PROSES PEMBUATAN LOGAM

DALAM MANUFAKTUR

Disusun untuk memenuhi tugas mata kuliah Bahan Teknik

Disusun Oleh :
Shony Angga 5201408051
Dian Nurhadi 5201414001
Setyoko Ari Wibowo 5201414002
Muh. Abdul Aziz 5201414003
Bagus Aji Saputra 5201414004
Hanif Mudzakir 5201414005
Aries Dwi Prasetyo 5201414006
Pendidkan Teknik Mesin
Rombel 1

TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNVERSITAS NEGERI SEMARANG
2014
 PROSES PEMBUATAN LOGAM
DALAM MANUFAKTUR

Disusun untuk memenuhi tugas mata kuliah Bahan Teknik

Disusun Oleh :
Shony Angga 5201408051
Dian Nurhadi 5201414001
Setyoko Ari Wibowo 5201414002
Muh. Abdul Aziz 5201414003
Bagus Aji Saputra 5201414004
Hanif Mudzakir 5201414005
Aries Dwi Prasetyo 5201414006
Pendidkan Teknik Mesin
Rombel 1

TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNVERSITAS NEGERI SEMARANG
2014

i
 KATA PENGANTAR

Segala puji bagi Allah SWT yang telah memberikan nikmat serta hidayah-
Nya terutama nikmat kesempatan dan kesehatan sehingga penulis dapat
menyelesaikan makalah mata kuliah Bahan Teknik dengan judul PROSES
PEMBUATAN LOGAM DALAM MANUFAKTUR. Kemudian shalawat
beserta salam kita sampaikan kepada Nabi besar kita Muhammad SAW yang telah
memberikan pedoman hidup yakni al-quran dan sunnah untuk keselamatan umat
di dunia.

Makalah ini merupakan salah satu tugas mata kuliah Bahan Teknik di
program studi teknik mesin Fakultas Teknik pada Universitas Negeri Semarang.
Selanjutnya penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada
Bapak Agus Nugroho S.Pd selaku dosen pengampu mata kuliah Bahan Teknik
dan kepada segenap pihak yang telah memberikan bimbingan serta arahan selama
penulisan makalah ini.

Akhirnya penyusun menyadari bahwa banyak terdapat kekurangan-

kekurangan dalam penulisan makalah ini, maka dari itu penulis mengharapkan
kritik dan saran yang konstruktif dari para pembaca demi kesempurnaan makalah
ini.

Semarang, November 2014

Penyusun

ii
 DAFTAR ISI

Hal.
Halaman Judul ....................................................................................................... i
Kata Pengantar ..................................................................................................... ii
Daftar Isi .............................................................................................................. iii
Daftar Gambar ..................................................................................................... iv
Daftar Tabel ......................................................................................................... v
Bab I Pendahuluan ............................................................................................... 1
A. Latar Belakang .......................................................................................... 1
B. Rumusan Masalah ..................................................................................... 1
C. Tujuan Penulisan ...................................................................................... 1
D. Manfaat Penulisan .................................................................................... 2
E. Metodologi Penulisan ............................................................................... 2
Bab II Tinjauan Pustaka ....................................................................................... 3
Bab III Pembahasan ............................................................................................. 4
A. Definisi Logam ......................................................................................... 4
1. Pengertian Logam (ferro) .................................................................. 4
2. Pengertian Non Logam (Non Ferro) ................................................. 7
B. Definisi Manufaktur ... 8
C. Proses Pembentukan Logam dalam manufaktur ........................................ 9
1. Proses pengecoran Proses pengecoran (casting) ............................. 9
2. Proses pemesinan (machining) ...................................................... 14
3. Proses pembentukan logam (metal forming) ................................. 14
4. Proses pengelasan (welding) ......................................................... 22
5. Proses perlakuan panas (heat treatment) ....................................... 24
6. Surface treatment ........................................................................... 25
7. Metalurgi Serbuk (Powder Metallurgy) ........................................... 26
Bab IV Kesimpulan dan Saran ........................................................................... 27
A. Kesimpulan ............................................................................................ 27
B. Saran ....................................................................................................... 27
Daftar Pustaka

iii
 DAFTAR GAMBAR
Hal.
Gambar 1. Logam cair sedang dituangkan ke dalam cetakan ............................ 10
Gambar 2. Pengecoran logam pada cetakan pasir .............................................. 10
Gambar 3. Salah satu produk Die Casting ......................................................... 13
Gambar 4. Turbin air produk hasil pengecoran logam ....................................... 13
Gambar 5. Hammer Forging .............................................................................. 16
Gambar 6. Drop Forging .................................................................................... 16
Gambar 7. Perbandingan Drop Forging dengan Impact Forging ....................... 17
Gambar 8. Roll Forging ..................................................................................... 18
Gambar 9. Macam Proses Ekstrusi .................................................................... 19
Gambar 10. Pengaruh jenis proses ekstrusi terhadap gaya ekstrusi ................... 20
Gambar 11. Proses drawing ............................................................................... 21
Gambar 12. Bagian Utama Die Drawing ........................................................... 22
Gambar 13. Butt Welding Pipe .......................................................................... 23
Gambar 14. Lap Welding Pipe ........................................................................... 24

iv
 DAFTAR TABEL

Hal.
Tabel 1. jenis dan klasifikasi logam ...................................................................... 5
Tabel 2. sifat-sifat baja dapat dipengaruhi oleh campuran logam yang lain ......... 6
Tabel 3. perubahan struktur logam........................................................................ 7

