LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN I

PENGENALAN ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN KELAPA SAWIT

DI PT SOCFIN INDONESIA
PABRIK KELAPA SAWIT (PKS) KEBUN TANAH GAMBUS
BATU BARA, SUMATERA UTARA

Oleh :

DIKY DINALDI
18.01.034

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

POLITEKNIK LPP
YOGYAKARTA
2019
Lembaran Pengesahan Dosen Pembimbing

ii
Lembar Pengesahan Pembimbing PKL

iii
Surat Keterangan Selesai PKL

iv
Lembar Pernyataan Mahasiswa

v
 KATA PENGANTAR

Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa
kerena penulis menyadari betapa besar berkat dan karunia-Nya, sehingga penulis
dapat menyelesaikan Laporan Praktek Kerja Lapangan I di PT. Socfin Indonesia
PKS Tanah Gambus. Penulisan laporan Praktek Kerja Lapangan I ini adalah syarat
kelulusan bagi mahasiswa dalam menyelesaikan studinya pada Program Studi
Teknik Kimia Politeknik LPP Yogyakarta.
Penulis menyadari laporan Praktek Kerja Lapangan ini tidak akan selesai
jika tidak ada bantuan, bimbingan maupun dukungan dari berbagai pihak yang telah
membantu penulis dalam menyusun laporan ini, maka pada kesempatan ini penulis
mengucapkan banyak terimakasih kepada :
1. Orang tua kami, yang telah memberikan bantuan moril dan materi.
2. Bapak Ari Wibowo, S.T. M.Eng, selaku Direktur Politeknik LPP Yogyakarta.
3. Bapak Frans Tambunan, selaku Manager PT. Socfin Indonesia Kebun Tanah
Gambus.
4. Bapak Fathur Rahman Rifai, ST, M.Eng selaku Kaprodi Teknik Kimia
Politeknik LPP Yogyakarta.
5. Bapak Adji Indra Prapantja selaku Tekniker I POM.
6. Bapak Donald Napitupulu selaku Pembimbing PKL I dan menjabat sebagai
Tekniker II POM.
7. Seluruh Asisten dan Karyawan PKS Tanah Gambus atas kerjasamanya
membantu penulis dalam melaksanakan PKL I.
Penulis berharap kiranya laporan ini dapat bermanfaat bagi semua pihak khususnya
Mahasiswa Politeknik LPP Yogyakarta demi kemajuan pendidikan.

Yogyakarta, 5 Oktober 2019

Penulis

vi
 DAFTAR ISI

Lembaran Pengesahan Dosen Pembimbing .......................................................... ii

Lembar Pengesahan Pembimbing PKL ............................................................... iii

Surat Keterangan Selesai PKL ............................................................................ iv

Lembar Pernyataan Mahasiswa ............................................................................ v

KATA PENGANTAR ........................................................................................ vi

DAFTAR ISI ..................................................................................................... vii

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... x

DAFTAR TABEL ............................................................................................. xii

ABSTRAK ....................................................................................................... xiii

BAB I PENDAHULUAN .................................................................................... 1

I.1 Latar Belakang............................................................................................ 1

I.2 Tujuan Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan (PKL) ................................... 1
I.3 Manfaat Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan (PKL) ................................. 2
I.4 Ruang Lingkup Masalah ............................................................................. 2
I.5 Batasan Masalah ......................................................................................... 2
I.6 Metode Pengambilan Data .......................................................................... 2
I.7 Waktu dan Tempat Pelaksanaan PKL ......................................................... 3
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ..................................................... 4

II.1 Gambaran Umum Perusahaan ..................................................................... 4

II.2 Letak Geografis Pabrik ............................................................................... 5
II.3 Luas Areal Pabrik ....................................................................................... 5
II.4 Luas Areal Kebun ....................................................................................... 5
II.5 Struktur Organisasi Pabrik dan jumlah tenaga kerja per stasiun Serta Tugas
Dan Wewenangnya ..................................................................................... 7
II.6 Denah Pabrik ............................................................................................ 11
II.7 Kapasitas Olah, Rendemen, Jenis dan Mutu Produk Pabrik ....................... 12

vii
II.8 Standar Norma Operasional Pabrik ........................................................... 14
II.9 Kinerja Produksi Pabrik ............................................................................ 15
II.10 Kapasitas Pembangkit Uap dan Listrik ...................................................... 15
BAB III TINJAUAN KHUSUS ......................................................................... 17

III.1 Proses Produksi Pengolahan Kelapa Sawit ................................................ 17

III.1.1 Jembatan Timbangan TBS (Tandan Buah Segar) ........................... 19
III.1.2 Proses Sortasi TBS ........................................................................ 21
III.1.3 Peralatan Loading Ramp ................................................................ 22
III.1.4 Sterillizer ....................................................................................... 24
III.1.5 Stasiun Pemipilan (Thressher) ....................................................... 29
III.1.6 Stasiun Kempa .............................................................................. 37
III.1.7 Stasiun Pemurnian ......................................................................... 43
III.1.8 Stasiun Kernel ............................................................................... 58
III.2 Stasiun Ketel (Boiler) ............................................................................... 73
III.3 Unit Water Treatment ............................................................................... 78
III.3.1 Pengolahan Air Luar (External Treatment) ........................................... 80
III.3.2 Pengolahan Dalam (Internal Treatment) .................................................. 86
III.4 Laboratorium ............................................................................................ 88
III.4.1 Analisa Kadar Asam Lemak Bebas (Free Fatty Acid) .............................. 88
III.4.2 Analisa Kadar Air Minyak Keluaran Vacum Dryer dan Oil Tank ............. 89
III.4.3 Analisa Kadar Minyak Secara Sentrifugal................................................ 90
III.4.4 Analisa Kadar Air .................................................................................... 92
III.4.5 Analisa Kadar Air Ampas ........................................................................ 93
III.4.6 Analisa Kadar Minyak Solid, Lumpur dan Cairan Hasil Ekstraksi............ 93
III.4.7 Analisa Kerugian Pada Ampas Press........................................................ 95
III.4.8 Analisa Kadar Minyak pada Biji Keluaran Depericarper ......................... 95
III.4.9 Analisa Inti Kelapa Sawit ........................................................................ 96
III.4.10 Analisa Kerugian pada Ampas Cyclone ................................................. 97
III.4.11 Analisa Kerugian pada Cangkang Kering............................................... 97
III.4.12 Analisa Kerugian pada Cangkang Basah ................................................ 98
III.4.13 Analisa Kadar Air pada Biji Kering ....................................................... 99

viii
III.4.15 Analisa Umpan Separating Tank ......................................................... 100
III.4.16 Analisa Crucking Effect pada Ripple Mill ........................................... 100
III.4.17 Analisa Kadar Kotoran pada Kernel Vibrating ..................................... 100
III.4.18 Analisa Kadar Kotoran pada Kernel dryer ........................................... 101
III.4.19 Analisa Kadar Kotoran Inti Kelapa Sawit ............................................ 102
III.5 Unit Pengolahan Limbah ........................................................................ 103
3.5.1. Limbah Padat .............................................................................. 103
3.5.2. Limbah Cair ................................................................................ 103
3.5.3. Limbah Gas ................................................................................. 104
3.5.4. Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun (B3) ............................... 104
BAB IV PEMBAHASAN ............................................................. 106_Toc21866100

IV.1 Problematika di Stasiun Penerimaan dan Cara Mengatasinya .................. 106

IV.2 Problematika di Stasiun Rebusan dan Cara Mengatasinya ....................... 106
IV.3 Problematika di Stasiun Penebah dan Cara Mengatasinya ....................... 107
IV.4 Problematika pada Stasiun Kempa dan Cara Mengatasinya ..................... 107
IV.5 Problematika yang Ada pada Stasiun Pemurnian .................................... 108
IV.6 Problematika yang Ada di Stasiun Kernel ............................................... 108
BAB V PENUTUP ......................................................................................... 110

V.1 KESIMPULAN ...................................................................................... 110

V.2 SARAN .................................................................................................. 110
DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................... xiv

ix
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Struktur Organisasi Pabrik ............................................................... 6

Gambar 2. 2 Denah Pabrik ................................................................................. 11

Gambar 3. 1 Flow chart MKS (Minyak Kelapa Sawit) ....................................... 17

Gambar 3. 2 Flow chart IKS (Inti Kelapa Sawit) ................................................ 18
Gambar 3. 3 Jembatan Timbang ( Weight Bright ).............................................. 19
Gambar 3. 4 Loading Ramp .............................................................................. 22
Gambar 3. 5 Lori TBS........................................................................................ 22
Gambar 3. 6 Capstand ....................................................................................... 23
Gambar 3. 7 Grafik Perebusan Triple Peak ........................................................ 26
Gambar 3. 8 Sterilizer ........................................................................................ 28
Gambar 3. 9 Diagram Alir Proses di Thresher .................................................... 29
Gambar 3. 10 Hoisting Crane ........................................................................... 31
Gambar 3. 11 Auto Feeder ................................................................................. 32
Gambar 3. 12 Thresher ...................................................................................... 33
Gambar 3. 13 Under Thresher............................................................................ 35
Gambar 3. 14 Empty Bunch Conveyor ................................................................ 35
Gambar 3. 15 Fruit Elevator .............................................................................. 36
Gambar 3. 16 Diagram Alir Proses ada Stasiun Press ......................................... 38
Gambar 3. 17 Digester ....................................................................................... 39
Gambar 3. 18 Screw Press ................................................................................. 41
Gambar 3. 19 Diagram Alir Proses Pemurnian CPO........................................... 44
Gambar 3. 20 Diagram Alir Proses Pemisahan Minyak dari Sludge .................... 45
Gambar 3. 21 Vibrating Screen .......................................................................... 46
Gambar 3. 22 Crude Oil Tank ............................................................................ 47
Gambar 3. 23 Continuous Settling Tank ( CST )................................................. 49
Gambar 3. 24 Oil Tank....................................................................................... 50
Gambar 3. 25 Vacuum Dryer ............................................................................. 52
Gambar 3. 26 Storage Tank................................................................................ 53
Gambar 3. 27 Sludge Tank ................................................................................. 54
Gambar 3. 28 Balance Tank ............................................................................... 55
Gambar 3. 29 Decanter ...................................................................................... 56
Gambar 3. 30 Vertical Decanting ....................................................................... 57
Gambar 3. 31 Fat – Pit ....................................................................................... 57
Gambar 3. 32 Diagram alur proses di Stasiun Kernel ......................................... 58
Gambar 3. 33 Cake Breaker Conveyor (CBC) .................................................... 59
Gambar 3. 34 Pneumatic Fibres Transport ........................................................ 61
Gambar 3. 35 Nut Polishing Drum ..................................................................... 62
Gambar 3. 36 Nut Silo ........................................................................................ 63
Gambar 3. 37 Separating Tank........................................................................... 68

x
Gambar 3. 38 (a) Kernel Hydrocyclone dan (b) Shell Hydrocyclone ................... 69
Gambar 3. 39 Shell Grading............................................................................... 70
Gambar 3. 40 Claybath ...................................................................................... 71
Gambar 3. 41 Peralatan Kernel Silo ................................................................... 72
Gambar 3. 42 Boiler MIMIC Diagram ............................................................... 74
Gambar 3. 43 (a) IDF, (b) TAF, (c) SAF dan (d) CAF ....................................... 74
Gambar 3. 44 (a) Dust Collector dan (b) Chimmey ............................................. 78
Gambar 3. 45 Water Basin ................................................................................. 81
Gambar 3. 46 Sand Filter ................................................................................... 82
Gambar 3. 47 Tower Water ................................................................................ 82
Gambar 3. 48 Unit Kation .................................................................................. 83
Gambar 3. 49 Gasifier........................................................................................ 83
Gambar 3. 50 Unit Anion ................................................................................... 84
Gambar 3. 51 Feed Water Tank.......................................................................... 85
Gambar 3. 52 Pengambilan Sampel Uji FAA ..................................................... 89
Gambar 3. 53 Pengambilan Sampel Uji Kadar Air Keluaran (a). Vacum Drier dan
(b). Oil Tank................................................................................ 90
Gambar 3. 54 Centrifuge .................................................................................... 91
Gambar 3. 55 Pengambilan Sampel Analisa Kadar Minyak Secara Sentrifugal (a)
masukan vibrating screen (c) masukan bak dekantasi (d) solid
phase decanter (e) water phase decanter (f) oil phase decanter (g)
masukan fat fit (i) keluaran fat fit................................................. 92
Gambar 3. 56 (a) Kolam Limbah dan (b) Saluran Limbah ................................ 103

xi
 DAFTAR TABEL

Tabel 3. 1 Kriteria Fraksi Buah ......................................................................... 22

Tabel 3. 2 Parameter Keluaran Deaerator ........................................................... 85
Tabel 3. 3 Parameter pada Boiler ....................................................................... 87

xii
 ABSTRAK

Kelapa Sawit (Elaeise Guenensis Jacq) merupakan salah satu tanaman

industri yang mana buahnya dapat diolah menjadi Crude Palm Oil (CPO). Minyak
sawit ini dapat diambil dari daging buah serta diperoleh dari biji (nut) buah sawit.
Mutu minyak tergantung pada mutu buah dan proses pengolahannya. Dalam
memproduksi Crude Palm Oil (CPO) dan kernel standar mutu merupakan hal
yang sangat penting untuk menentukan minyak sawit yang berkualitas
baik.sebelum menjadi Crude Palm Oil (CPO) kelapa sawit atau sering disebut
Tandan Buah Segar (TBS), terlebih dahulu melalui beberapa tahapan. Setelah
TBS selesai dipanen maka selanjutnya diangkut ke pabrik. tahap awal adalah
stasiun penerimaan buah, setelah itu menuju ke stasiun sterilizer untuk di rebus
kemudian menuju ke stasiun stripper untuk perontokan buah. Brondolan akan
dikempa di stasiun press. Dari stasiun press minyak yang dihasilkan dialirkan ke
stasiun pemurnian.

Keywords : CPO,TBS,Sterilizer, Thresher, Stasiun Press.

xiii
 BAB I
PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang

Pendidikan di Politeknik LPP bertujuan untuk menghasilkan lulusan yang
siap pakai yang beroperasi pada bidang terapan. Oleh karena itu pada kurikulum
pendidikan politeknik terdapat muatan-muatan yang bertujuan untuk mendekatkan
kompetensi peserta didik dengan tuntutan dunia kerja yang kelak akan dihadapi
setelah menyelesaikan pendidikannya. Pengalaman kerja industri, merupakan suatu
hal yang penting dan harus dirasakan oleh setiap peserta didik. Dalam usaha untuk
mencapai sasaran tersebut, maka Politeknik LPP menetapkan mata kuliah Praktek
Kerja Lapangan (PKL) bagi peserta didik, yang pelaksanaanya disesuaikan oleh
masing-masing program studi.
Praktek kerja lapangan adalah salah satu implementasi secara sistematis dan
sinkron antara program pendidikan di Politeknik LPP dengan program penguasaan
keahlian yang diperoleh melalui kegiatan kerja secara langsung di dunia kerja untuk
mencapai tingkat kompetensi tertentu. Pada mata kuliah ini, peserta didik
melaksanakan kegiatan kurikuler kerja praktek pada industri perkebunan. Dengan
demikian para peserta didik akan memperoleh pengalaman, keterampilan dan
keahlihan sesuai dengan kompetensi yang harus dikuasainya.
Di setiap kegiatan belajar mengajar, maka harus dapat dievaluasi dengan baik
setiap tahapan prosesnya, sehingga peserta didik dapat pula mendapatkan
penghargaan dari apa yang telah dipelajari dan/atau dilakukanya.

I.2 Tujuan Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan (PKL)

Adapun tujuan pelaksanaan praktek kerja lapangan ini adalah :
1. Mahasiswa mampu memahami diagram alir pengolahan sawit menjadi CPO
(Crude Palm Oil).
2. Mahasiswa mampu mengenal alat pengolahan dan operasi pengolahan sawit.
3. Mahasiswa mampu memahami pengambilan conttoh dan mengenal analisis di
pabrik sawit.

1
 2

4. Mahasiswa mampu memahami faktor pengaruh keberhasilan tiap proses.

5. Mahasiswa mampu memahami kemungkinan masalah yang dihadapi pada tiap
tahapan proses dan cara mengatasinya.

I.3 Manfaat Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan (PKL)

Adapun manfaat pelaksanaan praktek kerja lapangan ini adalah:
1. Mengetahui dan memahami kebutuhan pekerjaan di tempat praktek kerja
lapangan.
2. Menyiapkan dan menyesuaikan diri dalam menghadapi lingkungan kerja
setelah menyelesaikan studi di Politeknik.
3. Mengetahui dan melihat secara langsung penggunaan dan peranan teknologi
terapan di tempat Praktek Kerja Lapangan.

I.4 Ruang Lingkup Masalah

Sesuai dengan judul tugas yang diberikan oleh program studi tentunya harus
ada pembatasan masalah. Hal ini dilakukan mengingat terbatasnya waktu yang ada
serta terbatasnya pengetahuan penulis sebagai penyusun.

I.5 Batasan Masalah

Batas masalah yang ditugaskan adalah :
1. Pengenalan alat produksi pabrik kelapa sawit.
2. Proses pengolahan buah sawit menjadi bahan mentah (CPO).
3. Pengambilan contoh dan mengenal analisis di pabrik sawit.

I.6 Metode Pengambilan Data

Laporan ini disusun berdasarkan beberapa sistem yang sering dilaksanakan
yaitu :
1. Berdasarkan pengamatan langsung dilapangan.
2. Tanya jawab antara praktikan dengan narasumber, yaitu pembimbing dan
orang yang lebih pengalaman dibidangnya masing-masing (operator dan
karyawan).
 3

I.7 Waktu Dan Tempat Pelaksanaan PKL

Sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan, PKL dilaksanakan mulai tanggal
22 Juli sampai dengan 14 September 2019 di Pabrik Kelapa Sawit (PKS) PT. Socfin
Indonesia Kebun Tanah Gambus.
 4

BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

II.1 Gambaran Umum Perusahaan

Pada awal lahirnya PT. SOCFINDO INDONESIA bernama PT. SOCFINDO
MEDAN SA ( Societe Financiere Des Caoutchoues Medan Societe Anonyme ) yang
didirikan pada tahun 1930 berdasarkan akte notaris Williem Leo No.45 tanggal 07
desember 1930 yang berkedudukan di medan dan mengelola kebun di Sumatera
Utara, Aceh Barat, Aceh Selatan, dan Aceh Timur.
Perkembagan selanjutnya berdasarkan penetapan presiden No. 8 tahun 1965,
keputusa cabinet DWIKARO No. A/D/58/1965, No. SK 100/MenPerk/1965
menyatakan bahwa perusahaan perkebunan yang dikelola oleh PT. SOCFIN
diletakkan dibawah pengawasan pemerintah, kemudian pada tahun 1966 diadakan
serah terima hak pemilik perusahaan kepada pemerintahan Indonesia atas dasar
penjualan perkebunan dan harta SOCFIN SA.
Pada tahun 1968 tepatannya pada tanggal 29 April 1968 dicapai kesepakatan
antara pemerintahan RI dengan pemilik saham SOCFIN SA diperkuat dengan surat
keputusan presiden RI No. B.68/PRES/6/1968 tanggal 13 Juni 1968 yang berisikan
patungan antara pemerintah RI dengan perusahaan Belgia dengan komposisi
permodalan 40% pemerintahan RI dan 60% perusahaan Belgia.
Perusahaan Belgia kemudian memberikan nama PT. SOCFIN
INDONESIA (SOCFINDO) yang didirikan melalui akte Notaris Chairil Bahri di
Jakarta pada tanggal 21 juni 1968 No. 23 dan akte perubahan No. 64 tanggal 12 mei
1968. Disahkan oleh menteri kehakiman pada tanggal 3 September 1968 dan
diumumkan pada tambahan berita Negara RI No. 68/69 tanggal 31 Oktober 1969.
Sesuai dengan akte tanggal 3 mei 2002 No. 5, pernyataan keputusan para pemegang
saham PT. SOCFINDO, yang diterbitkan oleh notaris Ny. R. Arie Soetarjo, SH,
pemerintahan RI telah melepaskan 30% sahamnya kepada SOCFINDO SA,
sehingga saham pemerintahan RI pada saat ini hanya 10%.
 5

PT. SOCFIN INDONESIA berdasarkan akte pendirinya berkedudukan di

Medan jl. K.L Yos Sudarso, No. 106 Po. Box. 1254 Medan bergerak dalam bidang
perkebunan kelapa sawit dan karet.

II.2 Letak Geografis Pabrik

PKS Kebun Tanah Gambus terletak di Desa Simpang Gambus, Kecamatan
Lima Puluh, Kabupaten Batu Bara, Provinsi Sumatra Utara.
Jarak Penghubung :
PKS Tanah Gambus ke Kota Lima Puluh : 7 km
PKS Tanah Gambus ke PKS Aek Loba : 75 km
PKS Tanah Gambus ke PKS Bangun Bandar : 52 km
PKS Tanah Gambus ke Kota Medan : 115 km

II.3 Luas Areal Pabrik

PKS Tanah Gambus dibangun diatas tanah seluas 59.447,4 m2.
Luas Lahan Peruntukan PKS terdiri dari:
Halaman/tanaman pabrik : 20.019,4 m²
Luas lokasi parker : 2.704,0 m2

II.4 Luas Areal Kebun

PT. Socfin Indonesia Kebun Tanah Gambus memiliki luas areal kebun seluas
3.373,11 Ha dengan luas areal yang ditanami seluas 3.313,49 Ha dengan produksi
buah rata-rata tahunan 63.880,52 Ton/Ha.
 6

Gambar 2. 1 Struktur Organisasi Pabrik

 7

II.5 Struktur Organisasi Pabrik dan jumlah tenaga kerja per stasiun Serta Tugas
Dan Wewenangnya

Struktur Organisasi di Pabrik Kelapa Sawit Tanah Gambus adalah Sruktur

Organisasi Garis dan Staff. Pimpinan tertinggi dipegang oleh Manager yang
berwewenang dan bertanggung jawab atas segala sesuatu yang berada di PT. Socfin
Indonesia Kebun Tanah Gambus.
Tugas Dan Wewenang:
1. Pengurus (Administrator)
a. Memimpin dan mengelola semua faktor produksi berpedoman pada policy
perusahaan dan ketentuan yang berlaku untuk mencapai sasaran yang
ditetapkan.
b. Mempunyai garis komando langsung.
c. Bertanggung jawab kepada direksi.
d. Mengkoordinir penyusunan Rencana Anggaran Belanja Tahunan.
e. Melaksanakan fungsi-fungsi menajemen seperti planning, organizing,
stuffing dan controling.

