Maintenance (TPM) Dan Metode Failure Mode and Effect Analysis (Fmea) Di Pt. Mutiara Mukti Farma

PENINGKATAN EFEKTIVITAS MESIN DENGAN
MENGGUNAKAN KONSEP TOTAL PRODUCTIVE

MAINTENANCE (TPM) DAN METODE FAILURE MODE And
EFFECT ANALYSIS (FMEA) DI PT. MUTIARA MUKTI FARMA
TUGAS SARJANA
Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-Syarat
Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Oleh
Zul Armain Siregar
080403151
DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2016
Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat dan karuniaNya yang
selalu menyertai sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini dengan baik.
Tugas Sarjana merupakan salah satu syarat akademis yang harus dipenuhi oleh
setiap mahasiswa dalam menyelesaikan studinya di Departemen Teknik Industri,
Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Tugas Sarjana ini merupakan laporan
hasil penelitian yang dilakukan oleh penulis dengan judul “Peningkatan Efektivitas
Mesin Dengan Menggunakan Konsep Total Productive Maintenance (TPM) Dan
Metode Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) DI PT. Mutiara Mukti Farma”.
Penulis sangat menyadari bahwa masih terdapat banyak kekurangan di dalam
tugas sarjana ini. Oleh karena itu, diharapkan adanya kritik dan saran yang membangun
dari pembaca demi menyempurnakan Tugas Sarjana ini.
Akhir kata, penulis mengucapkan terima kasih dan semoga laporan ini
bermanfaat.
Medan, Maret 2016
Penulis
Zul Armain Siregar
080403151

UCAPAN TERIMA KASIH
Dalam melaksanakan Tugas Sarjana sampai dengan selesainya laporan ini,
banyak pihak yang telah membantu, maka pada kesempatan ini penulis mengucapkan
terima kasih kepada :
1. ALLAH Tuhan Maha Esa, atas berkat rahmat dan hidayahnya kepada penulis
sehingga penelitian ini dapat di selesaikan dengan baik.
2. Kepada kedua orang tua tercinta (H. Fuad Siregar, SH. MM dan Hj. Rostati
Nasution), Kakak (Sirri Hidayani Siregar, SP. M.Si), Istriku (Yeyen Febriani) dan
anakku (Ahmad Aufa Al Farid Siregar) yang telah memberikan semangat dan
bantuan kepada penulis, sehingga penulis dapat menyelesaikan penelitian ini.
3. Bapak Dr. Ir. A. Jabbar Rambe, M.Eng, selaku Dosen Pembimbing I atas
kesediaannya meluangkan waktu untuk membimbing dan memberikan arahan
kepada penulis dalam penulisan laporan.
4. Bapak Ikhsan Siregar, ST. M.Eng, selaku Dosen Pembimbing II atas kesediaannya
meluangkan waktu untuk membimbing dan memberikan arahan kepada penulis
dalam penulisan laporan.
5. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT, selaku Ketua Departemen Teknik Industri dan yang
telah memberi motivasi sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan Tugas
Sarjana ini.
6. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT, selaku Sekretaris Jurusan Teknik Industri
Universitas Sumatera Utara.
ii

7. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT, dan Bapak Ir. Mangara M. Tambunan, M.Sc,. Selaku
Koordinator Tugas Akhir yang telah memberikan bimbingan dan arahan dalam
pengajuan judul Tugas Sarjana.
8. Bapak Prof. Dr. Ir. A Rahim Matondang, MSIE. Selaku Ketua Bidang yang telah
memberikan dukungan dan arahan dalam pengajuan judul Tugas Sarjana.
9. Seluruh Staf Pengajar dan Pegawai Administrasi Departemen Teknik Industri, Bang
Mijo, Bang Nurmansyah, Kak Dina, Bang Ridho, Buk Ani, Kak Rahma yang telah
membantu mengurus keperluan administrasi.
10. Seluruh staf dan pegawai pada PT. Mutiara Mukti Farma yang telah membantu
penulis dalam pengambilan data dan informasi.
11. Sahabat-sahabat penulis, Olis, Ilfi, Dita, Habib, Anas, Ombes Indra, , Winda Atun,
David, Willi, Trisman, Epan, Erwin M dan teman-teman transfer 2006 yang telah
memberikan semangat, motivasi, suka duka selama kuliah.
Kepada semua pihak yang telah banyak membantu dalam menyelesaikan
laporan ini dan tidak dapat penulis sebutkan satu per satu, penulis ucapkan terima kasih.
Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
iii

DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
LEMBAR JUDUL
LEMBAR PENGESAHAN
SERTIFIKAT SIDANG SARJANA
KATA PENGANTAR ...................................................................... i
UCAPAN TERIMA KASIH ........................................................... ii
DAFTAR ISI..................................................................................... iii
DAFTAR TABEL ............................................................................ xii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................ xv
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................... xvii
ABSTRAK
BAB HALAMAN
I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Permasalahan .................................................. I-1
1.2. Jurnal Pendukung ..................................................................... I-3
1.3. Rumusan Permasalahan ............................................................ I-4
1.4. Tujuan dan Manfaat Penelitian ................................................. I-4
1.5. Pembatasan Masalah ................................................................ I-6
1.6. Asumsi Yang Digunakan .......................................................... I-7
1.7. Sistematika Penulisan Tugas Akhir .......................................... I-8

DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan ................................................................... II-1
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha.................................................. II-2
2.3. Struktur Organisasi dan Manajemen ........................................ II-3
2.3.1. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ............................... II-6
2.3.2. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan ....................... II-6
2.3.3. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan ...... II-8
2.4. Proses Produksi ........................................................................ II-10
2.4.1. Bahan Baku Yang Digunakan ...................................... II-11
2.4.2. Bahan Tambahan .......................................................... II-12
2.4.3. Bahan Penolong ............................................................ II-14
2.5. Bahan Penolong ........................................................................ II-15
2.6. Uraian Proses .......................................................................... II-15
2.6.1. Penimbangan Bahan ..................................................... II-16
2.6.2. Proses Pencampuran (Compounding) ........................... II-17
2.6.3. Proses Granulasi Basah ................................................ II-17
2.6.4. Proses Pengeringan ....................................................... II-17
2.6.5. Proses Granulasi Kering ............................................... II-18
2.6.6. Proses Lubrikasi ........................................................... II-18
2.6.7. Proses Pencetakan......................................................... II-19

BAB HALAMAN
2.6.8. Proses Pengayakan dan Pemeriksaan ........................... II-19
2.6.9. Pengemasan .................................................................. II-19
2.7. Daerah Pemasaran .................................................................... II-21
2.8. Mesin dan Peralatan ................................................................. II-21
2.8.1. Mesin Produksi ............................................................. II-22
2.8.2. Peralatan (Equipment) .................................................. II-27
2.8.3. Utilitas ........................................................................ II-28
2.8.4. Safety and Fire Protection ............................................ II-30
2.8.5. Penanganan Limbah (Waste Treatment)....................... II-31
III LANDASAN TEORI
3.1. Pengertian Maintenance ........................................................... III-1
3.1.1. Tujuan Maintenance ..................................................... III-1
3.2. Jenis-Jenis Maintenance ........................................................... III-2
3.2.1. Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana) ........ III-3
3.2.2. Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak Terencana)III-7
3.3. Total Productive Maintenance (TPM) ................................... III-8
3.4. Pengertian Total Productive Maintenance (TPM) ................. III-9
3.4.1. Keuntungan Total Productive Maintenance (TPM) ..... III-11
3.5. Delapan Pilar TPM ................................................................. III-13
vi

BAB HALAMAN
3.5.1. Autonomous Maintenance (Pemeliharaan Mandiri) .... III-7
3.5.2. Quality Maintenance (Pemeliharaan kualitas) ............ III-15
3.5.3. Trainning (Pelatihan)................................................... III-16
3.5.4. Office TPM (TPM di Lingkungan Kantor) .................. III-17
3.5.6. Safety, Health and Environment (Keselamatan,
Kesehatan dan Lingkungan) ....................................... III-18
3.6. 5S – Dasar dari TPM .............................................................. III-18
3.7. Pengertian Overall Equipment Effectiveness (OEE) .............. III-21
3.8. Six Big Losses ......................................................................... III-24
3.8.1. Equipment Failure ...................................................... III-26
3.8.2. Setup and Adjusment .................................................. III-26
3.8.3. Idle and Minor Stoppages ........................................... III-27
3.8.4. Reduced Speed ............................................................... III-27
3.8.5. Defect in Process ......................................................... III-28
3.8.6. Reduced Yield .............................................................. III-28
3.9. Proses Identifikasi Six Big Losses .......................................... III-29
3.10. Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) .......................... III-30
3.11. Tahapan Pembuatan FMEA Secara Umum ............................ III-33
vii

BAB HALAMAN
3.11.1. Penentuan Metode Kegagalan yang Potensial
pada Setiap Proses .................................................... III-34
3.11.2. Penentuan Dampak/Efek Kegagalan Potensial.......... III-35
3.12. Penentuan Nilai Severity (S) ................................................... III-36
3.12.1. Identifikasi Penyebab Potensial dari Kegagalan........ III-37
3.13. Penentuan Niali Occurrence (O) ............................................ III-38
3.13.1. Identifikasi Metode Pengendalian yang Ada .............. III-39
3.14. Penentuan Niali Detection (D) ............................................... III-40
3.15. Menghitung Nilai RPN (Risk Priority Number)..................... III-41
3.16. Diagram Pareto ....................................................................... III-42
IV METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian .................................................. IV-1
4.2. Jenis Penelitian ......................................................................... IV-1
4.3. Objek Penelitian ....................................................................... IV-1
4.4. Variabel Penelitian ................................................................... IV-2
4.5. Kerangka Berfikir ..................................................................... IV-3
4.6. Langkah-langkah Penelitian ..................................................... IV-4
4.7. Metode Pengumpulan Data ...................................................... IV-11
4.8. Metode Pengolahan Data .......................................................... IV-11
viii

DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN
1.1. Data Kerusakan Mesin Produksi Selama Satu Tahun ......................... I-1
2.2. Alokasi Tenaga Kerja PT. Mutiara Mukti Farma ................................ II-6
3.1. Hubungan antara TPM, Productive Maintenance dan
Preventive Maintenance ...................................................................... III-2
3.2. Tujuh Langkah Pengembangan Autonomous Maintenance ................ III-15
3.3. Perkembangan TPM di Jepang ............................................................ III-20
3.4. Penentuan Nilai Severity ...................................................................... III-37
3.5. Nilai Occurrence dengan Menggunakan Jumlah Kegagalan ............. III-40
3.6. Penentuan Nilai Detection ................................................................... III-42
5.1. Data Produksi Bulan Juli 2012 s.d. Bulan Juni 2013 ......................... V-1
5.2. Data Produksi Mesin Cetak Tablet ...................................................... V-2
5.3. Data Jam Kerja dan Delay Mesin Cetak Bulan
Juni 2012 s.d. Juli 2013 ....................................................................... V-4
5.4. Perhitungan Loading Time................................................................... V-5
5.5. Perhitungan Downtime Bulan Juli 2012 s.d. Juni 2013 ...................... V-6
5.6. Perhitungan Availability Ratio Bulan Juli 2012 s.d. Juni 2013 .......... V-7
5.7. Perhitungan Persentase Jam Kerja Efektif ........................................... V-7
5.8. Perhitungan Ideal Cycle Time Bulan Juli 2012 s.d. Juni 2013 ........... V-8
5.9. Perhitungan Performance Efficiency Bulan Juli 2012 s.d. Juni 2013 V-9
5.10. Perhitungan Rate of Quality Bulan Juli 2012 s.d. Juni 2013 ............... V-11
ix

DAFTAR TABEL (Lanjutan)
TABEL HALAMAN
5.11. Hasil Perhitungan OEE Bulan Juli 2012 s.d. Juni 2013 ...................... V-13
5.12. Breakdown Losses Bulan Juli 2012 s.d. Juli 2013 ............................... V-14
5.13. Perhitungan Persentase Set-up and Adjustment ................................... V-16
5.14. Perhitungan Persentase Idling and Minor Stoppages .......................... V-18
5.15. Perhitungan Persentase Speed losses ................................................... V-20
5.16. Perhitungan Persentase Quality defect and required losses .............. V-21
5.17. Perhitungan Persentase Yield/scrap loss ............................................. V-23
5.18. Presentase Kegagalan Kumulatif ........................................................ V-24
5.19. Pengolahan FMEA ............................................................................ V-26

DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN
2.1. Struktur Organisasi PT. Mutiara Mukti Farma ......................................... II-5
2.2. Uraian Proses Produksi Obat Tablet ......................................................... II-16
3.1. Delapan Pilar TPM.................................................................................... III-19
3.2. Perhitungan OEE Berdasarkan Enam Kerugian Besar ............................. III-26
3.3. Alur Pengukuran Nilai OEE ..................................................................... III-30
3.4. Diagram Pareto Six Big Losses Mesin Oil Purifier Bulan
Juni 2007 sampai dengan Mei 2008 .......................................................... III-43
4.1. Kerangka Konseptual Penelitian ............................................................... IV-1
4.2. Blok Diagram Langkah-langkah Penelitian .............................................. IV-9
4.3. Blok Diagram Perhitungan Overall Equipment Effectiveness .................. IV-10
5.1. Pencapaian Availability Ratio Mesin Cetak Bulan Juli 2012
sampai Juni 2013 ...................................................................................... V-7
5.2. Pencapaian Performance Efficiency Mesin Cetak Bulan Juli 2012
sampai Juni 2013 ...................................................................................... V-10
5.3. Pencapaian Rate of Quality Mesin Cetak Bulan Juli 2012
sampai Juni 2013 ...................................................................................... V-12
5.4. Pencapaian OEE Mesin Cetak Bulan Juli 2012
sampai Juni 2013 ....................................................................................... V-14
5.5. Breakdown Losses Bulan Juli 2012 sampai Juni 2013 ............................. V-15
xi

DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)
GAMBAR HALAMAN
5.6. Set-up and Adjustment Losses Bulan Juli 2012 sampai Juni 2013 ........... V-17
5.7. Idling and Minor Stoppages Bulan Juli 2012 sampai Juni 2013 .............. V-19
5.8. Speed losses Bulan Juli 2012 sampai Juni 2013 ....................................... V-20
5.9. Quality defect and Required Losses Bulan Juli 2012
sampai Juni 2013 ....................................................................................... V-22
5.10. Yield/Scrap Losses Bulan Juli 2012 sampai Juni 2013 ........................... V-23
5.11. Diagram Pareto Presentase Faktor Six Big Losses .................................. V-24
xii

DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN HALAMAN
L.1. Surat Permohonan Tugas Sarjana ........................................................... L-1
L.2. SK Tugas Sarjana ................................................................................... L-2
L.3. Surat Penjajakan ..................................................................................... L-3
L.4. Surat Balasan dari Perusahaan ................................................................ L-4
L.5. Lembar Asistensi Dosen Pembimbing ................................................... L-5
L.6. Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab pada PT. Mutiara
Mukti Farma .......................................................................................... L-6
xiii

ABSTRAK
Terhentinya suatu proses di lantai produksi sering kali disebabkan adanya

masalah dalam mesin produksi tersebut, kerusakan mesin yang tidak terdeteksi selama
proses produksi berlangsung, mesin dapat berhenti secara tiba-tiba, menurunnya
kecepatan mesin, lamanya waktu set-up dan adjustment, mesin menghasilkan produk
yang cacat dan mesin beroperasi tetapi tidak menghasilkan produk. Hal ini tentunya
akan menimbulkan kerugian bagi PT. Mutiara Mukti Farma karena selain dapat
menurunkan tingkat efektivitas mesin yang secara langsung mengakibatkan adanya
biaya yang harus dikeluarkan, akibat kerusakan tersebut juga dapat mengakibatkan
menurunnya tingkat kepercayaan konsumen. PT. Mutiara Mukti Farma merupakan
suatu perusahaan yang bergerak dibidang produksi obat - obatan jenis tablet, kapsul,
sirup, dan lain-lain. Pada PT. Mutiara Mukti Farma terdapat beberapa tahapan dalam
proses produksinya. Salah satu tahapan tersebut adalah pembuatan obat tablet. Pada
tahapan ini dilakukan proses pecetakan obat tablet sesuai komposisi tablet yang
diinginkan
Pada penelitian ini dilakukan perhitungan Overall Equipment Effectiveness
(OEE) pada mesin cetak tablet. Six Big Losses yang dominan dengan menggunakan
diagram pareto Selanjutmya dilakukan pengolahan Failure Mode and Effect Analysis
(FMEA). Sebelum melakukan penentuan peningkatan efektifitas mesin dilakukan
pemilihan failure yang akan ditangani sesuai dengan nilai Risk Priorty Number (RPN)
masing - masing failure yang telah diidentifkasi. Faktor-faktor yang menyebabkan
rendahnya efektivitas mesin dikelompokan dalam 3 faktor, yaitu faktor mesin, faktor
tenaga kerja dan material. Selanjutnya penentuan peningkatan efektifitas dilakukan
autonomous maintenance.
Kata Kunci : Peningkatan efektifitas mesin, Overall Equipment Effectiveness (OEE),

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), Total productive
Maintenance (TPM).