v
 BAB I PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG
Logam adalah bahan/material teknik yang sangat banyak di gunakan dalam
berbagai bidang. Dalam dunia keteknikan, logam merupakan material yang paling
mendominasi dari bahan-bahan teknik lainnya sebagai bahan yang paling utama
dalam pembuatan mesin. Di dunia pendidikan kita harus mengerti unsur-unsur
yang terkandung di dalam logam tersebut.
Besi dan baja merupakan logam yang banyak digunakan dalam teknik; dan
meliputi 95% dari seluruh produksi logam dunia. untuk penggunaan tertentu, besi
dan baja merupakan satu-satunya logam yang memenuhi persyaratan teknis
maupun ekonomis, namun di beberapa bidang lainnya logam ini mulai mendapat
persaingan dari logam bukan besi dan bahan bukan logam. diperkirakan bahwa
besi telah dikenal manusia disekitar tahun 1200 SM.
Seiring berjalanya waktu, logam menjadi hal yang biasa dan menjadi
lebihkompleks. Kebutuhan untuk mengolah logam menjadi sesuatu yang
penting.Keahlian mengekstrak bibit logam dari bumi semakin berkembang dan
para pengrajin logam menjadi terkenal. Pandai besi menjadi orang yang penting
dalamkomunitas. Untuk dapat mencapai produksi ekonomis yang sesuai dengan
pemilihan proses tadi diperlukan pengetahuan yang luas serta pengalaman yang
cukup didalam produksi, dan dengan pendalaman dalam ilmu-ilmu yang
berdekatan seperti ilmu logam dan pengetahuan material, manajemen,
perencanaan dan pengontrolan produksi, kontrol kwalitas dan lain-lain.

B. RUMUSAN MASALAH
a. Apa definisi logam dan non logam?
b. Bagaimanakah proses pembentukan logam dalam manufakturing?

C. TUJUAN PENULISAN
a. Untuk mengetahui apa yang dimaksud logam.
b. Untuk mengetahui proses pembentukan logam.

1
D. MANFAAT PENULISAN
Manfaat dari penulisan makalah ini adalah :
a. Sebagai bahan pembelajaran
b. Sebagai referensi dalam penulisan karya tulis lainnya
c. Sebagai buku bacaan untuk menambah wawasan

E. METODOLOGI PENULISAN
Metodologi penulisan dari makalah ini adalah :
a. Buku pengetahuan Material Science and Engineering - an Introduction
Handbook, dimana penulis berusaha memperoleh kerangka isi dengan
buku yang relevan.
b. Dari berbagai sumber di internet, dimana penulis menambah
pembahasan isi dengan mater-materi yang telah ada dalam buku acuan
yang sudah ada.

2
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Manufaktur adalah suatu cabang industri yang mengaplikasikan mesin,

peralatan dan tenaga kerja dan suatu medium proses untuk mengubah bahan
mentah menjadi barang jadi untuk dijual. Manufaktur ada dalam segala bidang
sistim ekonomi. Dalam ekonomi pasar bebas, manufakturing biasanya selalu
berarti produksi secara masal untuk dijual ke pelanggan untuk mendapatkan
keuntungan. Sektor manufaktur sangat erat terkait dengan rekayasa atau teknik.
(Wikepedia, 2014).

Ariful Ulfie (2009), mengemukakan tentang proses-proses dasar

pembentukan logam yaitu tentang pengecoran logam, pembentukan logam dengan
berbagai jenis. Penelitian ini menjelaskan masing-masing tahapan dalam tujuan
utama memberikan penetahuan tentang bagaiamana proses-proses dasar
pembentukan logam dalam manufaktur.

3
 BAB III PEMBAHASAN

A. Definisi Logam dan Non Logam

1. Pengertian Logam (Ferro)
Logam ferro adalah suatu logam paduan yang terdiri dari campuran
unsur karbon dengan besi. Untuk menghasilkan suatu logam paduan yang
mempunyai 2 sifat yang berbeda dengan besi dan karbon maka dicampur
dengan bermacam logam lainnya. Logam adalah elemen kerak bumi
(mineral) yang terbentuk secara alami. Jumlah logam diperkirakan 4% dari
kerak bumi. Logam dalam bidang keteknisian adalah besi. Biasanya dipakai
untuk konstruksi bangunan-bangunan, pipa-pipa, alat-alat pabrik dan
sebagainya.
Contoh dari logam yang sudah memiliki sifat-sifat penggunaan
teknis tertentu dan dapat diperoleh dalam jumlah yang cukup adalah besi,
tembaga, seng, timah, timbel nikel, aluminium, magnesium. Kemudian
tampil logam-logam lain bagi penggunaan khusus dan paduan, seperti emas,
perak, platina, iridium, wolfram, tantal, molybdenum, titanium, vokalt, anti
monium (metaloid), khrom, vanadium, beryllium, dan lain-lain.
Logam adalah unsur kimia yang mempunyai sifat-sifat, yaitu :
1. Dapat ditempa dan diubah bentuk
2. Penghantar panas dan listrik
3. Keras (tahan terhadap goresan, potongan atau keausan), kenyal (tahan
patah bila dibentang), kuat (tahan terhadap benturan, pukulan martil),
dan liat (dapat ditarik).
Yang dimaksud besi dalam bidang keteknisan adalah besi teknis, bukan
besi murni, karena besi murni (Fe) tidak memenuhi pernyataan teknik,
persyaratan teknik adalah kekuatan bahan, keuletan, dan ketertahanan
terhadap pengaruh luar (korosi, aus, bahan kimia, suhu tinggi dan
sebagainya).
Besi teknis selalu tercampur dengan unsure-unsur lain misalnya karbon
(C), silicon (Si), mangan (Mn), Fosfor (P), dan belerang (S). Unsur-unsur

4
 tersebut harus dalam kadar tertentu, sesuai dengan sifat-sifat yang
dikehendaki, secara garis besar besi teknik terbagi menjadi :
a. Besi kasar : kadar karbon lebih besar dari 3,5%, tidak dapat ditempa.
b. Besi : kadar karbon lebih besar dari 2,5%, tidak dapat ditempa.
c. Baja : kadar karbon kurang dari 1,7%, dapat ditempa.
Tabel 1. jenis dan klasifikasi logam

Pemakaian contoh
No Klarifiskasi Jenis bentuk
dalam bangunan
1 Logam mulia Emas, perak dsb. Batangan Aksesoris, interior.

