OPTIMASI PENGGUNAAN AIR PENDINGIN DI GRATE COOLER

LAPORAN KERJA PRAKTIK
DI PT SEMEN BATURAJA (PERSERO) Tbk
Diajukan sebagai persyaratan mata kuliah

Kerja Praktik Program Diploma III
Pada Jurusan Teknik Kimia Program Studi Teknik Kimia
OLEH:
MUHAMMAD IKHSAN SYAHPUTRA
0618 3040 0925
POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA

PALEMBANG
2021
LAPORAN KERJA PRAKTIK
DI PT SEMEN BATURAJA (PERSERO) Tbk
Disahkan dan disetujui oleh :
Baturaja, Januari 2021

Mengetahui, Menyetujui,
Manager Learning Development Pembimbing Kerja Praktik
Dr. Safaruddin, S.E., M.M. Syeh Ahmad, S.T., M.M.

NIK. 96770692 NIK. 11861143
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan
rahmat dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Kerja
Praktik di PT Semen Baturaja (Persero) Tbk tepat pada waktunya. Laporan ini
disusun berdasarkan hasil kerja praktik penulis selama kurang lebih dua bulan mulai
dari tanggal 24 Agustus 2020 s.d. 09 Oktober 2020 di PT Semen Baturaja (Persero)
Tbk. Penyusunan laporan kerja praktik ini untuk memenuhi persyaratan kurikulum
Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Sriwijaya pada semester VI.
Laporan ini memuat informasi tentang sejarah, struktur organisasi, lokasi
perusahaan, proses produksi, dan informasi lain yang berkaitan dengan PT Semen
Baturaja (Persero) Tbk. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi penulis
khususnya dan bagi pembaca pada umumnya.
Dalam melaksanakan Kerja Praktik dan penulisan laporan ini, penulis telah
banyak menerima bimbingan serta bantuan dari berbagai pihak, baik secara
langsung maupun tidak langsung. Maka dari itu, pada kesempatan ini penulis
mengucapkan terima kasih kepada :
1. Ir. Jobi Triananda Hasjim, M.Sc. selaku Direktur Utama PT Semen Baturaja
(Persero) Tbk atas izin dan kesempatan yang diberikan kepada kami sehingga
dapat melaksanakan kerja praktik di PT Semen Baturaja (Persero) Tbk
2. Dr. Ing. Ahmad Taqwa, M.T. selaku Direktur Politeknik Negeri Sriwijaya
3. Ir. Jaksen M. Amin, M.Si. selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia Politeknik
Negeri Sriwijaya
4. Syeh Ahmad, S.T., M.M. selaku Pembimbing Teknik dan Pembimbing
Lapangan di PT Semen Baturaja (Persero) Tbk yang telah memberikan
informasi dan membantu selama penyusunan laporan kerja praktik.
5. Idha Silviyati, S.T., M.T. selaku Koordinator Program Studi DIII Teknik Kimia
Politeknik Negeri Sriwijaya
6. Ir. Elina Margaretty, M.Si. selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktik yang telah
bersedia membimbing selama kerja praktik dan penyusunan laporan kerja
praktik
iii
7. Ibnu Hajar, S.T., M.T. selaku Pembimbing Akademik di Politeknik Negeri
Sriwijaya
8. Robbi Santoso, A.Md. selaku Senior Manager Learning Academy PT Semen
Baturaja (Persero) Tbk
9. Jaya Irawan, S.T. selaku Senior Manager Clinker Production II PT Semen
Baturaja (Persero) Tbk
10. Dosen dan Staff di Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Sriwijaya
11. Seluruh Karyawan PT Semen Baturaja (Persero) Tbk yang telah memberikan
bantuan selama kerja praktik
12. Kedua Orang Tua dan keluarga tercinta yang telah memberikan dukungan serta
doa yang tiada henti
13. Rekan-rekan seperjuangan angkatan 2018 khususnya kelas 5 KD yang telah
memberikan dukungan dan semangat selama kerja praktik
14. Dan semua pihak yang terlibat dalam penyusunan laporan ini yang tidak dapat
disebutkan satu persatu.
Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan ini masih terdapat banyak
kekurangan. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang bersifat
mendukung guna kesempurnaannya di masa datang.
Akhir kata semoga Allah SWT melimpahkan berkat dan rahmat-Nya atas
segala kebaikan dalam membantu penyelesaian laporan kerja praktik ini dan penulis
mengharapkan semoga laporan ini dapat berguna dan bermanfaat bagi setiap
pembaca.
Palembang, Januari 2021
Penulis
iv
DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN JUDUL ...................................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................... ii
KATA PENGANTAR .................................................................................... iii
DAFTAR ISI ................................................................................................... v
DAFTAR TABEL .......................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................... viii
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................. ix
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................ 1
1.1. Sejarah dan Perkembangan Pabrik ............................................. 1
1.2. Lokasi dan Tata Letak Pabrik ..................................................... 6
1.2.1. Lokasi Pabrik ..................................................................... 6
1.2.2. Tata Letak Pabrik .............................................................. 9
1.3. Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan ....................... 12
1.3.1. Struktur Organisasi ............................................................ 12
1.3.2. Manajemen Perusahaan ..................................................... 13
1.4. Pemasaran ................................................................................... 16
BAB II URAIAN PROSES ........................................................................... 18
2.1. Bahan Baku ................................................................................. 18
2.1.1. Bahan Baku Utama ........................................................... 18
2.1.2. Bahan Baku Penunjang (Korektif) .................................... 24
2.1.3. Bahan Baku Tambahan ..................................................... 25
2.2. Proses Produksi ........................................................................... 26
2.2.1. Peralatan yang Digunakan ................................................ 27
2.2.2. Uraian Proses .................................................................... 31
2.3. Produk ......................................................................................... 48
2.4. Utilitas ......................................................................................... 50
2.4.1. Pembangkit Tenaga Listrik ............................................... 50
2.4.2. Bahan Bakar ...................................................................... 51
2.4.3. Penyediaan Udara Tekan .................................................. 51
2.4.4. Penyediaan Air .................................................................. 51
2.5. Pengelolaan Lingkungan............................................................. 53
BAB III TUGAS KHUSUS............................................................................ 54
3.1. Judul ............................................................................................ 54
3.2. Latar Belakang ............................................................................ 54
3.3. Tujuan ......................................................................................... 55
3.4. Manfaat ....................................................................................... 55
3.5. Perumusan Masalah .................................................................... 55
3.6. Tinjauan Pustaka ......................................................................... 55
3.6.1 Alat Pendingin (Cooler) .................................................... 56
v
3.6.2 Alat Grate Cooler .............................................................. 57
3.6.3 Bagian-Bagian Utama Alat Grate Cooler ......................... 59
3.6.4 Prinsip Kerja Grate Cooler ............................................... 60
3.6.5 Metode Pendinginan Clinker ............................................ 61
3.6.6 Media-Media Pendingin .................................................... 62
3.6.7 Neraca Massa dan Neraca Panas ....................................... 62
3.6.8 Efisiensi ............................................................................. 64
3.7. Pemecahan Masalah .................................................................... 65
3.7.1 Pengumpulan Data ............................................................ 65
3.7.2 Perhitungan ........................................................................ 65
3.8. Pembahasan ................................................................................ 66
3.8.1 Metode Pendinginan Clinker menggunakan Grate Cooler 66
3.8.2 Hasil Perhitungan .............................................................. 66
3.8.3 Efisiensi Termal Alat Grate Cooler .................................. 67
3.8.4 Faktor Penurunan Efisiensi Alat Grate Cooler ................. 69
3.9. Kesimpulan dan Saran ................................................................ 70
3.9.1. Kesimpulan ....................................................................... 70
3.9.2. Saran ................................................................................. 71
BAB IV PENUTUP ........................................................................................ 72
DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................... 74
LAMPIRAN .................................................................................................... 75
vi
DAFTAR TABEL
Tabel Halaman
1.1 Daftar Distributor PT Semen Baturaja (Persero) Tbk.................................. 17
2.1 Sifat-Sifat Fisika Batu Kapur dan Tanah Liat .............................................. 19
2.2 Pengaruh Oksida Utama Klinker dan Sifat Semen ...................................... 22
2.3 Sifat-Sifat Fisika Bahan Baku Penunjang .................................................... 24
2.4 Sifat-Sifat Fisika Gypsum ............................................................................ 25
2.5 Spesifikasi Preheater ................................................................................... 28
2.6 Tahapan Proses yang terjadi pada Kiln System ............................................ 43
2.7 Syarat Mutu Semen Portlannd Tipe 1 Menurut SNI 15-2049-2004 ............ 49
2.8 Syarat Mutu Semen Portland Komposit Menurut SNI 15-7064-2004 ......... 50
3.1 Nilai Efisiensi Termal Alat Grate Cooler .................................................... 66
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar Halaman
1.1 Sejarah Kepemilikan Saham di PT Semen Baturaja (Persero) Tbk .......... 3
1.2 Diagram Blok Sejarah dan Perkembangan Pabrik PT Semen Baturaja
(Persero) Tbk ............................................................................................. 4
1.3 Logo PT Semen Baturaja (Persero) Tbk .................................................... 5
1.4 Lokasi dan Kapasitas Pabrik PT Semen Baturaja (Persero) Tbk .............. 6
1.5 Pabrik Baturaja I PT Semen Baturaja (Persero) Tbk ................................. 7
1.6 Pabrik Baturaja II PT Semen Baturaja (Persero) Tbk ............................... 8
1.7 Pabrik Palembang PT Semen Baturaja (Persero) Tbk ............................... 8
1.8 Pabrik Panjang PT Semen Baturaja (Persero) Tbk .................................... 9
1.9 Tata Letak Pabrik Baturaja II PT Semen Baturaja (Persero) Tbk ............. 11
1.10 Struktur Organisasi PT Semen Baturaja (Persero) Tbk ............................. 13
2.1 Aktivitas Penambangan Batu Kapur PT Semen Baturaja (Persero) Tbk .. 32
2.2 Stockpile Batu Kapur dan Rake Car PT Semen Baturaja (Persero) Tbk ... 33
2.3 Aktivitas Penambangan Tanah Liat PT Semen Baturaja (Persero) Tbk.... 34
2.4 Stock pile Tanah Liat PT Semen Baturaja (Persero) Tbk .......................... 35
2.5 Transportasi Bahan Korektif PT Semen Baturaja (Persero) Tbk .............. 36
2.6 Alur Proses Raw Meal Preparation PT Semen Baturaja (Persero) Tbk ... 37
2.7 Alur Proses Fuel Preparation PT Semen Baturaja (Persero) Tbk ............ 39
2.8 Alur Proses Clinker Burning PT Semen Baturaja (Persero) Tbk .............. 40
2.9 Alur Proses Cement Grinding Jenis Roller Press & Tube Mill PT Semen
Baturaja (Persero) Tbk ............................................................................... 45
2.10 Alur Proses Cement Grinding Jenis Vertical Mill PT Semen Baturaja
(Persero) Tbk ............................................................................................. 46
2.11 Alur Cement Packing PT Semen Baturaja (Persero) Tbk ......................... 48
3.1 Alat Grate Cooler Pabrik Baturaja II PT Semen Baturaja (Persero) Tbk . 57
3.2 Pendistribusian Clinker di dalam Alat Grate Cooler ................................ 60
3.3 Grafik Efisiensi Termal Alat Grate Cooler tanggal 31 September – 09
Oktober 2020 ............................................................................................. 67
3.4 Grafik Pengaruh Volume Udara Pendingin terhadap Efisiensi Alat Grate
Cooler ........................................................................................................ 68
viii
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Lampiran A Lembar Pengesahan Data ............................................................
Lampiran B Perhitungan ..................................................................................
ix
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Sejarah dan Perkembangan Pabrik

PT Semen Baturaja (Persero) Tbk didirikan pada tanggal 14 November 1974.
Berdirinya perusahaan ini diawali dengan kerjasama antara PT Semen Padang dan
PT Semen Gresik dengan komposisi pemegang saham sebesar 45% dimiliki oleh
PT Semen Gresik dan 55% dimiliki oleh PT Semen Padang. Perusahaan ini
merupakan perusahaan swasta pada awal pembentukannya, namun berdasarkan
Peraturan Pemerintah No. 10 Tahun 1978, pemerintah RI memberikan penyertaan
modal yang mengubah status hukum perusahaan dari swasta menjadi BUMN di
bawah Binaan Departemen Perindustrian dengan komposisi pemegang saham
sebagai berikut: Pemerintah RI 88%, PT Semen Padang 7%, PT Semen Gresik 5%.
Pada tahun 1973, Direktorat Geologi, Dirjen Pertambangan Umum,
Departemen Pertambangan Umum, Departemen Pertambangan RI melakukan
penelitian terhadap deposit (kandungan bahan galian batu-batuan) di daerah Airlaya
Dusun Sukajadi Baturaja, Kabupaten Ogan Komering Ulu (OKU), Sumatera
Selatan. Hasil penelitian menunjukkan bahwa:
 Terdapat cadangan batu kapur (limestone) sebesar ± 38.250.000 ton dan tanah
liat (clay) sebesar ± 22.672.000 ton yang terdapat di daerah Pusar Kabupaten
OKU.
 Berdasarkan survei lanjutan dari Kantor Wilayah Pertambangan Provinsi
Sumatera Selatan tahun 1981, ditemukan sejumlah cadangan batu kapur sebesar
± 50.458.000 ton.
Pada tahun 1974, diadakan studi kelayakan untuk pendirian pabrik Semen
Baturaja oleh PT Semen Padang (Persero) di kabupaten OKU Provinsi Sumatera
Selatan yang berkapasitas produksi 500.000 ton per tahun dengan proses kering.
Survei kelayakan ini diadakan berdasarkan survei bahan baku semen yang telah
dilakukan oleh Direktorat Geologi bekerjasama dengan Biro Industrialisasi.
1
2
Perihal izin pendirian proyek berikut fasilitasnya selesai pada tahun 1974,
dengan dasar akte notaris No. 34 tanggal 14 November 1974 dihadapan notaris Jony
Frederik Bethold Timbelaka Sinyal yang berkedudukan di Jakarta, dan akte
perubahan No. 49 tanggal 21 November 1974 dengan notaris yang sama. Semua
disahkan oleh Departemen Kehakiman RI No.YA.5/442/18 tanggal 22 November
1974, dan terdaftar di kantor Panitera Pengadilan Negeri Provinsi Sumatera Selatan
No. 337 tanggal 22 November 1974.
Pembangunan fisik pabrik dimulai pada tahun 1978 dengan kontrak
kerjasama antara PT Semen Baturaja dengan main contractor dari Jepang yaitu
Ishikawajima Harima Heavy Industries (IHHI). Sebagai main contractor, IHHI
bertanggung jawab menyelesaikan seluruh manajemen proyek, perencanaan, dan
segala yang dibutuhkan untuk beroperasinya sebuah pabrik semen berkapasitas
500.000 ton semen per tahun dengan mutu yang sesuai dengan NI-8/1972.
Tanggal 9 November 1979, PT Semen Baturaja sebagai usaha penanaman
modal dalam negeri berubah bentuk menjadi Persero berdasarkan akte notaris Hadi
Muntoro, SH No.33, dengan komposisi pemegang saham Pemerintah Republik
Indonesia 88%, PT Semen Gresik (Persero) 7%, PT Semen Padang (Persero) 5%.
Proyek PT Semen Baturaja (Persero) selesai dikerjakan selama ±29,5 bulan
dengan percobaan produksi dilakukan pada bulan September 1980 sampai April
1981. PT Semen Baturaja (Persero) Tbk diresmikan pada tanggal 29 April 1981
oleh presiden RI pada saat itu dan baru beroperasi secara komersial pada tanggal 1
Juni 1981. Produk yang dihasilkan adalah semen Portland tipe I dengan kapasitas
produksi 500.000 ton semen per tahun.
Tahun 1991, berdasarkan PP No. 3 Tahun 1991 dan Akta No. 70 Tanggal 15
Oktober 1991 yang dibuat dihadapan Imas Fatimah, S.H., Notaris di Jakarta, PT
Semen Baturaja (Persero) resmi menjadi milik Pemerintah RI sepenuhnya dengan
penguasaan saham sebesar 100%, dimana saham-saham milik PT Semen Padang
(Persero) dan PT Semen Gresik (Persero) telah diambil alih oleh Pemerintah RI.
Pada tanggal 11 Juli 1992 sampai dengan akhir Maret 1994 dilakukan Proyek
Optimalisasi I (OPT I) yang bertujuan meningkatkan kapasitas produksi semen dari
500.000 ton menjadi 550.000 ton per tahun. Dan Proyek Optimalisasi II (OPT II)
dilakukan pada tanggal 1 Oktober 1996 sampai dengan Desember 2010 yang
3
bertujuan meningkatkan kapasitas produksi semen menjadi 1.250.000 ton per

tahun, disertai dengan penambahan peralatan baru serta memodifikasi peralatan
lama agar dicapai kapasitas yang diinginkan.
Pada tahun 2011, perseroan melakukan pembangunan Proyek Cement Mill II
dan perluasan Packer di Pabrik Baturaja dengan kapasitas produksi 750.000 ton
semen per tahun, dan telah beroperasi komersil pada Juni 2013 sehingga kapasitas
perseroan menjadi 2.000.000 ton semen/tahun.
Tanggal 28 Juni 2013, PT Semen Baturaja (Persero) Tbk resmi menjadi
perseroan “terbuka” karena melaksanakan Initial Public Offering (IPO) dengan
melepas 23,76% saham ke publik yang akan digunakan untuk pembangunan pabrik
Baturaja II dengan kapasitas produksi 1.850.000 ton semen/tahun, sehingga
kapasitas produksi semen Baturaja berpeluang untuk kembali naik menjadi 3,85
juta ton. Konstruksinya mulai dikerjakan pada pertengahan tahun 2014.
Sumber: Bagian Personalia PT Semen Baturaja (Persero) Tbk, 2020.

Gambar 1.1 Sejarah Kepemilikan Saham di PT Semen Baturaja (Persero) Tbk
Pada tahun 2015, perusahaan melakukan Pembangunan Pabrik Baturaja II

dengan kapasitas 1.850.000 ton semen/tahun sehingga total kapasitas terpasang
menjadi 3.850.000 ton semen/tahun. Saat ini Pabrik Baturaja II telah beroperasi,
untuk first clinker Pabrik Baturaja II pada tanggal 10 Mei 2017, first cement pada
tanggal 1 Juni 2017, dan target operasi komersial pada semester II adalah 550.000
ton untuk clinker dan 600.000 ton untuk semen.
4
PT SEMEN BATURAJA
Didirikan pada tanggal 14 November 1974

Perusahaan Kerjasama antara PT Semen Padang dan PT Semen Gresik
PP. No. 10 Th. 1978, Pemerintah RI memberikan penyertaan modal, sehingga Status
Hukum berubah dari PT swasta menjadi BUMN di bawah binaan
Departemen Perindustrian dengan komposisi pemegang saham:
Pemerintah RI 88%; PT Semen Padang 7%; dan PT Semen Gresik 5%
Pembangunan fisik dimulai tahun 1978 di tiga lokasi, yaitu Baturaja, Palembang
dan Panjang, selesai pada akhir tahun 1980
RUPS luar biasa pada September 1991 dan PP No.3/1991, PT Semen Padang dan
PT Semen Gresik menyerahkan sahamnya kepada Pemerintah
Pemerintah RI meresmikan pengoperasian pabrik PT Semen Baturaja pada tanggal

29 April 1981
Produksi komersial mulai tanggal 1 Juni 1981
Mulai 11 Juli 1992 s.d akhir Maret 1994 Proses Optimalisasi I untuk meningkatkan
kapasitas produksi semen dari 500.000 ton menjadi 550.000 ton per tahun
Sejak 1 Oktober 1996−Desember 2010 dilaksanakan Proyek Optimasi II untuk

meningkatkan kapasitas produksi semen menjadi 1.250.000 ton/tahun
Mulai Juni 2013, Go Publik (IPO) 76,24% Pemerintah RI dan 23,76% Publik
Mulai Juli 2013, Proyek Cemment Mill & Packer di Pabrik Baturaja menambah
kapasitas produksi Cemment 750.000 ton/tahun
Pada tahun 2015 dimulai proyek pembangunan pabrik semen Baturaja II

Konstruksi dilaksanakan pada pertengahan tahun 2015
Sumber: Bagian Personalia PT Semen Baturaja (Persero) Tbk,2020.

Gambar 1.2 Diagram blok sejarah dan perkembangan pabrik PT Semen Baturaja
(Persero) Tbk
5
PT Semen Baturaja (Persero) Tbk memakai lambang tiga gajah dalam satu
lingkaran dengan gajah berwarna putih, dasar lambang berwarna hijau dan tulisan
Portland Cement berwarna merah.

Gambar 1.3 Logo PT Semen Baturaja (Persero) Tbk
Makna yang terkandung dari logo tersebut adalah :

1. Gajah
Gajah merupakan hewan yang besar dan kuat yang sampai sekarang masih
banyak terdapat di Sumatera bagian Selatan, selain itu gajah juga dimaksudkan
dan mempunyai makna bahwa PT Semen Baturaja (Persero) Tbk kelak akan
menjadi perusahaan besar yang merupakan perusahaan milik masyarakat
Sumatera Selatan.
2. Tiga gajah
Tiga gajah menunjukkan bahwa PT Semen Baturaja (Persero) Tbk mempunyai
tiga lokasi pabrik, yaitu di Baturaja (OKU), Kertapati (Palembang) dan Panjang
(Bandar Lampung).
3. Warna dasar hijau
Menunjukkan pemerataan pembangunan untuk mencapai kemakmuran.
4. Warna tulisan merah
Menunjukkan kesiapan para karyawan untuk bekerja keras dalam menghadapi
setiap tantangan atau hambatan.
5. Warna putih
Menunjukkan kesucian hati dari keseluruhan karyawan PT Semen Baturaja
(Persero) Tbk untuk membangun dan mengabdikan diri pada perusahaan.
6
1.2. Lokasi dan Tata Letak Pabrik

1.2.1. Lokasi Pabrik
Pabrik PT Semen Baturaja (Persero) Tbk terletak di daerah Sukajadi,
Kecamatan Baturaja Timur, Kabupaten Ogan Komering Ulu, Provinsi Sumatera
Selatan. Pabrik ini memiliki luas area 5.403.141 m2. Jarak antara pabrik Panjang ke
pabrik Baturaja dapat ditempuh melalui jarak sepanjang  270 km, sedangkan dari
pabrik Palembang ke pabrik Baturaja sepanjang  198 km. Pabrik berjarak  90 km
dari kota Tanjung Enim, tempat terdapatnya tambang batubara, PT Bukit Asam
(PTBA) sebagai sumber bahan bakar. Jarak pabrik dengan area tambang batu kapur
dan tanah liat  1,5 km.

