Analisis Efektivitas Produksi Boiler Takuma N600

ANALISA PADA BOILER TAKUMA N 600 SADENGAN METODE OVERALL
EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE), FAILURE MODES And EFFECT

ANALYSIS(FMEA), DAN REABILITY BLOCK DIAGRAM (RBD) UNTUK
MEMETAKAN EFFEKTIVITAS PRODUKSI
DI PT. PERKEBUNAN NUSANTARA IV- ADOLINA
SKRIPSI
Skripsi Yang Diajukan Untuk Melengkapi
Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
ANDRI SUHERMAN PANJAITAN

130401055
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2018
Universitas Sumatera Utara

ii

iii

iv

v

vi

vii

Abstrak
Ketel uap merupakan alat yang berfungsi untuk merubah air menjadi uap yang
digunakan untuk kebutuhan proses pabrik kelapa sawit. Alat ini sering disebut sebagai jantung
dari pabrik kelapa saiwit . Ketel uap yang di pakai di PT. Perkebunan Nusantara IV Adolina
adalah ketel uap buatan PT. Super Andalas Steel . Tujuan dari penelitian ini adalah mengetahui
nilai dari produktivitas dari produksi uap yang di hasilkan pada mesin ketel uap dengan
menggunnakan metode Overall Equipment and Effectiveness (OEE) dan untuk mengetahui
komponen-komponen krisis pada ketel uap dengan menggunakan metode Faiulre Mode and
Effect Analysis (FMEA) , dan menetukan nilai keandalan dari mesin menggunakan metode
Reability Block Diagram (RBD) . Dari hasil pengolahan data yang di peroleh dari perusahaan
nilai OEE yang tertinggi terdapat di bulan januari dengan nilai 71,11% dan nilai OEE yang
terendah terdapat pada bulan agustus dengan nilai 59.62% , pada metode Failure Mode And
Effect Analysis di dapat nilai Gelas penduga 196, Dust Collector 168,Pipa Air 105, Pipa
Superheater 105,Soot Blower 80 , Safety Valve 64. Dari hasil perhitungan keandalan dengan
menggunakan metode Reability Block Diagram , di daoat nilai keandalan dari mesin ketel uap
secara real adalah sebesar 80,04% pada 50 jam, dan pada pada 1000 jam dapat nilai 0.74 % .
Dengan adanya kajian ini diharapkan dapat bermanfaat sebagai referensi untuk membuat
rancangan pencegahan sehingga mengurangi kuantitas kegagalan pada mesin ketel uap
Kata Kunci : Ketel Uap, FMEA, OEE, Dan RBD

Abstract
Boilers are tools that serve to convert water into steam which is used for the needs of the
palm oil mill process. This tool is often referred to as the heart of the saiwit coconut mill. Steam
boilers used at PT. Nusantara IV Adolina Plantation is a steam boiler made by PT. Super
Andalas Steel. The purpose of this study is to determine the value of productivity of steam
production produced in a steam boiler by using the Overall Equipment and Effectiveness (OEE)
method and to find out the components of the crisis in the boiler using the Faiulre Mode and
Effect Analysis (FMEA) method , and determine the reliability value of the machine using the
Reability Block Diagram (RBD) method. From the results of processing the data obtained from
the company the highest OEE value is found in January with a value of 71.11% and the lowest
OEE value is in August with a value of 59.62%, in the Failure Mode And Effect Analysis
method, it can get the Estimator Glass value 196 , Dust Collector 168, Water Pipe 105, Pipa
Superheater 105, Soot Blower 80, Safety Valve 64. From the results of reliability calculations
using the Reability Block Diagram method, the reliability value of the boiler engine in real is
80.04% at 50 hours, and at 1000 hours can be 0.74%. With this study, it is expected that it can be
useful as a reference to make a preventive design so as to reduce the quantity of failure on the
boiler engine
Keywords: Boiler, FMEA, OEE, and RBD
ii

KATA PENGANTAR
Pujisyukur penulis ucapkan kepada Tuhan yang Maha Esa, karena atas berkat dan izin serta
limpahan rahmat dan karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan seluruh proses penulisan skripsi
dengan baik.
Skripsi ini merupakan salah satu syarat untuk menyelesaikan penddikan untuk mencapai gelar
sarjana di Departemen Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara. Adapun yang
menjadi judul skripsi ini yaitu :
“ANALISA BOILE TAKUMA N 600 SA DENGAN METODE OVERALLEQUIPMENT
EFFECTVENESS (OEE), FAILURE MODES And EFFECT ANALYSIS (FMEA), dan
REALIBILITY BLOCK DIAGRAM (RBD) UNTUK MEMETAKAN EFEKTIVITAS
PRODUKSI PT.PERKEBUNAN IV ADOLINA”
Selama penulisan skripsi ini, penulis juga dpaat mendapat banuak bantuan dari berbaai
pihak . Oleh karena itu penulis juga mengucapkan terimakasih kepada :
1. M.Panjaitan dan R.Br.Simanjuntak sebagai Oang Tua yang selalu memberikan dukungan
tak terkiranya baik moril maupun materil
2. Bapak Dr.Ir.M.Sabi,M.T selaku dosen pembimbing yang bersedia meluangkan waktu
dalam memberikan bimbingan serta masukan dalam penyelesaian tugas sarjana ini.
3. Bapak Dr.Ir.M.Sabri,M.T selaku ketua Departemen Teknik Mesin Fakultas Teknik
Universitas Suamtera Utara
4. Seluruh Dosen dan Pegawai Departemen Teknik Mesin USU
5. Maria Panjaitan dan Febriyanti Panjaitan sebagai adik penulis yang selalu memberikan
dukungan tak terkiranya.
6. Vera A Sitompul yang selalu memberikan semangat yang tak henti-hentinya
7. Hendra A Marbun , serta seluruh kawan –kawan stambuk 2013 yang tidak bisa di
sebutkan satu-persatu yang selalu menemani dan memberikan masukan serta semangat
kepada penulis.
8. Teman-teman dari Tim Horas G6 yang tidak bisa disebutkan satu-persatu yang selalu
menemani dan memberikan masukan serta semangat kepada penulis.
9. Abang dan kakak stambuk 2011,2012, dan Semua adik-adik di Teknik Mesin USU yang
telah banyak memberikan doa serta semangat bagi penulis dalam menyelesaikan tugas
sarjana ini
Akhir kata penulis berharap semoga tulisan ini dapat memberikan manfaat kepada
pembaca, terimakasih.
Medan, Mei 2018

Penulis
Andri Suherman Panjaitan

130401055
iii

DAFTAR ISI
ABSTRAK ..........................................................................................................................i
ABSTRACT ...................................................................................................................... ii
KATA PENGANTAR ................ ………………………………………………………..iii
DAFTAR ISI...................................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL ............................................................................................................ viii
DAFTAR GRAFIK ............................................................................................................ ix
DAFTAR SIMBOL .......................................................................................................... xii
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................................... xiv
BAB I PENDAHULUAN .....................................................................................................
1.1 Latar Belakang ..................................................................................................1

1.2 Pokok Permasalahan ..........................................................................................2
1.3 Rumusan Masalah ..............................................................................................2
1.4 Batasan Masalah Penelitian ..............................................................................2
1.5 Asumsi-asumsi ...................................................................................................2
1.6 Tujuan Penelitian ..............................................................................................3
1.7 Manfaat Penelitian ............................................................................................3
1.8 Sistematika Penulisan Skripsi ............................................................................3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pembangkit Listrik Tenaga Uap .......................................................................6
2.1.1 Prinsip Kerja PLTU ..................................................................................7
iv

2.2 Boiler .................................................................................................................8
2.2.1 Boiler Pipa Air ..........................................................................................9
2.2.2 Boiler Pipa Api .......................................................................................10
2.2.3 Packaged boiler (Paket Boiler) ...............................................................12
2.3 Alat-alat Peningkat Efisiensi Boiler.................................................................13
2.3.1 Superheater .............................................................................................13
2.3.2 Economizer .............................................................................................13
2.3.3 Air preheater ...........................................................................................13
2.3.4 Daerator...................................................................................................14
2.4 Teori Perpindahan Panas pada Ketel Uap(Boiler) ...........................................15
2.4.1 perpindahan Panas secara Konduksi ......................................................16
2.4.2 Perpindahan Panas Secara Aliran (konveksi) .........................................17
2.4.3 Perpindahan Panas Secara Radiasi..........................................................18
2.5 Mekanisme Sistem Penyuplaian Panas pada Ketel Uap ..................................18
2.5.1 Mekanisme Penyuplaian Udara .............................................................18
2.5.2Pengaturan Penyuplaian Udara dan Air Heater .......................................19
2.5.3Pengaturan temperature Udara .................................................................19
2.5.4Pengaturan Aliran Udara pada Ketel Uap(Boiler) ...................................19
2.5.5 Pengaturan Air Heater.............................................................................20
2.6 JIS (Japan Industrial Standart) ........................................................................20
2.6.1 Material ...................................................................................................20

2.6.2 Standart Pipa Superheater ......................................................................21
2.7 Konsep Maintenance ........................................................................................22
2.7.1 Tujuan Maintenance ...............................................................................23
2.7.2 Jenis-jenis Maintenance .........................................................................24
2.8 Total Produksi Maintenance ............................................................................28
2.8.1 Pengertian TPM ......................................................................................28
2.8.2 Tujuan Total Productive Maintenace (TPM) ..........................................33
2.8.3 Manfaat Total Productive Maintenance (TPM) ......................................33
2.9 Overall Equipment Effectiveness(OEE) ..........................................................34
2.9.1 Avaliability Ratio ....................................................................................25
2.9.2 Performance Ratio ..................................................................................25
2.9.3 Quality Ratio ...........................................................................................26
2.9.4 Six big Losses .........................................................................................26
2.10 Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) .................................................39
2.10.1 Tujuan FMEA .......................................................................................40
2.11 Keandalan Fasilitas Produksi ........................................................................44
2.11.1 Fungsi Keandalan .................................................................................44
2.11.2 Reliability Block Diagram (RBD) ........................................................46
2.11.3 Failure Rate Function ...........................................................................49
BAB III METODOLOGI PENELTIAN
3.1Desain Objek Penelitian ....................................................................................50
vi

3.2 Rancangan Penelitian .......................................................................................50
3.3 Metodelogi .......................................................................................................51
3.3.1 Jenis Penelitian........................................................................................52
3.3.2 Lokasi Penelitian ....................................................................................52
3.3.3 Data yang di ambil ..................................................................................52
3.4 variabel Penelitian ............................................................................................53
3.5 Instrumen Penelitian ........................................................................................54
3.6 Sistem Pengolahan data ..................................................................................55
3.7 Pengumpulan Data ..........................................................................................56
3.7.1 Data Waktu planned Down Time ..........................................................56
3.7.2 Data Waktu Down Time .........................................................................57
3.7.3 Data Waktu Set up Mesin ......................................................................57
3.7.4 Data Produksi Mesin ..............................................................................58
3.8 Reliabilty Block Diagram (RBD) ....................................................................59
3.9 Data Analisa Efek Ragam Kegagalan Aktual .................................................61
3.10 Safety,Health , and Environment ...................................................................62
3.11 Pengolahan Data ............................................................................................62
BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN
4.1 Data Analisa Efek Ragam Kegagalan Aktual ..................................................63
4.2 Safety Health and Environment ......................................................................64
4.3 Pengolahan Data ..............................................................................................64
vii

4.3.1Perhitungan Availability ..........................................................................65
4.3.2 Performance Ratio ..................................................................................66
4.3.4 Perhitungan Rate of Quality (RQP) ........................................................67
4.4 Perhitungan Six Big Losses .............................................................................68
4.4.1 Downtime Losses ....................................................................................70
4.4.1.1 Equipment Failure (EF) .....................................................................70
4.4.1.2 Setup and Adjusment Loss.................................................................71
4.4.2 Speed Loss ..............................................................................................72
4.4.2.1 Idling and Minor (IMS) .......................................................................72
4.4.2.2 Reduced Speed .....................................................................................73
4.4.3 Defect Losses ..........................................................................................74
4.4.3.1 Tield/Scrap Loss ...............................................................................74
4.4.3.2 Rework Loss ....................................................................................74
4.5 Analisa Perhitungan .........................................................................................75
4.5.1 Analisa Perhitungan Overall Equipment Effevtiveness(OEE) ...............77
4.5.2 Perhitungan Six Big Losses ....................................................................77
4.6 Perhitungan Keandalan Reability Block Diagram (RBD) ...............................78
4.7 Penyelesaian Masalah ......................................................................................83
4.7.1 Penyelesaian Masalah .............................................................................83
4.7.2 Penerapan Total Productive Maintenance ..............................................84
4.8 Perhitungan Rebility Block Diagram ...............................................................87
viii

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1Kesimpulan .......................................................................................................93
5.2 Saran ................................................................................................................95
ix

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1Siklus PLTU ..........................................................................................6
Gambar 2.2Siklus PLTU ..........................................................................................8
Gambar 2.3 Boiler ....................................................................................................8
Gambar 2.4 Boiler Pipa Air ......................................................................................9
Gambar 2.5 Boiler Pipa Api .....................................................................................10
Gambar 2.6 Packaged Boiler ...................................................................................11
Gambar 2.7 Water Tube Boiler with a Superheater .................................................12
Gambar 2.8 Economizer...........................................................................................13
Gambar 2.9(a)Pemanas Udara Pelat ......................................................................14
Gambar 1.10 Pressurised Deaerator Installation ....................................................15
Gambar 2.11Pilar-pilar TPM ..................................................................................29
Gambar 2.12Gambar garis besar six big losses ......................................................38
Gambar 2.13 Rangkaian Sistem Seri .......................................................................45
Gambar 2.14Rangkaian Sistem Paraler ..................................................................46
Gambar 3.1 Rangkaian Sistem Seri .........................................................................59
Gambar 3.2 Rangkaian Sistem Paraler ...................................................................59
Gambar 4.1 Performance Efficiency ........................................................................66
Gambar 4.2Rate Of Quality ....................................................................................68
Gambar 4.3 Reduced Speed Losses ..........................................................................72

Gambar 4.4 Grafik OEE Boiler Takuma N600 SA .................................................76
Gambar 4.5 Six Big Losses.......................................................................................77
Gambar 4.6 Failure Rate Komponen .......................................................................79
Gambar 4.7 Reliability 50 jam Operasi ...................................................................80
Gambar 4.8 Realibility 150 jam operasi ..................................................................80
Gambar 4.9 Realibility 250 jam operasi ..................................................................80
Gambar 4.10 Realibility 350 jam operasi ................................................................81
Gambar 4.13 Realibility 1000 jam operasi ..............................................................82
Gambar 4.14 Realiability 50 jam operasi ................................................................89
Gambar 4.20 Realibility 1000 jam operasi ..............................................................90
xi

DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Komposisi Kimia Superheater ..................................................................21
Tabel 2.2 Keparahan .................................................................................................39
Tabel 2.3 Kekerapan .................................................................................................40
Tabel 2.4 Deteksi .......................................................................................................41
Tabel 3.1 Spesifikasi Boiler Takuma N600 Sa ..........................................................49
Tabel 3.2 Log Sheet Produksi Mesin Boiler ..............................................................51
Tabel 3.3 Log Sheet Breakdown ................................................................................51
Tabel 3.4 Log Sheet frekuensi Kerusakan .................................................................52
Tabel 3.5 Planned Down Time ..................................................................................56
Tabel 3.6 Down Time Mesin .....................................................................................57
Tabel 3.7 Setting and Adjusment ...............................................................................57
Tabel 3.8 Data Produksi Mesin ..................................................................................58
Tabel 4.1Tabel FMEA ...............................................................................................63
Tabel 4.2 World Class Of OEE .................................................................................64
Tabel 4.3 Availability Boiler Takuma N 600 SA .....................................................65
Tabel 4.4 Performance Rate Boiler Takuma N 600 SA.............................................66
Tabel 4.5 Rate Of Quality ..........................................................................................67
Tabel 4.6 Breakdown Losses Boiler Takuma N 600 SA ...........................................69
Tabel 4.7 Setting and Adjusment Boiler Takuma N 600 SA .....................................70
xii

Tabel 4.8 Idling and Minor Stoppages Losses ..........................................................71
Tabel 4.9 Reduced Speed Losses ..............................................................................72
Tabel 4.10 Yield/Scrapp Losses ................................................................................73
Tabel 4.11 Rework Losses .........................................................................................74
Tabel 4.12 Presentase OEE ........................................................................................77
Tabel 4.13 Realibility System ....................................................................................82
Tabel 4.14 Penyelesaian Masalah ..............................................................................83
Tabel 4.15 Pilar-pilar TPM ........................................................................................87
Tabel 4.16 Realibility System ....................................................................................92
Tabel 4.17 Perbandingan Realibility..........................................................................92
Tabel 5.1 Tabel FMEA ..............................................................................................93
Tabel 5.2 Realibity System .......................................................................................94
Tabel 5.3 Realibility System ......................................................................................95
xiii

DAFTAR SIMBOL
SIMBOL KETERANGAN SATUAN
RPN Risk Priority Number -
O Occurance -
S Severity -
D Detection -
Rs Keandalan System -
Rn Keandalan Komponen -
MTBF Mean Time Between Failures -
T Waktu -
e Bilangan Real -
xiv

BAB 1
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Pabrik Kelapa Sawit (PKS) merupakan sebuah unit produksi yang

memelukan sumber energi yang besar untuk menggerakkan mesin-mesin serta
peralatan lain yang memerlukan tenaga dalam jumlah besar. Kebutuhan energi
tersebut dipasok dari Ketel Uap (Ketel Uap) dan generator set (genset). Ketel
Uap merupakan sebuah bejana bertekanan yang berfungsi untuk memanaskan air
guna menghasilkan uap (steam) yang nantinya akan dikonversi menjadi energi
listrik melalui turbin. Kemudian uap sisa keluaran dari turbin akan ditampung
disebuah bejana yaitu Back Pressure Vasle (BPV) yang nantinya steam sisa akan
disalurkan kebeberapa stasiun yang membutuhkan, diantaranya adalah stasiun
rebusan, stasiun minyakan, dan stasiun pengolahan biji
Ketel Uap yang digunakan pada industri kelapa sawit pada umumnya adalah
Ketel Uap pipa air (water tube Ketel Uap). Uap yang diperoleh dari hasil
pemanasan air didalam pipa-pipa Ketel Uap yang berjumlah ratusan dengan
memanfaatkan cangkang (shell) dan serabut (fibre) kelapa sawit sebagai bahan
bakar. Air adalah media yang berguna dan murah untuk mengalirkan panas ke
suatu proses.
Pabrik kelapa sawit menggunakan Ketel Uap sebagai sumber tenaga. Ketel
Uap mengubah energi potensial dalam air menjadi energi kinetik dalam bentuk
uap bertekanan tinggi untuk menggerakkan turbin dan menghasilkan energi
listrik. Kemudian sisa uap akan di gunakan ke pengolahan dalam pengolahan
kelapa sawit. Dalam hal ini Ketel Uap memiliki peran yang sangat vital. Maka,
bila terjadi gangguan pada Ketel Uap maka akan terjadi stagnasi pada pabrik
kelapa sawit.Pada gambar 1.1 diberitahukan tentang komponen-komponen pada
ketel uap(sawit insutri,2011).

