Analisa Kegagalan Pada Sludge Separator Menggunakan Metode Fault Tree Analysis Dan Root Cause Analysis

Universitas Sumatera Utara
Repositori Institusi USU http://repositori.usu.ac.id

Departemen Teknik Mesin Skripsi Sarjana
2018
Analisa Kegagalan pada Sludge

Separator Menggunakan Metode Fault
Tree Analysis dan Root Cause Analysis
Satya, Luthfi Ari

https://repositori.usu.ac.id/handle/123456789/9939
Downloaded from Repositori Institusi USU, Univsersitas Sumatera Utara
ANALISA KEGAGALAN PADA SLUDGE SEPARATOR
MENGGUNAKAN METODE FAULT TREE ANALYSIS DAN ROOT
CAUSE ANALYSIS
SKRIPSI
Skripsi Yang Diajukan Untuk Melengkapi

Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
LUTHFI ARI SATYA

NIM.130401075
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
2018

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas
berkat dan rahmat-Nya, penulis dapat menyelesaikan skripsi ini dengan baik.
Skripsi ini adalah salah satu syarat untuk mendapatkan Sarjana Teknik di
Departemen Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara. Adapun
judul skripsi ini adalah” Analisa Kegagalan Pada Sludge Separator Menggunakan
Metode Fault Tree Analysis dan Root Cause Analysis”.
Selama penelitian dan penulisan skripsi ini penulis ingin berterima kasih
banyak kepada :
1. Ayah dan Ibu tercinta yang selalu memberi segala dukungan tak terkiranya
baik moril maupun materil.
2. Bapak Dr. Ir. M. Sabri, M.T selaku dosen pembimbing dan Ketua Jurusan
Departemen Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara
yang telah banyak meluangkan waktu untuk membimbing sehingga skripsi
ini dapat selesai.
3. Teman – teman seperjuangan Bayu Ramadhan, M. Amri Syahreza , M.
Lazuardi Sembiring, , M. Hadi Prastio, Rexi Bayu Erlangga , Suhanda
Syahputra, dan Teza Dwi Lutfi yang telah memberi semangat, bantuan dan
tempat sharing dalam masa – masa sulit dan bahagia.
4. Teman – teman seperjuangan Teknik Mesin terkhususnya stambuk 2013
yang sering memberi dukungan dan sharing ilmu kepada penulis.
5. Abang dan adik kandung tercinta M. Irvan dan Amirul Syahnakri yang
sering memotivasi dalam penyelesaian skripsi ini.

6. Niken Yuliska tercinta yang selalu memberi semangat, motivasi dan
bantuan moril maupun materil lainnya.
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih belum sempurna dan terdapat
kesalahan. Oleh karena itu, penulis menerima kritik dan saran yang sifatnya
membangun untuk menyempurnakan skripsi ini.
Akhir kata, penulis berharap agar laporan ini dapat bermanfaat bagi
pembaca pada umumnya dan penulis sendiri pada khususnya.
Medan, Januari 2017
Penulis,
Luthfi Ari Satya
NIM : 130401075

ABSTRAK
Sludge separator merupakan alat yang berfungsi sebagai pemisah lumpur
(sludge) dan minyak kelapa sawit (palm oil). Mesin ini merupakan mesin yang
sangat penting pada pabrik kelapa sawit. Tujuan penelitian ini adalah
mengidentifikasi kegagalan-kegagalan pada sludge separator dengan
menggunakan Fault Tree Analysis (FTA) dan Root Cause Analysis (RCA), serta
menggunakan analysis of variant (ANOVA) dan reliability block diagram (RBD)
untuk menentukan nilai kehandalan. Mesin sludge separator terdapat di pabrik
kelapa sawit PTPN IV unit usaha Adolina. Ditemukan bahwa mesin pada pabrik
tersebut mengalami kerusakan yang cukup parah dan juga kerusakan sering
terjadi. Pada setiap pabrik ataupun perusahaan manajemen pemeliharaan sangat
mempengaruhi produksi dan efisiensi sistem.
Kata kunci: sludge separator; kegagalan; kehandalan, pemeliharaan

ABSTRACT
Sludge separator is a tool that serves as a separator of sludge and palm
oil. This is a very important machine at the palm oil mill. The purpose of this
research was to identify failures in sludge separator using Fault Tree Analysis
(FTA), Root Cause Analysis (RCA). Using analysis of variant (ANOVA) and
reliability block diagram (RBD) to determine reliability value. The sludge
separator machine is located in the PTPN IV palm oil mill of Adolina's business
unit. It was found that the machines at the factory suffered severe damage and
also frequent damage. At each factory or maintenance management company
greatly affects the production and efficiency of the system.
Key words: sludge separator; failure; reliability; maintenance

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR .................................................................................................... i
ABSTRAK ......................................................................................................................ii
ABSTRACT ................................................................................................................... iii
DAFTAR ISI .................................................................................................................. iv
DAFTAR GAMBAR .....................................................................................................vii
DAFTAR TABEL .......................................................................................................... x
DAFTAR SIMBOL ....................................................................................................... xi
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................................xii
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang .............................................................................................. 1
1.2 Tujuan Penelitian .......................................................................................... 5
1.3 Manfaat Penelitian ........................................................................................ 5
1.4 Batasan Masalah Penelitian .......................................................................... 5
1.5 Metodologi Penelitian ................................................................................... 6
1.6 Sistematika Penulisan ................................................................................... 7
BAB II TINJAUAN PUSTAKA..................................................................................... 9
2.1 Sludge Separator ........................................................................................... 9
2.2 Analisa Kegagalan (Failure Analysis) ........................................................ 10
2.2.1 Tahapan Pada Analisa Kegagalan ....................................................... 12
2.2.2 Prosedur Analisa Kegagalan ............................................................... 13
2.3 Metode – metode Analisa Kegagalan ......................................................... 14
2.3.1 Fault Tree Analysis (FTA) .................................................................. 15
2.3.2 House of Quality (HOQ) ..................................................................... 21
2.3.3 Root Cause Analysis (RCA) ................................................................ 24
2.3.4 Failure Mode Effect Analysis (FMEA) ............................................... 31

2.4 Reliability .................................................................................................... 36
2.5 Reliability Block Diagram (RBD) .............................................................. 37
2.6 Analysis of Variant (ANOVA).................................................................... 41
2.6.1 Uji Normalitas ..................................................................................... 42
2.6.2 Normal Q-Q Plot ................................................................................. 43
2.6.3 Detrended Normal Q-Q Plot ............................................................... 44
2.6.4 Box Plot ............................................................................................... 45
2.7 Statistical Package fot the Social Sciences (SPSS) .................................... 46
2.7.1 Fungsi SPSS ........................................................................................ 47
2.7.2 Keunggulan SPSS ............................................................................... 48
2.8 Jejak Kegagalan pada Sludge Separator ..................................................... 48
2.8.1 Kerusakan pada Bearing ..................................................................... 48
2.8.2 Keausan pada Worm Gear .................................................................. 51
2.8.3 Kerusakan pada Bowl Disc.................................................................. 53
2.8.4 Nozzle Tersumbat ................................................................................ 54
2.8.5 Kerusakan pada Seal Ring ................................................................... 55
2.9 Komponen Sludge Separator ...................................................................... 56
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ................................................................... 53
3.1 Identifikasi Peluang Kegagalan pada Sludge Separator ............................. 53
3.2 Pemilihan Tools Analysis ............................................................................ 53
3.3 Tempat dan Waktu Penelitian ..................................................................... 54
3.3.1 Tempat Penelitian................................................................................ 54
3.3.2 Waktu Penelitian ................................................................................. 54
3.4 Rancangan Penelitian .................................................................................. 54
3.5 Objek Penelitian .......................................................................................... 55
3.6 Instrumen Penelitian ................................................................................... 55

3.7 Pelaksanaan Penelitian ................................................................................ 56
BAB IV ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN..................................................... 58
4.1 Pengumpulan Data ...................................................................................... 58
4.1.1 Proses Sistem Klarifikasi (Pemurnian) ............................................... 58
4.1.2 Identifikasi Proses dan Jenis Kegagalan ............................................. 58
4.2 Pengolahan Data ......................................................................................... 60
4.2.1 Fault Tree Analysis (FTA) .................................................................. 60
4.2.2. Reliability Block Diagram (RBD) ...................................................... 80
4.2.3 Meningkatkan Nilai Kehandalan......................................................... 83
4.3 Cara Meningkatkan Kehandalan Komponen .............................................. 87
4.4 Root Cause Analysis (RCA)........................................................................ 90
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................................ 94
5.1 Kesimpulan ................................................................................................. 94
5.2 Saran ........................................................................................................... 95
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................... xiii

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Skema Proses Pengolahan Kelapa Sawit ...................................................... 2
Gambar 1.2 Skema proses pada Sludge separator ............................................................ 3
Gambar 1.3 Bagian dalam Sludge separator .................................................................... 4
Gambar 1.4 Cara kerja Sludge separator .......................................................................... 4
Gambar 2.1 Sludge separator ........................................................................................... 9
Gambar 2.2 Urutan problem-solving............................................................................... 11
Gambar 2.3 Urutan langkah analisa kegagalan ............................................................... 13
Gambar 2.4 Prosedur analisis kegagalan ........................................................................ 14
Gambar 2.5 Perkalian Hukum Komutatif ....................................................................... 19
Gambar 2.6 Penjumlahan Hukum Komutatif.................................................................. 19
Gambar 2.7 Perkalian Hukum Asosiatif ......................................................................... 20
Gambar 2.8 Penjumlahan Hukum Asosiatif.................................................................... 20
Gambar 2.9 Hukum Distributif ....................................................................................... 20
Gambar 2.10 Hukum de Morgan .................................................................................... 21
Gambar 2.11 Pelaksanaan House of Quality ................................................................... 22
Gambar 2.12 The 5-Whys ............................................................................................... 26
Gambar 2.13 Fishbone Diagrams atau The Cause and Effect Diagrams ........................ 27
Gambar 2.14 Rangkaian Sistem Seri .............................................................................. 39
Gambar 2.15 Rangkaian Sistem Paralel .......................................................................... 39
Gambar 2.16 Normal Q-Q Plot ....................................................................................... 43
Gambar 2.17 Detrended Normal Q-Q Plot ..................................................................... 44
Gambar 2.18 Grafik Boxplot........................................................................................... 45
Gambar 2.19 Bearing pecah ............................................................................................ 49
Gambar 2.20 Penampang Bearing................................................................................... 50
Gambar 2.21 Worm Gear mengalami keausan ............................................................... 51

Gambar 2.22 Bowl Disc mengalami kerusakan .............................................................. 53
Gambar 2.23 Nozzle Discharge....................................................................................... 54
Gambar 2.24 Komponen Seal Ring................................................................................. 55
Gambar 2.25 Komponen – komponen Sludge Separator ............................................... 57
Gambar 3.1 Skema Komponen Kritis Sludge Separator ...................................................... 58
Gambar 3.2 Sludge Separator Sebagai Objek Penelitian ..................................................... 60
Gambar 3.3 Tahapan Proses Pemecahan Masalah ............................................................... 63
Gambar 4.1 Alur Proses Pemurnian CPO ....................................................................... 64
Gambar 4.2 Pohon kesalahan kegagalan pada Bearing .................................................. 68
Gambar 4.3 Pohon kesalahan kegagalan Worm Gear..................................................... 69
Gambar 4.4 Pohon kesalahan kegagalan pada Bowl Disc............................................... 70
Gambar 4.5 Pohon Kesalahan kegagalan pada Seal Ring ............................................... 71
Gambar 4.6 Pohon Kesalahan Kegagalan pada Discharge Nozzle ................................. 72
Gambar 4.7 Pohon Kesalahan Kegagalan pada Lock Ring ............................................. 73
Gambar 4.8 Pohon Kesalahan Kegagalan Pada Komponen ........................................... 74
Gambar 4.9 Pohon Kesalahan Kegagalan pada faktor mesin ......................................... 75
Gambar 4.10 Pohon Kesalahan Kegagalan pada Sludge Sseparator .............................. 75
Gambar 4.11 Failure rate komponen ............................................................................. 80
Gambar 4.12 Perhitungan Reliability berdasarkan 200 jam operasi ............................... 80
Gambar 4.16 Failure rate komponen ............................................................................. 84

Gambar 4.21 Perancangan ulang Bowl disc .................................................................... 89

DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Fundamental Operators .................................................................................. 16
Tabel 2.2 Events .............................................................................................................. 17
Tabel 2.3 Perhitungan Fault Tree Analysis ..................................................................... 18
Tabel 2.4 Skala Severity .................................................................................................. 34
Tabel 2.5 Skala Occurrence ............................................................................................ 35
Tabel 2.6 Skala Detection ............................................................................................... 35
Tabel 2.7 Material Bearing 6213 .................................................................................... 51
Tabel 2.8 Material Worm gear ........................................................................................ 53
Tabel 2.9 Material Bowl disc .......................................................................................... 54
Tabel 2.10 Material Seal ring.......................................................................................... 56
Tabel 4.1 Proses Pemurnian CPO ................................................................................... 65
Tabel 4.2 Jenis – jenis kegagalan dalam proses pemurnian minyak ............................... 66
Tabel 4.3 Skala Severity .................................................................................................. 67
Tabel 4.4 Nilai Kegagalan Komponen ............................................................................ 73
Tabel 4.5 Test of Normality pada SPSS .......................................................................... 76
Tabel 4.6 Test of Homogenity of Variances .................................................................... 78
Tabel 4.7 Uji ANOVA .................................................................................................... 78
Tabel 4.8 Rekapitulasi nilai Reliability Komponen Sludge separator............................ 82
Tabel 4.9 Rekapitulasi nilai Reliability Komponen Sludge separator............................ 86

DAFTAR SIMBOL
SIMBOL KETERANGAN
CPO Crude Palm Oil

TBS Tandan Buah Segar
β Parameter Bentuk (Slope)
η Parameter Skala
R(t) Keandalan (Reliability)
λ(t) Laju kegagalan (Falirue Rate)
MTBF Mean Time Between Failure
RPN Risk Priority Number
O Occurrence
S Severity
D Detection
SPSS Statistical Product and Service Solutions
RBD Reliability Block Diagram
FTA Fault Tree Analysis
FMEA Failure Mode Effect Analysis
RCA Root Cause Analysis

DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran I Gambar Fault Tree Analysis ....................................................................... xv
Lampiran II Tabel Deskripsi Fault Tree Analysis.......................................................... xvi
Lampiran III Gambar Root Cause Analysis ................................................................... xvii
Lampiran IV Table Pengujian Statistika ........................................................................ xviii
Lampiran V Grafik Normal Q-Q Plot ............................................................................ xxii
Lampiran VI Grafik Detrended Normal Q-Q plot ......................................................... xxv
Lampiran VII Grafik Boxplot ........................................................................................ xxviii
Lampiran VIII Gambar Teknik Sludge separator.......................................................... xxix
Lampiran IX Gambar Teknik Bearing 6213 .................................................................. xxx
Lampiran X Gambar Teknik Discharge nozzle ............................................................. xxxi
Lampiran XI Gambar Teknik Bowl disc ........................................................................ xxxii

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kelapa sawit (Elaeis) adalah tumbuhan industri penting penghasil minyak
masak, minyak industri, maupun bahan bakar (biodiesel).
Perkebunannya menghasilkan keuntungan besar sehingga banyak hutan dan
perkebunan lama dikonversi menjadi perkebunan kelapa sawit.
Di Indonesia penyebaran kebun kelapa sawit meliputi daerah Aceh, pantai
timur Sumatra, Jawa, Kalimantan, dan Sulawesi. Kelapa sawit menjadi salah satu
komoditas yang bernilai tinggi. Indonesia adalah salah satu negara yang mampu
menyediakan kebutuhan minyak sawit dunia, angkanya bahkan bisa mencapai 80
persen dari kebutuhan global. Bisnis di bidang kelapa sawit tumbuh pesat ke arah
yang positif bukan tanpa alasan, permintaan olahan kelapa sawit berupa crude
palm oil atau CPO yang terus meningkat setiap tahunnya menjadi faktor utama
yang membuatnya terus berkembang.
Kelapa sawit mengalami proses panjang sebelum diolah menjadi minyak
yang siap digunakan untuk berbagai kebutuhan. Pada masa awal penanaman ada
serangkai proses yang harus dilakukan mulai dari pemilihan bibit, penanaman,
perawatan dan pembersihan, hingga pemupukan dan siap di panen. Semua proses
itu harus dilakukan dengan cermat karena kelapa sawit yang berkualitas
didapatkan dari proses panjang yang tidak sembarangan. Sementara itu, untuk
menjadi palm oil proses pengolahan kelapa sawit dilakukan dalam beberapa
langkah. Secara umum step by step tersebut terangkum dalam uraian berikut ini.

