Penambahan Limbah Plastik Hdpe Dan PP Pada Campuran Pasangan Dinding Batako

PENAMBAHAN LIMBAH PLASTIK HDPE DAN PP PADA
CAMPURAN PASANGAN DINDING BATAKO
TUGAS AKHIR
Diajukan untuk melengkapi syarat penyelesaian

Pendidikan Sarjana Teknik Sipil
Disusun oleh :
OCTA GLORY
14 0404 014
BIDANG STUDI STRUKTUR

DEPARTEMEN TEKNIK SIPIL
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2018
Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat dan
berkat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini. Penulisan Tugas
Akhir yang berjudul “PENAMBAHAN LIMBAH PLASTIK HDPE DAN PP
PADA CAMPURAN PASANGAN DINDING BATAKO” ini dimaksudkan untuk
melengkapi persyaratan dalam menempuh ujian Sarjana Teknik Sipil pada Fakultas
Teknik Departemen Teknik Sipil Universitas Sumatera Utara.
Penulis menyadari bahwa dalam menyelesaikan tugas akhir ini tidak terlepas
dari dukungan, bantuan serta bimbingan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis
ingin menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada pihak yang
berperan penting yaitu :
1. Ibu Nursyamsi, S.T., M.T., selaku pembimbing, yang telah banyak memberikan
dukungan, masukan, bimbingan serta meluangkan waktu, tenaga dan pikiran
kepada penulis untuk menyelesaikan Tugas Akhir ini.
2. Bapak Prof. Dr. Ing. Johannes Tarigan, selaku Wakil Dekan 1 Fakultas Teknik
Universitas Sumatera Utara.
3. Bapak Medis Sejahtera Surbakti, S.T., M.T., Ph.D, selaku Ketua Departemen
Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.
4. Bapak Dr. Ir. Daniel Rumbi Teruna, M.T., Ph.D, IP-U, selaku Dosen Penguji
yang telah memberikan masukan, arahan, dan bimbingan kepada penulis.
5. Bapak M. Agung Putra Handana, S.T., M.T., selaku Dosen Penguji yang telah
memberikan masukan, arahan, dan bimbingan kepada penulis.
6. Bapak/Ibu Dosen Staf Pengajar Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik
ii

7. Seluruh pegawai administrasi Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik
Universitas Sumatera Utara yang memberikan bantuan selama ini kepada saya.
8. Kepada kedua orangtua ; Ayahanda Ir. Abulim dan Ibunda Martha Christian
yang selalu memberikan doa, kasih sayang, nasihat, dukungan dan materi yang
tiada hentinya sehingga penulis terus termotivasi untuk menyelesaikan Tugas
Akhir.
9. Kepada saudara penulis, Abangda Jacko Gainers Rimba yang telah memberikan
saran, masukan, dukungan, serta bantuan untuk menyelesaikan Tugas Akhir ini.
10. Seluruh asisten Laboratorium Bahan dan Rekayasa Beton Departemen Teknik
Sipil yang telah banyak membantu selama pelaksanaan Tugas Akhir ini.
11. Senior-senior angkatan 2011, 2012, dan 2013 yang telah memberikan saran,
masukan, dan bantuan dalam penyelesaian tugas akhir ini, Abangda Iqbal
Abidin, Abangda Vincent Theresa, Abangda M. Zharfan Syarif, dan senior-
senior lain yang tidak disebutkan satu-persatu.
12. Kepada teman-teman angkatan 2014 yang selalu membantu dan mendukung
dalam penyelesaian Tugas Akhir ini Rebeca, Sem, Abdany, Yayang, Cindy,
Fera, Anita, Elisabet, Maylisa, Anggi, Fachri, Willy, Billy, Moses, Tonny,
Arinda dan teman-teman lain yang tidak bisa disebutkan satu-persatu.
13. Junior angkatan 2017, Endrico, Aldi, Adam, Fandy, Frans, Joshua, Rimpun,
David, Wesly, Yogi, Bill dan semua junior yang tidak bisa disebutkan satu-
persatu, yang telah membantu dalam penyelesaian Tugas Akhir ini.
14. Seluruh pihak yang telah mendukung dan membantu penulis dari segi apapun,
sehingga Tugas Akhir ini dapat diselesaikan dengan baik.
iii

Penulis menyadari bahwa Tugas Akhir ini masih jauh dari sempurna. Oleh
karena itu, penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari Bapak
dan Ibu Staf Pengajar serta rekan – rekan mahasiswa demi penyempurnaan Tugas
Akhir ini.
Akhir kata penulis mengucapkan terima kasih. Penulis berharap semoga laporan
Tugas Akhir ini bermanfaat bagi para pembaca.
Medan, Juni 2018
Penulis
Octa Glory
14 0404 014
iv

DAFTAR ISI
Halaman
ABSTRAK.............................................................................................................. i
KATA PENGANTAR ........................................................................................... ii
DAFTAR ISI .......................................................................................................... v
DAFTAR TABEL .................................................................................................. ix
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. x
DAFTAR NOTASI ................................................................................................ xi
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang ...................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah ................................................................................. 6
1.3 Tujuan Penelitian................................................................................... 6
1.4 Batasan Masalah .................................................................................... 7
1.5 Manfaat Penelitian................................................................................. 8
1.6 Sistematika Penulisan............................................................................. 9
1.7 Jadwal Penelitian .................................................................................... 10
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ....................................................................... 11
2.1 Dinding ................................................................................................... 11
2.1.1 Pengertian Dinding ........................................................................ 11
2.1.2 Klasifikasi Dinding ....................................................................... 11
2.2 Batako..................................................................................................... 16
2.2.1 Pengertian Batako ......................................................................... 16
2.2.2 Jenis Batako................................................................................... 16
2.3 Bahan Pembentuk Batako ...................................................................... 21

2.3.1 Semen Portland ............................................................................. 21
2.3.2 Pasir ........... ................................................................................... 23
2.3.3 Air ................................................................................................. 25
2.4 Plastik (Polimer) ..................................................................................... 26
2.5 Admixture (SikaPaver HC-1ID) ............................................................. 32
2.6 Silica Fume ............................................................................................ 32
2.7 Pengujian Benda Uji............................................................................... 33
2.7.1 Pemeriksaan Ukuran dan Tampak Luar ....................................... 33
2.7.2 Pengujian Berat Isi ....................................................................... 33
2.7.3 Pengujian Absorbsi ...................................................................... 33
2.7.4 Pengujian Kuat Tekan .................................................................. 34
2.7.5 Pengujian Kuat Tekan Dinding .................................................... 35
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ......................................................... 36
3.1 Umum ..................................................................................................... 36
3.2 Desain Penelitian .................................................................................... 36
3.3 Lokasi Dan Waktu Penelitian................................................................. 37
3.4 Bahan-Bahan Yang Digunakan .............................................................. 37
3.4.1 Semen Portland ............................................................................ 37
3.4.2 Pasir .............................................................................................. 37
3.4.3 Cacahan Plastik ............................................................................. 37
3.4.4 Air ................................................................................................. 37
3.4.2 Admixture ...................................................................................... 38
3.4.2 Silica Fume ................................................................................... 38
3.5 Pemeriksaan Bahan Penyusun Batako ................................................... 38
vi

3.5.1 Analisa Ayakan Agregat Halus ..................................................... 38
3.5.2 Berat Isi Agregat Halus ................................................................ 39
3.5.3 Pengujian Kadar Organik Pasir/Colorimetric Test ....................... 41
3.5.4 Pemeriksaan Kadar Lumpur ......................................................... 42
3.5.5 Pemeriksaan Kadar Liat (Clay Lump) .......................................... 43
3.6 Perancangan Komposisi Pengecoran ..................................................... 44
3.7 Pembuatan Benda Uji Batako ................................................................ 46
3.8 Perawatan Benda Uji Batako dan Kubus ............................................... 47
3.9 Pengujian Benda Uji ............................................................................... 47
3.9.1 Pengujian Berat Isi ........................................................................ 47
3.9.2 Pengujian Absorbsi ........................................................................ 48
3.9.3 Pengujian Kuat Tekan .................................................................. 48
3.9.4 Pengujian Kuat Tekan Dinding ..................................................... 49
3.10 Flowchart Penelitian ............................................................................ 51
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................ 52
4.1 Pengujian Visual ................................................................................... 52
4.1.1 Pemeriksaan Tampak Luar ........................................................... 52
4.1.2 Pemeriksaan Ukuran .................................................................... 52
4.2 Pengujian Berat Isi ................................................................................. 53
4.2. Pengujian Absorbsi ................................................................................ 54
4.3 Pengujian Kuat Tekan Batako ................................................................ 59
4.4 Pengujian Kuat Tekan Dinding .............................................................. 60
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................ 62
5.1 Kesimpulan............................................................................................. 62
vii

5.2 Saran ...................................................................................................... 62
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
viii

DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 1.1 Jumlah Benda Uji ................................................................................. 8
Tabel 2.1 Syarat-Syarat Fisis Batako ................................................................... 20
Tabel 2.2 Batasan Gradasi Untuk Agregat Halus................................................. 24
Tabel 3.1 Komposisi Pengecoran Batako Menggunakan HDPE ......................... 45
Tabel 3.2 Komposisi Pengecoran Kubus Menggunakan HDPE .......................... 45
Tabel 3.3 Komposisi Pengecoran Batako Menggunakan PP ............................... 45
Tabel 3.4 Komposisi Pengecoran Kubus Menggunakan PP ................................ 46
Tabel 4.1 Hasil Pemeriksaan Visual..................................................................... 52
Tabel 4.2 Perbandingan Penyimpangan Ukuran Rata-rata Benda Uji Batako ..... 53
Tabel 4.3 Perbandingan Berat Isi Rata-rata Benda Uji Batako ............................ 53
Tabel 4.4 Perbandingan Berat Isi Rata-rata Benda Uji Kubus ............................. 54
Tabel 4.5 Hasil Pengujian Absorbsi Batako dengan Subsitusi HDPE ................. 55
Tabel 4.6 Hasil Pengujian Absorbsi Batako dengan Subsitusi PP ....................... 56
Tabel 4.7 Hasil Pengujian Absorbsi Kubus dengan Subsitusi HDPE .................. 57
Tabel 4.8 Hasil Pengujian Absorbsi Kubus dengan Subsitusi PP ........................ 58
Tabel 4.9 Hasil Pengujian Kuat Tekan Rata-rata Batako HDPE dan PP ............. 59
Tabel 4.10 Hasil Pengujian Kuat Tekan Rata-rata Kubus HDPE dan PP .............. 59
Tabel 4.11 Hasil Pengujian Kuat Tekan Dinding Batako HDPE dan PP............... 60
ix

DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 1.1 Jenis Plastik HDPE .......................................................................... 2
Gambar 1.2 Jenis Plastik PP................................................................................. 2
Gambar 2.1 Contoh Pasangan Dinding Bata Kapur............................................. 12
Gambar 2.2 Contoh Pasangan Dinding Bata Merah ........................................... 13
Gambar 2.3 Contoh Pasangan Dinding Hebel..................................................... 14
Gambar 2.4 Contoh Dinding Partisi dari Kaca.................................................... 15
Gambar 2.5 Contoh Pasangan Dinding Batako ................................................... 15
Gambar 2.6 Contoh Batako Trass ....................................................................... 17
Gambar 2.7 Contoh Batako Semen ..................................................................... 18
Gambar 2.8 Tipe-tipe Batako .............................................................................. 19
Gambar 2.9 Jenis-jenis Plastik ............................................................................ 28
Gambar 2.10 Contoh Plastik HDPE ...................................................................... 29
Gambar 2.11 Contoh Plastik PP ............................................................................ 30
Gambar 3.1 Gambar Pengujian Kuat Tekan Dinding ......................................... 50
Gambar 3.2 Flowchart Penelitian ....................................................................... 51
Gambar 4.1 Grafik Hasil Pengujian Absorbsi Batako HDPE dan PP ................. 57
Gambar 4.2 Grafik Hasil Pengujian Absorbsi Kubus HDPE dan PP .................. 58

DAFTAR NOTASI
BI : Berat Isi
W : Berat Benda Uji (kg)
V : Volume Benda Uji (m3)
Wa : Water Absorption(%)
Mk : Massa benda kering (gr)
Mj : Massa benda dalam kondisi jenuh (gr)
P : Kuat Tekan (kg/cm2)
Fmax : Gaya Maksimum (kg)
A : Luas permukaan benda uji (cm2)
xi

ABSTRAK
Plastik merupakan material yang paling sering digunakan karena mudah didapat
dan harganya murah. Namun, perilaku konsumtif terhadap pemakaian plastik
menyebabkan permasalahan pada lingkungan. Sekitar 80% dari sampah terdiri
dari sampah plastik. Botol minuman, bungkus makanan, dan peralatan rumah
tangga adalah contoh-contoh dari penggunaan plastik dalam kehidupan sehari-
hari. Sampah plastik merupakan jenis sampah yang sulit terurai. Butuh waktu
yang lama agar plastik dapat terurai sempurna. Salah satu cara dalam mengatasi
hal tersebut yaitu dengan menggunakan kembali sampah plastik seperti
pengaplikasian pada industry teknik sipil yaitu pada batako. Dalam penelitian ini,
sampah plastik jenis HDPE (High Density Polyethylene) dan PP (Polypropylene)
dijadikan sebagai bahan subsitusi dari berat pasir sebesar 10% dalam campuran
batako. Batako plastik HDPE dan PP ditambahi admixture SikaPaver HC-1ID dan
zat additive berupa Silica Fume. Kedua jenis batako yaitu batako HDPE dan
batako PP dicetak dalam cetakan batako dengan ukuran 40 x 20 x 10 cm dan
kubus dengan ukuran 15 x15 x15 cm. Setelah batako berumur 28 hari, dilakukan
pengujian seperti pengujian tampak visual, pengujian berat isi dan absorbsi, dan
pengujian kuat tekan batako. Analisa data hasil pengujian menggunakan acuan
SNI 03-0349-1989. Setelah itu batako HDPE dan batako PP dibuat menjadi
pasangan dinding dengan ukuran 105x 95 cm. Batako dari hasil penelitian ini
memiliki bidang permukaan yang tidak cacat, sudut dan rusuk yang siku, serta
penyimpangan ukuran yang tidak melebihi batas toleransi dari syarat mutu. Selain
itu, jika ditinjau dari berat isi dan absorbsi batako dan kubus jenis HDPE dan jenis
PP termasuk klasifikasi batako dengan mutu I. Berbeda dengan hasil dari
pengujian kuat tekan, batako HDPE dan batako PP termasuk dalam batako dengan
klasifikasi mutu II. Kuat tekan dinding dari batako HDPE didapat sebesar 2200
Psi sedangkan dinding batako PP didapat sebesar 2800 Psi.
Kata kunci : Batako, Plastik, HDPE, PP, Dinding

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Plastik merupakan bahan yang paling banyak digunakan dalam kegiatan

sehari-hari seperti botol minuman, bungkusan makanan, tempat belanjaan dan
masih banyak lagi. Plastik banyak dipakai karena harganya yang murah, mudah
untuk didapatkan, tidak mudah pecah dan ringan. Sehingga tidak dapat dipungkiri
lagi bahwa konsumsi plastik telah menyebabkan permasalahan sampah pada
lingkungan.
Plastik telah menjadi sampah yang berbahaya dan sulit untuk diolah
kembali. Dibutuhkan waktu yang cukup lama agar plastik dapat terurai sempurna.
Pada saat proses penguraian, sampah plastik akan mencemari tanah, udara, dan
air. Jika plastik ditimbun di dalam tanah, plastik akan merusak kesuburan tanah
dan menghalangi laju air dalam tanah sedangkan jika sampah plastik dibakar,
maka asap beracun hasil dari pembakaran akan berbahaya bagi makhluk hidup.
Apabila plastik dibuang ke perairan, zat kimia yang terdapat pada plastik akan
merusak kehidupan laut.
Di Kota Medan sendiri, sampah yang dihasilkan perhari dapat mencapai
2000 ton dari 21 kecamatan. Sekitar 80% limbah dari sampah tersebut terdiri dari
plastik (Tribun Medan, 2017). Misalnya adalah limbah plastik jenis HDPE (high
density polyethylene) dan jenis PP (polypropylene).
Plastik HDPE merupakan jenis plastik yang biasanya digunakan untuk
membuat botol susu, botol deterjen, botol shampo, botol pelembab, botol minyak,
mainan dan beberapa tas plastik. HDPE merupakan plastik yang paling umum
didaur ulang dan dianggap plastik paling aman. Proses daur ulang plastik ini
cukup sederhana dan tidak membutuhkan biaya banyak. Plastik HDPE ini sangat
keras dan tidak mudah rusak karena pengaruh sinar matahari, panas yang tinggi
atau suhu yang dingin.

