Margarin Kacang Tanah 22500ton Per Year

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN MARGARIN DARI MINYAK KACANG

TANAH DENGAN PROSES HIDROGENASI
DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 22.500 TON/TAHUN
SKRIPSI
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia
Disusun Oleh :
ALIDA LUBIS
NIM : 050425010
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2009
Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Allah SWT yang telah memberikan
kemampuan dan kesabaran kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan Tugas Akhir
dengan judul “ Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Margarin Dari minyak Kacang
Tanah Dengan Proses Hidrogenasi Dengan Kapasitas 22.500 Ton Per Tahun”.
Tugas Akhir ini ditulis untuk melengkapi salah satu syarat mengikuti ujian
Sarjana di Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini, penulis banyak menerima bantuan, bimbingan dan
fasilitas dari berbagai pihak. Penulis berterimakasih kepada :
1. Kedua Orangtua Penulis atas Doa, bimbingan dan motivasi yang diberikan hingga
saat ini.
2. Bapak Dr. Ir. Taslim, M.Si selaku Dosen pembimbing I yang telah banyak
memberikan masukan, arahan dan bimbingan selama menyelesaikan Tugas Akhir
ini.
3. Ibu Maya sarah ST, MT. Selaku Dosen pembimbing II yang telah memberikan
bimbingan dan masukan pada Penulis dalam penyelesaian Tugas Akhir ini
4. Bapak Dr. Ir. Irvan, M.Si selaku koordinator Tugas Akhir.
5. Ibu Ir.Renita Manurung, MT selaku Ketua Departemen Teknik Kimia.
6. Staf Pengajar Departemen Teknik Kimia atas ilmu yang diberikan pada Penulis
sehingga penulis dapat mengerjakan Tugas Akhir ini..
7. Para pegawai Departemen Teknik Kimia atas bantuan dan kemudahan
administratif yang diberikan.
8. Rekan-rekan penulis dalam penyelesaian Tugas Akhir ini : Junita, Gia, Ijen, Meta,
Asmidar, Kak Frisda. Seluruh teman – teman Seperjuangan.

Penulis menyadari Tugas Akhir ini masih banyak kekurangan dikarenakan
keterbatasan pengetahuan dan pengalaman penulis, untuk itu penulis mengharapkan saran
dan kritik yang membangun. Semoga Tugas Akhir ini bisa bermanfaat bagi para
pembaca.
Medan, Maret 2009

Penulis,
(Alida Lubis)

INTISARI
Dengan peningkatan taraf hidup masyarakat dan perubahan pola makan masyarakat
dari tradisional menjadi lebih praktis mendorong untuk didirikannya pabrik margarin dari
bahan baku minyak kacang tanah. Pemilihan bahan baku ini didasarkan atas
pertimbangan bahan minyak kacang tanah memiliki kandungan lemak yang tinggi, nilai
gizi yang baik serta nilai ekonomi yang lebih menguntungkan.
Proses yang digunakan terdiri atas proses bleaching untuk memucatkan minyak,
proses hidrogenasi untuk menjenuhkan minyak kacang tanah, proses blending untuk
mencampur dan menghomogenkan minyak dengan bahan tambahan, serta proses chilling
yaitu pembekuan margarine.
Pabrik margarine dari minyak kacang tanah ini direncanakan berproduksi dengan
kapasitas 22.500 ton/tahun dengan 300 hari kerja dalam satu tahun. Lokasi pabrik
direncanakan di daerah Kuala Tanjung, Asahan, Sumatera Utara, dengan luas areal 9.000
m2, tenaga kerja yang dibutuhkan berjumlah 147 orang dengan bentuk Badan Usaha
Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang Direktur dengan struktur organisasi system
garis.
Hasil analisa ekonomi Pabrik Pembuatan Margarin dari Minyak Kacang Tanah
secara Hidrogenasi ini sebagai berikut :
 Modal Investasi : Rp 236.561.225.389,-

 Biaya Produksi per tahun : Rp 241.526.676.429,-
 Hasil Jual Produk per tahun : Rp 382.500.000.000.-
 Laba Bersih per tahun : Rp 98.698.826.499.-
 Profit Margin : 36,86 %
 Break Event Point : 33,47%
 Return of Investment : 41,72 %
 Pay Out Time : 2,40 tahun
 Internal Rate of Return : 54,99 
Dari analisa ini diperoleh kesimpulan bahwa pabrik ini layak untuk didirikan.

DAFTAR ISI
Hal
KATA PENGANTAR.....................................................................................i
INTISARI.........................................................................................................ii
DAFTAR ISI....................................................................................................iii
DAFTAR TABEL............................................................................................v
DAFTAR GAMBAR.......................................................................................vii
DAFTAR LAMPIRAN....................................................................................viii
BAB I PENDAHULUAN.............................................................................. I-1
1.1 Latar Belakang................................................................................. I-1
1.2 Perumusan Masalah......................................................................... I-2
1.3 Tujuan Perancangan ........................................................................ I-2
1.4 Ruang Lingkup Perancangan........................................................... I-3
1.5 Manfaat Perancangan ...................................................................... I-3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA .................................................................. II-1
2.1 Margarin .......................................................................................... II-1
2.2 Minyak Kacang Tanah .................................................................... II-2
2.3 Spesifikasi Bahan Pendukung ......................................................... II-6
2.4 Modifikasi Lemak dan Minyak dalam Pembuatan Margarin.......... II-8
2.5 Deskripsi Proses .............................................................................. II-10
BAB III NARACA MASSA ......................................................................... III-1
BAB IV NARACA PANAS .......................................................................... IV-1
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN......................................................... V-1
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ............... VI-1
6.1 Instrumentasi ................................................................................... VI-1
6.2 Keselamatan Kerja........................................................................... VI-7
6.3 Keselamatan Kerja pada Pabrik Margarin....................................... VI-9
BAB VII UTILITAS ..................................................................................... VII-1
7.1 Kebutuhan Uap (Steam) .................................................................. VII-1
7.2 Kebutuhan Air ................................................................................. VII-2
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia ................................................................. VII-10
7.4 Kebutuhan Listrik............................................................................ VII-10

7.5 Kebutuhan Bahan Bakar........................................................................I-11
7.6 Unit Pengolahan Limbah................................................................. VII-11
7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas........................................................... VII-16
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK.................................. VIII-1
8.1 Landasan Teori ................................................................................ VIII-1
8.2 Lokasi Pabrik................................................................................... VIII-4
8.3 Tata Letak Pabrik ............................................................................ VIII-6
8.4 Perincian Luas Areal Pabrik............................................................ VIII-8
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN............... IX-1
9.1 Organisasi Perusahaan..................................................................... IX-1
9.2 Manajemen Perusahaan ................................................................... IX-3
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha .......................................................... IX-5
9.4 Uraian Tugas, Wewenang, dan Tanggung jawab............................ IX-6
9.5 Sistem Kerja .................................................................................... IX-9
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan..................................... IX-10
9.7 Sistem Penggajian ........................................................................... IX-11
9.8 Kesejahteraan Karyawan ................................................................. IX-12
BAB X ANALISA EKONOMI .................................................................... X-1
10.1 Modal Investasi ............................................................................. X-1
10.2 Biaya Produksi Total (BPT)/Total Cost (TC)................................ X-4
10.3 Total Penjualan (Total Sales) ........................................................ X-5
10.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha........................................................... X-5
10.5 Analisa Aspek Utama .................................................................... X-5
BAB XI KESIMPULAN............................................................................... XI-1
DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR TABEL
Hal
Tabel 1.1 Data impor margarine di Indonesia .............................................. I-1
Tabel 2.1 Komposisi margarine .................................................................... II-1
Tabel 2.2 Komposisi asam lemak minyak kacang tanah .............................. II-4
Tabel 2.3 Sifat fisik dan kimia minyak kacang tanah sebelum
dan sesudah dimurnikan................................................................ II-5
Tabel 2.4 Sifat kimia minyak kacang tanah .................................................. II-5
Tabel 3.1 Neraca massa pada heater ............................................................. III-1
Tabel 3.2 Neraca massa pada tangki bleaching ............................................ III-1
Tabel 3.3 Neraca massa pada filter press ...................................................... III-1
Tabel 3.4 Neraca massa pada reactor hidrogenasi ........................................ III-2
Tabel 3.5 Neraca massa tangki penampungan .............................................. III-2
Tabel 3.6 Neraca massa pada cooler ............................................................. III-2
Tabel 3.7 Neraca massa pada tangki blending-1........................................... III-2
Tabel 3.8 Neraca massa pada tangki blending-2........................................... III-3
Tabel 3.9 Neraca massa pada votator-1 ........................................................ III-3
Tabel 3.10 Neraca massa pada worker-1 ........................................................ III-3
Tabel 3.11 Neraca massa pada votator-2 ........................................................ III-3
Tabel 3.12 Neraca massa pada worker-2 ........................................................ III-4
Tabel 4.1 Neraca panas masuk heater pada 30oC ......................................... IV-1
Tabel 4.2 Neraca panas keluar heater pada 90oC.......................................... IV-2
Tabel 4.3 Neraca panas masuk reactor hidrogenasi pada 90oC .................... IV-2
Tabel 4.4 Neraca massa masuk reactor hidrogenasi pada 30 oC.................... IV-2
Tabel 4.5 Neraca panas keluar reactor hidrogenasi pada 180 oC................... IV-2
Tabel 4.6 Neraca panas masuk cooler pada 180oC ....................................... IV-2
Tabel 4.7 Neraca panas keluar cooler pada 50oC.......................................... IV-2
Tabel 4.8 Neraca panas masuk tangki blending-1 pada 50oC....................... IV-3
Tabel 4.9 Neraca panas masuk tangki blending-1 pada 30oC....................... IV-3
Tabel 4.10 Neraca panas keluar tangki blending-1 pada 50oC ....................... IV-3
Tabel 4.11 Neraca panas masuk votator-1 pada 45oC..................................... IV-3
Tabel 4.12 Neraca panas keluar votator-1 pada 10oC ..................................... IV-4

Tabel 4.13 Neraca panas masuk worker-1 pada 10oC..................................... IV-4
Tabel 4.14 Neraca panas keluar worker-1 pada 15oC ..................................... IV-5
Tabel 4.15 Neraca panas masuk votator-2 pada 15oC..................................... IV-5
Tabel 4.16 Neraca panas keluar votator-2 pada 10oC ..................................... IV-5
Tabel 4.17 Neraca panas masuk worker-2 pada 10oC..................................... IV-6
Tabel 4.18 Neraca panas keluar worker-2 pada 20oC ..................................... IV-6
Tabel 6.1 Daftar penggunaan instrumentasi pada pra-rabcangan
pabrik pembuatan margarine dari minyak kacang tanah
secara hidrogenasi ......................................................................... VI-4
Tabel 7.4 Kualitas air sungai Silau, Kuala Tanjung – Asahan...................... VII-4
Tabel 8.1 Perincian luas areal pabrik ............................................................ VIII-9
Tabel 9.1 Jadwal kerja karyawan shift.......................................................... IX-10
Tabel 9.2 Jumlah karyawan dan kualifikasinya ............................................ IX-11
Tabel 9.3 Gaji karyawan ............................................................................... IX-12

DAFTAR GAMBAR
Hal
Gambar 6.1 Instrumentasi pada pompa ................................................. VI-5
Gambar 6.2 Instrumentasi pada tangki cairan........................................ VI-5
Gambar 6.3 Instrumentasi pada tangki gas ............................................ VI-6
Gambar 6.4 Instrumentasi pada reactor ................................................. VI-6
Gambar 6.5 Instrumentasi pada cooler dan condenser .......................... VI-6
Gambar 6.6 Instrumentasi pada blower ................................................. VI-
7
Gambar 6.7 Instrumentasi pada kompresor ........................................... VI-7
Gambar 8.1 Tata letak pra rancangan pabrik pembuatan margarine
dari minyak kacang tanah secara hidrogenasi ................... VII-10

DAFTAR LAMPIRAN
Hal
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA...................... LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS ...................... LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN ... LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN PENGOLAHAN AIR................. LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI ................... LE-1

INTISARI
Dengan peningkatan taraf hidup masyarakat dan perubahan pola makan masyarakat
dari tradisional menjadi lebih praktis mendorong untuk didirikannya pabrik margarin dari
bahan baku minyak kacang tanah. Pemilihan bahan baku ini didasarkan atas
pertimbangan bahan minyak kacang tanah memiliki kandungan lemak yang tinggi, nilai
gizi yang baik serta nilai ekonomi yang lebih menguntungkan.
Proses yang digunakan terdiri atas proses bleaching untuk memucatkan minyak,
proses hidrogenasi untuk menjenuhkan minyak kacang tanah, proses blending untuk
mencampur dan menghomogenkan minyak dengan bahan tambahan, serta proses chilling
yaitu pembekuan margarine.
Pabrik margarine dari minyak kacang tanah ini direncanakan berproduksi dengan
kapasitas 22.500 ton/tahun dengan 300 hari kerja dalam satu tahun. Lokasi pabrik
direncanakan di daerah Kuala Tanjung, Asahan, Sumatera Utara, dengan luas areal 9.000
m2, tenaga kerja yang dibutuhkan berjumlah 147 orang dengan bentuk Badan Usaha
Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang Direktur dengan struktur organisasi system
garis.
Hasil analisa ekonomi Pabrik Pembuatan Margarin dari Minyak Kacang Tanah
secara Hidrogenasi ini sebagai berikut :
 Modal Investasi : Rp 236.561.225.389,-

 Biaya Produksi per tahun : Rp 241.526.676.429,-
 Hasil Jual Produk per tahun : Rp 382.500.000.000.-
 Laba Bersih per tahun : Rp 98.698.826.499.-
 Profit Margin : 36,86 %
 Break Event Point : 33,47%
 Return of Investment : 41,72 %
 Pay Out Time : 2,40 tahun
 Internal Rate of Return : 54,99 
Dari analisa ini diperoleh kesimpulan bahwa pabrik ini layak untuk didirikan.

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Kemajuan industri di Indonesia dewasa ini cukup besar, terutama dalam bidang
pemanfaatan hasil – hasil pertanian, perkebunan, dan berbagai jenis hasil hutan.
Kemajuan tersebut ditujukan untuk mendukung program pemerintah dalam pemanfaatan
sumber daya bagi keperluan industri, baik dalam negeri maupu luar negeri. Salah satu
hasil pertanian di Indonesia adalah kacang tanah. Prospek usaha pemanfaatan kacang
tanah cukup cerah bila dikelola secara intensif dan berpola pada permintaan pasar dalam
negeri dan peluang ekspor.
Minyak kacang tanah dapat dipergunakan untuk berbagai kebutuhan manusia baik
pangan maupun non pangan. Sebagai bahan pangan minyak kacang tanah dapat
dipergunakan untuk minyak goreng, bahan dasar pembuatan margarin dan mentega putih.
Salah satu jenis produksi indutri pangan yang dibutuhkan dan pemakaiannya terus
meningkat akibat permintaan semakin banyak adalah industri margarin. Pada pra
perancangan pabrik ini, pembuatan margarin dilakukan dengan menggunakan bahan baku
berupa minyak kacang tanah.
Kuantitas impor margarin selama tahun 1996 – 2006 terlihat pada tabel 1.1 di
bawah ini :
Tabel 1.1 Data Impor Margarin Di Indonesia
TAHUN BERAT BERSIH (TON)

1996 16.020
1997 10.222
1998 8.741
1999 11.528
2000 17.350
2001 13.962
2002 14.359
2003 14.755
2004 15.152
2005 15.548
2006 15.945
(Sumber: Badan Pusat Statistik)

Dari data di atas terlihat tahun 1996 – 1998 impor margarin mengalami
penurunan dan mengalami peningkatan pada tahun 1999 – 2000. Dari data ini
dapat dilihat impor margarin mengalami fluktuasi, yang disebabkan oleh krisis
ekonomi Indonesia mulai pertengahan tahun 1997. Lalu pada tahun 2001 impor
margarin di Indonesia mulai mengalami penurunan kembali, tapi belum seimbang
saat belum mengalami krisis ekonomi di Indonesia, hal ini terjadi akibat
terjadinya fluktuasi ekonomi Indonesia dan kembali mulai mengalami
peningkatan dari tahun ke tahun yaitu 2002 hingga tahun 2006 secara konstan.
1.2 Perumusan Masalah

Kebutuhan margarin terus meningkat dan untuk memenuhi kebutuhan
tersebut sampai saat ini Indonesia masih mengimpor, maka diperlukan suatu usaha
agar permintaan margarin dapat dipenuhi dengan cara mendirikan pabrik
margarin. Perancangan pabrik margarin ini menggunakan bahan baku utama
minyak kacang tanah, yang kacang tanahnya diperoleh dari impor luar negeri
yang terus mengalami peningkatan akibat meningkatnya kebutuhan minyak
kacang tanah yang salah satu pemanfaatannya adalah pembuatan margarin.
Pemilihan bahan baku ini didasarkan atas pertimbangan bahwa minyak kacang
tanah memiliki kandungan lemak yang tinggi dan nilai gizi yang baik. Apalagi
permintaan margarin di perdagangan dunia sangat tinggi, sehingga terbuka
kemungkinan untuk mengekspor produk ini keluar negeri. Dengan terpenuhinya
kebutuhan margarin di Indonesia, maka akan berdampak pada berkurangnya
pengeluaran negara, meningkatnya perekonomian nasional dan meningkatnya
kesejahteraan masyarakat.
1.3 Tujuan Perancangan

Tujuan perancangan pabrik pembuatan margarin dari minyak kacang tanah
adalah untuk mengaplikasikan ilmu teknik kimia yang meliputi neraca massa,
neraca energi, spesifikasi peralatan, operasi teknik kimia, utilitas dan bagian ilmu
teknik kimia lainnya, juga untuk memenuhi aspek ekonomi dalam pembiayaan
pabrik sehingga memberikan gambaran kelayakan pra rancangan pabrik
pembuatan margarine dari minyak kacang tanah.

Tujuan lain yang ingin dicapai adalah terbukanya lapangan kerja dan
memacu rakyat untuk meningkatkan produksi dalam negeri yang pada akhirnya
akan meningkatkan kesejahteraan rakyat.
1.4 Ruang Lingkup Perancangan
Ruang lingkup dari perancangan pabrik margarine adalah seperti berikut :
a. Penyimpanan minyak kacang tanah pada tangki penyimpanan (storage tank).
b. Proses bleaching yang bertujuan untuk menghilangkan zat-zat warna yang
tidak disukai pada minyak.
c. Proses hidrogenasi yang bertujuan untuk mengurangi tingkat ketidakjenuhan
minyak atau lemak.
d. Proses emulsifikasi yang bertujuan untuk mendisperikan molekul-molekul air
kedalam molekul-molekul minyak dengan bantuan zat-zat pengemulsi
sehingga terbentuk suatu emulsi minyak dalam air yang berbentuk gel.
e. Proses kristalisasi dengan tujuan membentuk kristal dengan cara pendinginan
mendadak pada minyak kacang tanah sehingga terbentuk padatan keras plastis
dan inti kristal halus.
f. Proses pengepakan / pengemasan dengan tujuan untuk mengemas produk
dalam bentuk cup jenis HDPE (High Density Polyethilen) yang siap
dipasarkan.
g. Untuk menyempurnakan pra-rancangan pabrik juga dilakukan atau
disampaikan pembahasan tentang aspek-aspek : instrumentasi dan
keselamatan kerja, utilitas pabrik, lokasi dan tata letak pabrik, organisasi dan
manajemen perusahaan, dan analisa ekonomi perusahaan.
1.5 Manfaat Perancangan

Manfaat atau kontribusi yang diberikan oleh pabrik pembuatan margarine
dari minyak kacang tanah adalah seperti berikut ini.
1. Manfaat bagi pemerintah.
a. Untuk memenuhi kebutuhan margarin di Indonesia.
b. Menambah pendapatan bagi daerah/Negara, misalnya dari pajak, ekspor,
bea cukai, dan lain sebagainya.

2. Manfaat bagi perguruan tinggi.
a. Sebagai bahan acuan untuk penelitian-penelitian dan perancangan
selanjutnya tentang proses pembuatan margarin.
b. Sebagai bahan aplikasi bagi mahasiswa dari teori-teori yang di dapat
dalam perkuliahan.
3. Manfaat bagi masyarakat.
a. Meningkatkan kesempatan kerja, yang berarti menurunkan jumlah
pengangguran di Indonesia.
b. Membuka pemikiran masyarakat terhadap perkembangan sains dan
teknologi.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Margarin
2.1.1. Definisi dan Komposisi Margarin
Margarin pertama kali ditemukan dan dikembangkan oleh Mege Mouries

pada tahun 1870 di Perancis dengan menggunakan lemak sapi. Margarin
dimaksudkan sebagai pengganti mentega dengan rupa, bau, kosistensi rasa dan
nilai gizi yang hampir sama dengan mentega. Margarin merupakan emulsi dengan
tipe emulsi Water in Oil (W/O) yaitu fase air berada dalam fase minyak atau
lemak (Ketaren,1986). Syarat umum suatu margarin antara lain mengandung tidak
kurang 80% lemak, air, bahan pengemulsi, garam, bahan pengawet, pewarna,
pewangi (dalam batas yang aman) serta vitamin. Margarin berbeda dengan
shortening, karena shortening tidak mengandung air, serta tidak memiliki rasa
asin. Adapun komposisi kimia margarin dapat dilihat pada Tabel 2.1 dibawah ini
Tabel 2.1 Komposisi Margarin

Komposisi % Berat
Lemak 80,899
Lechitin 0,5
Garam 3
TBHQ 0,005
Vitamin A 0,002
B-Carothen 0,003
Na-Benzoat 0,1
Skim milk 15,491
(Sumber : Pamina Adolina,2008)
Lemak yang digunakan dalam pembuatan margarin dapat berasal dari lemak
hewani atau lemak nabati. Lemak hewan yang biasa digunakan adalah lemak babi
(lard) dan lemak sapi (tallow), sedangkan minyak nabati yang biasanya digunakan

adalah minyak kelapa, minyak kelapa sawit, minyak biji kapas, minyak wijen,
minyak kedelai, minyak jagung,dan minyak gandum.
Minyak nabati yang dapat digunakan sebagai bahan baku pembuatan
margarin harus memenuhi persyaratan sebagai berikut :
1. Bilangan Iod yang rendah
2. Warna minyak kuning muda
3. Flavor minyak yang baik
4. Titik beku dan titik cair disekitar suhu kamar
5. Asam lemak yang stabil
6. Jenis minyak yang digunakan sebagai bahan baku harus banyak terdapat
disuatu daerah. (Ketaren, 1986)
2.1.2. Penggunaan Margarin
Dalam bidang pangan penggunaan margarin telah dikenal secara luas

terutama baking dan cooking yang bertujuan memperbaiki tekstur dan menambah
cita rasa pangan. Margarinjuga digunakan sebagai bahan pelapis misalnya pada
roti yang bersifat plastis dan segera mencair didalam mulut (Winarno, 1991).
Berdasarkan penggunaannya, margarin dapat dikelompokkan menjadi 2
kelompok yaitu margarine table dan margarine bakery. Sifat kemampuan
margarin untuk dapat dioleskan dengan mudah pada suhu refrigerator sangat
diinginkan pada margarine table, sehingga industri- industri di Amerika Serikat
telah mengembangkan produk-pruduk soft stick dan whipped. Selain itu kesadaran
nutrisi konsumen yang menghendaki margarin dengan kandungan lemak jenuh
ynag rendah dan lebih tinggi kandungan lemak tidak jenuh. Margarine bakery
biasanya khusus utuk penggunaan bakery, juga dalam industri biskuit, pound
cakes, dan pastry.
2.2. Minyak Kacang Tanah
Tanaman kacang tanah memilliki peran strategis dalam pangan nasional

sebagai sumber protein dan minyak nabati. Konsumsi kacang tanah sebagai
sumber pangan sehat salam pangan nasional terus meningkat oleh karenanya pada

tahun 2005 pemerintah mengimport kacang tanah sebanyak ± 118.758 ton untuk
memenuhi kebutuhan dalam negeri (Yermi, 2006). Permintaan kacang tanah
tersebut digunakan untuk berbagai produk, salah satunya adalah minyak kacang
tanah.
Minyak kacang tanah seperti juga minyak nabati lainnya merupakan salah
satu keburuhan manusia yang digunakan baik sebagai bahan pangan maupun non
pangan. Sebagai bahan pangan minyak kacang tanah digunakan untuk minyak
goreng, bahan dasar pembuatan margarin, mayonaise, salad dressing dan mentega
putih (shortening). Minyak kacang tanah memiliki keunggulan dibandingkan
minyak nabati lainnya, karena dapat dipakai berulang-ulang untuk menggoreng
bahan pangan.
Sebagai bahan non pangan minyak kacang tanah banyak digunakan dalam
industri sabun, face cream, shaving cream, pencuci rambut dan bahan kosmetik
lainnya. Dalam bidang farmasi minyak kacang tanah dapat digunakan untuk
campuran pembuatan adrenalin, dan obat astma.
2.2.1. Komposisi Minyak Kacang Tanah
Minyak kacang tanah mengandung 76-82% asam lemak tidak jenuh, yang
terdiri dari 40-45% asam oleat dan 30-35% asam linoleat. Kandungan asam lemak
jenuh dalam minyak kacang tanah sebagian besar adalah asam palmitat dan 5%
asam miristat. Kandungan asam linoleat yang tinggi akan mengganggu kestabilan
minyak. Apabila dibandingkan dengan minyak biji bungan matahari mengandung
85% asam lemak tak jenuh san 15% asam lemak jenuh, sedangkan minyak jagung
mengandung 86-87% asam lemak tak jenuh dan 10-12% asam lemak jenuh.
Kestabilan minyak dapat ditingkatkan dengan cara hidrogenasi atau dengan
penambahan anti-oksidan. Dalam minyak kacang tanah telah terdapat
persenyawaan tokoferol yang merupakan anti-oksidan alami dan efektif dalam
menghambat oksidasi minyak kacang tanah. Komposisi asam lemak dalam
minyak kacang tanah dapat dilihat pada Tabel 2.2 dibawah ini.

Tabel 2.2 Komposisi Asam Lemak Minyak Kacang Tanah
1921 USA 1934 Afrika 1945 Argentina
Komposisi
(%) Utara (%) (%)
Asam Lemak Jenuh 17,1 17,7 21,9
1. Miristat - - 0,4
2. Palmitat 6,3 8,2 11,4
3. Stearat 4,9 3,4 2,8
4. Behenat 5,9 6,1 7,3
As.Lemak Tidak Jenuh
1. Oleat 61,1 60,4 42,3
2. Linoleat 21,8 21,5 33,3
3. Heksadananoat - - 2,4
Sumber : (Bailey,1950)
Dalam kacang tanah terdapat karbohidrat sebanyak 18% dengan kadar pati
0,5-5,0% dan kadar sukrosa 4-7 %. Vitamin yang terdapat adalah riboflavin,
thiamin, asam nikotinat, vitamin E dan K. Sebagian besar kandungan mineral
terdiri dari kalsium, magnesium, fosfor dan sulfur.
2.2.2. Sifat-Sifat Fisik dan Kimia Minyak Kacang Tanah
Minyak kacang tanah merupakan minyak yang jauh lebih baik dari minyak
jagung, minyak biji kapas, minyak olive, dan minyak bunga matahari, untuk
dijadikan salad dressing dan disimpan dibawa suhu -11 oC (Ketaren, 1986). Hal ini
disebabkan karena minyak kacang tanah jika berwujud padat berbentuk amorf,
dimana lapisan padat tersebut tidak pecah sewaktu proses pembekuan. Minyak
kacang tanah yang didinginkan pada suhu -6,6oC, akan menghasilkan sejumlah
besar trigliserida padat. Sifat fisik dan kimia kacang tanah dapat dilihat pada
Tabel 2.3 dan Tabel 2.4 berikut.
Tabel 2.3 Sifat Fisik dan Kimia Minyak Kacang Tanah Sebelum dan Sesudah
Dimurnikan

Sesudah
Sebelum Dimurnikan
Dimurnikan
Karakteristik Bermacam-
Tipe Virgine Tipe Spanis macam
Varietas
Bilangan Iod 94,80 90,10 90-94
Bilangan Penyabunan 187,80 188,20 186-192
Biangan Polenske 0,29 0,12 0,2-0,7
Bil. Reichert-Meissl 0,21 0,27 0,1-1,0
Bilangan Asetil 0,5 8,7 9,0-9,1
Titer (0C) - - 28-30
Titik Cair (0C) - - -5,5-2,2
Titik asap (0C) - - 226,6
Indeks bias nD600C - - 1,4558
Bobot Jenis 0,9136 0,9148 0,910-0,915
Sumber : (Bailey, 1950)
Tabel 2.4 Sifat Kimia Minyak Kacang Tanah

Macam-macam standart
Karakteristik British - Species - N.C
Kisaran ACCS
Standart Spanis Runner
Derajat Asam 0,08-6,0 - - 1,5 1,5
Bil. Penyabunan 188-195 188-195 188 min - -
Bil. Iod 89-102 100-84 82-99 - -
Bil. Thianogen 67-73 63 - - -
Bil.hidroksil 2,5-9,5 8,9-9,6 - - -
Bil.Reichet-meissl 0,2-1,0 0,5 - - -
Bil. Polenske 0,2-0,7 0,5 - - -
Zat Tak Tersabunkan 0,2-0,8 1 0,8 max 0,64 0,7
Indeks bias nD600C 1,4605- - - 1,4683 1,4681
1,4645
Bobot jenis : 25/150C - 0,917-0,921 0,17-0,92 - -

Bobot jenis : 25/250C 0,91-0,915 0,910-0,915 - - -
Titer 0C 26-32 26,32 - - -
Sumber : (Bailey, 1950)
2.3. Spesifikasi Bahan Pendukung

2.3.1. Gas Hidrogen
− Rumus molekul : H2
− Bobot molekul : 2.016
− Bobot jenis : 0,06948 gr/cm3 (pada suhu 20oC)
− Titik lebur : - 259oC
− Titk didih : - 252.61oC (Perry, 1999)
2.3.2. Katalis Nikel
− Rumus kimia : Ni
− Bobot atom : 58,69
− Bobot jenis : 8,90 gr/cm3 (pada suhu 20oC)
− Titik lebur : 1452oC (Perry,1999)
2.3.3. Zat pengemulsi
Zat pengemulsi yang digunakan dalam pembuatan margarin ini adalah

lechitin. Penambahan zat ini berfungsi untuk mendispersikan molekul-molekul air
ke dalam minyak sehingga terbentuklah suatu emulsi air dalam minyak yeng
berbentuk gel. Jumlah lechitin yang digunakan adalah 0,1% dari berat margarin
(0,1%-b).
2.3.4. Zat Pemberi Rasa
Zat pemberi rasa yang digunakan pada pembuatan margarin ini adalah
garam dapur (NaCl), vitamin A.
Jumlah yang digunakan adalah garam dapur 3%-b dan vitamin A 0,001%-b.

2.3.5. Zat Pengawet
Zat pengawet berfungsi untuk menjaga margarin dari proses pembusukan

sehingga mutu, rasa, warna, dan bau margarin tetap terjaga meskipun dalam
waktu yang cukup lama. Zat pengawat yang digunakan adalah Natrium Benzoat
dengan jumlah 0,1%-b.
2.3.6. Anti Oksidan
Zat antioksidan yang digunakan pada pembuatan margarin ini adalah THBQ
dengan jumlah 0,02 - 0,07%-b
- TBHQ merupakan antioksidan alami yang telah diproduksi secara sintetis

untuk tujuan komersial yang berfungsi untuk mencegah teroksidasinya minyak
yang mengakibatkan minyak menjadi rusak dan berbau tengik.
- TBHQ dikenal sebagai antioksidan paling efektif untuk lemak dan minyak
khususnya minyak tanaman karena memiliki kemampuan antioksidan yang
baik pada penggorengan tetapi rendah pada pembakaran
- TBHQ dikenal berbentuk bubuk putih sampai coklat terang
- Mempunyai kelarutan cukup pada lemak dan minyak
- Tidak membentuk kompleks warna dengan Fe dan Cu tetapi dapat berubah
pink dengan adanya basa
2.4. Modifikasi Lemak dan Minyak Dalam Pembuatan Margarin
Lemak margarin merupakan lemak yang digunakan dalam proses

pembuatan margarin dan merupakan bahan baku utama dalam pembuatan
margarin (minimal 80%). Lemak margarin dapat berasal dari lemak hewani
maupun minyak nabati. Minyak dan lemak yang berasal dari alam mempunyai
keterbatasan dalam hal penggunaannya. Minyak nabati misalnya, mempunyai
keterbatasan dalam aplikasi disebabkan karena komposisinya yang spesifik. Agar
dapat dimaanfaatkan sebagai bahan baku pembuatan margarin, maka minyak
nabati yang akan digunakan harus terlebih dahulu dimodifikasi untuk memperoleh

sifat-sifat yang diinginkan seperti sifat pencairan, stabilitas terhadap oksidasi,
kandungan asam lemak ganda yang tidak jenuh dan sebagainya. Modifikasi
minyak dan lemak dapat menyebabkan perubahan komposisi dan distribusi asam
lemak dalam molekul gliserida menjadi bentuk minyak dan lemak yang baru
sehingga menghasilkan sifat-sifat yang berbeda dengan sifat sebelumnya. Ada
beberapa proses atau reaksi kimia yang digunkan untuk tujuan memodifikasi
lemak dan minyak yaitu :
1. Hidrogenasi
2. Interesterifikasi
3. Blending
2.4.1. Hidrogenasi
Proses hidrogenasi merupakan suatu proses yang bertujuan untuk

menjenuhkan ikatan rangkap dari rantai asam lemak pada minyak (Ketaren,
1986). Hidrogenasi mampu mereduksi ikatan rangkap menjadi ikatan tunggal
sehingga menaikkan titik cair lemak. reaksi hidrogenasi menggunakan katalis
kimia seperti Ni, Pt, atau Cu, tetepi yang paling umum digunakan adalah Ni.
Proses hidrogenasi dapat dengan mudah dikontrol dan dihentikan pada saat
yang diinginkan. Proses ini umumnya digunakan untuk meningkatkan titik cair
lemak/minyak. Proses hidrogenasi menghasilkan shortening dan margarin dengan
stabilitas yang lebih baik.
2.4.2. Interesterifikasi
Interesterifikasi adalah suatu reaksi dimana ester trigliserida atau ester asam
lemak diubah menjadi ester lain melalui reaksi dengan alkohol, asam lemak, dan
transesterifikasi. Interesterifikasi meliputi penataan ulang atau randomisasi residu
asil dalam trigliserol dan selanjutnya menghasilkan lemak/minyak dengan sifat-
sifat baru.
Reaksi interesterifikasi merupakan reaksi pertukaran grup asil diantara ester-
ester pada trigliserol. Interesterifikasi dapat dilakukan dengan dua proses yaitu
pertukaran intramolekuler dan intermolekuler. Interesterifikasi dapat terjadi
dengan adanya katalis kimia (interesterifikasi kimia) atau dengan adanya

biokatalis enzim (interesterifikasi enzimatik). Penggunaan metoda ini dalam
proses modifikasi lemak dan minyak dapat menghindarkan terbentuknya isomer
trans.
2.4.3. Blending
Blending (pencampuran) merupakan metoda dalam modifikasi minyak atau

lemak dengan mencampurkan secara fisik dua jenis minyak atau lebih. Dengan
cara blending tujuan peningkatan titik cair yang diperoleh sesuai dengan yang
diinginkan dapat dilakukan dengan cara menambahkan minyak yang mempunyai
titik cair tinggi ke dalam campuran minyak. Perubahan nilai akibat pencampuran
ini dikarenakan kandungan asam lemak dari minyak yang dicampurkan
mempunyai komposisi asam lemak yang titik cairnya tinggi.
Kelemahan dari metode blending yaitu adanya perbedaan ukuran molekuler
antara dua jenis minyak sehingga ada kemungkinan tidak kompatibael satu sam
lainnya dan dapat membentuk campuran eutektik.
Berdasarkan uraian diatas maka dalam pembuatan margarin dari minyak
kacang tanah ini digunakan proses hidrogenasi untuk memodifikasi minyak
kacang tanah agar dapat digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan
margarin.
Alasan pemilihan proses hidrogenasi adalah sebagai berikut :

1. Proses hidrogenasi dapat mengurangi ketidak jenuhan minyak/lemak dan
membuat lemak menjadi bersifat plastis, sehingga dapat digunakan sebagai
bahan baku pembuatan margarin.
2. Margarin yang dihasilkan dari proses hidrogenasi memiliki stabilitas yang
baik.
3. Proses hidrogenasi mudah dikontrol dan dapat dihentikan pada saat yang
diinginkan.
4. Pada proses hidrogenasi digunakan katalis Ni untuk mempercepat jalannya
reaksi.

2.5. Diskripsi Proses
2.5.1. Tahap Bleaching
1. Minyak kacang tanah dalam tangki penyimpanan pada suhu 30oC dan tekanan
1 atm dipanaskan dalam heater pada suhu 90oC untuk mempermudah proses
bleaching. Tujuan dari proses bleaching adalah untuk menghilangkan zat-zat
yang tidak disukai dalam minyak. Dengan cara mencampur sejumlah minyak
dengan adsorben (karbon aktif).
2. Selanjutnya minyak dipisahkan dari adsorben dengan cara penyaringan
menggunakan pengepresan dengan filter press. Minyak yang hilang dari
proses tersebut kurang lebih 0,2-0,5 % dari berat yang dihaslkan setelah proses
bleaching.
2.5.2. Tahap Hidrogenasi
1. Minyak yang telah melalui filter press dialirkan lagi ke tangki hidrogenasi.
Untuk mempercepat proses hidrogenasi, dalam tangki ditambahkan katalis
Nikel. Pada proses ini kondisi operasinya 3 atm dengan suhu 180 oC. Reaksi
yang terjadi adalah :
H2 , Ni
R-CH=CH- CH2-COOH R-CH2-CH2-COOH
asam lemak tidak jenuh Asam lemak jenuh
2. Minyak yang sudah selesai diproses secara hidrogenasi ditampung dalam

tangki penampungan pada suhu 180oC dan tekanan 1 atm, kemudian diialirkan
menuju ke filter press. Tujuan dari filter press adalah untuk memisahkan
kotoran-kotoran yang berupa padatan yang terikut dalam minyak.
2.5.3. Tahap Emulsifiksi
Proses emulsifikasi bertujuan umtuk mengemulsikan minyak dengan cara

penambahan emulsifier fase cair dan fase minyak pada shu 80 0C dengan tekanan
1 atm. Pada vessel emulsifikasi digunakan vessel emulsi fase minyak yang berisi

Lechitin,  - karoten, serta vitamin A dan D umtuk menambah gizi. Sedangkan
pada tangki emulsi fase cair berisi garam untuk memberi rasa asin, TBHQ sebagai
anti oksidan yang mencegah teroksidasinya minyak yang mengakibatkan minyak
mejadi rusak dan berbau tengik, Natrum Benzoat sebagai bahan pengawet.
2.5.4. Tahap Solidifikasi
Dalam tahap ini terjadi pembentukan kristal, di mana suhu pencampuran 50-
60oC di dalam alat ini diturunkan menjadi 10oC disebabkan oleh terjadi
pendinginan mendadak sehingga membentuk padatan plastis dan inti kristal halus,
dimana inti kristal halus tersebut membentuk lembaran-lembaran. Pada proses ini
terjadi proses eksotermis, dimana panas dikeluarkan sehingga terjadi penurunan
suhu.
Alat Votator menggunakan cairan NH3 sebagai media pendingin. Sambil
membentuk kristal, votator ini juga meraut lembaran-lembaran kristal yang
melekat pada dinding alat ini, proses tersebut berlangsung secara kontinu, dan
terbentuklah lembaran-lembaran kristal.
Lembaran-lembaran kristal yang telah terbentuk ini dialirkan menuju alat
Votator 2. Di dalam Votator 2 ini suhu dinaikkan menjadi 15 oC. Tujuan dari
penaikan suhu adalah untuk membentuk lembaran kristal yang masih bersifat
rapuh menjadi tekstur yang halus sehingga tekstur margarin menjadi sempurna.
Kemudian akan dihasilkan produk margarin pada suhu kamar.
2.5.5. Tahap Packing
Dari votator tersebut produk langsung diadakan pengepakan (packing).

