) = 𝜋D3
4

1
4,5942 m3 = 𝜋D3
4
LAMPIRAN D | 245
Di = 1,8021 m = 70,948 in
Hs =D
Hs = 1,8021 m
3,8285 𝑚3
Tinggi cairan dalam tangki = × 1,8021 m
4,5942 𝑚3
= 1,5018 m
Phidrostatik =ρ×g×I
= 1.208,6 kg/m3 × 9,8 m/s2 × 1,5018 m
= 17.787,20 Pa
= 17,7872 kpa
Pdesign = (1,2) (17,7872 + 101,325)
= 142,9346 kPa
= 94.802,95 kPa
Tebal shell tangki:
𝑃𝐷
t = 2𝑆𝐸−0,2𝑃 + 𝑛
142,9346 kPa . 70,948 in
t=2 + 0,125 𝑖𝑛
. 94.802,95 kPa .(0,8)−1,2(142,9346 kPa)
t = 0,1919 in
Daya Pengaduk
Untuk turbin standar dengan (Geankoplis, 1993), diperoleh:
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 1,8021 m = 1,9708 ft
H/Dt =1;H = 1,8021 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 x 1,8021 m = 1,4781 ft
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 1,8021 m = 1,1824 ft
J/Dt = 1/12; J = 1/12 x 1,8021 m = 0,4927 ft
LAMPIRAN D | 246
 ×𝑁×𝐷𝑎2
µ
𝑙𝑏𝑚
( 75,417 )× 1 ×(1,9708 𝑓𝑡)^2
𝑓𝑡3
= 𝑙𝑏𝑚
0,001366 .𝑠
𝑓𝑡
= 214.440,23 (Turbulen)
ġ𝑐
2 ×13 ×1,97083 ×75,417

P = 32,174
P = 35,886 W = 0,0481 Hp
Efisiensi = 60%
0,0481
Paktual = 80%
= 0,0802 Hp
pelarutan soda ash (TT-102) yaitu sebesar 0,5 hp.
5. CLARIFIER (CL-101)
Fungsi : Mengendapkan flok yang terbentuk karena
penambahan soda abu dan alum
Bentuk : Silinder tegak dengan alas kerucut
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Laju alir air = 238.020,803 kg/jam
Laju alir (Al2(SO4)3) = 13,091 kg/jam
Laju alir (Na2(CO3)) = 6,427 kg/jam
Densitas air = 995,68 kg/m3 = 62,158 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Densitas (Al2(SO4)3) = 1.227,20 kg/m3 = 76,577lbm/ft3 (Perry, 1999)
Densitas (Na2(CO3)) = 1.208,60 kg/m3 = 75,417 lbm/ft3 (Perry, 1999)
LAMPIRAN D | 247
Faktor kelonggaran = 20% (Peters dan Timmerhaus, 1991)
Waktu detensi = 2 jam
Laju alir campuran = 238.020,803 kg/jam + 13,091 kg/jam + 6,427 kg/jam
= 238.040,321 kg/jam
Dihitung pula densitas campuran larutan sebagai berikut:
238.040,321
Densitas larutan = 238.020,803 13,091 6,427
+1.227,20+1.208,60
995,68
= 995,6950664 kg/jam
Perhitungan :
a. Volume tangki
kg
238.040,321 x 2 jam
= 478,146 m3
jam
Volume larutan,Vl = 995,68 𝑘𝑔/𝑚3

Direncanakan :
Tinggi shell: diameter (Hs: D =1: 6) (Walas, 1990)
Tinggi head: diameter (Hh : D = 1 : 6) (Brownel dan Young, 1959)
4
Volume shell tangki (Vs) = 𝜋D3
72

4
573,775 m3 = 𝜋D3
72
Di = 14,872 m = 585,500 in
Hs = 1/6 D
Hs = 2,479 m
c. Diameter dan tinggi tutup
Diameter tutup = diameter tangki = 14,872 m
1
Hh = (6) × 14,872 = 2,478 m
Ht (Tinggi tangki) = Hs + Hh = 4,957 m
d. Tebal shell tangki

478,146 𝑚3
573,7755 𝑚3
= 4,1310 m
LAMPIRAN D | 248
= 995,68 kg/m3 × 9,8 m/s2 × 4,1310 m
= 40.309,27 Pa
= 40,3093 kpa
Pdesign = (1,2) (40,3093 + 101,325)
= 169,9611 kPa
= 94.802,95 kPa
Tebal shell tangki:
𝑃𝐷
t= + 𝑛
2𝑆𝐸−0,2𝑃
169,9611 kPa . 585,500 in
t = 2. + 0,125 in
94.802,95 kPa .(0,8)−1,2(169,9611 kPa)
t = 0,7819 in
Daya Clarifier
Bilangan Reynold (NRe) :
NRe = 1.008.508,39 Turbulen
P = 2 x 16,2635 x 61,158 / 32,174 = 4.396.924,65
P = 4.396.924,65 = 7.994,41 kW = 490,39 hp
Bila efisiensi motor = 60%
PAktual = 490,39 / 0,6
P = 294,23 hp
pelarutan alum (TT-101) yaitu sebesar : 294,5 hp
LAMPIRAN D | 249
6. SAND FILTER (SF-201)
Fungsi : Menyaring pasir yang terbawa oleh air sungai
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Tekanan = 1 atm
Laju alir = 238.020,80 kg/jam = 524.745,423 lbm/jam
Densitas = 995,68 kg/m3 = 62,160 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Sand filter dirancang untuk penampungan ¼ jam operasi dan volume bahan
penyaringnya yaitu 1/3 volume tangki.
Perhitungan :
a. Desain Sand Filter
238.020,80 × 1/4
Volume air, Va = = 59,763 m3
995,68
b. Volume tangki
1
(1+( ) x 59,763 m^3
Volume larutan,Vl = 3
= 79,684 m3
995,68 𝑘𝑔/𝑚3

c. Diameter dan tinggi shell
Direncanakan :
1
Volume shell tangki (Vs) = 𝜋D3 (Brownel dan Young, 1959)
4
𝜋
Volume tutup tangki (Vh) = 24 D3 (Walas, 1990)
Volume tangki (V) = Vs + 2Vh

1
95,6214 m3 = 𝜋D3
3
Di = 4,5038 m = 177,315 in
Hs =D
Hs = 4,5038 m
d. Diameter dan tinggi tutup
1
Hh = ( ) × 4,5038 = 1,1259 m
4
LAMPIRAN D | 250
e. Tebal shell tangki dan tinggi penyaring
1
Tinggi penyaring = (4) × 5,6298 = 1,4074 m
79,684 𝑚3
95,6214 𝑚3
= 4,6915 m
Phidrostatik= ρ × g × I
= 995,68 kg/m3 × 9,8 m/s2 × 4,6915 m
= 45.778,01 Pa
= 45,7780 kpa
Pfilter =ρ×g×I
= 995,68 kg/m3 × 9,8 m/s2 × 1,4074 m
= 13.733,40 Pa
= 13,7334 kpa
Pdesign = (1,2)(45,7780 + 13,7334 +101,325)
= 193,0037 kPa
Allowable stress (S)= 13.750 psia (Brownell dan Young, 1959)
= 94.802,95 kPa
Tebal shell tangki:
𝑃𝐷
t= + 𝑛
2𝑆𝐸−0,2𝑃
193,0037 kPa . 177,315 in
t = 2. + 0,125 in
94.802,95 kPa .(0,8)−1,2(193,0037 kPa)
t = 0,3510 in
Berdasarkan perhitungan di atas, didapatkan tebal dimdimg clarfair yaitu
sebesar 0,5 in
LAMPIRAN D | 251
7. Tangki Utilitas (TT-304)
Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan
Kondisi penyimpanan : Temperatur 28°C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC
Laju massa air = 350 kg/jam = 771,617 lbm/jam
Densitas air = 995,68 kg/m3 = 62,16 lbm/ft3
Kebutuhan perancangan = 7 hari
Perhitungan Ukuran Tangki:
(350 x 7 𝑥 24
Volume larutan,Vl = 995,68 𝑘𝑔/𝑚3 = 59,0551 m3

Diameter dan tinggi shell
Direncanakan :
1
Volume shell tangki (Vs) = 𝜋D3 (Brownel dan Young, 1959)
4
𝜋

3
70,8661 m3 = 𝜋D3
10
Di = 4,49 m = 176,613 in
Hs =D
Hs = 4,4860 m
59,0551 𝑚3
× 4,4860 m
= 3,738 m = 12,265 ft
Tebal Dinding Tangki
Tekanan hidrostatik
= 995,68 kg/m3 × 9,8 m/s2 × 3,738 m
= 36.477,16 Pa
= 36,4772 kpa
LAMPIRAN D | 252
Tekanan operasi Po = 1 atm = 101,325 kPa
Pdesign = (1,2) (36,4772 +101,325)
= 165,3626 kPa
= 94.738,875 kPa
Tebal shell tangki:
𝑃𝐷
t = 2𝑆𝐸−0,2𝑃 + 𝑛
165,3626 kPa . 176,613 in
t = 2. + 0,125 in
94.802,95 kPa .(0,8)−1,2(165,3626 kPa)
t = 0,32 in
Berdasarkan perhitungan di atas, didapatkan tebal shell yang dibutuhkan
yaitu sebesar 0,5 in
8. TANGKI PELARUTAN ASAM SULFAT (TT-301)
Fungsi : Melarutkan Asam Sulfat (H2SO4)
Bahan konstruksi : Stainless steel SA-240
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30° C = 303,15 K
Laju alir = 0,412 kg/jam
Densitas = 1.082,61kg/m3 = 67,59 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Viskositas = 7,3 cP = 0,0052 lbm/ft.s(Rhodes dan Barbous, 1923)
Kebutuhan = 30 hari
Perhitungan :
a. Volume tangki
kg
= 0,2740 m3
jam
Volume larutan,Vl = 1.082,61 𝑘𝑔/𝑚3
LAMPIRAN D | 253
Direncanakan :
1
4
1
(Vs) = 𝜋D3
4

1 1
0,3288 m3 = 𝜋D3(4D)
4
Di = 0,7482 m = 29,457 in
Hs =D
Hs = 0,7482 m
0,2740 𝑚3
0,3288 𝑚3
= 0,6235 m
= 1.082,61 kg/m3 × 9,8 m/s2 × 0,6235 m
= 6.615,15 Pa
= 6,6152 kpa
Pdesign = (1,2) (6,6152 + 101,325)
= 129,5282 kPa
= 128.932,01 kPa
Tebal shell tangki:
𝑃𝐷
t = 2𝑆𝐸−0,2𝑃 + 𝑛
129,5282 kPa . 29,457 in
t = 2. + 0,125 in
129.932,01 kPa .(0,8)−1,2(129,5282 kPa)
t = 0,1435 in
Daya Pengaduk
LAMPIRAN D | 254
Untuk turbin standar dengan (Geankoplis, 1993), diperoleh :
Da/Dt = 1/3; Da = 1/3 x 0,7482 m = 0,8183 ft
H/Dt =1;H = 0,7482 m
L/Da = 1/4; L = 1/4 x 0,7482 m = 0,6137 ft
W/Da = 1/5; W = 1/5 x 0,7482 m = 0,4910 ft
J/Dt = 1/12; J = 1/12 x 0,7482 m = 0,2046 ft
 ×𝑁×𝐷𝑎2
µ
𝑙𝑏𝑚
( 67,59 )× 1 ×(0,8183 𝑓𝑡)^2
𝑓𝑡3
= 𝑙𝑏𝑚
0,0052 .𝑠
𝑓𝑡
= 8.702,06 (Turbulen)
ġ𝑐
2 ×13 × 0,81835 ×67,59

P = 32,174
P = 3,4377 W = 0,0046 Hp
Efisiensi = 60%
0,0046
Paktual = 60%
= 0,00768 Hp
pelarut yaitu sebesar 0,5 HP.
LAMPIRAN D | 255
9. PENUKAR KATION (CE-301)
Fungsi : Mengikat kation yang terdapat dalam air
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Temperatur = 30 °C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 74.063,692kg/jam
Densitas air = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 2003)
Kebutuhan perancangan = 1 jam
Faktor keamanan = 20 %
Ukuran Cation Exchanger
Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
Diameter penukar kation = 2 ft = 0,6096 m
Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
Tinggi resin dalam cation exchanger = 2,5478 ft = 0,7767 m
Tinggi silinder = (1 + 0,2) x 2,5478 ft = 3,0574
3,0574 ft = 0,9319 m
Rasio axis = 2:1
1 0,6096
Tinggi tutup =2∗( )
2
= 0,1524 m = 0,5 ft
Sehingga,
Tinggi cation exchanger = 2 × 0,1524 m + 0,9319 m = 1,237 m = 4,057 ft
Tekanan hidrostatik: Phid =ρ×g×h
= 996,68 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,7767 m
= 7.578,77 Pa = 7,5787 kPa
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
PT = 7,5787 kPa + 101,325 kPa
= 108,9025 kPa
LAMPIRAN D | 256
Faktor kelonggaran =5%
Maka, Pdesain = (1,05) (108,9025 kPa)
= 114,3476 kPa
= 94.738,875 kPa
Tebal shell tangki:
𝑃𝐷
t = 2𝑆𝐸−0,2𝑃 + 𝑛
114,347 kPa . 0,6096 in
t = 2. + 0,125 𝑖𝑛
94.738,875 kPa .(0,8)−1,2(114,347 kPa)
t = 0,125 in
Tebal shell standar yang digunakan = 0,2 in
10. TANGKI PELARUTAN NATRIUM HIDROKSIDA (TT-302)
Fungsi : Melarutkan natrium hidroksida (NaOH)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30° C = 303,15 K
Laju alir = 0,214 kg/jam
Densitas = 1.423,2 kg/m3 = 88,847 lbm/3 (Perry, 1999)
Viskositas = 1,43 cP = 0,00099 lbm/ft.s (Rhodes dan Barbous,
1923)
Kebutuhan = 30 hari
Perhitungan:
Volume tangki
kg
= 0,108 m3
jam
LAMPIRAN D | 257
Diameter dan tinggi shell
Direncanakan :
1
4
1
(Vs) = 𝜋D3
4

