Failure Mode and Effect Analysys Dan Distribution Weibull

IDENTIFIKASI KEANDALAN TURBIN UAP BERDASARKAN
ANALISA PELUANG KEGAGALAN DENGAN METODE

FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSYS DAN DISTRIBUTION
WEIBULL
SKRIPSI
Skripsi Yang Diajukan Untuk Melengkapi Syarat
Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
ADVEN IMMANUEL SIBARANI
NIM. 130401099
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2019
Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, atas
berkat dan penyertaan-Nya maka skripsi ini dapat diselesaikan dengan baik.
Dimana skripsi ini disusun untuk memenuhi syarat kelulusan Strata 1 (S1) di
Departemen Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.
Skripsi ini berjudul “Identifikasi keandalan Turbin Uap berdasarkan
Analisa Peluang Kegagalan dengan Metode FMEA dan Distribusi Weibull”
Penulis banyak mengalami hambatan dan tantangan dalam penulisan dan
penyusunan skripsi ini, tetapi oleh karena berkat dan penyertaan-Nya, bimbingan
dari Dosen Pembimbing, dan disiplin ilmu yang diperoleh maka skripsi ini dapat
diselesaikan dengan penyajian sedemikian rupa.
Selesainya skripsi ini tidak luput dari doa, dukungan, dorongan, dan
bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu dengan ketulusan dan kerendahan
hati penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Dr. Ir. M. Sabri, M.T selaku dosen pembimbing dan Ketua Jurusan
Departemen Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara
yang telah banyak meluangkan waktu untuk membimbing dan mengarahkan
penulis sehingga skripsi ini dapat selesai.
2. Seluruh staf pengajar dan staf tata usaha Departemen Teknik Mesin yang
telah berjasa membimbing serta membantu segala keperluan penulis selama
kuliah.
3. Seluruh staf dan karyawan dilingkungan Pabrik Kelapa Sawit PT.
Perkebunan Nusantara IV Bah Jambi atas ketersediaan untuk mengarahkan
dan membimbing penulis dalam melakukan penelitian dilapangan.
4. Kedua Orang tua penulis, Bapak Jonner Sibarani dan Ibu Nurmengsi Pane
yang telah memberikan dukungan penuh dalam kasih sayang, doa, dan
materil.
5. Saudara kandung penulis, Adik Akim Sibarani dan Adik Esther Oktoberia
Sibarani yang selalu memberi semangat kepada penulis.
i
6. Rekan seperjuangan saudara Noel Khoman Siregar S.T, Ferry Sihombing
dan Erik Julianto S.T serta rekan-rekan sub bidang Maintenance yang
lainnya, yang telah berbagi waktu dan pemikiran kepada penulis.
7. Teman-teman mahasiswa stambuk 2013 Departemen Teknik Mesin,
Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara yang sering memberi
dukungan, hiburan dan sharing ilmu kepada penulis.
8. Keluarga besar UKM KMK USU, juga kepada Tumiar Lubis, Bora
Sihombing, adik kelompok 2014, 2016, dan 2017 yang selalu memberi
semangat dan motivasi kepada penulis.
Dengan doa dan harapan dari penulis, semoga tulisan ini memberikan
manfaat kepada pembaca. Akhir kata penulis ucapkan banyak terima kasih dan
Tuhan memberkati.
Medan, 28 Januari 2019
Penulis,
Adven Immanuel Sibarani

NIM : 130401099
ii
ABSTRAK
Turbin Uap merupakan mesin yang sangat penting dalam produksi CPO
(Crude Palm oil). Kajian ini adalah menganalisa kerusakan-kerusakan pada turbin
uap dengan menggunakan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA),
menganalisa keandalan Turbin uap yang digunakan dengan distribusi Weibull
(Weibull Distribution) serta menentukan waktu kegagalan akan terjadi Mean Time
To Failure (MTTF) . Pada Turbin uap PKS Bah Jambi ditemukan bahwa ada
beberapa komponen-komponen kritis. Diantaranya tingginya nilai RPN pada
komponen Main Oil Pump yaitu 40. Sehingga akan berdampak pula pada
keandalan Turbin yang ditunjukkan melalui rata-rata waktu kegagalan terjadi pada
Distibution Weibull. Serta didapatkan juga nilai keandalan terendah pada
komponen Main Oil Pump yaitu sebesar 19% dengan rentang rata-rata waktu
kegagalan terjadi yaitu 3262 jam. Dengan adanya kajian ini dapat dirancang
pencegahan sehingga mengurangi peluang terjadinya breakdown sehingga dapat
menaikkan keandalan kinerja Turbin.
Kata kunci : Turbin Uap, FMEA, distribusi weibull (Distribution Weibull), MTTF
(Main Time To Failure)
iii
ABSTRACT
The steam turbine is a machine that is very important in the production of

CPO (Crude Palm Oil). This study is to analyze the damage to the steam turbine
by using Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), to analyze the reliability of
the steam turbine is used with the Weibull distribution (Weibull Distribution) and
determine the failure will occur when the Mean Time To Failure (MTTF). In the
steam turbine MCC Bah Jambi found that there are some critical components.
Among the high value of the RPN at Main Oil Pump components are 40. So that
will impact the reliability of the turbine which is indicated by the average time a
failure occurs on Weibull Distibution. As well as the reliability value obtained is
also the lowest in the Main Oil Pump component that is equal to 19% with an
average span of time the failure occurred, ie 3262 hours.
Keywords: Steam Turbine, FMEA, Weibull distribution (Weibull Distribution),

MTTF (Main Time To Failure)
iv
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ................................................................................................. i
ABSTRAK ................................................................................................................... iii
ABSTRACT ................................................................................................................. iv
DAFTAR ISI ................................................................................................................ v
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................... viii
DAFTAR TABEL ........................................................................................................ x
DAFTAR SIMBOL ..................................................................................................... xii
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................ 1

1.1 Latar Belakang ........................................................................................... 1
1.2 Perumusan Masalah .................................................................................... 2
1.3 Tujuan Penelitian ........................................................................................ 2
1.4 Manfaat Penelitian ...................................................................................... 2
1.5 Batasan Masalah ......................................................................................... 2
1.6 Metode Penelitian ....................................................................................... 3
1.7 Sistematika Penulisan ................................................................................. 4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ................................................................................. 6

2.1 Turbin uap .................................................................................................. 6
2.1.1 Klasifikasi Turbin Uap ......................................................................... 6
2.1.2 Komponen-komponen Utama Turbin Uap........................................... 8
2.1.3 Identifikasi Kegagalan pada Turbin Uap ............................................ 19
2.1.4 Alat-alat Pengaman pada Turbin Uap ................................................. 21
2.1.5 Alat-alat Perlengkapan Turbin ............................................................ 24
2.2 Konsep Dasar Perawatan ............................................................................ 27
2.2.1 Sistem Perawatan dalam Manufaktur .................................................. 27
2.2.2 Pengertian Perawatan .......................................................................... 28
2.2.3 Tujuan Perawatan…….. ............................................................... ... ... 29
2.2.4 Strategi Perawatan ............................................................................... 30
2.3 Analisa Kegagalan (Failure Analysis) ....................................................... 37
2.3.1 Metode-metode Analisa Kegagalan .................................................... 33
2.3.2 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ....................................... 39
2.3.3 Tujuan Failure and Effect Analysis .................................................... 39
2.3.4 Penggunaan Failure Mode and Effect Analysis ................................. 40
2.3.5 Tipe Failure Mode and Effect Anlysis ............................................... 40
2.3.6 Prosedur Pembuatan Failure Mode and Effect Analysis .. … … … .. . 41
2.3.7 Hal-hal yang Diidentifikasi dalam proses Failure Mode and Effect
Analysis ................................................................................................ 42
v
2.4 Reliability (Keandalan) .............................................................................. 46
2.4.1 Defenisi Reliability (Keandalan) ......................................................... 47
2.4.2 Distribusi Weibull ............................................................................... 47
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ................................................................. 55

3.1 Objek Penelitian ......................................................................................... 55
3.2 Pemilihan Perangkat Analysis .................................................................... 55
3.3 Tempat dan Waktu Penelitian .................................................................... 58
3.3.1 Tempat Penelitian .............................................................................. 58
3.3.2 Waktu Penelitia .................................................................................. 58
3.4 Jenis Penelitian ........................................................................................... 58
3.5 Desain Objek Penelitian ............................................................................. 58
3.6 Metode Pengambilan Data ......................................................................... 60
3.6.1 Data yang diambil ................................................................................ 60
BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN ............................................................... 62

4.1 Analisa Data Efek Ragam Kegagalan Aktual ............................................ 62
4.2 Distribusi Weibull ....................................................................................... 71
4.2.1 Pengumpulan Data ............................................................................... 71
4.2.2 Penentuan Parameter Weibull .............................................................. 72
4.3 Perhitungan Mean Time To Failure (MTTF) untuk Distribusi Weibull
2 parameter .................................................................................................. 77
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ...................................................................... 79

5.1 Kesimpulan ................................................................................................. 79
5.2 Saran ........................................................................................................... 79
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................. 80
LAMPIRAN ................................................................................................................. xiii
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Prinsip Kerja Turbin Impuls .......................................................................... 7
Gambar 2.2 Prinsip Kerja Turbin Reaksi .......................................................................... 7
Gambar 2.3 Perbandingan Turbin Impuls dan Turbin Reaksi ........................................... 9
Gambar 2.4 Turbin Uap ..................................................................................................... 9
Gambar 2.5 Casing ............................................................................................................ 10
Gambar 2.6 Rotor ............................................................................................................... 10
Gambar 2.7 Shaft Seals ...................................................................................................... 11
Gambar 2.8 Bearing Pendestal .......................................................................................... 11
Gambar 2.9 Journal Bearing .............................................................................................. 12
Gambar 2.10 Thrust Bearing .............................................................................................. 13
Gambar 2.11 Main Oil Pump ............................................................................................. 14
Gambar 2.12 Impuls Stage ................................................................................................. 14
Gambar 2.13 Turbine Control Valve .................................................................................. 15
Gambar 2.14 Turbine Stop Valve ....................................................................................... 16
Gambar 2.15 Sudu Turbin .................................................................................................. 20
Gambar 2.16 Thrust Bearing Aus ...................................................................................... 20
Gambar 2.17 Shaft Turbine Aus ......................................................................................... 21
Gambar 2.18 Oil Cooler dan Pompa Sirkulasi Air ............................................................ 21
Gambar 2.19 Klep Valve Turbin ........................................................................................ 22
Gambar 2.20 Governor ..................................................................................................... 22
Gambar 2.21 Prim L.O Pump ............................................................................................ 23
Gambar 2.22 Klasifikasi Strategi Perawatan ..................................................................... 29
Gambar 2.23 Urutan Problem Solving ............................................................................... 30
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Batas suhu bearing ............................................................................................. 12
Tabel 2.2 Alat Pengaman Turbin ........................................................................................ 24
Tabel 2.3 Lembar Kerja FMEA .......................................................................................... 42
Tabel 2.4 Tingkatan Severity .............................................................................................. 43
Tabel 2.5 Tingkatan Occurrence ........................................................................................ 44
Tabel 2.6 Tingkatan Detection ........................................................................................... 45
Tabel 3.1 Spesifikasi Dresser-Rand Coppus-RLHA 24 ...................................................... 55
Tabel 3.2 Log Sheet Planned Downtime Turbin Uap ......................................................... 55
Tabel 3.3 Log Sheet Breakdown Turbin Uap ...................................................................... 55
Tabel 3.4 Log Sheet Frekuensi Kegagalan Turbin Uap ...................................................... 55
Tabel 3.5 Log Sheet Total Operasi Turbin Uap .................................................................. 56
Tabel 4.1 Analisa kegagalan FMEA Turbin Uap ............................................................... 63
Tabel 4.2 Parameter Distribusi Shaft Seal .......................................................................... 72
Tabel 4.3 Parameter Distribusi Turbin Bearing .................................................................. 73
Tabel 4.4 Parameter Distribusi Main Oil Pump .................................................................. 73
Tabel 4.4 Parameter Distribusi Turbin Control Valve ........................................................ 74
Tabel 4.6 Parameter Distribusi Stop Valve ......................................................................... 75
Tabel 4.7 Parameter Distribusi Reducing Gear................................................................... 75
Tabel 4.8 Parameter Bentuk (β) dan Parameter Skala (ɳ)................................................... 76
Tabel 4.9 Hasil perhitungan PDF, CDF dan Keandalan ..................................................... 77
Tabel 4.10 Hasil Perhitungan waktu rata-rata terjadi kegagalan pada komponen
Turbin Uap ....................................................................................................... 78
viii
DAFTAR SIMBOL
SIMBOL KETERANGAN
R(t) Keandalan (Reliability)
(t) Laju Kegagalan (Failure Rate)
MTTF Mean Time to Failure
RPN Risk Priority Number
O Occurrence
S Severity
D Detection
PDF Probability density function
CDF Cumulative distribution function
β Parameter Bentuk
FMEA Failure Mode and Effect Analysis
ɳ Parameter Skala
Bilangan Real
γ Parameter Lokasi
Γ Parameter Gamma
F(ti) Median Rank
ti Waktu Kerusakan ke-i
i data waktu ke-t
n Banyaknya Data
a Slope
b Intercept
ix
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kemampuan suatu industri/manufaktur dalam menghasilkan produk

tentunya mempunyai banyak faktor pendorong. Diantaranya adanya mesin –
mesin yang bekerja secara optimal. Pengoptimalan mesin-mesin di wilayah
industri tentunya memiliki manajemen pemeliharaan yang baik. Maka dengan itu
dibutuhkan metode-metode manajemen pemeliharaan yang tepat dalam perawatan
mesin-mesin tersebut sehingga umur dan kerja mesin tersebut lebih optimal serta
menekan biaya keluar.
Terhambatnya suatu proses pada proses produksi cenderung disebabkan
karena adanya masalah dalam mesin/peralatan produksi, misalnya mesin berhenti
secara tiba-tiba, menurunnya hasil produksi, lamanya waktu setup dan adjustment,
kecacatan produk. Penerapan konsep memanajemen pemeliharaan (maintenance)
tentunya dapat menekan biaya-biaya pengeluaran pada perusahaan. Kemampuan
dalam menganalisis peluang kegagalan dan keandalan satu peralatan juga
diperlukan dalam menentukan pemeliharaan peralatan yang digunakan.
PT. Perkebunan Nusantara IV Bah Jambi merupakan perusahaan yang
bergerak salah satunya bergerak pada bidang produksi Crude Palm Oil (CPO)
yang tidak terlepas dengan masalah-masalah kerusakan yang mendorong
keandalan peralatan yang digunakan. Oleh karena itu diperlukan langkah-langkah
untuk mengetahui penyebab permasalah, serta langkah-langkah pemeliharaan
yang tepat untuk menaikkan keandalan.
Penelitian ini dilakukan untuk mendapatkan gambaran tentang peluang
kegagalan dan kinerja peralatan dengan metode-metode pemeliharaan
(maintenance) serta mengetahui keandalan dari peralatan. Maka dengan itu, untuk
menganalisa peluang kegagalan dan keandalan komponen turbin uap
menggunakan FMEA dan Distribusi Weibull. Dengan menggunakan metode
FMEA, kita dapat menganalisa potensi kegagalan dan akibat terjadi kegagalan
untuk menghasilkan keefektifan penggunaan turbin uap dan perencanaan proses
1
produksi untuk menghindari kegagalan terjadi (Mcdermot, 2009). Dan
penggunaan Distribusi Weibull untuk menyajikan keakuratan peluang kegagalan
dan potensi kegagalan terjadi kembali (Charles, 1997).
Dengan demikian penulisan ini akan memberikan usulan mengenai
peralatan yang baik untuk digunakan dan sistem/metode pemeliharaan yang
digunakan berdasarkan keandalan peralatan.
1.2 Perumusan masalah

Berdasarkan uraian latar belakang permasalahan, inti dari permasalah yang
terdapat pada Turbin Uap PT. Perkebunan Nusantara IV Bah Jambi adanya
kegagalan yang sering dijadikan alasan dalam menentukan keandalan dari
peralatan tersebut. Sebagaimana diketahui peralatan sering mengalami penurunan
kemampuan dalam menghasilkan produk. Penulis melihat bahwa peluang
terjadinya kegagalan-kegagalan dan kegagalan yang sudah terjadi dapat dijadikan
alat ukur dalam metode-metode yang terdapat pada manajemen pemeliharaan.
Sehingga dapat dirumuskan keandalan serta waktu rata-rata kegagalan terjadi dari
mesin turbin uap yang digunakan di PT. Perkebunan Nusantara IV Bah Jambi.
1.3 Tujuan penelitian

Adapun tujuan penelitan dari skripsi ini adalah:
1. Untuk mengetahui peluang kegagalan dari Turbin Uap beroperasi dengan
mengunakan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) sehingga dapat
direncaakan pemeliharaan.
2. Analisa Keandalan dengan Distribusi Weibull untuk mendapat korelasi yang
lebih tepat antara frekuensi relatif kegagalan dan peluang kegagalan.
3. Prediksi waktu rata-rata terjadi kegagalan (MTTF) pada Turbin Uap untuk
pertimbangan terhadap perancangan Schedule pemeliharaan.
1.4 Manfaat Penelitian

Adapun manfaat penelitian dari skripsi ini adalah :
1. Penelitian ini bermanfaat untuk mengetahui dan memprediksi komponen
kritis pada mesin Turbin Uap dengan metode FMEA.
2
2. Penelitian ini bermanfaat untuk mengetahui keandalan dari mesin Turbin
Uap.
3. Dapat menentukan waktu rata-rata kegagalan terjadi (MTTF) pada Turbin
Uap.
1.5 Batasan Masalah

