Analisis Tingkat Kebisingan Untuk Mereduksi Paparan Bising Di PT. SISIRAU

Universitas Sumatera Utara
Repositori Institusi USU http://repositori.usu.ac.id

Departemen Teknik Industri Skripsi Sarjana
2018
Analisis Tingkat Kebisingan untuk

Mereduksi Paparan Bising di PT. SISIRAU
Renotanti, Rachma Putri

https://repositori.usu.ac.id/handle/123456789/9728
Downloaded from Repositori Institusi USU, Univsersitas Sumatera Utara
ANALISIS TINGKAT KEBISINGAN UNTUK MEREDUKSI
PAPARAN BISING DI PT. SISIRAU
TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari
Syarat-syarat Penulisan Tugas Sarjana
Oleh
Rachma Putri Renotanti
NIM : 130403028
DEPART EMEN TEKNIK INDUSTRI

F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
2018

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Kuasa atas
berkat dan rahmat-Nya yang dilimpahkan kepada penulis sehingga dapat
menyelesaikanTugas Sarjana ini dengan baik.
Penulisan Tugas Sarjana ini adalah bertujuan untuk memenuhi salah satu
syarat akademis dalam menyelesaikan studi di Departemen Teknik Industri,
Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Tugas Sarjana ini juga merupakan
sarana bagi penulis untuk melakukan penelitian terhadap permasalahan nyata yang
ada di perusahaan. Tugas Sarjana ini berjudul “Analisis Tingkat Kebisingan untuk
Mereduksi Paparan Bising di PT. SISIRAU”.
Penulis menyadari bahwa dalam penulisan Tugas Sarjana ini belum
sepenuhnya sempurna. Oleh karena itu, Penulis mengharapkan kritik dan saran
yang membangun dari pembaca untuk melengkapi Tugas Sarjana ini. Akhir kata,
penulis berharap agar Tugas Sarjana ini bermanfaat bagi semua pihak yang
memerlukannya.
Medan, Januari 2018
Penulis

UCAPAN TERIMA KASIH
Tugas Sarjana yang ditulis ini telah mendapatkan bimbingan dan
dukungan dari berbagai pihak. Maka pada kesempatan ini dengan hati yang tulus
penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Ibu Dr. Ir. Melita Tryana Sembiring, MT. selaku Ketua Departemen Teknik
Industri Universitas Sumatera Utara.
2. Bapak Buchari, ST, M. kes. selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri
Universitas Sumatera Utara.
3. Kepada bapak Prof. Dr. Ir. A, Rahim Matondang, MSIE, bapak Prof. Dr. Ir
Harmein Nasution MSIE, dan bapak Ir. Mangara M Tambunan, M.Sc Selaku
Koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera
Utara.
4. Kepada Seluruh Dosen Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera
Utara.
5. Ibu Ir. Dini Wahyuni, MT, selaku Dosen Pembimbing telah banyak
memberikan bimbingan, motivasi, dan nasehat selama penyusunan Tugas
Sarjana ini.
6. Pimpinan PT. SISIRAU yang telah memberikan bantuan selama penulis
melakukan penelitian.
7. Kedua orang tua Penulis, Abdul Suhairi Pasaribu dan Mufrida Tanjung yang
senantiasa memberikan doa dan nasehat, adik penulis Sulis Hafizah Pasaribu,

dan Sasti Nurhaflah Pasaribu, serta seluruh keluarga besar yang telah
memberi motivasi dalam penulisan penelitian ini.
8. Rekan sepabrik Fahmi, Fachry, dan ivan yang berjuang bersama dan
membantu dalam laporan.
9. Sahabat seperjuangan, Ayu Handayni Sadzah, Nelsi Anvika Lubis,
Muhammad Ivan, Fahmi Fahreza, Fricilya, Fachry Rizky Sitompul.
10. Semua teman angkatan 2013 (REPTIGS) serta abang kakak senior dan junior
di Departemen Teknik Industri USU yang telah memberikan banyak masukan
kepada penulis.
11. Sahabat-sahabat terdekat Penulis Esa Delviana Pasaribu, Chyntia Putri
Panggabean, Fahmi Fahreza, Fachry Rizky Sitompul, Nadia Hartati br,
Sianipar, Putri Handayni Pane, Wenny Flora Juliani, Trinawati, dan Ummu
Habibah Daulay yang membantu pengerjaan laporan.
12. Seluruh staf dan karyawan Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik,
Universitas Sumatera Utara yang banyak membantu dan memberikan
dukungan kepada penulis.
Kepada semua pihak yang telah banyak membantu dalam menyelesaian
laporan ini dan tidak dapat penulis sebutkan satu per satu, penulis mengucapkan
terima kasih. Semoga laporan ini bermanfaat bagi kita semua.
Medan, Februari 2018
Penulis

ABSTRAK :
PT. Sisirau adalah salah satu badan usaha swasta yang bergerak dalam
bidang produksi minyak kelapa sawit (CPO). Permasalahan yang ditemukan pada
perusahaan ini ialah adanya kebisingan yang timbul dari mesin defericafer pada
stasiun pengolahan biji. Operator yang bekerja di stasiun pengolahan biji
berjumlah 2 orang.
Kebisingan di stasiun pengolahan biji menyebabkan operator harus
berbicara lebih keras dalam berkomunikasi dan sering meninggalkan area kerja
sekitar 5-10 menit, dengan frekuensi sekitar 4 kali dalam 1 hari kerja, sehingga
waktu yang seharusnya dapat digunakan untuk melakukan kegiatan produksi jadi
berkurang dan mengakibatkan penurunan waktu produktif operator.
Dalam penelitian ini dilakukan pengukuran tingkat kebisingan di area
stasiun pengolahan biji, pengukuran dilakukan selama 5 hari, pengukuran
dilakukan mulai pukul 08.00 sampai 01.00 dini hari. Hasil tingkat kebisingan
Ekuivalen di stasiun pengolahan biji pada siang dan malam hari selama 5 hari 95
dB telah melebihi nilai ambang batas berdasarkan standar Keputusan Menteri
Tenaga Kerja dan Transmigrasi RI No.Per.13/MEN/X/2011 yaitu 85 dB untuk 8
jam kerja/hari.
Pemetaan kebisingan mengunakan software surfer 11.0 menujukkan
bahaya bahwa paparan bising berada pada zona berbahaya. Penanggulangan
kebisingan dilakukan dengan pemasangan barrier. Barrier dirancang sesuai

bentuk mesin. Bahan barrier dari logam yang dikombinasikan dengan
karet, diperkirakan dapat mereduksi tingkat kebisingan 38 dB sehingga
menghasilkan area kerja pada stasiun pengolahan biji dalam kondisi aman.
Kata kunci : Kebisingan, Equivalen (Leq), Noise Mapping dan Daily Noise Dose
(DND).

DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
LEMBAR JUDUL ........................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN ............................................. ii
SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ........... iii
KATA PENGANTAR ..................................................... iv
UCAPAN TERIMA KASIH ........................................... v
ABSTRAK ........................................................................ vii
DAFTAR ISI .................................................................... viii
DAFTAR TABEL ........................................................... xiv
DAFTAR GAMBAR ....................................................... xvii
DAFTAR LAMPIRAN ................................................... xx
I PENDAHULUAN............................................................. I-1
1.1. Latar Belakang Permasalahan .................................... I-1
1.2. Rumusan Masalah....................................................... I-4
1.3. Tujuan Peneliatian ...................................................... I-4
1.4. Manfaat Penelitian...................................................... I-5
1.5. Batasan dan Asumsi Penelitian................................... I-5
1.6. Sistematika Penulisan Laporan................................... I-6

DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN......................... II-1
2.1. Sejarah Perusahaan ..................................................... II-1
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha.................................... II-1
2.3. Lokasi Perusahaan ...................................................... II-2
2.4. Daerah Pemasaran ...................................................... II-3
2.5. Aspek Sosial dan Lingkungan.................................... II-3
2.6. Organisasi dan Manajemen ........................................ II-4
2.6.1. Struktur Organisasi .......................................... II-4
2.6.2. Jam Kerja ......................................................... II-5
2.7. Proses Produksi .......................................................... II-6
2.7.1. Standar Mutu Bahan / Produk .......................... II-7
2.7.2. Bahan yang Digunakan .................................... II-8
2.7.3. Uraian Proses ................................................... II-9
2.8. Mesin dan Peralatan ................................................... II-25
2.8.1. Mesin Produksi ................................................ II-25
2.8.2. Peralatan (equipment)....................................... II-27

BAB HALAMAN
III LANDASAN TEORI........................................................ III-1
3.1. Bunyi .......................................................................... III-1
3.2. Kebisingan .................................................................. III-2
3.2. Gangguan Kebisingan Terhadap Kesehatan............... III-2
3.4. Pendengaran Manusia................................................. III-3
3.4.1. Sistem Pendengaran Manusia .......................... III-3
3.5. Pengukuran bunyi ....................................................... III-8
3.6. Daily Noise Dose (DND)............................................ III-11
3.7. Metode Pengukuran .................................................... III-11
3.8. Penentuan Titik Pengukuran Kebisingan ................... III-13
3.9. Nilai Ambang Batas Kebisingan ................................ III-14
3.10.Nilai Ambang Batas Kebisingan Berdasarkan SNI 16
-7063-2004.................................................................. III-16
3.11.Pengendalian Kebisingan ........................................... III-16
3.12. Material Akustik Pengendalian Bunyi ...................... III-17
3.13. Noise Mapping .......................................................... III-19
3.14. Pengenalan Software Surfer ...................................... III-20

BAB HALAMAN
3.15. Noise Reduction Oleh Pneghalang Exterior....................... III-20
IV METODOLOGI PENELITIAN .................................... IV-1
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian..................................... IV-1
4.2. Jenis Penelitian ........................................................... IV-1
4.3. Objek Penelitian ......................................................... IV-1
4.4. Variabel Penelitian ..................................................... IV-1
4.5. Kerangka Konseptual Penelitian ................................ IV-2
4.6. Metode Pengumpulan Data ........................................ IV-2
4.7. Insturmen yang Digunakan......................................... IV-4
4.8. Metode Pengolahan Data............................................ IV-6
4.9. Analisis Pemecahan Masalah ..................................... IV-9
V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ........ V-1
5.1.Pengukuran Tingkat Kebisingan padamasing-masing
Titik pengukuran .......................................................... V-1

BAB HALAMAN
5.1.1. Hasil Pengukuran Tingkat Kebisingan............. V-2
5.2. Perhitungan Tingkat Kebisingan Equivalen (Leq)............. V-6
5.2.1. Tingkat Kebisingan Equivalen (Leq) Pada
Setiap Titik Pengukuran ................................... V-7
5.2.2. Tingkat Kebisingan Equivalen ......................... V-9
5.3. Intensitas Bunyi ............................................................ V-12
5.4. Pemetaan Kebisingan (Noise Mapping) ....................... V-13
5.5. Waktu Paparan Maksimum yang Diizinkan................. V-15
5.6. Daily Noise Dose (DND).............................................. V-17
VI ANALISA DAN PEMBAHASAN HASIL ..................... VI-1
6.1. Analisis ....................................................................... VI-1
6.1.1. Analisis Tingkat Kebisingan dengan Paparan
Bising ............................................................... VI-1
6.1.2. Analisis Noise Mapping ................................... VI-4
6.2. Pembahasan Hasil......................................................... VI-4
6.2.1. Penanggulangan Kebisingan Secara
Engineering Control......................................... VI-5

BAB HALAMAN
VII KESIMPULAN DAN SARAN ....................................... VII-1
7.1. Kesimpulan................................................................. VII-1
7.2. Saran ........................................................................... VII-2
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN
1.1. Tingkat Kebisingan pada Mesin-mesin .................................... I-3
2.1. Standar Mutu Minyak Kelapa Sawit......................................... II-7
3.1. Pengaruh Kekerasan Bunyi pada Manusia ............................... III-3
3.2. Nilai Ambang Batas Kebisingan............................................... III-15
3.3. Pengendalian Kebisingan.......................................................... III-15
5.1. Tingkat Kebisingan (dB) Selama 5 Hari................................... V-3
5.2. Rata-rata Tingkat Kebisinga (dB)............................................. V-5
5.3. Hasil Rekapitulasi Tingkat Kebisingan Equivalen (Leq) pada
semua Titik Pengukuran ........................................................... V-8
5.4. Hasil Rekapitulasi Tingkat Kebisingan Equivalen (Leq) ......... V-10
5.5. Hasil Perhitunga nIntensitas Bunyi Pukul 08.00 di Setiap
Titik Pengukuran....................................................................... V-12
5.6. Hasil Perhitungan Intensitas Bunyi Pukul 11.00 di Setiap

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)
TABEL HALAMAN
5.10. Hasil Perhitungan Energi Sumber Bunyi Pukul 08.00 di
Setiap Titik Pengukuran............................................................ V-12
5.15. Titik Koordinat Pengukuran Tingkat Kebisingan..................... V-13
5.16. Waku Paparan Maksimum yang Diizinkan .............................. V-16
5.17. Daily Noise Dose (DND) .......................................................... V-18
6.1. Rekapitulasi Perhitungan Daily Noise Dose/DND ................... VI-2
6.2. Rata-rata Tingkat Kebisingan di Perusahaan Manufaktur di
Sekitar Medan ........................................................................... VI-3
6.3. Perbandingan Tingkat Kebisingan Sebelum dan Sesudah
Reduksi dengan Barrier............................................................ VI-13

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)
TABEL HALAMAN
6.4. Elemen Kerja Pekerja Sebelum dan Sesudah dilakukan
Penanggulangan ........................................................................ VI-13

DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN
2.1. Peta Lokasi PMKS PT.SISIRAU .......................................... II-3
2.2. Struktur Organisasi PT. SISIRAU ........................................ II-5
2.3. Proses Pemisahan di Hydrocyclone ...................................... II-24
3.1. Anatomi Telinga Manusia..................................................... III-4
3.2. Telingan Bagian Luar............................................................ III-4
3.3. Telinga Bagian Tengah ......................................................... III-4
3.4. Telinga Bagian Dalam........................................................... III-6
3.5. Mekanisme Perjalanan Suara ................................................ III-6
3.6. Pengurangan Tingkat Kebisingan Akibat Jarak.................... III-9
4.1. Kerangka Konseptual Penelitian ........................................... IV-2
4.2. Blok Diagram Pengumpulan Data ........................................ IV-3
4.3. 4 in 1 Multi-Function Enviroment meter .............................. IV-4
4.4. Block Diagram menggunakan Krisbrow 4 in 1 Multi-
Function Enviroment meter................................................... IV-5
4.5. Block Diagram Perhitungan Tingkat Kebisingan ................. IV-7
4.6. Block Diagram Pengolahan Data .......................................... IV-9
5.1. Layout Stasiun Pengolahan Biji ............................................ V-1
5.2. Grafik Rata-RataTingkat Kebisingan Terhadap Waktu........ V-6

DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN)
GAMBAR HALAMAN
5.3. Grafik Tingkat Kebisingan Equivalen .................................. V-9
5.4. Grafik Tingkat Kebisingan Equivalen (Leq)......................... V-11
5.5. Peta Tingkat Kebisingan pada Stasiun Pnengolahan Biji ..... V-14
5.6. Waktu Paparan Maksimum yang Diizinkan ......................... V-16
5.7. Grafik Hasil Perhitungan Daily Noise Dose (DND) ............. V-18
6.1. Daily Noise Dose Setiap Operator ........................................ VI-2
6.2. Perbandingan Waktu Kerja Aktual dengan Waktu Kerja
Ideal ..................................................................................... VI-3
6.3. Perbandingan Tingkat Kebisingan di Perusahaan
Manufaktur di Sekitar Medan ............................................... VI-4
6.4. 3D Mesin Defericafer Sebelum Penambahan Barrier .......... VI-7
6.5. 3D Stasiun Pengolahan Biji SesudahPenambahan Barrier... VI-8
6.6. PerbandinganLeq Sesudah Direduksi dengan NAB ............. VI-10
6.7. Peta Kebisingan Aktual......................................................... VI-11
6.8. Peta Kebisingan Sesudah Penanggulangan Menggunakan
Barrier................................................................................... VI-12

DAFTARLAMPIRAN
LAMPIRAN
1. Form Tugas Akhir......................................................................... L-1
2. Surat Keputusan Tugas Akhir ....................................................... L-2
3. Form Asistensi .............................................................................. L-3

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Permasalahan
Kemanjuan teknologi di samping memberikan manfaat ternyata juga
menimbulkan masalah seperti antara lain berupa polusi. Salah satu bentuk dari
polusi di sini ialah kebisingan (noise), yaitu bunyi-bunyian yang tidak
dikehendaki oleh telinga. Bising menyebabkan berbagai gangguan terhadap
tenaga kerja, seperti gangguan fisiologis, gangguan komunikasi dan ketulian.
Kebisingan di lingkungan kerja dapat mempengaruhi pekerja dalam melakukan
aktivitas kerjanya sehingga akan berpengaruh terhadap waktu penyelesaian kerja.
Kebisingan adalah bunyi-bunyian yang tidak dikehendaki telinga
terutama karena dalam jangka pendek dapat mengurangi ketenangan kerja,
mengganggu konsentrasi dan menyulitkan komunikasi. Dalam jangka panjang
dapat merusak pendengaran. Kebisingan dapat menyebabkan meningkatnya
kelelahan dan terganggunya konsentrasi pekerja sehingga terjadi kesalahan-
kesalahan saat bekerja. Kerja terus-menerus di tempat bising berakibat kehilangan
daya dengar yang permanen dan tidak dapat pulih kembali.
Kebisingan bersumber dari mesin dan peralatan produksi yang digunakan
dalam suatu perusahaan. Kebisingan yang terus menerus ini akan mengurangi
kepekaan pendengaran para karyawan, bahkan dalam jangka waktu panjang akan
menyebabkan kerusakan pendengaran secara total[1]. Keputusan Menteri
Kesehatan tentang lingkungan kerja Perkantoran dan Industri Republik Indonesia

No 1405/MENKES/SK/XI/2002 menyatakan ambang batas kebisingan adalah 85
dB untuk 8 jam kerja/hari. Lingkungan kerja termasuk kebisingan perlu di
perhatikan oleh setiap perusahaan dalam menjaga kesehatan para pekerja.
Hasil penelitian T.S.S. Jayawardana, dkk. menunjukkan bahwa kemajuan
teknologi pada perusahaan menjadi masalah yang cukup serius untuk
menimbulkan resiko bahaya terhadap pendengaran pekerja, hal ini disebabkan
teknologi pada perusahaan berpengaruh dalam peningkatan tingkat kebisingan.
Penelitian tersebut menganalisis kualitas suara dan tingkat kebisingan yang
diakibatkan penggunaan dari mesin-mesin produksi[2].
Hasil penelitian tersebut diperkuat dengan penelitian Widana yang
menyatakan bahwa kebisingan dari suara mesin produksi mengakibatkan rasa
tidak nyaman untuk bekerja, suhu udara disekitar mesin lebih tinggi dan
mengakibatkan pekerja bernafas lebih cepat sehingga cepat menimbulkan rasa
lelah[3].
Hasil penelitian ferdinand juga menyatakan setiap mesin menimbulkan
bunyi yang tidak dikehendaki. Penggunaan mesin-mesin yang berbeda dalam
proses produksi dapat mengakibatkan penurunan pendengaran pekerja[4].
Penelitian Nungki Dwi Setyantoro mengatakan bahwa Bunyi dari mesin
yang menyebabkan tingkat kebisingannya sangat tinggi karena tata letak ruang
pada area compressor terlalu dekat dengan area produksi sehinga arus
kebisingannya mengganggu pekerja di area produksi. Pekerja di area produksi
sangat rentan terhadap resiko penurunan daya dengar atau hearing loss