2 Logam Air raksa cair Patri

setengah mulia

3 Logam biasa Nikel, kobalt Butiran, Campuran baja,

berat >30 batangan konstruksi luar beton
kg/dm3

4 Logam biasa Besi tuang Plat blok Pengunci,

ringan <30 Plumbum(timah pengantung landasan
kg/dm3 hitam) isolasi

5 Logam Baja Plat, profil, Hubungan dak

campuran batangan, standar dengan atap,
tempa, kuda-kuda bangunan,
Kuningan gelombang jembatan, neraca,
plat, blok tulangan beton,
dinding, lantai
Penggantung, kunci,
kran.

5
Tabel 2. sifat-sifat baja dapat dipengaruhi oleh campuran logam yang lain.

Campuran Pengaruh terhadap sifat-sifat baja

logam Menambah Mengurangi

Karbon (C) Kekokohan, kekerasan, sifat Titik lebur, keuletan,

pengerasan regangan sifat mengelas dan
menempa

Silisium (Si) Menambah elastisitas, Sifat mengelas

kekokohan, kekerasan dan daya
tahan karat

Fosfor (P) Leburan encer Rengangan dan daya kekuatan

pukul

Sulfur (S) Lebaran kental, serpihan mudah Daya kekuatan pukul

patah

Mangan Kekerasan, kekokohan, daya Sifat membuat serpih

(Mn) kekuatan pukul dan daya
keausan

Nikel (Ni) Keuletan regangan, kekokohan, Pegangan oleh suhu tinggi

daya tahan karat, tahan listrik
dan suhu tinggi

Khrom (Cr) Kekerasan, kekokohan, daya Regangan

tahan karat, suhu tinggi dan
ketajaman

Varadium Daya tahan lama, kekerasan dan Daya tahan suhu tinggi
(V) keuletan

Molibdenium Kekerasan daya tahan lama Regangan dan sifat menempa

(Mo)

Kobalt (Co) Kekerasan, ketajaman Keuletan mengurangi daya

tahan suhu tinggi

Wolfram (W) Kekerasan, kekokohan, daya Regangan

tahan karat, suhu tinggi dan
ketajaman

6
Tabel 3. perubahan struktur logam
Sistem pengubahan Cara Hasil

Pemanasan Logam dipanaskan, Struktur logam berbentuk

kemudian dibiarkan baru dan logam jadi lebih
dingin dengan lemah
sendirinya

Pendinginan kejut Logam di panaskan, Menambah kekokohan

kemudian didinginkan
cepat dalamn air atau oli

Pengerasan Logam dipanaskan, Menambah kekerasan dan

kemudian didingikan ketajaman
sedenikian rupa
sehingga pengerasan
merata

Tempering Logam yang telah Menambah elastisitas

diperkeras dipanaskan
pada suhu 180o-300oC

Tempering kejut Logam yang telah Mempertinggi batas regang

diperkeras dipanaskan
pada suhu450o-700oC

Pelapisan nitrogen Pengerasan dilakukan Memperkeras permukaan

dalam oven dengan logam dan daya tahan karat
semprotan nitrogen

Pelapisan karbon Pengerasan dilakukan Memperkeras tepi dan inti

dalam oven dengan logam tetap lunak
pelapisan karbon
sehingga mempengaruhi
permukaan logam

2. Pengertian Non Logam (Non Ferro)

Logam Non-Ferro (Non-Ferrous Metal) ialah jenis logam yang
secara kimiawi tidak memiliki unsur besi atau Ferro (Fe), oleh karena itu
logam jenis ini disebut sebagai logam bukan Besi (non Ferro). Beberapa

7
 dari jenis logam ini telah disebutkan dimana termasuk logam yang
banyak dan umum digunakan baik secara murni maupun sebagai unsur
paduan. Dengan semakin berkembangnya ilmu pengetahuan dan
teknologi terutama dalam pengolahan bahan logam, menjadikan semua
jenis logam digunakan secara luas dengan berbagai alasan, mutu produk
yang semakin ditingkatkan, kebutuhan berbagai peralatan pendukung
teknologi serta keterbatasan dari ketersediaan bahan-bahan yang secara
umum digunakan dan lain-lain.
Logam non Ferro ini terdapat dalam berbagai jenis dan masing-
masing memiliki sifat dan karakteristik yang berbeda secara spesifik
antara logam yang satu dengan logam yang lainnya. Keberagaman sifat
dan karakteristik dari logam Non Ferro ini memungkinkan pemakaian
secara luas baik digunakan secara murni atau pun dipadukan antara
logam non ferro bahkan dengan logam Ferro untuk mendapatkan suatu
sifat yang baru yang berbeda dari sifat asalnya.
Pengertian dari bahan bukan logam atau non logam adalah unsure
kimia yang mempunyai sifat-sifat, yaitu :
1. Elastis (karet), cair (bahan pelumas, dan tidak dapat menghantarkan
arus listrik (bahan isolasi).
2. Peka terhadap api (bahan baker, tidak dapat terbakar (Asbes) dan
mudah pecah (keramik).

B. DEFINISI MANUFAKTUR
Manufaktur adalah suatu cabang industri yang mengaplikasikan
mesin, peralatan dan tenaga kerja dan suatu medium proses untuk mengubah
bahan mentah menjadi barang jadi untuk dijual.
Istilah ini bisa digunakan untuk aktivitas manusia, dari kerajinan
tangan sampai ke produksi dengan teknologi tinggi, namun demikian istilah
ini lebih sering digunakan untuk dunia industri, dimana bahan baku diubah
menjadi barang jadi dalam skala yang besar.