Gambar 1.4 Lokasi dan Kapasitas Pabrik PT Semen Baturaja (Persero) Tbk
Berdasarkan Gambar 1.4 di atas, PT Semen Baturaja (Persero) Tbk memiliki

3 lokasi pabrik tepatnya terdapat di Baturaja-Ogan Komering Ulu, Kertapati-
Palembang, dan Panjang-Lampung.
7
1. Pabrik Baturaja I (PBR I)

Pabrik Baturaja I PT Semen Baturaja (Persero) Tbk berlokasi di Jl. Raya
Tiga Gajah, Desa Sukajadi, Kecamatan Baturaja Timur, Kabupaten Ogan
Komering Ulu, Provinsi Sumatera Selatan. Luas area Pabrik Baturaja I adalah
±5.145.840 m². Pemilihan lokasi di daerah ini dikarenakan terdapatnya bahan
baku utama pembuatan semen berupa batu kapur dan tanah liat yang mencukupi.
Pabrik yang berada di daerah ini merupakan unit pembuatan terak (clinker plant
unit) dan juga unit penggilingan dan pengantongan semen (grinding and packing
plant) dengan kapasitas 550.000 ton/tahun dan Cement Mill baru dengan
kapasitas 750.000 ton/tahun. Pabrik Baturaja berkapasitas produksi terbesar
diantara pabrik yang lain yaitu 1.200.000 ton terak per tahun.

Gambar 1.5 Pabrik Baturaja I PT Semen Baturaja (Persero) Tbk
2. Pabrik Baturaja II (PBR II)

Pabrik Baturaja II PT Semen Baturaja (Persero) Tbk berlokasi di Jl. Raya
Tiga Gajah, Desa Sukajadi, Kecamatan Baturaja Timur, Kabupaten Ogan
Komering Ulu, Provinsi Sumatera Selatan. PBR II merupakan pabrik pembuatan
terak dengan kapasitas 1.500.000 ton/tahun. Pabrik penggilingan dan
pengantongan semen dengan Pabrik Produksi Terak Kapasitas 1.850.000
ton/tahun.
8

Gambar 1.6 Pabrik Baturaja II PT Semen Baturaja (Persero) Tbk
3. Pabrik Palembang (PPG)

Pabrik Palembang PT Semen Baturaja (Persero) Tbk berlokasi di Jl.
Abikusno Cokrosuyoso, Kecamatan Kertapati, Kota Palembang, Provinsi
Sumatera Selatan. PPG memiliki luas area sebesar 43.141 m2. Pemilihan tempat
ini dikarenakan dekat dengan wilayah pemasaran dan kantor pusat PT Semen
Baturaja (Persero) Tbk. PPG merupakan unit penggilingan dan pengantongan
semen dengan kapasitas produksi 350.000 ton semen/tahun. Di pabrik Kertapati
tidak dilakukan produksi terak seperti di pabrik Baturaja, dimana terak yang
digiling di pabrik ini berasal dari pabrik Baturaja. Transportasi terak dari pabrik
Baturaja ke pabrik Kertapati dilakukan dengan menggunakan kereta api.

Gambar 1.7 Pabrik Palembang PT Semen Baturaja (Persero) Tbk
9
4. Pabrik Panjang (PPJ)

Pabrik Panjang PT Semen baturaja (Persero) Tbk berlokasi di Jl. Yos
Sudarso km 7, Kecamatan Panjang, Kota Bandar Lampung, Provinsi Lampung.
PPJ memiliki luas area sebesar 40.000 m2. Pemilihan tempat ini dikarenakan
dekat dengan wilayah pemasaran. PPJ merupakan unit penggilingan dan
pengantongan semen dengan kapasitas produksi 350.000 ton semen/tahun. Di
pabrik Panjang tidak dilakukan produksi terak seperti di pabrik Baturaja. Terak
yang digiling di pabrik Panjang berasal dari pabrik Baturaja. Transportasi terak
dari pabrik Baturaja ke pabrik Kertapati dilakukan dengan menggunakan kereta
api.

Gambar 1.8 Pabrik Panjang PT Semen Baturaja (Persero) Tbk
5. Kantor Perwakilan Jakarta

Selain ketiga lokasi pabrik di atas, PT Semen Baturaja (Persero) Tbk juga
memiliki kantor perwakilan yang berlokasi di Jakarta tepatnya di Gedung Graha
Irama Lt. 11 Ruang F Jl. H.R. Rasuna Said Kav. 10 Kuningan – Jakarta. Kantor
Perwakilan Jakarta dibuka untuk melancarkan dan memudahkan komunikasi
antara PT Semen Baturaja (Persero) Tbk dengan instansi yang terkait di
Pemerintahan.
1.2.2. Tata Letak Pabrik

Bagian lingkar luar area PT Semen Baturaja (Persero) Tbk diberi batas pagar
dan tiap ujung dari pabrik diberi pos keamanan untuk memastikan area pabrik aman
10
dari hal yang dapat mengganggu proses produksi. Pabrik PT Semen Baturaja
(Persero) Tbk dikelilingi oleh hutan kota yang dipelihara sebagai bentuk pelestarian
lingkungan dan membuka area hijau bagi lingkungan. Demi kenyamanan, wisma
diklat dan area rekreasi masyarakat lainnya dibuat terpisah 150 meter dari pusat
pabrik.
Pabrik Baturaja II PT Semen Baturaja (Persero) Tbk terletak bersebelahan
dengan Pabrik Baturaja I PT Semen Baturaja (Persero) Tbk tepatnya di sebelah
Barat Pabrik I. Kawasan pabrik dimulai dari pos keamanan. Pada bagian depan
terdapat kantor Kesehatan dan Keselamatan Kerja & Lingkungan Hidup (K3&LH)
untuk memastikan karyawan mentaati standar keamanan yang ada. Berseberangan
dengan K3&LH terdapat bagian Laboratorium Quality Assessment (QA) yang
mengontrol produk semen yang keluar ke pasaran.
Pusat pabrik terdapat Central Control Room (CCR) yang mengatur jalan dan
kendali alat pada semua proses di pabrik. Berdampingan dengan CCR terdapat
Laboratorium Quality Control (QC) yang menjamin mutu bahan keluar dan masuk
dari tiap-tiap alat.
Pada bagian paling belakang terdapat crusher yaitu area pabrik yang paling
berdekatan dengan tambang batu kapur dan tanah liat. Area ini relatif sangat jauh
dari pemukiman untuk menghindari polusi suara yang ditimbulkan serta vibrasi
yang dikeluarkan alat.
Terdapat Stockpile yang menjaga agar bahan siap pakai tidak terkena paparan
hujan secara langsung karena dapat menghambat pada conveyor. Bahan yang telah
lulus uji digiling pada raw mill kemudian raw meal disimpan pada CF Silo di sisi
timur pabrik berdekatan dengan pre-heater yang terhubung dengan kiln di bagian
tengah pabrik untuk mempermudah transportasi panas dari sumber panas (kiln)
berdekatan dengan CCR. Di depan kiln terdapat Clinker Strorage yang terhubung
dengan cement mill pada ujung barat dan berdekatan dengan ruang pengemasan
yang terhubung pada conveyor untuk peletakan pada truk-truk pemasaran. Untuk
lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar 1.9.
11

Gambar 1.9 Tata Letak Pabrik Baturaja II PT Semen Baturaja (Persero) Tbk
12
1.3. Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan

1.3.1. Struktur Organisasi
Salah satu tujuan utama didirikannya sebuah pabrik adalah untuk
memperoleh keuntungan yang maksimal. Untuk mencapai tujuan tersebut harus ada
sistem yang mengatur dan mengarahkan kerja dan operasional seluruh pihak yang
berkompeten dalam segala hal yang berkenaan dengan proses dan operasi pabrik.
Oleh karena itu, harus ada wadah dan tempat yang jelas bagi pihak-pihak tersebut
untuk melakukan aktivitas yang sesuai dengan kapabilitas dan tingkat
intelejensinya. Wadah yang dimaksud di atas adalah sebuah organisasi atau
lembaga proses pengorganisasian adalah upaya untuk menyeimbangkan kebutuhan
pabrik akan stabilitas dan perusahaan.
Sebagai suatu Badan Usaha Milik Negara (BUMN), PT Semen Baturaja
(Persero) Tbk memiliki suatu struktur organisasi yang merupakan bagian yang
sangat penting untuk perusahaan, sehingga nantinya masing – masing mempunyai
peran dan tanggung jawab yang jelas. PT Semen Baturaja (Persero) Tbk memiliki
bentuk organisasi line dan staff, dimana pimpinan tertinggi adalah Dewan Direksi
yang terdiri dari Direktur Utama. PT Semen Baturaja (Persero) Tbk memiliki 1
(satu) Direktur Utama yang membawahi langsung empat Direksi, dimana setiap
Direksi memiliki ruang kontrol yang berbeda, yaitu:
1. Direktur Utama, bertanggung jawab atas seluruh kegiatan perusahaan.
2. Direktur Produksi dan Pengembangan, bertanggung jawab atas keseluruhan
kegiatan perencanaan dan pengendalian seluruh operasional produksi semen di
ketiga site, yaitu Palembang, Baturaja, dan Panjang serta kegiatan perencanaan,
penelitian, dan pengembangan bidang engineering, pengembangan usaha sistem
manajemen dan logistik.
3. Direktur Keuangan, bertanggung jawab atas perencanaan dan pelaksanaan dan
pengendalian bidang keuangan.
4. Direktur Umum dan SDM, bertanggung jawab atas kegiatan perencanaan
pengembangan Sumber Daya Manusia dan Umum.
5. Direktur Pemasaran, bertanggung jawab atas strategi pemasaran seperti
pembukaan pasar baru dan kebutuhan pasar.
13

Gambar 1.10 Struktur Organisasi PT Semen Baturaja (Persero) Tbk
1.3.2. Manajemen Perusahaan

Sistem manajemen di PT Semen Baturaja (Persero) Tbk dibagi menjadi 3
komponen yaitu peraturan perusahaan, pelayanan dan kesejahteraan sosial, dan
kepersonaliaan.
1. Peraturan Perusahaan
Peraturan perusahaan adalah sesuatu yang memuat berbagai
kebijaksanaan, prosedur, serta pelaksanaan yang ditertibkan oleh perusahaan
yang kemudian disahkan oleh Departemen Tenaga Kerja yang berlaku di RI.
Beberapa peraturan umum yang ditetapkan oleh PT Semen Baturaja
(Persero) Tbk adalah:
a. Dalam memasuki area pabrik, karyawan harus menunjukan tanda pangenal
dan menggunakan helm
b. Memakai seragam yang disediakan oleh PT Semen Baturaja (Persero) Tbk
c. Jumlah cuti tahuhan adalah 12 hari bagi setiap karyawan
d. Setiap orang berkewajiban melaksanakan tugas dengan baik dan
membersihkan tempat pekerjaan
e. Dilarang membawa obat-obatan terlarang ke dalam wilayah perusahaan dan
dilarang meminum minuman yang mengandung alkohol selama jam kerja
14
f. Setiap karyawan wajib masuk dan pulang kerja tepat pada waktunya.
2. Pelayanan dan Kesejahteraan Sosial

Manajemen berkeyakinan bahwa untuk mendapatkan kerja yang bermutu
dan mempunyai tingkat produktivitas yang tinggi, maka jaminan kesejahteraan
dan kebutuhan sosial mereka perlu diperhatikan. Disamping memberikan
imbalan kerja yang memadai kebutuhan-kebutuhan sosial dan aspirasi lainnya
juga mendapatkan perhatian dengan disediakannya fasilitas saran penunjang
berupa:
a. Balai pengobatan untuk karyawan dan fasilitas dan rawat inap di rumah sakit
yang ditunjuk perusahaan
b. Perpustakaan yang dapat digunakan waktu istirahat/waktu senggang oleh
karyawan untuk membaca
c. Perumahan karyawan yang disediakan bagi karyawan tingkat staff dan non
staff
d. Mess/wisma untuk karyawan yang sedang berdinas di masing – masing lokasi
pabrik untuk tamu perusahaan yang berkunjung ke pabrik
e. Sarana olahraga seperti lapangan tenis, sepak bola, bulutangkis, basket,
kolam renang, meja billiard, sarana kesenian dan alat musik.
3. Kepersonaliaan
Biro Personalia PT Semen Baturaja (Persero) Tbk mempunyai tanggung
jawab yang besar terhadap kelancaran, kelangsungan serta maju mundurnya
perusahaan. Tugas dan tanggung jawab Biro Personalia mengenai:
a. Penerimaan tenaga kerja untuk mendapatkan tenaga kerja yang baik juga
berkualitas
b. Penempatan tenaga kerja sesuai skill dan keahlian
c. Melakukan pemutusan hubungan kerja
d. Memberikan nilai terhadap prestasi karyawan
e. Mengeluarkan peraturan kepegawaian bagi karyawan.
15
PT Semen Baturaja (Persero) Tbk memiliki jumlah pegawai sebanyak 790

orang yang terdiri dari 465 orang di Pabrik Baturaja, 265 orang di Pabrik
Palembang, 58 orang di Pabrik Panjang, dan 2 orang di kantor perwakilan Jakarta.
Peraturan kerja yang berlaku di PT Semen Baturaja (Persero) Tbk
berdasarkan kesepakatan kerja bersama antara serikat karyawan semen Baturaja
dengan pihak manajemen PT Semen Baturaja (Persero) Tbk yang disahkan oleh
Menteri Tenaga Kerja dengan surat keputusan No.Kep.357/BW/PKPP/2002.
Adapun peraturan kerja yang berlaku tersebut antara lain:
1. Untuk jam kerja non shift
Menggunakan sistem kerja yaitu dari senin sampai jumat
 Jam kerja : 07.30-16.30
 Jam istirahat hari senin sampai hari kamis : 12.00-12.45
 Jam istirahat hari jumat : 11.30-13.30
2. Untuk jam kerja shift
Hari minggu dan hari besar lainnya adalah hari kerja
 Shift I : 07.30-15.30
 Shift II : 15.30-23.30
 Shift III : 23.30-07.30
Sistem kerja yang digunakan oleh PT Semen Baturaja (Persero) Tbk adalah
sistem kerja non shift dan shift. Pekerja non shift meliputi para karyawan
administrasi perusahaan kepala bagian, kepala seksi serta para manajer, sedangkan
karyawan shift meliputi operator, satpam dan karyawan pembantu.
Sistem penggajian karyawan meliputi dua jenis, yaitu fix salary atau gaji tetap
dan variable salary meliputi lembur, shift dan pegawai call out. Selain gaji yang
diberikan oleh perusahaan, karyawan juga diberi tunjangan berupa tunjangan shift,
tunjangan proporsional, tunjangan cuti, tunjangan tahunan dan tunjangan
pengobatan.
Faktor-faktor yang mempengaruhi sistem penggajian antara lain :

1. Indeks yaitu ketetapan berdasarkan golongan karyawan
2. Gradasi atau grade yaitu tingkatan golongan
3. Senioritas yaitu lamanya kerja
4. Performance meliputi kepatuhan, keefektifitasan dan kreativitas.
16
Adapun fasilitas yang disediakan untuk para karyawan PT Semen Baturaja

(Persero) Tbk antara lain:
1. Rumah Dinas
2. Rumah Sakit
3. Tempat Peribadatan
4. Sarana Olahraga (tennis dan kolam renang)
5. Transportasi
6. Rekreasi.
1.4. Pemasaran
Pemasaran semen tidak secara langsung dilakukan oleh PT Semen Baturaja
(Persero) Tbk, melainkan melalui distributor – distributor yang tersebar di wilayah
pemasaran PT Semen Baturaja (Persero) Tbk. Hal ini memberikan peluang bagi
Semen Baturaja untuk meningkatkan penjualan dan mencapai kapasitas terpasang
karena Sumatera Selatan dan Lampung merupakan wilayah di Indonesia yang
menikmati pertumbuhan ekonomi yang cukup baik dan stabil. Wilayah pemasaran
PT Semen Baturaja (Persero) Tbk antara lain :
a. Banten
b. Bengkulu
c. Jawa Barat/DKI Jakarta
d. Jambi
e. Lampung
f. Sumatera Selatan.
Pemasaran ini dilakukan pada kapasitas produksi semen sebesar 3,85 ton per
tahun dan didistribusikan sesuai permintaan pasar pada wilayah pemasaran diatas.
Untuk meningkatkan kegiatan usaha dan niaga, PT Semen Baturaja (Persero) Tbk
membentuk distribusi dan transportasi yang bertujuan diantaranya untuk
memperluas daerah pemasaran, dalam hal ini diatur oleh Asosiasi Semen Indonesia
sesuai pembagian daerah masing-masing. Berikut merupakan jumlah distributor PT
Semen Baturaja (Persero) Tbk:
1. Untuk daerah Banten-Jabar/DKI Jakarta terdiri dari 6 distributor
2. Untuk wilayah Sumatera Selatan
17
a. Daerah Palembang terdiri dari 8 distributor

b. Daerah Tanjung Enim dan Lahat terdiri dari 1 distributor
c. Daerah Baturaja terdiri dari 2 distributor
d. Daerah Lubuk Linggau terdiri dari 2 distributor
3. Untuk daerah Jambi terdiri dari 2 distributor
4. Untuk daerah Bengkulu terdiri dari 1 distributor
5. Untuk daerah Bandar Lampung terdiri dari 5 distributor.
Berikut daftar distributor PT Semen Baturaja (Persero) Tbk dapat dilihat pada
Tabel 1.1 di bawah ini.
Tabel 1.1 Daftar Distributor PT Semen Baturaja (Persero) Tbk

CV. Surya Perkasa CV. Arjuna CV. Mitra Serasi
CV. Setia Raya CV. Artha Niaga CV. Cahaya Global Mandiri
PT. PPI Palembang CV. Amelia Putra Mandiri CV. Gunung Sari
PT. Sama Jaya S.Abadi PT. Sorento Nusantara PT. PPI Jambi
CV. Sumber Niaga CV. Bungo Baturaja PT. Indo Beton
CV. Sumber Semen CV. Tri Agung PT. Anugerah Beton Sejati
PT. Vinayaka Abadi CV. Putera Kelingi CV. Prima Beton
CV. Delima CV. Citra Mandiri PT. Jambi Beton
CV. Dargo Utama CV. Budi Jaya Mandiri CV. Bumi Sriwijaya Mandiri
CV. Multi Jaya PT. Imam Makmur Abadi PT. Rotari Prada
CV. Adi Wira Karya PT. Tunas Surya Bumindo PD. Karya Sejati
PT. Bintang Beton
PT. Serasan S. Mandiri PT. Parez Makmur Abadi
Mandala
CV. Nur Ilham CV. Pelita CV. Citra Anugerah Nusantara
PD. Wahana Raharja PT. Nindya Karya PT. Gajah Mada Sarana
CV. Raja Raya CV. Persada Raya CV. Bhakti Bangun Persada
PT. Komering Sakti CV. Putra Langit Sakti CV. Elora Jaya
PT. Lima Saudara Prima CV. Rajawali CV. Yudha Sakti
Sumber : Bagian Personalia PT Semen Baturaja (Persero) Tbk, 2020
BAB II
URAIAN PROSES
2.1. Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan semen adalah batuan alam
yang mengandung oksida-oksida. Bahan baku tersebut terdiri dari tiga kelompok
yaitu bahan baku utama, bahan baku korektif dan bahan baku tambahan. Senyawa
kimia yang terdapat dalam bahan baku dan yang diperlukan adalah oksida kalsium
(CaO), oksida silika (SiO2), oksida aluminium (Al2O3) dan oksida besi (Fe2O3).
2.1.1. Bahan Baku Utama

Bahan baku utama dalam proses pembuatan semen merupakan bahan baku
yang mengandung komposisi kimia oksida-oksida kalsium, silika dan alumina.
Bahan baku utama yang digunakan yaitu batu kapur (limestone) dan tanah liat
(clay).
PT Semen Baturaja (Persero) Tbk menggunakan batu kapur sebagai sumber
utama oksida kalsium (CaO). Batu kapur (limestone) merupakan komponen yang
banyak mengandung kalsium karbonat (CaCO3) dengan sedikit oksida aluminium
atau alumina, magnesium karbonat, oksida silika dan senyawa oksida lainnya.
Warna batu kapur adalah putih dan akan berubah menjadi agak kecoklatan jika
terkontaminasi tanah liat. Senyawa besi dan organik menyebabkan batu kapur
berwarna abu-abu hingga kuning.
Batu kapur mengalami reaksi kalsinasi pada suhu sekitar 848oC, membentuk
senyawa CaO, MgO dan karbon dioksida (CO2). Batu kapur merupakan sumber
CaO dan sedikit MgO. Senyawa CaO merupakan senyawa utama pembentuk
oksida-oksida penyusun semen. Batu kapur yang baik dalam penggunaan
pembuatan semen memiliki kadar air kurang lebih sebesar 5% dengan kadar CaCO3
lebih besar dari 75%. Umumnya batu kapur yang digunakan pada pembuatan semen
kurang lebih sebanyak 81% dari total massa bahan baku. Di daerah penambangan
sangat sulit untuk mendapatkan batu kapur dengan kualitas yang seragam. Kadar
CaCO3 batu kapur di tiap-tiap sektor dalam satu area penambangan dapat berbeda-
beda nilainya. Oleh sebab itu, untuk menghemat batu kapur dengan kadar CaCO3
18
19
yang tinggi (high grade) perlu dilakukan pencampuran dengan batu kapur dengan
kadar CaCO3 yang rendah (low grade). Selain itu, pencampuran ini ditujukan agar
diperoleh umpan dengan kadar oksida kalsium yang sesuai dengan kebutuhan.
PT Semen Baturaja (Persero) Tbk menggunakan tanah liat sebagai sumber
utama oksida silika (SiO2). Tanah liat (Al2O3.K2O.6SiO2.2H2O) merupakan bahan
baku semen yang merupakan sumber utama senyawa silika dan alumina juga sedikit
senyawa besi. Warna tanah liat adalah merah, tetapi jika mengandung besi maka
akan menjadi berwarna coklat. Tanah liat menjadi keras jika ditambah air dan
berkurang sifat keliatannya jika dibakar. Tanah liat yang baik untuk digunakan
sebagai bahan baku pembuatan semen memiliki kadar air kurang lebih sebesar 20%
dan kadar SiO2 kurang lebih sebesar 46%. Umumnya tanah liat yang digunakan
pada pembuatan semen kurang lebih sebanyak 9% dari total massa bahan baku.
Bahan baku utama yang digunakan dalam pembuatan semen adalah batu
kapur dan tanah liat yang memiliki sifat fisika berbeda seperti yang ditunjukkan
pada Tabel 2.1 berikut.
Tabel 2.1 Sifat-Sifat Fisika Batu Kapur dan Tanah Liat

Sifat-sifat Komponen Bahan Baku
No.
Bahan Batu Kapur Tanah Liat
1 Rumus Kimia CaCO3 Al2O3.K2O.6SiO2.2H2O
2 Berat Molekul 100,09 g/mol 796,40 g/mol
3 Densitas 2,71 g/mL 2,9 g/mL
4 Titik Leleh 1339°C 1450°C
5 Warna Putih keabu-abuan Coklat kemerah-merahan
6 Kelarutan Larut dalam air, asam, dan Tidak larut dalam air,
NH4Cl asam, dan pelarut lain
Sumber : Perry's Chemical Engineers' Handbook, 9th Edition, 2019
Senyawa kimia yang terdapat dalam bahan baku pembuatan semen adalah
oksida kalsium (CaO), oksida silika (SiO2), oksida aluminium (Al2O3) dan oksida
besi (Fe2O3). Disamping senyawa-senyawa tersebut, terdapat juga senyawa-
senyawa lain yang keberadaannya tidak diinginkan dan harus dibatasi, sepeti
Magnesium Oksida (MgO), Alkali, Klorida, Sulfur, dan Fosfor.
20
1. Oksida Kalsium (CaO)