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Permasalahan
Perkembangan industri manufaktur semakin meningkat dari tahun ke tahun,
hal ini tentu saja membuat persaingan pada industri manufaktur kian pesat.
Perusahaan perlu melakukan usaha perbaikan dari segi peralatan dengan
meningkatkan efektivitas mesin yang ada seoptimal mungkin. Mesin yang
digunakan harus dalam kondisi yang baik agar dapat bekerja secara optimal.
Untuk menjaga agar kondisi mesin agar tidak terjadi kerusakan atau pun
gangguan-gangguan yang menyebabkan proses produksi terhenti, maka
dibutuhkan perawatan yang baik sehingga hasilnya dapat meningkatkan
efektivitas mesin dan kerusakan pada mesin dapat dihindari.
PT. Mutiara Mukti Farma merupakan suatu perusahaan yang bergerak
dibidang memproduksi obat-obatan jenis tablet, kapsul, sirup, dan lain-lain. Tentu
peran mesin yang digunakan dapat bekerja dengan efektif sehingga produksi yang
dihasilkan dapat maksimal. Jika mesin digunakan bekerja secara efektif, maka
produktivitas perusahaan dapat meningkat yang bisa membantu perusahaan untuk
bertahan dalam persaingan bisnis dengan perusahaan lain yang sejenis. Dalam
penelitian ini dilakukan perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)
merupakan produk dari kegiatan operasi dengan six big losses pada mesin.
Keenam faktor dalam six big losses dapat dikelompokkan menjadi tiga komponen
utama dalam OEE untuk dapat digunakan. Dalam mengukur kinerja mesin yakni,
I-1

I-2
downtime losses, speed losses dan defect losses. OEE juga merupakan alat ukur
untuk mengevaluasi dan memperbaiki cara yang tepat untuk menjamin
peningkatan produktivitas penggunaan mesin dan penentuan komponen kritis
dapat dilakukan dengan menggunakan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
dengan menghitung nilai Risk Priority Number (RPN). Dengan demikian
perusahaan dapat dengan mudah menentukan kebijakan maintenance yang
berkelanjutan dalam rangka penerapan TPM di perusahaan.
Berikut ini adalah total downtime beberapa mesin di PT. Mutiara Mukti
Farma yang terjadi selama satu tahun terakhir disajikan di Tabel 1.1.
Tabel 1.1. Data Kerusakan Mesin Produksi Selama Satu Tahun
Mesin Total Downtime Mesin (menit)
Cetak 54185
Strip 48005
Blister 50601
Granulator 52390
Sumber : PT. Mutiara Mukti Farma Pharmaceuticals
Penelitian sebelumnya oleh Delia Fitri Rahmadhani (2014)1 Implementasi
Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) metode pengukuran tingkat
efektivitas pemakaian suatu mesin dengan menghitung ketersediaan mesin,
performansi dan kualitas produk yang dihasilkan. Perhitungan six big losses
dilakukan untuk mengetahui kerugian yang mengakibatkan rendahnya nilai OEE.
1
Usulan Peningkatan Efektivitas Mesin Cetak Manual Menggunakan Metode Overall Equipment
Effectiveness (OEE) (2014). Jurnal internet

I-3
Dinas Haranditya (2014)2 yang menyangkut masalah mengenai penentuan
strategi perawatan dengan menggunakan konsep Total Productive Maintenance
(TPM) menunjukkan bahwa penggunaaan strategi perawatan dilakukan sesuai
dengan diagram alir pemilihan dan dilanjutkan dengan pemberian nilai Risk
Priorty Number masing - masing failure yang telah diidentifikasi. Pada penelitian
ini diperoleh kedua failure sebagai prioritas yaitu failure yang terjadi pada
elevator dan mixer. Pada kedua failure dilakukan preventive dan predictive
maintenance, selanjutnya dengan konsep TPM disarankan untuk melakukan
training kepada operator agar dapat melakukan automous maintenance terhadap
mesin produksi.
1.2 Rumusan Permasalahan
Berdasarkan latar belakang permasalahan di atas maka perumusan masalah
dalam penelitian ini adalah mesin yang digunakan oleh perusahaan dirasa sudah
tidak bekerja secara optimal karena sering mengalami gangguan-gangguan yang
disebabkan oleh umur mesin yang sudah tua. Hal tersebut membuat proses
produksi harus terhenti sesaat. Untuk mengetahui seberapa baik efektivitas suatu
mesin maka dapat dilakukan suatu pengukuran nilai Overall Equipment
Effectiveness (OEE) dari suatu mesin. dan hasil terhadap six big losses akan
memberikan gambaran mengenai faktor-faktor dominan dari kerugian yang
diakibatkan oleh kerusakan mesin serta dapat menjadi masukkan dalam penerapan
TPM yang efektif.
2
Penentuan Strategi Perawatan Dengan Menggunakan Konsep Total Productive Maintenance

I-4
1.3 Tujuan Penelitian dan Manfaat Penelitian
Secara umum Tujuan penelitian adalah melakukan pengukuran efektifitas
penggunaan mesin dengan menggunakan data masa lalu perusahaan,
pengidentifikasi terhadap faktor-faktor dominan dari kerugian yang diakibatkan
oleh kerusakan mesin dan memberikan rekomendasi tindakan perbaikan yang
tepat dengan menggunakan metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
dengan menghitung nilai Risk Priority Number (RPN).
Adapun tujuan khusus dilakukannya penelitian ini adalah menindak lanjuti
hasil pengukuran efektifitas dan pengindentifikasian faktor-faktor dominan
tersebut sehingga dapat membantu manajemen perusahaan meningkatkan
produktivitas dan efisiensi di masa yang akan datang.
Manfaat penelitian ini antara lain :
a. Bagi Perusahaan :
1. Menjadi bahan masukan bagi perusahaan dalam menyusun rencana
peningkatan produktifitas dan efesiensi mesin dengan memaksimalkan
efektifitas penggunaan mesin
2. Perusahaan dapat mengetahui efektifitas penggunaan mesin produksi
secara menyeluruh (overall equipment effectiveness) yang akan
memberikan informasi sebagai bahan pertimbangan untuk program
peningkatan produktifitas dan efesiensi perusahaan di masa yang akan
datang secara terus-menerus (continuous improvement)
(TPM) Pada Batching Section Produksi Pakan Dinas Haranditya dkk (2014). Jurnal internet

I-5
3. Memberi masukan kepada perusahaan untuk dapat memperbaiki metode
pemeliharaan (maintenance) yang selama ini diterapkan perusahaan
b. Bagi Mahasiswa
Dapat menerapkan dan mengembangkan ilmu yang telah diperoleh selama di
bangku perkuliahan dengan cara membandingkan teori-teori ilmiah yang ada
dengan permasalahan yang ada di perusahaan
c. Bagi Departemen Teknik Industri USU
1. Mempererat hubungan antara pihak universitas dengan pihak perusahaan
tempat dilakukannya penelitian.
2. Memperkenalkan Departemen Teknik Industri sebagai forum disiplin ilmu
terapan yang sangat bermanfaat bagi perusahaan
1.4 Pembatasan Masalah
Dalam melakukan penelitian ini terdapat batasan-batasan masalah karena
adanya keterbatasan waktu, fasilitas dan faktor-faktor lain yang berada diluar
jangkauan peneliti. Adapun batasan-batasan masalah dalam penelitian ini adalah:
1. Pengukuran efektivitas mesin berfokus hanya pada mesin cetak tablet di PT.
Mutiara Mukti Farma.
2. Dalam penelitian ini, dilakukan pengukuran efektivitas mesin dengan
menggunakan prinsip total productive maintenance dengan metode overall
equipment effectiveness (OEE).

I-6
3. Pengukuran efektivitas mesin hanya menyangkut faktor-faktor yang dapat
diukur (tangible) secara kuantitatif karena hasil yang diperlukan adalah
bersifat kuantitatif.
1.5 Asumsi yang Digunakan
Asumsi-asumsi yang digunakan dalam membahas permasalahan tersebut
antara lain:
1. Data yang dikumpulkan mulai dari bulan Juli tahun 2012 sampai dengan
bulan Juni 2013 mengenai delay mesin, jam kerja mesin, data produksi.
2. Kemampuan kerja mesin dan operator adalah tetap selama proses produksi
sedang berlangsung.
3. Mesin bekerja dengan normal dan memiliki ketelitian atau keakuratan yang
sudah ditentukan
1.6 Sistematika Penulisan Tugas Sarjana
Sistematika yang digunakan dalam penulisan tugas akhir ini adalah
sebagai berikut :
Dalam Bab I Pendahuluan : Pendahuluan, diuraikan mengenai latar
belakang permasalahan yang terjadi PT. Mutiara Mukti Farma, rumusan masalah,
tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan, serta
sitematika penulisan tugas akhir.

I-7
Dalam Bab II : Gambaran Umum Perusahaan, dijelaskan tentang sejarah
berdirinya perusahaan, struktur organisasi yang diterapkan perusahaan, rincian
tugas dan tanggung jawab dalam perusahaan, uraian proses produksi tablet.
Dalam Bab III : Landasan Teori, berisi teori-teori pendukung yang
digunakan dalam analisa pemecahan masalah meliputi prinsip total productive
maintenance dengan metode overall equipment effectiveness (OEE) dan metode
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
Dalam Bab IV : Metodologi Penelitian, berisi identifikasi jenis penelitian,
lokasi penelitian, kerangka berfikir penelitian yang menjadi dasar berpikir dalam
melakukan penelitian sumber data yang digunakan dalam penelitian, metode
pengumpulan data, metode pengolahan dan analisa data. selanjutnya pada
metodologi penelitian dijelaskan langkah-langkah penelitian dan langkah-langkah
pengolahan data OEE dalam bentuk flow chart.
Dalam Bab V : Pengumpulan dan Pengolahan Data, berisi data-data yang
dibutuhkan peneliti. Data sekunder dan data primer diperoleh dari penelitian di
PT. Mutiara Mukti Farma. Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan
metode OEE dan diawali dengan perhitungan availibity ratio, performance rate,
rate of quality, equipment availability, performance efficiency, rate of quality
product, six big losses dan pengolahan FMEA.
Dalam Bab VI : Analisis Pemecahan Masalah, berisi analisis hasil
pengolahan data, berdasarkan hasil dari tahap pengolahan data, selanjutnya akan
ditentukan pengaruh efektivitas mesin untuk masing-masing failure.

I-8
Dalam Bab VII : Kesimpulan dan Saran berisi kesimpulan-kesimpulan
yang didapat dari hasil pemecahan masalah serta saran-saran yang diberikan
terhadap pihak perusahaan.

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Perusahaan
Dahulu perusahaan ini merupakan milik perseorangan yang bernama H. T.
M. Panggabean yang mendirikan bangunan dan selanjutnya digunakan sebagai
kantor serta pabrik farmasi dengan nama “SEJATI” yang pada masa itu
memproduksi anggur obat dengan merk “SIAGOGO”. Pabrik farmasi dahulunya
didirikan dengan surat izin bangunan No. 41/RKT/S/MBU/72/1975 dari Dinas
Bangunan Kodati II Medan. Waktu itu pada bulan Januari 1980, Bapak H. T. M.
Panggabean menjual bangunan tersebut dengan Bapak Drs. Weslyn Siahaan
dengan akte No. 112 per tanggal 31 Januari 1980 maka didirikanlah PT. Mutiara
Mukti Farma dengan Bapak Drs. Weslyn Siahaan sebagai direktur utama. Melalui
surat keputusan Menteri Kesehatan RI No. 0098/A/SK/PAB/I/81 memberi izin
kepada PT. Mutiara Mukti Farma untuk mendirikan sebuah industri farmasi yang
memproduksi obat-obatan serta menjualnya. Mulai dari sejak saat itu dengan surat
Izin Produksi Departemen Kesehatan RI c/q Direktorat Jenderal Pengawasan Obat
dan Makanan No. 213/AA/III/81 PT. Mutiara Mukti Farma mulai memproduksi
obat-obatan sampai dengan saat ini.
PT. Mutiara Mukti Farma didaftarkan pada Pengadilan Negeri Medan
dengan No. 85/PT/1980 tanggal 10 Juni 1980 atas Keputusan Menteri Kehakiman
RI No. Y. A. 5/289/10 tanggal 3 Juni 1980 dan dicantumkan pada tambahan berita
negara RI No. 24 tanggal 24 Maret 1981 dengan merk/alamat: ”PT. MUTIARA
II-1

II-2
MUKTI FARMA (PT. MUTIFA) INDUSTRI FARMASI” Jl. Brigjend. Katamso
No. 200 Medan. Kemudian dengan akte No. 35 yang dibuat pada tanggal 29
November 1988 diadakanlah akte perubahan pemegang saham serta manajemen
perusahaan yang selanjutnya diputuskan oleh Menteri Kehakiman RI No. C2-
1134/HT/01/04 tahun 1989 pada tanggal 31 Januari 1989. Dalam akte tersebut
berdasarkan keputusan rapat Dewan Komisaris serta pemegang saham
menetapkan bahwa sebagai penanggung jawab dengan jabatan Direktur Utama
adalah Bapak Jacob sampai batas waktu yang belum ditentukan.
Dalam perkembangannya PT. Mutiara Mukti Farma membeli sebidang
tanah di Jalan Besar Namorambe Kecamatan Delitua Kabupaten Deli Serdang
seluas 8.622 m2 untuk lokasi pembangunan pabrik baru dengan menggunakan
Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB). Pembangunan dimulai pada tahun 1992
sedangkan pemakaiannya diresmikan oleh Dirjen Pengawasan Obat dan Makanan
Departemen Kesehatan RI pada tanggal 27 Juli 1994. Kemudian diadakan
perubahan izin industri farmasi yang menggunakan CPOB dengan No.
PO.01.2.01796 yang dikeluarkan Direktorat Jenderal Pengawasan Obat dan
Makanan Departemen Kesehatan RI tanggal 22 Juli 1994. Demikianlah sejarah
keberadaan PT. Mutiara Mukti Farma yang sampai dengan saat ini memproduksi
berbagai jenis obat-obatan.
2.2 Ruang Lingkup Bidang Usaha
Ruang lingkup bidang usaha pada PT. Mutiara Mukti Farma dalam
memproduksi jenis obat-obatan dapat dilihat dibawah ini:

II-3
- Tablet, yaitu obat yang terbuat dari bubuk yang dipadatkan dan berbentuk
bulat .
- Kapsul, yaitu obat yang berbentuk kapsul yang berisi powder (serbuk).
- Kaplet, yaitu tablet yang berbentuk seperti kapsul.
- Serbuk oral (Powder) obat yang berbentuk serbuk langsung di bungkus
dalam plastik.
- Salep sediaan setengah padat yang mudah dioleskan dan digunakan
sebagai obat luar.
- Sirup obat yang berwujud cairan dalam botol.
- Injeksi steril berupa larutan, emulsi atau suspensi atau serbuk yang harus
dilarutkan atau disuspensikan lebih dahulu sebelum digunakan, yang
disuntikkan dengan cara merobek jaringan kedalam kulit, melalui kulit
atau selaput lendir.
Selain memproduksi obat-obat kimia, saat ini PT. Mutiara Mukti Farma
juga tengah mengembangkan obat-obatan tradisional.
2.3 Struktur Organisasi dan Manajemen
Manajemen adalah seni dan ilmu perencanaan, pengorganisasian,
penyusunan, pengarahan dan pengawasan sumber daya manusia untuk mencapai
tujuan yang telah ditetapkan. Perusahaan yang terdiri dari beberapa bagian
aktivitas yang berbeda-beda harus dikoordinasikan sedemikian rupa sehingga
dapat mencapai target dan sasaran perusahaan dengan kondisi efisiensi yang
tinggi. Dengan adanya struktur organisasi, maka setiap karyawan dan pimpinan

II-4
akan mengetahui batas kewajibannya, wewenangnya serta tanggung jawab yang
dilimpahkan kepadanya. Suatu struktur organisasi yang baik adalah struktur
organisasi yang fleksibel dalam arti hidup, berkembang, bergerak sesuai dengan
kondisi yang sedang dihadapi perusahaan.
Struktur organisasi yang digunakan oleh PT. Mutiara Mukti Farma adalah
struktur organisasi fungsional, dimana wewenang dari pimpinan utama diberikan
sepenuhnya kepada masing-masing pimpinan bidang/ fungsi. Dengan demikian
pemimpin satuan dengan bidang-bidang tertentu ini dapat memerintah dan
meminta pertanggung jawaban dari semua pimpinan satuan pelaksana yang ada,
sepanjang menyangkut bidang kerjanya.
Bentuk struktur organisasi PT. Mutiara Mukti Farma dapat dilihat pada
Gambar 2.1.

II-5

II-6
2.3.1 Uraian Tugas dan Tanggung Jawab
Dalam menjalankan suatu organisasi diperlukan personil-personil yang
menduduki jabatan tertentu di dalam organisasi tersebut, dimana masing-masing
personil diberi tugas dan tanggung jawab sesuai dengan jabatannya. Adapun
uraian tugas, wewenang dan tanggung jawab pada PT. Mutiara Mukti Farma dapat
dilihat di Lampiran.
2.3.2 Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan
Kegiatan utama fungsi penarikan tenaga kerja adalah penyusunan program
penerimaan tenaga kerja, seleksi dan penempatan. Kegiatan penerimaan dan
penempatan tenaga kerja pada PT. Mutiara Mukti Farma diatur sendiri oleh
perusahaan dengan terlebih dahulu melihat situasi kegiatan yang ada, apakah
perusahaan memerlukan karyawan atau tidak. Hal ini perlu diperhitungkan
mengingat prinsip efektifitas dan efisiensi yang diterapkan perusahaan. Jumlah
tenaga kerja pada PT. Mutiara Mukti Farma sampai saat ini berjumlah 137 orang.
Perincian tenaga kerja dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Alokasi Tenaga Kerja PT. Mutiara Mukti Farma

No. Uraian Jabatan Jumlah (Orang)
1 Direktur 1
2 Wakil Direktur 1
3 Asisten Direktur 1
4 Manajer 8
5 Adminstrasi dan Keuangan 8
6 Perencanaan Produksi 1
7 Unit Sirup 10
8 Unit Kapsul 6
9 Unit Injeksi 13
10 Unit Tablet 24
11 Unit Puyer 6

II-7
Tabel 2.1. Alokasi Tenaga Kerja PT. Mutiara Mukti Farma

(Lanjutan)
No. Uraian Jabatan Jumlah (Orang)
12 Unit Cuci Botol 4
13 Gudang Kemasan 4
14 Gudang Bahan Baku 3
15 Gudang Barang Jadi 3
16 Teknisi 3
17 Laboratorium 7
18 Tenaga Blister 4
19 Tenaga Strip 7
20 Pengemasan 12
21 Tukang Kebun 1
22 Supir 1
23 Satpam 3
24 Jaga Malam 3
25 Cleaning Service 3
Total 137
Sumber: Kantor HRD PT. Mutiara Mukti Farma
Jam kerja PT. Mutiara Mukti Farma terdiri dari 3 bagian, yaitu bagian
kantor, bagian produksi dan bagian keamanan.
a. Bagian Admintrasi Kantor
 Pada hari Senin sampai dengan Jum’at:
Pukul 08.30 – 12.00 WIB (bekerja)
Pukul 12.00 – 13.00 WIB (istirahat)
b. Bagian Produksi
 Pada hari Senin sampai dengan Jum’at:
Pukul 12.00 – 13.00 WIB (istirahat)

II-8
 Pada hari Sabtu:
c. Bagian Keamanan
Pada hari Senin sampai dengan Minggu dibagi dalam 2 shift, yaitu:
 Shift I : Pukul 07.00 – 19.00 WIB
 Shift II : Pukul 19.00 – 07.00 WIB
2.3.3 Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan
Penghargaan terhadap hasil kerja karyawan diwujudkan dalam memberi
upah dan fasilitas-fasilitas yang dapat menjamin kesejahteraan karyawan dan juga
meningkatkan produktivitas kerja. Sejalan dengan maksud di atas, PT. Mutiara
Mukti Farma berusaha sedapat mungkin meningkatkan upah karyawan. Pedoman
yang diikuti adalah kebijakan tentang Upah Minimum Regional (UMR) yang
telah ditetapkan pemerintah. Sistem pengupahan yang berlaku pada perusahaan ini
adalah sebagai berikut:
1. Pembayaran upah dilakukan sebulan sekali, yaitu setiap awal bulan
2. Upah lembur yang diberikan perusahaan kepada karyawan yang bekerja, yaitu:
 Jam pertama sebesar 1,5 kali upah setiap jam kerja normal
 Jam kedua sebesar 2 kali upah jam kerja normal
 Jam ketiga ke atas dibayar sebesar 3 kali upah setiap jam kerja normal
3. Upah yang diberikan meliputi gaji pokok dan tunjangan tetap.
4. Tunjangan Hari Raya (THR) diberikan satu bulan gaji atau tergantung
besaranya keuntungan perusahaan.