Gambar 1.1 Skema Proses Pengolahan Kelapa Sawit
Proses pengolahan kelapa sawit yang dijaga mutunya dengan menerapkan
standar pengolahan sesuai prosedur menjadi salah satu kunci utama. Kualitas hasil
minyak CPO (Rendemen) yang diperoleh sangat dipengaruhi oleh kondisis buah
(TBS) yang diterima dan diproses oleh pabrik. Sedangkan proses pengolahan

dalam pabrik hanya berfungsi meminimalkan kehilangan (loses) dalam proses
pengolahannya. Tingkat Pematangan buah sawit mempengaruhi terhadap
rendamen minyak dan ALB (Asam Lemak Bebas/ FFA = Free Fatty Acid)
Dalam stasiun pemurnian (Clarification Station) terdapat proses
pemisahan dengan menggunakan separator, secara singkat proses yang terjadi
dapat dilihat pada skema berikut :
Gambar 1.2 Skema proses pada Sludge separator
Fungsi dari Sludge Seperator / Low Speed Sludge Centrifuge adalah untuk
mengambil minyak yang masih terkandung dalam sludge dengan prinsip gaya
sentrifugal. Dengan gaya sentrifugal, minyak yang berat jenisnya (BJ) lebih kecil
akan bergerak menuju poros dan terdorong keluar melalui sudut – sudut ruang
tangki pisah (separating tank). Sludge Separator ada terdiri atas : Low Speed
(sering disebut juga Sludge Centrifuge) dan High Speed Separator. Mesin ini
adalah salah satu bagian dari mesin untukproses pengolahan limbah pabrik kelapa
sawit / proses pengolahan limbah cair pabrik kelapa sawit. Adapun cara kerjanya
dapat dilihat pada gambar dibawah ini :

Gambar 1.3 Bagian dalam Sludge separator
Gambar 1.4 Cara kerja Sludge separator

1.2 Tujuan Penelitian
Adapun tujuan dari penelitian skripsi ini adalah :
1. Dapat mengetahui prinsip kerja Sludge separator pada stasiun klarifikasi
diproses pengolahan minyak kelapa sawit.
2. Dapat mengidentifikasi potensi kegagalan pada Sludge Separator dengan
menggunakan metode Fault Tree Analysis (FTA) dan Root Cause Analysis
(RCA).
3. Dapat mengetahui keandalan Sludge separator menggunakan metode
ANOVA dan Reliability Block Diagram (RBD).
1.3 Manfaat Penelitian
1. Penelitian ini diharapkan menjadi sumbangan kepada teknologi
pengolahan kelapa sawit, dan diaplikasikan perencanaan pemeliharaan
terhadap peralatan dalam sistem pengolahan minyak kelapa sawit.
2. Dapat menjadi rujukan untuk merancang sistem Management Maintenance
pada proses pengolahan kelapa sawit.
3. Sebagai data awal untuk mengembangkan desain Sludge separator yang
lebih handal.
1.4 Batasan Masalah Penelitian
Begitu luas permasalahan yang terdapat pada alat sludge separator ini,
maka penulis memberi batasan masalah yang akan dibahas, masalah yang akan
dibahas pada tugas akhir ini yaitu :
1. Penelitian hanya difokuskan kepada mesin Sludge Separator .

2. Penelitian ini hanya menggunakan metode Fault Tree Analysis (FTA),
Reliability Block Diagram (RBD), dan Root Cause Analysis (RCA).
1.5 Metode Penelitian
Pada skripsi ini penulis menggunakan beberapa metode penelitian. Metode
penelitian merupakan cara ilmiah dalam mencari dan mendapatkan data. Serta
memiliki kaitan dengan prosedur dalam melakukan penelitian dan teknis
penelitian. Suatu metodologi adalah analisis teoritis tentang suatu metode.
Sedangkan penelitian merupakan penyelidikan secara ilmiah dan sistematis dalam
rangka mengembangkan pengetahuan.
Metode yang pertama dilakukan adalah persiapan orientasi yang bertujuan
untuk mempersiapkan hal-hal yang perlu untuk kegiatan penelitian serta membuat
permohonan karya akhir dan konsultasi pada dosen pembimbing.
Metode kedua adalah studi kepustakaan. Studi kepustakaan adalah
mempelajari buku-buku karangan ilmiah yang berhubungan dengan topik
permasalahan dalam penelitian ini.
Metode yang ketiga adalah survey lapangan. Penulis melakukan survey ke
PTPN IV Unit Usaha Adolina untuk melihat kondisi mesin sludge separator.
Metode yang keempat adalah pengumpulan data. Pengumpulan data ini
sangat penting, dikarenakan mempengaruhi hasil dari suatu penelitian. Adapun
tiga cara pengumpulan data yang dilakukan dalam penyusunan tugas akhir ini,
yang pertama adalah pengamatan langsung terhadap objek, kedua mencari buku

tentang mesin sludge separator, dan yang ketiga mencari data-data tentang mesin
sludge separator melalui media internet.
Metode yang kelima adalah analisa dan evaluasi data. Data yang telah
diperoleh dianalisa dan dievaluasi bersama dosen pembimbing. Setiap analisa
yang ada akan diserahkan kepada dosen pembimbing dengan tujuan hasil dari
analisa sesuai dengan harapan jika tidak maka dosen pembimbing akan
membimbing hingga hasil analisa dan evaluasi sesuai dengan yang diaharapkan.
Metode yang keenam adalah membuat laporan. Setelah data hasil analisa
dan evaluasi sesuai dengan diharapkan maka akan dilanjutkan membuat laporan
tugas akhir. Pembuatan tugas akhir dihubungkan dengan data-data yang telah
diperoleh.
Metode yang terakhir adalah asistensi. Melaporkan hasil laporan tugas
akhir yang telah diketik kepada dosen pembimbing. Pada pelaporan ini dosen
pembimbing akan memeriksa secara detail apa saja yang telah diketik dan
dilampirkan.
1.6 Sistematika Penulisan
Adapun penyusunan skripsi ini dapat tersusun secara sistematis dan
mempermudah pembaca memahami tulisan ini, maka skripsi ini dibagi dalam
beberapa bagian, yaitu :
BAB I Pendahuluan, pada bab ini berisikan tentang latar belakang yang
menentukan pengambilan penelitian dan dilanjutkan dengan tujuan penelitian,
manfaat penelitian, batasan masalah penelitian, metodologi penelitian dan
sistematika penulisan skripsi ini.

BAB II Tinjauan Pustaka, bab ini menjelaskan tentang ulasan teori – teori
yang berhubungan dengan penelitian skripsi ini baik dari teori dasar maupun teori
penunjang lainnya. Dasar teori didapatkan dari berbagai sumber, diantaranya
berasal dari : buku – buku, pedoman, jurnal, paper, tugas akhir dan e-book.
BAB III Metodologi Penelitian, pada bab ini akan dibahas mengenai
metode yang akan digunakan untuk menyelesaikan penulisan skripsi. Pada bab ini
juga akan dibahas mengenai langkah – langkah penelitian, pengolahan dan analisa
data yang akan digunakan untuk menyelesaikan permasalahan dari topik yang
diangkat.
BAB IV Hasil dan Pembahasan, bab ini membahas tentang data yang
didapat dari penelitian yang dilakukan penulis.
BAB V Kesimpulan dan Saran pada bab ini berisikan tentang kesimpulan
dari semua penelitian yang dilakukan untuk skripsi ini dan saran yang mendukung
kedepannya.
DAFTAR PUSTAKA berisi seluruh referensi yang digunakan dalam
penelitian untuk pembuatan tugas akhir ini. Dan terakhir lampiran yang berisikan
data hasil penelitian yang didapatkan dan gambar teknik mesin Sludge separator.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Sludge Separator
Sludge separator bekerja untuk memisahkan elemen padat dan cair. Model
dari alat ini adalah sentrifugal dengan mangkuk berbentuk padat dan selalu
berotasi selama proses pemisahan. Kinerjanya dengan memanfaatkan sistem
putaran mangkuk yang telah dipasang dan dilepaskan keluar melalui discharge
nozzle. Tingkat keberhasilan memisahkan minyak dari elemen padat akan
tergantung dari kualitas alat yang digunakan. Dengan menggunakan wastewater
sludge centrifuge, proses dalam pabrik kelapa sawit akan berjalan lebih lancar.
Dimana sludge yang memiliki berat jenis (bj) > 1,0 (heavy phase) akan terlempar
keluar sedangkan minyak yang memiliki berat jenis lebih ringan (light phase)
akan terkumpul di tengah bowl melalui discharge pipe untuk dikirim kembali ke
continuous settling tank. (Mesin PKS. 2016).
Gambar 2.1 sludge separator

Sumber : dokumentasi pribadi oktober 2017

Cairan sludge dari sludge tank dipompakan ke self cleaning strainer dan
desanding Cyclone. Selanjutnya dipompakan ke Buffer Tank yang terletak ± 7
meter diatas Sludge separator. Pada Buffer Tank dibuat pipa overflow kembali ke
sludge tank. Padatan yang menempel pada dinding bowl dibersihkan/dicuci secara
manual setiap 6 – 7 jam sekali.
2.2 Analisa Kegagalan (Failure Analysis)
Failure Analysis (Analisa Kegagalan) adalah suatu kegiatan yang
ditujukan untuk mengetahui penyebab terjadinya kerusakan yang bersifat spesifik
dari peralatan utama, peralatan pendukung, dan perlengkapan instalasi pabrik.
Jenis Failure Analysis pada material dapat berupa patahan, retakan, atau korosi.
(Labsystematic. 2015)
Kegagalan tersebut bisa berasal dari tahap perancangan, pembuatan,
perakitan, atau pengoperasian yang tidak sesuai dengan desain. Dengan demikian
diperlukan analisa kerusakan yang komprehensif yang bisa dimanfaatkan sebagai
umpan balik dalam perbaikan desain, material, perlakuan panas, dan sebagainya
terhadap sistem atau komponen.
Secara umum kualitas produk atau sistem yang baik dalam merespons
tuntutan pelanggan yang tinggi meliputi : tingkat keamanan penggunaan yang
lebih tinggi, memperbaiki tingkat kehandalan, unjuk kerja yang lebih baik,
efisiensi yang lebih besar, pemeliharaan yang lebih mudah, life cycle cost yang
lebih rendah, dan mengurangi dampak buruk terhadap lingkungan.
Kegagalan yang terjadi dapat mengakibatkan kematian, luka pada orang,
kerusakan pada hak milik, tidak beroperasinya pabrik, rugi dalam berproduksi,
masalah ekologi berupa terkontaminasinya lingkungan.

Pada saat kegagalan terjadi maka diperlukan suatu teknik analisa untuk
menentukan penyebab yang terjadi berikut langkah pemecahan yang harus
diambil. Langkah utama dimodelkan untuk proses problem-solving berikut :
Gambar 2.2 Urutan problem-solving

Sumber : https://dateknikenterprise.wordpress.com/tag/prof-dr-ir-
mardjono-siswosuwarno/ (diakses 24 November 2017)
a. Identifikasi : Menggambarkan kondisi aktual. Menentukan kekurangan
yang terjadi dalam bentuk gejala atau indikator. Menentukan pengaruh
kekurangan tersebut pada komponen, produk, sistem, dan pelanggan.
Menetapkan tujuan, dan Mengumpulkan data untuk menyediakan
pengukuran terhadap kekurangan yang terjadi.
b. Menentukan akar penyebab : Melakukan analisa terhadap masalah untuk
mengidentifikasi penyebab-penyebabnya.
c. Menentukan tindakan korektif : Membuat daftar solusi untuk mengurangi
dan mencegah terjadinya kembali masalah yang serupa. Menghasilkan
alternatif perbaikan dan merencanakan implementasi perbaikannya.
d. Validasi dan verifikasi tindakan korektif : Melakukan pengujian tindakan
koreksi sebagai pilot studi. Mengukur efektivitas perubahan. Melakukan

validasi terhadap perbaikan yang dilakukan. Melakukan verifikasi bahwa
masalah telah diperbaiki dan memenuhi kepuasan pelanggan.
e. Standardisasi : Memasukkan tindakan koreksi ke dalam sistem
dokumentasi standard perusahaan, organisasi, atau industri untuk
mencegah terulangnya kembali kejadian serupa pada produk atau sistem.
Memantau perubahan yang terjadi untuk memastikan efektivitas.
Pada saat melakukan investigasi maka beberapa hal berikut harus diperhatikan :
a. Indikator : Memantau tanda awal dan gejala kegagalan
b. Penyebab : Fokus untuk mengurangi tindakan penyebab
c. Mekanisme kegagalan : Menggambarkan bagaimana terjadinya kegagalan
material sesuai dengan definisi Jika analisis yang dilakukan benar,
mekanisme akan sesuai dengan penyebab yang ada. Jika mekanismenya
tidak dimengerti dengan baik, maka semua penyebab sebenarnya tidak
akan teridentifikasi dan tindakan perbaikan yang akan dilakukan tidak
akan efektif.
d. Konsekwensi : Merupakan hal yang ingin kita cegah.
2.2.1 TAHAPAN PADA ANALISIS KEGAGALAN
Walaupun urutan/langkah analisis kegagalan sangat bervariasi dan
tergantung dari sifat kerusakan dan bukti fisik atau latar belakang informasi yang
ada, maka ketiga hal tersebut akan menentukan keberhasilan dalam analisa
kegagalan.

Gambar 2.3 Urutan langkah analisa kegagalan
Sumber : https://dateknikenterprise.wordpress.com/tag/prof-dr-ir-mardjono-
siswosuwarno/ (diakses 24 November 2017)
Tujuan dari seluruh analisis kegagalan yang dilakukan tidak hanya untuk
menentukan mekanisme terjadinya kegagalan saja, tetapi juga untuk menjumpai
akar permasalahan yang terjadi dan berkaitan dengan penyalahgunaan, lemahnya
kegiatan pemeliharaan, penggunaan yang tidak sesuai, atau berhubungan dengan
sifat material, perancangan, dan proses manufaktur untuk menghasilkan produk
tersebut.
2.2.2 PROSEDUR ANALISIS KEGAGALAN
Langkah yang ditujukan pada prosedur berikut tidak selalu disinggung
oleh seluruh investigasi, dikarenakan tujuan kebutuhan dan kepentingan yang
dilakukan.

Gambar 2.4 Prosedur analisis kegagalan
Sumber : https://dateknikenterprise.wordpress.com/tag/prof-dr-ir-mardjono-
siswosuwarno/ (diakses 24 November 2017)
2.3 Metode – metode Analisa Kegagalan
Proses analisis kegagalan bergantung pada pengumpulan komponen yang
gagal untuk pemeriksaan selanjutnya penyebab atau sebab kegagalan
menggunakan beragam metode. Metode uji tak rusak sangat berharga karena
produk yang gagal tidak terpengaruh oleh analisis, sehingga inspeksi terkadang
mulai menggunakan metode ini. Ada beberapa metode untuk mengidentifikasi
suatu kegagalan dalam sistem, yaitu:
a. Fault Tree Analysis (FTA)
b. House of Quality (HOQ)
c. Failure Mode Effect Analysis (FMEA)
d. Root Cause Analysis (RCA)

2.3.1 Fault Tree Analysis (FTA)
Fault Tree Analysis (FTA) adalah salah satu teknik yang dapat
diandalkan, dimana kegagalan yang tidak diinginkan, diatur dengan cara menarik
kesimpulan dan dipaparkan dengan gambar (Ansori dan Mustajib. 2013:40).
Fault tree analysis adalah salah satu diagram satu arah dan menghubungkan
informasi yang dikembangkan dalam analisa cara kegagalan dan akibatnya
(failure mode and effect analysis, FMEA). (Ebeling, 1997)
Langkah-langkah membangun FTA :
a. Mendefinisikan kecelakaan
b. Mempelajari sistem dengan cara mengetahui spesifikasi peralatan,
lingkungan kerja dan prosedur operasi.
c. Mengembangkan pohon kesalahan.
Fault Tree Analysis merupakan sebuah analytical tool yang
menerjemahkan secara grafik kombinasi-kombinasi dari kesalahan yang
menyebabkan kegagalan dari sistem. Teknik ini berguna mendeskripsikan dan
menilai kejadian di dalam sistem (Foster, 2004). Metode Fault Tree Analysis ini
efektif dalam menemukan inti permasalahan karena memastikan bahwa suatu
kejadian yang tidak diinginkan atau kerugian yang ditimbulkan tidak berasal pada
satu titik kegagalan. Fault Tree Analysis mengidentifikasi hubungan antara faktor
penyebab dan ditampilkan dalam bentuk pohon kesalahan yang melibatkan
gerbang logika sederhana. Menurut Priyanta (2000), terdapat 5 tahapan untuk
melakukan analisa dengan Fault Tree Analysis (FTA), yaitu sebagai berikut:
a. Mendefinisikan masalah dan kondisi batas dari suatu sistem yang ditinjau
b. Penggambaran model grafis Fault Tree

c. Mencari minimal cut set dari analisa Fault Tree
d. Melakukan analisa kualitatif dari Fault Tree
e. Melakukan analisa kuantitatif dari Fault Tree
Gerbang logika menggambarkan kondisi yang memicu terjadinya
kegagalan, baik kondisi tunggal maupun sekumpulan dari berbagai macam
kondisi. Konstruksi dari fault tree analysis meliputi gerbang logika yaitu gerbang
AND dan gerbang OR. Setiap kegagalan yang terjadi dapat digambarkan ke dalam
suatu bentuk pohon analisa kegagalan dengan mentransfer atau memindahkan
komponen kegagalan ke dalam bentuk simbol (Logic Transfer Components) dan
Fault Tree Analysis.
Simbol-simbol dalam Fault Tree Analysis yang digunakan dalam
menguraikan suatu kejadian disajikan pada tabel – tabel berikut.
Tabel 2.1 Fundamental Operators

Simbol Gerbang Nama Keterangan
Operasi serikat peristiwa, yaitu output

OR peristiwa terjadi jika satu atau lebih dari
input terjadi.
Operasi persimpangan peristiwa, yaitu

AND yang event keluaran terjadi jika dan
hanya jika semua input terjadi.