Dalam proses pembuatan semen, Oksida Kalsium merupakan komponen
yang terbesar jumlahnya, dan akan bereaksi dengan Oksida Silikat, Alumina, dan
Oksida Besi dan membentuk senyawa mineral potensial penyusun kekuatan semen.
2. Oksida Silikat (SiO2)
Oksida Silikat merupakan oksida komponen terbesar kedua setelah Oksida
Kalsium. Oksida ini juga sangat menentukan dalam pembentukan mineral
potensial. Oksida Silikat diperoleh dari penguraian dan dekomposisi mineral-
mineral Montmorilnit, Kaolinit, ataupun yang berasal dari tanah liat. Disamping itu,
Oksida Silikat dapat juga diperoleh dari pasir silika (silica sand).
3. Oksida Aluminium (Al2O3)
Oksida Alumunium bersama Oksida Kalsium membentuk Oksida Kalsium
Aluminta (C3A). Oksida Alumunium bersama dengan Oksida Besi dan Oksida
Kalsium dalam pembakaran di kiln akan membentuk senyawa Kalsium Alumina
Ferrit (C4AF). Oksida alumunium sebagian besar diperoleh dari tanah liat. Oksida
Alumina selain ikut bagian dalam reaksi-reaksi pembentukan mineral potensial juga
berperan untuk menurunkan titik leleh (flix) pada proses pembakaran di kiln. Oksida
Alumina ini juga menentukan tingkat kekentalan lelehan hasil pembakaran di kiln
dengan nilai berbanding lurus.
4. Oksida Besi (Fe2O3)
Oksida besi bersama Oksida Kalsium dan Aluminium pada proses
pembakaran di kiln akan bereaksi membentuk senyawa Kalsium Alumina Ferrit
(C4AF). Oksida besi juga bersifat menurunkan titik leleh pembakaran di kiln dan
juga menentukan tingkat fase cair dalam klinkerisasi dengan nilainya berbanding
lurus, tetapi viskositasnya lebih rendah dibanding aluminium.
5. Oksida Magnesium (MgO)
Oksida Magnesium tidak berperan dalam membentuk mineral potential,
bahkan keberadaannya dalam semen akan merugikan karena akan menurunkan
kualitas semen. Kadar MgO bebas dalam semen dibatasi paling tinggi 2 % dan akan
bereakasi dengan air.
MgO(s) + H2O(g) Mg(OH)2(s)
21
Reaksi ini berlangsung sangat lambat, sedangkan proses pengerasan semen

sudah selesai dan Mg(OH)2 menempati ruangan yang lebih besar dari MgO dan hal
ini akan menyebabkan terpecahnya ikatan pasta semen yang sudah mengeras
sehingga akan menimbulkan keretakan pada hasil penyemenan. Sumber MgO
terutama berasal dari dolomite (CaCO3.MgCO3) dan dapat juga berasal dari blast
furnace slag yang mengandung MgO tinggi.
6. Oksida Belerang
Oksida belerang yang sebagian besar berasal dari bahan bakar dan senyawa
sulfur dari bahan mentah, akan sangat mengganggu proses pembakaran di kiln.
Oksida belerang pada suhu tinggi ± 1450oC akan menguap dan akan bereaksi
dengan alkali membentuk senyawa alkali sulfat yang akan terkondensasi atau
mengembun pada suhu 1000oC. SO2 berlebih akan bereaksi dengan CaO
membentuk CaSO4 yang akan menyebabkan kebuntuan pada daerah preheater atau
dalam istilah operasi bisa disebut dengan build up di inlet kiln, dan bisa
menyebabkan berhentinya operasi kiln.
7. Klorida
Klorida biasanya berasal dari tanah liat. Pada suhu pembakaran di burning
zone, klorida akan menguap dan akan mengembun membentuk coating yang juga
akan menyebabkan terjadinya build up. Apabila kandungan klorida dalam bahan
semen cukup tinggi dilakukan antisipasi dengan melengkapi kiln dengan system by
pass untuk mengeluarkan secara periodik. Kandungan klorida dalam semen akan
menyebabkan karat pada besi beton.
8. Fluoride
Fluoride dalam bahan baku semen tidak begitu diperhatikan, karena biasanya
persentasenya sangat rendah, antara 0,03–0,08% dan pada pembakaran mudah
menguap sehingga tidak mengganggu proses pembakaran.
9. Fosfor Oksida
Kandungan Fosfor Oksida dalam bahan baku sangat rendah. Oksida ini dalam
jumlah besar akan merugikan kualitas semen, karena akan menurunkan kuat tekan
semen, khususnya pada kuat tekan awal.
22
Senyawa oksida tersebut memiliki pengaruh terhadap pembentukan klinker

dan sifat semen seperti ditunjukkan pada Tabel 2.2 berikut.
Tabel 2.2 Pengaruh Oksida Utama pada Pembentukan Klinker dan Sifat Semen
Oksida Pembentukan Klinker Sifat Semen
CaO - Mempengaruhi kekuatan semen
SiO2 - Mempengaruhi kekuatan semen
Al2O3 Merendahkan temperatur sintering Membantu pada kekuatan awal
Fe2O3 Merendahkan temperatur sintering Tidak terlalu berpengaruh pada
kekuatan awal
Sumber : Laboratorium Proses PT Semen Baturaja (Persero) Tbk, 2020
Pengaruh komposisi kimia terhadap raw mix dan sifat semen yang dihasilkan
antara lain :
a. Pengaruh Silica Modulus (SM)
Silica modulus atau sering disebut silika rasio (Budiawan, 1995) adalah
parameter yang menunjukkan tinggi rendahnya kandungan SiO2 terhadap jumlah
komponen Al2O3 dan Fe2O3. Tinggi rendahnya harga SM sangat menentukan
kualitas produk dan menentukan tinggi rendahnya fasa cair dan fasa pembentukan
coating di dalam rotary kiln.
Silika rasio tinggi jika kadar SiO2 tinggi atau kadar Al2O3 dan Fe2O3
rendah, maka :
 Raw mix sulit dibakar dan klinker akan berdebu
 Jumlah C3S rendah, kekuatan awal semen tinggi
 Kekuatan awal rendah, kekuatan awal semen tinggi
 Setting time mudah decontrol (lama), kebutuhan bahan bakar tinggi
 Free CaO tinggi, sifat coating jelek dan tidak tahan terhadap thermal shock.
Silika rasio rendah jika kadar SiO2 rendah atau kadar Al2O3 dan Fe2O3
tinggi, maka :
 Temperatur klinkerisasi dapat lebih rendah, pembentukan klinker lebih
mudah terbakar
 Kemungkinan terbentuknya ring formation dalam kiln
 Jumlah C3S tinggi
 Kekuatan awal lebih rendah, kebutuhan bahan bakar rendah
23
 Klinker berbentuk bola, dan sulit digiling, setting time semen pendek.
b. Pengaruh Alumina Modulus (AM)
Menurut Budiawan (1995), Alumina Modulus menunjukkan tinggi
rendahnya perbandingan antara Al2O3 terhadap Fe2O3, parameter ini
dipergunakan untuk mengkontrol jumlah fasa cair, viskositas dan kecepatan
kinetik pembentukan mineral C3S.
Alumina rasio tinggi jika kadar Al2O3 tinggi atau kadar Fe2O3 rendah, maka:
 Setting time semen sulit dikontrol (pendek), panas hidrasi selama setting
tinggi.
 Kadar C3S tinggi, menurunkan kadar CSF4F, menaikkan kadar C3A sehingga
memberikan kekuatan awal semen yang tinggi
 Rendahnya daya tahan terhadap serangan air laut.
 Density fasa cair rendah dan viskositas tinggi.
 Ketahanan terhadap sulfat rendah.
Alumina rasio rendah jika kadar Al2O3 rendah atau kadar Fe2O3 tinggi , maka:
 Density fasa cair tinggi, viskositas rendah, reaksi klinkerisasi lebih cepat,
temperatur klinkerisasi lebih rendah
 Panas hidrasi rendah
 Daya tahan terhadap air laut tinggi
 Setting time lama
 Kuat tekan awal semen rendah.
c. Pengaruh Lime Saturation Factor (LSF)
Lime saturation factor (Budiawan, 1995) ialah jumlah maksimum
komponen CaO yang dapat berikatan dengan komponen SiO2, Al2O3, dan Fe2O3
membentuk mineral compound clinker dalam reaksi klinkerisasi (reaksi
pembentukan klinker). Tinggi rendahnya harga LSF sangat menentukan kualitas
produk dan menentukan tinggi rendahnya energi panas yang diperlukan dalam
reaksi klinkerisasi.
Jika harga lime saturation factor tinggi, maka :
 Kekuatan awal tinggi
 Raw mix sulit dibakar
24
 Kecenderungan Free CaO tinggi

 Setting time lambat (rendah).
Jika harga lime saturation Factor rendah, maka :
 Raw mix mudah dibakar.
2.1.2. Bahan Baku Penunjang (Korektif)

Bahan baku korektif adalah bahan penunjang pada bahan baku utama yang
ditambahkan apabila pada pencampuran bahan baku utama komposisi dari
senyawa-senyawa oksidanya belum memenuhi persyaratan secara kualitatif dan
kuantitatif.
Pada umumnya, bahan baku korektif yang digunakan mengandung oksida
silika, oksida alumina dan oksida besi yang diperoleh dari pasir silika (silica sand)
dan pasir besi (iron sand). Pasir silika digunakan sebagai pengoreksi kadar SiO2
dalam tanah liat yang tidak mencukupi. Warna pasir silika adalah abu-abu jika ada
oksida logam dari bahan organik. Pasir besi digunakan sebagai pengoreksi kadar
(Fe2O3) yang biasanya dalam bahan baku utama masih kurang. Pasir besi biasanya
ditambahkan dalam jumlah yang sedikit, yaitu berkisar pada 1-2 %.
Bahan baku penunjang yang digunakan dalam pembuatan semen memiliki
sifat fisika seperti ditunjukkan pada Tabel 2.3 berikut.
Tabel 2.3 Sifat-Sifat Fisika Bahan Baku Penunjang

Komponen Bahan Baku
No. Sifat-sifat Bahan
Pasir Silika Pasir Besi
1 Rumus Kimia SiO2 Fe2O3
2 Berat Molekul 60,06 g/mol 159,70 g/mol
3 Densitas 1,32 g/mL 5,12 g/mL
4 Titik Leleh 1710°C Terurai pada 1560°C
5 Titik Didih 2230°C −
6 Warna Coklat keputihan Hitam
7 Kelarutan Tidak larut dalam air, Tidak larut dalam air,
tetapi larut dalam HF tetapi larut dalam HCl
25
2.1.3. Bahan Baku Tambahan

Bahan baku tambahan adalah bahan baku yang ditambahkan pada terak atau
clinker untuk memperbaiki sifat-sifat tertentu dari semen yang dihasilkan. Bahan
baku tambahan yang biasa digunakan untuk mengatur waktu pengikatan semen
adalah gypsum. Bahan baku tambahan yang digunakan pada PT Semen Baturaja
(Persero) Tbk bukan hanya gypsum tetapi juga limestone, pozzolan, dan fly ash.
1. Gypsum
Gypsum berfungsi sebagai retarder atau bahan yang dapat memperlambat
proses pengerasan dari semen. Hilangnya kristal air pada gypsum menyebabkan
hilangnya atau berkurangnya sifat gypsum sebagai retarder. Sifat fisika dari gypsum
ditunjukkan pada Tabel 2.4 berikut.
Tabel 2.4 Sifat-Sifat Fisika Gypsum
No. Sifat-sifat Bahan Gypsum

1 Rumus Kimia CaSO4.2H2O
2 Berat Molekul 172,17 g/mol
3 Densitas 2,32 g/mL
4 Titik Leleh 128°C
5 Titik Didih 163°C
6 Warna Putih
7 Kelarutan Larut dalam air dan gliseril
2. Limestone
Limestone berfungsi untuk meningkatkan kuat tekan pada semen. Hal ini
terjadi karena limestone mempunyai bentuk fisik yang mudah halus, sehingga
dengan nilai kehalusan tersebut dapat menutup rongga-rongga yang terdapat di
dalam semen sehingga bisa meningkatkan kuat tekan (Hariawan, 2007).
3. Pozzolan
Bahan Pozolan adalah bahan alami atau bahan tiruan yang mengandung silika
tinggi yang reaktif. Menurut ASTM C 618-94a (1993), pozzolan ialah bahan yang
mempunyai silika atau silika alumina yang memiliki sedikit atau tidak ada sifat
semen tetapi apabila dalam bentuk butiran yang halus dan dengan kehadiran
kelembaban, bahan ini dapat bereaksi secara kimia dengan Ca(OH)2 pada suhu
biasa untuk membentuk senyawa bersifat semen. Dengan mencampurkan pozzolan
dengan jumlah yang sesuai dengan semen, unsur aktif SiO2 akan bereaksi secara
26
sekunder dengan Ca(OH)2 untuk menghasilkan kalsium hidrosilikat. Lea (1970)

mengatakan peningkatan kandungan SiO2 atau SiO2 + Al2O3 akan meningkatkan
reaksi pozolan.
4. Fly ash
Fly ash mengandung senyawa SiO2 yang dapat meningkatkan kuat tekan. Fly
ash umumnya mengandung komponen silika amorf reaktif, yang pada reaksinya
dengan air dan Ca(OH)2 akan membentuk senyawa kalsium silikat hidrat atau
disingkat CSH. Senyawa CSH ini berupa gel yang akan terus terbentuk selama
reaksi hidrasi dan akan mengisi pori di antara air dan semen yang belum terhidrasi.
Karena volume air dan semen diasumsikan tetap, maka pada akhir reaksi hidrasi
volume pori yang tersisa akan menjadi minimum. Hal ini menyebabkan semen
bersifat sebagai bahan pengikat (binder) yang mempunyai kekuatan mekanik
(Purnawan, 2017).
2.2. Proses Produksi

Proses pembuatan semen itu ada 2 macam, yaitu proses basah (wet process)
dan proses kering (dry process).
1. Proses basah, proses yang pada dasarnya adalah bahan dasar digiling dalam
crush, diayak, dimasukkan dalam ball mill dan dicampur air sehingga
membentuk slurry, dinamakan proses benifiksi, kemudian dilakukan
pembakaran dalam rotary kiln.
Kelebihan dan kekurangan proses basah :
a. Tungku lebih panjang (90-120 m) supaya pemanasan sempurna
b. Pemakaian bahan bakar lebih banyak
c. Pencampuran lebih homogen, karena berbentuk bubur
d. Tidak banyak debu (dibandingkan proses kering).
2. Proses kering, bahan mentah digiling dan dicampur dalam keadaan kering,
kemudian dilakukan pembakaran dalam bentuk umpan tepung.
Kelebihan dan kekurangan proses kering :
a. Tungku lebih pendek (35-45 m)
b. Bahan bakar sedikit, sebab tidak memerlukan penguapan air
c. Pencampuran massa tidak begitu homogeny
27
d. Banyak debu yang keluar, sehingga dapat mengganggu kesehatan

e. Reaksinya tidak sempurna, karena prosesnya dalam keadaan padat.
Proses pembuatan semen pada PT Semen Baturaja (Persero) Tbk dilakukan
dengan menggunakan proses kering (dry process). Proses pembuatan semen pada
PT Semen Baturaja (Persero) Tbk ini dimulai dari penyediaan bahan mentah,
penggilingan bahan mentah, penyediaan batu bara dan pembakaran klinker,
penggilingan semen, dan pengantongan semen.
2.2.1. Peralatan yang Digunakan

1. Peralatan Utama Proses Pembuatan Semen
a. Crusher
1) Double-shaft hammer crusher, digunakan untuk memecah batu kapur
dengan kapasitas 1200 ton batu kapur/jam.
2) Double-toothed roller crusher, digunakan untuk memecah tanah liat
dengan kapasitas 250 ton tanah liat/jam.
b. Vertical raw mill
Vertical raw mill digunakan untuk menggiling dan mengeringkan bahan
mentah dengan kapasitas 400 ton/jam.
c. Preheater
1) Cyclone Preheater, digunakan untuk pemanasan awal dengan jumlah
kapasitas 1.700 ton/hari.
2) Cyclone Preheater dengan precalsiner (secondary burner), digunakan
untuk kalsinasi raw meal dengan kapasitas 2.500 ton/hari.
Preheater terdiri dari dua buah string yaitu string A dan string B dimana pada
masing-masing string terdapat 5 stage cyclone dan kedua string tersebut
terhubung dengan precalciner berukuran 7,6 m x 8 m x 59,75 m. Berikut
spesifikasi dari Preheater yang digunakan di PT Semen Baturaja (Persero)
Tbk.
28
Tabel 2.5 Spesifikasi Preheater
Stage String A String B

Stage I 4 × 4,70 m diameter 4 × 4,70 m diameter
Stage II 2 × 6,80 m diameter 2 × 6,80 m diameter
Stage III 2 × 6,80 m diameter 2 × 6,80 m diameter
Stage IV 2 × 6,80 m diameter 2 × 6,80 m diameter
Stage V 2 × 6,80 m diameter 2 × 6,80 m diameter
Sumber : Biro Produksi PT Semen Baturaja (Persero) Tbk, 2020
d. Rotary Kiln
Rotary kiln digunakan untuk proses klinkerisasi (pembakaran klinker) dengan
kapasitas 5000 ton klinker/hari. Panjang rotary kiln 72 meter dengan bentuk
sudut inklinasi kiln yaitu 4o ke arah outlet, di mana bagian outlet lebih rendah
dari bagian inlet. Adapun bagian-bagian pada kiln yaitu:
1) Shell Kiln, berbentuk silinder yang terbuat dari plat baja yang dilapisi
dengan lining yang berupa batu tahan api (fire brick).
2) Supporting Rollers, berfungsi untuk menumpu shell kiln yang duduk pada
tyre, dimana suporting roller ini dapat berputar sesuai dengan putaran kiln.
3) Thrust Rollers, merupakan sistem mekanis yang berfungsi untuk mengatur
gerak maju atau mundur kiln sepanjang sumbunya.
4) Kiln Drive, menggerakan kiln dengan electro motor dengan sistem
transmisi daya dan roda gigi pinion sebagai penggerak kiln.
5) Cooling System, terpasang di sekeliling kiln, untuk mendinginkan dinding
luar kiln.
6) Outlet Kiln, merupakan salah satu bagian dari kiln untuk tempat keluarnya
klinker hasil proses pembakaran pada shell kiln.
e. Grate Cooler
Grate cooler digunakan untuk mendinginkan klinker dari hasil pembakaran
di kiln dengan kapasitas 5.500 ton klinker/hari.
f. Coal Mill
Coal mill digunakan untuk menggiling dan mengeringkan batubara dengan
kapasitas 50 ton fine coal/jam.
29
g. Tube Mill
Tube mill digunakan untuk penggilingan terak (klinker) dengan jumlah
kapasitas 50 sampai 75 ton semen/jam.
h. Cement Mill
Cement mill digunakan untuk penggilingan terak (klinker) dengan jumlah
kapasitas 175 ton semen/jam.
i. Packer
Packer digunakan untuk proses pengantongan semen yang akan dipasarkan.
2. Peralatan Bantu Proses Pembuatan Semen
Di PT Semen Baturaja (Persero) Tbk, alat penangkap debu terbagi menjadi:
a. Main Filter, untuk menangkap produk semen dari hasil penggilingan semen
di cement mill dengan kapasitas 650.000 m3/jam.
b. Bag Filter, untuk menyaring debu dengan cloth bag pada proses penggilingan
bahan mentah dan proses pembakaran di pabrik Baturaja.
c. Dust collector, untuk menangkap atau menyaring debu pada proses
pembuatan semen.
d. Twin cyclone, berfungsi untuk memisahkan material halus clinker yang
terbawa udara panas dari hembusan udara pendingin di grate cooler yang
memiliki kapasitas 260.000 m3/jam.
e. Multi cyclone, berfungsi untuk memisahkan material halus produk raw meal
hasil penggilingan vertical raw mill dan memiliki kapasitas 950.000 m3/jam.
3. Peralatan Transportasi Proses Pembuatan Semen
a. Dump Truck, untuk transportasi pada hasil penambangan dengan kapasitas
20−35 ton.
b. Belt Conveyor, untuk transportasi bahan mentah, semen, terak dan lainnya.
c. Air Slide, untuk transportasi bahan kering dan halus seperti raw meal dan
semen.
d. Chain Conveyor/Steel Palte Conveyor/Drag Chain, untuk transportasi
material yang panas atau material yang mudah lengket (clinker, raw meal,
batu bara, tanah liat, batu kapur, dll).
e. Screw Conveyor, untuk material halus dari hopper.
30
f. Pneumatic Lift, untuk transportasi raw meal atau semen dari bawah ke atas,
misal raw meal atau semen yang akan dimasukkan ke dalam silo.
g. Bucket Elevator, untuk membawa material yang berupa bubuk atau bulk
dengan ukuran material sampai dengan 50 mm dan temperatur sampai dengan
350oC ke arah vertikal, kapasitasnya bisa mencapai 1.300 m3/jam dengan
jumlah isian maksimal 75% dan ketinggian 60 m.
h. Drag Chain Conveyor, untuk mengangkut material klinker secara mendatar
atau sedikit miring (maksimal 20o) ke cement mill. Alat ini mampu menahan
material sampai dengan temperatur 500oC karena semua bagiannya terdiri
dari logam dengan kapasitas ±500 ton/jam.
4. Peralatan Penyimpanan Material
a. Limestone Storage (Blending Storage Limestone), merupakan tempat
penyimpanan tertutup batu kapur produk crusher dengan kapasitas 2×17.000
ton batu kapur.
b. Clay Storage, tempat tertutup yang digunakan untuk menyimpan atau
menampung tanah liat produk crusher dengan kapasitas 2×5.000 ton tanah
liat.
c. Corrective and Additive Material Storage, merupakan tempat penyimpanan
bahan korektif dan bahan aditif dengan kapasitas 1x3000 ton pasir silika,
1x3000 ton pasir besi, 1x3000 ton gypsum, dan 1x3000 ton pozzolan.
d. Cover Storage Clinker, merupakan tempat tertutup untuk menyimpan terak
produk dengan kapasitas 1×40.000 ton terak.
e. Raw Meal Silo, untuk menyimpan atau menampung raw meal produk
penggilingan dan pengeringan bahan mentah dengan kapasitas 1x20.000 ton.
f. Raw Coal Storage (Preblending Raw Coal Storage), digunakan untuk
menyimpan serta menampung raw coal dengan kapasitas 2x6000 ton.
g. Clinker Silo, digunakan untuk menyimpan terak dari produksi kiln dengan
kapasitas 1x50.000 ton dan 1×40.000 ton terak di Pabrik Baturaja dan
1×5.000 ton di Pabrik Panjang dan di Pabrik Palembang.
h. Cement Silo, merupakan tempat penampungan produk semen hasil
penggilingan dan pencampuran dengan kapasitas 2x10.300 ton semen PCC
dan 1x9.400 ton semen OPC.
31
5. Peralatan Bantu Lainnya Proses Pembuatan Semen

a. Kompresor adalah peralatan yang menghasilkan udara dengan tekanan tinggi.
b. Blower adalah peralatan yang menghasilkan udara yang bertekanan sedang.
c. Fan adalah peralatan yang menghasilkan udara dengan tekanan rendah dan
mempunyai volume yang tinggi.
d. Power Station adalah unit pembangkit listrik yang disalurkan untuk
menggerakkan mesin/peralatan listrik, dan alat lainnya.
e. Water Treatment adalah unit pengolah atau penjernih air untuk keperluan
pendinginan mesin pabrik dan untuk keperluan rumah tangga.
2.2.2. Uraian Proses