(berkurangnya kemampuan telinga untuk merespon suara) apabila kebisingan
tidak dikelola dengan baik terutama mengenai sistem penanganannya[5].
Penelitian Yaya adi yusa,dkk mengatakan bahwa kebisingan bersumber
dari mesin penggiling kain, mesin tersebut dapat menimbulkan masalah,
terutama dari bunyi yang dihasilkan pada saat mesin beroperasi. Oleh sebab itu
diperlukan ruang khusus yang dirancang untuk meredam kebisingan yang
diasilkan oleh mesin tersebut[6].
bidang produksi minyak kelapa sawit (CPO). Permasalahan yang ditemukan pada
perusahaan ini ialah adanya kebisingan yang timbul dari mesin defericafer pada
stasiun pengolahan biji. Data tingkat kebisingan yang ditimbulkan mesin-mesin
dapat dilihat pada Tabel 1.1.
Tabel 1.1. Tingkat Kebisingan pada Mesin-mesin
No. Nama Mesin Fungsi Tingkat Ket

Kebisingan S.K
(db)
1 Hyraulic Untuk membuka dan 70 dB Stasiun Penerimaan
menutup mesin sterillizer buah
2 Sterillizer Berfungsi untuk merebus 75 dB Stasiun Penerimaan
buah buah
3 Trippler Untuk menuang lori yang 75 dB Stasiun penebahan
berisi tandan buah dan
brondolan buah sawit yang
telah direbus ke dalam
autofeeder
4 Digester Untuk melumatkan 80 dB Stasiun pengempaan
brondolan atau buah sawit
dengan proses pengadukan
5 Screw press Untuk memeras borndolan 80 dB Stasiun pengempaan
yang telah dicincang untuk
mendapatkan minyak

Tabel 1.1. Tingkat Kebisingan pada Mesin-mesin (Lanjutan)
No. Nama Mesin Fungsi Tingkat Ket
Kebisingan S.K
(db)
6 Cake breaker Untuk mengeringkan dan 82 dB Stasiun kernel
conveyor mengurangi kadar air pada (pengolahan biji)
cangkang biji agar dapat
digunakan untuk bahan
bakar boiler
7 Defericafer Untuk memisahkan serabut 95 dB Stasiun kernel
dari biji (pengolahan biji)
8 Hydrocyclone Untuk memisahkan 80 dB Stasiun kernel
cangkang dan inti sawit (pengolahan biji)
dengan prinsip berat jenis
Sumber : Pengumpulan Data
Dari Tabel 1.1 di atas terlihat bahwa tingkat kebisingan di atas nilai
ambang batas kebisingan (NAB) pada mesin defericafer di stasiun kernel
(pengolahan biji) yaitu 95 dB dan berlangsung selama 8 jam kerja/hari.
Operator yang bekerja di stasiun pengolahan biji berjumlah 2 orang.
Kebisingan di stasiun pengolahan biji menyebabkan operator harus berbicara
lebih keras dalam berkomunikasi dan sering meninggalkan area kerja sekitar 5-

10 menit, dengan frekuensi sekitar 4 kali dalam 1 hari kerja, sehingga waktu yang
seharusnya dapat digunakan untuk melakukan kegiatan produksi jadi berkurang
dan mengakibatkan penurunan waktu produktif operator.
Pada penelitian ini akan dilakukan analisis masalah kebisingan dan upaya
pengendalian untuk mengatasinya.
1.2. Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang tersebut, maka permasalahan yang dibahas
dalam penelitian ini adalah tingginya tingkat kebisingan di stasiun pengolahan biji
yaitu 95 dB yang mengakibatkan operator merasa terganggu dan sering
meninggalkan area kerja sehingga menurunkan waktu produktif operator.
1.3. Tujuan Penelitian
Tujuan umum dari penelitian ini untuk mendapatkan solusi mengatasi
kebisingan yang terjadi di stasiun pengolahan biji. Adapun tujuan khusus dari
penelitian yang dilakukan pada PT. Sisirau adalah :
1. Analisis tingkat kebisingan pada beberapa titik di stasiun pengelohan biji.
2. Melakukan pemetaan kebisingan berdasarkan area kerja operator pada stasiun
pengolahan biji.
3. Memberikan usulan mengatasi kebisingan di stasiun pengolahan biji pada PT.
Sisirau.

1.4. Manfaat Penelitian
Manfaat yang diharapkan dari penelitian adalah :
1. Bagi Mahasiswa
Mendapatkan wawasan terutama mengenai kebisingan di tempat kerja
serta dapat merancang solusi permasalahan dari sudut pandang akademis
dengan pendekatan ergonomi dan K3.
2. Bagi Perusahaan
Solusi yang ditawarkan dapat menjadi pertimbangan pihak perusahaan
dalam mengelola kebisingan di tempat kerja agar kenyamanan lingkungan
kerja dapat terjaga.
3. Bagi Departemen Teknik Industri
Hasil penelitian dapat menjadi tambahan referensi mengenai
pengendalian kebisingan di tempat kerja.
1.5. Batasan dan Asumsi Penelitian
Batasan pada penelitian ini adalah :
1. Penelitian dilakukan pada area mesin defericefer di PT. Sisirau.
2. Tingkat kebisingan dinyatakan dalam bentuk equivalent level (LEQ).
3. Standar kebisingan berdasarkan nilai ambang batas kebisingan yang
dikeluarkan oleh Menteri Tenaga Kerja.
Asumsi dalam penelitian yang dilakukan adalah sebagai berikut :
1. Operator dalam keadaan sehat dan bekerja sesuai deskripsi tugasnya.
2. Sumber kebisingan tetap (tidak berubah)

1.6. Sistematika Penulisan Laporan
Bab I Latar Belakang berisi tentang pendahuluan, menguraikan latar
belakang permasalahan yang mendasari dilakukannya penelitian, perumusan
permasalahan, tujuan dan manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan
dalam penelitian serta sistematika penulisan laporan penelitian.
Bab II Gambaran Umum Perusahaan berisih sejarah perusahaan, ruang
lingkup perusahaan, lokasi, struktur organisasi, tugas dan tanggung jawab, jumlah
tenaga kerja dan jam kerja pekerja PT. Sisirau.
Bab III Landasan Teori berisi teori tentang bunyi, kebisingan, gangguan
kebisingan terhadap kesehatan, pendengaran manusia, sistem pendengaran
manusia, pengukuran bunyi, daily noise dose, metode pengukuran, penentuan titik
pengukuran kebiisngan, nilai ambang batas kebisingan, nilai ambang batas
kebisingan berdasarkan SNI 16-7063-2004, pengendalian kebisingan, material
akustik pengendali bunyi, noise mapping, software surfer.
Bab IV Metodologi Penelitian menguraikan tahap-tahap dalam penelitian
meliputi penentuan lokasi penelitian, jenis penelitian, objek penelitian, kerangka
konseptual, defenisi operasional, identifikasi variabel penelitian, instrumen
pengumpulan data, populasi, sumber data, metode pengolahan data, dan blok
diagram penelitian.
Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data dimulai dari pengukuran
tingkat kebisinganpada masing-masing titik pengukuran, perhitungan tingkat
kebisingan equivalen (Leq), tingkat kebisingan equivalen (Leq) pada setiap titik

pengukuran, intensitas bunyi, pemetaan kebisingan (noise mapping), waktu
paparan yang diizinkan, daily noise dose (DND).
Bab VI Analisis Pemecahan Masalah berisi tentang analisis tingkat
kebisingan dengan paparan bising, analisis noise mapping, dan penanggulangan
kebisingan secara engineering control.
Bab VII Kesimpulan dan Saran berisi tentang kesimpulan yang diperoleh
berdasarkan hasil analisis dan pembahasan yang telah dilakukan dan saran yang
diberikan bagi perusahaan.

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
bidang usaha pengolahan minyak kelapa sawit (CPO). Pada awal perencanaan PT.
SISIRAU mengusahakan proyek pembangunannya di atas lahan 20 hektar,
berdasarkan surat kesepakatan bersama antara PT. Sisirau dengan PT. Desa Jaya
pada tanggal 6 juni 1997 yang di perkuat adanya surat keputusan kantor
perusahaan Kabupaten Aceh Timur No.15/1L.1/BPN/ATIM/1997 tentang
pemberian izin lokasi untuk pembangunan PMKS.
Sumber bahan baku kelapa sawit berasal dari kebun sendiri dengan luas 3.169
hektar dan untuk mencapai syarat minimal kebun mendirikan PMKS adalah seluas
6.000 hektar, maka di lakukan kerja sama dengan PT.Semadam yang mempunyai
luas kebun 3.550 hektar yang berjarak sekitar 10 KM dari PT.Sisirau.
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
Ruang lingkup bidang usaha PT. Sisirau adalah
1. Pengolahan Tandan buah segar (TBS) menjadi Crude Palm Oil (CPO),
Kernel (Inti sawit) dan cangkang.

2. Pupuk kompos yang bahan bakunya dari hasil pembakaran tandan sawit
2.3. Lokasi Perusahaan
Lokasi PMKS PT. Sisirau berada di jalan Medan-Banda Aceh. Desa
Sidodadi Alur Gantung, Kabupaten Aceh Tamiang, Provinsi Naggroe Aceh
Darussalam, yang berbatasan dengan :
- Sebelah Timur dengan kebun PT. Desa Jaya
- Sebelah Barat dengan kebun PT. Alur Gantung
- Sebelah Utara dengan Desa Sidodadi
- Sebelah Selatan dengan PT. Alur Gantung dan Desa Sidodadi
Secara geografis lokasi kegiatan terletak pada koordinat : 04˚ 12’
052’’LU/098˚ 03’ 49,5” BT. Penentuan lokasi ini berdasarkan pertimbangan :
- Dekat dengan transportasi antar kota yang berguna untuk melancarkan
pengiriman produksi, sehingga memudahkan pemasaran produksi.
- Bahan baku dekat dengan pabrik, sehingga dapat menghemat biaya
pengangkutan tandan buah segar (TBS) dan pengolahan dapat di lakukan
dengan baik dan akhirnya produksi berjalan optimal.
- Jarak dari kuala simpang 13 KM melalui jalan raya
- Jarak dari jalan raya ke lokasi pabrik sekitar 200 m.
Peta lokasi dapat dilihat pada Gambar 2.1 dibawah ini.

Gambar 2.1. Peta Lokasi PMKS PT.SISIRAU
2.4. Daerah Pemasaran
Produk Crude Palm Oil (CPO), Kernel (inti sawit) dan Cangkang yang
dihasilkan oleh PMKS PT. Sisirau dipasarkan di dalam negeri melalui Pelabuhan
Belawan yaitu ke PT Musimas dan PT. Permata Hijau, sedangkan melalui
Pelabuhan Kuala Tanjung ke PT.Wilmar dan Multimas Nabati Asahan. Daerah
pemasaran ditentukan oleh kantor pusat yang berlokasi di Jl. Putri Hijau Dalam
No. 4C-G, Medan.
2.5. Aspek Sosial dan Lingkungan
Dampak sosial dari PT. Sisirau menjelaskan keberadaan usaha ini dapat
mendorong perkembangan daerah dan masyarakat di sekitar lokasi usaha sehingga

dapat meningkatkan taraf hidup warga yang bermukim di sekitar perusahaan.
Tindakan yang dilakukan oleh perusahaan untuk meningkatkan taraf hidup
masyarakat sekitar terlihat dari dengan adanya sarana penunjang berupa
perumahan, poliklinik, sarana transportasi, sarana pendidikan, sarana ibadah,
sarana olahraga dan asuransi tenaga kerja.
Dampak ekonomi merupakan salah satu dampak yang sangat berpengaruh
bagi masyarakat di sekitar lokasi PT. Sisirau ini. Dengan didirikannya perusahaan
tersebut, banyak masyarakat yang memperoleh keuntungan dengan terciptanya
lapangan pekerjaan yang disebabkan oleh perluasan dan konstruksi dari
perusahaan tersebut. Selain itu, di lokasi yang berdekatan dengan pabrik juga
terdapat beberapa rumah makan.
Dampak lingkungan dari keberadaan perusahaan tergolong aman.
Perusahaan tidak menghasilkan limbah yang akan meresahkan masyarakat karena
PT. Sisirau melakukan metode Bio Gas yaitu limbah dari pabrik ditampung dalam
sebuah wadah dan dibakar sehingga berupa gas yang tidak mencemarkan polusi
udara di sekitar lingkungan dan solid/ ampas-ampas sisa dari decanter dibagi-
bagikan kepada masyarakat untuk digunakan sebagai makanan lembu. Limbah
cair dibuang kembali ke sungai karena sudah bersih dan aman dengan pH 8.

2.6. Organisasi dan manajemen
2.6.1. Struktur organisasi
PMKS PT. Sisirau menggunakan struktur organisasi yang disusun
sedemikian rupa sehingga jelas terlihat batasan-batasan tugas, wewenang, dan
tanggung jawab serta nama-nama dari setiap personil dalam organisasi tersebut.
Dengan demikian diharapkan adanya suatu kejelasan arah dan koordinasi untuk
mencapai tujuan perusahaan dan masing-masing pegawai mengetahui dengan
jelas dari mana mendapatkan perintah dan kepada siapa harus bertanggung jawab
atas hasil kerjannya.
Struktur organisasi PMKS PT. Sisirau sendiri adalah berbentuk lini.
Pimpinan tertinggi dipegang oleh seorang Manajer dan dibantu oleh beberapa staf
pimpinan dan karyawan yang didalamnya telah terlihat batasan-batasan tugas dan
tanggung jawab dari setiap bidang pekerjaan tersebut. Struktur organisasi PT
Sisirau dapat dilihat pada Gambar 2.2.
Gambar 2.2. Struktur Organisasi PT Sisirau

2.6.2. Jam kerja
Jam Kerja PMKS PT.Sisirau adalah 6 hari kerja dalam seminggu untuk
bagian kantor dan produksi. Pengaturan jam kerja untuk tenaga kerja adalah
sebagai berikut :
1. Karyawan kantor yang terdiri dari Manajer, staff tata usaha dan bagian-
bagiannya, staff quality control dan karyawan laboratorium serta humas
mulai bekerja pukul 07.00 – 16.00 WIB dengan waktu istirahat pukul 12.00-
14.00 WIB.
2. Karyawan Bagian Produksi
Karyawan bagian produksi terbagi dari dua shift kerja yaitu :
- Shift I pada pukul 07.00-16.00 dengan waktu istirahat pukul 12.00-14.00
- Shift II pada pukul 16.00-23.00 dengan waktu istirahat pukul 18.30-19.30
3. Karyawan Bagian Keamanan
Karyawan bagian keamaan terdapat 3 shift yaitu :
- Shift I pada pukul 08.00-17.00
- Shift II pada pukul 17.00-01.00
- Shift III pada pukul 01.00-08.00
2.7. Proses produksi
PMKS Sisirau merupakan pabrik yang mengolah kelapa sawit menjadi
CPO (Crude Palm Oil) atau minyak sawit kasar. Minyak sawit atau inti sawit
mulai terbentuk 100 hari setelah penyerbukan yang terhenti 180 hari setelah

penyerbukan atau setelah terjadi proses kejenuhan pembentuk minyak dalam
buah, hal ini ditandai dengan buah membrondol normal. Hasil utama yang
diperoleh dari tandan buah kelapa sawit adalah minyak sawit yang terdapat pada
daging buah dan minyak inti sawit yang terjadi pada kernel, kedua jenis minyak
kelapa sawit ini dibedakan berdasarkan komposisi asam lemak dan sifat fisika
kimia.
Mutu Minyak Kelapa Sawit PT. Sisirau bergantung pada mutu buah
kelapa sawit yang diterima. Mutu hasil sangat ditentukan oleh mutu bahan
bakunya, sedangkan bahan baku dipengaruhi oleh kegiatan pasca panen, seperti
cara panen dan transportasi. Kesalahan pada langkah pengumpulan hasil panen
dapat mengakibatkan mutu hasil olahan tidak dapat memenuhi standar yang telah
ditetapkan. Akibatnya dapat memperkecil efisiensi pengolahan. Pelaksanaan
panen dipengaruhi oleh sistem panen yang diterapkan oleh pihak perkebunan.
2.7.1. Standar Mutu Bahan/Produk
Standard mutu Bahan baku dalam menentukan kualitas dari minyak
kelapa sawit menurut Direktorat Jenderal Perkebunan yaitu:

Tabel 2.1.Standar Mutu Minyak Kelapa Sawit
Karakteristik Minyak Kelapa Keterangan
Sawit
Asam Lemak Bebas 3,5% Maksimal
Kadar Kotoran 0,02% Maksimal
Kadar Zat Menguap 0,2% Maksimal
Bilangan Peroksida 2,2 meq Maksimal
Bilangan Iodin 10,5-18,5 Maksimal
Kadar Logam (Fe,Cu) - -
Lovibond - -
Kadar Minyak - -
Kontaminasi - -
Kadar Pecah - -
Sumber : PT. Sisirau
2.7.2. Bahan yang Digunakan
Bahan-bahan yang digunakan pada proses produksi CPO meliputi bahan
baku, dan bahan penolong.
Bahan baku yang digunakan di PMKS PT. Sisirau adalah buah sawit yang
berasal dari kebun PT. Sisirau, PT. Semadam dan kebun milik rakyat. Varietas
yang paling banyak digunakan dikebun sisirau adalah Tenera. Salah satu cara

untuk meningkatkan produksi tandan buah segar adalah dengan melepaskan
Serangga Penyerbukkan Kelapa Sawit (SPKS) ke seluruh areal kebun. Tenera
adalah jenis kelapa sawit yang mempunyai buah agak lonjong dengan
karakteristik sebagai berikut :
a. Ketebalan cangkang (mm) : 1 - 2,5mm
b. % Cangkang / buah : 3 – 20%s
c. % Mesocrap / buah : 60 – 90%
d. % Inti / buah : 3 – 15%
e. Kadar minyak : sedang
Kelapa sawit biasanya berbuah setelah berumur 2,5 tahun. Buahnya menjadi
masak 5,5 bulan setelah penyerbukan. Proses pembentukan minyak di dalam buah
berlangsung selama 24 hari, yaitu pada saat buah mulai masak.
Bahan penolong yang digunakan pada PMKS PT. Sisirau adalah Air. Air
digunakan untuk proses pengepresan yang bertujuan agar minyak yang
terkandung dalam daging buah sawit dapat keluar.
2.7.3. Uraian Proses
Pabrik kelapa sawit PMKS PT. Sisirau mengolah bahan baku berupa
kelapa sawit hingga menghasilkan CPO (Crude Palm Oil) atau minyak kelapa
sawit sebagai hasil utama dan juga kernel (inti), dan cangkang sebagai hasil

sampingan. PMKS PT. Sisirau memiliki kapasitas produksi 30 Ton/ Jam. PT.
Sisirau memiliki enam stasiun kerja yaitu
1. Stasiun Penerimaan Buah
2. Stasiun Perebusan (Sterilizing)
3. Stasiun Penebahan (Thressing)
4. Stasiun Pengempaan (Digesting and Pressing)
5. Stasiun Klarifikasi Minyak (Clarification)
6. Stasiun Pengolahan Biji
1. Stasiun Penerimaan Buah
Stasiun penerimaan buah adalah stasiun yang digunakan untuk menerima buah
TBS yang diangkut oleh truk-truk pengangkut TBS yang berasal dari kebun
sendiri dan kebun rakyat. Pada stasiun penerimaan buah terdapat stasiun
timbangan dan stasiun loading ramp.
Pada Stasiun penimbangan akan ditentukan berat netto TBS, mengetahui
rendemen dan kapasitas TBS yang di perlukan oleh pabrik. Pada stasiun ini
terdapat catatan penerimaan TBS, Pengiriman kernel (inti), pengiriman CPO,
berat minyak dan kernel (inti), dan berat TBS. Pada PMKS PT. Sisirau terdapat
jembatan timbangan yang menggunakan sistem digital dengan kapasitas maksimal
30 ton. Sebelum TBS masuk ke loding ramp disiapkan petugas yang menyotir
buah karena TBS juga sangat mempengaruhi minyak serta rendemen yang
diperoleh. Oleh karena itu pihak sortasi bertugas untuk memilih kriteria TBS yang
siap diolah dan menyisihkan yang masih mentah atau belum siap diolah.