Gambar 1.1 Jenis Plastik HDPE
Sumber : https://mesinsakti.blogspot.com/2015/06/mengenal-plastik-
hdpe.html
Plastik PP memiliki sifat yang mirip dengan plastik HDPE yaitu kuat,
ringan dan tahan terhadap panas. Plastik PP mampu menjaga bahan yang ada di
dalamnya dari kelembaban, minyak dan senyawa kimia lain. PP biasanya
digunakan sebagai pembungkus pada produk sereal sehingga tetap kering dan
segar. PP juga digunakan sebagai ember, kotak margarin dan yogurt, sedotan, tali,
isolasi dan kaleng plastik cat.
Gambar 1.2 Jenis Plastik PP

Sumber : http://www.arslan.mn/50008/item
Menurut Yang et al., 2015, pemanfaatan kembali merupakan cara terbaik

dalam menanggulangi permasalahan limbah plastik. Berbagai upaya dalam
menanggulangi sampah plastik dapat dilakukan seperti penggunaan kembali
sampah tersebut di dalam bidang industri teknik sipil. Penerapan bahan konstruksi
sadar energi dapat diaplikasikan pada salah satu contoh, yaitu dengan

menggunakan limbah plastik sebagai pengganti agregat pada pembuatan beton
ringan atau batako. Selain mengurangi pemakaian pada sumber daya alam,
penggunaan limbah kembali dapat mengurangi limbah dengan aman.
Pada dasarnya, plastik tidak memiliki ikatan kimia dengan semen. Oleh
karena itu dibutuhkan perlakuan kimiawi terhadap limbah plastik sehingga dapat
meningkatkan karakteristik daya rekat terhadap semen, yaitu dengan cara mencuci
cacahan limbah plastik dengan air guna menghilangkan kotoran-kotoran yang
menempel pada permukaan plastik.
Plastik yang memiliki sifat fisik yang ringan dapat dijadikan sebagai salah
satu pengganti agregat konvensional dalam mengurangi unit berat dari beton
ataupun batako (Akçaözog˘lu et al., 2009). Batako merupakan bahan bangunan
yang berupa bata yang dicetak sebagai alternatif dari batu bata, dimana batako
tersusun dari komposisi berupa pasir, semen dan air dengan perbandingan tertentu
yang di gunakan untuk pemasangan dinding (Ramadhan, 2016).
Batako atau bata beton termasuk bahan penyusun dinding yang bersifat non-
struktural. Menurut Bakri et al., 2011, beton dengan campuran polimer (Polimer
Concrete) cocok dalam penggunaan non-struktural dan lebih ekomomis.
Meskipun demikian, batako juga harus mengikuti standar kekuatan dan batas
toleransi karena dalam mutu tertentu. Adapun standar yang digunakan untuk bata
beton dan pembuatan bata beton tercantum pada Standar Nasional Indonesia
(SNI) 03-0348-1989.
Telah banyak penelitian mengenai penggunaan plastik daur ulang pada
beton dari tahun 1994 hingga 2015. Secara keseluruhan, 84 karya telah dikaji dan
diklasifikasikan ke dalam subkategori : studi yang berhubungan dengan beton
dengan agregat plastik (49 penelitian) dan yang berhubungan dengan beton serat
plastik (35 penelitian).
Soebandono et al., 2013, dalam penelitiannya mengenai kekuatan kuat tekan
dan kuat tarik beton yang menggunakan limbah plastik HDPE sebagai substitusi
agregat kasar. Variasi dari subsitusi HDPE yaitu 0%, 10%, 15% dan 20%. Dari
hasil pengujian ketika umur beton sudah mencapai 28 hari, didapat bahwa terjadi
penurunan kuat tekan dan kuat tarik pada beton yang menggunakan limbah plastik
HDPE sebagai substitusi agregat kasar.

Penelitian selanjutnya yaitu dengan penelitian yang dilakukan oleh Yang et
al., 2015. Yang et al. memodifikasi sampah plastik jenis PET pada variasi 10%,
15%, 20% dan 30% terhadap subsitusi pasir pada pembuatan Self Compacting
Lightweight Concrete (SCLC). Setelah hasil penelitian diperoleh, Yang et al.
menyimpulkan bahwa penambahan jumlah sampah plastik pada SCLC
mengakibatkan berkurangnya slump loss. Namun ketika jumlah variasi PET
mencapai 30%, SCLC akan mengalami bleeding. Selain itu viskositas SCLC
berkurang dengan meningkatnya pasir tingkat variasi sampai 15%. Bila persentase
penggantian pasir dengan plastik relatif rendah, kemampuan melewati palang baja
meningkat tetapi kemampuan passing berkurang jika tingkat penggantiannya lebih
besar dari 20% karena kecenderungan terhadap bleeding.
Ahyat & Nursyamsi , 2016, dalam penelitiannya membahas kuat tekan, kuat
tarik, dan daya serap dari batako yang terbuat dari pemanfaatan limbah botol
plastik jenis PET dan abu batu sebagai bahan substitusi pasir. Dari hasil
pengujian, didapat bahwa batako dengan komposisi bahan substitusi 25% dan
30% termasuk dalam batako dengan tingkat mutu II, dengan kuat tekan rata-rata
sebesar 4,64 Mpa dan 6 Mpa. Sedangkan pada pengujian kuat tarik belah dengan
komposisi bahan substitusi yang sama, diperoleh kuat tarik belah rata-rata sebesar
0,96 Mpa dan 1,21 Mpa dan pada pengujian daya serap air dengan komposisi
bahan substitusi yang sama juga, diperoleh daya serap air rata-rata sebesar 4,08%
dan 3,68%.
Rizqy & Nursyamsi, 2016, melakukan penelitian dengan mengolah limbah
plastik jenis HDPE menjadi agregat kasar buatan utnik campuran beton ringan
dengan menggunakan bahan tambah Silica Fume. Pada penelitian ini digunakan
tiga jenis variasi gradasi agregat kasar, yaitu 25-4,75 mm (zona I), 19-4,75 mm
(zona II), dan 12,5-4,75 mm (zona III). Penggunaan perbedaan gradasi agregat
kasar ini ditujukan untuk mengetahui pengaruh perbedaan gradasi agregat kasar
pada beton ringan. Dari hasil penelitian ini diperoleh kuat tekan maksimum terjadi
pada beton yang menggunakan agregat kasar zona II yaitu sebesar 9,17 MPa. Kuat
tarik belah maksimum juga terjadi beton yang menggunakan agregat kasar zona II
yaitu sebesar 0,88 MPa. Berat isi beton ringan rata-rata pada penelitian ini adalah
1575 kg/m3. Dengan berat isi demikian, dapat dikategorikan ke dalam beton

ringan struktural karena syarat berat isinya berada pada rentang 1400-1850 kg/m³.
Namun, untuk kekuatannya tidak dapat dikategorikan ke dalam beton ringan
struktural karena tidak memenuhi persyaratan kuat tekan minimum 17,24 MPa.
Ramadhan, 2016, membuat penelitan dengan judul “Pengaruh Penggunaan
Limbah Plastik LDPE Sebagai Agregat Halus Pada Batako Beton Ringan”
mendapat kuat tekan rata-rata benda uji batako normal diperoleh sebesar 100,15
kg/cm2 termasuk klasifikasi mutu I dan benda uji batako yang menggunakan
bahan substitusi biji plastik LDPE 20% sebesar 43,05 kg/cm2 termasuk klasifikasi
mutu III .
Penelitian ini melanjutkan penelitian yang telah dilakukan Theresa (2017)
dan Kevin (2017) yang telah meneliti pengaruh penambahan limbah plastik HDPE
dan PP sebagai subsitusi pasir pada campuran batako. Berdasarkan penelitian
sebelumnya jumlah optimum subsitusi sampah plastik HDPE dan PP masing-
masing adalah 10 % dari berat pasir dan menghasilkan batako dengan kuat tekan
pada klasifikasi mutu III . Pada penelitian mengenai penambahan HDPE pada
material konstruksi juga telah dilakukan oleh Rahim et al., 2013, dan
menyimpulkan bahwa penambahan variasi HDPE sebanyak 10% memiliki kuat
tekan yang lebih baik dibandingkan dengan variasi penambahan lainnya. Dengan
adanya penelitian yang telah dilakukan tersebut, penelitian ini menambahkan
admixture berupa SikaPaver HC-1 ID sebanyak 0.4% dari berat semen dan
penambahan Silica Fume sebanyak 10% dari berat semen sehingga batako yang
dihasilkan diharapkan dapat mencapai mutu yang lebih tinggi dibandingkan
dengan penelitian yang telah dilakukan sebelumnya.
Adapun lanjutan penelitian tersebut berupa pengaplikasian batako dari
limbah plastik HDPE dan PP pada pembuatan pasangan dinding. Dikarenakan
belum adanya peraturan dalam SNI untuk syarat pembuatan dinding dari batako,
maka penelitian ini memakai SNI 03-4164-1996 yang berisi tentang kuat tekan
dinding pasangan bata merah.

1.2 Rumusan Masalah
Mengacu pada latar belakang diatas, maka permasalahan yang akan dibahas dalam
penelitian ini adalah:
1. Bagaimana klasifikasi mutu sampel batako dengan penambahan limbah

plastik HDPE dan PP yang menggunakan SikaPaver HC-1 ID dan Silica
Fume ?
2. Bagaimana hasil visual sampel batako dengan penambahan limbah plastik
HDPE dan PP yang menggunakan SikaPaver HC-1 ID dan Silica Fume ?
3. Berapakah persentase absorbsi sampel batako dengan penambahan limbah
Fume ?
4. Bagaimana kuat tekan dinding pasangan batako dengan penambahan limbah
Fume ?
1.3 Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah:
1. Mengetahui klasifikasi mutu sampel batako dengan penambahan limbah

Fume
2. Mengetahui hasil visual sampel batako dengan penambahan limbah plastik
HDPE dan PP yang menggunakan SikaPaver HC-1 ID dan Silica Fume
3. Mengetahui berapa besar pesen absorbs sampel batako dengan penambahan
limbah plastik HDPE dan PP yang menggunakan SikaPaver HC-1 ID dan
Silica Fume
4. Mengetahui kuat tekan dinding dari pasangan sampel batako dengan
penambahan limbah plastik HDPE dan PP yang menggunakan SikaPaver
HC-1 ID dan Silica Fume.

1.4 Batasan Masalah
Batasan masalah dalam penelitian ini adalah:

1. Komposisi campuran batako terdiri dari semen, pasir, air, limbah plastik
HDPE , limbah plastik PP, admixture (SikaPaver HC-1 ID) dan Silica
Fume.
2. Pembuatan benda uji dinding batako menggunakan 2 jenis limbah plastik
yaitu HDPE dan PP yang telah dicacah dan dicuci dengan air.
3. Benda uji menggunakan agregat halus yang berupa pasir lolos ayakan 4,76
mm dan semen Portland tipe I
4. Campurkan bahan dengan perbandingan 1 pc : 6 ps, selanjutnya substitusi
10% masing- masing jenis limbah plastik dengan FAS (Faktor Air Semen)
0,32.
5. Admixture SikaPaver HC-1 ID dari produk Sika ditambahkan sebanyak
0,4% dari berat semen guna untuk mengoptimalkan pemadatan dan
menambah kuat tekan batako limbah plastik.
6. Batako limbah plastik HDPE dan PP ditambahkan Sica fume jenis Silica
Fume sebesar 10% dari berat semen untuk mengurangi pemakaian semen
dan menambah kekuatan pada batako.
7. Benda uji yang akan dicetak berupa batako berukuran 40x10x20 cm dan
kubus 15x15x15 cm.
8. Batako dengan campuran limbah plastik akan diaplikasikan ke dinding
dengan ukuran 105 x 95 cm setelah berumur 28 hari.
9. Dinding batako dengan campuran limbah plastik akan diuji kuat tekannya
setelah berumur 7 hari.
10. Standar yang digunakan pada penelitian ini adalah SNI 03-0348-1989
tentang bata beton untuk pasangan dinding dan SNI 03-4164-1996 tentang
pengujian dinding pasangan bata merah.

Tabel 1.1 Jumlah Benda Uji
Benda Uji Keterangan HDPE PP
Batako Kuat Tekan

5 5
(40x20x10)cm (untuk sampel )
Batako kuat tekan pasangan dinding (105
10 10
(40x20x10)cm x95) cm
Kubus
Kuat Tekan 5 5
(15x15x15)cm
Jumlah Benda Uji 20 20
Total 40
1.5 Manfaat Penelitian

Manfaat penelitian ini adalah:
1. Memanfaatkan limbah plastik dalam pembuatan dinding batako.
2. Mengurangi dampak sampah plastik jenis HDPE dan PP.
3. Menjadi referensi dalam mendesain batako atau bata beton.

1.6 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan dalam tugas akhir ini disusun per bab, pada setiap bab
terdiri dari beberapa bagian yang diurakan secara rinci. Sistematika penulisan
pada masing-masing bab adalah sebagai berikut:
BAB I Pendahuluan
Pada bab ini dibahas tentang latar belakang penelitian, rumusan masalah, tujuan
penelitian, manfaat penelitian, batasan masalah, diagram alir penelitian serta
sistematika penulisan dalam tugas akhir yang digunakan.
BAB II Tinjauan Pustaka
Pada bab ini dibahas tentang uraian dari literatur atau referensi yang menjadi
acuan dalam penulisan tugas akhir yaitu materi tentang limbah plastik HDPE ,
limbah plastik PP, dan kuat tekan dinding batako,
BAB III Metodologi Penelitian
Pada bab ini dibahas tentang tahapan-tahapan penelitian serta metode analisis data
yang digunakan dalam menyelesaikan tugas akhir.
BAB IV Hasil dan Pembahasan
Pada bab ini berisikan pembahasan tentang analisis data dari hasil penelitian yang
didapatkan dari pengujian kuat tekan dinding batako campuran limbah plastik
HDPE dan PP.
BAB V Kesimpulan dan Saran
Pada bab ini berisikan kesimpulan dan saran yang diperoleh dari bab-bab
sebelumnya.

1.7 Jadwal Penelitian
Nov-17 Des-17 Jan-18 Feb-18 Mar-18 Apr-18 Mei-18 Jun-18 Jul-18 Ags-18
No. Kegiatan
1 8 15 22 29 6 13 20 27 3 10 17 24 31 7 14 21 28 7 14 21 28 4 11 18 25 2 9 16 23 30 6 13 20 27 4 11 18 25 1 8 15 22
1 Pengajuan Proposal
1.a Studi Literatur dan Pengumpulan Data
1.b Persiapan dan Pengujian Bahan
1.c Trial Pembuatan Benda Uji (Batako dan kubus)
1.d Analisis Data
1.e Penulisan dan Pengesahan Proposal
1.f Seminar Proposal
2 Pembuatan Benda Uji
2.a Pembuatan benda uji batako dan kubus
2.b Pembuatan pasangan dinding batako
3 Pengujian Benda Uji
4 Analisis Data
5 Penyusunan Laporan Tugas Akhir
6 Seminar Hasil
7 Perbaikan Laporan Hasil Seminar Hasil
8 Sidang Tugas Akhir
9 Perbaikan Laporan Hasil Sidang Tugas Akhir
10 Pengumpulan Tugas Akhir
10

11

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Dinding
2.1.1 Pengertian Dinding
Dinding merupakan suatu bagian dari suatu konstruksi yang berfungsi

membatasi suatu bangunan menjadi ruangan-ruangan, melindungi atau
memisahkan suatu ruang dari cuaca dan alam terbuka. Dengan berkembangnya
teknologi, dinding memiliki fungsi baru yaitu sebagai pendefenisi ruangan,
peredam suara, penambah keindahan pada bangunan dan sebagainya. Ditinjau dari
fungsinya, terdapat beberapa jenis dinding. Diantaranya dinding partisi, dinding
pembatas (boundary wall), dinding penahan (retaining wall) dan sebagainya
(Rahman, 2016).
2.1.2 Klasifikasi Dinding
Bahan pembuat dinding yang sering digunakan adalah bata merah, batako PC,
batako tras, dan hebel. Batako tras terbuat dari tanah tras dan batu kapur, sedangkan
batako PC terbuat dari pasir dan semen. Batako tras dan batako semen merupakan
bahan dinding yang paling murah dan ekonomis. Di antara kedua jenis batako
tersebut, batako PC menjadi pilihan yang ideal, dengan alasan sebagai berikut:
1. Batako tras terlalu rapuh sehingga banyak yang hancur saat pemasangan,
apalagi jika batako masih basah.
2. Dinding batako tras memiliki resiko retak tembok atau retak rambut lebih
besar dibandingkan dengan batako PC
3. Batako tras mudah menyimpan air sehingga menyebabkan dinding lembap
dan berjamur.
4. Melakukan plesteran pada batako tras lebih sulit karena antara adukan dan
plesteran dan bataji tras tidak dapat langsung menyatu.
5. Pemasangan batako PC lebih cepat, kuat, dan tidak mudah pecah.
11

Terdapat beberapa pembagian dinding berdasarkan bahan pembuatannya (Rahman,
2016) , yaitu :
a. Dinding Bata Kapur

Dinding bata kapur terbuat dari campuran tanah liat dan kapur gunung. Bata
kapur memiliki ukuran 8 x 17 x 30 cm. Dinding ini banyak digunakan pada
bangunan rumah di pedesaan, pagar pembatas dan umah sederhana. Ukuran bata
kapur yang cukup besar membuat waktu pemasangannya cepat dan sedikit
pemakaian adukan semen dan pasir. Dinding ini memerlukan kolom pengaku setiap
2,5m.
Gambar 2.1 Contoh Pasangan Dinding Bata Kapur

Sumber : https://nurahboram.wordpress.com/2011/10/25/dinding-bahan-
bangunan/stock-photo-11822600-limestone-wall-front-view-many-blocks/
b. Dinding Bata Merah

Dinding bata merah merah terbuat dari tanah yang dicetak kemudian dibakar
dengan suhu tinggi sehingga menjadi benar-benar kering, mengeras dan bewarna
kemerah-merahan. Material bata merah pada umumnya berukuran 6 x 12 x 24 cm.
Tanah yang digunakan adalah tanah liat sehingga dapat menyatu pada saat proses
pencetakan. Bahan baku yang dibutuhkan untuk memasang dinding bata merah
adalah semen dan pasir ayakan. Saat pemasangan tidak memerlukan perekat
khusus, untuk dinding kedap air diperlukan campuran 1:2 atau 1:3 (artinya 1 takaran
12

semen dipadu dengan 3 takaran pasir yang sudah diayak). Sedangkan untuk dinding
yang tidak harus kedap air dapat menggunakan perbandingan 1:4 hingga 1:6.
Material ini sangat tahan terhadap panas sehingga dapat menjadi
perlindungan tersendiri bagi bangunan dari bahaya api. Tidak semua tanah liat bisa
digunakan, hanya yang terdiri dari kandungan pasir tertentu. Ukurannya yang kecil
memberikan kemudahan dalam hal pengangkutan, sangat bisa digunakan untuk
membentuk bidang kecil, murah harganya, mudah pula mendapatkannya. Namun
karena ukuran yang cukup kecil membuat pekerjaan pembuatan dinding
membutuhkan waktu yang lebih lama dan boros terhadap bahan perekat jika
dibandingkan dengan menggunakan material bata lainnya. Selain itu dinding bata
merah memberi pengaruh beban yang cukup besar terhadap bangunan.
Gambar 2.2 Contoh Pasangan Dinding Bata Merah

Sumber : http://99pesona.blogspot.com/2016/03/pemasangan-bata-
merah.html
c. Dinding Batu Ringan (Hebel Atau Celcon)