II-9
Selain upah yang diberikan, perusahaan juga memperhatikan keselamatan
kerja para karyawannya dengan memberikan jaminan sosial tenaga kerja
(Jamsostek) berupa jaminan hari tua, kecelakaan kerja, kematian dan kesehatan.
Dalam pelaksanaan Jamsostek, pihak perusahaan mengadakan pengutipan iuran
dari kegiatan organisasi karyawan, seperti iuran Asuransi Tenaga Kerja (ASTEK)
yakni sebesar 2% dari gaji karyawan.
Selain itu perusahaan memberikan kesempatan bagi karyawan untuk
mengembalikan kesegaran dan kepentingan pribadi karyawan dengan memberikan
cuti kepada karyawan yang telah bekerja minimum 1 tahun. Hak cuti yang
diberikan perusahaan adalah 12 hari kerja dalam setahun, bagi karyawan yang
sedang hamil atau melahirkan, berhak mendapatkan cuti selama 3 bulan, sedang
cuti haid selama 2 hari kerja setiap bulannya.
Fasilitas yang diberikan perusahaan PT. Mutiara Mukti Farma adalah:
a. Imbalan resmi (gaji) dan kompensasi tambahan yang diperoleh setiap
karyawan
b. Catu beras diberikan 2 kali 1 bulan
c. Upah lembur, yaitu upah yang diberikan apabila karyawan bekerja
melebihi jam kerja perusahaan yang telah ditentukan
d. Insentif produksi, yaitu bonus kepada karyawan bila memenuhi target
produksi yang ditetapkan perusahaan
e. Tunjangan jabatan, merupakan pelengkap gaji pokok mengingat adanya
pekerjaan yang memegang tanggung jawab serta tuntutan khusus.
Tunjangan ini biasanya diberikan untuk jabatan tingkat Manajer

II-10
f. Uang transport, hanya diberikan kepada karyawan tetap sebagai tambahan
untuk melancarkan produktivitas karyawan. Besarnya uang transport
disesuaikan dengan kedudukan karyawan dalam perusahaan.
Selain fasilitas diatas, perusahaan juga melakukan usaha-usaha untuk
meningkatkan kesejahteraan karyawan, seperti:
a. Diikutsertakan dalam keanggotaan Astek
b. Jaminan hari tua atau uang pensiun
c. Jaminan kecelakaan kerja, jaminan ini dilakukan dengan cara pemberian
sumbangan yang diberikan oleh perusahaan. Jaminan kecelakaan kerja ini
diberikan apabila tenaga kerja tersebut mengalami kecelakaan dalam
tugasnya
d. Beasiswa bagi anak karyawan yang berprestasi
e. Apabila karyawan meninggal setelah berdinas selama 10 tahun, maka
diberikan tunjangan janda dan yang berdinas dibawah 10 tahun akan
diberikan tunjangan sebesar 2 bulan gaji dan tunjangan kemalangan dari
Astek
f. Karyawan yang telah berdinas selama 25 tahun diberikan insentif sebesar 2
bulan gaji.
2.4 Proses Produksi
PT. Mutiara Mukti Farma dalam melakukan proses produksinya banyak
menghasilkan jenis obat-obatan. Tetapi dalam pelaksanaan penelitian di PT.
Mutiara Mukti Farma, kegiatan proses produksi yang diamati hanya menyangkut

II-11
pembuatan obat jenis tablet. Dalam pembuatan obat dibutuhkan adanya bahan
baku, bahan tambahan, bahan penolong, mesin, peralatan, dan tenaga kerja.
Dalam kegiatan operasinya, obat yang telah dihasilkan akan diuji oleh tenaga ahli
dengan suatu sistem pengendalian mutu yang baik dari manajemen. Proses
pembuatan obat jenis tablet dapat di lihat di Lampiran.

BAB III
LANDASAN TEORI
3.1 Pengertian Maintenance
Pemeliharaan merupakan suatu fungsi dalam suatu perusahaan/pabrik yang
sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain seperti produksi. Penggunaan
mesin/peralatan pada proses produksi akan mengalami kerusakan seiring dengan
menurunnya kemampuan mesin tersebut. Usaha untuk dapat menggunakan mesin
dengan baik agar kontinuitas produksi dapat terjamin serta untuk dapat
memperpanjang usia penggunaanya, maka dibutuhkan kegiatan-kegiatan
pemeliharaan dan perawatan yang tepat dan teratur.
Pemeliharaan adalah semua tindakan yang dilakukan untuk menjaga agar
mesin tetap dalam kondisi baik dan dapat dipergunakan untuk menjalankan
fungsinya. Sedangkan menurut Assauri3, pemeliharaan adalah sebagai kegiatan
untuk memelihara atau menjaga fasilitas/peralatan pabrik dan mengadakan
perbaikan atau penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu
keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan.
3.1.1 Tujuan Maintenance
Maintenance dilakukan pada mesin/peralatan dengan maksud agar tujuan
perusahaan dapat tercapai serta mencegah hal-hal yang tidak diinginkan seperti
3
Assauri, Sofyan., Manajemen Produksi, Edisi Ketiga, Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi UI,
Jakarta, 1993, p.124.
III-1

III-2
terjadinya kerusakan yang dapat menghambat jalannya proses produksi. Dengan
adanya kegiatan maintenance ini, diharapkan agar mesin/peralatan tetap dapat
digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama jangka
waktu tertentu.
Adapun beberapa tujuan utama dari kegiatan maintenance antara lain
untuk:
1. Memperpanjang usia penggunaan mesin/peralatan
2. Menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi
3. Menjaga agar setiap mesin/peralatan tetap dalam kondisi baik dan dalam
keadaan dapat berfungsi dengan baik
4. Menjamin kesiapan operasional dari seluruh mesin/peralatan yang diperlukan
dalam keadaan darurat setiap waktunya
5. Menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut
6. Mendukung upaya memuaskan pelanggan
7. Memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi
8. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat.
3.2 Jenis-Jenis Maintenance
Keseluruhan kegiatan maintenance yang dapat dilakukan dibedakan atas
dua bagian yaitu:
1. Pemeliharaan terencana (planned maintenance)
2. Pemeliharaan tak terencana (unplanned maintenance)

III-3
3.2.1. Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana)
Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana) adalah pemeliharaan
yang diorganisasikan dan dilakukan dengan pemikiran kemasa depan,
pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan
sebelumnya. Konsep Planned Maintenance ditujukan untuk dapat mengatasi
masalah yang dihadapai manajer dengan pelaksanaan kegiatan maintenance.
Komunikasi dapat diperbaiki dengan informasi yang dapat memberi data yang
lengkap untuk mengambil keputusan. Adapun data yang penting dalam kegiatan
maintenance antara lain data mesin/peralatan, laporan permintaan pemeliharaan,
laporan pemeriksaan, laporan perbaikan dan lain sebagainya.
Adapun keuntungan yang dapat diperoleh dengan melaksanakan planned
maintenance antara lain adalah:
1. Memperpanjang interval waktu overhaul dan umur mesin
2. Mengurangi downtime dan corrective maintenance
3. Meningkatkan efisiensi mesin/peralatan serta penjadwalan tenaga kerja yang
lebih efektif
4. Menyeimbangkan distribusi pekerjaan antar tenaga kerja
5. Mengurangi jumlah mesin stand by dan jumlal persediaan suku cadang
6. Meningkatkan produksi dan penghematan biaya maintenance
Planned maintenance (pemeliharaan terencana) terdiri dari dua bentuk
pelaksanaan, yaitu:

III-4
a. Preventive Maintenance (Pemeliharaan Pencegahan)
Preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan) adalah kegiatan
pemeliharaan yang dilakukan pada selang waktu yang ditentukan sebelumnya,
yang bertujuan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak
terduga dan menemukan kondisi yang dapat menyebabkan fasilitas produksi
mengalami kerusakan saat digunakan pada proses produksi.
Gambaran yang diperoleh dari pengertian di atas adalah bahwa kegiatan
pemeliharaan pencegahan yang paling penting adalah pemeriksaan (inspection),
yang meliputi pemeriksaan terhadap semua mesin/peralatan produksi yang sesuai
dengan rencana dan pembuatan laporan-laporan dari hasil pemeriksaan.
Dengan adanya kegiatan preventive maintenance pada fasilitas produksi
akan terjamin kelancaran kerja dan selalu diusahakan dalam kondisi yang siap
dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi. Untuk mencegah
terjadinya kerusakan dan tetap menjaga agar mesin berfungsi dengan baik, maka
kegiatan utama yang dilakukan meliputi tiga hal yaitu:
1. Pemeliharaan harian untuk mencegah terjadinya pemburukan mesin meliputi
kegiatan pembersihan, pemeriksaan, pelumasan dan pengencangan baut/mur
mesin.
2. Pemeriksaan berkala (periodic inspection) untuk mencari gejala memburuknya
kondisi mesin yang mungkin terjadi.
3. Pelaksanaan perbaikan jika terdapat kerusakan pada mesin ataupun melakukan
perbaikan untuk mencegah kerusakan yang mungkin terjadi.

III-5
Secara umum tujuan preventive maintenance adalah:
1. Meminimumkan downtime serta meningkatkan kehandalan mesin/peralatan
dan menjaga agar mesin dapat berfungsi tanpa ada gangguan.
2. Meningkatkan efisiensi dan umur ekonomis masin/peralatan
Untuk mencapai tujuan-tujuan di atas maka kegiatan preventive
maintenance sangat penting dilakukan terutama di dalam menghadapi fasilitas-
fasilitas produksi yang termasuk golongan critical unit. Apabila preventive
maintenance dilaksanakan pada fasilitas-fasilitas yang termasuk dalam golongan
critical unit, maka tugas-tugas maintenance dapat dilakukan dengan suatu
perencanaan yang intensif, sehingga rencana produksi dapat dicapai dengan
jumlah hasil produksi yang lebih besar dalam waktu yang relatif lebih singkat.
Sebuah mesin atau peralatan produksi akan termasuk dalam golongan
critical unit apabila4:
1. Kerusakan mesin atau peralatan tersebut akan membahayakan kesehatan atau
keselamatan para pekerja.
2. Kerusakan mesin atau peralatan akan mempengaruhi kualitas dari produk
yang dihasilkan.
3. Kerusakan mesin atau peralatan tersebut akan menyebabkan kemacetan
seluruh proses produksi.
4. Modal yang ditanamkan untuk mesin dan peralatan atau harga dari fasilitas
tersebut adalah cukup besar atau mahal.
4
Ibid, p.125.

III-6
Dalam prakteknya, preventive maintenance dibedakan atas dua bagian
yaitu:
1. Routine Maintenance (Pemeliharaan Rutin)
Routine Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang
dilakukan secara rutin, misalnya setiap hari. Kegiatan routine maintenance
dapat berupa pembersihan mesin/peralatan, pelumasan atau pengecekan oli,
pengecekan bahan bakar dan termasuk pemanasan (warmingup) dari mesin-
mesin sebelum pemakaian mesin tersebut.
2. Periodic Maintenance (Pemeliharaan Periodik)
Periodic maintenance dalah kegiatan pemeliharaan atau perawatan yang
dilakukan secara periodik atau dalam jangka waktu tertentu, misalnya sebulan
sekali, setahun sekali atau memakai lamanya jam kerja mesin atau fasilitas
produksi tersebut sebagai jadwal pelaksanaanya, misalnya setiap seratus jam
kerja mesin dan seterusnya.
Kegiatan periodic maintenance ini jauh lebih berat dari pada kegiatan routine
maintenance. Contoh dari kegiatan ini adalah pembongkaran karburator
ataupun pembongkaran alat dibagian sistem aliran bensin, penyetelan katup-
katup pemasukan dan overhaul besar atau kecil.
b. Corrective Maintenance (Pemeliharaan Perbaikan)
Corrective maintenance adalah suatu kegiatan maintenance yang dilakukan
setelah terjadinya suatu kerusakan atau kelainan pada mesin/peralatan sehingga
tidak dapat berfungsi dengan baik yang sering disebut dengan kegiatan perbaikan
atau reparasi. Maksud dari kegiatan corrective maintenance adalah agar

III-7
mesin/peralatan tersebut dapat dipergunakan kembali dalam proses produksi,
sehingga proses produksi dapat berjalan dengan lancar kembali. Dengan
demikian, apabila perusahaan hanya mengambil kebijakan untuk melakukan
corrective maintenance saja, maka terdapat faktor ketidakpastian dalam
kelancaran proses produksinya.
Kegiatan corrective maintenance dapat dibagi atas dua bagian yaitu:
a. Perbaikan di luar pemeriksaan
Perbaikan dilakukan terhadap satu atau beberapa komponen yang rusak,
sehingga dapat berfungsi secara normal
b. Perbaikan menyeluruh (overhaul)
Merupakan kegiatan maintenance dengan secara menyeluruh terhadap suatu
mesin/peralatan yang telah lama dioperasikan, dimana mesin/peralatan akan
semakin menurun. Perbaikan yang dilakukan bertujuan untuk mengembalikan
kemampuan mesin pada kondisi yang seoptimal mungkin, dapat menghasilkan
daya kerja yang tinggi dan dapat memperpanjang usia kegunaan
mesin/peralatan.
3.2.2. Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak Terencana)
Unplanned maintenance biasanya berupa breakdown emergency
maintenance. Breakdown/emergency maintenance adalah tindakan maintenance
yang tidak akan dilakukan pada mesin/peralatan yang masih dapat beroperasi,
sampai mesin/peralatan tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi lagi. Melalui
bentuk pelaksanaan pemeliharaan ini, diharapkan penerapan pemeliharaan

III-8
tersebut akan dapat memperpanjang umur pakai dari mesin/peralatan dan dapat
memperkecil frekuensi kerusakan.
3.3 Total Productive Maintenance (TPM)
Manajemen pemeliharaan mesin/peralatan modern dimulai pada tahun
1950-an sebagai preventive maintenance yang kemudian berkembang menjadi
productive maintenance pada tahun 1960-an. Kedua metode pemeliharaan ini
pertama kali diterapkan oleh industri-industri manufaktur di Amerika Serikat dan
pusat segala kegiatannya ditempatkan pada satu departemen yaitu maintenance
maintenance. Pada tahun 1970-an, Total Productive Maintenance (TPM) mulai
dikembangkan pada perusahaan Nippon Co. di Jepang., yang merupakan
pengembangan dari konsep maintenance yang diterapkan pada industri
manufaktur di Amerika Serikat yang memakai prinsip preventive maintenance.
Tujuan dari pemeliharaan produktif (productive maintence) adalah untuk
mencapai profitable PM. Dimana tidak hanya untuk mencegah terjadinya
kerusakan-kerusakan dan cacat pada mesin/peralatan produksi, tetapi juga
melaksanakan semua tindakan-tindakan maintenance tersebut secara efisien dan
ekonomis. TPM berkembang dari kegiatan maintenance tradisional yang
melibatkan semua departemen dan semua orang untuk berpartisipasi dan
mengemban tanggung jawab dalam manajemen mesin/peralatan. Aspek yang
membedakan TPM dengan PM adalah autonomous maintenance (pemeliharaan
mandiri). Kegiatan autonomous maintenance ini dilaksanakan oleh operator pada
bagian produksi untuk membantu mereka dapat menangani dan merawat

III-9
mesin/peralatan mereka sendiri. Hubungan antara TPM, productive maintenance
dan preventive maintenance dapat dilihat pada Tabel 3.15.
Tabel 3.1. Hubungan antara TPM, Productive Maintenance dan
Preventive Maintenance
Aspek TPM Productive Preventive

Maintenance Maintenance
Economic Efficiency (profitable PM)   
Total system (MP, PM, MI)*   -
Autonomous Maintenance by operatords  - -
(small group activities)
*MP = maintenance prevention
PM = preventive maintenance
MI = Maintainability improvement
 = ada keterkaitan
Pada sistem maintenance Amerika, departemen maintenance bertanggung
jawab dalam pelaksanaan PM, hal ini mencerminkan ciri dari konsep pembagian
divisi tenaga kerja yang diatur oleh serikat buruh Amerika. Pada Japanese-style
PM atau yang dikenal dengan TPM, tidak bergantung pada departemen
maintenance, tetapi mengandalkan partisipasi dari semua level yang disebut
autonomous maintenance by operators.
3.4 Pengertian Total Productive Maintenance (TPM)
TPM adalah hubungan kerjasama yang erat antara perawatan dan
organisasi produksi secara menyeluruh untuk meningkatkan kualitas produk,
mangurangi waste, mengurangi biaya produksi, meningkatkan kemampuan
5
Nakajima, Seiichi., TPM : Introduction to Total Productive Maintenance, Productivity

III-10
peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan
manufaktur. Menurut Nakajima, definisi dari Total Productive Maintenance
mencakup lima elemen berikut6:
1. Perbaikan efektivitas perlengkapan : dimana pekerja mampu memahami dan
memeriksa efektivitas dari fasilitas melalui identifikasi dan pemeriksaan
semua kerugian-kerugian yang mungkin terjadi, seperti kerugian akibat
downtime, kerugian karena peralatan tidak beroperasi pada keadaan optimal
dan kerugian akibat cacat.
2. Pencapaian pemeliharaan individu : memungkinkan pekerja yang
mengoperasikan suatu peralatan untuk bertanggung jawab atas beberapa tugas
pemeliharaan, seperti : tugas reperasi, tugas pencegahan, dan tugas perbaikan
keseluruhan.
3. Perencanaan pemeliharaan : pendekatan sistematik terhadap semua kegiatan
pemeliharaan. Perencanaan ini melibatkan identifikasi keadaan dan tingkat
pelaksanaan Preventive Maintenance yang diperlukan untuk tiap
perlengkapan, membuat standar kondisi untuk pemeliharaan, menentukan
tanggung jawab untuk masing-masing staf operasi dan staf pemeliharaan
sehingga peran masing-masing staf operasi dan stf pemeliharaan menjadi lebih
jelas.
4. Melatih semua staf dengan keahlian pemeliharaan yang memadai dan sesuai.
Tanggung jawab yang telah dibebankan kepad staf operasi dn staf
pemeliharaan masing-masing memerlukan keahlian yang sesuai untuk
Press,Inc., Cambrige, 1988, p.12.

III-11
melaksanakannya, untuk itu TPM memberi penekanan terhadap peltihan yang
tepat dan terus menerus.
5. Mencapai secepat-cepatnya zero maintenance melalui Maintenance
Prevention (MP). Maintenance Prevention mengikutsertakan pertimbangan
sebab-sebab kegagalan dan kemampuan pemeliharaan selama tahap desain,
tahap manufaktur, tahap pemasangan termasuk tahap penyiapannya. Sebagai
bagian dari suatu proses secara keseluruhan, TPM mencoba melacak masalah
pemeliharaan yang potensial timbul untuk dikembalikan ke akar
permasalahannya, sehingga masalah tersebut dapat dihilangkan padaa titik
penyebab awal permasalahan.
Ide dasar dari kegiatan TPM adalah manusia mesin. Dalam TPM diusahakan
untuk dapat mengubah pola pikir manusia terhadap konsep pemeliharaan yang
biasa dipakai. Dimana pola pikir “saya menggunakan peralatan dan orang lain
yang memperbaiki” harus diubah menjadi “saya bertanggungjawab terhadap
peralatan saya sendiri”. Para karyawan dituntut untuk dapat belajar menggunakan
mesin/peralatan dengan baik dan demikian perlu dipersiapkan suatu sistem
pelatihan yang baik.
3.5 5S – Dasar dari TPM
5S merupakan prinsip dasar sebelum dilaksanakannya TPM. Apabila 5S
tidak dilaksanakan secara serius maka akan mengakibatkan 5D, yaitu Delay
6
Ibid, p.10-11.

III-12
(penundaan), Defect (kerusakan), dissatisfied customers (ketidakpuasan
elanggan), declining profit (penurunan keuntungan), dan Demoralized employees.
Gambar 3.1. Delapan Pilar TPM
Prinsip-prinsip yang terkandung dalam 5-S adalah sebagai berikut:
1. Seiri (sort out)
Seiri adalah memilih dan mengelompokan benda-benda berdasarkan tingkat
kepentingan, frekuensi penggunaan, kerusakan atau benda-benda tersebut
tidak diperlukan lagi. Pada tahap ini, semua benda dinilai berdasarkan tingkat
utilitas dan bukan berdasarkan pada harga barang.
2. Seiton (systematize)
Dalam konsep ini, semua benda yang diperlukan ditempatkan dengan rapi.
Semua benda yang telah digunakan harus dikembalikan ke tempat yang sama.

