Oleat

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN OLEAMIDA DARI ASAM OLEAT

DAN UREA DENGAN KAPASITAS PRODUKSI
10.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Ujian Sarjana Teknik
OLEH :
LIA MURTI TIRTAYASA
NIM : 070405013
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2012
Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas berkat dan
rahmatNya serta kekuatan dan kesabaran dan kemudahan kepada penulis sehingga
dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul:
PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN OLEAMIDA DARI ASAM OLEAT DAN UREA
DENGAN KAPASITAS 10.000 TON/TAHUN
Tugas akhir ini disusun untuk melengkapi tugas-tugas dan merupakan salah
satu syarat untuk mengikuti ujian sarjana pada Departemen Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Dalam menyelesaikan tugas akhir ini penulis banyak menerima bantuan,
bimbingan dan dukungan dari berbagai pihak, oleh karena itu penulis mengucapkan
tarima kasi banyak yang sebesar-besarnya kepada:
1. Bapak Ir. Indra Surya, MSc dan Ibu Dr.Ir. Hamidah Harahap, MSc, selaku
Dosen Pembimbing I dan II dalam penyusunan tugas akhir ini, atas segala
limpahan ilmunya, bimbingan, petunjuk, kesabaran dan kemurahan
hatinya yang diberikan kepada penulis selama dalam penyusunan tugas
akhir ini.
2. Bapak Dr. Eng Ir. Irvan, M.Si, Ketua Jurusan Departemen Teknik Kimia,
Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara
3. Ibu Dr. Ir. Fatimah, MT, Sekertaris Jurusan Departemen Teknik Kimia,
Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara sekaligus Dosen Penguji
yang telah memberikan banyak masukan untuk perbaikan tugas akhir ini.
4. Ibu Farida Hanum, ST, MT, selaku Dosen Penguji yang telah banyak
memberikan masukan untuk perbaikan tugas akhir ini.
5. Ibu Ir. Renita Manurung, MT, Koordinator Tugas Akhir Departemen
Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara
6. Staf Pengajar Departemen Teknik Kimia atas ilmu yang diberikan kepada
penulis sehingga penulis dapat mengerjakan tugas akhir ini.

7. Para Pegawai Departemen Teknik Kimia atas bantuan dan kemudahan
administratif yang diberikan.
8. Secara khusus ucapan terimakasih yang sebesar-besarnya dan yang tak
terhingga kepada orang tua terkasih Ayahanda T.Tirtayasa dan Ibunda
Ramlah atas segala doa, cinta kasih dan bimbingan, perhatian, semangat,
kebaikan, kemurahan hati, keiklasan dan ketulusan serta dukungan moril
dan materil kepada penulis, serta adinda Wisnu Tirtayasa dan Anggun
Murti Tirtayasa.
9. Dian Saiful Ramadhan Nur Tanjung, terimakasih untuk semua dukungan,
bantuan dan motivasi yang diberikan beserta waktu yang demikian
banyak hingga akhirnya semua bisa terlampaui, semoga perjuangan ini
tidak sia-sia.
10. Rekan penulis dalam penyelesaian tugas akhir ini Fitriah Sari Nst.
Penulis menyadari Tugas Akhir ini masih banyak kekurangan dikarenakan
keterbatasan pengetahuan dan pengalaman penulis, untuk itu penulis mengharapkan
saran dan kritik yang membangun. Semoga Tugas Akhir ini bisa bermanfaat bagi
para pembaca.
Penulis,
(Lia Murti Tirtayasa)

070405013

INTISARI
Dampak krisis keuangan global sangat berimbas pada sektor industri khususnya CPO.
Harga CPO semakin lama semakin menurun dan produksi CPO yang dihasilkan berlimpah.
Diversifikasi produk-produk kimia yang berasal dari CPO merupakan salah satu usaha agar
harga CPO tetap stabil dimasa yang akan datang. Salah satunya yang akan ditawarkan
adalah pembuatan oleamida dari asam oleat CPO. Pabrik pembuatan oleamida dari asam
oleat dan urea ini direncanakan berkapasitas produksi 10.000 ton/tahun dengan 330 hari
kerja dalam setahun.
Lokasi pabrik direncanakan di Kawasan Industri Medan II, Sumatera Utara yang dekat
dengan penghasil bahan baku di Sumatera Utara, dengan luas areal pabrik 11.000 m2.
Tenaga kerja yang dibutuhkan dalam pengoperasian pabrik ini berjumlah 115 orang
karyawan dengan bentuk badan usaha adalah Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh
seorang General Manager dengan struktur organisasi adalah sistem garis.
Hasil analisa terhadap aspek ekonomi pabrik ini adalah sebagai berikut:
a. Total Modal Investasi : Rp. 756.796.621.914,-
b. Total Biaya Produksi : Rp. 502.815.670.586,-
c. Hasil Penjualan : Rp. 755.000.000.000,-
d. Laba Bersih : Rp. 176.549.030.590,-
e. Profit Margin (PM) : 33,4 %
f. Break Even Point (BEP) : 44,31 %
g. Return on Investment (ROI) : 23,32 %
h. Pay Out Time (POT) : 4,28 Tahun
i. Return on Network (RON) : 33,32 %
j. Internal Rate of Return (IRR) : 37.68 %.
Berdasarkan hasil analisa aspek ekonomi di atas maka dapat disimpulkan bahwa
perancangan pabrik pembuatan oleamida dari asam oleat dan urea ini layak untuk didirikan.

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR............................................................................................................ i
INTISARI .............................................................................................................................. iii
DAFTAR ISI ......................................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL .................................................................................................................. vii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................. viii
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................ I-1
1.1Latar Belakang .................................................................................................... I-1
1.2Perumusan Masalah............................................................................................. I-3
1.3Tujuan Perancangan Pabrik ................................................................................. I-3
1.4Manfaat Peracangan ............................................................................................ I-3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA .................................................................................... II-1
2.1 Minyak Sawit Mentah/ Crude Palm Oil (CPO) ................................................ II-1
2.2 Asam Oleat....................................................................................................... II-2
2.3 Oleamida .......................................................................................................... II-2
2.4 Sifat – sifat Bahan Baku .................................................................................. II-4
2.5 Deskripsi Proses.............................................................................................. II-6
BAB III NERACA MASSA ........................................................................................... III-1
3.1 Neraca Massa di Tangki Reaktor (R-210) ........................................................ III-1
3.2 Neraca Massa di Tangki Pemurni (T-310) ....................................................... III-1
3.3 Neraca Massa di Filter Press (H-320) ............................................................. III-1
3.4 Neraca Massa di Evaporator (V-340) .............................................................. III-2
3.5 Neraca Massa di Rotary Dryer (RD-350) ........................................................ III-2
3.6 Neraca Massa di Kondensor (CD-380) ............................................................ III-2
BAB IV NERACA PANAS............................................................................................ IV-1
4.1 Neraca Panas di Tangki Urea (T-130) ............................................................. IV-1
4.2 Neraca panas di Tangki Asam Oleat (T-120) ................................................... IV-1
4.3 Neraca panas di Tangki Reaktor (R-210) ........................................................ IV-1
4.4 Neraca panas di Evaporator (V-340) ............................................................... IV-2
4.5 Neraca panas di Rotary Dryer (RD-350) ......................................................... IV-2
4.6 Neraca panas di Kondensor (CD-380) ............................................................. IV-2

BAB V SPESIFIKASI ALAT ........................................................................................ V-1
5.1 Gudang Bahan Baku Urea (G-110).................................................................. V-1
5.2 Bucket Elevator Urea (J-111) .......................................................................... V-1
5.3 Tangki Bahan Baku Asam Oleat (T-120) ........................................................ V-2
5.4 Pompa Asam Oleat (L-112) ............................................................................ V-2
5.5 Tangki Pemanas Urea (130) ............................................................................ V-2
5.6 Tangki Pemanas Asam Oleat (T-140) .............................................................. V-3
5.7 Reaktor (R-210) .............................................................................................. V-3
5.8 Tangki Pemurnian Oleamida (T-310) .............................................................. V-4
5.9 Filter Press (H-320) ........................................................................................ V-4
5.10 Tangki Penampung Sementara (F-330) ........................................................... V-4
5.11 Evaporator (V-340) ......................................................................................... V-5
5.12 Rotary Dryer (RD-350)................................................................................... V-5
5.13 Ball Mill (BM-360) ......................................................................................... V-5
5.14 Gudang Produk Oleamida (G-370) .................................................................. V-6
5.15 Kondensor (CD-380) ...................................................................................... V-6
5.16 Tangki Penampung Kloroform (F-390) ........................................................... V-6
5.17 Pompa Urea (L-131) ....................................................................................... V-7
5.18 Pompa Asam Oleat (L-141) ............................................................................ V-7
5.19 Pompa Tangki Reaktor (L-211) ....................................................................... V-7
5.20 Pompa Tangki Pemurni Oleamida (L-311) ...................................................... V-8
5.21 Po,pa Tangki Penampung Sementara (L-331) .................................................. V-8
5.22 Screw Conveyor (J-351) .................................................................................. V-8
5.23 Belt Conveyor (BC-361) ................................................................................. V-9
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ....................................... VI-1
6.1 Instrumentasi .................................................................................................. VI-1
6.2 Keselamatan Kerja.......................................................................................... VI-5
6.3 Keselamatan Kerja Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Oleamida ..................... VI-6
BAB VII UTILITAS ........................................................................................................ VII -1
7.1 Kebutuhan Steam ........................................................................................... VII-1
7.2 Kebutuhan Air ................................................................................................ VII-2
7.3 Kebutuhan Listrik .......................................................................................... VII-10
7.4 Kebutuhan Bahan Bakar ................................................................................. VII-12
7.5 Unit Pengolahan Limbah ................................................................................ VII-13

7.6 Spesifikasi Peralatan Utilitas .......................................................................... VII-21
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ........................................................... VIII-1
8.1 Gambaran Umum ........................................................................................... VIII-1
8.2 Pemilihan Lokasi Pabrik ................................................................................. VIII-1
8.3 Lokasi Pabrik Pembuatan Oleamida ............................................................... VIII-2
8.4 Tata Letak Pabrik Pembuatan Oleamida ......................................................... VIII-3
8.5 Perincian Luas Areal Pabrik Pembuatan Oleamida.......................................... VIII-4
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN ......................................... IX-1
9.1 Organisasi Perusahaan.................................................................................... IX-1
9.2 Manajemen Perusahaan .................................................................................. IX-3
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha.......................................................................... IX-5
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ............................................. IX-7
9.5 Sistem Kerja ................................................................................................. IX-9
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan ..................................................... IX-10
9.7 Tata Tertib ..................................................................................................... IX-13
9.8 Jamsostek dan Fasilitas Tenaga Kerja ............................................................. IX-14
BAB X ANALISA EKONOMI .......................................................................................... X-1
10.1 Modal Investasi ............................................................................................. X-1
10.2 Biaya produksi Total (BPT)/Total Cost (TC) .................................................. X-3
10.3 Total Penjualan (Total Sales) ......................................................................... X-4
10.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha ............................................................................ X-5
10.5 Analisa Aspek Ekonomi ................................................................................. X-5
BAB IX KESIMPULAN .................................................................................................... XI-1
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ............................................................ LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS............................................................. LB-1
LAMPIRAN C SPESIFIKASI ALAT .................................................................................... LC-1
LAMPIRAN D SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS ..................................................... LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ANALISA EKONOMI ...................................................... LE-1

DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Kadar Asam Lemak Dalam Minyak Kelapa Sawit ................................................. I-2
Tabel 1.2 Kebutuhan Impor Oleamida Di Indonesia.............................................................. I-2
Tabel 3.1 Neraca Bahan pada Tangki Reaktor (R-210) ......................................................... III-1
Tabel 3.2 Neraca Massa pada Tangki Pelarut (T-310) ........................................................... III-1
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Filter Press (H-320) ............................................................... III-1
Tabel 3.4 Neraca Massa pada Evaporator (V-340) ................................................................ III-2
Tabel 3.5 Neraca Massa pada Rotary Dryer (RD-350) .......................................................... III-2
Tabel 3.6 Neraca Massa pada Kondensor (CD-380) .............................................................. III-2
Tabel 4.1 Neraca Panas pada Tangki Urea (T-130) ............................................................... IV-1
Tabel 4.2 Neraca Panas pada Tangki Asam Oleat (T-140) .................................................... IV-1
Tabel 4.3 Neraca Panas pada Tangki Reaktor (R-210) .......................................................... IV-1
Tabel 4.4 Neraca Panas pada Evaporator (V-340) ................................................................. IV-2
Tabel 4.5 Neraca Panas pada Rotary Dryer (RD-350) ........................................................... IV-2
Tabel 4.6 Neraca Panas pada Kondensor (CD-380)............................................................... IV-2
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Oleamida dari
Asam Oleat dengan Urea ..................................................................................... VI-5
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap ..................................................................................................... VII-1
Tabel 7.2 Kandungan Kimia Dalam Air Tanah Kawasan KIM II .......................................... VII-4
Tabel 8.1 Perincian Luas Areal Pabrik.................................................................................. VIII-5
Tabel 9.1 Siklus Jam Kerja Karyawan Shift Pada Pabrik Pembuatan Oleamida ..................... IX-10
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya ................................................................... IX-11
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan ...................................................................................... IX-11

DAFTAR GAMBAR
Gambar 3.1 Flowsheet Pra-Rancangan Pabrik Oleamida......................................................... III-3

Gambar 7.1 Proses Pengolahan Limbah .................................................................................. VII-14
Gambar 8.1 Tata Letak Pabrik ................................................................................................ VIII-6
Gambar 9.1 Struktur Organisasi ............................................................................................ IX-15

INTISARI
adalah pembuatan oleamida dari asam oleat CPO. Pabrik pembuatan oleamida dari asam
oleat dan urea ini direncanakan berkapasitas produksi 10.000 ton/tahun dengan 330 hari
kerja dalam setahun.
Lokasi pabrik direncanakan di Kawasan Industri Medan II, Sumatera Utara yang dekat
dengan penghasil bahan baku di Sumatera Utara, dengan luas areal pabrik 11.000 m2.
Tenaga kerja yang dibutuhkan dalam pengoperasian pabrik ini berjumlah 115 orang
karyawan dengan bentuk badan usaha adalah Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh
seorang General Manager dengan struktur organisasi adalah sistem garis.
Hasil analisa terhadap aspek ekonomi pabrik ini adalah sebagai berikut:
a. Total Modal Investasi : Rp. 756.796.621.914,-
b. Total Biaya Produksi : Rp. 502.815.670.586,-
c. Hasil Penjualan : Rp. 755.000.000.000,-
d. Laba Bersih : Rp. 176.549.030.590,-
e. Profit Margin (PM) : 33,4 %
f. Break Even Point (BEP) : 44,31 %
g. Return on Investment (ROI) : 23,32 %
h. Pay Out Time (POT) : 4,28 Tahun
i. Return on Network (RON) : 33,32 %
j. Internal Rate of Return (IRR) : 37.68 %.
Berdasarkan hasil analisa aspek ekonomi di atas maka dapat disimpulkan bahwa
perancangan pabrik pembuatan oleamida dari asam oleat dan urea ini layak untuk didirikan.

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Komoditi kelapa sawit merupakan salah satu andalan komoditi pertanian Indonesia
yang pertumbuhannya sangat cepat dan mempunyai peran strategis dalam perekonomian
nasional. Salah satu hasil olahan kelapa sawit adalah minyak sawit mentah atau Crude Palm
Oil (CPO) yang dapat diolah menghasilkan produk yang lebih bernilai, salah satunya adalah
senyawa amida.
Potensi CPO Indonesia sangat besar dan mengalami peningkatan setiap tahunnya.
Peningkatan produksi CPO menjadi 23,5 juta ton pada tahun 2011. Jumlah tersebut
melampaui Malaysia yang hanya memiliki tingkat produksi sebesar 20,7 juta ton. Hal ini
membuat Indonesia menjadi penghasil CPO nomor satu di dunia. Minyak kelapa sawit
(CPO) merupakan salah satu sumber minyak nabati relatif cepat diterima oleh pasar
domestik dan pasar dunia. CPO yang dihasilkan Sebanyak 5 – 5,5 juta ton diserap pasar
domestik, dan sekitar 4 juta ton diantaranya diproses menjadi minyak goreng. Pada saat ini
kapasitas terpakai industri pengolahan CPO baru mencapai 54% (Pahan, I. 2006).
Dalam rangka mengantisipasi melimpahnya produksi CPO dan menambah nilai jual
produk-produk CPO, maka diperlukan usaha untuk mengolah CPO menjadi produk hilir
dengan mendayagunakan setiap komponen kimia yang terkandung didalam CPO menjadi
bahan-bahan kimia lain seperti senyawa amida. Pengolahan CPO menjadi produk hilir
memberikan nilai tambah tinggi. Produk olahan dari CPO dapat dikelompokkan menjadi dua
yaitu produk pangan dan non pangan. Produk pangan terutama minyak goreng dan margarin.
Produk non pangan terutama oleokimia yaitu asam lemak, metil ester, senyawa amida,
senyawa amina, surfaktan, gliserin dan turunan-turunannya.
Asam oleat merupakan salah satu asam lemak yang terdapat dalam minyak kelapa
sawit (CPO). Kandungan asam oleat dalam minyak kelapa sawit cukup tinggi dan
merupakan komponen yang terbanyak kedua setelah asam palmitat didalam minyak kelapa
sawit tersebut yaitu sebesar 30% – 45%.
Kandungan-kandungan asam lemak yang terdapat di dalam minyak kelapa sawit dapat
dilihat pada tabel dibawah ini.

Tabel 1.1 Kadar Asam Lemak Dalam Minyak kelapa Sawit
Asam Lemak Jumlah (%)
Asam Kaprilat -
Asam Kaproat -
Asam Miristat 1,1 – 2,5
Asam Palmitat 40 – 46
Asam Stearat 3,6 – 4,7
Asam Oleat 30 – 45
Asam Laurat -
Asam Linoleat 7 – 11
Sumber : Pasaribu, 2004
Dari komposisi asam oleat di atas dapat dibuat oleamida dengan cara sintesa
antara asam oleat dan urea, karena urea adalah bahan yang memiliki gugus polar juga
non polar. Industri oleamida sangat diperlukan untuk mendukung industri resis dan
plastik sebagai zat aditif, untuk industri makanan dan minuman. Pesatnya kemajuan
industri tersebut menuntut terjaganya pasokan bahan-bahan yang merupakan bahan
baku maupun bahan pembantu bagi kelangsungan produksi. Selama ini kebutuhan
impor oleamida di Indonesia cukup besar. Mengingat hal tersebut, perlu kiranya
segera didirikan pabrik oleamida.Adapun kebutuhan impor oleamida di Indonesia
dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 1.2 Kebutuhan impor oleamida di Indonesia

Tahun Jumlah (kg)
2006 2.053.649
2007 3.886.715
2008 7.134.671
2009 9.572.460
2010 12.168.940
2011 13.407.770
Sumber : BPS, 2012

1.2 Rumusan Masalah
adalah pembuatan oleamida dari asam oleat CPO. Diharapkan pada tahun-tahun yang akan
datang dampak krisis global tidak terjadi lagi pada sektor industri.
1.3 Tujuan Rancangan

Tujuan utama pra rancangan pabrik pembuatan Oleamida adalah untuk memanfaatkan
CPO di dalam negeri yang semakin melimpah untuk menjadikan bahan baku dalam
pembuatan oleamida.
Berdirinya pabrik pembuatan oleamida akan menciptakan lapangan pekerjaan dan
mengurangi pengangguran yang pada akhirnya akan meningkatkan kesejahteraan rakyat dan
bangsa Indonesia.
1.4 Manfaat Rancangan

Manfaat yang diperoleh dari Pra rancangan Pabrik Oleamida dengan kapasitas 10.000
ton/tahun adalah memberikan gambaran kelayakan (feasibility) pabrik ini untuk
dikembangkan di Indonesia. Dimana nantinya gambaran tersebut menjadi patokan untuk
pengambilan keputusan terhadap pendirian pabrik .

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Minyak Sawit Mentah / Crude Palm Oil (CPO)
Komoditas kelapa sawit merupakan salah satu komoditas perkebunan yang

peranannya sangat penting dalam penerimaan devisa negara, penyerapan tenaga kerja serta
pengembangan perekonomian rakyat dan daerah. Perkebunan kelapa sawit Indonesia
berkembang dengan pesat sejak awal tahun 80-an dan sampai akhir tahun 2000 luas total
perkebunan kelapa sawit di Indonesia telah mencapai 3,2 juta hektar dengan produksi Crude
Palm Oil (CPO) sebesar 6,5 juta ton. Perkembangan perkebunan sawit ini masih terus
berlanjut dan diperkirakan pada tahun 2012 indonesia akan menjadi produsen CPO terbesar
di dunia dengan total produksi sebesar 15 juta ton/tahun. Sampai saat ini minyak sawit
Indonesia sebagian besar masih diekspor dalam bentuk CPO, sedangkan didalam negeri,
sekitar 80% minyak sawit diolah menjadi produk pangan terutama minyak goreng.
Minyak kelapa sawit yang dihasilkan dari kulit kelapa sawit dinamakan minyak sawit
mentah (Crude Palm Oil). CPO ini mengandung sekitar 500 – 700 ppm karotin, dan
merupakan bahan pangan terbesar. Minyak yang terdapat di alam dibagi menjadi tiga
golongan yaitu minyak mineral (Natural Oil), minyak nabati (Edible Oil), dan minyak atsiri
(Volatil Oil atau Esential Oil). Minyak yang terdapat pada hewani disebut sterol
(Kolesterol) sedangkan pada tumbuhan (Fitosterol) yang mengandung asam lemak tak jenuh,
sehingga umumnya berbentuk cair.
Sifat – sifat minyak kelapa sawit dipengarihi oleh ikatan kimia unsur C, dan jumlah
atom C yang membangun asam lemak tersebut, sedangkan sifat – sifat fisik dipengaruhi oleh
sifat – sifat kimianya. Minyak sawit merupakan gliserida yang terdiri dari berbagai asam
lemak, sedangkan titik cair gliserida tersebut tergantung pada kejenuhan asam. Semakin
jenuh asam lemaknya semakin tinggi titik cair dari minyak sawit tersebut.
Minyak sawit juga dapat difraksinasi menjadi dua bagian, yakni fraksi padat (stearin)
dan fraksi cair (olein). Karakteristik yang berbeda pada fraksi-fraksi tersebut menyebabkan
aplikasinya sangat luas untuk produk-produk pangan ataupun nonpangan.
2.2 Asam Oleat

Asam oleat adalah asam lemah tidak jenuh rantai panjang dengan rumus
molekul CH3(CH2)7CH=CH(CH2)7COOH. Asam oleat terdapat dalam bentuk

trigliserida pada minyak nabati maupun minyak hewani disamping juga asam lemak
lainnya. Minyak tersebut merupakan ester gliserol oleat maupun ester gliserol
lainnya, yang apabila disabunkan dengan suatu basa kuat, kemudian diikuti hidrolisis
dengan suatu asam akan menghasilkan gliserol, asam oleat disamping asam lemak
lainnya. Asam oleat dapat dipisahkan dari asam-asam lainnya secara fraksinasi metil
ester asam lemak.
Kandungan asam oleat dalam Minyak kelapa sawit adalah sekitar 30-45%,
dalam minyak kelapa sekitar 5-7% dan dalam PKO sekitar 12-19% berat (Anonim,
2011). Selain itu, asal oleat juga dapat ditemukan dalam lemak ayam dan kalkun 37-
56%, 44-47% dari lemak babi,minyak sapi sekitar 46%, minyak alpukat sekitar 70%
(Brahmana, 1998), minyak wijen sekitar 45,5%, minyak jagung sekitar 30%, minyak
kedelai sekitar 11-60%, minyak kemiri sekitar 59-75%, minyak kacang sekitar 36-
67%, dan minyak biji anggur sekitar 15-20%. ( Ketaren, 1986).
Asam oleat merupakan bahan baku melimpah yang banyak terdapat dalam
berbagai minyak nabati dan lemak hewani yang dapat digunakan dalam berbagai
bidang industri oleokimia.
Dari komposisi asam oleat ini dapat dibuat oleamida dengan cara sintesa antara
asam oleat dan urea adalah bahan yang memiliki gugus polar juga non polar.
2.3 Oleamida
Oleamida merupakan salah satu dari senyawa amida, dimana senyawa ini merupakan
suatu senyawa yang mempunyai nitrogen trivalen yang terikat pada suatu gugus karbonil.
Senyawa amida diberi nama dari asam karboksilat dengan mengubah imbuhan asam – oat
(atau – at) menjadi amida (Fessenden,1986).
Amida asam lemak dapat dibuat secara sintesis pada industri oleokimia melalui proses
batch. Pada proses ini, ammoniak dan asam lemak bebas bereaksi pada suhu 200oC dan
tekanan 345 – 690 kPa selama 10 – 12 jam.
Selain proses batch, amida primer dapat diperoleh dengan mereaksikan ammoniak
dengan metil ester asam lemak. Reaksi tersebut mengikuti konsep HSAB, dimana H+ dari
ammoniak merupakan asam kuat yang mudah bereaksi dengan basa kuat CH3O- untuk
membentuk metanol. Sebaliknya NH2- lebih basa lemah dibandingkan dengan CH3O- akan
terikat dengan R-C+ = O yang lebih asam lemah dibanding H+ (Ho,T.,1977).

Reaksinya sebagai berikut :
O O
║ ║
R – C – OCH3 + NH3 R – C – NH2 + CH3OH
Senyawa amida dapat disintesis melalui beberapa cara antara lain :

1. Dehidrasi garam amonium melalui pemanasan atau destilasi.
CH CO NH CH CONH + H O
3 2 4 3 2 2
Senyawa asetamida dapat diperoleh dengan destilasi fraksinasi amonium asetat. Asam
asetat biasanya ditambahkan sebelum pemanasan untuk menekan hidrolisis amonium
asetat. Asam asetat dan air dapat dihilangkan dengan cara destilasi lambat.
2 . Pemanasan asam dengan urea
CH3COOH + NH2CONH2 CH3CONH2 + CO2 + NH3
0
Reaksi ini terjadi pada 120 C, asam karbamat yang terbentuk terdekomposisi menjadi
karbondioksida dan ammoniak. Garam amonium juga bereaksi dengan urea pada temperatur
diatas 120 0C yang akan menghasilkan amida.
3. Reaksi antara ammoniak pekat dengan ester
Proses ini disebut dengan ammonolisis ester. Jika amida yang terbentuk larut dalam air
maka dapat diisolasi secara destilasi.
Contohnya:
CH3COOC2H5 + NH3 CH3CONH2 + C2H5OH
4. Hidrolisis dari senyawa nitril
Senyawa nitril dilarutkan dalam konsentrasi asam klorida pada suhu 400C dan sedikit demi
sedikit diteteskan kedalam air.
Selain dari keempat cara diatas, senyawa amida dapat juga diperoleh dengan
mereaksikan asam karboksilat dengan ammoniak encer sehingga terbentuklah garam
ammonium yang kemudian dipanaskan sampai terjadi dehidrasi untuk menghasilkan amida
(Solomon, T.W. 1994)
O O O
║ ║ ║
R – C – OH + NH3 R – C – ONH3 R – C – NH2 + H2O
Oleamida dapat dibuat dalam skala besar dan biasanya tersedia dalam bentuk butiran.
Oleamida pada suhu kamar berwujud kristal berwarna putih namun ada juga yang berbentuk

bubuk. Oleamida memiliki titik leleh sekitar 72-75 0 C, titik nyala 210 0C, tidak beracun,
tidak larut dalam air, namun larut dalam pelarut organik seperti etanol dan eter.
Penggunaan oleamida umumnya dalam produk polimer, sebagai polietilen,
polipropilen, pelembut kain, pelumas minyak dan penghilang busa, pelindung logam serta
bahan tambahan dalam pengeboran minyak, serta digunakan dalam industri farmasi.
Oleamida memiliki rumus molekul C18H35NO. Reaksi pembuatan oleamida dapat dilakukan
dengan mereaksikan asam oleat dengan urea dengan reaksi di bawah ini :
2CH3(CH2 )7CHCH(CH2 )7COOH+CO(NH2)2 2CH3(CH2)7CHCH(CH2)7CO(NH2)2+H2O+CO2
As. Oleat Urea Oleamida
2.4 Sifat-Sifat Bahan Baku

2.4.1 Asam Oleat
a. Sifat Fisika Asam Oleat
1. Berat molekul : 282 gr/mol
2. Titik didih : 360 0
3. Titik lebur : 16,3 0
4. Spesifik gravity : 0,895
5. Berwarna kuning pucat atau kuning kecoklatan
b. Sifak Kimia Asam Oleat

1. Tidak larut dalam air
2. Larut dalam metanol
2.4.2 Urea
a. Sifat Fisika Urea

1. Berat molekul : 60 gr/mol
2. Titik lebur : 132,70C pada 1 atm
3. Spesifik gravity : 1,335 (200C)
4. Energi pembentukan : – 47,120 kal/mol (250C)
5. Kapasitas panas (Cp) : 1,340 (2930K)

b. Sifat Kimia Urea
1. Rumus molekul : CO(NH2)2
2. Berbentuk kristal tetragonal
3. Berbentuk primatik dan berwarna putih
4. Terdekomposisi pada titik didihnya
5. Dapat larut dalam amoniak dan air
(Perry dan Green, 1997)
2.4.3 Kloroform
a. Sifat Fisika Kloroform
1. Berat molekul : 119,38 gr/mol
2. Titik didih : 61,20C
3. Titik lebur : - 63,50C
4. Massa jenis : 1,49 gr/cm3 (200C)
5. Kelarutan dalam air : 0,82 gr/l (200C)
6. Viskositas : 0,542 cP
b. Sifat Kimia Kloroform

1. Rumus molekul : CHCl3
2. Merupakan larutan yang mudah menguap, tidak berwarna, memiliki bau yang
tajam dan menusuk.
3. Bila terhirup dapat menimbulkan kantuk
4. Tidak dapat bereaksi dengan oleamida
CH3(CH2)14CO(NH2)2 + CHCl3 CH3(CH2)14CO(NH2)2 + CHCl3
5. Sebagai larutan pemurni pada oleamida
(http : //en, wikipedia. org/wiki/chloroform.htm.diakses: 12/8/2011)
2.5 Deskripsi Proses

Proses Pembuatan oleamida dari asam oleat dilakukan dalam 3 tahap yaitu: 1.
Tahap Pengolahan Awal
2. Tahap Sintesa
3. Tahap Pemurnian Hasil/Produk

2.5.1 Tahap Pengolahan Awal
Pada tahap pengolahan awal ini bahan baku urea dimasukkan ke dalam tangki (T -
130) untuk dicairkan dengan pemanas steam pada suhu 160 0C sambil diaduk, dan bahan
baku asam oleat dimasukkan ke dalam tangki (T - 140) untuk dicairkan dengan pemanas
steam hingga suhunya mencapai 160 0C sambil diaduk.
2.5.2 Tahap Sintesa

Pada tahap sintesa ini, urea dan asam oleat yang telah melebur kemudian
dipompakan ke dalam tangki reaktor (R - 210) untuk direaksikan selama ± 5 jam dengan
suhu 1600C hingga suhu pada reaktor konstan, setelah proses reaksi dilakukan, diperoleh
oleamida kotor. Kemudian oleamida kotor tersebut dipompakan ke dalam tangki pemurnian
(T - 310) untuk dimurnikan.
2.5.3 Tahap Pemurnian Hasil/Produk

Pada tahap pemurnian hasil ini, oleamida berbentuk serbuk yang dimasukkan
kedalam tangki pemurnian (T - 310). Kemudian dilarutkan dengan kloroform hingga
homogen kira-kira 30 menit, kloroform berfungsi sebagai larutan pemurni yang digunakan
untuk memurnikan oleamida dari urea yang tersisa, setelah proses pemurnian dilakukan
hasil dari campuran oleamida dengan kloroform dipompakan ke filter press (H - 320) untuk
memisahkan filtrat dengan residu. Pada proses pemisahan residu dibuang menjadi urea
bekas dan filtratnya dimasukkan ke tangki penampung (F - 330), lalu dipompakan ke dalam
Evaporator (V - 340) untuk dipisahkan lagi dengan arah aliran atas dan bawah, aliran atas
berupa uap kloroform sedangkan aliran bawah adalah oleamida basah. Oleamida basah
kemudian dimasukkan ke rotary dryer (RD - 350) untuk dikeringkan sedangkan uap dari
kloroform dimasukkan ke kondensor (CD - 380) yang berfungsi untuk merubah uap
kloroform menjadi cairan kloroform. Cairan kloroform kemudian dipompakan ke tangki
kloroform (F - 390).
Oleamida basah yang telah dimasukkan ke rotary dryer (RD - 350) kemudian
dipisahkan lagi menjadi oleamida murni, pada proses pengeringan ini terjadi pemisahan
antara oleamida dengan kloroform. Oleamida yang telah dikeringkan namun bentuknya
belum homogen diangkut dengan menggunakan screw conveyor (J - 351) untuk
dihomogenkan bentuknya menggunakan ball mill (BM – 360) untuk kemudian disimpan
dalam gudang produk oleamida (G – 370) dengan menggunakan belt conveyor (BC – 361).

BAB III
NERACA BAHAN
Kapasitas Produksi : 10.000 ton/tahun

Basis Perhitungan : 1 jam
3.1 Pada Reaktor (R-210)

Tabel 3.1 Neraca Bahan pada Reaktor (R-210)
Masuk (kg) Keluar (kg)
Komponen
3 4 5 6
Urea 269,676 - - 134,838
Asam Oleat - 1.267,4772 - -
Oleamida - - - 1.263
Gas CO2 - - 98,8812 -
H2O - - 40,4514 -
Total 1.537,1632 1.537,1632
3.2 Pada Pemurni Oleamida (TG-310)

Tabel 3.2 Neraca Bahan pada Tangki Pelarut (T-310)
Komponen
6 7 8
Urea 134,838 - 134,838
Oleamida 1.263 - 1.263
Kloroform - 2.526 2.526
Total 3.923,838 3.923,838
3.3 Filter Press (H-320)

Tabel 3.2 Neraca Bahan pada Filter Press (-320)
Komponen
8 10 9
Urea 134,838 134,838 -
Oleamida 1.263 0,38 1.262,626

Kloroform 2.526 25,26 2.599,74
Total 3.923,838 3.923,838
3.4. Evaporator (V-340)

Tabel 3.4 Neraca Bahan pada Evaporator (V-340)
Komponen Masuk (kg) Keluar (kg)
11 12 13
Oleamida 1.262,626 1.262,626 -
Kloroform 2.500,74 125,037 2.375,703
Total 3.763,366 3.763,366
3.5 Rotary Dryer (RD – 350)

Tabel 3.5 Neraca Bahan pada Rotary Dryer (RD – 350)
Komponen
12 14 15
Oleamida 1.262,626 - 1.262,626
Kloroform 125,037 125,037 -
Total 1.387,6596 1.387,6596
3.6 Kondensor (CD – 380)

Tabel 3.6 Neraca Bahan Pada Kondensor (CD – 380)
Komponen
13 14 20
Kloroform 2.375,703 125,037 2.500,74
Total 2.500,74 2.500,74

BAB IV
NERACA PANAS
Basis Perhitungan : 1 jam operasi

Kondisi Referensi : 25 0C atau 298 K, 1 atm
Kapasitas Produksi : 10.000 ton/tahun
4.1 Tangki Pemanas Urea (T-130)

Tabel 4.1 Neraca Panas Pada Tangki Pemanas Urea (T-130)
Panas Masuk (kJ/Jam) Panas keluar (kJ/Jam)
Alur Komponen Qin = n.Cp.dT Alur Komponen Qin = n.Cp.dT
1 Urea 2.068,19019 3 Urea 45.500,18418
Panas steam 43.431,99399
TOTAL 45.500,18418 TOTAL 45.500,18418
4.2 Tangki Pemanas Asam Oleat (T-140)

Tabel 4.2 neraca Panas Pada Tangki Pemanas Asam Oleat (T-140)
2 Asam Oleat 13.121,75997 4 Asam Oleat 288.678,71934
Panas steam 275.556,95937
TOTAL 288.678,71934 TOTAL 288.678,71934
4.3 Reaktor (R-210)

Tabel 4.3 Neraca panas pada Reaktor (R-210)
3 Urea 45.500,18418 6 Oleamida 299.004,61338
4 Asam Oleat 288.678,71934 6 Urea 27.920,567565
฀H f298
o
-123,1941 5 H2O 22.826,72502
Panas steam 26.708,4442 5 CO2 11.258,635905
TOTAL 361.010,54187 TOTAL 361.010,54187

4.4. Evaporator (V-340)
Tabel 4.4 Neraca Panas pada Evaporator (V-340)
Panas Masuk (kJ/jam) Panas Keluar (kJ/jam)
15 Oleamida 11.074,2449 16 Oleamida 99.668,2044
15 Kloroform 13.495,5722 16 Kloroform 115.387,4225
Panas Steam 196.558,7883 17 Kloroform 6.072,9785
Total 221.128,6054 Total 221.128,6054
4.5 Rotary Dryer (RD-350)

Tabel 4.4 Neraca Panas Pada Rotary Dryer (RD-350)
Alur Komponen Qin = n.Cp.Dt Alur Komponen Qin = n.Cp.dT
13 Oleamida 11.074,2449 20 Oleamida 143.965,184
13 Kloroform 674,77539 19 Kloroform 8.772,08007
Panas steam 140.988,2438
TOTAL 152.737,2641 TOTAL 152.737,2641

Tabel 4.6 Neraca Panas Pada Kondensor (CD-380)
17 Kloroform 148.451,2945 18 Kloroform 67.477,8611
Air Pendingin - 80.973,4334
TOTAL 67.477,8611 TOTAL 67.477,8611

BAB V
SPESIFIKASI ALAT
5.1 Gudang Bahan Baku Urea (G-110)

Fungsi : Sebagai tempat persediaan bahan baku urea
Bentuk : Persegi Panjang
Bahan kontruksi : Beton beratap genteng
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 40,768 m3
Kondisi operasi : - Temperatur =25 O C
- Tekanan = 1 atm
Kondisi fisik :
- Panjang : 4,336 m ≈ 5 m
- Lebar : 4,336 m ≈ 5 m
- Tinggi : 2,168 m ≈ 2,2 m
5.2 Bucked Elevator Urea (BE-111)

Fungsi : Mengangkut urea dari gudang persediaan bahan
baku ke tangki urea
Bentuk : Spaced-bucked centrifugal discharge elevator
Bahan kontruksi `: Malleable-iron
Jumlah `: 2 unit
Laju alir : 270 kg/jam
Kondisi operasi : - Temperatur = 25 O C
- Tekanan = 1 atm
Kondisi fisik :
- Tinggi elevator : 7,62 m
- Ukuran bucked : (6 x 4 x 4 ¼) in
- Jarak antar bucked : 0,305 m
- Kecepatan bucked : 1,143 m/s
- Kecepatan putaran : 43 rpm
- Lebar belt : 17,78
- Daya motor :1/4 Hp
V-1

5.3 Tangki Bahan Baku Asam Oleat (T-120)
Fungsi : Sebagai tempat persediaan bahan baku asam oleat
Bentuk : Silinder tegak dengan alas datar dan tutup ellipsoidal.
Bahan konstruksi : Carbon Steel, SA-285 grade C.
Jumlah : 1 unit
Kondisi penyimpanan :
- Temperatur : 25 O C
- Tekanan : 1 atm
Tinggi tangki : 24,24 m
Tebal tangki ; 2,25 in
5.4 Pompa Asam Oleat (L-121)

Fungsi : Mengangkut urea dari gudang persediaan bahan
baku ke tangki asam Oleat
Jenis : Sentrifugal pump
Bahan konstruksi : Comercial steel
Laju alir massa (F) = 1.267,4772 kg/jam
Kecepatan linier = 0,0139 ft
Jumlah = 1 unit
Daya Motor = 1/8 Hp
5.5 Tangki Urea (T-130)

Fungsi : Untuk meleburkan urea sebelum dimasukkan ke
dalam reaktor
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup elipsoidal
Bahan : Carbon steel SA-285 grade C
Jumlah : 2 unit
Kondisi operasi : 135o C ; 1 atm
Diameter Silinder : 0,787 m ≈1 m
Tinggi Silinder : 2,361 m ≈ 2,5 m
Tebal Silinder : 2 in
Diameter Tutup : 2 in

Daya Pengaduk Tangki :1/8 Hp
5.6 Tangki Asam Oleat (T-140)

Fungsi : Untuk meleburkan asam oleat sebelum
dimasukkan ke dalam reaktor
Jumlah : 2 unit
Kondisi operasi : 1350C ; 1 atm
Diameter Silinder : 1,506 m ≈ 2 m
Tinggi Silinder : 4,518 m ≈ 5 m
Diameter Tutup : 2 in
Daya Pengaduk Tangki : ½ Hp
5.7 Tangki Reaktor (R-210)

Fungsi : Untuk mereaksikan asam oleat dengan urea
Jumlah : 2 unit
Kondisi operasi : 1600C ; 1 atm
Waktu Tinggal : 5 jam
Tinggi Silinder : 4,725 m ≈ 4,8 m
Diameter Tutup : ¼ in
Daya Pengaduk Tangki : ½ Hp
5.8 Tangki Pemurni Oleamida (T-310)

Fungsi : Untuk melarutkan oleamida kasar

Jumlah : 2 unit
Kondisi operasi : T=300C ; 1 atm
Tinggi Silinder : 4,8342 m ≈ 5 m
Tebal Tutup : 2 in
Daya Tangki : ¾ Hp
5.9 Filter Press (H-320)

