Analisis Pengendalian Kualitas Dengan Menggunakan Metode Lean Six Sigma Untuk Mengurangi Waste Di PT. Bamindo Agra Persada

Universitas Sumatera Utara
Repositori Institusi USU http://repositori.usu.ac.id

Departemen Teknik Industri Skripsi Sarjana
2017
Analisis Pengendalian Kualitas dengan

Menggunakan Metode Lean Six Sigma
untuk Mengurangi Waste di PT.
Bamindo Agra Persada
Syahputra, Joko
Universitas Sumatera Utara
http://repositori.usu.ac.id/handle/123456789/20252
Downloaded from Repositori Institusi USU, Univsersitas Sumatera Utara
ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS DENGAN
MENGGUNAKAN METODE LEAN SIX SIGMA UNTUK
MENGURANGI WASTE DI PT. BAMINDO AGRA PERSADA
TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari

Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Industri
Oleh:
JOKO SYAHPUTRA
NIM. 110403009
DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2017

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang
telah memberikan rahmat dan karunia-Nya kepada penulis sehingga penulis dapat
menyelesaikan tugas sarjana ini.
Tugas sarjana ini merupakan salah satu syarat untuk mendapatkan gelar
sarjana teknik di Departemen Teknik Industri, khususnya program studi reguler
strata satu, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Adapun judul untuk
tugas sarjana ini adalah “analisis pengendalian kualitas dengan menggunakan
metode lean sixsigma untuk mengurangi waste di PT. Bamindo agra persada”.
Sebagai manusia yang tidak luput dari kesalahan, maka penulis menyadari masih
banyak kekurangan dalam penulisan tugas sarjana ini. Oleh karena itu, penulis
sangat mengharapkan saran dan masukan yang sifatnya membangun demi
kesempurnaan laporan tugas sarjana ini. Semoga tugas sarjana ini dapat
bermanfaat bagi penulis sendiri, perpustakaan Universitas Sumatera Utara, dan
pembaca lainnya.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, MEDAN PENULIS
OKTOBER, 2016

UCAPAN TERIMAKASIH
Syukur dan terimakasih penulis ucapkan yang sebesar-besarnya kepada
Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk
merasakan dan mengikuti pendidikan di Departemen Teknik Industri USU serta
telah membimbing penulis selama masa kuliah dan penulisan laporan tugas
sarjana ini.
Dalam penulisan tugas sarjana ini penulis telah mendapatkan bimbingan
dan bantuan dari berbagai pihak, baik berupa materil, spiritual, informasi maupun
administrasi. Oleh karena itu sudah selayaknya penulis mengucapkan terima kasih
kepada:
1. Ir. Khawarita Siregar, M.T. selaku Ketua Departemen Teknik Industri
Universitas Sumatera Utara, yang telah memberi izin pelaksanaan Tugas
Sarjana ini.
2. Dr. Meilita T. Sembiring ST, MT. selaku Dosen Pembimbing I atas waktu,
bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam
penyelesaian Tugas Sarjana ini.
3. Rahmi M Sari, S.T.,MM(T). selaku Dosen Pembimbing II atas waktu,
bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam
penyelesaian Tugas Sarjana ini.
4. Ayahanda dan Ibunda yang tiada hentinya mendukung penulis baik secara
moril maupun materil sehingga laporan ini dapat diselesaikan. Penulis
menyadari tidak dapat membalas segala kebaikan dan kasih sayang dari

keduanya, oleh karena itu izinkanlah penulis memberikan karya ini sebagai
ungkapan rasa terima kasih sebesar-besarnya kepada Ayahanda dan Ibunda
tercinta.
5. Seluruh dosen Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas
Sumatera Utara yang telah memberikan pengajaran selama perkuliahan yang
menjadi bekal penulis dalam meyelesaikan penulisan tugas sarjana ini.
6. Staf pegawai Teknik Industri, Bang Nurmansyah, Bang Ridho, Bang Mijo,
Kak Dina, Kak Rahma dan Kak Ani, terimakasih atas bantuannya dalam hal
penyelesaian administrasi untuk melaksanakan tugas sarjana ini.
7. Pak Ginting yang telah memberikan izin dan berbagai fasilitas di PT.
Bamindo Agrapersada sehingga memudahkan penulis dalam mengumpulkan
data.
8. Kedua Adikku Erika Prastiwi dan M. Taufik Kurniawan yang selalu
membantu dan mendukung penulis untuk secepatnya menyelesaikan laporan
ini.
9. Rekan-rekan seperjuangan Teknik Industri Stambuk 2011 yang telah banyak
memberi kenangan, motivasi, dan saran kepada penulis dalam menyelesaikan
laporan ini.
10. Teman-teman di pramuka perguruan tinggi yang telah memberi semangat,
dukungan, motivasi kepada penulis dalam menyelesaikan laporan ini.
11. Dan seluruh pihak yang telah membantu penulis yang tidak mungkin
disebutkan satu per satu, hanya Tuhan Yang Maha Esa yang dapat membalas
kalian semua, Amin

DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
LEMBAR JUDUL ............................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................ ii
SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA .............................. iii
KATA PENGANTAR ........................................................................ iv
DAFTAR ISI ....................................................................................... viii
DAFTAR TABEL ............................................................................... xv
DAFTAR GAMBAR ........................................................................... xx
DAFTAR LAMPIRAN ....................................................................... xxi
ABSTRAK ........................................................................................... xxiv
I PENDAHULUAN ................................................................................ I-1
1.1 Latar Belakang ............................................................................ I-1
1.2 Perumusan Masalah..................................................................... I-6
1.3 Tujuan Penelitian......................................................................... I-6
1.4 Manfaat Penelitian....................................................................... I-7
1.5 Batasan Masalah dan Asumsi Penelitian..................................... I-8
1.6 Sistematika Penulisan Tugas Sarjana .......................................... I-8
II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ........................................... II-1
2.1 Sejarah Perusahaan ....................................................................... II-1

DAFTAR ISI (Lanjutan)
BAB HALAMAN
2.2 Ruang Lingkup Bidang Usaha .................................................... II-2
2.3 Organisasi dan Manajemen ......................................................... II-3
2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan....................................... II-3
2.3.2. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ............................... II-5
2.3.3. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya ...................... II-7
2.4 Daerah Pemasaran ....................................................................... II-8
2.5. Proses Produksi ........................................................................... II-9
2.5.1 Standar Mutu Bahan/Produk ........................................... II-9
2.5.2 Bahan yang Digunakan ................................................... II-10
2.5.3 Uraian Proses ................................................................... II-12
III LANDASAN TEORI .......................................................................... III-1
3.1 Pengertian Lean ........................................................................... III-1
3.2 Dasar Six Sigma ........................................................................... III-1
3.3 Pendekatan Lean Six Sigma......................................................... III-2
3.4 Siklus DMAIC ............................................................................. III-3
3.5. Define ......................................................................................... III-4
3.5.1 Project Statement ............................................................ III-4
3.5.2 Diagram SIPOC ............................................................... III-4

BAB HALAMAN
3.5.3 Value Stream Mapping .................................................... III-5
3.6. Measure ....................................................................................... III-9
3.6.1 Perhitungan Metrik Lean ................................................. III-9
3.6.2 Perhitungan Tingkat Sigma ............................................. III-10
3.7. Analyze ........................................................................................ III-11
3.7.1 Diagram Sebab Akibat .................................................... III-11
3.7.2 Diagram Five Whys ......................................................... III-12
3.8. Improve........................................................................................ III-13
3.9. Control ........................................................................................ III-13
3.9.1 SOP .................................................................................. III-13
IV METODOLOGI PENELITIAN ........................................................ IV-1
4.1 Tempat dan Waktu Penelitian ..................................................... IV-1
4.2 Objek Penelitian .......................................................................... IV-1
4.3 Jenis Penelitian ............................................................................ IV-2
4.4 Variabel Penelitian ...................................................................... IV-2
4.5 Kerangka Berfikir ........................................................................ IV-2
4.6 Rancangan Penelitian .................................................................. IV-3
4.7 Metode Pengumpulan Data ......................................................... IV-5
4.8 Metode Pengolahan Data ............................................................ IV-5

BAB HALAMAN
4.9 Analisis Pemecahan Masalah ...................................................... IV-6
4.10 Kesimpulan dan Saran ................................................................. IV-7
V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA............................ V-1
5.1 Pengumpulan Data ...................................................................... V-1
5.1.1 Kapasitas produksi ........................................................... V-1
5.1.2. Data Jumlah Mesin/Peralatan ........................................... V-1
5.1.3 Data Aliran Proses (Flow Proses) .................................... V-2
5.1.4 Penilaian Rating Factor Operator .................................... V-3
5.1.5 Penetapan Allowance (Kelonggaran) ............................... V-4
5.1.6 Data Waktu Proses ........................................................... V-6
5.1.7 Critical To Quality (CTQ)................................................ V-8
5.1.8 Atribut Kualitas ................................................................ V-8
5.2. Pengolahan Data .......................................................................... V-10
5.2.1. Tahap Define ................................................................... V-10
5.2.1.1. Project Statement (Pernyataan Kegiatan) ........... V-10
5.2.1.2. Diagram SIPOC .................................................. V-11
5.2.1.3. Value Stream Mapping........................................ V-13
5.2.1.4. Voice of Customer (Identifikasi Kebutuhan
Pelanggan) ........................................................................ V-15

5.2.2. Tahap Measure ................................................................ V-15
5.2.2.1. Perhitungan Data Waktu Siklus ......................... V-15
5.2.2.2. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku .... V-21
5.2.2.3. Perhitungan MetricLean ..................................... V-23
5.2.2.4. Pengolahan Data Kualitas Produk ...................... V-26
5.2.3. Analyze ............................................................................ V-28
5.2.4. Improve ............................................................................ V-31
5.2.5. Control............................................................................. V-35
5.3 Usulan Untuk Peningkatan Kecepatan Proses ............................ V-38
VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ........................................... VI-1
6.1 Analisis Lean Six Sigma .............................................................. VI-1
6.1.1. Define ............................................................................... VI-1
6.1.2. Measure ........................................................................... VI-2
6.1.3. Analyze ............................................................................ VI-2
6.1.4. Improve ............................................................................ VI-4
6.1.5. Control............................................................................. VI-4
VII KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................... VII-1
7.1. Kesimpulan.................................................................................. VII-1
7.2. Saran ............................................................................................ VII-2

DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
LEMBAR JUDUL ............................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................ ii
SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA .............................. iii
KATA PENGANTAR ........................................................................ iv
DAFTAR ISI ....................................................................................... viii
DAFTAR TABEL ............................................................................... xv
DAFTAR GAMBAR ........................................................................... xx
DAFTAR LAMPIRAN ....................................................................... xxi
ABSTRAK ........................................................................................... xxiv
I PENDAHULUAN ................................................................................ I-1
1.1 Latar Belakang ............................................................................ I-1
1.2 Perumusan Masalah..................................................................... I-6
1.3 Tujuan Penelitian......................................................................... I-6
1.4 Manfaat Penelitian....................................................................... I-7
1.5 Batasan Masalah dan Asumsi Penelitian..................................... I-8
1.6 Sistematika Penulisan Tugas Sarjana .......................................... I-8
II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ........................................... II-1
2.1 Sejarah Perusahaan ....................................................................... II-1

BAB HALAMAN
2.2 Ruang Lingkup Bidang Usaha .................................................... II-2
2.3 Organisasi dan Manajemen ......................................................... II-3
2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan....................................... II-3
2.3.2. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ............................... II-5
2.3.3. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya ...................... II-7
2.4 Daerah Pemasaran ....................................................................... II-8
2.5. Proses Produksi ........................................................................... II-9
2.5.1 Standar Mutu Bahan/Produk ........................................... II-9
2.5.2 Bahan yang Digunakan ................................................... II-10
2.5.3 Uraian Proses ................................................................... II-12
III LANDASAN TEORI .......................................................................... III-1
3.1 Pengertian Lean ........................................................................... III-1
3.2 Dasar Six Sigma ........................................................................... III-1
3.3 Pendekatan Lean Six Sigma......................................................... III-2
3.4 Siklus DMAIC ............................................................................. III-3
3.5. Define ......................................................................................... III-4
3.5.1 Project Statement ............................................................ III-4
3.5.2 Diagram SIPOC ............................................................... III-4

BAB HALAMAN
3.5.3 Value Stream Mapping .................................................... III-5
3.6. Measure ....................................................................................... III-9
3.6.1 Perhitungan Metrik Lean ................................................. III-9
3.6.2 Perhitungan Tingkat Sigma ............................................. III-10
3.7. Analyze ........................................................................................ III-11
3.7.1 Diagram Sebab Akibat .................................................... III-11
3.7.2 Diagram Five Whys ......................................................... III-12
3.8. Improve........................................................................................ III-13
3.9. Control ........................................................................................ III-13
3.9.1 SOP .................................................................................. III-13
IV METODOLOGI PENELITIAN ........................................................ IV-1
4.1 Tempat dan Waktu Penelitian ..................................................... IV-1
4.2 Objek Penelitian .......................................................................... IV-1
4.3 Jenis Penelitian ............................................................................ IV-2
4.4 Variabel Penelitian ...................................................................... IV-2
4.5 Kerangka Berfikir ........................................................................ IV-2
4.6 Rancangan Penelitian .................................................................. IV-3
4.7 Metode Pengumpulan Data ......................................................... IV-5
4.8 Metode Pengolahan Data ............................................................ IV-5

BAB HALAMAN
4.9 Analisis Pemecahan Masalah ...................................................... IV-6
4.10 Kesimpulan dan Saran ................................................................. IV-7
V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA............................ V-1
5.1 Pengumpulan Data ...................................................................... V-1
5.1.1 Kapasitas produksi ........................................................... V-1
5.1.2. Data Jumlah Mesin/Peralatan ........................................... V-1
5.1.3 Data Aliran Proses (Flow Proses) .................................... V-2
5.1.4 Penilaian Rating Factor Operator .................................... V-3
5.1.5 Penetapan Allowance (Kelonggaran) ............................... V-4
5.1.6 Data Waktu Proses ........................................................... V-6
5.1.7 Critical To Quality (CTQ)................................................ V-8
5.1.8 Atribut Kualitas ................................................................ V-8
5.2. Pengolahan Data .......................................................................... V-10
5.2.1. Tahap Define ................................................................... V-10
5.2.1.1. Project Statement (Pernyataan Kegiatan) ........... V-10
5.2.1.2. Diagram SIPOC .................................................. V-11
5.2.1.3. Value Stream Mapping........................................ V-13
5.2.1.4. Voice of Customer (Identifikasi Kebutuhan
Pelanggan) ........................................................................ V-15

5.2.2. Tahap Measure ................................................................ V-15
5.2.2.1. Perhitungan Data Waktu Siklus ......................... V-15
5.2.2.2. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku .... V-21
5.2.2.3. Perhitungan MetricLean ..................................... V-23
5.2.2.4. Pengolahan Data Kualitas Produk ...................... V-26
5.2.3. Analyze ............................................................................ V-28
5.2.4. Improve ............................................................................ V-31
5.2.5. Control............................................................................. V-35
5.3 Usulan Untuk Peningkatan Kecepatan Proses ............................ V-38
VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ........................................... VI-1
6.1 Analisis Lean Six Sigma .............................................................. VI-1
6.1.1. Define ............................................................................... VI-1
6.1.2. Measure ........................................................................... VI-2
6.1.3. Analyze ............................................................................ VI-2
6.1.4. Improve ............................................................................ VI-4
6.1.5. Control............................................................................. VI-4
VII KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................... VII-1
7.1. Kesimpulan.................................................................................. VII-1
7.2. Saran ............................................................................................ VII-2
DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN
1.1 Data Persentase Waste yang Dihasilkan Tahun 2015 ...................... I-4
2.1 Rincian Jumlah Tenaga Kerja PT. Bamindo Agrapersada............. II-5
2.2 Operator Produksi Kertas Sembahyang PT. Bamindo .................... II-6
2.3 Operator Produksi Chopstik PT. Bamindo Agrapersada ................ II-6
2.4 Standar Mutu Chopstick .................................................................. II-10
2.5. Standar Mutu Joss Paper ................................................................. II-10
2.6. Spesifikasi Bahan ............................................................................. II-11
3.1 Level Sigma ..................................................................................... III-2
3.2 Lambang-lambang pada Value Stream Mapping ............................. III-7
5.1 Data Jumlah Mesin/Peralatan di Lantai Produksi kertas sembahyang (Joss
Paper) .............................................................................................. V-2
5.2 Penilaian Rating Factor Operator ................................................... V-4
5.3 Penetapan Allowance untuk Tiap Proses Produksi .......................... V-5
5.4 Data Waktu Siklus Produk kertas sembahyang .............................. V-7
5.5 Waste Kertas Sembahyang pada Tahun 2015 ................................. V-8
5.6 Waktu Proses Pencetakan (Printing) .............................................. V-16
5.7 Rekapitulasi Hasil Uji Keseragaman Waktu Siklus untuk Setiap Proses
Produksi Kertas Sembahyang .......................................................... V-18
5.8 Waktu Siklus Aktivitas Pemotongan (Cutting) ............................... V-19
5.9 Uji Kecukupan Data ......................................................................... V-20

DAFTAR TABEL (Lanjutan)
TABEL HALAMAN
5.10 Rekapitulasi Perhitungan Waktu Baku Proses Produksi ................. V-22
5.11. Perhitungan Manufacturing Lead Time Berdasarkan Waktu Baku V-23
5.12 Pengelompokan Aktivitas Produksi ................................................. V-24
5.13 Diagram Five Why untuk Kecacatan logo emas tidak merata ......... V-30
5.14 Diagram Five Why untuk Kecacatan potongan tidak rata ................ V-31
5.15 Pengelompokan Aktivitas Produksi Setelah Perbaikan .................. V-38
5.16 Waste Kertas Sembahyang pada Tahun 2015 dan Usulan Perbaikan V-42
5.17 Jumlah Waste yang Dihasilkan dari Kedua Proses ......................... V-43
5.18 Persentase Jumlah Waste Usulan .................................................... V-44

DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN
1.1 Kertas Sembahyang (Joss Paper) ................................................ I-3
1.2 Waste Kertas Sembahyang (Joss Paper)...................................... I-3
2.1 Sumpit Tipe I dan Tipe II ............................................................. II-2
2.2 Joss Paper .................................................................................... II-2
2.3 Struktur Organisasi Perusahaan ................................................... II-4
2.4 Block Diagram Proses Pembuatan Chopstick .............................. II-15
2.5 Block Diagram Proses Pembuatan Joss Paper ............................ II-18
2.6 Mesin Potong Bambu ................................................................... II-19
2.7 Mesin Pembelah Bambu .............................................................. II-20
2.8 Mesin Pembentuk Bambu ............................................................ II-20
2.9 Mesin Penghalus Bambu .............................................................. II-21
2.10 Mesin Peruncing Bambu .............................................................. II-22
2.11 Mesin Kemas ................................................................................ II-22
2.12 Mesin Chopper ............................................................................. II-23
2.13 Mesin Musher, Rolling&Drying dan Printing ............................. II-24
2.14 Mesin Cutting ............................................................................... II-25
2.15 Mesin Packing .............................................................................. II-26
4.1. Lokasi PT. Bamindo Agra Persada .............................................. IV-1
4.2 Kerangka Berfikir Penelitian........................................................ IV-3
4.3 Langkah-langkah Proses Penelitian ............................................. IV-8

DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)
GAMBAR ........................................................................................... HALAMAN
5.1 Grafik Waste Kertas sembahyang Januari-Desember 2015 ......... V-9
5.2 SIPOC Diagram PT Bamindo Agra Persada ................................ V-12
5.3 Value Strean Mapping untuk produksi kertas sembahyan ........... V-14
5.4 Peta Kontrol Waktu Aktivitas Pencetakan (Printing) .................. V-17
5.5 Fishbone Diagram Kecacatan logo emas tidak merata................ V-29
5.6 Fishbone Diagram Kecacatan Potongan tidak Rata .................... V-29
5.7 Value Stream Mapping utuk Produksi Kertas Sembahyang
sesudah perbaikan ....................................................................... V-41
5.8 Grafik Waste Kertas sembahyang Januari-Desember 2015 ......... V-43
5.9 Persentase Jumlah Waste Usulan ................................................. V-45

ABSTRAK
PT. Bamindo Agra Persada merupakan perusahaan yang bergerak dibidang

industri pembuatan kertas sembahyang dari bahan baku bambu. Berdasarkan hasil
survei salah satu masalah pada proses produksi yang dihadapi PT Bamindo
Agrapersada adalah tingginya jumlah waste yang dihasilkan pada departemen
percetakan dan pemotongan dengan rata-rata 11,85% dari proses produksi yang
berlangsung. Jumlah waste sudah melebihi batas standar yang ditentukan
perusahaan yaitu 10%. Banyaknya waste yang dihasilkan disebabkan oleh proses
pencetakan logo stempel emas dan proses pemotongan kertas. Tujuan dari
penelitian ini untuk mengurangi waste yang dihasilkan pada proses pencetakan
logo stempel emas dan pemotongan dengan pendekatan lean six sigma. Hasil dari
pendekatan lean six sigma diperoleh process cycle efficiency awal 54,4% dan
process cycle efficiency usulan 58% dimana terjadi peningkatan process cycle
efficiency sebesar 3,6%. Hal ini disebabkan oleh pengurangan waktu pada
aktivitas non-value added. Meningkatnya process cycle efficiency juga akan
meningkatkan kapabilitas proses sehingga kemampuan proses lebih meningkat
sehingga waste yang dihasilkan berkurang.
Kata Kunci: Waste, Lean Six Sigma dan DMAIC

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah
Masyarakat Ekonomi Asia (MEA) bertujuan untuk meningkatkan daya

saing ASEAN agar dapat bersaing di pasar global dan menarik investasi asing.
Kondisi ini dapat menyebabkan persaingan antar perusahaan untuk memenangkan
pasar. Dalam suatu perusahaan banyak perusahaan yang memasarkan produk
sejenis, untuk menghadapi persaingan di pasar, kualitas produk dan proses
produksi yang baik akan menentukan mampu atau tidaknya sebuah perusahaan
memenangkan persaingan pasar. Oleh karena itu perbaikan secara terus menerus
dalam segala aspek khususnya dalam proses produksi menjadi hal yang sangat
penting untuk dilakukan. Pengendalian kualitas adalah salah satu cara perusahaan
untuk meminimalkan kecacatan produk yang merugikan perusahaan sehingga
perusahaan dapat bersaing dengan perusahaan sejenis lainya. Kualitas juga
merupakan faktor primer bagi konsumen dalam menentukan produk yang akan
dibeli, jika konsumen merasa produk pesaing memiliki kualitas yang lebih baik
maka konsumen akan beralih ke produk pesaing. Keinginan konsumen inilah yang
menuntut produk dengan kualitas terbaik yang mendorong perusahaan untuk
melakukan pengendalian kualitas dalam proses pembuatan produk.
PT. Bamindo Agra Persada yang berlokasi di Jalan Perintis Kemerdekaan
No. 155, Binjai, Sumatera Utara memiliki luas areal pabrik seluas 3 ha. PT.
Bamindo Agra Persada adalah perusahaan yang bergerak di bidang pengolahan
bambu. Produk yang dihasilkan berupa kertas sembahyang (Joss Paper) dan
sumpit (Chopstick). Kertas sembahyang merupakan kertas budaya cina atau lebih
dikenal dengan sebutan uang doa. Jumlah kecacatan produksi kertas sembahyang
di PT. Bamindo Agra Persada tergolong besar rata-rata 11,85% melebihi batas
standar yaitu 5%-10%. dengan spesifikasi produk sesuai dengan permintaan
konsumen yaitu ketebalan kertas sembahyang yaitu 100-124 gram/m2 dengan
panjang dan lebar 50 x 60 cm serta kadar air pada kertas adalah 7-9 %.
Kecacatan produk membuat perusahaan rugi baik dari segi finansial
maupun waktu. Setiap perusahaan pasti ingin meningkatkan produktivitas dengan
menekan angka kecacatan produk seminimal mungkin sehingga proses produksi
dapat berjalan dengan lancar. Berdasarkan pengamatan terdapatnya masalah
banyaknya waste yang terjadi pada mesin cetak dan mesin potong serta adanya
kegiatan atau aktifitas yang tidak bernilai tambah selama proses produksi seperti
waktu menunggu, pemindahan bahan dan pemeriksaan selama proses produksi.
Kecacatan yang terjadi pada mesin cetak yaitu cetakan tidak merata atau tidak
menempel sepenuhnya. Mesin potong kecacatan terjadi pada proses pemotongan
kertas yaitu mata pisau mesin tidak memotong rata atau presisi dan kotor. Kertas
sembahyang yang memenuhi spesifikasi dan tidak memenuhi spesifikasi dapat
dilihat pada Gambar 1.1 dan Gambar 1.2.

Gambar 1.1. Kertas Sembahyang (Joss Paper)
Gambar 1.2. Waste Kertas Sembahyang (Joss Paper)
Data mengenai persentase waste yang dihasilkan selama tahun 2015 dapat
dilihat pada Tabel 1.1.
Tabel 1.1. Data Persentase Waste yang Dihasilkan Tahun 2015

2015
Jumlah Jumlah
Bulan Persentase
Produk Waste
Waste (%)
(Unit) (Unit)
Januari 21920 2838 13
Februari 21159 1916 9,1
Maret 20338 2247 11,1
April 22350 2573 11,6
Mei 21995 2578 11,8
Juni 22596 2778 12,3
Juli 22798 3002 13,2
Agustus 22780 2698 12

September 22768 2693 12
Oktober 22275 2750 12,4
November 22580 2811 12,5
Desember 21591 1797 13
Sumber :PT Bamindo Agra Persada
Berdasarkan tabel 1.1 diatas menunjukkan rata-rata persentase waste yang

cukup tinggi dimana selama proses berlangsung menghasilkan waste dengan rata-
rata 11,85%. Metode yang tepat dalam upaya pengurangan waste pada suatu
proses adalah dengan metode Lean Six Sigma. Gapersz (2008) menyebutkan
bahwa Lean Six Sigma merupakan kombinasi antara Lean dan Six Sigma yang
dapat di definisikan sebagai suatu pendekatan sistematik untuk mengidentifikasi
dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas yang tidak memberi nilai
tambah.
Beberapa penelitian yang melakukan pendekatan lean six sigma yaitu:
Izzati (2013) dalam jurnal “Quality Control Analysis of Milk Powder Production
Process Using Lean Six Sigma Method” diterangkan bahwa salah satu metode
yang tepat dalam upaya peningkatan kualitas adalah dengan metode Lean Six
Sigma. Lean Six Sigma dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistematik
untuk mengidentifikasi dan menghilangkan waste atau aktivitas yang tidak
bernilai tambah. Tahapan Lean Six Sigma yang dilaksanakan meliputi define,
measure, dan analyze. Analisis pengendalian kualitas proses produksi susu bubuk
memperlihatkan bahwa dalam aktivitas proses produksi susu bubuk sebesar
58,62% merupakan Value Added Activity (VAA), 12,07% merupakan Non Value
Added Activity (NVAA), dan 29,31% merupakan Necessary but Non Value Added
Activity (NNVAA). Nilai DPMO untuk proses produksi susu bubuk sebesar
7511,06 dengan nilai sigma sebesar 3,93. Faktor-faktor yang menyebabkan
adanya penyimpangan produk yang dihasilkan antara lain manusia (perbedaan
keterampilan, kurang memahami proses produksi, serta kurang teliti dan
konsentrasi), mesin (kondisi mesin kotor dan setting mesin tidak sesuai), metode
setting mesin kurang baik, dan material kemasan kurang baik.1
Gultom (2013) dalam jurnal “Studi Pengendalian Mutu dengan
Menggunakan Pendekatan Lean Six Sigma pada PT. XYZ” mengungkapkan
bahwa. PT. XYZ adalah perusahaan yang bergerak dalam produksi transformator.
Kendala yang dihadapi oleh perusahaan ini adalah adanya pemborosan (waste)
yang terdapat selama proses produksi berlangsung seperti terdapat kegiatan-
kegiatan yang tidak bernilai tambah dan tingginya produk cacat (30,3%) sehingga
memerlukan rework pada produk tersebut. Hal ini mengakibatkan keterlambatan
1
Ummi Isti Izzati , Quality Control Analysis of Milk Powder Production Process Productiv
Process Using Lean Six Sigma Method” (2013)

memenuhi lead time produksi produk sesuai dengan jumlah permintaan.
Penelitian ini menerapkan konsep pengendalian mutu dengan pendekatan Lean Six
Sigma dalam upaya mengidentifikasi dan mengeliminasi pemborosan (waste)
dilantai produksi akibat non value added activity pada proses sehingga waktu
produksi (leadtime) semakin pendek. Hasil penelitian menunjukkan kondisi Lean
saat ini adalah PCE (Process Cycle Efficency) sebesar 82%, dengan kinerja
kualitas pada saat ini untuk tahap inspeksi II dan III masing-masing sebesar 3,38 σ
dan 4,01 σ.
Kajian yang akan dilakukan pada penelitian ini adalah penerapan lean six
sigma untuk mengidentifikasi pemborosan (waste) yang berguna untuk
mengurangi ataupun menghilangkan waste.
1.2. Perumusan Masalah
Berdasarkan uraian pada latar belakang maka pokok permasalahan yang akan
dicari pemecahannya melalui penelitian ini ialah banyaknya jumlah waste yaitu 11,85%
serta adanya kegiatan yang tidak bernilai tambah selama proses produksi seperti waktu
menunggu, pemindahan bahan dan pemeriksaan selama proses produksi. Untuk
menyelesaikan permasalahan tersebut, maka dilakukan perbaikan dengan menggunakan
pendekatan Lean Six Sigma.
1.3. Tujuan Penelitian
Tujuan umum penelitian ini adalah melakukan pengendalian kualitas untuk

mengurangi waste dengan meminimasi kegiatan yang tidak bernilai tambah selama
proses produksi seperti waktu menunggu, pemindahan bahan dan pemeriksaan dengan
menggunakan pendekatan Lean Six Sigma.
Tujuan khusus yang ingin dicapai dalam penelitian tugas akhir ini adalah:
1. Mengidentifikasi faktor yang mempengaruhi tingginya waste yang dihasilkan.
2. Melakukan analisis kegiatan bernilai tambah dan tidak bernilai tambah
menggunankan pendekatan lean six sigma.

3. Memberikan usulan perbaikan terhadap proses produksi PT Bamindo Agra Persada
berdasarkan hasil pengamatan dan penelitian.
1.4. Manfaat Penelitian
Manfaat dalam melakukan penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Bagi Mahasiswa
Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam mengaplikasikan teori yang
diperoleh selama kuliah dan meningkatkan wawasan dalam menganalisis dan
memecahkan masalah sebelum memasuki dunia kerja khususnya dalam hal
menganalisis dengan menggunakan pendekatan Lean Six Sigma.
2. Bagi Perusahaan
Sebagai masukan bagi perusahaan (PT. Bamindo Agra Persada) dalam

mengurangi waste yang dihasilkan.
3. Bagi Departemen Teknik Industri USU
Untuk mempererat hubungan kerja sama antara perusahaan (PT. Bamindo Agra
Persada) dengan Departemen Teknik Industri USU.
1.5. Batasan dan Asumsi Penelitian

Batasan-batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini antara lain:
1. Penelitian ini dilaksanakan di bagian proses pencetakan logo emas dan
pemotongan.
2. Penelitian ini hanya dilakukan pada produk kertas sembahyang (Joss Paper) di PT
Bamindo Agrapersada
3. Data kualitas produk yang diperoleh adalah waste selama periode yaitu Januari -
Desember 2015.
Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

1. Tidak ada kendala pada saat proses produksi berlangsung dan operator menguasai
proses dan pekerjaanya.
2. Tidak ada mesin dan peralatan yang rusak ketika melakukan operasi.
3. Tidak ada penambahan atau pengurangan terhadap mesin-mesin atau peralatan
produksi
4. Tidak terjadi hal-hal yang dapat mengganggu kegiatan perusahaan seperti bencana
alam atau demonstrasi.
1.6. Sistematika Penulisan Tugas Sarjana

Sistematika yang digunakan dalam penulisan laporan tugas sarjana adalah
sebagai berikut:
Bab I Pendahuluan, menguraikan latar belakang permasalahan yang
mendasari penelitian dilakukan, perumusan permasalahan, tujuan penelitian,
manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan dalam penelitian dan
sistematika penulisan tugas sarjana.
Bab II Gambaran Umum PT. Bamindo Agra Persada., berisi ruang

lingkup perusahaan, lokasi, struktur organisasi, tugas dan tanggung jawab, jumlah
tenaga kerja, jam kerja karyawan, dan sistem pengupahan.
Bab III Landasan Teori, berisi teori-teori yang digunakan dalam analisis
pemecahan masalah yaitu pengendalian kualitas, pendekatan Lean Six Sigma
dengan metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Sumber
teori atau literatur yang digunakan diambil dari referensi buku-buku dan jurnal
penelitian yang berhubungan dengan topik tersebut dan disertakan pada daftar
pustaka.
Bab IV Metodologi Penelitian, menguraikan tahap-tahap yang dilakukan

dalam penelitian yaitu penentuan tempat dan waktu penelitian, objek penelitian,
jenis penelitian, kerangka berfikir, variabel penelitian, rancangan penelitian,
metode pengumpulan data, metode pengolahan data, analisis pemecahan masalah
sampai kesimpulan dan saran.

Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data, berisi data primer dan data
sekunder. Data primer yang diperoleh yaitu penilaian rating factor, penentuan
factor allowance dan data waktu proses. Data sekunder yaitu data uraian proses
produksi, data penggunaan material, jumlah produksi dan jumlah waste yang
dihasilkan dan usulan dengan pendekatan Lean Six Sigma.
Bab VI Analisis Pemecahan Masalah, meliputi analisis dari hasil
pengolahan data dan alternatif dari pemecahan masalah.
Bab VII Kesimpulan dan Saran, berisi kesimpulan yang diperoleh dari
hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang bermanfaat bagi PT. Bamindo
Agra Persada.
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan
PT. Bamindo Agrapersada merupakan perusahaan milik swasta yang
didirikan oleh Bapak Amran Yunus pada tahun 1989, bergerak di bidang industri
pengolahan bambu yang menghasilkan produk sumpit (chopstick) dan kertas
sembahyang budaya cina (Joss Paper).
Pada awalnya perusahaan ini hanya berfokus pada produksi sumpit.
Perusahaan ini mulai memproduksi kertas sembahyang budaya cina pada tahun
1993 karena adanya permintaan dari Taiwan. Pada awal tahun 1993, perusahaan
ini masih menitikberatkan produksi sumpit karena masih minimnya permintaan
kertas sembahyang budaya cina dan minimnya peralatan serta mesin produksi
yang digunakan. Namun, seiring berjalannya waktu pada tahun 1996 terjadi
lonjakan permintaan terhadap produksi kertas sembahyang dari beberapa negara
di Asia Tenggara sehingga perusahaan mulai mengembangkan usaha yang tidak
hanya fokus terhadap produksi chopstick namun kertas sembahyang budaya cina
juga. Pada awal merintis usaha produksi kertas sembahyang budaya cina,
perusahaan hanya memiliki 2 unit mesin rolling & drilling namun sekarang
jumlah mesin bertambah hingga 3 unit sehingga total mesin rolling & drilling
adalah sebanyak 5 unit.
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Bamindo Agrapersada bergerak dalam industri pengolahan bambu yang
menghasilkan dua jenis produk yaitu sumpit (chopstick) dan kertas sembahyang
budaya cina (Joss Paper). Produk sumpit terdiri dari dua jenis tipe produk yaitu
sumpit Tipe I yang berukuran panjang 20 cm dan diameter 5 mm yang biasa
digunakan sebagai alat makan, dan sumpit Tipe II yang berukuran panjang 15 cm
dan diameter 2,5 mm yang biasa digunakan sebagai alat tusuk makanan.
Sedangkan untuk produk kertas sembahyang budaya cina, jenis produk beragam
dan tidak dapat disebutkan satu persatu sebab ukuran dan kaligrafi produk
disesuaikan dengan permintaan customer yang selalu berbeda-beda.
Gambar 2.1. Sumpit Tipe I dan Tipe II
Gambar 2.2. Joss Paper
2.3. Organisasi dan Manajemen

2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan
Struktur organisasi merupakan gambaran mengenai pembagian tugas serta
tanggung jawab kepada individu maupun bagian tertentu dari organisasi. Struktur
organisasi ini mempunyai peranan yang sangat penting dalam menentukan dan
memperlancar jalannya roda perusahaan. Pendistribusian tugas-tugas, wewenang
dan tanggung jawab serta hubungan satu sama lain dapat digambarkan pada
struktur organisasi perusahaan, sehingga para pegawai dan karyawan akan
mengetahui dengan jelas apa tugasnya dari mana ia mendapatkan perintah dan
kepada siapa ia harus bertanggung jawab.
Struktur organisasi yang digunakan pada PT. Bamindo Agrapersada adalah
struktur organisasi lini dan fungsional. Struktur organisasi lini merupakan struktur
organisasi di mana wewenang dan kebijakan pimpinan dilimpahkan pada anggota-
anggota organisasi di bawahnya secara garis vertikal. Sedangkan struktur
organisasi fungsional adalah organisasi yang diatur berdasarkan pengelompokan
aktivitas dan tugas yang sama untuk membentuk unit-unit kerja seperti
produksi/operasi, pemasaran, keuangan, personalia, dan sebagainya yang memiliki
fungsi yang terspesialisi. Struktur organisasi PT. Bamindo Agrapersada dapat
dilihat pada Gambar 2.3.