Secara garis besar, proses pembuatan semen baik semen tipe OPC dan PCC
pada PT Semen Baturaja (Persero) Tbk terdapat 5 tahap yaitu raw material
preparation, raw meal preparation, coal preparation, clinker burning, cement
grinding, dan cement packing.
1. Penyediaan Bahan Mentah (Raw Material Preparation)
Aktivitas pada tahap ini terbagi menjadi tiga yaitu penambangan, pemecahan
batu kapur dan tanah liat, dan penyimpanan raw material ke dalam storage.
Penambangan bertujuan untuk mengambil bahan mentah untuk pembuatan semen
yaitu batu kapur, tanah liat, pasir besi, dan pasir silika. PT Semen Baturaja II
(Persero) Tbk hanya melakukan penambangan batu kapur dan tanah liat. Pasir besi
didapatkan dengan membeli dari perusahaan pengembang metalurgi, sedangkan
pasir silika juga dibeli dari penambangan rakyat.
a. Penambangan Batu Kapur
Penambangan batu kapur berlokasi di daerah Pusar sekitar 1400 m ke arah
barat daya pabrik, dengan luas area penambangan adalah 55 ha. Metode
penambangan yang dilakukan di PT Semen Baturaja (Persero) Tbk adalah
metode penambangan terbuka, dimana deposit batu kapur yang terletak pada
daerah mendatar digali ke arah bawah sehingga membuat cekungan kawah.
Metode ini juga dikenal dengan istilah pit type quarry. Aktivitas penambangan
batu kapur dapat dilihat pada Gambar 2.1 berikut.
32

Gambar 2.1 Aktivitas Penambangan Batu Kapur PT Semen Baturaja (Persero)
Tbk, 2020
1) Clearing, merupakan kegiatan pembersihan semak belukar maupun

bongkahan batu di atas lokasi yang menghalangi penambangan. Untuk
kepentingan reklamasi, tanah humus pada bagian atas harus ditimbun pada
bagian tertentu dan ditanami rumput supaya tidak erosi. Proses clearing
dilaksanakan dengan alat berat berupa bulldozer.
2) Stripping of Over Burden (Pengupasan Tanah Penutup), dilakukan untuk
membuang lapisan tanah tertutup agar lapisan batu kapur dapat terbuka untuk
penambangan.
3) Drilling (Pengeboran), dilakukan untuk menyiapkan lubang ledak pada
daerah penambangan, prosesnya menggunakan peralatan crawller rock drill
ingersoll rand dengan portable compressor kapasitas 750 cfm. Setelah proses
drilling selesai, dilanjutkan dengan pengisian bahan peledak ke dalam lubang.
4) Blasting (Peledakan), bertujuan untuk mempermudah proses eksploitasi.
Peledakan juga dilakukan bila alat berat pengeruk tidak mampu
melaksanakan tugasnya karena kerasnya batu kapur.
5) Loading (Pemuatan), dilakukan untuk mengambil dan memuat material ke
dalam alat angkut excavator. Alat muat yang dipakai antara lain : Hydraullic
Shovel, Back Hoe, Whell Loader. Setelah batu kapur digali dengan alat muat
lalu dimasukkan ke Dump Truck.
6) Hauling (Pengangkutan), dilakukan untuk mengangkut batu kapur ke
peralatan pemecah batu kapur menggunakan alat angkut berupa Dump Truck.
33
Batu kapur yang diangkut menggunakan dump truck dengan ukuran

maksimal 1,2 x 1,2 m x 1,2 m dimasukkan ke dalam receiving hopper di dekat
area crusher. Muatan batu kapur akan di unloading perlahan ke dalam hopper
dan jatuh di apron conveyor. Kecepatan aliran material yang diangkut oleh alat
tersebut diatur agar sesuai kebutuhan crusher. Kelebihan muatan yang tidak
mampu ditampung apron conveyor akan jatuh ke drag chain, untuk dimasukkan
kembali ke dalam single shaft hammer crusher berkapasitas 650 tph.
Prinsip kerja dari alat single shaft hammer crusher berdasarkan putaran
(rotation) dan pukulan (impact) dari hammer yang membentuk impact wall
lining dan menciptakan gaya sentrifugal dan gravitasi. Resultannya membuat
hammer berputar pada as-nya dan menghasilkan impact besar yang akan
menghancurkan limestone di depannya. Material yang sudah pecah akan jatuh di
atas saringan atau grate plate, lalu lolos karena desakan material diatasnya.
Material yang lolos tersebut dengan ukuran sekitar 80 mm diangkut
menggunakan belt conveyor menuju storage pile seperti pada Gambar 2.2.

Gambar 2.2 Stockpile Batu Kapur dan Rake Car PT Semen Baturaja (Persero)
Tbk, 2020
Produk yang akan disimpan dalam storage pile akan mengalami proses
prehomogenisasi agar tidak terjadi fluktuasi komposisi kimia dari batu kapur
yang beragam, dan didapatkan komposisi bahan baku yang homogen yang
membuat operasi menjadi lebih stabil. Mekanismenya, produk yang diangkut
dari area crusher dijatuhkan dari belt untuk disusun dalam stock pile membentuk
suatu piramida. Setiap layer yang menyusun piramida dari bawah ke atas
mewakili hasil penggilingan batu kapur per jam. Pengambilan produk dilakukan
34
dari depan dengan cara digaruk, dengan alat yang dinamakan rake car yang
bergerak maju dan mundur dengan gerakan memotong pile. Sehingga, tumpukan
produk yang tersusun atas pengilingan per-jam dari crusher akan terkikis dan
jatuh ke bawah dan bercampur. Produk yang jatuh akan digaruk oleh oleh chain
scrapper yang membawanya menuju belt untuk ditransportasikan dan berakhir
di bin limestone yang berkapasitas maksimal 540 ton.
b. Penambangan Tanah Liat

Gambar 2.3 Aktivitas Penambangan Tanah Liat PT Semen Baturaja (Persero)
Tbk 2020
Penambangan tanah liat berlokasi di dekat penambangan batu kapur yang

memiliki luas penambangan sekitar 27,4 ha dengan sistem penggalian dari atas.
Berdasarkan Gambar 2.3 di atas, aktivitas penambangan tanah liat hampir sama
dengan penambangan batu kapur, yang membedakan adalah tidak adanya proses
drilling dan blasting. Hal ini disebabkan oleh karakteristik tanah liat yang tidak
keras dan mampu dikerjakan hanya dengan menggunakan alat berat. Bahan baku
dari penambangan kemudian diproses menuju tahap pemecahan menjadi ukuran
yang lebih kecil sesuai ukuran standar untuk proses penggilingan bahan mentah.
Proses pemecahan tanah liat dilakukan menggunakan alat double roller crusher.
Tanah liat dari hasil penambangan dimasukkan ke dalam clay hopper, lalu
jatuh ke apron feeder menuju roller crusher. Roller crusher memiliki 2 roller
yaitu slow axle roller dan fast axle roller, yang berputar berlawanan arah agar
material dapat masuk untuk dihancurkan. Umpan tanah liat dengan ukuran
maksimum 500 mm akan dihancurkan hingga mencapai ukuran maksimum 35
mm, menggunakan komponen pada roller crusher yang dinamakan teeth. Teeth
pada roller crusher berjumlah 120 buah yang dipasang bersilangan supaya tidak
35
bersentuhan saat roller beroperasi. Tanah liat yang sudah dihancurkan

ditransportasikan menggunakan belt conveyor disimpan dalam clay stockpile
berkapasitas 2 x 5000 ton. Sama halnya dengan batu kapur, saat disimpan dalam
stockpile, tanah liat juga dilakukan prehomogenisasi untuk mendapatkan bahan
baku tanah liat yang homogen dan terhindar dari fluktuasi komposisi kimia tanah
liat. Mekanismenya produk tanah liat yang sudah dihancurkan, disusun layer
per-layer dengan metode widrow stacking seperti yang terlihat di Gambar 2.4.

Gambar 2.4 Stock Pile Tanah Liat PT Semen Baturaja (Persero) Tbk, 2020
Pengambilan tanah liat dilakukan dengan bucket excavator. Bucket

excavator bergerak mundur saat beroperasi sambil menggaruk tumpukan tanah
liat kekiri dan kanan. Kedalaman galian bucket towing diatur manual dengan
mengatur kemiringan boom, atau mengatur timer transversing. Tanah liat hasil
garukan bucket excavator, lalu ditransportkan menggunakan belt discharge ke
belt, Selanjutnya diumpankan berturut-turut sampai ke belt dosimat. Lain halnya
dengan batu kapur, tanah liat tidak disimpan dalam suatu bin dikarenakan oleh
kadar airnya yang masih tinggi sehingga berpotensi menyebabkan buntu saluran
(blocking). Sehingga dipakailah shuttle belt yaitu belt yang panjang tempat
menampung tanah liat, yang dapat diatur seberapa banyak keluaran yang
diangkutnya menggunakan sebuah kereta yang bergerak maju dan mundur.
Selanjutnya tanah liat akan digabungkan dengan batu kapur pada belt feeding
dan seterusnya masuk ke dalam mill.
36
c. Penyediaan Bahan Korektif

Penyimpanan pasir besi dan pasir silika disimpan dalam storage tersendiri,
dan diangkut ke dalam sistem menggunakan loader. Material yang didumping
akan masuk ke dalam screening ukuran 20 x 20 cm, yang lolos akan
ditransportasikan menggunakan belt seperti yang ditujukkan oleh Gambar 2.5,
lalu ditransportasikan ke dalam bin pasir silika dan bin pasir besi.

Gambar 2.5 Transportasi Bahan Korektif PT Semen Baturaja (Persero) Tbk,
2020
2. Raw Meal Preparation

Tujuan utama dari proses raw meal preoaration adalah mendapatkan
campuran material dengan ukuran yang halus sehingga didapatkan luas permukaan
partikel yang besar. Semakin besar luas permukaan partikel, semakin memudahkan
terjadinya reaksi. Pada proses ini batu kapur dikeluarkan dari bin menuju apron
dosimat feeder yang mengatur proporsinya sesuai yang sudah ditentukan dari
laboratorium QC, menuju belt feeding. Sedangkan tanah liat langsung diumpankan
dari belt menuju belt. Muatan pasir besi dan silika dikeluarkan dari bin dengan
proporsi tertentu, lalu ditimbang oleh weigher pada belt dosimat pasir silika dan
pasir besi. Selanjutnya muatan diantarkan menggunakan belt menuju belt feeding.
Keempat komponen tersebut (mill feed) yang sudah ditentukan porsinya
ditransportasikan ke satu belt yaitu belt feeding. Ketika ditransportasikan, mill feed
dilewatkan pada magnet separator untuk memisahkan logam dari material. Logam
akan tertarik oleh magnet, lalu terpisah dari mill feed, dan dibuang dari sistem.
Selanjutnya mill feed akan dilewatkan pada metal detector, yang memiliki
fungsi yang mirip dengan alat sebelumnya yaitu untuk membuang logam. Letak
perbedaan diantara kedua alat tersebut adalah, jika logam yang terdeteksi sensor,
37
metal detector akan mengirim sinyal untuk membuang muatan mill feed keluar dari
sistem. Sedangkan magnet separator memisahkan logam tanpa membuang muatan
mill feed dari sistem. Reject mill feed akan dilewatkan ke two way chute damper
yang mengarahkan muatan ke reject bin. Mill feed yang lolos dari metal detector
akan langsung diumpankan ke vertical raw mill masuk melalui feed gate.

Gambar 2.6 Alur Proses Raw Meal Preparation PT Semen Baturaja (Persero)
Tbk, 2020
Vertical raw mill berfungsi sebagai tempat penggilingan dan pengeringan
material sampai didapat nilai kehalusan dan kandungan air yang telah ditentukan.
Hasil olahan dari alat ini disebut dengan raw meal. Berdasarkan Gambar 2.6 di atas,
mill feed akan masuk mill melalui feed gate, yang juga memiliki fungsi sebagai shut
off dari udara luar agar tidak masuk mill ketika beroperasi. Selanjutnya mill feed
diumpankan ke center table melalui chute, lalu mill feed digiling oleh roller dengan
putaran table sambil dikeringkan oleh hot gas. Mill feed yang over flow di tepi table
akan jatuh melalui louvre ring ke dasar mill, kemudian disapu via scrapper menuju
vibrating feeder keluar mill. Raw meal powder di dasar table terbawa hot gas
menuju separator (classifier). Sedangkan coarse raw meal, via reject cone, kembali
ke mill untuk kembali digiling. Di dalam vertical mill terjadi empat proses yang
berlangsung secara simultan, yaitu penggilingan, pengeringan, transport, dan
separasi.
38
Proses penggilingan dimulai ketika mill feed yang masuk akan jatuh di centre
table yang berputar dan bergerak ke arah luar centre table karena gaya sentrifugal
table. Pada saat itu material digiling dengan empat roller mill sembari dipanaskan
oleh gas panas yang masuk ke mill melewati nozzle ring, dan terjadilah proses
pengeringan hingga kadar air bahan baku kurang dari 1%. Hot gas berasal dari gas
sisa pendinginan clinker di grate cooler, dan mengalir secara terus menerus selama
mill beroperasi. Selain itu, hot gas juga dapat dibangkitkan dari heat generator yang
dioperasikan pada awal mill beroperasi. Selama digiling, material yang halus akan
terangkat karena dihisap bersamaan gas panas oleh mill fan. Material yang terhisap
mill fan akan melewati classifer berputar. Classifier memainkan peranan untuk
menentukan final separasi material halus dan kasar. Prinsip kerja classifier adalah
menghambat aliran udara, dimana saat kecepatan putaran classifier tinggi, daya
angkat produk menjadi rendah. Sehingga, material yang terhisap dan lolos classifier
itulah yang halus. Sementara yang tidak terhisap, akan jatuh kembali ke table, dan
digiling kembali bersama fresh feed. Kehalusan yang disyaratkan berkisar 200 μm.
Kehalusan produk diatur melalui putaran classifier. Semakin tinggi putaran
classifier, material yang terseleksi akan semakin halus. Selanjutnya produk bersama
gas panas ditransportasikan ke multicyclone.
Cyclone yang terpasang pada multicyclone ada empat buah yang berfungsi
untuk memisahkan fine raw meal dengan gas panas menggunakan gaya sentrifugal.
Outlet dari multicyclone ada dua yaitu bottom dan top product. Bottom product yang
keluar dari multicyclone adalah raw meal yang kemudian ditransportkan menuju
Continous Flow Silo (CF-Silo). Di dalam CF-Silo terjadi proses homogenisasi pada
timbunan raw meal, dan disimpan sebagai umpan kiln. Disamping itu, top product
adalah uap air, gas panas, serta sebagian kecil fine raw meal yang tidak sanggup
diseparasi menggunakan multicyclone. Keluaran tersebut akan diseparasi kembali
hingga hanya menyisakan uap air dan gas panas saja, melalui alat yang dinamakan
Bag House Filter. Di dalam Bag House Filter ini debu ditangkap oleh bag-bag
yang dapat dilewati gas namun tidak dapat dilewati debu. Debu yang terkumpul ini
di kembalikan lagi ke CF Silo. Sedangkan gas panas dari kiln, uap air dan sebagian
debu yang tidak tertangkap oleh Bag Filter ditransportastikan ke cerobong (stack)
dengan bantuan sebuah fan yaitu IDF fan.
39
3. Fuel Preparation

Gambar 2.7 Alur Proses Fuel Preparation PT Semen Baturaja (Persero) Tbk,
2020
Berdasarkan Gambar 2.7, proses diawali dari proses penyiapan bahan bakar.
Raw coal yang digunakan berasal dari tambang – tambang batubara di Sumatera
Selatan yang kemudian diangkut menggunakan kereta api dan truck menuju Pabrik
Baturaja. Ada dua jenis bahan bakar yang digunakan yaitu Solar dan Batubara.
Solar digunakan pada saat proses pemanasan sistem (heating up) sampai awal –
awal proses produksi yang kemudian akan digantikan oleh batubara (finecoal) saat
operasi sudah mulai stabil dan ketersedian finecoal sudah cukup. Proses heating up
bertujuan untuk mempersiapkan kondisi operasi coal mill dengan cara memasukkan
gas panas dari buangan kiln hingga mencapai temperatur tertentu dan harus
dilakukan dengan benar supaya tidak membahayakan sistem sebelum dimasukkan
bahan yang mudah terbakar yaitu batubara.
Di dalam coal storage terjadi proses stacking (pengisian) dan reclaiming
(penarikan). Batubara yang disimpan di storage diangkut dan disimpan di raw coal
hopper, dan selanjutnya diumpankan ke coal mill untuk digiling dan dikeringkan
dengan menggunakan gas panas hingga didapatkan nilai kehalusan dan kandungan
air yang telah ditentukan. Setelah itu, hasil penggilingan dari coal mill dihisap oleh
mill fan menuju jet pulse filter untuk dipisahkan antara fine coal dari gas panas.
Fine coal ditangkap oleh bag filter kemudian disimpan dalam bin sebagai produk
40
coal mill yang siap untuk digunakan pada proses pembakaran, sedangkan gas
panasnya dibuang melalui stack. Agar sistem tetap bertekanan negatif dan tidak
adanya batubara yang berhamburan, maka digunakan jet pulse dengan ukuran kecil.
Adapun gas panas yang digunakan untuk pengeringan adalah gas panas dari sisa
pembakaran di kiln (gas buang kiln).
Keberhasilan proses penggilingan batubara selain dari segi kuantitas juga
ditinjau dari kualitasnya, yaitu kadar air dan kehalusan fine coal produk coal mill
standar air maksimal 9% agar tidak merugikan proses pembakaran, sedangkan
kehalusan batubara dibatasi maksimum 20% yang lolos ayakan 90 μm. Kebutuhan
batubara yang dialirkan ke kiln maupun calsiner diatur dengan control system. Fine
coal dari bin akan dialirkan ke pfister dengan bantuan udara dari aerasi untuk
ditimbang sesuai dengan kebutuhan. Selanjutnya keluar melalui pipa kemudian
dihembuskan oleh udara bertekanan tinggi dari blower menuju kiln burner atau
calsiner burner untuk proses pembakaran. Prinsip utama yang paling penting
adalah stabilitas suplai batubara dari pfitser ke burner sangat berpengaruh terhadap
proses pembakaran di kiln dan calsiner.
4. Clinker Burning

Gambar 2.8 Alur Proses Clinker Burning PT Semen Baturaja (Persero) Tbk, 2020
41
Proses pembakaran klinker diawali dari proses transportasi raw meal yang
telah dihomogenisasi di dalam CF Silo dengan menggunakan serangkaian peralatan
transport. Raw meal diumpankan ke puncak peralatan yang dinamakan preheater.
Peralatan ini terdiri dari 2 unit (2 string), yang masing-masing string terdiri dari 5
siklon (cyclone), dan salah satu string dilengkapi dengan burner precalsiner
(secondary burner). Mulai dari cyclone di bagian paling atas hingga ke bagian
bawah, raw meal mengalami beberapa proses di dalam preheater. Pertama adalah,
pemanasan awal meliputi proses pengeringan yaitu penguapan uap air pada bahan
dengan suhu 200°C hingga raw meal bergerak turun ke cyclone di bawahnya,
dimana terus dipanaskan dengan temperatur yang lebih tinggi. Kemudian pada
cyclone bagian bawah didekat kiln feed, terjadi proses kalsinasi yaitu dekomposisi
karbonat menjadi CaO dan MgO serta CO2 pada suhu 700-850°C. Dengan adanya
preheater dua string dan dilengkapi dengan burner precalsiner, maka akan terjadi
peningkatan atau percepatan proses kalsinasi (sebagian besar proses kalsinasi sudah
terjadi di preheater) dan beban kalsinasi di dalam kiln menjadi lebih ringan atau
berkurang. Panas yang disuplai ke preheater untuk melakukan proses tersebut
berasal dari panas rekuperasi di clinker cooler, yang ditarik oleh fan. Output raw
meal dari preheater diumpankan ke dalam kiln (tanur putar), untuk dibakar hingga
suhu lebih dari 1450°C. Kiln berbentuk silinder berdiameter 4,8 m dengan panjang
72 m dan mempunyai kecepatan putar 3 rpm. Bahan bakar untuk pembakaran di
dalam kiln adalah fine coal yang disuplai dari pfister, lalu solar sebagai bahan bakar
pada saat start up pembakaran kiln. Selama di dalam kiln, raw meal mengalami
proses: pengeringan, dehidrasi, dekomposisi, kalsinasi, dan klinkerisasi.
Pengeringan adalah proses penguapan air yang masih terkandung dalam
umpan baku. Terjadi pada saat umpan baku kontak dengan gas panas pada
temperatur 200ºC. Kemudian terjadi proses dehidrasi yaitu terjadinya pelepasan air
kristal (combined water) yang terikat secara molekuler di dalam mineral-mineral
umpan baku dengan temperatur 100-400ºC. Kondisi ini menyebabkan struktur
mineral menjadi tidak stabil dan akan terurai pada temperatur 400-900ºC.
Selanjutnya dekomposisi yaitu proses penguraian atau pemecahan mineral-mineral
umpan baku menjadi oksida-oksida yang relatif terjadi pada temperatur 400-900ºC.
Kemudian terakhir adalah klinkerisasi yaitu proses pembentukan senyawa–
42
senyawa penyusun semen. Apabila dalam klinkerisasi terdapat CaO yang belum
bereaksi dengan oksida lainnya, maka akan terbentuk CaO bebas pada clinker yang
dapat dijadikan indikator apakah pembentukan klinker berjalan baik atau tidak.
Semakin banyak CaO yang bebas, maka proses dikatakan berjalan tidak baik.
Proses klinkerisasi dalam kiln terbagi dalam beberapa zona yaitu :
 Calcining Zone
Pada zona ini, raw meal dari preheater akan mengalami pemanasan hingga
1200ºC. Proses yang terjadi adalah proses penguraian secara maksimum dari
unsur–unsur reaktif yang terkandung dalam material yang berbentuk bubuk.
Bagian dalam dari kiln digunakan lapisan alumina bricks.
 Transition Zone
Pada zona ini, material mengalami perubahan fase dari padat ke cair
dengan temperatur operasi sekitar 1300ºC. Pada zona ini juga terjadi reaksi
antara CaO dengan senyawa SiO2, Al2O3 dan Fe2O3. Daerah kiln ini dilindungi
oleh lapisan high alumina bricks.
 Sintering Zone
Pada zona ini, material mendekati sumber panas yang terpancar dari
burner. Pemanasan terjadi hingga 1500ºC. Proses yang terjadi adalah pelelehan
dari semua material dan reaksi maksimum antara CaO dengan senyawa SiO2,
Al2O3 dan Fe2O3. Senyawa mineral ini membentuk senyawa utama klinker yaitu
C3S (Alite), C2S (Belite), C3A (Aluminate) dan C4AF (Ferrite). Pembentukan
C2S, C3A dan C4AF terjadi pada temperatur 800-1250oC, sedangkan
pembentukan C3S dalam fasa cair terjadi pada temperatur 1330-1450oC. Reaksi
ini disebut reaksi klinkerisasi.
 Cooling Zone
Material yang berbentuk cair di sintering zone akan mengalir ke cooling
zone dan mengalami perubahan fase material menjauhi gun burner. Temperatur
akan turun hingga mencapai 1200ºC. Karena adanya rotasi kiln, maka sebagian
besar material akan berbentuk granular atau butiran.
43
Di sepanjang kiln system terjadi berbagai macam reaksi kimia dan proses
fisika yang dipengaruhi oleh suhu operasi. Tahapan proses yang terjadi pada kiln
system dapat dilihat pada Tabel 2.6.
Tabel 2.6 Tahapan Proses yang terjadi pada Kiln System
No. Suhu (oC) Proses Reaksi Kimia
1 < 100 Pelepasan air bebas -
2 100-400 Pelepasan air terikat -
3 400-750 Dekomposisi tanah