Bata hebel atau celcon merupakan salah satu jenis bahan bata penyusun
dinding yang dibuat dengan menggunakan mesin pabrik. Bata hebel terdiri dari
bahan penyusun seperti pasir silika, semen, filler, dan zat aditif. Bata ini memiliki
berat yang cukup ringan, halus dan tingkat kerataannya cukup baik. Bata ini
memiliki mutu yang relatif tinggi dan memiliki banyak kelebihan, namun bata
13

hebel tidak dijual di toko material melainkan harus dipesan terlebih dahulu. Selain
itu, disamping harganya yang mahal, bahan yang diperlukan untuk pemasangannya
tidak banyak yang terbuang dan tidak memerlukan plesteran. Hal tersebut karena
bata hebel memiliki permukaan yang rata.
Gambar 2.3 Contoh Pasangan Dinding Hebel

Sumber : http://www.jualbataringan.com/2015/06/pekerjaan-renovasi-
rumah-di-puri.html
d. Dinding Partisi
Dinding partisi adalah dinding yang digunakan sebagai pembatas antar
rungan. Dinding ini tidak dapat memikul beban dari struktur suatu bangunan. Pada
umunya dinding ini memiliki desain yang lebih praktis dan ringan disbanding
dengan dinding lainnya. Dinding partisi dapat juga menambah estetika dari suatu
ruangan. Adapun jenis-jenis material dinding partisi yang sering digunakan adalah
gypsum, kaca, triplek, tepas ataupun papan. Karena bahan pembuatan dari dinding
partisi tidak tahan terhadap cuaca dan iklim, dinding hanya dapat digunakan pada
daerah dalam bangunan (interior).
14

Gambar 2.4 Contoh Dinding Partisi dari Kaca
Sumber : http://partisiruangan1.com/material-dinding-partisi-ruangan/
e. Dinding batako
Dinding batako merupakan dinding yang terdiri dari batuan yang dipress dan
dicetak menjadi bentuk bata. Pada umumnya batako terbuat dari semen dan pasir
dengan perbandingan 1 semen : 7 pasir . Ukuran batako yaitu 40cm x 20cm x 10cm.
Dinding batako relatif lebih hemat dikarenakan ukurannya lebih besar, sehingga
jumlah pemakaian batako per m2 yang lebih sedikit dan pengerjaannya lebih cepat
dibandingkan dengan bata merah.
Gambar 2.5 Contoh Pasangan Dinding Batako

Sumber : https://jayawan.com/wp-content/uploads/2016/12/pasangan-
dinding-batako-2.jpg
15

2.2 Batako
2.2.1 Pengertian Batako
Batako merupakan bahan bangunan yang berupa bata cetak alternatif

pengganti batu bata yang tersusun dari komposisi antara pasir, semen dan air.
Batako biasanya difokuskan sebagai konstruksi-konstruksi dinding bangunan non
struktural.
Menurut Persyaratan Umum Bahan Bangunan di Indonesia (PUBI-1982)
pasal 6, “Batako adalah bata yang dibuat dengan mencetak dan memelihara dalam
kondisi lembab”. Menurut SNI 03-0349-1989, “Conblock (concrete block) atau
batu cetak beton adalah komponen bangunan yang dibuat dari campuran semen
Portland atau pozolan, pasir, air dan atau tanpa bahan tambahan lainnya (additive),
dicetak sedemikian rupa hingga memenuhi syarat dan dapat digunakan sebagai
bahan untuk pasangan dinding”. Sedangkan Heinz & Koesmartadi (1999: 96)
berpendapat bahwa: “Batu-batuan yang tidak dibakar, dikenal dengan nama batako
(bata yang dibuat secara pemadatan dari trass, kapur, air)”.
Batako yang baik adalah yang masing-masing permukaannya rata dan saling
tegak lurus serta mempunyai kuat tekan yang tinggi (Rahman, 2016). Persyaratan
batako menurut Persyaratan Umum Bahan Bangunan di Indonesia 1982 (PUBI-
1982) pasal 6 antara lain adalah berumur minimal satu bulan, pada waktu
pemasangan harus sudah kering, berukuran panjang ±400 mm, lebar ±200 mm,
tebal ±100-200 mm, kadar air 25-35% dari berat, dan memiliki kuat tekan antara 2-
7 N/mm2. Berdasarkan persyaratan fisik batako standar dalam PUBI-1982
memberikan batasan standar bahwa untuk batako dengan nilai kuat tekan 2-3,5 MPa
dapat dipakai pada konstruksi yang tidak memikul beban. Untuk kuat tekan 2 Mpa
dapat dipasang pada tempat yang terlindung dari cuaca luar dan diberi lapisan
pelindung.
16

2.2.2 Jenis Batako
Berdasarkan bahan bakunya batako dibedakan menjadi tiga (Theresa, 2017), yaitu:
1. Batako trass (putih).

Batako trass atau batako putih diolah dari bahan campuran trass, batu kapur
dan air yang dicetak dan dibiarkan hingga mengering dan mengeras. Bahan trass
memiliki warna putih dan kecoklatan yang asalnya dari pelapukan batu-batu dari
gunung berapi atau disebut juga pasir cadas. Ukuran batako trass yang biasa beredar
di pasaran memiliki panjang 20 cm-30 cm, tebal 8 cm-10 cm, dan tinggi 14 cm-18
cm.
Gambar 2.6 Contoh Batako Trass

Sumber : http://bangunrumahkpr.com/wp-content/uploads/2014/04/batako-
putih-1024x768.jpg
2. Batako semen.
Batako semen atau sering juga disebut batako press merupakan bata yang
dibuat dari campuran semen, pasir dan air. Dalam proses pembuatannya batako
press ini dapat dibedakan menjadi batako press dengan mesin dan batako press
konvensional atau dengan kata lain menggunakan tangan dalam proses
pemadatannya. Perbedaan kepadatan dan permukaan antara batako press mesin
dengan batako press tangan dapat dilihat secara langsung.
Batako press memiliki ukuran serta model yang lebih beragam dibandingkan
dengan batako putih. Batako ini biasanya menggunakan dua lubang atau tiga lubang
17

disisinya untuk diisi oleh adukan pengikat. Di pasaran ukuran batako semen yang
biasa ditemui memiliki panjang 36-40 cm, tinggi 18 -20 cm dan tebal 8-10 cm.
Gambar 2.7 Contoh Batako Semen

Sumber : http://img.olx.biz.id/A1C3/41411/284411414_1_644x461_batako-
batu-semen-di-cetak-menggunakan-mesin-dari-korea-palu-kota_rev002.jpg
3. Bata ringan.
Bata ringan dibuat dari bahan batu pasir kuarsa, kapur, semen dan bahan lain
yang dikategorikan sebagai bahan-bahan untuk beton ringan. Berat jenis sebesar
1850 kg/m3 dapat dianggap sebagai batasan atas dari beton ringan yang sebenarnya,
meskipun nilai ini kadang-kadang melebihi. Dimensinya yang lebih besar dari bata
konvensional yaitu 60 cm x 20 cm dengan ketebalan 7 hingga 10 cm menjadikan
pekerjaan dinding lebih cepat selesai dibandingkan bata konvensional.
Batako terdiri dari berbagai bentuk dan ukuran. Istilah batako berhubungan
dengan bentuk persegi panjang yang digunakan untuk dinding beton. Batako dapat
digolongkan menjadi dua kelompok antara lain batako padat dan batako berlubang.
Batako berlubang mempunyai daya hantar panas yang lebih baik dibandingkan
dengan batako padat. Batako berlubang memiliki beberapa keunggulan dari batu
bata, beratnya hanya 1/3 dari batu bata dengan jumlah yang sama dan dapat disusun
empat kali lebih cepat dan lebih kuat untuk semua penggunaan yang biasanya
18

menggunakan batu bata. Di samping itu keunggulan lain batako berlubang adalah
tahan terhadap panas dan suara. Batako secara umum dibagi menjadi 6 tipe, yaitu:
Gambar 2.8 Tipe-tipe Batako

Sumber : Rahman (2016)
Keterangan:
a) Panjang 40 cm, lebar 20 cm, tinggi 20 cm, berlubang, untuk dinding luar.
b) Panjang 40 cm, lebar 20 cm, tinggi 20 cm, berlubang, batu khusus
sebagai penutup pada sudut-sudut dan pertemuan.
c) Panjang 40 cm, lebar 10 cm, tinggi 20 cm, berlubang, untuk dinding
pengisi dengan tebal 10 cm.
d) Panjang 40 cm, lebar 10 cm, tinggi 20 cm, berlubang, batu khusus
sebagai penutup pada dinding pengisi.
e) Panjang 40 cm, lebar 10 cm, tinggi 20 cm, tidak berlubang, batu khusus
untuk dinding pengisi dan pemikul sebagai hubungan-hubungan sudut
dan pertemuan.
f) Panjang 40 cm, lebar 8 cm, tinggi 20 cm, tidak berlubang, batu khusus
untuk dinding pengisi (Rahman, 2016).
19

Berdasarkan SNI 03-0349-1989, syarat-syarat fisis batako, antara lain :
Tabel 2.1 Syarat-syarat Fisis Batako
Tingkat mutu bata Tingkat mutu bata

Syarat fisis Satuan beton pejal beton berlobang
I II III IV I II III IV
Kuat tekan bruto kg/cm2 100 70 40 25 70 50 35 20
rata-rata minimal
Kuat tekan bruto
masing- masing kg/cm2 90 65 35 21 65 45 30 17
benda uji minimal

Penyerapan air % 25 35 - - 25 35 - -
rata-rata maksimal
Agar dapat mencapai mutu batako yang berkualitas, terdapat banyak faktor yang
mempengaruhi mutu batako. Faktor-faktor tersebut antara lain :
a. Faktor air semen
b. Umur batako
c. Kepadatan batako
d. Bentuk dan struktur
e. Ukuran agregat, dan lain-lain
Ada beberapa keuntungan dan kerugian dalam penggunaan batako. Keuntungan
yang diperoleh dalam penggunaan batako adalah :
1. Setiap m2 pasangan tembok, membutuhkan lebih sedikit batako jika
dibandingkan dengan batu bata.
2. Proses pembuatannya mudah, dan dapat dicetak dengan ukuran yang
sama.
3. Ukuran batako besar, sehingga waktu dan biaya pemasangannya lebih
hemat.
4. Jika pekerjaan pemasangannya rapi, dinding batako tidak perlu diplester
lagi.
5. Batako berlubang berfungsi sebagai isolasi udara.
20

6. Batako lebih mudah untuk dipototong, apabila sambungan tertentu butuh
potongan.
7. Sebelum pemakaian, batako tidak perlu direndam air.
Sedangkan kerugian pemakaian batako adalah sebagai berikut:
1. Butuh waktu yang lama untuk membuatnya sebelum memakainya,
karena proses pengerasannya membutuhkan waktu yang cukup lama (3
minggu).
2. Membutuhkan semen yang lebih banyak untuk mempercepat proses
pengerasan batako.
3. Mengingat ukurannya cukup besar dan proses pengarasannya cukup
lama, dapat mengakibatkan pecah nya batako pada saat pengangkutan.
(Rahman, 2016)
2.3 Bahan Pembentuk Batako
Bahan dasar pembentuk batako pada penelitian ini terdiri dari semen, pasir,
cacahan plastik High Density Polyethylene (HDPE), cacahan plastik PolyPropylene
(PP), air dan zat penambah sikapaver HC-1 ID dan Silica Fume. Sedangkan pada
batako normal hanya menggunakan semen, pasir, dan air.
2.3.1 Semen Portland
Dalam Mulyono, 2004, semen merupakan bahan ikat yang penting dan
banyak digunakan dalam pembangunan fisik di sektor konstruksi sipil. Jika
ditambah air, semen akan menjadi pasta semen. Jika ditambah agregat halus, pasta
semen akan menjadi mortar yang jika digabungkan dengan agregat kasar akan
menjadi campuran beton segar yang setelah mengeras akan menjadi beton keras
(concrete). Fungsi utama dari semen adalah untuk mengikat butiran-butiran agregat
sehingga nantinya akan membentuk suatu komposisi yang padat karena semen
mengisi rongga-rongga udara di antara butir-butir agregat.
Semen hidrolis pada mulanya dibuat oleh Joseph Parker pada tahun 1796
dengan membakar batu kapur argilasius yaitu batu kapur yang mengandung ± 20 %
oksida silika, alumina dan besi. Pada tahun 1824 Joseph Aspdin mengusulkan
nama “Portland Cement” karena berbentuk bubuk yang dicampurkan dengan air,
21

pasir, dan batu-batuan yang ada di pulau Portland, Inggris. J. Aspdin mempatenkan
jenis semen yang dibuat dengan membakar batu kapur yang mengandung tanah liat.
Namun dalam pembuatan semen portland oleh J. Aspdin, pembakarannya tidak
sampai berbentuk klinker (terak).
Semen Portland merupakan bahan konstruksi yang paling banyak digunakan
dalam pekerjaan beton. Menurut ASTM C-150, 1985, semen Portland didefiniskan
seagai semen hidrolik yang dihasilkan dengan menggiling klinker yang terdiri dari
kalsium silikat hidrolik, yang umumnya mengandung satu atau lebih bentuk
kalsium sulfat sebagai bahan tambahan yang digiling bersama-sama dengan bahan
utamanya. Berdasarkan SNI 15-2049-2004 tentang Semen Portland didefinisikan
sebagai semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara menggiling terak semen
portland terutama yang terdiri atas kalsium silikat yang bersifat hidrolis dan digiling
bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk kristal
senyawa kalsium sulfat dan boleh ditambah dengan bahan tambahan lain.
Semen Portland dibentuk dari oksida-oksida utama yaitu : Kapur (CaO),
Silika (SiO2), Alumina ( Al2O3), Besi (Fe2O3). Bahan baku untuk memperoleh
oksida-oksida tersebut adalah :
1. Batu kapur kalsium (CaCO3), setelah mengalami proses pembakaran
menghasilkan kapor oksida (CaO).
2. Tanah liat yang mengandung oksida Silika (SiO2), Alumina ( Al2O3),
Besi (Fe2O3).
3. Pasir kuarsa atau batu silika untuk menambah kekurangan SiO2.
4. Pasir besi untuk menambah kekurangan Fe2O3.
Pembuatan semen Portland dilaksanakan melalui beberapa tahapan, yaitu :

1. Penambangan di quarry
2. Pemecahan di crushing plant
3. Penggilingan (blending)
4. Pencampuran bahan-bahan
5. Pembakaran (ciln)
6. Penggilingan kembali hasil pembakaran
7. Penambahan bahan tambah (gipsum)
8. Pengikatan (packing plant)
22

Jenis-jenis semen yang digunakan merupakan semen Tipe I (Ordinary
Portland Cement). Semen ini biasa digunakan untuk pembuatan beton bagi
konstruksi yang tidak dipengaruhi sifat-sifat lingkungan yang mengandung bahan
sulfat, perbedaan temperatur yang ekstrim. Pemakaian tipe ini umumnya bagi
konstruksi beton pada bangunan seperti jalan, bangunan beton bertulang, jembatan-
jembatan, tangki, waduk, pipa-pipa, batako, dan sebagainya.
2.3.2 Pasir
Pasir adalah material alam yang berbentuk butiran kecil selain lumpur atau
tanah. Butiran pasir umumnya berukuran antara 0,0625 sampai 2 milimeter.
Material pembentuknya adalah debu letusan gunung berapi untuk pasir gunung
yang terdiri dari silikon dioksida, sementara pasir pantai berasal dari batu kapur.
Warna pasir ditentukan oleh material pembentuknya. Karena pasir sedikit sekali
kandungan lumpur dan mineral yang dapat menjadi media tumbuhan, maka pasir
sangat cocok digunakan dalam suatu konstruksi bangunan. .
Pasir adalah bahan bangunan yang banyak dipergunakan dari struktur paling
bawah hingga paling atas dalam bangunan. Baik sebagai pasir urug, adukan hingga
campuran beton. Pemakaian pasir dalam bangunan dapat dijumpai pada:
 Penggunaan sebagai urugan, misalnya pasir urug bawah pondasi, pasir urug
bawah lantai, pasir urug di bawah pemasangan paving block dan lain lain.
 Penggunaan sebagai mortar atau spesi, biasanya digunakan sebagai adukan
untuk lantai kerja, pemasangan pondasi batu kali, pemasangan dinding bata,
spesi untuk pemasangan keramik lantai dan keramik dinding, spesi untuk
pemasangan batu alam , plesteran dinding dan lain lain.
 Penggunaan sebagai campuran beton baik untuk beton bertulang maupun
tidak bertulang, bisa kita jumpai dalam struktur pondasi beton bertulang,
sloof, lantai, kolom , plat lantai, cor dak, ring balok dan lain -lain.
Disamping itu masih banyak penggunaan pasir dalam bahan bangunan yang
dipergunakan sebagai bahan campuran untuk pembuatan material cetak seperti
pembuatan paving block, kansteen, batako dan lain lain.
23

Pasir yang baik adalah pasir yang berasal dari sungai dan tidak mengandung
tanah lempung karena dapat mengakibatkan retak-retak, dan juga harus memenuhi
spesifikasi yang telah ditetapkan oleh ASTM, sebagai berikut :
 Susunan Butiran ( Gradasi )
Modulus kehalusan (fineness modulus), menurut hasil penelitian

menunjukan bahwa pasir dengan modulus kehalusan 2,5 s/d 3,0 pada
umumnya akan menghasilkan beton mutu tinggi (dengan fas yang rendah)
yang mempunyai kuat tekan dan workability yang optimal. Agregat halus
yang digunakan harus mempunyai gradasi yang baik, karena akan mengisi
ruang-ruang kosong yang tidak dapat diisi oleh material lain sehingga
menghasilkan beton yang padat disamping untuk mengurangi penyusutan.
Analisa saringan akan memperlihatkan jenis dari agregat halus tersebut.
Melalui analisa saringan maka akan diperoleh angka Fineness Modulus.
Melalui Fineness Modulus ini dapat digolongkan 3 jenis pasir yaitu :
 Pasir Kasar : 2.9 < FM < 3.2