No
Kode Keterangan
1 B-101 Blower
2 BC-101 Belt Conveyor
7 BP Bak Penampung
8 C-101 Cooler
9 FP-101 Filter Press
10 H-101 Heater
11 P-101 Pompa Minyak Kacang Tanah
12 P-102 Pompa Heater
13 P-103 Pompa Tangki Bleaching
14 P-104 Pompa Filter
15 P-105 Pompa Reaktor Hidrogenasi
16 P-106 Pompa Tangki Penampungan
17 P-107 Pompa Cooler
18 P-108 Pompa Tangki Vitamin
19 P-109 Pompa Tangki Blending-1
20 P-110 Pompa Tangki Blending-2
21 R-101 Reaktor Hidrogenasi
22 T-101 Tangki Minyak Kacang Tanah
23 T-102 Tangki Penyimpanan Bleaching Earth
24 T-103 Tangki Bleaching
25 T-104 Tangki Penyimpanan Hidrogen
26 T-105 Tangki Penampungan Minyak
27 T-106 Tangki Vitamin
28 T-107 Tangki Blending-1
29 T-108 Tangki Blending-2
30 V-101 Voatator-1
31 V-102 Votator-2
32 W-101 Worker-1
33 W-102 Worker-2
Alur 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
MKT (kg/jam) 2517.1227 2517.1227 - 2517.1227 7.5288 2509.5939 - 2528.0938 2528.0938 2528.0938 - 2528.0938 2528.0938 2528.0938 2528.0938 2528.0938 2528.0938
B. Earth (kg/jam) - - 25.1712 25.1712 25.1712 - - - - - - - - - - - -
H2 (kg/jam) - - - - - - 18.4999 - - - - - - - - - -
Lechitin (kg/jam) - - - - - - - - - - 15.625 15.625 15.625 15.625 15.625 15.625 15.625
Garam (kg/jam) - - - - - - - - - - 93.75 93.75 93.75 93.75 93.75 93.75 93.75
TBHQ (kg/jam) - - - - - - - - - - 0.1563 0.1563 0.1563 0.1563 0.1563 0.1563 0.1563
Vit. A (kg/jam) - - - - - - - - - - 0.0625 0.0625 0.0625 0.0625 0.0625 0.0625 0.0625
B-Carotene (kg/jam) - - - - - - - - - - 0.0938 0.0938 0.0938 0.0938 0.0938 0.0938 0.0938
Na-Benzoat (kg/jam) - - - - - - - - - - 3.125 3.125 3.125 3.125 3.125 3.125 3.125
Skim Milk (kg/jam)
T ( C)
-
30
-
90
-
30
-
90
-
90
-
90
-
30
-
180
-
180
-
50
484.0938 484.0938 484.0938 484.0938 484.0938 484.0938 484.0938
30 45 45 10 15 10 20 Universitas Sumatera Utara
P (atm) 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1
BAB III
NERACA MASSA
Kapasitas produksi = 22.500 ton/tahun

= 22.500.000 kg/tahun
Operasi pabrik = 300 hari/tahun, 24 jam/hari
Produksi pabrik = 22.500.000 x 1/300 x 1/24
= 3.125 kg/jam
Basis perhitungan = 1 jam operasi
Hasil perhitungan neraca massa pada tiap unit peralatan diperoleh dari
lampiran sebagai berikut :
3.1 Heater (H)

Tabel 3.1 Neraca massa pada Heater (kg/jam)
Masuk Keluar
Komponen 1
F F2
Minyak 2517,1227 2517,1227
Total 2517,1227 2517,1227
3.2 Tangki Bleaching (T-03)

Tabel 3.2 Neraca massa pada Tangki Bleaching (kg/jam)
Masuk Keluar
Komponen 2 3
F F F4
Minyak 2517,1227 - 2517,1227
Bleaching Earth - 25,1712 25,1712
Jumlah 2517,1227 25,1712 2542,2939
Total 2542,2939 2542,2939
3.3 Filter Press (FP)

Tabel 3.3 Neraca massa pada Filter Press (kg/jam)
Masuk Keluar
Komposisi F4 F5 F6
Minyak 2517,1227 7,5288 2509,5939
Bleaching Earth 25,1712 25,1712 -
Jumlah 2542,2939 32,7000 2509,5939
Total 2542,2939 2542,2939
Universitas Sumatera
3.4 Tangki Hidrogenasi (R)
Tabel 3.4 Neraca massa pada Tangki Hidrogenasi (kg/jam)
Masuk Keluar
Komponen 6 7
F F F8
Asam Palmitat 158,1044 - 158,1044
Asam Stearat 122,9701 - 2180,1311
Asam Behenat 148,0660 - 148,0660
Asam Oleat 1533,3619 - 30,6672
Asam Linoleat 547,0915 - 10,9418
H2 - 18,4999 0,1832
Jumlah 2509,5939 18,4999 2528,0938
Total 2529,3578 2529,3578
3.5 Tangki Penampung (T-05)

Tabel 3.5 Neraca massa pada Tangki Penampungan (kg/jam)
Masuk Keluar
Komponen 8
F F9
Minyak 2528,0938 2528,0938
Total 2528,0938 2528,0938
3.6 Cooler (C)

Tabel 3.6 Neraca massa pada Cooler (kg/jam)
Masuk Keluar
Komponen 9
F F10
Minyak 2528,0938 2528,0938
Total 2528,0938 2528,0938
3.7 Tangki Blending (T-07)
Tabel 3.7 Neraca massa pada Tangki Blending (kg/jam)
Masuk Keluar
Komponen 10 11 12
F F F F13
Minyak 2528,0938 - - 2528,0938
Lechitin - 15,6250 - 15,6250
Garam - - 93,7500 93,7500
TBHQ - - 0,1563 0,1563
Vitamin A - 0,0625 - 0,0625
B-Carothen - 0,0938 - 0,0938
Na-Benzoat - - 3,1250 3,1250
Skim milk - - 484,0938 484,0938
Jumlah 2528,0938 15,7813 581,1250 3.125
Total 3.125 3.125
3.8 Tangki Blending-2 (T-08)

Tabel 3.8 Neraca massa pada Tangki Blending-2 (kg/jam)
Masuk Keluar
Komponen 13 14 15
F F F F16
Minyak 2528,0938 - - 2528,0938
Lechitin - 15,6250 - 15,6250
Garam - - 93,7500 93,7500
TBHQ - - 0,1563 0,1563
Vitamin A - 0,0625 - 0,0625
B-Carothen - 0,0938 - 0,0938
Na-Benzoat - - 3,1250 3,1250
Skim milk - - 484,0938 484,0938
Jumlah 2528,0938 15,7813 581,1250 3.125
Total 3.125 3.125
3.9 Votator-1 (V-01)

Tabel 3.9 Neraca massa pada Votator-1 (kg/jam)
Masuk (kg) Keluar (kg)
Komponen 16
F F17
Margarin 3.125 3.125
Total 3.215 3.125
3.10Worker-1 (W-01)
Tabel 3.10 Neraca massa pada Worker-1 (kg/jam)
Komponen
F17 F18
Total 3.215 3.125
3.11Votator-2 (V-02)
Tabel 3.11 Neraca massa pada Votator-2 (kg/jam)
Komponen 18
F F19
Total 3.215 3.125
3.12Worker-2 (W-02)
Tabel 3.12 Neraca massa pada Worker-2 (kg/jam)
Komponen 19
F F20
Total 3.215 3.125
BAB IV
NERACA ENERGI
Basis Perhitungan = 1 jam operasi

Suhu Referensi = 25oC = 298oK
Satuan Operasi = kkal/jam
Data – data Kapasitas Panas (Cp) diambil dari Reid, 1986 ; Geankoplis, 1983; dan
Lange, 1978.
Cp Asam Palmitat = 129,5 kkal/ kmoloK
Cp Asam Stearat = 144,1 kkal / kmoloK
Cp Asam Behenat = 173,1 kkal / kmoloK
Cp Asam Oleat = 140 kkal / kmoloK
Cp Asam Linoleat = 135,7 kkal / kmoloK
Cp Lechitin = 314,5 kkal / kmoloK
Cp Garam = 12,1095 kkal / kmoloK
Cp TBHQ = 160,9 kkal / kmoloK
Cp Vitamin A = 151,24 kkal / kmoloK
Cp B-Carothen = 240,4 kkal / kmoloK
Cp Na-Benzoat = 36,542 kkal / kmoloK
Cp Skim Milk = 1117,2 kkal / kmoloK
Cp H2 = 1041,75 kkal / kmoloK
Cp Ni = 1032,80 kkal / kmoloK
1. Heater (H)
Tabel 4.1 Neraca panas masuk heater pada 30oC
Cp (kkal/ dQ/dt
Komponen F (kg/jam) BM N (kmol/jam) dT(oK)
kmoloK) (kkal/jam)
Minyak 2517,1227 1442 1,7456 722,4 5 6305,1072
Total 2517,1227 1442 1,7456 722,4 5 6305,1072
Tabel 4.2 Neraca panas keluar heater pada 900C
N Cp (kkal/ dQ/dt
Komponen F (kg/jam) BM dT(oK)
(kmol/jam) kmoloK) (kkal/jam)
Minyak 2517,1227 1442 1,7456 722,4 65 81966,3936
Total 2517,1227 1442 1,7456 722,4 65 81966,3936
2. Reaktor Hidrogenasi
Tabel 4.3 Neraca panas masuk reaktor hidrogenasi pada 90oC
N Cp (kkal/ dQ/dt
Minyak 2509,5939 1442 1,7404 722,4 65 81722,2224
Total 81722,2224
Tabel 4.4 Neraca panas masuk reaktor hidrogenasi pada 30oC

F N Cp (kkal/ dQ/dt
Komponen BM dT(oK)
(kg/jam) (kmol/jam) kmoloK) (kkal/jam)
H2 18,4999 2 9,2499 1041,75 5 48180,4166
Total 48180,4166
Tabel 4.5 Neraca panas keluar reaktor hidrogenasi pada 180oC

N Cp (kkal/ dQ/dt
Minyak 2527,9106 1442 1,7531 722,4 155 196298,1132
H2 0,1832 2 0,0916 1041,75 155 14790,7665
Total 211088,8797
3. Cooler
Tabel 4.6 Neraca panas masuk cooler pada 180oC
N Cp (kkal/ dQ/dt
Minyak 2528,0938 1442 1,7535 722,4 155 196309,3104
Total 2528,0938 1442 1,7535 722,4 155 196309,3104
Tabel 4.7 Neraca panas keluar cooler pada 50oC

N Cp (kkal/ dQ/dt
Minyak 2528,0938 1442 1,7535 722,4 25 31662,792
Total 2528,0938 1442 1,7535 722,4 25 31662,792
4. Tangki Blending
Tabel 4.8 Neraca panas masuk tangki blending pada 50oC
N Cp (kkal/ dQ/dt
Minyak 2528,0938 1442 1,7532 722,4 25 31662,792
Total 2528,0938 1442 1,7532 722,4 25 31662,792
Tabel 4.9 Neraca panas masuk tangki blending pada 30oC

F N Cp (kkal/ dQ/dt
Komponen BM dT(oK)
(kg/jam) (kmol/jam) kmoloK) (kkal/jam)
Vitamin A 0,0625 3,1250 0,0003 151,24 5 0,22686
BCarothen 0,0938 537 0,0002 240,4 5 0,2404
Lechitin 15,6250 753 0,0207 314,5 5 32,5507
Garam 93,7500 58,5 1,6026 12,1095 5 97,0334
TBHQ 0,1563 334 0,0005 160,9 5 0,40225
NaBenzoat 3,1250 121 0,0258 36,542 5 4,7139
Skim Milk 484,0938 1176 0,4116 1117,2 5 2299,1976
Total 2434,2039
Tabel 4.10 Neraca panas keluar tangki blending pada 45oC

Cp
N dQ/dt
Komponen F (kg/jam) BM (kkal/ dT(oK)
(kmol/jam) (kkal/jam)
kmoloK)
Minyak 2528,0938 1442 1,7532 722,4 20 25330,2336
Vitamin A 0,0625 753 0,0003 314,5 20 0,9074
BCarothen 0,0938 58,5 0,0002 12,1095 20 0,9616
Lechitin 15,6250 334 0,0207 160,9 20 130,203
Garam 93,7500 199 1,6026 151,24 20 388,1337
TBHQ 0,1563 537 0,0005 240,4 20 1,609
NaBenzoat 3,1250 121 0,0258 36,542 20 18,8557
Skim Milk 484,0938 1176 0,4116 1117,2 20 9196,7904
Total 35067,6944
5. Votator 1
Tabel 4.11 Neraca panas masuk votator-1 pada 45oC
Cp
N dQ/dt
kmoloK)
Minyak 2528,0938 1442 1,7532 722,4 20 25330,2336
Vitamin A 0,0625 753 0,0003 314,5 20 0,9074
BCarothen 0,0938 58,5 0,0002 12,1095 20 0,9616
Lechitin 15,6250 334 0,0207 160,9 20 130,203
Garam 93,7500 199 1,6026 151,24 20 388,1337
TBHQ 0,1563 537 0,0005 240,4 20 1,609
NaBenzoat 3,1250 121 0,0258 36,542 20 18,8557
Skim Milk 484,0938 1176 0,4116 1117,2 20 9196,7904
Total 35067,6944
Tabel 4.12 Neraca panas yang keluar votator-1 pada 10oC

N Cp (kkal/ dQ/dt
Minyak 2528,0938 1442 1,7532 722,4 -15 -18997,6752
Vitamin A 0,0625 753 0,0003 314,5 -15 -0,6806
BCarothen 0,0938 58,5 0,0002 12,1095 -15 -0,7212
Lechitin 15,6250 334 0,0207 160,9 -15 -97,6522
Garam 93,7500 199 1,6026 151,24 -15 -291,1003
TBHQ 0,1563 537 0,0005 240,4 -15 -1,2067
NaBenzoat 3,1250 121 0,0258 36,542 -15 -14,1417
Skim Milk 484,0938 1176 0,4116 1117,2 -15 -6897,5928
Total -26300,7707
6. Worker-1
Tabel 4.13 Neraca panas yang masuk worker-1 pada 10oC
N Cp (kkal/ dQ/dt
Minyak 2528,0938 1442 1,7532 722,4 -15 -18997,6752
Vitamin A 0,0625 753 0,0003 314,5 -15 -0,6806
BCarothen 0,0938 58,5 0,0002 12,1095 -15 -0,7212
Lechitin 15,6250 334 0,0207 160,9 -15 -97,6522
Garam 93,7500 199 1,6026 151,24 -15 -291,1003
TBHQ 0,1563 537 0,0005 240,4 -15 -1,2067
NaBenzoat 3,1250 121 0,0258 36,542 -15 -14,1417
Skim Milk 484,0938 1176 0,4116 1117,2 -15 -6897,5928
Total -26300,7707
Tabel 4.14 Neraca panas yang keluar worker-1 pada 20oC

Komponen F (kg/jam) BM N Cp (kkal/ dT(oK) dQ/dt
(kmol/jam) kmol0K) (kkal/jam)
Minyak 2528,0938 1442 1,7532 722,4 -5 -6332,5584
Vitamin A 0,0625 753 0,0003 314,5 -5 -0,2269
BCarothen 0,0938 58,5 0,0002 12,1095 -5 -0,2404
Lechitin 15,6250 334 0,0207 160,9 -5 -32,5507
Garam 93,7500 199 1,6026 151,24 -5 -97,0334
TBHQ 0,1563 537 0,0005 240,4 -5 -0,4023
NaBenzoat 3,1250 121 0,0258 36,542 -5 -47,1392
Skim Milk 484,0938 1176 0,4116 1117,2 -5 -2299,1976
Total -8809,3489
7.Votator-2
Tabel 4.15 Neraca panas yang masuk votator-2 pada 20oC
N Cp (kkal/ dQ/dt
Minyak 2528,0938 1442 1,7532 722,4 -5 -6332,5584
Vitamin A 0,0625 753 0,0003 314,5 -5 -0,2269
BCarothen 0,0938 58,5 0,0002 12,1095 -5 -0,2404
Lechitin 15,6250 334 0,0207 160,9 -5 -32,5507
Garam 93,7500 199 1,6026 151,24 -5 -97,0334
TBHQ 0,1563 537 0,0005 240,4 -5 -0,4023
NaBenzoat 3,1250 121 0,0258 36,542 -5 -47,1392
Skim Milk 484,0938 1176 0,4116 1117,2 -5 -2299,1976
Total -8809,3489
Tabel 4.16 Neraca panas yang keluar votator-2 pada 15oC

Cp
N dQ/dt
kmoloK)
Minyak 2528,0938 1442 1,7532 722,4 -10 -212665,1168
Vitamin A 0,0625 753 0,0003 314,5 -10 -0,45372
BCarothen 0,0938 58,5 0,0002 12,1095 -10 -0,4808
Lechitin 15,6250 334 0,0207 160,9 -10 -651,015
Garam 93,7500 199 1,6026 151,24 -10 -194,06685
TBHQ 0,1563 537 0,0005 240,4 -10 -0,8045
NaBenzoat 3,1250 121 0,0258 36,542 -10 -9,4278
Skim Milk 484,0938 1176 0,4116 1117,2 -10 -4598,3952
Total -17533,8471
8. Worker-2
Tabel 4.17 Neraca panas yang masuk worker-2 pada 15oC
Cp
N dQ/dt
kmoloK)
Minyak 2528,0938 1442 1,7532 722,4 -10 -212665,1168
Vitamin A 0,0625 753 0,0003 314,5 -10 -0,45372
BCarothen 0,0938 58,5 0,0002 12,1095 -10 -0,4808
Lechitin 15,6250 334 0,0207 160,9 -10 -651,015
Garam 93,7500 199 1,6026 151,24 -10 -194,06685
TBHQ 0,1563 537 0,0005 240,4 -10 -0,8045
NaBenzoat 3,1250 121 0,0258 36,542 -10 -9,4278
Skim Milk 484,0938 1176 0,4116 1117,2 -10 -4598,3952
Total -17533,8471
Tabel 4.18 Neraca panas yang keluar worker-2 pada 20oC

N Cp (kkal/ dQ/dt
Minyak 2528,0938 1442 1,7532 722,4 -5 -6332,5584
Vitamin A 0,0625 753 0,0003 314,5 -5 -0,2269
BCarothen 0,0938 58,5 0,0002 12,1095 -5 -0,2404
Lechitin 15,6250 334 0,0207 160,9 -5 -32,5507
Garam 93,7500 199 1,6026 151,24 -5 -97,0334
TBHQ 0,1563 537 0,0005 240,4 -5 -0,4023
NaBenzoat 3,1250 121 0,0258 36,542 -5 -47,1392
Skim Milk 484,0938 1176 0,4116 1117,2 -5 -2299,1976
Total -8809,3489
BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
1. Tangki Minyak Kacang Tanah (T-01)

Fungsi : Tempat penyimpanan minyak selama 30 hari
Jumlah : 1 buah
Tipe : Tangki berbentuk silinder, bagian bawah datar dan
tutup datar
Bahan : Carbonsteel SA-304 (Brownell & Young,1959)
Kondisi operasi : 30oC, 1 atm
Spesifikasi Tangki
Diameter tangki; Dt : 13,2359 m
Tinggi Tangki; HT : 17,6477 m
Tebal silinder; ts : 1 in
Bahan konstruksi : Carbonsteel
Faktor korosi : 0,01 in/tahun
2. Pompa Minyak (P-01)

Fungsi : Untuk mengalirkan minyak kacang ke Heater
Tipe : Pompa sentrifugal
Jumlah : 1 buah
Daya pompa; P : 1/10 hp
Bahan konnstruksi : Carbonsteel
3. Heater (H)
Fungsi : Memanaskan feed dari 30oC jadi 90oC
Jenis : Double Pipe Exchanger
Digunakan : Double Pipe Haipins 20ft, Diameter 4x3 inc
4. Pompa Heater (P-02)

Fungsi : Untuk mengalirkan minyak dari Heater ke BT-01
Jumlah : 1 buah
5. Tangki Penyimpan Bleaching Earth (T-02)

Fungsi : Tempat penyimpanan bleaching earth sebelum di
masukkan ke Tangki Bleaching
Jumlah : 1 buah
Tipe : Tangki berbentuk silinder, bagian bawah bentuk
kerucut, tutup datar
Bahan : Carbon steel SA-304 (Brownell & Young,1959)
Spesifikasi Tangki
Tebal silinder; ts : ¼ in
6. Belt Conveyor (BC-01)
Fungsi : Untuk mengangkut karbon aktif dari tangki
penyimpan carbon aktif ke tangki bleaching
Faktor keamanan : 20%
Spesifikasi sebagai berikut :

Panjang belt, P : 20 ft
Tinggi belt, Z : 3 ft
Lebar belt, L : 14 in
Kecepatan, V : 200 ft/menit
Luas belt, A : 0,11 ft2
Daya, P : 2 HP
7. Tangki Bleaching (T-03)

Fungsi : Tempat pemucatan minyak dengan penambahan
karbon aktif
Jumlah : 1 buah
tutup elipsoidal, dilengkapi dengan pengaduk.
Bahan : Carbonsteel (Brownell & Young, 1959)
Spesifikasi Tangki
Diameter pengaduk : 1,60215 ft
Daya motor : ½ HP
Tipe pengaduk : Propeler
8. Pompa Bleaching (P-03)
Fungsi : Untuk mengalirkan minyak dari Tangki Bleaching
ke Filter Press
Jumlah : 1 buah
Daya pompa; P : 1/10 HP
9. Filter Press (FP)

Fungsi : Tempat pemisahan produk dan produk samping
Jumlah : 2 buah
Tipe : Plate and Frame
Luas Filter,A : 2,0349 ft2
10. Bak Penampung (BP)

Fungsi : Menampung produk samping dari Niagara Filter
Jumlah : 1 buah
Bentuk : Prisma segi empat beraturan
Bahan konnstruksi : Beton
Volume bak : 17,5749 m3
Lebar bak, l : 2,0636 m
Panjang bak, P : 2 x 2,0636 = 4,1272 m
Tinggi bak, t : 2,0636 m
Luas bak, A : 4,1272 x 2,0636 = 8,5169 m2
11. Pompa Filter (P-04)
Fungsi : Untuk mengalirkan minyak dari Filter Press ke
reaktor hidrogenasi
Jumlah : 1 buah
12. Tangki Penyimpan Hidrogen (T-04)

Fungsi : Tempat penyimpanan H2 selama 7 hari
Jumlah : 1 buah
Tipe : Tangki berbentuk bola
Bahan : Carbonsteel (Brownell & Young,1959)
Spesifikasi Tangki
13. Blower (B)

Fungsi : Untuk mengalirkan H2 ke Reaktor Hidrogenasi
Jumlah : 1 buah
Tipe : Blower Sentrifugal
Bahan : Carbonsteel
Kondisi operasi : 303oK, 1 atm
14. Reaktor Hidrogenasi (R)
Fungsi : Untuk mereaksikan asam oleat dan linoleat dengan
gas hidrogen untuk menghasilkan asam stearat.
Jumlah : 1 buah
Tipe : Tangki berbentuk silinder vertikal, bagian bawah
dan tutup elipsoidal
Kondisi operasi : 180oC,3 atm
Spesifikasi Tangki
Daya motor : 1/10 hp
Tebal jaket : 0,6575 m
15. Pompa Reaktor (P-05)

Fungsi : Untuk mengalirkan minyak dari Reaktor ke tangki
penampungan
Jumlah : 1 buah
16. Tangki Penampungan Minyak (T-05)
Fungsi : Tempat penyimpanan minyak sebelum masuk
Cooler
Jumlah : 1 buah
tutup tutup elipsoidal
Spesifikasi Tangki
17. Pompa Tangki Penampungan (P-06)

Fungsi : Untuk mengalirkan minyak dari Tangki
Penampungan ke cooler
Jumlah : 1 buah
18. Cooler (C)

Fungsi : Mendinginkan produk pada Tangki penampungan
dari 180oC jadi 50oC
Jenis : Double Pipe Exchanger
Digunakan : Double Pipe Hairpins 12ft, Diameter 3x2 inc
19. Pompa Cooler (P-07)
Fungsi : Untuk mengalirkan campuran minyak dari Cooler
ke Tangki blending
Jumlah : 1 buah
20. Tangki vitamin (T-06)

Fungsi : Tempat penampungan Lechitin, Garam, TBHQ,
Vitamin A, B-Carothen, Na-Benzoat, Skim milk ke
dalam campuran bahan baku
Jumlah : 1 buah
tutup elipsoidal menggunakan pengaduk
Spesifikasi Tangki
Daya motor : 3 HP
21. Pompa vitamin (P-08)
Fungsi : Untuk mengalirkan vitamin dari tangki
penampungan vitamin ke tangki blending
Jumlah : 1 buah
22. Tangki Blending-1 (T-07)

Fungsi : Tempat pencampuran minyak kacang tanah dengan
vitamin
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi Tangki
Daya motor : ¼ hp
23. Pompa Tangki Blending (P-09)
Fungsi : Untuk mengalirkan campuran minyak dari tangki
Blending ke Tangki penampungan
Jumlah : 1 buah

Fungsi : Tempat penampungan sebelum di alirkan ke
Votator
Jumlah : 1 buah
tutup elipsoidal
Bahan : Carbon steel (Brownell & Young, 1959)
Spesifikasi Tangki
25. Pompa Tangki Blending-2 (P-10)

Fungsi : Untuk mengalirkan margarin dari tangki blending-
2 ke Votator
Jumlah : 1 buah
26. Votator I (V-01)
Fungsi : Tempat pengkristalan margarin
Jumlah : 1 buah
Tipe : Tangki silinder vertikal bagian bawah dan tutup
elipsoidal dan dilengkapi oleh jaket pendingin dan
pengaduk
Spesifikasi Tangki
Daya motor : ¼ HP

Fungsi : Untuk mengangkut margarine dari Votator -01 ke
mesin penghancur/worker
Daya, P : 2 hp
28. Mesin Penghancur/Worker I (W-01)
Fungsi : Untuk menghancurkan margarine sebelum
diumpankan ke Votator -02
Jenis : Ball Mill
Luas mesin penghancur, A : 3 ft x 2 ft
Kecepatan V : 3 rpm
Berat bola W : 0,85 ton
Daya, P : 7 hp
Fungsi : Untuk mengangkut margarine dari W-01 ke
Votator - 02
Laju alir bahan masuk : 3472 kg/jam
Daya, P : 2 hp
30. Votator II (V-02)

Jumlah : 1 buah
pengaduk
Spesifikasi Tangki
Daya motor : ¼ hp

Fungsi : Untuk mengangkut margarine dari V-02 ke
Worker-02
Daya, P : 2 hp
32. Mesin Penghancur/Worker II (W-02)

Fungsi : Untuk menghancurkan margarine sebelum
dimasukkan ke gudang
Jenis : Ball Mill
Luas mesin penghancur, A : 3 ft x 2 ft
Kecepatan V : 3 rpm
Berat bola W : 0,85 ton
Daya, P : 7 hp
33. Belt Conveyor (BC -05)

Fungsi : Untuk mengangkut margarine darie Worker-02
ke gudang
Laju alir bahan masuk : 3472 kg/jam
Daya, P : 2 hp
34. Gudang Produk

Fungsi : Tempat menyimpan produk selama 2 minggu
L : 10,7579 m
P : 2 x 10,7579 = 21,5158 m
T : ½ x 10,7579 m = 5,3789 m
Luas gudang, A : 21,5158 m x 10,7579 m = 231,4648 m2
BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Instrumentasi adalah suatu alat yang dipakai di dalam suatu proses kontrol
untuk mengatur jalannya proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Dalam suatu pabrik kimia, pemakain instrumen merupakan suatu hal
yang sangat penting karena dengan adanya rangkaian instrument tersebut maka
semua operasi peralatan yang ada dipabrik dapat dimonitor dan dikontrol dengan
cermat, mudah dan efisien sehingga kondisi operasi selalu berada dalam kondisi
yang diharapkan (Perry dkk, 1999).
Fungsi instrumentasi adalah sebagai petunjuk (indicator), pencatat
(recorder), pengontrol (regulator) dan memberi tanda bahaya (alarm). Peralatan
instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga mekanis atau tenaga listrik dan
pengontrolnya dapat dilakukan secara manual atau otomatis. Penggunaan pada
suatu peralatan proses tergantung pada pertimbangan ekonomis dan system
peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat – alat instrumen juga harus ditentukan
apakah alat – alat tersebut dipasang diatas papan instrument dekat peralatan proses
(control manual) atau disatukan di dalam ruang kontrol pusat (control room) yang
dihubungkan dengan bangsal peralatan (control otomatis) (Timmerhaus, 2004).
Variabel – variabel proses yang biasanya dikontrol / diukur oleh instrumen

adalah (Considine, 1985):
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir dan level cairan
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik,
kondukstifitas, pH humiditas, titik embun komposisi kimia, kandungan
kelembaban dan variabel lainnya.
Instrumentasi pada dasarnya terdiri dari (Considine, 1985):

1. Elemen – elemen perasa / elemen- elemen utama (sencing elemen/ primary
element) yaitu elemen yang menujukkan adanya perubahan dari harga
variabel yang diukur.
2. elemen pengukur (measuring element) yaitu elemen yang menerima output
dari elemen primer dan melakukan pengukuran, dalam hal ini termasuk alat
– alat penunjuk (indikator) maupun alat – alat pencatat (recorder)
3. Elemen pengontrol (controlling element) yaitu elemen yang mengadakan
harga – harga perubahan dari variabel yang dirasakan oleh elemen perasa
dan diukur oleh elemen pengukur untuk mengatur sumber tenaga sesuai
mekanis maupun tenaga listik.
4. Elemen pengontrol terakhir (Final control element) yaitu elemen yang
sebenarnya mengubah input ke dalam proses sehingga variabel yang diukur
tetap berada dalam range yang diizinkan.
Faktor – faktor yang perlu diperhatikan dalam instrument – instrument adalah

(Timmerhause, 2004) :
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
2. Level instrument
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses
Instrumentasi yang umum digunakan dalam pabrik adalah (Considine, 1985):

1. Untuk variabel temperatur :
 Temperature Controller (TC)
Adalah alat / instrument yang digunakan sebagai alat pengatur suhu
atau pengukur sinyal mekanis atau listrik. Pengaturan temperatur
dilakukan dengan mengatur jumlah material proses yang harus
ditambahkan / dikeluarkan dari dalam suatu proses yang sedang
bekerja.
 Temperature Indicator (TI)
Adalah alat / instrument yang digunakan hanya sebagai alat
penunjuk suhu.
 Temperature Indicator Controller (TIC)
Adalah alat / instrument yang merupakan gabungan dari
Temperature Controller (TC) dan Temperature Indicator (TI)
2. Untuk variabel tinggi permukaan cairan :

 Level Controller (LC)
Adalah alat / instrument yang dipakai untuk mengatur
ketinggian (level) cairan dalam suatu alat dimana cairan
tersebut bekerja. Pengukuran tinggi permukaan cairan dilakukan
dengan operasi dari sebuah control valve, yaitu dengan mengatur rate
cairan masuk atau keluar proses.
 Level Indicator (LI)
Adalah alat / instrument yang digunakan hanya sebagai alat penunjuk
ketinggian (level) cairan dalam suatu alat dimana cairan tersebut
bekerja.
 Level Indicator Controller (LIC)
Adalah alat / instrument yang merupakan gabungan dari Level
Controller (LC) Level Indicator (LI)
3. Untuk variabel tekanan :

 Pressure Controller (PC)
Adalah alat / instrument yang dapat digunakan sebagai alat pengatur
tekanan atau pengukur tekanan atau pengubah sinyal dalam bentuk gas
menjadi sinyal mekanis. Pengatur tekanan dapat dilakukan dengan
mengatur jumlah uap / gas yang keluar dari suatu alat dimana
tekanannya ingin dideteksi.
 Pressure Indicator (PI)
Adalah alat / instrument yang digunakan hanya sebagai alat penunjuk
tekanan atau penunjuk sinyal.
 Pressure Indicator Control (PIC)
Adalah alat / instrument yang merupakan gabungan dari Pressure
Controller (PC) dan Pressure Indicator (PI).
4. Untuk variabel aliran cairan:
 Flow Controller (FC)
Adalah alat / instrument yang bisa digunakan untuk mengatur
kecepatan aliran fluida dalam pipa line atau unit proses lainnya.
Pengukuran kecepatan aliran fluida dalam pipa biasanya diatur
dengan mengatur out put dari alat, yang mengakibatkan fluida
mengalir dalam pipa line.
 Flow Indicator (FI)
Adalah alat / instrument yang bisa digunakan hanya untuk
menunjukkan kecepatan aliran fluida dalam pipa line atau unit proses
lainnya.
 Flow Indicator Controller (FIC)
Adalah alat / instrument yang merupakan gabungan dari Flow
Controller (FC) dan Flow Indicator (FI)
Jika sistem pengendalian proses dirancang dengan cermat, permasalahan

instrumentasi seperti keterlambatan transmisi, siklisasi karena respon yang lambat
atau tidak dijawab, radiasi dan faktor lainnya dapat dihilangkan.
Tabel 6.1 Daftar penggunanan instrumentasi pada Pra – rancangan Pabrik

Pembuatan Margarin Dari Minyak Kacang Tanah Dengan Proses Hidrogenasi
Jenis
No Nama alat Kegunaan
Instrumen
Mengontrol laju alir cairan dalam
1 Pompa FC
pipa
Tangki cairan dan

Menunjukkan tinggi cairan dalam
2 tangki penampung LC
tangki
sementara
3 Tangki gas PC Menunjukkan tekanan dalam tangki
PC Menunjukkan tekanan dalam reaktor
4 Reaktor
TC Mengontrol suhu dalam reaktor
Heater, Kondenser,
5 TC Mengontrol suhu dalam alat
Reboiler, dan Cooler
6 FC Mengontrol laju alir gas dalam pipa

Blower
PC Mengontrol tekanan gas dalam pipa
7 Kompresor
FC Mengontrol laju alir gas dalam pipa
Contoh jenis-jenis instrumentasi yang digunakan pada para-rancangan

pabrik pembuatan benzen dengan proses hidrodealkilasi:
1. Pompa
FC
Gambar 6.1 Instrumentasi pada pompa
Variabel yang dikontrol pada pompa adalah laju aliran (flow rate). Untuk
mengetahui laju aliran pada pompa dipasang flow control (FC). Jika laju aliran
pompa lebih besar dari yang diinginkan maka secara otomatis katup pengendali
(control valve) akan menutup atau memperkecil pembukaan katup.
2. Tangki cairan
Gambar 6.2 Instrumentasi Tangki Cairan
Instrumentasi pada tangki cairan mencakup level indicator (LI) yang
berfungsi untuk menunjukkan tinggi cairan didalam tangki.
3. Tangki gas
Gambar 6.3 Instrumentasi Tangki Gas
Instrumentasi pada tangki gas mencakup pressure indicator (PI) yang

berfungsi untuk menunjukkan tekanan didalam tangki.
4. Reaktor
Gambar 6.4 Instrumentasi Reaktor
Reaktor sebagai alat tempat berlangsungnya reaksi antara bahan-bahan yang

digunakan. Dalam pabrik ini, reaktor sebagai tempat terjadinya reaksi antara
hidrogen dan Toluen. Instrumentasi pada reaktor mencakup Pressure Indicator
(PI) dan temperature controller (TC).
5. Heater, Kondensor, Reboiler, dan Cooler
Gambar 6.5 Instrumentasi Cooler dan Condenser
Instrumentasi pada heater, kondenser, reboiler, dan cooler mencakup
temperature controller (TC) yang berfungsi untuk mengatur temperatur bahan
keluaran heater, kondenser, reboiler, dan cooler dengan mengatur bukaan katup
steam atau air pendingin masuk.
6. Blower
Gambar 6.6 Instrumentasi Blower

Instrumentasi pada blower mencakup flow controller (FC) yang berfungsi
untuk mengatur laju alir bahan dalam pipa dengan mengatur bukaan katup aliran
bahan.
7. Kompresor
FCPC
Gambar 6.7 Instrumentasi kompresor
Instrumentasi pada kompresor mencakup flow controller (FC) dan pressure

controller (PC). Flow controller (FC) berfungsi untuk mengatur laju alir bahan
dalam pipa dengan mengatur bukaan katup aliran bahan. Pressure controller (PC)
berfungsi untuk mengatur tekanan bahan dalam pipa dengan mengatur bukaan
katup aliran bahan.
6.2. Keselamatan Kerja

Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik,
sehingga aspek ini harus diperhatikan secara serius. Keselamatan kerja merupakan
suatu cara untuk mencegah terjadinya kecelakaan maupun cacat pada saat bekerja
disuatu pabrik / perusahaaan. Keselamatan kerja merupakan jaminan perlindungan
bagi keselamatan karyawan dari bahaya cacat jasmani dan kematian. Kecelakaan
dapat disebabkan oleh mesin, bahan baku, produk, serta keadaan tempat kerja,
sehingga harus mendapat perhatian yang serius dan dikendalikan dengan baik oleh
pihak perusahaan.
Salah satu faktor yang penting sebagai usaha menjamin keselamatan
kerja adalah dengan menumbuhkan dan meningkatkan kesadaran karyawan akan
pentingnya usaha menjamin keselamatan kerja.
Usaha – usaha yang dapat dilakukan antara lain (Bancero, 1955):

2. Melakukan pelatihan secara berkala bagi karyawan.
3. Membuat peraturan tentang tata cara dengan pengawasan yang baik dan
memberi sanksi pada karyawan yang tidak disiplin.
4. Membekali karyawan dengan keterampilan peralatan secara benar dan cara
– cara mengatasi kecelakaan kerja.
Hal – hal yang perlu dipertimbangkan dalam perancangan pabrik untuk

menjamin keselamatan kerja antara lain (Bancero, 1955):
2. Menanamkan kesadaran dan keselamatan kerja bagi seluruh karyawan.
3. Pada proses yang rawan dipasang papan peringatan.
4. Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara / ventilasi yang
baik.
5. Menempatkan peralatan keselamatan dan pencegarahan kebakaran di daerah
yang rawan akan kecelakaan atau kebakaran.
6. Pemasangan alarm tanda (bahaya), sehingga bila terjadi bahaya dapat segera
diketahui.
7. Penyediaan poliklinik dengan sarana yang memadai untuk pertolongan
pertama.
6.3. Keselamatan Kerja pada pabrik margarin

6.3.1 Keselamatan Kerja Yang Mungkin Terjadi Dalam Pabrik Pembuatan
Margarin
Bahaya kerja yang mungkin terjadi dalam pabrik pengolahan margarin

mencakup (Bancero, 1955):
1. Bahaya yang disebabkan oleh mesin, peralatan dan perkakas
- Bahaya karena bagian yang bergerak, seperti tangan menyentuh alat
yang berputar.
- Bahaya cedera karena jatuhnya perkakas, sekrup, atau beban pada
saat reparasi atau perakitan.
- Bahaya karena tekanan lebih dalam peralatan.
- Bahaya karena perkakas yang rusak atau tidak cocok, misalnya
mur yang aus, pahat yang rusak, gagang palu yang longgar dan kunci
pas yang tidak tepat.
2. Bahaya yang berkaitan dengan energi
- Bahaya dalam menggunakan energi listrik. Hal ini dapat terjadi
ketika membuka atau memasukkan tangan ke dalam kotak instalasi
listrik, ketika melakukan reparasi dengan cara yang salah ataupun
pada saluran – saluran listrik dan pembumian (grounding) yang
tidak sempurna.
- Bahaya ketika menggunakan energi pemanas. Bahaya kebakaran pada
Bagian – bagian yang tidak terisolasi, misalnya pada tempat keluarnya
steam panas.
- Bahaya kebakaran dan ledakan karena kebocoran bahan bakar cair
atau gas
6.3.2 Pencegahan Terhadap Bahaya Kebakaran dan Peledakan
Untuk pencegahan bahaya kebakaran dan peledakan dapat dilakukan hal –

hal berikut (Bancero, 1955):
1. Bahan – bahan yang mudah terbakar / meledak harus disimpan di
tempat yang aman dan dikontrol secara teratur.
2. Untuk semua sistem yang menangani gas bertekanan tinggi yang
mudah terbakar perlu dilengkapi dengan katup – katup pengamanan.
3. Disediakan alat deteksi dan sistem alarm yang sensitif.
4. Penyediaan peralatan pemadam kebakaran yang dilengkapi dengan
pompa – pompa hidran pada tiap jarak tertentu.
5. Pemakaian peralatan – peralatan yang dilengkapi dengan
pengamanan pencegah kebakaran.
Sesuai dengan peraturan pemerintah tertulis dalam Peraturan Tenaga

Kerja No.Per/02/Men/1983 tentang instalasi alarm kebakaran otomatis, yaitu :
1. Detektor Kebakaran, merupakan alat yang berfungsi untuk mendeteksi
secara dini adanya suatu kebakaran awal. Alat ini terbagi atas :
- smoke detector, adalah yang bekerja berdasarkan terjadinya akumulasi
asap dalam jumlah tertentu.
- Gas detektor , adalah detektor yang bekerja berdasarkan kenaikan
konsentrasi gas yang timbul akibat kebakaran ataupun gas – gas yang
mudah terbakar.
2. Alarm kebakaran, merupakan komponen dari sistem deteksi yang memberi
isyarat adanya kebakaran. Alarm ini berupa :
- Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat yang berupa
bunyi khusus (audible alarm)
- Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat yang tertangkap
oleh andangan mata secara jelas (visible alarm)
3. Panel indikator kebakaran, merupakan suatu komponen dari suatu sistem
deteksi dan alarm kebakaran yang berfungsi mengendalikan kerja
sistem dan terletak diruang operator.
Rancangan pabrik ini juga dilengkapi juga dengan sprinkler, yaitu sistem
yang bekerja secara otomatis dengan memancarkan air bertekanan ke segala arah
untuk memadamkan kebakaran atau setidak – tidaknya mencegah meluasnya
kebakaran.
Adapun sistem pemadaman kebakaran yang tidak kalah pentingnya pada
perancangan pabrik dalam penanggulangannya bahaya kebakaran adalah fasilitas
fire station, markas mobil pemadaman kebakaran untuk berjaga – jaga apabila
suatu waktu terjadi kebakaran.
6.3.3 Peralatan Perlindungan Diri
Adapun peralatan perlindungan diri ini meliputi (Bancero, 1995):

