Pengujian Batako Yang Menggunakan Glass: Powder Dan Fly Ash

PENGUJIAN BATAKO YANG MENGGUNAKAN GLASS
POWDER DAN FLY ASH
TUGAS AKHIR
Diajukan untuk memenuhi persyaratan mencapai gelar sarjana S1 pada Departemen Teknik Sipil,
Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara
FAUZI BINTANG HARAHAP

15 0404 064
BIDANG STUDI STRUKTUR

DEPARTEMEN TEKNIK SIPIL
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2020
Universitas Sumatera Utara

ABSTRAK
Kaca merupakan salah satu penyumbang limbah di Indonesia, dikarenakan

kaca sulit terurai. Limbah kaca ditemukan dalam bentuk pecahan botol kaca, piring
kaca, gelas kaca, pecahan kaca lembaran, dan sebagainya. Limbah kaca memiliki
potensi dan dipandang strategis sebagai bahan dasar komposit yang kuat. Adapun
tujuan dari penelitian ini untuk meningkatkan kuat tekan batako.
Benda uji yang digunakan adalah batako persegi panjang dengan ukuran 40 x
10 x 20 cm sebanyak 25 buah. Variasi yang digunakan 0%, 5%, 10%, 15%, 20%,
dan fly ash sebesar 10% dari berat semen dengan menggunakan bahan tambah foam
agent. Pengujian yang dilakukan adalah visual, berat isi, Absorpsi dan kuat tekan.
Menurut SNI 03-0348-1989.
Bedasarkan pengujian yang dilakukan, Secara visual batako telah memenuhi
syarat tampak luar dan ketentuan toleransi ukuran Sesuai SNI 03-0349-1989. Berat
isi rata-rata terbesar diperoleh pada variasi 5 sebesar 1483,63 kg/m3 dan rata-rata
terkecil pada variasi 1 sebesar 1341,164 kg/m3. Absorpsi rata-rata terbesar
diperoleh pada variasi 1 sebesar 16,772 %, dan rata-rata terkecil pada variasi 5
sebesar 7,934 %. Kuat tekan rata-rata terbesar terdapat pada variasi 3 sebesar
40,286 kg/cm2 klasifikasi mutu 3 sedangkan rata-rata terkecil pada variasi 1 sebesar
28,857 kg/cm2 klasifikasi mutu 4.
Kata kunci : batako, serbuk kaca, fly ash, foam agent
i
KATA PENGANTAR
Assalamu’alaikum Warahmatullahi Wabarakatuh.
Alhamdulillah, puji dan syukur kehadirat Allah yang telah melimpahkan
rahmat dan karunia-Nya. Shalawat serta salam selalu tercurahkan kepada junjungan
kita Nabi Muhammad ‫ ﷺ‬yang senantiasa memberikan syafaat bagi umatnya,
sehingga menjadi panutan dalam menjalankan setiap aktivitas sehari-hari karena
sungguh sesuatu hal yang sangat sulit menguji ketekunan dan kesabaran untuk tidak
pantang menyerah dalam menyelesaikan penulisan ini.
Penulisan skripsi ini merupakan salah satu syarat untuk menyelesaikan studi
Program Studi Strata Satu (S1) Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas
Sumatera Utara dengan Judul “Pengujian Batako Yang Menggunakan Glass
Powder Dan Fly Ash”.
Penulis menyadari bahwa dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini tidak
terlepas dari dukungan, bantuan, serta bimbingan dari berbagai pihak. Oleh karena
itu, penulis ingin menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya
kepada beberapa pihak yang berperan penting yaitu:
1. Ibu Nursyamsi, S.T., M.T. sebagai Dosen Pembimbing yang telah dengan baik
memberi bimbingan, saran, dan dukungan dalam bentuk waktu dan pemikiran
untuk menyelesaikan Tugas Akhir ini.
ii
2. Bapak Muhammad Aswin, S.T, M.T., Ph.D sebagai Koordinator Sub Jurusan
Struktur Teknik Sipil Universitas Sumatera Utara dan sebagai Dosen Penguji
saya.
3. Bapak Ir. Torang Sitorus, M.T. sebagai Ketua Laboratorium Bahan Rekayasa
dan Dosen Penguji saya
4. Bapak Medis Sejahtera Surbakti, S.T, M.T., Ph.D sebagai Ketua Departemen
Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.
5. Bapak Dr. Ridwan Anas S.T, M.T. sebagai Sekretaris Departemen Teknik Sipil
Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.
6. Bapak dan Ibu staf pengajar dan seluruh pegawai Departemen Teknik Sipil
Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.
7. Bapak dan Ibu pegawai administrasi Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik
Universitas Sumatera Utara.
Secara khusus, dengan kerendahan dan ketulusan hati penulis juga ingin
menyampaikan terima kasih kepada:
1. Kedua orangtua saya, Bapak saya H. Ruslim Harahap dan Ibu saya Hj. Gusniati
Siregar atas kasih sayang, dukungan dan doa yang selalu menyertai penulis.
2. Sahabat-sahabatku, Agen Susu Kucing (Pandu, Ichsan, Fadhil, Budi, Hafiz,
Irpan) yang telah memberikan semangat dan keceriaan di setiap harinya.
3. Teman-teman seperjuangan dari bagian laki-laki Ajuhan, Bagas, Rizky,
Ridwan, Fikri, Fahrul, Aulia, Rizal, Laduni, Kendra, Gusty, Dwi, Pardi, Putra.
4. Teman-teman seperjuangan dari bagian perempuan Osin, Vini, Nanda, April,
Ira, Igna, Ayu, Anna, Laras, Arifa.
iii
5. Kepada seluruh kawan-kawan KBK Struktur dan stambuk 2015 yang selalu
ada selama masa perkuliahan.
6. Segenap pihak yang belum penulis sebut satu persatu atas jasa dan
dukungannya membantu penulis sehingga Tugas Akhir ini dapat diselesaikan
dengan baik.
Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan Tugas Akhir ini masih jauh dari
kesempurnaan. Oleh karena itu penulis menerima kritik dan saran yang bersifat
membangun dalam penyempurnaan Tugas Akhir ini.
Akhir kata penulis mengucapkan terima kasih dan semoga Tugas Akhir ini
dapat bermanfaat bagi para pembaca.
Medan, Februari 2020

Penulis
( Fauzi Bintang Harahap )

15 0404 064
iv
DAFTAR ISI
ABSTRAK ................................................................................................ i
KATA PENGANTAR .............................................................................. ii
DAFTAR ISI ............................................................................................ v
DAFTAR GAMBAR ................................................................................ viii
DAFTAR TABEL .................................................................................... x
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ......................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................... 4
1.3 Tujuan Penelitian ..................................................................... 5
1.4 Batasan Masalah ...................................................................... 5
1.5 Manfaat Penelitian ................................................................... 6
1.6 Sistematika Penulisan .............................................................. 7
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ............................................................... 8

2.1 Batako (Bata Beton) ................................................................ 8
2.2 Bahan Penyusun Batako ........................................................... 11
2.2.1 Semen Portland .............................................................. 11
2.2.2 Agregat Halus ................................................................. 12
2.2.3 Air .................................................................................. 13
2.2.4 Serbuk Kaca ..................................................................... 13
2.2.5 Fly Ash ............................................................................ 15
2.2.6 Foam Agent ..................................................................... 18
2.3 Pengujian Benda Uji ................................................................ 19
2.3.1 Pemeriksaan Ukuran dan Tampak Luar ........................... 19
2.3.2 Pengujian Berat Isi .......................................................... 19
2.3.3 Pengujian Absorpsi .......................................................... 20
2.3.4 Pengujian Kuat Tekan Sampel ......................................... 20
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ................................................ 22

3.1 Umum .................................................................................... 22
3.2 Desain Penelitian .................................................................... 22
3.3 Lokasi dan Waktu Penelitian ................................................... 23

3.4 Bahan-Bahan yang Digunakan ................................................ 23
3.4.1 Semen Portland ............................................................. 23
3.4.2 Pasir ............................................................................... 23
3.4.3 Air ................................................................................. 23
3.4.4 Serbuk Kaca ................................................................... 23
3.4.5 Fly Ash ........................................................................... 23
3.4.6 Admixture (SIKA PORO 40 ID) ...................................... 24
3.5 Pemeriksaan Bahan Penyusun Batako ......................................... 24
3.5.1 Analisa Ayakan Agergat Halus (SNI 03-1968-1990) ..... 24
3.5.2 Berat Isi Agregat Halus (ASTM C-29) ........................... 25
3.5.3 Pemeriksaan Kadar Lumpur .......................................... 27
3.5.4 Pemeriksaan Kadar Liat (Clay Lump) ............................ 28
3.6 Pembuatan Serbuk Kaca .......................................................... 29
3.7 Pembuatan Foam Agent .......................................................... 30
3.8 Perancangan Komposisi Pengecoran ...................................... 31
3.9 Pembuatan Benda Uji Batako .................................................. 32
3.10 Perawatan Benda Uji Batako ................................................... 34
3.11 Pegujian Benda Uji Batako ..................................................... 35
3.11.1 Pengujian Visual ........................................................... 35
3.11.2 Pengujian Berat Isi ........................................................ 36
3.11.3 Pengujian Absorpsi Batako .......................................... 36
3.11.4 Pengujian Kuat Tekan Sampel ...................................... 38
3.12 Flowchart Tugas Akhir ........................................................... 40
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN.................................................... 41

4.1 Pengujian Visual Batako .......................................................... 41
4.1.1 Pemeriksaan Tampak Luar ............................................. 41
4.1.2 Pemeriksaan Ukuran ...................................................... 42
4.2 Pengujian Berat Isi.................................................................... 43
4.3 Pengujian Absorpsi ................................................................... 44
4.4 Pengujian Kuat Tekan Sampel ................................................. 45
4.5 Analisis Hasil ........................................................................... 47
4.5.1 Hasil Visual ................................................................... 47
vi

4.5.2 Berat Isi ......................................................................... 47
4.5.3 Absorpsi ........................................................................ 47
4.5.4 Kuat Tekan .................................................................... 47
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ..................................................... 48

5.1 Kesimpulan .............................................................................. 48
5.2 Saran ....................................................................................... 49
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................... 50
LAMPIRAN I PEMERIKSAAN BAHAN
LAMPIRAN II PERENCANAAN CAMPURAN (MIX DESIGN)
LAMPIRAN III DATA PENGUJIAN
LAMPIRAN IV DOKUMENTASI
vii

DAFTAR GAMBAR
No. Judul Hal
1.1 Bentuk Benda Uji 6
2.1a Bata Beton Pejal 8
2.1b Bata Beton Berlubang 8
2.2 Dimensi Ukuran Batako 9
2.3a Botol Kaca 14
2.3b Serbuk Kaca 14
2.4 Fly Ash Tipe C 17
2.5 Fly Ash Tipe F 17
2.6 Fly Ash Tipe N 17
2.7 Fly Ash PLTU Unit 3&4 Pangkalan Susu 18
2.8 Bahan Tambah Foam Agent 19
3.1a Pencampuran Air dengan Batako 31
3.1b Pengadukan Foam Agent 31
3.2a Penuangan Adonan Batako ke Ember 34
3.2b Memasukkan Foam Agent ke Mesin Molen 34
3.2c Memasukkan Kembali Adonan Batako 34
3.3 Curing Batako 34
3.4a Tampak Samping Batako 35
3.4b Pengukuran Batako Dengan Mistar 35
3.5a Perendaman Batako 37
3.5b Penimbangan Berat Basah Batako 37
viii
3.5c Penimbangan Berat Kering Batako 37
3.6a Memasukkan Batako ke Compression Machine 39
3.6b Penekanan Batako Pada Compression Machine 39
4.1 Grafik Hasil Pengujian Rata-Rata Absorpsi Batako 44
Serbuk Kaca dan Fly Ash Dengan Foam Agent
4.2 Diagram Batang Hasil Pengujian Rata-Rata Absorpsi 45
Batako Glass Powder dan Fly Ash Dengan Foam Agent
4.3 Grafik Hasil Pengujian Rata-Rata Kuat Tekan Batako 46
Glass Powder dan Fly Ash dengan Foam Agent
4.4 Diagram Batang Hasil Pengujian Rata-Rata Kuat Tekan 46
Batako Glass Powder dan Fly Ash dengan Foam Agent
ix
DAFTAR TABEL
No Judul Hal
1.1 Data Statistik Sampah Indonesia 1
1.2 Jumlah Benda Uji 6
2.1 Syarat-syarat Fisis Batako 10
2.2 Komposisi Umum Oksida-Oksida dari Semen Portland Tipe I 11
2.3 Batasan Gradasi untuk Agregat Halus 12
2.4 Kandungan Kaca dalam Persen 15
2.5 Komposisi dan Klasifikasi Fly Ash 16
2.6 Hasil Uji Material Fly Ash Pangkalan Susu Unit 3&4 18
3.1 Komposisi Pengecoran Batako 31
4.1 Hasil Pemeriksaan Visual Tampak Luar 41
4.2 Perbandingan Penyimpangan Ukuran Rata-Rata Benda Uji Batako

43
Terhadap Syarat Mutu
4.3 Hasil Uji Berat Isi Rata-Rata Batako 43
4.4 Hasil Uji Absorpsi Batako 44
4.5 Perbandingan Kuat Tekan Rata-Rata Uji Batako Terhadap Syarat

45
Mutu

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kaca adalah bahan transparan yang diproduksi dengan melelehkan

campuran bahan seperti silika, abu soda, dan CaCO3 pada suhu tinggi diikuti
dengan pendinginan selama terjadinya pembekuan tanpa kristalisasi (Shayan & Xu,
2006). Kaca membutuhkan waktu 1.000.000 tahun untuk dapat diurai di alam, hal
ini memberikan dampak besar terhadap lingkungan. Data statistik tentang limbah
kaca di Indonesia pada tahun 2003-2008 di 26 kota-kota besar menyumbang limbah
kaca sebesar 0,7 ton pertahun. Memang terlihat angka yang kecil tetapi mempunyai
dampak yang besar terhadap keseimbangan alam kita. Hal inilah yang perlu dikaji
untuk dilakukan penelitian dengan metode eksperimen dan eksplorasi secara terdata
dan terstruktur untuk menemukan jawaban yang dapat dipertanggungjawabkan
secara ilmiah (Suharson, 2017).
Tabel 1.1 Data Statistik Sampah Indonesia