Gambar 1.1 Ketel Uap
Sistem Ketel Uap terdiri dari sistem air umpan, sistem steam, dan sistem
bahan bakar. Sistem air umpan menyediakan air untuk Ketel Uap secara otomatis
sesuai dengan kebutuhan steam. Berbagai kran disediakan untuk keperluan
perawatan dan perbaikan dari sistem air umpan, penanganan air umpan
diperlukan sebagai bentuk pemeliharaan untuk mencegah terjadi kerusakan dari
sistem steam. Sistem steam mengumpulkan dan mengontrol produksi steam
dalam Ketel Uap. Steam dialirkan melalui sistem pemipaan ke titik pengguna.
Pada keseluruhan sistem, tekanan steam diatur menggunakan kran dan dipantau
dengan alat pemantau tekanan. Sistem bahan bakar adalah semua perlatan yang
digunakan untuk menyediakan bahan bakar untuk menghasilkan panas yang
dibutuhkan. Peralatan yang diperlukan pada sistem bahan bakar tergantung pada
jenis bahan bakar yang digunakan pada sistem(Oktofianti,2015).
1.2. Pokok Permasalahan

Kebanyakan pabrik kelapa sawit pada saat ini menggunakan breakdown
maintenance. Yaitu perbaikan yang dilakukan tanpa adanya rencana terlebih

dahulu. Dimana kerusakan terjadi secara mendadak pada suatu alat/produk yang
sedang beroperasi, yang mengakibatkan kerusakan bahkan hingga alat tidak
dapat beroperasi. Mereka umumnya hanya melakukan pergantian, pelumasan,
pembersihan. Jarang melakukan analisis penyebab masalah.
1.3. Rumusan Masalah
Setelah mengenal latar belakang masalah dan permasalahan maka dapat

dirumuskan masalah yang terjadi, yaitu : Tentang Peningkatan Efektivitas dan
Kehandalan Pada Ketel Uap Takuma N 600 SA.
1.4. Batasan Masalah Penelitian
Dalam penulisan laporan tugas akhir ini ada beberapa batasan masalah yang
diberikan agar penelitian ini lebih terarah, yaitu:
Penelitian ini hanya untuk mengetahui penyebab kegagalan komponen

komponen Ketel Uap , nilai Efektivitas dari Produktivitas dari Ketel Uap, dan Nilai
keandalan dari Ketel Uap Data yang diambil adalah pada periode Januari 2016 –
Desember 2016
1.5. Asumsi-asumsi
Asumsi-asumsi yang digunakan adalah
a. Metode kerja dan teknologi yang dilakukan tidak berubah.
b. Proses produksi berjalan normal selama penelitian dilakukan.
c. Dokumen yang digunakan secara jelas serta terperinci.
1.6. Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian ini terbagiatas tujuan umum dan tujuan khusus, yaitu :
1. Dapat memberikan solusi terhadap perawatan dan pencegahan agar tidak

terjadinya kerusakan pada Ketel Uap dengan menggunakan metode failure mode
effect and analysis

2. Pemetaan efektivitas produksi pada Ketel Uap Takuma N 600 SA dengan
menggunakan Metode Overall Equipment and Effectievenes
3. Mencari keandalan dari Ketel Uap Takuma N 600 SA dengan menggunakan
metode Reliability Block Diagram (RBD)
1.7. Manfaat Penulisan
Adapun manfaat dari Skripsi ini adalah sebagai berikut:
a. Untuk penulis, manfaatnya dapat mengembangkan wawasan mengenai Total
Productive Maintenance (TPM).
b. Sebagai mahasiswa Teknik Mesin mengenal dasar – dasar perawatan dan perbaikan
Ketel Uap dan hal-hal yang harus dilakukan, sehingga mampu memperpanjang jangka
pakai komponen-komponen Ketel Uap Takumatersebut.
c. Untuk pembaca, dimana dapat untuk memahami mengenai perawatan dan perbaikan
pada Ketel Uap.
d. Bagi keseluruhanya itu mengetahui betapa pentingnya perawatan mesin, sehingga
mengurangi faktor-faktor penghambat produksi.
1.8. Sistematika Penulisan Skripsi

Untuk memudahkan penulisan, pembahasan dan penilaian karya akhir ini,maka
dalampembuatannya akan dibagi menjadi beberapa bab dengan sistematikasebagai berikut:
BAB I. PENDAHULUAN
Menjelaskan latar belakang permasalahan, rumusan permasalahan, tujuanpenelitian,
manfaat penelitian, asumsi yang digunakan dan sistematika penulisan.
BAB II. TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini berisikan landasan teori yang digunakan yaitu mengenai Ketel Uap Takuma 600
N, Total Productive Maintenance, Overall Equipment Efectiveness dan Six Big
Losses.Failure Modes and Effect Analysis, dan Reability Block Diagram
BAB III.METODOLOGI PENELITIAN

Mengemukakan langkah-langkah serta prosedur yang akan dilakukandalam melakukan
penelitian, pengumpulan data pengolahan data.
BAB IV.HASIL DAN PEMBAHASAN

Mengidentifikasi keseluruhan data penelitian yang berhasil di dapat selama penelitian,
baik data primer maupun data sekunder yangdikumpulkan serta berisi rancangan untuk
melakukan penelitian. Sertamemuat tahapan-tahapan pengolahan data yang dikumpulkan
hinggadigunakan untuk memecahkan masalah.Menjelaskan pemecahan masalah dan
perencanaan langkah-langkahyang akan dilakukan dalam memecahkan masalah,
perhitunganavailability, performance efficiency dan rate of quality product.
BAB V. KESIMPULAN DAN SARAN

Berisi kesimpulan dan saran yang mengemukakan kesimpulan semuahal yang dilakukan
penelitian, terutama akan hal pengolahan data yangdiperoleh pemecahannya serta langkah-
langkah yang patut dilakukanpihak perusahaan.
DAFTAR PUSTAKA
Daftar pustaka berisikan literatur untuk penyusunan laporan.
LAMPIRAN
Berisi tentang data-data dari Perusahaan

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Ketel Uap
Dalam pabrik kelapa sawit Ketel Uap (Ketel Uap) merupakan jantung dari sebuah
pabrik kelapa sawit. Dimana, Ketel Uap ini lah yang menjadi sumber tenaga dan sumber uap
yang akan dipakai untuk mengolah kelapa sawit. disini kita akan membahas sedikit tentang
Ketel Uap yang digunakan dalam pabrik kelapa sawit
Ketel Uap merupakan suatu alat konversi energi yang merubah Air menjadi Uap
dengan cara pemanasan dan panas yang dibutuhkan air untuk penguapan diperoleh dari
pembakaran bahan bakar pada ruang bakar Ketel Uap.
Uap (energi kalor) yang dihasilkan Ketel Uap dapat digunakan pada semua peralatan
yang membutuhkan uap di pabrik kelapa sawit, terutama turbin. Turbin disini adalah turbin
uap dimana sumber penggerak generatornya adalah uap yang dihasilkan dari Ketel Uap.
selain turbin alat lain di pabrik kelapa sawit yang membutuhkan uap seperti di sterilizer (Alat
untuk memasak TBS) dan distasiun pemurnian minyak (Klarifikasi). oleh karena itu kualitas
uap yang dihasilkan harus sesuai dengan kebutuhan yang ada dipabrik kelapa sawit tersebut.
karena jika tidak akan mengganggu proses pengolahan dipabrik kelapa sawit.
Ketel Uap adalah pesawat yang berfungsi untuk mengubah energi kimia dari bahan
bakar menjadi energi panas yang akan memanaskan air hingga berubah menjadi uap. oleh
karena uap yang dihasilkan didalam sistem ini mempunyai volume yang besar; maka uap
yang dihasilkan dapat dipakai sebagai sumber energi untuk mensuplai tenaga kepada pesawat
atau peralatan lainya yang membutuhkan panas yang digunakan untuk memanaskan air
dalam ketel, diperoleh dari suatu bahan bakar yang dirubah bentuknya menjadi energi panas
melalui suatu proses yang dilakukan dalam ruang bakar atau pesawat pembakar ( Burner ).
Pada dasarnya uap yang dihasilkan ketel tersebut dapat digunakan untuk :

- Pembangkit tenaga yaitu : menggerakkan mesin uap dan turbin uap Pekerjaan proses
pada bidang industri antara lain : pabrik gula, pabrik kelapa sawit, industri tekstil,
dll(Belajar sawit,2011)
(Sumber: http://belajarsawit.blogspot.com/2012/12/ketel-uap-Ketel Uap-di-pabrik-kelapa-
html)
Gambar 2.1 Ketel Uap

html)
2.2. Bahan Bakar Ketel Uap
Agar kualitas uap yang dihasilkan dari Ketel Uap sesuai dengan yang
diinginkan/dibutuhkan maka dibutuhkan sejumlah panas untuk menguapkan air tersebut,
dimana panas tersebut diperoleh dari pembakaran bahan bakar di ruang bakar ketel. Untuk
mendapatkan pembakaran yang sempurna didalam ketel maka diperlukan beberapa syarat,
yaitu:
1. Perbandingan pemakaian bahan bakar harus sesuai (cangkang dan serabut)

2. Udara yang dipakai harus mencukupi
3. Waktu yang diperlukan untutk proses pembakaran harus cukup.
4. Panas yang cukup untuk memulai pembakaran
5. Kerapatan yang cukup untuk merambatkan nyala api
Dalam hal ini bahan bakar yang digunakan adalah serabut dan cangkang, Adapaun
alasan mengapa digunakan serabut dan cangkang sebagai bahan bakar adalah :
1. Bahan bakar cangkang dan serabut cukup tersedia dan mudah diperoleh dipabrik.
2. Cangkang dan serabut merupakan limbah dari pabrik kelapa sawit apabila tidak
digunakan.
3. Nilai kalor bahan bakar cangkang dan serabut memenuhi persyaratan untuk
menghasilkan panas yang dibutuhkan.
4. Sisa pembakaran bahan bakar dapat digunakan serbagai pupuk untuk tanaman kelapa
sawit.
Cangkang adalah sejenis bahan bakar padat yang berwarna hitam berbentuk seperti
batok kelapa dan agak bulat, terdapat pada bagian dalam pada buah kelapa sawit yang
diselubungi oleh serabut.
Pada bahan bakar cangkang ini terdapat berbagai unsur kimia antara lain : Carbon
(C), Hidrogen (H2), Nitrogen (N2), Oksigen (O2) dan Abu. Dimana unsur kimia yang
terkandung pada cangkang mempunyai persentase (%) yang berbeda jumlahnya., bahan
bakar cangkang ini setelah mengalami proses pembakaran akan berubah menjadi arang,
kemudian arang tersebut dengan adanya udara pada dapur akan terbang sebagai ukuran
partikel kecil yang dinamakan peatikel pijar(Belajar Sawit, 2011)
Apabila pemakaian cangkang ini terlalu banyak dari serabut akan menghambat proses
pembakaran akibat penumpukan arang dan nyala api kurang sempurna, dan jika cangkang

digunakan sedikit, panas yang dihasilkan akan rendah.karena cangkang apabila dibakar
akan mengeluarkan panas yan besar.
Panas yang dihasilkan serabut jumlahnya lebih kecil dari yang dihasilkan oleh
cangkang, oleh karena itu perbandingan lebih besar serabut dari pada cangkang.disamping
serabut lebih cepat habis menjadi abu apabila dibakar, pemakaian serabut yang berlebihan
akan berdampak buruk pada proses pembakaran karena dapat menghambat proses
perambatan panas pada pipa water wall, akibat abu hasil pembakaran beterbangan dalam
ruang dapur dan menutupi pipa water wall,disamping mempersulit pembuangan dari pintu
ekspansion door (Pintu keluar untuk abu dan arang) akibat terjadinya penumpukan yang
berlebihan.

html)
2.3. Jenis-Jenis Ketel Uap
2.3.1. Ketel Uap pipa air
Pada Ketel Uap jenis ini, air Ketel Uap mengalir di dalam pipa – pipa, sedangkan
pemanas air itu dilakukan oleh gas – gas asap yang beredar di sekitar pipa – pipa itu.
Perintis pembangkit uap modern adalah Ketel Uap pipa air (water tube Ketel Uap), yang
dikembangkan oleh George Babcock dan Stephen Wilcox pada tahun 1867. George
Babcock dan Stephen Wilcox menamakannya Ketel Uap pipa air “anti ledak” (non
explosive) yang berkaitan dengan adanya ledakan – ledakan Ketel Uap yang merupakan
bencana yang banyak terjadi pada masa itu. Namun barulah pada awal abad kedua
puluh, dengan berkembangnya boier uap yang memerlukan uap dalam tekanan dan
aliran besar, perkembangan Ketel Uap pipa air menjadi kenyataan.Gambar 3.2
merupakan keterangan tentang proses sederhana pipa air.

Gambar 2.2 Ketel Uap Pipa Air
Sumber : http://okifianti.blogspot.com/2015/10/Ketel Uap-dan-jenis-jenisnya.html
Keuntungan Ketel Uap pipa air adalah :
1) Sanggup bekerja dengan tekanan tinggi.

2) Berat Ketel Uap yang relatif ringan dibandingkan dengan kapasitas Ketel
Uap.
3) Kapasitas yang besar.
4) Dapat dioperasikan dengan cepat, jadi dalam waktu singkat telah dapat
memproduksi uap.
Kekurangan Ketel Uap pipa air :
1) Air pengisian harus selalu bersih, lebih – lebih jika bekerja pada tekanan tinggi,
karena sedikit saja terjadi pengendapan minyak atau pembentukan batu ketel akan
dapat menimbulkan pemanasan lanjut (over heating)
2) Pada umumnya banyak memerlukan pendinginan batu – batu tahan api, yang banyak
pula ongkos perawatan.
3) Membutuhkan pemakaian pengaturan – pengaturan pengisian otomatik, karena harus
berhati – hati betul menjaga tingginya air dalam Ketel Uap, karena produksi uap
sangat cepat(Oktofianti,2015)
10

2.3.2 Ketel Uap pipa api
Ketel Uap pipa api (fire tube Ketel Uap) sudah digunakan dalam berbagai bentuk,
awalnya untuk mengahasilkan uap sebagai keperluan industri sejak akhir abad
kedelapan belas. Awalnya Ketel Uap ini tidak digunakan lagi dalam instalasi daya
utilitis yang besar – besar. Namun ini masih kita bahas di sini agar jelas perbedaannya
dengan Ketel Uap pipa air yang modern. Ketel Uap pipa api masih digunakan dalam
instalasi industri untuk menghasilkan uap jenuh dengan tekanan tertinggi 250 [psi] kira-
kira 18 [bar], dan kapasitas sampai 50.000 [lbm/h] atau 6,3 [kg/s]. Walaupun ukurannya
sudah meningkat, rancangan dasarnya tidak banyak berubah dalam 25 tahun terakhir ini.
Ketel Uap pipa api merupakan bentuk khusus jenis cangkang. Ketel Uap jenis
cangkang (sheel-type Ketel Uap) terdiri atas cangkang atau bejana tertutup, biasanya
berbentuk silinder, yang berisi air. Sebagian dari cangkang itu, misalnya bagian
bawahnya, diberi kalor, misalnya gas nyala api dari luar. Ketel Uap cangkang sudah
berkembang menjadi bentuk yang lebih modern seperti Ketel Uap listrik (electric Ketel
Uap), dimana kalornya dipasok oleh elektroda yang dibenamkan di dalam air, atau
akumulator (accumulator) dimana kalor dipasok oleh uap dari sumber luar yang
dilewatkan melalui pipa, di dalam cangkang. Dalam kedua hal ini cangkang tidak
terkena panas secara langsung.
Ketel Uap pipa api seperti gambar 2.3 ini berkembang menjadi “Ketel Uap pipa
api”. Sekarang gas panas, dan bukan uap yang dilewatkan melalui pipa. Oleh karena
perpindahan kalornya lebih baik, Ketel Uap pipa api lebih effisien 70%. Pipa api ini
ditempatkan pada posisi horizontal, vertikal, atau miring. Yang paling umum adalah
horizontal(Oktofianti,2011)
11

Gambar 2.3 Ketel Uap Pipa Api
2.3.3 Packaged Ketel Uap (Paket Ketel Uap)
Disebut Ketel Uap paket yang ada pada gambar 2.4 sudah tersedia sebagai
paket yang lengkap. Pada saat dikirim ke pabrik, hanya memerlukan pipa steam, pipa
air, suplai bahan bakar dan sambungan listrik untuk dapat beroperasi. Paket Ketel
Uap biasanya merupakan tipe shell and tube dengan rancangan fire tube dengan
transfer panas baik radiasi maupun konveksi yang tinggi. Ciri-ciri dari Paket Ketel
Uap adalah(Oktofianti,2011) :
1) Kecilnya ruang pembakaran dan tingginya panas yang dilepas menghasilkan

penguapan yang lebih cepat
2) Banyaknya jumlah pipa yang berdiameter kecil membuatnya memiliki
perpindahan panas konveksi yang baik
3) Sistem forced atau induced draft menghasilkan efisiensi pembakaran yang
baik
4) Sejumlah lintasan/pass menghasilkan perpindahan panas keseluruhan yang
lebih baik.
5) Tingkat efisiensi thermisnya yang lebih tinggi dibandingkan dengan Ketel
Uap lainnya.
12

Gambar 2.4 Paket Ketel Uap
Ketel Uap tersebut dikelompokkan berdasarkan jumlah pass nya yaitu berapa kali
gas pembakaran melintasi Ketel Uap. Ruang pembakaran ditempatkan sebagai lintasan
pertama setelah itu kemudian satu, dua, atau tiga set pipa api. Ketel Uap yang paling
umum dalam kelas ini adalah unit tiga pass/lintasan dengan dua set fire-tube/ pipa api
dan gas buangnya keluar dari belakang Ketel Uap (Oktofianti,2011)
2.4 Alat – Alat Peningkat Efisiensi Ketel Uap
Alat – alat ini digunakan untuk meningkatkan efisiensi dari Ketel Uap. Alat – alat
ini berfungsi untuk meningkatkan efisiensi Ketel Uap dengan jalan mengabsorbsi
kembali panas gas asap dari cerobong asap. Makin rendah suhu gas asap keluar dari
cerobong asap, makin kecil pula kerugian cerobong asap dan makin kurang pula
kebutuhan bahan bakar untuk membentuk uap pada kondisi tertentu. Pada umumnya
dapat dikatakan, pemanas uap lanjut, pemanas air pengisian Ketel Uap, dan pemanas
udara menghemat pemakaian bahan bakar. Alat – al1at ini diantaranya
adalah(Teknologi Indonesia,2018) :
13

2.4.1. Superheater
Merupakan alat untuk memanaskan uap jenuh (uap kenyang) menjadi uap panas
lanjut. Dimana uap saturasi yang dipanas lanjutkan mengalami kenaikan temperatur,
sedangkan tekanan tidak berubah, jadi menerima transfer panas hingga temperatur uap
naik. Karena itu pemakaian uap lebih efisien dibandingkan bila mesin bekerja dengan
uap saturasi, jadi pemanasan berlangsung secara isobar.Dimana proses sederhana
superheater di jelaskan pada gambar 2.5
Gambar 2.5 Pipa Air dengan menggunakan Superheater
Sumber : http://bentengapirefractorindo.co.id/batubatatahanapi.com/index.php/2-
uncategorised/7-tentang-Ketel Uap
2.4.2. Economizer
Ekonomizer berfungsi menghematkan pemakaian bahan bakar. Air pengisian (feed

water) itu dimasukkan ke dalam Ketel Uap dengan suhu yanglebih tinggi, sehingga air
Ketel Uap tidak banyak mengalami pendinginan, ketika memasukkan air yang baru,
dengan demikian pembuatan uap tidak banyak terganggu.
14

Selanjutnya dari air pengisian akan banyak keluar udara yang karena pemanasan
biasanya turut dengan air pengisian itu ke dalam Ketel Uap, dimana udara dapat
merusakkan lempengan – lempengan (alat). Pada Ketel Uap modern dipakai alat yang
dinamakan deaerator, yang berfungsi untuk memisahkan udara dari air pengisi.
Disamping memanaskan air pengisi tersebut di sini juga dipergunakan uap bekas atau
uap saturasi.(Teknologi Indonesia,2018)
Sedangkan perbedaan suhu yang terlalu besar antara air pengisian yang baru dengan air
yang telah berada di Ketel Uap akan dapat mengakibatkan terjadinya kebocoran pada
sambungan pipa ketel dan lempengan – lempengan pipa dapat menjadi pecah karena
tegangan yang tidak normal/thermall stress. Dengan melakukan pemanasan terhadap air
pengisian Ketel Uap akan dapat menghemat pemakaian bahan bakar di Ketel Uap pada
proses pembentukan uap.seperti yang dijelaskan pada gambar 2.6
Gambar 2.6 Pipa air dengan Economizer
2.4.3 Air preheater
Air Preheater ini dapat digunakan bila pembakaran dalam Ketel Uap diatur oleh
penarikan paksa sistem isap atau oleh penarikan paksa sistem tekan. Fan udara itu
menekan udara pembakaran dengan tekanan melebihi yang rendah ke silinder api dari
bawah kisi melalui sebuah hantaran pipa sehingga bahan bakar dapat terbakar dengan
15

lebih baik daripada apabila udara pembakaran dimasukkan ke bawah kisi dengan
penarikan biasa. Dengan demikian maka efisiensi pembakaran jadi naik.
Pada umumnya udara pembakaran ini dipanaskan terlebih dahulu dalam sebuah
pemanas udara digambarkan pada gambar 2. 7, sebelum dimasukkan ke dalam dapur.
Udara yang dipanaskan terlebih dahulu, antara lain dapat menambah sempurnanya
pembakaran bahan bakar karena entalpi udara naik, hal ini saja telah memberikan
penghematan yang besar dalam pemakaian bahan bakar
Gambar 2.7 (a) Pemanas Udara Pelat (b) Pemanas Udara Pipa
Sumber :
2.4.4 Deaerator
Deaerator digunakan untuk menghilangkan gas – gas yang tidak dapat

dikondensasi seperti oksigen, karbon dioksida dan ammonia dari air umpan Ketel Uap.
Pengeluaran gas – gas ini dari umpan akan mengurangi korosi terhadap karbon steel
dan copper. Sebagai hasilnya ini akan melindungi sistem air umpan dan kondensat.
Deaerator selain berfungsi mengeluarkan gas – gas yang bersifat korosif juga
berfungsi untuk menaikkan suhu/memanaskan air pengisian seperti yang di terangkan
16

gambar 2.8 di bawah . Ketel Uap sebelum dimasukkan ke dalam Ketel Uap untuk
diproses menjadi uap. Sehingga air Ketel Uap yang akan dimasukkan ke dalam Ketel
Uap memiliki temperature yang lebih tinggi. Dengan demikian proses pembentukan uap
pada Ketel Uap tidak terlalu banyak terganggu.(Refractor Indonesia,2018)
Gambar 2.8Instalasi Tekanan Daerator
2.6 Teori Perpindahan Panas pada Ketel Uap
Ada tiga proses perpindahan panas yang terjadi didalam Ketel Uap yaitu :
1 Perpindahan Panas Secara Konduksi
2 Perpindahan Panas Secara Konveksi
17

3 Perpindahan Panas Secara Radiasi
Dalam hal perencanaan system ini perpindahan yang terjadi hanya konduksi dan
konveksi dikarenakan pengaruh perpindahan panas relative kecil dibandingkan perpindahan
panas konduksi dan konveksi.(Iskandar.Soetono,2015).
2.4.1 Perpindahan Panas Secara Konduksi
Perpindahan panas secara konduksi adalah perpindahan panas yang molekul –molekulnya
bergerak keseluruh permukaanya.
Jumalah panas yang merambat melalui dinding :
T
……………………………………………………………………(1)
QKond = −k . A
z
x
Dimana :
Qkon = Panas yang diserap secara konduksi ( W/ m 3 )
0
K = Konduktivitas dinding yang dipanaskan ( W/ m C)
2
A = Luas bidang yang dipanaskan ( m )
T
x = gradient suhu kea rah perpindahan kalor
2.5.2 Perpindahan Panas Secara Aliran (convention)
Perpindahan panas secara konveksi adalah perpindahan panas yang dilakukan oleh
molekul-molekul suatu fluida (cair maupun gas) . Molekul-molekul tersebut dalam gerakannya
melayang-melayang kesana kemari dalam membawa panas masing-masing q joule . Pada saat
molekul fluida tersebut menyentuh dinding atau pipa ketel maka panasnya dibagikan sebgaian
kepada dinding atau pipa ketel , sedangkan sebagian lagi dibawa molekul pergi.
18

Gerakan-gerakan molekul yang melayang-melayang tersebut disebabkan karena
perbedaan temperature didalam fluida itu sendiri. Dalam gerakannya molekul-molekul Api
tersebut tidak perlu melalui lintasan yang sama lurus untuk mencapai dinding bidang yang perlu
di kenakan panas
Perpindahan panas yang terjadi dari sebuah plat logam panas ke suatu fluida yang saling
bersinggungan.(Iskandar.Soetono,2015)
………………………………(2)
Qkonv = hA (T w - T  )
Dimana :
Qkonv = Laju Perpindahan Panas secara konveksi ( W )
2
A = Luas perpindahan panas ( m )
2 0
h = Koefisien perpindahan panas konveksi ( W/ m C)
0
T w = Temperatur plat ( C )
0
T  = Temperatur fluida ( C )
2.5.3 Perpindahan Panas Secara Radiasi
Perpindahan ini terjadi biala suatu benda atau permukaan langsung menerima panas
dari sumber panas tanpa melalui perantara. Menurut Stefan- Boltzman, besarnya panas yang
diterima melalui radiasi dalam ruang kurung adalah.(Iskandar.Soetono,2015):
4 4 ………………………………..(3)
Qrad
= ε. σ. A [( T 1 - T 2 )]
Qrad 3
Dimana : = Panas yang diserap secara radiasi ( W/ m )
ε = Faktor emisivitas,
19