 Pasir Sedang : 2.6 < FM < 2.9
 Pasir Halus : 2.2 < FM < 2.6
Selain itu ada juga batasan gradasi untuk agregat halus, sesuai dengan
ASTM C 33– 74, batasan tersebut dapat dilihat pada tabel berikut ini :
Tabel 2.2 Batasan Gradasi untuk Agregat Halus
Persentase berat yang lolos pada

Ukuran Saringan ASTM
tiap saringan
9.5 mm (3/8 in) 100
4.76 mm (No. 4) 95 – 100
2.36 mm ( No.8) 80 – 100
1.19 mm (No.16) 50 – 85
0.595 mm ( No.30 ) 25 – 60
0.300 mm (No.50) 10 – 30
0.150 mm (No.100) 2 – 10
24

 Kadar Lumpur atau bagian yang lebih kecil dari 75 mikron (ayakan No.200),
tidak boleh melebihi 5 % ( terhadap berat kering ). Apabila kadar Lumpur
melampaui 5 % maka agragat harus dicuci.
 Kadar Liat tidak boleh melebihi 1 % ( terhadap berat kering )
 Agregat halus harus bebas dari pengotoran zat organic yang akan merugikan
beton, atau kadar organic jika diuji di laboratorium tidak menghasilkan warna
yang lebih tua dari standart percobaan Abrams – Harder dengan batas
standarnya pada acuan No 3.
 Agregat halus yang digunakan untuk pembuatan beton dan akan mengalami
basah dan lembab terus menerus atau yang berhubungan dengan tanah basah,
tidak boleh mengandung bahan yang bersifat reaktif terhadap alkali dalam
semen, yang jumlahnya cukup dapat menimbulkan pemuaian yang berlebihan
di dalam mortar atau beton dengan semen kadar alkalinya tidak lebih dari
0,60% atau dengan penambahan yang bahannya dapat mencegah pemuaian.
 Pasir yang digunakan pada penelitian ini merupakan pasir sungai. Pasir
sungai adalah pasir yang diperoleh dari sungai yang merupakan hasil gigisan
batu-batuan yang keras dan tajam, pasir jenis ini butirannya cukup baik
(antara 0,063 mm – 5 mm) sehingga merupakan adukan yang baik untuk
pekerjaan pasangan. Biasanya pasir ini hanya untuk bahan campuran saja.
2.3.3 Air
Salah satu bahan yang diperlukan dalam pembentukan batako adalah air. Air
berfungsi untuk memicu proses kimiawi semen sehingga mengikat dan mengeras,
membasahi agregat dan untuk mempermudah pengerjaannya (Rahman, 2016).
Syarat air yang dapat digunakan pada campuran batako adalah sebagai
berikut:
1. Air tidak boleh mengandung banyak minyak, asam, alkali, garam-garam,
bahan organis, dan lain yang dapat merusak mutu beton, seperti :
- Clorida dapat menimbulkan korosi pada logam
- Sulfur dapat menimbulkan korosi pada beton dan tulangan
25

- Zat-zat organik dapat mempengaruhi waktu pengikatan dan
kekuatan semen
- Garam akan mengurangi kekuatan beton.
2. Air yang dapat diminum boleh digunakan untuk pembuatan beton.
3. Air tidak mengandung benda-benda tersuspensi lebih dari 2 gram/liter.
4. Air tidak mengandung lumpur, minyak, benda terapung lainnya yang
dapat dilihat secara visual.
5. Apabila ada keraguan tentang air, dianjurkan untuk membawa contoh air
tersebut ke lembaga pemeriksaan bahan-bahan untuk di test.
Air merupakan salah satu faktor penting, karena air bereaksi dengan semen
akan menjadi pasta pengikat agregat. Secara umum, semen memerlukan jumlah air
sebesar 32% berat semen untuk bereaksi secara sempurna, akan tetapi apabila
kurang dari 40% berat semen maka reaksi kimia tidak selesai dengan sempurna.
Apabila kondisi seperti ini dipaksakan akan mengakibatkan kekuatan batako
berkurang. Jadi air yang dibutuhkan untuk bereaksi dengan semen dan untuk
memudahkan pembuatan batako, maka nilai faktor air semen (FAS) atau water
cement ratio pada pembuatan dibuat pada batas kondisi adukan lengas tanah, karena
dalam kondisi ini adukan dapat dipadatkan secara optimal. Disini tidak dipakai
patokan angka sebab nilai FAS sangat tergantung dengan campuran penyusunnya.
Nilai FAS diasumsikan berkisar antara 0,3 sampai 0,6 atau disesuaikan dengan
kondisi adukan agar mudah dikerjakan (Utomo, 2010 dalam Rahman, 2016).
Faktor air semen (FAS) merupakan salah satu faktor yang penting terhadap
mutu dan workability dari batako. FAS merupakan perbandingan antara berat
air dengan berat semen. Untuk suatu campuran batako tertentu, diperlukan jumlah
air yang tertentu pula.
2.4 Plastik (Polimer)
Produksi plastik merupakan salah satu produksi yang paling banyak

digunakan dalam kehidupan. Hasil produksi plastik yang dihasilkan bermacam-
macam, mulai dari bungkusan, botol-botol, alat-alat rumah tangga hingga alat
elektronik. Jenis-jenis plastik yang beredar di pasaran memiliki kode dan jenis
khusus dan masing-masing memiliki fungsi yang berbeda (Harper, 2000).
26

Macam-macam plastik yang beredar di pasaran seperti :
a) Plastik PET (polyethylene terephthalate) yang biasanya digunakan untuk
botol air mineral, botol jus, dan hampir semua botol minuman lainnya.
b) Plastik HDPE (high density polyethylene) yang biasanya digunakan untuk
botol susu yang berwarna putih susu, tupperware, galon air minum dan
lain-lain.
c) Plastik PVC (polyvinyl chloride) yang biasanya digunakan untuk plastik
pembungkus dan botol.
d) Plastik LDPE (low density polyethylene) yang biasanya digunakan untuk
tempat makanan, plastik kemasan dan botol- botol yang lembek.
e) Plastik PP (polypropylene) yang biasanya digunakan untuk tempat
penyimpanan makanan dan botol minum untuk bayi.
f) Plastik PS (polystyrene) yang biasanya digunakan dalam Styrofoam,
tempat minum sekali pakai dan lainnya.
g) SAN (styrene acrylonitrile), ABS (acrylonitrile butadiene styrene), PC
(polycarbonate) dan nylon biasanya digunakan untuk suku cadang mobil,
alat rumah tangga, komputer, alat elektronik, botol minum olahraga dan
plastik kemasan.
Polimer adalah senyawa molekul dasar berbentuk rantai atau jaringan yang
tersusun dari gabungan ribuan hingga jutaan uit pembangun yang berulang. Plastik,
pembungkus, botol plastik, Styrofoam, nilon, dan pipa paralon termasuk material
yang disebut polimer (Purnomo, 2017).
Umumnya, plastik terdiri dari polimer karbon saja atau dengan oksigen,
nitrogen, chlorine atau belerang di tulang belakang. Tulang-belakang adalah bagian
dari rantai di jalur utama yang menghubungkan unit monomer menjadi kesatuan.
Terdapat beberapa jenis plastik, antara lain :
1. PET (PolyEthylene Terephthalate).
2. HDPE (High Density PolyEthylene)
3. PVC (PolyVinyl Chloride)
4. LDPE (Low Density PolyEthylene)
5. PP (PolyPropylene)
6. PS (PolyStyrene)
27

7. Dan lain-lainnya.
Gambar 2.9 Jenis-jenis Plastik

Sumber :
http://www.utakatikotak.com/public_assets/images/upload/20161029/2016
1029_122100plastik.jpg
Polyethelene adalah polimer yang terdiri dari rantai panjang monomer etilena.
Polyethylene merupakan plastik yang memiliki ciri-ciri antara lain : termoplastis,
elastis, tidak tembus air, tidak berbau, sedikit buram dan transparan, tahan benturan
dan memiliki daya tahan hingga 135 derajat Celcius. High Density Polyethylene
(HDPE) merupakan salah satu jenis plastik polyehtylene. HDPE dicirikan dengan
densitas atau berat jenis yang melebihi atau sama dengan 0.941 g/cm3 (Rahim et
al., 2013). HDPE memiliki derajat rendah dalam percabangannya dan memiliki
kekuatan antar molekul yang sangat tinggi dan kekuatan tensil. HDPE bisa
diproduksi dengan katalis kromium/silika, katalis Ziegler-Natta, atau katalis
metallocene. HDPE memiliki sifat bahan yang lebih kuat, keras, buram dan lebih
tahan terhadap suhu tinggi. HDPE biasa dipakai untuk botol susu yang berwarna
putih susu, jerigen minyak, botol shampoo, dan lain-lain. HDPE merupakan salah
satu bahan plastik yang aman untuk digunakan karena kemampuan untuk mencegah
reaksi kimia antara kemasan plastik berbahan HDPE dengan makanan/minuman
28

yang dikemasnya. Walaupun begitu, plastik jenis ini direkomendasikan hanya
sekali pakai saja karena pelepasan senyawa antimoni trioksida yang terus
meningkat seiring waktu (Scott, 1988).
Gambar 2.10 Contoh Plastik HDPE

Sumber : creativemechanisms.com
Selain jenis HDPE terdapat jenis polimer Polypropylene (PP), disebut juga
dengan polipropen, merupakan polimer kristalin yang dihasilkan dari proses
polimerisasi gas propilena. Polipropilen lebih kuat dan ringan dengan daya tembus
uap yang rendah, ketahanan yang baik terhadap lemak, stabil terhadap suhu tinggi
dan cukup mengkilap.
Polipropylene pertama kali dipolimerisasikan oleh Dr. Karl Rehn di Hoechst
AG, Jerman, pada 1951, yang tidak menyadari pentingnya penemuan itu.
Ditemukan kembali pada 11 Maret 1954 oleh Giulio Natta, polipropylene pada
awalnya diyakini lebih murah daripada polyethylene.
Polypropylene mempunyai titik leleh yang cukup tinggi (190 – 200 oC),
sedangkan titik kristalisasinya antara 130 – 135 oC. Salah satu properti terkait
dengan polypropylene adalah berat jenis. Polypropylene mempunyai berat jenis
lebih kecil dari air, yang memungkinkan membuat suatu barang terapung di atas
air. Berat jenis polypropylene tergolong rendah dengan nilai antara 0,90 – 0,91
gram/cm³ (Kevin, 2017). Polypropylene termasuk kelompok yang paling ringan
29

diantara bahan polimer lainnya. Besar berat jenis tersebut menunjukkan sifat ringan
sebagai salah satu sifat khas dari bahan polimer.
Polipropylene digunakan dalam berbagai aplikasi, diantaranya pengemasan,
tekstil (contohnya tali, pakaian dalam termal, dan karpet), alat tulis, berbagai tipe
wadah terpakaikan ulang serta bagian plastik, perlengkapan labolatorium, pengeras
suara, komponen otomotif, dan uang kertas polimer. Polypropylene biasanya
didaur-ulang, dan simbol daur ulangnya adalah nomor "5": .

Pengolahan lelehnya polypropylene bisa dicapai melalui ekstrusi dan
pencetakan. Metode ekstrusi (peleleran) yang umum menyertakan produksi serat
pintal ikat (spun bond) dan tiup (hembus) leleh untuk membentuk gulungan yang
panjang buat nantinya diubah menjadi beragam produk yang berguna seperti
masker muka, penyaring, popok dan lap.
Teknik pembentukan yang paling umum adalah pencetakan suntik, yang
digunakan untuk berbagai bagian seperti cangkir, alat pemotong, botol kecil, topi,
wadah, perabotan, dan suku cadang otomotif seperti baterai. Teknik pencetakan tiup
dan injection-stretch blow molding juga digunakan, yang melibatkan ekstrusi dan
pencetakan.
Gambar 2.9 Contoh Plastik PP

Sumber : https://www.goodhousekeeping.com/home/g804/recycling-
symbols-plastics-460321/?slide=5
30

Telah banyak penelitian dalam bidang teknik sipil yang menggunakan plastik
sebagai agregat. Beberapa diantaranya yaitu :
 Pada tahun 2010, Chidiac & Mihaljevic melakukan penelitian yaitu dengan
mencampurkan limbah pada blok beton cetak kering atau disebut dengan
batako. Bubuk kaca bekas dicampurkan pada batako sebagai pengganti dari
semen hingga 25% dan agregat halus pada batako juga digantikan dengan
polietilena berdensitas tinggi (HDPE) atau polimer polietilen berdensitas
rendah (LDPE) yang diproduksi dari pabrik industri.
 Penelitian lainnya yaitu penelitian yang dilakukan oleh Rahim et al., 2013
dengan judul “Use of Plastic Waste (HDPE) in Concrete Mixture as
Aggregate Replacement”. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengurangi
sampah plastik terutama dengan jenis HDPE. Rahim dkk. mensubsitusikan
cacahan HDPE yang lolos saringan 4,75-20 mm pada agregat kasar dalam
campuran beton.
 Soebandono et al., 2013, dalam penelitiannya mengenai kekuatan kuat tekan
dan kuat tarik beton yang menggunakan limbah plastik HDPE sebagai
substitusi agregat kasar.
 Penelitian selanjutnya yaitu dengan penelitian yang dilakukan oleh Yang,
et al., 2015. Yang et al., memodifikasi sampah plastik jenis PET pada variasi
10%, 15%, 20% dan 30% terhadap subsitusi pasir pada pembuatan Self
Compacting Lightweight Concrete (SCLC).
 Ahyat & Nursyamsi, 2016 dalam penelitiannya membahas kuat tekan, kuat
tarik, dan daya serap dari batako yang terbuat dari pemanfaatan limbah botol
plastik jenis PET dan abu batu sebagai bahan substitusi pasir.
 Rizqy & Nursyamsi , 2016 melakukan penelitian dengan mengolah limbah
plastik jenis HDPE menjadi agregat kasar buatan utnik campuran beton
ringan dengan menggunakan bahan tambah Silica Fume.
 Ramadhan , 2016, membuat penelitan dengan judul “Pengaruh Penggunaan
Limbah Plastik LDPE Sebagai Agregat Halus Pada Batako Beton Ringan”,
dimana plastik LDPE sudah dalam bentuk biji plastik yang telah dipotong-
potong.
31

 Theresa, 2017 melakukan penelitian dengan mencampurkan limbah plastik
HDPE.
 Kevin, 2017 melakukan penelitian dengan mencampurkan limbah plastik
PP.
Selain dari penelitian-penelitian yang diatas, masih banyak penelitian

lainnya yang menggunakan plastik sebagai agregat pengganti.
2.5 Admixture (SikaPaver HC-1 ID)
SikaPaver HC-1ID adalah bahan tambahan (admixture) pembantu pemadatan

yang sangat efisien dan berperforma tinggi yang didesain khusus untuk beton
dengan semen dan slump rendah (semi kering). Sikapaver HC-1ID dapat digunakan
untuk pembuatan produk seperti paving block, batako, pipa beton, lembaran inti
semi padat dan berongga. Pemakaian admixture ini dapat digunakan 0,2-0,6% dari
berat semen dengan cara mencampurkannya terhadap air. Adapun manfaat dari
SikaPaver HC-1ID pada batako yaitu membantu menyebarkan/mendistribusikan
semen dan membantu dalam mengoptimalkan pemadatan yang terjadi pada batako.
2.6 Silica Fume
Menurut standar ”Spesification for Silica Fume for Use in Hydraulic Cement
Concrete and Mortar” (ASTM.C.1240,1995: 637-642), Silica Fume adalah
material pozzolan yang halus, dimana komposisi silika lebih banyak dihasilkan dari
tanur tinggi atau sisa produksi silikon atau alloy besi silikon (dikenal sebagai
gabungan antara micro silica dengan Silica Fume).
Silica Fume merupakan salah satu zat additive yang dapat digunakan sebagai
pengganti semen, meskipun tidak ekonomis. Silica Fume juga merupakan material
tambahan yang digunakan untuk memperbaiki sifat beton segar maupun yang telah
mengeras (Liang, 2017).
Silica Fume telah banyak dimanfaatkan di Indonesia sebagai bahan produksi
blok beton atau batako. Zat pozzolanic yang terdapat pada Silica Fume menjadikan
Silica Fume itu sebagai pengganti semen parsial. Dengan pencampuran mineral
berupa Silica Fume, telah menghasilkan sifat fisik, mekanik dan daya tahan yang
32

lebih baik, serta memperbaiki kelestarian ekonomi dan lingkungan dari industri
beton (Chidiac & Mihaljevic, 2011).
2.7 Pengujian Benda Uji
2.7.1 Pemeriksaan Ukuran dan Tampak Luar
Pemeriksaan ukuran dilakukan untuk melihat dan mengamati bentuk batako

sudah sesuai dengan standar yang ditentukan, karena apabila belum sesuai dapat
menpengaruhi nilai kekuatan pada bangunan. Sedangkan pemeriksaan tampak luar
dilakukan agar tidak mengurangi nilai jual. Apabila batako tampak dari segi fisik
sudah bagus, maka nilai jualnya akan baik. Sebaliknya, apabila secara fisik sudah
tampak tidak kuat maka batako tersebut tidak akan laku dipasaran. Pengukuran
benda uji batako digunakan alat ukur mistar sorong atau penggaris (Rahman, 2016)
Pencatatan hasil pengukuran serta besar penyimpangan ukuran batako berdasarkan
syarat mutu yang telah ditetapkan pada SNI 03-0349-1989 .
2.7.2 Pengujian Berat Isi
Pengukuran berat isi adalah pengukuran berat setiap satuan volume benda.
Semakin tinggi berat suatu benda maka semakin berat pula berat setiap volumenya.
Semakin besar berat volume suatu benda, maka semakin rendah porositasnya
(Rahman, 2016). Untuk menghitung besarnya berat isi dari suatu benda uji
digunakan persamaan berikut:
Berat Isi (BI) = 𝑊