III-13
3. Seiso (sweep)
Seiso adalah membersihkan peralatan dan tempat kerja. Tempat kerja harus
bebas dari sampah, skrap, kebisingan, tidak ada minyak yang bocor dari
mesin, dan sebagainya.
4. Seiketsu (standardisation)
Seiketsu adalah membuat standar kebersihan, pelumasan dan inspeksi. Setiap
pekerja harus menjaga agar tempat kerja, mesin ataupun perlatan tetap bersih
dan nyaman. Standar ini diimplementasikan di seluruh organisasi dan
diuji/diperiksa secara random.
5. Shitsuke (discipline)
Shitsuke berarti meningkatkan ketrampilan dan moral.
Tabel 3.2. Perkembangan TPM di Jepang
1950-an 1960-an 1970-an

Preventive Productive Total productive maintenance:
maintenance: maintenance: Mencapai PM yang efisien
Menerapkan fungsi- Mengetahui pentingnya melalui Comprehensive system
ERA
fungsi maintenance reliabilitas, based dengan partisipasi dari

maintenance, dan seluruh tenaga kerja (Total
efisiensi ekonomis employee participation)
dalam perancangan
pabrik.

III-14
Tabel 3.2. Perkembangan TPM di Jepang (Lanjutan)
1950-an 1960-an 1970-an

- PM (Preventive - Maintenance - Behavioral Sciences
Maintenance) Prevention 1951 - Management for Innovation
1951 - Reliability and Creation (MIC),
TEORI-TEORI
- PM (Productive Engineering 1962 Performa Analysis and

Maintenance) - Maintainability Control (PAC), Foreman
1951 Engineering 1962 Plans (F Plan)
- MI (Preventive - Engineering - System Engineering
maintenance) Economic - Ekologi
1957 - Terotechnology
- Logistik
3.6 Pengertian Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Overall equipment effectiveness merupakan metode yang digunakan
sebagai alat ukur (metric) dalam penerapan program TPM guna menjaga peralatan
pada kondisi ideal dengan menghapuskan six big losses peralatan. Selain itu,
untuk mengukur kinerja dari sistem produktif. Kemampuan mengindentifikasi
secara jelas akar pemasalahan dan faktor penyebabnya sehingga membuat usaha
perbaikan menjadi terfokus merupakan faktor utama metode ini diaplikasikan
secara menyeluruh oleh banyak perusahaan dunia. Overall Equipment
Effectiveness adalah besarnya efektifitas yang dimiliki oleh peralatan atau mesin.
OEE dihitung dengan memperoleh dari availabilitas dari alat-alat perlengkapan,
efesiensi kinerja dari proses dan rate dari mutu produk :

III-15
OEE (%) = Availability (%) x Performance rate (%) x Quality rate (%)
Dalam pelaksanaan OEE ada beberapa manfaat yang dapat diambil dari
OEE anatara lain :
- Dapat digunakan untuk menentukan starting point dari perusahaan atau pun
peralatan/mesin.
- Dapat digunakan untuk mengidentifikasikn kejadian bottleneck di dalam
peralatan/mesin.
- Dapat digunakan untuk mengidentifikasikan kerugian produktifitas (true
productivity losses)
- Dapat digunakan untuk menentukan prioritas dalam usaha untuk meningkatkan
OEE dan peningkatan produktivitas.
Pengukuran OEE ini didasarkan pada pengukuran tiga rasio utama, yaitu:
1. Availability ratio
Availability ratio merupakan suatu rasio yang menggambarkan pemanfaatan
waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi mesin atau peralatan. Nakajima
(1988) menyatakan bahwa availability merupakan rasio dari operation time,
dengan mengeliminasi downtime peralatan, terhadap loading time. Dengan
demikian formula yang digunakan untuk mengukur availability ratio adalah:
Operation Time
Availabili ty   100%
Loading Time
Loading Time  Downtime
  100%
Loading Time

III-16
Loading time adalah waktu yang tersedia (available time) perhari atau
perbulan dikurangi dengan waktu downtime mesin yang direncanakan
(planned downtime).
Loading Time = Total Available Time – Planned Downtime
Operation time merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu
downtime mesin (non-operation time). Dengan kata lain, operation time
adalah waktu operasi yang tersedia setelah waktu-waktu downtime mesin
dikeluarkan dari total available time yang direncanakan.
2. Performance ratio
Performance ratio merupakan suatu ratio yang menggambarkan kemampuan
dari peralatan dalam menghasilkan barang. Rasio ini merupakan hasil dari
operating speed rate dan net operating rate. Operating speed rate peralatan
mengacu kepada perbedaan antara kecepatan ideal (berdasarkan desain
peralatan) dan kecepatan operasi aktual. Net operating rate mengukur
pemeliharaan dari suatu kecepatan selama periode tertentu. Dengan kata lain,
ia mengukur apakah suatu operasi tetap stabil dalam periode selama peralatan
beroperasi pada kecepatan rendah.
Tiga faktor penting yang dibutuhkan untuk menghitun performance efficiency
adalah:
a. Ideal cycle time (waktu siklus ideal/waktu standar)
b. Processed amount (jumlah produk yang diproses)
c. Operation time (waktu operasi mesin)
Formula pengukuran rasio ini adalah:

III-17
Performance Effiecienc y  Net Operting Time  Operating Speed Rate

Pr ocessed Amount  Theoretica l Cycle Time

Operation Time
Net operating time merupakan perbandingan antara jumlah produk yang
diproses (processed amount) dikalikan dengan actual cycle time dengan
operation time.
Pr ocessed Amount  Actual Cycle Time

Net Operation Time 
Operation Time
Operating speed rate merupakan perbandingan antara kecepatan ideal mesin
sebenarnya (theoretical/ideal cycle time) dengan kecepatan aktual mesin
(actual cycle time).
Theoretica l Cycle Time

Operating Speed Rate 
Actual Cycle Time
3. Quality ratio atau rate of quality product.
Quality ratio atau rate of quality product merupakan suatu rasio yang
menggambarkan kemampuan peralatan dalam menghasilkan produk yang
sesuai dengan standar. Formula yang digunakan untuk pengukuran rasio ini
adalah:
Pr ocessed Amount  Defect Amount

Rate of Quality Pr oduct   100%
Pr ocessed Amount
3.7 Six Big Losses
Kegiatan dan tindakan-tindakan dalam TPM tidak hanya berfokus pada
pencegahan terjadinya kerusakan pada mesin/peralatan. Namun, banyak faktor
yang dapat menyebabkan kerugian akibat rendahnya efisiensi mesin/peralatan.

III-18
Rendahnya produktivitas mesin/peralatan yang menimbulkan kerugian bagi
perusahaan sering diakibatkan oleh penggunaan mesin/peralatan yang tidak efektif
dan efisien yang di dalamnya terdapat enam faktor yang disebut enam kerugian
besar (six big losses) yang terdiri dari7 :
1. Equipment Failure, (kerugian akibat kerusakan peralatan)
2. Setup and Adjustment losses, (kerugian penyetalan dan penyesuaian)
3. Idling and Minor Stoppages, (kerugian karena menganggur dan penghentian
mesin)
4. Reduced speed, (kerugian karena kecepatan operasi rendah)
5. Defect in process, (kerugian cacat produk dalam proses)
6. Reduced yield, (kerugian akibat hasil rendah)
Six big losses dihitung untuk mengetahui OEE dari suatu peralatan agar
dapat diambil langkah-langkah untuk perbaikan mesin tersebut secara efektif.
Secara garis besar keenam kerugian dalam identifikasi tersebut dapat dipetakan
kedalam beberapa klasifikasi waktu pemesinan anatar lain waktu operasi yng
bernilai tambah (valuable operating time), waktu operasi bersih (net operating
time), waktu operasi (operating time), waktu proses (loading time) sebagaimana
ditunjukan pada Gambar 3.2.
7
Nakajima, Seiichi., Introduction to TPM : Total Productive Maintenance TPM.,1988

III-19
Gambar 3.2. Perhitungan OEE Berdasarkan Enam Kerugian Besar
3.7.1 Equipment Failure ( Kerugian Akibat Kerusakan Peralatan)
Kerusakan mesin/peralatan (equipment failure/breakdown) mengakibatkan
waktu akan terbuang yang berakibat pada berkurangnya volume produksi atau
kerugian material akibat dihasilkannya produk cacat. Kerusakan yang terjadi
secara berulang-ulang, relatif lebih mudah untuk diketahui serta tindakan
perbaikan dan pencegahan biasanya lebih mudah dan jelas. Di sisi lain, kerusakan-
kerusakan kecil yang kronis dan tidak tampak kasat mata biasanya sering
terabaikan dan sepertinya dapat dicegah, misalnya tombol setting yang tidak
berfungsi dan masalah-masalah yang berhubungan dengan kualitas atau mesin
yang berhenti sesaat (minor stoppage).

III-20
3.7.2 Setup and Adjusment (Kerugian Akibat Penyetelan dan Penyesuaian)
Kerugian karena set-up dan adjusment adalah semua waktu set-up
termasuk waktu penyesuaian (adjusment) dan waktu yang dibutuhkan untuk
kegiatan-kegiatan pengganti satu jenis produk ke produk berikutnya untuk proses
produksi selanjutnya. Dengan kata lain, total waktu yang dibutuhkan mesin tidak
berproduksi guna mengganti cetakan (dies) bagi jenis produk berikutnya sampai
dihasilkan produk yang sesuai untuk proses selanjutnya. Sekarang ini metode
untuk mengurangi lamanya waktu set-up telah banyak diterapkan pada industri
manufaktur modern. Hampir semua metode waktu set-up dan adjusment bertujuan
untuk mereduksi lamanya waktu set-up dan adjusment mesin/peralatan.
3.7.3 Idle and Minor Stoppages (Kerugian karena Menganggur dan
Penghentian Mesin)
Kerugian karena beroperasi tanpa beban maupun karena berhenti sesaat
muncul jika faktor eksternal mengakibatkan suatu mesin/peralatan berhenti
berulang-ulang atau mesin/peralatan beroperasi tanpa menghasilkan produk.
Sebagai contoh mesin beroperasi tetapi bahan yang akan diproses tersangkut pada
conveyor ulir dan tidak mencapai mesin/peralatan. Jika kondisi ini terjadi biasanya
mesin akan berfungsi kembali jika material yang akan diproses dipindahkan
ataupun dengan me-reset kembali mesin/peralatan. Umumnya operator tidak
terlalu memperhatikan atau malah mengabaikan kondisi ini karena biasanya

III-21
mudah ditanggulangi, tetapi minor stoppages tetap akan menurunkan efektivitas
dan efisiensi dari mesin/peralatan sehingga mutlak harus dihilangkan.
3.7.4 Reduced Speed (Kerugian karena Kecepatan Operasi Rendah)
Menurunnya kecepatan produksi timbul jika kecepatan operasi aktual lebih
kecil dari pada kecepatan mesin yang telah dirancang beroperasi dalam kecepatan
normal. Menurunya kecepatan produksi antara lain disebabkan permasalahan pada
mesin dan kualitas yang tidak sempurna, adanya historis permasalahan pada masa
lalu maupun adanya kekhawatiran dalam penggunaan mesin akibat tidak
mengetahui berapa kecepatan normal mesin/peralatan yang sesungguhnya.
3.7.5 Defect in Process (Kerugian Cacat Produk Dalam Proses)
Produk cacat yang dihasilkan akan mengakibatkan kerugian material,
mengurangi jumlah produksi, biaya tambahan untuk pengerjaan ulang dan limbah
produksi meningkat. Kerugian akibat pengerjaan ulang termasuk biaya tenaga
kerja dan waktu yang dibutuhkan untuk mengolah dan mengerjakan kembali
ataupun memperbaiki produk yang cacat. Walaupun waktu yang dibutuhkan untuk
memperbaiki cacat produk hanya sedikit tetapi kondisi seperti ini dapat
menimbulkan masalah yang semakin besar.
3.7.6 Reduced Yield (Kerugian Akibat Hasil Rendah)
Reduced yield adalah kerugian waktu dan material yang timbul selama
waktu yang dibutuhkan oleh mesin/peralatan untuk menghasilkan produk baru
dengan kualitas produk yang telah ditetapkan. Kerugian yang ditimbulkan

III-22
tergantung pada faktor-faktor seperti operasi yang tidak stabil, tidak tepatnya
penanganan dan pemasangan mesin/peralatan atau cetakan (dies) ataupun operator
yang tidak mengerti dengan kegiatan produksi yang dilakukan. Beberapa hal yang
berhubungan dengan kerugian yang mungkin timbul pada tahap awal produksi
dapat diterima karena tidak dapat dihindarkan, akan tetapi tetap dibutuhkan
tindakan untuk meminimumkan agar mesin/peralatan yang digunakan tetap dapat
beroperasi pada kondisi ideal yang diharapkan.
Sebelum kita mengetahui seberapa besar pengaruh dari keenam six big
losses tersebut pada mesin/peralatan yang digunakan, kerugian-kerugian yang
akan mengakibatkan rendahnya produktivitas mesin/peralatan tidak akan dapat
kita kurangi atau dihilangkan. Akan tetapi jika kita dapat mengukur seberapa
besar masing-masing six big losses yang terjadi pada mesin/peralatan maka
tindakan dan langkah-langkah untuk mengurangi akan dapat ditentukan dengan
menggunakan prinsip-prinsip yang terdapat pada TPM.
3.8 Proses Identifikasi Six Big Losses
Sebelum mulai mengukur nilai OEE dan ketiga rasionya, terlebih dahulu
harus dipahami jenis-jenis kerugian peralatan yang ada Equipment Failure,
(kerugian akibat kerusakan peralatan), Setup and Adjustment losses, (kerugian
penyetalan dan penyesuaian), Idling and Minor Stoppages, (kerugian karena
menganggur dan penghentian mesin), Reduced speed, (kerugian karena kecepatan
operasi rendah), Defect in process, (kerugian cacat produk dalam proses),.
Reduced yield, (kerugian akibat hasil rendah). Keenam kerugian peralatan tersebut

III-23
merupakan tipe kerugian peraltan secara umum. Pemahaman terhadap jenis
kerugian peralatan diperlukan agar hasil yang diperoleh akurat dan
menggambarkan situasi sesungguhnya, serta tidak terdapat hal penting yang
terlewatkan. Alur Pengukuran nilai OEE dapat di lihat pada Gambar 3.3.
Tempat Data Kerugian Kinerja Kinerja Keseluruhan
Scheduled Downtime
Scheduled maintenance
Trouble quality Equipment failure
Dandori times Availability ratio
Waiting dandori Set-up and adjustment

PPC Department
Quality check
Maintenance Department
OEE
Waiting material
Quality Department Idling and minor
Scrap handling
stoppages
Other times Performance ratio
Cycle time produksi Speed losses
Processed amount
Quality losses Quality ratio
Reject amount
Gambar 3.3. Alur Pengukuran Nilai OEE
3.9 Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)8
Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) merupakan proses yang
sistematis untuk mengidentifikasi potensi kegagalan yang akan timbul dalam
proses dengan tujuan untuk mengeliminasi atau meminimalkan resiko kegagalan
8
Dyadem Engineering Corporation. 2003. Guidelines for Failure Mode and Analysis, For
Automotive, Aerospace and General Manufacturing Industries, h 25.

III-24
produksi yang akan timbul. Penggunaan FMEA diperkenalkan pertama sekali
pada tahun 1920. Namun pendokumentasian pertama dilakukan sejak tahun 1960
oleh National Aeronautics Space Agency (NASA). Tujuannya untuk memperbaiki
reliabilitas peralatan militer.
Tujuan utama dari FMEA adalah untuk menemukan dan memperbaiki
permasalahan utama yang terjadi pada setiap tahapan dari desain dan proses
produksi untuk mencegah produk yang tidak baik sampai ke tangan pelanggan,
yang dapat membahayakan reputasi dari perusahaan. Konsep FMEA adalah
sebagai alat perencanaan kualitas untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi
potensi kegagalan dan kerusakan. FMEA juga mengidentifikasi kegagalan
(kemungkinan, mekanisme, pengaruh, mode deteksi, kemungkinan pencegahan).
Hasil FMEA berupa rencana tindakan untuk eliminasi atau penyelidikan
kegagalan. Arti FMEA secara harfiah adalah:
a. Failure yaitu prediksi kemungkinan kegagalan atau cacat.
b. Mode yaitu penentuan mode kegagalan.
c. Effect yaitu identifikasi pengaruh tiap komponen terhadap kegagalan.
d. Analysis yaitu tindakan perbaikan berdasarkan hasil evaluasi terhadap
penyebab kegagalan.
FMEA berusaha mengidentifikasikan kemungkinan failure mode, failure
mechanism (proses yang menyebabkan kegagalan) dan failure effect (akibat yang
ditimbulkan oleh kegagalan) yang ditimbulkan failure mode (deskripsi fisik
kegagalan) pada kinerja. FMEA mengidentifikasikan metode mendeteksi failure
mode dan kemungkina pencegahannya. FMEA juga merupakan suatu pendekatan

III-25
sistematis yang mengidentifikasikan failure mode yang potensial terjadi di dalam
suatu sistem, produk atau pabrikasi/operasi perakitan yang disebabkan baik oleh
desain atau kekurangandalam pabrikasi/proses perakitan (manufacturing/assembly
process deficiencies). FMEA digunakan untuk mengidentifikasi karakteristik
proses atau desain kritis yang memerlukan pengendalian khusus untuk mencegah
atau mendeteksi failure mode. Peran FMEA antara lain:
a. Mengevaluasi sistematis produk dan proses.
b. Pembuktian kegagalan, identifikasi kegagalan.
c. Dokumentasi potensial untuk produk atau proses yang tidak memenuhi
syarat.
Kegunaan FMEA adalah:
a. Meningkatkan kualitas, reliability dan keamanan dari produk/
servis/machinery dan proses.
b. Meningkatkan company image dan daya saing.
c. Meningkatkan kepuasan konsumen (costumer satisfaction).
d. Meningkatkan waktu dan biaya untuk pengembangan produk (support
integrated product development).
e. Melakukan dokumentasi aksi yang perlu dilakukan untuk mereduksi resiko.
f. Mengurangi tingkat kegagalan dan garansi setelah produk berada di tangan
pelanggan.
Secara umum, FMEA dapat dibagi atas dua jenis yaitu:
a. Design FMEA

III-26
FMEA pada tahapan ini akan difokuskan pada rancangan produk dan
pengembangannya sebelum diproduksi secara massal sehingga lebih dikenal
dengan DFMEA.
b. Process FMEA
FMEA pada tahapan ini akan berorientasi pada rancangan proses dan
pengembangannya di mana sudah berlangsung produksi secara masal yang di
dalamnya terdapat beberapa potensi kegagalan.
3.10 Tahapan Pembuatan FMEA Secara Umum9
Pada saat membuat FMEA, RUANG LINGKUP fmea harus ditentukan
terlebih dahulu. Tujuannya agar analisis tidak melebar dan memerlukan waktu
lebih lama sehingga tidak fokus. Ruang lingkup ini dapat ditentukan dengan
mengetahui urutan-urutan proses, karena pada waktu dilakukan analisis kegagalan
suatu proses, bisa jadi analisis akan mundur lagi ke proses sebelumnya karena
ternyata potensi kegagalan disebabkan pada proses pertama, bahkan lebih besar
dari kemungkinannya. Walaupun akan ada beberapa asumsi yang dipakai saat
menganalisis suatu proses, misalnya input suatu proses sebelumnya harus
ditambahkan suatu tindakan pencegahan supaya output yang dihasilkan benar.
Metode FMEA didasarkan pada proses brainstorming (pengungkapan
pendapat) yang sistematis yang ditujukan untuk menyingkap kegagalan yang
mungkin terjadi di dalam suatu sistem atau proses. Hal itu sangat penting
9
Ibid. h 27.