2. Asisten Kepala
a. Membantu pengurus mengawasi semua prosedur pekerjaan lapangan.
b. Membuat perencanaan pekerjaan harian dan bulanan dilapangan
berdasarkan pedoman dari pengurus perusahaan.

3. Tekniker I
a. Menjaga dan memperbaiki mutu produksi.
b. Memelihara keadaan pabrik, instalasi, alat-alat, perumahan dan bangunan
milik perusahaan serta pengiriman hasil produksi.
c. Mengawasi pengolahan agar berjalan efisien baik dari segi proses maupun
dari segi biaya.
d. Membuat dan merencanakan program investasi setiap tahun dalam bidang
teknik.
 8

e. Membantu administrasi dalam menentukan kebijaksanaan dalam pabrik dan

kebutuhan tenaga kerja.
f. Meningkatkan keterampilan (skill) para pegawai/karyawan
g. Mengurus aspek-aspek lain dari perusahaan yang menyangkut bidak teknis.
h. Bertanggung jawab kepada administrator dan seterusnya kepada bagian
teknik kantor pusat.

4. Tekniker II
a. Membantu tugas tekniker I.
b. Mengawasi secara langsung kelancaran proses produksi dalam pabrik.
c. Memberi instruksi dan petunjuk kepada mandor atau operator/karyawan
untuk kelancaran proses produksi.
d. Mengambil alih fungsi Tekniker I pada waktu Tekniker I tidak di
tempat/berhalangan.
e. Mempunyai garis komando langsung.
f. Bertanggung jawab kepada Tekniker I.

5. Kerani I
a. Ukur dan hitung produksi.
b. Isi buku produksi ( Croop Book ) MKS / IKS
c. Isi / ketik berita acara pemeriksaan persediaan MKS / IKS akhir bulan.
d. Isi / ketik laporan MKR.
e. Ketik laporan waktu tiba buah di pabrik
f. Ketik laporan pengangkutan buah.
g. Ketik laporan kapasitas angkut rata-rata / unit / hari.
h. Ketik laporan pemeriksaan alat-alat berat.
i. Ketik laporan pemeriksaan ketel uap.
j. Isi / ketik laporan statistik bulanan perkebunan.
k. Buat surat-surat pabrik POM.
l. Pengarsipan surat.
m. Laporan tahunan.
 9

n. Laporan semester untuk grup Menager.

o. Membuat anggaran belanja.
p. Isi laporan MKR tenaga.

Struktur tenaga kerja pabrik di PKS Tanah Gambus terdiri dari Pengurus yang
membawahi Tekniker I selanjutnya Tekniker II bertanggung jawab kepada
Tekniker I dan membawahi mandor dan mandor mengkoordinasi kepada setiap
karyawan per stasiun.
Untuk mendukung kelancaran operasional pabrik, PKS Tanah Gambus
mempunyai tenaga kerja/karyawan sebanyak 127 orang.
Karyawan pelaksana terdiri dari :
1) Karyawan Pimpinan = 4 orang
2) Karyawan Bagian Kantor = 4 orang
3) Karyawan Pengolahan
a) Mandor MKS = 2 orang
b) Mandor IKS = 2 orang
c) Timbangan = 2 orang
d) Loading Ramp = 6 orang
e) Rebusan = 4 orang
f) Capstand = 4 orang
g) Hoisting crane = 2 orang
h) Pressan = 2 orang
i) Klarifikasi = 4 orang
j) Kernel = 6 orang
k) Balen Janjang Kosong = 2 orang
l) Fat pit = 2 orang
m) Op. W. Tractor Langsir = 4 orang
n) Bak Limbah = 1 orang
o) Water treatment = 2 orang
p) Mandor Boiler = 1 orang
q) Boiler = 6 orang
 10

r) Power house = 4 orang

4) Mandor Transport = 1 orang
a) Supir = 18 orang
5) Mandor Bengkel Motor = 1 orang
a) Mekanik = 3 orang
6) Mandor Bengkel Listrik = 1 orang
a. Tukang = 4 orang
7) Mandor Bengkel Umum = 1 orang
a) Tukang = 17 orang
8) Karyawan Harian / Rumah = 10 orang
Jumlah Total = 127 orang
 11

II.6 Denah Pabrik

Gambar 2. 2 Denah Pabrik

 12

II.7 Kapasitas Olah, Rendemen, Jenis Dan Mutu Produk Pabrik

II.7.1 Kapasitas Olah Pabrik
Kapasitas Olah Pabrik adalah kemampuan pabrik untuk mengolahTBS
menjadi Minyak sawit (CPO) dan Inti Sawit (Kernel) persatuan waktu, dengan
rumus perhitungan:
Kapasitas pabrik:
𝑱𝒖𝒎𝒍𝒂𝒉 𝑹𝒆𝒃𝒖𝒔𝒂𝒏 𝑿 (𝑱𝒖𝒎𝒍𝒂𝒉 𝒍𝒐𝒓𝒊 𝒕𝒊𝒂𝒑 𝒓𝒆𝒃𝒖𝒔𝒂𝒏 𝑿 𝑲𝒂𝒑𝒂𝒔𝒊𝒕𝒂𝒔 𝒍𝒐𝒓𝒊) 𝑿 𝟔𝟎
𝑾𝒂𝒌𝒕𝒖 𝑷𝒆𝒓𝒆𝒃𝒖𝒔𝒂𝒏 + 𝑾𝒂𝒌𝒕𝒖 𝑳𝒐𝒂𝒅𝒊𝒏𝒈 + 𝑾𝒂𝒌𝒕𝒖 𝑼𝒏𝒍𝒐𝒂𝒅𝒊𝒏𝒈

II.7.2 Rendemen Pabrik

Rendemen adalah perbandingan antara jumlah hasil produksi (CPO atau
Kernel) dengan Tandan Buah Segar (TBS) yang diolah, dengan rumus perhitungan:
Rendemen:
𝑯𝒂𝒔𝒊𝒍 𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒌𝒔𝒊 (𝑪𝑷𝑶 𝒂𝒕𝒂𝒖 𝑲𝒆𝒓𝒏𝒆𝒍) 𝑿 𝟏𝟎𝟎%
𝑩𝒂𝒉𝒂𝒏 𝑩𝒂𝒌𝒖 𝑫𝒊𝒐𝒍𝒂𝒉 (𝑻𝑩𝑺)

II.7.3 Jenis Produk Pabrik

Produk utama:
1) Minyak Kelapa Sawit/Crude palm Oil (CPO)
Minyak Kelapa Sawit adalah Minyak nabati yang diperoleh dari hasil
pengolahan TBS, minyak sawit secara alami berwarna merah karena
kandungan beta-karoten yang tinggi. Minyak sawit mengandung 41% lemak
jenuh, yang terdiri atas 0,1% asam laurat, 1% asam miristat, 5% asam stearat
dan 44% asam palmitat dan memiliki lemak tak jenuh dalam bentuk asam
oleat 39%, asam linoleat 10% serta asam alfa linoleat 0,3%.

2) Inti Sawit (Kernel)

Inti Sawit adalah biji yang merupakan Endosperma (cangkang
pelindung inti) dan Embrio (inti) dengan kandungan minyak inti berkualitas
tinggi, inti sawit dihasilkan dari pemisahan daging buah selama proses
pengolahan di pabrik kelapa sawit.
 13

Beberapa parameter mutu inti sawit:

a) Kadar air
b) Kadar kotoran
c) Kadar inti pecah
d) Kadar perubahan warna
e) Kadar minyak inti sawit
f) Kadar ALB minyak inti sawit

Produk samping:
1) Fiber (Serabut) Dan Cangkang Kelapa Sawit
a) Fiber (Serabut) kelapa sawit adalah bagian terluar dari kelapa sawit yang
mengandung minyak, setelah melalui proses pengolahan dan diambil
minyaknya maka serabut akan menjadi kering dengan Nilai Kalor
2.770,544 kkal/Kg, sehingga serabut dapat dijadikan sebagai bahan bakar
utama boiler (75% dari kebutuhan).
b) Cangkang kelapa sawit adalah bagian keras yang terdapat pada buah
kelapa sawit yang berfungsi melindungi isi atau kernel dari buah sawit,
cangkang kering memiliki Nilai Kalor 3.881,15 kkal/Kg sehingga
cangkang yang telah terpisah dari intinya dan kering kemudian
dimanfaatkan sebagai bahan bakar tambahan boiler (25% dari
kebutuhan) dan sebagian dijual ke konsumen.

2) Tandan Kosong (Tankos), Abu Boiler dan Solid

a) Tandan Kosong (Tankos) adalah tandan atau tangkai dari buah kelapa
sawit yang sudah terpisah dari buahnya dan diambil.
b) manfaatnya sehingga menjadi limbah padat. Tandan kosong biasanya
dimanfaatkan sebagai pupuk tanaman di kebun kelapa sawit.
c) Abu Boiler adalah abu atau sisa dari pembakaran fiber dan cangkang
pada ruang dapur boiler, sehingga pemanfaatannya saat ini digunakan
sebagai pupuk tanaman.
 14

d) Solid yang dihasilkan oleh decanter bisa digunakan sebagai pupuk

organik untuk bibit kelapa sawit.

II.7.4 Mutu Produk Pabrik

Mutu produk pabrik adalah suatu proses yang bertujuan untuk menjadikan
entitas sebagai peninjau kualitas dari semua faktor yang terlibat dalam kegiatan
produksi, yang meliputi aspek berikut:
1) Unsur-unsur kontroling yaitu manajemen pekerjaan, proses-proses yang
terdefinisi dan telah terkelola dengan baik, kriteria integritas dan kinerja serta
identifikasi catatan.
2) Kompetensi yaitu pengetahuan, keterampilan, pengalaman dan kualifikasi.
3) Elemen lunak yaitu kepegawaian, integritas, kepercayaan, budaya,
organisasi, motivasi, semangat tim dan hubungan yang berkualitas.

II.8 Standar Norma Operasional Pabrik

1. Kapasitas Olah Pabrik
Kapasitas olah Pabrik : 23 Ton TBS/jam
2. Rendemen Pabrik
1) Minyak Sawit (CPO) : 23,95%
2) Inti Sawit (Kernel) : 3,65%
3. Jenis Produk Pabrik
1) Produk Utama :
a) Minyak Sawit/Crude Palm Oil (CPO)
b) Inti sawit (Kernel)
2) Produk Samping :
a) Sabut/Fiber
b) Cangkang
c) Tandan Kosong
3) Limbah cair dan abu boiler
4) Solid
 15

4. Mutu Produk Pabrik

1) Minyak Sawit
a) Kadar air maksimum : 0,15 %
b) Kadar kotoran maksimum : 0,05 %
c) ALB : 2.30 %
2) Inti Sawit
a) Kadar air maksimum : 7,0 %
b) Kadar kotoran maksimum : 7,0 %
c) Inti Pecah : 30 %
3) Lossis (Kehilangan minyak)
a) Minyak Sawit : 1,65 %
b) Inti Sawit : 0,188 %

II.9 Kinerja Produksi Pabrik

II.9.1 Kapasitas Pabrik
Kapasitas olah PKS Tanah Gambus 23 Ton TBS/jam, dengan rata-rata
mampu mengolah 295 Ton TBS/hari dan rata-rata menghasilkan minyak Sawit 70,8
Ton/hari serta inti Sawit 10,8 Ton/hari.

II.9.2 Rendemen Pabrik

PKS Tanah Gambus mampu menghasilkan rendemen rata-rata tiap hari
1) Minyak Sawit : 23,95 %
2) Inti sawit : 3,65%

II.10 Kapasitas Pembangkit Uap dan Listrik

PKS Tanah Gambus memiliki kapasitas pembangkit yaitu:
1. Boiler
1) Merk : Babcock
2) Buatan : PT.Atmindo
3) Tahun Buatan : 1980
4) Type : SF MV-1157
 16

5) Jumlah : 1 Unit
6) Kapasitas : 20 Ton/jam
7) Steam Outlet : Superheated Steam
8) Steam Temperature Max : 270 °C
9) Feed Water Temperature Max : 80-90 °C
10) Air Temperature : 25-30 °C
11) Tekanan Kerja : 20 bar
12) Tekanan Maksimum : 34 bar

2. Turbin
1) Merk : Allen KKK
2) Type : CF-5-GS
3) Tahun Buatan : 1980
4) Jumlah : 2 Unit
5) Tekanan Uap Masuk : 19-20 Kg/cm2
6) Tekanan Uap Keluar : 3,1 Kg/cm2
7) Konsumsi Steam : 23-27 Kg/kW

3. Generator Set (Genset)

1) Jumlah : 1 Unit
2) Kapasitas : 625 KVA
3) Jumlah phase : 3 phase
 17

BAB III
TINJAUAN KHUSUS

III.1 Proses Produksi Pengolahan Kelapa Sawit

Proses pengolahan kelapa sawit merupakan faktor utama yang menentukan
kualitas produk yang dihasilkan dari suatu Pabrik Kelapa Sawit (PKS). Pada PT.
Socfindo di Bangun Bandar, produk yang dihasilkan adalah Minya Kelapa Sawit
(MKS) dan Inti Kelapa Sawit (IKS).
Proses pengolahan kelapa sawit sampai menjadi minyak sawit (CPO) di PT.
Socfindo Tanah Gambus Kecamatan Lima Puluh Kabupaten Batu Bara Provinsi
Sumatera Utara. terdiri dari beberapa tahapan yaitu

Jembatan Timbang Sortasi Loading Ramp

Incinerator lori
Tandan Kosong

Screwpress Digester Thresser Sterilizer

Brondolan
minyak lumpur, air kondensat
Biji & Ampas
Stasiun Kernel

Vibrating Screen Crude Oil Tank Continous Settling Tank

lumpur minyak
Sludge Tank
Fase Minyak Oil Tank

Decanter
Solid Container Fase Solid Oil Vacuum
Fase Air

Decanting Tank
CPO Daily Tank

Limbah Fat Fit

Effluent Treatment
Storage Tank
Air Minyak

Vertical Dekantasi

Gambar 3. 1 Flow chart MKS (Minyak Kelapa Sawit)

 18

Boiler
Screw Press

Biji dan Serabut

CBC Serabut
Cangkang
Pneumatic Fibres Transport

Cangkang
Polishing drum Inti pecah
Depericarper
Shell Separator Claybath
Biji
Biji bulat
Nut Silo Biji bulat
Fase Air Cangkang
Biji kering
Inti Inti pecah
Nuts Size grading

Shell
Ripple Mill Kernel Tank Shell Tank Hydrocyclone
Inti dan
Cangkang Biji bulat
Cangkang
Kernel Hydrocyclone Inti
Inti Inti pecah

Wet Vibrating kernel

Inti Pecah

Kernel Dryer

Serabut dan Kotoran

Winnowing

Kernel container

Gambar 3. 2 Flow chart IKS (Inti Kelapa Sawit)

 19

III.1.1 Jembatan Timbangan TBS (Tandan Buah Segar)

Gambar 3. 3 Jembatan Timbang ( Weight Bright )

a. Bagian-Bagian Timbangan dan Spesifikasinya

1) Indikator Jembatan Timbang.
2) Loadcell.
3) Konstruksi Jembatan Timbang.
4) Pondasi Jembatan Timbang.
5) Kamera Timbangan.
6) Software dan Printer
Spesifikasi timbangan
Jumlah : 2 Unit
Kapasitas : 40 ton
Merk : Avery Berkel 220-240 Volt/ 250mA

b. Fungsi Dari Bagian-Bagian Timbangan

1) Indkator Jembatan Timbang
Indikator adalah alat yang digunakan untuk membaca dan mengetahui
berat dari truk yang ditimbang
2) Loadcell
Loadcell (sensor timbangan) adalah satu dari bagian part timbang yang
berfungsi sebagai besaran tekanan dan besaran tegangan listrik, letaknya
diantara pondasi dan konstruksi jembatan timbang
3) Konstruksi JembatanTimbang
 20

Konstruksi jembatan timbang adalah kerangka dari timbangan yang

mampu menopang beban berat..
4) Pondasi Jembatan Timbang
Pondasi jembatan timbang adalah dasar dari konstruksi bangunan dan
jembatan yang biasanya terbuat dari tiang pancang dan cor beton
5) Kamera Timbangan
Kamera timbangan berfungsi untuk menyimpan data mobil dan material
truk yang ditimbang.
6) Software dan Printer
Software dan printer berfungsi untuk mengetahui serta mencatat data
berat keseluruhan, kemudian melakukan pengurangan terhadap berat
truk sehingga didapat berat Netto dari TBS dan kemudian mencetaknya.

c. Alur (Cara) Menimbang TBS

1) Timbangan dicek sebelum dilakukan penimbangan TBS dan timbangan
dipastikan telah siap untuk dipakai dimana angka penimbangan yang
ditunjuk pada monitor komputer menunjukan angka nol.
2) Pengangkut TBS menyerahkan satu lembar copy surat pengantar buah
(SPB) kepada petugas timbangan.
3) Supir dan kernet harus turun dari truk pada saat penimbangan TBS
4) Dilakukan penimbangan dengan diperoleh berat bruto/berat kotor (Massa
truk beserta TBS).
5) Truk menuju loading ramp untuk dibongkar dan disortasi.
6) Setelah truk kosong, kemudian ditimbang kembali maka diperoleh berat
tara (Massa truk kosong).
7) Kemudian diketahui berat Netto (berat bersih) = Bruto – Tarra dan data
akan tercetak dan tercatat dalam system.
8) Truk pengangkut TBS pada waktu menaiki lantai jembatan timbang
untuk dilakukan penimbangan harus perlahan-lahan agar tidak terjadi
guncangan pada alat penimbang.
 21

III.1.2 Proses Sortasi TBS

Sortasi TBS dilakukan dilantai atau peron loading ramp, mutu dan
rendemen hasil olah sangat dipengaruhi oleh mutu tandan dan mutu panen. Sortasi
TBS sebagai cara untuk menilai mutu panen yang dilaksanakan terhadap setiap
kebun yang mengolah buah dipabrik dengan menentukan satu truk atau lebih yang
dianggap mewakili untuk setiap afdeling kebun pengirim, sortasi buah dilaksanakan
sesuai dengan kriteria panen yang terbagi atas beberapa fraksi, jika saat sortasi
ditemukan buah mentah, buah busuk dan sakit maka akan dikenakan denda.
Adapun Standart mutu TBS sebagai berikut :
1) Buah Mentah ( A ) : < 1,0 %
2) Buah Matang ( N ) : > 96 %
3) Buah Busuk ( E ) : < 1,0 %
4) Brondolan : > 5,0 %

Tujuan Sortasi yaitu:

1) Untuk mengetahui kualitas dari TBS yang diterima pabrik.
2) Sebagai data laporan balik ke kebun atas kualitas TBS yang dikirim.
3) Merupakan salah satu parameter yang akan mempengaruhi hasil dan kualitas
produksi pabrik.

Sortasi TBS dilakukan dengan cara :

1) Pemeriksaan secara acak, minimal 5% dari truk yang datang dari setiap
bagian kebun (afdeling) di loading ramp pabrik, TBS dalam truk dibongkar
di lantai untuk dilakukan sortasi
2) Pemeriksaan total dilakukan masing – masing truk yang datang dari setiap
kebun (afdeling) di loading ramp pabrik, TBS dalam truk dibongkar dilantai
untuk dilakukan sortasi.
 22

Tabel 3. 1 Kriteria Fraksi Buah

No Kriteria Buah Kematangan Komposisi

1. Buah A Mentah <4 brondol
2. Buah N Normal/matang >4 brondol
3. Buah E Busuk Tandan tidak segar/buah >50%
4. Kurang Bernas Brondolan <70%

III.1.3 Peralatan Loading Ramp

1) Gambar dan Spesifikasi alat Loading Ramp

Gambar 3. 4 Loading Ramp

Spesifikasi loading ramp yaitu:

Kapasitas : 6 Ton
Jumlah pintu : 10 pintu
Electromotor Pintu : 1,5 HP/pintu
Jumlah Hidrolik : 5 Buah

2) Gambar dan spesifikasi alat lori TBS

Gambar 3. 5 Lori TBS

 23

Spesifikasi Lori TBS :

Jumlah : 60 lori
Kapasitas : 2,5 ton
Diameter Lubang : 15,54 mm
Jumlah Rangkaian : 6 lori

3) Gambar Dan Spesifikasi Alat Penarik Lori (Capstand)

Gambar 3. 6 Capstand
Bagian-bagian Capstand : Spesifikasi Capstand :
a) Elektromotor a). Jumlah : 2 unit
b) Kopling b). Panjang Tali : 45 meter
c) Gearbox c). Elektromotor : 7,5 HP
d) Roller penarik
e) Tali manila

4) Alur Proses Pengisian Lori

a) Setelah di sortasi kemudian TBS ditampung kedalam pintu-pintu loading
ramp
b) Lori yang telah kosong ditarik dan diposisikan tepat dibawah pintu
loading ramp, hal ini bertujuan agar pada saat pengisian TBS tidak
berjatuhan keluar lori
c) Setelah lori tepat berada dibawah pintu loading ramp, kemudian secara
perlahan pintu loading ramp dibuka agar TBS bisa turun dan jatuh ke
dalam lori, hal ini bertujuan agar TBS masuk kedalam lori secara kontinu
dan teratur, sehingga TBS dapat terisi secara maksimal sampai ke sudut-
 24

sudut lori untuk mencapai kapasitas lori.

d) Pengisian TBS ke lori harus semaksimal mungkin sampai mencapai
kapasitasnya, yaitu 2,5 Ton TBS/lori agar kapasitas pengolahan dapat
terpenuhi.
e) Setelah lori penuh kemudian lori didorong menggunakan traktor (jonder)
menuju sterilizer.

III.1.4 Sterillizer
Sterillizer adalah bejana uap bertekanan yang digunakan untuk merebus
TBS dengan uap (steam). Steam yang digunakan adalah saturated steam (uap

basah) dengan tekanan 2,3–2,8 kg/cm2 dan suhu 120–140oC yang diinjeksi dari
Back Pressure Vessel (BPV) untuk mencapai suatu kondisi tertentu pada buah yang
dapat digunakan untuk pencapaian tujuan proses berikutnya.