Fungsi : Untuk memisahkan urea dengan larutan oleamida
Bahan : Carbon steel SA-333
Jumlah : 2 unit
Jenis : Plate dan frame
Luas Filter : 84,85 ft2
Jumlah plate : 85 unit
5.10 Tangki Penampung Sementara (F-330)

Fungsi : Tempat menampung filtrat dari filter press
Kondisi : T=300C ; 1 atm
Jumlah : 2 unit
Bentuk : Silinder dengan tutup elipsoidal dan alas datar
Volume tangki : 3,61 m3
Diameter tangki : 1,153 m ≈ 1,5 m
Tinggi tangki : 4,612 m ≈ 5 m
Tebal tangki : 2 in
5.11 Evaporator (V-340)

Fungsi : Untuk memisahkan oleamida dari kloroform dan menguapkan
kloroform
Suhu umpan masuk : 30 0C = 86 0F
Suhu produk keluar : 70 0C = 158 0F
Bahan konstruksi : Carbon steel, SA-304

Jumlah : 1 unit
Diameter tangki = 1,5 m
Tinggi tangki =5m
Volume tangki = 10,5 m3
Jumlah tube =2
Tebal plate = 2 in
5.12 Rotary Dryer (RD-350)

Fungsi : Untuk menguapkan kloroform dan mengeringkan oleamida
Jumlah : 2 unit
Bahan konstruksi : Stainless steel SA-304
Spesifik rotary dryer :
- Diameter : 3 ft
- Panjang : 8,7793 ft
- Putaran : 31,832 rpm
- Waktu Transportasi : 0,2736 jam
- Power : 5,03 Hp
5.13 Ball Mill (BM-360)

Fungsi : Untuk menghaluskan dan menyeragamkan ukuran oleamida
Jenis : Double toothhed – ball crusher
Bahan : Commersial steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : T=300C ; 1 atm
Kapasitas : 2 ton
Diameter ukuran Ball : 45 cm
Face ukuran Ball : 45 cm
Ukuran maksimum umpan : 10 cm
Kecepatan Ball : 40 rpm
Daya motor yang digunakan : ¼ Hp
5.14 Gudang Produk Oleamida (G-370)

Fungsi : Sebagai tempat untuk menyimpan produk oleamida
Bentuk : Persegi empat

Bahan konstruksi : dinding dari beton dan atap dari seng
Jumlah : 1 bangunan
Kondisi fisik bangunan adalah sebagai berikut :
1. Panjang gudang = 28,56 m ≈ 29 m
2. Lebar gudang = 15,912 m ≈ 16 m
3. Tinggi gudang = 11,52 m ≈ 11,5 m

Fungsi : Mengondensasikan kloroform kotor sebagai produk
keluaran evaporator
Jenis : 1-2 Shell and tube exchanger
Dipakai : 1 in OD Tube 16 BWG, panjang = 10 ft, 2 pass
Faktor pengotor : 0,003
Jumlah tube : 9 buah
5.16 Tangki Penampung Kloroform (F-390)

Fungsi : Tempat menampung kloroform dari kondensor
Kondisi : T=300C ; 1 atm
Jumlah : 1 unit
Bentuk : Silinder beratap elipsoidal dan alas datar
Volume tangki : 2,014 m3
Diameter tangki : 0,949 m
Tinggi tutup : 0,4745 m
Tebal tangki : 2 in
5.17 Pompa Tangki Urea (L-131)

Fungsi : Untuk memompa urea menuju reaktor
Laju alir massa (F) = 269,676 kg/jam
Jumlah = 2 unit
Daya Motor = 1/8 Hp

5.18 Pompa Asam Oleat (L-141)
Fungsi : Untuk memompa asam oleat menuju reaktor
Jumlah = 2 unit
Daya Motor =1/8 Hp
5.19 Pompa Tangki Reakor (L-211)

Fungsi : Untuk memompa oleamida kasar menuju tangki
penampung pemurnian
Kecepatan linier = 3 ft
Jumlah = 2 unit
Daya Motor =1/8 Hp
5.20 Pompa Tangki Pemurni Oleamida (L-311)

Fungsi : Untuk memompakan larutan oleamida ke filter
press
Jumlah = 2 unit
Daya Motor = 1/8 Hp
5.21 Pompa Tangki Penampung Sementara (L-331)

Fungsi : Untuk memompakan larutan oleamida ke filter
press

Jumlah = 2 unit
Daya Motor = 1/8 Hp
5.22 Screw Conveyor (J-351)

Fungsi : Mengangkut oleamida dari rotary dryer untuk dimasukkan ke
dalam ball mill
Jenis : Horizontal screw conveyor
Bahan : Commercial Steel
Kondisi Operasi :
Temperatur (T) : 30 oC
Tekanan (P) : 1 atm (14,696 psi)
Spesifikasinya adalah sebagai berikut: (Perry,1999)
 Diameter Flight = 9 in = 22,5 cm
 Diameter Pipa = 2 1/2 in = 6,25 cm
 Diameter Shaft = 2 in = 5 cm
 Hanger Center = 10 ft = 3,05 m
 Kecepatan Putaran = 40 rpm
 Diameter bagian umpan = 8,04 in
 Panjang screw conveyor = 75 ft
 Daya motor yang digunakan = 2,25 Hp
5.23 Belt Conveyor (BC-361)

Fungsi : Untuk mengangkut oleamida dari ball mill ke
gudang produk oleamida
Jenis : Horizontal belt conveyor
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Panjang konveyor : 50,1957 ft
Ketinggian konveyor : 4,3744 ft
Daya konveyor : ½ Hp

BAB VI
INSTRUMENTASI KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Pengoperasian suatu pabrik kimia harus memenuhi beberapa persyaratan yang
ditetapkan dalam perancangannya. Persyaratan tersebut meliputi keselamatan, spesifikasi
produk, peraturan mengenai lingkungan hidup, kendala operasional, dan faktor ekonomi.
Pemenuhan persyaratan tersebut berhadapan dengan keadaan lingkungan yang berubah-
ubah, yang dapat mempengaruhi jalannya proses atau yang disebut disturbance (gangguan)
(Stephanopoulus, 1984). Adanya gangguan tersebut menuntut penting dilakukan
pemantauan secara terus-menerus maupun pengendalian terhadap jalannya operasi suatu
pabrik kimia untuk menjamin tercapainya tujuan operasional pabrik. Pengendalian atau
pemantauan tersebut dilaksanakan melalui penggunaan peralatan dan enginner (sebagai
operatur terhadap peralatan tersebut) sehingga kedua unsur ini membentuk satu sistem
kendali terhadap pabrik.
Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai didalam suatu proses kontrol untuk
mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuaidengan yang diharapkan. Fungsi
instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk, pencatat, dan pemberi tanda bahaya.
Peralatan insterumentasi biasanya bekerja dengan tenaga mekanik atau tenaga lisrtik dan
pengontrolnya dapat dilakukan secara manual atau otomatis. Penggunaan instrumen pada
suatu peralatan proses tergantung pada pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu
sendiri. Pada pemakaian alat instrumentasi juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut
dipasang diatas papan instrumentasi dekat peralatan proses (kontrol manual) atau disatukan
dalam suatu ruangan kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan (kontrol otomatis)
(Sumber: Peters, 2004).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen adalah:
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktifitas pH,
humiditas,titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembababan dan variabel
lainnya.
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan semi
otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan dengan
mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan variabel yang dikontrol
VI-1
maka instrumen akan bekerja sendiri untuk mengembalikan variabel pada kondisi semula,
instrumen ini bekerje sebagai controller. Pengendalian secara semi otomatis adalah
pengendalian yang mencatat perubahan-perubahan yang terjadi pada variabel ke niali yang
dikontrol. Untuk mengubah variabel-variabel ke iali yang diinginkan dilakukan usaha secara
manual, instrumen ini bekerja sebagai pencatat (recorder).
Alat-alat kontrol yang biasa dipakai pada peralatan proses antara lain:
1. Temperature Controller (TC)
Adalah alat/instrumen yang digunakan sebagai alat pengukur suhu dan pengukur
sinyal mekanis atau listrik. Pengaturan temperatur dilakukan dengan mengatur
jumlah material proses yang harus ditambahkan/dikeluarkan dari dalam suatu proses
yang sedang bekerja.
Prinsip kerja:
Rate fluida masuk dan keluar alat kontrol atau diafragma valve. Rate fluida ini
memberikan sinyal kepada TC untuk mendeteksi dan mengukur suhu sistem pada set
point.
2. Pressure Controller (PC)
Adalah alat/instrumen yang digunakan sebagai alat pengatur tekanan dan pengukur
sinyal mekanis atau listrik. Pengaturan temperatur dilakukan dengan mengatur
jumlah material proses yang harus ditambahkan/dikeluarkan dari dalam suatu proses
yang sedang bekerja.
Prinsip kerja:
Pressure Control (PC) akibat tekanan uap keluar akan membuka/menutup diafragma
valve. Kemudian valve memberikan sinyal kepada PC untuk mengukur dan
mendeteksi tekanan pada set piont.
3. Flow Controller (FC)

Adalah alat/instrumen yang digunakan untuk mengatur kecepatan aliran fluida
dalam pipa line atau unit proses lainnya. Pengukuran kecepatan aliran dalam pipa
biasanya diatur dengan mengatur output dari alat, yang mengakibatkan fluida
mengalir dalam pipa line.
Prinsip kerja:
Kecepatan alir diatur oleh regulating valve dengan mengubah tekanan discharge dari
pompa. Tekanan discharge pompa melakukan bukaan/tutupan valve dan FC
menerima sinyal untuk mendeteksi dan mengukur kecepatan aliran set point.

4. Level Controller (LC)
Adalah alat/instrumen yang dipakai untuk mengatur ketinggian (level) cairan dalam
suatu alat dimana cairan tersebut bekerja. Pengukuran tinggi permukaan cairan
dilakukan dengan operasi dari sebuah control valve, yaitu dengan mengatur rate
cairan masuk atau keluar proses.
Prinsip kerja:
Jumlah aliran fluida diatur oleh contol valve. Kemudian rate fluida melalui valve ini
akan memberikan sinyal kepada LC untuk memdeteksi tinggi permukaan pada set
point.
Hal-hal yang diharapkan dari pemakaian alat-alat instrumentasi adalah:
- Kualitas produk dapat diperoleh sesuaidengan yang diinginkan
- Pengoperasian sistem peralatan lebih mudah
- Sistem kerja lebih efisien
- Penyimpangan yang mungkin terjadi dapat diketahui dengan cepat.
PI PI PI
TC TC TC
LI LI LI
Tangki Urea Tangki Asam Oleat Reakt or
FC
PI
TC
LI
LI
Tangki Pemurni Tangki Penam pung Sem ent ara Pom pa

TC
Kondensor
Rot ary Dryer
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pebuatan Oleamida dari Asam
Oleat dan Urea
No. Nama Alat Jenis Instrumen
1 Tangki Urea Level Indicator (LI)
Temperature Contoller (TC)
Pressure Contoller (PC)
2 Tangki Asam Oleat Level Indicator (LI)
3 Reaktor Level Indicator (LI)
4 Tangki Penampung Sementara Level Indicator (LI)
5 Rotary Dryer Temperature Contoller (TC)
Flow Contoller (LC)
6 Pompa Flow Contoller (FC)
7 Kondensor Temperature Contoller (TC)
6.2 Keselamatan Kerja

Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik, oleh karena
itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud tersebut perlu
diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan pabrik pada saat pabrik
beroperasi.

Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulaan masalah kerja, Pemerintah
Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan Kerja pada No. 1
tanggal 12 januari 1970. Semakin tinggi tingkat keselamatan dari suatu pabrik maka makin
meningkat pula aktovitas kerja para karyawan. Hal ini disebabkan oleh keselamatan kerja
yang sudah terjamin dan suasana kerja yang menyenangkan.
Untuk mencapai hal tersebut adalah menjadi tanggung jawab dan kewajiban para
perancang pabrik untuk menjamin adanya keselamatan kerja adalah sebagai berikut:
- Penanganan dan pengangkutan bahan harus seminimal mungkin
- Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.
- Jarak antara mesin dan peralatan lain cukup luas
- Setiap ruang gerak harus aman dan tidak licin
- Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran.
- Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.
- Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.
6.3 Keselamatan Kerja Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Oleamida

6.3.1 Peralatan Perlindungan Diri
Upaya peningkatan keselamatan kerja bagi karyawan pada pabrik ini adalah dengan
menyediakan fasilitas sesuai bidang kerjanya. Fasilitas yang diberikan ialah melengkapi
karyawan dengan peralatan perlindungan diri sebagai berikut:
1. Helm
2. Pakaian dan perlengkapan perlindungan
3. Sepatu pengaman
4. Pelindung Mata
5. Masker udara
6. Sarung tangan
6.3.2 Keselamatan Kerja Terhadap Listrik

Upaya peningkatan keselamatan kerja terhadap listrik adalah sebagai berikut:
1. Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian sekring
atau pemutus arus listrik otomatis lainnya.
2. Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak pabrik
untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan perbaikan.

3. Penempatan dan pemasangan motor-motor listik tidak boleh menggangu lalu
lintas kerja.
4. Memasang tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan tinggi.
5. Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
6. Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat penangkal
petir yang dibumukan
7. kabel-kabel listrik yang diletakkan berdekatan dengan alat-alat yang bekerja pada
suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.
6.3.3 Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan

Upaya peningkatan kesehatan karyawan dalam lapangan kerja adalah :
1. Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada di
dalam lokasi pabrik.
2. Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya, karyawan diharuskan
memakai sarung tangan karet serta penutup hidung dan mulut.
3. Bahan-bahan kimia yang selama pembuatan, pengolahan, pengangkutan,
penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran,
korosi, maupun gangguan terhadap kesehatan harus ditangani secara cermat.
4. Poliklinik yang memadai disediakan di lokasi pabrik.
6.3.4 Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis

Upaya pencegahan kecelakaan terhadap bahaya mekanis adalah :
1. Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah
kemungkinan terguling atau terjatuh.
2. Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat
kegiatan karyawan.
3. Jalur perpipaan sebaiknya berada diatas permukaan tanah atau diletakkan pada
atap lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi 4,5 meter bila di luar
gedung agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat.
4. Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja dengan
tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau pembongkaran.

5. Pada alat-alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup pelindung
untuk menghindari terjadinya kecelakaan kerja.
Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilai-nilai

disiplin bagi para karyawan, yaitu :
1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.
2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
3. Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan
paralataan yang ada.
4. Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada
atasan.
5. Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat menimbulkan
bahaya.
6. Setiap kontrol diatur secara periodik terhadap alat instalasi pabrik oleh petugas
maitenance.

BAB VII
UTILITAS
Utilitas adalah yang memasok energi panas, energi listrik dan air bagi pabrik.
Sarana dan prasarana utilitas ini harus dirancang sedemikian rupa agar proses produksi dapat
terus berlangsung secara berkesinambungan.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada perancangan pabrik pembuatan oleamida
dari asam oleat dan urea, adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan steam
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan listrik
4. Kebutuhan bahan bakar
5. Unit Pengolahan Limbah
7.1 Kebutuhan steam

Pada pengoperasian pabrik dibutuhkan uap sebagai pemanas. Adapun kebutuhan
uap pada pabrik pembuatan oleamida dari asam oleat dan urea:
Table 7.1 Kebutuhan Uap
Nama Alat Kg/jam
Tangki Urea 259,7607
Tangki Asam Oleat 1.648,0679
Reaktor 159,93
Evaporator 1.665,7524
Rotary Dryer 1.194,815625
Jumlah 4.928,326625
Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 20% dan faktor kebocoran
sebesar 10% (Perry, 1999) maka :
Total steam yang dibutuhkan = (1 + faktor keamanan) x Kebutuhan uap
= (1,2) x 4.928,326625 kg/jam
= 5.913,99195 kg/jam
VII-1

Diperkirakan 80% kondensat dapat digunakan kembali (Evans,1978), sehingga:
Kondensat yang digunakan kembali = 80% x 5.913,99195 kg/jam
= 4.713,978456 kg/jam
Kebutuhan air tambahan untuk ketel = 20% x 5.913,99195 kg/jam

= 1.178,4946 ≈ 1.178,5 kg/jam
7.2 Kebutuhan Air

Dalam proses produksi air memegang peranan penting, baik untuk keperluan proses
maupun kebutuhan domestik. kebutuhan air pada pabrik pembuatan oleamida dari asam
oleat dan urea adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan air untuk pendingin pada kondensor = 968,58 kg/jam ≈ 969
kg/jam.
2. Kebutuhan air umpan ketel = 1.178,5 kg/jam
3. Air yang perlu ditambahkan sebagai pengganti air yang hilang selama proses
meliputi perhitungan sebagai berikut:
Wm = We + W d + Wb
Dimana, Wm = make-up water
We = air hilang pada penguapan
Wd = drift loss
Wb = air hilang karena saat blow down
Air hilang karena penguapan:

We = 0,00085 Wc (T1-T2)
Dimana, Wc = jumlah air pendingin yang dibutuhkan

T1 = temperature masuk cooling water tower (oF)
T2 = temperature keluar cooling water tower (oF)
We = 0,00085 x 969 (104 – 82,4)

= 17,79084 kg/jam
Air kehilangan karena driff loss = 0,2 % air pendingin masuk
Wd = 0,002 x 969
= 1,938 kg/jam

Air hilang karena blow down:
We
Wb = S = 5 siklus (Perry, 1997)
 S  1
= 4,44771 kg/jam
Wm = 17,79084 + 1,938 + 4,44771

= 24,17655 kg/jam
Kebutuhan air domestik (keperluan sehari-hari, kantin, dan lain-lain) kebutuhan air domestik
untuk masyarakat industri diperoleh untuk tiap orang/shift adalah 40 – 100 Liter/hari (Met
Calf, dkk.1991)
1 hari
Diambil 100 Liter/hari x = 4,16 L/jam x 1 kg/L = 4,16 Liter/jam
24 jam
฀air = 955,68 kg/m3 = 1 kg/Liter
Jumlah karyawan = 110 orang
Maka total air Domestik = 4,16 x 110 = 457,6 Liter/jam x 1 kg/Liter = 457,6 kg/jam
Kebutuhan air tambahan, untuk keperluan sehari-hari (Laboratorium, pencuci
peralatan dan lain-lain) diperkirakan 10% dari total kebutuhan air.
Kebutuhan air tambahan:
= 10% (24,17655 + 1.178,5 + 457,6)
= 166,02765 kg/jam
Maka total kebutuhan air yang diperlukan pada pengolahan awal tiap jamnya adalah :
= 969 + 1.178,5 + 457,6 + 166,02765
= 2.771,138 kg/jam
7.2.1 Unit Pengolahan air

Sumber air untuk pembuatan oleamida ini berasal dari air tanah Kawasan Industri
Medan II (KIM) yaitu Sumur Bor. Kualitas air dapat dilihat pada table 7.2

Tabel 7.2 Kandungan Kimia dalam Air Tanah Kawasan KIM II
No Parameter Range (mg/liter)
1 Natrium 0,020
2 Besi 6,50
3 Flourida 0,200
4 Klorida 4,000
5 Magnesium 28,290
6 Natrium 0,470
7 Nitrat 0,003
8 Sulfit 0,065
9 Calsium 20,790
(Sumber: Laporan PDAM KIM II, 2010)
7.2.2 Bak Pengendapan (BP)

Setelah air dipompa dari sumur bor, didalam air tersebut masih terdapat partikel-
partikel padatan kecil seperti pasir. Untuk menghilangkan pasir tersebut maka air yang
sudah dipompakan tadi dialirkan kedalam bak pengendapan untuk mengendapkan pasir –
pasir yang terikut pada saat air dipompakan dari sumur bor.
7.2.3 Aerasi
Ion Fe selalu di jumpai pada air alami dengan kadar oksigen yang rendah, seperti
pada air tanah yang tanpa udara. Fe dapat dihilangkan dari dalam air dengan melakukan
oksidasi menjadi Fe(OH)3 yang tidak larut dalam air, kemudian di ikuti dengan pengendapan
dan penyaringan. Proses oksidasi dilakukan dengan menggunakan udara biasa di sebut aerasi
yaitu dengan cara memasukkan udara dalam air.
7.2.3 Bak pengendapan II

Pada bak pengendapan II terjadi proses pengendapan (sedimentasi) partikel-partikel
padat yang tersuspensi dalam cairan/zat cair karena pengaruh gravitasi (gaya berat secara
alami). Proses pengendapan dengan cara gravitasi untuk mengendapkan partikel-partikel
tersuspensi yang lebih berat daripada air. Pada dasarnya proses tersebut tergantung pada
pengaruh gaya gravitasi dari partikel tersuspensi dalam air. Biaya pengolahan air dengan
proses sedimentasi relatif murah karena tidak membutuhkan peralatan mekanik maupun

penambahan bahan kimia. Kegunaan sedimentasi untuk mereduksi bahan-bahan tersuspensi
(kekeruhan) dari dalam air dan dapat juga berfungsi untuk mereduksi kandungan organisme
(patogen) tertentu dalam air. Proses sedimentasi adalah proses pengendapan dimana masing-
masing partikel tidak mengalami perubahan bentuk, ukuran, ataupun kerapatan selama
proses pengendapan berlangsung. Partikel-partikel padat akan mengendap bila gaya gravitasi
lebih besar dari pada kekentalan dalam cairan.
7.2.4 Filtrasi
Filtrasi bertujuan untuk memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama
air. Penyaring pasir (sand filter) yang digunakan terdiri dari 3 lapisan yaitu :
a. Lapisan I terdiri dari pasir hijau (silica gel), setinggi 20 in
b. Lapisan II terdiri dari antrasit, setinggi = 10 in
c. Lapisan III terdiri dari batu kerikil (gravel), setinggi =16 in
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand filter,
air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai kebutuhan.
Untuk air proses, masih diperlukan pengolahan lebih lanjut yaitu proses
demineralisasi (softener) dan deaerasi. Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat
ibadah, serta poliklinik, dilakukan proses klorinasi yaitu mereaksikan air dengan klor untuk
membunuh kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa kaporit,
Ca(ClO)2. Khusus untuk air minum, setelah dilakukan proses klorinasi diteruskan ke
penyaring air (water treatment system) sehingga air yang keluar merupakan air sehat dan
memenuhi syarat–syarat air minum tanpa harus dimasak terlebih dahulu.
Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2 :
Kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi :
457,6 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin : 2 ppm dari berat air (Gordon, 1968)
-6
Total kebutuhan kaporit : (2.10 x 457,6) / 0,7 = 0,001307 kg/jam
7.2.5 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel dan proses harus murni dan bebas dari garam-garam terlarut.
Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi dengan langkah-langkah sebagai berikut :

 Menghilangkan kation-kation Ca2+, Mg2+
 Menghilangkan anion-anion Cl-
Alat-alat demineralisasi dibagi atas :
1. Penukar Kation (Cation Exchanger)
Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan mengurangi
kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation Ca, Mg
dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin. Resin yang digunakan
bermerek Daulite C-20.
Reaksi yang terjadi :
2H+R + Ca2+ Ca2+R + 2H+
2H+R + Mg2+ Mg2+R + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2 SO4 dengan reaksi sebagai berikut :
Ca2+R + H2SO4 CaSO4 + 2H+R
Mg2+R + H2SO4 MgSO4 + 2H+R
2. Penukar Anion (Anion Exchanger)

Penukar anion berfungsi untuk menukar anion negatif yang terdapat dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek IRA-410. Resin ini
merupakan kopolimer stirena DVB (Lorch,1981). Reaksi yang terjadi:
2ROH + SO42- R2SO4 + 2OH-
ROH + Cl- RCl + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:

R2SO4 + 2NaOH Na2SO4 + 2ROH
RCl + NaOH NaCl + ROH
Perhitungan Kesadahan Kation :

Air tanah daerah KIM II mengandung kation Fe2+, Ca2+, Mg2. Masing-masing 6,50 ppm,
28,790 ppm, 25,970 ppm.
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan kation = 61,26/17,1 mg/liter
= 3,58 gr/ga
Jumlah air yang akan diolah = 1.178,5 kg/jam

m 1.178,5 kg/jam
 x 264,17 gal / m 3
Volume = ρ 995,68kg/m 3
 311,736 galon / jam  312 galon/jam
Kesadahan air = 3,58 gr/gal x 311,736 gl/jam x 24 jam
= 26.784,36 gr/ hari = 26,78436 kg/hari
Ukuran kation Exchanger
Jumlah air yang diolah = 312 galon/jam
Digunakan ion exchanger 1 unit dengan service flow maksimum 19 galon/menit.
Dari Tabel 12.4 Nalco (1988), diperoleh data sebagai berikut:
Diameter tangki : 2 ft
Luas permukaan, A : 0,7854 ft2
Resin yang digunakan adalah Daulite C – 20, dengan nilai EC (Exchanger Capacity,
yaitu kemampuan penukar ion untuk menukar ion yang ada pada air yang melaluinya) = 25
kg/ft3 (Nalco, 1988).
Kebutuhan regenerant : 10 lb H2SO4/ft3 hari
26,78436kg/hr
Kebutuhan resin =  1,0714ft 3 /hari
25 kgr/ft3
Tinggi yang dapat ditempati oleh resin
kebutuhan resin 1,0714
h   1,364 ft
luas permukaan 0,7854
Tinggi minimum resin = 2,5 ft (Nalco, 1988)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft x 0,7854 ft2 = 1,9635 ft3
1,9635 ft 3  25 kgr/ft 3
Waktu regenerasi = = 1,83 hari = 43,985 jam
26,78436 kg/hari
10 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 26,78436 kg/hari x
25 kgr/ft 3
= 10,714 lb/hari = 4,856 kg/hari
= 0,2024 kg/jam
2. Penukar Anion (Anion Exchanger)

Penukar anion berfungsi untuk mengikat atau menyerap anion-anion yang terlarut
dalam air seperti Cl- akan diikat oleh resin yang bersifat basa dengan merek R-Dowex,

sehingga resin akan melepas ion OH-. Persamaan reaksi yang terjadi dalam anion
exchanger adalah :
2R-OH + SO42- R2SO4 + 2OH-
R-OH + Cl- RCl + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:
R2SO4 + 2NaOH Na2SO4 + 2ROH
RCl + NaOH NaCl + ROH
Perhitungan Kesadahan Anion

Air tanah daerah mabar KIM II mengandung anion F-, Cl-, S2-, NO22-, masing-masing 0,2
ppm, 4 ppm, 0,065 ppm, dan 0,003 ppm.
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan anion = 0,2 + 4 + 0,065 + 0,003
= 4,268 ppm/17,1
= 0,24 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 1.178,5 kg/jam
1.178,5 kg/jam
= x 264,17 gal/m 3
995,68 kg/m 3
= 312,675 gal/jam
Kesadahan air = 0,24 gr/gal x 312,675 gal/jam x 24 jam/hari
= 1.801,01 gr/hari = 1,80101 kg/hari
Perhitungan ukuran Anion Exchanger :

Jumlah air yang diolah = 312 gal/jam ≈ 5,2 gal/menit.
Dari Tabel 12.4, Nalco Water Treatment, 1988 diperoleh data-data sebagi berikut:
- Diameter penukar anion = 2 ft
- Luas penampang penukar anion = 0,7854 ft2
- Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume Resin yang Diperlukan

Total kesadahan air = 1,80101 kg/hari
Dari Tabel 12.2, Nalco, 1988 diperoleh:

- Kapasitas resin = 12 kg/ft3

- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft3 resin
Jadi,
1,80101 kg/hari
Kebutuhan resin = = 0,15 ft3 / hari
12 kg/ft 3
0,15
Tinggi resin = = 0,1911 ft
0,7854
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Nalco, 1988)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft x 0,7854 ft2 = 1,9635 ft3
1,9635 ft 3  12 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 13,083 hari = 313,992 jam.
1,80101 kg/hari
5 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant NaOH = 1,80101 kg/hari x
12 kgr/ft 3
= 0,75 lb/hari = 1,654 kg/hari

= 0,069 kg/jam
7.2.6 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air dan menghilangkan gas terlarut yang
keluar dari alat penukar ion (ion exchanger) sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Air
hasil demineralisasi dikumpulkan pada tangki air umpan ketel sebelum dipompakan ke
deaerator.
Pada proses deaerator ini, air dipanaskan hingga 90o C supaya gas-gas yang terlarut
dalam air, seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat menyebabkan
korosi. Selain itu deaerator juga berfungsi sebagai preheater, mencegah perbedaan suhu
yang mencolok antara air make-up segar dengan suhu air dalam boiler. Pemanasan dilakukan
dengan menggunakan pemanas listrik.
7.3 Kebutuhan Listrik
Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut :
1. Unit Proses
- Bucket Elevator (BE-111) = 0,25 Hp
- Tangki Urea (T-130) = 0,125 Hp
- Tangki Asam Oleat (T-140) = 0,5 Hp
- Tangki Reaktor (R-210) = 0,5 Hp
- Tangki Pemurni (T-310) = 0,75 Hp
- Rotary Dryer (RD - 350) = 5,03 Hp
- Screw Conveyor (J-351) = 2,25 Hp
- Ball Mill (BM-360) = 0,25 Hp

- Belt Conveyor = 0,5 Hp
- Pompa – 1 (L-121) = 0,125 Hp
- Pompa – 2 (L-131) = 0,125 Hp
- Pompa – 3 L-141) = 0,125 Hp
- Pompa – 4 (L-211) = 0,125 Hp
- Pompa – 5 (L-311) = 0,125 Hp
- Pompa – 6 (L-331) = 0,125 Hp
- Pompa – 7 (L-381) = 0,125 Hp
+
Jumlah = 18,905 Hp
Maka Jumlah pemakaian kebutuhan listrik pada unit proses adalah

= 18,905 Hp x 0,7457 kW/Hp
= 14,1 kW
2. Unit Utilitas
- Aerator = ½ Hp
- Pompa Bak Aerasi = 2 Hp
- Pompa Bak Pengendapan = 2 Hp
- Pompa Sand Filter = 0,25 Hp
- Pengaduk Tangki Pelarut H2SO4 = 0,125 Hp
- Pompa Tangki Pelarut H2SO4 = 0,25 Hp
- Pengaduk Tangki Pelarutan NaOH = 0,25 Hp
- Pompa Tangki Pelarut NaOH = 1/20 Hp
- Pompa Cation Exchanger = 0,25 Hp
- Pompa Anion Exchanger = 0,25 Hp
- Pompa Deaerator = 0,25 Hp
- Water Cooling Tower = 1 Hp
- Tangki Pelarutan Kaporit = 0,125 Hp
- Pompa Tangki Kaporit = 0,125 Hp
- Pompa Tangki Utilitas = 0,25 Hp
- Ketel Uap = 67,188 Hp +
Jumlah = 74,863 Hp
Maka Jumlah pemakaian kebutuhan listrik pada unit utilitas adalah
= 74,863 Hp x 0,7457 kW/Hp

= 55,83 kW = 56 kW.
3. Ruang kontrol dan laboratorium
pemakaian kebutuhan listrik pada ruang kontrol dan laboratorium diasumsikan
sebesar 25 kW
4. Bengkel
pemakaian kebutuhan listrik pada bengkel diasumsikan sebesar 30 kW
5. Perkantoran
pemakaian kebutuhan listrik pada perkantoran diasumsikan sebesar 25 kW
Total kebutuhan listrik =1+2+3+4+5
= 151,203 kW = 152 kW
Efisiensi generator 80 % (Perry,1999), maka :
152 kW
Daya output generator = = 190 kW
0,8
Kebutuhan listrik pabrik dipasok oleh PLN (Perusahaan Listrik Negara). Untuk
mengantisipasi adanya pemadaman, maka dipersiapkan generator dengan memperhitungkan
daya untuk kebutuhan proses, utilitas, dan ruang kontrol. Untuk perancangan disediakan 2
unit diesel generator (1 unit cadangan) dengan spesifikasi tiap unit sebagai berikut :
1. Jenis Keluaran : AC
2. Kapasitas : 1000 kW
3. Tegangan : 220 – 260 Volt
4. Frekuensi : 50 Hz
5. Tipe : 3 fase
6. Bahan bakar : Solar
7.4 Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk pembangkit tenaga listrik (generator) adalah
minyak solar karena mempunyai nilai bakar yang tinggi.
Kebutuhan bahan bakar untuk generator adalah sebagai berikut :
Nilai bahan bakar solar : 19.860 Btu/lbm (Perry, 1999)
Densitas bahan bakar solar : 0,89 kg/L
Daya generator = 178,968 kW
0,9478Btu/ det
Daya output generator = 190 kW x x 3600 dtk/jam
1kW
= 780.513,3 Btu/jam

780.513,3 Btu/jam
Jumlah Bahan Bakar (solar) = x 0,45359 kg/lb
19.860 Btu/lb m
= 17,826 kg/jam
17,826 kg/jam
Kebutuhan Solar = = 20,03 Liter / jam
0,89 kg/L
7.5 Unit Pengolahan Limbah

Setiap kegiatan industri selain menghasilkan produk juga menghasilkan limbah.
Limbah industri perlu ditangani secara khusus sebelum dibuang ke lingkungan sehingga
dampak buruk dari limbah yang mengandung zat–zat membahayakan tidak memberikan
dampak buruk ke lingkungan maupun manusia itu sendiri.
Sumber–sumber limbah pada pabrik pembuatan Oleamida meliputi :
1. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik
Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran–kotoran yang melekat pada
peralatan pabrik.
2. Limbah dari pemakaian air domestik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar
mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan limbah cair.
3. Limbah cair dari laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan–bahan kimia yang
digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu produk
yang dihasilkan serta digunakan untuk penelitian dan pengembangan proses.
4. Limbah proses pabrik
Limbah yang berasal dari kelebihan proses yang mengandung bahan organik yaitu
urea dan kloroform sisa yang berasal dari filter press.
Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah
Diperkirakan jumlah air buangan pabrik adalah sebagai berikut :
1. Dari pencucian peralatan pabrik (Met Calf, dkk.1991)
Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik diasumsikan sebesar 500 liter/jam.
2. Dari air domestik (Met Calf, dkk.1991)
Limbah cair dari air domestik diasumsikan sebesar 100 liter/jam.
3. Dari laboratorium (Met Calf, dkk.1991)
Limbah cair dari laboratorium diasumsikan sebesar 50 liter/jam
4. Dari limbah pabrik

Limbah cair dari proses pabrik :
Cake yang terdiri dari urea, oleamida dan kloroform = 160,478 kg/jam
Namun dari cake tersebut, urea dan oleamida yang berbentuk padatan dapat disaring
sebagian dengan asumsi 50%, sehingga yang terikut ke dalam air limbah hanya urea dan
oleamida sebanyak 50% serta kloroform sebanyak 92,869 kg/jam dengan volume =
92,869 kg/jam
= 101,83 liter/jam
0,912 kg/liter
Total buangan = 500 + 100 + 50 + 101,83 = 751,83 liter/jam
= 0,752 m3 /jam
Karakteristik buangan pabrik oleamida mengandung urea, sama seperti buangan pabrik
Sri Widjaja, sehingga diambil data dari limbah buangan pabrik Sri Widjaja dengan CODin =
500 mg/L dan BOD5 (So) = 350 mg/L. Maka dipilihlah pengolahan limbah cair pabrik
pembuatan oleamida dengan menggunakan lumpur aktif. Selain itu metode ini mudah dalam
penggunaannya dan murah dalam pengadaannya. Karakteristik limbah proses yang
mayoritas campuran berjenis limbah organik.
Pengolahan limbah cair pada pabrik pembuatan oleamida ini direncanakan melalui bak
penampung, bak pengendapan, dan bak penetralan dengan proses sebagai berikut:
BP 1
BP 2
BP 3
Gambar 7.1 Proses pengolahan limbah BP 4
Keterangan:
BP 1 : Bak penampung
BP 2 : Bak pengendapan
BP 3 : Bak penentralan
BP 4 : Pengolahan dengan lumpur aktif
7.5.1 Bak Penampungan

Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara
Laju volumetrik air buangan = 0,752 m3/jam

Waktu penampungan air buangan = 7 hari
Volume air buangan = 0,752 x 7 x 24 = 126,336 m3
Direncanakan digunakan 1 buah bak penampungan dengan bak terisi 75% bagian.
126,336 m3
Volume bak = = 168,448 m3
0,75
Direncanakan :
Panjang bak (P) = 2 x Lebar bak (L)
Tinggi bak (T) = Lebar bak (L)
Maka volume bak =PxLxT
168,448 m3 =2LxLxL
L = 4,38 m  4,5 m
Sehingga
P = 2 x L = 2 x 4,5 = 9 m
T = L = 4,5 m
7.5.2 Bak Pengendapan Awal

Fungsi : Menghilangkan padaran dengan cara pengendapan
Direncanakan digunakan 1 buah bak penampungan dengan bak terisi 75 % bagian.
36,096 m3
0,75
Direncanakan :
Maka volume bak =PxLxT
3
48,128 m =2LxLxL
L = 2,88 m  3 m
Sehingga
P =2xL=2x3=6m
T =L=3m

Kecepatan terminal pengendapan
s    g Dp 2
Hukum Stokes : V = (Foust, 1960)
18 
Dimana :
V = Kecepatan terminal pengendapan
s = Densitas partikel Na2CO3 pada 30oC = 1,987 gr/cm3 (Perry, 1999)
 = Densitas air pada 30oC = 0,9957 gr/cm3 (Perry, 1999)
Dp = Diameter partikel = 0,002 cm (Perry, 1999)
2
g = Kecepatan gravitasi = 980 cm/s
 = Viskositas air pada 30oC = 0,01 gr/cm.s (Perry, 1999)
Sehingga : V =
1,987  0,9957 980 0,0022 = 0,0216 cm/s
18 0,01
H x 100 3 x 100
Waktu pengendapan (W) =  = 231,4815 menit
V x 60 0,0216 x 60
= 3,8580 jam
7.5.3 Bak Penetralan

Limbah pabrik yang terdiri dari bahan–bahan organik biasanya mempunyai pH < 5
(Hammer, 1986). Limbah pabrik yang terdiri dari bahan–bahan organik harus dinetralkan
sampai pH = 6 (Kep – 42/MENLH/10/1998)
Kebutuhan Na2CO3 untuk menetralkan pH air limbah 0,15 gr Na2CO3/30 ml air limbah
(Analida FMIPA USU,1991)
Jumlah air buangan = 751,83 L/jam
150mg 1kg
Kebutuhan NaCO3 = (751,83 L/jam)x x = 3,76 kg/jam
0,03 106 mg
Densitas NaCO3 = 1327 kg/m3 (Perry,1999)
Volume NaCO3 = 3,76/1327 = 0,0028 m3/jam
Volume NaCO3 selama 3 hari = 0,0028 x 3 x 24 = 0,2016 m3
Direncanakan digunakan 1 buah bak penampungan dengan bak terisi 75 % bagian.

54,3456 m3
0,75
Direncanakan :
Maka volume bak = P x L x T
72,4608 m3 =2LxLxL
L = 3,3 m  3,5 m
Sehingga :
P = 2 x L = 2 x 3,5 = 7 m
T = L = 3,5 m
7.5.4 Pengolahan Limbah dengan Sistem Activated Sludge (Lumpur Aktif)

Proses lumpur aktif merupakan proses aerobik di mana mikroba tersuspensi di dalam
campuran limbah yang mengandung O2. Biasanya mikroorganisme yang digunakan
merupakan kultur campuran. Limbah ini sendiri merupakan makanan bagi mikroorganisme
ini sehingga akan diresirkulasi kembali ke tangki aerasi.
Karakteristik buangan pabrik oleamida mengandung urea, sama seperti buangan
pabrik Sri Widjaja, sehingga diambil data dari limbah buangan pabrik Sri Widjaja.
Data:
- Laju volumetrik limbah = 0,752 m3/jam = 18,048 m3/hari = 4767,776 gal/hari
- BOD influent = 350 mg/L
- BOD effluent = 50 mg/L
Merupakan batas maksimum BOD effluent menurut baku mutu limbah cair bagi kawasan
industri sesuai dengan Kep.No.3?Menlh/01/1998.
- Mixed Liquor Suspended Solid = 400 mg/L
- Mixed Liquor Volatile Suspended Solid (X) = 315 mg/L
- Koefisien cell yield (Y) = 0,8 mg VSS/mg BOD5
- Koefisien endogenous decay (Kd) = 0,025 hari-1
1. Penentuan % Removal (%R)

So  S
%R   100 (Pers. 18.2, Spellman, 2003)
So

So  S
%R  100
So
% R = 85,7 %
2. Penentuan laju alir BOD influent dan effluent

Laju volumetrik limbah = 4767,776 gal/hari
= 4,768 MGD
Laju alir BOD influent
= 350 mg/l x 4,768 MGD
= 1668,722 lb/hari
= 1283,63 gal/hari = 4,86 m3/hari
Laju alir BOD effluent
= 50 mg/l x 4,768 MGD
= 238,389 lb/hari
= 183,37 gal/hari = 0,695 m3/hari
Selisih = (1668,722 - 238,389)
= 1430,333 lb/hari
= 1100,256 gal/hari = 4,165 m3/hari
3. Penentuan volume bak untuk Aerator (V)

V = Wa/MLSS (Tanaka, 2008)
Dimana :
W = mikroorganisme yang dibutuhkan dalam bak aerasi (Kg)
= (BOD influent x Q)/ BOD loading
= (4,86 x 18,048)/ 4,165 = 21,0596 Kg
Volume bak aerasi yang dibutuhkan
V = 21,0596/0,4 = 52,65 m3
Direncanakan bak terisi 75 % bagian.
52,65 m3
Volume = = 70,2 m3
0,75
Direncanakan tinggi cairan dalam bak aerator =3m
Perbandingan lebar dan tinggi cairan = 1,5 : t
Lebar kolam aerator = 1,5 × 3 m = 4,5 m

Faktor kelonggaran = 1 m di atas permukaan air
V =p×l×t
70,2 m3 = p × 4,5 × 3
p = 5,2 m = 5,5 m
Jadi, ukuran bak aerator :
Panjang p = 5,5 m
Lebar l = 4,5 m
Tinggi t = (3 + 1) m = 4 m
4. Penentuan waktu tinggal (Hydraulic Retention Time).
Vreaktor m3
HRT = (Tanaka,2008)
Q (m3/hari)
70,2 m3
=
18,048m3/hari
= 3,889 hari
5. Penentuan Jumlah Flok yang Diresirkulasi (Qr)
Q = Qe + Qw = 0,752 m3/jam = 18,048 m3/hari = 4767,776 gal/hari

Flok yang diresirkulasi (Qr) umumnya 20% sampai 30% dari debit influent, diambil
nilai flok yang diresirkulasi (Qr) = 25% dari debit influent.
Qr = 0,25 x 18,048 m3/hari = 4,512 m3 /hari.
Qw = Qw’ + Qr
Dari komponen Qw, diasumsikan 1 % sebagai supernatant (Qw’ ) dan 99% sebagai flok
yang diresirkulasi (Qr). Jadi komponen Qw :
Qr = 4,512 m3/hari = 0,99 x Qw
Qw = 4,512/0,99 = 4,557 m3/hari.
Qw’= Qw - Qr = 4,557 – 4,512 = 0,045 m3/hari.