III-27
mengingat keandalan dengan tingkat tinggi sangat diharapkan bisa tercapai pada
tahap proses produksi, bahkan pada tahap awal perancangan.
3.10.1 Penentuan Metode Kegagalan yang Potensial pada Setiap Proses
Mode kegagalan adalah suatu keadaan di mana proses dapat berpotensi
gagal memenuhi persyaratan proses atau desain. Mode kegagalan dapat berupa
penyebab terhadap potensi kegagalan pada proses sebelumnya. Asumsi yang
digunakan incoming material are correct. Ada emapt jenis mode kegagalan yang
dapat terjadi. Jenis pertama dan kedua jarang terjadi dan lebih sering terlihat. Jenis
ketiga dan keempat seringkali tidak teridentifikasi pada saat membuat FMEA.
Keempat jenis tersebut adalah:
1. Non functional: proses tidak berfungsi secara total atau tidak dapat
dioperasikan.
2. Partical/over function: tidak memenuhi spesifikasi secara keseluruhan.
3. Intermittent function: memenuhi spesifikasi tetapi tidak dapat berfungsi
penuh karena ada pengaruh faktor luar, misalnya tempratur, kelembaban dan
lingkungan.
4. Unintended function: maksudnya interaksi beberapa bagian/elemen yang telah
benar secara individu, tetapi tidak menghasilkan performansi yang diinginkan
bila disatukan.
Secara umum, potensi mode kegagalan dapat dikategorikan sebagai berikut:
a. Manufacturing (dimensi, permukaan)

III-28
b. Assembly (missing part, misoriented)
c. Receiving/inspection (terima part cacat, menolak part berkualitas)
d. Testing/inspection (terima part/produk cacat, menolak part/produk
berkualitas).
Sebaiknya menuliskan semua jenis mode kegagalan yang dapat terjadi.
Bila ada satu atau lebih jenis mode kegagalan yang dapat dipastikan tidak akan
terjadi, maka tidak perlu dituliskan dalam form FMEA. Gunakan istilah fisik atau
teknis yang spesifik seperti “cutting length kepanjangan” atau “cutting length
kependekan” daripada “cutting length tidak sesuai spesifikasi”.
3.10.2 Penentuan Dampak/Efek Kegagalan Potensial
Dampak kegagalan potensial adalah dampak yang ditimbulkan dari suatu
kegagalan terhadap konsumen. Konsumen dalam menganalisis FMEA meliputi:
1. Downstream user/next user, yaitu proses berikutnya sesuai aliran proses.
2. Ultimate customer, yaitu konsumen akhir.
3. Vehicle operation, yaitu proses operasi dari kendaraan.
4. Operator safety, yaitu keamanan operator, baik operator di pabrik
produsen ataupun di pabrik perakitan.
5. Compliance with government regulation, yaitu kesesuaian terhadap
peraturan pemerintah, misalnya batas emisi yang diizinkan.
6. Machine, equipment, yaitu efek terhadap mesin atau peralatan lainnya,
misalkan menjadi cepat aus atau mudah rusak.

III-29
Bila efek berupa pelanggaran terhadap peraturan pemerintah, sebaiknya
dicantumkan identitas/referensi peraturan untuk memudahkan analisis lebih lanjut.
3.11 Penentuan Nilai Severity (S)
Severity adalah peringkat yang menunjukkan tingkat keseriusan efek dari
suatu mode kegagalan. Severity berupa angka 1 hingga 10, dimana 1 menunjukkan
keseriusan terendah (resiko kecil) dan 10 menunjukkan tingkat keseriusan
tertinggi (sangat beresiko). Kriteria severity dapat dilihat pada Tabel 3.4.
Tabel 3.3. Penentuan Nilai Severity
Efek Kriteria Ranking

Dapat membahayakan konsumen
Berbahaya tanpa
Tidak sesuai dengan peraturan pemerintah 10
ada peringatan
Tidak ada peringatan
Dapat membahayakan konsumen
Berbahaya dan
Tidak sesuai dengan peraturan pemerintah 9
ada peringatan
Tidak ada peringatan
Mengganggu kelancaran lini produksi
Sebagian besar menjadi scrap, sisanya dapat disortir
Sangat tinggi 8
(apakah sudah baik/ bisa rework)
Pelanggan tidak puas
Sedikit mengganggu kelancaran lini produksi
Sebagian besar menjadi scrap, sisanya dapat disortir
Tinggi 7
(apakah sudah baik/ bisa rework)
Pelanggan tidak puas
Sebagian kecil menjadi scrap, sisanya tidak perlu
Sedang 6
disortir (sudah baik)

III-30
100% produk dapat di-rework

Rendah 5
Produk pasti dikembalikan oleh konsumen
Tabel 3.3. Penentuan Nilai Severity (Lanjutan)
Efek Kriteria Ranking
Sebagian besar dapat di-rework dan sisanya sudah baik

Sangat
4
rendah Kemungkinan produk dikembalikan oleh konsumen
Hanya sebagian kecil yang dapat di-rework dan sisanya

Kecil sudah baik 3
Rata-rata pelanggan complain
Sangat kecil Komplain hanya diberikan oleh pelangga tertentu 2
Tidak ada Tidak ada efek buat konsumen 1
Sumber: Dyadem Engineering Corporation. 2003. Guidelines for Failure Mode and Effects
Analysis, For Automotive, Aerospace and General Manufacturing Industries. Kanada:
CRC Press.
3.11.1 Identifikasi Penyebab Potensial dari Kegagalan
Penyebab kegagalan yang potensial adalah penyebab potensial yang dapat
mengakibatkan terjadinya kegagalan. Penyebab kegagalan didefinisikan dengan
istilah yang dapat dikoreksi atau dikontrol, misalnya:
1. Tekanan torsi kelebihan
2. Peralatan rusak/aus
3. Arus welding kurang panas
4. Alat ukur tidak tepat.

III-31
Penyebab potensial hanya mencantumkan kesalahan yang spesifik
misalnya operator salah menginstal mesin. Istilah yang ambigu (seperti operator
error, mesin tidak berfungsi) sebaiknya tidak digunakan, karena akan menyulitkan
dalam menentukan tindakan yang direkomendasikan lebih tepat. Sebaiknya
diganti, misalnya “operator error” menjadi “salah membaca gambar”, “tidak
berfungsi” menjadi “mesin tidak menghasilkan panas lebih dari 150oC. Penyebab
potensial dapat dicari dengan menggunakan metode brainstorming dan fish bone
diagram dengan mempertimbangkan faktor 4M+1E.
3.12 Penentuan Niali Occurrence (O)
Occurrence adalah ukuran seberapa sering penyebab potensial terjadi.
Nilai occurrence berupa angka 1 sampai 10, dimana 1 menunjukkan tingkat
kejadian terendah atau tidak sering dan 10 menunjukkan tingkat kejadian sering.
Nilai occurrence dapat ditentukan berdasarkan jumlah kegagalan atau angka Ppk
(performance index) yaitu angka yang diperoleh dari perhitungan statistik yang
menunjukkan performance atau capability dapat diturunkan dengan mencegah
atau mengontrol penyebab/mekanisme melalui desain proses.
Nilainya ditentukan untuk setiap penyebab potensial. Bila tidak dapat
ditentukan, gunakan sejarah kualitas dari produk/proses sejenis. Kriteria
occurrence dapat dilihat pada Tabel 3.4
Tabel 3.4. Nilai Occurrence dengan Menggunakan Jumlah Kegagalan

Peluang Terjadinya Tingkat Kemungkinan
Ranking
Penyebab Kegagalan Kegagalan
Sangat tinggi 1 dalam 2 10

III-32
1 dalam 3 9
1 dalam 8 8
Tinggi
1 dalam 20 7
Tabel 3.4. Nilai Occurrence dengan Menggunakan Jumlah Kegagalan
(Lanjutan)
Peluang Terjadinya Tingkat Kemungkinan

Ranking
Penyebab Kegagalan Kegagalan
1 dalam 80 6
Sedang 1 dalam 400 5
1 dalam 2.000 4
1 dalam 15.000 3
Rendah
1 dalam 150.000 2
Sangat kecil 1 dalam 1.500.000 1
CRC Press.
3.12.1 Identifikasi Metode Pengendalian yang Ada
Pengendalian proses adalah metode kontrol yang dapat mencegah
terjadinya kegagalan/penyebab potensial atau mendeteksi terjadinya kegagalan.
Pengendalian proses dapat berupa error/mistake proofing, SPC atau evaluasi
(tes/inspeksi).
Identifikasi pengendalian proses dapat ditentukan dengan cara:

III-33
1. Identifikasi semua metode pengendalian yang dapat mendeteksi mode
kegagalan. Gunakan FMEA atau control plan sebelumnya dan analisis claim
dari konsumen sebagai referensi.
2. Brainstorming dengan cara menanyakan:
a. Bagaimana cara mengenali penyebab mode kegagalan?
b. Bagaimana dapat menemukan bahwa penyebab telah terjadi?
c. Bagaimana mengenali mode kegagalan?
d. Bagaimana dapat menemukan bahwa mode kegagalan telah terjadi?
Hal-hal yang harus diperhatikan adalah sebagai berikut:
1. Umumnya perbaikan sistem deteksi memerlukan biaya dan tidak efektif
untuk perbaikan.
2. Menambah frekuensi inspeksi bukan merupakan tindakan perbaikan yang
efektif dan sebaiknya hanya digunakan sebagai tindakan perbaikan
sementara.
3. Penekanannya adalah mencegah cacat daripada mendeteksi cacat.
3.13 Penentuan Nilai Detection (D)
Detection merupakan peringkat seberapa telitinya alat deteksi yang
digunakan. Detection berupa angka dari 1 hingga 10, di mana 1 menunjukkan
sistem deteksi dengan kemampuan tinggi atau hampir dipastikan suatu metode
kegagalan dapat terdeteksi. Sedangkan 10 menunjukkan sistem deteksi dengan
kemampuan rendah yaitu sistem deteksi tidak efektif atau tidak dapat mendeteksi
sama sekali.

III-34
Nilai detection dapat ditentukan dengan menggunakan kriteria berikut:
1. Error-proofed yaitu alat deteksi yang bersifat error-proofing.
2. Gauging yaitu dengan alat bantu inspeksi.
3. Manual inspection yaitu dengan inspeksi secara manual.
Kriteria penilaian detection dapat dilihat pada Tabel 3.6.
Tabel 3.5. Penentuan Nilai Detection

Keterangan Ranking
Selalu jelas, sangat mudah untuk diketahui 1
Jelas bagi indera manusia 2
Memerlukan inspeksi 3
Inspeksi yang hati-hati dengan menggunakan indera manusia 4
Inspeksi yang sangat hati-hati dengan indera manusia 5
Memerlukan bantuan dan/atau pembongkaran sederhana 6
Diperlukan inspeksi dan/atau pembongkaran 7
Diperlukan inspeksi dan/atau pembongkaran yang kompleks 8
Kemungkinan besar tidak dapat dideteksi 9
Tidak dapat dideteksi 10
CRC Press.
3.14 Menghitung Nilai RPN (Risk Priority Number)
RPN merupakan angka yang menyatakan skala prioritas terhadap resiko
kualitas yang digunakan untuk panduan dalam melakukan tindakan perencanaan.
RPN merupakan hasil perkalian dari severity, occurrence dan detection.
RPN = S x O x D

III-35
Angka RPN berkisar dari 1 hingga 1000, di mana semakin tinggi nilai
RPN, maka proses semakin beresiko untuk menghasilkan produk dengan
spesifikasi yang diinginkan.
3.15. Diagram Pareto
Diagram pareto (Pareto chart) adalah diagram yang dikembangkan oleh
seorang ekonomi italia yang bernama Vilfredo Pareto pada abad XIX
(Nasution,2004 :114). Diagram pareto digunakan untuk memperbandingkan
berbagai kategori kejadian yang disusun menurut ukurannya, dari yang paling
besar di sebelah kiri ke yang paling kecil di sebelah kanan. Susunan tersebut
membantu menentukan pentingnya atau prioritas kategori kejadian-kejadian atu
sebab-sebab kejadian yang dikaji atau untuk mengetahui masalah utama proses.
Keguanaan diagram pareto sebagai berikut :
1. Menunjukkan prioritas sebab-sebab kejadian atau persoalan yang perlu
ditangani
2. Membantu memusatkan perhatian pada persoalan utama yang harus ditangani
dalam upaya perbaikan
3. Menunjukkan hasil upaya perbaikan. Setelah dilakukan tindakan koreksi
berdasar prioritas, kita dapat mengadakan pengukuran ulang dan memuat
diagram pareto baru. Apabila terdapat perubahan dalam diagram pareto baru,
maka tindakan korektif ada efeknya

III-36
4. Menyususun data menjadi informasi yang berguna, data yang besar dapat
menjadi informasi yang signifikan.
Hasil Pareto Chart dapat digunakan pada diagram sebab-akibat untuk
mengetahui akar penyebab masalah. Setelah penyebab potensial diketahui dari
diagram tersebut, diagram pareto dapat disusun untuk merasionalisasi data yang di
peroleh dari diagram sebab akibat. Selanjutnya digunakan pda semua tahap
PDCA cycle. Pada tahap evaluasi hasil, diagram pareto ditampilkan untuk melihat
perbedaan pada waktu sebelum dan sesudah proses penanggulangan untuk
mengetahui efek upaya perbaikan. Berikut adalah contoh Gambar grafik pareto
Diagram Pareto Six Big Losses Mesin Oil Purifier

Juni 2007 s.d. Mei 2008
100.00%
1750
Loss (jam)
Total Time
1500 80.00%
Kumulatif (%)
Persentase
1250
60.00%
1000
750 40.00%
500
20.00%
250
0 0.00%
Idling and Reduced Breakdown Set-up and Rework Scrap/yield
Minor Speed loss loss adjustment Loss Loss
Stoppages loss
Six Big Losses
Gambar 3.4. Diagram Pareto Six Big Losses Mesin Oil Purifier Bulan
Juni 2007 sampai dengan Mei 2008

BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN
4.1 Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian ini dilakukan pada PT. Mutiara Mukti Farma yang berlokasi di
Jalan Besar Namorambe Km 8,5 No. 68 Kecamatan Deli tua, Kabupaten Deli
Serdang Provinsi Sumatera Utara. Pelaksanaan penelitian dimulai dari Oktober
hingga Desember 2014
4.2 Jenis Penelitian
Penelitian yang dlakukan di PT. Mutiara Mukti Farma ini bersifat deskriptif
(descriptive research) yang berusaha untuk menuturkan pemecahan masalah yang
ada berdasarkan data yang ada..
4.3 Objek Penelitian
Objek penelitian yang diamati adalah mesin pencetak tablet merupakan
mesin yang berfungsi untuk mencetak tablet. Adapun alasan mesin pencetak obat
tablet dijadikan objek penelitian adalah:
a. Mesin pencetak tablet memiliki tingkat kerusakan yang sering terjadi
dibandingkan mesin lainnya.
b. Hal ini dilakukan karena obat tablet merupakan produk yang banyak diminta
pelanggan
IV-1

IV-2
c. Dari pertimbangan di atas, maka mesin pencetak tablet memiliki waktu delay
dan perawatan yang lebih lama dibandingkan dengan mesin lainnya.
4.4 Variabel Penelitian
Penentuan variabel penelitian didasarkan atas studi pendahuluan, studi
kepustakaan, dan pengalaman pihak perusahaan yang berkaitan dengan
permasalahan yang sedang dihadapi. Ada dua jenis varibel penelitian yang akan
diamati dalam penelitian ini yaitu:
1. Variabel Independen
Variabel independen adalah variabel yang mempengaruhi atau yang menjadi
sebab perubahannya atau timbulnya variabel dependen (terikat) baik secara
positif maupun secara negatif. Variabel independen yang berpengaruh terhadap
perancangan penelitian adalah:
a. Tablet (X1) indikator variabel ini adalah jumlah produk tablet yang
dihasilkan.
b. Waktu delay (X2), indikator variabel ini adalah pembersihan mesin,
Schedule shutdown, Unschedule shutdown, Penyetelan sparepart, Planned
downtime, Warm-up time.
c. Tenaga kerja (X3), indikator variabel ini adalah jumlah jam kerja, biaya
tenaga kerja.

IV-3
2. Variabel Dependen
Variabel dependen adalah variabel yang nilainya dipengaruhi atau ditentukan
oleh nilai variabel. Variabel dependen dalam penelitian ini adalah efektivitas
mesin cetak tablet.
4.5 Kerangka Berfikir
Suatu penelitian dapat dilaksanakan apabila tersedianya sebuah
perancangan kerangka berpikir yang baik sehingga langkah-langkah penelitian
lebih sistematis. Kerangka berpikir inilah yang merupakan landasan awal dalam
melaksanakan penelitian. Adapun kerangka berpikir penelitian ini dapat dilihat
pada Gambar 4.1.
Tablet
(x1)
Waktu delay Analisis Efektivitas

Efektivitas Mesin Cetak
(x2) mesin cetak
Jam kerja
(x3)
Rekomendasi TPM
Gambar 4.1. Kerangka Berfikir Penelitian

IV-4
4.6 Langkah-langkah Penelitian
Langkah-langkah penelitian merupakan suatu tahapan kegiatan yang
dilakukan dalam penelitian yang tersusun secara berurutan dan sistematis.
Langkah-langkah sebagai berikut:
1. Observasi Pendahuluan
Observasi pendahuluan dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui
permasalahan yang sedang dihadapi oleh perusahaan.
2. Studi kepustakaan
Tinjauan pustaka yang dilakukan yaitu dengan mempelajari literatur-
literatur serta informasi dari internet mengenai (OEE), Failure Mode and
effect Analysis (FMEA), dan Total Productive Maintenance (TPM).
3. Identifikasi Masalah
Tahap ini dilakukan dengan mengamati kondisi riil yang terjadi dilapangan
untuk memahami permasalahan yang terjadi berdasarkan pengamatan yang
dilakukan dengan mempelajari teori-teori ilmiah yang berkaitan dengan
pengamatan yang dilakukan.
4. Perumusan Masalah
Setelah masalah diidentifikasi, selanjutnya perlu dirumuskan agar dapat
penelitian dapat lebih mudah menentukan metode yang tepat untuk
menyelesaikannya.
5. Penetapan Tujuan Penelitian
Dilakukan agar penelitian dapat fokus terhadap masalah yang akan
diselesaikan.