Tabel 2.2 Events
Simbol Grafik Keterangan
Rectangle
Kesalahan penyalaan dasar yang
membutuhkan ada perkembangan lebih
lanjut.
Circle
Kesalahan penyalaan dasar yang
membutuhkan ada perkembangan lebih
lanjut
Rhombus
Event yang tidak dikembangkan lebih
lanjut karena dari cukup konsekuensi
atau karena informasi tidak tersedia
House
Event yang biasanya diharapkan terjadi
Manfaat dari metode fault tree analysis adalah:
a. Dapat menentukan faktor penyebab yang kemungkinan besar
menimbulkan kegagalan.
b. Menemukan tahapan kejadian yang kemungkinan besar sebagai penyebab
kegagalan.
c. Menganalisa kemungkinan sumber-sumber resiko sebelum kegagalan
timbul.
d. Menginvestigasi suatu kegagalan.

Fault Tree Analysis bukan merupakan model kuantitatif. melainkan adalah
model kualitatif yang bisa dievaluasi secara kuantitatif, Dapat digunakan untuk
semua model sistem secara virtual. Pada kenyataannya bahwa Fault tree analysis
adalah model yang sangat mudah untuk dihitung, tetapi tidak mengubah sifat
kualitatif model itu sendiri. Adapun peraturan untuk mengkombinasikan
Probability dan Frequency dalam Fault tree analysis adalah sebagai berikut :
Tabel 2.3 Perhitungan Fault Tree Analysis
Gate INPUT OUTPUT
P+P P
OR
F+F F
F=P Tidak Boleh
PxP P
AND
FxF Tidak Boleh
FxP F
Untuk dapat menghitung gerbang logika maka digunakan persamaan
Aljabar Boolean atau dalam bahasa Inggris disebut dengan Boolean Algebra
adalah matematika yang digunakan untuk menganalisis dan menyederhanakan
Gerbang Logika pada Rangkaian-rangkaian Digital Elektronika. Boolean pada
dasarnya merupakan Tipe data yang hanya terdiri dari dua nilai yaitu “True” dan
“False” atau “Tinggi” dan “Rendah” yang biasanya dilambangkan dengan angka
“1” dan “0” pada Gerbang Logika ataupun bahasa pemrograman komputer.
Aljabar Boolean ini pertama kali diperkenalkan oleh seorang Matematikawan

yang berasal dari Inggris pada tahun 1854. Nama Boolean sendiri diambil dari
nama penemunya yaitu George Boole. (Dickson, c2017)
Dibawah ini terdapat 6 tipe hukum yang berkaitan dengan hukum Aljabar
Boolean, yaitu :
a. Hukum Komutatif (Commutative Law)
Hukum Komutatif menyatakan bahwa penukaran urutan variabel atau sinyal
Input tidak akan berpengaruh terhadap Output Rangkaian Logika.
Perkalian (Gerbang Logika AND) X.Y = Y.X
Gambar 2.5 Perkalian Hukum Komutatif

Sumber : http://teknikelektronika.com/pengertian-aljabar-boolean-hukum-
aljabar-boolean/ (diakses 11 Januari 2018)
Penjumlahan (Gerbang Logika OR) X+Y = Y+X
Gambar 2.6 Penjumlahan Hukum Komutatif

b. Hukum Asosiatif (Associative Law)
Hukum Asosiatif menyatakan bahwa urutan operasi logika tidak akan
berpengaruh terhadap output rangkaian logika.

Perkalian (Gerbang Logika AND) W . (X . Y) = (W . X) . Y
Gambar 2.7 Perkalian Hukum Asosiatif
Penjumlahan (Gerbang Logika OR) W + (X + Y) = (W + X) + Y
Gambar 2.8 Penjumlahan Hukum Asosiatif
c. Hukum Distributif
Hukum Distributif menyatakan bahwa variabel-variabel atau sinyal Input
dapat disebarkan tempatnya atau diubah urutan sinyalnya, perubahan tersebut
tidak akan mempengaruhi Output Keluarannya
Gambar 2.9 Hukum Distributif

d. Hukum de Morgan
Hukum de Morgan menyatakan A . B = A + B
Gambar 2.10 Hukum de Morgan
Sumber : Error! Hyperlink reference not valid. (diakses 11 Januari

2018)
2.3.2 House of Quality (HOQ)
House Of Quality (HOQ) merupakan rumah pertama dan merupakan
bagian dari pengembangan QFD. Pada House Of Quality terdapat WHATs
(merupakan customer requirement/voice of custemer), HOWs (merupakan
technical requirement), matrik hubungan competitive assesment (konsumen dan
teknis). House of Quality atau rumah kualitas merupakat alat yang digunakan
untuk menggunakan struktur QFD.
Matrik House Of Quality (HOQ) adalah bentuk yang paling dikenal dari
representasi QFD. Matrik ini pada dasarnya terdiri dari dua bagian utama. Bagian
horisontal pada matrik ini berisi tentang informasi yang berhubungan dengan
konsumen dan ini disebut dengan customer table. Bagian vertikal pada matrik
berisi tentang informasi teknis sebagai respon dari input konsumen, dan disebut
dengan tecnichal table. Customer information tentang konsumen untuk
memberikan informasi dalam pembentukan metode QFD, sedangkan teknik
information adalah responden yang dibutuhkan dari konsumen yang bermanfaat
bagi distributor. Tony Wijaya (2011:53) mendefinisikan matriks House of Quality
atau rumah kualitas sebagai alat yang digunakan untuk menggunakan struktur

QFD. Hasil akhir dalam penerapan metode QFD adalah matriks House of Quality.
Matriks House of Quality merupakan matriks yang berbentuk rumah. Pelaksanaan
matriks House of Quality dapat dilihat melalui Gambar 2.10.
Gambar 2.11 Pelaksanaan House of Quality

Sumber :Tony Wijaya (2011:53)
Tahapan pembuatan matriks House of Quality sesuai dengan diagram
tersebut yaitu:
a. Menentukan Karakteristik Produk Karakteristik produk yang dimaksud

disini adalah karakteristik atau jenis kebutuhan yang sesuai dengan
keinginan pelanggan, yang meliputi desain, komposisi, proses pemberian
produk, mutu, dan lainnya.
b. Mengadakan Penilaian Karakteristik Produk Penilaian ini digunakan untuk

dapat menerjemahkan apa yang diinginkan pelanggan menjadi suatu
rangkaian pemrosesan terhadap produk atau jasa bahan baku tersebut.
c. Menentukan Variable Performansi Para Pemasok Pemasok yang dimaksud

disini adalah pemasok bagi unit usaha untuk kegiatan produksi yang harus
ditentukan.

d. Mengadakan Penilaian Performansi Penilaian performansi yang dimaksud
adalah tentang kekuatan maupun kelemahan rencana pengembangan
sekolah.
Dilihat dari unsur yang terlibat begitu sederhana dalam membuat HOQ
(House of Quality) ini dapat disimpulkan pembuatan matik sedikit rumit namun
masih dapat dipahami oleh pembaca yang akan menjalankan proses
pengembangan supaya lebih terstuktur dalam melakukan perencanaan
pengembangan. Namun tetap dihubungkan urutan pengerjaannya, adapun urutan
HOQ adalah sebagai berikut :
a. Identifikasi Konsumen/Pemakai Permulaan QFD adalah dengan

menggariskan apa yang akan diselesaikan berdasar pada kebuuhan
konsumen.
b. Menentukan Customer Need-nya Customer need sering juga disebut

dengan voice of the customer. Penentuan ini mengandung hal-hal yang
dibutuhkan oleh konsumen dan masih bersifat umum, sehingga sulit untuk
langsung diimplementasikan harus ditentukan terlebih dahulu.
c. Menentukan Importance Rating Merupakan tingkat kepentingan dari VOC

dan diperoleh dari hasil perhitungan kuisioner yang disebarkan.
d. Analisis tentang Customer Competitive Evaluation Analisis ini dilakukan

dengan pengumpulan data yang diperoleh.
e. Menentukan Technical Requirement Technical requirement merupakan

pengembangan dari customer need. Pada bagian ini akan ditetapkan
berdasarkan kemampuan yang ditetapkan konsumen.

f. Menentukan Relationship Agar memperoleh nilai secara kuantitatif maka
antara customer need dan technical requirement merupakan langkah
selanjutnya untuk menemukan nilai bobot.
g. Menentukan Target Target ditentukan dengan how much is enough yang

merupakan perhitungan spesifikasi dari HOWs. Nilai target
direpresentasikan untuk memenuhi keinginan konsumen, sehingga
sepantasnya jika nilai terget yang hendak dicapai ditetapkan dengan nilai
yang tinggi dan rasional.
h. Membuat Matrik Korelasi Matrik korelasi terletak diatas matrik House Of

Quality yang merupakan atap dan sebagai penentu dari struktur hubungan
setiap item HOW.
i. Membuat Analisis Competitive Technical Assesment. Analisis ini dengan

membandingkan yang terdahulu dengan yang akan dibuat.
j. Menentukan Bobot Bobot ditentukan dari hubungan korelasi antara

customer requirement dan technical requirement yang ditentukan dari jenis
hubungan yang berlangsung.
2.3.3 Root Cause Analysis (RCA)
Pengertian Root cause analysis (RCA) adalah proses pemecahan masalah
untuk melakukan investigasi ke dalam suatu masalah, kekhawatiran atau
ketidaksesuaian masalah yang ditemukan. RCA membutuhkan investigator untuk
menemukan solusi atas masalah mendesak dan memahami penyebab fundamental
atau mendasar suatu situasi dan memperlakukan masalah tersebut dengan tepat,
sehingga mencegah terjadinya kembali permasalahan yang sama. Oleh karena itu

mungkin melibatkan pengidentifikasian dan pengelolaan proses, prosedur,
kegiatan, aktivitas, perilaku atau kondisi (British Retail Consortium, 2012).
Tahap-tahap dalam Root Cause Analysis (RCA) adalah sebagai berikut:
a. Mendefinisikan masalah (Define the non-conformity).
Dalam tahap ini yang harus diketahui dan terdefinisi secara jelas adalah
masalah apa yang sedang terjadi saat ini, kemudian menjelaskan simptom
secara spesifik yang menandakan terjadinya masalah.
b. Melakukan investigasi akar penyebab masalah (investigate the root cause).
Tahap ini merupakan tahap yang paling penting dalam RCA karena ketika
salah dalam menemukan akar penyebab masalah maka action plan yang
diambil tidak akan dapat menyelesaikan masalah secara tepat sehingga
tidak dapat menghindari permasalahan yang sama terulang kembali. Pada
tahap ini akan digunakan tools ataupun metode untuk menggali akar
penyebab permasalahan.
c. Mengajukan action plan (create proposed action plan).
Pada tahap ini akan dihasilkan solusi yang ditawarkan berupa action plan
untuk mencegah masalah muncul kembali.
d. Mengimplementasikan action plan (implement proposed action).
Pada tahap ini akan ditetapkan siapa yang bertanggung jawab untuk
implementasi atas action plan, bagaimana agar action plan agar dapat
dijalankan, kemudian yang paling penting juga adalah menetapkan time
scales, yaitu jadwal waktu dan target implementasi ini dilaksanakan.
e. Melakukan monitoring (verification & monitoring of effectivenenss).

Tindakan ini sangat diperlukan untuk memastikan bahwa perubahan
ataupun kegiatan baru yang dilaksanakan benar-benar telah berjalan sesuai
dengan action plan yang diusulkan. kemudian tahap ini juga membantu
memberi keyakinan apakah langkah perbaikan yang dilakukan sudah tepat
untuk mengelola akar penyebab masalah atau malah memunculkan
masalah tambahan.
Metode dari pencarian akar masalah / Root Cause Analysis (RCA) :
a. The 5-whys.
5-whys adalah metode paling sederhana untuk analisis akar penyebab
terstruktur. Ini adalah metode mengajukan pertanyaan yang digunakan untuk
mengeksplorasi penyebab hubungan yang mendasari masalah. Investigator terus
bertanya pertanyaan 'Mengapa?’ Sampai kesimpulan yang berarti tercapai.
Gambar 2.12 The 5-Whys
Sumber: Dogget, A. M. 2005.

Hal yang umumnya disarankan minimal lima kali pertanyaan yang perlu
ditanyakan, meskipun kadang-kadang pertanyaan tambahan juga diperlukan atau
berguna, karena sangat penting untuk memastikan bahwa 22 pertanyaan-
pertanyaan terus diminta sampai penyebab sebenarnya diidentifikasi.
b. Fishbone diagrams atau The Cause-and-Effect Diagrams (CED).
Metode kedua adalah fishbone diagram. Tujuan menggambarkan masalah
dalam suatu diagram atau gambar adalah untuk lebih memudahkan kita
memahami gambaran permasalahan dan faktor-faktor penyebab munculnya
permasalahan dalam satu diagram atau gambar. Menurut Scarvada (2004) dalam
Asmoko (2012, 2), konsep dasar dari diagram fishbone adalah permasalahan
mendasar diletakkan pada bagian kanan dari diagram atau pada bagian kepala dari
kerangka tulang ikannya. Penyebab permasalahan digambarkan pada sirip dan
durinya.
Gambar 2.13 Fishbone Diagrams atau The Cause and Effect Diagrams
Sumber: Error! Hyperlink reference not valid. (diakses 6 Februari 2018)

Langkah-langkah dalam penyusunan Diagram Fishbone atau CED
menurut Ishikawa (1982) dalam Dogget (2005) yaitu:
a. Tetapkan permasalahan yang akan dipecahkan atau dikendalikan.
b. Tuliskan permasalahan dibagian kanan dan gambar panah dari arah kiri ke
kanan.
c. Tuliskan faktor-faktor utama yang berpengaruh atau berakibat pada
permasalahan pada cabang utama. Faktor-faktor utama permasalahan dapat
ditentukan dengan menggunakan 4M (Material, Method, Mechanism, dan
Manpower) atau menggunakan 4P (Parts (raw material), Procedures, Plant
(equipment) dan people). Namun, kategori juga bisa ditentukan sendiri
tergantung permasalahannya (Dogget, A M. 2005, 36).
d. Menemukan penyebab untuk masing-masing kelompok penyebab masalah
dan tuliskan pada ranting berdasarkan kelompok faktor-faktor penyebab
utama. Penyebab masalah ini dirinci lebih lanjut dengan mencari sebab
dari sebab yang telah diidentifikasi sebelumnya menjadi lebih detail.
Penyebab detail ini dapat diperoleh dengan menggunakan metode “5-
Whys” dalam wawancara dan FGD yang dilaksanan.
e. Pastikan bahwa setiap detail dari sebab permasalahan telah digambarkan
pada diagram.
Pengujian distribusi diperlukan, agar diketahui apakah data berdistribusi
secara Normal, Lognormal, Exponential atau Weibull. Pengujian distribusi ini
bisa dilakukan dengan bantuan Software Minitab, ANOVA dan berbagai macam
software analisis statistik lainnya, lalu diambil koefisien korelasi (correlation
coefficient) yang terbesar.

a. Fungsi kepadatan
Fungsi f(t) mewakili fungsi probabilitas untuk variabel random T yang
kontinu disebut fungsi probabilitas kepadatan. Persamaan fungsi
kepadatan adalah;
............. (1)
Dimana : β = Parameter bentuk (Slope)