1
0,129 m3 = 𝜋D3
4
Di = 0,549 m = 21,615 in
Hs =D
Hs = 0,549 m
Tebal shell tangki
0,108 𝑚3
× 0,824 m
= 0,458 m
= 1.423,2 kg/m3 × 9,8 m/s2 × 0,458 m
= 6.381,28 Pa
= 6,3813 kPa
Pdesign = (1,05) (6,3813+101,325)
= 129,2475 kPa
= 128.932,01 kPa
Tebal shell tangki:
𝑃𝐷
t = 2𝑆𝐸−0,2𝑃 + 𝑛
129,2475 kPa . 21,615 in
t = 2. + 0,125 𝑖𝑛
128.932,01 kPa .(0,8)−1,2(129,2475 kPa)
t = 0,1386 in
Daya Pengaduk
LAMPIRAN D | 258
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,549 m = 0,6004 ft
H/Dt =1;H = x 0,549 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 x 0,549 m = 0,4503 ft
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,549 m = 0,3603 ft
J/Dt = 1/12; J = 1/12 x 0,549 m = 0,1501 ft
 ×𝑁×𝐷𝑎2
µ
𝑙𝑏𝑚
( 88,84 )× 1 ×(0,6004 𝑓𝑡)^2
𝑓𝑡3
= 𝑙𝑏𝑚
0,00099 .𝑠
𝑓𝑡
= 32.354,33 (Turbulen)
ġ𝑐
2 ×13 ×0,6004×88,847
P = 32,174
P = 3,316 W = 0,0044 Hp
Efisiensi = 60%
0,0044
Paktual = 60%
= 0,0074 Hp
pelarut yaitu sebesar 0,5 HP.
LAMPIRAN D | 259
11. PENUKAR ANION (CE-301)
Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Temperatur = 30 °C
- Tekanan = 1 atm
- Laju massa air = 74.063,692 kg/jam
- Densitas air = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 2003)
- Kebutuhan perancangan = 1 jam
- Faktor keamanan = 20 %
Ukuran Cation Exchanger
Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar kation = 2 ft = 0,6096 m
- Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
Tinggi resin dalam cation exchanger = 2,5478 ft = 0,7767 m
Tinggi silinder = (1 + 0,2) x 2,5478 ft =
3,0574 ft = 0,9319 m
Diameter tutup= diameter tangki = 0,6096 m
Rasio axis =4:1
1 0,6096
Tinggi tutup = 4 𝑥( )
2
= 0,1524 = 0,50 ft
Sehingga,
Tinggi cation exchanger = 2 × 0,1524 m + 0,9319 m = 1,2367 m =4,0574 ft
Tekanan hidrostatik: Phid =ρ×g×h
= 996,68 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,7767 m
= 7.578,77 Pa = 7,5787 kPa
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
PT = 7,5787 kPa + 101,325 kPa
= 108,9025 kPa
LAMPIRAN D | 260
Faktor kelonggaran =5%
Maka, Pdesain = (1,05) (108,9025 kPa)
= 114,3476 kPa
Allowable stress (S) = 12650 psia (Brownell dan Young, 1959)
= 87.218,714 kPa
Tebal shell tangki:
𝑃𝐷
t = 2𝑆𝐸−0,2𝑃 + 𝑛
114,347 kPa . 0,6096 in
t = 2. + 0,125 𝑖𝑛
87.218,714 kPa .(0,8)−1,2(114,347 kPa)
t = 0,125 in
Tebal shell standar yang digunakan = 0,2 in
12. DEAERATOR (DE-301)
Fungsi : Menghilangkan gas-gas terlarut dalam air
Bentuk : Silinder horizontal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
1. Tekanan = 1 atm
2. Temperatur = 30 C = 303,15 K
3. Laju alir = 429.569,412 kg/jam
4. Densitas = 995,68 kg/m3 = 62,158 lbm/ft3 (Geankoplis, 1993)
5. Viskositas = 0,8007 cP = 0,001 lbm/ft.s (Geankoplis, 1993)
6. Kebutuhan = 8 jam
Perhitungan:
a. Volume tangki
kg
429.569,412 x 8 jam
= 3451,46 m3
jam
Volume larutan,Vl = 995,68 𝑘𝑔/𝑚3
LAMPIRAN D | 261
Direncanakan :
1
Volume shell tangki ( Vs) = 𝜋D3 (Brownel dan Young, 1959)
4
𝜋

1
4141,75 m3 = 𝜋D3
3
Di = 15,817 m = 622,717 in
Hs =D
Hs = 15,817 m
f. Diameter dan tinggi tutup
1
Hh = (6) × 15,817 = 2,6361 m
Ht (Tinggi tangki) = Hs + Hh = 18,453m

g. Tebal shell tangki
3451,46 𝑚3
4141,75 𝑚3
= 13,180 m
= 995,68 kg/m3 × 9,8 m/s2 × 13,180 m
= 128.614,54 Pa
= 128,6145 kpa
Pdesign = (1,2)( 128,6145 + 101,325)
= 275,9275 kPa
= 94.802,95 kPa
Tebal shell tangki:
𝑃𝐷
t = 2𝑆𝐸−0,2𝑃 + 𝑛
275,9275 kPa . 622,717 in
t =2 + 0,125 𝑖𝑛
. 94.802,95 kPa .(0,8)−1,2(275,9275 kPa)
t = 1,2603 in
LAMPIRAN D | 262
Berdasarkan perhitungan di atas, didapatkan tebal shell dearator itu sebesar
1,5 in
13. TANGKI BAHAN BAKAR (TBB-301)
Fungsi : Menyimpan solar sebagai bahan bakar di ketel uap
dan generator
Jumlah : 2 unit
Kondisi operasi :
1. Tekanan = 1 atm
2. Temperatur = 30° C = 303,15 K
3. Laju alir = 36.550,021 kg/jam = 80.578,907 lbm/jam
4. Densitas = 860 kg/m3 = 53,688 lbm/ft3 (Perry, 1999)
(Rhodes dan Barbous, 1923)
Perhitungan:
a. Volume tangki
kg
36.550,021 x7 hari x 24 jam/hari
= 7140,004 m3
jam
Volume larutan,Vl =
860 𝑘𝑔/𝑚3
Volume Larutan 1 tangki, V = 7140,004 m3 / 2 = 3570,002 m3

Volume tangki, Vt = (1+0,20) × 3570,002 m3 = 4.284 m3
Direncanakan:
1
4
1
(Vs) = 𝜋D3
4

1
4.284 m3 = 𝜋D3
4
Di = 17,61 m = 693,14 in
Hs =D
LAMPIRAN D | 263
Hs = 17,61 m
3570,002 𝑚3
4.284 𝑚3
= 14,671 m
Phidrostatik =p×g×I
= 860 kg/m3 × 9,8 m/s2 × 14,671 m
= 123.652,61 Pa
= 123,6526 kpa
Pdesign = (1,2) (123,6526 + 101,325)
= 269,9731 kPa
= 94.802,95 kPa
Tebal shell tangki :
𝑃𝐷
t = 2𝑆𝐸−0,2𝑃 + 𝑛
269,9731 kPa . 693,14 in
t = 2. + 0,125 𝑖𝑛
94.802,95 kPa .(0,8)−1,2(269,9731 kPa)
t = 1,36 in
Berdasarkan perhitungan di atas. Maka, didapatkan tebal tangki bahan
bakar yaitu sebesar 1,5 in
LAMPIRAN D | 264
14. KETEL UAP (E-301)
Fungsi : Menyediakan uap untuk kebutuhan proses.
Jenis : Fire tube boiler
Jumlah : 2 unit
Kondisi operasi :
1. Tekanan = 1 atm
2. Temperatur = 300° C
4. Densitas = 995,68 kg/m3 = 62,158 lbm/ft3 (Perry, 1999)
5. HHV Solar = 44.814,36 kj/jam (Rhodes dan Barbous, 1923)
Perhitungan:
a. Volume tangki
kg
429.569,412 x 7 hari x 24 jam/hari
jam
Volume larutan,Vl = = 72.480,778 m3
995,68 𝑘𝑔/𝑚3
Volume Larutan 1 tangki, V = 72.480,778 m3 /2 = 36.240,389 m3

Volume tangki, Vt = (1+0,20) × 36.240,389 m3 = 43.488,47 m3
Direncanakan:
1
Volume shell tangki (Vs) = 4
𝜋Di2H
1
(Vs) = 𝜋D3
4

1
43.488,47 m3 = 𝜋D3
4
Di = 38,121 m = 1500,84 in
Hs =D
Hs = 38,121 m
LAMPIRAN D | 265
c. Diameter dan tinggi tutup boiler
Diameter tutup = diameter boiler = 38,121 m
1
Hh = ( ) × 38,121 = 6,353 m
4

d. Tebal shell tangki
36.340,389 𝑚3
43.488,47 𝑚3
= 31,768 m
= 995,68 kg/m3 × 9,8 m/s2 × 31,768 m
= 309.979,35 Pa
= 309,9793 kpa
Pdesign = (1,2) (309,9793 + 101,325)
= 493,5652 kPa
= 94.802,95 kPa
Tebal shell tangki:
𝑃𝐷
t = 2𝑆𝐸−0,2𝑃 + 𝑛
493,5652 kPa . 1500,84 in
t=2 + 0,125 𝑖𝑛
. 94.802,95 kPa .(0,8)−1,2(493,5652 kPa)
t = 5,03 in
Berdasarkan perhitungan di atas, didapatkan tebal tangki yaitu 5,5 in
LAMPIRAN D | 266
15. TANGKI PELARUTAN KAPORIT (TT-303)
Fungsi : Melarutkan kaporit (CaOCl2)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
1. Tekanan = 1 atm
3. Densitas = 1.142,80 kg/m3 = 71,3427lbm/ft3 (Perry, 1999)
Jumlah (CaOCl2) yang digunakan = 2 ppm (Kato, 2004)
2
Laju massa (CaOCl2) = × 333 kg/jam
1.000.000 ×0,7
= 0,000951 kg/jam
Perhitungan :
a. Volume tangki
kg
= 0,000599 m3
jam

Direncanakan:
1
Volume shell tangki (Vs) = 4
𝜋Di2H
1
(Vs) = 𝜋D3
4

1
0,000719 m3 = 𝜋D3
4
Di = 0,0971 m = 3,8240 in
Hs =D
Hs = 0,0971 m
LAMPIRAN D | 267
0,000599 𝑚3
0,000719𝑚3
= 0,08094 m
= 1.272 kg/m3 × 9,8 m/s2 × 0,08094 m
= 906,49 Pa
= 0,9065 kpa
Pdesign = (1,05) (0,9065+101,325)
= 122,6778 kPa
= 94.802,95 kPa
Tebal shell tangki:
𝑃𝐷
t = 2𝑆𝐸−1,2𝑃 + 𝑛
122,6778 kPa . 3,8240 in
t = 2. + 0,125 𝑖𝑛
94.802,95 kPa .(0,8)−1,2(122,6778 kPa)
t = 0,1281 in
Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,0971 m = 0,1062 ft
H/Dt =1;H = 0,0971 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 x 0,0971 m = 0,0797 ft
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,0971 m = 0,0637 ft
J/Dt = 1/12; J = 1/12 x 0,0971 m = 0,0266 ft
LAMPIRAN D | 268
 ×𝑁×𝐷𝑎2
µ
𝑙𝑏𝑚
( 71,342 )× 1 ×(0,1062 𝑓𝑡)^2
𝑓𝑡3
= 𝑙𝑏𝑚
0,0019 .𝑠
𝑓𝑡
= 423,67 (Turbulen)
ġ𝑐
2 ×13 ×0,10623×71,342
P = 32,174
P = 0,0053152 W = 0,00000713 Hp
Efisiensi = 60%
0,00000713
Paktual = 60%
= 0,00001188 Hp
Berdasarkan perhitungan di atas, didapatkan daya pengaduk di tangki yaitu
sebesar 0,5 Hp.
16. POMPA SCREENING (JU-101)
Fungsi : Mengalirkan air sungai ke bak sedimentasi
Jenis : Pompa sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
1. Tekanan = 1 atm
2. Temperatur = 30°C = 303,15 K
6. Laju volum (Q) = 0,0664 m3/s = 2,353 ft3/s
Diameter optimum (asumsi aliran turbulen)
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Peters dan Timmerhaus, 1991)
= 3,9 (2,353 ft3/s )0,45 (62,158 lbm/ft3)0,13
= 9,805 in
LAMPIRAN D | 269
Geankoplis (1993), digunakan pipa dengan spesifikasi:
1. Ukuran nominal = 3 in
2. Schedule number = 40
3. Inside diameter (ID) = 3,068 in = 0,256 ft
4. Outside diameter (OD) = 3,500 in = 0,292 ft
5. Inside sectional area = 0,0513 ft2
Kecepatan linear (v) = Q/A
2,353 𝑓𝑡 3 /𝑠
= 0,0513 𝑓𝑡 3
= 45,87 ft/s
 ×𝑣×𝐷
Bilangan Reynold (NRe) = µ
𝑙𝑏𝑚 𝑓𝑡
( 62,158 )×(45,87 )×(0,256 𝑓𝑡)
𝑓𝑡3 𝑠
= 𝑙𝑏𝑚
0,001 .𝑠
𝑓𝑡
= 729.864,15 (Turbulen)
ε equivalent roughness) = 0,000046 (Geankoplis, 1993)
0,000046
εD = 0,256
= 0,000180
f = 16/Nre
= 0,00002
Faktor friction loss:
1. Sharp edge entrance
𝐴^2 𝑉^2
hc = 0,55 (1 − 𝐴^1) 2∝.𝑔
45,87^2
hc = 0,55 (1 − 0) 2.(1).(32,174)
hc = 17,981 ft.lbf/lbm
2. 2 elbow 90°
Nil i α = 0,5 untuk aliran laminer Nilai Kf = 0,75
𝑉^2
hf = n.Kf.2.𝑔𝑐
45,87^2
hf =2(0,75) 2.(1).(32,174)
hf = 49,041 ft.lbf/lbm
LAMPIRAN D | 270
3. Check valve
Nilai Kf = 2
𝑉^2
45,87^2
hf =1(2) 2.(32,174)
4. Pipa lurus 20 ft
∆𝐿𝑉^2
Ff = 4.f.𝐷.2.𝑔𝑐
(20)(45,87)^2
Ff = 4(0,00002).0,256(2)(32,174)
Ff = 0,2239 ft.lbf/lbm
5. 1 Sharp edge exit
𝐴1 𝑉^2
hex = (1 − )
𝐴2 2∝.𝑔
(45,87)^2
hex = (1-0) 2(1)(32,174)
hex = 32,694
Total friction loss : ∑F (hc+ hf + Ff + hex)
∑F = 165,331 ft.lbf/lbm
Dari persamaan Bernoulli:
1 𝑝2−𝑝1
(V22 – V12) + g (Z2-Z1) + + ∑F + Ws = 0 (Geankoplis,2003)
2∝ 
Nilai v1 = v2 dan P1 = P2 tinggi pemomp n Δz = 10 m = 32,8084 ft

1
(0) + 10 + 0 + 165,331 + Ws =0
2(1)
Ws = 175,331 ft.lbf/lbm
𝑊𝑠 𝑥 𝑄 𝑋 
Daya pompa (P) = 550
175,331 𝑥 2,353 𝑥 62,158
=
550
= 46,624 hp
Efisiensi pompa (ƞ) = 75%
46,624
P Aktual = 0,75
= 62,16629 hp
Maka tekanan untuk pompa screening (P-01) yaitu sebesar 62,5 hp.
LAMPIRAN D | 271
17. POMPA SEDIMENTASI (JU-102)
Fungsi : Mengalirkan air sungai dari bak sedimentasi ke
clarifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
1. Tekanan = 1 atm
2. Temperatur = 30° C = 303,15 K
= 3,9 (2,345 ft3/s )0,45 (62,158 lbm/ft3)0,13
= 9,790 in
3. Inside diameter (ID) = 3,068 in = 0,256 ft = 0,078 m
2,345 𝑓𝑡 3 /𝑠
= 0,05130 𝑓𝑡 3
= 45,71 ft/s
 ×𝑣×𝐷
( 62,158 )×(45,71 )×(0,256 𝑓𝑡)
𝑓𝑡3 𝑠
= 𝑙𝑏𝑚
0,001 .𝑠
𝑓𝑡
= 727.390,77 (Turbulen)
LAMPIRAN D | 272
0,000046
εD = 0,256
= 0,000179
f = 16/Nre
= 0,00002
Faktor friction loss :
𝐴^2 𝑉^2
hc = 0,55 (1 − 𝐴^1) 2∝.𝑔
45,71^2
hc = 0,55 (1 − 0) 2.(1).(32,174)
2. 2 elbow 90°
𝑉^2
45,71^2
hf = 2(0,75) 2.(1).(32,174)
3. Check valve
Nilai Kf = 2
𝑉^2
45,71^2
hf =1(2) 2.(32,174)
4. Pipa lurus 20 ft
∆𝐿𝑉^2
(20)(45,71)^2
Ff = 4(0,00002).0,256(2)(32,174)
𝐴1 𝑉^2
hex = (1 − 𝐴2) 2∝.𝑔
45,71^2
hex = (1-0)
2(1)(32,174)
hex = 32,473
LAMPIRAN D | 273
∑F = 164,213 ft.lbf/lbm
1 𝑝2−𝑝1
(V22 – V12) + g (Z2-Z1) + + ∑F + Ws = 0
2∝ 