IV-5
6. Pengumpulan Data
Data yang dikumpul dipilah menjadi dua jenis yaitu :
a. Data primer berupa pengamatan langsung di mesin pencetak tablet
yaitu dengan mengamati cara kerja mesin cetak, perilaku operator dan
bentuk-bentuk kerusakan yang terjadi pada proses pencetakan tablet.
b. Data sekunder berupa dokumen perusahaan meliputi data produksi, data
jam kerja mesin, delay mesin, data downtime dan jumlah cacat produk.
7. Pengolahan Data
a. Perhitungan nilai availability rate
Perhitungan availability rate dilakukan berdasarkan data waktu operasi
dan data waktu loading. perhitungan ini bertujuan untuk mengetahui
tingkat kesediaan mesin beroperasi atau tingkat pemanfaatan peralatan
produksi.
b. Perhitungan nilai performance rate
Perhitungan nilai performance rate dilakukan berdasarkan jumlah input,
idea cycle time dan waktu operasi, perhitungan ini bertujuan untuk
mengetahui tingkat efektivitas mesin dan peralatan pada saat kegiatan
produksi.
c. Perhitungan nilai rate of quality
Perhitungan nilai rate of quality dilakukan berdasarkan jumlah input
dan jumlah cacat produk. perhitungan ini dilakukan untuk menentukan
keefektifan produksi berdasarkan kualitas produk yang dihasilkan.

IV-6
d. Perhitungan nilai OEE
Nilai OEE merupakan hasil perkalian dari ketiga perhitungan yang telah
dilakukan sebelumnya. Perhitungan nilai OEE sendiri berfungsi untuk
mengetahui besar produktivitas yang nantinya memudahkan untuk
pencarian kesalahan untuk dilakukan perbaikan.
e. Perhitungan Six Big Losses
Six Big Losses adalah 6 penyebab yang paling harus dihindari oleh
perusahaan karena menyebabkan nilai OEE rendah atau dapat dikatakan
produktivitas perusahaan rendah.
1) Breakdown losses
2) Set up adjustmen losses
3) Speed losses
4) Idling and minor stoppages Losses
5) Quality defect and required losses
6) Yield Losses
f. Pengolahan FMEA
Dilakukan untuk mengetahui komponen apa saja yang diprioritaskan
untuk segera ditangani. Pada pengolahan FMEA ini terbagi menjadi
beberapa langkah yaitu :
1) Identifikasi failure, failure mode, dan failure effect
2) Menghitung nilai severity

IV-7
Perhitungan ini dilakukan dengan tujuan mengetahui seberapa
besar dampak yang ditimbulkan oleh intensitas kejadian terhadap
output yang dihasilkan.
3) Menghitung nilai occurance
Perhitungan ini dilakukan untuk mengetahui kemungkinan
penyebab kegagalan yang menyebabkan terjadinya kegagalan
selama penggunaan mesin/peralatan terjadi.
4) Menghitung nilai detection
Menghitung kemampuan mengendalikan kegagalan yang mungkin
terjadi selama proses penggunaan mesin/peralatan.
5) Menghitung nilai Risk Priorty Number (RPN)
RPN menunjukkan prioritas perhatian yang harus diberikan kepada
suatu permasalahan yang sering terjadi. Nilai RPN diperoleh dari
perkalian nilai severity, occurance, dan detection.
8. Analisis dan Pemecahan Masalah
Berdasarkan hasil dari tahap pengolahan data, selanjutnya akan ditentukan
pengaruh efektivitas mesin untuk masing-masing failur.
9. Kesimpulan dan saran
Tahap ini berisi kesimpulan mengenai pengolahan data dan pemecahan
masalah yang digunakan untuk menjawab tujuan penelitian yang sudah
ditetapkan sebelumnya

IV-8
Adapun blok diagram langkah-langkah penelitian dan blok diagram
perhitungan overall equipment effectiveness yang dapat dilihat pada Gambar 4.2.
dan Gambar 4.3.

IV-9
Mulai
Observasi Pendahuluan Studi Kepustakaan/literatur

- Kondisi pabrik - Teori Buku
- Proses produksi - Referensi Jurnal Penelitian
- Informasi pendukung
Identifikasi Masalah
Peningkatan Efektivitas Mesin
Perumusan Masalah
Masih rendahnya efektivitas penggunaan mesin/peralatan
Penetapan Tujuan Penelitian

Melakukan pengukuran efektifitas penggunaan mesin
Pengumpulan Data
Data sekunder berupa dokumen perusahaan meliputi data

produksi, data reject, data downtime
Data primer berupa pengamatan langsung di mesin cetak tablet

meliputi cara kerja mesin, perilaku operator dan bentuk-bentuk
kerusakan yang terjadi pada pencetakan
Pengolahan Data
Perhitungan nilai availabity rate, nilai performance rate, nilai

rate of quality, OEE, Six big losses dan pengolahan FMEA
Analisis dan Pemecahan Masalah
Selanjutnya akan ditentukan pengaruh efektivitas mesin untuk

masing-masing failure serta pemberian rekomendasi
berdasarkan konsep TPM.
Kesimpulan
Selesai
Gambar 4.2. Blok Diagram Langkah-langkah Penelitian

IV-10
Mulai
Data delay pada mesin cetak

- Pembersihan Mesin
- Schedule shutdown
- Penyetelan sparepart
- Planned downtime
- Unschedule shutdown
- Warm-up time
Availabity = Loading Time – Downtime

Loading Time
Performance rate = Processed amount x Ideal Cyle time

Operation time
Rate of Quality product = Processed amount x Defect Amount

Processed amount
OEE = Availabity x Performance rate x Rate of Quality product
Pengaruh six big Losses pada OEE

- Breakdown losses
- Set-up and adjustment
- Idling and minor stoppages
- Reduced speed losses
- Rework loss
- Yield losses
Stop
Gambar 4.3. Blok Diagram Perhitungan Overall Equipment Effectiveness

IV-11
4.7 Metode Pengumpulan Data
Adapun metodologi yang digunakan untuk mengumpulkan data adalah
sebagai berikut:
1. Wawancara
Wawancara dilakukan terhadap pembimbing lapangan khususnya mesin
cetak tablet berkaitan dengan faktor-faktor yang berpengaruh terhadap
efektivitas mesin dan hal-hal yang menyebabkan delay pada mesin.
2. Observasi langsung
Pengamatan langsung secara khusus dilakukan di mesin cetak tablet yaitu
dengan mengamati cara kerja mesin cetak, perilaku dari operator dan
bentuk-bentuk kerusakan yang terjadi pada pencetakan tablet.
Data sekunder yang dibutuhkan dalam penelitian ini dokumen perusahaan
adalah data di bagian produksi yang meliputi data hasil produksi, data reject dan
downtime. Selain data produksi, juga terdapat data perbaikan mesin dan
penggantian alat, jam kerja mesin dan data-data lain yang mendukung penentuan
efektivitas mesin.
4.8 Metode Pengolahan Data
Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan perhitungan nilai
availabity rate, nilai performance rate, nilai rate of quality, OEE, Six big losses
dan pengolahan FMEA. Data dari komponen pembentuk rasio OEE merupakan
data yang akan digunakan untuk pengukuran tingkat produktivitas dan efisiensi

IV-12
penggunaan mesin, hal ini penting dilakukan untuk mengetahui faktor-faktor apa
saja yang mengakibatkan rendahnya produktivitas dan efisiensi mesin.
4.9 Analisa Pemecahan Masalah
Berdasarkan hasil dari tahap pengolahan data, selanjutnya akan dilakukan
analisis perhitungan OEE, analisis perhitungan six big losses, analisis failure
mode and effect analysis dan usulan penyelesaian masalah.
4.10 Kesimpulan dan Saran
Langkah akhir yang dilakukan adalah penarikan kesimpulan yang berisi
hal-hal penting dalam, serta pemberian saran untuk penelitian selanjutnya bagi
peneliti yang ingin mengembangkan penelitian ini secara lebih mendalam lagi

BAB V
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1 Pengumpulan Data
Data yang diambil dalam penelitian ini berasal dari data primer dan data
sekunder.
c. Data primer berupa pengamatan langsung di mesin pencetak tablet yaitu
dengan mengamati cara kerja mesin cetak, perilaku operator dan bentuk-
bentuk kerusakan yang terjadi pada proses pencetakan tablet.
d. Data sekunder berupa dokumen perusahaan meliputi data produksi, data jam
kerja mesin, delay mesin, data downtime dan jumlah cacat produk.
Data yang dikumpulkan adalah data selama satu tahun terakhir, yaitu
mulai dari bulan Juli 2012 sampai dengan bulan Juni 2013.
Tabel 5.1. Data Produksi Bulan Juli 2012 s.d. Bulan Juni 2013
Jumlah Produk Jumlah

Hasil Produksi
Bulan Recject Total Produksi Tablet
(Butir)
(Butir) (Butir)
Juli 2012 16104 1450 17554
Agustus 2012 15231 1380 16611
September 2012 15959 1750 17709
Oktober 2012 14062 1850 15912
November 2012 14409 1930 16339
Desember 2012 12060 1720 13780
Januari 2013 14440 1820 16260
Februari 2013 13904 1560 15464
Maret 2013 14447 1220 15667
April 2013 15460 1370 16830
Mei 2013 15690 1729 17419
Juni 2013 17613 1654 19267
V-1

VI-2
Data produksi mesin cetak tablet dari bulan Juli 2012 sampai dengan Juni
2013 dapat disajikan pada Tabel 5.2.
Tabel 5.2. Data Produksi Mesin Cetak Tablet
Jumlah Jumlah Jumlah

Jumlah Hasil
Produk Reject Produksi Produksi
Produksi Produksi
Bulan sebelum Mesin Tablet
Tablet Mesin Cetak
dicetak Cetak Reject
(Butir) (Butir)
(Butir) (Butir) (Butir)
Juli 2012 17554 1450 16104 15144 960
Agustus 2012 16611 1380 15231 14286 945
September 2012 17709 1750 15959 15079 880
Oktober 2012 15912 1850 14062 13197 865
November 2012 16339 1930 14409 13579 830
Desember 2012 13780 1720 12060 11080 980
Januari 2013 16260 1820 14440 13472 968
Februari 2013 15464 1560 13904 12952 952
Maret 2013 15667 1220 14447 13613 834
April 2013 16830 1370 15460 14660 800
Mei 2013 17419 1729 15690 14948 742
Juni 2013 19267 1654 17613 16843 770
5.2 Data Jam Kerja dan Delay Mesin
Dari hasil pengamatan pada mesin cetak tablet, faktor-faktor yang
menyebabkan delay pada mesin cetak adalah:
1. Cleaning mesin, yaitu pembersihan mesin dari tepung-tepung obat dan
kotoran yang merekat. Lamanya waktu pembersihan yang disediakan 10 menit
untuk setiap 8 jam (1 shift).
2. Schedule shutdown, yaitu Lama waktu berhenti produksi yang ditetapkan oleh
perusahaan meliputi pelumasan, penggantian part dimana umur pakai part
mesin telah ditetapkan oleh perusahaan.

VI-3
3. Penyetelan sparepart, merupakan pemeliharaan harian berupa penyetelan
komponen atau part-part mesin yang longgar.
4. Planned downtime, yaitu waktu downtime yang telah dijadwalkan dalam
rencana produksi meliputi hari raya keagamaan dan hari libur lainnya.
5. Unschedule shutdown, yaitu lama waktu berhenti yang tidak ditetapkan oleh
perusahaan. Sebagai contoh pabrik kekurangan bahan baku.
6. Waiting Time, yaitu lama waktu persiapan mesin sebelum dioperasikan.
Data delay mesin disajikan pada Tabel 5.3. berikut ini.

VI-4
Tabel 5.3. Data Jam Kerja dan Delay Mesin Cetak Bulan Juni 2012 s.d. Juli 2013
Jam Data Delay Mesin

Kerja Schedule Penyetelan Planned Unschedule
Bulan Cleaning Waiting Time Total Delay
Tersedia shutdown Sparepart Downtime Shutdown
(Jam) Mesin (Jam) (Jam) (Jam)
(Jam) (Jam) (Jam) (Jam)
Juli 2012 416 4,3 0 4,4 48,31 0 5,2 62,21
Agustus 2012 432 4,5 0 5,7 71,8 6,34 5,4 93,74
September 2012 400 4,1 2,43 4,7 26,48 0 5 42,71
Oktober 2012 432 4,5 0 4,55 96 0 5,4 110,45
November 2012 416 4,3 0 3,73 32,57 0 5,2 45,80
Desember 2012 416 4,3 0 4,52 96 4,56 5,2 114,58
Januari 2013 432 4,5 0 2,79 55,24 5,1 5,4 73,03
Februari 2013 384 4 0 2,5 49,26 0 4,8 60,56
Maret 2013 416 4,3 3,15 5,63 76,83 0 5,2 95,11
April 2013 416 4,3 0 4,42 28,7 3,45 5,2 46,07
Mei 2013 432 4,5 0 3,78 62,45 0 5,4 76,13
Juni 2013 400 4,1 3,45 4 65,62 0 5 82,17

V-5
5.3 Penentuan Availability Ratio
Availability merupakan rasio dari operation time, dengan mengeliminasi
downtime peralatan, terhadap loading time. Rumus yang digunakan untuk
mengukur availability ratio adalah:
Operation Time
Loading Time
Loading Time  Downtime
  100%
Loading Time
Operation Time dihitung dengan rumus:
Operation Time = Loading Time – Total Downtime
Loading time adalah waktu yang tersedia perbulan dikurangi dengan waktu
downtime yang telah ditetapkan oleh perusahaan (planned downtime)
Loading Time = Available Time – Planned Downtime
Hasil perhitungan loading time dapat dilihat pada Tabel 5.4.
Tabel 5.4. Perhitungan Loading Time

Planned
Available Time Loading Time
Bulan Downtime
(Jam) (Jam)
(Jam)
Juli 2012 416 48,31 367,69
Agustus 2012 432 71,8 360,20
September 2012 400 26,48 373,52
Oktober 2012 432 96 336,00
November 2012 416 32,57 383,43
Desember 2012 416 96 320,00
Januari 2013 432 55,24 376,76
Februari 2013 384 49,26 334,74
Maret 2013 416 76,83 339,17
April 2013 416 28,7 387,30
Mei 2013 432 62,45 369,55
Juni 2013 400 65,62 334,38

VI-6
Downtime mesin merupakan waktu dimana mesin tidak dapat melakukan
operasi sebagaimana mestinya karena adanya gangguan terhadap mesin. Pada
mesin cetak, faktor-faktor yang menyebabkan downtime adalah, schedule
shutdown, unscheduled shutdown, penyetelan sparepart. Hasil perhitungan
downtime dapat dilihat pada Tabel 5.5. berikut.
Tabel 5.5. Perhitungan Downtime Bulan Juli 2012 s.d. Juni 2013
Pembersihan Schedule Unschedule Penyetelan Total

Bulan Mesin Shutdown Shutdown Sparepart Downtime
(Jam) (Jam) (Jam) (Jam) (Jam)
Juli 2012 4,3 0 0 4,4 8,7
Agustus 2012 4,5 0 6,34 2,7 13,5
September 2012 4,1 2,43 0 4,7 11,2
Oktober 2012 4,5 0 0 4,55 9,1
November 2012 4,3 0 0 3,73 8,0
Desember 2012 4,3 0 4,56 4,52 13,4
Januari 2013 4,5 0 5,1 2,79 12,4
Februari 2013 4 0 0 2,5 6,5
Maret 2013 4,3 3,15 0 5,63 13,1
April 2013 4,3 0 3,45 4,42 12,2
Mei 2013 4,5 0 0 3,78 8,3
Juni 2013 4,1 3,45 0 4 11,6
Perhitungan availability untuk bulan Juli 2012 sebagai berikut:
Operation Time
Loading Time
367,69  8,7
  100%
367,69
 97,63%
Dari perhitungan yang dilakukan di peroleh hasil yang disajikan pada
Tabel 5.6. sedangkan dilihat dari Gambar 5.1.dapat dilihat bahwa nilai availability
ratio pada mesin cetak berada diatas standard Japanese Institute of Plant
Maintenance (JIPM). Nilai JIPM untuk availability ratio adalah 90%
(Nakajima,1988).

VI-7
Tabel 5.6. Perhitungan Availability Ratio Bulan Juli 2012 s.d. Juni 2013
Loading Total Operation
Availability Ratio
Bulan Time Downtime Time
(%)
(Jam) (Jam) (Jam)
Juli 2012 367,69 8,7 358,99 97,63%
Agustus 2012 360,20 13,5 346,66 96,24%
September 2012 373,52 11,2 362,29 96,99%
Oktober 2012 336,00 9,1 326,95 97,31%
November 2012 383,43 8,0 375,4 97,91%
Desember 2012 320,00 13,4 306,62 95,82%
Januari 2013 376,76 12,4 364,37 96,71%
Februari 2013 334,74 6,5 328,24 98,06%
Maret 2013 339,17 13,1 326,09 96,14%
April 2013 387,30 12,2 375,13 96,86%
Mei 2013 369,55 8,3 361,27 97,76%
Juni 2013 334,38 11,6 322,83 96,55%
Gambar 5.1. Pencapaian Availability Ratio Mesin Cetak Bulan Juli 2012
sampai Juni 2013
5.4 Perhitungan Performance Efficiency
Perhitungan Performance Rate dimulai dengan perhitungan Ideal Cycle
Time, Ideal Cycle Time merupakan waktu siklus ideal mesin dalam melakukan

VI-8
cetakan tablet. Untuk menghitung Ideal Cycle Time maka perlu diperhatikan
persentase jam kerja terhadap delay, dimana jam kerja adalah:
Total Delay
% jam kerja = 1   100%
Available Time
Persentasi jam kerja efektif dapat dilihat pada tabel 5.7. berikut ini.
Tabel 5.7. Perhitungan Persentase Jam Kerja Efektif

Available Time Total Delay Jam Kerja
Bulan
(Jam) (Jam) (%)
Juli 2012 416 62,21 85,05%
Agustus 2012 432 93,74 78,30%
September 2012 400 42,71 89,32%
Oktober 2012 432 110,45 74,43%
November 2012 416 45,80 88,99%
Desember 2012 416 114,58 72,46%
Januari 2013 432 73,03 83,09%
Februari 2013 384 60,56 84,23%
Maret 2013 416 95,11 77,14%
April 2013 416 46,07 88,93%
Mei 2013 432 76,13 82,38%
Juni 2013 400 82,17 79,46%
Waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi tablet pada bulan Juli 2012
adalah:
Loading Time
Waktu Siklus 
jumlahproduksi
367,69
  0,023 Jam/butir
16104
Waktu siklus ideal = Waktu siklus x % Jam kerja
= 0,023 Jam/Butir x 85,05%
= 0,019 Jam/Butir
Dengan demikian, perhitungan siklus ideal untuk bulan Juli 2012 sampai
bulan Juni 2013 disajikan pada Tabel 5.8. berikut ini.