Al4(OH).8Si4O10 →
liat
2(Al2O3.2SiO2) + 4H2O
4 600-900 Dekomposisi
metakaolin
membentuk
Al2O3.2SiO2 → Al2O3 + 2SiO2
campuran oksida
yang reaktif
5 600-1000 Dekomposisi CaCO3 → CaO + CO2

limestone dan
pembentukan CS 3CaO + 2SiO2 + Al2O3 → 2CS +
dan CA CA
6 800-1300 Reaksi CaO (C) CaO.SiO2 + CaO → C2S

dengan
CS dan CA serta 2CaO + SiO2 → C2S
pembentukan C4AF
CaO.Al2O3 + 2CaO → C3A
dari Fe2O3 (F)
CaO.Al2O3 + 3CaO + Fe2O3 →
C4AF
7 1250-1450 Reaksi lanjut CaO 2CaO.SiO2 + CaO → C3S
dengan C2S
8 1450-100 Pendinginan terak di -

grate cooler
Pada proses selanjutnya, lelehan klinker panas (output) dari kiln

didinginkan secara mendadak (quenching), dimana prosesnya terjadi di dalam
alat yang dinamakan grate cooler. Quenching dilakukan untuk menghasilkan
clinker yang rapuh sehingga memudahkan penggilingan clinker. Kemudian
untuk melindungi alat transport dari tingginya temperatur klinker, dan
44
memanfaatkan panas untuk disuplai ke preheater, vertical mill, coal mill. Cooler
jenis ini banyak dikembangkan di pabrik semen sekarang ini, salah satunya di
Pabrik Baturaja II PT Semen Baturaja (Persero) Tbk karena dapat menurunkan
temperatur klinker sampai 50oC, dan kapasitas kiln bisa ditingkatkan. Proses
pendinginannya menggunakan sistem cross current dengan beberapa buah fan,
panjang dan jumlah kompartemennya dari grate cooler tergantung kepada
kapasitas kiln. Lebih dari 50 % udara sisa pendinginan digunakan untuk udara
sekunder dari pembakaran dan sebagian lagi digunakan untuk udara tersier pada
sistem precalciner dan dikirim untuk pengeringan di vertical raw mill yang
ditransfer melalui booster fan yang telah disaring antara debu dan udara panas
melalui multicyclone. Sisa dari pemanfaatan udara panas dibuang melalui Main
Bag Filter yang ditarik melalui fan lalu dibuang ke stack. Dalam konstruksinya
pada masing-masing kompartemen grate cooler, di lantainya terdapat grate plate
yang berbentuk lubang-lubang untuk meniupkan udara dari fan. Grate plate
mempunyai dua tipe yaitu moving grate plate yang berfungsi untuk
memindahkan klinker, dan yang lainnya fixed. Grate plate bergerak maju dan
mundur agar clinker panas dapat mengalir. Setelah keluar dari grate cooler,
terdapat clinker crusher untuk memecahkan clinker yang berukuran besar
menjadi lebih kecil. Selanjutnya klinker diangkut menggunakan apron conveyor
dan dikirim menuju clinker silo.
5. Cement Grinding
Clinker yang telah disimpan di dalam silo kemudian dikeluarkan kembali
untuk dicampurkan dengan gypsum, lalu digiling untuk menjadi semen. Peralatan
yang digunakan untuk menggiling clinker menjadi semen di site Baturaja ada dua.
Alat pertama adalah tube mill satu kompartemen yang dilengkapi Hydraulic Roller
Press (HRP), dan yang kedua adalah vertical cement mill hasil dari proyek
pembangunan cement mill II dan packer pada tahun 2011. Tube mill yang
digunakan merupakan hasil modifikasi, oleh karena itu tube mill di pabrik Baturaja
dilengkapi dengan HRP dan hanya memiliki satu chamber.
45

Gambar 2.9 Alur Proses Cement Grinding Jenis Roller Press & Tube Mill PT
Semen Baturaja (Persero) Tbk, 2020
Berdasarkan Gambar 2.9 di atas, dapat dilihat alur proses material menuju
cement mill I atau tube mill. Awalnya dilakukan pengisian bahan-bahan baku
pembuatan semen, yaitu clinker, gypsum, dan bahan ketiga. Pengisian klinker
diambil dari clinker bin, yang diambil dari clinker silo. Pengisian gypsum bin yang
diambil dari bin utama gypsum di area loading atau hopper, termasuk juga
pengisian bin bahan ketiga yaitu limestone. Kemudian komposisi klinker, gypsum
dan limestone diukur pada perbandingan tertentu menggunakan dosimat feeder,
dimana komposisinya diperoleh dari analisa laboratorium. Pada tahap inilah
ditentukan semen jenis apakah yang akan dibuat. Selanjutnya seluruh material
diumpankan masuk ke dalam HRP yang berkapasitas 75 ton/jam, dengan tujuan
untuk pre-grinding material (coarse grinding) sebelum masuk ke dalam tube mill.
Tujuan lainnya dilakukan pre-grinding adalah memudahkan penggilingan di tube
mill dan efisiensi penggilingan menjadi lebih baik. Material yang telah tergiling
(semen), kemudian akan dihisap oleh grit separator fan masuk ke dalam grit
separator. Semen yang sudah lebih halus akan keluar bersama udara dari grit
separator menuju cyclone, sedangkan yang masih kasar diumpankan kembali dari
grit separator masuk ke HRP kembali. Semen beserta udara akan dipisahkan di
46
dalam cyclone, lalu bottom product dari cyclone yaitu debu semen masuk ke dalam
tube mill untuk dilakukan fine grinding sampai ukuran yang distandarkan.
Untuk mencapai kehalusan yang diinginkan, semen di dalam tube mill
ditumbuk dan digerus menggunakan steel ball sembari tube mill diputar. Semen
yang sudah halus akan terangkat dari tube mill lalu lolos melewati diafragma
(penyaring) di dalam tube mill, karena adanya hisapan fan. Selanjutnya semen
diumpankan ke dalam sepax separator untuk dipisahkan kembali dari partikel yang
masih kasar. Partikel yang masih kasar akan diumpankan kembali ke tube mill, dan
yang halus bersama dengan udara diteruskan menuju filtax jet pulse filter. Pada alat
inilah penyaringan akhir dilakukan, semen dipisahkan dari udara, dan semen
kemudian disimpan ke dalam cement silo.

Gambar 2.10 Alur Proses Cement Grinding Jenis Vertical Mill PT Semen Baturaja
(Persero) Tbk, 2020
Peralatan kedua untuk penggilingan semen di Pabrik Baturaja adalah vertical

cement mill berkapasitas 125 ton/jam. Konstruksi alat ini mirip dengan peralatan
yang digunakan untuk penggilingan bahan mentah. Penggunaan vertical mill
sendiri memiliki banyak keunggulan dibandingkan HRP dan tube mill. Salah satu
letak keunggulannya adalah power consumption-nya lebih rendah, dan kehalusan
produk lebih fleksibel untuk diatur. Berdasarkan Gambar 2.13, awalnya material
yang akan digiling dimasukkan ke dalam mill melalui air gate (rotary feeder) dan
47
kemudian feeding chute yang ada di classifier. Dengan gaya gravitasi, material ini
jatuh di bagian tengah table yang diputar oleh motor dan gearbox. Gaya sentrifugasi
yang bekerja pada table mengarahkan material ke roller. Roller di vertical cement
mill ada dua jenis, yaitu : Master roller (M roller) dan Support roller (S roller).
Material yang telah mencapai kehalusan yang diinginkan keluar dari mill bersama
dengan udara melalui classifier. Selanjutnya material yang telah halus tadi masuk
ke main filter untuk dipisahkan dengan udara pembawanya. Material yang telah
terpisah akan ditransportasikan oleh fluxo slide menuju cement silo dan material
yang masih kasar dikembalikan ke table melalui cone pengarah untuk dihaluskan
kembali. Material yang tidak tergiling oleh roller dan tidak terbawa oleh aliran
udara jatuh ke ring duct melalui louvre ring yang ada di sekeliling table, kemudian
masuk ke reject hopper untuk dimasukkan ke dalam sistem penanganan material
reject.
Pada Pabrik Panjang dan Pabrik Palembang, peralatan yang digunakan untuk
menggiling klinker menjadi semen berbeda dengan Pabrik Baturaja. Peralatannya
adalah tube mill dengan dua kompartemen berkapasitas 50 ton/jam. Penggunaan
HRP di Pabrik Baturaja, menggantikan peran dari salah satu kompartemen yang
terdapat di tube mill Pabrik Panjang dan Lampung. Disamping itu kombinasi HRP
dan tube mill satu kompartemen, jauh lebih efisien, dan lebih besar kapasitasnya
dibanding tube mill dua kompartemen. Kompartemen pertama pada tube mill
berfungsi untuk coarse grinding, supaya klinker hancur menjadi pecahan-pecahan
kecil. Sedangkan kompartemen kedua adalah fine grinding, yaitu penghalusan
material hingga blaine yang ditentukan. Antara kompartemen satu dan dua
berisikan steel ball yang berbeda ukurannya. Kompartemen pertama berisi steel ball
berdiameter 60-90 mm, dan kedua berdiameter lebih kecil dari 40 mm.
6. Cement Packing
Proses terakhir dari produksi semen di PT Semen Baturaja (Persero) Tbk
yaitu cement packing. Semen dari dalam cement silo, dibawa ke unit pengantongan.
Kemudian dikemas dalam sak 50 kg, atau 1 ton (big bag), bahkan bisa juga
langsung dipasarkan melalui mobil kapsul yang biasanya permintaan seperti ini
dipakai oleh unit pengelola proyek yang sedang dibangun. Alur prosesnya
48
ditunjukkan oleh Gambar 2.11, semen dari dalam silo dikeluarkan, lalu dibawa
menggunakan peralatan transport menuju vibrating screen. Tujuannya adalah
memastikan tidak adanya benda asing yang ikut terbawa ke semen yang akan dijual.

Gambar 2.11 Alur Cement Packing PT Semen Baturaja (Persero) Tbk, 2020
Selanjutnya semen yang sudah bebas dari benda asing dimasukan ke dalam
bin, lalu diumpankan ke rotary packer untuk dikemas dalam bentuk semen sak 50
kg. Semen sak ditransportasikan menggunakan belt conveyor menuju truk
pengangkut untuk membawa semen sak ke pasaran. Untuk semen big-bag,
pengisiannya langsung dari bin khusus yang sudah disediakan untuk mengisi
kantong ukuran 1 ton. Sedangkan untuk truk kapsul, pengisian semen langsung dari
silo semen, menggunakan telescopic ke dalam truk kapsul.
2.3. Produk
Produk semen yang diproduksi oleh PT Semen Baturaja (Persero) Tbk ada
dua tipe. Tipe pertama adalah Ordinary Portland Cement (OPC) tipe I. Tipe kedua
adalah Portland Composite Cement (PCC).
1. Ordinary Portland Cement Type I (OPC I)
Ordinary portland cement type I atau semen portland tipe I merupakan jenis
semen yang cocok untuk berbagai macam aplikasi beton umum dimana syarat-
syarat khusus tidak diperlukan. Penggunaan semen Portland type I dapat digunakan
49
untuk seluruh bangunan seperti untuk jalan, jembatan, bangunan bertingkat dan
lain-lain jenis konstruksi, terutama yang tidak ada kemungkinan mendapat serangan
sulfat dari tanah dan timbulnya panas hidrasi yang tinggi. Produk semen portland
tipe I yang diproduksi oleh PT Semen Baturaja (Persero) Tbk telah memenuhi
standar SNI 15-2049-2004 sebagaimana terurai pada Tabel 2.7 dengan nomor
registrasi produk OPC 108-011-090433. Semen portland tipe I Pabrik Baturaja II
PT Semen Baturaja (Persero) Tbk diproduksi dengan mencampurkan clinker (94-
97 %) dan gypsum (3-6%).
Tabel 2.7 Syarat Mutu Semen Portland Tipe I Menurut SNI 15-2049-2004
No. Uraian Satuan Persyaratan

1 Kehalusan, Uji Permeabilitas Udara dengan Alat :
Turbidimeter m2/kg min. 160
Blaine m2/kg min. 280
2 Pemuaian % maks. 0,80
3 Kuat Tekan:
Umur 3 Hari kg/cm2 min. 125
4 Waktu Pengikatann dengan Alat :
Gillmore:
Pengikatan Awal Menit min. 60
Pengikatan Akhir Menit maks. 600
Vicat :
Pengikatan Awal Menit min. 45
Pengikatan Akhir Menit maks. 375
5 Pengikatan Semu
Pengikatan Akhir % min. 50
6 Kandungan Udara Dalam Mortar % maks. 12
Sumber : QC PT Semen Baturaja (Persero) Tbk, 2020
2. Portland Composite Cement (PCC)
Portland composite cement atau semen portland komposit dapat digunakan
untuk konstruksi umum seperti: pekerjaan beton, pasangan bata, selokan, jalan,
pagar dinding dan pembuatan elemen bangunan khusus seperti beton pracetak,
beton pratekan, panel beton, bata beton (paving block) dan sebagainya. Produk
portland composite cement yang diproduksi oleh PT Semen Baturaja (Persero) Tbk
telah memenuhi standar SNI 15-7064-2004 sebagaimana terurai pada Tabel 2.8
dengan nomor registrasi produk PCC 108-011-090435. Portland composite cement
50
di PT Semen Baturaja (Persero) Tbk diproduksi dengan mencampurkan clinker

(±81%), batu kapur (max.18%), gypsum (3-6 %).
Tabel 2.8 Syarat Mutu Semen Portland Komposit Menurut SNI 15-7064-2004
No. Uraian Satuan Persyaratan
1 Kehalusan dengan Alat Blaine m2/kg min. 280
2 Kekekalan Bentuk dengan Autoclave:
Pemuaian % maks. 0,80
Penyusutan % maks. 0,20
3 Waktu Pengikatan dengan Alat Vicat:
Pengikatan Awal menit min. 45
Pengikatan Akhir menit maks. 375
4 Kuat Tekan:
5 Pengikatan Semu
Penetrasi Akhir % min. 50
6 Kandungan Udara Dalam Mortar % maks.12
Sumber : Quality Control PT Semen Baturaja II (Persero) Tbk, 2020
2.4. Utilitas
Sarana-sarana air bersih dan tenaga listrik sangat diperlukan sebagai
pendukung berlangsungnya operasi pabrik. Sarana ini disediakan oleh bagian
utilitas yang ada dalam naungan biro pemeliharaan.
2.4.1. Pembangkit Tenaga Listrik
Sejak tahun 2006, PT Semen Baturaja (Persero) Tbk menggunakan
pembangkit tenaga listrik sepenuhnya yang disuplai dari PLN (Perusahaan Listrik
Negara). Pabrik Baturaja II menggunakan saluran udara tipe SUTT (Saluran Udara
Tegangan Tinggi) 150 Kv dengan kapasitas 45 MW. Jika terjadi pemadaman listrik,
maka hal ini dapat membahayakan proses produksi dan peralatan. Rotary Kiln
misalnya, tidak boleh berhenti berputar secara tiba-tiba karena dapat menimbulkan
kerusakan. Oleh karena itu, jika dalam keadaan darurat digunakan 1 buah generator
yang digerakkan oleh Diesel Engine dengan daya 2000 kVA, 380 Volt dari
frekuensi 50 Hz.
51
2.4.2. Bahan Bakar

1. Industrial Diesel Oil (IDO)
IDO digunakan sebagai bahan bakar untuk start up atau pemanasan kiln
dan sebagai bahan bakar untuk menggerakkan generator diesel. IDO diperoleh
dari pasokan PT Pertamina (Persero). IDO tersebut disimpan dalam tangki
penampungan bahan bakar.
2. Batubara
Batubara digunakan sebagai bahan bakar utama baik digunakan pada
preheater maupun kiln. PT Semen Baturaja (Persero) Tbk menggunakan
batubara dari tambang batubara yang berlokasi di sekitar daerah Muara Enim
dan Lahat. Batubara didatangkan menggunakan kereta api dan mobil truck.
Batubara yang dibutuhkan setiap harinya sebesar 700 ton.
2.4.3. Penyediaan Udara Tekan

Udara yang digunakan oleh PT Semen Baturaja (Persero) Tbk dalam proses
pembuatan semen ada 2 macam yaitu udara tekan dan udara luar. Penyediaan udara
tekan dari kompresor kemudian dimasukkan ke pressure tank yang dipergunakan
untuk menggerakkan dumper valve, sedangkan udara luar dari fan-fan untuk
pendinginan klinker pada cooler, udara primer (primary air) pada pembakaran, dan
udara dari blower-blower sebagai pendorong batubara (sebelum dibakar di burner).
2.4.4. Penyediaan Air

Tugas pada bagian ini adalah untuk mengolah dan menyediakan kebutuhan
air yang memenuhi standar industri air minum yang sumbernya berasal dari sungai
Ogan di daerah pusar yang terletak 1 km dari pabrik. Berdasarkan tempatnya,
pengolahan air dibagi dua bagian, yaitu :
1. Pengolahan Air di Pusar
a. Air dari sungai Ogan dihisap dengan pompa sentrifugal. Pompa yang
disediakan ada 2, tapi satu untuk cadangan.
b. Air akan dialirkan ke Rotostainer yang berguna untuk menyaring kotoran-
kotoran kasar seperti ranting kayu dan kerikil.
52
c. Proses aerasi setelah adanya injeksi udara dari aerator. Sebelum masuk ke
bak pengadukan, air ditambah bahan–bahan kimia, yaitu :
- Alumunium sulfat (Al2(SO4)3), berguna sebagai koagulan, pengumpul
lumpur, dan mengendapkannya sehingga air menjadi bersih
- Caustic soda (NaOH), digunakan sebagai pengatur pH, pH yang
dibutuhkan sekitar 7–9
- Sodium hipoklorit (NaClO), untuk membunuh bakteri yang terkandung
dalam air.
d. Dalam bak pengaduk, lumpur dan kotoran dari proses di atas dialirkan
kembali ke sungai Ogan melalui bak slurry. Air yang jernih akan masuk ke
settling basin melalui lubang overflow.
e. Pada settling basin inti terdapat drag chain yang berfungsi untuk
mengumpulkan debu yang ada. Lumpur yang kemudian dimasukkan ke
dalam pocket settling basin, yaitu penampungan lumpur dibuang ke sungai.
2. Pengolahan Air di Pabrik

a. Pada plant site ditampung dalam precleaningwater basin yang dilengkapi
dengan lima pompa. Dua pompa akan dialirkan ke iron dan manganese
remolvale filter yang didalamnya terdapat lapisan pasir untuk menyaring
kotoran yag masih terdapat dalam air, air kemudian dipakai untuk keperluan:
- Pendingin system bearing (HE)
- Laboratorium
- Conditioning tower, dan lain-lain
- Tiga pompa yang lain digunakan untuk memompa air ke greevel bed filter.
b. Air dipompakan ke wash basin yaitu sebagai tempat pencucian filter
c. Air dipompakan ke cold water basin power station dan cold water bearing
cooling
d. Air dari cold water bearing diinjeksikan tri sodium fosfat sebagai anti korosi.
Lalu air ini dipompakan dengan dua pompa ke high level tank, kemudian
secara gravitasi menuju ke mill dan kiln untuk pendinginan bearing-bearing.
Setelah digunakan untuk pendingin bearing, air ditampung dalam warm
water basin.
53
2.5. Pengelolaan Lingkungan

PT Semen Baturaja (Persero) Tbk sedang menyusun Sistem Manajemen
Lingkungan karena Sistem Manajemen Lingkungan merupakan suatu indikator
bahwa perusahaan mematuhi peraturan lingkungan. Untuk itu, perusahaan
melakukan beberapa upaya untuk meminimalkan dampak negatif khususnya
terhadap pencemaran lingkungan di sekitar pabrik diantaranya dengan mengganti
electro filter lain yang mempunyai daya kapasitas yang lebih dan lebih modern
sesuai dengan kapasitas produksi yang baru dan memenuhi persyaratan lingkungan.
Pengolahan lingkungan ini dilakukan dengan cara :
1. Pembangunan Fisik
a. Pemasangan alat-alat pengukur debu seperti electrostatic precipitator (EP),
dust collector, dan cyclone. Sehingga debu dapat ditekan hingga dibawah
ambang batas.
b. Memanfaatkan air bersih yang ada pada kolam–kolam bekas galian tanah
liat untuk masyarakat di sekitar pabrik, bekerja sama dengan PDAM
setempat untuk pengolahan.
c. Melaksanakan renovasi fasilitas–fasilitas yang dibutuhkan masyarakat di
sekitar pabrik seperti rumah–rumah ibadah.
2. Bidang Sumber Daya Manusia
Dengan memberikan beasiswa kepada siswa yang berprestasi dari kalangan
orang tuanya yang tidak mampu.
3. Peningkatan Kesehatan dan Lingkungan
a. Memberikan pelayanan berobat cuma-cuma kepada masyarakat di daerah-
daerah di sekitar pabrik secara periodik.
b. Melaksanakan sunatan massal untuk anak-anak yang tidak mampu di
sekitar lingkungan pabrik.
4. Peningkatan Ekonomi Masyarakat.
Memberikan bantuan kepada usaha–usaha masyarakat dan koperasi yang ada
di sekitar lingkungan pabrik melalui Pembinaan Usaha Kecil dan Koperasi
(PUKK).
BAB III
TUGAS KHUSUS
3.1. Judul
Menghitung Efisiensi Termal Alat Grate Cooler di Pabrik Baturaja II PT
Semen Baturaja (Persero) Tbk.
3.2. Latar Belakang

