Skripsi - Charles Darvin - 33130014 PDF

IMPLEMENTASI LEAN MANUFACTURING PADA PROSES PRODUKSI
UNTUK MENGURANGI PEMBOROSAN PERSEDIAAN
(STUDI KASUS: PT. NIKOMAS GEMILANG)
SKRIPSI
Sebagai Salah Satu Syarat untuk Meraih

Gelar Sarjana Teknik
Oleh:
Charles Darvin
33130014
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI DAN DESAIN
UNVERSITAS BUNDA MULIA
JAKARTA
2017
UNIVERSITAS BUNDA MULIA
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI DAN DESAIN
Pernyataan Kesiapan Ujian Pendadaran Skripsi
Saya Charles Darvin, dengan ini menyatakan bahwa Skripsi yang berjudul:
“IMPLEMENTASI LEAN MANUFACTURING PADA PROSES

PRODUKSI UNTUK MENGURANGI PEMBOROSAN PERSEDIAAN”
merupakan hasil karya saya dan belum pernah diajukan sebagai karya ilmiah,
sebagian atau seluruhnya, atas nama saya atau pihak lain
Charles Darvin
33130014
Kami setuju Skripsi tersebut diajukan untuk Ujian Pendadaran
Disetujui oleh Dosen Pembimbing,
Filscha Nurprihatin, S.T., M.T 7 Juni 2017
Disetujui oleh Ketua Program Studi,
Hendy Tannady, S.T., M.T 7 Juni 2017

PERNYATAAN
Saya menyatakan bahwa Skripsi yang berjudul “IMPLEMENTASI LEAN

MANUFACTURING PADA PROSES PRODUKSI UNTUK MENGURANGI
PEMBOROSAN PERSEDIAAN” sepenuhnya karya diri saya sendiri. Tidak ada
bagian di dalamnya yang merupakan plagiat dari karya orang lain dan saya tidak
melakukan penjiplakan atau pengutipan dengan cara-cara yang tidak sesuai dengan
etika keilmuan yang berlaku dalam masyarakat keilmuan. Atas pernyataan ini, saya
siap menganggung resiko / sanksi yang dijatuhkan kepada Saya, atau ada klaim dari
pihak lain terhadap keaslian karya saya ini.
Jakarta, 1 Juni 2017
Yang membuat pernyataan,
Charles Darvin
ABSTRAK
PT. Nikomas Gemilang merupakan sebuah perusahaan yang bergerak dalam

produksi sepatu kualitas kelas dunia. Produk yang dihasilkan seperti sepatu basket,
autoclave, skate board, sepatu anak-anak, sepatu bola, sandal dan sepatu olahraga
lainnya. Pada penelitian ini, produk yang diamati adalah sepatu anak-anak.
Berdasarkan kondisi saat ini, dapat diketahui bahwa terdapat penumpukan
persediaan yang terjadi di setiap stasiun kerja yang disebut juga dengan
pemborosan.
Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi alat yang tepat untuk
memetakan secara detail aliran nilai (value stream) pada proses produksi sepatu
anak-anak, mengidentifikasi faktor penyebab terjadinya pemborosan pada proses
produksi sepatu anak-anak, memberikan dan mengimplementasikan usulan
tindakan perbaikan untuk meminimasi pemborosan persediaan pada proses
produksi sepatu anak-anak. Dengan mengacu pada pendekatan lean manufacturing,
penelitian ini dimulai dengan memetakan aliran proses saat ini dengan
menggunakan Value Stream Mapping (VSM). Tahap berikutnya, dilakukan
identifikasi pemborosan dengan menggunakan Waste Assessment Model (WAM)
dan menetapkan alat yang cocok untuk memetakan secara detail aliran nilai dengan
menggunakan VALSAT. Selanjutnya, menganalisis penyebab dominan dari
pemborosan persediaan dengan menggunakan diagram tulang ikan.
Berdasarkan hasil analisis, tahap penyelesaian masalah dilakukan dengan
merancang sistem kanban dan diimplementasikan ke value stream. Setelah
mengimplementasikan usulan tindakan yang diberikan, maka hasil yang didapat
adalah jumlah persediaan menurun. Pada kondisi aktual sebelum diterapkannya
sistem kanban, jumlah persediaan tercatat 12.945 pasang. Setelah diterapkannya
sistem kanban, jumlah persediaan menjadi 11.602 pasang.
Kesimpulan yang diperoleh adalah alat yang tepat untuk memetakan aliran
nilai secara detail dengan menggunakan VALSAT adalah Process Activity Mapping
(PAM) dengan total skor 500,12. Kemudian faktor dominan yang menjadi
penyebab terjadinya pemborosan persediaan disebabkan oleh 3 faktor yaitu
manusia, metode, dan material.
Kata Kunci
Kanban, Lean Manufacturing, PAM, Pemborosan Persediaan, VALSAT, VSM,
WAM.
i
PRAKATA
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, yang telah
memberikan berkah, kasih, rahmat, pertolongan, dan karunia-Nya kepada penulis
dalam menyelesaikan Skripsi yang berjudul “IMPLEMENTASI LEAN
MANUFACTURING PADA PROSES PRODUKSI UNTUK MENGURANGI
PEMBOROSAN PERSEDIAAN” dengan baik sebagai salah satu syarat untuk
meraih gelar Sarjana Teknik pada Program Studi Teknik Industri di Fakultas
Teknologi dan Desain, Universitas Bunda Mulia, Jakarta.
Penulis menyadari, bahwa penyusunan Skripsi ini terlaksana berkat adanya
doa, bantuan, bimbingan, dan dorongan dari berbagai pihak. Maka dari itu dalam
kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada:
1. Hendy Tannady, S.T., M.T., M.B.A selaku Ketua Program Studi Teknik
Industri untuk segala semangat, dukungan, bantuan dan arahan yang telah
diberikan selama masa perkuliahan.
2. Filscha Nurprihatin, S.T., M.T selaku Sekertaris Program Studi Teknik
Industri, sekaligus dosen pembimbing yang telah meluangkan waktu untuk
membagikan ilmu, memberi semangat dan memberikan bimbingan,
sehingga penelitian ini dapat diselesaikan dengan baik.
3. Semua dosen Program Studi Teknik Industri yang telah memberikan
berbagai pengetahuan dan ilmu yang berguna selama masa perkuliahan.
ii
4. Kedua orangtua yang telah memberikan kasih sayang, membimbing,
mendidik, memberi dukungan, selalu mendoakan dan semangat yang tiada
henti, serta menjadi sumber inspirasi.
5. Ibu kartini selaku supervisor Human Resource dari PT. Nikomas Gemilang
yang telah memberikan kesempatan magang selama tiga bulan untuk
melakukan penelitian.
6. Ms. Judy Chen selaku manager Kaizen Team dari PT. Nikomas Gemilang
yang telah memberi bantuan dan semangat dalam melakukan penelitian.
7. Bapak Purwanto, Dwi Intan Aprimuna, dan Devi Trisnawati selaku staf
Kaizen Team PT. Nikomas Gemilang yang selalu memberikan motivasi
eksternal dalam mengerjakan skripsi, serta informasi dan bantuan yang
dibutuhkan selama penelitian.
8. Seluruh staf Kaizen Team serta seluruh pengawas gedung yang telah
memberikan bimbingan selama masa penelitian di pabrik.
9. Helena Ratna Sisilia Soetopo sebagai teman sekelas yang selalu
memberikan bantuan dan solusi terhadap hal yang tidak dimengerti selama
perkuliahan dan selama proses pengerjaan Skripsi serta sebagai teman
seperjuangan dalam setiap kompetisi yang diikuti dan juga organisasi yang
dijalani.
10. Pacar saya Devi Kumala yang telah memberikan banyak bantuan, semangat
serta motivasi selama proses penyusunan Skripsi ini.
11. Bagaskara Pratama dan Nico Fernando sebagai teman sekelas dan juga
sebagai teman satu mess selama magang yang telah memberikan bantuan
iii
dan solusi terhadap hal yang tidak dimengerti selama penelitian dan juga
selama proses pengerjaan Skripsi.
12. Billy Andrea dan Hendra Suyanto selaku sahabat penulis yang selalu
memberikan motivasi dan mendengarkan curahan hati penulis dari awal
masuk kuliah.
13. Kevin Adiputra, Devin Adiputra, dan Patricia Yonathan selaku sahabat yang
paling dekat dengan penulis sejak masa sekolah yang selalu memberikan
semangat dan motivasi kepada penulis dalam menyelesaikan Skripsi ini.
14. Himpunan Mahasiswa Teknik Industri Universitas Bunda Mulia, yang telah
memberikan rasa kebersamaan dan berbagai pengalaman berharga dalam
berorganisasi.
15. Teknik Industri Universitas Bunda Mulia angkatan 2013 sebagai teman
sekelas yang telah melewati suka dan duka bersama selama 4 tahun
perkuliahan.
Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan Skripsi ini masih banyak terdapat
kekurangan, sehingga untuk kritik dan saran sangat diharapkan dalam perbaikan
Skripsi ini. Akhir kata, semoga Skripsi ini bermanfaat bagi pihak yang
membutuhkan.
Jakarta, 1 Juni 2017
Penulis
iv
DAFTAR ISI
ABSTRAK .............................................................................................................. i
PRAKTATA ..........................................................................................................ii
DAFTAR ISI .......................................................................................................... v
DAFTAR TABEL ............................................................................................. viii
DAFTAR GAMBAR ...........................................................................................xii
BAB 1 PENDAHULUAN ..................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang ..................................................................................... 1
1.2 Diagram Keterkaitan Masalah .............................................................. 7
1.3 Perumusan Masalah.............................................................................. 9
1.4 Tujuan Penelitian.................................................................................. 9
1.5 Manfaat Penelitian.............................................................................. 10
1.6 Batasan Masalah ................................................................................. 11
1.7 Sistematika Penulisan......................................................................... 11
BAB 2 LANDASAN TEORI .............................................................................. 14

2.1 Sistem Produksi .................................................................................. 14
2.2 Konsep Lean ....................................................................................... 15
2.3 Sistem Produksi Toyota (TPS) ........................................................... 17
2.4 Diagram SIPOC.................................................................................. 20
2.5 Pemborosan (Waste) ........................................................................... 21
2.5.1 Konsep Waste Assessment Model........................................... 25
2.5.1.1 Seven Waste Relationship ........................................... 25
2.5.1.2 Waste Relationship Matrix (WRM) ............................ 28
2.5.1.3 Waste Assessment Questionnaire (WAQ) .................. 30
2.6 Value Stream Mapping (VSM) .......................................................... 33
2.6.1 Simbol-Simbol dalam Value Stream Mapping ....................... 36
2.7 Value Stream Mapping Tools (VALSAT) ......................................... 39
2.8 Root Cause Analysis (RCA) ............................................................... 44
2.9 Kanban ............................................................................................... 45
2.9.1 Tipe Kanban ........................................................................... 46
2.9.2 Tujuan dan Fungsi Kanban .................................................... 48
2.9.3 Peraturan Dasar dalam Sistem Kanban .................................. 49
BAB 3 METODE PENELITIAN ....................................................................... 51

3.1 Gambaran Umum Perusahaan ............................................................ 51
3.1.1 Sejarah Berdirinya PT. Nikomas Gemilang ........................... 51
3.1.2 Visi dan Misi Perusahaan ....................................................... 52
v
3.1.2.1 Visi.............................................................................. 52
3.1.2.2 Misi ............................................................................. 52
3.1.3 Struktur Organisasi PT. Nikomas Gemilang .......................... 54
3.1.4 Profil Kaizen Team (KT) ........................................................ 54
3.1.5 Fungsi Kaizen Team (KT) ...................................................... 55
3.1.6 Struktur Organisasi Kaizen Team (KT) .................................. 56
3.2 Diagram Alir Penelitian ..................................................................... 57
3.2.1 Studi Pendahuluan .................................................................. 57
3.2.2 Identifikasi Masalah ............................................................... 57
3.2.3 Perumusan Masalah ................................................................ 57
3.2.4 Tujuan dan Manfaat Penelitian............................................... 57
3.2.5 Pembatasan Masalah .............................................................. 58
3.2.6 Pengumpulan Data ................................................................. 58
3.2.7 Pembuatan Current Value Stream Mapping .......................... 58
3.2.8 Identifikasi dan Pengukuran Pemborosan .............................. 59
3.2.9 Analisis Penyebab Terjadinya Pemborosan Persediaan dengan
Metode Root Cause Analysis .................................................. 59
3.2.10 Rekomendasi dan Rancangan Perbaikan (Future Value State
Mapping) ................................................................................ 59
3.2.11 Pembuatan Usulan Tindakan Perbaikan ................................. 59
3.2.12 Kesimpulan dan Saran ............................................................ 59
3.3 Metode Penelitian ............................................................................... 61
3.3.1 Teknik Pengumpulan Data ..................................................... 61
BAB 4 HASIL PENELITIAN DAN BAHASAN TEMUAN ........................... 64

4.1 Pengumpulan Data ............................................................................. 64
4.1.1 Objek Penelitian ..................................................................... 64
4.1.2 Diagram SIPOC ...................................................................... 64
4.1.3 Data Hasil Observasi .............................................................. 65
4.1.3.1 Data Pengukuran Waktu ............................................. 65
4.1.3.2 Data Operator ............................................................. 67
4.2 Pengolahan Data ................................................................................. 73
4.2.1 Pengolahan Data Waktu ......................................................... 73
4.2.2 Value Stream Mapping (VSM)............................................... 95
4.2.3 Identifikasi Pemborosan ......................................................... 98
4.2.3.1 Seven Waste Relationship ........................................... 98
4.2.3.2 Waste Relationship Matrix ....................................... 100
4.2.3.3 Waste Assessment Questionnaire (WAQ) ................ 102
4.2.3.4 Value Stream Mapping Tools (VALSAT) ................ 109
4.2.3.5 Process Activity Mapping ......................................... 110
4.2.4 Identifikasi Penyebab Pemborosan ...................................... 134
4.3 Usulan Perbaikan.............................................................................. 137
4.3.1 Penerapan Sistem Kanban .................................................... 137
4.3.2 Rancangan Format Kartu Kanban ........................................ 139
4.4 Analisis Implementasi Usulan Perbaikan .......................................... 141
vi
BAB 5 PENUTUP.............................................................................................. 151
5.1 Kesimpulan....................................................................................... 151
5.2 Saran ................................................................................................. 152
5.2.1 Saran Bagi PT. Nikomas Gemilang ..................................... 152
5.2.2 Saran Bagi Penelitian Selanjutnya ....................................... 152
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 154
RIWAYAT HIDUP ........................................................................................... 158
LAMPIRAN
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Identifikasi Tujuh Pemborosan.................................................4

Tabel 2.1 Kriteria untuk Pembobotan Kekuatan Hubungan Antar
Pemborosan ............................................................................27
Tabel 2.2 Contoh Tabulasi Perhitungan Keterkaitan Antar
Pemborosan ............................................................................28
Tabel 2.3 Konversi Rentang Skor Keterkaitan Antar Pemborosan ........28
Tabel 2.4 Waste Relationship Matrix .....................................................29
Tabel 2.5 Waste Matrix Value ................................................................29
Tabel 2.6 Pengelompokan Jenis Pertanyaan ...........................................31
Tabel 2.7 Contoh Bobot Awal yang Diperoleh dari WRM ....................31
Tabel 2.8 Istilah-Istilah Yang Digunakan Dalam VSM .........................34
Tabel 2.9 Simbol Proses Pada VSM .......................................................36
Tabel 2.10 Simbol Material Pada VSM....................................................38
Tabel 2.11 Matriks Value Stream Mapping Tools....................................43
Tabel 2.12 Matiks Seleksi Tujuh VALSAT .............................................44
Tabel 4.1 Data Waktu Pengukuran .........................................................66
Tabel 4.1 Data Waktu Pengukuran (Lanjutan) .......................................67
Tabel 4.2 Jumlah Operator untuk Setiap Mesin .....................................67
Tabel 4.2 Jumlah Operator untuk Setiap Mesin (Lanjutan) ...................68
Tabel 4.3 Rangkuman Data Uji Kecukupan Data ..................................73
Tabel 4.4 Rangkuman Data Uji Kecukupan ...........................................74
Tabel 4.4 Rangkuman Data Uji Kecukupan (Lanjutan) .........................75
viii
Tabel 4.5 Hasil Uji Kecukupan Data Revisi Ke 1 ..................................88
Tabel 4.6 Hasil Uji Kecukupan Data Revisi Ke 2 ..................................94
Tabel 4.7 Data Box Process Value Stream Mapping..............................96
Tabel 4.8 Tabulasi Keterkaitan Antar Pemborosan ................................99
Tabel 4.8 Tabulasi Keterkaitan Antar Pemborosan (Lanjutan) ............100
Tabel 4.9 Waste Relationship Matrix ...................................................100
Tabel 4.10 Waste Relationship Value .....................................................101
Tabel 4.11 Pengelompokan Jenis Pertanyaan .........................................103
Tabel 4.12 Bobot Awal Pertanyaan Kuesioner berdasarkan WRM .......104
Tabel 4.13 Pembobotan Waste berdasarkan Ni dan Jumlah Skor (Sj) &
Frekuensi ..............................................................................105
Tabel 4.14 Pembobotan Waste berdasarkan Bobot tiap Jawaban dan
Jumlah Skor (sj) & Frekuensi (fj) .........................................107
Tabel 4.15 Rekapitulasi Waste Assessment Questionnaire ....................109
Tabel 4.16 Hasil Pembobotan VALSAT ................................................110
Tabel 4.17 Process Activity Mapping Proses Pembuatan Sepatu Anak-
Anak .....................................................................................112
Anak (Lanjutan)....................................................................113
Anak (Lanjutan)....................................................................114
Anak (Lanjutan)....................................................................115
Anak (Lanjutan)....................................................................116
Anak (Lanjutan)....................................................................117
Anak (Lanjutan)....................................................................118
ix
Anak (Lanjutan)....................................................................119
Anak (Lanjutan)....................................................................120
Anak (Lanjutan)....................................................................121
Anak (Lanjutan)....................................................................122
Anak (Lanjutan)....................................................................123
Anak (Lanjutan)....................................................................124
Anak (Lanjutan)....................................................................125
Anak (Lanjutan)....................................................................126
Anak (Lanjutan)....................................................................127
Anak (Lanjutan)....................................................................128
Anak (Lanjutan)....................................................................129
Anak (Lanjutan)....................................................................130
Anak (Lanjutan)....................................................................131
Anak (Lanjutan)....................................................................132
Tabel 4.18 Ringkasan Perhitungan Process Activity Mapping...............133
Tabel 4.19 Tracking Data Persediaan PPC Siap Proses .........................143
Tabel 4.20 Tracking Data Persediaan PPC OK Proses ..........................144
Tabel 4.21 Tracking Data Persediaan Allset 1 ........................................144
Tabel 4.22 Tracking Data Persediaan Allset 2 ........................................145
Tabel 4.23 Tracking Data Persediaan Sewing ........................................146
x
Tabel 4.24 Tracking Data Persediaan Supermarket Assembling ............148
Tabel 4.25 Tracking Data Persediaan Assembling .................................148
xi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Diagram Alir Proses Produksi ..................................................3

Gambar 1.2 Persentase Pemborosan ............................................................5
Gambar 1.3 Diagram Keterkaitan Masalah ..................................................8
Gambar 2.1 Toyota Production System ......................................................18
Gambar 2.2 Hubungan Antar Pemborosan.................................................26
Gambar 3.1 Struktur Organisasi PT. Nikomas Gemilang Divisi Nike .......54
Gambar 3.2 Struktur Organisasi Kaizen Team ...........................................56
Gambar 3.3 Diagram Alur Metodologi Penelitian .....................................60
Gambar 4.1 Diagram SIPOC ......................................................................65
Gambar 4.3 I-MR Chart Proses TIP ...........................................................80
Gambar 4.4 I-MR Chart Proses Bersihkan TIP..........................................81
Gambar 4.5 I-MR Chart Proses Sablon Strobel Sock .................................81
Gambar 4.6 I-MR Chart Proses Bersihkan MEK No. 29CN .....................82
Gambar 4.7 I-MR Chart Proses Cabut Komponen.....................................82
Gambar 4.8 I-MR Chart Proses Jahit Eyestay Strap dan Outside Layer ....83
Gambar 4.9 I-MR Chart Proses Jahit Foxing dan Quarter ........................83
Gambar 4.10 I-MR Chart Proses Jahit TIP/Panel dan Quarter/Q.Lining ....84
Gambar 4.11 I-MR Chart Proses Cuci Upper ..............................................84
Gambar 4.12 I-MR Chart Proses Heel Lasting ............................................85
Gambar 4.13 I-MR Chart Proses Move From Chilling ................................85
Gambar 4.14 I-MR Chart Proses Press Sockliner ........................................86
Gambar 4.15 I-MR Chart Proses Bersihkan TIP Revisi Ke 1 ......................89
Gambar 4.16 I-MR Chart Proses Sablon Strobel Sock Revisi Ke 1 .............89
Gambar 4.17 I-MR Chart Proses Bersihkan MEK No. 29CN Revisi Ke 1 .90
Gambar 4.18 I-MR Chart Proses Cabut Komponen Revisi Ke 1 .................90
Gambar 4.19 I-MR Chart Proses Jahit Eyestay Strap dan Outside Layer
Revisi Ke 1 .............................................................................91
xii
Gambar 4.20 I-MR Chart Proses Jahit Foxing dan Quarter Revisi Ke 1 ....91
Gambar 4.21 I-MR Chart Proses Jahit TIP/Panel dan Quarter/Q.Lining
Revisi Ke 1 .............................................................................92
Gambar 4.22 I-MR Chart Proses Cuci Upper Revisi Ke 1 ..........................92
Gambar 4.23 I-MR Chart Proses Heel Lasting Revisi Ke 1 ........................93
Gambar 4.24 I-MR Chart Proses Move From Chilling Revisi Ke 1 ............93
Gambar 4.25 I-MR Chart Proses Press Sockliner Revisi Ke 1 ....................94
Gambar 4.26 I-MR Chart Proses Press Sockliner Revisi Ke 2 ....................95
Gambar 4.27 Current Value State Mapping .................................................97
Gambar 4.28 Diagram Tulang Ikan Penyebab Pemborosan Persediaan ....135
Gambar 4.29 Aliran Kanban Produksi Sepatu ...........................................138
Gambar 4.30 Kartu Kanban Produksi ........................................................139
Gambar 4.31 Kartu Kanban Permintaan ....................................................140
Gambar 4.32 Grafik Tracking Data Persediaan PPC Siap Proses ..............143
Gambar 4.33 Grafik Tracking Data Persediaan PPC OK Proses ...............144
Gambar 4.34 Grafik Tracking Data Persediaan Allset 1 ............................145
Gambar 4.35 Grafik Tracking Data Persediaan Allset 2 ............................146
Gambar 4.36 Grafik Tracking Data Persediaan Sewing A9A ....................147
Gambar 4.37 Grafik Tracking Data Persediaan Sewing A9B ....................147
Gambar 4.38 Grafik Tracking Data Persediaan Supermarket Assembling 148
Gambar 4.39 Grafik Tracking Data Persediaan Assembling ......................149
Gambar 4.40 Future State Value Stream Mapping ....................................150
xiii
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Era globalisasi menuntut segala aspek kehidupan seluruh masyarakat untuk
berubah menjadi lebih berkembang dan maju. Salah satu ciri globalisasi dewasa ini
yaitu tekanan perdagangan yang kompetitif sehingga menuntut setiap perusahaan
untuk meningkatkan keunggulan kompetitif agar dapat memenangkan persaingan.
Hal tersebut dilakukan agar konsumen tetap setia terhadap produk yang dibuat oleh
perusahaan sehingga menuntut perusahaan harus mampu memberikan jaminan
kepada konsumen untuk meyakinkan bahwa produknya benar-benar berkualitas
dengan harga bersaing dengan produk lain yang serupa.
Upaya perbaikan terus-menerus dalam dunia industri merupakan hal umum
yang selalu diupayakan guna mencapai produk yang berkualitas, menimbang setiap
sistem produksi yang telah populer di dunia perindustrian saat ini selalu memiliki
peluang untuk dilakukan perbaikan. Industri manufaktur maupun jasa tentunya
ingin selalu mencapai perbaikan yang semakin maju dan positif dalam tiap aktivitas
internal maupun eksternal.
Adapun faktor yang mempengaruhi menurunnya hasil penjualan suatu
produk pada perusahaan adalah terdapat waste atau pemborosan pada lini produksi.
Pemborosan pada lini produksi mengakibatkan hasil penjualan suatu produk
menurun. Jenis pemborosan yang diperhatikan pada konsep Lean Manufacturing
(LM) adalah transportasi, persediaan, gerakan yang tidak efektif, waktu tunggu,
produksi yang berlebihan, proses yang berlebihan, adanya produk
1
2
cacat, dan kreativitas karyawan yang tidak digunakan (Karim dan Arif-Uz-Zaman,
2013).
Salah satu konsep utama untuk mencegah terjadinya pemborosan adalah
dengan mengacu pada pendekatan lean. LM atau Lean Production adalah suatu
filosofi manajemen dari Toyota Production System yang dikenal dengan nama
”Lean” pada tahun 1990. Lean merupakan suatu pendekatan sistematis untuk
mengidentifikasi dan mengeliminasi pemborosan (waste) berupa aktivitas yang
tidak memberikan nilai lebih (non-value added activities) melalui perbaikan secara
terus-menerus dengan mengizinkan aliran produk dengan sistem tarik (pull system)
dari sudut pelanggan dengan tujuan kesempurnaan kepuasan pelanggan (Fontana,
2011). Lean Manufacturing menekankan aliran material dari suatu produk mulai
tahap awal produksi hingga selesai (Ruiz-de-Arbulo-Lopez et al., 2013).
Penerapan Lean Production pada suatu sistem produksi akan membantu
perusahaan dalam menurunkan biaya produksi yang berpengaruh pada harga jual
produk sehingga akan mempengaruhi persaingan dengan industri manufaktur
lainnya. Harga jual merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi keinginan
konsumen untuk mendapatkan sebuah produk. Oleh karena itu diperlukan sebuah
proses produksi yang mampu menghilangkan kegiatan produksi yang tidak efektif
dan efisien dengan memperhatikan aktivitas value added dan non value added.
Pouchen corporation berdiri tahun 1992 merupakan salah satu produsen
sepatu kualitas kelas dunia. PT. Nikomas Gemilang merupakan anak perusahaan
dari Pouchen corporation yang terletak di Kota Serang. PT. Nikomas gemilang
merupakan kawasan industri dengan luas wilayah 285 Ha dengan pekerja lebih dari
22.800 karyawan. PT. Nikomas Gemilang adalah sebuah perusahaan yang bergerak
3
dalam produksi distribusi sepatu olahraga Indonesia. Dalam berjalannya waktu PT.
Nikomas Gemilang dapat menguasai pasar produksi sepatu yang bertaraf
internasional. Produk yang dihasilkan seperti sepatu basket, autoclave, skate board,
sepatu anak-anak, sepatu bola, sandal dan sepatu olahraga lainnya. Pada penelitian
ini, produk yang diamati adalah sepatu anak-anak.
Outline
Warehouse Process Printing Pre-stitching Sewing Assembling
Gambar 1.1 Diagram Alir Proses Produksi
Gambar 1.1 menjelaskan diagram alir proses produksi produk sepatu anak-
anak. Bahan baku berupa kulit asli dan kulit sintetis diambil dari gudang lalu
ditransportasikan ke dua lokasi yaitu outline process dan pre-stitching. Pada outline
process, bahan baku dipotong dan dipersiapkan untuk ke proses selanjutnya yaitu
printing. Pada proses printing, komponen dilakukan pencetakan logo produk. Pada
pre-stitching, dilakukan proses pemotongan dan persiapan bahan baku untuk
komponen penunjang seperti lidah sepatu. Pada proses sewing, komponen datang
dari proses printing dan pre-stitching. Pada proses ini, dilakukan penjahitan setiap
komponen hingga menjadi sebuah bagian atas dari sepatu (upper). Komponen
upper ditransportasikan ke area perakitan (assembling) untuk dirakit menjadi
sebuah produk jadi. Diantara setiap proses produksi tersebut, terdapat sebuah
penampungan persediaan komponen yang disebut supermarket. Berdasarkan
kondisi saat ini, dapat diketahui bahwa terdapat masalah dalam penumpukan
persediaan yang terjadi di setiap stasiun kerja pada proses penjahitan, perakitan,
dan supermarket. Dalam proses produksi yang diamati terdapat produk cacat yang
4
terjadi di setiap stasiun kerja pada proses outline process, printing, dan pre-
stitching. Ketika komponen cacat ditemukan, maka dilakukan pengerjaan ulang
yang menyebabkan bottleneck pada stasiun kerja tersebut. Ketika bottleneck terjadi,
maka akan mengalami penumpukan work in process (WIP) dan supermarket. Hal
tersebut menunjukan adanya pemborosan persediaan dan pemborosan produk cacat
di perusahaan. Selain itu terdapat aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah
sehingga meningkatkan lead time pada proses produksi sepatu. Proses identifikasi
lebih lanjut dilakukan pengambilan data dengan menyebar kuesioner untuk
mengetahui pemborosan lain yang terdapat di perusahaan berdasarkan tujuh
pemborosan. Hasil perhitungan kuesioner identifikasi dapat dilihat pada Lampiran
1. Tabel 1.1 merupakan hasil survei awal dalam mengidentifikasi tujuh pemborosan
dengan menggunakan kuesioner.
Tabel 1.1 Identifikasi Tujuh Pemborosan
Ranking Pemborosan Weight Persentase (%)

1 Persediaan 6.02 20.7%
2 Produk cacat 5.97 20.5%
3 Waktu menunggu 4.77 16.4%
4 Produksi berlebih 4.37 15.1%
5 Transportasi 3.18 11.0%
6 Proses yang tidak perlu 2.51 8.6%
7 Gerakan 2.23 7.7%
5
16.4%
8.6% 20.5%
7.7%
15.1%
20.7%
11.0%
Defect Overproduction Transportation Inventory

Motion Overprocessing Waiting Time
Gambar 1.2 Persentase Pemborosan
Berdasarkan Gambar 1.2, didapatkan hasil persentase dari setiap
pemborosan yang diperoleh dari tingkat keseringan dan tingkat pengaruhnya
terhadap kualitas produk. Terdapat tiga pemborosan dengan persentase terbesar
yaitu pemborosan persediaan dengan persentase 20,7%, pemborosan produk cacat
dengan persentase 20,5%, dan pemborosan waktu menunggu sebesar 16,4%.
Pemborosan produk cacat dapat mengakibatkan penurunan nilai quality rate
sehingga dapat menimbulkan terjadinya masalah pada kualitas produk dan juga
adanya pengerjaan ulang (rework) yang menyebabkan penumpukan WIP pada lini
produksi. Sedangkan pemborosan persediaan dan pemboorsan waktu menunggu
dapat mengakibatkan peningkatan lead time pada lantai produksi di perusahaan.
Penelitian terkait lean sudah banyak dilakukan dalam dunia industri.
Penelitian yang dilakukan oleh Batubara dan Kudsiah (2011) membahas tentang
mengeliminasi pemborosan yang terjadi dengan menggunakan pendekatan LM.
Alat yang digunakan untuk mengeliminasi pemborosan adalah peta tangan kiri dan
tangan kanan serta transfer batch. Penggunaan peta tangan kiri dan tangan kanan
6
ini bertujuan untuk menyeimbangkan gerakan kedua tangan serta menghilangkan
atau mengurangi gerakan-gerakan yang tidak efisien dan tidak produktif, sehingga
dapat mempersingkat waktu kerja. Transfer batch merupakan teknik yang
digunakan untuk mengurangi lead time total pesanan produksi dengan membagi
banyak menjadi dua operasi yang berurutan secara langsung. Dengan kombinasi
dari kedua alat tersebut, lead time produksi berkurang sebesar 4,7% dan process
cycle efficiency meningkat sebesar 2%.
Kemudian, penelitian yang dilakukan oleh Fransiska (2009) membahas
tentang pengendalian persediaan dan perencanaan bahan baku di industri
manufaktur. Penelitian ini menggunakan metode dekomposisi dalam meramalkan
kebutuhan bahan baku tepung terigu. Metode dekomposisi merupakan salah satu
metode peramalan yang menguraikan data atas komponen-komponen time series
secara terpisah. Dari hasil perhitungan dan analisis, pemakaian bahan baku tepung
terigu periode Januari sampai dengan Desember 2009 adalah 30.866.845,51 kg.
Jika dengan Fixed Order Quantity 1.008.100,453 kg akan diperoleh penghematan
sebesar Rp. 356.667.291 per tahun, sedangkan Fixed Order Interval (T*) adalah
9.79-10 hari kerja akan diperoleh penghematan sebesar Rp. 358.053.169 per tahun
dan safety stock adalah sebesar 46.580,94 kg.
Selanjutnya pada penelitian Aprimuna (2016) yang membahas tentang
upaya mengeliminasi pemborosan persediaan dengan menggunakan metode LM.
Penelitian dilakukan dengan mengidentifikasi pemborosan dan dilanjutkan dengan
mengidentifikasi penyebab dominan dari pemborosan persediaan dengan
menggunakan diagram tulang ikan. Tahap penyelesaian masalah untuk setiap akar
penyebab terjadinya pemborosan persediaan berupa line balancing, produksi sistem

7
tarik dengan kanban, dan job rotation. Berdasarkan penggunaan tools LM,
didapatkan rancangan usulan perbaikan berupa pengelompokan beberapa aktivitas,
pengendalian jumlah produksi agar sesuai dengan kebutuhan, dan melakukan rotasi
kerja agar kemampuan kerja operator dapat seimbang.
Penelitian Librelato et al., (2014) berkontribusi penting dalam penelitian ini
dengan penerapan kanban sebagai pengatur informasi barang yang dipasok dari
supermarket. Librelato et al., (2014) menggunakan Value Stream Mapping (VSM)
dan Thinking Process of the Theory of Constraints (TP-TOC) untuk menganalisis
proses produksi pada industri otomotif di Brazil. Oleh karena itu, penelitian ini
membahas upaya perbaikan proses produksi untuk mengurangi pemborosan
persediaan dengan mengacu pada pendekatan LM. Tahap penelitian diawali dengan
pengumpulan data primer, selanjutnya dilakukan pengolahan data. Tahap awal
pengolahan data yaitu dengan menguji dan menyeragamkan data yang telah
dikumpulkan. Selanjutnya, memetakan aliran proses dengan menggunakan value
stream mapping. Tahap berikutnya, dilakukan identifikasi pemborosan dengan
menggunakan Waste Assessment Model (WAM) dilanjutkan dengan menganalisis
penyebab dominan dari pemborosan persediaan dengan menggunakan diagram
tulang ikan. Tahap penyelesaian masalah dan implementasi menggunakan sistem
kanban.
1.2 Diagram Keterkaitan Masalah
Untuk mengetahui masalah yang terjadi, penulis menggunakan salah satu
dari 7 new tools of quality, yaitu diagram keterkaitan masalah. Diagram ini
menggambarkan masalah-masalah yang terjadi dan penyebab mengapa masalah
tersebut terjadi. Pada penelitian ini diagram keterkaitan masalah digunakan untuk
8
mendeskripsikan hubungan antara setiap permasalahan yang ada. Gambar 1.3
merupakan diagram keterkaitan masalah pada penelitian ini:
Produksi
Produksi tidak
berlebihan di
sesuai permintaan
workstation
konsumen internal
sebelumnya
Space tidak Supermarket Jumlah WIP

mencukupi tidak
terstandarisasi
Inventory
Biaya Menumpuk
Meningkat Banyaknya
Sistem Produksi WIP
Terdapat
Tidak Efektif dan pemborosan
Efisien
Lead Time
Panjang
Kurangnya
Subkontrak Overtime
SDM
Waktu Skill level

Keterlambatan produksi operator
pemenuhan semakin lama berbeda
permintaan
Gambar 1.3 Diagram Keterkaitan Masalah
Pokok permasalahan dalam proses sepatu adalah sistem produksi belum
efektif dan efisien digambarkan dengan kotak yang bewarna merah. Penyebab-
penyebab terjadinya masalah digambarkan dengan kotak bewarna hijau dan biru
namun kotak bewarna hijau menandakan bahwa penyebab tersebut adalah
penyebab terpenting dari terjadinya masalah. Kemudian, untuk menunjukan
hubungan dari tiap penyebab, digunakan tanda panah. Hubungan yang sangat kuat
antara penyebab dan akibat ditandai dengan garis tanda panah yang lebih tebal.
Berdasarkan Gambar 1.3 penyebab sistem produksi tidak efektif dan efisien
adalah adanya persediaan menumpuk dan lead time yang panjang. Adanya
penumpukan persediaan disebabkan karena produksi tidak sesuai dengan
permintaan konsumen internal dan produksi berlebihan pada stasiun kerja

9
sebelumnya. Lead time yang panjang disebabkan oleh waktu produksi semakin
lama karena tingkat keahlian setiap operator berbeda-beda. Kemudian penumpukan
persediaan akan mengakibatkan tempat tidak mencukupi sehingga biaya pun
meningkat. Sedangkan lead time yang panjang akan mengakibatkan keterlambatan
pemenuhan permintaan sehingga perusahaan harus mengeluarkan biaya lebih untuk
membayar lembur karyawan dan subcontract.
1.3 Perumusan Masalah
Adapun masalah yang dapat ditentukan pada penelitian ini adalah:
1. Alat apakah yang tepat untuk memetakan secara detail aliran nilai (value
stream) pada proses produksi sepatu anak-anak?
2. Faktor dominan apa saja yang menjadi akar penyebab terjadinya
pemborosan persediaan pada proses produksi sepatu anak-anak?
3. Bagaimana usulan perbaikan yang dapat dilakukan untuk mengurangi
penyebab terjadinya pemborosan persediaan pada proses produksi
sepatu anak-anak?
4. Bagaimana hasil perbaikan yang telah diterapkan pada proses produksi
sepatu anak-anak?
1.4 Tujuan Penelitian
Berdasarkan dengan latar belakang dan rumusan masalah yang telah
dikemukakan sebelumnya, adapun tujuan dalam penelitian ini adalah:
1. Mengidentifikasi alat yang tepat untuk memetakan secara detail aliran

nilai (value stream) pada proses produksi sepatu anak-anak.
10
2. Mengidentifikasi faktor-faktor dominan yang dapat menjadi penyebab

terjadinya pemborosan persediaan pada proses produksi sepatu anak-
anak.
3. Memberikan usulan tindakan perbaikan yang dapat dilakukan untuk

meminimasi pemborosan persediaan yang terjadi pada proses produksi
sepatu anak-anak.
4. Memberikan hasil implementasi pada proses produksi sepatu anak-anak.
1.5 Manfaat Penelitian
Adapun manfaat yang diperoleh dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Dapat mengetahui alat yang tepat untuk memetakan secara detail aliran
nilai (value stream) pada proses produksi sepatu anak-anak.
2. Dapat mengetahui faktor-faktor dominan yang mempengaruhi
terjadinya pemborosan persediaan pada proses produksi sepatu di anak-
anak.
3. Dapat mengetahui usulan tindakan perbaikan yang dapat dilakukan
untuk mengurangi atau menghilangkan pemborosan persediaan yang
terjadi pada proses produksi sepatu anak-anak.
4. Perusahaan dapat mengimplementasikan usulan perbaikan pada proses
produksi sepatu anak-anak.

11
1.6 Batasan Masalah
Agar tidak menyimpang dari permasalahan dan dapat mencapai sasaran
yang diharapkan, maka penulis membatasi permasalahan pada penelitian ini:
1. Penelitian dilakukan di PT. Nikomas Gemilang, Jln. Raya Serang KM.
71 Desa Tambak, Banten.
2. Penelitian dilakukan pada 2 Januari 2017–30 Maret 2017.
3. Penelitian difokuskan hanya pada gedung IY 03 lini A9 yang
memproduksi sepatu anak-anak.
4. Tahap penelitian dilakukan dengan memberikan usulan perbaikan dan
diimplementasikan untuk masa percobaan.
1.7 Sistematika Penulisan
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisikan mengenai latar belakang mengapa penelitian ini dilakukan,
perumusan masalah, tujuan dan manfaat penelitian berdasarkan perumusan
masalah tersebut, dan sistematika penulisan yang menggambarkan secara
garis besar bagaimana struktur dan urutan dari penuangan isi penelitian ini.
BAB II LANDASAN TEORI
Dalam bab ini berisi tentang teori-teori yang mendukung pembahasan dan
model konseptual yang dijadikan sebagai dasar acuan menentukan tahapan-
tahapan untuk menyusun langkah-langkah penyelesaian permasalahan.
Teori-teori ini diperoleh melalui sumber buku, jurnal ilmiah, dan media
ilmiah lainnya.
12
BAB III METODE PENELITIAN
Dalam bab ini menjelaskan secara komprehensif mengenai objek yang
dijadikan fokus penelitian, urutan-urutan penelitian, dan metode yang
digunakan dalam melaksanakan tujuan penelitian. Objek penelitian meliputi
gambaran umum perusahaan dan struktur organisasinya, dikarenakan
penelitian dilakukan pada salah satu pabrik manufaktur.
BAB IV HASIL PENELITIAN DAN BAHASAN TEMUAN
Dalam bab ini terdiri dari 2 sub bab, yaitu pengumpulan dan pengolahan
data, serta analisis dan pembahasan. Pengumpulan dan pengolahan data
dilakukan secara teknis menggunakan metode yang telah ditetapkan
sebelumnya pada landasan teori maupun pada metode penelitian. Adapun
pembahasan yang dilakukan merujuk pada rumusan masalah, tujuan
penelitian, dan manfaat penelitian yang telah disusun pada Bab 1
BAB V PENUTUP
Dalam bab ini berisikan kesimpulan berdasarkan hasil analisis yang
diperoleh dan menjawab rumusan masalah yang sudah ditetapkan
sebelumnya. Selain itu, bab ini juga membahas mengenai saran-saran
perbaikan yang diharapkan dapat membantu penelitian selanjutnya pada
bidang yang sama, agar lebih baik lagi, dan juga saran untuk perusahaan
yang bersangkutan untuk dapat memperbaiki proses produksinya.