VI-9
Tabel 5.8. Perhitungan Ideal Cycle Time Bulan Juli 2012 s.d. Juni 2013
Loading Actual Cycle Ideal Cycle

Total Produksi
Bulan Time Time Time
(Butir)
(Jam) (Jam/Butir) (Jam/Butir)
Juli 2012 16104 367,69 0,023 0,019
Agustus 2012 15231 360,20 0,024 0,018
September 2012 15959 373,52 0,023 0,021
Oktober 2012 14062 336,00 0,024 0,018
November 2012 14409 383,43 0,027 0,023
Desember 2012 12060 320,00 0,027 0,019
Januari 2013 14440 376,76 0,026 0,021
Februari 2013 13904 334,74 0,024 0,020
Maret 2013 14447 339,17 0,023 0,018
April 2013 15460 387,30 0,025 0,022
Mei 2013 15690 369,55 0,024 0,019
Juni 2013 17613 334,38 0,019 0,015
Perhitungan Performance Efficiency untuk bulan Juli 2012 adalah:

Input  Ideal Cycle Time
Performance Efficiency   100%
Operation Time
16104  0,019
  100%
347,97
 87,11%
Perhitungan Performance Efficiency untuk bulan Juli 2012 sampai bulan
Juni 2013 disajikan pada Tabel 5.9 berikut ini.
Tabel 5.9. Perhitungan Performance Efficiency Bulan Juli 2012 s.d. Juni 2013
Performance
Ideal Cycle Time Operation Time
Bulan Input (Butir) Efficiency
(Jam/Butir) (Jam)
(%)
Juli 2012 16104 0,019 358,99 87,11%
Agustus 2012 15231 0,019 346,66 81,36%
September 2012 15959 0,021 362,29 92,09%
Oktober 2012 14062 0,018 326,95 76,49%
November 2012 14409 0,024 375,4 90,89%
Desember 2012 12060 0,019 306,62 75,62%
Januari 2013 14440 0,022 364,37 85,92%

VI-10
Tabel 5.9. Perhitungan Performance Efficiency Bulan Juli 2012 s.d. Juni 2013
(Lanjutan)
Ideal Cycle Performance

Operation Time
Bulan Input (Butir) Time Efficiency
(Jam)
(Jam/Butir) (%)
Februari 2013 13904 0,020 328,24 85,90%
Maret 2013 14447 0,018 326,09 80,23%
April 2013 15460 0,022 375,13 91,81%
Mei 2013 15690 0,019 361,27 84,27%
Juni 2013 17613 0,015 322,83 82,30%
Gambar 5.2. Pencapaian Performance Efficiency Mesin Cetak Bulan Juli
2012 sampai Juni 2013
Tabel 5.9. sedangkan dilihat dari Gambar 5.2. dapat dilihat bahwa nilai
Performance efficiency pada mesin cetak berada dibawah standard Japanese
Institute of Plant Maintenance (JIPM). Nilai JIPM untuk Performance efficiency
adalah 95% (Nakajima,1988).

VI-11
5.5 Perhitungan Rate of Quality
Rate of quality product merupakan suatu rasio yang menggambarkan
kemampuan peralatan dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standar.
Formula yang digunakan untuk pengukuran rasio ini adalah:
Input  Quality Defect

Rate of Quality   100%
production Input
Perhitungan Rate of Quality untuk bulan Juli 2012 adalah:
16104  960
Rate of Quality   100%
16104
 94,04%
Dengan cara yang sama, maka perhitungan rate of quality untuk bulan Juli
2012 sampai bulan Juni 2013 disajikan dalam Tabel 5.10. di bawah ini.
Tabel 5.10. Perhitungan Rate of Quality Bulan Juli 2012 s.d. Juni 2013
Total Tablet Reject Rate of Quality

Bulan Input (Butir)
(Butir) (%)
Juli 2012 16104 960 94,04%
Agustus 2012 15231 945 93,80%
September 2012 15959 880 94,49%
Oktober 2012 14062 865 93,85%
November 2012 14409 830 94,24%
Desember 2012 12060 980 91,87%
Januari 2013 14440 968 93,30%
Februari 2013 13904 952 93,15%
Maret 2013 14447 834 94,23%
April 2013 15460 800 94,83%
Mei 2013 15690 742 95,27%
Juni 2013 17613 770 95,63%

VI-12
Gambar 5.3. Pencapaian Rate of Quality Mesin Cetak Bulan Juli 2012
sampai Juni 2013
Tabel 5.10. sedangkan dilihat dari Gambar 5.3. Dapat dilihat bahwa nilai pada
rate of quality mesin cetak pada satu tahun terakhir masih berada dibawah
standard Japanese Institute of Plant Maintenance (JIPM). Nilai JIPM untuk
Performance efficiency adalah 99% (Nakajima,1988).
5.6 Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Untuk mengetahui besarnya efektivitas mesin cetak di PT. Mutiara Mukti
Farma, maka terlebih dahulu harus diperoleh nilai-nilai availability ratio,
Performance Rate dan Rate of Quality. Nilai OEE dihitung dengan menggunakan
persamaan berikut (Stephens, 2004):

VI-13
OEE (%) = AR x PR x RQ x 100%
Berikut ini adalah perhitungan OEE pada bulan Juli 2012
OEE (%) = 97,63 % x 87,11% x 94,04% x 100%
= 79,98%
Dari perhitungan yang dilakukan diperoleh hasil yang disajikan pada Tabel
5.8. Sedangakan dilihat pada Gambar 5.4. dapat dilihat bahwa nilai OEE pada
mesin cetak masih belum berada standar Japanese Institute of Plant Maintenance
(JIPM). Nilai JIPM untuk OEE adalah 85% (Nakajima, 1988). Menurut Hansen
(2001) nilai OEE <65% tidak dapat diterima, 65-75% cukup baik dengan hanya
ada kecenderungan adanya peningkatan tiap kuartalnya, dan 75-85% berarti
sangat bagus untuk terus ditingkatkan hingga world class.
Tabel 5.11. Hasil Perhitungan OEE Bulan Juli 2012 s.d. Juni 2013
Availability Performance Rate of

OEE
Bulan Ratio Rate Quality
(%)
(%) (%) (%)
Juli 2012 97,63% 87,11% 94,04% 79,98%
Agustus 2012 96,24% 81,36% 93,80% 73,44%
September 2012 96,99% 92,09% 94,49% 84,40%
Oktober 2012 97,31% 76,49% 93,85% 69,85%
November 2012 97,91% 90,89% 94,24% 83,86%
Desember 2012 95,82% 75,62% 91,87% 66,57%
Januari 2013 96,71% 85,92% 93,30% 77,52%
Februari 2013 98,06% 85,90% 93,15% 78,46%
Maret 2013 96,14% 80,23% 94,23% 72,68%
April 2013 96,86% 91,81% 94,83% 84,32%
Mei 2013 97,76% 84,27% 95,27% 78,48%
Juni 2013 96,55% 82,30% 95,63% 75,98%

VI-14
Gambar 5.4. Pencapaian OEE Mesin Cetak Bulan Juli 2012 sampai
Juni 2013
5.7. Perhitungan Six Big Losses

5.7.1. Downtime Losses
Di dalam perhitungan OEE, yang termasuk dalam downtime losses adalah
equipment failure dan set-up and adjustment.
a. Equipment failure (kerugian akibat kerusakan peralatan)
Besarnya persentase efektivitas mesin yang hilang diakibatkan oleh
equipment failure dihitung dengan rumus:
down time
Equipment Failure   100%
Loading Time
Dengan rumus diatas, maka perhitungan equipment failure untuk bulan Juli
2012 dihitung sebagai berikut:

VI-15
8,7
Equipment Failure   100%
367,69
= 2,37 %
Perhitungan equipment failure untuk bulan Juli 2012 sampai Juli 2013
disajikan dalam Tabel 5.12.
Tabel 5.12. Equipment Failure Bulan Juli 2012 s.d. Juli 2013
Total Breakdown
Loading Time
Bulan Breakdown losses
(Jam)
(Jam) (%)
Juli 2012 8,7 367,69 2,37%
Agustus 2012 13,5 360,20 3,76%
September 2012 11,2 373,52 3,01%
Oktober 2012 9,1 336,00 2,69%
November 2012 8,0 383,43 2,09%
Desember 2012 13,4 320,00 4,18%
Januari 2013 12,4 376,76 3,29%
Februari 2013 6,5 334,74 1,94%
Maret 2013 13,1 339,17 3,86%
April 2013 12,2 387,30 3,14%
Mei 2013 8,3 369,55 2,24%
Juni 2013 11,6 334,38 3,45%
Total 127,90
Gambar 5.5. Equipment Failure Bulan Juli 2012 sampai Juni 2013

VI-16
Dari perhitungan yang dilakukan diperoleh hasil yang disajikan pada Tabel
5.12. Sedangkan dilihat dari Gambar 5.5 dapat dilihat bahwa nilai equipment
failure tertinggi terjadi pada bulan Desember 4,18%.
b. Setup and adjustment losses (kerugian penyetelan dan penyesuaian)
Dalam perhitungan set up and adjustment loss diperlukan seluruh data
mengenai waktu set up mesin yang menjadi objek penelitian. Untuk mengetahui
besarnya persentase efektivitas mesin yang hilang diakibatkan oleh set up and
adjustmen losses maka digunakan rumus:
Total Set up and adjustmentTime

Set up and adjustment Losses   100%
Loading Time
Perhitungan Set-up and adjustment losses untuk bulan Juli 2012 dihitung
sebagai berikut:
9,60
Set up and adjustment loss   100%
367,69
= 2,61 %
Tabel 5.13. Perhitungan Persentase Set-up and Adjustment Losses

Set-up and Adjustment
Penggantian Penyetelan Warm-up Loading
Total Setup loss
Bulan Sparepart Sparepart Time Time
(Jam) (%)
(Jam) (Jam) (Jam) (Jam)
Juli 2012 0 4,4 5,2 9,60 367,69 2,61%
Agustus 2012 0 5,7 5,4 11,10 360,20 3,08%
September 2012 2,43 4,7 5,0 12,13 373,52 3,25%
Oktober 2012 0 4,6 5,4 9,95 336,00 2,96%
November 2012 0 3,7 5,2 8,93 383,43 2,33%
Desember 2012 0 4,5 5,2 9,72 320,00 3,04%
Januari 2013 0 2,8 5,4 8,19 376,76 2,17%
Februari 2013 0 2,5 4,8 7,30 334,74 2,18%
Maret 2013 3,15 5,6 5,2 13,98 339,17 4,12%
April 2013 0 4,4 5,2 9,62 387,30 2,48%
Mei 2013 0 3,8 5,4 9,18 369,55 2,48%
Juni 2013 3,45 4,0 5,0 12,45 334,38 3,72%
122,15

VI-17
Gambar 5.6. Set-up and Adjustment Losses Bulan Juli 2012 sampai Juni 2013
Pada section set up hanya dilakukan pada mesin cetak, set up yang
dilakukan berupa penggantian sparepart, penyetelan sparepart dan warm up time
sebelum memulai kegiatan produksi. Penyetelan sparepart, merupakan
pemeliharaan harian berupa penyetelan komponen atau part-part mesin yang
longgar. warm up time, yaitu lama waktu persiapan mesin sebelum dioperasikan.
Hasil perhitungan set-up and adjustment dapat dilihat pada Tabel 5.13 dan
Gambar 5.6 bahwa nilai set-up and adjustment cenderung fluktuatif selama satu
tahun.
5.7.2. Speed Losses
Faktor-faktor yang dikategorikan dalam speed losses adalah idling and
minor stoppages dan reduced speed losses
a. Idling and minor stoppages (kerugian karena menganggur dan penghentian
mesin)

VI-18
Untuk mengetahui persentase dari faktor idling and minor stoppages dalam
mempengaruhi efektivitas mesin, maka digunakan rumus:
Nonproductive Time
Idling and Minor Stoppages   100%
Loading Time
Berdasarkan data delay mesin yang diperoleh, maka faktor yang termasuk
nonproductive time adalah machine cleaning. Dengan menggunakan rumus di
atas, persentase idling and minor stoppages untuk bulan Juli 2012 dihitung
sebagai berikut:
Nonproductive Time
Idling and Minor Stoppages   100%
Loading Time
4,3
  100%
367,69
1,17%
Pada Tabel 5.14 menunjukkan hasil perhitungan idling and minor stoppages
losses. Nilai idling and minor stoppages losses sangat fluktuatif pada satu tahun
seperti ditunjukkan pada Gambar 5.7. idling and minor stoppages losses sendiri
ada dikarenakan adanya waktu yang tidak produktif (Non Productive Time)
seperti pembersihan mesin (Machine Cleaning).
Tabel 5.14. Perhitungan Persentase Idling and Minor Stoppages
Idling and Minor

Machine Cleaning Loading Time
Bulan Stoppages
(Jam) (Jam)
(%)
Juli 2012 4,3 367,69 1,17%
Agustus 2012 4,5 360,20 1,25%
September 2012 4,1 373,52 1,10%
Oktober 2012 4,5 336,00 1,34%
November 2012 4,3 383,43 1,12%
Desember 2012 4,3 320,00 1,34%
Januari 2013 4,5 376,76 1,19%
Februari 2013 4 334,74 1,19%
Maret 2013 4,3 339,17 1,27%

VI-19
Tabel 5.14. Perhitungan Persentase Idling and Minor Stoppages (Lanjutan)
Idling and Minor

Machine Cleaning Loading Time
Bulan Stoppages
(Jam) (Jam)
(%)
April 2012 4,3 387,30 1,11%
Mei 2012 4,5 369,55 1,22%
Juni 2012 4,1 334,38 1,23%
Total 51,70
Gambar 5.7. Idling and Minor Stoppages Bulan Juli 2012 sampai Juni 2013
b. Reduced speed (kerugian karena kecepatan operasi rendah)
Reduced speed dapat dihitung dengan menggunakan rumus:
waktuoperasi  ( Ideal cycle time  Total product process)

Reduced speed   100%
Loading Time
Perhitungan persentase Reduced speed untuk bulan Juli 2012 adalah sebagai
berikut:

VI-20
347,97  (0,019 17554)

Reduced speed  100%
367,69
1,93%
Hasil perhitungan Reduced speed disajikan pada Tabel 5.15. Sedangkan
pada Gambar 5.8 menunjukkan bahwa nilai Reduced speed selama satu tahun
cenderung meningkat.
Tabel 5.15. Perhitungan Persentase Reduced Speed
Total Speed
Operation Ideal Cycle Loading Speed
Product Losses
Bulan time Time Time Losses
Process Time
(Jam) (Jam/Butir) (Jam) (%)
(Butir) (Jam)
Juli 2012 347,97 0,019 17554 367,69 7,11 1,93%
Agustus 2012 341,05 0,019 16611 360,20 33,46 9,29%
September 2012 358,09 0,021 16409 373,52 15,04 4,03%
Oktober 2012 322,45 0,018 15912 336,00 39,45 11,74%
November 2012 364,76 0,024 15139 383,43 6,26 1,63%
Desember 2012 295,79 0,019 14780 320,00 11,63 3,64%
Januari 2013 357,87 0,022 16260 376,76 3,38 0,90%
Februari 2013 324,24 0,020 15464 334,74 10,66 3,18%
Maret 2013 321,79 0,018 15667 339,17 38,07 11,22%
April 2013 374,28 0,022 15830 387,30 21,63 5,58%
Mei 2013 349,05 0,019 17419 369,55 11,08 3,00%
Juni 2013 310,53 0,015 19267 334,38 19,89 5,95%
Total 219,62
Gambar 5.8. Reduced Speed Bulan Juli 2012 sampai Juni 2013

VI-21
5.7.3. Direet Losses
Faktor-faktor yang dikategorikan dalam direet losses adalah Defect in
process dan Reduced yield
a. Defect in process (kerugian cacat produk dalam proses)
Defect in process dapat dihitung menggunakan persamaan berikut :
Ideal cycle time  jumlahcacat saat produksi

  100%
Loading time
Perhitungan Defect in process untuk bulan Juli 2012 adalah:
0,019  960
Defect in process   100%
367,69
= 5,07%
Hasil perhitungan Defect in process dapat dilihat pada Tabel 5.16. dan
Gambar 5.9 menunjukkan bahwa nilai Defect in process sangat fluktuatif. Losses
ini hanya terdapat pada mesin cetak karena proses ini terjadi cacat produk yang
mengakibatkan losses ini. Cacat yang dimaksud adalah cacat yang terjadi selama
proses produksi berlangsung.
Tabel 5.16. Perhitungan Persentase Defect in Process

Total
Loading Ideal Cycle Rework
Product Rework Loss
Process (%)
(Jam) (Jam/Butir) (Jam)
(Butir)
Juli 2012 367,69 0,019 960 18,64 5,07%
Agustus 2012 360,20 0,019 945 17,50 4,86%
September 2012 373,52 0,021 880 18,40 4,93%
Oktober 2012 336,00 0,018 865 15,38 4,58%
November 2012 383,43 0,024 830 19,66 5,13%
Desember 2012 320,00 0,019 980 18,84 5,89%
Januari 2013 376,76 0,022 968 21,10 5,60%
Februari 2013 334,74 0,020 952 19,30 5,77%
Maret 2013 339,17 0,018 834 15,10 4,45%
April 2013 387,30 0,022 800 17,82 4,60%

VI-22
Tabel 5.16. Perhitungan Persentase Defect in Process (Lanjutan)

Total
Loading Ideal Cycle Rework
Product Rework Loss
Process (%)
(Jam) (Jam/Butir) (Jam)
(Butir)
Mei 2013 369,55 0,019 742 14,40 3,90%
Juni 2013 334,38 0,015 770 11,62 3,47%
Total 207,76
Gambar 5.9. Defect in Process Bulan Juli 2012 sampai
Juni 2013
b. Reduced yield (kerugian akibat hasil rendah)
Reduced yield merupakan losses yang terjadi karena adanya cacat produk
selama proses set up. Reduced yield dapat dihitung dengan menggunakan
persamaan
berikut :
Ideal cycle time  jumlahcaca tsaatsetti ng

Reduced yield   100%
Loading time

VI-23
Perhitungan Reduced yield untuk bulan Juli 2012 adalah:
0,019  0
Reduced yield   100%
367,69
 0%
Hasil perhitungan Reduced yield dapat dilihat pada Tabel 5.17.
menunjukkan bahwa nilai Reduced yield pada mesin cetak adalah 0, karena pada
waktu set up mesin tidak melakukan proses produksi. Sehingga tidak terdapat
material didalam mesin dan tidak menimbulkan cacat.
Tabel 5.17. Perhitungan Persentase Reduced yield
Loading Scrap
Ideal Cycle Time Scrap Scarp Loss
Bulan Time Time
(Jam/Butir) (Butir) (%)
(Jam) (Jam)
Juli 2012 367,69 0,019 0 0 0
Agustus 2012 360,20 0,019 0 0 0
September 2012 373,52 0,021 0 0 0
Oktober 2012 336,00 0,018 0 0 0
November 2012 383,43 0,024 0 0 0
Desember 2012 320,00 0,019 0 0 0
Januari 2013 376,76 0,022 0 0 0
Februari 2013 334,74 0,020 0 0 0
Maret 2013 339,17 0,018 0 0 0
April 2013 387,30 0,022 0 0 0
Mei 2013 369,55 0,019 0 0 0
Juni 2013 334,38 0,015 0 0 0
Total 0
5.8. Diagram Pareto
Jenis kegagalan mesin dapat diurutkan dari frekuensi yang terbesar hingga
yang terkecil dan presentase kegagalan yang ditunjukkan Tabel 5.18.