A. Tujuan Proses Perebusan

Adapun tujuan dari perebusan adalah sebagai berikut:
1) Menghentikan perkembangan FFA (free fatty acid) dengan
menonaktifkan enzim lipase dan menghentikan proses oksidasi.
2) Memudahkan striping, untuk melepaskan buah dari tandan dengan
pemipilan diperlukan steam bertekanan rendah (steam jenuh) agar
diperoleh temperatur yang semestinya dibagian dalam tandan buah.
3) Penyempurnaan dalam pengolahan; selama proses perebusan, kadar air
dalam buah telah dikurangi dengan diuapkan dan susunan daging buah
telah berubah sehingga pengambilan minyak dari serat pada
pengendapan dan memisahkannya dengan zat bukan minyak (non oil
solid) selama pemurnian lebih mudah dlakukan dan kehilangan minyak
dalam serat maupun dalam lumpur buangan yang diperkecil.
4) Penyempurnaan inti sawit ; perebusan mengurangi kadar air pada inti,
sehingga daya lekat inti ke cangkang berkurang. Perebusan dengan
sistem tiga puncak menyebabkan pengurangan kadar air inti relatif lebih
besar sehingga diharapkan efisiensi pemecah biji mencapai 99%.
 25

B. Sistem Proses Perebusan Pada sterillizer

Waktu perebusan 70-80 menit dalam sistem perebusan tiga puncak
dengan siklus 90-100 menit pabrik kelapa sawit Tanah Gambus dalam 1 hari
dapat merebus 26 kali perebusan pada kapasitas 23 ton/jam. Untuk tiap- tiap
proses rebusan ditambah waktu buka tutup pintu kurang lebih 20 menit,
sehingga waktu yang dibutuhkan untuk satu rebusan adalah 90-100 menit.

Dengan mengetahui siklus satu rebusan, dapat diketahui kapasitas dari

pabrik, yakni dengan rumus:

Dimana :
S = Jumlah sterilizer yang ada di Pabrik
N = Jumlah Lori yang dapat ditampung dalam 1 tabung rebusan
C = Kapasitas / isi masing-masing lori
T =Waktu perebusan (Steam Time + Waktu buka dan tutup Rebusan)

Condensat harus dikeluarkan dari dalam sterilizer karena:

1) Dapat mempercepat penurunan tekanan dan temperatur steam di dalam
sterilizer.
2) Dapat menyebabkan minyak pada kondensat tinggi bila tergenang dan
mencapai TBS di dalam lori.
3) Bila kondensat banyak tergenang, maka waktu pembuangan kondensat
akan semakin lama.
4) Dapat menyebabkan liner sterillizer dan chasis lori korosi.
5) Bila kondensat yang tergenang sampai menyentuh TBS dalam lori, dapat
mempercepat kenaikan ALB dan oil loss di empty bunch
 26

C. Grafik Proses Perebusan Triple Peak

Cara kerja perebusan (triple peak) 3 puncak pada PT.SOCFINDO Tanah
Gambus:
1) Puncak I
Kran blowdown ditutup, inlet steam dibuka sampai mencapai tekanan 2,3
kg/cm2. Setelah dicapai tekanan 2,3 kg/cm2, tutup steam dari kran inlet,
kemudian buka valve blowdown steam sampai tekanan 0,5 kg/cm2.
2) Puncak II
Kran blowdown ditutup dan kran inlet steam dibuka hingga mencapai tekanan
2,5 kg/cm2. Setelah dicapai tekanan 2,5 kg/cm2, tutup steam dari kran inlet,
kemudian buka valve blowdown steam sampai tekanan 0,5 kg/cm2
3) Puncak III
Kran blowdown ditutup dan kran inlet steam dibuka sehingga mencapai
tekanan 2,8. Setelah dicapai tekanan 2,8 kg/cm2, tutup valve steam inlet dan
steam tahan selama 40 menit pada tekanan 2,8 kg/cm2. Jika tekanan steam <
2,8 kg/cm2, buka valve steam inlet langsung dari boiler. Tutup valve steam
inlet telah mencapai 2,8 kg jika tekanan /cm2. Buka valve blowdown sampai
tekanan steam 0 kg/cm2.

Gambar 3. 7 Grafik Perebusan Triple Peak

D. Alur Proses Mengoperasikan Stasiun Rebusan

1) Setiap operator di rebusan TBS sebelum melaksanakan pekerjaannya
harus memakai sarung tangan, safety shoes dan safety helmet.
2) Masukan lori yang telah berisi buah ke dalam rebusan/sterilizer.
 27

3) Tutup pintu bagian belakang dan depan rebusan dengan rapat sampai
batas engsel kunsi kemudian kunci pintu rebusan.
4) Tutup valve blowdown steam.
5) Pasang kertas grafik recorder dan periksa tinta recorder.
6) Buka valve steam inlet sampai tekanan2,3 kg/cm2 (puncak pertama).
7) Setelah dicapai tekanan 2,3 kg/cm2, tutup steam dari kran inlet,
kemudian blowdown steam dengan cara membuka valve blowdown
sampai tekanan 0,5 kg/cm2.
8) Tutup valve steam blowdown.
9) Buka valve steam inlet sampai tekanan 2,5 kg/cm2 (puncak kedua).
10) Setelah dicapai tekanan 2,5 kg/cm2, tutup steam dari kran inlet,
kemudian blowdown steam dengan cara membuka valve blowdown
sampai tekanan 0,5 kg/cm2.
11) Tutup valve steam blowdown.
12) Buka valve steam inlet sampai tekanan 2,8 kg/cm2 (puncak ketiga).
13) Setelah dicapai tekanan 2,8 kg/cm2, tutup valve steam inlet dan steam
tahan selama 40 menit pada tekanan 2,8 kg/cm2. Jika tekanan steam
<2,8 kg/cm2, buka valve steam inlet langsung dari boiler. Tutup valve
steam inlet jika tekanan telah mencapai 2,8 kg/cm2.
14) Buka valve blowdown sampai tekanan steam 0 kg/cm2.
15) Buka pintu depan dan belakang, keluarkan lori buah dari rebusan.

E. Alur Proses Menghentikan Stasiun Rebusan

1) Pastikan tekanan steam dalam rebusan 0 kg/cm2.
2) Pastikan semua valve tertutup rapat.
3) Pintu sterilizer depan dan belakang harus tertutup dan terkunci.
4) Pompa kondensat sterilizer di stop.
5) Tinggalkan TBS restari untuk bahan baku pada saat start pengolahan
hari berikutnya.
 28

F. Bagian-Bagian Sterillizer dan Fungsinya Masing-Masing

Gambar 3. 8 Sterilizer
Spesifikasi Sterillizer :
Jumlah : 3 Unit
Kapasitas : 6 lori/sterilizer (23 ton/jam)
Tekanan : 2,8 Kg/Cm2

Temperatur : 130oC suhu Perebusan 120-140oC

Siklus Perebusan : 100 menit ( Loading + Unloading )

Bagian-bagian sterillizer dan fungsinya masing-masing:

1) Pintu masuk, berfungsi untuk memasukkan dan mengeluarkan lori
dari ketel rebusan.
2) Manometer, berfungsi sebagai alat ukur tekanan steam didalam
Rebusan(Sterilizer).
3) Check valve, berfungsi untuk mencegah aliran balik atau menjaga
tekanan lawan yang telah masuk ke Sterilizer.
4) Isolator, berfungsi sebagai dinding yang dibuat di sekeliling sterilizer
pada bagian luar.
5) Inlet, berfungsi sebagai saluran masuk steam kedalam Sterilizer.
6) Exhaust atau pipa pembuangan air kondensat, berfungsi sebagai
keluarnya aliran air kondensat.
7) Safety valve, berfungsi untuk membuang steam yang berlebihan
dengan sendirinya.
8) Ketel rebusan, berfungsi sebagai tempat merebus TBS.
9) Pintu keluar lori, berfungsi sebagai akses keluar masuknya lari
kedalam sterilizer.
 29

10) Centilever Rail Bridge berfungsi sebagai jembatan untuk masuk dan
keluarnya lori buah dari Sterilizer.
11) Air compressor berfungsi untuk mensupply udara yang dipakai untuk
mengaktifkan pneumatic valve.
12) Rail track, berfuingsi sebagai jalan lori didalam sterilizer.
13) Pondasi, berfungsi sebagai tempat kedudukan sterilizer.

III.1.5 Stasiun Pemipilan (Thresher)

Tujuan dari stasiun pemipilan yaitu:
1) Untuk melepaskan buah dari tandannya.
TBS yang telah direbus kemudian dipisahkan antara buah dan tandannya
dengan cara membanting TBS ke dalam drum thresher. Buah yang telah lepas
dari tandannya di tampung oleh under thresher kemudian di proses pada
stasiun pressan, sedangkan tandan kosong di teruskan oleh empty bunch
conveyor untuk di tampung oleh bunch hopper kemudian di angkut oleh truk
untuk pupuk tanaman dikebun.
2) Untuk menjaga kestabilan proses secara kontinu agar kapasitas pengolahan
TBS dapat tercapai sesuai desain yang telah direncanakan dengan
pengoperasian hoist cycle, kecepatan putar auto feeder maupun supervisi yang
benar.

Gambar 3. 9 Diagram Alir Proses di Thresher

TBS yang telah direbus pada sterillizer kemudian dikeluarkan dari sterilizer,
selanjutnya lori dikeluarkan dari sterillizer dengan ditarik menggunakan capstand
sampai berada tepat dibawah jalur hoisting crane. Lori yang berisi buah rebusan
 30

kemudian diangkut dengan menggunakan hoisting crane dan dituangkan kedalam

autofeeder melalui bunch hopper agar buah dapat diumpankan secara kontinu dan
sesuai kapasitas. Didalam auto feeder buah rebusan di dorong dan dijatuhkan
kedalam thresher secara teratur agar proses berjalan dengan efisien dan
menghindari terjadinya losses yang berlebihan. Untuk memenuhi kapasitas pabrik
dan kapasitas peralatan maka pengangkutan lori TBS ke autofeeder harus sesuai
dengan waktu yang telah diatur sesuai SOP.
𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
𝑉1 𝑥 60 𝑥 𝐻𝐶 ( )
𝑢𝑛𝑖𝑡
Hoist Cycle Time ( HCT ) = 𝑄𝑃𝐾𝑆

Ket :
 HCT : Waktu siklus pemindahan tiap lori
 V1 : Kapasitas lori TBS
 HC : Jumlah hoisting crane beroperasi
 Vs : Jumlah lori/sterillizer
 QPKS : Kapasitas TBS olah desain

Dik : V1 = 2,5 Ton, HC = 1 Unit, QPKS = 25 Ton

𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
𝑉1 𝑥 60 𝑥 𝐻𝐶 ( )
𝑢𝑛𝑖𝑡
Dit : HCT = 𝑄𝑃𝐾𝑆
𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
2,5 𝑇𝑜𝑛 𝑥 60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑥 1 ( ) 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
𝑢𝑛𝑖𝑡
Jawab : HCT = = 6 ( 𝑢𝑛𝑖𝑡 )
25 𝑇𝑜𝑛/𝐽𝑎𝑚

Jika waktu pengangkatan lori TBS ke thresher tidak sesuai dengan waktu yang
telah ditentukan maka :
 Kapasitas lebih ataupun kurang dari 23 ton/jam.
 USB tinggi (kerugian minyak karena buah terikut pada tandan kosong)
 Losses minyak yang terserap dalam tandan kosong tinggi
 31

Gambar 3. 10 Hoisting Crane

Fungsi masing-masing bagian yaitu:
1) Chain sprocket dan rotary chain (tilt-up dan tilt-down), berfungsi untuk
menggulung dan mengulur tali yang menarik lori.
2) Hook frame, berfungsi untuk rangka bergerak tempat chain sprocket, shaft,
pulley,dll.
3) Wire rope (f=14mm).
4) Wiredrum, Wire ropepulley
5) Traveling motor/gear box, berfungsi untuk gerakan maju dan mundur elektro
motor dan gear box mengikuti crane.
6) I-Beam, berfungsi untuk landasan maju dan mundur crane.
7) Coil spring cable (merk wampfler), berfungsi sebagai tali penarik.

Spesifikasi hoisting crane :

Jumlah : 1 Unit
Kapasitas : 5 Ton
Merk : Jermn / Demag

Tandan buah yang sudah direbus didalam lori diangkat menggunakan

hoisting crane dan dituangkan diatas hopper kemudian diumpankan ke autofeeder
dan diumpankan masuk kedalam tromol yang berputar dengan putaran 24-25 rpm.
Tandan buah akan ikut berputar pada dinding tromol searah dengan putarannya dan
kemudian jatuh terbanting karena gaya gravitasi, pada tromol penebah terdapat kisi-
kisi yang berfungsi sebagai tempat terpisahnya buah yang terpipil dengan
tandannya. Demikian berulang-ulang kali tandan buah selama penebah terangkat-
 32

jatuh, sehingga brondolan akan terlepas jatuh ke under thresher dan tandan
kosongnya akan terdorong keluar tromol karena dorongan plat strip pada tromol
kemudian di teruskan oleh empty bunch conveyor dan ditampung di empty bunch
hopper.

Fungsi Masing–Masing Bagian, Gambar Peralatan Dan Spesifikasi eralat pada

thresher yaitu:
1) Auto Feeder
Auto feeder berfungsi sebagai pengumpan TBS ke thresher yang
mendorong/menghantarkan buah dari bunch hopper ke stripper drum agar
proses pemipilan berjalan sempurna. Kapasitas bunch hopper 25 ton TBS /jam.
Ketebalan lapisan buah pada bunch feeder sebaiknya 20-30 cm, penumpukan
buah yang terlalu besar pada autofeeder mengkibatkan lossis yang besar.
Faktor-faktor yang mempengaruhi dalam pengumpanan adalah :
a. Kecepatan auto feeder.
b. Ketinggian tumpukan di auto feeder.
c. Pengoperasian hoisting crane.
d. Ukuran buah dan kapasitas.

Gambar 3. 11 Auto Feeder

Bagian-bagian auto feeder :
a) Fruit hopper, berfungsi untuk penuangan buah rebusan dari lori sebelum
diumpankan oleh auto feeder.
b) Elektromotor, berfungsi sebagai penggerak scraper conveyor pengumpan
buah rebusan.
c) Rantai (sprocket), berfungsi untuk menyambungkan dua putaran secara
 33

bersamaan pada auto feeder.

d) Auto feeder, befungsi untuk menampung dan mengumpankan buah
rebusan kedalam thresher.
e) Gear box, berfungsi sebagai reducer putaran motor.
Spesifikasi auto feeder:
Jumlah : 1 Unit
Kapasitas : 7,5 Ton
Elektromotor : 7,5 KW
Putaran : 1 rpm

2) Thresher
Thresher merupakan alat penebah yang berbentuk drum, dengan
diameter ±2657 mm, panjang ± 6000 mm dengan kecepatan putaran 23- 26 rpm
dan kemiringan drum tresher 15o. Berdasarkan fungsi sebagai penebah, maka
pada bagian drum dibuat celah sebagai tempat jatuhnya buah berondolan yang
terlepas dari janjangannya dan terdapat kisi-kisi di sepanjang drum yang
berfungsi untuk mendorong TBS kedepan.

Gambar 3. 12 Thresher

Bagian-bagian thresher :
a. Elektromotor, berfungsi untuk menggerakan putaran drum.
b. Gear box siloid 1455 rpm menjadi 23-26 rpm, berfungsi untuk mereduksi
putaran elektromotor.
c. Sprocket, berfungsi sebagai untuk mentransmisikan putaran dari
elektromotor dan gearbox.
d. Lifting bar, berfungsi untuk melemparkan buah rebusan kearah keluar
 34

drum.
e. Main Shaft, berfungsi sebagai poros penggerak drum.
f. Spider Arm (jari-jari drum), berfungsi untuk menyanggah drum terhadap
poros.
g. Kisi–kisi, berbentuk strip plat berfungsi sebagai celah jatuhnya buah
brondolan kedalam under thresher.
Spesifikasi thresher:
Jumlah : 1 Unit
Kapasitas : 20-30 ton/jam
Elektromotor : Asea, 15 KW, 1450 rpm

Cara kerja thresher sebagai berikut:

Buah yang telah direbus dimasukan kedalam bak penampung (hopper)
yang terdapat automatic feeder dengan menggunakan hoisting crane,
pemasukan buah kedalam thresher diatur oleh automatic feeder. Kemudian
buah dibanting dengan putaran 23-26 rpm, buah yang terpipil kemudian jatuh
melalui celah kemudian masuk ke under thresher dan diteruskan oleh bottom
cross conveyor selanjutnya ditampung oleh timba buah (fruit elevator),
sedangkan tandan kosong jatuh ke empty bunch conveyor kemudian dikirim ke
hopper janjangan.
Pengawasan perontokan buah (threshing) :
a) Kapasitas kerja diatur seimbang dengan kapasitas stasiun kempa.
b) Tandan tidak dibuang sekaligus.
c) Kecepatan dan putaran thresher disesuaikan dengan jumlah kehilangan
buah/minyak yang terikat tankos.
Faktor-faktor yang mempengaruhi efektivitas kerja thresher adalah :
1. Feeding yaitu kualitas (ukuran buah) dan kuantitas (volume umpan ke
thresher).
2. Kecepatan drum yaitu yang digunakan adalah 23-26 rpm.
3. Jika putaran drum lambat maka antara satu tandan dengan tandan lainnya
berbenturan sehingga beban makin berat dan terjadi losses.
 35

4. Kebersihan celah tempat keluarnya brondolan.

5. Lifing bar yang patah membuat buah rebusan tidak terpipil baik.
6. Sudut pengarah berfungsi mengarahkan janjangan agar keluar.

3) Under Thresher
Under thresher berfungsi sebagai conveyor penampungan brondolan yang
telah dipisahkan dari tandannya oleh thresher dan kemudian di teruskan ke
bottom cross conveyor.

Gambar 3. 13 Under Thresher

4) Empty Bunch Conveyor

Empty Bunch Conveyor berfungsi sebagai alat pengangkut tandan kosong
dari stasiun thresher ke hopper tandan kosong. Prinsip kerjanya adalah tandan
kosong yang keluar dari thresher masuk ke horizontal empty bunch conveyor
dan inclined empty bunch conveyor untuk selanjutnya dibawa ke hopper tandan
kosong.

Gambar 3. 14 Empty Bunch Conveyor

 36

5) Fruit Transfer Conveyor

Terdapat 2 jenis conveyor yang digunakan yaitu bottom cross conveyor
dan top cross conveyor, yang berfungsi mengatur aliran (Line) buah dari
stasiun penebah (thresher) ke fruit elevator dan diteruskan ke digester.

6) Fruit Elevator Fruit

Elevator berfungsi untuk mengangkut brondolan dari bottom cross
conveyor ke top cross conveyor dan kemudian dibagikan ke distributor
conveyor atau conveyor pembagi.

Gambar 3. 15 Fruit Elevator

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pengoperasian adalah :
1) Pada saat awal proses
a) Check ketegangan rantai fruit elevator.
b) Jika rantai kendor harus disetel sesuai dengan kebutuhan.
2) Pada saat proses
a) Pengisian buah masak harus merata sesuai dengan kebutuhan.
b) Pengisian buah masak jangan terlalu penuh karena dapat
mengakibatkan kelebihan beban pada motor pengerak.
3) Pada saat proses selesai
a) Timba buah harus selalu kosong dari buah masak.
b) Buah masak yang jatuh pada tempat masuk buah harus dibersihkan.
c) Pembersihan dan pemeriksaan menyeluruh dilakukan setiap minggu.
 37

Alur kegiatan proses pengoperasian stasiun penebah yaitu:

1) Tarik rangkaian lori isi buah masak ke bawah hoisting crane menggunakan
capstand.
2) Lepas rangkaian lori satu persatu.
3) Jalankan empty bunch conveyor.
4) Jalankan fruit distributing conveyor.
5) Jalankan top cross conveyor.
6) Jalankan fruit elevator dan bottom cross conveyor.
7) Jalankan under thresher conveyor dan thresher.
8) Jalankan auto feeder.
9) Jalankan hoisting crane.
10) Kaitkan rantai crane ke lori yang sudah dilepaskan rangkaiannya.
11) Angkat lori dengan hoisting crane dan tuangkan isi lori kehopper.
12) Pastikan siklus pengisian hopper kurang lebih 6 menit/lori.
13) Turunkan lori kosong ke rail jalur rangkaian lori kosong.

Alur kegiatan menghentikan stasiun penebah di akhir proses yaitu:

1) Pastikan buah rebusan dalam lori sudah habis diangkat.
2) Hentikan hoisting crane.
3) Pastikan buah rebusan dalam hopper dan auto feeder sudah habis.
4) Hentikan auto feeder.
5) Pastikan thresher dan under thresher dalam keadaan kosong.
6) Hentikan thresher dan under thresher conveyor.

III.1.6 Stasiun Kempa

Tujuan Pengempaan yaitu:
1) Melumatkan brondolan didalam digester sebelum masuk ke pressan.
2) Mengepress brondolan yang sudah dilumatkan untuk mendapatkan minyak
yang maksimum dengan sedikit biji yang hancur pada pressan.
3) Ekstrasi dan menyaring minyak mentah.
 38

Gambar 3. 16 Diagram Alir Proses ada Stasiun Press

1. Proses Pengadukan (Digester)

Tujuan proses pengadukan (digester) yaitu:
a) Untuk memecahkan sel-sel minyak dalam serabut daging buah, sehingga
memudahkan proses pengambilan sel-sel minyak dipressan.
b) Untuk dapat memisahkan (mengambil) biji di depericarper, yang secara
fisiknya mencacah daging buah.
c) Untuk mendapatkan adukan yang terpadu merata (homogen), sehingga
serabut dan biji tercampur merata.

Proses pengadukan menggunakan digester yaitu:

a) Masa buah sawit dimasukan ke bejana pengaduk, melewati distributing
conveyor, selanjutnya masa buah sawit diaduk didalam bejana pengaduk
dengan pisau-pisau aduk sehingga daging buah melumat.
b) Pisau-pisau aduk berputar dalam sebuah as tegak dengan kecepatan 26
rpm, mengaduk masa adukan secara merata dan terpadu.
c) Jumlah pisau pengaduk dalam satu buah digester terdiri dari 5 pasang
pisau pengaduk yang bertingkat dan 1 pasang pisau pelempar.
d) Letak pisau ini dibuat bersilangan antara pasangan yang 1 dengan lain agar
daya adukan cukup besar dan sempurna.
e) Posisi pisau aduk, kemiringan pisaunya menjadikan satu pisau menekan
masa adukan kebawah dan pisau diatasnya mengangkat masa adukan
 39

keatas.
f) Badan silinder bejana pengaduk sekelilingnya dilengkapi mantel uap,
untuk sarana pemanasan masa adukan, agar tercapai pelumatan yang baik
dengan suhu 90°C.
g) Pengeluaran masa adukan dari bejana pengaduk, akibat dorongan pisau
lempar (expeller arm).