2 0
σ = Konstanta Stefan- Boltzman ( W/ m C)
4
0
T1 = Temperatur nyala api ( C)
4
0
T2 = Temperatur benda yang dipanasi ( C)
2.6 Mekaniseme Sistem Penyuplaian Panas Pada Ketel Uap
2.6.1 Mekanisme Penyuplaian Udara
Aliran udara yang berputar (turbulent) , tujuannya untuk menlindungi

dinding cylone pada bagian expansion below , agar batubara yang belum habis
terbakar dan pasir jatuh tidak mengenai atau menempel pada bagian expansions
belloe pada dinding cyclone makan dibantu fluidzing Air Blower , Batubara yang
belum habis terbakar yang menempel pada bagian expansion bellow akan dapat
merusak dan menghambat sirkulasi pada cyclone . Selain untuk melindungi
expansions bellow pada dinding berasar dari Fluidzing Air Blower ini juga dapat
digunakan untuk mendorong batubara yang belum habis terbakar dan masuk kedalam
furnace oada sealpot yang letaknya dibawah cyclone. Sealpot digunakan sebagai
penghambat laju aliran batubara yang belum habis terbakar sebelum masuk ke
furnace.
Dua sumber aliran udara utama yaitu udara primary dan udara secondary
dan dibantu oleh daro udara fluidizing air blower serta udara dari limestone. Udara
primary berasal dari udara luar yang masuk kedalam kipas (fan) kemudian udara
dihembuskan menujur turbular dair heater dimana pada turbular air heater terjadi
pertukaran antara udara primary dan flue gas.
2.6.2 Pengaturan Penyuplaian Udara dan Air Heater
- Pengaturan tekanan udara
Pengaturan tekanan udara bebas dikelilingi kita sebut dengan tekanan atmosfir ,
besar tekanan atomsfir adalah 1,013 bar atau 14,7 Psig dan alat pangkasnya
20

dinamakan barometer. Titik nol barometer diukur dalam ruangan hampa udara
(hampa mutlak/non absolute) . Sedangkan alat ukut yang dipakai untuk mengukur
tekanan udara bebas disebut manometer. Tekanan dapat dibedakan menjadi 3 macam
diantara lain:
Tekanan terukur
1. Tekanan Absolute
2. Tekanan Vakum
Pada pengaturan tekanan yang sering dijumpai pada pembangkit thermal adalah
menggunakan metode, sebagai berikut :
1. Kolom Zat Cair

2. Perubahan Element Elastis
2.6.3 Pengaturan Temperatur Udara
Pada pembangkit termal ada dua jenis alat pengurukuran sering dijumpai yaitu
Thermokopel dan Resistance Temperature Detector (RTD). Pengaturan temperatur
udara dapat dimonitor dari pengukuran temperature pada Ketel Uap Overview.
Thermokopel terdiri dari logam berlainan jenis yang digabungkan dari sumber panas
pada ujung yang lain akan menimbulkan tegangan listrik berupa mili volt dan pada
Resistance Temperature Detector (RTD) objek dan pembacaan instrumentasinya
berada di tempat yang berada atau dapat dikatakan pembacaan jarak jauh dengan
menggunakan kawat penghubung yang mempunyai tahanan meskipun kecil.
2.6.4. Pengaturan Aliran Udara pada Ketel Uap
Pengaturan aliran udara pada Ketel Uap diatur dengan mempertimbangkan laju
aliran pada suplai udara yang masuk dan keluar mengingat kondisi dan tekanan udara
didalam ruang berbeda , PAF, SAF, dan HPA mencipatakan kondisi tekanan plus
sedangkan IDF menciptakan tekanan kondisi ruang bakar vakum dan minus . Hal ini
sesuai dengan bahan bakar terbakar pada bed level (level pasir melayang di
permukaan furnance) lalu coal yang tidak terbakar masuk compact separator untuk
21

dibakar lagi di bed (proses ini terjadi berulang). Untuk pengaturan suplai aliran
Udara Ketel Uap tergantung pada damper menggunakan regulator pada setiap fan.
Adapun bukaan damper tersebut disesuaikan dengan kondisi oprasi normal tekanan
udara plus.
2.6 5 Pengaturan Air Heater
Air Heater merupakan peralatan tempat perpindahan panas yang besar

didalam jalur udara primer dan gas buang dari Ketel Uap. Sebagai media panas air
heater berasal dari gas buang di stack melalui Induced Draft Fan (FAN) . Air Heater
terdiri dari jenis-jenis elemen plat yang berfungsi mengambil panas dari gas buang
dengan mekanisme pengautran perpindahan panas konveksi . Pengeoperasian normal
air heater dibantu dengan motor penggerak yang dihubungkan dengan speed reducer,
rort elemen pemanas dioutar dalam suatu yang memiliki sambungan duct pada kedua
sisinya dialiri gas buang dari Ketel Uap dan udara dari sisi lainnya. Saat rotor diputar
setengah bagiannya memasuki saluran gas buang dan menyerap energi panas yang
terkandung di dalamnyam sedangkan setengah bagian lain mentransfer panas dari
elemen ke udara pada sisi saluran udara sehingga menghasilkan udara panas yang
selanjutnya disuplai keruang bakar (furnance).
2.7 Komponen-komponen Ketel Uap

2.7.1. Tanki Uap
Steam Drum pada ketel uap berfungsi sebagai campuran uap dan uap air, dan juga
berfungsi untuk memisahkan uap air dengan air pada proses pembentukan uap
superheater(Teknologi Indonesia,2018)
22

Gambar 2.9 Tanki Uap
Sumber : http://artikel-teknologi.com/komponen-komponen-boiler-pipa-air/
Steam Drum yang di jelaskan pada gambar 2.9 memiliki beberapa saluran masuk dan dua
saluran keluar. Air yang masuk kedalam steam drum memiliki fase campuran. Di dalam steam
drum terdapat cyclone separator, bagian ini berfungsi untuk memisahkan antara uap
air saturated dengan air. Uap air akan keluar melalui pipa sebelah atas steam drum dan menuju
ke boiler untuk dipanaskan lebih lanjut menjadi uap kering. Sedangkan yang masih berfase cair
akan menuju ke raiser tube untuk dipanaskan sehingga berubah fase menjadi uap .
2.7.2. Pipa Ketel Uap
Boiler berskala besar dibentuk oleh pipa-pipa (tubing berukuran antara 25mm-100mm.
Pipa-pipa ini memiliki desain material khusu yang harus tahan terhadao perbedaan temperatur
ekstrim antara ruang bakar dengan air uap air yang mengalir di dalamnya. Selain itu material
pipa haruslah bersifat konduktor panas yang baik, sehingga perpindahan panas (heat transfer)
dari proses pembakaran ke air / uap air bisa efektif berikut adalah gambar 2.10 pipa pada boiler
seacara umum.
23

Gambar 2.10 Pipa Ketel Uap
Gambar 2.11 Ukuran pipa

2.7.3 Safety Valve
24

Safety Valve yang berfungsi untuk membuang uap boiler paa saat tekanan terlalu
berlebihan diatas ketentuan produksi ketel uap.Hal ini mencegah terjadinya ledakan yang
lebih besar yang mungkin diakibatkan oleh tekanan uap superheater yang besar. Boiler
relief valve memiliki tekanan kerja tertentu yang sesuai dengan setting yang telah
ditentukan sebelum boiler beroperasi. Jika tekanan uap boiler lebih besar daripada
tekanan kerja relief valve ini, maka ia akan membuka.berikut gambar 2.12 yang
menjelaskam beberapa bagian dari safety valve(Teknologi Indonesia,2018)
Gambar 2.12 Safety Valve
2.7.4 Fan System
Untuk men-supply udara yang digunakan pada proses pembakaran, boiler membutuhkan
kerja beberapa jenis kipas dengan fungsi masing-masing. Dan berikut adalah sistem-sistem
yang berhubungan dengan supply udara untuk proses pembakaran pada boiler:
1. Primary Air Fan. Kipas ini berfungsi untuk men-supply udara bertekanan yang akan
digunakan untuk membawa pulverized fuel dari pulverizermenuju ke boiler. Parameter
terkontrol pada primary air adalah besar tekanan kerjanya, sehingga kipas yang
25

digunakan adalah yang bertipe kipas sentrifugal. Kipas sentrifugal yang di jelaskan pada
gambar 2.13 juga dikenal dapat menghasilkan tekanan udara keluaran yang lebih tinggi
daripada kipas aksial namun dengan debit aliran yang cukup tinggi pula(Teknologi
Indonesia,2018)
Gambar 2.13 Primary Air Fan
Sumber : http://artikel-teknologi.com/komponen-komponen-boiler-pipa-air-part-2/
2. Secondary Air Fan. Kipas inilah yang menjadi penyupply utama udara ke
dalam furnace boiler untuk memenuhi kebutuhan proses pembakaran. Berbeda
dengan primary air yang menitik beratkan kepada tekanan kerjanya, secondary air lebih
diutamakan kontrol terhadap debit volume-nya. Oleh karena itulah secondary
air(Gambar 2.14) umumnya menggunakan kipas dengan tipe aksial yang dapat
menghasilkan volume debit aliran yang tinggi. Berikut adalah gambar bagian bagian dari
secondary fan(Teknologi Indonesia,2018)
26

Gambar 2.14 Secondary Air Fan
2.7.5 Soot Blower
Salah satu produk sampingan dari proses pembakaran barubara pada boiler
adalah kerak. Kerak ini didapati banyak menempel pada pipa-pipa boiler, sehingga
akan sangat mengganggu proses perpindahan panas jika hal ini terus dibiarkan. Maka
dipergunakanlah satu alat bernama soot blower. Alat ini berfungsi untuk
menyemprotkan uap panas ke dinding-dinding pipa boiler sehingga kotoran-kotoran
yang menempel padanya dapat lepas. Soot blower menggunakan uap air kering yang
dihasilkan oleh boiler. Pada gambar 2.15 merupakan proses sederhana dari soot
blower(Teknologi Indonesia,2018)
27

Gambar 2.15 Soot Blower
Sumber : http://artikel-teknologi.com/komponen-komponen-boiler-pipa-air-part-
2/
2.7.6 Gelas Penduga (Sight Glass)
Gelas penduga merupakan alat yang berfungsi untuk melihat ketinggian air
dalam drum atas serta memudahkan pengontrolan air dalam ketel selama operasi
berlangsung. Gelas penduga atau (Sight Glass) ini juga dilengkapi dengan alat
pengontrolan air otomatis yang akan membunyikan bell dan menyalakan lampu
bewarna merah saat kekurangan air dan akan menyala lampu bewarna hijau disertai
bell pada saat muatan air melebihi batas. Berikut adalah gambar 2.15 untuk gelas
penduga.
Gambar 2.15 Gelas Penduga
2.8 Konsep Maintenance

Maintenance di lingkungan perusahaan manufaktur diilustrasikan dengan
berbagai defenisi. British Standard Institute mendefinisikan maintenance sebagai suatu
kombinasi dari semua teknik dan berhubungan dengan aktivitas administrasi yang
dibutuhkan untuk mempertahankan dan mengembalikan peralatan, instalasi dan aset fisik
yang lain dalam kondisi operasi yangdiinginkan Secara alamiah tidak ada barang yang
dibuat oleh manusia yang tidak dapat rusak, tetapi usia kegunaannya dapat diperpanjang
28

dengan melakukan perbaikan berkala dengan suatu aktivitas yang dikenal sebagai
pemeliharaan.
Pemeliharaan juga merupakan suatu fungsi dalam suatu perusahaan pabrik yang sama
pentingnya dengan fungsi-fungsi lain seperti produksi. Hal ini karena apabila seseorang
mempunyai peralatan atau fasilitas, maka biasanya dia akan selalu berusaha untuk tetap
mempergunakan peralatan atau fasilitas tersebut. Demikian pula halnya dengan
perusahaan pabrik, dimana pimpinan perusahaan pabrik tersebut akan selalu berusaha
agar fasilitas maupun peralatan produksinya dapat dipergunakan sehingga kegiatan
produksinya berjalan lancer [cordela,1996].
Dalam usaha untuk dapat terus menggunakan fasilitas tersebut agar kualitas produksi
dapat terjamin, maka dibutuhkan kegiatan-kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang
meliputi kegiatan pemeriksaan, pelumasan (lubrication), dan perbaikan atau reparasi atas
kerusakan-kerusakan yang ada, serta penyesuaian atau penggantian spare part atau
komponen yang terdapat pada fasilitas tersebut.
Seluruh kegiatan ini sebenarnya tugas bagian pemeliharaan. Peranan bagian ini tidak
hanya untuk menjaga agar pabrik dapat tetap bekerja dan produk dapat diprodusir dan
diserahkan kepada pelanggan tepat pada waktunya, akan tetapi untuk menjaga agar pabrik
dapat bekerja secara efisien dengan menekan atau mengurangi kemacetan produksi
sekecil mungkin. Jadi, bagian perawatan mempunyai peranan yang sangat menentukan
dalam kegiatan produksi suatu perusahaan pabrik yang menyangkut kelancaran atau
kemacetan produksi, kelambatan, dan volume produksi serta efisiensi berproduksi
[Daryus, Asyari. 2007].
Dalam masalah pemeliharaan ini perlu diperhatikan bahwa sering terlihat dalam suatu
perusahaan bahwa kurang diperhatikannya bidang pemeliharan atau maintenance ini,
sehingga terjadilah kegiatan pemeliharaan yang tidak teratur. Peranan yang penting dari
kegiatan baru diperhatikan setelah mesin-mesin tersebut rusak dan tidak dapat berjalan
sama sekali. Hendaknya kegiatan harus dapat menjamin bahwa selama proses produksi
berlangsung, tidak akan terjadi kemacetan - kemacetan yang disebabkan oleh mesin
maupun fasilitas produksi.
29

Maintenance dapat diartikan sebagai kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas
maupun peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian maupun
penggantian yang diperlukan agar diperoleh suatu keadaan operasi produksi yang
memuaskan sesuai apa yang telah direncanakan. Jadi, dengan adanya kegiatan
maintenance ini, maka fasilitas maupun peralatan pabrik dapat digunakan untuk produksi
sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama fasilitas atau peralatan
tersebut dipergunakan untuk proses produksi atau sebelum jangka waktu tertentu yang
direncanakan tercapai sehingga dapatlah diharapkan proses produksi berjalan lancar dan
terjamin karena kemungkinan-kemungkinan kemacetan yang disebabkan tidak
berjalannya fasilitas atau perlatan produksi telah dihilangkan atau dikurangi.
2.8.1.Tujuan Maintenance
Maintenance merupakan kegiatan pendukung bagi kegiatan komersil, maka

seperti kegiatan lainnya, maintenance harus efektif, efisien dan, berbiaya rendah. Dengan
adanya kegiatan maintenance ini, maka mesin/peralatan produksi dapat digunakan sesuai
dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama jangka waktu tertentu yang telah
direncanakan tercapai [Render, Barry and Heizer, Jay. 2001]. Beberapa tujuan
maintenance yang utama antara lain:
a. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan dengan rencana produksi.

b. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang di butuhkan
oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu.
c. Untuk membantu mengurangi pemakain dan penyimpangan yang di luar batas dan
menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama waktu yang
ditentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan mengenai investasi tersebut.
d. Untuk mencapai tingkat biaya maintenance secara efektif dan efisien
keseluruhannya.
e. Untuk menjamin keselamatan orang yang mengunakan keselamatan tersebut
f. Memaksimumkan ketersediaan semua peralatan sistem produksi (mengurangi
downtime)
30

Untuk memperpanjang umur/masa pakai dari mesin/peralatan
2.8.2 Jenis-Jenis Maintenance
a. Pemeliharaan terencana (planned maintenance )

Planned maintenance adalah yang terorganisir dan dilakukan dengan pemikiran ke
masa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan
sebelumnya. Oleh karena itu program maintenance yangakan dilakukan harus dinamis
dan memerlukan pengawasan dan pemeliharaansecara aktif bagian maintenance melalui
informasi dari catatan riwayatmesin/peralatan.
Konsep planned maintenance di tunjukan untuk dapat mengatasi masalah yang

dihadapi manajer dengan pelaksanaan kegiatan maintenance. Komunikasi dapat
diperbaiki dengan informasi yang dapat memberi data yang lengkap untuk mengambil
keputusan. Adapun data yang penting dalam kegiatan maintenance antara lain laporan
permintaan pemeliharaan, laporan pemeriksaan, laporan perbaikan, dan lain-lain.
b. Pemeliharaan pencegahan (Preventive maintenance)

Preventive maintenace adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang
dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan kerusakan yang tidak terduga
menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami
kerusakan pada waktu di gunakan dalam proses produksi. Dengan demikian semua
fasilitas produksi yang di berikan preventive maintenance akan terjamin kelancaranya
dan selalu du usahakan dalam kondisi atau keadaan yang siap di pergunakan untuk setiap
operasi atau proses produksi pada setiap saat. Sehingga dapatlah di mungkinkan
pembuatan suatau rencana dan jadwal pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat
dan rencana produksi yang lebih tepat.
c. Pemeliharaan perbaikan (corrective maintenance)

Corrective maintenance adalah suatu kegiatan maintenance yang dilakukan
setelah terjadinya kerusakan atau kelainan pada mesin/peralatan sehingga tidak dapat
berfungsi dengan baik.
31

d. Pemeliharaan yang telah diprediksi (predictive maintenance)
Predictive maintenance adalah tindakan - tindakan maintenance yang dilakukan
pada tanggal yang di tetapkan berdasarkan prediksi hasil analisa dan evaluasi data operasi
yang di ambil untuk melakukan predictive maintenance itu dapat berupa data getaran,
temperature, vibrasi, flow rate, dan lain lainnya. Perencanaan predictive maintenance
dapat dilakukan berdasarkan data dari operator di lapangan yang di ajukan melalui work
order ke department maintenance untuk di lakukan tindakan tepat sehingga tidak akan
merugikan perusahaan.
e. Pemeliharaan tak terencana (Unplanned maintenance)

Unplanned maintenance biasanya berupa breakdown/emergency maintenance.
Breakdown/emergency maintenance (pemeliharaan darurat) adalah tindakan maintenance
yang dilakukan pada mesin/peralatan yang masih dapat beroperasi, sampai
mesin/peralatan tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi lagi. Melalui bentuk
pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini, diharapkan penerapan pemeliharaan tersebut
akan dapat memperpanjang umur dari mesin/peralatan, dan dapat memperkecil frekuensi
kerusakan.
f. Pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance)

Autonomous maintenance atau pemeliharaan mandiri merupakan suatu kegiatan
untuk dapat meningkatakan produktivitas dan efesiensi mesin/peralatan melalui kegiatan
yang dilaksanakan oleh operator untuk memelihara mesin/peralatan yang mereka tangani
sendiri.
Prinsip-prinsip yang terdapat pada 5S, merupakan prinsip yang mendasari kegiatan
autonomous maintenance, yaitu:
1) Seiri (clearing up) : Pembersihan

Memisahkan benda yang diperlukan dengan yang tidak diperlukan. Membuang benda-
benda yang tidak diperlukan. Hal ini merupakan kegiatan klasifikasi barang yang terdapat
ditempat kerja. Biasanya tempatkerja dimuati dengan mesin yang tidak terpakai, cetakan,
dan peralatan, benda cacat, barang gagal, barang, barang dalam proses material, persedian
dan lain-lain.
32

2) Seiton (organizing) : Pengelompokan yang rapi
Menyusun dengan rapi dan mengenali benda untuk mempermudah penggunaanya.
Kata seiton berasal dari bahas jepang yang artinya menyusun berbagai benda dengan cara
yang menarik. Maksudnya dalam 5-S ini berarti mengatur barang-barang sehingga setiap
orang dapat menemukannya dengan mudah dan cepat. Untuk mencapai langkah ini, pelat
penunjuk digunakan untuk menetapkan nama tiap barang dan tempat penyimpanan.
Dengan kata lain menata semua barang yang ada setelah ringkas, dengan pola teratur dan
tertib.
3) Seiso (cleaning) : Membersihkan peralatan dan tempat kerja

Menjaga kondisi mesin yang siap pakai dan keadaan bersih. Selalu membersihkan,
menjaga kerapian dan kebersihan. Ini adalah proses pembersihan dasar dimana disuatu
daerah dalam keadaan bersih. Meskipun pembersihan besar-besaran dilakukan oleh pihak
perusahaan beberapa kali dalam setahun. Aktivitas itu cenderung mengurangi kerusakan
mesin yang diakibatkan oleh tumpahan minyak, abu dan sampah. Untuk itu bersihkan
semua mesin, peralatan dan tempat kerja, mengilangkan noda, dan limbah serta
menanggulangi sumber limbah.
4) Seikatsu (standarizing) : Penstandarisasian

Memperluas konsep kebersihan pada diri sendiri terus-menerus memperaktekkan tiga
langkah sebelumnya. Membuat standarisasi pemeliharaan di tempat kerja seperti
membuat standar pelumasan, standar pengeceikan ataupun inspeksi mesin, membuat
standar pencapaian, dan lain sebagainya.
5) Shitsuke (training and discipline) : Meningkatkan skil dan moral

Shitsuke merupakan sifat 5-S yang menitik beratkan pelatihan dan pendisiplinan
dengan pendidikan yang dilakukan sebelum memulai dunia kerja, pelatihan, pengarahan
serta diklat yang umumnya diberlakukan sesuai dengan standar organisasi ataupun
perusahaan.
33

Autonomous maintenance diimplementasikan melalui 7 langkah yang akan
membangun keahlian yang di butuhkan operator agar mereka mengetahui tindakan apa
yang harus dilakukan.
Tujuh langkah kegiatan yang terdapat dalam autonomous maintenance adalah:
a) Membersihkan dan memeriksa (clean and inspect).

b) Membuat standar pembersihan dan pelumasan.
c) Menghilangakan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau (eliminate
problem and anaccesible area).
d) Melaksanakan pemeliharaan mandiri (conduct autonomous maintenance).
e) Melaksanakan pemeliharaan menyeluruh (conduct general inspection).
f) Pemeliharaan mandiri secara penuh (fully autonomous maintenance).
g) Pengorganisasian dan kerapian (organization and tidies)Tugas dan Pelaksanaan
kegiatan maintenance
Semua tugas tugas atau kegiatan daripada maintenance dapat digolongkan ke dalam
salah satu dari lima tugas pokok yang berikut:
a. Inspeksi(Inspections)
Kegiatan inpeksi meliputi kegiatan pengecekan dan pemeriksaan secara berkala (routine
scedule check) terhadap mesin/peralatan sesuai dengan rencana yang bertujuan untuk
mengetahui apakah perusahaan selalu mempunyai fasilita smesin/peralatan yang baik
untuk menjamin kelancaran proses produksi.
b. Kegiatan Teknik (Engineering)

Kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli,dan
kegiatan pengembangan komponen komponen atau peralatan yang perludi ganti, serta
melakukan penelitian penelitian terhadap kemingkinan pengembangan komponen atau
peralatan, juga berusaha mencegah terjadinya kerusakan
c. Kegiatan Produksi
34

Kegiatan produksi merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya yaitu dengan
memperbaiki seluruh mesin/peralatan produksi, hal yang direkamsaat operasi hingga
dapat dilakukannya perawatan.
d. Kegiatan Adminitrasi
Kegiatan adminitrasi merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pencatatan-
pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan kegiatan pemeliharaan,
penyusunan planning dan sceduling, yaitu rencana kapan kegiatan suatu mesin/peralatan
tersebut harus di periksa, diservice dan di perbaiki.
e. Pemeliharaan bangunan
Kegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatan yang dilakukan tidak termasuk
dalam kegiatan teknik dan produksi dari bagian maintenance.
2.9 Total Produksi Maintenance

Manajemen pemeliharaan mesin/peralatan modern dimulai dengan apa yang disebut
preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan) yang kemudian berkembang menjadi
productive maintenance. Kedua metode pemeliharaan ini umumnya disingkat dengan PM dan
pertama kali diterapkan oleh industri-industri manufaktur di Amerika Serikat dan pusat segala
kegiatannya ditempatkan pada satu departemen yang disebut dengan maintenance department.
Preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan) mulai dikenal pada tahun 1950-an,

yang kemudian berkembang seiring dengan berkembangnya teknologi yang ada dan kemudian
pada tahun 1960-an muncul apa yang disebut dengan productive maintenance [Nakajima,
Seiichi. 1988].Total productive maintenance (TPM) mulai dikembangkan pada tahun 1970-an
pada perusahaan Nippon denso Co. di negara Jepang yang merupakan pengembangan konsep
maintenance yang diterapkan pada perusahaan industri manufaktur Amerika Serikat yang disebut
preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan). Mempertahankan kondisi mesin/peralatan
yang mendukung pelaksanaan proses produksi merupakan komponen yang penting dalam
pelaksanaan pemeliharaan unit produksi. Tujuan dari pemeliharaan produktif (productive
maintenance) adalah untuk mencapai apa yang disebut dengan profitabelPM.
35

2.9.1. Pengertian TPM
TPM sesuai dengan nama kepanjangannya yang terdiri atas tiga buah suku kata, yaitu :
a. Total
Total berarti menyeluruh, yang menjelaskan bahwa aspek ini melibatkan dari seluruh
karyawan yang terdapat di dalam perusahaan, mulai dari tingkat atas hingga karyawan
tingkat bawah baik dalam mengoperasi maupun dalam memelihara mesin ataupun
peralatan.
b. Productive
Productive merupakan upaya yang dilakukan supaya mesin maupun peralatan tetap
beroperasi secara produktif serta meminimaliskan atau menghilangkan kerugian-kerugian
yang terjadi diproduksi saat pemeliharaan dilakukan.
c. Maintenance
Berarti memelihara serta menjaga mesin dan peralatan secara mandiri yang dilakuakan
oleh operator produksi agar kondisi mesin atau peralatan tersebut dalam keadaan prima
dan terpelihara dengan menjaga kebersihan mesin, melakukan pemeriksaan pelumasan
dan hal-hal yang berkaitan dengan pemeliharaan.
Menurut Nakajima (1988) TPM adalah suatu program untuk pengembangan fundamental
dari fungsi pemeliharaan dalam suatu organisasi yang melibatkan seluruh SDM-nya. Jika di
implementasikan secara penuh, TPM secara dramatis meningkat produktivitas dan kualitas,
menurunkan biaya, meningkatkan kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan
sistem perawatan pada perusahaan manufaktur. TPM memerlukan partisipasi penuh dari
semuanya, mulai manajemen puncak sampai karyawan lini terdepan. Operator bukan hanya
bertugas menjalankan mesin sebelum dan sesudah pemakaian.
TPM memungkinkan perusahaan memiliki program pemeliharaan pada peralatan produksi

sehingga nantinya proses produksi dapat berjalan dengan seefektif dan seefisien mungkin.[
Nakajima,S. Introduction to Total Productive Maintenance, Productivity Press,
Cambridge.1988]
36

Menurut Suzuki (1990) definisi dari Total Productive Maintenance mencakup lima elemen
yaitu sebagai berikut :
a. TPM bertujuan untuk menciptakan suatu sistem preventive maintenance (PM) untuk
memperpanjang umur penggunaan mesin/peralatan.
b. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektivitas mesin/peralatan secara keseluruhan
(overall effectiveness).
c. TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen (seperti engineering, bagian produksi,
bagian maintenance).
d. TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertinggi hingga para
karyawan/operator lantai pabrik.
e. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM melalui
manajemen motivasi :autonomous small group activities.
Subjek utama pada gambar 2.17 yang menjadi ide dasar dari kegiatan TPM adalah
manusia dan mesin.Dalam hal ini diusahakan untuk dapat merubah pola pikir manusia terhadap
konsep pemeliharaan yang selama ini biasa dipakai. Pola pikir “ saya menggunakan peralatan
dan orang lain yang memperbaiki” harus diubah menjadi “saya merawat peralatan saya sendiri.”
Untuk itu para karyawan dituntut untuk dapat belajar menggunakan dan merawat
mesin/peralatan dengan baik dan dengan demikian perlu dipersiapkan suatu sistem pelatihan
(training) yang baik.
TPM terangkum di dalam delapan pillar yang dapat dilihat pada gambar dibawah ini
37

Gambar 2.17 1Pillar-pilar TPM
Sumber : Nakajima,S. Introduction to Total Productive Maintenance, Productivity Press,
Cambridge.1988
Dengan pengertian :
a. 5S : TPM dimulai dari 5S. Masalah tidak dapat dengan jelas terlihat ketika tempat kerja
tidak terorganisir. Membersihkan dan mengatur tempat kerja membantu tim untuk
mengungkap masalah. Membuat masalah terlihat dengan langkah pertama dari perbaikan.
Definisi dari 5S is SEIRI (Sort Out), SEITON (Organize), SEISO (Shine the workplace),
SEIKETSU (Standardization), SHITSUKE (Self descipline).
b. Autonomous Maintenance : pilar ini diarahkan untuk mengembangkan operator supaya
dapat mengurus tugas pemeliharaan-pemeliharaan kecil, sehingga tidak selalu tergantung
kepada para maintenance terampil sehingga waktu tidak terbuang banyak dan hal ini
menjadi nilai tambah kegiatan dan perbaikan teknis. Operator bertanggung jawab untuk
memeliharaan peralatan mereka dengan tujuan mencegah peralatan memburuk.
c. KOBETSU KAIZEN (Continuous Improvement) : “Kai” berarti mengubah, and :”Zen”

adalah baik (untuk mendapatkan lebih baik). Pada dasarnya kaizen adalah penambahan-
penambahan kecil yang mengarah perbaikan, yang dilakukan secara terus menerus dan
melibatkan seluruh staf dan karyawan perusahaan. Kaizen bertolak belakang dengan
38

inovasi-inovasi besar. Kaizen tidak memerlukan banyak investasi. Dibelakang prinsipnya
yang adalah “ Banyak melakukan penambahan kecil yang bergerak secara efektif dalam
sebuah lingkungan perusahaan daripada perubahan yang besar dalam kuantitas
sedikit.pilar ini bertujuan mengurangi kerugian yang mempengaruhi efisiensi pada lahan
kerja. Jika diterapkan secara detail serta melalui prosedur dapat menghilangkan kerugian
metode sistematis saat menggunakan peralatan Kaizen. Aktivitas ini tidak hanya dibatasi
pada area produksi, hal ini juga baik jika diterapkan pada bagian administrasi.
d. Planned Maintenance : tujuannya untuk membebaskan mesin dan peralatan produksi dari
produk cacat yang dihasilkan dengan tujuan memuaskan para konsumen. Pemeliharaan
ini dibagi menjadi 4 grup :
1) Preventive Maintenance
2) Breakdown Maintenance
3) Corrective Maintenance
4) Maintenance Prevention
e. Quality Maintenance : ini bertujuan untuk memuaskan konsumen melalui tingginya
kualitas tanpa cacat manufaktur. Fokus menghilangkan cara sistematis yang tidak sesuai
serta banyak fokus kepada perubahan. Meningkatkan pengertian mengenai bagian-bagian
mesin yang mempengaruhi kualitas produk dan mulai konsen menghilangkan kualitas
yang buruk, dan menyingkirkan keraguan mengenai qualitas serta menyingkirkan potensi
keraguan tersebut.
f. Education & Training : tujuannya meningkatkan kemampuan-kemampuan para pekerja
yang bermoral tinggi dan yang menyukai pekerjaannya juga membentuk kebutuhan
seluruh fungsitalitas dengan efektifdan independen. Pendidikan diberikan kepada
operator untuk menambah kemampuannya.
g. Office TPM : Office TPM harus dimulai setelah mengaktifkan empat pillar TPM lainnya
seperti Autonomous Maintenance (AM), Countinous Improvement (CI), Planned
Maintenance (PM), dan Quality Maintenance (QM). Office TPM harus dijalankan untuk
meningkatkan produktivitas, efisiensi fungsi administrasi, dan mengidentifikasi serta
menghilangkan kerugian. Termasuk proses analisis dan prosedur-prosedur yang secara
otomatis meningkatkan kantor. Office TPM menggambarkan dua belas kerugian besar,
diantaranya :
39

1) Kerugian pada bagian prosedur, akuntan, pemasaran, penjualanpenjualan.
2) Kerugian komunikasi.
3) Kerugian saat mesin mengalami perhentian mendadak.
4) Kerugian saat penyetelan mesin.
5) Kerugian akurasi mesin
6) Peralatan rusak
7) Sambungan komunikasi rusak.
8) Membuang waktu.
9) Ketidak ketersediaan.
10) Konsumen yang mengeluh.
11) Beban darurat.
12) Kerugian start up
h. Safety, Hygiene and Environment Control : fokusnya bagian ini adalah membentuk
lapangan kerja yang aman di daerah sekitar sehingga tidak rusak akibat proses dan
prosedur. Pillar ini akan saling membutuhan antar yang satu dengan yang lain secara
teratur. Kesatuan dari pillar-pilar ini merupakan gabungan representif para pekerja yang
sama baik dari sebuah perusahaan. Kesatuan ini dikepalai oleh wakil presiden direktur
senior (secara teknis).
2.9.2. Manfaat Total Productive Maintenance (TPM)
Manfaat TPM, diperlukan untuk mengatasi six big losses dalam proses
produksi perusahaan manufaktur. TPM berusaha untuk memastikan bahwa peralatan
produksi memiliki daya tahan yang optimal. Beberapa hal yang berhubungan dengan
TPM untuk mengoptimalkan daya tahan peralatan produksi adalah :
a. TPM dilakukan untuk mengembalikan kondisi peralatan produksi pada keadaan yang
optimal untuk dipakai dalam proses produksi.
b. TPM diperlukan untuk meningkatkan keterlibatan operator dalam pemeliharaan
peralatan peralatan produksi.
c. TPM diperlukan untuk meningkatkan efektivitas dan efisiensi proses pemeliharaan.
40

d. TPM diperlukan untuk melatih para karyawan untuk meningkatkan keahlian kerja
mereka.
e. TPM diperlukan untuk melakukan manajemen pemeliharaan alat dan tindakan
pencegahan terhadap kerusakan peralatan produksi.
f. TPM diperlukan untuk pemakaian yang efektif dan teknologi pemeliharaan peralatan
produksi [Ibid]
2.10 Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Rendahnya produktifitas mesin/peralatan yang menimbulkan kerugian bagi perusahaan
sering diakibatkan oleh pengguna mesin/peralatan yang tidak efektif dan efesien terdapat pada
enam faktor yang disebut kerugian besar (six biglosses).
Efisiensi adalah ukuran yang menunjukkan bagaimana sebaiknya sumber daya yang
digunakan dalam proses produksi untuk menghasilkan output, efisiensi merupakan karakteristik
proses mengukur perpormasi aktual dari sumberdaya yang relative terhadap standar yang
digunakan, ditetapkan. Sedangkan efektifitas merupakan karasteristik lain dari proses mengukur
derajat penyampaian output dari sistem produksi, efektifitas diukur dari rasio aktual output
terhadap output yang direncanakan[ Taisir, Osama 2010].
Dalam era persaingan bebas saat ini pengukuran sistem produksi yang hanya mengacu
pada kualitas output semata akan dapat menyesatkan, karena pengukuran ini tidak
memperhatikan karakteristik utama dari proses yaitu : kapasitas efesiensi dan efektifitas.
Satu tujuan dari TPM dan OEE adalah mengurangi atau menghilangkan apa yang disebut
dengan six big losses yang merupakan penyebab umum terjadinya kerugian efisiensi saat proses
manufaktur
. Berlangsungnya kerugian dari efektifitas di dalam TPM tersebut didefinisikan dengan istilah
dari kualitas yang disebut kualitas produk dan kesediaan waktu mesin. Mesin/peralatan seefisien
mungkin artinya adalah memaksimalkan fungsi dari kinerja mesin/peralatan produksi dengan
tepat guna dan berdaya guna, Untuk dapat meningkatkan produtifitas mesin/peralatan yang
digunakan maka perlu dilakukan analisis produktivitas dan efesiensi mesin/peralatan pada six big
losses.[ Taisir, Osama 2010]
41

OEE merupakan metode yang digunakan sebagai alat ukur (metric) dalam penerapan
program TPM guna menjaga peralatan pada kondisi ideal dengan menghapuskan six big losses
peralatan. Pengukuran OEE ini didasarkan pada pengukuran tiga rasio utama, yaitu Availability
ratio, performance ratio, Quality ratio. Formula matematis dari OEE dirumuskan sebagai
berikut:
OEE (%) = Availability (%) x Performance Rate (%) x Quality Rate (%) ...… (4)
Sumber : mustajib,Ir.Imron “Sitem Perawatan Terpadu”
Untuk mendapatkan nilai OEE, maka ketiga nilai dari ketiga rasio utama tersebut harus diketahui
terlebih dahulu.
Adapun standar world class untuk nilai OEE dari ketiga rasio utama tersebut yaitu:
a. Availability rate 90% atau lebih

b. Performance rate 95% atau lebih
c. Quality rate 99% atau lebih
d. OEE 85% atau lebih
Hal yang mempengaruhi pengukuran Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah :
2.10.1 Availability Ratio
Availability ratio merupakan suatu rasio yang menggambarkan pemanfaatan waktu yang
tersedia untuk kegiatan operasi mesin/peralatan.Nakajima (1988) menyatakan bahwa availability
merupakan rasio dari operation time, dengan mengeliminasi downtime peralatan, terhadap
loading time. Dengan demikian permasaan 5 yang digunakan untuk mengukur availability ratio
adalah :
𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒
Avaliability = 𝑥 100% …...………..….… (5)
𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔𝑡𝑖𝑚𝑒
42

Loading time adalah waktu yang tersedia perhari atau perbulan dikurangi dengan waktu
downtime mesin yang direncanakan (planned downtime). Berikut persamaan 6 untuk menghitung
loading time
Loading Time = Total Available Time – Planned Downtime …....… (6)

Operation time merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu downtime
mesin (non operation time). Dengan kata lain, operation time adalah waktu operasi yang tersedia
setelah waktu-waktu downtime mesin dikeluarkan dari total available time yang direncanakan.
Downtime mesin adalah waktu proses yang seharusnya digunakan mesin akan tetapi karena
adanya gangguan pada mesin/peralatan mengakibatkan tidak ada output yang dihasilkan.
Downtime meliputi mesin berhenti beroperasi akibat kerusakan mesin, penggantian cetakan,
pelaksanaan prosedur set up dan adjustment dan lain-lainnya[ Taisir, Osama 2010].
2.9.2. Performance Ratio

Performance ratio merupakan suatu rasio yang menggambarkan kemampuan dari
peralatan dalam menghasilkan barang.Rasio ini merupakan hasil dari operating speed rate dan
net operating rate.Operating speed rate peralatan mengacu kepada perbandingan antara
kecepatan ideal (berdasarkan desain peralatan) dan kecepatan operasi aktual. Net operating rate
mengukur pemeliharaan dari suatu kecepatan selama periode tertentu. Dengan kata lain, ia
mengukur apakah suatu operasi tetap stabil dalam periode selama peralatan beroperasi pada
kecepatan rendah. Tiga faktor penting yang dibutuhkan untuk menghitung performance
efficiency :
a. Ideal cycle (waktu siklus ideal/waktu standar).
b. Processed amount (jumlah produk yang diproses).
c. Operation time (waktu operasi mesin)
Performance efficiency dengan persamaan 7 dapat dihitung sebagai berikut :
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡𝑥𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒𝑇𝑖𝑚𝑒
Performance Efficiency = 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛𝑇𝑖𝑚𝑒
𝑥 100% …. (7)
43

2.9.3.Quality Ratio
Quality ratio adalah suatu rasio yang menggambarkan kemampuan peralatan dalam
menghasilkan produk yang sesuai dengan standar.Quality ratio merupakan perbandingan nilai
jumlah produk yang lebih baik terhadap jumlah total produk yang diproses. Formula yang
digunakan untuk pengukuran rasio ini adalah[ Taisir, Osama 2010]:
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡−𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡
RQP = 𝑥 100% …….…….… (8)
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡
2.11 Six Big Losess

Kegiatan dan tindakan-tindakan yang dilakukan dalam TPM tidak hanya berfokus pada
pencegahan terjadinya kerusakan pada mesin/peralatan dan meminimalkan downtime mesin,
akan tetapi banyak faktor yang dapat menyebabkan kerugian akibat rendahnya efisiensi mesin.
Rendahnya produktivitas mesin yang menimbulkan kerugian bagi perusahaan sering diakibatkan
oleh penggunaan mesin yang tidak efektif dan efisien terdapat enam faktor yang disebut enam
kerugian besar (six big losses). Efisiensi adalah ukuran yang menunjukkan bagaimana sebaiknya
sumber sumber daya digunakan dalam proses produksi untuk menghasilkan output. Efisiensi
merupakan karakteristik proses mengukur performansi aktual dari sumber daya relatif terhadap
standar yang telah ditetapkan. Sedangkan efektivitas merupakan karakteristik lain dari proses
mengukur derajat pencapaian output dari sistem produksi. Efektivitas diukur dari aktual output
rasio terhadap output direncanakan. Dalam era persaingan bebas saat ini pengukuran sistem
produksi yang hanya mengacu pada kuantitas output semata akan dapat menyesatkan, karena
pengukuran ini tidak memperhatikan karakteristik utama dari proses yaitu kapasitas, efisiensi dan
efektivitas.
Menggunakan mesin seefesien mungkin artinya adalah memaksimalkan fungsi dari

kinerja mesin produksi dengan tepat guna dan berdaya guna. Untuk dapat meningkatkan
produktivitas mesin yang digunakan maka perlu dilakukan analisis produktivitas dan efisiensi
44

mesin pada six big losses. Adapaun enam kerugian tesebut adalah sebagai berikut[ Taisir, Osama
2010] :
a. Downtime Losses, terdiri dari:
1) Equipment failures (breakdowns).