Qe = Q - Qw = 18,048 m3/hari - 4,557 m3/hari = 13,491 m3/hari
Xe = 0,001 X = 0,001 × 315 mg/L = 0,315 mg/L
Xw = 0,999 X = 0,999 × 315 mg/L = 314,685 mg/L
6. Sludge Retention Time (SRT)
Vr 70,2
SRT  = = 15,4 hari
Qw 4,557
7. Penentuan Daya yang Dibutuhkan
Tipe aerator yang digunakan adalah surface aerator.
Kedalaman cairan = 3 m dan lebar kolom aerator = 4,5 m dari Tabel 10-11,Metcalf,
1991 diperoleh daya aerator sebesar 9 hp.
7.5.5 Tangki Sedimentasi (TS)

Fungsi : mengendapkan flok biologis dari kolam aerasi (AR) dan sebagian
diresirkulasi kembali ke tangki aerasi (AR)
Laju volumetrik limbah = (18,048 + 4,512) m3/hari
= 22,56 m3/hari
Diperkirakan kecepatan overflow maksimum = 33 m3/m2 hari (Perry, 1997)
3
Laju volumetrik limbah yang diolah sebesar 22,56 m / hari, laju ini masih dibawah batas
laju overflow maksimum, sehingga dapat digunakan data waktu tinggal untuk laju
overflow maksimum, yakni :
Waktu tinggal limbah = 2 jam = 0,0833 hari (Perry, 1997)
Volume bak (V) = 22,56 m3/hari × 0,0833 hari = 1,88 m3
Luas tangki (A) = (22,56 m3/hari) / (33 m3/m2 hari) = 0,684 m2
A = ¼  D2
D = 0,684 m
Kedalaman tangki, H = V/A = 1,88 / 0,684 = 2,75 m
7.6 Spesifikasi Peralatan Utilitas

7.6.1 Bak Pengendapan I (BP I)
Fungsi : Untuk mengendapkan pasir-pasir dan lumpur yang
terikut dengan air
Bahan Konstruksi : Beton kedap air
Jumlah : 3 unit

panjang bak p = 2,814 m ≈ 3 m
lebar bak = 1,407 m ≈ 1,5 m
tinggi bak t = 1,407 m ≈ 1,5 m
luas bak A = 4,221 m2 ≈ 4,5 m
7.6.2 Aerator (AT)

Fungsi : Menambah kadar oksigen dalam air
Jenis : Centrifugal pump
Bahan Konstruksi : Commercial steel
Jumlah : 1 unit
Laju Alir : 133,77 ft3/s
Daya motor : ½ Hp
7.6.3 Bak Aerasi (B-AT)

Fungsi : Sebagai tempat penambahan kadar oksigen dalam air
Jumlah : 3 unit
Kapasitas : 5,568 m3 /jam
lebar bak = 1,407 m ≈ 1,5 m
luas bak A = 4,221 m2 ≈ 4,5 m
7.6.4 Pompa Bak Aerasi (PU – 102)

Fungsi : Memompa air dari bak aerasi ke bak
pengendapan II
Jumlah : 3 unit
Kapasitas : 0,0273 ft3/s
Daya pompa : 2 Hp

7.6.5 Bak Pengendapan II (BP-II)
Fungsi : Untuk mengendapkan karat yang terbentuk pada bak
aerasi
Jumlah : 3 unit
lebar bak = 1,407 m ≈ 1,5 m
luas bak A = 4,221 m2 ≈ 4,5 m
7.6.6 Pompa Bak Pengendapan (PU – 102)

Fungsi : Memompa air dari bak aerasi ke bak
pengendapan II
Jumlah : 3 unit
Daya pompa : 2 Hp
7.6.7 Sand Filter ( SF )

Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang terbawa dalam air
yang dialirkan dari Bak Pengendapan
Jenis : Selinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA – 283, Grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Temperatur = 30C

Tekanan = 1 atm
Diameter : 2m
Tinggi Tangki : 3m
Tinggi Tutup : 0,125
Tebal dinding : ¼ in

7.6.8 Pompa Sand Filter (PU – 106)
Fungsi : Memompa air dari sand filter ke menara air.
Jumlah : 1 unit
Daya pompa : ¼ Hp
7.6.9 Menara Air ( MA )

Fungsi : Menampung air sementara untuk didistribusikan
ke unit lain, dan sebagian dipakai sebagai air
domestik.
Bentuk : Selinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA – 283, grade C
Jumlah : 1 unit

Tekanan = 1 atm
Kapasitas : 10,5 m3
Tinggi tangki : 3m
Tebal dinding tangki : ¼ in
7.6.10 Tangki Pelarut H2SO4 (TP- 101)

Fungsi : Membuat larutan H2SO4
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–283, Grade C
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 3,3 m3
Tinggi tangki : 2m

Daya pengaduk : 1/8 Hp
7.6.11 Pompa Tangki Pelarut H2SO4 (TU- 103)

Fungsi : Memompa Larutan H2SO4 dari tangki pelarutan
ke cation exchanger
Bahan konstruksi : Commersial steel
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 0,00000187 ft2 /s
Daya pompa : 1/4 Hp
7.6.12 Penukar Kation / Cation Exchanger ( CE )

Fungsi : Untuk mengurangi kesadahan air
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup dan alas ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C

Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Resin yang digunakan : Doulite C-20
Silinder
- Diameter : 0,601 m
- Tinggi : 1,066 m
- Tebal : ½ in
Tutup
- Tinggi : 1,066 m
- Tebal : ½ in
7.6.13 Pompa Penukar Kation / Cation Exchanger ( PU - 107 )

Fungsi : Memompa air dari Cation Exchanger ke anion
exchanger

Jumlah : 1 unit
Laju alir : 0,00048 ft3/s
Daya pompa : 1/4 Hp
7.6.14 Tangki Pelarut NaOH (TP- 102)

Fungsi : Membuat larutan NaOH
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter tangki : 1m
Daya pengaduk : ¼ Hp
7.6.15 Pompa NaOH (PU-107)

Fungsi : Memompa larutan NaOH dari tangki pelarutan NaOH
ke kation exchanger
Jenis : Pompa injeksi
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 4,46.10-7 ft3/s
Daya pompa : 1/20 Hp
7.6.16 Penukar Anion Exchanger (AE)


Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Resin yang digunakan : Doulite C-20
Silinder
- Tinggi : 1,066 m
- Tebal : ½ in
Tutup
- Tinggi : 0,15025 m
- Tebal : ½ in
7.6.17 Pompa Anion Exchanger ( PU – 106 )

Fungsi : Memompa air dari anion exchanger ke deaerator
Jumlah : 1 unit
Diameter : 1,135 m
Daya Pompa : 1/4 Hp
7.6.18 Deaerator ( DE )
Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air
umpan ketel
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 2,35 m
Lebar : 7,05 m
Tebal : ½ in

7.6.19 Pompa Deaerator (PU – 109)
Fungsi : Memompakan air dari deaerator ke ketel uap
Jumlah : 1 unit
Daya pompa : 1/4 Hp
7.6.20 Ketel Uap ( KU )

Fungsi : Untuk menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Ketel pipa api
Bahan konstruksi : Carbon Steel
Jumlah : 1 unit

Tekanan = 10 atm
Panjang tube : 12 ft
Diameter tube : 3 in
Jumlah tube : 52 buah
Daya ketel uap : 67,188 Hp
7.6.21 Menara Pendingin Air / Water Cooling Tower (CT)

Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas dari
temperatur 60C menjadi 30C
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Bahan konstruksi : Carbon Steel, SA-53, Grade B
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Temperatur air masuk menara = 60C

Temperatur air keluar menara = 28C
Jumlah : 12 ft
Kapasitas : 4,285 gal/menit
Luas menara : 4,1136 ft2 ≈ 4,5 ft2
Tinggi : 3,66 m

Tenaga kipas : 1 Hp/ft2
7.6.22 Tangki Pelarutan Kaporit [Ca(ClO)2] (TP – 103)

Fungsi : Tempat membuat larutan Kaporit [Ca(ClO)2].
Bahan konstruksi : Carbon Steel, SA-283, grade C
Jenis pengaduk : Turbin vertical blade daun 6 (non baffles)
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Tebal dinding tangki : ½ in
Daya pengaduk : 1/8 Hp
7.6.23 Pompa Kaporit (PU – 112)

Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 1,0078.10-8ft3/s
Daya pompa : 1/8 Hp
7.6.24 Tangki Utilitas (TU)

Jenis pengaduk : Turbin vertical blade daun 6 (non baffles)
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit

7.6.25 Pompa Tangki Utilitas (PU – 113)
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 0,00452ft3/s
Daya pompa : 1/4 Hp

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
8.1 Gambaran Umum

Susunan peralatan fasilitas dalam suatu rancangan diagram alir proses merupakan
syarat penting di dalam memberikan biaya secara akurat sebelum mendirikan suatu pabrik.
Sehingga dapat diperoleh perhitungan biaya secara terperinci untuk pendirian pabrik yang
meliputi sarana perpipaan, fasilitas bangunan, tata letak peralatan, dan sumber arus listrik.
8.2 Pemilihan Lokasi Pabrik

Pemilihan lokasi pabrik merupakan hal yang sangat penting karena akan
mempengaruhi kelangsungan hidup dan kedudukan perusahaan dalam persaingan, penentuan
kedudukan lokasi pabrik harus atas perhitungan yang matang serta menguntungkan baik
secara teknik maupun secara ekonomi dan juga memperhatikan lingkungan sosialnya, selain
itu harus diperhatikan dan diperhitungkan akan kemungkinan pengembangan lokasi dimasa
yang akan dating (Sumber: Manulang, 1984).
Dalam menentukan lokasi suatu pabrik diperhatikan beberapa faktor seperti:
1. Aspek bahan baku, yaitu penempatan lokasi suatu pabrik dekat dengan bahan baku.
2. Aspek pemasaran, yaitu penempatan lokasi pabrik dekat dengan pemasaran.
3. Penempatan lokasi pabrik ditempatkan antara bahan baku dengan daerah pemasaran.
4. Biaya transportasi harus seminim mungkin.
Bertolak atas dasar pertimbangan-pertimbangan diatas, timbul beberapa

kemungkinan didalam hal penempatan lokasi suatu pabrik, yaitu:
a. Bila biaya pengangkutan produksi lebih besar dari pada biaya pengangkutan bahan
baku, maka penempatan lokasi pabrik cenderung dekat dengan daerah pemasaran.
b. Untuk keadaan sebaliknya, bila biaya pengangkutan produksi lebih kecil dari pada
biaya pengangkutan bahan baku, maka penempatan lokasi pabrik cenderung dekat
dengan daerah bahan baku.
VIII-1
c. Jika tidak ada perbedaan biaya yang berarti antara pengangkutan dengan bahan jadi,
maka lokasi pabrik dihentikan oleh proses pengolahannya.

8.3 Lokasi Pabrik Pembuatan Oleamida
Berdasarkan faktor – faktor tersebut diatas, maka Pabrik Pembuatan Oleamida
direncanakan didirikan di Kawasan Industri Medan II, Sumatra Utara.
Adapun beberapa faktor yang mendukung pemilihan lokasi pabrik ini,diantaranya:
1. Pemasaran Produk
Mudahnya memasarkan hasil produksi baik disekitar pabrik dan dapat juga hasil
dijual diluar Sumatra Utara seperti pulau Jawa dan pulau Kalimantan.
Selain itu juga Oleamida juga di ekspor ke Negara – Negara lain seperti Korea,
Jepang, Malaysia, USA, dan Iran.
2. Bahan Baku
Bahan baku untuk pembuatan Oleamida ini adalah Urea dan Asam Oleat yang
diperoleh dari PT. Soechi.
3. Bahan Pembantu
Bahan pembantu klorofom didatangkan dari dalam negeri ataupun dari luar daerah.
Bahan pembantu untuk utilitas, seperti proses pemurnian air dapat menggunakan
produk dalam negeri tentunya menghemat biaya perusahaan.
4. Utilitas
Keperluan air untuk utilitas dan aktivitas pabrik (steam, air pendingin) diperoleh
dari air sumur bor. Sedangkan listrik dapat diperoleh dengan memakai jasa PLN.
Disamping itu juga direncanakan dua unit generator stand-by bila sewaktu-waktu
aliran listrik dari PLN terputus. Bahan bakar serta minyak pelumas untuk kebutuhan
proses dan utilitas diperoleh dari Pertamina.
5. Tenaga Kerja
Tersedia banyak tenaga kerja yang mudah dan produktif, selain itu juga tenaga kerja
bertambah dari tahun ke tahun.
6. Tanah
Persediaan tanah untuk lokasi pabrik cukup luas dan dalam harga yang terjangkau,
selain itu lokasi ini memiliki iklim yang cukup luas baik untuk kegiatan industri
kimia dengan temperature rata – rata 25-300C.
8.4 Tata Letak Pabrik Pembuatan Oleamida

Tata letak adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari komponen-
komponen produksi suatu pabrik sehingga diperoleh suatu hubungan yang ekonomis dan

efektif antara operator, peralatan dan material dari bahan baku menjadi bahan jadi. Yang
teratur dan efisien dari semua fasilitas peralatan pabrik dihubungkan dengan tenaga kerja
yang ada didalamnya.
Fasilitas pabrik tidak hanya semata-mata hanya mesin-mesin tetapi juga daerah
pelayanan termasuk tempat penerimaan, pengiriman barang, tempat pemeliharaan, gudang
dan sebagainya. Disamping itu perlu juga diperhatikan keamanan para pekerja sehingga tata
letak pabrik meliputi didalam dan diluar gedung.
Adapun faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam perencanaan tata letak pabrik
adalah:
 Urutan Produksi
 Kemungkinan perluasan pabrik dimasa mendatang
 Distribusi air, steam tenaga listrik bahan baku
 Pemeliharaan dan perbaikan, letak peralatan harus diatur sedemikian rupa
supaya pemeliharaan dan perbaikannya dapat dilakukan dengan mudah
 Keamanan didalam perencanaan tata letak pabrik dan unit peralatan harus
mendapat perhatian sersius
 Ruang kerja pabrik harus cukup besar sehingga tidak mengganggu kesehatan
dan keselamatan kerja
 Fleksibilitas didalam perencanaan tata letak pabrik harus diperhatikan sehingga
jika ada perubahan yang dilakukan tidak membutuhkan biaya yang cukup tinggi
 Limbah pabrik, segala buangan pabrik adalah limbah pabrik, apakah itu
berdampak positif atau negatif, tentunya menjadi bahan pemikiran dan penelitian
pihak laboratorium. Hal ini dapat ditekan sekecil mungkin karena lokasi pabrik
itu jauh dari pemukiman penduduk. Adapun limbah pabrik ini sebelum dibuang
terlebih dahulu diolah sedemikian rupa sampai ambang yang diperkenankan dan
tidak merusak makhluk hidup dilingkungan sekitar pabrik tersebut. Daerah
pelayanan seperti kamar kecil (WC), tempat parkir, kantin dan sebagainya harus
diatur sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
8.5 Perincian Luas Areal Pabrik Pembuatan Oleamida

Dalam mendirikan suatu pabrik, luas tanah yang digunakan harus diperinci secara
optimal. Perincian luas areal didasarkan atas pemikiran luas tanah yang dibutuhkan pada
masing-masing ini. Untuk menentukan luas tanah yang dibutuhkan harus dibentuk suatu tim
khusus mengevaluasi penggunaan tanah. Hal ini disebabkan beberapa faktor:

1. Jarak antara unit peralatan dengan peralatan lainnya harus diperhatikan secara
seksama untuk menjaga faktor keselamatan
2. Penggunaan atau peletakan peralatan pada posisi atas dan atau dibuat bertingkat
3. Penyusunan alat dalam ruang terbuka dan tertutup
4. Peletakan gedung yang teratur atau sesuai dengan keselamatan kerja
Untuk mengatasi hal diatas maka sesuai dengan rancangan pabrik, maka dibentuk
suatu tim khusus yang mengevaluasi penggunaan luas tanah untuk pembangunan dan
fasilitas lainnya dapat diperinci seperti terlihat pada table 8.1
Table 8.1 Perincian Luas Areal Pabrik

No Nama Bangunan Luas (m2 )
1 Areal Perluasan 1500
2 Areal Proses 2000
3 Aula 200
4 Bengkel 200
5 Gudang Bahan Baku 800
6 Gudang Peralatan 300
7 Gudang Produk 750
8 Kantin 50
9 Laboratorium 200
10 Tempat Ibadah 50
11 Perkantoran 400
12 Parkir 200
13 Poliklinik 100
14 Pengolahan Air 1500
15 Pengolahan Limbah 620
16 Perpustakaan 100
17 Pos Satpam 10
18 Ruang Kontrol 150
19 Ruang Boiler 200
20 Ruang Generator Listrik 200
21 Taman 500

22 Unit Pemadam Kebakaran 100
23 Toilet 20
23 Jalan, Parit dan Faktor Kelonggaran 850
TOTAL 11.000

No. Nama Bangunan 23 N
12 3 16 6
1 Areal Perluasan 10 W E
2 Areal Proses 14
8
3 Aula 4 S
4 Bengkel 17 11 9
5 Gudang Bahan Baku
6 Gudang Peralatan 19 20
18 22 13
Jalan Raya
7 Gudang Produk
8 Kantin
9 Laboratorium 2 7
10 Tem pat Ibadah 1
21 1
11 Perkantoran
12 Parkir
13 Poliklinik
14 Pengolahan Air
15 Pengolahan Limbah 2
16 Perpustakaan
17 Pos Satpam 5
18 Ruang Kontrol
19 Ruang Boiler
20 Ruang Generator Listrik
21 Tam an
22 Unit Pemadam Kebakaran
23 Toilet 15
Gambar 8.1 Tata Letak Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Oleamida dari Asam Oleat dan Urea
DIGAMBAR OLEH : TANGGAL TANDA TANGAN
NAMA Lia Murti Tirtayasa
NIM 070405013
DISETUJUI OLEH :
PEMBIMBING 1 Ir. Indra Surya, Msc
NIP 19630609 198903 1 004
PEMBIMBING 2 Dr.Ir. Hamidah Harahap, MSc

NIP 19671029 199501 2 001
TATA LETAK PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN OLEAMIDA DARI ASAM OLEAT DAN UREA
KAPASITAS 10.000 TON/TAHUN
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2012

BAB IX
ORGANISASI DAN MANAGEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektifitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam memproduksi dan
mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya peningkatan efektivitas dan kinerja
perusahaan maka pengaturan atau manajemen harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa
manajemen yang efektif dan efisien tidak akan ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan
adanya manajemen yang teratur baik dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap
fasilitas yang ada secara otomatis organisasi akan berkemabng (Sumber: Madura, 2000).
9.1 Organisasi Perusahaan

Perkataan organisasi, berasal dari kata latin ”organum” yang dapat berarti alat,
anggota badan. James D. Mooney, mengatakan: ”Organisasi adalah bentuk setiap
perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama”, sedangkan chester I. Barnard
memberikan pengertian organisasi sebagai: ”Suatu sistem daripada aktivitas kerjasama yang
dilakukan dua orang atau lebih” (Sumber:Siagian,1992).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan diatas dapat diambil artidari kata organisasi,
yaitu kelompok yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai tujuan bersama dengan
menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-masing.
Secara ringkas, ada tiga unsur utama dalam organisasi, yaitu (Sutarto, 2002):
1. Adanya sekelompok orang
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas dan wewenang dan tanggung jawab,
maka bentu-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas (Sumber: Siagian, 1992):
1. Bentuk organisasi garis
2. Bentuk organisasi fungsionil
3. Bentuk organisasi garis dan staf IX-1
4. Bentuk organisasi fungsionil dan staf

9.1.1 Bentuk Organisasi Garis
Ciri dari organisasi garis adalah: organisasi masih kecil, jumlah karyawan sedikit dan
semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja belum begitu tinggi (Siagian, 1992).
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu:
1. Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada diatas satu
tangan.
2. Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang
diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
3. Rasa soladiritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling mengenal.
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu:
1. Seluruh kegiatan dalam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga
kalau seseorang itu tidak mampu, seluruh organiusasi akan terancam kehancuran.
2. Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
3. Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang.
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsional

Ciri-ciri dari organisasi fungsional adalah segelintir pimpinan tidak mempunyai
bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando kepada setiap
bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut (Siagian, 1992).
Kebaikan bentuk organisasi fungsional, yaitu:
1. Pembagian tugas-tugas jelas
2. Spesialisasi karyawan dapat berkembang dan digunakan semaksimal mungkin
3. Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsi-
fungsinya
Keburukan bentuk organisasi fungsionil, yaitu:
1. Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan tanggung
jawab kepada fungsinya
2. Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar dilaksanakan
koordinasi.
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf

Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah:
1. Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapapun
tugasnya dan betapapun kompleks susunan organisasinya.

2. Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf ahli.
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah:
1. Soladiritas diantara karyawan sukar diharapkan
2. Karena sulit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang sukar
diharapkan.
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf

Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk organisasi
fdungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan keburukan dari bentuk
organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi yang dikombinasikan (Siagian,
1992).
9.1.5 Bentuk Organisasi Pabrik Pembuatan Oleamida

Dari uraian diatas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa bentuk
organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Pra rancangan Pabrik
Pembuatan Oleamida dari Asam Oleat dan Urea menggunakan bentuk organisasi garis.
Karena dalam organisasi garis, pimpinan atsa tetap memegang perintah komando, akan tetapi
dilengkapi dan didampingi oleh manager yang terdiri dari ahli-ahli berbagai bidang.
Manager memilih nasehat dan pertimbangan kepada pimpinan atas dan tidak mempunyai
wewenang memerintah atau membuat keputusan langsung terhadap bagian atau departemen
yang lebih rendah dalam organisasi. Dengan demikian bentuk organisasi garis pada
dasarnya adalah bentuk organisasi yang dilengkapi organisasi garis dengan departemen-
departemen yang beranggotakan meneger ahli. Bagan Struktur Organisasi Perusahaan
Pabrik Pembuatan Oleamida dari Asam Oleat dan Urea ditampilkan pada Gambar 9.1
9.2 Manajemen Perusahaan

Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja terhadap
produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut organisasi dan hubungan
sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan oleh aktivitas yang terdapat dalam
suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh manajemen. Dengan kata lain bahwa
manajemen bertindak memimpin, merencanakan, menyusun, mengawasi dan meneliti hasil
pekerjaan. Perusahaan dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh, apabila
perusahaanmemiliki manajemen yang baik antara atasan dan bawahan (Siagian, 1992).

Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur faktor-faktor
ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan perkembangan dan keuntungan
bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.
Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua tugas dan
fungsi yang mempuyai hubungan yang erat denga permulaan dari pembelanjaan perusahaan
(financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu diartikan
sebagai seni dan ilmu perencanaan (planing), pengorganisasian, pengusunan, pengarahan,
dan pegawasan dari sumber daya manusia untuk mencapai tujuan (kriteria) yang telah
ditetapkan (Siagian, 1992).
Manajemen dibagi menjadi tiga kelas pada perusahaan besar yaitu (Siagian, 1992):
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen
Orang yang memimpin (pelaksanaan) manajemen disebut dengan manajer. Manajer
ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar manajemen dapat
dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan bersama. Syarat-syarat
manajer yang baik adalah (Madura, 2000).
1. Harus menjadi contoh
2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorog
4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan yang
diambil
7. Berjiwa besar
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha

Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari perusahaan itu
secara teris-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa yang harus didirikan agar
tujuan itu tercapai. Bentuk-bentuk badan usaha yang ada dalam praktek di Indonesia, antara
lain adalah (Sutarto, 2002):
1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan dengan firma

3. Persekutuan Komenditer
4. Perseroan Terbatas
5. Koperasi
6. Perusahaan Negara
7. Perusahaan Daerah
Bentuk badan uasaha dalam Pra-rancangan Pabrik Pembuatan Oleamida direncanakan
adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT). Perseroan Terbatas ialah badan
hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian, melakukan kegiatan usaha dengn modal dasar
yang seluruhnya terbagi dalam saham, dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam
UU No. 1 Tahun 1995 tentang Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya.
Syarat-syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah:
1. Didirikan dua orang atau lebih, yang dimaksud dua ”orang” adalah orang
perseorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan data otentik, yaitu di hadapan notaris.
3. modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp. 20.000.000,- (dua puluh juta rupiah)
atau 25% dari modal dasar, tergantung amana ynga lebih besar dan harus telah
ditempatkan dan telah disetor.
Dasar-dasar pendirian Perseroan Terbatas adalah:
1. Pembuatan akta pendirian dihadapan notaris
2. Pengesahan oleh Mentri Kehakiman
3. Pendaftaran Perseroan
4. Pengumuman dalam tambahan berita Negara
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai berikut:
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih tejamin, sebab tidak tergantung
pada pemegang saham, diamana pemegangdapat berganti-ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dan penjual sahamnya kepada orang lain.
3. Mudah mendapatkan moda, yauitu dari bank maupun dengan menjual saham.
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang perusahaan.
5. Penempatan atas kemampuan pelaksanaan tugas.
9.4 Uraian Tugas, wewenang dan Tanggung Jawab

9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis adalah rapat umum
pemegang saham (RUPS) yang dilakukan minimal 1 kali dalam setahun. Bila ada sesuatu

hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai dengan jumlah forum. RUPS dihadiri
oleh pemegang saham, dewan komuisaris dan general manager.
Hak dan wewenang RUPS (Sutarto, 2002) :
1. Meminta pertanggungjawaban dewan komisaris dan general manager suatu sidang
2. Dengan musyawarah dapat mengganti dewan komisaris dan general manager serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan, atau
ditanamkan kembali
9.4.2 Dewan Komisaris

Dewan komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham dalam
mengawasi jalannya perusahaan. Dewan komisaris ini bertanggung jawab kepada RUPS.
Tugas-tugas dewan komisaris adalah :
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham
3. Meminta laporan pertanggungjawaban general manager secara berkala
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas general manager.
9.4.3 General Manager

General manager merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh dewan komisaris.
Adapaun tugas-tugas general manager adalah :
1. Memuimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien
2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS
3. Mengadakan kerja sama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-perjanjian
dengan pihak ketiga
5. Merencakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang bekerja pada
perusahaan.
Dalam pelaksanaan tugasnya, general manager dibantu oleh manager produksi,

manager Teknik, manager personalia atau umum, dan manager marketing.

9.4.4 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh general manager untuk menangani surat-menyurat untuk
pihak perusahaan, menagani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk membantu general
manager dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.5 Manajer Produksi

Manajer produksi bertanggung jawab langsung kepada general manajer. Tugasnya
mengkordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah proses baik dibagian
produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya, manager produksi dibantu oleh 3
supervisor, yaitu : supervisor proses, supervisor laboratorium R dan D (penelitian dan
pengembangan) dan supervisor utilitas.
9.4.6 Manajer Teknik

Manajer Teknik bertanggung jawab langsung kepada general manajer. Tugasnya
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah Teknik baik dilapangan
maupun di kantor. Dalam menjalankan tugasnya manajer Teknik di Bantu oleh 2 supervisor,
yaitu : supervisor instrumental serta supervisor maintenance dan repair.
9.4.7 Manajer Personalia/Umum

Manajer Personalia/Umum bertanggung jawab langsung kepada general manajer
dalam mengawasi dan mengatur keuangan, adminstrasi, personalia, dan humas. Dalam
menjalankan tugasnya manajer personalia/umum dibantu oleh 2 supervisor, yaitu supervisor
personalia dan supervisor keamanan.
9.4.8 Manajer Marketing

Manajer marketing bertanggung jawab langsung kepada general manajer. Tugasnya
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan pembelian bahan baku dan
pemasaran. Manajer ini dibantu oleh 3 supervisor, yaitu supervisor administrasi, supervisor
keuangan dan supervisor penjualan dan pembelian.
9.5 Sistem Kerja

Pabrik Pembuatan Oleamida ini akan beroperasiselama 24 jam sehari secara terus
menerus, dengan jam kerja sebagai berikut:

1. Karyawan regular atau non shift, yaitu karyawan yang tidak berhunungan langsung
dengan proses produksi, misalnya bagian administrasi, bagian gudang, dan lain-lain.
Perincian kerja non shift adalah:
 Senin – Jumat : 07.30 – 16.30
 Istirahat makan siang: 12.00 – 13.00
 Sabtu : 07.30 – 11.00
2. Karyawan shift, yaitu karyawan yang berhubungan langsung dengan proses produksi
yang memerlukan pengawasan secara terus menerus selam 24 jam, misalnya bagian
produksi, utilitas, kamar listrik (genset), keamanan, dan lain-lain. Adapun jam kerja
bagi karyawan shift adalah:
 Shift pagi : 07.00 – 15.00
 Shift sore : 15.00 – 23.00
 Shift malam : 23.00 – 07.00
Untuk memenuhi kebutuhan listrik, setiap karyawan shift dibagi menjadi 4 regu
dimana 3 regu kerja dan 1 regu istirahat. Contoh siklus jam kerja karyawan shift pada pabrik
pembuatan Oleamida dapat dilihat pada tabel 9.1 di bawah ini:
Tabel 9.1 Siklus jam kerja karyawan shift pada pabrik pembuatan oleamida
Hari Shift I Shift II Shift III Libur
 Senin dan Selasa A B C D
 Rabu dan Kamis B C D A
 Jumat dan Sabtu C D A B
 Minggu dan senin
D A B C
 Dst
A,B,C,D = regu shift
Jam kerja tersebut dapat berubah dari waktu kewaktu sesuai dengan kepentingan
operasional perusahaan yang tentunya denagn memindahkan peraturan perundang-undangan
yang berlaku.
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan

Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/pabrik, dibutuhkan susunan karyawan
seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan adalah sebagai berikut.
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya
Jabatan Jlh Pendidikan
Dewan komisaris 2

Teknik Kimia (S1) dan pengalaman
General Manager 1 minimal 5 tahun di bidang pabrik
yang sama
Sekretaris 1 Akuntansi (S1) / Kesekretariatan (D3)
Manager Produksi
1 minimal 3 tahun di bidang pabrik
yang sama
Teknik Kimia/ Mesin/ Elektro (S1)
Manager Teknik 1 dan pengalaman minimal 3 tahun di
bidang yang sama
Ekonomi / Manajemen (S1) dan
Manager Personalia/Umum 1 pengalaman minimal 3 tahun di
bidang yang sama
Ekonomi / Manajemen (S1) dan
Manager Marketing 1 pengalaman minimal 3 tahun di
bidang yang sama
MIPA / Kimia (S1) dan pengalaman
Supervisor Laboratorium R & D 3
minimal 2 tahun di bidang yang sama

Supervisor Proses 3

Supervisor Utilitas 1
Teknik Instrumentasi Pabrik (DIV)
Supervisor Instrumentasi 1 dan pengalaman minimal 2 tahun di
bidang yang sama
Teknik Mesin (S1) dan pengalaman
Supervisor Maintenance dan Repair 1
Ilmu Komunikasi / Psikologi (S1) dan
Supervisor Personalia/umum 1 pengalaman minimal 2 tahun di
bidang yang sama
Manajemen / Akuntansi (S1) dan
Supervisor Administrasi 1 pengalaman minimal 2 tahun di
bidang yang sama
Ekonomi (S1) dan pengalaman
Supervisor Keuangan 1
Supervisor Keamanan 1 Pensiunan ABRI
Supervisor Penjualan dan pembelian 1 Manajemen Pemasaran (D3)
Karyawan Proses 20 Teknik Kimia (S1) / Politeknik (D3)

Karyawan Laboratorium R & D 6 MIPA / Kimia (S1)
Karyawan Utilitas 10 Teknik Kimia (S1)
Karyawan Unit Pembangkit Listrik 6 Teknik Elektro / Mesin (S1)
Karyawan Instrumentasi Pabrik 6 Teknik Instrumentasi Pabrik (DIV)
Karyawan Maintenance dan Repair 3 Teknik Mesin (S1)
Karyawan Bag. Administrasi 4 Akuntansi / Manajemen (D3)
Karyawan Bag. Personalia 3 Akuntansi / Manajemen (D3)
Karyawan Bag.Pembelian dan Penjualan 8 Akuntansi / Manajemen (D3)
Petugas Keamanan 8 SMU / Pensiunan ABRI
Karyawan Distribusi 3 Politeknik (D3)
Dokter 1 Kedokteran (S1)
Petugas Kebersihan 5 SLTP / SMU
Supir 10 SMU
Total 115
Perincian gaji karyawan pada pabrik pembuatan Oleamida ini dapat dilihat pada Tabel
9.3 berikut.
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan
Jabatan Jlh Gaji/bln (Rp) Total gaji/bln (Rp)
Dewan komisaris 2 14.750.000 29.500.000
General Manager 1 18.600.000 18.600.000
Sekretaris 1 3.750.000 3.750.000
Manager Produksi 1 8.750.000 8.750.000
Manager Teknik 1 8.750.000 8.750.000
Manager Personalia/Umum 1 8.750.000 8.750.000
Manager Marketing 1 8.750.000 8.750.000
Supervisor Laboratorium R & D 1 5.575.000 5.575.000
Supervisor Proses 3 5.575.000 16.725.000
Supervisor Utilitas 3 5.575.000 16.725.000
Supervisor Instrumentasi 1 5.575.000 5.575.000
Supervisor Maintenance dan Repair 1 5.575.000 5.575.000
Supervisor Personalia/umum 1 5.575.000 5.575.000
Supervisor Administrasi 1 5.575.000 5.575.000
Supervisor Keuangan 1 5.575.000 5.575.000
Supervwisor Keamanan 1 4.875.000 4.875.000
Supervisor Penjualan dan pembelian 1 4.875.000 4.875.000
Karyawan Proses 20 2.187.500 43.750.000
Karyawan Laboratorium R & D 6 2.187.500 13.125.000
Karyawan Utilitas 10 2.187.500 21.875.000
Karyawan Unit Pembangkit Listrik 6 2.187.500 13.125.000
Karyawan Instrumentasi Pabrik 6 2.187.500 13.125.000
Karyawan Maintenance dan Repair 3 2.187.500 6.562.500
Karyawan Bag. Administrasi 4 2.187.500 8.750.000

Karyawan Bag. Personalia 3 2.187.500 6.562.500
Karyawan Bag.Pembelian dan Penjualan 8 2.187.500 17.500.000
Petugas Keamanan 8 1.875.000 15.000.000
Karyawan Distribusi 3 1.875.000 5.625.000
Dokter 1 5.000.000 5.000.000
Petugas Kebersihan 5 1.300.000 6.500.000
Supir 10 1.875.000 18.750.000
Total 115 358.750.000
9.7 Tata Tertib

Setiap pekerja diwajibkan:
1. Melaksanakan semua tugas yang diterima dan menggunakan wewenang yang
diberikan sesuai dengan Peraturan Perusahaan ini dan ketentuan hukum yang berlaku,
senantiasa memerhatikan kepentingan perusahaan atau atasannya
2. Mematuhi ketentuan jam kerja penuh
3. Mengerjakan sendiri semua tugas dan tanggung jawab yang dibebankan kepadanya
dan tidak diperkenankan mengalihkan kepada orang lain, kecuali atas perintah atau
persetujuan atasannya
4. Senantiasa menjaga dan memelihara dengan baik semua barang milik perusahaan yang
dipercayakan kepadanya, dan segera melaporkan kepada atasannya apabila terjadi
kerusakan atau kehilangan
5. Setiap saat bersikap sopan dan mampu bekerjasama dengan atasan atau pekerja lainnya
6. Setiap hari memeriksan dan mengatur semua perlengkapan kerja di tempat masing-
masing, baik sebelum memulai maupun pada saat mengakhiri pekerjaan
7. Mengenakan Kartu Tanda Pengenal pada baju bagian atas yang mudah terlihat selama
jam kerja dan pada waktu melaksanakan tugas
8. Menjaga kebersihan lingkungan kerja
9. Memakai atau menggunakan alat-alat keselamatan / perlengkapan kerja bagi pekerja
yang diharuskan
10. Mencegah kemungkinan timbulnya bahaya yang dapat merugikan orang lain maupun
investasi perusahaan
11. Melaporkan segera kepada atasan atau yang berwenang atas terjadinya kecelakaan /
gangguan keamanan di lingkungan kerja
9.8 JAMSOSTEK dan Fasilitas Tenaga Kerja

Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) merupakan suatu perlindungan bagi
tenaga kerja dalam bentuk santunan berupa uang sebagai pengganti sebagian dari
penghasilan yang hilang atau berkurang sebagai akibat dari peristiwa-peristiwa tertentu
sewaktu menjalankan pekerjaannya.
a) Ruang Lingkup
1. Sesuai dengan Undang-undang No. 3/1992, termasuk peraturan pelaksanaan-nya,
perusahaan mengikut-sertakan setiap karyawannya dalam program Jaminan Sosial
Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) yang meliputi :
(a) Jaminan kesehatan kerja
(b) Jaminan kematian
(c) Jaminan hari tua
2. Perusahaan menyediakan jaminan kesehatan karyawan melalui Program Bantuan
Kesehatan
b) Iuran
1. Iuran kecelakaan kerja dan kematian ditanggung oleh perusahaan
2. Iuran jaminan hari tua akan ditanggung oleh perusahaan sebesar 3,7 % dan
ditanggung oleh karyawan sendiri sebesar 2% dari gaji bulanan, yang dibayar
langsung oleh perusahaan ke kantor ASTEK (pasal 1 ayat 3, PP No. 14/1993)
3. Perhitungan iuran dapat berubah dengan ketetapan pemerintah yang berlaku
Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada setiap
tenaga kerja antara lain:
1. Fasilitas cuti tahunan.
2. Tunjangan hari raya dan bonus.
3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan tunjangan
kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang meninggal dunia baik
karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar pekerjaan.
4. Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma.
5. Penyediaan sarana transportasi / bus karyawan.
6. Penyediaan kantin, tempat ibadah dan sarana olah raga.
7. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam dan sarung tangan).
8. Fasilitas kenderaan untuk para manajer bagi karyawan pemasaran dan pembelian.
9. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga) setiap satu
tahun sekali.
10. Bonus 0,5 % dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh karyawan.