8
 Manufaktur ada dalam segala bidang sistim ekonomi. Dalam ekonomi
pasar bebas, manufakturing biasanya selalu berarti produksi secara masal
untuk dijual ke pelanggan untuk mendapatkan keuntungan.
Beberapa industri seperti semikonduktor dan baja lebih sering
menggunakan istilah fabrikasi dibandingkan manufaktur.
Sektor manufaktur sangat erat terkait dengan rekayasa atau teknik.
Manufaktur adalah proses keindustrian untuk membuat suatu barang dari
suatu bahan baku melalui proses teknologi. Arti manufaktur sendiri asalnya
adalah membuat barang dengan tangan (manual). Jadi manufaktur itu
bukanlah sekedar ilmu, tapi sekaligus menyangkut laku (practice).
Manufaktur tidak dapat hanya dengan berandai-andai. Hanya praktek
kuncinya, yang sekaligus didasari kaidah-kaidah ilmu pengetahuan. Praktek
berarti teknologi, dan itulah yang harus kita cari, kuasai dan kembangkan.
Kegiatan itu harus kita lakukan terus menerus tanpa jemu, sehingga terjadi
akumulasi ketrampilan pengalaman dan pengetahuan untuk menghadapi
perubahan tuntutan.

C. PROSES PEMBENTUKAN LOGAM DALAM MANUFAKTUR

Ada beberapa metoda atau membuat geometri (bentuk dan ukuran) dari
suatu bahan yang dikelompokan menjadi enam kelompok dasar proses pembuatan
( manufacturing proces) yaitu : proses pengecoran ( casting), proses pemesinan
(machining), proses pembentukan logam (metal forming), proses pengelasan
(welding), perlakuan panas (heat treatment), dan proses perlakuan untuk
mengubah sifat karakteristik logam pada bagian permukaan logam (surface
treatment).

1. Proses pengecoran (casting).

Suatu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku
peleburan kemudian dituangkan kedalam rongga cetakan yang serupa dengan
bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat.

9
Gambar 1. Logam cair sedang dituangkan ke dalam cetakan [Ulfi, 2009]

Macam-macam proses pengecoran (casting) :

a. Pengecoran dengan pasir (Sand Casting)
Pengecoran dengan pasir membututhkan waktu yang lama
beberapa hari dalam proses produksinya dengan hasil rata-rata (1-20
lembar/jam proses pencetakan) dan proses pengecoran dengan bahan pasir ini
akanmembutuhkan waktu yang lebih lama terutama untuk produksi dalam
skala yang besar. Pasir hijau/green sand (basah) hampir tidak memiliki batas
ukuran beratnya,akan tetapi pasir kering memiliki batas ukuran berat tertentu,
yaitu antara 2.300-2.700kg. Batas minimumnya adalah antara 0,05-1kg. Pasir
ini disatukan dengan menggunakantanah liat (sama dengan proses pada
pasir hijau) atau dengan menggunakan bahan perekat kimia/minyak polimer.
Pasir hampir pada setiap prosesnya dapat diulang beberapa kalidan
membutuhkan bahan input tambahan yangsangat sedikit.

Gambar 2. Pengecoran logam pada cetakan pasir [Ulfi, 2009]

10
 Pada dasarnya, pengecorandengan pasir inidigunakanuntuk mengolah
logam bertemperatur rendah,seperti besi, tembaga, aluminium, magnesium,
dann i k e l . P e n g e c o r a n dengan p a s i r i n i j u g a d a p a t digunakan pada
logam bertemperatur tinggi, namun untuk bahan logam selain itu tidak
akan bisadiproses. Pengecoran ini adalah teknik tertua dan paling dipahami
hingga sekarang. Bentuk- bentuk ini harus mampu memuaskan standar
tertentu sebab bentuk- bentuk tersebut merupakan inti dari
proses pergecoran dengan pasir .

b. Die Casting
Die casting adalah proses pencetakan logam dengan menggunakan
penekanan yang sangat tinggi pada suhu rendah. Cetakan tersebutdisebut Die.
Rentang kompleksitas Die untuk memproduksi bagian-bagian logam non
belerang (yang tidak perlu sekuat, sekeras, atausetahan panas seperti baja)
dari keran cucian sampai cetakan mesin (termasuk hardware, bagian-bagian
komponen mesin, mobil mainan, dsb). Logam tersebut biasanya tidak murni
melainkan logam logam yang memilikikarakter fisik yang lebih baik. Akhir
akhir ini suku cadang yang terbuat dari plastik mulaimenggantikan produk
die casting banyak dipilih karena harganya lebih murah
(dan bobotnya lebih ringan yang sangat penting khususnya untuk suku
cadang otomotif berkaitan dengan standar penghematan bahan bakar). Suku
cadang dari plastik lebih praktis (terutama sekarang penggunan pemotongan
dengan bahan plastik semakinmemungkinkan) jika mengesampingkan
kekuatannya, dan dapat di desain ulang untuk mendapatkan kekuatan yang
dibutuhkan.Terdapat empat langkah utama dalam proses die casting.
Pertama-tamacetakan disemprot dengan pelicin dan ditutup. Pelicin tersebut
membantu mengontroltemperatur die dan membantu saat pelepasan dari
pengecoran.
Logam yang telahdicetak kemudian disuntikkan pada die di bawah
tekanan tinggi. Takanan tinggimembuat pengecoran setepat dan sehalus
adonan. Normalnya sekitar 100 Mpa (1000 bar).Setelah rongganya terisi,