Yaitu kerusakan mesin/peralatan yang tiba-tiba atau kerusakan yang tidak diinginkan
tentu saja akan menyebabkan kerugian, karena kerusakan mesin akan menyebabkan mesin tidak
beroperasi menghasilkan output. Hal ini akan mengakibatkan waktu yang terbuang sia-sia dan
kerugian material serta produk cacat yang dihasilkan semakin banyak. Adapun rumus untuk
menghitung Equipment failures (breakdowns) dengan persamaan (9) adalah :
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝐵𝑟𝑒𝑎𝑘𝑑𝑜𝑤𝑛𝑇𝑖𝑚𝑒
Breakdown losses = 𝑥 100% ....……..….… (9)
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔𝑇𝑖𝑚𝑒
2) Setup And Adjustment

Setup and Adjustment (kerugian karena pemasangan dan penyetelan) adalah semua waktu
set-up termasuk waktu penyesuaian (adjustment) dan juga waktu yang dibutuhkan untuk
kegiatan-kegiatan pengganti satu jenis produk ke jenis produk berikutnya untuk proses produksi
selanjutnya. Adapun rumus untuk menghitung Setup and Adjustment dengan persamaan (10)
adalah :
𝑆𝑒𝑡𝑢𝑝𝑇𝑖𝑚𝑒 ....……..…... (10)

Setup and Adjustment losses = 𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔𝑇𝑖𝑚𝑒 100%
b. Speed Loss (penurunan kecepatan), terdiri dari:

1) Idling and Minor Stoppage Losses disebabkan oleh kejadian-kejadian seperti
pemberhentian mesin sejenak, kemacetan mesin, dan idle time dari mesin. Kenyataanya,
45

kerugian ini tidak dapat dideteksi secara langsung tanpa adanya alat pelacak. Ketika operator
tidak dapat memperbaiki pemberhentian yang bersifat minor stoppage dalam waktu yang telah
ditentukan, dapat dianggap sebagai suatu breakdown. Adapun rumus untuk menghitung Idling
and Minor Stoppage Losses dengan persamaan 11 adalah :
𝑁𝑜𝑛𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒𝑇𝑖𝑚𝑒
Idling and Minor Stoppages Losses = 𝑥 100% .... (11)

2) Reduced Speed Losses yaitu kerugian karena mesin tidak bekerja optimal yang terjadi
jika kecepatan aktual operasi mesin lebih kecil dari kecepatan optimal atau kecepatan mesin
yang dirancang beroperasi dalam kecepatan normal. Menurunnya kecepatan produksi dapat
disebabkan oleh beberapa faktor seperti:
a) Kecepatan mesin yang dirancang tidak dapat dicapai karena berubahnya jenis produk
atau material yang tidak sesuai dengan mesin yang dugunakan.
b) Kecepatan produksi mesin menurun akibat operator tidak mengetahui berapa
kecepatan normal mesin yang sesungguhnya.
c) Kecepatan produksi sengaja dikurangi untuk mencegah timbulnya masalah pada
mesin dan kualitas produk yang dihasilkan jika diproduksi pada kecepatan produksi
yang elbih tinggi.
Adapun rumus untuk menghitung Reduced Speed Losses( RSL) dengan persamaan
12adalah :
RSL =
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛𝑇𝑖𝑚𝑒−(𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒𝑇𝑖𝑚𝑒𝑥𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡)
𝑥 100% .....… 12)

c. Defect Loss, terdiri dari:
1) Process Defect yaitu kerugian yang disebabkan karena adanya produk cacat maupun
karena kerja produk diproses ulang. Produk cacat yang dihasilkan akan mengakibatkan kerugian
material, mengurangi jumlah produksi, biaya tambahan untuk pengerjaan ulang dan limbah
produksi meningkat. Adapun rumus untuk menghitung Process Defect dengan persamaan 13
adalah :
46

Rework Loss =
𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒𝑇𝑖𝑚𝑒𝑥𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑅𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘
𝑥 100% ......… (13)
2) Reduced Yield Losses (kerugian pada awal waktu produksi hingga mencapai kondisi
produksi yang stabil) adalah kerugian waktu dan material yang timbul selama waktu yang
dibutuhkan oleh mesin untuk menghasilkan produk baru dengan kualitas produk yang telah
diharapkan. Kerugian yang timbul tergantung pada faktor-faktor seperti keadaan operasi yang
tidak stabil, tidak tepatnya penanganan dan pemasangan mesin atau cetakan ataupun operator
tidak mengerti dengan kegiatan proses produksi yang dilakukan. Adapun rumus untuk
menghitung Reduced Yield Losses dengan persamaan 14 adalah :
Yield / Scrap Loss =

𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒𝑇𝑖𝑚𝑒𝑥𝑆𝑐𝑟𝑎𝑝
𝑥 100% .....….… (14)
Secara garis besar keenam kerugian dalam identifikasi tersebut dapat dipetakan dalam beberapa
klasifikasi waktu pemesinan antara lain waktu operasi yang bernilai tambah (valuable operating
time), waktu operasi bersih (net operating time), waktu operasi operating time),gambar 2.18
47

merupakan garis besar dari perhitungan OEE:
Gambar 2.18 Garis Besar Perhitungan OEE Berdasarkan Six Big Losess
Sumber : Taisir, Osama 2010
2.12 Failure Modes And Effects Analysis (FMEA)

FMEA adalah suatu prosedur terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak
mungkin mode kegagalan. FMEA digunakan untuk mengidentifikasi sumber-sumber dan akar
penyebab dari suatu masalah kualitas. Suatu mode kegagalan adalah apa saja yang masuk dalam
kecacatan/kegagalan dalam desain, kondisi diluar batas spesifikasi yang telah ditentukan atau
perubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungsi dari produk itu.[Chrvsler,
1995].
2.12. 1 Tujuan FMEA
Terdapat banyak variasi didalam rincian FMEA, tetapi semua itu memiliki tujuan untuk
mencapai :
a. Mengenal dan memprediksi potensial kegagalan dari produk atau proses yang dapat
terjadi.
48

b. Memprediksi dan mengevaluasi pengaruh dari kegagalan pada fungsi dalam sisitem yang
ada.
c. Menunjukkan prioritas terhadap perbaikan suatu proses atau sub sistem melalui daftar
peningkatan proses atau sub sistem yang harus diperbaiki.
d. Mengidentifikasi dan membangun tidakan perbaikan yang bisa diambil untuk mencegah
atau mengurangi kesempatan terjadinya potensi kegagalan atau pengaruh pada sistem.
e. Mendokumentasikan proses secara keseluruhan.
2.12.2 Tingkat Keparahan (Severity)
Severity adalah penilaian terhadap keseriusan dari efek yang ditimbulkan. Dalam arti
setiap kegagalan yang timbul akan dinilai seberapa besarkah tingkat keseriusannya. Terdapat
hubungan secara langsung antara efek dan severity. Sebagai contoh, apabila efek yang terjadi
adalah efek yang kritis, maka nilai severity pun akan tinggi. Dengan demikian, apabila efek yang
terjadi bukan merupakan efek yang kritis, maka nilai severity pun akan sangat rendah.
Untuk mendapatkan kuantiti dari severity, maka kasus yang dihadapi di rating kedalam
beberapa tahapan dengan table 2.1 sebagai berikut :
Tabel 2.1Tingkat Keparahan
KUANTITAS KEPARAHAN KUALITAS

Berbahaya tanpa Kegagalan sistem yang menghasil kan efek
10
peringatan sangat berbahaya
Berbahaya
Kegagalan sistem yang menghasilkan efek
9 dengan
berbahaya
peringatan
Sistem tidak beroperasi
8 Sangat tinggi
Sistem beroperasi tetapi tidak dapat dijalankan

7 Tinggi
secara penuh
beroperasi dan aman tetapi mengalami
6 Sedang
penurunan performa sehingga mempengaruhi
5 Rendah Mengalami penurunan kinerja secara bertahap
49

4 Sangat Rendah Efek yang kecil pada performa sistem
3 Kecil Sedikit berpengaruh pada kinerja sistem
2 Sangat Kecil Efek yang diabaikan pada kinerja sistem
1 Tidak ada efek Tidak ada efek
2.12.3 Tingkat Kekerapan (Occurance)
Occurance adalah seberapa sering kemungkinan penyebab tersebut akan terjadi dan
menghasilkan bentuk kegagalan selama masa penggunaan produk. Occurance merupakan nilai
rating yang disesuaikan dengan frekuensi yang diperkirakan dan atau angka kumulatif dari
kegagalan yang dapat terjadi.
Untuk mendapatkan kuantiti dari kekerapan, maka kasus yang dihadapi di rating kedalam
beberapa tahapan dengan menggunnakan table 2.2 sebagai berikut :
Tabel 2.2 kekerapan
KEKERAPAN
KUANTITAS KUALITAS
(O)
10
Sangat Tinggi Sering Gagal
9
8
Tinggi Kegagalan yang berulang
7
5 Sedang Jarang terjadi kegagalan
3 Rendah Sangat kecil terjadi kegagalan
50

2
1 Tidak ada efek Hamper tidak ada kegagaglan
2.10.4 Metode Deteksi (Detection)
Nilai detection diasosiasikan dengan pengendalian saat ini. Detection adalah kemampuan
pengukuran terhadap kegagalan yang dapat terjadi.
Untuk mendapatkan kuantiti dari deteksi, maka kasus yang dihadapi di rating kedalam
beberapa tahapan dengan table 2.3 sebagai berikut :
Tabel 2.3 Deteksi
KUANTITAS DETEKSI KUALITAS

Pengecekan akan selalu tidak
mampu untuk mendeteksi
10 Tidak Pasti penyebab potensial atau
mekanisme kegagalan dan
mode kegagalan.
Pengecekan memiliki
kemungkinan “very remote”
untuk mampu mendeteksi
9 Sangat Kecil
penyebab potensial atau
mode kegagalan.
Pengecekan memiliki
kemungkinan “remote” untuk
mampu mendeteksi penyebab
8 Kecil
potensial atau mekanisme
kegagalan dan mode
kegagalan.
Pengecekan memiliki
7 Sangat Rendah
kemungkinan sangat rendah
51

untuk mampu mendateksi
penyebab potensial kegagalan
dan mode kegagalan.
Pengecekan memiliki
kemungkinan rendah untuk
mampu mendeteksi penyebab
6 Rendah
kegagalan dan mode
kegagalan.
Pengecekan memiliki
kemungkinan “moderate”
untuk mendeteksi penyebab
5 Sedang
kegagalan dan mode
kegagalan.
Pengecekan memiliki
kemungkinan “moderately
High”untuk mendeteksi
4 Menengah Keatas
penyebab potensial atau
mode kegagalan.
Pengecekan memiliki
kemungkinan tinggi untuk
mendeteksi penyebab
3 Sangat Tinggi
kegagalan dan mode
kegagalan.
Pengecekan memiliki
kemungkinan sangat tinggi
2 Tinggi
untuk mendeteksi penyebab
52

kegagalan dan mode
kegagalan.
Pengecekan akan selalu
mendeteksi penyebab
1 Hampir Pasti potensial atau mekanisme
kegagalan dan mode
kegagalan.
2.12.5Angka Prioritas Resiko
Nilai ini merupakan identifikasi akumulatif dari fenomena kegagaln yang dihadapi suatu
sistem.RPN tidak memiliki nilai atau arti. Nilai tersebut digunakan untuk meranking kegagalan
proses yang potensial. Nilai RPN dapat ditunjukkan dengan persamaan sebagai berikut :
RPN = severity x occurrence x detection………………………………………………….(15)
Semakin besar nilai RPN, akan semakin tinggi resiko komponen-komponen tersebut
mengalami derajat kegagalan dalam system
2.13 . Keandalan Fasilitas Produksi

Reability atau keandalan menunjukan keberadaan atau kondisi suatu fasilitas .
Kondisi tersebut dapat dikatakan positif ataupun negative. Konsep reability melibatkan metode
statistic. Melalui pengukuruan ini , perusahaan memiliki gambaran terhadap kondisi peralatan
tersebut. Rebility juga dapat dikuantifikasi dengan menggunakan rata-rata banyaknya kegagalan
dalam rangka waktu tertentu (failure rate). Dapat pula dinyatakan sebagai lamanya waktu rata-
rata antar kegagalan(mean time between failure, MTBF).
Rekayasa keandalan (engineering reability ) lahir sebagai akibat dari adanya

kompleksitas dari adanya oenggunaan peralatan dan kompinen, serta kerusakan yang terjadi
sebagai dampak dari penggunanaan alat yang mengakibatkan prningkatan biaya suku cadang ,
peralatan dan logisitik. Konsep ini di mulai sejak tahin 1950 di Amerika Serikat . keandaan
terebut di fokuskan pada probabilitas .Persyaratan performasi. Waktu dan kondisi penggunaan
secara pemahaman dari keempat elemen ini, memenuhi konsep “Failute Rate” yang dapat
53

berubah sebagai fungsi atas waktu . Secara umum, reliability akan mempengaruhi availability
atau keberadaan alat untuk berfungsi dengan baik terutama untuk produk/barang yang
repairable(dapat diperbaiki)
Secara umum, pengujian keandalan, bertujunan untuk :
1. Menentukan kondisi penggunaan peralatan

2. Mengukur keandalan peralatan untuk tujuan kontraktual, misalnya pada perjanjian
ekspor-impor , sebagai safety regulation
3. Mengkualifikasi perubahan desai proses untuk vendor
4. Memformulasikan kebijakan garansi maupun sevice
5. Mengindentifikasi alur kegagalan design manufacturing
6. Membantu pihak manajemen dalam memilih kebijakan strategi penggunaan alat
2.13.1 Fungsi Keandalan
Keandalan (Reliability) adalah suatu probabilitas dimana system industry dapat berfungsi
dengan baik pada periode tertentu (periode t). Guna menggambarakan kondisi ini secara
matematis dimana variable acak kontinu T yang mewakili suatu system (mesin), selama
mengalami kerusakan ( T>0) , maka keandalan (Reliability) dapat diekspresikan sebagai berikut .
R(t) = Pr{(T>t)}
Dimana R(t) >0 , R(0) = 1, jika nilai t diketahui, maka R(t) merupakan probabilitas
waktu, dimana mesin mengalami kerusakan adalah lebih besar atau sama dengan t.
Apabila ditentukan
F(t) = 1 – R(t) = Pr {T<t)}……………………………………………………………….(16)
Dimaan F(0) = 0
Dan
Lim F(t) = 1
Maka f(t) adalah probalititas yang menunkukan kerusakan mesin sebelum waktu t
54

Apabila R(t) dianggap sebagai fungsi keandalan dan F(t) adalah fungsi distribusi komulatif dari
distribusikan kerusakan , Fungsi tersebut dapat dinyatakan sebagai berikut :
𝑑𝐹(𝑡) 𝑑𝑅(𝑡)
𝑓(𝑡) = = …………………………………………………………………(17)
𝑑𝑡 𝑑𝑡
Fungsi ini disebut sebagai fungsi densitas probabilitas atau probability density function (PDF).
Fungsi tersebut menggambarkan bentuk dari disteibusi kerusakan. PDF tersebut memiliki dua
fungsi, antara lain:
∞
𝐹(𝑡) > 0 𝑑𝑎𝑛 ∫0 𝐹 𝑡𝑑 = 1………………………………………….…..(18)
Berdasarkan PDF, maka F (t) :

∞
F(t) =∫0 𝐹(𝑡 ′ )𝑡𝑑′……………………………………………...…………(19)
∞
𝑅(𝑡) = ∫0 (𝑡 ′ )𝑡𝑑′………………………………………………………..(20)
Fungsi R(t) secara normal digunakan pad saat keandalan sudah diketahui . dan fungsi
F(t) biasanya digunakan pada saat probabilitas kerusakan diketahui.
2.13.2 Reliability Block Diagram (RBD)
Sebuah diagram keandalan blok (RBD) adalah metode diagram untuk menunjukkan
bagaimana komponen keandalan kontribusi bagi keberhasilan atau kegagalan sistem yang
kompleks. RBD juga dikenal sebagai diagram ketergantungan (DD).Sebuah RBD atau DD
diambil sebagai rangkaian blok terhubung dalam konfigurasi paralel atau seri. Setiap blok
merupakan komponen dari sistem dengan tingkat kegagalan. Jalur paralel yang berlebihan, yang
berarti bahwa semua jalur paralel harus gagal untuk jaringan paralel untuk gagal. Sebaliknya,
55

kegagalan sepanjang jalan seri menyebabkan seluruh jalan seri gagal.Sebuah RBD dapat ditarik
menggunakan switch di tempat blok, di mana saklar tertutup merupakan komponen kerja dan
saklar terbuka merupakan komponen gagal. Jika jalan dapat ditemukan melalui jaringan switch
dari awal sampai akhir, sistem masih bekerja.
Sebuah RBD dapat dikonversi menjadi pohon sukses dengan mengganti jalur seri dengan
gerbang AND dan jalur paralel dengan gerbang OR. Sebuah pohon sukses kemudian dapat
dikonversi ke pohon kesalahan dengan menerapkan de teorema Morgan.Dalam rangka untuk
mengevaluasi RBD, ditutup bentuk solusi yang tersedia dalam kasus kemerdekaan statistik
antara blok atau komponen. Dalam hal asumsi independensi statistik tidak puas, formalisme
spesifik dan alat-alat solusi, seperti dinamis RBD, telah dipertimbangkan.
Sebuah Keandalan Block Diagram (RBD) melakukan kehandalan sistem dan ketersediaan
analisis sistem yang besar dan kompleks menggunakan blok diagram untuk menunjukkan
hubungan jaringan. Struktur kehandalan blok diagram mendefinisikan interaksi logis dari
kegagalan dalam sistem yang diperlukan untuk mempertahankan sistem operasi.Kursus rasional
dari RBD berasal dari node masukan yang terletak di sisi kiri diagram. Itu node input mengalir
ke pengaturan seri atau blok paralel yang menyimpulkan ke node output pada sisi kanan
diagram. Diagram hanya harus berisi satu input dan satu output simpul. Sistem RBD terhubung
dengan konfigurasi paralel atau seri.
a. Sistem Seri
Suatu sistem dapat dimodelkan dengan susunan seri pada gambar 2.19 , jika komponen-
komponen yang ada didalam sistem itu harus bekerja atau berfungsi seluruhnya agar
sistem tersebut sukses dalam menjalankan misinya. Atau dengan kata lain bila ada satu
komponen saja yang tidak bekerja, maka akan mengakibatkan sistem itu gagal
menjalankan fungsinya. Sistem yang mempunyai susunan seri dapat dikategorikan
sebagai sistem yang tidak berlebihan (non-redundant system).
Gambar 2.19. Rangkaian Sistem Seri (Dhillon, 2005)
Sumber: http://akbarartikel-akbar.blogspot.co.id/2017/06/reliability-block-diagram-rbd.html
56

Sistem berfungsi ≈ semua komponen harus berfungsi
Kehandalan sistem (Rs) ≈ Probabiltas peralatan tersebut berfungsi
𝑅1 = 𝑅2 . 𝑅2 . 𝑅3 𝑅𝑛 …………………………………………………………(21)
Dimana:
Rs = Reliabiliti Seri
Rn = Reliabiliti komponen ke-n
b. Sistem Pararel
Suatu sistem dapat dimodelkan dengan susunan parallel dengan gambar 2.20, jika
seluruh komponen-komponen yang ada didalam sistem itu gagal berfungsi maka akan
mengakibatkan sistem itu gagal menjalankan fungsinya. Sistem yang memiliki
konfigurasi paralel dapat dikategorikan sebagai sistem yang sangat berlebihan (fully
redundant system).
Gambar 2.19. Rangkaian Sistem Pararel (Dhillon, 2005)
Sumber: http://akbarartikel-akbar.blogspot.co.id/2017/06/reliability-block-diagram-
rbd.html
𝑅𝑃 = [(1 − 𝑅1 ) × (1 − 𝑅2 ) × (1 − 𝑅𝑛 )…………………………………(22)
Dimana:
Rp = Reliabiliti parallel
57

Sistem operasional yang sukses membutuhkan setidaknya satu jalur dipertahankan antara
sistem input dan sistem output. ekspresi aljabar Boolean digunakan untuk menggambarkan
kombinasi minimum kegagalan diperlukan untuk menyebabkan kegagalan sistem. Minimal cut
set merupakan jumlah minimal dari kegagalan yang dapat menyebabkan sistem gagal.
Menurut (Ramesh, 2012) untuk menghitung keandalan maka yang harus dilakukan adalah
menghitung MTBF dan failure rate, rumus menghitung MTBF adalah sebagai berikut :
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑀𝑇𝐵𝐹 = ................................................................................(23)
𝑓𝑎𝑖𝑙𝑢𝑟𝑒
Setelah mendapatkan nilai MTBF maka selanjutnya adalah menghitung laju kegagalan (failure
rate), adapun rumusnya adalah sebagai berikut :
1
𝜆 = 𝑀𝑇𝐵𝐹………………………………………………………………....... (24)
Untuk menghitung nilai keandalan (reliability) setelah didapat nilai MTBF dan failure rate
𝑅 = 𝒆−(𝜆×𝑡) ................................................................................................. (25)
Keterangan:
R = nilai keandalan
𝒆 = konstanta bilangan real (2.718)
𝜆 = failure rate
Sebuah diagram keandalan blok (RBD) adalah alat menggambar dan perhitungan yang
digunakan untuk model sistem yang kompleks. Sebuah RBD adalah serangkaian gambar (blok)
yang mewakili bagian dari sistem. Setelah gambar (blok) dikonfigurasi dengan benar dan data
gambar yang disediakan, tingkat kegagalan, MTBF, kehandalan, dan ketersediaan sistem dapat
dihitung. Sebagai konfigurasi perubahan diagram, hasil perhitungan juga berubah.
58

2.13.3 Failure Rate Function ((𝝀(𝒕))
𝜆(𝑡)) dikenal sebagai nilai resiko atau fungsi dari nilai kerusakan (kesalahan). Nilai ini
memberikan alternantif pemecahan untuk menjeleaskan distribusi kerusakan , Nilai kerusakan
dalam beberapa kasus, dapat dikategorikan menjadi 3, antara lain
> Increase Failure Rate
Terjadi bila karakteristik kerusakan meningkat (bertambah). Misalnya kerusakan mesin

akibat korosi , usia , fatigue , friksi . hal ini dapat diantisipasi dengan melakukan perawatan
preventive , pergantian spare part dan teknologi, dengan kata lain part yang tidak berfungsi dapat
diperbaiki, dan mesin tetap bekerja . Kondisi ini biasa disebut dengan Wear-Out
> Decrase Failure Rate
Terjadi jika karakteristik menurun atau berkurang, misalnya kerusakan cacat proses retak,
spare-part yang reject , control kualitas yang buruk, dan kemampuan yang buruk . Hal ini dapat
di antisipasi dengan melakukan perawatan screening , control kualitas, dan tes level penerimaan .
Kondisi seperti ini memiliki karakterisktik yang biasa disebut Burn in
> Constant Failute Rate (CFR)
Terjadi bila karakteristik kerusakan constant , misalnya kerusakan akibat human error ,
dan lingkungan . hal ini dapat diantisipasi dengan melakukan redundancy , dan pelatihan.
Komdisi mesin berada dalam konsisi prima yang disebut useful-life
Fungsi rebilitas dapat dinyatakan dalam persamaan :
−𝑑.𝑅(𝑡) 1
(t)= .𝑥 ……………………………………………….(26)
𝑑(𝑡) 𝑟(𝑡)
atau
59

−𝑑.𝑅(𝑡)
(t)dt = ………………………………………………(27)
𝑅(𝑡)
Apabila di integrasikan menjadi
1 𝑅(𝑡) −𝑑.𝑅(𝑡′)
∫0 𝜆(𝑡′)𝑑𝑡 ′ = ∫1 𝑅(𝑡 ′ )
…………………………………(28)
60

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Desain Objek penelitian
Desain objek penelitian berguna untuk memahami system dan spesifikasi mesin yang
akan dianalisa sebagai informasi awal dalam melakukan penelitian ini dimana penulis megetahui
input, proses dan output yang dihasilkan dari mesin boiler. Berikut adalah spesifikasi dari mesin
boiler takuma n 600 sa dengan penjelasan tabel 3.1.
Tabel 3.1 Spesifikasi BoilerTakuma n 600 sa
BOILE STEAM ACTUAL STEAM FEES AIR FUEL FUEL

R PRESSUR STEAM TEMPERA WATE TEMPERATU COMSUM FIRED
MODE E / EVAPORA TURE R RE PTION
L DESIGN TION TEMPE
MAX RATUR
WORKIN E MAX
G
Boiler 24 222 C (432 222 C 105C 30 C (86 F) 5200 kg/h 30.000
N 600 Kg/Cm2 F) (222 F) kg/hr
SA
Dimana arti Dari Ketel Uap Takuma N 600 Sa
Tabel 3.2 Pengertian Ketel Uap Takuma N 600 SA
Simbol Pengertian
N Newton
600 Furnance
Sa Saturated
61