RUPS Keterangan :
Garis Komando
Garis Koordinasi
General Dewan
Manager Komisaris
Sekretaris
Manager Personalia/
Manager Produksi Manager Teknik Manager Marketing
Umum
Supervisor Supervisor Supervisor Supervisor

Supervisor Supervisor Supervisor Supervisor Supervisor Supervisor
Laboratorium Maintenance Personalia/ Penjualan dan
Proses Utilitas Instrumentasi Keamanan Administrasi Keuangan
R &D dan Repair umum pembelian
Karyawan
Gambar 9.1 Struktur Organisasi Pabrik Pembuatan Oleamida dari Asam Oleat dan Urea

BAB X
ANALISIS EKONOMI
Estimasi profitabilitas dari suatu rancangan pabrik kimia perlu dilakukan guna
mengetahui kelayakan berdirinya suatu pabrik kimia. Selain berorientasi pada profit,
uji kelayakan suatu pabrik secara ekonomi dapat dilihat dari parameter–parameter
sebagai berikut :
1. Modal Investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya Produksi Total / Total Cost (TC)
3. Margin Keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik Impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju Pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu Pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju Pengembalian Internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri
dari :
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)
Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan segala
peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri dari :
a. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
membeli dan memasang mesin, peralatan proses dan peralatan pendukung
yang diperlukan untuk operasi pabrik. Modal investasi tetap langsung ini
meliputi :
a. Modal untuk tanah
b. Modal untuk bangunan dan sarana
c. Modal untuk peralatan proses
d. Modal untuk peralatan utilitas

e. Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
f. Modal untuk perpipaan
g. Modal untuk instalasi listrik
X-1
h. Modal untuk insulasi
i. Modal untuk inventaris kantor
j. Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
k. Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E.1.1 diperoleh Modal Investasi Tetap
Langsung (MITL) sebesar Rp 315.960.316.437,-
b. Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital

Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak
berhubungan secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap
tidak langsung ini meliputi :
a. Modal untuk pra-investasi
b. Modal untuk engineering dan supervisi
c. Modal biaya legalitas
d. Modal biaya kontraktor (Contractor’s fee)
e. Modal untuk biaya Tidak terduga (Contigencies)
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E.1.2 diperoleh Modal Investasi Tetap
Tidak Langsung (MITTL) sebesar Rp 118.293.140.958,-
Maka Total Modal Investasi Tetap (MIT) adalah sebesar :
Total MIT = MITL +MITTL
= Rp 434.253.457.396,-
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)

Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 3 – 4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya

hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal
kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi :
a. Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
b. Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai,
biaya administrasi umum dan pemasaran, pajak dan biaya lainnya.
c. Modal untuk mulai beroperasi (Start-Up)
d. Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai
penjualan yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit
dan nilai jual tiap satuan produk.
Dari hasil perhitungan pada Tabel LE.9 diperoleh Modal Kerja sebesar
Rp 339.309.752.638,-
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp.4334.253.457.396 ,- + Rp. 322.543.164.518,-
= Rp 756.796.621.914,-
Modal ini berasal dari :
1. Modal Sendiri
Besarnya modal sendiri adalah 70% dari total modal investasi, sehingga
modal sendiri adalah sebesar Rp. 529.757.635.340,-
2. Pinjaman dari Bank
Besarnya modal sendiri adalah 30% dari total modal investasi, sehingga
pinjaman dari bank adalah sebesar Rp 227.038.986.574,-
10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)

Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi :
10.2.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)
Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi sebagai berikut :
a. Gaji Tetap Karyawan
b. Bunga Pinjaman Bank

c. Depresiasi dan Amortisasi
d. Biaya Perawatan Tetap
e. Operating Supply
f. Laboratory Charge
g. Biaya Hak Paten dan Royalti
h. Biaya Asuransi
i. Pajak Bumi dan Bangunan (PBB)
j. General Expances, yang meliputi :
 Biaya Administrasi
 Biaya Pemasaran dan Distribusi
 Biaya Research and Development
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E.2.1 diperoleh Biaya Tetap (FC) sebesar
Rp 200.664.245.823,-
10.2.2 Biaya Variabel / Variabel Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah produksi.
Biaya variabel meliputi sebagai berikut :
a. Biaya Bahan Baku Proses dan Utilitas
b. Biaya Variabel Tambahan, meliputi biaya perawatan dan penanganan
lingkungan, pemasaran dan distribusi
c. Biaya variabel lainnya.
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E.2.2 diperoleh Biaya Variabel (VC) sebesar
Rp. 302.490.806.494,-
Total biaya produksi = Biaya tetap + Biaya variabel
= Rp. 200.664.245.823,- + Rp 302.490.806.494,-
= Rp 502.815.670.586,-
10.3 Total Penjualan (Total Sales)

Hasil penjualan Oleamida
= 1262,626 kg/jam x 24 jam/hari x 330 hari/tahun x Rp.75.500,- /kg
= Rp. 755.000.000.000,-

10.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E.4, E.4.1, E.4.2 diperoleh sebagai
berikut :
Laba sebelum Pajak (Bruto) = Rp 252.184.329.414,-
Pajak Penghasilan (PPh) = Rp 75.625.298.824,-
Laba setelah Pajak (Netto) = Rp 176.549.030.590,-
10.5 Analisa Aspek Ekonomi

10.5.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin atau net profit menunjukkan pada perhitungan profitabilitas
(dalam persen). Dihitung pada Lampiran E.4.4 dari perbandingan antara keuntungan
sebelum pajak terhadap total penjualan.
PM = Laba Sebelum Pajak x 100 %

Total Penjualan
Rp.252.184.329.414,-
= x 100 %
Rp755.000. 000.000,-
= 33,4 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 33,4 %. Maka Pra-
rancangan Pabrik Pembuatan Oleamida ini memberikan keuntungan.
10.5.2 Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dari hasil Perhitungan Lampiran
E.4.5 dalam keadaan ini pabrik tidak untung dan tidak rugi.
Biaya Tetap
BEP = x 100 %
Total Penjualan  Biaya Variabel
Rp.200.664 .245.823
BEP = x 1 00 %
Rp 755.000.00 0.000  Rp 302.490.80 6.494
= 44,31 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 44,31 % x 10.000 ton/tahun

= 4.431.155,508 ton/tahun

Nilai penjualan pada titik BEP = 44,31 % x 755.000.000.000,-
= Rp 334.552.240.817,-
Dari perhitungan diperoleh BEP sebesar 44,31 %. Maka Pra-Rancangan Pabrik

Oleamida ini cukup layak.
10.5.3 Return On Investment (ROI)

Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih. Perhitungan dalam Lampiran E.4.6 sebagai berikut :
Laba setelah pajak
ROI = x 100 %
Total modal Investasi
ROI = Rp. 1 76 .549 .030 .590 ,- x 1 00 %

Rp.756.796 .621.914 ,-
= 23,32 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi total
dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah sebagai
berikut :
 ROI  15 %, resiko pengembalian modal rendah
 15 %  ROI  45 %, resiko pengembalian modal rata-rata
 ROI  45 %, resiko pengembalian modal tinggi.
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 23,32 % sehingga pabrik yang
akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.
10.5.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal, dihitung pada lampiran E.4.7 dengan membandingkan besar
total investasi dengan penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap
beroperasi pada kapasitas setiap tahun.
1
POT = x 1 Tahun
ROI
1
POT = x 1 Tahun
0,2332

POT = 4,28 Tahun
POT selama 4,28 tahun atau sama dengan 4 tahun 4 bulan merupakan jangka waktu
pengembalian modal dengan asumsi bahwa perusahaan beroperasi dengan kapasitas
penuh tiap tahun.
10.5.5 Return On Network (RON)

Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan modal
sendiri. Perhitungan yang ada pada Lampiran E.4.8 sebagai berikut :
Laba setelah pajak
RON = x 100 %
Modal sendiri
RON = Rp. 1 76 .549 .030 .590 ,- x 100 %

Rp. 529.757.63 5.340 ,-
RON = 33,32 %
10.5.6 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return adalah rata-rata pengembalian yang dapat diterima atas
investasi modal (www.wikipedia.com). Apabila tingkat return sebuah pabrik lebih
tinggi dari suku bunga bank yang berlaku maka pabrik tersebut merupakan investasi
yang baik. Dari perhitungan Tabel LE.10 diperoleh IRR sebesar 37,68 %. Nilai ini
lebih besar dari suku bunga bank yaitu pada kisaran 16% sehingga dapat dikatakan
Pabrik Oleamida dari Asam oleat dengan urea merupakan investasi yang baik.

BAB XI
KESIMPULAN
Hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Oleamida dari Asam
Oleat dan Urea dengan kapasitas bahan baku 10.000 ton/ tahun diperoleh beberapa
kesimpulan:
1. Kapasitas produksi Oleamida 1.262,626 kg/jam menggunakan bahan baku Asam
Oleat sebanyak 1.267,4772 kg/jam dan urea 269,676 kg/jam
2. Bentuk hukum perusahaan yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT)
3. Bentuk organisasi yang direncanakan adalah garis dengan jumlah tenaga kerja
yang dibutuhkan 115 orang.
4. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 11.000 m2
5. Analisa ekonomi:
 Total Modal Investasi : Rp 756.796.621.914,-
 Total Biaya Produksi : Rp 502.815.670.586,-
 Hasil Penjualan : Rp. 755.000.000.000,-
 Laba Bersih : Rp 176.549.030.590,-
 Profit Margin (PM) : 33,4 %
 Break Even Point (BEP) : 44,31 %
 Return on Investment (ROI) : 23,32 %
 Pay Out Time (POT) : 4,28 Tahun
 Return on Network (RON) : 33,32 %
 Internal Rate of Return (IRR) : 37,68 %.
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik Pembuatan
Oleamida dari Asam Oleat dan Urea ini layak untuk didirikan.

DAFTAR PUSTAKA
Anonim1. 2011. Asam Oleat. www.wikipedia. org/wiki/oleic acid. Diakses pada 10 Agustus
2011.
Anonim2. 2011. Senyawa Amida . www.chem-is-try.org. Diakses pada 10 Agustus 2011.
Anonim3. 2011. CPO, Pemanfaatan dan Nilai Jual. www.indopertanian.com. Diakses pada
10 Agustus 2011.
Bapedal. 2011. Laporan Baku Mutu Air Sumut . Bapedal. Medan
Bank Mandiri. 2012. Cicilan Ringan KPR dan Kredit Usaha. Bank Mandiri. Medan.
Brownell, L.E and Young E.H. 1959. Process Equipment Design, 1st us Edition. Jhon
Willey & Soons. New York
Brownell, L.E., and Young, E.H. 1997. Process Equipment Design. Wiley Eastern Limited.
New Delhi.
Chuse, Eber. 1954. Handbook of Industrial Chemistry, 9th Edition, Van Nostrand Reinhold.
New York.
CV. Rudang Jaya. 2012. Daftar Harga Bahan Kimia. Rudang Jaya. Medan.
Esposito, Elwalkil. 1984. Fluid Power With Application. Prentice Hall International Inc.
Ohio.
Foust, Alan S. 1960. Process of Unit Operation. John Wiley and Sons. New York.
Geankoplis, C.J. 1983. Transport Processes and Unit Operations. 2nd Edition. Allyn and
Bacon Inc. New York, USA.
Geankoplis, Chistie J. 1997. Transport Process, Momentum, Heat and Mass. Allyn and
Bacon. Boston.
Gordon, M. Fair. 1968. Water and Waste Water Engineering. Vol 2. John Wiley and Sons
Inc. New York.
Kern, D.Q. 1965. Process Heat Transfer. International Edition. McGraw Hill Book
Company . New York, USA.
Kirk-Othmer. 1967. Encyclopedia of Chemical Technology. Edisi 2. International Science.
Dursion of John Wiley and Sons. New York.
Lorch, Walter. 1981. Handbook of Water Purification, Britain. Mc Graw-Hill Book
Company, Inc. New York.
Manulang, M. (Alih Bahasa). 1982. Dasar-Dasar Marketing Modern. Edisi 1. Penerbit
Liberti. Yogyakarta.
McCabe, Warren dkk. 1985. Unit Operation of Chemical Engineering. Mc. Graw-Hill
International Book Co. New York

Metcalf & Eddy. 1984. Wastewater Engineering, Treatment & Reuse. 4rd Edition. McGraw-
Hill Book Company. New Delhi.
Montgomery. 1992. Fertilizer Technology and Recources. Academic Press Inc. New York.
Naibaho, P. M. 1998. Teknologi Pengolahan Kelapa Sawit. Pusat Penelitian Kelapa Sawit.
PPKS.Medan.
Nalco. 1988. The Nalco Water Handbook. 2nd Edition. McGraw Hill Book Company. New
York, USA.
Perry, J.H. 1999. Chemical Engineering Handbook. Edisi 7, McGraw-Hill Book Co. New
York.
Peters, M.S., Timmerhaus, K.P., 2004. Plant Design and Economic for Chemical Engineers.
Edisi 4. McGraw-Hill Book Co. Tokyo.
PT. Bratachem. 2012. Harga Bahan Kimia . Bratachem. Medan.
PT. Pertamina. 2012. Solar Industri. www.pertamina.go.id. Diakses pada 13 Maret 2012.
PT. SOCI, Feb 2006.
Reklaitis, G.V. 1983. Introduction to Material and Energy Balance. John Wiley and Sons.
New York.
Siagian, Sondang P. 1992. Fungsi-fungsi Manajerial. Offset Radar Jaya. Jakarta.
Sutarto. 2002. Dasar-dasar Organisasi. Gajah Mada University Press. Yogyakarta.
T.A. Milne and R.J. Evans.1978. National Renewable Energy Laboratory, Managed by
Midwest Research Institute for the U.S. Department of Energy.USA.
Tirtanadi Instalasi Sunggal. 2011. Pengolahan Air. PDAM Tirtanadi. Medan.
Ulrich, G.D. 1984. A Guide to Chemical Engineering Process Design and Economics. John
Wiley and Son. New York.
Walas, Stanley M. 1988. Chemical Process Equipment. Butterworth. Departement of
Chemical and Petroleum Enginering University of Kansas. Kansas.
Waluyo. 2000. Perubahan Perundang-undangan Perpajakan era Reformasi. Salemba
Empat. Jakarta.

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Pabrik Oleamida yang akan dibuat direncanakan memiliki kapasitas 10.000 ton/tahun.
Direncanakan dalam satu tahun pabrik berproduksi selama 330 hari kerja, dengan waktu
kerja perharinya selama 24 jam. Sehingga kapasitas produksi per jam nya dapat ditentukan
dengan rumusan sebagai berikut :
Dasar Perhitungan :
1 tahun = 330 hari kerja
1 hari = 24 jam
ton 1000 kg 1 tahun 1 hari
Kapasitas Produksi/jam = 10.000 x x x
tahun 1 ton 330 hari 24 jam
= 1.262,626 ฀ 1.263 kg/jam
Kapasitas Produksi 1.263 Kg/Jam

L.A.1 Neraca Bahan Pada Masing-masing Peralatan
Basis Perhitungan 1 Jam Operasi
1) Reaktor (R-210)
Pada Reaktor, dimasukkan urea dan asam oleat yang telah dicairkan. Pada reaktor terjadi
reaksi sintesa selama 5 jam dengan asumsi semua asam oleat bereaksi sempurna. Urea
dimasukkan ke reaktor dalam keadaan berlebih sebesar 100%.

H2O
CO2
5
3
Urea
6
4 R-210 Oleamida
Asam Oleat
Urea
Reaksi yang terjadi
2 CH3(CH2)7CHCH(CH2)7COOH + CO(NH2)2
2 CH3(CH2)7 CHCH(CH2)7CO(NH2)2 + H2O + CO2
oleamida yang ingin diproduksi = 1.263 kg

1.263 kg
= = 4,4946 kmol
281 kmol
kg
Neraca bahan masing-masing komponen

Reaksi :
2CH3(CH2 )7CHCH(CH2 )7COOH+CO(NH2)2 2CH3(CH2)7CHCH(CH2)7CO(NH2)2+H2O+CO2
4,4946 kmol + 4,4946 / 2kmol 4,4946 kmol
Untuk menghasilkan 4,4946 kmol oleamida, dibutuhkan:

 CH3(CH2)7CHCH(CH2)7COOH:
F4As.Oleat Masuk = 4,4946 kmol x BM asam oleat
= 4,4946 kmol x 282 kg/kmol
= 1.267,4772kg/ jam
 CO(NH2 )2: F3Urea Masuk = 4,4946 kmol/2 x (2 x BM Urea)
= 4,4946 kmol x 60 kmol/kg
= 269,676 kg/ jam
 CH3(CH2)7CHCH(CH2)7CO(NH2)2 :
F6Oleamida Terbentuk = 4,4946 kmol x BM Oleamida
= 1263 kg/ jam
 CO(NH2 )2: F6Urea Sisa = 4,4946/2 kmol x BM urea
= 4,4946/2 kmol x 60 kg/kmol
= 134,838 kg/ jam
 H2O: F5 H2O = 4,4946/2 kmol x BM H2O
= 4,4946/2 kmol x 18 kg/kmol
= 40,4514 kg/ jam
 CO2: F5 CO2 = 4,4946/2 kmol x BM CO2

= 4,4946/2 kmol x 44 kg/kmol
= 98,8812 kg/ jam
Neraca Massa Total
F4 + F 3 = F5 + F 6
1.267,4772kg/ jam + 269,676 kg/ jam = 139,3326 kg/ jam + 1.397,8206 kg/ jam
1.537,1632 kg/ jam = 1.537,1632 kg/ jam
2) Tangki Pemurni Oleamida (T-310)

Pada tangki dilakukan penambahan kloroform untuk melarutkan oleamida kasar.
Kloroform yang digunakan sebanyak dua kali bahan oleamida kasar.
Kloroform
7
Oleamida kasar
8 Oleamida
Urea
6 T-310 Kloroform
Neraca Massa Komponen:
F6Oleamida = F8Oleamida = 1.263 kg
 CO(NH2)2 : F6Urea = F8Urea sisa = 134,838 kg
 Kloroform : F7Kloroform = F8Kloroform = 2 x 1.263
= 2.526 kg
Neraca Massa Total:
F8 = F6 + F7
F8 = 134,838 + 3.789
F8 = 3.923,838 kg/ jam

3) Filter Press (H-320)
Disini urea yang tidak larut dipisahkan dari campuran oleamida dan kloroform
sehingga dihasilkan larutan oleamida dan kloroform, diasumsikan urea terpisah secara
sempurna dan kloroform yang terikut pada endapan urea sebesar 1% sedangkan oleamida
yang terbawa sebesar 0,01%.
Larutan Oleamida 9
Larutan Oleamida
Kloroform 8 H-320
Kloroform
Endapan Urea Sisa
10
Urea sisa
Neraca Massa Komponen: Kloroform
 CH3(CH2)7CHCH(CH2)7CO(NH2)2:
F8Oleamida = F9Oleamida + F10Oleamida
= 1.262,62 kg + 0,38 kg = 1263 kg
 CO(NH2)2 : F8Urea sisa = F10Urea sisa = 134,838 kg
 Kloroform : F8Kloroform = F9Kloroform + F10Kloroform
= (99% × 2.526) + (1% × 2.526)
= 2.500,74 + 25,26 = 2.526 kg
Neraca Massa Total:
F8 = F10 + F9
F8 = 160,478 + 3763,74
F8 = 3923,838 kg/ jam
4) Evaporator (V - 340)
Pada evaporator, bahan dipanaskan dan diasumsi 95% kloroform menguap.
Kloroform
13
Oleamida
12 Oleamida
Kloroform 11 V-340 Kloroform

F11Oleamida = F12Oleamida = 1.262,62 kg/ jam
 Kloroform : F11Kloroform = F13Kloroform Menguap + F12Kloroform Sisa
= (95% × 2.500,74) + (5% × 2.500,74)
= 2.375,703 + 125,037
= 2.500,74kg/jam
Neraca Massa Total:
F11 = F12 + F13
= 1.387,663 + 2.375,703
= 3.763,366 kg/ jam
5. Rotary Dryer (RD-350)

Pada rotary dryer, oleamida kasar di keringkan sehingga diperoleh produk oleamida
murni.
Kloroform
14
Oleamida
15
kloroform 12 Oleamida
RD-350
Neraca Massa Komponen:
F12Oleamida = F15Oleamida = 1.262,626 kg/ jam
 Kloroform : F12Kloroform = F14Kloroform = 125,037 kg/ jam
Neraca Massa Total:
F12 = F14 + F15
= 125,037 + 1.262,626

= 1.387,6596 kg/ jam
6) Kondensor (CD-360)
Pada kondensor, uap kloroform dikondensasikan sehingga membentuk kondensat
kloroform yang dapat di gunakan kembali untuk kebutuhan proses.
20
Kloroform Kloroform
13 CD-360
14
Kloroform
Neraca Massa Komponen
 Kloroform : F13Kloroform menguap = 2.375,703 kg/ jam
 F14Kloroform = 125,037 kg/jam
Neraca Massa Total:
F20 = F13 + F14
= 2.375,703 + 125,037
= 2500,74 kg/jam

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Basis Perhitungan : 1 jam operasi

0
Suhu Referensi : 25 C atau 298 K
L.B.1 Kapasitas Panas (Cp)

A. Kapasitas Panas (Cp) Padatan
Dari Perry, 1997 tabel 2-293 halaman 2-354 diketahui kontribusi elemen atom
untuk estimasi Cp (kapasitas panas) bahan berupa padatan adalah
Elemen atom ฀E (J/mol.K)
C 10,89
H 7,56
O 13,42
N 18,74
Besarnya harga kapasitas panas (Cp) padatan adalah (Perry, 1997)

n
Cps = 
i 1
N i Ei
Dimana Cps = kapasitas panas padatan pada suhu 298 K (J/mol.K)

n = jumlah perbedaan elemen atom pada senyawa
Ni = jumlah elemen atom I pada senyawa
฀Ei = kapasitas panas padatan pada table 2-393
B. Kapasitas Panas (Cp) Cairan

Untuk estimasi kapasitas panas bahan berupa cairan dapat dilihat berdasarkan
kontribusi gugus atom (Perry, 1997)
Ikatan Cpi (J/mol.K)
-CH3 - 36,82
-CH2- 30,38
-COOH 79,91
-NH2 58,58

-Cl 35,98
-CH 20,92
-CO 52,97
Besarnya dapat dihitung dengan

n
Cps = 
i 1
N i  Cpi
Dimana Cp = kapasitas panas cairan pada suhu 298 K (J/mol.K)

Cps = kapasitas panas cairan pada table 2-393
C. Kapasitas Panas (Cp)Masing-masing Bahan

Cp asam oleat = CH3(CH2)7CHCH(CH2)7COOH
= 36,82 + 14(30,38) + 2(20,92) + 79,91
= 583,89 J/mol.K
Cp Urea = CO(NH2)2
= 1(C) + 1(O) + 2(N) + 4(H)
= 10,89 + 13,42 + 2.(18,74) + 4.(7,56)
= 92,03 J/mol.K
Cp Oleamida = CH3(CH2)7CHCH(CH2)7CO(NH2)2
= 18 (C) + 35(H) + 1(O) + 1(N)
= 18 (10,89) + 35 (7,56) + (13,42) +(18,74)
= 492,78 J/mol.K
Cp Kloroform = CHCl3
= 20,92 + 3(35,98)
= 128,86 J/mol.K
Cp H2O = 75,24 J/mol.K
Cp CO2 = 37,11 J/mol.K
L.B.2 Panas Pembentukan Standar (฀H0 f298)

Dari Perry, 1997 tabel 2-388 halaman 2-349 diperoleh estimasi ∆H0 f298 untuk ikatan
(J/mol) adalah

Ikatan ∆H (J/mol)
-CH3 - -76,46
-CH2- -20,64
-COOH -426,72
-NH2 -22,02
-Cl -71,55
-CH 8,67
-CO -133,22
Besarnya harga pembentukan standar adalah (Perry, 1997)

n
∆H0 f298 = 68,29 +  Ni .Hi
i 1
Dimana ∆H0 f298 = panas pembentukan standar pada suhu 298 K (J/mol)
Cps = harga panas pembentukan pada table 2-388
Sehingga diperoleh panas pembentukan untuk masing-masing senyawa yaitu :

∆H0 f298 asam oleat = CH3(CH2)7CHCH(CH2)7COOH
= 68,29 + ∆Hf (-CH3) + 14. ∆Hf (CH2 ) + 2.∆Hf (-CH) +
∆Hf (COOH)
= 68,29 + (-76,46) + 14 (-20,64) + 2 (8,67) + (-426,72)
= - 706,51 J/mol
∆H0 f298 Urea = CO(NH2)2
= 68,29 + ฀Hf (-CO) + 2. ฀Hf (NH2)
= 68,29 + (133,22) + 2 (-22,02)
= -108,97 J/mol.
∆H0 f298 Oleamida = CH3(CH2)7CHCH(CH2)7CO(NH2)2
= 68,29 + ฀Hf(-CH3) + 14.฀Hf(CH2)+2.฀HfC฀฀Hf (-CO)
+ ฀Hf (NH2)
= 68,29 + (-76,46) + 14 (-20,64) + 2(8,67) + (-133,22) + (-
22,02)
= -435,03 J/mol.
∆H 0
f298 Kloroform = 68,29 + ฀Hf (-CH) + 3. ฀Hf (Cl)

= 68,29 + (8,67) + 3 (-71,55)
= -137,69 J/mol.
∆H0 f298 H2O = -285,83 J/mol.
∆H 0
f298 CO2 = -393,51 J/mol.
L.B.3 Perhitungan Neraca Panas Pada Masing-Masing Peralatan

1. Tangki Pemanas Urea (T-130)
Steam
P = 10 bar
0
T = 179,9 C
3 Urea (s)
1
฀H Bahan Masuk ke Tangki Pemanas UreaPemanas Urea
Tangki P = 1,013 bar
Komponen mUrea
(kg) (s) BM (kmol/kg) n (kmol) Cp(kJ/kmol.K) ฀t (K) 0 n.Cp.dT (kJ)
T = 135 C
Urea 269,676 60 4,4946 92,03 5 2.068,19019
P = 1,013 bar
0 kondensat
T = 30 C
฀H Bahan Keluar dari Tangki Pemanas Urea
P = 0,20 bar
Komponen m (kg) BM (kmol/kg) n (kmol) Cp(kJ/kmol.K) ฀t (K) n.Cp.dT (kJ)
0
Urea 269,676 60 4,4946 92,03
T = 60 C 110 45.500,18418
dQ = Qout-Qin
= (45.500,18418 -2.068,19019) kJ
= 43.431,99399 kJ
Jadi untuk memanaskan urea, dibutuhkan panas sebesar 43.431,99399 kJ, untuk
memenuhi panas ini, digunakan saturated steam yang masuk pada suhu 179,90C; 10 bar
dengan besar entalpi 2776,2 kJ/kg. steam keluar sebagai kondensat pada suhu 600C; 0,2 bar
dengan besar entalpi 2609 kJ/kg (reklaitis, 1983)
Sehingga jumlah steam yang dibutuhkan adalah
dH
m =
Hsteam  Hkondensat
43.431,993 99 kJ
=
2776,2 kJ/kg - 2609kJ/kg
= 259,7607 kg/jam

2. Tangki Asam Oleat (T-140)
Steam P = 10 bar
0
T = 179,9 C
2 4
P = 1,013 bar P = 1,013 bar
0 0
T = 30 C T = 135 C
Kondensat
P = 0,2 bar
∆H Bahan Masuk ke Tangki Asam Oleat
Komponen m (kg) BM (kg/kmol) n (kmol) Cp (kJ/kmol.K) ∆t (K) n.Cp.dT (kJ)
Asam Oleat 1.267,4772 282 4,4946 583,89 5 13.121,75997
∆H Bahan keluar dari Tangki Asam Oleat

Komponen m (kg) BM (kg/kmol) n (kmol) Cp (kJ/kmol.K) ∆t (K) n.Cp.dT (kJ)
Asam Oleat 1.267,4772 282 4,4946 583,89 110 288.678,71934
dQ = Qout – Qin
= (288.678,71934–13.121,75997) kJ
= 275.556,95937 kJ
Jadi untuk memanaskan asam oleat, dibutuhkan panas sebesar 275.556,95937 kJ, untuk
memenuhi panas ini, digunakan saturated steam yang masuk pada suhu 179 0C; 10 bar
dengan besar enthalpi 2776,2 kJ/kg. Steam keluar sebagai kondensat pada suhu 60 0C; 0,2
bar dengan enthalpy 2609 kJ/kg (reklaitis, 1983).
dH
m =
275.556,95937 kJ
=
2776,2 kJ/kg - 2609 kJ/kg
= 1.648,0679 kg/jam

3. Reaktor (R-210)
Steam CO2
P = 10 bar H2 O
0
Urea (s) T = 179,9 C P = 1,013 bar
3
P = 1,013 bar 6 Oleamida
0
TAsam
= 135Oleat
C 4 Reaktor Asam Oleat
P = 1,013 bar Urea

kondensat
0
T = 135 C P = 1,013 bar
P = 0,2 bar
0
T = 60 C
0
Produk 160 C
∆HT
0
Reaktan 135 C
∆HP
∆HR
0
Produk 25 C
0
Reaktan 25 C ∆H0f 298
∆HT =∆HR + ∆H0f 298 + ∆HP

Koefisien reaksi dari masing-masing senyawa adalah:
 Asam oleat =2
 Urea =1
 Oleamida =2
 H2O =1
 CO2 =1
sehingga diperoleh ∆produk dan∆reaktan sebagai berikut :
∆H0f 298 reaktan pada reaktor
 .∆H0f 298
Komponen Koef. Reaksi (  ) ∆H0 f 298( kJ/kmol)
(kJ/kmol)
Asam Oleat 2 - 706,51 -1413,02

Urea 1 -108,97 -108,97
Total -1521,99
∆H0f 298 produk pada reaktor

 . ∆H0f 298
Komponen Koef. Reaksi (  ) ∆H0f 298( kJ/kmol)
(kJ/kmol)
Oleamida 2 -435,03 -870,06
H2O 1 -393,509 -393,509
CO2 1 -285,83 -285,83
Total -1549,399
∆H0f 298 =-1549,399 – (-1521,99) kj/kmol

= -27,409 Kj/kmol
1263kg / jam
= -27,409 Kj/kmol x
281kg / kmol
= -123,1941 kJ/jam
∆Hreaktan pada reaktor
Komponen m (kg) BM (kmol/kg) N (kmol) Cp(kJ/kmol.K) ∆t (K) n.Cp.dT (kJ)
Asam Oleat 1.267,4772 282 4,4946 583,89 -110 -288.678,71934
Urea 269,676 60 4,4946 92,03 -110 -45.500,18418
Total -334.178,9035
∆Hproduk pada reaktor

Komponen m (kg) BM (kmol/kg) n (kmol) Cp(kJ/kmol.K) ∆t (K) n.Cp.dT (kJ)
Oleamida 1263 281 4,4946 492,78 135 299.004,61338
Urea 134,838 60 2,2473 92,03 135 27.920,567565
H 2O 28,9769 18 2,2473 75,24 135 22.826,72502
CO2 70,8312 44 2,2473 37,11 135 11.258,635905
Total 361.010,54187
Maka ∆HT =∆HReaktan + ∆H0f 298 + ∆HProduk

= [(-334.178,9035) + (-123,1941 kJ/jam) +361.010,54187] kJ
= 26.708,4442 kJ

Panas yang dibutuhkan steam adalah 26.708,4442 kJ, maka untuk memenuhi kebutuhan
panas ini, digunakan saturated steam yang masuk pada suhu 179,90C; 10 bar dengan besar
entalpi 2776,2 kJ/kg. steam keluar sebagai kondensat pada suhu 60,10C; 0,2 bar dengan besar
entalpi 2609 kJ/kg (reklaitis, 1983)
Sehingga jumlah steam yang dibutuhkan adalah :
dH
m =
26708,4442 kJ
=
2776,2 kJ/kg - 2609 kJ/kg
= 159,93 kg/jam
4. Evaporator (V-340)
steam
P = 1,013 bar
P = 1,013 bar
0
0
T = 70 C
T = 100 C
P = 1,013 P = 1,013 at m
0 0
T = 30 C T = 70 C
kondensat
P = 1 at m
฀H bahan masuk ke Evaporator T = 30 C

0
Komponen m (kg) BM (kg/kmol) n (kmol) Cp (kJ/kmol.K) ฀t (K) n.Cp.dT (kJ)

Oleamida 1263 281 4,4946 492,78 5 11.074,2449
Kloroform 2.500,74 119,389 20,9461 128,86 5 13.495,5722
Total 24.569,8171
฀H bahan keluar dari Evaporator

Komponen m (kg) BM (kg/kmol) n (kmol) Cp (kJ/kmol.K) ฀t (K) n.Cp.dT (kJ)
Oleamida 1263 281 4.4946 492,78 45 99.668,2044
Kloroform 2.375,703 119,389 19,8988 128,86 45 115.387,4225
Kloroform 125,037 119,389 1,0473 128,86 45 6.072,9785
Total 221.128,6054
dQ = Qout – Qin

= (221.128,6054 - 24.569,8171) kJ
= 196.558,7883 kJ
Jadi untuk menguapkan kloroform sebesar 95%, dibutuhkan panas sebesar
196.558,7883 kJ, untuk memenuhi panas ini, digunakan saturated steam yang masuk pada
suhu 1000C; 1,013 bar dengan besar entalpi 2676 kJ/kg. steam keluar sebagai kondensat pada
suhu 300C; 0,045 bar dengan besar entalpi 2558,1 kJ/kg (reklaitis, 1983)

dH
m =
196.558,78 83 kJ
=
2676 kJ/kg - 2558,1 kJ/kg
= 1.665,752443 kg/jam
5. Rotary Dryer (RD-350)
kloroform
Steam
P = 1,013 bar
P = 1,01325 bar
0 19
T = 100 C
Oleamida 16
20 Oleamida
kloroform
R.Dryer P = 1,013 bar
P = 1,013 bar kondensat
0
T = 90 C
P = 1,013 bar
0
T = 30 C
∆H Bahan Masuk Dryer
Oleamida 1263 281 4,4946 492,78 5 11.074,2449
Kloroform 125,037 119,389 1,0473 128,86 5 674,77539
Total 11.749,02029
∆H Bahan Keluar Dryer

Oleamida 1263 281 4,4946 492,78 65 143.965,184
Kloroform 125,037 119,389 1,0473 128,86 65 8.772,08007
Total 152.737,2641
dQ = Qout-Qin
= (152.737,2641 – 11.749,02029) kJ
= 140.988,2438 kJ
Jadi untuk menguapkan kloroform, dibutuhkan panas sebesar 140.988,2438 kJ,
untuk memenuhi panas ini, digunakan saturated steam yang masuk pada suhu 1000C; 1,03
bar dengan besar entalpi 2676 kJ/kg. Steam keluar sebagai kondensat pada suhu 300C; 0,4
bar dengan besar entalpi 2558,1 kJ/kg (reklaitis, 1983)
Sehingga jumlah steam yang dibutuhkan adalah:
dH
m =
140.988,24 38 kJ
=
2676 kJ/kg - 2558,1kJ/k g
= 1.194,815625 kg/jam
6) Kondensor (CD-380)
air pendingin
P = 1,013 bar
kloroform
kloroform
P = 1,013 bar
P = 1,013 bar 17 Kondensor 18 0
T = 50 C
0
T = 80 C
air pendingin
P = 1,013 bar

∆H Bahan Masuk Pada kondensor
Kloroform 2.500,74 119,389 20,9461 128,86 55 148.451,2945
∆H Bahan Keluar Pada kondensor

Kloroform 2.500,74 119,389 20,9461 128,86 25 67.477,8611
dQ = Qout-Qin
= (67.477,8611- 148.451,2945)kJ
= - 80.973,4334 kJ
Jadi panas yang diserap air pendingin adalah sebesar 80.973,4334 kJ, maka
digunakan air pendingin dengan temperatur masuk 200C (293 K); 1 atm dan keluar pada
suhu 450C (313 K); 1 atm. Cp air = 75,24 J/mol.K (Perry,1997)
Dimana Q = n. Cp.dT
80.973,4334 kJ = n x 75,24 kJ/kmol.K x (313 K – 293 K)
80.973,4334 kJ
n =
75,24 kJ / kmol.K x (313  293) K
80.973,4334 kJ
n =
1504,8 kJ / kmol
n = 53,81 kmol
maka jumlah air yang dibutukan, m, adalah
m = n x BMair
= 968,58 kg

LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
LC-01 Gudang Bahan Baku Urea (G-110)

Fungsi : Sebagai tempat persediaan bahan baku urea
Bahan konstruksi : Beton beratap genteng
Bentuk : Persegi panjang
Kondisi Penyimpanan :
- Temperatur = 25 O C
- Tekanan = 1 atm
Kebutuhan Urea : 269,676 kg/ jam
Kebutuhan urea untuk 60 hari = 269,676 kg/jam x 24 jam/hari x 60 hari
= 45.305,568 kg
Densitas urea (฀ ฀฀฀฀฀฀kg/m3 (Perry, 1984)
m 45.305,568 kg
Volume Urea untuk 7 hari = = = 33,973375 m3
 1.333,561kg m3
Faktor kelonggaran (fk) = 20 %
Volume gudang = (1 + 0,2) 33,973375
= 40,768 m3
Gudang direncanakan berukuran p: l : t = 2 : 2 : 1
Volume gudang (V) = p x l x t
= 2t x 2t x t = 4t3
V 3 40,768
Tinggi gudang (t) = 3   2,168m
4 4
Sehingga panjang (p) = 2 x 2,168 = 4,336 m ≈ 5 m
Lebar (l) = 2 x 2,168 = 4,336 m ≈ 5 m
LC-02 Tangki Bahan Baku Asam Oleat (T-120)

Fungsi : Sebagai tempat persediaan bahan baku asam oleat
Bentuk : Silinder tegak dengan alas datar dan tutup ellipsoidal.
Bahan Konstruksi : Carbon Steel, SA-285 grade C.
Jumlah : 1 unit

- Temperatur : 25 O C
- Tekanan : 1 atm
Kebutuhan asam oleat : 1.267,4772 kg/jam
Kebutuhan asam oleat untuk 14 hari = 1.267,4772 kg/jam x 24jam/hari x 14hari
= 425.872,34 kg
Densitas asam oleat (฀) = 920 kg/m3= 57,4337 lb/ft3 (Perry,
1984)
m 425.872,34
Kebutuhan asam oleat untuk 7 hari (V) = = = 460,4 m3
 920
1. Menentukan ukuran tangki
a. Volume asam oleat, VL = 460,4 m3
Volume tangki, VT = (1 + 0,2) x 460,4 m3 = 552,48 m3
b. Diameter silinder dan tinggi silinder
 Volume silinder (VS)
1
π D t H s ; asumsi, Hs : Dt = 3 : 1
2
V =
4
 23 
D t  Dt   2,355 D t
3
Maka Vs =
4 1 
 Volume tutup tangki (Vh)
π 3
Vh = D t = 0,131 Dt3 (Brownell & Young , 1959)
24
 Volume tangki (Vt)
Vt = Vs + Vh
3
552,48 m = 2,355 Dt3 + 0,131 Dt3
552,48 m3 = 2,486 D3
552,48
D= 3 = 6,06 m = 19,87 ft = 240,69 in
2,486
D 6,06
r = = = 3,03 m = 9,935 ft = 120,345 in
2 2
 Tinggi silinder (Hs)
3 3
Hs = x Dt = x 6,06 = 18,18 m
1 1
1
 Tinggi tutup, Hh = 2 x Dt = 6,06 m
2

 Tinggi total tangki
HT = 18,18 m + 6,06 m = 24,24 m
Tinggi cairan dalam tangki
VL 460,4
Tinggi cairan, Hc = xH T = x 24,24 = 20,2 m
VT 552,48
2. Tebal shell dan tutup Tangki
a. tebal shell
 CxN 
PR
t (McCEtta&Cunningham, 1993)
SE  0,6 P
 Allowable Working Stress (S) = 12.650 psia (Brownell & Young, 1997)
 Efesiensi sambungan (E) = 0,8 (Brownell & Young, 1997)
 Faktor korosi (C) = 0,125 in/tahun (Silla, 2003)
 Umur alat (N) = 15 tahun
 Tekanan Operasi = 1 atm = 14,696 psia
Tekanan hidrostatis (Ph)
H c  1
Ph  x
144
Ph 
16,465  1 x55,873 lb / ft 3 = 6,0005 lb/ft2 =159,201 dyn/m2 =0,025 psia
144
Tekanan Operasi (P)
P = Po + Ph
= (14,696 + 0,025) psia = 14,721 psia
Tekanan desain (Pd)
Pd = (1+fk) x P
= (1 + 0,2) x 14,721 = 17,6652 psia
Maka tebal shell :
14,721 psia x 240,69 in
t =  0,125 in x 15 
12.650 psia x 0,8  0,6 x14,721 psia 
3.543,1975
=  1,875 
10.111,1674
= 2,225 in
Digunakan tebal shell standar = 2,25 in
b. Tebal tutup

Tebal tutup dianggap sama dengan tebal shell karena terbuat dari bahan yang sama
yaitu 2,25 in.
LC-03 Tangki Pemanas Urea (T-130)

Fungsi : Tempat meleburkan urea padat menjadi urea cair, untuk
keperluan proses
Jenis : Tangki penyimpan dengan tutup dan alas ellipsoidal.
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal.
Jumlah : 1 unit
Temperatur (T) : 135oC
Tekanan (P) : 1 atm
Laju massa masuk : 269,676 kg/jam
Faktor kelonggaran : 20%
Densitas Urea, ฀ : 1333,5562 kg/m3 = 83,2510 lb/ft3
Viskositas Urea, ฀ : 2,6453 x 10-2 lb/ft.detik

269,676 kg
a. Volume larutan, VL = x 5 jam= 1,011 m3
1333,5562 kg / m 3
- Volume silinder (VS)
1
2
V =
4
 23 
D t  Dt   2,355 D t
3
Maka Vs =
4 1 
- Volume tutup tangki (Vh)
π 3
24
- Volume tangki (Vt)
VT = Vs + Vh
3
1,213 m = 2,355 Dt3 + 0,131 Dt3
1,213 m3 = 2,486 D3

1,213
D= 3 = 0,787 m = 2,58 ft = 31,267 in
2,486
D 0,787
r = = = 0,3935 m = 1,29 ft = 15,633 in
2 2
3 3
Hs = x Dt = x 0,787 = 2,361 m = 7,74 ft = 93,802 in
1 1
1 1
 Tinggi tutup, Hh = 2 x D = 2x 0,787 =0,787 m = 2,58ft = 31,267 in
2 2
HT = 2,361 m + 0,787 m = 3,148 m = 10,325 ft = 125,07 in
 Tinggi cairan dalam tangki
VL 1,011
VT 1,213
= 8,606 ft = 104,242 in
2. Tebal shell dan tutup tangki

a. Tebal shell
 CxN 
PR
t (tabel 9 McCEtta&Cunningham, 1993)
SE  0,6 P
H  1
Ph  c
x
144
Ph 
8,606  1
x83,2510 lb / ft 3 = 4,39 lb/ft2 = 0,026 psia
144
Tekanan Operasi (P)
P = Po + Ph
= (14,696 + 0,026) psia = 14,722 psia

Tekanan desain (Pd)
Pd = (1+fk) x P
= (1 + 0,2) x 14,722 = 17,6664 psia
Maka tebal shell :
17,6664 psia x 15,633 in
t =  0,125in x15
12650 psia x 0,8  0,6 x17,6664 psia 
276,178
=  1,875 
10.109,40016
= 1,902 in
Digunakan tebal shell standar = 2 in
b. Tebal tutup
yaitu 2 in.
3. Penentuan jacket pemanas

Diameter dalam jacket, Dij = D + 2T
= 31,267 in + 2 (2) = 35,267 in
Tebal jacket (z) = 0,5 in
Diameter luar jacket, D0j = Dij + 2.z
= 35,276 in + 2(0,5) = 36,276 in
4. Penentuan pengaduk
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
Jumlah buffle : 4 buah
Untuk turbin standar (Mc.Cabe, 1993), diperoleh
Da = 1/3 Dt ; Da = 1/3 x 2,58 ft = 0,86 ft
E/Da =1 ;E = 0,86 ft
L/Da =¼ ;L = ¼ x 0,86 ft = 0,215 ft
W/Da = 1/5 ;W = 1/5 x 0,86 ft = 0,172 ft
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 2,58 ft = 0,215 ft
Dimana :
Dt = Diameter tangki
Da = Diameter impeller
E = Tinggi turbin dari dasar tangki

L = Panjang blade pada turbin
W = Lebar blade pada turbin
J = Lebar buffle
Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/detik
N Da 
2
Bilangan Reynold, NRe = (Mc Cabe, 1993)


83,2510 10,86 2
= = 2.327,6165
2,6453.10  2
Dari gambar 3.4-5 (Geankoplis, 2003) diperoleh Np = 5
N P x N 3 x Da x 
5
P Mc Cabe , 1993 

gc
5 x 13 det 3 x 0,86 5 ft 5 x83,2510 lbm / ft 3

32,147 lbm. ft / lbf . det 2
= 6,0913 ft.lbf/ det = 0,011 Hp
Karena efisiensi, n = 80%, maka daya motor adalah = 0,01375 Hp. Digunakan daya motor
standar = 1/8 Hp.
LC-04. Tangki Pemanas Asam Oleat (T-140)

Fungsi : Tempat meleburkan asam oleat sebelum dimasukkan ke
reaktor
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal.
Jumlah : 1 unit
Temperatur (T) : 135oC
Tekanan (P) : 1 atm
Laju massa masuk : 1.267,4772 kg/jam
Faktor kelonggaran : 20%
Densitas Asam oleat, ฀ : 920 kg/m3 = 57,4337 lb/ft3

1.267,4772 kg
a. Volume larutan, VL = x 5 jam = 7,0808 m3
920kg / m 3

Gambar LC-1 Ukuran Tangki
 Volume silinder (VS)

1
2
V =
4
 23 
D t  Dt   2,355 D t
3
Maka Vs =
4  1 
 Volume tutup tangki (Vh)
π 3
24
 Volume tangki (Vt)
Vt = Vs + Vh
8,497 m3 = 2,355 Dt3 + 0,131 Dt3
8,497 m3 = 2,486 D3
8,497
D= 3 = 1,506 m = 4,94 ft = 59,84 in
2,486
D 1,506
r = = = 0,753 m = 2,47 ft = 29,92 in
2 2
3 3
Hs = x Dt = x 1,506 = 4,518 m = 14,819 ft = 179,5 in
1 1
1 1
 Tinggi tutup, Hh = 2 x Dt = 2x 1,506 = 1,506 m = 4,94 ft = 59,846in
2 2
HT = 4,518 m + 1,506 m = 6,024 m = 19,758 ft = 239,333 in

 Tinggi cairan dalam tangki
VL 7,0808
VT 8,497
= 16,465 ft = 199,443 in
2. Tebal shell dan tutup tangki
a. tebal shell
 CxN 
PR
SE  0,6 P
H c  1
Ph  x
144
Ph 
16,465  1 x55,873 lb / ft 3 = 6,0005 lb/ft2 =159,201 dyn/m2 =0,025 psia
144
Tekanan Operasi (P)
P = Po + Ph
= (14,696 + 0,025) psia = 14,721 psia
Tekanan desain (Pd)
Pd = (1+fk) x P
= (1 + 0,2) x 14,721 = 17,6652 psia
Maka tebal shell :
14,721 psia x 29,92 in
t =  0,125 in x 15
12.650 psia x 0,8  0,6 x14,721 psia 
440,45232
=  1,875 
10.111,1674
= 1,918 in
c. Tebal tutup

yaitu 2 in.