Faktor-faktor yang mempengaruhi kerja digester antara lain adalah :

a) Level volume buah dalam digester, minimal berisi ¾ dari volume digester.
b) Temperatur digester harus dijaga pada suhu 85-95°C dengan
menginjeksikan steam untuk mempermudah proses pemisahan minyak
dengan air dan kematangan buah yang sudah direbus.
c) Kecepatan pengadukan gear box 1500 rpm menjadi ratio 26 - 35 rpm.
d) Kondisi plat siku penahan pada dinding digester.

Gambar 3. 17 Digester
Bagian-bagian digester beserta fungsinya:
1. Gear reducer berfungsi untuk menggerakkan poros pisau (Gierratio).
2. Copling berfungsi sebagai penghubung dan mengatur putaran dari motor
penggerak keporos digester.
3. Isolator berfungsi sebagai dinding yang dibuat di sekeliling digester pada
bagian luar.
4. Pipa uap masuk berfungsi sebagai tempat pemasukan uap kedalam
digester.
5. Steam mantel berfungsi sebagai pengaman uap panas didalam digester.
6. Pipa injeksi uap berfungsi untuk menginjeksikan uap panas kedalam
 40

digester.
7. Pisau pengaduk berfungsi untuk melumatkan daging buah yang telah
direbus.
8. Corong digester berfungsi untuk mengalirkan buah yang telah dilumatkan
ke screw press untuk selanjutnya dipress

Spesifikasi digester :
Jumlah : 3 Unit
Kapasitas : 3,2 Ton
Electromotor : Elektrim poland, 30 HP, 1450 rpm

2. Proses Pengempaan/Pressing
Tujuan Proses Pengempaan yaitu:
a) Untuk dapat memisahkan (mengambil) bagian minyak dari ampas, dengan
cara pengempaan (dipress).
b) Pengempaan dilakukan didalam silinder tertutup dan berlubang (saringan)
dan dengan tekanan tertentu, untuk memungkinkan dalam proses
pengempaan minyak yang dihasilkan tidak tercampur serabut.
c) Sarana pengempaan berbentuk kempa ulir agar memungkinkan dapat
bekerja terus menerus (kontinue).

Proses Pengempaan Menggunakan Screw Press yaitu:

a) Masa adukan yang didorong keluar dari bejana pengaduk oleh pisau
pelempar digester kemudian dialirkan melalui corong digester ke screw
press, masa adukan dimasukan dengan tekanan kedalam kempa ulir,
kemudian didorong oleh 2 buah putaran ulir kempa yang sejajar dan
berlawanan arah.
b) Pada ujung luar silinder press terdapat konus dengan tekanan lawan
tertentu, maka terjadi pengempaan terhadap masa adukan yang didorong
keluar dalam silinder press, menjadikan butir-butir minyak keluar terpisah
dari screw press.
 41

c) Cairan minyak hasil pengempaan keluar dari silinder press melalui

lubang-lubang perforasi silinder press.
d) Minyak keluar dari screw press disalurkan ke vibrating screen melalui
bagian bawah kempa ulir, sedangkan serabut dan nut terus didorong keluar
dari bagian ujung silinder press, dan selanjutnya dicurahkan ke cake
breaker conveyor.
Hal-hal yang perlu diperhatikan :
a) Ampas kempa (press cake) harus keluar merata disekitar konus.
b) Beban ampere elektromotor pada 29-36 Ampere.
c) Water delution yang masuk ke screw press maks 1600 liter /jam .
d) Bila screw press harus berhenti lama, scew press harus dikosongkan.
e) Sebelum screw press dihidupkan, CBC dan Vibrating screen harus hidup
terlebih dahulu.
Faktor-faktor yang mempengaruhi kerja press :
a) Kondisi screw press
b) Tekanan cone 50 bar
c) Kematangan buah yang direbus
d) Kebersihan pada press
e) Air delusi

Gambar 3. 18 Screw Press

Bagian-bagian dan fungsi dari screw press yaitu:

1) Cones adalah besi berbentuk silinder dan ujungnya membentuk cones
berfungsi untuk menekan masa ampas dan cangkang yang terdorong
keluar oleh screw, cones menggunakan sistem hidrolik untuk
 42

mengghasilkan tekanan (45 – 50 bar).

2) Presscake adalah tabung berbentuk silinder dengan dengan dua lubang
besar sebagai tempat ampas dan cangkang di keluarkan oleh screew,
presscake dilengkapi lubang – lubang pada sisi badannya yang berfungsi
untuk menyaring minyak dari hasil pressan.
3) Worm adalah poros berbentuk screew yang berputar berlawanan arah
untuk mendorong keluar ampas dan cangkang.
4) Elektromotor berfungsi sebagai penggerak putaran screewpress.
5) V-Belt berfungsi untuk menghubungkan putaran elektro motor dan screw
press.
6) Gear Box berfungsi sebagai reduser putaran elektro motor.
Spesifikasi screw press :
Jumlah : 3 Unit
Kapasitas : 3,2 Ton
Electromotor : Elektrim, 30 HP, 1450 rpm
Type : continous double screw press type P.9

Alur Kegiatan Proses Mengoperasikan Stasiun Kempa

1) Jalankan elektro motor return fruit conveyor dan agitator degister.
2) Brondolan dari distributing conveyor langsung masuk ke digester no.1
sampai penuh kemudian masuk ke digester no.2 talang masuk ke digester
no.3 ( cadangan ) ditutup.
3) Buka valve steam heater digester dan panaskan kemudian pertahankan
temperature pada 85-95oC.
4) Buka valve steam heater water delution dan pertahankan temperature
minimum 90oC.
5) Setelah digester pertama penuh dengan brondolan dan temperature
mencapai 85-95oC, jalankan / start electromotor screw press no. 1.
6) Jalankan / start elektromotor press cake conveyor, fibre cyclone,
depericarper, wet nut elevator, wet nut conveyor, dan vibrating screen.
7) Buka valve water delution yang masuk ke screw press dan disetting maks
 43

150 liter / ton TBS dengan temperature air minimum 80oC.

8) Buka talang outlet digester.
9) Start electromotor hiydraulic press untuk mengatur posisi conish screw
press sampai tekanan 50 bar.
10) Setting ampere beban electromotor screw press pada 29 – 36 A.

Alur kegiatan proses menghentikan stasiun kempa di akhir proses yaitu:

1) Stop fruit distributing conveyor dan return fruit conveyor.
2) Kosongkan isi digester.
3) Stop electromotor agitator digester.
4) Tutup valve steam pemanas digester.
5) Tutup valve steam heater water delution.
6) Stop electromotor fibre conveyor, blower sampah, depericarper, we nut
elevator dan wet nut conveyor.
7) Kosongkan screw press.
8) Stop electromotor scress press.
9) Stop hydraulic press.

III.1.7 Stasiun Pemurnian

Tujuan proses stasiun pemurnian yaitu:
1) Untuk mendapatkan minyak kasar dari hasil pengepressan.
2) Memisahkan minyak kasar dan sludge.
3) Memurnikan minyak.
4) Menjernihkan dan mengurangi kadar air pada minyak CPO (crude palm oil)
sesuai dengan spesifikasi.
 44

Minyak dari Screw Press

Water Delution 150
liter/Ton TBS
Vibrating Kotoran dan
Screen Padatan
Crude Oil
Digester
Injeksi dan Coil
Crude Oil Tank
Steam 90 – 100oC

Minyak dan
Sludge

Continuous Settling
Tank
Oi udge
l
Coil Steam 90- Oil Tank TankSludge
95oC Tank

Vacum Dryer Decanter

Daily airSl Solid

Tank
Decanting
Storage Solid
Tank cointaner

Gambar 3. 19 Diagram Alir Proses Pemurnian CPO

 45

Sludge dari CST

Sludge

Sludge Tank

Sludge

Balance Tank
Continuous Settling Tank
Sludge

Solid Phase Water Phase Oil

Decanter Phase

Solid Oil Phase

Hopper Decanting Tank

Crude Oil Tank Water Phase

Fat - Pit

Oil Phase

Water Delution
Vertikal Decanting
for Press

Gambar 3. 20 Diagram Alir Proses Pemisahan Minyak dari Sludge

Alur dan proses penyaringan dan penampungan minyak kasar yaitu:

a) Setelah minyak dipress dari screw press kemudian minyak dipisahkan melalui
celah – celah lubang saringan press cake.
b) Minyak yang telah dipisahkan dari ampas kemudian dialirkan menuju ke
vibrating screen.
c) Didalam vibrating screen minyak kemudian disaring menggunakan ayakan
mesh untuk memisahkan minyak dari sampah/kotoran.
d) Minyak dari proses penyaringan kemudian di proses didalam crude oil tank,
didalam crude oil tank minyak kembali dipisahkan dari padatan dan kotoran
yang tidak tersaring.
e) Didalam crude oil tank (COT) minyak di tampung dan diendapkan melalui
dinding – dinding penyekat.
Alat–alat proses yang digunakan, gambar peralatan dan spesifikasi alat:
 46

1) Vibrating Screen
Vibrating screen berfungsi memisahkan kotoran, pasir dan serabut pada
minyak dengan cara bergetar. Minyak yang sudah tersaring kemudian dialirkan
masuk ke crude oil tank sedangkan kotoran dan serabut yang tidak tersaring
akan dibawa ke fruit elevator dan masuk kembali ke digester. Vibrating screen
terdiri dari 2 lapisan saringan yaitu:
a) Lapisan saringan I, berukuran 20 mesh.
b) Lapisan saringan II, berukuran 40 mesh.

Gambar 3. 21 Vibrating Screen

Bagian – bagian dari vibrating screen :

a) Saluran pemasukan, berfungsi sebagai saluran pemasukan minyak
kedalam vibrating screen dengan cara overflow.
b) Saringan, berfungsi untuk menyaring dan memisahkan minyak dari
kotoran, terdapat dua jenis saringan, yaitu deck 20 mesh dan deck 40 mesh.
c) Poros penggetar, berfungsi untuk menggetarkan saringan agar minyak dan
kotoran yang tersaring tidak menumpuk pada saringan.
d) Saluran pengeluaran kotoran, berfungsi untuk mengeluarkan kotoran yang
tersaring kemudian di alirkan kembali kedalam proses pengempaan.
e) Saluran pengeluaran minyak, berfungsi untuk mengeluarkan minyak yang
tersaring untuk kemudian di tampung didalam crude oil tank.
Spesifikasi vibrating screen:
Jumlah : 1 Unit
Merk : Sweco made in SWECO Far East Singapore
Electromotor : Motor 2,5 HP, 1480 Rpm
 47

2) Crude Oil Tank (COT)

Crude oil tank merupakan tangki penampung minyak kasar hasil saringan
dari vibro separator, agar NOS dapat turun, COT dilengkapi dengan sekat,
sehingga tangki terbagi menjadi tiga bagian, minyak dari COT selanjutnya
dikirim ke Continuous Settling Tank (CST).
Fungsi COT antara lain :
a) Menurunkan NOS (Non Oil Solid).
b) Menambah panas atau temperatur, pemanasan dilakukan dengan injeksi
uap langsung serta steam coil sehingga mencapai suhu 90– 95°C.

Norma yang diharapkan dari hasil perlakuan pada alat ini adalah :
(a) Kadar air : 33-43%.
(b) Kadar minyak : 33-43%
(c) NOS (Non Oil Solid) : 12-14%
(d) Temperatur :90-95°C

Gambar 3. 22 Crude Oil Tank

Bagian-bagian dari crude oil tank :

a) Saluran pemasukan, yang berfungsi sebagai saluran untuk memasukkan
minyak dari vibrating screen.
b) Talang minyak, yang berfungsi untuk saluran masuk minyak melewati
sekat– sekat COT.
c) Badan tangki, yang berfungsi sebagai dinding pada COT.
d) Sekat, berfungsi untuk memisahkan minyak dengan kotoran.
e) Pompa minyak, yang berfungsi untuk memompakan minyak menuju
proses lainnya.
 48

Spesifikasi COT :
Jumlah : 1 Unit
Electromotor : teco, 10 HP, 1450 Rpm
Kapasitas : 10 ton

3) Continuous Settling Tank (CST)

Cara pemisahan minyak kasar dan sludge yaitu:
a) Minyak yang telah di pisahkan dari padatan dan NOS (non oil solid) serta
dinaikan suhunya didalam COT (crude oil tank) kemudian dipompa ke
CST (continuous settling tank).
b) Didalam CST (continuous settling tank) minyak, air, sludge dan padatan
masih bercampur sehingga harus dipisahkan.
c) Pemisahan minyak kasar dan sludge dilakukan didalam CST dengan cara
perbedaan berat jenis secara vertikal.
d) Suhu yang diberikan pada CST 90 o C sehingga terjadi pemisahan larutan
dimana minyak naik keatas karena berat jenisnya, air berada dilapisan
kedua, sludge berada dilapisan ketiga, serta pasir dan kotoran lainnya
berada dibawah.
e) Didalam CST terdapat agitator dengan kecepatan 5–7 rpm, yang berfungsi
untuk membantu mempercepat pemisahan minyak dengan cara mengaduk
dan memecahkan padatan.
f) Minyak yang berada dilapisan paling atas kemudian di ambil melalui
skimmer, ketebalan minyak di CST dapat mempengaruhi kandungan
minyak pada sludge di underflow. Minyak yang masuk melalui skimmer
ditampung didalam oil tank, sedangkan sludge dialirkan kedalam sludge
tank.
Faktor-faktor yang mempengaruhi continuous settling tank adalah :
a) Temperatur
b) Agitator
c) Kualitas feeding
d) Blowdown
 49

Gambar 3. 23 Continuous Settling Tank ( CST )

Bagian-bagian CST Dan fungsinya :

a) Badan tangki, berfungsi untuk menampung minyak kasar dan sludge serta
memisahkannya secara gravitasi.
b) Pisau agitator, berfungsi untuk mempercepat proses pemisahan antara
minyak, air, sludge dan padatan dengan cara mengaduknya dengan
kecepatan 5-7 rpm.
c) Skimmer, berfungsi untuk mengutip minyak dipermukaan yang telah
terpisah dari sludge dan padatan lainya dengan ukuran tinggi skimmer
tertentu agar pengutipan minyak lebih efisien dan sludge tidak terikut
dalam minyak.
d) Pipa steam, berfungsi untuk menginjeksikan steam kedalam CST, agar
temperatur didalam CST tetep terjaga sehingga proses pemisahan berjalan
dengan baik.
e) Kran blowdown, berfungsi untuk membuang padatan-padatan yang
terendapkan didalam CST, agar kapasitas dan pemisahan di CST dapat
berjalan secara efektif.
f) Main hold, berfungsi untuk perbaikan dan perawatan tangki CST.

Spesifikasi CST (continuous settling tank) :

Jumlah : 1 Unit
Kapasitas : 60 ton
Temperatur : 95℃
Electromotor : Teco, 5 HP, 1460 Rpm
 50

Alur dan proses pemurnian dan pengeringan minyak yaitu:

a) Minyak yang telah dikutip dari CST kemudian di alirkan ke oil tank, di oil
tank minyak ditampung terlebih dahulu.
b) Didalam oil tank minyak kembali di endapkan dari padatan dan sludge yang
terikut dari CST.

c) Suhu didalam oil tank dijaga tetap pada temperatur 90-95 oC dengan steam
coil, agar minyak mudah dipisahkan pada proses selanjutnya.
d) Minyak yang tertampung di oil tank kemudian dialirkan ke vacuum dryer.
e) Didalam vacuum dryer minyak dipisahkan dengan air didalam ruang hampa.
f) Setelah minyak dari vacuum dryer kemudian dialirkan menuju ke daily tank,
didalam daily tank minyak disimpan semetara sebelum di alirkan menuju ke
storage tank.

Alat-alat proses yang digunakan pada proses dan pemurnian minyak yaitu:
1. Oil Tank
Oil tank berfungsi untuk mengendapkan kotoran dan sebagai tangki
penampung sebelum minyak masuk ke dalam vacuum dryer, dengan dibantu
pemanasan oleh steam coil sehingga didapatkan temperatur 90-95°C . Panas
tersebut menyebabkan air dan kotoran yang terikut dari CST akan turun pada
lapisan bawah. Kotoran ini di blowdown dialirkan ke sludge tank dan minyak
dari oil tank kemudian dialirkan ke vacuum dryer.

Gambar 3. 24 Oil Tank

Bagian - bagian dari oil tank :

a) Saluran pemasukan berfungsi sebagai tempat masuknya minyak kedalam
oil tank.
 51

b) Saluran uap masuk berfungsi sebagai tempat masuknya uap panas

kedalam oil tank.
c) Termometer berfungsi untuk mengukur suhu didalam oil tank.
d) Katup Pengeluaran berfungsi katup untuk mengatur pembuangan
kotoran.
e) Pipa uap pemanas berfungsi sebagai tempat uap panas mengalir serata
untuk memanasi minyak didalam oil tank.

Spesifikasi oil tank:

Jumlah : 1 Unit
Kapasitas : 15 Ton
Temperatur : 90-95 oC

2) Vacuum Dryer
Vacuum dryer berfungsi untuk mengurangi kadar air dalam minyak
produksi yang akan dipasarkan dengan cara penguapan hampa, dimana
minyak yang diumpankan kedalam vacuum dryer disemprotkan
menggunakan nozzle sehingga minyak berbentuk kabut sehingga air yang
terkandung didalamnya mudah diupakan dan dihisap oleh pompa untuk
kemudian di embunkan kembali, temperatur minyak 90°C supaya kadar air
cepat menguap. Dengan tekanan vacum berkisar antara -760 mm/Hg ( -0.8-1
bar ) dan suhu 80-90°C minyak yang telah bersih keluar dari vacuum dryer
dan selanjutnya dipompakan ke daily tank.

Faktor-faktor yang mempengaruhi operasi vacuum dryer adalah :

a) Kebocoran-kebocoran yang terdapat pada tabung vacuum dryer.
b) Kebocoran pada pipa.
c) Kuantitas dan kualitas feeding.
d) Kondisi nozzle.
e) Tekanan vacum yang kurang.
 52

Gambar 3. 25 Vacuum Dryer

Bagian – bagian vacuum dryer :

a) Pipa penghampa udara, berfungsi untuk membuat vacuum pada badan
vacuum dryer dengan cara disalurkan ke pompa vacum.
b) Kaca kontrol, berfungsi untuk melihat minyak, serta air yang di uapkan
didalam badan vacum.
c) Pipa minyak masuk, berfungsi untuk mengumpankan minyak yang masih
mengandung air kedalam vacuum dryer.
d) Badan vacuum dryer, berfungsi untuk menguapkan air dan menampung
minyak.
e) Pipa penghisap minyak, berfungsi untuk saluran penghisap minyak yang
telah dipisahkan dari air yang teruapkan.
f) Nozzle, berfungsi untuk menyemprotkan minyak yang mengandung air
kedalam vacuum dryer sehingga minyak dan air menjadi kabut agar air
mudah diuapkan.
g) Manometer, berfungsi untuk mengetahui tekanan vacuum dryer.
h) Thermometer, berfungsi untuk mengetahui suhu vacuum dryer
i) Mainhole, berfungsi untuk maintenance vacuum dryer.
j) Pompa, berfungsi untuk membuat vacum serta untuk menghisap uap air
untuk diembunkan kembali menjadi air.

Spesifikasi vacuum dryer :

Jumlah : 1 Unit
Kapasitas : 4 ton/jam
Type : Westafelia vacum drier
 53

Tekanan : -760 mmHg

Temperatur : 90 oC

3) Daily tank
Daily tank berfungsi untuk penampungan sementara sebelum minyak
masuk ke storage tank, tanki ini terisi penuh saat pabrik beroperasi secara
penuh selama 12 jam, kapasitas dari tanki ini adalah 50 ton dan terdapat 2 tanki.

4) Storage Tank
Storage tank berfungsi untuk menyimpan sementara minyak produksi
yang dihasilkan sebelum dikirim ke pihak/tempat lain, sedangkan dispath tank
berfungsi untuk untuk memblending minyak- produksi untuk mencapai mutu
produksi yang diinginkan.

Gambar 3. 26 Storage Tank

Bagian – bagian storage tank :
a. Badan tangki, berfungsi sebagai dinding untuk menampung minyak yang
telah siap dijual.
b. Steam coil, berfungsi untuk menjaga suhu minyak didalam tangki agar
minyak tetap terjaga kualitasnya,suhu berkisar 40-45°C.
c. Mainhole, berfungsi untuk maintenance storage tank.
d. Drain, berfungsi untuk menguras dan membersihkan tangki.

Spesifikasi storage tank:

Jumlah : 2 unit
Kapaitas : 2000 Ton
 54

Alur dan proses pemisahan minyak dari sludge yaitu:

a) Minyak dan sludge yang masih bercampur ditampung di dalam CST,
kemudian sludge dan air yang berada pada lapisan kedua dan ketiga
kemudian dialirkan menuju sludge tank.
b) Setelah ditampung di sludge tank, sludge kemudian dipompakan menuju ke
balance tank.
c) Dari balance tank, sludge kemudian di alirkan secara continus ke dalam
decanter sebagai umpan.
d) Didalam decanter, sludge terpisah menjadi 3 phase yaitu oil phase,solid
phase, dan water phase. Oil phase dialirkan menuju ke COT, water phase
menuju ke decanting tank, sedangkan solid phase menuju ke solid hopper.
decanting tank kemudian dikutip dan dipompakan menuju ke CST,
sedangkan air dan sludge menuju ke fat pit untuk di olah kembali.

Alat-alat yang digunakan pada proses pemisahan sludge dari minyak yaitu:
1. Sludge Tank
Sludge tank berfungsi sebagai tempat penampungan sementara sludge
dari Continuous Settling Tank (CST) sebelum diolah lagi untuk mendapatkan
minyak, kebersihan dalam tangki perlu dijaga karena akan mempengaruhi
presentase NOS dalam sludge, sehingga harus dilakukan blowdown secara
rutin, yaitu setiap 3-4 jam sekali. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan
steam injeksi untuk mendapatkan temperatur 90oC.