1
(0) + 10 + 0 + 164,213 + Ws =0
2(1)
174,213 𝑥 2,345 𝑥 62,158
=
550
= 46,170 hp
46,170
P Aktual = 0,75
= 61,560 hp
Maka tekanan untuk pompa Sedimentasi (P-02) yaitu sebesar 62 Hp.
18. POMPA ALUM (JU-03)
Fungsi : Mengalirkan alum (Al2(SO4)3) ke clarifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30°C = 303,15 K
Laju alir = 6,427 kg/jam = 14,168 lbm/jam
Densitas = 1.208,60 kg/m3 = 75,41664 lbm/ft3 (Geankoplis, 1993)
Viskositas = 13,20 cP = 0,00887 lbm/ft.s (Geankoplis, 1993)
Laju volum (Q) = 0,0000522 m3/s = 0,0018 ft3/s
Di,opt = 3 (Q)0,36 (ρ)0,18 (Peters dan Timmerhaus, 1991)
= 3 (0,0018 ft3/s )0,36 (75,41664 lbm/ft3)0,18
= 0,6770 in
LAMPIRAN D | 274
1. Ukuran nominal = 0,125 in
0,0018 𝑓𝑡 3 /𝑠
= 0,0004𝑓𝑡 3
= 4,6072 ft/s
 ×𝑣×𝐷
( 75,416 )×(4,6072 )×(0,022 𝑓𝑡)
𝑓𝑡3 𝑠
= 𝑙𝑏𝑚
0,00887 .𝑠
𝑓𝑡
= 861,80 (Laminer)
0,000046
εD = 0,256
= 0,000180
f = 16/Nre
= 0,01857
𝐴^2 𝑉^2
hc = 0,55 (1 − 𝐴^1) 2∝.𝑔
4,6072 ^2
hc = 0,55 (1 − 0) 2.(1).(32,174)
2. 2 elbow 90°
𝑉^2
4,6072^2
hf =2(0,75) 2.(1).(32,174)
LAMPIRAN D | 275
3. Check valve
Nilai Kf = 2
𝑉^2
4,6072^2
hf =1(2) 2.(32,174)
4. Pipa lurus 20 ft
∆𝐿𝑉^2
Ff = 4. f.𝐷.2.𝑔𝑐
(20)(4,6072)^2
Ff = 4(0,01857).0,22(2)(32,174)
𝐴1 𝑉^2
hex = (1 − )
𝐴2 2∝.𝑔
(4,6072)^2
hex = (1-0) 2(1)(32,174)
hex = 0,3298
Total friction loss: ∑F (hc+ hf + Ff + hex)
∑F = 23,936 ft.lbf/lbm
1 𝑝2−𝑝1
(V22 – V12) + g (Z2-Z1) + + ∑F + Ws = 0
2∝ 

1
(0) + 10 + 0 + 23,936 + Ws =0
2(1)
33,936 𝑥 0,0018 𝑥 75,41664
=
550
= 0,00858 hp
Efisiensi pompa (ƞ) = 75 %
0,00858
P Aktual = 0,75
= 0,01143 hp
Maka daya untuk pompa yaitu sebesar 0,5 hp.
LAMPIRAN D | 276
19. POMPA SODA ASH (JU-04)
Fungsi : Mengalirkan soda ash (Na2(CO3)) ke clarifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
1. Tekanan = 1 atm
2. Temperatur = 30°C = 303,15 K
3. Laju alir = 6,427 kg/jam = 14,168 lbm/jam
4. Densitas = 1.208,6 kg/m3 = 75,4166 lbm/ft3 (Geankoplis, 1993)
= 3 (0,0018 ft3/s )0,36 (75,4166 lbm/ft3)0,18
= 0,6770 in
1. Ukuran nominal = 0,75in
0,0018 𝑓𝑡 3 /𝑠
=
0,0004 𝑓𝑡 3
= 4,607 ft/s
 ×𝑣×𝐷
( 75,416 )×(4,607 )×(0,022 𝑓𝑡)
𝑓𝑡3 𝑠
= 𝑙𝑏𝑚
0,001366 .𝑠
𝑓𝑡
= 5.596 (Turbulen)
0,000046
εD = 0,256
LAMPIRAN D | 277
= 0,000180
f = 16/Nre
= 0,00286
𝐴^2 𝑉^2
hc = 0,55 (1 − 𝐴^1) 2∝.𝑔
4,607 ^2
hc = 0,55 (1 − 0) 2.(1).(32,174)
2. 2 elbow 90°
𝑉^2
4,607^2
hf =2(0,75) 2.(1).(32,174)
3. Check valve
Nilai Kf = 2
𝑉^2
4,607^2
hf =1(2) 2.(32,174)
4. Pipa lurus 20 ft
∆𝐿𝑉^2
Ff = 4.f.
𝐷.2.𝑔𝑐
(20)(4,607)^2
Ff = 4(0,00286).0,022(2)(32,174)
𝐴1 𝑉^2
hex = (1 − 𝐴2) 2∝.𝑔
(4,607)^2
hex = (1-0) 2(1)(32,174)
hex = 0,3298
LAMPIRAN D | 278
1 𝑝2−𝑝1
(V22 – V12) + g (Z2-Z1) + + ∑F + Ws = 0
2∝ 

1
(0) + 10 + 0 + 5,095 + Ws =0
2(1)
15,095 𝑥 0,0018 𝑥 75,416
= 550
= 0,003814 hp
0,003814
P Aktual = 0,75
= 0,005086 hp
Maka tekanan untuk pompa yaitu sebesar 0,5 hp.
20. POMPA SAND FILTER (JU-201)
Fungsi : Mengalirkan air dari sand filter menuju utilitas 1
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
1. Tekanan = 1 atm
2. Temperatur = 30°C = 303,15 K
3. Laju alir = 238.020 kg/jam = 524.745 lbm/jam
1
524.745 × ( )
6. Laju volum (Q) = 3600
= 2,3450 ft3/s
62,158

= 3,9 (2,3450 ft3/s )0,45 (62,158 lbm/ft3)0,13
= 9,7901 in
LAMPIRAN D | 279
2,3450 𝑓𝑡 3 /𝑠
= 0,0513 𝑓𝑡 3
= 45,712 ft/s
 ×𝑣×𝐷
( 62,158 )×(45,712 )×(0,256 𝑓𝑡)
𝑓𝑡3 𝑠
= 𝑙𝑏𝑚
0,001 .𝑠
𝑓𝑡
= 727.392 (Turbulen)
0,000046
εD = 0,256
= 0,000179
f = 16/Nre
= 0,00002
𝐴^2 𝑉^2
hc = 0,55 (1 − 𝐴^1) 2∝.𝑔
45,712 ^2
hc = 0,55 (1 − 0) 2.(1).(32,174)
2. 2 elbow 90°
𝑉^2
45,712^2
hf = 2(0,75) 2.(1).(32,174)
LAMPIRAN D | 280
3. Check valve
Nilai Kf = 2
𝑉^2
45,712^2
hf = 1(2) 2.(32,174)
4. Pipa lurus 20 ft
∆𝐿𝑉^2
(20)(45,712)^2
Ff = 4(0,00002).0,256(2)(32,174)
𝐴1 𝑉^2
hex = (1 − )
𝐴2 2∝.𝑔
(645,712)^2
hex = (1-0) 2(1)(32,174)
hex = 32,473
∑F = 164,214 ft.lbf/lbm
1 𝑝2−𝑝1
(V22 – V12) + g (Z2-Z1) + + ∑F + Ws = 0
2∝ 
Nilai v1 = v2 dan P1 = P2 tinggi pemompa n Δz = 25 m = 82,021 ft

1
(0) + 25 + 0 + 164,214 + Ws =0
2(1)
189,214 𝑥 2,3450 𝑥 62,158
=
550
= 50,1461 hp
50,1461
P Aktual = 0,75
= 66,8615 hp
Maka daya untuk pompa yaitu sebesar 67 Hp
LAMPIRAN D | 281
21. POMPA CATION EXCHANGER 1 (JU-301)
Fungsi : Mengalirkan air dari utilitas 1 ke Cation Exchanger
(CE-301)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
1. Tekanan = 1 atm
2. Temperatur = 30°C = 303,15 K
3. Laju alir = 74.063 kg/jam = 163.282 lbm/jam
4. Densitas = 995,68 kg/m3 = 62,158 lbm/ft3(Geankoplis, 1993)
1
163.282 ×( )
6. Laju volum (Q) = 62,158
3600
= 0,729 ft3/s

= 3,9 (0,729 ft3/s )0,45 (62,158 lbm/ft3)0,13
= 5,789 in
0,729 𝑓𝑡 3 /𝑠
=
0,0513 𝑓𝑡 3
= 14,224 ft/s
 ×𝑣×𝐷
( 62,158 )×(14,224 )×(0,256 𝑓𝑡)
𝑓𝑡3 𝑠
= 𝑙𝑏𝑚
0,001 .𝑠
𝑓𝑡
LAMPIRAN D | 282
0,000046
εD = 0,256
= 0,000179
f = 16/Nre
= 0,00007
𝐴^2 𝑉^2
hc = 0,55 (1 − 𝐴^1) 2∝.𝑔
14,224^2
hc = 0,55 (1 − 0) 2.(1).(32,174)
2. 2 elbow 90°
𝑉^2
14,224 ^2
hf = 2(0,75) 2.(1).(32,174)
3. Check valve
Nilai Kf = 2
𝑉^2
14,224 ^2
hf = 1(2) 2.(32,174)
4. Pipa lurus 20 ft
∆𝐿𝑉^2
(20)(14,224)^2
Ff = 4(0,00007).0,256(2)(32,174)
𝐴1 𝑉^2
hex = (1 − 𝐴2) 2∝.𝑔
(14,224)^2
hex = (1-0)
2(1)(32,174)
hex = 3,1442
LAMPIRAN D | 283
∑F = 15,9476 ft.lbf/lbm
1 𝑝2−𝑝1
(V22 – V12) + g (Z2-Z1) + + ∑F + Ws = 0
2∝ 

1
(0) + 25 + 0 + 15,9476 + Ws =0
2(1)
𝑊𝑥𝑄𝑋
40,9476 𝑥 0,729 𝑥 62,158
=
550
= 3,376 hp
3,376
P Aktual = 0,75
= 4,5023 hp
Maka daya untuk pompa yaitu sebesar 5 hp.
22. POMPA ASAM SULFAT (JU-307)
Fungsi : Mengalirkan asam sulfat sebagai regeneran ke
Penukar Kation (CE)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
1. Tekanan = 1 atm
2. Temperatur = 30°C = 303,15 K
1
0,0003 ×( )
6. Laju volum (Q) = 3600
= 0,0000037 ft3/s
67,554
LAMPIRAN D | 284
= 3 (0,0000037 ft3/s )0,36 (67,55 lbm/ft3)0,18
= 0,071 in
0,00000037 𝑓𝑡 3 /𝑠
=
0,0004 𝑓𝑡 3
= 0,0093 ft/s
 ×𝑣×𝐷
( 67,554 )×(0,0093 )×(0,022 𝑓𝑡)
𝑓𝑡3 𝑠
= 𝑙𝑏𝑚
0,0052 .𝑠
𝑓𝑡
= 2,67 (Laminer)
0,000046
εD = 0,256
= 0,000179
f = 16/Nre
= 5,99
𝐴^2 𝑉^2
hc = 0,55 (1 − 𝐴^1) 2∝.𝑔
0,0093^2
hc = 0,55 (1 − 0) 2.(1).(32,174)
hc = 0,00000074 ft.lbf/lbm
2. 2 elbow 90°
𝑉^2
LAMPIRAN D | 285
0,0093^2
hf =2(0,75) 2.(1).(32,174)
hf = 0,00000203 ft.lbf/lbm
3. Check valve
Nilai Kf = 2
𝑉^2
0,0093^2
hf =1(2) 2.(32,174)
hf = 0,00000271 ft.lbf/lbm
4. Pipa lurus 20 ft
∆𝐿𝑉^2
(20)(0,0093)^2
Ff = 4(5,99).0,22(2)(32,174)
𝐴1 𝑉^2
hex = (1 − 𝐴2) 2∝.𝑔
(0,0093)^2
hex = (1-0) 2(1)(32,174)
hex = 0,00000135
1 𝑝2−𝑝1
(V22 – V12) + g (Z2-Z1) + + ∑F + Ws = 0
2∝ 

1
(0) + 25 + 0 + 0,0295 +Ws =0
2(1)
25,029 𝑥 0,0000037 𝑋 67,554
= 550
= 0,0000114 hp
LAMPIRAN D | 286
0,00001147
P Aktual = 0,75
= 0,00001530 Hp
Maka daya untuk pompa yaitu sebesar 0,5 Hp.
23. POMPA ANION EXCHANGER I (JU-306)
Fungsi : Mengalirkan air dari penukar kation ke penukar
anion
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
1. Tekanan = 1 atm
2. Temperatur = 30°C = 303,15 K
3. Laju alir = 74.063,692 kg/jam = 45,3270 lbm/jam
45,3270
6. Laju volum (Q) = = 0,7292 ft3/s
62,158

= 3 (0,7292 ft3/s )0,36 (62,158 lbm/ft3)0,18
= 5,630 in
0,7292 𝑓𝑡 3 /𝑠
= 0,0513 𝑓𝑡 3
= 14,214 ft/s
 ×𝑣×𝐷
LAMPIRAN D | 287
( 62,158 )×(14,214 )×(0,256 𝑓𝑡)
𝑓𝑡3 𝑠
= 𝑙𝑏𝑚
0,001 .𝑠
𝑓𝑡
= 226.193,11 (Turbulen)
0,000046
εD = 0,256
= 0,000180
f = 16/Nre
= 0,00007
𝐴^2 𝑉^2
hc = 0,55 (1 − 𝐴^1) 2∝.𝑔
14,2146^2
hc = 0,55 (1 − 0) 2.(1).(32,174)
2. 2 elbow 90°
𝑉^2
14,214^2
hf =2(0,75) 2.(1).(32,174)
3. Check valve
Nilai Kf = 2
𝑉^2
14,214^2
hf =1(2) 2.(32,174)
4. Pipa lurus 20 ft
∆𝐿𝑉^2
(20)(14,214)^2
Ff = 4(0,00007).0,256(2)(32,174)
LAMPIRAN D | 288
𝐴1 𝑉^2
hex = (1 − 𝐴2) 2∝.𝑔
(14,214)^2
hex = (1-0) 2(1)(32,174)
hex = 3,140
1 𝑝2−𝑝1
(V22 – V12) + g (Z2-Z1) + + ∑F + Ws = 0
2∝ 

1
(0) + 25 + 0 + 15,927 +Ws =0
2(1)
40,927 𝑥 0,729 𝑥 62,158
=
550
= 3,372 hp
3,372
P Aktual = 0,75
= 4,497 hp
LAMPIRAN D | 289
24. POMPA NATRIUM HIDROKSIDA (JU-305)
Fungsi : Mengalirkan natrium hidroksida sebagai regeneran
ke Penukar Anion.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
1. Tekanan = 1 atm
2. Temperatur = 30°C = 303,15 K
0,00013
6. Laju volum (Q) = = 0,0000015 ft3/s
88,807

= 3 (0,0000015 ft3/s )0,36 (88,807 lbm/ft3)0,18
= 0,053 in
0,0000015 𝑓𝑡 3 /𝑠
= 0,0004 𝑓𝑡 3
= 0,0036 ft/s
 ×𝑣×𝐷
( 88,807 )×(0,003 )×(0,022 𝑓𝑡)
𝑓𝑡3 𝑠
= 𝑙𝑏𝑚
0,00099 .𝑠
𝑓𝑡
= 7,28 (Laminer)
LAMPIRAN D | 290
0,000046
εD = 0,256
= 0,000179
f = 16/Nre
= 2,199
𝐴^2 𝑉^2
hc = 0,55 (1 − 𝐴^1) 2∝.𝑔
0,0036^2
hc = 0,55 (1 − 0) 2.(1).(32,174)
hc = 0,00000012 ft.lbf/lbm
2. 2 elbow 90°
𝑉^2
0,0036^2
hf =2(0,75) 2.(1).(32,174)
hf = 0,0000000317 ft.lbf/lbm
3. Check valve
Nilai Kf = 2
𝑉^2
0,0036^2
hf =1(2) 2.(32,174)
hf = 0,00000042 ft.lbf/lbm
4. Pipa lurus 20 ft
∆𝐿𝑉^2
(20)(0,0036)^2
Ff = 4(2,199).0,022(2)(32,174)
𝐴1 𝑉^2
hex = (1 − 𝐴2) 2∝.𝑔
(0,0036)^2
hex = (1-0)
2(1)(32,174)
hex = 0,00000021
LAMPIRAN D | 291
1 𝑝2−𝑝1
(V22 – V12) + g (Z2-Z1) + + ∑F + Ws = 0
2∝ 