14
BAB 2
LANDASAN TEORI
2.1 Sistem Produksi
Dalam sistem produksi terjadi suatu proses transformasi nilai tambah yang
mengubah input menjadi keluaran yang dapat dijual dengan harga kompetitif di
pasar. Sistem produksi memiliki beberapa karakterisktik berikut (Kurniawan,
2012):
1. Mempunyai komponen-komponen atau elemen yang saling berkaitan satu
sama lain dan membentuk satu kesatuan yang utuh. Hal ini berkaitan dengan
komponen struktural dan membangun sistem produksi itu.
2. Mempunyai tujuan yang mendasari keberadaannya, yaitu menghasilkan
produk (barang atau jasa) berkualitas yang dapat dijual dengan harga
kompetitif di pasar.
3. Mempunyai aktivitas berupa proses transformasi nilai tambah input menjadi
keluaran secara efektif dan efisien.
4. Mempunyai mekanisme yang mengendalikan pengoperasiannya, berupa
optimalisasi pengalokasian sumber-sumber daya.
Sistem produksi memiliki komponen atau elemen struktural dan fungsional
yang berperan penting dalam menunjang kontinuitas operasional sistem produksi
itu. Komponen atau elemen struktural yang membentuk sistem produksi terdiri dari
bahan atau material, mesin dan peralatan, tenaga kerja, modal, energi, informasi,
tanah, dan lain-lain, sedangkan komponen atau elemen fungsional terdiri dari
15
supervisi, perencanaan, pengendalian, koordinasi, dan kepemimpinan, yang
kesemuanya berkaitan dengan manajemen dan organisasi. (Gaspersz, 1998).
Selain sistem produksi yang telah dikenal secara umum, secara khusus
dikenal pula istilah sistem manufaktur. Sistem manufaktur meliputi proses dari
bahan baku sampai menjadi produk jadi melalui serangkaian operasi. Operasi-
operasi ini meliputi kombinasi dari personel dan peralatan dengan tingkat automasi
yang bermacam-macam. Proses manufaktur dapat dibagi menjadi dua jenis proses
utama yaitu: operasi proses (processing operation) dan operasi perakitan (assembly
operation) (Groover, 2000).
2.2 Konsep Lean
Lean thinking adalah metode yang selalu berevolusi, dengan tujuan untuk
mengurus dan mengatur sebuah organisasi dalam memperbaiki produktivitas,
efisiensi, dan kualitas dari produk maupun jasa yang dihasilkannya (Kurniawan,
2012). Gaspersz (2007) mengungkapkan bahwa pada dasarnya konsep lean adalah
konsep perampingan atau efisiensi. Konsep ini dapat diterapkan pada perusahaan
manufaktur maupun jasa, karena pada dasarnya konsep efisiensi akan selalu
menjadi suatu target yang ingin dicapai oleh perusahaan. Lean sepenuhnya
berbicara tentang eliminasi pemborosan (waste), sehingga penting untuk
mengetahui benar konsepnya. Pemborosan dapat didefinisikan sebagai segala
aktivitas kerja yang tidak bernilai tambah dalam proses transformasi input menjadi
keluaran sepanjang value stream. Lebih dalam lagi The Association for Operation
Management (2005) menyebutkan bahwa lean adalah sebuah filosofi bisnis yang
berlandaskan pada minimasi penggunaan sumber-sumber daya produksi dalam
berbagai aktivitas perusahaan, melalui upaya perbaikan dan peningkatan secara

16
terus menerus, yang berfokus pada identifikasi dan eliminasi aktivitas-aktivitas
dalam bidang desain, manufaktur, jasa, maupun manajemen rantai pasok yang
berkaitan langsung dengan pelanggan.
LM merupakan metode yang pada awalnya diadaptasi dari sistem produksi
perusahaan otomotif Jepang yang sangat sukses yaitu Toyota. Konsep ini kemudian
diperkenalkan kepada dunia internasional oleh Womack dan Jones (1990) dalam
Daonil (2012) yang menyebutkan bahwa dalam menerapkan lean diperlukan 5
prinsip utama yaitu:
1. Mengidentifikasi nilai produk berdasarkan perspektif pelanggan.
2. Mengidentifikasi VSM untuk setiap produk.
3. Menghilangkan pemborosan dari semua aktivitas sepanjang value stream.
4. Mengorganisasikan agar material, informasi, dan produk mengalir secara
lancar dan efisien sepanjang proses value stream menggunakan sistem tarik
(pull system).
5. Terus-menerus mencari teknik dan alat peningkatan (improvement tools and
techniques) untuk mencapai keunggulan dan peningkatan terus-menerus.
Karakteristik dari lean meliputi struktur lantai produksi yang aktif
melakukan pemecahan masalah dengan penerapan kaizen dan perbaikan terus-
menerus, serta pelaksanaan LM melalui tingkat persediaan yang rendah,
manajemen kualitas yang mengutamakan tindakan pencegahan (preventive)
dibandingkan tindakan perbaikan (corrective), penggunaan pekerja yang sedikit,
ukuran lot yang kecil serta penerapan konsep Just-in-Time (JIT) (Feld, 2001 dalam
Kurniawan, 2012).
17
2.3 Sistem Produksi Toyota (TPS) (Liker, 2006)
Sistem Produksi Toyota adalah sebuah sistem manufaktur yang
dikembangkan oleh Toyota di Jepang setelah perang dunia ke II dengan tujuan
untuk meningkatkan efisiensi produksi dengan cara mengeliminasi pemborosan
yang ada. Sistem Produksi Toyota ditemukan oleh Taiichi Ohno. Sementara
menganalisis masalah di dalam lingkungan manufaktur, Ohno datang untuk
menyimpulkan bahwa beberapa jenis pemborosan yang berbeda (non value added
works) adalah penyebab utama dari inefisiensi dan produktivitas yang rendah. Ohno
mengidentifikasi pemborosan dalam sejumlah bentuk yaitu produksi berlebih,
waktu menunggu, masalah transportasi, pengolahan yang tidak efisien, persediaan,
dan produk cacat.
Pada Gambar 2.1 dapat dilihat bahwa TPS tidak hanya satu set alat yang
berbeda tetapi adalah sebuah filosofi dan integrasi dari berbagai alat dan sistem
yang berbeda untuk mencapai tujuan bersama yaitu pengurangan pemborosan dan
peningkatan efisiensi. TPS dilambangkan dengan rumah karena sistem manufaktur
seperti sebuah rumah yang saling menguatkan antar elemen. Just In Time (JIT)
sebagai salah satu pilar TPS bertujuan untuk menghapus sebanyak mungkin
persediaan yang digunakan untuk penyangga proses operasi terhadap masalah yang
mungkin timbul dalam produksi. One-piece flow yang ideal adalah membuat satu
unit pada waktu dan pada tingkat permintaan pelanggan atau takt time dengan
menggunakan buffer yang lebih kecil yang berarti bahwa berbagai masalah seperti
kerusakan mutu akan segera terlihat. Hal tersebut memperkuat jidoka, yaitu
menghentikan proses produksi sehingga produk yang cacat tidak dibiarkan lewat ke
18
stasiun berikutnya. Hal ini bearti pekerja harus segera dan mendesak menyelesaikan
masalah yang ada untuk dapat melanjutkan produksi.
Gambar 2.1 Toyota Production System

Sumber: Liker (2006)
Stabilitas adalah fondasi dari rumah TPS yang bekerja dengan sedikit
persediaan dan menghentikan produksi ketika ada masalah, dapat menyebabkan
ketidakstabilan dan rasa urgensi diantara pekerja. Dalam produksi massal, saat
sebuah mesin rusak, tidak ada rasa urgensi apapun karena departemen pemeliharaan
dijadwalkan untuk memperbaikinya sementara persediaan yang cukup membuat
operasi tetap berjalan. Sebaliknya, dalam lean production, ketika seorang operator
mematikan peralatan untuk memperbaiki masalah, operasi lain akan segera terhenti
juga karena tidak adanya persediaan membuat krisis. Maka akan selalu ada rasa
19
urgensi untuk semua orang di produksi untuk memperbaiki masalah bersama-sama
untuk dapat melanjutkan produksi sesegera mungkin.
Jika masalah yang sama terjadi berulang kali, manajemen dengan cepat
akan menyimpulkan bahwa ini adalah situasi kritis dan harus dipecahkan tanpa
penundaan dimana sudah waktunya untuk berinvestasi dalam Total Productive
Maintenance (TPM), dimana semua orang belajar untuk memeriksa,
membersihkan, dan memelihara peralatan. Tingkat stabilitas yang tinggi diperlukan
agar sistem tersebut tidak secara konstan terhenti. Orang merupakan pusat dari
rumah karena hanya melalui peningkatan berkesinambungan, operasi dapat
memperoleh stabilitas yang diperlukan. Setiap orang harus dilatih untuk melihat
pemborosan dan memecahkan masalah pada akar penyebabnya dengan berulang
kali bertanya mengapa masalah terjadi. Pemecahan masalah selayaknya diberikan
pada situs yang sebenarnya dari masalah dimana segala sesuatu terlihat dan praktis,
atau dengan kata lain pergi ke tempat permasalahan terjadi untuk melihat situasi
yang sebenarnya agar paham. Teknik penyelesaian masalah ini disebut juga dengan
Genchi Genbutsu atau lebih dikenal dengan istilah Gemba.
Secara umum TPS bukan sebuah peralatan, bukan hanya satu set alat
seperti Just in Time (JIT), 5s (sort, stabilize, shine, standardize, sustain), kanban,
dan sebagainya, melainkan adalah sistem produksi yang canggih dimana semua
bagian berkontribusi pada keseluruhan. Secara keseluruhan, fokusnya adalah
mendukung dan mendorong orang-orang untuk terus-menerus meningkatkan
proses yang mereka kerjakan.

20
2.4 Diagram SIPOC
Diagram SIPOC merupakan diagram yang memberikan gambaran umum
untuk memahami elemen-elemen kunci dari sebuah proses bisnis (Gaspersz, 2002).
SIPOC adalah akronim dari 5 elemen utama dalam sistem kualitas, yaitu:
1. Suppliers: merupakan penyedia input untuk mendukung proses yang
memberikan informasi kunci, material, atau sumber daya lain kepada proses.
Jika suatu proses terdiri dari beberapa sub-proses, maka sub-proses
sebelumnya dapat dianggap sebagai pemasok internal (internal suppliers).
2. Inputs: merupakan segala sesuatu yang diberikan oleh pemasok kepada
proses seperti material, manusia, metode, dan mesin (4M) yang dibutuhkan
untuk kelancaran dalam suatu proses.
3. Process: merupakan kumpulan aktifitas (baik yang bernilai tambah maupun
tidak bernilai tambah) yang digunakan untuk mengelola input menjadi
keluaran yang akan disampaikan kepada pelanggan.
4. Outputs: merupakan produk (barang atau jasa) yang dihasilkan dari suatu
proses. Dalam industri manufaktur, keluaran dapat berupa barang setengah
jadi maupun barang jadi.
5. Customer: merupakan orang atau kelompok orang, atau sub-proses yang
menerima keluaran. Jika suatu proses terdiri dari beberapa sub-proses, maka
sub-proses sesudahnya dapat dianggap sebagai pelanggan internal.
Langkah-langkah dalam membuat diagram SIPOC adalah:
1. Membuat suatu wilayah diagram yang memungkinkan untuk diisi
dengan elemen-elemen berkaitan. Diagram diberi keterangan Supplier,
Input, Process, Output, dan Costumer pada bagian atas.

21
2. Identifikasikan setiap tingkat proses produksi.
3. Identifikasikan keluaran dari setiap proses.
4. Identifikasikan konsumen yang akan menerima keluaran dari proses.
5. Identifikasikan input yang diperlukan untuk setiap proses agar dapat
berfungsi dengan baik.
6. Identifikasikan pemasok dari input yang dibutuhkan proses.
7. Identifikasikan kebutuhan dari konsumen.
2.5 Pemborosan (Waste)
Tujuan utama dari sistem lean adalah mengurangi pemborosan. Pemborosan
atau muda dalam Bahasa Jepang adalah segala sesuatu yang tidak bernilai atau tidak
memberikan nilai tambah. Pemborosan adalah sesuatu yang pelanggan tidak mau
membayarnya. Ditegaskan kembali oleh Hines dan Taylor (2000) bahwa
pemborosan berarti aktivitas yang tidak bernilai tambah, dalam sudut pandang
pelanggan. Terdapat dua tipe pemborosan, yaitu Type One Waste dan Type Two
Waste (Gaspersz, 2007). Type One Waste adalah segala aktivitas yang tidak bernilai
tambah dalam proses transformasi input menjadi keluaran sepanjang value stream,
tetapi aktivitas itu pada saat sekarang tidak dapat dihindarkan karena berbagai
alasan. Contoh, aktvitas inspeksi dan penyortiran dalam sudut pandang lean
merupakan aktivitas yang tidak bernilai tambah sehingga merupakan pemborosan,
namun aktivitas tersebut tidak dapat terhindari. Demikian pula pengawasan
terhadap orang misalnya yang merupakan aktivitas yang tidak bernilai tambah,
namun pada saat sekarang kita masih harus melakukannya, karena orang tersebut
baru saja direkrut oleh perusahaan sehingga belum berpengalaman. Dalam
konteksnya aktivitas inspeksi, penyortiran, dan pengawasan dikategorikan sebagai

22
Type One Waste. Dalam jangka Type One Waste harus dapat dihilangkan atau
dikurangi. Type One waste ini sering disebut sebagai incidental activity atau
incidental work yang termasuk dalam aktivitas yang tidak bernilai tambah (non
value adding work). Type Two Waste merupakan aktivitas yang tidak menciptakan
nilai tambah dan dapat dihilangkan segera. Misalnya, menghasilkan produk cacat
(defect) atau melakukan kesalahan (error) yang harus dapat dihilangkan dengan
segera. Type Two Waste sering disebut sebagai pemborosan (waste) saja, karena
merupakan benar-benar pemborosan yang harus dapat diidentifikasi dan
dihilangkan dengan segera.
Secara umum terdapat delapan jenis pemborosan seperti berikut ini (Magee,
2007):
1. Produksi berlebih (overproduction)
Overproduction adalah memproduksi barang-barang melebihi dari yang
dibutuhkan sehingga akan menimbulkan pemborosan yaitu meningkatnya
persediaan yang menyebabkan dibutuhkannya tambahan pekerja, tambahan
luas penyimpanan serta biaya transportasi yang meningkat karena adanya
persediaan berlebih.
2. Waktu menunggu (waiting)
Waiting adalah semua hal yang membuat aktivitas terhenti, baik pada mesin
maupun pekerja sehingga menimbulkan pemborosan. Para pekerja hanya
mengamati mesin otomatis yang sedang berjalan atau berdiri menunggu
langkah proses selanjutnya, alat, pasokan komponen selanjutnya, dan lain
sebagainya atau menganggur saja karena kehabisan material, keterlambatan
proses, mesin rusak, dan sumbatan (bottleneck) kapasitas.

23
3. Transportasi (transportation)
Transportasi adalah perpindahan produk antara proses merupakan kegiatan
yang tidak memiliki nilai tambah. Misalnya membawa barang dalam proses
(WIP) dalam jarak yang jauh, menciptakan angkutan yang tidak efisien, atau
memindahkan material, komponen, atau barang jadi ke dalam atau ke luar
gudang.
4. Proses yang tidak perlu (overprocessing)
Overprocessing adalah melakukan proses atau aktivitas yang tidak perlu dan
tidak memberikan nilai tambah pada produk hanya akan menambah biaya
dan waktu produksi. Pemborosan ini sering kali ditimbulkan karena desain
yang tidak tepat, layout yang tidak lengkap serta tidak melaksankan
prosedur yang ada dengan baik. Pemborosan ini menyebabkan timbulnya
unnecessary motion dan memproduksi produk cacat. Contohnya kegiatan
rework, kegiatan ini tidak perlu dilakukan bila proses produksi dilakukan
dengan tepat.
5. Persediaan (inventory)
Persediaan adalah simpanan cadangan yang berlebih. Persediaan dapat
berupa bahan baku, work in process, dan produk jadi yang berlebih.
Pemborosan ini merupakan salah satu masalah tersembunyi yang ada di
lantai produksi. Adanya persediaan berlebih membutuhkan perlakuan ekstra
juga yang seharusnya bisa diminimalkan, seperti lokasi penyimpanan ekstra,
administrasi ekstra, biaya ekstra, dan lain-lain. Dampak lain dari persediaan
adalah meningkatnya lead time, terhambat ditemukannya masalah, dan
menghambat komunikasi. Beberapa masalah yang dapat tersembunyi akibat

24
adanya persediaan berlebih adalah produksi yang tidak seimbang,
pengiriman yang telat dari pemasok, produk cacat, kerusakan mesin, dan
waktu set up yang panjang.
6. Gerakan yang tidak perlu (unnecessary motion)
Unnecessary motion adalah gerakan yang berlebih atau tidak diperlukan
pekerja dalam melakukan pekerjaannya. Pada pemborosan ini harus
diketahui terlebih dahulu, bahwa melakukan gerakan tidak selalu sama
dengan bekerja. Operator dapat terlihat sibuk padahal ia hanya mondar-
mandir mengembalikan peralatan yang tidak memberikan nilai tambah
produk. Gerakan yang berlebihan sering kali disebabkan oleh layout pabrik
yang tidak teratur, metode atau standar kerja yang tidak jelas, atau
perawatan mesin dan pabrik yang kurang teratur sehingga menambah beban
kerja operator.
7. Produk cacat (defects)
Defects adalah hasil produksi yang tidak sesuai dengan harapan. Adanya
produk cacat merupakan salah satu jenis pemborosan, karena perusahaan
menjadi harus mengeluarkan biaya, material, tenaga, dan waktu ekstra untuk
memperbaiki atau membuat produk pengganti. Kerugian akibat adanya
produk cacat dapat dihindari dengan melakukan tindakan untuk menemukan
penyebab timbulnya kecacatan tersebut.
8. Kreativitas karyawan (unused employee creativity)
Unused employee creativity berarti bahwa kreativitas karyawan yang tidak
dimanfaatkan. Kehilangan kesempatan untuk mendapatkan gagasan,

25
improvement, skill dan belajar yang leih baik dengan tidak melibatkan atau
mendengarkan karyawan (Liker, 2003).
2.5.1 Konsep Waste Assessment Model
Waste Assessment Model adalah suatu model yang dikembangkan
untuk menyederhanakan pencarian dari permasalahan pemborosan dan
mengidentifikasi untuk mengeliminasi pemborosan (Rawabdeh, 2005).
2.5.1.1 Seven Waste Relationship
Hubungan antar pemborosan sangat kompleks karena pengaruh dari
tiap pemborosan dapat muncul secara langsung maupun tidak langsung.
Hubungan antar pemborosan yang satu dengan yang lain dapat
disimbolkan dengan menggunakan huruf pertama pada tiap pemborosan
(Rawabdeh, 2005) O untuk overproduction, I untuk inventory, D untuk
defect, M untuk motion, P untuk process, T untuk transportation, W untuk
waiting dan setiap hubungan ditandai dengan simbol garis bawah “_”,
contohnya, O_I yang bearti bahwa efek secara langsung dari
overproduction terhadap inventory. Hubungan antar pemborosan dapat
dilihat pada Gambar 2.2.

26
Gambar 2.2 Hubungan Antar Pemborosan

Sumber: Rawabdeh (2005)
Tujuh pemborosan dapat dikelompokkan ke dalam 3 kategori utama
yang dikaitkan terhadap manusia, mesin dan material. Kategori manusia
berisi konsep motion, waiting dan overproduction. Kategori mesin
meliputi overproduction sedangkan kategori material meliputi
transportation, inventory dan defect (Gunawan, 2016). Untuk menghitung
kekuatan dari hubungan antar pemborosan dikembangkan suatu
pengukuran dengan kuesioner. Tabel 2.1 memperlihatkan kriteria
pengukuran yang berupa enam pertanyaan dengan tiap jawaban memiliki
rentang bobot 0 sampai 4. Keenam pertanyaan tersebut berlaku untuk
setiap hubungan pemborosan.

27
Tabel 2.1 Kriteria untuk Pembobotan Kekuatan Hubungan antar Pemborosan
No. Pertanyaan Pilihan Jawaban Bobot

Selalu 4
1 Apakah i menghasilkan j? Kadang-kadang 2
Jarang 1
Jika i naik, maka j naik 2
Bagaimana jenis hubungan Jika i naik, maka j tetap 1
2
antara i dan j? Tidak tentu tergantung
0
keadaan
Terlihat langsung dan jelas 4
3 Dampak j karena i : Butuh waktu agar terlihat 2
Tidak terlihat 0
Menghilangkan dampak i Metode teknis 2
4 terhadap j dapat dicapai Sederhana dan langsung 1
dengan cara: Solusi instruksi 0
Kualitas produk 1
Produktivitas sumber daya 1
Lead-time 1
Dampak i terhadap j terutama Kualitas dan produktivitas 2
5
mempengaruhi: Produktivitas dan lead-time 2
Kualitas dan lead-time 2
Kualitas, produktivitas dan
4
lead-time
Sebesar apa dampak i Sangat tinggi 4
6 terhadap j akan Sedang 2
meningkatkan lead-time? Rendah 0
Sumber: Daonil (2012)
Hasil pembobotan dihitung dalam tabulasi dengan cara melakukan
rekapitulasi bobot keterkaitan antar pemborosan berdasarkan jawaban
keenam responden seperti contoh pada Tabel 2.2. Sebagai contoh
pertanyaan hubungan overproduction mempengaruhi inventory memiliki
total skor sebesar 18 menurut keenam responden.

28
Tabel 2.2 Contoh Tabulasi Perhitungan Keterkaitan Antar Pemborosan

Question 1 2 3 4 5 6
Score
Relationship Ans Wght Ans Wght Ans Wght Ans Wght Ans Wght Ans Wght
O_I a 4 a 2 a 4 a 2 e 2 a 4 18
O_D b 2 c 0 b 2 c 0 f 2 b 2 8
O_M c 1 c 0 a 4 c 0 d 2 c 0 7
Setelah melakukan perhitungan, didapatkan skor keterkaitan antar
pemborosan yang kemudian dikonversikan kedalam simbol dengan
rentang skor yang sudah ditetapkan. Hasil konversi ini selanjutnya
digunakan dalam pembuatan Waste Relationship Matrix. Rentang skor
dapat dilihat pada Tabel 2.3
Tabel 2.3 Konversi Rentang Skor Keterkaitan Antar Pemborosan
Range Type of relationship Symbol

17 to 20 Absolutely necessary A
13 to 16 Especially important E
9 to 12 Impportant I
5 to 8 Ordinary closeness O
1 to 4 Unimportant U
2.5.1.2 Waste Relationship Matrix (WRM)
Waste Relationship Matrix (WRM) merupakan matrix yang
digunakan untuk menganalisis kriteria pengukuran. Setiap baris pada
matrix menunjukkan efek atau pengaruh suatu pemborosan tertentu
terhadap keenam tipe pemborosan lainnya sedangkan setiap kolom pada
matrix menunjukkan pemborosan yang dipengaruhi oleh pemborosan
lainnya. Setiap hubungan pemborosan yang telah dikonversikan kedalam
simbol akan dimasukan ke setiap kotak pada matrix tersebut sesuai dengan
hubungan pemborosannya. Diagonal dari matrix ditempatkan dengan nilai

29
hubungan tertinggi dan secara default, tiap jenis pemborosan akan
memiliki hubungan pokok dengan pemborosan itu sendiri. Matriks
pemborosan menggambarkan hubungan nyata diantara jenis-jenis
pemborosan. WRM dapat dilihat pada Tabel 2.4 dibawah ini.
Tabel 2.4 Waste Relationship Matrix
F/T O I D M T P W
O A A O O I X O
I I A I O I X X
D I E A U O X U
M X E I A X I O
T E U O O A X E
P O I I I X A I
W O A O X X X A
Pembobotan dari tiap baris dan kolom dari WRM ditotal untuk
melihat skor yang menggambarkan efek atau pengaruh dari satu
pemborosan terhadap pemborosan lain. Skor ini dikonversikan kedalam
bentuk persentase untuk lebih menyederhanakan matriks. Berikut ini
adalah Tabel 2.5 yang menggambarkan hasil konversi dari WRM.
Tabel 2.5 Waste Matrix Value
F/T O I D M T P W Skor %
O 10 10 4 4 6 0 4 38 15.97
I 6 10 6 4 6 0 0 32 13.45
D 6 8 10 2 4 0 2 32 13.45
M 0 8 6 10 0 6 4 34 14.29
T 8 2 4 4 10 0 8 36 15.13
P 4 6 6 6 0 10 6 38 15.97
W 4 10 4 0 0 0 10 28 11.76
Skor 38 54 40 30 26 16 34 238 100
% 15.97 22.69 16.81 12.61 10.92 6.72 14.29 100
30
2.5.1.3 Waste Assessment Questionnaire (WAQ)
Waste Assessment Questionnaire dibuat untuk mengidentifiksi dan
mengalokasikan pemborosan yang terjadi pada lini produksi (Rawabdeh,
2005). Kuesioner pembobotan ini terdiri dari 63 pertanyaan yang berbeda.
Pertanyaan-pertanyaan tersebut mewakili suatu aktivitas, suatu kondisi
maupun tingkah laku dalam lantai produksi secara spesifik yang mungkin
menimbulkan suatu jenis pemborosan tertentu. Daftar pertanyaan WAQ
dapat dilihat pada Lampiran 7.
Beberapa pertanyaan ditandai dengan tulisan “from” yang berarti
bahwa pertanyaan tersebut menjelaskan jenis pemborosan yang ada saat
ini dapat memicu ataupun menghasilkan jenis pemborosan lainnya
berdasarkan WRM. Pertanyaan lainnya ditandai dengan tulisan “to” yang
berarti bahwa tiap jenis pemborosan yang ada saat ini bisa terjadi karena
dipengaruhi oleh jenis pemborosan lainnya. Setiap pertanyaan pada WAQ
terdiri dari tiga buah jawaban dengan bobot masing-masing 1, 0,5 dan 0.
Pertanyaan akan dikategorikan kedalam 4 kelompok yaitu man, machine,
material dan method dimana tiap pertanyaan berhubungan antara satu
kategori dengan kategori lainnya. Nilai akhir dari pemborosan bergantung
pada kombinasi jawaban karena dari hasil kuesioner nanti akan diproses
dengan suatu algoritma yang terdiri dari beberapa langkah yang telah
dikembangkan untuk menilai dan meranking pemborosan yang ada.
Berikut adalah 8 tahapan perhitungan skor pemborosan untuk mencapai
hasil akhir berupa ranking dari pemborosan (Gunawan, 2016):

31
1. Mengelompokkan dan menghitung jumlah pertanyaan kuesioner
berdasarkan catatan “from” dan “to” untuk setiap jenis pemborosan.
Tabel 2.6 memperlihatkan jumlah dari pengelompokan jenis pertanyaan
yang terdapat pada WAQ. Misalnya jenis pertanyaan from
overproduction berjumlah 3 buah, from inventory 6 buah, dan from
defects 7 buah.
Tabel 2.6 Pengelompokan Jenis Pertanyaan

Total
No. Jenis Pertanyaan (i) (Ni)
1 From Overproduction 3
2 From Inventory 6
3 From Defects 7
2. Memasukkan bobot dari tiap pertanyaan berdasarkan pemborosan
relationship matrix. Tabel 2.7 memperlihatkan contoh dari pemberian
bobot awal berdasarkan WRM. Misalnya jenis pertanyaan to motion
from motion memiliki hubungan A yang berbobot 10.
Tabel 2.7 Contoh Bobot Awal yang Diperoleh dari WRM
Aspek Bobot Awal Untuk Setiap Waste

No Jenis Pertanyaan (i)
Pertanyaan O I D M T P W
1 To Motion 4 4 4 10 4 6 0
2 Man From Motion 0 8 6 10 0 6 4
3 From Defects 8 10 10 4 6 0 6
3. Menghilangkan efek dari variasi jumlah pertanyaan untuk tiap jenis
pertanyaan dengan membagi tiap bobot dalam satu baris dengan jumlah
pertanyaan yang dikelompokkan (Ni).

32
4. Menghitung jumlah skor dari tiap kolom jenis pemborosan dan
frekuensi (Fj) dari munculnya nilai pada tiap kolom pemborosan dengan
mengabaikan nilai 0 (nol). Perhitungan jumlah skor dari pemborosan
menggunakan persamaan (2.1).
𝑊𝑗,𝑘
Sj = ∑𝑘𝑘=1 ; untuk tiap jenis pemborosan j (2.1)
𝑁𝑖
Dimana: W = Bobot dari hubungan
Sj = Total skor dari pemborosan
j = Pemborosan
k = Nomor pertanyaan
5. Memasukkan nilai dari hasil kuesioner (1, 0,5 atau 0) kedalam tiap bobot
nilai di tabel dengan cara mengalikannya.
6. Menghitung total skor untuk tiap nilai bobot pada kolom pemborosan
dan frekuensi (fj) untuk nilai bobot pada kolom pemborosan dengan
mengabaikan nilai 0 (nol) dengan menggunakan persamaan (2.2).
𝑊𝑗,𝑘
sj = ∑𝑘𝑘=1 𝑋𝑘 x ; untuk tiap jenis pemborosan j (2.2)
𝑁𝑖
Dimana: sj = Total untuk nilai bobot pemborosan
Xk = Nilai rata-rata dari jawaban tiap pertanyaan kuesioner
7. Menghitung indikator awal untuk tiap pemborosan (Yj). Indikator ini
hanya berupa angka yang masih belum mempresentasikan bahwa tiap
jenis pemborosan dipengaruhi jenis pemborosan lainnya. Perhitungan
indikator awal untuk tiap pemborosan menggunakan persamaan (2.3).
𝑠𝑗 𝑓𝑗
Yj = 𝑥 ; untuk tiap jenis pemborosan j (2.3)
𝑆𝑗 𝐹𝑗
33
8. Menghitung nilai final waste factor (Yjfinal) dengan memasukkan faktor
probabilitas pengaruh antar jenis pemborosan (Pj) berdasarkan total “from”
dan “to” pada WRM. Kemudian mempersentasekan bentuk final waste
factor yang diperoleh sehingga bisa diketahui peringkat level dari masing-
masing pemborosan. Perhitungan nilai final waste factor menggunakan
persamaan (2.4).
𝑠𝑗 𝑓𝑗
Yjfinal = Yj x Pj = 𝑥 x Pj (2.4)
𝑆𝑗 𝐹𝑗
2.6 Value Stream Mapping (VSM)
Russell dan Shook (1999) mendefinisikan VSM sebagai sebuah alat bantu
yang tidak hanya dapat mengidentifikasi inefisiensi proses tetapi juga dapat
menjadi panduan dalam melakukan perbaikan. VSM merupakan salah satu alat
bantu dari lean manufacturing yang pada awalnya berasal dari Toyota Production
System (TPS) yang dikenal dengan istilah “pemetaan material dan informasi”
(Kurniawan, 2012). Lebih jauh lagi Womack dan Jones (2000) menyebutkan bahwa
VSM merupakan proses pemetaan secara visual aliran informasi dan material yang
bertujuan untuk menyiapkan metode dan kinerja yang lebih baik dalam sebuah
usulan future state map. VSM adalah alat untuk mengidentifikasi aktivitas yang
memberikan nilai tambah dan tidak memberikan nilai tambah pada industri
manufaktur, sehingga mempermudah dalam mencari akar permasalahan pada
proses (McWilliams and Tetteh, 2008). Dalam sistem lean, fokus dimulai dengan
VSM yang mana di dalamnya digambarkan seluruh langkah-langkah proses yang
berkaitan dengan perubahan permintaan pelanggan menjadi produk atau jasa yang
dapat memenuhi permintaan dan mengidentifikasi berapa banyak nilai yang

34
terdapat dalam setiap langkah ditambahkan ke produk (Batubara dan Kudsiah,
2011).
VSM memetakan tidak hanya aliran material tetapi juga aliran informasi
yang menandakan dan mengontrol aliran material. Jalur aliran material dari suatu
produk ditelusuri balik dari operasi akhir dan perjalanannya ke lokasi penyimpanan
bahan baku. Aliran ini menggambarkan representasi fasilitas proses dari
implementasi lean dengan cara membantu mengidentifikasi tahapan-tahapan value
added pada suatu value stream dan mengeliminasi tahapan pemborosan atau
aktivitas yang tidak bernilai tambah.
VSM banyak digunakan sebagai titik awal dalam menerapkan lean
production. Untuk melakukan penerapan lean pada suatu sistem produksi, hal
pertama yang harus dilakukan adalah melakukan pengukuran metrik lean.
Pengukuran metrik ini akan memberikan gambaran awal mengenai kondisi
perusahaan sebelum diterapkan lean dan bila lean telah diterapkan maka akan
terlihat perubahan pada nilai yang lebih baik pada metrik-metrik ini. Salah satu
metrik lean yang perlu diukur antara lain Efisiensi Siklus Proses (Process Cycle
Efficiency) (Batubara et al, 2011).
Tabel 2.8 Istilah-Istilah yang Digunakan dalam VSM
Istilah Keterangan
Tingkat di mana perusahaan harus menghasilkan produk
untuk memenuhi permintaan pelanggannya.
Takt time Waktu kerja per hari
𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒 =
Permintaan pelanggan per hari
Production lead-time Total waktu yang dibutuhkan sebuah komponen dalam

perjalanan melalui lantai produksi, dimulai dengan
35
Istilah Keterangan
kedatangan bahan baku hingga pengiriman barang jadi /
setengah jadi kepada pelanggan.
Value adding time Waktu yang digunakan untuk menambahkan nilai
sebenarnya pada produk.
Current state map Menggambarkan kondisi yang ada / saat ini dari lantai
produksi.
Menggambarkan rencana lantai produksi di masa depan
Future state map
dari setiap fasilitas manufaktur untuk mendapatkan
beberapa perbaikan.
Kanban Kanban berasal dari kata Jepang yang berarti kartu dan
digunakan untuk mengurangi persediaan.
Pull production Memproduksi tepat sesuai kebutuhan pelanggan.
Sumber: Singh dan Sharma (2009)
Berikut adalah beberapa keuntungan-keuntungan yang diperoleh dengan
penerapan konsep VSM:
1. VSM memvisualisasikan lebih dari sekedar proses produksi tunggal (single
level process) tetapi keseluruhan proses manufaktur mulai dari proses awal
hingga proses akhir.
2. VSM membantu perusahaan melihat segala pemborosan dan sumber
pemborosan yang terjadi di sepanjang aliran produksi.
3. VSM memberikan pemahaman mengenai proses manufaktur dalam bahasa
yang umum.
4. VSM menggabungkan konsep dan teknik LM sehingga memudahkan untuk
diterapkan dalam proses manufaktur.
5. VSM menunjukkan hubungan antara aliran material dan informasi pada
proses manufaktur.
6. VSM memudahkan pihak manajemen perusahaan dalam melakukan
improvement pada proses manufaktur.

36
2.6.1 Simbol-Simbol dalam Value Stream Mapping
Dibawah ini adalah simbol-simbol yang umum digunakan pada
penggambaran VSM yang dikelompokan menjadi 2 kategori yang dirangkum
pada Tabel 2.9 dan Tabel 2.10.
Tabel 2.9 Simbol Proses Pada VSM
Process Symbols
ICON NAME DESCRIPTION
Ketika simbol ini berada pada posisi kiri atas maka diartikan sebagai
Customer / supplier dan digunakan untuk memuai aliran material. Simbol ini
Supplier mewakili konsumen ketika simbol ini berada pada posisi kanan atas
dan digunakan pada akhir aliran bahan
Simbol ini hanya menunjukan satu proses, mesin, atau departemen

yang dilalui aliran material. Pada tahap dimana terdapat proses
Process perakitan dengan beberapa workstation gabungan, tetap ditampilkan
sebagai simbol tunggal. Pada simbol ini terdapat lambang yang
menunjukan jumlah operator yang bekerja pada proses tersebut.
Production Simbol ini menunjukan adanya suatu penjadwalan produksi atau

Control departemen yang mengontrol produksi
Simbol ini digunakan untuk menunjukan informasi atau data yang

diperlukan untuk menganalisa dan mengobservasi sistem. Contoh
Data Table informasi yang ditunjukan pada simbol manufacturing process
antara lain cycle time (C/T), changeover time (C/O), available time
dan sebagainya.
Untuk pembuatan data tabel, maka ukuran-ukuran yang diperlukan antara lain:
1. Cycle Time (C/T)
Cycle time atau waktu siklus merupakan ukuran penting yang diperlukan
dalam proses lean selain Value-creating time (VCT) dan lead time (L/T).
Waktu siklus menyatakan waktu yang dibutuhkan oleh satu operator untuk
menyelesaikan seluruh kegiatan kerja dalam membuat satu komponen atau
part sebelum mengulangi kegiatan untuk membuat komponen berikutnya.
VCT merupakan waktu keseluruhan elemen kerja yang biasa
mentransformasikan suatu produk dalam cara rela dibayar oleh konsumen.

37
L/T merupakan waktu yang dibutuhkan untuk seluruh proses atau dalam
satu lini produksi, mulai dari awal hingga ke proses akhir.
2. Change-over Time (C/O)
C/O merupakan waktu yang diperlukan untuk menyiapkan mesin untuk
memulai operasi.
3. Uptime
Uptime menyatakan kapasitas mesin yang digunakan dalam mengerjakan
satu proses. Persamaan (2.5) adalah rumus yang digunakan untuk
menghitung uptime adalah (Vinodh et al., 2010)
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒−𝑐ℎ𝑎𝑛𝑔𝑒𝑜𝑣𝑒𝑟 𝑡𝑖𝑚𝑒

𝑈𝑝𝑡𝑖𝑚𝑒 = x 100% (2.5)
𝑎𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒
4. Jumlah Operator
Jumlah operator menyatakan jumlah pekerja yang dibutuhkan saat untuk
satu proses.
5. Available Time (A/T)
A/T merupakan waktu kerja yang diperlukan untuk tiap shift pada suatu
proses setelah dikurangi dengan waktu istirahat, waktu rapat, dan waktu
membersihkan area kerja.

38
Tabel 2.10 Simbol Material Pada VSM
Material Symbols
ICON NAME DESCRIPTION
Simbol ini berhubungan dengan downstream process, dimana simbol

Material Pull
ini menunjukan adanya pergerakan fisik material
Shipment Simbol ini menunjukan adanya pengiriman dari supplier atau

Truck pengiriman kepada konsumen dengan menggunakan transportasi
eksternal
Simbol ini menunjukan adanya penyimpanan diantara dua proses.

Pada pembuatan current state VSM, jumlah inventory didapat
Inventory dengan perhitungan cepat dan jumlah tersebut ditulis dibawah
simbol. Simbol ini juga menunjukan inventory dari raw materials
dan finish goods
Simbol ini menunjukan adanya inventory supermarket .

Maksudnya tersedia sejumlah inventory dimana satu atau lebih
Supermarket
downstream process akan mengambil produk dalam inventory
sejumlah yang dibutuhkan
Simbol ini menunjukkan adanya aliran material dari satu proses ke

proses selanjutnya dengan sistem push. Sistem push menunjukkan
Push Arrow
bahwa suatu proses tidak memproduksi produk berdasarkan
permintaan dari proses sesudahnya
Simbol ini menunjukan seorang pekerja atau operator. Simbol ini

Operator ditambahkan ke kotak proses untuk menunjukan seorang operator
menyelesaikan sebagian atau seluruh proses
Simbol ini menunjukan adanya aliran informasi secara manual,

Manual
dapat berasal dari memo atau laporan. Frekuensi aliran informasi
Information
dapat dicantumkan
Garis ini menunjukkan adanya aliran informasi dengan

Electronic menggunakan media elektronik seperti fax, telepon, email,
Information conference call dan lain-lain. Frekuensi aliran informasi dapat
dicantumkan
Simbol ini menunjukan bahwa pelanggan atau proses menarik dari

Pull Arrow
proses sebelumnya
Shipment or
Simbol ini menunjukkan pergerakan bahan baku dari supplier
Materials
menuju unloading dock pabrik/pergerakan dari finish goods menuju
Movement
loading dock pabrik menuju konsumen
Arrow
Segmen garis waktu menunjukkan waktu yang bernilai tambah dan
Timeline waktu yang tidak memiliki nilai tambah. Waktu yang bernilai
Segment tambah merupakan waktu siklus pengolahan dan waktu yang tidak
memiliki nilai tambah adalah waktu menunggu
Timeline Simbol ini merupakan akhir batas waktu. Hal ini termasuk total
Total untuk wktu nilai tambah dan tidak bernilai tambah.
39
2.7 Value Stream Mapping Tools (VALSAT)
Pada prinsipnya, VALSAT digunakan sebagai alat bantu untuk memetakan
secara detail aliran nilai (value stream) yang berfokus pada value adding process.
Pemetaan detail ini kemudian dapat digunakan untuk menemukan penyebab
pemborosan yang terjadi (Hines & Rich, 1997). Terdapat 7 macam detail mapping
tools yang paling umum digunakan, yaitu (Gunawan, 2016):
1. Process Activity Mapping (PAM)
Alat ini merupakan pendekatan teknis yang biasa dipergunakan pada
aktivitas-aktivitas di lantai produksi. Walaupun demikian, perluasan dari
tool ini dapat digunakan untuk mengidentifikasikan lead time dan
produtivitas baik aliran produk fisik maupun aliran informasi, tidak hanya
dalam ruang lingkup perusahaan namun juga pada area lain dalam rantai
pasok. Konsep dasar dari tool ini adalah memetakan setiap tahap aktivitas
yang terjadi mulai dari operasi, transportasi, inspeksi, komponen menunggu,
penyimpanan, kemudian mengelompokkan kedalam tipe aktivitas yang ada
mulai dari aktivitas bernilai tambah (VA), aktivitas yang tidak bernilai
tambah namun dibutuhkan (NNVA), dan aktivitas tidak bernilai tambah
(NVA). Tujuan dari pemetaan ini adalah untuk membantu memahami aliran
proses, mengidentifikasikan adanya pemborosan, mengidentifikasikan
apakah suatu proses dapat diatur kembali menjadi lebih efisien,
mengidentifikasikan perbaikan aliran penambahan nilai. Ada lima tahap
pendekatan dalam PAM secara umum yaitu:
a. Memahami aliran proses
b. Mengidentifikasi pemborosan
40
c. Mempertimbangkan apakah proses dapat disusun ulang pada rangkaian
yang lebih efisien
d. Mempertimbangkan aliran yang lebih baik, melibatkan aliran layout dan
rute transportasi yang berbeda
e. Mempertimbangkan segala sesuatu yang telah dilakukan pada setiap
tahap benar-benar perlu dan peristiwa yang akan terjadi jika hal-hal
yang berlebihan tersebut dihilangkan.
2. Supply Chain Response Matrix (SCRM)
Merupakan grafik yang menggambarkan hubungan antara persediaan
dengan lead time pada jalur distribusi, sehingga dapat diketahui adanya
peningkatan maupun penurunan tingkat persediaan dan waktu distribusi
pada tiap area dalam rantai pasok. Dari fungsi yang diberikan, selanjutnya
dapat digunakan sebagai bahan pertimbangan manajemen untuk menaksir
kebutuhan persediaan apabila dikaitkan pencapaian lead time yang pendek.
Tujuannya untuk memperbaiki dan mempertahankan tingkat pelayanan
pada setiap jalur distribusi dengan biaya rendah.
3. Production Variety Funnel (PVF)
Production Variety Funnel merupakan teknik pemetaan visual yang
mencoba memetakan jumlah variasi produk setiap tahapan proses
manufaktur. Tools ini dapat digunakan untuk mengidentifikasikan titik
dimana sebuah produk generic diproses menjadi beberapa produk yang
spesifik. Selain itu, tools ini juga dapat digunakan untuk menunjukan area
bottleneck pada desain proses. Dengan fungsi-fungsi tersebut, selanjutnya

41
dapat digunakan untuk merencanakan perbaikan kebijakan persediaan
(apakah dalam bentuk bahan baku, produk setengah jadi atau produk jadi)
4. Quality Filter Mapping (QFM)
Merupakan tools yang digunakan untuk mengidentifikasikan letak
permasalahan cacat kualitas pada rantai suplai yang ada. Evaluasi hilangnya
kualitas yang sering terjadi dilakukan untuk pengembangan jangka pendek.
Tools ini mampu menggambarkan 3 tipe cacat kualitas yang berbeda, yaitu
sebagai berikut:
a. Product defect
Cacat fisik produk yang lolos ke pelanggan karena tidak berhasil
diseleksi pada saat proses inspeksi.
b. Scrap defect
Sering disebut juga sebagai internal defect, dimana cacat ini masih
berada dalam internal perusahaan dan berhasil diseleksi pada saat proses
inspeksi.
c. Service defect
Permasalahan yang dirasakan pelanggan berkaitan dengan cacat
kualitas pelayanan. Hal yang paling utama berkaitan dengan cacat
kualitas pelayanan adalah ketidaktepatan waktu pengiriman (terlambat
atau terlalu cepat). Selain itu dapat disebabkan karena permasalahan
dokumentasi, kesalahan proses pengemasan maupun labeling,
kesalahan jumlah (quantity) dan permasalahan faktur.