Masalah yang akan dibahas dalam penelitian ini, adalah :
1. Penelitian dilakukan pada mesin Turbin Uap Dresser-Rand Coppus.
2. Data pemeliharaan dan perbaikan yang dianalisa adalah data dalam periode
waktu Januari 2017 – Desember 2017.
3. Penelitian ini hanya menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis
(FMEA) dan Analisa keandalan dengan menggunakan Distribution weibull
serta waktu rata-rata kegagalan terjadi (MTTF) pada Turbin Uap.
1.6 Metode Penelitian

Metode penelitian merupakan cara ilmiah dalam mencari dan mendapatkan
data. Serta memiliki kaitan dengan prosedur dalam melakukan penelitian dan
teknis penelitian. Suatu metodologi adalah analisis teoritis tentang suatu metode.
Sedangkan penelitian merupakan penyelidikan secara ilmiah dari sistematis dalam
rangka mengembangkan pengetahuan.
Metode yang pertama dilakukan adalah persiapan orientasi yang bertujuan
untuk mempersiapkan hal-hal yang perlu untuk kegiatan penelitian serta membuat
permohonan tugas akhir dan konsultasi pada dosen pembimbing.
Metode kedua adalah studi kepustakaan. Studi kepustakaan meliputi
pengambilan teori-teori serta rumus-rumus dari berbagai sumber bacaan seperti
buku, jurnal ilmiah, makalah-makalah seminar atau simposium ilmiah, skripsi
mahasiswa, dan sumber-sumber dari internet yang berkaitan dengan topik
permasalahan dalam penelitian ini.
Metode yang ketiga adalah survei lapangan. Penulis melakukan survei
lapangan langsung untuk mendapatkan data kegagalan mesin dan cara
pemeliharaan yang diterapkan dilapangan.
3
Metode yang keempat adalah analisa dan evaluasi data. Data yang telah
diperoleh dianalisa dan dievaluasi bersama dosen pembimbing. Setiap analisa
yang ada akan diserahkan kepada dosen pembimbing dengan tujuan hasil dari
analisa sesuai dengan harapan jika tidak maka dosen pembimbing akan
membimbing hingga hasil analisa dan evaluasi sesuai dengan yang diharapkan.
Metode yang kelima adalah membuat laporan. Setelah data hasil analisa dan
evaluasi sesuai dengan diharapkan maka akan dilanjutkan membuat laporan tugas
akhir. Pembuatan laporan tugas akhir dihubungkan dengan data-data yang telah
diperoleh.
Metode yang terakhir adalah asistensi. Melaporkan hasil laporan tugas akhir
yang telah diketik kepada dosen pembimbing. Pada pelaporan ini dosen
pembimbing akan memeriksa secara detail apa saja yang telah diketik dan
dilampirkan.
1.7 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan laporan bertujuan untuk mempermudah dalam
menyusun dan mempelajari bagian dari seluruh rangkaian penelitian. Adapun
sistematika penulisan laporan hasil penelitian ini adalah :
Bab I merupakan pendahuluan yang berisi tentang latar belakang yaitu hal
yang melatarbelakangi penulis untuk melakukan penelitian, selanjutnya rumusan
masalah ditentukan setelah mengetahui objek yang dikaji, menetapkan tujuan
penelitian, bagaimana manfaat penelitian setelah diselesaikan, memberikan
batasan masalah untuk memfokuskan kajian, membuat metodologi penelitian
sebagai proses berjalannya penelitian, dan sistematika penulisan sebagai urutan
penulisan laporan.
Bab II merupakan tinjauan pustaka yang berisikan tentang gambaran umum
perusahaan, landasan teori tentang Turbin uap dan metode Failure Mode and
Effect Analysis sebagai metode untuk menentukan komponen kritis dengan nilai
risk priority number paling tinggi dan Distribusion Weibull sebagai distribusi
untuk mengetahui keandalan komponen kritis turbin uap serta penjelasan tentang
Manajemen Pemeliharan yang merupakan mata kuliah yang dipakai penulis
untuk pengerjaan skripsi.
4
Bab III merupakan metodologi penelitian yang berisikan tentang objek
penelitian sebagai informasi tentang mekanisme mesin, jenis penelitian yang
dilakukan, lokasi dan waktu penelitian, data yang dibutuhkan untuk keperluan
analisa, sumber data, dan rancangan penelitian yaitu skema proses awal mulai
penelitian hingga selesai.
Bab IV merupakan pengumpulan dan pengolahan data yang diperoleh dari
perusahaan sehingga membantu dalam pemecahan masalah. Data tersebut adalah
berupa data historis dan data hasil pengamatan dilapangan.
Bab V merupakan kesimpulan dan saran, kesimpulan yang diperoleh dari
penelitian dengan menggunakan metode FMEA sebagai sarana identifikasi
kegagalan dan mengetahui keandalan mesin Turbin Uap menggunakan
distribution weibull juga memberikan usulan pemeliharaan yang terjadwal
terhadap perusahaan sehingga dapat menghindari terjadinya kegagalan yang
terjadi secara tiba-tiba. Saran diberikan sebagai tambahan masukan kepada
perusahaan dengan hasil penelitian yang diperoleh.
DAFTAR PUSTAKA berisikan tentang seluruh referensi yang digunakan
penulis dalam penelitian untuk pembuatan tugas akhir ini.
LAMPIRAN berisikan tentang data-data perawatan mesin Turbin uap dari
hari kerja pabrik selama bulan Januari 2017 sampai dengan Desember 2017.
5
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Turbin
Turbin adalah sebuah mesin berputar yang mengambil energi dari aliran
fluida seperti air, udara, gas dan lain-lain. Turbin uap adalah mesin tenaga yang
berfungsi untuk mengubah energi thermal (energi panas yang terkandung dalam
uap) menjadi energi poros (putaran). Sebelum energi thermal (enthalpi) diubah
menjadi energi poros, energi tersebut diubah dulu menjadi energi kinetik. Alat
untuk mengubah menjadi energi kinatik tersebut adalah nozzle. Uap dengan
tekanan dan temperature tinggi diarahkan menggunakan nozzle untuk mendorong
sudu-sudu turbin yang dipasang pada poros sehingga poros turbin berputar. Pada
waktu uap melewati celah antara sudu-sudu gerak, uap mengalami perubahan
momentum sehingga menurut hukum Newton II, dibangkitkan gaya yang bekerja
pada uap tersebut. Dari hukum Newton III, sudu menerima gaya yang besarnya
sama dengan gaya tersebut, tetapi arahnya berlawanan. Akibat melakukan kerja di
turbin, tekanan dan temperatur uap yang keluar turbin menjadi turun sehingga
menjadi uap basah.Uap ini kemudian dialirkan ke kondensor, sedangkan tenaga
putar poros yang dihasilkan digunakan untuk memutar generator.
2.1.1 Klasifikasi Turbin

Adapun klasifikasi turbin uap adalah sebagai berikut :
1. Klasifikasi turbin berdasarkan prinsip kerja (ekspansi uap)
 Turbin Impuls
Turbin impuls atau turbin tahapan impuls adalah turbin sederhana berotor
satu atau banyak (gabungan) yang mempunyai sudu-sudu pada rotor
tersebut. Turbin ini merubah arah dari aliran fluida berkecepatan tinggi
menghasilkan putaran impuls dari turbin dan penurunan energi kinetik dari
aliran fluida. Untuk lebih jelasnya bisa dilihat bentuk turbin implus pada
gambar 2.1.
6
Gambar 2.1 Turbin impuls
Sumber :http://irianpoo.blogspot.com/2013/05/mengenal-turbin-uap.html
 Turbin Reaksi
Turbin reaksi disebut juga Turbin Parson adalah turbin dengan proses
ekspansi (penurunan tekanan) yang terjadi baik di dalam baris sudu tetap
maupun sudu gerak, energi termal uap diubah menjadi energi kinetik di
sudu-sudu penghantar dan sudu-sudu jalan, dan kemudian gaya reaksi dari
uap akan mendorong sudu-sudu untuk berputar. Adapun bentuk turbin
reaksi pada gambar 2.2
Gambar 2.2 Turbin reaksi

Sumber: http://irianpoo.blogspot.com/2013/05/mengenal-turbin-uap.html
2. Klasifikasi turbin berdasarkan pengaturan cara masuknya uap

 Turbin dengan pengatur katub (throttle), uap baru masuk ke sudu jalan
diatur oleh satu atau beberapa katub.
 Turbin dengan pengatur pipa pemancar, dimana uap baru masuk melalui
dua atau beberapa alat pengatur yang dipasang secara berderet-deret.
7
 Turbin dengan pengatur terusan, dimana setelah uap baru masuk ke sudu
jalan di teruskan ke sudu yang lain, bahkan sampai beberapa tingkat
berikutnya.
3. Klasifikasi turbin berdasarkan proses panas jatuh
 Condensing turbin dengan generator, pada turbin ini tekanan uap yang
kurang dari satu atmosfer dimasukkan ke dalam kondensor. Disamping itu
uap juga dikeluarkan dari tingkat perantara untuk pemanasan air
penambah. Turbin dengan kapasitas yang kecil pada perancanaan mulanya
sering tidak mempunyai regenarator panas.
 Condensing turbin dengan satu atau dua tingkat penurunan perantara pada
tekanan spesifik untuk keperluan pemanasan dan industri.
 Turbin tekanan akhir atau back pressure turbin, dimana pengeluaran uap
dipakai untuk tujuan industri pemanasan.
 Topping turbin, turbin ini seperti tipe pressure back turbine dengan
perbedaan bahwa pengeluaran uap dari turbin ini juga digunakan dalam
medium dan turbin dengan tekanan rendah.
 Turbin tekanan rendah (tekanan pengeluaran rendah), dimana pengeluaran
uap dari mesin uap torak, dimana pengeluaran uap dari mesin uap torak,
hammer uap, press uap dipakai untuk menggerakkan generator.
 Mix pressure turbine (turbine dengan tekanan campuran), dengan dua atau
tiga tingkat tekanan, dengan mengganti uap yang keluar padanya dengan
uap baru pada tingkat perantara.
4. Klasifikasi turbin berdasarkan jumlah silinder
 Turbin silinder tunggal
 Turbin silinder ganda
 Turbin tiga silinder
 Turbin empat silinder
2.1.3 Komponen-komponen Utama Pada Turbin Uap

Secara umum komponen-komponen utama pada turbin uap adalah sebagai
berikut :
8
 Nozel, sebagai media ekspansi uap untuk merubah energi potensial
menjadi energi kinetik.
 Sudu, alat yang menerima gaya dari energi kinetik uap melalui nozel.
 Cakram, tempat sudu-sudu dipasang secara radial pada poros.
 Poros, sebagai komponen utama tempat cakram diletakkan/ dipasangkan.
 Bantalan, bagian yang berfungsi untuk menyokong kedua ujung poros
serta menerima pembebanan.
 Kopling, sebagai penghubung antara mekanisme turbin dengan mekanisme
yang digerakkan.
Untuk melihat komponen-komponen utama pada turbin dapat dilihat pada
gambar 2.3 berikut :
Gambar 2.3 Turbin Uap

1. Casing
Casing turbin merupakan cover turbin yang benfungsi membungkus sudu-
sudu turbin sekaligus tempat dudukan pemasangan bagian sudu diam
(static, blade carrier turbin), labyrinth, governing valve, dan pipa pipa
pancar.
9
Gambar 2.4 Casing
2. Rotor
Adalah bagian turbin yang berputar yang terdiri dari poros, sudu turbin
atau deretan sudu turbin yaitu Stationary Blade dan Moving Blade. Untuk
turbin bertekanan tinggi atau berukuran besar, khususnya untuk turbin
jenis reaksi maka motor ini perlu di Balance untuk mengimbangi gaya
reaksi yang timbul secara aksial terhadap poros.
Gambar 2.5 Rotor

3. Shaft Seals
Shaft seals merupakan salah satu bagian turbin yang terletak antara poros
dengan casing yang berfungsi untuk mencegah uap air keluar dari dalam
turbin melewati sela-sela antara poros dengan casing akibat perbedaan
10
tekanan serta untuk mencegah udara agar tidak masuk kedalam turbin
selama turbin beroperasi.
Gambar 2.6 Shaft Seals

Sumber: www.eagleburgmann.com/en/product/mechanical-seals
4. Turbine bearings
Bearing/bantalan pada turbin uap memiliki fungsi sebagai berikut :
- Menahan agar komponen rotor diam.
- Menahan berat dari rotor.
- Menahan berbagai gaya tidak stabil dari uap air terhadap sudu
turbin.
- Menahan ketidakseimbangan karena kerusakan sudu.
- Menahan gaya aksial pada beban listrik yang bervariasi.
Jenis-jenis bearing
a) Bearing Pendestal
Merupakan salah satu komponen turbin yang berfungsi
sebagai bantalan untuk menumpu poros rotor.
Gambar 2.7 Bearing Pendestal

Sumber: http://id.scribd.coc/doc/145593403/1-TURBIN-UAP
11
Tabel 2.1 Batas Suhu Bearing
Metal Metal
Temperature Temperature Oil Temperature
T
Spring Load Embedded at oil return line

Arrangement Arrangement
F/C F/C F/C
Maksimum
176/ 80.0 220/104.0 180/82.0
Operating
Alarm 185/ 85.0 230/ 110.0 185 / 85.0
Shutdown 203/ 95.0 240/ 116.0 195/ 90.5
b) Journal Bearing
Adalah bagian turbin yang berfungsi untuk menahan gaya
radial atau gaya tegak lurus rotor.
Gambar 2.8 Journal Bearing

c) Thrust Bearing
Adalah bagian turbin yang berfungsi untuk menahan atau
menerima gaya aksial atau gaya sejajar terhadap poros yang
merupakan gerakan maju mundurnya poros rotor.
12
Gambar 2.9 Thrust Bearing
Sumber: http://dsatriaz.blogspot.com/2015/12/pemeliharaan-bantalan-
bearing-turbin-uap.html
Dibutuhkan sebuah sistem pelumasan menggunakan oli, yang

secara terus menerus disirkulasi dan didinginkan untuk melumasi bearing
yang terus mengalami pergesekan pada saat turbin uap beroperasi normal.
5. Main Oil Pump
Adalah bagian turbin yang berfungsi sebagai pemompa oli dari tangki
yang selanjutnya disalurkan menuju bagian-bagian yang berputar pada
turbin.
Adapun fungsi dari Lube Oil adalah :
- Untuk melumasi bagian-bagian yang berputar, agar tidak aus. Hal ini
juga berpengaruh pada keawetan konstruksi turbin.
- Untuk mendinginkan (Oil Cooler) bagian turbin yang telah panas dan
masuk ke bagian turbin dan akan menekan atau terdorong keluar
secara sirkuler.
- Untuk melapisi (Oil Film) bagian turbin yang bergerak secara rotasi.
- Untuk membersihkan (Oil Cleaner) oli yang telah kotor. Kekotoran
oli sebagai akibat dari benda-benda yang berputar dari turbin akan
terdorong keluar secara sirkuler oleh oli yang masuk.
13
Gambar 2.10 Main Oil Pump
Sumber: http://ilmuteknologyindustri.blogspot.com/2017/02/komponen-turbin-
uap.html
6. Impuls stage
Adalah bagian turbin sudu turbin tingkat pertama, terdapat 116 sudu
didalamnya.
Gambar 2.11 Implus Stage

Sumber: artikel-teknologi.com/turbin-uap-3-reaction-ratio
7. Turbine Control Valve
14
Merupakan katup yang bertugas mengatur jumlah steam yang masuk ke
dalam turbin sesuai dengan jumlah steam yang diperlukan sesuai dengan
sistem control yang bergantung pada besar beban listrik.
Gambar 2.12 Turbine Control Valve

8. Turbine Stop Valve

Adalah merupakan katup yang bertugas meneruskan atau menghentikan
alairan steam sebelum menuju ke turbin. Disebu juga sebagai Emergency
Stop Valve karena berfungsi sebagai pengisolasi turbin dari supply uap air
pada keadaan darurat untuk menghindari kerusakan atau juga overspeed.
Gambar 2.13 Turbine Stop Valve

Sumber: carbon-monoxyde.blogspot.com/2015/08/komponen-komponen-
utama-pada-steam.html
15
9. Reducing Gear
Adalah salah satu bagian dari turbin yang biasanya hanya dipasang pada
turbin-turbin dengan kapasitas besar, berfungsi untuk menurunkan putaran
poros rotor dari 5500 rpm menjadi 1500 rpm.
Bagian-bagian dari Reducing gear adalah sebagai berikut :
- Gear casing adalah merupakan penutup gear box dari bagian-
bagian dalam reducing gear
- Pinion (high speed gear) adalah roda gigi dengan tipe helical yang
putarannya merupakan putaran dari shaft rotor turbin uap.
- Gear wheel (low speed gear) adalah roda gigi dengan tipe helical
yang putaranya akan mengurangi jumlah putaran dari shaft rotor
turbin yaitu dari 5500 rpm menjadi 1500 rpm.
- Pinion bearing adalah bantalan yang berfungsi untuk menahan
gaya tegak lurus dari pinion gear
- Pinion holding ring adalah ring yang berfungsi untuk menahan
pinion bearing dari gaya radial shaft poros turbin.
10. Turning device
Adalah mekanisme yang berfungsi untuk memutar rotor dari turbin pada
saat start awal atau setelah shut down guna mencegah terjadinya
distorsi/bending akibat proses pemanasan atau pendinginan yang tidak
seragam pada rotor.
Tabel 2.2 Parameter Design Komponen Utama

NO Komponen-Komponen Fungsi Parameter
Turbine
1 Casing Untuk membungkus -Material

sudu-sudu dan tempat
Nama : Cast iron
dudukan komponen-
komponen turbin JIS : FC200
-Sound Power level