Setelah proses penimbangan selanjutnya melalui Loading Ramp, yang
memiliki fungsi tempat penimbunan sementara TBS sebelum tandan buah segar
tersebut dipindahkan ke lori perebusan. Lantai loading ramp dibuat dari plat baja
dengan kemiringan 27 ̊ dan mempunyai 12 pintu. Pintu dari setiap ruang dibuka
secara mekanis dengan menggunakan tenaga hidrolik. Lori yang digunakan untuk
mengangkut ke tempat perebusan sawit ditarik dan diposisikan di depan pintu
loading ramp. Satu unit lori berkapasitas sekitar 4,5 ton TBS/jam, pintu loading
ramp dibuka satu persatu dan TBS masuk ke dalam lori, selanjutnya lori yang
sudah penuh ditarik dengan capstand untuk dipindahkan ke stasiun perebusan.
2. Stasiun Perebusan
Proses perebusan menggunakan bejana Sterilizer yang merupakan sebuah bejana
tekan dengan tipe horizontal dilengkapi dengan dua unit pintu. Proses perebusan
ini sangat penting karena akan mempengaruhi mutu minyak kelapa sawit. Dalam
proses ini buah kelapa sawit dimasukkan kedalam sterillizer dengan waktu ±90
menit. Satu lori rebusan berisi ±4,5 ton sawit dan terdapat 7 lori untuk satu kali
perebusan. Perlu juga diketahui dalam pengisian TBS pada lori agar tidak terlalu
penuh karena hal tersebut dapat mengakibatkan TBS jatuh dalam rebusan yang
mengakibatkan kerugian minyak pada air kondensat rebusan dan penyumbatan
saringan pipa-pipa kondensat. Lori yang berisikan TBS ditarik dengan
menggunakan capstand ditransfer carriage dan selanjutnya dimasukkan kedalam
sterillizer. Pada PMKS PT. Sisirau terdapat 2 unit sterillizer dimana
temperaturnya sebesar 120 – 135̊ C, dan tekanan uang 3 kg/cm2. Tujuan
perebusan adalah mempermudah pelepasan buah dari tandan dan kernel (inti),

memperlunak daging buah sehingga memudahkan proses pemerasan. Perencanaan
kebutuhan unit Sterilizer disesuaikan dengan kapasitas pabrik, dengan
perhitungan :
Tujuan dari proses perebusan adalah:
a. Merusak enzim lipase yang menstimulir pembentukan FFA.
b. Menguraikan kadar air dalam buah.
c. Mengkoagulasikan protein sehingga memudahkan pemisahan minyak.
d. Menghidrolisa zat-zat karbohidrat yang berada sebagai koloid di dalam
protoplasma menjadi glukosa yang dapat larut dan menghasilkan tekanan
osmosis yang membantu memecahkan dinding sel sehingga minyaknya dapat
keluar.
e. Memperlunak daging buah sehingga memudahkan proses pelumatan
(digesting).
f. Mempermudah proses pembantingan (threshing).
3. Stasiun Penebahan (Thressing)
Pembantingan bertujuan untuk melepaskan buah dari janjangan (bunch ) setelah
lori berisi buah yang sudah siap direbus diangkut dengan Hosting Crane dan
menuangkannya ke dalam automatic feeder (bunch feeder) lalu buah akan jatuh
ke dalam thresser. Thresser merupakan alat penebah atau pemisah janjangan
dengan brondolan yang berbentuk drum, bagian utama drum dibuat kisi-kisi
(celah) sebagai tempat jatuhnya buah brondolan yang terlepas dari janjangannya.

Thresser digunakan untuk melepas dan memisahkan buah dari tandan
dengan cara masuknya buah dari pengisi otomatis ke dalam drum yang berputar
(23-25 rpm), dan dengan bantuan sudu-sudu yang ada di dalam drum, buah
terangkat dan jatuh terbuang sehingga buah/brondolan lepas dari tandan dan
melalui kisi-kisi drum buah masuk kedalam konveyor. Janjangan kosong yang
terdorong keluar akan masuk kedalam conveyor janjangan kosong (empty bunch
conveyor). Brondolan yang keluar dari bagian bawah pemipil ditampung oleh
sebuah screw conveyor untuk dikirim ke bagian digesting dan pressing .
Sementara, tandan (janjang) kosong yang keluar dari bagian belakang pemipil
ditampung oleh conveyor dan dibawa ke hopper janjangan kosong melalui empty
bunch conveyor dan bunch Hopper Conveyor.
4. Stasiun Pengempaan (Digesting and Pressing)
Pada stasiun ini terjadi pemisahan daging buah atau pericrape dengan biji atau nut
dan proses pengambilan minyak kasar dari buah. Pengambilan minyak pertama
yang terjadi pada stasiun kempa dilakukan dengan cara melumat buag dan
mengempanya. Pelumatan (digesting) bertujuan untuk melumatkan buah hingga
hancur dan terpisah dari biji (nut). Sedangkan pengepresan (pressing) bertujuan
untuk menekan daging buah yang hancur hingga keluar minyak kasar (crude oil).
5. Stasiun Pemurnian Minyak (Clarification)
Pemurnian minyak bertujuan untuk memperoleh minyak sawit yang sesuai dengan
standar mutu produk yang ditetapkan. Pemurnian minyak terdiri dari beberapa
proses sebagai berikut.
a. Pemisahan minyak kasar dari pasir

Pemisahan minyak kasar dari pasir dilakukan dengan menggunakan sand trap
tank (perangkap pasir). Prinsip kerja sandtrap tank adalah pemisahan
berdasarkan berat jenis. Sand trap tank terdiri atas corong yang memilki
saluran pada bagian atasnya dan saluran bagian bawah. Minyak kasar akan
mengalir pada saluran bagian atas, sedangkan pasir akan jatuh ke saluran
bagian bawah. Minyak kasar akan dialirkan ke vibro separator dan pasir akan
ditampung di tempat penampungan.
b. Penyaringan minyak kasar
Penyaringan minyak kasar dilakukan dengan menggunakan vibro separator.
Vibro separator berfungsi untuk memisahkan/menyaring kotoran-kotoran
berupa serat-serat atau kotoran lainnya dari minyak kasar. Vibro separator
terdiri dari dua buah saringan kawat dengan ukuran saringan atas 20 mesh dan
saringan bawah 40 mesh. Benda-benda padat berupa cake yang disaring pada
saringan ini dikembalikan ke fruit transfer conveyor untuk diproses kembali.
Sedangkan minyak kasar dari vibro separator ditampung dalam tangki minyak
kasar (crude oil tank). Untuk memudahkan penyaringan, saringan getar
tersebut disiram dengan air panas.
c. Pemanasan minyak kasar
Pemanasan minyak kasar bertujuan untuk memudahkan proses pemisahan di
vertical clarifier tank dan mengendapkan kotoran. Pemanasan minyak kasar
dilakukan dengan menggunakan tangki minyak kasar (crude oil tank). Prinsip
kerja Crude Oil Tank adalah melakukan penambahan panas dengan injeksi uap.
Temperatur yang diharapkan ± 900C. Untuk menjaga kebersihan dalam Crude

Oil Tank harus dilakukan blow down dua kali per shift. Minyak dalam Crude
Oil Tank selanjutnya dipompakan ke dalam Vertical Clarifier tank dengan
menggunakan vacum pump.
d. Pemisahan minyak dari sludge
Pemisahan minyak dari sludge dilakukan di vertical clarifier tank. Vertical
clarifier tank berfungsi untuk mengendapkan sludge yang terkandung di dalam
minyak kasar. Untuk mempermudah proses pemisahan, maka temperatur
dipertahankan 90-950C.
Vertical clarifier tank terdiri dari tiga ruang yaitu:
- Ruang pertama : untuk penampungan minyak dari pompa minyak kasar
dan penambahan panas.
- Ruang kedua : merupakan ruang pemisahan. Minyak yang mempunyai
berat jenis kecil mengapung dan dialirkan ke dalam pure oil
tank, sedangkan sludge yang mempunyai berat jenis lebih
besar dari pada minyak masuk ke dalam ruang ke tiga
melalui lubang bawah sekat.
- Ruang ketiga : ruang penampungan sludge sebelum dialirkan ke dalam
sludge tank.
e. Penampungan minyak murni

Penampungan minyak murni dilakukan di tangki minyak murni (pure oil tank).
Minyak yang ditampung di ruang kedua vertical clarifier tank dialirkan ke
pure oil tank. Pemanasan tetap dilakukan dengan injeksi uap hingga temperatur
95-1000C. Pure oil tank berbentuk selinder, dengan dasar berbentuk kerucut.
Tangki ini di blow down 4 jam sekali untuk membuang lumpur atau endapan.
f. Pemurnian minyak
Pemurnian minyak dilakukan dengan menggunakan oil purifier. Oil purifier
bertujuan untuk mengurangi kadar air hingga 0,2 – 0,5 % , kadar kotoran
hingga 0,01 – 0,13 % dan temperatur 90-950C. Oil purifier bekerja dengan
gaya sentrifugal yang berkecepatan 7500 rpm. Akibat dari gaya sentrifugal ini
maka minyak yang mempunyai berat jenis lebih kecil akan bergerak ke arah
poros dan terdorong keluar sudut-sudut. Sedangkan kotoran dan air yang berat
jenisnya lebih besar terdorong ke arah dinding bowl. Air keluar dan padatan
melekat pada dinding bowl yang dilarutkan dengan pencucian.
g. Pengeringan minyak
Pengeringan minyak dilakukan dengan menggunakan vacum dryer. Vacum
dryer berfungsi untuk mengurangi kadar air hingga 0,1 – 0,15 % dan kadar
kotoran hingga 0,013 - 0,015 %. Prinsip kerja vacum dryer adalah minyak dari
oil purifier dipompa ke dalam tangki umpan (float tank). Didalam tangki
umpan ini terdapat sebuah pelampung baja berbentuk kumparan tirus (taper
spindle) yang berfungsi sebagai katup/kran otomatis untuk menjaga kestabilan
hampa di dalam tabung pengering secara terus menerus.

Bagian dalam atas tabung hampa udara terdapat enam buah spray nozzle yang
menyemprotkan minyak pada permukaan pelat deflektor yang berbentuk pilem
tipis. Minyak yang keluar dari spray nozzle berbentuk pancaran halus (spray)
dan kabut, kemudian jatuh secara gravitasi dan membentur pelat deflektor
sehingga terjadi pengkabutan yang kedua kali. Selagi minyak berbentuk kabut
kandungan air akan mudah menguap dan dihisap keluar oleh pompa hampa
udara. Minyak yang telah dikeringkan selanjutnya jatuh ke dasar tabung
pengering dan langsung dihisap dengan oil transfer pump ke oil storage tank
(OST).
Vacum dryer juga dilengkapi dengan sebuah level kontrol yang dihubungkan
ke dalam tabung hampa udara. Berfungsi untuk mengontrol ketinggian level
minyak. Minyak yang di umpan ke dalam tabung hampa udara jika kurang dari
level minyak yang dihisap keluar, maka level kontrol otomatis membuka
katupnya sehingga minyak re-sirkulasi kembali ke tabung melalui pipa by-pass.
Ujung pipa pengeluaran air dan kondensor harus terendam dalam air hot weel
tank.
h. Penampungan minyak sawit (CPO)
Penampungan minyak sawit (CPO) dilakukan di oil storage tank (OST) atau
sering disebut bulk storage tank (BST). CPO dalam OST harus selalu
dipanaskan dengan cara injeksi uap yang bersuhu 950C agar minyak tidak
membeku dan untuk menghindarkan kenaikan kadar FFA.

Hal-hal yang harus diperhatikan pada oil storage tank adalah kebersihannya,
kondisi steam coil dan temperature. Storage tank harus dibersihkan secara rutin
karena apabila terjadi kebocoran pada pipa steam coil dapat mengakibatkan
naiknya kadar air pada CPO.
i. Penampungan sludge
Penampungan sludge hasil pemisahan di vertical clarifier tank dilakukan di
sludge tank. Sludge yang berada pada tangki lumpur ini masih mengandung
minyak 8-10 %. Pemanasan dalam alat ini dilakukan dengan sistem injeksi uap
dan suhu cairan dalam tangki perlu dijaga karena akan mempengaruhi
persentase Non Oil Solid (NOS) dalam sludge. Oleh karena itu, perlu dilakukan
blow down secara rutin.
j. Penyaringan sludge
Penyaringan sludge dilakukan dengan menggunakan vibro Separator. Vibro
Separator berfungsi untuk memisahkan sludge dari benda-benda padat berupa
serabut, pasir, dan kotoran. Vibro Separator terdiri dari satu buah saringan kawat
dengan ukuran saringan 60 mesh. Benda-benda padat berupa serabut, pasir, dan
kotoran akan dibuang ke tempat penampungan. Sedangkan sludge akan dialirkan
melalui pipa ke sand cyclone.
k. Pemisahan sludge dari pasir
Pemisahan sludge dari pasir dilakukan dengan menggunakan sand cyclone.
Sludge dari vibro separator masih mengandung pasir sehingga harus

dipompakan lagi ke sand cyclone dimana pasir halus akan terpisah karena gaya
sentrifugal dan blow down setiap 20 menit. Untuk mengambil minyak yang
masih terkandung di sludge, selanjutnya sludge ditampung di sludge buffer
tank sebelum diproses pada sludge separator.
Sludge buffer tank ini memiliki kapasitas 9 m3 yang dilengkapi dengan steam
injection dan enam pipa saluran. Pipa I di bawah tangki untuk menyalurkan
sludge kembali ke sludge tank, pipa II di tengah tangki untuk menyalurkan
sludge ke sludge separator dan pipa III di bagian atas tangki untuk menjaga
kelebihan sludge yang akan masuk ke tangki. Pipa IV, V dan VI masing-
masing untuk menyalurkan minyak ke low speed yang berjumlah tiga unit.
Sludge dipanaskan pada temperature 90-950C sehingga minyak yang akan
dipisahkan pada low speed lebih homogen.
l. Pemisahan minyak dari sludge
Pemisahan minyak dari sludge dilakukan dengan menggunakan sludge
separator. Sludge separator berfungsi untuk memisahkan minyak dari air,
dan kotoran dengan cara sentrifugasi. Cairan yang dipompakan pada bagian
atas dengan steam siklus, sehingga
cairan berputar-putar dalam tabung yang menimbulkan gaya sentrifugal,
selanjutnya cairan tanpa pasir dan kotoran bergerak ke atas dan keluar melalui
poros. Hasil pemisahan sludge dari pasir memiliki kadar air 80-85 %, minyak
5-10 %, dan 8-12 % berupa bahan bukan minyak. Air dan kotoran dibuang
keluar sedangkan minyak akan dipompakan ke sludge drain tank. Dalam

proses ini kadar minyak yang diperoleh pada sludge separator diharapkan
0,3-0,5 %.
m. Pengambilan minyak kembali
1) Low Speed
Alat ini digunakan untuk mengutip kembali minyak yang masih terkandung
dalam sludge. Dengan prinsip putaran rendah ke arah sumbu vertical minyak
akan terkumpul di tengah sedangkan kotoran akan tercampak keluar.
Selanjutnya dialirkan ke reclaimed tank sedangkan drab buang dialirkan ke
effluent treatment.
2) Sludge Drain Tank
Endapan dari tangki masakan minyak, tangki sludge (sludge tank) yang
dijumpai setiap hari sebelum diolah ditampung dalam tangki ini. Demikian
juga minyak kutipan dari bak penampung lumpur (fat-fit). Tangki ini
dilengkapi pemanas uap injeksi untuk tujuan pemanasan. Minyak yang
terapung di bagian atas dialirkan ke VCT, sedangkan lumpur pekat dibuang
kembali ke bak penampung lumpur.
Jika cairan di dalam tangki terlalu kental, perlu diadakan penambahan air
panas agar pemisahan cairan berat jenis rendah (minyak) dengan cairan berat
jenis yang tinggi dapat terlaksana dengan baik.
3) Hot Weel Tank
Tangki ini terletak di bagian bawah stasiun klarifikasi. Hot weel tank
berfungsi untuk memanaskan air yang selanjutnya akan dikirim ke hot water

tank. Air dalam tangki ini dipanaskan dengan temperatur berkisar antara 90-
950C dengan menggunakan steam injection serta air condensate steam coil ke
dalam tangki. Selanjutnya akan dipompakan untuk menyuplai kebutuhan air di
hot water tank.
4) Hot Water Tank
Hot water tank berfungsi untuk menampung air panas untuk menyuplai
kebutuhan air panas di oil purifier, sludge separator dan screw press serta
untuk pencucian tangki-tangki. Hal yang perlu diperhatikan adalah
temperature air yang harus tetap dijaga sekitar 1000C serta pemeliharaan
pompa air panas.
5) Fat-Fit
Buangan (sludge) dari stasiun klarifikasi akan dialirkan ke fat fit. PKS
Rambutan (PRBTN) memiliki enam kolam penampung sludge dari stasiun
klarifikasi dan satu bak penampung minyak hasil endapan dalam kolam
penampung sludge. Fat-fit berfungsi sebagai bak penampungan limbah
sementara dan tempat pengendapan sludge. Untuk memudahkan proses
pengendapan, ditambahkan air panas dengan suhu 90-950C.
6. Stasiun Pengolahan Biji
Setelah dari stasiun Pressing diperoleh crude oil dan nut. Crude oil diproses di
clarification Station sedangkan nut diolah distasiun kernel recovery hingga
diperoleh produk berupa inti sawit (Palm Kernel). Pengolahan biji bertujuan

untuk memperoleh inti sawit yang sesuai dengan standar mutu produk yang
dihasilkan. Pengolahan biji terdiri dari beberapa proses sebagai berikut.
a. Penguraian Cake (Cake Breaker)
Penguraian cake bertujuan untuk memudahkan pemisahan biji dari serabut.
Penguraian cake dilakukan dengan menggunakan cake breaker conveyor.
Prinsip kerja cake breaker conveyor adalah mengaduk-aduk cake dengan cara
berputar sambil mendorong cake ke ujung talang untuk memisahkan biji dan
serabut di pemisah biji. Cake breaker conveyor terdiri dari talang yang berisi
pedal-pedal yang diikatkan pada poros. Di dalam talang dilakukan pemanasan
dengan injeksi uap sehingga gumpalan cake akan menjadi kering dan mudah
terurai.
b. Pemisahan biji dari serabut
Pemisahan biji dari serabut dilakukan dengan menggunakan depericarper.
Depericarper berfungsi untuk memisahkan biji dari serabut dan membersihkan
biji dari sisa-sisa serabut yang masih melekat. Depericarper terdiri kolom
pemisah (separating coloumn) dan nut polishing drum. Cake yang telah terurai
masuk kedalam separating coloumn. Pemisahan yang terjadi di separating
coloumn dikarenakan oleh hisapan blower. Biji yang berat jenisnya lebih besar
jatuh ke dalam nut polishing drum, sedangkan serabut kering terhisap ke dalam
fibre cyclone kemudian jatuh ke fibre shell conveyor melalui air lock.
Nut polishing drum berputar dengan kecepatan 32 rpm. Pada nut polishing
drum biji akan bergesekan dengan blade-blade polyshing drum, sehingga

selama biji melewati nut polishing drum, serabut-serabut halus yang masih
melekat pada biji akan terlepas.
1) Pemisahan biji dari batu dan biji kosong
Pemisahan biji dari batu dan biji kosong dilakukan dengan menggunakan
destoner system. Destoner system terdiri dari kolom pemisah (separating
coloumn) dan nut cyclone. Pemisahan yang terjadi di separating coloumn
dikarenakan oleh hisapan blower. Batu akan jatuh ke tempat penampungan,
biji akan masuk ke dalam nut grading drum melalui air lock, sedangkan biji
kosong akan terhisap oleh nut cyclone dan masuk ke shell hopper.
2) Pemisahan biji menurut besar diameter
Pemisahan biji menurut besar diameter dilakukan dengan menggunakan nut
grading drum. Proses pemisahan bertujuan untuk meratakan biji-biji yang
masuk ke nut silo. Nut grading drum adalah drum yang berlubang dan
berputar.
3) Pengeraman biji
Pengeraman biji dilakukan di nut silo. Pengeraman bertujuan untuk
mengurangi kadar air agar inti sawit mudah terlepas dari cangkangnya. Prinsip
kerja nut silo adalah menggunakan udara panas dialirkan melalui elemen panas
untuk mengurangi kadar air. Pengeraman dilakukan hingga kadar air dalam biji
± 9%. nut silo dilengkapi dengan fibrating feeders, kegunaannya adalah untuk
mengatur biji yang akan masuk ke pemecah biji (ripple mill).
4) Pemecahan biji