Gambar 3. 27 Sludge Tank

Bagian-bagian dari sludge tank :

a) Pipa sludge masuk, berfungsi untuk saluran sludge masuk kedalam sludge
 55

tank.
b) Pipa uap masuk, berfungsi untuk saluran uap panas masuk kedalam sludge
tank.
c) Pipa uap keluar, berfungsi untuk saluran keluar uap panas sesudah dari
sludge tank.
d) Pipa penghisap sludge, berfungsi untuk mengalirkan sludge kedalam
rotary bush strainer.
e) Pipa blowdown, berfungsi untuk mengeluarkan padatan-padatan yang
terendapkan didalam sludge tank.

Spesifikasi sludge tank :

Jumlah : 1 Unit
Kapasitas : 20 ton

2. Balance Tank
Balance tank berfungsi untuk penyeimbang laju aliran fluida sludge ke
decanter yang sebelum nya dialirkan dari sludge tank, balance tank ini
bertujuan agar pemberian umpan ke decanter secara konstan dan kontiniu
untuk pengoptimalan kinerja dari decanter itu sendiri.

Gambar 3. 28 Balance Tank

3. Decanter
Sludge phase yaitu cairan lumpur dari continuous settling tank yang masih
mengandung minyak maksimum 8% dan diolah lebih lanjut oleh decanter. Alat
ini bertujuan untuk memisah sludge ke fraksi minyak (crude oil), fraksi cair
(water phase), dan fraksi padat (solid). Prinsip kerja alat ini adalah gaya
 56

putaran lebih kurang 3000 rpm dimana fraksi yang lebih padat akan keluar
melalui ujung decanter dan akan keluar sebagai solid. Oil phase yang keluar
menuju COT , water phase menuju decanting tank, sedangkan solid phase
menuju solid tank.

Gambar 3. 29 Decanter

Spesifikasi decanter :
Jumlah : 2 Unit
Merk / Type : Loher
Elektromotor : 22 KW, 20 Ampere
Putaran : 2950 rpm
Kapasitas : 6 ton / jam

4 Decanting Tank
Decanting tank berfungsi untuk menampung water phase yang
dihasilkan oleh decanter yang selanjutnya akan diproses kembali, tangki ini
memilii prinsip pengendapan yaitu oil phase berada di atas,water phase
berada di tengah sedangkan sludge akan berada dibagian bawah. Oil phase
dari decanting tank kemudian dipompakan menuju CST. Sedangkan water
phase dan sludge dialirkan menuju Fat-Pit.

Gambar 3.30 Decanting Tank

Spesifikasi decanting tank :
 57

Electromotor : 7,5 Kw, 1450 rpm, 7 Ampere

Merek : Teco
Jumlah : 2 unit

5 Vertical Decanting
Vertical decanting berfungsi sebagai pengutip oil dan air kondensat dari
proses sterilisasi dan juga sebagai tempat penampungan minyak yang dialirkan
dari fat-fit. Over flow dari tanki ini dialirkan menuju mesin press yang
digunakan sebagai water delution sedangkan under flow nya menuju fat-fit .

Gambar 3. 30 Vertical Decanting

Spesifikasi vertical decanting :

Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 25 Ton
Elektromotor Agitator : Teco, 3,7 kW, 1450 rpm

6 Bak Penampung Sludge (Fat-Fit)

Fat-fit difungsikan sebagai tempat proses pengutipan minyak terakhir
sebelum dibuang ke limbah. Cairan yang masih mengandung minyak yang
berasal dari proses pemurnian di pompakan ke vertical decanting

Gambar 3. 31 Fat – Pit

 58

III.1.8 Stasiun Kernel

Tujuan dari stasiun kernel yaitu:
1) Memisahkan campuran antara fiber dan nut, dimana fiber digunakan sebagai
bahan bakar boiler dan nut masuk ke proses selanjutnya.
2) Memisahkan antara cangkang dan inti sawit (kernel), cangkang digunakan
sebagai bahan bakar boiler dan dapat diperjual belikan sedangkan inti masuk
ke proses selanjutnya.
3) Untuk mendapatkan inti sawit (kernel) dengan kualitas yang baik dan
memenuhi standar, sehingga memiliki daya jual yang tinggi dan dapat diolah
menjadi barang jadi lainny

Screw Press Boiler

Biji dan Serabut

Serabut
CBC
Cangkan
g
Pneumatic Fibres Transport Fibre Cyclone

Cangkang
Polishing drum Inti pecah
Depericarper
Shell Separator Claybath
Biji Biji bulat
Nut Silo Biji bulat
Fase Air
Cangkang
Biji kering
Inti Inti pecah
Wet Nut Conveyor

Shell
Ripple Mill Kernel Hyd. Shell Hyd.
Inti dan Hydrocyclone
Cangkang Biji bulat
Kernel Hydrocyclone Cangkang
Inti
Inti Inti pecah
Wet Vibrating kernel
Inti
Pecah
Kernel Dryer

Serabut dan Kotoran

Fibre Seperator

Kernel Bin

Gambar 3. 32 Diagram alur proses di Stasiun Kernel

 59

Alur dan proses pemisahan ampas dan biji yaitu:

a) Fiber dan ampas dari proses pengepressan kemudian di uraikan dengan cake
breacker conveyor agar mudah untuk dipisahkan di depericarper.
b) Di depericarper ampas dan nut dipisahkan dengan cara perbedaan massa,
dimana ampas yang lebih ringan akan terhisap oleh fiber cyclone dan
diteruskan ke boiler, sedangkan nut akan jatuh ke nut polishing drum.
c) Didalam nut polishing drum, nut yang masih bercampur dengan ampas yang
menggumpal kemudian dipoles dengan cara diputar dengan drum panjang dan
terdapat kisi-kisi didalamnya, sehingga fiber yang menggumpal dan melekat
pada nut akan terlepas, sehingga didapat nut utuh yang bersih.

Alat – alat yang digunakan pada proses pemisahan biji dan cangkang yaitu:
1. Cake Breaker Conveyor (CBC)
Cake Breaker Conveyor terdiri dari satu lubang yang mempunyai dinding
rangkap, di tengah CBC terdapat poros screw yang mepunyai pisau pemecah
(screw blade), yang berfungsi untuk memecah gumpalan ampas dan nut yang
masih basah agar mudah dipisahkan.

Cake breaker conveyor berfungsi untuk :

a) Menghantar ampas dan biji dari screw press ke depericarper.
b) Memecahkan gumpalan ampas pressan dari stasiun press ke depericarper.

Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja CBC :

a) Kualitas dan kuantitas umpan.
b) Putaran cake breaker conveyor diharapkan 60-70 rpm.

Gambar 3. 33 Cake Breaker Conveyor (CBC)

 60

Bagian-bagian dari Cake Breaker Conveyor (CBC) :

a) Eletro Motor, berfungsi untuk menggerakan poros pada cake breaker
conveyor.
b) Kopling, berfungsi untuk meneruskan putaran dari elektro motor.
c) Sirip atau pisau pemecah, berfungsi untuk memecah ampas yang masih
berupa gumpalan.
d) Poros, befungsi untuk menggerakan poros.
e) Gear box, berfungsi untuk menurunkan putaran dari putaran motor
keputaran kerja.
Spesifikasi cake breaker conveyor :
Kapasitas : 10-12 ton/jam
Putaran : 60-70 rpm
Jumlah : 1 unit
Panjang : 24 meter
Elektromotor : 15 HP
Diameter Screw : 60-80 cm

2. Pneumatic Fibre Transport

Pneumatic fibre transport adalah suatu tromol tegak dan panjang yang
diujungnya terdapat blower pengisap serta fiber cyclone. Dari cake breaker
conveyor, press cake jatuh di pneumatic fibres transport, kemudian ampas
(fiber) terhisap ke fiber cyclone kemudian diangkat oleh conveyor untuk bahan
bakar boiler, sedangkan biji yang lebih berat jatuh ke nut polishing drum.
Dengan demikian, pneumatic fibres transport berfungsi memisahkan fibre
dengan nut. Efektivitas kerja dari depericarper adalah banyaknya fibre yang
terikat pada nut.
Faktor-faktor yang mempengaruhi efektivitas kerja Pneumatic Fibres
Transport :
a) Kualitas umpan.
b) Adjustment damper pada fan.
c) Kecepatan putaran fan.
 61

d) Air lock pada fiber cyclone.

e) Kondisi fan.
f) Kebersihan.
g) Jarak antara cake breaker conveyor dengan nut polishing drum.

Gambar 3. 34 Pneumatic Fibres Transport

Bagian-bagian dari depericarper :

a) Motor pengerak, berfungsi untuk menggerakkan polishing drum.
b) Ducting, berfungsi untuk mengatur aliran udara didalam depericarper.
c) Ventilator, berfungsi sebagai tempat ventilasi udara.
d) Fibre cyclone, berfungsi sebagai penghisap serta pengering serabut
sebelum masuk kedalam ruang bakar boiler.
Spesifikasi Pneumatic fibres transport :
1. Pneumatic Fibres Transport 2. Air Lock Fibre Blower
Jumlah : 1 unit Jumlah : 1 unit
Merk : Flender Merk : Asea
3. Fibre Blower
Jumlah : 1 unit
Merk : Teco
Elektromotor : 2,2 kW, 1450 rpm

3. Devericarper/Nut Polishing Drum

Nut polishing drum berfungsi untuk membersihkan sisa fibre yang masih
melekat dalam nut serta membersihkan kotoran, pasir dan batu yang terikut dari
pressan. Di dalam polishing drum terdapat sudu-sudu yang bersudut 20o ini
 62

digunakan untuk membawa biji berjalan ke ujung dari polishing drum. Di

ujung polishing drum terdapat lubang-lubang yang berfungsi sebagai tempat
masuknya biji yang sudah dipisahkan dengan kotoran dan ampas kemudian
dibawa oleh nut elevator ke nut silo, kecepatan putaran drum adalah 24-26 rpm.
Fungsi dari nut polishing drum adalah :
a) Membersihkan biji dari serabut-serabut yang masih melekat.
b) Membawa nut dari depericarper ke nut silo.
c) Memisahkan nut dari sampah.

Faktor-faktor yang mempengaruhi efektivitas nut polishing drum :

a) Kondisi plat pengarah/pengangkat.
b) Kecepatan putaran drum.
c) Diameter dan panjang drum.
d) Diameter lubang penyaring.
e) Kualitas dan kuantitas feeding.

Gambar 3. 35 Nut Polishing Drum

Spesifikasi nut polishing drum :

Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 4-5 ton/jam
Panjang : 5-6 meter
Kecepatan : 24 rpm
Merk : SEW-EURODRIVE
Daya : 7,5 KW
Putaran : 1445 rpm
 63

Cara pemeraman biji yaitu:

a) Pemeraman biji dilakukan di dalam nut silo, nut silo berfungsi sebagai tempat
penyimpanan sementara dan pemanasan biji untuk mengurangi kadar airnya.
Kebersihan dari pada nut silo harus sangat diperhatikan karena dapat
mempengaruhi terhadap output nut silo.
b) Nut utuh yang telah bersih dan dipisahkan dari ampasnya didalam nut polishing
drum, kemudian diangkut menggunakan nut elevator menuju ke nut silo.
c) Didalam nut silo, nut yang masih utuh kemudian di lakukan pemeraman yaitu
dengan meniupkan udara panas kedalam silo melalui heater, dengan suhu yang
bervariasi antara bagian bawah, tengah dan atas sehingga temperatur nut akan
naik dan kadar air nut berkurang.
d) Pemanasan nut bertujuan untuk mengeringkan nut yang masih mengandung
air, ketika nut menjadi kering maka inti sawit (kernel) akan lekang dari
cangkang nya, sehingga memudahkan proses pemisahan antara cangkang dan
inti sawit didalam ripple mill.

Gambar 3. 36 Nut Silo

Bagian-bagian dari nut silo :
a) Saluran masuk biji, berfungsi sebagai saluran untuk memasukkan biji
kedalam nut silo.
b) Saluran output, saluran berbentuk chut yang befungsi untuk mengeluarkan
nut yang telah kering secara beraturan untuk selanjutnya nut masuk kedalam
ripple mill melalui conveyor.

Spesifikasi nut silo :

Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 50 ton
 64

Cara pemecahan biji yaitu:

a) Pemecahan biji dilakukan didalam ripple mill, ripple mill terdiri atas : rotor
bar dan ripple plate. Rotor bar adalah bagian alat yang bergerak berputar,
terdiri dari batang-batang besi sebagai alat pemecah nut. Ripple plate adalah
bagian alat yang diam terdiri dari plat yang bergerigi sebagai landasan/alas nut
agar proses pemecahannya maksimal. Rotor bar digerakkan oleh motor listrik,
sehingga rotor bar dapat berputar dengan putaran 900-1200 rpm. Umpan nut
ke ripple mill berasal dari nut hopper. Nut akan terbawa oleh rotor bar dan
akan tergilas di ripple plate sehingga kernel dan cangkang terpisah. Kernel dan
cangkang yang sudah terpisah akan dibawa menggunakan conveyor menuju
separating tank.
b) Akibat gilasan tersebut, maka biji akan pecah sehingga inti terlepas dari
cangkangnya. Namun dalam proses ini masih dimungkinkan terdapat nut utuh
dan inti yang pecah.
c) Inti, cangkang, nut utuh dan inti pecah masuk ke under ripple mill conveyor
kemudian sampah dan cangkang halus dihisap menggunakan system
winnowing dan kemudian inti, cangkang, nut utuh, dan inti pecah masuk
kedalam separating tank.

Faktor – faktor yang mempengaruhi efisiensi ripple mill adalah :

a) Kualitas dan kuantitas umpan masuk
b) Jarak atau clearance antara cover dengan rotor
c) Rpm

Kualitas umpan dipengaruhi oleh :

a) Inti lekang dari cangkang, jika inti yang lekang dari cangkangnya sedikit, maka
efisiensi dari nut pecah berkurang.
b) Jenis buah, dura atau tenera.
c) Ukuran nut.
d) Kadar air yang terkandung dalam inti.
e) Umpan yang terlalu banyak (berlebihan).
 65

f) Umpan terlalu kering.

Gambar 3.38 Ripple Mill

Bagian-bagian ripple mill yaitu:
a) Chut, berfungsi untuk mengatur kuantitas umpan kedalam rotor.
b) Rotor bar adalah bagian alat yang bergerak berputar, terdiri dari batang-batang
besi berfungsi sebagai alat pemecah nut. Rotor bar digerakkan oleh motor
listrik, sehingga rotor bar dapat berputar dengan putaran 900-1200 rpm.
c) Ripple plate adalah bagian alat yang diam terdiri dari plat yang bergerigi
sebagai landasan/alas nut agar proses pemecahannya maksimal.
d) Poros, berfungsi sebagai penerus daya dari motor yang di sambungkan dengan
puli dan sabuk, sehingga menghasilkan putaran tinggi.

Spesifikasi ripple mill :

Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 4-6 ton/jam
Electromotor : Teco, 11 kW, 1450 rpm
Putaran : 900-1200 rpm

Alur Dan Proses Pemisahan Inti dan Cangkang yaitu:

a) Nut dipecah dari ripple mill selanjutnya masuk ke cracked mixture conveyor
yang berfungsi sebagai penghantar inti dan cangkang yang telah dipecah,
selanjutnya inti dan cangkang masuk ke dalam separating tank.
b) Separating tank berfungsi untuk menampung nut dan cangkang hasil
pemecahan dari ripple mill, tank ini terbagi atas dua bagian yaitu separating
kernel tank dan separating shell tank. Tank ini berfungsi sebagai pengumpan
ke kernel hydrocyclne. cangkang hydrocyclone, dan menerima umpan berupa
 66

water phase dari shell grading dan kernel hydrocyclone. Kernel yang
tertampung kemudian dipompa menuju kernel hydrocyclone, sedangkan
cangkang dipompa menuju cangkang hydrocyclone.
c) Kernel dan cangkang kemudian dipompa menuju kernel hydrocyclone. Kernel
hydrocyclone berfungsi untuk memisahkan antara kernel dengan cangkang
yang masih terikut. Gaya sentrifugal fluida membuat kernel yang ringan akan
naik ke atas menuju wet vibrating kernel sedangkan cangkang yang lebih berat
akan menuju dasar hydrocyclone dan keluar menuju separating shell tank dan
akan diproses ulang kembali.
d) Kernel dari hasil hydrocyclone kemudian masuk menuju wet vibrating kernel.
Wet vibrating kernel berfungsi untuk memisahkan antara kernel dengan
cangkang dan kotoran yang masih terikut ke dalam proses. Water phase (air,
kotoran, cangkang halus) hasil dari wet vibrating kernel dialirkan menuju
separating shell tank. Kernel kemudian masuk ke kernel silo untuk dikeringkan
dengan pemberian steam.
e) Sedangkan proses selanjutnya adalah proses recycling, yaitu proses
pengambilan kernel yang masih tersisa pada proses sebelumnya. Adapun
cangkang yang berasal dari output kernel hydrocyclone masuk menuju
separating shell tank, disini cangkang dipompa menuju cangkang
hydrocyclone. Shell hydrocyclone berfungsi sebagai pengutip kernel yang
masih tersisa saat pengumpanan dari separating shell tank. Di dalam alat ini
terjadi pemisahan antara kernel dengan cangkang, nut utuh, dan kernel pecah.
Kernel yang terpisah akan masuk menuju separating kernel tank dan akan di
proses kembali sedangkan untuk cangkang, nut utuh dan kernel pecah akan
menuju shell grading dan akan dipisah-pisah menurut ukuran menggunakan
shell grading.
f) Feed yang berasal dari shell hydrocyclone yang berupa cangkang, nut utuh, dan
kernel pecah kemudian masuk ke shell grading. Shell grading adalah sebuah
drum yang berfungsi untuk memisahkan beberapa feed tergantung dengan
ukurannya.Umpan yang masuk terdiri dari cangkang, nut utuh, dan kernel
pecah yang berasal dari shell hydrocyclone. Kemudian hasil dari proses ini
 67

seperti cangkang dan kernel pecah dibawa menuju claybath sedangkan nut utuh
masuk ke conveyor nut silo dan kemudian diproses kembali di ripple mill.
Water phase nya dialirkan menuju separating kernel tank.
g) Feed dari shell grading yang berupa cangkang dan kernel pecah kemudian
dibawa menuju claybath. Claybath berfungsi untuk memisahkan antara
cangkang dan kernel pecah dengan cara perbedaan berat jenis keduanya
menggunakan media lumpur. Lumpur ini mempunyai berat jenis diantara
cangkang dan kernel, sehingga cangkang yang memiliki massa jenis yang lebih
berat akan tenggelam dan kemudian diambil dengan bucket diteruskan ke
penampungan cangkang. Sedangkan kernel pecah akan mengapung kemudian
diambil menggunakan bucket dan dihembuskan menuju wet vibrating kernel.

Alat-alat proses yang digunakan, gambar peralatan, bagian-bagian peralatan

dan spesifikasi masing-masing peralatan yang digunakan yaitu:
1. Separating tank
Separating tank berfungsi untuk menampung nut dan cangkang hasil
pemecahan dari ripple mill, tank ini terbagi atas dua bagian yaitu separating
kernel tank dan separating shell tank. Tank ini berfungsi sebagai pengumpan
ke kernel hydrocyclne. cangkang hydrocyclone, dan menerima umpan berupa
water phase dari shell grading dan kernel hydrocyclone. Kernel yang
tertampung kemudian dipompa menuju kernel hydrocyclone, sedangkan
cangkang dipompa menuju cangkang hydrocyclone.

Proses :
a) Hasil pemecahan biji berupa kernel dan cangkang dari ripple mill
semuanya masuk kedalam separating tank sisi kernel terlebih dahulu.
b) Kernel dan cangkang kemudian dipompa menuju kernel hydrocyclone,
fraksi cangkang keluar melalui bagian bawah sedangkan kernel keluar
melalui babagian atas.
 68

c) Kernel dialirkan ke wet vibrating kernel, kemudian water phase nya

dialikan menuju separating shell tank
d) Fraksi cangkang yang masih mengandung kernel , dikembalikan ke
separating tank sisi cangkang.
e) Cangkang kemudian dipompakan ke cangkang hydrocyclone untuk
dipisahkan antara kernel yang tersisa dengan fraksi cangkang.

Gambar 3. 37 Separating Tank

2. Kernel dan Cangkang Hydrocyclone

Hydrocyclone berfungsi memisahkan kernel dari cangkang dengan
menggunakan prinsip perbedaan berat jenis yang pemisahannya dilakukan
dengan gaya sentrifugal . Untuk memperbesar selisih berat jenis antara kernel
dan cangkang maka campuran dilewatkan melalui cyclone sehingga inti akan
keluar lewat bagian atas tabung cyclone sedangkan cangkang akan keluar lewat
bagian bawah (cone). Mekanisme kinerja hydrocyclone sesuai dengan
namanya sendiri, cyclone mirip sekali dengan pusaran angin/air berputar dari
bawah dan pada bagian atas membesar, maka hydrocyclone akan memiliki
bentuk cone pada bagian bawah . Secara prinsip, hydrocyclone menggunakan
berat jenis benda dari material dipisahkan dengan memanfaatkan
kecepatan/gaya sentrifugal dari fluida yang dialirkan.
Sentrifugal didapatkan dari kecepatan fluida mengalir terhadap dinding
vessel. Supaya fluida mengalir menelusuri dinding vessel, maka nozzle inlet
harus offset dengan vessel/tidak tegak lurus. Sesudah fluida tersebut masuk,
harus berjalan memutar berdasarkan dengan kantur vessel serta tidak langsung
terhadap outlet atas. Untuk dapat membuat fluida tidak langsung keluar, maka
di hydrocyclone harus dilengkapi ‘intrenal pipe’ mengarah terhadap outlet
 69

nozzle. Semakin panjang jalannya fluida, artinya semakin panjang perjalanan

pemisahan, maka harus lebih maksimum pemisahannya.

(a) (b)
Gambar 3. 38 (a) Kernel Hydrocyclone dan (b) Shell Hydrocyclone

Bagian-bagian dari hydrocyclone yaitu:

a) Bak air penampung yang terdiri dari beberapa sekat, berfungsi untuk
menampung inti yang akan dipisahkan dari inti pecah dan cangkang yang
terikut.
b) Tabung pemisah, berfungsi sebagai pemisah antara inti dan inti pecah serta
cangkang yang memiliki berat sama dengan inti, bekerja dengan diputar
sehingga menghasilkan gaya sentrifugal.
c) Pompa, berfungsi untuk menghisap inti pecah dan kernel serta
memindahkannya ke bak air penampung selanjutnya.