𝑉
(2.1)
Dimana:
BI = Berat Isi (kg/m3)
W = Berat Benda Uji (kg)
V = Volume Benda Uji (m3)
2.7.3 Pengujian Absorbsi
Daya serap air atau biasa disebut dengan absorbsi merupakan persentase berat
air yang mampu diserap oleh agregat di dalam air, sedangkan banyaknya air yang
terkandung dalam agregat disebut dengan kadar air. Penyerapan air dipengaruhi
33

oleh pori atau rongga yang terdapat pada benda uji. Semakin banyak pori yang
terkandung dalam beton maka akan semakin besar pula penyerapan air sehingga
ketahanannya akan berkurang. Pori yang terdapat pada beton terjadi karena kurang
tepatnya kualitas dan komposisi material penyusunannya. Pengaruh rasio yang
terlalu besar dapat menyebabkan pori, karena terdapat air yang tidak bereaksi dan
kemudian menguap dan meninggalkan pori. Berdasarkan SNI 03-0349-1989
tentang bata beton (batako), persyaratan nilai penyerapan air maksimum adalah
35%.
Untuk pengukuran penyerapan air batako, mengacu pada standar SNI 03-
0349-1989 dapat dihitung dengan persamaan berikut:
𝑀𝑗−𝑀𝑘
𝑊𝑎 = 𝑀𝑘
𝑥100% (2.2)
Dimana:
Wa = Water Absorbtion (%)
Mk = Massa benda kering (gr)
Mj = Massa benda dalam kondisi jenuh (gr)
2.7.4 Pengujian Kuat Tekan
Pengujian kuat tekan batako dan kubus kecil adalah pengujian pemberian
beban terhadap batako dan kubus kecil untuk mengetahui gaya tekan yang dapat
ditahan oleh sampel. Kuat tekan adalah besar beban maksimum yang dapat ditahan
oleh benda uji per satuan luas penampang yang menerima beban tersebut.
Kekuatan tekan merupakan salah satu tolak ukur batako. Pengertian kuat
tekan batako dianalogikan dengan kuat tekan beton. Mengacu pada pada SK SNI
M–14–1989–F tentang pengujian kuat tekan beton, yang dimaksud kuat tekan beton
adalah besarnya beban persatuan luas yang menyebabkan benda uji beton hancur
bila dibebani dengan gaya tekan tertentu yang dihasilkan oleh mesin tekan. Teori
teknologi beton menjelaskan bahwa faktor-faktor yang sangat mempengaruhi
kekuatan beton antara lain faktor air semen (FAS), kepadatan, umur beton, jenis
semen, jumlah semen dan sifat agregat (Tjokrodimulyo, 1996 dalam Rahman,
2016).
34

Untuk pengukuran kuat tekan batako mengacu pada standar SNI 03-0349-
1989 dan dihitung dengan persamaan berikut:
𝑃 = 𝐹𝑚𝑎𝑘𝑠
𝐴
(2.3)
Dimana:
P = Kuat Tekan (kg/cm2)
Fmaks = Gaya Maksimum (kg)
A = Luas permukaan benda uji (cm2)
2.7.5 Pengujian Kuat Tekan Dinding
Pengujian kuat tekan dinding adalah proses pengujian kemampuan pasangan

dinding batako untuk mengetahui beban maksimum yang dapat dipikul oleh
pasangan dinding batako. Pada penelitian ini pengujian kuat tekan dinding
dilakukan dengan cara pemberian beban pada dinding dari arah atas kebawah
dengan menggunakan alat Jack Hydraulic, pemberian beban dilakukan sampai
dinding mengalami keruntuhan. Permukaan atas dan bawah benda uji di kaping
dengan mortar. Kaping adalah lapisan perata pada permukaan bidang tekan benda
uji, terbuat dari bahan yang mempunyai kekuatan lebih besar dari kekuatan benda
uji.
Alat Jack Hydraulic memiliki panjang pompa ±33 cm dengan bentuk seperti
tabung dengan dilengkapi manometer untuk pembacaan dial. Pada saat dinding
mengalami keruntuhan, jarum pada dial dapat dilihat pada manometer sehingga
diperoleh hasil dari kuat tekan dinding.
Pengujian ini megacu pada SNI 03-4164-1996 tentang pengujian kuat tekan
dinding bata merah. Hal ini dikarenakan belum adanya peraturan mengenai
pengujian kuat tekan dinding batako.
35

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Umum
Metode penelitian yang digunakan merupakan metode eksperimental dengan

memanfaatkan limbah plastik jenis HDPE dan PP pada campuran pasangan dinding
batako. Limbah plastik HDPE dan PP yang digunakan sudah dalam bentuh cacahan
yang telah dicuci hingga bersih. Cacahan limbah tersebut digunakan sebagai
subsitusi terhadap berat pasir sebesar 10% untuk masing-masing jenis limbah.
Kedua jenis campuran batako menggunakan perbandingan 1pc : 6ps dengan
FAS (Faktor Air Semen) 0,32, dan dengan penambahan 0,4% SikaPaver HC-1ID
serta 10% Silica Fume dari total berat semen. Berat batako sebelum dan sesudah
kering akan ditimbang untuk mengetahui persentase arbsorbsi dan berat dari batako
(pengujian berat isi). Setelah berumur 28 hari batako akan disusun menjadi
pasangan dinding 105x 95 cm dengan campuran bahan perekat/perata (mortar)
antara batako 1pc : 3 ps setebal 2,5 cm dan 3 cm untuk lapis bawah dan atas dinding.
Tujuh hari setelah pasangan dinding dibuat, akan dilakukan pengujian kuat tekan
dengan bantuan alat jack hydraulic dengan pelat baja berada dipermukaan benda uji
(dinding) yang akan diberi beban.
3.2 Desain Penelitian
Adapun desain dari penelitian ini yaitu :

1. Jenis semen portland yang digunakan Semen Padang Tipe I.
2. Pasir yang digunakan berasal sungai di Binjai, Sumatera Utara.
3. Kebutuhan air, ditetapkan pada kondisi adukan.
4. Keadaan plastik yang digunakan dalam kondisi telah dicacah sehingga
berbentuk cacahan.
5. Pembuatan sampel benda uji dilakukan secara manual.
6. Umur batako dan kubus ditetapkan pada umur 28 hari.
7. Umur dinding 105 x 95 cm ditetapkan pada 7 hari.
36

8. Pengujian dilakukan sesuai dengan ketentuan dalam SNI 03-0349-1989.
3.3 Lokasi dan Waktu Penelitian
1. Lokasi Penelitian
Penelitian dilakukan di Laboratorium Bahan dan Rekayasa Beton
Departemen Teknik Sipil Universitas Sumatera Utara.
2. Waktu Penelitian
Pembuatan dan pengujian dilakukan dari mulai bulan Maret 2018.
3.4 Bahan-Bahan yang Digunakan
3.4.1 Semen Portland
Semen Portland yang digunakan adalah semen Portland tipe I, merk Semen
Padang dengan kemasan 1 sak 50 kg.
3.4.2 Pasir
Pasir yang digunakan dalam penelitian ini merupakan pasir alam yang
diambil dari quarry Sei Wampu, Binjai.
3.4.3 Cacahan Plastik
Pada penelitian ini menggunakan limbah plastik yang telah dicacah. Cacahan
plastik tersebut diperoleh dari limbah botol-botol shampoo, detergen, dan lain
nya yang berjenis HDPE dan PP yang telah dicacah dan dibersihkan dari
tempat daur ulang.
3.4.4 Air
Air yang digunakan sebagai bahan pencampur berasal dari Laboratorium

Bahan dan Rekayasa Beton Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik
37

3.4.5 Admixture (SikaPaver HC-1ID)
Penelitian ini menggunakan Admixture yaitu SikaPaver HC-1ID dengan

merek dagang Sika yang nantinya akan dicampurkan dengan air pada
campuran batako limbah plastik HDPE maupun PP.
3.4.6 Silica Fume
Penelitian ini menggunakan additive Silica Fume dengan nama Sika Fume
yang diproduksi oleh PT. Sika Indonesia.
3.5 Pemeriksaan Bahan Penyusun Batako
3.5.1 Analisa Ayakan Agregat Halus (SNI 03-1968-1990)
1. Tujuan Percobaan
a. Menentukan gradasi/distribusi butiran pasir
b. Mengetahui modulus kehalusan (fineness modulus) pasir
2. Peralatan
a. Sieve shaker machine
b. 1 set ayakan
c. Timbangan
d. Oven
e. Sample splitter
3. Bahan
Pasir kering oven sebanyak 1000 gram.
4. Prosedur Percobaan
a. Ambil pasir yang telah kering oven (110±5)ºC;
b. Pasir disediakan sebanyak 2 sampel masing-masing seberat 1000 gr
dengan menggunakan sampel splitter;
c. Susun ayakan berturut-turut dari atas ke bawah: 9,52 mm; 4,76 mm;
2,38 mm; 1,19 mm; 0,60 mm; 0,30 mm; 0,15 mm dan pan;
d. Tempatkan susunan ayakan diatas sieve shaker machine;
e. Masukkan sampel 1 pada ayakan yang paling atas lalu ditutup rapat;
38

f. Hidupkan mesin selama 5 (lima) menit;
g. Timbang sampel yang tertahan pada masing-masing ayakan;
h. Percobaan diatas diulang untuk sampel 2.
5. Rumus
FM = Ʃ % 𝐾𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 𝑡𝑒𝑟𝑡𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛

100
− Ʃ % 𝐾𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 𝑙𝑜𝑙𝑜𝑠 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛
(3.1)
Ket :
FM = Fineness Modulus
Derajat kehalusan (kekasaran) suatu agregat ditentukan oleh modulus

kehalusan (fineness) dengan batasan-batasan sebagai berikut:
- Pasir halus : 2,20 < FM < 2,60
- Pasir sedang : 2,60 < FM < 2,90
- Pasir kasar : 2,90 < FM < 3,20
6. Hasil Percobaan
Modulus kehalusan pasir (FM) = 2,1
Pasir dapat dikategorikan sebagai pasir halus (2,20 < FM < 2,60).
3.5.2 Berat Isi Agregat Halus (ASTM C-29)
1. Tujuan Percobaan
Menentukan berat isi agregat halus (pasir)
2. Peralatan
a. Timbangan dengan tingkat kepekaan 0,1% dari berat sampel
b. Batang perojok
c. Bejana besi
d. Termometer
e. Sekop Kecil
3. Bahan
a. Pasir ≤ Saringan Ø 4,76 mm kering oven suhu 110 ± 5ºC
b. Air
39

1) Dengan cara merojok:
a) Bejana besi ditimbang dan kemudian diisi dengan pasir sampai
bagian tinggi bejana tersebut lalu rojok sebanyak 25 kali secara
merata pada permukaannya;
b) Pasir ditambah lagi hingga mencapai ⅔ tinggi bejana dan dirojok
25 kali secara merata pada permukaannya, kemudian bejana diisi
pasir sampai penuh dan dirojok 25 kali secara merata lalu
permukaannya diratakan. Dalam perojokan untuk setiap lapis tidak
boleh menembus lapisan dibawahnya;
c) Timbang bejana + pasir;
d) Pasir dikeluarkan dan bejana dibersihkan lalu diisi oleh air hingga
penuh, timbang berat bejana + air dan diukur suhu air didalam
bejana.
2) Cara menyiram:
a) Bejana besi ditimbang kemudian diisi pasir dengan cara menyiram
dengan sekop setinggi ± 5 cm dari bagian atas bejana sampai bejana
tersebut penuh, lalu ratakan permukaannya;
b) Timbang bejana + pasir;
c) Pasir dikeluarkan dan bejana dibersihkan lalu diisi air hingga
penuh, timbang berat bejana + air dan diukur suhu air didalam
bejana.
3) Percobaan dilakukan untuk 2 sampel.
5. Rumus
𝑚
ρ= (3.2)
𝑣
Ket :
ρ = Berat isi pasir (Kg/m3)
m = Berat pasir (Kg)
v = volume bejana (m3)
40

6. Hasil Percobaan
Berat isi dengan cara merojok : 1527,88 Kg/m3
Berat isi dengan cara menyiram : 1431,23 Kg/m3
Berat isi rata-rata : 1479,55 Kg/m3
3.5.3 Pengujian Kadar Organik Pasir/Colorimetric Test (SNI 03-2816-1992)
1. Tujuan Percobaan
Mengetahui tingkat kandungan bahan organik dalam agregat halus.
2. Peralatan
a. Botol gelas tembus pandang dengan penutup karet kapasitas 350 ml
b. Gelas ukur kapasitas 1000 ml
c. Standar warna Gardner
d. Timbangan
e. Mistar
f. Sendok pengaduk
g. Sampel splitter
3. Bahan
a. Pasir kering oven lolos ayakan Ø 4,76 mm
b. NaOH padat
c. Air
4. Prosedur percobaan
a. Sediakan pasir secukupnya dengan menggunakan sampel splitter
sehingga terbagi seperempat bagian;
b. Sampel dimasukkan ke dalam botol gelas setinggi ± 3 cm dari dasar
botol;
c. Sediakan larutan NaOH 3% dengan cara mencampur 12 gram kristal
NaOH kedalam 388 ml air menggunakan gelas ukur. Aduk hingga
kristal NaOH larut;
41

d. Masukkan larutan tersebut sampai tinggi larutan ± 2 cm dari permukaan
pasir (tinggi pasir + larutan = 5 cm);
e. Larutan diaduk menggunakan sendok pengaduk selama 7 menit;
f. Botol gelas ditutup rapat menggunakan penutup karet dan diguncang-
guncang pada arah mendatar selama 8 menit;
g. Campuran didiamkan selama 24 jam;
h. Bandingkan perubahan warna yang terjadi setelah 24 jam dengan
standar warna Gardner.
5. Standar/Persyaratan
Pengelompokkan standar warna Gardner adalah sebagai berikut:
a. Standar warna no. 1 : berwarna bening/jernih
b. Standar warna no. 2 : berwarna kuning muda
c. Standar warna no. 3 : berwarna kuning tua
d. Standar warna no. 4 : berwarna kuning kecoklatan
e. Standar warna no. 5 : berwarna coklat
Perubahan warna yang diperbolehkan menurut standar warna Gardner adalah
standar warna no. 3. Jika perubahan warna yang terjadi melebihi standar
warna no. 3 maka, pasir tersebut mengandung bahan organik yang banyak
dan harus dicuci dengan larutan NaOH 3% kemudian bersihkan dengan air.
6. Hasil Percobaan
Warna kuning terang (standar warna no. 3), memenuhi persyaratan.
3.5.4 Pemeriksaan Kadar Lumpur
1. Tujuan Percobaan
Untuk memeriksa kandungan lumpur pada pasir.
2. Peralatan
a. Ayakan no. 200
b. Oven
c. Timbangan
d. Pan
42

3. Bahan
a. Pasir kering oven
b. Air
a. Sediakan 2 (dua) sampel pasir masing-masing sebanyak 500 gram dalam
keadaan kering oven;
b. Tuang pasir kedalam ayakan no. 200 dan disiram dengan air melalui kran;
c. Pada saat pencucian, pasir harus diremas-remas hingga air keluar melalui
ayakan terlihat jernih dan bersih;
d. Letakkan sampel kedalam pan dan keringkan dalam oven selama 24 jam;
e. Setelah 24 jam, sampel yang ada didalam pan ditimbang dan hasilnya
dicatat.
5. Rumus :
A−B
%KL= X 100% (3.3)
A
Ket :
KL = Kadar lumpur agregat (%)
A = Berat sampel mula-mula
B = Berat sampel setelah dikeringkan selama 24 jam
Kandungan Lumpur yang terdapat pada agregat halus tidak dibenarkan
melebihi 5% dari berat kering. Apabila kadar lumpur melebihi 5% maka pasir
harus dicuci atau dibersihkan lagi.
6. Hasil Percobaan :
Kandungan lumpur : 1,9 % < 5% , memenuhi persyaratan.
3.5.5 Pemeriksaan Kadar Liat (Clay Lump)
1. Tujuan Percobaan
Untuk memeriksa kandungan liat pada pasir.
2. Peralatan
a. Ayakan no. 200
b. Oven
43

c. Timbangan
d. Pan
3. Bahan
a. Pasir sisa pengujian kadar lumpur
b. Aquades
c. Air
a. Pasir hasil percobaan kadar lumpur sebanyak 2 (dua) sampel dengan berat
kering setelah pencucian lumpur sebagai berat awal direndam dalam
aquades selama 24 jam;
b. Setelah direndam ± 24 jam aquades dibuang dengan hati-hati agar jangan
ada pasir yang ikut terbuang;
c. Tuangkan pasir dalam ayakan no. 200 dan dicuci dibawah kran sambil
diremas-remas selama ± 5 menit;
d. Pasir hasil pencucian dituang ke dalam pan dikeringkan dalam oven
bersuhu 110 ± 5 ºC selama 24 jam;
e. Pasir kering hasil pengovenan kemudian ditimbang beratnya dan dicatat.
5. Rumus :
A−B
% Kadar Liat = X 100% (3.4)
A
Ket :
A = Berat pasir mula-mula (sisa pencucian kadar lumpur)
B = Berat pasir setelah di oven
Kandungan liat yang terdapat pada agregat halus tidak boleh melebihi 1%
(dari berat kering). Apabila kadar liat melebihi 1% maka pasir harus dicuci.
6. Hasil Percobaan :
Kandungan liat pada pasir = 0,5% < 1% , memenuhi persyaratan.
3.6 Perancangan Komposisi Pengecoran
Rancangan komposisi pengecoran batako dan kubus dengan menggunakan

cacahan plastik HDPE dan PP sebanyak 10%, dari total berat pasir. Perhitungan
44

berat tersebut menggunakan program microsoft excel dengan memasukkan data-
data hasil pengujian bahan dan kebutuhan volume pengecoran. Didapatkan hasil
komposisi untuk setiap pengecoran seperti Tabel 3.1, Tabel 3.2, Tabel 3.3, dan
Tabel 3.4.
Tabel 3.1 Komposisi Pengecoran Batako Menggunakan HDPE
Silica
Cacahan
SikaPaver Fume
Semen Pasir Air HDPE
(g) (g)
Keterangan (g) (g) (ml) (g)
0,4% dari 10%
1 6 0,32 10% dari
semen dari
pasir
semen
Per Buah 1616,94 8731,82 517,43 970,20 6,46 161,69
FS 1,2 1940,33 10478,19 620,91 1164,24 7,76 194,03
23 Buah 44627,59 240998,37 14280,93 26777,52 178,48 4462,69
Tabel 3.2 Komposisi Pengecoran Kubus Menggunakan HDPE