42
5. Demand Amplification Mapping (DAM)
Demand Amplification Mapping merupakan peta yang digunakan untuk
memvisualisasikan perubahan demand sepanjang rantai suplai. Fenomena
ini menganut law of industrial dynamics, dimana permintaan yang
ditransmisikan sepanjang rantai suplai melalui rangkaian kebijakan order
dan persediaan akan mengalami variasi yang semakin meningkat dalam
setiap pergerakannya mulai dari downstream sampai dengan upstream. Dari
informasi tersebut dapat digunakan dalam pengambilan keputusan dan
analisis lebih lanjut baik untuk mengantisipasi adanya perubahan
permintaan, mengatur fluktuasi serta evaluasi kebijakan persediaan.
6. Decision Point Analysis (DPA)
Decision Point Analysis menunjukkan berbagai pilihan sistem produksi
yang berbeda, dengan trade off antara lead time masing-masing option
dengan tingkat persediaan yang diperlukan untuk memenuhi permintaan
selama proses lead time.
7. Physical Structure (PS)
Physical Structure merupakan sebuah tools yang digunakan untuk
memahami kondisi rantai suplai di level produksi. Hal ini diperlukan untuk
memahami kondisi industri, dari segi operasi dan mengarahkan perhatian
pada area yang mungkin belum mendapatkan perhatian yang cukup untuk
pengembangan.
Pemakaian dari 7 tools diatas didasarkan pada pemilihan yang tepat
berdasarkan kondisi perusahaan itu sendiri. Agar lebih mudah maka dapat
dilakukan berdasarkan sistem bobot, seperti yang ditunjukan pada Tabel 2.11.
43
Tabel 2.11 Matriks Value Stream Mapping Tools
Sumber: Kurniawan (2012)
Keterangan:
H (high correlation and usefulness) faktor pengali = 9
M (medium correlation and usefulness) faktor pengali = 3
L (low correlation and usefulness) faktor pengali = 1
Sedangkan untuk mendapatkan tools yang tepat dalam proses mapping
digunakan metode dapat dilihat pada Tabel 2.12. Kolom A berisi tujuh pemborosan
yang biasanya terdapat dalam perusahaan. Kolom B merupakan alat-alat pada
VSM. Kolom C adalah korelasi antara kolom A dan B dimana nilai korelasi antar
keduanya ada 3 macam yaitu high correlation yang memiliki bobot 9, medium
correlation yang memiliki bobot 3 dan low correlation yang memiliki bobot 1.
Kemudian masing-masing bobot dikalikan dengan bobot yang ada pada kolom D
setelah didapatkan hasilnya maka dijumlahkan dan diletakkan pada kolom E dan
nilai yang tertinggi adalah yang terpilih. Pemilihan lebih dari satu alat akan lebih
berguna dalam mengurangi pemborosan yang ada diperusahaan.

44
Tabel 2.12 Matiks Seleksi Tujuh VALSAT
Tools
Waste Weight B
A D C
Total Weight E
Sumber: Kurniawan (2012)
2.8 Root Cause Analysis (RCA)
McWilliams (2010) menjelaskan tentang Root Cause Analysis (RCA)
sebagai berikut. RCA atau analisis akar penyebab adalah alat pengukur kualitas
yang digunakan untuk membedakan sumber cacat atau masalah yang pasti dari
masalah atau kondisi. RCA dilakukan untuk membantu organisasi mengidentifikasi
titik-titik resiko atau titik-titik kelemahan dalam proses, penyebab yang mendasari
atau yang terkait sistem dan tindakan perbaikan. Organisasi secara teratur
melakukan RCA bagi proses yang sedang berlangsung dan proaktif melakukan
kajian sistem dan proses sehingga secara signifikan mengurangi kemungkinan
kesalahan yang serupa. RCA dapat digolongkan menjadi empat kelompok yang
didefinisikan secara luas yaitu:
1. RCA berbasis keamanan, diturunkan dari bidang investigasi kecelakaan
serta keselamatan dan kesehatan kerja. Akar penyebab cenderung

45
dipandang sebagai kegagalan atau hilangnya perlindungan keamanan,
resiko atau bahaya yang belum diketahui.
2. RCA berbasis produksi, berasal dari bidang pengontrolan kualitas untuk
industry manufaktur. Kelompok RCA ini cenderung untuk melihat akar
penyebab sebagai asal penyebab ketidaksesuaian, yang konsisten dengan
gagasan dari alur produksi yang terdiri dari banyak langkah-langkah
berurutan, satu atau lebih dari langkah tersebut kemungkinan tidak
berfungsi dengan baik atau keluar dari toleransi yang ditetapkan.
3. RCA berbasis proses, pada dasarnya merupakan kelanjutan dari RCA
produksi, namun dengan jangkauan yang telah diperluas termasuk proses-
proses bisnis diluar manufaktur. Pendapat dasar dari kelompok RCA ini
adalah bahwa kegagalan satu individual proses merupakan sumber dari
masalah.
4. RCA berbasis sistem, telah muncul sebagai suatu penggabungan dari
kelompok-kelompok RCA sebelumnya yang berkaitan di bidang
manajemen perubahan, manajemen resiko dan sistem-sistem berfikir. Akar
penyebabnya pada tingkat organisasi dan manajemen strategis.
Kelompok penyebab utama adalah masalah pada peralatan atau material,
prosedur kerja, kesalahan perancangan sumber daya manusia, kurangnya pelatihan,
manajemen dan fenomena eksternal. Terdapat berbagai metode evaluasi terstruktur
untuk mengidentifikasi akar penyebab (root cause) suatu kejadian yang tidak
diharapkan (undesired outcome). Jing (2008) menjelaskan lima metode yang
popular untuk mengidentifikasi akar penyebab suatu kejadian yang tidak
diharapkan dari yang sederhana sampai dengan komplek yaitu:

46
1. Is/Is not comparative analysis merupakan metode komparatif yang
digunakan untuk permasalahan sederhana, dapat memberikan gambaran
detil yang terjadi dan telah sering digunakan untuk menginvestigasi akar
masalah.
2. 5 Why methods merupakan alat analisis sederhana yang memungkinkan
untuk menginvestigasi suatu masalah secara mendalam.
3. Fish Bone Diagram atau diagram tulang ikan merupakan alat analisis yang
popular, yang sangat baik untuk menginvestigasi penyebab dalam jumlah
besar. Kelemahan utamanya adalah hubungan antar penyebab tidak
langsung terlihat, dan interaksi antar komponen tidak dapat teridentifikasi.
4. Cause and effect matrix merupakan matrik sebab akibat yang dituliskan
dalam bentuk tabel dan memberikan bobot pada setiap faktor penyebab
masalah.
5. Root Cause Tree merupakan alat analisis sebab-akibat yang paling sesuai
untuk permasalahan yang kompleks. Manfaat utama dari alat analisis
tersebut yaitu memungkinkan untuk mengidentifikasi hubungan diantara
penyebab masalah.
2.9 Kanban
Kanban dalam bahasa jepang bearti tanda atau kartu perintah. Kanban
adalah salah satu alat penting untuk produksi JIT, yang mana menyediakan part
yang tepat pada waktu yang tepat dengan jumlah yang tepat pula (Jacobs et al.,
2009). Ide mengenai sistem kanban pada awalnya berasal dari supermarket.
Konsumen pada dasarnya memilih barang yang mereka inginkan dengan sejumlah
yang diinginkan. Para pemasok mengatur dan menyusun barang untuk memberi
47
kemudahan bagi konsumen untuk memilih. Supermarket mengatur operasi
penjualannya bersadarkan permintaan dengan menyediakan barang di rak sesuai
dengan jenis dan jumlah yang dibeli oleh konsumen.
2.9.1 Tipe Kanban (Halim, 2012)
Sistem kanban memiliki dua tipe yaitu:
1. Kanban Perintah Produksi
Merupakan suatu kartu yang menspesifikasikan tipe dan jumlah
produksi yang harus diproduksi oleh proses sebelumnya. Tipe ini
dibagi lagi menjadi dua tipe proses yaitu:
a. In-Process Kanban
Digunakan pada suatu lini perakitan atau proses-proses multi-
part production untuk melakukan perubahan jangka
pendek/singkat pada saat proses berlangsung. Jadi, umumnya
digunakan pada proses-proses di lini produksi.
b. Signal Kanban
Digunakan pada proses-proses di lini produksi tunggal atau pada
proses dimana peralatan atau mesin digunakan pada berbagai
macam parts, yang membutuhkan waktu lebih lama dalam
melakukan perubahan.
2. Kanban Penarikan Part
Merupakan suatu kartu yang menspesifikasikan jenis dan jumlah
produk yang harus diambil oleh proses sebelumnya. Tipe ini terbagi
lagi menjadi dua bagian, yaitu:

48
a. Inter-process kanban
Digunakan untuk pemindahaan komponen pada proses-proses
diantara pabrik-pabrik perusahaan.
b. Supplier Kanban
Digunakan untuk penarikan komponen antara pabrik dengan
pemasok.
2.9.2 Tujuan dan Fungsi Kanban
Sistem kanban yang dikembangkan oleh Taiichi Ohno bertujuan untuk:
1. Mereduksi biaya dengan menghilangkan pemborosan
2. Mencoba untuk menciptakan tempat kerja yang dapat merespon
secara cepat terhadap adanya perubahan
3. Mendukung metode-metode untuk mencapai dan memastikan
pengendalian kualitas
4. Merancang tempat kerja berdasarkan rasa kemanusiaan,
kepercayaan dan dukungan serta membiarkan para pekerja
mencapai potensi maksimalnya
Fungsi kanban dalam pelaksanaan sistem produksi just in time antara
lain:
1. Memberikan informasi pengambilan dan pengangkutan
Dalam kartu kanban terdapat informasi mengenai jumlah part yang
harus diambil dan tempat tujuan yang ditempatkan part tersebut.

49
2. Memberikan informasi produksi
Kanban produksi dapat berfungsi sebagai kanban pindahan dan
memberikan informasi banyaknya part yang harus diproduksi untuk
keperluan produksi selanjutnya
3. Mencegah kelebihan produksi atau pengangkutan
Kanban dapat mencegah terjadinya kelebihan produksi karena dalam
peraturan kanban disebutkan bahwa tidak ada pengiriman ataupun
produksi barang bila tidak ada informasi berupa kanban.
4. Berlaku sebagai perintah kerja yang ditempelkan langsung pada
barang.
5. Mencegah produk cacat dengan mengenali proses yang membuat
cacat.
2.9.3 Peraturan Dasar dalam Sistem Kanban
Terdapat sejumlah peraturan dasar (basic rules) yang harus
diperhatikan dalam menggunakan kanban agar sesuai dengan prinsip-prinsip
dari sistem Just In Time (JIT), antara lain (Gasperz, 2005):
1. Pemindahan suatu kanban boleh dilakukan hanya apabila lot tersebut
akan digunakan. Peraturan ini mengharuskan proses berikutnya
(subsequent process) untuk menarik parts yang dibutuhkan dari proses
sebelumnya (preceding process) sesuai dengan kuantitas yang
dibutuhkan dan tepat pada waktu yang dibutuhkan. Proses sesudahnya
(subsequent process) harus mengirim kanban kepada proses sebelumnya
(preceding process) untuk meminta tambahan part hanya apabila proses

50
sesudahnya telah menggunakan semua part yang menyertai kanban
tersebut.
2. Tidak boleh ada penarikan part tanpa disertai dengan kanban. Peraturan
ini mengharuskan bahwa kanban merupakan satu-satunya alat yang sah
yang mengijinkan pemindahan atau penarikan part dari proses sebelum
ke proses sesudah. Proses sebelum tidak boleh mengirim parts tanpa
otorasi dari permintaan kanban. Dalam hal ini pekerja harus dibuat
mengerti bahwa sistem kanban tidak mengijinkan perpindahan atau
penarikan material tanpa kartu kanban. Peraturan ini membutuhkan
disiplin dari pekerja untuk menaati aturan main yang diterapkan dalam
sistem kanban.
3. Banyaknya part yang dikeluarkan atau dikirim ke proses berikut
(subsequent process) harus tepat sama dengan yang dispesifikasikan
kanban. Peraturan ini mengharuskan bahwa proses sebelum tidak boleh
mengeluarkan atau mengirimkan kanban dengan parts yang tidak sesuai
lot size yang dispesifikasikan dalam kartu kanban. Apabila jumlah parts
yang tersedia dalam proses sebelum tidak mencukupi lot size yang
diminta, maka telah terjadi kekurangan produksi pada lini produksi itu.
4. Suatu kanban harus dilampirkan atau ditaruh pada produk-produk fisik
(physical products). Peraturan ini mengharuskan agar kanban sebagai
kartu perjalanan selalu dilampirkan pada lot yang selalu tampak oleh
pekerja.
5. Proses sebelumnya (preceding process) harus memproduksi part dalam
kuantitas yang sama dengan yang ditarik oleh proses sesudah

51
(subsequent process). Peraturan ini mengharuskan bahwa setiap proses
tidak boleh memproduksi dalam kuantitas yang lebih daripada
kebutuhan, karena hal itu merupakan pemborosan dalam penggunaan
tenaga kerja, mesin, material dan sumber daya lainnya. Berkaitan dengan
peraturan ini, proses sebelum (preceding process) akan menggunakan
kanban produksi untuk mengatur keluarannya pada tingkat konsumsi
yang sesuai dengan kanban tarik.
6. Parts yang cacat harus tidak boleh dikirim ke proses sesudah (subsequent
process). Peraturan ini menekankan pada kualitas dari parts atau material
yang ditarik oleh kanban. Dalam sistem JIT, merupakan suatu kebutuhan
mutlak untuk mempertahankan kualitas superior dalam memproduksi
parts dan sub assemblies. Mengingat bahwa tidak ada persediaan
pengaman (buffer stock) yang menggantikan parts cacat, maka pekerja
harus sadar dan berhati-hati akan kebutuhan kritis ini untuk
memproduksi dan menggunakan parts yang berkualitas pada setiap tahap
dalam proses produksi.
7. Proses kanban dalam setiap pusat kerja (work center) dilakukan dengan
susunan atau urutan tibanya kanban di pusat kerja. Sehingga apabila
pusat kerja menemukan beberapa kanban dalam kotak khusus yang
diterima dari proses berbeda, maka pekerja harus melayani kanban dalam
susunan yang berurutan sesuai dengan urutan kedatangan kanban. Jadi
berlaku prinsip yang tiba pertama yang akan diproses terlebih dahulu
(first come, first served).

BAB 3
METODE PENELITIAN
3.1 Gambaran Umum Perusahaan
3.1.1 Sejarah Berdirinya PT. Nikomas Gemilang
Pouchen corporation berdiri tahun 1992 merupakan salah satu produsen
sepatu kualitas kelas dunia. PT. Nikomas Gemilang merupakan anak
perusahaan dari Pouchen corporation yang terletak di Kota Serang. PT.
Nikomas gemilang merupakan kawasan industri dengan luas wilayah 285 Ha
dengan pekerja lebih dari 22.800 karyawan. PT. Nikomas Gemilang adalah
sebuah perusahaan yang bergerak dalam produksi sepatu olahraga Indonesia.
Dalam berjalannya waktu PT. Nikomas Gemilang dapat menguasai pasar
produksi sepatu yang bertaraf internasional. Produk yang dihasilkan seperti
sepatu basket, autoclave, skate board, sepatu anak-anak, sepatu bola, sandal
dan sepatu olahraga lainnya.
PT. Nikomas Gemilang berdiri sejak 1 Desember 1995, mulai
memproduksi sepatu atletik dasar bagi perusahaan yang bermerek, yaitu Nike.
Produk Nike ini dikenal sebagai produk yang bertaraf Internasional.
Perusahaan yang berlokasi di daerah Serang, Banten ini menghasilkan produk
dan berbagai jenis sepatu merek Nike ini ke berbagai Negara dengan tujuan
juga akan terus bekerjasama dengan perusahaan yang bermerek untuk
menyediakan produk ini yang lengkap dan sepatu yang berkualitas yang
dipakai oleh konsumen.
51
52
3.1.2 Visi dan Misi Perusahaan
3.1.2.1 Visi
Menjadi pabrik sepatu paling modern dengan prinsip
berkelanjutan di Indonesia.
3.1.2.2 Misi
Berjuang untuk mempimpin Indonesia dalam teknologi produksi
dan manufaktur modern yang hijau.
A. Dedikasi
1. Mendedikasikan diri pada pekerjaan, maju bersama dan bangga
menjadi salah satu bagian dari perusahaan.
2. Berusaha dengan sekuat tenaga, menunjukkan kemampuan dan
nilai diri, memenuhi tanggung jawab kerja dan mengutamakan
team.
3. Tidak mementingkan diri sendiri, membina talenta baru bagi
perusahaan dan mengembangkan kerja sama antar team
B. Loyalitas
1. Berbakti pada perusahaan, tidak melakukan keputusan dan
tindakan yang dapat merusak nama baik dan keuntungan
perusahaan
2. Memperlakukan orang lain dan menangani masalah dengan jujur
dan harmonis, menepati janji, melakukan yang terbaik.
3. Mengembangkan semangat kerjasama, tidak memaksakan
kehendak, tidak mengambil keuntungan untuk diri sendiri, tidak

53
menyalahkan orang lain, mengembangkan sikap toleransi dan
pengertian.
C. Inovasi
1. Tidak menjadikan kesuksesan dan pengalaman masa lalu sebagai
batu hambatan di masa yang akan datang, maju terus pantang
mundur dalam menghadapi tantangan .
2. Mengutamakan bukti, memajukan diri sendiri dan team,
memperbaiki kondisi yang ada saat ini, melaksanakan target
operasional ke depan .
3. Mengkombinasikan superioritas dan pengaruh sumber daya,
mengacu pada perkembangan yang bersifat efektif dan
mengembangkan layout baru .
D. Service
1. Mengutamakan analisis dan intropeksi, meningkatkan efektifitas
dan kualitas, menurunkan modal, menghilangkan pemborosan
meningkatkan daya saing perusahaan.
2. Melaksanakan pekerjaan sesuai dengan fakta dan tuntas, bersikap
jujur, bersyukur, menciptakan lingkungan kerja yang sehat dan
nyaman
3. Memutuskan berat ringannya masalah berdasarkan tanggung
jawab dan bukan berdasarkan otoritas, menyelesaikan masalah
dengan tindakan dan bukan dengan omongan.

54
3.1.3 Struktur Organisasi PT. Nikomas Gemilang
Struktur organisasi merupakan suatu hal yang sangat penting bagi
perusahaan dalam mengatur kelancaran bisnis. Dengan adanya Struktur
Organisasi yang jelas, pimpinan dengan mudah menguasai segala aktivitas
yang terjadi dan juga memperlancar arus kerja dalam perusahaan, karena
setiap individu mempunyai tugas, wewenang dan tanggung jawab masing -
masing. Berikut adalah struktur organisasi PT. Nikomas Gemilang.
Executive
Director
Vice
Director
General
Marketing IKT HRD QIP Purchasing
Adm.
Industrial Kaizen
Engineering
TPM
Team
Gambar 3.1 Struktur Organisasi PT. Nikomas Gemilang Divisi Nike
3.1.4 Profil Kaizen Team (KT)
NOS merupakan akronim latin dari Novus Ordo Seclerum yang berarti
era baru telah dimulai. Tugas dari KT adalah untuk memastikan semua
laporan lengkap dan terdokumentasi dengan baik, serta semua yang
terstandarisasi telah diikuti oleh semua bagian dengan baik dan benar. Kaizen
adalah salah satu strategi dalam menerapkan LM pada sebuah

55
perusahaan. Istilah kaizen berasal dari bahasa Jepang yaitu KAI [改] dan ZEN
[善]. Kata “KAI” berarti “berubah” sedangkan “ZEN” berarti “baik”. Jika
diartikan secara langsung maka arti kaizen adalah “Merubah menjadi lebih
baik”. Di dalam industri, kaizen merupakan suatu strategi yang dipergunakan
untuk melakukan perbaikan secara terus-menerus ke arah yang lebih baik
terhadap proses produksi, kualitas produk, pengurangan biaya operasional,
mengeliminasi pemborosan hingga peningkatan keamanan kerja.
Penerapan strategi kaizen dalam sebuah perusahaan memerlukan usaha
dan kerjasama dari semua level karyawan perusahaan mulai dari level
terendah hingga manajemen puncak. Penerapan strategi kaizen lebih
difokuskan pada perbaikan-perbaikan yang berskala kecil sampai menengah
sehingga proyek-proyek perbaikan dapat dilakukan dengan cepat dan tepat
sesuai sasaran. Metode-metode yang dipergunakan dalam identifikasi proyek-
proyek kaizen antara lain adalah Metode PDCA (Plan Do Check Action)
3.1.5 Fungsi Kaizen Team (KT)
Dalam perusahan selalu ada 6 fungsi pokok yang dijalankan, yaitu
pencipta ide atau gagasan (creation function), pengumpul, perencana dan
pengawas keuangan (finance function), pengelola sumber daya manusia
(personnel function), pengadaan barang/jasa (purchasing function), pengubah
bahan produksi (conversion function), dan penjualan barang/jasa yang
dihasilkan (distribution function). Tanpa adanya salah satu fungsi tersebut,
perusahaan akan sulit untuk dapat beroperasi dengan lancar. berdasarkan
skala perusahaan beberapa bagian tersebut biasanya dapat dirangkap oleh satu
56
atau dua bagian, tetapi bagian tersebut tetap harus ada dalam suatu perusahaan
demi kelancaran perusahaan itu sendiri. Fungsi KT dikatakan fungsi strategis
dalam membantu kenyamanan operator, membantu produksi jika ada masalah
seperti aliran material, layout, dan standarisasi.
3.1.6 Struktur Organisasi Kaizen Team (KT)
Gambar 3.2 merupakan struktur organisasi yang terdapat pada
departemen Kaizen Team yang terdiri dari dua kewarganegaraan yaitu
kewarganegaraan asing yang digambarkan pada kotak berwarna biru dan
kewarganegaraan Indonesia yang digambarkan pada kotak berwarna kuning.
Dalam struktur organisasi tersebut, terdiri dari satu manager, satu floor
leader, satu assistant floor leader, dua ground leader, tiga team leader, 12
staf.
Manager KT
Taiwan
Judy Chen Indonesia
FL KT
Ahmad Prihatin
AFL Assessment
Waqos Ruzief
GL Kaizen & GL Innovation &

Proliferation ISO
Slamet Meliya
TL Kaizen Factory TL Kaizen Factory

AB CD
TL Assessment
Purwanto M. Saepul Fauzah
Offline Factory Offline Factory Tooling &

Kaizen Factory A Kaizen Factory B Kaizen Factory C Kaizen Factory D LAT Auditor 5S Shoe Factory 5S Bottom Innovation Adm. ISO
AB CD Standardization
Dwi Intan
Charles darvin Devi Trisnawati Hardi Juli Rohaji Nurhayati Mahmudah Dwi Nurhidayati Sulistyowati Iroh M Ali Umardani Peni Sri R
Aprimuna
Gambar 3.2 Struktur Organisasi Kaizen Team

57
3.2 Diagram Alir Penelitian
Diagram alir penelitian pada Gambar 3.3 diuraikan dalam sub bab dibawah
ini.
3.2.1 Studi pendahuluan
Langkah pertama yang dilakukan adalah studi pendahuluan dengan
melakukan kerja praktek (magang) di perusahaan dan melakukan survei
mengenai kondisi perusahaan dan proses produksi secara keseluruhan serta
mempelajari secara langsung kondisi di lapangan yang dijadikan objek
penelitian.
3.2.2 Identifikasi Masalah
Pada tahap ini peneliti mengidentifikasi masalah-masalah yang ada
dalam perusahaan, dimana masalah yang terdapat pada perusahaan adalah
adanya penumpukan persediaan yang terjadi di setiap stasiun kerja pada
proses penjahitan, perakitan, dan supermarket. . Kemudian dilakukan juga
tinjauan pustaka dengan sumber buku-buku, jurnal dan sumber lain yang
mendukung untuk pembahasan masalah utama yang diidentifikasi tersebut.
3.2.3 Perumusan Masalah
Pada tahap ini akan dilakukan perumusan dari masalah yang telah
teridentifikasi pada langkah sebelumnya. Dimana masalah yang
teridentifikasi dirumuskan dalam beberapa pertanyaan yang mendukung
untuk menentukan perbaikan-perbaikan yang dapat dilakukan.
3.2.4 Tujuan dan Manfaat Penelitian
Pada langkah ini dilakukan penentuan tujuan penelitian yang
diharapkan dapat mengatasi masalah utama yang terjadi. Dimana tujuan

58
penelitian yang ditentukan harus sesuai dengan identifikasi dan perumusan
masalah yang telah ditentukan.
3.2.5 Pembatasan Masalah
Pada langkah ini permasalahan yang ada dibatasi sehingga tidak
terlalu kompleks dan rumit, dimana pada tahap ini penulis menentukan
ruang lingkup masalah yang akan dibahas dari penelitian yang dilakukan.
Hal ini dimaksudkan agar solusi dan perbaikan yang dapat diberikan lebih
terfokus.
3.2.6 Pengumpulan Data
Pada tahap ini dilakukan pengumpulan data. Dimana pengumpulan
data dilakukan seusai dengan metode yang digunakan untuk mencapai
tujuan penelitian seperti wawancara, penelitian langsung dengan
melaksanakan kegiatan magang untuk memperoleh data kuantitatif maupun
kualitatif, dan yang lainnya.
3.2.7 Pembuatan Current Value State Mapping
Pada tahap ini dilakukan penggambaran VSM keadaan sekarang
untuk menggambarkan seluruh proses produksi, mulai dari informasi dan
aliran material, waktu siklus tiap proses produksi hingga kebutuhan operator
tiap proses produksi. Adapun cara penggambaran VSM awal ini yaitu
mencari aliran informasi proses pembuatan sepatu mulai dari awal proses
pemotongan hingga akhir proses perakitan, kemudian mencatat aliran
material pada proses produksi.

59
3.2.8 Identifikasi dan Pengukuran Pemborosan
Pada tahap ini dilakukan identifikasi dan pengukuran pemborosan
yang terjadi selama proses pembuatan sepatu anak-anak. Identifikasi dan
pengukuran pemborosan dilakukan dengan penyebaran kuesioner.
3.2.9 Analisis Penyebab Terjadinya Pemborosan Persediaan dengan
Metode Root Cause Analysis
Setelah pemborosan telah teridentifikasi dan terukur, tahap
selanjutnya adalah menetapkan alat yang cocok untuk memetakan secara
detail aliran nilai (value stream) pembuatan sepatu anak-anak untuk dapat
dilakukan analisis pemborosan yang terjadi dari detail pemetaan tersebut.
3.2.10 Rekomendasi dan Rancangan Perbaikan (Future Value State
Mapping)
Tahap selanjutnya adalah membuat rekomendasi dan rancangan
perbaikan untuk perusahaan agar dapat menghilangkan atau mengeliminasi
pemborosan yang terjadi pada lantai produksi dan kemudian rancangan
tersebut akan digambarkan pada future state value stream mapping.
3.2.11 Pembuatan Usulan Tindakan Perbaikan
Pada tahap ini, dilakukan evaluasi dari usulan tindakan perbaikan
yang diberikan kepada perusahaan. Evaluasi berupa perbedaan antara
keadaan aktual yang sedang berjalan dengan keadaan jika dilakukan
tindakan untuk mengurangi pemborosan.
3.2.12 Kesimpulan dan Saran
Berdasarkan dari hasil pengolahan data dan analisis yang telah di
lakukan maka dapat dilakukan penarikkan kesimpulan dan memberikan

60
saran-saran kepada perusahaan agar tujuan perusahaan dapat terus tercapai
dan meningkatkan efisiensi di berbagai mata rantai produksinya.
Mulai
Pembuatan Current Value

Studi State Mapping
Pendahuluan  Identifikasi aliran material
 Aktivitas proses produksi
 Cycle time tiap proses produksi
 Jumlah operator tiap proses produksi
Identifikasi Masalah
 Studi literatur
 Studi Lapangan Identifikasi dan Pengukuran
Waste
 Waste Relationship Matrix
 Waste Assessment Questionnaire
Perumusan Masalah
Analisis Penyebab Terjadinya

Waste Inventory dengan Metode
Tujuan dan Manfaat Root Cause Analysis
Penelitian
Pembuatan Usulan
Pembatasan Masalah Tindakan Perbaikan
 Kanban
Pengumpulan Data
Rekomendasi dan Rancangan
Perbaikan (Future Value State
Mapping)
Data Primer Data Sekunder

 Observasi
 Website
Lapangan
perusahaan
 Wawancara Kesimpulan dan saran
Selesai
Gambar 3.3 Diagram Alir Metodologi Penelitian

61
3.3 Metode Penelitian
Penelitian ini termasuk penelitian terapan (applied research) dan
exploratory. Penelitian tergolong penelitian terapan karena bertujuan untuk
menerapkan hasil penelitian sesuai dengan temua yang diperoleh untuk
memecahkan persoalan spesifik yang saat ini muncul di organisasi (Sekaran, 2006).
Penelitian juga tergolong exploratory karena dilakukan untuk lebih memahami
karakteristik masalah yang muncul melalui teknik pengumpulan data dengan
observasi dan wawancara kepada pihak yang terlibat langsung guna menjawab
permasalahan yang ada.
Metodologi penelitian berisi tahapan sistematis yang digunakan dalam
melakukan penelitian. Tahapan tersebut merupakan kerangka berfikir yang
dijadikan acuan agar proses penelitian berjalan sistemtatis, terstruktur, terarah, dan
menjadi pedoman penelitian untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan
sebelumnya.
3.3.1 Teknik Pengumpulan Data
Untuk mendukung keperluan analisis dan perancangan dalam
penelitian ini, maka diperlukan beberapa data pendukung yang berasal dari
dalam dan luar perusahaan. Secara teori proses pengambilan data
memegang peran penting dalam menentukan validitas hasil penelitian. Oleh
karena itu, dalam teori validitas, hasil riset tidak akan mempunyai validitas
tinggi, jika peneliti melakukan kesalahan dalam pengambilan data yang
secara teknik disebut data collection error. Ada 2 jenis data dalam
pengumpulan data yaitu data primer dan data sekunder. Data primer
merupakan data yang diperoleh secara langsung dari objek penelitian

62
sedangkan data sekunder merupakan jenis data yang dibutuhkan dalam
penelitian yang diperoleh dari pihak lain atau yang telah dikumpulkan dan
diolah oleh pihak lain. Pengumpulan data tersebut dilakukan dengan cara:
1. Untuk data primer data dikumpulkan dengan 3 cara sebagai berikut.
a. Wawancara, yaitu tanya jawab secara langsung dengan pihak yang
mengetahui dengan jelas obyek yang sedang diteliti. Wawancara
yang dilakukan berupa wawancara tidak berstruktur, dimana
peneliti tidak menggunakan pedoman wawancara yang telah
terstruktur secara sistematis dalam melakukan wawancara. Hal ini
dilakukan untuk mempermudah pengumpulan data dan
mempersingkat waktu, mengingat orang-orang yang terlibat pada
pengumpulan data pada penelitian ini tentunya akan sangat
berkaitan dengan proses produksi yang merupakan aktivitas
penting perusahaan. Data yang dikumpulkan dengan wawancara
adalah pembobotan hubungan antar pemborosan yang tercantum
pada WRM.
b. Observasi, yaitu cara pengumpulan data yang dilakukan dengan
pengamat terhadap kegiatan yang sedang berlangsung. Observasi
secara langsung bertujuan agar didapatkan pengambilan data yang
akurat sesuai dengan realita pada lantai produksi di PT. Nikomas
Gemilang. Hal yang harus diperhatikan dalam melaksanakan
observasi adalah kegiatan apa yang harus diamati dan menjadi
fokus perhatian dan menentukan kriteria yang akan diamati dalam
pengamatan. Data yang dikumpulkan dengan observasi adalah

63
waktu siklus setiap proses sebanyak 20 sampel, jumlah operator,
aliran material, dan jumlah persediaan pada WIP dan supermarket.
c. Kuesioner, yaitu daftar pertanyaan yang diberikan kepada
responden untuk menggali data sesuai dengan permasalahan
penelitian. Terdapat 2 kuesioner yang diberikan yaitu, untuk
mengidentifikasi pemborosan yang ada pada lantai produksi dan
untuk memperoleh bobot masing-masing pemborosan pada WAQ.
2. Data sekunder
Data dikumpulkan melalui data dan laporan yang diberikan oleh PT.
Nikomas Gemilang. Data-data yang diberikan yaitu gambaran umum
perusahaan. Disamping itu, untuk mendukung pengolahan dan analisis
data, peneliti juga mengambil beberapa referensi dari buku teks,
literatur, artikel, jurnal, dan lain-lain.

BAB 4
HASIL PENELITIAN DAN BAHASAN TEMUAN
Bab ini menjelaskan data-data yang mendukung penelitian ini sesuai dengan
metodologi yang telah dijelaskan pada bab sebelumnya. Data-data pada bab ini
dikumpulkan melalui berbagai cara, yaitu observasi, wawancara, dan data sekunder
yang didapatkan dari perusahaan.
4.1 Pengumpulan Data
4.1.1 Objek Penelitian
Berdasarkan pembahasan yang telah dijelaskan pada bab sebelumnya,
bahwa penelitian ini dilakukan di PT. Nikomas Gemilang, sebuah perusahaan
bergerak dibidang manufaktur sepatu. PT. Nikomas Gemilang memproduksi
berbagai jenis sepatu seperti sepatu basket, autoclave, skate board, sepatu anak-
anak, sepatu bola, sandal dan sepatu olahraga lainnya. Penelitian ini berfokus
pada sepatu anak-anak sebagai objek penelitian. Aliran proses dari pembuatan
sepatu anak-anak dijelaskan pada diagram SIPOC.
4.1.2 Diagram SIPOC
Diagram SIPOC merupakan suatu diagram yang bertujuan untuk
memetakan aliran proses produksi sepatu dari pemasok hingga sampai pada
pelanggan. Diagram SIPOC ini mengidentifikasi supplier, input, process, output
dan customer yang menjelaskan ruang lingkup penelitian. Diagram SIPOC
produk sepatu anak-anak mulai dari pemasok hingga pelanggan dapat dilihat
pada Gambar 4.1. Berikut ini merupakan penjelasan diagram SIPOC:
64
65
A. Supplier : Pemasok proses pembuatan sepatu pada PT. Nikomas
Gemilang adalah gudang penyimpanan bahan baku.
B. Input : Bahan baku pembuatan sepatu adalah kulit, bahan
pembantu (tali sepatu), dan aksesoris (outsole, innersole, sockliner).
C. Process : Proses pembuatan sepatu adalah mengubah bahan baku
menjadi sepatu.
D. Output : Keluaran proses produksi adalah sepatu
E. Customer : Pelanggan proses pembuatan sepatu pada PT. Nikomas
Gemilang adalah Finished Good.
Diagram SIPOC
Supplier Input Process Output Customer
Offline
Cutting
Kulit, Cutting
Gudang Bahan Finished
Penyimpanan Pembantu
Offline Sepatu
Bahan Baku dan Good
Printing Prepration Sewing Assembling
Aksesoris Prepration
Proses Offline Proses Proses

Proses Luar Printing Prestitching Penjahitan Proses Perakitan
Gambar 4.1 Diagram SIPOC
4.1.3 Data Hasil Observasi
4.1.3.1 Data Pengukuran Waktu
Tabel 4.1 menjelaskan data pengukuran waktu proses pembuatan
sepatu yang diambil secara langsung menggunakan stopwatch. Jumlah
sampel yang diambil sebanyak 20 sampel per proses. Waktu yang tercatat
adalah waktu yang dibutuhkan operator untuk memproses komponen dari
awal sampai akhir. Pada saat operator sedang berhenti bekerja untuk
melakukan hal yang lain seperti ke toilet, minum, dsb, stopwatch
dihentikan sehingga waktu yang tercatat adalah murni waktu yang

66
digunakan untuk memproses komponen. Data pengukuran waktu
selengkapnya ditampilkan pada Lampiran 3.
Tabel 4.1 Data Waktu Pengukuran
Proses Aktivitas X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7
TIP 8.90 9.26 8.74 9.94 8.00 8.79 10.03
PANEL 8.72 12.48 7.86 9.50 9.12 11.29 8.56
Quarter Pocket - Med/Lat 3.84 5.10 5.53 3.42 3.52 3.50 4.53
Tongue Top 4.97 4.42 4.48 5.48 4.69 5.10 4.87
TIP Reinf 2.38 3.49 4.02 4.01 2.31 4.17 2.92
Outline Process
Sockliner 5.94 8.22 11.82 6.78 7.86 8.94 9.33

Strobel Sock 1.81 1.26 2.07 1.78 1.83 1.73 2.05
Skiving Tip 1 4.69 4.28 6.37 5.39 6.40 3.26 4.92
Skiving Tip 2 10.32 8.35 8.45 7.26 6.83 9.10 11.42
Skiving Panel 5.09 5.51 5.04 5.94 5.53 6.23 5.69
Buffing TIP 17.06 16.32 16.31 17.97 16.21 16.42 16.39
Buffing Panel 7.45 7.51 6.62 7.53 7.06 6.80 7.32
Rapikan TIP 1.92 1.67 1.98 1.18 2.02 1.92 1.95
Painting TIP 6.66 8.10 6.66 8.37 7.92 6.73 8.59
Bersihkan TIP 10.47 9.78 10.37 11.76 8.23 8.99 8.48
Proses Aktivitas X8 X9 X10 X11 X12 X13 X14
TIP 8.69 10.39 8.87 8.38 9.26 8.51 9.75

PANEL 8.73 11.76 10.96 8.07 8.27 10.40 11.57
Quarter Pocket-Med/Lat 5.03 5.18 6.04 5.16 4.30 5.37 4.89
Tongue Top 4.04 5.45 4.11 3.38 5.46 4.43 3.92
TIP Reinf 2.71 2.41 3.07 3.48 2.53 2.87 3.97
Outline Process
Sockliner 9.04 9.71 10.45 5.64 7.37 8.65 8.19

Strobel Sock 1.81 1.68 1.87 1.70 1.13 1.83 1.95
Skiving Tip 1 5.01 4.04 5.82 6.33 4.74 4.41 4.94
Skiving Tip 2 9.17 11.86 6.87 7.30 6.63 8.97 10.56
Skiving Panel 4.98 5.76 5.96 4.92 5.95 5.94 5.71
Buffing TIP 18.11 17.12 17.16 18.32 16.21 17.25 16.57
Buffing Panel 7.10 6.54 6.79 7.53 6.70 7.30 7.38
Rapikan TIP 1.61 1.70 1.71 1.88 1.62 1.58 1.73
Painting TIP 7.58 7.52 7.72 7.33 7.40 7.98 7.39
Bersihkan TIP 8.92 9.10 10.24 10.76 8.52 8.16 8.65
67
Tabel 4.1 Data Waktu Pengukuran (Lanjutan)
Proses Aktivitas X15 X16 X17 X18 X19 X20

TIP 8.74 8.99 9.32 9.99 8.01 9.31
PANEL 10.47 11.37 8.40 11.11 11.29 11.24
Quarter Pocket-Med/Lat 5.66 5.41 5.02 5.66 3.95 4.86
Tongue Top 5.12 6.17 5.05 3.84 6.40 6.02
TIP Reinf 2.26 2.34 3.28 2.42 2.37 2.82
Outline Process
Sockliner 10.11 6.43 9.09 8.53 5.61 9.97

Strobel Sock 2.05 1.27 1.58 1.77 1.89 1.72
Skiving Tip 1 6.43 3.46 6.46 5.00 3.41 4.87
Skiving Tip 2 8.86 10.34 6.74 10.29 8.61 10.83
Skiving Panel 4.94 5.69 6.31 5.84 6.10 5.00
Buffing TIP 16.32 16.53 17.68 16.68 18.20 16.48
Buffing Panel 7.26 7.11 7.52 7.24 6.98 7.14
Rapikan TIP 1.36 1.09 1.89 1.76 1.47 2.05
Painting TIP 7.01 6.56 7.02 7.47 8.40 6.67
Bersihkan TIP 9.43 9.16 7.69 7.74 7.73 10.37
4.1.3.2 Data Operator
Dalam proses pembuatan sepatu dilakukan dengan bantuan mesin dan
operator. Semua jenis mesin yang ada membutuhkan operator dalam
melaksanakan fungsinya. Tabel 4.2 merupakan informasi jumlah operator
untuk masing-masing stasiun kerja pada proses pembuatan sepatu.
Tabel 4.2 Jumlah Operator untuk Setiap Mesin
Proses No. Aktivitas Operator Keterangan