1. Pakaian kerja masker, sarung tangan, dan sepatu pengamanan bagi
karyawan yang bekerja berhubungan dengan bahan kimia, misalnya pekerja
labolatorium.
2. Helm, sepatu pengamanan, dan pelindung mata bagi karyawan yang bekerja
di semua bagian unit proses. Penutup telinga bagi karyawan bagian ketel,
kamar listrik (genset), dan lain – lain.
6.3.4 Keselamatan Kerja Terhadap Listrik
Menjaga keselamatan pekerja terhadap listrik dapat dilakukan dengan

(Bancero, 1955):
1. Setiap instalasi dan peralatan listrik harus diamankan dengan pemutus arus
listrik otomatis.
2. Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber
tegangan tinggi.
3. Kabel – kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat – alat yang pada
suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.
4. Tangki destilasi dan tangki penyimpanan hasil produksi yang menjulang
tinggi harus dilengkapi dengan penangkal petir yang dibumikan.
5. Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
6.3.5 Pencegahan terhadap Bahaya Mekanis (Bancero, 1955):
1. Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja
dengan baik apabila ada perbaikan atau pembongkaran.
2. Alat – alat dipasang dengan penahan yang cukup kuat, untuk mencegah
kemungkinan jauh atau terguling.
3. Peralatan yang berbahaya, seperti reaktor harus diberi pagar pengamanan.
4. Ruang gerak karyawan harus cukup lapang dan tidak menghambat
6.3.6 Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan (Bancero, 1955):

1. Menyediakan poliklinik yang memadai di lokasi pabrik.
2. Setiap karyawan diwajibkan untuk mamakai pakaian kerja selama berada di
dalam lokasi pabrik.
3. Karyawan diharuskan memakai sarung karet serta penutup hidung dan
mulut saat menangani bahan – bahan kimia yang berbahaya.
4. Bahan – bahan kimia yang selama pembuatan, pengelolaan, pengangkutan,
penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran,
korosi, maupun gangguan terhadap kesehatan harus ditangani secara cermat.
BAB VII
UTILITAS
Dalam suatu pabrik, utilitas merupakan unit penunjang utama didalam

memperlancar jalannya proses produksi. Oleh karena itu, segala sarana dan
prasarananya harus dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin
kelangsungan operasi suatu pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan margarin, adalah
sebagai berikut:
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia
4. Kebutuhan bahan bakar
5. Kebutuhan listrik
6. Unit pengolahan limbah
7.1 Kebutuhan Uap (Steam)

Uap digunakan dalam pabrik sebagai media pemanas. Kebutuhan uap pada
pabrik pembuatan Margarin sebagai berikut :
Nama Alat Kebutuhan uap (kg/jam)
Heater 163,3128
Reaktor Hidrogenasi 722,9362
Total 886,249
Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 20% (Perry dkk,1999)

Total steam yang dibutuhkan = 1,3 x 886,249 = 1152,1237 kg/jam
Diperkirakan 80% kondensat dapat dipergunakan kembali, sehingga
Kondensat yang dipergunakan kembali = 80% x 1152,1237 = 921,6990 kg/jam
Kebutuhan tambahan untuk ketel = 20% x 1152,1237 kg/jam = 230,4247 kg/jam
7.2 Kebutuhan Air
Dalam proses produksi, air memegang peranan penting baik untuk
kebutuhan proses maupun kebutuhan domestik. Kebutuhan air pada pabrik
pembuatan margarin adalah sebagai berikut:
 Air untuk umpan ketel uap = 230,4247 kg/jam
 Air Pendingin
Tabel 7.2 Kebutuhan air sebagai media pendingin

Kode Alat Jumlah air (kg/jam)
Cooler 1 16464,6518
Total
Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara

pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi,
maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena
penguapan, drift loss, dan blowdown (Perry dkk, 1999)
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:
We = 0,00085 Wc (T2 – T1) (Pers 12-10, Perry dkk, 1999)
Dimana:
Wc = Jumlah air pendingin yang diperlukan
= 18293,1185 kg/jam
T1 = Temperatur air pendingin masuk
= 30oC = 86oF
T2 = Temperatur air pendingin keluar
= 40oC = 104oF
Maka :
We = 0,00085 x (16464,6518 (104 – 86) 0F
= 251,9092 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 – 0,2 % dari air pendingin yang
digunakan (Perry dkk,1999). Ditetapkan drift loss0, 2%, maka:
Wd = 0,002 x 16464,6518 = 32,9293 kg/jam.
Air yang hilang karena blowdown tergantung dari jumlah siklus sirkulasi air
pendingin, biasanya antara 3 – 5 siklus (Perry dkk, 1999). Ditetapkan 5 siklus
maka:
W b = Wc (Perry dkk, 1999)

S1
16464,6518
Wb = = 4116,16295 kg/jam
51
Sehingga air tambahan yang diperlukan = 251,9092 + 32,9293 + 4166,16295
= 4401,0014 kg/jam
 Air untuk berbagai kebutuhan
Tabel 7.3 Diperkirakan pemakaian air untuk berbagai kebutuhan

Kebutuhan Jumlah air (kg/jam)
Domestik dan kantor 100
Laboratorium 30
Kantin dan tempat ibadah 50
Poliklinik 30
Total 210
Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah

= 230,4247 + 251,9095 + 32,9293 +4116,16295 + 210
= 4841,4265 kg/jam
Sumber air untuk pabrik pembuatan Margarin ini berasal dari Sungai Sei
Silau Asahan (Bapedalda SUMUT, 2005).
Kualitas air Sungai Sei Silau Asahan ini dapat dilihat pada Tabel 7.4, berikut ini:
Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai Silau, Kuala Tanjung – Asahan
No. Parameter Satuan Kadar
A. Fisika
1. Suhu Co 26,4
2. Padatan terlarut mg/L 56,4
B. Kimia
Anorganik :
3. PH mg/L 6,7
4. Hg2+ mg/L <0,001
5. Ba2+ mg/L <0,1
6. Fe2+ mg/L 0,028
7. Cd2+ mg/L <0,001
8. Mn2+ mg/L 0,028
9. Zn2+ mg/L <0,008
10. Cu2+ mg/L <0,03
11. Pb2+ mg/L <0,01
12. Ca2+ mg/L 200
13. Mg2+ mg/L 100
14. F- mg/L 0,001
15. Cl- mg/L 60
16. NO2- mg/L 0,028
17. NO3- mg/L 0,074
18. SeO32- mg/L <0,005
19. CN- mg/L 0,001
20. SO42- mg/L 42
21. H2SO4- mg/L <0,002
Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka dilokasi pengambilan

air dibangun fasilitas penampungan air (water intake) yang juga merupakan
tempat pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah
dan kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air dipompakan kelokasi
pabrik untuk diolah dan digunakan sesuai dengan keperluannya. Pengolahan air
dipabrik terdiri dari beberapa tahap yaitu:
1. Penyaringan Awal (Screening)
2. Klarifikasi
3. Filtrasi
4. Demineralisasi
5. Deaerasi
7.2.1 Penyaringan Awal (Screening)

Pengendapan merupakan tahap awal dari pengolahan air . Pada screening,
partikel – partikel padat yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.
Sedangkan partikel – partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju
unit pengolahan selanjutnya.
7.2.2 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan didalam air. Air dari
screening dialirkan ke clarifier setelah diinjeksi larutan alum, Al2(SO4)3 dan
larutan soda abu Na2CO3. Larutan alum berfungsi sebagai koagulan utama dan
soda abu sebagai koagulan tambahan yang berfungsi sebagai bahan pembantu
untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH.
Setelah pencampuran yang disertai pengadukan maka akan terbentuk flok -
flok yang akan mengendap kedasar clarifier karena gaya grafitasi, sedangkan air
jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya akan masuk kepenyaring
pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang
akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan soda abu
1 : 0,54
Total kebutuhan air = 4841,4265 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 x 50 = 27 ppm
Larutan alum dibutuhkan = 50 . 10-6 x 4841,4265= 0,2421 kg/jam
Larutan soda abu dibutuhkan = 27 . 10-6 x 4841,4265= 0,1307 kg/jam
7.2.3 Filtrasi
Filtrasi berfungsi untuk memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut
bersama air. Penyaringan pasir (sand filter) yang digunakan terdiri dari 3 lapisan
yaitu :
a. Lapisan l terdiri dari pasir hijau (green sand) setinggi 24 in = 60,96 cm
b. Lapisan ll terdiri dari anterakit setinggi 12,5 in = 31,75 cm
c. Lapisan lll terdiri dari batu kerikil (gravel) setinggi 7 in = 17,78 cm
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.

Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian ulang (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan kemenara sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
Untuk air proses, masih diperlukan pengolahan lebih lanjut, yaitu proses
demineralisasi dan deaerasi. Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat
ibadah , serta poliklinik, dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan
klor untuk membunuh kuman – kuman dalam air. Klor yang digunakan biasanya
berupa kaporit, Ca (ClO)2. Khusus untuk air minum, setelah dilakukan proses
klorinasi diteruskan ke penyaringan air (water treatment system) sehingga air
yang keluar merupakan air sehat yang memenuhi syarat – syarat air minum tanpa
harus dimasak terlebih dahulu.
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 210 kg/jam
Kaporit yang digunakan mengandung klorin 70%
Kebutuhan klorin = 20 ppm dari berat air
Total kebutuhan kaporait = (20.10-6 x 210)/0,7 = 0,006 kg/jam
7.2.4 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel dan pendinginan pada reaktor harus murni dan bebas
dari garam – garam terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi. Alat
demineralisasi dibagi atas:
1. Penukar Kation (Cation Exchanger)

Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam – logam alkali dan
mengurangi kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran
antara kation Ca, Mg dan kation lain yang terlarut dalam air dengan kation dari
resin. Resin yang digunakan bermerek Daulite C-20. Reaksi yang terjadi adalah :
2H+R + Ca2+ Ca2+R2 + 2H+
2H+R + Mg2+R2 Mg2+R2 + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 berlebih dengan reaksi:

Ca2+R2 + 2H2SO4 CaSO4 + 2H+R
Mg2++R2 + 2H2SO4 MgSO4 + 2H+R
2. Penukar Anion (Anion Exchanger)

Penukar anion berfungsi untuk menukar anion yang terdapat dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek Dower 2.
Reaksi yang terjadi adalah:
2ROH + SO22- R2SO4 + 2 OH-
ROH + Cl- RCl + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:

R2SO4 + 2NaOH Na2SO4 + 2ROH
RCl + NaOH NaCl + ROH
Perhitungan Kesadahan Kation

Air sungai Sei Silau Asahan mengandung kation Hg2+,Ba2+, Fe2+, Cd2+,
Mn2+, Ca2+, Mg2+, Zn2+, Cu2+, dan Pb2+, masing - masing 0,001 ppm, 0,1 ppm,
0,028 ppm, 0,01 ppm, 0,028 ppm, 0,008 ppm, 0,03 ppm, 0,01 ppm, 200 ppm, dan
100 ppm (Tabel 7.4)
1 grains/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan kation = 0,01 + 0,1 + 0,028 + 0,001 + 0,028 + 0,008 + 0,03 +
0,01 + 200 + 100
= 300,206 ppm / 17,1
= 17,5559 grains/gal
Jumlah air yang diolah = 4631,4265 kg/jam
4631,4265 kg / jam 3
= 998,23 kg / m3 x 264,17 gal / m
= 1225,6533 gal/jam
Kesadahan air = 17,5559 grains/gal x 1225,6533 gal/jam
= 21517,4468 grains/jam = 21,5175 kgr/jam = 516,42 kgr/hari
Volume resin yang diperlukan

Total kesadahan air = 516,42 kgr/hari
Dari Tabel 12.2, The Nalco Water Hand Book,1992; diperoleh :
- Kapasitas resin = 25 kgr/ft3
- Kebutuhan regenerant = 10 lb H2SO4/ft3 resin
Kebutuhan resin = 516,42 kgr/hari = 20,6568 ft3/hari

25gr/ft 3
20,6568
Tinggi resin = = 6,5786 ft
3,14
Volume resin = 6,5786 ft x 3,14 ft2 = 20,6568 ft3
20,6568 ft 3 x 25 kgr/ft 3
Waktu regenerasi = 1 hari
= 516,42 kgr/hari
10 kg/ft 3
Kebutuhan regenerant H2SO4= 516,42 kgr/hari 3
25 kgr/ft
= 206,568 lb/hari = 93,6977 kg/hari
Perhitungan kesadahan anion
Air Sei Silau Asahan mengandung anion F-, Cl-, NO2-, NO3-, SO42-, CN-,
SO4-, H2SO4-, masing – masing 0,001 ppm, 60 ppm, 0,028 ppm, 0,074 ppm, 0,005
ppm, 0,001 ppm, 42 ppm, dan 0,002 ppm (Tabel 7.4)
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan anion = 0,001 + 60 + 0,028 + 0,074 + 0,005 + 0,001 + 42 +
0,002
= 102,109 ppm / 17,1
= 5,9713 grain/gal
Jumlah air yang diolah = 1225,6533 gal/jam
Kesadahan air = 5,9713 grain/gal x 1225,6533 gal/jam x 24 jam/hari
= 175649,8452 grain/hari = 175,6498 kgr/hari
Volume resin yang diperlukan

Total kesadahan air = 175,6498 kgr/hari
Dari Tabel 12.2, The Nalco Water Hand Book,1992; diperoleh :
- Kapasitas resin =12 kgr/ft3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft3 resin
Jadi,
175,6498
Kebutuhan resin = kgr/hari = 14,6375 ft3/hari
12 kgr/ft 3
14,6375
Tinggi resin = = 4,6616 ft
3,14
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 4,6616 ft x 3,14 ft2= 14,6375 ft3
14,63752 ft 3 x 12 kgr/ft 3
Waktu regenerasi = 1 hari
= 175,6498 kgr/hari
5 kg/ft 3
Kebutuhan regenerant NaOH = 175,6498 kgr/hari x 3
12 kgr/ft
= 73,1874 kg/hari
7.2.5 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion
(ion exchanger) dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan ketel.
Pada deaerator ini, air dipanaskan hingga 90oC supaya gas – gas yang terlarut
dalam air, seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas – gas tersebut dapat
menyebabkan korosi. Pemanasan digunakan dengan menggunakan koil pemanas
didalam Deaerator.
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia

Kebutuhan bahan kimia pada pabrik pembuatan Asam oksalat adalah
sebagai berikut:
1. Al2(SO4)3 = 0,2421 kg/jam
2. Na2CO3 = 0,1307 kg/jam
3. Kaporit = 0,006 kg/jam
4. NaCl = 93,6977 kg/hari
5. NaOH = 33,1972 kg/hari
7.4 Kebutuhan Listrik

Berdasarkan Lampiran C dan Lampiran D kebutuhan listrik diperkirakan
sebagai berikut (untuk proses listrik digunakan pompa, pengaduk, conveyer):
1. Unit Proses = 50 HP
2. Unit utilitas = 100 HP
3. Ruang kontrol dan laboratorium = 40 HP
4. Penerangan dan kantor = 35 HP
5. Bengkel = 40 HP
Total kebutuhan listrik = 265 HP
= 265 hp x 0,7457 kW/ HP
= 197,6105 KW
Efesiensi generator 80%, maka

Daya output generator = 197,6105 / 0,8= 247,0131 KW
Generator digunakan sebanyak 2 buah generator diesel type AC : 400 V, 2100
kW 50 Hz, 3 phase, dimana 1 buah beroperasi dan 1 buah standby.
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar
Bahan bakar diperlukan untuk generator dan bahan bakar boiler.
Untuk bahan bakar generator
Nilai bakar solar = 19860 Btu/lb (Labban,1971)
Densitas solar = 0,89 kg/ltr (Perry dkk,1999)
Kebutuhan listrik = 247,0131 KW
Daya generator = 247,0131/0,8
= 308,7664 KW x (0,9478 Btu/det)/kW x 3600 det/jam
= 1053535,5730 Btu/jam
Jumlah bahan bakar yang dibutuhkan = 1053535,5730 /(0,8 x 19860)
= 66,3101lb/jam/ 1,958 lb/ltr
= 33,8663 ltr/jam
Untuk bahan bakar ketel uap

Uap yang dihasilkan ketel uap = 1152,1237 kg/jam
Panas laten steam pada 200oC,  = 4889,7808 kj/kg = 1838,6369 Btu/kg
(Reklaitis.G.V, 1983)
Steam yang dibutuhkan = 1152,1237 kg/jam x 1838,6369 Btu/kg
= 2118337,148 Btu/jam
Jumlah bahan bakar = (2118337,148 Btu/jam)/ (261,573 Btu/ft3)
= (8098,4550 ft3/jam)/( 28,32 ltr/ft3) = 285,9623 ltr/jam
7.6 Unit Pengolahan Limbah

Limbah suatu pabrik harus diolah dulu sebelum dibuang ke badan air. Pada
pabrik pembuatan Margarin dari minyak kacang tanah ini hanya pengolahan
limbah yang berasal dari pencucian alat pabrik, limbah domestik dan limbah
labolatorium.
1. Limbah pencucian alat pabrik diperkirakan 50 liter ./ jam
2. Limbah domestik dan kantor diperkirakan untuk tiap orang 30 galon / hari,
kantor 15 galon / hari (Hammer, hal .332, 1986)
Untuk 150 orang karyawan, limbah dihasilkan
= (150 x (30 + 15) galon / hari x (3,785 liter . galon) / 24 jam / hari)
= 1064,5313 liter/jam
3. Limbah labolatorium diperkirakan 15 liter / jam
4. Limbah proses = 32,7 kg/jam
limbah = 1607,5664 kg/m3
32,7kg / jam
= 1607,5664kg / m3
= 0,0203 m3/jam = 20,3 l/jam

Total air limbah yang harus diolah : 50 + 1064,5313 + 15 + 20,3 l/jam
: 1149,8313 liter / jam
: 1,1498 m3 / jam
1. Bak Penampung
Fungsi : Tempat menampung air limbah sementara
Jumlah : 1 buah
Laju Volumetrik air buangan =1,1498 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 2 hari
Volume air buangan = 1,1498 x 2 x 24 = 55,1904 m3
Bak terisi 90%, maka Volume bak = 55,1904 / 0,9 = 61,3227 m3
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
- panjang bak (p) = 2 x lebar bak(l)
- tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Maka:
Volume bak =pxlxt
61,3227 m3 = 2l x l x l
l = 3,1299 meter
Jadi panjang bak = 3,1299 X 2 = 6,2598 m
Lebar bak = 6,2598 m
Tinggi bak = 6,2598 m
Luas bak = 3,1294 X 6,2598 =19,5925 m2
2. Pengolahan Limbah dengan Sistem Activated Sludge (Lumpur Aktif)
Proses lumpur aktif merupakan proses aerobik dimana zat – zat yang
terkandung dalam air limbah diuraikan oleh mikroorganisme dalam campuran
lumpur yang mengandung O2. Biasanya mikroorganisme yang digunakan
merupakan kultur campuran. Zat yang terkandung dalam limbah sendiri
merupakan makanan bagi mikroorganisme tersebut
Data:
Laju volumetrik buangan limbah air (Q) = 1,1498 m3/jam
= 27595,2 liter/hari
Untuk kombinasi limbah domestic dengan limbah industri, kelarutan BOD tinggi
dan suspended solid rendah, memiliki BOD5 300 mg/liter (Hammer, 1986).
BOD5 (So) = 300mg/liter
Efesiensi (E) = 90% (Metcalf&Eddy,1991)
Koefisien cell yield (Y) = 0,8 (Metcalf&Eddy,1991)
Koefisien endogenous decay (kd) = 0,08 hari-1 (Metcalf&Eddy,1991)
Mixed Liquor Volatile Suspended Solid (X) = 800 mg/liter (Metcalf&Eddy,1991)
Direncanakan:
Waktu tinggal sel (c ) = 10 hari
1. Penentuan BOD effluent (S)
S S
E o x 100
(Metcalf&Eddy,1991)
So
 ESo 90.300
S  So 100 = 300 - = 30 mg/l
100
2. Penentuan Volume Kolam aerasi (Vr)

cQ.Y (So  S )
Vr = (Metcalf&Eddy,1991)
X (1  kdc
)
(10 hari) (27595,2 liter/hari)(0,8)(300  30)mg / l

= 800 mg / l(1  0,08x10 hari)
= 41392,8 liter = 41,3928 m3
3. Penentuan Ukuran Kolam Aerasi
Direncanakan tinggi cairan dalam kolam aerasi = 2 m (Metcalf&Eddy,1991)
Perbandingan lebar dan tinggi cairan = 1,5 : 1 (Metcalf & Eddy,1991)
Jadi, lebar = 1,5 x 2 m = 3 m
V = p x l x t
41,3928 m3 = p x 3 m x 2 m
p = 6,8988 m
Faktor kelonggaran = 0,5 m diatas permukaan air. (Metcalf & Eddy,
1991)
Jadi, ukuran kolam aerasi adalah sebagai berikut:
Panjang kolam, P = 6,8988 m
Lebar kolam, L = 3 m
Tinggi kolam, T = (2 + 0,5) m = 2,5 m
4. Penentuan Jumlah Flok yang Diresirkulasi (Qr)

Asumsi
Qe = Q = 27595,2 liter/hari
Xe = 0,001X = 0,001 x 800 mg/l = 0,8 mg/l
Xr = 0,999X = 0,999 x 800 mg/l = 799,2 mg/l
Q
Q Bak penampung Q Q+Qr
kola b a k
Tang k i
X
m X SSeeddiimm
Aer eenntatsai si
Qr
Xr Qw
Xr
Px = Qw x Xr
YQ (So  S
Px = (Metcalf&Eddy,1991)
)
1  ckd
(0,8)(27595,2 liter/hari )(300  30)mg / l

= 1  (10 hari)(0,08 / hari)
= 3311424 liter mg/l hari
Neraca massa pada tangki sedimentasi

Akumulasi = jumlah massa masuk -jumlah massa keluar
0 = (Q + Qr)X – QeXe - QwXr
0 = QX + QrX – Q (0,001X) - Px
QX (0,001  1) 
Qr =
Px X
(27595,2 liter/hari)(800)(0,001  1) 
=
3311424
800
= 23179,968 liter/hari
5. Penentuan Waktu Aerasi di bak aerasi ( )

V
 r
Q (Metcalf&Eddy,1991)
= 41392,8 = 1,5 hari

liter
27595,2 liter/hari
3. Tangki Sedimentasi
Fungsi : Mengendapkan flok biologis dari kolam aerasi dan sebagian
diresirkulasi kembali ke kolam aerasi.
Laju volumetrik air buangan = (27595,2 + 23179,968) liter/hari
= 50775,168 liter/hari = 50,7752 m3/hari
Menurut GLUMB standart, (Great Lake Upper Missisipi River Board)

kecepatan overflow maksimum 19,68 m3/m2hari (Metcalf&Eddy,1991)
Waktu tinggal air = 2 jam = 0,083 hari
Volume Tangki (V) = 50,7752 m3/hari x 0,083 hari = 4,2143 m3
Luas Tangki (A) = 50,7752 m3/hari/19,68 m3/m2hari = 2,5978 m2
A=¼ D2
D = (4A/ )1/2 = ( 4 x 2,58 /3,14)1/2 = 1,8129 m
Kedalaman tangki, H = V/A = 4,2143 m3/2,58 m2 = 0,8582 m
7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas (Perhitungan diperoleh dari Lampiran D)
1. Pompa Air Sungai (PU-01)

Fungsi : Untuk mengalirkan air dari sungai
Jumlah : 1 buah
Bahan konnstruksi : Carbon steel
Kondisi operasi : 30oC.1atm
2. Bak Penampung (BPU)

Fungsi : Untuk menampung air sungai sementara
Jumlah : 1 buah
Lebar bak, l = 2,5943 m
Panjang bak, P = 2 x 2,7385 = 5,1886 m
Tinggi bak, t = 2,7385 m
Luas bak, A = 5,477 x 2,7385 = 13,4608 m2
3. Pompa Bak Penampung (PU-02)

Fungsi : Untuk mengalirkan air dari bak penampung ke CL
Jumlah : 1 buah
Daya pompa; P : = 1/10 hp
4. Tangki Pelarutan Alum (TPU-01)

Fungsi : Tempat pelarutan aluminium sulfat
Jumlah : 1 buah
tutup elipsoidal dan menggunakan pengaduk
Bahan : Carbon steel (Brownell & Young,1959)
Spesifikasi Tangki
 Diameter tangki; Dt = 0,8772 m
 Tinggi Tangki; HT = 1,0965m
 Tebal silinder; ts = ¼ in
Bahan konstruksi = Carbon steel
 Faktor korosi = 0,01 in/tahun
 Diameter pengaduk = 0,8634 ft
 Daya motor = 1/10 HP
 Tipe pengaduk = propeler
5. Pompa Larutan Alum (PU-03)

Fungsi : Untuk mengalirkan larutan alum ke CL
Tipe : Pompa injeksi
Jumlah : 1 buah
6. Tangki Pelarutan Soda Abu (TPU-02)

Fungsi : Tempat pelarutan Natrium Karbonat
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi Tangki
 Tinggi Tangki; HT = 0,8903 m
Tipe pengaduk = propeler
7. Pompa Larutan Soda Abu (PU-04)

Fungsi : Untuk mengalirkan soda abu ke CL
Jumlah : 1 buah
Daya pompa; P : 1/10 HP
8. Tangki Klarifikasi (CL)

Fungsi : Tempat pembentukan koagulan
Jumlah : 1 buah
konis dan tutup datar dan menggunakan pengaduk
Spesifikasi Tangki
 Daya motor = 1/10 hp
9. Pompa Tangki Klarifikasi (PU-05)

Fungsi : Untuk mengalirkan air dari tangki klarifikasi ke
Sand Filter
Jumlah : 1 buah
10. Tangki Sand Filter (SF)

Fungsi : Tempat penyaringan air menggunakan pasir
Jumlah : 1 buah
Tipe : Tangki berbentuk silinder, bagian bawah dan tutup
elipsoidal
Kondisi operasi: 30oC.1atm
Spesifikasi Tangki
 Tebal silinder; ts =¼ in
11. Pompa Tangki Sand Filtter (PU-06)

Fungsi : Mengalirkan air dari Sand Filter ke menara air
Jumlah : 1 buah
12. Tangki Penampungan (TU-01)

Fungsi : Menampung air sementara sebelum di proses lebih lanjut
Jumlah : 1 buah
datar yang diletakkan diatas menara tinggi 10 m
Spesifikasi Tangki
 Tebal silinder; ts = 1/4 in
13. Pompa Utilitas 1 (PU-07)

Fungsi : Mengalirkan air dari Tangki Penampungan ke
Cation Exchanger
Jumlah : 1 buah
14. Tangki Pelarutan Asam Sulfat (TPU-03)
Fungsi : Tempat pelarutan Asam Sulfat
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi Tangki
15. Pompa Larutan Asam Sulfat (PU-08)

Fungsi : Untuk mengalirkan natium klorida ke Cation
Exchanger
Jumlah : 1 buah
16. Cation Exchanger (CE)

Fungsi : Tempat penghilangan kesadahan kation
Jumlah : 1 buah
elipsoidal
Spesifikasi Tangki
 Bahan konstruksi = Carbon steel
17. Pompa Cation Exchanger (PU-09)

Fungsi : Mengalirkan air dari CE ke Anion Exchanger
Jumlah : 1 buah
18. Tangki Pelarutan Natrium Hidroksida (TPU-04)

Fungsi : Tempat pelarutan Natrium Hidroksida
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi Tangki
19. Pompa Larutan Natrium Hidroksida (PU-10)

Fungsi : Untuk mengalirkan natium hidroksida ke Anion
Exchanger
Jumlah : 1 buah
20. Anion Exchanger (AE)

Fungsi : Tempat penghilangan kesadahan Anion
Jumlah : 1 buah
elipsoidal
Spesifikasi Tangki
21. Pompa Anion Exchanger 1 (PU-11)

Fungsi : Mengalirkan air dari Anion Exchanger ke Daerator
proses
Jumlah : 1 buah
22. Deaerator (DA)

Fungsi : Menghilangkan gas dalam air proses
Jumlah : 1 buah
Tipe : Tangki silinder horizontal, tutup elipsoidal
Spesifikasi Tangki
23. Pompa Daerator (PU-12)

Fungsi : Mengalirkan air dari Deaerator ke ketel Uap KU
Jumlah : 1 buah
24. Ketel Uap (KU)

Fungsi : Untuk menghasilkan steam untuk keperluan proses
Jumlah : 1 buah
Jenis : Fire tube boiler
Jumlah tube; Nt : 244,5802 tube
25. Pompa Tangki Utilitas 2 (PU-13)
tangki penampungan air domestik
Jumlah : 1 buah
26. Tangki Pelarutan kaporit (TPU-05)

Fungsi : Tempat pelarutan kaporit
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi Tangki
 Diameter pengaduk = 0,2515
27. Pompa Larutan Kaporit (PU-14)

Fungsi : Untuk mengalirkan kaporit ke Tangki Domestik
Jumlah : 1 buah
28. Tangki Penampungan Air Domestik (TU-02)

Fungsi : Menampung air domestik sementara
Jumlah : 1 buah
datar
Spesifikasi Tangki
29. Pompa Penampungan air domestik (PU-15)

Fungsi : Mengalirkan air pendingin bekas ke menara pendingin
Jumlah : 1 buah

Fungsi : Mengalirkan air dari Anion Exchanger ke menara pendingin
Jumlah : 1 buah
31. Menara Air Pendingin (MP)
Fungsi : Untuk menurunkan temperatur air pendingin dari 400 C
menjadi 30 0C
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Daya; P : 2 ¼ hp
32. Pompa Menara Pendingin (PU-17)

Fungsi : Mengalirkan air pendingin ke Cooler
Jumlah : 1 buah
33. Unit Refigerasi (UR)

Fungsi : mendinginkan air dari menara pendingin dari
temperatur 500C menjadi 100C
Jenis : Singlestage mechanical refrigeration cycle
Bahan konstruksi : carbon steel
Kondisi operasi : Temperatur pendinginan : 50 oF
Tekanan pendinginan : 4 bar
Temperatur kondensasi : 40 o
C
Tekanan kondensasi : 10 bar
Jenis refrigerant : 1,1,1,2-tetrafluoroetana (CH2FCF3) (R-134a)
Net refrigerating effect : 163,4222 Btu/lb
Massa refrigerant yang disirkulasi : 1,2238 lb/menit.ton
Panas kompresor : 1,33 Btu/lb
Kerja kompresor : 1,6276 Btu/menit.ton
Panas kondensor : 164,7522 Btu/lb
Cycle coefficient of performance : 122,8738
Kode Keterangan
AE Anion Exchanger
BPU Bak Penampung
CE Cation Exchanger
CL Clarifier
DA Deaerator
KU Ketel Uap
MP Menara Pendingin
PU-201 Pompa Air Sungai
PU-202 Pompa Bak Penampung
PU-203 Pompa Larutan Alum
PU-204 Pompa Larutan Soda Abu
PU-205 Pompa Klarifiasi
PU-206 Pompa Sand Filter
PU-207 Pompa Tangki Penampungan-1
PU-208 Pompa Larutan H2SO4
PU-209 Pompa Cation Exchanger
PU-210 Pompa Larutan NaOH
PU-211 Pompa Anion Exchanger-1
PU-212 Pompa Deaerator
PU-213 Pompa Tangki Penampungan-2
PU-214 Pompa Larutan Kaporit
PU-215 Pompa Air Domestik
PU-216 Pompa Anion Exchanger-2
PU-217 Pompa Menara Pendingin
TPU-201 Tangki Pelarutan Alum
TPU-202 Tangki Pelarutan Soda Abu
TPU-203 Tangki Pelarutan H2SO4
TPU-204 Tangki Pelarutan NaOH
TPU-205 Tangki Pelarutan Kaporit
TU-201 Tangki Penampungan
TU-202 Tangki Penampungan Air Domestik
UR Unit Refrigerant
SF Sand Filter

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
8.1 Landasan Teori

Lokasi suatu pabrik dapat mempengaruhi kedudukan pabrik dalam
persaingan. Penentuan lokasi pabrik yang tepat tidak semudah yang diperkirakan,
banyak faktor yang dapat mempengaruhinya. Idealnya, lokasi yang dipilih harus
dapat memberikan keuntungan untuk jangka panjang dan dapat memberikan
kemungkinan untuk memperluas pabrik.
Lokasi pabrik yang baik akan menentukan hal-hal sebagai berikut :
 Kemampuan untuk melayani konsumen dengan memuaskan.
 Kemampuan untuk mendapatkan bahan mentah yang berkesinambungan
dan harganya sampai di tempat cukup murah.
 Kemudahan untuk mendapatkan tenaga karyawan.
8.1.1 Faktor Primer/Utama

Faktor ini secara langsung mempengaruhi tujuan utama dari usaha
pabrik yaitu meliputi produksi dan distribusi produk yang diatur menurut macam
dan kualitasnya. Yang termasuk dalam faktor utama adalah (Peter et.al., 2004) :
1. Letak pasar
Pabrik yang letaknya dekat dengan pasar dapat lebih cepat melayani
konsumen, sedangkan biayanya juga lebih rendah terutama biaya angkutan.
2. Letak sumber bahan baku
Idealnya, sumber bahan baku tersedia dekat dengan lokasi pabrik. Hal ini lebih
menjamin penyediaan bahan baku, setidaknya dapat mengurangi
keterlambatan penyediaan bahan baku, terutama untuk bahan baku yang berat.
Hal – hal yang perlu diperhatikan mengenai bahan baku adalah :
 Lokasi sumber bahan baku
 Besarnya kapasitas sumber bahan baku dan berapa lama sumber tersebut
dapat diandalkan pengadaannya
 Cara mendapatkan bahan baku tersebut dan cara transportasinya
 Harga bahan baku serta biaya pengangkutan
 Kemungkinan mendapatkan sumber bahan baku yang lain
3. Fasilitas pengangkutan
Pertimbangan – pertimbangan kemungkinan pengangkutan bahan baku dan
produk menggunakan angkutan gerbong kereta api, truk, angkutan melalui
sungai dan laut dan juga angkutan melalui udara yang sangat mahal.
4. Tenaga kerja
Tersedianya tenaga kerja menurut kualifikasi tertentu merupakan faktor
pertimbangan pada penetapan lokasi pabrik tetapi tenaga terlatih atau skilled
labor di daerah setempat tidak selalu tersedia. Jika didatangkan dari daerah
lain diperlukan peningkatan upah atau penyediaan fasilitas lainnya sebagai
daya tarik.
5. Pembangkit tenaga listrik
Pabrik yang menggunakan tenaga listrik yang besar akan memilih lokasi yang
dekat dengan sumber tenaga listrik.
8.1.2 Faktor Sekunder

Yang termasuk ke dalam faktor sekunder antara lain adalah :
1. Harga tanah dan gedung
Harga tanah dan gedung yang murah merupakan daya tarik tersendiri. Perlu
dikaitkan dengan rencana jangka panjang. Jika harga tanah mahal mungkin
hanya dapat diperoleh luasan tanah yang terbatas, sehingga perlu dipikirkan
untuk membuat bangunan bertingkat walaupun pembangunan gedungnya lebih
mahal.
2. Kemungkinan perluasan
Perlu diperhatikan apakah perluasan di masa yang akan datang dapat
dikerjakan di satu tempat atau perlu lokasi lain, apakah di sekitar sudah
banyak pabrik lain. Hal ini menjadi masalah tersendiri dalam hal perluasan
pabrik di masa mendatang.
3. Fasilitas servis
Terutama untuk pabrik kimia yang relatif kecil yang tidak memiliki bengkel
sendiri. Perlu dipelajari adanya bengkel – bengkel di sekitar daerah tersebut
yang mungkin diperlukan untuk perbaikan alat – alat pabrik. Perlu juga
dipelajari adanya fasilitas layanan masyarakat, misalnya rumah sakit umum,
sekolah – sekolah, tempat – tempat ibadah, tempat – tempat kegiatan olahraga,
tempat – tempat rekreasi, dan sebagainya.
Untuk pabrik yang besar, mungkin beberapa fasilitas tersebut dapat dilayani
sendiri walaupun merupakan beban tambahan. Keuntungannya, selain
merupakan daya tarik bagi para pekerja, juga membantu penjagaan kesehatan
fisik dan mental sehingga efisiensi kerja dapat tetap dipertahankan.
4. Fasilitas finansial
Perkembangan perusahaan dibantu oleh fasilitas finansial, misalnya adanya
pasar modal, bursa, sumber – sumber modal, bank, koperasi simpan pinjam,
dan lembaga keuangan lainnya. Fasilitas tersebut akan lebih membantu untuk
memberikan kemudahan bagi suksesnya dalam usaha pengembangan pabrik.
5. Persediaan air
Suatu jenis pabrik memerlukan sejumlah air yang cukup banyak, misalnya
pabrik kertas. Karena itu, di daerah lokasi diperlukan adanya sumber air yang
kemungkinan diperoleh dari air sungai, danau, sumur (air tanah), laut.
6. Peraturan daerah setempat
Peraturan daerah setempat perlu dipelajari terlebih dahulu, mungkin terdapat
beberapa persyaratan atau aturan yang berbeda dengan daerah lain.
7. Masyarakat daerah
Sikap, tangggapan dari masyarakat daerah terhadap pembangunan pabrik perlu
diperhatikan dengan seksama, karena hal ini akan menentukan perkembangan
pabrik di masa yang akan datang. Keselamatan dan keamanan masyarakat
perlu dijaga dengan baik. Hal ini merupakan suatu keharusan sebagai
sumbangan kepada masyarakat.
8. Iklim di daerah lokasi
Suatu pabrik ditinjau dari segi teknik, adakalanya membutuhkan kondisi
operasi misalnya kelembaban udara, panas matahari, dan sebagainya. Hal ini
berhubungan dengan kegiatan pengolahan, penyimpanan bahan baku atau
produk. Disamping itu, iklim juga mempengaruhi gairah kerja dan moral para
karyawan. Keaktifan kerja karyawan dapat meningkatkan hasil produksi.
9. Keadaan tanah
Sifat – sifat mekanika tanah dan tempat pembangunan pabrik harus diketahui.
Hal ini berhubungan dengan rencana pondasi untuk alat – alat, bangunan
gedung, dan bangunan pabrik.
10. Perumahan
Bila di sekitar daerah lokasi pabrik telah banyak perumahan, selain lebih
membuat kerasan para karyawan juga dapat meringankan investasi untuk
perumahan karyawan.
11. Daerah pinggiran kota
Daerah pinggiran kota dapat menjadi lebih menarik untuk pembangunan
pabrik. Akibatnya dapat timbul aspek desentralisasi industri. Alasan pemilihan
daerah lokasi di pinggiran kota antara lain :
 Upah buruh relatif rendah
 Harga tanah lebih murah
 Servis industri tidak terlalu jauh dari kota
8.2 Lokasi Pabrik