24 : 98 Dba
16
2 Rotor Memutar poros daya yang Putaran : 5298
menggerakan atau
Continuous Speed :
memutar generator.
5.040/ 900 RPM
Trip Speed : 5,568

RPM
3 Sharf Seals Untuk mencegah uap air Seal Ring PN 158 A

keluar dari dalam turbin
Seal Sleve PN 158
melewati sela-sela antara
B
poros dengan casing
akibat perbedaan tekanan
dan juga untuk mencegah
udara masuk ke dalam
turbin (terutama turbin LP
karena tekanan uap air
yang lebih vakum) selama
turbin uap beroperasi.
4 Turbine Bearing - Menahan agar Oil Temperature at

komponen rotor oil return line F /C:
diam.
Maximum
- Menahan berat dari
Operating :
rotor.
180/82.0
- Menahan berbagai
gaya tidak stabil dari Alarm :
uap air terhadap sudu
180/82.0
turbin.
- Menahan Shutdown : 185 /
ketidakseimbangan 85.0
karena kerusakan
sudu.
- Menahan gaya aksial
17
pada beban listrik
yang bervariasi.
5 Main Oil Pump Sebagai pompa pelumas EOP: 0.75 kg/cm2
bearing.
TOP : 0.55 kg/cm2
AOP : 7.5 kg/cm2
6 Implus Stage Untuk menerima uap ke Max : 25 kg/cm2

Turbin
7 Turbine Control Valve Sebagai pengontol jumlah Rated Power and

kebutuhan uap yang akan Speed : 1270.0 KW
masuk kedalam turbin. and 4800 RPM
Inlet Steam
Pressure : 18.5
kg/cm2
Inlet Steam
Temperature :
300/260
Exhaust Steam
Pressure : 3.2
kg/cm2
First Criticl Speed :

5,568 RPM
Max/Min
Continuous Speed :
5.040/ 900 RPM
Trip Speed : 5,568

RPM
18
8 Turbine Stop Valve Untuk mengalirkan uap Trip = 5.568 rpm
tekanan tinggi masuk
kedalam turbin, serta
untuk menghentikan
supply uap tekanan tinggi
tersebut pada saat turbin
emergency trip.
9 Reducing Gear Untuk menurunkan Merek : Formosa

putaran poros rotor dari
Type : T4 250-SFC-
5500 rpm menjadi 1500
L4
rpm.
S/N : -
Power : 1264 KW
RPM : 1500/ 5298

= 1/3,53
10 Turning Device Untuk memutar rotor dari First Criticl Speed :

turbin pada saat start awal 5,568 RPM
atau setelah shut down
Max/Min
guna mencegah terjadinya
Continuous Speed :
distorsi/bending akibat
5.040/ 900 RPM
proses pemanasan atau
pendinginan yang tidak Trip Speed : 5,568
seragam pada rotor. RPM
2.1.3 Identifikasi Kegagalan Pada Turbin Uap
Turbin Uap sangatlah sensitif terhadap kualitas steam yang di gunakan.

Tetapi ini tergantung dari jenis dan type Turbin yang kita gunakan. Pada intinya
adalah suplai steam (uap) baik tekanan ataupun temperature haruslah terpenuhi.
Dan jangan sampai terjadi carry over karna hal ini sangatlah berbahaya. Adapun
beberapa kerusakan akibat kualitas steam yang buruk, antara lain :
19
a. Getaran Tinggi Pada Turbin.
Getaran tinggi ini harus segara di respon baik anda sebagai operator,
sebagai supervisi ataupun penanggung jawab lainnya. Karena hal ini merupakan
tanda bahwa ada sesuatu yg mengalami kerusakan. Jika anda menemukan kondisi
ini segera untuk di lakukan pengechekan. Dan jika anda paksakan bisa fatal.
b. Kerusakan Sudu-Sudu Turbin.
Kerusakan pada sudu turbin penyeban utamanya adalah karena carry over.
Sudu turbin yang seharusnya di dorong oleh steam kering tetapi ini bercampur
dengan air. Mengakibatkan kerusakan pada sudu-sudu. Bisa berupa bintik-bintik
lubang kecil bahkan sampai keausan yang tinggi. Kerusakan pada sudu-sudu
turbin uap dapat kita lihat pada gambar 2.14.
Gambar 2.14 Sudu Turbin

Sumber: http://alwepo.blogspot.com/2018/04/kerusakan-turbin-uap.html
c. Kerusakan Thrust Bearing.

Kerusakan Thrust bearing ini akan sangat berakibat besar kepada
kerusakan shaft turbin. Jika dibiarkan shaft Turbin akan mengalami bending,
keausan karna gesekan dan getaran.
Gambar 2.15 Thrust Bearing Aus

20
d. Bending Pada Shaft.
Shaft Turbin sangatlah penting. Jika bagian ini mengalami kerusakan, bisa
di pastikan anda akan memerlukan biaya yang besar untuk melakukan perbaikan.
Gambar 2.16 Shaft Turbin Aus

2.5 Alat-Alat Pengaman Turbin Uap
1. Oil Cooler dan Pompa Sirkulasi Air

Fungsinya untuk melakukan proses pendinginan minyak pelumas pada
gear box turbin.
Gambar 2.17 Oil Cooler dan pompa sirkulasi air

2. Steam Separator
Fungsinya untuk mencegah kemungkinan masuknya uap basah masuk ke
dalam Turbin.
3. Klep Valve Turbin
Fungsinya mengatur besar-kecilnya jumlah dan tekanan steam yang masuk
ke turbin.
21
Gambar 2.18 Klep Valve Turbine
Sumber: http://indonesia.alibata.com/product-detail/safety-valve-for-steam-
turbine-petroleum-60313541806.html
4. Governor
Fungsinya mengatur cara kerja klep/valve turbin agar putaran turbin dapat
stabil.
Gambar 2.19 Governor

Sumber: http//slideplayer.info/slide/117916/
5. Speed Adjusting
Fungsinya untuk menaikkan dan menurunkan frekuensi putaran steam
turbin.
6. Prim L.O Pump
Fungsinya untuk melakukan pelumasan pendahuluan sebelum turbin
beroperasi normal.
22
Gambar 2.20 Prim L.O Pump
Sumber: http://ilmumarine.blogspot.com/2014/03/yang-biasanya-ada-di-kamar-
mesin-kapal.html
7. Valve Hand Nozzle

Fungsinya untuk meringankan putaran turbin apabila tekanan
steam drop, dengan cara membuka nozzle dan apabila kondisi normal
nozzle ditutup.
8. Control Sistem
Suatu alat mengendalikasn, memerintah dan mengatur keadan pada
sistem pada turbin uap. Fungsinya untuk mengatur tekanan uap/steam
yang masuk ke dalam turbin.
9. AVR (Automatic Voltage Regulator)
Fungsinya untuk menstabilikan tegangan yang keluar dari generator/Genset.
10. Kran Uap Bekas.
Fungsinya untuk mengatur buka dan tutup pembuangan uap bekas turbin.
Kran ini dibuka sebelum turbin beroperasi dan ditutup bila turbin berhenti.
11. Hand trip
Fungsinya untuk mematikan turbin secara otomatis apabila turbin ada
problem emergency.
12. Emergency Valve Trip
Fungsinya untuk dapat menutup secara otomatis aliran uap masuk ke
dalam casing rotor apabila terjadi beberapa hal :
23
a. Putaran turbin terlalu tinggi, bila putaran terlalu tinggi melebihi
batas yang ditentukan maka peralatan pada over speed trip akan
bekerja dan mendorong tuas melepaskan kaitan dan klep pengaman
menutup dengan cepat karena tarikan pegas yang kuat.
b. Putaran terlalu rendah, bila putaran terlalu rendah dari putaran
yang diijinkan, menyebabkan tekanan minyak pelumas. Maka alat
pengaman tekanan minyak akan melepaskan tuas (valve trip level)
dan emergency valve menutup dengan cepat.
13. Back Pressure Vessel (BPV)
Back pressure vessel atau BPV merupakan bejana tekan yang berfungsi
untuk menampung steam buangan Turbin untuk selanjutnya steam ini
didistribusikan ke unit pengolahan. Prinsip Kerja BPV (Back Pressure Vessel),
yaitu menampung steam buangan Turbin sampai tekanan maksimum 3.5
Kg/cm². Agar tekanannya stabil maka dilengkapi dengan make up valve. Bejana
ini dilengkapi dengan :
a. Make up valve yang berfungsi untuk menaikkan atau menambah tekanan.
b. Safety valve dan surplus valve berfungsi untuk membuang kelebihan steam.
c. Kerangan-kerangan berfungsi untuk distribusi steam ke stasiun pengolahan.
d. Steam trap berfungsi untuk membuang kondensate.
e. Pressure gauge dan recorder berfungsi untuk mengukur dan mencatat
tekanan.
Tabel 2.3 Alat Pengaman Turbin Uap
No Alat-Alat Pengaman Fungsi Paremeter
Turbin
1 Oil Cooler dan Pompa Untuk melakukan proses Serial No : PC-

Sirkulasi Air pendinginan minyak 06154-1
pelumas pada gear box
Type : CSS-200
turbin.
Capacity : 4100
l/min
Total pressure :
24
3.2 kg/cm2
Oil temperature :
15-60
Discharge size :
200 mm
Suction size : 245

mm
2 Steam Separator Untuk mencegah Inlet Steam

kemungkinan masuk uap Pressure : 18.5
basah ke dalam turbin. kg/cm2
Inlet Steam
Temperature :
300/260
3 Klep Valve Turbin Untuk mengatur besar Inlet Steam

kecilnya jumlah dan Pressure : 18.5
2
tekanan steam yang kg/cm
masuk pada turbin.
Inlet Steam
Temperature :
300/260
Exhaust Steam
Pressure : 3.2
2
kg/cm
4 Governor Untuk mengatur cara Governor Valve

kerja klep valve turbin Casing
agar putaran turbin dapat
Nama :
stabil.
Cast Steel
25
JIS : SCPH2
Governor Valve
Cover
Nama : Cast Steel
JIS : SCPH2
Governor Valve
Nama : Stainless
Steel
JIS : SUS420J2
5 Speed Adjusting Untuk menaikkan dan Frekuensi : 50 Hz

menurunkan frekuensi
putaran pada turbin.
6 Prim L. O Pump Untuk melakukan 0.2-0.3 kg/cm2g

pelumasan pendahulu
sebelum turbin
beroperasi normal.
7 Valve dan Nozzle Untuk meringankan

putaran turbin apabila
tekanan drop dengan
membuka nozzle dan
apabila dalam kondisi
normal nozzle akan
ditutup.
8 Control Sistem Untuk mengatur tekanan Inlet Pressure

tekanan uap/steam yang
Normal : 290.08
masuk kedalam turbin.
PSIG
26
Maximum : 304.60
PSIG
Exhaust Pressure :
51.00 PSIG
9 AVR (Automatic Voltage Untuk menstabilkan V = 220 Volt/ 380

Regulator) tegangan yang keluar Volt
dari generator/genset
10 Kran Uap Bekas Untuk mengatur dan Maksimum 3.5

menutup pembuangan Kg/cm²
uap bekas turbin.
11 Hand Trip Untuk memastikan Trip = 5.568 rpm

turbin secara otomatis
apabila turbin ada
problem emergency.
12 Emergency Valve Trip Untuk dapat menutup Max/Min

secara otomatis aliran Continuous Speed
uap masuk kedalam : 5.040/ 900 RPM
casing rotor.
Trip = 5.568 rpm
13 Back Pressure Vessel Untuk menampung Maksimum 3.5

(BPV) steam buangan turbin Kg/cm²
untuk selanjutnya steam
ini didistribusikan ke
unit pengolahan.
2.2 Konsep Dasar Perawatan

Dalam konsep dasar perawatan menjelaskan peran dan fungsi perawatan
dalam sistem manufaktur. Adapun konsep dasar perawatan terbagi dalam
beberapa bagian yaitu:
2.2.1 Sistem Perawatan Dalam Manufaktur
27
Kompetisi persaingan produk yang makin tidak terkendali, kelancaran
proses produksi menjadi salah satu faktor kritis yang perlu diberikan prioritas
perhatian dengan cara menjaga agar kondisi fasilitas produksi atau mesin yang
digunakan dapat beroperasi dengan baik. Pada saat mesin atau komponen
mengalami kerusakan/kegagalan secara otomatis akan mengakibatkan
terganggunya proses produksi dan bahkan proses produksinya terhenti
sehingga sangat dimungkinkan target produksi yang ditetapkan tidak dapat
tercapai dan pada akhirnya akan dapat merugikan perusahaan. Konsekuensi
ketidakmampuan perusahaan untuk memberikan kepuasan kepada konsumen
berupa produk yang sesuai spesifikasi dan ketetapan pengiriman barang kepada
konsumen akan berakibat pada beralihnya pelanggan tetap dan tidak
bertambahnya pelanggan baru.Berbagai entitas yang bisa dikendalikan dalam
sistem perawatan seperti perawatan penggantian komponen, perawatan
pengendalian, perawatan total dan bahkan sistem perawatan terkait keandalan
operator. Pengelolaan sistem perawatan dilakukan dengan tujuan untuk
memberikan jaminan terhadap beroperasinya fasilitas produksi serta berjalan
dengan baiknya interaksi manusia mesin dalam proses operasi sebuah produksi.
Manajemen sistem perawatan terpadu (integrated management system)
memiliki peranan yang signifikan terhadap ketercapaian visi perusahaan,
dimana elemen perawatan berupa fasilitas (machine), penggantian
komponen/sparepart (material), biaya perawatan (money), perencanaan
kegiatan perawatan (method), eksekutor perawatan (man) saling terkait dan
berinteraksi dalam kegiatan perawatan di industri. Karena hal tersebut, perlu
adanya suatu sistem perawatan yang mampu meminimasi terjadinya kegagalan
pada proses produksi.
2.2.2 Pengertian Perawatan
Dalam bahasa Indonesia, pemakaian istilah maintenance seringkali
diterjemahkan sebagai perawatan atau pemeliharaan. Perawatan atau
pemeliharaan (maintenance) adalah konsepsi dari semua aktivitas yang
diperlukan untuk menjaga atau mempertahankan kualitas fasilitas/mesin agar
dapat berfungsi dengan baik seperti kondisi awalnya. Secara alamiah tidak ada
barang yang dibuat oleh manusia yang tidak dapat mengalami rusak, tetapi usia
28
kegunaanya dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan berkala dengan
suatu aktivitas yang dikenal sebagai pemeliharaan (Corder, Antony dan Kusnul
Hadi, 1992). Oleh karena itu sangat dibutuhkan kegiatan pemeliharaan yang
meliputi kegiatan pemeliharaan dan perawatan serta penjadwalan pemeliharaan
yang baik dan terencana. Menurut Jay Heizer dan Barry Render (2001) dalam
bukunya “Operation Management” pemeliharaan adalah : “all activities
involved in keeping a system’s equipment in working order”. Artinya : segala
kegiatan yang di dalamnya adalah untuk menjaga sistem peralatan agar bekerja
dengan baik. Menurut Ebeling (1997) mendefinisikan perawatan sebagai
bentuk kegiatan yang dilakukan untuk mencapai hasil yang mampu
mengembalikan item atau mempertahankannya pada kondisi yang selalu dapat
berfungsi. Perawatan juga merupakan kegiatan pendukung yang menjamin
kelangsungan mesin dan peralatan sehingga pada saat dibutuhkan dapat dipakai
sesuai dengan yang diharapkan. Sehingga kegiatan perawatan merupakan
seluruh rangkaian aktivitas yang dilakukan untuk mempertahankan unit-unit
pada kondisi operasional dan aman, dan apabila terjadi kerusakan maka dapat
dikendalikan pada kondisi operasional yang handal dan aman.Untuk mencapai
hasil yang diinginkan sebagai tujuan dari sebuah pabrik tentu melibatkan
pihak-pihak yang memiliki tugas di bidang masing-masing seperti
digambarkan dalam skema di bawah ini :
Keterlibatan Karyawan
Hasil
 Saling berbagi informasi
 Menurunkan
 Memiliki keahlian
pengeluaran
 Penghargaan sistem
 Meningkatkan
kualitas
Pemeliharaan dan Prosedur  Meningkatkan
Keandalan kapasitas
 Kebersiahan dan  Meningkatkan
pelumasan reputasi kualitas
 Pemantauan dan  Produk terus
meningkat
penyesuaian
 Perbaikan kecil  Mengurangi
variabilitas
 Pencatatan komputerisasi
Gambar 2.21 Konsep Strategi Pemeliharaan

Sumber: Jay Heizer and Barry Render (2001), Operation Management
29
Proses perawatan yang dilakukan tidak saja membantu kelancaran
produksi sehingga produk yang dihasilkan tepat waktu diserahkan kepada
pelanggan, tapi juga menjaga fasilitas dan peralatan tetap dalam efektif dan
efisien di mana sasarannya adalah mewujudkan nol kerusakan (zero
breakdown) pada mesin-mesin yang beroperasi.
2.2.3 Tujuan Perawatan
Proses perawatan secara umum bertujuan untuk memfokuskan dalam
langkah pencegahan untuk mengurangi atau bahkan menghindari kerusakan
dari peralatan dengan memastikan tingkat keandalan dan kesiapan serta
meminimalkan biaya perawatan.
Sehingga sistem perawatan dapat membantu tercapainya tujuan tersebut
dengan adanya peningkatan profit dan kepuasan pelanggan, hal tersebut
dilakukan dengan pendekatan nilai fungsi (function) dari fasilitas/peralatan
produksi yang ada (Duffuaa et al, 1999) dengan cara :
 Meminimasi downtime
 Memperbaiki kualitas
 Meningkatkan produktivitas
 Menyerahkan pesanan tepat waktu
2.2.4 Strategi Perawatan
Filosofi perawatan untuk fasilitas produksi pada dasarnya adalah
menjaga level maksimum konsistensi optimasi produksi dan availabilitas tanpa
mengesampingkan keselamatan. Untuk mencapai filosofi tersebut digunakan
strategi perawatan (maintenance strategies).
Proses perawatan mesin yang dilakukan oleh suatu perusahaan umumnya
terbagi dalam dua bagian yaitu perawatan terencana (planned maintenance)
dan perawatan tidak terencana (unplanned maintenance).
Pada gambar 2.24 diperlihatkan beberapa macam strategi yang dapat
digunakan menurut Duffua et al, 1999.
30
Perawatan Strategi
Penggantian Perawatan Perawatan Perawatan Berbasis