Jenis Sampah Jumlah (juta ton/tahun) Persentase (%)
Sampah Dapur 22,4 58
Sampah Plastik 5,4 14
Sampah Kertas 3,6 9
Sampah Lainnya 2,3 6
Sampah Kayu 1,4 4
Sampah Kaca 0,7 2
Sampah Karet/Kulit 0,7 2
Sampah Kain 0,7 2
Sampah Metal 0,7 2
Sampah Pasir 0,5 1
TOTAL 38,5 100
(Sumber : http://sampahmasyarakat.com/2016/03/30/preview-pengelolaan-sampah-di
indonesia/)

Data diatas menjelaskan bahwa kaca menyumbang limbah di Indonesia.
Limbah adalah zat atau bahan buangan yang dihasilkan dari suatu proses produksi,
baik industri maupun domestik (rumah tangga) yang pada suatu saat dapat
menurunkan kualitas lingkungan salah satunya yaitu limbah kaca (Justin, 2015).
Limbah kaca menyebabkan masalah lingkungan yang sangat genting di seluruh
penjuru dunia (Du & Tan, 2013). Limbah kaca ditemukan dalam bentuk pecahan
botol kaca, piring kaca, gelas kaca, pecahan kaca lembaran, dan sebagainya.
Limbah kaca memiliki potensi dan dipandang strategis sebagai bahan dasar
komposit yang kuat (Gunawan et al., 2016).
Material ini banyak mendominasi tempat pembuangan sampah, karena sifat

kaca yang tidak dapat terurai secara alami dan menyebabkan polusi lingkungan
yang serius (udara, air, dan polusi tanah). Solusi terbaik untuk mengatasi dampak
lingkungan dari limbah kaca adalah dengan menggunakannya kembali. Mendaur
ulang limbah kaca akan membantu melestarikan sumber daya alam, meminimalkan
ruang tempat pembuangan sampah, menghemat energi, dan uang (Hogland, 2002).
Selama ini limbah kaca hanya dimanfaatkan sebagai bahan baku kerajinan tangan,
sehingga limbah kaca tidak dimanfaatkan dengan maksimal (Gunawan et al., 2016).
Selain memanfaatkan limbah kaca sebagai bahan baku kerajinan tangan,

penggunaan limbah kaca yang dihaluskan pada beton sebagai pengganti sebagian
semen bisa menjadi langkah penting menuju pengembangan sistem infrastruktur
yang lebih maju (ramah lingkungan, hemat energi, dan ekonomis). Ketika limbah
kaca dihaluskan menjadi partikel ukuran mikro, diharapkan mengalami reaksi
pozzolan dengan hidrat semen, membentuk Kalsium Silikat Hidrat sekunder (C – S
– H) (Islam et al., 2017). Gagasan awal berpedoman pada pemikiran bahwa unsur
unsur kimia yang ada pada kaca sebagian diantaranya sama seperti yang ada pada
semen, sehingga apabila kaca dihancurkan menjadi serbuk berkemungkinan
berfungsi sebagai filler karena persentase kandungan silika (SiO2), Na2O dan CaO
pada kaca yang cukup besar yaitu lebih dari 70% (Karwur et al., 2013).

Komposisi kimia dan sifat pozzolanic dari limbah kaca bisa digunakan pada
industri semen dan beton juga memberikan solusi yang ramah lingkungan untuk
industri kaca dan semen (Jani & Hogland, 2014). Sifat yang mempengaruhi tingkah
laku limbah kaca dan kebanyakan pozzolan pada beton yaitu tingkat kehalusan,
komposisi kimia, dan solusi terhadap reaksi pori-porinya (Imbabi et al., 2012;
Rashad, 2015).
Batako merupakan bahan bangunan berupa bata cetak alternatif pengganti

batu bata yang tersusun dari komposisi antara pasir, semen portland dan air. Batako
difokuskan sebagai konstruksi-konstruksi dinding bangunan non struktural. Batako
memiliki ketahanan dari berbagai macam pengaruh baik pengaruh secara langsung
ataupun tidak langsung seperti ketentuan di dalam Standar Nasional Indonesia (SNI
03-0349-1989) (Andriyani et al., 2015).
(Yixin Shao, Thibaut Leforta, Shylesh Morasa, 2000) menganalisis

performa mortar dengan kaca sebagai pengganti sebagian semen. Mereka
menyimpulkan bahwa ukuran partikel kaca sangat berpengaruh pada performa
mortar. Partikel kaca yang lebih halus meningkatkan reaksi kaca dengan kapur,
meningkatkan kuat tekan, dan mengurangi penyusutan. Menurut Kim, Yi, & Zi
(2015) penggunaan glass powder pada beton/mortar meningkatkan kekuatan beton
pada umur 28 hari, tetapi menurunkan kekuatan pada awal umur beton. Tetapi
dengan penambahan fly ash dengan variasi yang sama dengan semen yang di
subtitusi, meningkatkan kekuatan beton pada semua umur beton (mulai dari hari 3-
28 hari).
Sesuai dengan beberapa penelitian yang telah dilakukan. Permatasari (2015)

melakukan penelitian batako glass powder dengan variasi 0%, 10%, 15%, 20%,
25%, dan 30%. Penelitian ini meninjau absorpsi, kuat tekan, kuat tarik, dan
tegangan rekah. Hasil yang didapat untuk absorpsi yang terbesar ialah 5,459%.,
kuat tekan terbesar didapat 75,022 kg/cm2, kuat tarik terbesar didapat 19,464
kg/cm2. Untuk tegangan rekah terjadi penurunan sebesar 55% antara variasi batako
glass powder 0% dan 20%. Andriyani (2015) juga melakukan penelitian batako
glass powder dengan variasi 0%, 10%, 20%, 30%. Penelitian ini meninjau absorpsi,
kuat tekan batako, dan kuat tarik briquette. Hasil yang didapat untuk kuat tekan
3

batako yang terbesar ialah 98,03 kg/cm2 dengan absorpsi 6,75%. Kuat tarik
briquette yang terbesar ialah 36,72 kg/cm2.
Rahman (2016) melakukan penelitian batako glass powder dengan variasi

0% dan 20% dan foam agent 1 : 20. Penelitian ini meninjau berat isi, absorpsi, kuat
tekan batako, kuat tekan silinder, dan dinding. Hasil yang didapat untuk kuat tekan
batako yang tebesar ialah 30,060 kg/cm2 dengan berat isi 1329,833 kg/m3 dan
absorpsi 14,070%. Kuat tekan silinder didapat 40,382 kg/cm3 dengan berat isi
1507,006 kg/m3. Kuat tekan dinding didapat 45,5 kg/cm2. Liang (2017) juga
melakukan penelitian batako glass powder dengan variasi 0%, 10% dan silica fume
10% dan foam agent 1:30. Penelitian ini meninjau absorpsi, berat isi, kuat tekan
batako, kuat tekan kubus kecil dan kuat tarik briquette. Hasil yang didapat untuk
kuat batako yang terbesar ialah 84,286 kg/cm2 dengan berat isi 1198 kg/cm3 dan
absorpsi 18,416 %. Kuat benda uji kubus kecil yang terbesar ialah sebesar 40
kg/cm2. Kuat tarik benda uji briquette yang terbesar ialah 32,643 kg/cm2.
Penelitian ini merupakan lanjutan dari penelitian sebelumnya yang

menggunakan glass powder pada pembuatan batako dengan variasi 0%, 5%, 10%,
15%, 20%, dan fly ash sebesar 10% dari berat semen dengan menggunakan bahan
tambah foam agent.
1.2 Rumusan Masalah
Adapun perumusan masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Bagaimana dengan klasifikasi mutu bata beton berdasarkan SNI-3-0349-1989
untuk penggunaan persentase subtitusi semen dengan glass powder dan fly
ash dengan penambahan foam agent ?
2. Bagaimana hasil visual batako dengan glass powder dan fly ash sebagai
subtitusi semen serta foam agent ?
3. Bagaimana berat isi batako dengan glass powder dan fly ash sebagai subtitusi
semen serta foam agent ?
4. Berapakah persentase absorpsi batako glass powder dan fly ash sebagai
subtitusi semen serta foam agent ?

5. Pegujian kuat tekan sampel batako glass powder dan fly ash sebagai subtitusi
semen serta foam agent.
1.3 Tujuan Penelitian
Penelitian ini bertujuan untuk:

1. Mengetahui mutu batako glass powder dan fly ash sebagai subtitusi semen
serta foam agent sesuai SNI 03-0349-1989.
2. Mengetahui hasil visual batako glass powder dan fly ash sebagai subtitusi
3. Mengetahui berat isi batako glass powder dan fly ash sebagai subtitusi semen
serta foam agent.
4. Mengetahui berapa besar persen absorpsi batako glass powder dan fly ash
sebagai subtitusi semen serta foam agent.
5. Mengetahui kuat tekan batako glass powder dan fly ash sebagai subtitusi
1.4 Batasan Masalah
Batasan masalah dalam penelitian ini adalah:

1. Glass powder yang digunakan berasal dari limbah kaca botol bekas di daerah
Kota Medan dan sekitarnya.
2. Fly ash yang digunakan berasal dari PLTU unit 3&4 Pangkalan Susu.
3. Glass powder yang digunakan adalah glass powder yang lolos ayakan no.
200.
4. Fly ash yang digunakan adalah fly ash yang lolos ayakan no. 200.
5. Semen yang dipakai adalah semen Portland tipe I.
6. Menggunakan perbandingan campuran antara semen dan pasir sebesar 1:7.
7. Variasi subtitusi glass powder adalah 0%, 5%, 10%, 15%, 20%, dan fly ash
hanya 10% dari berat semen.
8. Pembuatan batako dilakukan secara manual.
9. Tidak memeriksa reaksi kimia yang terjadi antar komposisi bahan selama
penelitian berlangsung.
10. Pada penelitian ini menggunakan bahan tambah foam agent.

11. Pada penelitian ini akan dilakukan uji hasil visual, berat isi, absorpsi, dan kuat
tekan pada benda uji batako.
12. Pengujian pada benda uji batako dan setelah melewati masa perawatan
(curing) selama 28 hari.
13. Standar pengujian adalah SNI 03-0348-1989.
Tabel 1.2 Jumlah Benda Uji
Variasi Campuran Glass powder

dan Fly Ash
Benda Uji Pengujian 5% 10% 15% 20%
0% dan dan dan dan
10% 10% 10% 10%
Batako Hasil Visual,Berat Isi,

(40x20x10) Absorpsi, dan Kuat 5 5 5 5 5
cm Tekan
25
Total Benda Uji
Benda Uji Batako
Gambar 1.1 Bentuk Benda Uji
1.5 Manfaat Penelitian
Manfaat penelitian:
1. Memanfaatkan limbah kaca dan fly ash dalam pembuatan batako.
2. Mengurangi dampak limbah kaca dan fly ash pada lingkungan sekitar.
3. Menyelamatkan sumber daya alam.
4. Menjadi referensi dalam pembuatan batako atau bata.

1.6 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan dalam tugas akhir ini disusun per bab, pada setiap bab
terdiri dari beberapa bagian yang diurakan secara rinci. Sistematika penulisan pada
masing-masing bab adalah sebagai berikut:
BAB I Pendahuluan
Pada bab ini dibahas tentang latar belakang penelitian, rumusan masalah, tujuan
penelitian, manfaat penelitian, batasan masalah, diagram alir penelitian serta
sistematika penulisan dalam tugas akhir yang digunakan.
BAB II Tinjauan Pustaka
Pada bab ini dibahas tentang uraian dari literatur atau referensi yang menjadi acuan
dalam penulisan tugas akhir yaitu materi tentang batako, agregat, dan bahan tambah
(admixtures).
BAB III Metodologi Penelitian
Pada bab ini dibahas tentang tahapan-tahapan penelitian serta metode analisis data
yang digunakan dalam menyelesaikan tugas akhir.
BAB IV Hasil dan Pembahasan
Pada bab ini berisikan pembahasan tentang analisis data dari hasil penelitian yang
didapatkan dari pengujian kuat tekan batako variasi dengan glass powder dan fly
ash sebagai subtitusi semen.
BAB V Kesimpulan dan Saran
Pada bab ini berisikan kesimpulan dan saran yang diperoleh dari bab-bab
sebelumnya.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Batako (Bata Beton)
Batako adalah suatu jenis unsur bangunan berbentuk bata yang dibuat dari
bahan utama semen portland, air, dan agregat yang dipergunakan untuk pasangan
dinding. Bata beton dibedakan menjadi bata beton pejal dan bata beton berlubang
(SNI 03-0349-1989, 1989).
Jenis batako ada dua yaitu:
a. Batako Pejal
Batako pejal adalah bata yang memiliki penampang pejal 75 % atau lebih dari
luas penampang seluruhnya dan memiliki volume pejal lebih 75 % volume
bata seluruhnya.
b. Batako Berlubang
Batako berlobang adalah bata yang memiliki luas penampang lubang lebih
dari 25 % luas penampang batanya dan volume lubang lebih dari 25 % volume
batas seluruhnya.
(a) (b)
Gambar 2.1 a. Bata Beton Pejal dan b. Bata Beton Berlubang

(Sumber : http://www.hdesignideas.com/2011/01/mengenal-batako-sebagai-pengganti.html)
Batako berlubang memiliki sifat penghantar panas yang lebih baik dari batako
padat dengan menggunakan bahan dan ketebalan yang sama. Batako berlubang
memiliki beberapa keunggulan dari batu bata, beratnya hanya 1/3 dari batu bata
8

dengan jumlah yang sama dan dapat disusun empat kali lebih cepat dan lebih kuat
untuk semua penggunaan yang biasanya menggunakan batu bata. Di samping itu
keunggulan lain batako berlubang adalah tahan terhadap panas dan suara (Rahman,
2016). Ukuran dan jenis batako atau bata cetak bermacam-macam sesuai dengan
kebutuhan. Ukuran batako yang standar adalah (Bobby Arisandi, 2017):
Gambar 2.2 Dimensi Ukuran Batako

(Sumber : http://belajarserbaneka.blogspot.com/2013/11/menggambar-konstruksi-dinding-dan--
lantai.html)