η = Parameter skala
• Untuk 0 < β < 1, laju kegagalan akan berkurang seiring bertambahnya
waktu.
• Untuk β = 1, maka laju kegagalannya adalah konstan
• Untuk β > 1, laju kegagalannya akan bertambah seiring bertambahnya
waktu.
b. Fungsi keandalan
Keandalan suatu alat adalah probabiltas untuk tidak rusak (survival)
selama periode t tertentu atau lebih. Fungsi keandalan terhadap waktu R(t)
dapat diformulasikan sebagai berikut:
...................... (2)
Dimana : f(t) = fungsi kepadatan peluang, kemungkinan kegagalan untuk
periode tertentu
R(t) = keandalan (Reliability), peralatan beroperasi pada waktu t
R = jika 1 maka, sistem dapat melaksanakan fungsi dengan baik

R = jika 0 maka, sistem tidak dapat melaksanakan fungsi dengan
baik
R = Jika 0,8 maka, sistem dapat melaksanakan fungsi dengan
baik = 80%
c. Fungsi laju kegagalan
Laju kegagalan adalah banyaknya kerusakan per satuan waktu. Secara
sederhana laju kegagalan dapat dinyatakan sebagai perbandingan
banyaknya kegagalan selama selang waktu tertentu dengan total waktu
operasi sistem atau sub sistem
............... (3)
d. Mean Time Between Failure (MTBF)
MTBF atau rata-rata waktu kerusakan adalah ekspektasi bisa pakai dari
suatu sistem atau peralatan. MTBF bermanfaat untuk mengetahui kinerja
dan kemampuan dari peralatan yang digunakan dan dapat didefinisikan
sebagai berikut
...................... (4)
MTBF dinyatakan dalam total jam operasi per jumlah kegagalan

2.3.4 Failure Mode Effect Analysis (FMEA)
FMEA adalah sebuah teknik rekayasa yang digunakan untuk
menetapkan, mengidentifikasi, dan untuk menghilangkan kegagalan yang
diketahui, permasalahan, error, dan sejenisnya dari sebuah sistem, desain, proses,
dan atau jasa sebelum mencapai konsumen (Stamatis, 2003).
Dari definisi FMEA di atas, yang lebih mengacu pada kualitas, dapat
disimpulkan bahwa FMEA merupakan suatu metode yang digunakan untuk
mengidentifikasi dan menganalisa suatu kegagalan dan akibatnya untuk
menghindari kegagalan tersebut.
Kegagalan dikelompokkan berdasarkan dampak yang diberikan terhadap
kesuksesan suatu misi dari sebuah sistem. Secara umum, FMEA didefinisikan
sebagai sebuah teknik yang mengidentifikasi tiga hal yaitu :
a. Penyebab kegagalan yang potensial dari sistem, desain, produk, dan proses
selama siklus hidupnya.
b. Efek dari kegagalan tersebut.
c. Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi sistem, desain, produk,
dan proses.
Berikut ini adalah hal-hal yang diidentifikasi dalam process FMEA yaitu:
a. Fungsi proses (Process function requirement)
Mendeskripsikan mengenai proses yang dianalisa. Tujuan proses harus
diberikan selengkap dan sejelas mungkin. Jika proses yang dianalisa
melibatkan lebih dari satu operasi, masing-masing operasi harus
disebutkan secara terpisah disertai deskripsinya.

b. Moda kegagalan (Potential failure mode)
Proses FMEA, salah satu dari tiga tipe kesalahan harus disebutkan disini.
Yang pertama dan paling penting adalah cara dimana kemungkinan proses
dapat gagal. Dua bentuk lainnya termasuk bentuk kesalahan potensial
dalam operasi berikutnya dan pengaruh yang terkait dengan kesalahan
potensial dalam operasi sebelumnya.
c. Efek potensial dari kegagalan (Potential effect of failure)
Sama dengan design FMEA, pengaruh potensial dari kesalahan adalah
pengaruh yang diterima oleh konsumen. Pengaruh kesalahan harus
digambarkan dalam kaitannya dengan apa yang dialami konsumen. Pada
potential effect of failure juga harus dinyatakan apakah keselamatan akan
mempengaruhi keselamatan seseorang atau melanggar beberapa peraturan
produk.
d. Tingkat keparahan (Severity)
Nilai tingkat keparahan dari akibat yang ditimbulkan terhadap konsumen
maupun terhadap kelangsungan proses selanjutnya yang secara tidak
langsung juga merugikan. Nilai severity terdiri dari rating 1-10.Tabel 2.4
memperlihatkan kriteria dari setiap nilai rating severity.Semakin parah
efek yang ditimbulkan, semakin tinggi nilai rating yang diberikan.
e. Klasifikasi (class)
Kolom ini digunakan untuk mengklasifikasikan beberapa karakteristik
produk khusus untuk komponen, sub sistem atau sistem-sistem yang
mungkin memerlukan kontrol proses tambahan.

f. Penyebab potensial (Potential cause)
Penyebab potensial kesalahan diartikan bagaimana kesalahan dapat terjadi,
didekripsikan dari segala sesuatu yang dapat diperbaiki atau
dikendalikan.Setiap penyebab kesalahan yang memungkinkan untuk
masing-masing kesalahan yang dibuat harus selengkapnya dan sejelas
mungkin.
g. Tingkat keterjadian (Occurance)
Seberapa sering kemungkinan penyebab kegagalan terjadi.Nilai occurance
ini diberikan untuk setiap penyebab kegagalan yang terdiri dari rating 1-
10.Tabel 2.5 memperlihatkan kriteria dari setiap nilai rating
occurance.Semakin sering penyebab kegagalan terjadi, semakin tinggi
nilai rating yang diberikan.
h. Tingkat deteksi (Detection)
Merupakan seberapa jauh penyebab kegagalan dapat terjadi yang terdiri
dari rating 1-10.Tabel 2.6.memperlihatkan kriteria dari setiap nilai rating
detection. Semakin sering penyebab kegagalan terjadi, semakin tinggi nilai
rating yang diberikan.
i. Nomor Prioritas Resiko (Risk Priority Number / RPN)
Risk priority number (RPN) adalah suatu sistem matematis yang
menerjemahkan sekumpulan dari efek dengan tingkat keparahan (severity)
yang serius, sehingga dapat menciptakan suatu kegagalan yang berkaitan
dengan efek-efek tersebut (occurance), dan mempunyai kemampuan untuk
mendeteksi kegagalan-kegagalan (detection) tersebut sebelum sampai ke

konsumen.RPN merupakan perkalian dari rating occurance (O), severity
(S) dan detection (D).
RPN = O x S x D .................................... (5)
Nilai RPN berkisar dari 1-1000, dengan 1 sebagai kemungkinan risiko
desain terkecil. Nilai RPN dapat digunakan sebagai panduan untuk
mengetahui masalah yang paling serius, dengan indikasi angka yang paling
tinggi memerlukan prioritas penanganan yang serius.
j. Tindakan yang direkomendasikan (Recommended Action)
Recommended Action mempunyai tujuan untuk mengurangi satu atau lebih
kriteria yang menyusun RPN. Setelah bentuk kegagalan diatur sesuai
peringkat RPN-nya, maka tindakan perbaikan harus segera dilakukan.
Tabel 2.4 Skala Severity
Ranking Severity Deskripsi

Berbahaya tanpa Kegagalan sistem yang menghasilkan efek
10
peringatan sangat berbahaya
Berbahaya dengan Kegagalan sistem yang menghasilkan efek

9
peringatan berbahaya
8 Sangat tinggi Sistem tidak beroperasi
Sistem beroperasi tetapi tidak dapat dijalankan

7 Tinggi
secara penuh
Sistem beroperasi dan aman tetapi mengalami

6 Sedang penurunan performa sehingga mempengaruhi
output
5 Rendah Mengalami penurunan kinerja secara bertahap
4 Sangat rendah Efek yang kecil pada performa sistem
3 Kecil Sedikit berpengaruh paada kinerja sistem
2 Sangat kecil Efek yang diabaikan pada kinerja sistem
1 Tidak ada efek Tidak ada efek

Tabel 2.5 Skala Occurrence
Ranking Occurrence Deskripsi
10
Sangat tinggi Sering gagal
9
8
Tinggi Kegagalan yang berulang
7
6
5 Sedang Jarang terjadi kegagalan
4
3
Rendah Sangat kecil terjadi kegagalan
2
1 Tidak ada efek Hampir tidak ada kegagalan
Tabel 2.6 Skala Detection

Pengecekan akan selalu tidak mampu untuk

10 Tidak pasti mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme
kegagalan dan mode kegagalan
Pengecekan memiliki kemungkinan”Very
9 Sangat kecil remote” untuk mampu mendeteksi penyebab
potensial atau mekanisme kegagalan
Pengecekan memiliki kemungkinan”Remote”
8 Kecil untuk mampu mendeteksi penyebab potensial
atau mekanisme kegagalan
Pengecekan memiliki kemungkinan sangat
7 Sangat rendah rendah untuk mampu mendeteksi penyebab
potensial dan mode kegagalan
Pengecekan memiliki kemungkinan rendah
6 Rendah untuk mampu mendeteksi penyebab potensial
atau mekanisme kegagalan
Pengecekan memiliki kemungkinan “Moderate”
5 Sedang untuk mendeteksi penyebab potensial atau
mekanisme kegagalan
4 Mencegah keatas Pengecekan memiliki kemungkinan

“Moderately high” untuk mendeteksi penyebab
potensial atau mekanisme kegagalan
Pengecekan memiliki kemungkinan tinggi untuk
3 Tinggi mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme
kegagalan
Pengecekan memiliki kemungkinan sangat
2 Sangat tinggi tinggi untuk mendeteksi penyebab potensial atau
mekanisme kegagalan
Pengecekan akan selalu mendeteksi penyebab
1 Hampir pasti potensial atau mekanisme kegagalan dan mode
kegagalan.
2.4 Reliability
Reliability atau keandalan menunjukkan keberadaan atau kondisi suatu
fasilitas. Kondisi tersebut dapat dikatakan positif maupun negatif. Konsep
reliability melibatkan metode statistik. Melalui pengukuran ini, perusahaan
memiliki gambaran terhadap kondisi peralatan yang dimiliki, sehingga mampu
memprediksi perlakuan terhadap peralatan tersebut. Relibiality juga dapat
dikuantifikasi dengan menggunakan rata – rata banyaknya kegagalan dalam
rangka waktu tertentu (failure rate). Dapat pula dinyatakan sebagai lamanya
waktu rata – rata antar kegagalan (mean time between failure, MTBF) (Fajar,
2013).
Secara umum, pengujian keandalan bertujuan untuk :
a. Menentukan kondisi penggunaan peralatan
b. Mengukur keandalan peralatan untuk tujuan kotraktual
c. Mengualifikasi perubahan desain proses untuk vendor
d. Mengidentifikasi alur kegagalan design manufacturing.

Failure rate (λ (t)) dikenal sebagai nilai resiko atau fungsi nilai kerusakan
(kesalahan). Nilai ini memberikan alternatif pemecahan untuk menjelaskan
distribusi kerusakan. Menurut Fajar (2013) nilai kerusakan dalam beberapa kasus
dapat dikategorikan menjadi 3, antara lain :
a. Increase Failure Rate (IFR)
Terjadi bila karakteristik kerusakan meningkat (bertambah), kerusakan
akibat korosi, usia, fatigue, dan lain – lain.
b. Decrease Failure Rate (DFR)
Terjadi jika karakteristik kerusakan menurun (berkurang), kerusakan cacat
proses, retak, kontrol kualitas yang buruk dan kemampuan kerja yang
buruk.
c. Constant Failure Rate (CFR)
Terjadi bila karakteristik keruskan konstan, misalkan kerusakan akibat
Human error, dan lingkungan.
2.5 Reliability Block Diagram (RBD)
Reliability Block Diagram (RBD) adalah metode diagram untuk
menunjukkan bagaimana komponen keandalan kontribusi bagi keberhasilan atau
kegagalan sistem yang kompleks. RBD juga dikenal sebagai diagram
ketergantungan (DD).
Sebuah RBD atau DD diambil sebagai rangkaian blok terhubung dalam
konfigurasi paralel atau seri. Setiap blok merupakan komponen dari sistem
dengan tingkat kegagalan. jalur paralel yang berlebihan, yang berarti bahwa
semua jalur paralel harus gagal untuk jaringan paralel untuk gagal. Sebaliknya,
kegagalan sepanjang jalan seri menyebabkan seluruh jalan seri gagal.

Sebuah RBD dapat dikonversi menjadi pohon sukses dengan mengganti
jalur seri dengan gerbang AND dan jalur paralel dengan gerbang OR. Sebuah
pohon sukses kemudian dapat dikonversi ke pohon kesalahan dengan menerapkan
de teorema Morgan.
Dalam rangka untuk mengevaluasi RBD, ditutup bentuk solusi yang
tersedia dalam kasus kemerdekaan statistik antara blok atau komponen. Dalam hal
asumsi independensi statistik tidak puas, formalisme spesifik dan alat-alat solusi,
seperti dinamis RBD, telah dipertimbangkan.
Sebuah Reliability Block Diagram (RBD) melakukan kehandalan sistem
dan ketersediaan analisis sistem yang besar dan kompleks menggunakan blok
diagram untuk menunjukkan hubungan jaringan. Struktur kehandalan blok
diagram mendefinisikan interaksi logis dari kegagalan dalam sistem yang
diperlukan untuk mempertahankan sistem operasi.
Kursus rasional dari RBD berasal dari node masukan yang terletak di sisi
kiri diagram. Itu node input mengalir ke pengaturan seri atau blok paralel yang
menyimpulkan ke node output pada sisi kanan diagram. Menurut Akbar (2017).
Diagram hanya harus berisi satu input dan satu output simpul. Sistem RBD
terhubung dengan konfigurasi paralel atau seri.
a. Sistem Seri
Suatu sistem dapat dimodelkan dengan susunan seri, jika komponen-
komponen yang ada didalam sistem itu harus bekerja atau berfungsi
seluruhnya agar sistem tersebut sukses dalam menjalankan misinya. Atau
dengan kata lain bila ada satu komponen saja yang tidak bekerja, maka
akan mengakibatkan sistem itu gagal menjalankan fungsinya. Sistem yang

mempunyai susunan seri dapat dikategorikan sebagai sistem yang tidak
berlebihan (non-redundant system).
Gambar 2.14 Rangkaian Sistem Seri (Dhillon, 2005)

Sumber: http://akbarartikel-akbar.blogspot.co.id/2017/06/reliability-
block-diagram-rbd.html (diakses Januari 2018)
Sistem berfungsi ≈ semua komponen harus berfungsi
Kehandalan sistem (Rs) ≈ Probabiltas peralatan tersebut berfungsi
Rs = R1 . R2 . R3 . Rn ............................... (6)
Dimana: Rs = Reliabiliti Seri

Rn = Reliabiliti komponen ke-n
b. Sistem Pararel
Suatu sistem dapat dimodelkan dengan susunan parallel, jika seluruh
komponen-komponen yang ada didalam sistem itu gagal berfungsi maka
akan mengakibatkan sistem itu gagal menjalankan fungsinya. Sistem yang
memiliki konfigurasi paralel dapat dikategorikan sebagai sistem yang
sangat berlebihan (fully redundant system).
Gambar 2.15 Rangkaian Sistem Pararel (Dhillon, 2005)

Sumber: http://akbarartikel-akbar.blogspot.co.id/2017/06/reliability-
block-diagram-rbd.html (diakses Januari 2018)

Rp = 1 – [(1 – R1) X (1 – R2) X (1 – Rn)] ..................... (7)
Dimana: Rp = Reliabiliti parallel
Sistem operasional yang sukses membutuhkan setidaknya satu jalur
dipertahankan antara sistem input dan sistem output. ekspresi aljabar Boolean
digunakan untuk menggambarkan kombinasi minimum kegagalan diperlukan
untuk menyebabkan kegagalan sistem. Minimal cut set merupakan jumlah
minimal dari kegagalan yang dapat menyebabkan sistem gagal.
Menurut Ramesh (2012) untuk menghitung keandalan maka yang harus
dilakukan adalah menghitung MTBF dan failure rate, rumus menghitung MTBF
adalah sebagai berikut :
𝑂𝑝𝑝𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑡𝑡𝑚𝑚
MTBF = .............................. (8)
𝑁𝑁𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑜𝑜 𝑓𝑓𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖
setelah mendapatkan nilai MTBF maka selanjutnya adalah menghitung
laju kegagalan (failure rate), adapun rumusnya adalah sebagai berikut :
1
λ= ............................................ (9)
𝑀𝑀𝐵𝐵
untuk menghitung nilai keandalan (reliability) setelah didapat nilai MTBF
dan failure rate, maka dapat menggunakan rumus :
-(λ)(t)
R(t) = e ...................................... (10)