Besar Koreksi Kondisi
Perawatan Perawatan Temuan Perawatan

Peluang Pencegahan Kesalahan Penghentian
Gambar 2.22 Klasifikasi Strategi Perawatan

Sumber : Nachnul Ansori, M. Imron Mustajib (2013), Sistem Perawatan Terpadu
Strategi dalam perawatan akan diuraikan masing-masing sebagaimana

berikut :
1. Penggantian (Replacement)
Merupakan penggantian peralatan/komponen untuk melakukan
perawatan. Kebijakan penggantian ini dilakukan pada seluruh atau sebagian
(part) dari sebuah sistem yang dirasa perlu dilakukan upaya penggantian
oleh karena tingkat utilitas mesin atau keandalan fasilitas produksi berada
pada kondisi yang kurang baik. Tujuan strategi perawatan penggantian
antara lain adalah untuk menjamin berfungsinya suatu sistem sesuai pada
keadaan normalnya.
2. Perawatan Peluang (Opportunity Maintenance)
Perawatan dilakukan ketika terdapat kesempatan, misalnya pada saat
mesin sedang shutdown. Perawatan peluang dimaksudkan agar tidak terjadi
waktu menganggur (idle) baik oleh operator maupun petugas perawatan,
perawatan bisa dilakukan dengan skala yang paling sederhana seperti
pembersihan (cleaning) maupun perbaikan fasilitas pada sistem produksi
(repairing).
3. Perawatan besar (Overhaul)
Perawatan besar merupakan pekerjaan yang besar karena peralatan
harus dinonaktifkan selama jangka waktu tertentu. Perawatan yang besar,
31
memerlukan waktu yang panjang, dan biaya yang besar. Perawatan besar
sering disebut sebagai Overhaul.
Rencana untuk perawatan besar harus dijabarkan secara detail.
Perincian sekecil apapun harus tertera di setiap langkah perawatan. Ada 4
hal yang harus diperhatikan dalam perawatan besar, antara lain :
1) Identifikasi masalah
2) Detail administratif yang pasti
3) Implementasi proyek perawatan
4) Kontrol kemajuan proyek perawatan.
4. Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance)
Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance) adalah inspeksi
secara periodik untuk mendeteksi kondisi yang dapat menyebabkan mesin
rusak (breakdown) atau terhentinya proses sehingga dapat mengembalikan
kondisi peralatan seperti pada saat awal peralatan tersebut ada. Preventive
maintenance merupakan proses deteksi dan perawatan dari ketidaknormalan
peralatan sebelum timbul kerusakan yang menyebabkan kerugian.
Secara umum preventive maintenance dapat diklasifikasikan menjadi
2 aktivitas, antara lain :
1) Inspeksi secara periodik
2) Pemulihan terencana dari kerusakan berdasarkan hasil inspeksi tersebut.
Inspeksi secara periodik dan pemulihan secara terencana akan dapat
dilaksanakan secara efektif apabila perusahaan memiliki standarisasi
aktivitas perawatan.
Standar perawatan harus direvisi seiring dengan berkembangnya
teknologi peralatan tersebut. Metode akan berubah secara alami manakala
peralatan berubah dan berkembang. Standar perawatan menjadi barometer
kondisi teknis perawatan pada departemen perawatan.
Secara umum, standar perawatan dapat diklasifikasikan menjadi :
1) Standar Perawatan Peralatan
Merupakan metode untuk mengukur kerusakan peralatan, menghentikan
laju kerusakan, dan memperbaiki peralatan. Standar perawatan peralatan
dapat diklasifikasikan menjadi :
32
a) Standar Inspeksi
Standar ini merupakan teknik untuk mengukur atau menentukan
tingkat kerusakan peralatan. Standar inspeksi dapat diklasifikasikan
berdasarkan frekuensi inspeksi, antara lain : inspeksi rutin dan
inspeksi periodik. Inspeksi rutin merupakan kegiatan inspeksi yang
dilakukan dengan interval waktu yang sangat pendek, misalnya
inspeksi harian. Sementara itu inspeksi periodik memiliki interval
yang lebih panjang, misalnya inspeksi per 2 bulan. Selain berdasarkan
frekuensi, standar inspeksi juga dapat diklasifikasikan berdasarkan
item yang diinspeksi.
b) Standar Pelayanan
Standar yang meliputi metode dan panduan untuk melakukan berbagai
tipe perawatan, seperti : Lubrikasi, penyesuaian dan penggantian
parts.
c) Standar Perbaikan
Merupakan standar tata cara perbaikan dan standar waktu yang
tersedia untuk kegiatan perbaikan.
d) Standar Kegiatan Perawatan
Standar ini berguna untuk mengukur efisiensi personel perawatan,
memperkirakan jam kerja dan kapasitas yang tersedia, pengaturan
penjadwalan, dan pelatihan pekerja baru.
2) Prosedur Kerja Perawatan
Prosedur ini meliputi prosedur perawatan, metode kerja, waktu untuk
inspeksi, dan prosedur memperbaiki.
Kegiatan Preventive Maintenance akan berjalan secara optimal jika
perusahaan memiliki perencanaan perawatan yang baik. Perawatan rutin dan
periodik harus dijadwalkan dengan baik. Perawatan ini harus berdasarkan
penilaian yang akurat dari kondisi peralatan dengan pertimbangan prioritas
dan ketersediaan sumber daya pada saat dibutuhkan. Perencanaan perawatan
yang efektif dan efisien memerlukan kerjasama dari semua departemen yang
terlibat. Berikut ini beberapa tipe perencanaan perawatan, antara lain :
 Rencana perawatan tahunan
33
 Rencana perawatan bulanan
 Rencana perawatan mingguan
 Rencana perawatan besar
Perencanaan perawatan yang efektif tidak dapat dicapai tanpa adanya
pemahaman yang pasti tentang kondisi peralatan tersebut. Hal ini sedikit
agak rumit untuk dilakukan, tetapi sangat bermanfaat bagi standar
perencanaan perawatan peralatan.
Berikut adalah program yang dapat digunakan untuk mempersiapkan
rencana perawatan tahunan, dimana langkah-langkah dalam mempersiapkan
rencana adalah sebagai berikut :
1) Tentukan pekerjaan yang dibutuhkan
2) Pilih pekerjaan yang akan dilaksanakan
3) Perkirakan interval perawatan tentatif
4) Perkirakan jadwal pekerjaan, waktu dan biaya perawatan
5) Pengaturan kerja
Mempersiapkan rencana perawatan bulanan :
1) Tentukan prioritas pekerjaan
2) Perkirakan biaya dan tenaga kerja yang diperlukan
3) Seimbangkan beban kerja dan persiapkan penjadwalan.
Perawatan pencegahan dilakukan untuk menghindari suatu peralatan
atau sistem mengalami kerusakan. Pada kenyataannya mungkin tidak
diketahui bagaimana cara untuk menghindari adanya kerusakan. Ada
beberapa alasan untuk melakukan perawatan pencegahan, antara lain :
 Menghindari terjadinya kerusakan
 Mendeteksi awal terjadinya kerusakan
 Menemukan kerusakan yang tersembunyi
 Mengurangi waktu yang menganggur
 Menaikkan ketersediaan (availability) untuk produksi
 Pengurangan penggantian suku cadang, sehingga membantu
pengendalian persediaan
 Meningkatkan efisiensi mesin
 Memberikan pengendalian anggaran dan biaya yang diandalkan
34
 Memberikan informasi untuk pertimbangan penggantian mesin
5. Perawatan Koreksi (Breakdown/Corrective Maintenance)
Perawatan ini dilakukan setelah terjadinya kerusakan, sehingga
merupakan bagian dari perawatan yang tidak terencana. Corrective
maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan
setelah terjadinya suatu kerusakan pad peralatan sehingga peralatan tidak
dapat berfungsi dengan baik. Breakdown maintenance merupakan kegiatan
yang dilakukan setelah terjadinya kerusakan dan untuk memperbaikinya
tentunya kita harus menyiapkan suku cadang dan perlengkapan lainnya
untuk pelaksanaan kegiatan tersebut.
Kegiatan perawatan korektif meliputi seluruh aktivitas
mengembalikan sistem dari keadaan rusak menjadi dapat beroperasi
kembali. Perbaikan baru terjadi ketika mengalami kerusakan, walaupun
terdapat beberapa perbaikan yang dapat diundur. Waktu perbaikan ini
meliputi beberapa aktivitas yang terbagi menjadi 3 bagian, antara lain :
 Persiapan (Preparation Time) berupa persiapan tenaga kerja untuk
melakukan pekerjaan ini, adanya perjalanan, adanya alat dan peralatan
test, dan lain-lain.
 Perawatan (Active Maintenance Time) berupa kegiatan rutin dalam
pekerjaan perawatan.
 Menunggu dan Logistik (Delay Time and Logistic Time) berupa waktu
menunggu persediaan.
Strategi breakdown/corrective maintenance sering dikatakan sebagai
“run to failure”. Banyak dilakukan pada komponen elektronik. Suatu
keputusan untuk mengoperasikan peralatan sampai terjadi kerusakan karena
ditinjau segi ekonomis tidak menguntungkan untuk melakukan suatu
perawatan. Berikut adalah alasan mengapa keputusan tersebut diambil :
 Biaya yang dikeluarkan lebih sedikit apabila tidak melakukan perawatan
pencegahan.
 Kegiatan perawatan pencegahan terlalu mahal daripada mengganti
peralatan yang rusak.
35
6. Temuan Kesalahan (Fault Finding)
Merupakan tindakan perawatan dalam bentuk inspeksi untuk
mengetahui tingkat kerusakan. Misalnya mengecek kondisi ban setelah
perjalan panjang. Kegiatan fault finding bertujuan untuk menemukan
kerusakan yang tersembunyi dalam menjalankan operasinya. Pada
kenyataannya kerusakan tersembunyi merupakan situasi yang tidak dapat
diperkirakan terjadinya dan sangat mungkin mengakibatkan kecelakaan
apabila dioperasikan. Salah satu cara untuk menemukan kerusakan
tersembunyi adalah melakukan pemeriksaaan dengan mengoperasikan
peralatan dan melihat apakah peralatan tersebut beroperasi (available) atau
tidak.
7. Perawatan Berbasis Kondisi (Condition Based Maintenance) atau
Perawatan Prediksi (Predictive Maintenance)
Perawatan berbasis kondisi dilakukan dengan cara memantau kondisi
parameter kunci peralatan yang akan mempengaruhi kondisi peralatan.
Strategi perawatan ini dikenal dengan istilah predictive maintenance.
Contohnya memantau kondisi pelumas dan getaran mesin. Perawatan
berbasis kondisi merupakan kegiatan yang bertujuan mendeteksi awal
terjadinya kerusakan.
Perawatan ini merupakan salah satu alternatif terbaik yang mampu
mendeteksi awal terjadinya kerusakan dan dapat memperkirakan waktu
yang menunjukkan suatu peralatan akan mengalami kegagalan dalam
menjalankan operasinya, jadi perawatan berbasis kondisi merupakan suatu
peringatan awal untuk membuat suatu tindakan terhadap kerusakan yang
lebih parah.
Tujuan dari predictive maintenance, antara lain :
 Mengurangi breakdown dan masalah pada peralatan.
 Meningkatkan efektivitas pemanfaatan waktu operasi dan waktu
produksi.
 Mengurangi waktu dan biaya perawatan.
 Meningkatkan produk dan servis perusahaan.
36
Adapun beberapa teknik memonitor kondisi peralatan dan mesin
dalam predictive maintenance, antara lain :
a) Metode termal, yaitu memonitor tingkat panas yang dihasilkan oleh
mesin, sehingga dapat diketahui, apakah mesin memiliki suhu yang
normal atau di luar batas kenormalan.
b) Memonitor lubrikan (pelumas), yaitu memonitor warna dari pelumas
berdasarkan standar warna yang berlaku, oksidasi yang terjadi dan
menganalisa partikel logam dari mesin maupun benda kerja yang ada
disekitarnya.
c) Mendeteksi kebocoran, biasanya metode ini menggunakan gelombang
ultrasonik atau gas halogen untuk mendeteksi kebocoran pada katup
ataupun pipa.
d) Mendeteksi retak, dengan menggunakan flux magnetic, gelombang
ultrasonik, ataupun dengan menggunakan alat radiasi.
e) Memonitor getaran, dilakukan dengan melakukan deteksi getaran pada
peralatan sehingga dapat diketahui apakah getaran berada pada tingkat
yang normal atau tidak.
f) Mendeteksi suara, sehingga dapat diketahui apakah mesin berada pada
kondisi prima atau memerlukan perbaikan.
g) Mendeteksi korosi, dengan melihat keberadaan fisik mesin, jika terlihat
ada korosi, maka perlu diberikan perlakuan khusus.
8. Perawatan Penghentian (Shutdown Maintenance)
Kegiatan perawatan ini hanya dilakukan sewaktu fasilitas produksi
sengaja dihentikan. Jadi shutdown maintenance merupakan suatu
perencanaan dan penjadwalan pemeliharaan yang memusatkan pada
bagaimana mengelola periode penghentian fasilitas produksi. Dalam hal ini
berarti dilakukan upaya bagaimana cara mengkoordinasikan semua sumber
daya yang ada berupa tenaga kerja, peralatan, material dan lain-lain, untuk
meminimasi waktu down (downtime) sehingga biaya yang dikeluarkan
diusahakan seminimal mungkin.
37
2.3 Analisa Kegagalan (Failure Analysis)
Analisa kegagalan (Failure Analysis) merupakan metode investigasi secara
sistematis untuk mencari kegagalan suatu komponen/peralatan. Kegagalan
tersebut bisa berasal dari kegagalan komponen yang mengakibatkan terhambatnya
proses produksi. Dengan demikian diperlukan analisa kegagalan yang
komprehensif yang bisa dimanfaatkan sebagai umpan balik dalam perbaikan
desain, material, perlakuan panas, dan sebagainya terhadap sistem atau komponen.
Secara umum kualitas produk atau sistem yang baik dalam merespons
tuntutan pelanggan yang tinggi meliputi : tingkat keamanan penggunaan yang
lebih tinggi, memperbaiki tingkat kehandalan, unjuk kerja yang lebih baik,
efisiensi yang lebih besar, pemeliharaan yang lebih mudah, life cycle cost yang
lebih rendah, dan mengurangi dampak buruk terhadap lingkungan.
Pada saat kegagalan terjadi maka diperlukan suatu teknik analisa untuk
menentukan penyebab yang terjadi berikut langkah pemecahan yang harus
diambil. Langkah utama dimodelkan untuk proses problem-solving berikut :
Gambar 2.23 Urutan problem-solving
a. Identifikasi : Menggambarkan kondisi aktual. Menentukan kekurangan

yang terjadi dalam bentuk gejala atau indikator. Menentukan pengaruh
kekurangan tersebut pada komponen, produk, sistem, dan pelanggan.
Menetapkan tujuan, dan Mengumpulkan data untuk menyediakan
pengukuran terhadap kekurangan yang terjadi.
b. Menentukan akar penyebab : Melakukan analisa terhadap masalah untuk
mengidentifikasi penyebab-penyebabnya.
c. Menentukan tindakan korektif : Membuat daftar solusi untuk mengurangi
dan mencegah terjadinya kembali masalah yang serupa. Menghasilkan
alternatif perbaikan dan merencanakan implementasi perbaikannya.
38
d. Validasi dan verifikasi tindakan korektif : Melakukan pengujian tindakan
koreksi sebagai pilot studi. Mengukur efektivitas perubahan. Melakukan
validasi terhadap perbaikan yang dilakukan. Melakukan verifikasi bahwa
masalah telah diperbaiki dan memenuhi kepuasan pelanggan.
e. Standardisasi : Memasukkan tindakan koreksi ke dalam sistem
dokumentasi standard perusahaan, organisasi, atau industri untuk
mencegah terulangnya kembali kejadian serupa pada produk atau sistem.
Memantau perubahan yang terjadi untuk memastikan efektivitas.
2.3.1 Metode-metode Analisa Kegagalan

Risiko potensial adalah suatu kejadian yang tidak dikehendaki dengan
dampak negatif terhadap suatu sistem/operasi. Potensial resiko dapat
mengakibatkan terjadinya suatu kegagalan dan kegagalan yang pada akhirnya
menyebabkan suatu bahaya. Teknik/metode yang dapat digunakan untuk
mengidentifikasi potensial resiko kegagalan adalah sebagai berikut:
a. Failure Mode Effect Analysis (FMEA)
b. Root Cause Analysis (RCA)
2.3.2 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