Keterangan:
a. Ukuran 20 x 20 x 40 cm3 berlubang, untuk tembok atau dinding pemikul beban
dengan tebal 20 cm.
b. Ukuran 20 x 20 x 40 cm3 berlubang, untuk tembok atau dinding tebal 20 cm
sebagai penutup atap pada sudut-sudut dan pertemuan-pertemuan.
c. Ukuran 10 x 20 x 40 cm3 berlubang, digunakan sebagai dinding pengisi dengan
tebal 20 cm.
d. Ukuran 10 x 20 x 40 cm3 berlubang, digunakan sebagai dinding pengisi atau
pemisah dengan tebal 20 cm.
e. Ukuran 10 x 20 x 40 cm3 tidak berlubang, digunakan untuk tembok, dinding
pengisi atau pemikul sebagai hubungan sudut-sudut dan pertemuan.
f. Ukuran 8 x 20 x 40 cm3 tidak berlubang, digunakan sebagai dinding pengisi
dengan tebal 20 cm.
Berdasarkan SNI 03-0349-1989, syarat-syarat fisis batako, antara lain:
Tabel 2.1 Syarat-syarat Fisis Batako
Tingkat mutu bata Tingkat mutu bata

Syarat fisis
Satuan beton pejal beton berlubang
I II III IV I II III IV
Kuat tekan bruto
kg/cm2 100 70 40 25 70 50 35 20
rata-rata minimal
Kuat tekan bruto
masing- masing kg/cm2 90 65 35 21 65 45 30 17
benda uji minimal
Penyerapan air
% 25 35 - - 25 35 - -
rata-rata maksimal
(Sumber : (SNI 03-0349-1989, 1989))
Pembuatan batako untuk memperoleh pengeringan dan keutuhan bentuk,

batako yang telah dilepaskan dari cetakan tersebut didiamkan selama 1 x 24 jam
ataupun lebih. Kemudian diperlukan waktu antara 3-4 minggu sebelum batako bisa
digunakan, semakin lama semakin baik kualitasnya. Selama pengerasan batako
hendaknya dijaga agar tempat tersebut tetap lembab dan dihindarkan dari panas
matahari maupun hujan secara langsung (Kahfi, 2018).
10

2.2 Bahan Pembentuk Batako
Bahan dasar pembentuk batako pada penelitian ini terdiri dari semen, pasir,
air, glass powder, fly ash, dan foam agent. Sedangkan untuk batako normal hanya
menggunakan semen, pasir dan air saja.
2.2.1 Semen Portland
Berdasarkan SNI 15-2049-2004 tentang Semen Portland didefinisikan

sebagai semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara menggiling terak semen
portland terutama yang terdiri atas kalsium silikat yang bersifat hidrolis dan digiling
bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk kristal
senyawa kalsium sulfat dan boleh ditambah dengan bahan tambahan lain. Bahan
utama pembentuk semen portland adalah kapur (CaO), silika (SiO3), aluminium
(Al2O3), sedikit magnesia (MgO) dan terkadang sedikit alkali, gypsum
(CaSO4.2H2O) ditambah untuk mengatur waktu ikat semen (Ramadhan, 2019).
Pada penelitian ini semen yang digunakan adalah semen portland tipe I.
Semen tipe ini disebut juga dengan OPC (Ordinary Portland Cement). Tipe
ini merupakan semen yang penggunaan umumnya tidak memerlukan persyaratan-
persyaratan khusus seperti panas hidrasi, ketahanan terhadap sulfat, dan kekuatan
awal. Semen tipe I ini merupakan semen yang paling banyak digunakan di
konstruksi (Dita, 2019).
Tabel 2.2 Komposisi Umum Oksida-Oksida dari Semen Portland Tipe I

Oksida % Berat
CaO 63
SiO2 22
Al2O3 6
Fe2O3 2,5
MgO 2,6
K2O 0,6
Na2O 0,3
SO2 2,0
11

Lanjutan Tabel 2.2 Komposisi Umum Oksida-Oksida dari Semen Portland Tipe I
Oksida % Berat
CO2 -
H2O -
(Sumber:(Paul Nugraha, 2007)
2.2.2 Agregat Halus
Agregat halus adalah pasir alam sebagai hasil desintegrasi secara alami dari
batu atau pasir yang dihasilkan oleh industri pemecah batu dan mempunyai ukuran
butir terbesar 5,0 mm (SNI 03-2834, 2000). Agregat halus harus terdiri dari pasir
alami, pasir buatan, atau kombinasinya (ASTM C33-16, 2016).
1) Susunan Butiran ( Gradasi )
Tabel 2.3 Batasan Gradasi untuk Agregat Halus

Ukuran Saringan ASTM Persentase berat yang lolos
C33-16 pada tiap saringan
9.5 mm (3/8 in) 100
4.76 mm (No. 4) 95 – 100
2.36 mm ( No.8) 80 – 100
1.19 mm (No.16) 50 – 85
0.595 mm (No.30) 25 – 60
0.300 mm (No.50) 10 – 30
0.150 mm (No.100) 2 – 10
(Sumber : (ASTM C33-16, 2016))
2) Agregat halus harus tidak lebih dari 45% melewati saringan apa pun dan
dipertahankan pada saringan berturut-turut berikutnya. Kadar Liat tidak boleh
melebihi 1 % ( terhadap berat kering ).
3) Agregat halus yang gagal memenuhi persyaratan penilaian ini harus
memenuhi persyaratan pada bagian ini asalkan pemasok dapat menunjukkan
kepada pembeli atau penentu bahwa beton kelas yang ditentukan, dibuat
dengan agregat halus yang sedang dipertimbangkan, akan memiliki sifat yang
relevan setidaknya sama dengan yang dimiliki oleh beton yang dibuat dengan
12

bahan yang sama, dengan pengecualian bahwa agregat halus referensi harus
dipilih dari sumber yang memiliki catatan kinerja yang dapat diterima dalam
konstruksi beton serupa.
4) Untuk pengiriman berkelanjutan agregat halus dari sumber tertentu, modulus
kehalusan tidak boleh lebih dari 0,20 dari modulus kehalusan dasar. Modulus
kehalusan dasar harus berupa nilai yang tipikal dari sumber. Pembeli atau
specifier memiliki wewenang untuk menyetujui perubahan dalam modulus
kehalusan dasar.
2.2.3 Air
Air yang digunakan dalam campuran beton harus bersih dan bebas dari
minyak, asam, alkali, garam, bahan organik, atau bahan lain yang merusak beton
atau tulangan. Kotoran dalam air, ketika berlebihan, dapat mempengaruhi tidak
hanya pengaturan waktu, kekuatan beton, dan stabilitas volume (perubahan
panjang), tetapi juga dapat menyebabkan kemekaran atau korosi pada tulangan. Jika
memungkinkan, air dengan konsentrasi padatan terlarut yang tinggi harus dihindari
(ACI 318-95 et al., 1995).
2.2.4 Glass powder
Kaca adalah salah satu produk industri kimia yang merupakan gabungan dari
berbagai oksida anorganik yang tidak mudah menguap, yang dihasilkan dari
dekomposisi dan peleburan senyawa alkali dan alkali tanah, pasir serta berbagai
penyusun lainnya (Nursyamsi et al., 2016). Diketahui bahwa glass powder memiliki
banyak kandungan silika amorf dan reaktivitas pozzolan yang tinggi apabila glass
powder sebagai partikel halus (kurang dari 100µm) (Shi et al., 2005).
Istilah kaca dalam ilmu pengetahuan didefinisikan dalam arti yang luas, kaca
dapat dibuat dari paduan bahan yang berbeda: paduan logam, ion-ion yang
dicairkan, molekul cair, dan polimer. Untuk banyak aplikasi seperti: botol, kaca
mata, gelas dan lain-lain. Kaca memainkan peran penting dalam ilmu pengetahuan
dan industri. Karena struktur kimianya, fisik, dan khususnya sifat optik kaca cocok
untuk aplikasi optik dan bahan optoelektronik, peralatan laboratorium, isolator
13

termal bahan penguat, dan seni kaca. (Indah Permatasi, 2015). Beberapa sifat-sifat
kaca secara umum adalah:
1) Padatan amorf (short range order).
2) Berwujud padat tapi susunan atom-atomnya seperti pada zat cair.
3) Tidak memiliki titik lebur yang pasti (ada range tertentu).
4) Transparan, tahan terhadap serangan kimia, kecuali hidrogen fluorida.
Karena itulah kaca banyak dipakai untuk peralatan laboratorium.
5) Efektif sebagai isolator.
Bubuk kaca mempunyai kelebihan dibandingkan dengan bahan pengisi pori

yang lainnya yaitu (Nursyamsi et al., 2016):
1) Mempunyai sifat tidak menyerap air (zero water absorption),
2) Kekerasan dari gelas menjadikan beton tahan terhadap abrasi yang hanya
dapat dicapai oleh sedikit agregat alami,
3) Bubuk kaca/glass powder memperbaiki kandungan dari beton segar sehingga
kekuatan yang tinggi dapat dicapai tanpa penggunaan superplasticizer,
4) Bubuk kaca/glass powder yang baik mempunyai sifat pozzoland sehingga
dapat berfungsi sebagai pengganti semen dan filler.
(a) (b)
Gambar 2.3 a. Botol Kaca dan b. Glass powder
(Sumber : Dokumentasi Pribadi)
Ada beberapa kandungan kaca berdasarkan jenis-jenis kaca, yaitu: clear

glass, amber glass, green glass, pyrex glass, dan fused silica. Kandungan di dalam
jenis-jenis kaca tersebut akan dijelaskan pada tabel 2.4 seperti berikut ini
(Nusryamsi & Liang, 2017).
14

Tabel 2.4 Kandungan Kaca dalam Persen
Green Pyrex Fused
Jenis Kaca Clear Glass Amber Glass
Glass Glass Silica
SiO2 73,2 – 73,5 71,0 – 72,4 71,27 81 99,87
Al2O3 1,7 – 1,9 1,7 – 1,8 2,22 2 -
Na2O+K2O 13,6 – 14,1 13,8 – 14,4 13,06 4 -
CaO+MgO 10,7 – 10,8 11,6 12,17 - -
SO3 0,2 – 0,24 0,12 – 0,14 0,052 - -
Fe2O3 0,04 – 0,05 0,3 0,599 3,72 -
Cr2O3 - 0,01 0,43 12,0 – 13,0 -
(Sumber : ( Nusryamsi & Liang, 2017))
Penggunaan agregat halus kaca yang dibuat dari jenis kaca leburan soda lime,
mulai dikembangkan untuk membuat beton kinerja tinggi. Agregat halus kaca ini
dibuat dalam bentuk bubuk dengan ukuran dan distribusi yang serupa agregat
halus/pasir alam. Penggunaannya diharapkan dapat memanfaatkan limbah dari hasil
samping industri untuk komponen industri konstruksi dan untuk mengatasi
kekurangan pasir alam yang tersedia. Berdasarkan ASTM C289-87 dilakukan tes
kimia dan tes kereaktifan agregat didapat bahwa bubuk kaca masih layak digunakan
sebagai agregat walaupun memiliki sifat "merugikan" karena mengandung silika
reaktif yang dapat bereaksi dengan alkali semen, sehingga mengakibatkan
terjadinya ekspansi beton (Indah Permatasi, 2015).
Pada penelitian ini, bahan kaca yang dipakai untuk batako adalah glass
powder dari berbagai jenis botol minuman bekas yang termasuk pada golongan
kaca soda gamping yang diperoleh di sekitar kota Medan.
2.2.5 Fly Ash
Fly ash adalah sisa hasil pembakaran serbuk batu bara dari tungku
pembangkit tenaga uap yang terbawa gas buangan cerobong asap (SNI 06 6867
2002, 2002). Fly ash adalah material yang memiliki sifat pozzolan. Ini adalah silikat
alumino-silikat amorf yang terbelah halus dengan jumlah kalsium yang bervariasi,
yang bila dicampur dengan semen portland dan air, akan bereaksi dengan kalsium
15

hidroksida yang dilepaskan oleh hidrasi semen portland untuk menghasilkan
berbagai hidrat kalsium silikat (CSH) dan kalsium hidrat –aluminate (Doljikov et
al., 1986).
Faktor-faktor yang mempengaruhi sifat fisik, kimia dan teknis dari fly ash
adalah tipe batubara, kemurnian batubara, tingkat penghancuran, tipe pemanasan
dan operasi, metoda penyimpanan dan penimbunan. Adapun komposisi kimia dan
klasifikasinya seperti dapat dilihat pada tabel berikut (Gultom, 2019).
Tabel 2.5 Komposisi dan Klasifikasi Fly Ash

Komponen (%) Bituminus Subbituminus Lignit
SiO2 20 – 60 40 – 60 15 – 45
Al2O3 5 – 35 20 – 30 20 – 25
Fe2O3 10 – 40 4 – 10 4 – 15
CaO 1 – 12 5 – 30 15 – 40
MgO 0–5 1–6 3 – 10
SO3 0–4 0–2 0 – 10
Na2O 0–4 0–2 0–6
K2O 0–3 0–4 0–4
LOI 0 – 15 0–3 0–5
(Sumber : (Gultom, 2019))
Mutu dari fly ash beragam, hal ini bergantung pada (Simbolon, 2018):
1) Mutu dan jenis batu bara.
2) Efisiensi pembakaran dan kehalusan serbuk batu bara.
3) Dimensi tungku pembakaran.
4) Cara penangkapan fly ash dari pembakaran.
Menurut ASTM C618- 96 ada tiga klasifikasi fly ash yaitu (Faktur, 2019):
1) Fly ash kelas C diproduksi dari pembakaran batubara lignit atau sub
bituminus. Mempunyai sifat pozolanic dan sifat self-cementing, sifat ini
timbul tanpa penambahan kapur. Fly ash kelas C mengandung kapur (CaO)
> 20% dan kadar (SiO2 + Al2O3 + Fe2O3) > 50%.
16

Gambar 2.4 Fly Ash Tipe C
(Sumber : https://lauwtjunnji.weebly.com/fly-ash--overview.html)
2) Fly ash kelas F merupakan fly ash yang diproduksi dari pembakaran batubara
antrasit atau bituminus dan mempunyai sifat pozzolanic. Fly ash kelas F ini
kadar kapurnya rendah (CaO < 10%) sedangkan kadar (SiO2 + Al2O3 +
Fe2O3) > 70%.
Gambar 2.5 Fly Ash Tipe F

3) Fly ash kelas N: merupakan buangan atau pozzolan alam terkalsinasi seperti
beberapa tanah diatomaceous, opalinse chert dan debu-debu vulkanik serta
bahan-bahan lainnya yang mungkin masih dalam proses kalsinasi.
Gambar 2.6 Fly Ash Tipe N

Sedangkan menurut CSA (Canadian Standard) diatur kadar CaO dalam fly
ash yang diperbolehkan dan pengklasifikasiannya yaitu (Priadana, 2012):
1) Tipe F memiliki kadar CaO < 8%
2) Tipe CI memiliki kadar CaO 8-20%
3) Tipe CH memiliki kadar CaO > 20%
17