11
temperatur dijaga sampai pengecoran menjadi solid (dalam proses ini
biasanya waktu diperpendek menggunakan air pendingin pada
cetakan).Terakhir die dibuka dan pengecoran mulai dilakukan. Yang tak
kalah penting dari injeksi bertekanan tinggi adalah injeksi berkecepatan
tinggi, yang diperlukan agar seluruh rongga terisi, sebelum ada bagian dari
pengecoran yang mengeras. Dengan begitu diskontinuitas ( yang
merusak hasil akhir dan bahkan melemahkan kualitas pengecoran)
dapat dihindari, meskipun desainnnya sanat sulit untuk mampumengisi bagian
yang sangat tebal.S e b e l u m s i k l u s n ya d i m u l a i , d i e h a r u s d i i n s t a l
pada mesin die pengecoran,dan d i a t u r pada suhuyang
tepat.Pengesetan membutuhkan waktu 1-2 jam, dan barulah kemudian siklus
dapat berjalan selama sekitar beberapa detk sampai beberapa menit,
tergantungukuran pengecoran. Batas masamaksimaluntuk magnesium, seng,
dan aluminium adalah sekitar 4,5 kg, 18 kg, dan 45 kg.Sebuah die set dapat
bertahan sampai 500.000 shot selama masa pakainya, yang sangatdipengaruhi
oleh suhu pelelehan dari logam yang digunakan. Aluminium
biasanyamemperpendek usia die karena tingginya temperatur dari
logam cair yangm e n g a k i b a t k a n kikisan cetakan baja
p a d a rongga.
Cetakan untuk die casting seng bertahansangat lama karena rendahnya
temperatur s e n g . S e d a n g u n t u k t e m b a g a , c e t a k a n memiliki usia
paling pendek dibanding yang lainnya. Hal ini terjadi karena
tembagaadalah logam terpanas. Seringkali dilakukan operasi sekunder untuk
memisahkan pengecoran dari sisa-sisanya, yang dilakukan dengan
menggunakan trim die dengan power press atauhidrolik press. Metode yang
lama adalah memisahkan dengan menggunakantangan atau gergaji. Dalam
hal ini dibutuhkan pengikiran untuk menghaluskan bekas gergajian saat
logam dimasukkan atau dikeluarkan dari rongga.

12
 Gambar 3. Salah satu produk Die Casting [Ulfi, 2009]

c. Pengecoran Sentrifugal (Centrifugal Casting)

Pengecoran sentrifugal berbeda dengan penuangan gravitasi- bebas
dan tekanan-bebaskarena pengecoran sentrifugal membentuk dayanya sendiri
menggunakan cetakan pasir yang diputar dengan kecepatan konstan.
Pengecoran sentrifugal roda keretaapi merupakan aplikasiawal dari metode
yangdikembangkan oleh perusahaan industriJerman Krupp dankemam puan
inimenjadikan perkembangan perusahaan menjadi sangatcepat.

Gambar 4. Turbin air produk hasil pengecoran logam [Ulfi, 2009]

d. Pengecoran Cetakan Ekspandable (ExpandableMold Casting)
Expandable mold casting adalah sebuah klasifikasi generik yang
melibatkan pasir, plastic, tempurung, gips, dan investment molding (teknik
lost-wax). Metodeini melibatkan penggunaan cetakan sementara dan rcetakan
sekali pakai.

13
 e. Pengecoran dengan Gips
Gips yang tahan lama lebih sering digunakan sebagai bahan
dasar dalam produksi pahatan perunggu atau sebagai pisau pahat pada
proses pemahatan batu.Dengan pencetakan gips, hasilnya akan lebih
tahan lama (jika disimpan di tempat tertutup) dibanding dengan tanah
liat asli yang harus disimpan di tempat yang basahagar tidak pecah. Dalam
proses pengecoran ini, gips yang sederhana dan tebal dicetak,diperkuat
dengan menggunakan serat, kain goni, semua itu dibalut dengan tanahliat
asli. Pada proses pembuatannya, gips ini dipindah dari tanah liat
yanglembab, proses ini akan secara tidak sengaja merusak keutuhan tanah
liattersebut. Akan tetapi ini bukanlah masalah yang serius karena tanah liat
tersebuttelah berada di dalam cetakan. Cetakan kemudian dapat digunakan
lagi di lainwaktu untuk melapisi gips aslinya sehingga tampak benar-benar
seperti tanah liatasli. Permukaan gips ini selanjutnya dapat
diperbarui, dilukis, dan dihaluskan agar menyerupai pencetak dari
perunggu

2. Proses pemesinan (machining).

Proses pemotongan logam disebut sebagai proses pemesinan adalah
proses pembuatan dengan cara membuang material yang tidak diinginkan pada
benda kerja sehingga diperoleh produk akhir dengan bentuk, ukuran, dan
surface finish yang diinginkan. Proses pemotongan konvensional dengan
mesin perkakas meliputi proses bubut (turning), proses frais (milling), dan
sekrap (shaping). Proses pemotongan non konvensional contohnya dengan
mesin EDM (Electrical Discharge Machining) dan wire cutting.