FMEA merupakan suatu metode yang bertujuan untuk mengevaluasi desain
sistem dengan mempertimbangkan bermacam macam-macam jenis kegagalan dari
sistem yang terdiri dari komponen-komponen, dan menganalisis pengaruh-
pengaruh terhadap keandalan sistem dengan penelusuran pengaruh-pengaruh
kegagalan komponen sesuai dengan level item-item khusus yang kritis dapat
dinilai dan tindakan yang diperlukan untuk memperbaiki desain dan
mengeliminasi atau mereduksi probabilitas dari motode-metode kegagalan yang
kritis (Stamatis, 1995).
Menurut Robin E. Mcdermot (2009) FMEA adalah metode untuk
mengidentifikasi dan menganalisa potensi kegagalan dan akibatnya yang
bertujuan untuk merencanakan proses produksi secara baik dan dapat menghindari
kegagalan proses produksi dan kerugian yang tidak diinginkan.
Awalnya, FMEA dibuat pada Aerospace Industry pada pertengahan tahun
1960 yang memfokuskan pada masalah keamanan (safety). Jauh sebelumnya,
39
FMEA menjadi tool untuk perbaikan keamanan, khususnya pada proses industri
kimia. Tujuan yang ingin dicapai dengan menerapkan safety FMEA adalah untuk
mencegah terjadinya kecelakaan.
2.3.3 Tujuan Failure Mode and Effect Analysis
Tujuan dari penerapan FMEA adalah mencegah masalah terjadi pada
proses dan produk. Jika digunakan dalam desain dan proses manufaktur,
FMEA dapat mengurangi atau menekan biaya dengan mengidentifikasi dan
memperbaiki produk dan proses secara cepat pada saat proses pengembangan
FMEA bertujuan melakukan perbaikan dengan cara :
1. Mengidentifikasi model-model kegagalan pada komponen, peralatan, dan
sistem.
2. Menentukan akibat yang potensial pada peralatan, sistem yang berhubungan
dengan setiap model kegagalan.
3. Membuat rekomendasi untuk menambah keandalan komponen, peralatan,
dan sistem.
2.3.4 Penggunaan Failure Mode and Effect Analysis
Penggunaan efektif FMEA dapat menghasilkan pengurangan dalam hal
berikut :
1. Meningkatkan reliabilitas dan kualitas produk/proses.
2. Meningkatkan kepuasan pelanggan.
3. Cepat dalam mengidentifikasi dan mengurangi kecacatan yang terjadi pada
produk/proses.
4. Memprioritaskan pada kekurangan produk/proses.
5. Mendapatkan perekayasaan atau pembelajaran keorganisasian.
6. Menekankan pada pencegahan terjadinya masalah.
7. Mempunyai sistem pengulangan jenis kecacatan komponen yang sistematik
untuk menyakinkan bahwa beberapa kegagalan minimal menghasilkan
kerugian bagi produk dan proses.
8. Mengetahui efek-efek dari kegagalan pada produk atau proses yang diteliti
dan fungsi-fungsinya.
40
9. Menetapkan komponen-komponen dari produk atau proses yang gagal akan
memiliki efek kritis pada produk atau proses dan kecacatan-kecacatan
tersebut akan menghasilkan efek merugikan.
2.3.5 Tipe Failure Mode and Effect Analysis
Beberapa tipe dalam FMEA yaitu design FMEA, process FMEA,
equipment FMEA, maintenance FMEA, concept FMEA, service FMEA,
system FMEA, enviromental FMEA, dan lain-lain.
Industri otomotif, kebanyakan perusahaan membagi FMEA ke dalam dua
jenis yaitu sebagai berikut :
1. Design FMEA
Berfokus pada pemeriksaan fungsi subsistem, komponen atau sistem
utama. Fokus dari desain FMEA adalah pada desain produk yang akan
dikirimkan ke konsumen akhir. Design FMEA membantu di dalam desain
proses dengan mengidentifikasi tipe-tipe kegagalan yang diketahui dan
dapat diduga. Kemudian mengurutkan kegagalan tersebut berdasarkan
dampak yang diakibatkan produk.
2. Process FMEA
Berfokus pada penelitian proses yang digunakan untuk membuat
komponen, subsistem, atau sistem utama. Process FMEA mengungkap
masalah yang berkaitan dengan proses pembuatan produk. Process FMEA
digunakan untuk mengidentifikasi jenis-jenis kegagalan proses dengan
pengurutan tingkat kegagalan dan membantu untuk menetapkan prioritas
berdasarkan dampak yang diakibatkan baik pada pelanggan eksternal
maupun internal. Penerapan process FMEA membantu untuk
mengidentifikasi penyebab-penyebab yang potensial pada manufaktur
maupun perakitan dalam rangka menetapkan kendali untuk mengurangi dan
mendeteksi kejadian.
2.3.6 Prosedur Pembuatan Failure Mode and Effect Analysis
Prosedur dalam pembuatan FMEA mengikuti sepuluh tahapan berikut
ini, yaitu :
1. Melakukan peninjauan terhadap proses.
41
2. Mengidentifikasi potential failure mode (mode kegagalan potensial) pada
proses.
3. Membuat daftar potential effect (akibat potensial) dari masing-masing mode
kegagalan.
4. Menentukan peringkat severity untuk masing-masing cacat yang terjadi.
5. Menentukan peringkat occurance untuk masing-masing mode kegagalan.
6. Menentukan peringkat detection untuk masing-masing mode kegagalan
dan/atau akibat yang terjadi.
7. Menghitung nilai Risk Priority Number (RPN) untuk masing-masing cacat.
8. Membuat prioritas mode kegagalan berdasarkan nilai RPN untuk dilakukan
tindakan perbaikan.
9. Melakukan tindakan untuk mengeliminasi atau mengurangi kegagalan yang
paling banyak terjadi.
10. Mengkalkulasi hasil RPN sebagai mode kegagalan yang dikurangi atau
dieliminasi.
Kesepuluh tahapan tersebut dituangkan ke dalam lembar kerja FMEA
yang dapat dilihat pada tabel 2.2
Tabel 2.4 Lembar Kerja FMEA
Fungsi Tanda Efek Penyebab Kontrol
SEV OCC DET RPN Mengatasinya
Mesin Kesalahan Kegagalan Kegagalan Saat ini
2.3.7 Hal-Hal yang Diidentifikasi Dalam Proses Failure Mode and Effect
Analysis
Berikut ini adalah hal-hal yang diidentifikasi dalam proses FMEA, yaitu:
1. Process function requirement
Mendeskripsikan proses yang dianalisa. Tujuan proses harus diberikan
selengkap dan sejelas mungkin. Jika proses yang dianalisa melibatkan lebih
dari satu operasi, masing-masing operasi harus disebutkan secara terpisah
disertai deskripsinya.
2. Potential failure mode
42
Proses FMEA, salah satu dari tiga tipe kesalahan harus disebutkan
disini. Yang pertama dan paling penting adalah cara dimana kemungkinan
proses dapat gagal. Dua bentuk lainnya termasuk bentuk kesalahan potensial
dalam operasi berikutnya dan pengaruh yang terkait dengan kesalahan
potensial dalam operasi sebelumnya.
3. Potential effect of failure

Sama dengan design FMEA, pengaruh potensial dari kesalahan adalah
pengaruh yang diterima oleh konsumen. Pengaruh kesalahan harus
digambarkan dalam kaitannya dengan apa yang dialami konsumen. Pada
potential effect of failure juga harus dinyatakan apakah keselamatan akan
mempengaruhi keselamatan seseorang atau melanggar beberapa peraturan
produk.
4. Severity
Nilai tingkat keparahan dari akibat yang ditimbulkan terhadap
konsumen maupun terhadap kelangsungan proses selanjutnya yang secara
tidak langsung juga merugikan. Nilai severity terdiri dari rating 1-10. Tabel
2.3 memperlihatkan kriteria dari setiap nilai rating severity.Semakin parah
efek yang ditimbulkan, semakin tinggi nilai rating yang diberikan.
Tabel 2.5 Tingkatan Severity

Ranking Efek Keterangan
Tingkat keseriusan operator maintenance dan
Berbahaya tanpa
10 keselamatan tidak sesuai dengan peraturan
ada peringatan
pemerintah yang tidak disertai peringatan
Tingkat operator maintenance dan keselamatan
Berbahaya dan ada
9 tidak sesuai dengan peraturan pemerintah yang
peringatan
disertai peringatan
8 Sangat Tinggi Downtime lebih dari 9 jam
7 Tinggi Downtime diantara 4 – 9 jam
6 Sedang Downtime diantara 1 – 4 jam
5 Rendah Downtime diantara 0.5 – 1 jam
4 Sangat Rendah Downtime diantara 10 – 30 menit
3 Kecil Downtime terjadi hingga 10 menit
Variasi parameter proses tidak didalam batas
2 Sangat Kecil spesifikasi. Pengaturan atau pengendalian proses
lainnya dibutuhkan selama produksi. Tidak
43
terdapat downtime.
Variasi parameter proses didalam batas
1 Tidak Ada spesifikasi. Pengaturan atau pengendalian proses
dapat dilakukan selama maintenance rutin.
(Sumber : Dyadem Engineering Corp, 2003)
5. Klasifikasi (class)
Kolom ini digunakan untuk mengklasifikasikan beberapa karakteristik
produk khusus untuk komponen, sub sistem atau sistem-sistem yang
mungkin memerlukan kontrol proses tambahan.
6. Potential cause
Penyebab potensial kesalahan diartikan bagaimana kesalahan dapat
terjadi, digambarkan dari segala sesuatu yang dapat diperbaiki atau
dikendalikan.Setiap penyebab kesalahan yang memungkinkan untuk
masing-masing kesalahan yang dibuat harus selengkapnya dan sejelas
mungkin.
7. Occurrence
Seberapa sering kemungkinan penyebab kegagalan terjadi. Nilai
occurrence ini diberikan untuk setiap penyebab kegagalan yang terdiri dari
rating 1-10. Tabel 2.4 memperlihatkan kriteria dari setiap nilai rating
occurance. Semakin sering penyebab kegagalan terjadi, semakin tinggi nilai
rating yang diberikan.
Tabel 2.6 Tingkatan Occurrence

Rating Probability of Occurence
10 Lebih besar dari 50 per 7200 jam penggunaan
9 35-50 per 7200 jam penggunaan
44
2 Lebih kecil dari 5 per 7200 jam penggunaan
1 Tidak pernah sama sekali
(Sumber : Harpco System)
8. Current process control

Current process control merupakan deskripsi control yang dapat
mencegah sejauh memungkinkan bentuk kesalahan dari kejadian atau
mendeteksi bentuk kesalahan yang terjadi.
9. Detection
Merupakan seberapa jauh penyebab kegagalan dapat terjadi yang terdiri
dari rating 1-10. Tabel 2.5 memperlihatkan kriteria dari setiap nilai rating
detection. Semakin sering penyebab kegagalan terjadi, semakin tinggi nilai
rating yang diberikan.
Tabel 2.7 Tingkatan Detection
Rating Detection Design Control
10 Tidak mampu terdeteksi
9 Kesempatan yang sangat rendah dan sangat sulit untuk terdeteksi
8 Kesempatan yang sangat rendah dan sulit untuk terdeteksi
7 Kesempatan yang sangat rendah untuk terdeteksi
6 Kesempatan yang rendah untuk terdeteksi
5 Kesempatan yang sedang untuk terdeteksi
4 Kesempatan yang cukup tinggi untuk terdeteksi
3 Kesempatan yang tinggi untuk terdeteksi
2 Kesempatan yang sangat tinggi untuk terdeteksi
1 Pasti terdeteksi
(Sumber : Harpco System)
10. Risk Priority Number

Risk priority number (RPN) adalah suatu sistem matematis yang
menerjemahkan sekumpulan dari efek dengan tingkat keparahan (severity)
yang serius, sehingga dapat menciptakan suatu kegagalan yang berkaitan
dengan efek-efek tersebut (occurrence), dan mempunyai kemampuan untuk
45
mendeteksi kegagalan-kegagalan (detection) tersebut sebelum sampai ke
konsumen.
RPN diperoleh dari hasil perkalian antara rating Severety, Occurrence
dan Detection. RPN ditentukan sebelum mengimplementasikan
rekomendasi dari tindakan perbaikan dan ini digunakan untuk mengetahui
bagian manakah yang menjadi prioritas utama berdasarkan RPN tertinggi.
Hasil RPN menunjukkan tingkatan prioritas peralatan yang dianggap

beresiko tinggi, sebagai penunjuk kearah tindakan perbaikan.
1. Recommended Action
Recommended Action mempunyai tujuan untuk mengurangi satu atau
lebih kriteria yang menyusun RPN. Peringkat dalam tingkat design
validation akan menghasilkan pengurangan di tingkat detection. Hanya
memindahkan atau mengontrol satu atau lebih dari penyebab/modus cacat
melalui revisi desain yang bisa berefek pada penurunan peringkat
occurance. Dan hanya revisi desain yang bisa membawa pengurangan
peringkat severity.
2.4 Reliability (Keandalan)

Reliability (keandalan) menunjukkan keberadaan atau kondisi suatu fasilitas.
Kondisi tersebut dapat dikatakan positif maupun negatif. Konsep reliability
melibatkan metode statistik. Melalui pengukuran ini, perusahaan memiliki
gambaran terhadap kondisi peralatan yang dimiliki, sehingga mampu
memprediksi perlakuan terhadap peralatan tersebut. Reliability juga dapat
dikuantifikasi dengan menggunakan rata-rata banyaknya kegagalan dalam rangka
waktu tertentu (failure rate). Dapat pula dinyatakan sebagai lamanya waktu rata-
rata antar kegagalan mean time between failure (MTBF).(Fajar, 2013).
Teknik keandalan (Reliability Engineering) lahir sebagai akibat dari adanya
kompleksitas terhadap penggunaan peralatan dan komponen, serta kegagalan yang
terjadi sebagai dampak dari penggunaan alat yang mengakibatkan peningkatan
biaya suku cadang, peralatan dan logistik. Konsep ini dimulai sejak tahun 1950 di
Amerika Serikat. Keandalan tersebut difokuskan pada probabilitas, persyaratan
46
performansi, waktu dan kondisi penggunaan. Pemahaman dari keempat elemen
ini, memenuhi konsep failure rate yang dapat berubah sebagai fungsi atas waktu.
Secara umum, reliability akan mempengaruhi availability (keberadaan) alat untuk
berfungsi dengan baik terutama untuk produk/barang yang repairable (dapat
diperbaiki).
Secara umum pengujian keandalan bertujuan untuk :
1. Menentukan kondisi penggunaan peralatan
2. Mengukur keandalan peralatan untuk tujuan kontraktual
3. Mengkualifikasi perubahan desain proses untuk vendor
4. Mengidentifikasi alur kegagalan design manufacturing
2.4.1 Definisi Reliability (Keandalan)

Keandalan didefinisikan sebagai probabilitas komponen, peralatan,
mesin, atau sistem tetap beroperasi dengan baik sesuai dengan fungsi yang
diharapkan dalam interval waktu dan kondisi tertentu (Govil, 1990).
Dalam menyatakan berfungsi tidaknya suatu fasilitas/peralatan tertentu,
kita bisa menyatakan dalam nilai keandalan dari fasilitas/peralatan tersebut.
Keandalan menyatakan konsep kesuksesan operasi atau kinerja dan ketiadaan
kegagalan. Ketidakandalan/kekurangandalan menyatakan kebalikannya. Teori
keandalan menguraikan kegunaan interdisiplin, probabilitas, statistik, dan
pemodelan stokastik, dikombinasikan dengan pengetahuan rekayasa ke dalam
desain dan pengetahuan ilmu mekanisme kegagalan, untuk mempelajari
berbagai aspek keandalan.(Blischke & Murthy, 2000).
Semakin meningkatnya persaingan bisnis antar perusahaan dan
permintaan konsumen yang membutuhkan produk dengan kualitas tinggi dan
jadwal penyerahan yang tepat waktu (on time delivery) telah mendorong
kebutuhan alat (equipment) atau mesin (machine) pada tingkat keandalan
(reliability) yang tinggi.
Failure rate (λ (t)) dikenal sebagai nilai resiko atau fungsi nilai
kegagalan (kesalahan). Nilai ini memberikan alternatif pemecahan untuk
menjelaskan distribusi kegagalan. Menurut Fajar (2013) nilai kegagalan dalam
beberapa kasus dapat dikategorikan menjadi 3, antara lain :
47
a. Increase Failure Rate (IFR)
Terjadi bila karakteristik kegagalan meningkat (bertambah), kegagalan
akibat korosi, usia, fatigue, dan lain-lain.
b. Decrease Failure Rate (DFR)
Terjadi jika karakteristik kegagalan menurun (berkurang), kegagalan cacat
proses, retak, kontrol kualitas yang buruk dan kemampuan kerja yang buruk.
c. Constant Failure Rate (CFR)
Terjadi bila karakteristik kegagalan konstan, misalkan kegagalan akibat
Human error, dan lingkungan.
2.4.2 Distribusi Weibull
Distribusi Weibull adalah distribusi yang memiliki peranan yang

penting terutama pada persoalan keandalan (reliability) dan analisis
rawatan (mantainability). Distribusi Weibull sering dipakai sebagai
pendekatan untuk mengetahui karakteristik fungsi kerusakan karena
perubahan nilai akan mengakibatkan distribusi Weibull mempunyai sifat
tertentu ataupun ekuivalen dengan distribusi tertentu. Distribusi ini
adalah distribusi serbaguna yang dapat mengambil karakteristik dari jenis
lain dari distribusi, berdasarkan nilai dari bentuk parameter.
Weibull telah diakui sebagai model yang tepat dalam studi

keandalan dan masalah pengujian kehidupan seperti waktu untuk
kegagalan atau panjang umur komponen atau produk. Selama bertahun-tahun,
estimasi bentuk dan skala parameter untuk fungsi distribusi telah didekati
melalui metode kemungkinan maksimum (MLM), metode linear,
dan beberapa versi dari analisis regresi. Dalam beberapa tahun terakhir,
distribusi Weibull telah menjadi salah satu yang paling umum
digunakan, diterima, dianjurkan untuk menentukan potensi energi
angin dan juga digunakan sebagai distribusi referensi untuk software energi
angin. distribusi Weibull adalah model penting terutama untuk keandalan dan
analisis rawatan.
Dalam teori probabilitas dan statistik, distribusi Weibull adalah salah

satu distribusi kontinu yang pertama kali diperkenalkan oleh fisikawan
48
Swedia bernama Waloddi Weibull pada tahun 1939. Distribusi
Weibull merupakan salah satu model data statistik yang memiliki jangkauan
luas dari aplikasi dalam uji hidup dan teori reliabilitas dengan kelebihan
utamanya adalah menyajikan keakuratan kegagalan meskipun dengan
sampel yang sangat kecil. Analisis data waktu hidup merupakan salah satu
teknik statistika yang berguna untuk melakukan pengujian tentang ketahanan
atau keandalan komponen dan analisa tersebut dapat dilakukan dengan
Distribusi Weibull. Distribusi Weibull adalah distribusi probabilitas penting
yang digunakan dalam mencirikan perilaku probabilistik dari sejumlah
besar fenomena dunia nyata. Distribusi ini berguna sebagai model kegagalan
dalam menganalisis keandalan berbagai jenis sistem. Distribusi Weibull
pertama kali diperkenalkan oleh Weibull pada tahun 1936 dengan 3
(tiga) parameter, yang kemudian seiring perkembangan konsep
Distribusi Weibull tersebut terdapat juga distribusi Weibull dengan dua
dan satu parameter, dengan masing-masing distribusinya dikemukakan sebagai
berikut.
A. Probability Density Function (PDF)
Pdf merupakan suatu fungsi untuk menghitung frekuensi relatif

kegagalan dalam fungsi waktu Probability density function (pdf) adalah
probabilitas kegagalan suatu individu pada suatu interval yang terkecil persatuan
waktu. PDF yang merupakan suatu fungsi yang menyatakan nilai kemungkinan
terjadinya kejadian tertentu dari distribusi Weibull diberikan sebagai:
a. Distribusi Weibull 3 Parameter