1 TIP Menggunakan
1
2 PANEL operator yang sama
3 Quarter Pocket-Med/Lat 1
Outline Process
4 Tongue Top 1
5 TIP Reinf 1
6 Sockliner 1
7 Strobel Sock 1
8 Skiving Tip 1 1
9 Skiving Tip 2 1
10 Skiving Panel 1
11 Buffing TIP 1
68
Tabel 4.2 Jumlah Operator untuk Setiap Mesin (Lanjutan)

12 Buffing Panel 1
13 Painting Panel Menggunakan
1
14 Painting TIP operator yang sama
15 Bersihkan Panel Menggunakan
1
16 Bersihkan TIP operator yang sama
Outline Process
17 Rapikan Panel Menggunakan

1
18 Rapikan TIP operator yang sama
19 Skiving Tongue Top 1
20 Skiving Quarter Pocket-Med/Lat 1
21 Tempel TIP dan TIP Reinf. 1
22 Tempel TOE Box 1
23 Press and packing TIP 1
24 Emboss H/F Sockliner 1
25 QC Checking 1
26 Sablon Strobel Sock 1
27 Tempel Foxing 2ND Color
28 Bersihkan MEK No. 29CN
Logo (2400 2x3) Print Foxing
29
2ND Color
30 Cuci Screen
Offline Printing
Logo (10A 2x3) Print Foxing 2ND

31
Color
Menggunakan
32 Cuci Screen 2
operator yang sama
Logo (6444 2x2) Print Foxing
33
2ND Color
34 Cuci Screen
Logo (Marking 2x1) Print Foxing
35
2ND Color
36 Cuci Screen
37 Cabut komponen
38 QC Checking 1
39 QUARTER LINING 1
40 TONGUE LINING 1
41 COLLAR LINING 1
Prestitching
42 COLLAR FOAM 1
43 QUARTER FOAM 1
Rolling Matrix QUARTER
44 1
LINING
45 Emboss H/F C/O LABEL 1
46 Overlock COLLAR LINING 2
69

47 Jahit TIP dan PANEL 1
48 Jahit TIP Panel area belakang 1
Prestitching
Lem WR15 area sambung TIP

49
PANEL area depan Menggunakan
1
Lem WR15 area sambung TIP operator yang sama
50
PANEL area belakang
51 Press area sambung 1
Lipat OUTSIDE LAYER /
52
FACING in/med Menggunakan
1
Lipat OUTSIDE LAYER / operator yang sama
53
FACING out/lat
Zigzag QUARTER LINING dan
54 1
TONGUE LINING
Jahit sambung TONGUE TOP
55 1
dan TONGUE BOTTOM
Jahit TONGUE TOP dan
56 1
TONGUE LINING
Tumbuk mesin otomatis area
57 1
sambung Tongue
58 Balik Tongue Menggunakan
1
59 Tumbuk manual Tongue operator yang sama
60 Spray lem Tongue 1
Sewing A9A
Stitch Edge line/jahit pinggir

61 1
Tongue
Tempel QUARTER FOAM dan
62 2
Quarter
63 Dotmelt EYESTAY STRAP 1
64 Lipat EYESTAY STRAP 1
Tempel EYESTAY STRAP dan
65 2
OUTSIDE LAYER/FACING
Jahit EYESTAY STRAP dan
66 3
67 Jahit Foxing dan Quarter 1
Jahit Quarter dan QUARTER
68 2
LINING
69 Spray lem Quarter Menggunakan
1
70 Rapikan Quarter operator yang sama
Jahit TIP/PANEL dan
71 4
Quarter/QUARTER LINING
72 Tarik benang 1
73 Jahit Tongue 1
70

74 Jahit COLLAR LINING 3
75 Jahit COUNTER 1
Operator menyuplai
76 0.5
Rolling COLLAR FOAM 2 line
77 Spray lem COLLAR LINING Menggunakan
1
78 Spray lem dan Rapikan Upper operator yang sama
tempel COLLAR FOAM dan
Sewing A9A
79 1
balik COLLAR LINING
Operator menyuplai
80 0.5
Tumbuk manual Upper 2 line
81 1
Upper
82 Cuci Upper 1
83 Gunting Benang 1
84 Masukan tali 2
85 Packing Menggunakan
1
86 QC Checking operator yang sama
Lipat OUTSIDE LAYER /
87
FACING in/med Menggunakan
1
Lipat OUTSIDE LAYER / operator yang sama
88
FACING out/lat
89 1
TONGUE LINING
Jahit sambung TONGUE TOP
90 1
dan TONGUE BOTTOM
Jahit TONGUE TOP dan
91 1
TONGUE LINING
Sewing A9B
Tumbuk mesin otomatis area

92 1
sambung Tongue
93 Balik Tongue Menggunakan
1
94 Tumbuk manual Tongue operator yang sama
95 Spray lem Tongue 1
96 1
Tongue
Tempel QUARTER FOAM dan
97 2
Quarter
98 Dotmelt EYESTAY STRAP 1
99 Lipat EYESTAY STRAP 1
Tempel EYESTAY STRAP dan
100 2
71

Jahit EYESTAY STRAP dan
101 3
102 Jahit Foxing dan Quarter 1
Jahit Quarter dan QUARTER
103 2
LINING
104 Spray lem Quarter Menggunakan
1
105 Rapikan Quarter operator yang sama
Jahit TIP/PANEL dan
106 6
Quarter/QUARTER LINING
107 Tarik benang 1
108 Jahit Tongue 1
109 Jahit COLLAR LINING 3
Sewing A9B
110 Jahit COUNTER 1

Operator menyuplai
111 0.5
Rolling COLLAR FOAM 2 line
112 Spray lem COLLAR LINING Menggunakan
1
113 Spray lem dan Rapikan Upper operator yang sama
tempel COLLAR FOAM dan
114 1
balik COLLAR LINING
115 Tumbuk manual Upper 1
116 1
Upper
117 Cuci Upper 1
118 Gunting Benang 1
119 Masukan tali 2
120 Packing Menggunakan
1
121 QC Checking operator yang sama
122 Put the Upper
123 Jahit Kerut
124 Counter activation Menggunakan
3
Backpart molding & shape operator yang sama
Assembling
125
holding
126 Down innersole
127 Stitch innersole 3
128 Upper activation 1
129 Check upper&laste&pairing 1
130 Insert laste 2
131 Heel lasting 1
72

Kencangkan tali/strap&masukan
132 2
pelindung tongue
133 Toe & heel marking 1
134 Move upper from heat seating
Menggunakan
135 Turun outsole 1
operator yang sama
136 Pairing upper & Outsole
137 Gauge marking 2
138 Buffing for Lea 3
139 Dust blowing 1
Operator menyuplai 2
140 Move upper to cementing 0.5
line
141 Primering for Lea 3
142 Cementing Upper 3
143 O/S cementing O/S 1
Masukan EVA PLUG attach
144 6
Upper Outsole
Assembling
145 Deep well pressing 2

146 Repair cement/perbaikan lem 1
147 Move from chilling Menggunakan
1
148 Kendorkan tali sepatu operator yang sama
149 Delasting 1
150 Cleaning last 1
151 QC Checking (Lekang) Menggunakan
1
152 Perbaikan area Lekang operator yang sama
153 Turun Accessories 1
154 Arrange laste rack Menggunakan
1
155 Check Heelheight operator yang sama
156 Bersihkan bagian yang kotor 1
157 Hotmelt insert sockliner topcloth 1
158 Press sockliner Menggunakan
1
159 Rapikan tali sepatu operator yang sama
160 Repair 1
161 Cuci outsole 2
162 Pass metal detector QC checking 1
Innerbox folding up&Attach box
163 Menggunakan
label 1
operator yang sama
164 Stempel & scan
165 Tempel UPC Label Menggunakan
1
166 Packing operator yang sama
167 Finished goods 2
Jumlah Operator 175
73
4.2 Pengolahan Data
4.2.1 Pengolahan Data Waktu
Pengujian kecukupan data dilakukan dengan membandingkan nilai N’
(berdasarkan hasil perhitungan) dan nilai N berdasarkan jumlah data yang
digunakan yaitu sebanyak 20 data. Kriteria yang digunakan adalah apabila
sampel yang diambil (N) lebih besar atau sama dengan jumlah sampel yang
seharusnya (N’), maka data atau sampel waktu pengukuran sudah cukup. Bila
jumlah sampel yang diambil (N) lebih dari jumlah sampel seharusnya (N’), maka
sampel atau data waktu pengukuran yang telah diambil tidak mencukupi,
sehingga perlu dilakukan pengambilan sampel lagi. Adapun tingkat keyakinan
(Z) yang digunakan sebesar 95% sehingga nilai k sebesar 2 dan tingkat ketelitian
sebesar 10%. Rangkuman data yang diperlukan untuk perhitungan uji kecukupan
data terdapat sebagian pada Tabel 4.3 dan untuk data lengkapnya ditampilkan
pada Lampiran 4.
Tabel 4.3 Rangkuman Data Uji Kecukupan Data
Proses Aktivitas ∑X ∑ X2 (∑ X)2

TIP 181.86 1662.15 33073.50
PANEL 201.17 2064.64 40470.01
Outline Process
Quarter Pocket-Med/Lat 95.98 472.50 9212.08

Tongue Top 97.41 486.97 9487.77
TIP Reinf 59.81 187.08 3577.28
Sockliner 167.67 1460.21 28113.23
Strobel Sock 34.80 61.81 1210.87
Skiving Tip 1 100.22 522.76 10044.85
Berdasarkan rangkuman data uji kecukupan diatas, maka perhitungan uji
kecukupan data untuk outline process aktivitas TIP adalah sebagai berikut:
74
2 2
⁄0,1 √(20 ×1662,15)−(33073,50)
N’ = [ ] = 2,05
181,86
Berdasarkan perhitungan diatas, didapatkan bahwa nilai N’ sebesar 2,05
dan nilai N sebesar 20 yang menyatakan bahwa nilai N’ lebih kecil dari
banyaknya data (N) yaitu 2,05 < 20, sehingga data waktu pengukuran yang
dikumpulkan telah mencukupi. Dengan rumus yang sama, dilakukan juga
perhitungan uji kecukupan data untuk proses lainnya. Rangkuman dari
perhitungan uji kecukupan data yang telah dilakukan untuk setiap proses
terdapat pada Tabel 4.4.
Tabel 4.4 Rangkuman Data Uji Kecukupan
Banyak
Proses Aktivitas N'
Data
TIP 20 2.05
PANEL 20 8.13
Quarter Pocket-Med/Lat 20 10.33
Tongue Top 20 10.61
TIP Reinf 20 18.37
Sockliner 20 15.52
Strobel Sock 20 8.34
Skiving Tip 1 20 16.34
Outline Process
Skiving Tip 2 20 12.97

Skiving Panel 20 2.53
Buffing TIP 20 0.70
Buffing Panel 20 0.75
Rapikan TIP 20 9.52
Painting TIP 20 2.74
Bersihkan TIP 20 5.82
Rapikan Panel 20 9.52
Painting Panel 20 3.99
Bersihkan Panel 20 3.86
Skiving Tongue Top 20 5.22
Skiving Quarter Pocket - Med/Lat 20 6.60
Tempel TIP dan TIP Reinf. 20 6.76
75
Tabel 4.4 Rangkuman Data Uji Kecukupan (Lanjutan)
Banyak
Proses Aktivitas N'
Outline Process Data
Tempel TOE Box 20 1.62
Press and packing TIP 20 2.38
Emboss H/F Sockliner 20 6.46
QC Checking 20 6.10
Sablon Strobel Sock 20 8.06
Tempel Foxing 2ND Color 20 6.37
Bersihkan MEK No. 29CN 20 9.79
Logo (2400 2x3) Print Foxing 2ND Color 20 3.96
Cuci Screen 20 0.00
Offline Printing
Logo (10A 2x3) Print Foxing 2ND Color 20 1.44

Cuci Screen 20 0.00
Logo (6444 2x2) Print Foxing 2ND Color 20 3.02
Cuci Screen 20 0.00
Logo (Marking 2x1) Print Foxing 2ND Color 20 1.34
Cuci Screen 20 0.12
Cabut komponen 20 5.77
QC Checking 20 14.29
QUARTER LINING 20 3.79
TONGUE LINING 20 16.41
COLLAR LINING 20 10.18
COLLAR FOAM 20 11.87
QUARTER FOAM 20 10.70
Prestitching
Rolling Matrix QUARTER LINING 20 5.55

Emboss H/F C/O LABEL 20 1.41
Overlock COLLAR LINING 20 3.75
Jahit TIP dan PANEL 20 5.08
Jahit TIP Panel area belakang 20 0.41
Lem WR15 area sambung TIP PANEL area depan 20 1.74
Lem WR15 area sambung TIP PANEL area belakang 20 1.74
Press area sambung 20 10.37
Lipat OUTSIDE LAYER / FACING in/med 20 6.08
Sewing
A9A
Lipat OUTSIDE LAYER / FACING out/lat 20 6.08

Zigzag QUARTER LINING dan TONGUE LINING 20 3.06
76
Banyak
Proses Aktivitas N'
Data
Jahit sambung TONGUE TOP dan TONGUE BOTTOM 20 5.93
Jahit TONGUE TOP dan TONGUE LINING 20 16.90
Tumbuk mesin otomatis area sambung Tongue 20 7.20
Balik Tongue 20 8.05
Tumbuk manual Tongue 20 6.77
Spray lem Tongue 20 5.85
Stitch Edge line/jahit pinggir Tongue 20 5.11
Tempel QUARTER FOAM dan Quarter 20 5.10
Dotmelt EYESTAY STRAP 20 2.75
Lipat EYESTAY STRAP 20 6.33
Tempel EYESTAY STRAP dan OUTSIDE LAYER/FACING 20 2.19
Jahit EYESTAY STRAP dan OUTSIDE LAYER/FACING 20 2.95
Jahit Foxing dan Quarter 20 7.10
Sewing A9A
Jahit Quarter dan QUARTER LINING 20 1.20

Spray lem Quarter 20 3.49
Rapikan Quarter 20 5.02
Jahit TIP/PANEL dan Quarter/QUARTER LINING 20 0.33
Tarik benang 20 8.97
Jahit Tongue 20 7.06
Jahit COLLAR LINING 20 1.52
Jahit COUNTER 20 2.99
Rolling COLLAR FOAM 20 3.76
Spray lem COLLAR LINING 20 11.00
Spray lem dan Rapikan Upper 20 5.78
tempel COLLAR FOAM dan balik COLLAR LINING 20 1.01
Tumbuk manual Upper 20 8.94
Stitch Edge line/jahit pinggir Upper 20 8.76
Cuci Upper 20 9.53
Gunting Benang 20 7.89
77
Banyak
Proses Aktivitas N'
Data
Masukan tali 20 0.24
Sewing
A9A
Packing 20 0.91
QC Checking 20 3.08
Lipat OUTSIDE LAYER / FACING in/med 20 9.03
Lipat OUTSIDE LAYER / FACING out/lat 20 9.03
Zigzag QUARTER LINING dan TONGUE LINING 20 4.34
Jahit sambung TONGUE TOP dan TONGUE BOTTOM 20 6.74
Jahit TONGUE TOP dan TONGUE LINING 20 8.57
Tumbuk mesin otomatis area sambung Tongue 20 9.14
Balik Tongue 20 14.69
Tumbuk manual Tongue 20 12.36
Spray lem Tongue 20 5.50
Stitch Edge line/jahit pinggir Tongue 20 5.10
Tempel QUARTER FOAM dan Quarter 20 1.67
20 4.10
Sewing A9B
Dotmelt EYESTAY STRAP

Lipat EYESTAY STRAP 20 0.68
Tempel EYESTAY STRAP dan OUTSIDE LAYER/FACING 20 0.56
Jahit EYESTAY STRAP dan OUTSIDE LAYER/FACING 20 0.58
Jahit Foxing dan Quarter 20 2.66
Jahit Quarter dan QUARTER LINING 20 1.20
Spray lem Quarter 20 4.32
Rapikan Quarter 20 5.98
Jahit TIP/PANEL dan Quarter/QUARTER LINING 20 0.10
Tarik benang 20 11.87
Jahit Tongue 20 2.18
Jahit COLLAR LINING 20 2.33
Jahit COUNTER 20 1.89
Rolling COLLAR FOAM 20 3.76
Spray lem COLLAR LINING 20 6.95
78
Banyak
Proses Aktivitas N'
Data
Spray lem dan Rapikan Upper 20 6.29
tempel COLLAR FOAM dan balik COLLAR LINING 20 3.65
Tumbuk manual Upper 20 8.94
Sewing A9B
Stitch Edge line/jahit pinggir Upper 20 4.70

Cuci Upper 20 7.57
Gunting Benang 20 13.84
Masukan tali 20 0.44
Packing 20 0.91
QC Checking 20 3.08
Put the Upper 20 14.31
Jahit Kerut 20 7.36
Counter activation 20 4.15
Backpart molding & shape holding 20 2.39
Down innersole 20 5.95
Stitch innersole 20 1.65
Upper activation 20 5.06
Check upper&laste&pairing 20 5.06
Insert laste 20 3.06
Heel lasting 20 1.21
Kencangkan tali/strap&masukan pelindung tongue 20 1.23
Toe & heel marking 20 9.75
Assembling
Move upper from heat seating 20 11.48

Turun outsole 20 6.84
Pairing upper & Outsole 20 13.96
Gauge marking 20 1.56
Buffing for Lea 20 0.75
Dust blowing 20 10.63
Move upper to cementing 20 14.78
Primering for Lea 20 0.31
Cementing Upper 20 1.11
O/S cementing O/S 20 3.87
Masukan EVA PLUG attach Upper Outsole 20 0.36
Deep well pressing 20 0.39
Repair cement/perbaikan lem 20 1.75
Move from chilling 20 12.83
79
Banyak
Proses Aktivitas N'
Data
Kendorkan tali sepatu 20 9.31
Delasting 20 12.97
Cleaning last 20 13.34
QC Checking (Lekang) 20 13.98
Perbaikan area Lekang 20 6.82
Turun Accessories 20 10.85
Arrange laste rack 20 5.58
Check Heelheight 20 17.90
Bersihkan bagian yang kotor 20 5.80
Assembling
Hotmelt insert sockliner topcloth 20 4.67

Press sockliner 20 4.65
Rapikan tali sepatu 20 3.78
Repair 20 14.92
Cuci outsole 20 10.64
Pass metal detector QC checking 20 9.52
Innerbox folding up&Attach box label 20 9.71
Stempel & scan 20 5.04
Tempel UPC Label 20 13.23
Packing 20 6.13
Finished goods 20 0.43
Dari Tabel 4.4 rangkuman data uji kecukupan data per proses yang telah
dilakukan, didapatkan bahwa semua proses memiliki nilai N’ yang lebih kecil
dari banyaknya data (N) sehingga data waktu pengukuran yang telah
dikumpulkan melalui observasi sudah mencukupi. Selanjutnya, setelah data
yang dikumpulkan telah dinyatakan cukup, dilakukan uji keseragaman data
untuk mengetahui apakah data waktu pengukuran yang diambil sudah didalam
batas kendali atau belum. Uji keseragaman data dilakukan dengan menggunakan
software MINITAB. Uji keseragaman data untuk setiap proses dilakukan dengan
menggunakan Individual-Moving Range Chart (I-MR) karena data waktu yang

80
diambil tidak memiliki subgroup dan merupakan data individu. Data atau sampel
dinyatakan seragam jika semua data berada didalam batas kendali. Jika terdapat
data yang diluar batas kendali (outlier), maka data tersebut harus dibuang dan
setelah itu dilakukan kembali uji kecukupan dan keseragaman data dengan data
yang tersisa. Gambar 4.3 adalah hasil uji keseragaman data yang telah dilakukan
untuk proses TIP. Gambar peta kontrol untuk proses yang lainnya dapat dilihat
pada Lampiran 5.
I-MR Chart of Tip

12.0 U C L=11.820
Individual V alue
10.5
_
9.0 X=9.093
7.5
LC L=6.366
6.0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=3.350
3
M oving Range
__
1 M R=1.025
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
Gambar 4.3 I-MR Chart Proses TIP
Dari uji keseragaman data yang dilakukan menggunakan software
MINITAB, terdapat 11 proses yang belum seragam karena terdapat beberapa
data yang diluar dari batas kendali atas dan bawah. Proses yang belum terkendali
diantaranya adalah proses bersihkan TIP, sablon strobel sock, bersihkan MEK
no. 29CN, cabut komponen, jahit eyestay strap dan outside layer/facing, Jahit
81
foxing dan quarter, jahit TIP/Panel dan quarter/quarter lining, cuci upper, heel
lasting, move from chilling, press sockliner. Peta kontrol untuk proses yang
belum terkendali dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
I-MR Chart of Bersihkan Tip

12.0 1
U C L=11.751
Individual V alue
10.5
_
X=9.228
9.0
7.5
LC L=6.704
6.0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
4
1
3 U C L=3.100
M oving Range
__
1 M R=0.949
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
Gambar 4.4 I-MR Chart Proses Bersihkan TIP
I-MR Chart of Sablon Strobel Sock

8
1
U C L=7.076
Individual V alue
6 _
X=5.581
5
4 LC L=4.086
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
2.0
U C L=1.837
M oving Range
1.5
1.0
__
0.5 M R=0.562
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
Gambar 4.5 I-MR Chart Proses Sablon Strobel Sock

82
I-MR Chart of Bersihkan MEK No. 29CN

1
2.00
U C L=1.903
Individual V alue
1.75
1.50 _
X=1.387
1.25
1.00
LC L=0.871
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
0.8 1
U C L=0.6337
0.6
M oving Range
0.4
__
0.2 M R=0.1939
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
Gambar 4.6 I-MR Chart Proses Bersihkan MEK No. 29CN
I-MR Chart of Cabut Komponen

8
1
Individual V alue
7 U C L=6.879
6
_
X=5.547
5
LC L=4.215
4
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
1.6 U C L=1.636
M oving Range
1.2
0.8
__
M R=0.501
0.4
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
Gambar 4.7 I-MR Chart Proses Cabut Komponen

83
I-MR Chart of Jahit Eyestay & Outside Layer

80
U C L=78.33
Individual V alue
70
_
X=62.45
60
50
LC L=46.57
1
40
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
1
20 U C L=19.51
15
M oving Range
10
__
M R=5.97
5
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
Gambar 4.8 I-MR Chart Proses Jahit Eyestay Strap dan Outside Layer
I-MR Chart of Jahit Foxing & Quarter

30
1
Individual V alue
25 U C L=25.31
_
20 X=19.42
15
LC L=13.54
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
1
10.0
7.5
M oving Range
U C L=7.23
5.0
__
2.5 M R=2.21
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
Gambar 4.9 I-MR Chart Proses Jahit Foxing dan Quarter

84
I-MR Chart of Jahit Tip/Panel & Quarter/Q.Lin

96
1
U C L=93.97
92
Individual V alue
88 _
X=86.60
84
80
LC L=79.23
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=9.05
8
M oving Range
4
__
M R=2.77
2
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
Gambar 4.10 I-MR Chart Proses Jahit TIP/Panel dan Quarter/Q.Lining
I-MR Chart of Cuci Upper

60
U C L=56.05
Individual V alue
50
_
40 X=39.48
30
LC L=22.91
20 1
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
1
20 U C L=20.36
M oving Range
15
10
__
M R=6.23
5
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
Gambar 4.11 I-MR Chart Proses Cuci Upper

85
I-MR Chart of Heel Lasting

24.0 1
U C L=23.319
Individual V alue
22.5
21.0 _
X=20.639
19.5
18.0 LC L=17.958
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=3.293
3
M oving Range
__
1 M R=1.008
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
Gambar 4.12 I-MR Chart Proses Heel Lasting
I-MR Chart of Move From Chilling

8
U C L=7.598
Individual V alue
6 _
X=5.518
4
LC L=3.437
2 1
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=2.556
2.4
M oving Range
1.8
1.2
__
M R=0.782
0.6
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
Gambar 4.13 I-MR Chart Proses Move From Chilling

86
I-MR Chart of Press Sockliner

8
Individual V alue U C L=7.577
7
_
X=6.302
6
5 LC L=5.027
1
1
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
1.6 U C L=1.566
1.2
M oving Range
0.8
__
M R=0.479
0.4
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
Gambar 4.14 I-MR Chart Proses Press Sockliner
Secara keseluruhan, terdapat 10 proses yang mempunyai 1 data diluar
batas kendali dan 1 proses yang mempunyai 2 data diluar batas kendali. Pada
Gambar 4.4, dapat dilihat bahwa pada proses bersihkan TIP terdapat 1 data yang
terletak diluar batas kendali atas yaitu pada data ke 4 sedangkan pada proses
sablon strobel sock (Gambar 4.5) dapat dilihat juga bahwa terdapat 1 data yang
terletak diluar batas kendali atas yaitu pada data ke 7. Pada Gambar 4.6, yaitu
proses bersihkan MEK no. 29CN terdapat 1 data yang terletak diluar batas
kendali atas yaitu pada data ke 6 sedangkan pada Gambar 4.7, dapat dilihat
bahwa pada proses cabut komponen terdapat 1 data yang berada diluar batas
kendali atas yaitu pada data ke 6. Pada proses jahit eyestay strap dan outside
layer/facing (Gambar 4.8) dapat dilihat juga bahwa terdapat data yang berada
87
diluar batas kendali bawah yaitu pada data ke 16. Pada Gambar 4.9 proses jahit
foxing dan quarter, terdapat 1 data yang berada diluar batas kendali atas yaitu
pada data pertama, sedangkan pada proses jahit TIP/panel dan quarter/quarter
lining (Gambar 4.10) dapat dilihat juga terdapat 1 data yang terletak diluar batas
kendali atas yaitu pada data ke 11. Pada proses cuci upper (Gambar 4.11), dapat
dilihat bahwa terdapat 1 data yang terletak diluar batas kendali bawah yaitu pada
data ke 12 sedangkan pada Gambar 4.12, dapat dilihat juga bahwa pada proses
heel lasting juga terdapat data yang berada diluar batas kendali atas yaitu pada
data ke 18. Dari Gambar 4.13, dapat dilihat bahwa pada proses move from
chilling, terdapat 1 data yang terletak diluar batas kendali bawah yaitu pada data
ke 5 sedangkan pada proses press sockliner (Gambar 4.14), dapat dilihat juga
terdapat 2 data yang berada diluar batas kendali bawah yaitu pada data pertama
dan kedua. Data-data yang berada diluar batas kendali atas dan bawah tersebut
akan dihilangkan dan akan dilakukan uji kecukupan dan uji keseragaman data
kembali.
Untuk melakukan kembali uji keseragaman data pada proses yang belum
seragam, maka perlu dilakukan revisi atau pengujian kembali uji kecukupan data
terlebih dahulu. Jika dengan jumlah data waktu pengukuran yang tersisa tidak
mencukupi, maka perlu dilakukan pengambilan data lagi hingga data mencukupi.
Berikut adalah hasil uji kecukupan data ulang untuk proses yang belum seragam.
88
Tabel 4.5 Hasil Uji Kecukupan Data Revisi Ke 1
Banyak
No. Proses N'
Data
1 Bersihkan TIP 19 4.58
2 Sablon Strobel Sock 19 5.95
3 Bersihkan MEK No. 29CN 19 4.87
4 Cabut komponen 19 3.26
5 Jahit EYESTAY STRAP dan OUTSIDE LAYER/FACING 19 1.19
6 Jahit Foxing dan Quarter 19 3.01
7 Jahit TIP/PANEL dan Quarter/QUARTER LINING 19 0.18
8 Cuci Upper 19 5.69
9 Heel lasting 19 0.83
10 Move from chilling 19 5.72
11 Press sockliner 18 2.42
Dari hasil perhitungan uji kecukupan data revisi untuk proses yang belum
seragam, dapat dilihat bahwa semua proses tetap meiliki nilai N’ yang lebih kecil
dari banyaknya data (N) sehingga data atau sampel yang dimiliki setiap proses
sudah mencukupi. Setelah dinyatakan cukup, maka dilakukan pengujian ulang
uji keseragaman data untuk proses yang belum seragam tersebut dengan data
yang tersisa. Berikut adalah hasil uji keseragaman data revisi yang telah
dilakukan.
89
I-MR Chart of Bersihkan Tip

U C L=11.346
Individual Value 11
10
_
9 X=9.094
7 LC L=6.843
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
3
U C L=2.766
M oving Range
1 __
M R=0.847
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
Gambar 4.15 I-MR Chart Proses Bersihkan TIP Revisi Ke 1
I-MR Chart of Sablon Strobel Sock

U C L=6.688
6.5
Individual V alue
6.0
_
5.5 X=5.477
5.0
4.5
LC L=4.266
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
1.6
U C L=1.488
1.2
M oving Range
0.8
__
0.4 M R=0.455
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
Gambar 4.16 I-MR Chart Proses Sablon Strobel Sock Revisi Ke 1

90
I-MR Chart of Bersihkan MEK No. 29CN

1.8 U C L=1.7873
Individual V alue
1.6
1.4 _
X=1.3501
1.2
1.0
LC L=0.9129
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
0.60
U C L=0.5371
0.45
M oving Range
0.30
__
0.15 M R=0.1644
0.00 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
Gambar 4.17 I-MR Chart Proses Bersihkan MEK No. 29CN Revisi Ke 1
I-MR Chart of Cabut Komponen

6.5 U C L=6.515
Individual V alue
6.0
_
5.5 X=5.441
5.0
4.5
LC L=4.367
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
1.5
U C L=1.320
M oving Range
1.0
0.5 __
M R=0.404
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
Gambar 4.18 I-MR Chart Proses Cabut Komponen Revisi Ke 1

91

75 U C L=75.08
Individual V alue
70
65 _
X=63.41
60
55
LC L=51.74
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
16
U C L=14.34
12
M oving Range
8
__
4 M R=4.39
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
Gambar 4.19 I-MR Chart Proses Jahit Eyestay Strap dan Outside Layer Revisi
Ke 1

25.0
U C L=23.71
22.5
Individual V alue
20.0 _
X=18.96
17.5
15.0
LC L=14.20
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
6.0 U C L=5.839
4.5
M oving Range
3.0
__
M R=1.787
1.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
Gambar 4.20 I-MR Chart Proses Jahit Foxing dan Quarter Revisi Ke 1
92
Gambar 4.21 I-MR Chart Proses Jahit TIP/Panel dan Quarter/Q.Lining Revisi
Ke 1

54 U C L=54.34
Indiv idual V alue
48
42 _
X=40.37
36
30
LC L=26.41
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=17.16
16
M ov ing Range
12
8
__
M R=5.25
4
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
Gambar 4.22 I-MR Chart Proses Cuci Upper Revisi Ke 1

93
I-MR Chart of Heel Lasting

Individual V alue 22.8 U C L=22.907
21.6
_
20.4 X=20.484
19.2
18.0 LC L=18.060
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
3 U C L=2.977
M oving Range
__
1 M R=0.911
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
Gambar 4.23 I-MR Chart Proses Heel Lasting Revisi Ke 1
I-MR Chart of Move From Chilling

U C L=7.245
7
Individual V alue
6 _
X=5.686
4 LC L=4.127
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
2.0
U C L=1.915
1.5
M oving Range
1.0
__
M R=0.586
0.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
Gambar 4.24 I-MR Chart Proses Move From Chilling Revisi Ke 1

94

U C L=7.650
Individual V alue 7.5
7.0
_
6.5 X=6.463
6.0
5.5
LC L=5.275
1
1 3 5 7 9 11 13 15 17
O bser vation
1.6
U C L=1.459
1.2
M oving Range
0.8
__
0.4 M R=0.446
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17
O bser vation
Gambar 4.25 I-MR Chart Proses Press Sockliner Revisi Ke 1
Setelah dilakukan pengujian kembali uji keseragaman data, masih terdapat
1 proses yang tidak seragam yaitu pada proses press sockliner (Gambar 4.25).
Pada gambar tersebut, dapat terlihat bahwa data ke 13 terletak diluar batas
kendali bawah, sehingga perlu dilakukan pengujian kembali uji keseragaman
data dengan data menghilangkan data tersebut. Berikut adalah hasil uji
kecukupan data kembali untuk proses press sockliner.
Tabel 4.6 Hasil Uji Kecukupan Data Revisi Ke 2
Proses Banyak Data N'

Press sockliner 17 1.53
Dari hasil perhitungan uji kecukupan data revisi ke 2 untuk proses press
sockliner dapat dilihat bahwa proses tersebut tetap meiliki nilai N’ yang lebih
kecil dari banyaknya data (N) sehingga data atau sampel yang dimiliki proses
tersebut sudah mencukupi. Setelah dinyatakan cukup, maka dilakukan pengujian

95
ulang uji keseragaman data untuk proses press sockliner dengan data yang
tersisa. Uji keseragaman data dilakukan dengan menggunakan software
MINITAB. Berikut adalah hasil uji keseragaman data revisi ke 2 yang telah
dilakukan.

U C L=7.720
7.5
Individual V alue
7.0
_
6.5 X=6.539
6.0
5.5
LC L=5.358
1 3 5 7 9 11 13 15 17
O bser vation
1.6
U C L=1.451
1.2
M oving Range
0.8
__
0.4 M R=0.444
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17
O bser vation
Gambar 4.26 I-MR Chart Proses Press Sockliner Revisi Ke 2
4.2.2 Value Stream Mapping (VSM)
Penggambaran VSM digunakan untuk memahami proses yang terjadi pada
aliran informasi dan aliran fisik dalam produksi sepatu di PT. Nikomas
Gemilang. Dalam pembuatan current state VSM pada proses pembuatan sepatu,
dibutuhkan beberapa data yang digunakan sebagai atribut yang berguna sebagai
informasi. Adapun data-data yang dibutuhkan selama pembuatan current state

96
VSM di dapat melalui observasi, pengukuran, dan perhitungan. Data-data yang
diperlukan untuk pembuatan current state VSM ditampilkan pada Tabel 4.7.
Tabel 4.7 Data Box Process Value Stream Mapping
Data Box of Process

Takt Time 3600 di bagi dengan target per jam assembling
CT Per Pairs Total cycle time di bagi dengan jumlah operator
Lead Time CT per pairs dikali dengan jumlah WIP
WIP Jumlah persediaan dalam lini
QR Tingkat kualitas dari produk
Skill Level Operator
Total Cycle Time Jumlah waktu seluruh proses melalui observasi
Jumlah Operator Jumlah operator aktual dalam lini
Berdasarkan data yang diperoleh, didapatkan data waktu siklus untuk
proses produksi sepatu. Current state VSM ditampilkan pada Gambar 4.27.
Berdasarkan Gambar 4.27, VSM memperlihatkan bahwa terdapat aktivitas yang
bernilai tambah teridentifikasi dengan total waktu 3161,54 detik.

97
Current State Value Stream Mapping

IY 03
Vendor NIKE
Business Unit
PPC Pusat
Factory PPC IY 03
Purchasing
Offline Printing Sewing A9A Assembling A9

Outline Process Takt Time 35,3 Sec Takt Time 17,6 Sec
Takt Time 17,6 Sec
Takt Time 17,6 Sec CT Per Pairs 25,51 Sec CT Per Pairs 15,10 Sec
CT Per Pairs 8,17 Sec
CT Per Pairs 7,82 Sec Lead Time 12397,86 Sec Lead Time 12140,4 Sec
Lead Time 13137,36 Sec
Lead Time 5958,84 Sec WIP 486 Prs WIP 804 Prs
Shift 2
WIP 796 Prs QR 97,20 % QR 98,24 %
WIP 1608 Prs
QR 96,24 % Skill Level Operator Skill Level Operator
QR 91,15 %
Skill Level Operator Total CT 1020,53 Sec Total CT 815,47 Sec
Total CT
Jumlah OP
172,19 Sec
22
Total CT 24,50 Sec Jumlah OP
Jumlah %
40
Jumlah %
Jumlah OP
Jumlah %
54
Jumlah %
I
Jumlah OP 3
900 Prs Jumlah % Jumlah % 0 Prs
Jumlah % %
3306 Prs 300 Prs 1554 Prs
S 6 15% B 20 50%
1172 Prs S 10 18,52% B 18 33,33%
816 Prs
Jumlah
S 1 5,55% B 9 40,91% A 12 30% C 2 5% A 20 37,04% C 6 11,11%
S 1 33,33% B 0 0
A 8 36,36% C 4 18,18%
A 1 33,33% C 1 33,33%
Pre_stitching A9 Sewing A9B

Takt Time 17,6 Sec Takt Time 35,3 Sec
CT Per Pairs 11,14 Sec CT Per Pairs 22,88 Sec
Lead Time 3731,9 Sec Lead Time 9335,04 Sec
WIP 795 Prs WIP 408 Prs
QR 97,91 % QR 97,13 %
Skill Level Operator Skill Level Operator
Total CT 144,86 Sec Total CT 983,99 Sec
Jumlah OP 13 Jumlah OP 43
Jumlah % Jumlah % Jumlah % Jumlah %
S 0 0% B 5 38,46 % S 5 11,63% B 19 44,19%
A 6 46,15% C 2 15,38% A 18 41,86% C 1 2,33%
172,19 Sec 24,50 Sec 144,86 Sec 2004,52 Sec 815,47 Sec
Date 6 Februari 2017 Total Value
Added Time 3161,54 Sec
Line A09 (VAT)
Mold / Takt Time 17,6 Sec

Sepatu Anak-
Style Target per-jam 204 prs
Anak
Name
Target per-hari 1632 prs
Gambar 4.27 Current Value State Mapping

98
4.2.3 Identifikasi Pemborosan
Identifikasi pemborosan dilakukan dengan menggunakan pendekatan
konsep waste assessment model. Proses identifikasi pemborosan dilakukan
dengan cara wawancara dan menyebarkan kuesioner pembobotan dengan pihak
yang terlibat dalam proses pembuatan sepatu anak-anak. Wawancara dilakukan
untuk mengetahui persepsi terhadap pemborosan dan keterkaitan antar
pemborosan. Sedangkan penyebaran kuesioner dilakukan untuk mendapatkan
bobot dari pemborosan tersebut. Penyebaran kuesioner dan wawancara
melibatkan 6 karyawan yang merupakan leader dari masing-masing bagian
sehingga mengetahui dengan jelas kondisi aktual pada proses pembuatan sepatu
anak-anak. Proses identifikasi pemborosan dilakukan dengan metode waste
assessment model yang bertujuan untuk mempermudah pencarian permasalahan
dalam penelitian. Keterlibatan 6 responden yang berkompeten dari setiap bagian
dapat dijadikan jaminan terhadap akurasi dan objektifitas hasil assessment.
4.2.3.1 Seven Waste Relationship
Langkah awal waste relationship matrix adalah melakukan
wawancara kepada 6 orang terdiri dari bagian PPC, quality
management, dan bagian lini produksi. Pemilihan responden ini
bukan didasarkan kepada perhitungan tetapi lebih kepada
kapabilitas dan pengetahuan yang dimiliki oleh responden tersebut
karena kuesioner ini bersifat pembobotan (assessment) yang terdiri
dari pertanyaan terkait departemen masing-masing. Pihak PPC
akan menjawab pertanyaan dengan jenis hubungan O_I, O_D,
O_M, O_T, O_W, I_O, I_D, I_M, I_T. Bagian quality management
99
akan menjawab pertanyaan dengan jenis hubungan D_O, D_I,
D_M, D_T, D_W. sedangkan untuk bagian lini produksi akan
menjawab pertanyaan dengan jenis hubungan M_I, M_D, M_W,
M_P, T_O, T_I, T_D, T_M, T_W, P_O, P_I, P_D, P_M, P_W,
W_O, W_I, W_D. Pembobotan didapatkan dari jawaban setiap
responden dan bertujuan untuk mengetahui hubungan pemborosan.
Tabel 4.8 merupakan ringkasan hasil dari skor dan tingkat
keterkaitan antar pemborosan pada proses produksi sepatu.
Tabulasi rincian jawaban penilaian keterkaitan antar pemborosan
dapat dilihat pada Lampiran 6.
Tabel 4.8 Tabulasi Keterkaitan Antar Pemborosan
Question Types Score Relationship
O_I 18 A
O_D 8 O
O_M 7 O
O_T 11 I
O_W 7 O
I_O 11 I
I_D 9 I
I_M 8 O
I_T 10 I
D_O 10 I
D_I 16 E
D_M 4 U
D_T 8 O
D_W 4 U
M_I 14 E
M_D 12 I
M_W 7 O
M_P 10 I
100
Tabel 4.8 Tabulasi Keterkaitan Antar Pemborosan (Lanjutan)
Question Types Score Relationship
T_O 13 E
T_I 4 U
T_D 7 O
T_M 5 O
T_W 13 E
P_O 8 O
P_I 10 I
P_D 12 I
P_M 9 I
P_W 10 I
W_O 7 O
W_I 18 A
W_D 7 O
4.2.3.2 Waste Relationship Matrix
Setelah mengetahui tingkat keterkaitan antar pemborosan, maka
berdasarkan tingkat keterkaitan antar pemborosan tersebut dibuat
Waste Relationship Matrix (WRM).
Tabel 4.9 Waste Relationship Matrix
F/T O I D M T P W
O A A O O I X O
I I A I O I X X
D I E A U O X U
M X E I A X I O
T E U O O A X E
P O I I I X A I
W O A O X X X A
Jenis pemborosan yang terdapat pada kolom paling kiri
menyatakan “from” sedangkan baris paling atas menyatakan “to”.
Huruf dalam matrix yang melambangkan tingkat keterkaitan

101
tersebut dikonversikan ke dalam bentuk angka untuk didapatkan
bentuk persentasenya. WRM dikonversikan kedalam bentuk angka
dengan acuan A=10, E=8, I=6, O=4, U=2, dan X=0. Perhitungan
persentase untuk to overproduction adalah sebagai berikut:

38
To overproduction = 238 = 15,97%
Dengan cara yang sama, dilakukan perhitungan persentase “from”
dan “to” masing-masing pemborosan juga dan berikut adalah
waste relationship value untuk proses pembuatan sepatu anak-
anak.
Tabel 4.10 Waste Relationship Value
F/T O I D M T P W Skor %
O 10 10 4 4 6 0 4 38 15.97
I 6 10 6 4 6 0 0 32 13.45
D 6 8 10 2 4 0 2 32 13.45
M 0 8 6 10 0 6 4 34 14.29
T 8 2 4 4 10 0 8 36 15.13
P 4 6 6 6 0 10 6 38 15.97
W 4 10 4 0 0 0 10 28 11.76
Skor 38 54 40 30 26 16 34 238 100
% 15.97 22.69 16.81 12.61 10.92 6.72 14.29 100
Dari hasil perhitungan pada Tabel 4.10, didapatkan bahwa nilai
from overproduction dan from process memiliki persentase
tertinggi yaitu 15,97% yang berarti bahwa apabila pemborosan
overproduction dan process terjadi, maka akan memiliki pengaruh
yang cukup besar untuk menyebabkan pemborosan lain. Nilai to
inventory memiliki persentasi yang paling besar sebesar 22,69%.