1
(0) + 25 + 0 + 0,0016 +Ws =0
2(1)
25,001 𝑥 0,00000015 𝑋 88,807
=
550
= 0,00000595 hp
Efisiensi pomp (ƞ) = 75%
0,0,00000595
P Aktual = 0,75
= 0,00000794 Hp
25. POMPA ANION EXCHANGER II (JU-307)
Fungsi : Mengalirkan air dari penukar anion ke deaerator
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
1. Tekanan = 1 atm
2. Temperatur = 30°C = 303,15 K
3. Laju alir = 74.063 kg/jam = 45,326 lbm/jam
45,326
6. Laju volum (Q) = = 0,729 ft3/s
62,130

= 3 (0,729 ft3/s )0,36 (62,130 lbm/ft3)0,18 = 5,631 in
LAMPIRAN D | 292
0,729𝑓𝑡 3 /𝑠
= 0,0513 𝑓𝑡 3
= 14,221 ft/s
 ×𝑣×𝐷
( 62,130 )×(14,221 )×(0,256 𝑓𝑡)
𝑓𝑡3 𝑠
= 𝑙𝑏𝑚
0,001 .𝑠
𝑓𝑡
0,000046
εD = 0,256
= 0,000179
f = 16/Nre
= 0,00007
𝐴^2 𝑉^2
hc = 0,55 (1 − 𝐴^1) 2∝.𝑔
14,221^2
hc = 0,55 (1 − 0) 2.(1).(32,174)
2. 2 elbow 90°
𝑉^2
14,221^2
hf =2(0,75) 2.(1).(32,174)
LAMPIRAN D | 293
3. Check valve
Nilai Kf = 2
𝑉^2
14,221^2
hf =1(2) 2.(32,174)
4. Pipa lurus 20 ft
∆𝐿𝑉^2
(20)(14,221)^2
Ff = 4(0,00007).0,256(2)(32,174)
𝐴1 𝑉^2
hex = (1 − )
𝐴2 2∝.𝑔
(14,221)^2
hex = (1-0) 2(1)(32,174)
hex = 3,142
1 𝑝2−𝑝1
(V22 – V12) + g (Z2-Z1) + + ∑F + Ws = 0
2∝ 

1
(0) + 25 + 0 + 15,941 + Ws =0
2(1)
40,941 𝑥 0,729 𝑥 62,130
=
550
= 3,374 hp
3,374
P Aktual = 0,75
= 4,498 hp
LAMPIRAN D | 294
26. POMPA DEAERATOR (JU-308)
Fungsi : Mengalirkan air dari deaerator ke ketel uap
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
1. Tekanan = 1 atm
2. Temperatur = 30°C = 303,15 K
262,896
6. Laju volum (Q) = = 4,231 ft3/s
62,130432

= 3 (4,231 ft3/s )0,36 (62,130432 lbm/ft3)0,18
= 10,6034 in
4,231 𝑓𝑡 3 /𝑠
=
0,139 𝑓𝑡 3
= 30,441 ft/s
 ×𝑣×𝐷
( 62,130432 )×(30,441 )×(0,421 𝑓𝑡)
𝑓𝑡3 𝑠
= 𝑙𝑏𝑚
0,001 .𝑠
𝑓𝑡
0,000046
εD = 0,256
LAMPIRAN D | 295
= 0,000179
f = 16/Nre
= 0,00002
𝐴^2 𝑉^2
hc = 0,55 (1 − 𝐴^1) 2∝.𝑔
30,441 ^2
hc = 0,55 (1 − 0) 2.(1).(32,174)
2. 2 elbow 90°
𝑉^2
30,441^2
hf = 2(0,75) 2.(1).(32,174)
3. Check valve
Nilai Kf =2
𝑉^2
30,441^2
hf =1(2) 2.(32,174)
4. Pipa lurus 20 ft
∆𝐿𝑉^2
Ff = 4.f.
𝐷.2.𝑔𝑐
(20)(30,441)^2
Ff = 4(0,00002).0,421(2)(32,174)
𝐴1 𝑉^2
hex = (1 − 𝐴2) 2∝.𝑔
(30,441)^2
hex = (1-0) 2(1)(32,174)
hex = 14,401
LAMPIRAN D | 296
1 𝑝2−𝑝1
(V22 – V12) + g (Z2-Z1) + + ∑F + Ws = 0 (Geankoplis,2003)
2∝ 

1
(0) + 25 + 0 + 72,780 + Ws =0
2(1)
97,780 𝑥 4,231 𝑥 62,1304
= 550
= 46,738 hp
Efisiensi pompa (ƞ) = 75 %
46,738
P Aktual = 0,75
= 62,318 Hp
27. POMPA KETEL UAP (JU-309)
Fungsi : Mengalirkan bahan bakar ke dalam ketel uap
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
1. Tekanan = 1 atm
2. Temperatur = 30°C = 303,15 K
25,88005
6. Laju volum (Q) = = 0,42 ft3/s
62,132

= 3 (0,42 ft3/s )0,36 (62,1320432 lbm/ft3)0,18
= 4,602 in
LAMPIRAN D | 297
0,42 𝑓𝑡 3 /𝑠
= 0,0233 𝑓𝑡 3
= 17,88 ft/s
 ×𝑣×𝐷
( 62,1320432 )×(17,88 )×(0,172 𝑓𝑡)
𝑓𝑡3 𝑠
= 𝑙𝑏𝑚
0,0026 .𝑠
𝑓𝑡
= 73.479,17 (Turbulen)
0,000046
εD = 0,256
= 0,000179
f = 16/Nre
= 0,00022
𝐴^2 𝑉^2
hc = 0,55 (1 − 𝐴^1) 2∝.𝑔
17,88 ^2
hc = 0,55 (1 − 0) 2.(1).(32,174)
2. 2 elbow 90°
𝑉^2
17,88 ^2
hf =2(0,75) 2.(1).(32,174)
LAMPIRAN D | 298
3. Check valve
Nilai Kf =2
𝑉^2
17,88^2
hf =1(2) 2.(32,174)
4. Pipa lurus 20 ft
∆𝐿𝑉^2
(20)(17,88 )^2
Ff = 4(0,00022).0,172(2)(32,174)
𝐴1 𝑉^2
hex = (1 − )
𝐴2 2∝.𝑔
(17,88)^2
hex = (1-0) 2(1)(32,174)
hex = 4,966
∑F = 25,585242724 ft.lbf/lbm
1 𝑝2−𝑝1
(V22 – V12) + g (Z2-Z1) + + ∑F + Ws = 0
2∝ 

1
(0) + 25 + 0 + 25,585 + Ws =0
2(1)
50,585 𝑥 0,42 𝑥 62,1304
=
550
= 2,380 hp
2,380
P Aktual = 0,75
= 3,173 hp
LAMPIRAN D | 299
28. POMPA BAHAN BAKAR (JU-310)
Fungsi : Mengalirkan bahan bakar ke generator
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
1. Tekanan = 1 atm
2. Temperatur = 30°C = 303,15 K
4. Densitas = 860 kg/m3 = 53,664 lbm/ft3 (Geankoplis, 1993)
0,03064
6. Laju volum (Q) = = 0,0005710 ft3/s
53,664
Diameter optimum
= 3 (0,0005710 ft3/s )0,36 (53,664 lbm/ft3)0,18
= 0,417689432 in
0,0005710 𝑓𝑡 3 /𝑠
=
0,0004 𝑓𝑡 3
= 1,43 ft/s
 ×𝑣×𝐷
𝑙𝑏𝑚
( 53,664 ) × 1,43 × (0,022 𝑓𝑡)
𝑓𝑡3
= 𝑙𝑏𝑚
0,0026 .𝑠
𝑓𝑡
= 648,20 (Laminer)
0,000046
εD = 0,256
LAMPIRAN D | 300
= 0,000180
f = 16/Nre
= 0,02468
𝐴^2 𝑉^2
hc = 0,55 (1 − 𝐴^1) 2∝.𝑔
1,43^2
hc = 0,55 (1 − 0) 2.(1).(32,174)
2. 2 elbow 90°
𝑉^2
1,43^2
hf =2(0,75) 2.(1).(32,174)
3. Check valve
Nilai Kf = 2
𝑉^2
1,43^2
hf =1(2) 2.(32,174)
4. Pipa lurus 20 ft
∆𝐿𝑉^2
Ff = 4.f.
𝐷.2.𝑔𝑐
(20)(1,43)^2
Ff = 4(0,02468).0,022(2)(32,174)
𝐴1 𝑉^2
hex = (1 − 𝐴2) 2∝.𝑔
(1,43)^2
hex = (1-0) 2(1)(32,174)
hex = 0,0316
LAMPIRAN D | 301
1 𝑝2−𝑝1
(V22 – V12) + g (Z2-Z1) + + ∑F + Ws = 0
2∝ 

1
(0) + 25 + 0 + 3,0023 + Ws = 0
2(1)
28,0023 𝑥 0,0005710 𝑥 53,664
= 550
= 0,00156 hp
0,00156
P Aktual = 0,75
= 0,00208 hp
29. POMPA TANGKI UTILITAS (JU-303)
Fungsi : Mengalirkan air ke tangki utilitas II
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
1. Tekanan = 1 atm
2. Temperatur = 30°C = 303,15 K
0,21420
6. Laju volum (Q) = = 0,0034476 ft3/s
62,13
Diameter optimum
= 3 (0,0034476 ft3/s )0,36 (62,13 lbm/ft3)0,18
= 0,8192595 in
LAMPIRAN D | 302
0,0034476 𝑓𝑡 3 /𝑠
= 0,00371 𝑓𝑡 3
= 0,92927 ft/s
 ×𝑣×𝐷
( 62,13 )×(10,92927 )×(0,069 𝑓𝑡)
𝑓𝑡3 𝑠
= 𝑙𝑏𝑚
0,0054 .𝑠
𝑓𝑡
= 737,74 (turbulen)
0,000046
εD = 0,256
= 0,000179
f = 16/Nre
= 0,02169
𝐴^2 𝑉^2
hc = 0,55 (1 − 𝐴^1) 2∝.𝑔
0,92927 ^2
hc = 0,55 (1 − 0) 2.(1).(32,174)
hc = 0,00738091 ft.lbf/lbm
2. 2 elbow 90°
𝑉^2
0,92927 ^2
hf =2(0,75) 2.(1).(32,174)
hf = 0,020129759 ft.lbf/lbm
LAMPIRAN D | 303
3. Check valve
Nilai Kf = 2
𝑉^2
0,92927 ^2
hf =1(2) 2.(32,174)
hf = 0,02683968 ft.lbf/lbm
4. Pipa lurus 20 ft
∆𝐿𝑉^2
(20)(0,92927 )^2
Ff = 4(0,02169).0,069(2)(32,174)
Ff = 0,33744835 ft.lbf/lbm
𝐴1 𝑉^2
hex = (1 − )
𝐴2 2∝.𝑔
(0,92927 )^2
hex = (1-0) 2(1)(32,174)
hex = 0,01341984
∑F = 0,405218535 ft.lbf/lbm
1 𝑝2−𝑝1
(V22 – V12) + g (Z2-Z1) + + ∑F + Ws = 0
2∝ 

1
(0) + 25 + 0 + 0,405218535 +Ws =0
2(1)
Ws = 25,40521854 ft.lbf/lbm
25,40521854 𝑥 0,0034476 𝑋 62,13
=
550
= 0,00989418 hp
0,00989418
P Aktual = 0,75
= 0,01319224 Hp
Maka daya untuk pompa yaitu sebesar 0,5 Hp
LAMPIRAN D | 304
30. POMPA KAPORIT (JU-312)
Fungsi : Mengalirkan kaporit ke tangki utilitas
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
1. Tekanan = 1 atm
2. Temperatur = 30°C = 303,15 K
0,000000582
6. Laju volum (Q) = = 0,0000000082 ft3/s
71,31072
Diameter optimum
= 3 (0,0000000082 ft3/s )0,36 (71,31 lbm/ft3)0,18
= 0,007925001 in

0,0000000082 𝑓𝑡 3 /𝑠
=
0,0004 𝑓𝑡 3
= 0,00002 ft/s
 ×𝑣×𝐷
( 79,31 )×(0,00002 )×(0,022 𝑓𝑡)
𝑓𝑡3 𝑠
= 𝑙𝑏𝑚
0,0019 .𝑠
𝑓𝑡
= 0,02 (turbulen)
LAMPIRAN D | 305
0,000046
εD = 0,256
= 0,000179
f = 16/Nre
= 939,26368
𝐴^2 𝑉^2
hc = 0,55 (1 − 𝐴^1) 2∝.𝑔
0,00002^2
hc = 0,55 (1 − 0) 2.(1).(32,174)
2. 2 elbow 90°
𝑉^2
0,00002^2
hf =2(0,75) 2.(1).(32,174)
3. Check valve
Nilai Kf = 2
𝑉^2
0,00002^2
hf =1(2) 2.(32,174)
4. Pipa lurus 20 ft
∆𝐿𝑉^2
(20)(0,00002)^2
Ff = 4(939,26368).0,022(2)(32,174)
Ff = 0,00002212 ft.lbf/lbm
𝐴1 𝑉^2
hex = (1 − 𝐴2) 2∝.𝑔
(0,00002)^2
hex = (1-0)
2(1)(32,174)
hex = 0,000001
LAMPIRAN D | 306
∑F = 0,0000221 ft.lbf/lbm
1 𝑝2−𝑝1
(V22 – V12) + g (Z2-Z1) + + ∑F + Ws = 0
2∝ 

1
(0) + 25 + 0 + 0,0000221 + Ws = 0
2(1)
25,000023 𝑥 0,00000082 𝑋 71,31
=
550
=0,00000003 hp
0,0000003
P Aktual = 0,75
= 0,000004 Hp
31. POMPA UTILITAS (JU-313)
Fungsi : Mendistribusikan air domestic yang telah diolah
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
1. Tekanan = 1 atm
2. Temperatur = 30°C = 303,15 K
0,21420
6. Laju volum (Q) = = 0,0034476 ft3/s
62,13
Diameter optimum
= 3 (0,0034476 ft3/s )0,36 (62,13 lbm/ft3)0,18
= 0,8192595 in
LAMPIRAN D | 307
5. Inside sectional area = 0,00371ft2
0,0034476 𝑓𝑡 3 /𝑠
= 0,00371 𝑓𝑡 3
= 0,92927 ft/s
 ×𝑣×𝐷
( 62,13 )×(0,92927 )×(0,069 𝑓𝑡)
𝑓𝑡3 𝑠
= 𝑙𝑏𝑚
0,0054 .𝑠
𝑓𝑡
= 737,74 (turbulen)
0,000046
εD = 0,256
= 0,000179
f = 16/Nre
= 0,02169
𝐴^2 𝑉^2
hc = 0,55 (1 − 𝐴^1) 2∝.𝑔
0,92927 ^2
hc = 0,55 (1 − 0) 2.(1).(32,174)
hc = 0,00738091 ft.lbf/lbm
2. 2 elbow 90°
𝑉^2
0,92927 ^2
hf =2(0,75) 2.(1).(32,174)
hf = 0,020129759 ft.lbf/lbm
LAMPIRAN D | 308
3. Check valve
Nilai Kf = 2
𝑉^2
0,92927^2
hf =1(2) 2.(32,174)
hf = 0,02683968 ft.lbf/lbm
4. Pipa lurus 20 ft
∆𝐿𝑉^2
(20)(0.92927)^2
Ff = 4(0,02169).0,069(2)(32,174)
Ff = 0,33744835 ft.lbf/lbm
𝐴1 𝑉^2
hex = (1 − )
𝐴2 2∝.𝑔
(0,092927 )^2
hex = (1-0) 2(1)(32,174)
hex = 0,01341984
∑F = 0,405218535 ft.lbf/lbm
1 𝑝2−𝑝1
(V22 – V12) + g (Z2-Z1) + + ∑F + Ws = 0
2∝ 