Silica
Cacahan
SikaPaver Fume
Semen Pasir Air HDPE
(g) (g)
0,4% dari 10%
1 6 0,32 10% dari
semen dari
pasir
semen
Per Buah 682,17 4093,04 218,29 409,30 3,72 68,22
FS 1,2 818,61 4911,65 261,95 491,16 3,27 81,86
23 Buah 18828,03 112967,95 6024,85 11296,68 75,21 1882,78
45

Tabel 3.3 Komposisi Pengecoran Batako Menggunakan PP
Silica
Cacahan
SikaPaver Fume
Semen Pasir Air PP
(g) (g)
0,4% dari 10%
1 6 0,32 10% dari
semen dari
pasir
semen
Per Buah 1616,94 8731,82 517,43 970,20 6,46 161,69
FS 1,2 1940,33 10478,19 620,91 1164,24 7,76 194,03
23 Buah 44627,59 240998,37 14280,93 26777,52 178,48 4462,69
Tabel 3.4 Komposisi Pengecoran Kubus Menggunakan PP
Cacahan Silica
SikaPaver
Semen Pasir Air PP Fume
(g)
Keterangan (g) (g) (ml) (g) (g)
0,4% dari
1 6 0,32 10% dari 10% dari
semen
pasir semen
Per Buah 682,17 4093,04 218,29 409,30 3,72 68,22
FS 1,2 818,61 4911,65 261,95 491,16 3,27 81,86
5 Buah 18828,03 112967,95 6024,85 11296,68 75,21 1882,78
3.7 Pembuatan Benda Uji Batako
1. Peralatan yang diperlukan dalam pembuatan benda uji batako:

a. Ayakan, untuk mengayak pasir dengan ukuran 4,76 mm.
b. Timbangan, untuk menimbang kebutuhan bahan yang dipergunakan dalam
pembuatan benda uji.
c. Ember, untuk tempat menampung kebutuhan bahan dan air yang
dipergunakan sebagai bahan-bahan pembuat batako.
d. Sendok spesi, untuk memasukkan adonan adukan ke dalam cetakan.
46

e. Mesin molen,untuk membuat campuran batako.
f. Balok kayu/tempahan kayu, untuk memadatkan adukan didalam cetakan.
g. Cetakan, terbuat dari pelat baja berbentuk balok dengan ukuran dalam
bersih cetakan adalah 400 mm x 200 mm x 100 mm.
2. Prosedur Pembuatan benda uji batako:
a. Siapkan semua bahan dan alat yang diperlukan.
b. Timbang semen, pasir, dan cacahan plastik dengan perbandingan 1 pc : 6
ps. Substitusi cacahan plastik sebanyak 10% dari berat total pasir.
c. Campurkan bahan dengan perbandingan 1 pc : 6 ps, selanjutnya substitusi
10% cacahan plastik dan 10% Silica Fume dari berat semen, lalu diaduk
sampai rata menggunakan mesin molen.
d. Adonan batako yang sudah dicampur hingga rata ditambah air yang telah
dicampurkan dengan 0,4% SikaPaver HC-1ID hingga campuran setengah
basah (lengas tanah) yang merata (FAS 0,32). Sebelum dimasukkan ke
dalam cetakan, adonan yang sudah tercampur merata dituangkan sebagian
ke dalam sebuah pan besar yang tidak menyerap air.
e. Masukkan adonan batako ke dalam cetakan setinggi 1/3 bagian cetakan,
kemudian dipadatkan dengan cara memukul pinggiran cetakan sampai
benar – benar padat dengan balok kayu.
f. Masukkan kembali adonan batako sebanyak 1/3 bagian lagi sehingga
menjadi 2/3 bagian, kemudian padatkan kembali dengan memukul
pinggiran cetakan sampai benar – benar padat dengan balok kayu.
g. Masukkan kembali adonan batako ke dalam cetakan hingga penuh,
kemudian dipadatkan lagi.
h. Biarkan adonan di dalam cetakan selama ± 24 jam, sampai adonan mulai
mengeras.
i. Lepas cetakan dengan hati-hati dan letakkan adonan batako di tempat yang
teduh, tidak terkena cahaya matahari langsung dan terlindung dari hujan.
47

3.8 Perawatan Benda Uji Batako dan Kubus
Perawatan batako dan kubus dilakukan dengan langkah-langkah berikut:
a. Hindarkan batako dari sinar matahari langsung dan air hujan agar
pengikatan adonan sesuai yang diharapkan.
b. Perawatan batako selama 28 hari yaitu dengan menyiram dengan air setiap
pagi dan sore hari hingga pada hari ke-26 lalu pada hari ke-27 benda uji di
jemur atau dioven agar kering.
3.9 Pengujian Benda Uji
3.9.1 Pengujian Berat Isi
a. Sampel uji batako yang telah mengalami pengerasan selama 28 hari

ditimbang beratnya.
b. Hitung volume batako tersebut.
c. Setelah didapat kedua data diatas, maka berat isi dari batako dapat
ditentukan dengan menggunakan persamaan (2.1).
3.9.2 Pengujian Absorbsi
Pengukuran penyerapan air dari masing-masing komposisi sampel batako

yang telah dibuat mengacu pada SNI 03-0349-1989, yaitu :
a. Batako yang telah mengalami pengerasan selama 28 hari kemudian
direndam dalam air bersih yang bersuhu ruangan, selama 24 jam.
b. Kemudian benda uji diangkat dari rendaman.
c. Benda uji dibiarkan kurang lebih 1 (satu) menit
d. Lalu permukaan bidang benda uji diseka dengan kain lembab, agar air
yang berkelebihan yang masih melekat dibidang permukaan benda uji
terserap kain lembab itu.
e. Benda uji kemudian ditimbang, dan dicatat beratnya.
f. Setelah itu benda uji dikeringkan di dalam dapur pengering pada suhu
105 ± 5 0C dengan ditahan selama 1 jam.
g. Kemudian benda uji ditimbang lagi, dan dicatat hasilnya.
48

h. Dengan mengetahui besar data-data di atas, maka nilai penyerapan air
batako dapat ditentukan dengan persamaan (2.2).
3.9.3 Pengujian Kuat Tekan
Pengujian kuat tekan perlu dilakukan untuk mengetahui besarnya nilai

kuat tekan dari batako tersebut. Pengujian ini dilakukan dengan acuan SNI
03-0349-1989, yaitu :
a. Sebelum dilakukan uji kuat tekan, benda uji dilap dari sisa air
penyiraman dan kemudian di jemur selama ± 24 jam.
b. Benda uji ditimbang beratnya.
c. Pengujian kuat tekan batako dilakukan dengan menggunakan mesin
kompres elektrik berkapasitas 200 ton yang digerakkan secara elektrik.
d. Pada saat jarum penunjuk skala tidak naik lagi atau bertambah, maka
catat skala yang ditunjuk oleh jarum tersebut yang merupakan beban
maksimum yang dapat dipikul benda uji tersebut.
e. Dengan mengetahui besar beban maksimum tersebut di atas, maka nilai
kuat tekan batako dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan
(2.3).
3.9.4 Pengujian Kuat Tekan Dinding Batako
a. Peralatan yang diperlukan pada pengujian kuat tekan:

1. Kain lap dipergunakan untuk menyeka permukaan batako dari
kelebihan air setelah penyiraman.
Mistar sorong dipergunakan untuk mengukur luas bidang tekan.
Mistar sorong dipergunakan sampai dengan ketelitian 0,01 mm.
2. Mesin Pemotong digunakan untuk memotong batako
3. Pelat besi tebal 6mm sebagai penerus beban kedinding batako agar
beban merata.
4. Alat uji tekan dinding yang digunakan adalah Jack Hydraulic.
49

b. Prosedur Pengujian:
1) Benda uji dilap dari sisa air penyiraman dan kemudian di jemur
selama ± 24 jam.
2) Potong benda uji batako yang memerlukan potongan agar dapat
membentuk susunan dinding berukuran 105 x 95 cm.
3) Susun batako menjadi dinding ukuran 105 x 95 cm dengan
menggunakan pasangan spesi 1 semen : 3 pasir
4) Setelah perata mortar pada pasangan dinding kering ( 7 hari), pasang
pelat besi diatas dinding secara mendatar
5) Secara perlahan letakkan alat tekan jack hydraulic diats dinding
batako yang telah diletakkan pelat besi tersebut pada posisi
pertengahan dinding.
6) Letakkan dial pembaca pada dinding batako, atur dial pembaca.
7) Secara perlahan-perlahan beban tekan diberikan pada dinding batako
dengan cara memompa Jack Hydraulic agar tekanan meningkat,
beban diberikan sampai benda uji runtuh.
8) Pada saat jarum penunjuk skala tidak naik lagi atau bertambah, maka
catat skala beban yang ditunjuk oleh dial pembaca tersebut yang
merupakan beban maksimum yang dapat dipikul benda uji tersebut.
9) Catat hasil pembacaan dial dari pembebanan dinding tersebut.
10) Percobaan diulang untuk setiap benda uji.
Gambar 3.1 Gambar Pengujian Kuat Tekan Dinding
50

3.10 Flowchart Penelitian
Adapun diagram alir yang merangkum keseluruhan tahapan penelitian, sebagai

berikut :
Mulai
Identifikasi masalah
Studi literatur dan pengumpulan data
Persiapan bahan
Pasir Semen SikaPaver

Air HDPE PP Silica Fume
Portland HC-1 ID
Pengujian bahan
Pembuatan benda uji
Batako 40x20x10 cm (HDPE dan PP) Kubus 15x15x15 cm (HDPE dan PP)
Masa pemeliharan 28 hari
Pengujian ukuran tampak luar

Pengujian absorbsi
Pengujian kuat tekan sampel
batako dan kubus
Pemasangan batako dalam Pemasangan batako dalam

pembuatan dinding batako HDPE pembuatan dinding batako PP
Pengujian kuat tekan dinding setelah berumur 7 hari
Analisis data
Kesimpulan dan Saran
Selesai
51
Gambar 3.2 Flowchart Penelitian

52

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Pengujian Visual
4.1.1 Pemeriksaan Tampak Luar
Tabel 4.1 Hasil Pemeriksaan Visual
RATA-RATA KEADAAN SAMPEL

URAIAN
BATAKO + HDPE BATAKO + PP
1. Bidang-bidang
a. kerataan Rata Rata
b. keretakan Tidak Retak Tidak Retak
c. halus Halus Halus
2. Rusuk-rusuk
a. Kesikuan Siku Siku
b. Ketajaman Tajam Tajam
c. kekuatan Kuat Kuat
Pada tabel 4.1, batako dengan pemanfaatan limbah plastik HDPE dan PP
yang menggunakan SikaPaver HC-1 ID dan Silicafume telah memenuhi syarat
tampak luar menurut ketentuan yang telah tercantum pada SNI 03-0349-1989, yaitu
bidang permukaan yang tidak cacat, rusuk-rusuknya siku satu terhadap yang lain,
dan sudut rusuknya tidak mudah dirapikan dengan kekuatan jari tangan (tidak
rapuh).
4.1.2 Pemeriksaan Ukuran
Setelah dilakukan pemeriksaan ukuran maka diperoleh data pengukuran

dimensi sampel batako. Data tersebut dianalisis penyimpangan dari ukuran yang
telah disesuaikan dengan ketentuan SNI 03-0349-1989.
52

Tabel 4.2 Perbandingan Penyimpangan Ukuran Rata-rata Benda Uji Batako
Terhadap Syarat Mutu
Jenis Benda Uji Panjang Rata-rata Lebar Rata-rata Tinggi Rata-rata

No. (400 x 200 x 100 Benda SNI 03- Benda SNI 03- Benda SNI 03-
mm) Uji 0349- Uji 0349- Uji 0349-
(mm) 1989 (mm) 1989 (mm) 1989
1. Batako 10%
400,06 Batas 200,04 Batas 100,04 Batas
cacahan HDPE Toleransi Toleransi Toleransi
2. Batako 10% 5 mm 2 mm 2 mm
400,07 200,05 100,03
cacahan PP
Berdasarkan ketentuan toleransi ukuran dari SNI 03-0349-1989, data hasil

pengukuran batako menunjukkan bahwa batako yang dihasilkan memenuhi syarat
ukuran rata-rata. Hal tersebut disebabkan karena pada proses pembuatan batako
yang dilakukan secara manual dipadatkan dengan baik. Cetakan batako yang kokoh
juga merupakan salah satu faktor yang menyebabkan ukuran batako sesuai dengan
yang diharapkan.
4.2 Pengujian Berat Isi
Pengujian ini menggunakan batako ukuran 40 cm x 20 x 10 cm dan kubus 15

x 15 x 15 cm dengan dua variasi subsitusi yaitu cacahan HDPE dan cacahan PP.
Berikut merupakan hasil pengujian berat isi rata-rata dari batako dan kubus dengan
subsitusi cacahan plastik HDPE dan cacahan plastik PP.
Tabel 4.3 Perbandingan Berat Isi Rata-rata Benda Uji Batako
Volume Berat Rata-rata Berat Isi

No. Jenis Batako
(m3) (Kg) (Kg/m3)
1 Batako Normal* 0,008 16,399 2049,875
2 Batako HDPE 0,008 14,311 1788,831
3 Batako PP 0,008 14,903 1862,913
*Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan oleh Theresa dan Kevin (2017)
53

Tabel 4.4 Perbandingan Berat Isi Rata-rata Benda Uji Kubus
Volume Berat Rata- Berat Isi

No. Jenis Kubus
(m3) rata (Kg) (Kg/m3)
1 Kubus HDPE 0,000225 5,914 26284,44
2 Kubus PP 0,000225 6,228 27680,00
Dari tabel 4.3 dan tabel 4.4, benda uji batako maupun kubus yang
menggunakan subsitusi cacahan limbah plastik PP memiliki berat isi yang lebih
tinggi dibandingkan dengan benda uji yang menggunakan subsitusi cacahan limbah
plastik HDPE. Hal tersebut membuktikan benda uji yang menggunakan cacahan
limbah plastik PP memiliki kepadatan rata-rata yang lebih baik.
Terdapat persamaan hasil pengujian berat isi yang dilakukan oleh Vincent
(2017) dan Kevin (2017), dimana berat isi batako dengan subsitusi 10% PP lebih
besar nilainya jika dibandingkan dengan berat isi batako dengan subsitusi 10%
HDPE meskipun tanpa adanya penambahan admixture dan zat additive seperti yang
dilakukan pada penelitian ini. Dalam penelitian Vincent, berat isi batako HDPE
yaitu 1750 Kg/m3 sedangkan dalam penelitian oleh Kevin, berat isi batako PP
sebesar 1760 Kg/m3.
Dari hasil pengujian berat isi yang telah dilakukan, baik batako HDPE
maupun batako PP memiliki berat isi yang lebih kecil dibandingkan dengan batako
normal. Maka dapat dikatakan bahwa penggunaan subsitusi jenis plastik HDPE dan
PP dapat mengurangi berat dari batako. Selain itu, adanya pengaruh penambahan
sikapaver HC-1ID sebagai admixture dan sikafume jenis silicafume sebagai zat
additive menambah berat isi dari batako HDPE maupun batako PP.
4.3 Pengujian Absorbsi
Pengujian absorbsi (daya serap) pada penelitian ini menggunakan benda uji
yang sama dengan pengujian berat isi, yaitu batako ukuran 40 cm x 20 x 10 cm dan
kubus 15 x 15 x 15 cm dengan dua variasi subsitusi yaitu cacahan HDPE dan
cacahan PP. Pengujian absorbsi menggunakan batako yang telah berumur 28 hari.
54

Tabel 4.5 Hasil Pengujian Absorbsi Batako dengan Subsitusi HDPE
Daya Serap (%)

Berat Berat SNI
Benda
No. Jenis Batako Basah Kering Benda 03- Mutu
Uji
(Kg) (Kg) Uji 0349-
1989
1 B1.1 15.231 14.285 6.622 25 I
2 B1.2 15.168 14.228 6.607 25 I
3 B1.3 15.446 14.536 6.260 25 I
4 B1.4 15.444 14.596 5.810 25 I
5 B1.5 15.249 14.419 5.756 25 I
6 B1.6 15.092 14.188 6.372 25 I

7 B1.7 15.407 14.682 4.938 25 I
8 B1.8 15.685 14.433 8.675 25 I
9 B1.9 15.633 14.657 6.659 25 I
10 Batako+10% B1.10 15.021 14.268 5.278 25 I
Cacahan Limbah
11 Plastik HDPE B1.11 14.986 14.179 5.692 25 I
12 B1.12 15.229 14.144 7.671 25 I

13 B1.13 15.277 14.237 7.305 25 I
14 B1.14 15.021 14.353 4.654 25 I
15 B1.15 15.328 14.289 7.271 25 I
16 B1.16 15.295 14.482 5.614 25 I
17 B1.17 14.994 14.085 6.454 25 I
18 B1.18 15.069 14.128 6.661 25 I

19 B1.19 15.108 14.023 7.737 25 I
20 B1.20 15.141 14.001 8.142 25 I
Rata-rata 15.241 14.311 6.509 25 I
55

Tabel 4.6 Hasil Pengujian Absorbsi Batako dengan Subsitusi PP
Daya Serap (%)

Berat Berat SNI
Benda
No. Jenis Batako Basah Kering Benda 03- Mutu
Uji
(Kg) (Kg) Uji 0349-
1989
1 B2.1 15.683 14.855 5.574 25 I
2 B2.2 15.915 14.901 6.805 25 I
3 B2.3 15.752 15.027 4.825 25 I
4 B2.4 15.708 14.946 5.098 25 I
5 B2.5 16.463 15.491 6.275 25 I