2.6 Analysis of Variant (Anova)
Analisis varians (analysis of variance, ANOVA) adalah suatu metode
analisis statistika yang termasuk ke dalam cabang statistika inferensi. Dalam
literatur Indonesia metode ini dikenal dengan berbagai nama lain, seperti analisis
ragam, sidik ragam, dan analisis variansi. Ia merupakan pengembangan dari
masalah Behrens-Fisher, sehingga uji-F juga dipakai dalam pengambilan
keputusan. Analisis varians pertama kali diperkenalkan oleh Sir Ronald Fisher,
bapak statistika modern. Dalam praktek, analisis varians dapat merupakan uji
hipotesis (lebih sering dipakai) maupun pendugaan (estimation, khususnya di
bidang genetika terapan).
Secara umum, analisis varians menguji dua varians (atau ragam)
berdasarkan hipotesis nol bahwa kedua varians itu sama. Varians pertama adalah
varians antarcontoh (among samples) dan varians kedua adalah varians di dalam
masing-masing contoh (within samples). Dengan ide semacam ini, analisis varians
dengan dua contoh akan memberikan hasil yang sama dengan uji-t untuk dua
rerata (mean).
Supaya sahih (valid) dalam menafsirkan hasilnya, analisis varians
menggantungkan diri pada empat asumsi yang harus dipenuhi dalam perancangan
percobaan:
1. Data berdistribusi normal, karena pengujiannya menggunakan uji F-
Snedecor
2. Varians atau ragamnya homogen, dikenal sebagai homoskedastisitas,
karena hanya digunakan satu penduga (estimate) untuk varians dalam
contoh

3. Masing-masing contoh saling independen, yang harus dapat diatur
dengan perancangan percobaan yang tepat
4. Komponen-komponen dalam modelnya bersifat aditif (saling
menjumlah).
Analisis varians relatif mudah dimodifikasi dan dapat dikembangkan untuk
berbagai bentuk percobaan yang lebih rumit. Selain itu, analisis ini juga masih
memiliki keterkaitan dengan analisis regresi. Akibatnya, penggunaannya sangat
luas di berbagai bidang, mulai dari eksperimenlaboratorium hingga eksperimen
periklanan, psikologi, dan kemasyarakatan.
Hipotesis nol (H0) dalam uji ANOVA adalah bahwa semua (minimal 3)
populasi yang sedang dikaji memiliki rata-rata hitung (mean) sama. Ringkasnya,
hipotesis nol (H0) dan hipotesis alternatif (H1) dalam ANOVA adalah:
H0 : 1 = 2 = 3 = … = n
H1 : Tidak semua populasi memiliki rata-rata hitung (mean) sama
Dalam uji ANOVA, bukti sampel diambil dari setiap populasi yang sedang
dikaji. Data-data yang diperoleh dari sampel tersebut digunakan untuk
menghitung statistik sampel. Distribusi sampling yang digunakan untuk
mengambil keputusan statistik, yakni menolak atau menerima hipotesis nol (H0),
adalah DISTRIBUSI F (F Distribution).
2.6.1 Uji Normalitas
Uji Normalitas adalah uji statistik yang dilakukan untuk mengetahui
bagaimana sebaran sebuah data. Uji Normalitas berguna untuk menentukan data
yang telah dikumpulkan berdistribusi normal atau diambil dari populasi normal.

Metode klasik dalam pengujian normalitas suatu data tidak begitu rumit, data
yang banyaknya lebih dari 30 angka (n > 30), maka sudah dapat diasumsikan
berdistribusi normal. Biasa dikatakan sebagai sampel besar.
Namun untuk memberikan kepastian, data yang dimiliki berdistribusi
normal atau tidak, sebaiknya digunakan uji normalitas. Karena belum tentu data
yang lebih dari 30 bisa dipastikan berdistribusi normal, demikian sebaliknya data
yang banyaknya kurang dari 30 belum tentu tidak berdistribusi normal, untuk itu
perlu suatu pembuktian. uji statistik normalitas yang dapat digunakan diantaranya:
a. Chi-Square
b. Kolmogorov Smirnov
c. Lilliefors
d. Shapiro Wilk
e. Jarque Bera.
2.6.2 Normal Q-Q Plot
Gambar 2.16 Normal Q-Q Plot

Sumber : http://bimbingan-skripsi-malang.blogspot.co.id/2015/05/cara-
melakukan-uji-normalitas-melalui.html (diakses 07 Februari 2018)

Normal Q-Q (atau Quantile-Quantile) Plot membandingkan data numerik
yang diamati (digambarkan sebagai titik / lingkaran) dengan quantiles yang kita
harapkan untuk melihat apakah data terdistribusi normal (digambarkan sebagai
garis padat). Garis diagonal dalam grafik ini menggambaran keadaan ideal dari
data yang mengikuti distribusi normal. Titik – titik di sekitar garis adalah keadaan
data yang kita uji. Jika kebanyakan titik – titik berada sangat dekat dengan garis
atau bahkan menempel pada garis, maka dapat disimpulkan data tersebut
mengikuti distribusi normal.
2.6.3 Detrended Normal Q-Q Plot
Gambar 2.17 Detrended Normal Q-Q Plot

Sumber : http://bimbingan-skripsi-malang.blogspot.co.id/2015/05/cara-
melakukan-uji-normalitas-melalui.html (diakses 07 Februari 2018)
Plot Q-Q Detrended Normal menunjukkan informasi yang sama dengan
Plot Q-Q Normal, namun dengan cara yang berbeda. Dalam Detrended Plot,
menggambarkan selisih antara titik – titik dengan garis diagonal pada grafik
sebelumnya. Jika data yang kita miliki mengikuti distribusi normal dengan

sempurna, maka semua titik akan jatuh pada garis 0,0. Semakin banyak titik – titik
yang tersebar jauh dari garis ini menunjukkan bahwa data kita semakin tidak
normal.
2.6.4 Box Plot
Penyajian grafis lainnya yang bisa merangkum informasi lebih detail
mengenai distribusi nilai-nilai data pengamatan adalah Box and Whisker
Plots atau lebih sering disebut dengan BoxPlot atau Box-Plot (kotak-plot) saja.
Seperti namanya, Box and Whisker, bentuknya terdiri dari Box (kotak)
dan whisker. Boxplot adalah salah satu cara dalam statistik deskriptif untuk
menggambarkan secara grafik dari data numeris melalui lima ukuran sebagai
berikut: (Junaidi, 2010)
a. nilai observasi terkecil

b. kuartil terendah atau kuartil pertama (Q1), yang memotong 25 % dari
data terendah
c. median (Q2) atau nilai pertengahan
d. kuartil tertinggi atau kuartil ketiga (Q3), yang memotong 25 % dari
data tertinggi
e. nilai observasi terbesar.
Gambar 2.18 Grafik Boxplot

a. Garis horizontal bagian bawah box menyajikan kuartil pertama (Q1),
sementara bagian atas menyajikan kuartil ketiga (Q3). Bagian dari box
adalah bidang yang menyajikan interquartile range (IQR), atau bagian
pertengahan dari 50 % observasi. Panjang box ditentukan oleh IQR ini.
IQR adalah ukuran yang terkenal untuk mengukur penyebaran data.
Semakin tinggi (jika boxplot vertikal) atau semakin lebar (jika boxplot
horizontal) bidang IQR ini, menunjukkan data semakin menyebar.
b. Garis tengah yang melewati box menyajikan median dari data. Median
adalah ukuran yang terkenal untuk lokasi variabel (nilai pusat atau rata-
rata)
c. Garis yang memperpanjang box dinamakan dengan whiskers. Whiskers
menunjukkan nilai yang lebih rendah dan lebih tinggi dari kumpulan data
yang berada dalam IQR (kecuali outlier). Panjang garis Whisker bagian
atas ini adalah kurang dari atau sama dengan Q3 + (1.5 x IQR). Panjang
garis Whisker bagian bawah ini adalah lebih besar atau sama dengan Q1 –
(1.5 x IQR). Masing-masing garis whisker dimulai dari akhir box.
d. Nilai yang berada di atas atau dibawah whisker dinamakan nilai outlier
atau ekstrim
2.7 Statistical Package for the Social Sciences (SPSS)
SPSS adalah sebuah program aplikasi yang memiliki kemampuan analisis
statistik cukup tinggi serta sistem manajemen data pada lingkungan grafis dengan
menggunakan menu-menu deskriptif dan kotak-kotak dialog yang sederhana
sehingga mudah untuk dipahami cara pengoperasiannya.

SPSS banyak digunakan dalam berbagai riset pemasaran, pengendalian
dan perbaikan mutu (quality improvement), serta riset-riset sains. SPSS pertama
kali muncul dengan versi PC (bisa dipakai untuk komputer desktop) dengan nama
SPSS/PC+ (versi DOS).
Pada awalnya SPSS dibuat untuk keperluan pengolahan data statistik
untuk ilmu-ilmu social, sehingga kepanjangan SPSS itu sendiri adalah Statistikal
Package for the Social Sciens. Sekarang kemampuan SPSS diperluas untuk
melayani berbagai jenis pengguna (user), seperti untuk proses produksi di pabrik,
riset ilmu sains dan lainnya. Dengan demikian, sekarang kepanjangan dari SPSS
Statistikal Product and Service Solutions.
SPSS dapat membaca berbagai jenis data atau memasukkan data secara
langsung ke dalam SPSS Data Editor. Bagaimanapun struktur dari file data
mentahnya, maka data dalam Data Editor SPSS harus dibentuk dalam bentuk baris
(cases) dan kolom (variables). Case berisi informasi untuk satu unit analisis,
sedangkan variable adalah informasi yang dikumpulkan dari masing-masing
kasus.
Hasil-hasil analisis muncul dalam SPSS Output Navigator. Kebanyakan
prosedur Base System menghasilkan pivot tables, dimana kita bisa memperbaiki
tampilan dari keluaran yang diberikan oleh SPSS. Untuk memperbaiki output,
maka kita dapat mmperbaiki output sesuai dengan kebutuhan.
2.7.1 Fungsi SPSS
Kegunaan SPSS dalam penelitian adalah untuk olah dan analisis statistik.
Banyak sekali analisis yang dapat dikerjakan dengan aplikasi tersebut, antara lain:
Uji deskriptive, Regresi Linear, Regresi Logistik, Analisis Faktor, Uji

Normalitas, Uji F dan Uji T, Independent T Test, ANOVA, MANOVA,
ANCOVA, Uji Non Parametris yang banyak sekali macamnya seperti Mann
Whitney U Test, wilcoxon signed rank test, spearman, kendall tau, dll. Bahkan
dapat juga digunakan untuk pembuatan grafik, seperti Histogram, Normal PP,
Detrend PP, Boxplot, dll. Untuk uji instrumen atau uji validitas dan uji reliabilitas,
SPSS juga dapat melakukannya dengan fitur yang lengkap.
2.7.2 Keunggulan SPSS
SPSS mempunyai user interface atau antar muka yang sangat user
friendly alias mudah dipahami pengguna, mudah digunakan dan hasilnya atau
output SPSS sangatlah menarik dengan tampilan yang luar biasa apabila
dibandingkan dengan aplikasi statistik lainnya.
Kelebihan SPSS yang lainnya adalah database. Dimana SPSS memiliki
sistem database tersendiri dan dapat dijalankan atau dihubungkan dengan aplikasi
lainnya, semisal aplikasi excel. Hal ini sangat dimungkinkan bagi para pengguna,
sebab database SPSS termasuk dalam golongan ODBC, sehingga dapat dijalankan
perintahnya atau dihubungkan dengan berbagai macam aplikasi yang berbasil
SQL.
2.8 Jejak Kegagalan Pada Sludge Separator
2.8.1 Kerusakan pada Bearing
Bearing adalah komponen yang berfungsi untuk menumpu sebuah poros
agar poros dapat berputar tanpa mengalami gesekan yang berlebihan. Bearing
harus cukup kuat untuk memungkinkan poros serta elemen mesin lainnya bekerja
dengan baik.

Gambar 2.19 Bearing Pecah
Sumber : https://blog.klikmro.com/?p=521 (diakses November 2017)
adapun menurut Klikmro (2017) penyebab – penyebab kerusakan pada
bearing yaitu :
a. Kesalahan Bahan, Faktor produsen : yaitu retaknya bantalan setelah
produksi baik retak halus maupun berat, kesalahan toleransi, kesalahan
celah bantalan. Faktor konsumen: yaitu kurangnya pengetahuan tentang
karakteristik pada bearing.
b. Penggunaan bearing melewati batas waktu penggunaannya (tidak sesuai
dengan petunjuk buku fabrikasi pembuatan bearing).
c. Pemilihan jenis bearing dan pelumasannya yang tidak sesuai dengan
buku petunjuk dan keadaan lapangan.
d. Pemasangan bearing pada poros yang tidak hati-hati dan tidak sesuai
standart yang ditentukan. Kesalahan pada saat pemasangan, diantaranya
pemasangan yang terlalu longgar, akibatnya cincin dalam atau cincin luar
yang berputar yang menimbulkan gesekan dengan housing/poros,
pemasangan yang terlalu erat, akibatnya ventilasi atau celah yang kurang

sehingga pada saat berputar suhu bantalan akan cepat meningkat dan
terjadi konsentrasi tegangan yang lebih.
e. Terjadi misalignment, dimana kedudukan poros dan penggeraknya tidak
lurus, bearing akan mengalami vibrasi tinggi. Pemasangan yang tidak
sejajar tersebut akan menimbulkan getaran pada saat berputar yang dapat
merusak bearing.
f. Karena terjadi unbalance (tidak imbang), salah satu titik bagian
komponen memiliki berat yang tidak seimbang. Sehingga ketika
berputar, mengakibatkan putaran mengalami perubahan gaya disalah
satu titik putaran (lebih terasa ketika putaran tinggi), sehingga
berpengaruh pula pada putaran bearing pada poros. Unbalance bisa
terjadi pula pada poros, dan pengaruhnya pun sama, yaitu bisa membuat
vibrasi yang tinggi dan merusak komponen.
g. Bearing kurang minyak pelumasan, karena bocor atau minyak pelumas
terkontaminasi benda asing dari bocoran seal gland yang mempengaruhi
daya pelumasan pada minyak tersebut.
Gambar 2.20 Penampang Bearing

Sumber : https://www.astbearings.com/catalog.html ( diakses 05 Februari
2018)

Tabel 2.7 Material Bearing 6213
2.8.2 Worm Gear Aus
Gambar 2.21 Worm Gear mengalami keausan
Menurut Zainuri (2011) worm gears banyak digunakan untuk
mentransmisikan daya pada rasio kecepatan yang tinggi antar poros yang secara

umum tidak saling memotong. Rasio kecepatan worm gears mencapai 300 : 1 atau
lebih tetapi mempunyai efisiensi yang rendah.
Berikut ini akan sedikit diuraikan jenis-jenis kerusakan akibat tegangan
pada permukaan gigi akibat adanya beban geser yang berlebih :
a. SCUFFING( lecet )
Scuffing adalah goresan pada permukaan gigi dikarenakan efek las
(welding effect ) dan gesekan dari sisi gigi yang kontak. Bentuknya seperti
goresan garis melengkung. Ini terjadi ketika lapisan film oli sangat minim
sehingga tidak mampu melapisi kekasaran permukaan dari gigi kontak dan
gesekan metal ke metal pun terjadi. Scuffing muncul karena dua hal :
Pertama adalah, gagalnya pelumas melapisi permukaan gigi sehingga
terjadi kontak metal ke metal, Kedua adalah, panas yang tinggi pada saat
terjadi kontak gigi.
b. WEAR ( aus )
Aus dikategorikan sebagai hilang / berpindahnya logam dari permukaan
gigi. Aus dapat mengurangi ketebalan modul gigi atau bahkan merubah
bentuknya. Ini dapat terjadi akibat reaksi mekanik, elektrik, dan kimiawi.
Kualitas oli pelumas sangat menentukan tingkat keausan dari permukaan
gigi.
c. MICROPITTING (cacat kecil)
Micropitting adalah factor kelelahan (fatigue) akibat kontak gulung
(rolling) berkecepatan tinggi. Karena ukurannya (yang kecil), jenis cacat
ini sulit ditemukan (dengan mata telanjang). Micropitting dapat

mengakibatkan penurunan dari ketepatan (akurasi) dari roda gigi, yang
akan berakibat pada peningkatan beban geser, getaran, dan suara bising.
Tabel 2.8 Material Worm Gear
Material Load stress factor