Pemecahan biji dilakukan dengan menggunakan ripple mill. Pemecahan biji
bertujuan untuk memisahkan inti sawit dari cangkang. Ripple mill terdiri dari
rotaring rotor dan stationary plate (ripple pad). Rotating rotor berfungsi
sebagai alat pemecah, sedangkan stationary plate berfungsi sebagai landasan
biji. Rotating rotor terdiri dari 30 batang rotor (riplle bar) yang terbuat dari
high carbon steel, dimana 15 batang dipasang di bagian luar dan 15 batang lagi
di bagian luar. Stationary plate (ripple pad) merupakan plate bergerigi tajam
dan terbuat dari high carbon steel. Efisiensi ripple mill dipengaruhi oleh
kecepatan putar rotor, jarak antara rotor dengan plat bergerigi dan ketajaman
gerigi.
5) Pemisahan inti sawit dari cangkang
Pemisahan inti sawit dari cangkang dilakukan dengan menggunakan dua unit
Light Tenera Dust Separating (LTDS) yang dioperasikan secara seri. Inti sawit
dan cangkang dari ripple mill diangkut dengan elevator ke LTDS pertama. Di
LTDS pertama, inti sawit dan cangkang dipisahkan berdasarkan berat jenis dan
gaya gravitasi dengan menggunakan kolom pemisah. Di mana kotoran yang
ringan, dan pecahan cangkang yang ringan akan terhisap oleh LTDS fan
pertama, kemudian masuk ke dalam shell hopper. Pecahan cangkang, dan inti
sawit akan masuk ke LTDS kedua melalui air lock.
Di LTDS kedua pecahan cangkang dan inti sawit dipisahkan berdasarkan berat
jenis dan gaya gravitasi dengan menggunakan kolom pemisah. Dimana
pecahan cangkang ringan akan terhisap oleh LTDS fan kedua, kemudian masuk
ke dalam shell hopper. Pecahan cangkang dan inti sawit pecah yang memiliki

kriteria berat sedang akan masuk ke hydrocyclone melalui air lock. Sedangkan
Inti sawit utuh akan jatuh ke wet kernel conveyor (wet shell transport).
6) Pemisahan inti sawit pecah dari cangkang
Pemisahan inti sawit pecah dari pecahan cangkang dilakukan dengan
menggunakan dua unit hydrocyclone yang dioperasikan secara seri. Prinsip
kerja hydrocyclone adalah menggunakan air untuk memisahkan inti sawit
pecah dari pecahan cangkang berdasarkan berat jenis. Hydrocyclone terdiri dari
saluran yang berbentuk siklon. Untuk lebih jelasnya prinsip kerja hydrocyclone
dapat dilihat gambar 2.3.
Gambar 2.3. Proses Pemisahan di Hydrocyclone
Keterangan gambar:
a. Pecahan cangkang, dan inti sawit pecah jatuh ke bak air pertama.
b. Lalu dipompakan ke hydrocyclone pertama untuk dilakukan pemisahan.

c. Inti sawit pecah tidak sempurna keluar melalui overflow dan jatuh ke roller
drum pertama, kemudian jatuh ke wet kernel conveyor (wet shell transport).
d. Pecahan cangkang dan inti sawit pecah sempurna yang memiliki berat yang
sama keluar melalui underflow dan jatuh ke bak air kedua.
e. Lalu dipompakan ke hydrocyclone kedua untuk dilakukan pemisahan kembali.
f. Inti sawit pecah sempurna keluar melalui overflow dan jatuh ke bak air pertama
untuk dilakukan pemisahan kembali di hydrocyclone pertama.
g. Pecahan cangkang keluar melalui underflow dan ke roller drum kedua,
kemudian dihembuskan ke shell hopper dengan menggunakan fan.
7) Pengeringan inti sawit
Pengeringan inti sawit dilakukan di kernel silo. Prinsip kerja kernel silo adalah
menghembuskan udara panas ke dalam silo dengan menggunakan fan. Temperatur
udara yang dihembuskan ke bagian atas, tengah dan bawah silo berbeda-beda.
Untuk masing-masing bagian secara berurutan yaitu: 60-700C, 50-600C, dan 40-
500C. Pengeringan selama ±7 jam dengan pemberian panas yang kontinu
diharapkan akan mengurangi kadar air hingga 6-7%. Kemudian inti sawit
dihembuskan ke kernel bunker (kernel storage) dengan menggunakan fan untuk
disimpan sebelum dilakukan pengiriman.

2.8. Mesin dan Peralatan
2.8.1. Mesin Produksi
Mesin produksi adalah mesin-mesin yang secara langsung berperan dalam
proses produksi. Berikut adalah beberapa mesin yang digunakan oleh PT. Sisirau.
1. Jembatan timbang berfungsi untuk menimbang berat TBS yang masuk setiap
harinya.
2. Loading ramp berfungsi untuk tempat pengumpulan TBS sementara
3. Mesin hydraulic, mesin ini memiliki fungsi untuk membuka dan menutup
mesin sterillizer
4. Transfer carriage berfungsi untuk memindahkan lori rebusan dari stasiun
penerimaan buah ke sterilizer.
5. Mesin Sterillizer, mesin ini memiliki fungsi untuk merebus buah bertujuan
untuk menonaktifkan enzim lipase yang menyebabkan naiknya asam lemak
bebas, memudahkan lepasnya buah dari tandannya, melunakkan daging buah
dan mengurangi kadar air.
6. Mesin Tippler, berfungsi untuk menuang lori yang berisi tandan buah dan
brondolan buah sawit yang telah direbus ke dalam autofeeder.
7. Mesin Fruit Bunch Elevator, berguna untuk mengangkut buah dari thresher
untuk dipisahkan dari daging buah.
8. Mesin Thresser, Mesin ini berguna untuk memisahkan tandan kosong dan
brodolan matang

9. Mesin Empty Bunch Conveyor, mesin ini berguna untuk membawa janjangan
kosong menuju inclined empty bunch conveyori dan nantinya akan dibakar di
incenerator.
10. Mesin Digester, mesin ini berfungsi untuk melumatkan brondolan atau buah
sawit dengan proses pengadukan.
11. Mesin Screw press, mesin ini berfungsi untuk memeras brondolan yang telah
dicincang untuk mendapatkan minyak.
12. Mesin Cake Breaker Conveyor, berfungsi untuk mengeringkan dan
mengurangi kadar air pada cangkang biji agar dapat digunakan untuk bahan
bakar boiler.
13. Mesin Depericafer, mesin ini berfungsi memisahkan serabut dari biji
14. Mesin Hydrocyclone, mesin ini berfungsi untuk memisahkan cangkang dan
inti sawit dengan prinsip berat jenis.
2.8.2 Peralatan (Equipment)
Peralatan yang digunakan oleh PT. Sisirau adalah sebagai berikut:
1. Tojok
Tojok merupakan tongkat besi berbentuk T dimana pada ujungnya
meruncing. Alat ini digunakan pada stasiun loading ramp atas ketika
melakukan proses grading.

2. Kapak merupakan alat yang digunakan pada saat melakukan proses grading.
Kapak berfungsi untuk membelah buah kelapa sawit guna melihat kriteria
panen buah, apakah buah tergolong dura atau tenera.

BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Bunyi
Bunyi (sound) adalah gelombang getaran mekanis dalam udara atau benda
padat yang masih bisa ditangkap oleh telinga normal manusia, dengan rentang
frekuensi antara 20-20.000 Hz. Kepekaan telinga manusia terhadap rentang ini
semakin menyempit sejalan dengan pertambahan umur. Di bawah rentang tersebut
disebut bunyi infra (infrasound), sedangkan di atas rentang tersebut disebut bunyi
ultra (ultrasound). Suara (voice) adalah bunyi yang di terima manusia. Bunyi
udara (airborne sound) adalah bunyi yang merambat lewat udara. Bunyi struktur
adalah (structural sound) adalah bunyi yang merambat melalui struktur
bangunan[7].
Ada 3 aspek yang diperlukan dalam waktu bersamaan agar bunyi dapat
didengar manusia, yaitu[8]:
1. Sumber bunyi
2. Medium penghantar gelombang bunyi
3. Telinga dan saraf pendengaran yang sehat

3.2. Kebisingan
Kebisingan (noise) adalah bunyi atau suara yang tidak dikehendaki atau
mengganggu. Gangguan bunyi hingga tingkat tertentu dapat diadaptasi oleh fisik,
namun syaraf dapat terganggu. Ambang bunyi (threshold of audibility) adalah
intensitas bunyi sangat lemah yang masih dapat didengar telinga manusia,
berenergi 10-12 W/m2. Ambang bunyi ini disepakati mempunyai tingkat bunyi 0
dB. Ambang sakit (threshold of pain) adalah kekuatan bunyi yang menyebabkan
sakit pada telinga manusia, berenergi 1 W/m2 [9].
3.3. Gangguan Kebisingan Terhadap Kesehatan
Pengaruh utama dari kebisingan kepada kesehatan adalah kerusakan pada
indera-indera pendengaran, yang menyebabkan ketulian progresif, dan akibat ini
telah diketahui dan diterima umum untuk berabad-abad lamanya.
Mula-mula efek kebisingan pada pendengaran adalah sementara dan
pemulihan terjadi secara cepat sesudah dihentikan kerja di tempat bising. Tetapi
kerja di tempat bising secara terus-menerus berakibat kehilangan daya dengar
yang menetap dan tidak pulih kembali[10].
Sebagai pegangan, risiko potensil kepada pendengaran terjadi, apabila
komunikasi pembicaraan harus dijalankan dengan berteriak. Gangguan
komunikasi ini menyebabkan terganggunya pekerjaan, bahkan mungkin terjadi
kesalahan, terutama pada peristiwa penggunaan tenaga baru.

Tabel 3.1. Pengaruh Kekerasan Bunyi pada Manusia
Kebisingan Efek
(dBA)
30-65 Bila berlangsung terus-menerus akan mengganggu selaput telinga
dan menyebabkan gelisah
Bila berlangsung terus-menerus akan merusak lapisan vegetatif
manusia (jantung, peredaran darah, dan lain-lain.)

65-90
90-130 Bila berlangsung terus-menerus akan merusak telinga
3.4. Pendengaran Manusia
3.4.1. Sistem Pendengaran Manusia
Telinga adalah indra pendengaran. Pendengaran merupakan indra
mekanoreseptor karena memberikan respon terhadap getaran mekanik gelombang
suara yag terdapat di udara. Telinga menerima gelombang suara yang
frekuensinya berbeda-beda, kemudian menghantarkan informasi pendengaran ke
susunan saraf pusat. Telinga manusia dibagi menjadi tiga bagian utama, yaitu
bagian luar (outer ear), bagian tengah (middle ear) dan bagian dalam (inner ear).
Ketiga bagian tersebut memiliki komponen-komponen berbeda dengan fungsi
masing-masing dan saling berkelanjutan dalam menanggapi gelombang suara
yang berada di sekitar manusia[11].

Gambar 3.1. Anatomi Telinga Manusia
Sumber : Gavriel, Salvendy. 1997
Bagian luar telinga terdiri dari daun telinga, liang atau kanal telinga
sampai membrane tympani. Daun telinga berfungsi sebagai pengumpal energi
bunyi dan di konsentras pada membrane tympani. Pada liang telinga (kanal)
terdapat wax (malam) yang berfungsi sebagai peningkatan kepekaan terhadap
frekuensi suara 3000-4000 Hz, panjang liang telinga ini adalah 2,5-4 cm terbentuk
dari jaringan kartilago, membran dan tulang dan dibalut oleh kulit yang
mengandung kelenjar minyak (wax). Membaran tympani mempunyai ketebalan
0,1 mm dan luas 65, membran ini mengalami vibrasi yang akan diteruskan ke
telinga tengah yaitu pada tulang malleus, incus, dan stapes.
Telinga bagian luar berfungsi sebagai mikrofon yaitu menampung
gelombang suara dan menyebabkan membrane timpany bergetar. Semakin tinggi

frekuensi getaran semakin cepat pula membran tersebut bergetar begitu pula
sebaliknya[12].
Gambar 3.2. Telingan Bagian Luar
Sumber : Tambunan. 2005
Bagian kedua, bagian tengah (middle ear) berfungsi meneruskan getaran
dari telinga luar ke telinga dalam, yang terdiri dari membran timpani, kavum
timpani, prosesus mastoideus, dan tuba eustachius.

Gambar 3.3. Telinga Bagian Tengah
Sumber : Logan. 2004
Bagian ketiga, telinga bagian dalam dimana reseptor yang ada pada telinga
dalam akan menerima rangsang bunyi dan mengirimkannya berupa impuls ke otak
untuk diolah. Telingan dalam terdiri atas tiga saluran setangah lingkaran (kanalis
semisirkunalis), yaitu tiga saluran berlengkung-lengkung yang berfungsi sebagai
alat keseimbangan. Tingkap atau jendela oval berfungsi untuk meneruskan
getaran ke rumah siput. Rumah siput terdapat cairan limfe dan ujung-ujung saraf
pendengar yang meneruskan rangsang getaran (impuls) ke saraf pendengara
menuju otak.

Gambar 3.4 Telinga Bagian Dalam
Sumber : Logan. 2004.
Berikut ini dijelaskan proses atau mekanisme masuknya suara kedalam
telinga:
Gambar 3.5. Mekanisme Perjalanan Suara
Sumber : Tambunan. 2005

Keterangan:
1. Sesuatu bergetar dan menciptakan sebuah gelombang bunyi
2. Gelombang bunyi ditangkap oleh daun telinga
3. Gelombang bunyi masuk ke dalam liang telinga
4. Gelombang bunyi menggetarkan gendang telinga dan diubah menjadi energi
mekanik
5. Terdapat tulang pendengaran di telinga tengah: malleus, incus, dan stapes
6. Gendang telinga menggetarkan tulang pendengaran dan meneruskannya ke
telinga dalam. Gangguan pendengaran konduktif biasanya terjadi di telinga
tengah
7. Getaran Cairan di dalam koklea/rumah siput merangsang sel-sel rambut
menghasilkan impuls bio elektrik
8. Kerusakan sel-sel rambut pada koklea akan mengakibatkan gangguan
pendengaran sensorineural
9. Impuls listrik dari sel-sel rambut diteruskan ke otak oleh syaraf pendengaran.
Di otak, impuls dari kedua telinga tersebut diartikan sebagai suara.
Otak membutuhkan informasi yang baik dari kedua telinga agar dapat
menginterpretasikan bunyi menjadi kata-kata dan membantu kita untuk
memahami percakapan.
Gelombang suara yang mencapai gendang telinga akan membangkitkan
getaran pada selaput gendang telinga tersebut. Getaran yang terjadi akan
diteruskan pada tiga buah tulang, yaitu hammer (malleus), anvil (incus), dan
stirrup (stapes) yang saling terhubung di bagian tengah telinga (middle ear) yang

akan menggerakkan fluida (cairan seperti air) dalam organ pendengaran berbentuk
keong (cochlea) pada bagian dalam telinga (inner ear).
Selanjutnya, gerakan fluida ini akan menggetarkan ribuan sel berbentuk
rambut halus (hair cells) di bagian dalam telinga yang akan mengkonversikan
getaran yang diterima menjadi impuls bagi saraf pendengaran. Oleh saraf
pendengaran (auditory nerve), impuls tersebut dikirim ke otak untuk
diterjemahkan menjadi suara yang didengar. Terakhir, suara akan ”ditahan” oleh
otak manusia kurang lebih selama 0,1 detik.
Penurunan ketajaman pendengaran akibat kebisingan terjadi secara
perlahan, dalam waktu hitungan bulan sampai tahun. Hal ini sering tidak disadari
oleh penderitanya, sehingga pada saat penderita mulai mengeluh kurang
pendengaran, biasanya sudah dalam stadium yang tidak dapat disembuhkan
(irreversible). Tanda-tanda mulai proses ketulian bisa dilihat dari peristiwa-
peristiwa yang diuraikan berikut:
1. Tidak mampu mendengar percakapan dalam lingkungan bising
2. Telinga terasa mendengung (buzzing atau droning) setelah beberapa jam
berada dalam lingkungan bising. Terminologi kedokteran untuk telinga yang
mendengung semacam ini disebut tinnitus.

3.5. Pengukuran Bunyi
Tingkat kekuatan atau kekerasan bunyi diukur dengan alat yang disebut
Sound Level Meter (SLM). Alat ini terdiri dari mikrofon, amplifier, weighting
network, dan layar display dalam satuan decibel dB(A)[13].
Tingkat bunyi (sound level) adalah perbandingan logaritmis energi suatu
sumber bunyi dengan energi sumber bunyi acuan, diukur dalam decibel (dB).
Setiap penggandaan jarak, tingkat bunyi berkurang 6 dB. Setiap penggandaan
sumber bunyi, tingkat bunyi akan bertambah 3 dB(A). Setiap penggandaan massa
dinding, tingkat bunyi akan berkurang 5 dB(A). Setiap penggandaan luas bidang
peredam, tingkat bunyi akan berkurang 3 dB(A). Ketika sebuah objek sumber
bunyi bergetar dan getarannya merambat ke segala arah, sebaran ini akan
menghasilkan ruang berbentuk seperti bola yang ditunjukkan pada Gambar 3.6.

2m 4m 8m 16 m 32 m
90 dB 84 dB 78 dB 72 dB 66 dB
Sumber bunyi
Sumber: Satwiko, 2009
Gambar 3.6. Pengurangan Tingkat Kebisingan Akibat Jarak
Pada titik tertentu dalam bola tersebut, tingkat intensitas bunyi dapat
dihitung dengan persamaan[14]:
I
Li = 10 Log dB …(1)
I0
dengan: Li = Tingkat Intensitas Bunyi
I = intensitas bunyi pada jarak r dari sumber bunyi (watt/m2)
I0 = Intensitas Bunyi Acuan, diambil 10-12 W/m2
Apabila dinyatakan dalam skala logaritmis, tingkat bunyi ekuivalen dapat
diperoleh dengan persamaan[15].