3.2 Rancangan Penelitian
Penelitian dilaksanakan dengan mengikuti langkah;langkah sebagai berikut :
1. Tahapan awal penelitian

yaitu pendehuluan untuk menunjukkan gejala masalah yang di temukan di PKS Adolina .
Masalah utamanya yang di dapatkan adalah tingginya downtime pada Stasiun Boiler
sehingga di perlukan perencanaan maintenance pada mesin boiler tersebut.
2. Studi ke pusat
yakni mengumpulkan dan membca jurnal yang berhubungan dengan cara
mengidentifikasikan masalah dalam suatu system dengan metode Overall Equipment
Efektivuness (OEE) , Failure Mode Effect Analys, dan Reability Block Diagram(RBD).
3. Pengumpulan Data
Data yang dibutuhkan untuk mengidentifikasikan kerusakan dan perawan usulan terdiri
dari :
a. Data downtime
Data downtime di perloeh dari bagian bengkel umum (workshop) untuk periode
Januari 2017 – Desember 2017 pada mesin boiler . Data downtime ini menyatakan
lamanya mesin tidak beroperasi akibat adanya kerusakan pada komponen mesin
sehingga proses produksi terhenti.
b. Data frekuensi kerusakan

Data histori kerusakan mesin boiler yang di peroleh dari bagian bengkel umum
(workshop) data kerusakan mesin yang meliputi komponen mesin yang mengalami
kerusakan frekuensi pada masing masing komponen
c. Data interval kerusakan

Merupakan data interval waktu kerusakan tiap komponen mesin selama periode
Januari 2017 – Desember 2017 . Data di peroleh dari bagian bengkel umum.
62

d. System perawatan actual
System perawatan actual di peroleh melalui wawancara dengan pihak teknik
workshop dan juga mandor mesin terhadao kegiatan perawatan dan kegiatan yang
dilakukan ketika terjadi kerusakan.
4. Pengolahan Data
Langkah-langkah pengolahan data terdiri bebrapa tahapan yaitu :
a. Overall Equipment Efektiviness (OEE)
Berfungi untuk mengetahui efektif dan keandalan dari mesin boiler
b. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Berfungi untuk mengkaji tingkat risiko kegagalan pada komponen mesin yang
sering mengalami kerusakan dan jika terjadi pada komponen tersebut maka
sejauh mana pengaruh terhadap system.
3.3 Metodologi
Metode yang dilakukan penulis ialah berutujuan untuk membrikan uraian dari pelaksanaan
penelitian yang dilakukan penulis untuk mengetahui system pemeliharaan yang dilakukan oleh
perusahaan . adapaun uraian penelitian yang dilakukan penulis sebagai berikut .
3.3.1 Jenis Penelitian
Adapun metode penelitian yang dilakukan penulis dalam penulisan skrisi adalah metode
kasus berdasarkan survey lapangan. Survey dilakukan untuk mengetahui bagaimana
pemeliharaan pada mesin boiler yang dilakukan perusahaan, serta melakukan studi literature
yang di lakukan memiliki pedoman yang kuat.
3.3.2 Jenis Penelitian
Lokasi penelitian yang di lakukan penulis adalah di PKS PTPN IV Adolina, Perbaungan,
Sumatera utara . Adapun waktu pelaksanaan di lakukan dari tanggal 7 Februari 2017 sampai 7
Mei 2017
63

3.3.3 Data yang di ambil
Adapun data yang di butuhkan untuk menganalisa efektivitas dan keandalan mesin boiler
adalah :
Bulan Machine Planned Loading Failure Set up and Operating

dan working down times and adjustment Time
Tahun times times Repaire
Tabel3.3 log sheet produksi mesin boiler
Bulan Total Gross Non Broke

availability product productive Scrap reject Total
Tabel3.4 log sheet breakdown
Komponen Breakdown Total Nilai rata-rata
Tabel 3.5 log sheet frekuensikerusakan
64

Bulan/Tahun Frekuensi kerusakan mesin boiler
Sumber data yang di peroleh dari penelitian ini berasal dari :
1) Data primer
Data primer yaitu data yang di peroleh dengan peninjauan secara langsung ke perusahaan
tersebut yang menjadi objek penelitian dan wawancara perusahaan. Data primer tersebut
yang menjadi hal-hal yang berkenan dengan mesin boiler
2) Data sekunder
Data sekunder diperoleh melalui perusahaan, dimana data tersebut sudah ada di simpan
oleh pabrik, diantaranya adalah spesifikasi mesin, data sheet tentang pemeliharaan pada
mesin boiler pada periode yang sudah di sebutkan , kemudian penulis melakukan studi di
perpustakaan dengan mempelajari buku atau hal-hal yang berkaitan dengan mesin boiler,
meliputi kegiatan pemeliharaan pabrik secara umum, serta boile secara umum
3.4. Variabel Penelitian
Menurut hubungan antara satu variabel dengan variabel yang lain penelitian terbagi atas :
a. Variabel independen (variabel bebas, sebab mempengauhi)

Variabel bebas merupakan variabel yang mempengaruhi atau menjadi sebab
perubahannya atau timbulnya variabel akibat (variabel dependen). Adapun yang menjadi
variabel bebas dalam penelitian ini yaitu data perawatan dan perbaikan mesin / peralatan Pipa
Superheater Boiler Takuma 600 N
b. Variabel dependen (variabel terikat, variabel out put)
65

Variabel terikat merupakan variabel yang dipengaruhi atau menjadi akibat dari variabel
bebas. Adapun yang menjadi variabel terikat dalam penelitian ini yaitu nilai efisiensi dan
efektifitas kerja mesin Pipa Superheater Boiler Takuma 600 N
3.5. Instrumen Penelitian

Untuk mengukur tingkat efektifitas Boiler Takuma 600 N dalam penelitian ini
menggunakan :
a. Instrumen Utama : log Sheet yaitu kertas yang mencatat kerja mesin setiap hari.
b. Instrumen Pendukung : kamera, alat tulis.
66

Mulai
Studi Pendahuluan
Studi Literature
Survey Lapangan
Penetapan Tujuan :
• Menganalisa tingkat kefektivan dengan OEE
• Mengalanisa Kompone Kritis dengan FMEA
• Mengindentifikasi Faktor Penyebab Kerusakan
Pengumpulan Data
Data Sekunder :
Data Primer :
•Sejarah Perusahaan
• Proses Produksi
•Data Downtime Mesin
• Wawancara Data Waktu Perbaikan
Pengolahan Data
Analisa Pemecahan Masalah
Kesimpulan dan Saran
Selesai
67

3.6. Sistematis Pengolahan Data
Pengolahan data dilakukan dengan metode OEE, langkah-langkah yang dilakukan
sebagai berikut :
a. Perhitungan Availability
Availability, adalah ratio operatiom time terhadap loading time-nya.
b. Perhitungan Peformance Efficiency
Peformance Efficciency, adalah ratio kuantitas pruduk yang dihasilkan dihubungkan
dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia untuk melakukan proses
produksi.
c. Perhitungan Rate Of Quality Product

Rate Of Quality Product, adalah ratio produk yang baik yang sesuai dengan spesifikasi
kualitas produk yang telah ditentukan terhadap jumlah produk yang diproses.
d. Perhitungan Overall Equipment effectiveness (OEE)

Setelah nilai dari tiap poin diatas diperroleh maka daat dilakukan perhitungan nilao OEE
untuk mengetahui besarnya efektivitas penggunaan mesin.
e. Perhitungan OEE Six Big Losses
1) Perhitungan Downtime Losses

a) Perhitungan Equipment Failures (Breakdown)
Yaitu kegagalan mesin melakukan proses produksi atau kerusakan yang terjadi
dengan tiba-tiba dan tidak diharapkan terjadi adalah penyebab kerugian yang tidak
terlihat jelas. Karena kerusakan tersebut akan mengakibatkan mesin tidak menghasilkan
output.
b) Perhitungan Setup Dan Adjustment

Yaitu kerusakan pada mesin tersebut maupun pemeliharaan mesin secara keseluruhan
akan mengakibatkan mesin tersebut haris dihentikan terlebih dahulu, sebelum mesin
68

difugsikan kembali akan dilakukan penyesuaian terhadap fugsi mesin tersebut yang
dinamakan dengan waktu setup dan adjustment mesin.
2) Perhitungan Speed Losess

Hal ini terjadi pada saat mesin tidak beroperasi sesuai dengan kecepatan produksi
maksimum yang sesuai dengan kecepatan mesin yang dirancang. Faktor yang mempengaruhi hal
ini adalah idling dan minor stoppages dan reduced speed.
a) Perhitungan idling dan minor stoppages

Hal ini dapat terjadi jika mesin berhenti secara berulang-ulang atau mesin beroperasi
tanpa menghasilkan produk. Jika hal ini sering terjadi maka dapat mengurangi evektivitas
kerja mesin.
b) Perhitungan Reduce Speed

Reduce Speed adalah selisih antara waktu kecepatan produksi aktual dengan
kecepatan produksi mesin yang ideal.
3) Perhitungan Defect Losses

Defect Losses artinya mesin tidak menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi
dan standart kualitas produk yang telah ditentukan dan scrap sisa hasil proses selama
produksi berjalan. Faktor yang mempengaruhi dari Defect Losses adalah rework losses dan
scrap losses.
a) Perhitungan rework losses

Adalah produk yang idak memenuhi spesifikasi kwalitas yang telah ditentukan
walaupun masih dapat diperbaiki.
b) Perhitungan Scrap Losses

Adalah kerugian yang timbul selama proses produksi belum mencapai keadaan
produksi yang stabil pada proses produksi mulai dilakukan sampai terjadinya kaadaan
proses yang stabil, sehingga produk yang dihasilkan pada awal proses sampai keadaan
proses stabil dicapai tidak memenuhi spesifikasi kualitas yang diharapkan.
69

3.7 Pengumpulan data
Mesin maupun peralatan yang menjadi objek penelitian adalah bagian dari PLTU di
Stasiun Ketel Uap PKS PTPN IV Adolina dengan spesifikasi Takuma N 600 SA. Mulai di
operasikan dalam siklus terbuka , dengan siklus kombinasi . Karena mesin ini di anggap mesin
yang sangat penting untuk pembangkit dan proses produksi dalam PKS PTPN IV Adolina.
Penerapan TPM pada mesin ini untuk meminimalisir enam kerugian besar yang terjadi
pada Ketel uap , sehingga efektivitas mesin ini terjadi secara maksimal dan pengukuran
dilakukan dengan indicator ukur OEE yang di harapkan dapat meningkatkan produktivitas serta
efisiensi mesin Ketel Uap.
Pengukuran dengan menggunakan OEE pada Boiler ini dibutuhkan dari data yang
bersumber dari data produksi, adapun data yang digunakan dari Bulan Januari – Desember 2017
>. Data waktu planned down time Ketel Uap Takuma N 600 SA
>. Data waktu downtime Ketel Uap Takuma N 600 SA
>. Data waktu set up Ketel Uap Takuma N 600 SA
>. Data waktu produksi Ketel Uap Takuma N 600 SA
>. Data lainnya yang mendukung dalam pemecahan masalah
3.7.1 Data waktu Planned Down Time/ Pemeliharaan Ketel Uap N 600 SA
Planned down time merupakan waktu yang telah ditetapkan untuk melakukan
pemeliharaan dan kegiatan menejemen yang lain seperti pertemuan. Pemeliharaan terjadwal
dilakukan oleh pihak perusahaan untuk menjaga agar mesin tidak rusak pada saat proses
produksi berlangsung. Pemeliharaan ini dilakukan secara rutin dan terjadwal yang dibuat oleh
bagian maintenance. Data yang diperoleh terdapat pada perusahaan, yaitu Preventive, Predictive
dan pemeliharaan lainnya. Data waktu pemeliharaan dapat dilihat pada tabel 3.3.
70

Tabel 3.6 Planned Down Time
BULAN PLANNED DOWN TIME
JANUARI 15,85
FEBRUARI 11,38
MARET 13,37
APRIL 11,22
MEI 11,5
JUNI 13,63
JULI 11,95
AGUSTUS 12,2
OKTOBER 12,01
NOVEMBER 11,6
DESEMBER 11,83
Sumber : PTPN IV Adolina
Dari Tabel diatas dapat diketahui bahwa nilai Planed Down Time tertinggi di dapat pada
bulan Juni dengan nilai 13.63 dan nilai Planed Down Time yang terendah di dapat pada bulan
april sebesar 11.22.
3.7.2 Data Waktu Downtime
Dalam hal ini adalah waktu yang seharusnya digunakan untuk melakukan proses
produksi akan tetapi dikarenakan akan adanya kerusakn pada mesin mengakibatkan mesin tidak
dapat melakukan proses produksi sebagaimana mestinya.
Kerusakan atau Breakdown pada mesin yang terjadi secara tiba-tiba. Downtime
merupakn kerugian yang dapat terlihat karna terjadi kerusakan mengakibatkan tidak adanya
output yang dihasilkan disebabkan mesin tidak berproduksi. Data ini merupakan pemeliharaan
corrective, yaitu pergantian komponen yang telah rusak. Berikut data waktu downtime dapat
dilihat pada tabel 3.7.
71

Tabel 3.7 Pemadaman Mesin
BULAN PEMADAMAN MESIN

JANUARI 32,05
FEBRUARI 14,13
MARET 34,92
APRIL 13,17
MEI 12,50
JUNI 31,85
JULI 15,92
AGUSTUS 12,20
OKTOBER 16,95
NOVEMBER 13,90
Dari Tabel diatas dapat diketahui bahwa nilai Planed Down Time tertinggi di dapat pada
bulan Maret dengan nilai 34,92 dan nilai Planed Down Time yang terendah di dapat pada bulan
Mei sebesar 12,50.
3.7.3 Data Waktu Setup Mesin
Waktu setup adalah waktu dimana mesin Boiler Takumamelakukan penyesuaian

sehingga menghasilkan energi. Waktu yang diperlukan untuk melaksanakan setup pada Boiler
Takuma N 600 SA mulai dari waktu berhenti sampai proses produksi. Adapun data setup dapat
dilihat dari tabel3.8.
72

Tabel 3.8 : Waktu Set Up Mesin
BULAN SETTING AND ADJUSMENT (JAM)

JANUARI 12.3
FEBRUARI 10,2
MARET 1,16
APRIL 1
MEI 1,08
JUNI 13,3
JULI 15,8
AGUSTUS 2,67
OKTOBER 1.0
NOVEMBER 3,6
DESEMBER 0,9
Dari Tabel diatas dapat diketahui bahwa nilai Setting And Adjustment tertinggi di dapat
pada bulan Juni dengan nilai 13.3 dan nilai Setting And Adjustment yang terendah di dapat pada
bulan april sebesar 1.0.
3.7.4 Data Produksi Mesin
Data produksi pada priode Januari – Desember 2016 dapat dilihat dari table 3.9 adalah :
a. Total available time, adalah waktu total Boiler Takumayang tersedia untuk melakukan
proses produksi dalam satuan jam.
b. Total product processed, adalah energi berat total produk yang diperoses Boiler dalam
satuan kg.
c. Total good product, adalah energi berat total produk yang baik sesuai dengan spesifikasi
produk.
d. Total actual hours, adalah total waktu aktual proses operasi
73

Tabel 3.9 Data Produksi Mesin
TOTAL
TOTAL GOOD NOT GOOD
PRODUCT
BULAN AVAILABLE PRODUCT PRODUCT REWORK
PROCESSED
TIME (JAM) (JAM) (KG)
(Kg)
JANUARI 516,7 146033 118726,016 37992,325 156718,3415
FEBRUARI 482,33 130755,3 105447,823 33743,303 139191,1258
MARET 546 143860 114904,153 36769,329 151673,4824
APRIL 529 136890 108642,857 34765,714 143408,5714
MEI 551,3 146033 114986,614 36795,717 151782,3307
JUNI 521,7 133897 104607,031 33474,250 138081,2813
JULI 550,9 145500 112790,698 36093,023 148883,7209
AGUSTUS 527 136070 102308,271 32738,647 135046,9173
OKTOBER 548,4 144889,2 111453,231 35665,034 147118,2646
NOVEMBER 551,1 145951 116574,281 37303,770 153878,0511
Dari Tabel diatas dapat diketahui bahwa nilai Nilai Produk terbaik di dapat pada bulan
Januari dengan nilai 37992,325 dan nilai Nilai Produk terbaik yang terendah di dapat pada bulan
april sebesar 32738,647.
74

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Data Analisa Efek Ragam Kegagalan Aktual

Ada beberapa alasan mengapa kita perlu menggunakan FMEA diantaranya lebih baik
mencegah terjadinya kegagalan dari pada memperbaikan kegagalan, meningkatkan peluang kita
untuk dapat mendeteksi terjadinya suatu kegagalan, mengidentifikasi penyebeb kegagalan
terbesar , menguramgi peluang terjadinya kegagalan dan membangun kualitas dari produk dan
proses.
Dari hasil analisa efek ragam kegagalan secara actual dapat dilihat dan disimpulkan
bahwa secara actual kegagalan yang paling tinggi tingkat terjadi pada Boiler Takuma N 600 SA
1 selama priode Januari – Desember 2016 berada pada komponen pipa superheater
4.2. Safety, Health dan Environment

Pada penelitian ini tidak dilakukan pengamatan terhadap lingkungan maupun kesehatan
dan keselamatan kerja. Penelitian ini lebih difokuskan terhadap pemilihan strategi perawatan
untuk menangani kegagalan agar dapat meningkatkan efektivitas dan mengurangi nilai RPN.
4.3. Pengolahan Data

Setelah data terkumpul kemudian akan dilakukan pengolahan data dari data yang telah
terkumpul dengan rumus Total Productive Maintenance yang telah ditetapkan dalam landasan
teori. Nilai Word Class ideal OEE dapat dilihat dari tabel dibawah ini [Nakajima. 1988] :
4.3.1. Perhitungan Availability (AV)

Availability merupakan ratio operation time terhadap loading time nya.
Nilai availability Boiler Takuma N 600 SA pada bulan Mei 2016 dapat dihitung dengan
persamaan (2) sebagai berikut:
75

Avaliability = = 97.68%
Berikut adalah perhitungan dari avaibility yang di dapat pada bulan Mei dengan nilai 97,68
didapat dengan perbandingan nilai loading time dengan nilai 527.3 jam dan nilai 539.8 jam
Selanjutnya untuk perhitungan availability yang sama tiap – tiap priode dapat dilihat pada
tabel 4.1 :
Tabel 4.1 Availability Boiler Takuma n 600 SA
TOTAL
DOWN AVAILABILITY
BULAN LOADING TIME (JAM)
TIME RATIO (%)
(JAM)
JANUARI 500,85 32,05 93,60
FEBRUARI 470,95 14,13 97,00
MARET 532,63 34,92 93,44
APRIL 517,78 13,17 97,46
MEI 539,80 12,50 97,68
JUNI 508,07 31,85 93,73
JULI 538,95 15,92 97,05
AGUSTUS 514,80 12,20 97,63
OKTOBER 536,39 16,95 96,84
NOVEMBER 539,50 13,90 97,42
Dari Tabel diatas dapat diketahui bahwa nilai Avaibility di dapat pada bulan Mei dengan
nilai 97.68% di dapatkan dengan perbandingan waktu pengolahan 539,80 dan total waktu pemadaman
76

mesin 12,50 jam dan nilai Avaibility yang terendah di dapat pada bulan Maret sebesar 93.44% di
dapatkan dengan perbandingan nilai waktu pengilahan sebesar 532,53 jam dan total waktu pemadaman
mesin 34.92 jam
Berikut adalah grafik availability ratio dari boiler takuma N 600 SA dapat dilihat dari
grafik 4.1 :
G Grafik 4.1 Availability Ratio
I 4.3.2. Performance Ratio
M Performance efficiency merupakan suatu rasio yang menggambarkan kemampuan dari

peralatan dalam menghasilkan barang. Tiga faktor penting yang dibutuhkan untuk menghitung
E
performance efficiency adalah:
4.1.Ideal cycle time

4.2.Processed amount
4.3.Operation Time
77

Ideal cycle time adalah siklus waktu proses yang diharapkan dapat dicapai dalam keadaan
optimal. Pada hal ini dalam Boiler Takuma merupakan siklus waktu proses yang dapat dicapai
mesin dalam proses produksi dalam keadaan optimal.
Nilai performance efficiency Boiler Takuma N 600 SA pada bulan Mei dapat dihitung
dengan persamaan (4) sebagai berikut :
Performance Efficiency =
= 83.08 %
4.3.2 Perhitungan Performance Efficiency
Selanjutnya untuk perhitungan performance yang sama tiap – tiap priode dapat dilihat
pada table 4.4 :
\Tabel 4.4 Performance Rate Takuma n 600 SA
BULAN PERFORMANCE EFFICIENCY (%)
JANUARI 93,45
FEBRUARI 85,87
MARET 86,71
APRIL 81,38
MEI 83,08
JUNI 84,35
JULI 83,46
AGUSTUS 81,22
OKTOBER 83,68
NOVEMBER 83,31
78

Berikut adalah grafik dari table performance efficiency dari tiap-tiap periode dapat dilihat
pada grafik 4.2
BULAN
Grafik 4.2 Performance Efficiency
4.3.3 Perhitungan Rate Of Quality Product (RQP)

Rate of quality product adalah rasio jumlah produk yang baik terhadap jumlah total
produk yang diproses. Jadi, rasio kualitas produk adalah hasil perhitungan dengan menggunakan
dua faktor berikut:
1. Processed amount (Jumlah produk yang diproses)
2. Defect amount (jumlah produk yang rusak)
Rate of quality products dapat dihitung dengan persamaan (5) sebagai berikut :
RQP =
= 78.74 %
Tabel 4.5 Tabel rate Of Quality n 600 SA
79

Selanjutnya untuk perhitungan rate of quality yang sama tiap – tiap priode dapat dilihat
pada tabel 4.3 :
Tabel 4.3 Rate Of Quality
TOTAL PRODUCT PROCESSED TOTAL DEFECT AMOUNT RATE OF QUALITY

BULAN
(Kg) (Kg) PRODUCT(%)
JANUARI 146033,00 27306,98 81,30
FEBRUARI 130755,30 25307,48 80,65
MARET 143860,00 28955,85 79,87
APRIL 136890,00 28247,14 79,37
MEI 146033,00 31046,39 78,74
JUNI 133897,00 29289,97 78,13
JULI 145500,00 32709,30 77,52
AGUSTUS 136070,00 33761,73 75,19
OKTOBER 144889,20 33435,97 76,92
NOVEMBER 145951,00 29376,72 79,87
DESEMBER 136890,00 31590,00 76,92
Dari table diatas di dapat rate of quality tertinggi di dapat pada bulan januari sebesar 81.30% di
dapat dengan melakukan perbandingan nilai total produk yang dip roses sebesar 146033 Kg dan
total defect 27306,98 kg dan nilai terendah terdapat pada bulan Agustus dengan nilai 75.19%
didapat dengan perbandingan nilai total prduct processed 126070 Kg dan nilai total defect
processed 33671,33 Kg.
Berikut adalah grafik dari data tabe Rate Quality Product dari perode Januari- desember 2016
dapat paa grafik 4.3
80