No.
Worm Worm gear (K) N/mm2
1 Steel (B.H.N. 250) Phosphor bronze 0.415
2 Hardened steel Cast iron 0.345
3 Hardened steel Phosphor bronze 0.550
4 Hardened steel Chilled phosphor bronze 0.830
5 Hardened steel Antimony bronze 0.830
6 Cast iron Phosphor bronze 1.035
2.8.3 Bowl Disc Rusak
Kerusakan yang terjadi pada Bowl Disc diakibatkan karena terjadinya
gesekan dengan pasir dan lumpur pada saat proses sedang berlangsung. Pencucian
diwajibkan untuk membersihkan kotoran setiap 7 jam sekali. Bowl disc terbuat
dari bahan Stainless steel 316 dimana bahan ini dengan penambahan molibdenum,
jauh lebih tahan terhadap lingkungan korosif. Penggunaan umum dari stainless
steel tipe 316 adalah pada pembuatan dari pembuangan panas ganda, komponen
tungku peleburan, komponen penukar panas, tangki dan evaporator.
Gambar 2.22 Bowl Disc mengalami kerusakan

Sumber : Dokumentasi Pribadi
Tabel 2.9 Material Bowl disc

Physical Properties Nilai Satuan
Modulus Elasticity 193 x 103 MPa
Shear Modulus 82 x 103 MPa
Mass Density 8000 Kg/m3
Tensile Strength 580000000,8 N/m2
Yield Strength 172368932,3 N/m2
Thermal Expansion Coefficient 1,6 e-005 /K
Thermal Conductivity 16,3 W/(m.K)
Specific Heat 0,50 kJ/(kg.K)
2.8.4 Nozzle Tersumbat
Nozzle Discharge berfungsi sebagai pembuang air yang terdapat pada saat
proses pemurnian minyak, Nozzle dapat tersumbat karena terhalangi oleh kotoran
berupa lumpur (Sludge) maupun pasir, proses yang harus dilakukan untuk
perawatan Nozzle adalah dengan cara melakukan pencucian setiap 7 jam sekali.
Gambar 2.23 Nozzle Discharge


2.8.5 Seal Ring Bocor
Gambar 2.24 Komponen Seal Ring

Sumber : Eko. c2016
Menurut Eko (c2016) penyebab terjadinya kerusakan pada Seal ring
adalah sebagai berikut
a. Elastomer dinamis (O-ring) yang didesain untuk bisa bergerak maju
mundur macet. Kemacetan ini disebabkan oleh: Ukuran shaft terlalu
besar, atau pemilihan ukuran Mechanical Seal tidak tepat ,
Permukaan shaft terlalu kasar. Fluida proses atau produk berjenis kental
akan mengeras (lem dan cat). Terjadinya kristalisasi (sirup gula dan
caustic). Kotoran atau partikel solid menghalangi pergerakan elastomer (o-
ring)
b. Bahan kimia yang dikandung fluida proses, mengubah sifat fisik dan
kimiawi elastomer dan menyebabkan kagagalan elastomer dan
menyebabkan terhalangnya pergerakan elastomer. Pada beberapa kasus,
elastomer yang terkena chemical attack mengempis dan menyebabkan
Sealfaces terpisah, bahkan saat pompa dalam keadaan standby (tidak
beroperasi).

Tabel 2.10 Material Seal ring
International designation EPDM NBR FPM
Ethylene
Rubber type Nitrile Fluorine
propene
Nominan hardness IRHD 60 (+/- 5) 60 (+/- 5) 60 (+/- 5)
Color Black Black Brown
Tensile strength (MPa) 10 N/mm2 10 N/mm2 8 N/mm2
Elongation after fracture (%) 300 % 300 % 260 %
Max. Temperature range -45˚ To 150˚C -30˚ To 100˚C -20˚ To 200˚C
2.9 Komponen Sludge Separator
1. Lock Ring (72123) 14. Bowl Disc (528528)
2. Cover (516238) 15. Distributor (523145)
3. Seal Ring (67033) 16. Erosion Guard Upper (523149)
4. Paring Disc (528537) 17. Cap Nut (523249)
5. Guide Sleeve (517668) 18. Distributor (521805)
6. Seal Ring (71866) 19. Distributor Inset (531445)
7. Level Tube (516240) 20. Screw (2210942)
8. Packing (43219) 21. Ring (531442)
9. Lock Ring (517225) 22. Errosion Guard (531441)
10. Bowl Cover (529028) 23. Distributor Support (531443)
11. Seal Ring (38411) 24. Bowl Body (529025)
12. Seal Ring (67034) 25. Discharge Nozzle
13. Paring Disc (528534) 26. Bushing (69562)

Adapun komponen komponen yang terdapat pada Sludge Separator, yaitu
2 15
3
4
16
5
17
6
18
19
7
8 20
21
9
22
10
23
11
24
12
13
25
14
26
Gambar 2.25 Komponen – komponen Sludge Separator

Sumber : Manual book Sludge separator

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Identifikasi Peluang Kegagalan Pada Slude Separator
Gambar 3.1 Skema Komponen Kritis Sludge Separator
Pada mesin Sludge Separator terdapat beberapa komponen kritis yang
dapat terjadi kegagalan pada saat beroperasi, penelitian ini bertujuan untuk
melakukan analisa kegagalan pada komponen kritis tersebut sehingga dapat
mengurangi resiko terjadinya kegagalan pada saat beroperasi.
3.2 Pemilihan Tools Analysis
Adapun Tools Analysis yang digunakan pada penelitian ini adalah Fault
Tree Analysis (FTA) dan Root Cause Analysis (RCA), pemilihan metode FTA
dikarenakan metode ini melakukan pendekatan yang bersifat top down, yang
diawali dengan asumsi kegagalan atau kerugian dari kejadian puncak (Top Event)

kemudian merinci sebab-sebab suatu Top Event sampai pada suatu kegagalan
dasar (root cause). Untuk menghitung peluang kegagalan yang terjadi maka
digunakan asumsi dengan standar DIN.
Fault Tree Analysis merupakan metoda yang efektif dalam menemukan
inti permasalahan karena memastikan bahwa suatu kejadian yang tidak diinginkan
atau kerugian yang ditimbulkan tidak berasal pada satu titik kegagalan. Fault Tree
Analysis mengidentifikasi hubungan antara faktor penyebab dan ditampilkan
dalam bentuk pohon kesalahan yang melibatkan gerbang logika sederhana.
Pengujian data statistik menggunakan metode One way ANOVA, hal ini
dikarenakan hanya terdiri dari 1 variabel terikat dan 1 variabel bebas.
3.3 Tempat dan Waktu Penelitian
Adapun tempat dan waktu penelitian yang penulis lakukan untuk tugas
akhir.
3.3.1 Tempat Penelitian
Tempat penulis melakukan penelitian adalah di PT. Perkebunan
Nusantara IV Unit Adolina, yang berlokasi di Kabupaten Serdang Bedagai,
Adolina.
3.3.2 Waktu Penelitian
Penelitian ini dimulai dari 12 Oktober - 29 Oktober 2017.
3.4 Rancangan Penelitian
Penelitian dilakukan menurut tingkat eksplanasi yaitu tingkat penjelasan,
penelitian bermaksud menjelaskan kedudukan variabel-variabel yang diteliti serta

hubungan antara satu variabel dengan variabel yang lain. Berdasarkan ini
penelitian yang digunakan adalah penelitian komparatif.
Penelitian komparatif adalah suatu penelitian yang bersifat
membandingkan, penelitian dilakukan untuk sampel lebih dari satu, atau dalam
waktu yang berbeda.
3.5 Objek Penelitian
Objek yang diteliti adalah mesin Sludge Separator yang berada diarea
pabrik kelapa sawit tersebut.
Gambar 3.2 Sludge Separator Sebagai Objek Penelitian

3.6 Instrumen Penelitian
Didalam penelitian dibutuhkan alat-alat yang mendukung serta digunakan
yaitu:
a. Alat tulis yang digunakan untuk mencatat keterangan yang diperoleh
dalam melakukan penelitian.

b. Penerapan pemantuan kondisi dan penilian dengan metode Fault Tree
Analysis (FTA).
3.7 Pelaksanaan Penelitian
Penelitian dilakukan di PT. Perkebunan Nusantara IV, Kabupaten Serdang
Bedagai, Adolina dengan menentukan objek yang akan diteliti, untuk
memecahkan masalah dalam tugas, digunakan pendekatan-pendekatan dengan
metode Fault Tree Analysis dan Root Cause Analysis yang dimulai dengan:
a. Menentukan masalah
Dalam menentukan permasalahan dilakukan analisa dengan cara
stratifikasi data yang ada dari berbagai segi.
b. Studi literatur
Peneliti melakukan studi literatur dari berbagai buku yang sesuai dengan
permasalahan yang diamati di perusahaan.
c. Peninjauan lapangan (survey)
Peneliti melakukan tinjauan ke perusahaan tempat melakukan penelitian
serta mengamati sesuai dengan tujuan yang telah dibuat.
d. Pengumpulan data
Kegiatan yang dilakukan dalam pengumpulan data, antara lain:
1. Pengamatan langsung, melakukan pengamatan langsung ke pabrik,
terutama di Sludge Separator di pabrik tersebut.
2. Wawancara, mewawancarai berbagai pihak yang berhubungan dan
berwenang dalam hal perwatan mesin.
3. Merangkum data tentang hal-hal yang berkaitan dengan penelitian.

e. Pengolahan data
Data yang terkumpul diolah dengan menggunakan metode Fault Tree
Analysis
f. Analisa dan pemecahan masalah
Hasil dari pengolahan data yang berupa perhitungan akan dianalisa,
dilakukan pemecahan masalah, lalu diberikan rekomendasi perbaikan.
g. Langkah terakhir menarik kesimpulan dari hasil penelitian.

Studi Pendahuluan
Studi Literatur
Survey
Pengumpulan Data
1. Data Primer (Observasi Langsung)

- Proses Produksi
- Jam Kerja
- Mesin dan peralatan
2. Data Sekunder (Dokumen Perusahaan)

- Data waktu kerusakan mesin
- Data waktu pemeliharaan mesin
- Data waktu setup mesin
- Data produksi mesin
Tidak
Pengolahan Data
Analisa Pemecahan
Masalah
Hasil
Ya
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Gambar 3.3 Tahapan Proses Pemecahan Masalah

BAB IV
ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN
4.1 Pengumpulan Data
4.1.1 Proses Sistem Klarifikasi (Pemurnian)
Setelah melalui proses pengempaan (pressing) selanjutnya minyak kelapa
sawit akan melalui proses pemurnian, pada proses ini suhu minyak dipertahankan
berkisar 85 – 90 ˚C, berikut ini merupakan tahapan – tahapan yang harus
dilakukan di stasiun klarifikasi dari sand trap tank hingga tangki timbun dapat
dilihat pada gambar dibawah ini
Sand Trap Vibrating Crude Oil Balance

Tank Screen Tank Tank Draft Tank
Brake Minor
Continuous
Vacum
Oil Purifier Oil Tank Settling
Drier Buffer Tank
Tank
Sludge
Storage Separator
Tank
Decanting
Basin
Gambar 4.1 Alur Proses Pemurnian CPO
4.1.2 Identifikasi Proses Produksi, Jenis dan Jumlah Kegagalan Produk
Berdasarkan pengamatan yang telah dilakukan mengenai proses pemurnian
minyak kelapa sawit, dilakukan deskripsi bentuk kegagalan pada tiap proses –
proses yang dapat dilihat pada tabel dibawah ini :

Tabel 4.1 Proses Pemurnian CPO
No Fungsi Proses Deskripsi
Berfungsi untuk menangkap pasir dan kotoran yang
1 Sand Trap Tank
terkandung di dalam minyak
Berfungsi sebagai penyaring kotoran atau benda benda
2 Vibrating Screen padat (pasir, shell, nut) dan memiliki beberapa tingkat
penyaringan 30 dan 40 mesh
Berfungsi sebagai penampung minyak yang telah disaring
3 Crude Oil Tank
oleh vibrating screen sebelum di transfer menuju CST
Berfungsi untuk menjaga aliran minyak agar tidak
4 Balance Tank
bergejolak sebelum memasuki CST
Berfungsi memisahkan minyak murni dari minyak kasar
5 Continuous Settling Tank yang masih mengandung air dan zat padat secara
gravitasi.
Berfungsi untuk memanaskan sludge agar mempermudah
6 Draft Tank
pemisahaan berdasarkan berat jenisnya
Berfungsi sebagai pengatur debit aliran sludge yang akan
7 Brake Minor
masuk kedalam sludge separator
Berfungsi untuk menampung minyak sebelum memasuki
8 Buffer Tank
oil purifier
Berfungsi untuk mendapatkan minyak yang masih
9 Sludge Separator
terdapat didalam Sludge
Berfungsi sebagai kolam penampung dan pengendapan
10 Decanting Basin
kotoran yang masih terkandung didalam minyak
Berfungsi untuk memisahkan minyak berdasarkan berat
11 Oil Tank jenis, tangki ini dilengkapi pipa pemanas untuk
memanaskan minyak
Berfungsi untuk mengurangi kadar kotoran dan kadar air
12 Oil Purifier
yang masih terdapat didalam minyak
Berfungsi sebagai alat untuk mengurangi kadar air di CPO
13 Vacum Drier
secara maksimal yang berbentuk tabung silinder
14 Storage Tank Berfungsi sebagai tempat penyimpanan akhir CPO
Berdasarkan tabel 4.1, maka diperoleh data jenis kegagalan yang terjadi pada
tiap proses pemurnian minyak, adapun jenis – jenis kegagalan dapat dilihat pada
tabel dibawah ini:

Tabel 4.2 Jenis – jenis kegagalan dalam proses pemurnian minyak
No Fungsi Proses Jenis - jenis kegagalan
Terjadi kebocoran pada tangki
1 Sand Trap Tank
Pasir dan kotoran menumpuk didasar tangki
Ayakan (Screen) rusak / koyak
2 Vibrating Screen
Karet ayakan (Screen) rusak
3 Crude Oil Tank
Pipa penyaluran keropos
4 Balance Tank
Terjadi penyumbatan pada pipa penyaluran
Continuous Settling Pipa penyaluran dan elbow mengalami
5 Tank keropos
Gate valve mengalami kerusakan
6 Draft Tank Terdapat kotoran didalam tangki
7 Brake Minor Gate valve mengalami kerusakan
8 Buffer Tank Terjadi kebocoran pada tangki
Bearing mengalami kerusakan / pecah
Disc rusak / koyak
9 Sludge Separator Putaran terasa berat dan Bowl goyang
Terdapat kebocoran pada seal ring
Nozzle rusak dan tersumbat
10 Decanting Basin
Bearing pompa mengalami kerusakan
11 Oil Tank Terdapat kotoran didalam tangki
Bearing mengalami kerusakan / pecah
Terdapat kebocoran pada seal ring dan
12 Oil Purifier
paking
Kerusakan pada Friction Pad
13 Vacum Drier Terdapat kotoran didalam tangki
14 Storage Tank Terdapat kotoran didalam tangki
4.2 Pengolahan Data
4.2.1 Fault Tree Analysis (FTA)
Berdasarkan jenis kegagalan pada proses pemurnian minyak, maka
selanjutnya dapat membuat pohon kesalahan (Fault Tree), studi kasus kali ini
hanya akan membahas kegagalan pada Sludge Separator

Untuk dapat menghitung tingkat kegagalan dari Fault tree analysis diatas
maka dapat digunakan asumsi nilai keparahan (Severity) pada setiap
kemungkinannya, adapun nilai tersebut dijelaskan sebagai berikut :
Tabel 4.3 Skala Severity

Berbahaya tanpa Kegagalan sistem yang menghasilkan efek
0.09
peringatan sangat berbahaya
Berbahaya dengan Kegagalan sistem yang menghasilkan efek
0.08
peringatan berbahaya
0.07 Sangat tinggi Sistem tidak beroperasi