Keterangan:
Dewan Direksi
Lini
Fungsional
Asisten
Dewan Direksi
Kepala Pabrik
Kepala Bagian Kepala Bagian Kepala Bagian

Kepala Kepala Bagian
Administrasi & Keuangan dan Penjualan dan
Produksi Pembelian
Umum
Personalia Pembukuan
Pegawai Pegawai Operator

Operaor Pegawai Pegawai Operator
Administrasi & Keuangan dan Satpam Bengkel dan
Produksi Gudang Kebersihan Listrik
Personalia Pembukuan perawatan
Gambar 2.3. Struktur Organisasi Perusahaan

2.3.2. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja
Tenaga kerja di PT. Bamindo Agrapersada terdiri atas tenaga kerja tetap
dan tenaga borongan. Jumlah tenaga kerja tetap pada PT. Bamindo Agrapersada
sebanyak 102 orang. Rincian jumlah tenaga tetap kerja dapat dilihat pada Tabel
2.1, Tabel 2.2. dan Tabel 2.3.
Tabel 2.1. Rincian Jumlah Tenaga Kerja PT. Bamindo Agrapersada
No Jabatan Total (Orang)

1 Dewan Direksi 1
2 Asisten Dewan Direksi 1
3 Kepala Pabrik 1
4 Kepala Bagian Keuangan dan Pembukuan 1
5 Pegawai keuangan dan pembukuan 1
6 Kepala Bagian Penjualan dan Pembelian 1
7 Pegawai Gudang 4
8 Kepala Produksi 1
9 Kepala Bagian Administrasi & Personalia 1
10 Pegawai administrasi dan personalia 1
11 Kepala Bagian Umum 1
12 Operator bengkel dan perawatan 4
13 Operator listrik 2
14 Satpam 2
15 Pegawai kebersihan 2
Total 24

Adapun rincian operator produksi dijelaskan dalam tabel 2.2. dan 2.3.
berikut.
Tabel 2.2. Operator Produksi Kertas Sembahyang PT. Bamindo
Agrapersada
Bagian Produksi
Total
No. Kertas
Orang
Sembahyang
12 Chopping 3
13 Extenaution 5
14 Mushing 5
15 Rolling & Drying 5
16 Printing 5
17 Cutting 20
18 Packing 7
Total 50
Tabel 2.3. Operator Produksi Chopstik PT. Bamindo Agrapersada

Bagian Produksi Total
No.
Chopstick (Orang)
19 Pemotongan 2
20 Pembentukan 4
21 Pembelahan 4
Perendaman dan
22 4
Pengeringan
23 Penghalusan 2
24 Peruncingan 2
25 Pengemasan 10
Total 28
Sumber: PT. Bamindo Agrapersada
Selain dari yang diuraikan pada tabel-tabel diatas, PT Bamindo
Agrapersada juga mempekerjakan tenaga kerja borongan sebanyak 30 orang.
Tenaga kerja borongan tersebut bekerja di bagian pengemasan (packing).
Jumlah hari kerja pada bagian produksi PT. Bamindo Agrapersada adalah
6 hari kerja selama seminggu (senin s/d sabtu) dan dibagi atas 3 shift kerja per

hari untuk produksi kertas sembahyang dan satu shift kerja per hari untuk
produksi chopstick, berikut ini merupakan perincian shift kerja yaitu:
1. Shift I : Pukul 08.00 WIB – 16.00 WIB
2. Shift II : Pukul 16.00 WIB – 00.00 WIB
3. Shift III : Pukul 00.00 WIB – 08.00 WIB
2.3.3. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya
Sistem pengupahan/penggajian pada PT. Bamindo Agrapersada diatur
berdasarkan status karyawan, yakni karyawan tetap dan borongan.
1. Karyawan tetap
Karyawan ini adalah tenaga kerja di kantor dan juga pabrik digaji secara
bulanan.
2. Karyawan borongan
Tenaga kerja ini adalah sebagian besar dari tenaga kerja langsung yang
dibayar untuk masa tertentu yang besarnya sesuai dengan kesepakatan antara
perusahaan dengan karyawan, sebagian besar pada bagian produksi dan
sebagian lagi pada bagian pergudangan, yang mana gajinya sesuai dengan
kontrak yang berlaku.
Pemberian upah/gaji pada dasarnya ditetapkan berdasarkan jabatan,
keahlian, kecakapan, prestasi kerja, serta status dan sebagainya dari karyawan
yang bersangkutan. Penggajian yang diberikan setiap akhir bulan untuk pekerja
tetap pada perusahaan ini terdiri atas :
a. Gaji pokok

b. Insentif
Pelaksanaan pembayaran upah untuk pekerja borongan yaitu upah tenaga
kerja borongan diberikan setiap 2 minggu sekali.
Selain gaji pokok yang diterima oleh karyawan, perusahaan juga
memberikan tunjangan sosial kepada karyawan. Adapun tunjangan yang diberikan
antara lain:
a. Tunjangan Hari Raya dan Tahun Baru
b. Tanggungan kecelakaan kerja
c. Tunjangan kemalangan, dan lain sebagainya
2.4. Daerah Pemasaran
Daerah pemasaran dan distribusi produk kertas sembahyang budaya cina
(Joss Paper) PT. Bamindo Agrapersada yaitu 100% ekspor ke Negara Taiwan dan
Asia Tenggara. Di Negara-negara tersebut terdapat agen penampung kertas
sembahyang budaya cina (pedagang besar) yang selanjutnya akan didistribusikan
kepada para retailer. Sementara daerah pemasaran dan distribusi chopstick yaitu
masih terbatas disekitar lokasi perusahaan yaitu pasar-pasar di wilayah Kota
Binjai dan sekitarnya. Hal ini disebabkan karena susahnya dalam pengadaan
bahan baku mengingat lahan bambu di daerah sekitar pabrik semakin berkurang
dan apabila memasok bambu dari luar daerah akan membutuhkan biaya yang
lebih tinggi.

2.5. Proses Produksi
Proses produksi merupakan kegiatan untuk menciptakan atau menambah
kegunaan suatu barang atau jasa dengan menggunakan faktor-faktor yang ada
seperti tenaga kerja, mesin, bahan baku, dan dana agar lebih bermanfaat bagi
kebutuhan manusia. Tipe proses produksi pada PT. Bamindo Agrapersada adalah
make to order, hal ini ditunjukkan dengan produk akhir yang dihasilkan
disesuaikan dengan pesanan pelanggan/customer.
2.5.1. Standar Mutu Bahan/Produk
Perusahaan yang menghasilkan produk yang bermutu akan mendapat
predikat sebagai perusahaan yang mengutamakan mutu, sehingga perusahaan akan
mendapat nilai lebih di mata pelanggan. Oleh karenanya, perlu adanya standar
mutu di suatu perusahaan. Namun, PT. Bamindo Agrapersada tidak memiliki
standar mutu bahan maupun produk yang khusus. Perusahaan ini menyesuaikan
standar mutu bahan/produk sesuai dengan permintaan pelanggan. Adapun standar
mutu yang biasa diajukan oleh pelanggan untuk produk chopstick dan joss paper
dapat dilihat pada tabel 2.4. dan tabel 2.5.

Tabel 2.4. Standar Mutu Chopstick
Standar Mutu Bahan/Produk Sumpit (Chopstick)

Bahan Baku Bambu hijau tua dengan usia 7-8 tahun
Panjang Tipe I : 20 cm
TipeII : 15 cm
Diameter Tipe I : 5 mm
Tipe II : 2,5 mm
Warna Putih kekuningan / kecokelatan
Sumber : PT Bamindo Agrapersada
Tabel 2.5. Standar Mutu Joss Paper
Standar Mutu Bahan/Produk Kertas Sembahyang Budaya

Cina (Joss Paper)
Bahan Baku -Bambu kuning muda dengan usia 2-3 tahun
- scrap bambu sisa produksi sumpit (serbuk dan ampas
bambu) dan produksi sumpit yang cacat
Ketebalan 100-124 gram/m2
Panjang 50 cm
Lebar 60 cm
Kadar Air 7-9%
Warna Putih kekuningan / kecokelatan
Sumber : PT Bamindo Agrapersada
Selain itu, ukuran kertas sembahyang yang biasa dipesan pelanggan yaitu
3,05 x 3,55 inch, 2,65 x 3,45 inch dan 3,45 x 5,35 inch.
2.5.2. Bahan yang Digunakan
Bahan-bahan yang akan digunakan untuk proses produksi berupa bahan
utama, bahan penolong dan bahan tambahan. Bahan utama merupakan bahan yang

terlibat secara langsung dalam proses produksi dan mengalami perubahan sifat
ataupun bentuk, bahan penolong merupakan bahan yang digunakan untuk
membantu proses produksi dan tidak menjadi bagian yang esensial dari suatu
produk. Sedangkan bahan tambahan merupakan bahan yang digunakan untuk
membantu proses produksi dan merupakan bahan yang bersifat esensial dalam
membantu meningkatkan kualitas produk.
Adapun bahan-bahan yang digunakan untuk memproduksi sumpit
(chopstick) dan kertas sembahyang budaya cina (joss paper) dapat dilihat pada
tabel 2.6.
Tabel 2.6. Spesifikasi Bahan
Spesifikasi Bahan Yang Digunakan Pada Proses Produksi

No Keterangan Chopstick Joss Paper
Bambu dengan usia 7-8 Bambu dengan usia 2-3
tahun tahun
1. Bahan Baku
Fungsi: Bahan utama yang Fungsi : Bahan utama yang
akan dikenai proses akan dikenai proses
Air Belerang Air dan Soda Api
Fungsi: untuk Fungsi : api untuk
Bahan
2. menghilangkan bakteri melunakkan bambu pada saat
Penolong
dan kuman yang ada pada proses perendaman
bamboo
Plastik Kemasan Kecil Plastik
Fungsi : untuk mengemas Fungsi : untuk membungkus
chopstik, dimana satu kertas sembahyang yang telah
kemasan terdiri dari selesai diproduksi dan siap
sepasang sumpit bamboo untuk dikirim
Tali Plastik
Bahan
3. Fungsi : untuk mengikat
Tambahan
Plastik Kemasan Besar plastik yang membungkus
Fungsi : untuk kertas sembahyang yang telah
membungkus chopstik siap diproduksi
yang siap untuk dikirim Pewarna Kertas (tinta)
Fungsi : untuk pewarnaan
kertas dan membuat

kaligrafi/gambar pada kertas
sembahyang biasanya yang
berwarna emas dan merah
Zat Aditif
Fungsi :untuk memperbaiki
sifat kertas terdiri atas zat
filler (Talc(Mg3Si4010(OH)2))
sebagai penghalus permukaan
kertas dan pengkilap, zat
strength additives yaitu
polyamide sebagai penguat
ikatan antar serat kertas dan
sizing agent seperti dimeric
alkylketenes untuk
menghambat penyebaran
tinta pada seluruh kertas.
2.5.3. Uraian Proses
Produk yang diproduksi oleh PT. Bamindo Agrapersada adalah sumpit
(chopstick) dan kertas sembahyang budaya cina (joss paper). Adapun proses
produksi chopstick dapat diuraikan sebagai berikut:
1. Pemotongan (Cutting)
Batangan bambu yang telah dipilih sebelumnya dipotong sesuai ukuran
yang diinginkan, yaitu dengan panjang 2 - 3 meter dengan menggunakan
mesin potong bambu pada departemen pemotongan.
2. Pembelahan (Splitting)
Potongan bambu kemudian dibelah menggunakan mesin pembelah pada
departemen pembelahan. Tujuan dari proses ini adalah untuk membagi
potongan bambu menjadi dua bagian, yaitu bagian kulit bambu dengan
bagian dagingnya. Bagian daging merupakan bagian yang akan diolah

selanjutnya. Sedangkan bagian kulit merupakan scrap. Ketebalan daging
bambu yang telah dipisahkan biasanya berkisar 0.25 – 0.5 cm.
3. Pembentukan (Shaping)
Bagian daging kemudian dibentuk menjadi sumpit dengan mesin
pembentuk pada departemen pembentukan. Sumpit dibentuk dengan
ukuran 15 -20 cm.
4. Perendaman (Soaking)
Potongan sumpit direndam menggunakan air belerang selama 3 hari di
dalam kolam perendaman dengan tujuan untuk menghilangkan bakteri dan
kuman-kuman yang ada pada bambu.
5. Pengeringan (Drying)
Potongan sumpit dikeringkan dalam oven selama kurang lebih 4 hari
dengan suhu 80oC.
6. Penghalusan (Polishing)
Setelah dikeringkan, sumpit dihaluskan dengan mesin polish pada
departemen penghalusan untuk mendapatkan permukaan sumpit yang
halus.
7. Peruncingan (Sharpening)
Setelah melewati tahap penghalusan, sumpit diserut untuk mendapatkan
keruncingan yang diinginkan dengan mesin serut. Tujuan peruncingan
adalah untuk memudahkan konsumen dalam menggunakan sumpit itu
sendiri.
8. Pengemasan (Packing)

Setiap 2 potongan sumpit dikemas dalam satu kemasan dengan
menggunakan mesin kemas yang telah semi otomatis.
Adapun block diagram pembuatan sumpit (chopstick) dapat dilihat pada
gambar 2.4.

Pemotongan
Pembelahan
Pembentukan
Perendaman
Pengeringan
Penghalusan
Peruncingan
Pengemasan
Gambar 2.4. Block Diagram Proses Pembuatan Chopstick

Sedangkan uraian proses produksi kertas sembahyang budaya cina (joss
paper) adalah sebagai berikut:
1. Pencacahan (Chopping)
Chopping merupakan proses pencacahan. Bambu dan ampas bambu
dimasukkan secara manual kemesin chopper kapasitas 2 ton/jam kemudian
dicacah hingga menjadi bagian-bagian yang lebih kecil yaitu berukuran
10-30 mm dan dikumpulkan dalam bak penampungan.
2. Pelunakan (Extenuation)
Extenuation disebut juga dengan proses perendaman ataupun pelunakan.
Bambu yang telah selesai dicacah di dalam bak penampungan, kemudian
dibawa ke kolam untuk disiram dan direndam dengan air dan ditambahkan
dengan soda api (NaOH) konsentrasi 7% lalu direndam selama 3-4 hari
hingga bambu menjadi lebih lunak dan lebih mudah untuk dibuburkan.
3. Pembuburan (Mashing)
Mashing adalah proses pembuburan kertas. Bambu yang sudah direndam
dengan soda api dan air dipindahkan ke bagian pembuburan dengan
menggunakan truk. Pada proses ini, mesin masher digunakan untuk
mengubah tekstur bambu yang sudah lunak mejadi bubur hingga mudah
dibentuk menjadi kertas serta dilakukan penambahan zat aditif seperti
pewarna, zat retensi (penguat) dan zat filler.
4. Pembentukan Kertas (Rolling & Drying)
Rolling & Drying adalah proses pembentukan kertas. Bambu yang sudah
menjadi bubur kertas selanjutnya diproses hingga terbentuk menjadi

lembaran kertas dengan lebar 60 cm dan ketebalan 100-124 gram/m2.
Lembaran kertas yang masih basah langsung dikeringkan menggunakan
steam hingga kadar air dalam kertas yang diproduksi berkurang yaitu
antara 7-9%.
5. Pencetakan (Printing)
Pada proses ini, lembaran kertas yang dihasilkan dari proses rolling &
drying selanjutnya dibawa ke bagian pencetakan (printing) dengan
menggunakan konveyor. Proses ini merupakan proses pencetakan kaligrafi
pada lembaran kertas yang dihasilkan. Kaligrafi yang dicetak disesuaikan
dengan pesanan pelanggan. Pada proses printing lembaran yang sudah
dicetak dengan kaligrafi secara otomatis akan terpotong dengan ukuran 50
x 60 cm.
6. Pemotongan (Cutting)
Proses ini merupakan proses pemotongan kertas menjadi ukuran yang
lebih kecil. Kertas sembahyang yang dihasilkan dari proses pencetakan
kemudian dibawa ke proses pemotongan (cutting) untuk sesuai dengan
ukuran yang dipesan oleh pelanggan.
7. Pengepakan (Packing)
Packing merupakan proses akhir pada pembuatan kertas sembahyang.
Kertas yang sudah dipotong sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan
pelanggan kemudian dibawa ke stasiun pengepakan (packing) secara
manual dan dibungkus menggunakan plastik dan diikat dengan
menggunakan tali plastik.

Adapun block diagram pembuatan kertas sembahyang budaya cina (joss paper)
dapat dilihat pada gambar 2.5.
Pencacahan
Pelunakan
Pembuburan
Pembentukan
Pencetakan
Pemotongan
Pengepakan
Gambar 2.5. Block Diagram Proses Pembuatan Joss Paper

2.5.4. Mesin Produksi
Mesin-mesin produksi yang digunakan oleh PT. Bamindo Agrapersada
adalah sebagai berikut :
1. Mesin Pemotongan Bambu
Fungsi : Memotong bambu menjadi ukuran lebih kecil.
Jumlah : 2 unit
Power : 2HP-220VAC
Kapasitas : 5000-6000 cuts/8jam
Daya : 18-22 Kw
Kecepatan : 1450 rpm (approx).
Tahun produksi: 2000
Gambar 2.6. Mesin Potong Bambu
2. Mesin Pembelah Bambu
Fungsi : Memisahkan kulit dan daging bambu
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 50 m/menit
Daya : 18-22 Kw

Tahun produksi: 2000
Gambar 2.7. Mesin Pembelah Bambu
3. Mesin Pembentuk Bambu
Fungsi : Membentuk daging bambu sesuai ukuran sumpit
Jumlah : 4 unit
Kapasitas : 50 m/menit
Daya : 18-22 Kw
Tahun: 2001
Gambar 2.8. Mesin Pembentuk Bambu

4. Mesin Penghalusan
Fungsi : Menghaluskan potongan sumpit
Jumlah : 4 unit
Power : 2HP-3.7A
Kapasitas : 100-150 kg/proses
Tahun: 2002
Gambar 2.9. Mesin Penghalus Bambu
5. Mesin Peruncingan
Fungsi : Meruncingkan sumpit
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 100-150 kg
Power : 1pk
Tahun : 2000

Gambar 2.10. Mesin Peruncing Bambu
6. Mesin Pengemasan
Fungsi : Mengemas dan mengikat sumpit dalam kemasan kecil.
Jumlah : 2 unit
Daya : 0.37 KW/220V
Kapasitas : 160-200 pasang/menit
Tahun : 2003
Gambar 2.11. Mesin Kemas

Sedangkan mesin-mesin produksi yang digunakan untuk pembuatan kertas
sembahyang (joss paper) adalah sebagai berikut :
1. Mesin Pencacah (Chopper)
Fungsi : Memotong bambu menjadi ukuran lebih kecil.
a. Jumlah : 2 unit
b. Kapasitas : 2 ton/jam
c. Daya : 18-22 Kw
d. Ukuraan chop : 10-30 mm
e. Tahun : 2001
Gambar 2.12. Mesin Chopper
2. Mesin Pembuburan (Musher)
Fungsi : Menggiling potongan bambu menjadi bubur kertas
a. Jumlah : 2 unit
b. Kapasitas : 0,1 ton/jam
c. Daya : 18-22 Kw
d. Tahun : 2000

3. Rolling & Drying
Fungsi : Mengubah bubur kertas menjadi lembaran kertas.
a. Jumlah : 5 unit
b. Kapasitas : 65 m/menit
c. Putaran : 1430 rpm
d. Tegangan : 220 volt
e. Tahun: 2000
4. Mesin Pencetak (Printing)
Fungsi : Mencetak simbol (kaligrafi) pada lembaran kertas.
a. Jumlah : 5 unit
b. Kapasitas : 55 m/menit
c. Putaran : 700 rpm
d. Tegangan : 220 Volt
e. Tahun : 2002
Gambar 2.13. Mesin Musher, Rolling&Drying dan Printing

5. Mesin Pemotong (Cutting)
Fungsi : Memotong lemabaran kertas
a. Jumlah : 6 unit
b. Kapasitas : 2 ton/jam
c. Daya : 2 HP
d. Tegangan : 380 Volt
e. Putaran : 1720 rpm
f. Tahun: 2003
Gambar 2.14. Mesin Cutting
6. Mesin Pengepakan (Packing)
Fungsi : Mengemas dan mengikat kertas dalam 1 bag.
a. Jumlah : 4 unit
b. Daya : 2HP
c. Tegangan : 380 Volt
d. Tahun : 2003