R
BULAN
Grafik 4.3 Grafik RQP dari Boiler Takuma N 600 SA
4.3.4 Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Pengukuran OEE adalah perkalian nilai availability, performance, dan rate of quality product.
Maka nilai OEE untuk mesin Boiler Takuma dapat dihitung dengan persamaan (1) sebagai
berikut:
OEE = 97.6843 % x 83.0834 % x 78.7401%
= 63.9051 %
Nilai OEE pada persamaan diatas terdapat pada bulan Mei dengan Nilai 63.91% di dapat
dengan melakukan perkalian Avaibility dengan nilai 97.68% , nilai performance efficiency
dengan nilai 83.08 %, dan nilai rate of quality di dapat dengan nilai 78.74%.
Selanjutnya untuk perhitungan overall Equipment Effectieveness yang sama tiap – tiap priode
dapat dilihat pada tabel 4.4
Tabel 4.4 Overall Equipment Effectieveness
81

AVAILABILITY RATIO PERFORMANCE EFFICIENCY RATE OF QUALITY OEE
BULAN
(%) (%) PRODUCT (%)
JANUARI 93,60 93,45 81,30 71,11
FEBRUARI 97,00 85,87 80,65 67,17
MARET 93,44 86,71 79,87 64,72
APRIL 97,46 81,38 79,37 62,95
MEI 97,68 83,08 78,74 63,91
JUNI 93,73 84,35 78,13 61,77
JULI 97,05 83,46 77,52 62,78
AGUSTUS 97,63 81,22 75,19 59,62
OKTOBER 96,84 83,68 76,92 62,34
NOVEMBER 97,42 83,31 79,87 64,82
DESEMBER 97,48 81,46 76,92 61,08
Dari perhitungan diatas kita bisa mengetahui gambaran masih ada ruang untuk improvement
ditunjukan untuk meningkatkan performance peralatan produksi yang mengurangi rework
didalam proses. OEE juga merupakan cara efektif menganalisis efisiensi sebuah mesin tunggal
atau suatu system permesinan.
4.4. Perhitungan Six Big Losess

Setelah diperoleh nilai OEE untuk Boiler Takuma, maka tahapan selanjutnya adalah
melakukan perhitungan terhadap besarnya masing-masing faktor yang terdapat dalam six big
losses untuk mendapatkan faktor terbesar yang mempengaruhi OEE. Perhitungan Six Big loses
atau enam besar faktor kerusakan yang diantaranya : Downtime Losess (Equipment failure dan
setup and adjustment), speed losess (idling and minor stoppages loss dan reduce speed), defect
losses (rework loss dan yield/scraf loss) yang akan dijelaskan di bawah ini :
4.4.1. Downtime Losess
82

Downtime adalah waktu yang seharusnya digunakan untuk melakukan proses produksi
akan tetapi karena adanya gangguan mesin maka mengakibatkan mesin tidak dapat
melaksanakan proses produksi sebagaimana mestinya. Gangguan pada mesin (equipment
failures) dan setup and ajusment time dikategorikan dalam downtime losses.
4.4.2 Equipment Failure/Breakdowns (EF)

Equipment failure ataupun breakdown adalah kegagalan mesin melakukan proses
produksi ataupun kerusakan yang terjadi secara tiba-tiba serta yang tidak diharapkan terjadi
sehingga menyebabkan kerugian yang terlihat jelas, yaitu tidak menghasilkan output. Untuk
mengetahui besarnya persentase downtime yang diakibatkan factor breakdown sekaligus
menunjukkan besarnya pengaruh faktor tersebut terhadap efektivitas yang hilang
Maka breakdown losses untuk mesin ketel uap dapat dihitung dengan persamaan (6)
sebagai berikut:
0.67
Breakdown losses = 𝑥 100%
470.65
=0.14 %
Dari perhiutngan diatas terdapat pada bulan Februari didaoatkan dengan melakukan
perbandingan breakdown mesin dengan nilai 0,67 dan nilai loading time dengan nilai 470.65
maka didapat nilai 0.14%.
Selanjutnya untuk perhitungan Breakdown Losses yang sama tiap – tiap priode dapat dilihat pada
tabel 4.5
Tabel 4.5 Breakdown Losses
BULAN BREAKDOWN MESIN LOADING TIME (JAM) BREAKDOWN LOSSES

JANUARI 12,3 500,85 2,46
FEBRUARI 0,67 470,95 0,14
MARET 6 532,63 1,13
APRIL 0,7 517,78 0,14
83

MEI 0 539,8 0,00
JUNI 7,3 508,07 1,43
JULI 1,1 538,95 0,20
AGUSTUS 0 514,8 0,00
OKTOBER 2,1 536,39 0,39
NOVEMBER 1,4 539,5 0,26
DESEMBER 1 517,17 0,002
4.4.3 Setup and Ajustment Loss

Karena adanya pemeliharaan serta kerusakan-kerusakan yang pemeliharaan serta
kerusakan-kerusakan maupun trip mesin Ketel uap yang sehingga mesin harus diberhentikan
dahulu. Saat mesin dioperasikan kembali mesin, mesin akan melakukan penyesuaian-
penyesuaian terhadap fungsi mesin tersebut dan proses tersebut disebut Setup and Adjustment
mesin. Di dalam perhitungan setup and Adjustment mempergunakan data waktu setup mesin
yang dibagikan dengan waktu loading time dari mesin Ketel uap .
Untuk mengetahui besarnya persentase downtime yang diakibatkan oleh faktor setup and
adjustment dan juga menunjukkan besarnya pengaruh faktor tersebut terhadap efektivitas mesin
yang hilang.
Setup and Adjustment losses untuk mesin Ketel Uap dapat dihitung dengan persamaan
(7) sebagai berikut:
1.16
Setup and Adjustment losses = 𝑥 100%
470.95
= 0.24 %
Dari perhiutngan diatas terdapat pada bulan Februari didaoatkan dengan melakukan
perbandingan waktu perbaikan dengan nilai 1,16 jam dan nilai loading time dengan nilai 470.95
maka didapat nilai 0.24%.
Selanjutnya untuk perhitungan Setup and Adjustment losses yang sama tiap – tiap priode
dapat dilihat pada tabel 4.6 :
84

Tabel 4.6 Set Up and Adjusment
SETTING AND LOADING TIME SET UP AND

BULAN
ADJUSMENT (JAM) (JAM) ADJUSTMENT LOSSES
JANUARI 10,2 500,85 6,64
FEBRUARI 1,16 470,95 0,24
MARET 13,3 532,63 2,49
APRIL 1,08 517,78 0,208
MEI 4 539,8 0.007
JUNI 15,8 508,07 1,43
JULI 2,67 538,95 0,204
AGUSTUS 0 514,8 0
OKTOBER 3,6 536,39 0,39
NOVEMBER 0,9 539,5 0,16
DESEMBER 1 517,17 0.002
Speed Loss
Speed losses pada suatu mesin yaitu tidak beroperasinya mesin sesuai dengan kecepatan
produksi maksimum yang sesuai dengan kecepatan mesin yang dirancang. Faktor yang
mempengaruhi speed losses adalah idling and minor stoppage dan reduced speed.
4.4.4. Idling And Minor Stoppages Loss (IMS)

Idling and minor stoppage terjadi jika mesin berhenti secara berulang-ulang atau mesin
beroperasi tanpa menghasilkan produk yang dinyatakan sebagai non productive time. Saat Idling
and Minor Stoppages sering terjadi maka akan dapat mengurangi keefektivitas mesin.
Idling and Minor Stoppages Losses untuk mesin Ketel Uap dapat dihitung dengan
persamaan (8) sebagai berikut:
85

0,030003185
Idling and Minor Stoppages Losses = 𝑥 100%
470.95
= 0,0063 %
Selanjutnya untuk perhitungan Idling and Minor Stoppages Losses yang sama tiap – tiap
priode dapat dilihat pada tabel 4.7 :
Tabel 4. 7 Idling and Minor Stoppages Losses
IDLING AND
NON
JUMLAH LOADING MINOR
BULAN PRODUCTIVE
WAKTU TIME (JAM) STOPPAGES
TIME (JAM)
LOSSES
JANUARI 63,5 500,85 0,13 0,02
FEBRUARI 14,13 470,95 0,03 0,06
MARET 34,92 532,63 0,065 0,012
APRIL 13,17 517,78 0,025 0,004
MEI 12,5 539,8 0,023 0,012
JUNI 31,85 508,07 0,062 0,004
JULI 15,92 538,95 0,029 0,005
AGUSTUS 12,2 514,8 0,023 0,0046
OKTOBER 16,95 536,39 0,031 0,0058
NOVEMBER 13,9 539,5 0,025 0,0047
DESEMBER 13,05 517,17 0,26 0,0046
86

4.4.5. Reduce Speed
Reduced speed adalah selisih antara waktu kecepatan produksi aktual dengan kecepatan
produksi mesin yang ideal.
Idling and Minor Stoppages Losses untuk mesin Boiler dapat dihitung dengan persamaan
(9) sebagai berikut:
1
Idle Cycle Time = = 0.003
3000
527,3 −(0.003 𝑥 146033)

Reduced Speed Losses = 𝑥 100%
539.8
= 16.52 %
Selanjutnya untuk perhitungan Reduced speed yang sama tiap – tiap priode dapat dilihat
pada tabel 4.8 :
Tabel 4.8 Reduced Speed Losses
IDLE
OPERATION TOTAL LOADING
BULAN TIME RSL(%)
TIME (JAM) REWORK TIME
(JAM)
JANUARI 468,8 0,003 116847 500,85 16,96
FEBRUARI 456,82 0,003 117755,3 470,95 21,98
MARET 497,71 0,003 143860 532,63 12,41
APRIL 504,61 0,003 136890 517,78 18,14
MEI 527,3 0,003 146033 539,8 16,52
JUNI 476,22 0,003 133897 508,07 12,89
JULI 523,03 0,003 145500 538,95 16,05
AGUSTUS 502,6 0,003 135070 514,8 18,33
OKTOBER 519,44 0,003 144889,2 536,39 15,8
NOVEMBER 525,6 0,003 145951 539,5 16,44
DESEMBER 504,12 0,003 136890 517,17 18,06
87

4.4.6 Defect Losess
Defect losses adalah kondisi dimana mesin tidak menghasilkan produk yang sesuai
dengan spesifikasi dan standar kualitas produk yang telah ditentukan. Faktor yang dikategorikan
defect loss adalah yield/scrap loss dan rework loss.
4.4.6.1 Yield / srap Loss

Yield/scrap loss merupakan kerugian yang timbul selama proses produksi belum
mencapai keadaan produksi yang stabil pada saat proses produksi mulai dilakukan sampai
sampai tercapainya keadaan proses yang stabil, sehingga produk yangdihasilkan pada awal
proses sampai keadaan proses stabil dicapai tidak memenuhi spesifikasi kualitas yang
diharapkan.
Yield / Scrap Loss untuk mesin Boiler dapat dihitung dengan persamaan (11) sebagai
berikut:
Yield / Scrap Loss = 0.003 x 34765.714 x 100 %
539.8
= 19.32 %
Selanjutnya untuk perhitungan Yield/Scrap Losses yang sama tiap – tiap priode dapat dilihat
pada tabel 4.9
Tabel 4.9 Yield/Scrap Losses
IDLE
NOT GOOD LOADING YIELD SCRAP
BULAN CYCLE
PRODUCT (KG) TIME (JAM) LOSSES(%)
TIME
JANUARI 0,003 37992,33 500,85 18,2
FEBRUARI 0,003 33743,30 470,95 19,35
MARET 0,003 36769,33 532,63 20,71
88

APRIL 0,003 34765,71 517,78 20,14
MEI 0,003 36795,72 539,8 20,44
JUNI 0,003 33474,25 508,07 19,76
JULI 0,003 36093,02 538,95 20,09
AGUSTUS 0,003 32738,65 514,8 19,07
OKTOBER 0,003 35665,03 536,39 19,94
NOVEMBER 0,003 37303,77 539,5 20,74
DESEMBER 0,003 33696,00 517,17 19,54
4.4.6.2.Rework Loss
Rework loss adalah produk yang tidak memenuhi spesifikasi standar kualitas yang telah
ditentukan walaupun masih dapat diperbaiki ataupun dikerjakan ulang.
Rework Loss untuk mesin Boiler Takuma dapat dihitung dengan persamaan (10) sebagai
berikut:
Rework Loss = 0.03 x 36795.716 x 100%

539.8
= 20. 44 %
Selanjutnya untuk perhitungan Rework Loss yang sama tiap – tiap priode dapat dilihat
pada tabel
el 4.10 Rework Losses
IDLE CYCLE LOADING TIME REWORK

BULAN REWORK(KG)
TIME (JAM) LOSSES(%)
JANUARI 0,003 30399,21 500,85 18,2
FEBRUARI 0,003 30388,46 470,95 19,35
MARET 0,003 36769,32 532,63 20,71
APRIL 0,003 34765,71 517,78 20,14
MEI 0,003 36795,71 539,8 20,44
89

JUNI 0,003 33474,25 508,07 19,76
JULI 0,003 36093,02 538,95 20,09
AGUSTUS 0,003 32738,64 514,8 19,07
OKTOBER 0,003 35665,03 536,39 19,94
NOVEMBER 0,003 37303,76 539,5 20,74
DESEMBER 0,003 33696 517,17 19,54
4.5 Penyusunan FMEA
Pada saat tabel FMEA harus diperhatikan setiap kerusakan ataupun kegagalan , karena
semua kerusakan ataupun kegaglan harus dilampirkan , dengan mempermudah operator untuk
mendeteksi masalah dan juga effisiensi waktu kerja. Sebelum membuat tabel FMEA terlebih
dahulu harus memiliki data historis sebagai acuan untuk menarahkan untuk mengetahui dasar
dari kerusakan, akibatnya terhadap sistem , dan dampaknya terhadap keseluruhan.
Tabel 4.11 Dampak Kegagalan Komponen
NO Komponen Penyebab Kegagalan

1 Gelas Penduga Kapasitas air yang masuk tidak sesuai
yang diizinkan
2 Dust Collector Korosi yang di sebabkan kebersihan yang
kurang maksimal
3 Pipa Air Kurang maksimalnya kerja Soot blower
sehingga menyebabkan korosif
4 Pipa Superheater Kurang maksimal kerja soot blower
sehingga menyebabkan slagging
5 Soot Blower Terdapatnya banyak kotoran abu di
sekitaran soot blower
6 Safety Valve Kesalahan yang terjadi dalam membuka
90

kran pembagi secara manual
Tabel 4.12 merupakan dampak kegagalan komponen dijadikan sebagai asumsi untuk
mengetahaui tingkat keparahan atau efek yang di timbulkan oleh mode kegaglan terhadap
keseluruhan sistem. Angka yang dijadikan sebagai asumsi adalah rangking dari nilai rata-rata
total waktu kegagalan setiap komponen yang terjadi.
RPN merupakan hasil perhitungan matematis dari keseriusan effect(severity) ,

kemungkinan terjadinya kegagalan yang berhubungan dengan effect (Occurance ), dan
kemampuan untuk mendeteksi kegagalan sebelum terjadi (detection). Hasil RPN menunjukan
tingkat prioritas komponen yang dianggap/diasumsikan beresiko tinggi, sebagai penunjuk
kearah perbaikan. Maka dapat ditentukan bahwa nilai RPN adalah sebagai berikut :
Tabel 4.12 FMEA Ketel Uap
Komponen Efek S Penyebab O D R Mengatasinya

Potensi E Kegagalan C E P
dari V C T N
kegagalan
Gelas Terjadinya 7 Kapasitas air 7 4 196 Tukar dengan yang
Penduga Thermal yang masuk baru
Shock tidak sesuai
yang diizinkan
Dust Terdapat 8 Korosi yang di 7 3 168 Melakukan
Collector banyak sebabkan pembersihan atau
debu di kebersihan yang Tukar dengan yang
ruang kurang baru
bakar maksimal
Pipa Air Korosif 7 Kurang 5 3 105 Tukar dengan yang
yang maksimalnya baru
91

terjadi kerja Soot
pada pipa blower sehingga
menyebabkan
korosif
Tukar dengan yang
Pipa Korosif 7 Kurang 5 3 105 baru
Superheater yang maksimal kerja
terjadi soot blower
pada pipa sehingga
menyebabkan
slagging
Soot Adanya 8 Terdapatnya 5 2 80 Melakukan
Blower kotoran banyak kotoran pembersihan
pada abu di sekitaran Atau
dinding soot blower Tukar dengan yang
pipa baru
Safety Tekanan 8 Kesalahan yang 4 2 64 Tukar dengan yang
Valve Uap yang terjadi dalam baru
di berikan membuka kran
rendah pembagi secara
manual
Melalui tabel hasil FMEA diatas diketahui bahwa komponen yang paling dominan
menyebabkan kerusakan adalah dengan nilai RPN lebih tinggi dari yang paling berpotensi adalah
Gelas Penduga dengan nilai RPN 196, Dust Collector dengan nilai RPN 168, Pipa Air dengan
nilai RPN 105 , Pipa Uperheater dengan nilai RPN 105 , Soot Blower dengan nilai RPN 80 , dan
Safety Valve dengan nilai RPN 64
4.6. Perhitungan Keandalan Reliability Block Diagrma (RBD)
Perhitungan nilai reliability block diagram yang harus dilakukan adalah menggunakan
data historis yakni data komponen mesin yang mengalami kerusakan. Waktu operasi dan juga
frekuensi kerusakan data yang dibutuhkan ini sebelummya sudah dimuat dalam tabel severity
92

dan occurrence pada asumsi FMEA. Dalam hal ini ada enam komponen yang akan dihitung nilai
realibility-nya yaitu Gelas penduga, Dust Collector , Pipa Air , Pipa Superheater , Soot Blower ,
dan Safety Valve Adapun penentuan komponen ini diakarenakan merupakan komponen yang
paling sering mengalami kerusakan.
Adapun rumus untuk menghitung nilai reliability tersebut. Berikut adalah rumusnya:
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝐹𝑎𝑖𝑙𝑢𝑟𝑒
Keterangan:
• MTBF (Mean Time Between Failure): menunjukkan tentang seberapa andalnya

peralatan/ mesin operasi dalam menghasilkan produk, yang dilihat dari waktu rata-rata
peralatan/ mesin itu akan berfungsi mulai dari satu repair/ kerusakan sampai ke
repair/ kerusakan berikutnya.
• Operating Time:Lama mesin bekerja
• Failure: Seberapa banyak kegagalan terjadi selama operating time.
Untuk mengetahui tingkat kegagalan pada komponen maka, perhitungannya adalah berikut:
MTBF Gelas Penduga = 5500 / 6 = 916.667 jam

MTBF Dust Collector = 5500 / 5 = 1100 jam
MTBF pipa air = 5500 / 6 = 916.667 jam
MTBF pipa superheater = 5500 / 4 =1375 jam
MTBF soot blower = 5500 / 3 = 1833.33 jam
MTBF safety valve = 5500 / 3 = 1833.33 jam
Menghiting failure rate (𝜆 − 𝑙𝑎𝑚𝑑𝑎) maka dapat menggunakan rumus sebagai berikut:
93

1
𝜆=
𝑀𝑇𝐵𝐹
Berdasarkan rumus diatas maka untuk mengetahui failure rate pada suatu komponen dapat
dihitung sebagai berikut:
Blower = 1/ 916.667 = 0.00109
pipa air = 1 / 1100 = 0.000909
Pipa superheater = 1/ 916.667 = 0.00109
Daerator = 1 / 1375 = 0.0002727
Safety valve = 1 /1833.33 = 0.000545
manometer = 1 / 1833.33 = 0.000545
Menghitung realibility berdasarkan jam operasi, jam operasi yang digunaan adalah 50, 150 250
350, 450 , 550 dan 1000 jam . Keandalan masing-masing komponen dapat dihitung dan
ditunjukkan pada realibility blpck diagram sebagai berikut:
a. Perhitungan berdasarkan 50 jam operasi
Perhitungan realibility mesin BOILER 50 jam operasi adalah berikut
R1 = 0.946 R2 = 0.955 R3 = 0.946 R4 = 0.986 R5 = 0.973 R6 = 0.973
Gambar 4.1 perhitungan realibility 50 jam operasi
𝑅𝑠𝑦𝑠 = 𝑅1 × 𝑅2 × 𝑅3 × 𝑅4 × 𝑅5 × 𝑅6
Rsys = 0.8004
Rsys (%) = 80.04 %
94

b. Perhitungan berdasarkan 150 jam operasi
Peritungan realibility mein BOILER berdasarkan 150 jam operasi sebagai berikut:
R1 = 0.849 R2 = 0.872 R3 = 0.849 R4 = 0.959 R5 = 0.921 R6 = 0.921
𝑅𝑠𝑦𝑠 = 𝑅1 × 𝑅2 × 𝑅3 × 𝑅4 × 𝑅5 × 𝑅6
Rsys = 0.512
Rsys (%) = 51.27 %
c. Perhitungan berdasarkan 250 jam operasi
Perhitungan realibility mesin BOILER berdasarkan 250 jam operasi:
R1 = 0.761 R2 = 0.796 R3 = 0.761 R4 = 0.934 R5= 0.872 R6 = 0.872
5556
Gambar 4.3 perhitungan berdasarkan 250 jam operasi
𝑅𝑠𝑦𝑠 = 𝑅1 × 𝑅2 × 𝑅3 × 𝑅4 × 𝑅5 × 𝑅6
R sys = 0.3285
Rsys (%) = 32.85 %
d. Perhitungan berdasarkan 350 jam operasi
Perhitungan realibility berdasarkan 350 jam operasi:

R1 = 0.682 R2 = 0.727 R3 = 0.682 R4 = 0.908 R5 = 0.826 R6 = 0.826
95

𝑅𝑠𝑦𝑠 = 𝑅1 × 𝑅2 × 𝑅3 × 𝑅4 × 𝑅5 × 𝑅6
Rsys = 0.2105
R sys (%) = 21..05%
e. Perhitungan berdasarkan 450 jam pemakaian
R1 = 0.612 R2 = 0.664 R3 = 0.612 R4 = 0.884 R5 = 0.782 R6 = 0.782
𝑅𝑠𝑦𝑠 = 𝑅1 × 𝑅2 × 𝑅3 × 𝑅4 × 𝑅5 × 𝑅6
Rsys = 0.134
Rsys (%) = 13.48 %
f. Perhitungan berdasarkan 550 jam pemakaian
R1 = 0.549 R2 = 0.606 R3 = 0.549 R4 = 0.860 R5 = 0.741 R6 = 0.741
𝑅𝑠𝑦𝑠 = 𝑅1 × 𝑅2 × 𝑅3 × 𝑅4 × 𝑅5 × 𝑅6
Rsys = 0.0862
Rsys (%) = 8.628 %
96