Tabel 2.6 Hasil Uji Material Fly Ash Pangkalan Susu Unit 3&4
No Parameter Satuan Hasil Metode
1 Silika (SiO2) % 41,8 Gravimetri
2 Besi Oksida (Fe2O3) % 2,75 AAS
3 Kalsium Oksida (CaO) % 36,3 Tetrimetri
Aluminium Oksida
4 % 0,00 Perhitungan
(Al2O3)
5 Kadar Karbon (C) % 16,6 Gravimetri
(Sumber : Balai Riset dan Standarisasi Industri Medan, Kementerian Perindustrian Republik
Indonesia)
2.2.6 Foam Agent
Gambar 2.7 Fly Ash PLTU Unit 3&4 Pangkalan Susu

2.2.6 Foam Agent
Foam agent adalah suatu bahan yang terbuat dari larutan pekat dari bahan
surfaktan, dimana apabila hendak digunakan harus dilarutkan dengan air. Salah satu
bahan yang mengandung surfaktan adalah Detergent (CH3 (CH2)15OSO3-Na+).
Tujuan penggunaan bahan foaming agent adalah untuk menambah volume bata
ringan tanpa menambah berat dari bata ringan itu sendiri, dengan demikian akan
membuat fisik bata ringan dapat dibuat lebih besar dari bata pada umumnya tetapi
mempunyai berat yang hampir sama atau bahkan lebih ringan (Daniel Siagian,
2016). Penelitian ini menggunakan foam agent dari PT Sika Indonesia dengan merk
Sika Poro 40 id. Pemakaian dosis foam agent ini ialah 0,3% - 1% dari berat semen.
18

Gambar 2.8 Bahan Tambah Foam Agent
2.3 Pengujian Benda uji
Pada penelitian ini dilakukan beberapa pengujian benda uji yaitu sebagai
berikut:
2.3.1 Pemeriksaan Ukuran dan Tampak Luar
Pemeriksaan ukuran dilakukan untuk melihat dan mengamati bentuk batako

sudah sesuai dengan standar yang ditentukan, karena apabila belum sesuai dapat
menpengaruhi nilai kekuatan pada bangunan. Sedangkan pemeriksaan tampak luar
dilakukan agar tidak mengurangi nilai jual. Apabila batako tampak dari segi fisik
sudah bagus, maka nilai jualnya akan baik. Sebaliknya, apabila secara fisik sudah
tampak tidak kuat maka batako tersebut tidak akan laku dipasaran.
Pengukuran benda uji batako digunakan alat ukur mistar sorong atau
penggaris. Pencatatan hasil pengukuran serta besar penyimpangan ukuran batako
berdasarkan syarat mutu yang telah ditetapkan pada SNI 03 0349 1989.
2.3.2 Pengujian Berat Isi
Pengujian berat isi dilakukan untuk mengetahui berat isi atau berat volume
adalah pengukuran berat setiap satuan volume benda. Semakin tinggi berat suatu
benda maka semakin berat pula berat setiap volumenya. Semakin besar berat
volume suatu benda, maka semakin rendah porositasnya. Untuk menghitung
besarnya volume dipergunakan persamaan berikut:
19

𝑊
Berat Isi (BI) = (2.1)
𝑉
Dimana:
BI = Berat Isi (Kg/m3)
W = Berat Benda Uji (gr)
V = Volume Benda Uji (m3)
2.3.3 Pengujian Absorpsi
Absorbsi atau daya serap air ialah persentase berat air yang mampu diserap
agregat di dalam air, sedangkan banyaknya air yang terkandung dalam agregat
disebut kadar air. Penyerapan air sangat dipengaruhi oleh pori atau rongga yang
terdapat pada benda uji. Semakin banyak pori yang terkandung dalam beton maka
akan semakin besar pula penyerapan sehingga ketahanannya akan berkurang.
Rongga (pori) yang terdapat pada beton terjadi karena kurang tepatnya kualitas dan
komposisi material penyusunannya. Pengaruh rasio yang terlalu besar dapat
menyebabkan rongga, karena terdapat air yang tidak bereaksi dan kemudian
menguap dan meninggalkan rongga. Berdasarkan SNI 03-0349-1989 tentang bata
beton (batako), persyaratan nilai penyerapan air maksimum adalah 35%
Pengukuran penyerapan air batako mengacu pada standar SNI 03-0349-

1989 dan dihitung dengan persamaan berikut:
𝑀𝑗−𝑀𝑘 (2.2)
𝑊𝑎 = 𝑥100%
𝑀𝑘
Dimana :
Wa = Water Absorption (%)
Mk = Massa Benda Kering (gr)
Mj = Massa Benda Dalam Kondisi Jenuh (gr)
2.3.4 Pengujian Kuat Tekan Sampel
Pengujian kuat tekan batako adalah pengujian pemberian beban terhadap

batako untuk mengetahui gaya tekan yang dapat ditahan oleh sampel. Pengujian
kuat tekan ini untuk memastikan sampel dapat mampu untuk menahan beban,
20

msalnya beban dari rangka atap, ditambah dengan beban hidup. Kuat tekan sampel
adalah perbadingan besar beban maksimum yang dapat ditahan oleh benda uji
dibagi dengan luas penampang yang menerima beban tersebut.
Kekuatan tekan merupakan salah satu tolak ukur batako. Pengertian kuat
tekan batako dianalogikan dengan kuat tekan beton. Mengacu pada pada SK SNI
M–14–1989–F tentang pengujian kuat tekan beton, yang dimaksud kuat tekan beton
adalah besarnya beban persatuan luas yang menyebabkan benda uji beton hancur
bila dibebani dengan gaya tekan tertentu yang dihasilkan oleh mesin tekan. Teori
teknologi beton menjelaskan bahwa faktor-faktor yang sangat mempengaruhi
kekuatan beton adalah faktor air semen (FAS), kepadatan, umur beton, jenis semen,
jumlah semen dan sifat agregat.
Pengukuran kuat tekan batako mengacu pada standar SNI 03-0349-1989 dan
dihitung dengan persamaan berikut:
𝐹𝑚𝑎𝑘𝑠 (2.3)
𝑃=
𝐴
Dimana:
P = Kuat Tekan (kg/m2)
Fmaks = Gaya Maksimum (kg)
A = Luas Permukaan Benda Uji (cm2)
21

BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Umum
Penelitian ini menggunakan metode penelitian secara eksperimen. Adapun

faktor yang diteliti pada penelitian ini adalah penggunaan komposisi glass powder
dan fly ash sebagai subtitusi pada batako dengan mengurangi jumlah semen. Pada
penelitian ini digunakan 5 variasi yaitu:
1) Variasi I (0% glass powder dan fly ash dengan foam agent)
2) Variasi II (5% glass powder dan 10% fly ash dengan foam agent)
3) Variasi III (10% glass powder dan 10% fly ash dengan foam agent)
4) Variasi IV (15% glass powder dan 10% fly ash dengan foam agent)
5) Variasi V (20% glass powder dan 10% fly ash dengan foam agent)
Pembuatan benda uji batako menggunakan rancangan penelitian
perbandingan caampuan 1pc : 7ps.
3.2 Desain Penelitian
Adapun desain dari penelitian ini yaitu:

1) Jenis semen portland yang digunakan Semen Padang Tipe I.
2) Pasir yang digunakan berasal Sungai di Binjai, Sumatera Utara.
3) Kebutuhan air, ditetapkan pada kondisi adukan.
4) Keadaan glass powder yang digunakan dalam kondisi kering udara.
5) Keadaan fly ash yang digunakan dalam kondisi kering udara.
6) Dosis foam agent yang digunakan ialah 1%.
7) Pembuatan seluruh benda uji dilakukan secara manual.
8) Umur batako ditetapkan pada umur 28 hari.
9) Pengujian dilakukan sesuai SNI 03-0349-1989.
22

3.3 Lokasi dan Waktu Penelitian
1) Lokasi Penelitian
Penelitian dilakukan di Laboratorium Bahan dan Rekayasa Beton
Departemen Teknik Sipil Universitas Sumatera Utara.
2) Waktu Penelitian
Pembuatan dan pengujian dilakukan dari mulai bulan Mei 2018.
3.4 Bahan-Bahan yang Digunakan
3.4.1 Semen Portland
Semen Portland yang digunakan adalah semen Portland tipe I, merk Semen
Padang dengan kemasan 1 sak 50 kg.
3.4.2 Pasir
Pasir yang digunakan dalam penelitian ini merupakan pasir alami yang
diambil dari quarry Sei Wampu, Binjai.
3.4.3 Air
Air yang digunakan sebagai bahan pencampur berasal dari Laboratorium

Bahan Rekayasa Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sumatera
Utara.
3.4.4 Glass powder
Penelitian ini menggunakan limbah botol kaca yang telah dihancurkan dan
lolos ayakan no. 200. Limbah botol kaca diperoleh dari botol kaca minuman bekas
di sekitar Medan.
3.4.5 Fly Ash
Fly ash yang digunakan lolos ayakan no. 200 yang berasal dari PLTU Unit
3&4 Pangkalan Susu.
23

3.4.6 Admixture (SIKA PORO 40 ID)
Penelitian ini menggunakan Admixture yaitu SIKA PORO 40 ID dengan merk

dagang Sika yang nantinya akan dicampurkan dengan air pada campuran batako.
3.5 Pemeriksaan Bahan Penyusun Batako
3.5.1 Analisa Ayakan Agregat Halus (SNI 03-1968-1990)
1. Tujuan penelitian
1) Menentukan gradasi distribusi butiran pasir.
2) Mengetahui modulus kehalusan (fineness modulus) pasir.
2. Peralatan
1) Timbangan.
2) Sieve shaker machine.
3) Oven.
4) 1 set ayakan.
5) Sampel spliter.
3. Bahan
Pasir kering oven sebanyak 100 gr.
4. Prosedur percobaan
1) Ambil pasir yeng telah kering oven.
2) Sediakan pasir sebanyan 2 sampel masing-masing seberat 1000 gr dengan
menggunakan sample spliter.
3) Susun ayakan berturut-turut dari atas kebawah: 9,52 mm; 4,76 mm; 2,38
mm; 1,19 mm; 0,60 mm; 0,30 mm; 0,15 mm; dan pan.
4) Tempatkan semua ayakan tersebut keatas sieve shaker machine.
5) Masukkan sampel 1 pada ayakan yang paling atas lalu tutup rapat.
6) Mesin dihidupkan sekama 5 (lima) menit.
7) Kemudian timbang sample yang tertinggal pada masing-masing ayakan.
8) Lakukan percobaan diatas untuk sample 2.
24

5. Rumus
∑ % 𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 𝑡𝑒𝑟𝑡𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛

𝐹𝑀 = … … … … … … … … … … … … … … . (3.1)
100
Dimana:
FM = fineness modulus
Derajat kehalusan (kekerasan) satu agregat ditentukan oleh modulus

kehalusan (kekasaran) dengan batasan-batasan sebagai berikut:
a) Pasir halus : 2,20 < FM < 2,60

b) Pasir sedang : 2,26 < FM < 2,90
c) Pasir kasar : 2,90 < FM < 3,20
6. Hasil percobaan pasir

Modulus kehalusan pasir (FM) : 2,56
Pasir dapat dikategorikan sebagai pasir halus : 2,20 < FM < 2,60
3.5.2 Berat Isi Agregat Halus (ASTM C-29)
1. Tujuan percobaan
Menentukan berat isi agregat halus pasir.
2. Peralatan
1) Timbangan dengan tingkat kepekaan 0,1% dari berat sampel
2) Batang perojok
3) Bejana besi
4) Termometer
5) Sekop kecil
3. Bahan
1) Pasir ≤ saringan Ø 4,75 mm kering oven suhu 110 ± 5 ºC
2) Air
25

a) Dengan cara merojok:
1) Bejana besi ditimbang dan kemudian diisi dengan pasir sampai 1/3 bagian
tinggi bejana tersebut lalu rojok sebanyak 25 kali secara merata pada
permukaannya.
2) Pasir ditambah lagi hingga mencapai 2/3 tinggi bejana dan dirojok 25 kali
secara merata pada permukaannya, kemudian bejana diisi pasir sampai
penuh dan dirojok 25 kali secara merata lalu permukaannya diratakan.
Dalam perojokan untuk setiap lapis tidak boleh menembus lapisan
bawahnya.
3) Timbang bejana + air.
4) Pasir dikeluarkan dan bejana dibersihkan lalu diisi oleh air hingga penuh,
timbang berat bejana + air dan diukur suhu air didalam bejana.
b) Cara menyiram:
1) Bejana besi ditimbang kemudian diisi pasir dengan cara menyiram dengan
sekop setinggi ± 5 cm dari bagian atas bejana sampai bejana tersebut
penuh, lalu ratakan permukaannya.
2) Timbang + pasir.
3) Pasir dikeluarkan dan bejana dibersihkan lalu diisi air hingga penuh,
timbang berat bejana + air dan diukur suhu air didalam bejana.
4) Percobaan dilakukan untuk 2 sampel.
5. Rumus
𝑚
ρ= … … … … … … … … … . … … … … … … … … … … … … … . … … … … … . (3.2)
𝑣
Dimana:
𝜌 = Berat isi pasir (kg/m3)
m = Berat pasir (kg)
v = Volume bejana (m3)
26

6. Hasil percobaan Pasir
Berat isi dengan cara merojok : 1622,33 kg/m3
Berat isi dengan cara menyiram : 1530,60 kg/m3\
3.5.3 Pemeriksaan Kadar Lumpur
1. Tujuan percobaan
Menentukan persentase kadar lumpur agregat halus.
2. Peralatan
1) Ayakan no. 200
2) Oven
3) Timbangan
4) Pan
3. Bahan
1) Pasir kering oven
2) Air
1) Sediakan 2 (dua) sampel pasir sebanyak masing-masing 500 gram dalam
keadaan kering oven.
2) Tuang pasir kedalam ayakan no. 200 dan disiram dengan air melalui kran.
3) Pada saat pencucian, pasir harus diremas-remas hingga air keluar melalui
ayakan terlihat jernih dan bersih.
4) Letakkan sampel kedalam pan dan keringkan dalam oven selama 24 jam.
5) Setelah 24 jam, sampel yang ada didalam pan ditimbang dan hasilnya
dicatat.
6) Lakukan percobaan untuk sampel kedua dan sampel kerikil.
5. Rumus
𝐴−𝐵
Kadar Lumpur = … … … … … . … … … … … … … … . … … … … … . (3.3)
𝐴
27