BAB III
LANDASAN TEORI
3.1.Pengertian Lean2
Lean didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistemik dan sistematik untuk
mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas-aktivitas
yang tidak bernilai tambah (non value-added activities) melalui peningkatan terus
menerus (continuous improvement) dengan cara mengalirkan produk (material,
work-in-process, output) dan informasi menggunakan sistem tarik (pull system)
dari pelanggan internal dan eksternal untuk mengejar keunggulan dan
kesempurnaan..
3.2. Dasar Six Sigma3
Prespektif pengukuran, Six Sigma mewakili tingkatan kualitas dimana
kesalahan paling banyak berjumlah 3,4 cacat per satu juta kemungkinan. Jika
perusahaan sudah mencapai level 6 Sigma berarti dalam proses tersebut
mempunyai peluang untuk cacat atau melakukan kesalahan sebanyak 3,4 kali dari
1.000.000 kemungkinan. Six Sigma merupakan upaya terus menerus (continuous
improvement efforts) untuk menurunkan variasi dari proses, agar mengingatkan
kapabilitas proses dalam menghasilkan produk (barang dan jasa) yang bebas
kesalahan (zero defects), minimum Defects Per Million Opportunities atau
2
Vincent Gasperz, Continuous Cost Redution Through Lean-Sigma Approach (Jakarta: Gramedia
Pustaka Umum, 2006), hal. 2
3
James R. Evans dan William M. Lindsay, An Introduction to Six Sigma & Process Improvement,
(Jakarta: Penerbit Salemba Empat,2007), hal 12-15

(DPMO) dan untuk memberikan nilai kepada pelanggan (customer value). Berikut
level Sigma dapat dilihat pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1. Level Sigma
Cacat dalam Sejuta Kesempatan

Sigma Cacat dalam Persentase
(DPMO)
1 69% 691.462
2 31% 308.538
3 6,7% 66.807
4 0,62% 6.210
5 0,023% 233
6 0,00034% 3.4
Sumber : Peter Pande, dkk (2002)
3.3. Pendekatan Lean Six Sigma4
Pendekatan lean bertujuan untuk menghilangkan pemborosan,
memperlancar aliran material, produk dan informasi, serta peningkatan secara
terus-menerus. Sedangkan pendekatan six sigma bertujuan untuk mereduksi atau
mengurangi variasi dengan pengendalian proses dan peningkatan secara terus-
menerus. Integrasi lean dan six Sigma (lean six sigma) akan meningkatkan kinerja
bisnis dan industri melalui peningkatan kecepatan dan akurasi. Pendekatan lean
akan menunjukkan nonvalue added activity dan value vdded activity serta
membuat value added activity mengalir secara lancar sepanjang value stream
processes dan six sigma akan mereduksi variasi value added activity tersebut.
Lean six sigma dapat memaksimumkan nilai yang didapatkan secara terus-
menerus dengan cara melakukan perbaikan pada kepuasan pelanggan, biaya,
kualitas, dan kecepatan proses.
4
Michael L. George, Op. Cit. hal 5-6

3.4. Siklus DMAIC5
DMAIC adalah akronim dari metodologi Six Sigma (Define, Measure,
Analyze, Improve dan Control) yang paling banyak digunakan. Metodologi ini
dikembangkan untuk perbaikan proses, aplikasi perancangan dan perancangan
ulang. Lima tahap metodologi DMAIC tersebut yaitu:
1. Define adalah fase pertama dalam siklus DMAIC, dimana ditentukan
masalah, proses, target dan persyaratan pelanggan.
2. Measure adalah fase kedua dalam siklus DMAIC, dimana ukuran-ukuran
kunci diidentifikasi dan data dikumpulkan, disusun, dan disajikan.
3. Analyze adalah fase ketiga dalam siklus DMAIC, dimana detail proses
diperiksa dengan cermat. Hal yang perlu diperhatikan yaitu data diinvestigasi
dan diverifikasi untuk membuktikan akar masalah yang diperkirakan dan
memperkuat pernyataan masalah dan analisis proses meliputi meninjau peta
proses untuk aktivitas bernilai tambah/ tidak bernilai tambah.
4. Improve adalah fase keempat dalam siklus DMAIC, dimana solusi-solusi dan
ide-ide secara kreatif dibuat dan diputuskan. Sekali sebuah masalah telah
diidentifikasi, diukur dan dianalisis, maka dapat ditentukan solusi-solusi
potensial untuk memecahkan masalah.
5. Control adalah tahap terakhir dalam metode DMAIC, dimana setelah solusi-
solusi diestimasi, hasil-hasil peningkatan didokumentasikan, prosedur-
prosedur didokumentasikan dan dijadikan sebagai pedoman kerja standar.
5
Peter S. Pande, dkk, The Six Sigma Way, (Yogyakarta: Penerbit Andi, 2009), hal. 427-435

3.5. Define
3.5.1. Project Statement6
Project Statement adalah suatu pernyataan proyek yang meliputi beberapa
komponen berikut:
1. Business Case, berisi pernyataan yang menyatakan latar belakang umum dari
permasalahan yang terjadi.
2. Problem Definition, berisi pernyataan tentang masalah yang akan dibahas.
3. Project Scope, menyatakan objek dan ruang lingkup penelitian.
4. Goal Statement, menyatakan tujuan dari penelitian yang dilakukan.
5. Project Timeline, menyatakan jangka waktu penelitian dilakukan.
3.5.2. Diagram SIPOC7
Diagram SIPOC (Supplier-Input-Process-Output-Customer) adalah suatu
tools berupa diagram yang berfungsi untuk memberikan gambaran mengenai
hubungan antara proses beserta input dan outputnya terhadap pelayanan
konsumen. Diagram ini merupakan gambaran mengenai model proses kerja dalam
bentuk lain disamping big picture mapping. Adapun elemen diagram SIPOC
adalah sebagai berikut :
1. Supplier (Pemasok), adalah orang, proses, perusahaan yang menyalurkan dan
menyediakan bahan dan segala sesuatu yang dikerjakan di dalam proses.
2. Input (Masukan), adalah segala sesuatu yang dibutuhkan untuk menghasilkan
output. Termasuk informasi dan energi yang akan digunakan di dalam proses.
6
Praveen Gupta, The Six Sigma Performance Handbook, (New York: McGraw-Hill Inc, 2005),
hal. 166-173
7
Praven Gupta. Ibid, hal. 158-161

3. Process (Proses), adalah langkah-langkah yang diperlukan baik langkah-
langkah yang memberikan nilai tambah terhadap produk maupun yang tidak,
untuk membuat produk mulai dari bahan mentah sampai menjadi produk jadi.
4. Output (Keluaran), adalah produk jadi, baik itu barang ataupun jasa atau
informasi, yang dihasilkan oleh proses dimana hasil ini kemudian dikirimkan
kepada konsumen
5. Customer (Pelanggan), adalah merupakan sekelompok atau perorangan, atau
dapat dalam bentuk proses-proses yang merupakan kelanjutan dari output.
3.5.3. Value Stream Mapping8
Value Stream Mapping adalah salah satu metode untuk pemetaan aliran
produksi dan aliran informasi pada keseluruhan produksi, baik itu produksi satu
produk atau satu famili produk. Value Stream Mapping juga mengidentifikasi
kegiatan yang termasuk value added dan non value added. Value Stream Mapping
secara visual memetakan aliran material dan informasi secara menyeluruh dimulai
dari kedatangan bahan baku dari supplier kemudian melalui semua tahap proses
produksi hingga pengiriman produk kepada pelanggan akhir. Tujuan pemetaan ini
adalah untuk mengidentifikasi seluruh jenis pemborosan di sepanjang proses
produksi dan untuk mengambil langkah dalam upaya mengeliminasi pemborosan
tersebut. Keuntungan-keuntungan yang diperoleh dengan penerapan konsep value
stream mapping adalah sebagai berikut:
8
Michael L. George, Rowlands, David Rowlands, Mark Price dan John Maxey, The Lean Six
Sigma Pocket Toolbook, (New York: McGraw-Hill), hal. 45-47.

1. Membantu perusahaan menggambarkan aliran produksi secara keseluruhan
mulai dari proses awal hingga proses akhir.
2. Pemetaan membantu perusahaan melihat segala pemborosan dan sumber
pemborosan yang terjadi di sepanjang aliran produksi.
3. Value stream mapping memberikan pemahaman mengenai proses manufaktur
dalam bahasa yang umum.
4. Value stream mapping menggabungkan antara teknik dan konsep lean yang
dapat membantu perusahaan untuk menghindari pemilihan teknik dan konsep
yang asal-asalan.
5. Sebagai dasar dari rancangan implementasi. Dengan membantu perusahaan
merancang keseluruhan aliran dari setiap proses kegiatan sesuai dengan
konsep lean.
6. Value stream mapping menunjukkan hubungan antara aliran informasi dan
aliran material.
7. Value stream mapping jauh lebih berguna dibandingkan metode kuantitatif
lainnya yang menghasilkan perhitungan non value added, lead time, jarak
perpindahan, jumlah persediaan, dan sebagainya. Value stream mapping
merupakan sebuah metode kualitatif yang menggambarkan secara proses
secara terperinci.
Dalam value stream mapping, ada dua pemetaan yang harus digambarkan
yaitu pembuatan current state map dan future state map. Lambang-lambang yang
digunakan pada Value Stream Mapping dapat dilihat pada Tabel 3.2.

Tabel 3.2. Lambang-lambang pada Value Stream Mapping
Nama Lambang Fungsi

Merepresentasikan supplier
bila diletakkan di kiri atas,
sebagai titik awal yang umum
Customer/Supplier digunakan dalam
penggambaran aliran material.
Merepresentasikan customer
bila ditempatkan di kanan atas,
biasanya sebagai titik akhir
aliran material.
Menyatakan proses, operasi,
mesin atau departemen yang
melalui aliran material. Secara
khusus, untuk menghindari
Dedicated Process
pemetaan setiap langkah proses
yang tidak diinginkan, maka
lambang ini biasanya
merepresentasikan satu
departemen dengan aliran
internal yang kontinu.
Menyatakan operasi, proses,
departemen atau stasiun kerja
dengan famili-famili yang
saling berbagi dalam value-
Shared Process
stream. Perkiraan jumlah
operator yang dibutuhkan
dalam value stream dipetakan,
bukan sejumlah operator yang
dibutuhkan untuk memproduksi
seluruh produk
Menyatakan informasi/data
yang dibutuhkan unuk
menganalisis dan mengamati
sistem. C/T adalah waktu yang
dibutuhkan untuk memproduksi
satu barang sampai barang
Data Box yang akan diproduksi
selanjutnya. C/O adalah
changeover time yang
merupakan waktu pergantian
produksi satu produk dalam
suatu proses untuk yang
lainnya.
Operator
Menunjukkan jumlah operator
yang dibutuhkan dalam proses.

Mengindikasi banyak proses
yang terintegrasi dalam sel-sel
kerja manufaktur, seperti sel-
sel yang biasa memproses
Work Cell famili terbatas dari produk
yang sama atau produk tunggal.
Produk berpindah dari satu
langkah proses ke langkah
proses lain dalam berbagai
batch yang kecil atau bagian-
bagian tunggal.
Menunjukkan keberadaan suatu
inventory diantara dua proses.
Ketika memetakan current
Inventory
state, jumlah inventory dapat
diperkirakan dengan satu
perhitungan cepat, dan jumlah
tersebut dituliskan dibawah
gambar segitiga.
Melambangkan sebuah
persediaan “hedge” (safety
stock) yang mengatasi masalah
seperti downtime, untuk
Safety Stock melindungi sistem dalam
mengatasi fluktuasi pemesanan
konsumen secara tiba-tiba atau
terjadinya kerusakan pada
sistem.
Merepresentasikan pergerakan
raw material dari supplier
hingga menuju gudang
Shipments penyimpanan akhir di pabrik.
Atau pergerakan dari produk
akhir di gudang penyimpanan
pabrik hingga sampai ke
konsumen.
Merepresentasikan pergerakan
Push Arrows
material dari satu proses
menuju proses berikutnya.
Melambangkan pengiriman
yang dilakukan dari supplier ke
Shipments konsumen atau pabrik ke
konsumen dengan
menggunakan
pengangkutan eksternal (di luar
pabrik).

Production Control Merepresentasikan
penjadwalan produksi utama
atau departemen pengontrolan,
orang atau operasi.
Manual Info Menunjukkan aliran informasi
umum yang bisa diperoleh
melalui catatan, laporan
ataupun percakapan.
Merepresentasikan aliran
elektronik seperti melalui:
Electronic Data Interchange
(EDI), internet, intranet, LANs
(Local Area Network), WANS
Electronic Info
(Wide Area Network). Melalui
anak panah ini, maka dapat
diindikasikan jumlah informasi
atau data yang dipertukarkan,
jenis media yang digunakan
seperti fax, telepon.
Other
Menyatakan informasi atau hal
lain yang penting.
Menunjukkan waktu yang

memberikan nilai tambah (cycle
time) dan waktu yang tidak
Timeline
memberikan nilai tambah (waktu
menunggu). Gunakan lambang ini
untuk menghitung Lead Time dan
Total Cycle Time.
Sumber: Rother, M. & Shook, J. (2003)
3.6. Measure
3.6.1. Perhitungan Metrik Lean9
Langkah yang perlu dilakukan untuk melakukan penerapan sistem Lean
adalah pengukuran beberapa metrik Lean. Pengukuran metrik ini akan
memberikan gambaran awal mengenai kondisi perusahaan sebelum diterapkan
Lean. Perhitungan metrik lean terdiri dari perhitungan process cycle efficiency,
process velocity dan process lead time.

9
Michael L. George, dkk, The Lean Six Sigma Pocket Toolbook, (New York: McGraw-Hill), hal.
201-202.

1. Perhitungan process cycle effisiency
Efisiensi dari tiap siklus proses merupakan suatu metrik atau ukuran untuk
melihat sejauh mana efisiensi waktu dari proses terhadap waktu siklus proses
secara keseluruhan. Berikut ini adalah rumus yang digunakan untuk
mendapatkan nilai efisiensi dari siklus proses:
Value Added Time

𝑃rocess Cycle Efficiency =
Total Lead Time
Value Added Time adalah waktu yang diperlukan untuk mengerjakan
kegiatan-kegiatan didalam proses yang memberikan nilai tambah terhadap
produk atau tidak.
2. Perhitungan process lead time dan process velocity
Kecepatan proses adalah seberapa tahapan yang ada di dalam proses dapat
dilakukan dalam setiap satuan waktu. Berikut ini adalah rumus yang
digunakan untuk mencari process lead time dan process velocity :
Jumlah produk di dalam proses

𝑃rocess Lead Time =
Rata-rata kecepatan penyelesaian
Jumlah aktivitas yang terdapat di dalam proses

𝑃rocess Velocity =
Process Lead Time
3.6.2. Perhitungan Tingkat Sigma10
Perhitungan DPMO dan Tingkat Sigma untuk data atribut dapat dilakukan
sesuai langkah-langkah perhitungan berikut ini:
1. Defect Per Unit (DPU). Ukuran ini merefleksikan jumlah rata-rata dari cacat,
terhadap jumlah total unit dari unit yang dijadikan sampel.
10
Peter S. Pande dkk, Ibid. hal 237-246

D
DPU=
U
Dimana,
D = jumlah defective atau jumlah kecacatan yang terjadi dalam proses produksi
U = jumlah unit yang diperiksa
2. Defect Per Opportunity (DPO). Menunjukkan proporsi cacat atas jumlah total
peluang dalam sebuah kelompok.

D
DPU= x OP
U
Dimana,
OP (Opportunity) = Karakteristik yang berpotensi untuk menjadi cacat
3. Defect Per Million Opportunities (DPMO). DPMO mengindikasikan berapa
banyak cacat akan muncul jika ada satu juta peluang.
DPMO = DPO x 1.000.000
4. Mengkonversikan nilai DPMO menggunakan Tabel konversi untuk
mengetahui proses berada pada tingkat Sigma berapa.
5. Perhitungan tingkat Sigma dapat dihitung dengan menggunakan Microsoft
Excel yaitu dengan menggunakan formula berikut ini:
NORMSINV (1-DPMO/1.000.000) + 1,5
3.7. Analyze
3.7.1. Diagram Sebab Akibat11
Diagram sebab-akibat adalah alat yang digunakan untuk menentukan
hipotesis akar masalah dan penyebab potensial untuk sebuah efek khusus. Pada
11
Peter S. Pande dkk., Ibid. hal. 428

dasarnya diagram sebab-akibat dapat dipergunakan untuk kebutuhan-kebutuhan
sebagai berikut:
1. Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah.
2. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah.
3. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.
3.7.2. Diagram Five Whys
Diagram five whys adalah suatu metode yang mendorong untuk berpikir
tentang akar dari suatu penyebab permasalahan. Diagram five whys ini berasal dari
kebudayaan yang telah lama ditanamkan di perusahaan besar seperti Toyota.
Dalam penggunaannya tidak harus sampai five whys, terkadang setelah dua atau
tiga whys solusi sudah diperoleh. Langkah langkah dalam melakukan analisa five
whys, yaitu:
1. Tentukan penyebab suatu masalah, (dapat diperoleh dari diagram sebab-
akibat atau grafik batang tertinggi pada diagram pareto) pastikan pengertian
masalah tersebut diketahui (Why 1)
2. Bertanya “Mengapa hal tersebut terjadi?” (Why 2)
3. Menentukan salah satu dari alasan untuk Why 2 dan bertanya “Mengapa hal
ini terjadi ?” (Why 3)
4. Lanjutkan langkah tersebut hingga tercapai akar permasalahan yang potensial.

3.8. Improve
Pada tahap improve, dilakukan pemecahan masalah dengan cara
memberikan solusi yang tepat terhadap masalah yang terjadi, mengevaluasi,
menyeleksi, dan mengoptimisasi solusi terbaik untuk pemecahan masalah, serta
mengembangkan solusi terbaik yang dipilih agar mendapatkan hasil perbaikan
yang sesuai dan mencapai tujuan yang telah ditetapkan.
3.9. Control
3.9.1. SOP12
Standard Operating Prosedure (SOP) adalah pedoman yang berisi
prosedur – prosedur operasional stándar yang ada disuatu organisasi yang
digunakan untuk memastikan bahwa setiap keputusan, langkah atau tindakan dan
penggunaan fasilitas pemrosesan yang dilaksanakan oleh orang-orang di dalam
suatu organisasi agar berjalan secara efektif, konsisten, standar dan sistematis.
SOP harus tertulis dan menjelaskan secara singkat langkah demi langkah serta
dalam tampilan yang mudah dibaca. SOP terdiri dari beberapa jenis yaitu prosedur
sederhana, prosedur hirarki, prosedur grafis, dan prosedur flowcharts. Suatu
organisasi dapat memiliki sistem yang baik apabila tersedianya SOP yang baik
dan begitu pula sebaliknya. Manfaat dari SOP ini adalah sebagai berikut:
1. Dapat menjelaskan secara detail semua kegiatan dari proses yang dijalankan.
2. Dapat menstandarkan semua aktifitas yang dilakukan pihak yang
bersangkutan.
12
Rudi, M. Tambunan, Standard Operating Procedures (SOP) (Jakarta: Malestas Publishing,
2008) hal. 4-6

3. Dapat mengurangi waktu pelatihan karena sudah ada kerangka kerja yang
diperlukan.
4. Dapat meningkatkan konsistensi pekerjaan karena sudah ada arah yang jelas.
Dapat meningkatkan komunikasi antar pihak-pihak yang terkait, terutama pekerja
dengan pihak manajemen.

BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian
PT. Bamindo Agra Persada berlokasi di Jl. Perintis Kemerdekaan No. 155
Binjai, Sumatera Utara dengan total luas areal yaitu 3 ha. Berikut ini merupakan
gambar lokasi perusahaan seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.1.
Gambar 4.1. Lokasi PT. Bamindo Agra Persada.
Waktu penelitian dilakukan pada bulan Februari – Agustus 2016.
4.2. Objek Penelitian
Objek penelitian yang diamati adalah aktivitas pada departemen pencetakan
dan departemen pemotongan.
4.3. Jenis Penelitian

Jenis penelitian yang dipakai dalam penelitian ini yaitu penelitian deskritif. Jenis
penelitian ini bertujuan untuk mendeskripsikan secara sistematik, faktual dan akurat
tentang fakta-fakta dan sifat-sifat suatu objek atau populasi tertentu. (Sukaria, 2011).
4.4. Variabel Penelitian
Variabel-variabel yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai
berikut:
1. Variabel dependen
Variabel dependen adalah variabel yang nilainya dipengaruhi oleh nilai variabel lain.
Variabel dependen dalam penelitian ini adalah jumlah waste.
2. Variabel independen
Variabel independen adalah variabel yang mempengaruhi variabel dependen baik
secara positif maupun secara negatif. Variabel independen dalam penelitian ini yaitu
manusia, mesin, metode dan material.
4.5. Kerangka Berfikir
Penelitian dapat dilaksanakan apabila tersedia sebuah perancangan
kerangka berpikir yang baik sehingga langkah-langkah penelitian lebih sistematis.
Kerangka berfikir inilah yang merupakan landasan awal dalam melaksanakan
penelitian. Pada analisa awal penyebab jumlah waste yang tinggi adalah manusia ,
mesin dan metode, pada manusia kurangnya kemampuan dan pengetahuan akan
pelatihan dan sop. Pada mesin saat pencetakan dari kertas budaya cina sehingga
kualitas rendah dan pada metode adanya aktifitas non value added activity
(NVAA), maka dari itu diperlukan perbaikan dengan pendekatan Lean Six Sigma

Manusia Define
Measure
Mesin Perbaikan dengan
Waste Analyze pendekatan Lean
Metode Six Sigma
Improve
Material Control
Gambar 4.2. Kerangka Berfikir
4.6. Rancangan Penelitian
Penelitian dilaksanakan dengan mengikuti langkah-langkah sebagai berikut:
1. Tahap awal dilakukan studi pendahuluan untuk mengetahui kondisi PT.
Bamindo Agra Persada pada bagian pencetakan, informasi pendukung yang
diperlukan serta studi literatur tentang metode pemecahan masalah yang
digunakan dan teori pendukung lainnya dan mengidentifikasi masalah awal
tentang tingginya jumlah waste yang dihasilkan.
2. Tahapan selanjutnya adalah pengumpulan data. Data yang dikumpulkan yaitu
data primer dan data sekunder. Data primer berupa :
a. Data primer berupa pengelompokan aktivitas produksi, perbaikan aktivitas
produksi, akar permasalahan penyebab kualitas yang tidak sesuai standar,
penentuan alternatif perbaikan, dan pembobotan alternatif perbaikan.
b. Data sekunder berupa gambaran umum perusahaan, struktur organisasi
perusahaan, data mesin dan peralatan, jumlah penjualan, waktu produksi,
kapasitas produksi, jumlah operator, jam kerja dan data kriteria perbaikan.
3. Pengolahan data primer dan sekunder yang telah dikumpulkan.
4. Analisis hasil merekomendasikan usulan menggunakan metode DMAIC.

5. Kesimpulan dan saran diberikan untuk penelitian
MULAI
Studi Pendahuluan
1. Kondisi Perusahaan Studi Literatur
2. Proses Produksi 1. Teori Buku
3. Informasi pendukung 2. Referensi Jurnal Penelitian
Identifikasi Masalah Awal

Tingginya jumlah waste yang dihasilkan
Pengumpulan Data
1. Data primer
- Pengelompokan aktivitas produksi
- Perbaikan aktivitas produksi
- Penyebab kualitas yang tidak sesuai standar
- Akar permasalahan penyebab kualitas yang tidak
sesuai standar
- Penentuan alternatif perbaikan
2. Data sekunder
- gambaran umum perusahaan
- struktur organisasi perusahaan
- data mesin dan peralatan
- jumlah penjualan
- waktu produksi
- kapasitas produksi
- jumlah operator
- jam kerja
- data kriteria perbaikan.
Pengolahan Data
Perhitungan produktivitas material awal dan produktivitas material
usulan serta pendekatan Lean Six Sigma metode DMAIC
- Define : project statement, diagram SIPOC, value stream
mapping
- Measure : perhitungan waktu siklus, perhitungan waktu
normal dan baku, perhitungan metrik lean, dan
perhitungan tingkat sigma
- Analyze : diagram sebab akibat dan diagram five why
- Improve : usulan perbaikan
- Control : standar operating procedure (SOP)
Analisis Pemecahan Masalah

Analisis hasil merekomendasikan
usulan terbaik serta metode DMAIC
Kesimpulan dan Saran

Gambaran umum hasil penelitian
dan masukan untuk kebijakan
perbaikan
SELESAI

Gambar 4.3. Langkah-langkah Proses Penelitian
4.7. Metode Pengumpulan Data
Data primer yang dibutuhkan dalam penelitian ini dikumpulkan dengan
cara sebagai berikut:
1. Observasi (Pengamatan)
Pengamatan dilakukan dengan pengamatan dan pengukuran langsung
terhadap objek penelitian yaitu pada bagian pencetakan. Instrumen yang
digunakan adalah lembar kerja (worksheet).
2. Wawancara
Pengumpulan data ini dilakukan dengan tanya jawab terhadap pihak
perusahaan mengenai hal-hal yang berhubungan dengan proses produksi.
Instrumen yang digunakan adalah pedoman wawancara.
Data sekunder yang dibutuhkan dalam penelitian ini dikumpulkan dengan
cara meninjau dan mencatat dokumen-dokumen perusahaan yang berhubungan
dengan penelitian yang dilakukan.
4.8. Metode Pengolahan Data
Pengolahan data dilakukan dengan pendekatan Lean Six Sigma dengan
metode DMAIC. Tahapan-tahapan dari Metode DMAIC yang digunakan dalam
pengolahan data adalah Tahap Define, Measure, Anaylze, Improve, dan Control
yang akan dijelaskan sebagai berikut:
1. Tahap Define

Pada tahap ini dilakukan pernyataan kegiatan penelitian (project statement),
diagram SIPOC, dan Value Stream Mapping
2. Tahap Measure
Pada tahap ini dilakukan dengan perhitungan waktu siklus, waktu normal dan
waktu baku untuk melakukan kegiatan produksi, kemudian dilakukan
perhitungan metric lean. Pengukuran yang berkaitan dengan kualitas produk
dilakukan dengan perhitungan Defects Per Million Opportunites dan
perhitungan tingkat sigma.
3. Tahap Analyze
Pada tahap ini dilakukan dengan menganalisis dengan menggunakan diagram
sebab akibat dan diagram five why untuk analisis scrap yang dihasilkan
dengan melihat permasalahan yang terjadi dari beberapa faktor yaitu manusia,
mesin, material, metode kerja, dan lingkungan kerja.
4. Tahap Improve
Pada tahap ini akan dilakukan usulan perbaikan untuk memecahkan masalah
yang ada setelah masalah tersebut diidentifikasi dan dianalisis.
5. Tahap Control
Pada tahap ini akan dilakukan suatu usaha pengendalian berupa SOP agar
usulan perbaikan yang diberikan dapat berjalan dengan efektif dan efisien.
4.9. Analisis Pemecahan Masalah
Analisis pemecahan masalah dilakukan dengan cara menguraikan masalah
ke dalam komponen-komponennya. Hasil pengumpulan dan pengolahan data akan

dianalisis untuk menemukan usulan terbaik dalam melakukan pemecahan masalah
dengan pendekatan Lean Six Sigma metode DMAIC
4.10. Kesimpulan dan Saran
Penarikan kesimpulan yang berisi hal-hal penting dalam penelitian dan
pemberian saran yang diharapkan dapat memberikan manfaat bagi PT. Bamindo
Agra Persada.

BAB V
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Pengumpulan Data
Data yang dikumpulkan adalah data yang berhubungan dengan proses
produksi kertas sembahyang (Joss Paper), data tersebut meliputi uraian proses
produksi dimulai dari proses chopping hingga menjadi produk akhir, waktu dari
setiap proses, data kapasitas produksi, data jumlah mesin/peralatan, data aliran
proses, data penilaian rating factor setiap operator, data waktu siklus tiap proses,
dan kelonggaran (allowance) untuk masing-masing proses produksi, serta data
atribut kecacatan produk kertas sembahyang (Joss Paper).
5.1.1. Kapasitas Produksi
Data kapasitas produksi yang dikumpulkan dalam penelitian ini diambil
berdasarkan data historis periode terakhir di PT Bamindo Agrapersada, dalam satu
hari memiliki kapasitas produksi dengan rata-rata 962 unit ketas sembahyang
(Joss Paper) perhari dengan kapasitas 40,1 unit perjam.
5.1.2. Data Jumlah Mesin/Peralatan
Data jumlah mesin/peralatan yang digunakan dalam penelitian ini diambil
berdasarkan dengan jumlah mesin/peralatan yang terdapat di lantai produksi

kertas sembahyang (Joss Paper). Data jumlah mesin/peralatan untuk setiap bagian
produksi dapat dilihat pada Tabel 5.1.
Tabel 5.1. Data Jumlah Mesin/Peralatan di Lantai Produksi kertas
sembahyang (Joss Paper)
No. Nama Mesin/Peralatan Jumlah Mesin/Peralatan (Unit)

1 Mesin Pencacah (Choper) 2
2 Mesin Pembuburan (Musher) 2
3 Rolling & Drying 5
4 Mesin Pencetak (Printing) 5
5 Mesin Pemotong (Cutting) 6
6 Mesin Pengepakan (Packing) 4
Sumber: PT Bamindo Agra Persada
5.1.3. Data Aliran Proses (Flow Proses)
Data aliran proses produksi kertas sembahyang (Joss Paper) berdasarkan
hasil pengamatan adalah sebagai berikut:
1. Bambu dirajang menggunakan chipper kapasitas 2 ton/jam dan di tampung
dalam bak penampungan.
2. Direndam dalam bak penampungan dengan air dan NaOH sebanyak 35
liter selama 3-4 hari.
3. Dibawa kemesin musher menggunakan truk
4. Rajangan bambu menunggu untuk digiling ke mesin musher
5. Rajangan bambu yang sudah lunak digiling di Musher hingga menjadi
bubur kertas kapasitas 0,1 ton/jam.
6. Bubur kertas dibawa kerolling dan drying melalui pipa

7. Bubur kertas dikeringkan hingga menjadi lembaran kertas dengan
papermil kapasitas 65 m/menit.
8. Lembaran kertas dibawa kemesin cetak dengan konvenyor.
9. Lembaran kertas menunggu untuk dicetak menggunakan mesin cetak
10. Kertas doa dicetak dengan menggunakan mesin cetak kapasitas
55m/menit.
11. Kertas menunggu untuk diangkut ke stasiun pemotongan
12. Dibawa kestasiun pemotongan dengan kereta sorong.
13. Dipotong dengan cutter sesuai dengan ukuran
14. Dibawa kestasiun pengepakan secara manual
15. Kertas doa menunggu pada penumpukan untuk proses pengepakan
16. Kertas doa dibungkus dengan plastic dan diikat dengan tali menggunakan
mesin packing 1 unit adalah 50 kertas.
5.1.4. Penilaian Rating Factor Operator
Penilaian rating factor dilakukan terhadap operator yang bekerja secara
manual dan operator yang bekerja dengan menggunakan mesin. Penilaian rating
factor dilakukan untuk menentukan operator yang bekerja normal, sehingga waktu
kerja yang diambil sebagai waktu proses adalah waktu kerja operator normal.
Penilaian rating factor terhadap operator dilakukan dengan metode Westinghouse
dapat dilihat pada Tabel 5.2.

Tabel 5.2. Penilaian Rating Factor Operator
Skor Tot
Kegiatan Faktor Rating (Kelas) Rf
Penyesuaian al
Keterampilan Excellent (B1) 0.11
Stasiun Usaha Good (C1) 0.07
0.23 1.23
Chopping Kondisi Good 0.02
Konsistensi Excellent 0.04
0.19 1.19
Extenuation Kondisi Good 0.02
Konsistensi Good 0.01
0.16 1.16
Mushing Kondisi Good 0.02
Stasiun Usaha Excellent (B1) 0.10
0.24 1.24
Rolling & Drying Kondisi Good 0.02
0.19 1.19
Printing Kondisi Average 0
Konsistensi Average 0
0.16 1.16
Cutting Kondisi Average 0
Konsistensi Average 0
Keterampilan Good (C1) 0.06

0.14 1.14
Packing Kondisi Good 0.02
Sumber: Hasil pengamatan pada PT Bamindo Agra Persada
5.1.5. Penetapan Allowance (Kelonggaran)

Penetapan allowance terhadap tiap proses produksi kertas sembahyang
dapat dilihat pada Tabel 5.3.
Tabel 5.3. Penetapan Allowance untuk Tiap Proses Produksi
Allowance Total
Jenis Proses Faktor
(%) (%)
Kebutuhan pribadi Pria 1
Tenaga yang dikeluarkan Sangat Ringan 5
Sikap kerja Berdiri diatas dua kaki 1
Gerakan kerja Normal 0
Stasiun Pandangan yang terputus- 11
Chopping Kelelahan mata putus 2
Keadaan temperature Normal 0
Keadaan atmosfer Baik 0
Keadaan lingkungan siklus kerja berulang-ulang
yang baik antara 5-10 detik 2
Tenaga yang dikeluarkan Sangan Ringan 6
Extenuation Kelelahan mata putus 2
Mushing Kelelahan mata putus 2
Stasiun
Tenaga yang dikeluarkan Dapat diabaikan 2
Rolling & 12
Drying Sikap kerja Duduk 1
Gerakan kerja Agak Terbatas 2

Pandangan yang terputus-
Kelelahan mata putus 3
Keadaan lingkungan
yang baik Sangat bising 3
Tabel 5.3. Penetapan Allowance untuk Tiap Proses Produksi (Lanjutan)
Allowance Total
Jenis Proses Faktor
(%) (%)
Kebutuhan pribadi Pria 1 12
Tenaga yang dikeluarkan Dapat diabaikan 3
Sikap kerja Duduk 1
Gerakan kerja Agak Terbatas 2
Stasiun
Printing Kelelahan mata Pandangan yang terputus-putus 2
Keadaan atmosfer Cukup 2
Keadaan lingkungan yang Sangat bising 2
baik
Stasiun Kelelahan mata Pandangan yang terputus-
2 12
Cutting putus
2
yang baik antara 5-10 detik
Stasiun Kelelahan mata Pandangan yang terputus-
2 12
Packing putus
2
yang baik antara 5-10 detik
5.1.6. Data Waktu Proses

Data waktu proses yang digunakan merupakan data sekunder karena data
berasal dari pihak perusahaan. Data waktu yang diperoleh yaitu data waktu siklus
produk kertas sembahyang (Joss Paper) dengan jumlah input yang sama setiap
siklusnya yaitu 40,1 unit. Data waktu siklus untuk proses pembuatan kertas
sembahyang dapat dilihat pada Tabel 5.4.

Tabel 5.4. Data Waktu Siklus Produk kertas sembahyang
Waktu (detik)
No. Aktivitas
I II III IV V VI
1. Bambu dirajang menggunakan Chipper 26.59 25.48 28.30 26.90 27.27 27.01
2. Bambu direndam dalam bak penampungan dengan air dan
51.27 56.82 58.38 53.59 56.25 53.92
NaOH
3. Dibawa kemesin musher menggunakan truk 20.06 22.17 21.70 21.70 22.41 23.27
4. Rajangan bambu menunggu untuk digiling ke mesin musher 2.9 2.9 2.8 2.7 3.1 3.1
5. Rajangan bambu yang sudah lunak digiling dimusher
5.63 5.44 5.23 5.32 5.16 5.59
menjadi bubur kertas
6. Bubur kertas dibawa ke rolling dan drying melalui pipa 5.15 5.01 5.28 4.59 4.50 5.20
7. Bubur kertas dikeringkan hingga menjadi lembaran kertas
6.61 6.31 6.11 6.25 6.61 6.67
dengan papermill
8. Lembaran kertas dibawa ke mesin cetak dengan convenyor 11.44 11.38 11.39 11.65 11.14 11.89
9. Lembaran kertas menunggu untuk dicetak 0.8 0.9 0.9 1 0.8 0.9
10. Kertas sembahyang dicetak menggunakan mesin cetak 6.81 6.32 6.10 6.26 6.12 6.48
11. Kertas menunggu untuk diangkut ke stasiun pemotongan 3.2 3.3 3.1 3.2 3.0 3.1
12. Kertas sembahyang dibawa ke stasiun pemotongan dengan
15.88 14.37 14.76 15.80 16.21 14.98
kereta sorong
13. Dipotong dengan cutter sesuai dengan ukuran 6.89 6.82 6.39 6.32 6.93 6.76
14. Dibawa ke stasiun pengepakan secara manual 9.42 9.85 9.23 9.51 8.59 9.78
15. Kertas doa menunggu pada penumpukan untuk proses
2.9 2.9 2.8 2.8 3.0 2.9
pengepakan
16. Kertas sembahyang dibungkus dengan plastik dan diikat
6.57 6.65 6.61 6.42 6.24 6.51
dengan tali menggunakan mesin packing.

5.1.7. Critical To Quality (CTQ)
Critical To Quality merupakan karakteristik kualitas yang mempengaruhi
produk kertas sembahyang. Berdasarkan data yang diperoleh dari perusahaan
karakterisik kualitas tersebut adalah pencetakan (Printing) dan pemotongan (Cutting).
5.1.8. Atribut Kualitas
Atribut kualitas pada penelitian ini adalah data jumlah kecacatan yang terjadi
pada proses produksi kertas sembahyang. Pengumpulan data kualitas dilakukan
dengan cara penelusuran laporan hasil produksi pada tahun 2015. Jenis kecacatan
atribut yang terjadi pada produk kertas sembahyang dapat dilihat pada Tabel 5.5.
Tabel 5.5. Waste Kertas Sembahyang pada Tahun 2015
Jenis Waste
Persentase Waste
Produksi Produk (unit) Total
Bulan
(unit) Waste (unit) Pencetakan Pemotongan Pencetakan Pemotongan (%)
(unit) (unit) (%) (%)
Januari 21920 2838 2128.59 709.41 10.51 2.49 13
Februari 21159 1916 1440.46 475.54 6.63 2.47 9.1
Maret 20338 2247 1497.57 749.43 7.76 3.34 11.1
April 22350 2573 2012.60 560.40 9.43 2.17 11.6
Mei 21995 2578 1933.46 644.54 9.31 2.49 11.8
Juni 22596 2778 1982.98 795.02 9.44 2.86 12.3
Juli 22798 3002 2251.30 750.70 10.71 2.49 13.2
Agustus 22780 2698 2023.25 674.75 9.51 2.49 12
September 22768 2693 2017.27 675.73 9.49 2.51 12
Oktober 22275 2750 2059.59 690.41 9.89 2.51 12,4
November 22580 2811 2108.52 702.48 10.01 2.49 12,5
Desember 21591 1797 1346.48 450.52 10.39 2.61 13
Total 265151 30681 22802,07 7978.93

Grafik kecacatan kertas sembahyang periode Januari-Desember 2015 dapat
dilihat pada Gambar 5.1.
Waste Kertas Sembahyang

2500
Jumlah Kecacatan
2000
1500
1000
Pencetakan
500
Pemotongan
0
Bulan
Gambar 5.1. Grafik Waste Kertas sembahyang Januari-Desember 2015
Gambar 5.1. menunjukkan bahwa waste selama periode Januari - Desember
2015 masih tinggi dengan total 30681 unit dari total produksi 265151 unit. Oleh
karena itu dibutuhkan perbaikan untuk mengurangi jumlah kecacatan yang dihasilkan
dengan menggunakan pendekatan Lean Six Sigma agar sesuai dengan batas yang
diizinkan.