...........................(2)
Atau
...(3)
Atau
...(4)
...(5)
.............(6)
Dengan ;
Leq : Tingkat bunyi equivalen (dB)
Ld/s : Tingkat bunyi pada siang hari (dB)
Ln/m : Tingkat bunyi pada malam hari (dB)
T : Lama waktu pengukuran
f : Fraksi waktu dengan pengukuran 5 hari (yaitu = 1/5)
SEL/L : Single Event Level / tingkat bunyi pada suatu kejadian (dB)

3.6. Daily Noise Dose (DND)
Daily Noise Dose merupakan istilah paparan kebisingan harian yang
diterima seseorang. Daily Noise Dose menyatakan perbandingan jumlah waktu
untuk kebisingan tertentu dengan lama waktu yang diizinkan untuk tingkat
kebisingan tersebut. Dosis kebisingan dihitung dengan persamaan:
Ci
D= T
i i .................................................(7)
Dimana :
D = dosis kebisingan (harus ≤ 1)
Ci = waktu paparan kebisingan
Ti = waktu yang diizinkan untuk tingkat kebisingan tertentu.
Apabila dosis kebisingan > 1, maka kondisi tersebut sangat berisiko (berbahaya)
bagi pendengaran operator[16].
Sedangkan Ti dihitung menggunakan rumus berikut :
...(8)

3.7. Metode Pengukuran
Terdapat dua cara atau metode pengukuran akibat kebisingan di lokasi
kerja, yaitu[17] :
1. Cara Sederhana
Dengan sebuah sound level meter biasa diukur tingkat tekanan bunyi dB (A)
selama 10 (sepuluh) menit untuk tiap pengukuran. Pembacaan dilakukan setiap
5 (lima) detik.
2. Cara Langsung
Dengan sebuah integrating sound level meter yang mempunyai fasilitas
pengukuran LTMS, yaitu Leq dengan waktu ukur setiap 5 detik, dilakukan
pengukuran selama 10 (sepuluh) menit.
Waktu pengukuran dilakukan selama aktifitas 24 jam (LSM) dengan cara pada
siang hari tingkat aktifitas yang paling tinggi selama 10 jam (LS) pada selang
waktu 06.00 - 22.00 WIB dan aktifitas dalam hari selama 8 jam (Lm) pada
selang 22.00 - 06.00 WIB.
Setiap pengukuran harus dapat mewakili selang waktu tertentu sebagai contoh:
L1 diambil pada jam 07.00 mewakali jam 06.00 - 09.00
L2 diambil pada jam 10.00 mewakili jam 09.00 - 11.00

L4 diambil pada jam 20.00 mewakili jam 17.00.- 22.00
Keterangan :
- Leq : Equivalent Continuous Noise Level atau tingkat kebisingan
sinambung setara ialah nilai tertentu kebisingan dari kebisingan yang
berubah-ubah (fluktuatif) selama waktu tertentu, yang setara dengan
tingkat kebisingan dari kebisingan yang ajeg (steady) pada selang waktu
yang sama. Satuannya adalah dB (A).
- LTM5 : Leq dengan waktu sampling tiap 5 detik
- LS : Leq selama siang hari
- LM : Leq selama malam hari
- LSM : Leq selama siang dan malam hari
3.8. Penentuan Titik Pengukuran Kebisingan
Cara penentuan titik pengukuran adalah sebagai berikut.
1. Pengukuran langsung
Melakukan pengukuran langsung dari sumber kebisingan dengan jarak
minimal 5 meter.
2. Peta Kontur

Pemetaan kontur dan penentuan daerah yang terkena kebisingan oleh titik
tertentu, memerlukan perhitungan ukuran dalam penandaan. Umumnya,
jarak grid harus lebih dari 10 meter dikelompokkan. Sebuah jarak yang
lebih luas di daerah terbuka dapat memberikan akurasi yang dapat diterima
meskipun jarak grid tidak biasanya harus melebihi 30 meter. Beberapa
lokasi, terutama di daerah perkotaan, mungkin dapat disarankan
menggunakan spasi grid kurang dari 10 meter. Secara khusus, hal ini
dikarenakan mungkin posisi bangunan yang saling berhadapan di jalan-
jalan sempit.
Penelitian Muh. Isran Ramli, tahun 2015 menunjukkan penentuan titik-
titik sampling noise mapping menggunakan metode kontur yakni
melakukan pembagian lokasi menjadi beberapa kotak yang berukuran
sama[18].
3.9. Nilai Ambang Batas Kebisingan
Nilai Ambang Batas (NAB) adalah standar faktor bahaya di tempat kerja
sebagai kadar/intensitas rata-rata tertimbang waktu (time weighted average) yang
dapat diterima tenaga kerja tanpa mengakibatkan penyakit atau gangguan
kesehatan, dalam pekerjaan sehari-hari untuk waktu tidak melebihi 8 jam sehari
atau 40 jam seminggu.

Nilai Ambang Batas (NAB) ini akan digunakan sebagai (pedoman)
rekomendasi pada praktek higiene perusahaan dalam melakukan penatalaksanaan
lingkungan kerja sebagai upaya untuk mencegah dampaknya terhadap kesehatan.
Ketentuan ini membahas jam kerja yang diperkenankan berkaitan dengan
tingkat tekanan bunyi dari lingkungan kerja yang terpapar ke operator, yang
diperlihatkan pada Tabel 3.2[19].
Tabel 3.2. Nilai Ambang Batas Kebisingan
Intensitas
Waktu Pemaparan
Kebisingan dalam
Per Hari
(dBA)
8 Jam 85
4 Jam 88
2 Jam 91
1 Jam 94
30 Menit 97
15 Menit 100
7,5 Menit 103
3,75 Menit 106
1,88 Menit 109
0,94 Menit 112
28,12 Detik 115
14,06 Detik 118
7,03 Detik 121
3,52 Detik 124
1,76 Detik 127
0,88 Detik 139
0,44 Detik 133
0,22 Detik 136
0,11 Detik 139
Catatan: Tidak boleh terpapar lebih dari 140 dB(A), walaupun sesaat
Sumber: Keputusan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi RI No.Per.13/MEN/X/2011

Selain itu, Occupational Safety and Health Administration (OSHA) juga
menetapkan nilai ambang batas (permissible noise exposure) kebisingan bagi
orang yang bekerja di industri. Tingkat yang diizinkan tergantung pada lamanya
bekerja. Nilai ambang batas yang diizinkan OSHA dapat ditunjukkan pada Tabel
3.3.
Tabel 3.3. Nilai Ambang Batas Kebisingan Menurut OSHA
Waktu
Sound Level
Paparan
(dB(A))
(Jam)
80 32
85 16
90 8
95 4
100 2
105 1
110 0,5
115 0,25
120 0,125
125 0,063
130 0,031
Sumber : OSHA
3.11. Pengendalian Kebisingan
Program pencegahan yang dapat dilakukan dalam mengantisipasi tingkat
kebisingan di tempat kerja meliputi hal-hal sebagai berikut[20] :
1. Monitoring paparan bising.
2. Kontrol engineering dan administrasif.
3. Evaluasi audiometer.

4. Penggunaan alat pelindung diri.
5. Pendidikan dan motivasi.
6. Evaluasi program.
7. Audit program.
3.12. Material Akustik Pengendali Bunyi
Penyebaran bunyi dari sebuah sumber bunyi di dalam ruang ke seluruh
area yang ada di dalam ruang dapat dilakukan melalui perambatan bunyi secara
langsung dan melalui pemantulan. Pada saat perambatan secara langsung, sangat
dimungkinkan terjadi pelemahan gelombang bunyi setelah menempuh jarak
tertentu. Bunyi langsung dengan tingkat keras dan kejelasan yang cukup yang
dapat diterima telinga manusia sangat dibatasi oleh jarak. Oleh karenanya pada
jarak tertentu ketika bunyi langsung sudah melemah, perlu ada penguatan suara
yang dterima dari pemantulan.
Agar terjadi pantulan di dalam ruang sebagaimana dikehendaki, elemen
pembatas ruang perlu dilapisi dengan material-material yang mampu
memantulkan. Material pemantul adalah material dengan keadaan permukaan
yang padat dan keras. Pantulan yang sempurna yang mengikuti hukum sudut
pantul = sudut datang akan terjadi pada permukaan padat dan keras, seperti kaca,
akrilik, logam, kayu dan lainya. Arah pantulan selain ditentukan oleh keadaan
permukaan bidang pantul juga ditentukan oleh bentuk permukaan bidang pantul,
pantulan yang terjadi dapat berasal dari bidang datar, cekung dan cembung.

Masing-masing bentuk bidang pantul ini memiliki kelebihan dan kekurangan,
yaitu[21]:
1. Bidang datar, ketika seluruh permukaan bidang memberikan kekuatan pantul
yang sama, setiap sebaran gelombang bunyi asli yang mengenainya akan
dipantulkan dengan mengikuti hukum sudut pantul = sudut datang.
2. Bidang cekung, pantulan yang terjadi pada bidang cekung dianggap
menguntungkan untuk posisi titik tertentu (terjadi penguatan bunyi sebagai
hasil pantulan yang terpusat), namun pada posisi lain terjadi pelemahan
bunyi.
3. Bidang cembung, meski terjadi secara merata, namun arahnya tidak dapat
diatur sebagaimana dikehendaki, karena sangat tergantung pada busur
kecembungannya.
Material-material yang biasa digunakan sebagai peredam kebisingan adalah
1. Kombinasi bata dan logam, biasa digunakan untuk bangunan, seperti pagar
rumah.
2. Tanaman merambat, sebagai penghalang kebisingan pada bangunan.
3. Bata plester, digunakan untuk bangunan.
4. Kayu kombinasi dengan beton, sebagai penghalang kebisingan di jalan raya
maupun bangunan.
5. Batu, biasa digunakan pada bangunan pabrik
6. Logam untuk meredam kebisingan dari peralatan pabrik.
7. Kaca dan akrilik, yang telah banyak digunakan sebagai pengganti material
dinding yang konvensional, biasanya pada bangunan modern, sifat kaca yang

cenderung halus dan licin memiliki kekurangan sebagai noise barrier,
sehingga sering dipadukan dengan logam[22].
8. Material berserat (glasswool dan rockwool), penyerap jenis ini mampu
menyerap bunyi dalam jangkauan frekuensi yang lebar dan lebih disukai
karena tidak mudah terbakar. Namun kelemahannya terletak pada model
permukaan yang berserat sehingga harus digunakan dengan hati-hati atau
membutuhkan bahan pelapis agar tidak rusak/cacat dan kemungkinan
terlepasnya serat-serat halus ke udara juga kecil. Kedua lapisan serat ini
memiliki sifat yang hampir sama, perbedaannya ialah ketahanan kelembaban
rockwool hanya sampai 95%, sementara glasswool mencapai hamper 100%.
Penggunaan dinding tebal dapat meningkatkan kemampuan redam, dan
kemampuannya akan meningkat bila ada rongga udara. Semakin tebal rongga
udara, kemampuan redamnya akan semakin baik. Namun kebutuhan luas ruang
tentu membatasi tebal rongga udara. Untuk memperoleh redaman yang lebih baik
juga dapat ditambahkan material pengisi rongga udara. Material yang
ditambahkan biasanya berupa selimut akustik yang terbuat dari serat kaca
(glasswool)[23] .
3.13. Noise Mapping
Noise mapping adalah pemetaan kebisingan yang menggambarkan
distribusi tingkat kebisingan pada suatu lingkungan kerja. Cara pembuatan noise
mapping adalah dengan melakukan pengukuran tingkat kebisingan pada beberapa
titik pengukuran di sekitar sumber bising dimana terdapat pekerja yang terpapar
bising. Titik-titik yang mempunyai tingkat kebisingan yang sama tersebut

dihubungkan sehingga terbentuk suatu garis pada peta yang menunjukkan tempat
dengan tingkat tekanan bunyi yang sama.
3.14. Pengenalan Software Surfer
Surfer adalah salah satu pemetaan berbasis grid yang menginterpolasi
jarak data XYZ yang tidak teratur menjadi grid dengan jarak yang teratur.
Perangkat lunak ini melakukan plotting data tabular XYZ tak beraturan menjadi
lembar titik-titik segi empat (grid) yang beraturan. Grid juga dapat diimpor dari
sumber lain, seperti sebagai Geological Survey Amerika Serikat (USGS). Grid
adalah serangkaian garis vertikal dan horisontal yang dalam Surfer berbentuk segi
empat dan digunakan sebagai dasar pembentuk kontur dan surface tiga dimensi.
Grid digunakan untuk menghasilkan jenis peta yang berbeda
termasuk kontur, vektor, gambar, berbayang bantuan, DAS, permukaan 3D,
dan peta 3D wireframe. Gridding merupakan proses pembentukan rangkaian nilai
Z yang teratur dari sebuah data XYZ. Hasil dari proses gridding ini adalah file
grid yang tersimpan pada file.grd[24].
3.15. Noise Reduction Oleh Penghalang Exterior
Pengendalian kebisingan dapat dilakukan dengan berbagai cara seperti
pemasangan barrier. Pengendalian kebisingan dilakukan bertujuan untuk
mereduksi tingkat kebisingan itu sendiri. Noise reduction (NR) didefinisikan
sebagai pengurangan kekuatan bunyi, diukur dalam dB[25].
Adapun pengurangan kebisingan (NR) oleh penghalang atau barrier dapat
dilihat pada persamaan berikut.

NR = 20 log [(2πN)0.5/tan(2πN)0.5] + 5 dB………………..……..(6)
Dimana, NR : Pengurangan kebisingan (dB)
N : 0,006f (A+B-d) (dB)
A+B : Jarak terdekat melewati penghalang (m)
D : Jarak lurus antara sumber bunyi dan penerima bunyi (m)

BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitain dilakukan di PT. Sisirau yang merupakan perusahaan kelapa
sawit yang berlokasi di jalan Gampang Sidodadi Kecamatan Kejuruan Muda
Kabupaten Aceh Tamiang. Penelitian ini dilakukan pada bulan November 2017
sampai Januari 2018.
4.2. Jenis Penelitian
Jenis Penelitian yang digunakan adalah penelitian deskriptif (descriptive
research) karena penelitian bertujuan untuk mendeskripsikan permasalahan yang
ada pada lantai produksi dan memberikan usulan perbaikannya.
4.3. Objek Penelitian
Objek yang diamati adalah tingkat kebisingan di stasiun kernel
(pengolahan biji) PT. Sisirau.
4.4. Variabel Penelitian
Variabel yang digunakan dalam penelitian sebagai berikut :
a. Tingkat kebisingan adalah ukuran derajat tinggi rendahnya kebisingan
yang dinyatakan dalam suatu desibel (dB) .
b. Durasi paparan bising adalah lama waktu paparan bising.

c. Jarak dari sumber bising adalah jarak antara operator dengan mesin yang
menjadi sumber kebisingan.
d. Paparan bising adalah besarnya volume/tingkat kebisingan yang dirasakan
oleh operator yang mempengaruhi kinerja operator.
4.5. Kerangka Berfikir Penelitian
Sebuah penelitian dapat dilaksanakan apabila tersedianya sebuah
perancangan kerangka berpikir yang baik sehingga langkah-langkah penelitian
lebih sistematis. Kerangka berpikir penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 3.1.
Gambar 4.1. Kerangka Berfikir Penelitian
4.6. Metode Pengumpulan Data
Sumber data yang digunakan dalam penelitian ini terbagi atas dua yaitu
sebagai berikut :
1. Data Primer
Data primer adalah data yang diperoleh dari pengamatan dan pengukuran
secara langsung di lapangan.

Tingkat kebisingan, diukur menggunakan 4 in 1 Multi-Function
Enviroment meter merek Krisbow. Tahapan mengidentifikasi tingkat
kebisingan sebagai berikut:
1) Pengamatan awal dilakukan dengan mengamati lantai produksi.
2) Menyiapkan peralatan alat ukur seperti Krisbrow 4 in 1 Multi-
Function Enviroment meter.
3) Melakukan pengukuran tingkat kebisingan.
a. Durasi paparan bising adalah diukur menggunakan stopwatch
b. Jarak dari sumber diukur menggunakan meteran.
2. Data Sekunder
Data sekunder adalah data yang diperoleh dari dokumentasi perusahaan yaitu:
a. Data umum perusahaan
b. Uraian proses produksi
c. Struktur organisasi perusahaan.
4.7. Instrumen yang Digunakan
Instrumen yang digunakan dalam penelitian ini adalah :
1. Krisbrow 4 in 1 Multi-Function Enviroment meter, untuk mengukur tingkat
tekanan bunyi (sound pressure level). Gambar 4 in 1 dapat dilihat pada
Gambar 4.2.

Gambar 4.2. 4 in 1 Multi-Function Enviroment meter
Merek : Krisbow
Tipe : KRW 06-291
Fungsi :
 Untuk mengukur tingkat kebisingan
 Untuk mengukur kelembaban udara (%RH)
 Untuk mengukur tingkat pencahayaan (Lux)
 Untuk mengukur temperatur udara (oC)
Cara menggunakan Krisbrow 4 in 1 Multi-Function Enviroment meter
i. Menekan tombol power
ii. Memilih selektor pada posisi :
 Fast : untuk jenis kebisingna kontinu.
 Slow : untuk jenis kebisingan impulsif / terputus-putus
iii. Pilih selektor range intensitas kebisingan
iv. Menentukan lokasi pengukuran
v. Melakukan pengukuran dan mencatat hasilnya

2. Meteran, berfungi untuk mengukur jarak setiap titik pengukuran.
3. Software Microsoft Excell untuk menghitung Leq, intensitas bunyi.
4. Software Solidworks untuk membuat rancangan perbaikan fasilitas kerja guna
mereduksi dosis paparan kebisingan.
5. Software Surfer 11.0 untuk pemetaan kebisingan.
4.8. Metode Pengolahan Data
Data yang diperoleh dari hasil pengukuran diolah secara kuantitafif untuk
mendukung penyelesaian permasalahan kebisingan pada PT. Sisirau. Tahapan
pengolahan data tersebut adalah sebagai berikut :
1. Mengukur tingkat kebisingan equivalen
Tingkat kebisingan equivalen adalah suatu angka tingkat kebisingan tunggal
yang menunjukkan energi bunyi yang equivalen dengan energi yang berubah-
ubah dalam selang waktu tertentu.
a. Tingkat Kebisingan Equivalen Pada Setiap Titik Pengukuran
secara matematis adalah sebagai berikut :
Leq = 10 log [Ʃtj10Lj/10]
Dimana :
Leq = Tingkat bising sinambung equivalen dalam dB(A)
Lj = Tingkat tekanan suara ke-1
tj = Fraksi waktu
T = Lamanya waktu penelitian

2. Perhitungan Intensitas Bunyi
Perhitungan intensitas bunyi pada titik 1 untuk LI (tingkat intensitas bunyi).
LI = 10 log (I/I0) dB
Setelah diketahui intensitas bunyi pada masing-masing titik pengukuran,
maka dapat dihitung w (energi yang dikeluarkan oleh sumber bunyi) dengan
persamaan sebagai berikut:
I = w/4πD2 W/m2........
3. Waktu Paparan Maksimum yang Diizinkan
Di setiap titik pengukuran memiliki tingkat kebisingan yang berbeda,
sehingga di setiap titik pengukuran juga memilki waktu kerja/paparan
maksimum yang berbeda.
Tingkat kebisingan yang tersedia adalah 85 dB untuk waktu paparan 8 jam
per hari dan 95 dB untuk waktu paparan 4 jam per hari, sehingga waktu
paparannya dihitung dengan menggunakan rumus berikut:
...........(4)
Dimana :
T1 : Waktu paparan maksimum per hari yang diizinkan (jam)
Leq : Tingkat kebisingan (dB)
8 : Jumlah jam kerja per hari yang di izinkan 85 dB
3 : Exchange rate (angka yang menunjukkan hubungan antara intensitas
kebisingan dengan tingkat kebisingan)

4. Daily Noise Dose (DND)
Perhitungan paparan bising yang disamakan dengan Daily Noise Dose
(DND) adalah sebagai berikut:
D= x 100%....................(7)
Dimana :
DND : Daily Noise Dose
C: Waktu paparan aktual (jam)
Ti : waktu paparan maksimum per hari yang diizinkan (jam)
Tahapan pengolahan data dapat digambarkan dalam blok diagram, seperti
terlihat pada gambar 4.3.
Gambar 4.3. Block Diagram Pengolahan Data

4.9. Analisis Pemecahan Masalah
Analisis Pemecahan Masalah berisi tentang analisis tingkat kebisingan
dengan paparan bising, analisis noise mapping, dan upaya penanggulangan
kebisingan secara engineering control.