Berdasarkan faktor utama dan faktor sekunder tersebut, maka
lokasi Pra rancangan Pabrik pembuatan Margarin ini direncanakan didirikan di
Kuala Tanjung, Asahan. Dasar pertimbangan yang dilakukan dalam pemilihan
lokasi tersebut adalah :
a. Sumber bahan baku
Idealnya sumber bahan baku tersedia dekat dengan lokasi pabrik. Hal ini lebih
menjamin ketersediaan bahan baku dan kontinuitasnya. Setidaknya dapat
mengurangi keterlambatan penyediaan bahan baku. Penempatan lokasi pabrik
yang dekat dengan sumber bahan baku juga menurunkan biaya transportasi
dan penyimpanan. Lokasi pabrik pembuatan Margarin ini direncanakan
didirikan di daerah Kuala Tanjung, Kabupaten Asahan, Propinsi Sumatera
Utara. Daerah ini strategis untuk memperoleh bahan baku baik dari dalam
mapun dari luar negeri karena lokasinya dekat dengan pelabuhan laut.
b. Kebutuhan air
Suatu jenis pabrik mungkin memiliki sejumlah air yang cukup banyak
sementara pabrik jenis lain memerlukan air tidak terlalu banyak. Kebutuhan
air untuk pabrik Margarin ini diperoleh dari sungau Silau, di daerah Kuala
Tanjung, Asahan, Sumatera Utara yang debitnya relatif tetap setiap tahun.
c. Tenaga kerja
Di daerah ini tersedia tenaga kerja terdidik maupun yang tidak terdidik serta
tenaga kerja yang terlatih maupun tidak terlatih.
d. Transportasi
Faktor transportasi perlu diperhatikan dalam penentuan lokasi pendirian
pabrik, yaitu transportasi bahan baku dan transportasi produk, serta jarak
lokasi pabrik dengan pasar yang terjangkau.
Pemilihan lokasi pabrik Margarin ini didasarkan pada beberapa hal seperti
jarak pabrik dengan kawasan dan adanya sarana transportasi lain seperti
transportasi darat.
e. Pemasaran
Kebutuhan akan Margarin terus berkembang dengan pesat, sehingga
pemasaran produk ini cukup menguntungkan. Selain itu, daerah lokasi pabrik
diusahakan dekat dengan pelabuhan dan bandar udara sehingga mempermudah
untuk melakukan ekspor.
f. Kondisi iklim dan cuaca
Seperti daerah lain di Indonesia, iklim di sekitar lokasi pabrik relatif stabil.
Untuk daerah ini belum terjadi bencana alam yang berarti sehingga
memungkinkan pabrik berjalan dengan lancar. Temperatur udara tidak pernah
mengalami penurunan maupun kenaikan yang cukup tajam dimana temperatur
udara berada diantara 30 – 35 0C dan tekanan udara berkisar pada 760 mmHg
dan kecepatan udaranya sedang.
g. Sumber tenaga dan bahan bakar
Kebutuhan listrik pabrik diperoleh dari Perusahaan Listrik Negara (PLN).
Direncanakan 2 unit generator pembangkit tenaga listrik juga siap jika sewaktu
–waktu pasokan listrik dari PLN terhenti, untuk menggantikan seluruh
kebutuhan tenaga listrik di pabrik. Penyediaan bahan bakar untuk memenuhi
kebutuhan proses dan utilitas pada pabrik dapat diperoleh dari Pertamina Riau.
8.3 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran
dari komponen – komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu
hubungan yang efisien antara operator, peralatan, material proses dan bahan baku
sehingga penyusunan yang teratur dan efisien dari semua peralatan dihubungkan
dengan tenaga kerja yang ada di dalamnya.
Beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan pada penyusunan tata letak
pabrik pembuatan Margarin ini adalah (Peters dan Timmerhaus, 2004) :
1. Urutan proses produksi.
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan/perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang
3. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik dan
bahan baku
4. Pemeliharaan dan perbaikan.
5. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan
kerja.
6. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
7. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga perubahan – perubahan

yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
8. Masalah pembuangan limbah cair.
9. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya
diatur sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
10. Letak tempat
Misalnya di suatu lokasi yang agak tinggi, bila digunakan untuk menempatkan
tangki penyimpan cairan maka cairan dalam tangki tersebut dapat dialirkan ke
tempat yang lebih rendah tanpa menggunakan pompa. Contohnya adalah pada
menara air.
11. Fasilitas jalan, gudang, dan kantor sebaiknya ditempatkan dekat jalan,
tujuannya untuk memperlancar arus lalu lintas.
12. Letak alat – alat
Jika suatu produk masih perlu diolah lebih lanjut pada unit berikutnya maka
unitnya dapat disusun berurutan sehingga sistem pemipaan dan penyusunan
letak pompanya lebih sederhana.
13. Keamanan
Pada perancangan tata letak alat perlu dipertimbangkan pengurangan
terjadinya bahaya kebakaran, peledakan, racun bagi karyawan dan bahaya
mekanik yang dapat menyebabkan cacat tubuh. Oleh karena itu, sifat – sifat
berbahaya dari bahan kimia yang digunakan harus diketahui. Gangguan
terhadap masyarakat sekitar harus dihindari, misalnya pencemaran lingkungan
berupa gangguan debu, getaran, suara, dan lain – lain.
14. Plant services
Unit pembangkit tenaga uap dan listrik dipilih di suatu tempat yang sesuai
agar tidak mengganggu terhadap operasi pabrik.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa

keuntungan, seperti (Peters dan Timmerhaus,2004) :
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi
material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah
perbaikan mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
8.4 Perincian Luas Areal Pabrik
Luas areal yang diperlukan untuk lokasi pabrik pembuatan Margarin
diperkirakan sebagai berikut :
Tabel 8.1 Perincian Luas Areal Pabrik

No Jenis areal Luas (m2)
1 Areal proses 2900
2 Areal produk 70
3 Bengkel 200
4 Areal bahan baku 200
5 Pengolahan limbah 200
6 Laboratorium 100
7 Stasiun operator 100
8 Pengolahan air 1.000
9 Ruang boiler 100
10 Pembangkit listrik 100
11 Unit pemadam kebakaran 80
12 Kantin 120
13 Perpustakaan 80
14 Parkir 200
15 Perkantoran 300
16 Daerah perluasan 1.000
17 Pos keamanan 40
18 Tempat ibadah 80
19 Poliklinik 50
20 Mess karyawan 1000
21 Taman 200
22 Jalan 800
23 Aula 80
Total 9000
Jadi, direncanakan pengadaan tanah untuk pembangunan pabrik
pembuatan Margarin ini sekitar 9.000 m 2. Susunan areal – areal bagian pabrik
Margarin seperti yang tertera pada Tabel 8.1 dapat dilihat pada gambar 8.1.
No. Keterangan
1. Areal Proses
2. Areal Produk
3. Bengkel
4. Areal Bahan Baku
5. Pengolahan Limbah
6. Laboratorium
7. Stasiun Operator
8. Pengolahan Air
9. Ruang Boiler
10. Pembangkit Listrik
11. Unit Pemadam Kebakaran
12. Kantin
13. Perpustakaan
14. Parkir
15. Perkantoran
16. Daerah Perluasan
17. Pos Keamanan
18. Tempat Ibadah
19. Poliklinik
Sungai
Jalan Raya
20. Mess Karyawan
21. Taman
22. Jalan
23. Aula

BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya
peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak
akan ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang
teratur baik dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada
secara otomatis organisasi akan berkembang.
9.1 Organisasi Perusahaan

Perkataan organisasi, berasal dari kata lain “organum” yang dapat
berarti alat, anggota badan. James D. Mooney, mengatakan : “Organisasi adalah
bentuk setiap perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama”, sedang
Chester I. Barnard memberikan pengertian organisasi sebagai : “Suatu sistem
daripada aktivitas kerjasama yang dilakukan dua orang atau lebih” (Manulang,
1982).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata
organisasi, yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai
tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing –
masing. Secara ringkas, ada tiga unsur utama dalam organisasi, yaitu :
1. Adanya sekelompok orang
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan
tanggung jawab, maka bentuk-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas :
1. Bentuk organisasi garis
2. Bentuk organisasi fungsional
3. Bentuk organisasi garis dan staf
XI-2
4. Bentuk organisasi fungsional dan staf
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis

Ciri dari organisasi garis adalah : organisasi masih kecil, jumlah
karyawan sedikit, pimpinan dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi
kerja belum begitu tinggi.
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :
 Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas
satu tangan.
 Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang
yang diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
 Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling
mengenal.
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu :
 Seluruh organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga kalau
seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan terancam kehancuran.
 Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
 Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang.
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsional

Ciri – ciri dari organisasi fungsional adalah segelintir pimpinan tidak
mempunyai bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi
komando kepada setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi
atasan tersebut.
Kebaikan bentuk organisasi fungsional, yaitu :
 Pembagian tugas-tugas jelas
 Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal
mungkin
 Digunakan tenaga – tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan
fungsi – fungsinya
Keburukan bentuk organisasi fungsional, yaitu :
 Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan
tanggung jawab kepada fungsinya.
 Para karyawan mementingkan bidangnya, sehingga sukar dilaksanakan
koordinasi.
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf

Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah :
 Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya,
betapa pun luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya.
 Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya
staf ahli.
 Perwujudan “The Right Man on The Right Place” lebih mudah
dilaksanakan.
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah :
 Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan.
 Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang –
kadang sukar diharapkan.
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsional dan Staf

Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari
bentuk organisasi fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan
keburukan dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi
yang dikombinasikan (Manulang, 1982).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa
bentuk organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Pra
rancangan Pabrik Pembuatan Margarin menggunakan bentuk organisasi sistem
garis.
9.2 Manajemen Perusahaan

Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja
terhadap produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut
organisasi dan hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan
oleh aktivitas yang terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh
manajemen. Dengan kata lain bahwa manajemen bertindak memimpin,
merencanakan, menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil pekerjaan. Perusahaan
dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh, apabila perusahaan memiliki
manajemen yang baik antara atasan dan bawahan.
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan

mengatur faktor – faktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu
memberikan perkembangan dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan
perusahaan. Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi
semua tugas dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan
dari pembelanjaan perusahaan (financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa
manajemen itu diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning),
pengorganisasian, penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari sumber daya
manusia untuk mencapai tujuan (criteria) yang telah ditetapkan.
Pada perusahaan besar, dibagi dalam tiga kelas, yaitu :
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan
manajer. Manajer ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol
agar manajemen dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang
digariskan bersama. Syarat – syarat manajer yang baik adalah :
1. Harus menjadi contoh (teladan)
2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorong
4. Penuh pengabdian terhadap tugas – tugas
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggungjawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan
yang diambil.
7. Berjiwa besar
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha
Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari
perusahaan itu secara terus – menerus, kita harus memilih bentuk perusahaan apa
yang harus kita dirikan agar tujuan itu tercapai. Bentuk – bentuk badan usaha
yang ada dalam praktek di Indonesia, antara lain adalah :
1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan dengan firma
3. Persekutuan Komanditer
4. Perseroan Terbatas
5. Koperasi
6. Perusahaan Negara
7. Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha Pra–rancangan Pabrik Pembuatan Benzena yang
direncanakan adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT).
Perseroan Terbatas adalah badan hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian,
melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam
saham, dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 1 tahun 1995
tentang Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya (Rusdji, 1999).
Syarat – syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan “orang” adalah
orang perseorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit 20 juta rupiah serta paling sedikit
25 % dari modal dasar harus telah ditempatkan dan telah disetor
(Rusdji,1999).
Prosedur pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris
2. Pengesahan oleh Menteri Kehakiman
3. Pendaftaran Perseroan
4. Pengumuman dalam tambahan berita negara (Rusdji, 1999).
Dasar – dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah
sebagai berikut :
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak
tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-
ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang
lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan.
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas (Manulang, 1982).
9.4 Uraian Tugas, Wewenang, dan Tanggung Jawab

9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada PT adalah Rapat Umum
Pemegang Saham (RUPS). RUPS tahunan diadakan dalam waktu paling lambat
enam bulan setelah tutup buku. RUPS lainnya dapat diadakan sewaktu – waktu
berdasarkan kebutuhan. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, komisaris, dan
direksi.
Hak dan wewenang RUPS :
 Meminta pertanggungjawaban komisaris dan direksi lewat suatu sidang
 Dengan musyawarah dapat mengganti komisaris atau direksi serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri, diatur
melalui prosedur yang berlaku
 Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan,
dicadangkan atau ditanamkan kembali (Manulang, 1982).
9.4.2 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh RUPS.
Tugas direktur adalah :
 Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien serta
menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
 Membina dan mengadakan kerja sama dengan pihak luar demi
kepentingan perusahaan.
 Mengkoordinir tugas – tugas yang didelegasikan kepada setiap manajer.
Dalam melaksanakan tugasnya, direktur dibantu oleh manajer
produksi, manajer teknik, manajer personalia dan umum, manajer administrasi
dan keuangan, dan manajer pemasaran.
9.4.3 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh direktur utama untuk menangani masalah
surat-menyurat untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan
lainnya untuk membantu direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.4 Manajer Pemasaran

Manajer Pemasaran bertanggung jawab langsung kepada Direktur.
Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan pemasaran.
Manajer ini dibantu oleh dua kepala bagian, yaitu kepala bagian penjualan dan
kepala bagian promosi.
9.4.5 Manajer Keuangan

Manajer Keuangan bertanggung jawab langsung kepada Direktur
dalam mengawasi dan mengatur keuangan. Dalam menjalankan tugasnya Manajer
Keuangan dibantu oleh dua kepala bagian, yaitu kepala bagian pembukuan dan
kepala bagian perpajakan.
9.4.6 Manajer Personalia

Manajer Personalia bertanggung jawab langsung kepada Direktur
dalam mengawasi dan mengatur karyawan. Dalam menjalankan tugasnya Manajer
Personalia dibantu oleh dua kepala bagian, yaitu kepala bagian kepegawaian dan
kepala bagian humas.
9.4.7 Manajer Produksi
Manajer Produksi bertanggung jawab langsung kepada Direktur dalam
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan proses baik di bagian
produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Keuangan
dibantu oleh dua kepala bagian, yaitu kepala bagian proses dan kepala bagian
utilitas.
9.4.8 Manajer Teknik
Manajer Teknik bertanggung jawab langsung kepada Direktur dalam
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik baik di
lapangan maupun di kantor. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Teknik
dibantu oleh dua kepala bagian, yaitu kepala bagian mesin dan kepala bagian
listrik.
9.4.9 Kepala Bagian Pembelian dan Penjualan

Kepala Bagian Pembelian dan Penjualan bertanggung jawab kepada
Manajer Pemasaran. Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala
kegiatan pembelian bahan baku, bahan penolong, dan segala keperluan
perusahaan.
9.4.10 Kepala Bagian Pembukuan dan perpajakan

Kepala Bagian Pembukuan dan perpajakan bertanggung jawab kepada
Manajer Keuangan. Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala
kegiatan pembukuan baik administrasi maupun akuntansi dan mengkoordinir
segala kegiatan yang berhubungan dengan perpajakan. Dalam melakasanakan
tugasnya Kepala Bagian Pembukuan dibantu oleh dua kepala seksi, yaitu seksi
administrasi dan seksi akuntansi.
9.4.11 Kepala Bagian Kepegawaian dan Humas

Kepala Bagian Kepegawaian dan Humas bertanggung jawab kepada
Manajer Personalia. Tugasnya adalah mengawasi dan memperhatikan kinerja
kerja serta kesejahteraan karyawan dan untuk menjalin hubungan perusahaan
dengan masyarakat setempat dan hubungan perusahaan dengan karyawan. Dalam
melakasanakan tugasnya Kepala Bagian Kepegawaian dibantu oleh dua kepala
seksi, yaitu seksi kesehatan dan seksi keamanan.
9.4.12 Kepala Bagian Mesin dan Listrik

Kepala Bagian Mesin bertanggung jawab kepada Manajer Teknik.
Tugasnya adalah menyusun program perawatan, pemeliharaan serta penggantian
peralatan proses dan mengkoordinir segala kegiatan pemeliharaan, pengamanan,
perawatan dan perbaikan peralatan listrik. Dalam melakasanakan tugasnya Kepala
Bagian Mesin dibantu oleh dua kepala seksi, yaitu seksi instrumentasi dan seksi
pemeliharaan pabrik.
9.4.13 Kepala Bagian Proses

Kepala Bagian Proses bertanggung jawab kepada Manajer Produksi.
Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan proses
meliputi operasi, research & developement dan laboratorium. Dalam
melakasanakan tugasnya Kepala Bagian Proses dibantu oleh tiga kepala seksi,
yaitu seksi operasi, seksi Research & Developement dan seksi laboratorium.
9.4.14 Kepala Bagian Utilitas

Kepala Bagian Utilitas bertanggung jawab kepada Manajer Produksi.
Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan utilitas
meliputi pengolahan air dan limbah. Dalam melakasanakan tugasnya Kepala
Bagian Utilitas dibantu oleh dua kepala seksi, yaitu seksi pengolahan air dan seksi
pengolahan limbah.
9.5 Sistem Kerja

Pabrik direncanakan beroperasi secara kontinu selama 24 jam sehari
dalam 300 hari setahun. Karyawan dibedakan atas dua golongan berdasarkan
waktu kerja.
9.5.1 Karyawan Non-Shift
Karyawan non-shift terdiri dari para karyawan yang pekerjaannya tidak
langsung berhubungan dengan proses produksi, misalnya: direktur, staf ahli,
sekretaris, manajer, dan lain – lain. Bekerja selama enam hari seminggu dan libur
pada hari Minggu dan hari libur nasional. Waktu kerja dan istirahat karyawan
adalah sebagai berikut :
 Senin s.d. Kamis Kerja : 08.00 – 16.00 WIB
Istirahat : 12.00 – 13.00 WIB
 Jumat Kerja : 08.00 – 16.00 WIB
Istirahat : 12.00 – 14.00 WIB
 Sabtu Kerja : 08.00 – 13.00 WIB
9.5.2 Karyawan Shift

Untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses produksi
yang membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para karyawan
diberi pekerjaan bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga shift,
yaitu tiap shift bekerja selama 8 jam dengan pembagian sebagai berikut :
 Shift I (pagi) : 07.00 – 15.00 WIB
 Shift II (sore) : 15.00 – 23.00 WIB
 Shift III (malam) : 23.00 – 07.00 WIB
Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi
kebutuhan pabrik, setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga
regu kerja dan satu regu istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan
shift tetap bekerja dan libur setelah tiga kali shift.
Pengaturan Tugas Shift

Shift I Shift II Shift III Libur
 Senin dan Selasa A B C D
 Rabu dan Kamis B C D A
 Jumat dan Sabtu C D A B
 Minggu dan Senin D A B C
 dst
A, B, C, D = regu shift
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift
REGU HARI
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A I I - II II II - III III III - I
B III - I I I - II II II - III III
C - III III III - I I I - II II II
D II II II - III III III - I I I -
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan

Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/pabrik, dibutuhkan susunan
karyawan seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan
adalah sebagai berikut :
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya

Jumlah
Direktur Teknik Kimia, S1, pengalaman
1 10 tahun
Sekretaris 1 Sekretaris (D3)
Manajer Pemasaran Manajemen pemasaran (S1),
1 pengalaman 5 tahun
Manajer Keuangan Akuntansi (S1), pengalaman 5
1 tahun
Manajer Personalia Manajemen Perusahaan, S1,
1 pengalaman 5 tahun
Manajer Teknik Teknik Mesin, S1, pengalaman
1 5 tahun
Manajer Produksi Teknik Kimia, S1, pengalaman
1 5 tahun
Kepala Bagian Penjualan dan Teknik Industri (S1)
Pembelian 1
Kepala Bagian Pembukuan dan Akutansi (S1)
Perpajakan 1
Kepala Bagian Kepegawaian dan Psikologi (S1)
Humas 1
Kepala Bagian Mesin dan Listrik Teknik Mesin (S1) / Teknik
1 Elektro (S1)
Kepala Bagian Proses 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Bagian Utilitas 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi 13 Teknik /Ekonomi /FMIPA (S1)
Karyawan Produksi 50 STM/SMU/Politeknik
Karyawan Teknik 20 STM/SMU/Politeknik
Karyawan Keuangan dan 10 SMEA/Politeknik
Karyawan Pemasaran dan 10 SMEA/Politeknik
Dokter 2 Kedokteran (S1)
Perawat 3 Akademi Perawat (D3)
Petugas Keamanan 10 SMU/Pensiunan ABRI
Petugas Kebersihan 10 SLTP/SMU
Supir 7 SMU/STM
Jumlah 147 -
9.7 Sistem Penggajian

Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan,
pengalaman kerja, keahlian, resiko kerja. Perincian gaji karyawan adalah sebagai
berikut :
Tabel 9.3 Gaji Karyawan
Gaji/bulan Jumlah gaji/bulan
Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
Direktur 1 15.000.000 15.000.000
Sekretaris 1 3.000.000 3.000.000
Manajer Pemasaran 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Keuangan 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Personalia 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Teknik 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Produksi 1 10.000.000 10.000.000
Kepala Bagian Penjualan dan
1 7.000.000 7.000.000
Pembelian
Kepala Bagian Pembukuan dan
1 7.000.000 7.000.000
Perpajakan
Kepala Bagian Kepegawaian dan
1 7.000.000 7.000.000
Humas
Kepala Bagian Mesin dan Listrik 1 7.000.000 7.000.000
Kepala Bagian Proses 1 7.000.000 7.000.000
Kepala Bagian Utilitas 1 7.000.000 7.000.000
Kepala Seksi 13 5.000.000 60.000.000
Karyawan Produksi 50 3.000.000 150.000.000
Karyawan Teknik 20 3.000.000 60.000.000
Karyawan Keuangan dan
10 3.000.000 30.000.000
Personalia
Karyawan Pemasaran dan
10 3.000.000 30.000.000
penjualan
Dokter 2 3.000.000 6.000.000
Perawat 3 1.500.000 4.500.000
Petugas Keamanan 10 1.500.000 15.000.000
Petugas Kebersihan 10 1.500.000 15.000.000
Supir 7 1.300.000 12.000.000
Total 147 482.500.000
9.8 Kesejahteraan Karyawan

Penggajian karyawan didasarkan pada jabatan, tingkat pendidikan,
pengalaman kerja, keahlian, lama kerja, resiko, dan keselamatan kerja. Beberapa
fasilitas yang disediakan perusahaan untuk menunjang kesejahteraan karyawan
antara lain :
 Tunjangan Hari Raya/Bonus dan fasilitas cuti tahunan
 Memberikan beasiswa kepada anak – anak karyawan yang berprestasi
 Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan
tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
pekerjaan. Misalnya Jamsostek ditambah dengan asuransi kesehatan dari
swasta (Prodential Aliant, dll).
 Penyediaan sarana transportasi/bus karyawan
 Tempat beribadah dan pelayanan kesehatan secara cuma – cuma.
 Penyediaan kantin, tempat ibadah dan sarana olah raga.
 Penyediaan seragam dan alat – alat pengaman (sepatu, seragam dan sarung
tangan).
 Fasilitas kenderaan untuk para manager bagi karyawan pemasaran dan
pembelian.
 Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga)
setiap satu tahun sekali.
 Bonus 0,5 % dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk
seluruh karyawan.
STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN
PABRIK PEMBUATAN MARGARIN DARI MINYAK KACANG
TANAH
RAPAT UMUM PEMEGANG SAHAM
KETERANGAN :
= GARIS KOMANDO
= GARIS KOORDINASI
DIREKTUR DEWAN KOMISARIS

STAF AHLI
SEKRETARIS
MANAJER PRODUKSI
MANAJER PEMASARAN MANAJER KEUANGAN MANAJER PERSONALIA MANAJER TEKNIS
KABAG PEMBELIAN DAN PENJUALAN

KABAG PEMBUKUAN DAN PERPAJAKAN
KABAG KEPEGAWAIAN DAN HUMAS KABAG MESIN DAN LISTRIK KABAG PROSES KABAG UTILITAS
KASI PENJUALANKASI PEMBELIANKASI ADMINISTRASI

KASI AKUNTANSIKASI KESEHATAN
KASI KEAMANANKASI INSTRUMENTASI
KASI PEMELIHARAAN PABRIK
KASI OPERASI KASI KASI LABORATORIUM
KASI PENGOLAHANKASI
AIR PENGOLAHAN LIMBAH
R&D
KARYAW

BAB X
ANALISA EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat

pendapatannya, maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya
perlu juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaan. Dari hasil
analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk
pengarahan secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila
dapat beroperasi dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk
menentukan layak tidaknya didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter – parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian modal / Return On Investment (ROI)
6. Laju pengembalian internal / Internal Rate Of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi
terdiri dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan
segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap terdiri dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung
yang diperlukan untuk operasi pabrik. Modal investasi tetap langsung ini
meliputi:
 Modal untuk tanah
 Modal untuk bangunan
 Modal untuk peralatan proses
 Modal untuk peralatan utilitas
 Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
 Modal untuk perpipaan
 Modal untuk instalasi listrik
 Modal untuk inventaris kantor
 Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
 Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada lampiran E diperoleh modal investasi tetap

langsung, MITL, sebesar Rp 54.060.140.868
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL), / Indirect Fixed Capital

Instment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak
berhubungan secara langsung dengan operasi proses. Modal Investasi Tetap
Tak Langsung ini meliputi:
 Modal untuk pra – investasi
 Modal untuk engineering dan supervise
 Modal untuk biaya kontraktor (contractor’s fee)
 Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak

langsung, MITTL, sebesar Rp 32.112.084.520
Maka modal investasi tetap,
MlT = MITL + MITTL
= Rp 54.060.140.868 + Rp 32.436.084.520
= Rp 86.496.225.389
10.1.2 Modal Kerja/Working Capital (WC)
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar uangnya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 3 – 4 bulan, tergantung pada cepat atau
lambatnya hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu
pengadaan modal kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi:
 Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
 Modal untuk kas
 Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung dari jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai,
biaya administrasi umumdan pemasaran , pajak, dan biaya lainnya.
 Modal untuk mulai beroperasi (start – up)
 Modal untuk piutang dagang
 Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai
penjualan yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit
dan nilai jual tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan:
IP
PD = x HPT
12
Dimana; PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada lampiran E, diperoleh modal kerja, MK sebesar

Rp 150.065.569.605
Maka total modal investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
=Rp 86.496.225.389 + Rp 150.065.569.605
= Rp 236.561.794.993
Modal investasi berasal dari:
 Modal sendiri saham – saham sebanyak 60% dari modal investasi total
 Dari lampiran E diperoleh modal sendiri = Rp 141.937.076.996
 Pinjaman dari bank sebanyak 40% dari modal investasi total
Dari lampiran E diperoleh pinjamin bank = Rp 94.624.717.997
10.2 Biaya Produksi Total (BPT)/Total Cost (TC)

Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.2.1 Biaya Tetap (BT)/Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi:
- Gaji tetap karyawan
- Depresiasi dan amortitasi
- Pajak bumi dan bangunan
- Bunga pinjaman bank
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya asuransi
Dari hasil perhitungan pada lampiran E diperoleh biaya tetap, BT sebesar

Rp 70.911.312.307
10.2.2 Biaya Variabel (BV)/Variabel Cost (VC)

Biaya variable adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi, biaya variable meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas
- Biaya karyawan tidak tetap/tenaga kerja borongan
- Biaya pemasaran
- Biaya laboratorium serta penelitian dan pengembangan (litbang)
- Biaya pemeliharaan
- Biaya tambahan
Dari hasil perhitungan pada lampiran E diperoleh biaya variabel, BV sebesar

Rp 170.615.364.122
Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 70.911.312.307+ Rp 170.615.364.122
= Rp 241.526.676.429
10.3 Total Penjualan (Total Sales)

Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk yaitu Rp 382.500.000.-
10.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada lampiran E, diperoleh:
1. Laba sebelum pajak Rp 140.973.323.570
2. Pajak penghasilan Rp 42.274.497.071
3. Laba setelah pajak Rp 98.698.826.499
10.5 Analisa Aspek Ekonomi

10.5.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah presentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPH terhadap total penjualan.
PM Laba sebelum pajak

total penjualan. x 100%
=
PM =
140.973.323.570,- x 100%
382.500.000.000
= 36,86 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 36,86% maka
perancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
10.5.2 Break Even Point (BEP)
Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
BEP Biaya Tetap

x 100%
Total Penjualan - Biaya
= Variabel
x 100%
70.911.312.307
BEP
=
382.500.000.000 - 170.615.364.122
= 33,47%
10.5.3 Return On Investement (ROI)

Return on Investment adalah besarnya presentase pengembalian modal
setiap tahun dari penghasilan bersih.
ROI Laba setelah pajak

x 100%
Total modal
=
investasi
ROI 98.698.826.499. -
x 100%
236.561.794.993. -
=
= 41,72 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi

total dalam pendirian pabrik. Katagori resiko pengembalian modal tersebut
adalah:
- ROI = ≤ 15% resiko pengembalian modal rendah
- 15 ≤ ROI ≤ 45% resiko pengembalian modal rata – rata
- ROI ≥ 45% resiko pengembalian modal tinggi
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 41,72 %sehingga pabrik yang akan
didirikan termasuk resiko laju pengembalian modal rata - rata.
10.5.4 Pay Out Time (POT)

Pay out of time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
1
POT = x 100%
ROI
1
POT = x 100% = 2,40 tahun
41,72
Dari perhitungan diatas dapat dilihat bahwa seluruh modal investasi akan
kembali setelah 2,40 tahun operasi.
10.5.5 Internal Rate of Return (IRR)

Internal rate of return merupakan presentase yang menggambarkan
keuntungan rata – rata bunga pertahun dari semua pengeluaran dan pemasukan.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga rill yang berlaku, maka pabrik
akan menguntungkan, tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga rill yang berlaku
maka pabrik dianggap rugi.
Dari perhitungan lampiran E diperoleh IRR = 54,99 % sehingga pabrik
akan menguntungkan karena lebih besar dari bunga pinjaman bank saat ini yaitu
sebesar 20% (Bank Indonesia,2008).
DAFTAR PUSTAKA
Anonim1. 2008. www.google.com

Bailey’s, Alton E.,1951.Industrial Oil and Fat Product. 4th edition. Intersince
Publisher. New York.
Barus, Pina. 2006. Studi Reaksi Interesterifikasi Antara RBDPS Dengan Minyak
Kelapa Atau Minyak Kemiri Menjadi CBS atau Margarin Yang
Mengandung Asam Omega 3 Dan Omega 6. Program Doktoral Ilmu
Kimia Sekolah Pasca Sarjana. USU. Medan.
Bernasconi, G. 1995. Teknologi kimia. Bagian 1 dan 2. PT. Pradnya Paramita.
Jakarta.
BPS.2006. Data Impor Indonesia. Badan Pusat Statistik.
Brownell, L.E.,Young E.H.1959. Process Equipment Design.Wiley Eastern Ltd.
New Delhi.
Considine, Douglas M. 1974. Instruments and Controls Handbook. 2rd Edition.
Mc. Graw Hill. USA.
F.G. Winarno.1991.Kimia Pangan dan Gizi. P.T Gramedia Pustaka Utama.
Jakarta.
Foust, A.S., 1980. Principles of Unit Operation. Edisi Kedua. Gulf Publishing
Company. Houstan. Texas.
Geankoplis, C.J.,1997. Transport Procesess and Unit Operations. Edisi Ketiga.
Prentice-Hall of India. New Delhi.
Ketaren. 1986.Minyak dan Lemak Pangan.UI-Press. Jakarta.
Kern, D.Q.,1965. Process Heat Transfers. Mc Graw Hill Book Company : New
York, USA.
Kirk, R.E. dan Orthmer, DF. 1967. Encyclopedia Of Chemical Engineering
Technology. John Wiley and sons Inc. New York.
Labban.1971.Equipment Motors Design Of Industries.Gulf Publishing
Company.Texas.
Levenspiel .O.1999. Chemical Reaction Engineering. Edisi ketiga. John Wiley
And Sons. Singapore.
Lyman, W.J., 1982. Handbook Of Chemical Property Estimation Methods. John
Wiley and sons Inc. New York.
Manulang, M. 1982. Dasar – dasar Marketing Modern. Edisi 1. Yogyakarta.
Penerbit Liberty.
Metcalf dan Eddy.1991.Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse.
Mc-Graw Hill Book Company. New Delhi.
McCabe, W.L, Smith, J.M.,1993. Operasi Teknik Kimia. Jilid 1. Edisi Keempat.
Penerbit Erlangga. Jakarta.
Perry, Robert .H., Don W. Green and James O. Maloney, 1999. Perry’s chemical
engineers handbook. Edisi Ketujuh. Mc- Graw Hill Book Company : New
York, USA.
Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E. West. 2004. Plant Design And
Economics For Chemical Engineers Edisi Kelima. Mc Graw Hill Book
Company : New York, USA.
PT.Bratachem Chemical. 2008. Price Product. List. Jakarta
Ramayana,2003.Pembuatan Lemak Margarin Dari Minyak Kelapa. Minyak
Kelapa Sawit dan Stearin Kelapa Sawit Melalui Proses Interesterifikasi
dan Blending Berkecepatan Tinggi Pada Suhu Kamar. Program Pasca
Sarjana. USU. Medan.
Reklaitis.G.V.,1983. Introduction To Material And Energy Balance .Mc-Graw
Hill Book Company.New York.
Smith, J.M., Van Ness, H.C. 2001. Chemical Engineering Thermodinamics. Edisi
Keenam. Mc Graw Hill Book Company : New York, USA.
Sandler, J.H., 1987. Practical Process Engineering. Edisi kedua. Mc Graw Hill
Book Company : New York, USA.
Walas, Stanley M. 1998. Cemical Process Equipment. United states Of America :
Butterworth Publisher.
Winarno. 1992. Kimia Pangan Dan Gizi. PT. Gramedia Pustaka Utama. Jakarta
Yermi, D.A, dan Nurul, M.,2006.Pembuatan Margarin Dari Minyak Kacang
Tanah Dengan Proses Hidrogenasi. ITS. Surabaya.
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA

= 22.500.000 kg/tahun
Operasi pabrik = 300 hari/tahun, 24 jam/hari
Produksi pabrik = 22.500.000 x 1/300 x 1/24
= 3.125 kg/jam
Basis perhitungan = 1 jam operasi
1. Tangki Bleaching
Fungsi : menghilangkan zat – zat yang tidak disukai pada minyak.
BleachiF5
ng F4
F2
Tangki pemucat (TP-01)
Minyak Minyak
Bleaching Earth
P = 1 atm
T = 90oC
F2minyak = 2517,1227 kg/jam

3 2
F Bleaching Earth = 1% x F Minyak (Ketaren, 1986)
= 1% x 2517,1227 kg/jam
= 2517,1227 kg/jam
Tabel L.A.1 Neraca Massa pada Tangki Bleaching
Masuk Keluar
Komponen
F2 F3 F4
Minyak 2517,1227 - 2517,1227
Bleaching Earth - 25,1712 25,1712
Jumlah 2517,1227 25,1712 2509,5939
Total 2509,5939 2509,5939
2. Filter Press
Fungsi : Untuk memfilter produk dari Tangki Pemucat ke Kolom
Hidrogenasi
Minyak F4
Bleaching Earth Filter Minyak
Press
F6
(FP)
F5 P=1
atmo T =
90 C
Tangki
Penampung
an
F4Minyak = 2517,1227 kg/jam

4
F Bleaching Earth = 25,1712 kg/jam
5
F Bleaching Earth = 25,1712 kg/jam
F5Minyak = 0,3% x F4Minyak (Ketaren, 1986)
= 0,3% x 2517,1227 kg/jam
= 7,5288 kg/jam
6 4 5
F Minyak = F Minyak –F Minyak
= 2517,1227 kg/jam – 7,5288 kg/jam

= 2509,5939 kg/jam
Tabel LA.2 Neraca massa pada Filter Press
Masuk Keluar
Komposisi
F4 F5 F6
Minyak 2517,1227 7,5288 2509,5939
Bleaching Earth 25,1712 25,1712 -
Jumlah 2542,2939 32,7000 2509,5939
Total 2542,2939 2542,2939
Fungsi : Untuk menjenuhkan ikatan rangkap dari rantai asam lemak pada
minyak menggunakan H2.
Ni
steam F7
T = 2000C
F6 Kolom F9
Minyak Hidrogensa Minyak
si (KH-01)
Asam palmitat Asam palmitat
Asam Stearat Asam Stearat
Asam Behenat kondensat F8
2 Asam Behenat
Asam Oleat H Asam Oleat
Asam Linoleat Asam Linoleat
H2
F6Minyak = 2509,5939 kg/jam
Konversi = 98%
Komponen % Berat Berat (kg) BM Kmol
Asam Palmitat 6.3000% 158.1044 256 0.6176
Asam Stearat 4.9000% 122.9701 284 0.4330
Asam Behenat 5.9000% 148.0660 340 0.4355
Asam Oleat 61.1000% 1533.3619 282 5.4375
Asam Linoleat 21.8000% 547.0915 280 1.9539
Total 100.0000% 2509.5939 8.8774
C17H33COOH + H2 C17H35COOH
Asam oleat Asam stearat
Asam oleat yang bereaksi = 5,4375 kmol x 0,98 = 5,3287 kmol

Asam oleat yang sisa = 5,4375 kmol – 5,3287kmol
= 0,1087 kmol = 30,6534 kg/jam
H2 yang bereaksi = 5,3287 kmol
Asam stearat yang terbentuk = 5,3287 kmol
C17H33COOH + 2H2 C17H35COOH

Asam linoleat Asam Stearat
Asam linoleat yang bereaksi = 1,9539 kmol x 0,98 = 1,9148 kmol

Asam linoleat yang sisa = 1,9539 kmol – 1,9148 kmol
= 0,0391 kmol
= 10,948 kg/jam
H2 yang bereaksi = 2 x 1,9148 kmol = 3,8296 kmol
Asam stearat yang dihasilkan = 1,9148 kmol
Maka
Asam stearat yang terbentuk = 0,4330 + 5,3287 + 1,9148 kmol
= 7,6765 kmol = 2.180,1260 kg/jam
Total H2 yang bereaksi = 5,3287 + 1,9148 = 9,1583 kmol
H2 berlebih = 1% x 9,1583 kmol = 0,0916 kmol
Total H2 yang dibutuhkan = 9,1583 + 0,0916 = 9,2499 kmol
Digunakan Ni sebagai katalis, dimana jumlah Ni yang digunakan adalah

= 0,05 % x F6 = 0,05% x 2509,5939 = 1,2548 kg (Perry’s, 1999)
Tabel L.A.3 Neraca Massa pada Reaktor Hidrogenasi
Masuk Keluar
Komponen
F6 F7 F9
Asam Palmitat 158,1044 - 158,1044
Asam Stearat 122,9701 - 2180,1311
Asam Behenat 148,0660 - 148,0660
Asam Oleat 1533,3619 - 30,6672
Asam Linoleat 547,0915 - 10,9418
H2 - 18,4999 0,1832
Jumlah 2509,5939 18,4999 2528,0938
Total 2528,0939 2528,0938
4. Blending Tank
Fungsi : untuk mengemulsikan minyak dengan cara penambahan emulsi
fase cair dan fase minyak.
P = 1 atm
T = 30oC T.pencampur 1
Leshitin, Vit A, B-
F11
Minyak
Minyak F13 Lesitin
Tangki
Vitamin A
10 Emulsifika
F B-Caroten
P = 1 atm Garam
F12 T = 45oC TBHQ
T.Pencampur 2 Na-Benzoat
Garam,TBHQ, Skim Milk
Na-Benzoat, Skim
milk
Komponen % Berat Berat (kg)
Minyak 80.8990% 2528.0938
Lechitin 0.5000% 15.6250
Garam 3.0000% 93.7500
TBHQ 0.0050% 0.1563
Na-Benzoat 0.1000% 3.1250
Carotene 0.0030% 0.0938
Vit. A & D 0.0020% 0.0625
Skim Milk 15.4910% 484.0938
Total 100.0000% 3125.0000
11 11 11 11
F = ( F . X lechitin ) + ( F . X B-carothene) + ( F . XVit.A)
= ( 3.125 x 0,5%) + ( 3.125 x 0,003%) + ( 3.125 x 0,002%)
= 15,6250 + 0,0938 + 0,0625 kg/jam
= 15,7813 kg/jam
12 12 12 12 12
F = ( F . Xgaram)+ ( F . X TBHQ )+ ( F . X Na-Benzoat )+ (F . X skim milk )
= ( 3.125 x 3% ) + ( 3.125 x 0,005% ) + ( 3.125 x 0,1%) + (3.125 x
15,491%)
= 93,75 + 0,1563 + 3,125 + 484,0938 kg/jam
= 581,1251 kg/jam
F10 = F13 – F11 – F12

= 3.125 – 15,7813 – 581,1251 kg/jam
= 2.528,0938 kg/jam
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA ENERGI
Basis Perhitungan = 1 jam operasi

Suhu Referensi = 250 C = 2980 K
Satuan Operasi = kkal / jam
Kapasitas produksi = 25.000 ton / tahun
Data – data Kapasitas Panas (Cp) diambil dari Reid, 1986 ; Geankoplis, 1983; dan
Lange, 1978.
Cp Asam Palmitat = 129,5 kkal/ kmol0K
Cp Asam Stearat = 144,1 kkal / kmol0K
Cp Asam Behenat = 173,1 kkal / kmol0K
Cp Asam Oleat = 140 kkal / kmol0K
Cp Asam Linoleat = 135,7 kkal / kmol0K
Cp Lechitin = 314,5 kkal / kmol0K
Cp Garam = 12,1095 kkal / kmol0K
Cp TBHQ = 160,9 kkal / kmol0K
Cp Vitamin A = 151,24 kkal / kmol0K
Cp B-Carothen = 240,4 kkal / kmol0K
Cp Na-Benzoat = 36,542 kkal / kmol0K
Cp Skim Milk = 1117,2 kkal / kmol0K
Cp H2 = 1041,75 kkal / kmol0K
Cp Ni = 1032,80 kkal / kmol0K
2. Heater
Fungsi : memanaskan suhu minyak kacang tanah dari suhu 300C menjadi
900C
steam T = 2000C
F1 Heater F2
minyak minyak
P = 1 atm
Kondensat T = 900C
Panas masuk pada 30 0C

303
dQ/dT (1) =  N Cp . dT

298
= (1,7456)(722,4)(5)
= 6305,1072 kkal / jam
Tabel LB.1 Neraca panas masuk heater pada 30 0C

Komponen F (kg/jam) BM N (kmol/jam) Cp (kkal/ dT(0 K) dQ/dt
kmol0K) (kkal/jam)
minyak 2517,1227 1442 1,7456 722,4 5 6305,1072
Total 2517,1227 1442 1,7456 722,4 5 6305,1072
Panas keluar pada 90 0C