Pada proses pembuatan semen, terdapat suatu standar yang telah ditetapkan
untuk menentukan tipe semen yang dihasilkan. Agar dapat menghasilkan semen
yang sesuai standar yang telah ditentukan, maka hal yang perlu diperhatikan yaitu
berbagai macam aspek dalam proses pembuatannya, diantaranya adalah komposisi
bahan yang digunakan di dalam proses. Selain hal tersebut juga harus diperhatikan
proses pemanasan dan pendinginan dalam proses pembuatan klinker.
Pada PT Semen Baturaja (Persero) Tbk ini, klinker adalah produk semen setengah
jadi yang kualitasnya harus dijaga sebaik mungkin karena sangat menentukan
kualitas produk semen yang diproduksi. Hal yang harus diperhatikan dalam
pembuatan klinker yaitu selain pembakaran untuk membentuk senyawa-senyawa
yang terkandung di dalamnya juga pendinginan yang terjadi pada klinker (terak)
tersebut. Proses pendinginan terak tersebut menggunakan metode quenching
(pendinginan secara mendadak). Proses pendinginan terak ini dilakukan di dalam
alat Grate Cooler, dimana media pendinginnya adalah udara yang didistribusikan
ileh fan/blower. Alat Grate Cooler bekerja mendinginkan terak yang keluar dari
kiln bersuhu 1350 oC menjadi ±100 oC. Terak yang didinginkan akan berbentuk
granular yang memiliki pori-pori besar sehingga mempengaruhi kemudahan
penggilingan terak di dalam Cement Mill. Karakteristik terak yang dihasilkan ini
sangat dipengaruhi oleh proses pendinginannya dan kemudahan penggilingan terak
ini sangat mempengaruhi kualitas akhir dari semen, sehingga diperlukan efisiensi
termal yang tinggi pada alat untuk menghasilkan terak yang baik.
Berdasarkan latar belakang tersebut, maka penulis membuat laporan dengan
judul “Menghitung Efisiensi Termal Alat Grate Cooler di Pabrik Baturaja II PT
Semen Baturaja (Persero) Tbk”.
54
55
3.3. Tujuan
Adapun tujuan dari penulisan tugas khusus ini yaitu :
1. Menerapkan ilmu pengetahuan yang diperoleh selama proses pembelajaran
di bangku kuliah dengan mengaplikasikannya dalam skala industri.
2. Mengetahui prinsip pendinginan klinker pada alat Grate Cooler di Pabrik
Baturaja II PT Semen Baturaja (Persero) Tbk.
3. Menghitung neraca massa dan neraca panas pada alat Grate Cooler untuk
dapat mengetahui seberapa besar efisiensi proses pendinginan klinker.
4. Mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi besarnya nilai efisensi pada
alat Grate Cooler.
3.4. Manfaat
Adapun manfaat dari penulisan tugas khusus ini yaitu :
1. Mahasiswa dapat memperoleh berbagai ilmu pengetahuan, keterampilan
dan pengalaman khususnya di bidang teknik kimia
2. Memberikan informasi kepada industri mengenai efisiensi alat Grate Cooler
di Pabrik Baturaja II PT Semen Baturaja (Persero) Tbk
3. Memberikan pengetahuan mengenai teknologi Clinker Cooler kepada
pembaca
3.5. Perumusan Masalah

Alat Grate Cooler merupakan salah satu alat utama pada proses pembuatan
semen. Untuk menghasilkan klinker dengan kualitas yang baik, maka alat harus
memiliki efisiensi termal yang tinggi. Oleh karena itu untuk mengetahui efisiensi
termal dari alat Grate Cooler, diperlukan perhitungan neraca massa dan neraca
panas yang terjadi di dalam alat Grate Cooler tersebut.
3.6. Tinjauan Pustaka

Pada proses pembuatan semen di PT Semen Baturaja (Persero) Tbk, terdapat
6 (enam) proses yang terjadi, yaitu proses penyediaan bahan mentah, proses
penggilingan dan pengeringan raw meal, proses pembakaran raw meal dan
pendinginan clinker, proses penggilingan clinker, dan proses packing.
56
Pada PT Semen Baturaja (Persero) Tbk, satu-satunya alat pendingin clinker

atau terak hasil dari pembakaran pada kiln adalah alat Grate Cooler, dengan metode
pendinginan yang berlangsung merupakan metode quenching (pendinginan secara
mendadak). Peranan grate cooler sangat penting dalam proses pembentukan
klinker, keluaran hasil pembakaran pada kiln memiliki temperatur yang sangat
tinggi. Oleh karena itu, efisiensi pada alat harus dijaga agar tetap dalam kondisi
baik. Dalam hal ini, perhitungan efisiensi dapat dilakukan dengan menghitung
neraca massa dan neraca panas pada grate cooler.
3.6.1. Alat Pendingin (Cooler)

Dalam proses pembuatan semen, setelah terjadi proses pembakaran klinker
(clinker burning process), maka untuk tahap selanjutnya adalah dilakukan proses
pendinginan material yang dilakukan oleh clinker cooler. Pada proses pendinginan,
pertama kali clinker didinginkan di dalam kiln (cooling zone) sampai temperatur
sekitar 1350 oC. Kemudian pendinginan berikutnya dilakukan di dalam cooler.
Pendinginan clinker mempengaruhi struktur, komposisi mineral grindability, dan
kualitas semen yang dihasilkan.
Kecepatan pendinginan klinker mempengaruhi perbandingan antara
kandungan kristal dan fase cair yang terdapat di dalam klinker. Selama pendinginan
secara lambat, seperti pada jenis rotary cooler, kristal dari komponen klinker akan
terbentuk sekaligus menyebabkan sebagian fase cair memadat. Sementara pada
pendinginan secara cepat, seperti pada jenis grate cooler, dapat mencegah
pertumbuhan lanjut dari kristal yang terbentuk.
Ada beberapa hal yang terkait dengan kecepatan pendinginan clinker jenis ini :
1. Kekuatan semen
Kekuatan semen salah satunya tergantung pada ukuran kristalnya. Hidrasi dari
kristal dengan ukuran lebih besar akan lebih lambat sehingga mempengaruhi
kekuatan semen. Pendinginan klinker secara lambat menghasilkan kristal
dengan ukuran 60μ. Sementara batasan yang ditolerir adalah 5-8μ.
2. Kekuatan Terhadap Sulfat
Pendinginan clinker secara cepat juga akan meningkatkan ketahanan semen
terhadap sulfat (sodium dan magnesium sulfat). Hal ini dikarenakan kandungan
57
C3A, yang berhubungan dengan ketahanan semen Portland terhadap serangan

sulfat, cenderung ada pada keadaan “glassy state” yang dihasilkan oleh
pendinginan cepat.
3. Grindability Clinker
Clinker yang didinginkan dengan lambat akan membutuhkan tenaga untuk
menggiling yang lebih besar daripada clinker yang didinginkan dengan cepat.
Jumlah fase cair dan ukuran kristal yang lebih kecil pada pendinginan secara
cepat memungkinkan hal tersebut terjadi.
3.6.2. Alat Grate Cooler

Grate cooler yaitu clinker cooler dengan efek pendinginan yang terjadi
karena adanya udara yang dihembuskan oleh beberapa fan/blower ke permukaan
lapisan klinker di atas grate plate. Pada awalnya pemakaian grate cooler
dimaksudkan untuk mendapatkan laju pendinginan yang cepat dengan tujuan
mengurangi pengaruh kristal periclase sehingga diperoleh kualitas klinker yang
baik. Tetapi pada kenyataannya diperoleh juga perpindahan panas yang sangat baik
sehingga cooler jenis ini bisa menerima klinker dengan temperatur 1350oC-1450oC.

Gambar 3.1 Alat Grate Cooler Pabrik Baturaja II PT Semen Baturaja (Persero) Tbk
Dengan penggunaan udara berlebih, klinker yang keluar bisa mencapai

temperatur sampai dengan 65oC diatas temperatur udara sekitar sehingga bisa
langsung digiling. Perpindahan panas terjadi pada kondisi cross current dan counter
current antara klinker dengan udara pendingin. Peralatan grate cooler tidak dapat
58
dipisahkan letaknya dari kiln karena terpasang langsung menyambung pada outlet
kiln. Menurut (Setiyana, 2007), prinsip kerja dari grate cooler sebagai berikut :
1. Klinker yang keluar dari kiln jatuh di atas grate plate bagian depan membentuk
suatu tumpukan.
2. Udara pendinginan klinker ditiup dengan sejumlah fan dari bawah plate dengan
menembus kisi-kisi grate plate dan bed clinker di atas grate plate. Sehingga
terjadi kontak antara udara pendingin dengan klinker panas, dengan adanya
kontak tersebut maka terjadi perpindahan panas. Sisa udara pendinginan masuk
ke dalam kiln sebagai udara bakar dan udara pendingin masuk ke dalam kalsiner,
dan selebihnya dihisap oleh fan sebagai udara buang setelah melalui alat
penangkap debu.
3. Grate plate dipasang dengan susunan baris selang-seling antara baris yang statis
dan baris yang bergerak maju mundur, dengan adanya gerakan tersebut klinker
bergerak terdorong ke belakang dan seterusnya menuju clinker crusher
selanjutnya ke chain conveyor.
4. Grate plate digerakkan dengan hydraulic drive. Klinker yang berukuran halus
akan jatuh menembus kisi-kisi grate plate dan ditampung di dalam hopper yang
dilengkapi dengan flap damper dan sensor level. Flap damper akan membuka
secara otomatis apabila hopper penuh dan klinker jatuh diterima drag chain
menuju chain conveyor.
5. Untuk menjaga ketebalan material di atas grate plate konstan dipasang satu buah
fan pendingin khusus jika tekanan fan naik secara otomatis, grate plate akan
bergerak lebih cepat.
6. Untuk material yang berukuran besar masuk pada breaker/crusher untuk
dipecah dan hasilnya akan keluar bercampur dengan material dari grate plate
cooler menuju alat transportasi.
Menurut (Setiyana, 2007) grate cooler mempunyai beberapa fungsi yaitu :

1. Proses quenching
Proses quenching yaitu proses pendinginan klinker yang mendadak, efek
pendinginan yang timbul karena adanya hembusan dari beberapa cooling air fan
yang langsung kontak dengan klinker dari outlet kiln. Efek pendinginan yang
59
terjadi akan mengakibatkan temperatur klinker turun secara drastis yaitu dari
1350°C menjadi ± 90°C. Tujuan quenching adalah untuk memperoleh klinker
yang berbentuk granular/bulat dan rapuh, sehingga memudahkan pada proses
penggilingan dan juga berpengaruh pada mutu semen yang dihasilkan.
2. Menaikkan temperatur udara bakar
Udara bakar ini berasal dari udara sisa pendinginan klinker. Sebagian udara yang
masih mempunyai temperatur tinggi akan ditarik IDF masuk ke kiln dan calsiner
dan sebagian lagi yang temperaturnya rendah akan dikeluarkan melewati saluran
udara buang menuju bag filter.
3. Alat transportasi
Untuk mengeluarkan material dari kiln menuju alat transportnya untuk kemudian
disimpan pada clinker silo.
3.6.3. Bagian-Bagian Utama Alat Grate Cooler

1. Casing
Lining casing luar cooler terbuat dari konstruksi baja/plate dan rip langit-langit
diperkuat dengan beam. Plate untuk dinding dilapisi dengan isolasi dan batu
tahan api castable, untuk mengurangi kehilangan radiasi panas. Keadaan bagian
dalam cooler dapat dilihat melalui inspection hole yang tersedia di bagian atas
dan samping cooler.
2. Hydraulic Drive
Movable frame digerakkan oleh Cylinder Hydraulic Pump yang dihubungkan ke
movable grate. Bukaan pada dinding Cooler bagian bawah untuk pergerakan.
Hydraulic Drive dilengkapi dengan partition plate sebagai sealing.
3. Cooling Grate
Cooling grate terdiri dari beberapa baris grate plate yang disusun sejajar. Grate
plate terdiri dari dari dua buah cooling grate dimana pada setiap grate terdapat
delapan buah track yang disusun sejajar yang berfungsi untuk memindahkan
clinker. Track digerakkan menggunakan hydraulic drive. Udara pendingin
dialirkan ke grate cooler menggunakan blower melalui mechanical flow
regulator yang terpasang pada air distribution plate pada cooling grade.
60
4. Rooler Crusher
Rooler crusher dilengkapi dengan 4 unit hammer breaker yang terdiri dari
breaker rotor dan casing spesial wear lining yang ditumpu oleh 4 buah bearing
hausing. Pelumasan pada bearing diberikan secara otomatis central lubricantion
lube dengan grease pump. Breaker rotor digerakkan oleh motor listrik yang
dihubungkan dengan V-belt.
3.6.4. Prinsip Kerja Grate Cooler

Bahan mentah yang telah digiling di raw mill selanjutnya masuk ke
homogenizing silo atau CF Silo sebagai penampung sementara, setelah itu bahan
mentah tersebut langsung masuk ke dalam Preheater untuk pemanasan awal bahan
mentah dengan suhu sekitar 800 oC. Setelah dilakukan pemanasan awal, maka
bahan mentah tersebut masuk ke dalam rotary kiln untuk dilakukan pemanasan,
suhu di dalam kiln ini mencapai 1450 oC. Pemanasan dilakukan secara berkala
kurang lebih sekitar 2 jam.
Gambar 3.2 Pendistribusian Clinker di dalam Alat Grate Cooler
Setelah itu akan dilanjutkan dengan proses pendinginan di dalam alat Grate
Cooler, pendinginan yang dilakukan di dalam alat Grate Cooler dengan metode
quenching atau pendinginan secara mendadak yang awalnya memiliki suhu 1350-
1450 oC menjadi sampai ±100 oC. Clinker (terak) dengan suhu tinggi akan jatuh
pada cooler dan didistribusikan secara seragam ke area kompartemen sesuai dengan
lebar gratenya. Dikarenakan suhu material akan berubah menurut jarak, maka
61
pendingin clinker dibagi menjadi beberapa kompartemen dimana semakin dekat

dengan kiln maka panjang kompartemen semakin panjang.
Udara yang melewati material bersuhu ±200 oC akan dihisap untuk digunakan
sebagai sumber panas di preheater dan kiln yang bertujuan untuk meminimalkan
energi yang hilang sehingga dapat menghemat biaya. Volume jatuhan klinker ini
akan selalu dimonitor oleh sebuah transmitter tekanan yang dipasang di undergrate.
Jika volume curahan terak dari kiln melebihi atau kurang dari nilai yang telah
disetkan, maka transmitter tekanan akan mengirim sinyal ke pengontrol tekanan.
Sehingga pengontrol tekanan akan segera mengolah data tersebut yang selanjutnya
data tersebut akan dikirim ke pengontrol kecepatan motor penggerak grate. Jika
volume jatuhan klinker lebih besar dari yang disetkan, maka motor akan bergerak
lebih cepat dengan tujuan untuk mengecilkan bed depth dan sebaliknya.
3.6.5. Metode Pendinginan Clinker

Pada proses pembuatan semen, material bahan penyusun semen dicampurkan
sedemikian rupa berdasarkan kompisisinya masing-masing. Pencampuran ini
dilakukan dalam suhu yang sangat panas dalam alat kiln dengan temperatur 1800oC.
Selanjutnya temperatur klinker akan diturunkan dari suhu 1350 oC sampai dengan
suhu 90–100oC untuk selanjutnya akan dipecahkan oleh hammer crusher. Untuk
menurunkan suhu clinker, digunakan alat pendingin dengan proses quenching.
Proses quenching sendiri adalah proses pendinginan clinker secara mendadak
dengan bantuan fan- fan yang mengalirkan udara pendingin. Fan akan mengalirkan
udara atmosfer menuju cooler sehingga akan berkontak dengan clinker. Kontak
antara udara dengan clinker inilah yang akan menurunkan suhu dengan cepat
sebanding dengan banyaknya volume udara pendingin yang dialirkan oleh fan
pendinginnya. Tujuan quenching adalah untuk mendapatkan clinker dengan mutu
yang baik, diantaranya dengan pertimbangan sebagai berikut :
1. Agar diperoleh klinker yang bersifat amorf sehingga mudah digiling.
2. Mencegah terjadinya reaksi inversi terjadi pada pendinginan lambat pada
temperatur ±1200°C.
3. Mencegah kerusakan alat-alat transportasi dan storage clinker, karena material
bersuhu tinggi dapat merusak peralatan dan sulit ditangani.
62
4. Klinker panas berpengaruh buruk dalam proses grinding nantinya.

5. Dengan adanya pendinginan yang mendadak dari temperatur tinggi (±1350°C)
menjadi temperatur rendah (±100°C) akan dihasilkan terak yang rapuh (berpori-
pori tinggi) sehingga memudahkan dalam proses penggilingan terak.
6. Pendinginan yang baik akan meningkatkan kualitas semen.
7. Panas yang terkandung pada klinker dapat dimanfaatkan kembali sebagai
recovered heat.
3.6.6. Media-Media Pendingin

Berbagai bahan pendingin yang digunakan dalam proses perlakuan panas
antara lain :
1. Air
Pendinginan dengan menggunakan air akan memberikan daya pendinginan yang
cepat. Biasanya ke dalam air tersebut dilarutkan garam dapur sebagai usaha
mempercepat turunnya temperatur benda kerja dan mengakibatkan bahan
menjadi keras.
2. Minyak
Minyak yang digunakan sebagai fluida pendingin dalam perlakuan panas adalah
benda kerja yang diolah. Selain minyak yang khusus digunakan sebagai bahan
pendingin pada proses perlakuan panas, dapat juga digunakan oli, minyak bakar
atau solar.
3. Udara
Pendinginan udara dilakukan untuk perlakuan panas yang membutuhkan
pendinginan cepat. Untuk keperluan tersebut, udara yang disirkulasikan ke
dalam ruangan pendingin dialirkan dengan kecepatan yang tinggi.
3.6.7. Neraca Massa dan Neraca Panas

Untuk mencari input massa clinker :
Kiln Feed / Faktor Clinker ............. (PT Semen Baturaja (Persero) Tbk, 2020)
Kapasitas panas mempunyai persamaan :

Cp = a + bT + cT-2 ................................................................... (Smidth, 2011)
63
Untuk mengetahui harga kapasitas panas ada beberapa cara yaitu :

1. Kapasitas panas fungsi temperatur
Kapasitas panas fungsi temperatur secara umum mempunyai persamaan
sebagai berikut :
Cp = a + bT + cT2 + dT3 ..................................................... (Smidth, 2011)
Persamaan ini digunakan untuk gas ideal anorganik, sedangkan untuk senyawa
organik mempunyai persamaan :
Cp = α + β T2 + γ T3, a, b, c, α, β, dan γ merupakan konstanta.
Untuk menghitung perubahan panas dari suatu sistem dengan menggunakan
kapasitas panas fungsi temperatur dari T1 ke T2.
a. Untuk gas ideal anorganik
dQ = ∫ Cp . dT = ∫ (a + bT + cT2 + dT3) dT ................................ (Smidth, 2011)
b. Untuk senyawa organik
dQ = ∫ Cp . dT = ∫ (α + βT + γ T2 ) dT ........................................ (Smidth, 2011)
2. Kapasitas panas rata – rata
Kapasitas panas rata-rata dari perubahan temperatur T1 ke T2 dapat
diturunkan dari kapasitas panas fungsi temperatur dengan persamaan :
Cpm = ∫ cp . dT/T2-T1 ...................................................... (Smidth, 2011)
Untuk menghitung perubahan panas dari suatu sistem dengan menggunakan
kapasitas panas rata-rata dari T1 ke T2.
dQ = n . Cp . dT ................................................................. (Smidth, 2011)
3. Kapasitas panas molar
Kapasitas panas molal dari perubahan temperatur T1 ke T2 dapat
diturunkan dari kapasitas panas fungi temperatur dengan persamaan :
Cp = a + b (T1+T2/2) + c (T1+T2/2)2 + d (T1+T2)3 ............ (Smidth, 2011)
Untuk menghitung perubahan panas suatu sistem dengan menggunakan
kapasitas panas molal dari T1 ke T2 adalah :
dQ = n . Cp . dT................................................................... (Smidth, 2011)
Dimana :
n = Volume udara pembakaran (m3) dalam hal ini udara sekunder
Cp = Panas Jenis udara sekunder pada suhu tertentu (kcal/m3 oC)
dT = Temperatur udara sekunder masuk kiln.
64
3.6.8. Efisiensi
Dalam Kamus Besar Bahasa Indonesia, efisiensi diterjemahkan dengan daya
guna. Ini menunjukkan bahwa efisiensi selain menekankan pada hasilnya, juga
ditekankan pada daya atau usaha/pengorbanan untuk mencapai hasil tersebut agar
tidak terjadi pemborosan.
Menurut Wirapati, efisiensi adalah usaha mencapai prestasi yang sebesar-
besarnya dengan menggunakan kemungkinan-kemungkinan yang tersedia
(material, mesin, dan manusia) dalam tempo yang sependek-pendeknya di dalam
keadaan yang nyata tanpa mengganggu keseimbangan antara faktor-faktor tujuan,
alat, tenaga, dan waktu.
Sedangkan menurut Ghiselli dan Brown The term efficiency has a very exact
definition, It is expessed as the ratio of output to input. Jadi, menurut Ghiselli dan
Brown istilah efisiensi mempunyai pengertian yang sudah pasti, yaitu menunjukkan
adanya perbandingan antara keluaran (output) dan masukan (input).
Efisiensi merupakan perbandingan terbaik antara suatu hasil (output) dengan
usahanya (input). Perbandingan ini dapat dilihat dari segi berikut :
1. Hasil (Output)
Suatu kegiatan dapat dikatakan efisien jika suatu usaha memberikan hasil yang
maksimum.
2. Usaha (Input)
Suatu kegiatan dapat dikatakan efisien, jika suatu hasil tertentu tercapai dengan
usaha yang minimum.
Menurut Alsop (2019), efisiensi cooler dapat dirumuskan :
(Q Clinker In – (Q Clinker Out + Q Heat Loss)

η= x 100 %
Q Clinker In
Dimana :
QKI = Panas sensibel clinker keluaran kiln
QKO = Panas sensibel udara clinker keluar cooler
QHL = Panas yang hilang karena radiasi, konduksi, dll (heat loss).
65
3.7. Pemecahan Masalah

Dalam Perhitungan pada alat Grate Cooler di PT Semen Baturaja (Persero)
Tbk menggunakan 2 tahapan yaitu :
3.7.1. Pengumpulan Data