Dimana:
KL = Kadar lumpur agregat (%)
A = Berat sampel mula-mula (gr)
B = Berat sampel setelah dikeringkan selama 24 jam (gr)
Agregat halus yang memenuhi persyaratan dan layak untuk digunakan, bila
kadar lumpur agregat halus < 5%
6. Hasil penelitian pasir

Kandungan lumpur : 2,2% < 5%, memenuhi persyaratan.
3.5.4 Pemeriksaan Kadar Liat (Clay Lump)
1. Tujuan percobaan
Menentukan persentase kadar liat dalam pasir.
2. Peralatan
1) Ayakan no. 200
3) Oven
4) Timbangan
5) Pan
3. Bahan
1) Pasir sisa pengujian kadar lumpur
2) Aquades
3) Air
1) Pasir hasil percobaan kadar lumpur sebanyak 2 (dua) sampel dengan berat
kering setelah pencucian lumpur sebagai berat awal direndam dalam
aquades selama 24 jam.
2) Setelah direndam ± 24 jam aquades dibuang dengan hati-hati agar jangan
ada pasir yang ikut terbuang.
3) Tuangkan pasir dalam ayakan no. 200 dan dicuci dibawah keran sambil
diremas-remas selama ± 5 menit.
28

4) Pasir hasil pencucian dituang kedalam pan dikeringkan dalam oven
bersuhu 110 ± 5 ºC selama 24 jam.
5) Pasir kering hasil pengovenan kemudian ditimbang beratnya dan dicatat.
5. Rumus
𝐴−𝐵
Kadar Liat = 𝑥 100 … … … … . … … … … … … … … . … … … … … . (3.4)
𝐴
Dimana:
A = Berat pasir mula-mula (sisa pencucian kadar lumpur)
B = Berat pasir setelah di oven
Agregat halus yang memenuhi persyaratan, bila kadar liat < 1%.
6. Hasil percobaan pasir

Kandungan liat 0,6% < 1%, pasir memenuhi persyaratan.
3.6 Pembuatan Glass powder
Penelitian ini menggunakan glass powder yang butirannya halus dan lolos
ayakan No.200. Untuk mendapatkan glass powder yang halus digunakan penumbuk
manual dengan menggunakan blender. Adapun alat dan bahan serta prosedur
pekerjaannya adalah sebagai berikut:
1. Alat dan bahan:

1) Martil
2) Karet pembungkus botol kaca
3) Blender
4) Ember penampung
5) Ayakan no. 200
6) Pan
7) Botol-botol kaca
2. Prosedur pekerjaan:
1) Bersihkan botol-botol kaca dari sisa-sisa kotoran.
2) Siapkan alat-alat yang dibutuhkan.
3) Masukkan botol kaca kedalam karet pembungkus botol kaca.
29

4) Tutup karet dan kemudian pukul botol kaca yang sudah berada didalam
karet dengan martil hingga pecah menjadi sehalus mungkin.
5) Blender hasil tumbukan kaca tersebut.
6) Glass powder hasil blender tersebut kemudian di ayak dengan ayakan no.
200, sampel yang lolos ayakan no. 200 adalah serbuk yang digunakan pada
penelitian ini.
3.7 Pembuatan Foam Agent
Penelitian ini menggunakan zat aditif berupa foam agent dengan merk dagang
SIKA PORO 40 ID zat ini memiliki fungsi sebagai pembuat rongga dalam
campuran pengecoran sehingga bobot bahan pengecoran yang telah dicampurkan
dan ditambah foaming agent menjadi lebih ringan. Adapun peralatan dan bahan
serta prosedur pekerjaannya adalah sebagai berikut:
1. Alat dan bahan:

1) Hand bor
2) Gelas ukur
3) Mata bor yang telah dimodifikasi
4) Ember sebagai wadah
5) Penutup wadah
6) Gelas ukur
7) Foam agent dengan merk dagang SIKA PORO 40 ID
2. Prosedur pekerjaan:
1) Siapkan hand bor sebagai pengaduk.
2) Siapkan air dalam ember sebagai wadah sebanyak yang diperlukan.
3) Masukkan foam agent SIKA PORO 40 ID kedalam air dengan dosis
1% dari berat semen dan perbandingan campuran 1:20 dengan
banyaknya air.
4) Aduk campuran tersebut hingga merata sampai tidak ada air yang
tersisa.
30

(a) (b)
Gambar 3.1 a. Pencampuran Air dengan Batako dan b. Pengadukan Foam Agent
3.8 Perancangan Komposisi Pengecoran
Rancangan komposisi pengecoran batako dan silinder dengan menggunakan

5 variasi. Perhitungan volume menggunakan program microsoft excel dengan
memasukkan data-data hasil pengujian bahan dan kebutuhan volume pengecoran.
Didapatkan hasil komposisi untuk setiap pengecoran seperti tabel 3.1.
Tabel 3.1 Komposisi Pengecoran Batako
Glass Fly Foam Air Foam

5 Buah Semen Pasir Air
powder Ash Agent Agent 1 : 20
Batako (Kg) (Kg) (Ltr)
(Kg) (Kg) 1% (Ltr) (Ltr)
Variasi I 8,013 56,100 1,765 0 0 0,0801 1,6027
Variasi II 6,811 56,100 1,765 0,400 0,801 0,0801 1,6027
Variasi
6,410 56,100 1,765 0,801 0,801 0,0801 1,6027
III
Variasi
6,010 56,100 1,765 1,202 0,801 0,0801 1,6027
IV
Variasi
5,609 56,100 1,765 1,602 0,801 0,0801 1,6027
V
31

3.9 Pembuatan Benda Uji Batako
2. Peralatan yang diperlukan dalam pembuatan benda uji batako:

1) Ayakan, untuk mengayak pasir dengan ukuran 4,8 mm.
2) Timbangan, untuk menimbang kebutuhan bahan yang diperlukan dalam
pembuatan benda uji.
3) Ember, untuk tempat menampung kebutuhan bahan dan air yang
dipergunakan sebagai bahan-bahan pembuat batako.
4) Sendok spesi, untuk memasukkan adonan adukan kedalam cetakan.
5) Mesin molen, untuk membuat campuran batako.
6) Bor dengan mata bor yang telah dimodifikasi, untuk mengaduk cairan
foam agent.
7) Batang perojok atau vibrator, untuk memadatkan adukan didalam cetakan.
8) Cetakan, terbuat dari pelat baja berbentuk balok dengan ukuran dalam
besih cetakan adalah 400 mm x 200 mm x 100 mm.
3. Prosedur pembuatan benda uji batako:

1) Siapkan semua bahan dan alat yang diperlukan.
2) Timbang semen, pasir dan glass powder dengan perbandingan 1 pc : 7 ps.
Penambahan glass powder sebanyak 5%, 10%, 15%, 20% dan fly ash
hanya 10% dari berat semen dengan mengurangi jumlah semen awal.
Dosis foam agent yang digunakan ialah 1% dengan perbandingan 1 : 20
terhadap berat air yang digunakan.
3) Campur cairan foam agent dosis 1% menggunakan air dengan
perbandingan 1 : 20 dari berat air yang digunakan. Kemudian aduk dengan
menggunakan mesin bor yang ujung mata bornya telah dimodifikasi
menjadi alat pengaduk hingga membentuk busa.
4) Campurkan bahan dengan perbandingan menjadi 1 pc : 7 ps dengan
penambahan 5%, 10%, 15%, 20% glass powder, 10% fly ash, dan busa
yang telah dibuat sebelumnya. Aduk semua bahan sampai rata
menggunakan mesin molen.
32

5) Adonan batako yang sudah dicampur hingga rata ditambah air secukupnya
sampai tercapai campuran setangah basah (lengas tanah) yang merata.
Secara sederhana, keadaan ini dapat diketahui dengan cara:
a) Campuran yang telah merata dikepal dengan telapak tangan.
b) Kemudian dijatuhkan dari ketinggian lebih kurang 1,2 m kepermukaan
tanah keras.
c) Bila campuran sudah baik, 2/3 bagian tetap mengumpul dan 1/3 lainnya
tersebar.
6) Sebelum dimasukkan ke dalam cetakan, adonan yang sudah tercampur
merata dituangkan sebagian ke dalam sebuah ember besar yang tidak
menyerap air.
7) Masukkan adonan batako kedalam cetakan setinggi 1/3 bagian cetakan,
kemudian dipadatkan dengan cara ditumbuk sampai benar-benar padat
dengan alat pemadat.
8) Masukkan kembali adonan batako sebanyak 1/3 bagian lagi sehingga
menjadi 2/3 bagian, kemudian padatkan kembali dengan cara ditumbuk
dengan alat pemadat sampai benar-benar padat.
9) Masukkan kembali adonan batako kedalam cetakan hingga penuh,
kemudian padatkan lagi.
10) Biarkan adonan di dalam cetakan selama ± 48 jam, sampai adonan mulai
mengeras.
11) Lepas cetakan dengan hati-hati dan letakan adonan batako ditempat yang
teduh, tidak terkena cahaya matahari langsung dan terlindung dari hujan.
4. Cara mencampurkan foam agent dengan batako:

Di dalam penelitian ini, untuk pencampuran batako menggunakan mesin
molen. Terdapat kendala pada pencampuran adonan batako dengan foam agent
dimana jika langsung mencampurkan foam agent secara langsung pada adonan
batako, foam agent nya akan hancur dan tidak tercampur secara sempurna.
Berikut adalah cara alternatif untuk mencampurkan foam agent dengan adonan
batako agar tercampur secara sempurna.
33

1) Sebelum memasukkan foam agent ke dalam mesin molen, adonan batako
yang sudah jadi didalam molen dikeluarkan terlebih dahulu ke ember besar
yang tidak menyerap air.
2) Setelah itu masukkan foam agent ke dalam mesin molen.
3) Kemudian masukkan adonan batako sedikit demi sedikit ke dalam molen
hingga seluruh adonan batako di dalam ember habis.
(a) (b) (c)

Gambar 3.2 a. Penuangan Adonan Batako ke Ember, b. Memasukkan Foam
Agent ke Mesin Molen, dan c. Memasukkan Kembali Adonan Batako
3.10 Perawatan Benda Uji Batako
Perawatan batako dilakukan dengan langkah-langkah berikut:

1. Hindarkan batako dari sinar matahari langsung dan air hujan agar pengikatan
adonan sesuai yang diharapkan.
2. Perawatan batako selama 28 hari yaitu dengan menyiram dengan air setiap
pagi dan sore.
Gambar 3.3 Curing Batako

34

3.11 Pengujian Benda Uji Batako
3.11.1 Pengujian Visual
1. Peralatan yang diperlukan pada pemeriksaan tampak luar:

Penggaris siku dipergunakan untuk memeriksa kesikuan pada tiap-tiap sudut
dan kedataran permukaan bidang dari batako pejal. Selebihnya pemeriksaan
pada ketajaman dan kekuatan rusuk-rusuk batako tidak mudah dihancurkan
dengan kekuatan jari-jari tangan.
2. Peralatan yang diperlukan pada pemeriksaan ukuran:

Penggaris panjang atau mistar sorong, dipergunakan untuk mengukur dimensi
batako.
3. Prosedur pengujian:
Setelah masa perawatan selama 28 hari, batako yang diuji harus dalam
keadaan kering. Tahapan yang harus dilakukan yaitu:
1) Bersihkan pemukaan benda uji batako dari berbagai kotoran yang
menempel.
2) Ukur panjang, lebar dan tebal benda uji.
3) Pengamatan permukaan benda uji meliputi: keadaan permukaan,
kerapatan dan keadaan sudut-sudutnya.
(a) (b)
Gambar 3.4 a. Tampak Samping Batako dan b. Pengukuran Batako Dengan Mistar
35

3.11.2 Pengujian Berat Isi
1. Peralatan yang diperlukan pada pengujian berat isi:

1) Timbangan dipergunakan untuk menimbang batako dan silinder dalam
keadaan jenuh air dan kering oven. Timbanganyang dipergunakan dengan
kapasitas 60 kg dengan 0,1 gr.
2) Oven dipegunakan untuk mengeringkan batako akan kandungan air
setelah direndam. Oven yang dipergunakan dilengkapi pengatur suhu,
dengan suhu antara 105oC sampai dengan 110oC.
Batako dan silinder yang akan diuji absorpsinya harus dalam keadaan kering.
Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan dalam pengujian ini adalah:
1) Batako dibersihkan dari bahan-bahan lain yang menempel.
2) Masukkan batako dan silinder ke dalam oven selama 24 jam/sehari sampai
didapat keadaan kering. Setelah mendapatkan data-data yang diperlukan,
berat isi sampel dapat dihitung dengan rumus (2.1).
3.11.3 Pengujian Absorpsi Batako
1. Peralatan yang diperlukan pada pengujian penyerapan air:

1) Wadah berisi air untuk merendam benda uji hingga batako jenuh air.
2) Kain lap dipergunakan untuk menyeka permukaan batako dan silinder dari
kelebihan air setelah direndam.
3) Timbangan dipergunakan untuk menimbang batako dalam keadaan jenuh
air dan kering oven. Timbangan yang dipergunakan dengan kapasitas 60
kg dengan ketelitian 0,1 gr.
4) Oven dipergunakan untuk mengeringkan batako dan silinder akan
kandungan air setelah direndam. Oven yang dipergunakan dilengkapi
pengatur suhu, dengan suhu antara 105oC sampai dengan 110oC.
Batako yang akan diuji absorpsinya harus dalam keadaan kering. Adapun
langkah-langkah yang harus dilakukan dalam pengujian ini adalah:
1) Batako dibersihkan dari bahan-bahan lain yang menempel.
36

2) Batako dimasukkan kedalam kolam perendam selama 24 jam/sehari.
3) Keluarkan batako dari kolam perendaman dan lap sisa air yang terdapat
pada permukaan sampel.
4) Timbang batako untuk mendapatkan berat sampel dalam keadaan jenuh
air.
5) Masukkan batako ke dalam oven selama 24 jam/sehari sampai didapat
keadaan kering sampel.
6) Timbang batako, sehingga didapati berat sampel dalam keadaan kering.
Setelah mendapatkan data-data yang diperlukan, penyerapan air dapat
dihitung dengan persamaan rumus (2.2).
(a)
(b) (c)
Gambar 3.5 a. Perendaman Batako, b. Penimbangan Berat Basah Batako, dan
c. Penimbangan Berat Kering Batako
37