Spesifikasi hydrocyclone yaitu:

Jumlah : 2 unit
Kernel Hydrocyclone : 68 mm
Cangkang Hydrocyclone : 58 mm
Tekanan pompa : 76 cmHg
Electromotor pompa : Elektrim, 22 kW, 1450 rpm

3. Shell Grading
Shell grading adalah sebuah drum yang berfungsi untuk memisahkan
beberapa feed tergantung dengan ukurannya. Umpan yang masuk terdiri dari
 70

nut utuh, cangkang dan kernel pecah yang berasal dari shell hydrocyclone.
Kemudian hasil dari proses ini seperti cangkang dan kernel pecah dibawa
menuju claybath sedangkan nut utuh masuk ke conveyor nut silo dan kemudian
diproses kembali di ripple mill. Water phase nya dialirkan menuju separating
kernel tank.

Gambar 3. 39 Shell Grading

Spesifikasi Shell Grading yaitu:
Jumlah : 1 unit
Putaran Drum : 15-17 rpm
Elektromotor : Flender 3, 7 kW, 1450 rpm

4. Clay Bath
Claybath didesain untuk memisahkan antara kernel pecah dan
cangkang dari shell grading dengan menggunakan campuran air dan lumpur
yang sudah diproses terlebih dahulu. Untuk proses pemisahannya, claybath
terdiri dari : vibrator, pompa, dan mixer.
Specific Gravity (SG) untuk kernel basah sekitar 1,07 dan cangkang
sekitar 1,30 bila cairan lumpur mempunyai SG 1,15-1,20, maka kernel akan
terapung dan shell akan tenggelam. SG dapat diukur dengan hydrometer.
Kernel yang mempunyai SG lebih rendah dari SG lumpur terapung
dipermukaan dan diambil dengan bucket dan dibawa ke wet vibrating screen
dan kemudian kernel di jatuhkan ke timba-timba wet elevator yang terletak di
depan vibrating screen. Sedangkan cangkang yang tenggelam kemudian
diambil menggunakan bucket dan dibawa menuju shell hopper dan akan
digunakan sebagai bahan bakal boiler.
 71

Gambar 3. 40 Claybath
Claybath diberi lumpur yang sebelumnya telah diaduk terlebih dahulu
pada bak terpisah sebelum dipompakan ke claybath.Cangkang yang berada
pada bagian bawah tangki diambil dengan bucket (timba) setiap 20 menit sekali
dengan memeriksa ketebalan cangkang di dasar bak 30 cm. Kerugian kernel
pecah yang terbawa dalam cangkang maks 1%. Inti pecah pada permukaan
cairan lumpur diambil dngan timba secara terus-menerus, kemudian dengan
menggunkan blower dihembuskan ke wet vibrating kernel. Pemeriksaan berat
jenis lumpur dilakukan setiap 1 jam sekali menggunkan hydrometer.

Spesifikasi claybath yaitu:

Jumlah : 1 unit
Putaran Agitator : 11 rpm
Elektromotor : Flender, 11 kW, 1450 rpm
Cara Pengeringan inti yaitu:
a) Inti yang telah di pisahkan dari cangkang dan inti pecahnya serta telah
dibersihkan oleh sistem pemisahan sentrifugal dengan bantuan air, kemudian
diangkut dengan kernel elevator menuju kernel silo.
b) Didalam kernel silo, inti yang mengandung kadar air kembali dikeringkan
dengan cara dimasukan kedalam silo dengan ukuran yang besar kemudian
dialirkan udara panas dengan suhu tertentu kedalamnya, sehingga kadar air
didalam inti akan berkurang.
c) Pengeringan dilakukan dengan cara menghembuskan udara panas dari steam
heater dan udara dipanaskan dengan steam, kemudian oleh blower di
hembuskan ke dalam silo, sedangkan temperatur dalam kernel silo terbagi 3
 72

tingkatan yaitu bagian atas 60oC, dibagian tengah 70oC, dan di bagian bawah
80oC.
d) Pengeringan dilakukan didalam kernel silo selama 5-8 jam.
e) Inti yang telah berkurang kandungan airnya dan memiliki kadar air sesuai
dengan standar norma inti produksi kemudian disimpan didalam kernel storage
untuk selanjutnya dipasarkan melalui truk pengangkut. Kadar air inti yang
terlalu rendah atau tidak kering menyebabkan:
(1) Inti kadar berjamur.
(2) Kadar ALB dalam minyak inti tinggi.
(3) Kadar minyak yang diperoleh lebih rendah.

Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja dari kernel silo adalah :

a) Temperatur.
b) Waktu.
c) Kualitas dan kuantitas.
d) Kondisi dan kebersihan heater.
e) Suplai steam.
f) Kondisi blower.
Kernel silo berfungsi sebagai tempat pengeringan kernel sebelum masuk ke
kernel storage. Sebelum masuk ke kernel storage, kernel diberikan blower sehingga
kotoran dan sampah yang terikut terpisah dari kernel.

Gambar 3. 41 Peralatan Kernel Silo

 73

a) Talang Pemasuk, berfungsi sebagai tempat masuknya kernel kedalam silo

untuk dipanaskan.
b) Thermometer, berfungsi untuk mengetahui temperatur pemanasan didalam
silo.
c) Heater, berfungsi sebagai pemanas yang bekerja dengan cara pemanasan udara
menggunakan steam sehingga didapat udara dengan temperatur yang tinggi.
d) Conveyor, berfungsi untuk mengatur aliran masuk kernel kedalam silo.
e) Blower, berfungsi untuk menghembuskan udara panas kedalam silo.

Spesifikasi kernel silo :

Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 20 ton
Elektromotor : Elektrim, 11 kW, 1450 rpm

III.2 Stasiun Ketel (Boiler)

Boiler merupakan stasiun yang digunakan untuk mendidihkan air hingga
menjadi uap dengan cara dipanaskan. Boiler (ketel uap) sebagai penghasil uap
PKS diibaratkan sebagai jantung pabrik. Hal ini disebabkan karena uap yang
dihasilkan boiler merupakan sumber energy untuk menggerakkan seluruh instalasi
dan kebutuhan proses yang diperlukan pabrik. Oleh karena itu kestabilan tekanan
uap di boiler merupakan factor yang sangat mutlak untuk keberhasilan proses
pengolahan di PKS. Kegunaan boiler di pabrik kelapa sawit ialah sebagai berikut:
1) Untuk merubah energy air menjadi energy uap dengan menggunakan bahan
bakar cangkang dan fibre didalam dapur boiler.
2) Menyuplai uap ke stasiun pembangkit tenaga turbin (turbin uap) untuk
menghasilkan listrik
3) Menyuplai uap untuk keperluan proses pengolahan dipabrik.
 74

Gambar 3. 42 Boiler MIMIC Diagram

Kerja boiler di bantu dengan empat blower, fungsi masing-masing

blower tersebut ialah :
1) IDF (Induced Draft Fan)
Berfungsi untuk menciptakan kevacuuman dalam boiler.
2) TAF
Berfungsi untuk menghembuskan udara ke dalam ruang dapur
3) SAF
Berfungsi untuk menstabilkan udara didalam ruang dapur
4) CAF
Berfungsi untuk membantu penyebaran bahan bakar (serabut dan cangkang)
kedalam ruang dapur

(a) (b)

(c) (d)
Gambar 3. 43 (a) IDF, (b) TAF, (c) SAF dan (d) CAF
Dalam menjalankan tugasnya, boiler memiliki beberapa instrument penting
yang semuanya memiliki fungsi masing – masing. Instrument – instrument pada
 75

boiler tersebut pada saat dioperasikan memerlukan pengawasan karena jika tidak
dilakukan pengawasan pada saat pengoperasian dapat berakibat fatal. Berikut
adalah instrumentasi dari boiler beserta fungsinya :
1) Roster
Berfungsi sebagai lantai bahan bakar
2) Sight glass
Berfungsi sebagai alat pengukur level air pada upper drum
3) Safety valve
Berfungi untuk menjaga tekanan berlebih yang dihasilkan oleh boiler,
biasanya safety valve harus minimal sama dengan kapasitas boiler.
4) Chimney
Berfungsi sebagai cerobong asap pada boiler
5) Continous blowdown
Berfungsi sebagai jalur keluarnya uap berlebih jika hasil uji air boiler telah
melebihi ambang baku mutu.
6) Dust Collector
Berfungsi untuk menyaring debu pada asap pembakaran
7) Superheater
Berfungsi untuk memanaskan kembali uap basah sehingga membentuk uap
kering
8) Condensat
Berfungsi sebagai keluaran air kondensat dari boiler
9) Drum atas
Berfungsi sebagai wadah uap basah dan air
10) Drum bawah
Berfungsi sebagai wadah air

PT.Socfindo Tanah Gambus memiliki 2 boiler dengan kapasitas yang

berbeda dengan tipe yang sama, yaitu tipe boiler pipa air (water tube boiler).
Boiler ini bekerja dengan prinsip perpindhan panas yang terjadi pada air yang
 76

mengalir didalam pipa – pipa yang menghubungkan drum atas dan drum bawah.
Kapasitas boiler 1 ialah 15 ton/jam sementara kapasitas boiler 2 yaitu 20 ton/jam.
Bahan bakar yang digunakan dalam boiler di PKS Bangun Bandar yaitu
cangkang dan fibre dengan perbandingan 3:1. Pembakaran dimulai dengan
memberi sumber api dari luar ruang dapur. Dengan adanya oksigen yang berada
di lorong api, dan dibantu dengan IDF dan TAF maka pembakaran akan
terjadi secara sempurna. Oksigen akan menyebar diruang dapur melalui ribuan
lubang berdiameter 2 mm yang terletak dilantai ruang pembakaran.
Perpidahan panas yang terjadi dimulai dengan radiasi pancaran api, hal ini
dilanjuti dengan perpindahan panas secara konduksi, dimana panas yang telah
diserap dipermukaan pipa akan berpindah ke seluruh bagian pada pipa. Transfer
panas pada pipa dan air yang mengalir dalam pipa terjadi secara konveksi sehingga
menghasilkan uap basah yang akan bergerak ke drum atas.
Uap yang dihasilkan masih berupa uap basah sehingga pemanasan lanjutan
perlu dilakukan. Uap basah akan dipanaskan pada superheater yang memiliki
banyak pipa – pipa didalamnya. Transfer panas akan berlangsung dengan adanya
panas yang juga akan diserap dari ruang dapur. Setelah menjadi uap kering dengan

tekanan 20 bar dan suhu 200 – 260oC, uap tersebut siap dikirim ke turbin uap di
kamar mesin melalui Main Pipe.
Selama proses berlangsung tekanan harus selalu diperhatikan. Jika
manometer menunjukan tekanan berada dibawah 20 bar, maka bahan bakar harus
ditambahkan. Selain itu, air pada drum atas harus selalu penuh, hal ini dapat
ditunjukan pada sight glass (gelas penduga).
Air umpan boiler hasil treatment harus memiliki pH 10,5 – 11,5, kadar silica
kurang dari 150 ppm, dan TDS (total dissolve solid) kurang dari 1200 ppm,
kevacuman ruang bakar adalah 0 sampai -5 mmHg, suhu air umpan boiler ialah

85– 100oC. jika umpan yang dialirkan dari daerator berbentuk uap, maka
proses harus dihentikan atau dikontrol melalui katub aliran umpan sehingga tidak
menyebakan ledakan.
 77

Pipa – pipa air sebagai tempat pemanasan air ketel yang dibuat sebanyak
mungkin, sehingga penyerapan panas lebih merata dengan efisiensi tinggi.
Didalam boiler terdiri dari 2 ruang pembakaran. Ruang pertama, berfungsi sebagai
ruang pembakaran yang dihasilkan dan diterima langsung pipa air yang berada
dalam ruangan dapur tersebut, yang terdiri dari pipa – pipa air dari drum ke header
samping kanan dan kiri. Dalam ruang ini udara pembakaran ditiupkan oleh
blower pengehembus udara melalui lubang lubang kecil sekeliling dinding
pembakaran dan melalui kisi – kisi bagian bawah dapur.
Ruang kedua merupakan ruang gas panas dari uap diterima dari hasil
pembakaran dari ruang pertama. Dalam ruang kedua ini sebagian besar dari panas
dari uap diterima oleh pipa – pipa drum atas ke drum bawah. Jumla udara yang
diperlukan diatur oleh valve yang dikendalikan oleh planel. Sedangkan dalam
ruang kedua gas panas dihisap oleh blower hisap sehingga terjadi aliran panas dari
ruang pertama ke ruang kedua dapur pembakaran. Didalam ruang kedua dipasang
sekat – sekat sedemikian rupa yang dapat memperpanjang permukan yang dialui
gas panas tersebut dapat memanasi seluruh bagian luar drum bawah.
Blowdown (ablas) dilakukan 1 kali dalam 1 – 2 jam dengan tujuan
mengurangi konduktivitas (pengendapan) akibat silica dalam boiler. Blowdown
akan dilakukan sesuai dengan instruksi dari water treatment yang telah mengukur
kadar silica pada air keluaran boiler. Cerobong blowdown dilengkapi dengan
suatu sekat yang dapat membentuk gaya sentrifugal sehingga air dan uap dapat
dipisahkan, air akan dialirkan ke dalam bak penampung, sementara uap dengan
sedikit kandungan air dihembuskan ke udara melalui cerobong.
Abu sisa pembakaran pada boiler dapat dikategorikan ke dalam 2 jenis, yaitu
abu silica dan abu pada dust collector. Abu silica ialah abu boiler yang megandung
silica tinggi, teksturnya yang keras dan besar dan dikeluarkan secara manual dari
ruang dapur. Sementara abu yang ringan akan dihisap oleh IDF. Sebelum
dibuang ke udara, abu ringan akan dipisahkan dari asap pembakaran di dalam dust
collector yang berbentuk cyclone. Didlam dust collector ini, terdapat banyak
rongga berbentuk botol yang mengahasilkan gaya sentrifugal sehingga abu
akan terpisah dari asap. Abu ini akan dihantarkan oleh conveyor menuju ash
 78

hopper yang akan dijadikan bahan baku pembuatan kompos. Sementara asap yang
bersih dari abu akan dibuang ke udara melalui chimney.

(a) (b)
Gambar 3. 44 (a) Dust Collector dan (b) Chimmey

Boiler juga dilengkapi dengan 2 cerobong (blow up) sebagai tempat keluaran
uap berlebih jika tekanan pada boiler lebih besar dari 20 bar. Blow up diatur oleh
safety valve secara otomatis. Kedua cerobong tersebut terletak secara
berdampingan pada bagian ujung drum atas.
Faktor – faktor yang perlu diperhatikan dalam pengoperasian ketel uap
(boiler) diantaranya yaitu menjaga ketinggian air di upper drum (60 -70%),
melakukan pemeriksaan pada system otomatis dan peralatan pompa dalam
keadaan baik yang dapat dikontrol dengan gelas penduga, menjaga tekanan steam
pada tekanan kerja (18 – 20 kh/cm2), melakukan pemeriksaan terhadap ruang
bakar agar bahan bakar tidak menumpuk dengan cara menyetel dumper IDF dan
mengorek kerak dari ruang bakar secara manual.

III.3 Unit Water Treatment

Unit water treatment bertujuan untuk mensuplai kebutuhan air untuk umpan
boiler. Water treatment (pengolahan air) diperlukan pada pabrik dikarenakan air
yang digunakan pada proses pengolahan air dan air umpan boiler harus memenuhi
standar. Dengan kata lain proses water treatment adalah proses pengolahan air
untuk mengurangi dan menghilangkan pengotor atau impurities yang terdapat
dalam air. Sehingga air dapat memenuhi syarat mutu air yang diperlukan dalam
proses penggunaanya. Adapun kandungan yang terdapat dalam air dapat dibagi
kedalam beberapa golongan, yaitu :
1) Zat – zat padat yang larut dalam air
 79

Zat – zat yang larut dalam air seperti natrium, magnesium, kalsium, garam
bikarbonat, sulfat, silica, klorida, terdapat ion asam , basa maupun garam.
2) Zat – zat yang tersuspensi/melayang dalam air
Zat – zat yang tersuspensi dalam air biasanya zat yang memiliki struktur
yang ringan, biasanya berbentuk padatan halus (contohnya pasir halus),
lumpur, dan zat zat organic yang berasal dari tumbuhan/hewan. Zat – zat
tersebut akan menyebabkan kekeruhan pada air
3) Gas gas yang terlarut dalam air
Contohnya oksigen, nitrogen dan karbon dioksida. Oksigen dan nitrogen
banyak terdapat dalam air permukaan dan sedikit pada air tanah
karbondioksida banyak terdapat pada air tanah dan sedikit pada air
permukaan.

Adapun perameter mutu water treatment adalah sebagai berikut :

1) Kesadahan
Kesadahan atau hardness adalah banyaknya kandungan mineral kalsium

(Ca+)Dan magnesium (Mg2+) yang terkandung pada air. Selain dari dua zat
diatas terdapat juga unsur kimia yang dapat menyebabkan kesadahan pada
air yaitu bikarbonat (HCO3) dan sulfat (SO4). Kalsium yang terkandung
pada air biasanya berupa kalsium karbonat (CaCO 3). Satuan kesadahan pada
air dihitung berdasarkan banyaknya milligram kalsium karbonat (CaCO3)
per berapa banyak air tergantung dari satuan yang digunakan. Satuan yang
digunakan oleh PKS Tanah Gambus adalah Parts Per Million (ppm).
Klasifikasi hardness dalam air ditentukan berdasarkan berapa banyak
kandungan CaCO3 yang terkandung dalam air. Dalam penggunaan sebagai
air umpan untu boiler, tingkat kesadahan air tidak boleh melebihi 2 ppm.
2) Total Dissolved Solid ( jumlah padatan yang terlarut )
Total Disoslved Solid atau disingkat TDS adalah pengukuran dari bahan
anorganis dan organik yang terdapat pada molekul air. TDS dapat timbul
dari sumber organik dan non organik. Sumber organik biasanya berupa
plankton yang hidup di air, sedangkan sumber non organik berasal dari
 80

material non organik seperti batu dan udara yang mengandung kalsium
karbonat, nitrogen, sulfur, dan mineral seperti garam dan logam. Secara umum
komponen – komponen pada TDS adalah kalsium karbonat, bikarbonat, nitrat,
fosfor, sodium, sulfat, klorin, besi, mangan, magnesium, dana aluminium.
Dalam penggunaan sebagai air umpan untuk boiler tingkat TDS tidak boleh
melebihi 2035 ppm.
3) pH
pH adalah derajat keasaman pada suatu cairan. Range adalah 1-14. pH
dapat dikelompokkan menjadi 3 bagian yaitu pH dengan range 1 – 6,9
disebut pH asam, pH 7 disebut pH netral, range 7,1 – 14 disebut pH basa.
Dalam penggunaan sebagai air umpan boiler pH air umpan berada pada
range 10,5 – 11,5.
4) Silica
Silicon dioxide atau lebih dikenal dengan silica adalah zat yang
berasal dari butiran pasir yang larut dalam air dalam bentuk molekul serta
memiliki rumus kimia SiO2. Dalam penggunaan sebagai air umpan untuk
boiler kandungan silica dalam air tidak boleh melebihi 150 ppm.

III.3.1 Pengolahan Air Luar (External Treatment)

Pengolahan luar adalah pengolahan air dengan sistem berupa
pemberian bahan kimia dan juga bersifat mekanis yang dilakuan terhadap
sumber air sebelum masuk kedalam boiler. Proses pengolahan luar.
(external treatment) di PKS Tanah Gambus melalui beberapa tahapan
yaitu :
1) Pemompaan Air Bawah Tanah (ABT)
Fungsi pompa ini adalah untuk memompa air dari sumber air (air
bawah tanah) ke bak settling basin. Pompa untuk air bawah tanah
(ABT) berkapasitas ±2,3 m3 /ton.
2) Settling Basin
Settling basin berfungsi sebagai tempat penampungan air. Pada
settling basin kotoran – kotoran berupa pasir, tanah dan lumpur pada
 81

air yang ditampung akan mengendap didasar settling basin. Prinsip

kerja dari settling basin ini adalah pengendapan secara alami
(gravitasi). Air yang masuk kedalam settling basin berasal dari air
bawah tanah (ABT).

Gambar 3. 45 Water Basin

3) Sand Filter
Sand Filter dipilih berfungsi sebagai alat filtrasi atau peyaringan
pada proses pengolahan air di Pabrik Tanah Gambus. Pada Sand Filter
ini terdapat 2 jenis saringan yang digunakan, yaitu :
1. Saringan yang bekerja secara gravitasi
Air mengalir melewati medium penyaring karena gaya gravitasi.
Kecepatan alir berkisar antara 0,032 – 0,16 gallon/(menit) (ft 2) untuk
saringan lambat dan 2 – 4 gallon/(menit) (ft 2) untuk saringan cepat.

Bagian-bagian penting dari saringan ini terdiri dari:

- Filter Shel terbuat dari beton, baja atau kayu dan berbentuk empat
persegi panjang, bujur sangkar, atau bundar.
- Medium penyaring, yang terdiri dari krikil (pada dasar penyaring),
kemudian lapisan pasir atau antrasit diatas krikil tadi. Ukuran pasir
yang efektif antara 0,35-0,50 mm untuk saringan yang bekerja secara
gravitasi, sedangkan untuk saringan yang bertekanan mempunyai
ukuran 0,35-0,60 mm. Selain itu dilengkapi juga sistem untuk
pencucian balik ( back wash).
2. Saringan bertekanan (Pressure Filter)
 82

Bagian-bagian saringan yang penting hampir sama dengan

saringan yang bekerja secara gravitasi. Saringan ini dapat dipasang
secara vertikal ataupu horizontal.Sebagai media penyaring dipakai
pasir dan kadang-kadang anthrasif yang digiling.

Gambar 3. 46 Sand Filter

4) Water Tower
Air yang telah disaring melalui sand water kemudian di pompa
ke water tower, dimana di tower water ini adalah tempat penampungan
air bawah tanah yang sudah dijernihkan. Air di water tower ini akan
dibagikan ke beberapa bagian. Antara lain ke perumahan pengurus dan
staff, ke kebun sekitar pabrik, dan ke kantor. Sedangkan yang di alirkan
ke pabrik akan dilakukan pemurnian lagi, guna menghilangkan ion-ion
yang menyebabkan air kesadahan.