Sistem beroperasi tetapi tidak dapat dijalankan
0.06 Tinggi
secara penuh
Sistem beroperasi dan aman tetapi mengalami
0.05 Sedang penurunan performa sehingga mempengaruhi
output
0.04 Rendah Mengalami penurunan kinerja secara bertahap
0.03 Sangat rendah Efek yang kecil pada performa sistem
Kecil Sedikit berpengaruh paada kinerja sistem
0.02
Sangat kecil Efek yang diabaikan pada kinerja sistem
0.01 Tidak ada efek Tidak ada efek
a. Kegagalan pada Bearing
Potensi penyebab kegagalan pada Bearing disebabkan oleh 3 faktor yaitu
beban kerja yang berlebih, proses pemasangan pada Shaft / poros dan kurangnya
proses pelumasan. Kegagalan yang disebabkan pada saat proses pemasangan
Bearing di poros dapat terjadi akibat pemasangan tidak hati – hati dan tidak sesuai
standart yang telah ditentukan, serta diakibatkan terjadinya Misalignment pada
saat pemasangan, Faktor lain yang menyebabkan kegagalan pada Bearing adalah

kurangnya proses pelumasan yang dapat terjadi akibat kebocoran pada Seal
Bearing atau minyak pelumas sudah terkontaminasi zat asing.
Gambar 4.2 Pohon kesalahan kegagalan pada Bearing
Untuk mencari nilai Probability-nya maka dapat dihitung sebagai berikut:
P24 = 0.05, P23 = 0.05, P22 = 0.08, P21 = 0.04, P10 = 0.06
P12 = P24 x P23 = 0.05 x 0.05 = 0.0025
P11 = P22 x P21 = 0.08 x 0.04 = 0,0032
P5 = (P10 + P11 + P12) – (P10 x P11) – (P10 x P12) – (P11 x P12) – (P10 x P11 x P12)
P5 = (0.0657) – (0.000192) – (0.00015) – (0.000008) – (0.00000048)
P5 = 0.06534 = 6,53%

b. Kegagalan pada Worm Gear
Potensi penyebab kegagalan pada Worm Gear disebabkan oleh 2 faktor
yaitu beban kerja yang berlebih, dan kurangnya proses pelumasan. Kegagalan
yang disebabkan kurangnya proses pelumasan dapat terjadi akibat tidak adanya
pengecekan rutin dan terdapat kebocoran pada bak minyak pelumas Worm Gear.
Gambar 4.3 Pohon kesalahan kegagalan Worm Gear
P30 = 0.04, P29 = 0.05, P17 = 0.06
P18 = P30 x P29 = 0.04 x 0.05 = 0.002
P8 = (P17 + P18) – (P17 x P18)
P8 = (0.06 + 0.002) – (0.03 x 0.002)
P8 = (0.062) – (0.00006)
P8 = 0.06194 = 6,19%

c. Kegagalan pada Bowl disc set
Potensi penyebab kegagalan pada Bowl Disc Set disebabkan oleh 2 faktor
yaitu umur pakai / Lifetime Bowl Disc sudah melebihi batas, dan terjadi gesekan
diantara Bowl Disc. Kegagalan yang disebabkan adanya gesekan diantara Bowl
Disc dapat terjadi akibat terdapatnya pasir dan kotoran diantara Bowl Disc dan
pada saat proses pembersihan tidak maksimal.
Gambar 4.4 Pohon kesalahan kegagalan pada Bowl Disc
P26 = 0.05, P25 = 0.04, P13 = 0.08
P14 = P26 x P25 = 0.05 x 0.04 = 0.002
P6 = (P13 + P14) – (P13 x P14)
P6 = (0.08 + 0.002) – (0.08 x 0.002)
P6 = (0.082) – (0.00016)
P6 = 0.08184 = 8,18%

d. Kegagalan pada Seal ring
Potensi penyebab kegagalan pada Seal Ring disebabkan oleh 2 faktor yaitu
kegagalan yang diakibatkan oleh material yaitu berupa Lifetime yang sudah
melebihi batas dan Seal ring terkena bahan kimia dan kegagalan yang diakibatkan
oleh kesalahan manusia.
Gambar 4.5 Pohon Kesalahan kegagalan pada Seal Ring

P27 = 0.05, P28 = 0.07, P15 = 0.04
P16 = P27 x P28 = 0.05 x 0.07 = 0.0035
P7 = (P15 + P16) – (P15 x P16)
P7 = (0.04 + 0.0035) – (0.04 x 0.0035)
P7 = (0.0435) – (0.00014)
P7 = 0.04336 = 4,33%

e. Kegagalan pada Discharge Nozzle
Potensi penyebab kegagalan pada Discharge Nozzle disebabkan oleh 2
faktor yaitu kesalahan pada saat proses pembersihan yang dapat mengakibatkan
menumpuknya Sludge / kotoran dan faktor cacat pada material itu sendiri
Gambar 4.6 Pohon Kesalahan Kegagalan pada Discharge Nozzle

P32 = 0.04, P31 = 0.05, P19 = 0.07
P20 = P32 x P31 = 0.04 x 0.05 = 0.002
P9 = (P19 + P20) – (P19 x P20)
P9 = (0.07 + 0.002) – (0.07 x 0.002)
P9 = (0.072) – (0,00014)
P9 = 0.07186 = 7,18%
f. Kegagalan pada Lock ring

Potensi penyebab kegagalan pada Lock Ring disebabkan oleh 2 faktor
yaitu kesalahan pada saat proses penguncian yang dapat mengakibatkan
terbukanya Lock ring dan faktor kerusakan pada material itu sendiri
Gambar 4.7 Pohon Kesalahan Kegagalan pada Lock Ring
P22 = 0.07, P23 = 0.06
P10 = (P22 + P23) – (P22 x P23)
P10 = (0.07 + 0.06) – (0.07 x 0.06)
P9 = (0.13) – (0,0042)
P9 = 0.1258 = 12,58%
Tabel 4.4 Nilai Kegagalan Komponen
No Kegagalan Komponen P %
1 Kegagalan Bearing 0.06534 6,53%
2 Kegagalan Worm Gear 0.06194 6,19%
3 Kegagalan Bowl Disc 0.08184 8,18%
4 Kegagalan Seal Ring 0.04336 4,33%

5 Kegagalan Nozzle 0.07186 7,18%
6 Kegagalan Lock Ring 0,1258 12,58%
g. Kemungkinan kegagalan pada faktor komponen
Gambar 4.8 Pohon Kesalahan Kegagalan Pada Komponen
P5= 0.06534, P6= 0.08184, P7= 0.04336, P8= 0.06194, P9= 0.07186, P10= 0.1258
P2 = (P5 + P6 + P7 + P8 + P9 + P10 ) – (P5 x P6) – (P5 x P7) – (P5 x P8) – (P5 x P9) –
(P5 x P10) – (P6 x P7) – (P6 x P8) – (P6 x P9) – (P6 x P10) – (P7 x P8) – (P7 x
P9) – (P7 x P10) – (P8 x P9) – (P8 x P10) – (P9 x P10) – (P5 x P6 x P7 x P8 x P9 x
P10)
P2 = (0.06534 + 0.08184 + 0.04336 + 0.06194 + 0.07186 + 0.1258) – (0.06534 x
0.08184) – (0.06534 x 0.04336) – (0.06534 x 0.06194) – (0.06534 x 0.07186)
– (0.06534 x 0.1258) – (0.08184 x 0.04336) – (0.08184 x 0.06194) –
(0.08184 x 0.07186) – (0.08184 x 0.1258) – (0.04336 x 0.06194) – (0.04336
x 0.07186) – (0.04336 x 0.1258) – (0.06194 x 0.07186) – (0.06194 x 0.1258)
– (0.07186 x 0.1258) – (0.06534 x 0.08184 x 0.04336 x 0.06194 x 0.07186 x
0.1258)

P2 = (0.45014) – (0.00535) – (0.00283) – (0.00405) – (0.00470) – (0.00822) –
(0.00355) – (0.00507) – (0.00588) – (0.01030) – (0.00269) – (0.00312) –
(0.00545) – (0.00445) – (0.00779) – (0.00904) – (0.0000001298)
P2 = 0.3676
h. Kemungkinan kegagalan pada faktor mesin
Gambar 4.9 Pohon Kesalahan Kegagalan pada faktor mesin
P3 = 0.08, P4 = 0.05
P1 = P3 x P4 = (0.08 x 0.05) = 0.004
i. Menghitung nilai Top Event
Gambar 4.10 Pohon Kesalahan Kegagalan pada Sludge Sseparator

P1 = 0.004, P2 = 0.3676
Top Event = (P1 + P2 ) – (P1 x P2 )
Top Event = (0.004 + 0.3676) – (0.004 x 0.3676)
Top Event = 0.3716 – 0.0014704
Top Event = 0.3701
Dari perhitungan diatas maka didapat nilai peluang kegagalan dari Sludge
Separator adalah sebesar 0.3701 atau 37,01%
Tabel 4.5 Test of Normality pada SPSS
Uji normalitas merupakan salah satu bagian dari uji persyaratan analisis
data atau biasa disebut asumsi klasik. Tujuan uji normalitas adalah untuk
mengetahui apakah distribusi sebuah data mengikuti atau mendekati distribusi
normal, yakni distribusi data yang mampunyai pola seperti distribusi normal.
Pada tabel 4.5 terdapat dua uji normalitas, ada kolmogorov-Smirnov dan
Shapiro-Wilk. Pada Kolmogorov-Smirnov terdapat nilai yang harus dipenuhi, jika
nilai probabilitas lebih besar dari 0.05 maka Ho diterima dan jika nilai
probabilitas lebih kecil sama dengan 0.05 maka Ho ditolak. Pada uji Shapiro-
Wilk, jika Nilai signifikan lebih besar dari 0.05 maka data berdistribusi normal
dan jika nilai signifikan lebih kecil dari 0.05 maka data tidak berdistribusi normal.

Jika dilihat pada tebel 4.5. Pada uji kolmogorov-Smirnov pada kolom
signifikan (disingkat sig.) nilainya adalah dibawah <0.05 dan disetiap kolom
nilainya bervariatif. Sedangkan pada uji Shapiro-wilk pada kolom signifikannya
bernilai variatif dan nilainya <0.05 dan nilai tidak terdistribusi normal.
Dari hasil pengolahan data diatas menghasilkan pula sebuah grafik dan
hasil yang berjudul Normal Q-Q Plots, Detrenden Normal Q-Q Plots dan Box-
Plot dapat dilihat di lampiran. Hasil tambahan tersebut bukan berarti tidak dapat
digunakan. Namun, tambahan ini juga sangat berguna untuk membuktikan bahwa
data yang kita dapat berdistribusi normal.
Garis diagonal dalam grafik ini menggambarkan keadaan ideal dari data
yang mengikuti distribusi normal. Titik-titik di sekitar garis adalah keadaan data
yang kita uji. Jika kebanyakan titik-titik berada sangat dekat dengan garis atau
bahkan menempel pada garis, maka dapat kita simpulkan jika data kita mengikuti
distribusi normal. Namun jika ada satu saja titik yang berada jauh atau diluar garis
Q-Q Plots maka menandakan ada data yang tidak terdistribusi dengan normal.
Grafik ini menggambarkan selisih antara titik-titik dengan garis diagonal
pada grafik sebelumnya. Jika data yang kita miliki mengikuti distribusi normal
dengan sempurna, maka semua titik akan jatuh pada garis 0,0. Semakin banyak
titik-titik yang tersebar jauh dari garis ini menunjukkan bahwa data kita semakin
tidak normal.
Boxplot merupakan ringkasan distribusi sampel yang disajikan secara
grafis yang bisa menggambarkan bentuk distribusi data (skewness), ukuran
tendensi sentral dan ukuran penyebaran (keragaman) data pengamatan.

Dapat disimpulkan dari grafik Box-Plot data berbentuk simetris. Jika
dilihat setiap komponennya garis median akan berada di tengah box dan whisker
bagian atas dan bawah akan memiliki panjang yang sama serta tidak terdapat nilai
outlier ataupun nilai ekstrim.
Tabel 4.6 Test of Homogenity of Variances
Dari tabel Test of Homegeneity of Variances terlihat bahwa hasil uji
menunjukan bahwa varian tersebut sama (P-value = 0.057) atau 0.057 > 0.05,
sehingga uji Anova valid untuk menguji hubungan ini.
Tabel 4.7 Uji ANOVA
Pada tabel 4.8, pada kolom Sig. diperoleh nilai P (P-value) = 0.000.
Dengan demikian pada taraf nyata = 0.05 menolak Ho, sehingga kesimpulan yang
didapatkan adalah ada perbedaan yang bermakna rata-rata nilai terhadap setiap
komponen yang telah diberi asumsi.
4.2.2 Reliability Block Diagram (RBD)

𝑂𝑂𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑇𝑇𝑚𝑚
MTBF =
𝐹𝐹𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖
Untuk mengetahui tingkat kegagalan pada suatu komponen maka dapat
dihitung sebagai berikut :
5400 ℎ𝑜𝑜𝑟𝑟
MTBF bearing = = 270 hours
20
MTBF seal ring = = 675 hours
8
MTBF nozzle = = 900 hours
6
MTBF bowl disc = = 540 hours
10
MTBF worm gear = = 0 hours
0
5400 ℎ𝑜𝑢𝑟𝑟
MTBF lock ring = = 0 hours
0
Menghitung Failure Rate (λ – lamda) maka dapat menggunakan rumus
sebagai berikut :
1
λ =
MTBF
Berdasarkan rumus diatas maka untuk mengetahui failure rate pada suatu
komponen dapat dihitung sebagai berikut :
1
λbearing = = 0.003703
270
1
λseal ring = = 0.001481
675

1
λnozzle = = 0.001111
900
1
λbowl disc = = 0.001851
540
1
λworm gear = =0
0
1
λlock ring = =0
0
Gambar 4.11 Failure rate komponen
Selanjutnya adalah perhitungan Reliability-nya berdasarkan jam operasi,
jam operasi yang digunakan adalah 200, 300, 400 dan 500 jam. Keandalan masing
– masing komponen dapat dihitung dan ditunjukkan pada Reliability Block
Diagram sebagai berikut :
a. Perhitungan berdasarkan 200 jam operasi

Gambar 4.12 Perhitungan Reliability berdasarkan 200 jam operasi
Rsys = R1 x R2 x R3 x R4 x R5 x R6
Rsys = 0,4768 x 0,7436 x 0,8007 x 0,6905 x 1 x 1
Rsys = 0,1960
b. Perhitungan berdasarkan 300 jam operasi
Reliability Sludge Separator berdasarkan 300 jam operasi dapat dihitung

sebagai berikut
Rsys = 0,3292 x 0,6412 x 0,7165 x 0,5739 x 1 x 1
Rsys = 0,0867
c. Perhitungan berdasarkan 400 jam operasi

sebagai berikut
Rsys = 0,2279 x 0,5529 x 0,6412 x 0,4769 x 1 x 1
Rsys = 0,0385

d. Perhitungan berdasarkan 500 jam operasi

sebagai berikut
Rsys = 0,1570 x 0,4768 x 0,5737 x 0,3963 x 1 x 1
Rsys = 0,0170
Tabel 4.8 Rekapitulasi nilai Reliability komponen Sludge separator
No Komponen Time (Hours) Reliability
1 Bearing 200 0.4768

2 Seal Ring 200 0.7436
3 Discharge Nozzle 200 0.8007
4 Bowl Disc 200 0.6905
Maka didapat nila1i kehandalan pada Sludge separator adalah sebagai
berikut : 19,60% apabila digunakan selama 200 jam operasi, 8,67% apabila
digunakan selama 300 jam operasi, 3,85% apabila digunakan selama 400 jam
operasi dan menurun menjadi 1,70% apabila digunakan selama 500 jam.
4.2.3 Menaikkan nilai kehandalan
Setelah kita menghitung nilai kehandalan (Reliability) maka didapat
nilainya sangat kecil dibawah 50%, maka dari itu untuk dapat meningkatkan nilai

tersebut dapat dilakukan percobaan lagi untuk menentukan batasan jumlah
kegagalan maksimum yang diperbolehkan, sehingga nilai kehandalan dapat diatas
50%. Dengan menggunakan rumus yang sama maka dapat dihitung :
𝑂𝑝𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑚
MTBF =
𝐹𝑎𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖
Untuk mengetahui tingkat kegagalan pada suatu komponen maka dapat
dihitung sebagai xberikut :
MTBF bearing = = 2.700 hours
2
MTBF seal ring = = 1.350 hours
4
MTBF nozzle = = 1.350 hours
4
MTBF bowl disc = = 2.700 hours
2
MTBF worm gear = = 0 hours
0
MTBF lock ring = = 0 hours
0
Menghitung Failure Rate (λ – lamda) maka dapat menggunakan rumus
sebagai berikut :
1
λ =
MTBF
Berdasarkan rumus diatas maka untuk mengetahui failure rate pada suatu
komponen dapat dihitung sebagai berikut :

1
λbearing = = 0.0003703
2.700
1
λseal ring = = 0.0007407
675
1
λnozzle = = 0.0007407
900
1
λbowl disc = = 0.0003703
2.700
1
λworm gear = =0
0
1
λlock ring = =0
0
Gambar 4.16 Failure rate komponen
Selanjutnya adalah perhitungan Reliability-nya berdasarkan jam operasi,
jam operasi yang digunakan adalah 200, 300, 400 dan 500 jam. Keandalan masing
– masing komponen dapat dihitung dan ditunjukkan pada Reliability Block
Diagram sebagai berikut :
a. Perhitungan berdasarkan 200 jam operasi