1. Pengambilan data primer yang dibutuhkan dari CCR (Central Control Room)
mengenai :
 Data berat klinker
 Data kebutuhan batubara masuk Calsiner dan Kiln
 Data kapasitas fan pendingin dan fan udara primer
 Data temperatur udara sekunder (secondary air)
 Data temperatur udara tersier (tertiary air)
 Data temperatur udara buang (exhaust air)
 Data temperatur clinker keluar kiln
 Data temperatur clinker keluar cooler.
2. Pengambilan data sekunder pada bagian produksi mengenai :
 Data design alat Grate Cooler
 Data panas jenis (spesific heat) dari klinker maupun udara
 Data relative humidity udara
 Data standar efisiensi pendinginan alat Grate Cooler.
3.7.2. Perhitungan
Perhitungan pada alat Grate Cooler di Pabrik Baturaja II PT Semen Baturaja
(Persero) Tbk meliputi :
1. Menghitung neraca massa pada alat grate cooler.
2. Menghitung neraca panas pada alat grate cooler.
3. Menghitung jumlah panas yang hilang dibuang.
4. Menghitung efisiensi alat grate cooler.
66
3.8. Pembahasan
3.8.1. Metode Pendinginan Clinker menggunakan Grate Cooler
Terak (clinker) adalah bahan setengah jadi dalam proses pembuatan semen.
Dalam proses pembuatan klinker, bahan baku berupa batu kapur (lime stone), tanah
liat (clay), pasir silika dan pasir besi dicampurkan dalam kompisisi masing-masing
yang telah ditentukan. Semua bahan tersebut akan digiling dalam perangkat
penggiling yaitu raw mill untuk selanjutnya dibakar dalam tanur putar (kiln) dengan
temperatur mencapai 1400 oC.
Pembakaran tersebut menghasilkan lelehan clinker yang akan menuju grate
cooler untuk dilakukan proses pendinginan dengan cepat (mendadak). Proses
pendinginan ini dilakukan dengan menggunakan dua grade fan pendingin. Akibat
udara pendingin yang dihembuskan oleh fan menuju ke clinker keluaran dari kiln
menyebabkan penurunan suhu dengan cepat pada klinker sehingga klinker yang
tadinya berupa lelehan berubah menjadi bongkahan klinker dengan suhu ± 100 oC.
Proses pendinginan tersebut berlangsung, dimana udara pendingin yang
dihembuskan dari fan akan menyerap panas yang terdapat pada klinker sehingga
terjadi perpindahan energi panas dari klinker ke udara pendingin, udara pendingin
yang telah menyerap panas akan keluar menuju saluran untuk selanjutnya
dimanfaatkan kembali. Bongkahan klinker yang dingin akan dikeluarkan dari grate
cooler untuk selanjutnya ditampung dalam clinker silo. Sebelum dialirkan menuju
silo, klinker diseragamkan dahulu ukurannya dengan menggunakan crusher.
3.8.2. Hasil Perhitungan

Berdasarkan perhitungan neraca massa dan neraca panas pada tanggal 30
September – 09 Oktober 2020, maka didapatkan nilai efisiensi alat Grate Cooler :
Tabel 3.1 Efisiensi Termal Alat Grate Cooler
Tanggal Pengambilan Data Nilai Efisiensi
30 September 2020 75,34%

01 Oktober 2020 72,25%
02 Oktober 2020 82,91%
03 Oktober 2020 84,04%
67
Lanjutan Tabel 3.1 Efisiensi Termal Alat Grate Cooler
Tanggal Pengambilan Data Nilai Efisiensi
04 Oktober 2020 79,04%

05 Oktober 2020 74,05%
06 Oktober 2020 68,64%
07 Oktober 2020 71,97%
08 Oktober 2020 68,79%
09 Oktober 2020 71,79%
3.8.3. Efisiensi Termal Alat Grate Cooler

Efisiensi termal pada alat grate cooler didefinisikan sebagai perbandingan
antara jumlah panas yang dikembalikan lagi ke proses pembakaran dengan total
panas yang dibawa oleh clinker keluar kiln. Berdasarkan data dan perhitungan
efisiensi termal pada alat grate cooler ini, efisiensi termal alat akan dianalisa dalam
dua data dengan metode pengambilan data selama 10 hari untuk 10 data, yaitu pada
tanggal 31 September – 09 Oktober 2020. Adapun grafik efisiensi termal alat grate
cooler mulai dari tanggal 31 September – 09 Oktober 2020 dapat dilihat pada
Gambar 3.3 dibawah ini :
Grafik Efisiensi Termal Grate Cooler

30 September - 09 Oktober 2020
90%
85% 82,51%
79,73% 78,17%
80% 75,67% 77,16%
75% 73,27% 71,97% 72,46%
70,94%
Efisiensi
69,13%
70%
65%
60%
55%
50%
Tanggal pengamatan
Gambar 3.3 Grafik Efisiensi Termal Alat Grate Cooler tanggal 31 September – 09
Oktober 2020
68
Berdasarkan Gambar 3.3 grafik efisiensi termal grate cooler di atas, dapat
dilihat bahwa terjadi variasi terhadap nilai efisiensi termal alat grate cooler pada
tanggal 31 September sampai dengan 09 Oktober 2020. Grafik di atas menunjukkan
bahwa efisiensi pada tanggal 04 Oktober 2020 merupakan nilai tertinggi dengan
nilai efisiensi 82,51%. Berdasarkan pembacaan data, diketahui juga bahwa pada
tanggal 04 Oktober 2020 tersebut kinerja fan maksimal dimana fan mampu
menghasilkan volume udara mendekati volume udara yang dapat dialirkan fan
berdasarkan data desainnya terutama pada fan-fan yang berada di grade 1 dan 2.
Tetapi terus terjadi penurunan efisiensi pada hari berikutnya hingga efisiensi
terendah terjadi pada tanggal 06 Oktober 2020 dengan nilai efisiensi sebesar
69,13%.
Tinggi atau rendahnya nilai efisiensi termal Grate Cooler yang diperolej juga
tidak lepas pengaruhnya dari banyaknya volume udara pendingin yang dialirkan
dari fan. Pengaruh volume udara pendingin terhadap efisiensi Grate Cooler dapat
dilihat pada Gambar 3.4.
Grafik Pengaruh Volume Udara Pendingin

terhadap Efisiensi Grate Cooler
Volume Udara pendingin Efisiensi
400 90%
VOLUME UDARA PENDINGIN
390 85%
380 80%
75%
EFISIENSI
370
70%
360
65%
350 60%
340 55%
330 50%
TANGGAL PENGAMATAN
Gambar 3.4 Grafik Pengaruh Volume Udara Pendingin terhadap Efisiensi Alat
Grate Cooler
Banyaknya udara pendingin sangat berpengaruh dalam proses pendinginan

clinker pada alat grate cooler, hal tersebut dikarenakan udara berperan sebagai
69
media pendingin clinker dengan cara menyerap energi panas clinker. Prinsip kerja
dari grate cooler adalah melakukan proses pendinginan secara mendadak
(quenching). Oleh karena itu, untuk mendinginkan clinker diperlukan udara
pendingan dengan jumlah yang besar. Berdasarkan Gambar 3.5, semakin besar
volume udara pendingin yang digunakan untuk mendinginkan clinker maka
efisiensi termal grate cooler cenderung meningkat. Hal tersebut dikarenakan pada
saat volume udara pendingin yang digunakan semakin banyak maka perpindahan
panas dari clinker ke udara pendingin juga semakin besar, sehingga energi panas
dari clinker akan lebih banyak digunakan sebagai heat recovery pada unit
pembakaran calsiner dan kiln yang dapat meminimalkan energi yang hilang
sehingga dapat menghemat biaya. Begitu pula sebaliknya, semakin sedikit udara
pendingin yang digunakan untuk mendinginkan clinker maka perpindahan panas
dari clinker ke udara pendingin juga semakin sedikit dan dapat menyebabkan
efisiensi grate cooler menjadi rendah. Banyaknya udara yang dibutuhkan untuk
mendinginkan clinker tergantung dari banyaknya kiln feed, semakin besar kiln feed
semakin besar jumlah udara pendingin yang dibutuhkan untuk mendinginkan
clinker. Begitu sebaliknya semakin sedikit kiln feed semakin sedikit udara yang
dibutuhkan untuk mendinginkan clinker.
3.8.4. Faktor Penurunan Efisiensi Alat Grate Cooler

Penurunan efisensi pada alat grate cooler dapat disebabkan oleh beberapa
faktor. Faktor-faktornya yaitu, kapasitas produksi clinker yang menurun tanpa
diikuti dengan perubahan kebutuhan volume udara pendingin yang digunakan.
Dimana ketika terjadi penambahan atau pengurangan jumlah produksi clinker, akan
tetapi tidak ada perubahan besarnya flow udara pendingin yang dialirkan. Kemudian
faktor lainnya yaitu tidak maksimalnya flow udara pendingin dari fan-fan yang
berada di grade 1 dan 2, hal ini dapat dilihat melalui selisih antara flow aktual
operasi yang terdeteksi dengan flow instalan desain alat. Hal yang ditimbulkan
akibat tidak maksimalnya flow ini juga menyebabkan temperatur udara inlet menuju
Calsiner cukup tinggi dan temperatur outlet klinker melebihi 100 oC. Faktor
selanjutnya yaitu ketebalan bed dalam grate cooler tidak merata sehingga heat
transfer antara clinker dengan cooling air tidak maksimal karena cooling air
70
cenderung melewati bed klinker yang lebih tipis dengan pressure drop yang lebih
rendah. Dan terdapat masalah pada grate stroke sehingga menyebabkan aliran
material dari kiln menuju grate cooler tidak lancar.
Oleh karena itu, untuk meningkatkan kembali efisiensi alat grate cooler ini
dapat dilakukan dengan cara optimalisasi flow cooling air dari setiap fan agar dapat
menghasilkan laju alir dan volume udara pendingin yang maksimal untuk setiap
fan, terutama fan-fan yang berada pada grade 1 dan 2, karena fan pada grade ini
masih belum dapat menghasilkan flow cooling air secara optimal sesuai dengan
kuantitas maksimal flow yang seharusnya dapat dihasilkan oleh fan tersebut
berdasarkan desain alat. Peningkatan efisiensi grate cooler juga dapat dilakukan
dengan pengecekan dan perbaikan grate stroke pada alat agar dapat mengalirkan
material dengan lancar dan menghasilkan ketebalan bed yang cukup merata,
sehingga proses pendinginan dapat terjadi dengan optimal. Perpindahan panas akan
berlangsung secara merata untuk setiap bagian klinker karena memiliki pressure
drop yang sama, akibat dari heat transfer yang berlangsung merata maka dapat
dihasilkan temperatur outlet klinker yang lebih rendah lagi dan alat-alat yang
digunakan pada proses selanjutnya akan tetap terjaga.
3.9. Kesimpulan dan Saran

3.9.1. Kesimpulan
Pada Tugas Khusus kali ini dapat disimpulkan bahwa :
1. Alat grate cooler merupakan alat pendinginan untuk menurunkan temperatur
clinker dari ±1350 ºC menjadi ±100 ºC dengan menggunakan metode
pendinginan mendadak (quenching) dan menggunakan udara sebagai media
pendingin yang dialirkan menggunakan fan.
2. Meningkatnya nilai efisiensi termal dipengaruhi oleh banyaknya volume udara
pendingin yang dialirkan dan jumlah kiln feed yang masuk dimana semakin
banyak hasil udara pendingin dan kiln feed dalam proses produksi klinker yang
didapat, maka akan menghasilkan efisiensi yang tinggi dan begitu pula
sebaliknya.
71
3. Nilai efisiensi optimal terletak pada pengamatan tanggal 04 Oktober dan 08

Oktober 2020 dikarenakan produksi klinker sebanding dengan volume udara
pendingin.
3.9.2. Saran
Berdasarkan hasil dari pembahasan di atas penulis dapat memberikan saran
sebagai berikut, proses optimalisasi mengenai kinerja fan-fan pendingin pada alat
grate cooler perlu dilakukan untuk meningkatkan efisiensi dari alat tersebut,
sehingga meningkatkan kualitas dari produk klinker yang didapat. Selain itu,
perlunya dilakukan proses pengecekan kinerja alat secara rutin dan terjadwal demi
terjaganya kinerja alat sebelum terjadinya kerusakan atau gangguan, dan
melakukan perbaikan secepat mungkin jika terjadi kerusakan atau gangguan pada
alat.
BAB IV
PENUTUP
PT Semen Baturaja (Persero) diresmikan oleh Presiden Indonesia pada

tanggal 29 April 1981, sedangkan pembangunan pabrik PT Semen Baturaja
(Persero) Tbk baru selesai pada tanggal 30 Mei 1981 dan operasi komersilnya
dimulai pada tanggal 1 Juni 1981, sebagaimana yang ditetapkan oleh Rapat Umum
Pemegang Saham (RUPS) modal saham PT Semen Baturaja (Persero) Tbk
diresmikan seluruhnya menjadi milik negara RI terhitung dari tanggal 4 Januari
1991 berdasarkan PP No.3 tahun 1991.
Pada tahun 2013, PT Semen Baturaja (Persero) Tbk telah menjadi Perseroan
Terbuka, berdasarkan Surat Persetujuan DPR RI No. PW/01916/DPR RI/II/2013
tanggal 19 Februari 2013 dan PP No. 39 Tahun 2013 tanggal 21 Mei 2013 tentang
Perubahan Struktur Kepemilikan Saham Negara Melalui Penerbitan dan Penjualan
Saham Baru pada Perusahaan Perseroan (Persero) PT Semen Baturaja serta Akta
No. 21 Tanggal 14 Maret 2013 yang dibuat dihadapan Fathiah Helmi, SH, Notaris
di Jakarta, dengan komposisi pemegang saham yaitu Pemerintah RI sebesar 76,24%
dan Publik sebesar 23,76%.
Pada tahun 2015, perusahaan melakukan pembangunan Pabrik Baturaja II
dengan kapasitas 1.850.000 ton semen/tahun sehingga total kapasitas terpasang
menjadi 3.850.000 ton semen/tahun. Saat ini Pabrik Baturaja II telah beroperasi,
untuk first clinker Pabrik Baturaja II pada tanggal 10 Mei 2017, first cement pada
tanggal 1 Juni 2017, dan target operasi komersial pada semester II adalah 550.000
ton untuk clinker dan 600.000 ton untuk semen.
Proses pembuatan semen yang dilakukan pada PT Semen Baturaja (Persero)
Tbk ini menggunakan proses kering (dry process). Proses produksi ini dimulai dari
penyediaan bahan mentah, penggilingan bahan mentah, pembakaran clinker,
pendinginan clinker, penggilingan clinker, dan pengantongan semen.
Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan semen adalah batuan alam
yang mengandung oksida–oksida kalsium, alumina, silika dan besi. Bahan baku
tersebut terdiri dari tiga kelompok yaitu bahan baku utama, bahan baku penunjang
(korektif) dan bahan baku tambahan. Bahan baku utama merupakan bahan baku
72
73
yang mengandung komposisi kimia oksida–oksida kalsium, silika dan alumina.

Bahan baku utama yang digunakan yaitu batu kapur (limestone) dan tanah liat (clay)
sedangkan bahan baku korektif yang digunakan mengandung oksida silika, oksida
alumina dan oksida besi yang diperoleh dari pasir silika (silica sand) dan pasir besi
(iron sand). Batu kapur dapat diperoleh dengan cara penambangan, metode
penambangan yang dilakukan di PT Semen Baturaja (Persero) Tbk bersifat
tambang terbuka.
Produk yang dihasilkan dari proses pembuatan semen di Pabrik Baturaja II
PT Semen Baturaja (Persero) Tbk adalah OPC (Ordinary Portland Cement) Tipe I
dan PCC (Portland Composite Cement) dimana kualitasnya berdasarkan Standar
Nasional Indonesia. OPC Tipe I adalah semen Portland yang digunakan untuk
penggunaan umum yang tidak memerlukan persyaratan khusus seperti yang
disyaratkan pada jenis-jenis lain. Penggunaan semen OPC Tipe I dapat dipakai
untuk seluruh bangunan seperti untuk jalan, jembatan, bangunan gedung dan lain-
lain. Sama halnya dengan OPC Tipe I, PCC juga digunakan untuk penggunaan
umum lainnya tetapi memiliki kelebihan yaitu mempunyai panas hidrasi yang lebih
rendah selama proses pendinginan sehingga dapat mempermudah proses
pengerjaan dan permukaan beton atau plester yang lebih rapat dan lebih halus.
Pada laporan ini tugas khusus yang dilakukan adalah menghitung efisiensi
termal alat grate cooler di Pabrik Baturaja II PT Semen Baturaja (Persero) Tbk
yang bertujuan untuk mengetahui kinerja dari alat serta mengevaluasi metode
pendinginan clinker. Cooling grate terdiri dari beberapa baris grate plate yang
disusun sejajar. Grate plate terdiri dari dua buah cooling grade dimana pada setiap
grade terdapat delapan buah track yang disusun sejajar yang berfungsi untuk
memindahkan clinker. Track digerakkan menggunakan hydraulic drive. Udara
pendingin dialirkan ke grate cooler menggunakan fan melalui mechanical flow
regulator yang terpasang pada air distribution plate pada cooling grate.
DAFTAR PUSTAKA
Alsop, Philip A., PhD. 2019. The Cement Plant Operations Handbook for Dry
Process Plant, Seventh Edition. USA : Tradeship Publications Ltd.
Bagian Personalia PT Semen Baturaja. 2020. Sejarah dan Perkembangan Pabrik

PT Semen Baturaja. Baturaja : PT Semen Baturaja (Persero) Tbk.
Bagian Personalia PT Semen Baturaja. 2020. Struktur Organisasi Induk PT Semen

Baturaja. Baturaja : PT Semen Baturaja (Persero) Tbk.
Biro Produksi PT Semen Baturaja. 2020. Gambaran Umum Proses Produksi Semen
Biro Produksi PT Semen Baturaja. 2020. Spesifikasi Peralatan di PT Semen

FLSmidth. 2003. Burner Bible. FLSmidth, Inc.
Green, Don W., dan Southard, Marylee Z.. 2019. Perry’s Chemical Engineers’
Handbook, 9th Edition. New York : McGraw-Hill Companies, Inc.
Peray, Kurt E.. 1979. Cement data Book: International Process Engineeering in
The Cement Industries 3rd Edition. London : Bauverlag GMBH Weis Baden
and Berlin, Mc. Donald and Evan.
Perry, Robert H., dan Green, Don W.. 2008. Perry’s Chemical Engineers’
Handbook, 8th Edition. New York : McGraw-Hill Companies, Inc.
Hougen, Olaf A., dkk.. 1954. Material and Energy Balances. New York: John
Wiley & Sons, Inc.
Telschow, Samira. 2012. Clinker Burning Kinetics and Mechanism. Denmark :

Technical University of Denmark.
74
LAMPIRAN A
LEMBAR PENGESAHAN DATA
Proses pengambilan data dilakukan pada tanggal 30 September – 09 Oktober 2020

pada pukul 14.00 WIB.
1. Data Kiln Feed

Tabel A.1 Jumlah Kiln Feed
Tanggal Jumlah Kiln Feed (ton/hr)
30 September 2020 210

01 Oktober 2020 200
02 Oktober 2020 250
03 Oktober 2020 270
04 Oktober 2020 270
05 Oktober 2020 250
06 Oktober 2020 300
07 Oktober 2020 310
08 Oktober 2020 320
09 Oktober 2020 315
Sumber : Central Control Room PT Semen Baturaja (Persero) Tbk
Baturaja, 23 November 2020
Disahkan Oleh,
Pembimbing Unit Kerja,
Syeh Ahmad, S.T., M.M.