Gambar 3. 47 Tower Water

5) Unit Kation
Air yang telah disaring dan akan dimanfaatkan untuk di rebus di
boiler selanjutnya ke unit kation. Untit kation digunakan untuk
menghasilkan air dengan kemurnian yang tinggi dengan
menghilangkan kation–kation kalsium, magnesium, dan sodium.
Meskipun air dari hasil penyaringan di sand filter sudah jernih,
namun air tersebut masih mengandung zat–zat terlarut yang
 83

membahayakan boiler. Zat–zat tersebut larut didalam air sebagai ion–

ion yang bermuatan listrik negatif (anion) dan positif (kation). Oleh
karena itu, ion–ion yang tidak dikehendaki harus dihilangkan dari
dalam air dengan cara pertukaran ion. Pertukaran ion dapat dilakukan
dengan menggunakan resin. Resin mengandung gugus ion aktif yang
akan dipertukarkan dengan ion–ion yang terkandung didalam air. Resin
yang terdapat pada unit kation berupa butiran butiran bwerwarna
kuning tua dan jika dilakukan regenerasi resin akan menjadi berwarna
kuning gelap. Apabila telah mencapai ambang batas baku mutu maka
pada unit kation akan dilakukan regenari air dengan menggunakan
asam sulfat. Digunakan air sebanyak ± 300 m3 dilarutkan dengan
H2SO4 sebanyak 60 kg untuk sekali regenerasi. Air dari unit kation
selanjutnya akan dialirkan ke gasifier sebelum ke unit anion.

Gambar 3. 48 Unit Kation

6) Gasifier

Gambar 3. 49 Gasifier
Setelah melalui unit kation, air masuk ke gasifier guna
menghilangkan oksigen pada air dan kemudian lanjut ke unit anion.
 84

7) Unit Anion
Unit Anion digunakan untuk menghasilkan air dengan
kemurnian yang tinggi dengan menghilangkan anion – anion silica,
klorida dan sulfat. Meskipun air dari penyarinngan sand filter sudah
jernih namun air tersebut masih mengandung zat – zat terlarut yang
membahayakan boiler. Zat-zat tersebut larut di dalam air sebagai
ion – ion yang bermuatan listrik negatif (anion) dan positif (kation).
Oleh karena itu, ion – ion yang tidak dikehendaki harus dihilangkan
dari dalam air dengan cara pertukaran ion. Pertukaran ion dapat
dilakukan dengan menggunakan resin. Resin mengandung gugus ion
aktif yang akan dipertukarkan dengan ion – ion yang terkandung
didalam air. Resin yang terdapat pada unit anion berupa butiran -
butiran berwarna kuning pucat dan jika dilakukan regenerasi maka
resin akan menjadi berwarna merah kehitaman. Apabila telah
mencapai ambang batas baku mutu maka pada unit anion akan
dilakukan regenerasi air dengan menggunakan caustic soda.
Digunakan air sebanyak 300 m3 dilarutkan dengan NaOH sebanyak
50 kg untuk sekali regenerasi. Air dari unit anion selanjutnya akan
dialirkan ke tyreated tank.

Gambar 3. 50 Unit Anion

8) Feed Tank
Feed water tank adalah tangki yang mengalirkan umpan ke
boiler. Pada feed water tank dialirkan steam melalui pipa yang
berlubang sehuingga steam akan bercampur dengan air. Suhu pada feed

water tank adalah 70oC dengan kapasitas 40 m3.

 85

Gambar 3. 51 Feed Water Tank

9) Dearator
Daerator bertujuan untuk meminimalkan gas yang terlarut pad
air umpan. Air dari feed water tank akan melalui daerator terlebih
dahulu sebelum dimasukan kedalam boiler. Pada boiler dialirkan
steam (uap kering) melalui nozzle sehingga steam akan bercampur

dengan air. Suhu pada daerator adalah 90 – 105oC dengan kapasitas 4

m3 . Overflow dari adapun parameter keluaran dari daerator ataupun
umpan boiler dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel 3. 2 Parameter Keluaran Deaerator

No Parameter Air Batas Kontrol Air

1 pH (units) umpan
8,34 7 – 10
Umpan
2 TDS (ppm) 5,8 Max 100
3 T.Hardness (ppm Trace Max 2
4 CaCO3(ppm
Silica ) SiO2) 2,3 Max 5
5 Iron (ppm Fe) 0,19 Max 0,3

Regenerasi akan dilakukan apabila analisa menginformasikan

bahwa air melewati ambang batas baku mutu. Prosedur proses
regenerasi dilakukan dalam 4 tahap yaitu :
1) Backwash
Air dipompakan melalui bagian bawah. Air akan mencuci
semua kotoran pada lapisan resin dan mengeluarkan kotoran
tersebut melalui saluran pembuangan bagian atas tangki.
 86

2) Injeksi Bahan Kimia Pada Sistem Penukar Kation

Air dipompakan melalui bagian atas lapisan resin kation.
Larutan asam sulfat (H2SO4) kemudian masuk kedalam lapisan
resin kation. Ion hydrogen dari larutan H2SO4 akan menggantikan
ion kalsium dan magnesium pada resin. Selanjutnya ion kalsium
dan magnesium dari pergantian ini akan dibawa keluar melalui
saluran pembuangan.
3) Injeksi Bahan Kimia Pada Sistem Penukar Anion
Air dipompakan melalui bagian atas lapisan resin anion.
Larutan natrium hidroksia ( NaOH) kemudian masuk ke dalam
lapisam resin anion. Ion hidroksida dari larutan NaOH akan
menggantikan ion silica, sulfat, dan nitrat pada resin. Ion silica,
sulfat dan nitrat akan terbawa keluar melalui saluran pembuangan.
4) Pembilasan Lapisan Resin Dengan Air Bersih
Air dipompakan melalui resin kation dan anion dan akan
membuang sisa-sisa bahan kimia dari dalam exchanger. Bahan-
bahan kimia ini akan keluar melalui saluran pembuangan.
Pembilasan/pencucian resin ada duan tahap yaitu slow rinse (bilas
lambat) dan fast rinse (bilas cepat). Slow rinse adalah perlakuan
pembilasan dengan aliran air yang tidak terlalu kencang, fast rinse
perlakuan pembilasan dengan aliran air yang kencang (sama
dengan tekanan pada saat operasi), sehingga sisa – sisa bahan
kimia regenerant pada resin benar – benar bersih dan air keluar
penukar anion telah dipergunakan.

III.3.2 Pengolahan Dalam ( Internal Treatment )

Internal treatment dilakukan dengan cara mengalirkan bahan kimia
langsung kedalam boiler bersamaan dengan air umpan boiler. Tujuan
utama internal treatment adalah untuk mengatur atau mengontrol
terhadap zat – zat padat, alkalinity (menjaga korosi akibat pH rendah), gas
– gas korosif (oksigen dan karbon dioksida), menghindarkan timbulnya
 87

endapan – endapan (kerak dan deposit) yang dapat melekat dan mengeras
pada dinding dalam pipa – pipa boiler, dan juga membuat lapisan boiler
lebih tahan terhadap korosi. Adapun bahan kimia yang dimasukan ke
dalam boiler adalah :
- Nalco 2811 (Sulfite) - Nalco 3273 (phospat)
- Nalco 22310 - Caustic soda
Perbandingan bahan kimia yang dimasukan ke boiler yaitu 6,75
kg/10 jam. Untuk memastikan suatu treatment program berfungsi sebgai
mana mestinya, parameter tersebut dibawah ini harus selalu dikontrol
sesuai dengan batas – batas yang direkomendasikan.

Tabel 3. 3 Parameter pada Boiler

No Parameter Air boiler Batas control air boiler

1 pH (unit) 10,68 10,5 – 11,5
2 TDS (ppm) 498 2035
3 P.Alkalinity (ppm CaCO3) 255 -
4 M.Alkalinity (ppm CaCO3) 280 Maks 800
5 O.Alkalinity (ppm CaCO3) 230 Min 2,5 ppm x SiO2
6 T.Hardness (ppm CaCO3) Trace -
7 Iron (ppm Fe) 0,56 Maks 2
8 Phosphate (ppm PO4) 35 30 – 70
9 Silica (ppm SiO2) 83 Maks 150
10 Sulfite (ppm Na2SO3) 35 30 – 50
11 Polymer (ppm) 52 Min 50
 88

III.4 Laboratorium
Pada proses pengolahan kelapa sawit perlu dilakukan pengujian untuk
mengetahui kadar minyak atau losess dan juga kadar kotoran pada stasiun kernel.
Standar mutu merupakan hal yang penting untuk menentukan bahwa minyak
tersebut bermutu baik. Ada beberapa factor yang menentukan standar mutu minyak
kelapa sawit diantaranya kadar air, kadar kotoran dan kadar asam lemak bebas.
Di PT. Socfin Indonesia Kebun Tanah Gambus dilakukan analisa pada
minyak kelapa sawit, analisa yang dilakukan yaitu :
1. Analisa kadar asam lemak bebas (free fatty acid)
2. Analisa kadar air minyak keluaran vacuum dryer menuju daily tank
3. Analisa kadar minyak masukan dan keluaran fat fit
4. Analisa kadar minyak water phase dari decanter (ke bak dekantasi)
5. Analisa kadar oil phase sari decanter (ke oil collecting tank)
6. Analisa kadar minyak solid phase dari decanter (ke solid hopper)
7. Analisa kadar minyak pada oil vibrating screen
8. Analisa kadar minyak keluaran bak dekantasi
9. Analisa kadar minyak pada sludge di sludge tank
10. Analisa kadar minyak oil tank
11. Analisa kadar minyak pada air lumpur dari balance tank menuju decanter
12. Analisa kadar minyak di air untuk oil vibrating screen (dari vertical fat fit)
13. Analisa kerugian minyak diampas keluaran screw press
14. Analisa kadar minyak pada biji keluaran derpericarper
15. Analisa kerugian pada ampas press

III.4.1 Analisa Kadar Asam Lemak Bebas (Free Fatty Acid)

A. Alat
1). Buret
2). Pipet tetes
3). Erlenmeyer
4). Neraca analitik
 89

B. Bahan
1). Alcohol 97 %
2). Indicator phenolpthalein (Pp)
3). Larutan natrium hidroksida (NaOH)

C. Prosedur kerja
1). Erlenmeyer kosong ditimbang, dicatat hasilnya
2). Sampel dimasukan kedalam Erlenmeyer lalu ditimbang, dicatat hasilnya.
Selisih antara Erlenmeyer barisi sampel dengan Erlenmeyer kosong menjadi
berat sampel. Dimana dalam analisa ini diambil berat sampel yaitu 7 gram.
3). Tambahkan larutan alcohol 97% sebanyak 75 ml kedalam sampel lalu
ditambahkan indicator Phenolpthalein sebanyak 3 tetes
4). Sampel dipanaskan selama 2 menit sampai terbentuk gelembung
5). Titrasi dengan NaOH 0,2510 N hingga sampel berwarna merah tua
6). Lalu dicatat volume NaOH yang terpakai.

D. Perhitungan
𝑉𝑜𝑙 𝑁𝑎𝑂𝐻 𝑥 𝑁 𝑁𝑎𝑂𝐻 𝑥 𝐵𝑀 𝐴𝑠𝑎𝑚 𝑃𝑎𝑙𝑚𝑖𝑡𝑎𝑡
%FFA = 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑆𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙 𝑥 1000 𝑥 100 %

Gambar 3. 52 Pengambilan Sampel Uji FAA

III.4.2 Analisa Kadar Air Minyak Keluaran Vacum Dryer dan Oil Tank
A. Alat
1). Desikator
2). Neraca analitik
3). Oven
 90

4). Erlenmeyer
B. Prosedur
1). Ambil sampel minyak masing – masing 200 ml dari keluaran Vacuum dryer
dan Oil tank 2 jam dan 4 jam setelah pengolahan
2). Kedua sampel tersebut kemudian masing – masing diambil sebanyak 5
gram dan dimasukkan kedalam Erlenmeyer

3). Dipanaskan kedalam oven selama 30 menit pada suhu 130oC

4). Keluarkan Erlenmeyer yang berisi sampel dari oven dan didinginkan dalam
desikator selama ±15 menit lalu timbang beratnya hingga konstan.

C. Perhitungan
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑜ℎ 𝑌𝑎𝑛𝑔 𝐻𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔
%Kadar air = 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑜ℎ 𝑥 100 %

4. (b)
Gambar 3. 53 Pengambilan Sampel Uji Kadar Air Keluaran (a). Vacum Drier
dan (b). Oil Tank

III.4.3 Analisa Kadar Minyak Secara Sentrifugal

Analisa kadar minyak secara sentrifugal dilakukan untuk melihat kerugian
minyak pada masukan dan keluaran fat – fit, water phase decanter, oil phase
decanter, solid phase decanter, minyak di oil vibrating screen, keluaraan bak
dekantasi, sludge di sludge tank, dan keluaran balance tank. Analisa kadar minyak
ini dilakukan dengan cara pemisahan secara sentrifugal dengan menggunakan alat
centrifuge, dimana putaran centrifuge akan memisahkan antara fase air, minyak,
emulsi, dan lumpur.
A. Alat
1). Tabung ukur
2). Corong gelas
 91

3). Centrifuge
B. Prosedur
1). Masing – masing diambil sampel sebanyak 200 ml dari unit pengolahan
2). Kemudian masing – masing sampel diambil sebanyak 10 ml dan
dimasukan kedalam tabung ukur menggunakan corong glass
3). Tabung ukur kemudian dimasukkan ke dalam centrifuge selama 5 menit
dan diatur kecepatan 1800 rpm
4). Setelah 5 menit, terbentuklah beberapa lapisan didalam tabung ukur yaitu
lapisan minyak, emulsi, air dan lumpur
5). Minyak yang berada dilapisan atas diukur dan dicatat volumenya, begitu
juga lapisan emulsi, air dan lumpur diukur dan dicatat volumenya.

Gambar 3. 54 Centrifuge

(a) (b) (c)

(d) (e) (f)

 92

(g) (h) (i)

Gambar 3. 55 Pengambilan Sampel Analisa Kadar Minyak Secara
Sentrifugal (a) masukan vibrating screen (c) masukan bak dekantasi (d) solid
phase decanter (e) water phase decanter (f) oil phase decanter (g) masukan fat
fit (i) keluaran fat fit

III.4.4 Analisa Kadar Air

Analisa kadar air dilakukan pada sampel masukan dan keluaran fat fit,
water phase decanter, oil phase decanter, solid phase decanter, keluaran bak
dekantasi, sludge di sludge tank, keluaran balance tank dan keluaran vertical
fat fit.
A. Alat
1). Cawan porcelain
2). Desikator
3). Neraca analitik
4). Oven
B. Prosedur kerja
1). Diambil masing – masing sampel, setiap jenis sampel diambil pada 2 jam
dan 4 jam setelah pengolahan kemudian diaduk secara merata
2). Timbang cawan porcelain kosong
3). Ambil sampel hasil adukan sebanyak 20 gram
4). Masukan kedalam oven selama 4 jam
5). Keluarkan cawan porcelain yang berisi sampel dari oven dan dinginkan
dalam desikator selama ± 15 menit lalu ditimbang beratnya hingga konstan
 93

C. Perhitungan

𝑁𝑒𝑡𝑡𝑜 𝐵𝑎𝑠𝑎ℎ−𝑁𝑒𝑡𝑡𝑜 𝐾𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔

%Kadar Air = 𝑋 100%
𝑁𝑒𝑡𝑡𝑜 𝐵𝑎𝑠𝑎ℎ

III.4.5 Analisa Kadar Air Ampas

Analisa kadar air ampas dilakukan pada sampel keluaran empty bunch press
dan screw press.
A. Alat
1). Cawan petri
2). Desikator
3). Neraca analitik
4). Oven
B. Prosedur
1). Diambil masing – masing sampel, setiap jenis sampel diambil pada 2 jam
dan 4 jam setelah pengolahan kemudian diaduk secara merata
2). Sampel dicincang sampai menjadi halus
3). Kemudian timbang cawan petri kosong
4). Ambil sampel sebanyak 10 gram
5). Masukkan kedalam oven selama 4 jam
6). Keluarkan cawan petri yang berisi sampel dari oven dan di dinginkan
dalam desikator selama ± 15 menit lalu ditimbang beratnya hingga konstan.

C. Perhitungan

𝑁𝑒𝑡𝑡𝑜 𝐵𝑎𝑠𝑎ℎ−𝑁𝑒𝑡𝑡𝑜 𝐾𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔

%Kadar Air = 𝑋 100%
𝑁𝑒𝑡𝑡𝑜 𝐵𝑎𝑠𝑎ℎ

III.4.6 Analisa Kadar Minyak Solid, Lumpur dan Cairan Hasil Ekstraksi
Analisa kadar minyak kering dilakukan untuk melihat kerugian minyak pada
masukan dan keluaran fat – fit, water phase decanter, oil phase decanter, solid
phase decanter, minyak di oil vibrating screen, keluaraan bak dekantasi, sludge di
 94

sludge tank, dan keluaran balance tank dan keluaran fat – fit. Analisa kadar minyak
ini dilakukan setelah melalui proses pengeringan dioven untuk mendapatkan
kandungan air sampel, setelah itu dilakukan ekstraksi dengan soxhlet dengan
menggunakan pelarut n-hexane untuk mendapatkan kandungan minyak pada
sampel. Selain itu, ekstraksi ini dapat juga untuk mengukur kadar lumpur, dan
kadar minyak terhadap lumpur kering.
A. Alat
1). Neraca analitik
2). Soxhlet
3). Desikator
4). Labu bulat
5). Wadah sampel

B. Bahan
1). N-hexane

C. Prosedur
1). Timbang sampel dalam cawan porcelain sebelum pengeringandi oven.
2). Timbang kembali sampel dalam cawan porcelain setelah pengeringan
dioven
3). Ditimbang berat labu kosong.
4). Sampel kering dari cawan porcelain dimasukan kedalam labu, lalu
dihitung berat bersih sampel.
5). Masing – masing sampel dimasukkan ke timble, lalu ditutup dengan
kapas.
6). Timbel dimasukan kedalam soxhlet dan lakukan ekstraksi dengan larutan
n-hexane selama 4 jam
7). Keringkan n-hexane.
8). Keringkan labu yang berisi minyak kedalam oven selama 30 menit pada

suhu 105 -110oC.

9). Kemudian keluarkan dan keringkan dalam desikator selama 15 menit.
 95

10). Timbang berat labu yang berisi minyak .

d) Perhitungan
𝑁𝑒𝑡𝑡𝑜 𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖
% Minyak Ekstrak =𝑁𝑒𝑡𝑡𝑜 𝐵𝑎𝑠𝑎ℎ 𝑠𝑒𝑏𝑒𝑙𝑢𝑚 𝑑𝑖 𝑂𝑣𝑒𝑛 𝑋 100%

% Lumpur =100 − % 𝑀𝑖𝑛𝑦𝑎𝑘 𝐸𝑘𝑠𝑡𝑟𝑎𝑘 − % 𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟 𝐴𝑖𝑟

𝑁𝑒𝑡𝑡𝑜 𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖
%Minyak terhadap lumpur kering =𝑁𝑒𝑡𝑡𝑜 𝐾𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 𝑂𝑣𝑒𝑛 𝑋 100%

III.4.7 Analisa Kerugian Pada Ampas Press

A. Alat
1). Wadah
2). Timbangan

B. Prosedur
1). Diambil sampel ± 1 kg untuk dianalisa secara manual
2). Dipisahkan masing – masing fraksi pada sampel, yaitu : Biji Bulat (BB),
Biji Pecah (BP), Inti Bulat (IB), Inti Pecah (IP), dan Cangkang/Ampas
3). Ditimbang masing – maisng fraksi
4). Dihitung kerugian pada ampas press

C. Perhitungan
%Kerugian =% 𝐵𝑖𝑗𝑖 𝑃𝑒𝑐𝑎ℎ + % 𝐼𝑛𝑡𝑖 𝑃𝑒𝑐𝑎ℎ

III.4.8 Analisa Kadar Minyak Pada Biji Keluaran Derpericarper

Analisa ini dilakukan pada biji basah keluaran unit depericarper untuk
mengetahui kandungan minyak pada biji. Analisa ini menggunakan metode
ekstraksi dengan soxhlet dengan pelarut n – hexane.
A. Alat
1). Neraca analitik
 96

2). Soxhlet
3). Desikator
4). Labu bulat
5). Wadah sampel

B. Bahan
1). N – hexane

C. Prosedur
1). Timbang sampel biji dalam wadah sebanyak 80 gram, dimana dipilih biji
yang bagus dan tidak sompel.
2). Ditimbang berat labu kosong.
3). Sampel biji dimasukkan ke timble.
4). Dimasukkan n – hexane sebanyak 180 ml kedalam labu.
5). Timble disambung dengan soxhlet dan lakukan ekstraksi dengan larutan
n – hexane selama 4 jam.
6). Keringkan n – hexane.
7). Keringkan labu yang berisi minyak dalam oven selama 30 menit pada suhu

105 – 110oC.
8). Kemudian keluarkan dan keringkan dalam desikator selama 15 menit.
9). Timbang berat labu yang berisi minyak .

D.Perhitungan
𝑁𝑒𝑡𝑡𝑜 𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖
% Minyak Pada Biji =𝑁𝑒𝑡𝑡𝑜 𝑆𝑒𝑏𝑒𝑙𝑢𝑚 𝑂𝑣𝑒𝑛 𝑋 100%

III.4.9 Analisa Inti Kelapa Sawit

Pada PT.Socfindo Indonesia Kebun Tanah Gambus analisa yang dilakukan
pada inti kelapa sawit adalah analisa kerugian pada ampas cyclone, analisa
kerugian pada cangkang kering, analisa kerugian pada cangkang basah, analisa
kadar air pada biji kering, analisa umpan moder bak, analisa umpan Separating
 97

Tank, analisa cracking effect pada ripple mill, analisa kadar kotoran pada kernel
vibrating, analisa kadar kotoran pada kernel drier serta analisa kadar air dan kadar
kotoran pada inti kelapa sawit.

III.4.10 Analisa Kerugian Pada Ampas Cyclone

1) Alat
a) Wadah
b) Timbangan
c) Batu
2) Prosedur
a) Diambil sampel ± 1 kg untuk dianalisa secara manual.
b) Dipisahkan masing – masing fraksi pada sampel, yaitu : Biji Bulat (BB),
Biji Pecah (BP), Inti Bulat (IB), Inti Pecah (IP) dan Cangkang/Ampas
(C/A).
c) Ditimbang masing – masing fraksi.
d) Untuk biji bulat dan biji pecah dipecahkan secara manual dengan batu
e) Setelah terpisah antara cangkang dan inti maka inti ditimbang.
f) Kadar inti pada biji dapat dihitung dengan rumus :
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐼𝑛𝑡𝑖
Kadar Inti = 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐵𝑖𝑗𝑖

g) Dihitung keseluruhan persen inti pada sampel.