363
dQ/dT (2) =  N Cp . dT

298
= (1,7456)(722,4)(65)
= 81966,3936 kkal / jam
Tabel LB.2 Neraca panas keluar heater pada 900C
Komponen F (kg/jam) BM N Cp (kkal/ dT(0 K) dQ/dt
minyak 2517,1227 1442 1,7456 722,4 65 81966,3936
Total 2517,1227 1442 1,7456 722,4 65 81966,3936
dQ / dt = dQ / dt (2) – dQ / dt (1)
= 81966,3936 – 6305,1072
= 75661,2864 kkal/jam
Digunakan steam pada 2000C,  = 463,3365 kkal/kg (Mc Cabe, 1994)
75611,2864 kkal/jam
Jumlah steam yang dibutuhkan, m =  163,2966 kg/jam
463,3365 kkal/kg
Fungsi : Untuk mereaksikan asam oleat dan linoleat dengan gas hidrogen untuk
menghasilkan asam stearat.
steam F7 T = 300C
Tangki
T = 2000C gas
F6 Reaktor F8
Minyak Hidrogensa Minyak
si
Asam palmitat Katalis Ni asam palmitat
Asam Stearat Asam Stearat

Asam Behenat Asam Behenat
Asam Oleat kondensat Asam Oleat
Asam Linoleat Asam Linoleat
H2
Ni
363
dQ/dT =  N Cp . dT
298
363
= Nminyak

29
Cp minyak. dT = (1,7404)(722,4)(65) = 81722,2224
8
kkal/jam
303
dQ/dT =  N Cp . dT
298
303
= N H2 Cp H2. dT = (9,2499)(1041,75)(5) = 48180,4166


298
kkal/jam
Tabel LB.3 Neraca panas masuk reaktor hidrogenasi pada 90 0C

Minyak 2509,5939 1442 1,7404 722,4 65 81722,2224
Total 81722,2224
Tabel LB.4 Neraca panas masuk reaktor hidrogenasi pada 30 0C

Komponen F BM N Cp (kkal/ dT(0 K) dQ/dt
(kg/jam) (kmol/jam) kmol0K) (kkal/jam)
H2 18,4999 2 9,2499 1041,75 5 48180,4166
Total 48180,4166
Panas keluar pada 180 0C alur 8

453
dQ/dT (8) =  N
298
Cp . dT
45
3 453 453
Cp minyak. dT + N H2 Cp Ni dT
= Nminyak

29

298
Cp H2. dT + NNi

298
8
= (1,7404)(722,4)(155)+ (9,2499)(1041,75)(155)
= 194.876,0688 + 1.493.592,9150
= 1.688.468,9840 kkal / jam
Tabel LB.5 Neraca panas keluar reaktor hidrogenasi pada 180 0C

Minyak 2509,5939 1442 1,7404 722,4 155 194876,0688
H2 18,4999 2 9,2499 1041,75 155 1493592,9150
Total 1688468,9840
Panas Reaksi
1. Asam Oleat + H2 Ni
Asam Stearat
C17H33COOH + H2 Ni
C17H35COOH
2. Asam Linoleat + H2 Ni
Asam Stearat
C17H31COOH + 2H2 Ni
C17H35COOH
Panas reaksi Standar : AHR =  n.  H0f produk - n.  H 0f realtan
Reaksi 1
Asam Oleat yang bereaksi = 5,3287 kmol
Asam Stearat yang terbentuk = 5,3287 kmol
 HR1 = [5,3287 x (-183,97x103)] – [5,3287 x (-156,26x103) + (5,3287 x 0)]
= (-980.320,939) - (-832.662,662)
= -147.658,277 kkal
Reaksi 2
Asam Linoleat yang bereaksi = 1,9148 kmol
Asam Stearat yang terbentuk = 1,9148 kmol
 HR2 = [1,9148 x (-183,97x103)] – [ 1,9148 x (-128,55.103) + (3,8296 x 0)]
= (-352.265,756) – (-246.147,54)
= -106.118,216 kkal
Panas Reaksi Standar
 H0f 298 = -147.658,277 – 106.118,216 = -253.776,493
0
 HR = -  Hreaktan -  H f 298 +  Hp
=– 129.902,639 - (-253.776,493) + 1.688.468,9840
= 1.812.342,838 kkal
Digunakan steam pada 2000C,  = 463,3365 kkal/kg (Mc Cabe, 1994)
Jumlah steam yang dibutuhkan,
1.812.342,838
m= kkal/jam 463,3365  3911,5046 kg/jam
kkal/kg
3. Cooler
Fungsi:untuk mendinginkan produk dari tangki penampungan dari 1800C menjadi
500 C
T = 300C
Air pendingin
F9 Cooler F10
minyak minyak
P = 1 atm
T = 500C
Air pendingin
bekas

453
dQ/dT (9) =  N Cp . dT

298
= (1,7535)(722,4)(155)
= 196.309,3104 kkal / jam
Tabel LB.6 Neraca panas masuk cooler pada 180 0C
minyak 2528,0938 1442 1,7535 722,4 155 196309,3104
Total 2528,0938 1442 1,7535 722,4 155 196309,3104
323
dQ/dT (10) =  N Cp . dT

298
= (1,7535)(722,4)(25)
= 31662,792 kkal / jam
Tabel LB.7 Neraca panas keluar cooler pada 500C

minyak 2528,0938 1442 1,7535 722,4 25 31662,792
Total 2528,0938 1442 1,7535 722,4 25 31662,792
Panas yang diserap air pendingin, Q = Qm – Qk

= 196.309,3104 – 31.662,792
= 164.646,5184 kkal/jam
Digunakan air pendingin pada 30 0 C dan keluar pada suhu 500C, Cp=1 kkal/kg 0C
Q 164.646,5184
Maka banyaknya air pendingin
= Cp.dT = (1kkal/kgC)(40  30C)
= 16.464,6518 kkal / jam
4. Tangki Blending
Fungsi : tempat menghomogenkan campuran dengan minyak kacang tanah
Lechitin, Garam, TBHQ Vitamin A, B-Carothen, Na-Benzoat Skim milk
F11
Blending Tank
F10 F12
T = 450C

323
dQ/dT (10) =  N Cp . dT

298
= (1,7532)(722,4)(25)
= 31.662,792 kkal / jam
Tabel LB.8 Neraca panas masuk tangki blending pada 50 0C

minyak 2528,0938 1442 1,7532 722,4 25 31662,792
Total 2528,0938 1442 1,7532 722,4 25 31662,792

303
dQ/dT (11) =  N Cp . dT

298
303
303 303
= NVitamin A

298
Cp. dT + N B-Carothen
 Cp. dT + NLechitin

Cp dT
298 298
303
303 303
Ngaram
29
 Cp. dT + NTBHQ
 Cp. dT + NNa-Benzoat

Cp dT+
8 298 29
8
303
NSkim Milk

298
Cp dT
= (0,0003)(151,24)(5) + (0,0002)(240,4)(5) + (0,0207)(314,5)(5)
(1,6026)(12,1095)(5)+ (0,0005)(160,9)(5) +(0,0258)(36,542)(5)
+ (0,4116)(1117,2)(5)
= 0,22686 + 0,2404 + 32,5507 + 97,0334 + 0,40225 + 4,7139 +
2299,1976
= 2434,2039 kkal / jam
Tabel LB.9 Neraca panas masuk tangki blending pada 30 0C

Komponen F BM N Cp (kkal/ dT(0 dQ/dt
(kg/jam) (kmol/jam) kmol0K) K) (kkal/jam)
Vitamin A 0,0625 3,1250 0,0003 151,24 5 0,22686
BCarothen 0,0938 537 0,0002 240,4 5 0,2404
Lechitin 15,6250 753 0,0207 314,5 5 32,5507
Garam 93,7500 58,5 1,6026 12,1095 5 97,0334
TBHQ 0,1563 334 0,0005 160,9 5 0,40225
NaBenzoat 3,1250 121 0,0258 36,542 5 4,7139
Skim Milk 484,0938 1176 0,4116 1117,2 5 2299,1976
Total 2434,2039

318
dQ/dT (12) =  N Cp . dT

298
318
318 318
= Nminyak Cp . dT NVitamin A Cp. dT + N B-Carothen Cp. dT +


298 298
 298
318
318 318
NLechitin

298
Cp dT + Ngaram
 Cp. dT + NTBHQ

Cp. dT + NNa-
298 298
318
318
Benzoat

298
Cp.dT + NSkim Milk

Cp dT
29
8
= (1,7532)(722,4)(20) + (0,0003)(151,24)(20) +
(0,0002)(240,4)(20) + (0,0207)(314,5)(20) +
(1,6026)(12,1095)(20)+ (0,0005)(160,9)(20) +
(0,0258)(36,542)(20) + (0,4116)(1117,2)(20)
= 35067,6944 kkal / jam
Tabel LB.10 Neraca panas keluar tangki blending pada 45 0C

Komponen F (kg/jam) BM N Cp (kkal/ dT(0 dQ/dt
(kmol/jam) kmol0K) K) (kkal/jam)
Minyak 2528,0938 1442 1,7532 722,4 20 25330,2336
Vitamin A 0,0625 753 0,0003 314,5 20 0,9074
BCarothen 0,0938 58,5 0,0002 12,1095 20 0,9616
Lechitin 15,6250 334 0,0207 160,9 20 130,203
Garam 93,7500 199 1,6026 151,24 20 388,1337
TBHQ 0,1563 537 0,0005 240,4 20 1,609
NaBenzoat 3,1250 121 0,0258 36,542 20 18,8557
Skim Milk 484,0938 1176 0,4116 1117,2 20 9196,7904
Total 35067,6944
dQ / dt = dQ / dt (13) – [dQ / dt (11) + dQ / dt (12)]

= 35067,6944 – [31662,792 +2434,2039]
= 970,6985 kkal / jam
5. Votator 1
Fungsi : Membentuk produk menjadi margarin yang berbentuk kristal.
T=90C
R134a
F13 Votato F14

rI
margarin margarin
T = 100C
R134a
Panas yang masuk pada T = 450C :
Panas bahan yang dibawa pada temperatur 450C adalah jumlah panas total yang
dibawa bahan keluar dari Blanding Tank = 35067,6944 kkal/jam
Tabel LB.11 Neraca panas yang keluar pada T = 100C

Minyak 2528,0938 1442 1,7532 722,4 -15 -18997,6752
Vitamin A 0,0625 753 0,0003 314,5 -15 -0,6806
BCarothen 0,0938 58,5 0,0002 12,1095 -15 -0,7212
Lechitin 15,6250 334 0,0207 160,9 -15 -97,6522
Garam 93,7500 199 1,6026 151,24 -15 -291,1003
TBHQ 0,1563 537 0,0005 240,4 -15 -1,2067
NaBenzoat 3,1250 121 0,0258 36,542 -15 -14,1417
Skim Milk 484,0938 1176 0,4116 1117,2 -15 -6897,5928
Total -26300,7707
Panas yang diserap pendingin = Qm - Qk

= 35067,6944– (-26300,7707)
= 61368,4651 kkal/jam
Panas perubahan fase margarin dari cair ke padat= 1271,38 kkal/kg0C
Sebagai pendingin digunakan NH3 cair pada suhu (-150C)
(Perry,1978)
H R134a(90C) = 60,999 kkal/kg
Maka jumlah R134a yang dibutuhkan Q m - Q k  1271,38

=
HR134a,9 o
C
(61368,4651) kkal/jam  1271,38

 60,999 kkal/kg
 1026,8995 kg/jam
6. Worker I
Worker 1
F14 F15
margarin margarin
dibawa bahan keluar dari Votator 1 = -26300,7707 kkal/jam

Minyak 2528,0938 1442 1,7532 722,4 -5 -6332,5584
Vitamin A 0,0625 753 0,0003 314,5 -5 -0,2269
BCarothen 0,0938 58,5 0,0002 12,1095 -5 -0,2404
Lechitin 15,6250 334 0,0207 160,9 -5 -32,5507
Garam 93,7500 199 1,6026 151,24 -5 -97,0334
TBHQ 0,1563 537 0,0005 240,4 -5 -0,4023
NaBenzoat 3,1250 121 0,0258 36,542 -5 -47,1392
Skim Milk 484,0938 1176 0,4116 1117,2 -5 -2299,1976
Total -8809,3489
dQ / dt = dQ / dt (16) – dQ / dt (15)
= -8809,3489 – (-26300,7707)
= 17491,4281 kkal / jam
7. Votator II
Fungsi : Membentuk produk menjadi margarin yang bertekstur halus
T = 90C
R134a
F15 Votator II F16

margarin margarin
P = 1 atm
Kondensat T = 150C
dibawa bahan keluar dari Worker 1 = -8809,3489 kkal/jam

Komponen F (kg/jam) BM N Cp (kkal/ dT(0 dQ/dt
(kmol/jam) kmol0K) K) (kkal/jam)
Minyak 2528,0938 1442 1,7532 722,4 -10 -212665,1168
Vitamin A 0,0625 753 0,0003 314,5 -10 -0,45372
BCarothen 0,0938 58,5 0,0002 12,1095 -10 -0,4808
Lechitin 15,6250 334 0,0207 160,9 -10 -651,015
Garam 93,7500 199 1,6026 151,24 -10 -194,06685
TBHQ 0,1563 537 0,0005 240,4 -10 -0,8045
NaBenzoat 3,1250 121 0,0258 36,542 -10 -9,4278
Skim Milk 484,0938 1176 0,4116 1117,2 -10 -4598,3952
Total -17533,8471
Panas yang diserap pendingin = Qm - Qk

= -8809,3489 – (-17533,8471)
= 8724,4982 kkal/jam
Sebagai pendingin digunakan R134a pada suhu (9oC) (Perry,1978)
H R134a (90C) = 60,999 kkal/kg
Maka jumlah R134a yang dibutuhkan Qm - Qk

=
HR134a, 9 C
o
8724,4982 kkal/jam
 60,999 kkal/kg
 143,0269 kg/jam
8. Worker II
Worker 1
F16 F17
margarin margarin
dibawa bahan keluar dari Votator 2 = -17533,8471kkal/jam

Minyak 2528,0938 1442 1,7532 722,4 -5 -6332,5584
Vitamin A 0,0625 753 0,0003 314,5 -5 -0,2269
BCarothen 0,0938 58,5 0,0002 12,1095 -5 -0,2404
Lechitin 15,6250 334 0,0207 160,9 -5 -32,5507
Garam 93,7500 199 1,6026 151,24 -5 -97,0334
TBHQ 0,1563 537 0,0005 240,4 -5 -0,4023
NaBenzoat 3,1250 121 0,0258 36,542 -5 -47,1392
Skim Milk 484,0938 1176 0,4116 1117,2 -5 -2299,1976
Total -8809,3489
dQ / dt = dQ / dt (16) – dQ / dt (15)
= -8809,3489 – (-17533,8471 kkal )
= 8724,4982 kkal / jam
LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
1. Tangki Minyak Kacang Tanah (T-01)

Fungsi : Tempat penyimpanan minyak selama 30 hari
Jumlah : 1 buah
tutup datar
Bahan : Carbonsteel SA-304 (Brownell & Young,1959)
Kondisi operasi : 30oC, 1atm
Perhitungan :
Laju alir bahan masuk = 2796,6240 kg/jam
Densitas bahan; = 896,063 kg/m3 = 55,8137 lb/ft3 (Perry dkk,1999)
Kebutuhan = 30 hari
Faktor keamanan = 20%
Volume tangki 1,2 x kg / jam x 24 jam / hari x 30 hari

2517,1227
=
896,063 kg / m3
= 2427,0548 m3
4
Diambil tinggi silinder; HS Dt
3
1
Volume tangki; Vt Dt 2 Hs
4
= 1 4
(3,14)Dt 2 Dt
2427,0548 m3
=
4 3
2427,0548 m3 = 1,0467 Dt3
Diameter tangki; D = 13,2359 m
13,7087 m
Jari – jari tangki, R = 6,6179 m = 260,5472 in
2
=
4
Tinggi tangki; Hs x 13,2359 m = 17,6477 m = 57,8993 ft
3
=
Te kanan hidrostatis bahan, Ph = Po
+
 Hs  1
(McCabe dkk,1993)
144
Dimana Po = Tekanan awal 1 atm = 4,7 psi
55,8137 lb / ft 3 57,8993 ft 
Ph = 14,7 psi + = 36,7539 Psi
1
Faktor keamanan ; Fk = 20% 144
Tekanan disain; Pd = 1,2 x 36,7539 Psi = 44,1047 Psi
PxR
Tebal silinder, ts =  nc
SE  0,6P
Dimana;
P = Tekanan disain
S = Tegangan yang diizinkan 18.750 psi
E = Efesiensi sambungan; 80%
n = Umur alat 10 tahun
c = Laju kecepatan korosi 0,01 in/tahun
44,1047 Psi x 260,5472 in
ts  10 tahun x 0,01 in / tahun
18.750 psi x 0,8  0,6 x 44,1047
= psi
= 0,8674 in
Digunakan silinder dengan ketebalan 1 in
Tebal tutup dianggap sama karena terbuat dari bahan yang sama.
Spesifikasi Tangki
 Tebal silinder; ts = 1 in
 Bahan konstruksi = Carbonsteel SAX - 304
2. Pompa Minyak (P-01)

Fungsi : Untuk mengalirkan minyak kacang ke Heater
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi : 30oC, 1atm
Perhitungan :
Laju alir bahan masuk; F = 2517,1227 kg/jam = 1,5415 lb/detik
Densitas bahan; = 896,063 kg/m3 = 55,8137 lb/ft3
Viskositas; = 69,75 cp = 0,0469 lbm/ft.detik
Laju alir volumetrik; Q F 1,5415 lb/detik = 0,0276 ft3/detik
=
=
 55,8137 lb/ft3
Diameter optimum, IDop = 3,9 (Q)0,45 ( )0,13 (Peters&Timmerhaus,2004)
= 3,9 (0,0276)0,45 (55,8137)0,13
= 1,3078 in
Dipilih pipa 1 ½ in schedule 40 dengan data – data sebagai berikut : (Kern,1950)
Diameter Luar; OD = 1,9 in
Diameter dalam; ID = 1,610 in = 0,1342 ft
Luas penampang; A = 2,04 in2 = 0,0142 ft2
Q 0,0276 ft 3/detik
Kecepatan laju alir; v = = 1,9437 ft/detik
= 0,0142 ft
A 2
 x ID x v
Bilangan Reynold, NRe =

55,8137 lb/ft3 x 0,1342 ftx 1,9437 ft / det ik

=
0,0469 lbm/ft.detik
= 310,4200 < 2100 aliran laminer
Dari grafik 7.1 Sandler 1987 diperoleh
64
F = N 64
Re  310,4200  0,2062 (Sandler, 1987)
Kelengkapan pipa :
Panjang pipa lurus L1 = 10 ft
1 buah gate valve fully open L/D = 13
L2 = 1 x 13 x 0,1342 ft = 1,7446 ft
2 buah elbow standar 90o L/D = 30
L3 = 2 x 30 x 0,1342 ft = 8,052 ft
Penyempitan mendadak, K = 0,5; L/D = 27
L4 = 1 x 27 x 0,1342 = 3,6234 ft
Pembesaran mendadak, K = 1,0; L/D = 51
L5 = 1 x 51 x 0,1342 ft = 6,8442 ft +  = 30,2642 ft

L
Faktor kerugian karena kehilangan energi;  F
4 fv2  L
F =
2gcD
4 x 0,2062(1,9457ft/detik)2 30,2642 ft
= =10,9431 lbf/lbm
2x32,174 lbm. ft / lbf .det ik 2 x 0,1342
ft
Tinggi pemompaan  Z = 10 ft
Dari persamaan Bernauli;
 v2
 g
P2
   Z  dP   F  Wf (Sandler,1987)
2gc  gc
V
  P1
Laju alir bahan yang masuk = laju alir bahan keluar; maka:
 v2 
  2gc  = 0
 
Karena tidak ada perbedaan tekanan; maka
P2
V dP = 0
P1
Sehingga persamaan Bernauli menjadi;

g
Wf = F
gc
Z
g
Kerja pompa; Wf Z   F
gc
= 32,174 ft / det ik 2
= 10 ft x
32,174 lbm ft / 2
+ 10,9431 ft lbf/lbm
lbf det ik
= 20,9431 ft lbf/lbm
Daya pompa; P = Qx x Wf
= 0,0276 ft3/detik x 55,8137 lb/ft3 x 20,9431 ft lbf/lbm
= 32,262 lb ft/detik/550
= 0,0587 hp
Efesiensi pompa = 80%
0,0587 hp
Daya pompa; P = 0,0734 hp = 1/10 hp
0,8
=
3. Heater (H)
Fungsi : Mengkondensasikan uap etanol dari kolom destilasi
Jenis : Double pipe exchanger
Jumlah : 1 unit
Digunakan : Double pipe hairpins 20 ft, diameter 4 x 3 inc
 Fluida panas (Steam)

Laju alir massa, W = 163,3128kg/jam = 360,04497 lbm/jam (Lampiran B)
Temperatur masuk, T1 = 2000C = 3920F
Temperature kaluar, T2 = 2000C = 3920F
 Fluida dingin (Peanut Oil)
Laju alir massa, W = 2517,1227 kg/jam = 5549,33464 lbm/jam (Lampiran B)
Temperatur keluar, T2 = 900C = 1940F
1. Dari Neraca panas; Q = 75661,2864 Kkal/jam = 71712,78069 Btu/jam

(Lampiran B)
2.  t
Fluida panas Fluida dingin 
392 Temp. tinggi (0F) 194 198
392 Temp. rendah (0F) 86 306
t 2   t1 
 t = LMTD =
 t
t1
2
198  306
=  248,09450 F
1n0,6471
3. Tc dan tc
Tc = 392  392  3920 F

2
194  86
tc =  1400 F
2
Fluida dingin : Minyak Kacang Tanah Fluida panas : Steam
Anulus side Pipe shell
4. Flow area 4’. Flow area
D2 = 4,026 inc / 12 = 0,3355 ft
D = 4,0260 inc / 12 = 0,3355 ft
(tabel 10 Kern, 1965)
a   D2
D1 = 3,50 inc / 12 = 0,2917 ft
p 4

 3,14 0,3355
2
  0,0884 ft 2

4
π 2 2
aa  D D 5’. Kecepatan massa
 4 2 1

3,14
4
 0,3355  0,2917   0,0216ft
2 2
Gp 
w
2 ap
2 2
D xD 392 2
2 1 (Pers 7.2 Kern,1965) Gp   4074,7601lb / jam ft
De = D 0,0884
1
2 6’. Bilangan Reynold
0,3355 x 0,2917
=
2  0,0934 ft Pada tc = 3920F
0,2917   0,01405cP  0,0339 lbm / ft jam
5. Kecepatan massa
(Gbr 14 Kern, 1965)
W
Ga  (Pers 7.2 Kern,1965) D x Gp
aa Re p 

5549,33464
Ga   257148,3796 lb/jam ft
0,3355 x 4074,7601
2 Re p   40365,7211
0,0339
0,0216
6. Bilangan Reynold
7’. JH (fig.24) = 128 (Gbr 24 Kern, 1965)
Pada Tc = 1400F
8’. Pada tc = 392 F 0
  1,1 cP  2,6610 lbm/ft jam
C = 1,05 Btu/lbm0F (Gbr 2 Kern, 1965)
(Gbr 14 Kern, 1965)
K = 0,0135 Btu/jam.ft.F (Tabel 5 Kern, 165)
Re  Dex Ga
a  c 1 / 3  1,05 x0,0339 1 / 3  1,3811
 
 k 0,0135 
0,0943x   
Re   9108,3131
a 257148,3796  k  c
1/ 3
2,6610 
ho
7. JH (fig.28) = 52 (Gbr 28 Kern, 1965)  JH x x
9’.  
8. pada Tc = 1400F
s De  k 
0,0135
C = 0,86 Btu/lbm0F (Gbr 2 Kern, 1965)  128 x x 1,3811  7,1132
0,3355
K = 0,95 Btu/jam.ft.0F (tabel 5 Kern, 1965)
1/
3 c  1/ 3
0,86 x 2,6610
    1,3405
k 0,95 10’. Ho = hox ID
= 7,1132 x 4,0260

 

OD 3,5
1/ = 202,8275 Btu/jam ft2 0F
ho k  c 3
9  JH x
  1,9756 Hio = 8,1822 x 1 Btu/jam ft2 0F
s De
x = 8,1822 Btu/jam ft2 0F

 k


 52 x 0,95
x1,3405
0,0943
2 0
702,5869 Btu / jam. ft . F
S  1
11. Koefisien keseluruhan bersih
hio.ho  8,1822 x 702,5869  8,0880 Btu /( jam. ft 2 .0 F )
Uc 
hio  8,1822  702,5869
ho
12. Faktor pengotor

Faktor pengotor, Rd = 0,003
1 1
Ud  Uc  Rd
1 1  0,003  0,1266
Ud  8,0880
Ud  7,8964 Btu / jam. ft 2 .0 F
13. Luas permukaan yang dibutuhkan

Q
A
UD t
71712,78069
 7,8964 x
 36,6058 ft 2
248,0945
Luas permukaan luar (a’’) = 0,917 ft2/ft (Tabel 11 Kern, 1965)
36,6058 ft 2
Panjang yang dibutuhkan  0,9151 ft
= 40 ft 2
/ ft
Berarti dapat digunakan 5x 20 ft hairpin dengan panjang total = 1 x 2 x 20 = 40 ft
14. Luas permukaan baru

A = 40 ft x 0,9170 ft2/ft = 36,68 ft2
Ud  Q
Ax
 t
 7,8804 ft 2
71712,78069
36,68 x
248,0945
UC 
Rd
UD  8,0880  7,8804
 8,0880 x 7,8804
UC .U D
 0,0033 (Rancangan dapat diterima)
Pressure Drop
1’. De’ = D2 – D1 1. Untuk Rep = 40365,7211
= 0,3355 -0,2917 = 0,0438 ft 0,264
f  0,0035 aliran laminar
De x Ga  Re p'0,42
Re a'
  0,264  0,0066 ft 2 / in 2
 0,0035

0,0943 x 257148,3796 40365,72110,42
 2,6610
 9108,3131 s.g = 1,0 (tabel 6 Kern, 1965)
  1,0 x 62,5  62,5 lb / ft 3

0,264
f  0,0035 
Re a'0,42
0,264
 0,0035   0,0092 ft 2 / in 4. f .Gp 2 .L
2 2. Fp 
2.g. 2 .D
Tc = 1400F 9108,31310,42 4 0,00664074,76012 (40)

2 4,18.108 62,50,3355
s.g = 0,9670 (Tabel 6 Kern, 1965)
  0,9670 x 62,5  60,4375 lb / ft  0,0010 psi

3
2
4. f .Ga L
2’. Fa  2.
.D
2.g.
e 3. PP  Fp x  /144
2
4(0,0092)(257148,3796 )(40)
  0,0010 x 62,5/144
8 2
2(4,18.10 )(60,4375 )(0,0438)  0,0004 Psi
 0,7301 psi
 P yang diizinkan = 10 psi
3’. Ga
V 
3600.
 P hitung < 10 psi
Rancangan pipa dapat diterima
257148,3796
 3600.(60,4375)
 1,1819 fps
2
F1  3 (V / 2g ' )
2
 3 (1,1819 / 2 x 32,2)
 0,0651 ft
Pa  Fa  F1x  /144

0,7301  0,0651x 60,4375
 144
 0,3337 Psi
 P hitung lebih besar sedikit dari 10 psi
Rancangan annulus dapat diterima
4. Pompa Heater (P-02)
Fungsi :Untuk mengalirkan minyak dari Heater ke T.Pemucat
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
lb/detik
Laju alir volumetrik; Q F = 0,0276 ft3/detik
= 1,5415
=
 55,8137 lb/ft3
Diameter optimum,IDop = 3,9 (Q)0,45 ( )0,13 (Peters&Timmerhaus,2004)
IDop = 3,9 (0,0276)0,45 (55,8137)0,13
= 1,3078 in
Dipilih pipa 1 ½ in schedule 40 dengan data – data sebagai berikut:
(Kern,1950)
Q 0,0276 ft 3/detik
= 0,0142 ft
A 2
 x ID x v


=
0,0469 lbm/ft.detik
64 64
Dari grafik 7.1 Sandler 1987 diperoleh f   0,2062
N  310,4200
Re
Kelengkapan pipa:
L2 = 1 x 13 x 0,1342 ft = 1,7446 ft
L3 = 2 x 30 x 0,1342 ft = 8,052 ft
L4 = 1 x 27 x 0,1342 = 3,6234 ft
Pembesaran mendadak,K = 1,0; L/D = 51
L5 = 1 x 51 x 0,1342 ft = 6,8442 ft +
 L = 30,2642 ft
4 fv2  L
F =
2gcD
4 x 0,2062(1,9437ft/detik)2 30,2642 ft
= = 10,9431 lbf/lbm
ft
 v2
 g
P2
   Z  dP   F  (Sandler,1987)
2gc gc Wf
 V
  P1
 v2 
  2gc  = 0
 
P2
V dP = 0
P1

g
Wf = F
gc
Z
Kerja pompa; Wf = Z g
F
gc
32,174 ft / det ik 2
= 10 ft x
32,174 lbm
ft / lbf
det
2
ik
+10,
9431
ft
lbf/lb
m
Daya pompa; P = Q x x Wf
= 32,262 lb ft/detik/550
= 0,0587 hp
0,0587 hp
Daya pompa; P = = 0,0734 hp = 1/10 hp
0,8
5. Tangki Penyimpan Bleaching Earth (T-02)

Fungsi : Tempat penyimpanan bleaching earth sebelum di
masukkan ke Tangki Bleaching
Jumlah : 1 buah
Kerucut, tutup datar
Bahan : Carbon steel SA - 304 (Brownell & Young,1959)
Perhitungan:
Densitas campuran; camp = 2100 kg/m3 = 130,8041 lb/ft3
Kebutuhan = 30 hari
1,2 x
Volume tangki = kg / jam x 24 jam / harix30 hari)
25,1712
2100 kg / m3
= 10,3561 m3
4
Diambil tinggi silinder; Dt
3
Hs
1
Volume tangki; Vt = Dt 2Hs
4
1 4
10,3561 m3 = (3,14)Dt2 Dt
4 3
10,3561 m3 = 1,0467 Dt3
Diameter tangki; Dt = 2,1468 m
Jari – jari tangki, R 2,1468 m
= 1,0733 m = 42,2559 in
2
=
4
3
=
Panjang sisi miring kerucut 300 (Lsmc),
R
Sehingga (Lsmc); =
cos 300
1,1118
= 0,866 = 1,2838 m
Tinggi kerucut;Hk 2
Lsmc R 2
= 1,28382  1,11182 = 0,6420 m
Tinggi tangki total; HT = 2,7291 m + 0,6420 m = 3,3711 m

 Hs  1
Tekanan hidrostatis bahan, Ph = Po (McCabe dkk,1993)
+ 144

130,8041 lb / ft 3 8,9537 ftft 
1 = 21,9248 Psi
Ph = 14,7 Psi +
144
Faktor keamanan ; Fk = 20%
Tekanan disain; Pd = 1,2 x 21,9248Psi = 26,3098 Psi
PxR
Tebal silinder, ts  nc
SE  0,6P
=
Dimana;
P = Tekanan disain
c = laju kecepatan korosi 0,01 in/tahun
26,3098 Psi x 42,2559 in
ts =  10 tahun x 0,01 in / tahun
18.750 psi x 0,8  0,6 x 26,3098
Psi
= 0,1742 in = 0,0044 m
Digunakan silinder dengan ketebalan ¼ in
Spesifikasi Tangki
 Bahan konstruksi = Carbonsteel
6. Belt Conveyor -01

Fungsi : Untuk mengangkut karbon aktif dari Tangki Penyimpan
Bleaching earth ke tangki Bleaching
Laju alir bahan masuk= 25,1712 kg/jam
Faktor keamanan 20%
Laju alir bahan = 1,2 x 25,1712 kg/jam = 30,2054 kg/jam
= 0,0302 ton/jam
Dari buku Perry 1992 untuk kapasitas dibawah 5 ton/jam diambil conveyor
dengan spesifikasi sebagai berikut;
Panjang belt, P = 20 ft
Tinggi belt, Z = 3 ft
Lebar belt, L = 14 in
Kecepatan, V = 200 ft/menit
Luas belt, A = 0,11 ft2
Daya, P = 2 HP
7. Tangki Bleaching (T-03)

Fungsi : Tempat pemucatan minyak dengan penambahan
Bleaching earth
Jumlah : 1 buah
tutup elipsoidal, dilengkapi dengan pengaduk.
Perhitungan:
Densitas campuran; camp = 901,0434 kg/m3 = 56,1239 lb/ft3
Kebutuhan = 1 jam
1,2 x 2542,2939 kg / jam x 1 jam

Volume tangki = 901,0434 kg / m3
= 3,3858 m3
Diambil tinggi silinder; H = D

1
Volume tangki; Vt = Dt 2
D
4
1
3,3858 m3 (3,14)Dt 3
4
=
3,3858 m3 = 0,785 Dt3
Diameter tangki; Dt = 1,6278 m = 5,3405 ft
1,6278 m
Jari – jari tangki, R =
2 = 0,8139 m = 32,0433 in
Hs = Dt = 5,3405 ft
Tinggi elipsoidal; He = 1 x 1,6278 m = 0,4069 m

4
 Hs  1
Tekanan hidrostatis bahan, Ph = Po (McCabe dkk,
+ 144
1993)
56,1239 lb / ft 3 5,3405 ft 
1 = 16,3917 Psi
Ph = 14,7 Psi +
144
P x R SE  0,6P
Tebal silinder, ts
 nc
Dimana;
P = Tekanan disain
ts = 19,6700 Psi x 32,0433  10 tahun x 0,01 in / tahun

in
18.750 psi x 0,8  0,6 x Psi
19,6700
= 0,14205 in
Tangki ini menggunakan pengaduk untuk mempercepat proses pencampuran,
jenis pengaduk yang digunakan adalah propeler, dengan ketentuan;
Da D
 0,3, W 1 L 1 4
Dt   E
, ,
Dimana: Da 5 Da 4
Dt = diameter tangki ft
Da = diameter pengaduk = 0,3 x 5,3405 ft = 1,60215 ft
W = lebar pengaduk = 1/5 x 1,60215 ft = 0,3204 ft
L = panjang daun pengaduk = ¼ x 1,60215 ft = 0,4005 ft
E = jarak pengaduk dari dasar = ¼ x 5,3405 ft = 1,3351 ft
Daya yang dibutuhkan untuk melakukan pengadukan;

K n3 Da5 m
P T
gc 550
=
Dimana;
KT = konstanta pengadukkan 6,3
n = kecepatan pengadukan 60 rpm = 1 rps
gc = konstanta gravitasi 32,174 lbm ft/lbf detik2
6,3(1 rps)3 (1,60215 ft)5 56,1239 lb / ft 3
Sehingga daya; P = 0,2109 HP
32,174 lbm ft / det ik 2
= lbf 550
Efesiensi motor 80%;

0,2109
P = = 0,2636 hp = ½ hp
0,8
Spesifikasi Tangki
 Daya motor = ¼ hp
8. Pompa Bleaching (P-03)

Fungsi :Untuk mengalirkan minyak dari Tangki Bleaching
Ke Filter Press
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
lb/detik
= 1,5569
=
 56,1239 lb/ft3
IDop = 3,9 (0,0277)0,45 (56,1239)0,13
= 1,3109 in
Dipilih pipa 1 ½ in schedule 40 dengan data-data sebagai berikut: (Kern,1950)
Q 0,0277 ft 3/detik
= 0,0142 ft
A 2
 x ID x v


=
0,0469 lbm/ft.detik
64 64
Dari grafik 7.1 Sandler 1987 diperoleh f    0,2043
N 313,2694
Re
Kelengkapan pipa:
L2 = 1 x 13 x 0,1342 ft = 1,7446 ft
L3 = 2 x 30 x 0,1342 ft = 8,052 ft
L4 = 1 x 27 x 0,1342 = 3,6234 ft
L5 = 1 x 51 x 0,1342 ft = 6,8442 ft +
 L = 30,2642 ft
4 fv2  L
F
2gcD
=
4 x 0,2043(1,9507 ft/detik)2 30,2642
= 10,8981 lbf/lbm
ft
= 2x32,174 lbm. ft / lbf .det ik x 0,1342
2
ft
 v2
 g
P2
   Z  dP   F  (Sandler,1987)
2gc gc Wf
 V
  P1
 v2 
  2gc  = 0
 
P2
V dP = 0
P1
g
Wf = F
gc
Z
F
gc
32,174 ft / det ik 2
= 10 ft x
32,174 lbm ft / 2
lbf det ik
= 32,4888 lb ft/detik/550
= 0,0591 hp
0,0591hp
Daya pompa; P = 0,0739 hp = 1/10 hp
0,8
=
9. Filter Press
Fungsi : Tempat pemisahan produk dan produk samping
Jumlah : 2 buah
Tipe : Plate and Frame
Perhitungan:
Laju alir bahan umpan, mf = 2542,2939 kg/jam = 5604,7983 lbm/jam
Densitas bahan; f = 901,0434 kg/m3 = 56,1239 lb/ft3
Viskositas, = 69 cp = 0,0469 lbm/ft detik
Padatan yang dipisahkan,mp = 32,7 kg/jam = 72,0911 lbm/jam

= 0,0200 lbm/detik
Densitas bahan; p = 1607,5664 kg/m3 = 100,1315 lb/ft3
Viskositas, = 85 cp = 0,0571 lbm/ft detik
Kondisi operasi = 90oC., 20 bar
Perubahan tekanan;  P = 1 bar = 2088,1333 lbf/ft2
Direncanakan fraksi tercelup;f= 60%
Waktu siklus, = 5 menit = 300 detik
Kecepatan trombol, n = 1/3600 detik
Laju alir volumetrik padatan, Qp 72,0911 lb/jam

= 0,71996 ft3/jam
100,1315 lb/ft3
=
72,0911 lb/jam
=100,1321 lb/ft3
0,71996 ft 3/jam
Konsentrasi padatan, Cs
=
mp
72,0911 lb/jam
= 0,0129
= 5604,7983 lb/jam
mf
Cs
Konsentrasi zat padatan, C
 mp 1 Cs
= 1- 
f
 

100,1321
Konsentrasi zat padatan, C = 36,2653 lb/ft3
= 1 - 0,0129 
100,1321
1
56,1239
= mp(1-sx ) n
1/2
Luas Filter, A
2CP gc f
Dari grafik 30-13 MC Cabe 1989;

Pada perubahan tekanan;  P = 1 bar; = 210 x 1011
s = 0,8
0,02 (210x1011 x 0,0571)1/2
Luas Filter, A =
2 x 36,2653 x 2088,13361-0,8 x 32,174 (0,6)1/3600
= 2,0349 ft2
10. Bak Penampung (BP)

Fungsi : Menampung produk samping dari Niagara Filter
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
Densitas campuran; camp = 1607,5664 kg/m3
Kebutuhan = 30 hari
1,2 x
Volume penampung = kg / jam x 24 jam / hari x 30 hari
32,7
1607,5664 kg / m3
= 17,5749 m3
Direncanakan, Panjang, P = 2 x lebar bak, tinggi bak = lebar bak
Volume bak = 2l x l x l
17,5749 m3 = 2l3
Panjang bak, P = 2 x 2,0636 = 4,1272 m
Luas bak, A = 4,1272 x 2,0636 = 8,5169 m2
11. Pompa Filter (P-04)

Fungsi :Untuk mengalirkan minyak dari Niagara Filter ke
Reaktor hidrogenasi
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
lb/detik
= 1,5369
=
 55,8137 lb/ft3
IDop = 3,9 (0,0275)0,45 (55,8137)0,13
= 1,3057 in
Dipilih pipa 1 ½ in schedule 40 dengan data – data sebagai berikut:(Kern,1950)
Q 0,0275 ft 3/detik
= 0,0142 ft
A 2
 x ID x v


=
0,0469 lbm/ft.detik
64 64
N  309,2861
Re
Kelengkapan pipa:
L2 = 1 x 13 x 0,1342 ft = 1,7446 ft
L3 = 2 x 30 x 0,1342 ft = 8,052 ft
L4 = 1 x 27 x 0,1342 = 3,6234 ft
L5 = 1 x 51 x 0,1342 ft = 6,8442 ft +
 L = 30,2642 ft
4 fv2  L
F
2gcD
=
4 x 0,2069(1,9366ft/detik)2 30,2642 ft
= 10,8778 lbf/lbm
= ft
 v2
 g
P2
   Z  dP   F  (Sandler,1987)
2gc  gc Wf
V
  P1
 v2 
  2gc  = 0
 
P2
V dP = 0
P1

g
Wf = F
gc
Z
F
gc
32,174 ft / det ik 2
= 15 ft x
32,174 lbm ft / 2
lbf det ik
= 39,7192 lb ft/detik/550
= 0,0722 hp
0,0722 hp
Daya pompa; P = = 0,09025 hp = 1/10 hp
0,8
12. Tangki Penyimpan Hidrogen (T-04)

Fungsi : Tempat penyimpanan H2 selama 7 hari
Jumlah : 1 buah
Tipe : Tangki berbentuk bola
Perhitungan:
Densitas bahan; = 70 kg/m3 = 4,36 lb/ft3 (Perry dkk,1999)
Kebutuhan = 7 hari
1,2 x =
Volume tangki = kg / jam x 24
53,2797
18,4999 m 70 kg / m3
jam / hari x 7 hari
Diambil tinggi silinder; Hs = Dt
1
Volume tangki; Vt = Dt 3
6
1 4
53,2797 m3 = (3,14)Dt2 Dt
4 3
53,2797 m3 = 0,5233Dt3
4,6695 m
2
=
Tinggi tangki; Hs = 4,6695 m = 15,3199 ft
 Hs  1
Tekanan hidrostatis bahan, Ph = Po
+ 144