1
(0) + 25 + 0 + 0,405218535 + Ws =0
2(1)
Ws = 25,40521854 ft.lbf/lbm
25,40521 𝑥 0,034476 𝑋 62,13
=
550
= 0,00989418 hp
0,00989418
P Aktual = 0,75
= 00,01319224 Hp
LAMPIRAN D | 309
32. COOLING TOWER (CT-301)
Fungsi : Mendinginkan air agar menjadi air pendingin proses
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-253 Grade B
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
1. Tekanan = 1 atm
2. Suhu masuk(TL1) = 50oC = 122oF
3. Suhu keluar(TL2) = 30oC = 86oF
4. Laju alir pendingin = 86.817,0809 kg/jam
5. Laju air makeup = 8.315,166 kg/jam
6. Laju alir total = 95.132,2472 kg/jam
7. Densitas = 971,83 kg/m3 (Geankoplis, 1993)
8. Konsentrasi air (Cw) = 2 gal/menit.ft2 (Perry, 1999)
9. Faktor keamanan = 20% (Peter dan Timmerhaus, 1991)
𝐿𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑖𝑟 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛
Kapasitas air (Q) =
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠
86.817,0809 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
= 971,83 𝑘𝑔/𝑚^3
= 89,33360862 m3/jam
= 393,3206027 gal/menit
Luas menara air (A) = 1,2 x (kapasitas air/konsentrasi air)
= 1.2 x 393,3206027 / 2.3
= 196,6603013 gal/menit.ft2
95.132,2472 𝑥 1 𝑗𝑎𝑚 𝑥 (3,2808)^2
Laju setiap satuan luas (L) = 196,6603013 𝑥 3600 𝑠 𝑥 1 𝑚2
= 0,4408 kg/s.m2
Perbandingan L:G = 5:6
𝐺
luas alir setiap satuan luas (G) = xL
𝐿
6
= 5 x 0,4408
= 0,5290
Daya motor
Percent Performance = 90% (Perry, 1999)
Daya Fan = 0,030 HP/ft2 (Perry, 1999)
LAMPIRAN D | 310
Daya yang dibutuhkan = A × P
= 196,6603013 × 0,030 = 5,89 HP
33. POMPA COOLING TOWER (JU-302)
Fungsi : Mengalirkan air ke cooling tower
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
1. Tekanan = 1 atm
2. Temperatur = 30°C = 303,15 K
53,13205
6. Laju volum (Q) = 62,13
= 0,8551695 ft3/s
Diameter optimum
= 3 (0,8551695 ft3/s)0,45 (62,13 lbm/ft3)0,13
= 4,7827131 in
0,8551695 𝑓𝑡 3 /𝑠
= = 36,70256 ft1/s
0,233 𝑓𝑡 3
 ×𝑣×𝐷
( 62,13 )×(36,70256 )×(0,172𝑓𝑡)
𝑓𝑡3 𝑠
= 𝑙𝑏𝑚
0,0054 .𝑠
𝑓𝑡
= 72.633,23 (Turbulen)
LAMPIRAN D | 311
0,000046
εD = = 0,000179688
0,256
f = 16/Nre = 0,00022
𝐴^2 𝑉^2
Hc = 0,55 (1 − 𝐴^1) 2∝.𝑔
36,70256 ^2
= 0,55 (1 − 0) 2.(1).(32,174)
= 11,51384159 ft.lbf/lbm
2. 2 elbow 90°
𝑉^2
36,70256 ^2
= 2(0,75) 2.(1).(32,174)
= 31,401386152 ft.lbf/lbm
3. Check valve
Nilai Kf = 2
𝑉^2
36,70256 ^2
=1(2)
2.(32,174)
= 41,86851487 ft.lbf/lbm
4. Pipa lurus 20 ft
∆𝐿𝑉^2
(20)(36,70256 )^2
= 4(0,00022). 0,172 (2)(32,174)
= 2,14488354 ft.lbf/lbm
𝐴1 𝑉^2
hex = (1 − 𝐴2) 2∝.𝑔
(36,70256 )^2
= (1-0) 2(1)(32,174)
= 20,93425743
LAMPIRAN D | 312
∑F = 107,8628836 ft.lbf/lbm
1 𝑝2−𝑝1
(V22 – V12) + g (Z2-Z1) + + ∑F + Ws = 0
2∝ 

1
(0) + 25 + 0 + 107,8628836 +Ws =0
2(1)
Ws = 132,8628836 ft.lbf/lbm
132,8628836 𝑥 0,855 𝑥 62,13
= 550
= 1,28350506 hp
Efisiensi pomp (ƞ) = 75%
1,28350506
P Aktual = = 1,71134008 hp
0,75

PERHITUNGAN SPESIFIKASI UNIT PENGOLAHAN LIMBAH
34. BAK PENAMPUNGAN (F-401)
Fungsi : Menampung limbah sementara
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
1. Tekanan = 1 atm
3. Laju volumetrik = 0,45500 m3/jam
5. Waktu = 12 jam
Jumlah limbah masuk (w) = 12 jam × 0,45500 m3/jam
= 5,46 m3/jam
Volume bak = (1+ 20%) 5,46 m3/jam
= 6,552 m3
LAMPIRAN D | 313
Desain perancangan:
Volume (V) =P×L×T
V = (3T) × (2T) × (T)
T = (V/6)1/3
= (6,552 / 6)1/3
= 1,0297 m
Sehingga didapatkan ukuran dan dimensi lainnya sebagai berikut:
= 3 × 1,0297 m
= 3,089 m
= 2 × 1,0297 m
= 2,060 m
35. BAK PENGENDAPAN AWAL (F-402)
Fungsi : Mengendapkan limbah pada fasa awal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
1. Tekanan = 1 atm
5. Waktu = 12 jam
6. FaKtor kelonggaran = 20% (Peters and Timmerhaus, 1991)
= 5,46 m3/jam
LAMPIRAN D | 314
Volume bak = (1+ 20%) 5,46 m3/jam
= 6,552 m3
Desain perancangan:
Volume (V) =P×L×T
V = (3T) × (2T) × (T)
T = (V/6)1/3
= (6,552 / 6)1/3
= 1,0297 m
= 3 × 1,0297 m
= 3,089 m
= 2 × 1,0297 m
= 2,060 m
36. BAK NETRALISASI (F-403)
Fungsi : Menetralkan pH limbah. Untuk menetralkan limbah
digunakan soda abu (Na2CO3).
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
1. Tekanan = 1 atm
5. Waktu = 12 jam
LAMPIRAN D | 315
= 5,46 m3/jam
Volume bak = (1+ 20%) 5,46 m3/jam
= 6,552 m3
Desain perancangan:
Volume (V) =P×L×T
V = (3T) × (2T) × (T)
T = (V/6)1/3
= (6,552 / 6)1/3
= 1,0297 m
= 3 × 1,0297 m
= 3,089 m
= 2 × 1,0297 m
= 2,060 m
37. BAK KOLAM AERASI (F-404)
Fungsi : Tempat pengolahan limbah dengan
activated sludge (lumpur aktif)
Jumlah : 1 unit
Laju volumetrik limbah (Q) = 0,45500 m3/jam
= 2.884,47 gal/hari
Berdasarkan Tchobanoglous, dkk. (2003) dan Rhofita dan Russo (2019),
karakteristik limbah adalah sebagai berikut :
- BOD5 influent (S0) = 600 mg/liter
LAMPIRAN D | 316
- Mixed Liquor Suspended Solid (MLSS) = 400 mg/liter
- Mixed Liquor Volatile Suspended Solid (X) = 315 mg/liter
Sedangkan untuk activated sludge menurut Tchobanoglous, dkk. (2003),
diperoleh data sebagai berikut:
- Efisiensi (E) = 95%
- Koefisien cell yield (Y) = 0,6 mg VSS / mg BOD5
- Koefisien endogenous decay (Kd) = 0,1 / hari
Perhitungan:
Direncanakan:
Waktu tinggal sel (θc) = 0,5 hari
= 12 jam
a. Penentuan BOD effluent (S)
𝑆𝑜 −𝑆
E = × 100% (Tchobanoglous, dkk., 2003)
𝑆𝑜
600−𝑆
95% = × 100%
600
S = 30 mg/liter
b. Penentuan volume kolam aerasi
𝜃𝑐 ×𝑄×𝑌× (𝑆𝑜 −𝑆)
Vr = (Tchobanoglous, dkk., 2003)
𝑋(1+𝐾𝑑 .𝜃𝑐 )
0,5× 2.884,47 ×0,6 × (600−30)
= 315(1+0,1. 0,5)
= 1.491,29 gal
= 5,65 m3
c. Penentuan Ukuran Kolam Aerasi
Desain perancangan:
Volume (V) =P×L×T
V = (3T) × (2T) × (T)
T = (V/6)1/3
= (5,65 / 6)1/3
= 0,98 m
LAMPIRAN D | 317
= 3 × 0,98 m
= 2,941 m
= 2 × 0.98 m
= 1,960 m
d. Penentuan waktu tinggal kolam Aerasi (θ)
𝑉𝑟
θ =
𝑄
1.491,29
= 2.884,47
= 0,517 hari
= 12,408 jam
= 744,48 menit
Penentuan Daya yang Dibutuhkan
Tipe kolam aerasi (aerator) yang digunakan adalah mechanical surface
aerator. Berdasarkan Tabel 5-33, Tchobanoglous, dkk. (2003), dipilih daya
aerator sebesar 10 hp.
38. BAK SEDIMENTASI (F-405)
Fungsi : Mengendapkan limbah yang telah tercampur
dengan activated sludge.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
1. Tekanan = 1 atm
5. Waktu = 12 jam
LAMPIRAN D | 318
= 5,46 m3/jam
Volume bak = (1+ 20%) 5,46 m3/jam
= 6,552 m3
Desain perancangan:
Perhitungan ukuran bak :
Volume (V) =P×L×T
V = (3T) × (2T) × (T)
T = (V/6)1/3
= (6,552 / 6)1/3
= 1,0297 m
= 3 × 1,0297 m
= 3,089 m
= 2 × 1,0297 m
= 2,060 m
LAMPIRAN D | 319
LAMPIRAN E
EVALUASI EKONOMI
Kapasitas Produksi : 152.000 Ton/Tahun

Satu tahun operasi : 330 hari
Rencana pabrik beroperasi : Tahun 2027
Nilai kurs $ : Rp. 16.503,-
Perhitungan ekonomi meliputi :
➢ Perhitungan production cost (Biaya Produksi)
A. Total Capital investment (TCI)
1) Modal investasi tetap/Fixed Capital Investment (FCI)
➢ Biaya Langsung/ Direct Cost
➢ Biaya tak langsung (Indirect Cost)
2) Modal kerja / Working Capital Investment (WCI)
B. Manufacturing cost
1) Biaya produksi langsung (Direct Manufacturing Cost)
2) Biaya produksi tetap (Indirect Manufacturing Cost)
3) Fixed Manufacturing Cost
C. General expense
1) Administration
2) Sales
3) Research
4) Finance
➢ Analisa Kelayakan
1) Profit
2) Return on investment
3) Pay out time
4) Break even point
5) Shut down point
6) Discounted cash flow
LAMPIRAN E | 320
➢ Perhitungan production cost (Biaya Produksi)
A. Total Capital Investment (TCI)
1) MODAL INVESTASI TETAP (FIXED CAPITAL INVESTMENT (FCI))
• Biaya Langsung/ Direct Cost
Biaya Tanah
Harga tanah = Rp.250.000,00 /m2 (www.olx.co.id)
Luas tanah = 20.000 m2
Harga total tanah (A) = Rp.250.000,00 x 20.000
= Rp.5.000.000.000,00 / m
Biaya Bangunan dan Sarana
Kisaran biaya bangunan dan sarana diperoleh melalui survei harga yang
umumnya digunakan dari sumber pencarian di internet.
Tabel LE.1 Biaya Bangunan dan Sarana
No Jenis Area Luas (m^2) Harga (Rp/m^2) Harga (Rp)
1 Pos Satpam 25 1.000.000,00 25.000.000,00
2 Parkiran 600 329.000,00 197.400.000,00
3 Ruang Terbuka Hijau 350 250.000,00 87.500.000,00
4 Perkantoran 500 2.000.000,00 1.000.000.000,00
5 Areal Bahan Baku 450 650.000,00 292.500.000,00
6 Areal Proses 2000 2.500.000,00 5.000.000.000,00
7 Areal Produk 230 650.000,00 149.500.000,00
8 Ruang Kontrol 250 2.500.000,00 625.000.000,00
9 Laboratorium 250 2.000.000,00 500.000.000,00
10 Bengkel 400 650.000,00 260.000.000,00
11 Gudang Peralatan 250 1.500.000,00 375.000.000,00
12 Unit Pembangkit Listrik 500 1.500.000,00 750.000.000,00
13 Areal Perluasan 1000 380.000,00 380.000.000,00
14 Unit Pengolahan Air 400 1.500.000,00 600.000.000,00
15 Ruang Ibadah 100 2.000.000,00 200.000.000,00
16 Poliklinik 100 1.500.000,00 150.000.000,00
17 Kantin 300 1.000.000,00 300.000.000,00
18 Unit Pengolahan Limbah 300 1.000.000,00 300.000.000,00
19 Pemadam 450 1.000.000,00 450.000.000,00
Total 8455 Rp11.641.900.000
Maka, biaya bangunan dan sarana (B) yang diperlukan adalah :

Biaya bangunan dan sarana (B) = Rp. 11.641.900.000
LAMPIRAN E | 321
• Biaya Peralatan
Harga peralatan yang diimpor dapat ditentukan dengan persamaan sebagai
berikut :
Cx = Cy [𝐼𝑥] 𝐼𝑦
Keterangan:
Cx = Harga peralatan pada tahun 2025
Cy = Harga peralatan pada tahun 2021
Ix = Indeks harga pada tahun 2025
Iy = Indeks harga pada tahun 2021
Tahun Indeks
2014 381,8
2015 386,5
2016 389,5
2017 390,6
2018 401,4
2019 406,6
2020 411,8
2021 416,9
2022 422,1
2023 427,3
2024 432,5
2025 437,7
2026 442,8
2027 448,0
(www.chemengonline.com,”Annual Plant Cost Index)