= 59,84 in + 2 (2) = 63,84 in
= 59,84 in + 2(0,5) = 60,84 in
Da = 1/3Dt; Da = 1/3 x 4,94 ft = 1,646 ft
E/Da =1 ;E = 1,646 ft
L/Da =¼ ;L = ¼ x 1,646 ft = 0,4115 ft
W/Da = 1/5 ;W = 1/5 x 1,646 ft = 0,3292 ft
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 4,94 ft = 0,4116 ft
Dimana :
J = Lebar buffle
N Da 
2
Bilangan Reynold, NRe =


55,873 11,646
2
= = 45.872,039
3,3.10 3
Dari gambar 3.4-5 (Geankoplis, 2003) diperoleh Np = 5,6
5
P Mc Cabe , 1993 

gc
5,6 x 13 det 3 x 1,646 5 ft 5 x55,873 lbm / ft 3

32,147 lbm. ft / lbf . det 2

= 117,6 ft.lbf/ det = 0,214 Hp
standar = 1/2 Hp.
LC-05. Tangki Reaktor (R-210)

Fungsi : Untuk mereaksikan asam oleat dengan urea
Bahan : Carbon Steel, SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : 1600C; 1 atm
Waktu tinggal = 5 jam
Faktor kelonggaran = 20%
Laju alir urea = 269,676 kg/jam x 5 jam = 1.348,38 kg/jam
Densitas urea (฀) = 1333,5562 kg/m3 = 83,2510 lb/ft3
1.348,38 kg / jam
Volume urea = 3
= 1,011 m3
1333,5562 kg / m
Laju alir asam oleat = 1.267,4772 kg/jam x 5 jam = 6.337,386 kg/jam
Densitas asam oleat (฀) = 895 kg/m3 = 55,873 lb/ft3
6.337,386 kg / jam
Volume asam oleat = = 7,0808 m3
895kg / m 3
Volume total (Vt) = Vol. Urea + Vol. Asam oleat
= 1,011 m3 + 8,497 m3
= 9,508 m3
Massa total (Mt) = massa urea + massa asam oleat
= 1.348,38 kg/jam + 6.337,386 kg/jam
= 7.685,766 kg/jam
Mt 7.685,766 kg
Densitas campuran (฀ c) = = 3
= 949,8215 kg/m3
Vt 8,0918 m
= 59,295 lb/ft3
1. Menentukan ukuran reaktor

t x c 10 x949,8215
a. Volume campuran (Vc) =   8,0918 m3
60 x 24 60 x24

Volume reaktor (Vt) = 8,0918 x 1,2 = 9,7102 m3

Direncanakan : Tinggi silinder : diameter silinder (Hs : D)= 3: 1
: Tinggi head : Diameter (Hh : D) = 1:2
Volume silinder (VS)
1
2
V =
4
 23 
D t  Dt   2,355 D t
3
Maka Vs =
4  1 
Volume tutup tangki (Vh)

π 3
24
Dimana :
Vs = Volume silinder (ft3)
Hs = Tinggi silinder (ft)
D = Diameter reaktor (ft)
Sehingga :
Vt = Vs + Vh
3
9,7102 m = 2,355 Dt3 + 0,131 Dt3
9,7102 m3 = 2,486 D3
9,7102
D= 3 = 1,575 m = 5,167 ft = 62,008 in
2,486
D 1,575
r = = = 0,7875 m = 2,5835 ft = 31,004 in
2 2
untuk desain direncanakan :
 Diameter silinder, D = 1,575 m = 5,167 ft = 62,008 in
3 3
 Tinggi silinder, Hs = D  1,575 = 4,725 m = 15,502 ft
1 1
= 186,024 in
1 1
 Tinggi tutup, Hh = 2x D  2 x 1,575 = 1,575 m = 5,167 ft
2 2

= 62,008 in
 Tinggi total reaktor
HR = 4,725 m + 1,575 m = 6,3 m = 20.67 ft = 248,03 in
c. Tinggi cairan dalam Reaktor
VL 8,0918
Tinggi cairan, Hc = xH R  x6,3 = 5,25 m = 17,2244 ft
VR 9,7102
= 206,7 in
2. Tebal shell dan tutup reaktor

a. Tebal shell
 CxN 
PR
SE  0,6 P
 Allowable Working Stress (S) = 12650 psia (Brownell & Young, 1997)
H c  1
Ph  x
144
Ph 
17,2244  1 x59,295 lb / ft 3 = 6,6807 lb/ft2 =319,87 N/m2 =0,04634 psia
144
Tekanan Operasi (P)
P = Po + Ph
= (14,696 + 0,04634) psia = 14,742 psia
Tekanan desain (Pd)
Pd = (1+fk) x P
= (1 + 0,2) x 14,742 = 17,69 psia
Maka tebal shell :
14,742 psia x 31,004in
t =  0,125 in x 15
12650 psia x 0,8  0,6 x14,742 psia 
457,06
=  1,875 
10111,155

= 1,92 in
b. Tebal tutup
Tebal tutup dianggap sama dengan tebal shell karena terbuat dari bahan yang sama =
2 in.
= 62,008 in + 2 (2) = 64,008 in
= 64,008 in + 2(0,5) = 65,008 in
Da = 1/3Dt; Da = 1/3 x 5,167 ft = 1,722 ft
E/Da =1 ;E = 1,722 ft
L/Da =¼ ;L = ¼ x 1,722 ft = 0,4306 ft
W/Da = 1/5 ;W = 1/5 x 1,722 ft = 0,3445 ft
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 5,167 ft = 0,4306 ft
Dimana :
J = Lebar buffle
N Da 
2


59,295 11,722
2
= = 46.7258
3,3.10 3
Dari gambar 3.4-5 (Geankoplis, 2003) diperoleh Np = 5,7

5
P Mc Cabe , 1994 

gc
5,7 x 13 det 3 x 1,722 5 ft 5 x59,295 lbm / ft 3

32,147 lbm. ft / lbf . det 2
= 114,653 ft.lbf/ det = 0,208 Hp
standar = ½ Hp.
LC-06. Tangki Pemurni Oleamida (T-310)

Fungsi : Untuk memurnikan oleamida kasar
Bahan : Carbon Steel, SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
Laju alir urea = 134,838 kg/jam
Densitas urea, ฀ = 1333,5562 kg/m3 = 83,2510 lb/ft3
134,838 kg / jam
Volume urea = = 0,101 m3
1333,5562 kg / m 3
Laju alir oleamida = 1263 kg/jam
Densitas oleamida, ฀ = 949,8215 kg/m3 = 59,295 lb/ft3
1263 kg / jam
Volume oleamida = 3
= 1,33 m3
949,8215 kg / m
Laju alir kloroform = 2.526 kg/jam
Densitas kloroform = 1490 kg/m3 = 93,017 lb/ft3
2.526 kg / jam
Volume kloroform = = 1,695 m3
1490 kg / m 3
Volume total, Vt = Vol. Urea + Vol. Oleamida + Vol. Kloroform
= 0,101 m3 + 1,33 m3 + 1,695 m3 = 3,126 m3
Massa total, Mt = m. Urea + m. Oleamida + m. Kloroform
=134,838 kg/jam + 1263 kg/jam + 2.526 kg/jam
= 3.923,8206 kg/jam
Mt 3923,8206 kg
Densitas campuran, ฀ c = = 3
= 1255,2209 kg/m3
Vt 3,126 m

= 78,36 lb/ft3

t x c 10 x1255,2209
a. Volume campuran (Vc) =   8,7168 m3
60 x 24 60 x24
Volume reaktor (Vt) = 8,7168 x 1,2 = 10,46 m3
Direncanakan : Tinggi silinder : diameter silinder (Hs : D)= 3: 1
: Tinggi head : Diameter (Hh : D) = 1: 2
Volume silinder, Vs
1
2
V =
4
 3 3 
D t  D   2,355 D t
3
Maka Vs =
4 1 
Volume tutup tangki
π 3
24
Dimana :
Vs = Volume silinder (ft3)
Hs = Tinggi silinder (ft)
D = Diameter tangki pemurni (ft)
Sehingga :
Vt = Vs + Vh
10,46 m3 = 2,355 Dt3 + 0,131 Dt3
10,46 m3 = 2,486 D3
10,46
D= 3 = 1,6144 m = 5,295 ft = 64,14 in
2,486
D 1,6144
r = = = 0,8072 m = 2,6476 ft = 32,07 in
2 2
untuk desain direncanakan :
 Diameter silinder, D = 1,6144 m = 5,295 ft = 64,14 in
3 3
 Tinggi silinder, Hs = D  1,6144 = 4,8432 m = 15,886 ft
1 1

= 192,42 in
1 1
 Tinggi tutup, Hh = 2x D  2 x 1,6144 = 1,6144 m
2 2
= 5,295 ft = 64,14 in
HT = 4,8432 m + 1,6144 m = 6,4576 m = 21,182 ft = 256,56 in
c. Tinggi cairan dalam reaktor

VL 8,7168
Tinggi cairan, Hc = xH T  x6,4576 = 5,3814 m = 17,652 ft
VT 10,46
= 213,8 in ≈ 214 in
2. Tebal shell dan tutup tangki pemurni
a. Tebal shell
 CxN 
PR
SE  0,6 P
Tekanan Operasi = 1 atm = 14,696 psia Tekanan hidrostatis (Ph)
H c  1
Ph  x
144
Ph 
17,652  1 x 78,36 lb / ft 3 = 9,06 lb/ft2 = 358,59 N/m2
144
= 0,052 psia
Tekanan Operasi (P)
P = Po + Ph
= (14,696 + 0,052) psia = 14,748 psia
Tekanan desain (Pd)
Pd = (1+fk) x P
= (1 + 0,2) x 14,748 = 17,6976 psia
Maka tebal shell :
14,748 psia x 32,07in
t =  0,125 in x 15 
12650 psia x 0,8  0,6 x14,748 psia 

472,96836
=  1,875 
10111,1512
= 1,92 in
b. Tebal tutup
Tebal tutup dianggap sama dengan tebal shell karena terbuat dari bahan yang sama =
2 in.
Da/Dt = 13 ; Da = 1/3 x 5,295 ft = 1,765 ft
E/Da =1 ;E = 1,765 ft
L/Da =¼ ;L = ¼ x 1,765 ft = 0,44125 ft
W/Da = 1/5 ;W = 1/5 x 1,765 ft = 0,353 ft
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 5,295 ft = 0,44125 ft
Dimana :
J = Lebar buffle
N Da 
2


78,36 11,765
2
= = 73.972,43
3,3.10 3
Dari gambar 3.4-5 (Geankoplis, 2003) diperoleh Np = 6
N x N 3 x Da x 
5
P P Mc Cabe , 1994 

gc
6 x 13 det 3 x 1,765 5 ft 5 x78,36 lbm / ft 3

32,147 lbm. ft / lbf . det 2

= 250,512 ft.lbf/ det = 0,455 Hp
standar = ¾ Hp.
LC-07. Filter Press (H-320)

Fungsi : Untuk memisahkan urea dengan larutan oleamida
Bahan : Carbon Steel, SA-333
Jumlah : 2 unit
Jenis : Plate dan frame
Laju alir massa (G) = 3.923,838 kg/jam = 8650,492 lb/jam
Laju alir filtrat = 3.763,74 kg/jam
Laju alir cake = 160,478 kg/jam
Luas penyaringan efektif dihitung dengan menggunakan persamaan:

 W 
L. A1  E  s   V  E.L. A  (Foust, 1979)
1  W 
Dimana:
L = tebak cake pada frame (m)
2
A = luas penyaringan efektif (m )
E = poros partikel = 0,32
3
ρ = densitas cake (kg/m ) = 1.356,7627 kg/m3 = 84,7 lb/ft3
s
3
ρ = densitas filtrat (kg/m ) = 1.251,243 kg/m3 = 78,11 lb/ft3
W = fraksi massa cake dalam umpan
3
V = volume filtrat hasil penyaringan (m )
Direncanakan luas penyaringan efektif filter press untuk waktu proses = 1
jam.
Jumlah umpan yang harus ditangani adalah = 3.923,838 kg/jam
Laju alir filtrat = 3.763,74 kg/jam

Densitas filtrat = 1.251,243 kg/m3
3
Volume filtrat hasil penyaringan = 3.763,74/ 1.251,243 = 3,008 m
Laju cake pada filter press dengan waktu tinggal 1 jam = 160,478 kg/jam

Densitas cake = 1.356,7627 kg/m3
3
Volume cake pada filter = 160,478/ 1.356,7627 = 0,118 m
W = laju alir massa cake / laju alir massa umpan
= 160,098/3.923,838 = 0,0408
Tebal cake diestimasikan pada frame = 5 cm = 0,05 m
2
Bila direncanakan setiap plate mempunyai luas 1 m , maka luas efektif
penyaringan (A):
 W 
L. A1  E  s   V  E.L. A 
1  W 
 0,0408 
0,05 x A x 1  0,321.356,7627  1.251,243 (3,008  0,32 x 0,05 x A) 
 1  0,0408 
A = 3,53569 m2
Maka, A = 3,53569/0,05 = 70,7138 m2
Faktor keamanan = 20%
Jumlah plate yamg dibutuhkan = 1,2 x 70,7138 = 84,85656
Maka, jumlah plate yang dibutuhkan adalah 85 buah.
LC-8. Tangki Penampung Sementara (F-330)

Fungsi : Tempat menampung hasil residu dari filter press
Kondisi : T = 30 0C; P = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup elipsoida dan alas datar
Ukuran tangki:
Laju alir oleamida = 1262,626 kg/jam
Densitas oleamida = 949,8215 kg/m3 = 59,295 lb/ft3
1262,626 kg / jam
Volume oleamida = 3
= 1,33 m3
949,8215 kg / m
Laju alir kloroform = 2.500,74 kg/jam
Densitas kloroform = 1490 kg/m3 = 93,017 lb/ft3
2.500,74 kg / jam
Volume kloroform = 3
= 1,678 m3
1490 kg / m
Volume total, Vt = Vol. Oleamida + Vol. Kloroform

= 1,33 m3 + 1,678 m3 = 3,008 m3
Massa total, Mt = m. Oleamida + m. Kloroform
=1262,626 kg/jam + 2.500,74 kg/jam
= 3.763,366 kg/jam
Mt 3.763,366 kg / jam
Densitas campuran, ฀s =  3
= 1251,243 kg/m3
Vt 3,008 m
= 78,11 lb/ft3
Volume tangki = (1,2) x volume campuran
= 1,2 x 3,008 m3 = 3,61 m3
3
Direncanakan :H= D
1
Volume tangki = Volume shell
3,61 m3 = (฀/4.D2.H)
= (3฀.D3 /4)
D = 1,153 m = 3,7827 ft = 45,4 in
HShell = 3/1. D = 3/1(1,153) = 3,459 m ≈ 3,5 m
Htutup = 2 x ½.D = 2 x ½ . 1,153 = 1,153 m
Tinggi total = Tinggi shell + tinggi tutup
= 3,459 m + 1,153 m = 4,612 m
Tekanan hidrostatik = ฀.g.H
= (1252,556 x 0,98 x 4,612)/6894,76 psia
= 0,8211 psia
Tekanan desain = 0,8211 + 14,696 = 15,5171 psia
Tebal dinding tangki:

Bahan tangki yang dipilih carbon steel,SA-285 grade C; diperoleh :
Tekanan Operasi = 1 atm = 14,696 psia Tekanan hidrostatis (Ph)
 CxN 
PR
Tebal tangki, t  (McCEtta&Cunningham, 1993)
SE  0,6 P

15,5171 x 22,7
=  0,125 x15
12650 x 0,8  0,6 x 15,5171
352,23817
=  1,875 = 1,9098 in
10110,68974
Maka digunakan tebal tangki standar = 2 in.
LC-09. Evaporator (V-340)

Fungsi : Untuk memisahkan oleamida dari kloroform, dengan
menguapkan kloroform.
Jumlah : 1 unit
Tipe : Basket Type Vertikal Tube Evaporator
Bahan konstruksi : Carbon steel, SA-304
Tekanan operasi : 1 atm = 14,696 psi
Suhu umpan masuk : 30 0C = 86 0F
Suhu produk keluar : 70 0C = 158 0F
Jumlah larutan yang diuapkan = 2.375,703 kg/jam
Laju alir produk (g) = 1.262,626 kg/jam
Densitas campuran,฀ = 1251,24335/m3 = 78,11 lb/ft3
G 3.638,703 kg / jam
Volume produk V = 
 1.251,24335 kg / m 3
= 2,908 m3 = 102,635 ft3
Evaporator berisi 80% dari shell
102,635 ft 3
Volume shell (Vsh) = = 128,3 ft3
0,8
= 3,633 m3
Evaporator dirancang berbentuk silinder tegak dengan tutup atas berbentuk
ellipsiodal dan tutup bawah berbentuk kerucut, perbandingan tinggi silinder dengan
perbandingan diameter silinder 3 : 1 sedangan perbandingan antara ellipsiodal
dengan diameter tangki 2 : 1.
Faktor kelonggaran : 20% (Browell, 1959)
Volume silinder evaporator (Vs)
= V (1+fk)
= 128,3 ft3 (1 + 0,2)
= 153,96 ft3 = 4,3597 m3

Vs = ¼ ฀ Dt24/1Dt = ฀Dt3
Vs
Dt = 3

153,96 ft 3
= 3
3,14
= 3,66 ft = 43,91 in = 1,1154 m ≈ 1,5 m
Asumsi : UD (overall design coeficient) = 700 Btu/jam.ft2
Dari gambar 14.7 D.Q Kern diperoleh :
UD = 0,8 x 700 Btu/jam.ft
= 560 Btu/jam.ft
Q = 196.558,7883 kJ/jam = 186.301,0524 Btu/jam
 Luas permukaan pemanasan A :

Q
A = (Kern, 1965)
U D x T
186.301,05 24
=
560 Btu / jam. ft 2 x 158  86 0 F
= 4,62056 ft2
= 0,43 m2 ≈ 0,5 m2
 Penentuan jumlah tube (Nt) :
A
Nt =
L x a"
Dimana :
A = Luas permukaan pemanasan (ft2)
a” = Luas permukaan luar tube per ft (ft2)
L = Panjang tube (ft)
Asumsi tube yang diambil :
OD = ¾ in
BWG = 16
a” = 0,2618 ft2/ft
ts = 0,065 in
maka :

4,62056 ft 2
Nt =
10 ft x 0,2618 ft 2 / ft
= 1,76 = 2 tube
3
Tinggi silinder (Hs) = Dt (Browell,1959)
1
3
= 3,66 ft
1
= 10,98 ft = 3,3467 m ≈ 4 m
1
Tinggi head (Hd) = Dt (Browell,1959)
2
1
= 3,66 ft
2
= 1,83 ft = 0,5578 m ≈ 1 m
Tinggi cones evaporator (Hc) = tg  (Dt – 1)
= tg 45 (3,66 ft – 1)
= 2,66 ft = 0,81 m ≈ 1 m
Panjang sisi miring cones, Lsmc
(Lsmc)2 = (1/2 Dt)2 + (Hc)
1 
 x 3,66 ft   2,66 ft 
2
Lsmc =
2 
= 2,984 ft = 0,9095 m ≈ 1 m
Total tinggi evaporator (HTe) = Hs + Hd +Hc
= 10,98 ft + 1,83 ft + 2,66 ft
= 15,47 ft = 4,7153 m ≈ 5 m
Volume silinder evaporator (Vse)
= ¼  Dt2 Hs (Browell, 1959)
2
= ¼ (3,14)(3,66 ft) (10,98 ft)
= 115,52 ft3 = 3,27 m3 ≈ 4 m3
Volume head silinder evaporator (Vde)
Vde =  (1/2 Dt2 ) Hd
= 3,14 x (1/2 x (3,66 ft)2) x 1,83 ft
= 38,506 ft3 = 1,085 m3 ≈ 1,5 m3
Volume cones evaporator (Vce)

Vce = ½  Hc (Dt -1)(Dt2 + Dt + 1) (Browell, 1959)
= [½ (3,14)( 2,66 ft)(3,66 ft - 1)] x
[(3,66 ft)2 + 3,66 ft + 1]
= 200,189 ft3
= 5,67 m3 ≈ 6 m3
Volume total evaporator (VTe) = Vse + Vde + Vce
= 115,519 ft3 + 38,506 ft3 + 200,189 ft3
= 354,214 ft3
= 10,03 m3 ≈ 10,5 m3
Tekanan design (Pd) =  (Hs – 1)
= 78,11 lb/ft3 (10,98 ft - 1)
1 psi
= 779,5378 lb/ft2 x
144 lb / ft 2
= 5,4134 psi = 0,3683 atm
Tekanan total design (PT) = Pd + 14,696 psi
= 5,4134 psi + 14,696 psi
= 20,1094 psi
 Tekanan Operasi = 1 atm = 14,696 psia Tekanan hidrostatis (Ph)
 CxN 
PR
SE  0,6 P
20,1094 x 21,956
=  0,125 x 15
12650 x 0,8  0,6 x 20,1094
441,535
=  1,875 = 1,9186 in
10107 ,93436
jadi,
 Spesifikasi tangki evaporator
 Diameter tangki = 1,5 m
 Tinggi tangki =5m
 Volume tangki = 10,5 m3

 Tebal plate = 2 in
 Bahan kontruksi = Carbon steel SA – 304
LC-10. Rotary Dryer (RD-350)

Fungsi : untuk mengeringkan oleamida dari evaporator
Jenis : Counter Indirect Heat Rotary Dryer
Bahan : Stainless steel SA-304
1. Menentukan Diameter Rotary Dryer

Steam masuk : 1000C = 212 0F
Steam keluar : 30 0C = 86 0F
Banyak steam yang dibutuhkan = 1.194,815625 kg/jam
Range kecepatan steam = 200 – 1000 lb/jam.ft2 (Perry, 1999)
2
Diambil kecepatan rata-rata = 500 lb/jam.ft
Luas perpindahan panas,
Banyaknya steam yang dibutuhkan 1.194,8156 25 kg / jam x 2, 2046 lb / kg
A= 
kecepa tan steam 500 lb / jam. ft 2
A = 5,268 ft
D 2 2 4 A 4 x 5,268 ft
A= ;D   = 6,7076 ft
4  3,14
D = 2,59 ft = 3 ft
2. Menentukan Panjang Dryer

Lt = 0,1 x Cp x G0,84 x D (Perry, 1999)
Dimana :
Lt = Panjang Rotary Dryer
Cp = Kapasitas steam 100 0C = 1,0216 kj/kg.K = 0,2440 BTU/lbm.0 F
( Geankoplis,
1983)
D = Diameter Rotary Dryer
G = Kecepatan steam yang digunakan dalam rotary dryer
= 2.500,7447 kg/jam = 5513,112 lbm/jam.ft2
Lt = 0,1 x 0,2440 BTU/lb.0F x (5513,112 lb/jam.ft2)0,84 x 2,59 ft
= 87,793 ft

Nt = Number of heat transfer = 1,5 – 2,0 (Perry, 1999)
Diambil Nt = 1,76
L = Lt x Nt
= 87,793 ft x 1,76 = 154,51568 ft
Untuk L/D = 30 – 100 ft
L 87,793 ft
 = 33,91 ft (memenuhi)
D 2,589 ft
3. Waktu Transportasi
Hold up = 3 – 12%
Diambil Hold up =3%
D 2 L 3,14 x 2,589 2 x 87,793
Volume total =  = 462,183 ft3
4 4
Hold up = 3 % x 462,183 ft3 = 13,8655 ft3
Laju umpan masuk = 1.388,037 kg/ jam = 3.060,066 lb/jam
Hold up 13,8655 ft 3 x 60,389

 = time of passage =  = 0,2736 jam
laju umpan 3060,066lb / jam
4. Menghitung Putaran Rotary Dryer

v
N=
 .D
Dimana :
v = kecepatan putaran linear = 30 -150 ft/menit (Perry, 1999)
Diambil kecepatan putaran linear 100 ft/menit
100
N= = 12,295 rpm
3,14 x 2,589
Range :
N x D = 25 – 35 rpm (Perry, 1999)
N x D = 12,295 x 2,589 = 31,832 rpm (memenuhi)
5. Menentukan Power
Total Hp untuk penggerak rotary dryer = 0,5 D2 – D2
Diambil power = 0,75 D2

= 0,75 (2,589)2 = 5,03 Hp
LC-11. Ball Mill (BM-360)

Fungsi : Menghaluskan dan menyeragamkan ukuran oleamida
Jenis : Double Toothed – Balll Crusher
Kondisi Operasi :
Laju bahan yang diangkut : 1.262,626 kg/jam
Faktor kelonggaran, fk : 20 % (Class – D27 – Phosphate Rock)
(Perry,1999)
Kapasitas : 1,20 x 1.262,626 kg/jam = 1.515,15 kg/jam = 1,515 ton/jam
Untuk Ball Mill kapasitas 2 ton / jam.
Spesifikasinya adalah sebagai berikut: (Walas ,1988)
1. Diameter ukuran Ball = 18 in = 45 cm
2. Face ukuran Ball = 18 in = 45 cm
3. Ukuran maksimum umpan = 4 in = 10 cm
4. Kecepatan Ball = 40 rpm
Daya motor yang digunakan = ¼ Hp
LC-12. Gudang Produk Oleamida (G-370)

Fungsi : Tempat penyimpanan produk selama 15 hari
Bentuk : Prisma segi empat beraturan
Bahan : Beton
Jumlah : 1 unit
Suhu = 30 0C
Tekanan = 1 atm = 14,7 psi
Kebutuhan oleamida selama 15 hari
= 1.262,626 kg/jam x 24 jam x 15 hari = 454.680 kg
Oleamida dikemas dalam dua berlapis polietilen dengan ukuran

P x L x H = 34 x 26 x 32 = 28.288 cm3
Setiap dus berisi 20 package kecil berisi 1 kg oleamida/package
454.680
Jumlah dus dalam gudang = = 22.734 dus
20
Direncanakan susunan dus dilantai = 70 dus x 51 dus
Maksimal tumpukan dus = 30 dus
Panjang Gudang
22.734
Susunan di lantai sebanyak = = 757,8 dus
30
Faktor kelonggaran = 20 %
Panjang gudang yang dibutuhkan = 1,2 x 34 cm x 70 dus
= 2.856 cm = 28,56 m
Lebar Gudang
Faktor kelonggaran = 1,2 x 26 cm x 51 dus
= 1.591,2 cm = 15,912 m
Tinggi Gudang
Tinggi gudang yang di butuhkan = 1,2 x 32 cm x 30 dus
= 1.152 cm = 11,5 m
LC-13. Kondensor (CD – 380)

Fungsi : Mengubah fasa uap kloroform menjadi kloroform cair
Jenis : 1-2 shell and tube exchanger
Laju alir bahan masuk = 2.500,74 kg/jam
= 5.513,1314 lb/jam
Densitas kloroform = 1.490 kg/m3 = 93,017 lb/ft3
Laju alir pendingin = 968,58 kg/jam
Tabel LC.1. Perhitungan LMTD untuk aliran counter current
Fluida panas Fluida dingin Beda 0F
80 0C = 176 0F Temperatur tinggi 40 0C = 104 0F 72 0F
50 0C = 122 0F Temperatur rendah 20 0C = 68 0F 54 0F
54 Selisih 36 18

Maka :
LMTD =
T1  t 2 T2  t1 
T  t 
ln  1 2 
 T2  t1 
=
176  104 122  68  = 62,63 0F
 176  104 
ln  
 122  68 
Faktor korosi untuk fluida panas :
R = (T1 - T2)/(t2 – t1 )
= 54 0F/36 0 F = 1,5
Faktor koreksi untuk fluida dingin (S)
S = (t1 – t2)/(T1 – T2)
= 36 0F/54 0 F
= 0,6667
Dari fig- 18 kern, 1950 diperoleh :

FT = 0,73
Jadi,
t = FT x LMTD
t = 0,73 x 62,63 0F
t = 45,72 0F
Temperatur rata-rata
176  122
a. Untuk fluida panas (Ta) = = 149 0F
2
104  68
b. Untuk fluida dingin (Tb) = = 86 0F
2
Dari tabel 8, hal 840 kern. 1959 diperoleh harga UD = 50 – 125 Btu/jam.ft2.0F, maka
diambil UD = 65 Btu/jam.ft2.0F
Sehingga diperoleh ukuran tube sebagai berikut (Kern 1959)
OD = 1 in
BWG = 10 (Birmingham Wire Gauge/ukuran kawat Birmingham)
ID = 0,732 in
At = 0,2618
L = 12 ft

Luas perpindahan panas (A)
Q
A =
U D  t
Dimana,
80.973,433 4 kJ/jam
Q = = 76.747,705 Btu/jam
1,05506 Btu/jam
76.747,705 Btu/jam
= 25,8253 ft2
  
A = 2 0 0
65 Btu/jam.ft . F 45,72 F
Menghitung jumlah tube (NT)
A 25,8253 ft 2
Nt  

L x a" 12 ft  0,2618 ft 2 ft = 8,22 buah = 9 buah
Ukuran shell :
Dari tabel 9 D.G. kern 1950 diperoleh data sebagai berikut :
Heat exchanger 1 – 1 pass, ¾ in OD tube pada 15/16 trianguar pitch,
ID shell = 8 in
A koreksi = NT x L x At
= 9 x 12 ft x 0,2618 ft2 = 28,2744 ft
Q 76.747,705 Btu / jam
UD koreksi = 
A. koreksi xt 28,2744 x 45,72 0F
= 59,37 Btu/jam.ft2 .0F
Untuk fluida panas melalui shell side

1. Baffle spacing (B’) = 1 in
C’ = PT – OD (Kern, 1959)
= 15/16 in – 0,73 = 0,2075 in
2. Flow area accros bundle (as)
ID x C ' x B '
as = (Kern, 1959)
144 x PT
8 x 0,2075 x 1
= = 0,0123 ft2
144 x 15 / 16 
3. Mass Velocity (GS) umpan
Ws
Gs = ; dimana Ws = laju alir massa panas masuk
as

= 2.500,74 kg/jam = 5.513,1314 lb/jam
5.513,1314
Gs = = 448.222,065 lb/ft2.jam
0,0123
4. Diameter eqivalen (De) pada 15/16 triangular pich
De = 0,55 in (Kern, 1959)
= 0,0458 ft
5. Temperatur rata-rata fluida panas = 149 0F
Viskositas fluida panas
 = 0,2838 Cp (Geankoplis, 1983)
= 0,2838 Cp x 2,4191 lb/ft2 .jam.Cp
= 0,686 lb/ft2.jam
De x Gs
Res =

0,0458 ft x 448.222,065 lb / ft 2 jam

=
0,686lb / ft 2 . jam
= 29.925,03 ft
Diperoleh koefisien panas (JH) = 248,07 (Kern, 1959)
0
6. Pada temperatur = 149 F diperoleh
C = 0,235 Btu/lb.0F (Kern, 1950)
2 0
k = 0,0053 Btu/ft jam ( F/ft) (Kern, 1950)
1 1
C x   0,235 x 0,686  2
2
    = 5,5151
 k   0,0053 
Film efficient outside hunde (h0) :

1
k C x  3
h0 = JH x x  x ss
De  k 
0,0053
= 248,07 x x 5,515 x 1,95
0,0458
= 308,72 Btu/jam.ft2.0 F
Untuk fluida dingin melalui tube side
1. at’ = 0,2618 in
N T x at ' '
at’ =
144 x n

9 x 2,618 in 2
= = 0,163625 at
144 in 2 / ft x 1
2. Mass Velocity (Gt) fluida dingin :
Wt
Gt = ; dimana Wt = Laju alir massa fluida dingin
at
= 968,58 kg/jam = 2.135,3315 btu/jam
Wt 2.135 ,3315
Gt = = = 13.050,154 lb/ft2.jam
at 0,163625
3. Temperatur rata-rata fluida dingin = 860F
Viskositas fluida panas :
 = 0,4 Cp (Geankoplis, 1983)
= 0,4 Cp x 2,4191 lb/ft 2.jam.Cp
= 0,968 lb/ft2.jam
ID tube = 0,732 in = 8,784 ft
Ret = (ID x Gt)/  = (8,784 x 13.050,154) / 0,968 = 118.422,06
Koefisien panas, jH = 981,67
1
k C x  3
4. hi = jH x x  x ss
De  k 
Pada temperatur 860F
C = 0,235 btu/lb.0F
k = 0,00382 btu/ft2.jam
maka :
hi = 981,67 x ( 0,00382/8,784)(0,235 x 0,968/ 0,00382)1/3 x1
= 1,667 btu/jam.ft2.0F
hio = (hi x ID)/ (OD)
= (1,667 x 8,784)/ (1) = 14,644 btu/ lb0F
Cleanoverall coefficient (Uc)
Uc = (hio x ho)/ (hio + ho)
= (14,644 x 1,667) / (14,644 + 1,667) = 1,4966
Pressure Drop
a. Fluida panas
Res = 29.925,03 ft, maka diperoleh f = 0,00044 (Kern,1950)
(N + 1) = 12 x L/B

= 12 x 12/1
= 144
Ds = ID shell/12
= 8/12
= 0,6667
Spesifik gravity kloroform = 1,49 (Kern, 1950)
0,14
V kloroform 
฀s =   (Kern, 1950)
  air 
0 ,14
 1,49 
=   = 1,1191
 0,6667 
f .Gs 2 .Ds.N  1
฀Ps =
 
5,22x1010  0,0139  1,49x1
0,00044  448.222,065   0,6667 144

2
 
=
5,22 x1010  0,0139  1,49x1
= 7,85 psi
b. Fluida dingin
Ret = 118.422,06 ft
Maka diperoleh f = 0,00173 (Kern,1950)
f .Gt 2 .Ds.L.n
฀Pt =
 
5,22x1010  0,0186  1,49x1
0,00173 13.050,154   0,6667  144

2
 
=
5,22 x1010  0,0186  1,49   1
= 0,019 psi
฀P = ฀Ps + ฀Pt
= 7,85 psi + 0,019 psi
= 15,719 psi
Jadi beda tekan yang diizinkan adalah 20 psi
LC-14 Tangki Penampung Kloroform (F-390)

Fungsi : Tempat menampung kloroform dari kondensor
Kondisi : T = 30 0C ; P = 1 atm

Jumlah : 1 unit
Bentuk : silinder tegak dan alas datar
Ukuran tangki
Laju alir kloroform = 2500,74 kg/jam
Densitas kloroform,  = 1490 kg/m3 = 93,017 lb/ft3
2500,74 kg/jam
Volume kloroform = = 1,678 m3
1490 kg/m3
Volume tangki = 1,2 x volume bahan
= 1,2 x 1,678 = 2,014 m3
Direncanakan : H = 3/1 D
Volume tangki = volume shell
2,014 m3 = (/4.D2.H)= (3/4.D3)
D = 0,949 m = 3,1136 ft = 37,36 in
H = 3/1 (0,949) = 2,847 m
Tinggi tutup =½D
= ½ (0,949) = 0,4745 m = 1,5567 ft= 18,68 in
Tinggi total = tinggi shell + tinggi tutup
= 2,847 m + 0,4745 m
= 3,3215 m
Tekanan hidrostatik =  . g . H
= (1490 x 0,98 x 3,3215)/6894,76 psi
= 0,703 psi
Tekanan desain = 0,703 psi + 14,7
= 15,403 psi
Tebal dinding tangki:
Bahan tangki yang dipilih carbon steel,SA-285 grade C; diperoleh :

 CxN 
PR
SE  0,6 P
15,403 x 9,34
=  0,125 x 15 
12650 x 0,8   0,6 x 15,403
143,86402
=  (1,875 ) = 1,889 in
10.110,7582
Maka digunakan tebal tangki standar = 2 in.
LC-15 Bucket Elevator Gudang Urea (BE-111)

Fungsi : Mengangkut urea dari gudang persediaan bahan baku urea
Jenis : Spaced-Bucked Centrifugal-Discharge Elevator
Bahan : Malleabel-iron
Kondisi operasi :
- Temperatur (T) : 25 O C
- Tekanan (P) : 1 atm (14,7 psi)
Laju bahan yang diangkut = 269,676 kg/jam
Faktor kelonggaran, fk = 12% (Perry, 1999)
Kapasitas = (1 + 0,12) 269,676 kg/jam = 302,03712 kg/jam
Untuk bucked elevator kapasitas < 14 ton/jam,
Spesifikasi:
- Tinggi elevator = 25 ft = 7,62 m
- Ukuran Bucked = (6 x 4 x 4 ¼) in
- Urea antara bucked = 12 in = 0,305 m
- Kecepatan bucked = 225 ft/mnt = 68,6 m/mnt = 1,143 m/s
- Kecepatan putaran = 43 rpm
- Lebar belt = 7 in = 0,1778 m = 17,78 cm
Perhitungan daya yang dibutuhkan (P):
P = 0,07 m0,63 ฀Z
Dimana: P = daya (kW)
m = laju alir massa (kg/s)
฀Z = tinggi elevator (m)
m = 302,03712 kg/jam = 0,0839 kg/s
฀Z = 25 ft = 7,62 m