4,36 lb / ft 3 15,3199 ft 
1 = 15,1336 Psi
Ph = 14,7 Psi +
144
PxR
SE  0,6P
=
Dimana;
P = Tekanan disain
18,1603 Psi x 91,9193 in
ts  10 tahun x 0,01 in / tahun
18.750 psi x 0,8  0,6 x 18,1603
= Psi
= 0,2115 in
Spesifikasi Tangki
13. Blower (B)

Fungsi : Untuk mengalirkan H2 ke Reaktor Hidrogenasi
Jumlah : 1 buah
Tipe : Blower Sentrifugal
Bahan : Carbonsteel
Kondisi operasi : 303oK1atm
Perhitungan:
Laju alir bahan masuk = 18,4999 kg/jam = 0,67975 lb/menit
= 9,2499 kmol/jam
Daya yang diperlukan blower untuk mengalirkan hidrogen :
Hp = (W) (h) / 33.000 E (Perry dkk, 1999)
Dimana :
W = laju alir masa gas, lb / menit
h = head gas, ft
E = efisiensi blower, 80%
Dimana :
k  k 1
P 
h = R.T  2  - 1 (Perry dkk,1999)
k
1 k
 P1 
k = 1,39 (Perry
dkk,1999)
R = 1545 ft lbf / lbmol R
T1 = 250C = 537 R
T2 = 30 0C = 546 R
 P2  T2   k1 1 
  =  
 P1   T1 
1
546
1,391  2,5676

=  =  546  = 1,1826
537  537
   
1,39 1,391
h = 1,39  1
(1545) (546)(1,1826) 1,39
1
= 144874,1356 ft
Hp = 0,67975 (144874,1356) = 3,7302 Hp
33000 (0,8)
14. Reaktor Hidrogenasi (R)

Fungsi : Untuk mereaksikan asam oleat dan linoleat dengan
gas hidrogen untuk menghasilkan asam stearat.
Jumlah : 1 buah
Tipe : Tangki berbentuk silinder vertikal, bagian bawah
dan tutup elipsoidal
Perhitungan:
Reaksi yang terjadi:
C17H33COOH + H2 C17H35COOH
Oleat (A) (B) Stearat (C)
Diketahui
Konversi reaksi, xA = 98%
Waktu tinggal, = 45 menit = 0,75 jam
2509,5939 kg / jam
Q0 = = 2,4275 m3/jam
1033,81 kg / m 3
FAo = 5,3287 kmol/jam (Lampiran A)

CAo = 5,3287 kmol / = 2,1951 kmol/m3
jam
2,4275 m3 / jam
FBo = 5,3287 kmol/jam (Lampiran A)
FAo = FBo = 5,3287 kmol/jam)
Untuk FAo = FBo maka laju reaksi adalah sebagai berikut:
-rA = k CAo2 (1-xA)2
k = 1 mol/liter.detik (Levenspiel, 1999)
= 3600 kmol/m3 jam
-rA = 3600 (2,1951 kmol/m3)2 (1-0,98)2
= 6,9386 kmol/m3 jam
XA
A0 dX
Waktu tinggal; = C 0  rA A

3 0,98 0,98  0
= 2,1951  6,9386 kmol/m3 jam
kmol/m 0
= 0,3100 jam = 18,6 menit

xA
Volume reaktor, V = FAo
 rA
0,98
= 5,3287
kmol/jam 6,9386 kmol/m3 jam
= 0,7526 m3
Karena selain asam oleat, masih ada lagi komponen lain yang tidak ikut bereaksi
sehingga volumenya turut diperhitungkan, yaitu;
( 2509,5939 ( 1533,3619  547,0915  1,9539)) kg/jam
Volume = x jam
0,3100
1033,81 kg/m3
= 0,1287 m3
Total volume Reaktor = 0,7526 + 0,1287 = 0,8813 m3
Volume reaktor = 1,2 x 0,8813 m3 = 1,0576 m3
1
4
1
1,0576 m3 (3,14)Dt 3
4
=
1,0576 m3 = 0,785 Dt3
1,1045
m = 0,5522 m = 21,7402 in
2
Tinggi tangki; Hs = 3,6237 ft
Tinggi elipsoidal; He
= 2( x 1,1045) m = 0,5522 m
1
4
 Hs  1
Tekanan hidrostatis bahan, Ph = Po +
144 (McCabe
dkk,1993)
64,3936 lb / ft 3 3,6237 ft 
1 = 45,2733 Psi
Ph = 14,7 Psi +
144
PxR
SE  0,6P
=
Dimana;
P = Tekanan disain

in
18.750 psi x 0,8  0,6 x Psi
54,3280
= 0,1789 in
Da D
 0,3, W 1 L 1 4
Dt   E
, ,
Dimana: Da 5 Da 4
K n3 Da5 m
P = T
gc 550
Dimana;
6,3(1 rps)3 (1,0871 ft)5 64,3936 lb / ft 3

Sehingga daya; P
32,174 lbm ft / lbf det ik 2 550
=
= 0,0348 hp
0,0348
P = = 0,0435 hp = 1/10 hp
0,8
Perancangan jaket pemanas

Desain jaket yang diinginkan sesuai dengan bentuk tangki yang diletakkan
disekeliling tangki
R2
R1
Massa steam pemanas yang dibutuhkan; m = 3911,5046 kg/jam

Specifik volume steam;  pada T = 200oC = 0,1237 m3/kg (Perry dkk,1999)
Waktu tinggal pemanas = ½ menit
Penentutuan volume jaket, Vj
0,5
Vj = 3911,5046 kg/jam x 0,1237 m3/kg x
60
= 4,0321 m3
Penentuan R1
Vj = [( R12}- (R2 + tp)2] x Hs
Dimana:
R2 = jari – jari votator; m
Tp = tebal shell ; m
Hs = tinggi shell ; m
4,0321 = [( R12}- (0,5509 + 0,0033)2 x 1,4691
4,0321 = [( R12}- 0,3071] x 1,4691
3,0491 
R12 = 3,3562 m
0,3071
= 
R1 = 1,832 m
Penentuan tebal jaket, tj

R1 = R2 + tp + tj
tj = R1 – (R2 + tP)
= 1,832 – (0,5509+ 0,0033)
= 1,2778 m
Spesifikasi Tangki
 Tebal jaket = 1,2778 m
15. Pompa Reaktor (P-05)

Fungsi :Untuk mengalirkan minyak dari Reaktor ke Tangki
Penampungan
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
lb/detik
= 1,5482
=
 64,3936 lb/ft3
IDop = 3,9 (0,02404)0,45 (64,3936)0,13
= 1,2521 in
Dipilih pipa 1 ½ in schedule 40 dengan data – data sebagai berikut:(Kern,1950)
Q 0,02404 ft 3/detik
= 0,0142 ft
A 2
 x ID x v


=
0,0469 lbm/ft.detik
64 64
N  311,9386
Re
Kelengkapan pipa:
L2 = 1 x 13 x 0,1342 ft = 1,7446 ft
L3 = 2 x 30 x 0,1342 ft = 8,052 ft
L4 = 1 x 27 x 0,1342 = 3,6234 ft
L5 = 1 x 51 x 0,1342 ft = 6,8442 ft +
 L = 30,2642 ft
4 fv2  L
F =
2gcD
4 x 0,2052(1,69296 ft/detik)2 30,2642

= = 8,2446 lbf/lbm
ft
ft
 v2
 g
P2
   Z  dP   F  Wf (Sandler,1987)
2gc gc
 V
  P1
 v2 
  2gc  = 0
 
P2
V dP = 0
P1

g
Wf = F
gc
Z
F
gc
32,174 ft / det ik 2
= 8 ft x
32,174 lbm ft / 2
+ 8,2446 ft lbf/lbm
lbf det ik
= 25,1470 lb ft/detik/550
= 0,0457 hp
D aya pompa; P =
0,0457 hp
0,8 =
0,0571
hp =
1/10 hp
16. Tangki Penampungan Minyak (T-05)
Fungsi : Tempat penyimpanan minyak sebelum masuk
Cooler
Jumlah : 1 buah
tutup tutup elipsoidal
Perhitungan:
Kebutuhan = 1 jam
1,2 x
Volume tangki = kg / jam x 1 jam
2528,0938
1033,81 kg / m3
= 2,9345 m3
4
3
Hs
1
4
1 4
2,9345 m3 = (3,14)Dt2 Dt
4
3
2,9345 m3 = 1,0467 Dt3
Diameter tangki; Dt = 1,4101 m = 0,70505 m = 27,7575 in
1,4101 m
2
4
3
=
Tinggi elipsoidal;He = ¼ Dt = ¼ 1,4101 m = 0,3525 m Dimana Po = Tekanan
awal 1 atm = 14,7 psi
Tinggi tangki HT = 1,8801 + 0,3525 = 2,2326 m
 Hs  1
144
(McCabe dkk,1993)
64,3936 lb / ft 3 6,1683 ft 
Ph = 14,7 Psi = 17,0111 Psi
+ 1
144
PxR
SE  0,6P
=
Dimana;
P = Tekanan disain
20,4133 Psi x 27,7575 in
18.750 psi x 0,8  0,6 x 20,4133
Psi
= 0,1378 in
Spesifikasi Tangki
17. Pompa Tangki Penampungan (P-06)

Fungsi :Untuk mengalirkan minyak dari Tangki Penampungan
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
lb/detik
= 1,5482
=
 64,3936 lb/ft3
IDop = 3,9 (0,02404)0,45 (64,3936)0,13
= 1,2521 in
Dipilih pipa 1 ½ in schedule 40 dengan data – data sebagai berikut: (Kern,1950)
= 0,0142 ft
A 2
 x ID x v


=
0,0469 lbm/ft.detik
64 64
N  311,9386
Re
Kelengkapan pipa:
L2 = 1 x 13 x 0,1342 ft = 1,7446 ft
L3 = 2 x 30 x 0,1342 ft = 8,052 ft
L4 = 1 x 27 x 0,1342 = 3,6234 ft
L5 = 1 x 51 x 0,1342 ft = 6,8442 ft +
L
= 30,2642 ft
4 fv2  L
F =
2gcD
4 x 0,2052(1,69296 ft/detik)2 30,2642
ft = 8,2446 lbf/lbm
=
2x32,174 lbm. ft / lbf .det ik x 0,1342
2
ft
 v2
 g
P2
   Z  dP   F  Wf (Sandler,1987)
2gc  gc
 V
  P1
 v2 
  2gc  = 0
 
P2
V dP = 0
P1

g
Wf = F
gc
Z
F
gc
32,174 ft / det ik 2
= 8 ft x
32,174 lbm ft / 2
+ 8,2446 ft lbf/lbm
lbf det ik
= 25,1470 lb ft/detik/550
= 0,0467 hp
0,0467 hp
Daya pompa; P = = 0,0584 hp = 1/10 hp
0,8
18. Cooler (C)
Fungsi : Mengkondensasikan uap etanol dari kolom destilasi
Jenis : Double pipe exchanger
Jumlah : 1 unit
Digunakan : Double pipe hairpins 12 ft, diameter 3 x 2 inc
 Fluida panas (Steam)

Laju alir massa, W = 16464,6518 kg/jam = 36298,53348lbm/jam (Lampiran B)
Temperature kaluar, T2 = 400C = 1040F
 Fluida dingin (Peanut Oil)
Laju alir massa, W = 2528,0938 kg/jam = 5573,52190 lbm/jam (Lampiran B)
Temperatur keluar, T2 = 500C = 1220F
1. Dari Neraca panas; Q = 164646,5184 Kkal/jam = 156054,17550 Btu/jam

(Lampiran B)
2. 
t
Fluida panas Fluida dingin 
356 Temp. tinggi (0F) 104 252
122 Temp. rendah (0F) 86 36
t 2   t1 
 t = LMTD =
 t 2
t1
2528  36
=  111,00200 F
1n7,00
3. Tc dan tc
Tc = 356  122  2390 F

2
104  86
tc =  950 F
2
Fluida dingin : Air Pendingin Fluida panas : Minyak Kacang Tanah
Anulus side Pipe shell
4. Flow area 4’. Flow area
D2 = 3,0680 inc / 12 = 0,2557 ft
D = 3,0680 inc / 12 = 0,2557 ft
a   D2
D1 = 2,38 inc / 12 = 0,1983 ft
p 4
 3,14 0,25572
  0,0513 ft 2

4
π 2 2
aa  D D 5’. Kecepatan massa
 4 2 1

3,14
4
0,2557 2  0,1983 2   0,0204ft Gp 
w
2 ap
2 2
D xD 5573,52190 2
2 1 (Pers 7.2 Kern,1965) Gp   108620,5098 lb / jam ft
De = D 0,0513
1
0,2557 6’. Bilangan Reynold

2
2 x 0,1983  0,1312 ft Pada tc = 2390F
=
0,1983   0,14cP  0,3387 lbm / ft jam
5. Kecepatan massa
(Gbr 14 Kern, 1965)
W
Ga  (Pers 7.2 Kern,1965) D x Gp
aa Re p 

36298,53348
Ga   1776463,8626 lb/jam ft
0,2557 x 108620,5098
2 Re p   81998,1566
0,3387
0,0204
6. Bilangan Reynold
7’. JH (fig.24) = 180 (Gbr 24 Kern, 1965)
Pada Tc = 950F
8’. Pada tc = 2390F
  0,77 cP  1,8627 lbm/ft jam
C = 0,15 Btu/lbm0F (Gbr 2 Kern, 1965)
(Gbr 14 Kern, 1965)
K = 0,95 Btu/jam.ft.F (Tabel 5 Kern, 165)
Re  Dex Ga 1/3 1/3
a  c  0,3767

0,15 x0,3387


  0,95 
0,1312x1776463,86  k
Re   125163,9224 
a 26 1/ 3
1,8627
ho k  c 
7. JH (fig.28) = 190 (Gbr 28 Kern, 1965) 9’.  JH x x
 k
s De  
8. pada Tc = 950F
C 1 Btu/lbm0F (Gbr 2 Kern, 1965) 0,95
 180 x x0,3767  251,9833
K = 0,0135 Btu/jam.ft. F 0
(tabel 5 Kern, 1965) 0,2557
1/ 1/
3 c  3
 5,1674
  1 x1,8627  10’. Ho = hox ID
= 251,9833 x
3,0680
k     2,38
 0,0135  O
9. ho s
x
De  k  = 324,8256 Btu/jam ft2 0F
k 0,0135 Hio = 324,8256 x 1 Btu/jam ft2 0F
 JH x  190 x x5,1674
  100,9928
0,1312 = 324,8256 Btu/jam ft2 0F
S  1
11. Koefisien keseluruhan bersih
hio.ho  324,8256 x 100,9928  77,0400 Btu /( jam. ft 2 .0 F )
Uc 
hio  324,8256  100,9928
ho
12. Faktor pengotor

Faktor pengotor, Rd = 0,003
1 1
Ud  Uc  Rd
1
 1  0,003  0,0160
Ud 77,0400
Ud  62,5772Btu / jam. ft 2 .0 F
13. Luas permukaan yang dibutuhkan

Q
A
U D t
156054,17550
 62,5772
 22,4661 ft 2
x111,0020
Luas permukaan luar (a’’) = 0,917 ft2/ft (Tabel 11 Kern, 1965)
22,4661 ft 2
Panjang yang dibutuhkan  0,9361 ft
= 24 ft 2
/ ft
Berarti dapat digunakan 5x 20 ft hairpin dengan panjang total = 1 x 2 x 12 = 24 ft
14. Luas permukaan baru

A = 24 ft x 0,9170 ft2/ft = 22,0080 ft2
Q
Ud 
A x t
156054,17550
  63,8798 ft 2
22,0080
x111,0020
UC 
Rd 
U 77,0400  63,8798
D  77,0400 x 63,8798
UC .U D
 0,0027 (Rancangan dapat diterima)
Pressure Drop
1’. De’ = D2 – D1 1. Untuk Rep = 62486,4243
= 0,2557 -0,1983 = 0,0573 ft 0,264
f  0,0035 aliran laminar
De x Ga  0,42
Re p'
Re a'
  0,264  0,0066 ft 2 / in 2
 0,0035

0,1312 x1776463,8626 40365,72110,42
 1,8627
 125163,9224 s.g = 0,9670 (tabel 6 Kern,
0,264 1965)
f  0,0035 
Re a'0,42   0,9670 x 62,5  60,4375 lb / ft 3
 0,0035 0,264
  0,0092 ft 2 / in 2
9108,31310,42
Tc = 950F
s.g = 1 (Tabel 6 Kern, 1965) 4. f .Gp 2 .L
3 2. Fp 
2.g. 2 .D
  1 x 62,5  62,5 lb / ft
  2

108620,5098 (40)
2’. Fa 
4. f .Ga L 2 4,18.108 60,43750,0513
2  0,2119 psi
2 
.
2
4(0,00012)(1776463,8626 )(40)

8 2
2(4,18.10 )(62,5 )(0,0573)
3. PP  Fp x  /144
 0,3236 psi
 0,2119 x 60,4375/144
Ga  0,0889 Psi
3’. V  3600.
1776463,8626
 3600.(62,5)  P hitung < 10 psi
 7,8954 fps Rancangan pipa dapat diterima
F1  3(V 2 / 2g')
 3(7,89542 / 2 x 32,2)
 2,9039 ft
Pa  Fa  F1x  /144

0,3236  2,9039x 62,5
 144
 1,4008 Psi

 P hitung lebih besar sedikit dari 10 psi
Rancangan annulus dapat diterima
19. Pompa Cooler (P-07)
Fungsi :Untuk mengalirkan campuran minyak dari Cooler ke
Tangki Blending
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
lb/detik
= 1,5482
=
 64,3936 lb/ft3
Diameter optimum,IDop = 3,9 (Q)0,45 ( )0,13
(Peters&Timmerhaus,2004)
IDop = 3,9 (0,02404)0,45 (64,3936)0,13
= 1,2521 in
(Kern,1950)
= 0,0142 ft
A 2
 x ID x v


=
0,0469 lbm/ft.detik
64 64,6962  0,2052
Dari grafik 7.1 Sandler 1987 diperoleh f=
N  311,9386
Re
Kelengkapan pipa:
L2 = 1 x 13 x 0,1342 ft = 1,7446 ft
L3 = 2 x 30 x 0,1342 ft = 8,052 ft
L4 = 1 x 27 x 0,1342 = 3,6234 ft
L5 = 1 x 51 x 0,1342 ft = 6,8442 ft +
 L = 30,2642 ft
4 fv2  L
F
2gcD
=
4 x 0,2052(1,69296 ft/detik)2 30,2642
= 8,2446 lbf/lbm
ft
2
ft
 v2  P2
g
   Z  dP   F  Wf (Sandler,1987)
2gc gc
 V
  P1
 v2 
  2gc  = 0
 
P2
V dP = 0
P1

g
Wf = F
gc
Z
F
gc
32,174 ft / det ik 2
= 8 ft x
32,174 lbm ft / 2
+ 8,2446 ft lbf/lbm
lbf det ik
= 25,147 lb ft/detik/550
= 0,0457
0,0457 hp
Daya pompa; P = = 0,0571 hp = 1/10 hp
0,8
20. Tangki Vitamin (T-06)

Fungsi : Tempat penampungan Lechitin, Garam, TBHQ,
Vitamin A, B-Carothen, Na-Benzoat, Skim milk
kedalam campuran bahan baku
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
Densitas campuran; camp = 919 kg/m3 = 57,2424 lb/ft3
Kebutuhan = 1 hari
1,2 x
Volume tangki = kg / x 1 hari / 24 jam x 24 jam
596,9063
jam
919 kg / m3
= 0,7794 m3
4
Diambil tinggi silinder; Hs =
Dt
3
1
4
1 4
0,7794 m3 = (3,14)Dt 2 Dt
4 3
0,7794 m3 = 1,0467 Dt3
2,7079 m
2
=
4
3
= 1
x 2,7079 m = 0,6770 m
4
Tinggi elipsoidal; He =
Tinggi tangki total; HT= 3,6105 m + 0,6770 m = 4,2875 m
 Hs  1
144 (McCabe dkk,1993)
57,2424 lb / ft 3 11,8461 ft 
1 = 19,0115 Psi
Ph = 14,7 Psi +
144
PxR
SE  0,6P
=
Dimana;
P = Tekanan disain
22,8139 Psi x 53,3070 in
18.750 psi x 0,8  0,6 x Psi
22,8139
= 0,1812 in
Da
 0,3, W  1 L

1 D
4
Dt E
, ,
Dimana: Da 5 Da 4

K n3 Da5 m
P = T
gc 550
Dimana;
6,3(1 rps)3 (2,6654 ft)5 57,2424 lb / ft 3
Sehingga daya; P
32,174 lbm ft / det ik 2 550
= lbf
= 2,7416 hp
2,7416
P = = 3,427 hp = 3 ½ hp
0,8
Spesifikasi Tangki
 Daya motor = 3 ½ HP
21. Pompa Vitamin (P-08)
Fungsi :Untuk mengalirkan vitamin dari tangki penampungan
vitamin ke tangki Blending
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
Densitas bahan; = 919 kg/m3 = 57,2424 lb/ft3
Viskositas; = 35 cp = 0,0235 lbm/ft.detik
lb/detik
Laju alir volumetrik; Q F 0,3655 = 0,0064 ft3/detik
= =
 57,2424 lb/ft3
Diameter optimum,IDop = 3,9 (Q)0,45 )0,13
IDop = 3,9 (0,0064)0,45 (57,2424)0,13
= 0,6797 in
Dipilih pipa 1 in schedule 40 dengan data – data sebagai berikut:
(Kern,1950)
Q 0,0064 ft 3/detik
= 0,006 ft
A 2
 x ID x v


=
0,0235 lbm/ft.detik
= 227,09297 < 2100 aliran laminer
64 64
N  227,09297
Re
Kelengkapan pipa:
L2 = 1 x 13 x 0,0874 ft = 1,1362 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0874 ft = 5,244 ft
L4 = 1 x 27 x 0,0874 = 2,3598 ft
L5 = 1 x 51 x 0,0874 ft = 4,4574 ft +
 L = 23,1974 ft
4 fv2  L
F =
2gcD
4 x 0,2818(1,0667 ft/detik)2 23,1974 ft

=
2x32,174 lbm. ft / lbf .det ik 2 x 0,0874 ft
= 5,2903 ft lbf/lbm
 v2  P2
   Z g  dP   F  Wf (Sandler,1987)
V 2gc gc
  P1
 v2 
  2gc  = 0
 
P2
V dP = 0
P1

g
Wf = F
gc
Z
F
gc
32,174 ft / det ik 2
= 10 ft x
32,174 lbm ft / 2
+ 5,2903 ft lbf/lbm
lbf det ik
= 5,6016 lb ft/detik/550
= 0,0102 hp
0,0102 hp
Daya pompa; P = = 0,01275 hp = 1/10 hp
0,8

Fungsi : Tempat pencampuran minyak kacang tanah dengan
vitamin dan zat aditif lainnya
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
Laju alir bahan masuk = 3125 kg/jam
Kebutuhan = 1 jam
1,2 x
3125
1011,9961 kg / m3
= 3,7055 m3
4
3
1
4
1 4
3,7055 m3 (3,14)Dt 2 Dt
=
4 3
3,7055 m3 = 1,0467 Dt3
1,5241 m
2 = 0,76205 m = 30,00197 in
4
3
= 1
x 1,5241 m = 0,3810 m
4
 Hs  1
+ 144

63,0349 lb / ft 3 6,66699 ft 
1 = 17,1807 Psi
Ph = 14,7 Psi +
144
PxR
SE  0,6P
=
Dimana;
P = Tekanan disain
20,6168 Psi x 30,00197 in
18.750 psi x 0,8  0,6 x 20,6168
Psi
= 0,1413 in
Da W 1 L 1 D
 0,3,   4
Dt E
, ,
Da 5 Da 4
Dimana:

K n3 Da5 m
P = T
gc 550
Dimana;
6,3(1 rps)3 (1,5001 ft)5 63,0349 lb / ft 3
Sehingga daya; P
32,174 lbm ft / det ik 2 550
= lbf
= 0,1705 hp
0,1705
P = = 0,2131 hp = ¼ hp
0,8
Spesifikasi Tangki
 Daya motor = ¼ hp
Fungsi :Untuk mengalirkan campuran minyak dari Tangki
Blending ke tangki penampungan
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
Laju alir bahan masuk; F = 3125 kg/jam = 1,9137 lb/detik
lb/detik
= 1,9137
=
 63,0349 lb/ft3
IDop = 3,9 (0,0304)0,45 (63,0349)0,13
= 1,3877 in
(Kern,1950)
Q 0,0304 ft 3/detik
= 0,0142 ft
A 2
 x ID x v


=
0,0424 lbm/ft.detik
64 64
N  427,114
Re 0
Kelengkapan pipa:
L2 = 1 x 13 x 0,1342 ft = 1,7446 ft
L3 = 2 x 30 x 0,1342 ft = 8,052 ft
L4 = 1 x 27 x 0,1342 = 3,6234 ft
L5 = 1 x 51 x 0,1342 ft = 6,8442 ft +
 L = 30,2642 ft
4 fv2  L
F
2gcD
=
4 x 0,1498(2,1408 ft/detik)2 30,2642
= 9,6242 lbf/lbm
ft
2
ft
 v2  P2
g
   Z  dP   F  Wf (Sandler,1987)
2gc gc
 V
  P1
 v2 
  2gc  = 0
 
P2
V dP = 0
P1

g
Wf = F
gc
Z
F
gc
32,174 ft / det ik 2
= 10 ft x
32,174 lbm ft / 2
+ 9,6242 ft lbf/lbm
lbf det ik
= 37,2257 lb ft/detik/550
= 0,0677 hp
0,0677 hp
Daya pompa; P = = 0,0846 hp = 1/10 hp
0,8

Fungsi : Tempat penampungan sebelum di alirkan ke Votator
Jumlah : 1 buah
tutup elipsoidal
Perhitungan:
Kebutuhan = 1 jam
1,2 x
3125
1011,9961 kg / m3
= 3,70555 m3
4
3
1
4
1 4
3,70555 m3 = (3,14)Dt 2 Dt
4 3
3,70555 m3 = 1,0467 Dt3
1,5241 m
2 = 0,76205 m = 30,00197 in
4
3
= 1
x 1,5241 m = 0,3810 m
4
 Hs  1
+ 144

63,0349 lb / ft 3 6,66699 ft 
1 = 17,1807 Psi
Ph = 14,7 Psi +
144
PxR
SE  0,6P
=
Dimana;
P = Tekanan disain

in
18.750 psi x 0,8  0,6 x 20,6168 Psi
= 0,1413 in
Spesifikasi Tangki

Fungsi :Untuk mengalirkan margarin dari Feed Tank ke Votator
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
Laju alir bahan masuk; F = 3125 kg/jam = 1,9137 lb/detik
lb/detik
= 1,9137
=
 63,0349 lb/ft3
IDop= 3,9 (0,0304)0,45 (63,0349)0,13
= 1,3877 in
(Kern,1950)
Q 0,0304 ft 3/detik
= 0,0142 ft
A 2
 x ID x v


=
0,0424 lbm/ft.detik
64 64
N  427,114
Re 0
Kelengkapan pipa:
L2 = 1 x 13 x 0,1342 ft = 1,7446 ft
L3 = 2 x 30 x 0,1342 ft = 8,052 ft
L4 = 1 x 27 x 0,1342 = 3,6234 ft
L5 = 1 x 51 x 0,1342 ft = 6,8442 ft +
 L = 30,2642 ft
4 fv2  L
F
2gcD
=
4 x 0,1498(2,1408 ft/detik)2 30,2642
= 9,6242 lbf/lbm
ft
2
ft
 v2  P2
g
   Z  dP   F  Wf (Sandler,1987)
2gc gc
 V
  P1
 v2 
  2gc  = 0
 
P2
V dP = 0
P1

g
Wf = F
gc
Z
F
gc
32,174 ft / det ik 2
= 10 ft x
32,174 lbm ft / 2
+ 9,6242 ft lbf/lbm
lbf det ik
= 37,2257 lb ft/detik/550
= 0,0677 hp
0,0677 hp
Daya pompa; P = = 0,0846 hp = 1/10 hp
0,8
26. Votator I (V-01)

Jumlah : 1 buah
pengaduk
Perhitungan:
Kebutuhan = 1 jam
1,2 x
3125
1011,9961 kg / m3
= 3,70555 m3
4
3
1
4
1 4
3,70555 m3 (3,14)Dt 2 Dt
=
4 3
3,70555 m3 = 1,0467 Dt3
1,5241 m
2 = 0,76205 m = 30,00197 in
4
3
=
Tinggi elipsoidal; He = 2 (
1 x 1,5241) m = 0,76205 m
4
 Hs  1
+ 144

63,0349 lb / ft 3 6,66699 ft 
1 = 17,1807 Psi
Ph = 14,7 Psi +
144
PxR
SE  0,6P
=
Dimana;
P = Tekanan disain

in
18.750 psi x 0,8  0,6 x 20,6168 Psi
= 0,1413 in
Da W 1 L 1 D
 0,3,   4
Dt E
, ,
Da 5 Da 4
Dimana:

K n3 Da5 m
P = T
gc 550
Dimana;
6,3(1 rps)3 (1,5001 ft)5 63,0349 lb / ft 3
Sehingga daya; P
32,174 lbm ft / det ik 2 550
= lbf
= 0,1705 hp
0,1705
P = = 0,2131 hp = ½ hp
0,8
Perancangan jaket pendingin

disekeliling tangki
R2
R1
Massa R134a pendingin yang dibutuhkan; m = 1026,8995 kg/jam

Specifik volume R134a;  pada T = 9oC = 0,0512 m3/kg (Perry dkk,1999)
Waktu tinggal pendingin = 5 menit
5
Vj = 1026,8995 kg/jam x 0,0512 m3/kg x
60
= 4,3814 m3
Penentuan R1
Vj = [( R12}- (R2 + tp)2] x Hs
Dimana:
4,3814 = [( R12}- (0,76205 + 0,0036)2 x 2,0321
4,3814 = [( R12}- 0,5862] x 2,0321
R12 = 2,1561  0,58624 = 1,2729 m


R1 = 1,1282 m = 2m

R1 = R2 + tp + tj
tj = R1 – (R2 + tP)
= 1,1282 – (0,76205+ 0,0036)
= 0,3625 m
Spesifikasi Tangki
 Daya motor = ½ HP

Fungsi : Untuk mengangkut margarine dari Votator -01 ke
mesin penghancur/worker
Laju alir bahan masuk= 3472 kg/jam
Faktor keamanan 20%
Laju alir bahan = 1,2 x 3125 kg/jam = 3750 kg/jam
= 3,75 ton/jam
Daya, P = 2 hp
28. Mesin Penghancur/Worker I (W-01)

Fungsi : Untuk menghancurkan margarine sebelum diumpankan
ke Votator -02
Jenis : Ball Mill
Faktor keamanan 20%
= 3,75 ton/jam
Dari tabel Perry, 1992 diperoleh
Luas mesin penghancur, A = 3 ft x 2 ft
Kecepatan V = 3 rpm
Berat bola W = 0,85 ton
Daya, P = 7 Hp

Fungsi : Untuk mengangkut margarine dari W-01 ke Votator - 02
Faktor keamanan 20%
= 3,75 ton/jam
Daya, P = 2 hp
30. Votator II (V-02)

Jumlah : 1 buah
pengaduk
Perhitungan:
Kebutuhan = 1 jam
1,2 x
3125
1011,9961 kg / m3
= 3,7055 m3
4
3
1
4
1 4
3,7055 m3 = (3,14)Dt 2 Dt
4 3
3,7055 m3 = 1,0467 Dt3
1,5241 m
2 = 0,76205 m = 30,0019 in
4
3
=
1
Tinggi elipsoidal; He = 2 ( x 1,5241) m = 0,76205 m
4
 Hs  1
+ 144

63,0349 lb / ft 3 6,6669 ft 
1 = 17,1806 Psi
Ph = 14,7 Psi +
144
PxR
SE  0,6P
=
Dimana;
P = Tekanan disain
20,6167 Psi x 30,0019 in
18.750 psi x 0,8  0,6 x 20,6167
Psi
= 0,1033 in
Da D
 0,3, W 1 L 1 4
Dt   E
, ,
Dimana: Da 5 Da 4

K n3 Da5 m
P = T
gc 550
Dimana;
6,3(1 rps)3 (1,5001 ft)5 63,0349 lb / ft 3
Sehingga daya; P
32,174 lbm ft / det ik 2 550
= lbf
= 0,1705 hp
0,1705
P = = 0,2131 hp = ¼ hp
0,8
Perancangan jaket pendingin
disekeliling tangki
R2
R1
Massa amoniak pendingin yang dibutuhkan; m = 143,0269 kg/jam

Specifik volume R134a;  pada T = 9oC = 0,0512 m3/kg (Perry dkk,1999)
Waktu tinggal pendingin = 5 menit
5
Vj = 143,0269 kg/jam x 0,0512 m3/kg x
60
= 0,6102 m3
Penentuan R1
Vj = [( R12}- (R2 + tp)2] x Hs
Dimana:
0,6102 = [( R12}- (0,76205 + 0,0026)2 x 2,0321
0,6102 = [( R12}- 0,7646] x 2,0321
0,3003 
R12 = = 0,8602 m
0,7646

R1 = 0,9275 m
R1 = R2 + tp + tj
tj = R1 – (R2 + tP)
= 0,9275 – (0,76205+ 0,0026)
= 0,16285 m
Spesifikasi Tangki
 Daya motor = ½ hp

Fungsi : Untuk mengangkut margarine dari V-02 ke Worker - 02
Faktor keamanan 20%
= 3,75 ton/jam
Daya, P = 2 hp
32. Mesin Penghancur/Worker II (W-02)
Fungsi : Untuk menghancurkan margarine sebelum dimasukkan ke gudang
Jenis : Ball Mill
Faktor keamanan 20%

= 3,75 ton/jam
Dari tabel Perry, 1992 diperoleh
Luas mesin penghancur, A = 3 ft x 2 ft
Kecepatan V = 3 rpm
Berat bola W = 0,85 ton
Daya, P = 7 Hp

Fungsi : Untuk mengangkut margarine darie Worker – 02 ke gudang
Faktor keamanan 20%
= 3,75 ton/jam
Daya, P = 2 hp
34. Gudang Produk
Fungsi :Tempat menyimpan produk selama 2 minggu
Perhitungan:
Densitas bahan, = 1011,9961 kg/m3
Faktor keamanan 20%
Volume gudang
1,2x 3125 kg / jam x 24 jam / hari x 14
hari
= = 1245,0641 m3
1011,9961 kg/m3
Direncanakan
Volume = Panjang x lebar x tinggi
Dimana; P = 2 x l, t = ½ l
1245,0641 m3 = 2l x l x ½ l = l3
L = 10,7579 m
P = 2 x 10,7579 = 21,5158 m
t = ½ x 10,7579 m = 5,3789 m
Luas gudang, A = 21,5158 m x 10,7579 m = 231,4648 m2
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI UTILITAS
1. Pompa Air Sungai (PU-01)

Fungsi : Untuk mengalirkan air dari sungai
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
Laju alir bahan masuk = 4841,4265 kg/jam = 2,9649 lb/detik
Densitas ; = 998,23 kg/m3 = 62,189 lb/ft3
Viskositas, = 1,005 cp = 6,756 x 10-4 lbm/ft detik
lb/detik
= =
 62,189 lb/ft3
IDop = 3,9 (0,0477 )0,45 (62,189)0,13
= 1,6962 in
(Kern,1950)
Q
= 0,0477 ft /detik = 2,0462 ft/detik
3
Kecepatan laju alir; v =
A 0,0233 ft 2
 x ID x v

62,189 lb/ft3 x0,1723 ftx2,0462 ft / det ik

=
6,756 x 10-4 lbm/ft.detik
= 32452,6201 > 2100 aliran turbulen
f = 0,0245 (Hammer,1987)
Kelengkapan pipa:
Panjang pipa lurus L1 = 10 ft = 120 in
L2 = 1 x 13 x 0,1723 = 2,2399 ft
L3 = 2 x 30 x 0,1723 = 10,338 ft
L4 = 1 x 27 x 0,1723 = 4,6521 ft
L5 = 1 x 51 x 0,1723 ft = 8,7873 ft +
 L = 36,0173 ft
4 fv2  L
F
2gcD
=
4 x 0,0245(2,0462 ft/detik)2 36,0173
= 1,3329 ft lbf/lbm
ft
= 2x32,174 lbm. ft / lbf .det ik x0,1723
2
ft
 v2  P2
g
   Z  dP   F  Wf (Sandler,1987)
2gc gc
 V
  P1
 v2 
  2gc  = 0
 
P2
V dP = 0
P1

g
Wf = F
gc
Z
F
gc
32,174 ft / det ik 2
= 10 ft x
32,174 lbm ft / 2
+ 1,3329 ft lbf/lbm
lbf det ik
= 33,6009 lb ft/detik/550 = 0,0611 Hp
Daya pompa; P = 0,0611

= 0,0764 hp = 1/10 hp
hp
0,8
2. Bak Penampung (BPU)
Fungsi : Untuk menampung air sungai sementara
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
Laju alir bahan masuk = 4841,4265
kg/jam Densitas campuran; camp = 998,23
kg/m3 Kebutuhan = 6 jam
1,2 x 4841,4265 kg / x 6 jam

Volume
jam bak penampung =
998,23 kg / m3
= 34,9201 m3
Direncanakan, Panjang, P = 2 x lebar bak, l = tinggi bak, t
Volume bak = 2l x l x l
34,9201 m3 = 2l3
Panjang bak, P = 2 x 2,7385 = 5,1886 m
Luas bak, A = 5,477 x 2,7385 = 13,4608 m2
3. Pompa Bak Penampung (PU-02)
Fungsi : Untuk mengalirkan air dari bak penampung ke CL
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
lb/detik
= =
 62,189 lb/ft3
IDop = 3,9 (0,0477 )0,45 (62,189)0,13
= 1,6962 in
(Kern,1950)
Q
= 0,0477ft /detik = 2,0462 ft/detik
3
A 0,0233 ft 2
 x ID x v

62,189 lb/ft 3 x0,1723 ftx2,0462 ft / det ik

=
f = 0,0245 (Hammer,1987)
Kelengkapan pipa:
L2 = 1 x 13 x 0,1723 = 2,2399 ft
L3 = 2 x 30 x 0,1723 = 10,338 ft
L4 = 1 x 27 x 0,1723 = 4,6521 ft
L5 = 1 x 51 x 0,1723 ft = 8,7873 ft +
 L = 36,0173 ft
4 fv2  L
F
2gcD
= 4 x 0,0245(2,4077 ft/detik)2 36,0173 ft
= 1,8455 ft lbf/lbm
2x32,174 lbm. ft / lbf .det ik 2 x0,1723 ft
=
 v2  P2
   Z g  dP   F  Wf (Sandler,1987)
2gc  gc
V
  P1
 v2 
  2gc  = 0
 
P2
V dP = 0
P1

g
Wf = F
gc
Z
F
gc
32,174 ft / det ik 2
= 10 ft x
32,174 lbm ft / 2
+ 1,8455 ft lbf/lbm
lbf det ik
= 35,1387 lb ft/detik/550 = 0,0639 hp
Daya pompa; P = 0,0639 hp

= 0,0799 hp = 1/10 hp
0,8
4. Tangki Pelarutan Alum (TPU-01)

Fungsi : Tempat pelarutan aluminium sulfat
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
Densitas alum 30%; = 1363 kg/m3 = 84,9139 lb/ft3
Kebutuhan = 30 hari
1,2 x 0,2421 kg / jam x 24 jam / hari x 30 hari
Volume tangki = 0,3 x 1316 kg / m3
= 0,5298 m3
Diambil tinggi silinder; Hs / Dt = 1

1
4
0,5298 m3 1
(3,14)Dt 2 (Dt)
= 4
0,5298 m3 = 0,785 Dt3

0,8772 m
2
=
1
Tinggi elipsoidal; He = x 0,8772 m = 0,2193 m
4
 Hs  1
+ 144

84,9139 lb / ft 3 2,8779 ft 
1 = 15,8074 Psi
Ph = 14,7 Psi +
144
PxR
SE  0,6P
=
Dimana;
P = Tekanan disain

in
18.750 psi x 0,8  0,6 x Psi
18,9689
= 0,1218 in
Da
 0,3, W  1 L

1 D
4
Dt E
, ,
Da 5 Da 4
Dimana:
Dt = diameter tangki (ft)

K n3 Da5 m
P = T
gc 550
Dimana;
6,3(1 rps)3 (0,8634 ft)5 84,9139lb / ft 3
Sehingga daya; P
=
= 0,0145 HP
0,0145
P = = 0,0181 Hp = 1/10 HP
0,8
Spesifikasi Tangki
 Tinggi Tangki; HT = 1,0965m
5. Pompa Larutan Alum (PU-03)
Fungsi : Untuk mengalirkan larutan alum ke CL
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
Laju alir bahan masuk = 0,2421 kg/jam = 1,48x 10-4 lb/detik
Densitas campuran; = 1363 kg/m3 = 84,9139 lb/ft3
Viskositas, = 1 cp = 6,72 x 10-4 lbm/ft detik
F 1,48x10-4 lb/detik -6 3
=1,72x10 ft /det
Laju alir volumetrik; Q = = 84,9139 lb/ft3