3.11.4 Pengujian Kuat Tekan Sampel
1. Peralatan yang diperlukan pada pengujian kuat tekan:

1) Kain lap dipergunakan untuk menyeka permukaan batako dari kelebihan
air setelah penyiraman.
2) Timbangan dipergunakan untuk menimbang batako dalam keadaan jenuh
air dan kering oven. Timbangan yang dipergunakan dengan kapasitas 60
kg dengan ketelitian 0,1 gr.
3) Mistar sorong dipergunakan untuk mengukur luas bidang tekan. Mistar
sorong dipergunakan sampai dengan ketelitian 0,01 mm.
4) Alat uji yang digunakan adalah mesin uji kuat tekan beton (compression
machine).
1) Batako dilap dari sisa air penyiraman dan kemudian di jemur selama ± 24
jam.
2) Timbang berat batako lalu letakkan pada compression machine
sedemikian sehingga berada tepat ditengah-tengah alat penekannya.
3) Secara perlahan-perlahan beban tekan diberikan pada benda uji dengan
cara mengoperasikan mesin sampai benda uji runtuh.
4) Pada saat jarum penunjun skala tidak naik lagi atau bertambah, maka catat
skala yang ditunjuk oleh jarum tersebut yang merupakan beban maksimum
yang dapat dipikul benda uji tersebut.
5) Percobaan diulang untuk setiap benda uij.
6) Hitung kuat tekan batako dengan persamaan rumus (2.3).
38

(a) (b)
Gambar 3.6 a. Memasukkan Batako ke Compression Machine dan b. Penekanan
Batako Pada Compression Machine
39

3.12 Flowchart Tugas Akhir
40

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Pengujian Visual Batako
4.1.1 Pemeriksaan Tampak Luar
Tabel 4.1 Hasil Pemeriksaan Visual Tampak Luar

Rata -Rata
Menurut SNI 03-
Keterangan Uraian Keadaan
0349-1989
Sampel
1.Bidang-bidang
a. Kerataan Rata Rata
b. Keretakan Tidak Retak Tidak Retak
c. Halus Halus Halus
Variasi I
2.Rusuk-rusuk
a. Kesikuan Siku Siku
b. Ketajaman Tajam Tajam
c. Kekuatan Kuat Kuat
1.Bidang-bidang
Variasi II
2.Rusuk-rusuk
1.Bidang-bidang
Variasi III
2.Rusuk-rusuk
41

Lanjutan Tabel 4.1 Hasil Pemeriksaan Visual Tampak Luar
Rata -Rata
Menurut SNI 03-
Keterangan Uraian Keadaan
0349-1989
Sampel
1.Bidang-bidang
Variasi IV
2.Rusuk-rusuk
1.Bidang-bidang
Variasi V
2.Rusuk-rusuk
Seperti terdapat pada tabel 4.1, dapat dilihat untuk variasi I, variasi II, variasi
III, variasi IV, variasi V, telah memenuhi syarat tampak luar menurut ketentuan
dalam SNI 03-0349-1989, yaitu menghasilkan batako yang mempunyai permukaan
bidang rata, tidak retak dan halus.
4.1.2 Pemeriksaan Ukuran
Setelah dilakukan pemeriksaan ukuran dan didapat data pengukuran

dimensi pada sampel batako, kemudian data tersebut di analisis penyimpanan dari
ukuran yang terdapat pda batako menurut ketentuan SNI 03-0349-1989.
42

Tabel 4.2 Perbandingan Penyimpangan Ukuran Rata-Rata Benda Uji Batako
Terhadap Syarat Mutu
Panjang Rata- Lebar Rata-rata Tinggi Rata-
rata (mm) (mm) rata(mm)
SNI SNI SNI
No. Keterangan Benda Benda Benda
03- 03- 03-
Uji Uji Uji
0349- 0349- 0349-
(mm) (mm) (mm)
1989 1989 1989
1 Variasi I 401 5 101 2 201 2
2 Variasi II 400,8 5 101 2 201 2
3 Variasi III 401,4 5 101 2 200,8 2
4 Variasi IV 401,2 5 100,8 2 201 2
5 Variasi V 401,4 5 100,6 2 200,8 2
*
Ukuran batako yang menjadi acuan: Panjang = 400mm; Lebar = 200mm; Tebal = 100mm
*Selisih antara ukuran acuan terdapat pada kolom benda uji.
Apabila meninjau tabel 4.2, batako telah memenuhi syarat ukuran rata-rata
seusai dengan ketentuan dalam SNI 03-0349-1989. Hal tersebut disebabkan karena
glass powder dan fly ash mempunyai butiran hampir sama dengan sama yaitu lolos
no. 200. Bahan tambah glass powder dan fly ash dapat mengisi rongga antar pasir
yang menyebabkan batako menjadi lebih padat sehingga permukaan bidang
menjadi rata dan tidak retak.
4.2 Pengujian Berat Isi
Adapun hasil pengujian berat isi ini dapat dilihat sebagai berikut:
Tabel 4.3 Hasil Uji Berat Isi Rata-Rata Batako
Volume Berat Rata- Berat Isi

No. Keterangan
(m3) rata (Kg) (Kg/m3)
1 Variasi I 0,008 10729,6 1341,2

2 Variasi II 0,008 10852,6 1356,6
3 Variasi III 0,008 11267,2 1408,4
4 Variasi IV 0,008 11655,4 1456,9
5 Variasi V 0,008 11971 1483,4
43

Dilihat dari tabel 4.3, semakin tinggi persentase subtitusi glass powder dan
fly ash dengan foam agent maka semakin besar berat isi yang diperoleh lebih tinggi
dibanding dengan yang hanya ditambah foam agent.
4.3 Pengujian Absorpsi
Adapun hasil pengujian absorpsi ini dapat dilihat sebagai berikut:
Tabel 4.4 Hasil Uji Absorpsi Batako

Rata-rata
Daya Serap (%)
No. Keterangan Berat Berat
Basah Kering SNI 03- Mutu
(Kg) (Kg) Benda Uji 0349-
1989
1 Variasi I 12527,2 10729,6 16,769 25 1
2 Variasi II 12136,6 10852,6 11,859 25 1
3 Variasi III 12460,4 11267,2 10,587 25 1
4 Variasi IV 12611 11655,4 8,2 25 1
5 Variasi V 12916,4 11971 7,935 25 1
18,000
16,769
16,000
14,000
12,000 11,859
Absorpsi (%)
10,587
10,000
8,000 8,200 7,935

6,000
4,000
2,000
0,000
Variasi I Variasi II Variasi III Variasi IV Variasi V
Gambar 4.1 Grafik Hasil Pengujian Rata-Rata Absorpsi Batako Glass Powder
dan Fly Ash Dengan Foam Agent
44

18,000
16,000
14,000
12,000
Absorpsi (%)
10,000
8,000
6,000
4,000
2,000
0,000
Gambar 4.2 Diagram Batang Hasil Pengujian Rata-Rata Absorpsi Batako Glass
Powder dan Fly Ash Dengan Foam Agent
Berdasarkan dari tabel 4.4, untuk nilai penyerapan air rata-rata terkecil
terdapat pada sampel batako variasi 5 yaitu 7,934% sedangkan untuk nilai
penyerapan air rata-rata terbesar terdapat pada sampel batako variasi normal yaitu
16,772%. Kelima komposisi batako yang telah dilakukan penguijan penyerapan air,
telah memenuhi persyaratan penyerapan air dibawah 25% untuk mutu I sesuai
dengan ketentuan dalam SNI 03-0349-1989.
4.4 Pengujian Kuat Tekan Sampel
Benda uji diberikan tekanan sampai diperoleh beban maksimum yang dapat
ditahan oleh batako. Hasil pegujian dapat dilihat:
Tabel 4.5 Perbandingan Kuat Tekan Rata-Rata Uji Batako Terhadap Syarat Mutu
Luas Kuat Tekan Rata-rata
Pembacaan
Daerah (Kg/cm2)
No. Keterangan Dial Rata- Mutu
Tekan SNI 03-
rata (KN) Benda Uji
(cm2) 0349-1989
1 Variasi I 80,8 280 28,857 25 4
2 Variasi II 92 280 32,857 25 4
3 Variasi III 112,8 280 40,286 40 3
4 Variasi IV 101,6 280 36,286 25 4
5 Variasi V 87,2 280 31,143 25 4
45

45,000
40,000 40,286
36,286
35,000
32,857
Kuat Tekan (Kg/cm2)
30,000 31,143
28,857
25,000
20,000
15,000
10,000
5,000
0,000
Gambar 4.3 Grafik Hasil Pengujian Rata-Rata Kuat Tekan Batako Glass Powder
dan Fly Ash dengan Foam Agent
45,000
40,000
35,000
Kuat Tekan (Kg/cm2)
30,000
25,000
20,000
15,000
10,000
5,000
0,000
Gambar 4.4 Diagram Batang Hasil Pengujian Rata-Rata Kuat Tekan Batako
Glass Powder dan Fly Ash dengan Foam Agent
Berdasarkan tabel 4.12, nilai kuat tekan rata-rata terkecil terdapat pada
sampel batako variasi normal dengan foam agent sebesar 28,857 kg/cm2 sedangkan
nilai kuat tekan rata-rata terbesar terdapat sampel batako variasi 2 dengan foam
agent sebesar 40,286 kg/cm2. Kelima komposisi batako yang telah diuji kuat tekan,
46

telah memenuhi syarat kuat tekan rata-rata minimal yaitu mutu 4 dengan kuat tekan
rata-rata 25 kg/cm2 sesuai dengan SNI 03-0349-1989.
4.5 Analisis Hasil
4.5.1 Hasil Visual
Dari hasil uji visual telah memenuhi syarat tampak luar menurut ketentuan
dalam SNI 03-0349-1989 dan tidak menunjukkan perbedaan yang besar begitu pula
jika dilihat dari kondisi pembuatan seluruh batako yang sama, yaitu dengan cara
pencetakan manual, maka didapatkan ukuran sampel keseluruhan hampir sama dan
tidak menunjukkan perbedaan yang signifikan.
4.5.2 Berat Isi
Sampel batako subtitusi glass powder dan fly ash memiliki kepadatan rata-
rata yang lebih besar dari sampel yang tidak menggunakan glass powder dan fly
ash.
4.5.3 Absorpsi
Berdasarkan dari tabel 4.4, menunjukkan adanya penurunan persentase nilai

penyerapan air seiring bertambahnya glass powder dan fly ash. Penurunan nilai
absorpsi ini terjadi, akibat dari sifat alami glass powder dan fly ash. Sifat alami
glass powder ialah tidak menyerap air dan mengisi pori-pori pada campuran beton
atau batako sedangkan sifat alami fly ash mengisi pori-pori pada beton atau batako
karena memiliki bentuk partikel yang hampir bulat sempurna.
4.5.4 Kuat Tekan
Secara umum, campuran dengan glass powder memiliki kekuatan usia dini
yang lebih rendah dibanding fly ash pada usia dini. Hasil ini menunjukkan bahwa
pengembangan kekuatan batako yang lambat dengan glass powder dapat
ditingkatkan, dengan menggunakan fly ash. Itu menunjukkan bahwa penggabungan
hybrid dengan 10% glass powder dan 10% fly ash sebagai bahan pengganti semen
memiliki efek positif untuk kekuatan pada semua umur.
47

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengujian yang telah dilakukan terhadap properties batako

glass powder dan fly ash dengan foam agent, diperoleh kesimpulan sebagai berikut:
1. Dari pengujian tampak luar batako, telah memenuhi syarat tampak luar sesuai
SNI 03-0349-1989, yaitu bidang permukaan yang tidak cacat, rusuk-rusuknya
siku terhadap yang lain, dan sudut rusuknya tidak mudah dirapikan dengan
kekuatan jari tangan.
2. Dari hasil pengujian ukuran berdasarkan ketentuan toleransi ukuran dari SNI
03-0349-1989, data hasil pengukuran batako menunjukkan bahwa batako
yang dihasilkan telah memenuhi syarat ukuran rata-rata.
3. Berat isi rata-rata batako terbesar diperoleh pada variasi 5 yaitu 1483,63
kg/m3 sedangkan berat isi rata-rata terkecil diperoleh pada variasi 1 yaitu
1341,164 kg/m3. Jadi dapat diketahui batako variasi 5 memiliki kepadatan
rata-rata yang lebih baik dari batako variasi 1.
4. Pengujian absorpsi kelima komposisi batako telah memenuhi syarat SNI 03-
0349-1989 untuk mutu I dengan daya serap air rata-rata ≤ 25%. Absorpsi rata-
rata tebesar terdapat pada batako variasi 1 sebesar 16,772% sedangkan
absorpsi rata-rata terkecil terdapat pada batako variasi 5 sebesar 7,934%.
5. Kuat tekan rata-rata terbesar terdapat pada variasi 3 yaitu 40,286 kg/cm2
termasuk klasifikasi mutu 3 sedangkan kuat tekan rata-rata terkecil terdapat
pada variasi 1 yaitu 28,857 kg/cm2 termasuk klasifikasi mutu 4. Kelima
komposisi batako telah memenuhi syarat minimal untuk kuat tekan dengan
nilai ≤ 25 kg/cm2 sesuai SNI 03-0349-1989.
48

5.2 Saran
Untuk pengembangan dan perbaikan penelitian batako glass powder dan fly
ash dengan foam agent ini disarankan untuk:
1. Seluruh proses perancangan, persiapan bahan dan alat serta proses pengerjaan
batako sampai proses perawatan perlu diperhatikan dengan teliti, sehingga
menghasilkan batako dengan kualitas yang baik.
2. Memakai fly ash daerah lain karena fly ash yang dipakai di penelitian ini tidak
memenuhi spesifikasi ASTM agar menghasilkan kualitas yang lebih baik.
3. Dalam pembuatan foam sebaiknya menggunakan mesin khusus pembuat
foam agar hasilnya maksimal. Pembuatan foam pada penelitian ini hanya
menggunakan alat sederhana yang dimodifikasi sendiri.
49