3). Perhitungan
Kerugian = % 𝐵𝐵 + % 𝐼𝑛𝑡𝑖 𝐵𝑃 + % 𝐼𝑛𝑡𝑖 𝐵𝑢𝑙𝑎𝑡 + % 𝐼𝑛𝑡𝑖 𝑃𝑒𝑐𝑎ℎ

III.4.11 Analisa Kerugian Pada Cangkang Kering

1) Alat
a). Wadah
b). Timbangan
c). Batu
 98

2) Prosedur
a). Diambil sampel ± 1 kg untuk dianalisa secara manual
c). Dipisahkan masing – masing fraksi pada sampel, yaitu : Biji Bulat (BB),
Biji Pecah (BP), Inti Bulat (IB), Inti Pecah (IP) dan Cangkang/Ampas
(C/A)
c). Ditimbang masing – masing fraksi
d). Untuk biji bulat dan biji pecah dipecahkan secara manual dengan batu
e). Setelah terpisah antara cangkang dan inti maka inti ditimbang
f). Kadar inti pada biji dapat dihitung dengan rumus :
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐼𝑛𝑡𝑖
Kadar Inti = 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐵𝑖𝑗𝑖

g). Dihitung keseluruhan persen inti pada sampel

3). Perhitungan
Kerugian = % 𝐵𝐵 + % 𝐼𝑛𝑡𝑖 𝐵𝑃 + % 𝐼𝑛𝑡𝑖 𝐵𝑢𝑙𝑎𝑡 + % 𝐼𝑛𝑡𝑖 𝑃𝑒𝑐𝑎ℎ

III.4.12 Analisa Kerugian Pada Cangkang Basah

1) Alat
a). Wadah
b). Timbangan
c). Batu
2) Prosedur
a) Diambil sampel ± 1 kg untuk dianalisa secara manual
b) Dipisahkan masing – masing fraksi pada sampel, yaitu : Biji Bulat (BB),
Biji Pecah (BP), Inti Bulat (IB), Inti Pecah (IP) dan Cangkang/Ampas
(C/A)
c) Ditimbang masing – masing fraksi
d) Untuk biji bulat dan biji pecah dipecahkan secara manual dengan batu
e) Setelah terpisah antara cangkang dan inti maka inti ditimbang
 99

f) Kadar inti pada biji dapat dihitung dengan rumus :

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐼𝑛𝑡𝑖
Kadar Inti = 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐵𝑖𝑗𝑖

g) Dihitung keseluruhan persen inti pada sampel

3) Perhitungan
Kerugian = % 𝐵𝐵 + % 𝐼𝑛𝑡𝑖 𝐵𝑃 + % 𝐼𝑛𝑡𝑖 𝐵𝑢𝑙𝑎𝑡 + % 𝐼𝑛𝑡𝑖 𝑃𝑒𝑐𝑎ℎ

III.4.13 Analisa Kadar Air Pada Biji Kering

1) Alat
a) Wadah
b) Timbangan
c) Batu

2) Prosedur
a) Diambil sampel ± 1 kg untuk dianalisa secara manual.
b) Dipisahkan masing – masing fraksi pada sampel, yaitu : Biji Bulat (BB),
Biji Pecah (BP), Inti Bulat (IB), Inti Pecah (IP) dan Cangkang/Ampas
(C/A).
c) Ditimbang masing – masing fraksi.
d) Untuk biji bulat dan biji pecah dipecahkan secara manual dengan batu.
e) Setelah terpisah antara cangkang dan inti maka inti ditimbang.
f) Kadar inti pada biji dapat dihitung dengan rumus:
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐼𝑛𝑡𝑖
Kadar Inti = 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐵𝑖𝑗𝑖

g) Dihitung keseluruhan persen inti pada sampel.

3). Perhitungan
Kerugian = % 𝐵𝐵 + % 𝐼𝑛𝑡𝑖 𝐵𝑃 + % 𝐼𝑛𝑡𝑖 𝐵𝑢𝑙𝑎𝑡 + % 𝐼𝑛𝑡𝑖 𝑃𝑒𝑐𝑎ℎ
 100

III.4.14 Analisa Umpan Separating Tank

1). Alat
a) Wadah
b) Timbangan

2). Prosedur
a) Diambil sampel ± 1 kg untuk di analisa secara manual.
b) Dipisahkan masing – masing fraksi pada sampel, yaitu : Biji Bulat (BB),
Biji Pecah (BP), Inti Bulat (IB), Inti Pecah (IP), dan Cangkang/Ampas.
c) Ditimbang masing – masing fraksi.

3). Perhitungan
% umpan Separating Tank = 100 – (BB + BP)

III.4.15 Analisa Crucking Effect Pada Ripple Mill

1). Alat
a). Wadah
b). Timbangan
2). Prosedur
a. Diambil sampel ± 1 kg untuk di analisa secara manual.
b. Dipisahkan masing – masing fraksi pada sampel, yaitu : Biji Bulat (BB),
Biji Pecah (BP), Inti Bulat (IB), Inti Pecah (IP), dan Cangkang/Ampas.
c. Ditimbang masing – masing fraksi

3). Perhitungan
% umpan Separating Tank = 100 – (BB + BP)

III.4.16 Analisa Kadar Kotoran Pada Kernel Vibrating

1). Alat
a) Wadah
b) Timbangan
 101

c) Batu

2). Prosedur
a) Diambil sampel ± 1 kg untuk dianalisa secara manual
b) Dipisahkan masing – masing fraksi pada sampel, yaitu : Biji Bulat (BB),
Biji Pecah (BP), Inti Bulat (IB), Inti Pecah (IP), dan Cangkang/Ampas
c) Ditimbang masing – masing fraksi
d) Untuk biji bulat dan biji pecah dipecahkan secara manual dengan batu
e) Setelah terpisah antara cangkang dan inti maka cangkang ditimbang
f) Kadar cangkang pada biji dapat dihitung dengan rumus :
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝑛𝑔𝑘𝑎𝑛𝑔
Kadar Cangkang = 𝑋 100 %
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐵𝑖𝑗𝑖

g) Dihitung keseluruhan persen kotoran pada sampel

3). Perhitungan
Kadar kotoran = % cangkang BB + % pada BP + % ampas

III.4.17 Analisa Kadar Kotoran Pada Kernel dryer

1). Alat
a) Wadah
b) Timbangan
c) Batu

2). Prosedur
a) Diambil sampel ± 1 kg untuk dianalisa secara manual
b) Dipisahkan masing – masing fraksi pada sampel, yaitu : Biji Bulat (BB),
Biji Pecah (BP), Inti Bulat (IB), Inti Pecah (IP), dan Cangkang/Ampas
c) Ditimbang masing – masing fraksi
d) Untuk biji bulat dan biji pecah dipecahkan secara manual dengan batu
e) Setelah terpisah antara cangkang dan inti maka cangkang ditimbang
 102

f) Kadar cangkang pada biji dapat dihitung dengan rumus :

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝑛𝑔𝑘𝑎𝑛𝑔
Kadar Cangkang = 𝑋 100 %
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐵𝑖𝑗𝑖

g) Dihitung keseluruhan persen kotoran pada sampel

3). Perhitungan
Kadar kotoran = % cangkang BB + % pada BP + % ampas

III.4.18 Analisa Kadar Kotoran Inti Kelapa Sawit

1). Alat
a) Wadah
b) Timbangan
c) Batu
2). Prosedur
a) Diambil sampel ± 1 kg untuk dianalisa secara manual
b) Dipisahkan masing – masing fraksi pada sampel, yaitu : Biji Bulat (BB),
Biji Pecah (BP), Inti Bulat (IB), Inti Pecah (IP), dan Cangkang/Ampas
c) Ditimbang masing – masing fraksi
d) Untuk biji bulat dan biji pecah dipecahkan secara manual dengan batu
e) Setelah terpisah antara cangkang dan inti maka cangkang ditimbang
f) Kadar cangkang pada biji dapat dihitung dengan rumus :
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝑛𝑔𝑘𝑎𝑛𝑔
Kadar Cangkang = 𝑋 100 %
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐵𝑖𝑗𝑖

g) Dihitung keseluruhan persen kotoran pada sampel

3). Perhitungan
Kadar kotoran = % cangkang BB + % pada BP + % ampas
 103

III.5 Unit Pengolahan Limbah

(a) (b)
Gambar 3. 56 (a) Kolam Limbah dan (b) Saluran Limbah

Limbah merupakan salah satu aspek penting yang harus diperhatikan dalam
suatu industry. Limbah yang tidak tertangani dengan baik akan menimbulkan
masalah terhadap lingkungan industry. PT.Socfindo Tanah Gambus merupakan
pabrik industry pengolahan kelapa sawit menjadi CPO. Dalam proses produksi
CPO ini dihasilkan 4 jenis limbah yaitu limbah padat, limbah cair, limbah gas, dan
limbah bahan berbahaya dan beracun (B3).
3.5.1. Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan dari proses pengolahan kelapa sawit di PKS
Tanah Gambus meliputi serabut tandan kosong (Empty Fruit Bunch atau EFB) hasil
dari Empty Fruit Bunch Press, serabut daging buah (fibre) dan cangkang kelapa
sawit (shell). Selain itu, limbah padat lain yang dihasilkan ialah abu sisa
pembakaran boiler dan fasa solid dari decanter.
PKS Tanah Gambus memanfaatkan semua limbah padat sehingga tidak
ada limbah padat yang terbuang. Fibre dan cangkang digunakan sebagai bahan
bakar boiler dan sisa cangkang yang tidak terpakai biasanya dijual kepada
pihak lain, Sementara EFB, ash boiler dan solid digunakan sebagai bahan baku
pembuatan kompos.

3.5.2. Limbah Cair

Limbah cair pengolahan kelapa sawit berasal dari proses perebusan, proses
klarifikasi dan hydrocyclone. Limbah cair yang dihasilkan dari ketiga proses
 104

tersebut dialirkan menuju kolam fat fit untuk mengambil minyak yang masih
terkandung dalam air limbah. Dari limbah cair di horizontal fat fit. Kolam limbah
adalah tempat penampungan akhir sisa pengolahan CPO (Crude Palm Oil) yang
berasal dari fat fit. Di PT.Socfindo Tanah Gambus terdapat 4 buah kolam limbah.

3.5.3. Limbah Gas

Limbah gas yang dihasilkan oleh PT.Socfindo Tanah Gambus merupakan gas
yang keluar dari cerobong ketel uap (boiler). Gas yang dihasilkan oleh boiler
berasal dari pembakaran cangkang dan serat kelapa sawit. Pengujian emisi gas
buang dilakukan oleh BTKL PP Medan. Selain pengujian emisi gas buang juga
dilakukan pengujian terhadap kualitas udara.
Pengujian emisi gas buang pada boiler ini mencakup pengukuran terhadap
parameter yang terdiri atas sulfur dioksida (SO2), nitrogen dioksida (NO2),
ammonia (NH3), hydrogen florida (HF), gas klorin (Cl2), hydrogen klorida (HCL),
opasitas, getaran, dan partikulat. Baku mutu yang digunakan adalah baku mutu
emisi tidak bergerak berdasarkan Keputusan Menteri Negara Lingkunga Hidup No:
PERMENLH No.7 Tahun 2007 Lampiran I Tentang Baku Mutu Emisi Tidak
Bergerak Bagi Ketel Uap yang menggunakan bahan bakr biomassa berupa serabut
dan cangkang.
Pengujian udara dilakukan di tiga lokasi sekitar pabrik. Lokasi pertama yaitu
halaman kantor, lokasi kedua yaitu yaitu pagar luar pabrik, dan lokasi ketiga yaitu
pemukiman.

3.5.4. Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun (B3)

Limbah bahan berbahaya dan beracun (B3) yang dihasilkan PT.Socfindo
Tanah Gambus bersumber pada bagian pengolahan, bagian teknik dan bagian tata
usaha. Pada bagaian pengolahan dihasilkan limbah berupa oli bekas, buangan
wadah bekas bahan kimia, buangan sampel yang sudah dianalisis, buangan alat
pelindung diri bekas kontaminasi bahan kimia, dan bahan kimia kdaluarsa. Bagaian
teknik menghasilkan limbah B3 berupa kuas yang terkontaminasi cat, buangan
kaleng bekas cat, oli bekas dan buangan aki rusak. Bagian tata usaha menghasilkan
 105

limbah B3 berupa buangan tube bekas tinta dn lampu bekas. Limbah B3 ini
dikumpulkan didalam gudang limbah B3. Selanjutnya limbah B3 akan ditangani
oleh pihak ketiga yng memiliki izin untuk mengangkut dan mengolah limbah B3.
 106

BAB IV
PEMBAHASAN

IV.1 Problematika di Stasiun Penerimaan dan Cara Mengatasinya

Problematika stasiun penerimaan :
1) Kurang baiknya perlakuan terhadap TBS saat di loading ramp, traktor
mengakibatkan TBS rusak dan dapat menaikkan ALB.
2) Pada saat pintu loading ramp dibuka sering terjadi ketidak lancaran TBS
ketika melewati pintu loading ramp, hal ini karena ukuran TBS yang terlalu
besar perbedaannya.
3) Pengisian TBS ke dalam lori sering menyebabkan tumpahan sehingga
brondolan berserakan dan terdapat beberapa tandan yang terlempar keluar,
hal ini menyebabkan waktu dan tenaga tambahan untuk membersihkannya.
Cara mengatasinya :
1) Lebih memperhatikan lagi proses sortasi sehingga bisa lebih tepat dalam
perhitungan fraksi maupun ALB.
2) Memperbaiki sistem perlakuan terhadap TBS agar tidak rusak oleh traktor.
Memperbaiki sistem buka tutup pintu agar TBS tidak macet saat mau diisi.

IV.2 Problematika di Stasiun Rebusan dan Cara Mengatasinya

Problematika yang terjadi :
1. Banyak terjadi kebocoran pada tabung/badan sterillizer, sehingga banyak uap
yang terbuang dan menyebabkan tekanan pada sterillizer tidak tercapai, hal ini
menyebabkan waktu perebusan TBS semakin lama dan lossis pun bertambah
banyak serta kapasitas pengolahan pabrik sering kali tidak tercapai.
2) Sering terjadi putusnya sambungan lori pada saat penarikan menggunakan
capstand.
3) Terdapat brondolan ataupun TBS pada jalur rail yang mengakibatkan
terganggunya sistem jalur lori.
 107

Cara mengatasinya :
1) Perlunya ada perbaikan atas kebocoran pada tabung sterillizer agar tekanan
pada saat proses perebusan dapat tercapai sesuai dengan waktu normalnya
sehingga efisiensi perebusan dapat terpenuhi.
2) Lebih memperhatikan sambungan lori agar tidak putus saat ditarik capstand.
3) Bagi karyawan agar selalu memperhatikan dan membersihkan jalur rail lori
agar tidak terjadi gangguan pada sistem jalur lori.

IV.3 Problematika Di Stasiun Penebah Dan Cara Mengatasinya

Problematika stasiun penebah :
1) TBS yang diumpankan dari auto feeder ke trhesher sering kali tidak kontinue
sehingga menyebabkan penumpukan dan umpan ke trhesher yang tidak terus-
menerus, sehingga beban motor menjadi lebih besar dan minyak yg terserap
oleh tandan semakin banyak(lossis).
2) Beban yang berlebih pada thresher menyebabkan kisi-kisi dan jari-jari thresher
menjadi patah, sehingga membutuhkan waktu perbaikan yang lama.
3) Sering terjadi macet pada auto feeder karena banyaknya beban buah yang
masuk.

Cara mengatasinya :
1) Perlunya penerapan cycle time yang lebih tegaslagi, sehingga buah rebusan
bisa yang diumpankan dari auto feeder ke thresher menjadi kontinue dan sesuai
kapasitas.
2) Kordinasi antara pekerja di stasiun rebusan dan hoisting crane agar buah
rebusan selalu tersedia tepat waktu sesuai kapasitasnya.

IV.4 Problematika pada Stasiun Kempa dan Cara Mengatasinya

Masalah yang timbul :
1) Mutu buah sawit yang diolah sudah layu atau busuk sehingga berdampak pada
kerugian minyak yang meningkat.
2) Perebusan TBS yang tidak masak menyebabkan zat lendir yang berada diantara
 108

serat-serat buah tidak habis dilarutkan sehingga massa buah akan mengelincir
sewaktu pengempaan dikempa ulir.
3) Terdapat banyak biji yang pecah akibat tekanan conish yang terlalu besar.

Cara mengatasinya :
1) Pada proses sortasi buah yang tidak memenuhi standar dipisahkan.
2) Peoses perebusan dengan tepat sehingga kematangan buah akan maksimal.
3) Mengatur tekanan conish agar sesuai dengan jumlah umpan yang masuk dan
tidak mengakibatkan banyaknya biji yang pecah.

IV.5 Problematika yang Ada pada Stasiun Pemurnian dan Cara Mengatasinya
Problematika yang terjadi :
1) Kadar kotoran dan air yang tinggi dari vakum dryer.
2) Tempat kerja yang berminyak dan kotor mengakibatkan susah untuk berjalan
dan rawan terjadi kecelakaan kerja.
3) Kurangnya perhatian terhadap pengadaan form standar pengoperasian alat.

Cara mengatasi problematika yang terjadi :

1) Memperhatikan norma-norma yang berada di vakum drayer dan juga decanter.
Jaga selalu temperature minyak di CST dan Oil Tank sekitar 90-95°C.
2) Pekerja diharapkan bisa menjaga kebersihan terutama pembersihan lantai –
lantai berminyak agar selalu terjaga keselamatan kerja.
3) Mereview pengadaan form standar pengoperasian setiap alat yang ada di
stasiun klarifikasi.

IV.6 Problematika yang Ada di Stasiun Kernel dan Cara Mengatasinya

Problematika yang terjadi :
1) Adanya kebocoran diantara sambungan antara depericarper dan nut polishing
drum, sehingga nut yang terjatuh dari depericarper berceceran keluar dari drum
sebelum masuk ke nut polishing drum.
 109

2) Banyaknya nut utuh yang tidak terpecah didalam ripple mill disebabkan karna
pemeraman yang kurang baik, sehingga nut utuh harus di kembalikan lagi
kedalam nut silo untuk di lakukan pemeraman kembali dan hal tersebut
menyebabkan kapasitas olah menurun.
3) Proses pembersihan dan pemisahan kotoran didalam hydrocyclone yang tidak
berjalan dengan baik, sehingga menyebabkan kotoran dan inti pecah yang
terikut didalam kernel yang akan dikeringkan masih banyak.
4) Banyak nut dan fiber kering yang berserakan di depan nut polishing drum yang
bisa menurunkan nilai estetika pabrik.

Cara mengatasinya :
1) Melakukan perbaikan diantara sambungan depericarper dan nut polishing
drum, agar celah sambungan yang terbuka bisa tertutup sehingga nut dari
depericarper tidak tercecer.
2) Suhu pemeraman harus disesuaikan agar pemeraman maksimal dan pemecahan
nut didalam ripple mill menjadi lebih efisien.
3) Melakukan pembenahan pada hydrocyclone, dengan mengecek putaran drum,
jumlah air dan hisapan pompa, agar inti pecah dan kotoran yang terhisap benar-
benar maksimal, sehingga kadar kotoran kernel bisa diminimalisir.
4) Melakukan pembersihan rutin terhadap nut dan fiber yang berserakan, atau
membuat penutup agar nut dan fiber tidak keluar saat proses.
 110

BAB V
PENUTUP

V.1 KESIMPULAN
Pabrik kelapa sawit (PKS) Socfindo Kebun Tanah Gambus didirikan pada
tahun 1982 diatas lahan seluas 62.151,4 m2 dengan luas bangunan Pabrik 59.447,4
m². PKS tanah Gambus memiliki kapasitas olah 23 ton TBS/jam dan didukung oleh
112 pegawai/karyawan (pengurus dan pegawai/karyawan POM) serta disuplai oleh
kebun milik sendiri (Tanah Gambus) seluas 3.373,11 Ha.
PKS Tanah Gambus rata-rata mengolah 295 Ton TBS/hari dan rata-rata
menghasilkan Minyak Sawit (CPO)70,8 Ton/hari serta Inti Sawit 10,8 Ton/hari,
dengan rendemen minyak sawit antara 23-24% dan rendemen inti sawit 3,40% s/d
3,65%. Pabrik beroperasi rata-rata 12-18 jam setiap hari.
PKS Kebun Tanah Gambus memiliki peralatan utilitas sebagai penunjang
operasional pabrik diantaranya :
a) 1 unit boiler type SF MV-1157 buatan PT. ATMINDO dengan kapasitas 30
ton/jam dan tekanan 20 bar serta temperature 270oC.
b) 2 unit Turbin uap merk Allen KKK.
c) 1 unit Generator berkapasitas 625 KVA.

Parameter yang tercapai di PKS Tanah Gambus adalah :

a) Kebutuhan TBS untuk pengolahan 23 ton TBS/jam.
b) Kebutuhan uap untuk perebusan dan proses pengolahan.
c) Kebutuhan daya untuk alat-alat penunjang dan pengolahan.
d) Kapasitas alat-alat yang tecapai sesuai spesifikasi.

V.2 SARAN
Setelah pelaksanaan dari PKL ini saran yang dapat diberikan bagi perusahaan
antara lain :
1) Pengendalian Sumber Daya Alam (Air, Listrik, BBM, Oli dan Bahan Kimia)
dalam proses sangat efektif dan efisien sehingga perlu dipertahankan.
 111

2) Kebersihan lingkungan pabrik yang sangat baik sehingga perlu dipertahankan.

3) Komitmen dan konsistensi yang mendasar sudah cukup efektif dan efisien
dalam meningkatkan kualitas mutu produksi CPO, sehingga perlu
dipertahankan.
 DAFTAR PUSTAKA

Eunge L Grant, Richard S. Leavenworth. “Pengendalian Mutu Statistik”, Edisi

Kelima, Prentice Hall International., United State Of America.
Gaspersz Vincent, 2001, “Metode Analisa untuk Peningkatan kualitas”, Cetakan
kedua, Percetakan PT SUN, Jakarta.
Goetsch, David L and Davis, Satanly B, 1992, “introduction to Total Quality”, Edisi
kedua, prentice Hall International Inc., United State America.
Naibaho, P.M. 1996. Teknologi Pengolahan Kelapa Sawit : Medan.
Pahan, I. 2006. Panduan Lengkap Kelapa Sawit. Swadaya : Jakarta.
Sunarko, 2008. Petunjuk Praktis Budidaya dan Pengolahan Kelapa Sawit.
Agromedia Pustaka : Jakarta.

xiv