6 B2.6 15.602 14.749 5.783 25 I
7 B2.7 16.012 14.98 6.889 25 I
8 B2.8 15.721 14.671 7.157 25 I
9 B2.9 15.627 14.652 6.654 25 I
10 Batako+10% B2.10 15.982 14.894 7.305 25 I
Cacahan Limbah
11 Plastik PP B2.11 15.827 14.93 6.008 25 I
12 B2.12 15.891 14.927 6.458 25 I
13 B2.13 15.771 14.875 6.024 25 I
14 B2.14 15.805 14.829 6.582 25 I
15 B2.15 15.981 14.95 6.896 25 I
16 B2.16 15.832 14.871 6.462 25 I
17 B2.17 15.822 14.924 6.017 25 I
18 B2.18 15.601 14.833 5.178 25 I
19 B2.19 15.767 14.868 6.047 25 I
20 B2.20 15.814 14.893 6.184 25 I
Rata-rata 15.829 14.903 6.211 25 I
56

Gambar 4.1 Grafik Hasil Pengujian Absorbsi Batako HDPE dan PP
% ABSORBSI BATAKO
9.00
8.00
% ABSORBSI (DAYA SERAP)
7.00
6.00
5.00
4.00
3.00
% Absorbsi HDPE
2.00 % Absorbsi PP
1.00
0.00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
BENDA UJI
Tabel 4.7 Hasil Pengujian Absorbsi Kubus dengan Subsitusi HDPE
Daya Serap (%)

Berat Berat SNI
Benda
No. Jenis Kubus Basah Kering Benda 03- Mutu
Uji
(Kg) (Kg) Uji 0349-
1989
1 K1.1 6.907 5.957 15.95 25 I
2 Kubus+10% K1.2 6.785 5.85 15.98 25 I

Cacahan
3 Limbah K1.3 6.812 5.852 16.40 25 I
Plastik
4 HDPE K1.4 6.913 6.013 14.97 25 I
5 K1.5 6.788 5.898 15.09 25 I
Rata-rata 6.841 5.91 15.68 25 I
57

Tabel 4.8 Hasil Pengujian Absorbsi Kubus dengan Subsitusi PP
Daya Serap (%)

Berat Berat SNI
Benda
No. Jenis Kubus Basah Kering Benda 03- Mutu
Uji
(Kg) (Kg) Uji 0349-
1989
1 K2.1 7.241 6.351 14.01 25 I
2 Kubus+10% K2.2 7.012 6.132 14.35 25 I

Cacahan
3 K2.3 7.19 6.27 14.67 25 I
Limbah
4 Plastik PP K2.4 7.121 6.251 13.92 25 I
5 K2.5 7.036 6.136 14.67 25 I
Rata-rata 7.12 6.23 14.32 25 I
Gambar 4.2 Grafik Hasil Pengujian Absorbsi Kubus HDPE dan PP
% AB S O RB S I KUB US
18.00
%ABSORBSI (DAYA SERAP)
16.00
14.00
12.00
10.00
8.00 % Absorbsi HDPE
6.00 % Absorbsi PP
4.00
2.00
0.00
0 1 2 3 4 5
BENDA UJI
Dari tabel 4.5, tabel 4.6, tabel 4.7 dan tabel 4.8, dapat dilihat bahwa daya
serap dari batako maupun kubus dengan pemanfaatan limbah plastik HDPE dan PP
yang menggunakan SikaPaver HC-1 ID dan Silicafume telah memenuhi
persyaratan dengan batas toleransi batako mutu 1 yang tercantum pada SNI 03-
0349-1989, yaitu dibawah 25%. Penyerapan air (absorbsi) yang lebih besar terjadi
58

pada jenis batako dengan subsitusi 10% plastik PP baik dalam bentuk batako
(40x20x10) cm maupun kubus (15x 15x 15) cm. Berat jenis plastik PP (0,90 – 0,91
gram/cm³ ) yang lebih kecil dari berat jenis plastik HDPE (0,94 gram/cm³ )
menyebabkan benda uji dengan subsitusi 10% plastik PP dari berat pasir pada
batako memiliki nilai absorbsi yang lebih besar.
4.4 Pengujian Kuat Tekan Batako
Benda uji yang digunakan adalah batako berukuran 40 x 20 x 10 cm dan

kubus berukuran 15 x 15 x 15 cm yang telah berumur 28 hari perawatan dengan
dua variasi campuran yaitu, sampel menggunakan 10% cacahan plastik HDPE dan
sampel menggunakan 10% cacahan plastik PP dari berat pasir. Benda uji diberikan
tekanan sampai diperoleh beban maksimum yang dapat ditahan oleh batako dan
kubus. Hasil pengujian dapat dilihat sebagai berikut:
Tabel 4.9 Hasil Pengujian Kuat Tekan Rata-rata Batako HDPE dan PP
Kuat Tekan
Luas (kg/cm2)
Pembacaan
Jenis Umur Daerah SNI
No. Sampel Dial Rata- Mutu
Batako (Hari) Tekan Benda 03-
rata (KN)
(cm2) Uji 0349-
1989
1. 10% HDPE B1 28 166.8 280 69.21 70 II
2. 10% PP B2 28 250.4 280 86.26 70 II
Tabel 4.10 Hasil Pengujian Kuat Tekan Rata-rata Kubus HDPE dan PP
Kuat Tekan
Luas (kg/cm2)
Pembacaan
Jenis Sampe Umur Daerah SNI
No. Dial Rata- Mutu
Kubus l (Hari) Tekan Benda 03-
rata (KN)
(cm2) Uji 0349-
1989
1. 10% HDPE K1 28 166.8 225 75.62 70 II
2. 10% PP K2 28 250.4 225 113.51 100 I
Ditinjau dari data hasil pengujian dari kuat tekan pada tabel 4.9 dan tabel 4.10,
kuat tekan batako HDPE, batako PP, dan kubus HDPE termasuk dalam klasifikasi
batako mutu II . sedangkan kubus PP termasuk dalam klasifikasi batako mutu I.
59

Hal ini tercantum pada persyaratan SNI 03-0349-1989, dimana kuat tekan rata-rata
batako dengan mutu I yaitu 100 kg/cm2 dan kuat tekan rata-rata batako mutu 2 yaitu
70 kg/cm2. Kuat tekan batako dengan bentuk kubus 15x 15x 15 cm memiliki kuat
tekan yang lebih tinggi jika dibandingkan dengan batako dengan ukuran 40 x 20 x
10 cm. Hal ini dikarenakan semakin besar ukuran penampang benda uji, maka
semakin kecil kuat tekan (Ozyildirim & Carino, 2006 dalam Talinusa et al., 2014).
Batako subsitusi plastik dengan kuat tekan yang lebih tinggi dicapai oleh
batako dengan 10% PP yang mencapai kuat tekan rata-rata dan 86,26 kg/cm2
(bentuk batako) dan 113,51 kg/cm2 (bentuk kubus). Sedangkan pada batako dengan
subsitusi 10% HDPE mencapai kuat tekan rata-rata yang lebih rendah yaitu 75,62
kg/cm2 (bentuk batako) dan 69,21 kg/cm2 (bentuk kubus).
Pada penelitian sebelumnya mengenai batako dengan subsitusi HDPE dan PP
oleh Vincent (2017) dan Kevin (2017) menghasilkan kuat tekan batako pada umur
7 hari dengan 10% HDPE sebesar 50,32 kg/cm2 dan kuat tekan batako dengan 10%
PP sebesar 52,25 kg/cm2. Batako yang dihasilkan tanpa penambahan admixture
dan zat additive tersebut diklasifikasikan sesuai dengan SNI 03-0349-1989 sebagai
batako mutu III.
4.5 Pengujian Kuat Tekan Dinding
Setelah benda uji batako telah berumur 28 hari dengan perawatan, batako
disusun menjadi pasangan dinding dengan ukuran 105 x 95 cm dengan dua variasi
campuran yaitu dengan plastik HDPE dan PP. Dua variasi benda uji batako
direkatkan dan diratakan dengan menggunakan mortar setebal 2,5m dan dibiarkan
hingga 7 hari dan dilakukan pengujian kuat tekan dinding dengan Jack Hydraulic.
Lapisan bawah dinding dan lapisan atas masing-masing dinding memiliki lapisan
perata setebal 3 cm. Benda uji diberikan tekanan sapai diperoleh beban maksimum
yang dapat ditahan oleh pasangan dinding (retak).
Tabel 4.11 Hasil Pengujian Kuat Tekan Dinding Batako HDPE dan PP
Kuat
Jenis Pasangan Dinding Umur Pembacaan
No. Sampel Tekan
Batako (Hari) Dial (Psi)
(kg/cm2)
1 Dinding Batako HDPE D1 7 2200 154.67
2 Dinding Batako PP D2 7 2800 196.86
60

Berdasarkan tabel 4.11 terdapat perbedaan pada nilai kuat tekan pada
dinding batako. Dinding batako dengan subsitusi HDPE memiliki nilai kuat tekan
yang lebih kecil dibandingkan dengan dengan nilai kuat tekan dinding dengan
subsitusi PP. Dinding HDPE mampu menahan beban hingga 2200 Psi atau 154,67
kg/cm2 sedangkan dinding PP mampu menahan beban hingga 2800 Psi atau 196,86
kg/cm2. Jika dihubungkan dengan pengujian tekan batako HDPE dan batako PP
perunit, dinding HDPE dan dinding PP berbanding lurus dengan hasil kuat tekan
benda uji batako HDPE dan batako PP. Pada pengujian kuat tekan batako perunit,
batako dengan jenis subsitusi HDPE memiliki kuat tekan yang lebih rendah
dibandingkan dengan jenis batako dengan subsitusi PP.
61

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari hasil penelitian, maka didapat kesimpulan sebagai berikut :

1. Batako hasil subsitusi cacahan HDPE maupun cacahan PP memiliki tampak
visual yang memenuhi persyaratan SNI 03-0349-1989.
2. Batako dengan campuran cacahan plastik HDPE maupun cacahan plastik PP
memiliki berat yang lebih ringan dari batako normal, meskipun telah
ditambahi zat admixture (SikaPaver HC-1ID) dan Silica Fume.
3. Ditinjau dari berat isi dan daya serap batako (absorbsi) rata-rata benda uji,
batako HDPE dan batako PP dengan penambahan SikaPaver HC-1ID dan
Silica Fume dapat diklasifikasikan sebagai batako mutu I.
4. Daya serap batako HDPE maupun batako PP dengan tambahan SikaPaver
HC-1ID dan Silica Fume ≥ 25%.
5. Kuat tekan dari batako HDPE dan PP dengan penambahan SikaPaver HC-
1ID dan Silica Fume termasuk dalam klasifikasi batako mutu II berdasarkan
SNI 03-0349-1989.
6. Kuat tekan dinding dari batako HDPE didapat sebesar 2200 Psi atau 154,67
kg/cm2 sedangkan dinding batako PP didapat sebesar 2800 Psi atau 196,86
kg/cm2.
5.2 Saran
Adapun saran dari pembahasan dan kesimpulan sebelumnya, yaitu :

1. Begitu banyaknya keterbatasan dalam penelitian ini, sehingga diharapkan
untuk penelitian selanjutnya dapat dilakukan hal-hal berikut:
a. Dalam proses pencetakan batako, penelitian ini masih menggunakan
cara manual dengan alat yang sederhana sehingga membutuhkan
waktu yang lama. Oleh karena itu pencetakan batako dapat dicoba
dengan menggunakan alat khusus.
62

b. Penelitian yang akan dilakukan selanjutnya dapat menggunakan jenis
plastik lain sebagai bahan subsitusi dalam pembuatan pasangan
dinding batako, sehingga nantinya dapat diketahui jenis plastik yang
paling baik untuk digunakan.
c. Diharapkan penelitian selanjutnya dapat meneliti mengenai pengujian
kuat lentur dinding pasangan batako dengan subsitusi cacahan limbah
plastik HDPE dan PP
d. Perlu dilakukan penelitian dengan mengganti bentuk limbah plastik
dari cacahan menjadi bentuk lain seperti serbuk atau biji plastik dalam
pasangan dinding batako.
2. Tidak adanya peraturan dalam Standar Nasional Indonesia (SNI) tentang
pengujian kuat tekan dinding batako, sehingga perlu dicari contoh penelitian
yang telah melakukan penelitian mengenai dinding batako.
63

DAFTAR PUSTAKA
Akçaözog˘lu, S., Atis, C.D. & Akçaözog˘lu, K., 2009. An investigation on the
use of shredded waste PET bottles as aggregate in lightweight concrete.
Elsevier Publ.:Waste Management 30 285–290.
Ahyat, M. R. & Nursyamsi. 2016. Pemanfaatan Limbah Botol Plastik dan Abu
Batu sebagai Bahan Substitusi dalam Pembuatan Batako. Medan.
Bakri, A.M.M.A., Tamizi, S.M. & Rafiza, A. R., 2011. Investigation Of HDPE
Plastic Waste Aggregate On The Properties Of Concrete. Journal of Asian
Scientific Research, 1(7), pp. 340-345
Bierley, A.W., Heat, R.J. & Scott, M.J.,1988. Plastic Materials Properties and
Aplications. Chapman and Hall Publishing: New York.
Chidiac, S.E. & Mihaljevic, S.N., 2011. Performance of dry cast concrete blocks
containing waste glass powder or polyethylene aggregates. Elsevier Publ.
: Cem Concr Compos 855-863.
Frick, H. & Koesmartadi, Ch., 1999. Ilmu Bahan Bangunan. Kanisius.
Yogyakarta.
Kevin. 2017. Pengaruh Penambahan Limbah Plastik Polyproplene terhadap
Properties Batako. Universitas Sumatera Utara. Medan.
Liang, W., 2017. Analisa Kuat Tekan Batako dengan Campuran Serbuk Kaca
dan Silica Fume. Universitas Sumatera Utara. Medan.
Mulyono, T., 2005. Teknologi Beton. Andi.Yogyakarta.
Naipospos, H., 2017. Coba Tebak Berapa Jumlah Sampah di Kota Medan
Perhari? Anda Pasti Akan Tercengang. Diambil dari:
http://medan.tribunnews.com/2017/09/29/coba-tebak-berapa-jumlah
sampah-di-kota-medan-per-hari-anda-pasti-akan-tercengang (2 Januari
2018)
Nugraha, P. & Antoni. 2004. Teknologi Beton. Andi.Yogyakarta.
Pešic, N., Zˇivanovic´, S., Garcia, R. & Papastergiou, P., 2016. Mechanical
properties of concrete Reinforced with Recycled HDPE Plastic Fibres.
Elsevier Publ.:Constr. Build. Mater 115 (2016) 362–370.
Purnomo, 2017, Material Teknik, Seribu Bintang, Malang.
Rahim, N.L., Salehuddin, S., Ibrahim, N.M., Amat, R.C. & Jalil, M.F.A., 2013.
Use of Plastic Waste (High Density Polyethylene) In Concrete Mixture as
Aggregate Replacement. Advanced Materials Research. , Vol. 701, pp
265-269. Trans Tech Publications, Switzerland.

Rahman, M.F. & Nursyamsi, 2016. Pengaruh Penambahan Serbuk Kaca Pada
Batako Sebagai Bahan Pembuat Dinding. Universitas Sumatera Utara.
Medan
Ramadhan, P., 2016, Pengaruh Penggunaan Limbah Plastik LDPE Sebagai
Agregat Halus Pada Batako Beton Ringan, Tugas Akhir Program Studi
Teknik Sipil Universitas Sumatera Utara.Medan: USU.
Rizqy, M. A.. 2017. Pembuatan Beton Ringan Beragregat Limbah Plastik High
Density Polyethylene (HDPE) dengan Penambahan Silica Fume.
Universitas Sumatera Utara. Medan.
Sharma, R. & Bansal, P.P., 2016. Use of different forms of waste plastic in
concrete e a review. Elsevier Publ.: Journal of Cleaner Production 112
(2016) 473-482
Soebandono, B., Pujianto, A. & Kurniawan, D. 2013. Perilaku Kuat Tekan dan
Kuat Tarik Beton Campuran Limbah Plastik HDPE. Yogyakarta: Semesta
Teknika. Vol 16,No. 1:76-82.
Talinusa, O.G., Tenda, R. & Tamboto, W.J., 2014. Pengaruh Dimensi Terhadap
Kuat Tekan Beton. Jurnal Sipil Statik Vol.2 No.7
Theresa, V., 2017. Pengaruh Penambahan Limbah Plastik HDPE Sebagai
Substitusi Pasir Pada Campuran Batako. Universitas Sumatera Utara.
Medan.
Tjokrodimuljo, K., 1992. Teknologi Beton. Yogyakarta: Biro Penerbit Teknik
Sipil Universitas Gajah Mada.
Yang, S., Yue, X., Liu, X. & Tong, Y., 2015. Properties of self-compacting
lightweight concrete containing recycled plastic particles. . Elsevier
Publ.:Constr. Build. Mater.84 (2015) 444–453

BERAT ISI AGREGAT HALUS UNTUK MATERIAL BETON
ASTM 29/C 29M – 90
1. Callibration Of Measure
Suhu Ruangan °C 28
Suhu Air °C 26
Berat Bejana Kg 0.46
Berat Air Kg 1.8
3
Berat Isi Air Kg/m 996.77
Faktor Koreksi, (C=(B/A) 539.96
Diameter Agregat Maksimum Mm 5
2. Hasil Pemeriksaan
Berat
Keterangan
Cara Merojok Cara Longgar
Sampel 1 (kg) 3.125 2.993
Sampel 2 (kg) 3.297 3.081
Total (kg) 6.422 6.074
Rata-rata (kg) 3.211 3.037
Net Weight (G) kg 2.752 2.578
Berat Isi (G*K) kg/m3 1527.888 1431.226

PEMERIKSAAN KADAR LIAT (CLAYLUMP) PADA AGREGAT
HALUS
ASTM C 142 – 78
Pasir Sampel 1 Sampel 2 Rata-rata
Berat pasir Mula-mula (gr) 493 492 492.5
Berat Pasir Kering (gr) 491 489 490
Kandungan Lumpur (gr) 2 3 2.5
% Kadar Lumpur pada Pasir 0.4056795 0.6097561 0.507614213

PENYIMPANGAN UKURAN BATAKO HDPE
Panjang (mm) Lebar (mm) Tinggi (mm)