NIK. 11861143
75
76
2. Data Laju Alir Fine Coal

Tabel A.2 Laju Alir Fine Coal (Coal Firing)
Coal Firing (ton/hr)
Tanggal
Calsiner Kiln
30 September 2020 17,89 13,48
01 Oktober 2020 18,04 12,25
02 Oktober 2020 18,90 11,60
03 Oktober 2020 20,16 13,44
04 Oktober 2020 20,15 13,85
05 Oktober 2020 18,46 11,44
06 Oktober 2020 19,55 12,48
07 Oktober 2020 19,31 14,59
08 Oktober 2020 20,90 14,50
09 Oktober 2020 21,50 14,80

Disahkan Oleh,

NIK. 11861143
77
3. Kapasitas Volume Fan Pendingin

Tabel A.3 Kapasitas Volume Fan
Volume (m3/h)
30 01 02 03 04
Fan
September Oktober Oktober Oktober Oktober
2020 2020 2020 2020 2020
55FN06MT01 12469 12469 12469 12469 12469
55FN07MT01 12780 12850 12915 12893 12748
55FN08MT01 13811 13811 13811 13811 13811
55FN09MT01 23482 23192 20331 23289 23308
55FN10MT01 30240 30155 31544 33894 30973
55FN11MT01 33163 33093 34518 34140 35371
55FN12MT01 37478 37255 35766 36741 36021
55FN13MT01 32374 33780 31837 33923 32381
55FN14MT01 26866 26391 27716 26880 28392
55FN15MT01 27438 28051 27309 28620 29381
55FN16MT01 28587 29694 28211 29250 30883
55FN17MT01 42768 43044 43654 46621 47648
55FN18MT01 38316 37513 36412 37844 38418
Disahkan Oleh,

NIK. 11861143
78
Volume (m3/h)
Fan 05 06 07 08 09
Oktober Oktober Oktober Oktober Oktober
2020 2020 2020 2020 2020
55FN06MT01 12469 12469 12469 12469 12469
55FN07MT01 12910 12895 13157 12886 13673
55FN08MT01 13811 13811 13811 13811 13811
55FN09MT01 22649 23234 25897 23025 23974
55FN10MT01 32817 31650 30485 34326 31824
55FN11MT01 33437 32697 36372 35777 36809
55FN12MT01 37583 38617 36321 37895 37325
55FN13MT01 32953 30559 34398 36178 33098
55FN14MT01 28240 26643 27805 28354 27806
55FN15MT01 29640 30820 28945 31170 29323
55FN16MT01 27924 31467 32872 33639 33258
55FN17MT01 43931 45898 46756 46506 48328
55FN18MT01 38464 37570 38800 37898 39428
Disahkan Oleh,

NIK. 11861143
79
4. Temperatur Klinker dan Udara

Tabel A.4 Temperatur Klinker dan Udara
Temperatur (°C)
30 01 02 03 04
September Oktober Oktober Oktober Oktober
2020 2020 2020 2020 2020
Clinker In 1350 1350 1350 1350 1350
Cooling Air 35 35 35 35 35
Secondary Air 1060,46 1064,46 1176,02 1193,58 1239,21
Tertiray Air 878,63 848,68 975,79 921,25 994,43
Exhaust Air 297,95 303,89 349,87 388,87 438,55
Clinker Out 100 100 100 100 100
Disahkan Oleh,

NIK. 11861143
80
Temperatur (°C)
05 06 07 08 09
Oktober Oktober Oktober Oktober Oktober
2020 2020 2020 2020 2020
Clinker In 1350 1350 1350 1350 1350
Cooling Air 35 35 35 35 35
Secondary Air 1160,48 1176,09 1249,76 1270,09 1178,53
Tertiray Air 905,79 967,92 999,65 1009,44 985,89
Exhaust Air 349,22 430,48 420,77 497,45 436,76
Clinker Out 100 100 100 100 100
Disahkan Oleh,

NIK. 11861143
81
5. Spesifikasi Alat Grate Cooler

Tabel A.5 Spesifikasi Alat Grate Cooler
Grate Clinker Cooler 8T-3.0-2.5-4R
Capacity 5500 Ton/hari
Grate Area 119,2 m2
Inlet Temperature 1450°C
Outlet Temperature 65°C + Ambient Temperature
Efficiency ≥ 74%
Weight 260682
Disahkan Oleh,

NIK. 11861143
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN
A. Neraca Massa pada Grate Cooler
TA
SA EA
KI GRATE COOLER KO
CA
Gambar B.1 Skema Neraca Massa Sistem Grate Cooler
Keterangan :
INPUT :
KI = Clinker Input (Klinker masuk Cooler)
CA = Cooling Air (Udara Pendingin)
OUTPUT :
KO = Clinker Output (Klinker keluar Cooler)
SA = Secondary Air (Udara Sekunder) ke kiln
TA = Tertiary Air (Udara Tersier) ke Suspention Preheater
EA = Exhaust Air (Udara ke Raw Mill & Coal Mill)
INPUT MASSA
1. Basis = 1 jam operasi
2. Klinker Keluar Kiln
Kiln Feed = 210 ton/hr
Faktor Klinker = 1,6
Klinker yang dihasilkan = Kiln Feed / Faktor Klinker
= 131,25 ton/hr
82
83
= 131250 kg/hr
3. Udara Pendingin
Tabel B.1 Kapasitas Volume Fan
Fan Kapasitas volume (m3/h)
55FN06MT01 12469
55FN07MT01 12780
55FN08MT01 13811
55FN09MT01 23482
55FN10MT01 30240
55FN11MT01 33163
55FN12MT01 37478
55FN13MT01 32374
55FN14MT01 26866
55FN15MT01 27438
55FN16MT01 28587
55FN17MT01 42768
55FN18MT01 38316
Total 359772
Sumber : Central Control Room PT Semen Baturaja (Persero) Tbk, 2020
Massa udara masuk cooler = Vudara total x ρ udara
= 359772 m3 x 1,2 kg/m3
= 431726,4 kg
Kondisi udara luar
Tekanan = 1 atm
Suhu = 35 oC
Kelembaban = 0,022 kg air/kg udara
Relative humdity = 0,6
Rh
Massa H2O dalam udara =( ) x Berat udara masuk
1 + Rh
0,6
=( ) x 431726,4 kg
1 + 0,6
= 161897,4 kg
84
Massa udara kering masuk = Massa udara masuk – Massa H2O

dalam udara
= 431726,4 kg - 161897,4 kg
= 269829 kg
OUTPUT MASSA
A. Kebutuhan batubara
Tabel B.2 Kebutuhan batubara
Coal Ton/hr Kg/hr
Calsiner 17,89 17890
Kiln 13,48 13480
Sumber : Central Control Room PT Semen Baturaja (Persero) Tbk, 2020
B. Komposisi batubara
Tabel B.3 Komposisi Fine Coal
Komponen % Berat
C 50,14
H 6,72
O 13,38
N 1,8
S 0,72
Ash 9
H2O 18,24
Total 100
Sumber : Quality Control PT Semen Baturaja (Persero) Tbk, 2020
1. Udara Sekunder
Laju batubara kering masuk Kiln = Kebutuhan Batubara x (100 – H2O)%
= 13480 x (100 – 18,24)%
= 11021,25 kg/hr
85
Tabel B.4 Komposisi batubara kering masuk kiln
Komponen (% Berat) Laju alir (kg/hr)

C 50,14 5526,05
H 6,72 740,63
O 13,38 1474,64
S 0,72 79,35
N 1,8 198,38
SiO2 5,14 566,49
Al2O3 4,28 471,71
FE2O3 2,4 264,51
CaO 4,36 480,53
MgO 2,52 277,74
SO3 4,19 461,79
Impurities 4,35 479,42
Total 100 11021,248
Menghitung penggunaan udara pembakaran di kiln :

a. C + O2 → CO2
Mol C = Massa / BM C
= 5526,05 kg/hr / 12 kg/kmol
= 460,50 kmol/hr
Mol O2 yang digunakan = 1 x 460,50 kmol/hr
= 460,50 kmol/hr
b. 2H + ½ O2 → H2O
Mol H = Massa / BM H
= 740,63 kg/hr / 1 kg/kmol
= 740,63 kmol/hr
Mol O2 yang digunakan = ¼ x 740,63 kmol/hr
= 185,16 kmol/hr
86
c. S + O2 → SO2
Mol S = Massa / BM S
= 79,35 kg/hr / 32 kg/kmol
= 2,4798 kmol/hr
= 2,4798 kmol/hr
d. N + O2 → NO2
Mol N = Massa / BM N
= 198,38 kg/hr / 14 kg/kmol
= 14,17 kmol/hr
= 14,17 kmol/hr
Mol O2 total = ( 460,5 + 185,16 + 2,4798 + 14,17)

kmol/hr
= 662,31 kmol/hr
Massa O2 total = Mol O2 total x BM O2

= 662,31 x 32 kg
= 21193,96 kg
Massa O2 dalam batubara = %O2 x Total laju alir massa di Kiln

= 13.38 % x 11021,248 kg
= 1474,64 kg
Massa O2 teoritis = Massa O2 total – Massa O2 dalam

batubara
= ( 21193,96 – 1474,64 ) kg
= 19719,32 kg
100/21
Massa udara aktual : (excess 15 %) = (1 + excess) x massa O2 teoritis
100/21
=( ) x 19719,32 kg
1 + 0,15
= 81653,51 kg
87
Udara masuk kiln terdiri dari :

1. Udara primer
Kapasitas = 9072 m3/min
Massa udara = Kapasitas blower x Densitas udara
= 9072 m3 x 1,2 kg/m3
= 10886.4 kg
2. Udara pendorong batubara

Kapasitas = 3810 m3
= 3810 m3 x 1,2 kg/m3
= 4572 kg
Massa udara sekunder = Massa udara aktual – Total udara

masuk kiln
= 81653,51 kg – (10886,4+4572) kg
= 66195,11 kg
Rh
Massa H2O dalam udara =( ) x Berat udara sekunder
1 + Rh
0,6
= (1 + 0,6) x 66195,11 kg
= 24823,17 kg
Massa udara sekunder kering = Massa udara sekunder – Massa H2O

dalam udara
= 66195,11 kg - 24823 kg
= 41371,94 kg
2. Udara Tersier
Laju batubara kering masuk Calsiner = Kebutuhan udara x (100 - % H2O)%
= 17890 x (100 – 18,24) %
= 14626,864 kg/hr
88
Tabel B.5 Komposisi batubara kering umpan Calsiner

Komponen % Berat Laju alir (kg/hr)
C 50.14 7333,91
H 6.72 982,93
O 13.38 1957,07
S 0.72 105,31
N 1.8 263,28
SiO2 5.14 751,82
Al2O3 4.28 626,03
FE2O3 2.4 351,04
CaO 4.36 637,73
MgO 2.52 368,60
SO3 4.19 612,87
Impurities 4.35 636,27
Total 100 14626,864
Menghitung kebutuhan udara untuk pembakaran di Calsiner

a. C + O2 → CO2
Mol C = Massa / BM C
= 7333,91 kg/hr / 12 kg/kmol
= 611,16 kmol/hr

= 611,16 kmol/hr
b. 2H + ½ O2 → H2O
Mol H = Massa / BM H
= 982,93 kg/hr / 1 kg/kmol
= 982,93 kmol/hr
Mol O2 yang digunakan = ¼ x 982,93 kmol/hr

= 245,73 kmol/hr
89
c. S + O2 → SO2
Mol S = Massa / BM S
= 105,31 kg/hr / 32 kg/kmol
= 3,29 kmol/hr

= 3,29 kmol/hr
d. N + O2 → NO2
Mol N = Massa / BM N
= 263,28 kg/hr / 14 kg/kmol
= 18,81 kmol/hr

= 18,81 kmol/hr
Mol O2 total = ( 611,16 + 245,73 + 3,29 + 18,81 )

kmol/hr
= 878,99 kmol/hr
Massa O2 total = Mol O2 total x BM O2
= 878,99 kmol/hr x 32 kg/kmol
= 28127,6 kg/hr
Massa O2 dalam batubara = % O2 x Total laju massa di Calsiner
= 13,38 % x 14626,684 kg/hr
= 1957,07 kg
Massa O2 teoritis = Massa O2 total - Massa O2 dalam

batubara
= 28127,6 kg/hr – 1957,07 kg
= 26170,52 kg
100/21
Massa udara aktual : (excess 15 %) = (1 + excess) x Massa O2 teoritis
100/21
= (1 + 0,15) x 26170,52 kg
= 108366,56 kg
90
Udara yang masuk Calsiner :

1. Udara pendorong batubara
Kapasitas = 8100 m3
= 8100 m3 x 1.2 kg/m3
= 9720 kg
Massa udara tersier = Massa udara aktual Calsiner – Massa

udara pendorong batubara
= 108366,56 kg - 9720 kg
= 98646,56 kg
Rh
Massa H2O dalam udara = (1 + Rh) x Berat udara tersier masuk
0,6
=( ) x 98646,56 kg
1 + 0,6
= 36992,46 kg
Massa udara tersier kering = Massa udara tersier – Massa H2O

dalam udara
= 98646,56 kg – 36992,46 kg
= 61654,10 kg
3. Exhaust Air masuk Raw Mill dan Coal Mill

Massa exhaust air kering = (Massa udara masuk Cooler – Massa
Massa udara sekunder – Massa
udara tersier)
= ( 269829 – 41371,94 – 61654,10 ) kg
= 166802,96 kg
4. Massa Klinker keluar Cooler = Laju massa kiln feed/faktor klinker
= 131,25 ton/hr
= 131250 kg/hr
91
NERACA MASSA GRATE COOLER

Tabel B.6 Neraca Massa pada Grate Cooler tanggal 01 Oktober 2020
Aliran Massa Input (Kg) Output (Kg)
Clinker In 131250
Cooling Air 269829
Secondary Air 41371,94
Tertiary Air 61654,10
Exhaust Air 166802,96
Clinker Out 131250
Total 401079,00 401079,00

92
B. Neraca Panas pada Grate Cooler
Q4
Q5
Q3
Q1 GRATE COOLER Q6
Q2
Gambar B.2 Skema Neraca Panas Sistem Grate Cooler
Keterangan :
INPUT :
Q1 = Panas Sensibel Clinker In
Q2 = Panas Sensibel Cooling Air
OUTPUT :
Q3 = Panas Sensibel Secondary Air ke Kiln
Q4 = Panas Sensibel Tertiary Air ke Calsiner
Q5 = Panas Sensibel Exhaust Air ke Raw Mill & Coal mill
Q6 = Panas Sensibel Clinker Out
Tabel B.7 Ketetapan Variabel A, B, C pada berbagai Material dan Gas

Material A B C
CO2 0,196 118 -43
H2O 0,443 39 28
N2 0,244 22 0
O2 0,218 30 0
Air 0,237 23 0
Raw Meal 0,206 101 -37
Clinker 0,186 54 0
Coal 0,262 390 0
Sumber : FLSmidth. 2003. Burner Bible. FLSmidth Inc.
93
Cp = A + (B x T x 10-6)+ (C x T x 10-9) kcal/kg oC

Q = m Cp ΔT
Perhitungan Neraca Panas pada Grate Cooler

Dimana : Tref = 25 oC
INPUT PANAS
1. Panas sensibel Clinker In (Klinker masuk Grate Cooler)
Massa klinker (m) = 131250 kg
Suhu klinker (T) = 1350 oC
Cp klinker = A + (B x T x 10-6)+ (C x T x 10-9)
= 0,186 + (54 x 1350 x 10-6)+ (0 x 1350 x 10-9)
= 0,2589 kcal/kg oC
Q1 (Clinker In) = m x Cp x dT
= 131250 kg x 0,2589 kcal/kg oC x (1350 - 25)oC
= 45024328,13 kcal
2 Panas sensibel Cooling Air (Udara Pendingin)

Berat udara masuk (m) = 269829 kg
Suhu udara masuk (T) = 35 oC
Cp udara = A + (B x T x 10-6)+ (C x T x 10-9)
= 0,237 + (23 x 35 x 10-6)+ (0 x 35 x 10-9)
= 0,2378 kcal/kg oC
Q2 (Cooling Air) = m x Cp x dT
= 269829 kg x 0,2378 kcal/kg oC x (35 - 25)0C
= 641666,85 kcal
94
OUTPUT PANAS
1. Panas sensibel Secondary Air (Udara sekunder masuk ke Kiln)
Massa udara sekunder (m) = 41371,94 kg
Suhu udara sekunder (T) = 1060,57 oC
Cp udara sekunder = A + (B x T x 10-6) + (C x T x 10-9)
= 0,237 + (23 x 1060,57 x 10-6) + (0 x 1060,57 x
10-9)
= 0,2614 kcal/kg oC
Q3 (Secondary Air) = m x Cp x dT
= 41371,94 x 0,2614 kcal/kgoC x (1060,57 - 25) oC
= 11199006,61 kcal
2. Panas sensibel Tertiary Air (Udara Tersier ke Calsiner)

Massa udara tersier (m) = 61654,10 kg
Suhu udara tersier (T) = 878,63 oC
Cp udara tersier = A + (B x T x 10-6) + (C x T x 10-9)
= 0,237 + (23 x 878,63 x 10-6) + (0 x 878,63 x 10-9)
= 0,2572 kcal/kg oC
Q4 (Tertiary Air) = m x Cp x dT
= 61654,10 kg x 0,2572 kcal/kgoC x (878,63 - 25) oC
= 13536828,73 kcal
3. Panas sensibel Exhaust Air (Gas Panas ke Raw Mill & Coal Mill)
Massa exhaust air (m) = 166802,96 kg
Suhu exhaust air (m) = 297,95 oC
Cp exhaust air = A + (B x T x 10-6) + (C x T x 10-9)
= 0,237 + (23 x 297,95 x 10-6) + (0 x 297,95 x 10-9)
= 0,2439 kcal/kg oC
Q5 (Exhaust Air) = m x Cp x dT
= 166802,96 kg x 0,2439 kcal/kgoC x (297,95 - 25) 0C
= 11102344,06 kcal
95
4. Panas sensibel Clinker Out (Klinker keluar Cooler)

Massa klinker (m) = 131250 kg
Suhu klinker (T) = 100 oC
Cp klinker = A + (B x T x 10-6)+ (C x T x 10-9)
= 0,186 + (54 x 100 x 10-6)+ (0 x 100 x 10-9)
= 0,1914 kcal/kg oC
Q6 (Clinker Out) = m x Cp x dT
= 131250 kg x 0,1914 kcal/kg oC x (100 - 25)0C
= 628031,25 kcal
NERACA PANAS PADA GRATE COOLER
Tabel B.8 Neraca Panas pada Grate Cooler
Aliran Massa Input (Kcal) Output (Kcal)

Clinker In 45024328,13
Cooling Air 641666,85
Clinker Out 628031,25
Jumlah 45665994,98 36466210,65
Heat Loss 9199784,32
Total 45665994,98 45665994,98
96
C. Heat Loss pada Sistem Grate Cooler

QHL (𝐻𝑒𝑎𝑡 𝐿𝑜𝑠𝑠)
Heat Loss pada Grate Cooler = x 100 %
Total panas input
9199784,32 kcal
= x 100 %
45665994,98 kcal
= 20,15 %
D. Efisiensi Termal Sistem Grate Cooler

(Q Clinker In – (Q Clinker Out + Q Heat Loss)
 = x 100%
Q Clinker In
(Alsop, 2019)
(45024328,13 – (628031,25 + 45024328,13) kcal
= x100%
45024328,13 kcal
= 78,17 %
97
Dengan metode pehitungan yang sama, didapatkan hasil perhitungan pada tanggal
30 September 2020 - 09 Oktober 2020 ditabulasikan sebagai berikut :
1. 30 September 2020
Tabel B.9 Neraca Massa pada Grate Cooler tanggal 30 September 2020
Clinker In 131250
Clinker Out 131250
Total 566042.70 566042.70
Tabel B.10 Neraca Panas pada Grate Cooler tanggal 30 September 2020
Jumlah 45665994,98 36466210,65
Heat Loss 9199784,324
Total 45665994,98 45665994,98

98
2. 01 Oktober 2020
Clinker In 125000
Clinker Out 125000
Total 395973,50 395973,50
Tabel B.12 Neraca Panas pada Grate Cooler tanggal 01 Oktober 2020
Clinker Out 598125
Jumlah 43524701,03 35430677,82
Heat Loss 8094023,207
Total 43524701,03 43524701,03

99
3. 02 Oktober 2020
Clinker In 156250
Clinker Out 156250
Total 423619,75 423619,75
Jumlah 54236209,26 40655617,82
Heat Loss 13580591,44
Total 54236209,26 54236209,26

100
4. 03 Oktober 2020
Clinker In 168750
Clinker Out 168750
Total 446531,25 446531,25
Jumlah 58548999,58 45274116,11
Heat Loss 13274883,47
Total 58548999,58 58548999,58

101
5. 04 Oktober 2020
Clinker In 168750
Clinker Out 168750
Total 447603,00 447603,00
Jumlah 58551548,25 49233251,9
Heat Loss 9318296,349
Total 58551548,25 58551548,25

102
6. 05 Oktober 2020
Clinker In 156250
Clinker Out 156250
Total 431371,00 431371,00
Jumlah 54254642,12 39428239,15
Heat Loss 14826402,97
Total 54254642,12 54254642,12

103
7. 06 Oktober 2020
Clinker In 187500
Clinker Out 187500
Total 463747,50 463747,50
Jumlah 64977399,12 46021461,98
Heat Loss 18955937,14
Total 64977399,12 64977399,12

104
8. 07 Oktober 2020
Clinker In 193750
Clinker Out 193750
Total 477316,00 477316,00
Jumlah 67138818,5 49436366,48
Heat Loss 17702452,02
Total 67138818,5 67138818,50

105
9. 08 Oktober 2020
Clinker In 200000
Clinker Out 200000
Total 487950,50 487950,50
Clinker In 68608500
Clinker Out 957000
Jumlah 69293260,69 54577883,38
Heat Loss 14715377,31
Total 69293260,69 69293260,69

106
10. 09 Oktober 2020

Clinker In 196875
Clinker Out 196875
Total 482719,50 482719,50
Jumlah 68216244,7 50561059,11
Heat Loss 17655185,59
Total 68216244,7 68216244,7

OPTIMASI PENGGUNAAN AIR PENDINGIN DI GRATE COOLER

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

OPTIMASI PENGGUNAAN AIR PENDINGIN DI GRATE COOLER

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK

DI PT SEMEN BATURAJA (PERSERO) Tbk

Diajukan sebagai persyaratan mata kuliah

POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA

Disahkan dan disetujui oleh :

Baturaja, Januari 2021

Dr. Safaruddin, S.E., M.M. Syeh Ahmad, S.T., M.M.

Palembang, Januari 2021

1.1. Sejarah dan Perkembangan Pabrik

bertujuan meningkatkan kapasitas produksi semen menjadi 1.250.000 ton per

Sumber: Bagian Personalia PT Semen Baturaja (Persero) Tbk, 2020.

Pada tahun 2015, perusahaan melakukan Pembangunan Pabrik Baturaja II

Didirikan pada tanggal 14 November 1974

Pemerintah RI meresmikan pengoperasian pabrik PT Semen Baturaja pada tanggal

Produksi komersial mulai tanggal 1 Juni 1981

Sejak 1 Oktober 1996−Desember 2010 dilaksanakan Proyek Optimasi II untuk

Pada tahun 2015 dimulai proyek pembangunan pabrik semen Baturaja II

Sumber: Bagian Personalia PT Semen Baturaja (Persero) Tbk,2020.

Sumber: Bagian Personalia PT Semen Baturaja (Persero) Tbk, 2020.

Makna yang terkandung dari logo tersebut adalah :

1.2. Lokasi dan Tata Letak Pabrik

Sumber: Bagian Personalia PT Semen Baturaja (Persero) Tbk, 2020.

Berdasarkan Gambar 1.4 di atas, PT Semen Baturaja (Persero) Tbk memiliki

1. Pabrik Baturaja I (PBR I)

Sumber: Bagian Personalia PT Semen Baturaja (Persero) Tbk, 2020.

2. Pabrik Baturaja II (PBR II)

Sumber: Bagian Personalia PT Semen Baturaja (Persero) Tbk, 2020.

3. Pabrik Palembang (PPG)

Sumber: Bagian Personalia PT Semen Baturaja (Persero) Tbk, 2020.

4. Pabrik Panjang (PPJ)

Sumber: Bagian Personalia PT Semen Baturaja (Persero) Tbk, 2020.

5. Kantor Perwakilan Jakarta

1.2.2. Tata Letak Pabrik

Sumber: Bagian Personalia PT Semen Baturaja (Persero) Tbk, 2020.

1.3. Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan

Sumber: Bagian Personalia PT Semen Baturaja (Persero) Tbk, 2020.

1.3.2. Manajemen Perusahaan

2. Pelayanan dan Kesejahteraan Sosial

PT Semen Baturaja (Persero) Tbk memiliki jumlah pegawai sebanyak 790

Faktor-faktor yang mempengaruhi sistem penggajian antara lain :

Adapun fasilitas yang disediakan untuk para karyawan PT Semen Baturaja

a. Daerah Palembang terdiri dari 8 distributor

Tabel 1.1 Daftar Distributor PT Semen Baturaja (Persero) Tbk

2.1. Bahan Baku

2.1.1. Bahan Baku Utama

Tabel 2.1 Sifat-Sifat Fisika Batu Kapur dan Tanah Liat

1. Oksida Kalsium (CaO)

Reaksi ini berlangsung sangat lambat, sedangkan proses pengerasan semen

Senyawa oksida tersebut memiliki pengaruh terhadap pembentukan klinker

 Kecenderungan Free CaO tinggi

2.1.2. Bahan Baku Penunjang (Korektif)

Tabel 2.3 Sifat-Sifat Fisika Bahan Baku Penunjang

2.1.3. Bahan Baku Tambahan

No. Sifat-sifat Bahan Gypsum

sekunder dengan Ca(OH)2 untuk menghasilkan kalsium hidrosilikat. Lea (1970)

2.2. Proses Produksi

d. Banyak debu yang keluar, sehingga dapat mengganggu kesehatan

2.2.1. Peralatan yang Digunakan

Tabel 2.5 Spesifikasi Preheater

Stage String A String B

5. Peralatan Bantu Lainnya Proses Pembuatan Semen

2.2.2. Uraian Proses

Sumber : Biro Produksi PT Semen Baturaja (Persero) Tbk, 2020