Maka:
P = 0,07 x (0,0839)0,63 x 7,62
1,341hp
= 0,11195 x = 0,15 Hp
1kW
Digunakan motor standar ¼ Hp
LC-16 Pompa Tangki Asam Oleat (L-121)

Fungsi : Untuk memompa asam oleat menuju tangki pemanas
asam oleat
Bahan konstruksi : Commercial steel
Kondisi operasi : T = 135 0C ; 1 atm
Laju alir massa (F) = 1.267,4772 kg/jam = 0,77618 lb/s
Densitas bahan, ฀ = 895 kg/m3 = 55,873 lb/ft3
Viscositas,  = 27,64 cP = 0,01857 lb/ft.s
0,77618 lb/s
Laju alir volume (Q) = = 0,0139 ft3
55,873lb/ft 3
Perencanaan pipa :
Penentuan diameter optimum untuk pipa
Untuk aliran turbulen (Nre > 2100) (Walas, 1988)
Di, opt = 3,9 x Q 0,45
x฀
0,13
Untuk aliran laminar (Nre < 2100)

Di, opt = 0,133 x Q0,4 x (0,13
Dengan : Di, opt = diameter optimum (m)
Q = Laju volumetrik (m3)
 = Densitas (kg/m3)
 = Viskositas (cp)
Asumsi aliran laminar,

Di, opt = 0,133 x Q0,4 x (0,13
Di, opt = 0,133 x (0,0139)0,4 x (0,01857)0,13
= 0,0143 ft = 0,00436 m = 0,17187 in

Dari Appendiks A.5 Geankoplis (1983), dipilih pipa commercial steel :
Ukuran nominal : 1 in
Schedule number : 40
Diameter dalam, ID : 1,049 in = 0,087 ft
Diameter luar, OD : 1,315 in = 0,109 ft
Inside sectional area : 0,006 ft2
0,0139
Kecepatan linear, v = Q/A = = 2,316 ft
0,006
Bilangan Reynold :
 xv x D
NRe = (Geankoplis,1993)

55,873 x 2,316 x 0,087
NRe = = 606,2446 (laminar)
0,01857
Untuk pipa commercial steel diperoleh harga ฀ = 0,000046 (Geankoplis, 1997)
0,000046 m
Pada NRe = 606,2446 dan ฀/D = = 0,001735
0,087 ftx 0,3048m / ft
Maka harga f = 0,0045
Friction loss :
 A2  v 2 2,316 2 ft
1 sharp edge entrance = hc = 0,55 1   = 0,55 (1-0)
 A1  2 x g c 2132,174
= 0,04584 ft.lbf/lbm
v2 2,3162
2 elbow 900 = hf = n.Kf. = 2(0,75) = 0,125 ft.lbf/lbm
2. g c 232,174
v2 2,3162
1 check valve = hf = n.Kf. =1(2,0) = 0,1667 ft.lbf/lbm
2. g c 232,174
L.v 2 10 x(2,3162 )
Pipa lurus 10 ft = Ff = 4f = 4.(0,0045)
D.2.g c (0,087) x2 x(32,174)
= 0,1725 ft.lbf/lbm
2
 A1  v2 2,316 2
1 Sharp edge exit = hex = n 1   = 1 (1-0)2.
 A2  2. .g c 2(1)(32,174)
= 0,0833 ft.lbf/lbm
Total friction loss : ฀ F = 0,5309 ft.lbf/lbm

Dari persamaan Bernoulli :
1 g P  P1
( v 22  v12 ) + ( x 2  x1 ) + 2 + ∑ F + Ws = 0 (Geankoplis, 1997)
2 .g c gc 
Dimana : v1 = v2;  v2 = 0; P1 = P2 = ;  P = 0
tinggi pemompaan  Z = 15 ft
32,174
maka : 0 + 15  + 0,5309 + Ws = 0
32,174
Ws = 15,5309 ft.lbf/lbm
Effesiensi pompa,  = 80 %
Ws =  x Wp
15,5309 = 0,8 x Wp
Wp = 19,4136 ft.lbf/lbm
Daya pompa :
Wp.Q (19, 4136 )(0,0139 )(55,873)
P= = = 0,027 Hp
550 550
Maka digunakan daya pompa standar 1/8 Hp
LC-17. Pompa Tangki Urea (L-131)

Fungsi : Untuk memompa Urea menuju reaktor
Laju alir massa (F) = 269,676 kg/jam = 0,16515 lb/s
Densitas bahan, ฀ = 1333,561 kg/m3 = 83,2510 lb/ft3
0,16515 lb/s
83,2510 lb/ft 3
= 7,0055.10-2 m3
Perencanaan pipa :
Di, opt = 3,9 x Q0,45
x฀
0,13

Di, opt = 0,133 x Q0,4 x (0,13

Di, opt = 0,133 x Q0,4 x 0,13
Di, opt = 0,133 x (0,0019837)0,4 x (0,001949)0,13
= 0,0049 ft = 0,0015 m = 0,0588 in
0,0019837
0,006
Bilangan Reynold :
 xv x D

83,2510 x 0,3306 x 0,087
NRe = = 1.228,57 (laminar)
0,001949
0,000046 m
Pada NRe = 1.228,57 dan ฀/D = = 0,001735
0,087 ftx 0,3048 m / ft
Friction loss :
 A2  v 2 0,3306 2 ft
 A1  2 x g c 2132,174
= 0,0009342 ft.lbf/lbm

0 v2 0,33062
2. g c 232,174
v2 0,33062
2. g c 232,174
L.v 2 10x(0,33062 )
Pipa lurus 10 ft = Ff = 4f = 4.(0,0045)
D.2.g c (0,087) x2 x(32,174)
= 0,003514 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 0,33062
1 Sharp edge exit = hex = n 1  1  = 1 (1-0)2.
 A2  2. .g c 2(1)(32,174)
= 0,0017 ft.lbf/lbm
1 g P  P1
2 .g c gc 
Dimana : v1 = v2;  v2 = 0; P1 = P2 = ;  P = 0
32,174
maka : 0 + 15  + 0,0108 + Ws = 0
32,174
Ws =  x Wp
15,00519 = 0,8 x Wp
Daya pompa :
Wp.Q (18,7635)(0,0019837 )(83,2510)
P= = = 0,0056 Hp
550 550
LC-18. Pompa Tangki Asam Oleat (L-141)

Fungsi : Untuk memompa Asam oleat menuju reaktor

0,77618 lb/s
55,873lb/ft 3
Perencanaan pipa :
Di, opt = 3,9 x Q0,45
x฀ 0,13

Di, opt = 0,133 x Q0,4 x (0,13
Di, opt = 0,133 x Q0,4 x (0,13
Di, opt = 0,133 x (0,0139)0,4 x (0,01857)0,13
= 0,0143 ft = 0,00436 m = 0,17187 in
0,0139
0,006
Bilangan Reynold :
 xv x D


55,873 x 2,316 x 0,087
NRe = = 606,2446 (laminar)
0,01857
0,000046 m
Pada NRe = 606,2446 dan ฀/D = = 0,001735
0,087 ftx 0,3048 m / ft
Friction loss :
 A2  v 2 2,316 2 ft

1 sharp edge entrance = hc = 0,55 1   = 0,55 (1-0)
 A1  2 x g c 2132,174
v2 2,3162
2. g c 232,174
v2 2,3162
2. g c 232,174
L.v 2 10 x(2,3162 )
Pipa lurus 10 ft = Ff = 4f = 4.(0,0045)
D.2.g c (0,087) x2 x(32,174)
= 0,1725 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 2,316 2
 A2  2. .g c 2(1)(32,174)
= 0,0833 ft.lbf/lbm

1 g P  P1
2 2
2 .g c gc 
Dimana : v1 = v2;  v2 = 0; P1 = P2 = ;  P = 0
32,174
maka : 0 + 15  + 0,5309 + Ws = 0
32,174
Ws =  x Wp

15,5309 = 0,8 x Wp
Daya pompa :
Wp.Q (19, 4136 )(0,0139 )(55,873)
P= = = 0,027 Hp
550 550
LC-19. Pompa Tangki Reaktor (L-211)

Fungsi : Untuk memompa oleamida kasar menuju
Tangki penampung.
Laju alir massa (F) = 1537,1532 kg/ jam = 0,9413 lb/s
Densitas bahan,  = 949,8215 kg/m3 = 59,295 lb/ft3
0,9413 lb/s
Laju alir volume (Q) = 3
= 0,018 ft3 /s
52,295lb/ft
Perencanaan pipa :
Di, opt = 3,9 x Q 0,45
x฀
0,13

Di, opt = 0,133 x Q0,4 x (0,13
Di, opt = 0,133 x Q0,4 x (0,13
Di, opt = 0,133 x (0,018)0,4 x (0,0033)0,13
= 0,01268 ft = 0,00386 m = 0,1522 in

0,018
Kecepatan linear, v = Q/A = = 3 ft
0,006
Bilangan Reynold :
 xv x D

59,295 x 3 x 0,087
NRe = = 4.689,69 (turbulen)
0,0033
0,000046 m
Pada NRe = 4.689,69 dan ฀/D = = 0,001735
0,087 ftx 0,3048m / ft
Friction loss :
 A2  v 2 32 ft

 A1  2 x g c 2132,174
= 0,077 ft.lbf/lbm
v2 32
2. g c 232,174
v2 32
2. g c 232,174
L.v 2 10x(32 )
Pipa lurus 10 ft = Ff = 4f = 4.(0,0055)
D.2.g c (0,807) x 2 x(32,174)
2
 A  v2 32
 A2  2. .g c 2(1)(32,174)
= 0,1398 ft.lbf/lbm

Total friction loss : ∑ F = 0,63889 ft.lbf/lbm

1 g P  P1
2 2
2 . g c gc 
Dimana : v1 = v2;  v2 = 0; P1 = P2 = ;  P = 0
32,174
maka : 0 + 15  + 0,63889 + Ws = 0
32,174
Ws =  x Wp
15,63889 = 0,8 x Wp
Daya pompa :
Wp.Q. (19,5486)(0,018)(59,295)
P= = = 0,038 Hp
550 550
Maka digunakan gaya pompa standard 1/8 Hp
LC-20. Pompa Tangki Pemurni Oleamida (L – 311)

Fungsi : Untuk memompa oleamida menuju filter press
Densitas bahan, ฀ = = 1255,2209 kg/m3 = 78,36 lb/ft3
2,403 lb/s
= 0,03066 ft3/s = 1,0827 m3/s
78,36 lb/ft
Perencanaan pipa :

Di, opt = 3,9 x Q0,45
x฀ 0,13

Di, opt = 0,133 x Q0,4 x (0,13
Di, opt = 0,133 x Q0,4 x (0,13
Di, opt = 0,133 x (0,03066)0,4 x (0,0033)0,13
= 0,0157 ft = 0,004785 m = 0,1884 in
0,03066
0,006
Bilangan Reynold :
 xv x D

78,36 x 5,11 x 0,087
NRe = = 10.556,51 (turbulen)
0,0033
Untuk pipa commercial steel diperoleh harga  = 0,000046 (Geankoplis, 1997)
0,000046 m
Pada NRe = 10.556,51 dan ฀/D = = 0,001735
0,087 ftx 0,3048 m / ft
Friction loss :
 A2  v2 5,112 ft
 A1  2 x g c 2132,174
= 0,2232 ft.lbf/lbm

0 v2 5,112
2. g c 232,174
v2 5,112
2. g c 232,174
L.v 2 10 x(5,112 )
Pipa lurus 10 ft = Ff = 4f = 4.(0,0055)
D.2.g c (0,087) x2 x(32,174)
= 1,026 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 5,112
 A2  2. .g c 2(1)(32,174)
= 0,406 ft.lbf/lbm
1 g P  P1
2 .g c gc 
Dimana : v1 = v2;  v2 = 0; P1 = P2 = ;  P = 0
32,174
maka : 0 + 15  + 2,7709+ Ws = 0
32,174
Ws =  x Wp
17,7709 = 0,8 x Wp
Daya pompa :
Wp.Q. ( 22,2136 )( 0,03066 )( 78,36 )
P= = = 0,097 Hp
550 550
LC-21. Pompa Tangki Penampung Sementara (L – 331)

Fungsi : Untuk memompa oleamida menuju evaporator
Densitas bahan, ฀ = 1.251,24335 kg/m3 = 78,11 lb/ft3
2,3048 lb/s
= 0,0295 ft3 = 1,042 m3
78,11 lb/ft
Perencanaan pipa :
Di, opt = 3,9 x Q0,45
x฀ 0,13

Di, opt = 0,133 x Q0,4 x (0,13
Di, opt = 0,133 x Q0,4 x (0,13
Di, opt = 0,133 x (0,0295)0,4 x (0,0033)0,13
= 0,01546 ft = 0,004712 m = 0,1855 in
0,0295
0,006
Bilangan Reynold :

 xv x D

78,11 x 4,916 x 0,087
NRe = = 10.123,34 (turbulen)
0,0033
0,000046 m
Pada NRe = 10.123,34 dan ฀/D = = 0,001735
0,087 ftx 0,3048 m / ft
Friction loss :
 A2  v2 4,9162 ft
 A1  2 x g c 2132,174
v2 4,9162
2 elbow 900 = hf = n.Kf. = 2(0,75) = 0,5634ft.lbf/lbm
2. g c 232,174
v2 4,9162
2. g c 232,174
L.v 2 10 x(4,9162 )
Pipa lurus 10 ft = Ff = 4f = 4.(0,0058)
D.2.g c (0,087) x2 x(32,174)
= 1,0015 ft.lbf/lbm
2
 A1  v2 4,916 2
1 Sharp edge exit = hex = n 1   = 1 (1-0)2.
 A2  2. .g c 2(1)(32,174)
= 0,3755 ft.lbf/lbm
1 g P  P1
2 2
2 . g c gc 
Dimana : v1 = v2;  v2 = 0; P1 = P2 = ;  P = 0
32,174
maka : 0 + 15  + 2,6164 + Ws = 0
32,174

Ws =  x Wp
17,6164 = 0,8 x Wp
Daya pompa :
Wp.Q. ( 22,0205)(0,0295)( 78,11)
P= = = 0,0922 Hp
550 550
LC-22. Pompa Condensor (L – 381)

Fungsi : Untuk memompa kloroform menuju tangki kloroform
Laju alir massa (F) = 2500,74 kg/jam = 1,5314 lb/s
Viscositas,  = 0,389 mPa.s = 0,000389 Pa.s
1,5314 lb/s
Laju alir volume (Q) = = 0,01646 ft3 = 0,5814 m3
93,017 lb/ft 3
Perencanaan pipa :
Di, opt = 3,9 x Q 0,45
x฀
0,13

Di, opt = 0,133 x Q0,4 x (0,13
 = Viskositas (Pa.s)
Di, opt = 0,133 x Q0,4 x (0,13

Di, opt = 0,133 x (0,5814)0,4 x (0,000389)0,13
= 0,03857 m = 1,52 in = 0,1265 ft
0,01646
0,0233
Bilangan Reynold :
 xv x D

93,017 x 0,706 x 0,1722
NRe = = 29.070,37 (turbulen)
0,000389
0,000046 m
Pada NRe = 29.070,37 dan ฀/D = = 0,000876
0,1722 ftx 0,3048 m / ft
Friction loss :
 A2  v2 0,706 2 ft
 A1  2 x g c 2132,174
v2 0,7062
2 elbow 900 = hf = n.Kf. = 2(0,75) = 0,0116ft.lbf/lbm
2. g c 232,174
v2 0,7062
2. g c 232,174
L.v 2 10 x (0,7062 )
Pipa lurus 10 ft = Ff = 4f = 4.(0,0045)
D.2.g c (0,1722) x 2 x(32,174)
2
 A  v2 0,7062
 A2  2. .g c 2(1)(32,174)

= 0,007746 ft.lbf/lbm
1 g P  P1
2 2
2 . g c gc 
Dimana : v1 = v2;  v2 = 0; P1 = P2 = ;  P = 0
32,174
maka : 0 + 15  + 0,0414 + Ws = 0
32,174
Ws =  x Wp
15,0414 = 0,8 x Wp
Daya pompa :
Wp.Q. (18,80175 )(0,01646 )(93,017 )
P= = = 0,0523 Hp
550 550
LC-23. Screw Conveyor (J-351)

Fungsi : Mengangkut oleamida dari rotary dryer menuju ball mill
Jenis : Horizontal Screw Conveyor
Kondisi Operasi :
Laju bahan yang diangkut : 1.263 kg/jam
Faktor kelonggaran, fk : 20 % (Perry,1999)
Kapasitas : 1,20 x 1.263 kg/jam = 1.515,6 kg/jam = 1,0156 ton/jam
Untuk Screw Conveyor kapasitas 2 ton / jam, spesifikasinya adalah sebagai berikut:
(Perry,1999)
 Diameter Flight = 9 in = 22,5 cm
 Diameter Pipa = 2 1/2 in = 6,25 cm

 Diameter Shaft = 2 in = 5 cm
 Hanger Center = 10 ft = 3,05 m
 Kecepatan Putaran = 40 rpm
 Diameter bagian umpan = 8,04 in
 Panjang screw conveyor = 75 ft
 Daya motor yang digunakan = 2,25 Hp
LC-24. Belt Conveyor (BC-361)

Fungsi : Mengangkut oleamida dari ball mill menuju gudang
penyimpanan.
Jenis : horizontal belt conveyor
Bahan konstruksi : carbon steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Laju alir (W) = 1.262,626 kg/jam = 1,26262 ton/jam
Direncanakan (Walas, 1988) :
Jarak angkut = 50 ft = 15,2402 m
Lebar belt = 18 in
Angle = 20 derajat
Inklinasi = 5 derajat
Slope = 69 untuk 100 ft/min bahan
Kecepatan = 300 rpm
Ukuran konveyor
Velocity (v) = 1,262626 ton/jam / 69 ton/jam x 100 ft/min
= 1,83 ft/min
50 ft
Panjang konveyor desain (L) = = 50,1957 ft
cos 5 o
Ketinggian konveyor (H) = 50 ft x tan 5o = 4,3744 ft
Daya conveyor :
P = P horizontal + P vertical + P empty
= (0,4 + L/300).(W/100) + 0.001HW + (vk/100)
k = faktor koreksi dilihat dari Table 5.5c maka k = 0,5

P = P horizontal + P vertical + P empty
= (0,4 + 50,1910/300).( 17,7214 /100) + (0.001 x 4,3744 x 17,7214)
+ (1,83 x 0,5/100)
= 0,3065 Hp
Maka dipakai pompa 1/2 Hp.
LAMPIRAN D

SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
LD.1 Bak Penendapan I (BP I)

Fungsi : Untuk mengendapkan pasir-pasir yang terikut dengan
air
Jumlah : 3 unit
Kondisi Operasi
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
Densitas air (฀) = 995,68 kg/m3 = 62,158 lbm/ft3 (Geankoplis,
1997)
Viskositas air (฀) = 0,8007 cP = 0,000538 lb m/ft.s (Kirk
Othmer,1967)
Laju alir massa (F) = 2.771,138 kg/jam ≈ 2.772 kg/jam
F 2.772 kg/jam
Laju alir volumetrik, Q =   2,784 m3/jam = 66,816 m3/hari
 995,68kg / m 3
Kebutuhan perancangan : 2 jam = 0,0833 hari

Volume air diolah = 66,816 m3/hari x 0,0833 hari = 5,568 m3
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
Panjang bak (p) = 2 x lebar bak (l)
Tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Volume bak V=pxlxt
5,568 m3= 2l x l x l
l = 1,407 m
Jadi, panjang bak p = 2,814 m
lebar bak = 1,407 m ≈ 1,5 m
luas bak A = 4,221 m2 ≈ 4,5 m2

L.D 2 Aerator (AT)
Fungsi : Untuk memompakan udara ke Bak Aerasi
Jenis : Aerator sentrifugal
Jumlah : 1 unit
LD-1
Kondisi operasi : 32 oC dan 550 kPa
Laju alir udara = 29 kmol/jam

29 kmol/jam x 8,314 m 3 Pa/mol.K x 305,15 K
Laju alir volume udara (Q) =
550kPa
= 133,77 m3/jam
Daya Blower dapat dihitung dengan persamaan,
144 x efisiensi x Q
P= (Perry’s, 1997)
3300
Efisiensi Blower, η = 80 %
Sehingga,
144 x 0,8 x 133,77
P= = 0,466 Hp
3300
Maka dipilih Blower dengan tenaga ½ Hp
LD.3 Bak Aerasi

Fungsi : Sebagai tempat untuk menambah kadar oksigen dalam
air
Jumlah : 3 unit
Kondisi Operasi
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
1997)
Othmer,1967)

F 2.772 kg/jam
 995,68kg / m 3
Volume bak V=pxlxt
5,568 m3= 2l x l x l
l = 1,407 m
lebar bak = 1,407 m ≈ 1,5 m
luas bak A = 4,221 m2 ≈ 4,5 m
LD.4 Pompa Bak Aerasi

Fungsi : Memompa air dari Bak Aerasi ke Bak Pengendapan II
Jenis : Pompa sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
1997)
Othmer,1967)
Laju alir massa (F) = 2.771,138 kg/jam ≈ 2.772 kg/jam = 1,697 lb m/s
F 2.772 kg/jam
 995,68kg / m 3

= 0,0007733 m3/s = 0,0273 ft3/s
Desain Pompa
Untuk Aliran turbulen (Nre>2100),
Di,opt = 0,363 (Q) 0,45 (฀) 0,13 (Peters, 2004)
3 0,45 3 0,13
= 0,363 (0,0007733 m /s) .(995,68 kg/m )
= 0,03543 m = 1,395 in
Ukuran Spesifikasi Pipa
Dari Appendix A.5-1 Geankoplis,1997, dipilih pipa commercial steel dengan
ukuran sebagai berikut :
Ukuran pipa nominal = 1 ½ in
Schedule number = 40
Diameter dalam (ID) = 1,610 in = 0,0408 m = 0,1341 ft
Diameter Luar (OD) = 1,9 in = 0,04826 m = 0,158 ft
Luas Penampang dalam (At) = 0,0513ft
Q 0,0273ft 3 /s
Kecepatan linier, v =   0,532ft/s
At 0,0513 ft
Bilangan Reynold,
ρ v D (62,158 lbm/ft 3 ) (0,532 ft/s) (0,1341ft)
NRe =   8.236,28 (turbulen)
μ 0,000538 lb /ft.s
Untuk pipa commercial steel dan pipa 1,5 in Sc.40, diperoleh harga ε : 0,000046
0,000046 ft
Pada NRe = 8.236,28 dan ฀/D = = 0,00034
0,1341 ft
Harga f dapat dicari dari grafik f vs NRe
Karena aliran turbulen, maka f =0,005 (Geankoplis, 2003)
Friction loss :
 A  v2 0,532 2
1 sharp edge entrance = hc = 0,55 1  2  = 0,55 (1-0)
 A1  2 x g c 2132,174
v2 0,5322
2 elbow 90 0 = hf = n.Kf. = 2(0,75) = 0,0066 ft.lbf/lbm
2. g c 232,174

v2 0,5322
2. g c 232,174
L.v 2 10 x(0,532 2 )
Pipa lurus 10 ft = Ff = 4f = 4.(0,005)
D.2.g c (0,134) x 2 x (32,174)
= 0,006563 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 0,532 2
 A2  2. .g c 2(1)(32,174)
1 g P  P1
( v 22  v12 ) + ( x 2  x1 ) + 2 + S F + Ws = 0 (Geankoplis, 1997)
2 . g c gc 
Dimana : v1 = v2;  v2 = 0; P1 = P2 = ;  P = 0
32,174
maka : 0 +  50 + 0,02533 + Ws = 0
32,174
Ws = 50,02533.lbf/lbm
Ws =  x Wp
50,02533 = 0,8 x Wp
Daya pompa :
Wp.Q.  (62,53)( 0,0273)(62,158)
P= = = 1,93 Hp
550 550
Maka digunakan gaya pompa standard 2 Hp
LD.5 Bak Pengendapan II (BP II)

Fungsi : Untuk mengendapkan karat yang terikut dari aerator
Jumlah : 3 unit
Kondisi Operasi

Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
1997)
Othmer,1967)
F 2.772 kg/jam
  2,784 m /jam = 66,816 m /hari
3 3
Laju alir volumetrik, Q =
 995,68kg / m 3
Volume bak V=pxlxt
5,568 m3= 2l x l x l
l = 1,407 m
lebar bak = 1,407 m ≈ 1,5 m
luas bak A = 4,221 m2 ≈ 4,5 m2
LD.6 Pompa Bak Pengendapan II

Fungsi : Memompa air dari bak pengendapan ke Bak Aerator
Jenis : Pompa sentrifugal
Jumlah : 3 unit
Kondisi Operasi
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm

1997)
Othmer,1967)
F 2.772 kg/jam
 995,68kg / m 3
= 0,0007733 m3/s = 0,0273 ft3/s
Desain Pompa
Di,opt = 0,363 (Q) 0,45 (฀) 0,13 (Peters, 2004)
= 0,363 (0,0007733 m3/s)0,45.(995,68 kg/m3) 0,13
= 0,03543 m = 1,395 in
Luas Penampang dalam (At) = 0,0513ft
Q 0,0273ft 3 /s
Kecepatan linier, v =   0,532ft/s
At 0,0513 ft
Bilangan Reynold,
ρ v D (62,158 lbm/ft 3 ) (0,532 ft/s) (0,1341ft)
NRe =   8.236,28 (turbulen)
μ 0,000538 lb /ft.s
Untuk pipa commercial steel dan pipa 1,5 in Sc.40, diperoleh harga ε : 0,000046
0,000046 ft
Pada NRe = 8.236,28 dan ฀/D = = 0,00034
0,1341 ft

Friction loss :
 A  v2 0,532 2
 A1  2 x g c 2132,174
v2 0,5322
2. g c 232,174
v2 0,5322
2. g c 232,174
L.v 2 10 x(0,532 2 )
Pipa lurus 10 ft = Ff = 4f = 4.(0,005)
D.2.g c (0,134) x 2 x (32,174)
= 0,006563 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 0,532 2
 A2  2. .g c 2(1)(32,174)
1 g P  P1
2 .g c gc 
Dimana : v1 = v2;  v2 = 0; P1 = P2 = ;  P = 0
32,174
maka : 0 +  50 + 0,02533 + Ws = 0
32,174
Ws = 50,02533.lbf/lbm
Ws =  x Wp
50,02533 = 0,8 x Wp
Daya pompa :
Wp.Q.  (62,53)(0,0273)(62,158)
P= = = 1,93 Hp
550 550

Maka digunakan gaya pompa standard 2 Hp
LD.7 Sand Filter ( SF )
Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang terbawa dalam air yang
keluar dari Bak Pengendapan II
Jenis : Selinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA – 283, Grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
1997)
F 2.772 kg/jam
Laju alir volumetrik, Q =   2,784 m3/jam = 66,816
 995,68kg / m 3
m3/hari
= 0,0007733 m3/s = 0,0273 ft3/s
Tangki Filtrasi dirancang untuk penampungan 1/4 jam operasi.

a. Dimensi Sand filter
Lapisan – lapisan media penyaring
1. Silica Gel 20 in
2. Antrasit 10 in
3. Kerikil 16 in
Sehingga, total ketinggian media penyaring di dalam sand filter adalah 46 in (3,83ft).
2772 kg/jam x 0, 25 jam
Volume air yang harus tertampung = 3
 0,696 m 3
995,68 kg/m
= 24,579 ft3
Trial : Asumsi diameter = 5 ft
Rasio tinggi dan diameter (L/D) = 1,7
Ruang kosong antar media penyaring = 20%

Volume dished head di bagian atas diabaikan
 .D 2 .L
Volume sand filter =
4
 .5 2 .8,5
= = 166,8125 ft3
4
 .D 2 . L '
Volume media penyaring =
4
Dimana L’ adalah tinggi media penyaring di dalam sand filter
 .52.3,83
Volume media penyaring = = 75,229 ft3
4
Ruang kosong antar media penyaring = 0,2.(75,229) = 15,046 ft3
Volume terpakai sand filter = (166,813 – (75,229 – 15,046)) = 106,63 ft3
Volume terpakai sand filter  Volume air yang harus tertampung
Spesifikasi dapat diterima
Direncanakan Volume bahan penyaring = 1/3 Volume tangki
Diameter (D) = 5 ft = 60 in = 1,524 m
Tinggi (H) = 8,5 ft = 102 in = 2,59 m
b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik :
P =  × g × h = 996,24 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 2,59 m = 25,28 kPa
Tekanan operasi : Poperasi = 101,325 kPa
Ptotal = 101,325 kPa + 25,28 kPa = 126,605 kPa
Faktor keamanan : 20 %
Pdesign = (1,2) ( 126,605 kPa) = 132,936 kPa
Joint efficiency : E = 0,8 (Brownell & Young, 1959)
Allowable stress : S = 12650 psia = 87218,71 kPa (Brownell & Young, 1959)
Faktor korosi : C = 0,0098 in/tahun (Timmerhaus dkk, 2004)
Umur alat : n = 10 tahun
Tebal shell tangki :
PD
t nC
2SE  1,2P
(132,936kPa) (1,52 m)
  10 (0,0098 in )
2(87218,71 kPa)(0,8)  1,2(132,936 kPa)
 0,0572  39,37  0,098  0,155 in

Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in (Brownell & Young,
1959)
LD.8 Pompa Sand Filter (PU –103)

Fungsi : Memompa air dari sand filter ke menara air.
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
1997)
Othmer,1967)
Laju alir massa (F) = 2772 kg/jam = 1,697 lb m/s
F 1,697 lb m /s
Laju alir volumetrik, Q=   0,0273 ft 3 /s = 0,00077 m3/s
 62,158 lb m /ft 3
Desain Pompa
Di,opt = 0,363 (Q) 0,45 (฀) 0,13 (Peters, 2004)
3 0,45 3 0,13
= 0,363 (0,00077 m /s) .(995,68 kg/m )
= 0,035 m = 1,38 in
Dari Appendix A.5 Geankoplis, 1997, dipilih pipa commercial steel dengan
Ukuran pipa nominal = 1,5 in
Luas Penampang dalam (At) = 0,001313 m2

Q 0,00077 m 3 /s
Kecepatan linier, v =   0,5864 m/s = 1,92746 ft/s
A t 0,001313 m 2
Bilangan Reynold,
ρ v D (995,68 kg/m 3 ) (0,5864 m/s) (0,0409 m)
NRe =   29.824,091
μ 0,8007.103 kg/m.s
Karena NRe > 2100, maka aliran turbulen
Untuk pipa commercial steel dan pipa 1,5 in Sc.40, diperoleh :   0,0011
D
Karena aliran turbulen, maka f =0,0065 (Peters, 2004)
Instalasi pipa
- Panjang pipa lurus, L1 = 75 ft
- 1 buah gate valve fully open ; L/D = 13 (Foust,1980)
L2 = 1 x 13 x 0,1341 = 1,7433 ft
- 2 buah standard elbow 90o ; L/D = 30
L3 = 2 x 30 x 0,1341 = 8,046 ft
- 1 buah sharp edge entrance ;K = 0,5; L/D = 27
L4 = 0,5 x 27 x 0,1341 = 1,8103 ft
- 1 buah sharp edge exit ; K = 1,0 ; L/D = 55
L5 = 1,0 x 55 x 0,1341 = 7,3755 ft
Panjang pipa total (L) = 93,9751 ft
Faktor gesekan ,
f .v 2 .  L (0,0065)  (0,5864) 2  (93,9751)
F=   0,02434 ft.lb f /lb m
2 g c .D 2(32,174)(0,1341)
Kerja Pompa
g  V2 
W = Z     Pv   F (Peters,
gc  2ag c 
2004)
Tinggi pemompaan, Z = 30 ft

V 2
Velocity Head, 0
2g c
P
Pressure Head, 0

g
Static head, Z = 30 ft.lb f/lbm
gc
Maka, W = 30 + 0 + 0 + 0,02434 = 30,02434 ft.lb f/lb m
Daya Pompa
P = W Q  = (30,02434 ft.lb f/lb m)( 0,0273 ft3/s)(62,158 lbm/ft3) = 50,948 ft.lb f/s
50,948
Efisiensi pompa 80% : P = = 0,1158 Hp
550 x 0,8
Digunakan pompa dengan daya standar ¼ Hp
Desain Pompa
Di,opt = 0,363 (Q) 0,45 (฀) 0,13 (Peters, 2004)
= 0,363 (0,00077 m3/s)0,45.(995,68 kg/m3) 0,13
= 0,035 m = 1,38 in
Q 0,00077 m 3 /s
Kecepatan linier, v =   0,5864 m/s = 1,92746 ft/s
A t 0,001313 m 2
Bilangan Reynold,
ρ v D (62,158 lbm/ft 3 ) (1,92746 ft/s) (0,1341ft)
NRe =   29.840,42 (turbulen)
μ 0,000538 lb /ft.s

Untuk pipa commercial steel dan pipa 1,5 in Sc.40, diperoleh ฀: 0,000046
0,000046 ft
Pada NRe = 29.840,42 dan ฀/D = = 0,000343
0,1341 ft
Friction loss :
 A  v2 1,92746 2
 A1  2 x g c 2132,174
= 0,0317 ft.lbf/lbm
v2 1,927462
2. g c 232,174
v2 1,927462
2. g c 232,174
L.v 2 10 x(1,92746 2 )
Pipa lurus 10 ft = Ff = 4f = 4.(0,005)
D.2.g c (0,134) x 2 x (32,174)
= 0,086 ft.lbf/lbm
2
 A  v2 1,92746 2
 A2  2. .g c 2(1)(32,174)
= 0,0577 ft.lbf/lbm
1 g P  P1
2 .g c gc 
Dimana : v1 = v2;  v2 = 0; P1 = P2 = ;  P = 0
32,174
maka : 0 +  50 + 0,3341 + Ws = 0
32,174

Ws =  x Wp
50,3341 = 0,8 x Wp
Daya pompa :
Wp.Q.  ( 62,917 )( 0,0273)( 62,158)
P= = = 0,194 Hp
550 550
Maka digunakan gaya pompa standard ¼ Hp
LD.9 Menara Air ( MA )

Fungsi : Menampung air sementara untuk didistribusikan ke unit
lain,
dan sebagian dipakai sebagai air domestik.
Bentuk : Selinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA – 283, grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
1997)
Othmer,1967)
F 2.772 kg/jam
 995,68kg / m 3
= 0,0007733 m3/s = 0,0273 ft3/s
Faktor keamanan = 20 %
Kebutuhan Perancangan = 3 jam

a. Ukuran Menara Air

2772 kg/jam x 3 jam
Volume air, Vl   8,352 m 3
995,68 kg/m 3
Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) x 8,352 m3 = 10,0225 m3 ≈ 10,5 m3
b. Spesifikasi Menara Air
Silinder (Shell)
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi, D : H = 3 : 4
 D2
Vs = H (Brownell,
4
1959)
 D2  4 
Maka, Vs =  D
4 3 
 D3
Vs =
3
 D3
10,5 m3 =
3
Maka, D = 2,16 m ≈ 2,5 m
H = 2,88 m ≈ 3 m
vl 8,352
Tinggi air dalam menara air (Hs) = x H x 3 m = 2,38 m ≈ 2,5
v total 10,5
m
Tebal Dinding Menara Air
Tekanan hidrostatik
Pair =  x g x Hs
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/dtk2 x 2,5 m
= 24,39 kPa
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
P = 24,39 kPa + 101,325 kPa = 125,715 kPa
Faktor kelonggaran 20 %
Maka, Pdesain = (1,2) x 125,715 kPa = 150,858 kPa
Joint Efficiency (E) = 0,8
(Brownell,1959)

Allowable stress (S) = 12.650 psi = 87.218,714 kPa
(Brownell,1959)
PD
Tebal Shell, t =
2SE  1,2 P
(Peters,2004)
Maka, tebal shell :
(150,858 kPa ) ( 2,5 m )
t= = 0,002546 m = 0,1 in
2 (87.218,714 kPa )(0,8)  1,2(150,858 kPa )
Faktor korosi = 0,0098 in/tahun
Umur alat = 10 tahun
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,1 in + (0,0098 in x 10) = 0,198 in
Tebal Shell standard yang digunakan = 1/4 in
(Brownell,1959)
LD.10 Tangki Pelarut H2SO4 (TU-101)

Fungsi : Membuat larutan H2SO4
Kondisi pelarutan : Temperatur = 30 0C
Tekanan = 1 atm
H2SO4 yang digunakan mempunyai konsentrasi 5% (% berat)
Laju massa H2SO4 (F) = 4,856 kg/hari
Densitas H2SO4 5 % = 1.061,7 kg/m3 = 66,29 lb m/ft3 (Perry,
1999)
Kebutuhan perancangan = 30 hari
Perhitungan:
Ukuran Tangki
4,856 kg/hari  30 hari
Volume larutan, Vl  = 2,744 m3
0,05  1061,7 kg/m 3
Volume tangki, Vt = 1,2 x 2,744 m3 = 3,3 m3

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder tangki, D : H = 3
:4
Maka:
1
V πD 2 H
4
1 4 
3,33 m 3  πD 2  D 
4 3 
1
3,33 m 3  πD 3
3
D = 1,47 m ≈ 1,5 m
H = 1,96 m ≈ 2 m
2,744
Tinggi H2SO4 dalam tangki = x1,96 = 1,63 m
3,3
Tebal Dinding Tangki :

Tekanan hidrostatik
P = ฀xgxl
= 1061,7 kg/m3 x 9,8 m/dtk2 x 1,63 m
= 16,959 kPa
P = 16,959 kPa + 101,325 kPa = 118,284 kPa
Faktor kelonggaran 20 % (Perry,
1999)
Maka, P desain = (1,2) x 118,284 kPa = 141,9408 kPa
(Peters,2004)
Allowable stress (S) = 12.650 psi = 87.218,714 kP
(Brownell,1959)
Corrosion allowance = 0,0125 in/tahun
n (tahun = 10
PD
Tebal Shell, t =  nC A
2SE  1,2P
(Peters,2004)

Maka, tebal shell :
(141,9408 kPa) ( 1,47 m)
t=  100,0125  = 0,1616 in
2 (87.218,71 4 kPa)(0,8)  1,2(116,10 7 kPa)
Tebal Shell standard yang digunakan = ¼ in

(Brownell,1959)
Daya Pengaduk :
Jenis Pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle : 4 buah
Untuk turbin standar, diperoleh :
Spesifikasi : (McCabe, 1993)
Da 1
 ; Da  1 / 3 x 1,1277 m  0,4265 m
Dt 3
E
 1 ; E  0,4265 m
Da
L 1
 ; L  1 x 0,4265  0,1064 m
Da 4 4
W 1
 ; W  1 x 0,4265  0,08512 m
Da 5 5
J 1
 ; J  1 / 12 x 1,277 m  0,1064 m
Dt 12
N = 1 putaran/dtk
Viskositas H2SO4 5 %= 0,012 lbm/ft.s
(Perry, 1999)
Bilangan Reynold (NRe) :
N . Da 2 . ρ
NRe =
μ
(Geankoplis,1997)
1 . 0,4256 . 66,29
2
NRe =  3438,169
3,4924.10-4
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus :

K T . N 3 . Da 5 .
P = (McCabe,
gc
1994)
KT = 6 (McCabe,
1994)
P =
3 5

6. 1 put/s  . 0,465 ft  . 66,29 lb m /ft 3 
32,174 lb m .ft/lb f .s 2
1 Hp
= 36,072 ft.lbf/s x
550 ft.lb f /s
= 0,065 Hp
Efisiensi motor penggerak = 80 %
0,065
Daya motor penggerak =  0,0819 Hp
0,8
Digunakan motor penggerak standar dengan daya 1/8 Hp
LD.12 Pompa H2SO4 (PU-07)

Fungsi : Memompa larutan H2SO4 dari tangki pelarutan H2SO4 ke
kation exchanger
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
Laju massa H2SO4 (F) = 4,856 kg/hari = 0,000124 lb/ detik
Densitas H2SO4 5 % = 1.061,7 kg/m3 = 66,29 lb m/ft3 (Perry,
1999)
F 0,000124 lb m /s
Laju alir volumetrik, Q=   0,00000187ft 3 /s
 66,296 lb m /ft 3
Desain Pompa
Di,opt = 0,363 (Q) 0,45 (฀) 0,13 (Peters, 2004)

= 0,363 (0,00000187ft3/s)0,45.(66,29 lbm/ft3) 0,13
= 0,001655 ft = 0,01986 in
Dari Appendix C.6a, Foust, 1980, dipilih pipa commercial steel dengan ukuran
sebagai berikut :
Ukuran pipa nominal = ½ in
Luas Penampang dalam (At) = 0,00211 ft2
Q 0,00000187 ft 3 /s
Kecepatan linier, v =   0,000886255 ft/s = 0,0313 m/s
At 0,00211 ft 2
Bilangan Reynold,
ρ v D (66,29lb m /ft 3 ) (0,000886255ft/s) (0,052 ft)
NRe =   8,747
μ 3,4924.10-4 lb m /ft.s
Aliran adalah laminar, maka dari Appendix C-3, Foust, 1980, diperoleh :
16
f = 16/NRe = = 1,83
8,747
Friction loss :
 A  v2 0,000886255 2
 A1  2 x g c 2132,174
= 6,71.10-9 ft.lbf/lbm
0 v2 0,000886255 2
2 elbow 90 = hf = n.Kf. = 2(2,55) = 62,22.10 -9 ft.lbf/lbm
2. g c 2132,174
v2 0,000886255 2
1 check valve = hf = n.Kf. =1(2,0) = 24,4.10 -9 ft.lbf/lbm
2. g c 2132,174
L.v 2 10 (0,0008862552 )
Pipa lurus 10 ft = Ff = 4f = 4.(2,55) x
D.2.g c (0,1150) 232,174
= 10.820,86.10-9 ft.lbf/lbm