Maka didapatkan nilai keandalan pada BOILER adalah sebagai berikut berdasarkan jam operasi:
f. Perhitungan berdasarkan 1000 jam pemakaian
R1 = 0.336 R2 = 0.402 R3 = 0.336 R4 = 0.483 R5 = 0.579 R6 = 0.579
𝑅𝑠𝑦𝑠 = 𝑅1 × 𝑅2 × 𝑅3 × 𝑅4 × 𝑅5 × 𝑅6
Rsys = 0.074
Rsys (%) = 0.74 %
Selanjutnya untuk perhitungan Reability Sistem yang sama tiap – tiap 100 dapat dilihat pada
tabel 4.12
Tabel 4.13 realibility system
No Jam Reability Presentase Reability

Operasi(jam) sys (%)
1 50 0.8004 80.04
2 150 0.512 51.27
3 250 0.3281 32.85
4 350 0.210 21.05
5 450 0.134 12.48
6 550 0.086 8.62
7 1000 0.074 0.74
97

4.7 Penyelesaian Masalah
4.7.1. Penyelesaian Masalah
Dalam upaya meningkatkan produktivitas dan efektivitas produksi Mesin Boiler Takuma
maka perlu melihat nilai OEE. Dari hasil analisa penelitian diagram sebab akibat faktor Idling
minor Stoppages losses dan Reduce speed loss yang mempengaruhi nilai OEE dari Mesin
Diesel. Adapun saran penyelesaian yang dapat dilakukakan dapat dilihat dengan table 4.14 :
Tabel 4.14. Penyelesaian Masalah
No Faktor-faktor Penyelesaian Masalah
1 Manusia Melakukan pengawasan yang lebih baik lagi

ketika melakukan proses operasi, manager unit
Kurang responsif perlu melakukan pengecekan kerja lapangan.
2 Mesin Perlu adanya pergantian komponen yang tidak

layak pakai lagi, atau yang telah tua.
Gangguan tiba-tiba
3 Metode Perlu adanya penjadwalan maintenance

sehingga perawatan pada mesin teratur dan
Pemeliharaan yang mesin dapat beroperasi dengan baik.
tidak tepat waktu.
4 Lingkungan Lebih menjaga kebersihan Lingkungan mesin

selain operator sehat, mesin juga tidak sering
Temperatur udara mengalami gangguan.
yang berubahubah
4.7.2 Penerapan Total Productive Maintenance
Total Productive Maintenance juga termasuk kegiatan pemeliharaan mandiri

(autonomous maintenance), kunci keberhasilannya adalah pemeliharaan mandiri tersebut, karena
melibatkan seluruh staf pekerja yang mulai dari operator sampai kepada pemimpin perusahaan.
98

Dengan kata lain adanya kegiatan autonomous maintenance ini maka seluruh operator akan
terlibat dalam melakukan pemeliharaan dan perawatan mesin serta peralatan yang digunakan,
dan para pemimpin juga ikut ambil bagian dalam melakukan pemeliharaan dan perawatan mesin
tersebut.
Adapun sistem pelaksanaan kegiatan pemeliharan yang diterapkan oleh PT. Perkebunan
Nusantara IV Adolinaadalah pemeliharaan yang kurang terencana yang dapat dilihat dari Bab
IV, kurang memiliki jadwal pemeliharaan. Oleh sebab itu, mesin sering mengalami perhentian,
trip-trip yang mungkin terkam maupun terekam.
Hal yang mempengaruhi nilai efektivitas mesin adalah kemampuan operator dalam
mengawasi operasi serta memelihara mesin dengan baik. Untuk itu perlu adanya pendidikan
yang dapat mengubah pola pikir dari operator supaya tidak hanya menggunakan mesin namun
bisa juga memelihara mesin. Agar hal tersebut dapat tercapai maka diperlukan usaha dan waktu
untuk dapat melatih operator memahami dan memperlakukan autonomous maintenance.
Pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance) yang dapat dilakukan operator antara lain :
a. Memantau kerja mesin, apakah beroperasi dengan baik dengan mencacat fenomena yang
terjadi pada mesin.
b. Membersihkan Ruang Bakar dari kotoran-kotoran yang melekat, dari pelumas yang
menempel dan dari dari debu kotoran.
c. Memeriksa pelumasan, jika perlu lakukan pergantian dan melakukan pengencangan
terhadap mur yang longgar.
d. Mengganti komponen - komponen yang rusak.
e. Melakukan pemeliharaan mandiri dengan menggunakan check sheet.
f. Tetap melakukan pemeriksaan yang sesuai dengan intruksi standar pemeriksaan yang
telah diterapkan perusahaan.
Selanjutnya untuk mengetahui six pilar pada TPM dapat dilihat dengan table 4.15
Tabel 4.15 Pilar TPM
99

PILAR TPM REKOMENDASI PELAKSANAAN PILAR TPM
HEALTY AND SAFETY - Menyediakan dan mewajibkan penggunaan earplug bagi operator
- Adanya tegurandan perinngatan oleh kepala regu atau kepal

seksi terkait
- Mengadakan inspeksi rutin terhadap keadaan mesin dan

lingkungan
EDUCATION AND - Mengadakan pelatihan pengeoperasian mesin boile Takuma N

TRAINING 600 SA
- Mengadakan pelatihan maintenance yang baik dan benar untuk

staf maintenance
- Mengadakan training tentang keselamatan dan kesehatan kerja
AUTONOMOUS - Melakukan inspeksi keadaan mesin setiap melakukan pekerjaan

dan mendokumentasikan hasil inspeksi
- Operator harus bisa menjalankan mesin dengan baik dan benar
- Menenpatkan dokumen dan peralatan dengan rapi di tempat yang

sudah di sediakan
- Melakukan pembersihan rutin pada tempat penyimpanan

material
PLANNED - Melakukan perawatan terhadap mesin

MAINTENANCE
- Melakukan evaluasi terhadap kerusakan mesin agar kerusakan
tidak terulang lagi
- Melakukan evaluasi jika terjadi penurunan kecepatan yang tidak

normal pada mesin dan mendokumentasikan hasilnya
- Mendokumentasikan hasil evaluasi yang di lakukan
QUALITY - Melakukan pengawasan terhadap produski yang sedang

MAINTENANCE berlangsung
- Operatr harus melakukan pemanasan mesin dengan benar,

supaya panas yang di keluarkan mesin tidak begitu besar/kecil
100

karena pemanasan bisa merusak komponen pada mesin
FOCUSED - Membuat dan menenmpelketerangan tentang pengaturan

IMPROVEMENT kecepatan mesin
- Membuat checklist inspeksi tentang kecepatan yang digunakan

saat melakukan operasi produksi
- Melakukan evaluasi jika terjadi penurunan kecepatan yang tidak

normal pada mesin dan mendokumentasikan hasilnya.
SUPPORT SYSTEM - Melakukan evaluasi kinerja tenaga kerja
- Menambah pengawasan
- Melakukan pembersihan rutin pada tempat penyimpanan

material
- Memberikan sanksi bagi pekerja yang tidak bekerja sesuai jam

kerjanya
- Perbaikan penjadwalan target produksi & waktu operasi,

membuat rencana produksi se-optimal mungkin, sehingga ketika
semua target sudah terlaksana mesin bisa dimatikan & operator
bisa membantu pekerjaan lainnya.
INITIAL PHASE - Mengevaluasi proses produksi mengenai jumlah ketersediaan

MANAGEMENT bahan baku, kendala yang terjadi pada saat proses produksi, serta
presentase target yang dihasilkan dalam satu periode
- Mengevaluasi system komunikasi antara pihak manajement dan

operator agar tidak terdapat permasalahan pada saat proses
produksi
- Mendokumentasikan hasil inspeksi secara runtut dan jelas.
4.8. perhitungan Keandalan Reliability Block Diagrma (RBD)
Perhitungan nilai reliability block diagram yang harus dilakukan adalah menggunakan
data historis yakni data komponen mesin yang mengalami kerusakan. Waktu operasi dan juga
frekuensi kerusakan data yang dibutuhkan ini sebelummya sudah dimuat dalam tabel severity
dan occurrence pada asumsi FMEA. Dalam hal ini ada enam komponen yang akan dihitung nilai
101

realibility-nya yaitu Gelas penduga, Dust Collector , Pipa Air , Pipa Superheater , Soot Blower ,
dan Safety Valve Adapun penentuan komponen ini diakarenakan merupakan komponen yang
paling sering mengalami kerusakan.
Adapun rumus untuk menghitung nilai reliability tersebut. Berikut adalah rumusnya:
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝐹𝑎𝑖𝑙𝑢𝑟𝑒
Keterangan:
• MTBF (Mean Time Between Failure): menunjukkan tentang seberapa andalnya

peralatan/ mesin operasi dalam menghasilkan produk, yang dilihat dari waktu rata-rata
peralatan/ mesin itu akan berfungsi mulai dari satu repair/ kerusakan sampai ke
repair/ kerusakan berikutnya.
• Operating Time:Lama mesin bekerja
• Failure: Seberapa banyak kegagalan terjadi selama operating time.
Untuk mengetahui tingkat kegagalan pada komponen maka, perhitungannya adalah berikut:
MTBF Gelas Penduga = 5500 / 5 = 1100 jam
MTBF Dust Collector = 5500 / 3 = 1375 jam
MTBF pipa air = 5500 / 5 = 1100 jam
MTBF pipa superheater = 5500 / 3 =1375 jam
MTBF soot blower = 58500 / 1 = 2750 jam
MTBF safety valve = 5500 / 1 = 2750 jam
102

Menghiting failure rate (𝜆 − 𝑙𝑎𝑚𝑑𝑎) maka dapat menggunakan rumus sebagai berikut:
1
𝜆=
𝑀𝑇𝐵𝐹
Berdasarkan rumus diatas maka untuk mengetahui failure rate pada suatu komponen dapat
dihitung sebagai berikut:
Blower = 1/ 1100 = 0.0009090
pipa air = 1 / 1375 = 0.0002727
Pipa superheater = 1/ 1100 = 0.0009090
Daerator = 1 / 1375 = 0.0002727
Safety valve = 1 /5500 = 0.0001818
manometer = 1 / 5500 = 0.0001818
Menghitung realibility berdasarkan jam operasi, jam operasi yang digunaan adalah 50, 150 250
350, 450 dan 550 jam . Keandalan masing-masing komponen dapat dihitung dan ditunjukkan
pada realibility block diagram sebagai berikut:
a. Perhitungan berdasarkan 50 jam operasi
Perhitungan realibility mesin BOILER 50 jam operasi adalah berikut
R1 = 0.955 R2 = 0.986 R3 = 0.946 R4 = 0.955 R5 = 0.991 R6 = 0.990
𝑅𝑠𝑦𝑠 = 𝑅1 × 𝑅2 × 𝑅3 × 𝑅4 × 𝑅5 × 𝑅6
103

Rsys = 0.838
Rsys (%) = 83.829%

b. Perhitungan berdasarkan 150 jam operasi
Peritungan realibility mein BOILER berdasarkan 150 jam operasi sebagai berikut:
R1 = 0.872 R2 = 0.959 R3 = 0.8725 R4 = 0.959 R5 = 0.9730 R6 = 0.973
𝑅𝑠𝑦𝑠 = 𝑅1 × 𝑅2 × 𝑅3 × 𝑅4 × 𝑅5 × 𝑅6
Rsys = 0.6647
Rsys (%) = 66.47%
c. Perhitungan berdasarkan 250 jam operasi
R1 = 0.796 R2 = 0.950 R3 = 0.796 R4 = 0.950 R5= 0.955 R6 = 0.955
5556
𝑅𝑠𝑦𝑠 = 𝑅1 × 𝑅2 × 𝑅3 × 𝑅4 × 𝑅5 × 𝑅6
R sys = 0.548
Rsys (%) = 54.82 %
d. Perhitungan berdasarkan 350 jam operasi
Perhitungan realibility berdasarkan 350 jam operasi:
R1 = 0.727 R2 = 0.908 R3 = 0.727 R4 = 0.908 R5 = 0.932 R6 = 0.932
104

𝑅𝑠𝑦𝑠 = 𝑅1 × 𝑅2 × 𝑅3 × 𝑅4 × 𝑅5 × 𝑅6
Rsys = 0.3850
R sys (%) = 38.50 %
e. Perhitungan berdasarkan 450 jam pemakaian
R1 = 0.664 R2 = 0.884 R3 = 0.664 R4 = 0.884 R5 = 0.921 R6 = 0.921
𝑅𝑠𝑦𝑠 = 𝑅1 × 𝑅2 × 𝑅3 × 𝑅4 × 𝑅5 × 𝑅6
Rsys = 0.345
Rsys (%) = 34.5%
g. Perhitungan berdasarkan 550 jam pemakaian
R1 = 0.606 R2 = 0.860 R3 = 0.606 R4 = 0.860 R5 = 0.904 R6 = 0.904
𝑅𝑠𝑦𝑠 = 𝑅1 × 𝑅2 × 𝑅3 × 𝑅4 × 𝑅5 × 𝑅6
Rsys = 0.223
Rsys (%) = 22.3 %
105

Maka didapatkan nilai keandalan pada BOILER adalah sebagai berikut berdasarkan jam operasi:
g. Perhitungan berdasarkan 1000 jam pemakaian
R1 = 0.402 R2 = 0.483 R3 = 0.402 R4 = 0.483 R5 = 0.833 R6 = 0.833
𝑅𝑠𝑦𝑠 = 𝑅1 × 𝑅2 × 𝑅3 × 𝑅4 × 𝑅5 × 𝑅6
Rsys = 0.026
Rsys (%) = 2.6 %
Selanjutnya untuk table 4.16 ialah table reability system setelah melakukan Six pilar tpm.
Tabel 4.16 realibility system
No Jam Reability Presentase Reability

Operasi(jam) sys (%)
1 50 0.838 83.82
2 150 0.664 66.79
3 250 0.548 54.82
4 350 0.385 38.50
5 450 0.345 34.52
6 550 0.223 22.31
106

7 1000 0.026 2.66
Dari hasil tersebut dapat diketahui perbandingan realibility antara komponen-komponen

pada boiler setelah melakukan penerapan pearawatan(maintenance) dengan baik dan sebelum
melakukan dilakukan perawatan TPM dengan baik.
Berikut Tabel 4.17 perbandingan reliability pada boiler :
Tabel 4.17 Reability System
No Jam Presentase Reability Presentase Reability

Operasi(jam) sys (%)(Sebelum sys (%)(Sesudah
Desain Perawatan Desain Perawatan)
1 50 80.04 83.82
2 150 51.27 66.79
3 250 32.85 54.828
4 350 21.05 38.502
5 450 12.489 34.523
6 550 8.6285 22.316
7 1000 0.74 2.66
4.17Perbandingan Realibility
107

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari hasil pembahasan studi analisa pada Boiler Takuma N 600 SA yang di
gunakan pada pabrik pengolahan kelapa sawit PTPN IV adolina , di dapatlah hasil dari
analisa yang di lakukan. Maka dapat di ambil kesimpulan, diantaranya adalah sebagai
berikut :
1. Setelah dilakukan dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectivisnes
maka di dapat hasil efektivitas pengilahan yang di lakukan dalam proses pengolahan
kelapa sawrit PTPN IV Adolina sebesar 63.9051 %
2. Setelah dilakukan dengan identifikasi menggunakan metode , failure mode and effect
and analysis maka di dapat komponen kritis berdasarkan nilai kegagalannya tinggi:
Gelas Penduga 196, Dust Collector 168, Pipa Air 105, Pipa Superheater 105, Soot
Blower 80 , Safety Valve 64.
3. Setelah melakukan identifikasi FMEA dan OEE maka penulis melakukan metode
Reability Block Diagram untuk mencari kehandalan dari mesin yang di gunakan
dalam proses pengolahan kelapa sawit pada PTPN IV adolina , Mesin Ketel Uap
memiliki Keandalan 80.04% pada 50 jam , 51.27% pada 150 jam, 32,85 pada 250
jam,21.05 pada 350 jam , 12.48% pada 450 jam . 8.62 pada 550 jam dan 0.74% pada
100 jam
108

5.2 Saran
1. Dari hasil silumasi OEE yang penulis dapatkan sebesar 71 % maka perlu di koreksi
efektivitas dari produksi PTPN IV Adolina
2. Dari hasil stimulasi yang penulis coba untuk keandalan diatas 60% maka perlu di koreksi
potensi kegagalan blower dan pipa superheater dengan menerrapkan metode Condition Based
Maintenance (CBM) atau dengan pola lain.
109

DAFTAR PUSTAKA
Arina F, Ferdinant PF, Hamid A. 2013. “Penentuan keandalan dengan menggunakan

Reliability Block Diagram (RBD) yang berkonfigurasi redundant pada mesin
boiler di PT.X.” Seminar Nasional IENACO, ISSN 2337-4349
Chrysler, Potential Failure Mode And Effects Analysis (FMEA) Chrysler LLC, FordMotor
Company, General Motors Corporation, 1995.
Cordela, 1996, Teknik Manajemen Perawatan, Erlangga, Jakarta,.
Daryus, Asyari. Manajemen Pemeliharaan Mesin. Jakarta: Jurusan Teknik Mesin,Fakultas

Teknik, Universitas Darma Persada, 2007.
Dwi,Priyanta,2007.Keandalan dan Perawatan .Surabaya,Institut teknologi Surabaya
Efractor.Indo,2011,http://bentengapirefractorindo.co.id/batubatatahanapi.com/index.
php/2-uncategorised/7-tentang-Ketel Uap(Diakses 18 Juli 2018)
Fajar Kurniawan. 2013. Manajemen Perawatan Industri Teknik dan Aplikasi :

Implementasi Total Productive Maintenance (TPM), Preventive Maintenance &
Reliability Centered Maintenance (RCM). Yogyakarta : Graha ilmu.
Indonesia.teknologi,2018, http://artikel-teknologi.com/komponen-komponen-boiler-pipa-
air/
Industri.Sawit,2011, http://belajarsawit.blogspot.com/2012/12/ketel-uap-Ketel Uap-di-

pabrik-kelapa-html(Diakses 18 Juli 2018)
Iskandar , Dr.Ir.Soretyono,2015,”Buku Perpindahan Panas”,Makasar
Ismanto.Bambang,2005 ,”Analisis Kerusakan Pipa Superheater Yang Digunakan Pada

Boiler Pipa Air”
Kelly, Anthony. 2006, Strategic Maintenance Planning. Elsevier Ltd. Burlinton,.
xiv

Ljungberg, Measurement of overall Equipment Efectiveness, As a Basic for TPMActivities
1998.
Nakajima, Seiichi, 1988, Introduction to TPM. Productivity, Pre. Inc, Cambridge,

Massachusettes,.
Oktofianti,2015, http://okifianti.blogspot.com/2015/10/Ketel Uap-dan-jenis-

jenisnya.html
Nursanti.Ida,2012,Analisis Perhitungan Overall Equipment Effectiveness(OEE) pada

Mesin Packing Untuk Meningkatkan Nilai Avaibility”
Suharjo,2012,”Usulan Peningkatan Efektivitas Pada Mesin Boiler PT.Indah Kiat Serang

dengan Konsep Total Productive Maintenance”, Universitas Esa Unggul
xv

Analisis Efektivitas Produksi Boiler Takuma N600

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Analisis Efektivitas Produksi Boiler Takuma N600

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

ANALISA PADA BOILER TAKUMA N 600 SADENGAN METODE OVERALL

EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE), FAILURE MODES And EFFECT

ANDRI SUHERMAN PANJAITAN

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Kata Kunci : Ketel Uap, FMEA, OEE, Dan RBD

Universitas Sumatera Utara

Keywords: Boiler, FMEA, OEE, and RBD

Universitas Sumatera Utara

Medan, Mei 2018

Andri Suherman Panjaitan

Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR ................ ………………………………………………………..iii

DAFTAR TABEL ............................................................................................................ viii

DAFTAR GRAFIK ............................................................................................................ ix

DAFTAR SIMBOL .......................................................................................................... xii

DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................................... xiv

BAB I PENDAHULUAN .....................................................................................................

1.1 Latar Belakang ..................................................................................................1

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pembangkit Listrik Tenaga Uap .......................................................................6

2.1.1 Prinsip Kerja PLTU ..................................................................................7

Universitas Sumatera Utara

2.2.1 Boiler Pipa Air ..........................................................................................9

2.2.2 Boiler Pipa Api .......................................................................................10

2.2.3 Packaged boiler (Paket Boiler) ...............................................................12

2.3 Alat-alat Peningkat Efisiensi Boiler.................................................................13

2.3.1 Superheater .............................................................................................13

2.3.2 Economizer .............................................................................................13

2.3.3 Air preheater ...........................................................................................13

2.4 Teori Perpindahan Panas pada Ketel Uap(Boiler) ...........................................15

2.4.1 perpindahan Panas secara Konduksi ......................................................16

2.4.2 Perpindahan Panas Secara Aliran (konveksi) .........................................17

2.4.3 Perpindahan Panas Secara Radiasi..........................................................18

2.5 Mekanisme Sistem Penyuplaian Panas pada Ketel Uap ..................................18

2.5.1 Mekanisme Penyuplaian Udara .............................................................18

2.5.2Pengaturan Penyuplaian Udara dan Air Heater .......................................19

2.5.3Pengaturan temperature Udara .................................................................19

2.5.4Pengaturan Aliran Udara pada Ketel Uap(Boiler) ...................................19

2.5.5 Pengaturan Air Heater.............................................................................20

2.6 JIS (Japan Industrial Standart) ........................................................................20

2.6.1 Material ...................................................................................................20

Universitas Sumatera Utara

2.7 Konsep Maintenance ........................................................................................22

2.7.1 Tujuan Maintenance ...............................................................................23

2.7.2 Jenis-jenis Maintenance .........................................................................24

2.8 Total Produksi Maintenance ............................................................................28

2.8.1 Pengertian TPM ......................................................................................28

2.8.2 Tujuan Total Productive Maintenace (TPM) ..........................................33

2.8.3 Manfaat Total Productive Maintenance (TPM) ......................................33

2.9 Overall Equipment Effectiveness(OEE) ..........................................................34

2.9.1 Avaliability Ratio ....................................................................................25

2.9.2 Performance Ratio ..................................................................................25

2.9.3 Quality Ratio ...........................................................................................26

2.9.4 Six big Losses .........................................................................................26

2.10 Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) .................................................39