Distribusi Weibull 3 Parameter merupakan metode analisis Weibull yang memuat
tiga parameter secara simultan yaitu :
( )
( ) ( )
Keterangan:
η = parameter skala
49
β = parameter bentuk
γ = parameter lokasi
e = 2,718
b. Distribusi Weibull 2 Parameter
Terdapat dua macam distribusi weibull yang dapat digunakan, yaitu distribusi
weibull dua parameter. Dengan namanya distribusi weibull dua paramater
mempunyai dua buah parameter, yaitu :
• Parameter bentuk (β) merupakan parameter yang menggambarkan bentuk

dari distribusi kerusakan.
• Parameter skala (η) merupakan parameter yang menggambarkan umur

karakteristik dari alat/komponen.
( )
( ) ( ) ……......................................................................(1)
c. Distribusi Weibull 1 Parameter

Distribusi Weibull 1 Parameter merupakan model Weibull yang hanya
menggunakan satu parameter dalam formula analisisnya. 1-parameter Weibull pdf
diperoleh dengan menetapkan kembali γ = 0 dan c = 0 dengan asumsi nilai yang
diasumsikan atau:
( )
( ) ( ) ……………………………………………………...(2)
Dalam perumusan 1- parameter Weibull, kita mengasumsikan bahwa

parameter bentuk diketahui apriori dari pengalaman masa lalu dengan produk
yang identik atau mirip. Keuntungan melakukan hal ini adalah bahwa data set
dengan sedikit atau tidak ada kegagalan dapat dianalisis.
B. Cumulative Distribution Function (CDF)
Cdf merupakan suatu fungsi untuk menghitung peluang suatu
peralatan akan gagal sebelum waktu t yang ditentukan (F(t)). Cdf disebut
juga ketidakandalan. Berikut fungsi cdf:
( )
() …………………………………………………………………(3)
C. Keandalan (Relibility)
50
Keandalan didefenisikan sebagai peluang sebuah sistem (komponen) yang
berfungsi sampai dengan periode waktu. Untuk melihat hubungan ini, secara
matematik ditetapkan variabel acara kontiniu.
( )
( ) ………………………………………………………………….(4)
D. MTTF
Mean time to failure (MTTF) adalah rata-rata waktu sistem atau komponen
akan beroperasi sampia terjadi kerusakan atau kegagalan untuk pertama kali.
Maka persamaan Mean Time To Failure (MTTF) adalah
( ) ………………….…………………………..………….(5)
Dimana Γ :
( ) ∫ ………………………………………………………..(6)
Keterangan :
MTTF waktu rata-rata terjadinya kegagalan
gamma
parameter skala
E. Median Rank
Median Rank adalah suatu pendekatan yang populer untuk

mengestimasikan penggambaran data kerusakan pada grafik weibull. Posisi
median rank adalah salah satu cara yang digunkan untuk membuat grafik
Distribusi Weibull. Median rank yang digunakan berada pada tingkat 50%.
Pendeketan ini dikenal dengan Bernard’s Approximation. Untuk menemukan
nilai ini menggunakan persamaan sebagai berikut:
( ) ……………………………………………………………………(8)
Keterangan :
F(ti) = Median Rank
ti = Waktu kerusakan ke-i
i = Data waktu ke-t
51
n = Banyaknya data
F. Penentuan Parameter Distribusi Weibull Waktu Antar Kerusakan.
Parameter-parameter distribusi weibull ditentukan dengan menggunakan

proses perangkingan yaitu proses median rank regression. Hal ini disebabkan
karena median rank regression adalah suatu pendekatan yang populer untuk
mengestimasikan penggambaran data kerusakan pada grafik weibull.
Perhitungan parameter distibusi weibull pada dasarnya menggunakan

prinsip regresi yaitu membuat fungsi kumulatif menjadi linier. Misalkan t1,
t2,….tn adalah sejumlah data antar kerusakan komponen yang telah disusun
menurut urutan terkecil untuk setiap ti (i= 1, 2,…..,n) berlaku hubungan sebagai
berikut :
( )
( ) ………………………………………………………(9)
Persamaan diatas kemudian dimanipulasikan kedalam bentuk :
( )
( )
( )
( )
( )
( ) ( )
( )
( ) ( )
( )
[ ( )] ( )
( )
[ ( )]
( )
Dapat dinyatakan dalam bentuk persamaan regresi linear sederhana yaitu
52
Dengan * ( )+, xi = lnti, b = β dan a = -ln ɳ.
( )
Metode estimasi parameter kuadrat terkecil (juga dikenal sebagai analisis

regresi) dibahas dalam Estimasi Parameter :
∑ ∑
∑
……………………………………………………….(10)
(∑ )
∑
∑ ∑
…………………………………………………………..(11)
Dalam hal ini persamaan untuk yi dan xi adalah:
* ( )+ …………………………………………………………..(12)
( )
xi = ln (ti) ………………………………………………………………………(13)
………………………………………………………………………..(14)
G. Tipe Parameter Distribusi Weibull
Parameter bentuk weibull β, biasanya disebut juga sebagai

kelandaian Weibull. Hal ini dikarenakan nilai β sama dengan kelandaian
garis grafik probabilitas. Nilai parameter bentuk akan mempengaruhi pola
distribusi. Parameter β ialah murni sebuah angka, tidak mempunyai
dimensi.
Penggambaran parameter β menentukan tingkat kerusakan-

kerusakan yang sering terjadi. tingkatan- tingkatan kerusakan β adalah:
 beta 0 < β < 1 Hal ini dapat dikarenakan akibat terjadinya stres,
masalah pada produksi perakitan, kualitas kontrol, dan pemeriksaan.
 beta = 1 diindikasikan kerusakan secara random (tidak dipengaruhi
oleh umur alat atau mesin), dimana laju kerusakan adalah konstan
(tidak berubah). Hal ini dapat dikarenakan akibat kesalahan pada
pemeliharaan atau manusia, kegagalan karena alam, benda asing dan
petir.
 1 < beta < 4 diindikasikan kerusakan wear out, dimana laju
53
kerusakan meningkat sejalan dengan waktu. Hal ini dapat
dikarenakan akibat korosi, erosi, kegagalan pada bearing, dll.
 Beta > 4 menandakan wear out.
Perubahan pada parameter skala, η mempunyai efek yang sama pada
distribusi yang disebut sebagai perubahan skala absis. Penambahan nilai η
dan β dibuat tetap akan menghasilkan peregangan kurva pdf. Karena nilai
dalam kurva pdf adalah konstan, maka puncak kurva pdf pun akan berkurang
seiring dengan meningkatnya nilai η.
54
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Objek Penelitian

Dalam penulisan skripsi ini, objek yang dianalisa adalah turbin uap. Turbin Uap
merupakan suatu penggerak mula yang mengubah energi potensial uap menjadi
energi kinetik dan selanjutnya diubah menjadi energi mekanis dalam bentuk
putaran poros turbin. Poros turbin, langsung atau dengan bantuan roda gigi
reduksi, dengan mekanisme yang akan digerakkan. Objek diamati dan dianalisa
selama kurun waktu tertentu di PT. Perkebunan Nusantara IV Bah Jambi.
Tabel 3.1 Spesifikasi Dresser-Rand Coppus-RLHA 24

Turbine Serial Number LEH00091 / 08H8156
Model and Frame Size RHLHA 24
Rated Power and Speed 1270.0 KW @ 4800 RPM
Normal Maximum
Inlet Pressure 290.08 PSIG 304.60 PSIG
Inlet Temperature 500.00
Exhaust Pressure 51.00 PSIG
First Critical Speed 8,066 RPM
Max/Min Continuous Speed 5,040 RPM / 900 RPM
Trip Speed 5,568
Nozze Design No. 164
Purchaser KALTIMEX
Driven Equipment 1200 KW Generator
Purchaser Equipment 1200 KW Generator
55
3.2 Pemilihan Perangkat Analysis
Berdasarkan kumpulan data yang didapatkan dari manajemen

pemeliharaan di pabrik Bah Jambi data yang didapatkan berupa, jejak penggantian
komponen, dan jurnal performance kerja turbin maka analisa yang dapat
dilakukan adalah identifikasi kemungkinan kegagalan dan kehandalan. Untuk itu
diinvestigasi perangkat analisis yang sesuai.
Adapun Tools Analysis yang digunakan pada penelitian ini adalah Failure
Mode and Effect Analysis (FMEA) dan Root Cause Analysis (RCA), pemilihan
metode FMEA dikarenakan metode ini melakukan pendekatan yang
bersifat mengetahui peluang potensi kegagalan dari komponen yang diawali
dengan memberikan nilai tingkat keparahan (Severity), selanjutnya juga akan
diberikan tingkat keseringan dari penyebab kegagalan tersebut. Kemudian setelah
semua kualifikasi terisi akan terdapat RPN (Risk Piority Number) yang
merupakan kesimpulan dari objek yang diteliti.
Penggunaan distribusi dalam penghitungan keandalan komponen turbin

uap digunakan distribusi weibull 2 parameter karena dasarnya menghitung
frekuensi relaltif kegagalan, peluang kegagalan sebelum waktu ditentukan dan
keandalan setiap komponen serta waktu rata-rata terjadinya kegagalan pada
Turbin Uap.
56
Mulai
Identifikasi Kajian
Studi Literatur
Survei Lapangan
Rancangan Analisa
Penetapan Tujuan
 Menganalisa komponen kritis
dengan FMEA
 Menganalisa keandalan turbin uap
dengan distribusi weibull 2
parameter serta waktu rata-rata
terjadi kegagalan (MTTF)
Pengumpulan Data
Data Sekunder
Data Primer
 Data frekuensi
 Proses Produksi
kegagalan
 Wawancara
 Data waktu
operational time
Pengolahan Data
Analisa Pemecahan Masalah
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian
57
3.3 Lokasi dan Waktu Penelitian
Adapun tempat dan waktu penelitian yang penulis lakukan untuk tugas
akhir.
3.3.1 Tempat Penelitian
Lokasi yang dilakukan penulis adalah di PTPN IV Unit Bah Jambi ,
Jawa Maraja Bah Jambi, Kabupaten Simalungun, Sumatera Utara 21174
3.3.2 Waktu Penelitian
Penelitian ini dimulai dari 09 April - 09 Mei 2018.
3.4 Jenis Penelitian

Adapun metode penelitian yang dilakukan penulis adalah metode studi
kasus berdasarkan survei lapangan. Survey dilakukan untuk mengetahui
bagaimana kegiatan pemeliharan pada turbin uap yang dilakukan perusahaan.
Serta melakukan studi literatur agar penelitian yang dilakukan memiliki
pedoman yang kuat.
3.5 Desain Objek Penelitian

Penelitian dilaksanakan dengan mengikuti langkah-langkah sebagai berikut :
1. Studi Pendahuluan
Tahap awal penelitian yaitu studi pendahuluan untuk menunjukkan gejala
masalah yang ditemukan di PT. Perkebunan Nusantara IV Bah Jambi. Masalah
yang ditemukan adalah tingginya downtime pada turbin uap sehingga
diperlukan perencanaan perawatan pada mesin tersebut.
2. Studi Literatur
Studi kepustakaan yakni mengumpulkan dan membaca buku atau jurnal yang
berhubungan dengan cara mengidentifikasi masalah dalam suatu sistem dengan
metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan Distribusion Weibull.
3. Survei Lapangan
Peneliti melakukan tinjauan ke perusahaan tempat melakukan penelitian serta
mengamati sesuai dengan tujuan yang telah dibuat.
4. Pengumpulan data
58
Data yang dibutuhkan untuk mengidentifikasi kerusakan dan perawatan usulan
terdiri dari :
a. Data waktu Planned Downtime / Pemeliharaan Terencana
Planned downtime merupakan waktu yang sudah dijadwalkan untuk
melakukan pemeliharaan terjadwal dan kegiatan manajemen yang lain
seperti pertemuan. Pemeliharaan terjadwal dilakukan oleh pihak perusahaan
untuk menjaga agar mesin tidak rusak saat proses produksi berlangsung.
Pemeliharaan ini dilakukan secara rutin dan sesuai jadwal yang dibuat oleh
bagian maintenance. Data yang diambil merupakan sekumpulan data
perawatan dan pemeliharaan yang terdapat pada perusahaan , yaitu :
preventive, predictive dan pemeliharaan lainnya.
b. Data downtime
Data downtime diperoleh dari bagian bengkel (workshop) untuk periode
Januari 2017 – April 2017 pada turbin uap. Data downtime ini menyatakan
lamanya mesin tidak dapat beroperasi akibat adanya kerusakan pada
komponen mesin sehingga proses produksi terhenti.
c. Data frekuensi kerusakan
Data historis kerusakan turbin uap yang diperoleh dari bagian bengkel
(workshop) data kerusakan mesin meliputi komponen mesin yang
mengalami kerusakan, frekuensi masing-masing komponen.
d. Data operasi mesin
Data operasi mesin diperoleh dari bagian produksi untuk periode Januari
2017 - Desember 2017 pada turbin uap. Data operasi mesin ini menyatakan
lamanya mesin beroperasi.
e. Sistem perawatan aktual
Sistem perawatan aktual diperoleh melalui wawancara dengan pihak
workshop dan juga operator mesin terhadap kegiatan perawatan dan
tindakan yang dilakukan ketika terjadi kerusakan.
5. Pengolahan data
Langkah-langkah pengolahan data dalam penelitian ini terdiri dari beberapa
tahapan, yaitu :
a. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
59
FMEA berfungsi untuk mengkaji tingkat risiko kegagalan komponen pada
mesin yang sering rusak dan jika terjadi kerusakan pada komponen tersebut
maka sejauh mana pengarug terhadap fungsi sistem.
b. Distribution Weibull
Distribusi weibull digunakan untuk menganalisa keandalan setiap
komponen-komponen dan waktu rata-rata terjadinya kerusakan/kegagalan.
6. Analisa dan pemecahan masalah
Hasil dari pengolahan data yang berupa perhitungan akan dianalisa, dilakukan
pemecahan masalah, lalu diberikan rekomendasi perbaikan.
7. Langkah terakhir menarik kesimpulan dari hasil penelitian serta saran yang
diberikan dari hasil penelitian.
3.6 Metode pengambilan data
Metode yang dilakukan penulis bertujuan untuk memberikan uraian dari

pelaksanaan penelitian yang dilakukan penulis untuk mengetahui sistem
pemeliharaan yang dilakukan oleh perusahaan. Adapun uraian penelitian yang
dilakukan penulis adalah sebagai berikut :
3.6.1 Data yang Diambil