102
Hal ini mengindikasikan bahwa pemborosan persediaan
merupakan pemborosan yang paling banyak diakibatkan oleh
pemborosan yang lain. Di sisi lain persediaan hanya
mengakibatkan timbulnya pemborosan lain sebesar 13,45%.
4.2.3.3 Waste Assessment Questionnaire (WAQ)
WAQ merupakan kuesioner penilaian yang terbagi dalam dua
jenis kelompok pertanyaan yaitu from dan to. Kelompok
pertanyaan from diisi bila pemborosan tersebut dapat
mempengaruhi atau menghasilkan pemborosan lainnya dan
kelompok pertanyaan to diisi bila pemborosan tersebut dapat
dipengaruhi atau dihasilkan oleh pemborosan lainnya. Kuesioner
assessment ini terdiri dari 63 pertanyaan yang berbeda seperti
terlihat pada Lampiran 7. Tiap pertanyaan memiliki tiga pilihan
jawaban yaitu “Ya”, “Sedang” atau “Tidak” dan setiap jawaban
memiliki bobot 1, 0,5 atau 0. Jenis pertanyaan terbagi dalam 2
kategori:
1. Kategori A adalah jika jawaban “Ya” berarti mengindikasikan
adanya pemborosan. Skor jawaban untuk kategori A adalah 1
jika “Ya”, 0,5 jika “Sedang” dan 0 jika “Tidak”.
2. Kategori B adalah jika jawaban “Ya” berarti mengindikasikan
tidak ada pemborosan yang terjadi. Skor untuk jawaban B
adalah 0 jika “Ya”, 0,5 jika “Sedang” dan 1 jika “Tidak”.

103
Pengukuran peringkat pemborosan mengikuti 8 langkah
sebagai berikut:
1. Mengelompokkan jumlah pertanyaan kuesioner berdasarkan
jenis pertanyaan. Tabel 4.11 merupakan hasil pengelompokan
jenis pertanyaan.
Tabel 4.11 Pengelompokan Jenis Pertanyaan
No. Jenis Pertanyaan (i) Total (Ni)

1 From Overproduction 3
2 From Inventory 6
3 From Defects 7
4 From Motion 10
5 From Transportation 4
6 From Process 7
7 From Waiting 8
8 To Defects 4
9 To Motion 7
10 To Transportation 3
11 To Waiting 4
Jumlah Pertanyaan 63
2. Memberikan bobot untuk tiap pertanyaan kuesioner
berdasarkan WRM. Rincian tabulasi dapat dilihat pada
Lampiran 8. Berikut ini adalah Tabel 4.12 yang merupakan
ringkasan dari bobot awal kuesioner.

104
Tabel 4.12 Bobot Awal Pertanyaan Kuesioner berdasarkan WRM
Aspek Jenis Bobot Awal Untuk Setiap Waste

No
Pertanyaan Pertanyaan (i) O I D M T P W
1 To Motion 4 4 4 10 4 6 0
2 From Motion 0 8 6 10 0 6 4
3 From Defects 8 10 10 4 6 0 6
5 From Motion 0 8 6 10 0 6 4
6 From Defects 8 10 10 4 6 0 6
7 From Process 4 6 6 6 0 10 6
59 From Motion 0 8 6 10 0 6 4
60 From Motion 0 8 6 10 0 6 4
From
61 Method 10 10 4 4 6 0 4
Overproduction
62 From Process 4 6 6 6 0 10 6
63 From Defects 8 10 10 4 6 0 6
Total Skor 294 440 378 326 252 210 298
3. Menghilangkan efek dari variasi jumlah pertanyan untuk
setiap jenis pertanyaan dengan cara membagi tiap bobot
dalam satu baris yang ada pada Tabel 4.12 dengan jumlah
pertanyaan yang dikelompokan (Ni). Perhitungan untuk aspek
man to motion adalah sebagai berikut:

4
Wo, k = 7 = 0,57
4
Wi, k =7 = 0,57
4
Wd, k = 7 = 0,57
10
Wm, k = = 1,43
7
4
Wt, k =7 = 0,57
6
Wp, k = 7 = 0,86
0
Ww, k = 7 =0
105
Perhitungan untuk setiap aspek dan jenis pertanyaan juga
dilakukan dengn cara yang sama dan hasil perhitungan
tersebut dapat dilihat pada Tabel 4.13
4. Menghitung jumlah skor (Sj) dengan menjumlahkan semua
bobot dan melakukan penghilangan efek dari jawaban yang
bernilai 0 (nol) dengan mencari Fj. Fj adalah frekuensi yang
berisi bobot yang bukan bernilai 0 (nol) untuk setiap jenis
pemborosan j. Perhitungan jumlah skor (Sj) untuk
overproduction adalah sebagai berikut:
Si = 0,57+0,80+1,43+0,80+…..+3,33+0,86+1,43 = 73,14
Dilakukan juga perhitungan Sj dan Fj untuk setiap jenis
pemborosan yang ada dengan cara yang sama. Hasil dari
perhitungan dapat dilihat pada Tabel 4.13 dan untuk
perhitungan selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 9.
Tabel 4.13 Pembobotan Waste berdasarkan Ni dan Jumlah Skor (Sj) & Frekuensi
Aspek Jenis Bobot Awal Untuk Setiap Waste (Wj,k)

No Ni
Pertanyaan Pertanyaan (i) Wo,k Wi,k Wd,k Wm,k Wt,k Wp,k Ww,k
1 To Motion 7 0.57 0.57 0.57 1.43 0.57 0.86 0.00
2 From Motion 10 0.00 0.80 0.60 1.00 0.00 0.60 0.40
3 Man From Defects 7 1.14 1.43 1.43 0.57 0.86 0.00 0.86
4 From Motion 10 0.00 0.80 0.60 1.00 0.00 0.60 0.40
5 From Motion 10 0.00 0.80 0.60 1.00 0.00 0.60 0.40
59 From Motion 10 0.00 0.80 0.60 1.00 0.00 0.60 0.40
60 From Motion 10 0.00 0.80 0.60 1.00 0.00 0.60 0.40
From
61 Method 3 3.33 3.33 1.33 1.33 2.00 0.00 1.33
Overproduction
62 From Process 7 0.57 0.86 0.86 0.86 0.00 1.43 0.86
63 From Defects 7 1.14 1.43 1.43 0.57 0.86 0.00 0.86
Skor (Sj) 59.43 73.14 67.14 51.14 57.33 32.57 51.14
Frekuensi (Fj) 53 59 63 52 39 31 46
106
5. Memasukan nilai dari hasil kuesioner (1, 0,5 dan 0) kedalam
tiap bobot nilai di tabel dengan cara mengalikannya agar
didapatkan pembobotan pemborosan berdasarkan bobot tiap
jawaban dari kuesioner yang dipakai adalah nilai rata-rata
jawaban dari setiap aspek per jenis pertanyaan (i) dari
keenam responden. Berikut adalah cara untuk menghitung
bobot pemborosan pada aspek man to motion :
Wo, k = 0,57 x 0,83 = 0,47
Wi, k = 0,57 x 0,83 = 0,47
Wd, k = 0,57 x 0,83 = 0,47
Wm, k = 1,43 x 0,83 = 1,19
Wt, k = 0,57 x 0,83 = 0,47
Wp, k = 0,86 x 0,83 = 0,71
Ww, k = 0,00 x 0,83 = 0
Melalui cara yang sama, perhitungan bobot pemborosan
berdasarkan bobot tiap jawaban untuk setiap pertanyaan juga
dilakukan. Hasil perhitungannya dapat dilihat pada Tabel
4.14 dan hasil penilaian kuesioner selengkapnya dapat
dilihat pada Lampiran 10.
6. Menghitung total skor (sj) untuk setiap nilai bobot pada
kolom pemborosan dan frekuensi (fj) untuk nilai bobot pada
kolom pemborosan dengan mengabaikan nilai 0 (nol).
Menghitung jumlah skor (sj) dengan menjumlahkan semua

107
bobot pemborosan dalam satu kolom. Berikut adalah
perhitungan jumlah skor (sj) untuk pemborosan persediaan:
Si = 0,47+0,80+1,31+0,74+…..+1,67+0,64+1,43 = 49,92
Dengan cara yang sama, dilakukan juga perhitungan jumlah
skor (sj) dan frekuensi (fj) untuk setiap jenis pemborosan
yang lain. Hasil perhitungan dapat dilihat pada Tabel 4.14
Tabel 4.14 Pembobotan Waste berdasarkan Bobot tiap Jawaban dan Jumlah Skor
(sj) & Frekuensi (fj)
Bobot Awal Untuk Setiap Waste (Wj,k)

Aspek Jenis Pertanyaan Rata-
No Wo, Wd, Wm, Wp, Ww,
Pertanyaan (i) rata Wi, k Wt, k
k k k k k
1 To Motion 0.83 0.47 0.47 0.47 1.19 0.47 0.71 0.00
2 From Motion 1 0.00 0.80 0.60 1.00 0.00 0.60 0.40
3 Man From Defects 0.92 1.05 1.31 1.31 0.53 0.79 0.00 0.79
4 From Motion 0.92 0.00 0.74 0.55 0.92 0.00 0.55 0.37
5 From Motion 0.92 0.00 0.74 0.55 0.92 0.00 0.55 0.37
58 From Motion 0.75 0.00 0.60 0.45 0.75 0.00 0.45 0.30
59 From Motion 0.92 0.00 0.74 0.55 0.92 0.00 0.55 0.37
60 From Motion 1 0.00 0.80 0.60 1.00 0.00 0.60 0.40
Method From
61 0.5
Overproduction 1.67 1.67 0.67 0.67 1.00 0.00 0.67
62 From Process 0.75 0.43 0.64 0.64 0.64 0.00 1.07 0.63
63 From Defects 1 1.14 1.43 1.43 0.57 0.86 0.00 0.86
Skor (sj) 39.19 49.92 47.82 35.87 39.72 24.42 36.08
Frekuensi (fj) 49 56 59 48 35 28 44
7. Menghitung indikator awal untuk tiap pemborosan (Yj). Cara
perhitungan indikator awal untuk jenis pemborosan
inventory adalah sebagai berikut:
49,92 56
Yi = × = 0,648
73,14 59
108
Dengan cara yang sama, perhitungan indikator awal untuk
semua jenis pemborosan juga dilakukan.
8. Menghitung nilai akhir atau final waste factor (Yjfinal)
dengan memasukan faktor probabilitas pengaruh antar
pemborosan (Pj). Pj dihasilkan dengan cara mengkalikan
persentase “from” dan “to” pada nilai waste relationship
value yang terdapat pada Tabel 4.10 untuk masing-masing
jenis pemborosan. Perhitungan Pj untuk pemborosan
persediaan adalah sebagai berikut:
Pi = 22,69 x 13,45 = 305,063
Dengan cara yang sama, faktor probabilitas (Pj) untuk semua
jenis pemborosan juga dilakukan. Selanjutnya setelah
mendapatkan nilai faktor probabilitas dari setiap
pemborosan, dilakukan perhitungan nilai final waste factor
(Yjfinal). Perhitungan final waste factor (Yjfinal) untuk jenis
pemborosan inventory adalah sebagai berikut:
Yif = 0,648 x 305,063 = 197,610
Untuk pemborosan lainnya dilakukan juga perhitungan nilai
final waste factor (Yjfinal) dengan cara yang sama.
Selanjutnya nilai final waste factor tersebut dikonversi ke
dalam bentuk persentase untuk kemudian diurutkan dari
yang terbesar hingga yang terkecil. Berikut adalah
rekapitulasi WAQ untuk menentukan jenis pemborosan yang

109
terjadi dalam proses pembuatan sepatu anak-anak
berdasarkan jumlah persentase terbesar.
Tabel 4.15 Rekapitulasi Waste Assessment Questionnaire
O I D M T P W
Skor (Yj) 0.610 0.648 0.667 0.647 0.622 0.677 0.675
Pj Faktor 254.925 305.063 225.973 180.072 165.243 107.337 168.067
Hasil Akhir (Yj
155.426 197.610 150.728 116.578 102.726 72.681 113.403
Final)
Hasil Akhir (%) 17.10% 21.74% 16.58% 12.82% 11.30% 7.99% 12.47%
Ranking 2 1 3 4 6 7 5
Berdasarkan Tabel 4.15 dapat disimpulkan bahwa jenis
pemborosan yang terbesar disebabkan oleh inventory
dengan persentase sebesar 21,74% dan pemborosan terbesar
kedua adalah overproduction dengan persentase sebesar
17,10%.
4.2.3.4 Value Stream Mapping Tools (VALSAT)
Setelah mendapatkan hasil akhir dari proses pembobotan
dengan menggunakan WRM dan WAQ, langkah selanjutnya yang
dilakukan adalah pemilihan detail mapping tools yang tepat sesuai
dengan jenis pemborosan yang terjadi pada perusahaan. Proses
pemilihan ini dilakukan dengan menggunakan VALSAT. Konsep
VALSAT digunakan dalam pemilihan value stream mapping tools
dengan cara mengalikan hasil pembobotan pemborosan dengan
skala yang ada pada tabel VALSAT. Berdasarkan Tabel 4.16, dapat
110
dilihat bahwa process activity mapping menempati urutan pertama
dengan total skor 500,12 sehingga alat yang digunakan untuk
menganalisis pemborosan secara terperinci adalah process activity
mapping.
Tabel 4.16 Hasil Pembobotan VALSAT
Supply
Process Production Quality Demand Decision
Chain Physical
Waste/Structure Weight Activity Variety Filter Amplification Point
Response Structure
Mapping Funnel Mapping Mapping Analysis
Matrix
Overproduction 17.1 17.1 51.3 0 17.1 51.3 51.3 0
Unnecessary
21.74 65.22 195.66 65.22 0 195.66 65.22 21.74
inventory
Defects 16.58 16.58 0 0 149.22 0 0 0
Unnecessary
12.82 115.38 12.82 0 0 0 0 0
motion
Transport 11.3 101.7 0 0 0 0 0 11.3
Inappropriate
7.99 71.91 0 23.97 7.99 0 7.99 0
processing
Waiting 12.47 112.23 112.23 12.47 0 37.41 37.41 0
Total 500.12 372.01 101.66 174.31 284.37 161.92 33.04
4.2.3.5 Process Activity Mapping
Process Activity Mapping merupakan sebuah alat yang
digunakan untuk menggambarkan proses pemenuhan pesanan secara
rinci sesuai dengan langkah-langkah yang dilakukan. Penggambaran
peta ini bertujuan untuk mengetahui proporsi dari kegiatan yang
bernilai tambah maupun kegiatan yang tidak bernilai tambah. Peta
ini juga dapat digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan yang
terjadi pada value stream dan mengoptimasi proses agar lebih efektif
dan efisien dengan cara merancangnya lebih sederhana. Proses

111
pembuatan PAM menggunakan data aktual pengukuran waktu
proses secara langsung dengan menggunakan stopwatch.
Langkah-langkah dalam pebuatan PAM adalah sebagai berikut:
1. Mencatat semua aktivitas yang dilakukan dalam proses
pembuatan sepatu anak-anak seperti waktu proses, elemen
kerja, dan jumlah operator.
2. Mengklasifikasikan aktivitas tersebut ke dalam aktivitas
Operation (O), Transportation (T), Inspection (I), Storage (S),
dan Delay (D) dengan definisi sebagai berikut:
a. Operation adalah aktivitas yang memberi nilai tambah dan
memiliki biaya.
b. Transportation adalah aktivitas perpindahan atau
pergerakan komponen antar stasiun kerja yang seharusnya
dapat diminimalisir.
c. Inspection adalah aktivitas pemeriksaan kuantitas dan
kualitas dari suatu produk atau informasi.
d. Delay dan Storage adalah aktivitas menunggu atau tanpa
aktivitas.
3. Menambahkan informasi untuk proses analisis selanjutnya.
4. Menganalisis proporsi aktivitas yang tergolong Value Added
(VA), Non Value Added (NVA), dan Necessary Non Value
Added (NNVA).
112
Tabel 4.17 Process Activity Mapping Proses Pembuatan Sepatu Anak-Anak
Waktu Proses Aliran VA

Jumlah
Aktivitas Aliran Tempat Mesin / Alat /NVA /
Detik Menit Operator O T I S D
NNVA
Outline Process
Menyimetrikan bahan O Area WHO B 5.70 0.10 NNVA
Menghidupkan mesin cutting O Area WHO B 2 0.03 NNVA
1
Memotong Tip dan Panel O Area WHO B MC Potong 1 19.15 0.32 VA
Menyimpan potongan Tip dan Panel S Area WHO B 167 2.78 NNVA
Menghidupkan mesin cutting O Area WHO B 2.01 0.03 NNVA
1
Memotong Quarter Pocket - Med/Lat O Area WHO B MC Potong 2 4.80 0.08 VA
Menyimpan potongan Quarter Pocket - Med/Lat S Area WHO B 132 2.20 NNVA
Menghidupkan mesin cutting O Area WHO B 2 0.03 NNVA
1
Memotong Tongue Top O Area WHO B MC Potong 3 4.87 0.08 VA
Menyimpan potongan Tongue Top S Area WHO B 100 1.67 NNVA
Menghidupkan mesin cutting O Area WHO B 1.3 0.02 NNVA
1
Memotong Tip Reinf O Area WHO B MC Potong 4 2.99 0.05 VA
Menyimpan potongan TIP Reinf S Area WHO B 169 2.82 NNVA
Menghidupkan mesin cutting O Area WHO B 2 0.03 1 NNVA
Memotong Sockliner O Area WHO B MC Potong 5 8.38 0.14 VA
113
Tabel 4.17 Process Activity Mapping Proses Pembuatan Sepatu Anak-Anak (Lanjutan)
Waktu Proses Jumlah Aliran VA /NVA /

Aktivitas Aliran Tempat Mesin / Alat
Detik Menit Operator O T I S D NNVA
Menyimpan Sockliner S Area WHO B 108 1.80 NNVA
Menyimetrikan bahan O Area WHO A 8.01 0.13 NNVA
Mengambil pisau potong T Area Pisau Pisau 113 1.88 NNVA
Menghidupkan mesin cutting O Area WHO A 1.20 0.02 1 NNVA
Memotong Strobel Sock O Area WHO A MC Potong 6 1.74 0.03 VA
Menyimpan Strobel sock S Area WHO A 97 1.62 NNVA
Menghidupkan mesin skiving O Area WHO B 2 0.03 NNVA
Skiving Tip 1 O Area WHO B MC Skiving 1 5.01 0.08 1 VA
Memberikan Tip ke proses berikutnya T Area WHO B 3 0.05 NNVA
Skiving Tip 2 O Area WHO B MC Skiving 2 8.94 0.15 1 VA
Menyimpan Tip S Area WHO B 76 1.27 NNVA
Skiving Panel O Area WHO B MC Skiving 3 5.61 0.09 1 VA
Menyimpan Panel S Area WHO B 69 1.15 NNVA
Menghidupkan mesin Buffing O Area WHO B 2 0.03 NNVA
Buffing TIP O Area WHO B MC Buffing 1 16.97 0.28 1 VA
Menyimpan Tip S Area WHO B 89 1.48 NNVA
Menghidupkan mesin Buffing O Area WHO B 2 0.03 NNVA
1
Buffing Panel O Area WHO B MC Buffing 2 7.14 0.12 VA
114

Jumlah
Menyimpan Panel S Area WHO B 78 1.30 NNVA
Memilih kuas D Area WHO B Kuas 4.07 0.07 NVA
Painting Panel O Area WHO B 2.62 0.04 VA
1
Painting TIP O Area WHO B 7.45 0.12 VA
Memberikan komponen ke proses selanjutnya T Area WHO B 2.10 0.04 NNVA
Mencari kain untuk membersihkan Panel & Tip D Area WHO B Kain 22 0.37 NVA
Bersihkan Panel O Area WHO B 6.30 0.11 1 VA
Bersihkan TIP O Area WHO B 9.04 0.15 VA
Rapikan Panel O Area WHO B 1.70 0.03 VA
Rapikan TIP O Area WHO B 1.70 0.03 1 VA
Menyimpan Tip dan Panel S Area WHO B 69.23 1.15 NNVA
Menghidupkan mesin skiving O Area WHO B 2.13 0.04 NNVA
Skiving Tongue Top O Area WHO B MC Skiving 4 5.36 0.09 1 VA
Menyimpan Tongue Top S Area WHO B 103 1.72 NNVA
Menghidupkan mesin skiving O Area WHO B 1.80 0.03 NNVA
Skiving Quarter Pocket - Med/Lat O Area WHO B MC Skiving 5 9.38 0.16 1 VA
Menyimpan Quarter Pocket - Med/Lat S Area WHO B 98.29 1.64 NNVA
Tempel TIP dan TIP Reinf. O Area WHO B MC Press 1 9.44 0.16 1 VA
Tempel TOE Box O Area WHO B MC Press 2 8.60 0.14 1 VA
Menghidupkan mesin press O Area WHO B 2.34 0.04 1 NNVA
115

Jumlah /NVA
Detik Menit Operator O T I S D /
NNVA
Press and packing TIP O Area WHO B MC Press Datar 1 10.18 0.17 VA
Menghidupkan mesin emboss O Area WHO B 2.05 0.03 NNVA
Mengambil logo T Area WHO B 3 0.05 1 NNVA
Emboss H/F Sockliner O Area WHO B MC Emboss Kecil 1 7.98 0.13 VA
QC Checking I Area WHO B 1.30 0.02 1 VA
Mengambil cat T Area WHO B 128 2.13 NVA
Menempelkan Strobel Sock O Area WHO B 2.10 0.04 1 NNVA
Sablon Strobel Sock O Area WHO B Mesin Sablon 1 5.09 0.08 VA
Menyimpan komponen OK proses S Area WHO B 284 4.73 1 NNVA
Offline Printing
Tempel Foxing 2ND Color O Area Printing 9.08 0.15 VA
Bersihkan MEK No. 29CN O Area Printing 1.35 0.02 VA
Mengambil cat T Area Printing 8.17 0.14 NNVA
Logo (2400 2x3) Print Foxing 2ND Color O Area Printing 1.48 0.02 VA
2
Cuci Screen O Area Printing 0.45 0.01 VA
Logo (10A 2x3) Print Foxing 2ND Color O Area Printing 1.63 0.03 VA
116

Mesin / Jumlah
Aktivitas Aliran Tempat /NVA /
Alat Detik Menit Operator O T I S D
NNVA
Logo (6444 2x2) Print Foxing 2ND Color O Area Printing 0.98 0.02 VA
Logo (Marking 2x1) Print Foxing 2ND
O Area Printing 0.50 0.01 VA
Color
Cabut komponen O Area Printing 5.39 0.09 VA
QC Checking I Area Printing 1.68 0.03 1 VA
Menyimpan komponen OK printing S Area Printing 459 7.65 1 NNVA
Prestitching
Area Prestitching
Menyimetrikan bahan O 4.11 0.07 NNVA
IY03
Area Prestitching
Menghidupkan mesin cutting O 1.5 0.03 1 NNVA
IY03
Area Prestitching MC
Memotong QUARTER LINING O 4.56 0.08 VA
IY03 Potong 7
117

Jumlah
Menyimpan potongan QUARTER LINING S Area Prestitching IY03 98 1.63 NNVA
Menyimetrikan bahan O Area Prestitching IY03 4.93 0.08 NNVA
Menghidupkan mesin cutting O Area Prestitching IY03 2 0.03 NNVA
1
Memotong TONGUE LINING O Area Prestitching IY03 MC Potong 8 2.19 0.04 VA
Menyimpan potongan TONGUE LINING S Area Prestitching IY03 63 1.05 NNVA
1
Menghidupkan mesin cutting O Area Prestitching IY03 1.89 0.03 NNVA
Memotong COLLAR LINING O Area Prestitching IY03 MC Potong 9 5.78 0.10 VA
Menyimpan potongan COLLAR LINING S Area Prestitching IY03 89.30 1.49 NNVA
Menghidupkan mesin cutting O Area Prestitching IY03 2 0.03 NNVA
1
Memotong COLLAR FOAM O Area Prestitching IY03 MC Potong 10 3.18 0.05 VA
Menyimpan potongan COLLAR FOAM S Area Prestitching IY03 95 1.58 NNVA
Menyimetrikan bahan O Area Prestitching IY03 3.27 0.05 1 NNVA
118

Jumlah
Menghidupkan mesin cutting O Area Prestitching IY03 1.13 0.02 NNVA
Memotong QUARTER FOAM O Area Prestitching IY03 MC Potong 11 5.29 0.09 VA
Menyimpan potongan QUARTER FOAM S Area Prestitching IY03 64.39 1.07 NNVA
Menghidupkan mesin rolling O Area Prestitching IY03 2 0.03 NNVA
Rolling Matrix QUARTER LINING O Area Prestitching IY03 MC Latex 2 Kepala 16.42 0.27 1 VA
Menyimpan Quarter Lining S Area Prestitching IY03 67.29 1.12 NNVA
Menghidupkan mesin emboss O Area Prestitching IY03 1.19 0.02 1 NNVA
Mengambil Label T Area Prestitching IY03 10.29 0.17 NNVA
Emboss H/F C/O LABEL O Area Prestitching IY03 MC Press Size Label Otomatis 10.97 0.18 VA
Menyimpan komponen OK emboss S Area Prestitching IY03 83.49 1.39 NNVA
Menghidupkan mesin obrass O Area Prestitching IY03 2 0.03 NNVA
Overlock COLLAR LINING O Area Prestitching IY03 MC Obrass JR I/Overlock 11.91 0.20 2 VA
Menyimpan Collar Lining S Area Prestitching IY03 56.77 0.95 NNVA
Menghidupkan mesin jahit O Area Prestitching IY03 1.39 0.02 1 NNVA
Mencari peralatan kerja D Area Prestitching IY03 Gunting dan benang 12.30 0.21 NVA
Jahit TIP dan PANEL O Area Prestitching IY03 MC Tinggi Jarum 1 (1) 15.67 0.26 VA
Memberikan komponen ke proses selanjutnya T Area Prestitching IY03 8.13 0.14 NNVA
Jahit TIP Panel area belakang O Area Prestitching IY03 MC Tinggi Jarum 1 (2) 18.78 0.31 VA
1
Memberikan komponen ke proses selanjutnya T Area Prestitching IY03 8.20 0.14 NNVA
Mengambil lem T Area Prestitching IY03 18.23 0.30 NNVA
1
Memilih kuas D Area Prestitching IY03 15.20 0.25 NVA
119

Jumlah
NNVA
Lem WR15 area sambung TIP PANEL area depan O Area Prestitching IY03 kuas 17.19 0.29 VA
Lem WR15 area sambung TIP PANEL area belakang O Area Prestitching IY03 kuas 17.19 0.29 VA
Meletakan komponen diatas oven O Area Prestitching IY03 7 0.12 NNVA
Mengambil komponen dari oven T Area Prestitching IY03 3.50 0.06 NNVA
1
Press area sambung O Area Prestitching IY03 MC Emboss Kecil 2 15.78 0.26 VA
Menyimpan komponen setengah jadi S Area Prestitching IY03 389 6.48 1 NNVA
Sewing A9A
Lipat OUTSIDE LAYER / FACING in/med O Area Penjahitan IY03 MC Lipat Otomatis YL662A (1) 23.89 0.40 1 VA
Lipat OUTSIDE LAYER / FACING out/lat O Area Penjahitan IY03 MC Lipat Otomatis YL662A (1) 23.89 0.40 VA
Menyimpan layer dalam keranjang S Area Penjahitan IY03 68.90 1.15 NNVA
Menghidupkan mesin O Area Penjahitan IY03 2 0.03 NNVA
Zigzag QUARTER LINING dan TONGUE LINING O Area Penjahitan IY03 MC Zig-Zag 20UX143 (1) 15.27 0.25 1 VA
Menyimpan komponen dalam keranjang S Area Penjahitan IY03 54.30 0.91 NNVA
Menghidupkan mesin jahit O Area Penjahitan IY03 1.30 0.02 NNVA
1
Jahit sambung TONGUE TOP dan TONGUE BOTTOM O Area Penjahitan IY03 MC Tinggi Jarum 1 (3) 20.75 0.35 VA
120

Jumlah
NNVA
Memberikan komponen ke proses Area Penjahitan
T 4.13 0.07 NNVA
selanjutnya IY03
Area Penjahitan Gunting dan
Mencari peralatan kerja D 7.50 0.13 NVA
IY03 benang
Jahit TONGUE TOP dan TONGUE Area Penjahitan MC Tinggi Jarum
O 23.75 0.40 1 VA
LINING IY03 1 (4)
T 3 0.05 NNVA
selanjutnya IY03
Area Penjahitan
Menghidupkan mesin tumbuk O 2 0.03 NNVA
IY03
Tumbuk mesin otomatis area Area Penjahitan MC Tumbuk
O 12.28 0.20 1 VA
sambung Tongue IY03 Elektrik
T 3.56 0.06 NNVA
selanjutnya IY03
Area Penjahitan
Balik Tongue O 18.25 0.30 VA
IY03
Area Penjahitan MC Tumbuk
Tumbuk manual Tongue O 8.47 0.14 1 VA
IY03 YM70204
T 3.40 0.06 NNVA
selanjutnya IY03
Area Penjahitan
Mengambil lem T 18.95 0.32 NNVA
IY03
1
Area Penjahitan MC Hotmelt
Spray lem Tongue O 21.25 0.35 VA
IY03 Spray HS1102 (1)
121

Jumlah
Memberikan komponen ke proses
T Area Penjahitan IY03 3.45 0.06 NNVA
selanjutnya
Stitch Edge line/jahit pinggir Tongue O Area Penjahitan IY03 MC Tinggi Jarum 2 (1) 20.25 0.34 1 VA
Menyimpan komponen ok proses ke
S Area Penjahitan IY03 388.39 6.47 NNVA
keranjang
Tempel QUARTER FOAM dan Quarter O Area Penjahitan IY03 44.50 0.74 2 VA
Mengambil lem T Area Penjahitan IY03 19.30 0.32 NNVA
Menyalakan mesin dotmelt O Area Penjahitan IY03 1.50 0.03 NNVA
Dotmelt EYESTAY STRAP O Area Penjahitan IY03 MC Dotmelt JY688IP 48.16 0.80 1 VA
selanjutnya
Lipat EYESTAY STRAP O Area Penjahitan IY03 45.98 0.77 1 VA
T Area Penjahitan IY03 3 0.05 NNVA
selanjutnya
Tempel EYESTAY STRAP dan OUTSIDE
O Area Penjahitan IY03 66.05 1.10 VA
LAYER/FACING
2
selanjutnya
Mencari peralatan kerja D Area Penjahitan IY03 Gunting dan benang 7 0.12 NVA
Menghidupkan mesin jahit O Area Penjahitan IY03 2 0.03 NNVA
Jahit EYESTAY STRAP dan OUTSIDE 3
O Area Penjahitan IY03 MC Komputer Kecil PLKE1010 63.41 1.06 VA
LAYER/FACING
Menggunting sisa benang O Area Penjahitan IY03 7.61 0.13 NNVA
122

Jumlah
Jahit Foxing dan Quarter O Area Penjahitan IY03 MC Tinggi Jarum 2 CS31005 (1) 19.07 0.32 VA
Mengumpulkan sisa benang O Area Penjahitan IY03 29 0.48 1 NVA
Memberikan komponen ke proses selanjutnya T Area Penjahitan IY03 3 0.05 NNVA
Jahit Quarter dan QUARTER LINING O Area Penjahitan IY03 MC Tinggi Jarum 2 CS31005 (2) 50.90 0.85 2 VA
Mengambil lem T Area Penjahitan IY03 29 0.48 1 NNVA
Spray lem Quarter O Area Penjahitan IY03 MC Hotmelt Spray HS1102 (2) 9.32 0.16 VA
Rapikan Quarter O Area Penjahitan IY03 9.56 0.16 VA
Memberikan komponen ke proses selanjutnya T Area Penjahitan IY03 4.10 0.07 NNVA
Mencari peralatan kerja D Area Penjahitan IY03 Benang 10 0.17 NVA
4
Jahit TIP/PANEL dan Quarter/QUARTER LINING O Area Penjahitan IY03 MC Tinggi Jarum 2 CS31005 (3) 86.20 1.44 VA
Tarik benang O Area Penjahitan IY03 22.60 0.38 1 VA
Mengambil komponen dari keranjang T Area Penjahitan IY03 8.70 0.15 1 NNVA
Jahit Tongue O Area Penjahitan IY03 MC Tinggi Jarum 2 CS31005 (3) 21.03 0.35 VA
Menyimpan tongue S Area Penjahitan IY03 139 2.32 NNVA
3
Jahit COLLAR LINING O Area Penjahitan IY03 MC Tinggi Jarum 1 CS8369R (1) 63.98 1.07 VA
Mencari peralatan kerja D Area Penjahitan IY03 Gunting dan benang 18.20 0.30 NVA
1
Jahit COUNTER O Area Penjahitan IY03 MC Tinggi Jarum 1 CS8369R (2) 23.99 0.40 VA
123
Waktu Proses Jumlah Aliran VA

Alira
Aktivitas Tempat Mesin / Alat Operato /NVA /
n Detik Menit r O T I S D
NNVA
Rolling COLLAR FOAM O Area Penjahitan IY03 MC Rolling Hotmelt DHSA300 6.42 0.11 VA
0.5
Spray lem COLLAR LINING O Area Penjahitan IY03 MC Hotmelt Spray HS1102 (3) 17.23 0.29 VA
1
Spray lem dan Rapikan Upper O Area Penjahitan IY03 MC Hotmelt Spray HS1102 (3) 16.23 0.27 VA
Tempel COLLAR FOAM dan balik COLLAR
LINING 1
Menghidupkan mesin tumbuk O Area Penjahitan IY03 2 0.03 NNVA
Tumbuk manual Upper O Area Penjahitan IY03 MC Tumbuk YM70204 14.81 0.25 0.5 VA
Mencari peralatan kerja D Area Penjahitan IY03 Benang 29.00 0.48 NVA
MC Tinggi Jarum 1 CS8369R 1
Stitch Edge line/jahit pinggir Upper O Area Penjahitan IY03 24.12 0.40 VA
(3)
Memilih sikat D Area Penjahitan IY03 8.19 0.14 NVA
Mengambil cairan pembersih T Area Penjahitan IY03 63.38 1.06 NNVA
1
Cuci Upper O Area Penjahitan IY03 40.37 0.67 VA
Gunting Benang O Area Penjahitan IY03 25.30 0.42 1 VA
Masukan tali O Area Penjahitan IY03 39.08 0.65 2 VA
124

Jumlah
Packing O Area Penjahitan IY03 20.76 0.35 VA
1
QC Checking I Area Penjahitan IY03 18.16 0.30 VA
Menyimpan Upper S Area Penjahitan IY03 639 10.65 1 NNVA
Sewing A9B
Lipat OUTSIDE LAYER / FACING in/med O Area Penjahitan IY03 MC Lipat Otomatis YL662A (2) 25.29 0.42 VA
Lipat OUTSIDE LAYER / FACING out/lat O Area Penjahitan IY03 MC Lipat Otomatis YL662A (2) 25.29 0.42 1 VA
Menyimpan layer dalam keranjang S Area Penjahitan IY03 69.17 1.15 NNVA
Menghidupkan mesin O Area Penjahitan IY03 2 0.03 1 NNVA
Zigzag QUARTER LINING dan TONGUE LINING O Area Penjahitan IY03 MC Zig-Zag 20UX143 (2) 14.98 0.25 VA
Jahit sambung TONGUE TOP dan TONGUE BOTTOM O Area Penjahitan IY03 MC Tinggi Jarum 1 (5) 20.88 0.35 1 VA
1
Jahit TONGUE TOP dan TONGUE LINING O Area Penjahitan IY03 MC Tinggi Jarum 1 (6) 24.65 0.41 VA
Menghidupkan mesin tumbuk O Area Penjahitan IY03 1.89 0.03 NNVA
Tumbuk mesin otomatis area sambung Tongue O Area Penjahitan IY03 MC Tumbuk Elektrik 11.35 0.19 1 VA
Balik Tongue O Area Penjahitan IY03 22.97 0.38 VA
Tumbuk manual Tongue O Area Penjahitan IY03 MC Tumbuk YM70204 7.72 0.13 1 VA
125

Jumlah
Aktivitas Aliran Tempat Mesin / Alat Me /NVA /
Detik Operator O T I S D
nit NNVA
MC Hotmelt Spray HS1102
Spray lem Tongue O Area Penjahitan IY03 20.89 0.35 1 VA
(4)
Stitch Edge line/jahit pinggir Tongue O Area Penjahitan IY03 MC Tinggi Jarum 2 (2) 20.41 0.34 VA
1
Menyimpan komponen ok proses ke keranjang S Area Penjahitan IY03 389.00 6.48 NNVA
Tempel QUARTER FOAM dan Quarter O Area Penjahitan IY03 52.96 0.88 2 VA
Mengambil lem T Area Penjahitan IY03 15.32 0.26 1 NNVA
Menyalakan mesin dotmelt O Area Penjahitan IY03 2 0.03 NNVA
Dotmelt EYESTAY STRAP O Area Penjahitan IY03 MC Dotmelt JY688IP 33.30 0.56 VA
Lipat EYESTAY STRAP O Area Penjahitan IY03 39.26 0.65 VA
1
LAYER/FACING 2
Jahit EYESTAY STRAP dan OUTSIDE MC Komputer Kecil 3
LAYER/FACING PLKE1010
Menggunting sisa benang O Area Penjahitan IY03 6.71 0.11 NNVA
MC Tinggi Jarum 2 CS31005
Jahit Foxing dan Quarter O Area Penjahitan IY03 17.62 0.29 VA
(4) 1
Mengumpulkan sisa benang O Area Penjahitan IY03 26.70 0.45 NVA
126

Jumlah
Jahit Quarter dan QUARTER LINING O Area Penjahitan IY03 MC Tinggi Jarum 2 CS31005 (5) 39.63 0.66 2 VA
Mengambil lem T Area Penjahitan IY03 31 0.52 NNVA
Spray lem Quarter O Area Penjahitan IY03 MC Hotmelt Spray HS1102 (5) 9.41 0.16 VA
1
Rapikan Quarter O Area Penjahitan IY03 9.49 0.16 VA
Mencari peralatan kerja D Area Penjahitan IY03 Benang 13.41 0.22 NVA
6
Jahit TIP/PANEL dan Quarter/QUARTER LINING O Area Penjahitan IY03 MC Tinggi Jarum 2 CS31005 (6) 86.83 1.45 VA
Tarik benang O Area Penjahitan IY03 21.29 0.35 1 VA
Mengambil komponen dari keranjang T Area Penjahitan IY03 7.29 0.12 NNVA
1
Jahit Tongue O Area Penjahitan IY03 MC Tinggi Jarum 2 CS31005 (7) 26.90 0.45 VA
Menyimpan tongue S Area Penjahitan IY03 148 2.47 NNVA
3
Jahit COLLAR LINING O Area Penjahitan IY03 MC Tinggi Jarum 1 CS8369R (4) 59.72 1.00 VA
Jahit COUNTER O Area Penjahitan IY03 MC Tinggi Jarum 1 CS8369R (5) 21.83 0.36 1 VA
127

Jumlah
Rolling COLLAR FOAM O Area Penjahitan IY03 MC Rolling Hotmelt DHSA300 6.42 0.11 VA
0.5
Spray lem COLLAR LINING O Area Penjahitan IY03 MC Hotmelt Spray HS1102 (6) 17.29 0.29 VA
1
Spray lem dan Rapikan Upper O Area Penjahitan IY03 MC Hotmelt Spray HS1102 (7) 16.72 0.28 VA
Tempel COLLAR FOAM dan balik COLLAR
LINING 1
Menghidupkan mesin tumbuk O Area Penjahitan IY03 2 0.03 1 NNVA
Tumbuk manual Upper O Area Penjahitan IY03 MC Tumbuk YM70204 14.81 0.25 VA
Mencari peralatan kerja D Area Penjahitan IY03 Benang 38 0.63 NVA
Stitch Edge line/jahit pinggir Upper O Area Penjahitan IY03 MC Tinggi Jarum 1 CS8369R (6) 21.45 0.36 1 VA
Memilih sikat D Area Penjahitan IY03 9.18 0.15 NVA
1
Mengambil cairan pembersih T Area Penjahitan IY03 73.83 1.23 NNVA
Cuci Upper O Area Penjahitan IY03 39.39 0.66 VA
Gunting Benang O Area Penjahitan IY03 27.09 0.45 1 VA
Masukan tali O Area Penjahitan IY03 38.93 0.65 2 VA
Packing O Area Penjahitan IY03 20.76 0.35 1 VA
128

Jumlah
QC Checking I Area Penjahitan IY03 18.16 0.30 VA
Menyimpan Upper S Area Penjahitan IY03 650 10.83 1 NNVA
Assembling
Put the Upper O Area Perakitan IY03 6.83 0.11 VA
Menghidupkan mesin jahit O Area Perakitan IY03 2 0.03 NNVA
Jahit Kerut O Area Perakitan IY03 MC Kerut 9.60 0.16 VA
Memberikan komponen ke proses selanjutnya T Area Perakitan IY03 4.10 0.07 3 NNVA
Counter activation O Area Perakitan IY03 MC Heat Counter 9.12 0.15 VA
Memberikan komponen ke proses selanjutnya T Area Perakitan IY03 3.80 0.06 NNVA
Backpart molding & shape holding O Area Perakitan IY03 MC BPM ASS 16.86 0.28 VA
Mengambil innersole T Area Perakitan IY03 18.93 0.32 NNVA
Down innersole O Area Perakitan IY03 4.43 0.07 VA
Meletakan upper diatas conveyor O Area Perakitan IY03 3.19 0.05 NNVA
Mencari peralatan kerja D Area Perakitan IY03 Gunting dan benang 9.28 0.15 NVA
Menghidupkan mesin jahit O Area Perakitan IY03 2 0.03 NNVA
3
Mengambil upper dari conveyor O Area Perakitan IY03 3.20 0.05 NNVA
Stitch innersole O Area Perakitan IY03 MC Congti/Stroble 31.23 0.52 VA
Upper activation O Area Perakitan IY03 MC Upper Conditioning 9.20 0.15 1 VA
Mengambil upper dari conveyor O Area Perakitan IY03 3 0.05 NNVA
Check upper&laste&pairing O Area Perakitan IY03 9.20 0.15 1 VA
Mengambil laste dari rak T Area Perakitan IY03 24.39 0.41 NNVA
129