BAB V
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Pengukuran Tingkat Kebisingan
Titik pengukuran ditentukan menggunakan teknik peta kontur dengan
membuat area pengukuran 5 x 5 m pada denah stasiun pengolahan biji sehingga
terdapat 8 titik pengukuran. Pemilihan 5 meter sebagai acuan batas pengukuran
kebisingan mengikuti ketentuan European Commission Working Group
Assessment of Exposure to Noise atau WG-AEN. Pemilihan ukuran tersebut
bertujuan untuk mempermudah peneliti dalam mengukur tingkat kebisingan pada
stasiun pengolahan biji. Pengukuran dilakukan pada tanggal 23 november 2017 –
28 november 2017 mulai pukul 08.00-02.00 wib. Layout stasiun pengolhan biji
dapat dilihat pada Gambar 5.1.
7
3
6
4
Sumber : Pengolahan Data
Gambar 5.1. Layout Stasiun Pengolahan Biji

Setelah menentukan titik pengukuran maka dilanjutkan dengan
pengukuran tingkat kebisingan dengan menggunakan Four in One Multi Function
Environment Meter.
Setiap pengukuran harus dapat mewakili selang waktu tertentu dengan
penetapannya sebagai berikut:
1. L1 diambil pada jam 08.00 mewakili jam 07.00 – 09.00
4. L4 diambil pada jam 23.00 mewakili jam 22.00 - 24.00
5. L5 diambil pada jam 01.00 mewakili jam 24.00 - 03.00
Data pengukuran tingkat kebisingan diambil setiap 5 detik selama 10 menit.
Pengukuran dilakukan pada 8 titik selama 5 hari dan hasilnya dapat dilihat pada
Tabel 5.1.

Tabel 5.1. Tingkat Kebisingan (dB) Stasiun Pengolahan Biji
Tingkat Kebisingan (dB)

Pukul No. Tanggal
Pengukuran Ke-
(WIB) Pengukuran
1 2 3 4 5 6 7 8
1 23 – 11 – 2017 88,1 90,1 89,2 88,1 91,3 90,2 91,5 90,8
2 24 – 11 – 2017 91,2 92,8 98,2 91,2 92 91,7 92,6 93,3
3 25 – 11 – 2017 89,8 92,6 94,5 93,5 94,7 93,5 95,2 96,4
08.00
4 27 – 11 – 2017 95,2 93,2 95,2 92,7 91,2 93,2 95,5 93,2
5 28 – 11 – 2017 89,4 91,2 93,1 94,6 92,1 96,2 95,2 95,5
Rata-Rata 90,8 92 94,1 92,1 92,3 93 94 93,9
1 23 – 11 – 2017 91,2 92 94 90 93,7 92 92,2 93
2 24 – 11 – 2017 94 91 90 94,3 91 91,3 91,1 93,1
3 25 – 11 – 2017 92,9 93,8 91,2 92,5 91,9 95,3 93 92,2
11.00
4 27 – 11 – 2017 93,2 92,5 93 92 91,8 93,5 90,9 92,1
5 28 – 11 – 2017 91,5 93,5 93 93 92 92,4 92,5 91,5
Rata-Rata 92,6 92,6 92,3 92,4 92,1 92,9 92 92,4
1 23 – 11 – 2017 90,1 92,5 93,4 91,2 93,5 92,9 91,9 93,9
2 24 – 11 – 2017 89,7 91,6 90 94 91,3 91,9 92 93
3 25 – 11 – 2017 92,8 92,5 93,2 91 92,2 91,3 92,2 92
15.00
4 27 – 11 – 2017 93,9 92,8 93 93 91,8 93,1 92,7 92,9
5 28 – 11 – 2017 93,4 93,5 91,2 92,9 91,9 93 93 91,9
Rata-Rata 92 92,6 92,2 92,5 92,2 92,5 92,4 92,8
Sumber : Pengumpulan Data

Tabel 5.1. Tingkat Kebisingan (dB) Stasiun Pengolahan Biji (Lanjutan)
Tingkat Kebisingan (dB)

No. Tanggal
Pukul (WIB) Pengukuran Ke-
Pengukuran
1 2 3 4 5 6 7 8
1 23 – 11 – 2017 90,1 92,3 91,3 90,4 93,5 92,4 93,6 92,3
2 24 – 11 – 2017 91,8 93,4 95,6 93,4 94,5 93,4 91,2 96,6
3 25 – 11 – 2017 91,2 92,9 96,7 91,8 96,1 95,2 96,9 94,8
23.00
4 27 – 11 – 2017 93,2 92,1 96,5 94,6 92,9 95,7 97,3 94,5
5 28 – 11 – 2017 91,2 90,1 94,9 92,3 94,7 93,2 95,3 93,4
Rata-Rata 91,5 92,2 95,0 92,5 94,4 94,0 94,9 94,4
1 23 – 11 – 2017 90,9 92,9 95,5 92,4 93,8 92,9 94,6 93,9
2 24 – 11 – 2017 92,3 91,4 91,9 94 91,9 93,3 92,9 95,6
3 25 – 11 – 2017 93 92,3 93,4 93,6 93,8 96,9 91,2 94,5
01.00
4 27 – 11 – 2017 94,5 92 93,9 91,6 93,4 94,1 91,7 93,4
5 28 – 11 – 2017 93,6 91,9 95,6 91,9 92,8 94,5 93,9 94,2
Rata-Rata 92,9 92,1 94,1 92,7 93,2 94,4 92,9 94,4

Berdasarkan data dilakukan perhitungan rata-rata tingkat kebisingan pada
lantai produksi dan selanjutnya digunakan pada perhitungan tingkat kebisingan
equivalen (Leq) dari tingkat kebisingan pada siang hari (Ls) dan tingkat
kebisingan pada malam hari (Lm). Rata-rata tingkat kebisingan yang diperoleh
pada masing-masing titik pengukuran dapat dilihat pada Tabel 5.2.
Tabel 5.2. Rata-RataTingkat Kebisingan (dB)
Rata-RataTingkat Kebisingan (dB) Selama 5 hari

Titik
Waktu Pengukuran (WIB)
Pengukuran
08.00 11.00 15.00 23.00 01.00
1 90,8 92,6 92 91,5 92,9
2 92 92,6 92,6 92,2 92,1
3 94,1 92,3 92,2 95,0 94,1
4 92,1 92,4 92,5 92,5 92,7
5 92,3 92,1 92,2 94,4 93,2
6 93 92,9 92,5 94,0 94,4
7 94 92 92,4 94,9 92,9
8 93,9 92,4 92,8 94,4 94,4
Rata-Rata 92,8 92,5 92,4 93,6 93,3
Grafik tingkat kebisingan terhadap waktu pengukuran dapat dilihat pada
Gambar 5.2.
Gambar 5.2. menunjukkan bahwa kebisingan rata-rata pada stasiun
pengolahan biji melebihi nilai ambang batas berdasarkan Peraturan Menteri
Tenaga Kerja dan Transmigrasi yaitu 85 dB untuk 8 jam kerja/hari.

Gambar 5.2. Grafik Rata-RataTingkat Kebisingan Terhadap Waktu
5.2. Perhitungan Tingkat Kebisingan Equivalen (Leq)
Tingkat kebisingan equivalen (Leq) terdiri dari dua yaitu tingkat
kebisingan pada waktu siang hari (LS ) dan malam hari (LM). Tingkat kebisingan
equivalen (Leq) adalah nilai tingkat kebisingan dari kebisingan yang berubah-
ubah (fluktuatif) selama waktu tertentu, yang setara dengan tingkat kebisingan
steady pada selang waktu yang sama, secara matematis adalah sebagai berikut :
Leq = 10 log [Ʃtj10Lj/10]

Dimana :
Leq = Tingkat bising sinambung equivalen dalam dB(A)
Lj = Tingkat tekanan suara ke-1
tj = Fraksi waktu
T = Lamanya waktu penelitian
Data tingkat kebisingan pada setiap titik dan waktu pengukuran selama 5
hari diwakili oleh tingkat kebisingan equivalen (Leq). Contoh perhitungan sebagai
berikut:
Pada titik 1, untuk tingkat kebisingan equivalen (Leq) pada Jam 08.00.
Perhitungan Leq pada titik 1dengan tingkat kebisingan (tj1-5) = 88,1; 91,2; 89,9;
95,2; 89,4 dB pada pengukuran jam 08.00 WIB selama 5 hari sebagai berikut:
Leq = 10 log1/T[Ʃtj10Lj/10]
Leq = 10 log[1/5 x 100.1/88,1] + 10 log[1/5 x 100.1/91,2] +10 log[1/5 x 100.1/89,8] + 10
log[1/5 x 100.1/95,2]+ 10 log[1/5 x 100.1/89,4]
Leq =91,5 dB
Rekapitulasi tingkat kebisingan equivalen (Leq) selama lima (5) hari untuk
8 titik pengukuran dapat dilihat pada Tabel 5.3. sebagai berikut:
Tabel 5.3. Hasil Rekapitulasi Tingkat Kebisingan Equivalen (Leq) pada
Semua Titik Pengukuran
Titik Tingkat Kebisingan Equivalen (Leq) pada Jam

Pengukuran 08.00 (L1) 11.00 (L2) 15.00 (L3) 23.00 (L4) 01.00 (L5)
1 91,5 92,7 92,3 91,6 93,0
2 92,1 92,7 92,6 92,3 92,1
3 94,9 92,5 92,4 95,4 94,3
4 92,5 92,6 92,6 92,7 92,8
5 92,5 92,2 92,2 94,5 93,2

Tabel 5.3. Hasil Rekapitulasi Tingkat Kebisingan Equivalen (Leq) pada
Semua Titik Pengukuran (Lanjutan)
Titik Tingkat Kebisingan Equivalen (Leq) pada Jam

Pengukuran 08.00 (L1) 11.00 (L2) 15.00 (L3) 23.00 (L4) 01.00 (L5)
6 93,4 93,1 92,5 94,2 94,6
7 94,3 92,0 92,4 95,4 93,0
8 94,3 92,4 92,8 94,6 94,4
Rata-Rata 93,2 92,4 92,5 93,8 93,4
Berdasarkan Tabel 5.3. dapat dibuat grafik yang menunjukkan tingkat
kebisingan equivalen (Leq) dari 8 titik pengukuran stasiun pengolahan biji.
Pembuatan grafik tersebut bertujuan untuk mengetahui titik – titik yang memiliki
tingkat kebisingan tertinggi dan terendah. Grafik tersebut juga akan membantu
dalam mengetahui berapa banyak titik pengukuran yang melewati NAB. Grafik
tingkat kebisingan equivalen (Leq) dapat dilihat pada Gambar 5.3.
Gambar 5.3. Grafik Tingkat Kebisingan Equivalen

Berdasarkan Gambar 5.3. dilihat bahwa titik pengukuran dari titik 1
sampai titik 8 melebihi nilai ambang batas berdasarkan Peraturan Kementrian
Tenaga Kerja dan Transmigrasi yaitu 85 dB untuk 8 jam kerja/hari.
5.2.2. Tingkat Kebisingan Equivalen
Sesuai Keputusan Menteri Lingkungan Hidup No. Kep-
48/MENLH/11/1996 data tingkat kebisingan equivalen pada setiap titik dan waktu
diklasifikasikan dalam 2 jenis yakni tingkat kebisingan siang hari dan malam hari.
Tingkat kebisingan diukur pada pukul 08.00, 11.00, 15.00, 23.00 dan 01.00.
Berikut adalan contoh perhitungan tingkat kebisingan pada titik 1, dengan
menggunakan formula :
L = 10 log1/T[t110L1/10+ t210L2/10+ t310L3/10...........(1)
Dimana, t1 = fraksi waktu mewakili jam 07.00-9.00 (yaitu = 2/16)
t2= fraksi waktu mewakili jam 09.00-12.00 (yaitu = 3/16)
t3 = fraksi waktu mewakili jam 13.00-16.00 (yaitu = 3/16)
t4 = fraksi waktu mewakili jam 22.00 - 24.00 (yaitu = 2/16)
t5 = fraksi waktu mewakili jam 24.00 - 03.00 (yaitu = 3/16)
Maka, L = 10 log[ 1091,5/10 + 1092,7/10 + 1092,3/10+ +

10 93,00]
L = 91,5 dB
Dengan rumus yang sama, rekapitulasi tingkat kebisingan pada titik
pengukuran titik 1 sampai titik 8, dapat dilihat pada Tabel 5.4.

Tabel 5.4. Hasil Rekapitulasi Tingkat Kebisingan Equivalen (Leq)
Tingkat KebisinganEquivalen (Leq) pada Jam

TitikPengukuran 23.00 01.00 Leq NAB
08.00 (L1) 11.00 (L2) 15.00 (L3)
(L4) (L5) (dB)
1 91,5 92,6 92,3 91,6 93,0 91,46 85
2 92,1 92,6 92,6 92,3 92,1 91,49 85
3 94,9 92,1 92,4 95,4 94,3 92,97 85
4 92,5 92,8 92,6 92,7 92,8 91,74 85
5 92,5 91,9 92,2 94,5 93,2 92,00 85
6 93,4 92,4 92,5 94,2 94,6 92,71 85
7 94,3 92,5 92,4 95,4 93,0 92,47 85
8 94,3 92,5 92,8 94,6 94,4 92,78 85
Rata-Rata 93,2 92,4 92,5 93,8 93,4 92,20 85
Tabel 5.4. dapat dibuat grafik yang menunjukkan tingkat kebisingan
siang hari (Ls) dan malam hari (Lm) dari setiap titik pengukuran pada stasiun
pengolahan biji. Pembuatan grafik tersebut akan menunjukkan titik – titik yang
memiliki tingkat kebisingan tertinggi dan terendah. Grafik tingkat kebisingan
equivalen (Leq) dapat dilihat pada Gambar 5.4.
Diagram menunjukkan tingkat kebisingan siang hari di setiap titik pada
stasiun pengolahan biji melebihi nilai ambang batas berdasarkan Peraturan
Menteri Tenaga Kerja dan Transmgrasi yaitu 85 dB untuk 8 jam kerja/hari.

Gambar 5.4.Grafik Tingkat Kebisingan Equivalen (Leq)
5.3. Intensitas Bunyi
Perhitungan intensitas bunyi pada titik 1 untuk LI (tingkat intensitas bunyi)
= 88,1 dB
LI = 10 log (I/I0) dB
88,1 dB = 10 log (I/10-12W/m2) dB
I = 6,46 x 10-3W/m2
persamaan: I = w/4πD2 W/m2........(3)
Dengan I= Intensitas bunyi(W/m2)

W= Energi yang dikeluarkan oleh sumber bunyi(watt)
D = Jarak (m)
Perhitungan w (energi bunyi yang dikeluarkan oleh sumber bunyi) pada titik 1
untuk I (intensitas bunyi) = 6,46 x 10-3W/m2.
I = w/4πD2 W/m2
6,46 x 10-3W/m2 = w/4(3,14) (3)2
6,46 x 10-3W/m2 = w/113,04
w = 0,73 watt
Rekapitulasi intensitas bunyi untuk masing-masing titik dapat dilihat pada
Tabel 5.5. sampai Tabel 5.9. Rekapitulasi energi bunyi yang dikeluarkan oleh
sumber bunyi untuk masing-masing titik dapat dilihat pada Tabel 5.10. sampai
Tabel 5.14.
Tabel 5.5. Hasil Perhitungan Intensitas Bunyi Pukul 08.00 di Setiap Titik
Pengukuran
Titik 1 Titik 2 Titik 3 Titik 4

Hari LI I0 I LI I0 I LI I0 I LI I0 I
(dB) (W/m2) (W/m2) (dB) (W/m2) (W/m2) (dB) (W/m2) (W/m2) (dB) (W/m2) (W/m2)
10^- 10^- 1,02E- 10^- 8,32E- 6,46E-
1. 88,1 6,46E-04 10^-12
12 90,1 12 03 89,2 12 04 88,1 04
10^- 10^- 1,91E- 10^- 6,61E- 1,32E-
2. 91,2 1,32E-03 10^-12
12 92,8 12 03 98,2 12 03 91,2 03
10^- 10^- 1,82E- 10^- 2,82E- 2,24E-
3. 89,8 9,55E-04 10^-12
12 92,6 12 03 94,5 12 03 93,5 03
10^- 10^- 2,09E- 10^- 3,31E- 1,86E-
4. 95,2 3,31E-03 10^-12
12 93,2 12 03 95,2 12 03 92,7 03
10^- 10^- 1,32E- 10^- 2,04E- 2,88E-
5. 89,4 8,71E-04 91,2 93,1 94,6 10^-12
12 12 03 12 03 03
Hari
LI I0 I LI I0 I LI I0 I LI I0 I

10^- 10^- 1,05E- 10^- 1,41E- 10^- 1,20E-
1. 1,35E-03
91,3 12 90,2 12 03 91,5 12 03 90,8 12 03
10^- 10^- 1,48E- 10^- 1,82E- 10^- 2,14E-
2. 1,58E-03
92 12 91,7 12 03 92,6 12 03 93,3 12 03
10^- 10^- 2,24E- 10^- 3,31E- 10^- 4,37E-
3. 2,95E-03
94,7 12 93,5 12 03 95,2 12 03 96,4 12 03
10^- 10^- 2,09E- 10^- 3,55E- 10^- 2,09E-
4. 1,32E-03
91,2 12 93,2 12 03 95,5 12 03 93,2 12 03
10^- 10^- 4,17E- 10^- 3,31E- 10^- 3,55E-
5. 92,1 1,62E-03 96,2 95,2
12 12 03 12 03 95,5 12 03
Pengukuran

10^- 10^- 10^- 2,51E- 10^-
1.
91,2 12 1,32E-03 92 12 1,58E-03 94 12 03 90 12 1,00E-03
10^- 10^- 10^- 1,00E- 94, 10^-
2.
94 12 2,51E-03 91 12 1,26E-03 90 12 03 3 12 2,69E-03
10^- 93, 10^- 10^- 1,32E- 92, 10^-
3.
92,9 12 1,95E-03 8 12 2,40E-03 91,2 12 03 5 12 1,78E-03
10^- 92, 10^- 10^- 2,00E- 10^-
4.
93,2 12 2,09E-03 5 12 1,78E-03 93 12 03 92 12 1,58E-03
10^- 93, 10^- 10^- 2,00E- 10^-
5.
91,5 12 1,41E-03 5 12 2,24E-03 93 12 03 93 12 2,00E-03
10^- 10^- 1,58E- 10^- 1,66E- 10^-
1.
93,7 12 2,34E-03 92 12 03 92,2 12 03 93 12 2,00E-03
10^- 91, 10^- 1,35E- 10^- 1,29E- 93, 10^-
2.
91 12 1,26E-03 3 12 03 91,1 12 03 1 12 2,04E-03
10^- 95, 10^- 3,39E- 10^- 2,00E- 92, 10^-
3.
91,9 12 1,55E-03 3 12 03 93 12 03 2 12 1,66E-03
10^- 93, 10^- 2,24E- 10^- 1,23E- 92, 10^-
4.
91,8 12 1,51E-03 5 12 03 90,9 12 03 1 12 1,62E-03
10^- 92, 10^- 1,74E- 10^- 1,78E- 91, 10^-
5.
92 12 1,58E-03 4 12 03 92,5 12 03 5 12 1,41E-03