Dengan asumsi bahwa perubahan harga indeks peralatan tiap tahun
terjadi secara linear, maka didapatkan persamaan berikut :
LAMPIRAN E | 322
y = 5,18x – 10052
y = 448
Pabrik Pupuk amonium sulfat ini akan mulai beroperasi pada tahun
2027, dan pembelian alat akan dimulai tahun 2025. Sehingga
berdasarkan persamaan yang diperoleh, maka perkiraan cost index pada
tahun 2025 adalah 437,7.
Contoh perhitungan harga peralatan
Tangki Penyimpanan Amonia (F-211)
Volume = 7.561,55 m3
Jenis = Tangki bejana bulat (hemispherical).
Bahan konstruksi = SA-283 Grade C
Harga tangki = $ 85.300
Maka harga Tangki Penyimpanan Amonia (F-211) adalah:
437,7
= $ 85.300 x
381,8
= $ 97.788,92
Dengan menggunakan cara yang sama seperti contoh perhitungan
diatas, maka dapat diperoleh perkiraan harga peralatan lainnya. Estimasi
harga peralatan proses dapat dilihat pada Tabel di bawah, sedangkan
estimasi harga peralatan utilitas dapat dilihat pada Tabel dibawa.
Untuk peralatan-peralatan yang diimpor sampai di lokasi pabrik
ditambahkan biaya sebagai berikut :
Biaya transportasi 5,0%
Biaya asuransi 1,0%
Bea masuk 10,0%
PPn 10,0%
PPh 5,0%
Biaya gudang di pelabuhan 0,5%
Biaya administrasi di pelabuhan 0,5%
Transportasi lokal 0,5%
Biaya tak terduga 1,0%
Total 33,5%
(Peters dan Timmerhaus, 1991)
LAMPIRAN E | 323
Tabel LE.2 Harga peralatan proses
HARGA PERALATAN PROSES
No Kode Alat Nama Alat Jumlah (buah) Harga/Unit (US$) Harga Total (US$)
1 TK-456 Tangki produk 1 32.439,99 32.439,99
2 E-204 Blower 1 6.419,22 6.419,22
3 E-454 Heater 1 2.177,95 2.177,95
4 E-213 Heater 1 2.177,95 2.177,95
5 E-216 Heater 1 2.177,95 2.177,95
6 E-343 Heater 1 2.177,95 2.177,95
7 H-452 Stack 1 917,03 917,03
8 J-443 Belt conveyor 1 1 4.699,79 4.699,79
9 H-441 Centrifuge 1 16.391,94 16.391,94
10 D-440 Cryztallizer 1 112.451,00 112.451,00
11 G-433 Steam ejector 1 573,14 573,14
12 E-209 Kondenser 1 29.345,01 29.345,01
13 E-108 Hot well 1 6.189,96 6.189,96
14 L-442 pompa sentrifugal 1 10.775,12 10.775,12
19 L-344 pompa sentrifugal 1 9.400 9.400,00
22 G-331 Pompa vakum 1 14.787,13 14.787,13
23 R-340 Reaktor netralisasi 1 60.524,09 60.524,09
24 R-310 Reaktor berpengaduk 1 68.777,37 68.777,37
25 M-110 Premixer 1 4.814,42 4.814,42
26 H-330 Rotary vacum filter 1 43.043,17 43.043,17
27 D-220 Scrubber 1 5.000 5.000,00
28 V-410 Evaporator 1 1 13.800 13.800,00
29 V-420 Evaporator 2 1 13.800 13.800,00
30 V-430 Evaporator 3 1 13.800 13.800,00
31 D-210 Absorber 1 5.000 5.000,00
32 F-214 Tangki penyimpanan co2 1 85.300 85.300,00
33 F-341 Tangki penyimpanan h2so4 1 200 200,00
34 F-211 Tangki penyimpanan nh3 1 85.300 85.300,00
35 J-112 Belt conveyor 2 1 4.100 4.100,00
36 J-453 Bucket elevator 1 1 10.800 10.800,00
37 B-450 Rotary Dryer 1 6.900 6.900,00
38 J-113 Bucket elevator 2 1 10.800 10.800,00
39 R-320 Reaktor 2nd 1 60.000 60.000,00
40 TK-111 Gudang Gypsum 1 14.500 14.500,00
41 G-217 Blower 1 5.600 5.600,00
Total (US$) 827.060,68
Total (Rp) 13.648.683.043,46
Sumber : Alibaba, Matches
LAMPIRAN E | 324
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan IPAL
No Kode Alat Nama Alat Jumlah (buah) Harga $/Unit (2021) Harga $/Unit (2027)
1 AE-301 Anion Exchanger 1 8.352,51 8.975,14
2 CE-301 Cation Exchanger 1 7.762,92 8.341,60
3 CL-101 Clarifier 1 11.322,07 12.166,07
4 CT-301 Cooling Tower 1 22.206,36 23.861,72
5 DE-301 Deaerator 1 30.192,20 32.442,85
5 E-301 Ketel Uap 1 1.781.440,02 1.914.236,21
6 JU-101 Pompa Screening 1 1.600,00 1.719,27
7 JU-102 Pompa Sedimentasi 1 1.600,00 1.719,27
8 JU-103 Pompa alum (Al2(SO4)3) 1 1.600,00 1.719,27
9 JU-104 Pompa soda abu (Na2CO3) 1 1.600,00 1.719,27
10 JU-201 Pompa Sand Filter 1 1.600,00 1.719,27
11 JU-301 Pompa Cation Exchanger 1 1 1.600,00 1.719,27
12 JU-302 Pompa Cooling Tower I 1 1.600,00 1.719,27
13 JU-303 Pompa Tangki Utilitas 1 1.600,00 1.719,27
14 JU-304 Pompa Asam Sulfat (H2SO4) 1 106,15 114,06
15 JU-305 Pompa Natrium Hidroksida (NaOH) 1 106,15 114,06
16 JU-306 Pompa Anion Exchanger I 1 119,51 128,42
17 JU-307 Pompa Anion Exchanger II 1 119,51 128,42
18 JU-308 Pompa Deaerator 1 119,51 128,42
19 JU-309 Pompa Ketel Uap 1 135,00 145,06
20 JU-310 Pompa Tangki Bahan Bakar 1 170,00 182,67
21 JU-311 Pompa Cooling Tower II 1 119,51 128,42
22 JU-312 Pompa Kaporit 1 119,51 128,42
23 JU-313 Pompa Tangki Utilitas 1 119,51 128,42
24 MA-201 Menara Air 1 60.334,60 64.832,20
25 S-101 Screening 1 1.358,65 1.459,93
26 SF-201 Sand Filter 1 3.774,02 4.055,36
27 ST-101 Tangki Sedimentasi 1 1.379,13 1.481,94
28 TBB-301 Tangki Bahan Bakar 1 3.693,14 3.968,45
29 TT-101 Tangki Pelarutan Alum (Al2(SO4)3) 1 1.434,13 1.541,04
30 TT-102 Tangki Pelarutan Soda Abu (Na2CO3) 1 1.434,13 1.541,04
31 TT-301 Tangki Pelarutan Asam Sulfat (H2SO4) 1 1.434,13 1.541,04
32 TT-302 Tangki Pelarutan Natrium Hidroksida (NaOH) 1 1.434,12 1.541,02
33 TT-303 Tangki Pelarutan Kaporit 1 1.434,00 1.540,90
34 TT-304 Tangki Utilitas 1 44.415,00 47.725,88
TOTAL $ 2.146.332,92
TOTAL Rp Rp35.420.155.410
Total Harga Peralatan = Peralatan Proses + Peralatan Utilitas

= Rp.13.648.683.043,46 + Rp.35.420.155.410
= Rp.49.068.838.453,51
Maka, total harga peralatan tiba di pabrik adalah:
Harga peralatan tiba di pabrik = 33,5% x Rp.49.068.838.453,51
= Rp.16.438.060.882
Biaya pemasangan peralatan diperkirakan 25% dari total harga peralatan tiba di
pabrik (Peters dan Timmerhaus, 1991).
Biaya pemasangan (C) = 0,25 x Rp.16.438.060.882
= Rp.4.109.515.220
LAMPIRAN E | 325
➢ Biaya Instrumentasi dan Alat Kontrol
Biaya instrumentasi dan alat kontrol diperkirakan 10% dari total
hargaperalatan (Peters dan Timmerhaus, 1991).
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D) = 0,10 x Rp.49.068.838.453,51
= Rp.4.906.883.845
➢ Biaya Perpipaan
Biaya perpipaan diperkirakan 10% dari total harga peralatan (Peters dan
Timmerhaus, 1991).
Biaya perpipaan (E) = 0,10 x Rp.49.068.838.453,51
= Rp.4.906.883.845
➢ Biaya Instalasi Listrik
Biaya instalasi listrik diperkirakan 10% dari total harga peralatan
(Peters danTimmerhaus, 1991).
Biaya instalasi listrik (F) = 0,10 x Rp.49.068.838.453,51
= Rp.4.906.883.845
➢ Biaya Inventaris Kantor
Biaya inventaris kantor diperkirakan 5% dari total harga peralatan
(Peters danTimmerhaus, 1991).
Biaya inventaris kantor (G) = 0,05 x Rp.49.068.838.453,51
= Rp.2.453.441.923
➢ Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan
Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan diperkirakan 1,0% dari
total harga peralatan (Peters dan Timmerhaus, 1991). Biaya
perlengkapan kebakaran dan keamanan (H)
= 0,01 x Rp.49.068.838.453,51
= Rp.490.688.385
➢ Biaya sarana transportasi
Untuk meningkatkan kesejahteraan dan mempermudah pekerjaan
kariayawan. Biaya sarana transportasi diperkirakan 10% dari total
harga peralatan. (Peters danTimmerhaus, 1991).
Biaya sarana transportasi (I) = 10% x Rp.49.068.838.453,51
= Rp.4.906.883.845
LAMPIRAN E | 326
Maka, Biaya langsung (Direct Cost) adalah :
Total Direct Cost = A + B + C + D + E + F + G + H +I
= Rp.49.068.838.453,51 + Rp.16.438.060.882 +
Rp.4.109.515.220 + Rp.4.906.883.845 +
Rp.4.906.883.845 + Rp.4.906.883.845 +
Rp.2.453.441.923 + Rp.490.688.385 +
Rp.49.068.838.453,51
= Rp.43.119.241.791
• Biaya Tak Langsung /Indirect Cost
➢ Pra Investasi
Pra investasi diperkirakan 10 % dari Biaya Direct Cost (Peters dan
Timmerhaus, 1991).
Pra investasi (J) = 0,1 x Rp.43.119.241.791
= Rp.4.311.924.179
➢ Biaya Engineering dan Supervisi
Biaya engineering dan supervisi diperkirakan 10% dari Biaya Direct
Cost(Peters dan Timmerhaus, 1991).
Biaya engineering dan supervisi (K) = 0,1 x Rp.43.119.241.791
= Rp.4.311.924.179
➢ Biaya Kontraktor
Biaya kontraktor diperkirakan 10% dari Biaya Direct Cost (Peters dan
Timmerhaus, 1991).
Biaya kontraktor (L) = 0,1 x Rp.43.119.241.791
= Rp.4.311.924.179
➢ Biaya Tak Terduga
Biaya tak terduga diperkirakan 10% dari Biaya Direct Cost (Peters dan
Timmerhaus, 1991).
Biaya tak terduga (M) = 0,1 x Rp.43.119.241.791
= Rp.431.192.417,91
LAMPIRAN E | 327
Maka, Total Biaya Tak Langsung /Indirect Cost adalah :
Indirect Cost =J+K+L+M
= Rp.4.311.924.179 + Rp.4.311.924.179
+ Rp.4.311.924.179 + Rp.431.192.417,91
Indirect Cost = Rp.13.366.964.955
Maka, (MIT) Modal investasi tetap (fixed capital investment (FCI)) adalah:
Total FCI = Direct Cost + Indirect Cost
= Rp.43.119.241.791 + Rp.13.366.964.955
Total FCI = Rp.56.486.206.746
2) MODAL KERJA/ Working Capital Investmen (WCI)
Modal kerja didasarkan pada perhitungan pengoperasian pabrik selama 1 tahun
(330 hari).
Persediaan Bahan Baku
➢ Bahan Baku Proses
BIAYA BAHAN BAKU
NH₃
Kebutuhan per jam 5.547,45 kg/jam
Harga per kg 25.000 /kg
Biaya per tahun Rp 1.098.395.100.000,00
CO₂
Harga per kg 14.000 /kg
Biaya per tahun Rp 787.834.555.200,00
H₂SO₄
Harga per kg 15.000,00 /kg
CaSO₄.2H₂O
Harga per kg 4.000,00 /kg
TOTAL BIAYA BAHAN BAKU Rp 2.916.361.223.503,20
Maka, total biaya bahan baku proses adalah :
Total biaya bahan baku proses :
= Rp.1.098.395.100.000 + Rp.787.834.555.200,00 +
Rp.232.587.568.303,20 + Rp.797.544.000.000,00
= Rp.2.916.361.223.503,20
LAMPIRAN E | 328
➢ Biaya Utilitas
BIAYA UTILITAS
LISTRIK
Kebutuhan per hari 19,5 KW
Harga listrk per kw 1644,52 /KW
Biaya Per tahun Rp 10.582.486,20
BAHAN BAKAR SOLAR
Kebutuhan perjam 36.550,02 L/jam
Harga bahan bakar per L 5.800
Biaya Per tahun Rp 1.678.961.766.911,82
Alum (Al₂SO₄)
Kebutuhan per 12 jam 157,09 Kg
Harga per Kg 1.424,00
KAPORIT (Ca(ClO)₂
Kebutuhan per 8 jam 0,007611429 Kg/jam
Biaya Per tahun Rp 21.468,11
Asam Sulfat (H₂SO₄)
Kebutuhan per bulan 300,76 Kg
Natrium Hidroksida (NaOH)
Soda abu (Na₂CO₃)
Biaya Per tahun Rp 551.201,62
TOTAL Rp 1.679.169.547.595,25
Maka, total biaya bahan baku proses dan biaya utilitas selama 1 tahun
(330 hari) adalah :
Total biaya bahan baku
= Rp.2.916.361.223.503,20 + Rp.1.679.169.547.595,25
= Rp. 4.595.530.771.098,45
LAMPIRAN E | 329
➢ Kas
Gaji Karyawan
Tabel LE.4 Perincian gaji karyawan
Jabatan Jumlah Gaji Per Orang (Rp) Jumlah (Rp)
Direktur Utama 1 20.000.000,00 20.000.000,00
Direktur Produksi & Teknik 1 18.000.000,00 18.000.000,00
Direktur Keuangan & Administrasi 1 18.000.000,00 18.000.000,00
Sekretaris Direktur 3 6.000.000,00 18.000.000,00
Kepala Bagian Produksi 1 5.500.000,00 5.500.000,00
Kepala Bagian Teknik 1 5.700.000,00 5.700.000,00
Kepala Bagian Pemasaran 1 5.500.000,00 5.500.000,00
Kepala Bagian Umum 1 5.500.000,00 5.500.000,00
Kepala Bagian Keuangan 1 5.200.000,00 5.200.000,00
Kasi Proses & Produksi 1 4.700.000,00 4.700.000,00
Kasi Riset & Pengembangan 1 4.700.000,00 4.700.000,00
Kasi Utilitas & Energi 1 4.700.000,00 4.700.000,00
Kasi Pemeliharaan & Perbaikan 1 4.700.000,00 4.700.000,00
Kasi Pembelian 1 4.500.000,00 4.500.000,00
Kasi Gudang 1 4.700.000,00 4.700.000,00
Kasi Pemasaran & Penjualan 1 4.700.000,00 4.700.000,00
Kasi Administrasi 1 4.500.000,00 4.500.000,00
Kasi Personalia & Kesejahteraan 1 4.700.000,00 4.700.000,00
Kasi Keamanan 1 4.700.000,00 4.700.000,00
Karyawan Bagian Proses(Regu) 70 3.500.000,00 245.000.000,00
Karyawan Bagian Laboratorium 8 3.500.000,00 28.000.000,00
Karyawan Bagian Utilitas 8 3.200.000,00 25.600.000,00
Karyawan Bagian Personalia 8 3.500.000,00 28.000.000,00
Karyawan Bagian Pemasaran 6 3.500.000,00 21.000.000,00
Karyawan Bagian Administrasi 6 3.500.000,00 21.000.000,00
Karyawan Bagian Pembelian 3 3.000.000,00 9.000.000,00
Karyawan Bagian Pemeliharaan 6 2.500.000,00 15.000.000,00
Karyawan Bagian Gudang 2 3.500.000,00 7.000.000,00
Karyawan Bagian Keamanan 6 3.500.000,00 21.000.000,00
Karyawan Bagian Kebersihan 6 1.500.000,00 9.000.000,00
Perawat 4 3.500.000,00 14.000.000,00
Supir 6 3.200.000,00 19.200.000,00
Jumlah 160 Rp610.800.000
Gaji karyawan untuk 1 bulan = Rp.610.800.000

Gaji karyawan untuk 1 tahun = Rp.610.800.000 x 12 bulan
= Rp.7.329.600.000
LAMPIRAN E | 330
➢ Biaya Administrasi Umum
Biaya administrasi umum diperkirakan 5% dari total gaji pegawai
(Peters dan Timmerhaus, 1991).
Biaya administrasi umum= 0,5 x Rp.7.329.600.000
= Rp.366.480.000
➢ Biaya Lainnya
Biaya lainnya diperkirakan 5% dari total gaji pegawai (Peters dan
Timmerhaus, 1991).
Biaya lainnya = 0,05 x Rp.7.329.600.000
= Rp.366.480.000
➢ Pajak Bumi Bangunan
perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) ditetapkan sebagai
berikut:
Tanah = Rp.5.000.000.000
Bangunan = Rp.11.641.900.000
NJOP = Tanah + Bangunan
= Rp.5.000.000.000 + Rp.11.641.900.000
= Rp.16.641.900.000
Tarif pajak = 3% dari NJOP
PBB untuk 1 tahun = 0,03 x Rp.16.641.900.000
= Rp 499.257.000
➢ Biaya Start-Up
Biaya start-up diperkirakan 8% dari total modal investasi tetap (FCI)
(Peters dan Timmerhaus, 1991).
Biaya start-up = 0,08 x Rp.56.486.206.746
= Rp.4.518.896.540
LAMPIRAN E | 331
➢ Piutang Dagang
Keterangan :
PD = Piutang dagang
IP = Jangka waktu kredit yang diberikan (1 bulan)
HPT = Hasil penjualan tahunan
Penjualan :
Pupuk Amonium Sulfat
Produksi = 100.808,89 kg/jam
Harga jual = Rp.8.500/kg (www.alibaba.com)
Harga total = Rp.8.500 x 100.808,89 x 330 x 24
= Rp.6.786.454.652.479,37
Maka, Total Penjualan ( Total Sales) adalah :
Total penjualan = Rp. 6.786.454.652.479,37
Maka, total piutang dagang adalah:
Piutang dagang = 1/12 x Rp. 6.786.454.652.479,37
= Rp.565.537.887.706,61
Tabel LE.6 Perincian Modal Kerja (WCI)
No Jenis Biaya Jumlah Biaya (Rp.)