Diameter optimum,IDop = 3,9 (Q)0,45 ( )0,13 (Peter
&Timmerhaus,2004)
IDop = 3,9 (1,48x10-6)0,45 (84,9139)0,13
= 0,0165 in
Dipilih pipa 1/8 in schedule 30 dengan data – data sebagai berikut:
(Kern,1950)
Q 1,48x106 ft 3/detik
= 0,0004 ft 2
A
 x ID x v

84,9139 lb/ft3 x 0,0224 ftx0,00037 ft / det ik

=
Dari grafik 7.1 Sandler 1987 diperoleh f = 61,1095 (Hammer,1987)
Kelengkapan pipa:
L2 = 1 x 13 x 0,0224 = 0,2912 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0224 = 1,344 ft
L4 = 1 x 27 x 0,0224 = 0,6048 ft
L5 = 1 x 51 x 0,0224 ft = 1,1424 ft +
 L = 13,3824 ft
4 fv2  L
F
2gcD
=
4 x 61,1095(0,00037 ft/detik)213,3824
= 0,0003 ft lbf/lbm
ft
= 2x32,174 lbm. ft / lbf .det ik x 0,0224 ft
2
 v2  P2
   Z g  dP   F  Wf (Sandler,1987)
2gc  gc
V
  P1
 v2 
  2gc  = 0
 
P2
V dP = 0
P1

g
Wf = F
gc
Z
F
gc
32,174 ft / det ik 2
= 15 ft x
32,174 lbm ft / 2
+ 0,0003 ft lbf/lbm
lbf det ik
= 1,72x10-6 ft3/detik x 84,9139 lb/ft3 x 15,0003 ft lbf/lbm
= 0,0022lb ft/detik/550 = 4,4x10 -6 HP
Daya pompa; P = 4,4x106 HP

= 5x10 -6 hp = 1/10 hp
0,8
6. Tangki Pelarutan Soda Abu (TPU-02)

Fungsi : Tempat pelarutan Natrium Karbonat
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
Laju alir bahan masuk = 0,1307kg/jam
Densitas soda abu 30%; = 1327 kg/m3 = 82,0712 lb/ft3
Kebutuhan = 30 hari
1,2 x 0,1307 kg /
jam
Volume tangki; Vt = x 24 jam / hari x 30 hari
0,3 x 1327 kg / m3
= 0,2836 m3
Diambil tinggi silinder; Hs / Dt =
1
1
4
1
0,2836 m3 (3,14)Dt 2Dt
4
=
0,2836 m3 = 0,785 Dt3
0,7122 m
2
=
1
4
Tinggi tangki total; HT = 0,7122 m + 0, 1781 m = 0,8903 m
 Hs  1
+ 144

82,6712 lb / ft 3 2,3366 ft 
1 = 15,4673 Psi
Ph = 14,7 Psi +
144
PxR
SE  0,6P
=
Dimana;
P = Tekanan disain

in
18.750 psi x 0,8  0,6 x Psi
18,5608
= 0,1174 in
Da D an W
 0,3, 1
Dt i a: Da 5 ,

m
Da 4 D E
L 1 4
 ,
Da = diameter pengaduk = 0,3 x 2,3366ft = 0,7010 ft
K n3 Da5 m
P T
gc 550
=
Dimana;
6,3(1 rps)3 (0,7010 ft)5 82,6712lb / ft 3
Sehingga daya; P
32,174 lbm ft / det ik 2 550
= lbf
= 0,0050HP
0,0050
P = = 0,0063 Hp = 1/10 HP
0,8
Spesifikasi Tangki
7. Pompa Larutan Soda Abu (PU-04)

Fungsi : Untuk mengalirkan soda abu ke CL
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
Laju alir bahan masuk = 0,1307 kg/jam = 0,8x10 4 lb/detik
F 0,8x10-4 lb/detik -6 3
= 0,97x10 ft /detik
Laju alir volumetrik; Q= = 82,6712 lb/ft3

IDop = 3,9 (0,97x10 -6 )0,45 (82,6712)0,13
= 0,0136 in
Dipilih pipa 1/8 in schedule 30 dengan data – data sebagai berikut:
(Kern,1950)
Q 0,97x10-6 ft 3/detik
= 0,0004 ft 2
A
 x ID x v


=
64 64  5,2688
Dari grafik 7.1 Sandler 1987 diperoleh f
= N  12,146
Re 4
(Hammer,1987)
Kelengkapan pipa:
L2 = 1 x 13 x 0,0224 = 0,2912 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0224 = 1,344 ft
L4 = 1 x 27 x 0,0224 = 0,6048 ft
L5 = 1 x 51 x 0,0224 ft = 1,1424 ft +
 L = 13,3824 ft
4 fv2  L
F
2gcD
= 4 x 5,2688(0,0024 ft/detik)213,3824 ft
= 0,0011 ft lbf/lbm
=
 v2  P2
   Z g  dP   F  Wf (Sandler,1987)
2gc  gc
V
  P1
 v2 
  2gc  = 0
 
P2
V dP = 0
P1

g
Wf = F
gc
Z
F
gc
32,174 ft / det ik 2
= 15 ft x
32,174 lbm ft / 2
+ 0,0011 ft lbf/lbm
lbf det ik
= 15,0011ft lbf/lbm
= 0,97x10 -6ft3/detik x 82,6712 lb/ft3 x 15,0011 ft lbf/lbm
= 0.0012 lb ft/detik/550 = 2,18 x 10 -6 HP
2,18x10-6 HP
Daya pompa; P =
0,8 = 2,73x10 -6 HP = 1/10 HP
8. Tangki Klarifikasi (CL)

Fungsi : Tempat pembentukan koagulan
Jumlah : 1 buah
konis dan tutup datar dan menggunakan pengaduk
Perhitungan:
Laju alir air masuk = 4841,4265 kg/jam
Densitas; = 998,23 kg/m3 = 62,189 lb/ft3
4841,4265 kg/jam
Laju alir volumetrik air
998,23 kg/m3
=
= 4,85 m3/jam
Laju alir alum masuk = 0,2421 kg/jam

Densitas alum 30%; = 1363 kg/m3 = 84,9139 lb/ft3
0,2421 kg/jam
Laju alir volumetrik alum
1363 kg/m3
=
=1,78x10-4 m3/jam
Laju alir soda abu masuk = 0,1307 kg/jam

Laju alir volumetrik soda abu 0,1307 kg/jam

=
1327 kg/m3
= 0,98x10 -4 m3/jam
Total laju alir bahan masuk = 4841,4265+ 0,2421 + 0,1307 kg/jam
= 4841,7993 kg/jam
Laju alir volumetrik total = 4,85 +1,78x10-4 + 0,98x10 -4m3/jam
= 5,8303 m3/jam
Densitas campuran; camp

4841,7993 kg/jam
=
5,8303m3 /jam
= 830,4546 kg/m3
= 62,3187 lb/ft3
Kebutuhan = 1 jam
1,2 x4841,4265 kg / jam x 1 jam

Volume tangki; Vt = 998,2504 kg / m3
= 5,8199 m3
1
4
1
5,8199 m3 (3,14)Dt 2Dt
4
=
5,8199 m3 = 0,785 Dt3
1,9894 m
2 = 0,9749 m = 38,3815 in
R
Panjang sudut kerucut =
cos 30o
0,9749
= = 1,1256 m
0,866
(1,1256)2  (0,9749)2
Tinggi Konis; HC =
= 0,5626 m
 Hs  1
+ 144
Dimana Po = Tekanan awal 1 atm = 14,7 psi Ph = 14,7 Psi +

1
62,1781lb / ft 3 6,3968 ft 4
1 4
= 17,0303Psi
PxR
SE  0,6P
=
Dimana;
P = Tekanan disain
20,4364 Psi x 38,3815 in
18.750 psi x 0,8  0,6 x Psi
20,4364
= 0,1523 in
Digunakan silinder dengan ketebalan 1/4 in
Da D
 0,3, W 1 L 1 4
Dt   E
, ,
Da 5 Da 4
Dimana:

K n3 Da5 m
P = T
gc 550
Dimana;
0,32(1 rps)3 (1,9190 ft)5 62,1781lb / ft 3
Sehingga daya; P =
32,174 lbm ft / det ik 2 550
lbf
= 0,0293 hp
0,0293
P = = 0,03663 hp =1/10
hp 0,8
Spesifikasi Tangki
9. Pompa Tangki Klarifikasi (PU-05)

Fungsi : Untuk mengalirkan air dari tangki klarifikasi ke
Sand Filter
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
F 2,9649 lb/detik
Laju alir volumetrik; Q = = 0,0477 ft3/detik
=
 62,189 lb/ft3
IDop = 3,9 (0,0477 )0,45 (62,189)0,13
= 1,6962in
Dipilih pipa 12 in schedule 30 dengan data – data sebagai berikut: (Kern,1950)
Q
= 0,0477 ft /detik = 2,0462 ft/detik
3
A 0,0233 ft 2
 x ID x v


=
f = 0,0245 (Hammer,1987)
Kelengkapan pipa:
L2 = 1 x 13 x 0,1723 = 2,2399 ft
L3 = 2 x 30 x 0,1723 = 10,338 ft
L4 = 1 x 27 x 0,1723 = 4,6521 ft
L5 = 1 x 51 x 0,1723 ft = 8,7873 ft +
 L = 36,0173 ft
4 fv2  L
F
2gcD
=
4 x 0,0245(2,0462 ft/detik)2 36,0173
ft
= = 1,6076 ft lbf/lbm
2x32,174 lbm. ft / lbf .det ik 2 x0,1723
ft
 v2  P2
   Z g  dP   F  Wf (Sandler,1987)
2gc gc
V
  P1
 v2 
  2gc  = 0
 
P2
V dP = 0
P1

g
Wf = F
gc
Z
Kerja pompa; Wf = g
Z F
gc
32,174 ft / det ik 2
= 10 ft x
32,174 lbm ft / 2
+ 1,3329 ft lbf/lbm
lbf det ik
= 33,6009 lb ft/detik/550 = 0,0611 hp
Daya pompa; P = 0,0611 hp = 0,0764 hp = 1/10 hp

0,8
10. Tangki Sand Filter (SF)
Fungsi : Tempat penyaringan air menggunakan pasir
Jumlah : 1 buah
elipsoidal
Kondisi operasi: 30oC.1atm
Perhitungan:
Kebutuhan = 1 jam
Faktor keamanan = 40% ( ruang untuk pasir)
1,4 x4841,4265 kg / x 1 jam

Volume tangki; Vt jam
=
998,23 kg / m3
= 6,7900 m3
4
3
Hs
1
4
1 4
6,7900 m3 = (3,14)Dt 2 Dt
4 3
6,7900 m3 = 1,0467 Dt3
1,5204 m
Jari – jari tangki, R = = 0,7602 m = 38,0236 in
2
4
3
=
1
Tinggi tutup; He =2x x 1,5204 m = 0,7602 m
4
 Hs  1
+ 144
62,189 lb / ft 3 6,6510 ft
Ph = 14,7 Psi = 17,1405 Psi
+ 1
144
PxR
SE  0,6P
=
Dimana;
P = Tekanan disain
20,5686 Psi x 38,0236 in
18.750 psi x 0,8  0,6 x Psi
20,5686
= 0,1522 in
Spesifikasi Tangki
11. Pompa Tangki Sand Filtter (PU-06)

Fungsi : Mengalirkan air dari Sand Filter ke tangki
penampungan
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
F 2,9649 lb/detik
=
 62,189 lb/ft3
IDop = 3,9 (0,0477 )0,45 (62,189)0,13
= 1,6962 in
Q
= 0,0477 ft /detik = 2,0462 ft/detik
3
A 0,0233 ft 2
 x ID x v


=
f = 0,0245 (Hammer,1987)
Kelengkapan pipa:
L2 = 1 x 13 x 0,1723 = 2,2399 ft
L3 = 2 x 30 x 0,1723 = 10,338 ft
L4 = 1 x 27 x 0,1723 = 4,6521 ft
L5 = 1 x 51 x 0,1723 ft = 8,7873 ft +
 L = 36,0173 ft
4 fv2  L
F
2gcD
=
4 x 0,0245(2,0462 ft/detik)2 36,0173
= 1,3329 ft lbf/lbm
ft
2
ft
 v2  P2
   Z g  dP   F  Wf (Sandler,1987)
2gc gc
V
  P1
 v2 
  2gc  = 0
 
P2
V dP = 0
P1

g
Wf = F
gc
Z
F
gc
32,174 ft / det ik 2
= 10 ft x
32,174 lbm ft / 2
+ 1,3329 ft lbf/lbm
lbf det ik
= 33,6009 lb ft/detik/550 = 0,0611 hp

0,8
12. Tangki Penampungan (TU-01)
Fungsi : Menampung air sementara sebelum di proses lebih
lanjut
Jumlah : 1 buah
datar yang diletakkan diatas menara tinggi 10 m
Perhitungan:
Kebutuhan = 2 jam
1,2 x4841,4265
Volume tangki; Vt = kg / jam x 2 jam
998,23 kg / m3
= 11,6400 m3
Diambil tinggi silinder; Hs/ Dt = 1
1
4
1
11,6400 m3 (3,14)Dt 2Dt
4
=
11,6400 m3 = 0,785 Dt3
2,4565 m
2
=
 Hs  1
+ 144

62,1903 lb / ft 3 8,0594 ft
1 = 17,7488 Psi
Ph = 14,7 Psi +
144
PxR
SE  0,6P
=
Dimana;
P = Tekanan disain
21,2986 Psi x 48,3583 in
18.750 psi x 0,8  0,6 x Psi
21,2986
= 0,1687 in = 1/4 in
Spesifikasi Tangki
13. Pompa Utilitas-1 (PU-07)

Cation Exchanger
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
F 2,9649 lb/detik
=
 62,189 lb/ft3
IDop = 3,9 (0,0477 )0,45 (62,189)0,13
= 1,6962 in
Q
= 0,0477 ft /detik = 2,0462 ft/detik
3
A 0,0233 ft 2
 x ID x v


=
f = 0,0245 (Hammer,1987)
Kelengkapan pipa:
L2 = 1 x 13 x 0,1723 = 2,2399 ft
L3 = 2 x 30 x 0,1723 = 10,338 ft
L4 = 1 x 27 x 0,1723 = 4,6521 ft
L5 = 1 x 51 x 0,1723 ft = 8,7873 ft +
 L = 36,0173 ft
4 fv2  L
F
2gcD
=
4 x 0,0245(2,0462 ft/detik)2 36,0173
= 1,3329 ft lbf/lbm
ft
2
ft
 v2  P2
   Z g  dP   F  Wf (Sandler,1987)
2gc gc
V
  P1
 v2 
  2gc  = 0
 
P2
V dP = 0
P1

g
Wf = F
gc
Z
F
gc
32,174 ft / det ik 2
= 10 ft x
32,174 lbm ft / 2
+ 1,3329 ft lbf/lbm
lbf det ik
= 33,6009 lb ft/detik/550 = 0,0611 hp

0,8
14. Tangki Pelarutan Asam Sulfat (TPU-03)

Fungsi : Tempat pelarutan Asam Sulfat
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
Laju alir bahan masuk = 93,6977kg/jam
Densitas NaCl 50%; = 1575 kg/m3 = 98,1214 lb/ft3
Kebutuhan = 30 hari
1,2 x 93,6977 kg /
jam
Volume tangki; Vt = x 7hari
0,5 x 1575 kg / m 3
= 0,9994 m3
1
4
1
0,9994 m3 (3,14)Dt 2Dt
4
=
0,9994 m3 = 0,785 Dt3
1,0838
m = 0,5419 m = 21,3346 in
2
1
4
 Hs  1
+ 144

98,1214 lb / ft 3 3,5558 ft 
1 = 16,4415 Psi
Ph = 14,7 Psi +
144
PxR
SE  0,6P
=
Dimana;
P = Tekanan disain
19,7298 Psi x 21,3346 in
18.750 psi x 0,8  0,6 x
19,7298Psi
= 0,1281 in
Da W 1 L 1 D
 0,3,   4
Dt E
, ,
Dimana: Da 5 Da 4
Da = diameter pengaduk = 0,3 x 3,5558ft = 1,0667 ft
K n3 Da5 m
P = T
gc 550
Dimana;
0,32(1 rps)3 (1,0667 ft)5 98,1214lb / ft 3
Sehingga daya; P
=
= 0,0025 hp
0,0025
P = = 0,0031 hp = 1/10 hp
0,8
Spesifikasi Tangki
15. Pompa Larutan Asam Sulfat (PU-08)

Fungsi : Untuk mengalirkan asam sulfat ke Cation
Exchanger
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
Laju alir bahan masuk = 93,6977 kg/hari = 0,0024 lb/det

Laju alir volumetrik; Q F 0,0024 lb/detik -5

= = = 2,4459x10
 98,1241lb/ft3
ft3/detik
IDop = 3,9 (2,4459x10-5 )0,45 (98,1241)0,13
= 0,0595 in
Dipilih pipa 1/8 in schedule 40 dengan data – data sebagai berikut: (Kern,1950)
Q 2,4459x10-5 ft 3/detik
Kecepatan laju alir; v = = 0,0612
= 0,0004 ft 2
A
ft/detik
 x ID x v

98,1241 lb/ft 3 x 0,0303 ftx0,0612 ft / det ik

=
64 64  1,4048
Dari grafik 7.1 Sandler 1987 diperoleh f 
= N 45,5565
Re
(Hammer,1987)
Kelengkapan pipa:
L2 = 1 x 13 x 0,0303 = 0,3939 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0303 = 1,818 ft
L4 = 1 x 27 x 0,0303 = 0,8181 ft
L5 = 1 x 51 x 0,0303 ft = 1,5453 ft +
 L = 14,5753 ft
4 fv2  L
F
2gcD
= 4 x1,4048(0,0612 ft/detik)213,3824 ft
= 0,1954 ft lbf/lbm
=
 v2  P2
  g
  Z  dP   F  Wf (Foust,1980)
2gc gc
V
  P1
 v2 
  2gc  = 0
 
P2
V dP = 0
P1

g
Wf = F
gc
Z
F
gc
32,174 ft / det ik 2
= 15 ft x
32,174 lbm ft / 2
+ 0,1954 ft lbf/lbm
lbf det ik
= 2,4459x10-5 ft3/detik x 98,1214 lb/ft3 x15,1954 ft lbf/lbm
= 0.0365 lb ft/detik/550 = 6,6364x10 -5 hp
Daya pompa; P = 6,6364x105 hp

= 8,2955x10 -5 hp = 1/10 hp
0,8
16. Cation Exchanger (CE)

Fungsi : Tempat penghilangan kesadahan kation
Jumlah : 1 buah
elipsoidal
Perhitungan:
Kebutuhan = 1 jam
1,2 x4631,4265kg / x 1 jam
Volume
jam tangki; Vt =
998,23 kg / m3
= 5,5676 m3
5 Dt (dibutuhkan kolom yang lebih tinggi untuk
Diambil tinggi silinder; Hs 3
memperlama kontak antara resin dan air)
1
4
1 5
5,5676m3 = (3,14)Dt 2 Dt
4 3
5,5676 m3 = 1,3083 Dt3
1,6205 m
2
5
3
=
1
Tinggi tutup; He = 2 x x 1,6205m = 0,8103 m
4
 Hs  1
+ 144

62,1903 lb / ft 3 8,8609 ft 
1 = 18,0949 Psi
Ph = 14,7 Psi +
144
PxR
SE  0,6P
=
Dimana;
P = Tekanan disain
21,7139 Psi x 31,9016 in
18.750 psi x 0,8  0,6 x Psi
21,7139
= 0,1462 in
Spesifikasi Tangki
17. Pompa Cation Exchanger (PU-09)

Fungsi : Mengalirkan air dari CE ke Anion Exchanger
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
F 2,8363lb/detik
=
 62,189 lb/ft3
IDop = 3,9 (0,0456)0,45 (62,189)0,13
=1,6626 in
Q
= 0,0456 ft /detik = 1,9571 ft/detik
3
A 0,0233 ft 2
 x ID x v


=
f = 0,024 (Hammer,1987)
Kelengkapan pipa:
L2 = 1 x 13 x 0,1723 = 2,2399 ft
L3 = 2 x 30 x 0,1723 = 10,338 ft
L4 = 1 x 27 x 0,1723 = 4,6521 ft
L5 = 1 x 51 x 0,1723 ft = 8,7873 ft +
 L = 36,0173 ft
4 fv2  L
F
2gcD
= 4 x 0,024(1,9571ft/detik)2 36,0173 ft
= 1,1945 ft lbf/lbm
=
 v2  P2
   Z g  dP   F  Wf (Sandler,1987)
2gc  gc
V
  P1
 v2 
  2gc  = 0
 
P2
V dP = 0
P1

g
Wf = F
gc
Z
F
gc
32,174 ft / det ik 2
= 15 ft x
32,174 lbm ft / 2
+ 1,1945 ft lbf/lbm
lbf det ik
= 0,0456ft3/detik x 62,189 lb/ft3 x 16,1945 ft lbf/lbm
= 45,9247 lb ft/detik/550 = 0,0835 hp

0,8
18. Tangki Pelarutan Natrium Hidroksida (TPU-04)

Fungsi : Tempat pelarutan Natrium Hidroksida
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
Densitas NaOH 50%; = 1518 kg/m3 = 94,5703 lb/ft3
Kebutuhan = 30 hari
1,2 x 33,1972 kg / jam x 7 hari
Volume tangki; Vt = 0,5 x 1518 kg / m3
= 0,3674 m3
1
4
1
0,3674 m3 (3,14)Dt 2Dt
4
=
0,3674 m3 = 0,7850 Dt3
0,7764m
2
=
1
4
 Hs  1
+ 144

94,4163 lb / ft 3 2,5472 ft
1 = 16,3701 Psi
Ph = 14,7 Psi +
144
PxR
SE  0,6P
=
Dimana;
P = Tekanan disain
19,6441 Psi x 15,2835 in
18.750 psi x 0,8  0,6 x 19,6441
Psi
= 0,1253 in
Da W 1 L 1 D
 0,3,   4
Dt E
, ,
Dimana: Da 5 Da 4

K n3 Da5 m
P = T
gc 550
Dimana;
6,3(1 rps)3 (0,7642 ft)5 94,5703 lb / ft 3
Sehingga daya; P
=
= 0,0088 hp
0,0088
P = = 0,011 hp = 1/10 hp
0,8
Spesifikasi Tangki
19. Pompa Larutan Natrium Hidroksida (PU-10)

Fungsi : Untuk mengalirkan natium hidroksida ke Anion
Exchanger
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
Laju alir bahan masuk = 33,1972 kg/hari = 8,471x10-4 lb/ det
F 8,471x104 lb/detik -6
= 8,9574x10 ft3/det
Laju alir volumetrik; Q = = 94,5703 lb/ft3

IDop = 3,9 (8,9574x10-6) 0,45 (94,5703)0,13
= 0,0377 in
Q
= 8,9574x10 ft /detik = 0,0224 ft/detik
-6 3
A 0,0004 ft 2
 x ID x v


=
= 149,2021 <2100 aliran laminer
64 64
Dari grafik 7.1 Sandler 1987 diperoleh f  0,4289
= N  149,2021
Re
(Hammer,1987)
Kelengkapan pipa:
L2 = 1 x 13 x 0,0303 = 0,3939 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0303 = 1,818 ft
L4 = 1 x 27 x 0,0303 = 0,8181 ft
L5 = 1 x 51 x 0,0303 ft = 1,5453 ft +
 L = 14,5753 ft
4 fv2  L
F
2gcD
= 4 x 0,4289(0,0224 ft/detik)214,5753 ft
= 0,0064 ft lbf/lbm
=
 v2  P2
   Z g  dP   F  Wf (Sandler,1987)
V 2gc gc
  P1
 v2 
  2gc  = 0
 
P2
V dP = 0
P1

g
Wf = F
gc
Z
F
gc
32,174 ft / det ik 2
= 15 ft x
32,174 lbm ft / 2
+ 0,0064 ft lbf/lbm
lbf det ik
= 8,9574x10-6 ft3/detik x 94,5703 lb/ft3 x 15,0064 ft lbf/lbm
= 0,0127 lb ft/detik/550 = 2,3091x10 -5 HP
Daya pompa; P = 2,3091x10-5 HP

= 2,8864x10-5 HP = 1/10 HP
0,8
20. Anion Exchanger (AE)

Fungsi : Tempat penghilangan kesadahan Anion
Jumlah : 1 buah
elipsoidal
Perhitungan:
Kebutuhan = 1 jam
1,2 x4631,4265kg / x 1 jam

Volume
jam tangki; Vt =
998,23 kg / m3
= 5,5676 m3
5 Dt (dibutuhkan kolom yang lebih tinggi untuk
Diambil tinggi silinder; Hs 3
memperlama kontak antara resin dan air)
1
4
1 5
5,5676 m3 = (3,14)Dt 2 Dt
4 3
5,5676 m3 = 1,3083 Dt3
1,6205 m
2
5
3
=
1
Tinggi tutup; He = 2 x x 1,6205m = 0,8103 m
4
 Hs  1
+ 144

62,1903 lb / ft 3 8,8609 ft 
1 = 18,0949 Psi
Ph = 14,7 Psi +
144
PxR
SE  0,6P
=
Dimana;
P = Tekanan disain
21,7139 Psi x 31,9016in
18.750 psi x 0,8  0,6 x Psi
21,7139
= 0,1462 in
Spesifikasi Tangki

Fungsi : Mengalirkan air dari Anion Exchanger ke Daerator
proses
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
F 0,7056 lb/detik
=
 62,189 lb/ft3
IDop = 3,9 (0,0114)0,45 (62,189)0,13
=0,8910 in
Q
= 0,0114 ft /detik = 1,9 ft/detik
3
A 0,006 ft 2
 x ID x v


=
f = 0,0285 (Hammer,1987)
Kelengkapan pipa:
L2 = 1 x 13 x 0,0874 ft = 1,1362 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0874 ft = 5,244 ft
L4 = 1 x 27 x 0,0874 = 2,3598 ft
L5 = 1 x 51 x 0,0874 ft = 4,4574 ft +
 L = 23,1974 ft
4 fv2  L
F
2gcD
= 4 x 0,0285(1,9 ft/detik)2 23,1974 ft
= 1,6975 ft lbf/lbm
=
 v2  P2
   Z g  dP   F  Wf (Sandler,1987)
2gc  gc
V
  P1
 v2 
  2gc  = 0
 
P2
V dP = 0
P1

g
Wf = F
gc
Z
F
gc
32,174 ft / det ik 2
= 8 ft x
32,174 lbm ft / 2
+ 1,6975 ft lbf/lbm
lbf det ik
= 9,2882 ft lbf/lbm
= 6,8751 lb ft/detik/550 = 0,0125 hp
Daya pompa; P = 0,0125 hp = 0,0156 hp =1/10 hp

0,8
22. Deaerator (DA)

Fungsi : Menghilangkan gas dalam air proses
Jumlah : 1 buah
Tipe : Tangki silinder horizontal, tutup elipsoidal
Perhitungan:
Kebutuhan = 1 jam
1,2
Volume tangki; Vt = kg / jam x 1 jam
x1152,1237
998,23 kg / m3
= 1,3850 m3
Diambil panjang silinder; L= 3 Dt
1
4
1
1,3850 m3 (3,14)Dt 2 3Dt
4
=
1,3850 m3 = 2,355 Dt3
0,8378 m
Jari – jari tangki, R
2
=
0,
41
89
m
16
,4
92
1
in
Panjang tangki; L = 3 x 0,8378 m = 2,5134 m = 8,2461ft
1
Tinggi tutup He = 2 x 0,8378 m = 0,4189 m
4
Panjang total, LT = 2,5134 m + 0,4189 m = 2,9323 m
 Hs  1
+ 144

62,1903 lb / ft 3 8,2461 ft 
1 = 17,8294Psi
Ph = 14,7 Psi +
144
PxR
SE  0,6P
=
Dimana;
P = Tekanan disain
21,3953Psi x 16,4921 in
18.750 psi x 0,8  0,6 x 21,3953
Psi
= 0,1235 in = 1/8 in
Spesifikasi Tangki
23. Pompa Daerator (PU-12)
Fungsi : Mengalirkan air dari Deaerator ke ketel Uap KU
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
F 0,7056 lb/detik
=
 62,189 lb/ft3
IDop = 3,9 (0,0114)0,45 (62,189)0,13
=0,8910 in
Q
= 0,0114 ft /detik = 1,9 ft/detik
3
A 0,006 ft 2
 x ID x v


=
f = 0,0285 (Hammer,1987)
Kelengkapan pipa:
L2 = 1 x 13 x 0,0874 ft = 1,1362 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0874 ft = 5,244 ft
L4 = 1 x 27 x 0,0874 = 2,3598 ft
L5 = 1 x 51 x 0,0874 ft = 4,4574 ft +
 L = 23,1974 ft
4 fv2  L
F
2gcD
= 4 x 0,0285(1,9 ft/detik)2 23,1974 ft
= 1,6975 ft lbf/lbm
=
 v2  P2
   Z g  dP   F  Wf (Sandler,1987)
2gc gc
V
  P1
 v2 
  2gc  = 0
 
P2
V dP = 0
P1

g
Wf = F
gc
Z
F
gc
32,174 ft / det ik 2
= 8 ft x
32,174 lbm ft / 2
+ 1,6975 ft lbf/lbm
lbf det ik
= 9,2882 ft lbf/lbm
= 6,8751 lb ft/detik/550 = 0,0125 hp

0,8
24. Ketel Uap (KU)

Fungsi : Untuk menghasilkan steam untuk keperluan proses
Jumlah : 1 buah
Jenis : Fire tube boiler
Perhitungan
Uap yang digunakan = 200oC
Panas laten;  = 463,3365 kkal/kg
= 835,7440 Btu/jam
Kebutuhan uap = 4889,7808 kg/jam =10780,1206 Ibm/jam
WxH
Daya ketel uap; P
34,5x970,3
=
10780,1206x835,7440
= 34,5x970,3 = 269,1360 hp
Luas permukaan ;A = hp x 10
= 269,1360x 10
=2691,360 hp
Diambil;
L = 12 ft
D = 3 in
,a = 0,917 ft2/ft
Jumlah tube; Nt 2691,360

= 244,5802 tube
12x0,917
=
25. Pompa Tangki Utilitas 2 (PU-13)
tangki penampungan air domestik
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
F 0,6624 lb/detik
=
 62,189 lb/ft3
IDop = 3,9 (0,0107)0,45 (62,189)0,13
=0,8641 in
Q
= 0,0107 ft /detik = 1,7833 ft/detik
3
A 0,006 ft 2
 x ID x v

61,8143 lb/ft3x0,0874 ftx1,7833 ft / det ik

=
f = 0,029 (Hammer,1987)
Kelengkapan pipa:
L2 = 1 x 13 x 0,0874 ft = 1,1362 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0874 ft = 5,244 ft
L4 = 1 x 27 x 0,0874 = 2,3598 ft
L5 = 1 x 51 x 0,0874 ft = 4,4574 ft +
 L = 23,1974 ft
4 fv2  L
F
2gcD
= 4 x 0,029(1,7833 ft/detik)2 23,1974 ft
= 1,5216 ft lbf/lbm
2x32,174 lbm. ft / lbf .det ik 2x0,0874 ft
=
 v2  P2
g
   Z  dP   F  Wf (Sandler,1987)
2gc gc
V
  P1
 v2 
  2gc  = 0
 
P2
V dP = 0
P1

g
Wf = F
gc
Z
F
gc
32,174 ft / det ik 2
= 8 ft x
32,174 lbm ft / 2
+ 1,5216 ft lbf/lbm
lbf det ik
= 9,5216 ft lbf/lbm
= 6,3359 lb ft/detik/550 = 0,0115 hp

0,8
26. Tangki Pelarutan kaporit (TPU-05)

Fungsi : Tempat pelarutan kaporit
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
Kebutuhan = 90 hari
1,2 x
Volume tangki; Vt = kg / jam x 24 jam / hari x 90 hari
0,006
0,7 x 1272 kg / m3
= 0,0175 m3
4
3
Hs
1
4
1 4
0,0175 m3 = (3,14)Dt 2 Dt
4 3
0,0175 m3 = 1,0467 Dt3
0,2555 m
2
=
4
3
= 1
x 0,2555 m = 0,0639 m
4
 Hs  1
+ 144

79,244 lb / ft 3 1,1177 ft
1 = 14,7648 Psi
Ph = 14,7 Psi +
144
PxR
SE  0,6P
=
Dimana;
P = Tekanan disain

in
18.750 psi x 0,8  0,6 x Psi
17,7177
= 0,1059 in
Da W 1 D
 0,3,  L 1 4
Dt  E
, ,
Da 5 Da 4
Dimana:

K n3 Da5 m
P = T
gc 550
Dimana;
6,3(1 rps)3 (0,2515 ft)5 79,2447lb / ft 3
Sehingga daya; P
32,174 lbm ft / det ik 2 550
= lbf
= 1x10-7 HP = 1/10 hp
Spesifikasi Tangki
 Diameter pengaduk = 0,2515
27. Pompa Larutan Kaporit (PU-14)

Fungsi : Untuk mengalirkan kaporit ke Tangki Domestik
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
Laju alir bahan masuk = 0,006 kg/jam = 3,67x10-6 lb/detik
Viskositas, = 6,72 x 10-4 lbm/ft detik

3,67x10-6 lb/detik
-8 3
Laju alir volumetrik; Q = 4,6 x10 ft /detik
= 79,2447 lb/ft3

IDop = 3,9 (4,6 x10-8)0,45 (79,2447)0,13
= 0,00345 in
4,6 x10-8 ft 3/detik -4
Kecepatan laju alir; v = 1,15x10 ft/detik
= 0,0004 ft 2
 x ID x v
Bilangan Reynold, NRe 
=
79,247 lb/ft3 x0,0224 ftx1.15x10-4 ft / det ik
=
f = 64/0,304 = 210 (Hammer,1987)
Kelengkapan pipa:
L2 = 1 x 13 x 0,0224 = 0,2912 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0224 = 1,344 ft
L4 = 1 x 27 x 0,0224 = 0,6048 ft
L5 = 1 x 51 x 0,0224 ft = 1,1424 ft +
 L = 13,3824 ft
4 fv2  L
F
2gcD
= 4 x 210(1,15x10-4 ft/detik)213,3824 ft -4
= = ft lbf/lbm
1,03x10
 v2  P2
g
   Z  dP   F  Wf (Sandler,1987)
2gc gc
V
  P1
 v2 
  2gc  = 0
 
P2
V dP = 0
P1

g
Wf = F
gc
Z
F
gc
32,174 ft / det ik 2 -4
= 15 ft x ft lbf/lbm
32,174 lbm ft / 2
+
lbf det ik
1,03x10
= 40,06478 ft lbf/lbm
= 4,6x10-8 ft3/detik x 79,2447 lb/ft3 x 15 ft lbf/lbm
= 0,2107 lb ft/detik/550 = 0,0004 hp
Daya pompa; P = 0,0004 hp

= 0,00048 hp = 1/10 hp
0,8
28. Tangki Penampungan Air Domestik (TU-02)
Fungsi : Menampung air domestik sementara
Jumlah : 1 buah
datar
Perhitungan:
Laju alir air masuk = 210 kg/jam
Kebutuhan = 7 hari
1,2 x210
Volume tangki; Vt = kg / jam x 24 jam / harix7hari
998,23 kg / m3
= 42,4111 m3
4
3
Hs
1
4
1 4
42,4111 m3 = (3,14)Dt 2 Dt
4 3
42,4111 m3 = 1,0467 Dt3
3,4347 m
2
=
4
3
=
 Hs  1
+ 144

62,189 lb / ft 3 15,0248 ft
1 = 20,7568 Psi
Ph = 14,7 Psi +
144
PxR
SE  0,6P
=
Dimana;
P = Tekanan disain
24,9082 Psi x 67,6117 in
18.750 psi x 0,8  0,6 x Psi
24,9082
= 0,2123 in = ¼ in
Spesifikasi Tangki
29. Pompa Penampungan air domestik (PU-15)

Fungsi : Mengalirkan air pendingin bekas ke menara pendingin
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
F 0,6624 lb/detik
=
 62,189 lb/ft3
IDop = 3,9 (0,0107)0,45 (62,189)0,13
=0,8641 in
Q
= 0,0107 ft /detik = 1,7833 ft/detik
3
A 0,006 ft 2
 x ID x v

=
f = 0,029 (Hammer,1987)
Kelengkapan pipa:
L2 = 1 x 13 x 0,0874 ft = 1,1362 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0874 ft = 5,244 ft
L4 = 1 x 27 x 0,0874 = 2,3598 ft
L5 = 1 x 51 x 0,0874 ft = 4,4574 ft +
 L = 23,1974 ft
4 fv2  L
F
2gcD
=
4 x 0,029(1,7833 ft/detik)2 23,1974 ft
= = 1,5216 ft lbf/lbm
 v2  P2
   Z g  dP   F  Wf (Sandler,1987)
2gc  gc
V
  P1
 v2 
  2gc  = 0
 
P2
V dP = 0
P1

g
Wf = F
gc
Z
F
gc
32,174 ft / det ik 2
= 8 ft x
32,174 lbm ft / 2
+ 1,5216 ft lbf/lbm
lbf det ik
= 9,5216 ft lbf/lbm
= 6,3359 lb ft/detik/550 = 0,0115 hp

0,8
Fungsi : Mengalirkan air dari Anion Exchanger ke menara
pendingin
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
Laju alir bahan masuk = 18293,1185 kg/jam = 0,6624 lb/det
F 0,6624 lb/detik
=
 61,8143 lb/ft3
IDop = 3,9 (0,0107)0,45 (62,189)0,13
=0,8641 in
Q
= 0,0107 ft /detik = 1,7833 ft/detik
3
A 0,006 ft 2
 x ID x v

=
f = 0,029 (Hammer,1987)
Kelengkapan pipa:
L2 = 1 x 13 x 0,0874 ft = 1,1362 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0874 ft = 5,244 ft
L4 = 1 x 27 x 0,0874 = 2,3598 ft
L5 = 1 x 51 x 0,0874 ft = 4,4574 ft +
 L = 23,1974 ft
4 fv2  L
F
2gcD
= 4 x 0,029(1,7833 ft/detik)2 23,1974 ft
= 1,5216 ft lbf/lbm
=
 v2  P2
g
   Z  dP   F  Wf (Sandler,1987)
2gc gc
V
  P1
 v2 
  2gc  = 0
 
P2
V dP = 0
P1

g
Wf = F
gc
Z
F
gc
32,174 ft / det ik 2
= 8 ft x
32,174 lbm ft / 2
+ 1,5216 ft lbf/lbm
lbf det ik
= 9,5216 ft lbf/lbm
= 6,3359 lb ft/detik/550 = 0,0115 hp

0,8
32. Menara Air Pendingin (MP)

Fungsi : Untuk menurunkan temperatur air pendingin dari 400 C
menjadi 30 0C
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Perhitungan:
Densitas; = 992,215 kg/m3
1,2x16464,6518
Laju volumetrik air =
992,215
= 19,9126 m3/jam x 264,17 gal/m3
= 5260,3115 gal/jam
= 87,6719 gal/menit
T air pendingin bekas masuk = 400C = 1040C
T air pendingin keluar = 300C = 860C
Dari gambar 12-14 Perry, 1992 diperoleh :
Suhu bola basah = 600F
Konsentrasi air = 1,25 gal/ft2 menit
87,6719gal / menit
Luas menara; A
1,25gal / ft 2menit
=
= 70,1375 ft2
Diambil performance 90% dari Gambar 12-15 Perry dkk, 2004 diperoleh:
Tenaga kipas; = 0,03 hp/ft2
Daya; P = 0,03 x 70,1375 = 2,1041 hp
= 2 ¼ hp
32. Pompa Menara Pendingin (PU-17)
Fungsi : Mengalirkan air pendingin ke Cooler
Jumlah : 1 buah
Perhitungan:
Laju alir bahan masuk = 18293,1185 kg/jam = 0,6624 lb/det
F 0,6624 lb/detik
=
 61,8143 lb/ft3
IDop = 3,9 (0,0107)0,45 (62,189)0,13
=0,8641 in
Q
= 0,0107 ft /detik = 1,7833 ft/detik
3
A 0,006 ft 2
 x ID x v

=
f = 0,029 (Hammer,1987)
Kelengkapan pipa:
L2 = 1 x 13 x 0,0874 ft = 1,1362 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0874 ft = 5,244 ft
L4 = 1 x 27 x 0,0874 = 2,3598 ft
L5 = 1 x 51 x 0,0874 ft = 4,4574 ft +
 L = 23,1974 ft
4 fv2  L
F
2gcD
= 4 x 0,029(1,7833 ft/detik)2 23,1974 ft
= 1,5216 ft lbf/lbm
=
 v2  P2
g
   Z  dP   F  Wf (Sandler,1987)
2gc gc
V
  P1
 v2 
  2gc  = 0
 