Pengukuran

10^- 92, 10^- 10^- 2,19E- 91, 10^-
1.
90,1 12 1,02E-03 5 12 1,78E-03 93,4 12 03 2 12 1,32E-03
10^- 91, 10^- 10^- 1,00E- 10^-
2.
89,7 12 9,33E-04 6 12 1,45E-03 90 12 03 94 12 2,51E-03
10^- 92, 10^- 10^- 2,09E- 10^-
3.
92,8 12 1,91E-03 5 12 1,78E-03 93,2 12 03 91 12 1,26E-03
10^- 92, 10^- 10^- 2,00E- 10^-
4.
93,9 12 2,45E-03 8 12 1,91E-03 93 12 03 93 12 2,00E-03
10^- 93, 10^- 10^- 1,32E- 92, 10^-
5.
93,4 12 2,19E-03 5 12 2,24E-03 91,2 12 03 9 12 1,95E-03
10^- 92, 10^- 1,95E- 10^- 1,55E- 93, 10^-
1.
93,5 12 2,24E-03 9 12 03 91,9 12 03 9 12 2,45E-03
10^- 91, 10^- 1,55E- 10^- 1,58E- 10^-
2.
91,3 12 1,35E-03 9 12 03 92 12 03 93 12 2,00E-03
10^- 91, 10^- 1,35E- 10^- 1,66E- 10^-
3.
92,2 12 1,66E-03 3 12 03 92,2 12 03 92 12 1,58E-03
10^- 93, 10^- 2,04E- 10^- 1,86E- 92, 10^-
4.
91,8 12 1,51E-03 1 12 03 92,7 12 03 9 12 1,95E-03
10^- 10^- 2,00E- 10^- 2,00E- 91, 10^-
5.
91,9 12 1,55E-03 93 12 03 93 12 03 9 12 1,55E-03
Pengukuran

10^- 92, 10^- 10^- 1,35E- 90, 10^-
1.
90,1 12 1,02E-03 3 12 1,70E-03 91,3 12 03 4 12 1,10E-03
10^- 93, 10^- 10^- 3,63E- 93, 10^-
2.
91,8 12 1,51E-03 4 12 2,19E-03 95,6 12 03 4 12 2,19E-03

10^- 92, 10^- 10^- 4,68E- 91, 10^-
3.
91,2 12 1,32E-03 9 12 1,95E-03 96,7 12 03 8 12 1,51E-03
10^- 92, 10^- 10^- 4,47E- 94, 10^-
4.
93,2 12 2,09E-03 1 12 1,62E-03 96,5 12 03 6 12 2,88E-03
10^- 90, 10^- 10^- 3,09E- 92, 10^-
5.
91,2 12 1,32E-03 1 12 1,02E-03 94,9 12 03 3 12 1,70E-03
(dB) (W/m ) (W/m ) (dB) (W/m ) (W/m2)
2 2 2 (dB) (W/m ) (W/m ) (dB) (W/m ) (W/m2)
2 2 2
10^- 92, 10^- 1,74E- 10^- 2,29E- 92, 10^-

1.
93,5 12 2,24E-03 4 12 03 93,6 12 03 3 12 1,70E-03
10^- 93, 10^- 2,19E- 10^- 1,32E- 96, 10^-
2.
94,5 12 2,82E-03 4 12 03 91,2 12 03 6 12 4,57E-03
10^- 95, 10^- 3,31E- 10^- 4,90E- 94, 10^-
3.
96,1 12 4,07E-03 2 12 03 96,9 12 03 8 12 3,02E-03
10^- 95, 10^- 3,72E- 10^- 5,37E- 94, 10^-
4.
92,9 12 1,95E-03 7 12 03 97,3 12 03 5 12 2,82E-03
10^- 93, 10^- 2,09E- 10^- 3,39E- 93, 10^-
5.
94,7 12 2,95E-03 2 12 03 95,3 12 03 4 12 2,19E-03
Pengukuran

10^- 92, 10^- 10^- 3,55E- 92, 10^-
1.
90,9 12 1,23E-03 9 12 1,95E-03 95,5 12 03 4 12 1,74E-03
10^- 91, 10^- 10^- 1,55E- 10^-
2.
92,3 12 1,70E-03 4 12 1,38E-03 91,9 12 03 94 12 2,51E-03
10^- 92, 10^- 10^- 2,19E- 93, 10^-
3.
93 12 2,00E-03 3 12 1,70E-03 93,4 12 03 6 12 2,29E-03
10^- 10^- 10^- 2,45E- 91, 10^-
4.
94,5 12 2,82E-03 92 12 1,58E-03 93,9 12 03 6 12 1,45E-03
10^- 91, 10^- 10^- 3,63E- 91, 10^-
5.
93,6 12 2,29E-03 9 12 1,55E-03 95,6 12 03 9 12 1,55E-03
(dB) (W/m ) (W/m ) (dB) (W/m ) (W/m2)
2 2 2 (dB) (W/m ) (W/m ) (dB) (W/m ) (W/m2)
2 2 2
10^- 92, 10^- 1,95E- 10^- 2,88E- 93, 10^-

1.
93,8 12 2,40E-03 9 12 03 94,6 12 03 9 12 2,45E-03
2. 91,9 10^- 1,55E-03 93, 10^- 2,14E- 92,9 10^- 1,95E- 95, 10^- 3,63E-03

12 3 12 03 12 03 6 12
10^- 96, 10^- 4,90E- 10^- 1,32E- 94, 10^-
3.
93,8 12 2,40E-03 9 12 03 91,2 12 03 5 12 2,82E-03
10^- 94, 10^- 2,57E- 10^- 1,48E- 93, 10^-
4.
93,4 12 2,19E-03 1 12 03 91,7 12 03 4 12 2,19E-03
10^- 94, 10^- 2,82E- 10^- 2,45E- 94, 10^-
5.
92,8 12 1,91E-03 5 12 03 93,9 12 03 2 12 2,63E-03
persamaan: I = w/4πD2 W/m2........(3)
Dengan I= Intensitas bunyi(W/m2)
W= Energi yang dikeluarkan oleh sumber bunyi(watt)
D = Jarak (m)
Perhitungan w (energi bunyi yang dikeluarkan oleh sumber bunyi) pada titik 1
untuk I (intensitas bunyi) = 6,46 x 10-3W/m2.
I = w/4πD2 W/m2
6,46 x 10-3W/m2 = w/4 (3,14) (3)2
6,46 x 10-3W/m2 = w/113,04
w = 0,73 watt
Tabel 5.10. Hasil Perhitungan Energi Sumber Bunyi Pukul 08.00 di Setiap
Titik Pengukuran

Hari I D W I D W I D W I D W
2
(W/m ) m 2
watt (W/m ) m watt (W/m )2 m watt 2
(W/m ) m watt
-
6,46 x 1,02 x 8,32 x 10 6,46 x
1. 3 0,73 3 0,12 3 0,94 3 0,73
10-3 10-3 3
10-3
1,32x 1,91x 10- 6,61 x 10- 1,32 x
2. 3 0,15 3 0,22 3 0,75 3 0,15
10-3 3 3
10-3
3. 9,55 x 3 1,08 1,82 x 3 0,21 2,82 x 10- 3 0,32 2,24 x 3 0,25

10-3 10-3 3
10-3
3,31 x 2,09 x 1,86 x
4. 3 0,37 3 0,24 3 0,37 3 0,21
10-3 10-3 3,31x 10-3 10-3
8,71x 1,32 x 2,88 x
5. 3 0,98 3 0,15 3 0,23 3 0,33
10-3 10-3 2,04x 10-3 10-3
2
(W/m ) m watt 2
(W/m ) m watt (W/m )2 m watt 2
(W/m ) m watt
2,34 x 1,05 x 1,41 x 10- 1,20x
1. 3 0,26 3 0,12 3 0,16 3 0,14
10-3 10-3 3
10-3
1,26 x 1,48 x 2,14 x
2. 3 0,14 3 0,17 3 0,21 3 0,24
10-3 10-3 1,82x 10-3 10-3
1,55 x 2,24 x 4,37x
3. 3 0,18 3 0,25 3 0,37 3 0,49
10-3 10-3 3,31x 10-3 10-3
1,51 x 2,09 x 2,09x
4. 3 0,17 3 0,24 3 0,40 3 0,24
10-3 10-3 3,55x 10-3 10-3
1,58 x 4,17 x 3,55x
5. 3 0,18 3 0,47 3 0,37 3 0,40
10-3 10-3 3,31x 10-3 10-3
Titik Pengukuran

2
(W/m ) m watt (W/m ) m2 watt 2
(W/m ) m watt 2
(W/m ) m Watt
1,32 x 1,58x 10- 2,51 x 10- 1,00 x
1.
10-3 3 0,15 3
3 0,18 4
3 0,28 10-3 3 0,11
-
2,51 x 1,26 x 1,00 x 10 2,69 x
2.
10-3 3 0,28 10-3 3 0,14 2
3 0,11 10-3 3 0,30
- -
1,95 x 2,40x 10 1,32 x 10 1,78 x
3.
10-3 3 0,22 3
3 0,27 3
3 0,15 10-3 3 0,20
-
2,09 x 1,78 x 2,00 x 10 2,58 x
4.
10-3 3 0,24 10-3 3 0,19 3
3 0,23 10-3 3 0,29
-
1,41 x 2,24 x 2,00 x 10 2,00 x
5.
10-3 3 0,16 10-3 3 0,25 3
3 0,23 10-3 3 0,23
2
(W/m ) m watt (W/m ) m2 watt 2
(W/m ) m watt 2
(W/m ) m watt
2,34 x 1,58 x 2,00 x
1.
10-3 3 0,26 10-3 3 0,18 1,66x 10-3 3 0,19 10-3 3 0,23
1,26 x 1,35 x 2,04 x
2.
10-3 3 0,14 10-3 3 0,15 1,29x 10-3 3 0,15 10-3 3 0,23

1,55 x 3,39 x 1,66 x
3.
10-3 3 0,18 10-3 3 0,38 2,00x 10-3 3 0,23 10-3 3 0,19
1,51 x 2,24 x 1,62 x
4.
10-3 3 0,17 10-3 3 0,25 1,23x 10-3 3 0,14 10-3 3 0,18
1,58 x 1,74 x 1,41 x
5.
10-3 3 0,18 10-3 3 0,20 1,78x 10-3 3 0,20 10-3 3 0,16
Titik Pengukuran

2
(W/m ) m watt 2
(W/m ) m watt
1,02 x 1,78 x 2,19 x 10- 1,32 x
1.
10-3 3 0,12 10-3 3 0,20 4
3 0,25 10-3 3 0,15
9,33 x 1,45 x 1,00 x 10- 2,51 x
2.
10-3 3 1,05 10-3 3 0,16 2
3 0,11 10-3 3 0,28
1,91 x 1,,78 x 2,09 x 10- 1,26 x
3.
10-3 3 0,22 10-3 3 0,20 3
3 0,23 10-3 3 0,14
2,45 x 1,91 x 2,00 x 10- 2,00 x
4.
10-3 3 0,28 10-3 3 0,22 3
3 0,23 10-3 3 0,23
2,19 x 2,24 x 1,32 x 10- 1,95 x
5.
10-3 3 0,25 10-3 3 0,25 3
3 0,15 10-3 3 0,22
2
(W/m ) m watt 2
(W/m ) m watt
-
2,24 x 1,95 x 1,55 x 10 2,45 x
1.
10-3 3 0,25 10-4 3 0,22 3
3 0,18 10-3 3 0,28
-
1,35 x 1,55 x 1,58 x 10 2,00 x
2.
10-3 3 0,15 10-2 3 0,18 3
3 0,18 10-3 3 0,23
-
1,66 x 1,35 x 1,66 x 10 1,58 x
3.
10-3 3 0,19 10-3 3 0,15 3
3 0,19 10-3 3 0,18
-
1,51 x 2,04 x 1,86 x 10 1,95 x
4.
10-3 3 0,17 10-3 3 0,23 3
3 0,21 10-3 3 0,22
-
1,55 x 2,00 x 2,00 x 10 1,55 x
5.
10-3 3 0,18 10-3 3 0,23 3
3 0,23 10-3 3 0,18

Titik Pengukuran

(W/m2) m watt (W/m2) m watt (W/m2) m watt (W/m2) m watt
1,02 x 1,70 x 1,35 x 10- 1,10 x
1.
10-3 3 0,12 10-3 3 0,19 3
3 0,15 10-3 3 0,12
1,51 x 2,19 x 3,63 x 10- 2,19 x
2.
10-3 3 0,17 10-3 3 0,25 3
3 0,38 10-3 3 0,25
1,32 x 1,95 x 4,68 x 10- 1,51 x
3.
10-3 3 0,15 10-3 3 0,22 3
3 0,53 10-3 3 0,17
2,09 x 1,65 x 4,47 x 10- 2,88 x
4.
10-3 3 0,24 10-3 3 0,19 3
3 0,51 10-3 3 0,33
1,32 x 1,02 x 3,09 x 10- 1,70 x
5.
10-3 3 0,15 10-3 3 0,12 3
3 0,35 10-3 3 0,19
2
(W/m ) m watt 2
(W/m ) m watt
-
2,24 x 1,74 x 2,29 x 10 1,70 x
1.
10-3 3 0,25 10-3 3 0,20 3
3 0,26 10-3 3 0,19
-
2,82 x 2,19 x 1,32 x 10 4,57 x
2.
10-3 3 0,32 10-3 3 0,25 3
3 0,15 10-3 3 0,52
-
4,07 x 3,31 x 4,90 x 10 3,02 x
3.
10-3 3 0,46 10-3 3 0,37 3
3 0,55 10-3 3 0,34
-
1,95 x 3,72 x 5,37 x 10 2,82 x
4.
10-3 3 0,22 10-3 3 0,42 3
3 0,61 10-3 3 0,32
-
2,95 x 2,09 x 3,39 x 10 2,19 x
5.
10-3 3 0,33 10-3 3 0,24 3
3 0,38 10-3 3 0,25
Titik Pengukuran

2
(W/m ) m watt 2
(W/m ) m watt 2
(W/m ) m watt 2
(W/m ) m Watt
1,23 x 3,55 x 1,74 x
1.
10-3 3 0,14 1,95x 10-3 3 0,22 10-3 3 0,40 10-3 3 0,20
1,70 x 1,38 x 10- 1,55 x 2,51 x
2.
10-3 3 0,19 3
3 0,16 10-3 3 0,18 10-3 3 0,28

2,00 x 2,19 x 2,29 x
3.
10-3 3 0,23 1,70x 10-3 3 0,19 10-3 3 0,25 10-3 3 0,26
2,82 x 1,58 x 10- 2,45 x 1,45 x
4.
10-3 3 0,32 3
3 0,18 10-3 3 0,28 10-3 3 0,16
-
2,29 x 1,55 x 10 3,63 x 1,55 x
5.
10-3 3 0,26 3
3 0,18 10-3 3 0,41 10-3 3 0,18
2
(W/m ) m watt 2
(W/m ) m watt 2
(W/m ) m watt 2
(W/m ) m Watt
2,40 x 1,95 x 10- 2,88x 10- 2,45 x
1.
10-3 3 0,27 3
3 0,22 3
3 0,33 10-3 3 0,28
1,55 x 2,14 x 10- 1,95x 10- 3,63 x
2.
10-3 3 0,18 3
3 0,24 3
3 0,22 10-3 3 0,41
2,40 x 4,90 x 10- 1,32x 10- 2,82 x
3.
10-3 3 0,27 3
3 0,55 3
3 0,15 10-3 3 0,32
2,19 x 2,57 x 10- 1,48 x 2,19 x
4.
10-3 3 0,25 3
3 0,29 10-3 3 0,17 10-3 3 0,25
1,91 x 2,82 x 10- 2,45x 10- 2,63 x
5.
10-3 3 0,22 3
3 0,32 3
3 0,28 10-3 3 0,30
5.4. Pemetaan Kebisingan (Noise Mapping)
Deskripsi arah/pola penyebaran kebisingan pada stasiun pengolahan biji
dapat dilakukan dengan membuat peta kebisingan (noise mapping) menggunakan
software surfer 11.0. Jumlah dengan titik kebisingan yang diambil sebanyak 8
titik. Data yang digunakan adalah total tingkat kebisingan di stasiun pengolahan
biji. Tabel 5.15. menunjukkan titik koordinat noise mapping stasiun pengolahan
biji.

Tabel 5.15. Titik Koordinat Pengukuran Tingkat Kebisingan
No X (M) Y(M) Z{ L (dB) }
1 5 15 91,46
2 0 15 91,49
3 10 10 92,97
4 0 5 91,74
5 5 0 92,00
6 10 5 92,71
7 10 0 92,47
8 10 10 92,78
Berdasarkan Tabel 5.15. maka dapat dibuat noise mapping pada lantai
produksi dapat dilihat pada Gambar 5.5.
Gambar 5.5. Peta Tingkat Kebisingan pada Stasiun Pengolahan Biji

Dari Gambar 5.5. dapat dilihat secara keseluruhan bahwa area kerja pada
stasiun pengolahan biji menghasilkan tingkat kebisingan yang melebihi nilai
ambang batas yang telah ditentukan Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan
Transmgrasi yaitu 85 dB untuk 8 jam kerja/hari.
5.5. Waktu Paparan Maksimum yang Diizinkan
Setiap titik pengukuran memiliki tingkat kebisingan yang berbeda,
sehingga setiap titik pengukuran memiliki waktu kerja/paparan maksimum yang
berbeda, sehingga waktu paparannya dihitung dengan menggunakan rumus
berikut:
...........(4)
Dimana :
Ti : Waktu paparan maksimum per hari yang diizinkan (jam)
Leq : Tingkat kebisingan (dB)
8 : Jumlah jam kerja per hari yang di izinkan 85 dB
3 : Exchange rate (angka yang menunjukkan hubungan antara intenstas
kebisingan dengan tingkat kebisingan)
Contoh perhitungan :
Ls : 92,2 dB

Dengan menggunakan formula:
Ti = 1,86 jam
Tabel 5.16. Waktu Paparan Maksimum yang Diizinkan
L Ti
Titik
(dB) (Jam)
1 91,46 1,86
2 91,49 1,85
3 92,97 1,51
4 91,74 1,78
5 92,00 1,71
6 92,71 1,56
7 92,47 1,61
8 92,78 1,54
Rata-Rata 92,20 1,67

Keterangan: L = Tingkat Kebisingan Equivalen
Ti = Waktu Paparan Maksimum yang Diizinkan)
Berdasarkan Tabel 5.16. dilihat Grafik yang menunjukkan perbandingan
waktu kerja aktual dan waktu kerja ideal terhadap paparan kebisingan di setiap
titik pada Gambar 5.6.