Jumlah
Insert laste O Area Perakitan IY03 22.08 0.37 VA
2
Heel lasting O Area Perakitan IY03 MC Heel Last Automatic 20.48 0.34 1 VA
2
Kencangkan tali/strap&masukan pelindung tongue O Area Perakitan IY03 27.03 0.45 VA
Mencari peralatan kerja D Area Perakitan IY03 Spidol 9 0.15 1 NVA
Toe & heel marking O Area Perakitan IY03 20.14 0.34 VA
Move upper from heat seating O Area Perakitan IY03 8.77 0.15 VA
Turun outsole T Area Perakitan IY03 6.99 0.12 1 VA
Pairing upper & Outsole O Area Perakitan IY03 21.64 0.36 VA
Gauge marking O Area Perakitan IY03 MC Geji 35.16 0.59 2 VA
Buffing for Lea O Area Perakitan IY03 MC Buffing Dro 52.60 0.88 3 VA
130

Jumlah
1
Dust blowing O Area Perakitan IY03 MC Penghisap Debu 13.17 0.22 VA
Move upper to cementing O Area Perakitan IY03 8.30 0.14 0.5 VA
Primering for Lea O Area Perakitan IY03 50.91 0.85 3 VA
Mengambil lem T Area Perakitan IY03 59.20 0.99 3 NNVA
Cementing Upper O Area Perakitan IY03 45.11 0.75 VA
O/S cementing O/S O Area Perakitan IY03 MC Heat Oven 20.77 0.35 1 VA
Mengambil upper dari conveyor O Area Perakitan IY03 2.49 0.04 6 NNVA
Masukan EVA PLUG attach Upper Outsole O Area Perakitan IY03 74.39 1.24 VA
Deep well pressing O Area Perakitan IY03 MC Deep Well Press 33.92 0.57 2 VA
1
Repair cement/perbaikan lem O Area Perakitan IY03 25.27 0.42 VA
131

Jumlah
Move from chilling O Area Perakitan IY03 5.69 0.09 VA
Mencari peralatan kerja D Area Perakitan IY03 Congkelan 17 0.28 NVA
1
Mengambil sepatu dari conveyor O Area Perakitan IY03 3 0.05 NNVA
Kendorkan tali sepatu O Area Perakitan IY03 11.64 0.19 VA
Delasting O Area Perakitan IY03 7.80 0.13 1 VA
Cleaning last O Area Perakitan IY03 6.26 0.10 1 VA
QC Checking (Lekang) I Area Perakitan IY03 5.35 0.09 1 VA
Perbaikan area Lekang I Area Perakitan IY03 30.59 0.51 VA
Turun Accessories T Area Perakitan IY03 8.30 0.14 1 VA
Arrange laste rack T Area Perakitan IY03 13.63 0.23 VA
Mengambil sepatu dari conveyor O Area Perakitan IY03 4 0.07 NNVA
1
Check Heelheight I Area Perakitan IY03 6.76 0.11 VA
Meletakan sepatu diatas conveyor O Area Perakitan IY03 3 0.05 NNVA
Mengambil sepatu dari conveyor O Area Perakitan IY03 4 0.07 1 NNVA
Bersihkan bagian yang kotor O Area Perakitan IY03 29.12 0.49 VA
Meletakan sepatu diatas conveyor O Area Perakitan IY03 3.13 0.05 NNVA
Mengambil lem T Area Perakitan IY03 78 1.30 NNVA
Mengambil sepatu dari conveyor O Area Perakitan IY03 2.58 0.04 NNVA
1
Hotmelt insert sockliner topcloth O Area Perakitan IY03 MC Rolling Hotmelt DHSA30 12.67 0.21 VA
Mengambil sepatu dari conveyor O Area Perakitan IY03 3.15 0.05 1 NNVA
132

Jumlah /NVA
Detik Menit Operator O T I S D /
NNVA
Press sockliner O Area Perakitan IY03 MC Press Sockliner 6.33 0.11 VA
Rapikan tali sepatu O Area Perakitan IY03 29.69 0.49 VA
Repair O Area Perakitan IY03 27.44 0.46 1 VA
Memilih sikat D Area Perakitan IY03 7 0.12 2 NVA
Mengambil cairan pembersih T Area Perakitan IY03 87 1.45 NNVA
Cuci outsole O Area Perakitan IY03 36.98 0.62 VA
1
Pass metal detector QC checking I Area Perakitan IY03 15.51 0.26 VA
Mengambil Innerbox O Area Perakitan IY03 213 3.55 1 NNVA
Innerbox folding up&Attach box label O Area Perakitan IY03 12.02 0.20 VA
Stempel & scan O Area Perakitan IY03 4.44 0.07 VA
Tempel UPC Label O Area Perakitan IY03 4.96 0.08 VA
1
Packing O Area Perakitan IY03 7.98 0.13 VA
Finished goods S Area Perakitan IY03 3780 63.00 2 NNVA
133
Tabel 4.17 menjelaskan PAM untuk proses pembuatan sepatu anak-
anak. Berdasarkan Tabel 4.17, diperoleh ringkasan dari aktivitas-aktivitas
berdasarkan aktivitas yang memberikan nilai tambah (VA), aktivitas tidak
bernilai tambah (NVA), dan aktivitas yang tidak bernilai tambah namun
diperlukan (NNVA) serta persentase dari setiap aktivitas. Berdasarkan
ringkasan tersebut dapat diketahui aktivitas yang paling dominan terjadi
pada proses produksi pembuatan sepatu tersebut.
Tabel 4.18 Ringkasan Perhitungan Process Activity Mapping
Waktu Persentase
Kegiatan Jumlah
(detik) (%)
Operasi (Operation) 259 3651 24.76%
Transportasi (Transportation) 71 1043.64 7.08%
Inspeksi (Inspection) 7 97.51 0.66%
Penyimpanan (Storage) 37 9672.68 65.60%
Penundaan (Delay) 20 280.73 1.90%
Total 394 14745.56
Waktu Persentase
Klasifikasi Jumlah
(detik) (%)
Value Added (VA) 173 3164.54 21%
Necessary Non Value Added
198 11069.16 75%
(NNVA)
Non Value Added (NVA) 23 511.86 3%
Total 394 14745.56
Berdasarkan Tabel 4.18 waktu yang dibutuhkan untuk seluruh proses
pada proses pembuatan sepatu anak-anak adalah selama 14745,56 detik.
Total aktivitas dalam proses ini sebanyak 394 aktivitas. Dari 394 aktivitas
yang ada, 259 aktivitas merupakan aktivitas operasi dimana aktivitas
operasi ini berupa pemotongan, menjahit, dan sebagainya. Kemudian,
terdapat 71 aktivitas transportasi yang berupa perpindahan komponen ke
proses selanjutnya dan pengambilan bahan seperti benang, lem, dan

134
sebagainya. Lalu, terdapat 7 aktivitas inspeksi dimana aktivitas ini
dilakukan untuk mengecek mutu dan kualitas dari produk. Kemudian,
terdapat 37 aktivitas penyimpanan (storage) dimana komponen yang
sudah selesai proses akan diletakan pada sebuah keranjang untuk
menunggu proses selanjutnya. Dan yang terakhir, terdapat 20 aktivitas
delay dimana aktivitas ini adalah menunggu dikarenakan operator mencari
dan memilih peralatan kerja.
Dari 394 aktivitas yang ada, 173 aktivitas diantaranya merupakan
aktivitas yang memberikan nilai tambah (VA) dengan total waktu 3164,54
detik atau 21% dari total waktu. 198 diantaranya merupakan aktivitas yang
tidak bernilai tambah namun dibutuhkan (NNVA) dengan total waktu
11069,16 detik atau 75% dari total waktu. 23 aktivitas diantaranya adalah
aktivitas yang tidak bernilai tambah (NVA) dengan total waktu sebesar
511,86 detik atau 3% dari total waktu.
4.2.4 Identifikasi Penyebab Pemborosan
Mengidentifikasi penyebab pemborosan dilakukan berdasarkan
rekapan hasil dari PAM. Pada PAM yang telah dibuat, didapatkan bahwa
aktivitas penyimpanan (storage) memiliki persentase terbesar sebesar
65,60% dari total waktu untuk membuat 1 pasang sepatu. Oleh karena itu,
dilakukan identifikasi faktor-faktor yang kemungkinan menjadi penyebab
dari aktivitas penyimpanan tersebut dengan menggunakan diagram tulang
ikan (fishbone diagram).

135
Kelalaian
operator Skill level operator
Produk cacat Sakit Cuti berbeda
(Upper) Operator tidak
Pengalaman
hadir
Pemeriksaan yang bekerja
kurang ketat Ada keperluan
Penumpukan
Persediaan
Waktu proses setiap kegiatan Tidak ada material handler
berbeda-beda pada beberapa proses
Tingkat kesulitan Terlalu banyak dalam
operator berbeda-beda pengambilan komponen
Beban kerja operator
berbeda-beda Tidak memperhatikan
kapasitas produksi sesuai
SPK
Gambar 4.28 Diagram Tulang Ikan Penyebab Pemborosan Persediaan

136
Berdasarkarkan diagram tulang ikan (Gambar 4.28), dapat dilhat
bahwa terdapat tiga faktor yang menjadi penyebab terjadinya penumpukan
persediaan diantaranya adalah faktor manusia, faktor metode, dan faktor
material. Terdapat dua penyebab utama pada faktor manusia yaitu:
1. Skill level operator berbeda
Skill level operator disebabkan oleh pengalaman bekerja yang dimiliki
setiap operator.
2. Operator tidak hadir
Adanya operator yang tidak hadir dikarenakan operator sedang sakit,
cuti, atau sedang ada keperluan.
Kemudian, faktor lain yang menyebabkan terjadinya penumpukan
persediaan ini adalah faktor metode. Terdapat dua penyebab utama yang
berasal dari faktor metode yaitu:
1. Terlalu banyak dalam pengambilan komponen
Dalam kondisi aktual pada lapangan, terkadang operator tidak
memperhatikan kapasitas mesin jahit sehingga terdapat komponen yang
menumpuk dikarenakan operator terlalu banyak dalam pengambilan
komponen. Penyebab lainnya adalah tidak adalah material handler
pada beberapa proses.
2. Waktu proses setiap kegiatan berbeda-beda
Waktu proses setiap kegiatan berbeda disebabkan oleh beban kerja
setiap operator berbeda-beda karena tingkat kesulitan operator berbeda-
beda.
137
Faktor selanjutnya yang menyebabkan terjadinya penumpukan
persediaan ini adalah material. Penyebab dari faktor material ini adalah
terdapat produk (upper) cacat yang disebabkan oleh kelalaian pada
operator dan pemeriksaan yang kurang ketat.
4.3 Usulan Perbaikan
Pembuatan usulan perbaikan didasarkan pada analisis yang telah dibuat
sebelumnya yaitu WAQ. Berdasarkan WAQ yang telah dibuat, terlihat jelas
bahwa jenis pemborosan yang memiliki persentase hasil akhir yang paling
tinggi adalah pemborosan persediaan yaitu sebesar 21,74%. Oleh karena itu,
dibuat rekomendasi dan rancangan perbaikan secara terperinci.
4.3.1 Penerapan Sistem Kanban
Berdasarkan analisis kondisi sebenarnya, sistem kanban
dilakukan agar jumlah persediaan pada area supermarket, sewing
serta assembling dapat terkendali dan sesuai dengan standar yang
ada. Pada penelitian ini dilakukan penerapan kanban pada area ppc
ok proses luar, allset 1, allset 2, dan packaging. Area allset 1
merupakan tempat sementara untuk menggabungkan seluruh
komponen dari berbagai proses hingga menjadi allset yang
selanjutnya akan di transfer ke area allset 2, sedangkan pelanggan
dari bagian allset 2 adalah area sewing. Penerapan sistem ini
merupakan penerapan sistem just in time yang dilakukan dengan
mengganti sistem aliran informasi yang saat ini sedang digunakan
pada sistem nyata dengan sistem kanban.

138
Kanban Komponen
OK PL dan Komponen
PPC OK Permintaan
upper Inline
Komponen
proses luar
OK Proses Allset 1 Pre-stitching
Luar
Kanban
Kanban Produksi
Produksi Kanban
Permintaan
Kanban Kanban
Cutting 1 Permintaan Permintaan Kanban
Produksi
Kanban
Produksi
Socklinner,
Innersole,
komponen
Allset 2
upper
Kanban Upper,
Packaging Produksi socklinner,
FIFO
Innersole
Sepatu Kanban Allset

Yang Permintaan Assembling Sewing
Assembling
Telah
Jadi
Kanban
Permintaan
Outsole
Kanban
Outsole
Produksi
Gambar 4.29 Aliran Kanban Produksi Sepatu

139
4.3.2 Rancangan Format Kartu Kanban
Berdasarkan hasil rancangan sistem kanban, maka dibutuhkan 2 jenis
kartu kanban. Kartu kanban yang pertama digunakan untuk mengambil
komponen yang diperlukan pada waktu yang diperlukan, sedangkan kartu
kanban yang kedua digunakan sebagai produksi untuk stasiun kerja
terdahulu agar memproduksi atau mempersiapkan komponen yang akan
diambil oleh stasiun kerja berikutnya. Sehingga, kartu kanban yang
diusulkan adalah sistem kanban 2 kartu yaitu kanban permintaan dan
kanban produksi. Pengunaan sistem kanban 2 kartu ini akan memberikan
pengendalian yang ketat terhadap persediaan dilantai produksi.
a. Kartu Kanban Produksi
Kanban produksi digunakan sebagai perintah atau informasi untuk
memproduksi atau merakit komponen-komponen kanban yang
diperlukan. Rancangan format kartu kanban produksi ditampilkan pada
Gambar 4.30.
Kanban Produksi
Style :
Tanggal :
Order :
PIC :
No. SPK :
Size
Qty
Qty
Maks.
TTD PIC
( .. . .)
Gambar 4.30 Kartu Kanban Produksi

140
b. Kartu Kanban Permintaan
Kanban permintaan digunakan sebagai tanda atau informasi untuk
meminta komponen ke workstation sebelumnya. Rancangan format
kanban permintaan ditampilkan pada Gambar 4.31.
Kanban Permintaan
Style :
Tanggal :
Order :
PIC :
No. SPK :
Size
Qty
Qty
Maks.
TTD PIC
( .. . .)
Gambar 4.31 Kartu Kanban Permintaan
Berdasarkan Gambar 4.30 dan Gambar 4.31, terdapat beberapa
masukan yang akan diisi pada kartu. Keterangan dari kartu kanban sebagai
berikut:
1. Style merupakan jenis sepatu yang akan diproduksi.
2. Order merupakan nomor orderan yang tercantum pada setiap surat
perintah kerja (SPK).
3. No. SPK adalah urutan jam kerja.

141
4. Tanggal diisi pada hari sepatu tersebut diproduksi.
5. PIC merupakan petugas atau operator yang mengisi dan memiliki
tanggung jawab pada kartu tersebut.
6. Size adalah jenis ukuran sepatu yang akan diproduksi.
7. Quantity (Qty) adalah jumlah komponen dari sepatu yang diminta atau
yang akan diproduksi.
8. Qty maks merupakan jumlah maksimum atau kapasitas maksimum dari
wadah yang akan dipakai untuk meletakan komponen yang dibutuhkan.
9. TTD PIC adalah tanda tangan petugas yang bertanggung jawab.
4.4 Analisis Implementasi Usulan Perbaikan
Penerapan sistem kanban digunakan untuk mengendalikan proses produksi
melalui sebuah kartu yang berfungsi sebagai sistem kendali dalam mewujudkan
sistem produksi yang teratur. Sistem kanban dibutuhkan untuk mengetahui jumlah
komponen yang dibutuhkan dan diminta oleh stasiun kerja setelahnya dari proses
sebelumnya. Komponen yang diminta menggunakan kartu kanban dan dengan
menggunakan tools kanban box, permintaan komponen akan dibatasi sesuai dengan
jumlah maksimum dari kanban box.
Berdasarkan usulan yang diberikan pada PT. Nikomas Gemilang terhadap
permasalahan pemborosan persediaan, usulan tersebut telah diimplementasikan
dalam masa percobaan atau trial selama 11 hari terhitung sejak tanggal 15 Maret
2017 hingga 30 Maret 2017. Masa percobaan hanya dilakukan pada hari Senin
hingga Jumat tidak termasuk hari Sabtu dan Minggu. Masa percobaan pada hari
Sabtu tidak memungkinkan untuk dilakukan karena proses produksi hanya

142
berlangsung selama setengah hari (5 jam), sedangkan pada hari Minggu proses
produksi tidak berjalan.
Dalam proses masa percobaan, dilakukan juga tahap tracking untuk
mengetahui pergerakan atau perubahaan jumlah persediaan setiap harinya. Hasil
tracking setiap area akan ditampilkan dalam bentuk Tabel 4.19 sampai Tabel 4.25
dan Gambar 4.32 sampai Gambar 4.39. Pada Tabel 4.19 menunjukan data
persediaan aktual tracking dan standar yang harus dicapai pada area PPC Siap
Proses. Gambar 4.32 menunjukan grafik pergerakan data tracking setelah
diterapkannya kanban. Hasil data tracking untuk area ppc ok proses ditampilkan
pada Tabel 4.20 yang kemudian direpresentasikan ke dalam bentuk grafik untuk
memantau pergerakan jumlah persediaan setiap hari yang terdapat pada Gambar
4.33. Berdasarkan Tabel 4.21 dapat terlihat bahwa jumlah stock yang berada pada
area allset 1 semakin menurun mendekati standar, kemudian pada Gambar 4.34
juga terlihat pergerakan jumlah persediaan yang tidak bergerak jauh dari batas
standar. Tabel 4.22 merupakan data persediaan aktual yang berada pada area allset
2 dengan rata-rata persediaan 713 dimana jumlah persediaan pada area tersebut
telah mengalami penurunan dari keadaan sebelumnya. Berdasarkan grafik (Gambar
4.35), jumlah persediaan pada area allset 2 sudah dapat di katakan stabil dan
mendekati standar. Kemudian pada Tabel 4.23 menunjukan hasil tracking pada area
sewing A9A dan sewing A9B. Hasil tersebut kemudian direpresentasikan kedalam
bentuk grafik (Gambar 4.36 dan Gambar 4.37) untuk dapat melihat lebih jelas
pergerakan jumlah persediaan pada area sewing. Pada Tabel 4.24 dapat dilihat
bahwa setelah menerapkan sistem kanban, penumpukan yang terjadi pada area
supermarket assembling semakin menurun mendekati standar persediaan yaitu 816

143
pasang. Pergerakan hasil tracking pada area ini dapat dilihat pada Gambar 4.38.
Tabel 4.25 merupakan data persediaan tracking aktual yang berada pada area
assembling dengan rata-rata stock 434 dimana jumlah persediaan pada area tersebut
telah mengalami perubahan yang positif dari keadaan sebelumnya. Berdasarkan
grafik pada Gambar 4.39 jumlah persediaan pada area tersebut dapat dikatakan
stabil dan mendekati standar.
Tabel 4.19 Tracking Data Persediaan PPC Siap Proses
DATA PERSEDIAAN PPC SIAP PROSES

TANGGAL
Actual Before Standar
15 MARET 2017 1498 0 1632
16 MARET 2017 1522 0 1632
17 MARET 2017 1693 0 1632
20 MARET 2017 1720 0 1632
21 MARET 2017 1599 0 1632
22 MARET 2017 1610 0 1632
23 MARET 2017 1672 0 1632
24 MARET 2017 1601 0 1632
27 MARET 2017 1705 0 1632
29 MARET 2017 1678 0 1632
30 MARET 2017 1688 0 1632
Rata-Rata 1635
Tracking Data Persediaan PPC Siap Proses

2000 1693 1720 1599 1610 1672 1601 1705 1678 1688
1800 1498 1522
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
Gambar 4.32 Grafik Tracking Data Persediaan PPC Siap Proses

144
Tabel 4.20 Tracking Data Persediaan PPC OK Proses
DATA PERSEDIAAN PPC OK Proses

TANGGAL
15 MARET 2017 1901 3306 1632
16 MARET 2017 1887 3306 1632
17 MARET 2017 1806 3306 1632
20 MARET 2017 1789 3306 1632
21 MARET 2017 1718 3306 1632
22 MARET 2017 1589 3306 1632
23 MARET 2017 1677 3306 1632
24 MARET 2017 1597 3306 1632
27 MARET 2017 1640 3306 1632
29 MARET 2017 1580 3306 1632
30 MARET 2017 1634 3306 1632
Rata-Rata 1711
Tracking Data Persediaan PPC OK Proses

4000
3000
1901 1887 1806 1789 1718 1589 1677 1597 1640 1580 1634
2000
1000
0
Actual Before Standard
Gambar 4.33 Grafik Tracking Data Persediaan PPC OK Proses
Tabel 4.21 Tracking Data Persediaan Allset 1
DATA PERSEDIAAN ALLSET 1

TANGGAL Jumlah
A9A A9B Before Standar
(A+B)
15 MARET 2017 456 456 912 300 816
16 MARET 2017 446 446 892 300 816
17 MARET 2017 520 520 1040 300 816
20 MARET 2017 438 438 876 300 816
21 MARET 2017 437 437 874 300 816
22 MARET 2017 406 406 812 300 816
23 MARET 2017 389 389 778 300 816
24 MARET 2017 403 403 806 300 816
27 MARET 2017 398 398 796 300 816
29 MARET 2017 412 412 824 300 816
30 MARET 2017 408 408 816 300 816
Rata-rata 428 428 857
145
Tracking Data Persediaan Allset 1

1200 1040
1000 912 892 876 874 812 778 806 796 824 816
800
600
400
200
0
Jumlah (A+B) Before Standard
Gambar 4.34 Grafik Tracking Data Persediaan Allset 1
Tabel 4.22 Tracking Data Persediaan Allset 2
DATA PERSEDIAAN ALLSET 2

TANGGAL
A9A A9B Jumlah (A+B) Before Standar
15 MARET 2017 342 328 670 1554 816
16 MARET 2017 330 378 708 1554 816
17 MARET 2017 310 373 683 1554 816
20 MARET 2017 373 364 737 1554 816
21 MARET 2017 300 360 660 1554 816
22 MARET 2017 432 456 888 1554 816
23 MARET 2017 408 436 844 1554 816
24 MARET 2017 420 432 852 1554 816
27 MARET 2017 432 408 840 1554 816
29 MARET 2017 426 420 846 1554 816
30 MARET 2017 420 408 828 1554 816
Rata-rata 381 397 778
146
Tracking Data Persediaan Allset 2

1800
1600
1400
1200
1000 888 844 852 840 846 828
670 708 683 737 660
800
600
400
200
0
Jumlah (A+B) Before Standar
Gambar 4.35 Grafik Tracking Data Persediaan Allset 2
Tabel 4.23 Tracking Data Persediaan Sewing
DATA PERSEDIAAN SEWING

TANGGAL
LINE A9A Before Standar LINE A9B Before
15 MARET 2017 224 486 204 229 408
16 MARET 2017 201 486 204 214 408
17 MARET 2017 222 486 204 226 408
20 MARET 2017 215 486 204 211 408
21 MARET 2017 198 486 204 200 408
22 MARET 2017 215 486 204 195 408
23 MARET 2017 210 486 204 215 408
24 MARET 2017 228 486 204 216 408
27 MARET 2017 216 486 204 218 408
29 MARET 2017 204 486 204 204 408
30 MARET 2017 216 486 204 216 409
Rata-rata 214 213
147
Tracking Data Persediaan Sewing A9A

600
500
400
300
224 222 215 215 210 228 216 216
201 198 204
200
100
LINE A9A Before Standar
Gambar 4.36 Grafik Tracking Data Persediaan Sewing A9A
Tracking Data Persediaan Sewing A9B

450
400
350
300
250 229 226 215 216 218 216
214 211 200 204
195
200
150
100
50
0
LINE A9B Standar Before
Gambar 4.37 Grafik Tracking Data Persediaan Sewing A9B

148
Tabel 4.24 Tracking Data Persediaan Supermarket Assembling
DATA PERSEDIAAN SUPERMARKET ASSEMBLING

TANGGAL
15 MARET 2017 851 1172 816
16 MARET 2017 887 1172 816
17 MARET 2017 911 1172 816
20 MARET 2017 912 1172 816
21 MARET 2017 899 1172 816
22 MARET 2017 761 1172 816
23 MARET 2017 868 1172 816
24 MARET 2017 840 1172 816
27 MARET 2017 803 1172 816
29 MARET 2017 821 1172 816
30 MARET 2017 809 1172 816
Rata-rata 851
Tracking Data Persediaan Supermarket Assembling

1400
1200 851 887 911 912 899 868 840 821
1000 761 803 809
800
600
400
200
0
Gambar 4.38 Grafik Tracking Data Persediaan Supermarket Assembling
Tabel 4.25 Tracking Data Persediaan Assembling
DATA PERSEDIAAN ASSEMBLING

TANGGAL
15 MARET 2017 512 804 408
16 MARET 2017 494 804 408
17 MARET 2017 462 804 408
20 MARET 2017 410 804 408
21 MARET 2017 416 804 408
22 MARET 2017 398 804 408
23 MARET 2017 402 804 408
24 MARET 2017 413 804 408
27 MARET 2017 409 804 408
29 MARET 2017 388 804 408
30 MARET 2017 402 804 408
Rata-rata 428
149
Tracking Data Persediaan Assembling

900
800
700
600 512 494 462
500 410 416 398 402 413 409 388 402
400
300
200
100
0
Gambar 4.39 Grafik Tracking Data Persediaan Assembling
Pada tahap terakhir adalah membuat future state VSM untuk menggambarkan
kondisi pada lantai produksi setelah mengimplementasikan usulan tindakan yang
telah diberikan. Gambar 4.40 menampilkan future state VSM yang
mengimplementasikan sistem tarik secara menyeluruh dengan jumlah persediaan
mendekati angka standar.

150
Future State Value Stream Mapping

IY 03
Vendor NIKE
Business Unit
PPC Pusat
Factory PPC IY 03
Purchasing
Offline Printing Sewing A9A Assembling A9

Outline Process Takt Time 35,3 Sec Takt Time 17,6 Sec
Takt Time 17,6 Sec
Takt Time 17,6 Sec CT Per Pairs 25,51 Sec CT Per Pairs 15,10 Sec
CT Per Pairs 8,17 Sec
CT Per Pairs 7,82 Sec Lead Time 5459,14 Sec Lead Time 6462,8 Sec
Lead Time 13137,36 Sec
Lead Time 5958,84 Sec WIP 214 Prs WIP 428 Prs
Shift 2
WIP 796 Prs QR 97,20 % QR 98,24 %
WIP 1608 Prs
QR 96,24 % Skill Level Operator Skill Level Operator
QR 91,15 %
Skill Level Operator Total CT 1020,53 Sec Total CT 815,47 Sec
Total CT
Jumlah OP
172,19 Sec
22
Total CT 24,50 Sec Jumlah OP
Jumlah %
40
Jumlah %
Jumlah OP
Jumlah %
54
Jumlah %
I
Jumlah OP 3
900 Prs Jumlah % Jumlah %
1635 Prs
Jumlah % %
1711 Prs 857 Prs 778 Prs
S 6 15% B 20 50%
851 Prs S 10 18,52% B 18 33,33%
816 Prs
Jumlah
S 1 5,55% B 9 40,91% A 12 30% C 2 5% A 20 37,04% C 6 11,11%
S 1 33,33% B 0 0
A 8 36,36% C 4 18,18%
A 1 33,33% C 1 33,33%
Pre_stitching A9 Sewing A9B

Takt Time 17,6 Sec Takt Time 35,3 Sec
CT Per Pairs 11,14 Sec CT Per Pairs 22,88 Sec
Lead Time 3731,9 Sec Lead Time 4873,44 Sec
WIP 795 Prs WIP 213 Prs
QR 97,91 % QR 97,13 %
Skill Level Operator Skill Level Operator
Total CT 144,86 Sec Total CT 983,99 Sec
Jumlah OP 13 Jumlah OP 43
Jumlah % Jumlah % Jumlah % Jumlah %
S 0 0% B 5 38,46 % S 5 11,63% B 19 44,19%
A 6 46,15% C 2 15,38% A 18 41,86% C 1 2,33%
172,19 Sec 24,50 Sec 144,86 Sec 2004,52 Sec 815,47 Sec
Date 16 May 2017 Total Value
Added Time 3161,54 Sec
Line A09 (VAT)
Mold / Takt Time 17,6 Sec

Sepatu Anak-
Style Target per-jam 204 prs
Anak
Name
Target per-hari 1632 prs
Gambar 4.40 Future State Value Stream Mapping

BAB 5
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang didapat dari penelitian ini antara lain sebagai berikut:
1. Alat yang digunakan untuk memetakan aliran nilai proses pembuatan sepatu
anak-anak adalah Value Stream Mapping (VSM). Berdasarkan pemilihan
detail mapping tools dengan menggunakan VALSAT, tools dengan nilai
tertinggi adalah Process Activity Mapping (PAM) dengan total skor 500,12
sehingga alat tersebut juga digunakan untuk memetakan secara detail aliran
nilai proses pembuatan sepatu.
2. Faktor dominan yang menjadi penyebab terjadinya pemborosan persediaan
di sebabkan oleh 3 faktor yaitu manusia, metode, dan material. Penyebab-
penyebab terjadinya pemborosan persediaan yang disebabkan oleh faktor
manusia yaitu skill level operator berbeda-beda, dan operator tidak hadir
dikarenakan sedang sakit, cuti, dan lainnya. Sedangkan penyebab terjadinya
pemborosan persediaan yang disebabkan faktor metode yaitu terlalu banyak
dalam pengambilan komponen, waktu proses setiap kegiatan berbeda-beda.
Penyebab terjadinya pemborosan persediaan yang disebabkan oleh faktor
material yaitu terdapat produk (upper) cacat yang disebabkan oleh kelalaian
pada operator dan pemeriksaan yang kurang ketat.
3. Usulan perbaikan yang diberikan untuk dapat meminimasi penyebab
terjadinya pemborosan persediaan adalah dengan menerapkan sistem
kanban pada lini produksi.Setelah mengimplementasi usulan tindakan yang
151
152
diberikan, maka hasil yang didapat adalah jumlah persediaan terminimasi.
Pada kondisi aktual sebelum diterapkannya sistem kanban, jumlah
persediaan tercatat 12.945 pasang. Setelah diterapkannya sistem kanban,
jumlah persediaan menjadi 11.602 pasang.
5.2 Saran
5.2.1 Saran Bagi PT. Nikomas Gemilang
Adapun saran dan masukan yang dapat diberikan untuk PT. Nikomas
Gemilang adalah sebagai berikut:
1. Sistem produksi yang ada saat ini masih belum efektif dan efisien, hal
ini dapat dilihat dari penumpukan komponen pada lantai produksi.
Penerapan sistem kanban akan membuat proses produksi lebih lancar
dan dapat meminimasi penumpukan komponen pada setiap area.
2. Penerapan sistem kanban sangat membutuhkan kerjasama dari pihak
manajeman hingga operator produksi. Hal ini dikarenakan sistem
kanban menuntut kedisiplinan yang tinggi agar dapat berjalan dengan
baik.
5.2.2 Saran Bagi Penelitian Selanjutnya
Adapun saran yang dapat diberikan untuk penelitian selanjutnya antara
lain adalah sebagai berikut:
1. Pemetaan pemborosan dengan menggunakan VALSAT tidak hanya
menggunakan satu alat saja tetapi dapat dicoba dengan ketujuh alat
tersebut. Tentunya bila ketujuh alat ini digunakan, maka

153
konsekuensinya adalah data yang dibutuhkan akan lebih banyak dari
penelitian yang dilakukan saat ini.
2. Pada penelitian selanjutnya, diharapkan dapat membahas mengenai
aspek financial untuk menghitung biaya kerugian dari pemborosan
persediaan, menghitung biaya yang harus dikeluarkan untuk
mengimplementasi tindakan usulan yang diberikan, dan juga
menghitung keuntungan yang diperoleh apabila perusahaan
menerapkan usulan yang diberikan.

DAFTAR PUSTAKA
Aprimuna, Intan, 2016. Usulan Perbaikan Proses Produksi Kemeja Untuk
Meminimasi Waste Inventory Di PT. PRONESIA Dengan Pendekatan Lean
Manufacturing [Skripsi]. Universitas Telkom, Bandung.
Batubara, Sumiharni dan Kudsiah, Fidiarti, 2011. Penerapan Konsep Lean
Manufacturing untuk Meningkatkan Kapasitas Produksi. Jurnal Teknik
Industri, ISSN : 1411-6340.
Daonil, 2012. Implementasi Lean Manufacturing untuk Eliminasi Waste pada Lini
Produksi Machining Cast Wheel dengan Menggunakan Metode WAM dan
VALSAT [Tesis]. Universitas Indonesia, Depok.
Evans, J. R dan William, M, Lindsay, 2007. An Introduction to Six Sigma & Process
Improvement. Salemba Empat, Jakarta.
Fontana, Avanti, Gaspers, V., (2011). Lean Six Sigma For Manufacturing and
Service Industries. Bogor: Vinchristo Publication.
Fransiska, Imelda, 2009. Inventory Control Dan Perencanaan Bahan Baku Di
Industry Manfakturing Pada PT. Indofood Sukses Makmur [Skripsi].
Universitas Sumatera Utara, Medan
154
155
Gaspersz, V., 1998, Manajemen Produksi Total, Strategi Peningkatan
Produktivitas Bisnis Global, Gramedia Pustaka Utama, Jakarta .
Gaspersz, V., 2002. Pedoman Implementasi Program SIX SIGMA Terintegrasi
dengan ISO 9001:2000, MBNQA dan HACCP. PT Gramedia Pustaka Utama,
Jakarta.
Gaspersz, V., 2005. Production Planning and Inventory Control berdasarkan
Pendekatan Sistem Terintegrasi MRP II dan JIT Menuju Manufakturing 21. PT
Gramedia Pustaka Utama, Jakarta
Gasperz, V., 2007. Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries.
Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.
Gunawan, C, V., 2016. Usulan Perbaikan Proses Produksi Untuk Mengeliminasi
Waste Dengan Menggunakan Metode Lean Production [Skripsi]. Universitas
Bunda Mulia, Jakarta.
Halim, L, N., 2012. Perancangan Setting Kanban Pada Heijunka Post Untuk
Mengatasi Ketidakpastian Permintaan Menggunakan Metode Goal Chased
[Skripsi]. Universitas Indonesia, Depok
Hines, P dan Rich, N., 1997. The Seven Value Stream Mapping Tools. International
Journal of Operation & Production Management, Vol. 17, No. 1, Hal. 46-64.
Hines P., & Taylor,D. (2000). Going Lean. Cardiff, UK: Lean Enterprise Research
Centre Cardiff Business School

156
Jacobs, R, F., Chase, R, B., & Aquilano, N, J. 2009. Operations and Supply
Management. New York: The MCGraw-Hill
Karim, A., and Arif-Uz-Zaman, K. (2013). A Methodology for Effective
Implementation of Lean Strategies and Its Performance Evaluation in
Manufacturing Organizations. Business Process Management Journal, 19(1),
pp. 169-196.
Kurniawan, Taufik, 2012. Perancangan Lean Manufacturing dengan Metode
VALSAT pada Line Produksi Drum Brake Type IMV [Skripsi]. Universitas
Indonesia, Depok.
Librelato, T.P., Lacerda, D.P., Rodrigues, L.H and Veit, D.R. (2013). A Process
Improvement Approach based on the Value Stream Mapping and the Theory
of Constraints Thinking Process. Business Process Management Journal,
20(6), pp. 922 – 949.
Liker, J.K., 2003. Toyota Way. McGraw-Hill, USA.
Liker, J.K., 2006. The Toyota Way. MCGraw-Hill, USA
Magee, D., 2007. How Toyota Became. #1 Leadership Lessons from The World’s
Greatest Car Company. Penguin Group, New York, USA
Mc.Williams, Douglas L dan Edem, G. Tetteh, 2008. Value Stream Mapping to
Improve Productivity in Transmission Case Machining. Proceedings of the
2008 Industrial Engineering Research Conference J. Fowler dan S. Mason
(Eds).
157
Mc.Williams D.L., 2010. Introduction to Root Cause Analysis. Industrial
Technology College of Technology Purdue University.
Rawabdeh, I, 2005. A Model for The Assessment of Waste in Job Shop
Environments. International Journal of Operation & Production Management,
Vol.25, No.8, Hal. 800-822.
Ruiz-de-Arbulo-Lopez, P., Fortuny-Santos, J., and Cuatrecasas-Arbo´s, L. (2013).
Lean Manufacturing: Costing the Value Stream. Industrial Management &
Data Systems, 113(5), pp. 647-668.
Sekaran, Uma, 2006. Research Methods For Business. Salemba Empat, Jakarta.
Singh, B., and Sharma, S.K. 2009. Value Stream mapping as a versatile tool for
lean implementation: an Indian case study of manufacturing firm. Measuring
and Business Excellence Vol 13 No. 3 2009 Emerald Group Publishing
Womack JP, Jones DT, Roos D. 1990. The Machine that Changed The World: Story
of Lean Production. New York : Maxwell Macmillan International
Womack, James P, “VALUE STREAM MAPPING” Manufacturing
Engineering;136, 5; ProQuest Science Journals May 2006

RIWAYAT HIDUP
Nama : Charles Darvin
NIM : 33130014
Tempat/Tanggal lahir : Jakarta, 19 Oktober 1995
Jenis Kelamin : Laki-laki
Alamat : Jln. Muara Karang blok O 5 Utara No. 29,

Jakarta Utara
No. Telp : 083875318000
Riwayat Pendidikan :
Tahun 1999 s/d 2001 : TK Katolik Diakonia, Jakarta
Tahun 2001 s/d 2007 : SD Katolik Diakonia, Jakarta
Tahun 2007 s/d 2010 : SMP Katolik Diakonia, Jakarta
Tahun 2010 s/d 2013 : SMA Katolik Diakonia, Jakarta
Pengalaman Bekerja :
April 2013 s/d Agustus 2013 : After Sales Administration Staff,
PT. Aneka Berkat
Maret 2015 s/d Desember 2015 : Senior Staff, PT MPA Group
Januari 2016 s/d Desember 2016 : Barista, Farmers Coffee and Dine
Januari 2017 s/d Maret 2017 : Magang di Departemen Kaizen Team,
PT. Nikomas Gemilang Divisi Nike
158
LAMPIRAN
Lampiran 1
Kuesioner Identifikasi Tujuh Pemborosan
KUISIONER PENELITIAN
Kepada Yth :
Bapak/Ibu Responden
Dengan hormat,
Kami mengucapkan terimakasih atas kesediaan Anda menerima kuisioner ini. Kami
memahami sepenuhnya bahwa waktu Anda sangat terbatas dan berharga. Namun
demikian, saya sangat mengharapkan kesediaan Anda dalam membantu penelitian
saya, dengan mengisi secara lengkap kuisioner ini. Kuisioner ini disusun dalam
rangka penelitian Tugas Akhir mengenai Lean Manufacturing membuat
rancangan perbaikan proses produksi Sepatu di PT. Nikomas Gemilang.
Kuisioner hanya digunakan untuk keperluan ilmiah, sehingga seluruh jawaban
dijamin kerahasiaannya. Atas kesediaan dan kerjasama Anda, saya ucapkan terima
kasih.
Serang, 13 Februari 2017
Hormat saya,
Peneliti
Jabatan : ......................................
Bagian : ......................................
PETUNJUK UMUM PENGISIAN Bapak/Ibu diminta untuk melakukan

penilaian tingkat keseringan dan tingkat pengaruhnya terhadap
kualitas produk dan pengiriman yang tepat waktu berdasarkan
kepakaran dan pengalaman Bapak/Ibu. Nilai tingkat keseringan yang
diminta berdasarkan dari masing-masing variabel yang digunakan untuk
membantu dalam mengidentifikasi pemborosan yang terjadi. Pilihlah
jawaban yang sesuai dengan keadaan saat ini. Berilah tanda ( √ ) pada kotak
pilihan jawaban.
Tingkat keseringan Tingkat pengaruh
Nilai Keterangan Nilai Keterangan
4 Sangat sering 4 Sangat berpengaruh
3 Sering 3 berpengaruh
2 Kurang sering 2 Kurang berpengaruh
1 Tidak sering 1 Tidak berpengaruh
Tingkat Tingkat
No Waste Deskripsi Keseringan Pengaruh
1 2 3 4 1 2 3 4
1.kecacatan produk karena
kesalahan operator dalam
proses produksi
belum adanya prosedur
material yang kurang
1 Defect (D)
berkualitas
mesin bermasalah
kesalahan pada
penanganan/penanganan
yang berlebihan
1.Produksi berlebih akibat
produksi tidak sesuai dengan
jadwal produksi
2.Produksi berlebih akibat
adanya target jumlah
Overproduction persediaan
2
(O)
3.Produksi berlebihan karena
kesalahan instruksi
4.Produksi berlebihan karena
adanya produk cacat yang
tidak dapat di revisi
1.Alur perpindahan material
yang kurang baik
2.Jarak antar stasiun kerja
Transportation yang jauh
3
(T) 3.Material handling masih
manual
4.Terbatasnya material
handling
Tingkat Tingkat
No Waste Deskripsi Keseringan Pengaruh
1 2 3 4 1 2 3 4
1. Persediaan bahan baku
yang menumpuk
2. Persedian produk jadi yang
tidak perlu akibat produk
cacat yang tidak dapat
4 Inventory (I) direvisi
3. Penumpukan work-in-
process
4. Penumpukan produk jadi
akibat adanya target jumlah
persediaan
1. Gerakan tidak perlu akibat
penyimpanan tools yang
kurang baik
5 Motion (M)
2. Gerakan tidak perlu akibat
rancangan mesin yang kurang
ergonomis
Overprocessin
1. Adanya proses yang
6 g (pemborosan
berlebihan
Berlebih)
1. Waktu tunggu akibat waktu
setup mesin yang lama
2. Waktu menunggu operator
maintenance/peralatan/materi
Waiting Time al/informasi/instruksi
7
(W)
3. Waktu tunggu perbaikan
mesin
4. Waktu tunggu perbaikan
defect/NC
Lampiran 2
Hasil Perhitungan Kuesioner Identifikasi Tujuh Pemborosan