VI-24
5.18. Presentase Kegagalan Kumulatif
Persentasi
Total Time Presentase kumulatf
No Jenis Kegagalan
Losses (% (%)
1. Reduced speed 219,62 30,13 30,13

2. Defect in process 207,65 28,48 58,61
3. Equipment Failure 127,90 17,54 76,15
4. Set-up and Adjustment 122,15 16,76 92,91
5. Idling and Minor Stoppages 51,70 7,09 100
Total 729,02 100%
Perhitungan six big losses dilakukan agar perusahaan mengetahui besarnya
kontribusi dari masing-masing faktor dalam six big losses yang mempengaruhi
tingkat efektivitas penggunaan mesin pada proses pencetakan. Dari data pada
Tabel 5.18. dapat dibentuk Pareto Diagram yang dapat dilihat pada Gambar 5.10
Akumulasi %
5.10. Diagram Pareto Presentase Faktor Six Big Losses
5.9. Pengolahan FMEA
FMEA adalah pendekatan penalaran kualitatif yang terbaik yang dapat
digunakan untuk mengulas komponen mesin ataupun peralatan elektronik
(Mayers, 2002). Pada pengelohan FMEA dilakukan beberapa tahap, yaitu :

VI-25
1. Identifikasi Jenis Kegagalan yang Potensial Setiap Proses
Didapat dua jenis kegagalan yang berpotensial besar terjadi selama proses
produksi di lantai produksi Speed losses dan Required Losses.
2. Pemberian skor Severity (S)
Severity menunjukkan seberapa besar dampak yang ditimbulkan intensitas
suatu kejadian terhadap output dari suatu proses. Pemberian skor severity
dilakukan dengan melakukan wawancara dengan pihak perusahaan.
Pedoman pemberian nilai, berdasarkan pada Tabel 3.4. Skor severity untuk
masing - masing kegagalan yang terjadi dapat dilihat pada Tabel 5.19.
3. Pemberian skor Occurance (O)
Occurance adalah sesuatu yang secara spesifik menerangkan rata – rata
kegagalan yang akan terjadi. Pemberian skor occurance dilakukan dengan
melakukan wawancara dengan pihak perusahaan. Pedoman pemberian nilai,
berdasarkan pada Tabel 3.5. Skor occurance untuk masing - masing kegagalan
yang terjadi dapat dilihat pada Tabel 5.19.
4. Pemberian skor Detection (D)
Detection adalah suatu pengukuran terhadap kemampuan dalam
mengendalikan atau mengontrol kegagalan yang mungkin terjadi. Pemberian skor
detection dilakukan dengan melakukan wawancara dengan pihak perusahaan.
Pedoman pemberian nilai, berdasarkan pada Tabel 3.6. Skor detection untuk
masing - masing kegagalan yang terjadi dapat dilihat pada Tabel 5.19.
5. Perhitungan RPN
Perhitungan RPN dilakukan dengan menggunakan persamaan berikut :

VI-26
RPN = S x O x D
Berikut ini adalah contoh perhitungan RPN untuk Speed losses
RPN = 8 x 4 x 7 = 224
Hasil perhitungan nilai RPN dapat dilihat pada Tabel 5.19.
Tabel 5.19. Pengolahan FMEA
Efek yang
Jenis Penyebab
Ditimbulkan Kendali yang
Kegagalan Kegagalan S O D RPN
oleh Dilakukan
Proses Pada Proses
Kegagalan
Komponen- Melakukan
komponen perawatan
mesin yang berkala terhadap
Terjadinya sudah aus komponen-
penurunan dan juga komponen
Reduced
kecepatan dikarenakan mesin yang 8 4 7 224
speed
mesin umur mesin kritis sehingga
yang sudah tidak cepat aus
tua.
Operator
kurang teliti Memberikan
tidak pelatihan
Defect in
Cacat produk konsentarasi kepada operator 8 3 5 120
process
dalam proses dalam baru maupun
melakaksana operarator lama
kan tugasnya

BAB VI
ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1. Analisa Perhitungan Overall Equipment Efectiveness (OEE)
Analisis perhitungan OEE dilakukan untuk melihat tingkat efektivitas
penggunaan mesin cetak tablet selama periode Juli 2012 Juni 2013. Pengukuran
OEE ini merupakan kombinasi dari availability ratio, performance rate dan rate
of quality.
Nilai availability ratio pada mesin cetak berada 96,14%, hingga 98,06%
dimana nilai ini berada diatas nilai availability standar yaitu 90%. Hal ini
menunjukkan bahwa tingkat kesiapan mesin cetak untuk digunakan sewaktu -
waktu berada 90%. Selain itu tingkat availability mesin seperti ini berarti ada
keseimbangan antara waktu operasi dan waktu beban.
Perfomansi mesin cetak berada dibawah nilai performansi standar yaitu
95%. Hal ini menunjukkan bahwa penggunaan mesin tidak efisien karena tidak
sesuai dengan kapasitas mesin yang seharusnya produksi tidak berjalan sesuai titik
optimal dengan memperhatikan waktu operasi yang ada.
Efektivitas mesin cetak berada diantara 66,57% hingga 84,40% yang
masih berada dibawah efektifitas standar yaitu 85%. Rendahnya efektivitas mesin
cetak disebabkan performance efficiency yang rendah, sedangkan nilai availability
dan rate of quality relatif tinggi..
VI-1
VI-2
6.2. Analisa Perhitungan Six Big Losses
Analisis terhadap perhitungan six big losses dilakukan agar perusahaan
mengetahui besarnya kontribusi dari masing-masing faktor dalam six big losses
yang mempengaruhi tingkat efektivitas penggunaan mesin pada proses
pencetakan. Dari analisis yang dilakukan diperoleh faktor yang menjadi prioritas
utama untuk dilakukan perbaikan dalam peningkatan efektivitas. Analisis
dilakukan dengan membuat diagram pareto dari persentase masing-masing faktor
dalam six big losses terhadap total time loss yang disebabkan oleh keenam faktor.
Diagram pareto untuk pengaruh six big losses pada mesin cetak dapat dilihat pada
Gambar 5.10. Diagram pareto pada proses pencetakan bahwa faktor yang
memberikan kontribusi terbesar penyebab rendahnya efektivitas mesin cetak
adalah faktor Reduced speed dan Defect in process menyebabkan waktu yang tidak
efektif sebesar 30,13% dan 28,48%.
6.3. Analisa Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Analisis terhadap FMEA dengan nilai RPN (Risk Priority Number) ada
dua jenis kegagalan dapat dilihat pada Tabel 5.19. terdapat nilai RPN terbesar
yaitu 224 untuk jenis kegagalan Reduced speed. Nilai tersebut untuk penyebab
Komponen-komponen mesin yang sudah aus dan juga dikarenakan umur mesin
yang sudah tua. Kendali yang dilakukan melakukan perawatan berkala terhadap
komponen-komponen mesin yang kritis sehingga tidak cepat aus. Kategori jenis
kegagalan ini termasuk ke dalam moderate atau kategori menengah. Sementara
untuk jenis kegagalan yang termasuk dikategori low moderate dan very low

VI-3
memiliki prioritas terendah. Karena dalam kategori ini, perbaikan dapat dilakukan
dengan meningkatkan keahlian pekerja untuk mengetahui proses produksi yang
dilakukannya sehingga kesalahan tidak ditemukan.
6.4. Usulan Penyelesaian Masalah
6.4.1. Peningkatan Efektivitas Mesin
Fokus perbaikan dari permasalahan utama pada mesin cetak adalah
terletak pada penyelesaian akar permasalahan yaitu dengan menangani faktor
penyebabnya. Pada penelitian ini faktor yang menjadi penyebab akar
permasalahan adalah Reduced speed. Faktor penyebab dari akar permasalahan
yang lain sangat berkaitan sekali dengan kebijakan yang dikeluarkan oleh pihak
manajemen perusahaan, dan data yang diperlukan ketika penelitian dilakukan
tidak diperoleh. Faktor penyebab dari tingginya Reduced speed ini sangat bersifat
teknis. Usulan peningkatan efektivitas mesin dapat dikembangkan melalui hasil
analisis langkah-langkah perbaikan terhadap faktor penghambat usaha
peningkatan efektivitas mesin.
Langkah-langkah yang dapat dilaksanakan antara lain:
1. Langkah-langkah perbaikan terhadap faktor mesin produksi
Ketersediaan (availability) mesin-mesin produksi yang siap digunakan dalam
kegiatan produksi sangat penting. Mesin yang digunakan tidak boleh
mengalami kerusakan yang lama karena akan mengganggu jalannya proses
produksi sehingga akan mempengaruhi tingkat produktivitas.

VI-4
Langkah-langkah untuk mengatasi masalah yang berhubungan dengan
mesin ini adalah:
a) Meningkatkan perawatan/maintenance mesin yang terdiri atas:
a) Perawatan Harian
- Pemeriksaan minyak pelumas pada karet putaran
- Membersihkan mesin bagian luar
- Melakukan pemeriksaan apabila terjadi kebocoran, baik kebocoran
minyak pelumas, air.
- Melakukan pemeriksaan terhadap baut-baut yang longgar.
b) Perawatan bulanan
- Melakukan pemeriksaan karet putaran pada mesin
- Melakukan pengecekan pada setiap silinder
c) Perawatan tahunan
- Mengganti electromotor diservis setiap 2 tahun sekali.
- Melakukan overhaul setiap 10.000 jam.
b) Melakukan studi untuk memperbaiki kinerja mesin cetak sehingga
mesin ini dapat beroperasi dengan kinerja yang lebih baik dan dengan
konsumsi energi yang lebih efisien.
2. Langkah-langkah perbaikan terhadap faktor tenaga kerja
Faktor tenaga kerja seharusnya mendapat perhatian lebih karena manusia
merupakan bagian dari sistem kerja yang berperan sebagai variabel hidup,
dengan berbagai sifat dan kemampuannya yang dapat memberi pengaruh besar
terhadap keberhasilan usaha peningkatan efektivitas mesin.

VI-5
Langkah-langkah yang dapat diambil untuk melakukan perbaikan faktor
tenaga kerja adalah:
a) Memberikan program pelatihan yang lebih efektif terhadap pekerja
baru ataupun pekerja yang telah lama bekerja. Tujuan dari program
pelatihan yang diberikan adalah untuk meningkatkan ketrampilan operator
sebelum ditempatkan di stasiun kerja. Setelah ditempatkan di stasiun kerja
hendaknya dilakukan evaluasi secara berkala untuk mengetahui sejauh
mana ketrampilan yang telah dimiliki operator.
b) Pihak manajemen seharusnya melakukan evaluasi terhadap
penerapan dari studi waktu yang dilakukan di stasiun kerja sehingga
mengetahui sejauh mana manfaat yang telah diperoleh dari hasil studi
tersebut.
c) Penerapan sanksi yang lebih tegas terhadap tenaga kerja yang
kurang disiplin.
d) Memberikan insentif yang sesuai untuk mendorong kinerja
operator.
3. Langkah-langkah perbaikan terhadap faktor material
Langkah-langkah yang diambil untuk melakukan perbaikan faktor material
antara lain:
a) Pengadonan tepung obat di mesin mixer hingga merata. Sehingga
meringankan kerja mesin cetak dalam melakukan pencetakan dan waktu
yang dibutuhkan untuk melakukan pembersihan mesin cetak semakin
kecil.

VI-6
6.5. Penerapan TPM
Sistem pelaksanaan pemiliharaan mesin yang diterapkan oleh PT. Mutiara
Mukti Farma merupakan lebih banyak bersifat pemeliharaan korektif dari pada
preventif. Jadi pemiliharaan hanya dilakukan jika terjadi kerusakan atau
penyimpangan pada fungsi mesin. Preventif maintenance dilaksanakan menurut
rencana yang berjenjang yaitu rencana tahunan, rencana bulanan, rencana
mingguan, termasuk verifikasi peralatan pengamana pada sarana produksi dan
peralatan jika ada. Setelah dilakukan perawatan preventif maka dievaluasi untuk
menjadi dokumentasi pada bagian maintenance.
Rendahnya efektivitas mesin cetak juga dipengaruhi oleh keahlian
operator yang rendah sehingga tidak cepat tanggap terhadap masalah yang timbul
pada mesin yang dioperasikan. Dengan adanya kegiatan autonomous maintenance
ini maka setiap operator akan terlibat dalam kegiatan perawatan dan penanganan
setiap masalah yang terjadi pada mesin mereka sendiri dibagian produksi.
Penerapan pemiliharaan mandiri (autonomous maintenance) dilakukan agar pola
pikir operator yang berpikir bahwa operator menggunakan mesin dan orang lain
yang akan memperbaikinya dapat diubah sehingga perawatan mesin diperusahaan
ini dapat berjalan dengan baik dan kerusakan dapat dicegah.
Agar hal tersebut dapat tercapai maka dibutuhkan waktu dan usaha untuk
melatih operator agar kemampuan dan keahlian yang dibutuhkan untuk
melaksanakan autonomous maintenance dapat ditingkatkan.

VI-7
Kegiatan- kegiatan autonomous maintenance yang dapat dilakukan oleh
operator sebagai usaha penigkatan efektifitas mesin produksi sesuai dengan
prinsip TPM adalah :
1. Membersihkan dan memeriksa pada mesin cetak, kotorn tepung pada mesin dan
melakukan pelumasan dan pengencangan mur yang longgar.
2. Autonomous maintenance dengan menggunakan check sheet pemeriksaan yang
dikeluarkan oleh bagian teknik dan tetap memperbaiki dan mengembangkan
kegiatan yang dilakukan
3. Melaksanakan pemeriksaan menyeluruh sesuai dengan intruksi yang terdapat
pada petunjuk pemeriksaan pada mesin cetak yang diperoleh pada bagaian
teknik.
4. Autonomous maintenance secara penuh yaitu pengembangan kebijakan dan
tujuan perusahaan untuk tahap lebih lanjut secara teratur.

BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diperoleh dari tahap analisis dan evaluasi adalah
sebagai berikut:
1. Nilai Overal Equipment Effectiveness masih belum berada di target yang
ditetapkan, nilai Overal Equipment Effectiveness tertingi pada bulan
September 2012 dengan persentase 84,40%. Nilai tersebut masih dibawah
standar JIPM yaitu 85%, sedangkan nilai Overal Equipment Effectiveness
terendah terjadi pada bulan Desember 2012 dengan persentase 66,57%. Maka
dari itu perlu dilakukan peningakatan efektifitas mesin agar nilai nilai Overal
Equipment Effectiveness dapat terus ditingkatkan diatas standar JIPM.
2. Usaha peningkatan maintenance mesin dilakukan secara harian, bulanan dan
tahunan yang meliputi preventive maintenance, corrective maintenance,
breakdown maintenance dan quality maintenance.
3. Faktor-faktor yang menyebabkan rendahnya efektivitas mesin dikelompokan
dalam 3 faktor, yaitu faktor mesin, faktor tenaga kerja dan material.
VII-1

VII-2
7.2 Saran
Dari penelitian ini dapat diberikan beberapa saran sebagai berikut:
1. Meningkatkan jadwal perawatan (maintenance) terhadap mesin guna
mengurangi jam kerusakan
2. Memberikan motivasi kerja serta meningkatkan disiplin dalam bekerja.
3. Pihak manajemen harus memfokuskan perhatian pada faktor-faktor yang
menyebabkan rendahnya efektivitas mesin.
4. Memberikan program pelatihan yang lebih efektif terhadap pekerja baru
maupun pekerja lama.

DAFTAR PUSTAKA
Corder, Antony dan Kusnul Hadi, Teknik Manajemen Pemeliharaan, Erlangga,
Jakarta, 1992.
Chryster, LLC. Potential Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). 2008. Ford
Motor Company: General Motor Corporation.
Dyadem Engineering Corporation. Guidelines for Failure Mode and Analysis, For
Automotive, Aerospace and General Manufacturing Industries. 2003.
Kanada: CRC Press.
Garpersz, Vincent, Manajemen Produktivitas Total, Gramedia Pustaka Utama,
Jakarta, 1998.
Kister, Timothy C. Dan Bruce Hawkins, Maintenance Planning and Scheduling
Handbook, Elsevier, New York, 2006.
Leflar, James A., Practical Total Productive Maintenance, Successful Equipment
at Agilent Technology, Productivity Press, Inc., 1988.
Nakajima, S., Introduction to Total Productivity Manintenance, Cambridge, MA.,
Productivity Press, Inc., 1988.
Shirose, Kunio, Total Productivity Maintenance Team Guide, Productivity Press,
Inc., Portland, Oregon, 1995.

Maintenance (TPM) Dan Metode Failure Mode and Effect Analysis (Fmea) Di Pt. Mutiara Mukti Farma

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Maintenance (TPM) Dan Metode Failure Mode and Effect Analysis (Fmea) Di Pt. Mutiara Mukti Farma

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PENINGKATAN EFEKTIVITAS MESIN DENGAN

MENGGUNAKAN KONSEP TOTAL PRODUCTIVE

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

Universitas Sumatera Utara

setiap mahasiswa dalam menyelesaikan studinya di Departemen Teknik Industri,

Mesin Dengan Menggunakan Konsep Total Productive Maintenance (TPM) Dan

Penulis sangat menyadari bahwa masih terdapat banyak kekurangan di dalam

dari pembaca demi menyempurnakan Tugas Sarjana ini.

Universitas Sumatera Utara

Medan, Maret 2016

Zul Armain Siregar

Universitas Sumatera Utara

Dalam melaksanakan Tugas Sarjana sampai dengan selesainya laporan ini,

terima kasih kepada :

sehingga penelitian ini dapat di selesaikan dengan baik.

bantuan kepada penulis, sehingga penulis dapat menyelesaikan penelitian ini.

kesediaannya meluangkan waktu untuk membimbing dan memberikan arahan

kepada penulis dalam penulisan laporan.

meluangkan waktu untuk membimbing dan memberikan arahan kepada penulis

dalam penulisan laporan.

telah memberi motivasi sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan Tugas

Universitas Sumatera Utara.

Universitas Sumatera Utara

pengajuan judul Tugas Sarjana.

memberikan dukungan dan arahan dalam pengajuan judul Tugas Sarjana.

membantu mengurus keperluan administrasi.

penulis dalam pengambilan data dan informasi.

memberikan semangat, motivasi, suka duka selama kuliah.

Kepada semua pihak yang telah banyak membantu dalam menyelesaikan

Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.

Universitas Sumatera Utara

SERTIFIKAT SIDANG SARJANA

KATA PENGANTAR ...................................................................... i

UCAPAN TERIMA KASIH ........................................................... ii

DAFTAR ISI..................................................................................... iii

DAFTAR TABEL ............................................................................ xii

DAFTAR GAMBAR ........................................................................ xv

DAFTAR LAMPIRAN .................................................................... xvii

1.1. Latar Belakang Permasalahan .................................................. I-1

1.2. Jurnal Pendukung ..................................................................... I-3

1.3. Rumusan Permasalahan ............................................................ I-4

1.4. Tujuan dan Manfaat Penelitian ................................................. I-4

1.5. Pembatasan Masalah ................................................................ I-6

1.6. Asumsi Yang Digunakan .......................................................... I-7

1.7. Sistematika Penulisan Tugas Akhir .......................................... I-8

Universitas Sumatera Utara

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan ................................................................... II-1

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha.................................................. II-2

2.3. Struktur Organisasi dan Manajemen ........................................ II-3

2.3.1. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ............................... II-6

2.3.2. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan ....................... II-6

2.3.3. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan ...... II-8

2.4. Proses Produksi ........................................................................ II-10

2.4.1. Bahan Baku Yang Digunakan ...................................... II-11

2.4.2. Bahan Tambahan .......................................................... II-12

2.4.3. Bahan Penolong ............................................................ II-14

2.5. Bahan Penolong ........................................................................ II-15

2.6. Uraian Proses .......................................................................... II-15

2.6.1. Penimbangan Bahan ..................................................... II-16

2.6.2. Proses Pencampuran (Compounding) ........................... II-17

2.6.3. Proses Granulasi Basah ................................................ II-17

2.6.4. Proses Pengeringan ....................................................... II-17