Benda SNI 03- SNI 03- SNI 03-
No. Benda Benda Benda
Uji 0349- 0349- 0349-
Uji Uji Uji
1989 1989 1989
1 B1.1 400.2 5 200.1 2 100.1 2
2 B1.2 400 5 200 2 100 2
3 B1.3 400.1 5 200 2 100 2
4 B1.4 400 5 200.1 2 100.2 2
5 B1.5 400 5 200 2 100 2
6 B1.6 400 5 200.1 2 100 2
7 B1.7 400.2 5 200 2 100.2 2
8 B1.8 400.1 5 200 2 100 2
9 B1.9 400 5 200 2 100 2
10 B1.10 400.2 5 200.1 2 100 2
11 B1.11 400 5 200 2 100.1 2
12 B1.12 400.1 5 200.2 2 100 2
13 B1.13 400 5 200 2 100 2
14 B1.14 400 5 200 2 100 2
15 B1.15 400.2 5 200 2 100.1 2
16 B1.16 400 5 200.1 2 100 2
17 B1.17 400.1 5 200 2 100.1 2
18 B1.18 400 5 200 2 100 2
19 B1.19 400 5 200.1 2 100 2
20 B1.20 400 5 200 2 100 2
Rata-Rata 400.06 5 200.04 2 100.04 2

PENYIMPANGAN UKURAN BATAKO PP
Panjang (mm) Lebar (mm) Tinggi (mm)

Benda SNI 03- SNI 03- SNI 03-
No. Benda Benda Benda
Uji 0349- 0349- 0349-
Uji Uji Uji
1989 1989 1989
1 B2.1 400 5 200 2 100 2
2 B2.2 400 5 200.1 2 100 2
3 B2.3 400.1 5 200 2 100 2
4 B2.4 400 5 200.2 2 100.1 2
5 B2.5 400.1 5 200 2 100 2
6 B2.6 400 5 200 2 100 2
7 B2.7 400.2 5 200 2 100 2
8 B2.8 400 5 200 2 100 2
9 B2.9 400 5 200.1 2 100 2
10 B2.10 400.1 5 200 2 100 2
11 B2.11 400.1 5 200 2 100 2
12 B2.12 400 5 200.1 2 100 2
13 B2.13 400.1 5 200 2 100 2
14 B2.14 400.1 5 200.1 2 100.2 2
15 B2.15 400.2 5 200.1 2 100 2
16 B2.16 400 5 200 2 100 2
17 B2.17 400.2 5 200 2 100 2
18 B2.18 400 5 200 2 100.1 2
19 B2.19 400 5 200.2 2 100.1 2
20 B2.20 400.2 5 200 2 100 2
Rata-Rata 400.07 5 200.05 2 100.03 2

BERAT ISI BATAKO HDPE
Berat Berat
Benda Volume Berat Isi
No. Jenis Batako Basah Kering
Uji (m3) (Kg/m3)
(Kg) (Kg)
1 B1.1 0.008 15.231 14.285 1785.625
2 B1.2 0.008 15.168 14.228 1778.5
3 B1.3 0.008 15.446 14.536 1817
4 B1.4 0.008 15.444 14.596 1824.5
5 B1.5 0.008 15.249 14.419 1802.375
6 B1.6 0.008 15.092 14.188 1773.5
7 B1.7 0.008 15.407 14.682 1835.25
8 B1.8 0.008 15.685 14.433 1804.125
9 B1.9 0.008 15.633 14.657 1832.125
10 Batako+ 10% Cacahan B1.10 0.008 15.021 14.268 1783.5
11 Limbah Plastik HDPE B1.11 0.008 14.986 14.179 1772.375
12 B1.12 0.008 15.229 14.144 1768
13 B1.13 0.008 15.277 14.237 1779.625
14 B1.14 0.008 15.021 14.353 1794.125
15 B1.15 0.008 15.328 14.289 1786.125
16 B1.16 0.008 15.295 14.482 1810.25
17 B1.17 0.008 14.994 14.085 1760.625
18 B1.18 0.008 15.069 14.128 1766
19 B1.19 0.008 15.108 14.023 1752.875
20 B1.20 0.008 15.141 14.001 1750.125
Rata-rata 0.008 15.241 14.311 1788.831

BERAT ISI BATAKO PP
Berat Berat
Uji (m3) (Kg/m3)
(Kg) (Kg)
1 B2.1 0.008 15.683 14.855 1856.875
2 B2.2 0.008 15.915 14.901 1862.625
3 B2.3 0.008 15.752 15.027 1878.375
4 B2.4 0.008 15.708 14.946 1868.25
5 B2.5 0.008 16.463 15.491 1936.375
6 B2.6 0.008 15.602 14.749 1843.625
7 B2.7 0.008 16.012 14.98 1872.5
8 B2.8 0.008 15.721 14.671 1833.875
9 B2.9 0.008 15.627 14.652 1831.5
10 Batako+ 10% Cacahan B2.10 0.008 15.982 14.894 1861.75
11 Limbah Plastik PP B2.11 0.008 15.827 14.93 1866.25
12 B2.12 0.008 15.891 14.927 1865.875
13 B2.13 0.008 15.771 14.875 1859.375
14 B2.14 0.008 15.805 14.829 1853.625
15 B2.15 0.008 15.981 14.95 1868.75
16 B2.16 0.008 15.832 14.871 1858.875
17 B2.17 0.008 15.822 14.924 1865.5
18 B2.18 0.008 15.601 14.833 1854.125
19 B2.19 0.008 15.767 14.868 1858.5
20 B2.20 0.008 15.814 14.893 1861.625
Rata-rata 0.008 15.829 14.903 1862.913

BERAT ISI BATAKO HDPE
Berat Berat
Uji (m3) (Kg/m3)
(Kg) (Kg)
1 K1.1 0.000225 6.907 5.956 26471.11
2 K1.2 0.000225 6.785 5.85 26000.00
Kubus + 10% Cacahan
3 K1.3 0.000225 6.812 5.852 26008.89
Limbah Plastik HDPE
4 K1.4 0.000225 6.913 6.013 26724.44
5 K1.5 0.000225 6.788 5.898 26213.33
Rata-rata 0.000225 6.841 5.914 26283.56

BERAT ISI BATAKO PP
Berat Berat
Uji (m3) (Kg/m3)
(Kg) (Kg)
1 K2.1 0.000225 7.241 6.351 28226.67
2 K2.2 0.000225 7.012 6.132 27253.33
Kubus + 10% Cacahan
3 K2.3 0.000225 7.19 6.27 27866.67
Limbah Plastik PP
4 K2.4 0.000225 7.121 6.251 27782.22
5 K2.5 0.000225 7.036 6.136 27271.11
Rata-rata 0.000225 7.120 6.228 27680.00

ABSORBSI BATAKO HDPE
Daya Serap (%)

Berat Berat
Benda SNI 03-
No. Jenis Batako Basah Kering Benda Mutu
Uji 0349-
(Kg) (Kg) Uji
1989
1 B1.1 15.231 14.285 6.622 25 I
2 B1.2 15.168 14.228 6.607 25 I
3 B1.3 15.446 14.536 6.260 25 I
4 B1.4 15.444 14.596 5.810 25 I
5 B1.5 15.249 14.419 5.756 25 I
6 B1.6 15.092 14.188 6.372 25 I
7 B1.7 15.407 14.682 4.938 25 I
8 B1.8 15.685 14.433 8.675 25 I
9 B1.9 15.633 14.657 6.659 25 I
10 Batako+10% B1.10 15.021 14.268 5.278 25 I
Cacahan Limbah
11 Plastik HDPE B1.11 14.986 14.179 5.692 25 I
12 B1.12 15.229 14.144 7.671 25 I
13 B1.13 15.277 14.237 7.305 25 I
14 B1.14 15.021 14.353 4.654 25 I
15 B1.15 15.328 14.289 7.271 25 I
16 B1.16 15.295 14.482 5.614 25 I
17 B1.17 14.994 14.085 6.454 25 I
18 B1.18 15.069 14.128 6.661 25 I
19 B1.19 15.108 14.023 7.737 25 I
20 B1.20 15.141 14.001 8.142 25 I
Rata-rata 15.241 14.311 6.509 25 I

ABSORBSI BATAKO PP
Daya Serap (%)

Berat Berat
Benda SNI 03-
No. Jenis Batako Basah Kering Benda Mutu
Uji 0349-
(Kg) (Kg) Uji
1989
1 B2.1 15.683 14.855 5.574 25 I
2 B2.2 15.915 14.901 6.805 25 I
3 B2.3 15.752 15.027 4.825 25 I
4 B2.4 15.708 14.946 5.098 25 I
5 B2.5 16.463 15.491 6.275 25 I
6 B2.6 15.602 14.749 5.783 25 I
7 B2.7 16.012 14.98 6.889 25 I
8 B2.8 15.721 14.671 7.157 25 I
9 B2.9 15.627 14.652 6.654 25 I
10 Batako+10% 7.305
B2.10 15.982 14.894 25 I
Cacahan Limbah
11 Plastik PP B2.11 15.827 14.93 6.008 25 I
12 B2.12 15.891 14.927 6.458 25 I
13 B2.13 15.771 14.875 6.024 25 I
14 B2.14 15.805 14.829 6.582 25 I
15 B2.15 15.981 14.95 6.896 25 I
16 B2.16 15.832 14.871 6.462 25 I
17 B2.17 15.822 14.924 6.017 25 I
18 B2.18 15.601 14.833 5.178 25 I
19 B2.19 15.767 14.868 6.047 25 I
20 B2.20 15.814 14.893 6.184 25 I
Rata-rata 15.829 14.903 6.211 25 I

ABSORBSI KUBUS HDPE
Daya Serap (%)

Berat Berat
Benda SNI 03-
No. Jenis Kubus Basah Kering Benda Mutu
Uji 0349-
(Kg) (Kg) Uji
1989
1 K1.1 6.907 5.957 15.95 25 I
2 Kubus +10% K1.2 6.785 5.85 15.98 25 I
3 Cacahan Limbah K1.3 6.812 5.852 16.40 25 I
4 Plastik HDPE K1.4 6.913 6.013 14.97 25 I
5 K1.5 6.788 5.898 15.09 25 I
Rata-rata 6.841 5.91 15.68 25 I

ABSORBSI KUBUS PP
Daya Serap (%)

Berat Berat
Benda SNI 03-
No. Jenis Kubus Basah Kering Benda Mutu
Uji 0349-
(Kg) (Kg) Uji
1989
1 K2.1 7.241 6.351 14.01 25 I
2 Kubus +10% K2.2 7.012 6.132 14.35 25 I
3 Cacahan Limbah K2.3 7.19 6.27 14.67 25 I
4 Plastik PP K2.4 7.121 6.251 13.92 25 I
5 K2.5 7.036 6.136 14.67 25 I
Rata-rata 7.12 6.23 14.32 25 I

KUAT TEKAN BATAKO HDPE
Kuat Tekan
Luas (Kg/cm2)
Umur Pembacaan Daerah SNI
No. Jenis Batako Sampel Mutu
(Hari) Dial (KN) Tekan Benda 03-
(cm2) Uji 0349-
1989
1 Batako+10% B1.1 28 206 280 75.04 65 2
2 Cacahan B1.2 28 184 280 67.03 65 2
3 Limbah B1.3 28 190 280 69.21 65 2
4 Plastik B1.4 28 182 280 66.30 65 2
5 HDPE B1.5 28 188 280 68.49 65 2
Rata-rata 190 280 69.21 70 2

KUAT TEKAN BATAKO PP
Kuat Tekan
Luas (Kg/cm2)
Umur Pembacaan Daerah SNI
No. Jenis Batako Sampel Mutu
(Hari) Dial (KN) Tekan Benda 03-
(cm2) Uji 0349-
1989
1 B2.1 28 236 280 85.97 65 2
Batako+10%
2 B2.2 28 254 280 92.53 65 2
Cacahan
3 B2.3 28 230 280 83.79 65 2
Limbah
4 B2.4 28 236 280 85.97 65 2
Plastik PP
5 B2.5 28 228 280 83.06 65 2
Rata-rata 236.8 280 86.26 70 2

KUAT TEKAN KUBUS HDPE
Kuat Tekan
Luas (Kg/cm2)
Jenis Umur Pembacaan Daerah SNI
No. Sampel Mutu
Batako (Hari) Dial (KN) Tekan Benda 03-
(cm2) Uji 0349-
1989
1 Kubus+10% K1.1 28 154 225 69.81 65 2
2 Cacahan K1.2 28 176 225 79.79 65 2
3 Limbah K1.3 28 164 225 74.35 65 2
4 Plastik K1.4 28 182 225 82.51 65 2
5 HDPE K1.5 28 158 225 71.63 65 2
Rata-rata 166.8 225 75.62 70 2

KUAT TEKAN KUBUS PP
Kuat Tekan
Luas (Kg/cm2)
Jenis Umur Pembacaan Daerah SNI
No. Sampel Mutu
Batako (Hari) Dial (KN) Tekan Benda 03-
(cm2) Uji 0349-
1989
1 K2.1 28 254 225 115.15 90 1
Kubus+10%
2 K2.2 28 226 225 102.45 90 1
Cacahan
3 K2.3 28 270 225 122.40 90 1
Limbah
4 K2.4 28 264 225 119.68 90 1
Plastik PP
5 K2.5 28 238 225 107.89 90 1
Rata-rata 250.4 225 113.51 100 1

KUAT TEKAN DINDING BATAKO PLASTIK
Kuat
Jenis Pasangan Umur Pembacaan
No. Sampel Tekan
Dinding Batako (Hari) Dial (Psi)
(kg/cm2)
1 Dinding Batako HDPE D1 7 2200 154.67
2 Dinding Batako PP D2 7 2800 196.86

DOKUMENTASI PENGUJIAN
Pasir Semen Portland Tipe I
Silica Fume SikaPaver HC-1ID
Cacahan Plastik HDPE Cacahan Plastik PP

Campuran Air dengan SikaPaver HC-1ID Persiapan Cetakan Batako dan Kubus
Proses Pengecoran Pembuatan Kubus
Pembuatan Batako Hasil Pengecoran Batako dan Kubus

Membuka Cetakan Benda Uji Batako dan Kubus
Proses Curing (Perawatan) Pengukuran Benda Uji Batako
Penimbangan Batako Penimbangan Kubus

Perendaman Batako Pengujian Kuat Tekan Kubus
Pengujian Kuat Tekan Batako Pemotongan Batako
Batako yang Telah Dipotong Pemasangan Dinding Batako Plastik

Dinding ukuran 105 x 95 cm Alat Jack Hydraulic
Pengujian Kuat Tekan Dinding HDPE Dinding HDPE yang Runtuh
Pengujian Kuat Tekan Dinding PP Dinding PP yang Runtuh

Penambahan Limbah Plastik Hdpe Dan PP Pada Campuran Pasangan Dinding Batako

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Penambahan Limbah Plastik Hdpe Dan PP Pada Campuran Pasangan Dinding Batako

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PENAMBAHAN LIMBAH PLASTIK HDPE DAN PP PADA

CAMPURAN PASANGAN DINDING BATAKO

Diajukan untuk melengkapi syarat penyelesaian

BIDANG STUDI STRUKTUR

Universitas Sumatera Utara

Akhir yang berjudul “PENAMBAHAN LIMBAH PLASTIK HDPE DAN PP

PADA CAMPURAN PASANGAN DINDING BATAKO” ini dimaksudkan untuk

Teknik Departemen Teknik Sipil Universitas Sumatera Utara.

berperan penting yaitu :

dukungan, masukan, bimbingan serta meluangkan waktu, tenaga dan pikiran

kepada penulis untuk menyelesaikan Tugas Akhir ini.

Universitas Sumatera Utara.

Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.

yang telah memberikan masukan, arahan, dan bimbingan kepada penulis.

memberikan masukan, arahan, dan bimbingan kepada penulis.

6. Bapak/Ibu Dosen Staf Pengajar Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik

Universitas Sumatera Utara.

Universitas Sumatera Utara

tiada hentinya sehingga penulis terus termotivasi untuk menyelesaikan Tugas

Abidin, Abangda Vincent Theresa, Abangda M. Zharfan Syarif, dan senior-

senior lain yang tidak disebutkan satu-persatu.

Arinda dan teman-teman lain yang tidak bisa disebutkan satu-persatu.

persatu, yang telah membantu dalam penyelesaian Tugas Akhir ini.

sehingga Tugas Akhir ini dapat diselesaikan dengan baik.

Universitas Sumatera Utara

Tugas Akhir ini bermanfaat bagi para pembaca.

Medan, Juni 2018

Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR ........................................................................................... ii

DAFTAR ISI .......................................................................................................... v

DAFTAR TABEL .................................................................................................. ix

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. x

DAFTAR NOTASI ................................................................................................ xi

BAB I PENDAHULUAN ................................................................................. 1

1.1 Latar Belakang ...................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah ................................................................................. 6

1.3 Tujuan Penelitian................................................................................... 6

1.4 Batasan Masalah .................................................................................... 7

1.5 Manfaat Penelitian................................................................................. 8

1.6 Sistematika Penulisan............................................................................. 9

1.7 Jadwal Penelitian .................................................................................... 10

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ....................................................................... 11

2.1 Dinding ................................................................................................... 11

2.1.1 Pengertian Dinding ........................................................................ 11

2.1.2 Klasifikasi Dinding ....................................................................... 11

2.2.1 Pengertian Batako ......................................................................... 16

2.2.2 Jenis Batako................................................................................... 16

2.3 Bahan Pembentuk Batako ...................................................................... 21

Universitas Sumatera Utara

2.3.2 Pasir ........... ................................................................................... 23

2.3.3 Air ................................................................................................. 25

2.4 Plastik (Polimer) ..................................................................................... 26

2.5 Admixture (SikaPaver HC-1ID) ............................................................. 32

2.6 Silica Fume ............................................................................................ 32

2.7 Pengujian Benda Uji............................................................................... 33

2.7.1 Pemeriksaan Ukuran dan Tampak Luar ....................................... 33

2.7.2 Pengujian Berat Isi ....................................................................... 33

2.7.3 Pengujian Absorbsi ...................................................................... 33

2.7.4 Pengujian Kuat Tekan .................................................................. 34

2.7.5 Pengujian Kuat Tekan Dinding .................................................... 35

BAB III METODOLOGI PENELITIAN ......................................................... 36

3.1 Umum ..................................................................................................... 36