5.2. Pengolahan Data
Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan pendekatan Lean Six Sigma
metode DMAIC (Define-Measure-Analyze-Improve-Control).Metode DMAIC ini
digunakan sebagai tahapan dalam menyelesaikan permasalahan yang terjadi di
perusahaan.
5.2.1. Tahap Define
Tahap define dilakukan untuk mengidentifikasi masalah utama yang akan
diselesaikan. Tahap define yang akan dijelaskan berupa Project Statement, diagram
SIPOC, Value Stream Mapping, serta Voice of Customer.
5.2.1.1.Project Statement (Pernyataan Kegiatan)
Dalam melaksanakan suatu pernyataan kegiatan, terdapat beberapa
komponen, yaitu:
1. Business Case (Masalah Perusahaan)
Kualitas produk yang baik merupakan hal yang diutamakan oleh perusahaan untuk
dapat bersaing dengan perusahaan lain dengan produk yang sejenis. Perusahaan
harus secara terus-menerus melakukan perbaikan baik melalui sistem manajemen
maupun sistem produksinya untuk dapat memenuhi keinginan konsumen sehingga
tetap unggul dan mampu bersaing di pasaran. Permasalahan yang dihadapi
perusahaan saat ini adalah tingginya jumlah kecacatan yang disebabkan oleh mutu
yang tidak sesuai standar.

2. Problem Statement (Pernyataan Masalah)
Masalah yang ditemukan dalam perusahaan adalah tingginya jumlah waste yang
melebihi standar perusahaan dan adanya kegiatan yang tidak bernilai tambah
selama proses produksi seperti waktu menunggu, pemindahan bahan dan
pemeriksaan.
3. Project Scope (Ruang Lingkup Kegiatan)
Ruang lingkup dalam kegiatan penyelesaian masalah perusahaan adalah proses
produksi kertas sembahyang dengan data historis pada Tahun 2015.
4. Goal Statement (Pernyataan Tujuan)
Tujuan dari penelitian ini adalah mengidentifikasi faktor penyebab utama masalah
penurunan kualitas produk, menghilangkan atau mengurangi aktivitas-aktivitas
yang tidak bernilai tambah (non value added activities) sehingga waktu proses
dapat dipersingkat dan memberikan usulan perbaikan untuk mengurangi jumlah
produk cacat melalui pendekatan Lean six sigma.
5. Project Timeline (Batas Waktu Kegiatan)
Batas waktu pengerjaan penelitian ini yaitu sampai bulan Juni 2016.
5.2.1.2. Diagram SIPOC
Diagram SIPOC menggambarkan informasi mengenai Supplier, Input,
Process, Output dan Customer yang terlibat dalam produksi kertas sembahyang.
Elemen-elemen yang digunakan dalam diagram SIPOC adalah sebagai berikut:
1. Supplier :Raw Material Storage, warehouse

2. Input : Bambu, Air, Na(OH), Tinta, Plastik, Tali Plastik
3. Process :Chopping, Ekstenuation, Mushing, Rolling & Drying, Printing,
Cutting, Packing
4. Output : Kertas Sembahyang (Joss Papper)
5. Customer : Storage
SUPPLIER INPUT PROCESS OUTPUT CUSTOMER
Chopping
Bambu
Extenuation
Raw Material
Storage AIR
Mushing
Na(OH)
Rolling & Drying
Kertas Sembahyang
STORAGE
Tinta (Joss Papper)
Printing
Cutting
Plastik
Packing
Warehouse
Tali Plastik
Gambar 5.2. SIPOC Diagram PT Bamindo Agra Persada
5.2.1.3.Value Stream Mapping

Value Stream Mapping adalah penggambaran proses produksi perusahaan
secara menyeluruh, dimana setiap proses didalamnya dinilai apakah memberikan nilai
tambah terhadap pelanggan atau tidak. Data yang digunakan adalah data yang
berkaitan dengan proses produksi beserta dengan waktunya yang diperoleh dari data
aliran proses. Selain itu juga dilakukan pengamatan mengenai kegiatan perusahaan
secara menyeluruh mulai dari pemesanan produk hingga pengiriman produk.
No. Aktivitas Waktu Baku

1. Bambu dirajang menggunakan Chipper 28.82
2. Bambu direndam dalam bak penampungan dengan air dan 57.49
NaOH
3. Dibawa kemesin musher menggunakan truk 23.28
4. Rajangan bambu menunggu untuk digiling ke mesin 2.92
musher
5. Rajangan bambu yang sudah lunak digiling dimusher 7.41
6. Bubur kertas dibawa ke rolling dan drying melalui pipa 5.27
7. Bubur kertas dikeringkan hingga menjadi lembaran kertas 6.80
dengan papermill
8. Lembaran kertas dibawa ke mesin cetak dengan convenyor 15.54
9. Lembaran kertas menunggu untuk dicetak menggunakan 0.89
mesin cetak
10. Kertas sembahyang dicetak menggunakan mesin cetak 6.75
11. Kertas menunggu untuk diangkut ke stasiun pemotongan 3.14
12. Kertas sembahyang dibawa ke stasiun pemotongan dengan 20.74
kereta sorong
13. Dipotong dengan cutter sesuai dengan ukuran 4.45
14. Dibawa ke stasiun pengepakan secara manual 12.36
15. Kertas doa menunggu pada penumpukan untuk proses 2.90
pengepakan
16. Kertas sembahyang dibungkus dengan plastik dan diikat 6.92
Total 205.08 menit

Purchasing PPC Marketing
DAILY DAILY
Perencanaan
Gudang DAILY Produksi
DAILY DAILY
DAILY
Supplier customer
DAILY DAILY
Rolling & Drying Printing

Chopping Extenuation Mushing Cutting Packing
Op :2 Op :4 Op :2 Op :2 Op :2 Op :1
Op :1
C/T : 28,82 menit C/T : 57,54 menit C/T : 7,41 menit C/T : 6,80 menit C/T : 6,75 menit C/T : 4,45 menit
C/T : 6,92 menit
C/O :- C/O :- C/O :- C/O :- C/O :- C/O :-
C/O :-
1 shift 1 shift 1 shift 1 shift 1 shift 1 shift
1 shift
23,28' 5,27' 15,54, 20,74' 12,36'

28,82' 57,49' 7,41' 6,80' 6,75' 6,92'
4,45'
Non Value Added Time : 77,19 menit

Gambar 5.3. Value Stream Mapping untuk Produksi Kertas Sembahyang Value Added Time : 118,64 menit
Process Cycle Efficiency: 58 %

Gambar 5.9. Value Stream Mapping pada Proses Produksi

5.2.1.4.Voice of Customer (Identifikasi Kebutuhan Pelanggan)
Pelanggan dari produk kertas sembahyang ini adalah beberapa Negara di Asia
tenggara antara lain Vietnam, India, Thailand, Myanmar, Laos, Kamboja dan
Thailand. Sehingga, perusahaan harus selalu menjaga kualitas produk yang
dihasilkannya. Kebutuhan pelanggan dan konsumen akhir dari perusahaan adalah
produk kertas sembahyang yang sesuai dengan keinginan pelanggan baik. Seluruh
kebutuhan pelanggan harus dapat dijaga dengan baik oleh perusahaan melalui
inspeksi yang ketat, sehingga tidak ada produk cacat yang lolos ke tangan konsumen.
5.2.2. Tahap Measure
Pada tahap measure dilakukan perhitungan data waktu siklus, waktu normal
dan waktu baku, perhitungan metric lean yang mencakup perhitungan manufacturing
lead time, perhitungan process cycle efficiency, serta perhitungan process lead time
dan process velocity. yang mencakup perhitungan critical to quality (CTQ) dan
perhitungan tingkat sigma dan DPMO (Defect Per Million Opportunities).
5.2.2.1. Perhitungan Data Waktu Siklus
Waktu siklus yang telah dikumpulkan akan diolah terlebih dahulu dengan
melakukan uji keseragaman dan uji kecukupan data. Pengujian ini hanya dilakukan
pada proses produksi dan tidak berlaku untuk waktu WIP (Work In Process).
Penelitian menggunakan tingkat keyakinan 95% dan tingkat ketelitian 5%. Pengujian
terhadap waktu proses produksi dilakukan sebagai berikut:

1. Uji Keseragaman Data
Pengujian keseragaman data dilakukan untuk mengetahui apakah data waktu
proses berada dalam batas kontrol atau tidak pada peta kontrol. Contoh pengujian
keseragaman untuk aktivitasdi bawa ke pemotongan kertas sembahyangyaitu:
Perhitungan nilai rata-rata waktu proses
Tabel 5.6. Waktu Proses Dibawah Kepemotongan
No. Waktu Pengamatan Waktu Siklus

(detik)
1. I 14
2. II 17
3. III 14
4. IV 14
5. V 17
6. VI 14
7. VII 16
8. VIII 16
9. IX 17
10. X 16
1. Perhitungan Rata-rata
_
14 + 17 + 11 + ... + 16
x= = 15.5 detik
10
2. Perhitungan Standar Deviasi

30 _
 (x i − x) 2
 = i =1
n −1
3. Perhitungan
(14-15.5) Batas
2
Kelas
+ (17 Atas dan
-15.5)
2
Batas
+ ... Kelas
+ (16 Bawah
-15,5)
2
 =
10 − 1
 = 1.41

_
BKA = x + 2 = 15.5 + 2 (1.41) = 18,32
_
BKB = x − 2 = 15.5 − 2 (1.41) = 12,68
4. Pembuatan Peta Kontrol
Pembuatan peta kontrol dilakukan dengan memasukkan data waktu siklus yang
dilengkapi dengan nilai BKA, BKB, dan nilai rata-rata. Peta kontrol untuk
aktivitas dibawa kepemotongan dapat dilihat pada Gambar 5.4.
20
18
16
Waktu Pengamatan (Menit)
14
12 Waktu Siklus
10 X Bar
BKA
8
BKB
6
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Gambar 5.4. Peta Kontrol Waktu dibawa Kepemotongan
Gambar 5.4. menunjukkan bahwa keseluruhan data waktu siklus untuk
aktivitas menuju pemotongan adalah seragam. Hasil pengujian keseragaman data
untuk semua proses adalah seragam yang dapat dilihat dalam tabel 5.9.

Tabel 5.7. Rekapitulasi Hasil Uji Keseragaman Waktu Siklus untuk Setiap Proses Produksi Kertas Sembahyang
Proses Pengamatan ke-
Produksi X bar BKA BKB Keterangan
Ke- 1 2 3 4 5 6
1. 26.59 25.48 28.30 26.90 27.27 27.01 26.93 28.76 25.09 Seragam
2. 51.27 56.82 58.38 53.59 56.25 53.92 26.93 28.76 25.09 Seragam
3. 20.06 22.17 21.70 21.70 22.41 23.27 55.04 60.20 49.87 Seragam
5. 5.63 5.44 5.23 5.32 5.16 5.59 21.89 24.02 19.75 Seragam
6. 5.25 5.21 5.28 4.59 4.40 5.21 5.40 5.78 5.01 Seragam
7. 6.61 6.31 6.11 6.25 6.61 6.67 4.96 5.62 4.29 Seragam
8. 11.44 11.38 11.39 11.65 11.14 11.89 6.43 6.89 5.96 Seragam
9. 6.81 6.32 6.10 6.26 6.12 6.48 11.48 12.00 10.97 Seragam
10. 15.88 14.37 14.76 15.80 16.21 14.98 6.35 6.88 5.82 Seragam
12. 4.29 4.44 4.16 3.59 4.35 4.51 15.33 18.32 12.68 Seragam
13. 9.42 9.85 9.23 9.51 8.59 9.78 6.69 7.21 6.16 Seragam
16. 6.57 6.65 6.61 6.42 6.24 6.51 9.40 10.31 8.48 Seragam

2. Uji Kecukupan Data
Uji kecukupan data dilakukan untuk mengetahui apakah data yang telah
dikumpulkan telah memenuhi jumlah yang semestinyan. Untuk uji kecukupan data
dengan tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan 95% digunakan persamaan:
𝑘 2
√𝑁 ∑ 𝑋 2 −(∑ 𝑋)2
N’ =[ 𝑠
∑𝑋
]
Jika N’<N maka data sudah cukup untuk melakukan perancangan, jika N’>N
maka data belum cukup untuk melakukan perancangan. Data waktu siklus untuk
aktivitas pemotongan dapat dilihat pada tabel 5.8.
Tabel 5.8. Waktu Siklus Aktivitas Pencetakan
Waktu Siklus
No. Waktu Pengamatan X2
(Detik)
1 I 76 5776
2 II 70 4900
3 III 72 5184
4 IV 70 4900
5 V 78 6084
6 VI 68 4624
7 VII 76 5776
8 VIII 73 5329
9 IX 73 5329
10 X 76 5776
Total 732 53678

2
1,96 / 0,05 6(53678 ) − (732 ) 2 
N'=   = 0.6722
 53678 
Dari hasil perhitungan diatas, diperoleh nilai N’ = 0.67 yang berarti N>N’ (10>0.67)
sehingga dapat disimpulkan bahwa jumlah data waktu siklus pada aktivitas
pemotongan diambil selama pengamatan. Hasil rekapitulasi uji kecukupan data waktu
siklus untuk proses produksi kertas sembahyang dapat dilihat pada Tabel 5.9.
Tabel 5.9. Uji Kecukupan Data
No. Entitas N N’ Keterangan

1. Bambu dirajang menggunakan Chipper 10 1.5515 Cukup
2. Bambu direndam dalam bak penampungan dengan 10 Cukup
air dan NaOH 1.5515
3. Dibawa kemesin musher menggunakan truk 10 2.9365 Cukup
5. Rajangan bambu yang sudah lunak digiling 10 Cukup
dimusher menjadi bubur kertas 3.1592
6. Bubur kertas dibawa ke rolling dan drying melalui 10 Cukup
pipa 1.6798
7. Bubur kertas dikeringkan hingga menjadi lembaran 10 Cukup
kertas dengan papermill 5.9406
8. Lembaran kertas dibawa ke mesin cetak dengan 10 Cukup
convenyor 1.7532
10. Kertas sembahyang dicetak menggunakan mesin 10 Cukup
cetak 0.6722
12. Kertas sembahyang dibawa ke stasiun pemotongan 10 Cukup
dengan kereta sorong 2.335
13. Dipotong dengan cutter sesuai dengan ukuran 10 3.0247 Cukup
14. Dibawa ke stasiun pengepakan secara manual 10 2.0655 Cukup
16. Kertas sembahyang dibungkus dengan plastik dan 10 Cukup
diikat dengan tali menggunakan mesin packing. 3.154

Berdasarkan hasil rekapitulasi pada Tabel 5.9. dapat disimpulkan bahwa
jumlah data untuk semua waktu siklus produksi kertas sembahyang telah cukup
diambil selama pengamatan.
5.2.2.2.Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku
Perhitungan waktu normal dilakukan dengan mengalikan waktu siklus proses
dengan rating factor (RF) yang bertujuan untuk menyesuaikan kecepatan antara
operator yang satu dengan operator lainnya, sehingga waktu yang diambil adalah
waktu normal operator (operator yang bekerja dengan wajar dan normal). Untuk
perhitungan waktu normal pada setiap proses yang menggunakan mesin adalah waktu
mesin ditambah dengan waktu muat operator pada mesin tersebut yang telah
dikalikan dengan rating factor.
Perhitungan waktu baku merupakan perhitungan waktu yang dibutuhkan oleh
seorang operator untuk menyelesaikan satuan pekerjaan dengan penambahan faktor
allowance pada waktu normal. Contoh perhitungan waktu normal dan waktu baku
pada aktivitas lembaran kertas sembahyang dibawa kemesin cetalk adalah sebagai
berikut:
Rating Factor = 1.16
Allowance = 12%
Waktu siklus rata-rata= 15.5 menit
Waktu normal = Waktu siklus rata-rata x Rf
= 15.5 x 1.16 = 13.68 menit

100%
Waktu Baku=Waktu Normal x
100%-all
100%
Waktu Baku=13,68x
100%-12%
= 15.54 menit
Rekapitulasi perhitungan waktu baku proses produksi dapat dilihat pada Tabel 5.10.
Tabel 5.10. Rekapitulasi Perhitungan Waktu Baku Proses Produksi
Waktu Waktu Waktu
No. Aktivitas Siklus Rf Normal All Baku
(Menit) (Menit) (Menit)
1. Bambu dirajang menggunakan Chipper 27.09 1.00 27.09 6 28.82
Bambu direndam dalam bak penampungan
2. 54.04 1.00 54.04 6 57.49
dengan air dan NaOH
3. Dibawa kemesin musher menggunakan truk 21.89 1.00 21.89 6 23.28
Rajangan bambu yang sudah lunak digiling
5. 5.34 1.22 6.52 12 7.41
dimusher menjadi bubur kertas
Bubur kertas dibawa ke rolling dan drying
6. 4.95 1.00 4.95 6 5.27
melalui pipa
Bubur kertas dikeringkan hingga menjadi
7. 6.39 1.00 6.39 6 6.80
lembaran kertas dengan papermill
Lembaran kertas dibawa ke mesin cetak
8. 11.50 1.19 13.68 12 15.54
dengan convenyor
Kertas sembahyang dicetak menggunakan
10. 6.35 1.00 6.35 6 6.75
mesin cetak
Kertas sembahyang dibawa ke stasiun
12. 15.34 1.19 18.25 12 20.74
pemotongan dengan kereta sorong
Dipotong dengan cutter sesuai dengan
13. 4.19 1.00 4.19 6 4.45
ukuran
14. Dibawa ke stasiun pengepakan secara 9.38 1.16 10.88 12 12.36
manual
16. Kertas sembahyang dibungkus dengan 6.50 1.00 6.50 6 6.92
plastik dan diikat dengan tali menggunakan
mesin packing.
5.2.2.3.Perhitungan MetricLean

Perhitungan metriclean dilakukan untuk mengetahui keadaan suatu pabrik dari
sudut pandang lean dengan tujuan dapat memberi usulan berdasarkan prinsip-prinsip
lean untuk memperbaiki keadaan pabrik tersebut. Langkah-langkah perhitungan
metrik lean adalah sebagai berikut:
a. Perhitungan Manufacturing Lead Time
Manufacturing lead time adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses
produksi dari awal sampai dengan akhir berdasarkan waktu baku. Perhitungan
manufacturing lead time ini dilakukan dengan cara menjumlahkan seluruh waktu
proses kerja yang terdiri dari 16 proses kerja. Uraian proses kerja dan waktu baku
yang telah dihitung sebelumnya dapat dilihat pada Tabel 5.11.
Tabel 5.11. Perhitungan Manufacturing Lead Time Berdasarkan Waktu Baku
No. Aktivitas Waktu Baku