Adapun data yang dibutuhkan untuk menganalisa keefektifan dan
keandalan mesin Turbin Uap adalah :
Tabel 4.2 Jumlah Kegagalan Turbin Uap
NO Komponen Turbin Uap Jumlah Kegagalan
1 Casing 0
2 Rotor 0
3 Shaft Seal 2
4 Turbine Bearing 3
5 Main Oil Pump 7
6 Implus Stage 0
7 Turbin Control Valve 4
8 Turbin Stop Valve 2
9 Reducing Gear 2
Sumber data yang diperoleh dari penelitian ini berasal dari :
1) Data Primer
Data primer yaitu data yang diperoleh dengan peninjauan secara langsung
ke perusahaan tersebut yang menjadi objek penelitian dan wawancara dengan
60
pihak perusahaan. Data primer tersebut hal-hal yang berkenaan dengan Turbin
uap.
2) Data Sekunder
Data sekunder diperoleh melalui perusahaan, dimana data tersebut sudah
ada disimpan oleh pabrik sebelumnya, diantaranya adalah spesifikasi mesin,
data sheet tentang pemeliharaan pada Turbin uap pada periode waktu yang lalu,
kemudian penulis melakukan studi kepustakaan dengan mempelajari hal-hal
yang berkaitan dengan Turbin uap, meliputi kegiatan pemeliharaan pabrik
secara umum, serta Turbine uap secara khusus.
61
BAB IV
ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN
4.1 Analisa Data Efek Ragam Kegagalan Aktual
Ada beberapa faktor yang perlu kita ketahui dalam penggunaan FMEA.
Salah satunya adalah pentingnya perawatan sebelum terjadinya ke yang akan
mengakibatkan banyaknya pengeluaran biaya, mengurangi peluang terjadinya
kegagalan, mengetahui kualitas dari objek yang diteliti, mengetahui penyebab
kegagalan dan mendeteksi terjadinya kegagalan.
Pengolahan data yang terkait dengan gangguan proses, lama waktu proses,
deteksi kegagalan, jurnal jam operasi turbin uap, dan penanganan. Ragam
kegagalan aktual turbin dapat dilihat pada tabel 4.1 dan detailnya dijabarkan di
lampiran.
Untuk pengembangan pada penelitian ini dapat ditarik satu variabel

mengenai pemilihan metode pemeliharaan dan penanggulangan dari kegagalan
yang bertujuan untuk memperkecil biaya pengeluaran serta memaksimalkan
keefektifan setiap komponen.
62
134
Tabel 4.1 Analisa kegagalan FMEA Turbin Uap
Penyebab S O D RPN
Peluang
No Komponen Fungsi Potensi
Kegagalan
Kegagalan
1 Casing Sebagai sungkup Korosi pada Kerusakan pada 1 1 1 1

pembatas yang kompzsonen packing turbin
memungkinkan uap pelekat dan uap basah
mengalir melewati casing yang masuk
sudu turbin. melalui inlet
2 Rotor Memutar poros daya Korosi dan Karena adanya 1 1 10 10

yang menggerakkan erosi uap basah yg
atau memutar generator masuk ke turbin
dan kotoran
yang
terkandung
didalam uap air
3 Shaft Seal Untuk mencegah uap Keretakan Terdapat uap 2 2 1 4

air keluar dari dalam pada shaft basah yang
turbin. seals masuk melalui
inlet
4 Turbine Menahan agar Pecah mimis, Kualitas dari 2 2 1 4

Bearingi komponen rotor diam unbalance minyak
dan terdapat pelumas
korosi pada
mimis
5 Main Oil sebagai pemompa oli kegagalan oil Keausan pada 7 2 2 28

Pump dari tangki yang gauge ulir oil gauge
selanjutnya disalurkan indikator, indikator
menuju bagian-bagian automatic
yang berputar pada feeder
turbin.
6 Implus Untuk menerima uap Keretakan Putaran rotor 1 1 1 1

turbin dan
134

Stage didalam turbin pada sudu adanya
pembebanan
aliran uap
secara kontiniyu
7 Turbine Sebagai pengontrol Overspeed Karena terlalu 6 2 1 12

Control jumlah kebutuhan uap sedikit uap
Valve yang masuk kedalam yang masuk
turbin.
8 Turbine Untuk mengalirkan uap Kerusakan Karena korosi 4 2 1 8

Stop Valve tekanan tinggi masuk pada handle pada tuas
kedalam turbin, serta overspeed overspeed
untuk menghentikan trip
supply uap tekanan mechanism
tinggi tersebut pada
saat turbin emergency
trip.
9 Reducing Untuk menurunkan Kerusakan Karena 4 3 2 24

Gear putaran poros rotor dari pada gear dan ketidakmaksilan
5500 rpm menjadi keausan kontribusi
1500 rpm. menyebabkan pompa oli dan
kebakaran juga kualitas
bahkan daripada
meledak. kualitas
pelumas.
Ket :
S (Tingkat Keparahan)
O Occurrence (Efek dari kegagalan)
D tion (Kemampuan mendeteksi Kegagalan)
Melalui tabel 4.1 diketahui potensi kegagalan pada setiap komponen-

komponen turbin uap melalui Risk priority number (RPN). Risk priority number
(RPN) adalah suatu sistem matematis yang menerjemahkan sekumpulan dari efek
dengan tingkat keparahan (severity) yang serius, sehingga dapat menciptakan
suatu kegagalan yang berkaitan dengan efek-efek tersebut (occurrence), dan
135

mempunyai kemampuan untuk mendeteksi kegagalan-kegagalan (detection). Dan
komponen turbin uap yang memiliki potensi kegagalan paling tinggi adalah Main
Oil Pump dengan nilai RPN nya adalah 28 dan yang paling rendah adalah Implus
Stage dan casing dengan nilai RPN adalah 1.
4.2 Distribusi Weibull
Setelah mendapatkan hasil analisa potensi kegagalan selanjutnya akan

dilakukan pengolahan data yang bertujuan menganalisa keandalan serta rata-
rata terjadinya kegagalan Turbin uap yang ditinjau mendasarkan Jurnal Turbin
2017 dengan menggunakan Distribusi Weibull. Analisa Weibull adalah suatu
metode yang digunakan untuk memperkirakan probabilitas mesin peralatan yang
berdasarkan atas data yang ada. Seperti yang diperkirakan oleh Weibull, distribusi
ini sangat berguna sekali karena kapabilitas dan sedikit sampelnya, dan
kemampuannya dapat menunjukkan bentuk distribusi data yang terbaik. Win
Smith Weibull meletakkan dan menggambarkan data pada beberapa jenis skala
distribusi. Alasan pemakaian metode weibull dalam pemeliharaan mesin atau
peralatan adalah dikarenakan untuk memprediksikan kerusakan sehingga dapat
dihitung keandalan mesin atau peralatan, dan dapat meramalkan kerusakan yang
akan terjadi walaupun belum terjadi kerusakan sebelumnya. Selain itu analisa
Weibull memiliki kegunaan lain seperti perencanaan kegiatan pemeliharaan dan
biaya penggantian yang efektif, pengevaluasian rencana-rencana kegiatan
pemeliharaan perbaikan, perencanaan pengamanan suku cadang.
4.2.1 Pengumpulan Data
Terdapat 2 unit Turbin Uap yang masih aktif pada PT. Perkebunan
Nusantara IV Unit Bah Jambi. Diantaranya 2 Turbin Uap yang aktif peralatan
yang sering digunakan adalah Turbin Coppus dan Turbin Nadrowski. Sementara
itu turbin yang satu lagi dipakai mengalami posisi emergency (Stand by). Turbin
uap pada PKS ini mempunyai kinerja yang sangat penting bagi proses akan
digantikan turbin cadangan lainnya dan jika tidak ada peralatan pengganti maka
proses produksi akan secara otomatis berhenti.
Untuk mengidentifikasi keandalan serta waktu rata-rata kegagalan yang
terjadi pada setiap komponen Turbin Uap dibutuhkan data yang bersumber dari
laporan produksi.
136

Data yang di pergunakan sebagai sample penelitian adalah dalam periode
Januari 2017 – Desember 2017, yaitu meliputi:
 Jurnal Turbin Uap.

Untuk mengetahui waktu aktual penggunaan jam jalan turbin, dan waktu
set up turbin, serta waktu breakdown pada turbin.
 Checklist Maintenance
Berupa laporan Metode yang digunakan dalam sistem pemeliharaan
Turbin yang akan menjelaskan tentang Planned Downtime yang
dilakukan.
 Manual Book
Merupakan prosedur penggunaan Turbin yang berisikan aturan penerapan
pada Turbin
 Kartu Pemeliharaan
Sebagai bukti adanya penggantian komponen-komponen pada turbin yang
dilakukan.
Tabel 4.2 Jumlah Kegagalan Turbin Uap
NO Komponen Turbin Uap Jumlah Kegagalan
1 Casing 0
2 Rotor 0
3 Shaft Seal 2
4 Turbine Bearing 3
5 Main Oil Pump 7
6 Implus Stage 0
7 Turbin Control Valve 4
8 Turbin Stop Valve 2
9 Reducing Gear 2
Dari tabel 4.2 dapat kita lihat jumlah kegagalan yang terjadinya pada
komponen-komponen turbin uap. Pada komponen turbin uap bagian casing, rotor
dan implus stage didapati tidak pernah mengalami kegagalan.
4.2.2 Penentuan Parameter Distribusi Weibull
Setelah diketahui data kerusakan yang dapat dari Jurnal Turbin Uap,
Check list maintenance, dan Kartu Pemeliharaan serta mengikuti distribusi
weibull 2 parameter maka dilakukan estimasi parameter, yaitu mencari nilai ɳ
(parameter skala) dan β (parameter bentuk). Untuk perhitungan estimasi
parameter, metode yang digunakan adalah pendekatan regresi linier. Misalkan
137

ti,t2,t3,….to adalah sejumlah data waktu antara kerusakan sistem yang telah
disusun menurut yang terkecil, untuk ti (i=1,2,3…n) berlaku hubungan sebagai
berikut :
( )
xi = ln (ti)
[ ( )]
( )
Langkah selanjutnya adalah menghitung nilai intercept (a) dan slope (b).
Kemudian menghitung nilai ɳ dan β dengan cara berikut :
∑ ∑
∑
(∑ )
∑
∑i=1 yi ∑i=1 xi
a= b
Penghitungan Parameter Distribusi Weibull untuk komponen-komponen pada

Turbin Uap yaitu:
1. Shaft Seal
Table 4.2 Parameter Distribusi Shaft Seal
No ti F'(ti) Ln(ti) 1-F’(t) [ ( )] Xiyi xi2

( )
1 144 0,29166 4,9698 0,7083 -1,0647 -5,2914 24,6990
2 442 0,70833 6,0913 0,2916 0,2087 1,2715 37,1040
∑ 365 11,0611 -0,856 -4,0198 61,8031
F(ti) = =
xi = ln (ti) = ln (144) = 4,96981

1 1
= lnln (1-F(ti)) =lnln (1-4,96981) = -1,0647
∑ ∑
∑
= 1,13548 = β
(∑ )
∑
∑i=1 yi ∑i=1 xi
a= -b = -6,70787
138

= 367,71
2. Turbin Bearing
Table 4.3 Parameter Distribusi Turbin Bearing
No ti F'(t) Ln(t) 1-F’(t) [ ( )] Xiyi xi2

( )
1 89 0,2058 4,4886 0,7942 -1,4678 -6,5886 20,1478
2 355 0,5 5,8721 0,5 -0,3665 -2,1522 34,4817
3 763 0,7941 6,6372 0,2059 0,4576 3,0375 44,0531
∑ 698,33 16,998 -1,3767 -5,7032 98,6828
F(ti) = =
xi = ln (ti) = ln (89) = 4,4886

1 1
=lnln (1-F(ti)) =lnln (1-4,96981) = -1,4678
∑ ∑
∑
= 0,8841 = β
(∑ )
∑
∑i=1 yi ∑i=1 xi
a= -b = -5,4683
= 485,347
3. Main Oil Pump

Table 4.4 Parameter Distribusi Main Oil Pump
NO ti F'(t) Ln(t) 1-F'(t) [ ( )] Xiyi xi2

( )
1 192 0,0945 5,2574 0,90540 -2,3088 -12,139 27,6412
2 576 0,2297 6,3561 0,77028 -1,3432 -8,5377 40,4001
3 1584 0,3648 7,3677 0,63514 -0,7898 -5,8194 54,2831
4 2664 0,5 7,8875 0,5 -0,3665 -2,890 62,2139
5 3624 0,6351 8,1953 0,36486 0,0081 0,0671 67,1634
6 4344 0,77027 8,3765 0,22973 0,3858 3,2320 70,1666
7 5328 0,90540 8,5807 0,09459 0,8578 7,3612 73,6289
∑ 13745,1 52,0215 -3,5565 -18,726 395,497
139

F(ti) = = 0,0945
xi = ln (ti) = ln (192) = 5,2574

1 1
=lnln (1-F(ti)) =lnln ( ) = -2,3088
1-4,96981
∑ ∑
∑
= 0,8664 = β
(∑ )
∑
∑i=1 yi ∑i=1 xi
a= -b = -6,9472
= 3034,49
4. Turbin Control Valve

Table 4.5 Parameter Distribusi Turbine Control Valve
NO ti F'(t) Ln(t) 1-F'(t) [ ( )] Xiyi xi2

( )
1 720 0,1590 6,5792 0,8409 -1,7529 -11,5328 43,2865
2 1560 0,3863 7,3524 0,6136 -0,71673 -5,2697 54,0583
3 2280 0,6136 7,7319 0,3863 -0,0502 -0,3886 59,7827
4 3480 0,8409 8,1547 0,1590 0,6088 4,9648 66,50056
∑ 5430 29,8184 -1,9110 -12,2263 223,6282
F(ti) = = 0,1590
xi = ln (ti) = ln (720) = 6,5792

1 1
=lnln (1-F(ti)) =lnln (1-4,96981) = -1,7529
∑ ∑
∑
= 1,6652 = β
(∑ )
∑
∑i=1 yi ∑i=1 xi
a= -b = -11,683
= 2373,72
140

5. Turbin Stop Valve
Table 4.6 Parameter Distribusi Stop Valve
NO ti F'(ti) Ln(t) 1-F'(t) [ ( )] Xiyi xi2

( )
1 1560 0,2917 7,3524 0,70833 -1,0647 -7,828 54,05839
2 2280 0,7083 7,7319 0,29167 0,20875 1,61408 59,78275
∑ 2700 15,084 -0,8559 -6,2139 113,8411
F(ti) = = 0,2917
xi = ln (ti) = ln (1560) = 7,3524

1 1
=lnln (1-F(ti)) =lnln (1-4,96981) = -1,0647
∑ ∑
∑
= 3,3556 = β
(∑ )
∑
∑i=1 yi ∑i=1 xi
a= -b = -25,7368
= 2141,99
6. Reducing Gear
Table 4.7 Parameter Distribusi Reducing Gear
NO ti F'(ti) Ln(t) 1-F'(t) [ ( )] Xiyi xi2

( )
1 3120 0,2916 8,0455 0,7083 -1,06466 -8,5659 64,7314
2 5280 0,7083 8,5716 0,2916 0,20876 1,7893 73,4737
∑ 5760 16,6172 -0,85592 -6,7765 138,2052
F(ti) = = 0,2916
xi = ln (ti) = ln (3120) = 8,0455

1 1
= lnln (1-F(ti)) = lnln (1-4,96981) = -1,06466
∑ ∑
∑
= 2,4205 = β
(∑ )
∑
141

∑i=1 yi ∑i=1 xi
a= -b = -20,5394
= 4842,48
maka dari rumus didapatkan tabel parameter bentuk (β) dan parameter skala (ɳ)
setiap komponen pada turbin sebagai berikut:
Tabel 4.8 Parameter Bentuk (β) dan Parameter Skala (ɳ)

No Komponen Β ɳ
1 Shaft Seal 1,1354 367,71
2 Turbin Bearing 0,8841 485,347
3 Main Oil Pump 0,8664 3034,49
4 Turbin Control Valve 1,6652 2373,72
5 Turbin Stop Valve 3,3556 2141,99
6 Reducing Gear 2,4205 4842,48
Dari Tabel 4.8 didapatkan parameter bentuk (β) pada komponen Main Oil
Pump dengan nilai β = 0,8664 dapat diartikan kerusakan/kegagalan yang terjadi
karena stress, masa kualitas control dan pemeriksaan. Sedangkan paramemer
bentuk Turbin Stop Valve dengan nilai 1,6652 dapat diartikan
kerusakan/kegagalan akibat korosi, aus, erosi dan kegagalan pada bearing.
Setelah dilakukan penghitungan parameter Distribusi Weibull pada setiap
komponen turbin uap maka dilanjutkan dengan menghitung frekuensi relatif
kegagalan dalam fungsi waktu (PDF), menghitung peluang suatu peralatan akan
gagal sebelum waktu yang ditentukan dan keandalan daripada komponen-
komponen Turbin Uap.
a. PDF
( )
( ) ( )
b. CDF
( )
( )
c. Keandalan
( )
R (t) =
142

Tabel 4.9 Hasil perhitungan PDF, CDF dan Keandalan
No Komponen PDF CDF Keandalan
1 Shaft Seal 32,09 67,6 32,39
2 Turbin Bearing 27,77 71,97 28,02
3 Main Oil Pump 18,69 98,02 19,75
4 Turbin Control Valve 29,92 96,67 32,12
5 Turbin Stop Valve 63,16 96,78 32,12
6 Reducing Gear 52,78 94,38 56,19
60
50
40
30
20
10
0
Shaft Seal Turbin Main Oil Turbin Turbin Stop Reducing
Bearing Pump Control Valve Gear
Valve
Gambar 4.1 Persentase Keandalan Turbin Uap periode 2017 PT. Perkebunan
Nusantara IV Bah Jambi
Pada gambar 4.1 dapat dilihat nilai keandalan pada setiap komponen-
komponen turbin uap yang pernah mengalami kegagalan. Keandalan komponen
paling tinggi adalah Reducing Gear dengan nilai 56,19% dipengaruhi dari jumlah
kegagalan terjadi dan jarak waktu kegagalan, dan keandalan paling rendah adalah
Main Oil Pump dengan nilai 19,75%.
4.3 Perhitungan Mean Time To Failure (MTTF) untuk Distribusi Weibull 2
Parameter
Setelah parameter dari Distribusi weibull 2 parameter diketahui, maka nilai MTTF
dapat dihitung. Nilai MTTF merupakan nilai yang menunjukkan selang waktu
dari waktu komponen digunakan sampai komponen mengalami kerusakan. Oleh
karena itu, nilai MTTF dapat digunakan sebagai perkiraan umur operasi
komponen.
143

Penghitungan untuk nilai MTTF yaitu:
( )
Dimana:
( ) ∫
MTTF waktu rata-rata terjadinya kegagalan

gamma
parameter skala
Maka :
MTTF = 367,71 x Γ ( ))
= 367,71 x Γ (1,880678)
= 463,642 jam
Tabel 4.10 Hasil Perhitungan waktu rata-rata terjadi kegagalan pada komponen
Turbin Uap
No Nama Komponen MTTF