DAFTAR PUSTAKA
SNI 03-2834-2000, S. (2000). Standar Nasional Indonesia Tata cara pembuatan

rencana campuran beton normal.
ACI 318-95, Baker, C. V, Boeke, E. H., Breen, J. E., Cagley, J. R., Chacos, G. P.,
Fratessa, P. F., Freyermuth, C. L., Garcia, L. E., Hunter, D. A., Jacques, F. J.,
Jenny, D. P., Jirsa, J. O., Mast, R. F., Mattock, A. H., Moore, W. P., Ramsey,
R. A., Reaveley, L. D., Salmon, C. G., … Griffin, P. G. (1995). Building
Code Requirements for Structural Concrete ( ACI 318-95 ) and Commentary
( ACI 318R-95 ) american concrete institute BUILDING C DE
REQUIREMENTS F R STRUCTURAL C NCRETE ( ACI318-95 ) AND C M
ENTARY ( ACI 318R-95 ).
Andriyani, Y., Departemen, M., Sipil, T., Utara, U. S., Pengajar, S., Teknik, D.,
Utara, U. S., Tekan, K., Serap, D., & Tarik, K. (2015). Pemanfaatan glass
powder sebagai bahan tambah dalam pembuatan batako. 1.
ASTM C33-16. (2016). Standard Specification for Concrete Aggregates. ASTM

International, 8. https://doi.org/10.1520/C0033_C0033M-16
Bobby Arisandi. (2017). Pembuatan Batako dengan Serbuk Kulit Kerang Bulu (
Anadara antiquata ) dan Sikacimconcrete Additive.
Dita, A. (2019). Analisis Kuat Tarik Belah dan Elastisitas pada Beton Slag
Terhadap Variasi Perawatan ( Studi Eksperimental ).
Doljikov, Y. S., Letokhov, V. S., Makarov, A. A., Malinovsky, A. L., & Ryabov,
E. A. (1986). Raman probing of overtone and combination bands to study the
vibrational energy distribution produced by multiple-photon excitation.
Chemical Physics Letters, 124(4), 304–308. https://doi.org/10.1016/0009-
2614(86)85022-9
Du, H., & Tan, K. H. (2013). Use of waste glass as sand in mortar: Part II -
Alkali-silica reaction and mitigation methods. Cement and Concrete
Composites, 35(1), 118–126.
https://doi.org/10.1016/j.cemconcomp.2012.08.029
50

Faktur, A. (2019). Pengaruh Penggunaan Kapur ( CaO ) dan Fly Ash Terhadap
Stabilitasi Tanah Lempung Ditinjau dari Nilai CBR dan Pengujian Kuat
Tekan Bebas ( Unconfined Compression Test ).
Glory, O. (2018). PENAMBAHAN LIMBAH PLASTIK HDPE DAN PP PADA

CAMPURAN PASANGAN DINDING BATAKO.
Gultom, H. (2019). Kajian Stabilisasi Tanah Lempung Akibat Penambahan

Semen Portland 3 % dan Fly Ash dengan Pengujian CBR Test dan Kuat
Tekan Bebas.
Gunawan, G., Nawangsari, P., Masnur, D., Group, S. T., Bahan, L. P., Mesin, J.
T., Teknik, F., & Riau, U. (2016). Material Alternatif Kanvas Rem Sepeda
Motor Dengan. 3(2), 1–6.
Hogland, W. (2002). Remediation of an old landsfill site: soil analysis, leachate

quality and gas production. Environmental Science and Pollution Research
International, Spec No 1(1), 49–54. https://doi.org/10.1007/BF02987426
Imbabi, M. S., Carrigan, C., & McKenna, S. (2012). Trends and developments in
green cement and concrete technology. International Journal of Sustainable
Built Environment, 1(2), 194–216.
https://doi.org/10.1016/j.ijsbe.2013.05.001
Indah Permatasi, R. (2015). PENGARUH GLASS POWDER TERHADAP

PROPERTIES Disusun oleh : REBY INDAH PERMATASARI.
Nursyamsi, Indrawan, I., Hastuty, I. P., Sipil, M. T., Sipil, T., Sumatera, U.,
Teknik, D., Universitas, S., Utara, S., Teknik, D., Universitas, S., & Utara, S.
(2016). PEMANFAATAN GLASS POWDER SEBAGAI BAHAN TAMBAH
DALAM PEMBUATAN BATAKO Use of Materials as Glass Powder Added
In Making Batako Nursyamsi 1 , Ivan Indrawan 2 , Ika Puji Hastuty 3.
Islam, G. M. S., Rahman, M. H., & Kazi, N. (2017). Waste glass powder as partial
replacement of cement for sustainable concrete practice. International
Journal of Sustainable Built Environment, 6(1), 37–44.
51

Jani, Y., & Hogland, W. (2014). Waste glass in the production of cement and
concrete - A review. Journal of Environmental Chemical Engineering, 2(3),
1767–1775. https://doi.org/10.1016/j.jece.2014.03.016
Justin, J. (2015). EKSPLORASI LIMBAH KACA ( Studi Kasus : Industri Mebel )

THE EXPLORATION OF GLASS WASTE ( Case Study : Furniture Industry
). 2(2), 908–912.
Kahfi, M. F. A. (2018). Pemanfaatan Blotong Tebu dan Abu Sekam Padi Sebagai
Bahan Subtitusi dalam Pembuatan Batako dengan Penambahan Sikacim
Concrete Additive.
Karwur, H. Y., Tenda, R., Wallah, S. E., Windah, R. S., Sipil, J. T., & Teknik, F.
(2013). 1396-2604-1-Sm. 1(4).
Kim, J., Yi, C., & Zi, G. (2015). Waste glass sludge as a partial cement
replacement in mortar. Construction and Building Materials, 75, 242–246.
https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2014.11.007
Liang, W., & Nusryamsi. (2017). Analisa Kuat Tekan Batako dengan Campuran
Glass powder dan Silica Fume. Jurnal Teknik Sipil USU, 6(1).
Priadana, K. A. (2012). Proses Pengolahan Batu Bara Pembangkit Listrik

menjadi Fly Ash. 2006.
Rahman, M. F., Sipil, D. T., Utara, U. S., Sipil, D. T., & Utara, U. S. (2016).
Pemanfaatan glass powder dalam pembuatan batako.
Ramadhan, P. (2019). PERILAKU GESER PORTAL DINDING INTERLOCKING

MASONRY BRICK DENGAN SUBSTITUSI ABU VULKANIK GUNUNG.
Rashad, A. M. (2015). A brief on high-volume Class F fly ash as cement

replacement – A guide for Civil Engineer. International Journal of
Sustainable Built Environment, 4(2), 278–306.
52

Shayan, A., & Xu, A. (2006). Performance of glass powder as a pozzolanic
material in concrete: A field trial on concrete slabs. Cement and Concrete
Research, 36(3), 457–468. https://doi.org/10.1016/j.cemconres.2005.12.012
Shi, C., Wu, Y., Riefler, C., & Wang, H. (2005). Characteristics and pozzolanic
reactivity of glass powders. Cement and Concrete Research, 35(5), 987–993.
https://doi.org/10.1016/j.cemconres.2004.05.015
Simbolon, N. (2018). Stabilisasi Tanah Lempung Menggunakan Semen dan Fly

Ash dengan Pengujian Kuat Tekan Bebas dan CBR.
SNI 03-0349-1989. (1989). Bata beton untuk pasangan dinding. Indonesia,

Standar Nasional Nasional, Badan Standardisasi.
SNI 06 6867 2002. (2002). Spesifikasi abu terbang dan pozolan lainnya untuk
digunakan dengan kapur. 6867.
Studi, P., Sipil, T., Teknik, F., & Area, U. M. (2016). ANALISA PENGGUNAAN
FOAM AGENT SEBAGAI BAHAN DASAR PEMBUATAN BATA RINGAN.
Suharson, A. (2017). Eksplorasi Limbah Kaca Pada Proses Finishing Gelasir Bodi
Keramik. Corak, 6(1), 55–64. https://doi.org/10.24821/corak.v6i1.2393
Yixin Shao, Thibaut Leforta, Shylesh Morasa, D. R. (2000). Studies on concrete

containing ground waste glass. 30, 91–100.
https://doi.org/10.1109/ISFEE.2014.7050543
Nugraha, Paul dan Antoni. 2007. Teknologi Beton dari Material, Pembuatan, ke
Beton Kinerja Tinggi. Penerbit : Andi Offset. Yogyakarta.
53

LAMPIRAN I
PEMERIKSAAN BAHAN

ANALISA AYAKAN AGREGAT HALUS UNTUK MATERIAL BETON
(ASTM C 136-84a)
Nama : Fauzi Bintang Harahap

NIM : 15 0404 064
Material : Pasir
Tanggal Pengujian : 20 Agustus 2019
Berat Fraksi Tertahan

Kumulatif
Diameter Berat Berat
Berat
Ayakan. (mm) Sampel Sampel
Total % Tertahan Lolos
(No.) 1 2
(gram) (%) (%)
(gram) (gram)
9.50 (3/8 - in) 0 0 0 0,00 0 100
4.75 (No.4) 48 46 94 4,70 4,7 95,3
2.36 (No.8) 78 70 148 7,40 12,1 87,9
1.18 (No.16) 160 157 317 15,85 27,95 72,05
0.60 (No.30) 208 200 408 20,40 48,35 51,65
0.30 (No.50) 219 226 445 22,25 70,6 29,4
0.15 (No.100) 243 263 506 25,30 95,9 4,1
Pan 44 38 82 4,10 100 0
Total 1000 1000 2000 100
259,60
Fineness Modulus (FM) = = 2,596
100
Mengetahui,
Asisten Laboratorium Bahan Rekayasa
Teknik Sipil USU
(Eka Fadli Rasyid)

BERAT JENIS DAN ABSORBSI AGREGAT HALUS UNTUK MATERIAL
BETON
(ASTM C 128-88)

NIM : 15 0404 064
Material : Pasir
Sampel Sampel Rata-

Keterangan
1 2 rata
Berat agregat dalam keadaan SSD di udara, g (S) 500 500 500
Berat piknometer + agregat + air yang
978 980 979
dikalibrasi, g ( C )
Berat kering oven agregat di udara, g (A) 487 485 486
Berat piknometer yang terisi air, g (B) 676 676 676
A
Berat Jenis Kering = 2,46 2,4744898 2,47
(B+S-C)
S
Berat Jenis SSD = 2,53 2,5510204 2,54
(B+S-C)
A
Berat Jenis Semu = 2,63 2,68 2,66
(B+A-C)
(S-A)x100
Absorbsi, % = 2,67 3,09 2,88
A
Mengetahui,
Teknik Sipil USU
(Eka Fadli Rasyid)

KADAR LUMPUR AGREGAT HALUS UNTUK MATERIAL BETON
(ASTM C 117-90)

NIM : 15 0404 064
Material : Pasir
Sample Sample
Keterangan Average
1 2
Berat agregat mula-mula, g 500 500 500
Berat kering agregat setelah dicuci, g 488 490 489
Berat lumpur yang telah dicuci dengan ayakan
12 10 11,5
No.200, g
Kadar lumpur pada agregat yang telah dicuci
2,4 2 2,2
dengan ayakan No.200, %
Mengetahui,
Teknik Sipil USU
(Eka Fadli Rasyid)

KADAR LIAT AGREGAT HALUS UNTUK MATERIAL BETON
(ASTM C 117-90)

NIM : 15 0404 064
Material : Pasir
Sample Sample
Keterangan Average
1 2
Berat agregat mula-mula, g 500 500 500
Berat kering agregat setelah dicuci, g 490 493 491,5
Berat material yang lebih halus dari ayakan
10 11 10,5
No.200, g
Persentase material yang lebih halus dari
2 1,4 1,7
ayakan No.200, %
Mengetahui,
Teknik Sipil USU
(Eka Fadli Rasyid)

BERAT ISI AGREGAT HALUS UNTUK MATERIAL BETON
(ASTM C 29/ C 29M-90)

NIM : 15 0404 064
Material : Pasir
1. Calibration Of Measure
o
Suhu Ruangan C 29
o
Suhu Air C 26
Berat Bejana Kg 0,46
Berat Air (A) Kg 1,9
Berat Isi Air (B) kg/m3 995,94
Faktor Koreksi, C=(B/A) 524,18
Diameter Agregat Maksimum Mm 5
2. Hasil Pemeriksaan
Berat
Cara Merojok Cara Longgar
Sampel 1 3,57 3,39
Sampel 2 3,54 3,37
Total 7,11 6,76
Rata-rata 3,56 3,38
Net Weight (G) 3,10 2,92
Berat Isi (G*K), kg/m3 1622,33 1530,60
Mengetahui,
Teknik Sipil USU
(Eka Fadli Rasyid)

LAMPIRAN II
PERENCANAAN CAMPURAN (MIX DESIGN)

KOMPOSISI PENGECORAN BATAKO VARIASI I (0% SERBUK KACA
DAN FLY ASH DENGAN FOAM AGENT)
Foam Agent Air Foam Agent

Keterangan Semen (Kg) Pasir (Kg) Air (Ltr) 1 : 20 (Ltr)
1% (Ltr)
Perbuah 1,484 10,389 0,327 0,0148 0,2968
FS 8% 1,602 11,220 0,353 0,0160 0,3205
5 BUAH 8,013 56,100 1,765 0,0801 1,6027
KOMPOSISI PENGECORAN BATAKO VARIASI II (5% SERBUK KACA

DAN 10% FLY ASH DENGAN FOAM AGENT)
Serbuk Fly Ash Foam Air Foam

Semen Pasir Air
Keterangan Kaca 10% Agent Agent 1 : 20
(Kg) (Kg) (Ltr)
5% (Kg) (Kg) 1% (Ltr) (Ltr)
Perbuah 1,261 10,389 0,327 0,074 0,148 0,0148 0,2968
FS 8% 1,362 11,220 0,353 0,080 0,160 0,0160 0,3205
5 BUAH 6,811 56,100 1,765 0,400 0,801 0,0801 1,6027
KOMPOSISI PENGECORAN BATAKO VARIASI III (10% SERBUK

KACA DAN 10% FLY ASH DENGAN FOAM AGENT)

Semen Pasir Air
(Kg) (Kg) (Ltr)
10% (Kg) (Kg) 1% (Ltr) (Ltr)
Perbuah 1,187 10,389 0,327 0,148 0,148 0,0148 0,2968
FS 8% 1,282 11,220 0,353 0,160 0,160 0,0160 0,3205
5 BUAH 6,410 56,100 1,765 0,801 0,801 0,0801 1,6027
KOMPOSISI PENGECORAN BATAKO VARIASI IV (15% SERBUK

KACA DAN 10% FLY ASH DENGAN FOAM AGENT)