Gambar 5.6. Waktu Paparan Maksimum yang Diizinkan
Berdasarkan grafik pada Gambar 5.6. dapat dilihat bahwa waktu paparan
maksimum yang diizinkan di semua titik berada di bawah 2 jam, sehingga
operator tidak dapat bekerja secara produktif selama 8 jam kerja/per hari.
5.6. Daily Noise Dose (DND)
Perhitungan paparan bising yang disamakan dengan Daily Noise Dose
(DND) adalah sebagai berikut:
D= x 100%....................(7)
Dimana
DND : Daily Noise Dose
C : Waktu paparan aktual (jam)

Ti : waktu paparan maksimum per hari yang diizinkan (jam)
Sebagai contoh untuk operator 1 pada hari 1adalah sebagai berikut:
Diketahui : C= 8 jam dan Ti = 1,86 jam
Maka : D= x 100 % = 861 %
Rekapitulasi perhitungan Daily Noise Dose dapat dilihat pada Tabel 5.17.
dan Gambar 5.7.
Tabel 5.17.Daily Noise Dose (DND)
L Ti DND
Titik (dB) (Jam) (%) Keterangan
1 91,46 1,86 861 Berbahaya
2 91,49 1,85 865 Berbahaya
3 92,97 1,51 1063 Berbahaya
4 91,74 1,78 899 Berbahaya
5 92 1,71 933 Berbahaya
6 92,71 1,56 1028 Berbahaya
7 92,47 1,61 996 Berbahaya
8 92,78 1,54 1037 Berbahaya
Rata-
92,2 31,67 960,3 Berbahaya
Rata
Keterangan: L = Tingkat Kebisingan Equivalen
Ti = Waktu Paparan Maksimum yang Diizinkan)
DND/Daily Noise Dose (Menurut NIOSH kriteria dosis aman adalah tidak
lebih dari 100%)
Grafik Daily Noise Dose (DND) aktual dan ideal dapat dilihat pada
Gambar 5.7. dibawah ini.

Gambar 5.7. Grafik Hasil Perhitungan Daily Noise Dose (DND)
Berdasarkan Gambar 5.7. Menurut NIOSH kriteria dosis aman adalah tidak
lebih dari 100% sedangkan dari hasil perhitungan Daily Noise Dose yang
diperoleh semua titik lebih dari 800%, sehingga dikategorikan berbahaya.

BAB VI
ANALISIS DAN PEMECAHAN MASALAH
6.1. Analisis Tingkat Kebisingan dengan Paparan Bising
Menurut hasil dari pengolahan data, diperoleh tingkat kebisingan pada
stasiun pengolahan biji melebihi nilai ambang batas berdasarkan Keputusan
Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi Republik Indonesia
No.Per.13/MEN/X/2011 yaitu 85 dB untuk 8 jam kerja/hari. Hasil perhitungan
DND dilakukan untuk membandingkan lamanya waktu kerja ideal bagi operator
yang terpapar oleh kebisingan dan waktu kerja aktual saat ini. Waktu kerja ideal
adalah lamanya waktu kerja maksimum yang diizinkan selama operator bekerja
pada tingkat kebisingan tertentu. Sedangkan, waktu kerja aktual adalah waktu
kerja reguler yang ditetapkan oleh perusahaan bagi operator yaitu 8 jam per hari.
Dari hasil pengolahan data, diperoleh bahwa pada stasiun pengolahan biji
memiliki waktu maksimum paparan kebisingan di bawah 2 jam per hari. Dengan
demikian, bila dibandingkan dengan waktu kerja aktual saat ini, dosis kebisingan
telah melebihi nilai batas yang ditetapkan oleh NIOSH yaitu DND = 1 atau 100%.
Dosis kebisingan yang melebihi 1 atau 100% adalah kondisi kebisingan yang
tidak aman atau dapat membahayakan bagi kesehatan dan keselamatan operator
dalam bekerja. Berdasarkan pengolahan data yang dilakukan diperoleh persentase
rata-rata nilai DND pada stasiun pengolahan biji masing-masing sebesar 861% -
1037%. Hal ini menandakan bahwa dosis kebisingan telah melebihi standar yang
telah ditetapkan.

Berdasarkan grafik pengolahan data, terlihat bahwa waktu kerja aktual
lebih besar dibandingkan dengan waktu kerja ideal. Hal ini diakibatkan karena
tingginya tingkat kebisingan. Semakin tinggi tingkat kebisingan maka semakin
rendah pula waktu maksimum yang diizinkan.
6.2. Analisis Noise Mapping
Berdasarkan luas ruangan, titik yang diambil untuk pemetaan kebisingan
adalah 8 titik. Nilai equivalen dari setiap titik pengukuran yang mewakili dari
setiap bagian waktu kemudian digunakan untuk membuat peta kebisingan dengan
menggunakan Software Surfer 11.0.
Berdasarkan pemetaan ruangan terlihat bahwa 100 % dari seluruh bagian
stasiun pengolahan biji dalam kondisi yang tidak aman bagi operator. Hal ini
dipengaruhi karena tingkat kebisingan yang ditimbulkan oleh mesin defericafer
pada stasiun pengolahan biji melebihi nilai ambang batas berdasarkan standar
Keputusan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi Republik Indonesia
No.Per.13/MEN/X/2011 yaitu 85 dB, sehingga mengakibatkan kondisi tidak
aman pada stasiun pengolahan biji yang terpapar selama 8 jam kerja/per hari.
6.3. Penanggulangan Kebisingan Secara Engineering Control
Pengendalian kebisingan memilik 3 jenis upaya yaitu : pengendalian
secara teknis (Engineering Control), pengendalian administratif (Administrative
Control), dan penggunaan alat pelindung diri. Berdasarkan observasi upaya

pengendalian kebisingan dengan administratif dan penggunaan alat pelindung diri
yang dilakukan perusahaan sudah ada.
Upaya pertama yang harus dilakukan dalam pengendalian kebisingan
adalah engginering control. Menurut National Institute for Occupational Safety
and Health (NIOSH) proses penanggulangan kebisingan dapat dilakukan secara
engineering control. Salah satu metode dalam engineering control adalah dengan
menambahkan barrier. Berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh Branko
Redicevic dkk dengan judul Design of Noise Protection Of Industrial Plants-Case
Study Of A Plywood Factory mendeskripsikan bahwa dengan menambahkan
barrier antara sumber bunyi (mesin defericafer ) dan pendengar (operator) dapat
mereduksi tingkat kebisingan.
Pemasangan barrier antara sumber bunyi dengan operator harus
mempertimbangkan kondisi operator yang harus mengontrol jalannya produksi
dan mempertimbangkan area kerja operator. Berdasarkan kedua pertimbangan
tersebut, pemasangan barrier perlu dilakukan modifikasi.
Beberapa faktor yang mempengaruhi perancangan barrier di lantai
produksi adalah:
1. Material barrier
Pemilihan material barrier harus dilakukan dengan baik yaitu memiliki
kriteria kedap suara. Berdasarkan hasil penelitian Zvanko Petrovic, dkk
mendeskripsikan bahwa barrier berbahan logam yang dikombinasikan dengan
karet dapat mereduksi kebisingan sampai 14 dB. Berdasarkan penelitian
tersebut maka pemilihan material untuk rancangan barrier berbahan logam

yang dikombinasikan dengan karet sangat sesuai untuk diterapkan pada
stasiun pengolahan biji.
2. Bentuk barrier
Perancangan bentuk barrier di rancang dengan mengikuti bentuk mesin
defericafer tersebut, dimodifikasi memiliki lubang pada beberapa sisi yang
tidak dapat ditutup oleh barrier sehingga tidak mengganggu perputaran mesin
dan mempermudah operator dalam melakukan maintanance.
3. Posisi barrier
Pertimbangan dalam pemasangan posisi barrier yang paling sesuai adalah
meletakkan langsung pada mesin defericafer, sehingga dengan penambahan
barrier tidak mengganggu jalannya proses produksi. Unit produksi pada
stasiun pengolahan biji sebelum penambahan barrier dapat dilihat pada
Gambar 6.4. Mekanisme fungsi barrier sebagai penghalang kebisingan yang
bersal dari mesin defericafer dapat dilihat pada Gambar 6.5 sedangkan
gambar barrier dapat dilihat pada Gambar 6.6 dan Gambar 6.7.

Sumber
Gambar 6.4. 3D Mesin Defericafer Sebelum Penambahan Barrier
Gambar 6.5. 3D Mesin Defericafer Sesudah Penambahan Barrier
Gambar 6.4. mesin defricefer sebelum penambahan atau pemasangan
barrier, Gambar 6.5. penambahan barrier pada mesin defricafer dimana
bentuk barrier dirancang sesuai bentuk mesin dan barrier memiliki pintu

agar peredaman yang terjadi maksimal dan memudahkan operator dalam
melakukan maintenance.
Keterangan:
: Barrier
4. Dimensi barrier
Perancangan yang dilakukan juga memperhatikan dimensi barrier. Adapun
rumus yang digunakan untuk menghitung nilai noise reduction yaitu:
NR = 20 log [(2.π.N)0.5/tan(2.π.N)0.5] + 5 dB .......(1)
Dengan kondisi sebagai berikut:
Jika tinggi barrier (A) : 2,5 m
Tinggi rata-rata operator : 1.65 m
Jarak terdekat melewati penghalang (B) : 0,5 m
Jarak barrier ke operator :1m
Jarak sumber bunyi ke operator (d) : 2 m

Dengan frekuensi rata-rata : 1000Hz
Sehingga: N = 0,006f(A+B-d)
= 0,006(1000)(2,5+ 0,5 – 2) = 6
NR = 20 log [(2.π.N)0.5/tan(2.π.N)0.5] + 5 dB
= 20 log [(2x 3,14x 6)0.5/tan(2 x 3,14x 6)0.5] + 5 dB
= 20 log [6,13/0,47] + 5 dB
= 20 log 54,0 + 5 dB
= 20 (1,65) + 5 dB
= 38 dB
Berdasarkan perhitungan diperoleh total noise reduction pada barrier
sebesar 38 db.
Tingkat kebisingan yang diterima oleh operator di setiap posisi memiliki
hasil yang berbeda-beda. Sehingga, dengan adanya penghalang berupa barrier
tingkat kebisingan yang diterima oleh operator semakin berkurang. Tabulasi
tingkat kebisingan yang diterima oleh operator sebelum dan perkiraan sesudah
dilakukan penanggulangan dengan barrier dapat dilihat pada Tabel 6.3.

Tabel 6.3. Perbandingan Tingkat Kebisingan Sebelum dan Sesudah Reduksi
dengan Barrier
Keadaan Noise Keadaan

NAB
Titik Sebelum Reduction Sesudah Keterangan
Penanggulangan Penanggulangan
(dB) (dB)
1 91,46 38 85 53,46 Aman
2 91,49 38 85 53,46 Aman
3 92,97 38 85 53,49 Aman
4 91,74 38 85 54,97 Aman
5 92,00 38 85 53,74 Aman
6 92,71 38 85 54 Aman
7 92,47 38 85 54,71 Aman
8 92,78 38 85 54,47 Aman
Rata-
92,20 38 85 54,78 Aman
rata
Berdasarkan Tabel 6.5. dapat dilihat perbandingan Leq setelah reduksi
dengan NAB untuk Barrier pada Gambar 6.6.
Gambar 6.6. Perbandingan Leq Sesudah Direduksi dengan NAB

Berdasarkan Gambar 6.6. bahwa tingkat kebisingan pada stasiun
pengolahan biji sudah berada di bawah NAB berdasarkan standard Keputusan
Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi RI No.Per.13/MEN/X/2011 yaitu 85 dB
untuk 8 jam kerja/hari.
Berdasarkan data tingkat kebisingan setelah dilakukan penanggulangan,
maka dapat digambar peta kontur kebisingan sebagaimana ditunjukkan pada
Gambar 6.7 dan Gambar 6.8.
Gambar 6.7. Peta Kebisingan Aktual

Gambar 6.8. Peta Kebisingan Sesudah Penanggulangan Menggunankan
Barrier
Berdasarkan Gambar 6.8. bahwa tingkat kebisingan pada stasiun
pengolahan biji sudah berada di bawah NAB dan aman berdasarkan standard
Keputusan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi RI No.Per.13/MEN/X/2011
yaitu 85 dB untuk 8 jam kerja/hari.
Pemasangan barrier tidak berpengrauh terhadap elemen kerja yang
dilakukan oleh operator namun berpengaruh terhadap kegiatan maintenance di
stasiun pengolahan biji yang dapat dilihat pada Tabel 6.4

Tabel 6.4. Elemen Kerja Pekerja Sebelum dan Sesudah dilakukan
Penanggulangan
Elemen Gerakan
No
Sebelum NR (Noise Reduction) Sesudah NR (Noise Reduction)
1 Maintenance Mesin Membuka pintu barrier
2 Maintenance Mesin
3 Menutup pintu barrier
Dari hasil rekapitulasi elemen kerja pekerja sesudah dilakukan noise
reduction terdapat dua penambahan elemen kerja yaitu membuka pintu barrier
dan menutup pintu barrier. Karena perancangan bentuk barrier di rancang dengan
mengikuti bentuk mesin defericafer tersebut, barrier di desain memiliki pintu
agar memudahkan operator dalam melakukan maintenance. Oleh karena itu
terdapat penambahan dua elemen kerja pada saat maintenance.
6.4. Pembahasan
Dari analisis yang dilakukan, perhitungan Noise reduction didapatkan
hasil 38 dB, kondisi pada stasiun pengolahan biji dinyatakan aman, perancangan
barrier berbahan logam yang dikombinasikan dengan karet sesuai untuk
diterapkan pada stasiun pengolahan biji, penelitian yang dilakukan zvanko
petrovic dkk, dapat mereduksi kebisingan sampai 14 dB, barrier berbahan logam
yang dikombinasikan dengan karet. Apabila 14 dB diterapkan pada penelitian ini
kondisi stasiun pengolahan biji dalam tetap keadaan aman, tetapi tidak terlalu jauh
berkurang dari nilai ambang batas menurut menteri tenaga kerja dan transmigrasi
yaitu 85 dB dalam 8 jam kerja. Tabulasi tingkat kebisingan yang diterima oleh

operator sebelum dan perkiraan sesudah dilakukan penanggulangan dengan
barrier menurut penelitian zvanko petrovic dengan noise reduction 14 dB dapat
dilihat pada Tabel 6.5.
Tabel 6.5. Perbandingan Tingkat Kebisingan Sebelum dan Sesudah Reduksi
menurut penelitian Zvanko Petrovic dengan Noise Reduction 14 dB
Keadaan Noise Keadaan

NAB
Titik Sebelum Reduction Sesudah Keterangan
Penanggulangan (dB) (dB) Penanggulangan
1 91,46 14 85 77,46 Aman
2 91,49 14 85 77,49 Aman
3 92,97 14 85 78,97 Aman
4 91,74 14 85 77,74 Aman
5 92,00 14 85 78 Aman
6 92,71 14 85 78,71 Aman
7 92,47 14 85 78,47 Aman
8 92,78 14 85 78,78 Aman
Rata-
92,20 14 85 78,20 Aman
rata
Berdasarkan data tingkat kebisingan setelah dilakukan penanggulangan
menurut penelitian zvanko Petrovic, maka dapat digambar peta kontur kebisingan
sebagaimana ditunjukkan pada Gambar 6.9.

Gambar 6.9. Peta Kebisingan Sesudah Penanggulangan Menurut Penelitian
Zvanko Petrovic

BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan
Kesimpulan yang diperoleh berdasarkan hasil analisis dan pembahasan
yang telah dilakukan adalah sebagai berikut :
1. Tingkat kebisingan Ekuivalen di stasiun pengolahan biji pada siang dan
malam hari telah melebihi standar Keputusan Menteri Tenaga Kerja dan
Transmigrasi RI No.Per.13/MEN/X/2011 yaitu 85 dB untuk 8 jam kerja/hari.
2. Pemetaan kebisingan mengunakan software surfer 11.0 menujukkan bahwa
pada stasiun pengolahan biji telah melebihi nilai ambang batas berdasarkan
Keputusan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi RI
No.Per.13/MEN/X/2011 yaitu 85 dB dari 8 titik pengukuran yang dilakukan.
3. Penanggulangan kebisingan dilakukan dengan pemasangan barrier pada
sumber bising yang mampu mereduksi tingkat kebisingan 38 dB sehingga
diperkirakan area kerja pada stasiun pengolahan biji dalam kondisi aman.
7.2. Saran
Saran yang diberikan adalah sebagai berikut:
1. Bagi perusahaan, apabila hendak menerapkan pemasangan barrier pada
sumber bising di stasiun pengolahan biji maka perlu dilakukan penelitian
lanjutan mengenai bahan barrier, bentuk barrier, dan posisi barrier untuk
mendapatkan hasil reduksi yang lebih maksimal.

2. Perusaahaan harus lebih tegas terhadap karyawan dalam pelaksanaan
kesehatan dan keselamatan kerja seperti penggunaan APD.

DAFTAR PUSTAKA
[1] Iftikar Z. Sutalaksana dkk, Teknik Perancangan Sistem Kerja, (Bandung:
Institut Teknologi Bandung, 2006).
[2] T.S.S. Jayawardana, dkk. 2014. Analysis of noise level from different sawmills
and its evironmental effects in yenagoa metropolis. Jurnal Vol 2 No.6
Wilberforce Island, Amassoma, Bayelsa State, Nigeria.
[3] I Ketut Widana, dkk. 2014. Kebisingan Berpengaruh Terhadap Beban Kerja
Dan Tingkat Kelelahan Tenaga Kerja Di Industri Pengolahan Kayu. Jurnal
isssn: 2407-1846
[4] Dedy Fredianta G. 2013. Analisis Tingkatkebisingan Untuk Mereduksi Dosis
Paparan Bising di PT. XYZ. Jurnal Teknik Industri FT USU Vol 2, No. 1,
universitas sumatera utara, Medan.
[5] Nungki Dwi Setyantoro. 2012. Analisa Kebisingan Ruang Produksi Es Balok
Dalam Upaya Mengurangi Tingkat Kebisingan Kerja di PDAU Tirta
Rahayu Kab. Trenggalek. Universitas Pembangunan Nasional “Veteran”
Jatim, Surabaya.
[6] Yaya Adi Yusa. 2014. Perancangan Enclosure Kebisingan Pada Mesin
Pengiling Kain di CV Linda Makmur . Institut Teknologi Sepuluh
Nopember.Surabaya.
[7] Satwiko, Prasasto. 2008. Fisika Bangunan.Yogyakarta: Penerbit Andi.
[8] Mediastika, Christina E. 2009. Material Akustik Pengendali Kualitas Bunyi
pada Bangunan. Yogyakarta :Penerbit Andi.

DAFTAR PUSTAKA (Lanjutan)
[9] Suma’mur. 2009.Higene Perusahaan danKesehatanKerja, Jakarta: Penerbit
CV. Gunung Agung.
[10] Gavriel, Salvendy. 1997. Handbook of Human Factors and Ergonomics.
Canada : John Wiley & Sons Published.
[11] Buchari. 2007, Kebisingan Industri dan Hearing Conservation Program.
Medan:USU.
[15] Saenz, A. Lara, dkk. 1986. Noise Pollution (Editing). Paris: ICSU&SCOPE
[16] Occupational Safety and Health Administration (OSHA)
[17] Keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup No. 48 Tahun 1996
[18] Perturan Menteri Tenaga Kerja Dan Transmigrasi Nomor
Per.13/Men/X/2011 Tahun 2011
[20] National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH)1996

DAFTAR PUSTAKA (Lanjutan)
[24] Guide Q.S. 2012. Surfer 11 counturing & 3D Surface Mapping For Scientist
and Enginers. USA.

Scanned by CamScanner







Analisis Tingkat Kebisingan Untuk Mereduksi Paparan Bising Di PT. SISIRAU

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Analisis Tingkat Kebisingan Untuk Mereduksi Paparan Bising Di PT. SISIRAU

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Universitas Sumatera Utara

Repositori Institusi USU http://repositori.usu.ac.id