1 MTTF shaft seal 463,642
2 MTTF turbine bearing 515,765
3 MTTF main oil pump 3262,98
4 MTTF turbin control valve 2142,33
5 MTTF turbin stop valve 6091,87
6 MTTF reducing Gear 4293,47
144

7000
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
Shaft Seal Turbin Main Oil Turbin Turbin Reducing
Bearing Pump Control Stop Valve Gear
Valve
Gambar 4.2 Grafik Waktu rata-rata Kegagalan terjadi pada Turbin Uap PT.
Perkebunan Nusantara IV Bah Jambi
Pada gambar 4.2 dapat dilihat waktu rata-rata kegagalan pada setiap
komponen turbin uap. Pada komponen shaft Seal dan turbine bearing akan
mengalami kegagalan dalam waktu yang sama dibawah kurun waktu 1000 jam
dan main oil pump yang memiliki keandalan 19,75% akan mengalami kegagalan
pada waktu 3262,98 jam.
145

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari hasil pembahasan analisa pada Turbin Uap yang digunakan di PT.
Perkebunan Nusantara IV Bah Jambi, maka dapat ditarik kesimpulan sebagai
berikut:
1. Setelah dilakukan analisa menggunakan FMEA maka didapatkan komponen

kritis pada Turbin uap yang potensi kegagalannya tinggi, terdapat pada yaitu
pada Main Oil Pump yang memiliki nilai RPN (Risk Periority Number) sebesar
28 dikarenakan kurangnya pelumasan yang mengakibatkan keausan.
2. Dari proses perhitungan keandalan komponen-komponen Turbin berdasarkan

distribusi weibull maka didapatkan nilai keandalan tiap komponen Turbin Uap
yaitu shaft shell sebesar 32%, turbine bearing sebesar 28%, main oil pump
sebesar 19%, turbine stop valve sebesar 32%, turbine stop valve sebesar 32%
dan reducing gear sebesar 56%.
3. Waktu rata-rata terjadinya kegagalan komponen turbin uap adalah shaft seal
pada 463,642 jam, turbine bearing pada 515,765 jam, main oil pump pada
3262,98, turbine control valve pada 2142,33, turbine stop valve pada 6091,87
dan reducing gear pada 4293,47
5.2 Saran
1. Setelah mengetahui waktu rata-rata terjadi pada setiap komponen Turbin Uap
diharapakan melakukan pemeliharaan untuk meningkatkan keefektifan pada
turbin.
2. Perlunya meningkatkan pemahaman dan keahlian operator dalam bidang
operasional Turbin Uap
146

3. Perlunya dilakukan kajian lebih lanjut tentang komponen yang sering terjadi
kegagalan untuk meningkatkan keandalan mesin.
4. Perlunya meningkatkan pemahaman Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
dan kesadaran memakai Alat Pelindung Diri (APD) pada semua operator
produksi dan karyawan di lokasi kerja. Karena resiko yang sangat tinggi di
pada saat operasi Turbin Uap.
147

DAFTAR PUSTAKA
Adianto, Hari. 2005. Penerapan Model Preventive Maintenance Smith dan Dekker
di PD. Indrustri Unit Inkaba. (Skripsi) . Bandung : Jurusan Teknik dan
Manajemen Industri ITB.
Academia, 2018. Perawatan Mesin diakses 15 Januari 2019 dari
https://www.academia.edu/4560149/Perawatan_Mesin
Corder, Antony. 1996. Teknik Manajemen Pemeliharaan. Jakarta : Erlangga.
Dyadem Engineering, Corporation. 2003. Guidelines for Failure Mode and
Effect Analysis for Automotive, Aerospace and General Manufacturing
Industries. CRC Press: Kanada.
Duffua, S.O., Raouf. A., dan Campbell, J.D. 1999. Planning and Control
Maintenance System. John Wiley & Sons.
Erdini, Marta. 2011. Distribusi Weibull Dan Pareto Untuk Data Tinggi
Gelombang Tsunami. Pekanbaru : Fakultas Sains Dan Teknologi Universitas
Negeri Sultan Syarif Kasim Riau
Ebeling, Charles E. 1997. An Introduction to Reliability and Maintainability
Engineering. International Edition. Singapore. The McGraw-Hill
Companies, Inc.
Firmansyah, Ade. 2013. Analisis Waktu Antar Kerusakan Mesin Electric Motor
Menggunakan Metode Failure Finding Interval. Medan : Departemen Teknik
Industri, Fakultas Teknik USU.
G. Otaya, Lian. 2016. Distribusi Probabilitas Weibull dan Aplikasinya. Gorontalo
: Institut Agama Islam Negeri Sultan Amai Gorontalo
Hany, Handoko, T. 2000. Dasar-dasar Manejemen Produksi dan Operasi,
Edisi 1. BPFE Yogyakarta.
Heizer, Jay and Barry Render. 2001. Operation Management. 6th edition.
Iriani, Yani. 2011. Usulan Waktu Kepawatan Berdasarkan Keandalan Suku
Cadang Kritis Bus di Perum Damri Bandung. Bandung : Jurusan Teknik
Industri, Fakultas Teknik Universitas Widyatama
148

Jenkins, Raskou. Analisa Weibull diakses 11 Agustus 2018 dari
https://www.blogger.com/profile/18145945402524674248
Keith, R. M. 1957. Maintenance Engineering Handbook – Seventh Edition.
Lukitosari, Valeriana. 2017. Analisa Keandalan Pada Peralatan Unit Penggiling
Akhir Semen Untuk Menentukan Jadwal Perawatan Mesin (Studi Kasus PT.
Semen Indonesia Persero TBK). Surabaya : Departemen Matematika,
FMIPA, Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
Mahmuddin, Faisal. 2016 Studi Dentitas Energi Dengan Distribusi Weibull.
Makasar : Jurusan Teknik Perkapalan, Fakultas Teknik Universitas
Hasanuddin
Napitupulu, Jhon Christian. Analisa Keandalan Transformator Daya
Menggunakan Daya Menggunakan Metode Distribusi Weibull. (Skripsi).
Medan : Departemen Teknik Elektro, Fakultas Teknik USU
Nikolaidis, Efstratios. 2005. Engineering Design Reliability handbook. United
Stated of America : University Of Toledo,Ohio.
Nachnul Ansori, M. Imron Mustajib. 2013. Sistem Perawatan Terpadu
(Integrated Maintenance System). Edisi Pertama. Graha Ilmu. Yogyakarta.
P. Bastanta, Joel. 2013. Penerapan Total Productive Maintenance untuk
peningkatan efesiensi produksi dengan menggunakan metode Overall
Equipment Effectiveness pada turbin uap Type C5 DS II – GVS di PT. PP
London Sumatera Indonesia Tbk Bagerpang POM. (Skripsi). Medan :
Departemen Teknik Mesin, Fakultas Teknik USU.
Prentice Hall Inc : New Jersey.
Priyanta, Dwi. 2000. Keandalan dan Perawatan. Surabaya: Teknik Sistem
Perkapalan. Institut Teknologi Sepuluh November.
Ridho, Muhammad Faizal. 2016. Evaluasi Manajemen Perawatan Dengan Metode
Reliability Centered Maintenance (RCM) II pada Mesin Blowing I di Plant I
PT. Pism Putra Textile. Semarang : Program Studi Teknik Industri, Fakultas
Teknik Universitas Diponegoro
Sugiono, Rebecca. 2011. Penjadwalan Perawatan Mesin Glazing Line 5 di PT.
Adyabuana Persada. (Skripsi) . Surabaya : Program Studi Teknik Industri,
Universitas Khatolik Widya Mandala.
149

Stamatis, D.H. 1995. Failure Mode and Effect Analysis FMEA from Theory
to Execution. Wisconsin: ASQC Quality Press.
Septyani, Selly. 2015. Penentuan Interval Waktu Perawatan Komponen Kritis
Pada Mesin Turbin di PT PLN Sektor Pembangkit Ombilin. Padang. Padang :
Jurusan Teknik Industri, Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas
Andalas.
Septiana, Widya Arrya. 2017. Penerapan Metode Bayes dalam Menentukan
Metode Estimasi Reliabilitas Pompa Submersible pada Rumah Pompa
Wendit I PDAM Kota Malang. (Skripsi). Malang : Departemen Matematika,
Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam, Institut Teknologi
Sepuluh November.
Springer. 2003. Handbook Of Realibility Engineering. New Jersey USA :
Sunrise Setting, Ltd, Torquay, Devon, UK
TPM Club India. Jishu Hozen Manual. Japang Institute of Plant Manual.
Tamara, firly. 2014. Analisa Prediksi Waktu Kegagalan Transformator
Menggunakan Distribusi Weibull dan Distribusi Eksponensial. (Skripsi).
Depok : Departemen Teknik Elektro, Fakultas Teknik UI.
United States Of Amerika : The Mc Graw-Hill Companies, Inc.
Wikipedia. 2017. Turbin Uap PKS. Diakses pada tanggal 02 September 2018, dari
(https://id.wikipedia.org/wiki/turbin-uap-pks).
Wikipedia, 2017. The Weibull Reliable Life diakses 05 april 2018 dari
http://reliawiki.org/index.php/The_Weibull_Distribution#The_Weibull_Relia
ble_Life
150

Lampiran
Analisa kegagalan FMEA Turbin Uap
Analisa
Penyebab S O D R Kegagalan Jenis Alat Tipe
N Peluang
Komponen Fungsi Potensi e c e P Rekomendasi Part Conditioning Conditioning Mainten Siapa ?
o Kegagalan
kegagalan v c c N Count Monitoring Monitoring ance
Approach
Kerusakan
pada
Sebagai Korosi packing
tempat Melakukan Preventi
pada turbin dan Sub
dudukan pembersihan Berhenti Pemeriksaan ve
1 Casing kompenen uap basah 1 1 1 1 Visual, Bunyi Mainte
komponen- dan beroperasi manual Mainten
komponen pelekat yang nance
pelumasan ance
turbin casing masuk
melalui
inlet
Karena
adanya
Memutar
uap basah
poros daya
yg masuk Preventi
yang Korosi dan Sub
ke turbin 1 1 Melakukan Berhenti ve
2 Rotor menggerakka erosi pada 1 1 Visual Mainte
dan 0 0 perbaikan beroperasi Mainten
n atau sudu nance
kotoran ance
memutar
yang
generator
didalam
uap air
151

Analisa
N Peluang
o Kegagalan
Approach
Terdapat
Untuk
uap basah Preventi
mencegah Keretakan Sub
yang Melakukan Berhenti ve
3 Shaft Seal uap air keluar pada shaft 2 2 1 4 Visual Mainte
masuk perbaikan beroperasi Mainten
dari dalam seals nance
melalui ance
turbin.
inlet
Pecah
mimis,
Menahan unbalance, Kualitas Preventi
Sub
Turbine agar dan dari Melakukan Berhenti ve
4 2 2 1 4 Visual Mainte
Bearing komponen terdapat minyak Pembersihan beroperasi Mainten
nance
rotor diam. korosi pelumas. ance
pada
mimis.
152

Analisa
N Peluang
o Kegagalan
Approach
sebagai
pemompa oli
dari tangki
yang kegagalan
Keausan Corretiv
selanjutnya oil gauge Sub
Main Oil pada ulir 2 Melakukan Berhenti Tekanan e
5 disalurkan indikator, 7 2 2 Visual Mainte
Pump oil gauge 8 pelumasan beroperasi sensor Mainten
menuju automatic nance
indikator ance
bagian- feeder
bagian yang
berputar pada
turbin.
Putaran
rotor
Untuk turbin dan Corretiv
Sub
Implus menerima Keretakan adanya Melakukan Berhenti e
6 1 1 1 1 Visual Control Panel Mainte
Stage uap didalam pada sudu pembeban Penyaringan beroperasi Mainten
nance
turbin an aliran ance
uap secara
kontiniyu
153

Analisa
N Peluang
o Kegagalan
Approach
Sebagai
pengontrol
Karena
jumlah Melakukan Preventi
Turbin terlalu Sub
kebutuhan 1 pembersihan Berhenti Sensor ve
7 Control Overspeed sedikit uap 6 2 1 Visual Mainte
uap yang 2 dan beroperasi tekanan Mainten
Valve yang nance
masuk pelumasan ance
masuk
kedalam
turbin
Untuk
mengalirkan
uap tekanan Kerusakan
tinggi masuk pada
Karena Melakukan Preventi
kedalam handle Sub
Turbin Stop korosi pembersihan Berhenti ve
8 turbin, serta overspeed 4 2 1 8 Visual Mainte
Valve pada tuas dan beroperasi Mainten
untuk trip nance
overspeed pelumasan ance
menghentika mechanis
n supply uap m
tekanan
tinggi.
154

Analisa
Penyebab S O D R kegagalan Jenis Alat Tipe
N Kompone Peluang
Fungsi Potensi e c e P Rekomendasi Part Conditioning Conditioning Mainten Siapa ?
o n Kegagalan
Approach
9 Reducing Untuk Kerusakan Karena 4 3 2 2 Melakukan Berhenti Visual Manometer Preventi Sub
Gear menurunkan pada gear ketidakma 4 Pembersihan beroperasi /Pressure ve Mainte
putaran poros dan ksilan gauge Mainten nance
rotor dari keausan kontribusi ance
5500 rpm menyebab pompa oli
menjadi 1500 kan dan juga
rpm. kebakaran kualitas
bahkan daripada
meledak. kualitas
pelumas.
Ket :
S (Tingkat Keparahan)
O Occurrence (Efek dari kegagala)
D tion (Kemampuan mendeteksi Kegagalan)
155

Failure Mode and Effect Analysys Dan Distribution Weibull

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Failure Mode and Effect Analysys Dan Distribution Weibull

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

IDENTIFIKASI KEANDALAN TURBIN UAP BERDASARKAN

ANALISA PELUANG KEGAGALAN DENGAN METODE

Skripsi Yang Diajukan Untuk Melengkapi Syarat

Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

ADVEN IMMANUEL SIBARANI

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

Universitas Sumatera Utara

Medan, 28 Januari 2019

Adven Immanuel Sibarani

The steam turbine is a machine that is very important in the production of

Keywords: Steam Turbine, FMEA, Weibull distribution (Weibull Distribution),

KATA PENGANTAR ................................................................................................. i

ABSTRAK ................................................................................................................... iii

DAFTAR ISI ................................................................................................................ v

DAFTAR GAMBAR ................................................................................................... viii

DAFTAR TABEL ........................................................................................................ x

DAFTAR SIMBOL ..................................................................................................... xii

BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................ 1

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ................................................................................. 6

BAB III METODOLOGI PENELITIAN ................................................................. 55

BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN ............................................................... 62

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ...................................................................... 79

DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................. 80

LAMPIRAN ................................................................................................................. xiii

Gambar 2.1 Prinsip Kerja Turbin Impuls .......................................................................... 7

Gambar 2.2 Prinsip Kerja Turbin Reaksi .......................................................................... 7

Gambar 2.3 Perbandingan Turbin Impuls dan Turbin Reaksi ........................................... 9

Gambar 2.4 Turbin Uap ..................................................................................................... 9

Gambar 2.5 Casing ............................................................................................................ 10

Gambar 2.6 Rotor ............................................................................................................... 10

Gambar 2.7 Shaft Seals ...................................................................................................... 11

Gambar 2.8 Bearing Pendestal .......................................................................................... 11

Gambar 2.9 Journal Bearing .............................................................................................. 12

Gambar 2.10 Thrust Bearing .............................................................................................. 13

Gambar 2.11 Main Oil Pump ............................................................................................. 14

Gambar 2.12 Impuls Stage ................................................................................................. 14

Gambar 2.13 Turbine Control Valve .................................................................................. 15

Gambar 2.14 Turbine Stop Valve ....................................................................................... 16

Gambar 2.15 Sudu Turbin .................................................................................................. 20

Gambar 2.16 Thrust Bearing Aus ...................................................................................... 20

Gambar 2.17 Shaft Turbine Aus ......................................................................................... 21

Gambar 2.18 Oil Cooler dan Pompa Sirkulasi Air ............................................................ 21

Gambar 2.19 Klep Valve Turbin ........................................................................................ 22

Gambar 2.20 Governor ..................................................................................................... 22

Gambar 2.21 Prim L.O Pump ............................................................................................ 23

Gambar 2.22 Klasifikasi Strategi Perawatan ..................................................................... 29

Gambar 2.23 Urutan Problem Solving ............................................................................... 30

Tabel 2.1 Batas suhu bearing ............................................................................................. 12

Tabel 2.2 Alat Pengaman Turbin ........................................................................................ 24

Tabel 2.3 Lembar Kerja FMEA .......................................................................................... 42

Tabel 2.4 Tingkatan Severity .............................................................................................. 43

Tabel 2.5 Tingkatan Occurrence ........................................................................................ 44

Tabel 2.6 Tingkatan Detection ........................................................................................... 45

Tabel 3.1 Spesifikasi Dresser-Rand Coppus-RLHA 24 ...................................................... 55

Tabel 3.2 Log Sheet Planned Downtime Turbin Uap ......................................................... 55

Tabel 3.3 Log Sheet Breakdown Turbin Uap ...................................................................... 55

Tabel 3.4 Log Sheet Frekuensi Kegagalan Turbin Uap ...................................................... 55

Tabel 3.5 Log Sheet Total Operasi Turbin Uap .................................................................. 56

Tabel 4.1 Analisa kegagalan FMEA Turbin Uap ............................................................... 63

Tabel 4.2 Parameter Distribusi Shaft Seal .......................................................................... 72

Tabel 4.3 Parameter Distribusi Turbin Bearing .................................................................. 73

Tabel 4.4 Parameter Distribusi Main Oil Pump .................................................................. 73