2. Bambu direndam dalam bak penampungan dengan air dan 57.49
NaOH
4. Rajangan bambu menunggu untuk digiling ke mesin 2.92
musher
5. Rajangan bambu yang sudah lunak digiling dimusher 7.41
6. Bubur kertas dibawa ke rolling dan drying melalui pipa 5.27
7. Bubur kertas dikeringkan hingga menjadi lembaran kertas 6.80
dengan papermill
8. Lembaran kertas dibawa ke mesin cetak dengan convenyor 15.54
9. Lembaran kertas menunggu untuk dicetak menggunakan 0.89
mesin cetak
10. Kertas sembahyang dicetak menggunakan mesin cetak 6.75
11. Kertas menunggu untuk diangkut ke stasiun pemotongan 3.14
12. Kertas sembahyang dibawa ke stasiun pemotongan dengan 20.74
kereta sorong

15. Kertas doa menunggu pada penumpukan untuk proses 2.90
pengepakan
16. Kertas sembahyang dibungkus dengan plastik dan diikat 6.92
Total Manufacturing Lead Time 205.08 menit
b. Perhitungan Process Cycle Efficiency
Dalam melakukan perhitungan nilai process cycle efficiency, yang harus
dilakukan terlebih dahulu adalah memisahkan kegiatan atau proses kerja yang
bernilai tambah dari kegiatan atau proses yang tidak bernilai tambah. Suatu
perusahaan dikatakan telah melaksanakan program Lean apabila mempunyai nilai
process cycle efficiency sebesar 30% yang artinya waktu proses untuk proses kerja
atau kegiatan yang bernilai tambah mencapai 30% dari waktu proses atau kegiatan
secara keseluruhan. Pemisahan kegiatan value added dan non-value added dapat
Tabel 5.12. Pengelompokan Aktivitas Produksi

No Kegiatan Value Added Non Value
Activity Added Activity
(Menit) (Menit)
2. Bambu direndam dalam bak penampungan dengan
57.49
air dan NaOH
4. Rajangan bambu menunggu untuk digiling ke
2.92
mesin musher
5. Rajangan bambu yang sudah lunak digiling
7.41
6. Bubur kertas dibawa ke rolling dan drying melalui

5.27
pipa
7. Bubur kertas dikeringkan hingga menjadi lembaran 6.80

kertas dengan papermill
8. Lembaran kertas dibawa ke mesin cetak dengan
15.54
convenyor
9. Lembaran kertas menunggu untuk dicetak
0.89
menggunakan mesin cetak
10. Kertas sembahyang dicetak menggunakan mesin
6.75
cetak
11. Kertas menunggu untuk diangkut ke stasiun
3.14
pemotongan
12. Kertas sembahyang dibawa ke stasiun pemotongan
20.47
dengan kereta sorong
15. Kertas doa menunggu pada penumpukan untuk
2.90
proses pengepakan
16. Kertas sembahyang dibungkus dengan plastik dan
6.92
diikat dengan tali menggunakan mesin packing.
Total 111.84 93.57
Dari Tabel 5.16. maka perhitungan process cycle efficiency adalah sebagai berikut:
Value Added Time

𝑃rocess Cycle Efficiency =
Total Lead Time Manufacturing
Total Lead Time Manufacturing = Value Added Time+ Non Value Added Time
Total Lead Time Manufacturing = 111.84+ 93.57= 205.41 Menit
111.84
Process Cycle Efficiency = x 100% = 54.4%
205.41
c. Perhitungan Process Lead Time dan Process Velocity
Process lead time adalah metrik Lean yang digunakan untuk mengetahui berapa
lama waktu yang diperlukan untuk memproses sejumlah barang dari awal hingga
selesai. Perhitungan process lead time adalah sebagai berikut:
Total produksi per bulan

Rata-rata kecepatan penyelesaian=
Jumlah hari kerja

2209
26
= 84,9 unit/hari
Process Lead Time=
Rata-rata kecepatan penyelesaian
2077
Process Lead Time=
84,9
= 24.47 = 25 hari
Process velocity=
Process Lead Time
16
Process Velocity =
24.47
= 0.65 proses/hari
5.2.2.4.Pengolahan Data Kualitas Produk
Tujuan dari pengolahan data kualitas produk yaitu untuk mengetahui kualitas
produk yang dihasilkan. Di dalam pengolahan data ini terdapat penentuan critical to
quality dan perhitungan tingkat sigma dan DPMO.
a. Penentuan critical to quality (CTQ)
Critical to quality (CTQ) merupakan karakteristik kualitas yang mempengaruhi
pada saat dalam proses produksi maupun pada saat digunakan oleh pelanggan.
Karakteristik kualitas dari setiap pemeriksaan yaitu pencetakan logo emas dan
pemotongan kerts sembahyang tidak sesuai standar.
b. Perhitungan tingkat sigma
Perhitungan tingkat sigma dilakukan untuk menyatukan ukuran kualitas yang
terjadi pada tahap pemeriksaan sehingga dapat dibandingkan tahap pemeriksaan

mana yang berada dalam kondisi paling buruk. Selain itu, perhitungan tingkat
sigma dilakukan dengan melalui langkah-langkah berikut:
Jumlah total unit produksi yang dihasilkan = 265151 unit
Total produk yang cacat = 30861 unit
Tingkat kecacatan (defect per unit/DPU)
total cacat
DPU=
total unit produksi
30681
DPU= = 0,11
265151
Defect opportunities (CTQ) = 2
Defect per Million Opportunities (DPMO)
DPU
DPMO= x 1.000.000
CTQ
0,11
DPMO= x 1.000.000 = 55000
2
Perhitungan tingkat sigma dilakukan dengan menggunakan Ms. Excel, yaitu dengan
rumus:
=NORMSINV (1-DPMO/1.000.000) + 1,5
=NORMSINV (1-55.000/1.000.000) + 1,5
= 3,09
Dari perhitungan tingkat sigma diperoleh nilai sigma sebesar 3,09. Hal ini
menunjukkan masih jauh dengan nilai sigma yang ingin dicapai yaitu 6 sigma. Nilai
DPMO yang diperoleh 55.000 yang berarti untuk setiap 1.000.000 kali produksi
kemungkinan terjadinya kecacatan adalah 55.000. Untuk meningkatkan nilai sigma
ini, perlu dilakukan identifikasi dan analisis penyebab proses yang menghasilkan

produk cacat sehingga dapat memberikan solusi perbaikan yang diharapkan untuk
meningkatkan level sigma sekarang.
5.2.3. Analyze
Tahap analyze dilakukan dengan menggunakan digram sebab akibat
(fishbone diagram) dan diagram (five why). Penjelasan mengenai diagram sebab
akibat (fishbone diagram) dan diagram five why adalah sebagai berikut:
a. Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram)
Diagram sebab akibat (fishbone diagram) digunakan untuk membantu
mengorganisasi informasi tentang penyebab-penyebab potensial suatu masalah.
Analisis yang akan dilakukan meliputi analisis manusia, metode kerja, dan mesin dan
peralatan terhadap jumlah produk yang dihasilkan. Diagram ini dibuat dengan
melakukan brainstorming dengan pihak perusahaan.

Manusia Metode
Tidak penjelasan
Kurangnya pelatihan
Intuksi Manual
Perbedaaan
keterampilan Kurang Kurang analisa/
Lelah/sakit memahami pengalaman operator
Kurang teliti Intruksi Manual
dan kosentras produksi Metode setting
mesin kurang baik
Pekerja sering mengobrol
Logo emas tidak merata
pada proses pencetakan
Terdapat kotoran pada cetakan
Bahan baku Kondisi mesin kotor Cetakan telah lama digunakan
kotor
Seal temprature terlalu rendah/
Mutu bahan tinggi Komponen aus
baku kurang baik Setting mesin tidak
sesuai
Material tinta kurang
baik
Material Mesin dan peralatan
Gambar 5.5.Fishbone Diagram Kecacatan logo emas tidak merata
Manusia Metode
Operator kurang
terampil
Kurang teliti dalam Pengerjaan tidak

mengatur ukuran sesuai SOP
potongan
Potongan tidak rata
Mesin dan
peralatan tidak
bekerja optimum
Mesin dan peralatan
Gambar 5.6.Fishbone Diagram Kecacatan Potongan tidak Rata
b. Diagram Five Why

Diagram Five Why adalah suatu diagram yang digunakan untuk mengungkapkan
akar dari permasalahan dari penyebab ketidaksesuaian, yang diperoleh dari diagram
sebab akibat agar dapat diperbaiki dengan tepat dengan bertanya terus mengapa
sesuatu ketidaksesuaian terjadi hingga ditemukan akar permasalahan. Berdasarkan
data yang diperoleh dari diagram sebab akibat dan dari pengamatan di lantai produksi
serta wawancaradengan pihak perusahaan maka diagram five why untuk setiap
kecacatan dapat dilihat pada Tabel 5.13
Tabel 5.13. Diagram Five Why untuk Kecacatan logo emas tidak merata
Masalah Why Why Why Why Why

Perusahaan
Banyaknya kotoran
Mutu bahan Bahan baku Kurangnya tidak memiliki
pada bambu yang
baku kurang bambu tidak inspeksi saat manajemen
terikut pada proses
baik baik pencetakan inspeksi secara
memanen
khusus
Perusahaan
Kurang teliti Perusahaan tidak tidak memiliki
Operator tidak
dalam menjalankan pengaturan
Operator kurang mendapatkan
mengatur suhu program kegiatan jadwal untuk
terampil pelatihan yang
dan tekanan pelatihan secara melaksanakan
cukup
cetakan rutin program
Logo emas
pelatihan
tidak merata
Mesin dan
Perawatan mesin
peralatan tidak Mesin dan
yang masih
bekerja peralatan yang - -
corrective
optimum sudah tua
maintenance
Perusahaan
Pengerjaan
tidak Tidak adanya Perusahaan
yang tidak
memberikan jadwal pelatihan mengerjar target -
sesuai SOP
pelatihan SOP rutin produksi
secara berkala

Tabel 5.14. Diagram Five Why untuk Kecacatan potongan tidak rata
Masalah Why Why Why Why Why

Perusahaan tidak
Operator tidak
Proses menjalankan
Tekanan vakum Operator kurang mendapatkan
masakan program kegiatan
terlalu rendah terampil pelatihan yang
terlalu lama pelatihan secara
cukup
rutin
Mesin dan
Potongan Perawatan mesin
peralatan tidak Mesin dan
kertas tidak yang masih
bekerja peralatan yang - -
rata corrective
optimum sudah tua
maintenance
Pengerjaan
Kurangnya Perusahaan tidak
yang tidak
pemahaman mensosialisasikan - -
sesuai SOP
terhadap SOP SOP secara berkala
5.2.4. Improve
Jenis pemborosan (waste) yang banyak terjadi pada proses produksi kertas
sembahyang disebabkan oleh adanya kekurangan dari beberapa faktor pendukung
proses produksi yaitu material, manusia, mesin dan peralatan. Selain itu pemborosan
juga disebabkan oleh kecacatan produk yang disebabkan oleh adanya kekurangan dari
beberapa faktor pendukung proses produksi seperti mesin, manusia, materia dan,
metode. Berdasarkan analisis yang telah dilakukan dengan menggunakan diagram
Five Why, ditemukan permasalahan yang menyebabkan kecacatan yaitu tidak adanya
pelatihan untuk penggunaan mesin, kurangnya pemahaman prosedur kerja yang
terstandarisasi (SOP), kurangnya kualitas bahan baku yang masuk, kurangnya
keterampilan dan ketelitian operator. Hasil penelitian menunjukkan bahwasanya
kecacatan yang terjadi disebabkan oleh:

1. Analisis Faktor-faktor Penyebab Terjadinya Variasi dengan Diagram Sebab
Akibat
Berdasarkan analisis terhadap proses pencetakan logo emas dan pemotongan,
proses tidak stabil dikarenakan adanya salah satu sumber penyebab timbulnya variasi
yaitu penyebab khusus. Identifikasi penyebab terjadinya variasi menggunakan
diagram sebab akibat yang ditunjukkan pada Gambar 5.13 dan Gambar 5.14.
Diagram ini sering disebut diagram tulang ikan (fishbone diagram) yang digunakan
untuk menganalisis suatu proses atau situasi dan menemukan kemungkinan penyebab
suatu persoalan atau masalah yang sedang terjadi (Marimin, 2004). Penyebab
terjadinya waste dikelompokkan menjadi empat faktor utama, yaitu manusia, mesin,
material dan metode dengan penjelasan sebagai berikut:
1.1. Manusia
Terjadinya waste yang disebabkan faktor manusia dipengaruhi oleh tiga hal
utama yaitu adanya perbedaan keterampilan, kurang memahami Instruksi Manual
(IM) produksi dan kurang teliti atau konsentrasinya operator. Adanya perbedaan
ketrampilan disebabkan oleh kurangnya pelatihan dalam mengoperasikan mesin
sehingga operator tidak dapat mengoperasikan mesin dengan optimal. Pelatihan perlu
dilakukan secara menyeluruh oleh perusahaan untuk meningkatkan berbagai jenis
kompetensi pekerja untuk memacu keunggulan kompetitif perusahaan. Adanya
operator yang mengobrol dengan operator lainnya mengganggu konsentrasi dan
ketelitian operator dalam melakukan pekerjaannya. Untuk itu perusahaan perlu
melakukan monitoring kinerja operator untuk memastikan bahwa setiap pekerja

melakukan pekerjaan sesuai dengan peraturan yang ada. Kurang telitinya operator
disebabkan karena adanya operator yang merasa kelelahan atau sakit serta
mengakibatkan kelalaian sehingga pemeriksaan produk menjadi kurang maksimal.
Kelelahan dapat diakibatkan karena pembagian shift yang kurang tepat maupun
terlalu cepat, dimana pekerja pada satu shift harus bertugas kembali pada shift
berikutnya serta pertukaran shift dilakukan setiap dua hari sekali. Selain itu masih
banyak operator yang belum memahami salah satu jenis SOP proses produksi yakni
Instruksi Manual (IM) dikarenakan belum adanya penjelasan mengenai instruksi kerja
tersebut. Instruksi Manual dalam melaksanakan tahapan proses produksi yang dibuat
oleh Departemen Quality yaitu Protokol Produksi. Sosialisasi Protokol Produksi
tersebut sangat diperlukan agar tiap-tiap tenaga kerja paham dengan tugas masing-
masing dan juga paham akan tujuan dari pelaksanaan tugas tersebut.
1.2. Mesin
Kecacatan produk yang disebabkan oleh faktor mesin antara lain kondisi mesin
kotor, setting mesin yang kurang tepat, serta adanya komponen yang aus. Kondisi
mesin yang kotor disebabkan adanya sisa tinta yang tertinggal dan menempel pada
cetakan mengakibatkan adanya rongga pada cetakan sehingga dapat berpotensi
terjadinya cetakan tidak merata. Hal ini dapat dicegah dengan melakukan
pembersihan rutin oleh operator pada cetakan sehingga potensi cetakan tidak merata
dapat dikurangi. Kemudian setting mesin cetakan berupa seal temperature dan seal
force yang tidak sesuai juga mempengaruhi terjadinya cetakan tidak merata karena

kertas menjadi kurang rekat atau tidak menempel. Standar pengaturan seal
temperature adalah 168 C dan seal force adalah ±18007 N. Karena itu, dalam
mengoperasikan mesin cetakan, operator harus memperketat pengawasan produk
dengan menjaga dan meningkatkan kontrol setting mesin yaitu seal force dan seal
temperature, sehingga apabila tejadi kesalahan dapat segera terdeteksi dan segera
dilakukan perbaikan.
1.3. Material
Faktor lain yang menyebabkan terjadinya cetakan tidak merata yaitu material
tinta dan bahan baku. Apabila kualitas tinta yang digunakan terlalu rendah maka
dapat menyebabkan mudahnya cetakan tersebut rusak saat proses perekatan (sealing)
karena panas mesin. Untuk itu perlu diperhatikan penggunaan tinta yang berkualitas
baik. Selain itu cetakan juga yang terlalu aus juga dapat menyebabkan rentannya
terjadi cetakan tidak menempel. Hasil cetakan yang tidak merata berpotensi dapat
menimbulkan waste. Pengujian kualitas pada hasil cetakan perlu dilakukan sebelum
dilakukan proses produksi, apakah hasil cetakan tersebut layak digunakan atau tidak.
Penggunaan cetakan yang tidak sesuai standar diketahui berpotensi menyebabkan
terjadinya waste produk. Selama ini cetakan digunakan untuk proses produksi
cetakan logo emas di PT Bamindo Agrapersada

1.4.Metode
Salah satu kesalahan metode yang menjadi penyebab penyimpangan produk yaitu
metode setting mesin. Metode setting mesin yang kurang baik disebabkan karena
kurangnya analisa serta pengalaman operator. Kontrol setting mesin dilakukan secara
berkala saat melakukan proses produksi untuk memastikan bahwa produk yang
dihasilkan sesuai dengan ketentuan yang ditetapkan perusahaan, pada saat proses
pencetakan, operator juga harus melakukan pemeriksaan visual terhadap produk
meliputi performance, kondisi cetakan. Apabila terjadi penyimpangan maka operator
harus segera melakukan perbaikan setting mesin. Operator yang kurang tanggap
dalam melakukan analisa tersebut dapat mempengaruhi banyaknya penyimpangan
produk yang dihasilkan.
5.2.5. Control
Permasalahan utama pada proses produksi kertas sembahyang adalah
pengontrolan bahan baku, proses pencetakan. Kecacatan produksi yang terjadi
disebabkan oleh tidak adanya pelatihan dan prosedur penggunaan mesin atau
peralatan, untuk mengatasi hal tersebut dapat diatasi dengan membuat suatu prosedur
kerja yang baik pada stasiun kerja yang bermasalah. Berikut ini adalah prosedur-
prosedur kegiatan yang diberikan untuk pengontrolan bahan baku, proses pencetakan.

PENGONTROLAN MUTU BAHAN BAKU
Tanggung jawab
Pelaksana : 2 operator
Prosedur Kerja
1. Operator memakai alat pelindung diri (APD)
2. Operator mengambil peralatan
3. Operator mengambil sampel dari tumpukan bambu yang telah
ditebang
4. Operator membawa sampel ke tempat pengujian sampel
5. Operator menentukan kecukupan umur bambu
6. Operator menyortir bambu
7. Operator menentukan kelayakan bahan baku
PENGONTROLAN MESIN CETAKAN
Tanggung Jawa
Pelaksana : 2 operator
Prosedur Kerja
1. Operator menggunakan alat pelindung diri (APD)
2. Operator melakukan pemeriksaan kondisi cetakan
3. Operator menyalakan mesin cetakan
4. Operator menaikkan cetakan ulir dan bersihkan dari kotoran
atau sisa tinta emas yang melekat
5. Operator menurunkan cetakan tepat pada compound
6. Operator ketika selesai proses cetakan maka angkat cetakan
7. Apabila selesai bersihkan mesin dari segala kotoran yang
melekat
8. Semprotkan air untuk kestabilan suhu
5.3. Usulan Untuk Peningkatan Kecepatan Proses
Berdasarkan data pengamatan diketahui bahwa uraian proses kerja yang
dilakukan untuk memproduksi kertas sembahyang ada sebanyak 16 proses kerja. Dari
analisis yang dilakukan, maka ditentukan waktu standar pengerjaan dan
mengidentifikasi kegiatan non-value added pada proses produksi kertas sembahyang
seperti kegiatan transportasi dan menunggu. Untuk itu dilakukan perbaikan dengan
cara mengeleminasi waktu transportasi dan waktu menunggu yang mungkin dapat
dieliminasi. Uraian proses kerja perbaikan pada produksi kertas sembahyang dapat
Tabel 5.15.Pengelompokan Aktivitas Produksi Setelah Perbaikan
No Kegiatan Value Added Non Value

Activity Added Activity
(Menit) (Menit)
2. Bambu direndam dalam bak penampungan dengan
57.49
air dan NaOH
4. Rajangan bambu yang sudah lunak digiling
7.41
5. Bubur kertas dibawa ke rolling dan drying melalui
5.27
pipa
6. Bubur kertas dikeringkan hingga menjadi lembaran
6.80
kertas dengan papermill
7. Lembaran kertas dibawa ke mesin cetak dengan
15.54
convenyor
8. Kertas sembahyang dicetak menggunakan mesin
6.75
cetak

9. Kertas sembahyang dibawa ke stasiun pemotongan
20.74
dengan kereta sorong
12. Kertas sembahyang dibungkus dengan plastik dan
6.92
diikat dengan tali menggunakan mesin packing.
Total 111.84 83.99
Kemudian akan dilakukan perhitungan mengenai value stream mapping
perbaikan yaitu sebagai berikut :
Value Added Time

𝑃rocess Cycle Efficiency=
Total Lead Time Manufacturing
Total Lead Time Manufacturing = Value Added Time + Non Value Added Time
Total Lead Time Manufacturing = 111.84 + 83.99 = 195.83 Menit
111.84
Process Cycle Efficiency= x 100%
195.83
= 58 %
2501
26
= 921 unit/hari
Process Lead Time= Rata-rata kecepatan penyelesaian
2354
Process Lead Time=
962
= 24.27 hari = 25 hari
Process velocity=
Process Lead Time
12
Process Velocity=
24.27
= 0.50 proses/hari
Berdasarkan hasil perhitungan dapat dilihat bahwa process cycle efficiency
awal 54,4% dan process cycle efficiency usulan 58% dimana terjadi peningkatan
process cycle efficiency sebesar 3,6%. Hal ini disebabkan oleh pengurangan waktu
pada aktivitas non-value added. Meningkatnya process cycle efficiency juga akan

meningkatkan kapabilitas proses sehingga kemampuan proses lebih meningkat dan
dapat mengurangi waste yang dihasilkan. Gambar value stream mapping setelah
perbaikan produk kertas sembahyang dapat dilihat pada Gambar 5.7.