2
 A  v2 (0,0008862552 )
 A2  2. .g c 232,174
= 12,2.10-9 ft.lbf/lbm
Total friction loss : ฀ F = 1,089.10 -5 ft.lbf/lbm
1 g P  P1
2 . g c gc 
Dimana : v1 = v2;  v2 = 0; P1 = P2 = ;  P = 0
32,174
maka : 0 +  50 + 0 + 1,089.10-5+ Ws = 0
32,174
Ws = 50,0001089 ft.lbf/lbm
Ws =  x Wp
50,0001089 = 0,8 x Wp
Daya pompa :
Wp.Q.  (62,5 )(0,00000187 )( 66,29)
P= = = 0,000014 Hp
550 550
LD.13 Penukar Kation / Cation Exchanger ( CE )
Kondisi :
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
1997)
Othmer,1967)

Kebutuhan perancangan = 1 jam
Ukuran Cation Exchanger

Dari Bab VII diperoleh:
- Diameter penukar kation = 2 ft = 0,601 m
- Luas penampang penukar kation = 0,78544 ft2
- Tinggi resin dalam cation exchanger = 2,5 ft
- Total kesadahan = 26,78436 kgr/hari
- Kapasitas resin = 25 kgr/ft3
Regenerasi
- Volume resin = 1,9635 ft3
- Siklus regenerasi = 1,83 hari
Volume tangki = volume air + volume resin
= (1.178,5 + 1,9635) ft3
= 1180,4635 ft3
Area kosong = 20%
= 1,2 x 1180,4635 = 1416,5562 ft3
- Tinggi silinder = 1,2 x 2,5 ft = 3 ft = 0,914 m
Diameter tutup = diameter tangki = 0,601 m
Direncanakan perbandingan diameter tutup dengan tinggi tutup silinder tangki, D
:H=1:2
Maka: H = ½ D = ½ (0,601/2) = 0,15025 m
Sehingga tinggi cation exchanger = 0,914 + 0,15025 = 1,066 m = 3,497 ft

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Carbon Steel SA-283 grade C.
Dari Brownell & Young, Item 1, Appendix D, diperoleh data :
- Allowable working stress (S) : 12.650 Psi = 87.218,714 kPa

- Efisiensi sambungan (E) : 0,85
- Faktor korosi : 1/8 in (Brownell, 1959)
-n : 10 tahun
- CA : 0,0125
Tekanan hidrostatik
P = ฀xgxl
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/dtk2 x 3,497 m
= 34,122 kPa
P = 34,122 kPa + 101,325 kPa = 135,447 kPa = 20,544 psi
Faktor kelonggaran 5%
Maka P desain = 1,05 x 135,447 kPa = 142,22 kPa
Tebal Dinding tangki cation exchanger:
PD
t  nC A
2SE  1,2P
PD (142,22kPa) (0,601m)
  0,000577m  0,0227 in
2SE  1,2P 2(87.218,714kPa )(0,85)  1,2(142,22kPa)
Faktor korosi 0,125 in, maka tebal tangki = 0,0227+0,125 = 0,1477 in

Tebal shell standar yang digunakan = ½ in (Brownell,1959)
LD.14 Pompa Cation Exchanger ( PU-106 )

Fungsi : Memompa air dari cation exchanger ke anion exchanger
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
Densitas air (฀) = 995,68 kg/m3 = 62,158 lbm/ft3 (Perry,
1999)

Othmer,1967)
Laju alir massa (F)= 1178,5 kg/jam = 0,03 lb m/s
F 0,03 lb m /s
Laju alir volumetrik, Q =   0,00048 ft 3 /s
ρ 62,158 lb m /ft 3
Desain Pompa
Di,opt = 0,363 (Q) 0,45 (฀) 0,13 (Peters, 2004)
= 0,363 (0,00048ft3/s)0,45.( 62,158lbm/ft3) 0,13
= 0,0199 ft = 0,23898 in
Ukuran pipa nominal = 1 in
Diameter dalam (ID) = 1,049 in = 0,2087417 ft = 0,026645 m
Diameter Luar (OD) = 1,135 in
Q 0,00048 ft 3 /s
Kecepatan linier, v =   0,008 ft/s
At 0,06 ft 2
Bilangan Reynold,
ρ v D (62,1568lbm/ft 3 ) (0,008 ft/s) (0,20874ft)
NRe =   192,89
μ 0,000538 lbm/ft.s
Karena NRe < 2100, maka aliran laminar
Untuk pipa Commercial Steel diperoleh harga  = 0,000046 ; /D = 0,00173, pada
NRe = 192,89 diperoleh harga faktor fanning f = 0,003 (Geankoplis, 2003).
(Fig.12-1, Peters, 2004)
Friction loss :
 A  v2 0,008 2
 A1  2 x g c 2132,174
=5,47x 107 ft.lbf/lbm

v2 0,0082
2 elbow 90 0 = hf = n.Kf. = 2(0,75) = 14,92 x 10 7 ft.lbf/lbm
2. g c 232,174
v2 0,0082
1 check valve = hf = n.Kf. =1(2,0) = 1.99 x 10 6 ft.lbf/lbm
2. g c 232,174
L.v 2 10 x (0,0082 )
Pipa lurus 30 ft = Ff = 4f = 4.(0,003) = 5,33 x 10 6
D.2.g c (0,20874) x 2 x (32,174)
ft.lbf/lbm
2
 A  v2 0,008 2
 A2  2. .g c 2(1)(32,174)
= 9,946 x 107 ft.lbf/lbm

Total friction loss : ฀ F = 9,605 x 10-6 ft.lbf/lbm
1 g P  P1
2 .g c gc 
Dimana : v1 = v2;  v2 = 0; P1 = P2 = ;  P = 0
32,174
maka : 0 + 50  + 0 + 9,605 x 10-6 + Ws = 0
32,174
Ws = 50,000009605 ft.lbf/lbm
Ws =  x Wp
50,000009605 = 0,8 x Wp
Daya pompa :
Wp.Q.  (62,5 )(0,00048)(62,158 )
P= = = 0,0034 Hp
550 550
LD.15 Tangki Pelarutan NaOH (TU – 102)
Fungsi : Tempat membuat larutan NaOH
Jumlah : 1 unit

Kondisi :
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Laju alir massa NaOH = 0,069 kg/jam = 1,654 kg/hari
Waktu regenerasi = 24 jam
NaOH yang dipakai berupa larutan 4% (% berat)
Densitas larutan NaOH 4% = 1.518 kg/m3 = 94,577 lbm/ft3 (Perry,
1999)
Kebutuhan perancangan = 30 hari
Ukuran Tangki
0,069 kg/jam  24 jam  30 hari
Volume larutan, Vl  = 0,818 m3
0,04  1.518 kg/m 3
Volume tangki, Vt = 1,2 x 0,818 m3 = 0,9816 m3

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder tangki, D : H = 3
:4
1
VπD 2 H
4
1 4 
0,9816 m 3  πD 2  D 
4 3 
1
0,9816 m 3  πD 3
3
Maka:
D = 0,9786 m ≈ 1 m
H = 1,305 m =4,2815 ft
0,818 m 3
Tinggi larutan NaOH dalam tangki = = 1,064 m
1
 (0,9786 m) 2
4
Tekanan hidrostatik
P = ฀xgxl
= 1.518 kg/m3 x 9,8 m/dtk2 x 0,752 m

= 11,19 kPa
P = 11,19 kPa + 101,325 kPa = 112,515 kPa
Faktor kelonggaran 5 % (Perry,
1999)
(Brownell,1959)
Allowable stress (S) = 12.650 psi = 87.218,714 kP
(Brownell,1959)
PD
Tebal Shell, t =
2SE  1,2P
(Peters,2004)
(118,14 kPa) ( 0,98786 m)
t= = 0,000493 m = 0,01887 in
2 (87.218,714 kPa)(0,85)  1,2(118,14 kPa)
Faktor korosi = 1/8 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,01887 in + 1/8 in = 0,14387 in
Dari Tabel 5.4, Brownell & Young, 1959, dipilih tebal tangki standar yang
digunakan ¼ in.
Daya Pengaduk
Jenis Pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle : 4 buah
Untuk turbin standar (McCabe, 1993), diperoleh :
Spesifikasi :

Da 1
 ; Da  1 / 3 x 0,9786 m  0,33 m
Dt 3
E
 1 ; E  0,33m
Da
L 1
 ; L  1 x 0,33 m  0,0825 m
Da 4 4
W 1
 ; W  1 x 0,33 m  0,066 m
Da 5 5
J 1
 ; J  1 / 12 x 0,98786 m  0,08232 m
Dt 12
Data Perhitungan :
N = 1 putaran/dtk
Densitas NaOH = 94,577 lbm/ft3
Viskositas NaOH 4% (฀) = 4,302.10 -4 lbm/ft.s (Perry, 1999)
N . Da 2 . ρ
NRe =
μ
(Geankoplis,1983)
1 . 0,33 x 3,2808 ft  . 94,577
2
NRe =  257.692,9399
4,302.10 4
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus :

K T . N 3 . Da 5 .
P = (McCabe,
gc
1994)
KT = 6 (McCabe,
1994)
P =
3 5

6. 1 put/s  .1,082664 ft  . 94,577 lb m /ft 3 
32,174 lb m .ft/lb f .s 2
1 Hp
= 26,236 ft.lbf/s x
550 ft.lb f /s
= 0,048 Hp
Efisiensi motor penggerak = 80 %

0,048
Daya motor penggerak =  0,059 Hp
0,8
Digunakan motor penggerak dengan daya standar ¼ Hp
LD.16 Pompa NaOH (PU – 105)

Fungsi : Memompa larutan NaOH dari tangki pelarutan NaOH ke
anion exchanger
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
Densitas NaOH 4% = 1.518 kg/m3 = 94,577 lbm/ft3 (Perry,
1999)
Viskositas NaOH 4% (฀) = 4,302.10-4 lbm/ft.s (Perry,
1999)
Laju massa NaOH (F) = 0,069 kg/jam = 4,224.10 5 lb m /s
F 4,224.10 5 lb m /s
Laju alir volumetrik, Q =   4,466.10 7 ft 3 /s = 1,2646.10 -8 m3/s
 94,577 lb m /ft 3
Desain Pompa
Di,opt = 0,363 (Q) 0,45 (฀) 0,13 (Peters, 2004)
= 0,363 (1,2646.10-8 m3/s)0,45.(1.518 kg/m3) 0,13
= 0,0002626 m = 0,00862 ft = 0,01034 in

Dari Appendix C.6a, Foust, 1980, dipilih pipa commercial steel dengan ukuran
sebagai berikut :
Ukuran pipa nominal = 1/8 in

Q 4,466.10 7 ft 3 /s
Kecepatan linier, v =  1,1165.10-3 ft/s
At 0,00040 ft 2
Bilangan Reynold,
ρ v D (94,577 lb m /ft 3 ) (1,1165.10-3 ft/s) (0,0224 ft)
NRe =   5,5
μ 4,302.10 4 lb m /ft.s
Aliran adalah laminar, maka dari Appendix C-3, Foust, 1980, diperoleh :
16
f = 16/NRe = = 2,91
5,5
Friction loss :
 A  v2
1,1165.10 -3  2
 A1  2 x g c 2132,174 
= 1,065.10 -8 ft.lbf/lbm
2 elbow 90 0 = hf = n.Kf.
v2
= 2(1,18)
1,1165.10-3 2
= 4,572.10-8 ft.lbf/lbm
2. g c 232,174 
1 check valve = hf = n.Kf.

v2
=1(2,0)
1,1165.10-3  = 3,87447.10-8 ft.lbf/lbm
2
2. g c 232,174
L.v 2 10 x 1,1165.10 -3 
2
Pipa lurus 10 ft = Ff = 4f = 4.(2,91)

D.2.g c (0,0224 x 2 x (32,174)
= 10066,7.10 -8 ft.lbf/lbm
 A 
1 Sharp edge exit = hex = n 1  1 
2
v2
= 1 (1-0)2.
1,1165.10-3  2
 A2  2. .g c 2(1)(32,174)
= 1,93724.10 -8 ft.lbf/lbm
Total friction loss : ฀ F = 1,0076.10-4 ft.lbf/lbm
1 g P  P1
2 . g c gc 
Dimana : v1 = v2;  v2 = 0; P1 = P2 = ;  P = 0

32,174
maka : 0 +  20 + 0 + 1,0076.10 -4 + Ws = 0
32,174
Ws = 20,00010076 ft.lbf/lbm
Ws =  x Wp
20,00010076 = 0,8 x Wp
Wp = 25,000251
Daya Pompa
P = W Q  = (25,00251 ft.lb f/lb m)( 4,466.107 ft3/s)(94,577 lbm/ft3) = 10,5606.10-3 ft.lb f/s
10,5606.10-3
Efisiensi pompa 80% : P = = 2,4.10 -6 Hp
550 x 0,8
2,4.10 -6 Hp
Daya motor (efisiensi 85 %) =  2,82.10-6 Hp
0,85
Digunakan daya pompa standar 1/20 Hp
LD.17 Penukar Anion Exchanger (AE)

Kondisi :
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Densitas air (฀) = 995,68 kg/m3 = 62,158 lb m/ft3 (Geankoplis,
1997)
Othmer,1967)
Laju alir massa (F) = 1.178,5 kg/jam = 0,722 lb m/s
F 0,722 lb m /s
ρ 62,158 lb m /ft 3

Ukuran Anion Exchanger
Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar anion = 2 ft = 0,601 m
- Luas penampang penukar anion = 0,78544 ft2
- Tinggi resin dalam anion exchanger = 2,5 ft
- Total kesadahan = 1,80101 kgr/hari
- Kapasitas resin = 25 kgr/ft3
- Volume resin = 1,9635 ft3
- Siklus regenerasi = 13,1 hari
Volume tangki = volume air + volume resin
= (1.178,5 + 1,9635) ft3
= 1180,4635 ft3
Area kosong = 20%
= 1,2 x 1180,4635 = 1416,5562 ft3
- Tinggi silinder = 1,2 x 2,5 ft = 3 ft = 0,914 m

Diameter tutup = diameter tangki = 0,601 m
Direncanakan perbandingan diameter tutup dengan tinggi tutup silinder tangki, D
:H=1:2
Maka: H = ½ D = ½ (0,601/2) = 0,15025 m
Sehingga tinggi anion exchanger = 0,914 + 0,15025 = 1,066 m = 3,497 ft

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Carbon Steel SA-283 grade C.
Dari Brownell & Young, Item 1, Appendix D, diperoleh data :
- Allowable working stress (S) : 12.650 Psi
- Efisiensi sambungan (E) : 0,85
- Faktor korosi : 1/8 in (Brownell, 1959)
-n : 10 tahun
- CA : 0,0125
P = ฀xgxl
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/dtk2 x 3,497 m

= 34,122 kPa
P = 34,122 kPa + 101,325 kPa = 135,447 kPa = 20,544 psi
Faktor kelonggaran 5%
Maka P desain = 1,05 x 135,447 kPa = 142,22 kPa
Tebal Dinding tangki anion exchanger:
PD
t  nC A
2SE  1,2P
PD (142,22kPa) (0,601m)
  0,000577m  0,0227 in
2SE  1,2P 2(87.218,714kPa )(0,85)  1,2(142,22kPa)
Faktor korosi 0,125 in, maka tebal tangki = 0,0227+0,125 = 0,1477 in

Tebal shell standar yang digunakan = ½ in (Brownell,1959)
LD.17 Pompa Anion Exchanger ( PU – 107 )

Fungsi : Memompa air dari anion exchanger ke deaerator
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
Densitas air (฀) = 995,68 kg/m3 = 62,158 lbm/ft3 (Perry,
1999)
Othmer,1967)
Laju alir massa (F)= 1178,5 kg/jam = 0,03 lb m/s

F 0,03 lb m /s
ρ 62,158 lb m /ft 3
Desain Pompa
Di,opt = 0,363 (Q) 0,45 (฀) 0,13 (Peters, 2004)
3 0,45 3 0,13
= 0,363 (0,00048ft /s) .( 62,158lbm/ft )
= 0,0199 ft = 0,23898 in
Q 0,00048 ft 3 /s
At 0,06 ft 2
Bilangan Reynold,
ρ v D (62,1568lbm/ft 3 ) (0,008 ft/s) (0,20874ft)
NRe =   192,89
μ 0,000538 lbm/ft.s
(Fig.12-1, Peters, 2004)
Friction loss :
 A2  v 2 0,008 2

 A1  2 x g c 2132,174
=5,47x 107 ft.lbf/lbm

v2 0,0082
2 elbow 90 0 = hf = n.Kf. = 2(0,75) = 14,92 x 10 7 ft.lbf/lbm
2. g c 232,174

v2 0,0082
1 check valve = hf = n.Kf. =1(2,0) = 1.99 x 10 6 ft.lbf/lbm
2. g c 232,174
L.v 2 10 x (0,0082 )
Pipa lurus 30 ft = Ff = 4f = 4.(0,003) = 5,33 x 10 6
D.2.g c (0,20874) x 2 x (32,174)
ft.lbf/lbm
2
 A  v2 0,008 2
 A2  2. .g c 2(1)(32,174)
= 9,946 x 107 ft.lbf/lbm

Total friction loss : ฀ F = 9,605 x 10-6 ft.lbf/lbm
1 g P  P1
2 .g c gc 
Dimana : v1 = v2;  v2 = 0; P1 = P2 = ;  P = 0
32,174
maka : 0 + 50  + 0 + 9,605 x 10-6 + Ws = 0
32,174
Ws = 50,000009605 ft.lbf/lbm
Ws =  x Wp
50,000009605 = 0,8 x Wp
Daya pompa :
Wp.Q.  (62,5 )(0,00048)(62,158 )
P= = = 0,0034 Hp
550 550
LD.18 Deaerator ( DE )
Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air
umpan ketel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Temperatur = 300C

Tekanan = 1 atm
Kebutuhan Perancangan : 24 jam
Laju alir massa (F)= 1178,5 kg/jam = 0,03 lbm/s
F 0,03 lb m /s
ρ 62,158 lb m /ft 3
Densitas campuran (ρ) = 995,68 kg/m3 = 62,158 lb m/ft3
Faktor keamanan = 20 
Perhitungan Ukuran Tangki
1178,5 kg/jam  24 jam/hari x 1 hari
Volume larutan, Vl  3
= 28,41 m3
995,68 kg/m
Volume tangki, Vt = 1,2  28,41 m3 = 34,092 m3

a. Diameter dan panjang dinding
- Volume dinding tangki (Vs)
 2
Vs = Di L; dengan L : Di direncanakan 3 : 1
4
3
Vs = Di3
4
- Volume tutup tangki (Ve)

Ve = Di3
24
(Brownell,1959)
- Volume tangki (V)
V = Vs + 2Ve
5
34,092 = Di3
6
Di = 2,35 m ; L = 7,05 m
b. Diameter dan tinggi tutup
Diameter tutup = diameter tangki : 2,35 m
Rasio axis = 2:1
1  2,35 
Tinggi tutup =    0,5875 m (Brownell,1959)
2 2 

volume cairan x tinggi
Tinggi cairan dalam tangki =
volume silinder
( 28,41)( 7,05)
= = 5,875 m = 19,275 ft
(34,092 )
Tebal dinding tangki
Tekanan hidrostatik
P = xgxl
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 7,05 m
= 68,791 kPa
Tekanan udara luar, Po= 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 68,791 kPa + 101,325 kPa = 170,116 kPa
Maka, Pdesign = (1,2) (170,116 kPa) = 204,1392 kPa
Joint efficiency = 0,85 (Brownell,
1959)
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell,
1959)
PD
t
2SE  1,2P
(204,1392 kPa) (2,35 m)

2(87.218,714 kPa)(0,85)  1,2(204,1392 kPa)
 3,241.10 3 m  0,1276 in
Faktor korosi = 0,125 in (Chuse & Eber,
1954)
Maka tebal dinding yang dibutuhkan = 0,1276 in + 0,125 in = 0,2526 in
Tebal dinding standar yang digunakan = ½ in (Brownell,
1959)
Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan dinding, dan tebal tutup atas ½
in
LD.19 Pompa Deaerator (PU – 108)


Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Temperatur = 30 oC
- Tekanan = 1 atm
Densitas air () = 995,68 kg/m3 = 62,158 lb m/ft3 (Perry, 1999)
Viskositas air () = 0,8007 cP = 0,000538 lb m/ft.s (Kirk
Othmer,1967)
Laju alir massa (F)= 1178,5 kg/jam = 0,03 lbm/s
F 0,03 lb m /s
ρ 62,158 lb m /ft 3
Desain Pompa
Di,opt = 0,363 (Q) 0,45 (฀) 0,13 (Peters, 2004)
3 0,45 3 0,13
= 0,363 (0,00048ft /s) .( 62,158lbm/ft )
= 0,019935 m = 0,785 in
Q 0,00048 ft 3 /s
At 0,06 ft 2
Bilangan Reynold,

ρ v D (62,1568lbm/ft 3 ) (0,008 ft/s) (0,087417ft)
NRe =   80,8
μ 0,000538 lbm/ft.s
(Fig.12-1, Peters, 2004)
Friction loss :
 A  v2 0,008 2
1 sharp edge entrance = hc = 0,55 1  2  = 0,55 (1-0) =
 A1  2 x g c 2132,174
5,47.10 -7 ft.lbf/lbm
v2 0,0082
2 elbow 900 = hf = n.Kf. = 2(0,75) = 14,92.10 -7 ft.lbf/lbm
2. g c 232,174
v2 2,03442
1 check valve = hf = n.Kf. =1(2,0) = 1,99.10 -6 ft.lbf/lbm
2. g c 232,174
L.v 2 10 x(0,0082 )
Pipa lurus 30 ft = Ff = 4f = 4.(0,002) = 3,55.10 -6
D.2.g c (0,0874) x2 x(32,174)
ft.lbf/lbm
2
 A1  v2 0,0082

1 Sharp edge exit = hex = n 1   2
= 1 (1-0) .
 A2  2. .g c 2(1)(32,174)
= 9,95.10-7 ft.lbf/lbm
Total friction loss : ฀ F = 7,83.10-6 ft.lbf/lbm
1 g P  P1
2 . g c gc 
Dimana : v1 = v2;  v2 = 0; P1 = P2 = ;  P = 0
32,174
maka : 0 + 50  + 0 + 7,83.10-6 + Ws = 0
32,174
Ws = 50,00000783 ft.lbf/lbm

Ws =  x Wp
50,00000783 = 0,8 x Wp
Daya pompa :
Wp.Q.  (62,5 )(0,00048)(62,158 )
P= = = 0,0034 Hp
550 550
LD.20 Ketel Uap ( KU )
Fungsi : Untuk menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Ketel pipa api
Steam yang digunakan adalah saturated steam dengan temperatur 1800C dan
tekanan 10 bar. Jumlah total steam yang dibutuhkan adalah 1.178,5 kg/jam =
2.598,15 lbm/h.
Dari Tabel steam , Smith, 1987 diperoleh
Kalor laten steam (H) 2013,56 kJ/kg = 865,672 Btu/lb m
34,5 x P x 970,3
W = (Elwalkil,
H
1984)
dimana: P = daya ketel uap, Hp
W = kebutuhan uap, lbm/jam
H = kalor laten steam, Btu/lbm
(2598,15 lbm/h)(865,672 Btu/lbm)
P = = 67,188 Hp
(34,5)(970,3)
Menghitung jumlah tube
Dari ASTM Boiler Code, permukaan bidang pemanas = 10 ft2/Hp.
Luas permukaan perpindahan panas,
A = P x 10 ft2/Hp
A = 67,188 Hp x 10 ft2/Hp
A = 671,88 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi :
- Panjang tube = 12 ft

- Diameter tube = 3 in
- Luas permukaan pipa, a’ = 0,917 ft2 / ft (Kern,
1965)
Sehingga jumlah tube =
A (671,88 ft 2 )
Nt = = = 51,35 buah = 52 buah.
L x a' 12 ft x 0,9170 ft 2 /ft
LD.21 Water Cooling Tower (CT)

Fungsi : Untuk mendinginkan air dari suhu 60 oC menjadi 28
o
C
Jenis : Mechanical draft cooling tower
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
Suhu air masuk menara = 60 oC = 140 oF
Suhu air keluar menara = 28 oC = 82,4 oF
Suhu udara (TG1) = 28 oC =82,4 oF
Suhu web bulb, Tw = 26,7 oC = 80 oF
Dari kurva kelembapan, diperoleh H = 0,022 kg uap air/kg udara kering
Dari gambar 12-4 Perry, 2000, diperoleh konsentrasi air = 1,25 gal/ft2.menit
Densitas air (30 oC) = 995,56 kg/m3
969 kg/jam
Laju massa air pendingin(F) = 3
 0,9733 m 3 / jam
995,56 kg / m
Kapasitas air, Q = 0,9733 m3/jam x 264,17 gal/m3 / 60 menit/jam
= 4,285 gal/menit
Faktor keamanan : 20%
Luas menara, A = (1,2 x kapasitas air)/(konsentrasi air)
= (1,2 x 4,285 gal/menit)/(1,25 gal/ft2..menit)
= 4,1136 ft2
Laju alir air tiap satuan luas(L) :

969 kg/jam 1 jam3,2808 ft 2  0,7042 kg / s.m 2
4,1136 ft 3600s1m 
= 2 3
Perbandingan L dan G direncanakan = 5 : 6

Laju alir gas tiap satuan luas (G) = 0,8451 kg/s.m2
Tinggi menara :
Dari Persamaan 9.3-9 Geankoplis, 2003 :
Hy1 = (1,005 + 1,88 × 0,022).10 3 (28 – 0) + 2,501 10 6 (0,022)
Hy1 = 84.320,08 J/kg
Dari Persamaan 10.5-2, Geankoplis, 2003 :
0,8451 (Hy2 – 84,3288) = 0,7042(4,187.103).(60-28)
Hy2 = 195973,41 J/kg
500 Garis Kesetimbangan
Garis Operasi
400
300
Entalpi Hy, (J/kg).10-3
200
100
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
T cair (oC)
Gambar LD-2 Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan pada Cooling Tower (CT)
Hy2
Ketinggian menara, z = G . dHy (Geankoplis, 2003)

Hy1 Hyi  Hy
M kG a
Tabel LD-1 Per hitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara Pendingin
Hy.10^3 Hy*.10^3 1/(Hy*-Hy)

84,3201 122,3 0,0263
1
140,1467 199,15 0,0169
175,0384 281,3571 0,0094
209,9301 492,2667 0,0035
244,821 496,525 0,00397
0.0300
0.0250
0.0200
1/(hy*-hy)
0.0150
0.0100
0.0050
0.0000
0.0000 50.0000 100.0000150.0000200.0000250.0000300.0000
hy
Gambar LD-3 Kurva Hy terhadap 1/(Hyi– Hy)
Hy 2
dHy
Luas daerah di bawah kurva dari pada Gambar L.D.3 ; 
Hy1 Hyi  Hy
= 1,54
Estimasi kG.a = 1,207. 10 -7 kg.mol /s.m3 (Geankoplis, 2003).

Tinggi menara , Z = 3,66 m
Diambil performance menara 90 %, maka dari Gambar 12-15 Perry dkk, 1999,
diperoleh tenaga kipas 0,03 Hp/ft2.
Daya menara = 0,03 Hp/ft2  4,114 ft2 = 0,1234 Hp
Digunakan daya standar 1 Hp
LD.22 Tangki Pelarutan Kaporit [Ca(ClO)2] (TU – 103)


Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
Densitas Ca(ClO)2 () = 1272 kg/m3 = 79,4088 lb m/ft3
Viskositas Ca(ClO)2 () = 0,00067 lb m/ft.s = 1 cP (Othmer, 1968)
Kebutuhan Perancangan = 24 jam
Perhitungan :
a. Volume Tangki
0,001307 kg/jam x 24 jam
Volume air, Vl = 3
 0,00002466 m 3
1272 kg/m
Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) x 0,00002466 m3 = 0,00003 m3
b. Spesifikasi Tangki
Silinder (Shell)
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi, D : H = 3 : 4
π D2
Vs = H (Brownell, 1959)
4
π D2  4 
Maka, Vs =  D
4 3 
 D3
Vs =
3
 D3
0,00003 m3 =
3
Maka, D = 0,0306 m
H = 0,0408 m

vl 0,00002466
Tinggi air dalam tangki (Hs) = x H x 0,0408 m = 0,03354
v total 0,00003
m
Tebal Dinding Tangki
Tekanan hidrostatik
P air =  x g x Hs
= 1272 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,03354 m
= 0,4181 kPa
P = 0,4181 kPa + 101,325 kPa = 101,7431 kPa
Faktor kelonggaran 5 %
(Peters,2004)
Allowable stress (S) = 12.650 psi = 87.218,714
(Brownell,1959)
PD
Tebal Shell, t =
2SE  1,2P
(Peters,2004)
Maka, tebal shell :
(106,83 kPa) (0,0306 m)
t= + 10 x 0,0125= 0,1256 in
2 (87.218,714 kPa)(0,85)  1,2(106,83kPa)
Maka tebal shell yang dibutuhkan adalah 0,1256 in.
Dari Tabel 5.4, Brownell & Young, 1959, dipilih tebal tangki standar yang
digunakan ½ in.
c. Pengaduk
Jenis Pengaduk : turbin vertical blade daun 6 (non baffles)
Spesifikasi :

Da
 0,3 ; Da  0,3 x 0,0306m  0,0102m
Dt
C 1
 ; C  1 x 0,0102m  0,0034m
Da 3 3
W 1
 ; W  1 x 0,0102m  0,001275m
Da 8 8
L 1
 ; L  1 x 0,0102m  0,00255m
Da 4 4
Data Perhitungan :
Kecepatan pengadukan = 2,5 putaran/detik
N . Da 2 . ρ
NRe =
μ
(Geankoplis,2003)
2,5 0,0102  2 .1272
NRe =  330,084
10 3
Bilangan Daya (NP) :
P .g c
Np =
ρ . N 3 . Da 5
(Geankoplis,2003)
Untuk NRe = 330,084; NP = 0,4 (Fig 3.4-5, Geankoplis,1997)
N P . ρ . N 3 . Da 5 0,4 . 1272 .2,5 . 0,0102 5
3
P=   0,026
gc 32,174
Efisiensi 80 %
0,0206
P=  0,02575 Hp
0,8
Digunakan motor penggerak dengan daya 1/8 Hp
LD.23 Pompa Kaporit (P-10)
Fungsi : Memompa larutan kaporit dari Tangki Pelarutan Kaporit (TP-

05) ke Tangki Utilitas (TU)

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Densitas kaporit () = 1272 kg/m3 = 79,4088 lbm/ft3 (Perry dkk, 1999)
Viskositas kaporit (μ) = 0,000672 lbm/ft s = 1 cP (Kirk & Othmer, 1949)
0,001307 kg / jam
Debit air/laju alir volumetrik, 
1272 kg / m 3 x3600 s / jam
= 2,854.10 -10 m3/s = 1,0078.10 -8 ft3/s
Desain pompa :
untuk aliran viscous NRe < 2100
Di,opt = 0,363 Q 0,36 0,18 (Timmerhaus dkk, 2004)
= 0,363 (1,0078.10 -8 m3/s)0,36 (0,000672 lbm/ft.s)0,18
= 0,000128 ft = 0,001536 in
Dari Tabel A.5-1 Geankoplis,2003, dipilih pipa dengan spesifikasi :

Ukuran nominal : 1/8 in
Diameter Dalam (ID) : 0,269 in = 0,0224 ft = 0,0068 m
Diameter Luar (OD) : 0,405 in = 0,0338 ft
Inside sectional area A : 0,0004 ft2
-8 3
Q 1,0078.10 ft /s
Kecepatan linier, v = = 2
= 2,52.10-5 ft/s
A 0,0004 ft
Bilangan Reynold :
5
ρ  v  D (79,41045 lbm/ft )(2,52.10 ft/s )(0,0224 ft )
3
NRe = =
 0,000672 lbm/ft s
= 0,0667 (aliran laminar)
Untuk pipa Commercial Steel pada NRe = 0,0667 diperoleh harga faktor fanning
f = 179,9 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :

 A  v2 (2,52.10 5 ) 2
1 sharp edge entrance hc = 0,5 1  2  = 0,5 (1  0)
 A1  2  gc 2(1)(32,174)
= 5,428.10 -12 ft lbf/lbm

v2 (2,52.10 5 ) 2
2 elbow 90° hf = n.Kf. = 2(0,75) = 14,804.10-12ft
2 gc 2(32,174)
lbf/lbm
v2 (2,52.10 5 ) 2
1 check valve hf = n Kf = 1(2) = 1,973.10-11 ft lbf/lbm
2 gc 2(32,174)
Pipa lurus 70 ft Ff = 4f
L v 2
= 4(179,9)
70 .2,52.10 5 2
D 2 gc 0,022417 232,174 
= 2,2192.10 -5 ft lbf/lbm
2 2
 A  v2 4,75.10 5
1 sharp edge exit hex = n 1  1  = 1 (1  0)
 A2  2  gc 2(1)(32,174)
= 9,868.10-12 ft lbf/lbm
Total friction loss  F = 2,22.10 -5 ft lbf/lbm

1
2 gc
 2 2 g
gc
 P P
v 2  v1  z 2  z1   2 1   F  Ws  0

(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
tinggi pemompaan z = 50 ft
32,174
0 50   0  2,22.10 5  W s  0
32,174
Ws = 50,0000222 ft lbf/lbm
Efisiensi pompa, = 80 %
Wp = Ws /  = 62,50002775 ft lbf/lbm
Daya pompa :
P
Wp Q ρ

62,5000022 2 1,0078.10 -8 79,41045   9,094 .10 8 Hp
550 550
Digunakan daya motor standar 1/8 Hp
LD.24 Tangki Utilitas (TU)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan untuk
kebutuhan
domestik
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar
Jenis sambungan : Single welded butt joints
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Laju massa air (F) = 457,6 kg/jam
Densitas air () = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 2003)

Perhitungan ukuran tangki :
1. Volume tangki
457,6 kg/jam x 24
Vair = = 11,03 m3
995,68 kg/m 3
Faktor kelonggaran : 20 %
Volume tangki, Vt = 1,2 × 11,03 m3 = 13,236 m3
2. Diameter dan tinggi tangki
Direncanakan : Tinggi tangki : diameter tangki Hs : D = 3 : 2
Volume tangki (Vt)
Vt = ¼ π D2 Hs
3
Vt = π D3
8
3
13,236 = π D3
8
Maka, diameter tangki D = 2,24 m
tinggi tangki Ht = Hs = 3,36 m
3. Tebal shell tangki
11,03 m 3
Tinggi cairan dalam tangki, h = × 3,36 m = 2,8 m
13,236 m 3
Tekanan hidrostatik :
P =  × g × h = 995,68 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 2,8 = 27,321 kPa

Tekanan operasi :
Poperasi = 1 atm = 101,325 kPa
Ptotal = 101,325 kPa + 27,321 kPa = 128,646 kPa
Faktor keamanan : 20 %
Pdesign = (1,2) (128,646 kPa) = 154,3752 kPa
Joint efficiency : E = 0,85 (Brownell & Young, 1959)
Allowable stress : S = 12650 psia = 87218,71 kPa (Brownell & Young, 1959)
Faktor korosi : C = 0,0125 in/tahun (Brownell & Young,
1959)
Umur alat : n = 10 tahun
Tebal shell tangki :
PD
t  nC
2SE  1,2P
(154,3752 kPa) (2,24m)
  10(0,0125in )
2(87.218,714 kPa)(0,85)  1,2(154,3752 kPa)
 0,217 in
Tebal shell standar yang digunakan = ¼ in (Brownell & Young, 1959)
LD.25 Pompa Utilitas (P-11)
Fungsi : Memompa air dari Tangki Utilitas (TU) ke kebutuhan

domestik
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC
Densitas air () = 995,68 kg/m3 = 62,1599 lb m/ft3 (Geankoplis, 2003)
Viskositas air () = 0,836 cP = 0,000562 lbm/ft s (Geankoplis, 2003)

457,6 kg/jam
Laju alir volumetrik (Q) = = 0,000128 m3/s
995,68 kg/m 3 x 3600 s / jam
= 0,00452 ft3/s
Desain pompa :
untuk aliran turbulen NRe > 2100
Di,opt = 0,363 Q 0,45  0,13 (Timmerhaus dkk, 2004)
= 0,363 (0,000128 m3/s)0,45 (995,68 kg/m3)0,13
= 0,01577 m = 0,6208 in
Dari Tabel A.5-1 Geankoplis,2003, dipilih pipa dengan spesifikasi :

Diameter Dalam (ID) : 1,049 in = 0,08742 ft
Diameter Luar (OD) : 1,315 in = 0,10958 ft
Luas penampang dalam (A) : 0,006 ft2
3
Q 0,00452 ft / s
Kecepatan linier, v = = = 0,7533 ft/s
A 0,006 ft 2
Bilangan Reynold :
ρ v D
NRe = (Timmerhaus dkk, 2004)

(62,1599 lbm/ft 3 ) (0,7533 ft/s) (0,08742ft)

  7284,034 (aliran turbulen)
0,000562 lb/ft.s
Friction loss :
 A  v2 0,75332
1 sharp edge entrance hc = 0,5 1  2  = 0,55 (1  0)
 A1  2  gc 2(1)(32,174)
= 4,85.10-3 ft lbf/lbm

v2 0,75332
2 elbow 90° hf = n.Kf. = 2(0,75) = 6,614.10 -3 ft
2 gc 2(1)(32,174)
lbf/lbm
v2 0,75332
1 gate valve hf = n Kf = 1(2) = 0,0176 ft lbf/lbm
2 gc 2(1)(32,174)
Pipa lurus 30 ft Ff = 4f
L v 2
= 4(0,005)
30 . 0,7533 2
D 2 gc 0,08742 232 ,174 
= 0,0605 ft lbf/lbm
2
 A1  v 2 0,75332
1 sharp edge exit hex 
= n 1  
 = 1 (1  0)
 A2  2  gc 2(1)(32,174)
= 0.0088 ft lbf/lbm
Total friction loss  F = 9,845.10 -2 ft lbf/lbm
Dari persamaan Bernoulli:

1
2 gc
 2 2 g

gc
P P
v 2  v1  z 2  z1   2 1   F  Ws  0

(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
tinggi pemompaan z = 50 ft
32,174
0 50   0  9,845 .10 2  W s  0
32,174
Ws = 50,09845 ft lbf/lbm
Efisiensi pompa, = 80 %
Wp = Ws /  = 62,623 ft lbf/lbm
Daya pompa : P 
Wp Q ρ

62,623 0,00452 62,1599   0,032 Hp
550 550
Digunakan daya motor standar 1/4 Hp

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ANALISA EKONOMI
Dalam rencana Pra Rancangan Pabrik Oleamida digunakan ketentuan sebagai

berikut :
1. Pabrik beroperasi selama 330 hari
2. Kapasitas maksimum adalah 10.000 ton/tahun
3. Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau Purchased
Equipment Delivered (Timmerhaus, 2004)
4. Harga alat disesuaikan dengan nilai tukar dolar terhadap rupiah adalah :
US$ 1 = Rp. 9.200,- (www.yahoo.com, 30 April 2012)
E.1 Perhitungan Modal Investasi Pabrik

Modal investasi adalah seluruh dana untuk mendirikan pabrik dan mulai
membangun pabrik, menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan.
Modal investasi terdiri dari:
E.1.1 Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)
Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan
segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri
dari:
E.1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment (DFCI),
yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik, membeli dan
memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang diperlukan untuk
operasi pabrik.
E.1.1.1 Perincian Harga Peralatan
Harga peralatan yang diimpor dapat ditentukan dengan menggunakan
persamaan berikut (Peters, dkk. 2004) :
 X2  Ix 
m
Cx = Cy     …………………………………… (Timmerhaus, 2004)

 X 1   I y 
Dimana :

Cx = Harga alat pada tahun 2012
Cy = Harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = Kapasitas alat yang tersedia
X2 = Kapasitas alat yang diinginkan
Ix = Indeks harga pada tahun 2012
Iy = Indeks harga pada tahun yang tersedia
m = Faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2012 digunakan metode regresi
koefisien korelasi sebagai berikut (Montgomery, 1992) :
n.  X .Y   X . Y 
r 
i i i i
n.  X   X   x n .  Y   Y  
…(Montgomery, 1992)
2 2 2 2
i i i i
Harga indeks Marshall dan Swift dapat dilihat pada tabel LE.1 dibawah ini.
Tabel LE.1 Harga Indeks Marshall dan Swift
Tahun Indeks
No Xi.Yi Xi2 Yi2
(Xi) (Yi)
1 1989 895 1780155 3956121 801025
2 1990 915 1820850 3960100 837225
3 1991 931 1853621 3964081 866761
4 1992 943 1878456 3968064 889249
5 1993 964 1927231 3972049 935089
6 1994 993 1980042 3976036 986049
7 1995 1028 2050860 3980025 1056784
8 1996 1039 2073844 3984016 1079521
9 1997 1057 2110829 3988009 1117249
10 1998 1062 2121876 3992004 1127844
11 1999 1068 2134932 3996001 1140624
12 2000 1089 2178000 4000000 1185921
13 2001 1094 2189094 4004001 1196836
14 2002 1103 2208206 4008004 1216609
Total 27937 14184 28307996 55748511 14436786