Semen Pasir Air
(Kg) (Kg) (Ltr)
15% (Kg) (Kg) 1% (Ltr) (Ltr)
Perbuah 1,113 10,389 0,327 0,222 0,148 0,0148 0,2968
FS 8% 1,202 11,220 0,353 0,240 0,160 0,0160 0,3205
5 BUAH 6,010 56,100 1,765 1,202 0,801 0,0801 1,6027

KOMPOSISI PENGECORAN BATAKO VARIASI V (20%
SERBUK KACA DAN 10% FLY ASH DENGAN FOAM AGENT)

Semen Pasir Air
(Kg) (Kg) (Ltr)
20% (Kg) (Kg) 1% (Ltr) (Ltr)
Perbuah 1,038 10,389 0,327 0,296 0,148 0,0148 0,2968
FS 8% 1,121 11,220 0,353 0,320 0,160 0,0160 0,3205
5 BUAH 5,609 56,100 1,765 1,602 0,801 0,0801 1,6027

LAMPIRAN III
DATA PENGUJIAN

HASIL UJI PERBANDINGAN PENYIMPANGAN UKURAN RATA-RATA
BENDA UJI BATAKO TERHADAP SYARAT MUTU VARIASI I
Panjang (mm) Lebar (mm) Tinggi (mm)
Bahan SNI SNI SNI
No. Benda Benda Benda
Tambah 03- 03- 03-
Uji Uji Uji
0349- 0349- 0349-
(mm) (mm) (mm)
1989 1989 1989
1 402 5 101 2 201 2
2 400 5 101 2 200 2
3 Variasi I 401 5 101 2 201 2
4 401 5 101 2 202 2
5 401 5 101 2 201 2
Rata - Rata 401 5 101 2 201 2

BENDA UJI BATAKO TERHADAP SYARAT MUTU VARIASI II
Bahan SNI SNI SNI
Tambah 03- 03- 03-
Uji Uji Uji
0349- 0349- 0349-
(mm) (mm) (mm)
1989 1989 1989
1 402 5 101 2 201 2
2 400 5 101 2 200 2
3 Variasi II 401 5 101 2 202 2
4 400 5 101 2 201 2
5 401 5 101 2 201 2
Rata - Rata 400,8 5 101 2 201 2

BENDA UJI BATAKO TERHADAP SYARAT MUTU VARIASI III
Bahan SNI SNI SNI
Tambah 03- 03- 03-
Uji Uji Uji
0349- 0349- 0349-
(mm) (mm) (mm)
1989 1989 1989
1 401 5 101 2 201 2
2 402 5 101 2 200 2
3 Variasi III 401 5 101 2 201 2
4 401 5 101 2 201 2
5 402 5 101 2 201 2
Rata - Rata 401,4 5 101 2 200,8 2

BENDA UJI BATAKO TERHADAP SYARAT MUTU VARIASI IV
Bahan SNI SNI SNI
Tambah 03- 03- 03-
Uji Uji Uji
0349- 0349- 0349-
(mm) (mm) (mm)
1989 1989 1989
1 401 5 101 2 201 2
2 401 5 101 2 201 2
3 Variasi IV 402 5 101 2 201 2
4 401 5 101 2 201 2
5 401 5 100 2 201 2
Rata - Rata 401,2 5 100,8 2 201 2

BENDA UJI BATAKO TERHADAP SYARAT MUTU VARIASI V
Bahan SNI SNI SNI
Tambah 03- 03- 03-
Uji Uji Uji
0349- 0349- 0349-
(mm) (mm) (mm)
1989 1989 1989
1 401 5 100 2 201 2
2 402 5 101 2 201 2
3 Variasi V 402 5 100 2 201 2
4 401 5 101 2 201 2
5 401 5 101 2 200 2
Rata - Rata 401,4 5 100,6 2 200,8 2

HASIL UJI BERAT ISI RATA-RATA BATAKO VARIASI I
Berat
Bahan Volume Berat Isi
No. Benda Uji
Tambah (m3) (Kg/m3)
(Kg)
1 0,008 10678 1334,75

2 0,008 10498 1312,25
3 Variasi I 0,008 11213 1401,625
4 0,008 10813 1351,625
5 0,008 10446 1305,75
Rata - Rata 1341,2
HASIL UJI BERAT ISI RATA-RATA BATAKO VARIASI II
Berat
No. Benda Uji
Tambah (m3) (Kg/m3)
(Kg)
1 0,008 10468 1308,5

2 0,008 10658 1332,25
3 Variasi II 0,008 11564 1445,5
4 0,008 10353 1294,125
5 0,008 11220 1402,5
Rata - Rata 1356,575
HASIL UJI BERAT ISI RATA-RATA BATAKO VARIASI III
Berat
No. Benda Uji
Tambah (m3) (Kg/m3)
(Kg)
1 0,008 11204 1400,5

2 0,008 11317 1414,625
3 Variasi III 0,008 11480 1435
4 0,008 11217 1402,125
5 0,008 11118 1389,75
Rata - Rata 1408,4

HASIL UJI BERAT ISI RATA-RATA BATAKO VARIASI IV
Berat
No. Benda Uji
Tambah (m3) (Kg/m3)
(Kg)
1 0,008 11643 1455,375

2 0,008 11572 1446,5
3 Variasi IV 0,008 11658 1457,25
4 0,008 11767 1470,875
5 0,008 11637 1454,625
HASIL UJI BERAT ISI RATA-RATA BATAKO VARIASI V
Berat
No. Benda Uji
Tambah (m3) (Kg/m3)
(Kg)
1 0,008 11334 1416,75

2 0,008 12662 1582,75
3 Variasi V 0,008 11925 1490,625
4 0,008 11573 1446,625
5 0,008 12361 1545,125

HASIL UJI ABSORPSI BATAKO VARIASI I
Daya Serap (%)

Berat Berat
Bahan SNI 03- Mutu
No. Basah Kering
Tambah Benda Uji 0349-
(Kg) (Kg)
1989
1 12593 10678 17,934 25 1
2 12337 10498 17,518 25 1
3 Variasi I 12954 11213 15,527 25 1
4 12579 10813 16,332 25 1
5 12173 10446 16,533 25 1
Rata-rata 12527,2 10729,6 16,769 25 1
HASIL UJI ABSORPSI BATAKO VARIASI II
Daya Serap (%)

Berat Berat
Bahan SNI 03- Mutu
No. Basah Kering
(Kg) (Kg)
1989
1 11830 10468 13,011 25 1
2 11919 10658 11,831 25 1
3 Variasi II 12820 11564 10,861 25 1
4 11618 10353 12,219 25 1
5 12496 11231 11,373 25 1
Rata-rata 12136,6 10852,66 11,859 25 1
HASIL UJI ABSORPSI BATAKO VARIASI III
Daya Serap (%)

Berat Berat
Bahan SNI 03- Mutu
No. Basah Kering
(Kg) (Kg)
1989
1 12361 11204 10,327 25 1
2 12458 11317 10,082 25 1
3 Variasi III 12798 11480 11,481 25 1
4 12347 11217 10,074 25 1
5 12338 11118 10,973 25 1
Rata-rata 12460,4 11267,2 10,587 25 1

HASIL UJI ABSORPSI BATAKO VARIASI IV
Daya Serap (%)

Berat Berat
Bahan SNI 03- Mutu
No. Basah Kering
(Kg) (Kg)
1989
1 12560 11643 7,876 25 1
2 12514 11572 8,140 25 1
3 Variasi IV 12591 11658 8,003 25 1
4 12693 11767 7,869 25 1
5 12697 11637 9,109 25 1
Rata-rata 12611 11655,4 8,2 25 1
HASIL UJI ABSORPSI BATAKO VARIASI V
Daya Serap (%)

Berat Berat
Bahan SNI 03- Mutu
No. Basah Kering
(Kg) (Kg)
1989
1 12321 11334 8,708 25 1
2 13481 12662 6,468 25 1
3 Variasi V 13057 11925 9,493 25 1
4 12540 11573 8,356 25 1
5 13183 12361 6,650 25 1
Rata-rata 12916,4 11971 7,935 25 1

HASIL UJI PERBANDINGAN KUAT TEKAN RATA-RATA UJI BATAKO
TERHADAP SYARAT MUTU VARIASI I
Luas Kuat Tekan (Kg/cm2)
Bahan Daerah Pembacaan
No. Benda SNI 03- Mutu
Tambah Tekan Dial (KN)
(cm2) Uji 0349-1989
1 280 82 29,286 25 4
2 280 81 28,929 25 4
3 Variasi I 280 80 28,571 25 4
4 280 81 28,929 25 4
5 280 80 28,571 25 4
Rata - Rata 80,8 28,857

TERHADAP SYARAT MUTU VARIASI II
2
(cm ) Uji 0349-1989
1 280 94 33,571 25 4
2 280 92 32,857 25 4
3 Variasi II 280 94 33,571 25 4
4 280 90 32,143 25 4
5 280 90 32,143 25 4
Rata - Rata 92 32,857

TERHADAP SYARAT MUTU VARIASI III
(cm2) Uji 0349-1989
1 280 112 40,000 40 3
2 280 110 39,286 25 4
3 Variasi III 280 114 40,714 40 3
4 280 112 40,000 40 3
5 280 116 41,429 40 3
Rata - Rata 112,8 40,286

TERHADAP SYARAT MUTU VARIASI IV
(cm2) Uji 0349-1989
1 280 100 35,714 25 4
2 280 100 35,714 25 4
3 Variasi IV 280 102 36,429 25 4
4 280 104 37,143 25 4
5 280 102 36,429 25 4
Rata - Rata 101,6 36,286

TERHADAP SYARAT MUTU VARIASI IV
2
(cm ) Uji 0349-1989
1 280 88 31,429 25 4
2 280 86 30,714 25 4
3 Variasi IV 280 90 32,143 25 4
4 280 88 31,429 25 4
5 280 84 30,000 25 4
Rata - Rata 87,2 31,143

LAMPIRAN IV
DOKUMENTASI

DOKUMENTASI PENGUJIAN
Botol kaca Alat Pemecah Botol
Hand bor modifikasi Proses penghancuran botol

kaca
Proses blender serbuk kaca Proses mengayak serbuk

kaca dengan ayakan no 200

Sampel serbuk kaca yang Proses pengayakan fly ash
sudah di ayak dengan ayakan no. 200
Sampel fly ash yang sudah di Sampel foam agent

ayak
Proses pengovenan material Pengayakan material dengan

shieve shaker machine

Perendaman material Pengeringan material untuk
mendapatkan keadaan SSD
Penjemuran material Pengujian barat jenis agregat

halus dengan piknometer
Pengovenan material Proses pengujian berat isi agregat

Bekisting batako 40 x 20 x10 cm Pengolesan bekisting dengan oli
Bekisting yang telah diolesi oli Material yang sudah ditimbang
Pencampuran air dengan foam agent Proses pengadukan foam agent

Proses pengecoran sampel Proses memasukkan foam agent
Proses penuangan sampel Pencetakan sampel
Meratakan permukaan sampel Hasil pengecoran

Curing sampel Perendaman sampel
Penimbangan sampel Pengukuran batako dengan penggaris
Memasukkan batako ke Pengujian kuat tekan batako

compression machine


Pengujian Batako Yang Menggunakan Glass: Powder Dan Fly Ash

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pengujian Batako Yang Menggunakan Glass: Powder Dan Fly Ash

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PENGUJIAN BATAKO YANG MENGGUNAKAN GLASS

POWDER DAN FLY ASH

FAUZI BINTANG HARAHAP

BIDANG STUDI STRUKTUR

Universitas Sumatera Utara

Kaca merupakan salah satu penyumbang limbah di Indonesia, dikarenakan

Kata kunci : batako, serbuk kaca, fly ash, foam agent

Assalamu’alaikum Warahmatullahi Wabarakatuh.

Alhamdulillah, puji dan syukur kehadirat Allah yang telah melimpahkan

kita Nabi Muhammad ‫ ﷺ‬yang senantiasa memberikan syafaat bagi umatnya,

sehingga menjadi panutan dalam menjalankan setiap aktivitas sehari-hari karena

pantang menyerah dalam menyelesaikan penulisan ini.

Sumatera Utara dengan Judul “Pengujian Batako Yang Menggunakan Glass

Powder Dan Fly Ash”.

Penulis menyadari bahwa dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini tidak

itu, penulis ingin menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya

kepada beberapa pihak yang berperan penting yaitu:

untuk menyelesaikan Tugas Akhir ini.

dan Dosen Penguji saya

Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.

Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.

Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.

Universitas Sumatera Utara.

menyampaikan terima kasih kepada:

2. Sahabat-sahabatku, Agen Susu Kucing (Pandu, Ichsan, Fadhil, Budi, Hafiz,

Irpan) yang telah memberikan semangat dan keceriaan di setiap harinya.

3. Teman-teman seperjuangan dari bagian laki-laki Ajuhan, Bagas, Rizky,

4. Teman-teman seperjuangan dari bagian perempuan Osin, Vini, Nanda, April,

Ira, Igna, Ayu, Anna, Laras, Arifa.

ada selama masa perkuliahan.

dukungannya membantu penulis sehingga Tugas Akhir ini dapat diselesaikan

membangun dalam penyempurnaan Tugas Akhir ini.

dapat bermanfaat bagi para pembaca.

Medan, Februari 2020

( Fauzi Bintang Harahap )

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ............................................................... 8

BAB III METODOLOGI PENELITIAN ................................................ 22

Universitas Sumatera Utara

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN.................................................... 41

Universitas Sumatera Utara

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ..................................................... 48

LAMPIRAN I PEMERIKSAAN BAHAN

LAMPIRAN II PERENCANAAN CAMPURAN (MIX DESIGN)

LAMPIRAN III DATA PENGUJIAN

Universitas Sumatera Utara

No. Judul Hal

1.1 Bentuk Benda Uji 6

2.1a Bata Beton Pejal 8

2.1b Bata Beton Berlubang 8

2.2 Dimensi Ukuran Batako 9

2.3a Botol Kaca 14

2.3b Serbuk Kaca 14

2.4 Fly Ash Tipe C 17

2.5 Fly Ash Tipe F 17

2.6 Fly Ash Tipe N 17

2.7 Fly Ash PLTU Unit 3&4 Pangkalan Susu 18

2.8 Bahan Tambah Foam Agent 19

3.1a Pencampuran Air dengan Batako 31

3.1b Pengadukan Foam Agent 31

3.2a Penuangan Adonan Batako ke Ember 34

3.2b Memasukkan Foam Agent ke Mesin Molen 34

3.2c Memasukkan Kembali Adonan Batako 34