Perhitungan Rata-rata Rata-rata
Tk Tkt.
Bobot Tk. Tkt. Weight
Pengaruh Keseringan Ranking
(Pembobotan) Pengaruh Keseringan (b*d)
(a) (c)
Kode (b) (d)
D1 2.67 3.33
D2 1.5 2.83
D3 1.83 1.866 3.5 3.198 5.967 2
D4 1.83 3.33
D5 1.5 3
O1 1.33 3
O2 1.67 3
1.4575 3.000 4.373 4
O3 1 3
O4 1.83 3
T1 1.33 1.83
T2 1.33 2.17
1.625 1.958 3.181 5
T3 2.17 2
T4 1.67 1.83
I1 2.17 2.83
I2 1.67 2.17
2.295 2.625 6.024 1
I3 3.17 3
I4 2.17 2.5
M1 1.17 1.67
1.335 1.670 2.229 7
M2 1.5 1.67
OP1 1.5 1.5 1.67 1.670 2.505 6
W1 1.67 2.67
W2 1.67 2.17
1.76 2.710 4.770 3
W3 1.5 3
W4 2.2 3
Diagram
Persentase Kumulatif
Pareto Waste Weight
(%) (%)
Ranking
1 Defect 5.967 20.5% 21%
2 Overproduction 4.373 15.1% 36%
3 Transportation 3.181 11.0% 47%
4 Inventory 6.024 20.7% 67%
5 Motion 2.229 7.7% 75%
6 Overprocessing 2.505 8.6% 84%
7 Waiting Time 4.770 16.4% 100%
TOTAL 29.049
Lampiran 3
Data Waktu Pengukuran

Lampiran 4
Rangkuman Data Uji Kecukupan

TIP 181.86 1662.15 33073.50
PANEL 201.17 2064.64 40470.01
Quarter Pocket - Med/Lat 95.98 472.50 9212.08
Tongue Top 97.41 486.97 9487.77
TIP Reinf 59.81 187.08 3577.28
Sockliner 167.67 1460.21 28113.23
Strobel Sock 34.80 61.81 1210.87
Skiving Tip 1 100.22 522.76 10044.85
Skiving Tip 2 178.75 1649.39 31951.85
Skiving Panel 112.14 632.71 12574.57
Buffing TIP 339.30 5766.38 115126.93
Outline Process
Buffing Panel 142.86 1022.39 20409.67

Rapikan TIP 34.08 59.47 1161.77
Painting TIP 149.08 1118.91 22225.80
Bersihkan TIP 184.55 1727.70 34058.85
Rapikan Panel 34.08 59.47 1161.77
Painting Panel 52.44 138.89 2750.46
Bersihkan Panel 125.98 801.24 15871.46
Skiving Tongue Top 107.17 581.75 11485.07
Skiving Quarter Pocket - Med/Lat 187.51 1786.99 35159.85
Tempel TIP dan TIP Reinf. 188.89 1814.18 35680.19
Tempel TOE Box 171.96 1484.47 29569.42
Press and packing TIP 203.69 2086.79 41488.80
Emboss H/F Sockliner 159.66 1295.09 25490.17
QC Checking 25.91 34.08 671.29
Sablon Strobel Sock 111.62 635.48 12458.58
Tempel Foxing 2ND Color 181.64 1676.00 32994.18
Bersihkan MEK No. 29CN 27.74 39.42 769.62
Logo (2400 2x3) Print Foxing 2ND Color 29.96 45.34 897.84
Cuci Screen 9.02 4.07 81.36
Offline Printing
Logo (10A 2x3) Print Foxing 2ND Color 32.67 53.57 1067.51
Cuci Screen 12.32 7.59 151.78
Logo (6444 2x2) Print Foxing 2ND Color 19.64 19.42 385.53
Cuci Screen 9.02 4.07 81.36
Logo (Marking 2x1) Print Foxing 2ND Color 10.10 5.12 102.11
Cuci Screen 16.06 12.90 257.92
Cabut komponen 110.95 624.33 12309.01
QC Checking 33.68 58.75 1134.48
QUARTER LINING 91.16 419.47 8310.66
TONGUE LINING 43.77 99.73 1916.02
COLLAR LINING 115.51 684.06 13341.64
COLLAR FOAM 62.61 201.80 3919.71
QUARTER FOAM 105.86 575.32 11206.68
Rolling Matrix QUARTER LINING 328.49 5470.27 107907.52
Prestitching
Emboss H/F C/O LABEL 219.34 2413.94 48108.81

Overlock COLLAR LINING 238.23 2864.20 56751.82
Jahit TIP dan PANEL 313.43 4974.15 98236.36
Jahit TIP Panel area belakang 375.68 7063.98 141133.96
Lem WR15 area sambung TIP PANEL area
343.79 5935.14 118188.54
depan
Lem WR15 area sambung TIP PANEL area
343.79 5935.14 118188.54
belakang
Press area sambung 315.51 5106.44 99547.32
Lipat OUTSIDE LAYER / FACING in/med 477.81 11588.49 228299.53
Lipat OUTSIDE LAYER / FACING out/lat 477.81 11588.49 228299.53
Zigzag QUARTER LINING dan TONGUE
305.46 4700.91 93305.20
LINING
Jahit sambung TONGUE TOP dan TONGUE
417.23 8833.12 174080.87
BOTTOM
Jahit TONGUE TOP dan TONGUE LINING 474.94 11754.61 225564.20
Tumbuk mesin otomatis area sambung
245.70 3072.69 60366.52
Tongue
Balik Tongue 365.00 6795.44 133226.46
Tumbuk manual Tongue 169.36 1458.33 28681.45
Sewing A9A
Spray lem Tongue 424.93 9160.42 180565.50

Stitch Edge line/jahit pinggir Tongue 405.10 8310.04 164103.58
Tempel QUARTER FOAM dan Quarter 890.04 40113.99 792176.54
Dotmelt EYESTAY STRAP 963.16 46702.99 927677.19
Lipat EYESTAY STRAP 919.64 42956.43 845745.09
1320.96 87724.21 1744927.40
LAYER/FACING
Jahit EYESTAY STRAP dan OUTSIDE
1249.03 78578.26 1560070.94
LAYER/FACING
Jahit Foxing dan Quarter 388.47 7679.13 150905.06
Jahit Quarter dan QUARTER LINING 1017.92 51963.83 1036157.05
Spray lem Quarter 186.32 1750.85 34714.40
Rapikan Quarter 191.21 1851.07 36562.41
Jahit TIP/PANEL dan Quarter/QUARTER
1731.95 150106.86 2999650.80
LINING
Tarik benang 452.03 10445.89 204334.74
Jahit Tongue 420.53 8998.33 176845.48
Jahit COLLAR LINING 1273.02 81335.88 1620577.37
Jahit COUNTER 479.88 11600.18 230280.02
Rolling COLLAR FOAM 128.30 830.84 16461.92
Sewing A9A
Spray lem COLLAR LINING 344.61 6100.96 118754.67

Spray lem dan Rapikan Upper 324.65 5346.15 105400.22
tempel COLLAR FOAM dan balik
704.94 24909.47 496933.35
COLLAR LINING
Tumbuk manual Upper 296.25 4486.36 87765.25
Stitch Edge line/jahit pinggir Upper 491.37 12336.54 241444.48
Cuci Upper 789.67 31921.35 623575.55
Gunting Benang 505.96 13052.03 255991.47
Masukan tali 779.36 30388.12 607403.57
Packing 415.11 8635.39 172313.82
QC Checking 363.20 6646.46 131912.79
Lipat OUTSIDE LAYER / FACING
505.79 13079.91 255824.54
in/med
Lipat OUTSIDE LAYER / FACING
505.79 13079.91 255824.54
out/lat
299.55 4535.30 89731.40
TONGUE LINING
Jahit sambung TONGUE TOP dan
417.55 8864.26 174347.17
TONGUE BOTTOM
Jahit TONGUE TOP dan TONGUE
492.98 12411.59 243025.34
LINING
Tumbuk mesin otomatis area sambung
227.00 2635.21 51527.18
Sewing A9B
Tongue
Balik Tongue 459.32 10935.98 210971.19
Tumbuk manual Tongue 154.50 1230.30 23868.71
Spray lem Tongue 417.79 8847.57 174549.32
Stitch Edge line/jahit pinggir Tongue 408.14 8435.30 166581.52
Tempel QUARTER FOAM dan Quarter 1059.17 56325.36 1121836.85
Dotmelt EYESTAY STRAP 666.07 22409.95 443651.91
Lipat EYESTAY STRAP 785.13 30873.59 616421.27
1158.72 67225.35 1342627.40
LAYER/FACING
Jahit EYESTAY STRAP dan OUTSIDE
1261.51 79685.22 1591415.05
LAYER/FACING
Jahit Foxing dan Quarter 352.31 6247.25 124120.93
Jahit Quarter dan QUARTER LINING 792.62 31505.97 628240.12
Spray lem Quarter 188.21 1790.28 35423.00
Rapikan Quarter 189.81 1828.23 36025.94
Jahit TIP/PANEL dan Quarter/QUARTER
1736.52 150813.28 3015484.35
LINING
Tarik benang 425.85 9336.55 181351.63
Jahit Tongue 538.02 14552.38 289466.60
Jahit COLLAR LINING 1194.38 71742.60 1426543.58
Jahit COUNTER 436.68 9579.42 190687.68
Sewing A9B
Rolling COLLAR FOAM 128.30 830.84 16461.92

Spray lem COLLAR LINING 345.84 6084.10 119605.31
Spray lem dan Rapikan Upper 334.48 5681.66 111874.86
tempel COLLAR FOAM dan balik
586.00 17326.49 343399.52
COLLAR LINING
Tumbuk manual Upper 296.25 4486.36 87765.25
Stitch Edge line/jahit pinggir Upper 428.97 9308.67 184012.69
Cuci Upper 787.77 31615.56 620573.70
Gunting Benang 541.84 15187.30 293588.42
Masukan tali 778.66 30349.04 606306.72
Packing 415.11 8635.39 172313.82
QC Checking 363.20 6646.46 131912.79
Put the Upper 136.55 965.71 18646.99
Jahit Kerut 191.94 1875.93 36840.58
Counter activation 182.46 1681.82 33290.56
Backpart molding & shape holding 337.17 5718.21 113684.96
Down innersole 86.77 382.04 7528.69
Stitch innersole 624.67 19590.85 390210.11
Upper activation 183.92 1712.74 33826.57
Check upper&laste&pairing 183.92 1712.74 33826.57
Insert laste 441.54 9822.35 194957.57
Assembling
Heel lasting 412.78 8544.83 170383.20

Kencangkan tali/strap&masukan
540.60 14656.92 292242.95
pelindung tongue
Toe & heel marking 402.89 8313.58 162317.13
Move upper from heat seating 175.47 1583.70 30790.42
Turun outsole 139.81 994.05 19546.84
Pairing upper & Outsole 192.74 1922.28 37149.48
Gauge marking 703.18 24819.14 494455.08
Buffing for Lea 1052.06 55445.29 1106834.45
Dust blowing 263.40 3561.00 69376.93
Move upper to cementing 166.00 1428.74 27556.33
Primering for Lea 1020.45 52106.46 1041314.12
Cementing Upper 902.14 40806.06 813861.99
O/S cementing O/S 375.50 7118.06 140997.25
Masukan EVA PLUG attach Upper
1487.72 110763.92 2213301.87
Outsole
Deep well pressing 578.41 16744.50 334561.60
Repair cement/perbaikan lem 336.63 5690.86 113321.78
Move from chilling 110.35 628.41 12177.56
Kendorkan tali sepatu 232.88 2774.78 54233.56
Delasting 156.08 1257.53 24360.65
Cleaning last 125.14 809.05 15659.02
QC Checking (Lekang) 107.10 593.51 11469.55
Perbaikan area Lekang 291.83 4330.79 85164.75
Assembling
Turun Accessories 166.05 1415.93 27570.94

Arrange laste rack 272.57 3766.55 74293.86
Check Heelheight 75.19 295.29 5652.78
Bersihkan bagian yang kotor 282.43 4046.04 79763.88
Hotmelt insert sockliner topcloth 253.44 3249.12 64231.83
Press sockliner 126.05 803.66 15888.35
Rapikan tali sepatu 293.80 4356.73 86317.85
Repair 348.74 6307.89 121622.38
Cuci outsole 539.61 14945.84 291173.56
Pass metal detector QC checking 296.21 4491.36 87739.18
Innerbox folding up&Attach box label 240.47 2961.53 57826.30
Stempel & scan 88.72 398.48 7870.35
Tempel UPC Label 99.18 508.05 9835.88
Packing 159.67 1294.19 25492.91
Finished goods 920.21 42384.23 846777.24
Lampiran 5
Peta Kontrol I-MR Outline Process yang Sudah Seragam
I-MR Chart of Tip

12.0 U C L=11.820
Individual Value
10.5
_
9.0 X=9.093
7.5
LC L=6.366
6.0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=3.350
3
M oving Range
__
1 M R=1.025
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Panel

15.0 U C L=14.76
Individual Value
12.5
_
10.0 X=10.06
7.5
5.0 LC L=5.35
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
6.0
U C L=5.780
4.5
M oving Range
3.0
__
M R=1.769
1.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Quarter Pocket-Med/Lat
7
U C L=6.813
6
Individual Value
5 _
X=4.799
3
LC L=2.785
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
2.4 U C L=2.474
M oving Range
1.8
1.2
__
M R=0.757
0.6
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Tongue Top

8
U C L=7.460
Individual Value
6
_
X=4.870
4
LC L=2.281
2
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=3.181
3
M oving Range
__
1 M R=0.974
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Tip Reinf
5 U C L=5.027
Individual Value
_
3 X=2.991
1 LC L=0.954
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=2.502
2.4
M oving Range
1.8
1.2
__
M R=0.766
0.6
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Sockliner

15
U C L=13.92
Individual Value
10
_
X=8.38
LC L=2.84
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=6.807
6.0
M oving Range
4.5
3.0
__
M R=2.083
1.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Strobel Sock
2.5 U C L=2.564
Individual Value
2.0
_
X=1.740
1.5
1.0
LC L=0.916
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
1.00 U C L=1.012
M oving Range
0.75
0.50
__
M R=0.310
0.25
0.00 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Skiving Tip 1

U C L=8.801
8
Individual Value
6
_
X=5.011
4
2
LC L=1.221
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=4.656
4
M oving Range
2
__
M R=1.425
1
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Skiving Tip 2
15.0
U C L=14.18
12.5
Individual Value
10.0 _
X=8.94
7.5
5.0
LC L=3.69
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=6.446
6.0
M oving Range
4.5
3.0
__
M R=1.973
1.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Skiving Panel

U C L=7.203
7
Individual Value
6
_
X=5.607
4 LC L=4.010
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
2.0 U C L=1.961
1.5
M oving Range
1.0
__
M R=0.600
0.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Buffing Tip
U C L=19.484
19
Individual Value
18
_
17 X=16.965
16
15
LC L=14.447
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
3 U C L=3.094
M oving Range
__
1 M R=0.947
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Buffing Panel

U C L=8.227
8.0
Individual Value
7.5
_
X=7.143
7.0
6.5
6.0 LC L=6.059
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
1.5
U C L=1.332
M oving Range
1.0
0.5 __
M R=0.408
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Rapikan Tip
2.5 U C L=2.521
Individual Value
2.0
_
X=1.704
1.5
1.0
LC L=0.888
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
1.00 U C L=1.003
0.75
M oving Range
0.50
__
M R=0.307
0.25
0.00 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Painting Tip

U C L=9.608
9
Individual Value
8
_
X=7.454
7
LC L=5.300
5
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
3
U C L=2.647
M oving Range
1 __
M R=0.81
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Rapikan Panel
2.5 U C L=2.521
Individual Value
2.0
_
X=1.704
1.5
1.0
LC L=0.888
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
1.00 U C L=1.003
0.75
M oving Range
0.50
__
M R=0.307
0.25
0.00 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Painting Panel

3.6
U C L=3.437
3.2
Individual Value
2.8 _
X=2.622
2.4
2.0
LC L=1.807
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
1.00 U C L=1.001
0.75
M oving Range
0.50
__
M R=0.306
0.25
0.00 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Bersihkan Panel
U C L=8.236
8
Individual Value
7
_
X=6.299
6
5
LC L=4.363
4
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
2.4 U C L=2.379
1.8
M oving Range
1.2
__
M R=0.728
0.6
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Skiving Tongue Top

U C L=7.547
7
Individual Value
6
_
X=5.358
5
3 LC L=3.169
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
3
U C L=2.689
M oving Range
1 __
M R=0.823
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Skiving Quarter Pocket
14
U C L=13.014
Individual Value
12
10 _
X=9.375
6 LC L=5.737
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=4.470
4
M oving Range
2
__
M R=1.368
1
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Tempel Tip dan Tip Reinf

14 U C L=13.661
12
Individual Value
10 _
X=9.445
6
LC L=5.228
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=5.180
4.8
M oving Range
3.6
2.4
__
M R=1.585
1.2
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Tempel Toe Box
11
U C L=10.584
10
Individual Value
9 _
X=8.598
8
7
LC L=6.611
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
2.4 U C L=2.440
M oving Range
1.8
1.2
__
M R=0.747
0.6
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Press dan Packing Tip

U C L=13.020
12
Individual Value
_
10 X=10.184
8
LC L=7.348
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
4
U C L=3.484
3
M oving Range
2
__
1 M R=1.066
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Emboss H/F Sockliner
10.8 U C L=10.790
9.6
Individual Value
8.4 _
X=7.983
7.2
6.0
LC L=5.175
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=3.449
3
M oving Range
__
1 M R=1.056
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of QC Checking

1.8
U C L=1.7142
1.6
Individual Value
1.4 _
X=1.2955
1.2
1.0
LC L=0.8767
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=0.5144
0.48
M oving Range
0.36
0.24
__
M R=0.1575
0.12
0.00 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
Peta Kontrol I-MR Offline Printing yang Sudah Seragam
I-MR Chart of Tempel Foxing 2ND Color

12.5 U C L=12.573
Individual Value
10.0
_
X=9.082
7.5
LC L=5.592
5.0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=4.288
4
M oving Range
2
__
M R=1.312
1
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Logo (2400 2x3) Print Foxing

2.00 U C L=1.963
Individual Value
1.75
_
1.50 X=1.498
1.25
1.00 LC L=1.034
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
0.60
U C L=0.5706
0.45
M oving Range
0.30
__
M R=0.1746
0.15
0.00 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Logo (10A 2x3) Print Foxing
2.0 U C L=1.9733
Individual Value
1.8
_
X=1.6336
1.6
1.4
LC L=1.2939
1.2
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=0.4173
0.4
M oving Range
0.3
0.2
__
M R=0.1277
0.1
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Logo (6444 2x2) Print Foxing

1.2 U C L=1.2154
Individual Value
1.1
_
1.0 X=0.9818
0.9
0.8
LC L=0.7481
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
0.3
U C L=0.2870
M oving Range
0.2
0.1 __
M R=0.0879
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Logo (Marking 2x1) Print Foxing
0.60 U C L=0.6025
Individual Value
0.55
_
0.50 X=0.5051
0.45
0.40 LC L=0.4078
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
0.12 U C L=0.1196
0.09
M oving Range
0.06
__
M R=0.0366
0.03
0.00 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation

U C L=2.745
2.5
Individual Value
2.0
_
X=1.684
1.5
1.0
LC L=0.623
0.5
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=1.303
1.2
M oving Range
0.9
0.6
__
M R=0.399
0.3
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
Peta Kontrol I-MR Prestitching yang Sudah Seragam
I-MR Chart of Quarter Lining
6 U C L=6.115
Individual Value
5
_
X=4.558
3 LC L=3.001
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
2.0
U C L=1.913
1.5
M oving Range
1.0
__
M R=0.585
0.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Tongue Lining

4
U C L=3.644
Individual Value
_
X=2.189
2
1
LC L=0.733
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
2.0
U C L=1.788
1.5
M oving Range
1.0
__
0.5 M R=0.547
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Collar Lining
9.0
U C L=8.672
Individual Value
7.5
_
6.0 X=5.775
4.5
3.0 LC L=2.879
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
4
U C L=3.558
3
M oving Range
__
1 M R=1.089
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Collar Foam

5
U C L=4.649
Individual Value
_
X=3.131
3
2
LC L=1.612
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
2.0
U C L=1.866
1.5
M oving Range
1.0
__
0.5 M R=0.571
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Quarter Foam
U C L=7.207
7
Individual Value
6
_
X=5.293
5
4
LC L=3.379
3
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=2.351
2.0
M oving Range
1.5
1.0
__
M R=0.720
0.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Rolling Matrix Q.Lining

U C L=22.01
20
Individual Value
_
X=16.42
15
LC L=10.84
10
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=6.859
6.0
M oving Range
4.5
3.0
__
M R=2.099
1.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Emboss H/F C/O Label
13 U C L=13.188
Individual Value
12
_
11 X=10.967
10
9
LC L=8.746
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
3
U C L=2.728
M oving Range
1 __
M R=0.835
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Overlock Collar Lining

16
U C L=15.571
Individual Value
14
_
12 X=11.911
10
8 LC L=8.251
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=4.496
4
M oving Range
2
__
M R=1.376
1
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Jahit Tip dan Panel
U C L=20.91
20.0
Individual Value
17.5
_
X=15.67
15.0
12.5
10.0 LC L=10.44
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=6.430
6.0
M oving Range
4.5
3.0
__
M R=1.968
1.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Jahit Tip Panel Area Belakang

21
U C L=20.720
Individual Value
20
19 _
X=18.784
18
17 LC L=16.847
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
2.4 U C L=2.379
1.8
M oving Range
1.2
__
M R=0.728
0.6
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Lem WR15 Area Sambung Depan
U C L=20.851
20
Individual Value
18 _
X=17.189
16
14
LC L=13.528
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=4.498
4
M oving Range
2
__
M R=1.377
1
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Lem WR15 Area Sambung Belakang

U C L=20.851
20
Individual Value
18 _
X=17.189
16
14
LC L=13.528
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=4.498
4
M oving Range
2
__
M R=1.377
1
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Press Area Sambung
25
U C L=23.83
Individual Value
20
_
X=15.78
15
10
LC L=7.72
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
10.0 U C L=9.90
7.5
M oving Range
5.0
__
M R=3.03
2.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
Peta Kontrol I-MR Sewing A9A yang Sudah Seragam
I-MR Chart of Lipat Outside Layer/Facing In

U C L=32.09
30
Individual Value
25 _
X=23.89
20
LC L=15.69
15
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
10.0 U C L=10.07
7.5
M oving Range
5.0
__
M R=3.08
2.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Lipat Outside Layer/Facing Out

U C L=32.09
30
Individual Value
25 _
X=23.89
20
LC L=15.69
15
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
10.0 U C L=10.07
7.5
M oving Range
5.0
__
M R=3.08
2.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Zigzag Q.Lining dan T.Lining
20.0 U C L=19.61
Individual Value
17.5
_
15.0 X=15.27
12.5
LC L=10.94
10.0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
6.0
U C L=5.327
4.5
M oving Range
3.0
__
1.5 M R=1.630
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Jahit Sambung T.Top & T.Bottom

27 U C L=27.21
Individual Value
24
_
21 X=20.86
18
15
LC L=14.51
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
8 U C L=7.803
6
M oving Range
4
__
M R=2.388
2
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Jahit T.Top & T.Lining
40
U C L=37.57
Individual Value
30
_
X=23.75
20
10 LC L=9.92
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=16.98
16
M oving Range
12
8
__
M R=5.20
4
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Tumbuk Area Sambung Tongue

U C L=17.34
16
Individual Value
14
_
12 X=12.28
10
8
LC L=7.23
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
6.0 U C L=6.210
M oving Range
4.5
3.0
__
M R=1.901
1.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Balik Tongue
25 U C L=25.31
Individual Value
20 _
X=18.25
15
LC L=11.19
10
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=8.669
8
M oving Range
4
__
M R=2.653
2
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Tumbuk Manual Tongue

12 U C L=12.028
Individual Value
10
_
X=8.468
8
6
LC L=4.908
4
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=4.373
4
M oving Range
2
__
M R=1.339
1
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Spray Lem Tongue
30
U C L=29.13
Individual Value
25
_
X=21.25
20
15
LC L=13.36
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
10.0 U C L=9.69
7.5
M oving Range
5.0
__
M R=2.97
2.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Jahit Pinggir Tongue

30
U C L=28.28
Individual Value
25
_
20 X=20.25
15
LC L=12.23
10
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
10.0 U C L=9.86
7.5
M oving Range
5.0
__
M R=3.02
2.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Tempel Quarter Foam & Quarter
60
U C L=57.53
Individual Value
50
_
X=44.50
40
LC L=31.48
30
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
16 U C L=16.00
12
M oving Range
8
__
M R=4.90
4
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Dotmelt Eyestay Strap

60 U C L=59.54
55
Individual Value
50 _
X=48.16
45
40
LC L=36.77
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
16
U C L=13.99
12
M oving Range
__
4 M R=4.28
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Lipat Eyestay Strap
70
U C L=66.69
60
Individual Value
50 _
X=45.98
40
30
LC L=25.27
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=25.44
24
M oving Range
18
12
__
M R=7.79
6
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Tempel Eyestay & Outside Layer

U C L=82.05
80
Individual Value
70
_
X=66.05
60
50 LC L=50.05
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
20 U C L=19.66
15
M oving Range
10
__
M R=6.02
5
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Jahit Quarter & Q.Lining
60
U C L=58.93
Individual Value
55
_
X=50.90
50
45
LC L=42.86
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
10.0 U C L=9.87
7.5
M oving Range
5.0
__
M R=3.02
2.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Spray Lem Quarter

U C L=11.513
11
Individual Value
10
_
X=9.316
9
7 LC L=7.119
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
3
U C L=2.699
M oving Range
1 __
M R=0.826
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Rapikan Quarter
14
U C L=13.004
Individual Value
12
10 _
X=9.561
6 LC L=6.118
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=4.230
4
M oving Range
2
__
M R=1.295
1
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Tarik Benang

U C L=33.47
30
Individual Value
25 _
X=22.60
20
15
LC L=11.74
10
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
15
U C L=13.35
M oving Range
10
5 __
M R=4.09
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Jahit Tongue
30
U C L=28.58
Individual Value
25
_
X=21.03
20
15
LC L=13.47
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=9.28
8
M oving Range
4
__
M R=2.84
2
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Jahit Collar Lining

75
U C L=73.00
Individual Value
70
65 _
X=63.65
60
55 LC L=54.30
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=11.49
10.0
M oving Range
7.5
5.0
__
M R=3.52
2.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Jahit Counter
32
U C L=30.54
Individual Value
28
_
24 X=23.99
20
LC L=17.45
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
8 U C L=8.041
6
M oving Range
4
__
M R=2.461
2
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Rolling Collar Foam

U C L=8.569
8
Individual Value
7
_
X=6.415
6
LC L=4.261
4
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
3
U C L=2.646
M oving Range
1 __
M R=0.810
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Spray Lem Collar Lining
25
U C L=23.71
Individual Value
20
_
X=17.23
15
LC L=10.75
10
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
8 U C L=7.958
6
M oving Range
4
__
M R=2.436
2
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Spray Lem & Rapikan Upper

24
U C L=22.64
Individual Value
20
_
16 X=16.23
12
LC L=9.82
8
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
8 U C L=7.875
6
M oving Range
4
__
M R=2.410
2
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Tempel C.Foam & Balik C.Lining
40.0 U C L=39.88
Individual Value
37.5
_
35.0 X=35.25
32.5
LC L=30.62
30.0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
6.0
U C L=5.686
4.5
M oving Range
3.0
__
M R=1.740
1.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Tumbuk Manual Upper

20.0 U C L=20.02
Individual Value
17.5
_
15.0 X=14.81
12.5
10.0
LC L=9.60
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=6.401
6.0
M oving Range
4.5
3.0
__
M R=1.959
1.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Jahit Pinggir Upper
35
U C L=33.76
Individual Value
30
_
25 X=24.57
20
15 LC L=15.37
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=11.29
10.0
M oving Range
7.5
5.0
__
M R=3.46
2.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Gunting Benang

35 U C L=35.14
Individual Value
30
_
25 X=25.30
20
15 LC L=15.45
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
12 U C L=12.09
9
M oving Range
6
__
M R=3.70
3
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Masukan Tali
42.0 U C L=41.767
Individual Value
40.5
_
39.0 X=38.968
37.5
36.0 LC L=36.169
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=3.439
3
M oving Range
__
1 M R=1.053
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Packing

U C L=24.324
24.0
Individual Value
22.5
_
21.0 X=20.755
19.5
18.0
LC L=17.186
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=4.385
4
M oving Range
2
__
M R=1.342
1
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
22 U C L=21.996
Individual Value
20
_
18 X=18.161
16
LC L=14.325
14
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
4.8 U C L=4.712
3.6
M oving Range
2.4
__
M R=1.442
1.2
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
Peta Kontrol I-MR Sewing A9B yang Sudah Seragam
I-MR Chart of Lipat Outside Layer/Facing In

U C L=36.13
35
Individual Value
30
_
25 X=25.29
20
15 LC L=14.45
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
15
U C L=13.32
M oving Range
10
5 __
M R=4.08
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Lipat Outside Layer/Facing Out

U C L=36.13
35
Individual Value
30
_
25 X=25.29
20
15 LC L=14.45
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
15
U C L=13.32
M oving Range
10
5 __
M R=4.08
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Zigzag Q.Lining dan T.Lining
U C L=21.55
20.0
Individual Value
17.5
_
15.0 X=14.98
12.5
10.0
LC L=8.40
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
8 U C L=8.079
6
M oving Range
4
__
M R=2.473
2
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Jahit Sambung T.Top & T.Bottom

30 U C L=29.79
Individual Value
25
_
X=20.88
20
15
LC L=11.97
10
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=10.94
10.0
M oving Range
7.5
5.0
__
M R=3.35
2.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Jahit T.Top & T.Lining
35 U C L=35.56
Individual Value
30
_
25 X=24.65
20
15
LC L=13.73
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
15
U C L=13.41
M oving Range
10
5 __
M R=4.10
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Tumbuk Area Sambung Tongue

U C L=16.66
15.0
Individual Value
12.5 _
X=11.35
10.0
7.5
LC L=6.04
5.0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=6.518
6.0
M oving Range
4.5
3.0
__
M R=1.995
1.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Balik Tongue
40
U C L=37.54
Individual Value
30
_
X=22.97
20
10
LC L=8.39
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
20
U C L=17.91
15
M oving Range
10
__
5 M R=5.48
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Tumbuk Manual Tongue
12 U C L=12.35
Individual Value
10
_
8 X=7.72
4
LC L=3.10
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
6.0
U C L=5.680
4.5
M oving Range
3.0
__
M R=1.739
1.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Spray Lem Tongue
30
U C L=29.02
Individual Value
25
_
X=20.89
20
15
LC L=12.76
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
10.0 U C L=9.99
7.5
M oving Range
5.0
__
M R=3.06
2.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Jahit Pinggir Tongue

U C L=25.95
25.0
Individual Value
22.5
_
20.0 X=20.41
17.5
15.0 LC L=14.87
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=6.804
6.0
M oving Range
4.5
3.0
__
M R=2.082
1.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Tempel Quarter Foam & Quarter
U C L=63.07
60
Individual Value
55 _
X=52.96
50
45
LC L=42.85
40
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
12 U C L=12.42
M oving Range
6
__
M R=3.80
3
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Dotmelt Eyestay Strap

45 U C L=44.67
40
Individual Value
35 _
X=33.30
30
25
LC L=21.93
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
16
U C L=13.97
12
M oving Range
8
__
4 M R=4.27
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Lipat Eyestay Strap
45.0
U C L=44.25
42.5
Individual Value
40.0 _
X=39.26
37.5
35.0
LC L=34.26
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
6.0 U C L=6.134
M oving Range
4.5
3.0
__
M R=1.878
1.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Tempel Eyestay & Outside Layer

65
U C L=63.99
Individual Value
60
_
X=57.94
55
LC L=51.88
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
8
U C L=7.436
6
M oving Range
4
__
2 M R=2.276
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=71.47
70
Individual Value
65 _
X=63.08
60
55 LC L=54.69
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
10.0 U C L=10.31
M oving Range
7.5
5.0
__
M R=3.15
2.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation

22
U C L=21.519
Individual Value
20
18 _
X=17.615
16
14 LC L=13.712
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
4.8 U C L=4.795
3.6
M oving Range
2.4
__
M R=1.468
1.2
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Jahit Quarter & Q.Lining
U C L=47.08
45
Individual Value
_
40 X=39.63
35
LC L=32.18
30
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=9.15
8
M oving Range
4
__
M R=2.80
2
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Spray Lem Quarter

12 U C L=12.022
Individual Value
10 _
X=9.411
LC L=6.799
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=3.208
3
M oving Range
__
1 M R=0.982
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Rapikan Quarter
U C L=12.958
12.5
Individual Value
10.0 _
X=9.490
7.5
LC L=6.023
5.0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=4.260
4
M oving Range
2
__
M R=1.304
1
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Tarik Benang

U C L=33.50
30
Individual Value
_
X=21.29
20
10
LC L=9.09
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
16
U C L=14.99
12
M oving Range
8
__
4 M R=4.59
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Jahit Tongue
33
U C L=31.86
Individual Value
30
_
27 X=26.90
24
LC L=21.94
21
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
6.0 U C L=6.089
M oving Range
4.5
3.0
__
M R=1.864
1.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Jahit Collar Lining

U C L=74.93
70
Individual Value
_
60 X=59.72
50
LC L=44.51
40
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
20
U C L=18.69
15
M oving Range
10
__
5 M R=5.72
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Jahit Counter
U C L=24.757
24
Individual Value
_
22 X=21.834
20
LC L=18.911
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
4
U C L=3.591
3
M oving Range
2
__
1 M R=1.099
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Rolling Collar Foam

U C L=8.569
8
Individual Value
7
_
X=6.415
6
LC L=4.261
4
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
3
U C L=2.646
M oving Range
1 __
M R=0.810
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Spray Lem Collar Lining
U C L=26.17
25
Individual Value
20
_
X=17.29
15
10
LC L=8.41
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=10.91
10.0
M oving Range
7.5
5.0
__
M R=3.34
2.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Spray Lem & Rapikan Upper

25
U C L=24.43
Individual Value
20
_
X=16.72
15
10
LC L=9.02
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
10.0
U C L=9.46
7.5
M oving Range
5.0
__
M R=2.90
2.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Tempel C.Foam & Balik C.Lining
40
U C L=39.29
Individual Value
35
_
30 X=29.30
25
20 LC L=19.31
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
12 U C L=12.27
M oving Range
6
__
M R=3.76
3
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Tumbuk Manual Upper

20.0 U C L=20.02
Individual Value
17.5
_
15.0 X=14.81
12.5
10.0
LC L=9.60
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=6.401
6.0
M oving Range
4.5
3.0
__
M R=1.959
1.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Jahit Pinggir Upper
30
U C L=28.39
Individual Value
25
_
X=21.45
20
15 LC L=14.51
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=8.529
8
M oving Range
4
__
M R=2.610
2
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation

U C L=54.61
50
Individual Value
_
40 X=39.39
30
LC L=24.16
20
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
20
U C L=18.70
15
M oving Range
10
__
5 M R=5.72
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Gunting Benang
50
U C L=46.67
40
Individual Value
30 _
X=27.09
20
10
LC L=7.51
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
24 U C L=24.05
18
M oving Range
12
__
M R=7.36
6
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Masukan Tali

42.5 U C L=42.514
Individual Value
40.0
_
X=38.933
37.5
LC L=35.351
35.0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=4.400
4
M oving Range
2
__
M R=1.347
1
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=24.324
24.0
Individual Value
22.5
_
21.0 X=20.755
19.5
18.0
LC L=17.186
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=4.385
4
M oving Range
2
__
M R=1.342
1
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation

22 U C L=21.997
Individual Value
20
_
18 X=18.160
16
LC L=14.323
14
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
4.8 U C L=4.714
3.6
M oving Range
2.4
__
M R=1.443
1.2
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
Peta Kontrol I-MR Assembling yang Sudah Seragam
I-MR Chart of Put The Upper

U C L=11.34
10
Individual Value
8
_
X=6.83
6
2 LC L=2.32
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
6.0
U C L=5.540
4.5
M oving Range
3.0
__
1.5 M R=1.696
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Jahit Kerut

U C L=12.870
12.0
Individual Value
10.5
_
X=9.597
9.0
7.5
LC L=6.323
6.0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
4 U C L=4.022
3
M oving Range
2
__
M R=1.231
1
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Counter Activation
12.0 U C L=11.780
Individual Value
10.5
_
9.0 X=9.123
7.5
LC L=6.465
6.0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=3.265
3
M oving Range
__
1 M R=0.999
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Backpart Molding & Shape Hold

U C L=20.480
20
Individual Value
18
_
X=16.859
16
14
LC L=13.237
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=4.449
4
M oving Range
2
__
M R=1.362
1
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Down Innersole
U C L=6.191
6
Individual Value
5
_
X=4.338
4
3
LC L=2.486
2
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=2.276
2.0
M oving Range
1.5
1.0
__
M R=0.696
0.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Stitch Innersole

U C L=36.85
35
Individual Value
_
X=31.23
30
LC L=25.62
25
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=6.897
6.0
M oving Range
4.5
3.0
__
M R=2.111
1.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Upper Activation
12.5 U C L=12.523
Individual Value
10.0 _
X=9.196
7.5
LC L=5.869
5.0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
4 U C L=4.088
M oving Range
2
__
M R=1.251
1
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Check Upper & Laste & Pairing

12.5 U C L=12.523
Individual Value
10.0 _
X=9.196
7.5
LC L=5.869
5.0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
4 U C L=4.088
M oving Range
2
__
M R=1.251
1
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Insert Laste
30 U C L=29.65
Individual Value
25
_
X=22.08
20
15 LC L=14.51
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=9.30
8
M oving Range
4
__
M R=2.85
2
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Kencangkan Tali

33
U C L=31.84
Individual Value
30
_
27 X=27.03
24
LC L=22.21
21
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
6.0 U C L=5.915
4.5
M oving Range
3.0
__
M R=1.810
1.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Toe & Heel Marking
30
U C L=27.82
Individual Value
25
_
20 X=20.14
15
LC L=12.47
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
10.0
U C L=9.43
7.5
M oving Range
5.0
__
2.5 M R=2.88
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Move Upper From Heat Seating

15.0
U C L=13.69
12.5
Individual Value
10.0 _
X=8.77
7.5
5.0
LC L=3.86
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
6.0 U C L=6.042
4.5
M oving Range
3.0
__
M R=1.849
1.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Turun Outsole
10 U C L=10.278
Individual Value
8
_
X=6.990
6
4
LC L=3.703
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
4 U C L=4.039
3
M oving Range
2
__
M R=1.236
1
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Pairing Upper & Outsole

15.0 U C L=14.95
Individual Value
12.5
_
10.0 X=9.64
7.5
5.0
LC L=4.33
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=6.524
6.0
M oving Range
4.5
3.0
__
M R=1.997
1.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Gauge Marking
44
U C L=42.63
Individual Value
40
36 _
X=35.16
32
28 LC L=27.69
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=9.18
8
M oving Range
4
__
M R=2.81
2
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Buffing For Lea

60 U C L=59.60
Individual Value
55
_
X=52.60
50
LC L=45.61
45
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=8.595
8
M oving Range
4
__
M R=2.631
2
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Dust Blowing
U C L=20.96
20
Individual Value
15
_
X=13.17
10
5 LC L=5.38
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
10.0
U C L=9.57
7.5
M oving Range
5.0
__
M R=2.93
2.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Move Upper to Cementing

15
U C L=13.93
Individual Value
10
_
X=8.30
LC L=2.67
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=6.921
6.0
M oving Range
4.5
3.0
__
M R=2.118
1.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Primering For Lea
U C L=54.481
54.0
Individual Value
52.5
_
51.0 X=51.022
49.5
48.0
LC L=47.564
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=4.249
4
M oving Range
2
__
M R=1.300
1
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Cementing Upper

U C L=51.47
50.0
Individual Value
47.5
_
45.0 X=45.11
42.5
40.0
LC L=38.75
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
8 U C L=7.814
6
M oving Range
4
__
M R=2.392
2
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of O/S Cementing
U C L=24.85
24
Individual Value
21
_
X=18.77
18
15
LC L=12.70
12
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
8
U C L=7.466
6
M oving Range
4
__
2 M R=2.285
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Masukan Eva Attach Upper Outsol

U C L=80.66
80
Individual Value
75 _
X=74.39
70
LC L=68.12
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
8
U C L=7.703
6
M oving Range
4
__
M R=2.357
2
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Deep Well Pressing
32
U C L=31.609
Individual Value
30
_
X=28.921
28
26 LC L=26.232
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=3.303
3
M oving Range
__
1 M R=1.011
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Repair Cement

U C L=20.767
20
Individual Value
18
_
X=16.832
16
14
LC L=12.896
12
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
4.8 U C L=4.835
3.6
M oving Range
2.4
__
M R=1.480
1.2
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Kendorkan Tali Sepatu
18 U C L=17.77
Individual Value
15
_
12 X=11.64
6
LC L=5.52
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
8
U C L=7.525
6
M oving Range
4
__
2 M R=2.303
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Delasting

U C L=12.56
12
Individual Value
10
_
8 X=7.80
4
LC L=3.04
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
6.0 U C L=5.849
4.5
M oving Range
3.0
__
M R=1.790
1.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Cleaning Last
10 U C L=9.957
Individual Value
8
_
6 X=6.257
LC L=2.557
2
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=4.545
4
M oving Range
2
__
M R=1.391
1
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of QC Checking (Lekang)

U C L=8.293
8
Individual Value
6 _
X=5.355
LC L=2.417
2
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
4
U C L=3.609
3
M oving Range
2
__
1 M R=1.105
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Perbaikan Area Lekang
U C L=21.02
20
Individual Value
_
15 X=14.59
10
LC L=8.17
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
8 U C L=7.894
6
M oving Range
4
__
M R=2.416
2
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Turun Accessories

12.5
U C L=11.574
Individual Value
10.0
_
X=8.302
7.5
5.0 LC L=5.030
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
4 U C L=4.020
3
M oving Range
2
__
M R=1.230
1
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Arrange Laste Rack
20.0
U C L=18.74
17.5
Individual Value
15.0
_
X=13.63
12.5
10.0
LC L=8.51
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=6.284
6.0
M oving Range
4.5
3.0
__
M R=1.923
1.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Check Heelheight

6
U C L=5.775
5
Individual Value
4 _
X=3.759
2
LC L=1.744
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
2.4 U C L=2.476
M oving Range
1.8
1.2
__
M R=0.758
0.6
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Bersihkan Bagian Kotor
20.0
U C L=19.43
17.5
Individual Value
15.0 _
X=14.12
12.5
10.0
LC L=8.81
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=6.528
6.0
M oving Range
4.5
3.0
__
M R=1.998
1.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Hotmelt Insert Sockliner