1 Bahan baku proses dan utilitas 4.595.530.771.098,45
2 Biaya kas 8.561.817.000,00
3 Biaya start-up 4.518.896.539,70
4 Piutang dagang 565.537.887.706,62
Total 5.174.149.372.344,76
Maka, Total Modal Investasi/ Total Capital Investment (TCI) adalah :
Total modal investasi (TCI)
= Modal investasi tetap (FCI) + Modal kerja(WCI)
= Rp.56.486.206.746 + Rp.5.174.149.372.344,76
= Rp. 5.230.635.579.091
Total modal investasi ini berasal dari:
Modal sendiri = 40% dari total modal investasi
= 0,4 x Rp.5.230.635.579.091
= Rp.2.092.254.231.636,40
LAMPIRAN E | 332
Pinjaman dari bank = 60% dari total modal investasi
= 0,6 x Rp.5.230.635.579.091
= Rp.3.138.381.347.454,60
Maka, jumlah pinjaman dari bank adalah Rp.3.824.604.265.968,94
• Total Production Cost (TPC).

B. Manufacturing Cost
1) Direct Manufacturing Cost
➢ Biaya Bahan Baku Proses/ Raw Material Produksi
Biaya persediaan bahan baku proses selama 1 tahun (330 hari) adalah
Rp.2.916.361.223.503,20
➢ Biaya Bahan Utilitas/ Raw Material Utilitas

Biaya persediaan bahan Utilitas selama 1 tahun (330 hari) adalah
Rp.1.679.169.547.595,25
➢ Biaya Tenaga Kerja/Operating Labor

Gaji total Tenaga kerja = Rp.167.916.954.759,53
➢ Supervision
Perkiraan cepat dapat dibuat dengan menerapkan presentase dari biaya
tenaga kerja sebesar 10 persen untuk operasi sederhana dan 25 persen
untuk prosedur yang kompleks (Aries & Newton. 1955). Rentang biaya
supervise anatara 10% - 25% dari biaya kariawan. Dalam perhitungan
biaya supervisediambil 10% biaya karyawan :
Supervision = 10% x Rp.7.329.600.000 = Rp.732.960.000,00
➢ Maintenance
Dalam perhitungan biaya maintenance diasumsikan jenis operasinya
dalamkeadaan normal.
Maintenance = 20% FCI
= 20% x Rp.56.486.206.746
= Rp.11.297.241.349,25
LAMPIRAN E | 333
➢ Plant Supplies
Biaya tahunan untuk jenis persediaan adalah sekitar 20 persen dari
total biaya untuk jenis persediaan adalah sekitar 20 persen dari total
biaya pemeliharaan dan perbaikan.
Plant Supplies = 20% x Maintenance
= 20% x Rp.11.297.241.349,25
= Rp.2.259.448.269,85
➢ Royalti and Patents
Banyak proses manufaktur yang dilindungi oleh hak paten, dan
mungkin diperlukan untuk membayar jumlah yang ditetapkan untuk
hak patent atau royalty berdasarkan jumlah bahan yang dihasilkan.
Meskipun perkiraan kasar dari paten dan royalty biaya untuk proses
di patentkan adalah 1 sampai 2 persen dari total biaya produk.
Royalti and Patents = 2% x Rp.4.777.737.375.477,07
= Rp.95.554.747.509,54
Tabel LE.7 Direct Manufacturing Cost
Keterangan (Rp)
Bahan Baku 2.916.361.223.503,20
Biaya persediaan bahan Utilitas 1.679.169.547.595,25
Biaya Tenaga Kerja/Operating Labor 167.916.954.759,53
Supervision 732.960.000,00
Maintenance 11.297.241.349,25
Plant Supplies 2.259.448.269,85
Royalti and Patents 95.554.747.509,54
2) Indirect Manufacturing Cost

➢ Payroll overhead
Payroll overhead diperkirakan secara total sebagai jumlah yang setara
dengan 5 sampai 20 persen dari biaya tenaga kerja (Operating Labour)
(Aries& Newton, 1955)
Payroll overhead = 5% x Operating Labor
= 5% x Rp.167.916.954.759,53
= Rp. 8.395.847.737,98
LAMPIRAN E | 334
➢ Laboratory
Dalam proses industri, pekerjaan laboratorium diperlukan untuk
memastikan kontrol kualitas. Sementara biaya tentu saja akan tergantung
pada jenis produk,biaya rata –rata setara dengan 5 sampai 20 persen dari
biaya tenaga kerja dapat digunakan.
Laboratory = 5% x Operating Labor
= 5% x Rp.167.916.954.759,53
= Rp.8.395.847.737,98
➢ Packaging dan Shipping

Biaya wadah untuk kemasan tergatung pada sifat kimia dan fisik produk
serta pada nilai.(Aries& Newton, 1955). Dalam perhitungan biaya
packaging diambil 12 % total penjualan.
Packaging = 12 % x Rp.4.790.438.578.220,73
= Rp.814.374.558.297,53
Tabel LE.8 Indirect Manufacturing Cost
Keterangan (Rp)
Payroll overhead 8.395.847.737,98
Laboratory 8.395.847.737,98
Packaging and shipping 814.374.558.297,53
Total 831.166.253.773,48
3) Fixed Manufacturing Cost

a. Depresiasi
Biaya depresiasi 8% - 10% dari Modal Investasi Tetap (Aries &
Newton,1955,hal 180)
Depresiasi = 8% x Rp.56.486.206.746
= Rp. 4.518.896.539,70
b. Insurance (Asuransi)
Biaya asuransi pabrik
Biaya asuransi pabrik diperkirakan 5% dari modal investasi tetap
(MIT)(Peters dan Timmerhaus, 1991).
Biaya asuransi pabrik = 5% x Rp.56.486.206.746
= Rp.2.854.850.337,31
LAMPIRAN E | 335
Biaya asuransi karyawan
Biaya asuransi karyawan diperkirakan 5% dari gaji per bulan
karyawan(MIT) (Peters dan Timmerhaus, 1991).
Biaya asuransi karyawan = 5% x Rp.610.800.000 x 12 bulan
= Rp. 366.480.000,00
Total Biaya Asuransi = Rp.2.854.850.337,31
c. Property Taxes (Pajak)
Besarnya pajak property local tergantung pada lokalitas tertentu dari
pabrik dan peraturan daerah. pajak property local sekitar 1 sampai 5
persen dari (MIT). Biaya property taxes diambil 5% Fixed Capital
Investment
Property taxes = 5 % x MIT
= 5% x Rp.56.486.206.746
= Rp.2.824.310.337,31
Tabel LE.9 Fixed Manufacturing Cost

Keterangan (Rp)
Depresiasi 4.518.896.539,70
Insurance (Asuransi) 2.854.850.337,31
Property Taxes (Pajak) 2.824.310.337,31
Total 10.198.057.214,32
Dari berbagai perhitungan diatas, maka dapat di hitung Total Manufacturing

Cost yaitu :
Tabel LE.10 Total Manufacturing Cost
Keterangan (Rp)
Direct Manufacturing Cost 4.873.292.122.986,61
Indirect Manufacturing Cost 831.166.253.773,48
Fixed Manufacturing Cost 10.198.057.214,32
Total 5.714.656.433.974,41
LAMPIRAN E | 336
C. General Expanse
General expanse adalah berbagai pegeluaran yang di keluarkan oleh fungsi
perusahaan selain manufaktur dikelompokkan ke dalam klasifikasi yang di
sebut beban umum.Ini mencakup biaya administrasi, penelitian, dan distribusi
penjualan. (Aries & Newton,1955)
1) Administrasi
Untuk memperkirakan biaya admistrasi ditentukan sebagai jumlah
yangsetara dengan 2 sampai 3 persen dari Manufacturing Cost. (Aries
& Newton,1955)
Adiministrasi = 2% x Manufacturing Cost
= 2% x Rp.5.714.656.433.974,41
= Rp. 114.293.128.679,49
2) Riset dan pengembangan
Beban penelitian dapat diperkirakan sebagai setara dengan 2 sampai
4 persen dari harga jual. (Aries & Newton,1955)
Riset = 2% x Total penjualan
= 2% x Rp. 6.786.454.652.479,37
= Rp. 135.729.093.049,59
3) Biaya distribusi
Biaya distribusi diperkirakan antara dengan 2 sampai 4 persen dari
hargajual.
Biaya distribusi = 3% x Total penjualan
= 3% x Rp. 6.786.454.652.479,37
= Rp. 203.593.639.574,38
4) Pembiayaan/Finance
Biaya distribusi diperkirakan antara dengan 1 sampai 3 persen dari
harga jual.
Biaya distribusi = 1% x Total penjualan
= 1% x Rp. 6.786.454.652.479,37
= Rp. 67.864.546.524,79
LAMPIRAN E | 337
Tabel LE.11 Total General Expanse
No General Expanse Biaya
1 Adiministrasi 114.293.128.679,49
2 Riset 135.729.093.049,59
3 Biaya distribusi 203.593.639.574,38
4 Pembiayaan/Finance 67.864.546.524,79
Total 521.480.407.828,25
Maka, Total Production Cost (TPC) adalah :
Total biaya produksi
= Total Manufacturing Cost + General Expanse
= Rp. 5.714.656.433.974,41 + Rp. 521.480.407.828,25
= Rp. 6.236.136.841.802,66
5) ANALISA ASPEK EKONOMI
Sebelum melakukan analisis kelayakan ekonomi terlebih dahulu
dibutuhkan data-data biaya yang dikeluarkan untuk proses produksi pada
pabrik ini, pembagian biaya diambil dari Aries &Newton, 1955.
Adapun biaya-biaya tersebut antara lain :
Tabel LE.13 Fixed Cost (Fa)
Fixed Cost (Fa) Jumlah (Rp)
Depresiasi 4.518.896.539,70
Insurance 2.854.850.337,31
Property Taxes 2.824.310.337,31
Total 10.198.057.214,32
Tabel LE.14 Variabel Cost (Va)
Variabel Cost
Bahan Baku 2.916.361.223.503,20
Biaya persediaan bahan Utilitas 1.679.169.547.595,25
Royalti and Patents 95.554.747.509,54
TOTAL 4.691.085.518.607,99
LAMPIRAN E | 338
Tabel LE.15 Regulated Cost (Ra)
Regulated Cost (Ra)
Gaji Operating Labor 167.916.954.759,53
Payroll Overhead 8.395.847.737,98
Laboratorium 8.395.847.737,98
Supervision 732.960.000,00
Packaging 814.374.558.297,53
General Expanse 521.480.407.828,25
Maintenance 11.297.241.349,25
Plant Supplies 2.259.448.269,85
Total 1.534.853.265.980,35
Setelah diketahui biaya-biaya yang dikeluarkan, maka perhitungan analisis
ekonomi dapat dilakukan. Adapun analisis ekonomi yang ditinjau dari :
➢ Percent Profit on Sales (POS)
1. Laba Sebelum Pajak
Laba Sebelum Pajak :

= Total penjualan - Total biaya produksi
= Rp. 6.786.454.652.479,37 – Rp. 6.236.136.841.802,66
= Rp. 550.317.810.676,7130
Laba Sebelum Pajak :
= 8,11%
2. Laba Setelah Pajak

Berdasarkan UU No. 36 Pasal 17 Ayat 1 tahun 2008, tentang
perubahan keempat atas Undang-Undang No. 07 Tahun 1983
Tentang Pajak Penghasilan, Dimana memuat tentang Penghasilan di
atas Rp. 500.000.000,00 dikenakan pajak sebesar 30 %.
Pajak 30% :
= Rp. 550.317.810.676,7130 x (30%)
= Rp. 165.095.343.203,0140
Laba Setelah Pajak :

= Laba sebelum pajak – Pajak Penghasilan
= Rp. 550.317.810.676,7130 – Rp. 165.095.343.203,0140
LAMPIRAN E | 339
= Rp.385.222.467.473,7
Laba Setelah Pajak :
= 2,43 %
3. Laju Pengembalian Modal/Return On Investment (ROI)
ROI sebelum pajak : 56.486.206.746,24

𝐿𝑎𝑏𝑎 𝑆𝑒𝑏𝑒𝑙𝑢𝑚 𝑃𝑎𝑗𝑎𝑘
= 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑀𝑜𝑑𝑎𝑙 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑎𝑠𝑖 x 100%
Rp.550.317.810.676,7130
= x 100%
Rp.56.486.206.746,24
= 974,25 %
ROI setelah pajak :
𝐿𝑎𝑏𝑎 𝑠𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑎𝑗𝑎𝑘
= x 100%
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑀𝑜𝑑𝑎𝑙 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑎𝑠𝑖
𝑅𝑝.119.084.386.303,1540
= 𝑅𝑝.56.486.206.746,24
x 100%
= 292,28 %
4. Waktu Pengembalian Modal/Pay Out Time (POT)

Sebelum Pajak
= 𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛+𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖 x 1 Tahun
𝑅𝑝.56.486.206.746,24
= Rp.550.317.810.676,7130 + Rp.4.518.896.539,70 x 1 Tahun
= 1,2 Tahun
Setelah Pajak
= 𝐿𝑎𝑏𝑎 𝑆𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎h 𝑃𝑎𝑗𝑎𝑘+𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖 x 1 Tahun
𝑅𝑝.56.486.206.746,24
= Rp..165.095.343.203,0140 +Rp.4.518.896.539,70 x 1 Tahun
= 4,0 Tahun
5. Titik Impas/Break Event Point (BEP)

(𝐹𝑎+0,3 𝑅𝑎)
BEP = 𝑆𝑎−𝑉𝑎−0,7 𝑅𝑎 x 100%
(Rp.10.198.057.214,32 + 0,3 x Rp.1.534.853.265.980,35)
= Rp.6.786.454.652.479,37 − Rp.4.691.085.518.607,99 −(0,7 x 1.534.853.265.980,35) x 100%
= 46 %
BEP Untuk pabrik kimia pada umumnya adalah 40% - 60%
LAMPIRAN E | 340
6. Shut Down Point (SDP)
(𝟎,𝟑 𝑹𝒂)
SDP = 𝑺𝒂−𝑽𝒂−𝟎,𝟕 𝑹𝒂 x 100%
0,3(Rp.1.534.853.265.980,35)
= Rp.6.786.454.652.479,37 − Rp.4.691.085.518.607,99 −(0,7 x 1.534.853.265.980,35) x 100%
= 15%
7. Discounted Cash Flow (DCF)