3. Proses pembentukan logam (metal forming).

Proses metal forming adalah melakukan perubahan bentuk pada benda kerja
dengan cara memberikan gaya luar sehingga terjadi deformasi plastis. Pada
Metal Forming sendiri dibedakan menjadi tiga jenis, yaitu :

14
a. Hot working
Hot working adalah pembentukan logam dengan diatas suhu
rekristalisasinya yaitu 0,6 kali titik cair material itu sendiri.
Keunggulan dari hot working adalah deformasi dapat dipakai
mengubah secara drastic bentuk logam tanpa takut akan retak atau
diperlukan gaya yang sangat besar.Mengurangi atau menghilangkan
ketidakhomogenan kimiawi. Pori-pori dapat dilas atau direduksi ukurannya
selama deformasi
Sedangkan kelemahannya adalah suhu tinggi dari hot working
meningkatkan reaksi logam dengan sekitarnya.Toleransi yang miskin karena
pemendekan termal dan kemungkinan pendinginan yang tidak uniform.

b. Cold working
Cold working adalah proses pembentukan logam dimana temperaturnya
dibawah suhu rekristalisasinya.yaitu 0,3 kali titik cair logam tersebut.
Keunggulannya adalah tidak di perlukan panas, Permukaan akhir
lebih halus. Kontrol dimensi lebih bagus,tidak memerlukan permesinan
lanjutan.Sedangkan kelemahannya adalah Memerlukan gaya yang besar.
Diperlukan perangkat yang lebih berat dan kuat. Permukaan logam harus
bersih bebas sisik.
Macam-macam metal forming :
a. Forging
Forging adalah proses pembentukan logam secara plastis dengan
memberikan gaya tekan pada logam yang akan di bentuk. Gaya tekan yang
diberikan bisa secara manual maupun secara mekanis (hidrolis ataupun
pneumatis). proses forging bisa dikerjakan pada pengerjaan dingin maupun
pengerjaan panas.
Ada 3 hal yang perlu diperhatikan dalam proses forging :
1. Drawnout
2. Upset
3. squeezed

15
 Proses forging dapat dikelompokkan :
1. Hammer Forging
Proses ini merupakan forging yang paling sederhana. Pada
umumnya landasan (anvil) dan hammer yang dipakai berbentuk datar.
Sehingga proses ini diprioritaskan untuk membuat benda kerja yang
sederhana dan skala produksi kecil. Prosesnya lama dan hasilnya
tergantung dari skill operator.

Gambar 5. Hammer Forging [Ulfi, 2009]

2. Drop Forging
Memaksa logam panas yang plastis memenuhi dan mengisi bentuk die
dengan cara penempaan. Proses ini yang diperlengkapi dengan die. Die
umumnya dibagi dua bagian dimana satu bagian diletakkan pada hammer,
yang lainnya pada anvil.

Gambar 6. Drop Forging [Ulfi, 2009]

16
 Syarat die yang digunakan harus kuat dan tangguh terhadap beban
impact,keausan, dan temperatur umumnya terbuat dari campuran baja denga
nkrom, molibdenum dan nickel. Faktor yang penting dan harus diperhatikan
adalah tenaga pneumatis dan tenaga hidrolis sehingga mesin-mesin tipe steam
hammer maupun air hammer mampu bekerja sangat cepat, mudah dikontrol
dan otomatis.
Impact forging juga merupakan bagian dari closed die forging hanya
saja gerakan hammernya horisontal dan bisa dikerjakan dalam pengerjaan
panas maupun dingin.

Gambar 7. Perbandingan Drop Forging dengan Impact Forging [Ulfi, 2009]

3. Press Forging
Pada hammer forging maupun drop forging energi yang diberikan pada
saat penempaan sebagian besar terserap oleh anvil, pondasi mesin dan
permukaan luar benda kerja sedangkan bagian dalam benda kerja belum
terdeformasi. karena itu untuk benda kerja dengan penampang tebal dan besar
digunakanpressforging. Prinsip press forging : dilakukan penekanan secara
perlahan-lahan pada benda kerja sampai menghasilkan aliran logam yang
uniform. Press forging biasanya dikerjakan tanpa die dan hammer maupun
anvilnya berbentuk datar.

4. Upset Forging
Proses forging yang dikhususkan untuk pembesaran diameter pada
ujung batang logam ditekan dalam arah memanjang. Pada dasarnya benda

17
 kerja yang diupset berupa bar bulat, wire ataupun benda kerja berbentuk
silindris.
Ada 3 hal yang di perhatikan saat melakukan upset forging :
1. Panjang benda yang diupset tidak lebih dari 3 kali diameer batang
2. Diameter upset tidak lebih dari 1,5 kali diameter batang
3. Panjang benda kerja yang tidak ditumpu oleh die tidak lebih dari
diameter batang

5. Swaging
Swaging adalah proses pengurangan diameter benda kerja yang
berbentuk bulat baik solid meupun berongga dengan cara penempaan
berulang kali.

b. Roll Forging
Proses forging untuk mengurangi ketebalan dari bar yang berbentuk
bulat atau datar sehingga mengalami perpanjangan ke arah sumbu axisnya.
Roll forging biasanya memproduksi poros, batang taper dan pegas daun.
Roll forging terdiri dari dua roll semisilindris dengan bentuk groove
sebesar 25-75 % sumbu putaran.

Gambar 8. Roll Forging [Ulfi, 2009

18
c. Extrusion
Proses ekstrusi adalah proses dimana logam dibentuk dengan cara
menekannya melalui rongga cetakan. Tekanan yang digunakan sangat besar.
Proses ini dapat digunakan untuk membuat batang silinder, tabung atau
profil-profil tertentu.
Pada ekstrusi langsung, logam dan penekan bergerak sepanjang
kontainer, sedangkan pada ekstrusi tidak langsung kontainer dan logam yang
diekstrusi bergerak bersama, sehingga tidak ada gerakan relatif antara logam
dengan dinding kontainer. Dengan demikian, gesekan antara kontaoner
dengan logam dapat dihilangkan.
Ada dua jenis proses ekstrusi, yaitu ekstrusi langsung (direct
extrusion) dan ekstrusi tidak langsung (indirect extrusion, back extrusion).
Secara skema dapat dilihat pada gambar di bawah ini.

Gambar 9. Macam Proses Ekstrusi [Ulfi, 2009]

a. Ekstrusi langsung,
b. Ekstrusi tidak langsung.