18
U C L=16.77
16
Individual Value
14
_
X=12.67
12
10
LC L=8.57
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=5.035
4.8
M oving Range
3.6
2.4
__
M R=1.541
1.2
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Rapikan Tali Sepatu
20.0 U C L=19.71
Individual Value
17.5
_
15.0 X=14.69
12.5
10.0 LC L=9.67
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
6.0 U C L=6.170
M oving Range
4.5
3.0
__
M R=1.889
1.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Repair

U C L=25.82
25
Individual Value
20
_
X=17.44
15
10
LC L=9.05
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
10.0 U C L=10.30
M oving Range
7.5
5.0
__
M R=3.15
2.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Cuci Outsole
40 U C L=39.79
Individual Value
30
_
X=26.98
20
LC L=14.17
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
16 U C L=15.73
12
M oving Range
8
__
M R=4.82
4
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Pass Metal Detector

U C L=22.63
20
Individual Value
_
15 X=14.81
10
LC L=6.99
5
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
10.0
U C L=9.61
7.5
M oving Range
5.0
__
M R=2.94
2.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Innerbox Folding Up
18 U C L=17.81
Individual Value
15
_
12 X=12.02
6 LC L=6.23
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
8
U C L=7.112
6
M oving Range
__
2 M R=2.177
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Stempel & Scan

U C L=6.148
6
Individual Value
5
_
X=4.436
4
3
LC L=2.724
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=2.103
2.0
M oving Range
1.5
1.0
__
M R=0.644
0.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Tempel UPC Label
U C L=7.532
7
Individual Value
6
_
5 X=4.959
3
LC L=2.386
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
U C L=3.161
3
M oving Range
__
1 M R=0.967
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation

12
U C L=11.140
Individual Value
10
_
8 X=7.983
LC L=4.827
4
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
4 U C L=3.878
3
M oving Range
2
__
M R=1.187
1
0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
I-MR Chart of Finished Goods
U C L=50.65
50.0
Individual Value
47.5
_
X=46.01
45.0
42.5
LC L=41.37
40.0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
6.0
U C L=5.705
4.5
M oving Range
3.0
__
M R=1.746
1.5
0.0 LC L=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
O bser vation
Lampiran 6
Rincian Jawaban Keterkaitan Antar Pemborosan
Question 1 2 3 4 5 6
Score
Relationship Ans Wght Ans Wght Ans Wght Ans Wght Ans Wght Ans Wght
O_I a 4 a 2 a 4 a 2 e 2 a 4 18
O_D b 2 c 0 b 2 c 0 f 2 b 2 8
O_M c 1 c 0 a 4 c 0 d 2 c 0 7
O_T b 2 a 2 a 4 c 0 c 1 b 2 11
O_W c 1 c 0 b 2 c 0 e 2 b 2 7
I_O c 1 b 1 a 4 a 2 b 1 b 2 11
I_D c 1 b 1 b 2 b 1 g 4 c 0 9
I_M b 2 a 2 b 2 b 1 b 1 c 0 8
I_T c 1 c 0 a 4 a 2 c 1 b 2 10
D_O c 1 a 2 a 4 c 0 a 1 b 2 10
D_I b 2 a 2 a 4 a 2 d 2 a 4 16
D_M c 1 c 0 b 2 c 0 a 1 c 0 4
D_T c 1 b 1 a 4 b 1 c 1 c 0 8
D_W c 1 c 0 c 0 c 0 b 1 b 2 4
M_I b 2 c 0 b 2 a 2 g 4 a 4 14
M_D b 2 c 0 a 4 a 2 e 2 b 2 12
M_W c 1 c 0 b 2 b 1 b 1 b 2 7
M_P c 1 c 0 a 4 a 2 b 1 b 2 10
T_O b 2 b 1 a 4 a 2 d 2 b 2 13
T_I c 1 c 0 c 0 b 1 f 2 c 0 4
T_D b 2 c 0 a 4 c 0 a 1 c 0 7
T_M c 1 c 0 c 0 b 1 b 1 b 2 5
T_W b 2 a 2 a 4 b 1 e 2 b 2 13
P_O c 1 c 0 a 4 c 0 b 1 b 2 8
P_I b 2 a 2 c 0 a 2 e 2 b 2 10
P_D b 2 b 1 b 2 a 2 a 1 a 4 12
P_M c 1 c 0 a 4 c 0 d 2 b 2 9
P_W b 2 c 0 c 0 a 2 g 4 b 2 10
W_O b 2 c 0 c 0 a 2 b 1 b 2 7
W_I a 4 a 2 a 4 a 2 e 2 a 4 18
W_D c 1 c 0 b 2 b 1 a 1 b 2 7
Lampiran 7
Daftar Pertanyaan Waste Assessment Questionnaire
No Aspek dan Daftar Pertanyaan Jenis Pertanyaan Kategori Pertanyaan

Kategori : Man
Apakah pihak manajemen sering melakukan pemindahaan operator untuk semua
1 pekerjaan (mesin) sehingga satu jenis pekerjaan bisa dilakukan oleh semua To Motion B
operator?
Apakah supervisor menetapkan standar untuk jumlah waktu dan kualitas produk
2 From Motion B
yang ditargetkan dalam produksi?
3 Apakah pengawasan untuk pekerjaan lembur sudah cukup? From Defects B
4 Apakah ada langkah positif untuk meningkatkan semangat kerja? From Motion B
5 Apakah ada program pelatihan untuk karyawan baru? From Motion B
6 Apakah pekerja memiliki rasa tanggung jawab terhadap pekerjaannya? From Defects B
7 Apakah perlindungan keselamatan kerja sudah dimanfaatkan di area kerja? From Process B
Kategori : Material
Apakah sudah terdapat pengecekan jadwal untuk ketersediaan material sebelum
8 From Waiting B
memulai produksi?
9 Apakah komponen diterima dalam satu muatan? From Transportation B
Apakah bagian perencanaan produksi memberi cukup pemberitahuan
10 sebelumnya kepada tenaga kerja Floor Leader (FL) mengenai aktivitas From Inventory B
penyimpanan barang?
Apakah tenaga kerja FL diingatkan sebelumnya mengenai perubahaan inventory
11 From Inventory B
yang direncanakan?
Apakah terdapat akumulasi material berlebihan yang menunggu diperbaiki,
12 From Defects A
dikerjakan ulang atau dikembalikan ke proses sebelumnya?
13 Apakah terdapat material yang tidak penting disekitar tempat tumpukan material? From Inventory A
Kategori
No Aspek dan Daftar Pertanyaan Jenis Pertanyaan
Pertanyaan
14 Apakah tenaga kerja produksi berdiri disekitar area produksi menunggu kedatangan material? From Waiting A
15 Apakah material dipindahkan lebih sering daripada yang dibutuhkan? To Defects A
Apakah WIP area dikacaukan dengan komponen dan material yang digunakan atau dipindah
16 From Transportation A
untuk proses selanjutnya?
Apakah digunakan wadah sebelum pengemasan untuk mempermudah perhitungan jumlah
17 From Waiting B
dan material handling?
Apakah item yang identik disimpan di satu lokasi untuk meminimasi waktu yang dihabiskan
18 From Motion B
dalam proses pencarian untuk penanganan material?
Apakah tersedia wadah besar yang mudah dibawa untuk menghindari perulangan handling
19 From Transportation B
dengan wadah kecil?
Apakah material diuji untuk mengetahui kesesuaian terhadap spesifikasi ketika material
20 From Defects B
diterima?
21 Apakah anda menyimpan barang yang masih dalam proses (WIP) untuk diproses kemudian? From Inventory A
Apakah anda memesan raw material dan menyimpannya dalam persediaan, meskipun anda
22 From Inventory A
tidak memerlukannya dengan segera?
23 Apakah anda melonggarkan rute aliran Work In Process? To Waiting B
24 Apakah anda harus mengerjakan ulang untuk desain produk yang tidak sesuai? From Defects A
25 Apakah raw material tiba tepat waktu ketika dikerjakan? From Waiting B
Apakah anda memiliki tumpukkan barang jadi di dalam gudang yang tidak memiliki
26 From Overproduction A
customer yang dijadwalkan?
27 Apakah spare part/onderdil disimpan dengan baik? To Motion B
Kategori : Machine
Apakah pengujian terhadap efisiensi mesin dan pengujian standar spesifikasi manufaktur
28 From Process B
sudah dilakukan secara periodik?
29 Apakah beban kerja untuk tiap mesin dapat diprediksi dengan jelas? To Waiting B
Kategori
Pertanyaan
Seskali suatu mesin telah dipasang, apakah ada tindak lanjut untuk melihat jika mesin
30 From Process B
tersebut bekerja berdasarkan spesifikasinya?
Apakah kapasitas peralatan material handling cukup untuk mengangkat pekerjaan yang
31 From Transportation B
paling berat?
Jika peralatan material handling digunakan, apakah jumlah komponen yang dibawa sudah
32 To Motion B
cukup?
Apakah kebijakan produksi menekan anda untuk memproduksi lebih dalam rangka
33 From Overproduction A
mencapai pemanfaatan mesin yang terbaik?
34 Apakah mesin sering berhenti karena gangguan mekanis? From Waiting A
35 Apakah perkakas yang dibutuhkan sudah tersedia dan cukup tiap proses? From Waiting B
36 Apakah peralatan material handling membahayakan terhadap komponen yang dibawa? To Defects A
37 Apakah waktu setup yang lama dan menyebabkan penundaan terhadap aliran operasi? From Waiting A
38 Apakah anda memiliki perkakas tidak terpakai/rusak namun masih tersedia di tempat kerja? To Motion A
Apakah anda mempertimbangkan untuk meminimasi frekuensi dari setup dengan
39 To Transportation B
menyesuaikan penjadwalan dan desain?
Kategori : Method
40 Apakah luas area stock tersedia untuk menghindari kemacetan lalu lintas? To Transportation B
Apakah ada sistem penomoran pengambilan material yang baik yang memudahkan kita
41 From Motion B
untuk mencari atau menyimpan material?
Apakah ruang penyimpanan digunakan secara efektif untuk penyimpanan dengan bantuan
42 From Waiting B
troly dan forklift?
43 Apakah waktu produksi disesuaikan dengan kebutuhan pelanggan? To Waiting B
Apakah jadwal produksi dikomunikasikan antar departemen, sehingga isi jadwal dipahami
44 To Defects B
secara luas?
45 Sudahkah standar produksi dibentuk untuk memudahkan loading mesin dengan benar? From Motion B
46 Apakah sudah ada suatu sistem quality control didalam perusahaan yang selalu diterapkan? From Defects B
Apakah pekerjaan dan operasi mempunyai waktu standar yang dibentuk melalui metode
47 From Motion B
ilmu teknik industri?
Kategori
Pertanyaan
48 Jika suatu delay ditemukan, apakah delay tersebut dikomunikasikan ke semua operator? To Waiting B
Apakah kebutuhan untuk part yang umum dijadwalkan sehingga tidak ada pengulangan
49 From Process B
setup yang tidak semestinya untuk produksi item yang sama?
Apakah ada suatu kemungkinan mengkombonasikan langkah tertentu untuk membentuk
50 From Process B
suatu langkah tunggal?
51 Apakah ada prosedur untuk inspeksi produk yang dikembalikan? To Defects B
Apakah arsip inventory digunakan untuk tujuan seperti membeli material dan
52 From Inventory B
menjadwalkan produksi?
53 Apakah aisle selalu dibersihkan dan dirapikan dengan baik? To Transportation B
54 Apakah area penyimpanan diberi tanda pada bagian-bagian tertentu? To Motion B
55 Apakah luas aisle cukup untuk pergerakan bebas alat-alat? To Transportation B
56 Apakah gudang digunakan untuk menyimpan material yang tidak seharusnya disimpan? To Motion A
57 Apakah ada jadwal tetap untuk membersihkan pabrik? To Motion B
58 Apakah kebanyakan aliran produksi mengalir satu arah? From Motion B
Apakah ada suatu kelompok yang berurusan dengan desain, konstruksi komponen,
59 From Motion B
drafting, dan bentuk lain dari standarisasi?
60 Apakah standar kerja mempunyai tujuan yang jelas dan spesifik? From Motion B
61 Apakah ketidakseimbangan kerja dapat diprediksi? From Overproduction B
Apakah prosedur kerja yang sudah ada mampu menghilangkan pekerjaan yang tidak
62 From Process B
perlu atau berlebihan?
63 Apakah hasil quality control, uji produk dan evaluasi dilakukan melalui ilmu keteknikan? From Defects B
Lampiran 8
Rincian Bobot Awal Pertanyaan Kuesioner berdasarkan WRM
Bobot Awal Untuk Setiap Waste

No Aspek Pertanyaan Jenis Pertanyaan (i)
O I D M T P W
1 To Motion 4 4 4 10 4 6 0
2 From Motion 0 8 6 10 0 6 4
3 From Defects 8 10 10 4 6 0 6
5 From Motion 0 8 6 10 0 6 4
6 From Defects 8 10 10 4 6 0 6
7 From Process 4 6 6 6 0 10 6
8 From Waiting 4 10 4 0 0 0 10
9 From Transportation 8 2 4 4 10 0 8
10 From Inventory 6 10 6 4 6 0 0
12 From Defects 8 10 10 4 6 0 6
14 From Waiting 4 10 4 0 0 0 10
15 To Defects 4 6 10 6 4 6 4
17 From Waiting 4 10 4 0 0 0 10
Material
18 From Motion 0 8 6 10 0 6 4
20 From Defects 8 10 10 4 6 0 6
23 To Waiting 4 0 6 4 8 6 10
24 From Defects 8 10 10 4 6 0 6
25 From Waiting 4 10 4 0 0 0 10
26 From Overproduction 10 10 4 4 6 0 4
27 To Motion 4 4 4 10 4 6 0
Aspek Jenis Pertanyaan Bobot Awal Untuk Setiap Waste
No
Pertanyaan (i) O I D M T P W
28 From Process 4 6 6 6 0 10 6
29 To Waiting 4 0 6 4 8 6 10
30 From Process 4 6 6 6 0 10 6
From
31
Transportation 8 2 4 4 10 0 8
32 To Motion 4 4 4 10 4 6 0
From
33 Machine Overproduction 10 10 4 4 6 0 4
34 From Waiting 4 10 4 0 0 0 10
35 From Waiting 4 10 4 0 0 0 10
36 To Defects 4 6 10 6 4 6 4
37 From Waiting 4 10 4 0 0 0 10
38 To Motion 4 4 4 10 4 6 0
39 To Transportation 6 6 6 0 10 0 0
41 From Motion 0 8 6 10 0 6 4
42 From Waiting 4 10 4 0 0 0 10
43 To Waiting 4 0 6 4 8 6 10
44 To Defects 4 6 10 6 4 6 4
45 From Motion 0 8 6 10 0 6 4
46 From Defects 8 10 10 4 6 0 6
47 From Motion 0 8 6 10 0 6 4
48 To Waiting 4 0 6 4 8 6 10
49 From Process 4 6 6 6 0 10 6
50 From Process 4 6 6 6 0 10 6
51 To Defects 4 6 10 6 4 6 4
52 Method From Inventory 6 10 6 4 6 0 0
54 To Motion 4 4 4 10 4 6 0
56 To Motion 4 4 4 10 4 6 0
57 To Motion 4 4 4 10 4 6 0
58 From Motion 0 8 6 10 0 6 4
59 From Motion 0 8 6 10 0 6 4
60 From Motion 0 8 6 10 0 6 4
From
61
Overproduction 10 10 4 4 6 0 4
62 From Process 4 6 6 6 0 10 6
63 From Defects 8 10 10 4 6 0 6
29 44 37 32 25 21 29
Total Skor 4 0 8 6 2 0 8
Lampiran 9
Pembobotan Waste berdasarkan Ni dan Jumlah Skor (Sj) & Frekuensi (Fj)

Aspek Jenis Pertanyaan
No Ni Ww,
Pertanyaan (i) Wo, k Wi, k Wd, k Wm, k Wt, k Wp, k
k
1 To Motion 7 0.57 0.57 0.57 1.43 0.57 0.86 0.00
2 From Motion 10 0.00 0.80 0.60 1.00 0.00 0.60 0.40
3 From Defects 7 1.14 1.43 1.43 0.57 0.86 0.00 0.86
4 Man From Motion 10 0.00 0.80 0.60 1.00 0.00 0.60 0.40
5 From Motion 10 0.00 0.80 0.60 1.00 0.00 0.60 0.40
6 From Defects 7 1.14 1.43 1.43 0.57 0.86 0.00 0.86
7 From Process 7 0.57 0.86 0.86 0.86 0.00 1.43 0.86
8 From Waiting 8 0.50 1.25 0.50 0.00 0.00 0.00 1.25
From
9 4 2.00 0.50 1.00 1.00 2.50 0.00 2.00
Transportation
10 From Inventory 6 1.00 1.67 1.00 0.67 1.00 0.00 0.00
11 From Inventory 6 1.00 1.67 1.00 0.67 1.00 0.00 0.00
12 From Defects 7 1.14 1.43 1.43 0.57 0.86 0.00 0.86
13 From Inventory 6 1.00 1.67 1.00 0.67 1.00 0.00 0.00
14 From Waiting 8 0.50 1.25 0.50 0.00 0.00 0.00 1.25
15 To Defects 4 1.00 1.50 2.50 1.50 1.00 1.50 1.00
From
16 4 2.00 0.50 1.00 1.00 2.50 0.00 2.00
Transportation
17 From Waiting 8 0.50 1.25 0.50 0.00 0.00 0.00 1.25
Material
18 From Motion 10 0.00 0.80 0.60 1.00 0.00 0.60 0.40
From
19 4 2.00 0.50 1.00 1.00 2.50 0.00 2.00
Transportation
20 From Defects 7 1.14 1.43 1.43 0.57 0.86 0.00 0.86
21 From Inventory 6 1.00 1.67 1.00 0.67 1.00 0.00 0.00
22 From Inventory 6 1.00 1.67 1.00 0.67 1.00 0.00 0.00
23 To Waiting 4 1.00 0.00 1.50 1.00 2.00 1.50 2.50
24 From Defects 7 1.14 1.43 1.43 0.57 0.86 0.00 0.86
25 From Waiting 8 0.50 1.25 0.50 0.00 0.00 0.00 1.25
From
26 3 3.33 3.33 1.33 1.33 2.00 0.00 1.33
Overproduction
27 To Motion 7 0.57 0.57 0.57 1.43 0.57 0.86 0.00
28 From Process 7 0.57 0.86 0.86 0.86 0.00 1.43 0.86
29 To Waiting 4 1.00 0.00 1.50 1.00 2.00 1.50 2.50
30 From Process 7 0.57 0.86 0.86 0.86 0.00 1.43 0.86
From
31 4 2.00 0.50 1.00 1.00 2.50 0.00 2.00
Transportation
32 Machine To Motion 7 0.57 0.57 0.57 1.43 0.57 0.86 0.00
From
33 3 3.33 3.33 1.33 1.33 2.00 0.00 1.33
Overproduction
34 From Waiting 8 0.50 1.25 0.50 0.00 0.00 0.00 1.25
35 From Waiting 8 0.50 1.25 0.50 0.00 0.00 0.00 1.25
36 To Defects 4 1.00 1.50 2.50 1.50 1.00 1.50 1.00
No Aspek Pertanyaan Jenis Pertanyaan (i) Ni
Wo, k Wi, k Wd, k Wm, k Wt, k Wp, k Ww, k
37 From Waiting 8 0.50 1.25 0.50 0.00 0.00 0.00 1.25
38 To Motion 7 0.57 0.57 0.57 1.43 0.57 0.86 0.00
39 To Transportation 3 2.00 2.00 2.00 0.00 3.33 0.00 0.00
41 From Motion 10 0.00 0.80 0.60 1.00 0.00 0.60 0.40
42 From Waiting 8 0.50 1.25 0.50 0.00 0.00 0.00 1.25
43 To Waiting 4 1.00 0.00 1.50 1.00 2.00 1.50 2.50
44 To Defects 4 1.00 1.50 2.50 1.50 1.00 1.50 1.00
45 From Motion 10 0.00 0.80 0.60 1.00 0.00 0.60 0.40
46 From Defects 7 1.14 1.43 1.43 0.57 0.86 0.00 0.86
47 From Motion 10 0.00 0.80 0.60 1.00 0.00 0.60 0.40
48 To Waiting 4 1.00 0.00 1.50 1.00 2.00 1.50 2.50
49 From Process 7 0.57 0.86 0.86 0.86 0.00 1.43 0.86
50 From Process 7 0.57 0.86 0.86 0.86 0.00 1.43 0.86
51 To Defects 4 1.00 1.50 2.50 1.50 1.00 1.50 1.00
Method
52 From Inventory 6 1.00 1.67 1.00 0.67 1.00 0.00 0.00
54 To Motion 7 0.57 0.57 0.57 1.43 0.57 0.86 0.00
56 To Motion 7 0.57 0.57 0.57 1.43 0.57 0.86 0.00
57 To Motion 7 0.57 0.57 0.57 1.43 0.57 0.86 0.00
58 From Motion 10 0.00 0.80 0.60 1.00 0.00 0.60 0.40
59 From Motion 10 0.00 0.80 0.60 1.00 0.00 0.60 0.40
60 From Motion 10 0.00 0.80 0.60 1.00 0.00 0.60 0.40
61 From Overproduction 3 3.33 3.33 1.33 1.33 2.00 0.00 1.33
62 From Process 7 0.57 0.86 0.86 0.86 0.00 1.43 0.86
63 From Defects 7 1.14 1.43 1.43 0.57 0.86 0.00 0.86
Skor (Sj) 59.43 73.14 67.14 51.14 57.33 32.57 51.14
Frekuensi (Fj) 53 59 63 52 39 31 46
Lampiran 10
Hasil Pengisian Kuesioner
Kategori
No Aspek dan Daftar Pertanyaan Jenis Pertanyaan 1 2 3 4 5 6 Rata-rata
Pertanyaan
Kategori : Man
Apakah pihak manajemen sering melakukan pemindahaan operator untuk semua
1 pekerjaan (mesin) sehingga satu jenis pekerjaan bisa dilakukan oleh semua To Motion B 0.5 1 1 1 1 0.5 0.83
operator?
Apakah supervisor menetapkan standar untuk jumlah waktu dan kualitas produk
2 From Motion B 1 1 1 1 1 1 1.00
yang ditargetkan dalam produksi?
3 Apakah pengawasan untuk pekerjaan lembur sudah cukup? From Defects B 1 1 1 0.5 1 1 0.92
4 Apakah ada langkah positif untuk meningkatkan semangat kerja? From Motion B 1 1 1 1 1 0.5 0.92
5 Apakah ada program pelatihan untuk karyawan baru? From Motion B 1 1 1 1 1 0.5 0.92
6 Apakah pekerja memiliki rasa tanggung jawab terhadap pekerjaannya? From Defects B 1 1 0.5 1 1 1 0.92
7 Apakah perlindungan keselamatan kerja sudah dimanfaatkan di area kerja? From Process B 1 1 1 1 1 1 1.00
Kategori : Material
Apakah sudah terdapat pengecekan jadwal untuk ketersediaan material sebelum
8 From Waiting B 1 1 1 1 1 1 1.00
memulai produksi?
9 Apakah komponen diterima dalam satu muatan? From Transportation B 1 1 0.5 1 1 1 0.92
Apakah bagian perencanaan produksi memberi cukup pemberitahuan
10 sebelumnya kepada tenaga kerja Floor Leader (FL) mengenai aktivitas From Inventory B 1 1 1 1 1 1 1.00
penyimpanan barang?
Apakah tenaga kerja FL diingatkan sebelumnya mengenai perubahaan inventory
11 From Inventory B 1 1 1 1 1 0.5 0.92
yang direncanakan?
Apakah terdapat akumulasi material berlebihan yang menunggu diperbaiki,
12 From Defects A 0.5 0 0.5 1 0.5 0.5 0.50
dikerjakan ulang atau dikembalikan ke proses sebelumnya?
13 Apakah terdapat material yang tidak penting disekitar tempat tumpukan material? From Inventory A 0 0 1 0 0 0 0.17
Kategori Rata-
No Aspek dan Daftar Pertanyaan Jenis Pertanyaan 1 2 3 4 5 6
Pertanyaan rata
14 Apakah tenaga kerja produksi berdiri disekitar area produksi menunggu kedatangan material? From Waiting A 0 0 0 0 1 0.5 0.25
15 Apakah material dipindahkan lebih sering daripada yang dibutuhkan? To Defects A 0.5 0 0.5 0 0 0.5 0.25
Apakah WIP area dikacaukan dengan komponen dan material yang digunakan atau dipindah
16 From Transportation A 0 0 0.5 0 0 0.5 0.17
untuk proses selanjutnya?
Apakah digunakan wadah sebelum pengemasan untuk mempermudah perhitungan jumlah
17 From Waiting B 1 1 1 1 1 1 1.00
dan material handling?
Apakah item yang identik disimpan di satu lokasi untuk meminimasi waktu yang dihabiskan
18 From Motion B 0.5 0 0.5 1 0.5 1 0.58
dalam proses pencarian untuk penanganan material?
Apakah tersedia wadah besar yang mudah dibawa untuk menghindari perulangan handling
19 From Transportation B 0 0 1 1 1 1 0.67
dengan wadah kecil?
Apakah material diuji untuk mengetahui kesesuaian terhadap spesifikasi ketika material
20 From Defects B 1 0 1 1 1 1 0.83
diterima?
21 Apakah anda menyimpan barang yang masih dalam proses (WIP) untuk diproses kemudian? From Inventory A 1 1 0 1 0 0.5 0.58
Apakah anda memesan raw material dan menyimpannya dalam persediaan, meskipun anda
22 From Inventory A 0 0 0 0 1 0 0.17
tidak memerlukannya dengan segera?
23 Apakah anda melonggarkan rute aliran Work In Process? To Waiting B 0.5 0.5 0 0 1 0.5 0.42
24 Apakah anda harus mengerjakan ulang untuk desain produk yang tidak sesuai? From Defects A 1 0 0 1 0 0.5 0.42
25 Apakah raw material tiba tepat waktu ketika dikerjakan? From Waiting B 0.5 1 0.5 1 1 0.5 0.75
Apakah anda memiliki tumpukkan barang jadi di dalam gudang yang tidak memiliki
26 From Overproduction A 0 0 0 0 0 0 0.00
customer yang dijadwalkan?
27 Apakah spare part/onderdil disimpan dengan baik? To Motion B 1 1 1 1 1 1 1.00
Kategori : Machine
Apakah pengujian terhadap efisiensi mesin dan pengujian standar spesifikasi manufaktur
28 From Process B 0.5 1 1 1 1 0.5 0.83
sudah dilakukan secara periodik?
29 Apakah beban kerja untuk tiap mesin dapat diprediksi dengan jelas? To Waiting B 0.5 1 0 1 1 0.5 0.67
Kategori
Pertanyaan
Seskali suatu mesin telah dipasang, apakah ada tindak lanjut untuk melihat jika mesin
30 From Process B 1 1 1 1 1 1 1.00
tersebut bekerja berdasarkan spesifikasinya?
Apakah kapasitas peralatan material handling cukup untuk mengangkat pekerjaan yang
31 From Transportation B 1 1 1 1 1 0.5 0.92
paling berat?
Jika peralatan material handling digunakan, apakah jumlah komponen yang dibawa sudah
32 To Motion B 0.5 1 1 1 1 1 0.92
cukup?
Apakah kebijakan produksi menekan anda untuk memproduksi lebih dalam rangka
33 From Overproduction A 0 0 0.5 1 1 0 0.42
mencapai pemanfaatan mesin yang terbaik?
34 Apakah mesin sering berhenti karena gangguan mekanis? From Waiting A 0.5 0 1 0.5 0.5 0.5 0.50
35 Apakah perkakas yang dibutuhkan sudah tersedia dan cukup tiap proses? From Waiting B 0.5 1 1 1 1 0.5 0.83
36 Apakah peralatan material handling membahayakan terhadap komponen yang dibawa? To Defects A 0 0 0 0 0 0 0.00
37 Apakah waktu setup yang lama dan menyebabkan penundaan terhadap aliran operasi? From Waiting A 1 0 0.5 1 0 0.5 0.50
38 Apakah anda memiliki perkakas tidak terpakai/rusak namun masih tersedia di tempat kerja? To Motion A 0 0 0 0 0 0 0.00
Apakah anda mempertimbangkan untuk meminimasi frekuensi dari setup dengan
39 To Transportation B 1 0 1 1 1 0.5 0.75
menyesuaikan penjadwalan dan desain?
Kategori : Method
40 Apakah luas area stock tersedia untuk menghindari kemacetan lalu lintas? To Transportation B 0.5 0 1 1 1 1 0.75
Apakah ada sistem penomoran pengambilan material yang baik yang memudahkan kita
41 From Motion B 1 0 1 1 1 0.5 0.75
untuk mencari atau menyimpan material?
Apakah ruang penyimpanan digunakan secara efektif untuk penyimpanan dengan bantuan
42 From Waiting B 1 0 1 1 1 0.5 0.75
troly dan forklift?
43 Apakah waktu produksi disesuaikan dengan kebutuhan pelanggan? To Waiting B 1 1 1 1 1 1 1.00
Apakah jadwal produksi dikomunikasikan antar departemen, sehingga isi jadwal dipahami
44 To Defects B 1 1 1 1 1 1 1.00
secara luas?
45 Sudahkah standar produksi dibentuk untuk memudahkan loading mesin dengan benar? From Motion B 1 1 1 1 1 0.5 0.92
46 Apakah sudah ada suatu sistem quality control didalam perusahaan yang selalu diterapkan? From Defects B 1 1 1 1 1 1 1.00
Apakah pekerjaan dan operasi mempunyai waktu standar yang dibentuk melalui metode
47 From Motion B 1 1 0.5 1 1 1 0.92
ilmu teknik industri?
Kategori
Pertanyaan
48 Jika suatu delay ditemukan, apakah delay tersebut dikomunikasikan ke semua operator? To Waiting B 1 1 1 1 1 1 1.00
Apakah kebutuhan untuk part yang umum dijadwalkan sehingga tidak ada pengulangan
49 From Process B 0.5 1 1 0 0.5 0.5 0.58
setup yang tidak semestinya untuk produksi item yang sama?
Apakah ada suatu kemungkinan mengkombonasikan langkah tertentu untuk membentuk
50 From Process B 1 1 1 0 1 1 0.83
suatu langkah tunggal?
51 Apakah ada prosedur untuk inspeksi produk yang dikembalikan? To Defects B 1 1 1 1 1 1 1.00
Apakah arsip inventory digunakan untuk tujuan seperti membeli material dan
52 From Inventory B 1 1 1 1 1 1 1.00
menjadwalkan produksi?
53 Apakah aisle selalu dibersihkan dan dirapikan dengan baik? To Transportation B 1 1 1 1 1 1 1.00
54 Apakah area penyimpanan diberi tanda pada bagian-bagian tertentu? To Motion B 1 1 1 1 1 1 1.00
55 Apakah luas aisle cukup untuk pergerakan bebas alat-alat? To Transportation B 0.5 1 1 1 1 1 0.92
56 Apakah gudang digunakan untuk menyimpan material yang tidak seharusnya disimpan? To Motion A 0 0 0 0 0 0 0.00
57 Apakah ada jadwal tetap untuk membersihkan pabrik? To Motion B 1 1 1 1 1 1 1.00
58 Apakah kebanyakan aliran produksi mengalir satu arah? From Motion B 1 1 0.5 1 0 1 0.75
Apakah ada suatu kelompok yang berurusan dengan desain, konstruksi komponen,
59 From Motion B 1 0.5 1 1 1 1 0.92
drafting, dan bentuk lain dari standarisasi?
60 Apakah standar kerja mempunyai tujuan yang jelas dan spesifik? From Motion B 1 1 1 1 1 1 1.00
61 Apakah ketidakseimbangan kerja dapat diprediksi? From Overproduction B 0 1 0 1 0.5 0.5 0.50
Apakah prosedur kerja yang sudah ada mampu menghilangkan pekerjaan yang tidak
62 From Process B 1 0 0.5 1 1 1 0.75
perlu atau berlebihan?
63 Apakah hasil quality control, uji produk dan evaluasi dilakukan melalui ilmu keteknikan? From Defects B 1 1 1 1 1 1 1.00
Lampiran 11
Pembobotan Waste berdasarkan Bobot tiap Jawaban dan Jumlah Skor (sj) &
Frekuensi (fj)
Aspek Jenis Rata- Bobot Awal Untuk Setiap Waste (Wj,k)

No
Pertanyaan Pertanyaan (i) rata Wo, k Wi, k Wd, k Wm, k Wt, k Wp, k Ww, k
1 To Motion 0.83 0.47 0.47 0.47 1.19 0.47 0.71 0.00
2 From Motion 1 0.00 0.80 0.60 1.00 0.00 0.60 0.40
3 From Defects 0.92 1.05 1.31 1.31 0.53 0.79 0.00 0.79
4 Man From Motion 0.92 0.00 0.74 0.55 0.92 0.00 0.55 0.37
5 From Motion 0.92 0.00 0.74 0.55 0.92 0.00 0.55 0.37
6 From Defects 0.92 1.05 1.31 1.31 0.53 0.79 0.00 0.79
7 From Process 1 0.57 0.86 0.86 0.86 0.00 1.43 0.86
8 From Waiting 1 0.50 1.25 0.50 0.00 0.00 0.00 1.25
From
9 0.92 1.84 0.46 0.92 0.92 2.30 0.00 1.84
Transportation
10 From Inventory 1 1.00 1.67 1.00 0.67 1.00 0.00 0.00
11 From Inventory 0.92 0.92 1.53 0.92 0.61 0.92 0.00 0.00
12 From Defects 0.5 0.57 0.71 0.71 0.29 0.43 0.00 0.43
13 From Inventory 0.17 0.17 0.28 0.17 0.11 0.17 0.00 0.00
14 From Waiting 0.25 0.13 0.31 0.13 0.00 0.00 0.00 0.31
15 To Defects 0.25 0.25 0.38 0.63 0.38 0.25 0.38 0.25
From
16 0.17 0.34 0.09 0.17 0.17 0.43 0.00 0.34
Transportation
17 From Waiting 1 0.50 1.25 0.50 0.00 0.00 0.00 1.25
Material
18 From Motion 0.58 0.00 0.46 0.35 0.58 0.00 0.35 0.23
From
19 0.67 1.34 0.34 0.67 0.67 1.68 0.00 1.34
Transportation
20 From Defects 0.83 0.95 1.19 1.19 0.47 0.71 0.00 0.71
21 From Inventory 0.58 0.58 0.97 0.58 0.39 0.58 0.00 0.00
22 From Inventory 0.17 0.17 0.28 0.17 0.11 0.17 0.00 0.00
23 To Waiting 0.42 0.42 0.00 0.63 0.42 0.84 0.63 1.05
24 From Defects 0.42 0.48 0.60 0.60 0.24 0.36 0.00 0.36
25 From Waiting 0.75 0.38 0.94 0.38 0.00 0.00 0.00 0.94
From
26 0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Overproduction
27 To Motion 1 0.57 0.57 0.57 1.43 0.57 0.86 0.00
Aspek Jenis Rata Bobot Awal Untuk Setiap Waste (Wj,k)
No
Pertanyaan Pertanyaan (i) -rata Wo, k Wi, k Wd, k Wm, k Wt, k Wp, k Ww, k
28 From Process 0.83 0.47 0.71 0.71 0.71 0.00 1.19 0.71
29 To Waiting 0.67 0.67 0.00 1.01 0.67 1.34 1.01 1.68
30 From Process 1 0.57 0.86 0.86 0.86 0.00 1.43 0.86
From
31 0.92 1.84 0.46 0.92 0.92 2.30 0.00 1.84
Transportation
32 To Motion 0.92 0.53 0.53 0.53 1.31 0.53 0.79 0.00
From
33 0.42 1.40 1.40 0.56 0.56 0.84 0.00 0.56
Machine Overproduction
34 From Waiting 0.5 0.25 0.63 0.25 0.00 0.00 0.00 0.63
35 From Waiting 0.83 0.42 1.04 0.42 0.00 0.00 0.00 1.04
36 To Defects 0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
37 From Waiting 0.5 0.25 0.63 0.25 0.00 0.00 0.00 0.63
38 To Motion 0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
To
39 0.75 1.50 1.50 1.50 0.00 2.50 0.00 0.00
Transportation
To
40 0.75 1.50 1.50 1.50 0.00 2.50 0.00 0.00
Transportation
41 From Motion 0.75 0.00 0.60 0.45 0.75 0.00 0.45 0.30
42 From Waiting 0.75 0.38 0.94 0.38 0.00 0.00 0.00 0.94
43 To Waiting 1 1.00 0.00 1.50 1.00 2.00 1.50 2.50
44 To Defects 1 1.00 1.50 2.50 1.50 1.00 1.50 1.00
45 From Motion 0.92 0.00 0.74 0.55 0.92 0.00 0.55 0.37
46 From Defects 1 1.14 1.43 1.43 0.57 0.86 0.00 0.86
47 From Motion 0.92 0.00 0.74 0.55 0.92 0.00 0.55 0.37
48 To Waiting 1 1.00 0.00 1.50 1.00 2.00 1.50 2.50
49 From Process 0.58 0.33 0.50 0.50 0.50 0.00 0.83 0.50
50 From Process 0.83 0.47 0.71 0.71 0.71 0.00 1.19 0.71
51 To Defects 1 1.00 1.50 2.50 1.50 1.00 1.50 1.00
52 From Inventory 1 1.00 1.67 1.00 0.67 1.00 0.00 0.00
Method
To
53 1 2.00 2.00 2.00 0.00 3.33 0.00 0.00
Transportation
54 To Motion 1 0.57 0.57 0.57 1.43 0.57 0.86 0.00
To
55 0.92 1.84 1.84 1.84 0.00 3.07 0.00 0.00
Transportation
56 To Motion 0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
57 To Motion 1 0.57 0.57 0.57 1.43 0.57 0.86 0.00
58 From Motion 0.75 0.00 0.60 0.45 0.75 0.00 0.45 0.30
59 From Motion 0.92 0.00 0.74 0.55 0.92 0.00 0.55 0.37
60 From Motion 1 0.00 0.80 0.60 1.00 0.00 0.60 0.40
From
61 0.5 1.67 1.67 0.67 0.67 1.00 0.00 0.67
Overproduction
62 From Process 0.75 0.43 0.64 0.64 0.64 0.00 1.07 0.64
63 From Defects 1 1.14 1.43 1.43 0.57 0.86 0.00 0.86
Skor (sj) 39.19 49.92 47.82 35.87 39.72 24.42 36.08
Frekuensi (fj) 49 56 59 48 35 28 44
Lampiran 12
Dokumentasi

Skripsi - Charles Darvin - 33130014 PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Skripsi - Charles Darvin - 33130014 PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

IMPLEMENTASI LEAN MANUFACTURING PADA PROSES PRODUKSI

UNTUK MENGURANGI PEMBOROSAN PERSEDIAAN

(STUDI KASUS: PT. NIKOMAS GEMILANG)

Sebagai Salah Satu Syarat untuk Meraih

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

Pernyataan Kesiapan Ujian Pendadaran Skripsi

“IMPLEMENTASI LEAN MANUFACTURING PADA PROSES

Kami setuju Skripsi tersebut diajukan untuk Ujian Pendadaran

Disetujui oleh Dosen Pembimbing,

Filscha Nurprihatin, S.T., M.T 7 Juni 2017

Disetujui oleh Ketua Program Studi,

Hendy Tannady, S.T., M.T 7 Juni 2017

Saya menyatakan bahwa Skripsi yang berjudul “IMPLEMENTASI LEAN

Jakarta, 1 Juni 2017

Yang membuat pernyataan,

PT. Nikomas Gemilang merupakan sebuah perusahaan yang bergerak dalam

memberikan berkah, kasih, rahmat, pertolongan, dan karunia-Nya kepada penulis

dalam menyelesaikan Skripsi yang berjudul “IMPLEMENTASI LEAN

MANUFACTURING PADA PROSES PRODUKSI UNTUK MENGURANGI

PEMBOROSAN PERSEDIAAN” dengan baik sebagai salah satu syarat untuk

Teknologi dan Desain, Universitas Bunda Mulia, Jakarta.

Penulis menyadari, bahwa penyusunan Skripsi ini terlaksana berkat adanya

kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada:

diberikan selama masa perkuliahan.

2. Filscha Nurprihatin, S.T., M.T selaku Sekertaris Program Studi Teknik

Industri, sekaligus dosen pembimbing yang telah meluangkan waktu untuk

membagikan ilmu, memberi semangat dan memberikan bimbingan,

sehingga penelitian ini dapat diselesaikan dengan baik.

3. Semua dosen Program Studi Teknik Industri yang telah memberikan

berbagai pengetahuan dan ilmu yang berguna selama masa perkuliahan.

mendidik, memberi dukungan, selalu mendoakan dan semangat yang tiada

henti, serta menjadi sumber inspirasi.

yang telah memberikan kesempatan magang selama tiga bulan untuk

yang telah memberi bantuan dan semangat dalam melakukan penelitian.

Kaizen Team PT. Nikomas Gemilang yang selalu memberikan motivasi

eksternal dalam mengerjakan skripsi, serta informasi dan bantuan yang

dibutuhkan selama penelitian.

memberikan bimbingan selama masa penelitian di pabrik.

9. Helena Ratna Sisilia Soetopo sebagai teman sekelas yang selalu

perkuliahan dan selama proses pengerjaan Skripsi serta sebagai teman

serta motivasi selama proses penyusunan Skripsi ini.

selama proses pengerjaan Skripsi.

memberikan motivasi dan mendengarkan curahan hati penulis dari awal

semangat dan motivasi kepada penulis dalam menyelesaikan Skripsi ini.

memberikan rasa kebersamaan dan berbagai pengalaman berharga dalam

Jakarta, 1 Juni 2017

DAFTAR ISI .......................................................................................................... v

DAFTAR TABEL ............................................................................................. viii

DAFTAR GAMBAR ...........................................................................................xii

BAB 1 PENDAHULUAN ..................................................................................... 1

BAB 2 LANDASAN TEORI .............................................................................. 14

BAB 3 METODE PENELITIAN ....................................................................... 51

BAB 4 HASIL PENELITIAN DAN BAHASAN TEMUAN ........................... 64

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 154

RIWAYAT HIDUP ........................................................................................... 158

Tabel 1.1 Identifikasi Tujuh Pemborosan.................................................4

Gambar 1.1 Diagram Alir Proses Produksi ..................................................3

1.1 Latar Belakang Masalah

Era globalisasi menuntut segala aspek kehidupan seluruh masyarakat untuk

yaitu tekanan perdagangan yang kompetitif sehingga menuntut setiap perusahaan

untuk meningkatkan keunggulan kompetitif agar dapat memenangkan persaingan.

perusahaan sehingga menuntut perusahaan harus mampu memberikan jaminan