(Sumber : Tabel 6-2, Timmerhaus, 2004)
Data :
n = 14
฀Xi = 27937
฀Yi = 14184
฀Xi.Yi = 28307996
฀Xi2 = 55748511
฀Yi2 = 14436786
Dengan memasukkan harga–harga pada tabel LE–1 ke persamaan diatas, maka
diperoleh harga koefiseien korelasi sebagai berikut :
r
14 . 28307996  27937. 14184
 14. 55748511  279372  x 14. 14436786  141842  0,5
r = 0,98 ≈ 1
Harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan
linier antar variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah
persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier adalah sebagai berikut :
Y = a + b.X …………………………………… (Timmerhaus, 2004)
Dimana :
Y = Indeks harga pada tahun yang dicari (2012)
X = Variabel tahun ke n-1
a, b = Tetapan persamaan regresi
Tetapan regresi dapat ditentukan dengan persamaan sebagai berikut (Montgomery,
1992) :
n.  X .Y    X . Y 
b
i i i i
n. X    X  ………………(Montgomery, 1992)

i
2
i
2
a
Y .  X   X .  X
i i
2
i i . Yi
…………(Montgomery, 1992)
n .  X   X 
2 2
i i
Maka :

14 . 28307996   27937  14184  53536
b   16 ,8088
14 . 55748511   27937 
2
3185
a 
14184  55748511   27937  28307996   
103604228
14 . 55748511   27937 
2
3185
= - 32528,8
Sehingga diperoleh persamaan regresi liniernya adalah sebagai berikut :
Y = a + b.X
Y = - 32528,8 + 16,8088 (X)
Dengan demikian harga indeks pada tahun 2012 adalah sebagai berikut :
Y = -32528,8 + 16,8088 (2012) = 1290,5056
Perhitungan harga peralatan yang digunakan adalah menggunakan harga faktor

eksponensial (m) Marshall & Swift. Harga faktor eksponen ini dapat dilihat pada
(tabel 6–4, Timmerhaus, 2004). Untuk alat yang tidak tersedia, faktor
eksponensialnya dianggap 0,6 (Timmerhaus, 2004).
Contoh Perhitungan Harga Peralatan
Tangki Reaktor (T-130)
Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan Tangki
Pelarutan (Peters et.al., 2004)

Kapasitas tangki, (X2) = 1,213 m3. Dari fig. 12–52, Peters, dkk. 2004,
diperoleh untuk harga kapasitas tangki (X1) = 1 m3 adalah (Cy) = US$ 80.000. Dari
Tabel 6-4, Timmerhaus, 2004, faktor eksponen tangki reaktor adalah (m) = 0,56.
Indeks harga pada tahun 2002 (Iy) = 1.103. Indeks harga tahun 2012 (Ix) adalah
1.290,5056. Maka estimasi harga tangki untuk (X2) adalah sebagai berikut :
0, 56
1,213 1.290,5056
Cx = US$ 80.000 x x
1 1.103
Cx = US$ 87.625,-/ unit
Cx = Rp. 787.753.766,- / unit
Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat lainnya yang dapat
dilihat pada Tabel LE.2 untuk perkiraan peralatan proses dan Tabel LE.4 untuk
perkiraan peralatan utilitas.
Tabel LE.2 Estimasi Harga Peralatan Proses
Harga Harga Total

No Nama Alat Unit
(Rp) / Unit (Rp)
1. Bucket Elevator (BE-111) 2 223.612.511 447.225.022
Tangki Penyimpanan Bahan Baku
2. 1 18.426.205.849 18.426.205.849
Asam Oleat (T-120)
3. Tangki Urea (T-130) 2 787.753.766 1.575.507.532
4. Tangki Asam Oleat (T-140) 2 1.874.486.862 3.748.973.723
5. Tangki Reaktor (R-210) 2 3.458.132.308 6.916.264.615
6. Tangki Pemurni (T-310) 2 1.703.236.180 3.406.472.360
7. Filter Press (H-320) 2 528.261.620 1.056.523.240
8. Tangki Penampung ( F-330) 2 2.530.275.248 5.060.550.495
9. (((sementara
Evaporator (V-340) 1 672.347.098 672.347.098
10. Rotary Dryer (RD-350) 2 1.403.966.788 2.807.933.575
11. Ball Mill (BM-360) 2 1.049.257.694 2.098.515.388
12. Condensor (CD-380) 1 2.129.732.797 2.129.732.797
13. Tangki Kloroform (F-390) 1 1.388.655.866 1.388.655.866
14. Screw Conveyer (J-351) 2 1.209.955.154 2.419.910.308
15. Belt Conveyor (BC-361) 2 1.020.724.385 2.041.448.769
Total
54.146.266.639

Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Dalam Negeri
Harga Harga Total

No Nama Alat Unit
(Rp) / Unit (Rp)
1. Pompa Urea 2 18.000.000 36.000.000
2. Pompa As. Oleat 1 18.000.000 18.000.000
3. Pompa Reaktor 1 18.000.000 18.000.000
4. Pompa Pemurni 1 18.000.000 18.000.000
5. Pompa Tangki Penyimpan 1 18.000.000 18.000.000
6. Pompa Condensor 1 18.000.000 18.000.000
7. Pompa 101 1 18.000.000 18.000.000
8. Pompa 102 1 18.000.000 18.000.000
9. Pompa 103 1 18.000.000 18.000.000
10. Pompa 104 1 18.000.000 18.000.000
11. Pompa 105 1 18.000.000 18.000.000
12. Pompa 106 1 18.000.000 18.000.000
13. Pompa 107 1 18.000.000 18.000.000
14. Pompa 108 1 18.000.000 18.000.000
15. Pompa 109 1 18.000.000 18.000.000
16. Pompa 110 1 18.000.000 18.000.000
17. Pompa 111 1 18.000.000 18.000.000
18. Pompa 112 1 18.000.000 18.000.000
19. Pompa 113 1 18.000.000 18.000.000
20. Pompa 114 1 18.000.000 18.000.000
Total 378.000.000
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas
Harga Harga Total

No Kode Unit
(Rp) / Unit (Rp)
1 Bak Pengendapan 2 52.000.000 104.000.000
2 Aerator 1 65.000.000 65.000.000
3 Bak Aerasi 2 52.000.000 104.000.000
4 Sand filter 1 474.495.450 474.495.450

5 Kation exchanger 1 285.565.930 285.565.930
6 Anion Exchanger 1 285.565.930 285.565.930
7 Menara air 1 1.372.365.930 1.372.365.930
8 Deaerator 1 762.467.290 762.467.290
9 Boiler 1 6.383.849.550 6.383.849.550
10 Tangki Utilitas 1 117.871.000 117.871.000
11 Tangki H2SO4 1 37.871.000 37.871.000
12 Tangki NaOH 1 33.897.500 33.897.500
13 Tangki Kaporit 1 35.127.650 35.127.650
14 Water Cooling Tower 1 608.467.735 608.467.735
15 Generator 2 806.195.000 806.195.000
Total 10.669.695.235
Harga peralatan impor di atas masih merupakan harga indeks. Untuk harga alat
sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut (Timmerhaus, 2004):
- Biaya transportasi = 5%
- Biaya asuransi = 1%
- Bea masuk = 15 %
- PPn = 10 %
- PPh = 10 %
- Biaya gudang di pelabuhan = 0,5 %
- Biaya administrasi pelabuhan = 0,5 %
- Transportasi lokal = 0,5 %
- Biaya tak terduga = 0,5 %
Total = 43 %
Untuk harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut (Timmerhaus, 2004):
- PPn = 10 %
- PPh = 10 %
- Transportasi lokal = 0,5 %
- Biaya tak terduga = 0,5 %
Total = 21 %

Total harga peralatan :
= [1,43 x (Rp. 54.146.266.639 +Rp. 10.669.695.235)] + [1,21 x (Rp.
378.000.000)]
= Rp. 93.144.205.479,-
E.1.1.2 Biaya Pemasangan

Biaya pemasangan diperkirakan 39 % dari harga peralatan (Timmerhaus, 2004)
Biaya pemasangan = 0,39 x Rp 93.144.205.479,-
= Rp 36.326.240.137,-
E.1.1.3 Instrumentasi dan Alat Kontrol
Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 26% dari harga peralatan
(Timmerhaus, 2004).
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (B) = 0,26 x Rp. 93.144.205.479,-
= Rp. 24.217.493.425,-
E.1.1.4 Biaya Perpipaan

Diperkirakan biaya perpipaan 31% dari harga peralatan (Timmerhaus, 2004).
Biaya perpipaan (C) = 0,31 x Rp. 93.144.205.479,-
= Rp.28.874.703,-
E.1.1.5 Biaya Instalasi Listrik

Diperkirakan biaya instalasi listrik 10% dari harga peralatan (Peters, dkk. 2004).
Biaya instalasi listrik (D) = 0,1 x Rp. 93.144.205.479,-
= Rp 9.314.420.548,-
E.1.1.6 Biaya Insulasi

Diperkirakan biaya insulasi 29% dari harga peralatan (Timmerhaus, 2004).
Biaya insulasi (E) = 0,29 x Rp 93.144.205.479,-
= Rp 27.011.819.589,-
E.1.1.7 Biaya Inventaris Kantor

Diperkirakan biaya inventaris kantor 5% dari harga peralatan (Timmerhaus,
2004).
Biaya inventaris kantor (F) = 0,05 x Rp. 93.144.205.479,-
= Rp 4.657.210.274,-

E.1.1.8 Biaya Perlengkapan Kebakaran
Diperkirakan 5% dari harga peralatan (Timmerhaus, 2004).
Biaya perlengkapan kabakaran dan keamanan (G)
= 0,05 x Rp. 93.144.205.479,-
= Rp 4.657.210.274,-
E.1.1.9 Biaya Fasilitas Servis
Diperkirakan biaya fasilitas servis 55% dari harga peralatan (Timmerhaus,
2004).
Biaya fasilitas servis (H)
= 0,55 x Rp. 93.144.205.479,-
= Rp 51.229.313.014,-
E.1.1.10 Harga Bangunan dan Sarana
Harga bangunan dan sarananya dapat dilihat pada Tabel LE.5 dibawah ini.
Tabel LE.5 Perincian Harga Bangunan dan Sarana Lainnya
Luas Harga
No Nama Bangunan Jumlah (Rp)
(m2) (Rp./m2)
1 Areal Perluasan 1500 1.500.000 2.250.000.000
2 Areal Proses 2000 4.000.000 8.000.000.000
3 Aula 200 1.500.000 300.000.000
4 Bengkel 200 1.500.000 300.000.000
5 Gudang Bahan Baku 800 1.500.000 150.000.000
6 Gudang Peralatan 300 800.000 240.000.000
7 Gudang Produk 750 1.500.000 1.125.000.000
8 Kantin 50 1.000.000 50.000.000
9 Laboratorium 200 1.500.000 300.000.000
10 Tempat Ibadah 50 1.500.000 75.000.000
11 Perkantoran 400 1.500.000 600.000.000
12 Parkir 200 600.000 120.000.000
13 Poliklinik 100 2.000.000 1.600.000.000
14 Pengolahan Air 1500 2.500.000 250.000.000
15 Pengolahan Limbah 620 2.500.000 3.750.000.000
16 Perpustakaan 100 1.500.000 930.000.000
17 Pos Satpam 10 2.500.000 250.000.000
18 Ruang Kontrol 150 500.000 50.000.000
19 Ruang Boiler 200 2.000.000 300.000.000
20 Ruang Generator Listrik 200 800.000 160.000.000
21 Taman 500 500.000 100.000.000
22 Unit Pemadam Kebakaran 100 800.000 400.000.000
23 Toilet 20 400.000 255.000.000
23 Jalan, Parit dan Faktor 850 1.000.000 20.000.000

Kelonggaran
Total 11.000 Rp 21.615.000.000
Total biaya bangunan dan sarana (I) = Rp. 21.615.000.000,-
E.1.1.11 Biaya Tanah Lokasi Pabrik

Luas tanah seluruhnya = 11.000 m2
Harga tanah pada lokasi pabrik diperkirakan Rp. 1.000.000 /m2
Harga tanah seluruhnya = 11.000 m2 x Rp. 1.000.000 /m2
= Rp. 11.000.000.000,-
Biaya perataan tanah diperkirakan 5 % (Timmerhaus, 2004)
Biaya perataan tanah = 0,05 x Rp. 11.000.000.000 = Rp.550.000.000,-
Maka total biaya tanah (J) adalah = Rp. 11.000.000.000,- + Rp. 550.000.000,-
= Rp 11.550.000.000,-
E.1.1.12 Sarana Transportasi
Sarana transportasi untuk mempermudah pekerjaan dapat dilihat pada Tabel
LE.6 dibawah ini.
Tabel LE.6 Rincian Biaya Sarana Transportasi
Peruntukan Unit Tipe Harga/unit (Rp) Harga Total (Rp)
Toyota Grand
Dewan Komisaris 2 New Corolla 279.000.000 558.800.000
Altis
Toyota Kijang
General Manager 1 210.100.000 210.100.000
Innova
Manager 4 Toyota Avanza 161.700.000 646.800.000
Bus karyawan 2 Bus 385.000.000 770.000.000
Truk 5 Truk Dyna 235.400.000 1.177.000.000
Total 3.362.700.000
Total biaya sarana transportasi (K) adalah sebesar Rp. 3.362.700.000,-
Total Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)

MITL = A + B+ C + D + E + F + G + H + I + J + K
= Rp.315.960.316.437 ,-

E.1.2 Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (MITTL)
yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik (construction
overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan secara langsung
dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini meliputi:
E.1.2.1 Pra Investasi
Diperkirakan 40% dari total harga peralatan (Timmerhaus, 2004).
Pra Investasi (L) = 0,4 x Rp. 93.144.205.479,-
= Rp 37.257.682.192,-
E.1.2.2 Biaya Engineering dan Supervisi
Diperkirakan 32% dari total harga peralatan (Timmerhaus, 2004).
Biaya Engineering dan Supervisi (M) = 0,32 x Rp. 93.144.205.479,-
= Rp.29.806.145.753,-
E.1.2.3 Biaya Legalitas
Diperkirakan 8% dari total harga peralatan (Timmerhaus, 2004)
Biaya Legalitas (N) = 0,04 x Rp. 93.144.205.479,-
= Rp. 3.725.768.219,-
E.1.2.4 Biaya Kontraktor
Biaya Kontraktor (O) = 0,19 x Rp. 93.144.205.479,-
= Rp. 17.697.399.041,-
E.1.2.4 Biaya Tidak Terduga
Biaya Tidak Terduga (P) = 0,32 x Rp. 93.144.205.479,-
= Rp 29.806.145.753,-
Total MITTL = L + M + N + O + P
= Rp 118.293.140.958,-
Total MIT = MITL +MITTL

= Rp 434.253.457.396,-
E.1.3 Modal Kerja

Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya.

Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 90 hari kerja
E.1.3.1 Persediaan Bahan Baku
E.1.3.1.1 Bahan Baku Proses
1. Urea
Kebutuhan = 270 kg/jam
Harga = Rp. 1.600,-/kg (CV. Rudang Jaya, 2012)
Harga total = 90 hari x 24 jam/hari x 270 kg/jam x Rp.1.600,-/kg
= Rp. 933.120.000,-
2. Asam Oleat
Kebutuhan = 1.268 kg/jam
Harga = Rp.13.800,- /L (PT. Bratachem, 2012)
Harga total = 90 hari x 24 jam/hari x 1.268 kg/jam x Rp.13.800,-/kg : 0,895kg/L
= Rp. 42.230.775.419,-
3. Kloroform
Kebutuhan = 2526 kg/jam
Harga = Rp. 10.000,- /liter (CV. Multimedika, 2012)
90 hari x 24 jam/hari x 2526 kg/jam
Harga total = x Rp.10.000,-/liter
1,48 kg/liter
= Rp. 36.865.945.946 ,-
Total Bahan Baku Proses = Rp. 80.029.841.365,-
E.1.3.2 Bahan Baku Utilitas
1. Solar
Kebutuhan = 20 Liter/jam
Harga solar industri = Rp. 10.569,- /Liter (PT. Pertamina, 2012)
Harga total = 90 hari x 24 jam/hari x 20 Liter/jam x Rp10.569,-/Liter
= Rp. 456.580.800,-
2. Kaporit
Kebutuhan = 0,001307 kg/jam
Harga = Rp. 11.500,- /kg (PT. Bratachem, 2012)
Harga total = 90 hari x 24 jam/hari x 0,001307 kg/jam x Rp. 11.500,-/kg
= Rp. 32.500,-
3. NaOH

Kebutuhan = 0,069 kg/jam
Harga = Rp.10.000,- /kg (PT. Bratachem, 2012)
= Rp. 1.490.400,-
4. H2SO4
Kebutuhan = 0,2024 kg/jam (PT. Bratachem, 2012)
Harga = Rp. 25.000,-/kg
= Rp. 10.929.600,-
Total Bahan Baku Utilitas = Rp. 469.033.266,-
Total biaya bahan baku proses dan utilitas
Total biaya bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan
= Rp. 80.029.841.365,- + Rp. 469.033.266,-
= Rp. 80.498.874.631 ,-
E. 1.3.3 Kas
Kas adalah alat pembayaran yang siap dan bebas digunakan untuk kegiatan
umum perusahaan.
E.1.3.3.1 Gaji Pegawai
Perincian gaji pegawai dapat dilihat pada Tabel LE.7 dibawah ini.
Tabel LE.7 Perincian Gaji Pegawai Pabrik Oleamida
Jabatan Jlh Gaji/bln (Rp) Total gaji/bln
Dewan komisaris 2 14.750.000 29.500.000
General Manager 1 18.600.000 18.600.000
Sekretaris 1 3.750.000 3.750.000
Manager Produksi 1 8.750.000 8.750.000
Manager Teknik 1 8.750.000 8.750.000
Manager Personalia/Umum 1 8.750.000 8.750.000
Manager Marketing 1 8.750.000 8.750.000
Supervisor Laboratorium R & D 1 5.575.000 5.575.000
Supervisor Proses 3 5.575.000 16.725.000
Supervisor Utilitas 3 5.575.000 16.725.000
Supervisor Instrumentasi 1 5.575.000 5.575.000
Supervisor Maintenance dan Repair 1 5.575.000 5.575.000
Supervisor Personalia/umum 1 5.575.000 5.575.000
Supervisor Administrasi 1 5.575.000 5.575.000
Supervisor Keuangan 1 5.575.000 5.575.000
Supervwisor Keamanan 1 4.875.000 4.875.000

Supervisor Penjualan dan pembelian 1 4.875.000 4.875.000
Karyawan Proses 20 2.187.500 43.750.000
Karyawan Laboratorium R & D 6 2.187.500 13.125.000
Karyawan Utilitas 10 2.187.500 21.875.000
Karyawan Unit Pembangkit Listrik 6 2.187.500 13.125.000
Karyawan Instrumentasi Pabrik 6 2.187.500 13.125.000
Karyawan Maintenance dan Repair 3 2.187.500 6.562.500
Karyawan Bag. Administrasi 4 2.187.500 8.750.000
Karyawan Bag. Personalia 3 2.187.500 6.562.500
Karyawan Bag.Pembelian dan Penjualan 8 2.187.500 17.500.000
Petugas Keamanan 8 1.875.000 15.000.000
Karyawan Distribusi 3 1.875.000 5.625.000
Dokter 1 5.000.000 5.000.000
Petugas Kebersihan 5 1.300.000 6.500.000
Supir 10 1.875.000 18.750.000
Total 115 358.750.000
Total gaji pegawai selama 1 bulan = Rp. 358.750.000,-

Total gaji pegawai selama 3 bulan = Rp. 1.076.250.000,-
E.1.3.4 Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 5% dari gaji pegawai (Timmerhaus, 2004).
Biaya Administrasi Umum = 0,05 x Rp. 1.076.250.000,-
= Rp. 53.812.500,-
E.1.3.5 Biaya Pemasaran
Diperkirakan 5% dari gaji pegawai (Timmerhaus, 2004).
Biaya Pemasaran = 0,05 x Rp. 1.076.250.000,-
= Rp. 53.812.500,-
Berikut perincian Biaya kas pada Tabel LE.8

Tabel LE.8 Perincian Biaya Kas
No Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1 Gaji Pegawai 1.076.250.000,-
2 Administrasi Umum 53.812.500,-
3 Pemasaran 53.812.500,-
Total 1.183.875.000,-

E.1.3.6 Biaya Start –Up
Diperkirakan 12 % dari Modal Investasi Tetap (MIT) (Timmerhaus, 2004)
Biaya Start-Up = 0,12 x Rp. Rp 434.253.457.396,-
= Rp. 52.110.414.888,-
E.1.3.7 Piutang Dagang
PD = IP x HPT ……………………………… (Timmerhaus, 2004)

12
Dimana :
PD : Piutang Dagang
IP : Jangka waktu kredit yang diberikan
HPT : Hasil Penjualan Tahunan
Produksi Oleamida = 1.262,626 kg/jam

Harga jual Oleamida = Rp 75.500,- / kg
Hasil penjualan Oleamida tahunan :

= 1.262,626 kg/jam x 24 jam/hari x 330 hari/tahun x Rp. 75.500,- /kg
= Rp. 755.000.000.000,-
3
Piutang Dagang = x Rp . 755.000.00 0.000,-
12
= Rp. 188.750.000.000,-
Perincian modal kerja dapat dilihat pada Tabel LE.9 dibawah ini.
Tabel LE.9 Perincian Modal Kerja
No Perincian Jumlah (Rp)
1 Bahan Baku 80.498.874.631
2 Kas 1.183.875.000
3 Start – Up 52.110.414.888
4 Piutang Dagang 188.750.000.000
Total 322.543.164.518
615.874.678.225
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp.4334.253.457.396 ,- + Rp. 322.543.164.518,-
= Rp 756.796.621.914,-
Modal ini berasal dari :
4. Modal Sendiri
Besarnya modal sendiri adalah 70% dari total modal investasi
Modal sendiri adalah sebesar = 0,70 x Rp 756.796.621.914,-
= Rp 529.757.635.340,-
5. Pinjaman dari Bank
Besarnya modal sendiri adalah 30% dari total modal investasi
Pinjaman dari bank adalah sebesar = 0,30 x Rp . 756.796.621.914,-
= Rp 227.038.986.574,-
E.2 Perhitungan Biaya Produksi Total

E.2.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
E.2.1.1 Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 3 bulan gaji yang
diberikan sebagai tunjangan, sehingga besarnya gaji total (O) adalah sebagai
berikut :
Gaji total (O) = (12+3) x Rp. 358.750.000,-
= Rp. 5.381.250.000,-
E.2.1.2 Bunga Pinjaman Bank

Diperkirakan 16% dari total pinjaman bank (Bank Mandiri, 2012)
Bunga pinjaman bank (P) = 0,16 x Rp 227.038.986.574,-
= Rp. 36.326.237.852,-
E.2.1.3 Depresiasi dan Amortisasi

Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari satu tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk mendapatkan,
menagih dan memelihara penghasilan melalui pengusutan. Dasar penyusutan
menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan sesuai dengan undang-undang

Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000 pasal 11 Ayat 6. Dapat dilihat pada tabel
LE.10 di bawah ini.
Tabel L.E 10 Aturan Depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun

2000
Kelompok Harta Masa Tarif Beberapa Jenis Harta
Berwujud (Tahun) (%)
I. Bukan Bangunan
Kelompok 1 4 25 Mesin kantor, alat perangkat industri
Kelompok 2 8 12,5 Mobil, truk kerja
Kelompok 3 16 6,25 Mesin industri kimia, mesin industri
mesin
Kelompok 4 20 5
II.Bangunan
Permanen 20 5 Bangunan sarana dan penunjang
Tidak Permanen 10 10
Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
D = P  L ………………………………………………(Waluyo, 2000)
n
Dimana :
D = Depresiasi per tahun
P = Harga awal peralatan
L = Harga akhir peralatan
n = Umur peralatan (tahun)

Perincian biaya depresiasi sesuai UU Republik Indonesia dapat dilihat pada Tabel
LE.10 dibawah ini.
Tabel LE.11 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UU RI No. 17 Tahun 2000
Umur
Komponen Biaya (Rp) Depresiasi (Rp)
(Tahun)
Bangunan 21.615.00.000 20 1.080.750.000
Peralatan proses dan Utilitas 124.936.405.166 16 5.821.512.842
Instrumentasi dan Alat kontrol 32.483.465.343 4 6.054.373.356
Perpipaan 38.730.285.601 4 7.218.675.925
Instalasi listrik 12.493.640.517 4 2.328.605.137
Insulasi 36.231.557.498 4 6.752.954.897
Inventaris kantor 6.246.820.258 4 1.164.302.568
Fasilitas servis 68.715.022.841 4 12.807.328.253
Sarana transportasi 3.362.700.000 8 420.337.500
Total 43.648.840.479,-
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami

penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Amortisasi atas pengeluaran untuk memperoleh harta tidak berwujud dan
pengeluaran lainnya yang mempunyai masa manfaat lebih dari satu tahun untuk
mendapatkan, menagih dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan
amortisasi dengan penerapan taat azas (UURI Pasal 11A Ayat 1 No 17 Tahun 2000).
Para wajib pajak menggunakan tarif amortisasi untuk harta tidak berwujud
dengan menggunakan masa manfaat kelompok empat tahun sesuai pendekatan
perkiraan harta tidak berwujud yang dimaksud.
Untuk masa 4 tahun, maka biaya amortisasi diperkirakan 25% dari MITTL,
sehingga biaya amortisasi adalah sebagai berikut :
Biaya Amortisasi = 0,25 x Rp. 118.293.140.958,-
= Rp 29.573.285.240,-

Total biaya amortisasi dan depresiasi (Q) = Rp 43.648.840.479,- + Rp 29.573.285.240,-
= Rp. 73.222.125.719,-
E.2.1.4 Biaya Tetap Perawatan (Maintenance)

1. Perawatan mesin dan alat–alat proses
Diambil 5 % dari harga peralatan terpasang di pabrik (Timmerhaus, 2004)
Biaya perawatan mesin = 0,05 x Rp.129.470.445.616,-
= Rp. 6.473.552.281,-
2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 5 % dari harga bangunan (Timmerhaus, 2004)
Perawatan bangunan = 0,05 x Rp. 21.615.00.000,-
= Rp. 1.080.750.000,-
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 5 % dari harga kendaraan (Timmerhaus, 2004).
Perawatan kendaraan = 0,05 x Rp. 3.362.700.000,-
= Rp. 168.135.000,-
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol
Diperkirakan 5 % dari harga instrumentasi dan alat kontrol (Timmerhaus, 2004).
Perawatan instrumen = 0,05 x Rp. 24.217.493.425,-
= Rp. 1.210.874.671,-
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 5 % dari harga perpipaan (Timmerhaus, 2004).
Perawatan perpipaan = 0,05 x Rp. 28.874.703.699,-
= Rp. 1.443.735.185,-
6. Perawatan instalasi listrik
Diperkirakan 5 % dari harga instalasi listrik (Timmerhaus, 2004).
Perawatan listrik = 0,05 x Rp. 9.314.420.548,-
= Rp. 465.721.027,-
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 5 % dari harga insulasi (Timmerhaus, 2004).
Perawatan insulasi = 0,05 x Rp. 27.011.819.589-
= Rp. 1.350.590.979,-

8. Perawatan inventaris kantor
Diperkirakan 5 % dari harga inventaris kantor (Timmerhaus, 2004).
Perawatan inventaris = 0,05 x Rp. 4.657.210.274,-
= Rp. 232.860.514,-
9. Perawatan fasilitas servis
Diperkirakan 5 % dari harga fasilitas servis (Timmerhaus, 2004).
Perawatan perlengkapan fasilitas servis = 0,05 x Rp.51.229.313.014,-
= Rp. 2.561.465.651,-
Total biaya perawatan (R) =1+2+3+4+5+6+7+8+9
= Rp. 14.987.655.308,-
E.2.1.5 Biaya Tambahan (Pant Overhead Cost)

Diperkirakan 5 % dari Modal Investasi Tetap (S)
= 0,05 x Rp 434,253,457,396,-
= Rp. 21.712.672.870,-
E.2.1.6 Biaya Administrasi Umum
Biaya administrasi 3 bulan = Rp. 53.812.500,-
Biaya administrasi 1 tahun (T) = (12/3) x Rp. 53.812.500,-
= Rp 215.250.000,-
E.2.1.7 Biaya Pemasaran dan Distribusi
Biaya pemasaran 3 bulan = Rp. 53.812.500,-
Biaya pemasaran 1 tahun = (12/3) x Rp. 53.812.500,-
= Rp 215.250.000,-
Biaya Distribusi diperkirakan 50 % dari biaya pemasaran :
= 0,5 x Rp 215.250.000,- = Rp. 107.625.000,-
Biaya pemasaran dan distribusi (U)
= Rp. 215.250.000,- + Rp. 107.625.000,-
= Rp. 322.875.000,-
E.2.1.8 Biaya Laboratorium, Penelitian dan Pengembangan
Diperkirakan 10% dari biaya tambahan (V) = 0,1 x Rp 21.712.672.870,-

= Rp. 2.171.267.287, -
E.2.1.9 Hak Paten dan Royalti
Diperkirakan 1% dari modal investasi tetap (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya hak paten dan royalti (W) = 0,01 x Rp 434,253,457,396,-
= Rp 4.342.534.574,-
E.2.1.10 Biaya Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK)

- Asuransi pabrik diperkirakan 9,24% dari Modal Investasi Tetap
= 0,0924 x Rp. 434,253,457,396,- = Rp 40.125.019.463,-
(Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia – AAJI, 2012)
- Asuransi karyawan
(Biaya untuk asuransi tenaga kerja adalah 5,7% dari gaji karyawan. dimana
2% ditanggung oleh karyawan dan 3,7% ditanggung oleh perusahaan)
= 0,037 x Rp 5.381.250.000,-
= Rp 199.106.250,-
Total biaya asuransi (X) = Rp. 40.125.019.463,- + Rp. 199.106.250,-
= Rp. 40.125.019.463,-
E.2.1.11 Pajak Bumi dan Bangunan

Dasar perhitungan pajak bumi dan bangunan (PBB) mengacu kepada undang-undang
RI No.20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997 tentang Bea Perolehan Hak atas
Tanah dan Bangunan sebagai berikut :
 Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas bangunan
(Pasal 2 ayat 1 UU No. 20/00).
 Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pajak 6 ayat 1 UU
No.20/00).
 Tarif Pajak ditetapkan sebesar 5% (Pasal 5 UU No. 21/97)
 Nilai Perolehan Objek Pajak tidak kena pajak ditetapkan sebesar Rp.
30.000.000,- (Pajak 7 ayat 1 UU No.21/97

 Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikan tarif pajak
dengan Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.21/97)
Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai berikut :

Wajib Pajak Pembuatan Oleamida
Nilai Perolehan Objek Pajak
- Tanah Rp 11.550.000.000,-
- Bangunan Rp 21.615.000.000,- +
Total NJOP Rp 33.165.000.000,-
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak Rp 30.000.000,-(-)
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp 33.165.030.000,-
Pajak yang Terutang (5% x NPOPKP) Rp 1.658.251.500,-
Pajak Bumi dan Bangunan (Y) adalah Rp. 1.658.251.500,-
Total Biaya Tetap =O+ P+Q+R+S+T+ U+V+W+X+Y
= Rp. 200.664.245.823,-
E.2.2 Variabel
E.2.2.1 Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 90 hari :
Rp. 80.498.874.631,-
Biaya variabel Bahan baku proses dan utilitas per tahun (1)
= 330 x Rp. 80.498.874.631,-

90
= Rp. 295.162.540.313,-
E.2.2.2 Biaya Variabel Pemasaran
Diperkirakan 1% dari Biaya variabel bahan baku (2)
Biaya variabel pemasaran = 0,01 x Rp. 295.162.540.313,-
= Rp 2.951.625.403,-
E.2.2.3 Biaya Variabel Perawatan
Diperkirakan 1% dari Biaya variabel bahan baku (3)
Biaya Perawatan = 0,01 x Rp. 295.162.540.313,-
= Rp 2.951.625.403,-
E.2.2.4 Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 5% dari Biaya tambahan (4)
Biaya Variabel Lainnya = 0,05 x Rp. 28.500.307.503,-
= Rp 1.425.015.375,-
Total Biaya Variabel = 1 +2 + 3 + 4

= Rp 302.490.806.494,-
Total Biaya Produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel

= Rp. 200.664.245.823,- + Rp 302.490.806.494,-
= Rp 502.815.670.586,-
E.3 Penentuan Harga Produk & Hasil Penjualan Produk perTahun

Biaya produksi pertahun = Rp 502.815.670.586,-
Produksi pertahun = 10.000 ton
= 10.000.000 kg
502.815.670.586
Biaya produksi persatuan produk =
10.000.000
= Rp. 50.282/ kg ≈ Rp 50.300,-/ kg
Target profit 50%
Maka harga jual produk = 1,5 x 50.300 = Rp. 75.500 /kg
Hasil penjualan produksi pertahun = Rp. 75.500 /kg x 10.000.000 kg
= Rp. 755.000.000.000,-
E.4 Profitabilitas pabrik

E.4.1 Laba sebelum pajak
Laba sebelum pajak = Hasil penjualan tahunan – Total Biaya Produksi
= Rp 755.000.000.000,- – Rp 502.815.670.586,-
= Rp 252.184.329.414,-
E.4.2 Pajak Penghasilan
Berdasarkan UU RI Nomor 17 Ayat 1 Tahun 2000, tentang Perubahan ketiga
atas Undang–Undang Nomor 7 Tahun 1983 tentang Pajak Penghasilan adalah
sebagai berikut (Rusdji, 2004) :
1. Penghasilan sampai dengan Rp. 50.000.000,- dikenakan pajak sebesar 5 %.

2. Penghasilan antara Rp. 50.000.000,- sampai dengan Rp. 100.000.000,-
dikenakan pajak sebesar 15%.
3. Penghasilan diatas Rp. 100.000.000,- dikenakan pajak sebesar 30%.
Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah sebagai berikut :
Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah sebagai berikut :
 5 % x Rp. 50.000.000,- = Rp. 2.500.000,-
 15 % x (Rp. 100.000.000 – Rp. 50.000.000) = Rp. 7.500.000,-
 30% x (Rp 196.425.917.418 – Rp.100.000.000) = Rp 75.625.298.824.-,- (+)
Total PPh Rp 75.635.298.824,-
E.4.3 Laba setelah Pajak
Laba setelah pajak = laba sebelum pajak – PPh
= Rp 252.184.329.414,- – Rp 75.625.298.824,-
= Rp 176.549.030.590,-
E.4.4 Profit Margin (PM)
PM = Laba Sebelum Pajak x 100 %

Total Penjualan
Rp.252.184 .329.414,-
= x 100 %
Rp755.000. 000.000,-
= 33,4 %
E.4.5 Break Even Point (BEP)

Biaya Tetap
BEP = x 100 %
Total Penjualan  Biaya Variabel
Rp.200.664 .245.823
BEP = x 1 00 %
Rp 755.000.00 0.000  Rp 302.490.80 6.494
= 44,31 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 44,31 % x 10.000 ton/tahun

= 4.431.155,508 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 44,31 % x 755.000.000.000,-
= Rp 334.552.240.817,-

E.4.6 Return On Investment (ROI)
Laba setelah pajak
ROI = x 100 %
Total modal Investasi
ROI = Rp. 1 76 .549 .030 .590 ,- x 1 00 %

Rp.756.796 .621.914 ,-
= 23,32 %
E.4.7 Pay Out Time (POT)
1
POT = x 1 Tahun
ROI
1
POT = x 1 Tahun
0,2332
POT = 4,28 Tahun
POT selama 4,28 tahun atau sama dengan 4 tahun 4 bulan merupakan jangka
waktu pengembalian modal dengan asumsi bahwa perusahaan beroperasi dengan
kapasitas penuh tiap tahun.
E.4.8 Return On Network (RON)

Laba setelah pajak
RON = x 100 %
Modal sendiri
RON = Rp. 1 76 .549 .030 .590 ,- x 100 %

Rp. 529.757.63 5.340 ,-
RON = 33,32 %
E.4.9 Internal Rate Of Return (IRR)
Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut “Cash Flow”. Untuk memperoleh cash
flow diambil ketentuan sebagai berikut :
1. Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 5 % tiap tahun
2. Masa pembangunan disebut tahun ke nol
3. Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun
4. Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke 10
5. Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan
Dari Tabel.LE.13 , diperoleh nilai IRR = 37,68%

Biaya variabel = Rp 302,151,424,763
Hasil penjualan tahunan = Rp 755,000,000,000
Break-Even Point (%) = 44.312%
Penjualan Pada Break-Even Point (Rp) = Rp334,552,240,817.06
Tabel LE.12 Data Perhitungan Break Even Point (BEP)
% Kapasitas Biaya tetap Biaya variabel Biaya produksi Penjualan Keuntungan

0 Rp 200,664,245,823 Rp - Rp 200,664,245,823 Rp - Rp (200,664,245,823)
10 Rp 200,664,245,823 Rp 30,215,142,476 Rp 230,879,388,299 Rp 75,500,000,000 Rp (155,379,388,299)
20 Rp 200,664,245,823 Rp 60,430,284,953 Rp 261,094,530,776 Rp 151,000,000,000 Rp (110,094,530,776)
30 Rp 200,664,245,823 Rp 90,645,427,429 Rp 291,309,673,252 Rp 226,500,000,000 Rp (64,809,673,252)
40 Rp 200,664,245,823 Rp 120,860,569,905 Rp 321,524,815,728 Rp 302,000,000,000 Rp (19,524,815,728)
50 Rp 200,664,245,823 Rp 151,075,712,381 Rp 351,739,958,204 Rp 377,500,000,000 Rp 25,760,041,796
60 Rp 200,664,245,823 Rp 181,290,854,858 Rp 381,955,100,681 Rp 453,000,000,000 Rp 71,044,899,319
70 Rp 200,664,245,823 Rp 211,505,997,334 Rp 412,170,243,157 Rp 528,500,000,000 Rp 116,329,756,843
80 Rp 200,664,245,823 Rp 241,721,139,810 Rp 442,385,385,633 Rp 604,000,000,000 Rp 161,614,614,367
90 Rp 200,664,245,823 Rp 271,936,282,286 Rp 472,600,528,110 Rp 679,500,000,000 Rp 206,899,471,890
100 Rp 200,664,245,823 Rp 302,151,424,763 Rp 502,815,670,586 Rp 755,000,000,000 Rp 252,184,329,414

Rp8,000,000,000
Rp7,500,000,000
Rp7,000,000,000
Rp6,500,000,000
Rp6,000,000,000
Rp5,500,000,000 Biaya
Rp5,000,000,000 tetap
Harga (Triliun rupiah)
Rp4,500,000,000 Biaya
Rp4,000,000,000 variabel
Rp3,500,000,000
Biaya
Rp3,000,000,000 produksi
Rp2,500,000,000
Penjualan
Rp2,000,000,000
Rp1,500,000,000
Rp1,000,000,000 Keuntung
an
Rp500,000,000
Rp- Garis BEP
Rp(500,000,000) 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
Rp(1,000,000,000)
Rp(1,500,000,000)
Rp(2,000,000,000)
Rp(2,500,000,000)
Kapasitas Produksi (%)
Gambar LE.1 Break Even Chart Pabrik Oleamida

Oleat

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Oleat

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN OLEAMIDA DARI ASAM OLEAT

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Universitas Sumatera Utara

PRA RANCANGAN PABRIK

Universitas Sumatera Utara

(Lia Murti Tirtayasa)

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Gambar 3.1 Flowsheet Pra-Rancangan Pabrik Oleamida......................................................... III-3

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

1.1 Latar Belakang

Universitas Sumatera Utara

Tabel 1.2 Kebutuhan impor oleamida di Indonesia

Sumber : BPS, 2012

Universitas Sumatera Utara

1.3 Tujuan Rancangan

1.4 Manfaat Rancangan

Universitas Sumatera Utara

2.1 Minyak Sawit Mentah / Crude Palm Oil (CPO)

Komoditas kelapa sawit merupakan salah satu komoditas perkebunan yang

2.2 Asam Oleat

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Senyawa amida dapat disintesis melalui beberapa cara antara lain :

Universitas Sumatera Utara

2.4 Sifat-Sifat Bahan Baku

b. Sifak Kimia Asam Oleat

a. Sifat Fisika Urea

Universitas Sumatera Utara

b. Sifat Kimia Kloroform

2.5 Deskripsi Proses

Universitas Sumatera Utara

2.5.2 Tahap Sintesa

2.5.3 Tahap Pemurnian Hasil/Produk

Universitas Sumatera Utara

Kapasitas Produksi : 10.000 ton/tahun

3.1 Pada Reaktor (R-210)

3.2 Pada Pemurni Oleamida (TG-310)

3.3 Filter Press (H-320)

Universitas Sumatera Utara

3.4. Evaporator (V-340)

3.5 Rotary Dryer (RD – 350)

3.6 Kondensor (CD – 380)

Universitas Sumatera Utara

Basis Perhitungan : 1 jam operasi

4.1 Tangki Pemanas Urea (T-130)

4.2 Tangki Pemanas Asam Oleat (T-140)

4.3 Reaktor (R-210)

Universitas Sumatera Utara

4.5 Rotary Dryer (RD-350)

4.6 Kondensor (CD – 380)

Universitas Sumatera Utara

5.1 Gudang Bahan Baku Urea (G-110)

5.2 Bucked Elevator Urea (BE-111)

Universitas Sumatera Utara

5.4 Pompa Asam Oleat (L-121)

5.5 Tangki Urea (T-130)