19
Gambar 10. Pengaruh jenis proses ekstrusi terhadap gaya ekstrusi [Ulfi, 2009]
(a. langsung, b. tidak langsung)

Tekanan ekstrusi adalah gaya ekstrusi dibagi dengan luas penampang

logam yang diekstrusi. Kenaikan tekanan ekstrusi dengan cepat pada awal
proses disebabkan oleh adanya gesekan antara logam dengan kontainer. Dari
gambar diatas dapat dilihat bahwa pengaruh gesekan lebih besar pada ekstrusi
langsung disbanding dengan ekstrusi tidak langsung.
Dalam proses ekstrusi langsung aliran logam melalui cetakan terjadi
sesaat setelah tekanan maksimum dicapai. Kemudian tekanan ekstrusi
berkurang karena logam menjadi semakin pendek dan permukaan gesek
semakin berkurang.
Pada proses ekstrusi tidak langsung, aliran logam melalui cetakan
terjadi sesaat setelah tekanan maksimum dicapai, tetapi karena pengaruh
gesekan sangat kecil, maka tekanan ekstrusi tidak berubah banyak selama
proses berlangsung. Mendekati akhir proses, tekanan ekstrusi naik dengan
cepat sekali, karena itu ekstrusi harus dihentikan dengan meninggalkan
sebagian kecil dari benda kerja yang belum diproses.

20
 Rasio ekstrusi adalah perbandingan antara luas permukaan logam
sebelum dan sesudah diekstrusi. Harga rasio ekstrusi dapat bervariasi dan
bergantung pada jenis material yang digunakan.

d. Drawing
Deep Drawing atau biasa disebut drawing adalah salah satu jenis
proses pembentukan logam, dimana bentuk pada umumnya berupa silinder
dan selalu mempunyai kedalaman tertentu. Proses drawing dilakukan dengan
menekan material benda kerja yang berupa lembaran logam yang disebut
dengan blank sehingga terjadi peregangan mengikuti bentuk dies, bentuk
akhir ditentukan oleh punch sebagai penekan dan die sebagai penahan benda
kerja saat di tekan oleh punch. pengertian dari sheet metal adalah lembaran
logam dengan ketebalan maksimal 6 mm, lembaran logam (sheet metal) di
pasaran dijual dalam bentuk lembaran dan gulungan. Pada umumnya
berbebagai jenis material logam dalam bentuk lembaran dapat digunakan
untuk proses drawing seperti stainless stell, alumunium, tembaga, perak,
emas, baja maupun titanium.Gambaran lengkap proses drawing dapat dilihat
pada gambar 11.

Gambar 11. Proses drawing [Eugene, 1967]

Dalam satu unit die set terdapat komponen utama yaitu :

1. blankholder
2. punch
3. die

21
 Sedangkan komponen lainya merupakan komponen tambahan
tergantung dari jenis die yang dipakai. Bentuk dan posisi dari komponen
utama dapat dilihat pada gambar 12.

Gambar 12. Bagian Utama Die Drawing [Eugene, 1967]

4. Proses pengelasan (welding).

Proses penyambungan dua bagian logam dengan jalan pencairan sebagian
dari daerah yang akan disambung. Adanya pencairan dan pembekuan
didaerah tersebut akan menyebabkan terjadinya ikatan sambungan.
1. Pipe welding
Pipe welding adalah proses pengerjaan panas pembuatan pipa
yang dibentuk dari lembaran logam, dilengkungkan sehingga
penampangnya berbentuk lingkaran dan kemudian kedua sisinya
disambungkan dengan pengelasan. Bahan dasar proses ini berupa
skelp, merupakan lembaran logam yang panjang dan sempit dengan
ketebalan tertentu hasil proses hot rolling. Berdasarkan cara
penyambungan kedua sisi yang dilas, pipe welding dibagi menjadi :
1. Butt Welded Pipe
Prinsip : mula-mula skelp dalam bentuk gulungan (koil)
ditempatkan pada welding bell, kemudian dilewatkan pada furnace

22
 dengan suhunya diatas temperatur rekristalisasi. Setelah dari
furnace ditarik menuju roll forming untuk diubah bentuknya
menjadi silindir dan kedua sisinya disambung. Proses ini digunakan
untuk membuat pipa berdiameter 1/8 s/d 3.

Gambar 13. Butt Welding Pipe [Ulfi, 2009]

2. Lap Welded Pipe

Prinsip : mula-mula skelp sudah mempunyai bentuk sudut
sepanjang kedua sisinya, dilewatkan pada furnace dan setelah itu
diarik diantara roll-roll sehingga berbentuk silinder dengan tepinya
saling tertindih. Sambil dipanaskan kembali, skelp yang ditekuk
bergerak melalui dua buah roll dimana terdapat mandrel untuk
mengatur diameter dalam pipa. tepi-tepi dilas dengan tekanan antar
roll dan mandril. Proses ini digunakan untuk membuat pipa
berdiameter 2 s/d 16 dengan panjang pipa maksimum 7 m dan
biasanya untuk membuat pipa tembaga dan pipa kuningan.