P2
V dP = 0
P1

g
Wf = F
gc
Z
F
gc
32,174 ft / det ik 2
= 8 ft x
32,174 lbm ft / 2
+ 1,5216 ft lbf/lbm
lbf det ik
= 9,5216 ft lbf/lbm
= 6,3359 lb ft/detik/550 = 0,0115 hp

0,8
33. Unit Refigerasi (UR)

Fungsi : mendinginkan air dari menara pendingin dari temperatur
500C menjadi 100C
Jenis : Singlestage mechanical refrigeration cycle
Bahan konstruksi : carbon steel
Data :
Suhu air masuk unit pendingin = 500C = 1220F
Suhu air keluar unit pendingin = 10°C = 50°F
Refrigerant yang dipakai : 1,1,1,2-tetrafluoroetana (CH2FCF3) (R-134a)
Kondensor
expansion valve
Kompresor
Chiller
Gambar LD.4 Siklus unit pendinginan
Suhu pendinginan = 9°C (Perry, 1997, hal 2-289)
Tekanan pendinginan = 4 bar (Perry, 1997, hal 2-289)
Suhu kondensasi = 40°C (Perry, 1997, hal 2-289)
Tekanan kondensasi = 10 bar (Perry, 1997, hal 2-289)
Perhitungan:
a. Net refrigerating effect
RE = hg - hf (Pers. 12.21, Perry, 1973)
Dimana:
RE = refrigerating effect, Btu/lb
hg = Entalpi uap yang keluar dari chiller = 190,7214 Btu/lb
hf = Entalpi cairan yang keluar dari kondensor = 63,50 kj/kg = 27,2992 Btu/lb
(Perry, 1997, hal 2-289)
RE = 190,72149 – 27,2992 = 163,4222 Btu/lb
b. Massa refrigerant yang disirkulasi
200 Btu/menit.ton
m RE Btu/lb (Pers. 12.22, Perry, 1973)
200 Btu/menit.ton
m  163,4222 Btu/lb
m = 1,2238 lb/menit.ton
c. Volume uap teoritis
C.F.M./ton = m x Vg (Pers. 12.23, Perry, 1973)
Dimana:
Vg = volume spesifik uap yang masuk ke kompresor = 0,8 ft3/lb (Perry,
1973)
C.F.M./ton = 1,2238 lb/menit.ton x 0,8 ft3/lb = 0,979 ft3/menit.ton
d. Panas kompresor (Q)
Q = hd - hg (Pers.12.24, Perry, 1973)
Dimana:
hd = entalpi uap yang keluar dari kompresor : 262,09 kJ/kg = 112,68 Btu/lb
hg = entalpi uap yang masuk ke kompresor : 258,99 kJ/kg Btu/lb = 111,35
Btu/lb (Perry, 1997, hal2-289)
Q = 112,68 – 111,35 = 1,33 Btu/lb
e. Kerja kompresor (W)
W=Qxm (Pers. 12.25, Perry, 1973)
W = 1,33 Btu/lb x 1,2238 lb/menit.ton = 1,6276 Btu/menit.ton
f. Daya kompresor (P)
P = W / 42,4 Btu/menit
P = 1,6276 /42,4 = 0,03841 hp/ton
g. Panas kondensor
Panas kondensor = RE + Q (Perry, 1973)
= 163,4222 Btu/lb + 1,33 Btu/lb
= 164,7522 Btu/lb
h. Cycle coefficient of performance (COP)
RE
COP 
Q (Pers. 12.27, Perry, 1973)
163,4222
COP  1,33
COP = 122,8738
LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra perancangan pabrik Margarin digunakan asumsi sebagai

berikut:
1. Pabrik beroperasi selama 300 hari dalam setahun
2. Kapasitas maksimum adalah 22.500 ton/tahun
3. Perhitungan didasarkan pada harga alat terpasang
4. Harga alat disesuaikan November 2008. Dimana nilai tukar dolar terhadap
5. rupiah adalah US$ 1 = Rp 10800 (Harian Analisa.2008)
1. Modal Investasi Tetap

1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
A. Biaya Tanah Lokasi Pabrik
Biaya tanah pada lokasi pabrik diperkirakan Rp. 700.000.-/m2
Luas tanah seluruhnya = 9.000 m2
Harga tanah seluruhnya = 9.000m2 x Rp 700.000.-/m2
= Rp 6.300.000.000.-
Harga perataan tanah diperkirakan 5% dari harga tanah seluruhnya
Biaya perataan tanah = 0,05 x Rp 6.300.000.000.-
= Rp 315.000.000.-
Total biaya tanah = Rp 6.300.000.000.- + Rp 315.000.000.-
= Rp 6.615.000.000
B. Harga Bangunan
Tabel LE-1 Perincian harga bangunan
No Jenis areal Luas Harga/m2 Harga total
(m2) (Rp) (Rp)

1 Areal proses 2900 3.500.000 Rp 10.150.000.000
2 Areal produk 70 2.700.000 Rp 189.000.000
3 Bengkel 200 1.500.000 Rp 300.000.000
4 Areal bahan baku 200 1.400.000 Rp 280.000.000
5 Pengolahan limbah 200 2.500.000 Rp 500.000.000
6 Laboratorium 100 1.500.000 Rp 150.000.000
7 Stasiun operator 100 1.500.000 Rp 150.000.000
8 Pengolahan air 1000 1.700.000 Rp 1.700.000.000
9 Ruang boiler 100 3.200.000 Rp 320.000.000
10 Pembangkit listrik 100 2.800.000 Rp 280.000.000
11 Unit pemadam kebakaran 80 1.200.000 Rp 96.000.000
12 Kantin 120 1.500.000 Rp 180.000.000
13 Perpustakaan 80 1.500.000 Rp 120.000.000
14 Parkir 200 800.000 Rp 160.000.000
15 Perkantoran 300 1.500.000 Rp 450.000.000
16 Daerah perluasan 1000 500.000 Rp 500.000.000
17 Pos keamanan 40 1.500.000 Rp 60.000.000
18 Tempat ibadah 80 1.500.000 Rp 120.000.000
19 Poliklinik 50 1.500.000 Rp 75.000.000
20 Mess karyawan 1000 1.500.000 Rp 1.500.000.000
21 Taman 200 500.000 Rp 100.000.000
22 Jalan 800 1.000.000 Rp 800.000.000
23 Aula 80 1.500.000 Rp 120.000.000
Total 9000 38.300.000 Rp 18.300.000.000
C. Perincian Harga Peralatan

Harga peralatan dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan berikut:
m
X  I 
Cx = Cy 2 x (Peter&Timmerhaus. 2004)
 X1   I 
 y

Dimana Cx = Harga peralatan pada tahun 2008
Cy = Harga peralatan pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = Kapasitas alat yang tersedia
X2 = Kapasitas alat yang diinginkan
Ix= = Indeks harga pada tahun 2008
Iy = Indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial
Tabel LE – 2 Harga Indeks Marshall dan Swift

Tahun Indeks .n X12 Y12 X1Y1
X1 (Y1)
1987 814 1 3948169 662596 1617418
1988 852 2 3952144 725904 1693776
1989 895 3 3956121 801025 1780155
1990 915.1 4 3960100 837403 1821049
1991 930.6 5 3964081 866016 1852824.6
1992 943.1 6 3968064 889438 1878655.2
1993 964.2 7 3972049 929682 1921650.6
1994 993.4 8 3976036 986844 1980839.6
1995 1027.5 9 3980025 1055756 2049862.5
1996 1039.1 10 3984016 1079729 2074043.6
1997 1056.8 11 3988009 1116826 2110429.6
1998 1061.9 12 3992004 1127632 2121676.2
1999 1068.3 13 3996001 1141265 2135531.7
2000 1089.0 14 4000000 1185921 2178000.0
2001 1095.9 15 4004001 1196617 2188893.9
2002 1102.5 16 4008004 1215506 2207205.0
Total 11573 63.648.824 15.818.164 31612010.5
Sumber: Peters&Timmerhaus. 2004
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2008. digunakan metode

regresi koefisien korelasi sebagai berikut:
n. X i .Yi   X i . Yi 
r
 ( iX ) x(nY (Yi ) ] 
2 2 2 2
[n.X i i
Dengan memasukkan harga pada tabel LE-2 . maka diperoleh harga
koefisien korelasi:
[(16)(31612010,5)  (31912)(15846,4)]
r =1
[(16)(63648824)  (31912)2 ]x[(16)(15818164)  (15846,4)2 ]
Harga koefisien 1 menyatakan bahwa terdapat hubungan linear antara

variabel X dan Y. sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah persamaan
regresi linier.
Persamaan regresi linier. Y = a + b X
Dengan Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2008)
X = variabel tahun ke n – 1
a.b = tetapan persamaan regresi
Untuk mengetahui harga indeks tahun yang diinginkan. lebih dahulu dicari
tetapan a dan b.

X 2 xY   x( X .Y )
X
(n. X i2 )  ( X )
1 1 1 1 1
a=
2
i
(n. X iYi )  ( X i  Yi )
b= 2
(n. X )  ( X )2
i i
Jika disubtitusikan harga pada tabel L-E 2. diperoleh harga
a =
63.648.824x15846,4 31912x31612010,5) =-36351.92
(16x63.648.824)  (31912)2
16x31612010,5 31912x15846,4)
b = =18.7226
(16x63.648.824)  (31912)2
Sehingga persamaan regresi linier adalah:

Y = a + b.X
Y = -36351.92 + 18.7226X
Dengan demikian harga indeks pada tahun 2008(X = 2008) adalah
Y2008 = -36351.92 + 18.7226(2008)
Y = 1243.0608
Contoh perhitungan estimasi harga peralatan
Tangki Penyimpan Minyak Kacang Tanah (T-01)
X2 = 2696,5555 m3 (Lampiran C)
X1 = 3,8 m3
Cy= = US$ 3.300.- (Perry dkk.1999)
Ix 2008 = 1243,0608
Iy 2002 = 1102,5
m = 0,3

Cx = US$ 3.300.-
2696,5555  x 0,3
1243,0608 x Rp 10.800/US$
 x
  
 3,8  1102,5 

= Rp 250.649.042.-
Tabel LE-3 Perkiraan Harga Peralatan Lokal Untuk Proses

No Kode Alat Kapasitas Jlh Total Harga
1 Tangki minyak kacang tanah (T-01) 2427,0548 1 Rp 279.023.167

2 Pompa minyak (P-01) 0,1000 1 Rp 5.335.058
3 Heater (H) 24,1997 1 Rp 119.409.866
4 Pompa Heater (P-02) 0,1000 1 Rp 5.335.058
5 Tangki Penyimpanan B. Earth (T-02) 10,3561 1 Rp 54.284.427
6 Belt Conveyer (BC-01) 0,1100 1 Rp 8.872.933
7 Tangki Bleaching (T-03) 3,3858 1 Rp 141.377.889
8 Pompa Bleaching (P-03) 0,1000 1 Rp 5.335.058
9 Filter Press (FP) 2,0349 2 Rp 60.183.244
10 Pompa Filter (P-04) 0,1000 1 Rp 5.335.058
11 Tangki Hidrogen (T-04) 3,8053 1 Rp 76.780.930
12 Blower (B) 0,6798 1 Rp 25.506.840
13 Reaktor hidrogenasi (R) 1,0576 1 Rp 194.816.410
14 Pompa Reaktor (P-05) 0,1000 1 Rp 5.335.058
15 Tangki Penampungan Minyak (T-05) 2,9345 1 Rp 37.185.757
16 Pompa Tangki Penyimpanan (P-06) 0,1000 1 Rp 5.335.058
17 Cooler (C) 103,1993 1 Rp 280.971.070
18 Pompa Cooler (P-07) 0,1000 1 Rp 5.335.058
19 Tangki Penampungan (T-06) 18,7061 1 Rp 56.417.711
20 Pompa (P-08) 0,1000 1 Rp 5.335.058
21 Tangki Blending-1 (T-07) 3,7055 1 Rp 128.729.579
22 Pompa Tangki Blending-1 (P-09) 0,1000 1 Rp 5.335.058
23 Tangki Blending-2 (T-08) 3,7055 1 Rp 128.729.579
24 Pompa (P-10) 0,1000 1 Rp 5.335.058
25 Votator I (V-01) 3,7055 1 Rp 128.729.579
27 Worker I (W-01) 6,0000 1 Rp 163.806.287
29 Votator II (V-02) 3,7055 1 Rp 128.729.579
31 Worker II (W-02) 6,0000 1 Rp 163.806.287
Rp 2.822.1420746
Tabel LE-4 Perkiraan Harga Peralatan Lokal Untuk Utilitas

No Kode Alat Kapasitas Jlh Total Harga
1 Pompa air sungai (PU-01) 0,1 1 Rp 5.335.058

2 Pompa bak penampung (PU-02) 0,1 1 Rp 5.335.058
3 T. pelarut alum (TPU-01) 0,5298 1 Rp 59.762.284
4 Pompa larutan alum (PU-03) 0,1 1 Rp 5.335.058
5 T. pelarut soda abu(TPU-02) 0,2836 1 Rp 43.998.552
6 pompa lar soda abu (PU-04) 0,1 1 Rp 5.335.058
7 Tangki klarifikasi (CL) 5,82E+00 1 Rp 185.356.834
8 Pompa tangki klarifikasi (PU-05) 0,1 1 Rp 5.335.058
9 Sand filter (SF) 6,79 1 Rp 47.827.460
10 Pompa sand filter (PU-06) 0,1 1 Rp 5.335.058
11 Tangki Penampungan (TU-01) 11,64 1 Rp 56.221.481
12 Pompa Tangki Penampungan-1 (PU-07) 0,1 Rp 5.335.058
13 Tangki pelarutan H2SO4 (TPU-03) 0,9994 1 Rp 81.561.388
14 Pompa larutan H2SO4 (PU-08) 0,1 1 Rp 5.335.058
15 Cation Exchanger (CE) 5,5676 1 Rp 45.062.657
16 Pompa CE (PU-09) 0,1 1 Rp 5.335.058
17 Tangki larutan NaOH (TPU-04) 0,3674 1 Rp 49.949.428
18 Pompa larutan NaOH (PU-10) 0,1 1 Rp 5.335.058
19 Anion exchanger (AE) 5,5676 1 Rp 45.062.657
20 Pompa AE-1 (PU-11) 0,1 1 Rp 5.335.058
21 deaerator (DA) 1,39E+00 1 Rp 59.235.253
22 Pompa Deaerator (PU-12) 0,1 1 Rp 5.335.058
23 Ketel uap (KU) 1552,1237 1 Rp 298.644.548
24 Pompa Tangki Penampungan-2 (PU-13) 0,1 1 Rp 5.335.058
25 Tangki larutan kaporit (TPU-06) 0,0175 1 Rp 11.238.309
26 Pompa larutan kaporit (PU-13) 0,1 1 Rp 5.335.058
27 T. penampungan air domestik (TU-02) 19,9126 1 Rp 98.580.237
28 Pompa tangki air domestik (PU-15) 0,1 1 Rp 5.335.058
29 Pompa anion exchanger-2 (PU-16) 0,1 1 Rp 5.335.058
30 Menara air pendingin (MP) 70,1375 1 Rp 96.361.039
31 Pompa menara pendingin (PU-17) 0,1 1 Rp 5.335.058
32 Unit refrigerant 1,2238 1 Rp 187.226.487
Rp 1.875.312.342
Total harga peralatan proses dan utilitas

= Rp 3.051.704.308 + Rp 1.875.312.342
= Rp 4.927.016.650
Untuk harga alat sampai dilokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut
- Biaya transportasi = 5%
- Biaya asuransi = 1%
- Beaya masuk = 15%
- PPn = 10%
- PPh = 10%
- Biaya gudang di pelabuhan = 0.5%
- Biaya administrasi pelabuhan = 0.5%
- Transportasi lokal = 0.5%
- Biaya tak terduga = 0.5%
Total = 43%
Total harga peralatan proses.dan utilitas
= Rp 4.927.016.650.- x 1,43
= Rp 7.045.633.809.-
Biaya pemasangan diperkirakan 50% dari harga peralatan

(Peters&Timmerhaus.2004)
Biaya pemasangan = 0,5 x 4.927.016.650
= Rp 2.463.508.325
Harga peralatan terpasang (HPT)

= Rp 7.045.633.809 + Rp 2.463.508.325
= Rp 9.509.142.134
A. Instrumentasi dan Alat Kontrol

Diperkirakan instrumentasi dan alat control 10% dari HPT
(Peters&Timmerhaus. 2004)
Biaya instrumentasi dan alat control = 0,1 x Rp 9.509.142.134
= Rp 950.914.213
B. Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan 35% dari HPT (Peters&Timmerhaus.2004)
Biaya perpipaan = 0,35 x Rp 9.509.142.134
= Rp 3.328.199.746
C. Biaya Instalasi Listrik

Diperkirakan biaya instalasi listrik 10% dari HPT
Biaya instalasi listrik = 0,1 x Rp 9.509.142.134
= Rp 950.914.213
D. Biaya Insulasi
Diperkirakan biaya insulasi 10% dari HPT (Peters&Timmerhaus.2004)
Biaya insulasi = 0,1 x Rp 9.509.142.134
= Rp 950.914.213
E. Biaya Inventaris Kantor dan Gudang

Diperkirakan biaya inventaris kantor 10% dari HPT
Biaya inventaris kantor = 0,1 x Rp 9.509.142.134.-
= Rp 950.914.213
F. Biaya Sarana Pemadam Kebakaran

Diperkirakan biaya inventaris kantor 10% dari HPT
(Peters&Timmerhaus. 2004)
Biaya inventaris kantor = 0,1 x Rp 9.509.142.134
= Rp 950.914.213
G. Sarana Transportasi
Tabel LE-5 Sarana Tranportasi
No Jenis Jlh Jenis Harga Total Harga
kendaraan (Rp) (Rp)
Isuzu Panther Grand
1 Direktur 1 Rp 240000000 Rp 240.000.000
Touring
2 Manager 5 Isuzu Panther Smart Rp 190000000 Rp 950.000.000
3 Bus Karyawan 1 Isuzu ELF NKR Mikrobus Rp 202.000.000 Rp 202.000.000
4 Bus Karyawan 2 Mitsubishi L-300 minibus Rp 149.000.000 Rp 298.000.000
5 Truk 3 Mitsubishi FM 517 HS 4x2 Rp 340.000.000 Rp 1.020.000.000
6 Mobil pemasaran 3 Grand Max Rp 95.000.000 Rp 285.000.000
Total Rp 2.995.000.000
H. Biaya Pondasi
Diperkirakan biaya pondasi 10 % dari HPT
Biaya untuk pondasi = 0,1 x Rp 9.509.142.134
= Rp 950.914.213
I. Biaya Perluasan Pabrik

Diperkirakan biaya perluasan pabrik 20 % dari HPT
Biaya untuk perluasan pabrik = 0,2 x Rp 9.509.142.134
= Rp 1.901.828.426
J. Biaya Lingkungan
Diperkirakan biaya lingkungan 10 % dari HPT
Biaya untuk lingkungan = 0,1x Rp 9.509.142.134
= Rp 950.914.213
K. Biaya Kontruksi
Diperkirakan biaya kontruksi 25 % dari HPT
Biaya untuk kontruksi = 0,25 x Rp 9.509.142.134
= Rp 2.377.285.533
L. Biaya Kontingency
Diperkirakan biaya kontigency 25 % dari HPT
Biaya untuk kontigency = 0,25 x Rp 9.509.142.134
= Rp 2.377.285.533
Total MITL =A+B+C+D+E+F+G+H+I+J+K+L+M+N+O

= Rp 54.060.140.868
1.2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)

A. Pra Investasi
Diperkirakan 10% dari MITL = 0,1 x Rp 54.060.140.868
= Rp 5.406.014.086
B. Engineering dan Supervisi

= Rp 5.406.014.086
C. Biaya Kontraktor
= Rp 5.406.014.086
D. Biaya Tak Terduga

= Rp 16.218.042.260
Total MITTL = A + B + C + D = Rp 32.436.084.520
Total MIT = MITL + MITTL

= Rp 54.060.140.868+ Rp 32.436.084.520
= Rp 86.496.225.389
2. Modal Kerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (90 hari)
2.1. Persediaan Bahan Baku Proses

Minyak Kacang Tanah
Kebutuhan = 2517,1227 kg/jam
Harga = Rp 5000 /kg
Harga total = 90 x 24 x 2517,1227 kg/jam x Rp 5.000 /kg
= Rp 27.184.925.160
Carbon Aktif
Harga = Rp 1.500 /kg (PT. Dipa Pharmalab Intersain. 2008)
Harga total = 90 x 24 x 25,1712 kg/jam x 1500 /kg
= Rp 81.554.688
Gas Hidrogen
Kebutuhan = 18,4999kg/jam
Harga = Rp 25.000/kg (PT. Dipa Pharmalab Intersain. 2008)
Harga total = 90 x 24 x 18,4999 x Rp 25.000 /kg
= Rp 998.994.600
Vitamin dan Lainnya

Harga = Rp 8.000.00/kg (PT. Dipa Pharmalab Intersain. 2008)
Harga total = 90 x 24 x 581,125 x Rp 8.000 /kg
= Rp 10.041.840.000
Total harga bahan baku proses = Rp 38.307.314.448
2.2. Persediaan Bahan Baku Utilitas
Alum
Harga total = 90 x 24 x 0,2689 x Rp 4000/kg
= Rp 2.323.296
Soda Abu
Harga = Rp 7.500 /kg
Harga total = 90 x 24 x 0,1452 kg/jam x Rp 7.500/kg
= Rp 2.352.240
Kaporit
Harga total = 90 x 24 x 0,006 kg/jam x Rp 6.000 /kg
= Rp 77.760
NaOH
Harga = Rp 10.000/kg (PT. Dipa Pharmalab Intersain. 2008)
Harga total = 90 x 38,5554 x Rp 10.000 /kg
= Rp 34.699.860
H2SO4
Kebutuhan = 81,6153kg/jam
Harga = Rp 6.000 /kg
Harga total = 90 x 81,6153 x Rp 6.000 /kg
= Rp 44.072.262
Solar
Kebutuhan = 285,9623 liter/jam
Harga = Rp 6.500/liter
Harga total = 90 x 24 x 285,9623 x Rp 6.500/liter
= Rp 4.014.910.692
Total harga bahan baku utilitas = Rp 4.098.436.110

Total harga bahan baku prose dan utilitas = Rp 42.405.750.558
2.3. Kas
1. Gaji Pegawai
Tabel LE-6 Gaji pegawai
Gaji / bulan Jumlah gaji/bulan
Jabatan Jumlah (Rp) (Rp)
Direktur 1 15.000.000 Rp 15.000.000
Sekretaris 1 3.000.000 Rp 3.000.000
Manajer Pemasaran 1 10.000.000 Rp 10000.000
Manajer Keuangan 1 10.000.000 Rp 10.000.000
Manajer Personalia 1 10.000.000 Rp 10.000.000
Manajer Teknik 1 10.000.000 Rp 10.000.000
Manajer Produksi 1 10.000.000 Rp 10.000.000
Kepala Bagian Penjualan dan
Pembelian 1 7.000.000 Rp 7.000.000
Kepala Bagian Pembukuan dan
Perpajakan 1 7.000.000 Rp 7.000.000
Kepala Bagian Kepegawaian dan
Humas 1 7.000.000 Rp 7.000.000
Kepala Bagian Mesin dan Listrik 1 7.000.000 Rp 7.000.000
Kepala Bagian Proses 1 7.000.000 Rp 7.000.000
Kepala Bagian Utilitas 1 7.000.000 Rp 7.000.000
Kepala Seksi 13 5.000.000 Rp 65.000.000
Karyawan Produksi 50 3.000.000 Rp 150.000.000
Karyawan Teknik 20 3.000.000 Rp 60.000.000
Karyawan Keuangan dan Personalia 10 3.000.000 Rp 30.000.000
Karyawan Pemasaran dan penjualan 10 3.000.000 Rp 30.000.000
Dokter 2 3.000.000 Rp 6.000.000
Perawat 3 1.500.000 Rp 4.500.000
Petugas Keamanan 10 1.500.000 Rp 15.000.000
Petugas Kebersihan 10 1.500.000 Rp 15.000.000
Supir 8 1.500.000 Rp 10.500.000
Total 147 Rp 496.000.000
Total gaji pegawai selama 1 bulan = Rp 496.000.000

Total gaji pegawai selama 3 bulan = Rp 1.488.000.000
2. Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 10% dari gaji pegawai
= 0,1 x Rp 1.488.000.000
= Rp 148.800.000
3. Biaya Pemasaran
Diperkirakan 1% dari gaji pegawai
= 0,01 x Rp 1.488.000.000
= Rp 148.800.000
4. Pajak Bumi dan Bangunan

Menurut UU No 20 Tahun 2004 Jo UU No 21 Tahun 2000.
Tabel LE-7 Perincian Pajak Bumi dan Bangunan
Objek Pajak Luas (m2) NJOP (Rp)
Per m2 Jumlah
Bumi 9000 Rp 100.000 Rp 900.000.000
Bangunan 9000 Rp 300.000 Rp 2.700.000.000
Total Rp 3.600.000.000
Nilai Jual Objek Pajak (NJOP) sebagai dasar pengenaan PBB
= Rp 900.000.000 + Rp 2.700.000.000
= Rp 3.600.000.000
NJOP tidak kena pajak = Rp 8.000.000 (Perda Sumatera Utara 2004)

NJOP untuk perhitungan PBB = Rp 3.600.000.000 - Rp 8.000.000
= Rp 3.592.000.000
Nilai Jual kena Pajak = 20% x Rp 3.592.000.000.- = Rp 718.400.000

Pajak Bumi dan Bangunan yang Terutang = 0,5% x Rp 718.400.000.
= Rp 3.592.000
Tabel LE – 8 Perincian Biaya Kas
No Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1 Gaji Pegawai Rp 1.488.000.000
2 Administrasi Umum Rp 148.800.000
3 Pemasaran Rp 14.880.000
4 Pajak Bumi dan Bangunan Rp 3.592.000
Total Rp 1.655.272.000
2.4. Biaya Start – Up

Diperkirakan 12% dari Modal Investasi Tetap (Peters&Timmerhaus 2004)
= 0,12 x Rp 86.496.225.389
= Rp 10.379.547.046
2.5. Piutang Dagang

IP
PD = x HPT
12
Dimana :
PD = piutang dagang
IP = Jangka waktu kredit yang diberikan = ½ bulan
HPT = hasil penjualan tahunan
1. Harga Jual Margarin = Rp 17.000/kg
Produksi Margarin = 3.125 kg/jam
Hasil penjualan Margarin tahunan
= 3.125 kg/jam x 24 jam/hari x 300 hari/tahun x Rp 17.000/kg
= Rp 382.500.000.000
3
Piutang Dagang = x
12 Rp 382.500.000.000 = Rp 95.625.000.000
Tabel LE – 9 Perincian Modal Kerja

No Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1 Bahan baku proses dan utilitas Rp 42.405.750.558
2 Kas Rp 1.655.272.000
3 Piutang Dagang Rp 95.625.000.000
4 Start – up Rp 10.379.547.047
Total Rp 150.065.569.605
Total Modal Investasi = MIT + MK

= Rp 86.496.225.389+ Rp 150.065.569.605
= Rp 236.561.794.993
1. Modal sendiri = 60 % dari total modal investasi

= 0,6 x Rp 236.561.794.993
= Rp 141.937.076.996
2. Pinjaman dari bank = Rp 236.561.794.993 - Rp 141.937.076.996

= Rp 94.624.717.997
3. Biaya Produksi Total
3.1. Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
A. Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 3 bulan gaji
yang diberikan sebagai tunjangan. sehingga
Gaji total = (12 + 3 ) x Rp 496.000.000
= Rp 7.440.000.000
B. Bunga Pinjaman Bank

Diperkirakan 30% dari modal pinjaman bank
= 0,3 x Rp 94.624.717.997
= Rp 28.387.415.399
C. Depresiasi dan Amortisasi

Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
PL
D= n
Dimana:
D = depresiasi per tahun
P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan
n = umur peralatan
Semua modal investasi tetap langsung (MITL). kecuali tanah mengalami

penyusutan yang disebut depresiasi. sedang modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Biaya amortisasi diperkirakan 30% dari MITTL. sehingga

Amortisasi = 0,3 x Rp 32.436.084.520
= Rp 9.730.825.356
Tabel LE-10 Perkiraan Biaya Depresiasi
Komponen Biaya (Rp) Umur Depresiasi (Rp)
(tahun)
Bangunan Rp 18.300.000.000 10 Rp 1.830.000.000
Alat Proses dan Utilitas Rp 9.509.142.134 10 Rp 950.914.213
Perpipaan Rp 3.328.199.746 10 Rp 332.819.975
Instalasi listrik Rp 950.914.213 10 Rp 95.091.421
Insulasi Rp 950.914.213 10 Rp 95.091.421
Inventaris kantor Rp 950.914.213 10 Rp 95.091.421
Perlengkapan kebakaran Rp 950.914.213 10 Rp 95.091.421
Transportasi Rp 2.995.000.000 10 Rp 299.500.000
Total Rp 3.793.599.873
Total biaya depresiasi dan amortisasi

= Rp 3.793.599.873 + Rp 9.730.825.356
= Rp 13.524.425.229
D. Biaya Tetap Perawatan

a. Perawatan mesin dan alat – alat proses
Diperkirakan 10% dari HPT
= 0,1 x Rp 9.509.142.134
= Rp 950.914.213
b. Perawatan bangunan
Diperkirakan 10% dari harga bangunan
= 0,1 x Rp 18.300.000.000
= Rp 1.830.000.000
c. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10% dari harga kendaraan
= 0,1 x Rp 2.995.000.000
= Rp 299.500.000
d. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol
Diperkirakan 10% dari harga instrumentasi dan alat control
= 0,1 x Rp 950.914.213
= Rp 95.091.421
e. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10% dari harga perpipaan
= 0,1 x Rp 3.328.199.746
= Rp 332.819.974
f. Perawatan instalasi listrik

Diperkirakan 10% dari harga instalasi listrik
= 0,1 x Rp 950.914.213
= Rp 95.091.421
g. Perawatan inventaris kantor

Diperkirakan 10% dari harga inventaris kantor
= 0,1 x Rp 950.914.213
= Rp 95.091.421
h. Perawatan Kebakaran
Diperkirakan 10% dari harga Perlengkapan kebakaran
= 0,1 x Rp 950.914.213
= Rp 95.091.421
Total biaya perawatan = a+b+c+d+e+f+g +h

= Rp 3.793.599.873
E. Biaya Tambahan (Plant Overhead Cost)

Diperkirakan 15% dari modal investasi tetap
= 0,15 x Rp 86.496.225.389
= Rp 12.974.433.808
F. Biaya Administrasi Umum
Diperkirakan 5% dari biaya tambahan
= 0,05 x Rp 12.974.433.808
= Rp 648.721.690
G. Biaya Pemasaran dan Distribusi

= 0,2 x Rp 12.974.433.808
= Rp 2.594.886.761
H. Biaya Laboratorium. Penelitian dan Pengembangan

= 0,05 x Rp 12.974.433.808
= Rp 648.721.690
I. Biaya Asuransi
a. Asuransi pabrik diperkirakan 1% dari modal investasi tetap
= 0,01 x Rp 86.496.225.389
= Rp 864.962.253
b. Asuransi karyawan 1.54% dari total gaji karyawan

( Biaya untuk asuransi tenaga kerja adalah 2,54% dari gaji karyawan .
Dimana 1% ditanggung oleh karyawan dan 1,54% ditanggung oleh
perusahaan) = 0,0154 x (12/3) x Rp 496.000.000 = Rp 30.553.600
Total biaya asuransi = Rp 864.962.253 + Rp 30.553.600

= Rp 895.515.853
J. PBB = Rp 3.592.000.000
Total biaya tetap =A+B+C+D+E+F+G+H+I+J

= Rp 70.911.312.307
3.2. Biaya Variabel
A. Biaya Variabel Bahan Baku
= Total harga bahan baku x (300/90)
= Rp 42.405.750.558
= Rp 141.352.501
B. Biaya Variabel pemasaran

Diperkirakan 20% dari biaya tetap pemasaran
= 0,2 x Rp 2.594.886.761
= Rp 518.977.352
C. Biaya Variabel Perawatan

Diperkirakan 1% dari biaya tetap perawatan
= 0,01 x Rp 3.793.599.873
= Rp 379.359.987
D. Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 40% dari biaya tetap
= 0,4 x Rp 70.911.312.307
= Rp 28.364.524.922
Total Biaya Variabel = Rp 170.615.364.122
Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel

= Rp 70.911.312.307 + Rp 170.615.364.122
= Rp 241.526.676.429
4. Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan

A. Laba Sebelum Pajak
Laba sebelum pajak = total penjualan – total biaya produksi
= Rp 382.500.000.000 – Rp 241.526.676.429
= Rp 140.973.323.570
B. Pajak Penghasilan.
Berdasarkan Pasal 21 Undang-Undang No.17 tahun 2000 tentang Pajak
Penghasilan (PPh) adalah :
Tarif
Jumlah Penghasilan Kena Pajak
(%)
Sampai dengan Rp.50.000.000.- 10
Diatas Rp.50.000.000.- sampai dengan Rp.100.000.000.- 15
Diatas Rp.100.000.000.- 30
Perincian pajak penghasilan (PPh) terhutang :

10 % x Rp.50.000.000 = Rp. 5.000.000
15 % x Rp.100.000.000 - Rp. 50.000.000 = Rp. 7.500.000
30 % x Rp 140.973.323.570 - Rp. 100.000.000 = Rp 42.261.997.071
Total pajak penghasilan (PPh) = Rp 42.274.497.071
C. Laba Setelah Pajak

Laba setelah pajak = laba sebelum pajak – PPh
= Rp 140.973.323.570 - Rp 42.274.497.071
= Rp 98.698.826.499
5. Analisa Aspek Ekonomi

A. Profit Margarin (PM)
Laba sebelum
PM
pajak = x 100%
total penjualan
140.973.323.570
PM x 100%
382.500.000.000
=
= 36,86 %
B. Break Even Point (BEP)
Biaya Tetap
BEP = x 100%
Total Penjualan - Biaya
Variabel
BEP = 70.911.312 .307 x 100 %

382.500.00 0.000 - 4.122
170.615.36
= 33,47%
C. Return On Investement (ROI)

Return on Investment adalah besarnya presentase pengembalian modal
setiap tahun dari penghasilan bersih.
ROI Laba setelah pajak

x 100%
Total modal
=
investasi
x 100 %
98.698.826 .499. -
ROI
236.561.79 4.993. -
=
= 41,72 %
D. Pay Out Time (POT)

1
POT = x 100%
ROI
1
POT = x 100% = 2,40 tahun
41,72
E. Internal Rate of Return (IRR)

Internal rate of return merupakan presentase yang menggambarkan
keuntungan rata - rata bunga pertahun dari semua pengeluaran dan pemasukan.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga rill yang berlaku. maka pabrik
akan menguntungkan. tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga rill yang berlaku
maka pabrik dianggap rugi.
Dari perhitungan lampiran E diperoleh IRR = 54,99 % . sehingga pabrik
akan menguntungkan karena lebih besar dari bunga pinjaman bank saat ini yaitu
sebesar 20% (Bank Indonesia. 2008).
Tabel Internal Rate of Return (IRR)
Thn Laba Kotor Pajak Laba Bersih Depresiasi Net Cash Flow P/F, i=54% PV pada i=54% P/F, i=55% PV pada i=55%
0 -236.561.794.994 1,0000 -236.561.794.994 1,0000 -236.561.794.994
1 140.973.323.570 42.274.497.071 98.698.826.499 13.524.425.230 112.223.251.729 0,6494 72.872.241.382 0,6452 72.402.097.890
2 155.070.655.927 46.503.696.778 108.566.959.149 13.524.425.230 122.091.384.379 0,4217 51.480.597.225 0,4162 50.818.474.247
3 170.577.721.520 51.155.816.456 119.421.905.064 13.524.425.230 132.946.330.294 0,2738 36.401.073.497 0,2685 35.701.072.215
4 187.635.493.672 56.273.148.102 131.362.345.570 13.524.425.230 144.886.770.800 0,1778 25.759.999.469 0,1732 25.101.630.962
5 206.399.043.039 61.902.212.912 144.496.830.127 13.524.425.230 158.021.255.357 0,1155 18.243.657.209 0,1118 17.662.696.918
6 227.038.947.343 68.094.184.203 158.944.763.140 13.524.425.230 172.469.188.370 0,0750 12.929.662.674 0,0721 12.437.163.126
7 249.742.842.077 74.905.352.623 174.837.489.454 13.524.425.230 188.361.914.684 0,0487 9.169.550.581 0,0465 8.763.371.224
8 274.717.126.285 82.397.637.886 192.319.488.400 13.524.425.230 205.843.913.629 0,0316 6.506.872.001 0,0300 6.178.519.831
9 302.188.838.914 90.639.151.674 211.549.687.240 13.524.425.230 225.074.112.469 0,0205 4.619.968.971 0,0194 4.358.532.239
10 332.407.722.805 99.704.816.842 232.702.905.964 13.524.425.230 246.227.331.193 0,0133 3.281.928.003 0,0125 3.076.233.350
TOTAL 4.703.756.019 -62.002.990
 
IRR = 54 % +
 4.703.756.019 x(55  54)%
4.703.756.019  (-62.002.990)
 
= 54,99 %
% Produksi Biaya Tetap Biaya Variabel Total Biaya Produksi Hasil Penjualan
0 70.911.312.307 0 70.911.312.307 0
10 70.911.312.307 17.061.536.412 87.972.848.719 38.250.000.000
20 70.911.312.307 34.123.072.825 105.034.385.132 76.0500.000.000
30 70.911.312.307 51.184.609.237 122.095.921.544 114.750.000.000
40 70.911.312.307 68.246.145.649 139.157.457.956 153.000.000.000
50 70.911.312.307 85.307.682.061 156.218.994.368 191.250.000.000
60 70.911.312.307 102.369.218.474 173.280.530.781 229.500.000.000
70 70.911.312.307 119.430.754.886 190.342.067.193 267.750.000.000
80 70.911.312.307 136.492.291.298 207.403.603.605 306.000.000.000
90 70.911.312.307 153.553.827.710 224.465.140.018 344.250.000.000
100 70.911.312.307 170.615.364.123 241.526.676.430 382.500.000.000
400
N ila i P e n ju a la n (R p M ily
Biaya Tetap Biaya Variabel

Total Biaya Produksi
Hasil Penjualan
300
200
100
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Kapasitas Produksi (%)

Margarin Kacang Tanah 22500ton Per Year

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Margarin Kacang Tanah 22500ton Per Year

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN MARGARIN DARI MINYAK KACANG

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Medan, Maret 2009

Universitas Sumatera Utara

 Modal Investasi : Rp 236.561.225.389,-

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

 Modal Investasi : Rp 236.561.225.389,-

Universitas Sumatera Utara

1.1 Latar Belakang

TAHUN BERAT BERSIH (TON)

Universitas Sumatera Utara

1.2 Perumusan Masalah

1.3 Tujuan Perancangan

Universitas Sumatera Utara

1.5 Manfaat Perancangan

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Margarin pertama kali ditemukan dan dikembangkan oleh Mege Mouries

Tabel 2.1 Komposisi Margarin

Universitas Sumatera Utara

2.1.2. Penggunaan Margarin

Dalam bidang pangan penggunaan margarin telah dikenal secara luas

2.2. Minyak Kacang Tanah

Tanaman kacang tanah memilliki peran strategis dalam pangan nasional

Universitas Sumatera Utara

2.2.1. Komposisi Minyak Kacang Tanah

Universitas Sumatera Utara

2.2.2. Sifat-Sifat Fisik dan Kimia Minyak Kacang Tanah

Universitas Sumatera Utara

Tabel 2.4 Sifat Kimia Minyak Kacang Tanah

Universitas Sumatera Utara

2.3. Spesifikasi Bahan Pendukung

2.3.2. Katalis Nikel

2.3.3. Zat pengemulsi

Zat pengemulsi yang digunakan dalam pembuatan margarin ini adalah

2.3.4. Zat Pemberi Rasa

Universitas Sumatera Utara

Zat pengawet berfungsi untuk menjaga margarin dari proses pembusukan

2.3.6. Anti Oksidan

- TBHQ merupakan antioksidan alami yang telah diproduksi secara sintetis

2.4. Modifikasi Lemak dan Minyak Dalam Pembuatan Margarin

Lemak margarin merupakan lemak yang digunakan dalam proses

Universitas Sumatera Utara

Proses hidrogenasi merupakan suatu proses yang bertujuan untuk

Universitas Sumatera Utara

Blending (pencampuran) merupakan metoda dalam modifikasi minyak atau

Alasan pemilihan proses hidrogenasi adalah sebagai berikut :

Universitas Sumatera Utara

2.5.2. Tahap Hidrogenasi

2. Minyak yang sudah selesai diproses secara hidrogenasi ditampung dalam

2.5.3. Tahap Emulsifiksi

Proses emulsifikasi bertujuan umtuk mengemulsikan minyak dengan cara

Universitas Sumatera Utara

2.5.4. Tahap Solidifikasi

2.5.5. Tahap Packing