Rsys = 0,9286 x 0,8624 x 0,8624x 0,9286 x 1 x 1
Rsys = 0,6413
b. Perhitungan berdasarkan 300 jam operasi
sebagai berikut
Rsys = 0,8949 x 0,8009 x 0,8009 x 0,8949 x 1 x 1
Rsys = 0,5136
c. Perhitungan berdasarkan 400 jam operasi

sebagai berikut
Rsys = 0,8624 x 0,7437 x 0,7437 x 0,8624 x 1 x 1

Rsys = 0,4113
d. Perhitungan berdasarkan 500 jam operasi
sebagai berikut
Rsys = 0,8311 x 0,6907 x 0,6907 x 0,8311 x 1 x 1
Rsys = 0,3295
Tabel 4.9 Rekapitulasi nilai Reliability komponen Sludge separator
No Komponen Time (Hours) Reliability
1 Bearing 200 0.9286

2 Seal Ring 200 0.8624
3 Discharge Nozzle 200 0.8624
4 Bowl Disc 200 0.9286
Maka didapat nilai kehandalan pada Sludge separator adalah sebagai
berikut : 64,13% apabila digunakan selama 200 jam operasi, 51,36% apabila
digunakan selama 300 jam operasi, 41,13% apabila digunakan selama 400 jam
operasi dan menurun menjadi 32,95% apabila digunakan selama 500 jam. dengan
batas maksimal adalah 4 kali kegagalan selama jam operasi tersebut
4.3 Cara menaikkan kehandalan komponen

Pada nilai kehandalan setiap komponen pada mesin sludge separator, dapat
disimpulkan bahwa mesin sangat tidak handal dan dapat membahayakan produksi
dari pabrik kelapa sawit. Komponen-komponen yang terdapat pada mesin sangat
dipengaruhi dengan pemeliharaan. Jika pemeliharaan tidak efektif maka akan
terjadi penurunan kehandalan serta akan banyak memakan banyak waktu untuk
memperbaikinya dan akan banyak biaya. Mesin dikatakan handal pada saat mesin
bekerja secara optimal dan meminimalisir kerusakan yang ada.
Adapun cara-cara untuk menaikkan nilai kehandalan sebagai berikut:
1. Menggunakan komponen dibawah kondisi operasional yang
dipersyaratkan.
Setiap komponen memiliki waktu life time. Waktu life time setiap
komponen sangat bervariatif ada yang 2000 atau 5000 jam. Sehingga yang di
maksudkan menggunakan dibawah kondisi operasional adalah jika life time
komponennya 2000 jam maka hanya digunakan sampai 1500-1800 jam
2. Mengikuti Standard Operational Procedure (SOP) yang berlaku di
perusahaan.
Setiap perusahaan mempunyai Standard Operational Procedure (SOP).
Setiap peraturan memiliki alasan masing-masing sehingga peraturan harus
dipatuhi ataupun dilakukan. Jadi setiap SOP yang berlaku harus diikuti dengan
alasan untuk menjaga kualitas hasil dari pabrik dan tercapainya tujuan-tujuan
yang telah disepakati.
3. Menggunakan bahan material yang telah ditetapkan pada manual book.
Pada Manual Book pada Sludge Separator terdapat bahan material yang
telah ditetapkan. Pemilihan material sangat mempengaruhi kinerja mesin. Maka

jika tidak mengikuti bahan material yang ada dapat membahayakan kerja mesin
tersebut.
4. Menggunakan alat pendeteksi kerusakan
Pada Sludge Separator yang dibuat oleh Alfa-Laval ini tergolong mesin
yang cukup tua dan untuk mendeteksi kerusakan masih menggunakan indera
manusia. Dengan menggunakan alat pendeteksi kerusakan yang telah banyak
beredar maka deteksi kerusakan dapat diketahui sehingga perbaikan dapat
dilakukan.
5. Kedisiplinan para operator yang bertugas di lapangan
Disiplin saat bertugas sangat dijunjung tinggi. Operator harus menjaga
kedisiplinan saat bertugas di lapangan dengan tujuan menjaga kualitas produksi.
6. Ketegasan para Staf terhadap operator
Staf mempunyai peranan penting dalam menjaga dan mengatur operator.
Maka setiap briefing staf harus tegas terhadap operator. Ketegasan ini bertujuan
untuk menjaga kedisiplinan para operator saat bertugas.
7. Untuk mengurangi jumlah kegagalan pada Bowl disc
Digunakan metode CBM (Condition Based Maintenance) dan
perancangan ulang menggunakan aplikasi Solidwork. Metode CBM ini
menggunakan sensor atau alat ukur sebagai monitor kerja dari komponen.
Sehingga deteksi kerusakan dapat diketahui secara dini. Perancangan ulang
bertujuan untuk mendapatkan material yang lebih baik untuk mengurangi angka
kerusakan.

Gambar 4.21 Perancangan ulang Bowl Disc
4.4 Root Cause Analysis (RCA)
Analisa ini dilakukan dengan pengamatan secara langsung dilapangan dan
melakukan wawancara terhadap karyawan yang terkait pada penelitian ini, yaitu
antara lain operator, bagian teknik dan bagian quality control. Hasil wawancara
tersebut merupakan salah satunya kemungkinan penyebab dari sulitnya tercapai
target nilai kehandalan yang diinginkan. Untuk memperoleh hasil analisa yang
sesuai, dibutuhkan tools yang relevan dengan data yang sudah dikumpulkan,
sehingga untuk memudahkan mengidentifikasi kegagalan Sludge Separator maka
dapat dilakukan dengan menggunakan metode Diagram Tulang Ikan (Fish Bone
Diagram) kemudian yang nantinya akan dirumuskan rencana perbaikan untuk
mengatasi akar permasalahan,
Dalam wawancara tersebut diambil beberapa parameter yaitu material,
mesin, manusia dan metode, dapat dilihat pada gambar dibawah ini Diagram
sebab akibat diatas mengidentifikasi penyebab berdasarkan 4 kategori yaitu
manusia, mesin, material dan metode.

1. Manusia
Setiap pekerjaan dalam proses membutuhkan pengawasan untuk melihat
seberapa besar kemampuan kerja karyawan dan ketaatan peraturan karyawan, agar
pekerjaan yang dilakukan dapat terkoordinasi dengan baik. Dari hasil pengamatan
belum terlihat adanya pengawasan yang ketat dari pihak perusahaan sehingga
karyawan atau operator yang seharusnya berada untuk mengoperasikan mesin
selama proses tidak berada ditempat.
Operator yang mengoperasikan mesin, secara umum berlatar belakang
pendidikan yang berbeda, tentunya ini sangat mempengaruhi tingkat kemampuan
dan keterampilan dari operator tersebut. Dari hasil pengamatan dilapangan belum
ada penyetaraan pendidikan dalam pemilihan atau memperkerjakan operator
mesin yang ada.
Proses pelatihan sangat dibutuhkan untuk menambah ilmu dan
keterampilan karyawan, misalnya memberi pelatihan bagaimana cara mengetahui
dan melakukan tindakan awal kerusakan mesin terhadap operator mesin.
2. Mesin
Setting (penyetelan) terhadap mesin seharusnya dilakukan dengan efektif
dan efisien, akan tetapi karena susahnya proses penyetelan (Setting) terhadap
mesin mengakibatkan membutuhkan waktu yang lama bahkan penyetelan
dilakukan dengan salah, sehingga membutuhkan penyetelan ulang
Preventive maintenance adalah salah satu usaha dalam menjaga umur
mesin, agar mempunyai kerja yang optimal, dari hasil pengamatan yang
dilakukan, Preventive maintenance yang digunakan tidak efektif, ini dapat dilihat
dari jadwal maintenance yang tidak dipatuhi.

Setiap mesin mempunyai nilai umur setiap unitnya, semakin tua umur
mesin tersebut maka tingkat kinerja mesin tersebut akan turun, dan dari hasil
pengamatan yang dilakukan mesin yang terdapat pada perusahaan ini, merupakan
mesin yang sudah tua.
3. Metode
Standar waktu dalam mengerjakan sesuatu sangat dibutuhkan untuk
mencapai kerja yang optimal, dengan adanya standar waktu kita dapat mencapai
target yang diinginkan sesuai dengan waktu yang telah ditentukan. Dan dari hasil
pengamatan bahwa tidak adanya standar waktu dalam pembersihan ataupun
penyetelan mesin sehingga waktu yang dihasilkan untuk proses pembersihan dan
penyetelan terlalu lama.
4. Material
Setiap komponen mempunyai nilai umur sama seperti nilai umur mesin,
apabila semakin tua umur komponen tersebut maka semakin banyak pula tingkat
kausan dari kompnen tersebut, selain itu material yang digunakan komponen
tersebut juga mempengaruhi umur dari komponen tersebut, material yang
digunakan harus sesuai dengan spesifikasi yang ada di manual book.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan

Dari hasil pengolahan dan analisa data kajian tersebut, dapat diambil
beberapa kesimpulan sebagai berikut:
1. Sludge separator berfungsi untuk memisahkan minyak dengan lumpur
(Sludge), Kinerjanya dengan memanfaatkan sistem putaran mangkuk
(Bowl) yang telah dipasang dan dilepaskan keluar melalui nozzle. Tingkat
keberhasilan memisahkan minyak dari elemen padat akan tergantung dari
kualitas alat yang digunakan. Dengan menggunakan waste water sludge
separator, proses dalam pabrik kelapa sawit akan berjalan lebih lancar.
2. Setelah dilakukan identifikasi menggunakan metode Fault tree analysis
maka didapat komponen kritis yang potensi kegagalannya tinggi, yaitu :
No Kegagalan Komponen P %
1 Kegagalan Bearing 0.06534 6,53%
2 Kegagalan Worm Gear 0.06194 6,19%
3 Kegagalan Bowl Disc 0.08184 8,18%
4 Kegagalan Seal Ring 0.04336 4,33%
5 Kegagalan Nozzle 0.07186 7,18%
3. Dari proses perhitung menggunakan ANOVA dan Relibiality Block
Diagram (RBD) maka didapat kehandalan sistem dalam Sludge separator
adalah 19,60% apabila digunakan selama 200 jam operasi, 8,67% apabila
digunakan selama 300 jam operasi, 3,85% apabila digunakan selama 400
jam operasi, dan menurun menjadi 1,70% apabila digunakan selama 500
jam.
5.2 Saran

1. Dari hasil stimulasi ideal yang kami coba untuk kehandalan diatas 60%
maka perlu dikoreksi potensi kegagalan Bowl disc dengan menerapkan
metode Condition Based Maintenance (CBM) atau dengan cara
melakukan perancangan ulang bahan Bowl disc, untuk ini akan dibahas
dalam skrispi perancangan mesin Sludge Separator.

Daftar Pustaka
Akbar Prastiko. 2017. http://akbarartikel-akbar.blogspot.co.id/2017/06/reliability-block-
diagram-rbd.html (diakses Januari 2018)
Ansori, Nachnul dan Mustajib, M. Imron. 2016. Sistem Perawatan Terpadu (Integrated
Maintenance System). Yogyakarta : Graha Ilmu.
Arina F, Ferdinant PF, Hamid A. 2013. “Penentuan keandalan dengan menggunakan
Reliability Block Diagram (RBD) yang berkonfigurasi redundant pada mesin boiler
di PT.X.” Seminar Nasional IENACO, ISSN 2337-4349
Cayank, Dieka. 2017. Teori Persamaan Aljabar Boolean Error! Hyperlink reference not
valid. (diakses 11 Januari 2018).
D. H. Stamatis. 2003. Failure Mode and Effect Analysis : FMEA from Theory to Execution.
Milwaukee, Wisconsin : ASQ Quality Press.
Dickson Kho. c2017. Pengertian Aljabar Boolean dan Hukumnya.
http://teknikelektronika.com/pengertian-aljabar-boolean-hukum-aljabar-boolean/
(diakses 11 Januari 2018).
Dogget, A. M. 2005. Root Cause Analysis: A Framework for Tool Selection. The Quality
Management Journal, 35
Dwi Priyanta. 2000. Keandalan dan Perawatan. Surabaya : Institut Teknologi Surabaya.
Eko Deni Rendra. c2016. Kebocoran Mechanical Seal. Error! Hyperlink reference not
valid. (diakses November 2017).
Eris Kusnadi. 2011. Fishbone Diagram dan Langkah-Langkah Pembuatannya . Error!
Hyperlink reference not valid. (diakses Desember 2017)

Fajar Kurniawan. 2013. Manajemen Perawatan Industri Teknik dan Aplikasi :
Implementasi Total Productive Maintenance (TPM), Preventive Maintenance &
Reliability Centered Maintenance (RCM). Yogyakarta : Graha ilmu.
Gulati, Ramesh dan Smith, Rick. 2012. Maintenance and Reliability Best Practice. New
York : Industrial Press.
Kister, Timothy C dan Hawkins, Bruce. 2006. Maintenance Planning and Scheduling
Handbook : Streamline Your Organization for a Lean Environment. Butterworth-
Heinemann
Klikmro. 2017. Penyebab Kerusakan Bearing https://blog.klikmro.com/?p=521 (diakses
November 2017).
Labsystematic. 2015. Analisa Kegagalan. http://www.labsystematic.com/detail/content/5/
analisa-kegagalan/id (diakses 30 oktober 2017).
Mardjono Siswosuwarno. 2014. Kegagalan pada blok rem metali kereta api.
https://dateknikenterprise.wordpress.com/tag/prof-dr-ir-mardjono-siswosuwarno/
(diakses 24 November 2017)
Mesin PKS. 2016. Fungsi dan Cara Kerja Mesin Sludge Centrifuges/Sludge Separator
Pabrik Sawit. http://www.mesinpks.com/fungsi-dan-cara-kerja-mesin-sludge-
centrifuge-sludge-separator-pabrik-sawit/ (diakses 06 Februari 2018).
Tony Wijaya. 2011. Manajemen kualitas jasa. Yogyakarta : PT. Index.

Lampiran II
Tabel Deskripsi Fault Tree Analysis
No Simbol Keterangan
1 Top Event ( T ) Kerusakan pada Sludge Separator
2 P1 Faktor Mesin
3 P2 Faktor Komponen
4 P3 Mesin sudah tidak memenuhi standar guna
5 P4 Tidak ada perawatan berkala
6 P5 Bearing mengalami kerusakan / pecah
7 P6 Bowl disc rusak / terkoyak
8 P7 Kebocoran pada Seal ring
9 P8 Keausan pada Worm gear
10 P9 Discharge nozzle tersumbat
11 P10 Kegagalan pada Lock ring
12 P11 Beban kerja berlebih
13 P12 Proses pemasangan pada Shaft / poros
14 P13 Kurangnya proses pelumasan
15 P14 Lifetime Bowl disc sudah melebihi batas
16 P15 Terjadi gesekan diantara Bowl disc
17 P16 Kesalahan pada pemakaian Seal ring
18 P17 Kegagalan akibat material
19 P18 Beban kerja berlebih
20 P19 Kurangnya proses pelumasan
21 P20 Cacat pada material
22 P21 Kesalahan pada saat pembersihan
23 P22 Kesalahan pada saat penguncian
24 P23 Kerusakan material pada Lock ring
25 P24 Pemasangan Bearing tidak hati – hati
26 P25 Terjadi Misalignment / miring saat pemasangan
27 P26 Kebocoran pada seal Bearing
28 P27 Minyak pelumas terkontaminasi zat asing
29 P28 Terdapat pasir dan kotoran
30 P29 Pada saat proses pencucian tidak maksimal
31 P30 Lifetime seal ring sudah melebihi batas
32 P31 Terkena bahan kimia (Chemical attack)
33 P32 Tidak ada pengecekan rutin
34 P33 Terjadi kebocoran pada bak minyak pelumas
35 P34 Terjadi penumpukan Sludge / kotoran
36 P35 Proses pembersihan tidak maksimal

Lampiran IV
Tabel Pengujian Statistika
No Kegagalan Kategori Nilai

1 Kegagalan Bearing 1 0,06534
26 Kegagalan Worm gear 2 0,06188

51 Kegagalan Seal ring 3 0,04336
76 Kegagalan Bowl disc 4 0,08184

101 Kegagalan Nozzle 5 0,07186

126 Kegagalan Lock ring 6 0,0880

Lampiran V
Grafik Normal Q-Q Plot

Lampiran VI
Grafik Detrended Normal Q-Q Plot

Lampiran VII
Grafik Boxplot

Analisa Kegagalan Pada Sludge Separator Menggunakan Metode Fault Tree Analysis Dan Root Cause Analysis

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Analisa Kegagalan Pada Sludge Separator Menggunakan Metode Fault Tree Analysis Dan Root Cause Analysis

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Universitas Sumatera Utara

Repositori Institusi USU http://repositori.usu.ac.id