23
 Gambar 14. Lap Welding Pipe [Ulfi, 2009]

5. Proses perlakuan panas (heat treatment).

Heat treatment adalah proses untuk meningkatkan kekuatan material
dengan cara perlakuan panas. Proses pelakuan terdiri dari proses pemanasan
dan proses pendingin pada logam dan paduannya dengan cara tertentuyang
bertujuan untuk mendapatkan sifat-sifat material yang diinginkan. Proses
initelah digunakan secara luas dan tidak hanya dilakukan pada logam ferro
sajamelainkan telah banyak digunakan pada logam non-ferro beserta
paduannya. Namun dikarenakan bahasan dari penulisan ini menggunakan
material baja jadi proses perlakuan panasnya dibatasi hanya pada material
baja.
Secara umum unsur-unsur paduan ditambahkan dalam baja dengan
kadar tertentu bertujuan untuk:
a. Meningkatkan kekerasan
b. Menaikkan keuletan
c. Meningkatkan ketahanan aus
d. Meningkatkan ketangguhan
e. Memperbaiki ketahanan korosi
f. Memperbaiki mampu pemesinan
Secara umum proses perlakuan panas diklasifikasikan menjadi:
a. Annealing
Annealing adalah proses pemanasan baja yang diikuti dengan
pendinginanlambat didalam tungku. Tujuan utama dari proses ini adalah
untuk mengurangikekerasan dari baja dan membuat struktur yang mudah
dilakukan proses pemesinan.

24
 b. Normalizing
Normalizing merupakan proses perlakuan panas yang dilkukan
dengancara memanaskan baja sampai temperatur austenisasi (T)
kemudian didinginkandengan media udara dimana akan didapatkan fasa
berupa pearlite. Baja carbontinggi seperti die steel dan HSS (High Speed
Steel) tidak pernah dilakukan prosesini karena baja-baja ini dikeraskan
menjadi struktur martensite dengan cara pendinginan di udara.

c. Hardening
Proses hardening biasa dilakukan pada semua perkakas dan bagian
pentingdari mesin yang berkaitan dengan hal yang berat. Tujuan
mengeraskan perkakasadalah untuk mendapatkan nilai kekerasannya,
sedangkan tujuan mengeraskan bagian mesin adalah untuk meningkatkan
kekuatan tarik serta kekuatan luluhnya. Namun biasanya bila kekerasan
tinggi maka kekuatan tariknya dan kekuatanluluhnya rendah, oleh karena
itu proses hardening yang dilakukan adalah dengancara melakukan proses
tempering setelah dilakukan pendinginan cepat.

d. Case hardening
Case hardening merupakan salah satu cara untuk merubah
komposisi kimidari material. Perubahan komposisi kimia tersebut dapat
terjadi pada saat materialdalam kondisi padat dan dapat terjadi hanya
pada bagian permukaan permukaansaja. Tujuan dari case hardening
adalah untuk meningkatkan ketahanan aus suatumaterial, meningkatkan
ketahanan korosi serta untuk meningkatkan scallingresistant.

6. Surface treatment.
Proses surface treatment adalah proses perlakuan yang diterapkan
untuk mengubah sifat karakteristik logam pada bagian permukaan logam
dengan cara proses thermokimia, metal spraying.

25
7. Metalurgi Serbuk (Powder Metallurgy)
Metalurgi serbuk merupakan proses pembentukan benda kerja
komersial dari logam dimana logam dihancurkan dahulu berupa tepung,
kemudian tepung tersebut ditekan di dalam cetakan (mold) dan dipanaskan
di bawah temperatur leleh serbuk sehingga terbentuk benda kerja.
Sehingga partikel-partikel logam memadu karena mekanisme transportasi
massa akibat difusi atom antar permukaan partikel. Metode metalurgi
serbuk memberikan kontrol yang teliti terhadap komposisi dan
penggunaan campuran yang tidak dapat difabrikasi dengan proses lain.
Sebagai ukuran ditentukan oleh cetakan dan penyelesaian akhir (finishing
touch).
Langkah-langkah dasar pada powder metallurgy:
1. Pembuatan Serbuk. 4.Sintering.
2. Mixing. 5. Finishing.
3. Compaction.

26
 BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN

A. KESIMPULAN
Dalam pembuatan makalah ini, penulis menyimpulkan bahwa secara
umum dalam dunia pendidikan terutama bagi mereka yang mengambil jurusan
teknik mesin. Dalam pemaparannya, ilmu logam sangat penting untuk
mengetahui kandungan-kandungan dan unsur-unsur yang terdapat dalam suatu
besi (Ferro) dan bukan besi (non Ferro). Dan juga untuk mengetahui sifat-sifat
dan kegunaannya.
Adapun proses pembeuntukan logam terdapat beberapa cara yaitu:
1. Proses pengecoran Proses pengecoran (casting).
2. Proses pemesinan (machining).
3. Proses pembentukan logam (metal forming).
4. Proses pengelasan (welding).
5. Proses perlakuan panas (heat treatment).
6. Surface treatment.
f. Metalurgi Serbuk (Powder Metallurgy)

B. SARAN
Melalui makalah ini penyusun memberikan saran kepada pembaca
makalah ini yaitu sebagai berikut :
1. Bahan untuk memperluas pengetahuan mengenai proses pembuatan logam.
2. Penulisan makalah ini masih perlu dilakukan perbaikan secara akurat agar
hasilnya lebih sempurna, maka kami meminta saran dan kritik yang sifatnya
membangun guna lebih sempurnanya makalah ini.

27
 Daftar Pustaka

Callister, W. D., & Rethwisch, D. G. (2007). Materials science and engineering:

an introduction (Vol. 7, pp. 665-715). New York: Wiley.

Chan, Yefri (2010). Pengertian Proses Manufaktur.from http://yefrichan.

wordpress.com/2010/10/03/pengertian-manufaktur/.16 Novenber 2014

Rahim, Rifai(2008). Proses Perlakuan Panas Secara Umum.from http://www.

academia.edu/4166042/Proses_Perlakuan_Panas_Secara_Umum,17
November 2014

Ulfie, Ariful (2009). Memahami Proses-Proses Dasar Pembentukan Logam. From

http://www.academia.edu/3765908/MEMAHAMI_PROSES_PROSES_D
ASAR_PEMBENTUKAN_LOGAM?login=&email_was_taken=true, 15
November 2014

http://id.wikipedia.org/wiki/Manufaktur

28