DCF adalah salah satu cara untuk menganalisa suatu kelayaan pabrik
dimana DCF didasarkan pada jumlah investasi yang tidak kembali pada
setiap tahun selama umur ekonomi pabrik.
a. Laba kotor
Laba kotor = Harga penjualan produk – (Biaya Produksi
+ Depresiasi + Bunga dari sisa pinjaman)
= Rp. 6.786.454.652.479,37 - (Rp.
5.230.635.579.091,00 + Rp.
4.518.896.539,70 + Rp.
686.222.918.514,34)
= Rp. 865.077.258.334,33
b. Pajak penghasilan
Pajak Pengasilan = 30 % x laba kotor
= 30% x Rp. 865.077.258.334,33
= Rp. 259.523.177.500,30
Laba bersih
Laba bersih = laba kotor – pajak penghasilan
= Rp. 865.077.258.334,33 - Rp.
259.523.177.500,30
= Rp. 605.554.080.834,03
c. CashFlow
CashFlow = Laba bersih + depresiasi
= Rp. 605.554.080.834,03
+ Rp. 4.518.896.539,70
= Rp. 610.072.977.373,73
LAMPIRAN E | 341
d. Net Cash flow
Net Cash flow = Cash flow – (pengembalian pinjaman dan
bunga pertahun selama 3 tahun)
= Rp. 610.072.977.373,73 –
Rp. (2.092.254.231.636,41)
= Rp. 2.702.327.209.010,14
e. Discount cash flow

Net cash flow
Discount cash flow = (1+i)^n
Trial
Tahun ke-n Arus Kas (Rp) nilai i Nilai Sekarang (PV)
8%
1 Rp. 309.533.642.940,87 0,9259 Rp. 286.605.224.945,25
2 Rp. 367.317.013.061,92 0,8573 Rp. 314.915.134.655,29
3 Rp. 386.578.136.435,61 0,7938 Rp. 306.878.188.376,08
Total PV, pada suku bunga 8,00% Rp. 908.398.547.976,62
Total Modal Investasi (TCI) = Rp. 5.230.635.579.091,00

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛 𝑉𝑎𝑙𝑢𝑒
Rasio = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑀𝑜𝑑𝑎𝑙 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑎𝑠𝑖
Rp908.398.547.976,62
= Rp.5.230.635.579.091,00
Rasio = 5,76
Jadi Discounted Cash Flow (i) adalah 8% Dengan trial diperoleh harga
Discounted Cash Flow (i) = 5,76% pertahun. Harga i yang diperoleh lebih
besar dari harga suku bunga (i) dari bank. Hal ini menunjukan bahwa pabrik
layak untuk dikaji lebih lanjut dengan kondisi tingkat bunga bank sebesar
8,2 % pertahun. (http://bi.go.id).
LAMPIRAN E | 342
Grafik E.2. Grafik BEP dan SDP Pabrik Pupuk Amonium Sulfat
Grafik SDP dan BEP Pabrik Pupuk Amonium Sulfat

4,50E+12
4,00E+12
3,50E+12
3,00E+12
Biaya
2,50E+12
2,00E+12
BEP
1,50E+12
1,00E+12
SDP
5,00E+11
0,00E+00
0% 20% 40% 60% 80% 100% 120%
Kapasitas Produksi
S (Penjualan Total) Fa (Biaya Tetap) Va (Biaya Variabel) Pengeluaran Total
LAMPIRAN E | 343
INVESTASI
Modal Sendiri
Tahun ke- Kapasitas
Pengeluaran Inflasi (6%) Jumlah (1+2)
1 2 3
-2 0% Rp 2.092.254.231.636,40 Rp 125.535.253.898,18 Rp 2.217.789.485.534,58
-1 0%
0 0%
1 80%
2 95%
3 100%
INVESTASI
Modal Pinjaman
Pinjaman Bunga Jumlah (4+5) Akumulasi (3+6)
4 5 6 7
Rp 1.569.190.673.727,30
Rp 1.569.190.673.727,30
Rp 686.222.918.514,34 Rp 3.824.604.265.968,94 Rp 6.042.393.751.503,53
Sisa Pinjaman
Pengembalian Pinjaman Hasil Penjualan Biaya Operasi FCI Depresiasi (8)*10%
(9)-(8)
8 9 10 11 12 13
Rp 3.824.604.265.968,94
Rp 1.972.286.165.868,45 Rp 1.852.318.100.100,49 Rp 5.429.163.721.983,50 Rp 4.988.909.473.442,13 Rp 56.486.206.746,24 Rp 4.518.896.539,70
Rp 1.972.286.165.868,45 Rp (119.968.065.767,96) Rp 6.447.131.919.855,41 Rp 5.924.329.999.712,53 Rp 56.486.206.746,24 Rp 4.518.896.539,70
Rp 1.972.286.165.868,45 Rp (2.092.254.231.636,41) Rp 6.786.454.652.479,37 Rp 6.236.136.841.802,66 Rp 56.486.206.746,24 Rp 4.518.896.539,70
Gross Profit Laba sebelum Pajak Laba sesudah Pajak Cash Flow
Pajak (15)*30%
(10)-(11) (14)-(13) (15)-(16) (13)+(17)
14 15 16 17 18
Rp 440.254.248.541,37 Rp 435.735.352.001,67 Rp 130.720.605.600,50 Rp 305.014.746.401,17 Rp 309.533.642.940,87

Rp 522.801.920.142,88 Rp 518.283.023.603,18 Rp 155.484.907.080,95 Rp 362.798.116.522,23 Rp 367.317.013.061,92
Rp 550.317.810.676,71 Rp 545.798.914.137,01 Rp 163.739.674.241,10 Rp 382.059.239.895,91 Rp 386.578.136.435,61
Net Cash Flow Present value
(8+18) trial i= 0,4006707680

19 21
Rp 2.281.819.808.809,32 Rp 220.989.578.713,57
Rp 2.339.603.178.930,37 Rp 187.227.187.752,79
Rp 2.358.864.302.304,06 Rp 140.678.941.870,63
Rp 548.895.708.336,99
LAMPIRAN E | 344
CW S Steam Nomor Aliran
CW Cooling Water
WP WP Water Process Suhu(˚C)
S CWR Cooling Water Return
SC Steam Condensat Tekanan (atm)
V-7
41 F-456 Tangki produk 1
1 TC 40 E-204 Blower 1
30
30
5 120 39 E-454 Heater 1
2
38 E-213 Heater 1
37 E-216 Heater 1
F-111 0,5 36 E-343 Heater 1
1 0,7 53 35 H-452 Stack 1
117 98
J-112 D-440 E-209 H-452 34 J-443 Belt conveyor 1 1
6
J-113 FC 33 J-112 Belt conveyor 2 1
V-10 E-454 E-204
32 D-440 Cryztallizer 1
M-110 V-8
L-114 TC
37 31 G-433 Steam ejector 1
30 45
2 1 30 E-209 Kondenser 1
11,3 2 14
V-19 29 E-108 Hot well 1
30 30 60 18 TC
1 1 1 62 1
28 L-442 Pompa sentrifugal 1
V-410 V-420 V-430 I-27
G-217 54 1 27 L-431 Pompa sentrifugal 1
8 1
100 26 L-321 Pompa sentrifugal 1
1 H-441
70 17 25 L-114 Pompa sentrifugal 1
2 E-213 7 H-330
30
V-13 15 24 L-221 Pompa sentrifugal 1
F-211 1 11 12
1
45 R-310 G-331 107 94 13 J-443 23 L-344 Pompa sentrifugal 1
1,5 1 0,7
I-18
V-11
64 V-16 22 L-311 Pompa sentrifugal 1
0,5
I-19
V-6 TC L-431
J-453
21 L-342 Pompa sentrifugal 1
V-5 B-450
1 E-216 20 G-331 Pompa vakum 1
30 D-220 P-291 V-18
16 19 R-340 Reaktor netralisasi 1
F-214 8,1 L-442 60
1 D-210 4 7
45 R-320 1
I-26 18 R-310 Reaktor 1nd 1
70
1,5 1 17 R-320 Reaktor 2nd 1
L-221 16 H-330 Rotary vacum filter 1
FC V-12 10
FC R-340
62 15 D-220 Scrubber 1
1 F-456
14 V-410 Evaporator 1 1
V-5
V-9 L-321
3 L-344
65
L-311 1
1
9 11 D-210 Absorber 1
30 10 F-214 Tangki penyimpanan CO₂ 1
P-422 9 F-341 Tangki penyimpanan H₂SO₄ 1
E-108 8 F-211 Tangki penyimpanan NH₃ 1
7 H-441 Centrifuge 1
V-15
E-343 18
6 J-453 Bucket elevator 1 1
F-341 70
1 5 J-113 Bucket elevator 2 1
CaCO3
4 B-450 Rotary Dryer 1
CWR 3 F-111 Gudang Gipsum 1
2 M-110 Premixer 1
SC
1 G-217 Blower 1
WP No. Kode Nama Alat Jumlah
DIGAMBAR
Alur kg/jam Alur kg/jam 4518044005
Komponen
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Dr.Ridwan,ST.,M.Si
DIPERIKSA
NH₃ 5.492,52 165,15 58,60 Al-Gazali,ST.,M.T
CO₂ 7.034,94 140,70 2,81 879,02
PRARANCANGAN PABRIK PUPUK AMONIUM SULFAT
CaSO₄.2H₂O 25.175,00 25.175,00 2.806,32 2.806,32 DARI GIPSUM MENGGUNAKAN PROSES MERSEBURG
H₂SO₄ DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 152.000 TON/TAHUN
(NH₄)₂CO₃ 15.041,98 300,84 2.557,14 1.917,85 639,28
JURUSAN TEKNIK KIMIA
H₂O 32.308,94 29.488,57 915,07 7.903,78 7.903,78 42.074,16 56.156,13 1.439,90 56.544,65 42.097,26 27.649,87 13.202,47 13.738,48 4.636,20 9.102,27 185,45 4.450,76
FAKULTAS TEKNIK
(NH₄)₂SO₄ 17.166,66 17.166,66 19.803,71 19.803,71 19.803,71 19.803,71 25.890,48 18.544,82 7.345,66 18.526,27 18,54
CaCO₃ 13.005,05 13.005,05
Total
Tekanan, P(atm)
44.836,40
11
305,85
1
44.530,55
1
1.277,33
1
33.078,78
1
33.078,78
1
77.609,33
1
75.240,64
0
17.890,55 76.348,36
0 1
62.779,98
1
47.453,57
2
33.006,18
0
39.628,96
0
23.181,02
0
16.447,94
0
LAMPIRAN
18.711,72
0
4.469,30
1
E | 345
Temperatur, T(C) 30 45 65 65 70 70 70 60 95 62 40 133 113 85 85 85 85 134 2023
FLOWSHEET UTILITAS PRARANCANGAN PABRIK PUPUK AMONIUM SULFAT DARI GIPSUM MENGGUNAKAN PROSES
MERSEBURG DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 152.000 TON/TAHUN
Steam AE-301 Anion Exchanger
CE-301 Cation Exchanger
CL-101 Clarifier
Air Pendingin CT-301 Cooling Tower
PC DE-301 Deaerator
E-301 Ketel Uap
NaOH JU-101 Pompa Screening
JU-305
JU-102 Pompa Sedimentasi
JU-103 Pompa alum (Al2(SO4)3)
JU-104 Pompa soda abu (Na2CO3)
TT-302
JU-201 Pompa Sand Filter
PC Air Pendingin
JU-301 Pompa Cation Exchanger 1
JU-302 Pompa Cooling Tower I
H2SO4
JU-303 Pompa Tangki Utilitas
JU-304 CT-301
JU-304 Pompa Asam Sulfat (H2SO4)
PC
JU-305 Pompa Natrium Hidroksida (NaOH)
TT-301 JU-306 Pompa Anion Exchanger I
Al2(SO4)3
JU-307 Pompa Anion Exchanger II
JU 103 JU-308 Pompa Deaerator
PC
JU-309 Pompa Ketel Uap
JU-310 Pompa Tangki Bahan Bakar
TT-101 JU-311 Pompa Cooling Tower II
JU-301
JU-312 Pompa Kaporit
PC
Steam
PC JU-313 Pompa Tangki Utilitas
PC
PC MA-201 Menara Air
CL-101 PC S-101 Screening
CE-301 AE-301
PC JU-306 JU-307 SF-201 Sand Filter
Na2CO3
DE-301 JU-308 E-301
TF 104 ST-101 Tangki Sedimentasi
MA-201 JU-302 PC
TBB-301 Tangki Bahan Bakar
JU-201 PC
TT-101 Tangki Pelarutan Alum (Al2(SO4)3)
TT-102
TT-102 Tangki Pelarutan Soda Abu (Na2CO3)
Kaporit JU-309
TBB-301 TT-301 Tangki Pelarutan Asam Sulfat (H2SO4)
PC PC JU-312 PC
SF-201 TT-302 Tangki Pelarutan Natrium Hidroksida (NaOH)
Generator TT-303 Tangki Pelarutan Kaporit
TT-303 TT-304 Tangki Utilitas
JU 101 JU 101
PC JU-310
S-101 DIGAMBAR
TT-304 PC 4518044005
JU-303 Dr.Ridwan,ST.,M.Si
Air Domestik DIPERIKSA
Al-Gazali,ST.,M.T
JU-313 PRARANCANGAN PABRIK PUPUK AMONIUM SULFAT

ST-101 DARI GIPSUM MENGGUNAKAN PROSES MERSEBURG
DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 152.000 TON/TAHUN
JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
Studge
2023
LAMPIRAN E | 346

2023 Julia Dwita R.B.K 4518044005

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

2023 Julia Dwita R.B.K 4518044005

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRARANCANGAN PABRIK PUPUK AMONIUM SULFAT

DARI GIPSUM MENGGUNAKAN PROSES MERSEBURG

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

Julia Dwita Rambung Batu Kada

Tabel 1.1 Data impor amonium sulfat di Indonesia ......................................... ..2

Gambar.1.1 Grafik Impor Amonium Sulfat ..................................................... ..3

LAMPIRAN A Perhitungan Neraca Massa ..................................................... ..109

Perancangan pabrik pupuk amonium sulfat dari gipsum ini menggunakan

1.1 Latar Belakang

Indonesia merupakan negara agraris yang memiliki sumber daya alam

1.2 Penentuan Kapasitas Pabrik

Gambar 1.1 Grafik Impor Amonium Sulfat

Ekspor y = 4069,3x - 8E+06

Gambar 1.2 Grafik Ekspor Amonium Sulfat

Gambar 1.3 Grafik konsumsi Amonium Sulfat

Gambar 1.4 Rencana Lokasi Pendirian Pabrik,

1.4.1 Bahan Baku

Gambar 1.5 Diagram Proses Pembuatan Amonium Sulfat dengan

Dari perbandingan proses pembuatan pupuk ZA yang telah diuraikan

2.1 Tahap Uraian Proses

Perancangan pabrik pupuk ZA ini menggunakan proses Merseburg dengan

BAB II URAIAN PROSES | 22

BAB II URAIAN PROSES | 23

BAB II URAIAN PROSES | 24

BAB II URAIAN PROSES | 25

BAB II URAIAN PROSES | 26

BAB II URAIAN PROSES | 27

3.1 Sifat Bahan Baku dan Produk

3.1.1 Bahan Baku

BAB III. SPESIFIKASI BAHAN | 28

BAB III. SPESIFIKASI BAHAN | 29

1. Amonium Sulfat ((NH4)2SO4)

BAB III. SPESIFIKASI BAHAN | 30

Total 44.836,40 Total 44.836,40

BAB IV. NERACA MASSA | 31

4.3 Premixer (M-110)

4.4 Reaktor (R-310)

BAB IV. NERACA MASSA | 32

4.6 Reaktor Netralisasi (R-340)

BAB IV. NERACA MASSA | 33

BAB IV. NERACA MASSA | 34

H2O terevaporasi 4.764,0762

Total 44.393,0342 Total 44.393,0342

4.9 Centrifuge (H-441)

BAB IV. NERACA MASSA | 35

4.11 Neraca Massa Total

Tabel 4.12 Neraca Massa Total

BAB IV. NERACA MASSA | 36

5.1 Heater (E-213)

sat.steam 3.210,69 kondensat 597,59

5.2 Heater (E-216)

sat.steam 9.969,26 kondensat 1.855,53

BAB V. NERACA PANAS | 37

5.4 Scrubber (D-220)

BAB V. NERACA PANAS | 38

5.6 Reaktor (R-310)

BAB V. NERACA PANAS | 39

5.8 Heater (E-343)

sat.steam 5.120,07 kondensat 952,97

BAB V. NERACA PANAS | 40

5.10 Evaporator (V-410)

sat.steam 79.836.365,43 vapor 33.056.879,38

BAB V. NERACA PANAS | 41