Perbandingan hasil waste yang dihasilkan pada penelitian ini adalah data
jumlah kecacatan yang terjadi pada proses produksi kertas sembahyang dengan cara
penelusuran laporan hasil produksi pada tahun 2015 dikurangi dengan usulan
perbaikan process cycle efficiency sebesar 3,6%. Jenis kecacatan atribut yang terjadi
pada produk kertas sembahyang dapat dilihat pada Tabel 5.16.
Tabel 5.16. Waste Kertas Sembahyang pada Tahun 2015 dan Usulan Perbaikan
Jenis Waste
Persentase Waste
Produksi Produk (unit) Total
Bulan
(unit) Waste (unit) Pencetakan Pemotongan Pencetakan Pemotongan (%)
(unit) (unit) (%) (%)
Januari 21920 2838 2128.59 709.41 10.51 2.49 13
Februari 21159 1916 1440.46 475.54 6.63 2.47 9.1
Maret 20338 2247 1497.57 749.43 7.76 3.34 11.1
April 22350 2573 2012.60 560.40 9.43 2.17 11.6
Mei 21995 2578 1933.46 644.54 9.31 2.49 11.8
Juni 22596 2778 1982.98 795.02 9.44 2.86 12.3
Juli 22798 3002 2251.30 750.70 10.71 2.49 13.2
Agustus 22780 2698 2023.25 674.75 9.51 2.49 12
September 22768 2693 2017.27 675.73 9.49 2.51 12
Oktober 22275 2750 2059.59 690.41 9.89 2.51 12,4
November 22580 2811 2108.52 702.48 10.01 2.49 12,5
Desember 21591 1797 1346.48 450.52 10.39 2.61 13
Total 265151 30681 22802,07 7978.93
Grafik waste kertas sembahyang periode Januari-Desember 2015 dapat dilihat
pada Gambar 5.8.

Waste Kertas Sembahyang
2500
Jumlah Kecacatan
2000
1500
1000
Pencetakan
500
Pemotongan
0
Bulan
Gambar 5.8. Grafik Waste Kertas sembahyang Januari-Desember 2015
Berdasarkan jumlah waste yang dihasilkan dari proses pencetakan dan
pemotongan maka dapat dihitung jumlah waste keseluruhan yang dihasilkan dari
kedua proses yang dapat dilihat pada Tabel 5.17.
Tabel 5.17. Jumlah Waste yang Dihasilkan dari Kedua Proses
Pencetakan Pemotongan Waste

Bulan
(unit) (unit) Keseluruhan
Januari 2128.59 709.41 2838
Februari 1440.46 475.54 1916
Maret 1497.57 749.43 2247
April 2012.60 560.40 2573
Mei 1933.46 644.54 2578
Juni 1982.98 795.02 2778
Juli 2251.30 750.70 3002
Agustus 2023.25 674.75 2698
September 2017.27 675.73 2693
Oktober 2059.59 690.41 2750
November 2108.52 702.48 2838
Desember 1346.48 450.52 1916

Dari Tabel 5.17. diatas dapat diketahui jumlah waste keseluruhan yang
dihasilkan dan dapat dihitung persentase jumlah waste setelah dilakukan perbaikan
yang dapat dilihat pada Tabel 5.18.
Tabel 5.18. Persentase Jumlah Waste Perbaikan
Persentase
Bulan Waste Keseluruhan Waste Perbaikan Waste
Perbaikan
Januari 2838 2667 9.4
Februari 1916 1053 5.5
Maret 2247 1685 7.5
April 2573 2058 8
Mei 2578 2113 8.2
Juni 2778 2416 8.7
Juli 3002 2881 9.6
Agustus 2698 2266 8.4
September 2693 2262 8.4
Oktober 2750 2420 8.8
November 2838 2525 8.9
Desember 1916 1801 9.4
Grafik mengenai jumlah waste perbaikan yang dihasilkan dapat dilihat pada
Gambar 5.9.

Persentase Jumlah Waste Perbaikan
12
10
Persentase Waste
6 Persentase Waste
4 Batas yang di ijinkan

Batas yang di ijinkan
2
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Bulan
Gambar 5.9. Persentase Jumlah Waste Usulan
Berdasarkan Gambar 5.9. dapat dilihat bahwa persentase jumlah waste usulan
yang dihasilkan berada dalam batas yang diizinkan yaitu 5% - 10%.

Purchasing PPC DAILY Marketing
DAILY
Perencanaan
Gudang DAILY
Produksi
DAILY DAILY
DAILY
Supplier
DAILY

Chopping Extenuation Mushing Cutting
Op :2 Op :4 Op :2 Op :2 Op :2 Op :1
C/O :- C/O :- C/O :- C/O :- C/O :- C/O :-
23,28' 5,27' 15,54, 20,74'

28,82' 57,49' 7,41' 6,80' 6,75' 4,45'
Gambar 5.7. Value Stream Mapping untuk Produksi Kertas Sembahyang sesudah perbaikan
No. Dok.: FM-GKM-TI-TS-01-01A; Tgl. Efektif : 01 Desember 2015; Revisi : 00

Purchasing PPC DAILY Marketing
DAILY
Perencanaan
Gudang DAILY
Produksi
DAILY DAILY
DAILY
Supplier customer
DAILY DAIL

Chopping Extenuation Mushing Cutting P
Op :2 Op :4 Op :2 Op :2 Op :2 Op :1
Op
C/T
C/O :- C/O :- C/O :- C/O :- C/O :- C/O :-
C/O
1 shift
23,28' 5,27' 15,54, 20,74' 12,36'
28,82' 57,49' 7,41' 6,80' 6,75' 4,45'
Non Value Ad
Gambar 5.3. Value Stream Mapping untuk Produksi Kertas Sembahyang
Value Added
Process Cycle

BAB VI
ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1 Analisis Lean Six Sigma
Tahapan Lean Six Sigma yang dilakukan meliputi define, measure,
analyze, improve, dan control.
6.1.1 Define
Pada tahapan define dilakukan dalam tiga metode yaitu project statement,
diagram SIPOC dan Value Stream Mapping. Pada project statement dipaparkan
bahwa masalah perusahaan yaitu mengenai jumlah waste yang dihasilkan berada
diluar batas maksimal rata-rata yang diinginkan perusahaan, pernyataan masalah
dalam perusahaan adalah banyaknya waste yang terjadi selama proses produksi
berlangsung, Ruang lingkup dalam proyek penyelesaian masalah perusahaan
adalah produk precured liner, batas waktu penelitian ini dimulai dari bulan Feb
maret 2016 sampai bulan juni 2016. Melalui tahapan project statement penelitian
yang dilakukan akan fokus pada pemecahan permasalah sesuai dengan jangka
waktu yang telah ditentukan
Pada diagram SIPOC dipaparkan bahwa supplier yaitu Departemen Raw
Material storage dan Warehouse input yaitu Bambu, Air, Na(OH), Tinta, Plastik,
Tali Plastik, process yaitu Chopping, Ekstenuation, Mushing, Rolling & Drying,
Printing, Cutting, Packing, output yaitu Kertas Sembahyang (Joss Papper) dan

customer yaitu Storage. Tahapan ini memberikan gambaran mengenai hubungan
antara proses beserta input dan outputnya terhadap pelayanan konsumen.
6.1.2 Measure
Pada tahapan measure dilakukan perhitungan terhadap data waktu siklus
yang dengan hasilnya dapat disimpulkan bahwa data seragam dan cukup sehingga
dapat dilanjutkan dengan perhitungan waktu normal dan waktu baku yang
hasilnya masing-masing 13,68 menit dan 15,54 menit. Pada perhitungan matrik
lean process cycle efficiency didapatkan hasil 54,4% yang menandakan nilai
persentase VAA dibandingkan dengan seluruh waktu proses manufaktur dan
angka ini masih mungkin dilakukan peningkatan persentase nya karena terdapat
NVAA dalam aktivitas proses produksi untuk dihilangkan.
Process velocity didapatkan hasil 0,65 proses per hari. Angka ini
menunjukkan bahwa dalam satu hari proses yang dapat dilakukan oleh
Departemen Precured Liner sebesar 0,65 proses. Nilai DPMO 3,09 berarti dalam
tiap 1.000.000 kali produksi kemungkinan terjadinya kecacatan adalah 9.000 kali
dan ini menandakan masih jauh dari nilai 6 sigma yang diharapkan.
6.1.3 Analyze
Pada tahap ini akan dilakukan analisis dengan membuat diagram sebab
akibat (fishbone diagram) dan diagram five why yang dijadikan sebagai alat untuk
menganalisis lebih lanjut hasil yang telah didapatkan pada tahap measure. Hasil
analisa dari dua tools ini didapatkan bahwa mutu bahan baku yang kurang baik

menjadi penyebab jumlah waste yang tinggi. Hal ini disebabkan bahan baku
bamboo dan tinta emas yang kurang baik serta terdapatnya kotoran yang
menempel pada kertas sembahyang. Tidak ada nya standardisasi dari perusahaan
terkait pemeriksaan (inspesksi).
Dalam upaya peningkatan kualitas produksi agar tercapai 6 sigma yang
salah satu indikatornya adalah jumlah waste yang rendah adalah keterampilan
operator. Hasil analisa yang ditemukan terkait dengan operator adalah operator
yang kurang terampil karena tidak mendapatkan pelatihan yang cukup. Adapun
pelatihan yang diselenggarakan perusahaan namun tidak berkesinambungan
sehingga luaran dari pelatihan kurang bisa dirasakan operator dan belum
teraplikasikan dengan baik. Fokus perusahaan saat ini masih untuk mencapai
angka produksi yang tinggi namun abai dalam pengembangan SDM sehingga
program pelatihan pun tidak terjadwal dengan baik.
Mesin cetakan dan pemotongan juga menjadi faktor tingginya jumlah
waste yang dihasilkan. Hal ini disebabkan mesin dan peralatan tidak bekerja
optimum karena sudah tua yang ada pada mesin pemotongan mata pisau tidak
tajam sehingga banyak bahan berlebih dari hasil potongan tidak merata yang
menjadi waste.
Standard Operational Procedure (SOP) perusahaan juga layak menjadi
sorotan sebagai sebab tinggi nya jumlah waste yang dihasilkan perusahaan. Akar
permasalahannya disebabkan oleh produksi yang sangat berorientasi pada hasil
hingga abai terakait dengan proses kerja yang berjalan sehingga pengawasan pun
hanya dilakukan untuk memastikan berapa jumlah produksi namun tidak diamati

bagaimana karyawan pada lantai produksi bekerja. Adanya SOP juga tidak adanya
sosialisasiya sehingga operator atau karyawan tidak paham urgensi dari SOP
tersebut dan metode pengerjaan pun tidak sesuai dengan SOP yang sudah
ditetapkan perusahaan.
6.1.4 Improve
Pada tahapan improve dilakukan beberapa perbaikan yaitu penetapan
standar takaran bahan, peningkatan keterampilan operator dan rekayasa mesin
cetakan dan potongan.
Peningkatan keterampilan operator juga perlu diperhatikan dengan
memberikan orientasi pada manajemen untuk memberikan perhatian pada
pengembagan SDM sehingga pelatihan dilakukan secara teratur dan sesuai dengan
kebutuhan perusahaan untuk meningkatkan keterampilan operator atau karyawan.
Perbaikan juga perlu dilakukan pada mesin agar menjadi presisi sehingga tidak
ada bahan yang berlebih setelah melalui proses pencetakan.
6.1.5 Control
Pada tahapan ini dirancang SOP (Standard Operational Procedure) dalam
melakukan pengontrolan bahan baku, proses pencetakan, pengaturan mesin
pemotongan. Hal ini sebagai tidak lanjut dari tidak diperhatikannya SOP saat
karyawan melakukan proses produksi. Adanya SOP tentu harus dibarengi dengan
pengawasan yang ketat dari supervisor.

BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1 Kesimpulan
Berdasarkan pengolahan data dan analisis pemecahan masalah maka
kesimpulan yang diperoleh adalah sebagai berikut:
1. Faktor yang mempengaruhi tingginya jumlah waste yang dihasilkan yaitu
penakaran bahan baku, peningkatan keterampilan operator dan rekayasa
mesin cetakan dan mesin potong..
2. Process cycle efficiency awal 54,4% dan process cycle efficiency usulan
58% dimana terjadi peningkatan process cycle efficiency sebesar 3,6%.
Meningkatnya process cycle efficiency juga akan meningkatkan kapabilitas
proses sehingga kemampuan proses lebih meningkat dan dapat
mengurangi jumlah waste yang dihasilkan.
3. Nilai sigma yang diperoleh sebesar 3,09 hal ini menunjukkan masih jauh
dengan nilai sigma yang ingin dicapai yaitu 6 sigma. Nilai DPMO yang
diperoleh 55.000 yang berarti untuk setiap 1.000.000 kali produksi
kemungkinan terjadinya kecacatan adalah 55.000.
4. Usulan perbaikan pengurangan kecacatan dengan melakukan perbaikan
terhadap semua sumber dari produk cacat yaitu, dari faktor bahan baku
dengan cara melakukan inspeksi secara rutin terhadap bahan baku yang
akan diolah, faktor mesin/peralatan, faktor manusia dengan menerapkan

SOP dan melakukan pengawasan terhadap kinerja operator. Usulan
terakhir adalah mengajukan uraian proses produksi yang baru.
7.2 Saran
Saran yang dapat diberikan kepada perusahaan agar menjadi masukan
yang berguna adalah sebagai berikut:
1. Sebaiknya pihak perusahaan membuat jadwal pelatihan bagi operator untuk
meng-upgrade skill masing-masing operator.
2. Sebaiknya pihak perusahaan memeriksa takaran dan kadar bahan baku yang
dimasukkan ke mesin cetakan dan potong.
3. Sebaiknya pihak perusahaan mengawasi kinerja operator agar bekerja sesuai
dengan SOP.


Analisis Pengendalian Kualitas Dengan Menggunakan Metode Lean Six Sigma Untuk Mengurangi Waste Di PT. Bamindo Agra Persada

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Analisis Pengendalian Kualitas Dengan Menggunakan Metode Lean Six Sigma Untuk Mengurangi Waste Di PT. Bamindo Agra Persada

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Universitas Sumatera Utara

Repositori Institusi USU http://repositori.usu.ac.id

Analisis Pengendalian Kualitas dengan

MENGGUNAKAN METODE LEAN SIX SIGMA UNTUK

MENGURANGI WASTE DI PT. BAMINDO AGRA PERSADA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

menyelesaikan tugas sarjana ini.

sarjana teknik di Departemen Teknik Industri, khususnya program studi reguler

tugas sarjana ini adalah “analisis pengendalian kualitas dengan menggunakan

sangat mengharapkan saran dan masukan yang sifatnya membangun demi

bermanfaat bagi penulis sendiri, perpustakaan Universitas Sumatera Utara, dan

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, MEDAN PENULIS

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Syukur dan terimakasih penulis ucapkan yang sebesar-besarnya kepada

merasakan dan mengikuti pendidikan di Departemen Teknik Industri USU serta

Dalam penulisan tugas sarjana ini penulis telah mendapatkan bimbingan

1. Ir. Khawarita Siregar, M.T. selaku Ketua Departemen Teknik Industri

Universitas Sumatera Utara, yang telah memberi izin pelaksanaan Tugas

bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam

penyelesaian Tugas Sarjana ini.

3. Rahmi M Sari, S.T.,MM(T). selaku Dosen Pembimbing II atas waktu,

bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam

penyelesaian Tugas Sarjana ini.

moril maupun materil sehingga laporan ini dapat diselesaikan. Penulis

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

ungkapan rasa terima kasih sebesar-besarnya kepada Ayahanda dan Ibunda

5. Seluruh dosen Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas

Sumatera Utara yang telah memberikan pengajaran selama perkuliahan yang

menjadi bekal penulis dalam meyelesaikan penulisan tugas sarjana ini.

penyelesaian administrasi untuk melaksanakan tugas sarjana ini.

Bamindo Agrapersada sehingga memudahkan penulis dalam mengumpulkan

8. Kedua Adikku Erika Prastiwi dan M. Taufik Kurniawan yang selalu

membantu dan mendukung penulis untuk secepatnya menyelesaikan laporan

9. Rekan-rekan seperjuangan Teknik Industri Stambuk 2011 yang telah banyak

memberi kenangan, motivasi, dan saran kepada penulis dalam menyelesaikan

10. Teman-teman di pramuka perguruan tinggi yang telah memberi semangat,

dukungan, motivasi kepada penulis dalam menyelesaikan laporan ini.

kalian semua, Amin

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

LEMBAR JUDUL ............................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................ ii

SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA .............................. iii

KATA PENGANTAR ........................................................................ iv

DAFTAR ISI ....................................................................................... viii

DAFTAR TABEL ............................................................................... xv

DAFTAR GAMBAR ........................................................................... xx

DAFTAR LAMPIRAN ....................................................................... xxi

ABSTRAK ........................................................................................... xxiv

I PENDAHULUAN ................................................................................ I-1

1.1 Latar Belakang ............................................................................ I-1

1.2 Perumusan Masalah..................................................................... I-6

1.3 Tujuan Penelitian......................................................................... I-6

1.4 Manfaat Penelitian....................................................................... I-7

1.5 Batasan Masalah dan Asumsi Penelitian..................................... I-8

1.6 Sistematika Penulisan Tugas Sarjana .......................................... I-8

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ........................................... II-1

2.1 Sejarah Perusahaan ....................................................................... II-1

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

2.2 Ruang Lingkup Bidang Usaha .................................................... II-2

2.3 Organisasi dan Manajemen ......................................................... II-3